MATERIALES, TRATAMIENTOS

TERMICOS, PRUEBAS DE
DUREZA

INTEGRANTES:
JUAN DANIEL RATIVA BARBOSA
DANIEL FELIPE LOPEZ FONSECA
RAUL ANTONIO MARTÍNEZ CUCAITA
INSTITUCIÓN: SENA – CENTRO METALMECÁNICO

COMPETENCIA: AJUSTE
BOGOTA D.C.
2019

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 SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE
SENA
CENTRO METALMECÁNICO

TITULACIÓN: TECNÓLOGO EN DISEÑO DE ELEMENTOS PARA SU

FABRICACION CON MAQUINAS HERRAMIENTAS CNC

FICHA: 1966744
GRUPO #3
INSTRUCTOR: LIBARDO ENRIQUE RUIZ TOVARIA
INTEGRANTES:
JUAN DANIEL RATIVA BARBOSA
DANIEL FELIPE LOPEZ FONSECA
RAUL ANTONIO MARTINEZ CUCAITA

COMPETENCIA: AJUSTE
BOGOTÁ D.C.
2019

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 INDICE
PAG

Introduccion…………………………………………………………………………….. 4
1. Definición del material y su clasificación general………………………………... 5
1.1 Materiales orgánicos…………………………………………………………….5
1.2 Materiales inorgánicos…………………………………………………….........5
1.3 Materiales metálicos y no metálicos…………………………........................6
1.4 Materiales ferrosos………………………………………………………………7
2. El acero………………………………………………………………………………..8
2.1 Aceros al carbón…………………………………………………......................10
2.2 Acero aleado………………………………….................................................10
2.3 Acero rápido (hss)………………..................................................................11
3. Tratamiento térmico………………………………………………………................12
3.1 Clases de tratamientos térmicos…………………………..............................12
3.2 Los tratamientos termoquímicos…………………………………....................16
4. Prueba de dureza no destructiva………………………....................................... 22
4.1 Dureza Brinell, Dureza Vickers, Dureza rockwell………................................22
Conclusión………………………………………………………………………………..25
Bibliografías………………………………………………………………………………26

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 INTRODUCCION
en este trabajo vamos a abordar diferentes temas sobre materiales, tratamientos
termicos, pruebas de dureza para poder tener en cuenta tosos sus definiciones y
aprender diferentes metodos de estos temas expuestos y poder asi entender temas
importantes para el tecnologo que estamos cursando.

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1. DEFINICIÓN DEL MATERIAL Y SU CLASIFICACIÓN GENERAL

1.1 MATERIALES ORGÁNICOS

Son así considerados cuando contienen células de vegetales o animales. Estos
materiales pueden usualmente disolverse en líquidos orgánicos como el alcohol o
los tetracloruros, no se disuelven en el agua y no soportan altas temperaturas.
Algunos de los representantes de este grupo son:

 Plásticos
 Productos del petróleo
 Madera
 Papel
 Hule
 Piel

Plásticos: Los plásticos son materiales orgánicos, igual que la madera, el papel o
la lana. Las materias primas que se utilizan para producir plástico son productos
naturales como la celulosa, el carbón, el gas natural, la sal y, por supuesto, el
petróleo. Se han convertido en el material moderno preferido porque permite
equilibrar las necesidades de hoy en día con la protección del medio ambiente.
kerosone: Se usa en motores a reacción y turbinas de gas e incluso, antiguamente
se utilizaba como fuente de energía en aparatos de iluminación.
Gasóleos: Mejor conocidos como Gasoil o Diésel, estos son muy utilizados por
camiones y el transporte público por su costo inferior al de la gasolina.
Fuelóleo: Qué es uno de los combustibles más pesados, es muy utilizado como
combustible en plantas de energía eléctrica, en calderas y hornos a gas, así como
también en buques y embarcaciones marítimas.

