ИНСТИТУТ СИСТЕМ ЭНЕРГЕТИКИ

им. Л.А. Мелентьева СО РАН

ГАЗИФИКАЦИЯ
НИЗКОСОРТНОГО ТВЕРДОГО ТОПЛИВА:
УРОВЕНЬ И НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ
ТЕХНОЛОГИИ

Иркутск
2007
УДК 662.71+662.73:662.765

Кейко А.В., Свищёв Д.А., Козлов А.Н. Газификация низкосортного твердого

топлива: уровень и направления развития технологии. – Иркутск: ИСЭМ СО
РАН, 2007. – 66 с.

ISBN 978-5-93908-059-0.

Сделан обзор современного состояния в развитии технологий

газификации низкосортного твердого топлива и факторов, препятствующих
проникновению технологий данного класса на рынок. Показано различие
механизмов конкуренции с альтернативными технологиями при внедрении
крупно- и малотоннажных технологий силовой газификации. Рассмотрены
современные направления исследований в области процессов термохимической
конверсии низкосортного твердого топлива. Представлены результаты
теоретических и экспериментальных работ, направленных на исследование
физических ограничений на управляемость процессов термохимической
конверсии низкосортных твердых топлив.
Брошюра адресована научным работникам и инженерам, однако может
оказаться полезной преподавателям и студентам вузов в качестве введения в
тему технико-экономических и физико-технических проблем технологии
газификации.

Табл. 7. Илл. 23. Библиогр. 156 назв.

© А.В.Кейко, Д.А.Свищев, А.Н.Козлов, 2007.

 РОССИЙСКАЯ АКАДЕМИЯ НАУК
СИБИРСКОЕ ОТДЕЛЕНИЕ
ИНСТИТУТ СИСТЕМ ЭНЕРГЕТИКИ ИМ. Л.А.МЕЛЕНТЬЕВА

А. В. Кейко, Д. А. Свищёв, А. Н. Козлов

ГАЗИФИКАЦИЯ НИЗКОСОРТНОГО ТВЕРДОГО ТОПЛИВА:

УРОВЕНЬ И НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИИ

ИРКУТСК · 2007
2
 Благодарности

Отдельные части работы, представленной в брошюре, получили

внешнюю поддержку, в том числе, от Российского фонда фундаментальных
исследований (грант № 05-08-01316); в рамках программы ОЭММПУ РАН
«Исследование фундаментальных проблем и разработка математических
моделей горения, газовой динамики и теплообмена газообразных и
конденсированных сред» (координатор – академик РАН А.С.Коротеев); а
также в рамках программы приоритетных исследований СО РАН № 6.1
«Теоретические основы обоснования развития энергетики и
энергоэффективных технологий, управления системами энергетики».
Выполнение экспериментальных исследований оказалось возможным
во многом благодаря усилиям и неравнодушию инженерно-технического
персонала, в первую очередь, В.А.Лаптева, В.Г.Романовского, А.В.Якобчука.
Значительную помощь в анализе экспериментальных данных оказали
В.И.Смирнов и А.Г.Горшков. Отдельная благодарность В.А.Савельеву за
консультации и предоставленные данные.
Кроме того, авторы признательны всем, кто принял участие в
обсуждении результатов работы: С.П.Филиппову, В.А.Шаманскому,
Ю.В.Наумову, Ю.В.Полежаеву, Б.М.Кагановичу и многим другим.

3
ВВЕДЕНИЕ

Число реализуемых в мире проектов по разработке установок

термохимической конверсии (газификации, пиролиза, флэш-пиролиза)
низкосортных твердых топлив и горючих отходов превышает двести.
Интерес к технологиям данного класса обусловлен осознанием неизбежной
смены технологического уклада энергетики, связанной с переходом на мало-
и неуглеродные технологии, которая, как ожидается, начнется в 2025-2030 гг.
[1,2,3]. При этом в настоящее время следует различать собственно
технологии получения энергии и технологии утилизации отходов, которые не
имеют принципиальных различий в части основных процессов, однако
существенно различаются стоимостью. Наиболее привлекательной целью
проектов по разработке технологий термохимической конверсии является
получение электроэнергии и моторных топлив – газов силового качества и
искусственных жидких топлив. На термохимическую конверсию твердых
топлив, в основном на газификацию, возлагают большие надежды в связи с
переходом к водородной экономике [4-6]. В стационарной энергетике
низкосортное твердое топливо используется для получения тепла путем
прямого или ступенчатого сжигания. Тем не менее, производство именно
моторных топлив (химической энергии) обеспечивает возможность
применения отработанных технологий для получения остальных видов
конечной энергии в любом месте и в любом сочетании. Поэтому оно часто
ассоциируется с энергетической независимостью.
Несмотря на значительные научно-технические усилия,
сосредоточенные на развитии технологий конверсии низкосортного твердого
топлива в разных странах, масштабное внедрение технологий данного класса
пока не началось. В этой работе мы кратко обсудим современные показатели
эффективности технологий газификации и рассмотрим технико-
экономические и физико-технические трудности на пути коммерциализации
этих технологий.

4
1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ВОПРОСЫ
1.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НИЗКОСОРТНОГО ТВЕРДОГО ТОПЛИВА
Для начала определимся, что считать низкосортным твердым
топливом. Считается, что ресурсы, как низкосортных твердых топлив, так и
разного рода горючих отходов, велики, однако взвешенная системная оценка
их величины пока не сделана. Это обусловлено, в частности,
неопределенностью состава и показателей технологий, применимых для их
освоения, из которой следует еще большая неопределенность при оценке
экономически извлекаемых ресурсов.
Наиболее распространены оценки, касающиеся извлекаемых ресурсов
растительной биомассы, для ряда стран оценивались объемы твердых
промышленных и коммунальных отходов. Получение таких оценок
затрудняется отсутствия надежной статистической информации,
разнообразием применяемых стандартов (что вызывает справедливую
критику [7]), значительными различиями в оценке стоимости технологий
извлечения. Техническая ценность отдельного вида топлива определяется
степенью развития определенного класса технологий или группы технологий
определенных классов1. Примером четкой увязки с технологиями является
классификация ресурсов, разработанная в ИГИ для отходов добычи и
использования углей [8]. В свою очередь, неопределенность классификации
ресурсов объективно влечет существенный разнобой в оценках их
количества.
Так, в странах Западной Европы и, нередко, даже в европейской России
бурые угли рассматриваются в качестве типичного низкосортного твердого
топлива. При этом на большей части территории России бурые угли
выступают в числе основных видов топлива и зачастую составляют основу
регионального энергетического баланса. Примечательно различие в ГОСТах,
разработанных применительно к отдельным бассейнам и регламентирующих
качество угля. Так, для каменных углей действующие ГОСТы ограничивают
содержание мелких фракций (порядка 0-20 мм) в топливном угле, тогда как

1
ГОСТ Р 51541-99 дает легальное определение эффективного использования
энергетических ресурсов: «достижение экономически оправданной эффективности
использования энергетических ресурсов при существующем уровне развития техники и
технологии и соблюдении требований к охране окружающей среды».

5
для бурых углей Восточной Сибири рабочим топливом считается фракция 0-
300 мм, не имеющая дополнительных градаций. Поэтому нет ничего
удивительного в том, что энергетическое оборудование, разработанное для
условий и топлив европейской России, оказывается в условиях Сибири
сравнительно низкоэффективным [9,10].
Другой пример – твердые бытовые отходы (ТБО). Если в России они
пока рассматриваются как чересчур неэкологичный материал для сжигания,
то в странах, менее обеспеченных первичными энергоносителями, созданы
программы сортировки и переработки ТБО, направленные на получение
вполне качественного искусственного топлива (RDF). Так, в США доля ТБО,
используемых для производства энергии, составляет 17%, что обеспечивает
топливом установленную мощность 2500 МВт(э). При этом лишь четверть
ТБО, используемого для получения энергии в США, перерабатывается в
RDF, остальное сжигается в естественном виде [11].
Развивая далее систему признаков, позволяющих дать определение
низкосортных твердых топлив и классифицировать их, опустим для
краткости промежуточные выводы и приведем результат. Существенными
признаками низкосортных твердых топлив оказываются четыре (отнесение
топлива к низкосортному предполагает наличие одного или нескольких из
них):
– высокая доля негорючей части (минеральная часть, влага),
обуславливающая низкую по сравнению с качественными топливами
теплотворную способность;
– наличие примесей (токсичных или радиоактивных), исключающих
применение традиционных технологий сжигания;
– содержание кислорода в органической части, достаточное для
внутреннего горения, которое приводит к снижению эффективности
традиционных технологий (вследствие смолообразования и сокращения
управляемости);
– низкая концентрация по территории, повышающая затраты на
извлечение и ограничивающая экономически оправданный радиус заготовки.
Следует отметить, что указанные особенности объекта исследования
являются относительными: при формулировке признаков нам пришлось
использовать сравнение с качественным топливом и традиционными
технологиями. В свою очередь, это означает, что не все признаки являются
недостатками низкосортных топлив как топлив. Действительно, высокое
содержание негорючих компонентов (балласта), с одной стороны, снижает

6
экономичность транспортировки, а с другой – может оказаться
преимуществом, например, при использовании технологий
сверхадиабатической газификации [12]. Аналогично, высокое содержание
кислорода может приводить к самовозгоранию топлива, но открывает
возможность для получения искусственных жидких топлив. Низкая
концентрация по территории – сказывается на выборе единичной мощности
установок.
В силу обусловленности уровнем развития соответствующих
технологий среди опубликованных оценок ресурсов низкосортного топлива
выделяются оценки ресурсов растительной биомассы. Вместе с тем надо
иметь в виду, что технологии эффективного ее использования при
достаточном уровне технической освоенности, в силу общности
перечисленных выше признаков, будут применимы для более широкого
круга низкосортных топлив. Помимо древесного топлива, в числе пригодных
для энергетического использования топлив рассматривают также отходы
растениеводства, горючие сланцы, отходы добычи и обогащения угля,
гидролизный и целлюлозно-бумажный лигнин, угли маломощных
месторождений и углепроявлений, тощие и соленые угли, отстой сточных
вод и др.

1.2. РЕСУРСЫ
Потребление всех типов биомассы (включая древесную,
сельскохозяйственную и отходы промышленности) обеспечивает 11% от
мирового потребления энергии [13] – около 50 ЭДж/год2. Прогнозы
потребления биомассы сильно варьируются, однако наиболее вероятно
примерно двукратное увеличение потребления биомассы к 2050 году,
которое произойдет на фоне роста мирового энергопотребления в 2,5-3 раза
[14,15].
Мировое потребление древесного топлива оценивают величиной
23,6 ЭДж/год, причем 19,5 ЭДж/год сжигают в виде древесины, остальное – в
виде древесного угля и отходов целлюлозно-бумажной промышленности
[16]. Лидерами по абсолютному потреблению биомассы являются Азия и
Африка, вместе использующие 15,3 ЭДж топливной биомассы ежегодно.

2
1 ЭДж = 1018 Дж

7
Мировая выработка электроэнергии из биомассы составляет около 80 ТВт·ч
(0,29 ЭДж) и прирастает на 2,7% в год.
Предельную величину извлекаемых ресурсов недревесной биомассы (в
основном, отходы перерабатывающей промышленности), доступной для
энергетики мира, оценивают от 67 до 450 ЭДж/год, при этом спрос на нее до
2050 года не превысит 220 ЭДж/год [16]. Дополнительно от 240 до 390 ЭДж
могут обеспечить плантации энергетических растений. Ограничения по
извлекаемости недревесной биомассы продиктовано не стоимостью
заготовки, а устойчивостью планетарной экосистемы.
Современный мировой потенциал ТБО составляет порядка 6 ЭДж/год и
к 2050 году это значение должно приблизительно удвоиться [17].
Концентрация ТБО по территории в целом примерно пропорциональна
плотности населения, однако в промышленно развитых странах несколько
выше, чем в развивающихся.
Современное мировое потребление торфа составляет около
0,4 ЭДж/год, в том числе для нужд энергетики – 0,25 ЭДж/год, при общих
ресурсах на уровне 718 ЭДж [16]. Основные ресурсы торфа сосредоточены в
Канаде, США, России, Северной Европе, Китае и Индокитае.
В нашей стране более или менее систематические оценки ресурсов
альтернативных топлив делались в СССР [18]. К сожалению, сделанные в то
время экономические оценки извлекаемости сейчас безнадежно устарели.
Экономически извлекаемый потенциал нетрадиционной и возобновляемой
энергетики в России оценивается величиной более 7,9 ЭДж (более 25% от
внутреннего энергопотребления), в том числе 1 ЭДж – за счет биомассы,
тогда как современное его использование составляет лишь около 4,4 ПДж3
[19,20]. Около 2 ЭДж/год – современный потенциал отходов добычи и
обогащения угля [21]. Ресурсы горючих сланцев в России сосредоточены, в
основном, в европейской части. Их можно оценить величиной 9800 ЭДж при
современном использовании около 21 ПДж/год [22,23]. Ресурсы лигнина
составляют около 19 ПДж/год, а его накопление из-за отсутствия способов
утилизации представляет экологическую проблему.
О возможностях освоения потенциала древесной биомассы говорит
следующий факт. Экономически извлекаемые ресурсы древесного топлива в
Иркутской области, располагающей 11% запаса древесины России,

3
1 ПДж = 1015 Дж

8
составляют 319,3 ПДж/год [24], тогда как суммарное потребление энергии
энергоустановками мощностью до 5 МВт(т) составляет 29,3 ПДж/год [25].
При этом прирост энергопотребления области происходит, главным образом,
за счет городов. Поэтому, даже более чем десятикратный рост потребления
древесного топлива, прогнозируемый в южных районах области при условии
широкого внедрения газогенераторных мини-ТЭЦ [26], не приведет к
освоению столь значительных ресурсов.
Как показывает этот пример, и как мы увидим ниже, приведенные
здесь оценки валового количества ресурсов слишком мало дают для
определения приоритетных направлений развития технологий. Для
системного обоснования приоритетов технологического развития требуется
более дробная классификация ресурсов в разрезе конкретных технологий и
регионов.

1.3. КОНКУРЕНЦИЯ ТЕХНОЛОГИЙ

В предыдущем разделе мы отметили зависимость между долей
экономически извлекаемых ресурсов и степенью технической освоенности
технологии. Существуют оценки, позволяющие сопоставить степень
технической освоенности технологий производства энергии [27,28]. Такого
рода анализ в отношении технологий газификации показывает, что они, с
одной стороны, подошли вплотную к рубежу коммерциализации, а с другой –
серьезно замедлили темпы снижения своей стоимости. При этом механизмы
конкуренции технологий газификации с альтернативными технологиями
различаются в зависимости от единичной мощности установок. Ниже
попробуем разобраться в этих различиях и причинах замедления их
проникновения на рынок.
Единичная мощность существующих установок на ископаемом
топливе, показатели их эффективности и стоимости сопоставлены на схеме
(Рис. 1) с использованием данных ряда обзоров и оригинальных работ
[13,14,29-41]. На рисунке цветом выделены типичные диапазоны:
(а) присоединенных нагрузок децентрализованных потребителей; (б)
единичной мощности установок в составе централизованных систем
энергоснабжения. На схеме (Рис. 2) сопоставлены типичные характеристики
технологий газификации. Следует оговориться, что на схемах указаны лишь
ориентировочные диапазоны стоимости, тогда как стоимость отдельных

9
 КПДэ, % USD/кВтэ а б
25-36 300-900
25-43 800-2100
34-45 400-900

23-47 1000-2600

34-42 600-1300
28-40 800-1500

50-60 2800-4700

15-30 950-1250

20-40 2000-4000

Рис. 1. Сопоставление технологий производства электроэнергии:

существующие (красные стрелки) и перспективные (зеленые стрелки).

КПДэ, % USD/кВтэ
18-30 1400-2500

15-27 1600-2600

18-27 1500-2400

27-37 1600-2300

18-25 1400-1750

25-35 1900-2500

27-40 1100-2200

Рис. 2. Сопоставление технологий газификации. Сокращения: ГГ – газогенератор,

ГГКС - газогенератор кипящего слоя, ВЦГ – внутрицикловая газификация.

