Вы находитесь на странице: 1из 133

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/254439185

Energy-Efficiency Policy Opportunities for Electric Motor-Driven Systems

Article · January 2011

CITATIONS READS

215 822

2 authors, including:

Conrad U. Brunner
Impact Energy, Zurich CH
13 PUBLICATIONS   262 CITATIONS   

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

energy policy View project

All content following this page was uploaded by Conrad U. Brunner on 14 May 2015.

The user has requested enhancement of the downloaded file.


Energy
Efficiency
Series

2011

Energy-Efficiency
Policy Opportunities
for Electric
Motor-Driven Systems

International Energy Agency


Paul Waide and
Conrad U. Brunner

WO R K I N G PA P E R
2011

Energy-Efficiency
Policy Opportunities
for Electric
Motor-Driven Systems

The views expressed in this working paper are those of the


authors and do not necessarily reflect the views or policy
of the International Energy Agency (IEA) Secretariat or of International Energy Agency
its individual member countries. This paper is a work in
progress, designed to elicit comments and further debate; Paul Waide and
thus, comments are welcome, directed to the authors of the Conrad U. Brunner
Energy Efficiency and Environment Division at: eed@iea.org
WO R K I N G PA P E R
INTERNATIONAL ENERGY AGENCY
The International Energy Agency (IEA), an autonomous agency, was established in November 1974.
Its primary mandate was – and is – two-fold: to promote energy security amongst its member
countries through collective response to physical disruptions in oil supply, and provide authoritative
research and analysis on ways to ensure reliable, affordable and clean energy for its 28 member
countries and beyond. The IEA carries out a comprehensive programme of energy co-operation among
its member countries, each of which is obliged to hold oil stocks equivalent to 90 days of its net imports.
The Agency’s aims include the following objectives:
 Secure member countries’ access to reliable and ample supplies of all forms of energy; in particular,
through maintaining effective emergency response capabilities in case of oil supply disruptions.
 Promote sustainable energy policies that spur economic growth and environmental protection
in a global context – particularly in terms of reducing greenhouse-gas emissions that contribute
to climate change.
 Improve transparency of international markets through collection and analysis of
energy data.
 Support global collaboration on energy technology to secure future energy supplies
and mitigate their environmental impact, including through improved energy
efficiency and development and deployment of low-carbon technologies.
 Find solutions to global energy challenges through engagement and
dialogue with non-member countries, industry, international
organisations and other stakeholders.
IEA member countries:
Australia
Austria
Belgium
Canada
Czech Republic
Denmark
Finland
France
Germany
Greece
Hungary
Ireland
Italy
Japan
Korea (Republic of)
Luxembourg
Netherlands
New Zealand
Norway
Poland
Portugal
Slovak Republic
© OECD/IEA, 2011 Spain
International Energy Agency Sweden
9 rue de la Fédération
75739 Paris Cedex 15, France Switzerland
Turkey
www.iea.org
United Kingdom
Please note that this publication United States
is subject to specific restrictions
that limit its use and distribution. The European Commission
The terms and conditions are available also participates in
online at www.iea.org/about/copyright.asp the work of the IEA.
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Table of Contents 
Acknowledgments ............................................................................................................................ 9 

Executive Summary ........................................................................................................................ 11 
The global assessment ............................................................................................................. 11  Page | 3 
Motor systems used widely across all sectors......................................................................... 11 
Policy intervention can stimulate significant savings .............................................................. 13 
Policies needed for optimising packaged systems .................................................................. 14 
Comprehensive integrated policy package ............................................................................. 15 
Regulatory policy measures ............................................................................................. 15 
Non‐regulatory policy measures ...................................................................................... 16 
Putting ideas into practice ....................................................................................................... 16 

1.  Introduction ............................................................................................................................... 18 

2.  Electric Motor‐Driven Systems and Applications ..................................................................... 20 
Motor system types and definitions ........................................................................................ 20 
EMDS Applications ................................................................................................................... 20 
Motor market data .................................................................................................................. 21 
Market volumes by application ............................................................................................... 22 
Market share by efficiency ...................................................................................................... 23 
Market penetration of VFD technology ........................................................................... 27 

3.  Global Electricity Consumption and CO2 Emissions of Electric Motor‐Driven Systems .......... 29 
Scope and methodology .......................................................................................................... 29 
Scope and definitions....................................................................................................... 30 
Methodology .................................................................................................................... 32 
Top‐down estimates of electricity use .................................................................................... 32 
Demand by end‐use ......................................................................................................... 32 
Demand by motor sector ................................................................................................. 33 
Demand by motor size ..................................................................................................... 37 
Demand by motor application ......................................................................................... 37 
Conclusions from top‐down estimates ............................................................................ 39 
Bottom‐up model of motor electricity use .............................................................................. 41 
Methodology .................................................................................................................... 41 
The motor stock model .................................................................................................... 41 
Estimates from bottom‐up model ................................................................................... 42 
Consolidated top‐down and bottom‐up estimates of electricity consumption 
and CO2 emissions ................................................................................................................... 43 
Causes of uncertainty .............................................................................................................. 45 
Top‐down estimates ........................................................................................................ 45 
Bottom‐up estimates ....................................................................................................... 45 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

4.  Energy‐Savings Technologies and Savings Potentials Applicable to Electric 
Motor‐Driven Systems .............................................................................................................. 46 
Improving component efficiency ............................................................................................. 46 
Standard AC squirrel‐cage induction motor ............................................................................ 46 
Other motor technologies ............................................................................................... 48 
Page | 4
New motor technologies ................................................................................................. 49 
Gears and transmissions .................................................................................................. 51 
Motor control technologies ..................................................................................................... 53 
Variable loads and VFDs or ASDs ............................................................................................. 53 
Efficiency opportunities in different motor applications ........................................................ 56 
Pumps .............................................................................................................................. 56 
Fans .................................................................................................................................. 62 
Compressors .................................................................................................................... 66 
Other applications ........................................................................................................... 67 
Related energy‐savings opportunities ..................................................................................... 68 
Engineering practice improvement ......................................................................................... 68 
Integrated machine design .............................................................................................. 69 
Packaged products as core motor systems ..................................................................... 70 
Adequate sizing ................................................................................................................ 70 
Efficient operation ........................................................................................................... 70 

5.  The Economics of Energy Savings in Electric Motor‐Driven Systems ...................................... 72 
Factors that influence EMDS economics ................................................................................. 72 
Engineering decision making ........................................................................................... 73 
Least life‐cycle cost .......................................................................................................... 73 
Repair versus replacement .............................................................................................. 75 
Upgrading existing systems ............................................................................................. 75 
Paying for a better motor by buying a smaller motor ..................................................... 76 
Tapping cost benefits from motor‐system optimisation ......................................................... 76 

6. Barriers to Optimisation of Efficient Electric Motor‐Driven Systems ....................................... 78 
Concepts of barriers ................................................................................................................ 78 
Missed cost reductions for mass‐produced products ..................................................... 78 
Barriers to international trade................................................................................................. 80 
Technical barriers in electricity supply ............................................................................ 80 
Barriers in non‐harmonised standards ............................................................................ 81 
Barriers at sector and business levels ..................................................................................... 82 
Barriers at the level of manufacturers and OEMs ........................................................... 82 
Barriers in wholesale, planning and engineering ............................................................. 84 
Barriers at the level of investors and energy managers .................................................. 85 
Payback period and internal rate of return: risk and profitability analysis ........................... 87 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Externalities of electricity use by electric motors and motor systems ................................... 88 
Conclusions on removing barriers ........................................................................................... 89 

6.  Energy‐Efficiency Policy Experience for Electric Motor‐Driven Systems ................................. 90 
Regulations and labelling for integrated equipment and components .................................. 90 
Electric motors ................................................................................................................. 90  Page | 5 
Pumps .............................................................................................................................. 96 
Fans ................................................................................................................................ 101 
Compressors .................................................................................................................. 102 
Systems performance specifications ..................................................................................... 103 
Electric motors ............................................................................................................... 103 
Pumps ............................................................................................................................ 103 
Fans ................................................................................................................................ 104 
Air compressors ............................................................................................................. 104 
Tools to encourage adoption of enhanced motor‐driven systems ....................................... 105 
United States: pump motor systems ............................................................................. 105 
United States: fan motor systems ................................................................................. 106 
United States: air compressor systems ......................................................................... 106 
Awareness‐raising efforts ...................................................................................................... 107 
European Union: pumps ................................................................................................ 107 
Economic incentives .............................................................................................................. 107 
North America ................................................................................................................ 107 
China .............................................................................................................................. 108 
Industrial‐sector energy service companies .......................................................................... 108 
Industrial energy‐efficiency programmes and capacity building............................................. 108 
European Union ............................................................................................................. 108 
China .............................................................................................................................. 109 
Links with macro‐policy initiatives ................................................................................. 109 
Evaluation and impacts .................................................................................................. 109 

7.  Options and Recommendations for New Policies on Electric Motor‐Driven Systems .......... 111 
Policy context ........................................................................................................................ 111 
Policy recommendations ....................................................................................................... 112 
Regulatory policy measures ........................................................................................... 112 
Non‐regulatory policy measures .................................................................................... 114 
Potential policy impacts ........................................................................................................ 116 
Comprehensive integrated policy package ........................................................................... 117 
Regulatory ...................................................................................................................... 118 
Non‐regulatory ............................................................................................................... 118 
Putting ideas into practice ..................................................................................................... 119 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Annex A. Technical Standards for EMDS ...................................................................................... 121 
Abbreviations ................................................................................................................................ 123 
References .................................................................................................................................... 125 

Page | 6 List of figures 

Figure 1:  Projected global electric motor‐system electricity consumption ................................. 14 
Figure 2:  Electric motor categories .............................................................................................. 20 
Figure 3:  Efficiency classes for four‐pole motors of standard IE3, IE2 and IE1 classes, 
and the new IE4 class .................................................................................................... 23 
Figure 4:  Market share of efficiency classes in the United States (2001‐06) ............................... 25 
Figure 5:  Motor efficiencies in Canada before and after introduction in 1997 of Energy‐
Efficiency Regulations for General Purpose Industrial Motors ..................................... 26 
Figure 6:  Market share of efficiency classes in Europe under the 
CEMEP voluntary agreement ........................................................................................ 27 
Figure 7:  Total motor system, core motor system and electric motor ........................................ 29 
Figure 8:  Main types of electric motors as a function of power and 
associated characteristics ............................................................................................. 31 
Figure 9:  Estimated share of global electricity demand by end‐use (2006) ................................. 33 
Figure 10:  Assumed share of motor electricity use by end‐user sector ........................................ 35 
Figure 11:  Estimated electricity demand for all electric motors by sector .................................... 37 
Figure 12:  Estimated share of global motor electricity demand by application (2009) ................. 40 
Figure 13:  Estimated overall efficiency and electricity use for all types of electric 
motor systems ............................................................................................................... 40 
Figure 14:  Partial‐load efficiency of IE3 and IE1 motors (4‐pole) ................................................... 47 
Figure 15:  Impact of possible areas of improvement for induction motor performance .............. 48 
Figure 16:  IE3 Premium‐Efficiency motor ...................................................................................... 50 
Figure 17:  High‐efficiency EC motors from 0.1 kW to 10 kW for fans ........................................... 51 
Figure 18:  Two transmission systems: roller chains and synchronous belts ................................. 52 
Figure 19:  Schematic variable‐frequency drive .............................................................................. 53 
Figure 20:  Typical efficiency of low‐voltage, pulse‐width modulated frequency 
converters at full load ................................................................................................... 55 
Figure 21:  Variable‐frequency drive efficiency at full and partial load .......................................... 56 
Figure 22:  Five major pump types (typical pump configurations) ................................................. 57 
Figure 23:  Efficiency of single‐stage pumps according to variation of head and flow ................... 57 
Figure 24:  Energy savings with speed control for a centrifugal pump without 
static pressure head ...................................................................................................... 58 
Figure 25:  High‐efficiency electronically commutated motor for pumps ...................................... 58 
Figure 26:  Glandless circulation pump with EC motor and automatic power adjustment ............ 59 
Figure 27:  Electricity savings of circulator pump in heating system .............................................. 59 
Figure 28:  Reduced electric power use in industrial‐size pump system ........................................ 60 
Figure 29:  EC motors for fans ......................................................................................................... 62 
Figure 30:  Future EU minimum energy performance standards (MEPS) for fans/ventilation ....... 63 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Figure 31:  Centrifugal fans: energy savings with different methods of air‐flow control ............... 64 
Figure 32:  Fan efficiency potential ― reduced specific power ...................................................... 66 
Figure 33:  Fan efficiency potential ― reduced annual electricity use ........................................... 66 
Figure 34:  Systematic elimination of losses in an optimal drive system ........................................ 69 
Figure 35:  Life‐cycle cost of 11 kW IE3 motor with 4 000 operating hours per year ..................... 72  Page | 7 
Figure 36:  Relative prices of electric motors with higher efficiency and 
variable‐frequency drives, Switzerland, 2008 ............................................................... 74 
Figure 37:  System life‐cycle cost analysis of an 11 kW motor ....................................................... 74 
Figure 38:  Example of how downsizing can pay for a more‐efficient motor ................................. 76 
Figure 39:  Policy instruments to reduce obstacles to diffusion of high‐efficiency 
electric motors and motor systems along the product cycle ........................................ 82 
Figure 40:  Conventional (static) payback period and IRR of high‐efficiency motors 
compared to normal motors at different yearly operating hours ................................ 88 
Figure 41:  Projected global electric motor system electricity consumption ............................... 117 

List of tables 

Table 1:  EDMS electricity consumption by sector ...................................................................... 11 
Table 2:  Proposed timetable for implementation of recommendations .................................... 17 
Table 3:  EMDS applications showing relationships between systems and service .................... 21 
Table 4:  Motor systems sales in the United States (2003) ......................................................... 22 
Table 5:  Motor systems sales in the European Union (2005) ..................................................... 22 
Table 6:  Distribution of motor applications in the US industry sector (1997) ............................ 22 
Table 7:  Stock data for three applications in the European Union (2005) ................................. 22 
Table 8:  Motor efficiency classes in different countries and the corresponding 
international standard .................................................................................................. 24 
Table 9:  Timeline for electric‐motor efficiency classes, testing standards and minimum 
energy performance standards ..................................................................................... 24 
Table 10:  Share of motor efficiency class IE3 sales in the United States (2001–06) 
and Canada (2007) ........................................................................................................ 26 
Table 11:  Share of efficiency class IE3 in electric motor sales by size, United States (2003) ....... 26 
Table 12:  Estimate of global electricity demand (TWh) by sector and end‐use (2006) ................ 33 
Table 13:  Estimated global electricity consumption by sector in 2006 ........................................ 34 
Table 14:  Electricity end‐use by sector, country and estimated demand for all 
electric motors (2006) ................................................................................................... 36 
Table 15:  Estimated electricity demand for the three major groups of electric motors (2009) .. 38 
Table 16:  Applications of all kinds of electric motors ................................................................... 38 
Table 17:  Estimated global motor electricity demand by sector and application (2006) ............. 39 
Table 18:  Estimated motor electricity demand with particular factors from the 
bottom‐up model for 13 countries with highest electricity consumption .................... 43 
Table 19:  Comparison of motor electricity demand in bottom‐up and top‐down models 
and figures from the literature of 12 economies .......................................................... 44 
Table 20:  Nominal load efficiencies in IE3 Premium Efficiency AC induction motors .................. 47 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Table 21:  Typical losses in an AC induction motor ........................................................................ 48 
Table 22:  Gear efficiency ............................................................................................................... 52 
Table 23:  Comparison of annual electricity use in circulator pump systems ............................... 60 
Table 24:  Comparison of annual electricity use in industrial‐size pump systems ........................ 61 
Page | 8
Table 25:  Major fan product categories and characteristics ........................................................ 62 
Table 26:  Measures and potentials for reducing the energy demand of fans .............................. 64 
Table 27:  Optimisation study of a fan ........................................................................................... 65 
Table 28:  Example of losses in a compressed‐air system ............................................................. 67 
Table 29:  Areas of energy efficiency in electric motor systems ................................................... 68 
Table 30:  Classification of barriers to energy efficiency ............................................................... 79 
Table 31:  Internal rate of return and payback period difference between risk 
and profitability analysis ............................................................................................... 87 
Table 32:  Nominal minimum efficiencies (η) for electric motors in Europe (50 Hz) .................... 91 
Table 33:  Motor types subject to MEPS in the United States1 ..................................................... 93 
Table 34:  Nominal minimum full‐load efficiencies for Subtype I electric motors 
in the United States (60 Hz) 1 ......................................................................................... 93 
Table 35:  Regulations for electric motors in some other countries ............................................. 95 
Table 36:  Energy labelling efficiency thresholds for circulator pumps in the European Union.... 98 
Table 37:  Regulations for pump motor systems in some other countries ................................. 100 
Table 38:  Proposed timetable for implementation of recommendations .................................. 119 
Table 39:  Key international standards ........................................................................................ 122 
Table 40:  Other regional standards ............................................................................................ 122 

List of equations 

Equation 1 ........................................................................................................................................ 34 
Equation 2 ........................................................................................................................................ 41 
Equation 3 ........................................................................................................................................ 42 
Equation 4 ........................................................................................................................................ 63 
 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Acknowledgments 
This paper was written by Paul Waide (formerly with the IEA and now with Navigant Consulting) 
and  Conrad  U.  Brunner  of  A+B  International  in  collaboration  with  Martin  Jakob  and  Martin 
Meyer, TEP Energy, Zurich, Switzerland as well as Eberhard Jochem, BSR Sustainability, Karlsruhe, 
Germany. Particular thanks go to the following IEA staff and outside colleagues for the time spent  Page | 9 
in  reviewing  and  providing  comments:  Nigel  Jollands,  Shane  Holt,  Jungwook  Park  and  Hugh 
Falkner. The authors would also like to acknowledge Edita Zlatic for her administrative assistance, 
Marilyn Smith, Susan Copeland and Aurélien Saussay for editorial assistance. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Executive Summary 
The global assessment 
This  paper  presents  the  findings  of  the  first  global  analysis  of  energy  consumption  in  electric  Page | 11 
motor‐ driven systems (EMDS)1 and the options to reduce it. It assesses the energy currently used 
by  EMDS  and  the  potential  for  energy  savings,  examines  market  barriers  to  the  adoption  of 
energy‐efficient  solutions,  and  reviews  current  policy  settings  and  outcomes.  The  report  then 
proposes  a  comprehensive  package  of  policy  recommendations  to  help  governments  tap  the 
huge potential for energy savings in EDMS. 
Electric  motors  convert  electrical  power  into  mechanical  power  within  a  motor‐driven  system. 
The  vast  majority  of  the  electricity  used  by  an  EMSD  is  consumed  by  the  electric  motor  itself. 
Only a very small amount is used to power control functions or other ancillary circuits. 
Electric  motors  and  the  systems  they  drive  are  the  single  largest  electrical  end‐use,  consuming 
more than twice as much as lighting, the next largest end‐use. It is estimated that EMDS account 
for between 43% and 46% of all global electricity consumption, giving rise to about 6 040 Mt of 
CO2 emissions. By 2030, without comprehensive and effective energy‐efficiency policy measures, 
energy  consumption  from  electric  motors  is  expected  to  rise  to  13 360 TWh  per  year  and  CO2 
emissions to 8 570 Mt per year. End‐users now spend USD 565 billion per year on electricity used 
in EDMS; by 2030, that could rise to almost USD 900 billion. 

Table 1: EDMS electricity consumption by sector 

Sector Electricity consumption % of all EMDS electricity % of sector electricity

Industrial 4 488 TWh/year 64% 69%

Commercial 1 412 TWh/year 20% 38%

Residential 948 TWh/year 13% 22%

Transport and agriculture 260 TWh/year 3% 39%

Source:  IEA statistics, 2006 (national electricity demand); A+B International, 2009 (motors calculations). 

These daunting figures are the aggregate of the energy consumed by an array of different types 
of  motors  operating  within  a  wide  set  of  applications  in  every  sector  of  energy  use,  with  the 
greatest opportunity for savings in the industrial sector (Table 1). 

Motor systems used widely across all sectors 
The  majority  of  electric  motors  in  use  draw  less  than  0.75 kW  of  power  in  a  variety  of  small 
applications,  mostly  in  the  residential  and  commercial  sectors.  These  motors  account  for  only 
about  9%  of  all  electric  motor  power  consumption.  In  general,  they  are  integrated  into  mass‐
produced packaged applications such as refrigerator compressors, extractor fans, computer hard 
drives, etc.  Many  of  these  applications  are  subject  to  policies  that  apply  to  the  level  of  the 
packaged system, rather than the electric motor component, but many are still not subject to any 
policy requirements. In the European Union, for example, at the beginning  of 2010, only about 
38%  of  motor  electricity  consumption  in  the  combined  residential  and  commercial  sectors  was 
used in systems subject to minimum energy performance standards (MEPS). 
                                                                                 
1
 Throughout this report, the acronym EMDS is used to refer to electric motors and motor systems. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

The largest proportion of motor electricity consumption is attributable to mid‐size motors with 
output  power  of  0.75 kW  to  375 kW.  Many  different  motor  technologies  and  design  types  are 
available, but asynchronous alternating current (AC) induction motors are most frequently used 
and  consume  the  most  energy.  These  motors  are  either  sold  to  original  equipment 
manufacturers  (OEMs)  and  integrated  into  pre‐packaged  electromechanical  products  (such  as 
Page | 12 pumps, fans, compressors, etc.) or sold as stand‐alone motors that final customers then integrate 
into  a  specific  application  on  site.  Such  stand‐alone  motors  are  produced  in  large  volumes, 
according  to  standardised  input  power  and  size  specifications,  with  varying  channels  to  market 
and  integration  into  electromechanical  systems.  This  has  a  significant  impact  on  the  type  of 
barriers to adoption of energy‐efficient solutions for EMDS and, hence, on the most appropriate 
policy packages to overcome such barriers. 
Motors  in  the  mid‐size  range  are  most  commonly  found  in  industrial  applications,  but  they  are 
also  widely  used  in  commercial  applications,  infrastructure  systems  and,  less  often,  in  the 
residential  sector.  In  general,  their  main  applications  are  mechanical  movement,  compressors, 
pumps and fans, which in turn have many types of sub‐application. At present, most OECD and 
many non‐OECD economies impose MEPS on asynchronous mid‐size AC motors sold as separate 
components. Very few countries have set such requirements for other types of electric motors, 
and the requirements are rarely applied specifically to motors integrated directly into a packaged 
system prior to sale. 
Large electric motors with more than 375 kW output power are usually high‐voltage AC motors 
that are custom‐designed, built to order and assembled within an electromechanical system on 
site. They comprise just 0.03% of the electric motor stock in terms of numbers, but account for 
about  23%  of  all  motor  power  consumption,  making  them  very  significant  consumers  of  global 
power (about 10.4%). These motors are not currently subject to MEPS in any part of the world. 
In electric motor‐driven systems, some energy losses occur in the motor itself, but energy losses 
are  greater  in  the  rest  of  the  mechanical  system  to  which  the  motor  is  coupled.  A  typical 
electromechanical system  involves a motor, an electrical control system, a variable‐speed  drive 
(VSD) and a mechanical load. The magnitude of energy losses depends on the application and the 
degree  to  which  an  advanced  technical  solution  is  used.  For  any  given  power  rating,  there  is  a 
difference of only a few percentage points in energy efficiency between average motors and the 
most efficient motors on the market. 
Small  motors  are  less  efficient  than  higher‐powered  motors.  Large  losses  can  occur  due  to 
mismatches  between  the  output  power  of  fixed‐speed  motors  and  the  mechanical  power 
demands  of  the  electromechanical  system.  This  is  especially  true  when  motors  are  used  in 
mechanical  applications  with  variable  mechanical  power  needs,  which  have  a  highly  non‐linear 
relationship  between  input  power  and  mechanical  load  (torque  and  speed)  and  an  exponential 
relationship between input power and mechanical power (e.g. pumps, fans and compressors). In 
this case, there can be very significant savings from using variable‐frequency drives (VFDs) with 
intelligent  control,  which  regulate  the  output  torque  and  speed  of  the  motor  to  match  the 
system mechanical loads. However, such control systems need a significant amount of power to 
operate and should not be used in fixed output power applications. In such applications, they will 
incur more energy losses and impose higher costs than a properly sized fixed‐speed system. 
For  any  given  output  power  rating,  there  is  currently  a  spread  of  several  percent  in  efficiency 
between the most and least efficient motors on the market. Despite being slightly more costly to 
purchase  than  standard  motors,  higher‐efficiency  motors  (HEMs)  with  over  1 000 hours  of 
operation per year are more cost‐effective over the system life for end‐users in all applications, 
because  motor‐energy  costs  typically  account  for  over  95%  of  a  motor’s  life‐cycle  cost.  The 
internal rate of return (IRR) from the use of a HEM compared to a standard motor is often well 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

over  100%,  but  end‐users  rarely  demand  HEM  applications,  due  to  a  host  of  market  barriers. 
Mandatory  regulations  are  usually  the  best  way  to  ensure  significant  and  timely  market 
penetration of HEMs. 

Policy intervention can stimulate significant savings  Page | 13 
Overall, this analysis finds that using the best available motors will typically save about 4% to 5% 
of all electric motor energy consumption. Linking these motors with electromechanical solutions 
that  are  cost‐optimised  for  the  end‐user  will  typically  save  another  15% to  25%.  The  potential 
exists  to  cost‐effectively  improve  energy  efficiency  of  motor  systems  by  roughly  20%  to 30%, 
which would reduce total global electricity demand by about 10%. 
The three major routes to achieving these savings are: 
 Use of properly sized and energy‐efficient motors. 
 Use of adjustable‐speed drives (ASDs)2, where appropriate, to match motor speed and torque 
to  the  system  mechanical  load  requirements.  This  makes  it  possible  to  replace  inefficient 
throttling  devices  and,  in  some  cases  with  “direct‐drive”,  to  avoid  wasteful  mechanical 
transmissions and gears. 
 Optimisation  of  the  complete  system,  including  correctly  sized  motor,  pipes  and  ducts, 
efficient  gears  and  transmissions,  and  efficient  end‐use  equipment  (fans,  pumps, 
compressors, traction, and industrial handling and processing systems) to deliver the required 
energy service with minimal energy losses. 
Without policy intervention, many barriers make it difficult or impossible to realise these savings 
in  the  current  market  environment.  In  unregulated  markets,  purchasers  tend  to  underinvest  in 
higher‐efficiency options and choose electric motor systems with a low first cost. This occurs for a 
variety of reasons, including: 
 Lack  of  awareness  among  motor  purchasers  of  the  potential  for  energy  and  cost  savings  by 
using more efficient motors within energy‐efficient EMDS. 
 Company  organisational  structures  that  manage  their  equipment  procurement  budget 
separately from operations and maintenance budgets.  
 The fact that motors are often integrated into equipment produced by OEMs before sale to 
the final end‐user. 
To  overcome  these  barriers,  many  countries  (now  comprising  over  one‐third  of  the  world’s 
population) have adopted MEPS for the main class of industrial electric motors. More countries 
are in the process of developing such requirements. This policy instrument has been shown to be 
practicable  to  implement  and  a  cost‐effective  means  of  saving  energy.  The  average  energy 
efficiency of new motors in countries applying MEPS is notably higher than in countries without 
such requirements. It is estimated that if all countries adopted best practice MEPS for industrial 
electric  motors,  by  2030  approximately  322 TWh  of  annual  electricity  demand  would  be  saved, 
giving rise to corresponding savings of 206 Mt of CO2 emissions. 

                                                                                 
2
  An adjustable speed drive (ASD) or variable‐speed drive (VSD) is equipment used to control the speed of machinery. Many 
industrial  processes  such  as  assembly  lines  must  operate  at  different  speeds  for  different  products.  Where  process 
conditions demand adjustment of flow from a pump or fan, varying the speed of the drive may save energy compared with 
other techniques for flow control. Where speeds may be selected from several different pre‐set ranges, usually the drive is 
said to be "adjustable" speed. If the output speed can be changed without steps over a range, the drive is usually referred 
to as "variable speed". A variable‐frequency drive (VFD) is a system for controlling the rotational speed of an alternating 
current (AC) electric motor by controlling the frequency of the electrical power supplied to the motor. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Policies needed for optimising packaged systems 
Important  as  these  savings  are,  much  larger  savings  would  accrue  if  all  EMDS  were  properly 
optimised. Realising this objective is less straightforward from a policy perspective, but it is possible 
to make headway in the more complex domain of EMDS by carefully segmenting the applications in 
Page | 14 which motors are used, and by targeting regulatory policies at packaged motor systems applications 
with large savings potentials (e.g. certain kinds of pumps, fans and compressors). It is practicable 
to  set  MEPS  and  energy  labelling  requirements  for  a  range  of  core  motor‐driven  systems, 
including  fans,  pumps  and  compressors.  In  some  cases,  similar  MEPS  can  be  applied  to  entire 
motor‐driven system applications (e.g. for municipal water pumping, elevators and escalators). 
Regulatory measures should not necessarily be confined to devices and components that directly 
consume  power;  policies  could  also  eventually  target  the  large  potential  energy  savings  from 
improved energy performance of mechanical components (such as gears and drive belts). Certain 
common technologies (such as worm drives and V‐belts) are fundamentally inefficient and could 
potentially be regulated out of the market in favour of more efficient options. 
As  some  aspects  of  motor‐system  energy  use  do  not  lend  themselves  to  simple  regulatory 
approaches,  softer  policy  measures  can  be  beneficial.  It  is  especially  important  to  strengthen 
market  awareness  through  educational  efforts  targeting  multiple  decision‐making  levels  (OEM, 
system  specifier,  plant  manager,  energy  manager  and  senior  manager/executive  level).  This 
would  include  user‐friendly  technical  assistance  through  enhanced  technical  standards,  system 
specification and operational/energy management tools and services. There is also a need to better 
align fiscal and financial incentives throughout the value chain, which could be complemented by 
well‐targeted economic assistance to encourage the uptake of energy‐efficient EMDS. 

Figure 1: Projected global electric motor‐system electricity consumption 
16000 

)h
14000 
Motor  system  electricity  consumption 

W
T ( 30% 
n
io
tp
12000  20%
m
u
s 10000 
n
o

yt
ic 8000 
ir
tc
e
le 6000 
 
m Reference scenario 
e
ts
ys  4000  Policy scenario 
r
o
to LLCC scenario 
M 2000 

0
2005  2010  2015  2020  2025  2030 
 
Abbreviation: LLCC = least life‐cycle cost. 
Notes: 
Reference scenario: when the current situation is maintained without additional policy measures. 
Policy scenario: when all countries adopt a broad‐based and rigorous policy package on EMDS. 
LLCC scenario: when all EMDS are moved toward the least life‐cycle cost level. 
Source:  IEA estimate. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Above all, it is essential to scale up the operations and resources committed to realising the vast 
savings potential of optimised EMDS. By comparison with other sustainable energy opportunities, 
the  energy  efficiency  of  EDMS  has  been  relatively  neglected,  and  nowhere  do  such  systems 
currently  benefit  from  the  scale  of  support  that  is  offered  to  sustainable  supply‐side  options. 
While  governments  are  starting  to  become  more  proactive  on  this  issue,  and  many  have 
implemented  some  useful  policy  measures,  none  has  yet  put  in  place  the  resources  or  policy  Page | 15 
processes likely to realise substantial savings. 
If a broad‐based and rigorous policy package were put in place, it is estimated that globally, by 
2030, it would save some 24 000 TWh in electricity demand, avoid some 16 Gt of CO2 emissions, 
and generate cost savings of about USD 1.7 trillion (Figure 1). These savings would come at less 
cost  than  supplying  this  energy.  Annual  savings  in  2030  would  be  in  the  order  of  2 800 TWh  in 
electricity demand, 1 790 Mt of CO2 emissions and USD 190 billion in electricity costs. 
If it were possible to move all EMDS towards the least life‐cycle cost level as rapidly as technically 
possible, it is estimated that some 42 000 TWh of electricity demand, 29 Gt of CO2 emissions and 
USD 2.8 trillion in electricity costs would be saved globally by 2030. Annual savings in 2030 would 
be  of  the  order  of  3 890 TWh  in  electricity  demand,  2 490 Mt of  CO2  emissions  and 
USD 264 billion in electricity costs. 

Comprehensive integrated policy package 
To  help  realise  the  tremendous  potential  for  cost‐effective  energy  savings  in  electric 
motor‐driven  systems,  governments  should  consider,  as  a  first  measure,  adopting  mandatory 
MEPS for electric motors, in line with international best practice, subject to due process and cost‐
effectiveness analysis. 
These  standards  should  apply  to  as  many  types  and  sizes  of  electric  motor  as  it  is  feasible  to 
address  and  should  not  be  confined  to  mid‐size  asynchronous  AC  motors  sold  as  separate 
components. The level of these standards should be set at no lower than the least life‐cycle cost, 
which is generally at IE33 or higher for mid‐size asynchronous AC induction motors. Even larger 
energy  savings  can  be  achieved  by  using  VFDs,  which  dynamically  match  the  output  power  of 
motor  systems  to  the  power  demanded  by  the  drive  train.  Further  savings  can  be  achieved  by 
using  efficient  transmission  and  gear  systems,  and  through  better  sizing  and  management  of 
electric motor‐driven systems. 
Overall it is estimated that it is cost‐effective to save about 20% to 30% of total global electric motor 
demand  (i.e. roughly  10%  of  all  global  electricity  consumption)  through  the  use  of  more  efficient 
electric motors and drives. Achieving such savings will require individual and concerted action on the 
part of all players, including regulators, policy makers and standards development agencies. 
It  is  proposed  that  IEA  member  countries  and  non‐member  economies  apply  a  market‐
transformation  package  based  on  the  portfolio  of  energy  performance  policies  set  out  in  the 
following package of policy recommendations: 

Regulatory policy measures 
1. MEPS should be introduced in IEA member countries in line with international best practice 
for  all  major  classes  of  electric  motors.  They  should  not  be  set  at  levels  less  than  IE3  for 
asynchronous  motors.  These  requirements  should  apply  to  motors  sold  individually  or 
integrated into pre‐packaged electric motor‐driven systems, and should apply to motors with 
as wide a range of output power as is practicable (100 W to 1 000 kW). 
                                                                                 
3
 Premium efficiency level as defined within IEC60034‐30 and IEC 60034‐31. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

2. Regulatory measures, such as MEPS and energy labelling, should be introduced for packaged 
integrated  motor‐driven  energy  end‐uses  between  100 W  and  1 000 kW,  including  fans, 
pumps, circulation pumps and compressors that are produced in sufficiently large volumes to 
have significant energy consumption. 
3. Regulators,  policy  makers  and  standards  development  agencies  should  ensure  that  energy 
Page | 16 performance test procedures are developed for all motor types that use significant amounts 
of electricity and are not covered by existing internationally agreed test procedures. 
4. Regulators,  policy  makers  and  standards  development  agencies  should  commission  the 
development  and  application  of  energy‐performance  test  procedures  to  cover  other 
essential  components  of  electric  motor‐driven  systems,  including  transmissions,  gears  and 
system  control  devices  (e.g. VFDs).  In  addition,  efforts  should  be  made  to  develop  energy‐
performance  test  procedures  and  guidelines  that  apply  to  whole  electric  motor  system 
applications, such as utility water‐pumping, lifts (elevators), escalators, conveyors, etc. 
5. Regulators  should  explore  the  feasibility  of  developing  minimum  energy  performance 
standards for certain classes of gears and transmissions to discourage (and later prohibit) the 
use of inefficient solutions such as worm gears and V‐belts. 

Non‐regulatory policy measures 
6. Large‐scale awareness programmes should be developed and put in place to inform industrial 
and commercial electricity users of the significant savings potentials possible through the use 
of efficient electric motor‐driven systems. These programmes should target those responsible 
for  procurement  of  electric  motors  and  motor‐driven  systems,  including  operations  and 
maintenance  managers,  production  and  plant  managers,  and  company  executives  and 
decision makers responsible for overall company policy on energy, carbon and cost reduction. 
7. Incentive schemes should be developed and applied to encourage adoption and use of best 
practice  motor  sizing,  management  and  integration,  including  the  appropriate  use  of  VFDs. 
These  should  be  targeted  at  the  systems  producing  the  highest  benefit,  namely  for  pumps, 
fans and other applications with variable mechanical loads (where torque increases nearly as 
the square of the rotational speed of the motor). In most cases, cost‐effective savings can also 
be  achieved  when  VFDs  are  used  for  conveyors,  hoists,  escalators  and  similar  applications 
(where torque is more or less independent of the motor speed). Incentive schemes are also 
likely to be beneficial for these applications. 
8. International capacity‐building efforts should be substantially expanded to create permanent 
support  structures,  at  a  scale  sufficient  to  support  ongoing  needs  in  the  domain  of  energy‐
efficient electric motor‐driven systems. 
9. Global  market  monitoring  should  be  established  at  defined  intervals,  to  support  national 
regulation and incentive programmes with market‐transformation data. 

Putting ideas into practice 
Realising  these  savings  opportunities  by  2030  will  require  a  clear  a  plan  of  action  and  rapid 
implementation of an effective set of structural and consensus‐building endeavours. It is proposed 
that  IEA  member  countries  establish  a  timetable  for  implementation  of  the  nine  policy 
recommendations. To aid that process, the authors have identified timelines for completion of the 
steps necessary to progress EMDS toward the identified energy‐savings goals by 2030 (Table 2). 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Table 2: Proposed timetable for implementation of recommendations 

Phase 1 Phase 2 Phase 3 Phase 4 Phase 5


Recommendations
In 2011 2012-15 2016-20 2021-25 2026-30

Regulatory policy measures

Implementation of MEPS Page | 17 


for all major classes of COMMENCE COMPLETED
electric motors.

Regulatory measures for


packaged integrated
COMMENCE COMPLETED
motor-driven energy
end-uses.

Development of
international test
COMMENCE CONTINUE COMPLETED
procedures for other
electric motor types.

Development of
international test
procedures for other COMMENCE COMPLETED
electric motor system
components.
Regulatory measures for
gears and COMMENCE COMPLETED
transmissions.

Non-regulatory policy measures

Development of large-
scale awareness DEVELOP ROLL-OUT ROLL-OUT ROLL-OUT
programmes.
Development of
DEVELOP IMPLEMENT
incentive schemes.

International capacity-
building efforts and
COMMENCE COMPLETE ROLL-OUT ROLL-OUT ROLL-OUT
creation of a permanent
support structure.
Global market
monitoring (to support
national regulation and REPORT
COMMENCE REPORT 2015 REPORT 2020 REPORT 2030
incentive programmes 2025
with market-
transformational data).