1.2 MATERIALES INORGANICOS

Son todos aquellos que no proceden de células animales o vegetales o relacionadas
con el carbón. Por lo regular se pueden disolver en el agua y en general resisten el
calor mejor que las sustancias orgánicas. Algunos de los materiales inorgánicos
más utilizados en la manufactura son:

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  Los minerales
 El cemento
 La cerámica
 El vidrio
 El grafito (carbón mineral)

1.3 MATERIALES METALICOS Y NO METALICOS

Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos casi nunca
se encuentran en el estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos deben
ser sometidos a un conjunto de procesos para lograr las características requeridas
en tareas específicas. Estos procesos han requerido del desarrollo de técnicas
especiales muy elaboradas que han dado el refinamiento necesario para cumplir
con requerimientos prácticos. También estos procesos aumentan notablemente el
costo de los materiales, tanto que esto puede significar varias veces el costo original
del material por lo que su estudio y perfeccionamiento repercutirán directamente en
el costo de los materiales y los artículos que integrarán.
Los procesos de manufactura implicados en la conversión de los materiales
originales en materiales útiles para el hombre requieren de estudios especiales para
lograr su mejor aplicación, desarrollo y disminución de costo. En la ingeniería la
transformación de los materiales y sus propiedades tienen un espacio especial, ya
que en casi todos los casos de ello dependerá el éxito o fracaso del uso de un
material.

Las diferencias de los metales y no metales

Metales: Se denomina así a todos los elementos químicos caracterizados por ser
buenos condures de calor y electricidad. Según la ciencia de los materiales, un
metal es aquel material en el que existe un solapamiento entre la banda de valencia
y la banda de conducción en su estructura electrónica. Esto es lo que le da la
capacidad de conducir el calor y la electricidad, así como la capacidad de reflejar la
luz.
No metales: los no metales son los elementos químicos que no son buenos
conductores de la electricidad y el calor, son débiles y no se pueden estirar ni
convertir en laminas

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1.4 MATERIALES FERROSOS
Hay dos tipos de materiales ferroso y no ferrosos
 Los materiales no ferrosos son aquellos metales que no contienen hierro.
 materiales no ferrosos pesados. Por ejemplo: alpaca, bronce, cinc, cobre.
 Materiales no ferrosos ligeros. Por ejemplo: titanio, aluminio.
 Materiales no ferrosos ultraligeros. Por ejemplo: berillo, magnesio

Los materiales ferrosos

Los materiales ferrosos son aquellos metales que tiene hierro entre sus
componentes estos son considerados el tipo de material más utilizados en los
tiempos actuales
Los materiales ferrosos se clasifican dependiendo de sus componentes por qué se
clasifican dependiendo de sus componentes; porque se clasifican así por qué
algunos materiales ferrosos tienen hierro puro y otros metales ferrosos con hierro
dulce

Los materiales ferrosos se pueden dar a conocer por que son:

 Son magnéticos.
 Resisten fuertemente la tracción.
 Son conductores de calor.
 Son conductores de electricidad.
 Es un material dúctil, es decir que su estructura puede ser modificada con
fuerza.
 Son maleables, pueden descomponerse para formar laminas delgadas.
 Son brillantes.
 Se oxidan tomando su superficie un tono marrón claro.

Los materiales no ferros es diferente a los ferrosos

 Mantienen un peso ligero.

 Son conductores de calor.
 Son conductores de electricidad.
 Pueden descomponerse para formar laminas delgadas.
 Tienen un aspecto brillante.
 Resisten a la corrosión atmosférica y química.

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2. EL ACERO

El acero es una aleación de hierro y carbono, en esta aleación el hierro está

presente en una cantidad mayor. Se pueden añadir varios metales diferentes al
acero para producir aleaciones con distintas propiedades. Por ejemplo, si se añade
cromo al acero, se consigue acero inoxidable, que dura mucho tiempo y no se oxida
fácilmente. En la industria de la construcción el acero se utiliza a gran escala. Esto
se debe a que el acero es más fuerte que el hierro y tiene mejores propiedades de
tracción y compresión.

Obtención del acero

El acero es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la naturaleza,

sino que está formado por numerosos minerales.

 La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de

los distintos minerales que contienen hierro, que se denominan menas
 Imantación: en primer lugar, se tritura la roca y se hace pasar por un campo
magnético aquellos productos que contengan hierro se separarán de las
otras rocas.
 Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al
tener la mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de
hierro.

Independientemente de cual sea el método utilizado, una vez realizada la

separación del mineral de hierro, se le somete a un proceso por el que se forman
una especie de aglomerado de mineral llamado pelets. Estos se transportan a la
planta siderúrgica donde se procesarán en el alto horno.

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Clasificación De Los Aceros Según Norma DIN

Los aceros se clasifican en: aceros al carbono, de media aleación, aleados,

Inoxidables, de alta resistencia, de herramientas, etc.

