МT PDF

Открытое акционерное общество "Белгорхимпром"
(ОАО "Белгорхимпром")
КУРС ЛЕКЦИЙ
ПО МАГНИТОПОРОШКОВОМУ МЕТОДУ
НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ
(МТ-2)
Разработал преподаватель: Александр Марцинкевич
Минск
2016
www.bmci.by 1 Учебный центр NDT

СПИСОК НОРМАТИВНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.
ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения.
Контроль неразрушающий сварных соединений. Контроль

СТБ ISO 17638-2013
магнитопорошковый.
Контроль неразрушающий сварных соединений. Метод контроля
СТБ ISO 23278-2013
магнитопорошковый. Границы допустимости.
Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод контроля
РТМ 1.2.020-81
авиационных деталей.
РД 32.159-2000 Магнитопорошковый метод контроля деталей вагонов.
Неразрушающий контроль. Магнитопорошковый метод. Часть 1. Основные

EN ISO 9934-1
принципы.
Неразрушающий контроль. Магнитопорошковый метод. Часть 2. Средства
EN ISO 9934-2
индикации.
Неразрушающий контроль. Магнитопорошковый метод. Часть 3.
EN ISO 9934-3
Оборудование.
Контроль неразрушающий сварных соединений. Контроль
EN ISO 17638-2013
магнитопорошковый.
Контроль неразрушающий сварных соединений. Метод контроля
EN ISO 23278-2013
магнитопорошковый. Уровни приёмки.
Неразрушающий контроль стальных поковок. Часть 1: Магнитопорошковый
EN 10228-1
контроль.
Магнитопорошковый контроль бесшовных и сваренных ферромагнитных
EN 10264-12
стальных труб с целью выявления поверхностных несплошностей. Часть 12
В. А. Троицкий. Магнитопорошковый контроль сварных соединений и деталей
машин. Институт электросварки им. Е. О. Патона НАН Украины Киев, 2002
Г. С. Шелихов Магнитопорошковая дефектоскопия в рисунках и фотографиях.
Практическое пособие. Москва «Дефектоскопия» 2002.
Требования к специалистам в области NDT.
Специалисты, как правило, обучаются и квалифицируются согласно требованиям,

предъявляемым к их квалификации в соответствии со схемой, описанной в стандарте СТБ ЕН
473-2011 (EN ISO 9712:2012). Данный стандарт требует, чтобы специалисты выдержали
письменную процедуру и продемонстрировали свой практический навык на образцах для
контроля, содержащих дефекты. Сертификация в соответствии с EN 473 проводится с целью
оценки знаний и практических навыков специалистов с последующим присвоением Уровней
квалификации 1, 2 и 3.
Уровень 1
Специалист, сертифицированный на 1-ый уровень квалификации, должен выполнить
действия при проведении НК согласно письменным инструкциям под руководством специалистов
2-го Уровня или 3-го Уровня. В соответствии с областью компетентности, определенной
сертификатом, персоналу 1-го Уровня работодатель может разрешить:
 Выполнять настройку оборудования НК;
 Проводить контроль;
 Осуществлять регистрацию и классификацию результатов контроля по
документированным критериям;
 Составлять отчёт по результатам.

Персонал, сертифицированный на 1-ый Уровень, не несет ответственность за выбор
метода контроля или оборудования и за оценку результатов контроля.
Уровень 2
Специалист 2-го Уровня должен продемонстрировать компетентность проводить
неразрушающий контроль в соответствии с утвержденными или признанными методиками. В
соответствии с областью компетентности, определенной сертификатом, персоналу 2-го Уровня
работодатель может разрешить:
 Выбирать технические приемы неразрушающего контроля для применяемого
метода неразрушающего контроля;
 Определять ограничения применения метода неразрушающего контроля;
 Перерабатывать стандарты по НК и технические условия в инструкции;
 Настраивать и проверять настройки оборудования;
 Осуществлять контроль и надзор за контролем;
 Осуществлять расшифровку и оценку результатов согласно применяемым
стандартам, нормам или техническим условиям;
 Разрабатывать письменные инструкции по НК;
 Осуществлять все задачи и надзор за специалистами ниже 2-го Уровня;
 Руководство персоналом ниже 2-го Уровня;
 Организацию и представление отчетов по результатам НК.

Уровень 3
1 Специалист, сертифицированный на 3-й Уровень квалификации, должен
продемонстрировать компетентность проводить НК и руководить операциями НК, на которые он
сертифицирован. Персоналу 3-го уровня может быть позволено:
 Принимать на себя полную ответственность за оборудование или
экзаменационный центр и персонал;
 Разрабатывать и утверждать инструкции и методики по НК;
 Разъяснять стандарты, нормы, технические условия и методики;
 Определять применение определенных методов, методик и инструкций по НК;
 Осуществлять руководство и надзор за персоналом 1-го и 2-го Уровней;
 Обеспечивать руководство персоналом НК на всех уровнях.
2 Специалист 3-го Уровня должен продемонстрировать:
 Компетентность в оценке и толковании результатов в соответствии с
существующими стандартами, нормами и техническими условиями.
 Достаточные практические знания о применении материалов, производстве и
технологии изготовления продукта, для выбора методов НК, утверждения технических приёмов
НК, и определения критериев приемки, если они не установлены другим способом;
 Общие представления о других методах НК.
Выбор методов НК.
Неразрушающий контроль (НК) - контроль надежности и основных рабочих свойств и

параметров объекта или отдельных его элементов/узлов, не требующий выведения объекта из
работы либо его демонтажа.
Все методы неразрушающего контроля являются косвенными методами.
Универсального метода НК, который бы мог обнаружить самые разнообразные по
характеру дефекты, нет. Каждый отдельно взятый метод НК решает ограниченный круг задач
технического контроля.
В стандарте EN ISO 9712:2012 указаны основные методы НК (NDT) для контроля сварных
соединений и их обозначения в соответствии с международными правилами:

Методы NDT и их сокращённое обозначение
согласно EN ISO 9712:2012, EN ISO 17635:2010, EN 4179:2009
Сокращённое
Метод NDT
обозначение
Акустическая эмиссия (Acoustic emission tasting) (AT)
Вихретоковый контроль (Eddy current tasting) (ET)
Тепловизионный (термографический) контроль (Infrared thermographic tasting) (TT)
Течеискание (Leak tasting) (LT)
Магнитный контроль (Magnetic tasting) (MT)
Магнитопорошковый контроль (Magnetic particle tasting) EN ISO 17635:2010 - (MT)
Контроль проникающими веществами (Penetrant tasting) (PT)
Радиографический метод (Radiographic tasting) + разъяснения EN ISO 17635:2010 (RT):
Радиографический метод - плёнки (Radiographic tasting using films) EN ISO 17635:2010 - (RT-F)
Радиоскопия (Radioscopy = Radiographic tasting with digital image acquisition [dynamic ≥ 12 bit])
- (RT-S)
EN ISO 17635:2010
Компьютерная радиография (Computed radiography = Testing with computed radiography using
- (RT-CR)
storage phosphor imaging plates) EN ISO 17635:2010
Тензометрический контроль (Strain gauge tasting) (ST)
Ультразвуковой контроль (Ultrasonic tasting) (UT):
Ультразвуковой эхо-импульсный метод (Ultrasonic pulse echo technique) EN ISO 17635:2010 - (UT-PE)
Дифракционно-временной метод (Time-of-flight-diffraction examination) EN ISO 17635:2010 - (UT-TOFD)
Визуальный контроль (Visual tasting) (VT)
Ширография (Shearographic testing) EN 4179:2009 авиационные специалисты (ST)
В стандарте EN ISO 17635:2010 (СТБ ЕН 12062) указаны основные методы НК для

контроля сварных соединений и их обозначения:
Метод контроля Обозначение
Визуальный VТ
Вихретоковый ЕТ
Магнитопорошковый МТ
Капиллярный РТ
Радиографический RТ
Ультразвуковой UТ
Акустическая эмиссия АТ
Для выявления поверхностных дефектов согласно EN ISO 17635:2010 (СТБ ЕН 12062) в

металлах выдаются следующие рекомендации по выбору метода НК в соответствии с таблицей:
Материал изделия Методы НК
VT
Стали ферритного класса VT и МТ
VT и РТ
VT и (ЕТ)
Стали аустенитного класса, алюминиевые и VT
титановые сплавы, сплавы с содержанием VT и РТ
никеля VT и (ЕТ)
( ) – означает, что этот метод НК применим с некоторыми ограничениями
Для обнаружения в металлах внутренних дефектов согласно EN ISO 17635:2010 в
зависимости от материала и типа сварного соединения выдаются рекомендации в соответствии
с таблицей:
Толщина (мм)
Материал изделия. Тип
сварного соединения t≤8 8 < t ≤ 40 t > 40
Сталь ферритного класса.
Стыковое. RT или (UT) RT или UT UT или (RT)
Сталь ферритного класса.
Т-образное. (UT) или (RT) UT или (RT) UT или (RT)
Сталь аустенитного
класса. RT RT или (UT) RT или (UT)
Стыковое.
Сталь аустенитного
класса. (UT) или (RT) (UT) или (RT) (UT) или (RT)
Т-образное.
Алюминий и его сплавы.
Стыковое. RT RT или UT RT или UT
Алюминий и его сплавы.
Т-образное. (UT) или (RT) UT или (RT) UT или (RT)
Сплавы с содержанием
никеля. RT или UT RT или UT RT или UT
Стыковое.
Сплавы с содержанием
никеля. UT или RT UT или RT UT или RT
Т-образное.
Титановые сплавы.
Стыковое. RT RT или (UT)
Титановые сплавы.
Т-образное. (UT) или (RT) UT или (RT)
( ) – означает, что этот вид НК применим с некоторыми ограничениями.
Выбор оптимального метода неразрушающего контроля следует осуществлять исходя из

следующих соображений:
 области применения;
 реальных особенностей и условий проведения контроля;
 физических основ метода;
 степени разработки метода;
 технических характеристик аппаратуры.
 чувствительности метода;
 разрешающей способности метода;
 технических условий отбраковки;
Визуально-оптический метод
Оптический вид НК – вид НК, основанный на регистрации параметров оптического
излучения, взаимодействующего с контролируемым объектом.
По способу получения первичной информации выделяют визуальный или визуально-
оптический метод.

С него всего всегда начинается НК. Возможен осмотр внутренних поверхностей различных
объектов с помощью эндоскопа через технологические люки или доступные для этих целей
места:
Однако данный метод является наиболее субъективным по отношению к другим методам
НК.
В случае сомнения, например, при обнаружении трещины, выходящей на поверхность
изделия, применяются другие методы НК, основанные на различных физических явлениях:
 Магнитопорошковый контроль (МТ)
 Капиллярный (цветной) контроль (РТ) - два самых традиционных метода НК для
обнаружения поверхностных дефектов
 Вихретоковый контроль.
Контроль проникающими веществами
Контроль проникающими веществами, основанный на проникновении веществ в полости

дефектов контролируемого объекта.
При выявлении невидимых или слабовидимых глазом поверхностных дефектов, термин
«проникающими веществами» может заменяться на «капиллярный», а при выявлении сквозных
дефектов на «течеискание».
Капиллярность (от лат. Capillaris - волосяной) - физическое явление, заключающееся в
способности жидкостей изменять уровень в трубках, узких каналах произвольной формы,
пористых телах. Поднятие жидкости происходит в случаях смачивания каналов жидкостями,
например воды в стеклянных трубках, песке, грунте и т. п. Понижение жидкости происходит в
трубках и каналах, не смачиваемых жидкостью, например, ртуть в стеклянной трубке.
Технологический процесс капиллярного контроля (метод красок)
Выявленные индикации от
трещин при проведении
контроля
Набор пентрантов и контрольные

образцы для проведения контроля
В случае корректного применения оба метода как магнитопорошковый, так и капиллярный

(цветной) в достаточной степени чувствительны к поверхностным дефектам.
Применение MТ для ферромагнитных материалов является более предпочтительным по
отношению к РТ по ряду причин:
1. MТ имеет способность обнаружения дефектов через тонкие покрытия до 50мкм, а так
же в металле на глубине до 1÷3мм.
2. РТ в меньшей степени допустим к применению по поверхности с недостаточным
качеством подготовки, а так же его эффективность может также быть значительно снижена в
случае заполнения полости дефекта, например, загрязнениями. МТ допустим к применению по
поверхности с шероховатостью Ra≤10.
3. Кроме того MТ является более производительным по отношению к РТ.
Поэтому, общий подход, который применен, например, в Великобритании, состоит в том,
что, если материал является магнитным, то в таком случае предпочтение отдаётся МТ. Для
немагнитных материалов должен использоваться РТ.
Автоматически документирование места осмотра не производится. Если требуется
документирование, то это может легко быть сделано для обоих методов путём
фотографирования индикаций.
Для проведения контроля поверхностей изделий, где не возможно применение МТ или РТ
должен быть выбран альтернативный метод выявления поверхностных дефектов, который
позволяет провести контроль на удалённой поверхности, например, вихретоковый метод.
Контроль герметичности (LT) вакуумно-пузырьковым методом

Течеискание (контроль герметичности) используется для выявления сквозных
дефектов. В полость дефекта пробное вещество проникает либо под действием разности
давлений, либо под действием капиллярных сил.
Вакуумно-пузырьковый метод контроля герметичности заключается в регистрации
пузырьков или разрывов пленки, образуемых при утечке воздуха в вакуумируемую полость через
имеющиеся течи, например в сварном шве, предварительно смоченном пенообразующим
составом под действием разности давлений. Требуемое давление в камере может достигаться
любым доступным способом, например при помощи вакуумного насоса.
Этот способ позволяет контролировать сварные соединения листовых конструкций, в
которых технологически невозможно создать избыточное давление.
Установка для контроля герметичности

УВ-02/220 (течеискатель пузырьковый
вакуумный)
Магнитопорошковый метод (МТ)

Магнитопорошковый метод основан на притяжении магнитных частиц силами
магнитных полей рассеяния, которые возникают над дефектами в намагниченных объектах.
Одно из преимуществ, которое имеет магнитопорошковый контроль по отношению к другим
методам неразрушающего контроля это то, что индикации, как правило, напоминают
фактические дефекты.
При использовании магнитопорошкового контроля, трещины на поверхности части
проявляются в виде чётких ломаных линий с плотным осаждением порошка, которые
соответствуют очертаниям трещины. Дефекты, трещины, которые существуют под
поверхностью, имеют менее чёткие очертания и более трудны при обнаружении.
В случае корректного применения оба метода как МТ, так и РТ в достаточной степени
чувствительны к поверхностным дефектам. В случае, когда изделие является магнитным, и оба
метода могут быть применены, применение MТ является более предпочтительным по
отношению к РТ по ряду причин:
1. MТ имеет способность обнаружения дефектов через тонкие покрытия от 20 мкм до
100мкм, а так же в металле на глубине до 1÷3мм.

2. РТ в меньшей степени допустим к применению по поверхности с недостаточным
качеством подготовки, а так же его эффективность может также быть значительно снижена в
случае заполнения полости дефекта, например, загрязнениями.
3. Кроме того MТ
является более
производительным по
отношению к РТ. Поэтому,
общий подход, например,
который применен в
Великобритании, состоит в
том, что, если материал
является магнитным, то в
таком случае предпочтение
отдаётся МТ. Для немагнитных
материалов должен
использоваться РТ.
Автоматически
документирование места
осмотра не производится. Если
требуется документирование,
то это может легко быть
сделано для обоих методов
путём фотографирования
индикаций.
Оба метода требуют,
чтобы контролируемая
поверхность была доступной
таким образом, чтобы
существовала возможность нанесения магнитного порошка или красок.
Для проведения контроля поверхностей изделий, где не возможно применение МТ или
РТ должен быть выбран альтернативный метод выявления поверхностных дефектов,
который позволяет провести контроль на удалённой поверхности, например, вихретоковый
метод (ЕТ) + феррозондовый метод.
Вихретоковый (ET) метод

Вихретоковый (ET) метод основан на анализе взаимодействия электромагнитного поля
вихретокового преобразователя с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых в
контролируемом объекте.
Приборы со стрелочной
и цифровой индикацией
Приборы с отображением сигнала

на комплексной плоскости
Приборы с использованием преобразователей

на фазированных решётках
Одними из самых существенных преимуществ ручного вихретокового метода контроля по
отношению к магнитопорошковому и капиллярному методу контроля являются:
 Вихретоковый контроль является намного более производительным. Скорость
проведения ручного контроля, например, сварного соединения, может составлять до 100мм/с.
 Возможность проведения контроля по поверхности с шероховатостью Rz 320;
 Возможность проведения контроля через слой немагнитного покрытия толщиной
до 2мм.
 Контроль мест с ограниченным доступом к поверхности, а так же деталей сложной
конфигурации.
Контроль по грубой поверхности

Контроль сварного шва
вихретоковым преобразователем
Традиционный
Ультразвуковой (UT) метод
При поиске внутренних дефектов наиболее распространённым методом является

традиционный ультразвуковой (UT) метод НК.
Принцип проведения контроля и измерений при помощи ультразвукового импульсного

метода основан на том, что излучатель посылает в изделие ультразвуковые импульсы, а при
встрече с преградой, например, с дефектом, часть энергии ультразвуковой волны отражается и
возвращается обратно к излучателю. Приёмник ультразвуковых колебаний преобразует
прошедшие через изделие ультразвуковые колебания в электрические, которые поступают на
экран – основной индикатор дефектоскопа.
Дублирующим методом для ультразвукового метода неразрушающего контроля
традиционно считается радиографический контроль и наоборот.
Внимание! Ультразвуковой контроль не заменяет радиографический и наоборот! Как
правило, они дополняют друг друга!
Метод TOFD
(Time-of-Flight Diffraction)
Феномен дифракции на краях дефекта – это очередная техника проведения контроля в

программе общей акустики с использованием ультразвуковых частот.
В начале 1970-х годов в Великобритании по просьбе Национального Центра
неразрушающего контроля доктор Морис Силк (Dr Maurice Silk) разработал метод, известный как
Дифракционно - Временной Метод (TOFD).
В феномене дифракции нет ничего нового и дифракции подвержены любые типы волн.
Дифракционно - временной метод (TOFD) основан на использовании двух ПЭП,

работающих в раздельном режиме. TOFD обнаруживает и регистрирует как дифракционные
сигналы, так и отражённые сигналы от границ дефекта, при этом происходит определение
местоположения и размеров дефекта.
Как бы там ни было, TOFD стал более общепризнанным и используемым во второй
половине 1980-х после появления мощных портативных компьютеров.
С начала 2000 года благодаря своим преимуществам по отношению к традиционному
методу ультразвукового контроля становится лидирующим как в Европе, так и в Америке.
Данные TOFD отображаются в оттенках серого цвета на D-скане или В-скане.
Определение размеров дефекта производится независимо от амплитуды сигнала.
Вид D-скана на экране компьютера
Наиболее существенные отличия от стандартного эхо-импульсного метода:

1. возможность достижения более высокой точности при проведении измерений, как
правило, ±1мм, а при повторном обследовании ±0,3 мм.
2. Почти полная независимость вероятности обнаружения дефекта от его углового
положения.
3. Калибровка основана на времени прохождения пути дифракционных сигналов и не
зависит от амплитуды сигнала.
4. Высокая производительность контроля, так как сканирование проводится вдоль
одной линии с контролем всего объёма шва.
5. Прорабатывается замена радиационных методов НК на TOFD + фазированные
решётки.
6. Документирование результатов контроля с возможностью поведения повторного
анализа результатов контроля.
Метод TOFD полностью не заменяет традиционный ультразвуковой метод и
радиографию, но делает их дублирующими.
Ультразвуковой метод контроля

с использованием Фазированных решёток
(Phased Array)
Антенная решётка (Array) – преобразователь с большим количеством элементов
собранных в одном корпусе.
Преобразователь в виде фазированной решётки

Дефектоскоп Phasor XS
Конструкция фазированной решётки Формирование фронта луча

фазированной решётки

Аппаратура с использованием фазированных антенных решёток (Phased Array)
расширяет возможности проведения UT контроля по сравнению с традиционным настолько, что
делает его вспомогательным, но не заменяет его.
В промышленности до последнего десятилетия применение ультразвуковой аппаратуры с
использованием фазированных решёток находило достаточно ограниченное применение.
Причиной служило отсутствие мощных портативных процессоров вычислительной техники,
необходимых для быстрого возбуждения многоканальных преобразователей, а так же
необходимости в обработке большой информации содержащейся в файлах, полученных при
проведении сканирования
Почему Фазированные Решётки?
1) Повышение производительности контроля, т. е. проведение сканирования с высокой
скоростью без поперечных смещений ПЭП.
2) Контроль с использованием различных углов ввода с помощью одного ПЭП путём
электронного управления углом ввода и фокусом.
3) Повышение Вероятности Обнаружения Дефектов. Сведение к минимуму ложных
сигналов.
4) Вселяет большую уверенность при оценке размеров дефектов. Даёт больший объём
информации в отведенное время для проведения традиционного UT контроля.
5) Возможность проведения контроля в местах, которые ранее были недоступными или
труднодоступными.
6) Документирование результатов контроля с возможностью поведения повторного анализа
результатов контроля.
Радиационные методы
Радиационный НК – вид НК основанный на анализе проникающего ионизирующего
излучения после взаимодействия с контролируемым объектом.
Радиационные методы проведения НК, основаны на регистрации ослабления пучков
рентгеновского и гамма-излучения при их прохождении через ОК.
Знаменитая фотография руки

Альберта фон Кёликера
В наименовании методов слово «радиационный» может заменяться словом,
обозначающим конкретный вид ионизирующего излучения (например, рентгеновский,
нейтронный и т. д.)

