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CURSO PARA INSPECTOR DE
RECUBRIMIENTOS
MANUAL
COLEGIO DE INGENIEROS DEL PERÚ

MAYO 2009
Colegio de Ingenieros del Perú Curso Para Inspector de Recubrimientos
IMPORTANTE
Las técnicas, procedimientos, estándares y otras informaciones presentadas en este

manual han sido recopilados y revisados por el autor.
El Colegio de Ingenieros del Perú no se hace responsable por el uso indebido de la

información de este manual ni relacionada con el uso del material presentado. La
información proporcionada es únicamente de carácter informativo y su uso,
interpretación y metodología es bajo riesgo exclusivo del usuario.
Se prohíbe expresamente la reproducción parcial o total del contenido, de manera

electrónica o fotográfica sin el consentimiento escrito del autor.
Autor: Ing. Adrián Granda 2

Registro CIP # 103104
INDICE
MODULO I
CAPÍTULO I
Introducción
- Conocimientos Impartidos en el curso.

- Objetivo del curso.
- Programa para el dictado del curso.
- Dinámica del curso.
- Temario del curso.
CAPÍTULO II
Teoría y Control de la Corrosión
- Definición de la corrosión
- Los efectos de la Corrosión.
Seguridad, Costo y Apariencia.
- Clasificación y Mecanismos.
- Elementos de una Celda de Corrosión.
 Electrolito.
 Ánodo.
 Vía Metálica.
 Cátodo.
- Tipos de Corrosión.
- Corrosión en Estructuras de Acero.
- Los Efectos de los Factores Ambientales en la Corrosión:
Oxigeno, Sales Químicas, Temperatura, Los Químicos y Gases.
- Ambientes y Corrosión.
Químico/Marino, Químico/Humedad Alta,
Marino/Humedad Alta, Químico/Humedad Baja.
- Control de la Corrosión: Diseño, Selección.
 Selección de Materiales; Serie Galvánicas.
 Protección Catódica.
 Recubrimientos de Protección.
 Recubrimientos de Sacrificio.
 Recubrimientos de Barrera.
 Alteración del Ambiente.
CAPÍTULO III
Teoría de Recubrimientos
- Definición de Recubrimiento.
- Componentes de los Recubrimientos.
 Resina.

 Pigmento.
 Solvente.
- Sistemas de Pinturas y Sistema de Pintado
- Mecanismo de protección.
- Tipos de Recubrimientos: ventajas y limitaciones.
- Sistema de protección de Embarcaciones.
- Teoría de los Anti incrustantes.
- Estimación de rendimientos y mermas.
CAPÍTULO IV
Preparación de la Superficie
- Definicion e importancia de la Preparación de Superficie.

- Tipos de Preparación de Superficie.
- Normas técnicas de preparación de superficie.
- Limpieza por Chorro Abrasivo:
 Componentes.
 Abrasivos usados.
- Limpieza con Agua a Presión.
- Limpieza Manual y con Herramientas.
CAPÍTULO V
Métodos de Aplicación de Recubrimientos
- Tipos, ventajas y limitaciones.

- Técnicas de aplicación.
- Interpretación de las hojas técnicas y de seguridad MSDS.
- Definición de datos de hojas técnicas.
- Problemas de inspección.
- Fallas en la aplicación de los recubrimientos.
MODULO II
CAPÍTULO VI
Instrumentos para la Inspección
- Instrumentos para la evaluación de Condiciones Ambientales que afectan el

trabajo de Recubrimiento:
 Temperatura.
 Humedad Relativa.
 Punto de Rocío.
 Contaminantes en el aire.
- Contaminantes visibles y no visibles:
- Polvo, grasas y aceites.

- Sales contaminantes.
- Medidores de espesor de película húmeda y seca.
- Medidores de rugosidad.
- Detector de porosidades.
- Pruebas de adherencia.
CAPÍTULO VII
Especificación del Recubrimiento
- Definición.
- Elementos de una especificación.
- Especificación bajo formato CSI.
CAPÍTULO VIII
Procedimiento de Inspección
- Bitácora del inspector.

- Responsabilidad de inspección preliminar.
- Inspección de la preparación de la superficie.
- Inspección del mezclado, dilución y aplicación del recubrimiento.
- Inspección post aplicación: medición del espesor de película seca, detección
de porosidades, pruebas de adherencia, prueba de curado y dureza,
evaluación de apariencia y brillo, evaluación de defectos en el recubrimiento.
CAPÍTULO IX
Documentos de Control de Calidad
- Plan de Inspección Técnica

- Reporte diario de Inspección Técnica
- Reporte final de Inspección
- Formatos de Inspección
- Reporte de No Conformidad (NCR´s)

Capítulo I
Introducción

Introducción
Este curso es una detallada compilación de información, procedimientos, normas,

técnicas y practicas necesarias para una adecuada inspección en la aplicación de
Recubrimientos Industriales y Marinos. El propósito principal es la de proporcionar a
los inspectores de recubrimientos y control de calidad las fuentes y guías para llevar a
cabo un trabajo de inspección en forma efectiva basados en los procedimientos y
normas de la NACE (National of Corrosion Engineers), SSPC (Society for Protective
Coatings), ASTM (American Standards of Testing Materials), entre otros.
El curso esta diseñado para principiantes o profesionales con muy poca experiencia en
el área de recubrimientos, contratistas aplicadores, control de calidad, especificadores,
propietarios e ingenieros de proyectos.
La mayoría de los contratos donde se estipule la aplicación de recubrimientos

anticorrosivos envuelven una significativa inversión de dinero y tiempo; y en todos los
casos el inspector juega un papel muy importante para asegurar que el propietario de
la instalación reciba el retorno de su inversión. Con una adecuada especificación del
trabajo, el propietario establece los requerimientos mínimos necesarios para completar
un trabajo de manera satisfactoria y en el tiempo propuesto; y a través de las
inspecciones, se verifica que todos los requerimientos de la especificación son
cumplidos a cabalidad. Una inadecuada inspección puede resultar en:
 Retrasos costosos en completar el trabajo.

 Menor calidad o cantidad de trabajo que el especificado.
 Disputas contractuales y años de litigio.
 Costosos reemplazos de estructuras y/o equipos inadecuadamente
protegidos.
 Costosos mantenimientos por inadecuados recubrimientos.
 Contaminación ambiental.
 Accidentes.
Al término del curso los participantes deberían estar capacitados para ejecutar lo
siguiente:
 Realizar el trabajo de inspección de recubrimientos simple de una estructura

de acero en un taller, bajo la supervisión de un inspector calificado.
 Leer y comprender una especificación para la preparación de la superficie y
aplicación del recubrimiento.
 Usar equipo de inspección de control de calidad básico, incluyendo:
o Psicómetro giratorio tipo Bacharach y el uso de tablas psicométricas.

o Medidor de espesor de película húmeda (WFT).
o Medidor de presión de aguja hipodérmica.
o Medidor de rugosidad.
o Medición de contaminantes visibles y no visibles.
o Medidores digital magnético para medición de espesor de película seca
(DFT).
o Medidores electromagnéticos para medición de espesor de película
seca (DFT).
o Detector de porosidades de bajo voltaje (esponja húmeda).
o Detector de porosidades de alto voltaje.
o Pruebas de adherencia.

 Comprender, entender y utilizar las diversas normas de preparación de

superficie y aplicación de recubrimientos (NACE; SSPC e ISO).
 Reconocer el trabajo del inspector, la importancia de las reuniones previas al
trabajo y las necesidades de determinar las responsabilidades y autoridad
del inspector.
 Registrar y administrar datos para el llenado de los reportes de inspección.
Objetivos
Este curso tiene por objetivo los siguientes alcances:
 Dar a conocer los fundamentos básicos para la aplicación y control de

calidad en la protección anticorrosiva industrial y marina con la finalidad de
prevenir y minimizar fallas prematuras.
 Familiarizarse con las normas técnicas, instrumentación, especificaciones
técnicas y documentación que un inspector debe conocer.
 Entender los alcances y responsabilidades del inspector de recubrimientos.
 Formar profesionales de control de calidad de recubrimientos.
Responsabilidades del Inspector de Recubrimientos
Los inspectores de recubrimientos verifican y aseguran, en la medida de sus

posibilidades, que los sistemas de recubrimientos sean aplicados de acuerdo con la
especificación y reportan objetiva y verazmente los resultados de todas las
observaciones de la inspección. Si al inspector de recubrimientos se le presentasen
restricciones que le impidan cumplir con la especificación, deberán asegurarse de que
exista una comunicación escrita donde se permita las desviaciones de la misma.
Según la NACE, las responsabilidades de un inspector pueden variar de un trabajo a

otro pero en líneas generales sus deberes incluyen:
 Obtener, leer y comprender plenamente la especificación del recubrimiento.

Dirigir toda pregunta a la persona apropiada y resolverla.
 Obtener una clara definición de la autoridad delegada por el supervisor
nominado a través de la especificación del recubrimiento en lo que respecta al
control de los contratistas involucrados en un proyecto.
 Verificar y determinar mediante mediciones y observaciones que el contratista
cumpla totalmente con los requerimientos de la especificación y que el trabajo
realizado cumpla con la norma de calidad requerida.
 Verificar que los recubrimientos y materiales se almacenen correctamente y
se usen los lotes dentro de la vida útil recomendada por el fabricante.
 Mantener registros de todo el trabajo realizado, las condiciones bajo las
cuales se hizo y cualquier otro punto del reporte requerido por el supervisor.
 Evitar dirigir a los trabajadores del contratista.
 Verificar que todas las partidas listadas en el programa del recubrimiento
(alcances) han sido completadas.

 Asegurar que todos los instrumentos de prueba necesarios y las normas

requeridas estén disponibles todo el tiempo y que los instrumentos estén
calibrados y en optimo funcionamiento.
 Desempeñar las tareas de inspección con un enfoque justo y objetivo. La
buena comunicación y la integridad son esenciales para llevar a cabo un
trabajo beneficioso para todas las partes.
Programa para dictado del curso
Para el dictado del curso se ha programado las siguientes fases:
1. Clases de Teoría : 14 horas – En salón de clases

2. Clases de Práctica : 4 horas – En salón de clases
3. Exámenes : 2 horas – En salón de clases
Total: 20 horas
Evaluaciones y Certificaciones
Sistema de Calificación
 Dos evaluaciones teóricas : De 0 a 60 puntos.

 Dos evaluaciones prácticas : De 0 a 40 puntos.
Puntaje máximo : 100 puntos.
Puntaje mínimo para certificación: 70 puntos.
- Diploma de Certificación: A los que alcancen el puntaje mínimo.
Dinámica del curso
 Descripción General del programa del curso.

El curso se dictará para personal que desee incrementar sus
conocimientos teóricos y prácticos en la especialidad de “Inspección de
Recubrimientos Industriales y Marinos”
 Presentaciones de los asistentes al curso.

Le pediremos a cada uno de los participantes, que se presenten y nos
comenten acerca de sus funciones en el trabajo y de sus deportes
favoritos y pasatiempos.
 Formación de Equipos.
Formaremos equipos de trabajo de 3 o 4 personas cada uno. Estos
equipos trabajarán juntos a lo largo del curso de Teoría y Práctica.
 Lo que el inspector debe saber.

Un eficiente trabajo de pintado requiere de varios pasos a seguir para
alcanzar los resultados deseados. Es importante saber que todos los
pasos sean correctamente ejecutados. Uno de los principales objetivos
en el uso de las pinturas Industriales y marinas es la protección contra la
corrosión.

Capítulo II
Teoría de la Corrosión

Teoría de la Corrosión
Definición.
Existen varias definiciones de Corrosión, nosotros consideraremos dos de ellas las

cuales son más fáciles de entender:
1. “ Interacción físico química entre un metal y su medio ambiente, que ocasiona

modificaciones en las propiedades del metal, y a menudo, una degradación de las
funciones del metal, del medio o del sistema técnico constituido por los dos
factores” ( Norma ISO 8044).
2. La corrosión en los metales es un proceso natural y espontáneo

(termodinámicamente favorecido), que puede ser entendido como el proceso
inverso al de la metalurgia extractiva. Cuanto mayor haya sido la energía invertida
en la obtención del metal a partir del mineral, tanto más fácilmente tendera el metal
a revertir hacia su estado natural.
Traducido a términos prácticos, la corrosión metálica es la oxidación del metal en

la superficie de contacto entre el metal y el medio ambiente, que posteriormente
conduce al deterioro de las propiedades mecánicas del mismo.
Figura # 1
Corrosión Generalizada en Estructura Metálica
La mayoría de los metales se encuentran en la naturaleza en su condición oxidada, en

forma de cloruros, óxidos, sulfatos y sulfuros. Para obtener un metal de los minerales
pertinentes, se requiere de un procedimiento de reducción en el cual se absorbe gran
cantidad de energía. Como consecuencia de esta absorción de energía, el metal esta
en una condición de gran energía y tratara de volver a su estado anterior de oxidación
y baja energía, tan rápidamente como las condiciones del ambiente lo permitan. A la

diferencia de energía entre el metal puro y sus formas oxidadas se le conoce con el
nombre de corrosión.
La importancia de los conocimientos sobre corrosión nos ayudara a prevenir,

básicamente, tres factores:
a) FACTOR SEGURIDAD: la corrosión puede producir fallas en los equipos o

estructuras con consecuencias catastróficas y/o perdidas de vidas humanas, por
ejemplo en los siguientes equipos: válvulas de presión, calderas, turbinas, puentes,
etc.
b) FACTOR ECONOMICO: la corrosión nos ocasionara pérdidas y/o gastos

considerables en los siguientes rubros:
b.1) Costos Directos; reemplazo o reparación de estructuras, maquinarias o de sus

componentes corroídos. Estos costos podrían reducirse hasta en 23% tan solo
aplicando correctamente los conocimientos ya existentes sobre corrosión y
prevención. En el Perú, se estima, que estos costos ascendieron a US $ 1,700
millones en 1991 aproximadamente.
b.2) Costos Indirectos; incluyen paralización de la actividad productiva, perdida de

productos y explosiones provocadas por fugas, perdidas de eficiencia,
contaminación de los productos y/o medio ambiente, etc.
c) FACTOR CONSERVACIÓN: Existen fuentes limitadas de metales (minerales) y

según estudios estadísticos, la décima parte de la producción mundial de acero se
pierde anualmente por corrosión.
Clasificación de los Procesos de la Corrosión y Mecanismos.
Existen muchas maneras de clasificarlas y muy variadas, sin ser excluyentes, entre
ellas. Así, pueden estar basadas en:
Ataque Corrosivo.
Medio que la Produce.
Mecanismo de Reacción.
Sector de la Industria en el que se da.
Dos son los mecanismos básicos de la corrosión en los metales, ellos son:
Corrosión directa o seca.- Se da en ausencia de agua o humedad (electrolito),

como sucede en ambientes secos, ausentes de sales o a altas temperaturas. El
agente oxidante; en este caso; son él oxigeno, sulfuro de hidrogeno, vapor
sulfuroso, etc.
Corrosión Galvanica o Electroquímica.- Es la mas frecuente, el 80% de los
casos reportados son de este tipo y se debe básicamente a la formación de pilas
electroquímicas localizadas en diferentes sectores de una superficie metálica.
Una pila electroquímica se produce por el flujo de electrones de aquellas zonas de
alta densidad electrónica, ánodos, a otras de menor densidad electrónica llamadas
cátodos.

Para que se forme una pila voltaica de Daniels, como también se le conoce a las pilas
electroquímicas, deben existir las siguientes condiciones:
1. Diferencia de potencial (ánodo y cátodo).

2. Un medio electrolítico (electrolito, generalmente agua o el medio
ambiente) en contacto con las zonas anódicas y catódicas.
3. Una conexión metálica (conductor) entre ánodos y cátodos.
En la figura # 2 se aprecia el principio básico de una pila voltaica y en la figura # 3 se

gráfica la misma pila voltaica en forma microscópica en un metal simple.
Figura # 2
Figura # 3

Tipos de Corrosión.
Es posible clasificar los procesos de corrosión recurriendo a criterios muy variados,

pudiendo ser en función de:
1. Mecanismo de la corrosión.
2. Apariencia o morfología del metal corroído.
3. Naturaleza del medio corroído.
Clasificación de la corrosión de acuerdo a su mecanismo.
A) Corrosión seca u oxidación directa.

La combinación del metal con el medio se realiza por reacción directa, los
átomos reaccionan químicamente con la sustancia agresiva, afectando por
igual a toda la superficie metálica. Esta corrosión se produce en ausencia de
una base líquida y es normal en metales expuestos a gases y vapores calientes,
siendo típica la formación de película y costras de óxidos en los metales.
Rx: Me + ½ O2 ------> Me O
B) Corrosión electroquímica o húmeda

Es aquella debida a la acción de pilas electroquímicas en las que el metal
sufre disolución en las regiones anódicas. El proceso no afecta por igual a
toda la superficie metálica, en las regiones catódicas no hay ataque.
Un metal que se corroe está formado por una zona Anódica o ánodo donde se
produce la reacción de deselectronización o pérdida de electrones, un conductor
electrónico que lleva los electrones liberados en el ánodo hasta la región
catódica ó cátodo donde ocurre la electronización o captación de electrones y
un conductor iónico que mantiene el flujo de corriente de iones.
Rx en el ánodo: Es la reacción de oxidación o disolución del metal.
Me ------> Me + n + n e-
Rx en el cátodo: Es la reacción de reducción de la sustancia que se

reduce, aceptora de electrones.
A + n e- ------> D
(Ver Figura # 3)
Clasificación de la corrosión de acuerdo a la apariencia del metal corroído.
Esta clasificación es muy útil cuando se requiere evaluar los daños producidos por la
corrosión, nos limitaremos a proporcionar la clasificación de las diez formas más
conocidas de corrosión.
a.- Corrosión uniforme, cuando el ataque se extiende en forma homogénea sobre
toda la superficie metálica con un penetración media en todos los puntos.
b.- Corrosión localizada, Es aquélla en la cual pequeñas zonas o áreas son
afectadas constituyendo por ellos la forma más peligrosa de corrosión.

