CANCHOLA RODAL AXEL

PM-302
REPORTE DE INEVTSIGACION
TOPICOS DE MANUFACTURA
KAIZEN

La palabra Kaizen proviene de la unión de dos vocablos japoneses: KAI que significa cambio y ZEN
que quiere decir bondad. La esencia del Kaizen es sencilla y directa: Kaizen significa mejoramiento.
Más aún, significa mejoramiento progresivo, continuo, que involucra a todos en la organización –
alta administración, gerentes y trabajadores-. Kaizen es asunto de todos.

EL CICLO PHRA (PLANIFICAR-HACER-REVISAR-ACTUAR). Deming también introdujo el Ciclo Deming,

una de las herramientas vitales para asegurar el mejoramiento continuo. El destacó la importancia
de la constante interacción entre investigación, diseño, producción y ventas en la conducción de
los negocios de la compañía.
Después, este concepto de hacer girar siempre la rueda de Deming se extendió a todas las fases de
la administración. En esta forma, los ejecutivos japoneses reconstruyen la rueda de Deming y la
llaman ciclo PHRA, para aplicarla a todas las fases y situaciones. El ciclo PHRA (PDCA)12 son una
serie de actividades para el mejoramiento. “Planificar” significa estudiar la situación actual, definir
el problema, analizarlo, determinar sus causas y formular el plan para el mejoramiento. “Hacer”
significa ejecutar el plan; “Revisar” significa ver o confirmar si se ha producido la mejoría deseada
y “Actuar” significa institucionalizar el mejoramiento como una nueva práctica para mejorarse, o
sea, estandarizar.

Su función en la organización
Proceso de mejora continua

Optimización del recurso existente (Baja inversión)

Velocidad en implementación de cambios

Alta participación del personal (En todas las fases de la mejora)

Pequeños pasos

Acercamiento continuo al objetivo trazado (No depreciable)

10 PRINCIPIOS DEL KAIZEN

Con estos 10 principios fundamentales aplicados a una organización se logra la mejora continua y
el mejor rendimiento de la organización.

1. Enfoque en el cliente

Uno de los objetivos más importantes de la cultura Kaizen es la satisfacción total del cliente.

2. Realizar mejoras continuamente

Para el Kaizen no hay descanso: una vez finalizada una tarea exitosamente la concentración se
enfoca a mejorar esa misma tarea.

3. Reconocer abiertamente los problemas

El tener presente que es importante mantener una comunicación abierto dentro de la

organización en la cual se traten temas como por ejemplo los desaciertos o problemas que pueden
ocurrir dentro de las misma, en donde queda claro que no hay culpables sino procesos por
mejorar o problemas por solucionar, y en la cual no se buscan responsables sino las fallas en si,
permite que las personas admitan sus errores, sus debilidades y por que no que soliciten apoyo.

4. Promover la apertura

Los rasgos característicos de una compañía Kaizen son básicamente el compartir, comunicarse
ínter funcionalmente, y un liderazgo visible, por lo que la territorialidad, la apropiación y las
barreras funcionales no encajan dentro de la filosofía Kaizen.

5. Crear equipos de trabajo

El trabajo en equipo juega un papel muy importante, ya que “los equipos constituyen los ladrillos
de la estructura corporativa dentro de las organizaciones Kaizen.

6. Manejar proyectos a través de equipos ínter funcionales.

Al trabajar en proyectos dentro de la organización, es necesario contar con la participación de

todas las dependencias e incluso con recursos externos a la compañía como son los proveedores y
el cliente, con el fin de obtener diferentes puntos de vista, colaboración y recursos que
contribuyan al desarrollo de los mismos.

7. Alentar los procesos apropiados de relaciones.

Las organizaciones Kaizen son conscientes de que si invierten en el entrenamiento de su gente en

cuanto habilidades interpersonales, en especial en los gerentes y líderes quienes son los
responsables de la armonía de la compañía, lograrán obtener no solo procesos sólidos, y la
realización de los empleados sino también obtendrán los resultados esperados en cuanto al logro
de la metas financieras.

