INDICE

INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 3
1. MARCO TEÓRICO .................................................................................................................. 4
1.1 EL CONCRETO ......................................................................................................................... 4
1.2 DEFINICIÓN DE CONCRETO LANZADO ............................................................................ 4
1.3 . GENERALIDADES ............................................................................................................ 5
1.4. COMENTARIOS .................................................................................................................. 5
2. MATERIALES .............................................................................................................................. 6
2.1.CEMENTO .......................................................................................................................... 6
2.2.AGUA ...................................................................................................................................... 6
2.3 .AGREGADOS ....................................................................................................................... 7
2.4 ADITIVOS ............................................................................................................................... 9
2.5 . MICRO SÍLICE................................................................................................................... 10
3. REQUISITO PARA LA PROPORCIÓN ............................................................................. 10
3. MÉTODOS DE APLICACIÓN.................................................................................................. 11
3.1 VÍA SECA. ............................................................................................................................ 11
3.2 VÍA HÚMEDA ....................................................................................................................... 12
3.2.1 MÉTODOS..................................................................................................................... 12
4. EMPRESAS QUE OFRECEN MAQUINARIA....................................................................... 13
4. CAMPO DE APLICACIÓN ....................................................................................................... 14
6. CONTROLES DE CALIDAD.................................................................................................... 14
6.1 MÉTODOS DE CONTROL DE CALIDAD .......................................................................... 15
6.1.1. MÉTODO B: INSERCIÓN DE CLAVO .................................................................... 15
6.1.2 . MÉTODO C: EXTRACCIÓN DE TESTIGOS ........................................................ 15
6.2 CLASES DE CALIDAD ...................................................................................................... 16
6.2.1 CLASE J1 .......................................................................................................................... 16
6.2.2 .CLASE J2......................................................................................................................... 16
6.3.C. CLASE J3:....................................................................................................................... 16
7. CARACTERÍSTICAS Y 4 ASPECTOS VITALES HORMIGÓN . .................................... 16
7.1 EL TIEMPO........................................................................................................................... 17
7.2 APLICACIÓN ....................................................................................................................... 18
 7.3 . ENTRENAMIENTO ........................................................................................................... 18
8. PROBLEMAS TÍPICOS DEL LANZADOR EN CONSTRUCCIÓN SUBTERRÁNEA ... 19
9. OPITIMIZACIÓN DE DISEÑO: COMPOSICIÓN DEL REVESTIMIENTO
PERMANENTE ............................................................................................................................... 19
9.1 EJEMPLO MASTERSEAL 345 .................................................................................................... 20
9.2. BENECIOS ADICIONALES.............................................................................................. 20
10. SISTEMA DE CONCRETO LANZADO ROBOTIZADO ................................................... 21
11. USOS Y APLICACIONES DEL CONCRETO LANZADO ................................................ 22
12. CONCLUSIONES .................................................................................................................... 23
........................................................................................................................................................... 25
11. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 26
 INTRODUCCIÓN

La búsqueda de nuevos materiales o mezclas de materiales ya existentes, para desarrollar

proyectos de obras civiles, no escapa a la influencia de este desarrollo, siendo esto vital
para que existan mejoras. El desarrollo tecnológico dentro de la elaboración del concreto
marca la diferencia entre los métodos modernos y ancestrales con los que se contaba para
construir.

Diferentes materiales forman parte de esta, de acuerdo a las necesidades y a cada tipo de
construcción. Apareciendo los aditivos como los reforzantes de estos y marcando un límite
entre calidad y el estilo clásico con el cual se solía construir anteriormente. Hoy en día se
vive una visión más amplia en referencia al concreto; por la gran variedad de modernas
estructuras de distintos rados de magnitud desde el puente más alto del mundo hasta la
construcción de edificaciones en tiempo record. Frente al mayor enemigo en una
construcción el tiempo ;se ha ido perfeccionando el método y los tipos de diseño del
concreto; entre todos los concretos especiales se encuentra el concreto lanzado ;el
ingeniero australiano Ladislaus van Rabcewicz (1883- 1975) fue el responsable del inicio
de la utilización del sotreta para soporte en la década de los años treinta

No solamente es importante la elección de un aditivo acelerarte de fragua para shotcrete

que logre balancear adecuadamente la ganancia temprana de resistencia a la compresión
y la descompensación en la pérdida de resistencia final a la compresión; es importante
también balancear la cantidad de aditivo a dosificar en la mezcla para obtener un shotcrete
de buena calidad y a un precio justo.
 1. MARCO TEÓRICO
1.1 EL CONCRETO

