UNIDAD IV

“INSPECCIONES Y OBSERVACIONES PLANEADAS

E INVESTIGACION DE ACCIDENTES E
INCIDENTES”

1. INTRODUCCIÓN

Los registros de seguridad de las organizaciones destacadas, prueban que los

accidentes no son parte inevitable del costo de la realización del trabajo.
Tampoco las compañías de seguros son organizaciones de caridad. Las
cantidades que éstas desembolsan, además de sus costos administrativos y
de sus utilidades, son cargadas al asegurado a través de primas mucho más
altas, que se basan en la cantidad de accidentes experimentados por cada
organización. Además numerosas organizaciones han demostrado que los
costos del seguro médico y de compensación del trabajador, aun con lo
significativo que son, corresponden sólo a una pequeña parte de los costos
reales de los accidentes.

El propósito de este capítulo es facilitar a los ejecutivos una mejor

comprensión de las causas de los accidentes y de otras pérdidas y dotarlos
de un contexto funcional para analizar sus fuentes de origen y ser capaces
de controlar sus efectos. El ejecutivo progresista se dará cuenta que las
causas de los accidentes corresponden también a las mismas causas de otros
tipos de pérdidas.

2. OBJETIVOS

Identificación las tendencias de las causas reales de los Incidentes.

Desarrollar los controles de seguridad de acuerdo a la ecuación de riesgos
obtenidos en las técnicas preventivas.
Alinear las organizaciones hacia un sistema de seguridad y salud en el
trabajo.
Brindar conceptos que mejoren las competencia del trabajo d.

3. INSPECCIONES PLANEADAS

Las inspecciones planeadas son una valiosa herramienta que tienen como
objetivo detectar y corregir todas aquellas anormalidades (condiciones
subestándares) presentes en la instalaciones, equipos, máquinas y materiales
que puedan ser causa de pérdidas accidentales.

64 Seguridad Industrial
 En la medida que se presenten condiciones subestándares en uno más de los
subsistemas (Gente, Equipo, Material, Ambiente), se estará afectando el nivel
de eficiencia requerido para la obtención de un trabajo correcto y seguro. Las
condiciones subestándares, pueden dar origen a la ocurrencia de accidentes
con daños físicos a las personas y/o propiedad.

Las inspecciones planeadas no sólo permiten mantener en buenas

condiciones las instalaciones de la empresa, sino también tienen un
tremendo potencial para estimular la moral del trabajador y aumentar la
eficiencia en su trabajo. Los peligros en los equipos, materiales y ambiente
disminuyen la confianza del trabajador para realizar su labor y tiende a
dedicar una alta atención mental, para autoprotegerse de ellos. Las
inspecciones brindan la oportunidad para encontrar y tratar estos problemas
a tiempo, antes que se conviertan en situaciones serias.

Las condiciones subestándares conocidas como causas inmediatas de los

accidentes son las que detectadas en las inspecciones; éstas tienen su origen
en las causas básicas denominadas factores del trabajo, o sea, estas
anormalidades son síntomas de un problema real.

Las condiciones subestándares se definen como un cambio que se produce

en el equipo, en el material o en el ambiente y que lo sitúa por debajo de los
niveles de operación que se han establecido como correctos”.

Ejemplo de Condiciones Subestándares:

Herramientas en mal estado o defectuosas.

Equipos en mal estado.
Materiales dañados.
Iluminación inadecuada
Ventilación inadecuada.
Desorden.
Gases, vapores, humo sobre el límite máximo permisible.

Los factores del trabajo que pueden dar origen a las condiciones
subestándares son:

Liderazgo y supervisión inadecuada.

Ingeniería inadecuada.
Adquisiciones inadecuadas.
Mantenimiento inadecuada.
Herramientas y equipos inadecuados.
Estándares inadecuados de trabajo.
Uso y desgaste.

Seguridad Industrial 65
4. METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DE LAS INSPECCIONES
PLANEADAS

1. Planeamiento

En la etapa de planeamiento se determina qué áreas, equipos y materiales

deben ser inspeccionados y la frecuencia con la que se deben realizar estas
inspecciones.

En esta etapa se deben identificar las áreas, equipos o partes críticas, es

decir, aquellas con mayor potencial para producir pérdidas si no funciona
en forma adecuada. Un equipo es considerado crítico cuando una parte de
él es crítico y un área es considerada crítica cuando hayan en ella equipos
críticos, sin embargo, un área puede ser considerada crítica aún cuando
no hayan en ella equipos críticos, puede ser un área de almacenamiento
de materiales peligrosos (inflamables, explosivos, corrosivos, etc.).

Etapas para la evaluación de áreas, equipos y partes críticas:

Separar la instalación en unidades identificables (Oficinas, talleres, sala

de calderas, etc.)
Hacer una lista de equipos en cada unidad. (Bombas, motores, hornos,
esmeriles, etc.)
Lista de componentes por equipos con más probabilidad de causar
fallas.
Evaluación del riesgo del área, equipo o parte crítica.
Elaborar formato para la inspección.

Luego de elaborar las listas de Inventarios Críticos y luego de determinar

las prioridades, se debe realizar el programa de inspecciones,
considerando:

Inspecciones Planeadas Generales.

Inspecciones Planeadas a Áreas, Equipos o Partes Críticas.