8. Desarrollar la autodisciplina.

Este es un elemento muy importante para cada uno de los miembros de una organización Kaizen,
puesto que la autodisciplina permite que el ser humano se adapte a las situaciones que se
presentan en la vida diaria y halle bienestar y comodidad mediante la afirmación de su fuerza
interna lo que le permite relacionarse de una manera armoniosa con los demás.

9. Información constante a los empleados.

El mantener informados a los empleados sobre la compañía desde la inducción como durante el
tiempo en que estén empleados, es de vital importancia, puesto que si las personas se encuentran
en la ignorancia en temas como la misión, valores, productos, desempeño, personal, planes de la
compañía etc.

10. Fomentar el desarrollo de los empleados.

En este punto el empowerment es la definición de este principio, pues el entrenar a los

integrantes de una compañía para que adquieran habilidades, estimularlos y sobretodo otorgarles
responsabilidad en la toma de decisiones permite que las personas se desarrollen y así sean más
eficientes en su trabajo.
Los siete sistemas del kaizen

1.-Sistema de producción " justo a tiempo"

2.- Actividades de grupos pequeños.

3.-TQM Sistema de calidad total.

4.-Sistema de sugerencias ( CETA O CETAC)

5.-TPM Mantto productivo total

6. Despliegue de políticas

7.Sistema de costos KANBAN

El sistema (Single Minute Exchange of Die) SMED

Se ha definido el SMED como la teoría y técnicas diseñadas para realizar las operaciones de
cambio de utillaje en menos de 10 minutos. “Es importante señalar que puede no ser posible
alcanzar el rango de menos de diez minutos para todo tipo de preparaciones de máquinas, pero el
SMED reduce dramáticamente los tiempos de cambio y preparación en casi todos los casos. La
reducción de los tiempos de estas operaciones beneficia considerablemente a las empresas”.

El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT (just in time), uno de las piedras
angulares del sistema Toyota de fabricación y fue desarrollado para acortar los tiempos de la
preparación de máquinas, intentando hacer lotes de menor tamaño (Esto significa que pueden
satisfacer las necesidades de los clientes con productos de alta calidad y bajo costo, con rápidas
entregas sin los costos de stocks excesivos).

SMED como herramienta para reducir los tiempos de preparación.

Las condiciones para implementar SMED

Existe una serie de condiciones fundamentales a los efectos de poder disminuir los tiempos de
preparación, siendo ellas las siguientes: 1. Tomar conciencia de la importancia que tiene para la
empresa y sus actividades la disminución de los tiempos de preparación. 2. Hacer tomar
conciencia de la problemática a los empleados, y prepararlos mediante la capacitación y el
entrenamiento a los efectos de incrementar la productividad y reducir los costos mediante la
reducción en los tiempos de preparación. 3. Hacer un cambio de paradigmas, terminando con las
creencias acerca de la imposibilidad de disminuir radicalmente los tiempos de preparación. 4.
Cambiar la manera de pensar de los directivos y profesionales acerca de las técnicas y medios para
el análisis y mejora de los procedimientos. Se debe dejar de estar pendiente de métodos ya
construidos, para pasar a crear sus propios métodos. Cada actividad, cada máquina, cada
instrumento, tienen sus propias y especiales características que las hacen únicas y diferentes,
razón por la cual sólo se puede contar con un esquema general y una capacidad de creatividad
aplicada a los efectos de dar o encontrar solución a los problemas atinentes a la reducción en los
tiempos de preparación.
KANBAN

Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha evolucionado hasta
convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de flujo que permite, mediante el uso de
señales, la movilización de unidades a través de una línea de producción mediante una estrategia
pull o estrategia de jalonamiento.

¿Qué es un sistema pull?

Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto de acuerdo al
comportamiento real de la demanda.

En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea el sistema ideal
por optimización de inventarios, la apuesta por conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la
cadena para responder a sus necesidades es una apuesta compleja. Sin embargo al igual que la
mayoría de las prácticas logísticas de vanguardia, gran número de casos de éxito se fundamentan
en la aplicación de un sistema de flujo pull.

