Controladores de  

Lógica Programable 
 

Control Automático  Sistema de Control 
El Control Automático de procesos tiene como objeto manejar en  Un  Sistema  de  Control  está  definido  como  un  conjunto  de 
forma  eficaz  todas  las  variables  implicadas  en  un  proceso  de  elementos  que  pueden  regular  su  propia  conducta,  o  la  de  otro 
producción,  de  tal  forma  que  se  optimice  la  labor,  acortando  su  sistema, con el fin de lograr un funcionamiento predeterminado. 
tiempo  de  realización,    abaratando  costos  y  mejorando  la  calidad 
del trabajo y/o producto.  Controlador 
  En  el  contexto  del  Control  Automático  Industrial,  la  palabra 
El Control Automático juega un papel fundamental en los sistemas  “controlar”  quiere  decir  “regular”  ó  “dar  órdenes  de 
y procesos tecnológicos modernos. Los beneficios que se obtienen  funcionamiento”, por lo tanto, un Controlador es un equipo que es 
con un buen control son enormes. Estos beneficios incluyen:  capaz de regular y/o dar órdenes de funcionamiento, por ejemplo, 
  a una máquina: 
• productos de mejor calidad,    
• menor consumo de energía,  
• minimización de desechos, 
• mayores niveles de seguridad y   
• reducción de la polución, entre otros.   
  Como algunos ejemplos de Controladores están: 
Es  evidente  que  el  especialista  en  control  automático  puede   
contribuir  significativamente  en  diversas  áreas  de  la  tecnología  • Controlador de Lógica Programable (PLC). 
moderna.  El  área  de  mayor  impacto  en  la  actualidad  es  la  de  • Computador Industrial. 
automatización de procesos de manufactura.    • Relé programable. 
   
Todo Control Automático de un proceso tiene como consecuencia  Regularmente,  los  Controladores  electrónicos  no  están  diseñados 
la liberación tanto física como mental del hombre en dicha labor.  para  realizar  la  fuerza  para  controlar  una  máquina,  por  lo  que 
  necesitarán de un equipo intermediario denominado preactuador. 
Considerando que ciertas etapas en los procesos de fabricación se  Se puede definir preactuador como un equipo que, a partir de una 
realizan  en  ambientes  nocivos  para  la  salud  (con  gases  tóxicos,  señal de control, suministra la energía de una máquina: 
ruidos,  temperaturas  extremadamente  altas  o  bajas,  entre  otros), 
se llegó a pensar en la posibilidad de dejar ciertas tareas tediosas, 
repetitivas y peligrosas a un ente al que no pudieran afectarle las 
condiciones ambientales adversas. Con esto nacen las máquinas y 
con ellas la automatización. 
 
Sin un estudio básico previo, no nos damos cuenta que en la vida 
cotidiana  estamos  relacionados  con  muchos  mecanismos 
 
automáticos  (que  hacen  una  tarea  sin  la  intervención  ni  física  ni   
mental del ser humano). Algunos de estos ejemplos son el hervidor  Como  algunos  ejemplos  de  preactuadores  comunes  de  encontrar 
eléctrico.  ¡Si!,  el  hervidor  eléctrico  tiene  un  sistema  de  en la industria, tendremos: 
desconexión automática de la energía eléctrica cuando el agua ha   
alcanzado el punto de ebullición. En otras palabras, el ser humano  • Relés. 
sólo llena el depósito e inicia el sistema con el botón de encendido,  • Contactores. 
pero no interviene en su desconexión, ¡eso es automático!  • Variadores de frecuencia. 
  • Partidores suaves. 
Otro  ejemplo  es  el  Sistema  Automático  de  Control  de  Nivel  que 
• Electroválvulas. 
posee  el  excusado.  ¡Yes!,  ese  es  otro  ejemplo  de  un  Control 
• Controladores de potencia. 
Automático,  en  donde  el  operador  sólo  se  encarga  de  producir  la 
 
descarga  del  estanque,  mientras  que  en  su  interior  existe  un 
mecanismo que abre una válvula para llenar el estanque y luego la 
cierra automáticamente cuando se ha alcanzado el nivel prefijado. 
 
Otros  ejemplos  son  el  Sistema  de  Control  Automático  de 
Temperatura  del  refrigerador,  el  proceso  automático  secuencial 
que  realiza  la  lavadora  automática  y  en  el  automóvil  con  caja  de 
velocidades automática, tenemos un mecanismo que se encarga de 
pasar los cambios sin la intervención humana. 

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En  el  siguiente  ejemplo,  donde  se  pretende  gobernar  un  motor  veces,  mientras  ésta  se  llena.  Si  el  agua  no  se  encontrara  a  la 
eléctrico,  se  usa  como  Controlador  un  PLC,  que  entrega  su  orden  temperatura deseada, sería posible adecuarla al ajustar la llave del 
de  funcionamiento  a  la  bobina  de  control  de  un  contactor  agua  caliente  o  la  del  agua  fría,  según  se  necesite.   Este 
(preactuador). Finalmente, el contactor entrega la energía eléctrica  planteamiento conduce al control en lazo cerrado. 
al motor (actuador):     
En un Sistema de Control en lazo cerrado, la salida y otras variables 
del  sistema  influyen  en  el  control  del  sistema.   En  este  tipo  de 
sistema la persona a cargo de tomar las mediciones y las acciones 
correctivas de control cerraría el lazo intermitentemente. 
 
En el siguiente diagrama podemos encontrar un Sistema de Control 
que es la parte encargada de dar las órdenes de funcionamiento a 
los actuadores del proceso mediante su sección de salidas: 
 
Ordenes de funcionamiento

Salidas Preactuadores

Actuadores Trabajo ó 
Sistema de 
  Máquinas producto
Control
  Proceso
Se  debe  tener  claro  que  un  PLC  no  está  diseñado  para  realizar  la 
Entradas Captadores
fuerza.  En  el  ejemplo  anterior,  el  PLC  sólo  entregará  su  orden  de 
funcionamiento  al  contactor  que  consistirá  en energizar  la  bobina 
de control del contactor.  Señales de detección  
 