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2.1 ACEROS AL CARBON

Cuando el hierro está aleado con el carbono en proporciones menores que el 2%

de carbono se denomina acero al carbono. La proporción de carbono y el
tratamiento térmico del acero determinan sus propiedades, en cuanto a dureza y
resistencia mecánica, por lo que una gran parte del acero se fabrica con un estricto
control del contenido de carbono y se somete a tratamiento térmico posterior, para
darle las cualidades apropiadas de acuerdo al futuro uso.
Aceros de alto, medio y bajo contenido de carbono
Para clasificar los aceros al carbono, podemos encontrar tres tipos diferentes:
1. Dentro de la categoría de aceros al carbono, este es un acero con un bajo
porcentaje en su composición de carbono. Son los que están compuestos
por dicho elemento en una proporción que va hasta el 0.3%..
Considerando que tienen poco contenido de carbono, eso hace que
sean relativamente blandos si los comparamos con otros aceros. Por esa razón no
son tan resistentes, aunque sí son los más maleables, ofreciendo mayor facilidad a
la hora de cortarlos o soldarlos.
2. Entran en esta categoría aquellos aceros que están compuestos por
carbono en una proporción que va desde 0.31% al 0.60%.
Este tipo de acero es más fuerte que los aceros de bajo carbono, una de las
desventajas de esta categoría es que se deberá tener ciertas precauciones a la hora
de realizar soldaduras pero estos materiales logran una mejor maquinabilidad que
los de la categoría anterior, gracias a su reducción en la ductilidad.
3. Se cataloga en esta categoría a los aceros que tienen una composición de
carbono superior al 0.60%.
Su elevada composición de carbono aporta ciertas características, como un alto
mantenimiento del filo para las herramientas de corte, a la vez que aporta una gran
resistencia al desgaste, la abrasión y la tracción.

2.2 ACERO ALEADO

El acero incorpora uno o varios elementos químicos, además del carbono, en

diversas proporciones desde 1 % al 50 % para mejorar sus propiedades mecánicas
o termodinámicas como la resistencia al impacto, elasticidad, dilatación, resistencia
a la fatiga, etc.

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Éstos se dividen en dos categorías: Aceros de baja aleación y aceros de alta
aleación según la cantidad incorporada de otros elementos, por debajo del 6% se
suelen considerar de baja aleación y por encima, de alta aleación.
Propiedades del acero aleado
Algunas de las mejoras que se pueden obtener con el acero aleado son:

1. Mayor dureza y tenacidad

2. Mayor resistencia al impacto
3. Mayor resistencia a la fatiga
4. Mayor elasticidad
5. Menor desgaste
6. Resistencia a la corrosión (inoxidables)
7. Mayor resistencia a altas temperaturas
8. Mejor templado sin deformarse ni agrietarse

2.3 ACERO RAPIDO (HSS)

El acero rápido es un metal muy resistente debido a que tiene una dureza de 500c,
su uso generalmente se da en la fabricación de diversas herramientas de corte y
mecanizado las cuales necesitan una elevada resistencia ante el desgaste y la
tenacidad del trabajo, además de conservar su filo en altas temperaturas.

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3. TRATAMIENTO TÉRMICO
Es proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en
estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por
suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el
fin de mejorar sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza,
la resistencia y la elasticidad.

3.1 CLASES DE TRATAMIENTOS TERMICOS

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. se calienta
el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre
900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de
la pieza) en un medio como agua, aceite.
El primer paso está absorbiendo el metal, es decir, calentamiento a la temperatura
requerida. El remojo se puede hacer por vía aérea (horno de aire), o un baño. El
tiempo de remojo en hornos de aire debe ser de 1 a 2 minutos para cada milímetro
de sección La mayoría de los materiales se calientan desde cualquier lugar a 815 a
900 °C.
El siguiente paso es el enfriamiento de la pieza. El agua es uno de los medios de
enfriamiento más eficientes, donde se adquiere la máxima dureza, pero hay una
pequeña posibilidad de que se causen deformaciones y pequeñas grietas. se
utilizan aceites de ballena, de semilla de algodón o minerales. Estos tienden a
oxidarse y formar un lodo, que consecuentemente disminuye la eficiencia. La
velocidad de enfriamiento del aceite es mucho menor que el agua.
Para minimizar la distorsión, las piezas cilíndricas largas se templan verticalmente;
las piezas planas en el borde, y las secciones gruesas deben entrar primero en el
baño. El baño se agita para evitar las burbujas de vapor.