Метод акустической эмиссии
Акустическая эмиссия или эмиссия волн напряжения - явление генерации упругих

волн в твердых телах при их деформации.
Первые фундаментальные работы по изучению явления акустической эмиссии (АЭ) были
выполнены в конце 40-х годов в США и начале 50-х годов в ФРГ. Однако попытки применения АЭ
для обнаружения растущих трещин в различных конструкциях были сделаны лишь в середине
60-х годов в США. Явление АЭ было использовано для обнаружения роста трещин в процессе
испытания корпусов ракеты “Поларис”. Этот метод относится к пассивному акустическому
контролю.
Главным источником акустической эмиссии следует считать процессы разрушения в

кристаллах и в скоплениях кристаллов. При этом могут образовываться микро- и макротрещины.
Излучаемые в результате импульсы упругих волн в зависимости от материала имеют широкий
частотный диапазон - от десятков до сотен мегагерц.
Для контроля методом акустической эмиссии обычно применяют многоканальную аппаратуру.
Каждый канал соединен со своим преобразователем, принимающим упругую волну из изделия
по определенной системе. Блоки обработки ведут счет принимаемых сигналов за короткий
интервал времени (например, 0,1с) и суммарную обработку сигналов от всех каналов
многоканальной системы. Исследуют также амплитудное распределение принимаемых сигналов
и энергию эмиссии за единицу времени или за весь период испытаний.
Аппаратура включает в себя блок определения местоположения источника сигналов. Для
этого сравнивается время прихода сигнала акустической эмиссии не менее чем на три
преобразователя.
Метод акустической эмиссии позволяет не только обнаруживать опасные дефекты, но и
прогнозировать работоспособность ответственных элементов конструкций.
Тепловой метод
Тепловой НК – вид НК, основанный на регистрации изменений тепловых или

температурных полей контролируемых объектов, вызванных дефектами.
Тепловидение — это новое направление в области строительства, диагностики
(неразрушающий контроль) и эксплуатации промышленных объектов, позволяющее
дистанционно и наглядно с высокой точностью получить объективную информацию об объекте и
состоянию его внутренних и внешних систем.
В тепловых методах неразрушающего контроля в качестве пробной энергии используется
тепловая энергия, распространяющаяся в объекте контроля. Температурное поле поверхности
объекта является источником информации об особенностях процесса теплопередачи, которые, в
свою очередь, зависят от наличия внутренних или наружных дефектов.
При нарушении термодинамического равновесия объекта с окружающей средой на его

поверхности возникает избыточное температурное поле, характер которого позволяет получить
информацию об интересующих свойствах объектов. Методы теплового контроля основаны на
взаимодействии теплового поля объекта с термодинамическими чувствительными элементами
(термопарой, фотоприемником, жидкокристаллическим индикатором и т.д.), преобразовании
параметров поля (интенсивности, температурного градиента, контраста, лучистости и др.) в
электрический сигнал и передаче его на регистрирующий прибор.
Чувствительность методов
Важной характеристикой любых методов неразрушающего контроля является их
чувствительность.
Чувствительность - способность объекта реагировать определённым образом на
определённое малое воздействие, а также количественная характеристика этой способности.
Чувствительность это достаточно многогранная характеристика и поэтому, чтобы
упростить и сделать более понятной количественную характеристику, как правило, её
предлагают в виде выявления наименьшего по размерам дефекта.
Минимальные размеры выявляемых дефектов

Метод НК
Ширина раскрытия Глубина Протяженность
[мкм] [мкм] [мкм]
Визуально-оптический 5,0-10,0 - 100
Цветной 1,0-2,0 10,0-30,0 100-300
Магнитопорошковый 1,0 10,0-50,0 30,0
Вихретоковый 0,5-1,0 150,0 – 200,0 600-2000
Ультразвуковой 1,0-30,0 - -
**
Радиографический 100,0-500,0 1,0 – 1,5% толщины -
Примечание: * НК металлов и изделий/Справочник//под ред. Г. С. Самойловича. – М.: Машиностроение, 1976.
** При толщине металла менее 7мм относительная чувствительность радиографического метода
значительно снижается и при толщине 1мм составляет около 10%.
Удовлетворительная чувствительность для выявления одних дефектов может быть

совершенно непригодной для выявления дефектов другого характера.
Чувствительность методов неразрушающего контроля к выявлению одного и того же по
характеру дефекта различна.

Удовлетворительная чувствительность для выявления одних дефектов может быть
совершенно непригодной для выявления дефектов другого характера.
Чувствительность методов неразрушающего контроля к выявлению одного и того же по
характеру дефекта различна.
Дублирующим методом с целью подтверждения выявленных дефектов для МТ является
контроль проникающими веществами (РТ), как правило, цветной.
Магнитопорошковый контроль (МТ) и контроль проникающими веществами (РТ), как правило,
цветной – это два самых традиционных метода неразрушающего контроля для обнаружения
поверхностных дефектов. Существуют другие физические методы для обнаружения
поверхностных дефектов:
 вихретоковый метод (ЕТ);
 феррозондовый метод.
Металлы и сплавы
Как правило, подавляющее большинство изделий, контролируемые с помощью
различных методов NDT – это металлы.
Металл – химически простое вещество, обладающее особым блеском, ковкостью,
хорошей теплопроводностью и электропроводностью. Различают:
 чёрные металлы (чугун, сталь);
 цветные металлы (алюминий, медь, титан, магний, свинец и др.);
 благородные или драгоценные металлы (золото, серебро, платина).
Металлическими сплавами называют сочетание двух или нескольких металлов и
неметаллов, у которых сохраняются металлические свойства.
Металлы имеют кристаллическую структуру.
Металлическая связь является причиной высокой электропроводности и теплопроводности, а
так же наличия магнитных свойств.
Характерные свойства металлов это также высокая прочность, пластичность и ковкость,
непрозрачность и металлический блеск.
Важнейшим промышленным металлом является железо (Fe), сплавы которого с углеродом
(С) и другими элементами относятся к группе черных металлов. Они имеют темно-серый цвет,
высокую температуру плавления, относительно высокую твердость. Из общего количества
выплавляемых в мире металлов около 93 % приходится на черные металлы.
Железо – серебристо-белый металл, имеет аллотропные модификации, которые
различаются по кристаллической структуре или по магнитным свойствам.
Железо пластично хорошо обрабатывается (легко куется, поддается прокатке,
штампованию и волочению). Способность
железа растворять углерод и другие
элементы служит основой для получения
разнообразных железных сплавов.
Твердый раствор углерода в α-Fe
называют ферритом (объемно-
центрированная кубическая решетка), в
 -Fe – аустенитом
(гранецентрированная кубическая
решетка). Железо - важнейший элемент
современной техники, хотя в чистом виде
из-за низкой прочности практически не
используется.
Сталь (от немецкого Stahl)- деформируемый (ковкий) сплав железа с углеродом до 2,14%
с другими элементами.
По химическому составу стали подразделяют на углеродистые и легированные.
Углеродистая сталь наряду с железом и углеродом содержит марганец (до 1%) и кремний (до
0,4%), а также вредные примеси – серу и фосфор. В состав легированных сталей, помимо

указанных компонентов, входят так называемые легирующие элементы (хром, никель, молибден,
вольфрам, ванадий, титан и др.). Углеродистая сталь часто не отвечает требованиям
отечественного машиностроения. В таких случаях применяют легированную сталь легирующие
элементы которой повышают качество стали и придают ей особые свойства. Стали с таким
содержанием легирующих добавок, которое делает аустенит устойчивым, называют
аустенитными.
К ферромагнитным материалам относятся материалы, которые способны
намагничиваться, находясь во внешнем магнитном поле.
Большинство сталей обладают ферромагнитными свойствами, на использовании которых
основан магнитопорошковый контроль. Такие стали называют ферромагнетиками.
Магнитопорошковый контроль проводится с целью выявления дефектов в изделиях из
материалов, обладающих ферромагнитными
свойствами.
Ферромагнетики обладают:
- высокими значениями магнитной
проницаемости;
- доменной структурой (объем
разбивается на области однонаправленной
намагниченности);
- обнаруживают гистерезис при
намагничивании;
- изменяют форму и размеры при
намагничивании под действием магнитного
поля (магнитострикция* от магнит и лат. strictio – сжатие, натягивание).
*ПРИМЕЧАНИЕ. Магнитострикция – изменение размеров и формы кристаллического
тела при намагничивании; вызывается изменением энергетического состояния кристаллической
решетки в магнитном поле и, как следствие, расстояний между узлами решетки. Обратное
явление – Виллáри эффект (явление изменения намагниченности тела при его деформации).
На ферромагнитные свойства сталей оказывает существенное влияние изменение
химического состава (марка стали) и проведение термической обработки, например, закалки или
отпуска.
Припуски на механическую обработку поковок

Поковки, изготовляемые в кузнечном цехе, разделяются на черновые и чистовые.
Черновые поковки подвергаются последующей механической обработке; чистовые же
поковки этой обработки не проходят. Для изготовления черновых поковок составляется чертеж
поковки на основании чертежа готовой детали или грубо обработанной заготовки. Размеры
поковки, т. е. номинальные поковочные размеры, складываются из размеров готовой детали и
величины припуска на механическую обработку.
Припуск - это предусмотренное превышение размеров поковки против номинальных
размеров детали. Величина припуска должна обеспечивать требуемые размеры детали и
чистоту ее поверхности
Припуск на обработку вследствие отклонений может быть минимальный, номинальный и
максимальный.
Необходимо помнить, что верхнее отклонение на ковку является высшим пределом
увеличения размеров поковки. Следует не превышать максимальные верхние отклонения, а,
наоборот, уменьшать их в процессе ковки той или иной детали.
При составлении поковочного чертежа поковки часто приходится упрощать ее
конфигурацию, оставляя в некоторых местах избыточный металл в виде напусков.
Напуск — это увеличение припуска, упрощающее конфигурацию поковки в виду
невозможности или нерентабельности изготовить поковку в соответствии с контуром детали. За
счет напусков увеличивается расход металла и время, необходимое на механическую
обработку.

Характерные дефекты,
выявляемые при проведении ультразвукового контроля
В соответствии с ISO 9000 «Системы менеджмента качества. Основные положения и
словарь»:
Дефект – невыполнение требования, связанного с предполагаемым или установленным
использованием.
Требование – потребность или ожидание, которое установлено, обычно предполагается
или является обязательным.
В Европейских стандартах используется термин «индикация» (indication), что в
переводе с английского означает «показание». Например, «плоскостная индикация»,
«неплоскостная индикация», «линейная индикация», «поперечная индикация».
Индикация (indication) англ. – это изображение или сигнал (показание) от несплошности
(discontinuity) полученные в результате проведения контроля, которые соответствуют
информационным возможностям применяемого метода неразрушающего контроля (п.3.7, ЕN ISO
17635).
По происхождению дефекты подразделяют на:
а) конструкционные, являющиеся следствием несовершенства конструкции из-за
ошибок конструктора;
б) производственно-технологические, возникающие из-за несовершенства или
нарушения технологии изготовления или ремонта, связанного с продлением ресурса изделия;
в) эксплуатационные, появляющиеся после некоторой наработки изделия в результате
усталости металла деталей, коррозии, изнашивания, а также неправильного технического
обслуживания и эксплуатации.
Классификация дефектов по признакам.
1) По степени влияния на работоспособность изделия:
- недопустимые, критические (использование продукции с такими дефектами невозможно
или недопустимо);
- допустимые, значительные (снижающие долговечность изделия);
- малозначительные (существенно не влияют на использование изделия и его назначение).
2) По расположению:
В зависимости от места расположения все дефекты условно подразделяют на:
- поверхностные,
- подповерхностные, лежащие на глубине до 2 -3 мм,
- и внутренние - на глубине более 3 мм.
Выявляемость внутренних дефектов зависит от различных факторов, например, их
величины, конфигурации отражающей поверхности, заполнения полости дефекта, ориентации
дефекта, его местоположения в шве и т.д.
3) По геометрическим признакам и массовости расположения:
- по протяженности (точечные/компактные и протяженные);
- по массовости их расположения (отдельные, цепочки и скопления);
- по форме (плоские и объемные/неплоские).
Наиболее опасными считают плоские дефекты, а также протяженные которые
характерны для трещин, подрезов, несплавлений, непроваров.
К наименее опасным дефектам относят непротяжённые/точечные и объемные, которые
характерны для газовых пор.
Некоторые дефекты могут быть охарактеризованы сразу несколькими признаками.
Дефекты могут иметь различную ориентацию.
В зависимости от происхождения все дефекты, подлежащие контролю магнитными
методами, различаются размерами, формой, а так же загрязнителями, заполняющими их
полости.
Чтобы успешно выявлять дефекты, необходимо, прежде всего, знать их разновидности,
характерные особенности, причины возникновения и признаки проявления. В связи с этим
рассмотрим подробнее наиболее часто встречающиеся дефекты, классифицируя их с привязкой
к технологическим процессам, для которых они характерны.

Трещины характерны для всех технологических процессов, а так же они образуются в
процессе эксплуатации. Это наиболее опасные дефекты, которые являются недопустимыми.
Трещины, как правило, имеют вытянутую форму с различным раскрытием и глубиной. В полости
трещин могут быть окислы, смазка, нагар и другие загрязнители.
Для трещин характерны четкие очертания границ, а для неметаллических включений -
округлая форма.
При проведении МТ производится оценка индикаций в виде осаждения порошка, а не
самих дефектов. С этой целью производится разделение индикаций на:
 линейные индикации;
 не линейные индикации.
Дефекты плавки и литья.

Неметаллические (шлаковые и флюсовые) включения - появляются из-за нарушения
технологии плавки. Они могут образовываться, например, в стали вследствие засорения
шлаками, продуктами раскисления, огнеупорами и продуктами реакции между ними.
Неметаллические включения имеют неправильную форму и располагаются в различных местах
отливки. В слитке шлаковые включения в основном расположены в верхней его части.
Микроструктура
Газовые пузыри или раковины – в литом металле представляют собой полости
рыхлоты и неметаллические включения
(округлые, овальные или продолговатые) с чистой
×100 и гладкой, иногда окисленной поверхностью.

Горячие (кристаллизационные) трещины могут образовываться в период
кристаллизации металла в интервале температур 1400…9500С, например, для стали вследствие
повышенной хрупкости металла в твердо-жидком состоянии и действия растягивающих
напряжений.
Холодные трещины возникают при температуре 300…1000С и ниже, располагаясь по
телу кристаллов металла.
Дефекты прокатанного и кованого металла.

Трещины и внутренние разрывы – появляются в поковке (штамповке, прокате) из-за
значительных напряжений в металле при деформации. Бывают одиночные или групповые,
расположенные беспорядочно или идущие в определенном направлении.
Усталостные трещины - разрушение металла в виде разрыва возникают в местах
концентраторов напряжений (резьба, отверстия, радиусные переходы, места сопряжений и т. д)
и, как правило, начинаются с поверхности.
Расслоения – внутренние нарушения сплошности, ориентированные по направлению

волокна. Возникают при обработке давлением слитка, имевшего усадочные раковины или
рыхлоты, а также при прокате листа в результате расплющивания сравнительно крупных
неметаллических включений и газовых пузырей.
Флокены (нем. Flocken, буквально – хлопья), внутренние трещины в стальных поковках и
прокатной продукции (иногда – в слитках или отливках), резко
снижающие механические свойства стали. На протравленных шлифах
флокены выявляются в виде тонких волосовин, а в изломе закалённых
образцов флокены представляют собой овальные кристаллические
пятна серебристо-белого цвета, отличающиеся от основной серой
массы излома. Наибольшую склонность к поражению флокенами
имеют легированные и углеродистые стали мартенситного и
перлитного классов (конструкционные, подшипниковые, броневые,
рельсовые и т.д.); в сталях аустенитного и карбидного классов (нержавеющие, быстрорежущие)
эти дефекты не встречаются.
Флокеночувствительность (flake susceptibility) - склонность некоторых сталей
образовывать флокены (ст.40ХН,5ХНМ и др.)
Волосовины, закаты, заковы, рванины – являются поверхностными дефектами и

подлежат выявлению, как правило, визуальным, капиллярным (цветным) либо
магнитопорошковым методами НК.

Закат (заков)
Волосовины – это тонкие нити неметаллических включений или газовых пузырей,

вытянутых вдоль волокон металла при его ковке, прокате или протяжке. Волосовины
прямолинейны и вытянуты вдоль прокатки.
Надрывы – это неглубокие трещины, возникающие на деталях в результате деформации

металла, например, при накатке резьбы, изготовлении пружин. При холодной штамповке
деталей могут возникнуть трещины в местах резких перегибов, особенно когда материал имеет
недостаточно высокие и пластические свойства.
Основной причиной возникновения усталостных трещин является действие высоких

переменных напряжений.
Усталостные трещины возникают, как правило, в местах концентрации напряжений:
 по радиусным переходам, галтелям;
 в местах с резкими переходами сечений;
 резьба;
 зубья шестерен;
 в углах шпоночных канавок;
 у отверстий для смазки или в местах других конструктивных концентраторов
напряжений;
 сварные соединения.
Трещины могут быть как сквозными, так и несквозными, как продольными, так и
поперечными, то есть иметь различную ориентацию.

Трещины выявляются в виде четких ломаных линий с плотным осаждением порошка
Выявленные трещины по впадинам резы ходового

винта подъёмника

Трещины на колесе
Трещины на зубьях шестерни

Закалочные трещины возникают при охлаждении деталей в результате воздействия
внутренних напряжений. Они могут возникать и позже в деталях, длительно не подвергавшихся
отпуску, уменьшающему внутренние
напряжения.
Отличительным признаком закалочных
трещин является неопределенность их
направления. Они выявляются хорошо даже при
слабом намагничивании, так как материал
закаленных деталей имеет достаточно высокие
значения остаточной индукции и коэрцитивной
силы, а закалочные трещины имеют большие
размеры и почти всегда выходят на поверхность.
Шлифовочные трещины возникают из-
за повышенного неравномерного нагрева
шлифуемой поверхности детали. Наиболее склонны к образованию этих трещин
цементированные, азотированные и закаленные детали из легированных и малоуглеродистых
сталей. При неправильно подобранных режимах шлифования на поверхности хромированных
деталей, как правило, появляются шлифовочные
трещины.
Шлифовочные трещины легко отличить
от других видов: они тонкие, неглубокие (от
десятитысячных до десятых долей миллиметра),
располагаются на поверхности группами в виде
сетки или тонких линий поперек направления
шлифовки. Они резко понижают усталостную
прочность деталей.
Стресс - коррозионные трещины на трубе
магистрального трубопровода (а) выявляются в
виде чётких линий с большим количеством
ответвлений.
Коррозионное растрескивание внутренней поверхности оси авиационного колеса (б)
выявляется в виде большого количества чёрточек, коротких линий, которые имеют одно
преимущественное направление.
а) б)

СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Сварным соединением называют неразъемное соединение, выполненное сваркой.

Сварка – технологический процесс образования неразъемного соединения путем
местного сплавления или совместного деформирования, в результате чего возникают прочные
связи между атомами (молекулами) соединяемых тел.
Методы сварки подразделяют на две основные группы: сварка плавлением
(электродуговая, газовая, аргонно-дуговая, высокочастотная) и пластическим деформированием.
При сварке плавлением в околошовной зоне сварного шва существует зона с
измененными механическими свойствами, которая называется зоной термического влияния
(ЗТВ): Термический цикл
Для ручной дуговой сварки, при

проведении ультразвукового контроля
контролируемый объём сварного соединения в
соответствии с EN ISO 17640 должен включать в
себя сварной шов и ЗТВ по обе стороны шва не
менее 10мм в зависимости от толщины основного
металла. При этом выбирается наибольшее Геометрические параметры а – стыкового сварного
значение (п.7). соединения, б – углового соединения.
Как правило, при толщине основного металла до 20мм ЗТВ принимают равной толщине
основного металла. При толщине основного металла 20мм и более, как правило, ее принимают
равной 20мм.
В зависимости от взаимного расположения в пространстве соединяемых элементов
различают: стыковые, угловые, тавровые, нахлесточные сварные соединения.
Элементы геометрической формы сварных
соединений для стыкового соединения: «е» - ширина
шва (далее будем использовать термин «ширина
выпуклости шва»), «h» - глубина провара, «q» -
выпуклость (вогнутость) шва, «hпр» –глубина
проплавления, а для таврового соединения «к» -
угловой катет.
Согласно EN ISO 9692 свариваемые соединения
имеют свои условные обозначения.
Стыковым сварным соединением считают

сварное соединение двух элементов, примыкающих
друг к другу торцевыми поверхностями. Его могут
образовывать элементы одинаковой или разной
толщины.
Стыковые соединения чаще всего
применяются при сварке трубопроводов,
резервуаров, различных машиностроительных конструкций, например, автомобилей и т. п.

Угловым считается сварное соединение двух элементов, расположенных под углом и
варенных в месте примыкания их краев.
Они применяются в машиностроительных конструкциях, например, различные типы
кранов, а также строительных конструкциях, например, матах, фермах, балках и т. п.
Тавровым считают сварное соединение, в котором торе одного элемента примыкает
под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента.
Нахлесточным является сварное соединение, в котором свариваемые элементы
расположены параллельно и частично перекрывают друг друга, то есть один лист металла
накладывается на другой. Величина перекрытия берется в пределах 3 - 240мм и зависит от
толщины свариваемого металла.
Эти соединения могут быть как с односторонними, так и с двухсторонними швами. Они
встречаются при изготовлении резервуаров, мачт, ферм и других конструкций.
По количеству наложенных слоев сварные швы подразделяются на однослойные,

многопроходные, многослойные многопроходные.
При сварке всех типов швов важно обеспечить полный провар кромок соединяемых
элементов, а также необходимую внешнюю форму шва, как с лицевой, так и с обратной стороны.
Существенное значение имеет образование плавного перехода лицевого и обратного валика к
основному металлу, так как это обеспечивает высокую прочность соединения при динамических
нагрузках.
По условиям работы сварные швы подразделяют на:
 рабочие, воспринимающие нагрузки, и
 связующие (соединительные швы), предназначенные только для скрепления частей
изделия.
Согласно EN ISO 5817 сварные соединения подразделяются на три уровня качества:
 «В» - высокий;
 «С» - средний;
 «D» - умеренный.
Уровни качества соответствуют определенному диапазону допустимых размеров
дефектов и относятся к сварным соединениям, а не к конкретным изделиям в целом или их
частям. Для большинства сварных соединений предельно допустимые размеры дефектов могут
быть заданы общим уровнем качества для любого вида дефектов. При выборе уровня качества
учитываются конструктивные особенности и назначение изделия, статические и динамические
нагрузки после сварки, условия эксплуатации, а также экономические факторы, включающие
стоимость сварки, контроля, испытаний и ремонта.
Для снятия напряжений сварные соединения подвергают термической обработке –
отпуску. Температура отпуска зависит от марки стали. Она колеблется в пределах от 120 0 до
7500 Цельсия.