To  support  the  underpinning  recommendation  regarding  the  adoption  of  mandatory  minimum 
energy  performance  standards  for  electric  motors,  it  is  proposed  that  IEA  member  countries 
adopt a policy position as quickly as possible, with an IEA report on it before 2015. IEA member 
countries  can  then  be  positioned  as  lead  actors  in  a  push  for  globally  co‐ordinated  action  on 
motors, with supporting project work to engage with major motor‐manufacturing countries (such 
as China, Brazil, India and others). 
In addition, it is proposed that the IEA immediately undertake a comprehensive study, completed 
in  2011,  to  assist  member  countries  in  their  efforts  to  implement  these  measures  within  the 
proposed timeframes. As binding policy decisions are taken by IEA member countries, this study 
should evolve into a regular update on implementation plans. 
The IEA Secretariat should also work with the non‐member economies that produce and export 
significant volumes of electric motors and electric motor‐driven components to ensure that this 
co‐ordinated plan will gain their support. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

1. Introduction 
This report explores the complex and challenging world of electric motor‐driven systems (EDMS) 
and makes recommendations for future policy settings to reduce electricity demand for EMDS in 
a timely and cost‐effective manner. 
Page | 18
Electric  motors  are  used  in  a  wide  range  of  industrial  applications,  but  also  in  many  types  of 
applications  in  the  commercial,  residential,  agricultural  and  transportation  sectors.  Typically 
electric motors are a component in a motor system, responsible for converting electrical power 
into mechanical power. Consumption of a motor system corresponds to electricity consumption 
of its motors plus a small additional quantity to power system controls. 
Prior to the analysis presented in this report, there have been very few attempts to estimate the 
overall  electricity  consumption  of  electric  motors  and  no  systematic  attempt  to  produce  global 
estimates.  However,  “back‐of‐the‐envelope”  calculations  have  typically  estimated  that  motors 
use over 40% of all electricity (in 2005, more than 6 000 TWh at the global level). In fact, electric 
motor‐driven  systems  appear  to  be  the  largest  source  of  electricity  use,  far  exceeding  lighting, 
the next largest end‐use (about 19% of global electricity demand). 
It  is  surprising  how  few  concerted  studies  have  been  directed  at  quantifying  the  energy  use  of 
EMDS. This report attempts to provide a sounder basis for these estimates, using both top‐down 
and bottom‐up analyses to increase confidence in the findings. It builds upon important regional 
studies  such  as  the  European  Union’s  Lot  11  studies  for  the  Eco‐design  Directive  (De Almeida 
et al., 2008a  [motors]; Falkner, 2008a [pumps]; Falkner, 2008b [circulator pumps]; Radgen, 2008 
[fans]),  US  Department  of  Energy‐sponsored  investigations  (DOE,  2002),  other  North  American 
sources (Elliot, 2007; Boteler, 2007; NRCan, 2009), Japanese studies (JWG, 2007), Chinese studies 
(Zhao, 2007) and other regional data sources. 
Electric motors are found in the industrial, commercial, residential, agricultural and transportation 
sectors. 
 In  the  residential  sector,  motors  are  used  for  compression  (in  refrigerators  and  air 
conditioners),  ventilation  (to  power  fans);  pumping  (to  power  central  heating  system 
circulation  and  hot  and  cold  water  pumps);  cooking  appliances  (food  mixers,  whisks,  oven 
fans,  extractor  hoods);  laundry;  cleaning;  ICT  (hard  disks  and  fans)  and  garden  appliances. 
Some less widespread residential applications (such as automatic gates and shutters) also use 
motors. 
 In  the  commercial  building  sector,  motors  are  used  for  heating,  ventilating  and  air 
conditioning  (HVAC);  pumping;  ICT  (hard  drives  and  fans);  escalators;  lifts  (elevators)  and 
hoists; laundry; cleaning and cooking. 
 In the agricultural sector, motors are used for pumping and conveyance activities. 
 In transportation, motors are used for motive power for electric trains, trucks, cars and motorbikes 
and related cooling; ventilation and auxiliary devices; fluid pumping in vehicles shipping and 
planes; HVAC applications; servo‐mechanisms in aviation and several other applications. 
 Yet it is in industry that electric motors dominate and account for the largest amount of total 
electricity consumption. In industrial applications, motors are used for pumping; fans; air and 
liquid  compression;  conveyance;  and  other  forms  of  mechanical  handling  and  processing. 
Electric  motor‐driven  systems  (EMDS)  are  by  far  the  most  important  type  of  electric  load  in 
industry. In the European Union, for example, they are estimated to account for about 70% of 
all industrial electricity consumption. 
In  each  of  the  applications  mentioned  above,  the  electric  motor  is  only  one  part  of  the  whole 
electromechanical  system.  The  motor  (together  with  the  controller)  is  the  only  part  that  uses 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

electricity,  but  the  amount  of  electricity  required  to  fulfil  its  function  is  determined  by  the 
amount of mechanical power required and the magnitude of the losses that occur in the delivery 
of  that  power.  Those  losses  occur  not  only  within  the  motor  itself  but  also  –  and  usually  more 
significantly  –  in  the  mechanical  system  that  distributes  power  from  the  motor  to  the  final 
mechanical application. 
This  report  examines  markets  and  use  of  electric  motor‐driven  systems  and  estimates  their  Page | 19 
electricity consumption by sector, application and country as well as at a global level. It reviews 
the  types  of  EDMS  and  analyses  the  different  technologies  in  use  and  the  potential  to  save 
energy  through  better  design,  configuration  and  operation.  It  presents  estimates  of  potential 
energy savings and reduction of CO2 emissions and explores cost‐efficiency issues associated with 
different  motor‐system  choices.  It  also  examines  barriers  to  the  adoption  and  use  of  more 
efficient  EMDS  and  the  various  standards  that  have  been  developed  to  measure  and  improve 
motor‐system electricity demand. It reviews existing and pending policy settings for motors and 
motor‐driven systems and makes recommendations for future policy settings. 
The  findings  of  the  report  are  consistent  with  and  build  upon  the  findings  of  earlier  regional 
studies.  By  drawing  attention  to  the  wide  variety  of  means  to  increase  efficiency  of  EMDS,  the 
study  attempts  to  set  out  practicable  pathways  to  increase  energy  savings  and  exploit 
opportunities more effectively than under current policy settings. It proposes policy measures to 
stimulate energy‐efficiency improvements in motor‐system components, core motor systems and 
dedicated  motor‐system  applications  and  future  activities  to  build  international  capacity  to 
identify and access significant savings in EDMS. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

2. Electric Motor‐Driven Systems and Applications 
This  chapter  describes  technologies  and  applications  of  electric  motor‐driven  systems  (EMDS), 
summarises  available  market  data  (including  information  on  sales  and  stocks  of  motors  and 
motor‐driven systems as a function of their efficiency), and explores the adoption of controllers 
Page | 20 that match output to load, such as variable‐speed drives (VSDs). 

Motor system types and definitions 
An electric motor is a device that converts electrical energy into mechanical energy. Motors come 
in  output  power  ranging  from  a  few  watts  up  to  many  hundreds  of  kilowatts.  In  the  recent  EU 
study under the Directive on Eco‐design of Energy‐Using Products, the product group is described 
as electric motors in the output power range of 1 kW to 150 kW. However, the study considered 
a lower bound of 0.75 kW and an upper bound of 200 kW to take into account standard power 
sizes and the new proposed International Electrotechnical Commission (IEC) 60034‐30 efficiency 
classification  standard  on  motor  efficiency.  Almost  all  motors  in  this  power  range  are  of  low 
voltage. Medium‐voltage motors are typically used in very high power applications of >500 kW; 
as they are of non‐standard design, they are sold in very small numbers and are not yet included 
in  any  targeted  energy‐efficiency  policies.  Electric  motors  are  classified  according  to  type  of 
power supply and other criteria (De Almeida et al.,2008a) (Figure 2). 

Figure 2: Electric motor categories 

 
Abbreviations: AC – alternating current; DC – direct current; EC – electronically commutated; 
PM – permanent magnet. 
Source: De Almeida et al., 2008a. 

EMDS Applications 
Motors are used in a myriad of applications, which are broadly categorised as follows: 
 Industrial  applications:  pumps,  fans,  compressed  air  delivery,  conveyors,  motive  power  for 
other machinery, etc. 
 Building  applications:  pumps,  fans,  conveyors,  lifts,  compressors  in  heating,  ventilation  and 
air‐conditioning systems, etc. 
 Appliance  applications:  refrigerators,  air  conditioners,  personal  computer  and  laptop  fans, 
hard drives, cooking appliances, oven fans, extractor fans, garden appliances, pool pumps, etc. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Table 3: EMDS applications showing relationships between systems and service 
Electric motors Pumps Drinking water Water/refrigerant Sewage Oil
Heating, cooling
Rotating Closed Closed water Pressure sewage Hydraulic
and chilling
machines loop supply system system pumps
system
Open Water supply Irrigation, cooling
Sewage system Pipeline
pipe system tower Page | 21 
Fans Air Gas
Application

Room air supply


Natural gas
and exhaust,
systems
blowers

Compressors Refrigerant Air Gas


Cooling
machines for air Compressed-air
conditioning and storage and
Liquification
commercial distribution
systems
freezers, system, pneumatic
refrigerators and systems
freezers
Rotating/mix/ Mixers,
Roller, rotors Extruder Textile handling
stir stirring
Metal, stone, Aluminium, Weaving, washing, Food, colour,
Solid
plastics plastics drying plastics
Food colour,
Liquid
plastics

Transport People Goods Vehicles


Passenger Goods elevator,
Vertical
elevator cranes, hoists
Cog wheel train,
Inclined Escalator Conveyor
cable car, ropeway
Train, tram, trolley,
Horizont cars, buses,
Conveyor Conveyor
al electric cars, bikes
and bicycles
Linear motors Open/close Sort Grab and place

Back and forth


Valve Robot
movement

Stepper motor Open/close Position

Angular position Valve Servo

Source: A+B International, 2009. 

Motor market data 
Following  a  review  of  data  on  motor  sales,  efficiency  and  stocks,  this  report  considers  motor 
usage  by  end‐use  system  applications  and  examines  market  penetration  of  adjustable‐speed 
drives  (ASD)  and  variable‐frequency  drives  (VFD).  Although  few  sources  are  available  to 
determine distribution of electric motors by end‐use application, data from the United States and 
the  European  Union  on  different  motor  applications  are  included.  Literature  about  different 
applications  is  rarely  available  for  other  countries,  except  for  some  sales  data  for  Japan  and 
Taiwan. Regional data sets are not easily comparable, as they have different scopes of study and 
apply different definitions (for example, definitions may vary regarding whether a compressor is 
used for cooling or compressed air applications). 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Market volumes by application 
The share of motor sales by end‐use application in the United States appears quite different from 
the  situation  in  the  European  Union  (Tables  4  and  5).  Figures  for  US  pump  sales  include  only 
pumps  and  vacuum  pumps  used  in  industry,  and  do  not  cover  pumps  used  in  commercial  or 
building sectors. Compressor data applies only to stationary compressors. The total is the sum of 
Page | 22
these three applications. No data for any other applications is presented. 

Table 4: Motor systems sales in the United States (2003) 

Pumps Vacuum pumps Compressors Total

No. of units (thousands) 12 143 200 1 301 13 645


Sales value
2 637 103 1 534 4 275
(USD millions)
Note: Numbers may not sum to total due to rounding. 
Source: US Census Bureau. 

Table 5: Motor systems sales in the European Union (2005)4 

Pumps Circulators Fans Total

No. of units (millions) 1 800 14 000 8 927 24 727

Market share 7% 57% 36% 100%


Sources: Falkner, 2008a (pumps); Falkner, 2008b (circulator pumps); Radgen, 2008 (fans). 

In  the  United  States,  more  than  40%  of  general‐purpose  industrial  motors  are  used  to  drive 
material processes, representing the largest share of motor applications. Other large groups are 
pumps and material‐handling applications; compressors (compressed air, refrigeration) and fans 
represent only minor shares (Table 7). 

Table 6: Distribution of motor applications in the US industry sector (1997) 
Compressed Material Material
Pumps Fans Refrigeration Other All
air handling process

Share of stock 19.7% 11.2% 5.1% 0.8% 16.8% 42.2% 4.2% 100.0%
Source: DOE, 2002. 

Table 7: Stock data for three applications in the European Union (2005) 
Pumps Fans Circulators Total

No. of units (millions) 17 104 10 131

Share of stock 13% 79% 8% 100%


Sources: Falkner, 2008a (pumps); Falkner, 2008b (circulator pumps); Radgen, 2008 (fans). 

In  the  case  of  the  European  Union,  the  figure  for  circulators  includes  only  large  stand‐alone 
circulators,  and  the  figure  for  fans  includes  only  building  ventilation  (no  fans  for  process 
ventilation etc. are included). In this limited context, fans account for the largest share – almost 
80% – of the installed motor base (Table 7). Significant differences in the scope of available stock 
data  on  motor  applications  make  it  difficult  to  draw  direct  comparisons  between  the  United 
States and the European Union. 
                                                                                 
4
  On 1 January 2007, the European Union expanded from 25 to 27 member states. Data up to 2006 is for EU‐25; starting in 
2007, data is for EU‐27. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Market share by efficiency 
Electric motor efficiency is the ratio of mechanical output power to electrical input power. The 
weighted average efficiency of the running electric motor stock depends on: 
 size distribution of the motor stock; 
 relative shares of energy‐efficiency classes;  Page | 23 
 mandatory  energy  performance  standards  (MEPS)  and  other  policy  measures  in  place 
(e.g. voluntary agreements) and their period of introduction/reinforcement. 

Figure 3: Efficiency classes for four‐pole motors of standard IE3, IE2 and IE1 classes, and the new IE4 class 

Electric motors efficiency classes (4-pole 50 Hz)


100  IEC 60034-31:2009
IEC 60034-30:2008 
95 
Nominal efficiency (%)

90 

IE4
IE3 
85  IE2 
IE3
IE1 
IE2
80  IE1 

75 

70 
0.1  1  10 100 1000
Motor output in log scale (kW)
 
Source: IEC 60034‐30 and IEC 60034‐31, draft 2009. 

The  efficiency  of  motors  depends  both  on  their  size  and  their  efficiency  quality,  which  can  be 
characterised  by  efficiency  classes.  For  small  motors,  size  is  the  most  important  factor  in 
determining efficiency; for large motors, efficiency classes are relatively more important. In 2008, 
in IEC 60034‐30, the International Electrotechnical Commission introduced the precisely defined 
and open‐ended international efficiency‐classification scheme using IE1, IE2, IE3 and IE45 as the 
classification system (Figure 3). 
In  recent  years,  market  share  of  more  efficient  motors  has  been  increasing  in  many  regions  and 
countries (Borg and Brunner, 2009). This was particularly the case for the United States, China and 
other  countries,  and,  to  a  certain  extent,  for  Europe.  To  understand  this  diffusion  pattern,  it  is 
useful to relate different efficiency‐classification systems to each other, and to relate diffusion to 
MEPS  and  other  policy  measures.  Four  standardised  efficiency  classes  are  currently  recognised, 
although definitions and classification schemes vary slightly from country to country (Table 8). 

                                                                                 
5
 Super premium efficiency level as defined within IEC 60034‐30 and IEC 60034‐31. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Table 8: Motor efficiency classes in different countries and the corresponding international standard 
European European
Motor
United Union Union
efficiency International China Australia
States (old system (new system
class 1
1998 ) 2009)
NEMA
Premium IE3 – IE3 – –
Premium
Page | 24 Grade 1 (under AU2006
High IE2 EPAct Eff1 IE2
consideration) MEPS
AU2002
Standard IE1 – Eff2 IE1 Grade 2
MEPS
Below IE0 (used only Grade 3 (current
– Eff3 – –
standard in this paper) minimum)
Abbreviations: EPAct – US Energy Policy Act, 1992; MEPS – minimum energy performance standard; 
NEMA – US National Electrical Manufacturers Association. 
Source: A+B International, 2009. 
Note:  1.  With  the  backing  of  the  European  Commission,  manufacturers  representing  80%  of  the  European  production  of  standard 
motors, agreed to establish three efficiency bands or classes designated EFF1, EFF2, and EFF3, with EFF1 being the highest band. 

When a new and higher motor‐efficiency class is introduced, it diffuses slowly into the national 
market. The rate of diffusion depends on national motor producers, additional price, electricity 
cost, financial incentives, MEPS, etc. 

Table 9: Timeline for electric‐motor efficiency classes, testing standards and minimum energy performance 
standards 

Efficiency levels Efficiency classes Testing standard Performance standard

IEC 60034-30 IEC 60034-2-1 Mandatory MEPS


Global definition of motor
Including stray load losses 2007 Policy goal
efficiency classes, IEC, 2008

Low uncertainty United States 2001


Premium efficiency* IE3
Europe 2011
United States
Canada
Mexico
Australia

High efficiency IE2 New Zealand


Korea
Brazil
China 2011
Switzerland 2011
Europe 2011 with VSD
Medium uncertainty China
Brazil

Standard efficiency IE1 Costa Rica


Israel
Taiwan
Switzerland 2010
Below standard
Source: A+B International, 2009. 

The  United  States  and  Canada  are  international  leaders  in  terms  of  setting  motor  energy‐
efficiency  standards,  as  they  introduced  regulations  for  motors  in  the  late  1990s.  As  early  as 
2002, China defined MEPS for electric motors. The European Union passed MEPS legislation for 
electric  motors in 2009 as an implementing measure under the  Eco‐design Directive;  these will 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

replace the previous industrial voluntary agreement. Australia, Korea, Brazil, Mexico, Taiwan and 
some  other  countries  with  large  electricity  consumption  from  motors  have  already  adopted 
MEPS,  as  have  some  smaller  economies  such  as  Costa  Rica,  Israel  and  New  Zealand  (Table 9). 
However,  some  large  motor‐using  economies,  such  as  India,  Japan  and  Russia,  have  not  yet 
adopted MEPS (such measures are understood to be under consideration). 
In the United States, market penetration of energy‐efficient motors has been increasing since the  Page | 25 
late  1990s  –  particularly  since  1998  when  MEPS  were  enforced.  In  2001,  EPAct  motors 
(equivalent  to  IE2)  reached  a  market  share  of  about  two‐thirds;  this  figure  has  since  steadily 
declined,  as  the  US  National  Electrical  Manufacturers  Association  (NEMA)  Premium  motors 
started gaining market share (Figure 4). 

Figure 4: Market share of efficiency classes in the United States (2001‐06) 

 
Source: Boteler, 2007. 

In  Canada,  the  energy  efficiency  of  motors  is  the  responsibility  of  the  ministry  of  Natural 
Resources  Canada  (NRCan).  In  1994,  the  Energy  Efficiency  Act  was  implemented  and  in  1997 
Canada’s  Energy‐Efficiency  Regulations  for  General  Purpose  Industrial  Motors  came  into  effect 
(Figure 5). In 1999, explosion‐proof and integral‐gear motors (which are not covered in the United 
States)  were  also  included.  For  motors  in  the  range  of  0.75  kW  to  150 kW  (1 hp  to  200 hp), 
regulation in Canada corresponds in principle to the MEPS of EPAct of the United States. However, 
Canada also has some specific regulations, such as allowing the use of 75% load to pass MEPS. 
In the United States, market introduction of the most efficient class IE3 (NEMA Premium) started 
in 2002 and market share has grown steadily (Table 10). It was introduced as a voluntary product 
but  has  been  supported  since  2006  by  a  federal  procurement  decision  (the  Federal  Energy 
Management Program [FEMP]). 
Market  penetration  of  different  efficiency  classes  varies  considerably  between  countries.  The 
share of the most efficient class (IE3) has reached 20% in the United States, but it is virtually zero 
in  the  European  Union.  In  the  United  States,  the  share  of  efficiency  classes  generally  increases 
with motor size (Table 11). The share of the most efficient class (IE3) reached 75% of sales for the 
largest motor class; it was only about 10% for smaller motors. The diffusion of motors with higher 
efficiency starts earlier for larger motors than for smaller ones, since more engineering time and 
money  is  usually  spent  in  the  search  for  the  best‐matching  motor  when  a  large  motor  has  to 
be renewed. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Figure 5: Motor efficiencies in Canada before and after introduction in 1997 of Energy‐Efficiency Regulations 
for General Purpose Industrial Motors 

Page | 26

 
Table 10: Share of motor efficiency class IE3 sales in the United States (2001–06) and Canada (2007) 
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007

United States 10% 13% 20% 21% 24% 27%

Canada 39%

Sources: Boteler, 2007; NRCan, 2009. 

In  Europe,  electric  motors  between  1.1 kW  and  90 kW  are  included  in  a  voluntary  agreement 
between  the  European  Committee  of  Manufacturers  of  Electrical  Machines  and  Power 
Electronics  (CEMEP)  and  the  European  Union.  Since  this  agreement  was  initiated  in  1999,  the 
market share of the class Eff3 has been falling due to increasing market penetration of the more 
efficient class Eff2 (IE1) (Figure 6). The even more efficient class Eff1 (IE2) has also been gaining 
market share, albeit at a much slower rate. 
Table 11: Share of efficiency class IE3 in electric motor sales by size, United States (2003) 
Motor size (kW) Horsepower Sales (thousands) Market share of IE3 (%)

0.75 - 3.75 1-5 932 9.8

4.5 - 15.0 6 - 20 410 27.6

15.0 - 37.5 21 - 50 116 48.1

37.5 - 75.0 51 - 100 41 55.1

75 - 150 101 - 200 22 69.2

150 - 375 201 - 500 11 75.0

Total 1 532 20.0


Source: US Census Bureau as cited by Elliott, 2007. 

In  Australia  since  October  2001,  manufactured  or  imported  three‐phase  electric  motors  from 
0.73 kW  to  <185 kW  must  comply  with  MEPS  requirements.  However,  these  MEPS  were 
characterised  as  quite  modest  compared  to  the  United  States  version  of  1997  (Australian 
Government, 2007). A high efficiency level came into force in 2001 and was then revised in April 
2005. MEPS levels for three‐phase electric motors were then revised to become more stringent 
in 2006, with the 2001 high efficiency level becoming the MEPS level. In 2005, premium efficiency 
reached a market share of 10% and high efficiency a share of 32%, leaving 58% to the standard 
efficiency (De Almeida et al., 2008a, citing the SEEEM Harmonization Initiative). 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Figure 6: Market share of efficiency classes in Europe under the CEMEP voluntary agreement 

Page | 27 

Eff3
Eff2 = IE1
Eff1 = IE2

 
Source: CEMEP, 2008. 

Brazil launched its first regulation of the Energy Efficient Act for electric motors in 2002. This act 
established two sets of MEPS, for standard (mandatory) and high efficiency (voluntary) motors. 
An  updated  regulation  from  the  end  of  2005  (Edict  553/2005),  established  the  previous  high‐
efficiency MEPS as mandatory for all motors in the Brazilian market. These new Brazilian MEPS 
are  compatible  with  those  implemented  in  other  countries.  Brazilian  motor  manufacturers  had 
already  set  a  high‐efficiency  line  in  2006,  accounting  for  about  10%  of  total  production. 
Nevertheless, it is expected that the expansion of this share to 100% would have a large impact 
on manufacturers and their pre‐suppliers, mainly for technical reasons (Garcia et al., 2007). 
South  Korean  data  on  the  market  share  of  highly  efficient  motors  were  reported  by  Huseok 
(2007). After cross‐checking with relevant experts, it has been determined that the term “highly 
efficient” was used to refer to motors at the IE2 efficiency level. 

Market penetration of VFD technology 
Motors  are  sometimes  sold  together  or  later  matched  with  a  variable‐frequency  drive  (VFD)  to 
enable greater efficiency when operating at partial loads. The fraction of motors sold with a VFD 
is increasing, but is not clearly reported because motors and VFDs are often manufactured, and 
mostly  sold,  by  different  manufacturers,  and  are  integrated  after  purchase  at  the  place  of  use. 
Data on VFD use is very sparse. 
A market overview of VFD use in EU‐15 in 1998 estimated that 1.3 million VFDs were sold, with a 
market  value  of  EUR 1.05  billion  (De Almeida  et al.,  2000),    The  VFDs  were  mainly  0.75  kW  to 
4 kW in output size. More recent industry‐based estimates in Germany show that 30% of electric 
motors  are  now  sold  together  with  a  VFD.  Small  pumps  and  fans  are  also  increasingly  sold  in 
integrated packages that include a VFD. 
Europe and Japan are the major centres of motor production in the OECD. Japan produces over 
15 million electric motors per year of which about 8 million are in the integral motor power range 
(the  rest  are  very  small  motors).  The  energy  efficiency  of  the  Japanese  new  motor  market  is 
slightly lower than in the European Union, and significantly lower than in the United States and 
Canada. However, Japan is the global leader in production and use of inverters (VSDs/VFDs), and 
thus  may  well  be  using  electromotive  power  more  efficiently  on  average  than  other  OECD 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

economies. Sales of inverters in Japan began in the 1980s and by the mid‐1990s accounted for 
about  75%  of  the  sales  volume  of  electric  motors,  which  implies  that  a  high  proportion  of 
applications were using inverters. Prices of inverters dropped by 60% from 1990 to 2002. Japan 
has  been  using  tax  incentives  to  encourage  the  uptake  of  inverters  since  the  late  1980s;  it  has 
been estimated that these may have led to power savings of >1 GW, i.e. the output of a nuclear 
Page | 28 power plant (JWG, 2007). 
In  non‐OECD  economies,  VSD/VFD  (inverter)  use  is  thought  to  be  quite  low  due  to  the  higher 
initial cost of inverter‐based technologies. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

3. Global Electricity Consumption and CO2 Emissions 
of Electric Motor‐Driven Systems 
The  global  electricity  consumption  by  electric  motor‐driven  systems  (EMDS)  has  not  previously 
been  measured  or  estimated  in  a  consistent  way,  and  few  reliable  data  exist  on  which  to  base  Page | 29 
such estimates. The authors used alternate top‐down and bottom‐up methodological approaches 
to  develop  estimates  of  global  electricity  consumption  and  CO2  emissions  from  EMDS.  These 
analyses draw on dispersed and inconsistent data on stock and sales of electric motors, electric 
motor  power  and  electricity  demand,  and  attempt  to  organise  the  available  data  within  a 
consistent  analytical  framework.  A  comparison  of  the  estimates  of  energy  and  CO2  emissions 
produced  by  these  two  methodologies  determines  the  degree  of  agreement  between  the 
disparate  data  sets  and  serves  as  a  measure  of  uncertainty  in  overall  estimates.  Global  energy 
demand and CO2 estimates are reported by efficiency classes, motor size, application and sector. 

Scope and methodology 
An electric motor system comprises three layers of equipment (Figure 7): 
1.  Electric motor: a fully functioning electric motor run from the electric grid. 
2.  Core motor system: the electric motor and its driven piece of mechanical equipment (fan or 
pump wheel, compressor, etc.) plus the necessary interconnection (clutch, gear, transmission 
belt)  and  a  variable‐speed  drive  (VSD)  system  between  the  grid  and  the  motor  to  control 
torque and speed. 
3.  Total motor system: the core motor system plus the eventual application of power (a water 
heating piping system, an air ventilation ducting system, a cooling system with its cold water 
network  and  the  cooling  tower,  a  compressed  air  pipe  system  and  the  storage  tank,  a 
conveyor  belt  installation,  an  elevator  for  people  or  goods,  etc.),  as  well  as  electric 
equipment  between  the  grid  and  the  motor  (such  as  uninterruptible  power  supply, 
transformers, power factor compensation, etc.). 

Figure 7: Total motor system, core motor system and electric motor 

 
Source: A+B International, 2008. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

In  an  EMDS,  the  motor  itself  is  the  only  part  that  directly  consumes  energy;  however,  when 
considering the energy efficiency of the system, the total or at least the core system is relevant. 
This study considers the energy used by all types of electric motors around the world, but parts 
of the analysis focus differently on some motor types as a function of type and application. 
There is no commonly accepted definition of an electric motor system. The authors believe that a 
Page | 30 more precise definition should be the subject of future research. The current lack of clarity makes 
it  difficult  to  account  for  sales,  installed  base  and  running  stock  of  electric  motor  systems.  In 
principal, the sum of all electric motors within the scope of the study should be equivalent to the 
sum  of  all  those  in  end‐use  applications  (pumps,  fans,  compressors,  material  handling  and 
processing, and traction). In practice, data on motor stocks and sales does not always add up this 
way because there are three ways to manufacture, sell and install an electric motor: 
a) An electric motor may be manufactured integrally with its pump, fan or compressor wheel. In 
this case, it cannot be separated and counted as a single piece. This is typically the case for 
motors of up to 2 kW used in small packaged applications. 
b) An  electric  motor  may  be  manufactured  in  parallel  with  a  piece  of  application  equipment, 
either  in  the  same  manufacturing  plant  or  in  a  different  plant.  An  eventual  match  is 
preconceived by standardised hardware interconnection and software compatibility. 
c) A standard electric motor (as based on IEC classifications for frame‐type and size, output size 
and  performance  categories)  may  be  manufactured  by  a  company,  advertised  in  catalogues 
and made available on short notice from stock without the eventual user and application being 
known. Related components to be used with the motor in the final application (such as fans, 
pump  wheels, etc.)  may  be  manufactured  by  other  specialised  companies  without  their 
knowing  what  type  and  size  of  motor  they  will  eventually  be  driven  by.  Similarly,  the  motor 
may be directly integrated by an original equipment manufacturer (OEM) into a larger machine 
or product before being sold to an end‐user. In this case, the motor will no longer be separately 
visible from the machine as a whole and can no longer be treated or tested as such. 

Scope and definitions 
Small motors with a power rating of up to 0.75 kW account for about 90% of all electric motors in the 
global stock, but for only about 9% of the total electricity used by electric motors. They are used in 
appliances, small pumps and fans. These motors are often single‐phase and are induction, shaded‐
pole, or shunt‐wound motor types, which are typically custom‐made in large series to be integrated 
into specific machines or appliances. They often operate at, or at less than, mains voltage. 
About 68% of the electricity consumed by electric motors is used by medium‐size motors, those 
in  the  0.75 kW  to  375 kW  input  power  range.  For  the  most  part,  these  are  asynchronous  AC 
induction  motors  of  2, 4, 6 or 8  poles,  but  some  are  special  motors  (e.g. direct  current, 
permanent  magnet  [PM],  switched  reluctance,  stepper  and  servo  motors).  They  are  polyphase 
motors operating at voltages of 200 V to 1 000 V, manufactured in large series, usually with short 
delivery  lead  times,  according  to  standard  specifications  that  can  be  ordered  from  catalogues. 
These  motors  account  for  about  10%  of  all  motors  and  are  used  in  pumps,  fans,  compressors, 
conveyors, and industrial handling and processing applications. 
Large motors with a rated power of 375 kW to 100 000 kW are polyphase, high‐voltage motors 
operating in the 1 kV to 20 kV range. They are custom‐designed, synchronous and assembled on 
site.  They  account  for  only  about  0.03%  of  the  stock  of  all  electric  motors  but  about  23%  of 
energy use. Most and are used in industrial and infrastructural applications. 
The association of the input power ranges with motor‐size definitions given above corresponds to 
those  used  in  international  technical  standards.  Specifically,  the  IEC  60034‐30  Standard  for 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

rotating  electrical  machines  ‐  Part  30:  Efficiency  classes  of  single‐speed,  three‐phase,  cage‐
induction motors applies to: 
Low voltage (<1000 V) three‐phase electric motor systems in industry, infrastructure, commercial 
buildings  and  agriculture  used  for  pumps,  fans,  compressors,  material  handling  and  processing 
from  0.75  kW  to  375 kW  output  size  that  are  able  to  run  continuously  for  an  important  part  of 
the year.  Page | 31 

This corresponds to the input power range used here to refer to medium‐size, general‐purpose 
industrial electric motors. In fact, the IEC standard focuses on AC induction squirrel‐cage motors, 
which  are  the  most  common  motor  type  in  this  size  range.  However,  in  this  study,  the  term 
medium‐size motor includes any electric motor within the specified input power range. 

Figure 8: Main types of electric motors as a function of power and associated characteristics 

Minimum size: 1 Watt  Maximum size: 100 000 kW


All Kinds of Electric Motors

Small motors Medium Size General Purpose Motors Large Motors 

10 W - 750 W  0.75 - 375 kW  375 kW - 10'000 kW 


Appliances,
pumps, fans  Pumps, fans, compressors, conveyors, industrial handling & processing Industry and
infrastructure
Single phase  Polyphase  Polyphase 

< 240 V  Low voltage 200 V - 1000 V High voltage 1 kV - 20 kV

Induction, shaded
pole, shunt wound,
etc.  Asynchronous  Synchronous 

AC induction  Custom designed 

2-, 4-, 6-, 8-poles  Assembled on site 

Custom made  Large series, standard dimensions, catalogues with short delivery
Special Motors
Integrated in Technology: DC, Permanent Magnet, Switched Reluctance, Stepper, Servo, etc.
machines  Environment: Explosion, submerged, high altitude, high temperature, etc.

9% energy  68% electric energy 23% energy 

2 billion  Running stock: 230 million pieces 0.6 million 


 
Source: A+B International, 2009. 

Most  of  the  detailed  analysis  in  this  study  focuses  on  general‐purpose,  medium‐size  industrial 
motors, i.e. the AC induction squirrel‐cage motors and the less commonly used DC, synchronous 
and PM motors. Less attention is focused on: 
 Larger motors (>375 kW), generally run at mid and high voltage, which are manufactured on 
demand in relatively small quantities according to specific requirements of industrial users. 
 Smaller  motors  (<0.75 kW),  often  single‐phase  and  –  although  manufactured  in  millions  – 
usually tailor‐made for a specific purpose and thus integrated into a packaged machine. There 
are  currently  no  definitive  standards  for  testing,  sizing  or  making  efficiency  classifications of 
such motors. Many of these motors have low running hours, but in some applications (such as 
pumps and fans), they can have long hours of operation. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

 Electric  motors  in  vehicles  (trains,  trams,  cable  cars,  motor  cars  and  airplanes).  They  serve 
either  as  main  traction  systems  (electric  trains,  trams,  trolley  buses, etc.)  or  as  auxiliary 
motors within fuel systems (cars, trucks, buses, diesel trains, airplanes) to operate all kinds of 
devices  (windshield  wipers,  window  motors,  servo  motors  for  brakes  and  steering,  air 
conditioning, etc.). 
Page | 32  Electric  motors  integrated  in  household  appliances,  consumer  goods  and  office  equipment. 
These  small  motors  typically  have  low  operating  hours  and  are  treated  as  components  in 
systems  that  often  already  have  test  standards,  energy‐efficiency  classes  and  labelling 
schemes applying at the whole system level. 
The analysis focuses on electricity delivered directly from the grid to the motor, excluding special 
applications run from fossil‐driven generators or batteries. 

Methodology 
Currently there are few reliable statistics or information about the global electricity use of electric 
motors. Neither data from individual countries nor data available on a global level are based on 
harmonised and consistent methods, or on published data. Therefore, it has been necessary to 
develop and apply a methodology to make a best estimate of electric motor electricity use from 
the available data sets. Two different approaches to estimate global electricity demand of electric 
motors are applied to examine the uncertainty in the overall estimates: 
 A top‐down approach: The methodology applied involves estimating all non‐motor electricity 
uses  and  assuming  the  residual  part  of  total  electricity  consumption  is  that  used  by  electric 
motors. Explicitly, the approach looks at sector‐level electricity use in some 55 large countries 
and assumes an average fraction of electric motor usage in each sector. 
 A  bottom‐up  approach:  The  national  energy  use  of  electric  motors  is  calculated  based  on 
available  data  (annual  sales,  running  stock)  and  estimates  of  the  average  size,  efficiency, 
running  hours  and  load  factor  of  the  motor  stock,  which  is  then  used  to  calculate  motor‐
system power and electricity demand. 
The  authors  of  the  study  compared  the  results  of  the  two  approaches  to  ascertain  their 
plausibility and robustness and determine the level of uncertainty. 

Top‐down estimates of electricity use 
Demand by end‐use 
According  to  IEA  statistics,  global  electricity  production  was  19 000 TWh  in  2006  and  annual 
electricity  consumption  for  all  end‐use  sectors  was  15 600 TWh.  Information  about  non‐motor 
electricity consumption is available from several other studies: lighting (Waide, 2006); residential 
consumer  electronics  (Ellis,  2009);  office  electronics  ICT  (The  Climate  Group,  2008);  space  heat 
and  process  heat  (A+B  International  estimates  based  on  global  industry  process  heat);  and  rail 
transport  (UIC,  2008).  Deducting  these  figures  from  total  electricity  consumption  results  in  an 
estimate of total electricity use for electric motors in all sectors (industry, commercial [including 
vehicles]), small refrigeration and household appliances) of 7 200 TWh per year. This represents 
46% of all end‐use electricity consumption (Table 12 and Figure 9). 
 
 
 
 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Table 12: Estimate of global electricity demand (TWh) by sector and end‐use (2006) 
Sector All Light Electronics Electrolysis Heat Standby Motors

Industry 6 500 500 200 500 800 100 4 400

Transport 300 100 0 0 0 0 200

Residential 4 300 900 700 0 1 600 200 900 Page | 33 


Commercial and public
3 700 1 300 500 0 300 200 1 500
services
Agriculture, forestry and
400 0 100 0 200 0 100
fishing
Others 500 100 100 0 200 0 200

Total 15 700 2 900 1 600 500 2 900 500 7 200

Share of total (%) 18.6% 10.0% 3.2% 18.7% 3.3% 46.2%

Source: A+B International, 2009. 

Figure 9: Estimated share of global electricity demand by end‐use (2006) 
Light
19%

Motors Electronics
46% 10%

Electrolysis
3%

Heat
Standby 19%
3%  
Source: A+B International, 2009. 

Demand by motor sector 
The  IEA  maintains  a  well‐established  database  of  national  electricity  consumption  by  major 
end‐use  sectors,  but  does  not  differentiate  electricity  consumption  by  application  or  electric 
motor application. 
Global  electricity  demand  for  every  type  of  electric  motor  can  be  estimated  via  a  top‐
down calculation. 
 
 
 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Equation 1 

Em [TWh]=(Eind* find) + (Etra* ftra) + (Eres* fres) + (Ecom* fcom) + (Eagr * fagr)

Em TWh Electricity consumption in electric motor systems


Page | 34 Eind, Etra, Eres, Ecom, Eagr, TWh Global electricity consumption in the industrial, transport, residential,
commercial and agricultural sectors

Table 13: Estimated global electricity consumption by sector in 2006 

Sector Electricity consumption (TWh)

Industry 6 510

Transport 270

Residential 4 310

Commercial and public services 3 690

Agriculture and forestry and fishing 410

Others 480

Total 15 650

Source: IEA statistics, 2006. 

Figures for typical shares of electric energy use by motors in specific sectors are available from 
research  results  based  on  surveys.  The  authors  have  estimated  the  share  of  other  sectors 
(Figure 10). 
 Industrial: 68.9% (mostly industrial handling and processing); 
 Commercial: 38.3% (mostly HVAC);  
 Agricultural: 20% to 25% (mostly pumps and fans); 
 Residential: 20% to 25% (mostly in refrigerators/freezers and HVAC); 
 Transport: 60% (mostly in electric railways) (UIC, 2008). 

Clearly, the relevance of motors and motor systems is largest in the industrial sector (about 70% 
in the European Union, about 60% in South Africa [Mthombeni and Sebitosi, 2008]), but also in 
the  commercial  sector,  where  its  share  of  energy  use  reaches  almost  40%  (De Almeida  et al., 
2008a). Note that this top‐down analysis does not discriminate between motor types and uses; it 
includes  all  kinds  of  electric  motors  operated  on  the  electricity  grid.  Some  types  of  motors 
(e.g. those  used  in  vehicles,  very  small  and  very  large  motors,  and  motors  included  in 
appliances, etc.)  are  not  the  focus  of  the  current  study;  their  energy  consumption  must  be 
deducted in order to compare the top‐down results to the bottom‐up analysis. 
The estimated electricity consumption of motors is based on average sector use for motors, using 
Equation  1.  For  each  country,  the  electricity  demand  of  each  sector  is  multiplied  by  a  factor 
representing the fraction of motor‐electricity use in the given sector. Due to data limitations, the 
same sector‐specific factor is applied to all the countries. The countries in Table 14 were selected 
by  the  magnitude  of  their  electricity  demand  in  2006;  some  smaller  countries  were  added 
because they have motor MEPS. 
 
 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Figure 10: Assumed share of motor electricity use by end‐user sector 

Electric Motors: Fraction of Global Sector Demand


100% 

90% 

80% 
Page | 35 
70% 

60% 
Fraction (%) 

50% 
40% 

30% 

20% 
10% 
0% 
Industry  Transport  Residential Commercial and Agriculture and Others  Total 
public services forestry and
fishing
SECTORS
 
Sources: De Almeida et al., 2008a; A+B International, 2009. 

The  results  represent  a  rough  top‐down  estimate,  but  they  do  give  a  first  indication  of  the 
relevance of motor‐electricity use by country: 
 With  a  share  of  64%,  industry  consumes  the  most  power  for  electric  motorised  applications 
(Figure 11). The next most important sectors are the commercial sector (accounting for 20% of 
all motor‐electricity consumption) and the residential sector (accounting for 13%). The transport 
and agricultural sectors contribute only marginally to global motor‐electricity demand. 
 The residential sector accounts for a large number of small electric motors used in appliances 
(refrigerators/freezers,  room  air  conditioners,  washing  machines),  in  building  technologies 
(pumps and fans), and in central heating, ventilating and air conditioning (HVAC) systems. 
 The  electricity  consumed  by  motors  was  greatest  in  China,  the  European  Union  and  the 
United States. These three economies account for about 50% of total global motor‐electricity 
consumption.  If  Canada,  India,  Japan  and  Russia  are  included,  these  economies  account  for 
about two‐thirds of the worldwide motor electricity demand. 
 Globally,  the  combination  of  all  kinds  of  motor  electricity  demand  is  estimated  to  be  about 
45%.  Among  the  countries  considered,  the  respective  share  varies  between  38%  and  54% 
(China) with one exception of 31% (Saudi Arabia). 
These data illustrate that the 55 countries on the list account for 93% of global motor‐electricity 
demand,  but  the  three  largest  countries/regions,  China,  the  European  Union  and  the  United 
States account for the majority of this. 