El revenido: Al igual que el normalizado, el recocido y el temple, es un tratamiento

térmico a un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia

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mecánica. El propósito fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen
los aceros tras el temple. Solo se aplica a aceros posterior de templados, para
disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y
aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los
aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada.
Fases
El revenido se hace en tres fases:

 Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica: el calentamiento se suele

hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de construcción, la
temperatura de revenido está comprendida entre 450 a 600 °C, mientras que
para los aceros de herramienta la temperatura de revenido es de 200 a 350 °C.
 Mantenimiento de la temperatura: la duración del revenido a baja temperatura
es mayor que a las temperaturas más elevadas, para dar tiempo a que sea
homogénea la temperatura en toda la pieza.
 Enfriamiento: la velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia
alguna sobre el material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no
sobrepasan las que determinan la zona de fragilidad del material; en este caso
se enfrían las piezas directamente en agua. Si el revenido se efectúa a
temperaturas superiores a las de fragilidad, es convenientemente enfriarlas en
baño de aceite caliente a unos 150 °C y después al agua, o simplemente al aire
libre.

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El recocido: Es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la
recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente
en metales
Etapas
El recocido se realiza en tres etapas: primero se calienta el material hasta la
temperatura de recocido, después se mantiene la temperatura durante un tiempo
determinado. Por último, se deja enfriar el material lentamente. Se deben preparar
debidamente las piezas que se vayan a recocer. Se debe eliminar la herrumbre y
el óxido.
Tipos de recocido:
Recocido de eliminación de tensiones
Por medio de la deformación en frío se presentan tensiones en el material. Dichas
tensiones pueden provocar deformaciones en las piezas, pero pueden eliminarse
mediante un recocido calentando el metal entre 550 y 650 °C y manteniendo la
temperatura durante 30-120 minutos. Después se enfría de forma lenta.
Recocido de ablandamiento
Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son difíciles de trabajar
mediante arranque de viruta (torneado, fresado, etc.) o mediante deformación en
frío. Para ablandar el material puede hacerse un recocido. Se calienta la pieza entre
650 y 750 °C tras lo cual se mantiene la temperatura durante 3-4 horas antes de
disminuir lentamente su temperatura. Es habitual mantener una subida y bajada
alternativa de la temperatura en torno a los 723 °C.
Recocido normal
Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se compensan las
irregularidades de las piezas producidas por deformaciones, ya sea en caliente o en
frío, tales como doblado, fundición, soldadura, etc. El procedimiento consiste en
calentar a temperaturas entre 750 y 980 °C.
Recocido de cortocircuito
El recocido por cortocircuito es el tratamiento térmico mediante corriente eléctrica
que tiene como fin principal ablandar el metal usando el efecto Joule

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El normalizado: Es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una
estructura y características tecnológicas que se consideran el estado natural o final
del material que fue sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos
defectuosos. Se hace como preparación de la pieza para el temple.
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por
encima de la temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como
para aceros hipereutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para
conseguir la transformación completa en austenita (perlita y ferrita). A continuación
se deja enfriar en aire tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme.
Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme
que la estructura previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz. Es lo que
llamamos perlita fina (observar un diagrama TTT, de la fase austenita y
posteriormente realizar una isoterma a una temperatura determinada).

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3.2 LOS TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del
acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad
determinada.
La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa
superficial de una pieza de acero, rodeándola de un producto carburante y
calentándola a una temperatura adecuada mediante difusión, modificando su
composición, impregnando la superficie y sometiéndola a continuación a un
tratamiento térmico, un temple y un revenido, quedando la pieza con buena
tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial.
La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que
poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al
desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc. Podemos diferenciar tres
tipos de materiales cementantes:

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  Sólidos.
 Líquidos.
 Gaseosos.

Sólidos: Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de óxidos
se colocan en la mezcla de cementación, dentro de cajas de chapas de acero
soldadas y selladas. Estas cajas se cargan luego al horno de cementación, y se
mantienen ahí durante varias horas a una temperatura entre 900 ºC y 950 ºC
aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la capa de difusión deseada.
Como mezcla de cementación se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbón vegetal
finalmente pulverizado, con un 20 % a 30 % de alguno de los siguientes carbonatos:
carbonato de bario (BaCO3), carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de potasio
(K2CO3) que actúan como catalizador y que contribuyen al desprendimiento del
carbono en estado elemental, necesario para la cementación. Para el sellaje de la
tapa de la caja de cementación puede utilizarse una masilla hecha con arena de
fundición mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble).
Líquidos: Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un
baño de sales fundidas a 950 °C aproximadamente, constituidas por una sal base
generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adición de una sal aportadora de
carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro de bario,
mezclados en porcentajes adecuados, según los resultados que se deseen obtener.
La presencia de nitrógeno en los cianuros provoca también la formación de
productos de reacción (nitruros) de elevada dureza, pero limitados a una finísima
capa exterior.
Gaseosos: La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más
complicado y se aplica a la producción en masa de piezas cementadas. Esta
cementación tiene ventajas considerables con respecto a la cementación en medio
sólido y líquido, el proceso es dos o tres veces más rápido, la tecnología es menos
perjudicial a la salud, y las propiedades del núcleo sin cementar resultan mejores
debido al menor crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos especiales,
en cuyo interior se inyecta como gas cementante algún hidrocarburo saturado tales
como metano, butano, propano y otros. Al calentar a unos 900 ºC y 1000 ºC
aproximadamente, se desprende el carbono elemental que cementa el acero. Por
ejemplo, al calentar metano.