c.- Corrosión galvánica, se produce cuando dos metales distintos se ponen en

contacto y se exponen a una solución conductora de tal manera que el metal menos
noble se vuelve anódico (se consume) y el más resistente es catódico.
d.- Corrosión por erosión, se produce cuando la velocidad de ataque normal del
material en el medio corrosivo se ve incrementado por un efecto erosivo por ejemplo
un roce mecánico del fluido al metal, etc.
e.- Corrosión en grieta, se presenta generalmente donde hay pequeños volúmenes
estancados de solución corrosiva.
f.- Corrosión por picadura (pittings), es un ataque corrosivo localizado muy intenso y
resultante de pequeñas zonas anódicas en comparación de grandes zonas catódicas
asociadas con las condiciones de estancamiento de las soluciones.
g.- Corrosión intergranular, es otra forma de corrosión localizada que ocurre por
disolución preferencial de las zonas en los límites de grano.
h.- Corrosión selectiva, es un ataque que ocurre en una aleación sólida en que uno
de los elementos de ella se disuelve por corrosión.
i.- Corrosión por esfuerzo o bajo tensión, se presenta cuando el metal es sometido
simultáneamente a la acción de medio corrosivo y tensiones mecánicas de tracción en
que pueden ser aplicadas provocando fisuras intergranular en el metal.
j.- Corrosión bajo fatiga, es el deterioro de un metal que se presenta a escala
microscópica provocada por la acción simultánea de un medio corrosivo y la acción de
un esfuerzo mecánico alternado o cíclico.
Clasificación de la corrosión de acuerdo a la naturaleza del medio.
1. Corrosión atmosférica, es la más común, resulta apreciable cuando las superficies

metálicas están expuestas en la atmósfera por encima del 60% de humedad relativa,
la contaminación atmosférica, gases industriales, polvos, sales, hollín, etc. aceleran la
corrosión.
2. Corrosión subterránea, se efectúa cuando el metal esta expuesto a la acción del
suelo. El suelo es un sistema heterogéneo tanto física como químicamente
provocando diferentes comportamientos.
3. Corrosión biológica, es el ataque del metal causado por el proceso metabólico del
microorganismo. Durante los procesos biológicos se forman productos que provocan la
corrosión.
4. Corrosión marina (agua de mar), la salinidad del agua de mar es el que acelera el
proceso de corrosión debido al contenido de cloruro de sodio que hace aumentar la
conductividad iónica del electrolito.
Corrosión en Estructuras de Acero
Una estructura de acero sin recubrir posee las tres condiciones para que el proceso
de corrosión suceda. El acero no es un metal uniforme y homogéneo, puede tener
muchas zonas anódicas y catódicas en su superficie, adicionalmente, el acero
conduce electricidad lo cual proporciona su propia ruta metálica entre las diversas
zonas anódicas y catódicas.
Cuando esta estructura de acero esta expuesta a la humedad ambiente, lluvia o rocío,
el agua presente actúa como electrolito y es probable que pueda mezclarse con otros
compuestos químicos presentes en la atmosfera combinándose y formando un
electrolito más agresivo sobre la superficie de la misma.
El agua pura es un electrolito muy pobre, si es combinado con sales químicas

(ejemplo: cloruro de sodio en ambientes marinos; nitratos o sulfatos en refinerías), se

va originando un electrolito mas eficaz conforme aumenta la concentración de los
químicos disueltos.
La lluvia acida es otro electrolito eficaz que se presenta en ambientes costeros

industriales con mucha frecuencia o en zonas cercanas a plantas de procesamiento y
refinación de minerales.
En una superficie metálica puede tener muchas celdas de corrosión y muestran una
oxidación uniforme en toda su superficie, pero si los ánodos y cátodos permanecen en
el mismo lugar por tiempo prolongado, la corrosión es localizada y se origina la
corrosión por picaduras (pittings).
En una plancha de acero o estructura metálica nueva se aprecia una capa azulada-
negruzca denominada “mill scale”, “calamina” o “escama de laminación”, algunas de
las cuales son mas duras que el metal base. Esta película es catódica con relación al
metal base y en presencia de humedad, se inicia la oxidación del metal base
originando el desprendimiento de la misma en forma continuada, siendo la razón por la
que es importante remover esta película del acero antes de aplicar cualquier
recubrimiento.
Figura # 4
Mill Scale en superficie de Acero Nuevo
Efectos de los Factores Ambientales
La alta humedad relativa, la humedad o el agua dulce o salada estancada originan la

corrosión a través de estos electrolitos. El acero es muy susceptible a la corrosión
cuando se encuentra sumergido en agua o enterrado y esto es debido a que los
ambientes húmedos proporcionan velocidades más altas de corrosión que los
ambientes secos.
La velocidad de corrosión puede disminuir usando equipos deshumidificadores del
aire, por ejemplo, en un espacio confinado como el tanque de lastre de un buque o al

interior de un tanque de almacenamiento.
El oxígeno también incrementa la velocidad de corrosión, a mayor cantidad de oxígeno

la velocidad es mayor y viceversa.
En superficies enterradas o sumergidas, el electrolito en contacto podría contener

mayor cantidad de oxígeno, siendo catódica en relación con la superficie restante. Se
forma una celda de concentración de oxígeno que origina una corrosión rápida.
Las sales químicas, tales como: cloruros, sulfatos y nitratos, aumentan la velocidad de
corrosión incrementando la eficacia del electrolito.
La temperatura es otro factor que afecta la velocidad de corrosión; a temperaturas

bajas la velocidad de corrosión disminuye y a temperaturas altas, la velocidad tiende a
incrementarse.
Los agentes químicos y los gases como el sulfuro de hidrogeno pueden reaccionar con
la humedad en el aire o en una superficie y forma una solución acida o alcalina, que
ocasiona que la velocidad de corrosión aumente.
Ambientes y la Corrosión
Existen varios ambientes comunes que han sido reconocidos por las diversas
instituciones de protección anticorrosiva, entre ellos:
Químico/ Marino, es el ambiente más severo que origina una oxidación rápida y se
debe a que las sales y contaminantes químicos estimulan la velocidad de corrosión. La
humedad y el agua salada también aceleran este proceso (ejemplo: plataforma marina
petroleras y embarcaciones).
Químico/ Alta humedad, es un ambiente altamente corrosivo debido a los gases, los
químicos y la alta humedad, los cuales aceleran la corrosión (ejemplo: refinería de
petróleo costera, refinerías mineras, fundiciones, etc.).
Marino/ Alta humedad, este ambiente presenta un electrolito eficaz debido a la

presencia de humedad y partículas de sal (ejemplo: zona de salpicaduras o splash en
estructuras y embarcaciones marinas). La zona de splash está definida como el nivel
medio de la marea hasta 3.6 metros sobre la marea alta.
Químico/ Humedad baja, la humedad baja crea un escenario menos corrosivo que la
humedad alta, sin embargo, los gases y químicos fomentan la corrosión.
Rural/ Humedad baja, es el ambiente menos corrosivo de todos los anteriores debido
a que el aire no contiene contaminantes y la presencia de humedad está por debajo
del 50%. Las zonas rurales en nuestro país son aquellas por encima de los 1000
m.s.n.m.
Métodos de Controlar la Corrosión
Los métodos de control de corrosión pueden ser clasificados de la siguiente manera:
- Consideración de Diseño.

- Selección de Materiales:
- Metales Resistentes.
- No Metálicos.
- Agentes Inhibidores.
- Revestimientos Protectores:
- Metálicos (Metalizado con Zinc, Aluminio o Cromo)
- Orgánicos e Inorgánicos (pinturas, véase capitulo III).
- Alteración del Medio Ambiente.
- Protección catódica:
- Por corriente impresa.
- Por ánodos de sacrificio (galvanica).
Consideraciones de Diseño
Se debe considerar dos factores en el momento de diseñar un elemento:

 Evitar la acumulación de humedad o agua, sales químicas y suciedad, y
 Permitir el acceso para las operaciones de pintado y mantenimiento.
Selección de Materiales
El método esta basado en la protección contra la corrosión de los metales o no

metales mediante una apropiada selección de materiales en las que se evaluarán:
 Propiedades mecánicas. (Resistencia mecánica en función de la temperatura,

tenacidad a baja temperatura, resistencia al choque térmico etc.) .
 Efectos del medio (Resistencia a la corrosión, contaminación de los productos
etc.)
 Fabricabilidad (facilidad en su fabricación y montaje).
 Mantenibilidad (facilidad del mantenimiento)
Se utiliza con mucha frecuencia la serie galvánica para seleccionar materiales más
resistentes al medio donde trabajaran y sus aleaciones. El comportamiento de un
material metálico o no metálico en un medio dado, depende en gran medida de su
composición química y de su estructura interna.
La incorporación de elementos aleantes en un metal base, puede variar
completamente las posibilidades de su uso frente a determinados medios y
circunstancias.
Por ejemplo, cuando se pasa de la composición del acero corriente a la del acero
inoxidable con la adición de Cr y Ni, cuando con la adición de Mo se elude la corrosión
por picaduras del acero inoxidable en agua de mar, o cuando agregan pequeñas
cantidades de As, Sb ó P al latón alfa para que no se produzca el ataque por
deszincificación.
La serie galvánica de los metales en agua de mar a 25°C es la siguiente:
 Magnesio ← Mas activo (anódico)

 Zinc
 Aluminio
 Acero
 Hierro fundido
 Cobre
 Acero Inoxidable

 Plata
 Oro
 Platino ← Menos activo (catódico)
Agentes Inhibidores
Es una sustancia que al agregarse a un ambiente, disminuye la velocidad de corrosión

en ese ambiente debido a que se reduce la cantidad de oxígeno y/o utilizan agentes
que reducen la velocidad de corrosión y se usan con mucha frecuencia en la
producción de petróleo, torres de enfriamiento, calderas, marmitas de vapor,
intercambiadores de calor, etc.
Alteración del medio,
Método de prevención utilizado para la protección de piezas y equipos de pequeñas

dimensiones mediante la utilización de agentes desecantes o deshumidificadores
como gel de sílice.
Ejemplos: artículos empaquetados, de esta manera son ciertos equipos e instrumentos
electrónicos, eléctricos, ópticos, armas, así como gran variedad de piezas de repuesto.
La impermeabilidad de las paredes del paquete y el perfecto cierre aseguraran una
larga duración
Recubrimientos Protectores
Su fundamento consiste en aislar el metal del medio agresivo, interponiendo algún tipo
de barrera entre ambos. Las posibilidades son numerosas y sobre ellas trataremos en
el próximo capítulo.
Por lo pronto indicaremos que la protección del metal se puede basar en la utilización
de los siguientes métodos de protección:
 Recubrimientos por conversión (fosfatado, cromado, pavonado,
anodizado).
 Recubrimientos metálicos (recubrimientos electrolíticos, por inmersión
en Baño de metal fundido y por metalización).
 Recubrimientos Orgánicos (Pinturas y/o Recubrimientos, resinas, lacas,
revestimientos plásticos cauchos).
Teoría de la Protección Catódica
Es un método de protección, de naturaleza puramente electroquímica; que consiste en

suministrar electrones a la estructura que se va a proteger, para transformar toda la
superficie del metal en un cátodo; donde se llevaran a cabo las reacciones de
reducción manteniendo el metal sin deterioro.
Existen dos procedimientos de aplicación de protección catódica cada uno con sus
ventajas y limitaciones; la elección; de cualquiera de los procedimientos se efectuarán
tomando en consideración la evaluación de los siguientes factores: costos de
instalación y mantenimiento, vida útil del sistema, dimensiones de la estructura, estado
de la superficie (nueva, en servicio, revestidas etc.), características del medio y otras
facilidades.

La protección catódica se basa en el principio de la pila voltaica de Daniels para

contrarrestar la corrosión, por lo que es muy importante entender su principio y la
forma de disminuir o eliminar el flujo de electrones. Generalmente, se utiliza este
método de control de corrosión en estructuras sumergidas en agua dulce o salada y en
superficies enterradas y/o donde se exija un largo tiempo de vida útil de la estructura.
Existen dos tipos de proteger una estructura sumergida o enterrada utilizando el

principio de protección catódica, estos son:
 Sistema Galvanico mediante Ánodo de Sacrificio, y

 Sistema por Corriente Impresa
La protección catódica mediante ánodo de sacrificio utiliza el mismo principio que la

Corrosión Galvanica explicada anteriormente, es decir, se coloca un Ánodo (metal que
se desgastara para proteger al cátodo o metal menos activo) en contacto intimo con el
Cátodo (estructura o superficie que se desea preservar) con la finalidad de
proporcionar un flujo de electrones que originaran una corriente continua la cual dará
lugar a la protección del cátodo, tal como se muestra en la figura # 2 de la pagina 13.
En el primer sistema se colocan metales auxiliares conectados a la estructura para

que sirvan como ánodos de sacrificio, tales como el zinc, magnesio o aluminio. Para
que el sistema funcione correctamente se requiere de los siguientes elementos:
 Ánodos de sacrificio.
 Un conductor que este en contacto intimo entre el ánodo y el casco,
puede ser pernos o un cordón de soldadura.
 Que la conexión sea segura y que ofrezcan minima resistencia al flujo
de electrones entre el ánodo y la estructura y viceversa.
En el segundo sistema, por intermedio de una fuente de energía se suministra

electrones a un ánodo ó difusor de corriente; y este a su vez los cede al metal que se
va a proteger. Este sistema al igual que el descrito anteriormente, utiliza la energía
eléctrica para invertir el proceso de corrosión, pero ya no a través de un ánodo que se
sacrificará para proteger la estructura, en este sistema la energía necesaria para
invertir el proceso de corrosión lo proveerá una fuente de corriente rectificada. La
corriente se distribuirá en el medio (electrolito) a través de dos ánodos conectados al
rectificador.
En este caso la estructura se pone en contacto con el borne negativo de una fuente
externa de corriente continua, normalmente un rectificador que toma corriente alterna.
Los ánodos auxiliares son utilizados básicamente como dispersores de corriente y son:
chatarra de hierro, ferro silicio, grafito, etc.,
En la industria marina generalmente se utiliza el primer sistema en embarcaciones

pesqueras, la protección del casco mediante ánodos de sacrificio, y en las
embarcaciones de alto bordo se utiliza el segundo sistema o una combinación de los
dos sistemas.
Las áreas más importantes de una embarcación pesquera son la Obra Viva (parte del
casco que está sumergida en el agua de mar y que viene a ser la zona más critica) y la
Obra Muerta (parte superior de la embarcación).
Básicamente, la Obra Viva de la embarcación necesita dos tipos de protección:
a) Protección ANTICORROSIVA, y
b) Protección ANTINCRUSTANTE.

Indudablemente, la correcta selección del sistema de recubrimientos protectores y él

numero, peso y posición de los ánodos de sacrificio permitirán prolongar la vida útil de
la embarcación. En ese aspecto, tiene una relevancia fundamental la clase y calidad
de productos utilizados; tanto de los recubrimientos como de los ánodos de zinc; pues
los efectos perniciosos que tienen los materiales de inferior calidad se conocerán solo
después de producido el daño, cuando se deban cambiar planchas o haya que resanar
cordones de soldadura, aumentando los costos de mantenimiento de la misma.
Como dice un viejo adagio: “lo que se ahorra en recubrimientos y ánodos de

sacrificio, se gasta con creces en acero”.

Capítulo III
Teoría de los
Recubrimientos

Teoría de los Revestimientos Protectores.
Definición de los Revestimientos Protectores.
Se define como revestimiento protector a aquel material fluido que al ser aplicado
sobre una superficie forma una capa o película continua que aísla el substrato y lo
protege de los agentes que lo rodean prolongando la vida útil de la superficie
revestida. Hoy en día es muy común llamarle pintura a los revestimientos protectores
debido a que el avance de la tecnología nos ha permitido obtener revestimientos
protectores que también tienen un efecto decorativo (brillo, color y buena apariencia).
La designación D-1684 de la norma ASTM (American Standard of testing Materials)

define a la pintura como una composición líquida pigmentada que se convierte en una
película sólida y opaca después de su aplicación en capa delgada.
Cuando la pintura es aplicada en la superficie, la parte volátil de la pintura se evapora

dejando solamente el pigmento y la resina que forma parte de la película final que
protege al substrato. Esto es normalmente referido como la porción sólida o no volátil
de la pintura.
Los componentes básicos de un revestimiento protector (Véase figura # 5) o pintura

son los siguientes:
Resina o Binder.- Es el componente principal de toda pintura y es la que

determina las propiedades de la misma, el tipo de recubrimiento y su clasificación.
La resina es el aglutinante responsable de adherirse a la superficie y de formar la
película que contendrá a los pigmentos, asimismo es la que determina la duración
y resistencia de la pintura.
Pigmento.- Es un polvo fino insoluble en agua y que da resistencia al medio

ambiente, confiere color, brinda opacidad y/o brillo, incrementa la adherencia de la
película, reduce la permeabilidad a la humedad e inhibe el proceso corrosivo.
Pueden ser agentes reforzante como la sílice, cuarzo, mica, etc.; inertes, agentes
tixotropicos, pigmentos que filtran los rayos ultravioletas, inhibidores de la
corrosión, y otros aditivos necesarios para una propiedad específica de la pintura o
el recubrimiento.
Clasificación de los pigmentos
A) DE COLOR (orgánicos e inorgánicos)

ORGÁNICOS
- Rojo toluidina
- Amarillo Hansa
- Azul phita locianino
INORGÁNICOS
- Oxido de Fierro.
- Azul de Prusia.
- Azul milori.
- Pigmentos de Cromo.
B) INERTES (extendedores)
- Tiza
- Talco
- Caolín
- Silica

C) PIGMENTOS ANTICORROSIVOS
- Cromato de zinc
- Sulfato básico de plomo
- Oxido de hierro rojo
Solvente.- Es el componente transitorio de la pintura, pues sirve solo para

dispersar la resina, los pigmentos y los aditivos además de facilitar su aplicación,
posterior a la aplicación se evapora y no forma parte de la película, sin embargo de
el dependen las siguientes propiedades: Calidad del acabado, apariencia, facilidad
de aplicación y su estabilidad al almacenaje (vida en el tarro o shelf- life).
FIGURA # 5
Asimismo, a las pinturas se les adiciona algunos aditivos con la finalidad de mejorar
sus características. Los aditivos son sustancias químicas que mejoran una cualidad
específica de la resina, como por ejemplo:
Fungicidas.- Evitan la formación de mohos y microorganismos.

Reológicos.- Mantienen la viscosidad de la pintura.
Catalizadores.- Aceleran el endurecimiento de la resina.
Inhibidores.- Dan mayor estabilidad (pot - life).
Clasificación de los Recubrimientos
Por el campo de aplicación

- Doméstica
- Automotrices
- Acabados horneables
- Mantenimiento industrial
- Mantenimiento marino
- Acabado para madera
Por el tipo de resina

- Oleoresinosas y Alquidicas
- Epóxicas

- Amina
- Poliamida
- Coaltar
- Fenolica
- Fenalkaminas
- Ester
- Vinilicas
- Poliuretanos
- Poliésteres
- Acrílicas
- Caucho clorado
Por el tipo de solvente

- A Base de agua
- A base de solventes no acuoso
Proceso de Curado
El inspector de pinturas debe estar familiarizado con el tipo de curado de la pintura con
el que se está trabajando, conocer el tiempo correcto de curado y verificar con la
información técnica de cada producto.
Una pintura debe estar adecuadamente curado antes de su capa superior y antes de
que entre en servicio el equipo pintado. Fallas prematuras de la pintura aplicada
ocurriría si la capa superior cura antes de las capas intermedias o del imprimante,
podría ampollarse a causa del solvente atrapado, resultando en un levantamiento de la
película de pintura.
Muchas pinturas como el Coaltar, los Epoxicos tienen un tiempo máximo de repintado.
Si la pintura cura más allá del tiempo requerido para aplicar las capas
posteriores, las capas superficiales no podrían adherirse apropiadamente.
Principales Procesos de Curado
Por oxidación en el aire

Las pinturas que curan por oxidación o secado al aire, dependen de la penetración del
oxígeno después que el solvente ha evaporado.
Hay un límite del espesor de película que puede ser alcanzado con este tipo de
película, generalmente son de bajo espesor. Si se aplican a espesores altos, el
solvente se evaporaría de la superficie, el oxígeno curaría la capa superficial de la
pintura, y el solvente tendría dificultad en evaporarse de las capas inferiores. Al mismo
tiempo, el oxígeno tendría dificultad de penetrar al resto de la película de pintura y la
pintura no curaría adecuadamente.
Evaporación del solvente

La mayoría de las pinturas, el solvente se evapora antes de curar, como las pinturas
de caucho clorado donde el solvente se evapora antes de curar dejando una película
de resina y pigmentos sobre la superficie pintada. Generalmente son de secado
rápido.