 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Table 14: Electricity end‐use by sector, country and estimated demand for all electric motors (2006) 
National
electricity Electricity demand for all kinds of electric motors by sector
Country
demand (TWh/year)
(TWh/year)

Motor’s share
Total motors
\

Commercial

Agricultural

Residential

of national
Page | 36

Transport
Industry

total
1 United States 3 722 632 498 0 4 297 1 431 38.4%

2 EU-27 2 813 787 282 13 44 177 1 303 46.3%

3 China 2 317 1 092 50 24 13 72 1 251 54.0%

4 Japan 981 221 138 0 11 62 432 44.1%

5 Russia 681 244 43 4 52 25 367 53.9%

6 Canada 499 141 51 2 3 33 229 45.9%

7 India 506 157 15 24 6 24 226 44.7%

8 Korea, South 371 131 46 1 2 12 191 51.4%

9 Brazil 375 126 34 4 1 19 184 49.0%

10 South Africa 198 78 11 1 3 8 102 51.4%

11 Australia 210 65 19 0 2 14 99 47.3%

12 Mexico 199 77 8 2 1 11 98 49.4%

13 Taiwan 207 70 11 1 1 9 92 44.4%

14 Ukraine 130 47 8 1 6 6 68 52.3%

15 Turkey 141 46 14 1 0 8 68 48.4%

16 Thailand 128 41 16 0 0 6 62 48.8%

17 Iran 151 36 10 4 0 11 62 41.1%

18 Norway 108 34 8 0 1 7 51 47.3%

19 Indonesia 113 30 10 0 0 10 49 43.8%

20 Argentina 99 33 9 0 0 6 48 48.6%

21 Saudi Arabia 143 9 16 1 0 19 44 31.0%

22 Venezuela 81 28 7 0 0 5 40 49.7%

23 Pakistan 73 15 4 2 0 7 28 38.2%

24 Switzerland 58 13 6 0 2 4 26 44.3%

25 Vietnam 49 16 2 0 0 5 22 45.9%

26 Israel 46 8 6 1 0 3 18 38.6%
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

National
electricity Electricity demand for all kinds of electric motors by sector
Country
demand (TWh/year)
(TWh/year)

27 New Zealand 38 10 3 0 0 3 17 43.2%

28 Bangladesh 22 6 1 0 0 2 9 42.8%
Page | 37 
29 Costa Rica 8 1 1 0 0 1 3 38.1%
Total (55
14 465 4 193 1 324 89 153 862 6 621 45.8%
countries)
Share of motor
100% 29% 9% 1% 1% 6% 46%
electricity
Rest of World 1 195 295 88 12 6 86 487

World 15 660 4 488 1 412 101 159 948 7 108 45.4%


55 countries
92% 93% 94% 88% 96% 91% 93%
share of world
Sector share of
68.9% 38.3% 25.0% 60.0% 22.0%
total
Sources: IEA statistics, 2006 (national electricity demand); A+B International, 2009 (motors calculations). 

Figure 11: Estimated electricity demand for all electric motors by sector 

Residential
13%

Transport
2%
Agricultural
1%

Commercial
20%

Industry
64%

 
Sources: IEA statistics, 2006; A+B International, 2009 (motors). 

Demand by motor size 
In  terms  of  numbers  of  running  motors  (installed  stock),  small  motors  are  the  most  common: 
2 billion  out  of  an  estimated  global  total  of  2.23 billion  are  rated  at  less  than  0.75 kW.  The 
relatively  few  large  motors  account  for  a  considerable  share  of  overall  motor  electricity 
consumption  (Wikström,  2009).  However,  it  is  estimated  that  medium‐size  motors  consume 
almost three‐quarters of the global electricity demand of all motors (Table 15). 

Demand by motor application 
In  these  estimates  of  electricity  demand  disaggregated  by  motor  application,  the  term  motor 
application refers to the kind of machine that is driven by the shaft of the electric m otor. Several 
layers of definitions exist, with the largest segment being rotating machines (Table 16). 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Table 15: Estimated electricity demand for the three major groups of electric motors (2009) 

Power (Pe)
Number of running stock
Motor
Output size, Pm (kW) Operation
efficiency

Electricity demand
(millions/year)
Page | 38

Load factor
Total GWm

Hours/year

Total GWe
Motor size

(TWh/year)
Nominal
Median

(millions)

Mean
Life-time
Min Max.

(years)

Sales
632
Small 0.001 0.75 0.16 316 1 500 40% 2 000 6.7 300 40% 30% 422
(9.1%)

4 676
Medium 0.75 375 9.5 2 182 3 000 60% 230 7.7 30 86% 84% 1 559
(67.6%)

1 611
Large 375 100 000 750 450 4 500 70% 0.6 15.0 0.04 90% 88% 358
(23.3%)

6 919
Total 2 948 2 231 6.8 330 79% 2 338
(100%)

Abbreviations: e = electrical; m = mechanical; P = power. 
Source: A+B International, 2009. 

Table 16: Applications of all kinds of electric motors 
Electric motors Pumps Drinking Water Water/refrigerant Sewage Oil
Closed water supply Heating, cooling and
Rotating machines Closed loop system chilling system Pressure sewage system Hydraulik pumps
Open pipe Water supply system Irrigation, cooling tower Sewage system Pipeline

Fans Air Gas


Room air supply and
exhaust, blowers Natural gas systems

Compressors Refrigerant Air Gas

Cooling machines for AC Compressed air storage


Applications

and commercial freezers, and distribution system,


refrigerators and freezers pneumatic systems Liquification systems

Rotating/mix/stir Roller, rotors Extruder Textil handling Mixers, stirring


Weaving, washing,
Solid Metall, stone, plastics Aluminium, plastics drying Food, colour, plastics
Liquid Food, colour, plastics

Transport People Goods Vehicles


Goods elevator, cranes,
Vertical Passenger elevator hoists
Cog wheel train, cable
Inclinded Escalator Conveyor car, ropeway

Train, tram, trolley, cars,


busses, electric cars,
Horizontal Conveyor Conveyor bikes and bicycles

Linear motors Open/close Sort Grab & Place


Back & forth movement Valve Robot

Stepper motor Open/close Position


Angular position Valve Servo

Source: A+B International, 2009. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Motor  use  in  the  sectors  by  application  and  complementing  assumptions  on  motor  electricity 
demand is broken down in the sector‐application matrix (Table 17). Motor electricity demand for 
mechanical  movement  (transport  of  people  and  goods)  and  compressors  (compressed  air  and 
cooling) account for about 30% of total global electricity motor demand. The remaining part, of 
less than 40%, is consumed in equal amounts by fans and pumps (Figure 12). 
Page | 39 

Conclusions from top‐down estimates 
The top‐down analysis provides several preliminary results: 
 The  estimated  total  global  electricity  use  of  all  electric  motors  in  2006  was  between 
6 900 TWh and 7 200 TWh. 
 Electric  motors  account  for  between  44%  and  46%  of  total  global  electricity  consumption; 
industry  accounts  for  64%  of  this,  the  commercial  sector  for  20%  and  the  residential 
sector 13%. 
 General  purpose  industrial  electric  motors  of  between  0.75 kW  and  375 kW  consumed 
4 700 TWh (68% of the total for all motors); their share of global electricity demand is 30%. 
 The  three  economies  with  the  highest  electricity  consumption  for  motors  are  China,  the 
United  States  and  the  European  Union,  which  collectively  consumed  4 000 TWh  (56%  of 
global  electricity  demand  for  motors);  the  addition  of  four  more  countries  (Japan,  Russia, 
Canada and India) adds another 1 200 TWh (18%), which makes a total of 5 200 TWh (74%).  
 Four  major  motor  applications  dominate  the  electricity  demand  of  motors:  compressors 
(32%), mechanical movement (30%), pumps (19%) and fans (19%). 
 The net mechanical energy used in motor applications is estimated to be roughly 50% of the 
electrical  energy  input  into  motors  (e.g. on  average  it  is  thought  electric  motor  systems 
operate at an efficiency of about 50%). The losses occur in the motors themselves as well as 
in throttles and dampers, gears, transmissions, clutches, brakes, VFDs, etc. (Figure 13). 

Table 17: Estimated global motor electricity demand by sector and application (2006) 

Total Mechanical
Pumps Fans Compressors
demand movement
Sectors of electric
motors Sector Sector Deman Sector Sector
Demand Demand Demand
(TWh/year) motor motor d motor motor
(TWh/yr) (TWh/yr) (TWh/yr)
share share (TWh/yr) share share

Industry 4 488 942 21% 718 16% 1 122 25% 1 705 38%

Commercial 1 412 223 16% 339 24% 603 43% 247 18%

Agricultural 101 20 20% 20 20% 20 20% 40 40%

Transport 159 16 10% 16 10% 48 30% 80 50%

Residential 948 142 15% 237 25% 474 50% 95 10%

Total 7 108 1 344 18.9% 1 330 18.7% 2 267 31.9% 2 167 30.5%

Sources: De Almeida et al, 2008b; A+B International, 2009. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Figure 12: Estimated share of global motor electricity demand by application (2009) 

Motor applications
Pumps
19%

Page | 40 Mech. movement


30%

Fans
19%

Compressors
32%
 
Sources: De Almeida et al. 2008b; A+B International, 2009. 

Figure 13: Estimated overall efficiency and electricity use for all types of electric motor systems 

Losses
Transformation
Electricity & Distribution  
Production  
Standby & other
19.0 PWh   Electricity
Electrolysis  
Consumption   Electronics

15.7 PWh   Heat  


General purpose
Medium size industrial 
Light   motors 4.8 PWh

All kinds of   Pumps 0.9 PWh Heating & Cooling   Losses in motors,
VFDs and
0.  
Electric motors PWh
6 Fans 0.9
1.6
PWh
Infrastructure  
applications
PWh   Ventilation & Blowers  
Mechanical
   
Conveyors & Escalators Net mechanical
7.0 PWh   Movement 1.5 PWh
Industrial Processing &   energy used  
Handling

Compressors 1.5 PWh Compressed Air  


 
Cooling & Refrigeration
Small Medium Large
Core Motor Systems 
< 0.75 0.75 - 375 kW > 375
 
Source: A+B International, 2009. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Bottom‐up model of motor electricity use 
Methodology 
Estimating  the  global  electricity  consumption  for  electric  motors  is  challenging  due  to  limited 
data available and incomplete coverage from one economy and sector to another. To tackle this  Page | 41 
challenge, the analysis presented uses existing data gathered by the consultants (Brunner, 2008) 
and/or information in the public domain. It also makes use of newly collected evidence and data 
for 2009 gathered through direct contacts with market actors in several countries.  
Electric  energy  consumption  of  the  global  stock  of  electric  motors  can  be  estimated  from  the 
bottom‐up by multiplying the electric power of the installed motor stock by the number of full‐
load  hours  per  year.  The  electric  power  is  determined  from  the  installed  mechanical  output 
power  divided  by  the  nominal  efficiency  of  the  motors.  Full‐load  hours  are  decomposed  by 
operation  time  and  load  factor.  Each  of  these  factors  may  be  differentiated  by  end‐use  sector, 
application, motor size, efficiency class or other factors denominated by the index k. 

Equation 2 

E   n r ,k Pmk / eta p ,k  hk  LFk


k  

With: 

Em TWh Electricity use by motors

Pm kW Nominal mechanical output power* (by k or weighted average over all sizes)

Pe kW Average nominal electric input power (by k or weighted average over all sizes)

nr number Running stock of electric motors in installed base

h hours Average annual operation time* (by k or weighted average over all sizes)

LF percent Average load factor during operation time (by k or weighted average over all sizes)

Average annual effective motor efficiency in partial load* (by k or weighted


etap percent
average over all sizes)

K Index for the size classes

* Data for the number of running motors (nr) is quite limited or even non‐existent in many countries. For this reason, a stock model 
was developed to derive stock data from sales data.  

The motor stock model 
Since data on motor sales are generally more available than data on motor stock, a stock model 
was developed to derive the installed stock from motor sales data. Generally, new motors sold in 
a  given  country  originate  from  either  domestically  manufactured  or  imported  products.  This 
means that national motor sales are: 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Equation 3 

ns  =  npro ‐ nex + nimp 
with: 

Page | 42 ns-i-x number Electric motors sold in year i in country x

npro-i-x number Electric motors produced in year i in country x

nex-i-x number Electric motors exported in year i in country x

nimp-i-x number Electric motors imported in year i in country x

Note  that  motors  are  imported  and  exported  not  only  in  terms  of  motors  as  such,  but  also  in 
terms  of  integrated  and  packaged  motor  applications  and  core  motor  systems  (such  as  pumps, 
fans,  compressors,  machines  and  others).  Motors  sold  nationally  [ns]  are  used  for  replacement 
installations, building up replacement stock or new installations. 
To estimate the installed base, the following assumptions are made: 
 Replacement is usually made after a normal life cycle. 
 Earlier replacements are possible when a motor fails prematurely and repair is not feasible or 
when a machine is renewed before the lifetime is reached. 
 If no specific data are available from the literature, assumptions on the average lifetime and 
the annual replacement are made based on figures from De Almeida (2008a). 
Motors have an average operating life of 12 to 15 years; thus 7% to 8% of the installed base is 
replaced  each  year.  In  general,  the  volume  of  new  installations  is  directly  related  to  the 
development of the industrial sector, which is measurable through industrial GDP, electricity use 
and investments. In industrialised parts of the world, such as Europe and the United States, the 
annual  growth  rate  of  new  motor  installations  is  1%  to 3%  of  the  installed  base.  In  developing 
economies  (such  as  China,  India,  Brazil  and  Russia),  it  can  be  in  the  range  of  3%  to  6%  of  the 
installed base. The total motor market in any country is therefore somewhere between 9% and 
14% of the installed base. Put another way, the installed base is typically 7 to 11 times the annual 
domestic sales volume. 

Estimates from bottom‐up model 
Motor electricity demand (derived from stock data and the other factors in Equation 2) is largest 
in  China,  followed  by  the  United  States  and  the  European  Union.  The  five  largest  motor‐
electricity  consuming  economies  are  China,  the  European  Union,  Japan,  Russia  and  the  United 
States,  which  collectively  account  for  about  84%  of  motor  electricity  consumption  in  the 
countries covered in Table 18 and about 45% of worldwide motor‐electricity demand.  
The bottom‐up estimates (Table 18) indicate that: 
 Average motor size varies considerably between countries (by more than a factor of 3). 
 Economy‐wide average motor efficiency varies between 87% and 93%. 
 Annual  operation  times  are  similar  between  countries,  mostly  between  2 500  and 
3 000 hours. 
 Average load factors are almost the same among countries. 
 
 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Table 18: Estimated motor electricity demand with particular factors from the bottom‐up model for 13 
countries with highest electricity consumption 
Base Sales Base Stock National Annual Full load El. cons.
year (tsd. year (Million Avg. Pm Avg. Pm Pm Efficiency op. time Load hours bottom-up
1 2 2 2 2
sales  pieces) stock  pieces)  (kW) (kW) (GW) (%) (h/a) factor  (h/a)  (TWh/a)
USA  2003  1 532 2007  24.0  12.9 23.5 309 92.7% 3 654 0.63  2 302  758
EU25  2007  10 395 2007  89.0  5.5 8.2 493 87.8% 2 528 0.58  1 478  824 Page | 43 
China  2006  6 152 2006  35.6  15.9 24.5 566 90.9% 2 858 0.62  1 764  1 090

Japan  2008  1 081 2008  16.4  8.8 14.5 144 89.5% 2 769 0.60  1 670  268
3
Russia  2007  1 282 2008  12.5  10.3 128 85.0% 2 698 0.60  1 619  244
3
Canada  ca. 2004  147 ca. 2004  2.6  12.9 33 91.4% 2 402 0.60  1 441  53
India  2003  1 244 6  2003  12.2  6  4.3 4  5.8 53 85.5% 2 863 0.57  1 634  102
3
S. Korea  2005  384 2005  4.2  5.5 23 84.6% 2 410 0.60  1 446  64
Brazil  2002  936 2002  9.1  8.2 4  14.5 128 89.6% 3 059 0.68  2 068  169
Australia  2004  236 2004  2.6  12.9 26.9 34 92.3% 3 787 0.63  2 403  86

Mexico 2005  198 2005  1.9  4.1 4  5.2 7.7 80.3% 2 581 0.56  1 443  15
3
Taiwan  2008  1 147 2008  6.9    5.5 38 84.6% 2 740 0.60  1 644  74
Total  24 734 192.9  9.9 1 648 89.8% 2 899 0.61  1 775  3 747

Notes:  
1. Weighted by sales. 
2. Weighted by use. 
3. No differentiation by size classes available. 
4. Standard value. 
5. Lower value due to data from literature for China for industry. 
6. Based on average sales data 2000‐07. 
7. Mexico, consumption is for 300 hp to 500 hp motors. 
8. Source: TEP Energy, 2009. 

Consolidated top‐down and bottom‐up estimates of 
electricity consumption and CO2 emissions 
The study compares the results of top‐down and bottom‐up estimates with each other and with 
other evidence from technical literature for large economies (Table 19). Results of the top‐down 
approach reported in Table 14 are reduced by over 30% for this comparison because the bottom‐
up  analysis  does  not  include  motors  smaller  than  0.75 kW  or  larger  than  375 kW,  and  only 
considers multiphase AC motors. Overall, the results of the top‐down and bottom‐up estimates 
are  found  to  be  reasonably  close  (e.g. within  about  5%).  However,  for  some  economies,  the 
difference can be up to 80%. 

The greatest consistency in these estimates was for the European Union, because the bottom‐up 
model is calibrated with motor stock data from a recent EU regulatory study and complemented 
by a time series of sales data. Results for Japan and Russia were also in good agreement. 
For  Australia  and  Brazil,  bottom‐up  estimates  were  clearly  higher  than  top‐down  estimations 
(about  30%).  For  China  it  was  19%  and  Taiwan  14%.  Conversely,  in  the  cases  of  Canada,  South 
Korea and Mexico, top‐down results exceeded bottom‐up estimates by over 50%. For India and 
the United States, top‐down results exceeded bottom‐up estimates by 26% and 16% respectively. 
The explanation for these differences is as follows. 
 
 
 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Table 19: Comparison of motor electricity demand in bottom‐up and top‐down models and figures from 
the literature of 12 economies 

Difference between top-


Economy Motor electricity demand (TWh/year) (0.75kW to 375kW)
down and bottom-up

Year of
Top-down Bottom-up
Page | 44 Literature literature (Top-down – 100%)
estimate estimate
estimate
United States 904 758 944 2007 -16%

EU-25 856 824 519 2000 -4%

China 914 1 090 – – 19%

Japan 287 268 – – -7%

Russia 229 244 – – 7%

Canada 153 53 – – -65%

India 138 102 – – -26%

South Korea 141 64 – – -55%

Brazil 128 169 85 2003 32%

Australia 67 86 72 2000 29%

Mexico 68 15 50 2006 -78%

Taiwan 65 74 – - 14%

Total 3 949 3 747 1 670 -5%

Cases where bottom‐up results significantly exceed top‐down estimates: 
 For  China,  the  share  of  motors  in  electricity  demand,  especially  in  the  industrial  sector,  is 
above  the  global  average  (a  constant  sector‐specific  fraction  of  motor  electricity  was 
assumed  across  all  countries).  Hence,  the  simplified  top‐down  approach  presumably 
underestimates motor electricity demand. 
 For  Brazil,  the  top‐down  estimate  is  about  one‐third  greater  than  the  bottom‐up  estimate, 
for  which  model  input  data  are  taken  from  the  literature  (Garcia  et al.,  2007)  and  are  not 
adjusted  for  international  trade.  There  is  some  evidence  of  significant  OEM  exports,  but 
further research is needed to explain the difference with confidence. 
 Australia’s industrial final electricity consumption is heavily affected by the non‐ferrous metal 
sector (54% in 2005, mainly aluminium production). This would lead to an overestimation of 
motor electricity demand via the top‐down approach, since electricity in this sector is mostly 
used for non‐motor purposes (see the case of Canada below). However, bottom‐up estimates 
are higher than top‐down estimates, which could be due to an overestimation of sales or full‐
load hours or due to an underestimation of net exports (e.g. of OEMs). 

Cases where top‐down estimates significantly exceed bottom‐up results: 
 For the United States, the bottom‐up model provides results that are slightly lower than the 
top‐down estimate if no trade adjustments are made. Including adjustments regarding trade 
(which  is  known  in  terms  of  value  but  not  in  terms  of  numbers)  might  lead  to  an 
overestimation via the bottom‐up model. 
 For  Canada,  the  share  of  motors  per  unit  of  electricity  consumption  is  presumably  below  the 
global  average  since  Canada’s  electricity  demand  includes  a  significant  share  from  non‐motor 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

energy‐intensive industries such as aluminium production. Thus the top‐down approach will tend 
to overestimate motor electricity demand. Moreover, Canada may be a net importer of motors 
or OEM equipment containing motors; this is not taken into account owing to a lack of data. 
 For Mexico, it is assumed that available motor sales data underestimate the total number of 
electric  motors,  since  OEM  sales  in  several  applications  are  not  included.  Note  that  the 
bottom‐up estimate from the literature is more consistent than the top‐down estimate.  Page | 45 

 Further research is needed in the case of South Korea; however, it is likely to be a large net 
importer of OEM equipment and/or motors. 

Causes of uncertainty 
Top‐down estimates 
Uncertainties in the top‐down estimates are related to structural differences among countries in 
activity in industrial, commercial, residential and other sectors. For instance, in some countries, 
electricity  consumption  in  the  industrial  sectors  is  dominated  by  bulk  applications  such  as 
electrolysis, electro‐steel production and aluminium electrolysis, which include a significant share 
of  electricity  for  thermal  (non‐motorised)  applications.  Such  electricity  demand  should  be 
subtracted  from  industrial  electricity  consumption  before  multiplying  it  by  the  factor 
representing  the  share  of  motor  electricity  demand.  Also,  factors  representing  shares  of  motor 
electricity  demand  might  depend  on  the  developing  state  of  the  different  countries.  To  some 
extent, developed economies are characterised by manufacturing industries whereas developing 
economies  have  a  larger  share  of  primary  industries.  Moreover,  the  share  of  electricity 
consumption attributable to motors may depend on the climate, particularly in the commercial 
sector (as a result of the penetration of air conditioning). 

Bottom‐up estimates 
The  uncertainty  of  the  bottom‐up  estimates  is  dependent  on  the  availability  and  quality  of  the 
data used to make the estimates, namely information on: 
 motor sales and stock 
 import and export of motors 
 average motor annual running hours  
 average motor load factor 
 average motor efficiency 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

4. Energy‐Savings Technologies and Savings Potentials 
Applicable to Electric Motor‐Driven Systems 
The  efficiency  of  an  electric  motor‐driven  system  (EMDS)  (such  as  a  pump,  fan,  compressor  or 
Page | 46 industrial  handling  and  processing)  is  determined  by  the  total  motor  system,  i.e. the 
multiplication of efficiencies for each component. Within the various electric motor technologies 
described, energy‐savings options are available for both components and integrated systems. 

Improving component efficiency 
The  following  analysis  examines  key  electrical  and  mechanical  components  and  how  they 
interact, and identifies state‐of‐the‐art efficiency, beginning with the electric motor itself. 

Standard AC squirrel‐cage induction motor 
AC  induction  motors  are  a  cheap  and  cost‐effective  means  of  converting  electrical  energy  into 
rotational  mechanical  power,  and  are  an  effective  way  to  continuously  operate  pumps,  fans, 
compressors  and  conveyors,  etc.  at  fixed  speed.  These  motors  are  mass‐produced  by  many 
manufacturers around the globe and sold in standard catalogue types and sizes. They are easy to 
replace because manufacturers, wholesalers and industrial end‐users keep them in stock. These 
products  are  internationally  traded  like  commodities,  and  have  the  advantage  of  standardised 
features  (such  as  frame  size,  output  power  or  torque,  rotational  speed,  insulation,  and 
protective coatings). 
AC  induction  motors  now  have  a  clear  international  energy‐efficiency  testing  standard  (IEC 
60034‐2‐1,  September  2007),  which  allows  minimum  energy  performance  standards  (MEPS)  to 
be compared and checked and for industry to compete internationally on the basis of the energy 
efficiency  of  their  products.  The  past  controversy  on  US  testing  standards  based  on  IEEE 112 B 
(including a full account of stray load losses) has now been settled with the new IEC standard that 
offers a variety of testing methods, all of which account for stray load losses. 
The  energy  efficiency  of  the  AC  motor  is  classified  by  IEC 60034‐30  (October  2008)  into  three 
commercially available energy‐efficiency classes: 
 IE3 Premium Efficiency (equivalent to 60 Hz operation with NEMA Premium) 
 IE2  High  Efficiency  (equivalent  to  60 Hz  operation  with  EPAct,  similar  to  50 Hz  operation 
with Eff1) 
 IE1 Standard Efficiency (similar in 50 Hz operation with Eff2) 

To initiate a competition for even higher motor efficiency in future, the IEC standard indicated a 
Super Premium class with 15% lower losses than the IE3. General understanding is that this will 
be  not  a  standard  AC  induction  squirrel‐cage  motor,  but  either  an  electrically  commutated  or 
copper  rotor  motor.  These  efficiency  classes  cover  motors  from  0.75 kW  to  375 kW,  2‐pole, 
4‐pole and 6‐pole, and in 60 Hz or 50 Hz operation with a supply voltage of 200 V to 700 V. This 
efficiency  classification  asks  for  IE2  and  IE3  motors  to  be  tested  with  a  method  of  “low 
uncertainty” among the various testing methods provided by IEC 60034‐2‐1. 
The  three‐phase  asynchronous  AC  induction  motor  is  the  global  standard  for  general‐purpose 
medium‐size industrial motors. It consists of two major elements: 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

 A fixed stator, with feet to the ground or with flanges to the machine, with copper coils inside 
that produce a rotating magnetic field. 
 An  inside  rotor,  separated  by  a  slot  and  attached  to  the  output  machine,  that  receives  a 
torque via the rotating magnetic field. 

There  is  only  a  very  limited  potential  for  further  efficiency  improvement  in  the  state‐of‐the‐art  Page | 47 
electric motors on the market today (Table 20). 

Table 20: Nominal load efficiencies in IE3 Premium Efficiency AC induction motors 
IE3 50 Hz (4-pole) 60 Hz (4-pole)

0.75 kW 82.5% 85.5%

200 kW 96.0% 96.2%

Abbreviation: AC = alternating‐current. 
Source: IEC 60034‐30. 

Assessments of the theoretical zero‐loss performance of an electric motor at 100% efficiency are 
very  close  to  the  values  in  Table 20.  Especially  in  larger  motors,  100%  efficiency  can  only  be 
further approached through extremely high marginal effort and cost with decreasing additional 
benefit. The remaining efficiency potential in motors lies mainly with: 
 Improved  smaller  motors  (<10 kW)  because  their  spread  IE1/IE3  is  larger  than  in  bigger 
motors. 
 Increased  partial‐load  efficiency  because  both  IE1  and  IE3  produce  large  losses  at  between 
25% and 50% load (Figure 14). 
In  order  to  further  reduce  electricity  losses  in  motors,  their  respective  type  and  size  must  be 
analysed  in  detail  (Table 21).  Stator  losses  in  small  motors  significantly  dominate  over 
other losses. 

Figure 14: Partial‐load efficiency of IE3 and IE1 motors (4‐pole) 

100%

95%

90%

85%
Motor Efficiency

80% IE3
75%
IE3 100%
70% IE3 50%
IE1 IE3 25%
65% IE1 100%
IE1 50%
60% IE1 25%

55%

50%
0,1 1,0 10,0 100,0 1000,0
Motor Nominal Output (kW)  
Source: A+B International, 2009. 
 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Table 21: Typical losses in an AC induction motor 
Typical losses in 4-pole motors Factors affecting these losses

Stator losses 30 - 50% Stator conductor size and material

Rotor losses 20 - 25% Rotor conductor size and material


Page | 48 Core losses 20 - 25% Type and quantity of magnetic material
Primarily manufacturing and design
Additional load losses 5 - 15%
methods
Friction and windage 5 - 10% Selection/design of fan and bearings

Abbreviation: AC = alternating‐current. 
Source: IEC 60034‐31, draft 2009. 

Further research has been undertaken to systematically evaluate the components of losses, and the 
technical  and  economical  means  to  reduce  them.  Each  step  has  been  rated  according  to  impact 
(Figure 15).  A  combination  of  the  most  effective  means  delivers  the  highest  overall  feasibility.  In 
addition to energy efficiency in different motor classes and partial loads, the power factor must be 
monitored.  Unbalanced  voltage  or  voltage  magnitude  deviation  lowers  the  power  factor.  This 
means a heavier load on the internal electric distribution network (requiring larger copper wires to 
avoid  overload)  or  larger  power‐factor  correction  equipment.  The  manner  in  which  the  motor  is 
integrated  into  the  system  is  critical  to  the  overall  efficiency  of  the  EMDS.  In  particular,  it  is 
important  that  the  motor  be  sized  correctly;  in  practice,  there  is  a  tendency  to  oversize  motors 
based on a misguided belief that larger motors will operate more reliably for a given application. 

Figure 15: Impact of possible areas of improvement for induction motor performance 

Bearings 

Manufacturing process 

Heat transfer rate

Fan efficiency

Air gap dimensions

Manufacturing tolerances

Lamination material

Temperature level 

Stator and rotor geometry

Active material

0 1 2 3 4 5 6 7 8
Relative impact on efficiency
 

Source: Fuchsloch and Brush, 2007. 

Other motor technologies 
In  addition  to  the  standard  AC  induction  motor,  there  are  many  other  types  of  motors  with 
applications in specific fields: 
 Single‐phase AC induction motors: Mass‐produced shaded‐pole or split‐phase motors below 
1 kW with generally low efficiency, used in household appliances, etc. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

 Synchronous AC motors: Running at exactly the supply frequency (or multiples of it) without 
slip at a constant speed, independent of torque, generally used for larger medium‐ and high‐
voltage machines. 
 Universal AC motors: Able to run on both AC and DC with low efficiency up to 1 kW, used for 
low‐cost applications. 
 Brushed  DC  motors:  Industrial  motors  that  apply  AC/DC‐converter  technology  to  be  able  to  Page | 49 
adjust speed to the necessary load. This traditional version of DC motor with brushes is less 
used today because of their higher maintenance costs and adoption of VFD. 
 Brushless DC motors: New motor technology that is permanently magnetic and electronically 
commutated. 
 Linear  motors:  Motors  that  produce  a  precisely  controlled  linear  force  used  by  on/off 
switches  and  actions  (10  to  1000  times  per  minute)  that  can  also  substitute  for  pneumatic 
systems.  This  type  of  motor  can  be  extended  along  a  track  for  the  propulsion  of  a 
Maglev/Transrapid magnetic levitation train system. 
 Servo motors: A motor system that is insensitive to changes in the load torque, with a very 
fast  response  to  recover  against  torque  disturbance.  A  servo  motor  is  connected  in  a 
regulation  loop  and  designed  and  manufactured  to  achieve  high  dynamic  performance.  It  is 
characterised  by  low  rotor  inertia  for  high  acceleration,  high  over‐load  capacity,  smooth 
rotation,  low  torque  ripple  and  wide  operating  speed  ranges.  Servo  motors  may  be  DC 
motors,  induction  motors  or  synchronous  motors.  They  are  much  more  expensive  than 
regular fixed‐speed induction motors, making them unfeasible for general purposes. 
 Stepper motors: The rotor turns in discrete angular increments when its stator windings are 
energised  in  a  programme.  These  motors  are  used  for  servo‐controlled  positioning  systems 
that can accelerate and stop at a very precise angle. They are used in printers and disk drives 
etc., but are not used for continuous operation. 
Only  motors  running  continuously  for  more  than  500 hours  to  1 000 hours  per  year  use 
significant amounts of energy. It is only at this level of operation that the cost of more efficient 
technologies can be fully offset by reduced energy use and operational expenses. 

New motor technologies 
The energy‐efficiency potential for new motor technologies includes: 
 Improvements on the continuously operated fixed‐speed motor. 
 Variable‐speed  motors  that  adapt  to  changing  loads  and  also  eliminate  gears  and 
transmissions. 
The AC induction motor has been  continuously improved by optimising stator and rotor design 
(size), and electric material properties and quantity (steel, aluminium and copper). More efficient 
AC induction motors require longer stacks in stator and longer rotors, amounting to using more 
and  costly  active  material  (Figure 16).  With  given  exterior  motor  dimensions  (frame  sizes: 
European  standard  EN 50347  [CENELEC,  2001]  and  United  States  standard  NEMA MG1  [NEMA, 
1998]), the potential efficiency gain is limited and costly. 
New developments reduce losses by using copper instead of aluminium for the conductor bars 
and  end  rings  in  rotors.  Aluminium  pressure  die‐cast  rotors  (melting  temperature  660 °C  for 
aluminium)  are  now  standard  in  AC  motors.  It  is  much  more  difficult  to  cast  copper  in  precise 
forms  (with  its  considerably  higher  melting  temperature  of  1 034 °C),  but  this  has  been 
performed  successfully  (Copper  Development  Association,  2007).  In  the  United  States  in  2006, 
Siemens  launched  a  new  series  of  IE3  (and  slightly  above)  efficient  motors  with  copper  rotors. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Now  copper  rotor  motors  from  0.1 kW  to  100 kW  are  available.  The  design  effort  and  the 
advanced production technology add considerable cost to the product, but this allowed a gain of 
almost one efficiency class within the same frame size. Some manufacturers offer motor‐stator 
combinations  with  either  traditional  aluminium  rotors  or  special  copper  rotors.  This  is  done 
especially for long‐stack motors to avoid larger diameters. 
Page | 50 There are a number of advantages to using copper rather than aluminium in AC motors: 
 Lower  coefficient  of  expansion:  aluminium  will  creep  and  move  approximately  33%  more 
than copper. 
 Tensile  strength:  copper  is  300%  stronger  than  aluminium  and  thus  able  to  withstand  high 
centrifugal force and the repeated hammering from current‐induced forces during each start. 
 Higher melting point: copper can better withstand thermal cycling over the life of the motor. 
Independent  tests  show  that  a  copper  rotor  can  reach  slightly  higher  than  IE3  performance 
values, though at a considerable cost premium. In 2007, IEC 60034‐30 defined a future efficiency 
class, IE4 Super Premium efficiency, with 15% lower losses than IE3. Since then, a more precise 
definition of the eventual performance level has been given in the draft IEC 60034‐31 (IEC, 2009) 
wherein the eventual improvement is dependent on 50 Hz, 60 Hz and the number of poles. 

Figure 16: IE3 Premium‐Efficiency motor 

More copper
wiring in stator
Higher slot fill

Lower loss premium


steel core 

Longer stator steel stack


with thinner laminations
 
Source: Emerson. Reproduced with permission from US Motors/Emerson. 

Motor  technology  development  has  also  been  moving  towards  DC  motors  using  electronically 
commutated  (EC)  or  permanent  magnet  (PM)  motors  as  well  as  switched  reluctance  motors 
(without magnets but dependent on a VFD to start). 
Manufacturers  now  produce  brushless  DC  motors  supplied  by  an  AC/DC  converter  with  a 
permanent rotating magnet and stationary electrical magnets on the motor housing. A brushless 
EC motor is simpler than a brushed motor because it eliminates the complication of transferring 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

power  from  outside  the  motor  to  the  spinning  rotor.  EC  motors  have  an  external  rotor  with  a 
cup‐shaped housing and a radially magnetised permanent magnet. Advantages of brushless motors 
include  longer  life  spans,  little  maintenance,  smaller  sizes  and  higher  efficiency.  Disadvantages 
include high initial cost for magnets and more complicated motor‐speed controllers. 
Applications  of  smaller  motors  in  pumps  and  direct‐driven  fans  have  experienced  rapid 
development  of  high‐efficiency  products  in  the  marketplace  (Figure 17).  EC  motors  are  being  Page | 51 
found  increasingly  in  HVAC  systems.  Their  main  advantage  is  their  ability  to  adapt  speed  and 
torque to the necessary flow. 

Figure 17: High‐efficiency EC motors from 0.1 kW to 10 kW for fans 

 
Source: ebm‐papst UK, Ltd. 

Many new motor technology ideas are known in miniature laboratory editions of 0.1 W to 10 W 
(e.g. homopolar,  ball  bearing,  ultrasonic,  piezo,  etc.),  which  use  novel  electromagnetic  and 
piezoelectric phenomena. None of the schemes are ready to be developed in industrial sizes or 
regular  factory  use,  but  many  special  applications  of  small  motors  (such  as  photographic 
cameras,  wrist  watches, etc.)  use  such  devices.  Future  applications  of  high  temperature 
superconductors include electric motors up to megawatt sizes for vehicle propulsion, as in linear 
motor Maglev trains, cars or ships (Kalsi et al., 2005) or in wind power generators. Superconductivity 
is  sensitive  to  moving  magnetic  fields,  so  applications  that  use  alternating  current 
(e.g. transformers) will be more difficult to develop than those that rely upon direct current. 

Gears and transmissions 
Motor systems experience losses in other mechanical components. Gears and transmissions are 
two  mechanical  elements  which  offer  significant  potential  for  improved  efficiency.  In  motor 
efficiency  of  around  100 kW  output,  just  two  percentage  points  separate  one  motor  efficiency 
class from the next. This means it can be easier or more cost‐effective to change transmissions 
and  gears  to  achieve  the  same  overall  performance  improvement.  In  efficient  motor  systems, 
artificial  flow  reducers  (such  as  dampers,  throttles,  bypasses,  etc.)  should  be  avoided;  they  are 
not treated here. 
 
 
 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Table 22: Gear efficiency 

Normal Pitch line Efficiency


Gear type
ratio range velocity (m/s) range

Spur 1:1 - 6:1 25 98% - 99%

Helical 1:1 - 10:1 50 98% - 99%


Page | 52
Double helical 1:1 - 15:1 150 98% - 99%

Bevel 1:1 - 4:1 20 98% - 99%

Worm 5:1 - 75:1 30 20% - 98%

Crossed helical 1:1 - 6:1 30 70% - 98%


Source: Roymech, 2009. 

Gears are used in some applications to convert motor speed to the required speed. Some types 
of gears (worm gears with very high gear ratios) can be very inefficient: the larger the gear ratio 
(relationship of the two revolutions per minute [rpm]) and the more gear stages used, the lower 
the efficiency. Gear losses come from tooth friction and lubrication churning. Losses tend to be 
between 2% and 12% higher in new gears until the teeth are smoothed. High gear losses can be 
avoided by using a motor with a pole number and respective speed closer to the desired rpm of 
the driven equipment. If  the gear is not used to  provide maximum torque at low speed,  a VFD 
can be used instead. In many newer applications, gears are avoided by an integrated direct‐drive, 
direct coupling of a  motor to a machine (pump, fan, compressor, etc.),  thereby eliminating any 
intermediary mechanical element. 

Figure 18: Two transmission systems: roller chains and synchronous belts 

 
Source: Gates Corporation, 2006. 

Transmissions  are  used  in  some  applications  to  adjust  the  motor  speed  to  the  machine  and  to 
allow some soft connection between the two to allow for vibration etc. The traditional V‐belt has 
maximum  friction  but  also  high  losses.  It  stretches  in  use  and  increases  its  slip.  Its  efficiency  is 
around 95% to 98% when new and then drops to 93%. So‐called synchronous belts are toothed 
and require a toothed drive‐sprocket. They reach and maintain 98% efficiency. Flat belts can do 
the job with far lower friction losses and reach 98% to 99% efficiency. Recent developments in 
flat‐belt technology have overcome the drawbacks of high tension and mistracking. New designs 
and advances in materials have made both low‐ and high‐power transmission practical and cost‐
efficient,  at  speeds  that  usually  exceed  other  belt  designs.  Roller  chains  made  from  steel  can 
make  transmissions  at  around  98%  efficiency.  As  for  gears,  in  many  newer  applications, 
transmissions are avoided by an integrated direct‐drive, direct coupling of a motor to a machine 
(pump, fan, compressor, etc.), eliminating any intermediary element. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Motor control technologies 
Variable loads and VFDs or ASDs 
Many motor applications have high operating hours but variable loads. Even with the relatively 
flat efficiency curve of larger IE3 motors (between 50% and 125% load), there are still large gains  Page | 53 
to be made by adapting motor speed and torque to the required load. The largest benefit comes 
with  pumps  and  fans  in  closed  loops  for  which  power  consumption  varies  as  a  cubic  power  of 
their  rotational  speed.  In  traditional  equipment,  the  load  adjustment  is  made  by  introducing 
artificial  brakes  (control  valves,  dampers,  throttles,  bypasses, etc.).  In  air‐conditioning  systems, 
the temperature and flow control of pumps and fans can be achieved with VSDs, reducing on/off 
cycles  and  providing  a  more  stable  indoor  climate.  In  constant  torque  loads  such  as  air 
compressors  and  horizontal  conveyors,  an  adjustable  speed  control  also  has  efficiency  benefits 
by  running  the  system  with  modulation  more  stably  than  with  on/off  cycles.  Traditional  speed 
and torque control uses either two‐speed or multi‐speed motors, with several motors working in 
parallel or with changing  gears (step or continuous). Electrical switching (star/triangle) or other 
methods are also used. Early on, DC motors were used to alter speed continuously, but they are 
used less nowadays because of increased wear (brushes). 

