1

1. INTRODUCCIÓN

La producción y el consumo de productos orgánicos, elaborados casi artesanalmente,

ganaron un espacio cada vez más importante a nivel mundial. Cada vez son más las
personas que optan por el consumo de productos orgánicos, como una forma de
cuidar su salud y de preservar el medio ambiente. (USAID. 2010. Azúcar Orgánica
Potencial de Negocios. Py. 5 p.)

El azúcar orgánico, así como los demás productos orgánicos existentes, gozan
de una alta consideración en la sociedad ya que permite un desarrollo sostenible y no
utiliza compuestos químicos. Por ello, responde a los requerimientos de consumidores
que buscan alimentos sanos, seguros, y cuya producción promueva la preservación del
medio ambiente.

El azúcar orgánico producido actualmente en el país es un azúcar orgánico

catalogado como crudo.

El azúcar crudo es el producto cristalizado obtenido del cocimiento del jugo de

la caña de azúcar (Saccharum officinarum L) o de la remolacha azucarera (Beta
vulgaris L), constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa cubiertos por
una película de su miel madre original. (La ingeniería de los alimentos y el proceso de
refinación de azúcar. Carlos Antonio Li Loo Kung. Facultad de ingeniería en industrias
alimentarias. Universidad Nacional de la Amazonia Peruana. 2002)

Dentro del proceso de producción del azúcar orgánico se genera un cierto

porcentaje de azúcar orgánica que no reúne las especificaciones técnicas para la venta
 2

al consumidor, que actualmente están siendo utilizadas para reforzar la pureza

del jugo mixto.

Este uso no genera ningún tipo de beneficio económico para la industria, por lo
que se busca una vía alternativa para el aprovechamiento efectivo de este azúcar.

Actualmente se está incrementando la cantidad de azúcar orgánica que es utilizada

como insumo en la elaboración de productos de líneas ecológicas o llamadas
“naturalistas”. Son varias las marcas comerciales que van abriendo e incorporando
nuevos productos a este mercado.

Los consumidores de los países desarrollados son los que más valoran y generan
mayores demandas de alimentos orgánicos. Es un mercado que está creciendo a un
ritmo interesante, tras la mayor concienciación de los consumidores y productores de
las ventajas que trae aparejadas tanto a nivel ambiental como a nivel nutricional el
consumo de productos orgánicos. USAID. 2010. Azúcar Orgánica Potencial de
Negocios. Py. 8 p.

Debido a este crecimiento del mercado, es que este proyecto resulta interesante para
las fábricas de azúcar orgánico, recuperar un porcentaje importante del azúcar
orgánico que no cumple con las especificaciones, indica un incremento en la cantidad
de azúcar disponible para la venta, lo cual significa un mayor cumplimiento de la
demanda existente en el mercado, que hasta el momento no es cubierta en su
totalidad.

En este trabajo se analizara una alternativa de recuperación del azúcar que no

cumple las especificaciones técnicas, para incorporar al proceso de producción de
azúcar orgánica.

El azúcar refinado es el producto cristalizado constituido esencialmente por

cristales sueltos de sacarosa obtenidos a partir de la disolución de cristales de azúcar
crudo y mediante los procedimientos industriales apropiados.

Esta purificación implica someter al azúcar crudo que no cumple con las
especificaciones técnicas a operaciones unitarias adicionales para obtener el azúcar
orgánico que si cumpla los parámetros de calidad.
 3

Tanto en la obtención de azúcar crudo como en la purificación de la misma no

pueden ser utilizados compuestos químicos con excepción del oxido de calcio, según
las normas internacionales de producción orgánica, por lo que la recuperación del
azúcar orgánico debe ser realizada por métodos físicos, como ser la recristalización por
enfriamiento.

El proceso de purificación abarca una serie de operaciones físicas y se inicia

con el recibimiento del azúcar en forma granulada, la cual se disuelve en agua a
temperaturas elevadas, esto permite la obtención de una solución supersaturada.
Posteriormente se recristaliza por enfriamiento de la solución, se utiliza la fuerza
centrifuga, para separar los cristales de sacarosa de las mieles que lo acompañan y
finalmente se secan.

Este trabajado se basa en datos experimentales obtenidos en la investigación

“Purificación del azúcar orgánico mediante la cristalización por enfriamiento” María
Angélica Olivella. Facultad de Ciencias Químicas. Universidad Nacional de Asunción.
2010

El proceso de cristalización es la etapa clave del proceso de recuperación,

debido a que las condiciones de operación de esta etapa determinan las características
físicas del cristal de azúcar.

La producción de azúcar tiene un régimen zafral, que está gobernada por la

disponibilidad de materia prima, que es la caña de azúcar (Saccharum officinarum),
cuya época de zafra varía de acuerdo al tipo de caña sembrado.

Por lo anteriormente expuesto la finalidad de este trabajo es demostrar la

viabilidad del reproceso del azúcar orgánico que no cumple con las especificaciones
técnicas, mediante la cristalización por enfriamiento, evaluando los distintos factores
que afectan al mismo, como ser costo de la instalación, capacidad de producción y
capacidad instalada en base a una fabrica establecida, de manera a determinar el diseño
más adecuado para los requerimientos de esta industria en particular.
 4

Planteamiento del problema

Actualmente las industrias azucareras dedicadas a la producción orgánica, no cuentan

con un sistema de recuperación de azúcar orgánico que no cumple con las
especificaciones técnicas durante el proceso de producción.

Una empresa con una producción del orden de 10.000 (diez mil) toneladas de azúcar
orgánica por zafra1 , puede llegar a generar, hasta 900 (novecientas) toneladas de
azúcar orgánica que no cumplen con las especificaciones técnicas mínimas 2, esto
representa un 9% de la producción total.

El no cumplimiento de las especificaciones técnicas por parte del azúcar orgánico,

genera pérdidas económicas a la empresa.

Existe la necesidad de implementar un proceso adicional en la producción de azúcar

orgánico, para cumplir con los requerimientos de calidad exigidos para la
exportación de este producto, lo que nos lleva a buscar un método de recuperación
del mismo, mediante un proceso físico, como ser la utilización de la cristalización
por enfriamiento, para así poder cumplir con las “normas de producción orgánica”

Este método de recuperación o refinamiento de azúcar orgánica busca minimizar las

pérdidas de la empresa a un costo tal que el proyecto sea rentable.

El proceso de recuperación del azúcar orgánico que no cumple con las

especificaciones técnicas, es un proceso no desarrollado hasta ahora.

Las operaciones unitarias que comprenden el proceso de recuperación o refinamiento

son:

 Disolución a altas temperaturas.

 Cristalización por enfriamiento

 Separación por centrifugación

 Secado

1
OLIVELLA,A. (LA FELSINA). Entrevista personal, 2011.
2
OLIVELLA,A. (LA FELSINA). Entrevista personal, 2011.
 5

El estudio de esta serie de operaciones unitarias, tanto por separado, como en un

conjunto de operaciones que forman el proceso de recuperación nos dará como
resultado el diseño y el régimen de trabajo más adecuado para las condiciones
planteadas.
 6

Hipótesis

 Es posible minimizar las pérdidas económicas de la producción de azúcar

orgánico, instalando una planta de reproceso del azúcar orgánico que no
cumple con las mínimas especificaciones técnicas.
Objetivos
General
 Evaluar la viabilidad de implementación de un proceso para recuperación del
azúcar orgánico que no cumple con las especificaciones técnicas.
Específicos
 Evaluar la rentabilidad del proceso de recuperación del azúcar orgánico que
no cumple con las especificaciones técnicas.
 Evaluar la rentabilidad del proceso de recuperación del azúcar orgánico,
aumentando su capacidad productiva a dos y tres turnos.
 Realizar el dimensionamiento de los equipos a utilizar en el proceso de
recuperación del azúcar orgánico que no cumple con las especificaciones
técnicas.
 Realizar el balance de energía, para el empleo de vapor en el proceso de
recuperación del azúcar orgánico que no cumple con las especificaciones
técnicas.
 Elaborar una propuesta de diseño a ser incorporada al sistema de producción,
para la recuperación del azúcar orgánico que no cumple con las
especificaciones técnicas.
 7

2. REVISIÓN DE LA LITERATURA

En este capítulo se presentan las principales características del azúcar orgánica,

además se detallas las características de la comercialización del azúcar orgánica. Por
último se hace una descripción detallada de las principales características del proceso
de recuperación del azúcar orgánico que no cumple con las especificaciones técnicas,
planteado en este diseño y los métodos utilizados para la evaluación del mismo.
2.1 Azúcar
El producto corrientemente denominado azúcar, está constituido casi en su totalidad,
por la especie química llamada sacarosa; en otras clases de fabricación menos
esmerada, se encuentran en cantidades variables, acompañando a la sacarosa, cuerpos
llamados también azúcares, tales como la glucosa, la levulosa, el azúcar invertido, la
rafinosa, etc. Pota Arqued, 1955, Pág. 3
La sacarosa es un disacárido compuesto por una molécula de glucosa (dextrosa) y
una de fructosa (levulosa); está conformada por 12 átomos de carbono, 22 átomos de
hidrogeno y 11 de oxigeno, con formula condensada C12H22O11 (oxigeno 51,42%,
carbono 42,10%, hidrogeno 6,48%). Con un peso molecular de 342.30, es un sólido
cristalino que carameliza a 160°C, y es un azúcar no reductor y poli-alcohol que tiene
3 grupo hidroxilos primarios (-CH2OH 6,1’ y 6’) y 5 en posición secundaria (-CH-
OH, 2, 3, 3, 4 y 4’). VIRTUAL PRO. ISSN 1900-6241 No 106 Noviembre 2010 ::
Agroindustria azucarera

2.2 Azúcar Orgánica

Es importante destacar que el azúcar orgánico no es un “tipo de azúcar en sí”, sino
que hace referencia a los cuidados y prácticas que deben cumplirse conforme a
normas de producción orgánica durante el cultivo de la caña de azúcar y en todo el
proceso industrial.
 8

2.2.1 Tipos de Azúcar Orgánico

Existen diferentes tipos de azúcares que pueden ser producidos de manera orgánica,
siempre y cuando sean elaborados respetando las normas orgánicas. Algunos
ejemplos de tipos de azúcares más demandados en el mercado orgánico son:

 Azúcar cruda (con polarización de 75-89% de sacarosa)

 Azúcar Blanca (con polarización 99,5-hasta 99,9% de sacarosa)

 Azúcares de especialidad como la golden light (de polarización 99,5% de

sacarosa, insumo en industrias alimenticias)

 Azúcar demerada (con polarización de 99 a 99,6%), entre otras. (USAID.

2010. Azúcar Orgánica Potencial de Negocios. Py. 7, 8 y 9 p.).

Prácticamente todas las empresas producen azúcar orgánico Blanco, y las del tipo
Golden Light, para cubrir la demanda de exportación de estos tipos de azúcar.

2.2.2 Propiedades nutricionales

El azúcar es el alimento principal del cerebro humano y se encuentra en casi todos
los alimentos, en mayor o menor medida. Su aporte de energía ayuda al buen
funcionamiento de los músculos, la retina y el sistema nervioso. Además, eleva el
ánimo y la vitalidad, tiene carácter antidepresivo, favorece la rehidratación y posee
un efecto de saciedad muy importante para el mantenimiento de una dieta con bajo
contenido en grasas.

De acuerdo a numerosos estudios, el azúcar elaborado de manera orgánica tiene a la

vez niveles más altos de nutrientes beneficiosos que su equivalente convencional.
Esto se explica en gran medida, por un lado, por esfuerzos de los agricultores
orgánicos por mejorar la nutrición vegetal en el suelo, lo cual a su vez tiene como
resultado mejores condiciones generales de salud de los cultivos. Por el otro lado, el
hecho de realizar un menor nivel de refinado y blanqueo, y de no recurrir al uso de
químicos como azufre o ácido fosfórico en el proceso de industrialización del
producto, hacen que se conserven mejor los nutrientes naturales del azúcar. (USAID.
2010. Azúcar Orgánica Potencial de Negocios. Py. 9 p.)
 9

2.2.3 Especificaciones Técnicas

2.2.3.1 Especificaciones Técnicas del Azúcar Blanco (WHITE)
 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: Azúcar de caña cristalizado blanco
(WHITE) orgánico y Fairtrade

 PROPIEDADES FÍSICAS
Características Cristales sólidos, color blanco hasta dorado claro como ámbar, sabor dulce
sensibles: intenso y característico del producto, sin sabores extraños.

 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Unidad de medida

Sabor Típicamente dulce y libre de sabores extraños Gustativo

Olor Libre de olores extraños Olfativo

Polarización Min. 99,50 ºZ

Color Max. 600 IU

Humedad 0,06 (0,10) %

Ceniza Max. 0,07 (0,15) %

Insoluble Max. 200 (250) mg/kg

Entre 0,60 y 0,80 MA (mm)

Granulometría
Entre 27 y 42 CV (%)

Puntos negros Entre 20 y 100 unidades, de tamaño hasta 2 mm En 25 kg

Bagacillo Entre 1 y 3 unidades, de tamaño hasta 5 mm En 25 kg

Granos pegados Entre 10 y 30 unidades, de tamaño hasta 2 mm En 25 kg

2.2.3.2 Especificaciones Técnicas del Azúcar GOLDEN LIGHT

 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: Azúcar de caña cristalizado GOLDEN
LIGHT orgánico y Fairtrade
 PROPIEDADES FÍSICAS

Características Cristales fluidos, color dorado suave, sabor dulce típico, olor característico con
sensibles: aroma suave de miel, sin sabores ni olores extraños.
 10

 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Unidad de medida

Sabor Típicamente dulce y libre de sabores extraños Gustativo

Olor Libre de olores extraños Olfativo

Polarización Min. 99,30 ºZ

Color 600 a 900 (1000) IU

Humedad 0,06 (0,12) %

Ceniza Max. Max. 0,10 (0,15) %

Insoluble Max. Max. 200 (250) mg/kg

Entre 0,60 y 0,80 MA (mm)

Granulometría
Entre 27 y 42 CV (%)

Puntos negros Entre 20 y 100 unidades, de tamaño hasta 2 mm En 25 kg

Bagacillo Entre 1 y 3 unidades, de tamaño hasta 5 mm En 25 kg

Granos pegados Entre 10 y 30 unidades, de tamaño hasta 2 mm En 25 kg

2.2.3.3 Especificaciones Técnicas del Azúcar GOLDEN LIGHT ESPECIAL

 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: Azúcar de caña cristalizado GOLDEN
LIGHT SPECIAL orgánico y Fairtrade
 PROPIEDADES FÍSICAS

Características Cristales fluidos, color claro, sabor dulce típico, olor característico con aroma
sensibles: suave de miel, sin sabores ni olores extraños.

 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Unidad de medida

Sabor Típicamente dulce y libre de sabores extraños Gustativo

Olor Libre de olores extraños Olfativo

Polarización Min. 99,20 ºZ

Color 900 - 1400 (800 - 1500) IU

Humedad 0,10 (0,12) %

Ceniza Max. Max. 0,10 (0,15) %

 11

Insoluble Max. Max. 200 (250) mg/kg

Entre 0,80 y 1,00 MA (mm)

Granulometría
40 CV (%)

Puntos negros Entre 20 y 100 unidades, de tamaño hasta 2 mm En 25 kg

Bagacillo Entre 1 y 3 unidades, de tamaño hasta 5 mm En 25 kg

Granos pegados Entre 10 y 30 unidades, de tamaño hasta 2 mm En 25 kg

2.3 LA INDUSTRIA AZUCARERA

2.3.1 Sector azucarero paraguayo
En el Paraguay, el azúcar se fabrica a partir de la caña de azúcar, una gramínea
tropical que se cosecha durante los meses más frescos y secos del año. A diferencia
de la remolacha azucarera, la caña de azúcar no se puede almacenar para su posterior
procesamiento sin incurrir en inversión y deterioro excesivos, por lo que el periodo
de zafra en las azucareras comienza generalmente en mayo y termina en noviembre.

