4.

MATERIALE COMPOZITE

Materialele compozite sunt materiale cu proprietăţi anizotrope, formate din mai

multe componente, a căror organizare şi elaborare permit folosirea caracteristicilor
celor mai bune ale componentelor, astfel încât materialul rezultat să posede
proprietăţi finale generale, superioare componentelor din care este alcătuit.
Principalele proprietăţi ale materialelor compozite sunt:
- densitate mică în raport cu metalele (compozitele din răşini epoxidice armate
cu fibre de Si, B şi C au densitate sub 2 g/cm3);
- rezistenţă sporită la tracţiune, la şoc şi abraziune (de exemplu, în tabelul 1 se
prezintă comparativ cinci materiale şi lungimea la care se rupe o bară cu secţiunea de
1 cm2 sub greutatea proprie);

Tabelul 1. Compararea rezistenţei la rupere pentru unele materiale

Alumini Fibre de
Materialul Oţel Titan Sticlă
u carbon
Lungimea,
5,44 15,6 19,95 24,6 78,8
[km]

- coeficient de dilatare foarte mic în comparaţie cu metalele;

- durabilitate mare în funcţionare (în aceleaşi condiţii de funcţionare, 1 kg de
kevlar înlocuieşte 5 kg de oţel la o durată de funcţionare echivalentă);
- capacitate mare de amortizare a vibraţiilor (de circa 3 ori mai mare decât Al);
- siguranţă mare în funcţionare (ruperea unei fibre dintr-o piesă fabricată din
materiale compozite nu constituie amorsă de rupere imediată a piesei);
- rezistenţă îndelungată la agenţi atmosferici (oxidare, coroziune etc.);
- stabilitate chimică şi termică la temperaturi înalte (fibrele de kevlar, teflon,
hyfil până la 500 0C iar fibrele ceramice de tip SiC, S3N4 şi Al203 până la 1400 0C);
- în procesul de elaborare nu solicită instalaţii complexe şi consumuri
energetice mari în comparaţie cu materialele metalice.
Având în vedere proprietăţile deosebite ale materialelor compozite, acestea se
utilizează în numeroase domenii:
- domeniul construcţiei de maşini (lagăre – figura 1, rotoare de compresoare
centrifugale, palete de ventilatoare, biele, scule aşchietoare, scule pentru deformări la
rece sau la cald etc.);
- domeniul aerospaţial (structuri de aeronave – figura 2, componente ale
motoarelor funcţionând în regim termic ridicat, sisteme de frânare etc.);
- domeniul transportului naval ( structuri pentru ambarcaţiuni sportive şi nave
uşoare, elemente puternic solicitate ale motoarelor etc.);
- domeniul transportului rutier (caroserii pentru autovehicule, sistemul de
alimentare cu combustibil, panoul de comandă – figura 3, sistemul de frânare etc.);
- domeniul electronicii şi electrotehnicii (componente pasive – piese diverse
pentru imprimante, conductoare, conectoare, componente active – capsule pentru
circuite integrate etc.);
- domeniul medical (proteze), casnic etc.
 Fig.1 Lagăre (bronz+grafit)

Fig.2 Profiluri pt. suprastructuri (poliester+fibre de sticla)

Fig.3 Panou de bord Ford Explorer (termoplaste+fibre de sticlă)

 Un material compozit este alcătuit din:
► matrice
► materialul de ranforsare.
Matricea constituie în general liantul în care sunt impregnate materialele de
ranforsare. Rolul său este de a prelua şi a transmite solicitările materialului de
ranforsare şi a constitui împreună cu acestea elementele de rezistenţă ale
compozitului.
Materialul de ranforsare este alcătuit din fibre sau particule diverse (oxizi,
nitruri, carburi, boruri etc.).
Prin urmare, după arhitectura lor internă, materialele compozite se pot clasifica
astfel:
- materiale compozite armate cu fibre (fig. 4., a);
- materiale compozite disperse (fig.4, b);
- materiale compozite stratificate (fig.4, c).