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La nitruración
Es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento superficial de ciertas
piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para aceros
aleados con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman
nitruros estables a la temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que
proporcionan la dureza buscada.
Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:
• Nitruración gaseosa.
• Nitruración líquida.
• Nitruración sólida.
• Nitruración iónica.
Nitruración gaseosa: La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera
controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 ºC y 575 ºC en
presencia de amoníaco disociado. Este proceso se basa en la afinidad que tiene los
elementos de aleación del acero por el nitrógeno procedente de la disociación del
amoníaco.
Nitruración en baño de sales: La nitruración en baño de sales se realiza a la
misma temperatura que la nitruración gaseosa, entre 500 ºC y 575 ºC. Para ello se
introduce la pieza en un baño de sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y
cianatos (CON-) en estado fundido. Durante este tratamiento, el material absorbe C
y N del baño. Dadas las bajas temperaturas a las que se opera, la carburación es

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muy pequeña, dando paso a la nitruración. Así, se forma una capa cuya
composición química es de un 25 % de carburos y de un 75 % de nitruros de hierro.
Nitruración sólida: En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una
pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570 ºC
durante 12 horas.
Nitruración iónica o por plasma: Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a
aumentar la velocidad de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento.
Se realiza dentro de un reactor donde se ha hecho vacío antes de introducir los
gases de nitruración. Estableciéndose un circuito eléctrico en el que la pieza a
nitrurar es el ánodo, por efecto del calor, el nitrógeno molecular se descompone e
ioniza. Con ello se produce la difusión del nitrógeno por la superficie y la
consiguiente formación de nitruros. Otros gases presentes y que actúan como
soporte son el gas carburante, argón, etc.

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La cianuración
Se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y la
nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción combinada del
carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada. Cuando se quiere obtener
una superficie dura y resistente al desgaste, se realiza a una temperatura por
encima de la crítica del corazón de la pieza entre 750 ºC y 950 ºC aproximadamente,
se introduce la pieza en una solución que generalmente consta de cianuro de sodio
con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se hará directamente por
inmersión al salir del baño de cianuro con esto se obtiene una profundidad de
superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de una hora.
Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes, como son:
A la flama: El calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que con
el enfriamiento se produzca un temple localizado en la región afectada. La
profundidad de temple con este proceso varia de 1,5 a 6,5 mm este método se
emplea en superficies de piezas grandes por su deformación que es mínima. Para
aceros al carbono el contenido de este debe ser entre 0,35 % a 0,70 %, aunque
también puede templarse a la llama aceros contenido de carbono más alto si se
tiene cuidado de impedir el agrietamiento de la superficie. Para obtener buenos
resultados con este proceso se debe tener cuidado en la característica de la flama,
la distancia a la superficie, su velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento
por inmersión. Es necesario un revenido para liberar el material de los esfuerzos,
siendo suficiente por lo general una temperatura de 200 °C aproximadamente. Sus
principales aplicaciones son: para el temple de dientes de engranes, levas,
extremos de rieles, llantas metálicas de rueda, etc.
Por inducción: el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el calentamiento
por resistencia es útil para templar secciones localizadas de algunas piezas forjadas
y de fundición, pero en general su principal aplicación es para calentar partes de
sección transversal uniforme. El proceso se usa para templar superficies de piezas
cilíndricas, los muñones de apoyo de los cigüeñales aplicando una corriente de alta
frecuencia a la sección de apoyo durante unos cuantos segundos y cuando se ha
calentado el acero a la profundidad deseada, se rocía agua sobre la superficie
calentada a través de orificios hechos, los bloques del inductor que rodea al apoyo.