Дефекты, характерные для сварных соединений
Трещины в зоне сварного шва. Различают трещины в переходной зоне от шва к основному
металлу, в наплавленном металле, в кратере, образующемся в основном металле в результате
выдувания дугой расплавленного металла.
Горячие (кристаллизационные) трещины могут образовываться в период кристаллизации
0
металла в интервале температур 1400…950 С, например, для стали вследствие повышенной
хрупкости металла в твердо-жидком состоянии и действия растягивающих напряжений.
Горячие трещины могут быть как сквозными, так и несквозными, как продольными, так и
поперечными.
0
Холодные трещины возникают при температуре 300…100 С и ниже, располагаясь по телу
кристаллов металла. Появление их связано с образованием структур
закалки, которые наблюдаются при сварке углеродистых, низко- и
среднелегированных, а так же некоторых высоколегированных сталей.
Холодные трещины могут образовываться спустя некоторое время
после окончания сварки, когда металл шва и околошовной зоны
приобретает высокие упругие свойства и затем медленно, на
протяжении нескольких часов и даже суток распространяться по длине
и глубине.
Усталостные трещины – образуются в результате повторно-переменных циклических
нагрузок в процессе эксплуатации.
Возникают, как правило, в первую очередь в местах концентрации напряжений, местах
подверженных коррозии. Сварной шов + ЗТВ являются концентраторами напряжений.

Кратеры - углубления по поверхности шва, образующиеся по причине выдувания
электрической дугой расплавленного металла. Наиболее протяженные и глубокие кратеры возникают
при автоматической многодуговой сварке под флюсом.
Кратеры часто имеют радиально расходящиеся трещины.
Подрез непрерывный протяжённый –

продольное углубление на наружной
поверхности валика сварного шва.
Подрез перемежающийся локальный
– продольное углубление отдельными
участками на наружной поверхности валика
сварного шва
Расслоения – внутренние нарушения сплошности, ориентированные по направлению

волокна. Возникают при прокате листа в результате расплющивания сравнительно крупных
неметаллических включений и газовых пузырей.
Часто на поверхность выходят поры.
Поры – пустоты, возникающие при наличии в сварочной ванне газов, главным образом
водорода и азота.
В соответствии со статистическими данными основными дефектами в большинстве случаев

являются объемные дефекты типа шлаковых включений, свищей и пор (60-90%). Процентное
соотношение наиболее опасных дефектов – трещин относительно мало. Однако необходимость
обнаружения именно этих дефектов требует создания дорогих средств контроля, что оправдано при
оценке качества и ресурса дорогостоящих изделий и сооружений.
Шлаковые включения могут располагаться на границе сплавления основного металла с
наплавленным, вызывая непровары и несплавления. Они могут пронизывать всю толщину шва.
На сварных соединениях же возможно образование наплывов и натёков. Наплывы и натёки

могут скрывать трещины, подрезы и несплавления.
Наплыв – избыток наплавленного металла сварного

шва натёкший на поверхность основного металла и
не сплавленный с ним.

1. ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ МАГНИТНОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ
Магнитное поле.
В основу магнитных методов NDT положено использование магнитных явлений.
Магнетизм – универсальное свойство материи, так как все вещества в природе в итоге
состоят из элементарных частиц, обладающих магнитными свойствами.
Любое вещество состоит из атомов, имеющих положительно заряженные ядра и
отрицательно заряженные электроны, причем электроны находятся в непрерывном движении.
Следовательно, внутри и вокруг атомов существуют микроскопические электрические токи, которые
порождают результирующее магнитное поле.
Таким образом, все материалы могут рассматриваться как имеющие магнитные свойства, а,
следовательно, все они могут реагировать на наличие внешнего магнитного поля.
Справедливость существования магнитного поля вокруг магнита подтверждается простым
опытом. Если взять магнит и положить на него лист бумаги, на которую равномерным слоем насыпать
железный порошок, то частицы порошка, расположившись своеобразными цепочками вдоль
магнитных линий, образуют видимое изображение магнитного поля.
Направление магнитных силовых линий установлено из результатов изучения магнитного
поля Земли, которое в первом приближении представляет собой поле намагниченного шара.
Представление о природе магнетизма значительно расширилось после обнаружения в 1820
году датским физиком Эрстедом тесной связи между магнитными явлениями и электрическим током.
Эрстед установил, что вокруг проводника с током образуется магнитное поле, действующее особым
образом на магнитную стрелку и частицы порошка.
Это явление натолкнуло на мысль о существовании в пространстве вокруг каждого магнита
невидимого магнитного поля, представляющего собой одну из форм материи.
Магнитное поле - это особый вид материи, посредством которой осуществляется
взаимодействие между движущимися заряженными частицами или телами, обладающими магнитным
моментом.
Магнитное поле Земли в первом приближении представляет собой поле намагниченного шара:
а – шар; б – магнитные силовые линии.

Магнитное поле может создаваться движущимися электрическими зарядами и спиновыми
магнитными моментами атомных носителей магнетизма (электрона, протона и др.). Это поле
действует только на движущиеся электрически заряженные частицы и тела, на проводники с током и
на частицы и тела, обладающие магнитным моментом.
Магнитная стрелка в магнитном поле устанавливается по направлению магнитных силовых
линий. В соответствии с этим магнитным силовым линиям приписывают направление, совпадающее с
направлением, указываемым северным концом магнитной стрелки компаса.
Магнитные силовые линии неразрывны.
Магнитные поля на чертежах изображают замкнутыми
непересекающимися кривыми, которые называют магнитными
силовыми линиями.
Участок поверхности тела, из которого выходят
магнитные силовые линии условно назвали Северным
магнитным полюсом «N» (положительным «+»), а другой участок
поверхности на котором силовые линии входят в тело – Южным
«S» (отрицательным «-»). Считают, что магнитные силовые
линии выходят из северного магнитного полюса и входят в
южный полюс.
Магнитный полюс – участок поверхности намагниченного
0
тела, на котором нормальная составляющая вектора намагниченности к поверхности стремится к 90
(отлична от нуля).
Известно, что одноименные магнитные полюсы отталкиваются, а разноименные –
притягиваются.
Магнитные силовые линии следуют по пути
наименьшего сопротивления. В куске железа (в
ферромагнетиках), помещённом между полюсами магнита,
силовые линии сконцентрированы в большей степени, чем
в воздухе или немагнитном материале.
Магнитные силовые линии в различных точках
пространства по отношению к магниту имеют различную плотность и направление. Если
рассматривать магнит в виде цилиндра, то наибольшая интенсивность поля наблюдается на
торцевых поверхностях, а наименьшая – в средней части цилиндрической поверхности.
Сила притяжения или отталкивания у магнита в разных местах различна; больше всего она на
его концах — полюсах.
С увеличением расстояния от магнита (намагничивающего устройства) интенсивность поля
быстро уменьшается.
Магнитные поля, которые изображаются прямыми параллельными линиями одного
направления, проведенными с одинаковой густотой и в каждой его точке векторы магнитной индукции
имеют равные абсолютные значения, называются однородными.
Неоднородное
Неоднородное
Однородное
поле
поле
поле
Магнитное поле между полюсами магнита.

Картина поля, полученная магнитным порошком;
Примером однородного поля является поле в средней части межполюсного пространства

электромагнита с бесконечными плоскопараллельными полюсными наконечниками или внутри
бесконечного соленоида.

Магнитные поля, возникающие вокруг деталей и проводников с токами, являются
неоднородными.
Направление поля вокруг проводника с током может быть определено по правилу буравчика
(штопора).
а б
Магнитное поле вокруг проводника (1) с током:

а) картина поля, полученная магнитным порошком;
б) магнитные линии вокруг проводника 1. В – вектор магнитной индукции.
Магнитное поле в магнитных методах НК используется для намагничивания и

размагничивания проверяемых объектов.
Ферромагнитные материалы можно намагнитить путем соприкосновения с постоянным
магнитом или размещением их очень близко к магниту.
Магнитная индукция.
Основной характеристикой магнитного поля является его сила, определяемая вектором
магнитной индукции В (вектор индукции магнитного поля).
В системе СИ магнитная индукция измеряется в «Теслах» - Т, в России обозначение - Тл.
-3
1мТ = 10 Т.
В системе СГС – в “Гауссах” – Гс, Gs.
4
1Т = 10 Гс;
-4
1 Гс = 10 Т.
ПРИМЕЧАНИЕ. Системы СГС - системы единиц для механических, электрических, магнитных
и акустических величин. Основные единицы систем: сантиметр [см], грамм [г], секунда [с].
Магнитная индукция В - основная характеристика магнитного поля, характеризующая его

интенсивность.
Магнитная стрелка, помещенная в однородное магнитное поле, будет поворачиваться.
Момент сил, поворачивающий ее вокруг оси, пропорционален магнитной индукции. Магнитная
индукция характеризует также степень намагниченности материала.
Магнитную индукцию можно определить по механическому действию магнитного поля на
проводник с током по правилу «левой руки». Если ладонь
левой руки поместить в магнитное поле так, чтобы она
была направлена навстречу вектору магнитной индукции
(магнитным линиям), т. е. силовые линии входили в
ладонь и четыре вытянутых пальца ее указывали
направление тока в проводнике, то отставленный
большой палец покажет направление действия
механической силы.
Магнитная индукция в намагниченных деталях обычно
лежит в интервале от 1,0 до 2,0Т. Взаимодействие проводника с током и
магнитного поля
(правило Левой руки).
Магнитная индукция (В) является векторной
величиной. Это значит, что она характеризуется в каждой точке поля численным значением и
направлением в пространстве.

Схема расположения векторов магнитной индукции на нормальную В у (Ну) и
тангенциальную Вх (Нх) составляющие.
Направление линии магнитной индукции в каждой точке магнитного поля совпадает с

направлением касательной к магнитной линии (линии магнитной индукции), проходящей через эту
точку.
При магнитном контроле вектор В разлагают на две составляющие:
 нормальную составляющую Ву (Вn), направленную перпендикулярную к поверхности
проверяемой детали;
 и тангенциальную Вх (Вt), направленную вдоль поверхности или параллельно
поверхности детали.
Магнитная индукция зависит от:
 силы тока,
 размеров и формы проводника или катушки (намагничивающее устройство),
 от места расположения точки по отношению к этому источнику,
 магнитных свойств среды или магнитопровода (детали).
Напряженность магнитного поля.

Магнитная индукция зависит от свойств материала, что затрудняет технические расчеты
магнитных процессов.
Напряжённость магнитного поля (Н), векторная физическая величина, являющаяся
количественной характеристикой магнитного поля. Напряжённость магнитного поля не зависит от
магнитных свойств среды. B
H=
где: μa
В – магнитная индукция, Т;
μа – величина, характеризующая среду (абсолютная магнитная проницаемость) Гн/м.
Единицей измерения напряженности магнитного поля является - А/м, А/m.
1 А/см = 100 А/м
1кА/м = 1000 А/м.
Напряженность магнитного поля Н зависит:
 силы тока,
 размеров и формы проводника или катушки (намагничивающее устройство),
 от места расположения точки по отношению к этому источнику,
 напряжённость магнитного поля не зависит от магнитных свойств среды.
Напряженность магнитного поля является векторной величиной. Вектор Н имеет одинаковое
направление с вектором магнитной индукции.
Эту векторную величину также раскладывают на нормальную Н у и тангенциальную Нх

составляющие напряженности магнитного поля.
Практическое определение Н в ферромагнитных средах (в магнитных материалах) основано
на том, что тангенциальная составляющая Н не изменяется при переходе из одной среды в другую.
При однородной намагниченности тела напряжённость, измеренная на его поверхности,
параллельной направлению намагниченности, соответствует напряжённости внутри тела.

Напряженность магнитного поля размагниченной детали, например, для сварного соединения
согласно EN ISO 17638 (СТБ ISO 17638), около 4А/см или 0,4кА/м (400А/м), а напряженность поля для
проведения магнитопорошкового контроля, как правило, составляет 20А/см или 2 кА/м (2000А/м) и
5
более. В соленоидах для магнитного контроля может достигать порядка 10 А/м (1000 А/см).
Напряжённость магнитного поля:
I
 прямолинейного проводника с током H (R - расстояние от проводника);
2R
I
 в центре кругового тока H (R - радиус витка с током I);
2R
Магнитная проницаемость.
Все вещества в той или иной степени обладают магнитными свойствами. Следовательно, все
они могут реагировать на наличие внешнего магнитного поля. Однако влияние внешних магнитных
полей существенно отличается для разных материалов.
Материалы, подвергаясь действию магнитного поля, ведут себя в нем различно. Некоторые
из них в поле магнита выталкиваются, а другие затягиваются. Первые называются диамагнитными, а
вторые – парамагнитными материалами.
Из второго класса материалов выделяется еще довольно обширный третий класс
материалов, так называемые «ферромагнитные» материалы. Магнитная индукция в стальном
стержне будет намного больше, чем в воздухе.
Абсолютная магнитная проницаемость, μа - скалярная величина, которая характеризует
магнитные свойства среды (вещества) или способность материала намагничиваться.
Измеряется в «Генри на метр» - Гн/м, Н/m.
Опытным путем установлено, что магнитная проницаемость вакуума (воздуха) равна:
-7
μо = 4π·10 Гн/м = (μа (для воздуха)).
На практике чаще пользуются относительной магнитной проницаемостью μ или μ r (в
дальнейшем обозначим μ), показывающей во сколько раз абсолютная проницаемость μ а данной
среды (материала) больше магнитной проницаемости вакуума (воздуха):
а

0
,
соответственно: μа= μ · μо.
По значению μ все материалы делят на три группы:

диамагнитные, у которых μ на несколько миллионных или тысячных долей меньше единицы
(μ < 1), их собственное магнитное поле оказывается направленным против внешнего поля;
парамагнитные, у которых μ на несколько миллионных или тысячных долей больше единицы
(μ > 1), их собственное магнитное поле оказывается направленным по внешнему полю;
- ферромагнитные, у которых μ велико (μ >> 1), выражается десятками, сотнями, тысячами и
изменяется в зависимости от интенсивности магнитного поля. Они сильно притягиваются магнитным
полем. К ним относятся железо (Fe), никель (Ni), кобальт (Co), гадолиний** (Gd) и их сплавы.

Кроме того, ферромагнетиками являются также сплавы и соединения указанных выше чистых
десяти ферромагнитных веществ с неферромагнитными.
В справочниках приводятся значения максимальной магнитной проницаемости μ max:

Диамагнитные  Парамагнитные  Ферромагнитные 
Для большинства сталей
Висмут 0,999825 Воздух 1,00000036 240
ферритного класса
Графит 0,999895 Олово 1,000001 Сталь 130-400
Электротехническая
Сурьма 0,999937 Алюминий 1,000023 14400
сталь
Серебро 0,999981 Платина 1,000364 Сталь Армко 7000
Медь 0,999991 Марганец 1,0037 Никель 1120
Ртуть 0,999975 Палладий 1,00069 Чугун 620
Цинк 0,999981 Пермаллой 75000
Для различных марок стали магнитная проницаемость лежит в интервале от 200 до 5000.
Магнитная проницаемость
μf
ферромагнетиков не является постоянной
величиной. Она сильно зависит от индукции
внешнего поля. Типичная зависимость μ(B0)
приведена на рисунке:
Непостоянство магнитной
проницаемости приводит к сложной μн
нелинейной зависимости индукции B
ач
магнитного поля в ферромагнетике от
напряжённости приложенного Н внешнего Н
Зависимость магнитной проницаемости ферромагнетика от
магнитного поля. напряжённости внешнего магнитного поля.
Магнитный поток.
Магнитным потоком Ф называют величину, которая показывает общее количество магнитных
силовых линий поля, проходящих через поперечное сечение магнитопровода или среды.
Магнитный поток измеряют в «Веберах» [Вб], [Wb].
8
1Вб=10 Мкс
В однородном поле магнитный поток Ф, пронизывающий плоскость S, нормаль которой

расположена под углом α к магнитным силовым линиям равен:
Ф = B·S·cosα.
где В – магнитная индукция, Т;

2
S – площадь, м .
Таким образом, магнитный поток Ф – графически характеризуется совокупностью
(количеством) силовых линий магнитного поля, а магнитная индукция В – их плотностью.

Намагничивание ферромагнитных материалов.
Ферромагнетизм характеризуется сильным притяжением одного намагниченного тела к
другому.
Причина ферромагнетизма – обменное взаимодействие (положительное) электронов
незаполненных оболочек атомов переходных металлов, приводящие к параллельности спинов этих
электронов, а, следовательно, к параллельности их магнитных моментов, т. е. самопроизвольной
намагниченности.
Самопроизвольная намагниченность ферромагнетиков является следствием электрического
взаимодействия электронов. Это взаимодействие, приводящее к состоянию самопроизвольной
намагниченности ферромагнетиков, является особым квантовым взаимодействием, называемым
обменным взаимодействием.
Области самопроизвольной намагниченности ферромагнитных материалов, в которых
элементарные токи самопроизвольно направлены согласно, называют доменами.
Направление элементарных токов

доменов в не намагниченных
металлах.
В пределах каждого домена ферромагнетик намагничен до насыщения и обладает

определенным магнитным моментом.
Домены имеют размеры порядка 1-10 мкм. Каждое кристаллическое зерно разбивается на
несколько доменов с различной ориентацией магнитных полей. Это обычно бывает при отсутствии
внешнего поля.
В размагниченном материале магнитные поля доменов направлены хаотично и компенсируют
друг друга так, что результирующее поле всех доменов в детали практически равно нулю. В этом
случае говорят, что такой ферромагнетик размагничен.
Намагничивание ферромагнитных материалов под действием внешнего поля объясняется
тем, что поля отдельных областей (доменов) устанавливаются по направлению внешнего поля, их
магнитные поля при этом суммируются. В результате образуется сильное поле намагниченной
детали.
Намагниченность – это степень согласованной ориентировки магнитных полей доменов в
металле.
Намагниченность М (J) векторная величина, характеризующая состояние вещества при его

намагничивании, А/м.
Железный образец, обладающий проницаемостью в сотни и тысячи раз большей магнитной
проницаемости вакуума, вбирает в себя магнитное поле. Это явление характеризуется
намагниченностью.
Искажение магнитного поля, происходящее при внесении в него диамагнитных или
парамагнитных тел незначительно. Напротив, магнитное поле искажается весьма существенно, если
в него будут помещены ферромагнитные тела.
Намагниченность проверяемой детали зависит от напряженности поля (Н), действующего на
эту деталь. Зависимость намагниченности ферромагнитного тела (В) от напряженности (Н)
приложенного магнитного поля графически изображается в виде кривой начального намагничивания.

Кривая начального намагничивания
Кривыми намагничивания называют графические изображения функции В = f(Н).
Кривую начального намагничивания (Normal magnetization curve) – получают постепенным
увеличением намагничивающего поля (Н) из состояния В = 0 и Н = 0 до В max.
Намагничивание - это процесс смещения доменных границ и заключающийся в том, что домены,
энергетически более выгодно ориентированные по
отношению к намагничивающему полю, начинают
расти за счёт доменов, ориентированных менее
выгодно. Рост этих доменов происходит путем Bmax
смещения границ в сторону доменов,
ориентированных противоположно или под
большим углом к магнитному полю.
Физические процессы, протекающие при
намагничивании ферромагнитного тела можно
разделить на характерные участки.
Участок I - Процесс обратимого смещения Hmax
магнитных доменов. В данном случае происходит
смещение границ доменов, ориентированных
наиболее близко к направлению внешнего поля.
При снятии поля домены смещаются в обратном
направлении. Область обратимого смещения
доменов расположена начальном участке кривой
намагничивания. Исходные границы доменов при
Нμmax= (1,2 ÷ 1,4)·Hc
снятии намагничивающего поля восстанавливаются
(обратимое, упругое намагничивание).
Участок II - Процесс необратимого смещения
магнитных доменов. Необратимое смещение границ
доменов приводит к появлению магнитного
гистерезиса. Как правило, этот участок используется
для намагничивания деталей в приложенном поле.
В более сильных полях происходит весьма интенсивное смещение границ между доменами, в
результате чего энергетически менее выгодно ориентированные домены поглощаются более выгодно
ориентированными к внешнему полю доменами. При этом границы между доменами в кристалле
скачкообразно исчезают и кристаллиты в целом намагничиваются до насыщения в направлении оси
легкого намагничивания. Скачкообразное изменение намагниченности в этой стадии называется
эффектом Баркгаузена.
Значение магнитной проницаемости материала существенно зависит от напряженности поля
Н, действующего на деталь. При Н=0 магнитная проницаемость равна ее начальному значению μ нач.
При увеличении напряженности поля магнитная проницаемость сначала увеличивается, достигает
максимального значения:
Н = (1,2-1,4)×Нс,
а затем уменьшается. Максимальное значение проницаемости достигается несколько раньше, чем
насыщение.
В сильных полях в области насыщения относительная магнитная проницаемость 
стремится к единице.
Участок III - Процесс вращения доменов. Завершение процессов смещения границ доменов
приводит к техническому насыщению материала. В области насыщения все домены поворачиваются
по направлению поля.
После завершения смещения доменных границ начинается стадия намагничивания,
называемая процессом вращения, что соответствует участку 4 кривой. При этом вектор кристаллитов
поворачивается в направлении приложенного поля. В стадии вращения намагничивание
ферромагнетика протекает значительно медленнее, чем в стадии смещения границ доменов.
Участок IV намагничивания носит название парапроцесса. Отличительная особенность
парапроцесса заключается в том, что несколько возрастает спонтанная намагниченность доменов.
Это приводит к незначительному повышению намагниченности ферромагнетика при дальнейшем
увеличении магнитного поля, превосходящего техническое насыщение.