La Inspección General está dirigida a inspeccionar todo un área,

departamento o sección, abarcando todas sus instalaciones, equipos y
materiales. La Inspección Planeada a Áreas, Equipos o Partes Críticas está
dirigida solamente a una determinada Área, Equipo o Parte de él que, por
las pérdidas que puede provocar si falla, ha sido previamente
determinado como crítico. Es probable que, para este tipo de inspecciones,
el Supervisor deba recurrir a la ayuda de otro Departamento o bien, en
algunos casos, solicitar la colaboración de asesores externos. En los
equipos muy complejos, el Supervisor del Área, sólo debe comprobar que
el especialista efectúe periódicamente la inspección correspondiente, de
acuerdo al programa.

66 Seguridad Industrial
 2. Preparación

En esta etapa se debe considerar:

1. Revisar informes de inspecciones planeadas anteriores.

Se deberá realizar un análisis de los informes de inspecciones
anteriores, para conocer o recordar los aspectos detectados en la
inspección anterior y determinar en qué estado de solución se
encuentran al día de la inspección.

2. Si se trata de una inspección general, determinar el recorrido.

Para establecer el recorrido se debe contar con un plano del Área a
inspeccionar.

3. Preparar las listas de verificación.

Las listas de verificación son de gran ayuda en la inspección, por
ejemplo:
Equipos eléctricos (interruptores, transformadores, fusibles, etc.)
Maquinarias (tornos, taladros, prensas, etc.)
Condiciones atmosféricas (polvos, humos, vapores, etc.)
Orden y limpieza
Señalización y colores

Para la inspección de Áreas, Equipos y Partes Críticas también será

necesario preparar una cartilla, considerando, entre otros, los
siguientes aspectos:

Alimentación eléctrica
Control de marcha y parada
Sistemas de control
Resguardos
Áreas circundantes
Limpieza

4. Decidir el momento de la inspección.

Es necesario determinar cuál es el momento oportuno para la
inspección, considerando una hora representativa en relación al trabajo
que se desarrolla. Se puede realizar la inspección al término de la
jornada, o cuando sea necesario usar la luz artificial, o cuando está
trabajando determinado equipo o máquina que emite ruido.

3. Ejecución

Aquí es cuando se realiza la detección de las condiciones subestándares.

En esta etapa se debe considerar:

A. Actitud positiva.

Seguridad Industrial 67
 Es necesario que el Supervisor esté en condiciones de brindar
adecuada atención a áreas que representan un alto nivel de seguridad.

El informe debe empezar enumerando lo que se ha encontrado bien en

el área, mencionando el nivel de corrección que se ha hecho respecto
de aspectos informados en anteriores inspecciones.

B. Cubrir el área sistemáticamente.

Durante la inspección se debe cubrir toda el área de una manera
metódica y exhaustiva. Es importante tener previamente determinada
la ruta a seguir.

C. Usar las listas de verificación.

Es conveniente llevar las listas de verificación que se prepararon para
el área o equipo a inspeccionar. Es recomendable llevar una tablilla
para tener comodidad para tomar nota de las condiciones encontradas
durante la inspección.

D. Buscar “lo que no salta a la vista”.

Es necesario asegurarse de tener una “visión panorámica” de toda el
área. Por lo general, son los ítems que están fuera del recorrido
habitual los que provocan los problemas.

E. Registrar todas las deficiencias detectadas.

La descripción de los ítems debe ser clara y precisa para evitar la
pérdida de tiempo al tener que volver al área para aclarar algún ítem
que no se presentó claro en el informe.

F. Actuar inmediatamente ante peligros serios.

Si durante la inspección se descubre alguna cosa que representa un
riesgo serio o un peligro potencial, se deberá actuar inmediatamente,
hay muchas medidas inmediatas y temporales que se pueden adoptar
para reducir el riesgo hasta que se establezca una conexión permanente
más conveniente (Ej. colocar una baranda alrededor de un pozo abierto
o bloquear un área alrededor de una pila de materiales).

G. Informar sobre ítems que parecen innecesarios.

Durante la inspección se puede originar, el retorno de importantes
cantidades de dinero en material y equipo ocioso a áreas con
necesidades mediante la reubicación de este material o equipo en un
lugar donde alguien más pueda usarlo.

H. Buscar siempre las causas básicas para cada peligro detectado.

Durante la inspección es necesario esforzarse para lograr el
reconocimiento y el análisis de todas las condiciones subestándares
que se han observado como síntomas del problema básico o real. Con
estos antecedentes se debe identificar las causas básicas de los ítems
que se detectaron en la inspección; esta práctica es la clave para una
corrección permanente.

68 Seguridad Industrial
 El corregir repetidamente los síntomas de los problemas representa un
costo mayor e innecesario para la empresa.

La acción dirigida a la causa básica de un problema es, por lo general,

un gasto que se hace una sola vez.

4. Informe

La calidad del informe presentado podría influir en la prontitud de las

decisiones de la empresa.

En esta etapa se debe traspasar todos los antecedentes obtenidos y

plantear las medidas de control necesarias.

Los formularios de inspección pueden ser diferentes de una empresa a

otra, pero la información requerida es similar.

El informe debe incluir:

datos de identificación
detección y evaluación
análisis de causas básicas
recomendaciones

Es importante tener presente que un formulario adecuado, en el cual se le

soliciten variados antecedentes útiles, exigirá al Supervisor su respuesta y
esto lo llevará a una inspección más detallada y profunda. Un formulario
que solicite pocos antecedentes o no tenga una adecuada orientación
tenderá a ser llenado sin una mayor preocupación por parte del
Supervisor.