El concreto u hormigón es un material que se obtiene al mezclar cuidadosamente y

de manera proporcionada, cemento, arena y grava u otros áridos y agua, logrando
así un material de aspecto de piedra (Winter & Nilson, 1985). Se puede pensar que
el concreto pudo tener sus orígenes en el Imperio Romano, con productos parecidos
al concreto, utilizando un aglomerante que llamaban “cementum”, aunque también
se piensa que sus inicios pueden estar vinculados con Egipto. Porrero (2004), en
su manual del concreto estructural, hace referencia a la constate evolución y avance
del concreto, logrando así avances tecnológicos importantes, dando diversas
variantes a su composición y modo de empleo. Esto ha traído como consecuencia
a que en el mundo de la construcción el concreto sea el material más usado. Se
estima que cada año se produce un tercio de tonelada de concreto por cada ser
humano en el planeta, unos 2.000 millones de toneladas de concreto en el año 2002.
Quiroz y Salamanca (2006), concuerdan con Porrero, en que el concreto tuvo sus
inicios en el siglo XVIII en el Imperio Romano, en esta época se empleaba el
concreto puzolánico, que se obtiene de la mezcla de cal y materiales volcánicos, sin
embargo este no posee la cualidad de fraguar bajo el agua cuando se hidrata,
dándosele el término de “no hidráulica”. Aquí radican las diferencias fundamentales
entre los concretos primitivos y los actuales. (Zurita Peña, 2015)

1.2 DEFINICIÓN DE CONCRETO LANZADO

La definición de Concreto Proyectado según Cánovas (1990):

“El hormigón proyectado es un material formado por una mezcla de áridos de
tamaño reducidos, cemento agua y en algunos casos aditivos, que se transportan
neumáticamente a lo largo de un tubo flexible o manguera y se lanza o proyecta
sobre una superficie de soporte”. Según Las Especificaciones Europeas para
Hormigón Proyectado (1996): “El hormigón proyectado es una mezcla de
cemento, áridos y agua, que se proyecta neumáticamente mediante un
pulverizador sobre el lugar, para producir una densa masa homogénea” (p. 8)
Según Ryan (1990):
“el concreto lanzado puede definirse como mortero o concreto transportado a través
de una manguera y proyectado neumáticamente a una gran velocidad sobre una
superficie. La fuerza del chorro, que produce un impacto sobre la superficie,
compacta el material”.

1.3 . GENERALIDADES

El término shotcrete es utilizado para referirse a aquel concreto o mortero

proyectado mediante equipos especiales para realizar dicha labor. El uso de
shotcrete o concreto lanzado fue inicialmente usado para el sostenimiento de
excavaciones subterráneas para la industria de la ingeniería minera. El ingeniero
australiano Ladislaus van Rabcewicz (1883- 1975) fue el responsable del inicio de
la utilización del shotcrete para soporte en la década de los años treinta. Los
componentes básicos del concreto lanzado son el cemento, agregado fino y agua,
adicionando una dosis de aditivo acelerante debido a que el shotcrete debe ganar
una resistencia temprana alta para poder estabilizar la porción de roca que ha sido
desequilibrada debido a la excavación. Se le puede adicionar fibra de acero para
aumentar su resistencia a la flexión y/o micro sílice para aumentar su resistencia a
la compresión. La base de un buen shotcrete son buenos materiales, así como
también un equipo adecuado de lanzado. Además, el control de calidad en campo
y una adecuada manipulación de los equipos y materiales son fundamentales para
lograr un shotcrete de alta calidad. (Shimabukuro, 2011).

En el código ACI 506R - 05, define al shotcrete como "concreto o mortero

neumáticamente proyectado a alta velocidad sobre una superficie". Además, el
concreto lanzado es colocado y a su vez compactado debido a la velocidad con la
que es lanzado contra la superficie. Esta colocación y compactación puede ser
realizada sobre cualquier posición de superficie, ya sea vertical o invertida.

1.4. COMENTARIOS

En los tres conceptos antes establecidos de diferentes autores, se aprecian los

mismos argumentos para definir el concreto proyectado, lanzado o shotcrete como
también es llamado en otras localidades. Podemos observar que no existe ninguna
diferencia entre lo que conocemos como el concreto tradicional y el concreto
proyectado, simplemente tienen un procedimiento diferente en la forma de colocación y
en las funciones que cumplen en las diferentes obras que se efectúan en la rama de la
ingeniería civil.

2. MATERIALES

2.1.CEMENTO

El cemento para la fabricación de concreto lanzado será Portland tipo 1 que cumpla
los requisitos establecidos por la norma ACI, excepto donde los planos o la
Interventoría soliciten otro tipo de cemento.