Por reacción química

Las pinturas que curan por la adición de un catalizador o endurecedor, son
generalmente envasadas en dos o más contenedores de pintura. Cada contenedor
tiene cantidad de materia cuidadosamente medida siendo esas proporciones muy
críticas y por esa razón se recomienda usar las unidades completa de estas pinturas.
Una vez que esos componentes son mezclados la pintura tiene un POT LIFE o vida
útil de la pintura preparada, el material no debe ser usado después que su pot life ha
expirado, ni mezclado con material recién preparado.
Curado por calor

Estas pinturas requieren de temperatura para obtener una máxima estabilidad y
durabilidad; así por ejemplo tenemos las pinturas alquidicas horneables, siliconas para
altas temperaturas, etc.
Mecanismos de Protección
Existen tres mecanismos de protección de los revestimientos protectores, los cuales

son los responsables de proteger los substratos metálicos contra la corrosión, ellos
son:
Inhibición.
Efecto Barrera.
Acción de Sacrificio.
A continuación explicaremos la manera de actuar de cada uno de los mecanismos de

protección:
I) Inhibición.-
Este mecanismo de protección esta ejercido por los pigmentos Inhibidores,
los cuales tienen la propiedad de detener (inhibir) las reacciones anódicas
y catódicas del metal.
Los pigmentos inhibidores se diferencian unos de otros según el tipo de
mecanismo mediante el cual llevan a cabo su acción anticorrosiva. Sobre
la base de este mecanismo podemos diferenciar a los pigmentos
Inhibidores de la siguiente forma:
Pigmentos Inhibidores de Naturaleza Alcalina.- Tienen un efecto

retardante sobre la reacción catódica evitando la reducción de
oxigeno. Además tales pigmentos neutralizan la acidez libre que se
produce en las pinturas sintéticas (oleoresinosos) evitando la
aceleración de la corrosión por la presencia de ácidos grasos libres. La
formación de los jabones en esta reacción presenta propiedades
repelentes al agua que hacen disminuir la permeabilidad del agua por
el recubrimiento. Entre estos pigmentos podemos mencionar: El minio
de Plomo (azarcón, Pb3O4) y el subóxido de Plomo (Pb2O). Ambos
son de color naranja.
Pigmentos de Acción Oxidante.- Ejercida por pigmentos que pueden
oxidar los iones ferrosos (Fe++) a férricos (Fe+++), dando lugar a
productos insolubles de fierro que forman una película protectora
firmemente adherida a la superficie del metal, bloqueando
posteriormente la reacción anodica. Los pigmentos más usados son:
Cromato de Zinc (Cr O4Zn), etc.

Pigmentos de Acción Pasivante.- Son pigmentos que suministran

iones que reaccionan con el metal y reducen la tendencia de este a la
corrosión. Se tienen por ejemplo al Fosfato de Zinc, Tetracromato de
Zinc, Oxido de Fierro, Oxido de Zinc, entre otros. Las pinturas con
estos pigmentos se adhieren perfectamente a la superficie metálica ya
que reaccionan con ella y el mismo metal viene a formar parte de la
capa de pintura.
La tendencia actual es a no usar pigmentos que afecten el medio

ambiente; por lo que se evita el uso de pigmentos que contengan
partículas de plomo y cromo, las cuales se usan generalmente en pinturas
alquídicas, acrílicas y vinílicas.
II) Efecto Barrera.-

Es el efecto mediante el cual el revestimiento orgánico forma una barrera
aislante entre el metal y el medio ambiente, reduciendo el acceso del
oxigeno y humedad a la superficie metálica (véase figura # 6).
La baja permeabilidad, cero para condiciones practicas, de estos
revestimientos impiden que él oxigeno y la humedad lleguen al metal base.
Cabe resaltar que todas las películas orgánicas son permeables en mayor
o menor grado al oxigeno y al agua, elementos fundamentales para el
progreso de la corrosión metálica. Sin embargo una correcta selección de
la resina y pigmentos de la pintura en conjunto con una correcta edificación
del espesor del recubrimiento mediante capas sucesivas pueden dar lugar
a muy bajas velocidades de transmisión de humedad.
O2 Sal H2O
FIGURA # 6
Efecto Barrera de Película de Pintura
III) Acción de Sacrificio.-

Al hablar de corrosión se mencionó que aquellos metales activos tenían
más tendencia a interaccionar con otros metales de su entorno.
El zinc es un metal que interacciona con el medio preferentemente a la
superficie metálica de acero y por consiguiente, se sacrifica corroyéndose
antes que ella; esto es, el zinc actúa como ánodo de sacrificio en beneficio
del soporte metálico que actúa como cátodo. Los pigmentos metálicos a
base de polvo de zinc se sacrifican ya que tienen un menor potencial de
reducción (ósea mayor tendencia a la oxidación) que el fierro o el acero,
brindándoles una protección catódica o electroquímica.

Estas pinturas deben contener una concentración de pigmentos que sea lo

suficientemente alta como para establecer un contacto eléctrico entre las
partículas del pigmento y el fierro, concentraciones mayores a 85% son las
adecuadas. Hoy en día se admite que al principio estas pinturas actúan de
forma galvánica por sacrificio del zinc expuesto durante un tiempo muy
corto, posteriormente los productos de corrosión insolubles en la película
seca actúan como una capa impermeable al paso de la humedad,
eliminando la corrosión posterior. Es decir, en principio el zinc actúa por el
efecto de protección catódica y posteriormente por el efecto de capa
barrera.
Sistemas de Pinturas.
Por lo general, para la protección anticorrosiva no se emplea una única pintura, sino
una serie o más de ellas, cada una con distinta misión que al ser aplicadas constituyen
un Sistema de Pinturas.
Así pues, en cualquier Sistema de Pinturas cada componente cumple un determinado

rol en el funcionamiento del esquema y sin cualquiera de ellos el sistema es menos
efectivo, a excepción de aquellos donde una misma pintura actúa como base y
acabado y en este tipo de pinturas la formulación ha cubierto el efecto de la ausencia
de una de las pinturas del esquema normal.
Un Sistema de Pinturas (Véase Figura # 7), generalmente está constituido por:
Una capa Base (Imprimante, Primer o Anticorrosivo).

Una capa Intermedia (Midcoat).
Una capa de Acabado (Topcoat).
FIGURA # 7
A continuación pasaremos a definir los tres componentes básicos de un

sistema de Pinturas:
1. Base, Imprímante.- Llamada también Primer o Anticorrosivo; es la

primera capa que se aplica a la superficie con los siguientes propósitos:
Proporcionar adhesión a la superficie.

Frenar la corrosión (cuando contienen pigmentos inhibidores).

Sacrificarse en lugar de ella (cuando contiene polvo de zinc que
actúa como ánodo de sacrificio).
2. Capa Intermedia.- Es la capa posterior al imprímante cuya finalidad es:

Proporcionar espesor adicional.
Mejorar la adhesión entre el imprimante y la capa final.
Aumentar la resistencia química a la protección.
Aumentar la homogeneidad de la película (menor cantidad de poros
en la película, llamados también pinholes).
3. Capa Final o Acabado.- Es la capa final del sistema y la cual

proporciona lo siguientes beneficios:
Aumenta la resistencia química del sistema.
Provee resistencia a la intemperie.
Brinda resistencia a la abrasión y al desgaste.
Proporcionan color.
Confiere brillo.
Mejoran la apariencia.
Existen además, sistemas en los que se suprime una de estas capas por estar
contenidas en la siguiente, como es el caso de los sistemas "Autoimprimantes",
los cuales protegen por el mecanismo barrera únicamente.
Sistemas de Pintado
En la actualidad, en el diseño de un requerimiento anticorrosivo orgánico más que

hablar del sistema de pintura se está hablando de sistema de pintado donde interviene
no solo la especificación del tipo de pintura utilizada sino el espesor, número de capas,
preparación de la superficie metálica, modo, condiciones y métodos de aplicación del
recubrimiento, etc.
SISTEMA DE PINTADO, está conformado por:

A. Preparación de superficie
B. Sistema de pintura
- Anticorrosivo
- Acabado
C. Método de aplicación
D. Número de capas
E. Espesor de película del sistema
F. Especificación de los tiempos de secado
LA SELECCIÓN DE UN SISTEMA DE PINTADO, se debe tener en cuenta:

- La influencia del medio ambiente, si es un ambiente severo con exposición a
productos químicos, en inmersión, o variaciones extremas de temperatura o ambientes
moderados.
- El estado superficial del acero o el grado de corrosión encontrado según las normas
SSPC- Guide to Vis 1, SSPC-Guide to Vis 2.
Grado A: Mill scale adherido
Grado B: Mill scale oxidado
Grado C: superficie con oxido
Grado D: oxidación total
- El tratamiento que se le puede dar al acero o grado de preparación de superficie.

- El tipo de pintura a usar.

- Aspecto final deseado.
Tipos de Recubrimientos
Las características principales de los tipos de pinturas antes mencionados son los
siguientes:
1. Pinturas Alquídicas o Convencionales.
Son dispersiones de los pigmentos en un aceite secante o un derivado de este

polimerizado y diluidas por un solvente alifático, hasta una viscosidad tal que
permita su aplicación.
Luego de aplicadas, el solvente se evapora para permitir la formación de una
película continua, blanda y elástica que con el transcurrir del tiempo se torna mas
dura gracias a su oxidación con el medio ambiente.
Son de gran demanda para ambientes urbanos de climas secos, en la industria
metal- mecánica, automotriz y en la línea de electrodomésticos.
Ventajas:
Económicas.
Amplia gama de colores.
Secan rápido aun en condiciones húmedas.
Un solo componente.
Fácil aplicación.
Buena adhesión.
Regular durabilidad.
Regular resistencia a la humedad y a la exposición directa e intermitente al
agua (lluvia, condensaciones, etc.).
Desventajas:
Poca resistencia a los agentes químicos.
Poca resistencia a los solventes.
Limitado Espesor de película seca.
Saponifica en presencia de alcalinidad.
Insuficiente resistencia al agua para utilizarse en inmersión.
2. Pinturas Epóxicas.
La introducción al mercado de resinas Epóxicas catalizadas trajo consigo la

comercialización de pinturas Epoxicas de dos y tres componentes. Se componen
básicamente de: Resina y Catalizador.
Estos recubrimientos muestran propiedades superiores a los recubrimientos
convencionales en ambientes altamente corrosivos.
La presencia de muchos reactivos en el polímero epóxico aporta la propiedad

adicional de entrelazarla con otros compuestos que le confieren propiedades
adicionales; así por ejemplo:
Epoxi - Aminas
Las epoxi - aminas son catalizadas o endurecidas por una amina, formando
una pintura dura y resistente a la abrasión. Tiene excelente resistencia a los
ácidos, álcalis y a los solventes.

Pueden ser aplicados en superficie con limpieza manual. Durante la

aplicación son sensible a la humedad (pueden presentar exudación de
aminas a alta humedad relativa), tiene tendencia a decolorarse y tizarse en
contacto directo a la luz solar.
Epoxi - Poliamida
Las epoxi - poliamidas son catalizadas con un agente poliamida y no tienen
la resistencia a los álcalis, ácidos y solventes como las aminas.
Las poliamidas tienen gran flexibilidad y proveen gran resistencia al agua
dulce y agua salada.
Tienen tendencia a decolorarse y tizarse en contacto directo a los rayos
solares más rápidamente que los epoxi -aminas.
Epoxi - Coaltar
Las resinas epoxi - aminas o poliamidas son modificadas con Pitch Coaltar
(alquitrán de hulla) y produce una película de alto espesor con buena
resistencia química y a la humedad.
La resistencia a los ácidos es mejorada con respecto a los epóxicos
normales.
Tienen tendencia a delaminar entre capas o debajo de los resanes
efectuados por lo que se debe tener cuidado durante su aplicación.
Son generalmente de color negro o marrón y su uso está siendo limitado por
su alto riesgo cancerígeno del Alquitrán de hulla y el Benceno contenido en
su formulación.
Epoxi – Fenólicos o Novolacas

Las pinturas epoxi fenólicas son combinación de las resinas fenólicas con
las epóxicas. Estos recubrimientos son muy duros, tienen alta resistencia
química y a la abrasión, y se emplean en superficies con prolongada
exposición de acidos y álcalis.
También son empleadas para revestir internamente los tanques, estructuras
de plantas de lixiviación, procesamiento de mineral y en plantas nucleares.
Estos productos cambian de color drásticamente cuando son expuestos a
los rayos UV y/o agentes quimicos.
Epoxi - Ester
Son combinación de una resina epóxica y un aceite secante. Estas pinturas
curan por combinación de evaporación de solvente y oxidación. No requiere
el uso de un catalizador o endurecedor. La resistencia química es mejor en
los álcalis pero aún es pobre. Se puede aplicar sobre superficie con poca
preparación.
No se puede aplicar a bajas temperaturas.
Epoxi – Fenalkaminas
Las pinturas epoxi fenalkaminas son combinación de las resinas fenólicas y
amínicas con las epóxicas. Estos recubrimientos son duros, tienen alta
resistencia química y a la abrasión, y se emplean en superficies con
prolongada exposición de acidos y álcalis, inmersión en agua dulce o
salada, superficies enterradas, etc.
También son empleadas para revestir internamente los tanques, estructuras
de plantas de lixiviación, procesamiento de mineral, cascos de
embarcaciones, etc.
Estos productos cambian de color drásticamente cuando son expuestos a
los rayos UV y/o agentes quimicos.

En general, las principales ventajas y desventajas de las pinturas Epóxicas son:
Ventajas:
Excelente resistencia a los productos químicos.
Películas muy duras y resistentes.
Excelente resistencia a la abrasión.
Excelente resistencia al agua salada (especialmente las modificadas con
alquitrán mineral, también llamadas bituminosas o del tipo Coal-tar).
Alto espesor de película seca.
Formulaciones exentas de solventes.
Fácil aplicación.
Desventajas:
Dos o tres componentes.
Repintado critico, intervalos muy cortos de repintado.
Corta vida en el recipiente después de catalizado (pot- life).
Disolventes fuertes que necesitan buena ventilación.
Ablandadas por ácidos fuertes.
Se tizan y cambian de color fácilmente.
3. Pinturas a Base de Uretano
También llamadas Poliuretanos. Los plásticos a base de isocianatos usados en

otras industrias fueron aceptados por la industria de las pinturas gracias a su buen
acabado y retención de brillo. Su brillo y resistencia es tal, que su uso como capa
final protectora de los recubrimientos epóxicos se ha extendido de tal forma que
es muy común su empleo en el pintado de superestructuras de embarcaciones
pesqueras y en pisos de concreto.
Ventajas:
Excelente resistencia a los productos químicos.
Excelente brillo y retención del color.
Excelente resistencia a los solventes.
Excelente dureza.
Buena resistencia al agua.
Desventajas:
Dos componentes.
Usan disolventes fuertes que necesitan buena ventilación.
Corta vida en el recipiente luego de mezcladas.
Bajo poder cubritivo.
No recomendable para servicio de inmersión.
4. Pinturas de Caucho Clorado.
La resina proveniente del tratamiento del caucho con gas de cloro, se usa para
aplicaciones muy definidas en las que se requiera rápido secado, resistencia a la
humedad, resistencia a la alcalinidad, resistencia a la formación de hongos,
propiedades de retardación de fuego.
Su empleo actual no es muy popular debido a la contaminación ambiental que
ocasiona la fabricación del caucho clorado; sin embargo aun mantiene presencia
en los mercados de: protección naval, antincrustantes y pinturas de fondo.

Ventajas:
Buena resistencia a los agentes químicos.
Buena resistencia al agua (películas totales mayores a 8 mils).
Excelente adhesión entre capas.
Un solo componente.
Fácil aplicación por pulverización.
Seca a temperaturas bajas.
Desventajas:
Bajo porcentaje de sólidos por volumen.
Ablanda con el calor (termoplásticos).
Pobre resistencia a los solventes.
Disuelven otros tipos de pinturas.
5. Pinturas Vinílicas.
Las resinas vinílicas polimerizadas, previamente a su empleo como aglutinantes

en la fabricación de pinturas, hacen su aparición durante la segunda guerra
mundial; su rápido secado y repintado permitía reparar buques averiados en más
corto tiempo.
La resina, ya polimerizada, no requiere de oxigeno ambiental ni de la adición de
un catalizador para la formación de película protectora.
Actualmente los antiincrustante vinílicos gozan de gran demanda en la industria
marina.
Ventajas:
Un solo componente.
Película tenaz y resistente pese a ser delgadas.
Buena adherencia entre capas.
Excelente resistencia a los álcalis y ácidos.
Secado rápido.
Buena resistencia al agua dulce y/o salada: puede ser usada en inmersión
modificada con alquitrán mineral.
Desventajas:
Aplicación solo por pulverización.
Por ser resinas polimerizadas solo se fabrican pinturas de bajo contenido de
sólidos.
Requiere de cuidadosa preparación de superficie.
Secado muy rápido, dando películas rugosas y no igualadas.
Resistencia limitada a solventes: Disolventes aromáticos, alcoholes y esteres
la disuelven después de prolongada exposición.
Utilizan disolventes muy fuertes que pueden disolver capas anteriores.
Muy termoplásticas; se reblandecen a temperaturas mayores a 60 °C.
6. Pinturas Acrílicas.
Las acrílicas tienen excelente retención del color y el brillo para aplicaciones al
aire libre y son frecuentemente combinados con otras resinas por estas
propiedades. Son ideal para uso en áreas de vapores químicos, pero no
recomendables para interior de tanques.
Son algo inferior en resistencia química que las pinturas vinilicas o de caucho
clorado. Ellos curan por evaporación del solvente.
Son frecuentemente usados como capa superior además de su resistencia
química por su retención del color y brillo.