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La carbonitruración
Es un procedimiento que consiste en endurecer superficialmente el acero, en este
tratamiento termoquímico se promueve el enriquecimiento superficial simultáneo
con carbono y nitrógeno, con el objetivo de obtener superficies extremadamente
duras y un núcleo tenaz, sumado a otras propiedades mecánicas como resistencia
a la fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a la torsión. Una ventaja significativa
es que presenta muy poca deformación debido a que el nitrógeno absorbido en el
proceso disminuye la velocidad crítica de temple del acero. En este proceso se
consiguen capas hasta de 1,5 mm.
Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea
en baño de sales de una composición determinada o en atmósfera gaseosa con
adición de nitrógeno por medio de la disociación de amoniaco. Por esta razón la
temperatura de la carbonitruración se sitúa entre las temperaturas de estos dos
procesos.
• Carbonitruración por encima de A1 (750ºC a 850ºC).
• Carbonitruración por debajo de A1 (700ºC a 750ºC).

La sulfinización
Es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce superficialmente azufre al
acero. El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su
comportamiento frente al mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste
en elevar la temperatura de la pieza a 575°C aproximadamente en un baño de sales
que ceden carbono, nitrógeno y azufre (estos dos últimos en menor cantidad), en
aleaciones férreas y de cobre. Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta
no se corta, sino que se deforma y es arrastrada acumulándose frente al ataque. La
incorporación superficial del azufre genera sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusión
no metálica (impurezas), y se aloja en los bordes de grano lo que fragiliza al metal,

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lo cual hace que disminuya el punto de fusión. Después de la sulfinización las
dimensiones de las piezas aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al
desgaste, favoreciendo la lubricación y evitando el agarrotamiento.

4. PRUEBA DE DUREZA NO DESTRUCTIVA

La prueba no destructiva (NDT) o Evaluación no destructiva (NDE) es un método de
ensayo de materiales para evaluar las características de un componente sin
alterarlo ni destruirlo. NDT es importante en la industria de pruebas de materiales
donde se necesita información rápida y confiable sobre el material terminado o en
bruto. Esto puede ocurrir durante la etapa de producción, durante la vida útil de un
material o producto, o como herramienta de diagnóstico en caso de fallo del
material.
4.1 DUREZA BRINELL, DUREZA VICKERS, DUREZA ROCKWELL
Dureza Brinell
A una escala de medición de la dureza de un material mediante el método de
indentación, midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar. Fue
propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el método
de dureza más antiguo.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas.
El indentador o penetrador usado es una bola de acero templado de diferentes
diámetros. Para los materiales más duros se usan bolas de carburo de tungsteno.
En el ensayo típico se suele utilizar una bola de acero de 1 a 12 milímetros de
diámetro, con una fuerza de 3 000 kilopondios. El valor medido es el diámetro del
casquete en la superficie del material. Las medidas de dureza Brinell son muy
sensibles al estado de preparación de la superficie, pero a cambio resulta en un
proceso barato, y la desventaja del tamaño de su huella se convierte en una ventaja

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para la medición de materiales heterogéneos, como la fundición, siendo el método
recomendado para hacer mediciones de dureza de las fundiciones.

La carga que se debe utilizar en el ensayo se puede obtener con la siguiente

expresión:

Dureza Vickers
Llamado el ensayo universal, es un método para medir la dureza de los materiales,
es decir, la resistencia de un material al ser penetrado. Sus cargas van de 5 a
125 kilopondios (de cinco en cinco). Su penetrador es una pirámide
de diamante con un ángulo base de 136°.
Se emplea para láminas delgadas hasta 0,15 mm, y no se lee directamente en la
máquina. Para determinar el número de dureza se aplica la siguiente fórmula:

Dureza Rockwell
Es un método para determinar la dureza, es decir, la resistencia de un material a
ser penetrado. El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para
medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere
conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de
la utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite

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ensayar prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores:
unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y
½ pulg, y un penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice
redondeado formando un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se
utiliza para los materiales más duros.

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 CONCLUSION
este trabajo nos deja un gran aprendizaje sobre el material, tratamientos termicos,
pruebas de dureza gracias a este trabajo que hemos elaborado nos dejo una gran
enseñanza sobre los diferentes tratamientos termicos que hay y los diferentes
materiales y su composiciones y las pruebas que se le hacen a los aceros para su
mayor resistencia.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

https://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_térmico

https://es.wikipedia.org/wiki/Templado_del_acero

https://es.wikipedia.org/wiki/Ensayo_no_destructivo

https://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Rockwell

https://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Vickers

https://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Rockwell

https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8426.pdf

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