Безгистерезисная (идеальная) кривая намагничивания (Anhysteretic magnetization curve) –
кривая, выражающая зависимость напряжённости постоянного магнитного постоянным магнитным
полем с последовательно возрастающей напряжённостью.
Примечание. При каждом значении напряжённости этого
поля на материал воздействует знакопеременное
магнитное поле, амплитуда которого постепенно
уменьшается от значения обеспечивающего
намагниченность технического насыщения материала, до
нуля.
Безгистерезисную кривую намагничивания можно
получить при намагничивании термически
размагниченного магнитного материала изображает
зависимость В(H) для таких состояний, которые при
каждом значении H являются наиболее устойчивыми, т.
е. обладают наименьшей свободной энергией. Эти
Безгистерезисная кривая: 1 – теоретическая
состояния могут быть получены в результате наложения кривая; 2 – экспериментально полученная
на постоянное поле H переменного магнитного поля с кривая; 3- для сравнения приведена кривая
убывающей до нуля амплитудой. начального намагничивания
Возможны другие воздействия с облегчением процесса
намагничивания, например, путём механического встряхивания с помощью частых ударов
ферромагнитного образца помещённого в магнитное поле. Однако при этом кривая начального
намагничивания не полностью соответствует идеальной кривой.
Циклическое перемагничивание
При намагничивании детали переменным или периодически изменяющимся по направлению
постоянным полем имеет место циклическое перемагничивание.
При перемагничивании ферромагнетика в
переменных магнитных полях всегда наблюдаются
тепловые потери энергии, то есть материал
нагревается. Эти потери обусловлены потерями на
1
гистерезис и потерями на вихревые токи. Потери на
гистерезис пропорциональны площади петли 2
гистерезиса. Потери на вихревые токи зависят от
электрического сопротивления ферромагнетика.
Чем выше сопротивление – тем меньше потери на
вихревые токи. Гистерезис объясняется 3
необратимыми изменениями, проявляющимися в
различном течении прямых и обратных процессов.
Слово гистерезис произошло от греческого
hysterēsis – запаздывание.
Характерная особенность магнитного
гистерезиса – «отставание» намагниченности тела
от напряженности намагничивающего поля.
Магнитный гистерезис – различие в
значениях намагниченности ферромагнетика при
одной и той же напряжённости намагничивающего поля в зависимости от значения его
предварительной намагниченности.
Гистерезис препятствует намагничиванию ферромагнитных материалов. Его можно сравнить
с внутренним трением.
Петля магнитного гистерезиса по индукции (ГОСТ 19639) – замкнутая кривая, выражающая
зависимость магнитной индукции материала от амплитуды напряжённости магнитного поля при
периодическом достаточно медленном изменении последнего.
В ферромагнитных материалах из-за явления гистерезиса при уменьшении напряженности Н
магнитная индукция В убывает не по кривой первоначального намагничивания 0-1, а по кривой,
лежащей несколько выше нее 1-2. Когда же внешнее магнитное поле исчезает совсем, то в
ферромагнитном материале сохраняется некоторая остаточная индукция Вr (точка 2), величина

которой определяется магнитными свойствами материала и характером магнитных воздействий,
предшествовавших рассматриваемому состоянию. Остаточная индукция Вr принимает максимальное
значение в том случае, если ферромагнитный материал предварительно намагнитить до насыщения,
а затем напряженность магнитного поля уменьшить до нуля. Намагниченность имеет при этом
значение Jr, называемое остаточной намагниченностью.
Вmax – индукция технического насыщения.
Нmax – напряженность магнитного поля, при которой достигается состояние технического
магнитного насыщения материала образца.
Вr – остаточная индукция, т. е. оставшаяся в детали после снятия поля Н mах (остаточная
намагниченность).
Индукция B обращается в нуль лишь под действием поля Hс, имеющего направление,
противоположное полю, вызвавшему намагничивание. Напряженность Hc называется коэрцитивной
силой.
Нс – коэрцитивная сила (от лат. coërcitio – удерживание) – это напряженность магнитного
поля, которое нужно приложить встречно намагниченности детали (предварительно намагниченной
до насыщения), чтобы её полностью размагнитить.
ПРИМЕЧАНИЕ. ISO 3326:1975 Определение коэрцитивной силы.
Величины Hmах, Br, Нс являются основными характеристиками ферромагнетика и приводятся в
справочниках.
Петля гистерезиса, достигающая области насыщения называется предельной (максимальной)
петлёй гистерезиса. Петля гистерезиса симметрична относительно начала координат.
Гистерезис приводит к тому, что намагничивание ферромагнетика не является однозначной
функцией H. Оно в сильной мере зависит от предыстории образца – от того, в каких полях он побывал
прежде.
Существование остаточной намагниченности делает возможным изготовление постоянных
магнитов, т.е. тел, которые без затраты энергии на поддержание макроскопических токов обладают
магнитным моментом и создают в окружающем их пространстве магнитное поле. Постоянный магнит
тем лучше сохраняет свои свойства, чем больше коэрцитивная сила материала, из которого он
изготовлен.
Если технического насыщения не достигается, получаемая петля, называется частным

циклом или промежуточной петлёй. Частных циклов существует бесконечное множество, все они
лежат внутри максимальной петли гистерезиса.
Если ферромагнитная деталь подвергается действию полей одного знака, то такая петля
называется частной несимметричной петлёй гистерезиса, которая в этом случае несимметрична
относительно начала координат.
Магнитотвёрдые и магнитомягкие материалы

В зависимости от величины работы, необходимой для перемагничивания единицы объема
ферромагнетика за один цикл перемагничивания, все ферромагнитные материалы разделяют на две
группы:
 магнитомягкие (с узкой петлёй гистерезиса)
 магнитотвердые (с широкой петлёй гистерезиса).

Магнитомягкие материалы характеризуются небольшой коэрцитивной силой (Нс<10А/см),
высокими значениями относительной магнитной проницаемости.
Магнитотвердые материалы характеризуются высокой коэрцитивной силой (Нс»10А/см),
намагничиваются до насыщения и перемагничиваются в сравнительно сильных магнитных полях (4-6
кА/м или 40÷60А/см). К магнитотвердым материалам относятся углеродистые и легированные
конструкционные стали (хромистые, вольфрамовые, кобальтовые), а также специальные сплавы,
используемые для постоянных магнитов.
Как правило, магнитотвёрдые материалы обладают более низкими значениями магнитной

проницаемости по отношению к материалам из магнитомягких материалов.
К магнитомягким материалам наряду с низкоуглеродистыми сталями и железоникелевыми
сплавами относятся чугуны, обладающие малой коэрцитивной силой (Нс = 80 - 800 А/м). Чугун как
магнитомягкий материал имеет ряд особенностей по сравнению со сталью, а именно: его магнитные
свойства меньше зависят от механических напряжений; меньше влияние температуры и вибрации на
его магнитные свойства. Кроме того, чугунным отливкам можно легче придать выгодную для
магнитного контроля конфигурацию.
Следует учесть, что магнитные характеристики существенным образом зависят не только от
марки стали (химического состава), но и от режима термообработки.
При проведении магнитного контроля с целью уточнения магнитных характеристик материала
детали можно воспользоваться:
 имеющимися таблицами со справочными данными (как правило) или
 имеющейся связью между твердостью и магнитными характеристиками сталей или
 прибором для измерения коэрцитивной силы материала изделия – коэрцитиметром.
Магнитные характеристики отдельных сталей приведены в таблице:

Нmax (А/м)
Коэрцитивная Остаточная Напряженность,
Сталь Термическая обработка
сила Н с , А/см индукция В r , Т необходимая для
получения Вr,
20 В состоянии поставки 3,2 1,17 5600
10 То же 4,8 0,86 3200
45 То же 6,4 1,12 7200
Закалка с (820±10)°С в масле, отпуск при
45 21,60 1,18 15200
160°С
Закалка с 840°С в масле, отпуск при 160°С,
ШХ15 36,00 0,79 17600
охлаждение на воздухе
Х12Ф1 Закалка с 1050°С, отпуск при 470°С 68,00 0,41 16000
Р9 Закалка с 1240°С, отпуск при 550°С 34,40 1,04 18400
Р18 Закалка с 1270°С, отпуск при 550°С 41,60 0,91 14400

ХВГ Закалка с 830°С в масле, отпуск при 160°С 39,20 0,85 13600
25ХСНВФА В состоянии поставки 7,20 0,59 11600
14ХГСН2МА Нормализация при 950°С, отпуск при 650°С 5,60 0,82 8800
Цементация с твердым карбюризатором при
18XHBA 34,40 0,70 16800
(950±10)°С
30Х2Н2ВА Закалка с 860°С в масле, отпуск при 580°С 14,40 1,02 14400
40ХН2МА Закалка с 840°С, отпуск при 580°С 12,00 1,15 13600
30ХГСНА Закалка с 900°С в селитре при 320°С 45 мин 19,20 1,16 11200
30Х2ГСН2ВМ В состоянии поставки 10,40 0,66 15200
12Х2ГСНМА В состоянии поставки 8,80 0,74 8000
Закалка с 940°С 30 мин, отпуск при
32Х2НГСМ 28,00 0,68 16800
(270±10)°С 4 ч
Отжиг при 650-700°С 1,5 ч, охлаждение с
60C2A 18,40 1,05 13600
печью до 500°С
Закалка с (810±10)°С в масле, отпуск при
65Г 16,00 1,09 7200
(360±20)°С 1 ч
27ХГСНМЛ Нормализация при 890°С 2 ч 26,40 0,65 20000
Х15Н5Д2Т В состоянии поставки 28,00 0,65 28000
9X18 Закалка с 1050°С 30 мин в масле 80,00 0,45 20000
Закалка с 1020°С в масле, отпуск при
20X13 11,20 0,58 11200
620°С 3 ч
12X13 Нормализация при 1020°С 4,00 1,11 3200
12Х2Ш5Т Закалка с 950°С, охлаждение на воздухе 9,60 0,45 8000
Постоянные магниты
Если магнитные поля доменов сохраняют или имеют преимущественную ориентацию после
прекращения воздействия магнитного поля, то об этом материале говорят как о постоянно
намагниченном.
Под магнитом понимается тело, обладающее способностью намагничивать (притягивать или
отталкивать) предметы из железа и некоторых других металлов благодаря действию своего
магнитного поля.
Изделие определенной разомкнутой формы, например, в виде подковы, полосы или стержня,
из предварительно намагниченного материала, способного сохранять значительную магнитную
индукцию в течение длительного времени после устранения намагничивающего поля называют
постоянным магнитом.
Магнитные силовые линии выходят из северного магнитного полюса и входят в южный полюс.
Полярность постоянного стержневого магнита проявляется в том, что, если его свободно
подвесить, то один конец стержня будет направлен на север в соответствии с магнитным полем
Земли. Этот ориентированный на север конец магнита называют северным полюсом,
противоположный является южным полюсом.
При делении магнита на части каждая из них представляет собой магнит с двумя полюсами. Отделить
северный полюс от южного полюса не представляется возможным.
Если постоянному стержневому магниту придать подковообразную форму, полярность

сохранится, но при этом магнитное поле и силовые линии будут в значительной степени
сконцентрированы в промежутке между концами стержня.

Силовые линии как постоянного подковообразного так и «временного» подковообразного
электромагнита являются прямыми между полюсами и радиально направленными непосредственно у
полюсов.
Преимущества постоянных магнитов по сравнению с электромагнитами постоянного тока -

повышенная работоспособность; экономия материалов и потребления энергии; экономическая и
техническая выгода применения.
Для производства постоянных магнитов используются четыре основных класса материалов:
керамические (ферриты); неодим-железо-бор (Nd-Fe-B, NdFeB, NIB); самарий-кобальт (SmCo);
альнико железо (Alnico).
Для применений при обычных температурах самые сильные постоянные магниты делаются из
сплавов, содержащих неодим.
Магнитный поток постоянного магнита с течением
времени уменьшается. Это явление называется старением
магнита. Старение может быть обратимым и необратимым.
В случае обратимого старения при воздействии на
постоянный магнит ударов, толчков, резких колебаний
температуры, внешних постоянных полей происходит
снижение его остаточной магнитной индукции Br на 1…3%; при
повторном намагничивании свойства таких магнитов
восстанавливаются.
Если со временем в постоянном магните произошли
структурные изменения, то повторное намагничивание не
устраняет необратимого старения.
Электромагниты
или «временные магниты»
Электромагнит - устройство, состоящее из катушки (соленоида) с разомкнутым
ферромагнитным сердечником.
Электромагниты состоят из железного сердечника с обмоткой. Сердечники электромагнитов
имеют намагниченность, только когда по обмоткам катушки течёт ток. С этой точки зрения они могут
быть названы «временными магнитами».
Электрический ток, протекающий по

обмотке электромагнита
Магнитный поток в
наконечниках
электромагнита
Индикация от трещины Силовые магнитные линии между

наконечниками на поверхности
Магнитная цепь с воздушным контролируемой детали
зазором

Намагничивающая сила
Если линии магнитной индукции замыкаются только через ферромагнитный сердечник 1, то
магнитный поток равен:
I
Ф
lср
Схема замкнутой магнитной цепи: 1 – магнитопровод, 2 – обмотка, lср – длина
средней линии в магнитопроводе.
F
Ф - основной закон магнитной цепи.
Rm
где F = I·n – магнитодвижущая (намагничивающая) сила – величина, которая характеризует
намагничивающее действие электрического тока, А.
Rm - магнитное сопротивление, удельное магнитное сопротивление – это величина обратная
магнитной проницаемости.
Магнитный поток в магнитной цепи прямо пропорционален МДС и обратно пропорционален

магнитному сопротивлению. Магнитное сопротивление определяет величина:
где lср - средняя длина магнитопровода (м) или длинаl однородного участка магнитной цепи;
ср
2
S – сечение магнитопровода, м ; Rm 
Г а  S
μа – абсолютная магнитная проницаемость, .
м
Магнитное сопротивление в переменном магнитном поле – переменная величина и зависит от
частоты (ферромагнитный резонанс). Используется главным
образом при расчетах магнитных цепей.
ПРИМЕЧАНИЕ. Ферромагнитный резонанс –
избирательное поглощение ферромагнетиком энергии
переменного магнитного поля при частотах, определяемых
электронной структурой ферромагнетика.
Если рассматривать магнитный поток, проходящий
через поверхность, образованную витками цилиндрической
катушки, то её можно разделить на поверхности,
образованные отдельными витками, т.е. s=s1+s2+s3+s4.
Причем через поверхности разных витков в общем случае
будут проходить разные магнитные потоки. Так, через
поверхности центральных витков катушки проходят восемь
единичных магнитных линий, а через поверхности крайних
витков только четыре.
Для того чтобы определить полный магнитный поток, проходящий через поверхность всех
витков, нужно сложить потоки, проходящие через поверхности отдельных витков, или, иначе говоря,
сцепляющиеся с отдельными витками.
n
   n
i 1

Суммарный магнитный поток, пронизывающий все витки контура, называют
потокосцеплением Ψ (пси). Для замкнутого контура в виде тороида с намотанными витками кабеля:
  n
где Ф – магнитный поток через один виток соленоида,
n – число витков.
Потокосцепление ψ, как и магнитный поток Ф измеряется в веберах (Вб).
Величина магнитного потока в обмотках соленоида зависит от числа его витков n и силы тока I.
Произведение n·I называется намагничивающей силой соленоида.
Сочетание магнитопроводов и воздушных зазоров, в которых распространяется магнитный
поток, составляет магнитную цепь электрической машины или прибора.
Распределение магнитного поля в деталях

с разветвлённой конфигурацией
Часто детали, подвергаемые магнипорошковому и феррозондовому контролю, имеют сложную
геометрию, поэтому намагничивание отдельных частей зависит от формы тока, материала, взаимного
расположения элементов детали и т.п.
Узлы, образованные тремя ветвями, наиболее часто встречаются в исследуемых деталях. При
симметричном троичном узле две ветви находятся в намагниченном состоянии, третья в
размагниченном.
Устойчивые магнитные состояния симметричного троичного узла.
При несимметричном троичном узле детали сечения ветвей могут иметь различные величины.
Встречаются такие троичные несимметричные узлы, сечения двух ветвей которых равны между
собой, а сечение третьей равно сумме первых двух. Такие узлы могут иметь два рабочих
установившихся магнитных состояния.
Узлы четвертичные также могут быть симметричными и несимметричными и магнитное
состояние отдельных ветвей может иметь как минимум три варианта.
Распределение магнитного поля и

осаждение порошка над поверхностным дефектом.
Поверхностный дефект характеризуется длиной, шириной раскрытия и глубиной.
Подповерхностный дефект характеризуется длиной, шириной раскрытия и глубиной, а так же
глубиной залегания и ориентацией под поверхностью.
В подавляющем большинстве случаев у дефектов типа нарушения сплошности (трещины и др.)
один из размеров (длина) существенно больше двух остальных.
Для эффективного обнаружения трещин или других дефектов очень важным аспектом является
направление магнитных силовых линий и преимущественное направление дефекта.
Наилучшее выявление дефекта будет наблюдаться в том случае, когда магнитные силовые
линии в намагниченной детали будут расположены под прямым углом или близком к нему углом по
отношению к направлению распространения дефекта.
0
Направление магнитного потока может быть расценено как эффективное до 60 от
оптимального направления (п. 8, EN ISO 9934-1).
0
При расположении трещин под углом 30 по отношению к магнитным силовым линиям их
выявление не гарантируется.
Магнитное поле рассеяния в зоне дефекта тем больше, чем больше дефект и чем ближе он
расположен к поверхности детали.

Зависимость чувствительности обнаружения дефекта от его расположения относительно
направления магнитного поля: 1 – направление магнитного поля; 2 – достижение оптимальной
чувствительность обнаружения дефекта; 3 – уменьшение чувствительности обнаружения дефекта;
αmin – минимальный угол для обнаружения дефекта; αi – угол между направлением магнитного поля и
направлением дефекта.
Трещины и другие пороки материала, которые расположены перпендикулярно к магнитным

силовым линиям потока, нарушат равномерность распределения линий потока и являются причиной
образования полей рассеяния на поверхности изделия.
Наличие и протяженность индикаторных рисунков, вызванных полями в области дефектов,
регистрируют визуально, в том числе с помощью оптических приборов, а также автоматическими
устройствами обработки изображения.
Магнитные методы контроля ферромагнитных материалов основаны на обнаружении
локальных возмущений поля или поля рассеяния, создаваемых дефектами в намагниченном
изделии.
Магнитопорошковый метод основан на притяжении магнитных частиц силами магнитных
полей рассеяния, которые возникают над дефектами в намагниченных объектах.
N S N S
Схема распределения магнитного поля в детали над дефектом.

Магнитный поток, распространяясь по ферромагнитному изделию и встречая на своем пути
поверхностный дефект, выходит за его пределы вследствие того, что магнитная проницаемость
дефекта (как правило, заполнен воздухом) значительно
ниже магнитной проницаемости материала детали, х
например, в 200 раз.
Это можно пояснить следующим образом. Часть
магнитных силовых линий, проходящих через дефект,
например, трещину, попадает в среду с низкой магнитной
проницаемостью, где их плотность значительно и
достаточно резко уменьшается, т.е. заполняемый ими
объем увеличивается. Поэтому магнитные силовые линии
выходят за пределы металла изделия в месте одной части
трещины и, проходя через воздух, входят в металл с другой, противоположной части трещины.
Границу выхода каждой линии на одной границе трещины металл-воздух можно рассматривать как

некоторый положительный магнитный заряд, а на другой – отрицательный. Суммарное поле
магнитных зарядов называют полем рассеяния дефекта.
Частицы порошка, попадая в магнитное поле, намагничиваются. У каждой частицы
появляются северный и южный полюсы. Расположенные рядом частицы порошка не только
поворачиваются в поле магнита, но и прилипают друг к другу, выстраиваясь в линии.
Скопление порошка над дефектом происходит в основном отдельными частицами и
короткими цепочками.
Соединение частиц в цепочки происходит до оседания их над дефектами.
На частицу в поле рассеяния будут действовать:
Fз – затягивающая сила магнитного поля (пондеромоторная), направленная в область
наибольшей плотности магнитных силовых линий, т. е. к месту расположения трещины.
Fтр – сила трения.
Fт – сила тяжести.
FА – сила выталкивающего действия жидкости (Архимедова сила).
Fэ и Fм силы электростатического и магнитного взаимодействия, возникающие между
частицами.
Fр - результирующая сила, под действием которой частицы притягиваются к трещине и
накапливаются над ней, образуя скопление порошка.
Картину из осевшего порошка называют индикаторным рисунком или индикацией.

Наибольшая плотность магнитных силовых линий поля рассеяния наблюдается
непосредственно над дефектом (трещиной) и уменьшается с удалением от него.
Ширина валика (полоски) из осевшего порошка значительно больше ширины раскрытия
трещины. Поэтому признаку места расположения дефектов легко обнаружить с помощью лупы или не
вооруженным глазом.
Оседание порошка над подповерхностными дефектами менее чёткое и более размытое по
сравнению с поверхностными дефектами.
Процесс образования цепочек из частиц магнитного порошка называют магнитной
коагуляцией.