7. Pinturas Ricas en Zinc (Zinc Rich)

El zinc metálico es usado como pigmento en las pinturas inorgánicas (a base del
etil silicato) y pinturas orgánicas (epóxicas). Pueden ser de uno, dos o tres
componentes. El producto final en todos los casos es el zinc metálico en
suspensión.
La resistencia a los álcalis o ácidos es pobre pero la resistencia a los solventes; a
las sales y la humedad es buena.
La preparación de superficie requerida es el chorreado con abrasivo al metal casi
blanco en todos los casos.
Sistemas de Protección en Cascos de Embarcaciones.
La pintura es uno de los métodos más antiguos y económicos que se utiliza hasta la
fecha para controlar la corrosión en embarcaciones. Sin embargo, el mecanismo de la
acción protectora solo se ha empezado a comprender relativamente en los últimos
años. Vimos anteriormente que el proceso de la corrosión supone el flujo de corriente
a través de un ambiente acuoso, de un ánodo a un cátodo.
Al pintar el acero, interponemos un medio de baja conductividad que reduce
drásticamente el flujo de la corriente, además, incorporando pigmentos en ciertos tipos
de pinturas podemos aumentar aún más la protección.
Los cascos de las embarcaciones requieren de dos tipos de protección, esto es, la
protección anticorrosiva y la protección anti incrustante. La protección anticorrosiva
debe mirarse en forma independiente de la protección anti incrustante, de modo que
cuando la embarcación suba a dique para reponer la ultima capa, la primera siga
prestando servicio. Como regla practica y económica, debe procurarse que el tiempo
calculado para la protección anti incrustante sea un múltiplo de la protección
anticorrosiva, programando por ejemplo, un repintado total del casco mediante una
limpieza con abrasivos al metal blanco cada cuatro o cinco carenas bianuales.
Asimismo, toda pintura tiene una micro porosidad estructural que será la causante que
al final los iones del agua de mar lleguen al acero, pero mientras mejor es la calidad de
la pintura, menor es la micro porosidad estructural y consiguientemente, mayor será el
tiempo que demoraran los iones en traspasarla. La práctica de aplicar productos de
baja calidad a los mismos espesores recomendados no solamente permitirá la
destrucción del acero y de los cordones de soldadura por corrosión galvánica, sino que
no debe olvidarse que las pinturas anticorrosivas deben actuar como aislantes entre la
pintura anti incrustante y el acero, de manera de protegerlos de los iones de cobre los
cuales podrían acelerar el proceso de la corrosión si las capas anteriores no cumplen
su objetivo.
En los cascos de las embarcaciones se utiliza generalmente sistemas de pinturas de 3

capas en la obra muerta y 4 o 5 capas en la obra viva. La primera capa del casco
generalmente es un recubrimiento que protege por acción de sacrificio (pinturas ricas
en zinc, normalmente del tipo orgánico) o inhibición (anticorrosivos a base de oxido de
hierro, cromato de zinc o una mezcla de ambos).
Las dos capas siguientes; en este caso las capas intermedias; se utiliza pinturas
epóxicas de alto sólidos, epóxicas multipropósito y en algunos las epóxicas Coaltar.

Sistemas Para Embarcaciones Pesqueras.
EPS EPS
Tipo de Pintura Obra Viva Obra Muerta
mils mils
Zinc rich epoxi, Cromato Zinc rich epoxi,

2.0
de zinc epoxi 2.0 a Cromato de zinc
Anticorrosivos a
u Oxido de fierro epoxico. 4.0 epoxi u Oxido de
4.0
Se aplica Una capa. fierro epoxico.
4.0
Coaltar epoxi,
Coaltar epoxi, Alquitrán 4.0 a a
Alquitrán epoxi,
epoxi, Epoxi poliamida 5.0 5.0
Intermedios Epoxi poliamida
multipropósito. por por
multipropósito.
Dos capas. capa. cap
Dos capas.
a
Auto pulible (Self
polishing) libre de órgano
estaño con oxido de
cobre. Auto erosionables
2.0 a
libre de estaño y con
5.0
Antincrustantes oxido de cobre. No se aplica.
por
Caucho Clorado a base
capa
de oxido de cobre.
Vinilicos a base de oxido
de cobre.
Dos capas.
EPS Total Mínimo 14.0 10.0
Teoría de Pinturas Anti incrustantes.
La función principal de una pintura anti incrustante es el de mantener la obra viva de la

embarcación libre de impregnaciones orgánicas durante el mayor tiempo posible,
originando de esta forma que la resistencia al rozamiento superficial sea mínima y que
el consumo de combustible este dentro de lo previsto.
El esfuerzo propulsor del motor de la embarcación tiene que superar dos tipos de
resistencia:
 Resistencia Hidrodinámica, que depende básicamente por el diseño de la
embarcación, y
 Fricción Superficial.
El fabricante de pinturas no tiene ningún control sobre el diseño de la embarcación,

pero si con la fricción superficial, la cual está asociada con el flujo viscoso del agua
sobre la superficie y que puede verse afectada por los organismos incrustantes que
abundan en el mar. Las pinturas anti incrustantes, adecuadamente formuladas,
pueden mantener la fricción superficial al mínimo, esto es, manteniendo el casco libre
de incrustaciones y una superficie lisa que ofrezca menor resistencia a la fricción. Esto
no puede reducirse más abajo de un cierto valor ya que depende generalmente de la
velocidad de la embarcación, la temperatura y su forma geométrica. Ese valor está

contemplado en el diseño hidrodinámico para esa embarcación, a esa velocidad y a

esa temperatura siendo la superficie lisa el factor principal.
En la práctica, aunque la corrosión contribuye, en algunos casos bastante al aumento

de la fricción superficial, la formación de incrustaciones es la principal responsable de
la falta de eficiencia en la propulsión de la embarcación. Se ha estimado que un
aumento diario entre 0.25 – 0.5 % en la fricción superficial puede ser resultado de
incrustaciones y esto podría aumentar la resistencia total de la embarcación en 50%
aproximadamente en un año. Si bien estos valores no pueden calcularse con precisión
debido a que una embarcación cambia de itinerario constantemente y la cantidad de
incrustaciones que se adhieren al casco depende de las regiones por donde navega,
estas cifras nos dan una idea de la magnitud del problema.
Organismos que Producen Incrustaciones
La formación de incrustaciones se origina cuando la embarcación está anclada en un

puerto o cuando navega muy lentamente cerca de la costa. Las primeras
incrustaciones suelen ser fangos de diatomeas y bacteriales, que si bien no son
importantes de por sí, originan una condición superficial favorable para la formación
posterior de larvas y esporas de los más importantes organismos que producen
incrustaciones. Estos pueden dividirse en los que son de tipo “animal” y tipo “vegetal”,
aunque algunos tipos animales forman colonias que se asemejan a las de tipo vegetal
(por ejemplo, los hidroideos).
Los organismos que producen incrustaciones son las siguientes:
Animales:
Hidroideos : Colonias que forman estructuras como plantas con ramas.

Runicados : Ascidias, Medusas blandas.
Gusanos : Tubos como serpientes de color blanco y aspecto calcáreo.
Briozoos : Ocurren en incrustaciones de estructura alveolar tipo coral.
Moluscos : Mariscos tales como ostras, choros y mejillones.
Lapas : Organismos semejante al cangrejo, que viven en una concha cónica
dura.
Plantas:
Algas Verdes : Características de zonas en la orilla del agua, llamadas también

“hierba” (Enteromorpha, Ulva, Cladaphora).
Algas Castañas : Incluyen muchas de las algas marinas de la orilla del mar y
tienen un coloración pardo rojiza (Ectocarpus, Laminaria, Fucus).
Algas Rojas : Algas con ramas muy finas, como plumas (Polysiphonia,
Ceramiun, etc.).
Esta formación de incrustaciones es mucho más intensa en áreas tropicales puesto

que las formaciones se originan todo el año, mientras que en áreas menos calientes
suelen ocurrir en estaciones de primavera y verano.
La resistencia a los toxígenos de las incrustaciones varia muchísimo entre uno y otro,
si bien el mejillón común es bastante fácil de envenenar, algunas algas verdes son
extremadamente resistentes a la mayoría de biocida anti incrustantes.

Pinturas Anti incrustantes
Las pinturas anti incrustantes son formulaciones que contienen biocida, compuestos
que son tóxicos para los organismos marinos. Estos compuestos de cobre y
compuestos orgánicos similares a los pesticidas que se utilizan en la agricultura, y se
incorporan a una determinada resina para que puedan ser aplicados como una pintura.
La resina tiene que ser formulada muy cuidadosamente para obtener los mejores
resultados de los biocida utilizados. La mezcla de biocida y resina adecuadamente
balanceada permitirá obtener un producto con las propiedades anti incrustantes
deseadas.
La performance de un anti incrustante dependerá de la velocidad con que los biocida

se disuelven en el agua de mar adyacente a la superficie, llamado también “velocidad
de lixiviación”; y que podría verse afectado por la temperatura, salinidad y la velocidad
del agua sobre la superficie.
El oxido de cobre es uno de los principales biocida que se utiliza en diferentes tipos de
pinturas anti incrustantes, siendo mucho menos soluble en agua dulce que en agua de
mar y se puede disolver aun mas en agua de mar tropical que en mares árticos.
Además, cuando una embarcación esta en movimiento, una fina capa laminar de agua
se adhiere a la superficie del barco la cual viaja conjuntamente, pudiendo saturarse del
biocida disuelto lo cual impediría la formación de incrustaciones. Cuando el barco se
encuentra estacionado o cuando navega a muy baja velocidad, no se forma esta capa
laminar y la concentración del biocida es menor y algunas veces podría permitir la
formación de incrustaciones. La formulación de estas pinturas tiene que contemplar
estos cambios de manera tal que la velocidad de disolución y lixiviación del biocida
resulte adecuada a diferentes condiciones.
Se calcula que la velocidad de lixiviación del oxido de cobre debe ser mayor a 20
microgramos/cm2/día para evitar la formación de incrustaciones. Algunos biocida
requieren de una lixiviación más rápida para tener éxito mientras que otros requerirán
de una disolución más lenta.
Si bien se pueden fabricar una amplia gama de pinturas anti incrustantes para poder
satisfacer una variedad de necesidades, estas no se comercializan debido a su poco
volumen de ventas y que no justifican su fabricación. Hoy en día se pueden encontrar
tres tipos de anti incrustantes, los cuales tienen mucha demanda, estos son:
 Anti incrustantes de Matriz Soluble,

 Anti incrustantes de Matriz Sólida o Insoluble, y
 Anti incrustantes Copolimericos Ablativos Autopulibles.
Anti incrustantes de Matriz Soluble: Están basados en resinas sensibles al agua

salada y generalmente tienen oxido cuproso como biocida principal y otros según la
calidad y potencia para contrarrestar el crecimiento de plantas marinas. Este tipo de
anti incrustantes va perdiendo adherencia a medida que se aproximan a su expiración
y es necesario eliminarlos completamente mediante limpieza con chorro abrasivo o
agua a alta presión antes de su renovación. Su vida útil estimada oscila entre 6 y 18
meses dependiendo de la cantidad de biocida y la calidad del producto.
Asimismo, los anti incrustantes de matriz soluble deben sumergirse o someterse a
servicio entre 6 y 24 horas después de ser aplicados y si el tiempo antes de inmersión
superan las 48 horas la resina tiende a oxidarse convirtiéndose en insoluble, alterando
de esta manera la velocidad de lixiviación del biocida y hasta podrían volverse inútil
como anti incrustantes.

Figura # 8 – Anti incrustante de Matriz Soluble
Anti incrustante de Matriz Insoluble: Están formulados con resinas más duras y
relativamente insolubles en agua de mar, normalmente poseen mayor porcentaje de
cobre y en muchos casos pueden contener un biocida de refuerzo. Las partículas de
oxido cuproso están contenidas en la película de pintura y al hacer contacto con el
agua de mar, se disuelven y lixivian (emigran) hacia la superficie de contacto formando
una película toxica para los micro organismos marinos.
Conforme se va lixiviando el oxido de cobre, este va perdiendo eficiencia. La pintura se
torna porosa, similar a un panal de abejas, comprometiendo la resistencia
hidrodinámica de la embarcación.
Las resinas comunes en este tipo son: caucho clorados y vinílicos, y tienen una
duración entre 18 a 24 meses.
Figura # 9 – Anti incrustante de Matriz Insoluble

Anti incrustantes Copolimericos Ablativos Autopulible: Desde 1 de Enero del

2008, la Organización Internacional Marítima (IMO por sus siglas en ingles) ha
prohibido el uso de anti incrustantes que contengan estaño (toxico principal en los anti
incrustantes autopulibles) y esto ha originado que los fabricantes de pinturas
desarrollen pinturas autopulibles o auto erosionables libres de estaño.
Las pinturas desarrolladas utilizan polímeros acrílicos como resina y el agente anti
incrustante esta disuelta en ella, al hacer contacto con el agua de mar, se hidroliza,
volviéndose un polímero soluble anti incrustante disuelto en la superficie, este se
limpia al moverse la embarcación y la superficie anti incrustante es renovada.
Los ablativos y autopulibles se diferencia en la velocidad de desgaste, los ablativos
tienen un desgaste más controlado y por ende pueden durar mucho más tiempo, en
algunos casos, hasta 60 meses.
Figura # 10 – Anti incrustante Copolimericos Ablativos Autopulibles
Estimación de Rendimientos, Consumos, EPS, EPH.
El rendimiento de una pintura o revestimiento se puede deducir partiendo de lo

siguiente:
Consideremos un galón americano de 3.785 litros (3785 cc) con una pintura de 100%
de sólidos en volumen a un espesor de 1 mils (25.4 micrones), entonces aplicando la
siguiente formula podemos calcular la longitud que puede cubrir este galón en un
ancho de 1 m:
V = LxAxE
Donde: V= volumen
A= ancho equivalente a 1 metro.
E= espesor de la capa (1 mils= 25.4 micrones= 0.00254 cm)
Luego: 0.003785 (m3) = L x 1 m x 0.0000254 m

Despejando tenemos:
L = 149.0157 m
Como el ancho es 1 metro podemos afirmar que 01 galón puede cubrir, en forma
teórica, lo siguiente:
Rt = 149.0157 m2/gl ~ 149.02 m2/gl a 1.0 mils de Espesor.

Donde: Rt = Rendimiento teórico en m2/gl.
Es común que en nuestro país estimemos el rendimiento en m2/gl y esta práctica es

inadecuada puesto que no deberíamos mezclar unidades. Lo correcto es usar m2/litro
o pie2/gl. Los estudiantes deben deducir la fórmula para estas dos unidades siguiendo
el mismo procedimiento anterior y colocar la formula en el espacio siguiente:
Rt = m2/lt
Rt = pie2/gl
Ahora bien, podemos afirmar que todas las pinturas a 1 mils de espesor y con un
contenido de 100% de sólidos en volumen nos rinde 149.02 m2/gl. Si tuviéramos una
pintura de menor contenido de sólidos en volumen y si se aplica a diferente espesor la
formula se modificaría a lo siguiente:
Rt = 149.02 (m2/gl) x (SV/100) (1)

EPS (mils)
En la práctica es imposible conseguir que una pintura alcance los parámetros del
rendimiento teórico, existen perdidas de aplicación las cuales disminuyen el
rendimiento, incrementando por consiguiente él numero de galones a aplicar. Esta
perdidas se producen; básicamente; en el vaciado del galón, por el método de
aplicación, derrames, goteos, inadecuada técnicas de aplicación, velocidad del viento,
rugosidad excesiva de la superficie, dificultad de maniobras, superficies complicadas,
etc.
Entonces el rendimiento práctico o real aproximado se obtendrá aplicando a la formula

(1) un factor de perdida (Fp):
Rp = 149.02 (m2/gl) x (SV/100) x Fp (2)

EPS (mils)
El factor de pérdida o merma puede variar de 0.9 a 0.5 y en la práctica es muy usual
encontrarse con los siguientes factores que dependen del método de aplicación a
usar:
Brocha : 0.85 a 0.90.

Rodillo : 0.80 a 0.85.
Pistola Convencional : 0.70 a 0.80.
Pistola Airless : 0.50 a 0.75.

Para calcular del Consumo o numero de galones a aplicar para una determinada área
se usara la siguiente formula:
Consumo = Metros Cuadrados a Pintar (3)

Rp
Así por ejemplo, para calcular él numero de galones a usar para una área de 400 m2,
con una pintura de 83% de SV a un espesor de 5 mils, se tendrá:
Rt = 149.02 x (83/100) = 24.74 m2/gl.

5
Considerando aplicación Airless (Fp = 0.6)
Rp = 24.74 x 0.6 = 14.84 m2/gl.
El número de galones a usar será:
Consumo = 400 m2 = 26.95 galones = 27 galones.

14.84 m2/gl
El número final de galones a adquirir dependerá básicamente del número

de componentes de la pintura a solicitar y de la forma de presentación.
Con la finalidad de ejecutar el trabajo de pintado correctamente, es necesario aplicar

cada capa en el espesor de película húmedo (EPH) recomendado por el fabricante de
pinturas y por quienes elaboran la Recomendación Técnica de Pintado. Durante el
trabajo se mide el espesor de película húmedo con un "gage" o galleta, y cuando la
capa ha secado se utiliza el calibrador de película seca. Este requerimiento es muy
importante para la buena performance del sistema de pinturas propuesto.
La capacidad de protección de un recubrimiento depende entre otros factores del

espesor de película seca (EPS), que es la porción sólida de la pintura depositada en la
superficie (sólidos en volumen). La parte sólida mas la parte liquida volátil (solvente)
constituye el espesor de película húmedo.
La relación entre el espesor de película húmeda y el espesor de película seca es la

siguiente:
EPH = EPS x 100 (4)

% SV
El espesor de película seca variará cuando la pintura se deba diluir para facilitar la
aplicación, puesto que el % de sólidos en volumen disminuirá, en este caso la formula
será:
EPH = EPS x (100% + % Diluyente) (5)

% SV

Ejemplo:
Consideremos una pintura con 60% de sólidos en volumen y un espesor seco deseado
de 3.0 mils, y que al aplicarla se diluye con 15% de solvente en volumen. ¿Cuál es el
EPH que se deberá aplicar?.
Aplicamos la formula (5) y se tendrá:
EPH = 3.0 x (100% + 15%) = 5.3 mils

65
Entonces el espesor húmedo mínimo a aplicar debe ser de 6.0 mils para obtener 3.0
mils seco aproximadamente.
Problemas de Práctica:
1) Se debe proteger una estructura metálica formada por ángulos y vigas H pesada
de 8,800 m2, con un sistema de dos capas, la primera capa es una pintura rica en
zinc orgánico de 78% SV y se aplicara de 3.0 a 4.0 mils EPS. La segunda capa es
una pintura del tipo epóxico poliamida de 66% SV que se aplicará de 5.0 a 6.0
mils. Estime el número de galones por capa asumiendo el factor de merma para
aplicación con equipo airless y el EPH considerando una dilución del 15%.
2) Un contratista debe hacerle mantenimiento al exterior de un tanque de
almacenamiento que tiene 3,500 m2 aproximadamente. Realizara un arenado
comercial y estima que después del arenado dejara 66% de pintura bien adherida
a la superficie. La primera capa será un Touch Up de las áreas que lleguen al
metal con un Primer Epoxi Universal de 57% SV a 3.0 mils, luego se aplicaran dos
capas de Esmalte Acrílico HB de 45% SV a 2.5 mils por capa. Estimar el numero
de galones a aplicar y el EPH por capa considerando 45% de merma, 15% de
dilución.