Actualmente existen ocho ingenios azucareros en el país, los cuales en conjunto

tienen una capacidad de molienda de aproximadamente 14.300 toneladas de caña de
azúcar por día. Cada una de estas empresas, junto con su ubicación y su capacidad de
molienda, se muestran en la siguiente tabla.
 12

Capacidad de molienda
Empresa Ubicación
(tn/día)3

Azucarera Paraguaya SA Tebicuary (Guairá) 6.500

Iturbe SA Iturbe (Guairá) 2.500

Friedmann SA Villarrica (Guairá) 2.000

Guarambaré SA Guarambaré (Central) 1.000

Benjamín Aceval (Pte.

Censi & Pirota SA 1.000
Hayes)

La Felsina AICSA Guarambaré (Central) 1.000

Arroyos y Esteros
OTISA 600
(Coordillera)

Santa María Santa María (Misiones) 200

Tabla Nº 2.1: Industrias Azucareras en Paraguay4

2.3.2 Azúcar orgánico en el Paraguay
2.3.2.1 Producción orgánica
La agricultura orgánica es un sistema de gestión de la producción que fomenta y
mejora la salud del agro-ecosistema, y en particular la biodiversidad, los ciclos
biológicos y la actividad biológica del suelo. Los sistemas de producción orgánica se
basan en normas de producción específicas y precisas cuya finalidad es lograr agro-
ecosistemas óptimos que sean sostenibles desde el punto de vista social, ecológico y
económico.

La agricultura orgánica respeta los propios mecanismos de la naturaleza para el

control de las plagas y enfermedades en los cultivos, evita la utilización de
plaguicidas, herbicidas, abonos químicos, hormonas de crecimiento y antibióticos,
así como la manipulación genética. Como alternativa los productores recurren a
técnicas conservacionistas de manejo de cultivos, uso de plantas fijadoras de
nitrógeno, utilización de abonos orgánicos, rotación de cultivos, y otros cuidados que
tienen en consideración la salud de todos los seres vivientes.
3
Toneladas de caña de azúcar por día.
4
Fuente: La Felsina A.I.C.S.A.
 13

La agricultura orgánica ofrece al productor aumento de productividad, disminución

del costo de producción y le asegura un medio ambiente saludable, siendo la
tecnología fácilmente adaptable por el pequeño productor. Además, al ser una
actividad para el desarrollo regional enfocada en los pequeños productores, posibilita
el aprovechamiento de los recursos en cada zona, generando oportunidades laborales
y estimulando la reactivación de la comunidad regional. SISTEMA DE GESTIÓN
DE CALIDAD PARA UNA INDUSTRIA AZUCARERA. CASO: LA FELSINA
A.I.C.S.A. Emma Zanotti Cavazzoni – Constanza Jantus. Facultad de Ciencias y
Tecnología. Universidad Católica Nuestra Señora de la Asunción

Nuestro país se ha posicionado en la primera fila en el mercado internacional del

azúcar orgánico, abriendo mercado con un producto de alta calidad que permiten
maximizar el valor económico de la producción. Esto es muy representativo, ya que
el mercado internacional del azúcar es un mercado muy especial, con muchas
distorsiones que protegen la producción local de los grandes productores que, a su
vez, son grandes consumidores.

El azúcar orgánico es producido utilizando como materia prima la caña de azúcar,

que es cultivada de acuerdo a las normas de producción orgánica. Donde la
utilización de abonos verdes, labores manuales de limpieza, prácticas
conservacionistas, uso de abonos orgánicos y el cuidado del medio ambiente, son los
pilares del sistema.

El uso de productos químicos está prohibido tanto en el cultivo de la caña como

durante el proceso de transformación industrial del azúcar. USAID. 2010. Azúcar
Orgánica Potencial de Negocios. Py. 7 p.)

La producción de azúcar orgánica, elaborada a partir de materia prima proveniente de

cultivos de cañicultores minifundistas, se convirtió en una opción válida para varios
ingenios azucareros paraguayos.

Paraguay está considerado como el primer productor de azúcar orgánica a nivel

mundial y hasta hoy se constituye en el principal. Actualmente, el cultivo de caña de
azúcar orgánica representa el principal rubro producido bajo sistema orgánico en
nuestro país, tanto en volumen como en superficie.
 14

Esto, a pesar de los costos adicionales que se tienen con relación a otros productores
(relacionados principalmente al transporte) y de las exigencias internacionales que
rigen los procesos de producción orgánicos.

Hoy día se estima que el Paraguay cuenta con aproximadamente 18.000 ha

destinadas al cultivo de caña de azúcar orgánica

La producción de azúcar orgánica requiere sustituir varios insumos químicos que se

utilizan en la producción del azúcar convencional. Así también, demanda la
simplificación del proceso de transformación, disminuyendo el desperdicio
energético que implica la transformación industrial convencional (extracción,
cristalización, refino, etc.), logrando un producto menos transformado, que sin
embargo debe reunir las características mínimas requeridas para ser consumido de
manera directa como alimento.

El azúcar orgánico, así como los demás productos orgánicos existentes, gozan de una
alta consideración en la sociedad ya que permite un desarrollo sostenible y no utiliza
compuestos químicos. Por ello, responde a los requerimientos de consumidores que
buscan alimentos sanos, seguros, y cuya producción promueva la preservación del
medio ambiente. (USAID. 2010. Azúcar Orgánica Potencial de Negocios. Py. 5 p.)

2.3.2.2 Evolución de la producción y exportación del azúcar orgánico

Paraguay es el primer país en producir azúcar orgánico en el mundo. En 1994 el
ingenio azucarero Otisa inició la producción a azúcar orgánico, llegando a producir y
exportar 379 toneladas en dicha zafra.

Los resultados favorables obtenidos por Otisa en la exportación de azúcar orgánico,

sumados a la creciente demanda internacional de alimentos sanos y menos agresivos
con el medio ambiente, motivaron a otros ingenios nacionales a volcarse a la
producción de azúcar orgánico. La producción de este bien diferenciado ayudó a la
industria azucarera paraguaya a salir a flote, ya que representó una alternativa de
protección ante el problema del contrabando proveniente especialmente del Brasil.

Actualmente, seis de los ocho ingenios azucareros establecidos en el Paraguay se

dedican a la producción de azúcar orgánico. Éstos son:
 15

 Azucarera Paraguaya S.A.

 Iturbe S.A.
 La Felsina A.I.C.S.A.
 Censi y Pirota S.A.
 OTISA
 Santa María S.A.
Casi la totalidad del azúcar orgánico producido en el Paraguay se destina a la
exportación, siendo nuestro país el principal productor y exportador de este producto
a nivel mundial. Las cantidades exportadas históricamente y el crecimiento relativo
(con respecto al año anterior) de dichas exportaciones se muestran en la siguiente
figura:
 16

Figura Nº 1: Exportación de azúcar orgánico paraguayo5

Como se puede apreciar en el Figura, en el año 2000 se dio una disminución
significativa de las exportaciones. Esto se debió a las heladas que afectaron a los
cañaverales durante ese periodo, disminuyendo así la disponibilidad de materia prima
y el rendimiento industrial.

A partir de la gráfica también puede observarse que entre los años 2001 al 2006 se
produjo un aumento casi constante de las exportaciones, teniendo las mismas una
tasa de crecimiento promedio del 27% anual. Este hecho refleja la importancia y el
potencial que tiene el azúcar orgánico para el sector azucarero paraguayo.

2.3.2.3 Arancel diferenciado para el azúcar orgánico en el Paraguay

El azúcar orgánico producido en Paraguay es exportado casi en su totalidad a los
mercados americano, europeo, asiático, entre otros. Este producto, a pesar de ser
diferente y no representar competencia para ningún productor europeo o americano,
se comercializa con la misma normativa que el azúcar convencional. Por ello, está
sujeto a las barreras arancelarias de la Comunidad Europea, al régimen de cuota de
importación impuesto por Estados Unidos para la importación de azúcar cruda

5
Fuente: Centro Azucarero Paraguayo.
 17

convencional, y a los demás impuestos y gravámenes establecidos por los demás

países importadores.

Con el fin de revertir esta situación perjudicial para las exportaciones de azúcar
orgánica, el CAP solicitó a la Organización Mundial de Aduanas que el azúcar
orgánico que exporta Paraguay forme parte de un sistema armonizado, a fin de que
reciba un tratamiento arancelario diferenciado, libre de los gravámenes impuestos al
azúcar convencional. SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD PARA UNA
INDUSTRIA AZUCARERA. CASO: LA FELSINA A.I.C.S.A. Emma Zanotti
Cavazzoni – Constanza Jantus. Facultad de Ciencias y Tecnología. Universidad
Católica Nuestra Señora de la Asunción.

2.3.2.4 Legislación y Normas de calidad existentes, que reglamenten la

producción y comercialización del producto
Acorde al Reglamento del Mercosur 80/96 “Reglamento Técnico del MERCOSUR
sobre las condiciones higiénico-sanitarias y buenas prácticas de fabricación para
establecimientos elaboradores/industrializadores de alimentos”. Internalizado por el
Decreto del Poder Ejecutivo Nº 17056/1997

La producción de caña de azúcar orgánico está regido por la Ley Nº 3.481, “de
Fomento y Control de la Producción Orgánica” cuya finalidad es: “establecer los
procedimientos de fomento y control de la producción orgánica, con el propósito de
contribuir con la seguridad alimentaria, la protección de la salud humana, la
conservación de los ecosistemas naturales, el mejoramiento de los ingresos de los
productores y la promoción de la oferta de productos y el consumo de alimentos
orgánicos en el mercado nacional e internacional”

La producción de azúcar orgánico, está regida por las normas que apliquen al país al
cual se exportara el producto, como ejemplo las Normas NOP (EEUU) y las Normas
EU 2092/91 (Unión Europea).

2.4 Proceso de Producción del azúcar Orgánico

El azúcar es un producto natural, sólido, cristalizado, constituido esencialmente por
cristales sueltos de sacarosa obtenido mediante procedimientos industriales.
 18

La caña ingresa por lo general con un 12% de Sacarosa, dependiendo de la variedad

de la caña, obteniéndose un azúcar rubia con un 85 a 95°Brix y un azúcar refinado
con 99,9°Brix.

El azúcar orgánico crudo se obtiene mediante el siguiente proceso de producción:

 19

Caña de azúcar orgánica

Muestreo y análisis
de la caña

En el proceso convencional la
Recepción y pesaje caña es lavada previamente

En el proceso convencional para

Preparación de la
la limpieza se utiliza bactericida
caña

En el proceso convencional se
Molienda y
realiza sulfitación con SO2
extracción del jugo

Pesaje del jugo

Jugo filtrado
Cal
CAO
Alcalinización y
Filtración calentamiento

CACHAZA
agotada para En el proceso convencional se
fertilización Clarificación del realiza sulfitación con SO2
jugo
Cachaza
Jugo clarificado

Evaporación del
jugo

Melado
Clarificación de
melado

Azúcar Melado Clarificado

Secado
MASA A

Azúcar B Miel A
Peso y Envase
MASA B

Azúcar C Miel B
AZÚCAR
MASA C
ORGANICA Melaza

Fuente: Cámara Azucarera Paraguaya, CAP

 20

Figura 2. Proceso de Elaboración de azúcar orgánico

 Recepción de la Caña de Azúcar

La caña de azúcar orgánica es recibida en el ingenio, en donde se toma una muestra
que es analizada con el fin de determinar los parámetros de calidad de la materia
prima recibida. Posteriormente los camiones transportadores de caña pasan por la
báscula de recepción, donde se realiza el cómputo del peso, identificando a cada
productor, la variedad de caña, el tipo de corte, etc. Todos estos datos son
cuidadosamente registrados. En el proceso de producción de azúcar convencional, la
materia prima se lava en las mesas de alimentación con una cortina de agua a
presión, para eliminar la suciedad que pueda traer del campo. Este lavado no es
necesario cuando la materia prima es orgánica.
El lavado del colchón de bagazo se hace con jugo extraído en el molino siguiente y el
lavado del último molino se hace con agua condensada caliente, que facilita el
agotamiento de la sacarosa en el bagazo y evita la formación de hongos y la
necesidad de emplear bactericidas.
 Preparación y Molienda
De la báscula, el camión de caña sigue hasta el área de preparación/recepción, donde
se descarga directamente en las mesas alimentadoras o en el depósito de caña
(canchón) que se tiene para almacenar la materia prima que será molida.
Inicialmente, la materia prima pasa por una cuchilla picadora, un desfibrilador y un
electroimán, que captura las partes metálicas que puedan pasar con la caña. La caña
ya preparada (cortada, desfibrada y sin partes metálicas) es llevada por medio de una
cinta transportadora a la primera unidad de molienda. En los molinos se produce el
proceso de extracción de la sacarosa que trae la caña, mediante la aplicación del agua
de imbibición. El agua utilizada para la imbibición es condensada de los vapores
vegetales producidos del jugo de la caña. El jugo que sale de los molinos pasa por un
colador rotativo para eliminar parte del bagacillo y sólidos en suspensión que lleva
consigo. Posteriormente pasa por otros coladores de malla más fina para terminar de
sacar el bagacillo fino que pudiera llevar. El bagazo resultante es enviado a las
calderas, donde es utilizado como combustible. En el proceso de limpieza y
desinfección de los molinos se utiliza solamente agua y vapor de origen vegetal, ya
 21

que no es necesaria la aplicación del bactericida que se usa en la producción de

azúcar convencional.
 Tratamiento de Caldo
El jugo proveniente del área de molinos pasa a un tanque donde se realiza el proceso
de alcalización, por medio de la adición de lechada de cal. Del tanque de alcalización
el jugo ya alcalizado pasa a los calentadores de jugo, donde se eleva su temperatura
antes de pasar a los clarificadores. Aquí se separan las impurezas que trae el jugo por
medio de la decantación. De los clarificadores, el jugo pasa nuevamente por filtros de
malla fina, para eliminar toda posibilidad de bagacillo e insolubles en este jugo.
Posteriormente va a un tanque de jugo clarificado, de este tanque es enviado a otro
proceso de calentamiento antes de pasar al área de evaporación. Las impurezas del
jugo (cachaza) son enviadas a los filtros rotativos al vacío, para realizar la
recuperación del caldo que la acompaña. La cachaza se mezcla con bagacillo fino, el
cual sirve de elemento filtrante. La torta de filtro resultante es enviada al campo y
utilizada como fertilizante orgánico natural. En el proceso de producción del azúcar
orgánico, no se utilizan ni azufre ni ácido fosfórico para la clarificación del jugo
proveniente de las áreas de molinos. Se utilizan clarificadores de bandejas múltiples
que no requieren ningún producto químico, a diferencia del proceso de producción
del azúcar convencional, que utiliza un clarificador de ciclo rápido que
necesariamente utiliza un floculante. También se utiliza un floculante como auxiliar
de filtración, que no es utilizado en el proceso orgánico de producción.