Control Automático de lazo abierto   
En  los  procesos  industriales  se  trabaja,  de  una  manera  casi  Los  Sistemas  de  Control  pueden  ser  muy  variados.  Sus  formas  de 
exclusiva,  con  Sistemas  de  Control  Automático  en  lazo  cerrado,  funcionamiento pueden ser: 
debido  a  lo  cual  resulta  necesario  distinguir  entre  lo  que  es  un   
sistema en lazo cerrado y uno en lazo abierto.  • mecánicas, 
  • hidráulicas  
El  lazo  abierto  se  logra  graficar  fácilmente  por  medio  de  un  • neumáticas,  
ejemplo  doméstico:  Considérese  el  control  de  temperatura  del  • eléctricas (lógica cableada) y  
fluido  de  un  tanque  que  se  llena  con  líquidos  a  diferentes  • electrónicas, entre otras. 
temperaturas.   Como  un  ejemplo  cotidiano,  se  podría  pensar  en   
una  persona  que  trata  de  poner  el  agua  de  la  tina  de  baño  a  la  Dentro  de  los  Sistemas  de  Control  electrónicos  se  encuentran  los 
temperatura  deseada.  Un  método  para  obtener  la  temperatura  computadores  industriales,  los  Controladores  de  Lógica 
deseada, consiste en abrir la llave del agua caliente hasta un cierto  Programable y los relés programables, entre otros. 
punto  y  hacer  lo  mismo  con  la  llave  del  agua  fría.   Se  deja  que  el   
agua  caiga  por  un  periodo  determinado  o  hasta  que  haya  Un Controlador también se puede definir como una caja negra que, 
alcanzado  un  cierto  nivel. Esta  es  la  manera  en  que  una  persona  dependiendo  del  estado  de  sus  entradas  y  de  la  lógica  de  control 
que tiene prisa llenaría su tina de baño; y si la persona ha llenado la  contenida  en  él,  puede  “tomar  las  decisiones”  para  entregar  las 
tina suficiente número de veces, sabrá cuánto debe abrir cada una  órdenes de funcionamiento. 
de  las  llaves  para  obtener  la  temperatura  deseada.   Este  es  un 
ejemplo  de  un Sistema  de  Control  en  lazo  abierto.  Un  Sistema  de  Actuadores 
Control  en  lazo  abierto  es  aquel  en  el  cual  ni  las  variables  del  En  el  diagrama  anterior,  los  actuadores  son  aquellos  elementos 
sistema ni la salida influyen en el control de ésta.   que pueden alterar el proceso ó el producto. Por ejemplo, en una 
caldera a gas, el Controlador entrega la orden de funcionamiento a 
Control de lazo cerrado  la  electroválvula  que  suministra  el  gas  al  quemador  y  es  el 
En  el  ejemplo  anterior  la  salida  es  la  temperatura  del  agua  en  la  quemador  el  que  afecta  la  temperatura  del  agua,  por  lo  tanto,  el 
tina de baño y el control se ejerce al determinar la posición de las  quemador sería un actuador. 
válvulas en las tuberías de agua caliente y fría. Si por alguna razón,   
el agua de la tina no se encuentra a la temperatura deseada, no se  Como algunos ejemplos de actuadores tendríamos: 
puede  ejercer  ningún  control  para  lograr  que  la  temperatura  del   
agua  que  ya  se  encuentra  en  la  tina,  alcance  la  temperatura  • Cilindros neumáticos e hidráulicos. Realizan movimientos 
deseada. En este ejemplo doméstico existen una serie de factores  lineales.  
que  pudieran  influir  en  la  temperatura  final  del  agua.   Entre  los  • Motores  (actuadores  de  giro)  neumáticos  e  hidráulicos. 
más obvios destaca la cantidad de agua caliente disponible.   Realizan  movimientos  de  giro  por  medio  de  energía 
  hidráulica, eléctrica o neumática.  
Supóngase  que  el  suministro  normal  de  agua  caliente  se  redujera  • Válvulas.  Las  hay  de  mando  directo,  motorizadas  y 
debido  a  que  alguien  más  acaba  de  bañarse  o porque  la  lavadora  electro‐neumáticas, entre otras. Se emplean para regular 
recientemente terminó su ciclo de lavado.  En tal caso, es claro que  el caudal de gases y líquidos.  
cuando  el  agua  alcance  su  nivel  final  estará  fría.  Es  probable  que  • Resistores calefactores. 
una  persona  que  no  tenga  prisa  toque  el  agua  de  la  tina  varias 

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• Motores eléctricos. Los más usados son de inducción, de  Otras  compañías  propusieron  a  la  vez  esquemas  basados  en  el 
corriente continua, brushless y paso a paso.   ordenador, uno de los cuales estaba basado en el PDP‐8 que fue el 
• Bombas,  compresores  y  ventiladores.  Movidos  primer mini computador de la historia.  
generalmente por motores eléctricos de inducción.   
• Calefactores.  Antes de usarse la electrónica para realizar el Control Automático, 
se  usaban  relés  como  elemento  de  control  (lógica  cableada).  El 
Captadores  problema  de  los  relés  era  que  cuando  los  requerimientos  de 
La  verificación  de  las  distintas  variables  físicas  del  proceso,  como  producción cambiaban, debían modificarse también el circuito del 
temperatura, humedad y presión, entre muchas otras, se realiza a  Sistema de Control. Esto comenzó a resultar bastante caro cuando 
través de dispositivos denominados captadores. Un captador es un  los  cambios  fueron  frecuentes.  Además,  dado  que  los  relés  son 
aparato que, partiendo de una unidad física, elabora una señal que  dispositivos mecánicos y poseen una vida útil limitada, se requería 
sirve  para  regular  el  funcionamiento  de  una  máquina.  Los  una  estricta  mantención  planificada.  Por  otra  parte,  a  veces  se 
captadores  entregan  sus  señales  de  detección  a  la  sección  de  debían  realizar  conexiones  entre  cientos  o  miles  de  relés,  lo  que 
entradas del Sistema de Control.  implicaba  un  enorme  esfuerzo  de  diseño,  montaje  y 
  mantenimiento. 
En la industria, prácticamente, existe al menos un tipo de captador   
para  cada  variable  física  que  se  desea  detectar  ó  censar.  Algunas  Los  "nuevos  controladores"  que  requería  la  industria  debían  ser 
de  las  principales  variables  que  se  requiere  captar  en  la  industria  fácilmente  programables  por  ingenieros  de  planta  o  personal  de 
son:  mantenimiento.  El  tiempo  de  vida  debía  ser  largo  y  las 
  modificaciones  en  el  programa  tenían  que  realizarse  de  forma 
• Temperatura.  sencilla.  Finalmente  se  imponía  que  trabajaran  sin  problemas  en 
• Presión.  entornos  industriales  adversos.  La  solución  fue  el  empleo  de  una 
• Nivel.  técnica  de  programación  familiar  (lenguaje  de  alto  nivel)  y 
• Velocidad.  reemplazar los relés mecánicos por semiconductores. 
 
• Flujo. 
A mediados de los años setenta, las tecnologías dominantes de los 
Controlador de Lógica Programable  PLC eran máquinas de estado secuenciales y unidades centrales de 
procesos  (CPU)  basadas  en  desplazamiento  de  bit.  Los 
Se  entiende  por  Controlador  de  Lógica  Programable  ó  PLC 
microprocesadores AMD 2901 y 2903 fueron muy populares en el 
(Programable  Logic  Controller)  como  toda  máquina  electrónica 
MODICON y en los fabricados por la industrial Allen‐Bradley.  
diseñada  para  controlar  en  tiempo  real  y  en  medio  industrial 
 
procesos secuenciales y continuos, en forma automática. También 
Los  microprocesadores  convencionales  cedieron  la  potencia 
se pueden encontrar bajo los nombres “Controlador Programable” 
necesaria para resolver de forma rápida y completa la lógica de los 
(Programable Controller) ó “Autómata Programable”. La traducción 
pequeños  PLC.  Por  cada  modelo  de  microprocesador  había  un 
“Controlador  Lógico  Programable”  aludiendo  a  los  PLC  es 
modelo  de  PLC  basado  en  el  mismo.  No  obstante,  el 
incorrecta, pero a la vez es universalmente usada. 
microprocesador AMD 2903 fue uno de los más utilizados. 
 