Capítulo IV
Preparación de la
Superficie

Definición e Importancia.
La preparación de la superficie es uno de los factores más importante en la

implementación de un sistema de protección. Con estos procedimientos se deberá
cumplir con dos factores: crear rugosidad en la superficie y remover todos los
contaminantes tales como grasa, aceite, polvo, sales, productos químicos, oxido,
costras de oxido, mill scale (cascarilla de laminación) y cualquier otro contaminante
que pueda afectar la adhesión del sistema de pinturas.
Tal es su importancia que existen varios organismos internacionales que norman las
condiciones mínimas de limpieza antes de la aplicación de cualquier recubrimiento.
Entre los organismos mas conocidos y difundidos a nivel mundial destacan:
 SSPC o SPC: Hoy en día se denomina Society for Protective Coatings (Sociedad
para los Revestimientos Protectores) y es una agrupación de profesionales
especialistas en el campo de los recubrimientos protectores con sede en Estados
Unidos y que tienen por misión la de capacitar y normar las diferentes etapas de la
implementación de un sistema protector. Anteriormente se llamaba Steel Structure
Painting Council (Consejero para Pintado de Estructuras de Acero).
 SIS: Estandar Sueco que reúne una serie de normas que regula la implementación
de un sistema protector, la cual se utiliza mucho en Europa y el Reino Unido. Tiene
equivalencias con las normas americanas de la SSPC y NACE.
 NACE: Esta norma americana publicada por los Asociación Nacional de Ingenieros
de Corrosión de los Estados Unidos es la que regula una serie de parámetros para
la implementación de un sistema protector. Al igual que la SSPC tiene mucho
arraigo entre los profesionales en el campo de la corrosión a nivel mundial.
Tipos de Preparación de la Superficie.
En cualquier especificación de un sistema de pintado, el grado de limpieza requerido

depende de:
1. El ambiente donde el sistema de pintura estará expuesto y definitivamente el grado

de preparación de superficie para ambientes severos (inmersión en líquidos,
exposición en ambientes químicos, en altas temperaturas) será el más exhaustivo.
2. El tipo de pintura usado, por ejemplo, las pinturas al aceite y/o alquídicas fluyen
muy bien y humectan mejor la superficie lo que les permite tolerar una mínima
preparación de superficie incluso hasta limpieza manual. Las pinturas a base de
Zinc inorgánico, por el contrario, requieren un alto grado de limpieza que solo se
obtiene con una limpieza mediante chorro abrasivo.
3. El costo es otro factor importante en la selección del grado de preparación de
superficie. Así por ejemplo, la limpieza mediante chorro abrasivo al metal blanco es
de 2 a 3 veces mas costoso que el grado comercial o la limpieza manual mecánica.
Función de la Preparación de la Superficie.
La preparación de superficie crea una base para las pinturas de dos modos
importantes:
 UN MODO MECANICO: Proporcionado por el anclaje o perfil de rugosidad

"PROFILE" obtenido después de la limpieza. Cuando una superficie es muy lisa,

las pinturas tienen dificultad de adherirse fuertemente, por ejemplo: imaginese una
pintura sobre vidrio, lo fácil que es para desprenderla. Por otro lado una superficie
rugosa igual a un papel de lija, lo dificultoso que sería para desprenderla.
 UN MODO QUIMICO: Que permite un contacto íntimo de las moléculas de la
pintura con la superficie del acero, y que dependerá del tipo de pintura usada.
Los residuos de impurezas sobre el acero; pueden ser suciedad, polvo, grasa, aceite,
óxido, humedad y aun el Millscale o escama de laminación; cuando se pinta sobre
ellos, estos interfieren en la adhesión de la pintura al substrato y causará que la
pintura falle.
Otros residuos no visibles son los contaminantes químicos, las sales solubles: sulfatos,
nitratos y cloruros. Cuando se pinta sobre ellos, pueden causar ampolladuras,
peladura y aceleran la corrosión del acero por debajo de la película de pintura.
Una adecuada práctica de Preparación de la Superficie debe incluir:

(1) Pre- Limpieza para remover contaminantes visibles y no visibles,
(2) Limpieza de la superficie al nivel deseado, y
(3) Producir la rugosidad (textura) adecuada para una buena adhesión de la pintura o
recubrimiento.
Evaluación de Calidad de la Superficie
Contaminantes Contaminantes Parámetros de

Visibles No Visibles anclaje
- Oxido - Sustancias - Rugosidad

- Oxido instantáneo orgánicas
- Polvo (película muy
- Pintura antigua delgadas de
- Mill scale aceite o grasa)
- Materias extrañas: - Sustancias
grasa o aceite solubles (sales:
cloruros, sulfatos,
nitratos)
Figura # 12
La pobre preparación de la superficie puede ocasionar la falla catastrófica de la pintura

debido a la inadecuada adhesión del recubrimiento o por ampollamiento osmótico, y le
reducirá significativamente el tiempo de vida útil.
Antes de iniciar las operaciones de preparación de superficie se debe tener presente

que todas las modificaciones y reparaciones deberían estar completadas, esto incluye:
 Acero: Relleno de poros, redondeado de filos y bordes, esmerilado de rebabas de

soldadura y eliminación de escorias, etc.
 Concreto: Parchado, rellenado de rajaduras y poros.

Los contaminantes que pueden causar el deterioro prematuro de la pintura son:
 Óxido; consiste en manchas rojizas, producto de la corrosión del acero.

 Mill Scale; Película azulada, quebradiza y parcialmente adherida, y algo oxidado
que se forma en la superficie del acero durante su proceso de laminado en
caliente.
 Grasa y Aceites
 Polvo y tierra
 Sales Solubles: son depositadas por la atmósfera en superficies expuestas al
medio ambiente o en cercanías al mar, y que permanecen aun después de la
limpieza con abrasivos y que producirán amoldamiento osmótico. Solo pueden
eliminarse mediante limpieza con agua a presión descrita en la norma SSPC-
SP12.
 Agua.
 Pintura Antigua Tizada, desprendida, quebrada, o peladuras: deberán removerse
por cualquiera de los métodos de preparación de superficie descritos líneas abajo
y debe determinarse de que la pintura existente no contenga cantidades
significantes de plomo u otros materiales extraños.
Existen diferentes métodos de preparación de la superficie, las normas más utilizadas

y reconocidas por SSPC, SIS y NACE son los siguientes:
Limpieza con Solventes (SSPC-SP1)

La limpieza con solventes es un método para eliminar todo el aceite visible, grasa,
polvo, compuestos para el trazado y corte, y otros contaminantes solubles de las
superficies de acero. La limpieza con solventes se utiliza antes del uso de la pintura y
conjuntamente con los métodos de la preparación de la superficie especificados para
la remoción del oxido, escama de laminación, o de pintura.
Limpieza con Herramienta Manual (SSPC-SP2), (SIS-St2)

La limpieza con herramienta manual es un método de preparación de la superficie
mediante el uso de herramientas manuales tales como lijas, espátulas, picotas,
cepillos de acero, etc. Esta limpieza elimina la escama de laminación suelta, oxido
suelto, pintura mal adherida, y otros materiales extraños. No se elimina la escama de
laminación, oxido, y pintura bien adheridos en la superficie.
Limpieza con Herramienta Mecánica (SSPC-SP3), (SIS-St3)

La limpieza de la herramienta mecánica es un método de preparación de la superficie
mediante el uso de herramientas asistidas por energía eléctrica o neumática. Esta
limpieza elimina la escama de laminación suelta, oxido suelto, pintura mal adherida, y
otros materiales extraños. No se elimina la escama de laminación, oxido, y pintura
bien adheridos en la superficie.
Limpieza con Chorro Abrasivo a Metal Blanco (SSPC-SP5), (SIS-Sa 3), (NACE No
1)
Un chorro de abrasivo (Arena, Escoria de Cobre u otro material) impacta sobre la
superficie metálica hasta obtener una superficie limpia y libre de todo el aceite visible,
grasa, polvo, suciedad, escama de laminación, oxido, pintura antigua, óxidos de los
productos de la corrosión, y de cualquier otro material extraño. Se utiliza en
condiciones extremas de inmersión en agua o químicos líquidos.

Limpieza con Chorro Abrasivo Comercial (SSPC-SP6), (SIS-Sa 2), (Nace No 3)

La superficie estará libre de todo aceite visible, grasa, polvo, suciedad, escama de
laminación, oxido, pintura antigua, óxidos productos de la corrosión, y de cualquier otra
materia extraña, a excepción de manchas limitadas a no más de 33 por ciento de cada
unidad de área de la superficie según lo definido dentro la sección 2,6 de la Norma
SSPC-SP 6 / NACE No. 3, y puede consistir en sombras ligeras, rayas leves, o
decoloraciones de menor importancia causadas por las manchas del oxido, de la
escama de laminación, o manchas de la pintura anteriormente aplicada.
Limpieza con Chorro Abrasivo Ligero o Brush-Off (SSPC-SP7), (SIS-Sa 1), (Nace
No 4)
La superficie estará libre de todo aceite visible, grasa, suciedad, polvo, escama de
laminación suelta, oxido flojo, y pintura mal adherida. La escama de laminación,
oxido, y la pintura firmemente adheridas pueden permanecer en la superficie. La
escama de laminación, el oxido, y la pintura se consideran firmemente adheridas si no
pueden ser eliminados levantando con un espátula después de que se haya realizado
la limpieza.
Ataque Químico (SSPC-SP8)

Es un método de preparación de la superficie de acero por medio de una reacción
química, electrólisis, o ambas. Las superficies estarán libres de toda la escama de
laminación y oxido visibles.
Limpieza con Chorro Abrasivo a Metal Casi Blanco (SSPC-SP10), (SIS - Sa 2 ½),
(NACE No 2)
La superficie estará libre de todo aceite visible, grasa, polvo, suciedad, escama de
laminación, oxido, pintura, óxidos productos de la corrosión, y de cualquier otra
materia extraña, a excepción de manchas limitada a no más de 5 por ciento de cada
unidad de área de superficie según lo definido dentro la sección 2,6 de la Norma
SSPC-SP 10 / NACE No. 2, y puede consistir en sombras ligeras, rayas leves, o
decoloraciones de menor importancia causadas por las manchas del oxido, escama de
laminación, o manchas de pintura antigua.
Limpieza con Herramienta Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11)

Esta especificación es conveniente donde se requiere una superficie rugosa, limpia y
al metal desnudo pero donde no es factible o permitido el uso de la limpieza mediante
Chorro abrasivo. Esta especificación se diferencia de SSPC-SP 3, limpieza con
herramienta mecánica, en que SSPC-SP 3 requiere solamente el retiro de materiales
libremente adheridos y no requieren producir o retener el perfil de anclaje.
Limpieza de Metales con Agua a Ultra y Alta Presión (SSPC-SP12) , (NACE No 5)

Esta limpieza se utiliza frecuentemente para limpiar superficies de acero y concreto
donde se requiera eliminar contaminantes visibles y no visibles tales como aceites,
grasas, suciedad, polvo, sales solubles (cloruros y otros tipos de sales). La diferencia
en los grados de limpieza esta definida por la presión que se utiliza:
 Limpieza con Agua a Baja Presión (LP WC) hasta 5,000 psi.
 Limpieza con Agua a Alta Presión (HP WC) de 5,000 a 10,000 psi.
 Limpieza con Agua a Chorro a Alta Presión (HP WJ) de 10,000 a 25,000 psi.

 Limpieza con Agua a Chorro a Ultra Alta Presión (UHP WJ) encima de 25,000 psi.
Como todas las limpiezas húmedas, en algunos casos es necesario agregar
inhibidores de corrosión al agua para prevenir la oxidación superficial del acero (Flash
Rust).
Con esta limpieza no se genera perfil de anclaje.
Preparación de Superficie del Concreto (SSPC-SP13) , (NACE No 6)

Este estándar da los requisitos para la preparación superficial del concreto por
métodos mecánicos, químicos, o térmicos antes de la aplicación de los sistemas
protectores. Los requisitos de este estándar son aplicables a todos los tipos de
superficies de cemento incluyendo pisos concretos cast-in-place y paredes, losas
prefabricadas, las paredes de albañilería, y las superficies tipo shotcrete.
Conjuntamente se pueden consultar las siguientes normas:
 ASTM-D- 4258: Practica para Limpieza Superficial del Concreto para Pintarlo.
 ASTM-D- 4259: Practica para Desgaste de Concreto.
 ASTM-D- 4260: Practica para Ataque Acido del Concreto
Los puntos más importantes a tener en cuenta son:
 Evitar el uso de agentes de curado y aceites.
 El tiempo de curado será de 28 días como mínimo. El Ph del concreto debe ser
menor a 10.0.
 Las superficies horizontales de acabado liso pueden ser tratadas utilizando
cualquiera de los métodos descritos en la norma ASTM-D-4259 o 4260 a menos
que se utilice un agente curador del tipo epoxico.
 Las superficies verticales expuestas a ambientes severos (piscinas o tanques de
almacenamiento) deben ser tratadas mediante limpieza con abrasivos descrita en
la norma ASTM-D-4259.
Limpieza con Chorro Abrasivo grado Industrial (SSPC-SP14) , (NACE No 8)

La superficie estará libre de todo el aceite, grasa, polvo, y suciedad visible. Los restos
de la escama de laminación firmemente adherida, oxido, y de residuos de pintura
antigua pueden permanecer en 10% de cada unidad de área de la superficie [para
mejor detalle vea la sección 2,6 de la Norma SSPC-SP 14 / NACE No. 8)] si se
distribuyen uniformemente. Los restos de la escama de laminación, oxido, y de pintura
antigua serán considerados firmemente adheridos si no puede ser levantados con una
espátula. Las sombras, rayas, y las decoloraciones causadas por las manchas del
oxido, manchas de la escama de laminación, y las manchas de la pintura previamente
aplicada pueden estar presentes en el resto de la superficie.
Limpieza con Herramienta Mecánica grado Comercial (SSPC-SP15)

Este estándar cubre los requisitos para la limpieza con herramienta mecánica para
proporcionar una superficie de acero limpia al grado comercial y para conservar o para
producir un mínimo 25 micrómetros (1,0 mils) de perfil de anclaje. Este estándar se
diferencia de SSPC-SP 3, en que se exige un grado más alto de limpieza superficial y
un perfil de anclaje mínimo de 25 micrómetros (1,0 mils) deberá ser conservado o

producido y de SSPC-SP 11, en que las manchas del oxido, pintura antigua, o
escama de laminación pueden permanecer en la superficie.
Recomendación de Métodos de Limpieza para Diversos Metales
De acuerdo al tipo de metal, sugerimos las siguientes preparaciones de superficie con

la finalidad de proporcionar la mejor performance de nuestros productos:
Acero Estructural
El método más adecuado y seguro para un acero nuevo es la Limpieza con Abrasivos
según SSPC-SP5, SSPC-SP10 o SSPC-SP6 de acuerdo al sistema de pinturas
elegido y al servicio al que estará expuesta la estructura.
En instalaciones donde no sea posible la Limpieza con Abrasivos o para
mantenimiento se puede utilizar la Limpieza Manual o Mecánica según los estándares
SSPC-SP2, SSPC-SP3, SSPC-SP11 o SSPC-SP15.
La Limpieza con Agua a Presión SSPC-SP12 y la Limpieza con Abrasivos Húmedo
son también muy buenas alternativas para el mantenimiento de estructuras pintadas.
Acero Galvanizado, Aluminio, Acero Inoxidable

Estas superficies requieren especial atención antes de ser recubiertas ya que se
consideran superficies difíciles para la adhesión mecánica de cualquier recubrimiento
y debe evaluarse su estado antes de proceder a realizar la limpieza. Por regla general
se sugiere lo siguiente:
 Lavado de la superficie mediante norma SSPC-SP1, también se puede utilizar
agentes químicos para preparar este tipo de superficies.
 Lijado superficial utilizando lijas de grano fino similar a la lija de fierro # 120.
 Aplicación de una pintura que contenga ácido fosfórico tipo Wash Primer o una
pintura epoxica universal.
Otro método efectivo es el de efectuar una Limpieza con Abrasivos Ligero o Brush Off
según norma SSPC-SP7, la cual se deberá realizar utilizando un abrasivo adecuado
dependiendo de la dureza del metal a tratar y regulando la presión de salida del
compresor.

Métodos o Tipos de Preparación de la Superficie Equivalencias
Grado de Limpieza SSPC NACE SIS

Limpieza con Solventes SP 1 St 1
Limpieza con Herramienta Manual SP 2 St 2
Limpieza con Herramienta Motriz SP 3 St 3
Limpieza con Abrasivos a Metal SP 5 Nace N° 1 Sa 3
Blanco
Limpieza con Abrasivos Comercial SP 6 Nace N° 3 Sa 2
Brush Off SP 7 Nace N° 4 Sa 1
Pickling o Picado SP 8 -- --
Limpieza con Abrasivos a Casi SP 10 Nace N° 2 Sa 2 1/2
Metal Blanco
Limpieza con Herramienta Motriz a SP 11 -- --
Metal Desnudo
Limpieza con Agua a Alta Presión SP 12 Nace N° 5 --
“Water Jetting”
Preparación de Superficie del SP 13 Nace N° 6 --
Concreto
Limpieza con Abrasivos a grado SP 14 Nace N° 8 --
Industrial
Limpieza con Herramientas a grado SP 15 -- --
Comercial
Tabla # 1
Limpieza por Chorro Abrasivo.
La limpieza con chorro abrasivo es el método mas eficaz que se conoce hasta
nuestros días para obtener una superficie metálica libre de impurezas y
contaminantes.
La superficie metálica que se necesita para la aplicación de un revestimiento debe
estar libre de la cascarilla de laminación (entiéndase por cascarilla de laminación
o mill scale a una película de metal quebradizo de color azulado que se forma sobre la
plancha de acero durante el proceso de laminación y que tiene una débil adherencia al
sustrato metálico en sí y que se oxidará y desprenderá muy fácilmente al estar en
contacto con el medio ambiente), herrumbre, suciedad o cualquier otro contaminante
que evite que el revestimiento entre en contacto con el metal.
La limpieza con chorro abrasivo se define como la impulsión a muy alta velocidad de
una masa de partículas metálicas o no metálicas mediante el uso de aire seco a
presión con la finalidad de erosionar la superficie hasta conseguir una limpieza
adecuada.
El primer antecedente del chorreado, se conoce en Inglaterra, en donde en agosto

de 1870, Benjamin C. Tilgman, diseñó la primer máquina para limpieza con chorro
de abrasivos que patentó con el número 2147. Esta máquina ha sido modificada a
través del tiempo para cumplir con diferentes objetivos, pero el principio de
funcionamiento siempre ha sido el mismo. En Perú, este sistema comenzó a
aplicarse aproximadamente en la década de los 60’s siendo la gran mayoría de los
equipos utilizados de importación.

Para la realización de este proceso basado en las necesidades del cliente en

cuanto a volumen de trabajo y desempeño requerido del equipo existen dos
sistemas:
 Sistema de succión
 Sistema de presión
Usos de la Limpieza por Chorreado
Entre los usos más comunes encontramos:

o Dar acabados en madera, acero, resina, plástico, etc.
o Grabar vidrio y cerámica.
o Remoción de lechada de concreto.
o Limpieza de muros de ladrillo y piedra.
o Remoción de graffiti.
o Remoción de escama tratada térmicamente.
o Remoción de marcas de herramientas.
o Limpieza de estructuras metálicas.
o Preparación de materiales para aplicación de recubrimientos, entre otras.
Son utilizados en diferentes sectores productivos, en donde destacan:

o Industria Textil
o Industria Química
o Industria Metalmecánica
o Industria Automotriz
o Astilleros
o Plantas Petroleras
o Grabado en vidrio y Artículos promocionales
o Industria de la Construcción, entre otras
No todos los equipos son iguales, por lo que debe tomar en cuenta varios factores
antes de elegir alguno de ellos, de esta manera podrá obtener la mayor eficiencia y
producción.
I. Debe contar o seleccionar un compresor de aire capaz de producir un volumen

de aire suficiente para mantener la presión en el equipo y así lograr un
suministro continuo de aire (véase Tabla # 2).
II. Asegurarse de que la manguera de aire del compresor al equipo sea del
diámetro adecuado.
III. Tomar en cuenta qué tipo de superficie va a limpiar.
IV. Seleccionar el abrasivo indicado para ese tipo de trabajo.
V. Contar con un espacio para realizar la limpieza de las piezas.
VI. El volumen de trabajo a realizar.
VII. El acabado deseado.