Figure 19: Schematic variable‐frequency drive 

 
Source: Wikipedia, 2009. 

The control technology used for adjusting motor, voltage and frequency to deliver only and precisely 
the  required  torque  and  speed  is  an  electronic  controller  known  as  a  “variable‐frequency  drive” 
(VFD) (Figure 19). This independent component lies between the grid and the motor and consists of 
an  AC/DC  converter, a DC link and  filter, and a  DC/AC inverter.  The VFD is mostly  based on  pulse 
width  modulation.  It  has  power  demand  in  both  standby  and  subsequent  variable  operational 
modes, so additional losses of a VFD have to be over‐compensated by reducing losses in partial load. 
Many  of  the  new  motor  technologies  operate  with  variable  speeds.  This  means  that  they 
electronically  adapt  the  speed  rather  than  being  based  on  a  fixed‐speed  design  with  2,  4,  6  or 
8 poles. Advanced adjustable‐speed controllers offer two energy‐efficiency advantages: 
 They  can  eliminate  the  major  source  of  partial‐load  losses,  such  as  mechanical  resistance 
elements (throttles, dampers, bypasses). 
 Adjustable‐speed  and  torque  systems  can  be  used  for  direct  drive,  eliminating  unnecessary 
components such as gears, transmissions and clutches, and reducing cost and losses. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Many mechanical systems in industry, infrastructure and buildings operate with variable load. A 
key  element  in  improving  energy  efficiency  and  system  integration  is  dealing  efficiently  with 
variable load, typical of many applications. This means that the motor speed (rpm) and/or torque 
(Newton  metre  [Nm])  should  be  adjustable  to  the  immediate  condition  as  determined  by 
temperature  or  pressure  differences,  required  flow  of  volume  and  mass,  process  and  traction 
Page | 54 speed, etc.  Depending  on  the  application,  the  adaptation  of  the  motor  load  to  the  necessary 
speed and torque can be made using several traditional or more advanced electronic controller 
technologies  such  as  VFDs.  The  addition  of  a  VFD  adds  considerable  potential  for  improved 
energy efficiency in many electric motor systems. The VFD has additional costs ‐‐ typically equal 
to or larger than the  higher‐efficiency  motor). It also has some additional losses, depending on 
size and quality, typically 2% to 5% at nominal torque and speed, and 10% to 30% at 25% torque 
and speed. The application therefore requires careful analysis. 

Applications for ASDs 
Three basic types of application exist for ASDs (De Almeida et al., 2009): 
 Pumps,  fans  and  similar  equipment  with  changing  loads,  for  which    torque  increases 
approximately with the square of the change in rotational speed of the motor. Many of these 
applications are controlled with mechanical dampers, throttles and bypasses. The mechanical 
load on the motor will change with approximately the cube of the change in rotational speed. 
The VFD (or an EC motor) can adjust the electric power input smoothly and continuously to 
the  required  flow  volume,  which  reduces  the  losses  in  partial  load  accordingly.  Traditional 
load  control  with  multi‐speed  motors,  parallel‐operated  multi‐motor  schemes  (pump, 
fan, etc.) or mechanically adjustable fan propeller blades are to be considered – if they can do 
the job with lower costs and fewer losses. 
The  cost  and  energy‐efficiency  benefits  of  a  VFD  in  this  group  are  high  because  the  electric 
power increases with speed and a smooth adaptation to the real need is possible. 
 Escalators,  hoists,  cranes  and  similar  types  of  equipment,  where  torque  is  more  or  less 
independent from speed. The VFD (or an EC motor) can continuously adjust the speed from 
almost  standstill  to  full  speed  without  steps  and  can  thus  minimise  required  power  at  all 
times. Some of these applications can include regenerative braking phases in their operating 
cycles (e.g. hoists, elevators and cranes). In these cases, VFDs with active front ends may be 
beneficial and produce much less harmonic distortion. It must be noted, however, that active 
front  ends  produce  additional  losses  and  may  require  high‐frequency  filters  to  avoid 
electromagnetic compatibility (EMC) problems in the grid. 
The cost and energy‐efficiency benefits of this second group of applications are smaller than 
the first group because the change of input power is only linear to the speed. 
 Equipment that has minimal changes in load and speed but can benefit from a VFD in other 
ways, e.g. soft starting and stopping, or the requirement of an especially high starting torque. 
The main benefit is not in energy‐efficiency improvements but in less wear of the machinery 
involved,  a  higher  power  factor  and  a  reduced  voltage  drop  in  the  network  close  to  a  large 
starting  motor.  Some  systems  allow  a  change  to  a  direct  drive  once  the  nominal  constant 
operating  load  is  reached,  which  will  then  eliminate  the  VFD  losses.  Some  more  traditional 
technical  solutions  for  soft‐starting  are  less  costly,  but  such  methods  do  not  save  energy, 
although they may reduce peak loads and thus save on electricity tariffs. 
The cost and energy‐efficiency benefits of this third group of applications are small compared 
to the first two groups. VFDs allow for voltage optimisation to improve motor efficiency if the 
torque changes (even if the speed needs to remain constant). These savings may be offset by 
the losses due to the VFD. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

In many applications, motors are oversized and run continuously in partial load (e.g. 50% or less). 
Even  though  a  VFD  can  improve  energy  efficiency  by  reducing  input  voltage  to  the  motor,  a 
better sizing of the motor for the necessary load is much more cost‐effective and can save even 
more  energy.  Through  the  use  of  VSDs,  it  is  possible  to  avoid  oversizing  of  motors  for  rarely 
needed,  very  high  starting  torque,  which  leaves  motors  running  most  of  the  time  with  low 
efficiency and very low power factor. The power factor can then be kept at a reasonable level.  Page | 55 

Losses in VFDs 
VFDs  consume  energy  within  their  control  circuits  (motor  control,  network  connection, 
input/output  [I/O]  logic  controllers, etc.)  and  lose  energy,  particularly  in  the  output  switches. 
Today, most VFDs for low voltage (less than 1 000 V) use integrated gate bipolar transistor (IGBT) 
switches  with  pulse  width  modulated  signals  and  switching  frequencies  between  1 kHz  and 
20 kHz. The losses of these inverters are relatively low (Figure 20) and their efficiency in partial 
load is typically better than cage‐induction motors. VFDs also induce further losses in the motor 
due  to  harmonic  distortion  and  non‐sinoidal  output‐voltage  waveform.  6  The  main  influencing 
factors  on  total  losses  are  the  switching  frequency  and  the  output  current  (which  is  basically 
associated with output power and load). 

Figure 20: Typical efficiency of low‐voltage, pulse‐width modulated frequency converters at full load 

100

Low switching
frequency

High switching
frequency
95
Converter efficiency [%]

90

85
0,1
-1,0 1
0,0 10
1,0 100
2,0 1000
3,0
Rated converter output-power [kW]
 
Source: Doppelbauer, 2009. 

A new industry standard for VFDs has been proposed in the context of recent regulation (the EU 
Directive on Eco‐design of Energy‐Using Products [EuP]) for motors plus VFDs (De Almeida et al., 
2009)..  The goal is to have a better understanding of testing and optimising VFD use in variable 
load applications with asymmetrical variation of torque and speed. In general though, a VFD used 
for a considerable amount of time during the year either below 50% speed or below 50% torque 
has  severe  additional  losses  (Figure  21).  In  a  typical  application  for  pumps  and  fans  (indicated 
with the blue square torque line), a reduction of speed (e.g. down to 25%) will invariably reach 
very  low  torques  (only  6.3%)  and  thus  result  in  a  very  low  load  (1.6%)  with  severe  losses  in 
                                                                                 
6 2
 I R losses: the energy generated or lost as heat due to the internal resistance of the battery, also known as the Joule heating 
effect. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

efficiency:  down  to  <50%.  Thus,  the  correct  sizing  of  square  torque  machines  is  still  critical  in 
order to avoid many operation hours with speeds <50%. 

Figure 21: Variable‐frequency drive efficiency at full and partial load 

Page | 56 VFD Ef f iciency in Partial Load


100%

98%

96%

94%
VFD Ef f iciency (%)

92%

90% Speed 100% Torque 100% (Load


100%)
88% Speed 75% Torque 56% (Load 42%)

86%
Speed 50% Torque 25% (Load 13%)
84%
Speed 25% Torque 6% (Load 2%)
82%

80%
0,1 1,0 10,0 100,0 1000,0
VFD Nominal Output (kW)
 
Source: A+B International, 2009. 

Efficiency opportunities in different motor applications 
Most electric motor applications use the rotational speed and torque of a motor shaft to drive a 
piece of equipment. The components can be integrated (or packaged) in one  unit or separated 
and mounted on the same base. 

Pumps 
Pumps  are  used  for  the  transport  of  fluids  (mostly  water,  drinking  water,  sewage,  but  also 
oil etc.) in open and closed loop systems. Pumps are available in integrated sets (size <2 kW) and 
separately  with  motors  and  pump  wheels,  which  are  assembled  at  the  place  of  application. 
General applications for pumps include: 
 Building  technology:  pumps  for  drinking  water,  boilers,  heating  and  cooling,  sewage  pumps 
and fire water pumps. 
 Infrastructure:  pipelines  for  oil,  urban  distribution  of  drinking  water  and  sewage,  district 
heating and cooling. 
 Industry: clean and sewage water systems, process fluid pumps (oil, chocolate, etc.), hydraulic 
pump systems. 
 
 
 
 
 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Figure 22: Five major pump types (typical pump configurations) 

Page | 57 

 
Source: Falkner, 2008a. 

In 2008, in the context of EuP Lot 11, AEA Technology developed a detailed assessment of pump 
typology,  according  to  transportation  system  and  energy‐efficiency  potential  (Figure  22).  The 
efficiency of pumps varies with size (flow, diameter, power) and type of fluid. A major impact is 
the operation point versus the optimal point (Figure 23). Constant flow systems can be sized close 
to the maximum efficiency point. In most applications with variable load, the pump has to work 
with changing flow and pressure, and therefore moves away from optimal efficiency (Figure 25). 

Figure 23: Efficiency of single‐stage pumps according to variation of head and flow 

 
Source: EuP Lot 11 pumps, Falkner 2008a. 

In 2009, a manufacturer of pumps announced Super Premium pumps having a drive rating of up to 
45 kW  with  integrated  IE4  EC  motors  and  dynamic  pressure  set‐point  compensation  technology 
(Figure 25). The drive is claimed to save considerably more energy under part‐load conditions than 
variable‐speed systems that maintain a constant set point. An additional optional module enables 
the two drives to communicate with each other, allowing the user to operate two pumps at the 
same  time  with  integrated  sequencing  control.  A  display  permanently  shows  the  actual  speed 
and allows the user to adjust speed and other set points locally. A proportional‐integral controller, 
as  well  as  digital  and  analogue  inputs  and  outputs  for  standard  signals,  support  all  the  typical 
pump control modes. Motor protection functions are included as standard features. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Figure 24: Energy savings with speed control for a centrifugal pump without static pressure head 

Page | 58

 
Full speed (%)
Source: Ferreira, 2009. 

Figure 25: High‐efficiency electronically commutated motor for pumps 
Efficiency (%)

 
Source: KSB/REEL, 2009. 

An exemplary study of two optimal pump systems demonstrates that if all available state‐of‐the‐
art efficiency measures of a pump system are systematically applied, energy‐efficiency savings of 
80% to 90% can be achieved in heating‐system circulator pumps and of 40% to 75% in industrial‐
size  pumps.  Key  improvements  come  from  larger  pipe  sizes,  PM  motors  with  a  VFD  (Figure 27) 
and correctly downsized pumps. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Figure 26: Glandless circulation pump with EC motor and automatic power adjustment 

Page | 59 

 
Source: Wilo. 

Piping  size  (including  fittings,  valves, etc.)  in  existing  equipment  or  plant  cannot  normally  be 
changed.  It  is  therefore  extremely  important  to  choose  the  optimal  size  when  planning  a  new 
installation.  In  existing  systems,  parts  of  the  piping  may  be  downsized  when  these  parts  are 
replaced  or  added  to  existing  equipment.  New  pumps,  especially  when  smaller  than  the  existing 
one,  may  have  smaller  connections  (flanges),  resulting  in  additional  costs  for  adaptation.  These 
have to be accounted for, but energy cost savings will not normally be strongly affected. In industry 
cooling or heat recovery circuits, heat exchangers may cause high pressure drops. The occasion of a 
system review or an extension should be used to study the replacement of heat exchangers by 
low‐pressure types, or by the mounting of small extra pumps for high‐pressure heat exchangers. 

Optimal  pump  systems  offer  significant  potential  energy  savings  in  both  in  domestic  heating 
circulators and in industrial‐size pump applications (Figure 27, Figure 28, Table 23 and Table 24). 

Figure 27: Electricity savings of circulator pump in heating system 

7'000

6'000
Existing system
Electricity demand (kWh/a) 

5 000 Existing piping, new efficient pump


New system (piping + pump)
4 000

3 000

2 000

1 000

0
No summer off  Auto speed control
8 760 5 000 4 000 4 000
Operation time (hours per year)
 
Source: Nipkow, 2009. 

 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Figure 28: Reduced electric power use in industrial‐size pump system 

30

25
Full pump load
Electric power (kW)

20 Low flow state


Page | 60
15

10

0
A B C

Existing piping Existing piping New larger piping

Existing motor New efficient motor New efficient motor

Existing pump Existing pump New efficient pump

VFD VFD
 
Abbreviation: VFD = variable‐frequency drive. 
Source: Nipkow, 2009. 

Table 23: Comparison of annual electricity use in circulator pump systems 

Circulator pump in heating system Existing


New New New
piping, pump system
Existing system
Units new /old /old
system (piping
efficient
+ pump)
pump
Flow necessary for
m3/h 10 10
150 kW heating load
Head (pressure Piping "standard"
kPa 50 50
drop) diameters
Piping, larger diameters
kPa 25 50%
(+1 nominal width step)
Hydraulic power
W 139 139 69 50%
needed (full load)
Pump selected/set
in practice, W 220 140 70
hydraulic power
Oversizing (setting
158% 101% 101%
resp.)
Old A-class pump (permanent magnet motor,
pump, speed controlled)
low
efficiency
Glandless circulator overall efficiency, best
38% 63% 63%
operating point
Real operating point 32% 63% 51%
Electric power W 688 222 137 32% 20%
Electricity
(heating systems)
consumption
8 760 hours (no summer
kWh 6 023
switching)
5 000 hours kWh 3 438 1 111 686 32% 20%
4 000 hours kWh 889 546 26% 16%
4 000 hours and auto
kWh 444 275 13% 8%
speed control
Source: Nipkow, 2009. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Table 24: Comparison of annual electricity use in industrial‐size pump systems 

Pump in industry application Existing Piping as New system New motor New system
system existing, (piping+heat (VFD)/old /old
new motor, exch.+pump
Units VFD (if +motor/VFD)
applicable)

3
Page | 61 
Flow necessary for plant m /h 170 170 100.0%

Head (pressure drop) kPa 300


piping + heat-exchange
“standard”

Piping + heat-exchange kW 130


“optimised”

Hydraulic power needed kW 14.2 6.1 43.3%


(full load)

Pump selected in Grundfos Grundfos NB/NK 100-200 4p 50Hz/impeller 219


practice NB/NK 100-
315 4p
50Hz/imp.334
3
Resulting flow without m /h 185 173
VFD

Resulting head kPa 355 138

Resulting hydraulic kW 18.2 6.6


power

Over-sizing of pump 29% 8%


power

Motor P2 out of pump kW 22.4 7.7


diagram

Selected kW 30 22 7.5

Oversizing 34% -2% -3%

Efficiency, IE1 90.7%

Efficiency, IE3 93.0% 90.4%

P1, full pump load kW 24.70 24.09 6.96 97.5% 28.2%

3
Flow variations, VFD m /h 128 128 128
“Low flow” state, 75%

Resulting head kPa 384 200 75

P2 kW 18 9.5 3.8

Motor efficiency (part 90% 88% 82%


load)

VFD efficiency 95% 93%

P1, low flow state kW 20.00 11.36 4.98 56.8% 24.9%

Abbreviation: VFD = variable frequency drive. 
Source: Nipkow, 2009. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Fans 
Fans are used for transport of gas (mostly air) in industrial, commercial and residential applications in 
open‐loop and closed‐loop systems. Fans are sold in integrated systems as fan sets (up to 2 kW) and 
separately in motor plus fan wheels that are assembled on site only. General applications for fans are: 
Page | 62  Building technology: ventilation fans for supply, exhaust and air recirculation, air supply and 
in combination with heating, cooling, humidifying and dehumidifying systems. 
 Industry: blowers for heating, cooling and drying and clean room ventilation. 
 Traffic: tunnel ventilation. 
A state‐of‐the‐art analysis of fan technology according to flow direction (cross, axial and centrifugal 
flow) and efficiency potential was made by Radgen (2008) in EuP Lot 11. The efficiency of fans varies 
with size (flow, diameter, power) and type of gas. A major impact is the operation point versus the 
optimal  point.  Constant  flow  systems  can  be  sized  close  to  the  maximum  efficiency  point.  In  most 
applications with variable load, the fan has to work with changing flow and pressure and moves away 
from its optimal efficiency. Only large fans with adjustable blades (tunnel ventilation) can avoid this. 

Table 25: Major fan product categories and characteristics 

Product category Direction of flow Type Typical sizes (mm)

1 ≤300 Pa (static pressure) 200 - 1 400


Axial
2 >300 Pa (static pressure) 200 - 1 400
3 Forward curved blades (with casing) 120 - 1 600
4 Backward curved blades (no casing) 120 - 1 600
Centrifugal
5 Backward curved blades (with scroll housing) 120 - 1 600

6 Box fans 100 - 1 000


7 Other Roof fans 250 - 1 000

8 Cross-flow fans 60 - 120


Source: Radgen, 2008. 

In  2008,  several  manufacturers  from  Germany,  Italy  and  the  United  States  introduced  fan 
products  with  high‐efficiency  EC  motors  (Figures 29  and  30).  This  development  encompasses 
products with an output of 0.01 kW to 10 kW that can be produced in millions. The major energy‐
efficiency benefit from using EC technology comes from lower losses in partial‐load operation. 

Figure 29: EC motors for fans 

       

EC motors can drive 1.1 kW EC fan motor with EC motors work with
EC fan motors feature
15 cm to 25 cm fans and integrated electronics pulse width modulation
completely integrated
feature efficiencies of up and fan blade (ebm- (GE EC motor by Regal
electronics (ebm-papst).
to 70% (Elco). papst). Beloit).

Abbreviation: EC = electronically commutated. 
Source: Adams, 2008. Reproduced with permission of Appliance Design/BNP Media. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

The energy consumption of a fan is calculated as: 
Equation 4: 

h  V  p
E  
 F M  D  C
Page | 63 
E  electric energy consumption 
H  running hours 
V  air flow 
Δp  pressure difference 
ηF   efficiency of fan 
ηM  efficiency of motor 
ηD   efficiency of drive 
ηC   efficiency of control 

In a given duct system, the following basic rules are true: 
Pressure difference 
2
p1  V1 
   
p2  V2 

Power 
3
N1  V1 
   
N 2  V2 

Reducing air flow to meet real needs achieves a large reduction in energy demand. With an air flow 
of 50% in a given system, the pressure difference decreases to 50% and the power needed is 12.5%. 
State‐of‐the‐art efficiency measures available for a fan system can be systematically applied. 

Figure 30: Future EU minimum energy performance standards (MEPS) for fans/ventilation 

Ventilation Fans
100 

90 
Axial and Centrifugal
80 
Crossflow
70 
Minimum efficiency in %

60 

50 

40 

30 

20 

10  Full speed (%)


0.01  0.1  1 10 100  1000
Power in kW
 
Source: Steinemann, 2008. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Figure 31: Centrifugal fans: energy savings with different methods of air‐flow control 

Page | 64

 
Source: Ferreira, 2008. 

Over  the  course  of  the  European  Commission  discussions  on  standards  for  fans,  the  criteria  for 
axial, centrifugal and cross‐flow fans were covered. Eventually, the best air‐movement technology 
with the best blade type should prevail for each size. The types of fans that best demonstrate this 
potential are centrifugal fans with a backward curved blade and axial fans (Figure 31 and Figure 32). 

Table 26: Measures and potentials for reducing the energy demand of fans 
Running A fan should only be run when it is required and the air flow should be adapted to real needs. The
hours saving potential is up to 100%.
The installation should be designed for real needs. Design and control of the system should
Air flow
consider cases with variable requirements. The saving potential is up to 80%.
Low pressure differences can be achieved at low velocities (bigger duct cross areas), short duct
Pressure
systems and good aerodynamic layout. This goes together with lower sound levels, but higher
difference
investment costs and space are required for the installation. The savings potential is 50% and more.
The best available technology could significantly increase total efficiencies for fans, motors,
Total drives and controls. The savings potential is up to 50%.
efficiency As a frequency control always causes an additional loss, this technique should be applied only
when needed. Then the benefit is much higher than the additional loss.

The energy demand of fans is strongly dependent on the design of the entire installation and the 
components, as well as on the running conditions of the fan system (Table 27). 
A study for an optimal‐supply air fan system found that the use of optimal design and technology 
reduces  energy  consumption  by  a  factor  of  8,  and  that  combining  this  with  better  time 
management  reduces  energy  consumption  by  a  factor  of  62.  Table 27,  Figure 32  and  Figure 33 
show several optimisation steps, including reducing operation time, controlling motor efficiency 
and partial‐load flow control with a VFD, and reducing speed and pressure with better ducting. In 
Table  27,  electric  power  consumption  of  the  best  option  (D)  is  compared  with  that  of  a 
continuous operation base case (option A). 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Table 27: Optimisation study of a fan 
A B C D

General Constant continuous 12 hours on week days 12 hours on work Load based operation
characteristics operation 2-stage fan days Variable air flow
1-stage fan Average-efficiency fan 2-stage fan High-efficiency fan and
Inefficient fan and motor and motor Average-efficiency motor with VFD
fan and motor
Page | 65 
Constant load Constant with on/off 2-stage operation Variable load operation
Variation of flow time-switch with week with factory control (e.g. CO2 for people
programme system with calendar presence and activity)

Ventilation

Level 4 % 100 100 100 100

Ventilation

Level 3 % 0 0 50 80

Level 2 % 0 0 0 60

Level 1 % 0 0 0 40

Air volume
3
Level 4 m /hour 10 000 10 000 10 000 10 000

3
Level 3 m /hour 0 0 5 000 8 000

3
Level 2 m /hour 0 0 0 6 000

3
Level 1 m /hour 0 0 0 4 000

Daily operation

Level 4 hours/day 24 12 6 2

Level 3 hours/day 0 0 6 4

Level 2 hours/day 0 0 0 4

Level 1 hours/day 0 0 0 2

Daily hours/day
24 12 12 12
operation

Annual operation

days/year 365 260 220 220

Pressure difference (flow, speed and resistance)

Level 4 Pa 2 000 1 200 700 460

Level 3 Pa 0 0 175 294

Level 2 Pa 0 0 0 166

Pressure difference (flow, speed and resistance)

Level 1 Pa 0 0 0 74

Abbreviation: VFD = variable‐frequency drive. 
Source: Steinemann, 2009. 
 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Figure 32: Fan efficiency potential ― reduced specific power 

1,6

1,4 Supply air fan with 10'000 m3/h


Specific power demand (W per m3/h)

(simple office AC)


1,2
Page | 66
1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0
Inefficient fan and motor Average efficient fan and motor Average efficient fan and motor High efficient fan & motor with
VFD

1-stage fan 2-stage fan 2-stage fan Variable air flow

Constant continuous operation 12 hours on week days 12 hours on work days Load based operation

A B C D
 
Abbreviations: AC = alternating current; VFD = variable‐frequency drive. 
Source: Steinemann, 2009. 

Figure 33: Fan efficiency potential ― reduced annual electricity use 

140 000

Supply air fan with 10'000 m3/h


120 000 (simple office AC)

100 000
Annual electricity use (kWh/a) 

80 000

60 000

40 000

20 000

0
Inefficient fan and motor  Average efficient fan and Average efficient fan and High efficient fan and
motor motor motor with VFD 

1-stage fan 2-stage fan 2-stage fan Variable air flow


Constant continuous  12 hours on week days 12 hours on work days Load based operation 
operation 
A B C D 

 
Abbreviations: AC= alternating current; VFD = variable‐frequency drive. 
Source: Steinemann, 2009. 

Compressors 
Compressors are used in the following three electric motor‐system applications: air compressors 
for compressed air, liquid natural gas, gas transport, etc.; cooling compressors; and heat pumps. 
Their application is predominantly in the following sectors: 
 Appliances: refrigerators and freezers for commercial and domestic use (beyond the scope of 
this study), generally fully enclosed cooling compressors with <0.2 kW. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

 Building  technology:  cooling  machines  for  central  air  conditioning  (0.5 kW  to  500 kW  and 
more); room air conditioners (0.2 kW to 5 kW); pneumatic systems for motion control. 
 Industry: process cooling systems with temperature ranges from ambient temperature down 
to ‐30 °C (food industry) and more; compressed‐air systems for material handling. 
Compressor technology uses reciprocating, rotary screw and centrifugal systems. Most compressors 
Page | 67 
come  in  packaged  systems  in  which  the  motor  and  the  compressor  are  in  a  full‐  or  semi‐hermetic 
enclosure. Many compressor systems run in an efficiency range of only 5% to 10% (Table 28). 

Table 28: Example of losses in a compressed‐air system 
Transferred “useful” power Power loss
Source of power loss
(kW) (kW)

Electrical power input 100

Air from compressor 10 90 (heat)

Treatment 9 1 (e.g. filter pressure drop)

Leakage 6 3 (leakage)

Distribution system 5.5 0.5 (e.g. excess pressure drop)

Over-pressure 5.0 0.5 (heat)

Source: Falkner and Slade, 2009. 

Many compressed‐air and pneumatic control systems can be replaced by more efficient systems such 
as  electric servo or  linear motors. Very large international  companies  design,  manufacture  and  sell 
large volumes of standard compressor packages, and this industry is moving very slowly to introduce 
new and advanced energy‐efficient compressor systems. PM motors and VFDs are very powerful 
ways of making both cooling and compressed‐air systems run more smoothly and efficiently. 

Other applications 
Industrial and commercial use of electric motors falls into several categories: 
 Transport of goods and people7: 
 vertical (elevators), sloped (conveyors), horizontal (walkways etc.) 
 cranes and hoists 
 robotics for assembly 
 Material processing: 
 mixers, crushers, cylinder rollers, injection moulding, extruding, etc. 
 temperature  treatment  (in  combination  with  resistance  heating,  fossil  heat  and 
cooling system) 
The motors used in the applications above are often part of larger production machines that are 
a combination of many motors and drives, and also have thermal treatment installed. The energy 
used by such motors is only significant when they run continuously or have frequent intermittent 
operation characteristics that amount to >1 000 hours per year of operation and more. 

                                                                                 
7
  Not  covered  in  this  study:  electric  motors  in  vehicles;  electric  vehicles,  e.g. electric  cars,  vans  and  bikes;  traction  in 
transportation  systems,  e.g. tramways,  trains,  cable  cars, etc.;  auxiliary  systems  used  in  private  cars  and  trucks,  busses, 
trains, airplanes. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Related energy‐savings opportunities 
Engineering practice improvement 
An electric motor converts grid electricity into mechanical power, usually in the form of a shaft 
Page | 68 delivering torque at a defined rotational speed to an application machine. The electric motor is 
correctly  described  in  terms  of  physics  as  a  converter  of  electrical  into  mechanical  energy.  The 
energy  consumed  by  the  motor  represents  the  losses  inherent  in  the  motor  and  other 
mechanical  and  electrical  components  while  delivering  a  100%  mechanical  output.  The  main 
focus  of  engineering  practice  improvement  is  the  reduction  of  losses  in  EDMS,  but  within  this 
definition  the  100%  net  mechanical  energy  used  must  also  be  scrutinised  for  sub‐optimal 
applications and operation without any use and in idle conditions. 

Table 29: Areas of energy efficiency in electric motor systems 

Involved equipment Improvement possibilities

Factory automation Efficient low-voltage supply, low energy mode during standstill

Transformation Use efficient transformers

Power factor Use motors with high power factor and use efficient power
Electric input and compensation compensation
1
conversion
Voltage 3 phases Balanced voltage

VFD Properly sized, programmed and efficient VFD, use active end VFD

Motor Efficient, properly sized motor

Throttle, damper Avoid mechanical load management

Clutch Try direct drive, avoid worm gear

Gear Use efficient gearboxes


Mechanical
2 Valves Use fully open valves with wide gauge
transformation
Try direct drive, avoid V-belts and chains, use flat or synchronous
Transmission
belts

Brake Use efficient brake, try active braking

Low volume Avoid unnecessary high flow volume and mass

Low speed Avoid unnecessary high speed, increase pipe and duct size
3 Application
Avoid unnecessary pressure due to bends, use full size heat
Low pressure
exchangers, valves, filters, etc.

Avoid unnecessary operation time without use: factory automation


Shorter time
with automatic load control/off

No idle time Avoid idle time: automatic load control/off


Operation and Maintenance Use regular maintenance for motor and mechanical components
4
maintenance
Rewinding If not replacement: Try quality rewinding

Replacement Preventive maintenance and planned replacement

Metering Install and use system operation metering


Abbreviation: VFD = variable‐frequency drive. 

The major element for improving electric‐motor system efficiency is better engineering practices 
in the following areas: 
 Life‐cycle cost: consider avoiding minimal first cost, decisions on repair versus replacement. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

 Integrated machine design: OEMs tend to focus on production at low initial cost rather than 
efficiency. 
 Packaged  products:  component  integration  to  avoid  the  addition  of  maximised  separate 
elements. 
 Adequate sizing: calculated safety factors to avoid general oversizing practice. 
Page | 69 
 Efficient operation: factory automation systems with precise on/off and partial‐load controls 
to avoid hours of operation without any use. 

The  largest  benefit  in  energy‐efficiency  improvement  comes  from  a  systematic  integration  and 
optimisation  of  all  mechanical  and  electrical  components  in  a  total  motor  system.  Four  major 
areas  are  involved  (Table 29).  As  illustrated  in  Figure 34,  motor‐system  efficiency  can  be 
improved  from  42%  to  63%  or  the  total  required  grid  peak  load  can  be  reduced  from  240%  to 
160% of the net mechanical load. The improvement (red surface) results from several individual 
and consecutive improvement steps. 

Figure 34: Systematic elimination of losses in an optimal drive system 
Improved
System
240%
230%
220% Existing
210% Reduced System
200% Losses
190%
180%
170%
160%
150%
140%
130%
120%
110%
100%
90%
42% System efficiency

63% System efficiency

80%
70% Power factor

100% net Load


60% compensation Pump /Fan
50% Grid Transformer VFD Motor Gear Throttle Wheel gross Load Distribution net Load
40%
30%
20%
10%  
Source: A+B International, 2009. 

Designing the total motor system (the entire application from supply grid to output product) is a 
complex  task.  To  achieve  cost‐effective  installations  and  machines  that  operate  safely  and 
reliably,  the  engineering  approach  must  set  high  targets  for  energy  efficiency  and  apply  an 
integrated  design model. It is important  to question production demands (capacity, speed, and 
environment) before selecting technical components. 

Integrated machine design 
Motors are often part of a highly complex industrial production system. OEMs design machines 
for  cement,  plastics,  metals,  nutrition,  textiles  etc.,  that  include  heating  and  cooling  as  well  as 
linear  forces  and  rotational  torque.  Many  machines  have  an  array  of  different  motors,  some 
working continuously and others having auxiliary functions (such as only on/off or short periods). 
Many OEMs tend to invest heavily in production performance; few invest in energy efficiency. To 
keep  their  machine  price  low  they  tend  to  use  cheaper  components,  such  as low‐efficiency 
motors and drives. The total motor system concept has not yet become the optimisation routine 
of  OEMs.  One  of  the  key  cost‐determining  elements  is  the  often  vaguely  known  maximum 
performance  criteria.  This  leads  to  an  oversizing  of  many  components,  including  motors  and 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

VFDs. It obviously also leads to higher initial costs, but leaves the OEM in the (false) security of a 
reliable performance even outside the predetermined margins. 

Packaged products as core motor systems 
Motor manufacturers often integrates the motor, gearbox and VFD with sensors together with a 
Page | 70
fan  or  pump  wheel  into  one  packaged  product,  as  a  core  motor  system.  This  approach  has 
several advantages: 
 Total product costs are lower because designs are matched and no transmissions are needed. 
 Total volume of product is less because no space is lost for couplings and other connectors. 
 Machines are optimised because components are matched and perfectly aligned. 
 Performance is better because packaged machines run more smoothly with less wear. 
 Torque  and  speed  control  can  be  adapted  to  required  performance  with  standard 
programmes and features. 
Some manufacturers produce many or all of these components in‐house. Others work in alliance 
with component manufacturers and eventually sell integrated packages. Overall, this is a market‐
development tendency, particularly in the range up to 30 kW. 

Adequate sizing 
Typical  inappropriately  sized  machines  have  efficiency  disadvantages.  With  regard  to  electric 
motors,  peak  efficiency  of  high‐efficiency  motors  (depending  on  motor  size)  is  at  75% to 100% 
load. Below 50%, the decrease in efficiency is severe. In older applications, the efficiency peak was 
closer  to  100%  and  the  decrease  was  already  below  75%  load.  Past  engineering  practices  were 
aware of critical temperature rises in full load and overload that could damage motor insulation. 
Proper  sizing  is,  of  course,  an  issue  not  only  with  electric  motors  but  with  other  system 
components,  (e.g. in  applications  such  as  pump  and  fan  systems,  in  which  correct  size  pipe  or 
duct  work  minimises  flow  velocities  and  friction  losses).  The  proper  sizing  of  a  motor  system 
requires  knowledge  on  all  typical  use  stages  of  an  entire  machine.  This  is  relatively  easy  for  a 
closed‐loop  water‐pumping  system,  but  it  can  be  difficult  for  a  complex  material‐handling 
process in which charges can vary within large boundaries. 
In  replacement  cases,  good  engineering  practice  starts  the  sizing  with  the  measurement  of  the 
typical  load  profiles  of  the  machine,  thus  deriving  a  necessary  peak  load  and  starting  torque 
condition. For new machines, the design will depend on calculations based on the knowledge of 
the engineering handbook. In any case, a new high‐ and premium‐efficiency motor can be sized 
with less safety margin because it runs cooler and can stand 10% to 20% overload (in NEMA, this 
is  called  service  factor)  for  a  couple  of  hours  repeatedly  without  hitting  the  allowed  maximum 
temperature rise. Proper sizing offers several advantages: motors usually run more smoothly and 
for longer with less wear; they have fewer losses; and they cost less than oversized motors. 

Efficient operation 
A well‐designed motor system also must be operated properly. Efficient operation means: 
 no operation without use, no idle time (factory automation has to give on/off); 
 no unnecessary fast start and brakes (well‐defined production cycles and intervals) 
 no  unnecessary  long  overloads  (defined  starting  conditions,  soft  start,  VFD‐starting 
programme, clutch); 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

 regular mechanical checks (oil quality for wear, vibration for bad alignment) and maintenance 
(bearings, fan, dust, oil); 
 regular  electrical  checks  (electronic  spikes,  thermal  image  of  motor)  and  maintenance 
(overheated windings, unbalanced phases). 
Efficient operation should also include monitoring the motor system to ensure early detection of 
Page | 71 
wear and failures. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

5. The Economics of Energy Savings in Electric 
Motor‐Driven Systems 
Following a description and analysis of the economics of energy savings in electric motor‐driven 
Page | 72 systems (EMDS), the authors define current standard practice by end‐use sector and application, 
and provide examples of the cost‐effectiveness of systems optimisation. Drawing on the analysis 
of electricity demand and savings potentials in Chapters 3 and 4, they analyse the likely range of 
economic benefits from global optimisation of EMDS. 

Factors that influence EMDS economics 
Considered over a 20‐year service life, the initial purchase price of the motor typically represents 
just 1% of the total cost of ownership. An EU study shows similar findings (Figure 35). In general, 
electric  motor‐driven  systems  cost  far  more  to  operate  over  their  lifetime  than  the  initial  cost 
of purchase. 
Power is the largest part of the cost of operating an electric motor. The US Department of Energy 
estimates power cost over the 20‐year life of an electric motor to be 90% (with downtime costs 
estimated at 5%; rebuild costs at 4% and purchase price at 1%). 
In the United States, a 200 hp pump motor running six days per week for 50 weeks per year will 
cost  more  than  USD 70 000  in  electricity  in  its  first  year  of  operation  (i.e. seven  times  its  initial 
cost).  The  breakdown  of  costs  for  a  200 hp,  1800 rpm,  460 V  TEFC  motor  over  a  calendar  year 
(7 200 hours of operation) is as follows: 
 average cost of power assumed: USD 0.068 per kWh 
 total power cost: USD 70 669 
 initial purchase price: approximately USD 10 000 
Thus, small gains in energy efficiency can be highly cost‐effective over the lifetime of the EMDS. 

Figure 35: Life‐cycle cost of 11 kW IE3 motor with 4 000 operating hours per year 

Source: De Almeida et al., 2008b. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Engineering decision making 
For any industrial system, it is essential to evaluate  purchase price and operating  cost to  make 
informed  decisions  on  continuous  operation  of  existing  systems  and  to  plan  tenders,  purchase 
and applications of new systems. For some more efficient components, initial purchase prices are 
higher  but  running  costs  are  lower.  With  proper  engineering,  however,  it  is  possible  to  avoid 
Page | 73 
some  costly  components.  Precisely  calculated  components  are  often  smaller  and  considerably 
less  expensive.  Cost‐effectiveness  is  a  function  of  the  cost  of  the  motor  (market  price  for 
commodities  such  as  copper,  steel,  aluminium  and  labour  costs)  and  the  price  of  electricity.  In 
light  of  recent  variations  in  copper  and  steel  prices,  the  price  differential  may  exceed  the 
variation in price when moving to a higher‐efficiency motor. 
Operating  costs  include  maintenance  and  energy.  Maintenance  costs  are  based  on  regular  in‐
house  greasing  and  cleaning,  and  regular  out‐house  repair  of  worn  bearings  and  eventual 
rewinding if an electrical failure has occurred in the copper wiring of the stator. By far the most 
important component of operating cost is electricity. In large industry transformation, equipment 
is  generally  either  bought  or  leased  and  must  be  included  in  cost  calculations.  Consumption 
tariffs usually depend on annual, seasonal and daily load characteristics; they are either split into 
high and low tariffs or based on an average annual kWh price. The peak‐power cost component 
can  reach  30%  or  more,  or  even  super‐peak  conditions  when  the  supply  grid  is  already 
overloaded  (e.g.  in  warm  summer  conditions  at  11 a.m.).  Some  power  utilities  then  charge  a 
peak‐load  premium  which  can  be  reduced  with  efficient  motor  systems  or  with  load  shedding 
(interruption of production). In efficiency calculations, this makes it very important to study when 
a motor is operating and how much it contributes to peak power reduction. Reactive power costs 
can be reduced with power compensation equipment. 