Reseña histórica de los PLC  Las  habilidades  de  comunicación  comenzaron  a  aparecer 
Los  PLC  fueron  inventados  en  1968.  Uno  de  los  principales  aproximadamente  en  el  año  1973.  El  primer  sistema  fue  el  bus 
involucrados  en  este  invento  fue  Dick  Morley  (el  “Padre”  de  los  Modicon (Modbus). El PLC podía ahora dialogar con otros PLC y en 
PLC).  La  razón  principal  de  este  invento  fue  la  necesidad  de  conjunto  podían  estar  aislados  de  las  máquinas  que  controlaban. 
eliminar  el  gran  costo  que  se  producía  al  reemplazar  el  complejo  También  podían  enviar  y  recibir  señales  de  tensión  variables, 
Sistema  de  Control  basado  en  relés  y  contactores.  Bedford  entrando en el mundo analógico. Desafortunadamente, la falta de 
Associates  (actualmente  Scheider  Electric)  propuso  algo  un  estándar,  acompañado  de  un  continuo  cambio  tecnológico,  ha 
denominado  Controlador  Digital  Modular  a  un  gran  fabricante  de  hecho que la comunicación entre los PLC sea un maremagnum de 
coches,  General  Motors.  Este  Controlador  Digital  Modular  recibió  sistemas  físicos  y  protocolos  incompatibles  entre  sí.  No  obstante 
el nombre de MODICON (MOdular DIgital CONtroler), modelo 084  los  70  fue  una  gran  década  para  los  Controladores  de  Lógica 
y se considera como el primer PLC de la historia en ser producido  Programable. 
comercialmente.   
  En  los  años  80  se  produjo  un  intento  de  estandarización  de  las 
comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturing Automation 
Protocol) de General Motor's. También fue un tiempo en el que se 
redujeron  las  dimensiones  de  los  PLC  y  se  pasó  a  programar  con 
símbolos  mediante  computadores  personales  en  lugar  de  los 
clásicos terminales de programación. Hoy día el PLC más pequeño 
es  del  tamaño  de  un  simple  relé,  el  E10‐NPN,  fabricado  por  DCI 
Technologies. 
 
Los  años  90  mostraron  una  gradual  reducción  en  el  número  de 
nuevos protocolos, y en la modernización de las capas físicas de los 
protocolos  más  populares  que  sobrevivieron  a  los  años  80.  El 
último  estándar  (IEC  1131‐3)  intenta  unificar  el  sistema  de 
  programación de todos los PLC en un único estándar internacional. 
PLC MODICON 084. 
Ahora disponemos de PLC que pueden ser programados mediante 
 

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diagramas de bloques, diagramas de flujo, diagramas escalera, lista 
de instrucciones, C y texto estructurado, entre otros.  Control Automático con PLC 
El  Control  Automático  con  PLC  se  realiza  con  una  lógica 
programada, es decir, las órdenes de funcionamiento se generan a 
Campos de aplicación 
partir  de  las  variables  de  entrada  y  de  la  lógica  de  un  programa 
Un PLC suele emplearse en procesos industriales que tengan una o 
contenido  en  su  memoria.  Este  programa  recibe  el  nombre  de 
más de las siguientes necesidades: 
Programa  de  Control  (también  “user  program”)  que  es  una 
 
secuencia de instrucciones que el Autómata Programables ejecuta 
• Espacio reducido de montaje.  
de  una  forma  cíclica,  denominada  “scan  cycle”  ó,  simplemente, 
• Procesos de producción bajo modificaciones.   “scan”. 
• Procesos secuenciales.    
• Instalaciones de procesos complejos y amplios.   Un  PLC  es  un  equipo  electrónico  industrial  digital  que  usa  la 
• Programación centralizada de las partes del proceso.  tecnología  del  Microprocesador.  Básicamente  está  formado  por 
  una  unidad  de  alimentación  ó  fuente  de  poder  ó  PS  (Power 
Aplicaciones generales:  Supply),  una  unidad  central  de  procesos  ó  CPU  (Central  Proccess 
  Unit), módulos de entrada (I) y módulos de salida (Q). Básicamente 
• Maniobra de máquinas.   se puede representar en un esquema, de la siguiente forma 
• Maniobra de instalaciones.    
• Señalización y Control.  
 
Aplicaciones en automatismos no industriales: 
 
 
• Iluminación.   
• Regadío.  La cantidad de módulos de entrada y salida ó E/S, dependerá de las 
• Climatización.  necesidades de la automatización. 
• Ascensores.   
• Montacargas.  Al  usar  el  PLC  como  Controlador,  el  Control  Automático  de  lazo 
• Semáforos.  cerrado mostrado anteriormente se puede representar como en la 
siguiente figura: 
Ventajas   
El PLC presenta muchas ventajas frente a otros Sistemas de Control   
convencionales,  dentro  de  las  cuales  podemos  destacar  las 
siguientes: 
 
• Posibilidad  de  añadir  modificaciones  sin  costo  en  otros 
componentes.  
• Menor tiempo de elaboración de proyectos. 
• Mínimo espacio de montaje.  
• Menor costo de mano de obra.  
• Mantenimiento económico.    
• Posibilidad  de  gobernar  varias  máquinas  con  el  mismo   
autómata.   Si  consideramos  las  consignas  y  la  señalización  en  un  Control 
• Menor tiempo de puesta en funcionamiento.   Automático con PLC, tendríamos el siguiente esquema: 
• La lógica del control está en forma de programa y no en   
forma  física,  lo  que  implica  un  menor  cableado  en  su  Ordenes de funcionamiento

montaje.  Operador

• Menor probabilidad de fallas.  Indicadores Módulos

de salida
Preactuadores

• Tiene una estructura modular que permite expansión.  Panel de
Actuadores
Trabajo ó 
CPU Máquinas
  Control
Proceso
producto
En  general,  los  Controladores  de  Lógica  Programable  no  son  Módulos de 
Consignas entrada Captadores
adecuados para: 
 
Señales de detección  
• Manejar grandes cantidades de datos ó datos complejos. 
• Leer y escribir bases de datos. 
Panel de Control 
• Generar reportes. 
El panel de control es la  interfaz hombre‐máquina ó HMI  (Human 
• Mostrar datos e información al operador. 
Machine  Interface).  Mediante  el  Panel  de  Control,  el  operador 
 
gobierna  el  Sistema  de  Control,  que  a  su  vez  gobierna  las 
máquinas. 
 
El  Panel  de  Control  básicamente  está  constituido  por  consignas  e 
indicadores.  A  través  de  las  consignas,  el  operador  le  “dice”  al 
Sistema  de  Control  qué  es  lo  que  se  desea  hacer.  Los  indicadores 

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son señales que le muestran al operador, el estado del Sistema de  Al  graficar  qué  es  lo  que  pasaría  con  el  nivel,  observaremos  que 
Control y de sus variables.   cuando  se  abre  la  válvula  de  drenaje,  el  nivel  oscilará  entre  dos 
  niveles: 
Un  ejemplo  doméstico  de  un  Panel  de  Control  es  que  tienen  las   
lavadoras  automáticas.  Con  el  Panel  de  Control  de  la  lavadora,  le 
decimos,  por  ejemplo,  qué  nivel  de  agua  deseamos,  qué  ciclos 
debe  realizar  y  cuáles  no.  El  mismo  panel  posee  indicadores  que 
nos  dice  en  qué  estado  está  el  proceso,  por  ejemplo,  lavado, 
enjuague o centrifugado. 
 

Control On‐Off 
En  un  control  del  tipo  On‐Off,  la  orden  de  funcionamiento  del 
Controlador es binaria, es decir, tiene dos estados: Encendido (On) 
ó apagado (Off) 
 
Para entregar este tipo de señal, el PLC debe contar con un módulo 
de salida discreta ó DQ. 
 