Clasificación del peligro

Los peligros se pueden clasificar en:

Clase A:
Cuando una condición subestándar puede provocar un accidente que
resulte en muerte, incapacidad permanente, daño irreparable de la
estructura, equipos o materiales.
Ej. Un envase de gasolina abierto en un taller de soldadura

Clase B:
Cuando una condición subestándar puede provocar un accidente que
resulte en lesión o enfermedad grave (incapacidad temporal) o daño a la
estructura, los equipos o materiales, pero menos serios que en la Clase A.
Ej. Derrame de aceite en un pasillo.

Seguridad Industrial 69
 Clase C:
Cuando una condición subestándar puede provocar un accidente que
resulte en lesiones leves (no incapacitantes) o daño leve a la estructura,
equipos o materiales.
Ej. Manipulación de madera por un carpintero sin guantes.

¿Podría una condición subestándar llegar a causar:

A) Muerte – Incapacidad SI PELIGRO CLASE A

Permanente y/o daño irreparable a la propiedad?

B) Lesión o enfermedad grave SI PELIGRO CLASE B

(incapacidad temporal) y/o daño a propiedad menos serios que A?

C) Lesión leve (no incapacitante) SI PELIGRO CLASE C

y/o daño a la propiedad?

5. Seguimiento

Para lograr los objetivos de la prevención de accidentes, se deberá contar

con un programa de “seguimiento” para la aplicación de las medidas
recomendadas y el control de las mismas.

6. Medición y evaluación

La evaluación es parte importante en el programa de prevención de

accidentes, se debe evaluar periódicamente el cumplimiento de los
estándares establecidos en la empresa.

5. OBSERVACIONES PLANEADAS INFORMALES

La observación informal se usa a diario, a medida que se realizan las

actividades de rutina. De vez en cuando el supervisor encontrará algo que
merece especial atención en ese mismo momento. El supervisor puede
descubrir a un trabajador que está haciendo algo que puede ser peligroso y
debe tomarse el tiempo necesario para corregirlo.

Durante las tareas rutinarias, el supervisor realiza su recorrido hacia el lugar

que se le necesite específicamente, y las zonas en las que no se encuentra el
supervisor no podrán ser observadas. Para superar esto, el supervisor puede
observar a determinado trabajador por un periodo de tiempo, esta

70 Seguridad Industrial
 observación no necesariamente puede hacerse porque algo esté mal, sino
simplemente que se justifica una observación en la tarea de este trabajador.
A esta práctica se le denomina “observación informal intencional”. El
supervisor desarrollará una sensibilidad que le indicará a donde se ha
detenido a observar recientemente y en consecuencia podrá extender su
observación informal intencional sobre una gran variedad de gente y
trabajos.

El aprender las técnicas relacionadas con las observaciones planeadas le

permitirá al supervisor encontrar un patrón mediante el cual las técnicas de
la observación informal casual e intencional, se ajustarán para utilizar
correctamente algunas de sus mejores características.

5.1. Observaciones planeadas del trabajo

La Observación Planeada del Trabajo, es una actividad con un fin en

sí misma, que justifica el tiempo que se emplea para observar un
trabajo definido, en una forma sistemática. No se puede hacer
informalmente o simultáneamente con otra actividad. Para hacer la
observación correctamente, el supervisor debe poner toda su atención
y esfuerzos durante el periodo de tiempo requerido.

Mediante la Observación Planeada, se puede determinar si un

procedimiento ha sido aprendido y se está aplicando correctamente o
si es necesario entrenamiento adicional o si hay una mejor forma de
realizar este procedimiento y es necesario actualizarlo.

Es necesario tener presente que tanto las observaciones planeadas

como las informales, son necesarias. Cada una cumple con un fin útil.
No se puede utilizar una en reemplazo de la otra.

5.2. Metodología de la observación planeada del trabajo

1. Selección del trabajador y del trabajo

2. Preparación para la observación
3. La observación en sí misma
4. Revisión con el trabajador
5. Evaluación y registro
6. Supervisión posterior

1. Selección del trabajador y el trabajo

Se puede decir que todos los trabajadores serán observados en

algún momento, sin embargo no a todos se les hará el mismo
número de observaciones. Se debe considerar los trabajos críticos.
Se puede presentar conflictos con los trabajadores que no
entienden por qué nunca se les incluye, cuando se utiliza las
observaciones planeadas durante un periodo largo, los
trabajadores entienden el fin de estas observaciones y los conflictos

Seguridad Industrial 71
 disminuyen. El mantener bien informada a los trabajadores es una
medida importante para evitar conflictos.

La prioridad del trabajador en un programa de OPT

a. El hombre nuevo. Se debe preferencia al trabajador nuevo, pues

casi siempre tiene menos confianza sobre la forma en que debe
hacer su trabajo. Ya sea que su desempeño sea bueno o malo
deberá ser reforzado diaria o semanalmente.