конкретных проектов, в особенности – для технологий газификации, может

выходить за рамки диапазона. Так, исследование скорости обучения
(изменение удельной стоимости оборудования с ростом суммарной
установленной мощности) показывает, что стоимость когенерационных

10
установок на биомассе уже снизилась до среднего уровня 1300 USD/кВт [27],
что показывает потенциал когенерации. Сравнительно большие диапазоны
стоимости крупных установок газификации обусловлены включением в них
значений как для воздушной, так и для кислородной газификации. Вариант
«ГГКС+существующие газовые котлы» соответствует переоборудованию
действующих газовых мощностей для работы на синтез-газе; при этом
частично используется инфраструктура станции.
Из сопоставления схем видно, что крупные установки газификации
конкурируют с установками, использующими как более дорогое, так и более
дешевое топливо. Поэтому если расширение использования ГТУ и ПГУ
сдерживается уровнем и неопределенностью цен на газ, то для конкуренции с
угольными установками сверхкритического и суперсверхкритического
парового цикла им нужно заметно улучшить свой КПД [42]. Радикальное
решение для этого – исключение промежуточного охлаждения газа.
Стоимость лучших угольных установок с ВЦГ составляет 1300-1470
USD/кВт [43] – на 20% выше обычных угольных станций. Не в пользу ВЦГ-
установок и отмечаемая у них низкая эксплуатационная надежность [44].
Применительно к низкосортному топливу более неприхотливы установки
высокотемпературного кипящего слоя, уже рассматриваемые в качестве
альтернативы традиционным газогенераторам ВЦГ-установок [45]. Впрочем,
Россия пока остается в стороне от активной конкуренции на рынке крупных
установок.
В отношении крупных установок на низкосортном топливе существует
еще одно ограничение. В то время как мощность угольных ВЦГ-станций
достигла уже до 900 МВт [46], отмеченное выше свойство низкой
концентрации низкосортных топлив по территории (как в случае биомассы)
не позволяет обеспечить крупные станции топливом по
конкурентоспособной цене. В США стоимость биомассы составляет
4 USD/ГДж (уголь – 0.8 USD/ГДж), к 2020 году прогнозируется 1.5-
2 USD/ГДж [13,30]. В Великобритании, где стимулируются энергетические
плантации, стоимость биотоплива превышает 4 USD/ГДж. По этой цене
биомасса окупается для фермера, но не для генератора, мощность которого
ограничена для установок на чистой биомассе разумным радиусом доставки.
Текущие затраты для таких генераторов оказываются вчетверо выше, чем для
новой газовой ТЭЦ [47]. Не случайно биомасса используется только на
четырех ВЦГ-станциях путем совместного сжигания с углем [48].

11
 В России себестоимость заготовки топливной древесины составляет от
0,9 до 1,9 USD/ГДж, продажная цена – от 1,8 до 2,7 USD/ГДж. На Рис. 2
цветом выделен диапазон мощности энергоустановок, соответствующий
экономически оправданному радиусу заготовки дров в условиях Сибири –
около 34 км.
Ограничение по радиусу доставки для крупных станций порождает
жесткую конкуренцию между технологиями биомассы и технологиями
совместного сжигания. Типичная станция на древесных отходах мощностью
25 МВт стоит порядка 2500 USD/кВт и производит электроэнергию
стоимостью около 0,07 USD/кВт·ч, тогда как организация совместного
сжигания требует дополнительных инвестиций на уровне 200-600 USD/кВт и
обеспечивает себестоимость электроэнергии до 0,05 USD/кВт·ч [47,49].
Разницу в себестоимости не покрывают даже экономические льготы,
предоставляемые в странах Евросоюза объектам биоэнергетики. В целом,
техника совместного сжигания как для крупных, так и для малых установок
достаточно проста (см. напр. обзор [50]).
Особенностью конкуренции среди установок малой единичной
мощности является то, что газогенераторным технологиям приходится
конкурировать с установками, использующими более дорогое,
углеводородное топливо. Перспективы их коммерциализации в большей
степени зависят от величины эксплуатационных затрат. В настоящее время
их обслуживание требует больше затрат и рабочей силы, чем для установок
на углеводородном топливе, что примерно выравнивает себестоимость
электроэнергии для обоих классов технологий [25]. В российской малой
энергетике, кроме того, сохраняется проблема низкого уровня эксплуатации,
требующая особой неприхотливости установок малой единичной мощности.
В частности поэтому, возможна конкуренция со стороны других технологий
возобновляемой энергетики, менее чувствительных к некачественной
эксплуатации. Сильную конкуренцию технологиям на древесной биомассе
могут составить технологии брикетирования: топливные пеллеты, имеющие
почти вдвое большую калорийность, можно транспортировать на большие
расстояния. Стоимость топливных брикетов из древесины (3-8 USD/ГДж)
позволяет им конкурировать с качественным топливом на многих рынках,
включая Западную Европу [51]. В числе очевидных конкурентов – ветровые
установки (ВЭУ) и малые ГЭС. Их современная стоимость составляет 1100-
1400 и 1400-6000 USD/кВт, соответственно. С другой стороны,
стохастический режим использования возобновляемых ресурсов заставляет

12
рассматривать варианты комбинированного энергоснабжения с
использованием нескольких технологий в составе единой автономной
системы.

1.4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ МАЛОЙ ГГЭС

Конкуренцию технологий малой энергетики в составе автономной
энергосистемы исследовали в ИСЭМ СО РАН О.В.Марченко и С.В.Соломин
[52]. Приведем некоторые результаты этого исследования. В составе системы
допускалось наличие любого сочетания следующих установок: ВЭУ,
газогенераторной электростанции (ГГЭС), водородного топливного элемента
(ТЭ) с электролизером и системой хранения водорода, дизельную
электростанцию (ДЭС). Определяли оптимальную структуру энергосистемы
в зависимости от среднегодовой скорости ветра и цены дизельного топлива
для условий Сибири при цене биомассы 2,7 USD/ГДж. Результаты
представлены на Рис. 3 и Рис. 4.
Как видно из диаграммы на Рис. 3, конкурентоспособность
газогенераторной электростанции даже при использовании верхней оценки
стоимости биомассы весьма высока. При современной цене дизельного
топлива 14-15 USD/ГДж (около 450 USD/т у.т.) ДЭС выгодно использовать
только для покрытия пиковых нагрузок. В районах со среднегодовой
скоростью ветра 6 м/с и выше рентабельно устанавливать ВЭУ в
энергосистеме, состоящей из ДЭС и ГГЭС. С увеличением цены дизельного
топлива ГГЭС сначала вытесняет ВЭС, а затем и ДЭС. К сожалению, в
данном исследовании не рассмотрено использование ГГЭС, работающей по
газодизельному циклу, хотя результат подобного расчета легко предсказуем.
Если в системе нет ГГЭС (Рис. 4), ДЭС остается рентабельной до скорости
ветра 4,3 м/с, выше которой более эффективна ветродизельная система. При
более высокой цене топлива и достаточной скорости ветра оптимальной
оказывается ветроводородная система, в которой топливный элемент играет
роль пикового источника, а ДЭС исключается. При использовании ГГЭС
производство водорода неэффективно.
Отмеченная выше трудность, связанная с ограниченным радиусом
заготовки низкосортного топлива для крупных установок, в случае установок
малой мощности трансформируется в задачу выбора оптимального
источника энергоснабжения для удаленного потребителя. Методический

13
 Рис. 3. Конкуренция технологий в составе интегрированной автономной
энергосистемы

1000

ВЭУ+Т Э
Цена топлива, USD/т у.т.

800

600
ДЭС+ВЭУ

400

ДЭС

200
4 5 6 7 8
Скорость ветра, м/с

Рис. 4. Конкуренция технологий в составе интегрированной

автономной энергосистемы, без ГГЭС

аппарат для анализа экономически оправданного радиуса транспорта

энергоносителей с целью определения оптимальной структуры систем
энергоснабжения основательно разработан в ставших классическими работах
В.И.Вейца и А.Г.Захарина (см. напр. [53]). Постановка задачи
проиллюстрирована на Рис. 5: нагрузка условного потребителя может быть
покрыта за счет ДЭС электрической мощностью 500 кВт. Варианты
энергоснабжения данного потребителя перечислены в Табл. 1.

14
 B
поставщик
источник электроэнергии
местного A потребитель:
C
топлива ДЭС 500 кВт поставщик
D углеводородного
топлива
E1, E2

расстояние
L2 L1

Рис. 5. К постановке задачи расчета экономически оправданного радиуса

использования местных ресурсов

Табл. 1. Варианты энергоснабжения удаленного потребителя

№ Сценарий Характеристика
пп
Электроснабжение полностью обеспечивается за счет газогенераторной
1 A
ДВС-ТЭЦ, снабжаемой местным древесным топливом
Электроснабжение обеспечивается от централизованной системы.
2 B
Генерации у потребителя нет.
Электроснабжение обеспечивается от ДВС-ТЭЦ, работающей на газе. Газ
3 C
поставляется автомобильными танк-контейнерами.
Электроснабжение обеспечивается от ДВС-ТЭЦ, работающей на
4 D
дизельном топливе. Топливо поставляется автотранспортом.
Электроснабжение обеспечивается, в основном, от централизованной
5 A+B
системы. Пиковые нагрузки покрываются за счет местного топлива.
Электроснабжение обеспечивается от ДВС-ТЭЦ, работающей на газе. Газ
6 A + E1
поставляется сезонно. В межсезонье работает газогенератор.
Электроснабжение обеспечивается от дизельной ДВС-ТЭЦ. Топливо
7 A + E2
поставляется сезонно. В межсезонье работает газогенератор.

Рассчитана себестоимость электроэнергии для условий Восточной

Сибири в зависимости от расстояний L1 и L2. Во втором (B) и пятом (A+B)
сценариях в стоимость электроэнергии включена плата за технологическое
присоединение к централизованной электрической сети. Отпускная цена
электроэнергии у поставщика принята 1 руб./кВт·ч. Стоимость заготовки
древесного топлива задана от 1 USD/ГДж при L2=10 км до 2,7 USD/ГДж при
L2=100 км, что учитывает необходимость прокладки лесовозных дорог.

15
Шестой (A+E1) и седьмой (A+E2) сценарии рассчитаны для расстояния L2,
равного 3 и 100 км (минимальный и максимальный подварианты).
Результат расчетов представлен на Рис. 6. Как видим, ни одна из
технологий автономного энергоснабжения не выдерживает конкуренции,
если имеется возможность присоединения к электрической сети в пределах
20-30 км. Однако при отпускной цене электроэнергии 1,5 руб./кВт·ч
варианты A и B в этом радиусе оказываются равноэкономичными. Зона
сопоставимой экономичности вариантов A и B примерно совпадает с
радиусом транспорта электроэнергии, на котором применяется уровень
напряжения 35 кВ. В этой зоне имеет смысл рассматривать варианты A+B.
Расстояния транспорта энергоносителей, при которых эффективны сценарии
с транспортом углеводородного топлива, отражает диаграмма на Рис. 7.
Сооружение ЛЭП с уровнем напряжения 110 кВ нерентабельно даже в
сравнении с поставками дизельного топлива. Реализация вариантов
смешанного энергоснабжения A+E1 и A+E2 не имеет смысла: если имеется
возможность организовать энергоснабжение за счет местного топлива,
выгоднее отказаться от сезонных поставок вообще. С другой стороны, даже
при ограниченных возможностях использования местного топлива и
несмотря на высокую стоимость его транспортировки, применение
газогенераторной установки оправдано для замещения газа при L2<100 км и
дизтоплива при L2<200 км.
9

8
Себестоимость электроэнергии, руб./кВтч

3 A B
C D
A+E1 (мин.) A+E1 (макс.)
2
A+E2 (мин.) A+E2 (макс.)

1
10 100 1000
Расстояние, км

Рис. 6. Стоимость электроэнергии в зависимости от

расстояния поставок энергоносителей

16
 A, B

A, B B A A

A, B, C B A C

B, C B C

A, C A C

A, D A D

B, D B D

0 100 200 300 400 500

Расстояние, км
Рис. 7. Конкуренция технологий при различных вариантах
организации энергоснабжения

Подводя итог обсуждению конкурентоспособности технологий

низкосортного твердого топлива, отметим следующее.
1. Создание крупных установок, предназначенных для работы
исключительно на низкосортном топливе, имеет смысл только в случае,
когда имеется концентрированный источник топлива. Это относится к
промышленным отходам, торфу и т.п.
2. Станции, предназначенные для совместного сжигания (10% по
энергии) топлив с низкой концентрацией по территории, могут иметь
мощность не более 50 МВт. Максимальная единичная мощность установок
для работы исключительно на биомассе составляет около 5 МВт.
3. Применение технологий газификации в составе газогенераторных
электростанций и микро-ТЭЦ ограничивается возможностью присоединения
к сетям централизованного электроснабжения и стоимостью электроэнергии
в них, однако целесообразно во всех случаях замещения углеводородного
топлива.

1.5. БАРЬЕРЫ КОММЕРЦИАЛИЗАЦИИ

Помимо рассмотренных выше ограничений при создании установок на
низкосортном твердом топливе существуют и другие эксплуатационные,

17
технические и системные особенности технологий данного класса. Ниже мы
кратко перечислим важнейшие из них.
Для установок с ВЦГ в числе барьеров указывают их слишком
высокую стоимость. Отмечают, что снижение стоимости установок ВЦГ
возможно при условии применения газовых турбин, оптимизированных для
сжигания обогащенного водородом синтез-газа [54], а также
кондиционирования синтез-газа путем насыщения его водяным паром [55].
Кроме того, для низкосортного топлива и технологий кипящего слоя одной
из актуальных проблем является горячая очистка газа от взвешенных и
коррозионно-активных примесей [11]. В числе недостатков
крупнотоннажных процессов отмечают недостаточно высокий КПД и
большой выход смолы [56-58]. Процесс газификации чувствителен к
вариациям влажности и гранулометрического состава топлива [34]. Для
малотоннажных, слоевых применений актуально повышение интенсивности
и управляемости процесса, способные обеспечить снижение
материалоемкости установок, а так же использование установок в безлюдном
режиме [59]. Эффективность процесса газификации биомассы для
генераторов разных конструкций сопоставлена в обзоре [60].
Анализ реализованных проектов показывает, что реакционные
параметры как малотоннажных, так и крупных установок газификации
(Лурги, Шелл, Винклер и др.) лежат в весьма узком интервале. Этим
обусловлена и узость диапазона значений, в котором оказываются величины
КПД преобразования химической энергии для соответствующих установок, –
около 70% вне зависимости от способа организации процесса [41,61]. По
этой причине способность технологий низкосортного топлива конкурировать
с традиционными технологиями прямого сжигания качественных топлив
сегодня обеспечивается в значительной мере низкой стоимостью собственно
низкосортного топлива. Кроме того, препятствием к снижению стоимости
технологий низкосортного топлива выступает отмечаемая многими авторами
низкая устойчивость состава получаемых продуктов по ходу процесса, в
особенности, для малых установок.
Зарубежный опыт силовой газификации позволяет выделить основные
проблемы, сдерживающие коммерциализацию газогенераторных
электростанций и микро-ТЭЦ мощностью 1 МВт и менее. В их числе
необходимо отметить следующие. Время непрерывной работы современных
двигатель-генераторов достигает 2000 ч, причем в течение этого времени они
требуют лишь периодического осмотра. Генератор силового газа для

18
эффективной работы в комплексе с двигателем внутреннего сгорания,
очевидно, должен иметь сопоставимую продолжительность непрерывной
работы, однако в настоящее время она составляет в среднем порядка 150
часов. Причиной остановов является необходимость технического
обслуживания и ремонта. В результате снижается готовность
газогенераторов, то есть число часов в году, в течение которого
газогенератор готов к работе. В виду отсутствия устройств серийного
производства остается неопределенным состав работ по техническому
обслуживанию, отсутствует техническая поддержка. Генераторы имеют
малый срок службы.
Имеются сложности в части согласования режимов работы
газогенератора с графиком потребления электроэнергии и тепла. Малый
диапазон регулирования мощности установки и меньшая маневренность не
позволяют использовать газогенераторную электростанцию для покрытия
пиковых нагрузок. Так, диапазон регулирования мощности генераторов
кипящего слоя не превышает 15%. Использование установок газификации в
базовой части графика вынуждает применять в пике маневренные установки
на дизельном потреблении, что обходится дороже, чем непрерывная
эксплуатация дизельных агрегатов. Проблема частично решается при
использовании синтез-газа по газодизельному циклу, когда устойчивое
воспламенение обеспечивается не от искры, а путем добавки запального
топлива (дизтоплива). Это увеличивает затраты на топливо, однако позволяет
покрывать пиковую нагрузку увеличением расхода дизельного топлива.
Совершенствование техники малотоннажной газификации в настоящее
время происходит преимущественно в области оптимизации
теплотехнических схем. Значительные усилия сосредоточены на
исследовании способов подавления и крекирования смолистых продуктов
[56,57,62-64]. Интенсификация процесса газификации путем термической
форсировки сталкивается с проблемой повышения выхода смолы. Этот
недостаток технологий газификации становится преимуществом в процессах
флэш-пиролиза [65], которые мы здесь не рассматриваем.
Вместе с тем потенциал для улучшения технико-экономических
характеристик установок газификации имеется и в части движителя. Уже
существуют микро-турбины мощностью 200 кВт(э) с КПД 34% [66].
Перспективна возможность конверсии авиационных двигателей, которые
после демонтажа могут работать на земле порядка 600 тыс. ч [67]. Среди
машин, способных преобразовывать энергию синтез-газа в электроэнергию,

19
пока наиболее конкурентоспособны тихоходные судовые дизели (400-750
об./мин.), имеющие КПД до 47% даже на низкокачественном топливе [43].
Следует отметить, что двигатели, применяемые в настоящее время для
сжигания синтез-газа, как правило, разрабатывались для других топлив и при
работе на синтез-газе проявляют неприятные особенности – от снижения
мощности до детонации [68,69]. Целесообразна разработка
специализированных двигателей с меньшей степенью сжатия для работы на
газе с повышенным содержанием водорода [70]. Существует техническая
возможность непосредственного использования синтез-газа в топливных
элементах [71]. Рассматривается возможность использования в составе
газогенераторных микро-ТЭЦ парового котла и паровой машины [72,73]:
несмотря на низкий КПД (12-15%), они позволяют заметно снизить
стоимость установки за счет исключения стадии кондиционирования синтез-
газа. Исключение стадии очистки возможно также с использованием
двигателей внешнего сгорания. Создано несколько газовых и
газогенераторных микро-ТЭЦ на базе двигателей Стирлинга [74]. Их
мощность не превышает 36 кВт(т), КПД(э) 12-20%, стоимость – около 4000
USD/кВт. В перспективе мощность двигателей может вырасти до 300 кВт,
КПД – до 40%, а существенное снижение стоимости требует решить
проблему уплотнений при работе с рабочим телом (как правило, гелием) под
давлением порядка 20 атм [75]. Предложен двигатель внешнего сгорания с
водяным рабочим телом [76], однако о его применении и технико-
экономических показателях пока не сообщалось.
Из сделанного выше обсуждения можно заключить, что технико-
экономические барьеры на пути коммерческого освоения технологий
газификации во многом являются следствием нерешенных вопросов в
области физики и химии процессов термохимической переработки.
Некоторые аспекты этой проблемы рассматриваются в следующем разделе.