Figura # 13 – Sistema de Chorreado a Presión
El sistema a presión comprende el uso de varios implementos y equipos, los que se

detallan a continuación:
 Compresor: Es la máquina responsable de proporcionar el aire comprimido seco

suficiente para que la tolva de abrasivos funcione adecuadamente (Véase Figura #
14). El caudal del aire en pies cúbicos por minuto que debe suministrar el
compresor dependerá del número de tolvas a utilizar y del diámetro de la boquilla
de limpieza. Véase tabla # 2.
Compresor Sullair de 375 Pies Cúbicos por Minuto

Figura # 14
 Tanque Pulmón: Es un dispositivo de acero estructural que se coloca al pie del

compresor con la finalidad de ayudar a que la humedad y partículas extrañas en el
aire comprimido se separen. La capacidad de este tanque varia desde 0.5 m3 a
1.5 m3 dependiendo de la capacidad del compresor. Debe estar diseñado para
soportar presiones de hasta 150 psi.
 Filtros Coalescentes de Aire y Aceite: Se colocan a la salida del compresor con la
finalidad de eliminar todo vestigio de agua y aceite del aire comprimido.
 Manguera de Aire: Conecta al compresor con la tolva de abrasivos y normalmente
posee 50 pies de largo y 1 1/2” de diámetro interno. Debe soportar una presión
nominal de hasta 250 psi.

REQUERIMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO Y CONSUMO DE ABRASIVO

|
Orificio de Presion en la Boquilla (psi)
la Boquilla 50 60 70 80 90 100 125 140
11 13 15 17 18.5 20 25 28 Aire (cfm)
N° 2 0.67 0.77 0.88 1.01 1.12 1.23 1.52 1.70 Abrasivo pie3/hr
(1/8") 67 77 88 101 112 123 152 170 & Lbs/hr
2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6.2 Compresor hp
26 30 33 38 41 45 55 62 Aire (cfm)
N° 3 1.50 1.71 1.96 2.16 2.38 2.64 3.19 3.57 Abrasivo pie3/hr
(3/16") 150 171 196 216 238 264 319 357 & Lbs/hr
6 7 8 9 10 10 12 13 Compresor hp
47 54 61 68 74 81 98 110 Aire (cfm)
N° 4 2.68 3.12 3.54 4.08 4.48 4.94 6.08 6.81 Abrasivo pie3/hr
(1/4") 268 312 354 408 448 494 608 681 & Lbs/hr
11 12 14 16 17 18 22 25 Compresor hp
77 89 101 113 126 137 168 188 Aire (cfm)
N° 5 4.68 5.34 6.04 6.72 7.40 8.12 9.82 11.00 Abrasivo pie3/hr
(5/16") 468 534 604 672 740 812 982 1100 & Lbs/hr
18 20 23 26 28 31 37 41 Compresor hp
108 126 143 161 173 196 237 265 Aire (cfm)
N° 6 6.68 7.64 8.64 9.60 10.52 11.52 13.93 15.60 Abrasivo pie3/hr
(3/8") 668 764 864 960 1052 1152 1393 1560 & Lbs/hr
24 28 32 36 39 44 52 58 Compresor hp
147 170 194 217 240 254 314 352 Aire (cfm)
N° 7 8.96 10.32 11.76 13.12 14.48 15.84 19.31 21.63 Abrasivo pie3/hr
(7/16") 896 1032 1176 1312 1448 1584 1931 2163 & Lbs/hr
33 38 44 49 54 57 69 77 Compresor hp
195 224 252 280 309 338 409 458 Aire (cfm)
N° 8 11.60 13.36 15.12 16.80 18.56 20.24 24.59 27.54 Abrasivo pie3/hr
(1/2") 1160 1336 1512 1680 1856 2024 2459 2754 & Lbs/hr
44 50 56 63 69 75 90 101 Compresor hp
* Los consumos son estimados considerando abrasivos de 100 Lbs/pie3

* Los requerimientos de aire fueron medidos con un flujometro bajo las
condiciones reales de trabajo, y son menores de los considerados con
aire solo sin abrasivo.
* Los requerimientos de potencia han sido calculados considerado 4.5 cfm
por hp
* Los datos que figuran en esta tabla son referenciales y podran variar por
las diferentes condiciones de trabajo. Muchas variables podran afectar el
flujo del abrasivo
Tabla # 2
 Tolva de Abrasivos: Es un recipiente metálico construido bajo especificaciones

ASME para soportar presiones de hasta 150 psi y debe mantener un adecuado
volumen de abrasivo para alimentar los requerimientos de la boquilla. Este
recipiente esta provisto con válvulas de presurización y despresurización, válvula
de control de abrasivo, etc. Véase Figura # 15.

Tolva Portátil de Chorro Abrasivo de 0.6 m3

Figura # 15
 Manguera de Abrasivo y Acoples: El diámetro interior de la manguera de abrasivos

es muy importante ya que de ella dependerá el aumento o disminución de la
fricción interna originada por el transporte del abrasivo y que es directamente
proporcional a la caída de presión en la línea y a la disminución de la eficiencia.
Los fabricantes de equipos como CLEMCO, MARCO y EMPIRE recomiendan que
el diámetro interno de la manguera de abrasivos se use de tres a cuatro veces el
diámetro interno de la boquilla excepto para la manguera chicote que se usa en el
extremo que llega al operador con la finalidad de proporcionarle mayor confort y
facilidad de maniobra, esta manguera es de 1” de diámetro interno y 10 pies (3.0
metros de longitud). Por ejemplo, para una boquilla de abrasivos de 3/8” se deberá
usar una manguera de 1 ¼” de diámetro interior, en tramos de 50 pies (15 metros)
y con acoples rápidos en los extremos.
Estas mangueras están fabricadas de 2 o 4 pliegues y deben soportar presiones
de hasta 250 psi, asimismo serán diseñadas para aislar la electricidad estática
generada por la fricción del abrasivo.
Figura # 16 – Manguera y Acople

 Boquilla de Granallado: La boquilla de granallado es el accesorio que impulsa al

abrasivo sobre la superficie. Estas pueden ser de varios materiales y formas.
Actualmente se usa las que tienen forma de Venturi ya que proporcionan mayor
velocidad y fuerza de impacto y de ella depende el rendimiento y la eficiencia en la
operación. En los cuadros siguientes se evalúa los diversos tipos de boquillas.
Tabla comparativa de duración de materiales de boquilla

Duración aproximada (en horas) de las boquillas
Material de la boquilla Granalla de Acero Arena Óxido de Aluminio

Cerámica 20 – 40 10 - 30 1-4
Carburo de tungsteno 500 – 800 300 – 400 20 – 40
Carburo de silicio compuesto 500 – 800 300 – 400 50 - 100
Carburo de silicio 600 – 1000 400 – 600 50 – 100
Carburo de boro 1500 – 2500 750 – 1500 200 - 1000
.:Valores estimados para comparación. La duración real de la boquilla puede variar dependiendo de la presión del
chorro, tamaño de l abrasivo y forma de la partícula.
Tabla comparativa de costos de boquillas.

*Basado en el tiempo de vida aproximado utilizando óxido de aluminio.
Carburo de Carburo de
Cerámica
Boro Tungsteno
Costo aproximado de las boquillas $1,247.00 $605.00 $65.00
Vida de las boquillas en horas* 200 20 1
Costo por hora* $6.24 $30.25 $65.00
Costo por 200 horas $1,247.00 $6,050.00 $13,000.00
Número de reemplazos de boquilla 1 10 200
Costo por 400 horas $2,494.00 $12,100.00 $26,000.00
Costo por 600 horas $3,741.00 $18,150.00 $39,000.00
Costo por 800 horas $4,988.00 $24,200.00 $52,000.00
Costo por 1000 horas $6,235.00 $30,250.00 $65,000.00
.:El desempeño de la boquilla puede variar dependiendo de la presión, tamaño del abrasivo, calidad del abrasivo así
como de otras variables. Estos datos están basados en pruebas comparativas bajo condiciones controladas.
Tabla comparativa del desempeño de la boquilla
Tiempo
requerido
para
limpiar
un área
dada

Tipo Doble
Garganta ancha Bazooka
venturi CB-6AP venturi BZK-6
CB-6 DVT-6
Tamaño del patrón de
7.6cm 7.6cm 7.6cm 10.10cm
limpieza
Distancia boquilla a
45cm 45cm 45cm 45cm
superficie
Presión posterior
15 13 14 11
promedio (lbs)
Los datos comparan el tiempo requerido por las diferentes boquillas para limpiar un área dada basados en el patrón
de limpieza de la boquilla. También se muestra la presión posterior empleada en cada boquilla lo cual es un
indicador del efecto de la selección de la boquilla en la fatiga del operador.
Relación de compresor y boquilla requeridos para una

tasa de producción dada
Tasa de Tasa de Tasa de Tasa de
Diámetro Tamaño de compresor
producción producción a producción a producción a
Interior PCM a 100 Lbs/in2 de
requerida 100lbs/in2 en 90lbs/in2 en la 80lbs/in2 en la
boquilla presión en la boquilla
(m2/hr) la boquilla boquilla boquilla
Hasta 9.2 1/4" 9.2 7.8 6.5 185 pcm 40 - 50 h.p.

9.3 - 14.8 5/16” 14.8 12.6 10.4 250 pcm 60 - 75 h.p.
14.9 - 21.3 3/8” 21.3 18.1 14.9 375 pcm 75 - 100 h.p.
21.4 - 29.4 7/16” 29.4 25.0 20.6 450 pcm 125 h.p.
29.5 - 37.1 1/2" 37.1 31.5 26.0 600 pcm 150 h.p.
Presión en la boquilla, velocidad del abrasivo y

eficiencia
Presión de chorreado Velocidad estimada del abrasivo Factor de eficiencia estimado

140 lbs/in2 588 mph 160%
125 lbs/in2 525 mph 138%
110 lbs/in2 462 mph 115%
100 lbs/in2 420 mph 100%
95 lbs/in2 400 mph 93%
90 lbs/in2 365 mph 85%
85 lbs/in2 330 mph 78%
80 bs/in2 270 mph 70%
75 lbs/in2 210 mph 63%
70 lbs/in2 190 mph 55%
Tabla # 3
 Protección del Operador: El operador debe contar con casco aprobado por ANSI,
el cual debe contar con un sistema de alimentación de aire respirable. El aire para
alimentación al casco debe provenir de un compresor eléctrico para este fin, el
aire suministrado por el compresor no es adecuado para alimentación del
operador porque contienen humedad y vapores de aceite en suspensión.
En este sistema se debe contar con un filtro de carbón activado para filtrar
impurezas del aire comprimido y un dispositivo para detectar niveles de CO2 que
afecten la salud de los operarios.

Figura # 18 – Implementos de seguridad
 Abrasivos: El tipo de abrasivo que utilice determinará el costo y la efectividad

de la limpieza con chorro de abrasivo. Entre los factores relacionados con el
abrasivo que afectan el desempeño encontramos:
A) TAMAÑO. El tamaño de las partículas del abrasivo es sumamente

importante para lograr un patrón de anclaje adecuado en la superficie. Los
fabricantes de abrasivo utilizan varias nomenclaturas y numeraciones para
definir el tamaño de sus productos. La medida uniforme entre todas las
partículas de abrasivo se convierte en un parámetro de mucha importancia
cuando el fabricante de recubrimientos especifica un perfil determinado para la
superficie. Partículas más grandes cortarán demasiado profundo, dejando
puntas muy marcadas que probablemente sobresaldrán del recubrimiento, esto
favorecería a la oxidación. Para compensar dicha diferencia entre las
cavidades más profundas y las puntas más altas, se tendría que aplicar varias
capas de recubrimiento, lo que incrementaría el tiempo de trabajo y el costo
total.
Elija el tamaño de la malla que le proporcione el acabado deseado. Las
partículas grandes remueven múltiples capas de pintura, corrosión pesada o
lechada de concreto y dejan perfiles profundos en las superficies. Los
abrasivos de tamaño mediano remueven óxido ligero, pintura floja, y escamas
de acero delgadas. Las partículas pequeñas dejan menos perfiles superficiales
y son ideales para el chorreado de abrasivo de metales de poco calibre,
madera, plástico, cerámica y otras superficies semi delicadas, además son muy
recomendables para marcar las superficies con algún logotipo que requiere de
precisión en el corte del abrasivo.

B) FORMA. Las diferentes formas en los abrasivos ofrecerán diferentes perfiles

en la superficie siendo las dos principales configuraciones de los abrasivos la
angular y la esférica. Los abrasivos angulares trabajan mejor cuando se trata
de desprender capas pesadas de pintura y corrosión. El abrasivo esférico en
cambio, es mejor para remover escamas de laminación y contaminación ligera.,
también es utilizado para realizar el martilleo (shot peening) para aliviar
esfuerzos. El martilleo crea una superficie uniforme comprimida que hace que
los resortes y otros metales sujetos a alta tensión tengan mucho menos
posibilidades de fallar.
C) DENSIDAD. Densidad es el peso del abrasivo por volumen. Esta es la

característica menos determinante que se tiene que tomar en cuenta para
realizar un trabajo de chorreado, a menos que la diferencia de densidades sea
muy amplia entre los distintos materiales. En la medida en que el material sea
más denso, será mayor la energía con que se impacte contra la superficie.
D) DUREZA. La dureza del abrasivo determinará su efecto sobre la superficie

que va a ser chorreada. Si el abrasivo es más duro que el sustrato, dejará un
perfil sobre la superficie. Si es más suave que la superficie, pero más dura que
el recubrimiento, solamente removerá el recubrimiento. Si es más suave que el
recubrimiento, solamente limpiará la contaminación de la superficie sin remover
el recubrimiento. La dureza del abrasivo está medida en la escala de Mohs
siendo 1 tan suave como talco y 15 materiales tan duros como el diamante. Los
abrasivos del tipo de carburo de boro, carburo de silicio y óxido de aluminio,
estarán dentro del rango 10 al 13.
E) FRAGILIDAD. Con fragilidad nos referimos a la tendencia del abrasivo a

fragmentarse en partículas más pequeñas como consecuencia del impacto,
mientras más frágil sea el abrasivo, menos veces puede ser reutilizado y más
polvo generará. La arena silícea es extremadamente frágil debido a su
composición de cuarzo y nunca debe ser reutilizada. En el primer uso, más del
70% de la arena se convierte en polvo desprendiendo peligrosas partículas de
sílice, la gente expuesta al polvo de sílice, puede contraer una enfermedad
llamada silicosis. La mayoría de los abrasivos fabricados y derivados de un
producto, pueden ser reciclados varias veces, al igual que algunos abrasivos
naturales como el granate y el pedernal. La escoria de cobre y níquel se
fractura en partículas más pequeñas que pueden ser reutilizadas. La granalla
de acero puede ser efectivamente reciclada unas 200 veces o más.
Muchas variables afectan el reuso que se de al abrasivo, dentro de éstas
están: la presión de aire, dureza de la superficie y la eficiencia del equipo para
sopleteo con chorro de abrasivo.
¿Qué abrasivo utilizar?
Los equipos para limpieza por chorro abrasivo pueden realizar diversas tareas
como limpiar y preparar superficies para aplicación de recubrimientos, grabado de
materiales, limpieza de contaminantes de la superficie, proporcionar acabados
limpios y estéticos, difuminar defectos y marcas de herramientas, etc. Sin embargo
es necesario que elija el abrasivo más adecuado para su equipo de acuerdo a los
resultados que desea obtener, ya que una mala elección del abrasivo le puede traer
problemas del rendimiento de su equipo. Recuerde que todos los factures arriba
señalados inciden en el resultado de la aplicación.

A continuación hablaremos de las características de los abrasivos más usados en

nuestro país:
Arena o sílice
Este abrasivo de bajo costo, se utiliza principalmente cuando se
realizan trabajos en exteriores, ya que su precio es más
económico y su uso no puede ser mayor a dos veces; su
avance es mediano y le proporciona un acabado mate, es
importante considerar que su fragilidad es muy alta por lo que
es uno de los abrasivos que más polvo genera. Este abrasivo
tiene un alto contenido de sílice por lo que puede presentar
riesgos a la salud de los trabajadores y debe de utilizarse bajo estrictas medidas de
seguridad y siempre con el equipo de protección para el operador ya que puede
producirle daños tales tan severos como la muerte. Verifique que no existen
restricciones para su utilización antes de operar con este abrasivo.
Escoria de cobre
Este abrasivo también conocido como "abrasivo negro" o
"abrasivo ecológico" se obtienen principalmente de 2 fuentes: la
fundición de metal (cobre y níquel) y las calderas para generar
poder eléctrico (carbón). La escoria de cobre ha aumentado su
demanda debido a su capacidad de limpieza, disponibilidad,
bajo contenido de sílice (menos del 1%), gran rango de
medidas y su relativo bajo costo. Sus partículas duras y
angulares le otorgan gran velocidad y capacidad de corte,
haciéndola perfecta para una gran cantidad de usos. En algunas aplicaciones,
quizá sea necesario reducir la presión del aire para evitar que las partículas de la
escoria de cobre se inserten en el acero. La principal desventaja al usar escoria de
cobre es su alta fragilidad, debido a la cual genera polvo y limita su reuso, además
de que la escoria debe ser revisada de estar libre de contaminantes antes de
comenzar a usarla.
Granalla de acero
Este abrasivo se encuentra en dos presentaciones: angular y

esférica; la esférica se usa regularmente en las máquinas
granalladoras y tiene un ataque menos violento sobre la
superficie, la aplicación de la granalla esférica sobre estructuras
metálicas, ayuda a mejorar la resistencia a la fatiga de las
piezas, este proceso es conocido como shot peening o
martilleo. La granalla angular la encontramos más
frecuentemente en los equipos de chorreo y debido a su peso y
dureza (Es el abrasivo más pesado), es magnífico para realizar
preparación de superficies en aplicación de recubrimientos ya que
deja un anclaje muy profundo. Es importante contemplar que si se
trabaja con granalla de acero angular sobre materiales que no
vayan a ser recubierto, algunas partículas pueden incrustarse sobre
la superficie lo cual generará brotes de oxidación en el futuro. La
granalla de acero es el abrasivo que más se utiliza para hacer limpiezas para
preparación de superficie ya que otra ventaja del gran peso de su partícula es la
baja generación de polvo y como ya se ha mencionado su anclaje profundo es ideal
para la aplicación de recubrimientos de alta tecnología

Puede ser reutilizada 40 y en algunos casos hasta 200 veces. La duración de una
boquilla con inserto de carburo de tungsteno con granalla, varía de entre 500 – 800
horas de trabajo.
Los abrasivos se evalúan con las normas de referencia SSPC-AB1, AB2 y AB3.
Limpieza con Agua a Presión
La limpieza con agua a presión es usada para limpiar superficies metálicas y de

concreto antes de pintar. El agua puede ser calentada y puede adicionarse agentes
químicos para ayudar en la limpieza y en algunos casos puede adicionarse abrasivos
para crear perfil de anclaje en la superficie limpiada.
La limpieza con agua a presión está clasificada como sigue en la norma SSPC-SP12/
NACE N° 5:
 Limpieza con agua a baja presión – hasta 5,000 psi (34 MPa); se usa para
eliminar contaminantes visibles y no visibles en superficies metálicas y concreto.
 Limpieza con agua a alta presión – entre 5,000 y 10,000 psi (34 a 70 MPa); se
usa para lavado de contaminantes visibles ligeramente adheridos a la superficie y
oxido suelto, también elimina contaminantes no visibles.
 Chorro de agua a alta presión – entre 10,000 y 25,000 psi (70 a 170 Mpa); se
usa para remover pintura, oxido, etc., así como contaminantes no visibles.
 Chorro de agua a Ultra alta presión – encima de 25,000 psi (170 MPa); se usa
para eliminar mil scale, costras de oxido, pintura y cualquier otro contaminante
visible y no visible sobre la superficie.
Figura # 19 – Maquina para Chorreado a Alta Presión
El inspector de recubrimientos debe tener claro el nivel de limpieza a obtener antes de

la aplicación del recubrimiento. La norma SSPC-SP12/ NACE N° 5, han desarrollado y
estipulado el grado de limpieza, tipo de equipo, procedimiento de operación, y factores
de seguridad asociados con la Limpieza por Chorro de Agua. Esta norma contiene el
nivel de limpieza visual (WJ-1, 2, 3, y 4), de contaminantes no visibles (NV-1, 2 y 3) y
los grados de oxido instantáneo (flash rust) sobre la superficie (sin oxido, ligero, medio,
y severo).