De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente dos tipos de tarjetas
Kanban, estas son:

Kanban de retiro.

Kanban de producción.

KANBAN DE RETIRO

Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso

debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor de producto (pequeños
almacenes reguladores entre procesos).

KANBAN DE PRODUCCIÓN

Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de producto que un

proceso debe producir.
El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en cuenta el modelo
original de Toyota, el sistema de entrada consta de un tablero en el que depositamos las tarjetas
(señales), el tablero se sitúa de manera que el operario lo pueda ver con facilidad desde su
posición normal o habitual. Cada tarjeta está asociada a un contenedor o unidad de
almacenamiento. En caso de que el contenedor esté vacío, la tarjeta deberá estar en el tablero, si
en caso contrario, está lleno, la tarjeta deberá acompañar al contenedor.

POKA-YOKE: A PRUEBA DE ERRORES

Los Poka-yokes fueron creados por el ingeniero japonés Shigeo Shingo, como una herramienta del
aseguramiento de la calidad. Para él, la principal fuente de defectos son los errores humanos,
razón por la cual se precisa de un control en la operación de transformación de los productos,
haciendo uso de elementos de detección (recursos de apoyo), como medida proactiva.

Un Poka-yoke es un mecanismo que evita que los errores humanos en los procesos se materialicen
en defectos. Su principal ventaja consiste en que puede considerarse como un recurso de
inspección al 100% de las unidades del proceso, lo cual permite retroalimentación y toma de
acciones de forma inmediata, incluso, dependiendo de la naturaleza del mecanismo, este puede
generar una medida correctiva.

La palabra Poka-yoke proviene de los términos japoneses:

Poka = Errores imprevistos

Yokeru = Acción de evitar

Su significado literal puede considerarse como "evitar errores inadvertidos"; sin embargo, por
muchos años se ha considerado como "mecanismo a prueba de tontos", una definición muy poco
ortodoxa.

Ventajas de utilizar Poka-yokes

Los Poka-yokes pueden utilizarse en diversos contextos, desde las operaciones, pasando por los
procesos productivos o administrativos, servicios, inclusive en la experiencia del usuario o la
usabilidad de un producto. Dependiendo del contexto se pueden percibir las ventajas de su
implementación, algunas de las cuales son:

Elimina o reduce la posibilidad de cometer errores (aplica para los operarios o para los usuarios).
Contribuye a mejorar la calidad en cada operación del proceso.

Proporciona una retroalimentación acerca de los errores del proceso.

Evita accidentes causados por fallas humanas.

Evita que acciones o medidas críticas dependan del criterio o la memoria de las personas.

Son mecanismos o dispositivos de fácil implementación, razón por la cual los operarios del proceso
pueden contribuir significativamente en ella.

Mejora la experiencia de uso en los clientes: productos más sencillos de instalar, ensamblar y usar.

Evita errores en el cliente que puedan afectar la calidad de los productos o la integridad de las
personas.

Tipos de Poka-yokes

Algunos expertos, entre los que se encuentran Richard Chase y Douglas Stewart, clasifican a los
Poka-yokes de acuerdo a cuatro tipos:

Poka-yokes físicos.

Poka-yokes secuenciales.

Poka-yokes de agrupamiento.

Poka-yokes de información.

METODOLOGÍA DE LAS 5S

¿Qué son las 5S?

La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie de actividades que
se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo que permitan la ejecución de
labores de forma organizada, ordenada y limpia. Dichas condiciones se crean a través de reforzar
los buenos hábitos de comportamiento e interacción social, creando un entorno de trabajo
eficiente y productivo.

La metodología de las 5S es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya que la primera

letra del nombre de cada una de sus etapas es la letra esa (s).

Objetivos específicos de la metodología 5S

Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo.

A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones de seguridad, de

motivación y de eficiencia.

Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización.

Mejorar la calidad de la organización.

Principios de la metodología 5S
Esta metodología se compone de cinco principios fundamentales:

Clasificación u Organización: Seiri

Orden: Seiton

Limpieza: Seiso

Estandarización: Seiketsu

Disciplina: Shitsuke