Se debe considerar un trabajador nuevo no sólo al que es nuevo

en la empresa sino aquel que está realizando un trabajo nuevo
aunque sea antiguo en la empresa.
b. El que se desempeña pobremente. Aquel trabajador que tiene
reputación de ser mal trabajador debe mejorarse hasta el punto
de que su trabajo significa una contribución positiva. Muchas
son las razones por las cuales la gente se desempeña mal, las
que pueden ser explicables cuando se toma el tiempo para
hacer un análisis sistemático del problema. Esto se logra
frecuentemente con las Observaciones Planeadas del Trabajo.
c. El que “corre riesgos”. Algunos trabajadores reconocen que
tienen su propia forma de hacer las cosas, saben que no es la
forma adecuada, pero a ellos les permite hacer el trabajo y no
han tenido ningún accidente todavía. Es importante notar que
el correr riesgos frecuentemente está asociado con gente que
tiene un conocimiento incompleto de lo que está haciendo.
d. El trabajador a quien le falta capacidad. Hay muchos problemas
físicos o mentales conocidos o que se sospechan que pueden
hacerle dudar al supervisor acerca de la capacidad que tiene el
trabajador para hacer un trabajo. Si la OPT revela que existe un
problema real, la naturaleza de la observación es tal que el
supervisor puede determinar si se justifican o no ciertos ajustes
en el trabajo o si es necesario cambiarlo de trabajo.
e. El que se desempeña bien. Los mejores trabajadores pueden
tener técnicas y métodos que podrían ayudar a otros a hacer su
trabajo con más eficiencia. De otra parte el buen trabajador
podría adquirir hábitos que, con el tiempo, lo desviarían
suficientemente de los procedimientos de trabajo como para
crear problemas que podrían desmejorar su eficiencia y la tarea.

Prioridad de trabajo en un programa de OPT

La selección de los trabajos, dentro de cada tarea, que son

considerados los “poco críticos” deben tener prioridad. El proceso
selectivo debe considerar el criterio “experiencia de las pérdidas
del pasado”, “potencial de pérdidas grandes”, “probabilidad de
ocurrencia” y “lo nuevo o desconocido”.

72 Seguridad Industrial
 2. Preparación

Una vez que se han identificado los trabajos y se han seleccionado

los trabajadores para las observaciones planeadas del trabajo, el
supervisor debe comprometerse a que esta tarea importante se
realizará de acuerdo a un programa básico.

El Supervisor debe decidir si el trabajador seleccionado debe estar

enterado o no de la OPT. Si se quiere saber lo bien que una
persona es capaz de hacer cierto trabajo, se le debe anticipar que se
lo va a observar. De otra parte, si uno quiere saber lo que una
persona generalmente hace en cierto trabajo, no deberá
anticipársele que se le va a observar. El hacer cosas incorrectas o
que no estén de acuerdo con los procedimientos corrientes, podría
poner de manifiesto actitudes en lugar de conocimientos. La
diferencia podrá notarse observando también a esta misma
persona cuando hace el trabajo y sabe que es observada.

3. Observando

Algunas veces las observaciones revelan desviaciones de los

procedimientos establecidos y el resultado ha sido métodos o
técnicas mejoradas para hacer el trabajo con más eficiencia. Las
mejoras de este tipo pueden ser incorporadas en el procedimiento
del trabajo revisado, a fin de que todos los que hagan el mismo
trabajo en el futuro puedan beneficiarse con estas contribuciones.
Debe aclararse que la observación no se dirige a un aspecto del
trabajo solamente, sino a todas las áreas importantes, las que
incluyen seguridad, calidad, producción y costos.

Cualquier pregunta que el trabajador tenga sobre el programa de

Observaciones Planeadas debe ser contestada con interés y
aprecio.

Para que la observación resulte más eficiente, hay que considerar

las siguientes recomendaciones:

1. Mantenerse fuera del camino.

2. Dejarle el lugar que necesita el trabajador.
3. Evitar distraer al trabajador.
4. No interrumpir al trabajador a menos que sea absolutamente
necesario.
5. Prestarle atención completa al trabajo.

Solamente se deberá interrumpir al trabajador observado cuando

hace algo que lo pone en peligro a él o a otros trabajadores.
Desviaciones pequeñas de las prácticas aceptadas deberán ser
anotadas para ser analizadas después con el trabajador. La

Seguridad Industrial 73
 violación a esta regla general podría desorganizarlo tanto que el
propósito completo de la observación podría ser desvirtuado.

4. Revisión con el trabajador

Es conveniente tener un contacto inicial con el trabajador tan

pronto como sea posible después que haya terminado de hacer el
trabajo.

5. Observación posterior

La diferencia entre reconocer que el tiempo empleado por un

supervisor en una observación del trabajo es de un valor grande o
una pérdida total, generalmente se medirá con la efectividad de su
observación posterior. La observación posterior es una evaluación
de los resultados de la observación planeada, que le puede dar al
supervisor la prueba medible y positiva de los beneficios del
ejercicio total o una indicación de que son necesarios cambios
posteriores. La observación posterior es necesaria siempre que se
hayan realizado cambios en los procedimientos de trabajo que
afectan a la gente, equipo, material o medio ambiente para
determinar el efecto de este cambio.

5.3. Beneficios de las observaciones planeadas del trabajo

Cuando las observaciones planeadas del trabajo se hacen

correctamente, éstas le dan al supervisor y a la empresa un número
grande de beneficios. Posiblemente el beneficio más directo y obvio
es el saber lo que la gente sabe sobre la forma correcta de hacer su
trabajo. Este conocimiento brinda información sobre la efectividad de
los programas de adiestramiento y lo adecuado que son los
procedimientos de trabajo existentes. Los supervisores y trabajadores
generalmente aprenden más de los trabajos críticos si actúan
cooperando mutuamente.