 Evaporación del Jugo

En esta etapa, el caldo es concentrado desde unos 16º Brix hasta 65º Brix. El jugo
entra primeramente a los pre evaporadores, donde se realiza una primera evaporación
con vapor de escape. De los pre evaporadores se extrae vapor vegetal, el cual sirve
para realizar casi todos los procesos de evaporación, concentración y calentamiento
de la fábrica. El caldo sale de los pre evaporadores y entra a los evaporadores de
múltiple efecto (cuádruples), donde completa su evaporación hasta llegar a la
concentración deseada, convirtiéndose así el jugo en meladura.
Para la producción del azúcar convencional, se utiliza soda cáustica u otros químicos
previamente al lavado de los evaporadores, mientras que en el proceso de producción
 22

de azúcar orgánica, los evaporadores son lavados manualmente, con una bomba de
alta presión, utilizando solamente agua.
 Cristalización de Melado
La meladura pasa a tanques ubicados en los tachos. Esta meladura recibe un
tratamiento de calentamiento y aireación, para pasar posteriormente por un proceso
de flotación, con el objetivo de eliminar todas las impurezas. De aquí pasa a los
coladores y después a los tanques
de meladura clarificada, donde será utilizada por los tachos de cocimiento para la
formación de los cristales.
El proceso de cocción se basa en un esquema de tres masas cocidas sin recirculación
de mieles. La meladura ya clarificada se recoge en un tacho y se concentra hasta un
brix de 81, momento en el cual se realiza una siembra o cristalización mediante
azúcar orgánica pulverizada. De dicha siembra se obtienen dos masas cocidas “A” o
de primera. Estas masas, al ser purgadas, producen el azúcar “A”, que es el azúcar
comercial propiamente. La miel obtenida de la separación de los cristales de esta
masa y conocida como miel “A”, es sometida a un nuevo proceso de cocción. Esta
segunda cocción produce la masa cocida “B” que, al purgarse, produce el azúcar “B”.
Este azúcar “B” es fundido y enviado junto a la meladura clarificada para
incorporarse a la cocción de la masa “A”. La miel “B”, obtenida a partir de este
segundo cocimiento, es sometida a una tercera y última cocción para producir la
masa cocida “C” que, a su vez, produce el azúcar “C” o final y que constituye el
núcleo base para el cocimiento “B”. La miel producida por este último cocimiento es
la llamada miel final o melaza del ingenio, siendo destinada a la producción de
derivados como alcohol, levadura o alimento animal. Los tres tipos de masa cocida
pasan por separadores centrífugos, obteniéndose como resultado azúcar y miel. En
este proceso de centrifugación se emplea agua de retorno condensada vegetal pura,
para evitar cualquier tipo de contaminación. En el proceso de producción del azúcar
convencional se utilizan productos químicos para ayudar a la flotación en el área de
cristalización y para disminuir la viscosidad de las masas cocidas de tercera, que no
son utilizados en el proceso de producción del azúcar orgánica. (USAID. 2010.
Azúcar Orgánica Potencial de Negocios. Py. 14, 15, 16 y 17p.)
 23

2.5 Recuperación del azúcar orgánico

La recuperación del azúcar orgánico es un proceso poco desarrollado hasta ahora,
pero la demanda del mercado exige un aumento en la cantidad producida.

La recuperación implica someter al azúcar orgánico que no cumple con las

especificaciones técnicas, generado en el proceso principal de obtención de azúcar
orgánico crudo descrito más arriba, a operaciones unitarias adicionales para obtener
el azúcar orgánico que cumpla con las especificaciones técnicas.

El azúcar orgánico debe tener color, olor y sabor característicos y no debe presentar
impurezas que indiquen una manipulación inadecuada del producto.

El azúcar recuperado debe cumplir los requisitos indicados más arriba en el ítem
2.2.3 Especificaciones Técnicas, según el tipo de azúcar que se desea obtener.
El proceso de recuperación debe seguir las normas de producción orgánica, el azúcar
que no cumple con las especificaciones técnicas no puede ser tratado por métodos de
recuperación que incluyan la utilización de productos químicos.
La cristalización es importante como proceso industrial por los diferentes materiales
obtenidos y que pueden ser comercializados en forma de cristales. Su difusión se
debe, probablemente, a la gran pureza y la forma atractiva de un producto químico
sólido, que puede obtenerse a partir de disoluciones relativamente impuras en una
sola etapa del proceso. Además, se puede realizar a temperaturas relativamente bajas
y a una escala que varía desde unos cuantos gramos hasta miles de toneladas diarias.
La cristalización se puede conseguir a partir de un vapor, por fusión, o de una
disolución.
La cristalización continua de azúcar por enfriamiento ha sido estudiada en los últimos
años, estos estudios condujeron al desarrollo de una tecnología para la cristalización
continua de azúcar por enfriamiento que emplea un equipamiento para la cristalización
que garantizan un alto grado de mezcla de las magmas, separa las operaciones de
cristalización y evaporación, eleva los coeficientes de transferencia de masa y energía
mejora la calidad del azúcar obtenido y disminuye las incrustaciones de azúcar en el
equipamiento. Purificación del azúcar orgánico mediante la cristalización por
enfriamiento. María Angélica Olivella. Facultad de Ciencias Químicas. Universidad
Nacional de Asunción. 2010.
 24

El empleo de la cristalización por enfriamiento, para la obtención de azúcar orgánica

resultaría un método válido a ser tenido en cuenta por las industrias azucareras
dedicadas a la producción orgánica para la recuperación del azúcar orgánico que no
cumple con las especificaciones técnicas.
Actualmente el azúcar de rechazo es utilizado para levantar en unos pocos grados la
concentración de los jugos mixtos, el mismo podrá ser reemplazado, por la adición
del liquido madre, proveniente de la centrifuga, generado en el proceso de
recuperación de azúcar orgánico que no cumple con las especificaciones técnicas.

2.5.1 El proceso de recuperación consta de los siguientes procesos:

 Disolución del azúcar orgánico en agua, mediante calentamiento de la

solución
 Cristalización por enfriamiento
 Separación de los cristales del líquido madre, mediante centrifugación.
 Secado de los cristales de azúcar
El proceso de recuperación del azúcar orgánico será una reproducción del modelo
diseñado a escala de laboratorio presentada en el trabajo Purificación del azúcar
orgánico mediante la cristalización por enfriamiento. María Angélica Olivella.
Facultad de Ciencias Químicas. Universidad Nacional de Asunción. 2010.

2.5.1.1 Disolución y Cristalización

En el proceso de cristalización se tendrá en cuenta la concentración de la solución de

modo a evitar que esta ingrese a la zona lábil, teniendo que permanecer la solución
en la zona metaestable, para lograr esto se deberá tener el control de temperatura.
Purificación del azúcar orgánico mediante la cristalización por enfriamiento. María
Angélica Olivella. Facultad de Ciencias Químicas. Universidad Nacional de
Asunción. 2010.
La disolución de azúcar a la concentración determinada para el proceso solo es
posible mediante el calentamiento de la solución, este se da por medio de chaquetas
de vapor.
El vapor utilizado es vapor de escape a 1,25 kg/cm2 de presión manométrica.
En el caso de la cristalización este se realiza en un reactor que cuenta con un medio
de enfriamiento de la solución sobresaturada de azúcar, este enfriamiento se logra por
 25

medio del intercambio de calor entre el agua que recorre la chaqueta de enfriamiento
y la solución sobresaturada
Estas operaciones se realizaran en reactores de características similares justificados
por la teoría expuesta más abajo.
La cristalización por cargas se practica más que ninguna otra de las formas de
cristalización, tanto en recipientes a presión atmosférica, con agitación o estáticos,
como en recipientes a presión o al vacio. Estos equipos son utilizados en la química
fina o en aquellas aplicaciones de capacidad muy pequeña, como es el caso de la
refinación del azúcar orgánico.
En cualquier proceso discontinuo, el modo de operación involucra la carga del
cristalizador con una disolución concentrada o casi saturada, produciéndose la
sobresaturación por enfriamiento de la carga o por evaporación del disolvente de la
carga, sembrando esta mediante la inyección de cristales o por nucleación
homogénea y alcanzando la concentración y la temperatura final del liquido madre
mediante el control de algunas de las variables dependientes del tiempo, finalizando
el ciclo la carga se bombea a la centrifuga y luego al secado.
El control de un cristalizador por cargas es la parte más complicada, si se realiza el
control es necesario tener referencias para establecer cuando la concentración de la
solución de azúcar esta sobresaturada y cuál es el tamaño que se debe introducir en
el equipo de los núcleos de siembra, una vez realizada la siembra es necesario limitar
el enfriamiento o evaporación para evitar una posible sobresaturación generada sobre
los cristales. Usualmente estos controles se logran se realizan mediante el
establecimiento de ciclos temporales o con programas de ordenador que permiten
alcanzar las condiciones requeridas. El azúcar y muchos otros productos
farmacéuticos se producen de esta manera.
El equipo de cristalización por cargas consiste en un reactor encamisado al que se le
acopla un sistema de agitación superior y conexiones del sistema de alimentación. Se
incluyen algunas posibilidades, como que pueda calentarse por la adición de vapor en
la carcasa exterior, o como enfriado mediante la recirculación por la camisa externa
del recipiente de una solución, permitiendo el control de la temperatura del equipo.
(Perry, 2001, pag.18.62).
 26

2.5.1.2 Secado y acabado del producto

Separaciones mecánicas sólido – líquido

Se expone la teoría sobre las separaciones mecánicas solido - liquido que es la
operación unitaria para el acabado del azúcar orgánica, la teoría se basa en el libro
de Robert Perry, “Perry´s Chemical Engineers´ Handbook” en su séptima edición
(1997), además de los libros específicos de diseño para la industria azucarera.

Características de las separaciones mecánicas sólido – líquido

La separación mecánica sólido – líquido, tal como su nombre lo indica, se utiliza

principalmente en la separación de un sólido del líquido que lo acompaña, aunque en
algunos casos se utiliza también en la clarificación de un líquido, dependiendo del
objetivo final de la operación. Dicha operación se puede realizar mediante las
operaciones de filtración, sedimentación y el presando.

La sedimentación o decantación se entiende por la separación por gravedad del

material sólido de un líquido que lo acompaña. La sedimentación no proporciona
una separación completa, ya que se genera una suspensión concentrada y un líquido
que puede contener finos o algunas partículas de sólidos suspendidos. Sin embargo,
la sedimentación, es habitualmente el mejor método para procesar volúmenes
importantes de suspensiones con bajo contenido de sólidos o eliminar la mayor
cantidad de líquido.

Se denomina filtración a la separación mecánica de la mezcla de sólidos y líquidos

con ayuda de un filtro que retiene la fase sólida. La filtración se utiliza por ejemplo,
cuando hay que separar partículas muy finas cuya velocidad de sedimentación es
muy pequeña.

Las alternativas para la separación sólidos-líquidos se ilustran a continuación en el

siguiente esquema:
 27

Figura 3 Procesos de separación sólido – líquido.

(Fuente: Perry, 2007).

Utilización de centrífugas en la separación de sólidos

Las centrífugas para la separación de los sólidos contenidos en líquidos son,

generalmente de 2 tipos: centrífugas de sedimentación (se basan en una diferencia de
densidades de las dos fases, líquido-sólido o líquido-líquido) y centrífugas de
filtración (para separaciones sólido-líquido), en la que la fase sólida está soportada y
se retiene en una membrana permeable a través de la cual pasa libremente la fase
líquida. (Perry, Green, 2001, pág. 18-147)

Estos equipos presentan la ventaja de ser completamente herméticos al ambiente y la

posibilidad de trabajar en las mejores condiciones de limpieza, por lo que según
pueden ser considerados como alternativa en la industria de los alimentos,
específicamente en la industria azucarera.

Trabajo de las centrifugas en la industria azucarera

La separación de los cristales a partir del jarabe de las masas cocidas se efectúa
mediante maquinas centrifugas.
 28

Los azucares blancos se lavan a fondo utilizando agua caliente para remover el jarabe
adherido a los cristales.

Las maquinas de alta velocidad controladas automáticamente en su totalidad

constituyen al presente el equipo de centrifugado utilizado para los azucares blancos.
(Chen, 1991, p.659).

La centrifuga consiste en una canasta cilíndrica diseñada para recibir la masa cocida
por tratar y colocada en un eje vertical en cuyo extremo superior se encuentra el
motor o la toma de fuerza que mueve la maquina. La canasta esta perforada en
numerosos orificios que permiten el paso de las mieles y está provista de anillos
circulares que resisten la fuerza centrifuga, la canasta esta guarnecida con una malla
de metal que retiene el azúcar y deja pasar las mieles.
La canasta está abierta en su parte superior para permitir la alimentación de la masa
cocida y en el fondo para descargar el azúcar cuando la máquina se detiene. Cuando
la máquina está trabajando, es decir, durante la carga y secado, esta última salida está
cerrada por un cono de lámina delgado. (Hugot, 1963, pag. 493.)

Centrifuga suspendida en la parte superior

Esta centrifuga (conocida también como centrifuga de péndulo) se emplea con

frecuencia para purgar melazas de azúcar cristalizado y para muchas otras
aplicaciones.
Normalmente consta de 2 armazones en A conectados en la parte superior mediante
una barra transversal. Esta última soporta el motor propulsor y el cabezal de
transmisión, que está conectado al motor o a una polea impulsada mediante un
acoplamiento flexible y lleva los cojinetes de empuje y los radiales para sostener el
eje y su carga.
El peso total del motor se apoya en el armazón, sin que haya otro componente de
fuerza que su reacción de rotación sobre la centrifuga propiamente dicho.
Esto permite utilizar motores especiales muy grandes para ciclos rápidos. En el caso
del azúcar blanca, se suministran hasta 24 ciclos/h con 346 kg de azúcar por carga,
mediante motores de corriente alterna de velocidad variable y rotor de devanada, con
una potencia equivalente de 112 KW (150 hp) (Perry, Green, 2001, pág. 18-147)

Secado
 29

Para describir el proceso de secado también utilizaremos como fuente principal al

libro de Robert Perry, “Perry´s Chemical Engineers´ Handbook” en su séptima
edición (1997). Además de los libros específicos de diseño para la industria
azucarera.

Tal como se estableció previamente, el secado de sólidos se refiere a la separación de

un líquido de un sólido, por evaporación. En la práctica, la energía necesaria para
evaporar el líquido es suministrada en forma de calor aunque también existen otras
formas de energía, como microondas, o mediante trabajo mecánico o reacciones
químicas, sin embargo, aquí sólo se considerarán los métodos térmicos.

Teoría del secado

En cualquier proceso de secado de sólidos, suponiendo un suministro de calor, la

temperatura y la velocidad a las cuales se produce la vaporización del líquido
depende de la concentración de vapor en la atmósfera circundante al sólido. La
temperatura de vaporización será igual o mayor a la temperatura de saturación del
mismo a la presión del sistema.

El secado de sólidos incluye dos procesos fundamentales y simultáneos:

1. Se transmite energía en forma de calor del ambiente que rodea al sólido para
separa evaporar el líquido. Este proceso depende de las condiciones externas de
temperatura, humedad y flujo de aire, presión, área de exposición y tipo de
secador utilizado.
2. Se transmite masa en forma de líquido o vapor dentro del sólido y como vapor
desde la superficie del mismo. El movimiento dentro del sólido es una función
de la naturaleza del sólido, su temperatura y de su contenido de humedad.

Ambos procesos ocurren simultáneamente en un proceso de secado y regulan la

velocidad de esta operación aunque cualquiera puede ser el factor limitante.

En las operaciones de secado industrial el calor podrá transferirse por conducción,

convección, radiación o una combinación de éstos. Sin embargo, en todos los casos
el calor debe fluir hacia el sólido. La masa se transfiere dentro del sólido en forma
 30

de líquido o vapor y como vapor se desprende de las superficies expuestas. El

movimiento dentro del sólido se debe a un gradiente de concentración que depende
de las características del mismo y se puede realizar por difusión (sólidos homogéneos
continuos), flujo capilar (sólidos granulares y porozos), provocado por un gradiente
de contracción y presión, por efecto de la gravedad, o por una secuencia de
vaporización – condensación.

Las principales condiciones externas que afectan a un proceso de secado son la

temperatura, humedad, flujo del aire, estado de subdivisión del sólido, agitación del
mismo, medio de sustentación del sólido y el contacto que exista entre las superficies
o medios calefactores y los sólidos.

La sensibilidad térmica fija la temperatura máxima a la cual la sustancia o alimento

puede ser expuesto en el tiempo de secado. La velocidad y uniformidad del secado
son factores de calidad en los procesos que implican el secado de alimentos y evitan
pérdidas físicas, químicas, estructurales y nutricionales de los mismos.

Un proceso óptimo se logra cuando la operación se lleva a cabo en el menor tiempo,

utilizando la mínima cantidad de energía y la merma es mínima.

Factores que intervienen en el proceso de secado:

 Temperatura del aire: conforme se incrementa su valor se acelera también la

eliminación de la humedad dentro de ciertos límites. Las temperaturas más
importantes en un proceso de secado son:

 Temperatura de bulbo seco: es aquella temperatura del ambiente que se mide

con un termómetro ordinario de mercurio.
 Temperatura superficial: es la temperatura de la especie a secar que
generalmente se mide con un sensor.
 Temperatura de bulbo húmedo: es la temperatura de equilibrio dinámico
obtenida por una superficie de agua cuando la velocidad de transferencia de
calor por convección a la misma, es igual a la transferencia de masa que se
aleja de la superficie.
 31

 Humedad relativa del aire: se define como la razón de la presión de vapor de

agua presente en ese momento, con respecto a la presión de saturación de vapor
de agua a la misma temperatura. A medida que aumenta la temperatura del aire
aumenta su capacidad de absorción de humedad y viceversa. Cuando el aire se
encuentra saturado no puede absorber más humedad y por el contrario si no se
encuentra saturado, puede absorber agua hasta su saturación.