F
Figura N°01

Fuente: Imagen sacada del internet: Cemento Andino

2.2.AGUA

El agua que se utilice para el lavado de agregados y para la fabricación del concreto
lanzado deberá cumplir los requisitos que se estipulan en la norma ACI para el
concreto estructural.
Figura N°02

Fuente: Imagen sacada del internet:

2.3 .AGREGADOS

Los agregados para el concreto lanzado deberán cumplir lo estipulado en la norma

ACI sobre la obtención, procesamiento y calidad de los mismos, excepto en aquellos
aspectos que no estén en concordancia con lo que se estipula a continuación. En
general, los agregados finos tendrán una curva granulométrica comprendida dentro
de los siguientes límites:

Tabla N°01

“DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DE LOS AGREADOS POR TAMICEZ”

Fuente: Imagen sacada del internet:ICONTEC

La fracción comprendida entre cada dos tamices consecutivos de la serie indicada

no podrá rebasar el 45% por peso del total de agregados. El módulo de finura estará
comprendido entre 2,3 y 3,0 según las normas NTC 174 y 385.

En general, los agregados gruesos tendrán una curva granulométrica comprendida

dentro de los siguientes límites:
 Tabla N°02

“DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DEL AGREADO RUESO

fuente:sacado del internet página incotec

Tabla N°03

La gradación conjunta recomendada para la combinación de agregados grueso y fino en el

caso de las mezclas seca y húmeda será la siguiente:

fuente:sacado del internet página incotec

 fuente:sacado del internet página incotec

Las anteriores gradaciones podrán variarse, previa aprobación de la Interventoría,

para acomodarlas a las recomendaciones del fabricante del equipo lanzador y a las
condiciones de las fuentes de materiales, siempre y cuando se demuestre mediante
ensayos que cumplen las demás estipulaciones de este numeral.

2.4 ADITIVOS

Los aditivos serán productos líquidos o en polvo, que adicionados a la mezcla

mejoren las cualidades del concreto lanzado, disminuyan el rebote, aceleren el
fraguado y contribuyan a obtener una buena estanqueidad; no deben ser productos
que puedan generar grietas o descascaramiento del concreto lanzado.
Normalmente, para las mezclas secas sólo se utilizarán acelerantes de fraguado,
en proporción que no debe pasar del 5% del peso del cemento. En algunos casos,
no se considera necesario el uso de acelerantes. Los acelerantes se agregarán a la
mezcla, en caso de que sean en polvo, o al agua de mezcla, si son líquidos. El tipo
de aditivo y la dosificación que se utilizará se determinarán mediante el ensayo de
compatibilidad que se describe más adelante. Si con los aditivos que el contratista
propone no se logran los resultados que se exigen, el contratista ensayará otros
hasta lograr un concreto lanzado que cumpla los requisitos especificados. El aditivo,
se agregará a la mezcla por sistema mecánico y en ningún caso a mano.
Normalmente no se permitirá el uso de acelerantes a base de cloruro de calcio. En
el caso del método de la mezcla húmeda se considera usual la aplicación de aditivos
acelerantes, en proporción que no debe pasar del 5% por peso del cemento.
También podrán utilizarse plastificantes y reductores de agua, para disminuir el
agua de mezcla.

Fuente: Aditivos categoría acelerantes de fragua - SIKA

Figura N°04

2.5 . MICRO SÍLICE

La micro sílice estará compuesta de partículas amorfas esféricas de SiO2, con un

tamaño promedio de 0,10 cm de diámetro y con un contenido de sílice entre 88% y
96%. Se adicionará a la mezcla de cemento y agregados en proporciones entre el
8% y 10% del peso del cemento, especialmente en el caso del método de la mezcla
húmeda.
Figura N°05

3. REQUISITO PARA LA PROPORCIÓN

Será responsabilidad del contratista diseñar las mezclas y ajustarlas cuando se

requiera. Para determinar las proporciones de la mezcla, el contratista realizará, con
una antelación mínima de 30 días a la utilización en la obra, ensayos de los
materiales, lanzados de prueba y ensayos de resistencias con cilindros tomados de
paneles y de las pruebas de lanzado. Estos ensayos se repetirán cada vez que haya
una variación en la calidad de los materiales o que por cualquiera otra razón se
ajuste la mezcla o cuando la Interventoría así lo exija. Los ensayos se efectuarán
en presencia de la Interventoría.

3. MÉTODOS DE APLICACIÓN

3.1 VÍA SECA.

(Mahar, 1975) Los materiales para el shotcrete mediante vía seca son mezclados
y vaciados en una tolva, en el cual son agitados continuamente. Una vez dentro de
la tolva, se utiliza aire comprimido adicionado mediante barril rotatorio (la inclusión
de aire varía de acuerdo al equipo utilizado) para enviar los materiales en un flujo
continuo a lo largo de la manguera de envío.