Un programa de Observación del Trabajo continuo promueve un

conocimiento general de la importancia del trabajador individual en
el logro del nivel deseado de seguridad, calidad y producción, en los
trabajos importantes. El resultado general es que la moral del
trabajador mejora como consecuencia del orgullo de hacer algo
correctamente.

74 Seguridad Industrial
 N°

INFORME DE OBSERVACIÓN PLANEADA

GERENCIA
SUBGERENCIA
DEPARTAMENTO
SECCIÓN
Nombre Trabajador Observado :
Código :
Cargo :
Tiempo en el cargo :
Tiempo en la empresa :
Tarea/operación que se observa :
Razón de la observación :
Fecha de la observación anterior :
Se le avisó SÍ NO
Se utilizó AST SÍ NO

N ACCIONES Clasificación Probabilidad

°SUBESTÁNDARES Peligro Ocurrencia
DETECTADAS (PELIGRO) (Nota 1) (Nota 2)

CAUSAS BÁSICAS (PROBLEMAS N° DE LAS CONDICIONES

REALES) SUBESTÁNDARES
FACTORES Falta conocimiento
PERSONALES Problemas
físico/mental
Motivación
incorrecta

Diseño inadecuado
Mala especificación
FACTORES DEL Desgaste normal

Seguridad Industrial 75
 TRABAJO Uso anormal
Normas inad. De
trabajo
Exigencia de la
situación
Herramienta
inadecuada

N° MEDIDAS DE CONTROL ADOPTADAS Situación

Ver nota 3

N° MEDIDAS DE CONTROL ADOPTADAS Situación

Ver nota 3

REALIZADO POR REALIZADO POR

Nombre Nombre
Cargo Cargo
Fecha Firma Fecha Firma

NOTAS

76 Seguridad Industrial
 1.- Clasificación del peligro A (alta) B (media) C (baja)
2.- Probabilidad de ocurrencia A (alta) B (media) C (baja)
3.- Situación A (pendiente) B (en ejecuc.)C (solucionada)

DISTRIBUCIÓN
Original Área
1a. copia Prevención de Riesgos
2a. copia SUB-GERENCIA

6. LOS SUPERVISORES DE LÍNEA

Son cargos de gran responsabilidad, por lo que tienen muchos asuntos que
resolver. ¿Es razonable que deban participar en las investigaciones?

¡Por supuesto! Les corresponde todo el derecho de hacerlo.

Veamos por qué:

Poseen un interés personal. Los supervisores son responsables del trabajo

específico que se realiza y de las áreas de trabajo. Los accidentes/
incidentes afectan el resultado de trabajo, la calidad, el costo y cualquier
otro aspecto del trabajo productivo.
Conocen al trabajador y las condiciones de trabajo. Planifican en forma
diaria el uso de los recursos.
Saben cómo y dónde obtener la información necesaria.
Están en condiciones de iniciar o realizar la actividad necesaria.
Pueden lograr un beneficio de la investigación:

Demuestran preocupación.
Aumenta la productividad, minimizando las interrupciones.
Reduce costos operativos, los accidentes cuestan tiempo y dinero.
Demuestra ejercicio de control, asumiendo su responsabilidad.

7. ETAPAS DE LA INVESTIGACIÓN

Es necesario realizar muchas acciones cuando ocurre un accidente. Prestar

atención a los heridos, a la prevención de accidentes secundarios, al examen
de lugar de los hechos, a la entrevista, a los testigos, al análisis de las causas,
a escribir informes etc. Sin embargo, los programas de investigación que han
tenido éxito, han demostrado que algunos aspectos son comunes en toda
investigación.

Seguridad Industrial 77
 DIAGRAMA
DIAGRAMA DE
DE FLUJO
FLUJO DE
DE LA
LA INVESTIGACIÓN
INVESTIGACION
DE
DE ACCIDENTES/INCIDENTES
ACCIDENTES/INCIDENTES

Prepara Política y . Dar primeros auxilios y RCP

Guía El accidente o Poner en práctica las
Procedimientos de
investigación incidente ocurre acciones iniciales . Prevenir los accidentes secundarios
. Notificar a los servicios de emergencia

¿Existen
Programa de consecuencias NO El supervisor de Entrevistar
investigación de pérdidas
de línea investiga testigos
graves, reales o
incidentes potenciales?
Incl
uy Recolecta evidencias
SÍ e
Examinar los
materiales
Diagramas y
Entrenar La Administración mapas del Fotografías
investigadores investiga lugar

Examinar los
Analizar las Análisis equipos
Analizar la reacción y posiciones detallado del
las acciones limitadas relativas equipo
por las pérdidas

Analizar los actos y Examinar la

condiciones Analizar las Someter a documen-
subestándares partes que prueba los tación
fallaron materiales
Analizar la Administra-
ción del Programa:
* Los Factores Perso-
Reconstruir el
nales
Accidente
* Los Factores del Tra-
bajo

Analizar la Adminis-
tración del Programa: Analizar
* Cobertura las causas
* Normas
* Cumplimiento

Desarrollar y
¿Muestra el análisis tomar medidas
lo que sucedió, lo correctivas
que debería haber NO Recolectar más
sucedido y el por evidencias y
qué de las volver a analizar
diferencias?
Ver
ific Informar los
ar hallazgos y las
SÍ
medidas que se
tomen
Dirigir reuniones Preparar:
de análisis de * Información de pér-
pérdidas didas
* Boletines de infor-
mación de pérdidas
Acciones de
seguimiento

Figura N° 1

78 Seguridad Industrial
 1. Reaccionar a la emergencia en forma oportuna y positiva. Dar
instrucciones específicas, controlar los daños y si es posible evacuar a los
enfermos.