20
2. ФИЗИКО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ВОПРОСЫ

Прямых физико-технических ограничений на пути получения

качественных моторных топлив из низкосортного твердого топлива нет.
Препятствия для широкого распространения соответствующих технологий
встают именно в технико-экономической области. Вместе с тем, как
отмечено выше, необходимыми условиями для снижения стоимости
технологий низкосортного топлива являются интенсификация процессов
конверсии и повышение их управляемости.

2.1. НАПРАВЛЕНИЯ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ

На преодоление упомянутого выше барьера 70% (отношение
абсолютной калорийности полученного синтез-газа к калорийности единицы
исходного топлива) направлены многие современные разработки. В их числе
технологии, использующие ступенчатую газификацию4 [77-79],
рециркуляционные схемы и нетрадиционные газифицирующие агенты [80-
82]. Тем не менее, подавляющее большинство разрабатываемых установок
основано на применении традиционных способов термохимической
конверсии топлива в стационарном или кипящем слое, теория которой была
впервые разработана в 1930-1950-х гг. (преимущественно в России)
применительно к качественному топливу [83-87]. Несмотря на прогресс в
области теории гетерогенного горения, механизм взаимодействия
газифицирующих агентов с углеродом до настоящего времени не установлен
и в этой связи сформировался большой недостаток научных знаний о
процессах газификации [88,89].
Направления исследований в области физико-химии процессов
газификации достаточно разнообразны. Кислородную газификацию твердого
топлива в поточном газогенераторе исследовали в ЭНИНе [90,91]. Также в
ЭНИНе разработана известная технология «Галотер» для комплексной
переработки горючих сланцев [92]. Работы по газификации в кипящем слое
под давлением велись в ИГИ [93]. Интересны исследования в области
каталитической переработки низкосортных топлив (например, [94,95]).
4
В отличие от ступенчатого сжигания, при котором используется вторичный окислитель,
в процессах ступенчатой газификации может подаваться вторичное топливо.

21
Возрос интерес к применению газификации низкосортных топлив для
производства водорода [96]. Управляющее влияние состава дутья на состав
продуктов газификации исследуется давно [97,98], однако целью такого рода
работ выступает скорее определение оптимальных рабочих параметров для
конкретных условий ведения процесса, чем получение общих
закономерностей. Общей чертой большого числа проектов по получению
силового газа является подход, предполагающий адаптацию освоенных
процессов получения газа отопительного качества. Обзор отечественных
генераторов отопительного газа сделан в монографии [99].
Реализации нетрадиционных способов и режимов конверсии
посвящены несколько исследовательских направлений, предполагающих
применение сверхадиабатических температур [12,100], сверхкритической
воды в качестве газифицирующего агента [101,102], применение твердого
теплоносителя [103-105], газификацию в расплаве неорганических
соединений [106] и некоторые другие. Опыт реализованных проектов
показывает, что интенсивность и управляемость процессов конверсии тесно
взаимосвязаны. Проводимые в Японии работы в области
высокотемпературной газификации с внешним подводом энергии привели к
созданию практически «всеядного» процесса, применимого для почти
любого вида твердого топлива. Эти процессы демонстрируют высокую
интенсивность и глубину переработки, однако их слабой стороной пока
остается недостаточная энергетическая эффективность [107,108].
Исследования в области плазменной газификации, также позволяющей
достигать высоких температур в зоне реакции, показывают применимость
этих процессов для переработки широкого ряда горючих материалов
[109,110]. Вместе с тем экономически оправданными они оказываются пока
только для уничтожения отдельных видов отходов и в коммерческом
масштабе реализована только одна установка [111]. То же справедливо и в
отношении микроволновой газификации [112,113].
Следует отметить, что в развитии техники газификации до сих пор
неоправданно большую роль играют эмпирические подходы, при которых
научную основу прикладных разработок составляют, главным образом,
экспериментальные данные о процессе. Ссылаясь на богатый эмпирический
материал, наработанный к середине XX века, многие теплоэнергетики
высказывают мнение, будто процессы газификации подробно изучены. Тем
не менее, отсутствуют универсальные инженерные методики расчета
процессов газификации, сопоставимые по стройности и надежности с

22
методиками, разработанными для процессов сжигания твердого топлива. Эта
ситуация отражает недостаток фундаментальных знаний о физике и химии
гетерогенного горения в условиях недостатка окислителя. В этой связи
встречается и другая полярная точка зрения, в соответствии с которой,
познания о технологии газификации застыли на уровне XIX века и XX век к
ним ничего не добавил [114]. Хотя основания для скепсиса очевидны, такое
утверждение не верно.
Состояние исследований в области гетерогенного горения подробно
рассмотрено в обзорах [115-118]. Основное место в исследованиях по-
прежнему занимают инструментальные и экспериментальные подходы.
Прогресс в области численного моделирования вызвал значительный спрос
на константы, характеризующие реакционную способность и
теплофизические свойства топлив различной природы [82,119-122]. Среди
инструментальных подходов широко распространились методы синхронного
термического анализа [123,124], ставшего уже рутинным методом в
исследовании топлив. Применительно к биомассе, подавляющее
большинство инструментальных работ посвящено исследованию
макрокинетических констант процессов сушки и конверсии угольного
остатка [125,126], тогда как начальная стадия внутреннего горения
исследована слабо.
В области численного моделирования безусловно доминируют
детерминированные диффузионно-кинетические модели [127],
совершенствование которых применительно к газификации реальных топлив
сдерживается недостатком и высокой вариабельностью констант
гетерофазных взаимодействий, а также недостатком теоретических
представлений о механизме таких взаимодействий [128,129]. К слову,
недавно предложен механизм образования CH4 и H2 при пиролизе угля [130],
однако такие работы, скорее, исключение. Возможности изучения механизма
образования жидких и летучих продуктов пиролиза для топлив с высоким
содержанием кислорода (как, например, у биомассы) ограничиваются
наличием экзотермической стадии внутреннего горения, протекающей без
доступа газообразного окислителя к поверхности топлива и почти не
поддающейся внешнему управлению. В этом имеется аналогия с твердым
ракетным топливом. Численное описание гетерофазных процессов
сравнительно легко осуществляется с использованием термодинамических
моделей, основанных на поиске состояний конечного равновесия (см. напр.
[129]). Применение моделей данного класса к расчету процессов

23
газификации как в кипящем, так и в стационарном слое дает неплохое
согласование с экспериментом [131-133].
Детальные модели по-прежнему нуждаются во введении большого
числа упрощающих предпосылок. В этой связи актуальна разработка новых
методов моделирования, которые при достаточной реалистичности
численных решений были бы менее требовательными к объему и составу
исходной информации. Одним из перспективных подходов выступают
предложенные в ИСЭМ СО РАН модели экстремальных промежуточных
состояний (МЭПС), развивающие методологию классической равновесной
термодинамики и при этом позволяющие учитывать макрокинетические
ограничения моделируемых процессов [134-136]. Это дает возможность
исследовать наряду с состояниями конечного равновесия также частичные
равновесия (равновесия не по всем параметрам), то есть фактически все
множество состояний, которые могут возникнуть в ходе исследуемого
процесса. Применительно к процессам газификации, МЭПС находятся пока
на стадии апробации (см. раздел 2.4), но в других приложениях уже
подтвердили свою эффективность [137,138].
Численное термодинамическое моделирование составило важную часть
в исследовании по сопоставлению режимов газификации низкосортного
твердого топлива, выполненного на примере древесной биомассы.
Результаты этого исследования обсуждаются в следующем разделе.

2.2. ТЕРМОДИНАМИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ РЕЖИМОВ КОНВЕРСИИ

В последние годы ряд исследований в области газификации биомассы
выполнен в ИСЭМ СО РАН с использованием термодинамического
моделирования и натурного эксперимента. Отправной точкой этих работ
было выявленное существование «барьера 70%», а целью – систематическое
сопоставление режимов термохимической конверсии, направленное на
выявление физико-химических ограничений, препятствующих повышению
эффективности процесса. Термин «режим» здесь использован в смысле,
принятом в теплоэнергетике, а не в физикохимии горения. То есть, это не
столько характер процессов окисления на поверхности частиц топлива,
сколько комплекс условий протекания процесса, всецело определяющих его
производительность и состав продуктов: условия теплового взаимодействия
реакционного объема с внешней средой (термический режим) и условия

24
реакции в целом – температура, состав и интенсивность дутья. Ниже кратко
рассмотрены основные результаты этих исследований.
Выполнены расчеты состояний конечного равновесия для процессов
газификации древесной биомассы с влажностью 40 % масс. при атмосферном
давлении [139]. В расчетах варьировали количество и состав дутья.
Результаты хорошо согласуются с данными аналогичных исследований
[131,140]. Показано, что наиболее эффективные режимы газификации
достигаются при температуре процесса, близкой к адиабатической, когда
КПД преобразования химической энергии (КПДхим) равен единице. На
диаграмме (Рис. 8) представлены результаты расчета адиабатической
температуры процесса в условиях паровоздушного дутья. Отношение
воздух/пар определяется отношением
xOA
r ,
xOS  xOA
где xOA и xOS – количество кислорода, поступающее с воздухом и паром
соответственно. Из диаграммы можно увидеть, что в относительно узком
диапазоне расходов и состава дутья адиабатическая температура
претерпевает резкий рост. В этом диапазоне небольшие вариации условий
реакции, например, вследствие неточной регулировки дутья, изменения
влажности или гранулометрического состава топлива и т.п., приводят к
существенному изменению термического режима процесса. Это, в свою
очередь, может служить причиной резкого изменения компонентного состава
продуктов реакции. Таким образом, низкая устойчивость состава синтез-газа
по ходу процесса имеет физико-химические предпосылки. Именно в данном
диапазоне находится область практически реализованных режимов
(штриховка 1). Она граничит с областью «неудобных» режимов (штриховка
2), в которой оказываются неприемлемо низкими скорости или степени
конверсии топлива.
Практическая реализация условий, близких к адиабатическим,
ограничена уровнем температур, при котором возникает проблема стойкости
конструкционных материалов (красная линия на диаграмме). Вместе с тем
при этих условиях возможно получать синтез-газы с калорийностью около
7-9 МДж/нм3 (против 4,5-5 МДж/нм3 для традиционных условий) с
КПДхим=95-98%. Для ведения процесса газификации при
сверхадиабатических температурах трудно предложить энергетически
эффективную схему, поскольку требуется более высокопотенциальный

25
источник тепла. Тем не менее, это возможно, что подтверждают, в частности,
работы по сверхадиабатической газификации, проводимые в ИПХФ РАН
[12,100]. В сверхадиабатических режимах калорийность синтез-газа может
достигать 15,5 МДж/нм3 (экстремальное промежуточное состояние). В
режимах, расположенных выше линии А-А, происходит сгорание части
топлива и КПДхим не превышает 70%. Ниже линии B-B большой расход пара
приводит к погасанию реакции.

Рис. 8. Адиабатическая температура паровоздушной газификации, °С:

1 – область традиционных процессов; 2 – «неудобный» диапазон условий.

Исследована эффективность применения в качестве дутьевых агентов

чистых углекислого газа и водорода. С экономической точки зрения такие
режимы неоправданны, однако представляют собой крайние случаи для
оценки возможностей управления процессом при рециркуляции синтез-газа.
Результаты расчетов представлены на диаграммах (Рис. 9 а-г).
Калорийность синтез-газов водородной газификации при температурах
процесса выше 700°С не превышает калорийности дутьевого водорода,
поэтому реализация соответствующих режимов не имеет смысла.
Максимальная калорийность достигается при низких температурах и
достигает 32 МДж/нм3. Для сравнения, средняя калорийность природного

26
 (а) (б)
1.0
1.0
0.9

Коэффициент избытка дутья

Коэффициент избытка дутья

0.8 0.8
0.7
0.6
0.6

0.5
0.4
0.4

0.3 0.2
0.2

0.1 0.0
300 500 700 900 1100 1300 1500 300 500 700 900 1100 1300 1500
Температура, °С Температура, °С

(в) (г)
1.0 1.0
Коэффициент избытка дутья

0.9
Коэффициент избытка дутья

0.8
0.8

0.7
0.6
0.6

0.5
0.4
0.4

0.3 0.2
0.2

0.1 0.0
300 500 700 900 1100 1300 1500 300 500 700 900 1100 1300 1500
Температура, °С Температура, °С

(д) (е)
1.0 1.0
Доля СО2 в составе дутья

Доля СО2 в составе дутья

0.8 0.8

0.6 0.6

0.4 0.4

0.2 0.2

0.0 0.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
Коэффициент расхода дутья Коэффициент расхода дутья

Рис. 9. Применение нетрадиционных дутьевых агентов: а, б – водородная

газификация; в, г – углекислотная газификация; д, е – рециркуляция синтез-газа при
500°С. Слева (а, в, д) – КПД преобразования химической энергии, %; справа (б, г, е) –
калорийность синтез-газа, МДж/нм3.