La siguiente figura muestra un ejemplo de control de lazo cerrado   
También, es probable que por efectos de la inercia de la bomba y 
en la aplicación de un PLC en el control de nivel de un estanque de  del flujo en el ducto, el nivel sobrepase levemente el valor mínimo 
cerveza:  y el máximo. 
   
Para  mantener  el  nivel  más  estable  (en  un  valor  fijo)  podríamos 
juntar  más  los  detectores,  pero  eso  resultaría  en  que  la 
motobomba  se  conecte  y  desconecte  más  seguidamente,  lo  que 
produciría una disminución de la vida útil tanto de la motobomba 
como la del contactor. 
 
Otro  inconveniente  que  presenta  este  diseño  de  control  consiste 
en que si se desea obtener un nivel promedio más bajo ó más alto, 
será necesario mover la posición de los captadores. 
 

Control secuencial 
En la siguiente figura, se esquematiza la aplicación de un PLC para 
un control de tipo secuencial de correas transportadoras: 
   
Ejemplo de un control On‐Off de Nivel con PLC. 
PLC PS CPU DO DI
 
El ejemplo anterior, muestra un control On‐Off de un estanque de 
cerveza. La Lógica de Control podría establecerse como:  Panel de 
Control
 
• Cuando  el  detector  de  nivel  inferior  no  detecta  el  líquido,  se  Start

debe conectar la motobomba.  Stop
  Run
• Cuando  del  detector  de  nivel  superior  detecta  el  líquido,  se 
Error
debe desconectar la motobomba. 
  Contactor

La Lógica de Control que se señala se debe convertir, ó traducir, en 
un Programa de Control que debe ser transferido a la memoria del  A
PLC.  Producto Detector 1 Detector 2
 
Este  Sistema  de  Control  de  Nivel  es  muy  sencillo  y  se  aplica 
frecuentemente,  pero  no  es  el  adecuado  si  por  alguna  necesidad  B
del proceso, se desea mantener muy estable el nivel del estanque.   C
 
Motor 1

Contactor
Motor 2

 
 

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El objetivo del control consiste en transportar el producto desde el  La siguiente figura muestra un ejemplo de un control continuo de 
punto  A  hasta  el  punto  C,  mediante  las  correas  transportadoras.  nivel con PLC: 
Todo  debe  transcurrir  a  partir  de  la  pulsación  del  botón  de   
arranque  por  parte  del  operario  y  se  debe  detener 
automáticamente cuando el producto ha alcanzado el punto C. 
 
La Lógica de Control básica para esta situación podría consistir en: 
 
• Cuando  se  pulse  el  botón  Start,  se  conectarán  el  indicador  de 
funcionamiento (Run) y el motor de la correa transportadora 1. 
 
• Cuando el detector 1 indica que el producto está en la posición 
B,  se  desconecta  el  motor  de  la  correa  transportadora  1  y  se 
pone en funcionamiento el motor 2. 
 
• Cuando  se  produce  el  flanco  de  bajada  del  detector  2  (el 
producto  ha  salido  de  la  correa  2  y  ha  llegado  al  punto  C),  se 
desconecta el motor 2 y el indicador Run. 
 
La  Lógica  de  Control  también  se  puede  representar  mediante  un 
diagrama de tiempo ó cronograma: 
 

 
 
En este diagrama, la velocidad de la bomba, y por lo tanto el flujo 
de agua, se puede regular con la frecuencia de salida del variador 
de frecuencia ó VDF. La frecuencia de salida del VDF dependerá de 
la magnitud de la intensidad de la corriente de entrada de control 
de  la  frecuencia  de  salida  del  variador  (AI).  Con  esta  señal  que 
  forma un loop de corriente entre el módulo de salida del PLC y la 
 
entrada  de  control  del  VDF,  el  PLC  puede  regular  el  caudal  de 
Las líneas segmentadas horizontales señalan que la duración de los 
llenado del estanque. 
impulsos  es  indefinida  (no  tiene  tiempo  ó  temporización).  Las 
 
líneas segmentadas verticales señalan que un cambio a la salida es 
El PLC puede arrancar ó detener el VDF mediante una salida digital 
producto de un cambio en una entrada. 
conectada  a  una  entrada  digital  del  VDF  destinada  para  ese 
propósito. 
Control continuo   
Un control continuo se caracteriza por que la salida del Controlador  El VDF señala al PLC cuando existe un error, como ejemplo cuando 
puede  regular  el  funcionamiento  de  un  actuador,  es  decir,  puede  falta una fase de la fuerza, mediante una salida digital (DQ) que se 
entregar  valores  intermedios  entre  un  mínimo  y  un  máximo  conecta a una entrada digital del PLC. 
preestablecidos.   
  El  PLC  recibe  el  valor  instantáneo  del  nivel  desde  un  sensor 
Para  realizar  control  continuo,  el  PLC  debe  contar  con  salidas  ultrasónico.  En  este  Sistema  de  Control  Automático,  esta  es  la 
adecuadas  para  ello,  denominadas  salidas  análogas  ó  AQ  (Analog  variable  que  deseamos  controlar  y  se  denomina  Variable  de 
Output). Una salida análoga de un PLC puede entregar un voltaje ó  Proceso ó, simplemente, PV (Process Variable) 
una intensidad para controlar un preactuador.   
  El  sensor  ultrasónico  entrega  una  medida  de  la  distancia  entre  el 
Claro  está  que  el  preactuador  debe  responder  a  una  señal  sensor y la superficie el líquido dentro del estanque. 
continua, por lo que debe poseer una estrada para ese propósito.   
Este tipo de entrada se llama análoga ó AI (Analog Input). 
 

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En  el  ejemplo,  el  sensor  entrega  la  medida  en  forma  de  loop  de 
corriente entre 4 mA y 20 mA, como muestra la siguiente figura:  Arquitectura externa de un PLC 
  No existe un estándar para la arquitectura externa ni interna para 
la  fabricación  de  un  PLC,  por  lo  que  en  el  comercio  se  pueden 
encontrar una gran variedad de formas y tamaño. Sin embargo, la 
tendencia es la de facilitar el montaje. 
 

   
PLC modular Mitsubishi 
 
Dentro  de  la  memoria  del  PLC,  debe  estar  guardado  el  valor  del   
nivel  que  se  desea  mantener  constante.  Ese  valor  se  denomina 
consigna ó Set Point ó, simplemente, SP. 
 
En  un  Sistema  de  Control  Automático,  la  diferencia  entre  el  Set 
Point y la Variable de Proceso se denomina Error (E). 
 
En  forma  simplificada,  la  Lógica  de  Control  de  este  ejemplo  de 
Control de Nivel, podría consistir en:    
  PLC compacto Omron  Relé programable Telemecanique 
• Si la Variable de Proceso es igual ó mayor que el Set Point, se 
debe detener la motobomba.   
  El mercado ofrece cada día más posibilidades de Control, cada vez 
• Cuanto  menor  que  el  Set  Point  sea  la  Variable  de  Proceso,  más específico. Uno de estos ejemplos son los Relés Programables 
mayor  corriente  debe  entregar  por  su  módulo  de  salida  que  presentan  características  muy  similares  a  las  de  un  PLC,  sin 
análoga para aumentar la frecuencia de salida del VDF y, por lo  embargo son de aplicaciones más limitadas y específicas. 
tanto, el caudal que entrega la motobomba.     
  Un  PLC  está  diseñado  para  un  montaje  en  un  tablero  con 
El principio de funcionamiento recién expuesto corresponde a una  adecuadas  ventilaciones  que  se  encuentran  especificadas  en  el 
estrategia  de  control  denominada  Control  Proporcional  ó,  manual del fabricante. 
simplemente,  Control  P.  El  Control  P  es  el  pilar  del  Control 
continua de lazo cerrado. 
 