2. Presentar la información pertinente acerca del accidente. Encaminándose

a quienes entrevistar, qué falló o funciona mal, lo que se requiera conocer
en cuanto a entrenamiento, mantenimiento, reparaciones y otros aspectos
que se encuentren en archivos de información

3. Analizar todas las causas significativas. Identificar las lesiones y/o el

daño. Determinar las acciones o condiciones inseguras. Cuáles fueron los
factores personales y del trabajo que intervinieron en cada acción y
condición.

4. Desarrollar las medidas correctivas.

5. Analizar las conclusiones y recomendaciones.

Cada investigación deberá ser analizada de acuerdo al siguiente nivel de

administración:

a. Con el propósito de verificar que se haya identificado y resuelto el

problema.
b. Para decidir quién más debería estar en los antecedentes de estas
gestiones.
c. Analizar por qué el programa de seguridad no le otorgó el control
adecuado.

6. Seguimiento a las medidas de control.

8. ACCIONES INICIALES DE SUPERVISIÓN

El éxito de una investigación se obtiene normalmente en los primeros

momentos. El supervisor que se encuentre adecuadamente preparado puede
reducir el grado de pérdida como hacer que la investigación se inicie en
forma oportuna. Las acciones iniciales de un supervisor varían de acuerdo
con cada accidente; los pasos siguientes nos dan una referencia de aplicación:

1. Tomar el control en el lugar de los hechos.

2. Procurar atención de primeros auxilios y solicitar ayuda de emergencia.
3. Controlar accidentes potenciales secundarios. Generalmente los
accidentes secundarios son incluso más graves, por cuanto el control
ejercido debe ser mayor.
4. Identificar las fuentes de evidencias.
5. Investigar para determinar el potencial de pérdida. Lesiones causadas y
daños a la propiedad.

Seguridad Industrial 79
 6. Notificar a los ejecutivos que corresponda.

9. ENTREVISTA A LOS TESTIGOS

Un testimonio es algo relacionado con lo que sucedió y esto lo sabe el testigo

presencial del hecho. La experiencia nos demuestra que es preciso comenzar
para la investigación, con los testigos oculares y con la gente afectada.

10. LA ENTREVISTA

Para que la entrevista tenga buenos resultados es necesario considerar los

siguientes aspectos que la harán más efectiva:

Entrevista en forma individual. Cada entrevista debe ser privada para

evitar influencias externas.

Entrevista en un lugar apropiado. En lo posible la entrevista debe hacerse

en el lugar de los hechos para que el testigo sea más objetivo y realista,
caso contrario en un ambiente privado.

Haga que la persona se sienta cómoda. Esto hará que la persona se

exprese con libertad, pues el objetivo de la investigación es encontrar las
causas de los problemas básicos.

Logre la versión personal del entrevistado. Deje que la persona relate los
acontecimientos tal como ella lo recuerde, no lo interrumpa.

Plantee las preguntas necesarias.

Bríndele retroalimentación al testigo. Repita algunos de los comentarios al

testigo, destacando aspectos claves que le permitan organizar sus ideas.

Tome nota oportuna de la información clave. Demuestre que está

interesado en el asunto, de esta forma brindará seguridad al entrevistado.

Utilice ayudas visuales. Esto ayuda a recordar los hechos.

Finalice en forma positiva. Agradezca a la persona su tiempo y esfuerzo.

Solicite sugerencias acerca de cómo podría evitar accidentes similares.

11. REDACCIÓN DEL INFORME DE INVESTIGACIÓN

El informe reúne toda la investigación en un breve resumen y comunica los

hechos críticos a las personas que tienen facultad de decisión.

80 Seguridad Industrial
 Señalaremos algunas pautas que permitirán completar las secciones más
importantes del informe:

1. Identificación de la información.
2. Evaluación: Representa el potencial real de pérdida y que con frecuencia
se podría esperar otro acontecimiento.
3. Descripción: Explique lo que usted determinó, qué sucedió realmente y
qué ocasionó el accidente, cómo se produjo el contacto y sus efectos para
reducir las pérdidas.
4. Análisis de causalidad: Enumere los síntomas (actos condiciones
subestándares) y las causas básicas (factores personales y de trabajo).
5. Plan de acción: Primero exprese, en pocas palabras, la forma de cómo se
actuó inmediatamente; luego exponga sus sugerencias facilitando así la
aprobación y sus recomendaciones para la administración superior.

12. ANÁLISIS DE DATOS

Después de una investigación metódica y de una revisión cuidadosa, existe

otra forma de obtener más información acerca de los accidentes, esto es,
analizando ciertos datos para determinar las tendencias.