Least life‐cycle cost 
It is not yet standard engineering practice to make a life‐cycle cost analysis and base investment 
decisions on the least cost. Doing so involves a careful estimate of operating conditions, energy 
and  maintenance  costs,  taking  into  account  the  dynamics  and  magnitude  of  potential  annual 
energy cost increases and inflation. It is much more common to make a simple payback‐period 
analysis comparing the total cost of investment to commercial operating profits. 
More  efficient  motors  contain  more  active  material  than  standard‐efficiency  motors  and  thus 
incur additional costs. Actual sales prices are not publicly available; they are heavily dependent 
on individual discount and rebate schemes based on customer volume. An annual survey in the 
Swiss motor market of the net purchase price in 2008 shows the following findings (Brunner and 
Heldstab, 2009): 
 discounts seem not to vary with efficiency classes 
 discounts of 30% to > 70% compared to published list prices are common 
 prices tend to vary with potential purchase volume and copper price 
 specific motor prices tend to be almost flat between 5 kW and 15 kW (Figure 36) 
 relative motor prices for higher‐efficiency classes are higher below 20 kW (Figure 36) 
 additional  prices  for  VFD  are  much  higher  than  one  or  two  additional  efficiency  classes 
(Figure 36). 
The results must be viewed with caution, because the transition between the old classification 
scheme (Eff1, Eff2, and Eff3) and the new IEC scheme (IE3, IE2, IE1) has not been fully digested. 
Many motor manufacturers still have incomplete series of Premium Efficiency products available. 
As long as market demand – stimulated by MEPS – does not require the IE3, no stable volume or 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

stock is available and, as a result, no price competition exists. It is envisaged that the price 
premium between IE3 and IE2 and IE1 will fall and that the additional cost of VFD with standard 
and integrated (packaged) solutions will diminish. 

Figure 36: Relative prices of electric motors with higher efficiency and variable‐frequency drives, 
Switzerland, 2008 
Page | 74
 
400% 
IE1 = 100%
Relative Price (EUR/kW in % of

350%  IE2 
IE3 
300%  IE2+VFD 
IE3+VFD
250% 

200% 
IE1) 

150% 

100% 
  .1  1.5  2.223 
0.751 4  5.5  7.5  11 15 18.522 30 37 45 55 75 90 110 132 160 200 220 250 315 335 355

Motor Nominal Mechanical Output (kW)


 
Abbreviation: VFD = variable‐frequency drive. 
Source: Brunner and Heldstab, 2009. 

Figure 37: System life‐cycle cost analysis of an 11 kW motor 

2000 operating hours per year Source: de Almeida


EuP lot 11, 2008 
4000
 
 
70 000 
6000
8000
60 000 
Life Cycle Cost (Euro) 

50 000 

40 000 

30 000 

20 000 

10 000 


IE1  IE2 IE3 
 
Source: De Almeida et al., 2008b. 

Extensive  calculations  of  life‐cycle  cost  were  made  during  the  2008  EuP  technical  studies 
(Figure 37).  The  cost  calculation  is  based  on  purchase  and  installation,  plus  operating  costs  for 
maintenance and energy. Highlights of the analysis are as follows: 
 Based on the current average European electricity price for industry (EUR 0.075/kWh), the key 
criterion for cost‐effectiveness of Premium IE3 motors to replace IE1 or IE2 is annual hours of 
operation.  Motors  with  over  2  000 hours  per  year  are  cost  effective  with  current  industry 
electricity prices. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

 If a moderate increase of future electricity prices (EUR 0.011/kWh) is taken into account, minimal 
annual hours of operation to achieve cost‐effectiveness with IE3 fall below 1 000 per year. 
 Life‐cycle cost savings are higher in smaller motors (5% to 10%) than in larger motors (1% to 2%) 
because the relative efficiency improvements in the smaller range are much greater. 
 Typical  operating  hours  in  industry  and  infrastructure  systems  of  between  4 000  hours  per 
year and 8 000 hours per year produce bigger energy savings.  Page | 75 

 The life‐cycle cost of systems using VFDs is less than those without VFDs for those operating 
above 1 000 hours per year. 

Repair versus replacement 
Larger motors are repaired one, two or even three times during their lifetime. According to repair 
and  winding  assessments,  the  average  motor  comes  out  of  a  rewinding  with  a  1% to 5%  lower 
efficiency, depending on the practice used (EASA, 2006). An old motor must first be analysed to 
pinpoint damage to mechanical (bearings and shaft) or electrical (stator windings), and it requires 
a cost‐benefit assessment for every repair. After 40 000 or 100 000 operating hours (depending 
on  motor  size,  speed,  use  and  maintenance),  more  routine  maintenance  is  the  replacement  of 
bearings.  Replacing  worn  bearings,  which  account  for  the  majority  of  motor  failures,  will  not 
generally cause a loss in efficiency when the repaired motor is well installed and aligned. 
If  a  motor  has  electrical  damage  (from  overload,  vibration,  electric  short  circuits,  overheating, 
damaged  isolation,  etc.),  a  serious  rewind  routine  must  be  established.  Crude  practices  to 
remove  old  windings  from  the  stator  and  burn  out  old  isolating  material  can  damage  the  slots 
and  the  stack.  Replacement  wires  of  precise  diameter  are  not  always  available  and  insufficient 
care  is  taken  to  fill  the  available  slots  with  the  maximum  amount  of  copper  material.  In  some 
cases, well‐administered manual rewinding can improve badly wound machine motors. Software 
tools  now  exist  for  user‐friendly  optimal  three‐phase  winding  designs.  Repair  firms  are  often 
small‐ or medium‐size enterprises with low‐quality testing equipment that do not routinely test 
incoming  and  outgoing  motors  for  energy  efficiency.  Knowledge  on  quality  repair  is  scarcely 
available  for  the  industrial  sector  and  almost  completely  unavailable  in  developing  countries. 
Typically, low labour and high material costs in developing countries make it more attractive to 
repair old motors than to purchase expensive, more efficient motors. 
Nowadays, an old motor,  with a 10‐to‐20‐year running history, is typically an inefficient  motor. 
This indicates that even with quality rewinding and repair, an inefficient motor often gets worse. 
Repair  costs  for  smaller  motors  (<10 kW)  are  higher  than  replacement  costs  and  hence 
prohibitive. Larger and special motors with custom‐made features can be repaired and eventually 
rewound with great care. There is no standard practice for measuring efficiency before and after 
a rewinding – which would clearly show the loss of performance quality (in some cases broken 
motors  no  longer  function  upon  delivery).  Countries  with  MEPS  for  new  motors  (e.g. New 
Zealand)  have  considered  banning  rewinding  of  motors  below  50 kW  to  avoid  a  secondary 
market disrupting mandatory introduction of new higher‐efficiency motors. 

Upgrading existing systems 
Existing systems are sometimes upgraded to improve performance and/or efficiency by replacing 
components or adding new elements. Energy efficiency can be enhanced by replacing V‐belts with 
flat belts, changing gear boxes and eliminating worm gears, or adding a VFD (if the motor allows). 
 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Paying for a better motor by buying a smaller motor 
With  adequate  sizing,  an  eventual  replacement  (i.e. new)  motor  installation  typically  has  an 
output  power  that  is  20% to 50%  lower.  For  motors  above  5 kW  to 10 kW,  the  specific  motor 
price is almost constant (Figure 36). This means a 30% smaller motor is 25% cheaper. The same is 
true for a VFD. With a typical initial price premium for an IE3 instead of an IE2, the additional cost 
Page | 76
can be offset by downsizing. When a 22 kW IE1 motor is replaced by a new 15 kW IE3 that costs 
64% of the price of a new 22 kW motor, efficiency is increased by 3.6% (Figure 38). 

Tapping cost benefits from motor‐system optimisation 
Electric motor‐driven systems have large untapped energy‐efficiency potential. The following key 
findings can help tap that potential. 
Life‐cycle  cost  is  the  best  method  to  identify  optimally  integrated  EMDS,  but  it  is  still  not  industry 
practice. Purchasers do not often ask for this information and manufacturers do not generally offer it. 
OEM‐designed machines need to be evaluated by life‐cycle cost, not by their initial cost only. A precise 
performance description at the design stage facilitates the design and delivers an optimal machine. 
Energy‐efficiency  decisions  should  always  include  the  core  motor  system,  given  the  larger  and 
more cost‐effective efficiency potential, and should also try to optimise the total motor system. 
Engineering  development  will  allow  for  better  sizing  of  machines  and  motors.  Downsizing  of 
planned motor systems will mean better performance and lower initial cost. 

Figure 38: Example of how downsizing can pay for a more‐efficient motor 
96

New Premium IE3


95 22 kW (€ 1324)
50% 100%

94
New Premium IE3
15 kW (€ 853) 100%
Motor Efficiency (%)

93 100%
New Premium IE3
50% 19 kW (€ 1116)
92 50%
+ 3.6 %

91
100%

90 Old Eff2 IE1


22 kW
89 50%

88
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Motor Output (kW)
 
Source: A+B International, 2007. 

Efficiency gains will potentially come from matched components, including IE3 motors, VFDs and 
direct  drive  integration.  The  savings  will  come  mainly  from  abandoning  transmissions,  low‐
efficiency  gears  and  throttles,  dampers,  bypasses  etc.  All  variable  load  processes  have  to  be 
studied to allow better partial‐load performance. It is important to carefully consider the use of 
VFD to avoid unnecessary investment and additional losses. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Pumps have traditionally been oversized. New engineering design tools allow for a much closer 
fit and better electronic controls in partial‐load conditions. 
Fans have usually been made with lower engineering precision than pumps, because air leaks do 
not have the same consequences as fluid leaks. Air ventilation and blower systems today can be 
much  more  efficient  through  precise  engineering  and  providing  for  the  lowest  necessary  fan 
power and operation time for the necessary service.  Page | 77 

Compressors are manufactured by specialist firms with large global volumes in all types and sizes. 
They have tended to respond slowly to new ecological awareness and economic facts. This delay 
in responding to the challenges and potential for new technology has led to a negative image for 
the entire industry. 
Overall, the average profitable energy‐efficiency potential for EMDS is estimated at 20% to 30% 
(the  average  case  for  improvement  projects  in  existing  total  motor  systems).  In  existing 
improvements  on  the  level  of  the  core  motor  system,  only  10% to 20%  profitable  energy‐
efficiency  is  feasible.  In  new  designs,  potential  electricity  savings  with  the  optimal  total  motor 
system  can  be  30% to 80%  on  average,  as  demonstrated  in  the  pump  and  fan  studies  in 
Chapter 4. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

6. Barriers to Optimisation of Efficient Electric 
Motor‐Driven Systems 
Energy‐efficiency potentials of electric motors and motors systems are not being realised, even 
Page | 78 when  they  are  economically  cost‐effective.  Numerous  barriers  impede  adoption  and  rapid 
market  diffusion  of  efficient  electric  motor‐driven  systems  (EMDS)  within  major  applications. 
Some non‐economic factors could be addressed through energy policy. Such barriers encompass 
international  trade  issues  and  various  economic  aspects  such  as  life‐cycle  cost  perspectives, 
traditional investment decisions and high transaction costs for investors. A further barrier is that 
electricity  prices  do  not  reflect  full  social  costs,  given  externalities  from  electricity  generation 
and distribution. 
Many barriers limit the market uptake of cost‐effective EMDS solutions: lack of knowledge; short‐
term  thinking  over  investments  and  operation;  excessively  risk  averse  production  practices; 
higher initial costs; confusion in standards and labels; lack of performance visibility within main 
production  performance  benchmarks;  difficulty  in  recouping  the  cost  of  more‐efficient 
components;  and  international  trade  barriers.  Some  of  these  barriers  are  common  to  other 
energy‐using  products  and  hence  are  subject  to  similar  policy  analysis  and  solutions,  but  some 
barriers are unique to motors.

Concepts of barriers 
According to traditional market theory, investors will choose efficient motors or motor systems 
when  they  become  more  profitable  (e.g. the  concept  of  least  life‐cycle  cost  or  the  lowest  total 
cost of ownership). This theoretical concept is based on several assumptions, the most important 
being a well‐educated investor, who is fully informed on the markets relating to the investment, 
the  seller’s  behaviour  and  the  quality  of  the  various  products.  The  investor  has  full  access  to 
capital or favours minimal cost of the system although the benefits may accrue to the system’s 
user. Market theory usually ignores externalities such as environmental pollution, climate change 
or further indirect impacts such as corrosion, health and safety effects, or reduced productivity 
of economies. 
In  fact,  several  authors  have  written  about  market  deficiencies,  describing  various  aspects  of 
actors: level of knowledge and information; limited access to capital; the investor/user dilemma; 
uncertainties about the risks involved (or at least perceived) in new technology; or the fact that 
organisational  and  social  interaction  may  hinder  decisions  on  minimal‐cost  energy‐efficient 
solutions. Barriers to energy efficiency have been addressed since the 1980s, after the first two 
oil price shocks, when it became clear that only a limited number of investors in the final energy 
sectors  had  adopted  energy‐efficient  solutions  (UNDP/WEC/UNDESA,  2000;  United  Nations 
Foundation, 2007; Thollander, 2008). 

Missed cost reductions for mass‐produced products 
The  theoretical  barriers  listed  (Table  30)  reflect  general  barriers  for  choosing  energy‐efficient 
solutions, but do not include barriers that may be specific for mass‐produced products, such as 
electric  motors  or  motor  systems,  or  those  that  specifically  address  the  situation  of  globally 
traded  or  tradable  products.  These  barriers  play  an  important  role  in  the  case  of  EMDS,  with 
respect  to  existing  profitable  energy‐efficient  products,  as  well  as  the  additional  economic 
efficiency potentials available through economies  of scale and  related reductions in the  cost of 
higher‐efficiency motors and motor systems. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

The issue of missed cost reductions is important in the case of electric motors because, in many 
countries, electricity generation is responsible for high specific greenhouse gas emissions. A large 
and  fast  distribution  of  highly  efficient  electric  motors  and  motor  systems  can  contribute  to 
reducing  emissions  from  fossil‐fuelled  power  plants.  The  concept  of  missed  cost  reductions  is 
often related to internationally harmonised technical standards and testing procedures, as lack of 
harmonisation can result in major trade barriers and obstacles for larger production series.  Page | 79 

Table 30: Classification of barriers to energy efficiency 

Theoretical Barriers Comment

Imperfect Information Lack of information may lead to cost-effective energy-efficiency measures


(Howarth and Andersson, 1993) opportunities being missed.

Adverse selection If suppliers know more about the energy performance of goods than purchasers, the
(Jaffe and Stavins, 1994) purchasers may select goods on the basis of visible aspects such as price.

Principal-agent relationships Strict monitoring and control by the principal, since he or she cannot see what the
(Jaffe and Stavins, 1994) agent is doing, may result in energy-efficiency measures being ignored.

Split incentives If a person or department cannot gain benefits from energy-efficiency investment it
(Jaffe and Stavins, 1994) is likely that implementation will be of less interest.

Hidden costs Examples of hidden costs are overhead costs, cost of collecting and analysing
(Jaffe and Stavins, 1994) information, production disruptions, inconvenience, etc.

Access to Capital (Jaffe and Limited access to capital may prevent energy-efficiency measures from being
Stavins, 1994) implemented.

Risk Risk aversion may be the reason why energy-efficiency measures are constrained
(Jaffe and Stavins, 1994) by short pay-back criteria.

Heterogeneity
A technology or measure may be cost-effective in general, but not in all cases.
(Jaffe and Stavins, 1994)

Form of information Research has shown that the form of information is critical. Information should be
(Stern and Aronsson, 1984) specific, vivid, simple, and personal to increase its chances of being accepted.

The information source should be credible and trustworthy in order to successfully


Credibility and trust
deliver information regarding energy-efficiency measures. If these factors are
(Stern and Aronsson, 1984)
lacking, this will result in inefficient choices.

Values Efficiency improvements are most likely to be successful if there are individuals with
(Stern, 1992) real ambition, preferably represented by a key individual within top management.

Inertia Individuals who are opponents to change within an organisation may result in
(Stern and Aronsson, 1984) overlooking energy-efficiency measures that are cost-effective.

Bounded rationality
Instead of being based on perfect information, decisions are made by rule of thumb.
(DeCanio, 1993)

Power Low status of energy management may lead to lower priority of energy issues within
(Sorrell et al., 2000) organisations.

Culture Organisations may encourage energy-efficiency investments by developing a


(Sorrell et al., 2000) culture characterised by environmental values.

Source:  Thollander, 2008 (based on Sorrell et al., 2000). 

So  far,  energy‐policy  analysis  has  focused  on  the  barriers  to  energy‐efficient  solutions  in  final 
energy  sectors  but  has  not  expanded  the  concept  to  non‐economic  aspects  of  social  behaviour 
and decisions (Stern, 1992; Jochem et al., 2000). In future, policy makers should take social and 
behavioural  aspects  into  account.  Social  prestige  within  a  given  group  is  well  known  for  car 
ownership or office buildings and lobbies. Such mechanisms of social acceptance may also play 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

an important role in non‐visible efficiency investments such as electric motors or motor systems. 
High responsiveness to environmental and climate change concerns may also be a starting point 
for changes in social values and a motivation for investors to distinguish themselves from their 
competitors. Governments, agencies or trade associations may recognise these "early movers" in 
changing social values, offering recognition and awards or designating special groups. 
Page | 80
Barriers to international trade 
Electric  motors  and  motor  systems  are  mass‐produced.  For  producers  of  electric  motors  and 
motor  systems,  well‐functioning  international  trade  is  important  to  realise  economies  of  scale 
and reduce their production costs. Barriers to international trade include regional differences in 
voltages  and  frequencies,  different  measuring  systems,  and  differences  in  standardisation  and 
related  testing  standards.  Because  they  need  to  respect  varying  market  requirements  and 
specific  technical  conditions  and  traditions  of  those  markets,  manufacturers  cannot  produce 
goods in larger series. 

Technical barriers in electricity supply 
Grid voltage and frequency 
The  majority  of  countries  operate  their  regular  electric  grid  at  50  Hz  frequency  (62%  of  global 
electricity demand), while the minority are at 60 Hz (38% of global electricity demand, mainly in 
Brazil,  Canada,  part  of  Japan,  Mexico, and  the  United  States).  Special  grids  for  electric  railway 
trains and tramways are run with DC (600 V to 3 000 V) or AC (15 000 V to 25 000 V) and also in 
different  frequencies  (50 Hz,  16.66 Hz, etc.).  Electric  motor  shafts  with  a  supply  frequency  of 
60 Hz rotate 20% faster (e.g. 1 800 rpm instead of 1 500 rpm), thus they potentially have a 20% 
higher torque. The sum of all mechanical and electrical loss components in a 60 Hz motor with 
the same torque is lower than in a 50 Hz motor. 
Nominal  supply  voltage  for  low‐voltage  three‐phase  motors  varies  between  380 V  and  480 V 
depending on national voltage standards. Also, the supplied voltage can vary in a given location 
more than the standard ±10% of the rated voltage. Motors are typically designed and optimised 
for a given frequency and a nominal voltage, and cannot normally be exchanged without loss of 
optimum  performance  and  efficiency.  There  are  also  dual‐frequency  and  multi‐voltage  designs 
available for special markets (Brazil, Japan, etc.) that generally have lower efficiency than single‐
frequency and fixed‐voltage systems. 

Different measuring systems 
A second technical barrier is that two types of units are used for EMDS: 
 In  the  United  States  and  Canada  (and  some  South  American  countries),  motor  outputs  are 
sized  in  horsepower  (1 hp  =  0.7457 kW)  and  motor  frame  sizes  (overall  dimension,  shaft 
diameter and height, fixation screws) are measured in imperial units (1 inch = 2.54 cm). 
 Europe, Asia and other parts of the world use international system (SI) units. Motor output is 
measured  in  kilowatts  (kW);  motor  frame  and  gear  sizes, etc.,  are  measured  in  metric 
units (millimetres). 
This  situation  typically  makes  it  difficult  for  a  motor  or  a  motor  system  to  be  exchanged  or 
shipped to the “other world”. Manufactures must produce motors and motor systems in smaller 
series in order to serve the different regional markets. 
All parts of the world use the same electrical units: volts (V), amperes (A) and watts (W). 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Barriers in non‐harmonised standards 
Standards  for  motors  and  motor  systems  are  a  very  efficient  political  instrument  to  overcome 
obstacles in markets of mass‐produced equipment. However, given national or regional markets 
in the early stages of electrification and motor system diffusion, efficiency standards and related 
testing  standards  are  often  developed  independently.  As  a  result,  the  world  market  of  electric 
Page | 81 
motors  and  motor  systems  is  further  fragmented  by  different  energy‐efficiency  standards 
(Chapter 7) and related testing procedures and regulations.  

Minimum Energy Performance Standard (MEPS) 
Unco‐ordinated and unharmonised development and enactment of MEPS in different  countries 
prevent  producers  of  electric  motors  and  motor  systems  from  exploiting  the  full  potential  of 
decreasing  costs  through  large  mass  production  and  global  trade  of  energy‐efficient  products. 
Some large and small countries have already implemented performance standards, while others 
plan to implement standards in the next five years. 
In  2008,  the  IEC  60034‐30  Efficiency  Classes  harmonised  previously  divergent  classes  in  Europe 
(Eff1/Eff2/Eff3),  the  United  States  (Epact/NEMA  Premium),  China  (Class  1/2/3)  and  Australia 
(MEPS  2002  and  2006).  Once  harmonisation  is  fully  implemented,  this  trade  obstacle  will  be 
alleviated. It is also interesting to note that Canada, Mexico, New Zealand, South Korea and the 
United States took the lead in implementing high‐efficiency standards (IE2), while the European 
Union is only planning to adopt the standards between 2011 and 2017. 

Testing standards for motor efficiencies 
Two  existing  motor  testing  standards  split  the  global  market:  IEEE 112 B  covers  Brazil,  Canada, 
Mexico, and the United States; IEC 60034‐2 (edn 2, 1996) covers Asia, Australia, Europe and the rest 
of  South  America.  The  two  standards  set  different  values  for  motor  efficiencies;  the  older  IEC 
standard  does  not  include full  stray  load  losses  and  thus  overestimates  motor efficiency  by 1%  for 
larger motors and up to 3% for smaller motors. The IEC 60034‐2‐1 Testing Standard, published in 2007, 
contains internationally harmonised testing standards and a classification by level of uncertainty. 
Two  important  trade  associations  (National  Electrical  Manufacturers  Association  [NEMA]  in  the 
United  States  and  European  Committee  of  Manufacturers  of  Electrical  Machines  and  Power 
Electronics  [CEMEP]  in  Europe)  represent  the  Institute  of  Electrical  and  Electronics  Engineers 
(IEEE)  and  the  International  Electrotechnical  Commission  (IEC)  around  the  world.  Once 
harmonisation  of  these  standards  is  fully  implemented,  the  same  testing  rules  will  apply 
worldwide and this trade obstacle will also be alleviated. 

Testing standards of motor‐system efficiencies 
No  international  testing  standards  exist  for  entire  motor  systems,  although  there  are  some 
regional standards and some testing standards for partial core motor systems (pumps, fans). The 
concept of the core system – with its included mechanical (gears, transmissions, pump and fan 
wheel) and electrical components (motor, VFD) – should be made available for testing. Otherwise 
national  and  international  trade  is  hampered  by  non‐existent  or  non‐comparable  performance 
data. In small integrated core systems, such as circulator pumps and fans, new testing procedures 
are  provided  in  the  context  of  MEPS  (e.g. EU  EuP  2009  regulations  for  motors  [European 
Commission, 2009a] and circulator pumps [European Commission, 2009b]). The proposed energy 
management  standards  for  industry  contain  top‐down  benchmarking  rules  for  energy  use  per 
product. This can, of course, also be used for energy‐efficiency improvements by electricity users 
in industry and respective cross‐cutting technologies. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Barriers at sector and business levels 
In addition to obstacles at the international level, there are major obstacles at both sector and 
business  levels.  Most  are  not  specific  to  electric  motors  or  motor  systems  but  very  typical  for 
target groups of the product cycle (Figure 39). 
Page | 82
A number of obstacles must be alleviated in order to realise the full potential of high‐efficiency 
electric  motors  or  motor  systems.  Therefore,  only  a  portfolio  of  policy  measures  is  needed  to 
serve this goal, as the obstacles must be removed simultaneously in a sector or country. Those 
policies  must  take  into  account  the  different  alternatives  for  product  cycles  or  use  of  electric 
motors (e.g. use by OEMs, use by wholesale, or use by direct purchase of the final investor). The 
enumeration of barriers presented below has been structured to follow the product cycle. 

Figure 39: Policy instruments to reduce obstacles to diffusion of high‐efficiency electric motors and motor 
systems along the product cycle 

 
Source: Jochem, 2008. 

Barriers at the level of manufacturers and OEMs 
Customer  demand  for  low  investment  cost:  Many  manufacturers  of  plants  and  machinery  or 
OEMs rarely use premium‐efficiency motors or motor systems because purchasing customers ask 
for low investment cost, not low life‐cycle cost. Manufacturers know that to remain competitive, 
they must avoid the extra cost of high‐efficiency solutions for motors or motor systems. As long 
as  customers  do  not  ask  explicitly  for  high‐efficiency  or  least  life‐cycle  cost  solutions, 
manufacturers  and  OEMs  will  tend  to  install  and  sell  the  least  expensive  versions  of  electric 
motors and motor systems, i.e. the less efficient solutions. 
To remove these barriers: The concept of life‐cycle cost must be introduced at all levels of basic 
engineering  training.  Factory  owners  must  establish  clear  rules  for  calculation  of  cost‐
effectiveness for new and replacement production equipment. 
Manufacturer  tendency  to  discourage  energy‐efficient  EDMS:  In  recent  years,  it  has  been 
observed (Jochem, 2008) that even when customers ask for high‐efficiency motors for production 
machinery  or  plants,  manufacturers  are  hesitant.  They  ask  for  unrealistically  high  additional 
investment  costs,  try  to  significantly  postpone  delivery  dates,  or  refuse  to  give  the  operating 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

guarantees  available  for  "normally"  equipped  machinery  or  plants.  The  authors  of  this  report 
don’t  fully  understand  the  reasons  for  this  attitude,  but  they  assume  that  manufacturers  and 
OEMs may want to sustain economies of scale in production or maintain price reductions from 
producers of motors or components of motor systems (e.g. ventilators, pumps or compressors). 
To remove these barriers: Manufacturer and OEM trade associations could launch an information 
campaign  and  make  recommendations  to  member  companies  about  what  each  offer  should  Page | 83 
include beyond investment cost and life‐cycle cost. Of course, life‐cycle cost must be calculated in 
the standard manner, taking into account the operating period and interest rate applied to capital 
costs.  These  data  may  depend  on  sectors  or  country  traditions.  Customers  could  also  specify  in 
their  tenders  the  input  data  necessary  to  calculate  life‐cycle  cost  of  the  investment  and  the 
different efficiency solutions. Quick information on life‐cycle cost for a particular investment could 
be  easily  calculated  using  an  electronic  tool  specifically  developed  for  this  purpose  and  publicly 
available to manufacturers, consulting engineers, energy managers and investors or purchasers. 
A  second  simple  option  for  OEMs  is  to  introduce  an  efficiency  label  for  certain  types  of  mass‐
produced machinery or plants, something similar to the "Intel inside" label (e.g. "only Premium 
Efficiency  motors  inside").  This  label  could  be  initiated  by  trade  associations  at  a  national, 
regional  or  multinational  level,  starting  with  product  classes  that  involve  mass  production  and 
international  trade.  If  the  trade  associations  involved  cannot  implement  rules  for  those  labels, 
national  governments  or  regional  bodies  (such  as  the  European  Commission)  could  initiate  this 
through  a  directive  or  an  ordinance.  In  order  to  highlight  this  issue  to  investors,  for  a  limited 
period, national governments could provide subsidies to final investors to cover the difference in 
cost between standard and premium efficiency. 
Inability  to  effectively  explain  the  economy  of  energy‐efficient  EDMS  and  customer  loyalty: 
Many motor manufacturers and their sales engineers are not able to explain the economy of an 
energy‐efficient  motor  and  the  benefits  of  a  cost‐effective  premium‐efficiency  motor  system. 
Product  documentation,  catalogues,  electronic  tools,  web  platforms  or  presentations  to  clients 
do not focus on energy efficiency and economy, or give clear explanatory information to decision 
makers. In a recent test tender with seven motor manufacturers in Switzerland (Brunner, 2007), 
even the actual offers were confusing to the client: motor‐efficiency classes were not included; 
efficiency  values  were  not  clearly  stated;  and  prices  relating  to  taxes,  special  copper  price 
premiums  and  discounts  were  unclear.  For  many  motor  manufacturers  and  wholesale 
distributors,  it  is  unusual  for  clients  to  seek  offers  from  different  companies.  Manufacturers 
continuously  relate  to  their  clients  and  do  not  like  to  compete  with  standard  products  under 
market  conditions.  Clients  also  generally  prefer  steady  and  reliable  relationships  with 
manufacturers for new investment and service companies. This precludes competition. 
To remove these barriers: Manufacturers need to better train personnel responsible for customer 
contact. Their company and product documentation should be up to date, responding to actual 
testing  standards,  efficiency  classifications,  available  rebate  schemes  and  national  MEPS,  etc. 
They  should  offer  on‐site  counselling  with  testing  equipment  to  check  oversized  motors  and 
advise  on  VFD  use,  etc.  The  pricing  mechanism  in  tenders  should  be  in  a  transparent  standard 
format  for  each  company,  showing  net  price  and  product  efficiency.  Testing  results  for  motor 
efficiency should be in a standard reporting format and relate to actual IEC standards. 
Inadequate  assessment  of  actual  use  for  EDMS:  As  key  market  players,  OEMs  tend  to  provide 
machines for safe and continuous operation even if they do not know the conditions under which 
the  equipment  will  eventually  be  operated  by  their  clients.  This  can  lead  to  grossly  oversized 
motors and other driven equipment with lower efficiency and higher investment costs at time of 
purchase.  Because  uninterruptible  operation  and  low  maintenance  costs  are  key  criteria  for 
purchasers, OEMs are unlikely to change their attitude. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

To  remove  these  barriers:  Factory  owners  and  motor  users  should  describe  their  intended 
application more completely. In cases of replacement and enlargement, it is usually possible to 
monitor existing processes and measure equipment to define critical dimensioning parameters. 
Fear of EDMS failure that will disrupt production: An old fear is that overheating, burning and 
eventual stalling of electric motors will interrupt industrial processes and cause high production 
Page | 84 losses and damages. The old fears persist, although general‐purpose electric motors in industry 
today  are  more  efficient  and  do  not  heat  up  as  they  once  did  (they  never  reach  their  allowed 
maximum  temperature).  Moreover,  motors  are  protected  with  an  elaborate  scheme  of  cooling 
with  defined  over‐temperatures  and  electric  isolator  performance,  etc.  In  the  United  States, 
service  factors  of  1.1  to  1.2  are  standard  (i.e. a  motor  can  be  run  safely  at  110% to 120%  of  its 
rated output power). 
To remove these barriers: Motor performance documentation should clearly state what ambient 
and  over‐temperatures  are  allowed,  and  to  what  extent  motors  and  systems  can  be  safely 
operated in overload conditions. 
Lack of incentive to innovate: Manufacturers of various standardised motor applications, such as 
ventilators, pumps and compressors, have so far little incentive to innovate, produce and market 
premium energy‐efficiency products. Neither OEMs nor the wholesale sector have requested these 
products. Wholesalers generally want to reduce capital costs for products stored on their shelves. 
To  remove  these  barriers:  Labelling  differences  in  efficiencies  of  packaged  motor  components 
would  help  the  investor  make  decisions  quickly  on  the  basis  of  efficiency  information.  Again, 
manufacturer  trade  associations  at  national,  regional  or  multinational  levels  should  develop 
efficiency  standards  for  mass‐produced  components  (e.g. pumps,  ventilators,  compressors, 
pistons  for  compressed  air).  National  governments  or  international  organisations  could  co‐
ordinate  to  set  time  limits  for  either  a  voluntary  manufacturer  standardisation  process  or 
multinational standards for major components for pumps and ventilators. 

Barriers in wholesale, planning and engineering 
Limiting  types  of  motors  and  components  to  minimise  capital  costs:  The  wholesale  sector  for 
electric motors and motor systems tends to minimise capital costs by reducing types and number 
of electric motors and motor system components to a minimum of frequently sold items. In most 
cases,  they  offer  not  premium‐efficiency  solutions,  but  standard‐efficiency  options  for  the 
various  types  and  power  sizes.  Less  frequently  demanded  components  or  motors  must  be 
ordered  from  the  manufacturer,  which  can  take  several  days  or  even  weeks.  When  an  electric 
motor or motor system stops operating, the energy manger or product engineer is often forced 
to  find  a  replacement  component  within  hours,  because  production  must  continue  in  order  to 
minimise total production cost. If the wholesale sector cannot immediately deliver the premium‐
efficiency version, or a premium‐efficiency alternative, customers will find it unacceptable to wait 
for  several  days  (or  even  weeks).Because  it  is  rare  for  anybody  to  ask  for  premium‐efficiency 
products, wholesale companies feel their current storage strategies are quite efficient. 
To  remove  these  barriers:  Most  important  is  an  information  campaign  targeting  both  users  of 
electric motor systems and wholesalers. This should eventually be reinforced by a procurement 
programme  organised  by  national  energy  agencies  or  an  association  of  learning  efficiency 
networks, which have interest and insight into high energy‐efficiency solutions. 
Outdated  engineering  skills:  The  skills  of  consulting  engineers  and  engineers  of  OEMs  who 
design,  plan  new  plants  or  retrofit  existing  factories  may  be  outdated  and  not  reflect  the  most 
current  energy‐efficiency  solutions  (e.g. over‐dimensioning  rules  learned  in  the  past  or  during 
previous  education,  no  use  of  electronic  discounted  cash‐flow  investment  planning  or  decision 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

tools,  no  up‐to‐date  knowledge  of  new  technical  solutions).  There  is  also  some  contractual  or 
emotional  attachment  to  certain  technical  solutions  and  preferences  (e.g. waste  heat  recovery 
from motor systems) instead of using more efficient technology (e.g. hydraulic control instead of 
pneumatic  control)  or  turning  to  high‐efficiency  solutions  in  the  production  process  itself 
(e.g. substantial reduction of cooling demand by substituting a different production process). 
To remove these  barriers:  Professional training of consulting  engineers is quite important.  They  Page | 85 
should make use of easily available investment calculation tools of high technical quality or seek 
professional  calculations  to  determining  profitability  of  the  various  investment  options  (e.g. by 
net present value or internal rate of return and not just by payback times). 

Barriers at the level of investors and energy managers 
Complexity of EDMS: Motor systems are complex: mechanical and electric components must be 
matched  carefully  to  the  required  task  and  the  motor’s  torque  and  speed.  Replacing  a  single 
component  with  a  premium  component  does  not  generally  lead  to  satisfying  energy‐efficiency 
gains or short payback times. To study the entire system and optimise operation requires more 
time, qualified staff and advanced engineering know‐how. 
To remove this barrier: Training programmes and tools for factory technical staff must be readily 
available. Staff with adequate qualifications must be selected and trained regularly. 
Sales  generally  not  to  end‐users:  Eighty  percent  of  equipment  sales  from  manufacturers  go 
directly  to  wholesalers,  distributors  and  OEMs,  not  to  end‐users.  This  means  that  the  line  of 
purchase is broken. End‐users may have little knowledge about motors, and the buyers of motors 
are not necessarily interested in using premium‐efficiency motors in machine design. Complete 
machinery may cost 10 to 100 times as much as the motor, with purchasing decisions based on 
product performance, not energy cost. 
To  remove  this  barrier:  OEMs  must  be  trained  to  include  life‐cycle  costing  in  equipment 
performance specification. When evaluating different products, end‐users should be educated to 
ask for life‐cycle cost calculations for entire production machines. 
Large  stocks  of  replacement  motors:  Industry  tends  to  have  replacement  motors  in  store  to 
avoid lengthy interruption of production when a motor fails. Usually for five new motors, a sixth 
is  bought  and  stored.  This  practice  has  been  common  for  decades,  since  times  when  motor 
failure  due  to  overheating  and  mechanical  bearing  failure  was  more  frequent.  Most  industries 
have a large inventory of old, never‐used motors. When a motor efficiency upgrading campaign 
starts industry faces sunk costs of unused and unusable old motors. 
To  remove  this  barrier:  Energy‐efficiency  campaigns  for  industry  should  include  an  incentive 
system  for  lowering  the  purchase  price  of  premium  motors  and  an  additional  incentive  for  the 
return and destruction of old motors. 
Purchasing  decisions  typically  based  on  lowest  investment  cost:  Energy  managers  and 
purchasing  departments  of  companies  often  make  decisions  on  the  basis  of  lowest  investment 
without calculating life‐cycle cost of the investment. Those who make the purchase also often get 
a bonus if they negotiate additional reductions from manufacturers of the machinery or plants. 
This exerts pressure on manufacturers to reduce prices, and often leads to selection of inefficient 
motors and motor systems if the customer does not clearly specify required efficiencies. In many 
cases,  manufacturers  of  the  machinery  or  plants  already  contracted  and  installed  could  not 
report on expected electricity demand (or pretended not to know). This decision‐making process 
from  customers,  along  with  the  search  for  inexpensive  equipment  from  both  customers  and 
manufacturers, leads to sub‐optimal energy‐efficient solutions in most investments by medium‐
size industries. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

To remove  these barriers:  Investment decisions on long‐lasting, energy‐using equipment should 


always be based on a profitability calculation, not just on the payback period (whether static or 
dynamic),  which  is  only  a  risk  indicator.  The  authors  suggest  a  major  information  campaign  by 
trade  associations  at  national  and  multinational  levels,  possibly  supported  by  energy  agencies 
and other government agencies. It is of major importance that investors’ profitability calculations 
Page | 86 accompany offers made by producers  or wholesalers, along with information in the  tenders on 
life‐cycle cost (particularly on electricity demand of machinery and plants). 
Energy  managers  and  purchasers  of  investments  should  have  professional  training  on  these 
issues;  these  programmes  can  be  organised  by  chambers  of  industry  and  commerce,  energy 
agencies  or  other  institutions  offering  high‐level  professional  training.  National  or  regional 
governments  could  support  these  courses  by  providing  funds  to  develop  training  material  or 
grants for small and medium‐size companies to attend the courses. 
Limited  knowledge  of  energy‐efficiency  options:  Investors  in  machinery  and  production  plants 
equipped  with  EDMS  often  lack  the  necessary  knowledge  about  energy‐efficiency  options. 
Therefore, they either stick to traditional technical solutions (standard electric motor systems) or 
look for new solutions, undertake market research and technical studies, and convince the board 
and their company’s purchasing department of the advantages of new energy‐efficient solutions. 
It takes time to search for new technical solutions and to convince others in the decision‐making 
and purchasing process, and there are transaction costs. For more modest investments, such as 
electric motors and motor systems, these costs are relatively high; for smaller electric motors or 
motor systems, these transaction costs can exceed the entire investment (when installation costs 
are included). 
To  remove  these  barriers:  To  eliminate  these  high  transaction  costs,  labelling  and  technical 
standards  are  important  options  (including  banning  inefficient  systems  from  the  market). 
Another  option  is  to  introduce  internal  company  rules  and  standards  for  energy  managers  and 
purchasing  departments  responsible  for  investments  in  electric  motors  and  motor  systems. 
Consulting engineers and energy managers should have electronic calculation tools to quickly and 
reliably identify the least costly solution for the investment.  Energy‐efficiency learning networks 
of  medium‐size  companies  at  local  or  regional  levels  (called  “energy  models”  in  Switzerland) 
allow participants to exchange knowledge and experience on all issues of energy efficiency and 
energy substitution, not just in electric motor solutions (Jochem and Gruber, 2007). 
Inadequate  understanding  of  how  to  avoid  energy  losses:  The  users  of  machinery  and 
production  plants  equipped  with  electric  motors  often  lack  knowledge  on  energy‐efficient 
operations through related controls or limitations of energy losses (e.g. controls of factory, plant 
or  machine  automation,  or  of  pressure  or  leakage  of  compressed‐air  systems).  They  either 
underestimate  the  positive  effect  of  careful  maintenance  on  efficient  energy  use 
(e.g. maintenance of cooling units, heat exchangers, filters), or are simply unaware of it. 
To remove these barriers: General management or energy managers could change daily routines 
and initiate thorough and regular maintenance operations. Professional training for machine and 
plant engineers and operators may be important and should be offered within and outside the 
companies. Factory automation can be used to monitor and benchmark efficiency in production 
processes.  Governments  could  support  these  activities  by  funding  training  material  and 
attendance  of  participants  from  small  and  medium‐size  companies.  Consulting  engineers  could 
play a positive role as lecturers in these training programmes. 
 