Comparando este tipo de Control de Nivel con el Control de Nivel 
On‐Off, se destacan las siguientes mejoras: 
 
• Se  pueden  escoger  diferentes  valores  de  consigna  sin  realizar 
modificaciones  de  hardware.  En  el  ejemplo  de  Control  On‐Off 
de  nivel,  para  cambiar  el  nivel  deseado  se  deben  mover  los 
captadores, mientras que en el ejemplo anterior, sólo se debe 
cambiar un valor (SP) guardado en la memoria del PLC. 
   
PLC montado en un tablero 
• Se disminuye considerablemente el error. 
 
• La Variable de Proceso (en este caso Nivel) se mantendría más 
estable, es decir, casi sin presentar oscilaciones. 
 
A  la  estrategia  de  Control  Proporcional  se  pueden  sumar  otras 
estrategias  tales  como  la  de  acción  integral  (I)  y  la  de  acción 
derivativa  (D),  con  el  objetivo  de  disminuir  aun  más  el  error. 
Cuando  se  aplican  las  3  estrategias  de  control,  se  denomina 
Control PID. 

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•  Transferir Programas entre el PLC y la unidad de 
Arquitectura interna de un PLC  programación (comúnmente un computador personal ó PC). 
En el diseño de de la electrónica de un PLC no existe un estándar.  • Supervisar la ejecución del Programa de Control. 
Cada  fabricante  se  esfuerza  por  producir  un  PLC  que  cumpla  con  • Verificar el estado de los dispositivos del PLC (autotest). 
las exigencias del mercado. Sin embargo, en términos generales, se 
puede  confeccionar  un  diagrama  en  bloques  que  son  comunes  RAM  
para la mayoría de los diseños: 
La RAM (Random Access Memory) es una memoria del tipo volátil, 
 
es decir, que la información contenida en ella se pierde cuando se 
le quita la alimentación. En un PLC, la alimentación de la RAM está 
respaldada  con  una  batería  que,  normalmente,  se  reemplaza  a 
través  de  una  ventanilla  al  frente  de  la  CPU.  Esta  batería  debe 
reemplazarse  con  una  periodicidad  indicada  en  el  manual  del 
fabricante  (varios  años  en  la  mayoría  de  los  casos).  En  los  PLC  de 
mediana  escala,  la  RAM  no  tendrá  más  que  unas  decenas  de  kilo 
bytes  (KB).  Esto  es  debido  a  que  no  es  necesaria  una  gran 
capacidad de almacenamiento para realizar Control Automático de 
bajo  nivel.  La  RAM  se  divide  lógicamente  en  varias  secciones, 
donde las más destacables son: 
 
• Memoria  de  Programa  (User  Memory):  En  esta  sección  se 
encuentra el Programa de Control elaborado por el usuario. 
• Memoria  de  datos  (Data  Memory):  Esta  sección  consiste  en 
un  conjunto  de  registros,  organizados  en  bytes  ó  en  words, 
disponibles para que el usuario los use libremente dentro del 
Programa  de  Control.  En  estos  registros  se  pueden 
almacenad  datos,  información  del  proceso  y  valores 
constantes,  entre  otros,  si  para  el  Control  del  Proceso  se 
 
  requiere. 
La  figura  anterior  muestra  un  diseño  clásico  de  la  estructura  • Memoria de imagen de procesos de entrada: En esta sección 
externa de un PLC modular. Los módulos están comunicados entre  de la RAM, el OS del PLC, periódicamente (ciclo scan), copia 
sí  mediante  conectores  ubicados  entre  los  módulos.  La  los  estados  de  los  bits  de  los  módulos  de  entrada.  El 
comunicación entre la CPU y los módulos se realiza en forma serial.  Microprocesador  ejecuta  (procesa)  el  Programa  de  Control 
usando  los  estados  de  los  bits  contenidos  en  esta  memoria 
en  lugar  de  acceder  a  los  módulos  de  entrada.  Con  esto,  se 
Fuente de poder  
reduce  drásticamente  el  tiempo  de  ejecución  de  un 
La  fuente  de  poder  ó  PS  (Power  Supply),  prácticamente  es  un 
Programa de Control ya que la comunicación entre la RAM y 
convertidor  de  voltaje  de  corriente  alterna  a  corriente  continua. 
el  Microprocesador  es  paralela,  mientras  que  la 
Cuenta  con  una  bornera  de  entrada  (F,  N  y  TP)  y  regularmente 
comunicación  entre  el  Microprocesador  y  los  módulos  de 
entrega  un  voltaje  de  salida  auxiliar  de  24  VDC  para  alimentar 
entrada es serial. 
algunos  captadores,  alimentar  botoneras  y  en  algunos  casos, 
• Memoria de imagen de procesos de salida: De forma similar 
alimentar  preactuadores.  La  fuente  de  poder  alimenta  todos  los 
que con la memoria de imagen de procesos de entrada. Los 
circuitos  internos  del  PLC  mediante  el  bus  del  rack  (en  algunas 
resultados  (resultados  de  salidas)  de  la  ejecución  del 
oportunidades  mencionado  como  I/O  bus).  Algunos  PLC  permiten 
Programa de Control son almacenados en esta división de la 
ser alimentados con una fuente externa de 24VDC. 
RAM.  Periódicamente  (ciclo  scan),  el  contenido  de  esta 
memoria es llevado hasta los módulos de salida. 
CPU  • Memoria de Sistema (System Memory): Esta área de la RAM 
La  CPU  es  el  cerebro  de  un  PLC.  Aquí  se  aloja  y  se  ejecuta  el  está  reservada  para  el  OS.  Es  el  OS  el  que  escribe  los  datos 
Programa  de  Control  que  el  usuario  ha  cargado  en  el  PLC  para  que  se  encuentran  aquí.  El  usuario  (programador)  tiene 
realizar el Control Automático requerido.  acceso sólo de lectura a los indicadores de estado (flags) que 
  son de utilidad en la elaboración de un Programa de Control, 
Microprocesador (μP)  tales como la fecha y la hora, entre otros, si es que el modelo 
El Microprocesador, al igual que en un Computador Personal, es el  lo contempla. En esta zona de la RAM también se encuentran 
que  ejecuta  las  instrucciones  de  los  programas  que  tiene  cagados  algunas de las configuraciones del PLC. 
(Sistema Operativo y Programa de Control).  • Área de T/C: Esta área contiene el valor de los presets (PR) y 
el valor actual (AC) de contadores y temporizadores. 
ROM 
La ROM  (Read Only Memory) es una memoria no volátil que tiene 
cargado  el  Sistema  Operativo  del  PLC  (firmware).  El  Sistema 
Operativo (OS) del PLC, entre otras tareas, es el encargado de: 
 
• Ejecutar el Programa de Control. 
• Comunicar el PLC con otros dispositivos para su supervisión 
On‐Line. 