El agua es agregada en una forma pulverizada antes de la boquilla de lanzado al

final de la manguera. De la misma manera, el aditivo acelerante que generalmente
se utiliza para el shotcrete es incluido junto con el agua de forma pulverizada para
garantizar una buena mezcla con los materiales del shotcrete (cemento, agregados,
micro sílice, fibra de acero, etc.). Debido a que el agua es agregada al final del
proceso de lanzado, dentro de la mezcla, los agregados tienen una apariencia
brillosa debido a la mezcla con el agua, y la mezcla tiene una apariencia húmeda.

Generalmente se utiliza cuando se van a realizar trabajos con volúmenes pequeños

de shotcrete, o en casos en que el acceso a la excavación sea de dimensiones
limitadas y es muy difícil el acceso de maquinarias de grandes proporciones.
También es utilizado cuando es importante que la resistencia inicial sea alta, como
por ejemplo cuando se utiliza para sellar filtraciones de agua, obras de
impermeabilización o cuando se realizan trabajos de reparación en concreto.
(Shimabukuro, ANALISIS COMPARATIVO DE ADITIVOS ACELERANTES DE, 2011).
3.2 VÍA HÚMEDA

Cuando los componentes son mezclados añadiendo el agua a la mezcla

(generalmente en un mixer o una planta mezcladora) antes de ser llevado al equipo
a utilizar para el lanzado del shotcrete se le conoce como aplicación por vía húmeda.
Como se puede ver en el esquema (Fig. 1.3), estos equipos para el lanzado del
shotcrete vía húmeda deben contar con una potencia mayor para poder hacer
circular la mezcla a lo largo del recorrido, ya que es muy diferente el impulsar la
mezcla en seco que la mezcla húmeda. Otro punto a mencionar es el si slump que
debe tener la mezcla para poder ser bombeado de una manera efectiva;
generalmente el slump utilizado es 5"- 6". Finalmente, el producto obtenido por
ambos métodos de aplicación es muy similar. El método por vía seca es
ampliamente utilizado en la minería, debido a que, como se mencionó
anteriormente, las reducidas dimensiones de los túneles dificultan el acceso de
grandes equipos de mezclado dentro de las galerías de la excavación.
(Shimabukuro, ANALISIS COMPARATIVO DE ADITIVOS ACELERANTES DE, 2011)

En cambio, el método de aplicación mediante vía húmeda es usado para grandes

volúmenes de concreto lanzado, aplicado tanto a la minería como a la ingeniería
civil; ya sea por grandes longitudes de túneles o accesos suficientemente grandes
para la movilización de todo el equipo de mezclado y lanzado. El concreto
proyectado por vía húmeda es generalmente utilizado cuando se requiere un alto
rendimiento y una alta calidad del concreto endurecido.

3.2.1 MÉTODOS

3.2.1.1GENERACIÓN DE POLVO.

Todo tipo de aplicación de shotcrete genera polvo. Por ejemplo, al aplicar shotcrete
mediante vía seca existe una tendencia natural a la generación de polvo.

 Utilización de agregados ligeramente humedecidos.

 Sellamiento del sistema de transporte.
 Parámetros de la boquilla adecuados y correctamente ajustados.
 Uso de acelerantes de fragua libres de álcali.
 Aditivos para concreto proyectado que aglutinen el polvo.
 A pesar de las medidas mencionadas, el método por vía seca genera una
mayor
cantidad de polvo comparado con el método por vía húmeda (de dos a tres
veces más)

3.2.1.2REBOTE

Se le conoce como rebote a la cantidad de material que no logra adherirse a la superficie

al momento de ser lanzado, y uno de los desafíos más complejos es el de reducir la cantidad
de material de rebote. Existen muchos factores que influyen en este aspecto, motivo por el
cual es muy complicado crear un control sistemático del lanzado. Sin embargo, es posible
asegurar de que el factor principal es el operador de la boquilla. La experiencia y habilidad
del operador influye enormemente en la cantidad de material de rebote. En muchos casos,
si no se cuenta con un operador capaz de realizar un buen trabajo, la cantidad de material
de rebote puede llegar hasta valores de 50% de rebote.

Dentro de los demás factores que influyen en la cantidad de rebote, encontramos:

 Experiencia y pericia del operador de la boquilla.

 Dirección de lanzado (hacia abajo, hacia arriba o en dirección horizontal).
 Proceso de lanzado (vía seca o yía húmeda).
 Diseño del concreto proyectado (acelerante, agregado, fibra, etc.)
 Condición de la superficie (uniformidad, adherencia, humedad).