Limpieza Manual y con Herramientas
Limpieza con herramienta manual (norma SSPC-SP2) es un método para preparar

las superficies de acero usando herramientas no motorizadas. Las incrustaciones de
laminación, óxido y pintura adherentes generalmente no deberían eliminarse mediante
este proceso, si no pueden removerse, al levantarlas con una espátula sin punta.
Las Normas Visuales como SSPC – VIS 3 o ISO 8501-1, o cualquier otra norma
visual acordada con las partes contratantes, pueden usarse para verificar la condición
lograda. Ambas normas definen el uso de una espátula sin punta para determinar si
los contaminantes están firmemente adheridos o no.
NOTA: Algunos inspectores o Supervisores usan una espátula afilada, lo cual
viola la norma.
Las herramientas usadas en la limpieza manual incluyen:

 Cepillos de alambre.
 Rasquetas,
 Cinceles.
 Cuchillos o espátulas.
 Martillos tipo Picota.
Cuando inician las operaciones de limpieza con herramienta manual, se siguen ciertos
procedimientos:
 La superficie se inspecciona para determinar su condición y la presencia de
capas gruesas de óxido y detectar cualquier sustancia extraña, como aceite,
grasa o suciedad, la cual debe de ser eliminada.
 Las capas gruesas de óxido deben eliminarse con espátulas, rasquetas,
martillos, cinceles, picotas, etc.
La superficie se limpia previamente con cualquiera de las herramientas manuales

mencionadas y entonces de inspecciona antes de recubrirla. El recubrimiento debería
aplicarse dentro del periodo de tiempo requerido por la especificación.
La limpieza manual es el método más lento y quizás el menos satisfactorio para la
preparación de la superficie. Las herramientas normales usadas son los cepillos de
alambre o rascadores o martillos de desbaste. El proceso es lento, requiere mano de
obra intensa y costosa, y un resultado final lejos de ser satisfactorio. Es prácticamente
imposible quitar todo el óxido e incrustaciones de laminación con este método.
Las herramientas manuales tienen la ventaja de ser portátiles y no requerir suministros
de energía. Son más adecuadas para usarse en áreas pequeñas de trabajo que se
van a preparar cerca de otros trabajadores o cuando el acceso es difícil, como cuando
se da mantenimiento de 100 m2.
La limpieza manual sólo debería usarse cuando el clima o algún otro factor evitan el
uso de otro proceso más eficaz. La limpieza manual es uno de los métodos más
antiguos para la preparación de la superficie.
Se usa a menudo:
 Cuando no se dispone de equipo operado con motor.

 Cuando el trabajo es inaccesible para herramientas motorizadas.

 Cuando el trabajo es demasiado pequeño para garantizar el uso de
herramientas motorizadas.
La limpieza con herramienta manual puede usarse extensivamente y con un buen

efecto cuando se aplica apropiadamente en un programa de mantenimiento de pintura;
y puede ser más eficaz cuando se usa conjuntamente con la limpieza con herramienta
motorizada..
Limpieza con Herramientas motorizadas
La limpieza con herramienta motorizada o Norma SSPC-SP3, es un método para

preparar la superficie de acero usando herramientas de limpieza mecánica impulsadas
con electricidad. Estas herramientas son básicamente similares a las herramientas
usadas para la limpieza con herramienta manual, pero se emplea una fuente de poder
como electricidad o aire comprimido.
Este proceso puede quitar incrustaciones de laminación sueltas, óxido, pintura y otra
materia extraña perjudicial, pero no está diseñado para quitar incrustaciones de
laminación, óxido y pintura adheridas. La limpieza con herramienta motorizada se usa
frecuentemente en operaciones de mantenimiento. Además de quitar incrustaciones
de laminación, óxido y pintura sueltas, este método puede usarse para remover
fundente de soldadura, salpicaduras de soldadura y para alisar soldaduras ásperas y
estrías antes de la limpieza por chorro abrasivo.
Las herramientas motorizadas normalmente usadas incluyen:
- Cepillo de alambre rotatorio
- Herramientas de impacto, como:
 Martillo tipo picota
 Descostrador de aguja
- Pulidoras/esmeriladoras y lijadoras
- Rectificadoras de paletas
Cepillos de alambre rotatorios.

Trabajar con exceso la superficie con un cepillo de alambre puede ser perjudicial
ya que el bruñido excesivo produce una superficie pulida que ofrece un anclaje
incorrecto para la mayoría de los recubrimientos. Los cepillos motorizados de
alambre rotatorios también pueden extender fácilmente el aceite y la grasa sobre la
superficie; por consiguiente, la limpieza con solvente es un paso esencial antes de
usar un cepillo motorizado de alambre.
Es muy probable que resulten problemas con esta técnica de pulir la superficie en
lugar de proporcionar una superficie rugosa; por consiguiente, se considera que el
uso de cepillos de alambre rotatorios es menos deseable que otras formas de
limpieza con herramienta motorizada.
Cada una de estas técnicas debe controlarse mediante las especificaciones y las
normas disponibles para ayudar a definir el proceso.

Limpieza con Herramienta Motorizada según la Norma SSPC-SP11.
En 1989, la SSPC adoptó una nueva Norma, la SSPC-SP 11, titulada “Limpieza con
Herramienta Motorizada para Limpiar el Metal Desnudo”.
La Norma SSPC-SP11 establece la limpieza con herramienta motorizada para producir
una superficie de metal desnudo, limpio y con perfil rugoso (hasta 1.0 mil), cuando no
es posible realizar una limpieza por chorro abrasivo.
Las superficies metálicas preparadas según SSPC-SP 11, cuando se observan sin
amplificación, estarán libre de todo aceite visible, grasa, suciedad, polvo,
incrustaciones, óxido, pintura. Herrumbre, productos de la corrosión y otra materia
extraña. Los residuos ligeros de óxido y pintura pueden quedar en la porción inferior
de picaduras. Si la superficie original está picada. Si se especifica el pintado, la
superficie debe ponerse rugosa a un grado conveniente para el sistema de pintura,
con un perfil de no menos de 1 mil (25 m).
La limpieza con herramienta motorizada que cumple con esta norma produce un grado
mayor de limpieza que SSPC-SP 3; sin embargo, las superficies preparadas según
SSPC-SP 11 no deberían considerarse iguales a las superficies preparadas con
limpieza por chorro abrasivo. Aunque este método produce superficies que parecen
casi blancas o de chorreado al nivel comercial, no son necesariamente equivalentes a
las superficies producidas con la limpieza por chorreado abrasivo.
Algunas de las herramientas y medios adecuados usados para obtener superficies
conformes con la Norma SSPC-SP 11 son : Pistolas de aguja conocidas como Roto-
Peen o Ruedas Grind-O-Flex, aunque es más rápido que las herramientas manuales,
el trabajo sigue siendo intenso y relativamente caro. La remoción de herrumbre y otra
contaminación del fondo de picaduras e irregularidades en la superficie es más difícil

Capítulo V
Métodos de Aplicación

Métodos, Ventajas y Limitaciones.
Existen varios métodos de aplicación de los recubrimientos, siendo los mas usuales:
Brocha, Rodillo y Rociado o Spray.
Normalmente el aplicador es la persona quien selecciona el método de aplicación,

muchas veces sin conocer las consideraciones y características para una adecuada
selección. A continuación citaremos algunos criterios para una adecuada selección del
método de aplicación:
 Adecuación para el recubrimiento en particular. Algunos recubrimientos, como los

Zinc Inorgánicos, solo pueden ser aplicados exitosamente mediante rociado. Los
recubrimientos viscosos, de alto sólidos y bajo VOC frecuentemente presentan
especiales problemas de aplicación a brocha o rodillo.
 Apariencia deseada (brillo, color, y textura).
 Rapidez, facilidad, y economía del método de aplicación a usar. La economía
dicta escoger un sistema que pueda completar el trabajo lo mas rápido posible
con poca o ninguna deficiencia a corregir posteriormente.
 Simplicidad del equipo/ necesariamente buenas habilidades del pintor.
 Seguridad/ cumplimiento de requerimientos ambientales.
 Condiciones climáticas.
Los estimados relacionados con la aplicación de pinturas por los diferentes métodos
sobre superficie de acero plana y a nivel del piso son:
Método de Aplicación Rendimiento Rendimiento Eficiencia

Pie2x Hora * M2 x Hora * Aprox. %
Brocha 75 – 125 7 – 12 85 - 90
Rodillo 150 – 300 14 – 28 80 - 85
Rociado HVLP 185 – 310 17 – 30 85 - 90
Rociado Convencional 200 – 375 18 – 42 70 - 80
Rociado Airless Asistido 250 – 500 28 – 56 75 - 80
con aire
Rociado Airless 500 – 1250 50 - 120 50 - 75
* Datos Extraídos del Boletín Resumen de Teoría de los Recubrimientos de la SSPC.
Método de Aplicación a Brocha
El brochado es un metodo efectivo y simple para la aplicación de recubrimientos. Es

particularmente bueno para imprimación debido a que la brocha logra humectar mejor
en las cavidades e irregularidades de la superficie. Es el metodo mas adecuado para
la aplicación de revestimientos alquidicos o a base de agua (Látex, acrílicos, etc.);
pero el menos adecuado para la aplicación de lacas, pinturas de zinc inorgánico
debido a la rápida evaporación de sus solventes lo que dificulta el brochado.
Debido a que es un metodo relativamente lento, el brochado debe ser utilizado
principalmente para reforzamiento de cordones de soldaduras, ángulos y filos;
retoques, pequeñas áreas, configuraciones de superficies complejas, o donde la
aplicación por rociado podría ser un problema.
El brochado tiene el inconveniente de no producir una película de pintura y textura
uniforme. Áreas fijas como Rack de tuberías, Tuberías en líneas de proceso,
escaleras, pasarelas, puertas metálicas, etc., el método recomendado es con brocha.

Figura # 20: Brocha de Cerda Gris para Epoxicos
Método de Aplicación a Rodillo
Este método es el mejor para superficies grandes y

relativamente planas y que no requieran de un espesor
de película de pintura uniforme y liso comparado por el
rociado.
También es adecuado para áreas interiores donde el

método del rociado presenta el problema de limpieza
posterior y forrado de equipos e implementos.
Es un método especialmente bueno para la aplicación

de pinturas a base de agua, alquídicas y algunas
epóxicas.
Figura # 21
Método de Aplicación por Rociado
La aplicación de pintura por rociado es el método más simple y veloz para recubrir
áreas grandes y ofrece ventajas al dar aplicaciones uniformes, aun en superficies
irregulares, haciendo más fácil el obtener un terminado liso.
La pistola de rociado es una herramienta de precisión que atomiza la pintura con un
patrón controlable; al atomizar se está rompiendo la pintura en pequeñas partículas las
que se acumulan y fluyen conjuntamente.
Existen varios métodos de rociado, entre los más usados tenemos:
Rociado por aire o convencional
Utiliza el aire comprimido para atomizar o romper una corriente de pintura. Este es el
método más simple de usar.
El material a baja presión fluye a través del pico de fluido y es atomizado o roto en
partículas por medio de la presión del aire que proviene del casquillo de aire.
Las pérdidas estimadas están en el rango de 15 - 30%. La alimentación es por dos
maneras:

 Alimentación por Succión

Este es el equipo más simple y menos costoso, ideal para materiales medianos y
ligeros, utilizado para pintar pequeñas áreas, adecuado cuando se requiere
menos de un litro de pintura.
 Alimentación por presión
Un flujo y una producción mayor, manejando materiales ligeros o pesados y un
control más preciso que una pistola por succión.
El tamaño del tanque puede variarse de 2 galones a 10 galones.
Figura # 22 – Pistola a succión y a presión
Rociado Airless
El rociado airless trabaja con pintura presurizada, la pintura viaja a través de una
manguera a una pistola airless y al encontrarse con un pequeño orificio y a alta
presión en el rango de 1,700 a 7,000 Psi, causa que la pintura se atomize en
pequeñas partículas.
El nombre airless es por el hecho de que el aire no es usado para atomizar la pintura
como en los equipos convencionales. En este equipo trabaja una bomba hidráulica
que presuriza la pintura elevándole la presión.
Este sistema proporciona más velocidad que el sistema convencional, con un mejor
acabado. Las pérdidas estimadas están en el rango de 25 - 50% las que pueden ser
minimizadas si se emplea una técnica de aplicación adecuada.

Figura # 23 – Equipo airless
Equipo plural component.
Este método de aplicación requiere un equipo especializado y una cuidadosa

instalación al momento de su uso. Se requiere un entrenamiento previo.
En este método de aplicación los componentes de la pintura son mezclados y
proporcionalmente en forma automática por el equipo. Se emplea para pinturas con
100% de sólidos por volumen y con pot life muy cortos desde apenas 30 segundos o
hasta algunos minutos.
Técnica de Aplicación con Rodillo y Brocha
Como parte de los problemas que ocasiona el overspray, se decide pintar con brocha
o rodillo. Dependiendo del tipo de pintura a utilizar; ya que existen recubrimientos
especiales que son formulados para aplicar en rociado como las pinturas vinílicas,
caucho clorado, epóxicas, poliuretanos y zinc inorgánico, etc., que llegan a secar
rápido no permitiendo la repintabilidad.
La elección dependerá de lo que se va a pintar.

- Con rodillo: áreas grandes, planas, tanques, edificios, techos, pisos, etc.
- Con brocha: estructuras, rack de tuberías, escaleras, pasarelas, y superficies
pequeñas, etc.
La Aplicación con Brocha
Para obtener un trabajo de calidad lo primero es elegir la brocha correcta. Se debe

considerar para la elección el tipo de pintura a usar, el tamaño y forma del objeto que
se va a pintar y el acabado deseado.

La brocha tiene que ser capaz de permanecer trabajable con el solvente que usa la
pintura (no debe atacar las cerdas). Para áreas estrechas, las brochas con cerdas que
terminan en ángulo.
Las brochas pueden ser de cerda natural o sintética (nylon o poliéster). Como regla
general, se usa brocha con cerdas natural para pinturas a base de solventes y brocha
con cerdas sintéticas para pintura a base de agua. Los solventes llegan a suavizar o
ablandar las cerdas sintéticas, llegando a hincharlas y pierden su rigidez. De igual
modo las brochas con cerdas natural o pelo de animal son atacados por las pinturas a
base de agua.
Es importante usar brochas de alta calidad y mantenerlas en buenas condiciones. Las
cerdas deben estar sueltas y limpias.
Antes de pintar, remover todas las cerdas sueltas pasando varias veces las cerdas de
la brocha en la palma de la mano como si se pintaran. También remover cualquier
suciedad que hubiera en la brocha y con trapo industrial limpiar cualquier vestigio de
pintura.
Cuando se carga la brocha, introduzca las cerdas de la brocha hasta la mitad en la
pintura. Golpear suavemente la brocha dentro del recipiente de pintura para remover el
exceso de pintura. La idea es cargar la brocha con suficiente pintura y evitar que la
pintura gotee o se desparrame cerca del lugar de trabajo.
Aplique la pintura con pasadas suaves uniformes, repetidos en la misma

dirección, usando el borde de la brocha. Mantener la brocha igual a un lápiz y
brochar con pasadas suaves y repetidas en la misma dirección.
Siempre pintar de las partes altas a las zonas bajas. Brochar desde las áreas no
pintadas hacia las áreas pintadas. Usar suficiente pintura para obtener un acabado
uniforme. No extienda demasiado la pintura hasta adelgazar el espesor de película, se
debe controlar el espesor de película de pintura con el calibrador en húmedo.
No pare el pintado hasta alcanzar una esquina, puerta, ventana para un mejor
acabado.
Evitar que la pintura seque en la brocha. Se debe tener cuidado del POT life de la
pintura cuando estas son de múltiples componentes. El pot life va desde menos de
una hora hasta mas de 8 horas, dependerá del tipo de pintura usada. Aun antes que la
brocha pierda su rigidez, ellos gradualmente van perdiendo la flexibilidad. Es norma
periódicamente limpiar la brocha en el solvente para el tipo de la pintura usada.
La Aplicación con Rodillo
Lo primero es elegir el rodillo correcto para realizar la tarea de pintar consultando al

fabricante de pintura para el rodillo adecuado según el tipo de pintura. El alma del
rodillo debe ser capaz de mantener su forma redonda, no absorber agua o solvente.
Antes de usar el rodillo, frotar el rodillo seco para parar los pelos. Llene la pintura en
una bandeja hasta la mitad. Cargar el rodillo uniformemente mediante movimientos
hacia adelante y hacia atrás dentro de la bandeja con pintura.
Primero pintar con brocha las esquinas, marcos de ventanas y otras protuberancias
en una superficie plana, luego pintar las área planas con el rodillo. El acabado debe
hacerse en una dirección para tener una apariencia uniforme.
Al igual que la aplicación en brocha no parar de pintar hasta alcanzar una esquina,
puerta o costura de soldadura.
En superficies verticales, la primera pasada después de cada cargada con el rodillo
debe ser hacia arriba.
En superficies rugosas, en aceros con picadura por corrosión, haga ligera presión
sobre el rodillo para que la pintura llene las depresiones de la superficie. Presionar
solo en la pasada hacia arriba y no presione cuando baja para evitar los goteos.