 Velocidad del aire: en secadores directos tiene la función de transmitir la energía

térmica a los sólidos facilitando su evaporación. Además debe transportar la
humedad saliente del material.
 Selección de equipos

Se deben seleccionar los secadores que sean más adecuados para manejar el material
mojado y el producto seco, que se adapten a la continuidad del proceso como un todo
y generen un producto seco con las características deseadas. En la práctica, para el
secado de la hez de malta y adjuntos se utiliza principalmente el secador rotatorio de
contacto directo debido a que pueden manejar sólidos finos (si se cuentan con un
sistema de recuperación de polvos) con mejor eficiencia térmica que los secadores
rotarios de contacto indirecto.

Secadores rotarios de contacto directo

El secado rotatorio de calor directo está equipado normalmente con aspas en el

interior, para levantar y dejar caer los sólidos a través de la corriente de gas que
circula por el cilindro. Estas aspas se sitúan normalmente de manera alterna cada 0,6
a 2 m para asegurar una cortina de sólidos más continua y uniforme en el gas. La
forma de las aspas depende de las características de manejo de los sólidos. En el
caso de materiales de flujo o movimiento libre, se utiliza un aspa radial con un
reborde de 90°. Cuando se trata de materiales pegajosos, se emplea un aspa radial
plana. Cuando el material cambia de características durante el secado, el diseño de
las aspas varía a lo largo de la extensión del secador. En el primer metro de recorrido
a partir de la entrada de alimentación, casi siempre se instalan aspas espirales para
acelerar el movimiento de entrada bajo el canalón de alimentación o el transportador,
 32

y evitar fugas en el anillo de retención del extremo de alimentación a través de los

sellos para gas.

El flujo a contracorriente del gas y de los sólidos genera mayor eficacia de

transferencia de calor con una temperatura de gas de entrada determinada, pero el
flujo de corrientes paralelas se utiliza con mayor frecuencia para secar materiales
sensibles al calor a temperaturas de entrada de gas superiores, debido al rápido
enfriamiento que sufre el gas durante la evaporación inicial de la humedad de la
superficie.

Los gases se hacen pasar por el cilindro ya sea mediante un extractor o una
combinación de extractor y ventilador. En este último caso, es posible mantener un
control muy preciso de la presión interna, incluso cuando la caída total de presión del
sistema es importante. En muy raras ocasiones se emplea un sólo un ventilador para
forzar el paso del gas por el cilindro, debido a que la presión interna es superior a la
atmosférica, el aire caliente y el polvo pueden impulsarse hacia los sellos de gas o
fugarse a las zonas de trabajo circundantes.

Equipamiento auxiliar

a. Calentamiento de gases calefactores - En los equipos rotatorios de calor

directo se necesita una cámara de combustión para obtener gases calefactores
con temperaturas elevadas o serpentines de vapor con aletas para lograr
temperaturas bajas o si se desea evitar la contaminación del producto con los
gases de combustión. También se pueden utilizar calentadores de aire
indirectos que empleen gas o petróleo para alcanzar las temperaturas que
excedan las del vapor disponible.
b. Recolección de polvos - El polvo arrastrado en la corriente de gas de salida se
separa comúnmente por medio de recolectores del tipo ciclón. Este polvo se
descarga nuevamente al proceso, o bien se recoge por separado. En el caso
de materiales costosos o partículas extremadamente finas, después del
colector de ciclón, se pueden poner recolectores de bolsa. El ventilador de
expulsión debe ubicarse corriente abajo en relación con el sistema de
recolección. (Perry, Green, 2001)
 33

Secado de Azúcar orgánico

Para azúcar que se clasifica como un polvo de movimiento libre, un secador

rotatorio, tipo directo y de operación discontinua es apropiado según TABLA 12.9
clasificación de secaderos comerciales basado en los materiales manejados. (Perry,
2001, pag.18.62).

Los azucares húmedos que se descargan de las centrifugas contienen 1% de humedad

y pasan a través del secadero rotatorio para proceder al secado.

El secadero rotatorio o granulador, llamado así porque separa los cristales uno de
otro, consiste en un tambor metálico ligeramente inclinado con respecto a la
horizontal en dirección al extremo de descarga que gira sobre rodillos. Una serie de
repisas estrechas fijadas longitudinalmente al interior del cilindro elevan el azúcar y
lo dejan caer a través de aire caliente a medida que gira el tambor. El aire se calienta
por medio de tubos de vapor, el aire se hace pasar por medio de los tubos y al interior
del granulador mediante un ventilador de extracción que elimina el polvo de azúcar.
(Chen, 1991, p.659).

Secaderos rotatorios

Son secaderos adecuados para manejar materiales granulares de flujo libre que
pueden arrojarse sin temor de romperlos. El sólido por secar se introduce
continuamente en uno de los extremos del cilindro giratorio, como se muestra,
mientras que el aire caliente fluye por el otro extremo. El cilindro está instalado en
un pequeño ángulo con respecto a la horizontal; en consecuencia el sólido se mueve
lentamente a través del aparato. Dentro del secadero; unos elevadores que se
extienden desde las paredes del cilindro en la longitud total del secador levantan el
sólido y lo riegan en una cortina móvil a través del aire; así lo exponen
completamente a la acción secadora del gas. Esta acción elevadora contribuye al
movimiento hacia adelante del sólido. (Treyball, pag. 761,762)

La longitud del cilindro varía de 4 a más de 10 veces su diámetro, que oscila entre
menos de 0,3 hasta más de 3 metros.
 34

Los sólidos se desplazan dentro del secadero rotatorio gracias a la rotación, al efecto
de la carga y a la pendiente del cilindro. Los gases que circulan dentro del cilindro
pueden aumentar o disminuir la velocidad de los sólidos según que la circulación del
gas siga una corriente paralela o a contracorriente.

Los secaderos rotatorios se clasifican como directos, indirecto – directos, indirectos y

tipos especiales. Estos métodos se refieren a la transmisión de calor, que es directo
cuando el calor se aplica elimina de los sólidos por intercambio directo entre estos y
el gas circulante, e indirecto cuando el medio de calentamiento no tiene contacto
físico con los sólidos y se separa de ellos por medio de un tubo o una pared metálica.

El secadero rotatorio de calor directo está equipado normalmente con aspas en el

interior y depende del material para determinar qué tipo de aspas serán colocadas en
el interior, en caso de materiales de flujo de movimiento libre, se utilizan aspas con
un reborde de 90º, como sería el caso del azúcar.

Por otro lado si se utiliza flujo de gas en contracorriente, se podría realizar una
aspersión con el material mojado, que a menudo sirve para lavar los sólidos secos
arrastrados en la corriente de gas, antes de que salga del cilindro.

Trasmisión de calor

Q: UaV(delta t)m

Q es calor total transmitido en J/s, Ua es coeficiente volumétrico de transmisión de

calor (J/(s.m3.k)), V es el volumen y delta t diferencia de temperatura media real
entre los gases calientes y el material en K.

Cuando se elimina una cantidad considerable de humedad superficial de los sólidos y

se desconocen las temperaturas de estos, se obtendrá una aproximación aceptable de
delta tm en la media logarítmica entre las depresiones del bulbo húmedo del aire
secante a la entrada y la salida del secador.

Secaderos comerciales

Qt: 0,4LDG0,67 delta tm

 35

Q es calor trasmitido en btu/h;L longitud del secador en pies D diámetro del secador
en pies G velocidad de las masa del gas en lb/h.pies 2de sección transversal y delta t
media la media logarítmica entre las depresiones del bulbo húmedo del aire secante a
la entrada y la salida del secador.

La razón L/D oscila entre 4 y 10 (Perry, 2001)

Secador de Azúcar
El aparato se compone de un elevador de azúcar, un secador rotativo, que sirve al
mismo tiempo como enfriador, un calentador de aire, un ventilador, un ciclón, un
separador de polvo, una chimenea, un segundo elevador, una tolva y una bascula
automática.

Calculo de un secador de azúcar

El procedimiento para secar azúcar con aire caliente consiste en calentar éste para
aumentar su capacidad de absorción de humedad y ponerlo en contacto con el azúcar
del cual evaporara agua.

Volumen de aire

Hay dos sentidos posibles para la circulación del aire

 En contracorriente el aire circula en dirección contraria al azúcar

 En corriente paralela, el aire y el azúcar circulan en la misma dirección

Para mayor seguridad los cálculos se basan en condiciones desfavorables, es decir se

supone que el aire ambiente está saturado. En realidad el aire que sale del secadero
no lo está;

 En contracorriente: dos tercios de la cantidad de agua que podría haber

absorbido si hubiera salido saturado.
 En otros casos: una tercera parte de esa cantidad.

A = 1000 Ph×[2/3(H1- H2)] = 1500 Ph/( H1- H2)

A= peso del aire que debe pasar por el secador en kg/h.

P= peso del azúcar por secarse en kg/h.

 36

h= contenido de humedad del azúcar con respecto a la unidad.

H0= peso del vapor de agua contenido en el aire saturado a la temperatura t0 de

entrada al calentador de aire (temperatura ambiente) g/Kg.

H1= peso del vapor de agua contenido en el aire saturado a la temperatura t 1 del
secador, en g/Kg.

Conociendo el peso del aire es posible calcular el volumen:

V = A/(a0 + e0)

V= es el volumen de aire necesario en m3/h.

a0= densidad del aire a t0 grados, en kg/ m3

e0= peso del vapor contenido en el aire saturado a t0 grados, en kg/ m3

Superficie del calentador de aire

El calentador de aire esta generalmente compuesto de tubos con o sin aletas, de

fundición o de aluminio, que se alimentan con vapor a 5 kg/cm2. El vapor
condensado se desaloja por la parte inferior. La superficie de este calentador puede
calcularse por la siguiente fórmula:

S = M /k[T- (t1 +t0)]

S= superficie del calentador de aire, en m2

M= cantidad de calor por transmitir, Kcal/h.

K= coeficiente de transmisión del calor, en Kcal /m2/grado/h.

Generalmente, se utiliza de 8 a 10 Kcal /m2/grado/h.

T= temperatura de vapor satura a la P de saturación.

t0 = temperatura de entrada del aire frio.

t1 = temperatura de salida del aire del calentador.

 37

M es la cantidad de calor que se transfiere, se calcula en los tres términos principales

que la componen.

1. Calor necesario para calentar el aire A

q1 = Ac (t1 -t0)

Calor especifico del aire(c) = 0,24 kcal/kg ºC

2. Calor necesario para evaporar el agua que contiene el azúcar

Q2= Ph×(607 + ×[0,3(t1 -t0)])

3. Calor necesario para calentar el vapor contenido en el peso A del aire

suponiéndolo saturado (termino menor)

q3 = AH0c` (t1 -t0)

Calor especifico del vapor(c`) = 0,475 kcal/kg ºC

Consumo de vapor

Q= M/r

Q= consumo de vapor del calentador de aire en kg

r= calor latente del vapor empleado (Kcal/kg)

r= (HV- hL)

HV = entalpia del vapor saturado a la presión de saturación. (Kcal/kg)

hL = entalpia del liquido saturado a la presión de saturación. (Kcal/kg)

Velocidad

El producto de la velocidad en rpm por el diámetro del secadero debe ser entre 8 y
12.

D*rpm= 10 (Hugot, 1963, p.553)

 38

Tamizado del azúcar

El tamizado permite la remoción de porciones indeseables. El azúcar desecado pasa a

un juego de tamices que lo clasifican de acuerdo a los tamaños de los cristales,
eliminan los terrones y el polvo más grueso. Los dispositivos más modernos son del
tipo vibratorio o de golpeteos y consisten en marcos tamizados planos, por los que
fluye el azúcar hacia abajo mientras que dispositivos mecánicos golpean o hacen
vibrar la superficie de tamizado para hacer que los cristales pasen por los agujeros de
la malla. (Chen, 1991, p.664).

Sistema colector de polvo

Los cristales finos arrastrados por los ventiladores de los granuladores pueden
captarse en colectores corrientes de polvo del tipo centrífugo para venderse como
azúcar superfino o de fruta, pero una porción demasiado fina para ser captada de esta
manera pasa a los colectores de polvo de tipo húmedo. Este permite equipo permite
la dispersión de un chorro de agua que choca contra el cubo del eje del ventilador,
esta operación dispersa el liquido en forma de un fino rocío a través de la trayectoria
del aire cargado de polvo que entra al lado de la caja del ventilador. (Chen, 1991,
p.665).

2.6 Aspectos ambientales

Actualmente la producción orgánica es el método más amigable con el medio
ambiente, además de ser una forma de producción, está siendo también utilizado
como herramienta para cambiar la mentalidad de los productores, en cuanto a la
búsqueda de la excelencia en la producción, como también en la búsqueda de
mejores condiciones de vida, para ello los mismos están comenzando a nuclearse y
organizarse para la obtención de los mejores resultados.

La agricultura orgánica es un sistema integrado de producción basado en normas

específicas y precisas orientadas a minimizar el uso de recursos no renovables,
mejorar la salud del ecosistema buscando que sea sostenible desde el punto de vista
económico, social y ecológico.
 39

Mediante la misma, se busca conservar la fertilidad de la tierra y respetar el medio

ambiente de manera sostenible y equilibrada, producir alimentos saludables libres de
residuos químicos, mantener la diversidad genética del sistema y evitar la
contaminación. Por ello, la agricultura orgánica no permite la utilización de
productos químicos como fertilizantes y plaguicidas.

Los productores orgánicos optan por este sistema por varias razones. Algunos por la
convicción de que es mejor para la salud y el medio ambiente, otros por los mejores
precios pagados y el importante crecimiento del mercado que proporciona
oportunidades comerciales.

Los beneficios de esta práctica incluyen la oportunidad de combinar los

conocimientos tradicionales con la ciencia y las nuevas tecnologías de producción,
permitiendo así producir alimentos con un alto componente nutritivo y de buen
sabor, mejorando el medio ambiente y preservando la fertilidad de los suelos y su
diversidad genética.

La agricultura orgánica puede convertirse en una oportunidad interesante para

muchos productores y en una herramienta para mejorar la calidad de vida y el nivel
de ingresos.

La agricultura orgánica brinda al productor otras oportunidades tan o más

convenientes que la misma certificación orgánica, una de las más importantes es la
oportunidad de ingresar al programa Fair Trade “Comercio Justo”.

El programa FairTrade (comercio justo en inglés) trabaja para mejorar el acceso a los
mercados y las condiciones comerciales para los pequeños productores y los
trabajadores en plantaciones agrícolas. Para alcanzar esto, el Comercio Justo
contempla un precio mínimo garantizado para el producto que exporta, y en el caso
de algunos estándares (FLO) se exige un premio, dinero que las organizaciones de
productores deberán usar para mejorar las condiciones de la comunidad.

Las asociaciones de productores deben cumplir con ciertos requisitos para obtener
esta certificación. Las asociaciones o cooperativas de agricultores deben funcionar de
manera democrática. También hay reglas sobre la forma en que se debe administrar
 40

el premio de Comercio Justo, y existen requisitos específicos para algunos productos,

dirigidos a proteger el medio ambiente.

En el caso de las plantaciones, también existen condiciones particulares sobre el trato

a los trabajadores, tales como libertad de asociación y negociación colectiva,
vivienda adecuada y condiciones higiénicas, salud y seguridad laboral, y prohibición
del trabajo infantil o forzado. Además, el productor debe cumplir con las leyes
ambientales y sociales de su país y demostrar un mejoramiento continuo en las
inspecciones anuales (auditorías).
 41

3. METODOLOGÍA

En esta sección se exponen los métodos de análisis utilizados para evaluar la

viabilidad de la implementación de un proceso de recuperación de azúcar orgánico
que no cumple con las especificaciones mínimas requeridas. Se introduce en primer
lugar el objeto estudiado, que este caso corresponde a la ampliación de la fábrica de
azúcar crudo y seguidamente se exponen las actividades llevadas a cabo. Además se
presentan las metodologías seleccionadas para la realización del análisis,
tecnológico, económico – financiero y ambientales del proyecto, detallando las
variables dependientes, independientes, los supuestos considerados y el tratamiento
de datos para cada caso.