27
газа составляет около 31 МДж/нм3. При типичных температурах
низкотемпературной газификации 500-550°С калорийность синтез-газа
оказывается в диапазоне от 12 до 20 МДж/нм3. Режимы с КПДхим большими
единицы могут быть воспроизведены только при условии внешнего подвода
энергии. Автотермический доадиабатический процесс с КПДхим не ниже 90%
может быть реализован при расходе водородного дутья на уровне 0,25-0,30
от стехиометрического и обеспечивает получение синтез-газа с
калорийностью 14-15 МДж/нм3.
В случае чистого углекислотного дутья сверхадиабатические режимы
реализуются при температурах выше 660°С и обеспечивают калорийность
газа от 8 до 11 МДж/нм3. В доадиабатической области температур возможна
реакция минимального избирательного окисления, известная из опыта
эксплуатации газогенераторов прошлого века: было неоднократно замечено,
что рециркуляция небольшого количества продуктов сгорания повышает
калорийность получаемого газа. В условиях близких к пиролизу
углекислотное дутье повышает калорийность синтез-газа на величину около
1 МДж/нм3.
Как углекислотное, так и водородное дутье, в целом, снижают
адиабатическую температуру процесса. Однако можно заметить, что эти
агенты оказывают противонаправленное влияние на состав продуктов
газификации. Таким образом, рециркуляция синтез-газа, обогащенного
углекислым газом и водородом, может не только приблизить условия
процесса к адиабатическим, но и послужить стабилизации процесса,
обеспечив отрицательную обратную связь между составом газа и
термическим режимом. Этот эффект наблюдается, что проиллюстрировано
на диаграммах (Рис. 9 д-е). На диаграммах коэффициент расхода дутья имеет
смысл избытка дутьевого агента и определяется как
xCO 2
r ,
0.579 x H 2  xCO 2
где x – количества соответствующих веществ, а коэффициент перед xH2
следует из стехиометрии целевых превращений. Более подробное
обсуждение представленных здесь результатов сделано в статье [139].
Итак, термодинамические модели прогнозируют возможность
преодоления «барьера 70%» и существование режимов газификации,
выгодно отличающихся от реализованных на практике. Этому возможны два

28
объяснения: либо перспективные режимы трудно реализовать, либо
теоретическая модель неадекватна. Несоответствие между расчетными и
эмпирическими составами синтез-газа не ново и легко объяснимо –
термодинамические модели дают предельные показатели эффективности
процессов, тогда как достижимость соответствующих состояний часто
бывает ограничена такими факторами, как кинетика химических реакций,
явления переноса и др. Вместе с тем мы знаем, что термодинамические
закономерности являются наиболее общими, надежность термодинамических
констант высока, а расчеты для случаев паровоздушного дутья дают
удовлетворительное согласование результатов с опытными данными. В чем
причина и как с этим быть?
В действительности, проблема может быть в том, что в традиционных
режимах, для которых, как правило, найдены оптимальные параметры,
процесс достигает близкой окрестности конечного равновесия, что и
обеспечивает согласование с расчетными результатами. В других режимах
могут возникать упомянутые ограничения, в равной степени
препятствующие практическому достижению целевых составов и
согласованию модельных прогнозов с экспериментом. Данное
предположение может быть проверено экспериментально, причем логика
подобного исследования проста. В самом деле, если при небольших
заданных отклонениях экспериментального режима от традиционного
диапазона несогласование теоретического решения обнаружит
систематический характер, то по характеру невязки между результатами
можно будет сделать обоснованные выводы (а) о наличии и характере
физических ограничений, не учитываемых теоретическими моделями; и (б) о
наличии и характере ограничений, препятствующих реализации
перспективных режимов газификации. Весьма вероятно также, что состав
ограничений (а) и (б) совпадет. Тогда, исследуя состав и жесткость
выявленных ограничений, можно будет оценить возможности управления
процессом с целью повышения эффективности процесса и, в частности,
преодоления «барьера 70%». Экспериментальное исследование режимов
конверсии в изложенной постановке задачи обсуждается в следующем
разделе.

29
2.3. НАТУРНОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ РЕЖИМОВ КОНВЕРСИИ

Техника эксперимента
Экспериментальное исследование режимов газификации
низкосортного твердого топлива выполнено на примере древесной биомассы
с использованием стенда, созданного в ИСЭМ СО РАН специально для
исследования процессов термохимической конверсии. Устройство стенда
проиллюстрировано на схеме (Рис. 10). При работе на биомассе расчетная
тепловая мощность стенда составляет 12 кВт по топливу. Стенд позволяет
организовать непрерывный процесс конверсии в широком диапазоне
режимных параметров, включая состав и расход дутья, скорость подачи и
удаления топлива, внешний подвод тепла к заданной зоне реактора. При этом
диапазон возможного варьирования параметров сделан намного более
широким, чем у газогенераторов. Диапазоны регулирования управляющих
параметров приведены в Табл. 2. Топливо перерабатывается в слое в
условиях прямого или обращенного процесса. Обсуждаемые ниже
результаты получены для обращенного процесса, хотя для такой постановки
задачи, какая изложена в разделе 2.3, способ организации процесса не имеет
принципиального значения.
Стенд характеризуется следующими параметрами (номера
соответствуют обозначениям на схеме). Температура смесителя дутья 2 при
использовании парового дутья – от 115 до 150°С. Температура в
перегревателе 4 – от комнатной до 1100°С. Рабочая температура в реакторе 6
– до 1400°С, допускается кратковременное повышение до 1600°С. Материал
реактора – титановая сталь, остальные элементы установки выполнены из
стали. Температуру в циклоне 10 поддерживали в диапазоне от 100 до 150°С,
что позволило отделить основную часть смолистых продуктов5.
Теплообменник 12 обеспечивает охлаждение парогазовых продуктов
конверсии до комнатной температуры, а также отделение влаги и других
низкокипящих жидких продуктов. Фильтр с сухой насадкой 14 предохраняет
хроматограф 8 от следов мелкодисперсного смоляного тумана,
образующегося при скоростном охлаждении парогазовых продуктов
конверсии. Хроматограф работает в режиме автоматических измерений; газ-
носитель – гелий; сорбент – последовательно соединенные колонки с

5
Поддержание в циклоне температуры от 500 до 700°С позволяет организовать крекинг
смолистых продуктов.

30
натуральным цеолитом типа 13X и силикагелем. Термопарные измерения,
отбор проб и хроматографический анализ синхронизированы по времени.
Газовый тракт установки оборудован прозрачной смотровой вставкой,
позволяющей проводить визуальный контроль продуктов конверсии, в
частности идентифицировать зажигание и прекращение реакции по
оптической плотности газа.

воздух, либо
иной газ

Рис. 10. Схема экспериментального стенда

Стрелками показано направление материальных потоков. Обозначения: 1 –
расходомеры; 2 – смеситель; 3 – парогенератор; 4 – перегреватель; 5 –
топливный бункер; 6 – реактор; 7 – отбор проб; 8 – газовый хроматограф; 9 –
зольный бункер; 10 – циклон; 11, 13 – приемники; 12 – теплообменник; 14 –
фильтр; 15 – эксгаустер.

Табл. 2. Диапазоны регулирования управляющих параметров

Параметр ед. минимум максимум
3
Расход газа в составе дутья нм /ч 0,0 4,0
Расход пара кг/ч 0,0 2,0
Внешний подвод тепла кВт 0,0 8,0
Расход огарка из реактора л/ч 0,0 150,0

31
 Снятие измерений и отбор проб производили после выхода на
стационарное протекание процесса. Отобранные образцы конденсированных
продуктов подвергали элементному анализу. Твердые (огарки) исследовали
методом термического анализа, что позволяет определить степень их
конверсии [141]. Элементный состав жидкой фракции определяли
классическим методом сжигания. Первичная обработка экспериментальных
данных включает применение оптимизационной модели, сводящей
материальный баланс процесса. Критерием оптимизации служит невязка
материального баланса, являющаяся нелинейной функцией управляющих
параметров. Ограничения модели задаются по данным о точности
выполненных измерений. Число и состав измерений избыточны для
построения системы ограничений, что обеспечивает малый размер
допустимой области и дополнительный контроль достоверности решения.
Так, количественным критерием качества эксперимента служит невязка
энергетического баланса, который не оптимизируется. Решение отыскивается
с помощью модификации метода ветвей и границ. Величина невязки баланса
не превышает 5%.
В проведенной серии опытов определяли состав продуктов
паровоздушной газификации в зависимости от (1) общего расхода
окислителя, (2) отношения воздух/пар в его составе и (3) количества
дополнительного тепла, подводимого путем нагрева дутья. Использовали
топливо с постоянными влажностью (12-14%) и гранулометрическим
составом (частицы 2,4-5,2 мм, кубической формы). Поступающую из
реактора парогазовую смесь закаливали путем охлаждения в циклоне для
предотвращения дальнейших превращений смолистых продуктов. По
результатам опыта рассчитывали напряжение сечения по топливу,
характеризующее интенсивность процесса; удельные выходы продуктов;
КПД преобразования химической энергии; удельные величины независимых
параметров режима, объективно характеризующие режим; фактический
избыток окислителя по газу – относительное стехиометрическое количество
окислителя, необходимое для получения синтез-газа данного состава.

Характеристика экспериментальных режимов

Серия экспериментов, проведенных с целью выявления физических
ограничений на управляемость процесса газификации, включила около
пятидесяти опытов. Восемнадцать из них, показавших наиболее четкий
стационар и характеризующихся удовлетворительными значениями невязки

32
балансов, использованы для дальнейшего анализа. Сводные данные о
режимах, достигнутых в ходе этих опытов, представлены в Табл. 3 и Табл. 4.
Напряжения сечения по топливу, достигнутые в исследованных
режимах, варьируются в широком диапазоне – от 61 до 602 кг/м2/ч, что
закономерно, поскольку данные режимы заведомо не являются
оптимальными для условий их получения (аппаратурное оформление и
свойства топлива). Вместе с тем величина напряжения сечения в ряде
режимов оказалась в диапазоне значений, характерном для реализованных
обращенных газогенераторов на древесной щепе – 450-600 кг/м2/ч [142-144].
При этом КПД преобразования химической энергии (КПДхим) с увеличением
напряжения сечения стремится к значению 70%. Тепловые эффекты реакции
газификации согласуются с известными данными о процессе термического
разложения древесины [145]. Фактический избыток окислителя по газу
варьировался в разных опытах от 0,42 до 0,64, однако в большинстве из них
оказался в диапазоне от 0,43 до 0,55. Такое постоянство примечательно,
поскольку абсолютный расход окислителя изменяли в существенно более
широком диапазоне.
Калорийность сухого синтез-газа составила от 3,2 до 7,2 МДж/нм3.
Средняя калорийность составила около 6 МДж/нм3, что согласуется с
известными данными о составе газа в обращенном процессе [142-144,146].
Отобранные газовые пробы сгорали голубым или бесцветным пламенем.
Заметный вклад в калорийность газа внесли C2-углеводороды, общая
концентрация которых не превышала 2% об., а средняя составила около
1% об. Это значение несколько выше, чем для ранее реализованных
процессов [18,142,144,146], и объясняется тем, что в обсуждаемых
экспериментах использован подвод тепла извне. C2-углеводороды в газовых
пробах регистрировали с применением масс-спектрометрии (сумма сигналов
по массовым числам 22, 26, 27, 30).
Элементный состав смолистых продуктов хорошо согласуется с
данными аналогичных исследований [147,148]. Практически во всех опытах
элементный состав и калорийность смолы отвечают элементному составу
крезола (Рис. 11, а), что позволяет аппроксимировать смолу этим веществом
в термодинамических расчетах. При этом исследование полученной смолы
методом хроматомасс-спектрометрии показало, что ее значительная доля
представлена одноатомными фенолами типа (б, в) на Рис. 11.

33
 Табл. 3. Сводные данные о результатах экспериментов
Номер эксперимента
Величина ед.
28 30 31.1 31.2 32.1 33.1 33.2 34.1 34.2
1. Топливо и параметры режима
Влажность % масс. 9.5 12.1 11.7 11.7 14.3 14.3 14.3 14.5 14.5
Калорийность Qнр МДж/кг 16.56 16.08 16.16 16.16 15.68 15.68 15.68 15.64 15.64
Расход сухого воздуха нм3/ч 1.266 0.936 0.188 0.464 0.943 1.506 1.506 0.378 0.378
Расход пара кг/ч 0.000 0.000 0.250 0.617 0.000 0.125 0.125 0.499 0.480
Доля кислорода с паром 0.05 0.05 0.80 0.80 0.04 0.22 0.22 0.80 0.79
2. Измерения
Состав сухого газа
H2 % об. 12.2 14.7 2.9 9.4 14.2 20.0 16.1 4.4 7.4
O2 % об. 1.7 1.2 2.9 4.2 2.1 2.9 4.1 5.0 7.5
N2 % об. 46.0 43.3 50.0 51.0 45.6 41.3 45.6 57.7 58.6
CO % об. 19.5 18.7 18.2 14.3 16.8 15.6 14.9 12.2 10.4
CH4 % об. 5.4 5.6 4.6 4.8 5.2 4.2 3.8 3.5 3.1
CO2 % об. 13.2 14.5 19.3 14.3 14.1 14.0 13.5 15.2 13.0
C2-углеводороды % об. <2 <2 <2 <2 <2 <2 <2 <2 0
Объем жидких продуктов мл 230.0 203.0 177.0 186.0 112.0 117.0 146.0 190.0 127.0
- в т.ч. органических мл 116.1 74.1 72.4 48.7 45.8 56.2 46.3 48.6 32.9
Масса жидких продуктов г 234.7 195.4 175.8 180.1 104.9 115.9 138.0 180.3 113.9
Огарок
степень конверсии % масс. 81 81 99 99 89 99 81 99 99
элементный состав
углерод % масс. 84.3 84.4 94.9 94.9 88.8 94.9 84.5 94.9 94.9
водород % масс. 2.0 2.0 4.8 4.8 2.2 4.8 2.0 4.8 4.8
кислород % масс. 13.7 13.7 0.3 0.3 9.0 0.3 13.5 0.3 0.3
Калорийность огарка МДж/кг 29.14 29.15 37.08 37.08 31.41 37.08 29.20 37.08 37.08
3. Расчетные характеристики
Калорийность сухого газа МДж/м3 6.94 7.19 5.51 5.77 6.74 6.86 6.21 4.50 3.21
Напряжение сеч. по топл. кг/м2/ч 602.6 344.5 146.9 160.2 273.6 392.4 422.7 126.0 61.1
Уд. расх. окислителя (О) моль/кг(т) 3.99 5.15 21.20 48.03 6.49 10.76 9.99 49.44 98.39
КПД хим. (1) % 40.3 59.0 13.8 32.1 61.0 64.5 64.8 23.7 34.4
Сред. скорость нагрева °С/мин 57 31 7 11 21 35 38 9 4
4. Расходы и баланс массы
Топливо (рабочее) кг/ч 3.029 1.732 0.739 0.805 1.375 1.973 2.125 0.633 0.307
Воздух (влажный) нм3/ч 1.295 0.957 0.191 0.473 0.957 1.531 1.531 0.383 0.383
кг/ч 1.658 1.226 0.245 0.606 1.229 1.965 1.965 0.492 0.492
Пар кг/ч 0.000 0.000 0.250 0.617 0.000 0.125 0.125 0.499 0.480
Газ, всего нм3/ч 2.198 1.725 0.299 0.725 1.650 2.910 2.633 0.523 0.515
кг/ч 2.572 1.980 0.396 0.882 1.905 3.188 3.002 0.674 0.641
Газ сухой нм3/ч 2.153 1.689 0.293 0.710 1.616 2.851 2.580 0.512 0.504
кг/ч 2.535 1.951 0.391 0.870 1.878 3.140 2.959 0.665 0.632
Жидкие продукты кг/ч 1.408 0.690 0.812 1.080 0.525 0.773 0.828 0.901 0.621
в т.ч. влага кг/ч 0.684 0.455 0.483 0.824 0.331 0.405 0.598 0.707 0.513
в т.ч. органические кг/ч 0.725 0.235 0.329 0.256 0.194 0.367 0.230 0.195 0.108
Огарок кг/ч 0.448 0.249 0.006 0.007 0.118 0.017 0.295 0.005 0.003
Небаланс массы % -5.5 -1.3 -1.6 -2.9 -2.1 -2.1 -2.1 -2.7 -1.1
5. Потоки энергии
Энтальпия материальных потоков (при 298 К)
на входе в реактор Вт -5087 -3060 -2382 -4133 -2516 -4174 -4447 -3360 -2685
на выходе из реактора Вт -5724 -4022 -2680 -4481 -3248 -4851 -5324 -3737 -2730
Тепловой эффект
Вт -637 -962 -298 -348 -732 -677 -877 -377 -45
реакции
удельный МДж/кг
(т)
1.08 -0.14 0.69 0.71 -0.17 0.55 0.38 0.43 1.63
удельный при 298 К МДж/кг
(т)
-0.76 -2.00 -1.45 -1.56 -1.92 -1.24 -1.49 -2.14 -0.52
Уд. подвод энергии МДж/кг (т) 0.82 1.73 4.90 5.58 2.13 1.87 1.77 6.23 12.70
охлаждение продуктов Вт -1637 -962 -651 -1044 -716 -1167 -1312 -858 -583
теплопотери Вт -112 -53 -80 -99 -52 -93 -89 -82 -86
КПД процесса по газу (2) % 37.7 51.5 10.5 23.8 52.4 57.5 56.2 16.9 18.8
КПД процесса общий (3) % 52.6 66.2 25.9 45.6 64.8 69.8 72.8 39.5 43.2
См. примечания после Табл. 4.