Para superficie rugosos se recomienda los rodillos de pelo largo con un mínimo de 3/4
pulgada.
Los rodillos de pelo corto se recomiendan para los lados superficiales o de acabado.
Técnica de Aplicación por Rociado (Spray)
La aplicación de pintura por rociado ofrece la ventaja de velocidad; una aplicación más
uniforme, aún en superficie y formas irregulares; además reduce los costos cuando se
compara con la pintura aplicada por brocha o rodillo.
Los dos métodos más comunes de aplicación de pintura por rociado son: rociado con
aire y rociado sin aire (airless).
El método de rociado por aire usa el aire comprimido para atomizar la pintura. El
método de rociado usa una bomba para presurizar la pintura a alta presión y forzarlo a
pasar a través de un pequeño orificio que hay en la pistola ocasionando que la pintura
se atomice.
Técnica de Aplicación con Equipo Convencional de Atomización con Aire
Los componentes son:

. Compresor de aire
. Separador de humedad
. Manguera que suministra aire del compresor al tanque de pintura.
. Regulador del aire con manómetro.
. Contenedor de pintura.
. Agitador para la pintura
. Manguera que suministra pintura a la pistola.
. Manguera de aire para la pistola atomizadora.
. Pistola atomizadora de pintura (Ver figura # 22 - sistema con equipo
convencional)
El elemento más importante en el pintado por rociado con aire es la persona que opera
la pistola. Es el responsable para aplicar la pintura, usando la mejor técnica y
manteniendo el equipo en buenas condiciones.
El compresor de aire deberá suministrar aire seco y limpio. En el volumen suficiente y
a la presión adecuada. Generalmente la pistola atomizadora requiere de 15 a 20 CFM
de aire comprimido, el agitador movido por aire requiere 10 a 15 CFM de aire
comprimido. La presión de aire del compresor recomendado es de 90 a 100 Psi con
una trampa para humedad.
La manguera de aire del compresor al tanque de pintura debe estar en buenas
condiciones y sin fuga. Su diámetro interno está basado en la longitud de la manguera
y el número de pistolas atomizadoras, para una pistola se requiere un diámetro interno
de 0.5 pulg. y hasta 15 mts. de largo.
La manguera de aire a la pistola y la manguera que suministra pintura a la pistola se
recomienda de 3/8 de pulgada y 5/16 pulgada de diámetro interno respectivamente.
Ajuste del Equipo de Rociado
Basado en el tipo de pintura, seleccionando el equipo adecuado (tamaño de las

mangueras, tipo de pistola, boquilla, aguja y casquillo), tamaño del compresor, las
mangueras adecuadas, se debe probar el equipo antes de pintar.
Conectar el aire al equipo, la presión de pintura y de aire a la pistola debe estar en
cero. Apretar el gatillo de la pistola. No debe salir ni aire ni pintura.

Primero regule la presión del tanque de modo que el flujo de la pintura empiece a
formar un flujo horizontal de 3 pies de largo desde la pistola atomizadora, hasta
antes que empiece a caer, este es la presión correcta de la pintura para una rociada
apropiada.
Luego regular la presión de aire a la pistola (atomización) recomendado por el
fabricante no debe haber caída de presión más de 15 Psi, de ocurrir esto la pistola
presentara obstrucción el cual influirá en el acabado de la pintura aplicado.
Se debe chequear el tamaño de la partícula atomizada de modo que la película
aplicado tenga una apariencia húmeda y el overspray sea mínimo (por lo que se
debe tratar de regular la presión de atomización a su nivel más bajo).
Técnica de Aplicación para Rociado a Presión y Airless
Mantener la pistola de 14 a 20 cm. de la superficie a pintar y mover el brazo para

mantener la pistola a la misma distancia en todo momento.
Empezar moviendo la pistola antes de apretar el gatillo al momento que se esta sobre
lo que se quiere pintar y soltar el gatillo sin dejar de mover la pistola.
No se debe arquear la pistola ya que nos se uniformaria el espesor de la película
aplicada no será uniforme. Traslapar las pasadas 50% del anterior para obtener una
película uniforme.
Figura # 24 – Técnica del rociado
Interpretación de Hojas Técnicas de Seguridad (MSDS)
Las hojas técnicas de seguridad de los materiales (MSDS por su siglas en ingles) son
preparadas y entregadas por los fabricantes de los materiales con la finalidad de
informar a los usuarios sobre los riesgos potenciales del producto y las acciones a
tomarse en caso de derrame, incendio o contacto peligroso.
El formato ANSI Z400.1 divide en 16 secciones las MSDS, son las siguientes:
Sección 1: Identificación del Producto Químico y de la Compañía
Identifica: El producto, el fabricante y domicilio, teléfono de emergencia e información

de contacto.

Sección 2: Composición (Información sobre los Ingredientes)
Proporciona la clase de producto (información para embarque) e identifica ingredientes

peligrosos específicos, cantidad aproximada y numero de identidad CAS (Servicio del
Compendio Químico).
Sección 3: Identificación de Riesgo
Incluye los efectos potenciales a la salud y una descripción sencilla del riesgo posible,
inflame o Dañino si es inhalado por ejemplo.
Sección 4: Primeros Auxilios
Describe los procedimientos o instrucciones de primeros auxilios para emergencias,

incluye también, efectos de exposición prolongada y síntomas peligrosos.
Sección 5: Medidas para Combatir Incendios
Describe las propiedades inflamables y los medios de extinción, incluyendo: detalles

de medios adecuados para combatir incendios; instrucciones especiales para combatir
incendios y riesgos inusuales de incendio y explosión.
Sección 6: Medidas contra Fuga Accidental
Describe las precauciones ambientales y procedimientos de limpieza de emergencia

para derrames o fugas.
Sección 7: Manejo y Almacenamiento
Describe las precauciones que deben tomarse durante el manejo y el almacenamiento

que incluyen: condiciones y temperatura limites de almacenamiento, instrucciones
para el manejo durante el mezclado y precauciones para conservar la higiene y
seguridad en el área del almacenamiento.
Sección 8: Controles de Exposición y Protección Personal
Incluye: medidas de ingeniería para reducir al mínimo la exposición; limites de

exposición (TLV) para materiales peligrosos; EPP, etc.
Sección 9: Propiedades Físicas y Químicas
Describe la naturaleza física e información química del producto y se relaciona con el

producto combinado y no con el ingrediente individual, incluye: apariencia y color,
punto de ebullición, gravedad especifica, tasa de evaporación de solventes, punto de
congelación, densidad del vapor, sólidos por volumen, solubilidad relativa en agua.
Sección 10: Estabilidad y Reactividad
Describe las condiciones bajo las cuales el producto es inestable, detalles de

elementos con los que reaccionará, descripción de los productos esperados de la
reacción.

Sección 11: Información Toxicológica
Describe los efectos médicos de la exposición al producto a largo como de corto plazo
y la advertencia medicas específicas para cada caso.
Sección 12: Información sobre Ecología
Describe las advertencias relacionadas con el efecto potencial del producto en el

ambiente y la lista de sustancias dañinas para el medio ambiente.
Sección 13: Consideraciones sobre Disposición
Describe las advertencias relacionadas con la disposición del producto y sus residuos
o contenedores y la información relacionada con cualquier aspecto regulatorio
especifico.
Sección 14: Información sobre Transporte
Describe las regulaciones específicas de transporte en la región a la que aplica la

MSDS e incluye: categoría oficial del producto, clasificación por las autoridades y los
códigos o nombres de identificación.
Sección 15: Información Regulatoria
Pueden incluir: Símbolos que deben mostrarse en las etiquetas, clasificación del
producto, frases de riesgo, frases de seguridad y otras advertencias.
Sección 16: Otra Información
Incluye cualquier otra información que el fabricante considere relevante.
Definición de Parámetros de Hojas Técnicas.
Generalmente las hojas técnicas de los revestimientos protectores poseen una serie
de datos técnicos que es necesario conocer para poder evaluar las características,
tanto físicas como químicas del producto, así como también su costo. A continuación
definiremos los datos técnicos más resaltantes de una hoja técnica:
Sólidos en Volumen (SV).- Es el porcentaje de sólidos que posee una pintura y

es lo que realmente va a quedar en la superficie después de aplicada. Los sólidos
por volumen es la cantidad de resina más pigmento que contiene el envase de
pintura que se adquiere y determina el costo por metro cuadrado aplicado. Este
dato aparece en las hojas técnicas en porcentaje. Véase figura # 5.
Número de Componentes.- Es la cantidad de componentes que tiene una
pintura; por ejemplo en el caso de las pinturas epóxicas de dos componentes se
suele denominar: resina o parte A y catalizador (endurecedor) o parte B.
Mecanismo de Curado.- Es la forma como llega a endurecer la película de
pintura después de aplicada. Usualmente se denomina secado al tiempo que
demora el solvente de la pintura en evaporar y curado al tiempo que transcurre
después de evaporado el solvente hasta que la película de pintura alcance su
dureza total.

VOC (Volatile Organic Compound).- Descripción que se refiere a los

Compuestos Orgánicos Volátiles (Solventes y Diluyentes) contenidos en la lata de
pintura y que dañan la capa de ozono, el medio ambiente y la salud de los
operarios. Lamentablemente en nuestro país no tenemos leyes que regulen la
emisión de VOC ni tampoco normas que exijan el uso y manejo de pinturas con
alto contenido de VOC como existe en USA y países europeos.
Espesor de Película Seca (EPS o DFT). - Como su nombre lo indica, es el
espesor de película que alcanza la pintura después de que esta ha secado
completamente. El espesor de película seca se da en mils o en micrones.
1 mils = 1 milésima de pulgada (0.001")
1 mils = 25.4 micrones o micras.
40 mils = 1.0 milímetro.
Numero de Capas (Coats).- Es él numero de capas que se recomienda para
alcanzar el espesor seco del sistema.
Rendimiento Teórico.- Es la cantidad de m2 o pie2 por galón que cubre una
pintura al espesor recomendado sin considerar perdidas por aplicación.
Rendimiento Practico.- Es el rendimiento teórico multiplicado por un factor de
perdida que se estima de acuerdo al método de aplicación y otros parámetros que
inciden en el rendimiento; tales como rugosidad de la superficie, método de
aplicación, velocidad del viento, experiencia del personal aplicador, etc.
Acabado.- Es la apariencia final de la pintura después de aplicada, pueden ser:
brillante, semi- brillante, semi- mate y mate.
Resistencia a la Temperatura.- Es la resistencia de la película de pintura a la
temperatura, generalmente se especifican los valores máximos a los que pueden
exponerse sin perder sus características físicas y químicas. Los valores de
resistencia a la temperatura se dan en °C en seco y en húmedo, tanto en forma
continúa como intermitente.
Relación de Mezcla.- Es la relación de mezcla por volumen de una pintura (en el
caso de dos o más componentes) y pueden ser 1 a 1, 1 a 4, 1 a 8, etc.
Método de Aplicación.- Es la forma más adecuada de aplicación de la pintura
para alcanzar su máxima performance. Puede ser a brocha, rodillo, pistola
convencional o Airless.
Tiempo de Secado y Repintado.- Es el tiempo que necesita una pintura para
poder manipularla y/o repintarla. Usualmente se especifican los siguientes
tiempos:
 Al Tacto.- es el tiempo que toma el solvente para evaporar y se determina
visualmente presionando el dedo índice sobre la superficie pintada,
debiendo dejar ligera huella sin pintar el dedo.
 Al Tacto Duro.- Es el tiempo necesario para poder manipular la estructura.
Al presionar un dedo sobre la superficie pintada no debe dejar huella.
 Tiempo de Repintado.- Es el tiempo en el cual puede aplicarse la capa
siguiente sin afectar la capa anterior. En pinturas de dos componentes este
tiempo es crítico debido a que si se excediera el tiempo máximo la película
siguiente no podría adherir de forma eficiente.
 Curado antes de Servicio.- Es el tiempo que necesita la pintura para que
alcance su máxima resistencia física y química y/o a la inmersión.
Pot Life.- Es el tiempo que dura la pintura después de mezclada (en pinturas de
dos o más componentes). El Pot Life es inversamente proporcional a la
temperatura ambiente, esto es, a mayor temperatura es menor el tiempo de
duración de la mezcla.
Condiciones Ambientales.- Es la temperatura ambiente a la cual se debe aplicar
el revestimiento y en ningún caso debe ser menor a 3°C de la temperatura del
punto de rocío.

Punto de Rocío.- Es la temperatura de inicio de la condensación de la humedad

ambiente. Este es un parámetro importante que se debe evaluar en zonas
costeras donde la humedad relativa alcanza niveles mayores a 75%. Se evalúa
con un equipo llamado Higrómetro.
Problemas de Inspección
Los inspectores de recubrimientos generalmente están en una instalación o proyecto

para hacer cumplir la especificación del recubrimiento y muchas veces se encuentran
con problemas que afectan considerablemente el trabajo de inspección. Entre los
problemas más frecuentes se encuentran:
 Una inadecuada o incompleta especificación y alcance del trabajo.

 Condiciones inseguras que ponen en riesgo la integridad del inspector.
 Personal inexperto para los trabajos de granallado y pintado asignado por el
contratista.
 Almacenamiento de los materiales sin las condiciones mínimas requeridas.
 Equipamiento inadecuado o equipos en mal estado de funcionamiento.
 Pinturas con lotes vencidos.
 Falta de iluminación en ambientes cerrados.
Es importante que el inspector de recubrimientos realice una inspección previa al lugar

del trabajo para identificar posibles problemas o condiciones inadecuadas debiendo
familiarizarse completamente con los alrededores y la instalación misma, las cuales
deben ser expuestas en la reunión previa al trabajo para su corrección.
Los inspectores de recubrimientos deberían estudiar las especificaciones antes de la

reunión previa y preparar un listado de preguntas y observaciones sobre cualquier fase
del trabajo y no deberían salir de la reunión sin tener una comprensión clara y
preferentemente por escrito de la especificación y cambios, modificaciones o
renuncias si las hubiera; su autoridad en el trabajo y sus responsabilidades especificas
en el trabajo.
Fallas en la Aplicación de los Recubrimientos
La falla de los recubrimientos ocurre cuando ya no proporcionan la protección

esperada o el servicio propuesto y pueden definirse como la degradación o deterioro
de un sistema de recubrimientos o la corrosión del sustrato que ocurre más
rápidamente que lo esperado en una condición particular de servicio.
Muchas fallas están fuera del control del inspector de recubrimientos, pero se incluye
su descripción para ampliar los conocimientos en este tema.
Los recubrimientos podrían fallar prematuramente por varias razones:

 Selección del recubrimiento inadecuado: se da cuando se selecciona un
recubrimiento para un fin diferente a su formulación inicial o cuando se aplica
sobre un sustrato diferente.

 Deficiente diseño o fabricación de la estructura: las soldaduras discontinuas,

bordes afilados, cavidades, ángulos colocados espalda con espalda y problemas
de diseño pueden conducir a fallas prematuras del recubrimiento.
 Formulación del recubrimiento: pueden ocurrir debido a ingredientes inadecuados,
uso de ingredientes equivocados, etc. Entre ellos podemos encontrar: Tizamiento,
Erosión, Agrietamiento (checking), Piel de cocodrilo, Agrietamiento severo
(cracking), Arrugamiento, Falla Bacteriológica, Mala Formulación.
 Preparación inadecuada de la superficie: la inadecuada preparación de la
superficie, la presencia de contaminantes visibles y no visibles, condensación, mil
scale u óxidos, pueden afectar considerablemente la vida útil del recubrimiento.
 Inadecuados procedimientos de aplicación y mano de obra inexperta: la
inadecuada técnica de aplicación pueden causar fallas tales como espesor
insuficiente o irregular, puntos de alfiler (pinholes), sobrerociado (overspray),
discontinuidades (holidays), cráteres (ojos de pescado) y agrietamiento tipo lodo
seco (mudcracking).
 Aplicación en condiciones adversas: los recubrimientos no siempre se aplican en
condiciones ideales encontrándose problemas de accesibilidad, altura, estructuras
complicadas, etc.
 Problemas relacionados con el sustrato: superficies muy lisas, contaminantes
atmosféricos sobre la superficie, superficies galvanizadas o recubiertas con zinc
inorgánico, superficies de aluminio, madera o concreto.
 Problemas relacionados con la adhesión: la adherencia es uno de los atributos
fundamentales de un recubrimiento y la protección a largo plazo depende en gran
medida de la adhesión permanente del recubrimiento sobre el sustrato. Estas
fallas pueden incluir: Ampollamiento, desprendimiento en laminas (peeling),
desprendimiento en hojuelas (flaking) y delaminación entre capas.
 Falta de inspección y control de calidad: muchos errores de aplicación se cometen
por la falta de cuidado en el trabajo, la inspección y el control de calidad
adecuados, pueden proveer la verificación e identificación de errores antes que
lleguen a ser importantes y provoquen una falla severa.
En la tabla 1, 2 y 3 se muestra el tipo de falla, la apariencia de la falla, la causa y la

prevención del problema.





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CURSO PARA INSPECTOR DE

COLEGIO DE INGENIEROS DEL PERÚ

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El Colegio de Ingenieros del Perú no se hace responsable por el uso indebido de la

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- Bitácora del inspector.

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- Plan de Inspección Técnica

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Este curso es una detallada compilación de información, procedimientos, normas,

La mayoría de los contratos donde se estipule la aplicación de recubrimientos

 Retrasos costosos en completar el trabajo.

 Realizar el trabajo de inspección de recubrimientos simple de una estructura

o Psicómetro giratorio tipo Bacharach y el uso de tablas psicométricas.

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 Comprender, entender y utilizar las diversas normas de preparación de

Este curso tiene por objetivo los siguientes alcances:

 Dar a conocer los fundamentos básicos para la aplicación y control de

Responsabilidades del Inspector de Recubrimientos

Los inspectores de recubrimientos verifican y aseguran, en la medida de sus

Según la NACE, las responsabilidades de un inspector pueden variar de un trabajo a

 Obtener, leer y comprender plenamente la especificación del recubrimiento.

Autor: Ing. Adrián Granda 8

 Asegurar que todos los instrumentos de prueba necesarios y las normas

Programa para dictado del curso

Para el dictado del curso se ha programado las siguientes fases:

1. Clases de Teoría : 14 horas – En salón de clases

 Dos evaluaciones teóricas : De 0 a 60 puntos.

Puntaje mínimo para certificación: 70 puntos.

- Diploma de Certificación: A los que alcancen el puntaje mínimo.

Dinámica del curso

 Descripción General del programa del curso.

 Presentaciones de los asistentes al curso.

 Lo que el inspector debe saber.

Autor: Ing. Adrián Granda 9

Autor: Ing. Adrián Granda 10

Existen varias definiciones de Corrosión, nosotros consideraremos dos de ellas las

1. “ Interacción físico química entre un metal y su medio ambiente, que ocasiona

2. La corrosión en los metales es un proceso natural y espontáneo

Traducido a términos prácticos, la corrosión metálica es la oxidación del metal en

La mayoría de los metales se encuentran en la naturaleza en su condición oxidada, en

Autor: Ing. Adrián Granda 11

La importancia de los conocimientos sobre corrosión nos ayudara a prevenir,

a) FACTOR SEGURIDAD: la corrosión puede producir fallas en los equipos o

b) FACTOR ECONOMICO: la corrosión nos ocasionara pérdidas y/o gastos

b.1) Costos Directos; reemplazo o reparación de estructuras, maquinarias o de sus

b.2) Costos Indirectos; incluyen paralización de la actividad productiva, perdida de

c) FACTOR CONSERVACIÓN: Existen fuentes limitadas de metales (minerales) y

Clasificación de los Procesos de la Corrosión y Mecanismos.

Corrosión directa o seca.- Se da en ausencia de agua o humedad (electrolito),

Autor: Ing. Adrián Granda 12