3.1 Objeto de Estúdio

En este estudio se evalúa al proyecto de una planta de purificación de azúcar

orgánico crudo por recristalización por enfriamiento, ubicándose la misma en el
mismo predio de la empresa LA FELSINA, en la ciudad de Guarambare, en el
departamento Central. La capacidad del proyecto se estableció en función de la
capacidad normal de Elaboración de azúcar crudo operando 144 días al año.

3.2 Tiempo en que la investigación fue realizada

La investigación fue realizada entre los meses de octubre del 2010 y enero del 2012,
por lo tanto refleja las condiciones, características del proceso, precios, cotizaciones,
etc., referentes a estos periodos, siendo aclarados los períodos específicos
considerados.
 42

3.3 Cronología de actividades realizadas

1. Investigación sobre el azúcar orgánico Se solicitó información acerca de sus

principales características y cantidades generadas. Estos datos fueron
proveídos por el Ing. Quím. Oscar Cañete, que en su momento se desempeño
como Jefe de Producción de la empresa CENSI & PIROTA
2. Investigación bibliográfica acerca del azúcar orgánico. Se recurrió a
publicaciones en internet de artículos publicados, libros y revistas, páginas de
consulta online, y libros impresos. Se investigaron las características,
alternativas de operación para la obtención de azúcar orgánico refinado
3. Participación en el desarrollo de la investigación sobre la recristalización por
enfriamiento del azúcar orgánico como método de purificación.
4. Contacto con la Ing. Quím. Angélica Olivella de la empresa La Felsina,
empresa productora de azúcar orgánica para exportación. Se solicitó
información acerca de las características de comercialización, datos de
exportación y otras informaciones relevantes.
5. Definición del problema encontrado.
6. Definición de la hipótesis en base al problema encontrado.
7. Definición de los objetivos del trabajo.
8. Definición de las características de operación del proyecto (características
específicas de operación, producto final a obtener, etc.). Esto se realizó en
base a la investigación previamente realizada.
9. Estudio de mercado.
10. Selección de los aspectos a ser evaluados.
11. Selección de las metodologías de evaluación.
12. Definición de las variables que serán analizadas.
13. Diseño del proyecto.
14. Contacto con proveedores de equipamiento. Se contactó con proveedores
encontrados en la web y recomendados por profesionales del ramo.
15. Estudio de ingeniería del proyecto con el objetivo de establecer las
condiciones de operación, equipos, insumos y mano de obra necesarios.
16. Medición de las variables y organización de la información.
17. Análisis de las variables y procesamiento de los resultados.
 43

18. Conclusión del estudio.

3.4 Aspectos evaluados

Tal como se estableció previamente, el objetivo de este trabajo es determinar la

factibilidad del proyecto de recuperación del azúcar orgánico que no cumple con las
especificaciones técnicas.

1. La rentabilidad económica – financiera del proyecto. En este aspecto se utilizan

3 métodos de análisis.
2. Impacto ambiental de la implementación del proyecto.

3.4.1 Rentabilidad económica – financiera del proyecto

La evaluación de la rentabilidad económica – financiera del proyecto se realiza según

los siguientes métodos:

 Punto de Equilibrio
 Flujo de fondos
 Estado de Resultados

Todos estos métodos son utilizados en conjunto para realizar la evaluación

económica – financiera del proyecto planteado puesto que los mismos son
complementarios y cada uno aclara o identifica un aspecto distinto.

Se considera que el horizonte del proyecto es de 10 años, el primer año (año 0) será
utilizado para la instalación de equipos, maquinarias, etc. además de la puesta en
marcha y inicio de la fase de producción que estará operando al 60% de su capacidad
productiva. A partir del segundo año (año 1) la producción estará operando al 100%
de su capacidad.

A continuación se expone en detalle la evaluación de la rentabilidad económica –

financiera del proyecto.

Punto de Equilibrio
 44

Indica el nivel mínimo de ventas del azúcar orgánico recuperado para empatar costos
y ganancias.

Supuestos

- Las cotizaciones están basadas en una cotización del dólar aproximado y

fluctuante. Para el cálculo se tomará el siguiente tipo de cambio: 1 US$ =
4.462 Gs (BCP, Diciembre 2011). Todos los costos serán expresados en
Dólares.

Variables independientes del método de Punto de Equilibrio

1. Capacidad productiva anual

- En el año 1, el proyecto opera a una capacidad del 60% de la instalada

y partir de año 2 en adelante, al 100%.

2. Costos Fijos anuales

Los costos Fijos están compuestos de:

a. Costos Fijos de producción

 Costo de Mano de Obra

- Alternativa A: 3 trabajadores operando en 1 turno de 8 horas.

Turno de 6 am hasta las 2 pm.
- Alternativa B: 6 trabajadores operando 3 en cada turno de 8
horas. 1° turno de 6 am hasta las 2 pm, 2° turno de 2 pm hasta
las 10 pm.
- Alternativa C: 9 trabajadores operando 3 en cada turno de 8
horas. 1° turno de 6 am hasta las 2 pm, 2° turno de 2 pm hasta
las 10 pm, 3° turno de 10 pm hasta las 6 am.
- Salario promedio mensual de Gs. 1.658.232 (periodo 2011,
según decreto 6472/11 de la Presidencia de la República).
 45

- Carga social del 38% (16,5% IPS; 8,3% Aguinaldo;

indemnizaciones y vacaciones 14%).
- Trabajo en horario nocturno (8 pm – 6 am), recargo del 30%
- Aumento salarial del 3% anual.

b. Costos Fijos Operativos

 Depreciación de los activos Fijos.

- Maquinarias y equipos instalados - 10 años.

 Mantenimiento – 3% del valor de máquinas y equipos nacionales

e importados.
 Seguros sobre Activos Fijos6. Son aseguradas:

- Maquinarias y equipos instalados - prima anual de 0,74%

del valor.
- 5% de aumento de inflación anual.

c. Costos de Administración y Ventas.

 Amortización de activos Fijos intangibles. Se amortizan en 5

años:

- Proyecto.
- Instalación y montaje.
- formalización del préstamo.
- Imprevistos.

d. Costos Financieros.

 Intereses – Intereses generados desde el año 0 al 10 por el

préstamo de USD 88.330 con una tasa de interés del 12% anual,
sistema de crédito alemán.

6
Estigarribia, M.A. (Central Seguros). Correspondencia personal, 2011.
 46

3. Costos Variables anuales

a. Costos Variables de producción

- Costo de materia prima

o Alternativa A
 La materia prima utilizada 864 Tn, no tienen un costo
(USD 0), debido a que el mismo, ya está incluido en el
costo de producción, del proceso principal de obtención
de azúcar orgánico de la fabrica.
o Alternativa B
 Se comprara la misma cantidad de azúcar orgánico de
rechazo utilizado en el 1° turno (864 Tn) a un precio
igual al 75% del valor de venta, USD 997,5/Tn, dando
como costo final de materia prima USD 861.840.
o Alternativa C
 Se comprara el doble de cantidad de azúcar orgánico de
rechazo utilizado en el 1° turno (1728 Tn) a un precio
igual al 75% del valor de venta, USD 997,5/Tn, dando
como costo final de materia prima USD 1.723.680.
- Para todos los casos un aumento anual de inflación del: 5%.

b. Costos Operativos.

 Insumos de producción

- Aumento anual de inflación del 5%

 Energía eléctrica - Resumen del Pliego de Tarifas No 20 de la

ANDE
 Agua para enfriamiento – aprox. USD 0,04/litro en planta de
Producción de azúcar orgánico.

4. Ingresos anuales por ventas

 47

- Precio de venta: USD 1330/tonelada.

- Aumento anual de inflación del: 5%.

Variables Dependientes del método de Punto de Equilibrio

1. Punto de Equilibrio.
2. Nivel de ventas en el punto de equilibrio.
3. Cantidad de producto comercializado en el punto de equilibrio.
4. Meses de producción necesarios para el punto de equilibrio.

Tratamiento de datos por el método de Punto de Equilibrio

1. Se mide la evolución de las variables independientes (costos fijos, costos

variables e ingresos anuales) del año 1 al 10 (años de vida del proyecto) para
cada alternativa de operación y se presentan en tablas de planillas Excel.
2. Considerando únicamente la operación en el año 1 (costos e ingresos sin
inflación) y operando al 100% de capacidad (para costos variables), se
realizan los siguientes cálculos matemáticos:
a. El Costo Total anual.

CT = CF + CV (Ec. 3.1)

Donde CT = Costos Totales anuales; CF = Costos Fijos anuales; CV =

Costos Variables anuales.

b. Punto de equilibrio.

PE = CF / (V – CV) * 100% (Ec. 3.2)

Donde PE= Punto de Equilibrio; V= Ingresos por ventas anuales.

c. Nivel de ventas en el Punto de equilibrio.

VPE = V* PE (Ec. 3.3)

Donde VPE = Nivel de ventas en el punto de Equilibrio.

 48

d. Cantidad de producto comercializado en el punto de equilibrio.

PPE = C * PE (Ec. 3.4)

Donde PPE = Ton de producto comercializado en el punto de

equilibrio; C = Capacidad productiva anual.

e. Meses de producción en el punto de equilibrio.

TPE = PPE * C/12 (Ec. 3.5)

Donde TPE = Meses de producción en el punto de equilibrio.

3. Se grafica en una planilla Excel la representación gráfica de líneas en la cual

el eje de abscisas corresponde a la capacidad utilizada (del 0 al 100%) y el
eje de ordenadas al valor monetario de:

 Ingreso por ventas.

 Costos totales.

La intersección de las líneas de Ingreso por Ventas y Costos Totales representa al

punto de equilibrio.

4. Se evalúan los resultados obtenidos en cuanto a la capacidad productiva,

nivel de ventas, cantidad de producto que debe ser comercializado y meses
de producción en el punto de equilibrio.

3.4.1.1 Estado de resultados

Resume las utilidades o pérdidas del proyecto durante un periodo establecido de

tiempo lo que sirve para estimar el nivel de utilidad y con éste la rentabilidad del
proyecto año tras año según la inversión.

Supuestos
 49

- Las cotizaciones están basadas en una cotización del dólar aproximado y

fluctuante. Para el cálculo se tomará el siguiente tipo de cambio: 1 US$ =
4.462 Gs (BCP, Diciembre 2011). Todos los costos serán expresados en
Dólares.

Variables independientes del método de Estado de Resultado

1) Ingreso Bruto anual.

- Precio de comercialización: 1330 USD/ton.

- Dependerá de la capacidad producida y disponible para comercializar.
- Aumento anual de inflación del 5%.

2) Costos Fijos – mismo criterio que Punto de Equilibrio.

3) Costos Variables – mismo criterio que Punto de Equilibrio.
4) Inversión Total. Conformada por la Inversión fija y el capital operativo.
a. Inversión Fija

1. Activos Fijos Tangibles (se deprecian):

- Máquinas y Equipos nacionales.

 Bombas – proveedor local.

 Motores – proveedor local.
 Reactores

- Instalaciones eléctricas – Proveedor local.

 Luminarias, tomacorrientes y cableado.

2. Activos Fijos Intangibles (no se deprecian):

- Proyecto y organización – 0,5% del Activo Fijo Tangible.

- Instalación y montaje. – 5% del Activo Fijo Tangible.
- Intereses durante la construcción – Intereses de la deuda en el
año 0.
 50

- Gastos de formalización del préstamo – 4% del valor

financiado.
- Imprevistos – 5% del activo fijo tangible.

b. Capital operativo

Salvo el salario, se considera un aumento de los costos del 5% por la inflación.

Está compuesto de los desembolsos correspondientes a 1 mes por los costos de:

 Mano de Obra.

- Alternativa A: 3 trabajadores operando en 1 turno de 8 horas.

Turno de 6 am hasta las 2 pm.
- Alternativa B: 6 trabajadores operando 3 en cada turno de 8
horas. 1° turno de 6 am hasta las 2 pm, 2° turno de 2 pm hasta
las 10 pm.
- Alternativa C: 9 trabajadores operando 3 en cada turno de 8
horas. 1° turno de 6 am hasta las 2 pm, 2° turno de 2 pm hasta
las 10 pm, 3° turno de 10 pm hasta las 6 am.

- Salario promedio mensual de Gs. 1.658.232 (periodo 2011, según

decreto 6472/11 de la Presidencia de la República).
- Carga social del 38% (16,5% IPS; 8,3% Aguinaldo; indemnizaciones y
vacaciones 14%).
- Trabajo en horario nocturno (8 pm – 6 am), recargo del 30%
- Aumento salarial del 3% anual.

 Insumos para la producción.

 Materia Prima.

- Alternativa A: La materia prima utilizada 864 Tn, no tienen un

costo (USD 0), debido a que el mismo, ya está incluido en el
costo de producción, del proceso principal de obtención de
azúcar orgánico de la fabrica.
 51

- Alternativa B: Se comprara la misma cantidad de azúcar

orgánico de rechazo utilizado en el 1° turno (864 Tn) a un
precio igual al 75% del valor de venta, USD 997,5/Tn, dando
como costo final de materia prima USD 861.840.
- Alternativa C: Se comprara el doble de cantidad de azúcar
orgánico de rechazo utilizado en el 1° turno (1728 Tn) a un
precio igual al 75% del valor de venta, USD 997,5/Tn, dando
como costo final de materia prima USD 1.723.680.

- Aumento anual de inflación del 5%

 Energía eléctrica - Resumen del Pliego de Tarifas No 20 de la

ANDE
 Agua de caldera – aprox. USD 0,04/litro en planta de
Producción de azúcar orgánico.

 Seguros s/Activos Fijos.

- Maquinarias y equipos instalados - prima anual de 0,74% del

valor.
 Mantenimiento - prima anual de 0,4% del valor del inventario.7

 Cajas y Bancos – 2% de la suma de los costos anteriores.

Variables Dependientes del método de Estado de Resultados

1. Utilidad anual Neta.

2. Rentabilidad anual.

Tratamiento de datos del método de Estado de Resultados

1. Se mide la evolución de las variables independientes (ingresos brutos anuales,

costos fijos, costos variables, ingresos anuales y capital operativo) del año 1
al 10 (años de vida del proyecto) para cada alternativa de operación y se
presentan en tablas de planillas Excel.
7
ESTIGARRIBIA, M. (CENTRAL SEGUROS). Correspondencia personal, 2010.
 52

2. Mediante el cálculo matemático se cuantifica la evolución anual de:

a. Costos Totales anuales

CT = CF + CV (Ec. 3.1)

Donde CT = Costos Totales; CF = Costos Fijos; CV = Costos

Variables.

b. Inversión anual

INV = IF + CO (Ec. 3.6)

Donde INV = inversión anual; IF = Inversión fija; CO = Capital

Operativo.

c. Impuesto neto anual.

IMP = 10%* IB + 10% CT (Ec. 3.7)

Donde IMP = Impuesto neto anual; IB = Ingreso Bruto.

d. Ingreso Neto anual.

I = IB + IMP (Ec. 3.8)

Donde I = Ingreso Neto anual.

e. Utilidad Bruta anual.

UB = I + CT (Ec. 3.9)

Donde UB = Utilidad Bruta anual.

f. Impuesto a la Renta = 10% de la Utilidad Bruta anual

IR = 10% * UB (Ec. 3.10)

 53

IR = Impuesto a la Renta

g. Utilidad anual Neta = Utilidad Bruta – Impuesto a la Renta

UN = UB – IR (Ec. 3.11)

Donde UN = Utilidad anual Neta.

h. Rentabilidad anual = Utilidad Neta anual / Inversión Total anual x 100

R = UN / I (Ec. 3.12)

Donde R = Rentabilidad anual.