34
 Табл. 4. Сводные данные о результатах экспериментов (окончание)
Номер эксперимента
Величина ед.
35.1 35.2 36.1 36.2 37 38 39 40.1 40.2
1. Топливо и параметры режима
Влажность % масс. 12.4 12.4 13.6 13.6 11.2 18.1 13.3 13.9 13.9
Калорийность Qнр МДж/кг 16.03 16.03 15.81 15.81 16.25 14.99 15.86 15.75 15.75
Расход сухого воздуха нм3/ч 0.375 1.500 0.378 0.378 1.514 1.517 0.375 1.517 0.753
Расход пара кг/ч 0.480 0.125 0.187 0.187 0.125 0.125 0.499 0.128 0.373
Доля кислорода с паром 0.79 0.23 0.60 0.60 0.21 0.21 0.80 0.23 0.60
2. Измерения
Состав сухого газа
H2 % об. 6.9 12.0 6.7 9.0 20.8 15.3 3.2 7.2 13.9
O2 % об. 3.4 1.8 1.7 3.2 1.1 1.2 1.9 1.6 2.1
N2 % об. 57.5 47.6 50.7 52.3 40.1 45.7 55.5 53.9 47.9
CO % об. 13.2 16.9 16.5 14.6 16.0 16.7 15.5 15.9 14.8
CH4 % об. 3.3 4.7 5.2 4.4 4.8 4.5 3.9 3.6 4.6
CO2 % об. 15.7 15.0 17.1 14.5 15.1 14.4 17.9 15.8 14.6
C2-углеводороды % об. 0 <2 <2 <2 <2 <2 <2 <2 <2
Объем жидких продуктов мл 155.0 219.0 114.0 85.0 284.7 325.1 290.0 456.0 143.0
- в т.ч. органических мл 51.9 70.1 44.2 33.4 99.6 82.3 55.9 203.6 38.9
Масса жидких продуктов г 139.7 220.7 109.6 79.9 280.3 321.8 289.0 462.0 140.0
Огарок
степень конверсии % масс. 99 82 99 99 81 81 99 96 96
элементный состав
углерод % масс. 94.9 84.8 94.9 94.9 84.5 84.6 94.6 93.0 93.0
водород % масс. 4.8 1.9 4.8 4.8 2.0 1.9 4.6 3.7 3.7
кислород % масс. 0.3 13.3 0.3 0.3 13.6 13.5 0.8 3.3 3.3
Калорийность огарка МДж/кг 37.08 29.28 37.08 37.08 29.19 29.22 36.73 35.00 35.00
3. Расчетные характеристики
Калорийность сухого газа МДж/нм3 3.58 6.35 5.90 5.62 7.21 6.62 4.94 5.30 6.25
Напряжение сеч. по топл. кг/м2/ч 108.0 475.3 141.9 134.3 473.5 457.4 104.5 473.2 199.3
Уд. расход окислителя (О) моль/кг (т) 55.68 8.88 19.59 20.70 8.91 9.23 59.62 9.04 27.84
КПД хим. (1) % 21.4 54.7 31.1 30.3 74.0 67.1 32.2 33.6 52.5
Скорость нагрева топлива °С/мин 7 48 10 9 54 39 8 45 17
4. Расходы и баланс массы
Топливо (рабочее) кг/ч 0.543 2.389 0.713 0.675 2.380 2.299 0.525 2.379 1.002
Воздух (влажный) нм3/ч 0.383 1.531 0.383 0.383 1.531 1.531 0.383 1.547 0.768
кг/ч 0.491 1.962 0.492 0.492 1.969 1.971 0.490 1.983 0.984
Пар кг/ч 0.480 0.125 0.187 0.187 0.125 0.125 0.499 0.128 0.373
Газ, всего нм3/ч 0.521 2.517 0.595 0.577 3.018 2.652 0.540 2.244 1.253
кг/ч 0.656 2.992 0.750 0.706 3.279 3.037 0.708 2.814 1.460
Газ сухой нм3/ч 0.510 2.465 0.583 0.565 2.948 2.591 0.527 2.198 1.228
кг/ч 0.647 2.950 0.740 0.696 3.223 2.987 0.698 2.777 1.440
Жидкие продукты кг/ч 0.838 1.103 0.598 0.599 0.673 0.937 0.794 1.531 0.804
в т.ч. влага кг/ч 0.618 0.745 0.381 0.387 0.444 0.707 0.643 0.837 0.598
в т.ч. органические кг/ч 0.220 0.359 0.217 0.212 0.229 0.230 0.151 0.695 0.206
Огарок кг/ч 0.005 0.331 0.006 0.006 0.342 0.305 0.007 0.079 0.033
Небаланс массы % -1.0 -1.1 -2.8 -3.2 -4.0 -2.6 -0.4 -1.4 -2.6
5. Потоки энергии
Энтальпия материальных потоков (при 298 К)
на входе в реактор Вт -3084 -4800 -2108 -2040 -4658 -4995 -3156 -4898 -3479
на выходе из реактора Вт -3337 -6203 -2477 -2392 -5347 -6037 -3546 -6446 -4005
Тепловой эффект реакции Вт
-252 -1403 -369 -352 -690 -1042 -390 -1548 -526
удельный МДж/кг
(т)
0.68 -0.01 0.21 0.14 0.98 0.10 0.11 -0.06 0.21
удельный при 298 К МДж/кг
(т)
-1.67 -2.11 -1.86 -1.87 -1.04 -1.63 -2.67 -2.34 -1.89
Уд. подвод энергии МДж/кг (т) 6.92 1.13 4.25 4.63 1.57 1.58 7.44 1.25 3.34
охлаждение продуктов Вт -765 -1632 -576 -555 -1536 -1353 -800 -1712 -917
теплопотери Вт -80 -52 -62 -63 -118 -75 -77 -55 -69
КПД процесса по газу (2) % 14.9 50.0 24.4 23.4 65.5 58.8 21.7 30.9 42.7
КПД процесса общий (3) % 37.3 68.8 39.1 38.1 82.6 75.5 45.7 47.3 61.1

35
Примечания к таблицам:
(1) Химическая энергия газа, отнесенная к химической энергии исходного топлива.
(2) Химическая энергия газа, отнесенная к общему количеству израсходованной энергии.
(3) Полезная энергия (тепло и химическая энергия газа), отнесенное к общему количеству
израсходованной энергии

CH3 R1 CH=CH –R

R2

HO HO R3 HO

(а) (б) (в)

Рис. 11. Компоненты смолы

Данные о скорости нагрева топлива, рассчитанные из скорости

распространения фронта волны горения, приведены в таблицах для
сопоставления с выходом жидких органических продуктов. Известно, что
скорость нагрева сильно сказывается на характере разрушения связей в
топливе. Чем больше скорость, тем более случайным становится характер
деструкции. При больших скоростях образующиеся осколки богаче
кислородом и азотом, увеличивается выход смол [149,150]. В нашем случае
этот эффект не наблюдался (Рис. 12), вероятно, из-за особенностей
структуры волны горения, не учтенных при оценке скорости нагрева.
Очевидно, что некоторые из экспериментальных режимов были бы
перспективны как раз для получения жидких органических продуктов.
Выход продуктов конверсии сопоставлен с величинами напряжения
сечения по топливу и КПДхим на Рис. 13 и Рис. 14. Из сопоставления следует,
что в более интенсивных режимах удельный выход жидких продуктов
снижается, что происходит благодаря более высокой температуре в ядре
горения. В обсуждаемых опытах она составила до 750°С. Кроме того, именно
образование жидких продуктов служит основной причиной снижения
эффективности преобразования энергии. В свою очередь, увеличению
выхода жидких органических продуктов способствует подвод энергии извне.
Это объясняется тем, что смола является более энергоемким продуктом, чем
газ и равновесие между ними при подводе дополнительной энергии
закономерно смещается в сторону смолы. В результате снижается

36
калорийность получаемого синтез-газа, и, что неочевидно априори,
возрастает величина фактического избытка окислителя по газу (Рис. 15).
Таким образом реализуется механизм ограничения на термическую

0.6
органических продуктов, кг/кг(т)
Удельный выход жидких

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0
0 10 20 30 40 50 60
Скорость нагрева топлива, °С/мин

Рис. 12. Зависимость выхода органических продуктов от скорости нагрева

0.6 Выход смолы 1.8

Выход газа
0.5 1.5
Выход жидких органических

Выход газа, нм3/кг (т)

0.4 1.2
продуктов, кг/кг (т)

0.3 0.9

0.2 0.6

0.1 0.3

0.0 0.0
0 100 200 300 400 500

Напряж ение сечения по топливу, кг/м2/ч

Рис. 13. Взаимосвязь между напряжением сечения по топливу и

выходом продуктов конверсии

37
 0.6 Выход смолы 1.8
Выход газа

0.5 1.5
Выход жидких органических

Выход газа, нм3/кг (т)

0.4 1.2
продуктов, кг/кг (т)

0.3 0.9

0.2 0.6

0.1 0.3

0.0 0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
КПД преобразования химической энергии, %

Рис. 14. Взаимосвязь между выходом продуктов конверсии и КПДхим

Калорийность газа
8 0.70
Избыток окислителя
7
0.65
Калорийность газа, МДж/нм3

Избыток окислителя по газу

6
0.60
5

4 0.55

3
0.50
2
0.45
1

0 0.40
0 2 4 6 8 10 12 14
Удельный подвод энергии извне, МДж /кг (т)

Рис. 15. Влияние внешнего подвода тепла на калорийность газа и избыток

окислителя по газу

форсировку процесса, по крайней мере в данном диапазоне значений

удельного подвода внешней энергии. Упомянутые в разделе 2.1 японские
работы по высокотемпературной воздушной газификации, по-видимому,
сталкиваются с этой же трудностью, так как калорийность получаемых в них

38
газов даже при работе на угле не превышает 4,2 МДж/нм3 [107], что в
полтора раза ниже, чем для других известных процессов.

Особенности экспериментальных режимов

Наиболее интересный результат экспериментального исследования
касается как раз реакции процесса газификации на изменение независимых
параметров процесса. Независимые параметры варьировались в абсолютной
величине в соответствии с планом экспериментов в пределах не менее чем
двукратного изменения значений (Рис. 16). Реакция процесса на изменение
управляющих параметров проявлялась в изменении величины фактического
напряжения сечения по топливу, которое составило в разных опытах от 61 до
602 кг/м2/ч. Изменение напряжения сечения по топливу влекло неизбежное
изменение удельных величин расхода компонентов дутья и подведенной
энергии на единицу переработанного топлива. При этом пропорциональное

Расход окислителя, моль/ч

42 31.2

37
34.2
35.2 35.1
40.2 34.1
32 40.1
33.2
33.1

27

22 28
36.1 31.1
36.2
17
600 32.1 0.8
30
700
0.6
800
0.4
900
1000 0.2
Подвод тепла Доля пара в дутье
извне, Вт 1100
0.0
1200

Рис. 16. Матрица планирования эксперимента в координатах абсолютных значений

управляющих параметров. Параллельные опыты не отражены, цифровые
обозначения относятся к условной нумерации экспериментально апробированных
режимов.

39
изменение независимых параметров приводило к непропорциональному
изменению удельных характеристик режимов. Чтобы отобразить изменение
этих величин, имеющих разную размерность, необходимо представить
каждую из них в приведенных координатах 0 до 1, как это сделано на
диаграмме (Рис. 17).
Из анализа диаграммы напрашивается вывод о том, что смещение
режимов при переходе из пространства абсолютных в пространство
удельных параметров носит систематический характер. При этом имеются
следующие особенности: (1) режимы в координатах удельных параметров
сгруппированы в весьма узкой области по сравнению с их относительным
расположением в пространстве независимых переменных; (2) смещение
близких режимов (выделены на диаграмме цветом как группы A, B, C, D)

1 31.2

0.8 A
35.2 40.1
33.1 33.2
40.2
Расход окислителя, отн. ед.

38 39
37
34.1
0.6 35.1 34.2 B

0.4

28
абсолютные
0.2 удельные

C 30
0 32.1 36.2 31.1
36.1
D

0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Подвод энергии извне, отн. ед.

Рис. 17. Относительное смещение режимов при переходе из пространства

абсолютных параметров в пространство относительных параметров.

40
происходит примерно в одном направлении; (3) величина смещения зависит
от расположения режима в пространстве независимых переменных; наконец,
(4) смещение режимов, характеризующихся большей величиной
паросодержания дутья (группы B и D), отлично от смещения режимов с
меньшим паросодержанием дутья (группы A и C) по направлению или
величине.
Можно сказать что, процесс паровоздушной газификации
«сопротивляется» внешним управляющим воздействиям: изменение
удельных характеристик режима таково, что сводит практически к нулю
эффект от изменения абсолютных. Объяснить механизм образования такой
обратной связи мы пока не готовы.
Любопытным оказался случай с режимом 34.2 (см. схему), который на
первый взгляд предстает как недостоверный опыт. Несмотря на необычное
поведение процесса, этот опыт не был отбракован потому, что, как показало
исследование на модели материального баланса, целевая функция в области
смежных режимов 34.1 и 34.2 отличается пологостью и имеет не один, а три
обособленных минимума (см. Рис. 18). При этом в каждом из них существует
физическое решение (все переменные задачи попадают в свой допустимый
диапазон), а сами решения существенно разнятся. Нельзя исключить, что
имеет место множественность стационарных состояний, хотя это
предположение требует дополнительной проверки.
Для классификации экспериментальных режимов можно использовать
различные основания. Обсуждая особенности смещения режимов,
отраженные на Рис. 17, мы уже использовали в качестве основания
классификации расположение режима в пространстве абсолютных
параметров (Рис. 16) – см. особенности (2) и (4). Поскольку нас интересуют
систематические эффекты, приводящие к снижению эффективности того или
иного режима, а объективной характеристикой режима являются удельные
величины расхода дутья и подвода энергии извне, резонно выбрать в
качестве основания для классификации такой признак режима, который
проявляется именно в пространстве удельных параметров. Используя
отмеченную выше особенность группировки режимов в узкой области этого
пространства, соединим крайние точки этой области прямой (как показано на
Рис. 19) и примем эту прямую в качестве обобщенной координаты режима. В
качестве основания классификации используем признак принадлежности
режима к определенному полупространству выше или ниже прямой.
Физический смысл выбранного основания понятен: мы устанавливаем

41
условный эквивалент между двумя характеристиками, а анализ отклонений
от него может пролить свет на управляющую роль соответствующих
факторов – подвода энергии извне и общего расхода окислителя.

Рис. 18. Топология целевой функции в окрестности экстремума:

слева – для опыта 34, справа (для сравнения) – для опыта 33. Показана
проекция целевой функции на плоскость с координатами, по которым модель
обладает наибольшей чувствительностью. Допустимая область не
заштрихована.
Удельный расход окислителя, моль(О)/кг(т)

34
.2

100
90
80
70
39
35

60
.1
34
31

1.
.

50
2

40
40

30
.2

3 1 .2
36
36

.1
.1

20
3 3 .2
33
.1
40
35

10
3387
.1
.2

9
8
32

7
.1

6
30

5
28

0.7 0.8 0.9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Удельный подвод энергии извне, МДж/кг(т)
Рис. 19. Обобщенная координата режима

42
 На Рис. 20 показано изменение интенсивности процесса конверсии
вдоль обобщенной координаты режима. При этом для режимов, относящихся
к разным полупространствам, построения сделаны раздельно. Нетрудно
заметить, что полученные зависимости подобны и имеют неплохую
корреляцию, заметно лучшую, чем была бы у общей зависимости без
подразделения на полупространства. Сегодня мы пока не можем назвать
фактор, ответственный за отклонение режима от оси обобщенной
координаты, однако цена этого отклонения составляет от 100 до 200 кг/м2/ч в
единицах напряжения сечения по топливу.

700

600
Напряжение сечения, кг/м2/ч

500

400

300

200

100

0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
Обобщенная координата реж има

Рис. 20. Изменение напряжения сечения по топливу

вдоль обобщенной координаты режима

Работы по анализу физических ограничений на управляемость

процессов термохимической конверсии еще далеки от завершения. Можно
считать доказанным факт существования таких ограничений. Дальнейшее
развитие исследования должно идти по пути формализованного описания
ограничений: необходимо (а) соотнести обнаруженные особенности с
конкретными физическими явлениями, (б) определить вид зависимостей,
описывающих данные явления, и (в) исследовать жесткость выявленных
ограничений, то есть определить возможность и потенциальные способы
воздействия на них. Решение последней задачи позволило бы планировать

43
прикладные НИОКР по разработке новых и нетрадиционных процессов
конверсии твердых топлив. Методология этого исследования отвечает общей
методике исследования неполных равновесий, описанной в работе [151],
поэтому ключевое место в исследовании ограничений на управляемость
должны занять модели экстремальных промежуточных состояний. Кроме
того, представляется целесообразным выполнить раздельное исследование
стадий горения древесной биомассы, при котором реакция с участием
древесного угля отсекается по завершении выхода летучих. С
использованием имеющегося стенда техническая возможность для
выполнения такого эксперимента имеется. Тогда удалось бы выяснить вклад
экзотермической стадии внутреннего горения в управляемость общего
процесса и сопоставить управляемость процесса на данной стадии с таковой
на стадии горения древесного угля, которая изучена существенно лучше.

2.4. ТЕРМОДИНАМИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ В СЛОЕ

В разделе 2.1 отмечены некоторые трудности, возникающие при
численном моделировании процессов горения и газификации реальных
твердых топлив вследствие высокой вариабельности свойств топлива как в
исходном состоянии, так и по ходу его конверсии. Отмечено также, что
эффективным методом исследования могут оказаться термодинамические
модели экстремальных промежуточных состояний (МЭПС). В этом разделе
рассматривается возможность применения МЭПС для описания процессов
газификации в пространственно неоднородном слое. Особенностью модели
является необходимость учета макрокинетических ограничений, имеющих
место при срабатывании исходного топлива.
Учет макрокинетических ограничений для необратимых процессов
резко сокращает исследуемую с помощью МЭПС область
термодинамической достижимости, что повышает точность
термодинамических оценок предельных показателей процессов.
Использование кинетических ограничений в форме непосредственного
ограничения правой части уравнения скорости, как это сделано в работе
[138], в нашем случае затруднено. Трудность обусловлена отсутствием как
кинетических констант, так и реалистичных представлений о механизме
многокомпонентных гетерофазных превращений. Желательно найти такую
форму кинетических ограничений в рамках МЭПС, которая была бы

44
основана на использовании более доступных, в том числе измеряемых,
характеристик превращения.
Работа преследовала две цели: построить МЭПС процесса слоевой
газификации на примере древесной биомассы и апробировать способ учета
макрокинетических ограничений на скорость превращения топлива. Задача
решалась с использованием модели, максимизирующей энтропию системы с
сосредоточенными параметрами. Постоянными параметрами в модели
выступают давление и энтальпия системы. Модель формулируется в виде
задачи математического программирования следующего вида:

найти max S ( x) , (1)

при условиях A( x )  b (2)

Dz ( y)  {x : x  y} (3)
S ( x)   S j ( x)  x j (4)
j

xj  0 (5)
x k   ( x, y ) (6)

В этих выражениях x и y – вектор количеств компонентов системы и

его начальное значение, соответственно; S(x) и Sj(x) – энтропия системы и ее
j-го компонента; A – матрица содержания химических элементов в
компонентах системы; b – вектор количества элементов; Dt ( y ) – область
(множество) термодинамической достижимости из начального состояния y.
Уравнение (2) задает условие материального баланса и в сочетании с
уравнением (5) определяет область физических значений переменных x.
Уравнением (3) задана термодинамически достижимая область из состояния
y. Замыкающее соотношение (4) устанавливает связь между целевой
функцией и вектором состава. Вид зависимостей Sj(x) определяется фазой, к
которой относится соответствующее вещество. Выражение (6) представляет
собой записанное в общем виде макрокинетическое ограничение.
Помимо математической формулировки МЭПС (1)–(6), для построения
искомой модели процесса газификации необходимо задать логическую
структуру модели. Процесс слоевой газификации протекает в открытой
пространственно неоднородной системе, поэтому необходимо определиться
со способами учета этих особенностей. Постановка задачи иллюстрируется

45
на Рис. 21. Для учета неоднородности слоя топлива по высоте реактора
условно разделим слой на зоны R1, R2 и R3. При описании открытой
системы координатами состояния выступают расходы [152]: переменные xj
трактуются не как количества компонентов, а как расходы через
определенное сечение реактора (потоки). В первую зону R1 поступают
потоки топлива FТ и дутья FД, имеющие температуру TТ и TД,
соответственно. Объектом моделирования выступает компонентный состав
газа, проходящего через сечения реактора на границах зон R1–R3,
обозначенные на рис. 1 как F1, F2, F3. Ограничения на скорость срабатывания
топлива по высоте реактора задаются в форме неравенств, ограничивающих
степень конверсии топлива на границах зон реактора, и приняты в виде:

m( x B1 )  0.6m( yТ ) ,
m( x B 2 )  0.3m( yТ ) ,
m( x B 3 )  0 ,

где m(xj) – масса компонента xj; B1, B2, B3 – индексы огарков, проходящих
через сечения реактора с потоками F1, F2, F3 соответственно; коэффициенты
0,6 и 0,3 соответствуют степеням конверсии 40% и 70% (убыль массы
исходного топлива), выбранным произвольно. Изменение элементного
состава топлива в зависимости от степени конверсии принято по данным
измерений, выполненных методом термического анализа [141]. В
соответствии с этими данными состав топлива при выбранных степенях
конверсии задан, как отражено в Табл. 5. Исходные данные о составе и
температуре потоков F1 и F2 приняты по данным натурного воспроизведения
обращенного процесса газификации, выполненного с использованием
лабораторного стенда термохимической конверсии в ИСЭМ СО РАН. В том
числе исходная информация включила величины, представленные в Табл. 6.
Результаты расчета отражены в Табл. 7 и на Рис. 22. В таблице
рассчитанный конечный состав газа сопоставлен с экспериментально
полученным составом. Меньшее содержание азота в расчетном составе
указывает на то, что модель переоценила количество образующихся
газообразных продуктов газификации. Это, по-видимому, закономерно по
следующей причине. В экспериментально полученном составе продуктов
присутствует смола, и определенная доля вещества топлива перешла в нее. В
термодинамическом расчете возможность образования жидких органических
продуктов не учитывалась. Экспериментальный состав синтез-газа как после

46
реактора, так и после крекинга смолы не соответствует состоянию конечного
равновесия, поскольку в его составе одновременно присутствуют горючие
компоненты и кислород. Поэтому примечательно, что экспериментальный
состав газа занимает промежуточное положение между расчетными
составами F2 и F3.

FТ, TТ FД, TД

R1
F1, T1
R2

F2, T2
R3
F3, T3

Рис. 21. Графическая иллюстрация к постановке задачи

Табл. 5. Состав топлива, % масс.

Степень конверсии, % Углерод Водород Кислород
0 52,7 4,9 42,4
40 72,5 3,9 23,6
70 81,1 1,9 17,0

Табл. 6. Исходные данные для расчета

Влажность топлива, % масс. 14,3
Напряжение сечения реактора по топливу, кг/м2/ч 392,4
Удельный расход воздуха, нм3/кг(т) 0,78
Удельный расход пара, кг/кг(т) 0,06
Начальная температура топлива, °С 20
Температура дутья, °С 186

47
 Табл. 7. Результаты расчета и сопоставление с экспериментом
Состав сухого газа, % об.
Вещество в расчете в эксперименте
FД F1 F2 F3 после реактора с крекингом смолы
Ar 1 0,9 0,4 0,4 – –
H2 0 0,0 28,0 16,4 20,0 23,9
O2 21 3,5 0,0 0,0 2,9 2,6
N2 78 73,0 37,0 31,5 41,3 38,0
CO 0 0,0 13,8 21,6 15,6 15,0
CH4 0 0,0 1,3 11,3 4,2 5,4
CO2 0 22,7 19,6 18,5 14,0 13,2

Рис. 22. Расчетный состав газа по высоте слоя топлива

Что касается распределения состава газов по высоте реактора,

результаты расчета выглядят логично и демонстрируют согласование с
классической теорией гетерогенного горения. На начальном отрезке высоты
слоя происходит преимущественно горение, однако кислород не

48
срабатывается полностью. Лишь по мере исчерпания кислорода начинается
рост концентрации CO. О формировании зоны восстановительного горения, в
которой убывала бы концентрация CO2, говорить не приходится, так как в
системе присутствует большое количество пара, выступающего в данном
процессе окислителем. Накопление водяного пара в газовой фазе происходит
до высоты 30 см за счет испарения влаги топлива и горения органической
массы топлива. Исчерпание кислорода дает старт образованию продуктов
неполного горения. Помимо появления СО, начинается переход водяного
пара в водород, образуется метан. В образовании метана участвует водород,
образовавшийся на более ранней стадии процесса. Основное увеличение
количества газа происходит на стадии выхода летучих на высотах от 15 до 55
см, что отслеживается по уменьшению относительного содержания азота в
составе газа.
В целом, исследование показало состоятельность предложенного
подхода к моделированию процессов газификации с учетом
макрокинетических ограничений. Аналогичный подход применим и в случае
использования МЭПС пространственно неоднородных систем,
предложенный в [153]. Очевидно, что использованный в этом расчете объем
исходной информации несопоставимо более компактен и доступен, чем
объем данных для детального диффузионно-кинетического моделирования
гетерофазного процесса. Теперь следует ставить задачу построения общей
модели процесса газификации, уже претендующей на реалистичность
описания. Совершенствование модели возможно по пути учета возможности
образования смолистых продуктов и кинетических ограничений на крекинг
смолы in situ. Такая модель окажется полезной для интерпретации
экспериментальных данных и, возможно, позволит снизить потребность в
проведении экспериментов. В частности, она поможет в реконструкции
полей концентраций и температуры по высоте реактора и при оценке
тепловых градиентов, величины которых необходимы при интерпретации
результатов термоаналитических исследований.

2.5. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ КИНЕТИКИ ТЕРМОКОНВЕРСИИ

Выше уже отмечено, что развитие численных моделей процессов
термохимической конверсии твердых топлив сформировало заметный спрос
на работы по определению констант и, в частности, кинетических констант

49
для процессов сушки, деволатилизации6, горения, газификации и пиролиза
топлив. Наиболее распространенным методом инструментальных
кинетических исследований в настоящее время стал синхронный
термический анализ (STA), объединяющий методы термогравиметрии и
дифференциальной сканирующей калориметрии. Современному состоянию
метода STA применительно к исследованию топлив посвящены упомянутые
выше недавние обзоры [123,124]. В связи с существующей принципиальной
возможностью ассимиляции доступных кинетических данных при
построении МЭПС [138], следует кратко затронуть вопросы, касающиеся
получения кинетических констант для гетерофазных превращений.
Рассмотрим пример. На Рис. 23 приведены результаты
термоаналитического исследования процесса пиролиза воздушно-сухой
сосновой древесины. Образец нагревали со скоростью 10°С/мин в токе
аргона. Из термограммы видно, что разложение вещества древесины
протекает в три стадии, сопровождающиеся уменьшением весового сигнала
(TG, см. рис.). Сначала протекает сушка, которая не успевает завершиться до
начала горения (измеренная классическим методом влажность образца
составляет 13% масс.). Выделение летучих начинается при температуре
около 275°С и заканчивается около 400°С. При этом из калориметрической
кривой (DSC, см. рис.) можно увидеть, что этот процесс до температуры
около 320°С протекает как адиабатический и продолжается затем как
эндотермический. При температуре около 400°С наблюдается смена режима
термолиза, при которой разложение вещества образца существенно
замедляется, а наблюдаемый тепловой эффект представляет собой
суперпозицию эндо- и экзотермического превращений. Это изменение
объясняют переходом от преимущественного разложения целлюлозы к
разложению лигнина [154]. Разрыв кривых при температуре 120°С является
артефактом изотермической выдержки, которая не отображается в
использованных координатах.
Метод STA позволяет определить макрокинетические константы
скорости для процессов сушки и пиролиза. Рисунок иллюстрирует расчет
кажущихся аррениусовских параметров для процесса пиролиза, причем
показанные на диаграмме рассчитанные значения предэкспоненциального
множителя и энергии активации согласуются с данными некоторых

6
Выделения летучих веществ

50
аналогичных исследований (напр. [124]), хотя разброс опубликованных
значений велик. При построении детальной кинетической модели процесс
пиролиза следует описать уравнением вида
dxb  E pyr 
 k pyr  xb ; k pyr  A pyr  exp   , (7)
d  RT 
где xb – безразмерное количество биомассы; kpyr – константа скорости пиро-
лиза; Apyr и Epyr – предэкспоненциальный множитель и энергия активации.

Рис. 23. Термический анализ образца растительной биомассы (пиролиз сосновой

древесины). Слева – термограмма; справа – расчет аррениусовских параметров

Первой особенностью, на которой следует остановиться, является

масштаб описываемых превращений. Построение детальной модели
затрудняется тем, что инструментальные методы позволяют получать
макрокинетическую константу, формально описываемую выражением типа
уравнения Аррениуса, однако учитывающую суперпозицию целого ряда
элементарных взаимодействий в массе топлива, на его поверхности и в
прилегающем слое. В рамках кинетического моделирования эта особенность
вынуждает применять укрупненные кинетические схемы, например, с

51
участием суррогатных веществ (напр. [117,154,155]). В этом случае способ
согласования макро- и микрокинетического описания сам по себе может
служить источником погрешности модели. В случае термодинамического
моделирования с использованием МЭПС такая трудность не возникает,
поскольку МЭПС основаны исключительно на макроскопическом описании.
Второй особенностью является изменение химического состава и
термодинамических характеристик топлива по ходу его конверсии. В
большинстве моделей, особенно макроскопических, этим изменением
пренебрегают. Тем не менее, способ учета данного изменения предложен. Он
заключается в описании вещества топлива набором конденсированных
структур, содержащих различные функциональные группы и заместители,
для которых константы термолиза различаются [118,150,156]. При
использовании этого способа частотный фактор A принимают постоянным
для всех функциональных групп, а величины энергии активации определяют
из энергии связей или задают в виде распределения Гаусса. Ограничения
этого подхода связаны с полнотой принятого набора функциональных
фрагментов и статистической природой энергии активации. В рамках МЭПС,
как показано в разд. 2.4, имеется возможность непосредственного учета
изменения элементного состава топлива.
Третья особенность является продолжением проблемы согласования
макро- и микрокинетического описаний. Реакции первичного превращения
топлива часто рассматриваются в инструментальных исследованиях как
одностадийные. Тем не менее, при определении макрокинетических констант
имеет место суперпозиция индивидуальных взаимодействий, включающих
диффузию в пределах двойного слоя, хемосорбцию газовых реагентов,
поверхностные реакции, десорбцию, испарение и теплообмен.
Математический аппарат, применяемый при обработке инструментальных
кинетических данных, не позволяет разделить влияние параллельных
взаимодействий и судить об элементарных химических актах. Если процесс
пиролиза в инертной среде еще допустимо рассматривать как реакцию
первого прядка, то в других случаях аппроксимация сложной реакции
одностадийным превращением при численном описании неизбежно
приводит к искажениям действительного влияния управляющих факторов.
При укрупненном описании процесса пиролиза, например в рамках
параметрической оптимизации технологических схем установок,
использование выражения (7) обеспечит получение правдоподобных
результатов. Вместе с тем едва ли удастся воспроизвести с его помощью ход

52
весовой кривой, как на термограмме. Поэтому остается открытым вопрос о
выборе схемы сложной реакции и о подборе условий измерения,
позволяющих рассчитать константы для отдельных стадий такой схемы.
Наконец, имеет место обусловленность наблюдаемых абсолютных
значений скорости превращения объемом топлива, фактически
участвующего в реакции. В случае низкосортных топлив с высоким
содержанием кислорода и летучих, пространственная неоднородность
системы связана не только с неравномерностью прогрева массы частицы, но
также с неопределенностью площади реагирующей поверхности и
процессами испарения. Пренебрежение фактором доли участвующего в
реакции топлива относительно общего количества топлива (как напр. в
работе [103]) жестко привязывает модель к условиям измерения величины
константы скорости, включая условия теплообмена, газовой динамики,
дисперсного состава топлива и способа подготовки пробы. Возможным
способом преодоления этой трудности могло бы стать применение методов
сорбтометрии, позволяющих оценивать полную и внешнюю удельную
поверхность топлива в различные периоды термолиза. Однако
применительно к топливам с высоким содержанием летучих (для древесной
биомассы – около 75% масс.) могут возникать ограничения, связанные с
чувствительностью метода. Так, в фазе интенсивного выделения летучих
выделяющиеся продукты могут образовывать на поверхности частицы
жидкую кипящую пленку, закрывающую поры и уменьшающую число
доступных центров адсорбции. В результате величины удельной площади
поверхности топлива уменьшаются до 1-4 м2/г, что оказывается на границе
чувствительности современных приборов. Это уменьшение сопровождается
также резким снижением воспроизводимости измеренных значений удельной
поверхности.
Перечисленные выше особенности инструментальных
макрокинетических констант отражают существующие трудности,
возникающие на пути применения этих констант для разработки
универсального инженерного метода для расчета процессов
термохимической конверсии реальных топлив. Бесспорно, эти трудности
имеют место и при исследовании процессов сжигания, однако
применительно к качественному твердому топливу, например древесному
или каменному углю, их влияние намного менее заметно благодаря
отсутствию стадии внутреннего горения и избытку окислителя в системе.