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• Work  bits:  También  denominados  “marcas”  (Siemens)  ó  No  existe  un  estándar  en  la  interfaz  de  comunicación  ó  puertos. 
como  “relés  auxiliares”.  Son  bits  de  la  memoria  RAM  Dentro de las más comunes está la RS232 (Recomended Standard 
determinados  como  apoyo  para  la  construcción  de  un  232) con el clásico conector DE‐9, RS485 y Ethernet (RJ‐45). Sobre 
Programa de Control.  estos tipos de puertos las comunicaciones se establecen utilizando 
• Vículos de red (Link Memory): Esta zona de la RAM es usada  algún tipo de protocolo o lenguaje de comunicaciones. En esencia 
para  compartir  información  entre  PLC  conectados  a  una  red  un protocolo de comunicaciones define la manera como los datos 
de datos industrial.  son empaquetados para su transmisión y como son codificados. De 
estos  protocolos  los  más  conocidos  son:  Modbus,  Profibus, 
EEPROM   Devicenet, Controlnet y Ethernet I/P. 
La EEPROM (Electrically Erasable Programable Read‐Only Memory)   
es  una  memoria  del  tipo  no  volátil  que  se  puede  remover  de  la  Actualmente, la interfaz es crucial en la elección de un PLC, puesto 
CPU.  Básicamente,  se  usa  como  medio  de  respaldo  de  los  que  cada  día  se  hace  más  indispensable  el  uso  de  redes  de  datos 
Programas de Control. Para que se ejecute un Programa de Control  (network) en los Sistemas de Control. 
que se encuentra en la EEPROM, primero tiene que transferirse a la   
memoria  RAM.  Esto  se  logra,  e  algunos  casos,  mediante  Hoy en día existe la tecnología que hace posible tener acceso a los 
configuraciones  de  hardware  de  la  CPU,  y  en  otros,  mediante  registros o al Programa de Control de un PLC desde cualquier lugar 
acciones  realizadas  desde  el  computador  personal  que  se  del mundo a través de INTERNET, en PLC que cuentan con una CPU 
encuentra On‐Line con la CPU.  que tenga integrada la función de servidor de web. 
 

Batería  Módulos de I/O 
La  batería  sólo  alimenta  la  RAM  de  la  CPU.  Su  propósito  es  Los módulos de I/O (entrada/salida), son los encargados de adaptar 
mantener  la  información  contenida  en  la  RAM  cuando  el  PLC  se  las  señales  internas  del  PLC  a  las  señales  propias  del  campo 
encuentra  sin  energía.  La  batería  requiere  su  recambio  industrial. 
periódicamente y su frecuencia de recambio está especificada en el   
manual  del  fabricante  del  PLC.  Como  referencia,  es  común  Como  el  PLC  es  un  equipo  electrónico  que  usa  la  tecnología  del 
encontrar  en  un  manual  que  la  batería  se  tenga  que  reemplazar  Microprocesador, los circuitos integrados internos usan niveles TTL 
después de un período de 5 años. Si la batería no es reemplazada a  (+5  V).  Sin  embargo,  en  el  campo  industrial  se  pueden  encontrar 
tiempo,  se  perderán  el  Programa  de  Control,  los  datos  y  las  señales, tanto de entrada como de salida, correspondientes a otros 
configuraciones.  El  PLC  deberá  programarse  y  configurarse  estándares  tales  como:  24  VCD,  24  VAC,  48  VDC,  110  VAC,  220 
nuevamente a no ser que se cuente con el respaldo de la EEPROM.  VAC, 4~20 mA y 0~10 V, entre otros. El fabricante proveerá de los 
Uno  de  los  flags  del  OS  señala  el  estado  de  la  batería.  Este  flag  módulos  adecuados  para  el  tipo  de  señal  compatible  con  los 
puede  usarse  dentro  de  un  Programa  de  Control  y  el  usuario  elementos del campo industrial. 
(programador)  puede  programar  una  alarma  para  el  reemplazo   
oportuno de la batería.  Una  segunda  importante  función  de  los  módulos  de  I/O,  consiste 
en  aislar  eléctricamente  los  circuitos  internos  del  PLC  con  los 
Bus paralelo  circuitos  del  campo  industrial.  De  esta  forma,  ante  un  eventual 
Bus se define como un conjunto de conductores que “transportan”  accidente  eléctrico  en  el  campo,  no  se  afectaría  por  completo  al 
alimentación,  direcciones,  datos  y  señales  de  control.  El  bus  PLC. Dependiendo de la situación, es posible que sólo sea necesario 
interno  de  la  CPU  comunica  todos  los  periféricos  del  reemplazar el módulo afectado. 
Microprocesador.  Cabe  señalar  que  la  transferencia  en  un  bus   
paralelo se realiza más rápidamente que en un bus serial.  En  los  PLC  modulares,  los  módulos  de  entrada/salida  (E/S)  se 
pueden  intercambiar  y  su  número  dependerá  de  los 
Bus el rack  requerimientos de la automatización. El límite de módulos de E/S a 
El bus del rack comunica todos los módulos del PLC. A través de él  expandir  en  un  PLC  depende  de  su  diseño  y  es  una  de  las 
se transmite la alimentación tanto a los circuitos internos de la CPU  principales especificaciones técnicas de un modelo de PLC. 
como  a  los  módulos  de  E/S  (entrada/salida).  Mediante  una   
comunicación  serial  entre  las  interfaces  del  bus  del  rack,  la  CPU 
puede  leer  los  estados  de  los  bits  de  los  módulos  de  entrada  y  Módulos de salida 
escribir en los módulos de salida.  Los módulos de entrada se pueden clasificar de la siguiente forma: 
 
Puerto de comunicación  • Entradas digitales ó discretas: 
Un  PLC  puede  tener  uno  ó  más  puertos  de  comunicación  que  en   
todos los casos son seriales. Las principales utilidades del puerto de  • De corriente continua. 
comunicación del PLC son:  • De corriente alterna. 
   
• Transferencia de Programas de Control.  • Entradas análogas: 
• Configuración del PLC.   
• Supervisión del Control.  • De corriente (4 ~ 20 mA) 
• Intercambio de información del Control.  • De voltaje (‐10 ~ +10 V) 
   
Estas tareas se pueden realizar con un PC conectado directamente 
al  PLC  ó,  si  el  diseño  del  PLC  lo  permite,  a  través  de  una  red 
industrial de datos. 

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Los  captadores  activos,  tales  como  los  detectores  de  proximidad 
Módulos de entrada digitales (DI)  inductivos,  tienen  un  transistor  que  hace  la  función  de  conmutar, 
Las  entradas  discretas  de  un  PLC  están  diseñadas  para  recibir  por  lo  tanto,  son  capaces  de  entregar  por  su  salida  una  corriente 
señales binarias (0/1) donde un nivel bajo (L) de voltaje equivale a  para  excitar  los  circuitos  de  entrada  de  un  módulo  de  entrada 
un estado de entrada Off y un nivel alto de voltaje (H) equivale a un  digital.  
estado  de  entrada  On.  Los  voltajes  más  común  es  de  encontrar 
son: 0/+5VDC, 0/+24VDC, 0/24 VAC y 0/220 VAC. Comúnmente, un 
módulo  de  entradas  discretas  comprende  4,  8,  16,  32  ó  64 
entradas.  Cada  entrada  recibe  el  nombre  de  bit.  Los  módulos  de 
entradas discretas también se denominan “entradas digitales” ó DI 
(Digital  Input).  Nótese  que  un  conjunto  de  entradas  digitales 
forman un número binario. 