3. Se grafica en una planilla Excel, una tabla colocando en las columnas los
años transcurridos del proyecto (del 1 al 10) y en las filas se expone (en el
mismo orden):

 Ingresos anuales.
 Impuesto neto anual.
 Ingreso Neto anual.
 Costos Totales.
 Utilidad Bruta anual.
 Impuesto a la Renta.
 Utilidad anual Neta.
 Inversión total anual.
 Rentabilidad anual.

4. Se analizan los resultados de Utilidad y Rentabilidad del proyecto para cada

alternativa.

3.4.1.2 Flujo de Fondos

Supuestos
 54

- Las cotizaciones están basadas en una cotización del dólar aproximado y

fluctuante. Para el cálculo se tomará el siguiente tipo de cambio: 1 US$ =
4.462 Gs (BCP, Diciembre 2011). Todos los costos serán expresados en
Dólares.
- Tasa pasiva – 12% anual, tasa pasiva de inversiones de alto riesgo (BCP,
2011).

Variables independientes del método de flujo de fondos

1. Costos Fijos - mismo criterio que Punto de Equilibrio.

2. Costos Variables - mismo criterio que Punto de Equilibrio.
3. Ingresos – mismo criterio que Punto de Equilibrio.
4. Aporte financiado – Aporte financiado por un banco local de USD 88.016.
En el Anexo F se encuentran las características del préstamo según la fuente
consultada.
5. Inversión Total – mismo criterio que Estado de Resultados.
6. Amortización anual de la deuda.

- La amortización de la deuda cuyo valor es de USD 88.016 se realiza en 8

años con cuotas iguales (USD 11.041 anual).
- El préstamo cuenta con 2 años de gracia (año 1 y 2) en los que no se
tienen costos de amortización de deuda.

7. Valor residual de la depreciación de los activos Fijos.

- Valor en el año 10 de la depreciación de Máquinas y Equipos e

instalaciones eléctricas.

8. Capital Operativo – mismo criterio que Estado de Resultados.

Variables Dependientes del método de Flujo de Fondos

1. Flujo de Fondos, para el proyecto financiado.

2. TIR del proyecto, para el proyecto financiado.
3. VAN del proyecto, para el proyecto financiado.
 55

Tratamiento de datos del método de Flujo de Fondos

1. Se mide la evolución de las siguientes variables independientes: costos fijos,

costos variables, ingresos brutos, del año 1 al 10 (años de vida del proyecto)
y se presentan en tablas de planillas Excel.
2. Se mide la evolución del capital operativo para los años 1 y 2.
3. Se fija la tasa pasible según condiciones bancarias – en este caso corresponde
al 12%.
4. Mediante el cálculo matemático se calcula lo siguiente:

a. El capital incremental en el año 2.

CI2 = CO2 – CO1 (Ec. 3.13)

Donde CI2 = el capital incremental en el año 2; CO2 = Capital Operativo año

2 (capacidad productiva100%); CO1 = Capital Operativo año 1 (capacidad
productiva 60%).

b. El capital incremental en el año 10 = Capital Operativo año 2 + Capital

incremental en el año 2.

CI10 = CO2 + CI2 (Ec. 3.14)

Donde CI10 = el capital incremental en el año 10.

5. Mediante el cálculo matemático se calcula la evolución (años 0 al 10) de:

a. Costos Totales. (Ec. 3.1)

b. Impuesto neto anual. (Ec. 3.7)
c. Saldo anual proyecto financiado.

SF = F + I + AFI + DAF + VR + INV – CT - IMP – INV – AD

(Ec. 3.15)

SF = Saldo anual proyecto financiado (años 0-10); F = Aporte del

financiamiento externo (año 0); I = Ingresos anuales (años 1-10); AFI =
Amortización anual de los Activos Fijos Intangibles (Costos Fijos; años 1-
 56

10); DAF = Depreciación anual de los Activos Fijos (Costos Fijos; años 1-
10); VR = Valor residual de la depreciación de los activos Fijos (año 10); INV
= Inversión Total (año 0); CT = Costos Totales anuales (año 1-10); IMP =
Impuestos neto anual (años 1-10); AD = Amortización anual de la Deuda (año
3-10, años 1 y 2 son de gracia).

d. Saldo anual proyecto sin financiamiento.

S = I + AFI + DAF + VR + INV - CT – INV + CFIN (Ec. 3.16)

Donde S = Saldo anual proyecto no financiado (años 0-10); CFIN = Costos

Financieros anuales (Costos Fijos; años 1-10).

e. Flujo de fondos con financiamiento = Capital incremental + Saldo

anual proyecto financiado.

FF F= SF - CI2 + CI10 (Ec. 3.17)

Donde FF F = Flujo de fondos de proyecto financiado.

f. Flujo de fondos con financiamiento = Capital incremental + Saldo

anual proyecto financiado.

FF = S- CI2 + CI10 (Ec. 3.18)

Donde FF = Flujo de fondos de proyecto sin financiamiento.

6. Se grafica en una planilla Excel una tabla colocando en las columnas los años
transcurridos del proyecto (del 0 al 10) y en las filas se exponen los valores
(en el mismo orden) según el año al que corresponden de:

a. Inversión (año 0).

b. Aporte Financiado (año 0).
c. Ingresos anuales.
d. Costos Totales anuales – Costos Financieros.
e. Amortización de la deuda + Costos Financieros.
f. Amortización de los Activos Fijos Intangibles.
 57

g. Depreciación.
h. Valor residual de la depreciación (año 10).
i. Saldo anual.
j. Capital Incremental (años 2 y 10).
k. Flujo de Fondos.

7. Para cada flujo de fondo, mediante un cálculo matemático se calculan:

a. VAN proyecto financiado.

b. VAN proyecto puro.
c. TIR proyecto financiado.
d. TIR proyecto puro.

8. Se evalúan los resultados de las variables independientes según criterios

financieros.

3.4.2 Impacto ambiental

El impacto ambiental será analizado según la Matriz de Leopold.

El impacto ambiental se realizara sobre el proceso principal de obtención de azúcar

orgánica.

Variables Independientes de la Matriz de Leopold

1. Acciones o actividades generadas por el proyecto que puedan alterar el

medio ambiente.

 Instalación de máquinas.
 Contratación de personal.
 Preparación del espacio físico dentro de la fábrica
 Provisión de energía eléctrica para los equipos
 Suministro de materia prima a través de montacargas
 Aprovechamiento del vapor del proceso principal (proceso de disolución)
 Proceso de cristalización Centrifugado y secado
 Empaquetamiento del producto para comercialización
 Mantenimiento de equipos
 58

 Residuos de la producción

2. Medios en el que se genera el impacto.

 Biológico.
 Físico.
 Social.
 Contaminación del suelo
 Calidad de agua
 Calidad de aire
 Contaminación sonora
 Alteración de la fauna y especies arbóreas
 Oportunidad de empleo en la industria
 Oportunidad de empleo fuera de la fábrica
 Dinámica comercial
 Ingresos al fisco (impuestos)
 Salud pública
 Riesgo de accidentes

Variables Dependientes de la Matriz de Leopold

1. Valoración del efecto generado por las acciones en los medios que se impacta.

 Se valora del 1 al 3

Tratamiento de datos de la Matriz de Leopold

Se diseña una matriz ubicando en una planilla Excel ubicando en las columnas todas
las acciones o actividades a ser generadas por el proyecto y que pueden alterar el
medio ambiente. De la misma manera, se identifican todos aquellos componentes
del medio ambiente que pueden ser afectados, ya sea de manera beneficiosa o
perjudicial por las actividades a ser ejecutadas y se colocan en las filas.
Seguidamente se analiza el efecto que podría causar cada uno de las actividades a los
diferentes factores ambientales y se asigna un valor. La escala que se empleará tiene
 59

un rango desde 1 a 3, en el que 3 corresponde a la alteración máxima provocada en el

ambiente y 1 corresponde a la mínima. Estos valores van precedidas de un signo (+)
o (-), según se trate de efectos positivos o negativos. Una vez que se ha completado
toda la matriz se evalúan o interpretan los números colocados.

En la exposición de los resultados se deben identificar aquellos impactos más

significativos, es decir, aquellos cuyas filas estén señaladas con las mayores
calificaciones.
 60

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En este capítulo se presentan los resultados de la investigación con el objetivo de

responder a la hipótesis de este trabajo, Es posible minimizar las pérdidas
económicas de la producción de azúcar orgánico, instalando una planta de
reproceso del azúcar orgánico que no cumple con las mínimas especificaciones
técnicas.

Para cada estudio, se presentan primeramente las variables consideradas y luego los
resultados del análisis de las mismas. Anterior a la exposición de las variables y sus
resultados se presenta la ingeniería de proyecto previamente realizada, con sus
principales resultados en los que se basan las variables medidas posteriormente.

4.1.1 Resultados de Estudios de las alternativas tecnológicas

4.1.2 Ingeniería de proyecto

En este trabajo se realizarán los cálculos necesarios para dimensionar cada uno de los
equipos, accesorios e instalaciones necesarias para el funcionamiento de la planta de
refinamiento de azúcar orgánica.

4.1.2.1 Rendimiento

Materia prima
disponible/zafra Producto Rendimiento
(Tn) obtenido (Tn) Industrial
864 734,4 85%
Tabla 4.1 Rendimiento
 61

En la figura que se encuentran a continuación se presenta el esquema operativo de la

alternativa tecnológica.

Figura 4 Esquema operativo

4.2 Resultados de la Investigación..

4.2.1 Rentabilidad Económica - Financiera.

Como se estableció previamente, la evaluación de la rentabilidad económica –

financiera del proyecto es analizada según:

 El Punto de Equilibrio
 Estado de Resultados
 Flujo de Fondos

Esta evaluación se realiza para cada alternativa de operación previamente expuesta.

4.2.1.1 Punto de Equilibrio

Para unificar resultados todos los valores monetarios están dólares.

 62

Resultado de la medición de las variables independientes

Aquí se presenta el resultado de las mediciones de:

 Capacidad productiva anual.

 Costos Fijos anuales.
 Costos Variables anuales.
 Costos Totales como resultado de la sumatoria de los Costos Fijos y
Variables.
 Ingresos anuales.

Para realizar esta evaluación se hicieron numerosas suposiciones, las cuales son
resumidas a continuación o en las respectivas tablas de resultados.

Tabla 4.2 Supuestos del análisis de Punto de Equilibrio

Cotización del Dólar 1 US$ = 4.462 Gs

Aumento anual de la inflación 5%
Aporte de financiamiento externo USD 88.330
Tasa de interés 12% (sistema de crédito alemán)
Precio de venta del producto 1330 USD/Ton

 Capacidad productiva anual

En la siguiente tabla se presenta la capacidad productiva correspondientes a los años

1 y 2. Según lo expuesto previamente, se considera que a partir del año 2 la
capacidad productiva se mantiene.

Tabla 4.3 Capacidad productiva anual de alternativas A,B,C en toneladas

Materia prima Producto Rendimiento

Alternativas disponible (Tn) Obtenido (Tn) Obtenido

A 864 734,4 85%

B 1728 1468,8 85%

C 2592 2203,2 85%

 63

 Costos Fijos, Variables y Totales

En las tablas a continuación se hace un resumen de los costos Fijos, Variables y

Totales, los mismos se encuentran desglosados en el Anexo B.
 64

 Costos Fijos, Variables y Totales

En las tablas a continuación se hace un resumen de los costos Fijos, Variables y Totales. Los mismos se encuentran desglosados en el
Anexo B.

Tabla 4.4 Costos Fijos, Variables y Totales. Alternativa A

Año: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Capacidad
de
operación 60% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Costo Fijo 15.943 15.943 26.985 26.985 26.985 22.483 22.483 22.483 22.483 22.483
Costo
Variable 39.326 60.139 62.334 63.309 64.393 65.592 66.911 68.356 69.935 71.651
Costo Total 55.270 76.082 89.319 90.293 91.377 88.075 89.394 90.840 92.418 94.134
 65

Tabla 4.5 Costos Fijos, Variables y Totales. Alternativa B

Año: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Capacidad
de
operación 60% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Costo Fijo 15.943 15.943 26.985 26.985 26.985 22.483 22.483 22.483 22.483 22.483
Costo
Variable 586.012 1.016.456 1.066.078 1.116.845 1.170.206 1.226.289 1.285.231 1.347.174 1.412.267 1.480.669
Costo Total 601.955 1.032.399 1.093.062 1.143.830 1.197.190 1.248.772 1.307.714 1.369.657 1.434.751 1.503.152
Tabla 4.6 Costos Fijos, Variables y Totales. Alternativa C
Año: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Capacidad
de
operación 60% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Costo Fijo 15.943 15.943 26.985 26.985 26.985 22.483 22.483 22.483 22.483 22.483
Costo
Variable 1.133.286 1.973.811 2.070.920 2.171.541 2.277.241 2.388.274 2.504.905 2.627.414 2.756.094 2.891.253
Costo Total 1.149.230 1.989.755 2.097.904 2.198.526 2.304.226 2.410.757 2.527.388 2.649.897 2.778.577 2.913.736

En todos los casos, los costos totales aumentan debido a la inflación considerada.
Los costos totales en las distintas alternativas van en aumento, debido a que el costo variable se incrementa en cada una de ellas por ser
la capacidad de productiva diferente en cada alternativa.

 Ingresos por ventas – Variable independiente.

 66

En las siguientes tablas se presentan los ingresos por alternativas de operación.

Tabla 4.7 Ingresos por ventas alternativa A
Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Capacidad
de
producción 60% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Precio por
tonelada 1.330 1.397 1.466 1.540 1.617 1.697 1.782 1.871 1.965 2.063
Cantidad
producida 440,64 734,4 734,4 734,4 734,4 734,4 734,4 734,4 734,4 734,4
Ingresos 586.051 1.025.590 1.076.869 1.130.713 1.187.248 1.246.611 1.308.941 1.374.388 1.443.108 1.515.263
 67

Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Capacidad
de 60% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
producción
Precio por
1.330 1.397 1.466 1.540 1.617 1.697 1.782 1.871 1.965 2.063
tonelada
Cantidad
881,28 1.468,8 1.468,8 1.468,8 1.468,8 1.468,8 1.468,8 1.468,8 1.468,8 1.468,8
producida
Ingresos 1.172.102 2.051.179 2.153.738 2.261.425 2.374.496 2.493.221 2.617.882 2.748.776 2.886.215 3.030.526
Tabla 4.8 Ingresos por ventas alternativa B

Tabla 4.9 Ingresos por ventas alternativa C

Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Capacidad
de
producción 60% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Precio por
tonelada 1.330 1.397 1.466 1.540 1.617 1.697 1.782 1.871 1.965 2.063
Cantidad
producida 1321,92 2.203,2 2.203,2 2.203,2 2.203,2 2.203,2 2.203,2 2.203,2 2.203,2 2.203,2
Ingresos 1.758.154 3.076.769 3.230.607 3.392.138 3.561.744 3.739.832 3.926.823 4.123.164 4.329.323 4.545.789
 68

Los ingresos aumentan al transcurrir el tiempo por el aumento de la capacidad

productiva del año 1 al año 2 y por el aumento anual de la inflación considerada
(5%).

Además cada alternativa corresponde a un aumento de producción debido a la

adición de un turno de trabajo a la jornada diaria.

El que refleja mayores ingresos es la alternativa C, con tres turnos de 8 horas diarias,
con una producción total de 2.203,2 Tn anuales.

Resultados del análisis de Punto de Equilibrio

En la siguiente tabla se exponen los valores sobre los cuales fue calculado el Punto
de Equilibrio, para las alternativas A, B, C.

Tabla 4.10 Características del proyecto Alternativa A en el año 1.

Concepto Total (US$)
% de la capacidad instalada 100
VENTAS: 976.752
COSTOS FIJOS: 15.943
COSTOS VARIABLES: 58.131
COSTOS TOTALES 74.074

Mediante el cálculo matemático y según el método de cálculo del Punto de Equilibrio

se obtuvieron los siguientes resultados (variables dependientes):

PE = 1,74% Capacidad Utilizada

PE = 16.952 USD. en Ventas
PE = 13 Tn de Azúcar orgánico
PE = 3 días de producción

En la siguiente figura se representa gráficamente el Punto de Equilibrio.