En un principio, el material que rebota es el agregado de la mezcla, ya que es

imperativo crear primero una capa de adherencia sobre el sustrato sobre el cual se
realizará el lanzado. A groso modo, podemos estimar la cantidad de material de
rebote dependiendo del método a utilizar: para vía seca, la cantidad de rebote para
posición vertical en dirección hacia arriba varía entre 20% a 30%; mientras que para
la vía húmeda para la misma posición y dirección varía entre 5% a 15%. El material
de rebote también puede ser reciclado y vuelto a usar, siempre y cuando sea tratado
de manera adecuada.

4. EMPRESAS QUE OFRECEN MAQUINARIA

 -POSADA PERÚ SAC

 -PUTZMEISTER DISTRIBUIDORA EN PERU (METAL MECANICA S.A.)
 -SIKA PERÚ
 -FIEX DEL PERÚ SAC
 -UNICON
 -MIXERCON
4. CAMPO DE APLICACIÓN

Aunque el concreto lanzado se utiliza en diversos trabajos como en la construcción

de casas, en la aplicación de recubrimientos, en la reparación y reforzamiento de
estructuras, en la construcción de albercas, etcétera, su principal aplicación es en
el soporte de rocas y estabilización de taludes. La tendencia mundial va hacia la
implementación del concreto lanzado vía húmeda, que en los últimos 15 a 20 años,
ha aumentado en forma exponencial en diversos trabajos subterráneos, en
aplicaciones de soporte de rocas alrededor del mundo. Además del cambio a vía
húmeda, está también transformándose la aplicación de la manera manual a la
robótica; todo por cuestiones de rendimiento y seguridad al poder colocar más
metros cúbicos por hora sin exponer al personal a terrenos inestables. El éxito de la
vía húmeda se debe a los avances en la tecnología de los equipos, así como al
empleo de una nueva generación de aditivos que permiten obtener mejores
propiedades en el concreto, ajustándolos a los requerimientos de la obra, los cuales
con la vía seca no se pueden lograr, obteniendo mejores ambientes de trabajo al
disminuir el polvo y un menor costo del metro cúbico colocado, al disponer de más
metross cúbicos por hora. Aunque aparentemente el costo de la vía húmeda es más
elevado, inicialmente, que el costo por vía seca, es importante determinar el costo
real del concreto ya colocado, debido a que intervienen factores clave como: Costos
relacionados por el tiempo de ejecución de obra, entre otros. Es importante
mencionar que en algunas aplicaciones se han logrado ahorros significativos de
hasta un 40%, por el simple hecho de disminución de rebote, ya que en el concreto
lanzado vía húmeda se tiene un rebote menor al 10% contra un 30% de la vía seca.
Para que el concreto lanzado sea un soporte efectivo y eficiente, como lo es, se
deben de considerar aspectos tales como: espesor de capa, resistencia cantidad y
tipo de fibras, tiempo de aplicación, desarrollo de resistencias, por mencionar
algunos. (Bracamontes, 2014)

6. CONTROLES DE CALIDAD

El control de calidad es vital y muchas veces no se valora; es un parámetro para

garantizar la seguridad y el costo efectivo del soporte. El control de calidad debe ser
(Ing. Raúl Bracamonte):ver figura 01
 6.1 MÉTODOS DE CONTROL DE CALIDAD

6.1.1. MÉTODO B: INSERCIÓN DE CLAVO

Se inserta un clavo en el shotcrete y se determina la profundidad de penetración.

Después, se extrae el clavo y se mide la fuerza de extracción: la relación entre la
fuerza de extracción y la profundidad de penetración se usa para obtener la
resistencia a la compresión estimada mediante una curva de conversión que
proporcionará el fabricante del equipo de prueba.

6.1.2 . MÉTODO C: EXTRACCIÓN DE TESTIGOS

Los testigos se extraen o bien in situ ó desde paneles de proyección § Extracción

de testigos desde 12 horas (10 MPa) § Diámetro recomendado de los testigos es
100 mms § Resistencia del Testigo => Resistencia en Cilindro => Resistencia en
Cubo (deben realizarse varios cálculos de conversión) § Medición de la resistencia
a la compresión
6.2 CLASES DE CALIDAD

6.2.1 CLASE J1
El shotcrete J1 es adecuado para la colocación en capas delgadas sobre un
sustrato seco, sin requisitos de carga, ofreciendo como ventaja la baja formación de
polvo y de rebote. Corresponde a la región comprendida entre las curvas A y B.
6.2.2 .CLASE J2
Para aquellos shotcrete que deben ser aplicados en capas más gruesas, con
presencia de infiltraciones o en situaciones que impliquen cargas inmediatas como,
por ejemplo, la perforación e inyección de anclajes o vibraciones debido a las
voladuras. Se requiere también para aplicación sobre cabeza o en grandes
espesores. El shotcrete clase J2 aplica también para el caso de cargas rápidas
debido a presiones del terreno. Corresponde a la región comprendida entre las
curvas B.