Entradas discretas de corriente continua (DC inputs)   
Las entradas discretas de corriente continua están diseñadas para  Detector inductivo de proximidad 
recibir  señales  provenientes  de  elementos  que  entregan  señales   
discretas, tales como:   Estos captadores poseen dos clásicas configuraciones de salida que 
  son: 
• detectores de proximidad inductivos,   
• detectores de proximidad capacitivos,  •  NPN (sinking). A través de la salida absorben corriente desde 
• finales de carrera,  la entrada del PLC. 
• contactos de relés,   
• botoneras, 
• interruptores. 
 
Una  entrada  discreta  de  corriente  continua,  comúnmente, 
comprenderá una bornera donde existirá un borne por cada bit de 
entrada, más un borne común. 
 
Comúnmente,  por  cada  entrada  discreta  de  corriente  continua, 
existe un circuito opto acoplador formado dos LED conectados en   
 
anti paralelo que irradian un fototransistor. La señal entrante sólo 
• PNP  (sourcing):  A  través  de  la  salida  entregan  corriente  a  la 
debe  entregar  corriente  suficiente  para  encender  los  LED  que 
entrada del PLC. 
forman el circuito conectado al  campo industrial. El fototransistor 
 
es parte de los circuitos internos del PLC: 
 

 
 
Nota:  El  resistor  de  carga  representa  el  circuito  electrónico  de  la 
entrada del PLC. 
 
El  término  “source”  (fuente)  se  usa  para  expresar  que  una  salida, 
 
  cuando  se  encuentra  activa,  la  corriente  (sentido  convencional) 
En  el  ejemplo  anterior,  cuando  el  contacto  del  fin  de  carrera  se  sale por el terminal de salida hacia la carga. 
cierra, se cierra el circuito haciendo fluir corriente a través de uno   
de  los  LED.  La  radiación  del  LED  excita  el  fototransistor,  El  término  “sink”  (drenaje)  se  usa  para  expresar  que  una  salida, 
transmitiendo la señal hacia los circuitos internos del PLC. Entre los  cuando  se  encuentra  activa,  la  corriente  (sentido  convencional) 
LED  y  el  fototransistor,  se  puede  observar  que  existe  aislación  entra por el terminal de salida desde la carga. 
galvánica  entre  ambos  circuitos.  Los  circuitos  internos  del  PLC   
activan  un  LED  que  se  encuentra  en  el  frente  del  módulo,  que  Para  alimentar  los  captadores  activos,  se  puede  usar  el  voltaje 
indica el estado de la entrada.   auxiliar de la fuente de poder del PLC. 
   
En  el  ejemplo  anterior  se  muestra  la  conexión  de  un  captador 
pasivo,  es  decir  que  se  trata  de  un  elemento  que  no  es  capaz  de 
entregar corriente ó voltaje, por lo que, regularmente, se requerirá 
de  la  fuente  auxiliar  del  PLC  para  producir  la  corriente  necesaria 
para excitar los LED. 
 

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Las  siguientes  figuras  muestran  la  conexión  entre  un  captador  La siguiente figura muestra la conexión entre pulsadores y entradas 
activo y el módulo de entrada del PLC, usando el voltaje auxiliar:  digitales de 24VDC, tal como en una CPU 224 de Siemens: 
 

 
 
La  figura  anterior  muestra  la  dirección  de  la  corriente  cuando  el 
transistor de salida está encendido. 
 
El  uso  del  la  conexión  de  dos  LED  en  anti  paralelo  tiene  como 
objetivo  permitir  que  una  señal  pueda  excitar  el  fototransistor  en 
cualquiera de las dos direcciones de la corriente. Esto quiere decir 
que se puede usar el electrodo común tanto como común positivo   
como  común  negativo,  dependiendo  el  tipo  de  salida  que  tengan   
los captadores que se conectarán.  Nótese  que  se  usa  la  fuente  auxiliar  el  PLC  para  alimentar  los 
  contactos secos (que no tienen voltaje) de los pulsadores.  

Entradas digitales de corriente alterna (AC inputs) 
Las entradas de corriente alterna permiten conectar al PLC señales 
discretas de voltaje alterno: 
 
Módulo de 
IN 0 entrada 

IN 1
 
  IN 2
La  figura  anterior  muestra  la  dirección  de  la  corriente  cuando  el  IN 3
transistor de salida está encendido. 
  IN 4

Un  módulo  de  este  tipo  de  entrada  tendrá  más  que  una  sola  IN 5
entrada,  entonces  se  tendrá  que  realizar  una  conexión  en  común 
IN 6
con  uno  de  los  potenciales  del  voltaje  auxiliar.  La  siguiente  figura 
muestra un esquema de las conexiones a realizar para un módulo  IN 7
de 8 entradas: 
24 V ac
 
COM
 
 
En  éstas,  el  nivel  bajo  (off)  es  un  voltaje  igual  a  cero  voltios    de 
corriente alterna; y el nivel alto (on), dependiendo del módulo, lo 
más  común  puede  ser  un  voltaje  de  24  ó  de  220  voltios  de 
corriente alterna. 
 
La  siguiente  figura  muestra  el  diagrama  de  conexiones  de 
contactos secos a las entradas digitales de corriente alterna de un 
relé programable Siemens: 
 

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Entradas analógicas ó Analog Inputs (AI) 
La CPU de un PLC es un sistema digital que emplea la tecnología del 
Microprocesador y opera únicamente con números binarios. Por lo 
tanto,  si  en  la  CPU  es  necesario  procesar  una  información 
contenida  en  la  magnitud  de  una  señal  eléctrica  proveniente  del 
campo, será necesario convertir  esta señal en un número binario. 
Ésta es la función de los módulos de entrada analógica. 
 
Las  entradas  analógicas  comprenden  un  circuito  electrónico 
denominado Convertidor Análogo/Digital ó ADC (Analog‐To‐Digital 
Converter). En éstas, un voltaje ó corriente de entrada se convierte   
 
en  un  número  binario.  La cantidad  de  bit  de  salida  del  ADC  varía, 
Por  conveniencia,  el  valor  numérico  de  salida  se  anotado  en 
dependiendo del diseño del PLC, regularmente entre 12 y 16 bits. 
decimal (DEC) 
 
 
La tarea del ADC es convertir un voltaje de entrada en un número 
De  acuerdo  a  la  cuantificación  del  gráfico  anterior,  se  ´puede 
binario de salida: 
calcular el incremento: 
 
 
rango de entrada
incremento =
rango de salida

20 ⋅ 10 −3 − 4 ⋅ 10 −3
incremento =
4048 − 48
 
 
Si pensamos en un ADC que opera entre 0 y 8 voltios y que tiene  16 ⋅ 10 −3
incremento =  
una resolución de salida de 3 bits, la conversión se podría graficar  4000
de la siguiente forma: 
 
incremento = 4 ⋅ 10 −6

incremento = 4 μA
 
Esto quiere decir que cada 4 microamperios, cambia en una unidad 
el número de salida. 