 69

Punto de
Equilibri
o

Figura 4.5 Punto de Equilibrio. Alternativa A

El punto de equilibrio refleja que para empatar los costos se deben producir y vender
a por lo menos el 1,7% de la capacidad de producción instalada. Este punto de
equilibrio se logra con 3 días producción.

Este punto de equilibrio tan bajo, se da por las características de este proyecto que es
un anexo a la producción principal, alimentándose prácticamente por completo de el.

La materia prima que no tiene costo alguno para este proyecto, ya que está
considerada como una pérdida en el proceso de producción principal. Su costo ya
está incluido en el costo de producción del proceso principal.

Los equipos como ser centrifuga, secadero utilizados durante el reproceso, son los
equipos utilizados en la producción principal, de tal manera a optimizar los tiempos
ociosos de los equipos.

Además de utilizar el vapor de desecho del proceso principal, el agua de condensado

y otros insumos del proceso principal.
 70

Tabla 4.11 Características del proyecto Alternativa B en el año 1.

Concepto Total (US$)
% de la capacidad instalada 100
VENTAS: 1.953.504
COSTOS FIJOS: 15.943
COSTOS VARIABLES: 967.315
COSTOS TOTALES 983.258

PE = 1,62% Capacidad Utilizada

PE = 31.581 USD. en Ventas
PE = 24 Tn de Azúcar orgánico
PE = 5 días de producción

En la siguiente figura se representa gráficamente el Punto de Equilibrio.

Figura 4.5 Punto de Equilibrio. Alternativa B

El punto de equilibrio refleja que para empatar los costos se deben producir y vender
a por lo menos el 1,6% de la capacidad de producción instalada. Este punto de
equilibrio se logra con 5 días producción.
 71

El punto de equilibrio se tiene aun más bajo que en la Alternativa A, debido que las
ventas superan ampliamente los gastos, aunque se haya tenido que comprar materia
prima de otra azucarera para cubrir la necesidad del segundo turno.

Tabla 4.12 Características del proyecto Alternativa C en el año 1.

% de la capacidad instalada 100
VENTAS: 2.930.256
COSTOS FIJOS: 15.943
COSTOS VARIABLES: 1.878.416
COSTOS TOTALES 1.894.359

PE = 1,52% Capacidad Utilizada

PE = 44.415 USD. en Ventas
PE = 33 Tn de Azúcar orgánico
PE = 6 días de producción

En la siguiente figura se representa gráficamente el Punto de Equilibrio.

Figura 4.5 Punto de Equilibrio. Alternativa C

 72

El punto de equilibrio refleja que para empatar los costos se deben producir y vender
a por lo menos el 1,5% de la capacidad de producción instalada. Este punto de
equilibrio se logra con 6 días producción.

El punto de equilibrio ha disminuido en comparación a las otras 2 opciones

anteriores debido a que la cantidad producida, supera ampliamente a las otras dos
alternativas de producción y los ingresos por ventas generados son muy superiores
las mismas. El Punto de equilibrio baja aun teniendo en cuenta que se ha tenido que
comprar materia prima (azúcar que no cumple las especificaciones) de otras fabricas
de azúcar, para satisfacer la necesidad de materia prima para los tres turnos de
producción.

La capacidad productiva del punto de equilibrio de todas las alternativas de

operación son inferiores a la proyectada para este proyecto en el primer año. Es por
esto que, trabajando con estas alternativas en el primer año ya se obtienen ganancias
significativas.

4.2.1.2 Estado de Resultados

Al igual que en el análisis del Punto de Equilibrio, en esta sección para unificar
resultados todos los valores monetarios están expresados dólares.

Resultado de la medición de las variables independientes

Aquí se presenta el resultado de las mediciones de:

 Ingreso Bruto anual.

 Costos Fijos anuales.
 Costos Variables anuales.
 Costos Totales como resultado de la sumatoria de los Costos Fijos y
Variables.
 Inversión Total.

Para realizar esta evaluación se hicieron también suposiciones, las cuales son
resumidas a continuación o en las respectivas tablas de resultados.
 73

Tabla 4.13 Supuestos del Estado de Resultados.

Cotización del Dólar 1 US$ = 4.462 Gs

Aumento anual de la inflación 5%
Aporte de financiamiento externo USD 88.330
Tasa de interés 12% (sistema de crédito alemán)
Precio de venta del producto 1330 USD/Ton

 Ingreso Bruto

En las siguientes tablas se exponen los ingresos brutos por alternativa de

operación que servirán en el análisis del Estado de Resultados.
Tabla 4.14 Ingreso Bruto. Alternativa A
Precio/To Cantidad Ingreso final
Año Capacidad n (USD) Producida (USD)
1 60% 1.330,00 440,64 586.051,20
2 100% 1.396,50 734,4 1.025.589,60
3 100% 1.466,30 734,4 1.076.850,72
4 100% 1.539,60 734,4 1.130.682,24
5 100% 1.616,60 734,4 1.187.231,04
6 100% 1.697,50 734,4 1.246.644,00
7 100% 1.782,30 734,4 1.308.921,12
8 100% 1.871,40 734,4 1.374.356,16
9 100% 1.965,00 734,4 1.443.096,00
10 100% 2.063,30 734,4 1.515.287,52

Tabla 4.15 Ingreso Bruto. Alternativa B

Precio/To Cantidad Ingreso final
Año Capacidad n (USD) Producida (USD)
1 60% 1.330,00 881,28 1.172.102,40
2 100% 1.396,50 1468,8 2.051.179,20
3 100% 1.466,30 1468,8 2.153.701,44
4 100% 1.539,60 1468,8 2.261.364,48
5 100% 1.616,60 1468,8 2.374.462,08
6 100% 1.697,50 1468,8 2.493.288,00
7 100% 1.782,30 1468,8 2.617.842,24
8 100% 1.871,40 1468,8 2.748.712,32
9 100% 1.965,00 1468,8 2.886.192,00
10 100% 2.063,30 1468,8 3.030.575,04
 74

Tabla 4.16 Ingreso Bruto. Alternativa C

Precio/To Cantidad Ingreso final
Año Capacidad n (USD) Producida (USD)
1 60% 1.330,00 1321,92 1.758.153,60
2 100% 1.396,50 2203,2 3.076.768,80
3 100% 1.466,30 2203,2 3.230.552,16
4 100% 1.539,60 2203,2 3.392.046,72
5 100% 1.616,60 2203,2 3.561.693,12
6 100% 1.697,50 2203,2 3.739.932,00
7 100% 1.782,30 2203,2 3.926.763,36
8 100% 1.871,40 2203,2 4.123.068,48
9 100% 1.965,00 2203,2 4.329.288,00
10 100% 2.063,30 2203,2 4.545.862,56
Las alternativas A, B y C generan distintos tipos de ingreso ya que las mismas están
regidas por diferentes capacidades de producción siendo, la que mayor cantidad de
ingresos genera la alternativa C, debido a que su capacidad de producción es mayor,
por responder a 3 turnos de producción.
 Costos Fijos, Variables y Totales.

Ver en Punto de Equilibrio.

 Inversión Total

En la siguiente tabla se presenta la inversión total que es la misma para todas las
alternativas de operación.

Total

Inversiones Fijas 109.971 109.971 109.971

Capital de Trabajo 10.574 163.035 317.937
Total 120.545 273.006 427.908
 75

Resultados del método del Estado de Resultados.

En las siguientes tablas se encuentra el resultado del análisis por el método de Estado de Resultados de las alternativas de operación
planteadas en este proyecto.

 Estado de Resultados Alternativa A

Tabla 4.17 Estado de Resultados Alternativa A

Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
586.051,
Ingreso Bruto 2 1.025.590 1.076.869 1.130.713 1.187.248 1.246.611 1.308.941 1.374.388 1.443.108 1.515.263
IVA neto 53.078,1 94950,7 98755,0 104041,9 109587,1 115853,6 121954,7 128354,8 135069,0 142112,8
639.129, 1.120.540, 1.175.624, 1.234.754, 1.296.835, 1.362.464, 1.430.895, 1.502.743, 1.578.176, 1.657.375,
Ingreso Neto 3 3 1 5 3 1 8 0 5 8
Costos totales 55.269,8 76.082 89.319 90.293 91.377 88.075 89.394 90.840 92.418 94.134
583.859, 1.044.457, 1.086.305, 1.144.461, 1.205.458, 1.274.389, 1.341.501, 1.411.903, 1.485.758, 1.563.241,
Utilidad Bruta 6 8 4 2 0 3 6 2 7 3
Impuesto a la
Renta 58.386,0 104445,8 108630,5 114446,1 120545,8 127438,9 134150,2 141190,3 148575,9 156324,1
525.473, 1.030.015, 1.084.912, 1.146.950, 1.207.351, 1.270.712, 1.337.182, 1.406.917,
Utilidad Neta 6 940.012,1 977.674,8 1 2 3 4 9 8 2
141.965,
Inversión Total 6 163.161,0 165.365,0 167.673,8 170.092,6 172.626,6 175.281,4 178.062,9 180.977,3 184.030,9
Rentabilidad 370,1% 576,1% 591,2% 614,3% 637,8% 664,4% 688,8% 713,6% 738,9% 764,5%
 76

El estado de resultados de la Alternativa A refleja que considerando una inflación anual del 5%, el proyecto será rentable en toda su
vida, es decir, generará utilidades. En el año 1 tendrá una rentabilidad del 370% para luego en el año 10 alcanzar una rentabilidad del
764%. La utilidad neta en el primer año será de USD 525.473 trabajando a un 60% de la capacidad instalada de producción y una
utilidad de USD 1.406.917 en el año 10.

Tabla 4.18. Estado de Resultados Alternativa B

Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1.172.102,
Ingreso Bruto 4 2.051.179 2.153.738 2.261.425 2.374.496 2.493.221 2.617.882 2.748.776 2.886.215 3.030.526
IVA neto 57.127,0 102065,1 106254,7 111946,6 117917,7 124632,0 131203,9 138099,0 145333,5 152924,5
1.229.229, 2.153.244, 2.259.992, 2.373.371, 2.492.414, 2.617.853, 2.749.086, 2.886.875, 3.031.548, 3.183.450,
Ingreso Neto 4 3 8 7 0 1 1 3 6 4
Costos totales 600.832,7 1.030.528 1.091.191 1.141.959 1.195.319 1.246.902 1.305.843 1.367.786 1.432.880 1.501.281
1.122.716, 1.168.801, 1.231.413, 1.297.094, 1.370.951, 1.443.242, 1.519.089, 1.598.668, 1.682.169,
Utilidad Bruta 628.396,7 3 4 0 6 6 7 1 8 3
Impuesto a la
Renta 62.839,7 112271,6 116880,1 123141,3 129709,5 137095,2 144324,3 151908,9 159866,9 168216,9
1.010.444, 1.051.921, 1.108.271, 1.167.385, 1.233.856, 1.298.918, 1.367.180, 1.438.801, 1.513.952,
Utilidad Neta 565.557,0 7 3 7 1 4 5 2 9 4
Inversión Total 208.049,1 281.091,7 289.521,7 298.371,3 307.661,4 317.414,1 327.652,4 338.400,5 349.683,9 361.529,2
Rentabilidad 271,8% 359,5% 363,3% 371,4% 379,4% 388,7% 396,4% 404,0% 411,5% 418,8%
El estado de resultados de la Alternativa B refleja que considerando una inflación anual del 5%, el proyecto será rentable en toda su
vida, es decir, generará utilidades. En el año 1 tendrá una rentabilidad del 271,8% para luego en el año 10 alcanzar una rentabilidad del
418,8%. La utilidad neta en el primer año será de USD 565.557 trabajando a un 60% de la capacidad instalada de producción y una
utilidad de USD 1.513.952 en el año 10
 77

Tabla 4.19. Estado de Resultados Alternativa C

Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1.758.153,
Ingreso Bruto 6 3.076.769 3.230.607 3.392.138 3.561.744 3.739.832 3.926.823 4.123.164 4.329.323 4.545.789
IVA neto 61.060,8 108.982,0 113.550,9 119.641,8 126.032,5 133.188,1 140.224,1 147.607,4 155.355,2 163.486,0
1.819.214, 3.185.750, 3.344.158, 3.511.779, 3.687.777, 3.873.019, 4.067.047, 4.270.771, 4.484.677, 4.709.274,
Ingreso Neto 4 8 1 4 0 8 4 8 9 8
1.147.546,
Costos totales 1 1.986.948 2.095.098 2.195.719 2.301.420 2.407.951 2.524.582 2.647.091 2.775.771 2.910.929
1.198.802, 1.249.060, 1.316.060, 1.386.357, 1.465.069, 1.542.465, 1.623.681, 1.708.907, 1.798.345,
Utilidad Bruta 671.668,3 5 0 1 5 0 6 1 2 5
Impuesto a la
Renta 67.166,8 119880,2 124906,0 131606,0 138635,7 146506,9 154246,6 162368,1 170890,7 179834,5
1.078.922, 1.124.154, 1.184.454, 1.247.721, 1.318.562, 1.388.219, 1.461.313, 1.538.016, 1.618.510,
Utilidad Neta 604.501,5 2 0 1 7 1 0 0 5 9
Inversión Total 300.990,4 443.683,2 460.185,8 477.510,6 495.698,4 514.792,5 534.837,9 555.882,3 577.975,3 601.169,4
Rentabilidad 200,8% 243,2% 244,3% 248,0% 251,7% 256,1% 259,6% 262,9% 266,1% 269,2%

El estado de resultados de la Alternativa C refleja que considerando una inflación anual del 5%, el proyecto será rentable en toda su
vida, es decir, generará utilidades. En el año 1 tendrá una rentabilidad del 200,8% para luego en el año 10 alcanzar una rentabilidad del
269,2%. La utilidad neta en el primer año será de USD 604.501 trabajando a un 60% de la capacidad instalada de producción y una
utilidad de USD 1.618.510 en el año 10
 78

4.2.1.3 Flujo de Fondos

Aquí se presenta el resultado de las mediciones las siguientes variables

independientes por el método de Flujo de Fondos:

 Ingreso Bruto anual.

 Costos Fijos anuales.
 Costos Variables anuales.
 Costos Totales como resultado de la sumatoria de los Costos Fijos y
Variables.
 Inversión Total.
 Aporte Financiado.
 Amortización anual de la deuda.
 Valor residual de la depreciación de los activos fijos.
 Capital Operativo.

Para realizar esta evaluación se hicieron también suposiciones, las cuales son
resumidas a continuación o en las respectivas tablas de resultados.

Tabla 4.20 Supuestos del Flujo de Fondos.

Cotización del Dólar 1 US$ = 4.462 Gs

Aumento anual de la inflación 5%
Aporte de financiamiento
externo USD 88.330
Tasa de interés 12% (sistema de crédito alemán)
Precio de venta del producto 1330 USD/Ton

Resultado de la medición de las variables independientes

 Ingreso

Ver Punto de Equilibrio.

 Costos Fijos, Variables y Totales anuales

 79

Ver Punto de Equilibrio.

 Inversión Total

Ver Estado de Resultados.

 Aporte financiado y amortización de la deuda.

En la siguiente tabla se hace un resumen del préstamo considerado en el cual el

aporte financiado corresponde al capital en el año 0 y la amortización cuenta con un
periodo de gracia de 2 años.

Tabla 4.21 Financiamiento y amortización de Deuda, alternativas A, B y C.

TOTALES
AÑOS CAPITAL AMORTIZACION INTERES
AMORTIZACION INTERES

1 88.330 0 10.600 0 10.600

2 88.330 0 10.600 0 10.600

3 88.330 11.041 10.600 11.041 10.600

4 77.289 11.041 9.275 11.041 9.275

5 66.248 11.041 7.950 11.041 7.950

6 55.207 11.041 6.625 11.041 6.625

7 44.166 11.041 5.300 11.041 5.300

8 33.125 11.041 3.975 11.041 3.975

9 22.084 11.041 2.650 11.041 2.650

10 11.043 11.041 1.325 11.041 1.325

 Valor residual de la depreciación de los activos fijos.

En las siguientes tablas se expone el valor de los activos fijos, los años de vida útil y
la depreciación anual de los mismos. Seguidamente se presenta el valor residual de
la depreciación al cabo de 10 años que corresponde al último año de vida
considerado para el proyecto.
 80

Tabla 4.22 Depreciación de los Activos Fijos. Alternativa A, B, C.