Fig.4 Materiale compozite

4.1. Materialele compozite armate cu fibre

Matricea are rolul de a lega fibrele într-un tot unitar, de a le proteja împotriva
acţiunii factorilor externi agresivi şi de a asigura o serie de proprietăţi fizico –
chimice. În funcţie de natura materialului, ea poate fi metalică, ceramică sau
polimerică.
Matricea metalică este realizată dintr-un aliaj cu bază de Ni sau Co, îmbunătăţit
prin aliere cu W, Mo, V, Al, Zr sau B, sau din metale pure ca Al, Ti, Ni, W, Mo etc.
Matricea ceramică este realizată din Cr2O3 sau sticlă. Avantajul acestui tip de
matrice îl constituie compatibilitatea fizică şi chimică ridicată cu fibrele la
temperatură înaltă.
Matricea polimerică este constituită din materiale termoplaste sau materiale
termorigide. Dintre materialele termoplaste sunt mai des utilizate polietilena,
polipropilena, ABS-ul (acrilonitril – butadienstiren), policarbonaţii, poliamidele,
PTFE-ul ( politetrafluoretilena), iar dintre materialele termorigide, răşinile epoxidice.
Fibrele interioare au rolul de a prelua sarcinile mecanice la care este supus
materialul, acţionând ca o barieră în calea deplasării dislocaţiilor. Cele mai utilizate
sunt fibrele metalice, ceramice, de carbon , de sticlă, de bor, mixte etc.
Fig.5 Geometria compozitului şi a elementului de ranforsare
 Principalele proprietăţi ale unor fibre utilizate la elaborarea materialelor
compozite sunt prezentate în tabelul 2, iar principalele forme ale fibrelor şi
ţesăturilor, în figurile 6 şi 7.
Tabelul 2. Proprietăţi ale materialelor fibroase
Modulul de
Greutatea Rezist. la rupere Temperatura
elasticitate
Tipul fibrei specifică la tracţiune de topire,
E,
[g/cm3] [daN/mm2] [0C]
[daN/mm]
Carbon 1,50 245 21000 3650
B 2,34 300 40000 2300
W 19,4 405 42000 3400
Mo 10,2 215 37000 2620
Sticlă 2,55 350 7100 700
Oţel special 7,7 420 20000 1400
SiC pe miez de W 4,09 210 49000 2690
B4C pe miez de W 2,36 235 49000 2450

Fig.6 Tipuri de fibre

Fig.7 Tipuri de ţesături

Comportamentul mecanic al materialelor compozite unidirecţionale se prezintă

în diagrama din figura 8.
 Fig.8. Curba tensiune – deformaţie a unui compozit unidirecţional

