ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

DESGASTE Y FALLA

Nombre: Darwin Tapia

Fecha: 17 de junio del 2016
Gr2
Consulta

1. Corrosión filiforme En los filamentos de corrosión poseen dos

La corrosión filiforme aparece cuando se expone partes llamativas como se puede observar en la
los metales a atmósferas con una humedad figura 1:
relativa comprendida entre el 65% y el 90%,
además la presencia de ciertas sustancias
activadoras como los cloruros o el dióxido de
azufre pueden afectar la superficie del metal
cuando existe la presencia de defectos a causa
de un mal recubrimiento superficial.

Los filamentos que son parte de este tipo de

corrosión aparecen siempre que exista un
defecto de recubrimiento, al principio se
desarrollan perpendicularmente al defecto pero
posteriormente los filamentos pueden cambiar
de dirección orientándose en la dirección del
esfuerzo aplicado que se utiliza para fabricar la
pieza metálica.[1]
Los filamentos presentan características
similares en todos los metales:
 Anchura media está comprendida
entre 0,5 y 3 mm.
 Altura con respecto al resto de
recubrimiento está en torno a las 20 μm.
 Profundidad en el interior del metal no
sobrepasa las 15 μm.
 La velocidad de crecimiento de los hilos
varía entre 0,01 mm/d y 0,85 mm/d,
 Muy influenciada por la temperatura[1]
[1]
Figura 1. Partes de la corrosión filiforme.
Cabeza activa: que es la responsable del avance
del filamento.
Cola: está formada por los productos que se
generan en la corrosión del metal
2. Corrosión por fatiga
Esta corrosión se caracteriza porque produce la
fractura en un material, por la acción conjunta
de un medio corrosivo y esfuerzo mecánico
fluctuante en el tiempo. Existe un efecto
conjunto de las tensiones cíclicas y del medio
corrosivo.[2]
Este efecto conjunto conduce normalmente a la
rotura de las capas pasivas que favorece la
formación y el desarrollo de grietas como se
puede observar en la figura 2.
[2]
Figura 2. Corrosión por fatiga
Métodos de protección
 Evitar la presencia de tensiones cíclicas
 Seleccionar bien el diseño de elementos
críticos
 Evitar cambios bruscos de temperatura o
de carga
 Eliminar vibraciones[2]
3. Métodos de protección
Diseños anticorrosión
Para obtener un buen diseño que evite la
corrosión es importante evitar el contacto entre
metales diferentes, cuando están en presencia
de una solución corrosiva.
Mejora de las características del metal.
La resistencia a la corrosión de un metal se
puede mejorarse aumentando su pureza, pero,
con frecuencia, la baja resistencia mecánica de
los metales puros es una desventaja. Es más
corriente aumentar simultáneamente
resistencia mecánica y la resistencia a la
corrosión, utilizando los elementos de aleación
apropiados. [3]
4. Protección por recubrimientos metálicos.
Recubrimiento por electrólisis
Es el proceso empleado para depositar el Cu,
Zn, Cd, Ti, Ag, Ni, Sn
El metal protector se utiliza como ánodo y el
metal a proteger como cátodo, empleando
como electrolito una solución del metal que se
ha de depositar en forma de sulfatos o cianuros.
Cuando pasa la corriente eléctrica, sobre el
metal catódico se crea una fina capa protectora
hecha del material procedente del metal
anódico, pues la pila obliga a ceder electrones
al ánodo que alcanzarán al cátodo. Por este
procedimiento se realizan el cobreado,
niquelado, cincado, estañado, cromado
dependiendo del metal protector utilizado en
el ánodo.
Todos estos procedimientos pueden ser
considerados como tratamientos
superficiales, pues no existe cambio de
composición.
Recubrimientos por inmersión en baño de
metal fundido o inmersión en caliente.
Se trata de un proceso físico-químico que
consiste en introducir el material base en estado
sólido en un baño de metal fundido durante un
espacio de tiempo. Al extraer la pieza, se elimina
el recubrimiento sobrante y el metal fundido
solidifica. Se utiliza para recubrimiento con
materiales de bajo punto de fusión. Los metales
de recubrimiento más empleados suelen ser el
estaño, el cinc, el aluminio y el plomo. La técnica
recibe diferentes nombres según el material
utilizado.
la
Galvanizado. Es el recubrimiento de acero con
cinc para proteger el acero contra la humedad y
los agentes atmosféricos. Es muy empleada en
piezas de todo tipo, tanto las de pequeño
tamaño (tornillería) como las de gran tamaño
(vigas, rejas, farolas y vallas protectoras).
Estañado. Es el recubrimiento de metales por
inmersión en un baño de estaño fundido. El
estaño es catódico respecto al acero. Se emplea
principalmente en la fabricación de hojalata
para proteger útiles de cocina, tubos de
condensadores, tuberías de agua.
Aluminización. El aluminio se usa también
sobre el acero. Presenta una mayor calidad y
economía de costes.
Plombeado. El plomo se emplea para recubrir
cables y tuberías.[4]
5. Protección por recubrimiento
metálico.
Consiste en aislar el metal base del medio
ambiente de modo que quede protegido contra
la corrosión, el calor o la electricidad.
Los procedimientos más empleados son: las
pinturas y barnices, los plásticos, la fosfatación,
el esmaltado y la oxidación superficial
Recubrimiento esmaltado. Los esmaltes y
cerámicas, además de ser anticorrosivos, se
caracterizan por su resistencia a las altas
temperaturas y a la abrasión, por lo que se
utilizan para revestir partes de motores
térmicos.
Plásticos. Los recubrimientos plásticos son muy
resistentes a la oxidación, no conducen la
electricidad y suelen ser muy flexibles. Su
principal inconveniente es su escasa resistencia
al calor. Se emplean para recubrir chapas de
acero, componentes eléctricos.
Fosfatación. Las piezas se sumergen en baños
de una solución acuosa de fosfato metálico
ácido (fosfato ácido de manganeso, cinc,
cadmio o sodio) para originar la aparición de
una capa de fosfatos metálicos en la superficie
del metal que le protegen contra la humedad
por ser insolubles en agua. Se emplea como
subcapa en el hierro y el acero cuando éstos han
de ser posteriormente pintados o plastificados.
Oxidación superficial. Se produce por ataque
de un ácido (oxidación química).
Consiste en sumergir el metal en una solución
acuosa de un cuerpo capaz de reaccionar sobre
el metal, generando una finísima capa en la
superficie.[3]
6. Protección anódica
no
Se incrementa el espesor formando una cubierta
de oxido por anodizado, puede utilizarse para
mejorar la resistencia al desgaste de
determinados materiales.
El anodizado se aplica generalmente en
materiales como el aluminio, magnesio, zinc y
sus aleaciones. En el proceso de anodizado la
pieza a recubrir es el ánodo y la capa de oxido
se forma en la superficie del metal base, la
superficie de oxido debe ser lo suficientemente
porosa para permitir el paso de iones de
oxígeno.
Anodización de aluminio
Es el método para formar una cubierta de oxido
mucho mas gruesa a la que pueda obtenerse
por exposición del aire, el acido sulfúrico como
electrolito produce películas transparentes, más
gruesas y porosas.
Aplicaciones
Pistones hidráulicos, rieles guía, engranes, recubiertas con cromo ensambladas por ajuste
tornillos, levas, uniones o articulaciones forzado pueden ensamblarse y desensamblarse
giratorias y cerraduras de fricción. muchas veces sin que haya adherencia o
Anodización de zinc soldado.