 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Payback period and internal rate of return: risk and profitability analysis 
Decisions  based  on  short  payback  periods:  As  business  firms  are  concerned  with  the  number  of 
years required to recover initial outlay on an investment, the payback period is very often used to 
evaluate  the  feasibility  of  projects.  Many  engineers  view  the  result  as  an  incomplete  profitability 
indicator, which can lead to the wrong decisions (Table 31). The payback period is calculated in two 
Page | 87 
ways: either conventionally with even (not discounted) cash flow or by discounting the cash flow: 
 Conventional (or static) payback time: The payback period is calculated simply by counting the 
number of years it takes to accumulate the amount of cash equal to the initial investment. 
 Discounted  payback  period:  The  payback  period  is  calculated  to  reflect  the  time  value  of 
money  and  energy  expended.  This  method  is  more  realistic,  while  the  conventional  method 
underestimates the payback period. 
As electric motors or motor systems have lifetimes of 10 years to  20 years, the use of payback 
periods very often leads to a decision in favour of the normal efficient motor and system because 
the  payback  required  is  limited  to  two  or  three  years.  This  means  that  many  very  profitable 
investments in high‐efficiency motor solutions with internal rates of return of more than 20% are 
not realised (payback time of four years and useful lifetime of more than 10 years (Table 31)). 

Table 31: Internal rate of return and payback period difference between risk and profitability analysis 
1
Internal rate of return (% per year)
Payback time
requirement Useful life of plant (years)
(years)
3 4 5 6 7 10 12 15

2 24% 35% 41% 45% 47% 49% 49.5% 50%

3 0% 13% 20% 25% 27% 31% 32% 33%

4 0% 8% 13% 17% 22% 23% 24%

5 0% 6% 10% 16% 17% 18.5%

6 Unprofitable 0% 4% 10.5% 12.5% 14.5%

8 4.5% 7% 9%
Notes: 
1. Continuous energy saving is assumed over the whole useful life of the plant. 
2. Figures in red are profitable investment possibilities eliminated by a four‐year payback period requirement. 
Sources: Radgen, 2002; Radgen and Blaustein, 2001. 

This  important  barrier  is  described  by  estimating  the  life‐cycle  cost  for  an  IE1  (Standard 
Efficiency) and an IE2 (High Efficiency) motor from one manufacturer using the same operating 
conditions  for  three  different  motor  sizes  (between  5.5 kW  and  200 kW)  operating  for 
3 500 hours to 6 000 hours per year. The capital costs cover the investment (80% of the price lists 
of a large manufacturer, no competitive price was researched) and transaction costs for the small 
and large motors. The cost‐benefit calculations were done on a specific software tool provided by 
a  manufacturer  for  the  motor  selection  in  their  catalogue.  The  conventional  (static)  payback 
period shows the following results (Figure 41): 
 With this limited scope of comparison (no motor systems improvement considerations, only 
one  step  improvement  in  efficiency  class,  and  using  a  same  size  motor),  none  of  the  IE2 
efficiency electric motors would be selected, if the payback period was limited to three years. 
 Only the 45 kW motor has a chance to be considered as a valuable investment, if it runs at full 
load for 6 000 hours per year. The internal rate of return (IRR) would be 25%. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

 The  only  questionable  investment  from  the  perspective  of  profitability  is  a  200 kW  high‐
efficiency  motor  operating  for  only  3 500 hours  per  year;  this  case  achieves  an  IRR  of  only 
3.5%.  Even  this  exception  may  occur  rarely,  as  larger  motors  usually  operate  for  more  than 
4 000 hours per year. 
To conclude, if investors base their decisions on payback periods limited to only three or four years, 
Page | 88 they are more likely to exclude important and profitable investments in efficient motors and motor 
systems. Investment decisions on long‐lasting motors and motor systems should always be made 
on the basis of profitability calculations, not just on the payback period (a risk indicator). 
To  remove  these  barriers:  There  are  several  ways  to  follow  technical  standards  for  certain 
applications that are likely to be profitable and could prescribe (or highly recommend) Premium 
Efficiency  motors  or  motor  systems.  Trade  associations  could  implement  wide‐reaching 
information  campaigns  at  national  and  multinational  levels,  with  support  from  energy  and 
government agencies. Associations of motor and motor‐system producers could also be required 
(or voluntarily agree) to include in their products offers transparent information on life‐cycle cost 
and  internal  rates  of  return,  comparing  the  best  motor  (or  motor  system)  with  their  normal 
product or with a standardised variant. 

Figure 40: Conventional (static) payback period and IRR of high‐efficiency motors compared to normal 
motors at different yearly operating hours 
11   

10   
IRR
9   
Payback time ‐ Static amortization (years)

3,5 %
8    IRR
7    7,1 % 8,1 %

6   
12,1 %
IRR
11,2 %
5    14,0 %
16,3 % 20,2 %
4   

3    Typical decision limit


2   

1   
24,6 %


5,5 kW 45 kW 200 kW
Operating hours (h/year): 3.500     4.500     6.000    
 
Abbreviation: IRR = internal rate of return. 
Source: BSR‐Sustainability, 2009. 

Externalities of electricity use by electric motors and motor 
systems 
The problem of external costs to society associated with emissions from power generation is well 
known.  Investors  do  not  consider  any  externalities  when  they  are  not  included  in  the  energy 
prices.  Even  at  a  political  level,  external  costs  to  society  are  often  not  considered  because  the 
macro‐economic  models  used  as  the  information  basis  do  not  monetise  external  cost.  Avoided 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

external costs resulting from energy or climate policies are discussed as ancillary benefits, often 
limited  in  analyses  to  conventional  pollutants  such  as  particulate  matter,  sulphur  dioxide  or 
nitrogen oxides, and related health and mortality effects (IPCC, 2001). 
The Intergovernmental Panel on Climate Change (IPCC) report says that "the order of magnitude 
of  positive  ancillary  impacts  of  greenhouse  mitigation  policies  can  be  high  enough  to  offset  a 
substantial  portion  of  the  estimated  GDP  losses".  The  ancillary  benefits  for  Norway  and  the  Page | 89 
United  Kingdom,  for  example,  are  reported  to  lie  within  the  range  of  USD 70/t to USD 110/t  of 
avoided CO2, and for the United States between USD 125/t and USD 205/t, depending upon the 
number of pollutants incorporated into various models. 
Given the fact that ancillary benefits stemming from more energy‐efficient solutions are mostly 
not included in today’s calculations of macroeconomic models, policy makers have to make the 
final  trade‐off  between  the  results  of  the  models  and  the  ancillary  benefits,  which  are  more 
difficult to monetise. But it is essential to note that the ancillary benefits from lower electricity 
use are those that occur in the near term as avoided external costs of conventional damage from 
electricity generation. The avoided external costs of climate change, however, are still neglected, 
even in cost‐benefit analyses that take into account ancillary benefits. 
Expressing external cost of climate change in “dollars and cents” leads to divergent results. The 
reasons for the wide range of results are numerous, but they also raise questions of ethics and 
foreign  policy.  Thus,  uncertainties  in  natural  science  research  lead  to  very  strong  variations 
when assessing damage in the relevant categories, such as future probabilities and intensities of 
major storms or floods, heat waves, the standstill of the Gulf Stream or future droughts in semi‐
arid zones. The question of how future damage should be evaluated – particularly the ethically 
controversial  monetary  evaluation  of  fatalities  (“casualties”)  in  the  future  and  in  developing 
countries – has an extremely high influence on the results. 

Conclusions on removing barriers 
Reducing  all  barriers  and  alleviating  all  obstacles  and  market  imperfections  to  implementing 
Premium Efficiency motors and motors systems is a complex issue requiring multiple approaches. 
If  the  markets  for  electric  motors  and  motor  systems  are  no  longer  segmented  by  technical 
standards but harmonised by global standards, the potential for further cost decreases from the 
highly  efficient  solutions  can  be  realised.  This  would  make  investments  in  premium  efficiency 
solutions profitable where they currently are not (e.g. also in lower annual operating hours). 
Overcoming the barriers identified along the product cycle requires simultaneous introduction of 
a portfolio of measures: if all barriers are not removed or alleviated at the same  time,  there is 
high  risk  that  the  impact  of  a  single  measure,  such  as  efficiency  standards  or  labelling,  will  not 
bring about the expected efficiency potential. 
Trade  associations  of  manufacturers,  wholesalers  and  investors,  as  well  as  local  chambers  of 
industry  and  commerce  must  play  an  active  role  in  removing  these  barriers,  improving 
knowledge  and  changing  daily  routines.  They  will  need  support  from  energy  agencies  and 
governments  to  overcome  inertia  and  the  lack  of  knowledge  among  member  companies  about 
barriers and the potential for saving energy costs in their sectors. 
Political decisions must be based not only on profitability considerations of private investors, but 
also on the total cost to society in a way that reflects  the ancillary benefits of reduced electricity 
demand  by  more  efficient  motors  and  motor  systems.  This  also  provides  a  rational  basis  for 
subsidising information campaigns, professional training or other policies to promote diffusion of 
highly efficient electric motors and motor systems. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

7. Energy‐Efficiency Policy Experience for Electric 
Motor‐Driven Systems 
Economies  around  the  world  have  been  relatively  late  in  introducing  regulations  for  electric 
Page | 90 motor‐driven  systems  (EDMS)  and  very  significant  gaps  in  coverage  remain  in  all  economies. 
However  in  recent  years,  a  number  of  major  economies  have  adopted  measures  or  have  new 
measures in the pipeline.8 
This  review  of  global  policy  experience  in  encouraging  enhanced  efficiency  in  EDMS  provides  a 
detailed examination of major economies on the following topics: 
 Regulations and labelling for integrated equipment and components. 
 Systems performance specifications. 
 Tools to encourage adoption of enhanced motor‐driven systems. 
 Awareness‐raising efforts. 
 Economic incentives. 
 Industrial‐sector energy service companies. 
 Industrial energy‐efficiency programmes and capacity building. 
 Links with macro‐policy initiatives. 
 Evaluation and impacts. 

Regulations and labelling for integrated equipment and 
components 
Electric motors 
European Union 
The  European  Union  adopted  minimum  efficiency  regulations  for  electric  motors  in  European 
Commission Regulation No. 640/2009 of 22 July 2009, which implemented Directive 2005/32/EC 
with regard to Eco‐design requirements for electric motors.  
The European regulation defines “electric motor” as a device that converts electrical energy into 
mechanical energy. The Terms of Reference describe the product group as electric motors in the 
output  power  range  of  1 kW  to 150 kW.  However,  the  study  considered  a  lower  bound  of 
0.75 kW and an upper bound of 200 kW to take into account standard power sizes and the new 
proposed IEC 60034‐30 efficiency classification standard on motor efficiency. Almost all motors in 
this  power  range  are  of  low  voltage.  Medium‐voltage  motors  are  typically  used  in  very  high 
power applications of >500 kW; as they are of non‐standard design, they are  sold in very small 
numbers and are not yet included in any targeted energy‐efficiency policies. 
The European regulation provides some flexibility for regulated entities with respect to use of a 
variable‐speed drive (VSD). For this reason it defines this term as follows: 
“Variable‐speed  drive”  means  an  electronic  power  converter  that  continuously  adapts  the 
electrical  power  supplied  to  the  electric  motor  in  order  to  control  the  mechanical  power 
                                                                                 
8
  See Annex A for a detailed review of technical standards for AC and DC motors, VSDs in common integrated applications 
(pumps, fans, compressors), and assemblies operating within site‐assembled motor‐driven systems. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

output of the motor according to the torque‐speed characteristic of the load (being driven by 
the motor), by adjusting the 3‐phase 50 Hz power supply to a variable frequency and voltage 
supplied to the motor. 
Eco‐design  requirements  for  electric  motors  (Table  32)  will  be  phased  in  according  to  the 
following timetable: 
Page | 91 
 16 June 2011: motors shall not be less efficient than the IE2 efficiency level. 
 1 January  2015:  motors  with  a  rated  output  of  7.5 kW to 375 kW  shall  not  be  less  efficient 
than the IE3 efficiency level, or meet the IE2 efficiency level and be equipped with a VSD. 
 1 January 2017: all motors with a rated output of 0.75 kW to 375 kW shall not be less efficient 
than the IE3 efficiency level or shall meet the IE2 efficiency level and be equipped with a VSD. 

Table 32: Nominal minimum efficiencies (η) for electric motors in Europe (50 Hz) 
Number of poles
Rated output 1 2
power (kW) IE2 efficiency level IE3 efficiency level
2 poles 4 poles 6 poles 2 poles 4 poles 6 poles
0.75 77.4 79.6 75.9 80.7 82.5 78.9

1.1 79.6 81.4 78.1 82.7 84.1 81.0

1.5 81.3 82.8 79.8 84.2 85.3 82.5

2.2 83.2 84.3 81.8 85.9 86.7 84.3

3.0 84.6 85.5 83.3 87.1 87.7 85.6

4.0 85.8 86.6 84.6 88.1 88.6 86.8

5.5 87.0 87.7 86.0 89.2 89.6 88.0

7.5 88.1 88.7 87.2 90.1 90.4 89.1

11.0 89.4 89.8 88.7 91.2 91.4 90.3

15.0 90.3 90.6 89.7 91.9 92.1 91.2

18.5 90.9 91.2 90.4 92.4 92.6 91.7

22.0 91.3 91.6 90.9 92.7 93.0 92.2

30.0 92.0 92.3 91.7 93.3 93.6 92.9

37.0 92.5 92.7 92.2 93.7 93.9 93.3

45.0 92.9 93.1 92.7 94.0 94.2 93.7

55.0 93.2 93.5 93.1 94.3 94.6 94.1

75.0 93.8 94.0 93.7 94.7 95.0 94.6

90.0 94.1 94.2 94.0 95.0 95.2 94.9

110.0 94.3 94.5 94.3 95.2 95.4 95.1

132.0 94.6 94.7 94.6 95.4 95.6 95.4

160.0 94.8 94.9 94.8 95.6 95.8 95.6

200 - 375 95.0 95.1 95.0 95.8 96.0 95.8

Notes: 
1. Efficiency ratings under the heading IE2 are equivalent to EFF1 from the CEMEP/EU voluntary programme and to the United States 
Energy Policy and Conservation Act of 1992.  
2. The efficiency ratings under the heading IE3 are equivalent to the United States Energy Independence and Security Act of 2007 / 
NEMA Premium efficiency classification. 
Source: Commission Regulation (EC) No 640/2009 of 22 July 2009 implementing Directive 2005/32/EC of the European Parliament and 
of the Council with regard to ecodesign requirements for electric motors. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

The EU regulation contains detailed requirements on labelling and documentation. Generally, the 
following information must be prominently displayed:  
  1.  nominal efficiency (η) at the full, 75% and 50% rated load and voltage (UN) 
  2.  efficiency level (IE2 or IE3) 
  3.  year of manufacture 
Page | 92   4.  manufacturer’s name or trade mark, commercial registration number and place of 
manufacture 
  5.  product model number 
  6.  number of poles of the motor 
  7.  rated power output(s) or range of rated power output (kW) 
  8.  rated input frequency(ies) of the motor (Hz) 
  9.  rated voltage(s) or range of rated voltage (V) 
 10.  rated speed(s) or range of rated speed (rpm) 
 11.  information relevant for disassembly, recycling or disposal at end of life 
 12.  information on the range of operating conditions for which the motor is specifically 
designed: 
  (i)  altitude above sea level 
 (ii)  ambient air temperature, including for motors with air cooling 
(iii)  water coolant temperature at the inlet to the product 
 (iv)  maximum operating temperature 
 (v)  potentially explosive atmospheres 
The  regulation  specifies  which  information  must  be  reported  on  the  motor,  on  the  included 
documentation and on the manufacturer’s website (e.g. the information referred to in points 1, 2 
and 3 must be durably marked on or near the rating plate of the motor).  

United States 
Electric motors were first  regulated in  the  United States through the Energy  Policy Act of  1992 
(EPAct 92).  This  was  the  first  major  energy  law  to  require  minimum,  nominal,  full‐load  motor 
efficiency  ratings  applying  to  the  following  motors:  “general  purpose,  T‐frame,  single  speed, 
squirrel  cage,  induction  type;  230/460‐V,  NEMA  Designs  A  or  B,  continuous  rated,  60  Hz,  from 
1 to 200 hp, 2‐, 4‐ and 6‐pole (3 600‐, 1 800‐ and 1 200‐rpm), open and enclosed”. That definition 
represented  the  majority  of  electric  motors  commonly  specified  for  industrial  equipment,  and 
they  became known as “EPAct motors.” The nominal efficiencies of these motors are 1% to 4% 
higher than the standard motors they replaced. 
In 2005, Congress passed the Energy Policy Act of 2005 (EPAct 2005), which required all federal 
motor  purchases  to  attain  NEMA  Premium  efficiency  ratings  (i.e. higher  than  EPAct  92).  The 
NEMA Premium motor efficiency ratings are up to several percentage points higher than those of 
their EPAct predecessors. 
In  2007,  Congress  passed  the  Energy  Independence  and  Security  Act  (EISA),  which  updated 
efficiency  regulations  for  motors  covered  under  EPAct  92,  extended  coverage  to  several  new 
categories of motors and established efficiency regulations for them. 
Specifically, EISA expanded the scope of covered motors to include: 
 Subtype  I  motors:  These  include  so‐called  traditional  general‐purpose  motors  that  were 
already covered and regulated by EPAct 92. 
 Subtype II motors: This new classification encompasses motors that were previously exempted 
from  minimum  efficiency  performance  standards  (MEPS).  These  motors  incorporate  design 
elements  of  Subtype I  general‐purpose  motors  but  can  be  configured  as  U‐frame  motors, 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

NEMA  Design C  motors,  close‐coupled  pump  motors,  footless  motors,  vertical  solid‐shaft 
normal‐thrust  motors  (as  tested  in  a  horizontal  position),  8‐pole  (900 rpm)  motors  and 
polyphase motors with a voltage of not more than 600 V (other than 230 V or 460 V). 
EISA established minimum nominal full‐load efficiency requirements for Subtype I and II motors: 
 Subtype I motors from 1 hp to 200 hp and manufactured alone or as a component of another 
Page | 93 
piece of equipment must meet the NEMA Premium efficiency ratings. 
 Subtype  II  motors  are  required  to  meet  the  less  stringent  EPAct  92  minimum  nominal 
efficiencies. 
EISA 2007 grants two exceptions: Subtype I, NEMA Design B motors between 201 hp and 500 hp 
and fire‐pump motors need to meet only the less stringent EPAct 92 efficiency ratings.  
These  efficiency  ratings  are  the  same  as  those  included  in  NEMA  MG‐1‐2006,  Table 12.12.  This 
regulation applies to all Subtype I  general‐purpose  electric  motors manufactured (alone or as a 
component of another piece of equipment) on or after 19 December 2010. 

Table 33: Motor types subject to MEPS in the United States1 
Table of efficiency levels
Motor type and size
from NEMA MG 1-2006

Subtype I, 1 hp - 200 hp Table 12.12, (NEMA Premium)

Subtype I, NEMA Design B, 201hp - 500 hp Table 12.11, (EPAct 92)

Fire-pump motors, 1 - 500 hp Table 12.11, (EPAct 92)

Subtype II, 1 hp - 200 hp Table 12.11, (EPAct 92)

Abbreviation: MEPS = minimum energy performance standards. 
Note: 1. These MEPS came into effect on 19 December 2010. 
Source: US Code of Federal Regulations: 10 CFR Part 431.25 ‐ Subpart B ‐ Electric Motors 

Table 34: Nominal minimum full‐load efficiencies for Subtype I electric motors in the United States (60 Hz) 1 
Nominal full-load efficiency (%)
Motor Motor
hp kW
2 Open motors Enclosed motors
2 poles 4 poles 6 poles 2 poles 4 poles 6 poles

1.0 0.75 77.0 85.5 82.5 77.0 85.5 82.5

1.5 1.1 84.0 86.5 86.5 84.0 86.5 87.5

2.0 1.5 85.5 86.5 87.5 85.5 86.5 88.5

3.0 2.2 85.5 89.5 88.5 86.5 89.5 89.5

5.0 3.7 86.5 89.5 89.5 88.5 89.5 89.5

7.5 5.5 88.5 91.0 90.2 89.5 91.7 91.0

10.0 7.5 89.5 91.7 91.7 90.2 91.7 91.0

15.0 11.0 90.2 93.0 91.7 91.0 92.4 91.7

20.0 15.0 91.0 93.0 92.4 91.0 93.0 91.7

25.0 18.5 91.7 93.6 93.0 91.7 93.6 93.0

30.0 22.0 91.7 94.1 93.6 91.7 93.6 93.0

40 30.0 92.4 94.1 94.1 92.4 94.1 94.1


Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Nominal full-load efficiency (%)


Motor Motor
hp kW
2 Open motors Enclosed motors
2 poles 4 poles 6 poles 2 poles 4 poles 6 poles

50 37.0 93.0 94.5 94.1 93.0 94.5 94.1

Page | 94 60 45.0 93.6 95.0 94.5 93.6 95.0 94.5

75 55.0 93.6 95.0 94.5 93.6 95.4 94.5

100 75.0 93.6 95.4 95.0 94.1 95.4 95.0

125 90.0 94.1 95.4 95.0 95.0 95.4 95.0

150 110.0 94.1 95.8 95.4 95.0 95.8 95.8

200 150.0 95.0 95.8 95.4 95.4 96.2 95.8

Notes: 
1. Subtype I general‐purpose electric motors rated at of 1 hp or more but not greater than 200 hp. 
2. As of the time of print, the US Regulation does not provide the equivalent kilowatt ratings for the horsepower ratings shown in this 
table; they have been added for clarity of interpretation. 
Source: US Code of Federal Regulations: 10 CFR Part 431.25 

Australia 
Since October 2001, Australia has required three‐phase electric motors from 0.73 kW to <185 kW 
manufactured in or imported into Australia to comply with mandatory MEPS. From 1 April 2006 
in Australia and 16 June 2006 in New Zealand, MEPS levels for three‐phase electric motors were 
revised to become more stringent. The new Australian Energy Performance Program, MEPS (AS 
1359.5:2004), has efficiency levels equivalent to those of Eff1/EPAct. 
Air compressors are not currently regulated for energy efficiency, and there are no proposals to 
regulate the efficiency of compressed‐air systems. However, a number of reports and brochures 
have  been  prepared  to  encourage  best  practice.  MEPS  are  applied  to  motors  used  in  the 
compressor but not to the compressor itself. 

Brazil 
In  December  2002,  the  Specific  Motors  Regulation  was  passed  by  Presidential  Order  4508.  The 
regulation  introduced  new  minimum  efficiency  levels  for  standard  and  high‐efficiency  motors 
(High  Efficiency  [IE2  induction  motors]).  The  regulation  applies  to  the  following  motor  types, 
whether sold separately or integrated into commercial equipment: 1 hp to 250 hp, 3‐phase, 2, 4, 
6  and  8  poles,  and  600 V  maximum.  The  regulation  applies  to  imported  equipment  and 
equipment manufactured in Brazil, and covers approximately 70% of the Brazilian motors market. 
Brazil is currently working toward a premium efficiency minimum standard. 

China 
Article  17  of  the  Methods  of  Administration  of  Electricity  Conservation  (promulgated  on 
19 December 2000  by  the  State  Economic  and  Trade  Commission) encourages  energy 
conservation  measures  that  accelerate  renewal  and  upgrade  of  inefficient  fans,  pumps,  motors 
and  transformers  to  improve  efficiency  of  motor  systems  and  promote  AC  motor‐speed 
regulation energy‐saving technologies. 
China adopted MEPS for small‐ and medium‐size three‐phase asynchronous motors in 2006. The 
National Development and Reform Commission initiated ten major energy conservation projects 
within the China Medium‐ and Long‐Term Energy Conservation Plan of 2006; one of those had a 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

focus on energy‐efficient motor systems. The plan requires: accelerated elimination of outdated 
and  inefficient  motors,  promotion  of  variable‐frequency  and  adjustable‐speed  energy‐saving 
technologies (that can be applied in general machines such as fans, pumps and air compressors); 
adoption of AC motor variable‐frequency adjustable‐speed technologies in industrial machinery; 
formulation  of  preferential  policies  and  technological  policies;  and  improvement  of  motor 
efficiency  standards.  During  the  11th  Five‐Year  Plan  period,  it  is  intended  that  operating  Page | 95 
efficiency of motor systems will increase by 2%, saving 20 TWh per year. 
Specifically, China has now adopted the following energy‐efficiency regulations: 
 GB18613‐2006: Minimum Allowable Values of Energy Efficiency and Energy‐Efficiency Grades 
for Small and Medium‐Size 3‐Phase Asynchronous Motors 
 GB19153‐2009:  Limited  Values  of  Energy  Efficiency  and  Evaluating  Values  of  Energy 
Conservation for Displacement Air Compressors 
 GB19577‐2004:  Minimum  Allowable  Values  of  the  Energy  Efficiency  and  Energy‐Efficiency 
Grades of Water Chillers 
 GB19761‐2009:  Minimum  Allowable  Values  of  Energy  Efficiency  and  Evaluating  Values  of 
Energy Conservation for Fans 
 GB19762‐2007:  Minimum  Allowable  Values  of  Energy  Efficiency  and  Evaluating  Values  of 
Energy Conservation of Centrifugal Pumps for Fresh Water Applications 
 GB21518‐2008:  Minimum  Allowable  Values  of  Energy  Efficiency  and  Energy‐Efficiency  Grade 
for AC Contactors. 

On  18 January  2008,  the  National  Development  and  Reform  Commission  and  General 
Administration  of  Quality  Supervision,  Inspection  and  Quarantine  made  public  an  inventory  of 
the  third  group  of  products  (split  into  five  categories)  that  will  bear  efficiency  labels,  which 
includes  small  and  medium‐size  three‐phase  asynchronous  motors.  Within  the  11th  Five‐Year 
Plan  period,  China  will  work  to  complete  20 efficiency  labelling  goals  for  energy‐consuming 
products,  including  air  compressors,  fans  and  similar  products.  This  will  facilitate  reshuffling  of 
the market for related products and accelerate elimination of outdated products. 

Table 35: Regulations for electric motors in some other countries 

Country Regulations

Chile Mandatory Label – Labelling Program for 1-phase Induction Motors. Test Standard: NCh 2096:
2002, NCh 2548: 2001. Reference Test Standard: IEC 60034-2 and NOM-014-ENER-1997.

Mandatory MEPS – Motors (1-phase Induction). Test Standard: NCh 2096: 2002 and NCh 2548:
2001. Reference Test Standard: IEC 60034-2 and NOM-014-ENER-1997.

Mandatory Label – Labelling Program for 3-Phase Induction Motors. Test Standard: NCh 3086:
2008. Reference Test Standard: IEC 60034-2-1.

Mandatory MEPS – on MEPS for 3-Phase Induction Motors. Test Standard: NCh 3086: 2008.
Reference Test Standard: IEC 60034-2-1.

Mandatory Label -- Test Standard: NCh 2700: 2002. Reference Test Standard:
NOM-010-ENER-2004, last updated 2005 – Pumps (Submersible).

Mandatory Label -- Test Standard: NCh 2699: 2002. Reference Test Standard:
NOM-006-ENER-1995, last updated 2005 (under revision) – Pumps (Deep Well).

India Voluntary MEPS – MEPS for Induction Motors – 3-Phase Squirrel Cage Induction Motor. Test
Standard: IS 12615, IS 4029 and IS 325. Reference Test Standard: IEC 60034-2.
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Country Regulations

Voluntary Label – Endorsement Label for Induction Motor – 3-Phase Squirrel Cage Induction. Test
Standard: IS 12615, IS 4029 and IS 325. Reference Test Standard: IEC 60034-2.

Korea Three-phase induction motors over 37 kW have been required to comply with MEPS since 2008, and
those under 37 kW must comply from 2010. The following are energy-efficiency regulations for motors.
Page | 96
Mandatory MEPS – MEPS for 3-Phase Electric Motors. Product: Motors (3-phase Induction). Test
Standard: KS C 4202-97, KSC 4203, KSC 4201 and KSC IEC 61972. Reference Test Standard:
IEC 60034-1, IEC 60034-1 and IEC 60034-9.

Voluntary Label – High-efficiency Appliance Certification Program for 3-phase Induction Motors. Test
Standard: KS C 4202-97, KSC 4203, KSC 4201 and KSC IEC 61972. Reference Test Standard:
IEC 60034-1, IEC 60034-1 and IEC 60034-9.

Voluntary Label – Certification of High Energy-Efficiency Appliance Program for Single Phase
Motors. Test Standard: KSC 4204.

Mandatory Label – Energy-Efficiency Rating Labelling Program – Electric Fan. Test Standard:
KS C 9301.

Mandatory MEPS – MEPS for Electric Fans – Korea. Test Standard: KS C 9301.

Voluntary Label – High-efficiency Appliance Certification Program for Ventilation Fans. Test
Standard: KS C 9301.

Mexico Mandatory MEPS – NOM-014-ENER-2004: Energy Efficiency of Air-Cooled Single-Phase Squirrel-


Cage Electric AC Induction Motors with a Rated Output of 0.180 kW to 1 500 kW. Test Standard:
NOM-014-ENER 2004. Reference Test Standard: CAN/CSA C747, IEC 60034-1, IEC 60034-2,
IEEE 114-2001, JIS C 4203, NEMA MG 1 and NEMA MG 11.

Voluntary Label – Sello FIDE – 1-Phase Induction Motors. Test Standard: NOM-014-ENER-2004.
Reference Test Standard: CAN/CSA C747, IEC 60034-1, IEC 60034-2, IEEE 114-2001, JIS C 4203,
NEMA MG 1 and NEMA MG 11.

NOM-016-ENER-2002: Energy Efficiency of Three-Phase Squirrel-Cage AC Induction Motors with a


Rated Output of 0.746 kW to 373 kW. Test Methods and Marking.

Mandatory MEPS – Motors (3-phase Induction). Test Standard: NOM-016-ENER-2002. Reference


Test Standard: CAN/CSA C390, IEC 60034-1, IEC 60034-2, IEEE 112 Method B and NEMA MG 1.

Voluntary Label – Sello FIDE – 3-Phase Induction Motors. Test Standard: NOM-016-ENER-2002.
Reference Test Standard: CAN/CSA C390, IEC 60034-1, IEC 60034-2, IEEE 112 Method B and
NEMA MG 1.

New Zealand Mandatory MEPS – AS/NZS 1359.5 – Rotating Electrical Machines – General Requirements Part 5:
Three-Phase Cage Induction Motors – High Efficiency and Minimum Energy. Test Standard:
AS/NZS 1359.5, AS 1359.101, AS 1359.102.1 and AS/NZS 1359.102.3. Reference Test Standard:
ANSI/IEEE 112-1984 (Method B), IEC 60034-1, IEC 60034-2, IEC 61972 and NEMA MG 1.

Voluntary Label – Labelling Programme for Three-phase Electric (Induction) Motors. Test Standard:
AS/NZS 1359.5, AS 1359.101, AS 1359.102.1 and AS/NZS 1359.102.3. Reference Test Standard:
ANSI/IEEE 112-1984 (Method B), IEC 60034-1, IEC 60034-2, IEC 61972 and NEMA MG 1.

Source: IEA 

Pumps 
In the  European Union, pump systems are divided into two subgroups for regulatory purposes: 
building  circulator  pumps  and  pump  motor  systems.  Building  circulator  pumps  are  used  to 
circulate heating and cooling fluids in a closed system, typically within a building. There are two 
types:  stand‐alone  circulator  pumps  that  are  separate  from  a  boiler  or  chiller  system;  and 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

integrated pumps that are designed to operate with specific boiler systems and integrated with a 
product at the time of manufacture. 

Circulator pumps 
European Union  Page | 97 

Circulators  consume  a  significant  share  of  the  energy  used  in  heating  systems  in  buildings. 
Furthermore,  most  standard  circulators  operate  continuously,  regardless  of  heating  needs. 
Circulators  were  therefore  selected  as  a  priority  for  the  establishment  of  Eco‐design 
requirements. Circulators were subsequently regulated on 22 July 2009 under the Implementing 
Directive  2005/32/EC  concerning  Eco‐design  requirements.  The  European  Commission  is  still 
working on the test standard for circulator pumps, which requires refinements to the calculation 
method and a means of measuring permanent magnet (PM) motors. 
The  Commission’s  preparatory  study  found  that  most  circulators  are  used  to  pump  water  in 
central heating systems. Less than 4% are used for other applications, such as solar water heating 
or  chilling  systems.  According  to  the  “Energy+  Pumps”  programme,  over  100 million  circulators 
are installed in the European Union, most of which have a rated power <250 W. The programme 
estimates that they can account for as much as 5% to 10% of a household electricity bill. 
The Commission estimates that 14 million circulators are sold in Europe annually and that, of all 
the  life‐cycle  phases,  their  most  significant  environmental  impact  arises  from  the  energy 
consumed in use, which amounted to 50 TWh in 2005, resulting in 23 million tonnes (Mt) of CO2 
emissions.  Without  market  intervention,  electricity  consumption  is  projected  to  increase  to 
55 TWh  by  2020.  The  EuP  study  found  that  the  amount  of  electricity  consumed  by  circulator 
pumps could be significantly reduced through a minimum energy performance standard. 

Scope of coverage 
Article  2  of  the  22 July  2009  regulation  provides  the  following  definitions,  which  help  to  clarify 
the scope of coverage: 
 A circulator is an impeller pump with a rated hydraulic output power of 1W to 2 500 W and is 
designed for use in heating systems or in secondary circuits of cooling distribution systems. 
 A  glandless  circulator  has  its  motor  shaft  directly  coupled  to  the  impeller  and  the  motor  is 
immersed in the pumped medium. 
 A stand‐alone circulator is designed to operate independently from the product. 
 A product is an appliance that generates and/or transfers heat. 
 A drinking water circulator is specifically designed to re‐circulate drinking water as defined in 
Council Directive 98/83/EC (2). 
Article 1 of the 22 July 2009 regulation establishes Eco‐design requirements for glandless stand‐
alone  circulators  and  glandless  circulators  integrated  in  products.  For  a  limited  time  period,  it 
does not apply to certain drinking water circulators or certain replacement regulators. 

Energy‐efficiency regulations 
The 22 July 2009 regulation establishes two Eco‐design requirements regarding energy efficiency and 
product information. Energy‐efficiency requirements will be phased in over time, starting at a lower 
efficiency level in 2013 and becoming more stringent in 2015. The regulation reads as follows: 
 From  1 January  2013,  glandless  stand‐alone  circulators,  with  the  exception  of  those 
specifically  designed  for  primary  circuits  of  thermal  solar  systems  and  of  heat  pumps,  shall 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

have an energy‐efficiency index (EEI) of not more than 0.27. 
 
 From 1 August 2015, glandless stand‐alone circulators and glandless circulators integrated in 
products shall have an energy‐efficiency index (EEI) of not more than 0.23. 

Page | 98 Product information requirements will not change over time. As of 1 January 2013: 
 The  EEI  for  circulators,  calculated  in  accordance  with  Annex II  of  the  regulation,  shall  be 
indicated on the name plate and packaging of the product and in the technical documentation 
in the form “EEI ≤ 0.[xx]”. 
 The following information shall be provided: “The benchmark for most efficient circulators is 
EEI ≤ 0.20”. 
 Information  concerning  disassembly,  recycling,  or  disposal  of  components  and  materials  at 
end of life shall be made available for treatment facilities. 
 The packaging and the technical documentation of drinking water circulators must state: “This 
circulator is suitable for drinking water only.” 
Manufacturers must also provide information on how to install, use and maintain the circulator 
in order to minimise its impact on the environment. Finally, the regulation requires that all the 
information  listed  be  visibly  displayed  on  freely  accessible  websites  of  the  circulator 
manufacturers. 

Energy‐efficiency labelling 
The  leading  European  circulator  manufacturers,  represented  by  Europump,  developed  a 
voluntary  labelling  scheme  that  applies  to  circulators  up  to  2 500 W  in  heating  applications 
(Table 36). Circulators included in the scheme are only those used in residential and commercial 
heating systems within the European Union. In addition, in order to be included, the circulators 
must meet the following technical criteria: 
 stand‐alone circulators with integrated pumps and motors 
 wet running (i.e. the rotor operates in the pumped fluid) 
 centrifugal pumping 
 a power rating <2 500 W (for each pump head on twin pumps). 

Table 36: Energy labelling efficiency thresholds for circulator pumps in the European Union 

EU Label Class Energy-Efficiency Index (EEI)

A < 0.40

B 0.40 ≤ - < 0.60

C 0.60 ≤ - < 0.80

D 0.80 ≤ - < 1.00

E 1.00 ≤ - < 1.20

F 1.20 ≤ - < 1.40

G ≥ 1.40

Source: Europump 

 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Given  the  recent  regulation  (July  2009)  of  circulator  pumps,  adopting  Energy‐Efficiency  Index 
(EEI) ratings of 0.27 in 2013 and 0.23 for 2015, it will be necessary to review continuation of this 
labelling scheme. 

Pump motor systems 
Page | 99 
European Union 
The  European  Commission  is  also  considering  regulatory  options  for  a  range  of  pumps  used  in 
commercial  buildings,  drinking  water,  agriculture  and  the  food  industry.  The  types  of  pump 
considered include: 
 single‐stage close‐coupled (end‐suction close‐coupled) (ESCC) 
 in‐line ESCC pumps (ESCCi) 
 single‐stage water (end‐suction own‐bearing) (ESOB) 
 submersible multi‐stage well pumps (4” and 6”) 
 vertical multi‐stage water pumps 

The EuP study on water pumps was completed in April 2008, and the Commission is preparing a 
draft  regulation  for  stakeholder  review  in  early  2010.  A  European  Commission  proposal  is 
currently being scrutinised by the Ecodesign Regulatory Committee. Further information on the 
EuP study can be found at: http://www.ecomotors.org/. 

United States 
The pump industry is the largest consumer of electric motors in the United States, but there is no 
regulatory standard on pump systems. Instead, there is a twofold effort to encourage installation 
of energy‐efficient pump systems: 
 (1)  An  aggressive  efficiency  regulation  on  electric  motors,  from  1 hp to 500 hp.  This  was originally 
started by EPACT 1992 and was amended by EISA 2007. It entered into review by the US DOE 
through a rule‐making process for energy‐conservation standards that began in 2010. 
 (2)  The provision of software tools, marketing efforts and training on the specification and 
installation of energy‐efficient pump systems, particularly Pump Systems Matter 
(www.pumpsystemsmatter.org) and the DOE’s Pumping System Assessment Tool 
(http://www1.eere.energy.gov/industry/bestpractices/software_psat.html). 

China 
In 1991, Chinese pump manufacturers developed recommended efficiency levels that were in a 
national  standard  (GBT13007‐1991),  which  is  currently  available  only  in  Chinese  but  includes  a 
graph of efficiency against specific flow for each of the pump types covered by the scheme: 
 single‐stage centrifugal pumps for freshwater pumping (5 m3/hour  to 10 000 m3/hour) 
 multistage pumps for clean water (5 m3/hour  to  3 000 m3/hour) 
 petrochemical pumps (5 m3/hour  to  3 000 m3/hour). 

A  correction  factor  (or  efficiency  allowance)  is  added  to  the  actual  pump  efficiency,  taking 
account  of  the  actual  head  and  flow  (i.e. it  considers  the  limitations  of  specific  speed  on  pump 
efficiency). The test method allows for both peak and off‐peak efficiency. A mandatory National 
Standard of the People’s Republic of China came into effect in December 2005. Although it uses a 
very  similar  methodology  to  that  of  GBT13007‐1991,  the  levels  are  much  lower.  The  pumps 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

covered  are  for  clear  water  and  are  of  the  following  types:  single‐stage  (single  and  double 
suction); multistage; multistage well. 

India 
India has a voluntary labelling scheme using the Star rating method for promoting more energy‐
Page | 100 efficient submersible pumps. This programme is based on Indian test standards IS 9079, IS 8034, 
IS 14220 and IS 11346, and was most recently updated in 2009. 

Korea 
The Korean programme, devised by the Korea Energy Management Corporation (KEMCO), aims 
at the voluntary certification of pump efficiency, with the objective of encouraging development 
of  new,  efficient  pumps.  The  focus  is  on  single‐stage  and  multistage  water  supply  pumps  with 
25 mm to 200 mm bore discharge branches, running at 2‐pole and 4‐pole speeds. 

Table 37: Regulations for pump motor systems in some other countries 

Country Regulations

Iran Mandatory EE Label of Energy Consuming Products, 2006 – Pumps (Centrifugal).

Israel Mandatory MEPS, 2004 – Axial Pumps.

Mandatory MEPS, 2004 – Pumps (Centrifugal).