Rezistenţa la rupere RC şi modulul de elasticitate EC ale compozitului pot fi

calculate utilizând relaţiile:
RC = Vf ⋅ Rf + Vm ⋅ Em ⋅ εf,
EC = Vf ⋅ Ef + Vm ⋅ Em,
În care : V - % din volum; ε - alungirea la rupere; indicii c, f, m – indică
materialul compozit, fibra, respectiv matricea.
Exemple: compozitul cu matricea din aluminiu şi fibrele din B acoperite cu
B4C (rezistenţa la rupere la încovoiere de 90 daN/mm2, suportă 107 cicluri de
solicitări la eforturi de peste 80 % din rezistenţa la rupere), compozitul cu matricea
din aluminiu şi fibrele din sticlă (rezistenţa 130…400 daN/mm2, alungirea cca.5 %),
compozitul cu matrice polimerică şi fibre aramidice KEVLAR 49 (rezistenţa 130
daN/mm2 la o greutate specifică de 1,38 g/cm3 ) etc.
4.2. Materiale compozite disperse.
La aceste materiale, matricea este armată cu particule, dispersate uniform în
masa materialului. Matricea are rolul de a prelua sarcinile mecanice, iar particulele
disperse au rolul de a se împotrivi propagării dizlocaţiilor, ridicând astfel
proprietăţile mecanice ale matricei. Matricea poate fi şi în acest caz metalică,
ceramică sau polimerică, iar particulele disperse pot fi oxizi (Al2O3, Cr2O3, MgO,
SiO2, ZrO2), carburi (SiC, TiC), boruri (Cr3B2, TiB2, ZrB2), siliciuri (MoSi2),
nitruri (TiN, Si3N4) etc.
Principalele proprietăţi ale unor materiale de ranforsare sub formă de particule
utilizate pentru materiale compozite se prezintă în tabelul 3.
Tabelul 3. Proprietăţi ale unor materiale disperse
Greutatea Rezistenţa la Modulul de Temperatura
Tipul fibrei specifică, rupere, elasticitate E, de topire,
3 2
[g/cm ] [daN/mm ] [daN/mm] [0C]
Al2 O3 3,96 2100 43000 2040
Be O 2,85 1400 35000 2570
Si C 3,18 2100 70000 2690
B4 C 2,52 1400 49000 2450
Si N4 3,18 1400 38500 1900
Grafit 1,7 2800 72000 3870
De exemplu, compozitul pe bază de siliciu (materialul de ranforsare) şi
cordierit (pulberi de MgO, Al2O3, şi SiO2 – matricea) se caracterizează printr-o
conductivitate termică scăzută, rezistenţă mecanică înaltă şi stabilitate înaltă la
oxidare, compozitul pe bază de răşină epoxidică şi răşină poliesterică (matricea) şi
ferită (materialul de ranforsare) se caracterizează prin rigiditate ridicată, caracteristici
mecanice de amortizare şi stabilitate chimică bune etc.

4.3. Materiale compozite stratificate

Sunt obţinute prin aplicarea, la suprafaţa materialului de bază, a unui strat din
alt material. Aplicarea acestui strat din alt material cu proprietăţi diferite de cele ale
materialului de bază se realizează cel mai des prin turnare, sudare sau laminare.
Principalul avantaj al acestor materiale este de ordin conomic şi de ordin
calitativ, deoarece prin utilizarea lor se economisesc importante cantităţi de materiale
scumpe sau deficitare, îmbunătăţindu-se, în acelaşi timp, calităţile produselor şi
mărindu-se durata lor de funcţionare în condiţiile unor performanţe ridicate.
Câteva exemple de asemenea materiale compozite sunt:
- duraluminiul, cu rezistenţă ridicată la rupere, placat cu aluminiu pur, cu
rezistenţă ridicată la coroziune;
- oţeluri carbon, ieftine, placate cu oţeluri de scule cu duritate ridicată şi
rezistenţă la uzare sau cu oţeluri inoxidabile rezistente la coroziune;
- plăcuţele din oxid de aluminiu placate cu nitrură de titan (utilizate pentru
părţile active ale sculelor aşchietoare) etc.
În afară de materialele compozite bicomponente, prezentate mai sus, se
utilizează şi compozite tricomponente (tip “sandwich”). De exemplu, pentru
împiedicarea difuziunii carbonului dintr-un oţel în altul, se poate interpune prin
placare un strat de nichel, care nu permite difuziunea prin el a carbonului.
Tot un material tip “sandwich” este prezentat în figura 9. El este alcătuit din
două plăci subţiri din metal (de exemplu aluminiu, titan sau oţel), între care se găseşte
o structură tip fagure, din material mai dur (duraluminiu sau aliaj de titan), rezultând
un material compozit deosebit de rezistent şi rigid.
Fig.9. Material compozit tip “sandwich”
 ETICHETĂ

LAC PROTECTOR

ALUMINIU

POLICARBONAT 99%

STRUCTURA UNUI CD

DISCUL DIN POLICARBONAT INAINTE DE METALIZARE