6.3.C. CLASE J3:

Sólo debe ser especificado en circunstancias especiales, como, por ejemplo, ante
una fuerte infiltración de agua. Se requiere igualmente en caso de avances rápidos
o casos especiales (requerimientos estáticos). Corresponde a la región
comprendida sobre la curva C. S. Ver figura

7. CARACTERÍSTICAS Y 4 ASPECTOS VITALES HORMIGÓN .

Debido a que los materiales empleados son los mismos o muy similares a los
hormigones convencionales, el hormigón proyectado posee características
parecidas. Existen otras características propias del hormigón proyectado, entre las
cuales se encuentran: la mayor porosidad, el rebote, la formación de polvo y la
dosificación. (Santana, junio 2013)

El desarrollo de la resistencia del concreto debe de obtenerse mientras es lanzado.

Esto significa que necesitamos una mezcla que sea bombeable, que tenga buena
adherencia al sustrato, con un mínimo de rebote y que nos permita construir el
espesor de capa deseado con las mínimas pasadas y que gane resistencia
rápidamente. Esto generalmente implica una mezcla cohesiva, con un revenimiento
alto (12 cm o mayor) para poder ser bombeado, que al ser colocado pierda todo el
revenimiento. Ese comportamiento lo podemos lograr con la adecuada combinación
de aditivos, adiciones (por ejemplo: microsílice, fibras) y acelerantes. Algunas
características de diseños de concreto lanzado vía húmeda aplicados en diversos
trabajos alrededor del mundo: • El consumo de cemento generalmente está en el
orden de 400 a 500 kg/m3 . (Bracamontes I. R., 2007)

• Un agregado de calidad significa que cumpla con las especificaciones del ACI 506
“Gradation 2”.

• El empleo de microsílice (entre el 5 al 15% del peso del cemento) para mejorar la
cohesión, reducir el rebote, y en estado endurecido miniomizar la porosidad de la
pasta, obtener altas resistencias mecánicas, menor permeabilidad y mayor
durabilidad, mayor resistencia a la corrosión y al ataque químico. (0.45 o menores),
con lo que se mejora la trabajabilidad de la mezcla y las resistencias.
• El empleo de superplastificantes y reductores de agua normales para mantener la
menor relación agua/cemento
• El empleo de acelerantes libres de álcalis en la boquilla con lo que nos permiten
obtener altas resistencias a tempranas edades, mayores espesores de capa (se
pueden obtener espesores de 30 a 50 cm en aplicaciones sobre cabeza en una sola
pasada) además de crear un mejor ambiente de trabajo y no tener problemas con
la ecología.
• El empleo de fibras de acero (30 a 60 kg/m3 ) o sintéticas (2 a 12 kg/m3 ),
sustituyendo la malla electrosoldada, ayuda a incrementar el ciclo de producción,
permitiendo un mayor avance al disminuir las maniobras de manejo y colocación de
malla
7.1 EL TIEMPO

Éste resulta siempre una presión en la minería, y cuando el concreto lanzado está
presente nos enfrentamos a dos problemas: el primero es el proveer el suficiente
material para alimentar los equipos en el área de aplicación; el segundo es colocar
el concreto lanzado como soporte del terreno en el menor tiempo posible, para no
retardar el ciclo de producción en la mina. La obtención de materiales de calidad no
es el mayor reto; el mayor consiste en la logística de mover el concreto en el interior
de la mina. En algunas minas como en Inco Stobie Mine, en los Estados Unidos de
Norteamérica, establecieron un sistema de entrega de concreto muy eficiente. Dicho
sistema consiste en una coordinación. (Bracamontes I. R., 2007)

Entre el personal que recibe el concreto en superficie y el del interior de la mina.

Después de haber pasado las pruebas de control de calidad en superficie
(temperatura, revenimiento, etc.) 4.5 m3 de concreto se dejan caer por un tubo de
9” de diámetro, previamente lubricado. La caída es de 600 m (1,800 pies) de altura.
La descarga es recibida por un camión. (Bracamontes I. R., 2007)
Revolvedor que lo transporta hasta el sitio donde se encuentra el equipo de concreto
lanzado vía húmeda. Con este método les permite manejar concreto de excelente
calidad en cantidades casi ilimitadas sin afectar las rampas u ocupar los tiros para
mover el concreto. (Bracamontes I. R., 2007)

7.2 APLICACIÓN

Al igual que todo método de construcción, el procedimiento de colocación del

concreto lanzado se encuentra sometido a ciertos principios, notablemente en lo
que respecta el manejo de la boquilla y la composición del concreto. El objetivo de
la colocación de mezclas proyectadas, es obtener un concreto o mortero compacto,
resistente y bien adherido, reduciendo al mínimo la pérdida de material debido al
rebote en una operación continua y uniforme. Esto depende de numerosos factores,
entre ellos se puede mencionar:

 Fuerza de impacto y del ángulo de la boquilla.