Mexico Mandatory MEPS – Test Standard: NOM-010-ENER-2004. Reference Test Standard:


ISO 3555 Class B, last updated 2004 (Pumps – Submersible).
Voluntary Label – Sello FIDE Test Standard: NOM-010-ENER-2004. Reference Test Standard:
ISO 3555 Class B, last updated 2008 (Pumps – Submersible).
Mandatory MEPS – Test Standard: NOM-001-ENER-2000. Reference Test Standard:
ISO 3555 Class B, last updated 2004 – Pumps (Vertical).
Voluntary Label – Sello FIDE Test Standard: NOM-001-ENER-2000. Reference Test Standard:
ISO 3555 Class B, last updated 2008 – Pumps (Vertical).
Mandatory MEPS – NOM-006-ENER-1995 – 2004 – Deep Well Pumps.

Voluntary label – NOM-006-ENER-1995 – 2008 – Deep Well Pumps.

Mandatory Label – Test Standard: NOM-004-ENER-2008. Reference Test Standard: ISO 3555
Class B Centrifugal Pumps.
Source: IEA 

The scheme requires the following: 
 The  flow  at  best  efficiency  must  be  within  a  specified  range  for each  discharge  branch  bore 
(different flow ranges for single‐stage and multistage pumps). 
 The  best  efficiency  value  must  exceed  a  figure  shown  on  a  plot  of  efficiency  against  flow, 
designated the “A” efficiency. 
 The efficiency at all flows within the specified range for a pump’s discharge bore must exceed 
a figure shown on another plot of efficiency against flow, designated the “B” efficiency (about 
12 points of efficiency below the best efficiency value). This is intended to encourage “broad” 
high‐efficiency curves. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Fans 
Fan motor systems 
European Union 
Page | 101 
Fan motor systems consume approximately 20% of all electricity in the European Union, making 
them  a  high  priority  for  the  European  Commission  and  the  EuP  (ebm‐papst).  The  Commission 
issued a draft regulation on fan systems in December 2009 which was endorsed by the Ecodesign 
Regulatory  Committee  in  June  2010.  The  resulting  draft  directive  is  awaiting  approval  by  the 
European Parliament. The draft proposes phased‐in regulation, starting in 2012 and increasing in 
2015.  Definitions,  calculation  methods,  test  standards  and  efficiency  levels  are  all  presented  in 
the draft document. 

Scope of coverage 
The  draft  Eco‐design  regulation  for  fan  motor  systems  covers  “Fans  within  a  125 W to 500 kW 
power range, including those integrated in other products.” 
The draft Eco‐design measure shall not apply to: 
(a) fans  within  a  125 W to 500 kW  power  range  designed  to  operate  in  potentially  explosive 
atmospheres as defined in Directive 94/9/EC 1; 
(b) fans within a 125 W to 500 kW power range designed for emergency use only, at short‐time 
duty, with regards to fire safety requirements set out in Directive 89/106/EC 2; 
(c) fans within a 125 W to 500 kW power range specifically designed to operate: 
▪ where operating ambient temperatures exceed 100 °C 
▪ where operating ambient temperatures are lower than ‐ 40 °C 
▪ with a supply voltage >1000 V AC or >1500 V DC 
▪ in  toxic,  highly  corrosive  or  flammable  environments  or  in  environments  with  abrasive 
substances. 

Energy‐efficiency regulations 
The draft Eco‐design requirements presented in the December 2009 document establish a two‐
tier  regulation  for  fan  motor  systems.  As  previously  defined,  it  covers  small  fans  from  125 W 
through  to  large  fans  operating  at  500 000 W.  The  effective  dates  are  set  to  be  two years  and 
five years from 2010, with an average improvement in efficiency grade of 10% from 2012 to 2015 
(actual values range from 5% to 17% for specific types of fan systems). 
The draft Eco‐design regulation establishes the following timetable: 
(1)  From 1 January 2012, all fans within a 125 W to 500 kW power range shall not have a lower 
efficiency  grade  than  as  defined  in  Annex I,  point 1,  Table 1  (i.e. the  Tier 1  efficiency 
requirement). 
(2)  From 1 January 2015, all fans within a 125 W to 500 kW power range shall not have a lower 
efficiency  grade  than  as  defined  in  Annex I,  point 1,  Table 2  (i.e. the  Tier 2  efficiency 
requirement). 
The draft Eco‐design document establishes a set of definitions that are used within the regulation 
itself. For example, the regulation defines measurement categories A, B, C and D, which refer to the 
condition  of  the  air  inlet  and  outlet  of  the  fan  motor  system.  These  conditions  are  necessary  for 
measuring the performance of the system and for determining compliance with the regulation. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

European country‐level programmes 
National legislation for fan motor systems is usually based on total system efficiency: 
 Sweden  has  adopted  an  approach  to  specify  ventilation  system  energy  consumption  by 
measuring specific fan power (SFP), which specifies the fan’s energy consumption per volume 
of air delivered. System pressure losses and motor/control system losses are accounted for in 
Page | 102
the  specific  value.  This  is  a  good  energy‐performance  indicator  for  the  whole  system,  but  it 
does not necessarily indicate the efficiency of the fan. 
 An  SFP  approach  has  been  adopted  in  the  United  Kingdom’s  new  building  regulations 
(Department for Communities and Local Government, 2006). 
 Germany is considering following Sweden and United Kingdom. The German EnEV, 2006 will 
also  use  the  SFP  related  to  a  single  fan  or  the  weighted  average  for  all  fans  of  a  building. 
Minimum  efficiency  required  will  be  selected  from  the  efficiency  classes  as  given  in  prEN 
13779:2005(D). 
 Denmark  has  a  voluntary  labelling  scheme  for  fans  called  Spareventilator®.  Data  must  be 
described  in  the  report  measuring  the  individual  fan  and  must  be  verifiable;  the 
documentation  of  the  fan’s  efficiency  concerning  pressure  and  air  volume  must  be  in 
accordance  with  ISO 5801.  The  stated  efficiency  rate  must  be  as  a  minimum  in  accordance 
with the Tolerance Class 2 as per ISO 24166. 

United States 
The United States has no regulatory standards for fans. Instead, there is a twofold effort to try to 
encourage the installation of energy‐efficient fans: 
(1)  An aggressive efficiency regulation on electric motors from 1 hp to 500 hp. As noted previously, 
this  was  originally  started  by  EPAct  1992,  was  amended  by  EISA  2007,  and  is  now  being 
reviewed by the US DOE in an energy‐conservation standards rule‐making that began in 2010. 
(2)  The  provision  of  software  tools,  marketing  efforts  and  training  on  the  specification  and 
installation of energy‐efficient fan systems (e.g. the Fan System Assessment Tool). 

Compressors 
Compressed‐air  systems  are  defined  as  a  group  of  sub‐systems  comprising  integrated  sets  of 
components including air compressors, treatment equipment, controls, piping, pneumatic tools, 
pneumatically  powered  machinery  and  process  applications  utilising  compressed  air.  These 
systems  provide  consistent,  reliable  and  efficient  delivery  of  compressed  air  to  manufacturing 
equipment and processes. 

United States 
The  United  States  has  no  regulatory  standard  on  air  compressors.  Instead,  there  is  a  twofold 
effort to try to encourage the installation of energy‐efficient compressor systems: 
(1) An aggressive efficiency regulation on electric motors from 1 hp to 500 hp, originally started by 
EPAct 1992 and amended by EISA 2007. As noted above, it is now being reviewed by the US 
Department of Energy in an energy‐conservation standards rule‐making. 
(2) The  provision  of  software  tools,  marketing  efforts  and  training  on  the  specification  and 
installation  of  energy‐efficient  compressors  systems  (in  particular,  see  AirMaster+  and 
Compressed Air Challenge [www.compressedairchallenge.org/]). 
 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

China 
China  applies  MEPS  to  displacement  air  compressors  including:  direct‐drive  portable 
reciprocating‐piston  air  compressors,  oil‐jet  screw  air  compressors  for  general  use  and  oil‐jet 
sliding vane air compressors for general use. 

Page | 103 
Systems performance specifications 
Electric motors 
North America 
The relevant performance testing standards for electric motors are: 
 IEEE  112  (2004):  Covers  conduct  and  reporting  of  more  generally  applicable  and  acceptable 
tests  to  determine  not  only  efficiency  but  also  other  performance  parameters  and 
characteristics of polyphase induction motors and generators. 
 IEEE 114 (2001): Deals with the performance testing of single‐phase induction motors. NEMA 
MG1 ‐ Motors and Generators: Assists users in the proper selection and application of motors 
and  generators.  Revised  periodically,  the  standard  provides  for  changes  in  user  needs, 
advances  in  technology,  changing  economic  trends  and  practical  information  concerning 
performance, safety, test, construction and manufacture of AC and DC motors and generators. 
 C390‐98 (2005): This Canadian standard, very similar to IEEE 112‐B, specifies the test methods 
for  measuring  the  energy  efficiency  of  three‐phase  induction  motors.  It  applies  to  3‐phase 
induction  motors  rated  0.746 kW  at  1 800 rpm  (or  equivalent)  and  greater.  An  equivalent 
motor is one with the same torque output but with different kilowatt output and speed. 

Pumps 
European Union 
The European Commission is still reviewing the test method for measuring pump performance; 
however,  it  will  likely  be  based  on  ISO 9906:1999.  It  provides  for  performance  testing  of  two 
grades  of  pumps:  Grade 1,  considered  to  be  the  most  accurate,  and  Grade 2,  a  less  accurate 
measure. The tolerance on efficiency for Grade 2, representing the typical mass‐produced pumps 
that were analysed in the EuP study, is approximately 5%. For larger pumps, a user may request a 
test of the actual pump at Grade 1, but this more accurate test is more expensive. Smaller pumps 
are mass‐produced and are often sold without being tested. For these pumps, manufacturers use 
a  statistical  approach  for  all  except  a  small  proportion.  This  type  of  acceptance  testing  is 
conducted by the manufacturers in their own testing facilities. 

North America 
In  January  2010,  the  American  Society  of  Mechanical  Engineers  (ASME)  and  the  American 
National  Standards  Institute  (ANSI)  issued  a  new  testing  standard  for  pumping  systems:  the 
Energy  Assessment  for  Pumping  Systems  (ASME  EA‐2‐2009).  This  standard  covers  pumping 
systems,  defined  as  one  or  more  pumps  and  those  interacting  or  interrelating  elements  that 
together accomplish the desired work of moving a fluid. The system comprises pump(s), driver, 
drives,  distribution  piping,  valves,  sealing  systems,  controls,  instrumentation  and  end‐use 
equipment (such as heat exchangers). 
 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

This  ASME  standard  addresses  open‐  and  closed‐loop  pumping  systems,  typically  used  in 
industry,  as  well  as  other  applications.  It  establishes  requirements  for  measuring  and  reporting 
the  results  of  a  pumping‐system  assessment,  taking  into  account  the  entire  pumping  system, 
from energy input to work output. An assessment compliant with this standard need not address 
with equal weight each individual system component or sub‐system within an industrial facility; 
Page | 104 however, it must be sufficiently comprehensive to identify the major opportunities for improving 
overall  system  performance.  This  standard  is  designed  to  be  applied  primarily  at  industrial 
facilities,  but  many  of  the  concepts  can  be  used  in  other  facilities  such  as  institutional, 
commercial, and water and wastewater facilities. 

Fans 
European Union 
The European Commission intends to use ISO/DIS 12759 (Fans – Efficiency classification for fans) 
to measure the performance of air systems. On 22 December 2009, the standard achieved Draft 
International  Standards  (DIS)  approval  for  registration  as  Final  Draft  International  Standard 
(FDIS). Thus the standard is close to being finalised, but it is still in review. ISO 12759 will address 
the  overall  efficiency  of  both  impellers  and  motor‐impeller  combinations  through  a  series  of 
efficiency  grade  classifications,  with  the  lowest  expected  to  be  phased  out  over  time.  Finally, 
specifiers  and  end‐users  will  be  able  to  compare  the  efficiency  of  different  products  from 
different  manufacturers,  and  legislators  will  have  agreed  standards  by  which  to  set  future 
efficiency  targets.  The  draft  European  regulatory  document  presents  a  detailed  process  for 
calculating the efficiency grade for each of the motor types. 

Air compressors 
International testing standards 
The  ISO  is  developing  a  standard  for  compressed  air  system  assessments,  ISO 11011  (Air 
compressors and compressed air systems – Energy‐efficiency audit reporting). This is still under 
development (as of November 2010). ISO Technical Committee 118 addresses “compressors and 
pneumatic  tools,  machines  and  equipment”  and  is  developing  ISO 11011.  Within  this  technical 
committee, Sub‐committee 6 is tasked with this project. 
Development  of  ISO  11011  began  several  years  ago  in  order  to  establish  what  a  competent 
examiner should do to complete a proper assessment of a compressed‐air system. This lack of a 
certification metric or other means of qualification was also the motivation behind a US initiative 
under development with the ASME. 
In  the  United  Kingdom,  the  British  Compressed  Air  Society  (BCAS)  expressed  concern  that  the 
lack of a standard made it possible for people with varying degrees of expertise to promote just 
about any level of system examination as a compressed air system assessment. BCAS addressed 
this  market  gap  by  developing  a  training  and  certification  programme.  BCAS  has  also  been 
extensively involved in the development of ISO 11011. 

North America 
In 2010, ASME and ANSI published a testing standard for assessing the energy performance of a 
compressed‐air system (ASME/ANSI EA‐4‐2010, Energy Assessment of Industrial Compressed Air 
Systems). This testing standard is consistent with the draft international standard, ISO 11011. 
 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

This  standard  considers  the  entire  system,  from  energy  inputs  to  the  work  performed  as  the 
result  of  these  inputs.  It  sets  requirements  for:  (1)  organising  and  conducting  an  assessment; 
(2) analysing the data from an assessment; and (3) assessment reporting and documentation. As 
for pumps, an assessment complying with this standard need not address with equal weight each 
individual  system  component  or  sub‐system  within  an  industrial  facility.  However,  it  must  be 
sufficiently  comprehensive  to  identify  the  major  energy‐efficiency  opportunities  for  improving  Page | 105 
the overall energy performance of the system. This standard is designed to be applied primarily 
at industrial facilities, but many of the concepts can be used in other facilities such as those in the 
institutional and commercial sectors. 

Tools to encourage adoption of enhanced motor‐driven 
systems 
United States: pump motor systems 
Pump Systems Matter 
Conceived  by  the  Hydraulic  Institute,  Pump  Systems  Matter  (PSM)  is  an  educational  initiative 
created  to  assist  North  American  pump‐system  users  to  gain  a  competitive  business  advantage 
through  strategic,  broad‐based  energy  management  and  pump  system  performance 
optimisation.  A  primary  objective  of  the  initiative  is  to  change  the  decision‐making  process  for 
purchase of pumping systems.  
Pump Systems Matter promotes educated decision‐making based on life‐cycle costs and systems‐
optimisation  concepts,  thereby  accounting  for  energy,  maintenance  and  other  significant  cost 
factors of operating a pumping system. PSM seeks to transform the market by changing decision‐
making on pumping systems by owners and operators from a focus on first cost to a focus on life‐
cycle  costs,  while  helping  pump  users  capture  significant  energy  savings  and  performance 
improvements. The key elements of PSM are: 
 To build awareness of the common definition and benefits of systems optimisation and pump 
system  life‐cycle  cost  at  the  management,  production  and  technical  levels  of  companies 
throughout the supply chain. 
 To assist the pump industry in building their capacity to deliver system‐optimisation solutions. 
 To  partner  with  key  groups  such  as  the  energy‐efficiency  community,  utilities,  engineering 
consulting  firms,  pump‐system  users,  the  Hydraulic  Institute  and  other  associations,  and 
government agencies to strategically support educating, encouraging and creating incentives for 
end‐users and trade partners to adopt systems‐optimisation products, services and practices. 
PSM (www.pumpsystemsmatter.org) offers information, training, software tools, databases and 
other  technical  information  to  enable  users  to  educate  themselves  about  efficient  pumping 
systems. 

Pumping System Assessment Tool 
The  Pumping  System  Assessment  Tool  (PSAT)  is  a  free,  online  software  tool  to  help  industrial 
users  assess  the  efficiency  of  pumping‐system  operations.  PSAT  uses  achievable  pump 
performance  data  from  Hydraulic  Institute  standards  and  motor  performance  data  from  the 
MotorMaster+  database  to  calculate  potential  energy  and  associated  cost  savings  (visit:  
(www.pumpsystemsmatter.org/content_detail.aspx?id=112). The tool also enables users to save 
and retrieve log files, default values and system curves for sharing analyses with other users. It is 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

designed for industrial plant managers and personnel who are interested in improving pumping‐
system efficiency and measuring potential monetary and energy savings opportunities. 

United States: fan motor systems 
Page | 106 Fan System Assessment Tool 
For fan motor systems, the United States works to encourage installation of energy‐efficient fans 
through  the  provision  of  software  tools,  marketing  efforts  and  training.  The  US  DOE  published 
and maintains the Fan System Assessment Tool as a free software tool to assist industrial users to 
calculate energy consumption and savings opportunities in industrial fan systems. As indicated on 
the  website  (www1.eere.energy.gov/industry/bestpractices/software_fsat.html),  the  software 
assesses  performance  of  fan  systems  to  determine  which  options  for  system  modification  are 
most economically viable, quantifying potential energy and cost savings opportunities. 

United States: air compressor systems 
Compressed Air Challenge 
The  Compressed  Air  Challenge®  (CAC)  is  a  voluntary  collaboration  of  industrial  users, 
manufacturers,  distributors  and  their  associations,  consultants,  government  representatives, 
utilities  and  efficiency  advocates  focusing  on  improving  performance  and  efficiency  of 
compressed‐air systems. On their website (www.compressedairchallenge.org), the group states: 
“By focusing on your entire compressed air system, rather than taking a piecemeal approach, you 
can reduce leaks, better match supply to demand, and ensure appropriate use of air. The result is 
increased productivity, less waste and lower operating costs.” (CAC) The group works to provide 
resources  to  educate  stakeholders  about  optimising  compressed‐air  systems,  offering  training 
sessions, a best‐practices manual, along with case studies and fact sheets. 

AIRMaster+ 
The US Department of Energy and CAC established the AIRMaster+ initiative, which includes both a 
software  tool  and  a  training/certification  scheme  to  provide  qualified  specialists  to  industrial 
end‐users.  AIRMaster+  (www1.eere.energy.gov/industry/bestpractices/software_airmaster.html)  is 
a  powerful  tool  for  modelling  "what  if"  scenarios  for  possible  improvements  to  compressed‐air 
systems.  A  qualified  specialist  can  use  AIRMaster+  to  identify  system  improvement  opportunities. 
The US DOE and CAC offer a 3½‐day training programme for compressed air system specialists that 
includes classroom instruction, a practical exam testing hands‐on measurement, and a written exam. 
AIRMaster+  software  is  a  free  online  tool  to  analyse  energy  use  and  savings  opportunities  in 
industrial compressed air systems. As explained on the AIRMaster+ website, the software can be 
used to model existing and future system operations improvements, and to evaluate energy and 
cost  savings  from  a  range  of  energy‐efficiency  measures.  AIRMaster+  provides  a  systematic 
approach  to  assessing  compressed  air  systems,  analysing  collected  data  and  reporting  results. 
The  AIRMaster+  LogTool,  used  to  gather  critical  performance  data,  helps  determine  operating 
dynamics  of  a  compressed  system.  This  software  package  is  designed  for  people  working  to 
improve  compressed  air  system  performance  (e.g. plant  engineers,  distributors  of  compressed‐
air equipment, energy consultants and utility energy auditors). 
 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Awareness‐raising efforts 
European Union: pumps 
In the European Union, the main voluntary scheme is the Europump/SAVE circulatory voluntary 
labelling  scheme.  However,  it  is  not  practical  to  extend  this  labelling  scheme  to  include  water  Page | 107 
pumps  as  they  have  duty  cycles  that  range  from  low  to  high  use  and  from  no‐head  circulation 
systems to high‐head boost systems. 
The  Europump/SAVE  pump  efficiency  selection  guide  (www.europump.org)  provides 
procurement  advice  on  the  expected  efficiency  for  own‐bearing  and  ESCC  pumps,  which 
represent  50%  of  the  total  energy  use  of  pumps  in  Europe.  The  guide  uses  the  relationship 
between  specific  speed  and  efficiency  of  pumps  operating  at  optimum  specific  speed,  which  is 
thought to fairly represent the limited pump types considered. Pump users can enter the curves 
for the chosen pump type and desired head, flow and speed, and establish pump efficiency levels 
(this  methodology  has  a  small  approximation  that  renders  it  inappropriate  for  legislation).  The 
guide also provides recommendations on how to reduce the loss of pump efficiency with time. 
Europe  also  has  a  regional  voluntary  scheme  aimed  at  the  promotion  of  energy‐efficient 
circulator  pumps,  called  Energy  Plus  Pumps  (www.energypluspumps.eu).  This  programme 
promotes  market  adoption  of  higher‐efficiency  circulators  (supported  by  the  European 
Commission  Intelligent  Energy  programme).  The  programme  identifies  and  endorses  top‐
performing  products  through  an  award  competition,  and  provides  information  to  influence 
purchasing decisions toward higher‐efficiency models. The long‐term objective of the Energy Plus 
Pumps programme is to transform the market such that premium‐efficiency technology becomes 
the standard selected, at affordable prices. 
In addition to pan‐European initiatives, certain countries in Europe have programmes that affect 
circulators and promote energy‐savings opportunities: 
 Denmark requires that heating systems be designed with the lowest possible pressure loss, while 
ensuring system functionality is unaffected and the measures are cost‐effective. The selection and 
control  of  circulator  pumps  must  ensure  the  lowest  possible  electricity  consumption,  and  there 
must be automatic controls for flow and pressure. However, the pump control must not limit 
the ability to achieve the desired comfort level or minimum flow rate requirements. 
 Germany’s  regulations  require  variable‐speed  drives  to  be  installed  with  heating  systems 
larger  than  25 kW  (heating  capacity).  The  Blue  Angel  (Blauer  Engel)  eco‐labelling  scheme 
applies  to  circulators  and  identifies  domestic  central  heating  circulators  as  self‐controlled 
circulators with a maximum size of 250 W. 

Economic incentives 
North America 
The  introduction  of  more  energy‐efficient  motor  systems  can  reduce  industrial  motor‐system 
electricity  demand  by  11% to 18%  (62  billion kWh/year to  104 billion kWh/year).  Valued  at 
USD 3 billion  to  USD 5 billion  per  year,  these  savings  are  obtainable  through  cost‐effective 
measures  using  efficiency  technologies  and  practices.  In  addition,  industrial  customers  would 
benefit  from  improved  control  of  production  processes,  reduction  in  waste  materials  and 
improved  environmental  compliance.  There  are  over  50  different  electricity  utility  incentive 
programmes in North America that promote the use of more energy efficient motors and motor 
systems.  A  database  of  programmes  is  maintained  by  the  Consortium  for  Energy  Efficiency 
(www.cee1.org/ind/mot‐sys/mtr‐ms‐main.php3). 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

China 
China  has  formulated  and  revised  several  national  economic  operation  standards  since  1992, 
including: 
 GB/T12497‐2006: Three‐phase Induction Motors, Economic Operation 
Page | 108  GB/T13466‐2006: The General Principles of Economic Operation for AC‐driven Fan (Pump, Air 
Compressor) System 
 GB/T13469‐2008: Economic Operation for Industrial Centrifugal, Mixed Flow and Vortex Pump 
Systems 
 GB/T13470‐2008: Economic Operation of Ventilator System 
 GB/T17981‐2007: Economic Operation of Air‐conditioning System 

Industrial‐sector energy service companies 
An  energy  service  company  (ESCO)  is  a  business  that  analyses,  develops,  installs  and  organises 
financing for projects that improve energy efficiency and maintenance costs. ESCOs generally act 
as project developers and assume the technical and performance risk associated with a project. 
Typically, ESCOs: 
 audit and analyse energy use on a particular project site; 
 develop  more  energy  efficient  technologies  and  systems  improvements  as  well  as  better 
maintenance practices and control regimes; 
 install and maintain the energy‐efficient equipment involved; 
 arrange financing for energy‐efficiency projects; 
 measure, monitor and verify the project’s energy savings. 

All of these ESCO services are bundled into the project’s cost and are repaid through the energy 
savings generated. ESCO projects tend to be comprehensive, which means that experts working 
on an assignment will employ a wide array of cost‐effective measures to achieve energy savings. 
In the industrial sector, these will include building‐related systems (such as lighting, heating, air 
conditioning and controls), process‐related systems (such as energy‐efficient motors) and motor 
systems (such as pumps, compressors, fans and other systems). 
Malaysia’s Industrial ESCO programme, for example, has the overall objective of supporting the 
development  of  ESCOs,  and  conducts  projects  to  help  the  Malaysian  business  sector  be  more 
energy efficient and competitive in the global market. 

Industrial energy‐efficiency programmes and capacity building 
European Union 
The European Union has a voluntary programme in place to encourage adoption of more energy‐
efficient electric motors while it waits for its regulatory standard on electric motors to take effect 
in 2011. 
In 1998, the European Committee of Manufacturers of Electrical Machines and Power Electronics 
(CEMEP)  and  the  European  Commission  signed  an  agreement  to  promote  more‐efficient  AC 
three‐phase induction motors. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Motors covered in the CEMEP/EU agreement include 3‐phase AC squirrel‐cage induction motors; 
rated power: 1.1–90 kW; totally enclosed fan ventilated; line voltage: 400 V; 50 Hz; S1 duty class 
(continuous  mode);  efficiency  tested  in  accordance  with  IEC  60034‐2  using  the  “summation  of 
losses”  test  procedure  with  PLL  from  assigned  allowance.  For  these  motors,  the  agreement 
established three levels of efficiency: 
 EFF1 – high‐efficiency motors  Page | 109 
 EFF2 – medium‐efficiency motors 
 EFF3 – low‐efficiency motors 

Efficiency  level  EFF2  is  considered  a  “standard‐efficiency  motor”  by  the  European  minimum‐
efficiency  regulation  adopted  in  2009.  EFF1,  the  most‐efficient  motor  supported  by  the 
CEMEP/EU  agreement,  is  equivalent  to  IE2,  the  “high‐efficiency  motors”  that  will  be  required 
from 2011. After that time, this programme will no longer be active, as it will be superseded by 
the European regulatory standard. 
When  this  scheme  was  first  introduced,  there  was  a  voluntary  undertaking  by  motor 
manufacturers  to  reduce  the  sale  of  motors  with  the  lowest  efficiency  (EFF3).  The  CEMEP/EU 
agreement  was  a  critical  first  step  to  advancing  motor‐efficiency  classification  and  labelling, 
together  with  an  effective  market‐transformation  programme.  Low‐efficiency  motors  (EFF3) 
were essentially removed from the EU market as a result of this voluntary agreement. 

China 
Since  1992,  China  has  formulated  and  revised  several  national  economic  operation  standards, 
including: 
 GB/T12497‐2006: Three‐phase Induction Motors, Economic Operation 
 GB/T13466‐2006: The General Principles of Economic Operation for AC‐driven Fan (Pump, Air 
Compressor) System 
 GB/T13469‐2008: Economic Operation for Industrial Centrifugal, Mixed Flow and Vortex Pump 
Systems 
 GB/T13470‐2008: Economic Operation of Ventilator Systems and GB/T17981‐2007 Economic 
Operation of Air‐conditioning Systems 

Links with macro‐policy initiatives 
The activities underway to promote energy‐efficient motors and motor systems are all connected 
with  overarching  macro‐policy  objectives  of  improving  global  competitiveness  of  the  industrial 
sector, facilitating development of a green technology industry with export value, and reducing 
greenhouse gas emissions. Programmes that regulate, promote, educate and encourage the use 
of  more  energy‐efficient  motors  and  motor  systems  are  aligned  with  these  three  broad  policy 
objectives in most major economies. 

Evaluation and impacts 
Each  of  the  regulators  implementing  a  programme  that  affects  motors  or  motor  systems  has  a 
means  of  evaluating  and  enforcing  regulatory  standards.  These  programmes  work  to  monitor 
markets, review data and certified test reports, and compare them with regulatory standards. If a 
product  is  found  to  be  non‐compliant,  the  procedure  followed  typically  involves  consultation, 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

supplementary testing and ultimately potential redesign and penalties. 
Voluntary programmes typically also include a monitoring component to assess success of their 
marketing efforts and market‐transformation incentives. This monitoring and evaluation is critical 
to  continuation  of  the  programme  and/or  strategic  redesign  and  realignment  with  the 
target audience. 
Page | 110
 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

8. Options and Recommendations for New Policies 
on Electric Motor‐Driven Systems 
Policy context  Page | 111 

More  rigorous  policies  are  required  to  encourage  adoption  of  energy‐efficient  electric  motor‐
driven  systems  (EDMS)  and  realise  the  substantial  cost‐effective  savings  potentials  identified  in 
this report. Despite progress in recent years, international experience demonstrates that without 
such  stimuli,  current  market  barriers  significantly  impede  large‐scale  adoption  of  efficient 
solutions.  In  economies  that  have  implemented  proactive  policy  measures,  there  is  a  marked 
increase in the diffusion of more efficient electric motors and systems.  
To achieve the scale of savings identified, it will be necessary to adopt of a broad range of policy 
measures  in  line  with  best  international  practice,  and  to  extend  the  scope  of  best  practice  to 
cover more types of electric motor systems and more of the components within them. 
In general, policies need to encourage: 
 adoption of more‐efficient components within EMDS 
 better sizing to task of EMDS 
 optimisation of the ensemble of components within EMDS 
 use of VFDs for variable‐load applications 
 better in‐field management of EMDS 
Minimum  energy  performance  requirements  have  proved  to  be  the  policy  approach  with  most 
certain impact and the greatest chance of achieving substantial energy savings at low cost. In the 
form  of  minimum  energy  performance  standards  (MEPS),  such  policies  have  been  applied 
successfully to electric motors, pumps, fans and compressors. In the form of MEPS or minimum 
fleet‐average9 efficiency requirements, they have also worked well for whole classes of packaged 
integrated systems with electric motors, such as: 
 Domestic  appliances:  water  circulation  pumps  including  central  heating  system  and  pool 
pumps,  refrigerators,  freezers,  air  conditioners,  circulation  fans,  clothes  washers,  dryers, 
extractor fans, ovens, etc. 
 Commercial equipment: circulation pumps, chillers, commercial refrigeration equipment, air 
conditioners, ventilation fans and air‐handling units. 
Overall,  such  system‐level  minimum  energy  performance  requirements  could  be  applied  to 
almost  all  electric  motor  energy  use  in  the  residential  and  commercial  sectors,  and  about 
20 % to 40% of industrial‐sector EMDS energy use. 
In  the  industrial  sector,  minimum  energy  performance  requirements  for  electric  motors  alone 
could be set  for 75% to 80% of motor electricity use. Furthermore, some common components 
used  in  a  significant  proportion  of  EMDS  are  not  yet  subject  to  energy‐efficiency  requirements 
(e.g. transmission belts, gears and VFDs). Regulations for these components could also produce 
substantial energy savings. 
Such  minimum  energy  performance  requirements  for  systems  and  components  can  generate 
significant  energy  savings  in  a  cost‐effective  manner.  But  to  achieve  maximum  energy  savings, 
policies must also take account of load‐usage conditions in the duty cycle (full‐ and partial‐load 
                                                                                 
9
 The fleet average is the weighted‐average energy efficiency of each manufacturer’s and importer’s shipments in predefined 
product categories. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

hours).  To  encourage  adoption  of  such  measures  to  minimise  energy  use  and/or  abate 
greenhouse gas emissions, policy requirements must be at levels which are cost‐effective when 
compared to other abatement solutions. 
In  some  economies,  very  significant  gaps  remain  in  any  type  of  regulatory  policy  for  motor 
systems and components; in other economies, coverage is more complete but policies do not yet 
Page | 112 adequately target major part‐load savings. Because it offers the most significant opportunity for 
savings, regulatory policy for motor systems and components needs the greatest policy attention. 
It  is  also  possible  and  appropriate  to  set  system‐level  performance  requirements  at  the 
application level, for example water‐pumping energy performance standards set for some water 
utilities. In principle, similar standards could be developed for a range of applications including: 
 conveyors, escalators and moving walkways; 
 lifts (elevators); 
 water pumping in specified applications; 
 compressors in specified applications for compressed air and cooling; 
 fans in specified applications. 
More  work  is  required  to  define  the  scope,  structure  and  potential  of  such  system‐level 
requirements, with options ranging from best practice guidelines to regulatory requirements. 
One  major  barrier  requiring  policy  action  is  the  lack  of  market  transparency  regarding  energy‐
efficient  solutions  for  EMDS.  In  many  cases,  there  is  no  agreed  test  procedure  or  methodology 
for  determining  efficiency  of  EMDS.  Equipment  suppliers  and  OEMs  may  claim  certain  energy‐
performance characteristics and benefits, but without standardised tests or methodology, there 
is  an  understandable  lack  of  confidence  in  these  claims.  This  can  lead  purchasers  to  reject 
solutions that are more costly, but potentially justifiable on the basis of life‐cycle cost or internal 
rate  of  return.  Thus,  there  is  a  need  to  conduct  a  thorough  review  of  all  major  electric  motor‐
system  applications  to  determine  when  it  will  be  possible  to  develop  and  endorse  standard 
performance  assessment  procedures  on  which  to  base  market  diffusion  and  policy  support 
options for energy‐efficient EMDS. 

Policy recommendations 
Although  stronger  regulation  is  a  powerful  tool,  there  are  limitations  to  what  can  be  achieved 
through  regulation.  It  is,  therefore,  important  to  develop  complementary  policies  to  encourage 
adoption  of  more  energy‐efficient  EMDS  and  raise  awareness  of  savings  potentials  among  key 
stakeholders.  The  context  and  opportunities  outlined  above  give  rise  to  recommendations  for 
both regulatory and non‐regulatory policy action. An IEA information paper, [Walking the Torque – 
Energy‐Efficiency Policy Opportunities for Electric Motor‐Driven Systems September, 2010 sets out 
a detailed global work plan to implement the recommendations for regulatory policy measures. 

Regulatory policy measures  
Components: MEPS, energy labelling and test procedures  
For  components,  energy‐performance  requirements  (as  either  MEPS  or  minimum  fleet‐average 
energy‐performance requirements) and energy performance labelling should be applied to: 
 AC  synchronous  motors  from  0.75 kW to 375 kW  (eventually  100 W to 1 000 kW)  sold  as 
individual motors or as motors incorporated into packaged EMDS; 
 other types of electric motors (as many as reasonable/feasible); 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

 types of gears used in EMDS (as many as reasonable/feasible); 
 types of transmission systems (as many as reasonable/feasible); 
 types of VFDs (as many as reasonable/feasible). 
For AC synchronous electric motors, it is recommended that requirements be set at a level that 
designates IE3 motors or better as the standard motor. Where an economy currently applies such 
Page | 113 
regulations but the requirements do not cover the full power range of 0.75 kW to 375 kW (as set 
out  in  IEC  efficiency  classification  IEC 60034‐30  [2008]),  it  is  recommended  that  regulations  be 
revised to cover motors across the full power range as soon as is practicable. Where an economy 
has set energy‐efficiency requirements but is using a test procedure that is not fully aligned with 
the new IEC test procedures (IEC 60034‐2‐1 [2007] and IEC 60034‐30 [2008]), it is recommended 
that  policy  makers  consider  alignment  with  IEC  test  procedures  and  any  modification  of  the 
associated efficiency settings that this may entail. 
For the other classes of motors that are not covered by IEC, it is proposed that work on defining 
energy‐efficiency test procedures begin as soon as possible to facilitate market transparency and 
enable the setting of energy performance regulations (such as MEPS and energy labelling). These 
test  procedures  should  be  developed  at  the  international  level  through  the  IEC,  to  serve  as 
complementary standards to the IEC 60034‐2‐1 standard, which only addresses asynchronous AC 
induction  motors.  This  will  support  international  transparency  in  energy‐performance  settings, 
and facilitate trade and diffusion of energy‐efficient technologies. 
For  gears,  transmission  systems  and  VFDs,  it  is  recommended  that  work  be  undertaken  to 
establish and classify categories of products by service function, and to develop repeatable and 
reproducible energy‐performance test procedures. This should improve transparency of energy‐
performance  characteristics  of  these  technologies  and  facilitate  adoption  of  supportive  policy 
measures  such  as  labelling,  minimum  energy  performance  requirements  and  incentives.  It  is 
recommended  that  policy  makers  explore  options  to  eliminate  inefficient  and  redundant 
technologies  such  as  worm  gears  and  V‐belts  from  the  market  as  soon  as  possible.  It  will  be 
necessary  to  develop  energy‐performance  test  procedures  and  efficiency  metrics,  as  it  is 
preferable  to  avoid  technology‐prescriptive  policy  settings  by  defining  such  requirements  in 
terms of technology‐neutral energy‐performance specifications. 

Core motor systems: MEPS, energy labelling and test procedures 
For  core  motor  systems,  energy‐performance  requirements  (as  either  MEPS  or  minimum  fleet‐
average  energy‐performance  requirements)  and  energy‐performance  labelling  should  be 
developed for and applied to standardised large‐series varieties of: 
 fans 
 pumps (explicitly centrifugal pumps and circulation pumps) 
 compressors (compressed air and cooling) 
For fans, it is recommended that regulations be set to cover all major fan types (axial, centrifugal, 
mixed‐flow,  crossed‐flow,  boxed  and  roof  fans)  over  as  wide  an  input  power  range  as  possible 
(e.g. 0.1 kW to  500 kW).  These  regulations  should  apply  to  fans  sold  with  or  without  an 
integrated VSD, and to those which may or may not be equipped with an electric motor when put 
on the market. The revised international test procedure ISO 5801:2007 deals with determination 
of the performance of industrial fans of all types except those designed solely for air circulation 
(e.g. ceiling  fans  and  table  fans),  and  is  a  suitable  basis  for  most  required  performance 
measurements.  These  measures  are  of  high  priority  because  fans  account  for  approximately 
18.9%  of  electric  motor‐system  energy  consumption,  and  potential  systems  improvements  for 
fans in OECD economies are probably of the order of 40%. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

For pumps, the European Union’s EuP Lot‐11 study allows comparison of the efficiency of a very 
wide variety of pumps10 on a three‐dimensional surface plot expressing efficiency as a function of 
pump speed and flow rate. A related metric compares pump efficiency at the pump’s best energy 
performance point (BEP) load, at 0.75 times the BEP load and 1.10 times the BEP load to create a 
part‐load weighted‐average performance. It is proposed that other economies consider using this 
Page | 114 work  as  a  starting  basis  for  defining  their  energy‐efficiency  metrics  for  pumps.  If  complementary 
test standards are developed to compare pumps with integrated VFDs with other classes of pumps, 
it would be possible to define core system‐performance requirements that would allow adoption of 
minimum energy performance regulations favouring solutions which minimise part‐load losses and 
encourage efficient pump control solutions. For some other types of pumps (such as impellers used 
for  water  circulation  in  secondary  heating  or  cooling  systems),  it  may  be  appropriate  to  set 
requirements using an energy‐efficiency index. These measures are of high priority because pumps 
also  account  for  approximately  18.7%  of  electric  motor  system  energy  consumption,  and 
potential systems improvements for pumps in OECD economies are probably of the order of 40%. 
Compressors account for approximately 32% of electric motor‐system energy consumption, and 
systems  improvements  of  at  least  25%  are  viable.  Adopting  policy  measures  to  increase 
compressor efficiency should therefore also be a high priority. In principle, it is possible to adopt 
MEPS  for  compressors,  although  currently  only  China  has  done  so.  For  further  policy 
development  targeting  compressors,  pressing  issues  to  be  addressed  include  how  to  treat  the 
different  classes  of  air  and  cooling  compressors  and  how  to  take  account  of  part‐load 
performance. High priority should be accorded to developing international energy‐performance 
measurement standards for compressors, with the ultimate goal of developing energy‐efficiency 
metrics and minimum energy performance regulations. 

Full motor systems: Minimum energy performance guidelines and 
regulations 
In  some  cases,  it  is  possible  to  define  overall  electric  motor‐system  performance  specifications 
that  can  then  be  applied  as  guidelines  and  or  even  regulatory  energy‐performance  obligations. 
The full EMDS combines the core system and the electromechanical application; for performance 
specifications  to  be  set  at  this  level,  the  application  and  service  must  be  sufficiently 
commonplace and standardised. Applications where this is, or is likely to be, achievable include: 
 water pumping for mains water and sewage works; 
 conveyors, escalators and moving walkways; 
 lifts (elevators). 
It is recommended that end‐use industrial electric motor applications be better characterised to 
determine which systems are viable candidates for systems‐level performance specifications and 
guidelines.  For  those  so  identified,  energy‐performance  guidelines,  and  potentially  regulations, 
should be produced in due course. 