Выявление дефектов непосредственно связано с интенсивностью магнитной коагуляции.
На интенсивность магнитной коагуляции оказывают влияние следующие факторы:
- концентрация магнитного порошка;
- магнитные характеристики порошка (предыдущее магнитное состояние);
- вязкость дисперсионной среды;
- напряженность намагничивающего поля;
- длительность действия намагничивающего поля;
- устойчивость суспензии (автокоагуляция).
При использовании большого количества сухого порошка картина осевшего порошка над
искусственным дефектом в виде прорези имеет игольчатую структуру. Порошок осел на одном крае
дефекта, на другом крае образовалась область «неосаждения» магнитных частиц, то есть в которой
порошок не осаждается. Это область с отрицательным градиентом.
Принято оценивать нормальную Ну и тангенциальную Нх составляющие магнитного поля над
дефектом.
Тангенциальная составляющая напряжённости магнитного поля Н х не изменяет знака при

переходе через дефект и для узких дефектов имеет один максимум, для широких – два. Обычно
магнитный контроль используют для узких дефектов, поэтому можно считать, что максимум
тангенциальной составляющей всегда располагается над дефектом.
Нормальная составляющая напряжённости магнитного поля Ну при переходе через дефект
изменяет свой знак, проходя через нулевое значение и имеет два максимума. С увеличением
глубины дефекта от h1 до h3 характер зависимости не изменяется, а максимальное значение Н у
возрастает. При изменении ширины d дефекта происходит не только увеличение значения Ну, но и
смещение максимума. Следовательно информация о ширине трещины содержится как в значении,
так и в положении максимума Ну.
Таким образом, магнитным методом можно осуществить измерение глубины дефекта. Над
более глубокими и узкими трещинами порошок скапливается более интенсивно и индикации
являются более плотными и чёткими.
Трещина, основание которой находится значительно ниже зоны равномерного магнитного
поля, называется бесконечно глубокой. Учитывая малое раскрытие трещин (несколько мкм),
бесконечно глубокой может быть признана трещина, имеющая глубину, измеряемую в долях
миллиметра.

Распределение магнитного поля
над внутренним дефектом.
Обнаружение внутренних, скрытых дефектов имеет характерные особенности, во многом
отличающие его от обнаружения поверхностных дефектов.
Наилучшее обнаружение дефектов происходит в том случае, когда линии магнитной индукции
составляют прямой угол к наибольшему размеру дефекта. Такая ориентация создает наибольшее
возмущение магнитного потока внутри материала детали, а так же наибольших полей рассеяния на
Если магнитное поле будет параллельно
дефекту, то в такой области образуются Поле рассеяния над внутренним
дефектом
незначительные возмущения магнитного потока и
при этом возникнет поле рассеяния над дефектом.
Изменение направления линий индукции при
огибании ими дефекта происходит одинаково по
всем направлениям лишь в том случае, когда
дефект имеет сферическую форму и когда он
залегает в изделии глубоко. Характер искривлений
и схема распределения линий индукции вокруг
дефекта сильно осложняются при переходе от
дефекта сферической формы к дефектам произвольной формы, размагничивающее действие
которых очень сложно.
Если одновременно с этим принять во внимание изменчивость картины распределения поля
около дефекта в зависимости от местоположения его, от направления линий индукции и величины
намагничивающего поля, то задача расчета поля над внутренним дефектом, как функции этих
параметров, окажется ещё более трудной.
Можно сказать, что величина поля рассеяния, создаваемого на поверхности изделия внутренним
дефектом, зависит:
 от величины и направления намагничивающего поля Н;
 от размеров дефекта и ориентации по отношению к поверхности изделия;
 глубины его залегания;
 и от толщины изделия.
Эта зависимость является прямым следствием того обстоятельства, что поле рассеяния
возникает как результат выхода наружу не тех линий индукции, которые, попадая на дефект, обходят
его, а тех, которые распределены в перекрытиях и которые получают изгиб вследствие уклонения
первых линий.
Глубина залегания дефекта, обнаруживаемая при магнитопорошковом контроле зависит от
совокупности различных факторов:
1) свойств объекта контроля (магнитных свойств материала, типа и толщины защитного
покрытия, шероховатости поверхности),
2) свойств используемого магнитного индикатора, технологии контроля объекта (в т. ч. силы и
вида тока).
Можно говорить о величине 6,35 мм (при использовании сухого метода и выпрямленном
однополупериодном токе), в среднем глубина обнаружения - от 1,25 мм до 2,5 мм.
При намагничивании детали переменным током, приводит к образованию на поверхности
детали вихревых токов. Из-за малой величины электрического сопротивления металлических
магнитопроводов вихревые токи могут достигать значительных величин. В свою очередь вихревые
токи в контролируемой детали образуют собственное магнитное поле, которое направлено навстречу
потоку, их создавшему. Взаимодействие встречных магнитных потоков приводит к поверхностному
эффекту (скин-эффект), т. е. резкому уменьшению проникновения переменного электромагнитного
поля в глубь ферромагнитного материала.
Возникает вопрос о границах применимости метода для обнаружения внутренних дефектов.
Ответ общего характера на этот вопрос может быть сформулирован следующим образом.
Максимальная глубина, при которой выявляются внутренние дефекты, вне зависимости от формы их,
должна возрастать с увеличением размера дефекта (имеется в виду размер в направлении,
перпендикулярном к полю) и с уменьшением его ширины (исключая очень малую ширину).

Виды токов,
применяемых в магнитопорошковой дефектоскопии.
При проведении магнитопорошкового контроля намагничивание деталей с помощью
электрического тока используют:
 переменное магнитное поле;
 постоянное магнитное поле;
 импульсное магнитное поле.
Для получения переменного магнитного поля, как правило, используют переменный
синусоидальный ток промышленной частоты (50Гц) или повышенной частоты (100 ÷ 400Гц).
Для получения постоянного магнитного поля, как правило, используют постоянный или
выпрямленный ток.
Наряду с переменным и постоянным током при проведении магнитопорошкового контроля так
же используют импульсный ток.
Импульсный ток – одиночные импульсы малой длительности постоянного или переменного
тока.
Согласно EN ISO 9934-1 для различных синусоидальных форм токов определяют:
 пиковое (Peak) значение тока,
 среднее (Mean) значение тока
 и эффективное (rms) значение тока.
Пиковое Среднее Эффективное

Форма волны
значение значение значение rms/means
(Wave form)
(Peak) (Mean) (r.m.s.)
Переменный ток
(Alternating current) I 0 0,707 I -
I
( )
2
Переменный однополупериодный
выпрямленный ток I 0,318I 0,5I 1.57
(Alternating current half-wave
rectified)
I
( )

Переменный двухполупериодный
выпрямленный ток I 0,637 I 0,707 I 1.11
(Alternating full-wave rectified)
2 I
( I ) ( )
 2
Трехфазный однополупериодный
выпрямленный ток I 0,826I 0,840I 1.02
(Three phase half-wave Rectified)
Трехфазный двухполупериодный
выпрямленный ток I 0,955I
(Three phase sinusoidal full wave
rectified)
3
( I)


При контроле СПП рекомендуется использование переменного и импульсного тока.
Накопление порошка над дефектом определяется эффективным (действующим) значением тока
(r.m.s.).
При контроле СОН рекомендуется использование постоянного или выпрямленного тока.
Намагничивание проводят короткими импульсами. Измеряют амплитудное значение тока, т. е.
остаточная намагниченность определяется амплитудой намагничивающего тока.
Переменный ток
Ввиду больших преимуществ переменного тока перед постоянным током он быстро вошел в
употребление и теперь применяется почти повсеместно.
Использование переменного тока дает ряд преимуществ:
1. Доступен и удобен, так как используется в бытовых и промышленных сетях;
2. Оборудование более дешёвое и лёгкое;
3. С помощью переменного тока получают другие виды электрического тока.
4. Не оставляет остаточной намагниченности (остаточная намагниченность низкая);
5. Глубоко не проникает в материал детали (массивных деталей), выявляются в основном
поверхностные дефекты, такие как усталостные трещины, которые всегда развиваются с
поверхности, а не представляющие собой интерес подповерхностные отклонения, которые могли бы
ввести в заблуждения дефектоскописта, не выявляются при использовании слабо проникающего в
глубину тока.
Большие намагничивающие токи можно получить при помощи понижающих трансформаторов.
Так как трансформатор является громоздким единственным и сложным компонентом, необходимым
для непосредственного использования обычного сетевого переменного тока, то оборудование для
намагничивания можно сделать легче и дешевле.
Намагничивание детали переменным током, приводит к образованию на поверхности детали
вихревых токов. Из-за малой величины электрического сопротивления металлических
магнитопроводов вихревые токи могут достигать значительных величин. В свою очередь вихревые
токи в контролируемой детали образуют собственное магнитное поле, которое направлено навстречу
потоку, их создавшему. Взаимодействие встречных магнитных потоков вихревых токов приводит к
поверхностному эффекту «скин-эффект», т. е. резкому уменьшению проникновения переменного
электромагнитного поля вглубь материала.
2 1
 
  а     f  a  
где f – рабочая частота [Гц];
μа – абсолютная магнитная проницаемость материала [Гн/м];
σ – удельная электропроводность материала [См/м].
Глубина проникновения переменного поля в приложенном поле с частотой 50 Гц составляет,
примерно, 2÷3 мм в зависимости от марки стали и формы детали. Для поля с частотой 400Гц ≈ 0,8
мм.

Увеличение частоты поля приводит к уменьшению размагничивающего фактора и улучшению
выявления дефектов на деталях сложной формы или с малым удлинением.
Переменный ток более эффективен по сравнению с постоянным током для контроля деталей
с малым удлинением и сложной формы, как при контроле в приложенном поле СПП, так и способом
остаточной намагниченности СОН.
Под действием вихревых токов контролируемая деталь нагревается. Можно считать, что
нагрев стали до 100° не вреден для нее. Но если при этом все же возникает какая-либо опасность
или трудность, и ток такой силы действительно необходим, то надо, применять импульсный ток,
сокращая время включения тока.
Как правило, переменным током намагничивают детали при контроле СПП для выявления
поверхностных дефектов.
Сущность намагничивания
переменным током СОН состоит в
следующем.
С возрастанием последней А0 А
С
полуволны тока сначала происходит
размагничивание детали, например, при
значении тока в некоторой точке «С»,
намагниченной полем предыдущей
полуволны. Вектор напряженности Т
магнитного поля меняет свое значение на
противоположное. Величина остаточной
Переменный ток.
намагниченности детали зависит от
амплитуды «А» последней полуволны тока
при его выключении.
Следовательно, если выключение тока произойдет в фазе (точке С), соответствующей
размагничиванию детали, то над дефектами осаждения порошка не произойдет.
Допускается проводить контроль СОН в том случае, если выключающее устройство
дефектоскопа обеспечивает значение остаточной индукции не менее 0,9 от ее максимального
значения для данного материала при выбранном режиме намагничивания (п. 2.5 ГОСТ 21105-87).
Недостатки переменного тока:
- в приложенном поле происходит нагрев детали за счет вихревых токов. Возможно наличие
прижёгов (прямое намагничивание), которые опасны как зародыши дефектов;
- не проникает глубоко в металл для обнаружения подповерхностных дефектов.
Переменный ток нельзя применять для циркулярного намагничивания непосредственно от сети
вследствие возможного повреждения линии из-за перегрузки проводников, опасности для контролёра
и большого расхода энергии. Однако переменный ток вполне применим для продольного
намагничивания деталей в соленоидах или элекромагнитах. Сердечники электромагнитов в таких
случаях должны быть расслоенными.
Линейный переменный ток высокого напряжения легко превратить в ток низкого напряжения
соответствующими понижающими трансформаторами. Они сравнительно просты и эффективны и
являются лучшим средством получения сильных токов для циркулярного намагничивания.
Постоянный и выпрямленные токи
Постоянный ток (direct current) DC идет непрерывно в одном направлении при постоянном
напряжении, что создает устойчивые поля в проводниках и катушках.
Постоянный ток может быть получен с помощью:
- выпрямителей, преобразующих переменный ток в постоянный;
- электрических генераторов постоянного
I
тока;
- гальванических элементов (батарей).
Достоинства постоянного тока:
- создает магнитное поле, глубоко
проникающее в металл.
t
Постоянный ток.
- Постоянный и выпрямленные токи применяют для выявления как поверхностных, так и
подповерхностных дефектов (на глубине до 3мм).
- Оборудование на аккумуляторных батареях может использовать слаботочные зарядные
устройства для их зарядки, а на выходе выдавать большие токи.
Недостатки постоянного тока:
- Детали с толщиной стенки более 20 ÷ 25 мм не следует намагничивать постоянным током,
так как такие детали после контроля практически невозможно размагнитить.
- Аккумуляторные батареи требуют постоянного обслуживания, чтобы они не разряжались; их
периодическая замена связана с большими расходами.
Однополупериодный выпрямленный ток
Ток обладает теми же достоинствами, что и постоянный, и вместе с тем имеет

дополнительное достоинство: пульсирующий характер тока обеспечивает подвижность магнитных
частиц в сухом порошке.
Однополупериодный
выпрямитель отсекает все I
отрицательные импульсы и оставляет
только положительные:
Использование
однополупериодного выпрямленного
t
Т
тока и сухого магнитного порошка
считается наилучшей комбинацией для Однополупериодный выпрямленный ток.
выявления подповерхностных
дефектов. По этой причине однополупериодный выпрямленный ток используется при контроле
деталей с грубой поверхностью, например, литья.
С помощью портативных устройств можно получить выход до 3000 А.
Двухполупериодный выпрямленный ток
Двухполупериодные выпрямители обеспечивают преобразование переменного тока в

постоянный ток. Вместо отсечения
отрицательного импульса переменного I
тока, как это имеет место в
однополупериодных выпрямителях,
мостовая схема преобразует его в
положительный импульс:
t
Двухполупериодный выпрямленный ток.
Трехфазный однополупериодный выпрямленный ток
Трехфазный двухполупериодный выпрямленный ток
В промышленности широко используется трехфазный переменный ток. При этом импульсы

0
следуют друг за другом с интервалом 120 . Если в каждой фазе поставить двухполупериодный
выпрямитель, то на выходе получится слабо пульсирующий постоянный ток.

В настоящее время имеются источники постоянного тока для магнитопорошкового контроля с
выходом до 2000А. 6000А является стандартом для стационарного оборудования при использовании
трехфазного переменного тока.
Импульсный ток
Импульсный ток (pulse current) – одиночные импульсы малой длительности постоянного или
переменного тока. При этом ток включается только на очень малый промежуток времени порядка
тысячных долей секунды.
Преимущество мгновенного намагничивания состоит в том, что при нем можно применять
сильный ток от небольших установок.
Импульсный ток глубоко не проникает в материал детали. Выявляются в основном
поверхностные дефекты, такие как усталостные трещины, которые всегда развиваются с
поверхности.
Применение импульсного намагничивания обеспечивает отсутствие (сводит к минимуму)
прижёги на поверхности детали, опасные как зародыши дефектов.
Мгновенное намагничивание импульсным током вследствие чрезвычайно большой скорости
его изменения поля происходит по закономерностям, отличным от закономерностей «статического»
намагничивания. Замечено, например, что некоторые стали с малой магнитной проницаемостью,
очень большой коэрцитивной силой и сравнительно малой электропроводностью очень хорошо
намагничиваются таким способом. Другие же стали с большей магнитной проницаемостью,
сравнительно низкой коэрцитивной силой и большой электропроводностью намагничиваются слабее,
чем следовало бы ожидать. Предполагается, что здесь мы имеем дело с влиянием магнитного скин-
эффекта.
Достоинства импульсного тока:
- глубоко не проникает в материал детали, выявляются в основном поверхностные дефекты;
- применяют для контроля деталей с малым удлинением;
- не происходит сильный нагрев детали;
- не оставляет прижегов на поверхности металла;
- можно применять сильный ток от небольших установок.
Недостатки импульсного тока:
- не проникает глубоко в металл.
В приложенном переменном или импульсном поле могут быть обнаружены как
поверхностные, так и неглубоко залегающие подповерхностные дефекты.
Увеличение глубины намагничивания при контроле СОН с использованием импульсного тока
достигается путем повторного (3 ÷ 5 кратного) намагничивания импульсами одного направления. Это
связано с изменением магнитной проницаемости верхнего слоя намагничиваемого изделия после
намагничивания отдельными импульсами и достигает стабильной величины после 3 ÷ 5 импульсов
тока.
2. Оборудование и Материалы
Портативные и стационарные
намагничивающие устройства (дефектоскопы).
Основной частью оборудования для проведения магнитопорошкового контроля являются
намагничивающие устройства или магнитопорошковые дефектоскопы.
Дефектоско́п (лат. defectus дефект + гр. ςκοπεω наблюдаю) - устройство для обнаружения
дефектов в изделиях из различных металлических и неметаллических материалов методами
неразрушающего контроля.
Намагничивающие устройства (магнитопорошковые дефектоскопы) включают в себя:
 электронный блок
 устройства для намагничивания в виде:
 соленоида,
 контактных электродов,
 гибкого кабеля
 электромагнита.
 вспомогательные устройства.

Основные технические параметры намагничивающих устройств должны соответствовать EN ISO
9934-3, Неразрушающий контроль – Магнитопорошковый контроль – Часть 3. Намагничивающие
устройства могут быть портативными, переносными и стационарными.
К портативным намагничивающим устройствам можно отнести те, которые переносятся
вручную в чемодане. К таким устройствам следует отнести постоянные магниты и электромагниты:
Постоянные магниты обеспечивают только постоянное магнитное поле.

Электромагниты могут обеспечивать как постоянное, так и переменное магнитное поле не менее
20А/см (2000А/м, 2kA/м) используя переменный или выпрямленный ток.
К переносным (передвижным) намагничивающим устройствам можно отнести те, которые
перемещаются вручную с помощью вспомогательных устройств по ограниченной территории.
Данные переносные и передвижные дефектоскопы предназначены для намагничивания
переменным или постоянным двухполупериодным током.
Диапазон токов намагничивания от 1000 А до 5000 А переменного или постоянного тока.
При включении тока намагничивания вручную или при помощи ножной педали, рабочий ток
достигает предварительно заданного значения за 200 мс.
Портативные и передвижные дефектоскопы серии PORTAFLUX оснащены устройством
размагничивания переменным током. Рабочий ток регулируется по предварительно заданной кривой;
К стационарным устройствам можно отнести такие, которые, не могут быть перемещены

вручную по территории для проведения контроля. Такие устройства обеспечивают большие токи для
намагничивания, имеют возможность закрепления и проведения контроля крупногабаритных деталей
с помощью циркулярного, полюсного и комбинированного намагничивания. В их состав входят
автоматические устройства для размагничивания.
Установки для магнитопорошковой дефектоскопии серии Universal для магнитопорошковой
дефектоскопии обладают следующими возможностями:
 продольное намагничивание для нахождения поперечных дефектов;
 циркулярное намагничивание для нахождения продольных дефектов.

Максимальная намагниченность пропусканием тока составляет 2000А/эф. Позволяет выявлять
разнонаправленные дефекты за один рабочий цикл. Каждая цепь намагничивания оснащена:
 измерительными приборами (амперметрами), аналоговыми или цифровыми;
 шаговыми регуляторами тока;
 выключателями;
 переключателем для размагничивания, время размагничивания 0,4 сек.
Сменные медные плетёные прокладки и свинцовые пластины применяются для улучшения

контакта и предотвращают появление прижёгов, брызг расплавленного металла, гарантируя хороший
электрический контакт между контролируемой деталью и контактными головками.
b)
a)
Медные плетёные прокладки (a) и свинцовые пластины (b).

Copper braid pads (a) and lead contact plates (b)
Измерители величины магнитного поля

и Индикаторы
В качестве измерителей магнитного поля могут использоваться приборы с различными
типами преобразователей:
 Преобразователи Холла;
 Феррозондовые преобразователи.
Измерители величины магнитного поля с преобразователями Холла обычно
используется, для измерения тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля на
При этом производится измерение напряженности поля в воздухе преобразователем, плотно
прилегающим к поверхности детали.
Сущность эффекта Холла заключается в возникновении поперечной разности потенциалов
(ЭДС Холла) в прямоугольной полупроводниковой пластинке в результате искривления пути
носителей тока в металлах и полупроводниках, находящихся в магнитном поле под действием силы
Лоренца (сила, действующая со стороны электромагнитного поля на движущуюся частицу).

Выпускаются кремниевые, германиевые и арсенид-галлиевые преобразователи Холла.
Пластинки, доведенные шлифовкой до указанной толщины, наклеивают на подложку из
радиотехнической слюды, ультрафарфора или ситалла.
В качестве отображаемых измеряемых величин на индикаторе прибора могут быть:
 kА/м, А/см;
 Тесла, Т;
 Гаусс, Гс;
 Эрстед, Э.
Преимущества приборов с преобразователями Холла:
 измеряют величину тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля (Н х) на
поверхности участка контролируемой детали,
 могут использоваться для измерения постоянного, переменного и импульсного поля,
 могут использоваться для измерения величины остаточных магнитных полей,
 могут использоваться многократно.
Их основными недостатками являются:
 должны периодически проходить поверку (калибровку),
 не могут использоваться, для установки равновесия величин напряжённости полей при
комбинированном намагничивании.
Феррозондовые преобразователи - это компонентные преобразователи, предназначенные

для измерения либо напряженности магнитного поля (феррозонд-полемер), либо ее изменения в
пространстве (феррозонд-градиентомер).
Действие феррозондового преобразователя основано на нелинейности кривых
намагничивания сердечников из магнитных материалов.
Феррозонд-полемер и феррозонд-градиентомер состоят из двух идентичных полузондов.