 Adecuado diseño de mezcla.
 Alimentación idónea de concreto en el equipo.
 Existencia de servicios adecuados (Energía, agua, aire
 Presencia de personal calificado.
 Correcta preparación de la superficie antes del lanzado.
 Correcta técnica de aplicación.
 Adecuado control de calidad y acciones correctivas.

7.3 . ENTRENAMIENTO

El concreto lanzado se ha empleado en muchos trabajos alrededor del mundo y ha

quedado demostrado plenamente que la calidad de la aplicación, así como los
resultados del trabajo, dependen enormemente de la habilidad del lanzador; de ahí
que se recomienda que la cuadrilla tenga experiencia en su aplicación. El ACI 506.2
“Specifications for Shotcrete” sugiere la realización de pruebas previas para
determinar la habilidad del lanzador y verificar que:
El contratista tiene varios lanzadores competentes.
• Evitar el entrenamiento en la obra y obtener un concreto de calidad deficiente.
• Precalificar el diseño de mezcla para las condiciones propias de la mina.
• Orientar al contratista a los requerimientos de obra, simulando las condiciones.
• Evaluar el método de colocación (vía seca vs vía húmeda). En el concreto lanzado
vía seca el lanzador desempeña un papel más crítico ya que él controla el agua en
la boquilla, colocando, mezclando y compactando al concreto al mismo tiempo. Son
importantes las prácticas de seguridad en la aplicación del concreto lanzado, tales
como el empleo de equipo de seguridad, señales, etcétera. En países como los
Estados Unidos de Norteamérica o Canadá se exigen lanzadores certificados
quienes han creado un programa de certificación, haciendo de esté una medida más
de control de calidad. Esta certificación muy pronto se estará impartiendo en México
para entrenar y acreditar a los lanzadores.

8. PROBLEMAS TÍPICOS DEL LANZADOR EN CONSTRUCCIÓN

SUBTERRÁNEA

• Escasa visibilidad a la hora del lanzado (mala iluminación).

• Uso inapropiado de equipo de seguridad, señales o ambos.
• Lanzar con un exceso de agua provocando escurrimientos.
• Arrojar con poco aire obteniendo una pobre compactación.
• Lanzar con mucho aire incrementando el rebote.
• Mala colocación y distancia de la boquilla, no colocarla perpendicular a la superficie.

9. OPITIMIZACIÓN DE DISEÑO: COMPOSICIÓN DEL

REVESTIMIENTO PERMANENTE

Las nuevas tecnologías del concreto lanzado y la innovación en las membranas

impermeables proyectables han permitido a los ingenieros de túneles diseñar un
sistema de revestimiento considerablemente más económico, el sistema de
revestimiento de material compuesto (Composite Shell Living - CLS) se trata del
perfeccionamiento de un único revestimiento monolítico. Consta de dos
revestimientos de concreto, el principal (interior) y el secundario (exterior), a los que
se añade entre medias una membrana impermeable lanzada con adherencia por
ambas caras a los dos revestimientos. El sistema CSL puede ser utilizado en túneles
situados en terrenos con pequeñas ltraciones de agua o donde la entrada de agua
ha sido tratada con pre-inyección. Aunque la composición del revestimiento se usa
principalmente en la construcción de túneles, es adecuado para todas las
estructuras subterráneas. El revestimiento de concreto lanzado primario de un
sistema CSL está diseñado como una solución permanente y las dos capas de
concreto unidas por la membrana lanzada MasterSeal 345 permiten que el grosor
del revestimiento secundario se reduzca de manera signicativa, lo que conlleva un
ahorro considerable. Los ahorros más importantes se dan por una reducción en las
necesidades de excavación, una reducción en los materiales de construcción y el
hecho de no necesitar el uso de cimbras. Presenta otros ahorros adicionales en
comparación con las membranas de impermeabilización convencionales, ya que
tienen una mayor -exibilidad en la construcción y generan una reducción en los
costos de mantenimiento a largo plazo. (MasterBuielders, 2015)