Non‐regulatory policy measures 
Some important aspects of electric motor‐system energy performance cannot be easily regulated 
and thus additional policy measures are needed to bring about substantive progress. In general, 
there  is  a  need  to  increase  awareness  of  opportunities  and  issues;  encourage  more  rational 
system  procurement;  encourage  better  system  management;  and  encourage  the  supply  of 
energy‐efficient EMDS solutions. 
                                                                                 
10
 These include: ESOB (end‐suction own‐bearings pumps), ESCC (end‐suction close‐coupled pumps), ESCCI (inline end‐suction 
close‐coupled pumps), MS (multistage pumps) and MSS (submersible multistage pumps). 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Awareness 
To  move  forward  on  these  issues,  it  is  essential  to  enhance  awareness  of  the  scope  for  cost‐
effective  energy  savings  among  all  stakeholders:  energy  managers,  plant  operators,  equipment 
procurers  and  senior  management  within  companies.    This  requires  specific  and  sustained 
activities,  tools,  exercises  and  literature  targeted  to  each  of  the  key  actors  within  the  decision‐
Page | 115 
making  chain.  The  objective  is  to  boost  end‐users’  demand  for  energy‐efficient  EMDS  solutions 
and their willingness to invest in cost‐effective solutions to help them achieve energy services at 
least cost (including at least CO2‐abatement cost if carbon cap and trade obligations apply). 
In addition, substantive efforts are needed to encourage optimal decision‐making and improved 
electric  motor‐system  management  practices.  These  should  target  energy,  plant  and 
procurement managers’ needs with respect to EMDS to encourage: 
 Optimal  selection  of  EMDS  for  task:  including  best  practice  in  sizing  and  control  options, 
calculating the internal rate of return on given energy‐efficient investments, assessing system 
reliability and investment risks. 
 Optimal  motor  management  practice:  including  integrating  new  energy‐efficient  solutions 
into existing plant with minimum risk of service or production disruption, monitoring electric 
motor stocks and managing replacement options. 

Incentives 
In  the  absence  of  stronger  end‐user  demand  for  more‐efficient  EMDS,  it  is  likely  that  OEMs  will 
continue  to  supply  products  using  low‐cost  solutions  and  will  underinvest  in  energy‐efficient 
solutions such as variable‐frequency drives (VFD). To help overcome this, governments may wish to 
encourage the provision of fiscal or financial incentives to help cover the first cost of energy‐efficient 
EMDS. These incentives may not be needed where MEPS or other energy‐performance regulations 
are set at a level that would promote least life‐cycle cost or least‐cost carbon‐abatement solutions. 
However,  where  this  is  not  (or  not  yet)  the  case,  such  incentives  would  be  a  helpful  means  of 
overcoming  the  disincentive  for  OEMs  to  supply  energy‐efficient  systems.  In  addition,  it  must  be 
recognised that regulations that stimulate increased efficiency of new EMDS may increase the first 
cost  of  new  systems  and  thereby  inadvertently  stimulate  retrofit  and  repair  of  old,  inefficient 
electric motors and EMDS. Fiscal or financial incentives could play a positive role in stimulating 
the sale of new, efficient equipment and accelerating the phase‐out of inefficient solutions. 
Thus, it is recommended that: 
 For  EMDS  where  regulations  do  not  push  markets  towards  least  life‐cycle  cost  or  least‐cost 
carbon‐abatement  solutions,  governments  should  consider  introducing  fiscal  or  financial 
incentives  to  buy  down  the  first‐cost  increment  of  energy‐efficient  electric  motor  systems 
compared with standard‐efficiency solutions. 
 Where there is a risk that energy‐efficiency regulations may prolong the life of inefficient EMDS, 
governments  may  wish  to  introduce  fiscal  or  financial  incentives  to  buy‐down  the  first‐cost 
increment of energy‐efficient electric motor systems compared with standard‐efficiency solutions. 
 When  public‐policy  environments  acknowledge  the  need  to  enhance  energy  security  and 
reduce  greenhouse  gas  emissions  at  a  faster  rate  than  the  natural  replacement  cycle, 
governments  may  wish  to  introduce  incentives  to  encourage  the  replacement  of  existing 
inefficient EMDS at an accelerated rate to effect the most rapid transformation of the market 
to high‐efficiency electric‐motor systems. 
 For  economies  that  apply  direct  financial  support  to  sustainable  energy  solutions  (such  as 
feed‐in  tariffs  or  utility  portfolio  requirements  for  renewable  energy),  it  is  proposed  that 
energy‐efficient  EMDS  be  prioritised  for  economic  assistance  to  prevent  inefficient  use  of 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

public  resources.  As  the  majority  of  energy‐efficient  EMDS  are  significantly  less  costly  per 
kilowatt installed (avoided watts of installed power demand) than are sustainable electricity‐
supply  options  per  kilowatt  installed,  it  makes  sense  to  prioritise  advancement  of  energy‐
efficient EMDS through public subsidy. 
In all the above cases, policy makers have a choice of economic instruments that can be applied 
Page | 116 to encourage the uptake of energy‐efficient EMDS. These include: 
 Provision of soft loans (pay as you go) to buy down the cost of interest on borrowing to invest 
in more energy‐efficient EMDS where energy cost savings pay for the interest. 
 Direct financial incentives on product purchase price. 
 Tax credits such as allowing incremental or full costs of energy‐efficient systems to be written 
off against taxable corporate profits,  reducing tax on profits from the sale of energy‐efficient 
EMDS by OEMs, or reducing the VAT (or GST) on the sale of efficient systems. 
 Utility energy‐efficiency schemes to buy down the cost of energy‐efficient EMDS. 

Capacity building 
Considering  the  huge  importance  of  EMDS  for  the  energy  sector  as  a  whole,  and  the  need  to 
increase  capacity  at  multiple  levels  and  to  improve  the  performance  of  EMDS  in  a  range  of 
applications, governments should: 
 Consider  providing  extensive  and  co‐ordinated  research  support  for  energy‐efficient  electric 
motor‐driven systems. 
 Build  capacity,  knowledge  and  awareness,  possibly  by  creating  national  or  international 
institutions dedicated to supporting the development and adoption of energy‐efficient EMDS. 
 Support  efforts  to  build  capacity  and  boost  awareness  targeting  key  economic  actors  and 
sectors. 
 Support  international  capacity‐building  through  enhanced  international  co‐operative  efforts 
and inclusion of measures in development support programmes. 

Monitoring 
To assist the application of incentives, work is needed to clearly define classifications of energy‐
efficient  EMDS  to  ensure  that  incentives  put  in  place  address  real  market  barriers  and  do  not 
encourage sub‐optimal solutions. For example, incentives should encourage use of VFDs, but not 
to  the  degree  that  they  are  used  in  constant‐load  applications,  where  they  would  simply  incur 
additional costs and increase energy use. Similarly, incentives should be developed to encourage 
and  support  the  correct  sizing  of  equipment,  the  systematic  monitoring  of  system  energy 
performance and use, and the use of energy‐efficient mechanical solutions. 

Potential policy impacts 
To  enable  modelling  of  rough  policy‐scenario  impacts  based  on  full  implementation  of  the 
recommendations  above,  a  simple  bottom‐up  model  was  developed  based  on  the  findings  in 
Chapter 3. 
Using  this  model,  it  is  projected  that,  without  additional  policy  measures,  global  energy 
consumption  from  EMDS  will  rise  from  8 360 TWh  per  year  in  2010  to  13 360 TWh  in  2030  –  an 
increase of 60%. Associated CO2 emissions will increase from 6 041 Mt in 2010 to 8 570 Mt in 2030. 
End‐users currently pay about USD 565 billion per year for electricity consumed by EMDS; without 
enhanced energy‐efficiency measures, this is projected to rise to almost USD 900 billion by 2030. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

If all countries were to adopt only one measure, best practice MEPS for industrial electric motors, 
it  is  estimated  that  approximately  322 TWh  of  annual  electricity  demand  would  be  saved  by 
2030, giving rise to corresponding savings of 206 Mt of CO2 emissions. Important as these savings 
are, much larger savings would accrue if all motor‐driven systems were properly optimised across 
the system as a whole.  
If a broad‐based and rigorous policy package were put in place, it is estimated that globally, by  Page | 117 
2030, it would save some 24 000 TWh in electricity demand, avoid some 16 Gt of CO2 emissions 
and generate cost savings of about USD 1.7 trillion(Figure 41). These savings would come at less 
cost  than  supplying  this  energy.  Annual  savings  in 2030  would be  of  the  order  of  2 800 TWh  in 
electricity demand, 1 790 Mt of CO2 emissions and USD 190 billion in electricity costs.  
If it were possible to move all EMDS towards the least life‐cycle cost level as rapidly as technically 
possible, it is estimated that some 42 000 TWh of electricity demand, 29 Gt of CO2 emissions and 
USD 2.8 trillion in electricity costs would be saved globally by 2030. Annual savings in 2030 would 
be  of  the  order  of  3 890 TWh  in  electricity  demand,  2 490 Mt of  CO2  emissions  and 
USD 264 billion in electricity costs. 

Figure 41: Projected global electric motor‐system electricity consumption 

16000 

)h
14000 
Motor  system  electricity  consumption 

W
T ( 30% 
n
o 12000 
tip 20%
m
u
s 10000 
n
o
 c
yt
ic 8000 
ir
tc
e
le 6000 
 
m Reference scenario 
e
ts
y s 4000  Policy scenario 
r
o
to LLCC scenario 
M 2000 

0
2005  2010  2015  2020  2025  2030 
 
Abbreviation: LLCC = least life‐cycle cost. 
Notes: 
Reference scenario: when the current situation is maintained without additional policy measures. 
Policy scenario: when all countries adopt a broad‐based and rigorous policy package on EMDS. 
LLCC scenario: when all EMDS are moved toward the least life‐cycle cost level. 
Source:  IEA estimate. 

Comprehensive integrated policy package 
To  help  achieve  the  tremendous  potential  for  cost‐effective  energy  savings  in  electric 
motor‐driven  systems,  governments  should  consider,  as  a  first  measure,  adopting  mandatory 
MEPS for electric motors in line with international best practice, subject to due process and cost‐
effectiveness analysis. 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

These  standards  should  apply  to  as  many  types  and  sizes  of  electric  motor  as  it  is  feasible  to 
address  and  should  not  just  be  confined  to  mid‐size  asynchronous  AC  motors  that  are  sold  as 
separate components. The level of these standards should be set at no lower than the least life‐
cycle  cost,  which  is  generally  at  IE3  or  higher  for  mid‐size  asynchronous  AC  induction  motors. 
Even larger energy savings can be achieved by using VFDs, which dynamically match the output 
Page | 118 power  of  motor  systems  to  the  power  demanded  by  the  drive  train.  Further  savings  can  be 
achieved  by  using  efficient  transmission  and  gear  systems,  and  through  better  sizing  and 
management of electric motor‐driven systems. 
Overall  it  is  estimated  that  it  is  cost‐effective  to  save  about  20% to 30%  of  total  global  electric 
motor demand (i.e. roughly 10% of all global electricity consumption) through the use of more‐
efficient electric motors and drives. Achieving such savings will require individual and concerted 
action  on  the  part  of  all  players,  including  regulators,  policy  makers  and  standards 
development agencies. 
It  is  proposed  that  IEA  member  countries  and  non‐member  economies  apply  a  market‐
transformation  package  based  on  the  proposed  portfolio  of  energy  performance  policies 
including regulations, incentives, awareness‐raising, capacity‐building and monitoring efforts set 
out in the following package of policy recommendations: 

Regulatory 
1. MEPS should be introduced in IEA member countries in line with international best practice 
for  all  major  classes  of  electric  motors.  They  should  not  be  set  at  levels  less  than  IE3  (as 
defined  within  IEC 60034‐30  and  IEC 60034‐31)  for  asynchronous  motors.  These 
requirements  should  apply  to  motors  sold  individually  or  integrated  into  pre‐packaged 
electric  motor‐driven  systems,  and  should  apply  to  motors  with  as  wide  a  range  of  output 
power as is practicable (100 W to 1000 kW). 
2. Regulatory measures, such as MEPS and energy labelling, should be introduced for packaged 
integrated  motor‐driven  energy  end‐uses  between  100 W  and  1000 kW,  including  fans, 
pumps, circulation pumps and compressors that are produced in sufficiently large volumes to 
have significant energy consumption. 
3. Regulators,  policy  makers  and  standards  development  agencies  should  ensure  that  energy 
performance test procedures are developed for all motor types that use significant amounts 
of electricity and are not covered by existing internationally agreed test procedures. 
4. Regulators,  policy  makers  and  standards  development  agencies  should  commission  the 
development  and  application  of  energy‐performance  test  procedures  to  cover  other 
essential  components  of  electric  motor‐driven  systems,  including  transmissions,  gears  and 
system  control  devices  (e.g. VFDs).  In  addition,  efforts  should  be  made  to  develop  energy‐
performance  test  procedures  and  guidelines  that  apply  to  whole  electric  motor  system 
applications, such as utility water‐pumping, lifts (elevators), escalators, conveyors, etc. 
5. Regulators  should  explore  the  feasibility  of  developing  minimum  energy  performance 
standards  for  certain  classes  of  gears  and  transmissions  to  discourage  (and  later  prohibit) 
the use of inefficient solutions such as worm gears and V‐belts. 

Non‐regulatory 
6. Large‐scale  awareness  programmes  should  be  developed  and  put  in  place  to  inform 
industrial  and  commercial  electricity  users  of  the  significant  savings  potentials  possible 
through the use of efficient electric motor‐driven systems. These programmes should target 
those  responsible  for  procurement  of  electric  motors  and  motor‐driven  systems,  including 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

operations  and  maintenance  managers,  production  and  plant  managers,  and  company 
executives  and  decision  makers  responsible  for  overall  company  policy  on  energy,  carbon 
and cost reduction. 
7. Incentive schemes should be developed and applied to encourage adoption and use of best 
practice  motor  sizing,  management  and  integration,  including  the  appropriate  use  of  VFDs. 
These should be  targeted  at the systems producing the highest benefit, namely for  pumps,  Page | 119 
fans and other applications with variable mechanical loads (where torque increases nearly as 
the  square  of  the  rotational  speed  of  the  motor).  In  most  cases,  cost‐effective  savings  can 
also  be  achieved  when  VFDs  are  used  for  conveyors,  hoists,  escalators  and  similar 
applications  (where  torque  is  more  or  less  independent  of  the  motor  speed).  Incentive 
schemes are also likely to be beneficial for these applications. 
8. International  capacity‐building  efforts  should  be  substantially  expanded  to  create 
permanent structures, at a scale sufficient to support ongoing needs in the domain of energy‐
efficient electric motor‐driven systems. 
9. Global  market  monitoring  should  be  established  at  defined  intervals,  to  support  national 
regulation and incentive programmes with market‐transformation data. 

Putting ideas into practice 
Realising  these  savings  opportunities  by  2030  will  require  a  clear  a  plan  of  action  and  rapid 
implementation  of  an  effective  set  of  structural  and  consensus‐building  endeavours.  It  is 
proposed that IEA member countries establish a timetable for implementation of the nine policy 
recommendations.  To  aid  that  process,  the  authors  have  identified  timelines  for  completion  of 
the  steps  necessary  to  progress  EMDS  toward  the  identified  energy‐savings  goals  by  2030. 
(Table 38). 

Table 38: Proposed timetable for implementation of recommendations 
Phase 1 Phase 2 Phase 3 Phase 4 Phase 5
Recommendations
In 2011 2012-15 2016-20 2021-25 2026-30

Regulatory policy measures

Implementation of motor
MEPS. COMMENCE COMPLETED

Regulatory measures for


packaged integrated
motor-driven energy COMMENCE COMPLETED
end-uses.

Development of
international test
procedures for other COMMENCE CONTINUE COMPLETED
electric motor types.

Development of
international test
procedures for other COMMENCE COMPLETED
electric motor system
components.

Regulatory measures for


gears and COMMENCE COMPLETED
transmissions.

Non-regulatory policy measures


Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Phase 1 Phase 2 Phase 3 Phase 4


Recommendations
In 2011 2012-15 2016-20 2021-25

Development of large- DEVELOP ROLL-OUT ROLL-OUT ROLL-OUT


scale awareness
programmes.

Page | 120 Development of DEVELOP IMPLEMENT


incentive schemes.

International capacity-
building efforts and
creation of a permanent COMMENCE COMPLETE ROLL-OUT ROLL-OUT ROLL-OUT
support structure.

Global market
monitoring (to support
national regulation and COMMENCE REPORT 2015 REPORT 2020 REPORT REPORT 2030
incentive programmes 2025
with market-
transformational data).

To  support  the  underpinning  recommendation  regarding  the  adoption  of  mandatory  minimum 
energy  performance  standards  for  electric  motors,  it  is  proposed  that  IEA  member  countries 
adopt a policy position as quickly as possible, with an IEA report on it before 2015. IEA member 
countries  can  then  be  positioned  as  lead  actors  in  a  push  for  globally  co‐ordinated  action  on 
motors, with supporting project work to engage with major motor‐manufacturing countries (such 
as China, Brazil, India and others). 
In  addition,  it  is  proposed  that  the  IEA  immediately  commission  a  comprehensive  study,  for 
delivery in 2011, to assist member countries in their efforts to implement these measures within 
the  proposed  timeframes.  As  binding  policy  decisions  are  taken  by  IEA  member  countries,  this 
study should evolve into a regular update on implementation plans.  
The IEA Secretariat should also work with the non‐member economies that produce and export 
significant volumes of electric motors and electric motor‐driven components to ensure that this 
co‐ordinated plan will gain their support. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Annex A. Technical Standards for EMDS 
Internationally  harmonised  performance  standards  are  crucial  for  market  development  of  high‐
efficiency  products  and  systems.  If  testing  standards,  performance  definitions  and  efficiency 
classifications are inconsistent and confusing for product users, eventual market transformation lags. 
Page | 121 
In this annex, the authors review technical standards for motors (AC and DC), VSDs in common 
integrated  applications  (pumps,  fans,  compressors),  and  assemblies  operating  within  site‐
assembled motor‐driven systems. 
Recently  updated  standards  for  electric  motors  have  reached  the  first  level  of  international 
harmonisation: 
 IEC 60034‐2‐1 (2007) Testing Standard 
 IEC 60034‐30 (2008) Efficiency Classification 
Testing standards for converter‐fed motors are underway and will be available as IEC 60034‐2‐3 
in 2011. Efficiency classifications for VFD will follow. For pumps and fans, ISO testing standards 
exist  and  are  currently  being  updated.  Performance  and  efficiency  classifications  are  only  now 
being studied. 
Establishing  minimum  energy  performance  standards  (MEPS)  in  national  legislation  and 
regulation  requires  a  solid  base  with  internationally  agreed  testing  and  performance  standards 
and a global efficiency classification. It is obviously much more complex to establish MEPS at the 
total‐system  level.  However,  MEPS  can  be  developed  for  core  systems  with  packaged  products 
such as pumps and fans, as demonstrated by the most recent EuP decision on circulator pumps. 
The  top‐down  approach  with  formal  Energy  Management  Standards  in  ISO  and  European 
Standards  (EN),  including  benchmarks  and  regular  assessment  of  potential  energy  savings,  will 
help industry to identify the best cost benefit solutions. 
In  addition  to  the  standards  mentioned  above,  the  IEC’s  Technical  Committee  2  (IEC/TC  2) 
addressing  rotating  machinery  has  developed  a  draft  standard  to  support  selection  and 
application  of  energy‐efficient  motors,  including  variable‐speed  applications.  This  document 
(IEC 60034‐31: Rotating electrical machines ‐ Part 31: Guide for the selection and application of 
energy‐efficient  motors  including  variable‐speed  applications)  contains  technical  guidelines  for 
the application of energy‐efficient motors in constant‐speed and variable‐speed applications. 
For  approximately  15  years,  regional  agreements  were  negotiated  in  many  areas  of  the  world 
regarding  efficiency  classes  of  three‐phase,  cage‐induction  motors  with  outputs  up  to  about 
200 kW, as motors of this size are installed in high quantities and are for the most part produced 
in  series.  Energy  efficiency  was  not  a  top  priority  because  the  design  of  these  motors  is  often 
driven by market demand for low investment cost. 
Standards developed by IEC/TC 2 do not deal with  methods of  how to obtain a high efficiency, 
but  rather  with  tests  to  verify  the  guaranteed  value.  IEC  60034‐2‐1  is  the  most  important 
standard  for  this  purpose.    IEC  60034‐30  IE  defines  efficiency  classes  for  single‐speed  cage‐
induction motors and specifies test procedures as follows: 
 IE1 Standard‐Efficiency 
 IE2 High‐Efficiency 
 IE3 Premium‐Efficiency 
 IE4 Super‐Premium‐Efficiency 
The pending IEC standard 60034‐2‐3 will include determination of efficiency for motors powered 
by  a  frequency  converter.  However,  for  motors  rated  1  MW  and  above,  which  are  usually 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

custom‐made, high efficiency has always been one of the most important design goals. The full‐
load  efficiency  of  these  machines  typically  ranges  between  95%  and  98%.  Efficiency  is  usually 
part of the purchase contract, with provision for penalties if guaranteed values are not met. 

Table 39: Key international standards 
Page | 122 Standard Content

IEC 60034-1 Rotating electrical machines – Part 1: Rating and performance

IEC 60034-2-1 Rotating electrical machines – Part 2: Methods for determining losses and efficiency of rotating
4th edition electrical machinery from tests (excluding machines for traction vehicles)

IEC 60034-12 Rotating electrical machines – Part 12: Starting performance of single-speed three-phase cage
induction motors

IEC TS 60034-17 Rotating electrical machines – Part 17: Cage induction motors when fed from converters -
Application guide

IEC TS 60034-25 Rotating electrical machines – Part 25: Guidance for the design and performance of A.C. motors
specifically designed for converter supply

IEC 60034-26 Rotating electrical machines – Part 26: Effects of unbalanced voltages on the performance of
three-phase cage-induction motors

IEC 60072-1 Dimensions and output series for rotating electrical machines – Part 1: Frame numbers 56 to 400
and flange numbers 55 to 1 080

IEC 60079-0 Explosive atmospheres – Part 0: Equipment – General requirements

IEC 60300-3-3 Dependability management - Application guide – Life cycle costing

IEC 61800-8 Adjustable speed electrical power drive systems – Part 8: Specification of voltage on the power
interface

Source: International Electrotechnical Commission. 
 

Table 40: Other regional standards 

Standard Content

EN 50347 General purpose three-phase induction motors with standard dimensions and outputs – Frame
numbers 56 to 315 and flange numbers 65 to 740

NEMA ICS7.1 Safety Standards for Construction and Guide for Selection, Installation, and Operation of
Adjustable-Speed Drive Systems

NEMA MG1 Motors and Generators

NEMA MG10 Energy Management Guide for Selection and Use of Fixed Frequency Medium AC Squirrel-Cage
Polyphase Induction Motors

NEMA MG11 Energy Management Guide for Selection and Use of Single-Phase Motors

Source:  European  Committee  for  Electrochemical  Standardization  (CENELEC)  and  National  Electrical  Manufacturers  Association 
(NEMA). 
 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Abbreviations 
ASD  Adjustable‐speed drive (general term for adapting to partial load) 
ANSI  American National Standards Institute 
ASME  American Society of Mechanical Engineers 
Page | 123 
BEP   Best energy performance point 
CEMEP  European Committee of Manufacturers of Electrical Machines and Power 
Electronics 
CAC  Compressed Air Challenge® 
CSA  Canadian Standards Association 
DIS  Draft International Standards 
DOE  US Department of Energy 
EC  Electronically commutated (motor) 
Eco‐design  EC Directive for Energy‐using Products 2005/32/EC 
EEI  Energy‐Efficiency Index 
Eff  CEMEP motor classification (Eff1, Eff2, Eff3) 
EISA  Energy Independence and Security Act (United States) 
EMDS  Electric motor‐driven system 
EN  European Standards 
EPA  US Environmental Protection Agency 
EPAct  Energy Policy Act, 1992 minimum energy performance standards for electric 
motors 
ESCC   End‐suction close‐coupled 
EU  European Union (numbers refer to the number of countries included, 
e.g. “EU‐27”) 
EuP  Eco‐design Directive for Energy‐Using Products 2005/32/EC 
FDIS  Final Draft International Standard 
FEMP  Federal Energy Management Program 
GDP  Gross domestic product 
GW  Gigawatt (109 W) 
HEM  Higher‐efficiency motor (e.g. IE3 or NEMA Premium efficiency class) 
hp  Horsepower 
HVAC  Heating, ventilating and air conditioning 
Hz  Hertz 
ICT  Information and communication technology 
IE1  New IEC 60034‐30 Energy‐Efficiency Classes for electric motors (roughly  
equivalent to Eff2) 
IE2  New IEC 60034‐30 Energy‐Efficiency Classes for electric motors (roughly  
equivalent to Eff1 and EPAct) 
IE3  New IEC 60034‐30 Energy‐Efficiency Classes for electric motors (roughly 
equivalent to NEMA Premium) 
IE4  Super premium efficiency level as defined within IEC 60034‐30 and IEC 60034‐31 
IEA  International Energy Agency, Paris, France 
IEC  International Electrotechnical Commission, Geneva, Switzerland 
IEEE  Institute of Electrical and Electronics Engineers 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

IPCC   Intergovernmental Panel on Climate Change 
IRR  Internal rate of return 
kW  Kilowatt (103 W) 
LCC  Life‐cycle cost 
LLCC  Least life‐cycle cost 
Page | 124
MEPS  Minimum energy performance standard 
MW  Megawatt (106 W) 
Nm  Newton metre 
NEMA  US National Electrical Manufacturers Association 
OEM  Original equipment manufacturer 
PLL  Phase‐locked loop 
PM  Permanent magnet (motor) 
rpm  Revolutions per minute 
SEEEM  Standards for Energy Efficiency of Electric Motor systems (www.seeem.org) 
SFP  Specific fan power 
TEP  Technology Economics Policy, Research and Advice, Zurich, Switzerland 
Topmotors  Swiss efficient‐motors implementation programme (www.topmotors.ch)  
TWh  Terawatt‐hour (1012 Wh) 
VFD  Variable‐frequency drive (specific technology to adapt to variable load) 
VSD  Variable‐speed drive (see ASD) 
 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

References 
A+B International (2007), internal report presented for this work as co‐authors. 
A+B International (2008), internal report presented for this work as co‐authors. 
A+B International (2009), internal report presented for this work as co‐authors.  Page | 125 

Adams,  L.  (2008),  “Motors:  Coolly  efficient”,  in  Appliance  Design,  2 January  2008,  available  at: 
www.appliancedesign.com/Articles/Motors/BNP_GUID_9‐5‐
2006_A_10000000000000225288. 
Australian  Government  (Department  of  Environment  and  Water  Resources,  Australian 
Greenhouse  Office)  (2007),  MEPS  for  Three  Phase  Electric  Motors,  Canberra,  Australia, 
available at:  www.energyrating.gov.au/pubs/2007‐mining‐holt3.pdf. 
Borg, N. and C.U. Brunner (2009), “From voluntary to mandatory: policy developments in electric 
motors between 2005 and 2009”, in Conference  proceedings, ECEEE 2009 Summer Study, La 
Colle sur Loup, France, available at: www.salt.ch/files/5134_Brunner.pdf. 
Boteler, R. (2007), “NEMA Premium Update”, presented at EEMODS 2007, 10‐15 June, Beijing. 
Brunner, C.U. (2007), “Test Tender for Electric Motors in Switzerland”, Swiss Agency for Efficient 
Energy Use, Zurich. 
Brunner,  C.U.  (2008),  Identifying  Trade  Barrier  sand  Measures  to  Facilitate  Trade  in  Energy 
Efficient Motor Systems (OECD unpublished), Zurich. 
Brunner,  C.U.  and  T.  Heldstab  (2009),  Annual  Survey  on  Specific  Motor  and  VFD  Prices,  Zurich, 
available at: www.topmotors.ch. 
BSR‐Sustainability (2009), internal report presented for this work as co‐authors. 
CAC (Compressed Air Challenge) (n.d.), About Us, available at: 
www.compressedairchallenge.org/about/index.html. 
CEMEP  (European  Committee  of  Manufacturers  of  Electrical  Machines  and  Power  Electronics) 
(2008), available at: www.cemep.org. 
CENELEC  (European  Committee  for  Electrochemical  Standardization)  (2001),  EN  50347:2001, 
General  Purpose  Three‐Phase  Induction  Motors  Having  Standard  Dimensions  and  Outputs, 
Brussels, available at: www.cenelec.eu. 
Copper Development Association (2007), Copper Rotor Motor Project, available at: www.copper‐
motor‐rotor.org/process_01.shtml.  
De  Almeida,  A.T.,  et  al.  (2000),  VSD  for  Electric  Motor  Systems,  Coimbra,  Portugal,  available  at: 
http://re.jrc.ec.europa.eu/energyefficiency/motorchallenge/pdf/VSDs‐SAVE‐Study‐Final‐
Report.pdf. 
De Almeida A.T., et al. (2008a), Improving the Penetration of Energy‐Efficient Motors and Drives, 
European Commission SAVE Study, Institute of Systems and Robotics, University of Coimbra, 
Portugal, available at: http://re.jrc.ec.europa.eu/energyefficiency/motorchallenge/pdf/SAVEII‐
Motors‐Final‐Report‐Mar‐2000.pdf. 
De  Almeida,  A.T.,  et  al.  (2008b),  EuP  Lot  11  Motors,  Final,  Institute  of  Systems  and  Robotics, 
University  of  Coimbra,  available  at:  www.ecomotors.org/files/Lot11_Motors_1‐
8_280408_final.pdf. 
 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

De  Almeida,  A.T.,  et al.  (2009),  “Motors  with  Adjustable  Speed  Drives:  Testing  Protocol  and 
Efficiency Standard”, in Proceedings EEMODS’09, 14‐17 September, Nantes, France, available 
at: www1.cetim.fr/eemods09/pages/programme/038‐Brunner‐final.pdf. 
DOE (Department of Energy) (2002), United States Industrial Electric Motor Systems Market 
Opportunities Assessment, Washington, DC, available at: 
Page | 126 www1.eere.energy.gov/industry/bestpractices/pdfs/mtrmkt.pdf. 
Doppelbauer, M. (2009), Personal communication.   
EASA (Electrical Apparatus Service Association) (2006), Recommended Practice for the Repair of 
Rotating Electrical Apparatus, St Louis, Missouri. 
ebm‐papst.  (n.d.),  “Fans  lead  the  way  on  ISO  efficiency  standards”,  ebm‐papst  UK  Ltd, 
Chelmsford,  available  at:  www.ebmpapst.co.uk/pages/content.asp?s_5,p_6,i_142.  Contains 
link to M. Duggin, “New fan standard for energy efficiency”, ISO Focus, October 2009. 
Elliott,  R.N.  (2007),  Impact  of  Proposed  Increases  to  Motor  Efficiency  Performance  Standards, 
Proposed  Federal  Motor  Tax  Incentives  and  Suggested  New  Directions  Forward,  American 
Council  for  an  Energy‐Efficient  Economy,  Washington, DC,  available  at: 
www.aceee.org/research‐report/ie073. 
Ellis, M. (2009), Gadgets and Gigawatts, IEA, Paris, available at:                          
www.iea.org/w/bookshop/add.aspx?id=361. 
Emerson, catalogue, available at: www.emerson.com. 
European  Commission  (2009a),  Implementing  Directive  2005/32/EC  of  the  European  Parliament 
and of the Council with Regard to Ecodesign Requirements for Electric Motors, Brussels. 
European Commission (2009b), Implementing Directive 2005/32/EC of the European Parliament 
and the Council with Regard to Ecodesign Requirements for Glandless Standalone Circulators 
and Glandless Circulator Integrated Products, Brussels. 
Falkner, H. (2008a), EuP Lot 11: Water Pumps, Technical Study for Eco‐design Directive, mandated 
by European Commission, Didcot, UK, available at: www.ecomotors.org. 
Falkner, H. (2008b), EuP Lot 11: Circulators, Technical Study for Eco‐design Directive, mandated by 
European Commission, Didcot, UK, available at: www.ecomotors.org. 
Falkner,  H.,  and  M.  Slade  (2009),  “Categorising  the  Efficiency  of  Industrial  Air  Compressors”,  in 
Proceedings  EEMODS’09,  14‐17 September,  Nantes,  France,  available  at: 
www1.cetim.fr/eemods09/pages/programme/017‐Falkner‐final.pdf.   
Ferreira, F.J.T.E. (2008), “Strategies to Improve the Performance of Three Phase Induction Motor‐
Driven  Systems”,  PhD  thesis,  University  of  Coimbra,  Portugal,  available  at: 
http://hdl.handle.net/10316/8549. 
Ferreira,  F.J.T.E.  (2009),  Energy‐Efficient  Electric  Motors  and  Drives,  Institute  of  Systems  and 
Robotics,  University  of  Coimbra,  Portugal,  available  at:  http://scripts.mit.edu/~mpp‐
ses/wiki/images/e/ee/ISR‐UC‐MIT‐Presentation‐April2009‐1.pdf. 
Fuchsloch, J. and E.F. Brush, (2007), “Systematic Design Approach for a New Series of Ultra‐NEMA 
Premium  Copper  Rotor  Motors”,  in  EEMODS  2007  Conference  Proceedings,  10‐15 June, 
Beijing. 
Garcia A.G.P., et al. (2007), “Energy‐Efficiency Standards for Electric Motors in Brazilian Industry”, 
Energy Policy, Elsevier, Vol. 35, pp. 3 424‐3 439. 
Gates Corporation (2006), catalogue, available at: www.gates.com. 
© OECD/IEA 2011  Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems 

Huseok,  H.  (2007),  KEMCO:  Presentation  "Korea’s  MEPS  Plan  for  High  Efficiency  3‐Phase 
Induction  Motors",  Motor  Summit  ‘07,  Zurich,  available  at:  
http://motorsummit.ch/data/files/MS_2007/1/12_Huseok.pdf. 
IEA (International Energy Agency) statistics (2006), available at: www.iea.org/stats. 
IEC  (International  Electrotechnical  Commission)  (2007),  Rotating  Electrical  Machines  –  Part  30:  Page | 127 
Efficiency  Classes  of  Single  Speed  Three‐Phase  Cage  Induction  Motors  –  Committee  Draft  for 
Vote, August, 60034‐30 Edn.1 (2/1464/CDV), available at: www.iec.ch. 
IEC (2009), Guide for the Selection and Application of Energy‐Efficient Motors Including Variable‐
Speed Applications (Draft), 60034‐31, Geneva, available at: www.iec.ch. 
IPCC  (Intergovernmental  Panel  on  Climate  Change)  (2001),  Climate  Change  2001:  Synthesis 
Report,  “Question  8”,  Third  Assessment  Report,  Climate  Change  2001,  IPCC,  Geneva, 
pp. 25‐28. 
Jochem,  E.  (2008),  “Lecture  on  Energy  Economics  and  Policy”,  ETH  (Swiss  Federal  Institute  of 
Technology), Zurich. 
Jochem,  E.  and  E.  Gruber  (2007),  “Local  Learning  Networks  on  Energy  Efficiency  in  Industry  – 
Successful Initiative in Germany”, Applied Energy, Vol. 84, pp. 806‐816, Karlsruhe. 
Jochem,  E.,  J.  Sathaye  and  D.  Bouille  (eds.)  (2000),  Society,  Behaviour,  and  Climate  Change 
Mitigation, Kluwer Academic Publishers, Dordrecht, The Netherlands. 
JWG (Japanese G8 Working Group on Motors) (2007), “End‐Use Assessment on Industrial Electric 
Motors and Drives: Japanese proposal for Toyko G8 Summit”. 
Kalsi, S.S., N. Henderson and J. Voccio (2005), Superconductor Motors for High Speed Ship 
Propulsion, presented at the ASNE High Speed/High Performance Ship and Craft Symposium, 
Everest, WA, 19‐20 July 2005, available at:         
www.amsc.co,/products/motorsgenerators/documents/HTSMotorsforHighSpeedShipsASNE.pdf. 
KSB/REEL (2009), available at: www.ksb.com. 
Mthombeni T.L. and A.B. Sebitosi (2008), “Impact of Introducing Minimum Energy Performance 
Standards for Electric Motors in South Africa”, in Proceedings of the International Conference 
on Industrial Use of Energy, Cape Town, 28‐30 May 2008, pp. 77‐79.  
NEMA (National Electrical Manufacturers Association) (1998), Motors and Generators MG1‐1998, 
revision 2, Washington, DC, available at: www.nema.org. 
Nipkow, J. (2009), personal communication. 
NRCan (Natural Resources Canada) (2009), Canada's Energy‐Efficiency Regulations – Proposed 
Regulations Bulletin – Electric Motors, available at: 
http://oee.nrcan.gc.ca/regulations/bulletin/electric‐motors‐mar2009.cfm?attr=0. 
Radgen, P. (2002), Market Study for Improving Energy Efficiency for Fans, Fraunhofer IRB Verlag, 
Stuttgart. 
Radgen,  P.  and  E. Blaustein  (eds.)  (2001),  Compressed  Air  Systems  in  the  European  Union: 
Energy, Emissions, Savings Potential and Policy Actions, Fraunhofer IRB Verlag, Stuttgart. 
Radgen, P., et al. (2008), EuP Lot 11: Fans for Ventilation in Non‐residential Buildings, Karlsruhe, 
Germany, available at: www.ecomotors.org. 
Roymech (2009), available at: www.roymech.co.uk. 
 
Energy‐efficiency policy opportunities for electric motor‐driven systems  © OECD/IEA 2011 

Sorrell, S., et al. (2004), The Economics of Energy Efficiency: Barriers to Cost‐Effective Investment, 
Edward Elgar Publishing Ltd, Cheltenham, UK. 
Steinemann, U. (2008), personal communication. 
Stern, P.C. (1992), “What Psychology Knows About Energy Conservation”, American Psychologist, 
Page | 128
Vol. 47, No. 10, pp. 1 224‐1 232. 
TEP Energy (2009) internal report presented for this work as co‐authors. 
The Climate Group (on behalf of the Global eSustainability Initiative (2008), Smart 2020: Enabling 
the  Low  Carbon  Economy  in  the  Information  Age,  The  Climate  Group,  London,  available  at: 
www.smart2020.org/_assets/files/02_Smart2020Report.pdf. 
Thollander, P. (2008), “Towards Increased Energy Efficiency in Swedish Industry, Barriers, Driving 
Forces  and  Policies”,  PhD  Thesis,  Linköping  University,  Institute  of  Technology,  Linköping, 
Sweden, available at: http://liu.diva‐portal.org/smash/record.jsf?pid=diva2:25543. 
UIC (International Union of Railways) (2008), International Railway Statistics 2007, Paris, p. 176, 
available at: www.uic.org. 
UNDP  (United  Nations  Development  Programme)  /  WEC  (World  Energy  Council)  /  UNDESA 
(United  National  Department  of  Economic  and  Social  Affairs)  (2000),  World  Energy 
Assessment, End‐Use Energy Efficiency, Chapter 6, UNDP, New York. 
Jochem,  E.  and  D. Zhou  (eds.)  (2007),  Realizing  the  Potential  of  Energy  Efficiency:  Targets, 
Policies, and Measures for G8 Countries, United Nations Foundation, Washington, DC. 
US Census Bureau, available at: www.census.gov. 
US Code of Federal Regulations: 10 CFR Part 431.25 ‐ Subpart B ‐ Electric Motors  
Waide, P. (2006), Light’s Labour’s Lost: Policies for Energy‐efficient Lighting, IEA, Paris, available 
at: www.iea.org/publications/free_new_Desc.asp?PUBS_ID=1695. 
Wikipedia (2009), available at: http://en.wikipedia.org/wiki/Variable‐frequency_drive. 
Wikström, P. (ABB) (2009), personal communication. 
Wilo (2009), catalogue, available at: www.wilo.co.uk. 
Zhao, Y. (2007), “General Situation of Energy Conservation Standards for China’s Motor System”, 
presented at EEMODS 2007, 10‐15 June, Beijing. 
 
International Energy Agency
9 rue de la Fédération
75739 Paris Cedex 15

www.iea.org

View publication stats

Вам также может понравиться