Феррозонд-полемер - основное предназначение для определения тангенциальной и
нормальной составляющих напряжённости магнитного поля.
В ферроонде-полемере первичные обмотки возбуждения соединены встречно
(дифференциально), а вторичные измерительные – согласно.
Феррозонд-градиентомер используется для оценки неоднородности постоянного во
времени магнитного поля.
В схеме феррозонда-градиентометра первичные обмотки возбуждения соединяются
последовательно (согласно), образуя цепь возбуждения, а вторичные измерительные обмотки
включаются навстречу друг другу.
Для увеличения ЭДС катушки в слабых полях внутрь катушек помещают сердечник.
Ферромагнитный сердечник в преобразователе позволяет уменьшить размер катушки и
увеличить чувствительность к магнитным полям. В качестве сердечника используются магнитомягкие
материалы с большой магнитной проницаемостью для уменьшения потерь на гистерезис - пермаллой
(79НМ, 80НХС), ферриты (1000, 1000НМ).
Индикаторы магнитного поля

Индикаторы магнитного поля - портативные механические устройства, которые используют
мягкую железную лопатку, которая отклоняется магнитным полем. На рентгеновском снимке видна
внутренняя конструкция данного прибора.
а б в
) ) )
Индикаторы магнитного поля:
а – внутренняя конструкция прибора на радиографическом снимке;
б – калиброванный индикатор, модель 25;
в – некалиброванный индикатор со шкалой измерения в Гауссах.
Приборы следует оберегать от падения.
Средства Индикации
(Detection media)
Характеристики индикаторных средств должны соответствовать ГОСТ 9849-86, EN ISO 9934-

2. Как правило, это порошки в виде магнитных частиц. Магнитные частицы составляют основу
индикаторных средств (Detection media) для магнитопорошкового контроля.
Индикаторные материалы классифицируются следующим образом:
 Сухие Порошки (Powders)
 Магнитные суспензии (Magnetic inks)
 Магнитогуммированные пасты (Magnetic Rubber)

Магнитные частицы, которые используются для магнитопорошкового контроля, являются
ключевой составляющей, так как именно они формируют индикации над дефектами.
Для светлых поверхностей, как правило, используют магнитные частицы чёрного цвета, а для
тёмных поверхностей порошки красного, зелёного и белого цвета.
Частицы представляют собой крошечные размолотые частицы железа (процесс механической
обработки) или окиси железа. Пигмент (напоминает краску) связан с поверхностями частиц для
придания им цвета.
Люминесцентные частицы могут быть использованы независимо от цвета поверхности.
С помощью магнитных частиц над дефектом в поле рассеяния образуется индикаторный
рисунок или индикация.
Чтобы получить четкий индикаторный рисунок:
а) частицы магнитного порошка должны быть соизмеримы с шириной (раскрытием) дефектов у
поверхности детали,
б) а также обладать:
 высокой магнитной проницаемостью,
 малой коэрцитивной силой (низкой остаточной намагниченностью).
Если же коэрцитивная сила и остаточная намагниченность будут велики, то при проведении
контроля частицы порошка сильно намагнитятся и, подобно постоянным магнитикам, прилипнут к
контролируемой поверхности детали, в результате чего будет формироваться лишь фон из
прилипших частиц.
Цветные частицы, видимые в обыкновенном свете, предполагают высокую
чувствительность. Возможно использование порошков, как черного цвета, так и других цветов.
Люминесцентные частицы, как правило, обладают самой высокой чувствительностью на
поверхности с соответствующей чистотой подготовки, имеют хорошую границу раздела для
максимизации контраста индикации, так же улучшающую условия осмотра, который выполняется с
использованием затемнения и в ультрафиолетовом свете.
Размер магнитных частиц

Было установлено, что оптимальный размер частиц порошка зависит от характера
обнаруживаемых дефектов:
 для выявления поверхностных дефектов требуется малый размер частиц,
 для выявления дефектов на грубой поверхности и подповерхностных дефектов
требуется более крупный размер частиц.
Крупные частицы, помещённые в поле большого дефекта, легче собираются, чем мелкие
частицы, а мелкие частицы более легко собираются слабыми полями мелких дефектов и имеют
способность обрисовывать их более четко. Объясняется это, с одной стороны, разным полем
рассеяния над дефектом, а с другой — различным градиентом намагниченности частиц, а также и
тем, что поле рассеяния искажается частицами разных размеров различно, вследствие чего
затягивающая сила становится тоже различной.
Из этого вытекает также и другой важный для практики вывод: размер частиц при магнитном
контроле должен находиться в соответствии с величиной выявляемых дефектов, а потому для
выявления крупных дефектов должен применяться крупнозернистый порошок, а для мелких дефектов
— мелкий порошок («пудра»).
Частицы магнитного порошка могут иметь размеры от 0,1 до 600мкм. Надежность выявления
дефектов увеличивается с уменьшением размера частиц магнитного порошка. Как правило, при
проведении контроля используются магнитные порошки с частицами размером не более 20-40
мкм.
Согласно РД-13-05-2006 (п. 4.2.4.) средний размер частиц магнитного порошка,
предназначенного для нанесения сухим способом, должен быть не более 200 мкм, а при контроле
объектов способом воздушной взвеси порошка - не более 10 мкм. Максимальный размер частиц
магнитных порошков, предназначенных для использования в суспензиях, должен быть не более 60
мкм.
Согласно EN ISO 9934-3 п.7.3.3 размеры dl, da и du должны быть указаны в сертификате, а
диапазон размера частицы должен быть находиться в пределах:
- наименьший диаметр dl: не более 10 % частиц должны иметь размер менее dl,
- средний диаметр da: 50 % частиц должны иметь размер больше и на 50 % меньше чем da;

- наибольший диаметр du. не более 10 % частиц должны иметь размер больше du.
Для магнитных суспензий размеры должны лежать в диапазоне dl ≥ 1,5 мкм и du ≤ 40 мкм.
Для порошков du обычно > 40 мкм.
Дефектоскопические материалы через установленный период времени проверяют для
подтверждения их пригодности к проведению контроля.
При интенсивном слипании частиц в магнитной суспензии с образованием крупных частиц-
скоплений происходит снижение, а иногда и полная потеря чувствительности магнитной суспензии.
Для предотвращения этого негативного явления в суспензию вводят вещества, понижающие
свободную поверхностную энергию. Способность отдельных веществ понижать свободную
поверхностную энергию характеризуется поверхностной активностью, а сами эти вещества
называются поверхностно активными веществами.
Молекулы поверхностно-активных веществ имеют дипольное строение, поэтому в результате
адсорбции таких молекул на частицах порошка все частицы суспензии оказываются заряженными
электростатическими зарядами одного знака. Возникающие при этом электростатические силы
отталкивания не дают возможность частицам сблизиться на расстояния, на которых проявляются
молекулярные силы притяжения. Благодаря этому суспензия переходит в устойчивое состояние, что
обеспечивает ей высокую чувствительность.
Концентрация магнитных частиц в суспензии

Перед приготовлением суспензии, магнитные частицы должны взвешиваться. Поэтому
различные стандарты и спецификации, а так же изготовители магнитных индикаторных средств
контроля указывают рекомендуемые или необходимые концентрации магнитных частиц.
Согласно ГОСТ 21105 (п. 3.4.1) рекомендуемая концентрация цветных частиц магнитного
порошка в суспензии должна составлять 25 ± 5 г/л, люминесцентных частиц 4±1 г/л.
Как правило, эти значения для цветных магнитных частиц составляют 5,0 ÷ 25,0 г/л и для
флуоресцентных 0,5 ÷ 4,0 г/л (NORDTEST NT NDT 004 1988-09).
Низкие концентрации используют при контроле резьбы
Согласно ГОСТ 21105 (п.3.4.1) при контроле резьбы и объектов с использованием магнитных
полей напряженностью более 10 кА/м (100 А/см) концентрацию цветных частиц магнитного порошка
уменьшают до 5 г/л.
Магнитогуммированные пасты
Магнитогуммирование используют для контроля преимущественно внутренних поверхностей
полостей изделий. Способ магнитогуммированной пасты применяют при контроле внутренних стенок
полостей диаметром менее 20 мм при отношении
глубины к диаметру 1 к 10.
Контролируемую полость заполняют
магнитогуммированной массой, которая содержит
магнитный порошок во взвешенном состоянии и
компоненты, обеспечивающие быстрое затвердевание.
Магнитный порошок оседает в тех местах, где есть поля
рассеяния дефектов. После затвердевания массы
слепок вынимают из полости и осматривают. По местам
Иллюстрация магнитогуммирования.
скопления порошка судят о наличии дефектов.
Согласно ГОСТ 21105-86, (п.4.5.3.)
магнитогуммированную пасту приготавливают непосредственно перед применением и наносят на
контролируемую поверхность в жидком виде.
Образцы и приборы
для проверки качества магнитной суспензии
и работоспособности оборудования
Reference blocks type №1 (соответствует MTU № 3) представляет собой постоянный магнит с
двумя видами трещин. Грубые трещины – результат шлифовки. Мелкие трещины – коррозионное
растрескивание. Применяется для контроля качества магнитопорошковых суспензий путём внешнего
сравнения образованных индикаций с дефектограммой визуально или другим способом.
а б
) Reference blocks №1: )
а - фотоснимок образца MTU № 3 (дефектограмма) с индикациями из
люминесцентного порошка в виде сетки чётких ломаных линий;
б - Reference blocks type №1 согласно EN ISO 9934-2: 1 - шлифовочные трещины
(Grinding cracks), 2 - трещины от коррозии под напряжением (Stress-corrosion cracks)
После обработки магнитной суспензией тест-объект помещается на впитывающую ткань на 3

– 5 мин, так, чтобы суспензия могла свободно стекать. Затем визуально производится оценка
чувствительности. В завершение, образец очищают от суспензии.
Reference block type 2 является автономной единицей, не требующей приложения внешнего

Может использоваться для проверки качества, как
сухого магнитного порошка, так и магнитной
суспензии.
Конструктивно Reference block type 2
представляет собой два квадратных бруска из
стали марки C15 в соответствии с EN 10083-2 со
стороной квадрата 10мм, длиной 100,5 мм ± 0,5
мм. Шероховатость поверхности Ra  1,6 мкм.
Для образования искусственного дефекта
в промежуток между двумя брусками помещён
лист алюминия, имеющий толщину 15 μm (0,015
мм). На концах балок имеются постоянные
магниты с шунтами для регулировки величины
По длине индикаций судят о состоянии индикаторных средств. Индикации начинаются с краёв
и уменьшаются к центру. Увеличение длины соответствует лучшему состоянию индикаторных
средств. В качестве результата о состоянии средств индикации принимается суммарная длина левых
и правых индикаций.
Reference block должен быть откалиброван таким образом, чтобы метка +4 соответствовала
+100 A/м, и метка - 4 соответствовала -100 A/м.
0
ВНИМАНИЕ: Температура данного образца не должна превышать 50 .
Прибор МФ-10СП предназначен для оценки чувствительности магнитных порошков, суспензий. В

основу принципа действия прибора положено использование модели магнитного поля рассеяния,
равномерно убывающего по длине искусственного дефекта. Образец содержит две ферромагнитные
пластины 1 и 2, пришлифованные друг к другу, на стыке которых образуется искусственный
прямолинейный дефект 3. Снизу образца на ферромагнитных сердечниках 4 расположены обмотки 5.
При нанесении суспензии над дефектом накапливается порошок, образуя индикацию 8, по длине
которой определяют чувствительность суспензии или порошка.
Устройство прибора МФ-10СП
Длина индикации над искусственным дефектом не должна быть менее 40мм для суспензий,
предназначенных для контроля деталей авиационной техники.
Грушевидная центрифужная колба для определения концентрации магнитной суспензии.

Колба для определения концентрации магнитной суспензии.
Соответствует стандартам ASTM D96 и BS4069.
Значение концентрации часто указывается как объем осевших твёрдых
частиц (settling volume), измеренный после установленного промежутка
времени - обычно 30 минут – с использованием центрифужной колбы,
имеющей градуировку нижней суженой части.
Перед приготовлением суспензии должно быть произведено
взвешивание магнитных частиц. Техника измерения, влияет на результат,
и объем осевших твёрдых частиц (settling volume) и может использоваться
только для приблизительного определения концентрации частиц
(NORDTEST NT NDT 004 1988-09).
Контрольные образцы
Test blocks
Контрольные образцы с искусственными дефектами предназначены для проверки
выявляющей способности магнитных индикаторов и работоспособности средств контроля
(дефектоскопа).
Контрольные образцы согласно ГОСТ 21105-87 (Приложение 3).

Образец № 1
1. Заготовку образца изготовляют из листовой стали, например ЭИ-962, по техническим условиям
в виде пластины размерами 130303,5 - 3,9 мм.
2. Заготовку рихтуют и шлифуют на глубину 0,1 - 0,2 мм.
3. На боковых гранях заготовки фрезерованием (угол фрезы 30°) выполняют прорези.
4. Азотируют на глубину 0,15 - 0,3 мм. Для получения трещин заданной длины проводят местное
азотирование широкой грани образца в виде полосок. При этом длину трещин определяют шириной
полосок.
5. Измеряют глубину азотированного слоя.
6. Заготовку образца полируют до шероховатости, обеспечивающей аттестацию параметров
трещин.
7. Для формирования трещин образец помещают в приспособление для изгиба, которое должно
иметь опору для образца и накладку из стали. Нагрузку подают на образец через накладку до
появления характерного хруста от растрескивания азотированного слоя.
8. Ширину трещин измеряют на металлографическом микроскопе.
9. На каждый СОП составляют паспорт по прилагаемой форме.
Соответствие индикаторного рисунка на образце и его дефектограммы, говорит о качестве
суспензии и работоспособности дефектоскопа.
Дефектограмма - изображение части изделия с индикаторным рисунком выявленных дефектов,

полученное фотографическим путем, при помощи реплик или другими способами (ГОСТ 21105-87,
Приложение 1).
При изготовлении дефектограммы образца проводят магнитопорошковый контроль

отобранной детали, измеряют длину валика магнитного порошка, фотографируют индикаторный
рисунок дефекта или снимают его отпечаток на липкую ленту.
1. Из прутка стали ЭИ 961 или ЭИ 736 по техническим условиям изготовляют образец в виде
втулки наружным диаметром 48 мм, внутренним диаметром 44,4 мм и длиной 35 мм.
2 Образец шлифуют. Параметр шероховатости поверхности Ra2,5 мкм по ГОСТ 2789-73.
3. Образец азотируют на глубину 0,15 - 0,3 мм.
4. Образец полируют по наружному диаметру.
5. Для формирования трещин используют приспособление цилиндрической формы с четырьмя
симметрично расположенными на поверхности клиньями, которые вдвигают во втулку. Нагрузку на
клинья подают при помощи штока до появления характерного хруста, свидетельствующего о
растрескивании азотированного слоя.
1. Заготовку образца изготовляют из стали 20Х13 по ГОСТ 5632-72. Геометрические размеры
образца приведены на чертеже.
2. Заготовку рихтуют и шлифуют на глубину 0,2 - 0,3 мм. Параметр шероховатости поверхности
Ra1,6 мкм по ГОСТ 2789-73.
3. Азотируют на глубину 0,2 - 0,3 мм. Азотирование проводят в две ступени. Первую ступень
азотирования проводят в атмосфере аммиака при
температуре 540°С в течение 20 ч (степень
диссоциации аммиака 30%). Вторую ступень
проводят в атмосфере аммиака при температуре
580°С в течение 20 ч (степень диссоциации аммиака
60%). Медленно охлаждают в печи до 200°С в
атмосфере аммиака, затем на воздухе.
4. Шлифуют обе стороны образца на глубину не
более 0,05 мм с обильным охлаждением. Параметр шероховатости поверхности Ra1,0 мкм по ГОСТ
2789-73.
5. Измеряют глубину азотированного слоя.
6. Для формирования трещин образец зажимают в разрывной машине и плавно нагружают до
появления характерного хруста. Прилагаемые нагрузки выбирают опытным путем в зависимости от
необходимой ширины трещин.
Кольцевой образец из инструментальной стали Ketos Ring. Кольцо KETOS предназначено для
определения работоспособности намагничивающих устройств с помощью циркулярного и
индукционного намагничивания, а так же проверки качества магнитной суспензии.
Образец представляет собой стальной диск диаметром 130мм и толщиной 20мм. Материал
образца магнитомягкая сталь. Искусственные дефекты в виде 12 отверстий расположены

перпендикулярно к плоскости кольца на различном расстоянии от внешней цилиндрической
Кольцевой образец Ketos Ring ASTM E 1444.
Для намагничивания продеть через центральное отверстие медный стержень диаметром

20÷30 мм, зажать его в зажимном устройстве дефектоскопа. Пропустить по стержню переменный ток
силой 1500-1700А.
Намагничивание производят с помощью 3÷4 циклов (длительность пропускания тока 1 с,

паузы 3 с). Одновременно наносится магнитная суспензия на образец. Если при пропускании
переменного тока происходит осаждение порошка над первым отверстием, то дефектоскоп и
магнитную суспензию считать работоспособными.
Выявление дефектов в виде отверстий №№ (3-11) используется на дефектоскопах
циркулярного намагничивания 2-х полупериодного или 3-х фазного выпрямленных токов.
Central Conductor FWDC Minimum
Particles Used
Amperage Number Holes
1400 3
Wet suspension, Fluorescent 2500 5
3400 6
В завершении образец очищают от суспензии и размагничивают.
Тест-образец образец Бертхольда (Prof. Berthold) предназначен для определения

достаточной величины напряжённости магнитного поля, направления намагничивания при
намагничивании детали, а так же качества магнитной суспензии. Основной частью образца является
0
диск, состоящий из четырех секторов, каждый из которых имеет центральный угол 90 .
Секторы выполнены из магнитомягкого материала. Стыки между секторами на рабочей
поверхности представляют собой два искусственных перпендикулярных дефекта. Поверхность
сектора закрыта крышкой из немагнитного материала, расстояние Δ до которой от поверхности можно
изменять. Большее расстояние Δ соответствует большей чувствительности контроля.

Искусственный дефект
Медная фольга
Кольцо-экран
Железный цилиндр Диаметр – 20 мм

Высота – 5 мм
Силовые линии
магнитного поля
Тест образец в соответствии с Prof. Berthold
Тест – образец располагают на участке контролируемой поверхности изделия. В процессе

намагничивания на поверхность образа наносится сухой магнитный порошок или суспензия. В
зависимости от направления магнитного поля частицы магнитного порошка будут видны на
поверхности одного из искусственных дефектов.
При использовании для намагничивания переменного тока, тесты проводятся без кольца –
экрана. Глубина проникновения магнитного поля составляет около 2мм, поэтому выявление
подповерхностных дефектов на большей глубине не возможно.
При использовании для намагничивания постоянного тока, тесты могут проводиться с
использованием кольца – экрана устанавливаемого на поверхности тест – образца. При пошаговом
увеличении зазора между медной пластиной и поверхностью цилиндра, становится возможным
выявления индикаций с более глубоких подповерхностных слоёв.
Секторный образец (Pie Gage) предназначен для определения правильности выбранного

режима контроля по методикам MIL-STD-271 E, NAVSHIPS 250-1500-1, ASME-V, SA-275.
Секторный образец главным образом должен применяться для плоских поверхностей типа
сварных соединений или стального литья, где при проведении контроля используется сухой порошок
при намагничивании с помощью электромагнита (ярма) или контактных наконечников.
Представляет собой металлический индикатор на держателе из низкоуглеродистой стали с

высокой магнитной проницаемостью, который может иметь четыре, шесть или восемь секций
разделённых немагнитным материалом. Как правило, индикатор имеет форму восьмигранника
размером около 20мм и толщиной около 3мм. Общая длина с держателем около 100 мм. Другая
сторона закрыта медной пластиной.
Секторный образец не рекомендуется использовать:
 для деталей со сложной конфигурацией,
 при нанесении магнитных индикаторов мокрым методом,
 для доказательства требуемой величины тангенциональной составляющей напряжённости
Секторный образец должен быть размагничен между применениями.
Одним из главных преимуществ секторного образца заключается в том, что он удобен и прост
в применении, а так же может быть использован неопределенное количество раз без потери своих
первоначальных качеств при отсутствии воздействия внешних факторов.
Секторный образец следующие недостатки:

 сохраняет некоторую остаточную намагниченность, поэтому индикации будут существовать
после удаления образца из источника намагничивания,
 может использоваться только в относительно плоских зонах,
 не даёт надёжных результатов при использовании комбинированного (мультинаправленного)
намагничивания для определения сбалансированности магнитных полей.
Индикаторы Количества и Качества QQI (Quantitative Quality Indicator (QQI) Test Pieces) с
искусственно созданными дефектами определённого типа.
Накладные индикаторы «shim-type» магнитного поля
Использование QQI - также является практически единственным способом для того, чтобы
QQI Test Pieces.
гарантировать сбалансированность напряжённости магнитного поля и направления магнитных
силовых линий при комбинированном намагничивании.
QQI часто используются в соединении с измерителями напряжённости магнитного поля для
того, чтобы доказать правильность процедуры проведения контроля для конкретного участка детали.
Они должны применяться только при использовании с мокрого метода, и как друг устройства,
могут использоваться только в приложенном поле.
Индикаторы QQI являются одним из предпочтительных методов для улучшения качества
контроля за счет проверки направления магнитного поля и определения относительной
напряженности в ответственных зонах и точках контролируемой детали сложной конфигурации.
Магнитные индикаторные полоски (Slotted Strips or Field Flux Strips)

Магнитные индикаторные полоски, также известные как Полоски "Burmah-Castrol" ,
представляют собой полоски ферромагнитного материала с высокой магнитной проницаемостью и
изготовленными в нём химическим способом прорезями различной ширины.
Индикаторная полоска закрепляется на контролируемой поверхности (для закрепления
подходит прозрачная липкая лента). Он должен располагаться таким образом, чтобы его главная ось
совпадала с направлением ожидаемых дефектов.
а) б)
Магнитные индикаторные полоски (Burmah-Castrol Strips):

а – Тип I Общего назначения Type I (G)eneral;
б – Тип II Аэрокосмическая промышленность Type II (A)ircraft.