9.1 EJEMPLO MASTERSEAL 345 –

Metro Lausanne, Suiza El diseño nal del revestimiento estructural del túnel de Viret,
parte de la línea M2 del Metro de Lausana, fue construido con el sistema de
revestimiento de material compuesto (CSL). El reto principal era excavar debajo de
la ciudad, incluyendo la catedral y el nivel freático del suelo debajo de ella. Por esta
razón, se necesitaba una solución impermeabilizante que redujese al mínimo el
riesgo del drenaje del agua para evitar el asentamiento del terreno y daños a la
catedral.
Se usó concreto lanzado permanente al que se aplicó la membrana
impermeabilizante MasterSeal 345, creando un revestimiento de material
compuesto. El espesor del revestimiento secundario se redujo considerablemente
en comparación con el diseño original, lo que llevó a una reducción del 23% en el
espesor total. No se han apreciado defectos o ltraciones desde su construcción en
2008.
9.2. BENECIOS ADICIONALES

 Ahorros considerables por metro lineal de túnel

 Reducción de dos meses en el tiempo de construcción
  Cimbrado no necesario para el revestimiento secundario gracias
al uso de concreto lanzado
 Características de la membrana impermeable
 Ahorros considerables por metro lineal de túnel
 Reducción de dos meses en el tiempo de construcción
 Cimbrado no necesario para el revestimiento secundario gracias
al uso de concreto lanzado
 Características de la membrana impermeable
 Resistencia a la tracción: 4 MPa
 Adherencia: 1.2 MPa
 Elongación: 100%
 Presión de agua de hasta 20 bar

10. SISTEMA DE CONCRETO LANZADO ROBOTIZADO

Uno de los puntos más importantes en la minería y en una construcción de galería

o túnel es la seguridad; por lo tanto, siempre se debe tener en cuenta cómo se
comporta la roca en la que se trabaja ya que si ésta es un material competente no
existe la necesidad de fortificar; en cambio, cuando la roca no es competente.
El avance tecnológico logrado en concreto lanzado por vía húmeda en materiales,
equipos y conocimientos de aplicación ha hecho que se convierta en una
herramienta muy importante y necesaria para los trabajos de construcción
subterránea. Actualmente se cuenta con equipos robotizados para lograr la mayor
eficiencia en calidad de sostenimiento, mayor rendimiento en su colocación,
durabilidad en el tiempo y seguridad a todos los involucrados en este proceso. La
empresa Chungar, S.A.C., que aplicó el sistema de concreto lanzado
robotizado en la mina Animón, ubicada en el departamento de Pasco, en la
República de Perú. Se establece que dicho sistema es un elemento de
sostenimiento temporal activo, que se utiliza para evitar la relajación del macizo
rocoso, que imprime deformaciones a todas las estructuras apoyadas sobre estos.
Este movimiento se traduce en energía de deformación, misma que el concreto
lanzado debe disipar sin llegar al colapso. Son tres los procesos fundamentales:
calidad de los materiales; dosificación, mezclado y control de calidad del concreto
fresco y, finalmente, el transporte, colocación del concreto lanzado y control de
calidad del concreto en mina. (concreto, 2016 )
11. USOS Y APLICACIONES DEL CONCRETO LANZADO

 Estabilización de taludes y muros decontención.

 Cisternas y tanques de agua.
 Albercas y lagos artificiales.
 Rocas artificiales (rockscaping).
 Canales y drenajes.
 Rehabilitación y refuerzo estructural.
 Recubrimiento sobre panel de poliestireno.
 Túneles y minas.
 Muelles, diques y represas.
 Paraboloides, domos geodésicos y
 cascarones.
 Concreto refractario para chimeneas,
 hornos y torres.
12. CONCLUSIONES

 el concreto lanzado vía húmeda, ha probado mundialmente sus enormes

ventajas como método de soporte en trabajos de construcción subterránea.
técnica, económica y desde el punto de vista de la seguridad, la aplicación
del concreto lanzado vía húmeda es la mejor opción para muchas minas
mexicanas, pudiendo incrementar dramáticamente su producción, al
disminuir el tiempo de colocación del sistema de soporte del terreno. no
obstante que este sistema de aplicación no es nuevo, gracias a los avances
en las nuevas generaciones de aditivos, éstos nos permiten realizar cosas
que antes se consideraban imposibles.

 El concreto lanzado vía húmeda, ha probado mundialmente sus enormes

ventajas como método de soporte en trabajos de construcción subterránea.
Técnica, económica y desde el punto de vista de la seguridad, la aplicación
del concreto lanzado vía húmeda es la mejor opción para muchas, pudiendo
incrementar dramáticamente su producción, al disminuir el tiempo de
colocación del sistema de soporte del terreno. No obstante que este sistema
de aplicación no es nuevo, gracias a los avances en las nuevas generaciones
de aditivos, éstos nos permiten realizar cosas que antes se consideraban
imposibles.
anexo 1
11. BIBLIOGRAFÍA

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