El análisis puede demostrar que una cantidad de accidentes se producen en

relación a ciertos materiales y equipos, implica a trabajadores de experiencia,
edad, turnos de trabajo, etc. lo que así mismo resultan en porcentaje de
lesiones repetitivas y de acuerdo con esto se deben tomar las precauciones
preventivas.

13. REVISIÓN DE CONCEPTOS BÁSICOS

La investigación de Accidentes/Incidentes debe ser parte de todo programa

de seguridad. Para que las investigaciones sean efectivas es necesario:

Describir lo que sucedió.

Determinar las causas reales.
Identificar los riesgos.
Desarrollar los controles.
Determinar las tendencias.
Demostrar las preocupaciones de la administración.

Los supervisores de línea deben conducir la mayoría de las investigaciones,

por cuanto...

Tienen un interés personal en la gente y en el lugar de trabajo

comprometido.
Conocen a las personas y las condiciones de trabajo.
Saben cómo obtener mejor la información necesaria.

Seguridad Industrial 81
 Son los que ponen en marcha la mayoría de las medidas correctivas.
Son responsables de lo que sucede en sus áreas. El personal asesor y los
ejecutivos de nivel superior, participan en los casos de pérdida grave y en
aquellos en que se necesita un conocimiento técnico especializado.

Razones por las cuales la gente no siempre reporta los accidentes:

Miedo a las consecuencias.

Preocupación por su récord de seguridad.
Falta de comprensión de la importancia de tener que informar
absolutamente todo.

A continuación se cita seis acciones importantes para realizar una

investigación efectiva, con líneas de acción clave para cada una de ellas:

Responder oportuna y positivamente a la emergencia.

Tomar el control en el lugar de los hechos.

Disponer los primeros auxilios y llamar a los servicios de emergencia.
Controlar los accidentes potenciales secundarios.
Identificar las fuentes de evidencia, en el lugar de los hechos.
Preservar las evidencias para que no se alteren ni se muevan.
Investigar para determinar el potencial de pérdidas.
Decidir a quién se debe notificar.

Reunir la información pertinente.

Formarse primero el “cuadro general” de los hechos.

Entrevistar por separado a los testigos.
Cuando sea factible, entrevistar en el mismo lugar de los hechos.
Hacer que la persona se sienta cómoda.
Obtener versión personal del individuo.
Hacer preguntas en el momento oportuno.
Entregar al testigo una versión de lo que el entrevistador entendió
(retroalimentación).
Anotar con prontitud (por escrito) la información crítica.
Utilizar ayudas visuales.
Emplear la reconstrucción de los hechos por etapas y tomando las
precauciones del caso.
Finalizar con un comentario favorable.
Mantener abierta la línea de comunicación.

Analizar y evaluar todas las causas importantes.

Utilizar la secuencia causa y efecto.

Elaborar un bosquejo de factores causales.
Dedicarse a las causas inmediatas o síntomas (actos y condiciones
subestándares).

82 Seguridad Industrial
 Dedicarse a las causas básicas o subyacentes (factores personales y
factores de trabajo).
Determinar las pocas causas específicas críticas.
Cubrir las deficiencias del sistema administrativo (los programas
inadecuados y el cumplimiento inadecuado de las normas).

Desarrollar y tomar medidas correctivas.

Ponderar los controles alternativos.

Reducir la probabilidad de ocurrencia.
Reducir la gravedad potencial de la pérdida.
Tomar medidas provisorias inmediatas.
Documentar con informes escritos.

Analizar los hallazgos y las recomendaciones.

Hacer que cada informe sea analizado por el ejecutivo del nivel
superior.
Evaluar la calidad de los informes y dar instrucciones para mejorarlos.

Seguimiento.

Dirigir reuniones de análisis de la investigación.

Controlar la puesta en marcha oportuna de las acciones
correctivas/preventivas.
Analizar la información para determinar las tendencias.
Sacar beneficio de los cambios positivos y oportunos, en base a las
revisiones, los análisis y la experiencia.

14. PRUEBA DE AUTOCOMPROBACIÓN

1. Complete las siguientes expresiones:

1.1. Para elaborar un A.S.T. se debe seguir los siguientes pasos:

a. __________________________________________
b. __________________________________________
c. __________________________________________
d. __________________________________________
e. __________________________________________

1.2. Explique las consideraciones a tener en un A.S.T.

a. __________________________________________
b. __________________________________________
c. __________________________________________

Seguridad Industrial 83
 1.3. Defina el concepto de inspecciones:
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

1.4. ¿Qué procedimiento se debe seguir para realizar una Inspección

planeada?

__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

1.5. ¿Qué metodología se utiliza para realizar una observación planeada

de trabajo?

a. __________________________________________
b. __________________________________________
c. __________________________________________
d. __________________________________________

1.6. Indique tres razones por las que los supervisores de línea deberían
participar en las investigaciones.

a. __________________________________________
b. __________________________________________
c. __________________________________________

1.7. Indique cuatro razones por las cuales las personas evitan informar los
accidentes:

a. __________________________________________
b. __________________________________________
c. __________________________________________
d. __________________________________________

1.8. Enumere como mínimo seis de las diez pautas de acción para
entrevistar a los testigos:

a. __________________________________________
b. __________________________________________
c. __________________________________________
d. __________________________________________
e. __________________________________________
f. __________________________________________

2. Señale la alternativa correcta de las siguientes propuestas:

2.1. La inspección de Seguridad busca:

84 Seguridad Industrial
 a. ___________________________ Detectar los errores de las
personas.
b. ___________________________ Objetos escondidos en el área.
c. ___________________________ Detectar condiciones
subestándar.