53
ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ ЗАМЕЧАНИЯ

В этом обзоре мы попытались отразить современные проблемы

развития, присущие технологиям силовой газификации низкосортных
твердых топлив, и затронуть возможные пути решения этих проблем. Тем,
кто работает в области физико-химии процессов переработки низкосортных
твердых топлив, полезно иметь представление о существующих
ограничениях в технико-экономической области, и наоборот.
Для определения потенциального рынка технологий низкосортного
топлива целесообразно выполнить исследование, целью которого будет
классификация территории страны по критериям (а) количества ресурсов
топлива и (б) рационального радиуса транспорта энергоносителей. Как
показано выше, ключевым элементом исходных данных для такого
исследования должна быть стоимость технологий определенных классов.
Уже очевидно, что следует продолжить исследование физических
ограничений на эффективность и управляемость процессов газификации.
Пока мы лишь показали их существование. Необходимо их
идентифицировать, сделать формальное описание и, в дальнейшем,
исследовать их жесткость.
Для оценки рациональной доли технологий низкосортного твердого
топлива в структуре технологий производства электроэнергии необходимо
определиться по ряду принципиальных вопросов, в том числе следующих.
Возможна ли эффективная термоконверсия низкосортных топлив на
установках малой единичной мощности или это удел «большой энергетики»?
Если такие технологии неприемлемо дороги, то следует ли вообще
ориентироваться на широкое использование местных ресурсов? Может быть,
следует преимущественно снабжать мелких и удаленных потребителей
качественными энергоносителями. Тогда каков временной горизонт, при
котором рост цен на энергоносители обеспечит рентабельность освоения
местных топлив? Для ответа на эти вопросы мы знаем недостаточно о
предельных показателях энергетической и экологической эффективности
процессов конверсии низкосортных твердых топлив, а также о возможностях
управления этими процессами.

54
ЛИТЕРАТУРА
1. Энергетика XXI века: Условия развития, технологии, прогнозы /
Л.С.Беляев, А.В.Лагерев, В.В.Посекалин и др.; Отв. ред. Н.И.Воропай. –
Новосибирск: Наука, 2004. – 386 с.
2. Кузык Б.Н., Яковец Ю.В. Россия - 2050: стратегия инновационного
прорыва. - М.: ЗАО «Издательство "Экономика"», 2005. - 624 с.
3. Каныгин П.С. Энергетическая безопасность Евросоюза и интересы России
/ Автореф. дисс. ... канд. экон. наук, 08.0014. - Москва, 2007. - 24 с.
4. Techno-Economic Analysis of Hydrogen Production by Gasification of Biomass
/ Lau F.S., Bowen D.A., Dihu R. et al. / Rep. of Gas Technology Inst. 2002.
154 p.
5. Kreith F., West R.E. Fallacies of a hydrogen economy // Proc. of IV Int. Mech.
Engn. Congress, 13-19 Nov. 2004, Anaheim, CA. Paper No. IMECE2004-
59980.
6. Demirbas A. Hydrogen production via pyrolytic degradation of agricultural
residues // Energy Sources, 2005, 27(8), P. 769-775.
7. Лисиенко В.Г., Щелоков Я.М., Ладыгичев М.Г. Топливо. Рациональное
сжигание, управление и технологическое использование: Справочное
издание: В 3-х книгах / Под ред. В.Г.Лисиенко. - М.: Теплотехник, 2004. -
Т. 3, 592 с.
8. Шпирт М.Я., Рубан В.А., Иткин Ю.В. Рациональное использование
отходов добычи и обогащения углей. – М.: Недра, 1986. – 255 с.
9. Сравнительное сжигание углей Восточной Сибири в отопительных
котельных малой мощности и домовых печах / Отчет ИСЭМ СО РАН. –
Иркутск, 1998. – 39 с.
10. Экологические характеристики теплоисточников малой мощности /
С.П.Филиппов, П.П.Павлов, А.В.Кейко и др. – ИСЭМ СО РАН. Препринт
№ 5. – Иркутск, 1999. – 48 с.
11. Blamire D.K. Utility perspective on technology related to greenhouse gas
abatement / Rep. of Nova Scotia Power Inc., Canada, 1999. 66 p.
12. Манелис Г.Б., Полианчик Е.В., Фурсов В.П. Переработка ТБО методом
сверхадиабатического горения // Тр. 1-й Междунар. конф. по управлению
отходами "WasteTech-99". Москва, 21-24 сентября 1999.
13. World Energy Assessment / Rep. of UNDP. - Washington, 2000. - 500 p.

55
14. Мировая энергетика и переход к устойчивому развитию / Беляев Л.С.,
Марченко О.В., Филиппов С.П. и др. - Новосибирск: Наука, 2000. - 269 с.
15. Перспективы энергетическиих технологий. Стратегии и сценарии до 2050
г. Часть 1. Технологии и экономика мировой энергетики до 2050 г. /
Доклад Междунар. энергет. агентства (ОЭСР/МЭА). Под ред. Н.Херста:
пер. А.О.Кокорина. – М.: WWF России, 2007. – 206 с.
16. WEC Survey of Energy Resources. 20th Edition. Elsevier, 2004. 464 p.
17. Rogner H.-H. et al. Energy Resources // World Energy Assessment: Energy
and the Challenge of Sustainability; Part II Energy Resources and Technology
Options / Rep. of UNDP. – Washington, 2001, P. 135–171.
18. Терентьев Г.А., Тюков В.М., Смаль Ф.В. Моторные топлива из
альтернативных сырьевых ресурсов. - М.: Химия, 1989. - 272 с.
19. Russian renewables: a hidden treasure trove // Power Economics, 2003, 7(8), P.
10.
20. Дьяков А.Ф. Некоторые аспекты обеспечения энергетической
безопасности страны // Проблемы развития централизованного
теплоснабжения: Материалы междунар. науч.-практич. конф., г. Самара,
21-22 апреля 2004 г. - Самара, 2004. - С. 5-10.
21. Свойства и основные направления использования отходов добычи и
обогащения углей европейской части РФ / Володарский И.Х., Горбнова
Н.П., Зекель Л.А. и др. // Химия твердого топлива, 2005, 3, С. 77-82.
22. Минерально-сырьевая база угольной промышленности России. – М.: Изд-
во МГГУ, 1999. – Т. 1. – 648 с.
23. Петров М.С. Переработка местных ресурсов углеводородного сырья –
реальный путь решения социально-экономических проблем
Сланцевского района Ленинградской области // Промышленность
Сегодня, 2003, 94(2).
24. Кошелев А.А., Шведов А.П. Возможность и целесообразность увеличения
энергетического использования древесины в условиях Сибири / Отчет
Сиб. энергет. ин-та СО РАН. - Иркутск, 1997. - 62 с.
25. Кейко А.В., Бухер Ф.С., Наумов Ю.В. Децентрализованное
энергоснабжение на базе технологий газификации твердых топлив:
проблемы и перспективы // Материалы междунар. науч.-практ. конф.
«Малая энергетика-2004». – Москва, 11-14 октября 2004 г. – С. 98-112.
26. Соломин С.В., Кейко А.В. Исследование перспектив развития структуры
энергетических технологий Иркутской области на региональной
энергетической модели // Тр. XII Байкальской всерос. конф.

56
 «Информационные и математические технологии в науке и управлении»,
Часть I. – Иркутск: ИСЭМ СО РАН, 2007. – С. 128-135.
27. World energy, technology, and climate policy outlook 2030 / EC Rep. No.
EUR 20366. – Luxembourg, 2003. – 148 p.
28. Централизованная и распределенная, в том числе возобновляемая,
энергетика: перспективные направления и тенденции / Н.И.Воропай,
А.В.Кейко, Б.Г.Санеев и др. // Проблемы развития российской
энергетики. Материалы научной сессии Президиума СО РАН 24.02.2005.
– Новосибирск: Изд-во Сибирского отделения РАН, 2005. – С. 37-55.
29. Ольховский Г.Г. Технологии для тепловых электростанций //
Газотурбинные технологии, 1999, № 2, С. 14-20.
30. Ольховский Г.Г., Тумановский А.Г. Перспективы развития
теплоэнергетики // Энергия: экономика, техника, экология, 2003, 5, С. 2-
11.
31. CC prospects in the western European power plant market // Modern Power
Systems, 2004, 4, P. 53.
32. Edinger R., Kaul S. Renewable resources for electric power. Prospects and
challenges. Quodrum books, 2000. 154 p.
33. Joerss W., Joergensen B.H., Loeffler P. et al. Decentralised Generation
Technologies. Potentials, Success Factors and Impacts in the Liberalised EU
Energy Markets / Final rep. on DECENT project under EU FP5 contract no.
NNE5-1999-593. 2002. 234 p. (Annexes 388 p.)
34. Joerss W., Joergensen B.H., Loffler P. et al. Decentralised Power Generation in
the Liberalised EU Energy Markets. Results from the DECENT Research
Project. Springer, 2003. 259 p.
35. Pipattanasomporn M., Willingham M., Rahman S. Implications of on-site
distributed generation for commercial/industrial facilities // IEEE Transactions
on Power Systems, 2005, 20(1), P. 206-212.
36. Decentralized energy solutions // Wartsila Energy News, 2003, 16, 32 p.
37. Kaneko S. Bringing a breath of fresh air to IGCC // Modern Power Systems,
2006, 1, P. 29-32.
38. Пешков Л.И. Анализ современного состояния использования
отечественных газотурбинных технологий в электроэнергетике //
Проблемы развития централизованного теплоснабжения: Материалы
междунар. науч.-практич. конф., г. Самара, 21-22 апреля 2004 г. -
Самара, 2004. - С.105-109.

57
39. Рыжков А.Ф. Перспективы развития когенерационных энергоисточников
и газогенераторные технологии // Проблемы развития централизованного
теплоснабжения: Материалы междунар. науч.-практич. конф., г. Самара,
21-22 апреля 2004 г. - Самара, 2004. - С.125-130.
40. Салихов А.А. Газ в топках котлов гореть не должен // Новости
теплоснабжения, 2003, №1 (29).
41. Rezaiyan J., Cheremisinoff N.P. Gasification technologies. A primer for
engineers and scientists. Marcel Dekker, 2005. – 272 p.
42. Varley J. IGCC at a turning point // Modern Power Systems, 2004, 5, P. 11.
43. van der Burgt M. Another new dawn for IGCC? // Modern Power Systems,
2003, 11, P. 51-52.
44. van der Burgt M. Low cost concept takes the steam out of IGCC // Modern
Power Systems, 2003, 4, P. 51-53.
45. Air integration needs a re-think // Modern Power Systems, 2007, 9, P. 9.
46. 900 MW Hatfield IGCC to go ahead // Modern Power Systems, 2007, 5, P. 5.
47. Grundy M., Lilley P. Co-firing: panacea or potential monster? // Modern Power
Systems, 2004, 1, P. 15-17.
48. Varley J. IGCC: several steps forward, one step back // Modern Power
Systems, 2007, 5, P. 11.
49. Pletka R. Gasification could bring respectability to co-firing // Modern Power
Systems, 2003, 6, P. 26-27.
50. Пугач Л.И., Серант Ф.А., Серант Д.Ф. Нетрадиционная энергетика -
возобновляемые источники, использование биомассы, термохимическая
подготовка, экологическая безопасность. - Новосибирск: Изд-во НГТУ,
2006. - 347 с.
51. Гаев Ф.Ф. Энергетическое использование древесных отходов //
Вторичное сырье, 2003, № 7.
52. Марченко О.В., Соломин С.В. Математическое моделирование
автономной энергосистемы с возобновляемыми источниками энергии и
топливными элементами // Тр. XII Байкальской всерос. конф.
«Информационные и математические технологии в науке и управлении»,
Часть I. – Иркутск: ИСЭМ СО РАН, 2007. – С. 135-139.
53. Вейц В.И., Захарин А.Г., Караулов Н.А., Пирхавка П.Я. Местные
энергетические системы / Под ред. Г.М.Кржижановского. - М.: Изд-во
АН СССР, 1958. - 294 с.
54. Varley J. IGCC - a work in progress // Modern Power Systems, 2007, 10, P.
11.

58
55. Schmid C., Hannemann F. Siemens sees a future for IGCC - and now it has the
technology // Modern Power Systems, 2007, 10, P. 19-23.
56. Devi L., Ptasinski K.J., Janssen F.J.J.G. A review of the primary measures for
tar elimination in biomass gasification processes // Biomass and Bioenergy
2003, 24(2), pp. 125-140.
57. Rabou L.P.L.M. Biomass tar recycling and destruction in a CFB gasifier //
Fuel, 2005, 84(5), P. 577-581.
58. Каширский В.Г., Янов А.В. Горючие сланцы Поволжья и проблема их
вовлечения в топливно-энергетический баланс региона // Проблемы
развития централизованного теплоснабжения: Материалы междунар.
науч.-практич. конф., г. Самара, 21-22 апреля 2004 г. - Самара, 2004. - С.
87-92.
59. Buehler R. Fixed bed gasification for electricity generation application in
Europe // Biomass Gasification and Pyrolysis: State of the Art and Future
Prospects. CPL Press, 1997. – P. 117-128.
60. Osowski S., Neumann J., Fahlenkamp H. Gasification of biogenic solid fuels //
Chemical Engineering Technology, 2005, 28(5), P. 596-604.
61. Reed T., Gaur S. A survey of biomass gasification 2001. US NREL
publication. 2001. – 180 p.
62. Houben M.P., de Lange H.C., van Steenhoven A.A. Tar reduction through
partial combustion of fuel gas // Fuel, 2005, 84(7-8), P. 817-824.
63. Yamazaki T., Kozu H., Yamagata S. et al. Effect of superficial velocity on tar
from downdraft gasification of biomass // Energy Fuels, 2005, 19(3), P. 1186-
1191.
64. Corella J., Toledo J.M., Molina G. Calculation of the conditions to get less than
2 g tar/m(n)3 in a fluidized bed biomass gasifier // Fuel Process. Technol.,
2006, 87(9), P. 841-846.
65. Bridgwater A.V. Fast pyrolysis of biomass in Europe // Biomass Gasification
and Pyrolysis: State of the Art and Future Prospects. CPL Press, 1997. – P. 53-
67.
66. Advanced microturbine system: market assessment / Rep. of Energy and
Environmental Analysis, Inc. to Oak Ridge National Laboratory. 2003. 101 p.
67. Новые пути повышения эффективности конверсионных ГТУ
газопарового цикла малой мощности / Фаворский О.Н., Григорьянц Р.Р.,
Мурахин С.В. и др. // Теплоэнергетика, 2005, 6, С. 48-55.

59
68. Stassen H.E., Koele H.J. The use of LCV-gas from biomass gasifiers in
internal combustion engines // Biomass Gasification and Pyrolysis: State of the
Art and Future Prospects. CPL Press, 1997. – P. 269-281.
69. Klimstra J. Gasification and gas engines // Proc. of Workshop "Cooling, Tri-
generation & Component Integration", 28 & 29th of January 2004, Vasteras,
Sweden. 2004.
70. Karim G.A. Hydrogen as a spark ignition engine fuel // Chem. Ind., 2002,
56(6), P. 256-263.
71. Morita H., Yoshiba F., Woudstra N. et al. Feasibility study of wood biomass
gasification/molten carbonate fuel cell power system-comparative
characterization of fuel cell and gas turbine systems // J. of Power Sources,
2004, 138(1-2), P. 31-40.
72. Demonstration and evaluation of an innovative small-scale biomass CHP
module based on a 730 kWel screw-type steam engine / Hammerschmid A.,
Stallinger A., Obernberger I., Piatkowski R. // 2nd World Conf. on Biomass for
Energy, Industry, and Climate Protection. Rome, Italy, 10-14 May 2004. – 4 p.
73. Генераторные технологии - перспективное направление сжигания
малотеплоплотных топлив с легкоплавкой золой / Рыжков А.Ф., Валуев
Р.В., Костюнин В.В. и др. // Тез. докл. 26-го Сибирского
теплофизического семинара. Новосибирск, 17-19 июня 2002. -
Новосибирск: Изд-во ИТ СО РАН, 2002. – С. 202-203.
74. Wood J. Micro CHP, major issues // Modern Power Systems, 2003, 7, P. 36-
37.
75. Guide to Decentralized Energy Technologies / Rep. of WADE. - Edinburgh,
2003. - 48 p.
76. US Pat. No. 7080512. Heat regenerative engine. 07/25/2006.
77. Higman C. Tax credits help out US IGCC // Modern Power Systems, 2006, 1,
P. 25-27.
78. Anderson R., Pronske K. CES Gas Generator plant: a new kind of
aeroderivative // Modern Power Systems, 2006, 5, P. 20-27.
79. Kaneko S. Bringing a breath of fresh air to IGCC // Modern Power Systems,
2006, 1, P. 29-32.
80. Liu H., Kaneko M., Luo C., Kato S., Kojima T. Effect of pyrolysis time on the
gasification reactivity of char with CO2 at elevated temperatures // Fuel, 2004,
83(7-8), P. 1055-1061.