Если направление ожидаемых дефектов может быть любым, то закрепляется второй
индикатор под прямым углом к первому. Деталь намагничивается и на индикатор наносится
магнитопорошковая суспензия.
Они являются одним из вариантов индикаторов Q.Q.I. и могут использоваться вместо
секторного образца (Pie Gage).
Преимущества таких полосок:
 относительно легко могут быть размещены на поверхности изделия;
 могут быть использованы как для мокрого метода нанесения порошка, так и сухого метода в
приложенном поле;
 могут использоваться с высокой воспроизводимостью результатов на протяжении всей
процедуры по определению направления магнитных силовых линий поля;
 могут использоваться многократно.
Недостатки:
 они не могут быть изогнуты на поверхности детали сложной конфигурации,
 они не пригодны для комбинированного намагничивания, так как с их помощью можно
определить дефекты только в одном направлении.
Они могут быть использованы для демонстрации различия чувствительности между
техническими приёмами магнитопорошкового метода, например:
 использование люминесцентных и цветных контрастных порошков,
 использование мокрого и сухого способов нанесения магнитного индикатора.
Образец MAGNAFLUX в виде металлической пластины. Используется для определения

возможности магнитопорошкового контроля при выявлении дефекта с размерами 1,6 мм в длину, 0,15
мм в ширину, глубиной 0,5 мм
Образец MAGNAFLUX соответствует стандарту MIL-STD-271F (SH)
Образец намагничивают и наносят суспензию или сухой порошок, выдерживают 1-2 минуты
для того, чтобы суспензия стекла. После этого производят осмотр образца на предмет выявления
дефектов. В завершение, образец очищают от суспензии и размагничивают.
Люксметры
Измерение интенсивности освещённости контролируемой поверхности белым светом
производится с помощью люксметров.
Люксметр (от лат. lux — свет и метр), переносный прибор для измерения освещённости, один
из видов фотометров.
Простейший люксметр состоит из селенового фотоэлемента, который преобразует световую
энергию в энергию электрического тока, и измеряющего этот фототок стрелочного микроамперметра
со шкалами, проградуированными в люксах. Разные шкалы соответствуют различным диапазонам
измеряемой освещённости.
a) b) c)
Люксметры:
а - DT-1308; b – MS - 6610; c – Testo - 540

Показания люксметров с течением времени могут существенно изменяться. Поэтому, они
должны регулярно проходить поверку. Для уверенности в правильности проведения измерений
необходимо убедиться в том, что прибор проверен или калиброван.
Люминесцентное излучение (UV-излучение) и

Голубой свет (Blue Light)
Видимое излучение - электромагнитные волны, воспринимаемые человеческим глазом.
Чувствительность человеческого глаза к электромагнитному излучению зависит от длины волны
(частоты) излучения, при этом максимум чувствительности приходится на 555 нм (540 терагерц), в
зелёной части спектра. Поскольку при удалении от точки максимума чувствительность спадает до
нуля постепенно, указать точные границы спектрального диапазона видимого излучения невозможно.
Обычно принимают участок от 400 нм до 750 нм. Электромагнитное излучение с такими длинами
волн также называется видимым светом, или просто светом (в узком смысле этого слова).
Голубой (синий) цвет ощущается человеком под действием излучения с длиной волны от 420
до 490 нм.
Ультрафиоле́товое излуче́ние (UV-излучение, УФ-излучение) - электромагнитное излучение,

занимающее спектральный диапазон между видимым и рентгеновским излучениями.
Ультрафиолетовое излучение было открыто Иоганном Риттером в 1801 году. Проводя опыты
Риттер обнаружил, что хлористое серебро чернеет наиболее сильно под воздействием невидимого
излучения, находящегося за фиолетовым светом. Термин происходит от лат. Ultra - сверх, за
пределами и фиолетовый. В разговорной речи может использоваться также наименование
«ультрафиолет».
12 13
Частота волн – от 800∙10 до 3000∙10 Гц.
Длина волны – от 10 до 400 нм.
При проведении магнитопорошкового контроля используются:
UV-излучение: λ = 365 нм
Голубой (синий) свет: λ = 455 нм
Люминесце́нция (от лат. lumen, род. падеж luminis - свет и - escent - суффикс, означающий
слабое действие) - нетепловое свечение вещества, происходящее после поглощения им энергии
возбуждения.
Флуоресце́нция (вариант: флюоресценция) - физический процесс, разновидность
люминесценции.
Флуоресценция - это испускание, происходящее при возвращении спаренного электрона на
более низкую орбитальную орбиту.
Для того чтобы понять явление флуоресценции частиц при проведении магнитопорошкового
контроля важно понять процессы возбуждения и флуоресценции. Молекулы, которые имеют
способность к флуоресценции, называют флуорофорами (fluorophores).
Люминесцирующие вещества преобразуют UV-излучение в видимое излучение. Процесс
флуоресцентнции магнитных частиц в упрощённом виде можно разделить на два этапа:

1. Источник возбуждения, например, излучения УФ - свет (UV - light) или синий свет (Blue light)
испускает фотоны, которые поглощаются флуорофорами. По причине появления дополнительной
энергии в атоме произойдёт возбуждение, т. е. перемещение электрона с основной орбиты на более
высокую с большим энергетическим уровнем внутри атома.
Входящий свет
Incoming light
Возбужденный электрон
Excited electron
Электрон
Electron
Атомное ядро –
Ультрафиолетовый UV или Blue Light протоны и нейтроны
источник света The nucleus – Protons and Neutrons
в виде переносной лампы.
Упрощённая схема строения атома и его возбуждение

A basic explanation of the atom and excitation
2. По причине нестабильности природы возбужденного электрона в состоянии высокой

энергии он перемещается вниз на основную орбиту. Когда это происходит, то выделяется энергия
атома в виде излучаемого фотона через флуоресценцию.
При использовании Уровни возбужденного состояния
флуоресцентных средств с Excited State Levels
использованием источников с UV-

излучением (λ = 315 – 400 нм),
помещение или зона, где
проводится контроль, должны быть
затемнены таким образом, чтобы
максимальная освещённость по
отношению к уровню белого света Поглощённый
Энергия
возбуждающий
Energy
окружающей среды составляла не свет Излучаемый

более 20 Ix. Absorbed excitation light
Флуоресцентный свет
Emitted fluorescent light
В реальных условиях не всегда
имеется возможность обеспечения
затемнения не более 20 lx. При
Время
использовании флуоресцентных существования
средств с использованием флуоресценции (нс)
Fluorescence lifetime (ns)
светодиодных источников синего
света освещённость по отношению Основное (квантовое) состояние
к уровню белого света окружающей Ground State
среды может составлять вплоть до 300 Ix, что не требует переоборудования имеющихся рабочих
мест под дополнительное затемнение.

Использование высокоинтенсивных ламп на светодиодах синего света (λ = 455нм) в комбинации с
контрастными защитными очками позволяет произвести качественный магнитопорошковый контроль
изделий.
Ультрафиолетовые (UV-A) светильники

Перед проведением контроля необходимо провести проверку состояния стекла на лампе
источника ультрафиолетового UV-A излучения и интенсивность освещённости.
Источники ультрафиолетового UV-A излучения никогда не должны использоваться со
сломанным фильтром, поскольку увеличится интенсивность белого света, что окажет отрицательное
влияние на ультрафиолетовый UV-A свет.
Ультрафиолетовые источники света, радиометр «UV LIGHT METER» для UV-A и

очки для защиты глаз от UV-A.
Регулярно должна проверяться чистота стекла (фильтра), так как различного рода жидкости,
масла, а так же другие вещества могут снизить интенсивность излучения до 50 %. Фильтр должен
проверяться визуально и очищаться по мере необходимости перед включением источника.
Проверка должна быть выполнена после замены лампочки, перед проведением контроля,
если есть подозрение на изменение интенсивности, или каждые восемь часов в случае непрерывном
использовании. Регулярная проверка интенсивности источника ультрафиолетового UV-A излучения
очень важна и потому, что лампочки теряют свою интенсивность при использовании в течение
долгого времени. В конце срока службы лампочка может иметь интенсивность составляющую только
25 % от её первоначальной величины.
Контрастные очки сконструированы специально для отражения длинной ультрафиолетовой
волны. Препятствуют возникновению опалесценции глаз во время длительного пребывания при
ультрафиолетовом освещении. Эти очки снижают усталость и обеспечивают оптимальную
контрастность во время визуального осмотра индикаций.
Светильники «Blue Light»

Для «Blue Light» должны использоваться соответствующие светильники. Для обеспечения
необходимой яркости и контраста должны использоваться очки с жёлтым светофильтром. Обычные
очки с жёлтыми стёклами будут умешать яркость и контрастность индикаций.

Для проверки облучённости голубым светом должны использоваться специальные
измерители облучённости «Blue Light».
Практика показывает, что обычный люминесцентный порошок подходит для проведения
контроля «Blue Light».
Размагничивающие устройства (демагнитизаторы)

Размагничивание может быть востребовано в тех случаях, где остаточное поле от проведенного
намагничивания будет оказывать какие-либо отрицательные воздействия. В этом случае используют
устройства для размагничивания или демагнитизаторы.
Деталь, намагниченная при проведении контроля, может иметь достаточно высокий уровень
остаточной намагниченности в зависимости от:
 свойств материала, из которого она была изготовлена (магнитотвердый или магнитомягкий
материал),
 способа намагничивания (СОН или СПП),
 а так же используемого тока (переменный или постоянный ток) при проведении
намагничивания.
Верификация оборудования и материалов

для магнитопорошкового контроля.
Оборудование для магнитопорошкового контроля должно всегда содержаться в надлежащем
рабочем порядке. Верификация средств, оборудования, материалов, а так же условий для
проведения контроля должна выполняться своевременно через установленные промежутки времени.
Верификация – подтверждение посредством представления объективных свидетельств
(данных подтверждающих наличие или правдивость чего-то) того, что установленные требования
были выполнены (ISO 9000).
Валидация – подтверждение посредством представления объективных свидетельств (данных
подтверждающих наличие или правдивость чего-то) того, что требования были выполнены (ISO
9000).
Верификация оборудования должна проводиться согласно EN ISO 9934-3 п.9.6
Процедуры верификации (калибровки) оборудования должны быть выполнены таким образом,
чтобы в течение калибровки погрешность измерения оставалась в определенных пределах,
приведенных в EN ISO 9934-3. Эти процедуры должны быть выполнены, в соответствии:
а) с рекомендациями изготовителя оборудования
б) и в соответствии с системой оценки качества пользователя.
Поверкой средств контроля называется определение погрешностей средств контроля и
установление пригодности этих средств к применению.
Поверке подлежат только средства измерения.
Контрольные образцы не являются средствами измерений и периодической метрологической
поверке не подлежат. Они подвергаются периодической проверке на соответствие геометрическим
параметрам, состояния поверхности и работоспособности.
Поверку осуществляют специализированные предприятия Госстандарта или ведомственные

метрологические службы, получившие на это разрешение Госстандарта. Объемы и периодичность
поверок предписываются инструкциями по эксплуатации средств контроля или методической
документацией на проведение контроля.
Сведения об аттестации и периодических поверках заносятся в паспорт на средство контроля,
либо оформляются отдельным свидетельством.
Верификация Reference block type №1

1. Reference block должен иметь уникальный регистрационный номер, а так же сертификат
соответствия согласно EN ISO 9934-2, предоставляемый вместе с
блоком.
2. Внешним осмотром убедиться в отсутствии на поверхности
загрязнений, коррозионных поражений, рисок, царапин, забоин.
3. При оценке соответствия должны использоваться
флуоресцентные средства индикации, а результаты должны быть
документированы.
Верификация Reference block type №2

1. Reference block type 2 должен иметь уникальный
регистрационный номер, а так же сертификат соответствия согласно
EN 9934-2, предоставляемый вместе с блоком.
2. Внешним осмотром убедиться в отсутствии на поверхности
загрязнений, коррозионных поражений, рисок, царапин, забоин.
3. Используя измеритель тангенциальной составляющей
напряжённости магнитного поля, измерить напряжённость магнитного
поля перпендикулярно искусственному дефекту в отметках +4 и -4.
 значение поля на отметке - 4: - 100 A/m ± 10 %

 значение поля на отметке +4: + 100 A/m ± 10 %.
4. Если эти значения неудовлетворительные, провести регулировку значение напряжённости
магнитного поля шунтами.
Верификация магнитной суспензии
Общие положения
Концентрация частиц в суспензии - очень важный параметр при проведении контроля,
который должен постоянно проверяться. Концентрация частиц проверяется после приготовления
суспензии, а так же периодически в процессе проведения контроля. Стандарт E-1444-01 требует,
чтобы проверка концентрации порошка в суспензии выполнялась каждые восемь часов, при её
замене, а так же в случае необходимости.
Концентрация магнитного порошка в суспензии.

В соответствии со стандартной технологией, как правило, требуется перемешивание
суспензии как минимум в течение тридцати минут для того, чтобы гарантировать равномерное
распространение магнитных частиц. Затем отбирается проба в грушевидную объёмом 100 мл
центрифужную колбу, имеющую градуировку нижней суженой части:
 с калиброванными делениями 1,0 мл и шагом измерения 0,05 мл для флуоресцентных
частиц,
 с калиброванными делениями 1,5 мл и шагом измерения 0,1 мл для цветных частиц видимых
в обычном свете.
Отобранная проба суспензии должна быть размагничена, чтобы магнитные частиц не слипались
вместе в процессе оседания. Отобранная проба затем должна отстояться
 как минимум 60 минут для суспензии на нефтяной основе,
 как минимум 30 минут для суспензии на водной основе,
исключаются более короткие промежутки времени для того, чтобы воспроизвести результаты,
подобные более длинному промежутку времени осаждения.
По истечении определённого времени производится определение объёма осевших магнитных
частиц. Допустимым принимается диапазон:
 от 0,1 до 0,4 мл для флуоресцентных частиц,
 от 1,2 до 2,4 мл для цветных частиц видимых в обычном свете.
Если концентрация магнитного порошка не соответствует допустимому диапазону,
необходимо добавить магнитные частицы или жидкость для того, чтобы привести в соответствие с
требованиями.
Уменьшение количества частиц
встречается, потому что жидкость легко
стекает с контролируемых деталей и
возвращается в сборную ёмкость, а магнитные
частицы прилипают к поверхности или
попадают в «ловушки» в виде геометрически
сложных особенностей поверхности детали.
Такие «потерянные» магнитные частицы
должны быть восполнены.
Если осажденные частицы
представляют собой рыхлый агломерат, а не
сплошной слой, следует отобрать вторую Колба для определения концентрации магнитной суспензии.
Соответствует стандартам ASTM D96 и BS4069.
пробу. Если и осадок второй пробы окажется в
виде рыхлого агломерата, замените всю
суспензию.
Кондиционность магнитных частиц в суспензии

После того, как магнитные частицы осели, они должны быть исследованы на яркость и
слипание в крупные агломераты. Флуоресцентные частицы оцениваются под ультрафиолетовым
излучением, а цветные частицы в видимом белом свете. Яркость частиц должна оцениваться
еженедельно, путём сравнивая частиц в рабочей суспензии с частицами в неиспользованной
суспензии для сравнения. Яркость двух суспензий должна быть примерно одинаковой. Кроме этого,
частицы не должны быть видимыми слипшимися вместе в агломераты. Если яркость или

агломерация материальных точек заметно отличаются от суспензии для сравнения, вся суспензия
подлежит замене.
Наличие включений в суспензии

Определение загрязнения частиц - осадок в градуированном участке колбы должен быть
проверен при УФ свете (для люминесцентных суспензий) и в видимом свете (для люминесцентных и
нелюминесцентных суспензий) на наличие наплывов, полос, различия в цвете и внешнем виде.
Наплывы или полосы указывают на загрязнение. Наличие некоторого количества включений должна
ожидаться, но если общий объем загрязнений, включая наплывы и полосы, превышают 30% осадка
магнитных частиц, то суспензия подлежит замене.
Включения появляются, прежде всего, с контролируемых деталей. Остатки масел, консистентные
смазки, песок и другие загрязнения могут так же могут появиться в системе из самой установки и
окружающей среды. Если участок, на котором проводится магнитопорошковый контроль,
подвергается запылению, то такой участок следует оборудовать защитой от пыли или других
загрязнений окружающей среды.
Необходимо следить за тем, чтобы в производственную ванну не попадали электролиты. При
первых признаках коагуляции надо обязательно отыскать источник электролита, загрязняющий ванну,
и принять соответствующие предохранительные меры.
Чаще всего электролиты заносятся в ванну вместе с деталью, на поверхности которой они
остаются после какой-либо технологической операции, например, после нагрева в электродной
соляной ванне.
В этом случае предохранительной мерой будет удаление электролита путем промывки деталей в
горячей воде.
Оценка смачивающей способности суспензии

Проверка для оценки смачивающей способности поверхности детали водной суспензией
должна проводиться ежедневно. Оценка смачивающей способности простая процедура,
заключающаяся в поливе суспензией очищенной и обезжиренной поверхности, подобной
контролируемой, и наблюдению за образованием неразрывности плёнки суспензии на её
поверхности. Если на всей поверхности формируется сплошная плёнка, то в этом случае
присутствует достаточное количество смачивающей присадки. Если плёнка суспензии имеет разрывы
(water break) обнажающие поверхность контролируемой детали, то в этом случае присутствует не
достаточное количество смачивающей присадки и должно быть принято решение о восстановлении
качества или замене суспензии.
Контроль подъёмной силы электромагнита

Lifting Power of Yokes
Груз для проверки подъемной силы магнита – весом 4,5 кг представляет собой
металлическую пластину 50Х100Х24 мм и предназначен для проверки подъемной силы
электромагнитов на переменном магнитном поле.
Груз для проверки подъемной силы магнита – весом 18 кг представляет собой металлическую
пластину 50Х100Х96 мм и предназначен для проверки подъемной силы постоянных магнитов и
электромагнитов постоянного магнитного поля.
Груз для проверки подъемной силы магнитов.

Раздел 4. Технология магнитопорошкового контроля.
Общие требования
В соответствии с ГОСТ 21105 магнитопорошковый метод НК применим только для изделий из
ферромагнитных материалов с относительной магнитной проницаемостью μ не менее 40.
EN ISO 9934-1 определяет общие правила для магнитопорошкового контроля
ферромагнитных материалов.
Магнитопорошковый контроль предназначен, прежде всего, для обнаружения поверхностных
нарушений сплошности материала, как правило, трещин. Также могут быть обнаружены
несплошности залегающие под поверхностью, но в этом случае чувствительность быстро
уменьшается с глубиной.
При наличии системы качества в соответствии с EN ISO 9000 и EN ISO 9001 выполнение
работ по НК должен проводить персонал, квалифицированный согласно EN ISO 9712.
Методика проведения магнитопорошкового контроля строится на том, чтобы обеспечить:
- обнаружение дефекта с заданной вероятностью;
- сопоставление обнаруженных индикаций с допустимыми;
- воспроизводимость настройки чувствительности и результатов контроля;
- соблюдение требований безопасности.
Выбор способа магнитопорошкового контроля и технических приёмов при проведении
намагничивания производится в соответствии с требованиями ГОСТ 21105-86.
Выбор способа магнитопорошкового контроля и технических приёмов при проведении
намагничивания производится в соответствии с требованиями EN ISO 9934-1.
ГОСТ 21105-86 и EN ISO 9934-1 определяют подготовку поверхности к проведению контроля,
технологические приемы для намагничивания, определение величины напряжённости
намагничивающего поля, требования и применение индикаторных сред, а так же записи и
интерпретации результатов. Критерии приемки и дополнительные требования к контролю
устанавливаются:
а) сварные соединения:
ГОСТ 21105 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.
EN ISO 17635 (СТБ ЕН 12062) Неразрушающий контроль сварных соединений – Общие
правила для металлических материалов.
СТБ ISO 17638 (EN ISO 17638) Магнитопорошковый контроль сварных соединений –
Магнитопорошковый контроль. (Magnetic particle testing of welds-Magnetic particle testing);.
СТБ ISO 23278 (EN ISO 23278) Магнитопорошковый контроль сварных соединений – Уровни
приёмки. (Magnetic particle testing of welds-Acceptance levels).
б) поковки:
ГОСТ 21105 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.
EN ISO 9934-1 Неразрушающий контроль – Магнитопорошковый метод – Часть 1: Основные
принципы
EN 10228-1 Неразрушающий контроль стальных поковок. Часть 1: Магнитопорошковый
контроль. (Non-destructive testing of steel forgings. Part 1: Magnetic particle inspection).
в) железнодорожный транспорт:
РД 32.159 – 2000 Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов.
ISO 6933-1986 (E) Железнодорожный подвижной состав – Магнитопорошковый приёмо-
сдаточный контроль. (Railway rolling stock material - Magnetic particle acceptance testing).
г) авиация:
РТМ 1.2.020-81 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод контроля
авиационных деталей.
д) трубы:
EN 10264-12 Часть 12: Магнитопорошковый контроль бесшовных и сваренных
ферромагнитных стальных труб с целью выявления поверхностных несплошностей (Non-destructive
testing of steel tubes. Part 12: Magnetic particle inspection of seamless and welded ferromagnetic steel
tubes for the detection of surface imperfections)
Теоретическая подготовка к проведению магнитопорошкового контроля включает в себя:
1. изучение конструкции изделия,
2. требования документации к проведению контроля, а так же
3. выполнение необходимых расчётов.
Чувствительность магнитопорошкового метода контроля определяется минимальными
размерами надёжно выявляемых дефектов (ГОСТ 21105 табл.1, СТБ ЕN 23278 + СТБ ЕН 12062 / EN
ISO 17635). Чем эти размеры меньше, тем чувствительность выше.
На чувствительность магнитопорошкового контроля оказывает влияние:

- качество подготавливаемой поверхности;
- способы нанесения магнитного порошка;
- степень освещённости и способы освещения контролируемой поверхности;
- способ контроля (СОН или СПП);
- режим намагничивания контролируемых деталей:
 сила тока;
 напряженность намагничивающего поля в намагничивающем устройстве или на
поверхности проверяемой детали;
- схема намагничивания с указанием направления поля или тока в детали;
- свойства магнитного порошка и его концентрация в суспензии и др.
Проведение магнитопорошкового контроля должно быть выполнено в соответствии с
письменной процедурой.
Процедура излагается в виде технологической карты или инструкции, а так же может иметь
краткую форму в виде перечисления технологических операций, содержащих ссылки на ГОСТ 21105,
EN ISO 9934-1 и другие стандарты, предназначенные для этих целей.
Процедура должна определять параметры проведения контроля в достаточной степени
детализации для проведения контроля таким образом, чтобы была обеспечена воспроизводимость
проведения контроля. Должна быть исключена двоякость трактовки.
В технологической карте (инструкции) указывается:
 наименование изделия (узла), номер детали, материал изделия (марка стали её
термообработка и характеристики Br, Hc, Hmax);
 эскиз детали с указанием габаритных размеров, особенности конструкции изделия
L
(соотношение длины и диаметра  5 , сложность конфигурации и т.д.);
D
 зоны контроля;
 оборудование и материалы для проведения контроля;
 подготовка и очистка поверхности изделия, состояние поверхности подлежащей
контролю (наличие покрытия и его толщина, цвет, шероховатость поверхности);
 способ контроля (СОН или СПП);
 вид и схема намагничивания (технические приёмы);
 значения намагничивающего тока или тангенциальной составляющей напряженности
магнитного поля на поверхности контролируемого участка;
 способ нанесения магнитного порошка;
 браковочные критерии, а так же действия в случае обнаружения недопустимых
индикаций;
 очистка поверхности после проведения контроля;
 размагничивание (требуется или не требуется, технические приёмы);
 контроль остаточной намагниченности (если требуется);
 общий надзор при проведении контроля;
 меры безопасности.
Основные технологические операции

при проведении магнитопорошкового контроля
Магнитопорошковый контроль, как правило, включает в себя девять 9 основных
технологических операций.
1) Подготовка изделия к контролю (зачистка поверхности от загрязнений и брызг металла,
шероховатость поверхности, а так же предварительное размагничивание детали, если есть такая
необходимость).
2) Намагничивание изделия (схема, способ намагничивания, расчёты тока намагничивания,
определение величины намагничивающего поля).
3) Контроль величины намагничивающего поля или тока.
4) Нанесение на поверхность изделия магнитного порошка (проверка качества магнитного
порошка, суспензии).
5) Осмотр изделия (освещённость).
6) Расшифровка индикаторного рисунка.
7) Размагничивание изделия (если требуется).
8) Удаление остатков индикаторных средств.
9) Контроль остаточной намагниченности (если требуется или проводилось размагничивание).
От правильности выполнения всех технологических операций зависит чувствительность
метода и надежность обнаружения дефектов.
Намагничивание детали или её участка может осуществляться:
1. Прямым намагничиванием, пропусканием тока по детали (Direct Magnetization)
2. Не прямым намагничиванием или наведенным магнитным полем, в которое помещается
деталь (Indirect Magnetization).
При проведении магнитопорошкового контроля, магнитные частицы могут наноситься на
поверхность изделия:
1. В процессе намагничивания – контроль способом приложенного поля (СПП) (Continuous
Method);
2. После снятия намагничивающего поля – контроль способом остаточной
намагниченности (СОН) (Residual Magnetization Method).
Способ приложенного поля (СПП)

Намагничивание в приложенном поле описывает способ приложения намагничивающего поля
и его сохранения в процессе нанесения магнитных частиц сухим способом в виде порошка или
мокрым в виде суспензии на поверхность изделия. Нанесение суспензии прекращается до снятия
намагничивающего поля и поскольку магнитные частицы находятся на поверхности изделия и
перемещаются по ней под действием поля, то такое намагничивание называют способом
приложенного поля (СПП).
Проведение контроля с использованием способом приложенного поля согласно Европейским
нормам, как правило, является более предпочтительным.
Сущность СПП заключается в том, что операции намагничивания, нанесения магнитного
порошка и основную часть осмотра выполняют одновременно, т. е. в приложенном поле.