VIDA UTIL
RUBROS MONTO CUOTA/AÑO
(Años)
Maquinarias y 1
88.016 8.802
Equipamientos Instalados* 0
TOTAL 8.802

Valor residual a los 10 años: 44.008

 Capital Operativo e Incremental

En las siguientes tablas se exponen los valores correspondientes al capital operativo

de los años 1 y 2 y el capital incremental de las alternativas A, B y C resultado de la
variación del capital operativo sin considerar las condiciones inflacionarias.

Tabla 4.23 Capital Operativo e incremental año 1 y 2, Alternativa A.

Ciclo Año 1 Año 2

Item CONCEPTO
Meses 60% 100%
1 Materias Primas 1 21.686 37.950
2 Mano de Obra 1 5.113 8.777
3 Mantenimiento 1 2.640 2.640
4 Agua de enfriamiento 1 53 88
5 Energía Eléctrica 1 1.225 2.041
6 Seguro s/ Activos Fijos 1 651 651
7 Caja y banco 1 627 1.043

TOTAL 31.995 53.190

Capital Incremental 21.195

 81

Tabla 4.24 Capital Operativo e incremental año 1 y 2, Alternativa B.

Ciclo Año 1 Año 2
Item CONCEPTO
Meses 60% 100%
1 Materias Primas 1 93.413 163.472
2 Mano de Obra 1 1.768 3.035
3 Mantenimiento 1 440 440
4 Agua de enfriamiento 1 18 29
5 Energía Eléctrica 1 408 680
6 Seguro s/ Activos Fijos 1 109 109
7 Caja y banco 1 1.923 3.355

TOTAL 98.078 171.121

VARIACION 73.043

Tabla 4.25 Capital Operativo e incremental año 1 y 2, Alternativa C.

Ciclo Año 1 Año 2
Item CONCEPTO
Meses 60% 100%
1 Materias Primas 1 183.211 320.619
2 Mano de Obra 1 2.876 4.937
3 Mantenimiento 1 440 440
4 Agua de enfriamiento 1 26 44
5 Energía Eléctrica 1 612 1.020
6 Seguro s/ Activos Fijos 1 109 109
7 Caja y banco 1 3.745 6.543

TOTAL 191.019 333.712

VARIACION 142.693
 82

Resultados del análisis del Flujo de Fondos.

En las siguientes tablas se encuentra el resultado del análisis por el método de Flujo de Fondos y posteriormente los cálculos de VAN y
TIR para cada alternativa de operación del proyecto.
Tabla 4.26 Flujo de Fondos Alternativa A

Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Prestamo 88.330
Ingresos 639.129 1.120.540 1.175.624 1.234.754 1.296.835 1.362.464 1.430.896 1.502.743 1.578.177 1.657.376
Amort. Act.
Fijos Intang. 0 4.328 4.328 4.328 4.328 4.328 0 0 0 0 0
Depreciación 0 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802
Valor residual 44.008
Inversion Total -109.971
Costos totales -44.670 -65.482 -67.677 -69.977 -72.386 -70.409 -73.053 -75.824 -78.727 -81.768
Impuestos -58.386 -104.446 -116.880 -123.141 -129.709 -137.095 -144.324 -151.909 -159.867 -168.217
Amort deuda +
Costos
Financieros -10.600 -21.641 -21.641 -32.682 -31.357 -32.682 -31.357 -30.032 -17.666 -16.341
Saldo año -21.641 538.603 942.101 982.555 1.022.084 1.076.512 1.131.080 1.190.963 1.253.780 1.330.718 1.443.859
Capital
incremental -21.195 74.385
Flujo de Fondos -21.641 538.603 920.905 982.555 1.022.084 1.076.512 1.131.080 1.190.963 1.253.780 1.330.718 1.518.244
 83

Tabla 4.27 Flujo de Fondos Alternativa B

Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Prestamo 88.330
Ingresos 1.229.229 2.153.244 2.259.993 2.373.372 2.492.414 2.617.853 2.749.086 2.886.875 3.031.549 3.183.450
Amort. Act.
Fijos Intang. 0 4.328 4.328 4.328 4.328 4.328 0 0 0 0 0
Depreciación 0 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802
Valor residual 0
Inversion Total -109.971
Costos totales -590.233 -1.019.928 -1.069.550 -1.121.642 -1.176.328 -1.229.235 -1.289.502 -1.352.770 -1.419.189 -1.488.915
Impuestos -62.840 -112.272 -116.880 -123.141 -129.709 -137.095 -144.324 -151.909 -159.867 -168.217
Amort deuda +
Costos
Financieros -19.401 -19.402 -30.443 -29.118 -27.793 -26.468 -25.143 -23.818 -22.493 -21.168
Saldo año -21.641 569.885 1.014.773 1.056.249 1.112.600 1.171.713 1.233.856 1.298.918 1.367.180 1.438.802 1.513.952
Capital
incremental -73.043 244.163
Flujo de
Fondos -21.641 569.885 941.730 1.056.249 1.112.600 1.171.713 1.233.856 1.298.918 1.367.180 1.438.802 1.758.116
 84

Tabla 4.28 Flujo de Fondos Alternativa C

Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Prestamo 88.330
Ingresos 1.819.214 3.185.751 3.344.158 3.511.779 3.687.777 3.873.020 4.067.047 4.270.772 4.484.678 4.709.275
Amort. Act. Fijos
Intang. 0 4.328 4.328 4.328 4.328 4.328 0 0 0 0 0
Depreciación 0 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802 8.802
Valor residual 44.008
Inversion Total -109.971
- -
Costos totales -1.136.946 -1.976.348 -2.073.457 2.175.403 2.282.428 -2.390.285 -2.508.241 -2.632.074 -2.762.079 -2.898.563
Impuestos -67.167 -119.880 -124.906 -131.606 -138.636 -146.507 -154.247 -162.368 -170.891 -179.835
Amort deuda +
Costos
Financieros -10.600 -10.600 -32.682 -31.357 -30.032 -28.707 -27.382 -26.057 -24.732 -23.407
Saldo año -21.641 617.631 1.092.052 1.126.243 1.186.543 1.249.810 1.316.323 1.385.980 1.459.074 1.535.777 1.660.279
Capital
incremental -142.693 476.405
Flujo de Fondos -21.641 617.631 949.359 1.126.243 1.186.543 1.249.810 1.316.323 1.385.980 1.459.074 1.535.777 2.136.684

En todos los casos el flujo de fondos resulta negativo al primer año, esto se debe a que en el mismo no se registran ganancias, sólo
inversiones y aportes de capital externo. A partir del año 2 todos los flujos de fondos son positivos hasta el año 10 en todas las
alternativas de operación.
 85

 VAN Y TIR

En las siguientes tablas se presentan el VAN y la TIR de las alternativas de

operación tanto para los proyectos puros (sin financiamiento) como financiados.

Tabla 4.29 VAN y TIR Alternativa A

Alternativa A
TIR 434 %
Tasa de interés 12%
VAN (USD) 5.740.009

Tabla 4.30 VAN y TIR Alternativa B

Alternativa B
TIR 325 %
Tasa de interés 12%
VAN (USD) 6.211.452

Tabla 4.31 VAN y TIR Alternativa C

Alternativa C
TIR 247 %
Tasa de interés 12%
VAN (USD) 6.676.426

Todas las alternativas presentan una TIR positiva y un VAN mayor a 0.

 86

4.2.2 Impacto ambiental

Como se estableció en el capítulo anterior, la evaluación del impacto ambiental será
realizada según la matriz de Leopold. A continuación se presentan los resultados de
este análisis.
Resultados del análisis por el método de la matriz de Leopold.

Aquí se presenta el resultado de la valoración de las acciones o actividades generadas

por el proyecto que puedan alterar el medio ambiente en los medios establecidos
previamente en la metodología. Todas las acciones y medios se encuentran en la
matriz de Leopold.
 87

MATRIZ DE VALORACION DE IMPACTOS PROCESOS QUE AFECTAN A LAS VARIABLES AMBIENTALES

Aprovechamiento del vapor del proceso

Preparación del espacio fsico dentro de la

Suministro de materia prima a traves de

principal (proceso de disolución)

Provisión de energía eléctrica para los

Empaquetamiento del producto para

Montaje e instalación de los equipos
VARIABLES AMBIENTALES

Mantenimiento de equipos
comercialización
montacargas

Residuos de la producción
fábrica

Proceso de cristalización
equipos

Centrifugado y secado
Medio Tipo Factores

- T
Suelo

Contaminación del suelo

-2 2 -2

- T - P - T
Agua

Calidad de agua
Medio Natural

-2 1 -3 3 -2 2 -7

- T - P - T - T
Calidad de aire
-1 1 -1 3 -1 1 -1 2 -4
Aire

- T - T - T
Contaminación sonora
-1 1 -2 1 -1 2 -4
Fauna y
Flora

Alteración de la fauna y
especies arbóreas
0

+ T + P + P + P + P + T
Oportunidad de empleo en la industria
1 1 3 2 3 2 3 2 2 1 3 1 15

+ T + T + P + T
Oportunidad de empleo fuera de la
Medio socio-económico

fábrica
Económico

2 2 1 2 1 1 1 1 5

+ T + T + P
Dinámica comercial
1 1 1 1 1 1 3

+ T + T + P
Ingresos al fisco (impuestos)
1 1 1 1 2 2 4

- P
Salud y calidad de

Salud pública
-1 2 -1
vida

- T - P
Riesgos de accidentes laborales
-1 1 -1 3 -2

TOTAL 7

Figura 5 Matriz de Leopold del proyecto.

Se observa que el resultado de la sumatoria de la valoración de los efectos en el ambiente es

de +7.
 88

5. CONCLUSIÓN

En este trabajo se ha investigado al proyecto de recuperación de azúcar orgánico

mediante la cristalización por enfriamiento, en vista a minimizar las pérdidas para
ésta empresa. Se han evaluado 3 alternativas de operación del proyecto, además del
impacto ambiental del mismo. En este capítulo se expondrán primeramente los
resultados de la evaluación económica – financiera del proyecto para luego
adentrarse en lo que se refiere al medio ambiente.

 Conclusión Económica – Financiera

En este trabajo de investigación se han utilizado 3 métodos de análisis para evaluar el

aspecto económico – financiero de este proyecto, los mismos son: el Punto de
Equilibrio, el Estado de Resultados y el Flujo de Fondos.

Las alternativas de operación que fueron evaluadas son:

 Alternativa A – operando en un turno de 8 horas, de 6 am a 2 pm.

 Alternativa B – operando en dos turnos de 8 horas, de 6 am a 2 pm y de 2 pm
a 10 pm.
 Alternativa C – operando en tres turnos de 8 horas, de 6 am a 2 pm, de 2 pm a
10 pm y de 10 pm a 6 am.

Este proyecto tiene un marco especial, debido a que no se estudia el montaje de una
planta industrial, es más bien una ampliación de la misma. De esta manera con este
proyecto se busca optimizar la utilización de los recursos tanto del proceso principal,
como del proceso de recuperación, Según el análisis del Punto de Equilibrio, todas
las alternativas del proyecto, cuenta con un punto de equilibrio considerado
excelente, con valores que se encuentran entre el 1,5% - 1,7%, el mismo puede
 89

operar en un ambiente comercial variable e incluso pesimista y aún no registrar

pérdidas. Esto significa que, al comercializar una cantidad superior al 1,5% - 1,7%,
de su capacidad se contarán con utilidades. Un proyecto es considerado de alto
riesgo o no recomendado cuando su punto de equilibrio es superior al 80%.

Comparando las alternativas de operación, la alternativa C resultó la alternativa de

operación más atractiva según éste método de análisis, seguida de la B y por último
la alternativa A. Esto significa que, la alternativa C requerirá de la menor cantidad
de ventas para empatar sus costos y generar utilidades.

En lo que respecta al análisis según el Estado de Resultados, en el mismo se exponen

que las alternativas A, B y C tendrán una rentabilidad positiva en todos los años
considerados en este trabajo (años 1 al 10). La alternativa más ventajosa es la A por
ser la más rentable en el horizonte de tiempo considerado, pero esto se debe a que en
la alternativa A solo se utiliza materia prima generada en el proceso principal, por lo
que no tiene un costo para esta empresa. Este método de análisis pone en evidencia el
ejercicio de los ingresos y gastos, y por consecuencia la rentabilidad derivada de
estos a lo largo de los años en estudio.

El tercer método de análisis presentado es el Flujo de Fondos, donde se exponen por

separado el flujo de fondos de un proyecto puro y el de un proyecto financiado.

En este método de análisis evalúa si se podrán cubrir los desembolsos de dinero con
los ingresos por ventas. En todos los casos, el flujo de fondos en el año 0 será
negativo, ya que se desembolsan todas las inversiones, no se registran ventas y el
monto financiado no supera el 60% del valor de la inversión inicial. A partir del año
2 el flujo de fondos en todas las alternativas es positivo, inclusive cuando existe un
servicio a la deuda que se debe cumplir. Según el análisis del Flujo de fondos no se
requerirán desembolsos adicionales de capital inicial para ninguna alternativa de
operación a partir del año 1, año en que se inician las actividades comerciales.

Analizando la Tasa Interna de Retorno, el proyecto en todas las alternativas de

operación A, B y C, resulta beneficioso, ya que el valor de la TIR es en todos los
casos superior al 12%, tasa pasiva más alta disponible en el mercado. Esto significa
 90

que, conviene invertir en este proyecto a comprar bonos o acciones de alto riesgo
cuyos intereses son los más elevados disponibles en el mercado. Para esta tasa
pasiva, el valor del VAN es positivo y mayor a 0, lo que significa que el proyecto
resultará financieramente beneficioso inclusive bajo condiciones de alta tasa de
interés, siempre que no se alcance la TIR establecida. La alternativa más ventajosa
resultó ser la C, ya que tiene el valor de VAN más alto y el TIR muy por encima del
12% por lo que es la mejor entre las tres alternativas, por consiguiente se aconseja su
elección.

En el marco de la evaluación financiera el proyecto resulta rentable, siendo la

alternativa de operación C la más ventajosa entre las tres. Se sugiere un estudio
posterior de sensibilidad de precios de venta del producto terminado con el objetivo
de determinar la sensibilidad del proyecto a la variación de los precios. Además, se
puede también realizar la cadena de valor de este proyecto con el objetivo de
identificar oportunidades de mejora de las condiciones del proyecto.

 Conclusión Impacto ambiental

El resultado final de +7 obtenido mediante la matriz de Leopold indica que la

implementación de este proyecto en su totalidad resulta beneficiosa. La matriz
también indica que el recurso más afectado sería la calidad del agua puesto que se
utilizaría para la preparación del espacio a ocupar, el aprovechamiento del vapor de
caldera y el agua utilizada durante la limpieza y mantenimiento.

El recurso más beneficiado es el económico, por la contratación de mano de obra

para la etapa de construcción, producción y comercialización del producto,
generando bienestar y mejora en el nivel de vida de la comunidad.

Otros factores medio ambientales positivos relevantes a la implementación de este

proyecto son:

- Asegura una correcta disposición final del producto no calificado para la

venta, evitando un problema ambiental latente o el gasto de uso de depósito.
 91

- Mejora el aprovechamiento de los recursos utilizados en el proceso principal,

utilizando por ejemplo el vapor de escape.

Este proyecto es un proyecto amigable con el medio ambiente, ya que disminuye la

probabilidad de contaminación por residuos, prácticamente no genera efluentes,
porque todas las aguas utilizadas para la limpieza se vuelven a utilizar en la
producción, no genera gases al ambiente, es mas aprovecha la energía que tiene el
vapor de escape para utilizarla durante el reproceso, utiliza el condensado de la
misma como insumo de producción, sin duda alguna este proyecto aprovecha al
máximo los recursos existentes por lo que es conveniente tanto económica como
ambientalmente

 Conclusión Final

Es posible minimizar las pérdidas económicas de la producción de azúcar orgánico,

mediante la instalación de una planta de reproceso. Por lo tanto se recomienda su
implementación para aumentar las ganancias de la empresa y generar más fuentes de
trabajo.
 92

6. BIBLIOGRAFIA

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