60
81. Jamil K., Hayashi J., Li C.-Z. Pyrolysis of a Victorian brown coal and
gasification of nascent char in CO2 atmosphere in a wire-mesh reactor // Fuel,
2004, 83(7-8), P. 833-843.
82. Liu H., Luo C.H., Toyota M., Uemiya S., Kojima T. Kinetics of CO2/char
gasification at elevated temperatures // Fuel Process. Technol., 2006, 87(9), P.
769-774, 775-781.
83. Предводителев А.С., Хитрин Л.Н., Цуханова О.А., Колодцев Х.И.,
Гродзовский М.А. Горение углерода: опыт построения физико-
химических основ процесса. - М.: Изд-во АН СССР, 1949. - 407 с.
84. Лавров Н.В. Физико-химические основы горения и газификации топлива.
– М.: Металлургиздат, 1957. – 340 с.
85. Лавров Н.В. Физико-химические основы процесса горения топлива. - М.:
Наука, 1971. - 272 с.
86. Канторович Б.В. Основы теории горения и газификации твердого
топлива. - М.: Изд-во АН СССР, 1958. - 598 с.
87. Альтшулер В.С. Новые процессы газификации твердого топлива. - М.:
Недра, 1976. - 280 с.
88. Печуро Н.С., Капкин В.Д., Песин О.Ю. Химия и технология
синтетического жидкого топлива и газа. - М.: Химия, 1986. - 352 с.
89. Kwant, K.W. Status of gasification in countries participating in the IEA
Bioenergy gasification activity. IEA Biomass Thermal Gasification Project.
Final Rep. 2001. 74 p.
90. Богачева Т.М., Кольчугин Б.А., Книга А.А. и др. Исследование процесса
кислородной газификации пылеугольного топлива при атмосферном
давлении // Химия твердого топлива, 2001, № 5, С. 62-67.
91. Герасимов Г.Я., Богачева Т.М. Моделирование процесса кислородной
газификации пылевидного топлива в газификаторе циклонного типа //
Известия РАН. Энергетика, 1999, № 6, С. 119-126.
92. Блохин А.И., Зарецкий М.И., Стельмах Г.П., Эйвазов Т.С. Новые
технологии переработки высокосернистых сланцев. – М.: Светлый стан,
2001. – 192 с.
93. Агеева Т.В., Черненко И.И., Лазарев В.И., Буровцов В.М. Анализ
продуктов и остатков газификации углей в кипящем слое под давлением
// Химия твердого топлива, 1994, 2, С. 37-42.
94. Taralas G., Kontominas M.G. Kinetic modelling of VOC catalytic steam
pyrolysis for tar abatement phenomena in gasification/pyrolysis technologies //
Fuel, 2004, 83(9), P. 1235-1245.

61
95. Казаков А.В. Термическая конверсия низкосортных топлив
применительно к газогенерирующим установкам / Автореф. дис. ... канд.
тех. наук, Томский политех. ин-т. - Томск, 2002. - 16 с.
96. An overview of hydrogen production from biomass / Meng Ni, Leung D.Y.C.,
Leung M.K.H., Sumathy K. // Fuel processing technology, 2006, 87, P. 461-
472.
97. Махач В.С., Богданов Н.Н. Влияние паронасыщения воздушного дутья на
процесс газификации торфа // Химия твердого топлива, 1936, 7(9-10), С.
998-1005.
98. Потапов Б.Б., Пинчук В.А. Исследование влияния параметров окислителя
на процесс газификации низкосортных углей ГХК "Павлоградуголь" //
Металлургическая теплотехника: сб. науч. тр. Национальной металлург.
акад. Украины, 2002, 8, С. 114-119.
99. Семенов С.А. Развитие коммунальных теплоэнергетических технологий в
районах с преобладающим твердым топливом. – Новосибирск: Наука,
2005. – 347 с.
100. Кислов В.М., Манелис Г.Б. Газификация влажной древесины при
фильтрационном горении со сверхадиабатическим разогревом // Тез.
докл. 2-й междунар. конф. "Энергия из биомассы". Киев, 20-22 сентября
2004 г. - Киев, 2004. - С. 231-232.
101. Antal Jr. M.J., Allen S.G., Schulman D., Xu X. Biomass Gasification in
Supercritical Water // Industrial Engineering Chemical Research, 2000, 39, P.
4040-4053.
102. Antal M.J., Allen S.G., Dai X., Shimizu B., Tam M.S., Gronli M. Attainment
of the Theoretical Yield of Carbon from Biomass // Industrial Engineering
Chemical Research, 2000, 39, P. 4024-4031.
103. Higman C., van der Burgt M. Gasification. Elsevier, 2003. - 410 p.
104. Sonntag T.-M. Classical gasification turned upside down // Modern Power
Systems, 2004, 4, P. 57-59.
105. Wei L.G., Xu S.P., Liu J.G. et al. A novel process of biomass gasification for
hydrogen-rich gas with solid heat carrier: Preliminary experimental results //
Energy Fuels, 2006, 20(5), P. 2266-2273.
106. Кобзаренко Л.Н. Экологическая и экономическая эффективность
инвестиционных проектов энергоустановок многоцелевого назначения с
газификацией угля в шлаковом расплаве // Теплоэнергетика, 2004, 2, С.
58-63.

62
107. Sugiyama S., Suzukia N., Katoa Y. et al. Gasification performance of coals
using high temperature air // Energy, 2005, 30(2-4), P. 399-413.
108. Pian C.C.P., Yoshikawa K. Development of a high-temperature air-blown
gasification system // Bioresource Technology, 2001, 79(3), P. 231-241.
109. Kezelis R., Mecius V., Valinciute V., Valincius V. Waste and biomass
treatment employing plasma technology // High Temp. Materials Processing,
2004, 8(2), P. 273-282.
110. Карпенко Е.И., Мессерле В.Е., Устименко А.В. Математическая модель
процессов воспламенения, горения и газификации пылеугольного
топлива в устройствах с электрической дугой // Теплофизика и
аэромеханика 1995, 2(2), С. 173-187.
111. Jenkins S.D. Conversion technologies // WMW Markets, Policy, Finance.
Nov. 02, 2005.
112. Menendez J.A., Dominguez A., Inguanzo M., Pis J.J. Microwave-induced
drying, pyrolysis and gasification (MWDPG) of sewage sludge: vitrification of
the solid residue // J. Anal. App. Pyrolysis, 2005, 74, P. 406-412.
113. US Pat. No. 6398921. Process and system for wastewater solids gasification
and vitrification. 06/04/2002.
114. Дигонский С.В., Тен В.В. Неизвестный водород. - СПб.: Наука, 2006. -
292 с.
115. Законы горения / Под ред. Ю.В.Полежаева. - М.: Энергомаш, 2006. –
352 с.
116. Головина Е.С. Исследование гетерогенного горения и газификации
углерода и твердых топлив: Обзор // Физ. горения и взрыва, 2002, 38(4),
С. 25-34.
117. Hobbs M.L., Radulovich P.T., Smoot L.D. Combustion and gasification of
coals in fixed beds // Progress in Energy and Combustion Science, 1993, 19, P.
505-586.
118. Solomon P.R., Serio M.A., Suuberg E.M. Coal pyrolysis: experiments, kinetic
rates and mechanisms // Progress in Energy and Combustion Science, 1992,
18(2), P. 133-220.
119. Hanson S., Patrick J.W., Walker A. The effect of coal particle size on
pyrolysis and steam gasification // Fuel, 2002, 81, P. 531-537.
120. Кинетика тепловыделения при низкотемпературном пиролизе пористых
горючих материалов и их окислении кислородом воздуха / Рубцов Ю.И.,
Казаков А.И., Рафеев В.А. и др. // Материалы XI симпозиума
"Современная химическая физика". – Туапсе, 1999. – С. 24-25.

63
121. Бойко Е.А., Пачковский С.В., Дидичин Д.Г. Экспериментально-
расчетная методика оценки кинетических процессов термохимического
превращения твердых органических топлив // Физика горения и взрыва,
2005, 41(1), С. 55-65.
122. Бойко Е.А., Дидичин Д.Г., Шишмарев П.В. Кинетика термохимических
превращений углей Канско-Ачинского бассейна // Химия твердого
топлива, 2004, 3, С. 3-12.
123. Бойко Е.А. Комплексный термический анализ твердых органических
топлив. – Красноярск: КГТУ, 2006. – 407 с.
124. Moilanen A. Thermogravimetric characterisations of biomass and waste for
gasification processes / VTT Technical Research Centre of Findland,
Publication No. 607. – Espoo: VTT, 2006. – 196 p.
125. Klose W., Wolki M. On the intrinsic reaction rate of biomass char gasification
with carbon dioxide and steam // Fuel, 2005, 84(7-8), P. 885-892.
126. Cetin E., Moghtaderi B., Gupta R., Wall T.F. Biomass gasification kinetics:
Influences of pressure and char structure // Combustion Science and
Technology, 2005, 177(4), P. 765-791.
127. Souza-Santos M.L. Solid fuels combustion and gasification. Modeling,
simulation, and equipment operation. New York, Marcel Dekker, Inc., 2004. -
439 p.
128. Ассовский И.Г. Физика горения и внутренняя баллистика / Под ред.
А.М.Липанова. - М.: Наука, 2005. - 357 с.
129. Алемасов В.Е., Дрегалин А.Ф., Крюков В.Г., Наумов В.И.
Математическое моделирование высокотемпературных процессов в
энергосиловых установках. - М.: Наука, 1989. - 256 с.
130. Porada S. The reactions of formation of selected gas products during coal
pyrolysis // Fuel, 2004, 83(9), P. 1191-1196.
131. Jarungthammachote S., Dutta A. Thermodynamic equilibrium model and
second law analysis of a downdraft waste gasifier // Energy, 2007, 32(9), P.
1660-1669.
132. Li X., Grace J.R., Watkinson A.P. et al. Equilibrium modeling of gasification:
a free energy minimization approach and its application to a circulating
fluidized bed coal gasifier // Fuel, 2001, 80(2), P. 195-207.
133. Jand N., Brandani V., Foscolo P.U. Thermodynamic limits and actual product
yields and compositions in biomass gasification processes // Ind. Eng. Chem.
Res., 2006, 45(2), P. 834-843.

64
134. Каганович Б.М., Филиппов С.П. Равновесная термодинамика и
математическое программирование. – Новосибирск: Наука, 1995. – 236 с.
135. Горбань А.Н., Каганович Б.М., Филиппов С.П. Термодинамические
равновесия и экстремумы. Анализ областей достижимости и частичных
равновесий в физико-химических и технических системах. –
Новосибирск: Наука, 2001. – 296 с.
136. Каганович Б.М., Кейко А.В., Шаманский В.А., Ширкалин И.А. Описание
неравновесных процессов в энергетических задачах методами
равновесной термодинамики // Изв. РАН. Энергетика. – 2006. – № 3. – С.
64–75.
137. Шаманский В.А. Использование модели экстремальных промежуточных
состояний для описания шлакования топочных поверхностей // Сб. докл.
IV науч.-практ. конф. "Минеральная часть топлива, шлакование,
загрязнение и очистка котлов". – Челябинск, 2007. – Т.2. – С. 15-25.
138. Использование моделей осуществимости равновесий в анализе
эффективности газотурбинных технологий в малой энергетике /
Каганович Б.М., Кейко А.В., Шаманский В.А., Ширкалин И.А. /
Препринт № 5 ИСЭМ СО РАН. – Иркутск, 2005. – 59 с.
139. Кейко А.В., Ширкалин И.А., Свищев Д.А. Перспективные режимы
газификации низкосортного твердого топлива // Изв. РАН. Энергетика,
2006, 3, С. 55-63.
140. Jangsawang W., Klimanek A., Gupta A.K. Enhanced yield of hydrogen from
wastes using high temperature steam gasification // J. Energy Resources and
Technol., 2006, 128(3), P. 179-185.
141. Козлов А.Н., Кейко А.В. Применение термического анализа для
определения технических характеристик твердого топлива // Тр.
Междунар. науч.-практ. конф. «Актуальные проблемы энергетики»,
Екатеринбург, 21-23 ноября 2007 г. – Екатеринбург, 2007.
142. Шишаков Н.В. Основы производства горючих газов. - М.-Л.:
Госэнергоиздат, 1948. – 479 с.
143. Федосеев С.Д., Чернышев А.Б. Полукоксование и газификация топлива.
- М.: Гостоптехиздат, 1960. - 326 с.
144. Михеев В.П. Газовое топливо и его сжигание. - Л.: Недра, 1966. - 327 с.
145. Гордон Л.В., Скворцов С.О., Лисов В.И. Технология и оборудование
лесохимических производств / 5-е изд. - М.: Лесная промышленность,
1988 - 360 с.

65
146. Гинзбург Д.Б. Газификация топлива и газогенераторные установки. - М.-
Л.: Гизлегпром, 1938. - 604 с.
147. Qin Y., Huang H., Wu Z. et al. Characterization of tar from sawdust gasified
in the pressurized fluidized bed // Biomass and Bioenergy, 2007, 31(4), P. 243-
249.
148. Доброхотов Н.Н. Расчет газогенераторов и газогенераторного процесса.
- Петроград: ВСНХ, 1922. - 33 с.
149. Nunn T.R., Howard J.B., Longwell J.P., Peters W.A. Product composition
and kinetics in the rapid pyrolysis of sweet gum hardwood // Industrial Eng.
and Chem. Process Design Development, 1985, 24(3), P. 836-844.
150. Химия и переработка угля / В.Г.Липович, Г.А.Калабин, И.В.Калечиц и
др. - М.: Химия, 1988. – 336 с.
151. Кейко А.В., Ширкалин И.А., Филиппов С.П. Вычислительные
инструменты для термодинамического анализа / Препринт № 9 ИСЭМ
СО РАН. – Иркутск, 1999. – 47 с.
152. Каганович Б.М., Кейко А.В., Шаманский В.А. Равновесное
термодинамическое моделирование диссипативных макроскопических
систем. – Иркутск: ИСЭМ СО РАН, 2007. – 76 с.
153. Каганович Б.М., Меренков А.П., Балышев О.А. Элементы теории
гетерогенных гидравлических цепей / Под ред. А.П.Меренкова. –
Новосибирск: Наука, 1997. – 120 с.
154. Branca C., Di Blasi C. Global interinsic kinetics of wood oxidation // Fuel,
2004, 83(1), P. 81-87.
155. Babu B.V., Chaurasia A.S. Modeling, simulation and estimation of optimum
parameters in pyrolysis of biomass // Energy Conversion and Management,
2003, 44(13), P. 2135-2158.
156. Gerasimov G.Ya., Ter–Oganesyan G.K. Thermal Destruction of Solid Fuel in
a Barrel–Type Pyrolysis Reactor // Combustion, Explosion, and Shock Waves,
2001, 37(3), P. 309-314.

66
 Содержание

Введение ...................................................................................................................4
1. Технико-экономические вопросы ...................................................................5
1.1. Определение низкосортного твердого топлива ......................................5
1.2. Ресурсы .......................................................................................................7
1.3. Конкуренция технологий ..........................................................................9
1.4. Экономическая эффективность малой ГГЭС.......................................13
1.5. Барьеры коммерциализации ...................................................................17
2. Физико-технические вопросы .......................................................................21
2.1. Направления и методы исследований....................................................21
2.2. Термодинамическое моделирование режимов конверсии ..................24
2.3. Натурное моделирование режимов конверсии.....................................30
Техника эксперимента....................................................................................30
Характеристика экспериментальных режимов ...........................................32
Особенности экспериментальных режимов.................................................39
2.4. Термодинамическое моделирование процессов в слое .......................44
2.5. Инструментальные исследования кинетики термоконверсии ............49
Заключительные замечания..................................................................................54
Литература..............................................................................................................55

67
 Научное издание

Кейко Александр Владимирович

Свищёв Денис Алексеевич
Козлов Александр Николаевич

Газификация низкосортного твердого топлива:

уровень и направления развития технологии

Утверждено к печати Институтом систем энергетики им. Л.А. Мелентьева СО РАН

Подписано к печати 2 ноября 2007 г.

Формат 70*80*1/16
Печ. л. 4,1.
Тираж – 100 экз.
Заказ N 253

Отпечатано на ризографе ИСЭМ СО РАН

664033, Иркутск, ул. Лермонтова, 130