Módulos de salida 
Los módulos de salida se pueden clasificar de la siguiente forma: 
 
• Salidas digitales ó discretas: 
• Tipo relé (contact output ó AC/DC Output) 
  • Transistor (DC Output) 
Nótese  que  al  realizar  esta  operación  de  conversión  ó 
• Source 
cuantificación,  no  todos  los  valores  del  voltaje  de  entrada  son 
• Sink 
convertidos a un número binario, sino que la conversión se realiza 
• Triac (AC Output) 
a intervalos discretos conocidos como incrementos. 
 
 
En este ejemplo, el incremento de 1 voltios en el voltaje de entrada  • Salidas análogas: 
produce un cambio del bit menos significativo del número binario  • De corriente (4 ~ 20 mA) 
de salida (LSB).   • De voltaje (‐10 ~ +10 V) 
 
Es  fácil  darse  cuenta  que  para  un  mismo  rango  de  voltaje  de  Salidas discretas tipo relé (contact outputs) 
entrada,  mientras  mayor  sea  la  cantidad  de  bits  usados  en  la  En una salida tipo relé, los circuitos internos del módulo controlan 
conversión,  más  información  de  entrada  será  convertida  en  las bobinas de control de micro relés. Los contactos de los relés se 
binario.  usan para activar preactuadores ó indicadores.  
   
La cantidad de bits de salida es un indicador de la  sensibilidad del  Una ventaja de los módulos tipo relé es que pueden usarse tanto 
convertidor.  En  los  catálogos  ó  manuales  de  PLC  se  denomina  con  corriente  continua  como  con  corriente  alterna.  La  principal 
resolución.  desventaja  es  que  los  contactos  de  los  relés  tienen  vida  útil 
  definida  (cantidad  máxima  de  maniobras)  por  lo  que  se  deberán 
En el caso de un módulo analógico (AD041) de un PLC Omron, cuya  reemplazar  cuando  se  alcance  la  cantidad  de  maniobras  máximas 
resolución es de 12 bits, el manual especifica que la cuantificación  que recomienda el fabricante. 
se realiza de la siguiente forma:   
 

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Un relé muy usado en PLC Siemens, Omron, Telemecanique y Allen  Como los contactos de salida de este PLC son secos (sin tensión), si 
Bradley es el G6D‐1A.  se  desea  conectar  cargas  de  220  voltios  de  corriente  alterna,  los 
  comunes  se  deben  energizar  con  el  voltaje  de  la  fase,  como  se 
muestra en el ejemplo anterior. 

Salidas transistorizadas 
En  las  salidas  tipo  transistor,  el  elemento  que  conecta  la  carga  es 
  un  transistor,  por  lo  que  lógicamente,  este  tipo  de  salida  sólo 
Micro relé G6D‐1A 
puede suministrar corriente continua.  
   
Según el fabricante Omron del módulo de salida tipo relé OC221, la  La  siguiente  figura  muestra  las  conexiones  de  las  cargas  a  un 
cantidad  de  maniobras  con  carga  inductiva,  para  sus  salidas  tipo  módulo de salida de un PLC Siemens: 
relé es de 100.000 operaciones.   
 
La siguiente figura, extraída de un manual de un relé programable 
Siemens, muestra un par de ejemplos de conexiones en la regleta 
de salida de módulos con salidas tipo relé: 
 

 
 
Nótese  que  las  salidas  están  asociadas  en  dos  grupos  y  que  cada 
grupo debe alimentarse con la fuente de corriente continua. 

Salidas tipo Triac 
Las  salidas  tipo  Triac  sirven  para  conectar  cargas  de  corriente 
 
  alterna. 
Nótese que se señala que el voltaje puede ser de corriente alterna   
(L1  /  N)  ó  de  corriente  continua  (L+  /  M),  dependiendo  de  la  La siguiente figura muestra el diagrama de conexiones extraído de 
naturaleza de la carga.  un manual de PLC Siemens: 
   
También se puede observar que en el módulo de la izquierda, cada 
salida  está  aislada  galvánicamente  de  las  otras  (comunes 
independientes),  mientras  que  en  el  módulo  de  la  derecha,  se 
comparte un electrodo común por cada 2 salidas. 
 
La  siguiente  figura  muestra  las  conexiones  entre  las  salidas  tipo 
relé  y  las  bobinas  de  control  de  contactores,  tal  como  en  un  PLC   
Siemens S7‐200 CPU224.   
  Se  puede  observar  que  el  módulo  de  salida  tiene  comunes 
independientes. En el caso que se desee alimentar todas las cargas 
con el mismo potencial, se podrían unir los comunes 0L, 1L, 2L y 3L. 
 
Comparando este tipo de módulo de salida con una salida tipo relé 
(que  también  puede  comandar  cargas  de  corriente  alterna),  la 
salida tipo Triac no tiene vida útil definida, es decir, puede realizar 
un número indeterminado de maniobras. 

Salidas analógicas (AQ) 
Los  módulos  de  salida  analógica  consisten  prácticamente  en  un 
convertidor  digital‐analógico  (DAC).  Éste  es  un  circuito  que 
convierte  un  número  binario  en  un  voltaje  ó  en  una  corriente 
(comúnmente  entre  0  mA  y  20  mA).  A  través  de  este  módulo,  el 
PLC puede entregar señales de control continuo. 
   
 
En la bornera, el borne 1L es el común para las salidas 0.0 a 0.3. 2L 
es el común para las salidas 0.4 a las 0.6 y 3L es el común para las 
salidas 0.7 a la 1.1. 
 

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Como  ejemplo  de  aplicación  de  un  módulo  de  salida  análoga,  un  El scan se puede dividir en tres partes principales: 
PLC podría controlar las revoluciones de un motor trifásico a través   
de un variador de frecuencia:  1. En la primera parte se capturan los estados de todas las 
  entradas  que  son  almacenados  en  un  una  sección  de  la 
RAM  denominada  “memoria  de  imagen  de  procesos  de 
entrada”: 
 

   
   
Entre  el  PLC  y  el  VDF  se  realiza  una  conexión  que  forma  el  2. En la segunda parte, se procesa el Programa de Control, 
denominado  loop  de  corriente  (4  ~  20  mA).  El  VDF  cambia  su  donde  los  resultados  de  salida  que  son  almacenados  en 
frecuencia de salida en función de la corriente de entrada:  una sección de la RAM denominada “memoria de imagen 
  de proceso de salida”: 
 

 
   
   
3. Finalmente,  se  llevan  los  bits  desde  la  memoria  de 
Principio de funcionamiento de un PLC  imagen  de  salida  hasta  los  módulos  de  salida, 
actualizando los estados de éstas: 
Ciclo de trabajo   
Cuando  un  PLC  se  encuentra  en  el  modo  RUN,  realiza  un  ciclo  de 
trabajo denominado “scan”. 
 

 
 
El tiempo de ejecución del scan varía de un PLC a otro y depende, 
principalmente,  de  la  “velocidad”  de  procesamiento  del 
microprocesador  del  PLC,  del  tipo  de  instrucciones  (hay 
 
  instrucciones  que  requieren  de  más  tiempo  que  otras  para  ser 
ejecutadas)  y  cantidad  de    instrucciones  programadas.  También 
afecta la cantidad de módulos instalados en el rack del PLC. Como 
ejemplos,  una  instrucción  binaria  en  un  PLC  Siemens  S7‐200 
CPU224,  tarda  220  ns  en  ejecutarse.  En  un  PLC  OMRON  CQM1‐
CPU21, la lectura ó escritura de cada word de E/S demora 1 μs. 
 
 
 

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