2.2. Investigar un accidente es:

a. ___________________________ Una manera de ubicar culpables.

b. ___________________________ Una forma de describir un
accidente.
c. ___________________________ Una técnica para detectar qué
ocurrió correctamente.

2.3. Hacer observaciones de seguridad es:

a. ___________________________ Controlar hábitos individuales

de trabajo.
b. ___________________________ Pasear por el taller/oficina para
que me vean.
c. ___________________________ Enseñar al trabajador sin
experiencia.

2.4. Las medidas de control de riesgo es:

a. ___________________________ Para los trabajadores inseguros

crónicos.
b. ___________________________ Para los trabajadores nuevos.
c. ___________________________ Para todos los trabajadores.

2.5. Un trabajo bien hecho es:

a. ___________________________ Seguir las instrucciones del

supervisor.
b. ___________________________ Respetar los procedimientos
establecidos.
c. ___________________________ Usar los equipos de protección
personal
d. ___________________________ Todos los anteriores.

15. SOLUCIONARIO DE LA PRUEBA DE AUTOCOMPROBACIÓN

Pregunta 1

1.1. a. Determinar el trabajo que ha de ser analizado.

b. Dividir el trabajo en una secuencia adecuada de pasos.
c. Determinar el potencial de accidentes.
d. Hacer un análisis de cada paso del trabajo.

Seguridad Industrial 85
 e. Desarrollar los controles de trabajo.

1.2. a. Pérdidas en el pasado.

b. Potencial de pérdida grande.
c. Probabilidad de ocurrencia.

1.3. Herramienta eficaz que tiene como objetivo detectar y corregir todas
las deficiencias en equipos, materiales y ambiente de trabajo
(Condiciones Subestándares), que puedan causar pérdidas
accidentales.

1.4. - Planeamiento.- Determina que áreas, equipos y materiales deben

ser inspeccionadas.
- Preparación.- Revisar informes, preparar listas de verificación y
decidir el momento de inspección.
- Ejecución.- Es la detección de condiciones subestándares.
- Informe.- Resumir los defectos encontrados.

1.5. a. Selección del trabajador y del trabajo.

b. Preparación para la observación.
c. Ejecución de la observación.
d. Revisión con el trabajador.
e. Evaluación y registro.
f. Supervisión posterior.

1.6. a. Evidencia y refleja preocupación por sus trabajadores.

b. Aumenta el tiempo de producción.
c. Reduce los costos de operación.

1.7. a. Temor a medidas disciplinarias.

b. Preocupación sobre el informe.
c. Preocupación por su reputación.
d. Temor al tratamiento médico.

1.8. a. Lograr que la persona se sienta cómoda.

b. Realizar la entrevista en forma privada.
c. Lograr versiones individuales.
d. Hacer preguntas necesarias en el momento oportuno.
e. Terminar cada entrevista en forma práctica.
f. Dejar la puerta abierta.

Pregunta 2

2.1. c. Detectar condiciones subestándar.

2.2. c. Una técnica para detectar qué ocurrió correctamente.

2.3. a. Controlar hábitos individuales de trabajo.

86 Seguridad Industrial
 2.4. c. Para todos los trabajadores.

2.5. d. Todos los anteriores.

EJERCICIO PRÁCTICO N° 2

Clasificar qué tipo de peligro (A, B, C) son los enunciados siguientes:

1. Los contratistas dejaron abierto un agujero de 1.5 m por 3 m de

profundidad al lado del acceso al casino.
A
2. En el interior de la sala de fuerza se encuentran ubicados (3) tambores de
200 litros c/u que contienen petróleo.
A
3. Se observó a un trabajador de mantenimiento engrasando una bomba en
un pozo profundo sin ventilar. En el pozo existe un motor a gasolina en
funcionamiento.
B
4. Un trabajador "pipeteaba" con la boca una manguera plástica desde un
bidón, para alimentar el estanque que eleva un motor de emergencia.
C
5. El tercer peldaño, de abajo hacia arriba de una escala de tijeras de 3 m del
almacén de materiales está roto.
C
6. El esmeril del taller de reparaciones se encuentra con la piedra
descubierta, sin carcasa protectora.
B
7. En el patio del almacén de materiales a la intemperie se encuentran
almacenados varios bidones plásticos que contienen electrolito para
baterías.
B
8. Las ventanas del taller eléctrico necesitan ser limpiadas para que entre
más luz natural en el turno diurno.
C
9. Presencia del material combustible y líquidos inflamables depositados
dentro de la escotilla de acceso a los subterráneos.
A
10. Los ductos de acceso de cables al túnel están sin sellar permitiendo
posible entrada de gases (cañería u procedentes de lugares adyacentes).
A

16. BIBLIOGRAFÍA

International Control Institute. Administración Moderna del Control de

Pérdidas, USA - 1982
Benavides, Fernando. Salud Laboral, Barcelona - 1997
Laurell, Isa. Investigación sobre la Salud de los Trabajadores, USA - 1993

Seguridad Industrial 87
 Denton. Seguridad Industrial, USA - 1992
Niebel, B. Manual de Seguridad Industrial y Métodos de Trabajo,
Colombia - 1981

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