Se produce una cubierta que tiene mayor Aplicaciones

resistencia al desgaste que las películas de Cilindros y anillos de pistones de motores de

cromo. combustión interna.
Aplicaciones Revestimiento de níquel

Casquillos para cartucho, paletas para hélices de
aeroplano, telas de alambre y estantes para
refrigeradoras.[4]
7. Protección por el empleo de metales auto
protectores.
Revestimiento de Cromo poroso
Este tipo de revestimiento tiene en su superficie
agujeros o canales para mantener
lubricantes estos se controlan cuidadosamente.
La dureza del revestimiento es de (950-1050)
Vickers, otro factor que influye en la reducción
del desgaste es el bajo coeficiente de fricción de
la superficie del revestimiento de cromo.
La dureza del revestimiento de níquel es de
(140-425) Vikers, dependiendo de la solución
química utilizada, este revestimiento es más
suave que el revestimiento de cromo, es más
económico que este, el revestimiento de Ni se
puede desprender por maquinado.
Revestimiento de rodio
los La dureza del revestimiento de rodio es de (540-
640) Vickers y su resistencia al desgaste se
compara con la resistencia del níquel y la del
cromo, tiene alta reflectividad, gran resistencia
al calor.
Aplicaciones

No se auto suelda con el calor creado por la Reflectores de luz de alta intensidad, contactos
fricción del desgaste es decir las piezas de acero eléctricos, anillos y conmutadores de
deslizamiento.[4]

Bibliografía
[1] Carlos Paseiro. (2016). Corrosión filiforme. 16 de junio del 2016, de Proquimia SA Sitio web:
http://www.proquimia.com
[2] Universidad de Cadiz. (2010). Corrosión por fatiga. 17 de junio del 2016. Sitio web: http://www2.uca.es

[3] AVNER; Introducción a la metalurgia física; Segunda ed;McGranhill

[4] Willian F Smith; Fundamentos de ciencia e ingeniería de materiales; Cuarta ed; McGranhill