Способ остаточной намагниченности (СОН)
При контроле СОН деталь предварительно намагничивают, а затем, после снятия
намагничивающего поля на ее поверхность наносят магнитный индикатор и проводят осмотр.
Выбор способа намагничивания

Как правило, способ приложенного поля (СПП) выбирается в том случае, когда требуется
обеспечить максимальную чувствительность при проведении контроля, потому что этот способ имеет
два явных преимущества перед способом контроля на остаточной намагниченности (СОН).
Способ приложенного поля (СПП) проводят в следующих случаях:
а) деталь выполнена из магнитомягкого материала Нс < 10 А/см (Сталь 3)
б) с учётом определения способа намагничивания в соответствии с требуемым уровнем
чувствительности по кривым ГОСТ 21105 приложение 2;
в) деталь имеет сложную форму или малое удлинение (отношение длины к диаметру L/D < 5);
г) деталь контролируют под слоем немагнитного покрытия более 20мкм (50мкм) или для
выявления подповерхностных дефектов;
д) при контроле с использованием электромагнита (ярма);
е) располагаемая мощность установки не достаточна для получения требуемой силы тока для
намагничивания СОН. Например, для
проведения СОН изделия из стали ШХ15
необходима напряженность магнитного
поля Нmax = 17600 А/м (176 А/см), а в при
проведении СПП эта величина составит
5200 А/м (52 А/см), т. е. при почти более
чем в три раза меньшей напряженности.
Первое преимущество СПП
заключается в том, что магнитный поток
будет иметь максимальную величину
только тогда, когда по детали проходит
электрический ток или деталь находится в
намагничивающем поле, поэтому поле
рассеяния над дефектом также будет
иметь максимальную величину.

Следовательно, контроль СПП может обеспечить более высокую чувствительность контроля,
чем Способ Остаточной Намагниченности (СОН), так как деталь постоянно находится под
воздействием внешнего электромагнитного поля, которое можно регулировать в отличие от
СОН.
Второе преимущество СПП заключается в том, что магнитные частицы обладают большей
подвижностью при воздействии на них магнитного поля. Переменный или пульсирующий
выпрямленный постоянный ток способствует увеличению подвижности магнитных частиц за счёт их
вибрации на поверхности контролируемой детали. Это способствует более лёгкому перемещению
магнитных частиц к полям рассеяния над дефектами. Скопление большего количества магнитных
частиц способствует образованию более чётких индикаций по сравнению с теми, которые были бы
сформированы с использованием способа остаточной намагниченности детали.
В отдельных случаях при повышенных требованиях к обнаружению дефектов напряженность
поля можно увеличивать до 50%. В качестве недостатка в этом случае можно отметить, что частицы
магнитного порошка могут устанавливаться по направлению внешнего магнитного поля, по волокнам
металла, в местах структурной неоднородности, в местах изменения геометрии проверяемой
поверхности, по следам грубой обработки поверхности, по рискам, а так же происходит интенсивная
коагуляция.
Так же одним из недостатков способа приложенного поля (СПП) является сильный нагрев
путём пропускания тока по детали. Например, при использовании контактных наконечников, в
контактной зоне могут образовываться локальные участки повышенного нагрева детали. Это может
быть допустимым для деталей, которые будут подвергаться дальнейшей обработке (устранение
локальных участков повышенного нагрева), но не допустимым для готовых изделий или деталей
находящиеся в эксплуатации. В таком случае для проведения контроля используется способ
остаточной намагниченности.
Как правило, такая технология используется в автоматизированных системах, для контроля
деталей из материалов с высокой остаточной намагниченностью. Для увеличения пропускной
способности в автоматизированных системах детали намагничивают, а затем погружают их в ванну с
магнитной суспензией или через установку с нанесением магнитной суспензии путём распыления или
полива. Точно настроенные автоматизированные системы дают хорошие результаты с
использованием технологии контроля способом остаточной намагниченности.
Способ остаточной намагниченности (СОН) используется для контроля деталей из
магнитотвёрдых материалов, при этом необходимо обеспечить такую величину магнитного поля
намагниченной детали, чтобы оно было достаточным для образования индикаций над дефектами
(Нmax). Согласно ГОСТ 21105 для определения возможности проведения СОН используют кривые в
Приложении 2.
Способ остаточной намагниченности (СОН), как правило, проводят в следующих случаях:
а) деталь выполнена из магнитотвердого материала, т. е. коэрцитивная сила Н с ≥ 10 А/см,
остаточная индукция Вr ≥ 0,5 Т (п.4.2.1 ГОСТ 21105-87), т. е. для контроля деталей из материалов с
низкой магнитной проницаемостью;
б) согласно ГОСТ 21105 для определения возможности проведения СОН в соответствии с
требуемым уровнем чувствительности используют кривые графика Приложения 2;
в) при намагничивании материала детали необходимо обеспечить такую величину магнитного
поля намагниченной детали, чтобы оно было достаточным для образования индикаций над
дефектами, т. е. намагничивающее устройство позволяет создать поле напряженностью близкой к
Нmах.
По Евро при использовании способа остаточной намагниченности дефекты должны иметь
относительно большие размеры, чтобы иметь высокую вероятность для обнаружения.
Контроль СОН обладает рядом достоинств:
1. возможность установки детали в любое удобное положение для хорошего освещения
поверхности и осмотра;
2. обеспечивается более высокая производительность контроля;
3. меньшая возможность перегрева деталей в местах их контакта с дисками зажимного
устройства дефектоскопа, так как ток пропускают короткое время (0,01 ÷ 2,0 с);
4. простота расшифровки, так как в этом случае порошок в меньшей степени оседает по
рискам, наклепу, местам грубой обработки поверхности;
5. возможность нанесения суспензии, как путем полива, так и одновременным
погружением нескольких деталей в ванну с суспензией.

Прямое намагничивание
Magnetization Using Direct Induction (Direct Magnetization)
При прямом намагничивании, электрический ток пропускается непосредственно по
контролируемой детали или участку детали.
Некачественный контакт может привести к образованию электрической дуги с
образованием прижёгов на поверхности детали, что является не допустимым. Также возможно
образование зон перегрева металла в местах установки контактов с высоким сопротивлением в месте
установки, например, точечный контакт и области с малым поперечным сечением.
При использовании прямого метода намагничивания особое внимание необходимо обращать
на хороший электрический контакт между зажимными электрическими контактными наконечниками на
зажимных устройствах намагничивающего Силовые линии
оборудования и контролируемой деталью. магнитного поля
Существует несколько технических приёмов
проведения прямого намагничивания деталей.
Первый технический приём заключается в
размещении контролируемой детали между
электрическими контактными наконечниками в
специальных зажимных устройствах
намагничивающего оборудования. Электрический ток
пройдёт по детали, а внутри и вокруг детали Электрический ток
образуется магнитное поле в виде замкнутых круговых
линий.
После отключения намагничивающего тока, в детали
образуется остаточная магнитная индукция. Величина
намагничивающего поля пропорциональна величине тока
намагничивания проходящего по детали. трещина
Второй технический приём осуществляется путём
использования ручных контактных наконечников, которые
устанавливаются на контролируемую поверхность изделия.
Электрический ток проходит от одного контактного наконечника
до другого. Силовые линии магнитного поля образуют круговые
линии вокруг наконечников электроконтактов.
Непрямое намагничивание
Magnetic flow techniques (EN ISO 9934-1, p. 8.3.2)
Magnetization Using Indirect Induction (Indirect Magnetization)
Непрямое, наведенное или индуцированное намагничивание или намагничивание
наведенным полем достигается путём использования мощного внешнего магнитного поля для
намагничивания детали.
Первый технический приём заключается в использовании электромагнитов постоянного и
переменного тока, а так же постоянных магнитов.
Электромагниты подковообразной формы (прозванные ярмом) более легки в применении и

интенсивно используются в промышленности. Между наконечниками электромагнит возникает
магнитное поле только в том случае, когда по нему проходит электрический ток. Когда электромагнит

установлен на поверхность контролируемой детали, магнитное поле концентрируется между
полюсами магнита.
Второй технический приём заключается в наведении магнитного поля в материале детали с
использованием магнитного поля возникающего вокруг проводника, по которому протекает ток.
Циркулярное магнитное поле (в виде окружностей) может быть образовано в цилиндрических
деталях при использовании центрального проводника. Как правило, внутрь одной или более
цилиндрических деталей продевается медный стержень. Электрический ток проходя по медному
стержню, наводит магнитное поле внутри контролируемой детали.
Третий технический приём заключается в использовании витков гибкого кабеля

наматываемого на деталь и соленоидов. Когда длина детали в несколько раз больше чем её
диаметр, деталь может намагничиваться магнитным потоком, направленным вдоль детали.
Деталь размещается в этом случае в магнитном поле в продольном направлении, которое находится
в центре соленоида образованного:
а) витками гибкого кабеля;
б) в жёстком соленоиде.
Эта методика намагничивания часто упоминается как «coil shot».
Определение величины намагничивающего поля.

Магнитные измерения
Магнитные измерения - это измерения характеристик магнитного поля или магнитных свойств
веществ (материалов).
К измеряемым характеристикам магнитного поля относятся:
1. магнитная индукция В (Т),
2. напряжённость магнитного поля Н (кА/м, А/см),
3. градиент магнитного поля и другие.
Определение требуемой величины магнитного поля, а так же надлежащего направления
силовых магнитных линий, являются основой для качественного проведения магнитопорошкового
контроля.
В простых случаях магнитное поле может быть найдено из закона Био – Савара - Лапласа или
теоремы о циркуляции (она же - закон Ампера). В более сложных ситуациях ищется как решение
уравнений Максвелла.
Определение величины и направления магнитного поля является особенно важным при
использовании комбинированного намагничивания. Если магнитные поля не будут сбалансированы,

то будет существовать вероятность не обнаружения дефектов какого-либо определённого
направления.
В настоящее время существует достаточное количество инструментальных средств и
удовлетворительных методик для определения наличия и направления магнитного поля на
поверхности контролируемого участка детали.
Силу тока или напряженность магнитного поля, обеспечивающие требуемую
намагниченность при проведении контроля, можно определить:
Способ 1. Путем расчёта тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля для
определения силы тока при помощи методов, основанных на официально установленных правилах:
- по установленным формулам;
- по графикам, номограммам и условным уровням чувствительности.
Напряжённость магнитного поля, полученная при проведении расчётов, должна быть оценена с
помощью измерителей напряжённости магнитного поля путём измерения тангенциальной
составляющей напряженности магнитного поля насколько это возможно близко к поверхности.
Измерение напряженности магнитного поля на перепадах поперечного сечения или в местах выхода
магнитного потока из наружной поверхности может исказить результаты измерений. В основу
определения требуемой намагниченности детали или участка детали положен Способ №1.
Первый способ позволяет определить достаточно точно режимы намагничивания лишь деталей
относительно простых форм. Упрощенные расчеты допускаются во многих случаях и основой для них
должны являться значения определенные в соответствии с ГОСТ 21105 или EN ISO 9934-1. При этом
формулы для расчёта силы тока должны использоваться только для оценки требуемой величины
тока. Режимы намагничивания деталей сложной формы, а таковыми является большинство деталей,
являются приблизительными и для практического применения требуют проведения работ по
экспериментальному их уточнению и определению.
Способ 2. С помощью контрольного образца в виде контролируемой детали и имеющего участки,
содержащие тонкие, высококачественные естественные или искусственные дефекты в наименее
благоприятных местах того же типа, размера и местоположения в соответствии с установленными
уровнями чувствительности.
Способ №2 используется, как правило, для подтверждения правильности выбранной
величины и направления намагничивающего поля так как при этом используются искусственные
дефекты, превышающие по своим размерам минимально допустимые.
Так же для этих целей в качестве накладных искусственных дефектов могут быть
использованы, например, QQI индикаторы.
ПРИМЕЧАНИЕ. Индикаторы магнитных полей (например, накладные «shim-type»), размещенные непосредственно на

поверхности подлежащей контролю, используются в качестве меры достаточной величины и определения преимущественного
направления тангенциальной составляющей напряженности поля, но не используются для определения приемлемой величины
тангенциальной составляющей напряженности поля (EN ISO 9934-1, п.9).
Второй способ позволяет достаточно точно определить оптимальный режим намагничивания, в

том числе и деталей сложной формы.
Таким образом, опубликованная в стандартах информация о величине силы тока так же
должна также использоваться только в качестве ориентировочной величины, исключение составляют
величины, установленные непосредственно для определенных изделий и конкретных дефектов.
Если при проведении магнитного контроля приходится поочередно намагничивать детали в
разных направлениях (например, продольном и циркулярном), то промежуточное размагничивание не
нужно, за исключением случаев, когда такое размагничивание вызвано какими-либо другими
причинами, например, технологическими (РТМ 1.2.020-81, п. 5.2.25).
Приложенное магнитное поле должно иметь достаточную величину для образования
удовлетворительных индикаций над дефектами, но не настолько большой, чтобы служить причиной
образования ложных индикаций или ограничивать подвижность частиц.
Если величина тока намагничивания чрезмерно высока при проведении контроля с помощью
флуоресцентных частиц мокрым способом, частицы могут прилипать к поверхности изделия, что, в
свою очередь, вызовет затруднение при перемещении их к магнитным полям рассеяния,
образованных дефектами.
Для обнаружения дефектов любых направлений применяют намагничивание в двух (и более)
взаимно перпендикулярных направлениях, комбинированное или во вращающемся магнитном поле.
Определение величины намагничивающего поля

согласно СТБ ISO 17638
Критерии регистрации и оценки допустимости индикаций
Согласно EN ISO 9934-1, п.8.1 минимальная величина магнитной индукции на участке
поверхности контролируемого изделия должна составлять 1T. Такая магнитная индукция достигается
в низколегированных сплавах и низколегированных углеродистых сталях с высокой относительной
магнитной проницаемостью при величине тангенциальной составляющей напряженности магнитного
поля 2 kA/m (20А/см).
Согласно EN ISO 17638 и СТБ ISO 17638 (п.5.5.2) при контроле сварных соединений, EN
10228-1 (п.10.3) при контроле поковок магнитная индукция величиной в 1,0 T может быть достигнута
при соответствии тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля от 2kA/m до 6kA/m
(от 20 А/см до 60 А/см), в зависимости от магнитной проницаемости контролируемого материала.
Основой для расчетов тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля являются
формулы Приложения А стандарта EN ISO 9934-1 которые будут рассмотрены далее.
ПРИМЕЧАНИЕ. Значения тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля, полученные путем измерения
на переходах сечения сварных соединений или в местах, в которых магнитный поток выходит на поверхность, могут быть
неточными.
Для сварных соединений согласно EN ISO 17635 (СТБ ЕН 12062) устанавливаются уровни
приёмки в соответствии с уровнями качества согласно ЕN ISO 5817 (СТБ ISO 5917) = В, С, D.
СТБ ЕН 12062 (ЕN ISO 17635) устанавливает уровни приемки:

Уровень проведения контроля в
Уровень приемки в соответствии с
Уровень качества в соответствии с соответствии с
СТБ ISO 23278
ЕN ISO 5817 СТБ ISO 17638
ЕN ISO 23278
ЕN ISO 17638
В Уровень не устанавливается 2Х
С Уровень не устанавливается 2Х
D Уровень не устанавливается 3Х
СТБ ISO 23278 устанавливает соответствие для уровней приемки 1, 2, 3 и параметром «Х»:
*
Уровень приемки
Тип показания (дефекта) 1 2 3
Индикаторный рисунок в виде линейного показания ℓ, (мм). l ≤ 1,5 l ≤ 3,0 l ≤ 6,0
Индикаторный рисунок в виде нелинейного показания d, (мм) d ≤ 2,0 d ≤ 3,0 d ≤ 4,0
* Уровни приемки 2 и 3 указанные с индексом «Х», означают, что все линейные показания должны удовлетворять уровню 1. В этом
случае вероятность обнаружения индикаций меньших, чем те, которые указаны в соответствующем уровне, может быть более
низкой**.
**ПРИМЕЧАНИЕ: Состояние поверхности сварного соединения для уровня приёмки «3» хуже, чем для сварного
соединения для уровня приёмки «1».
Согласно ЕN ISO 23278 различают:

линейные индикации (l) – индикации, имеющие длину, превышающую ширину более чем в три
раза.
нелинейные индикации (d) – индикации, имеющие длину меньше или равной утроенной
ширине.

Таблицы СТБ ЕН 12062 (ЕN ISO 17635) и СТБ ISO 23278 для удобства можно соединить в
одну сводную таблицу:
Минимальный размер
Уровень проведения допустимой индикации
Уровень приемки в Состояние
Уровень качества в контроля в ЕN ISO 23278 (СТБ ISO 23278)
соответствии с Поверхности
соответствии с соответствии с
ЕN ISO 17635 Линейная Нелинейная ЕN ISO 23278
ЕN ISO 5817 ЕN ISO 17638
(СТБ ЕН 12062) индикация индикация (СТБ ISO 23278)
(СТБ ISO 17638)
(мм) (мм)
Уровень не Гладкая
В 2Х l ≤ 1,5 d ≤ 3,0
устанавливается поверхность
Уровень не Гладкая
С 2Х l ≤ 1,5 d ≤ 3,0
Уровень не Обычная
D 3Х l ≤ 1,5 d ≤ 4,0
Индикации меньших размеров не учитываются. Допустимые индикации не регистрируются.

При необходимости проведения контроля по уровню приемки, выше установленного для
данного состояния поверхности, проводится локальное шлифование.
Близко расположенные индикации должны рассматриваться как один сплошной индикаторный
рисунок, если расстояние между ними меньше, чем размер наименьшей индикации (п. 5.2 СТБ ISO
23278).
Группа индикаций оценивается в соответствии со стандартом или техническими условиями на
продукцию.
Определение величины намагничивающего поля

согласно ГОСТ 21105-87.
Условные уровни чувствительности.
Чтобы сопоставить возможности контроля при различных режимах намагничивания,
установлено три условных уровня чувствительности, соответствующих уверенному выявлению
искусственных дефектов в виде прямоугольного паза заданных размеров (трем воображаемым
дефектам).
Условный уровень Минимальная ширина раскрытия Минимальная протяженность

чувствительности условного дефекта, мкм искусственного дефекта, мм
А 2,0
Б 10,0 0,5
В 25,0
ПРИМЕЧАНИЕ. Ширина дефекта дана при отношении ширины раскрытия к глубине 1:10.
Модель дефекта в виде паза удобна тем, что его параметры точно известны и коррелируют с
напряжённостью поля для выявления дефектов согласно условным уровням чувствительности.
С целью возможности применения контроля СОН в соответствии с условным уровнем
чувствительности используют кривые, приведенные в ГОСТ 21105-87 на с. 14, Приложение 2. При
этом пользуются кривыми, которые соответствуют уровням чувствительности «А», «Б» или «В».
Возможность достижения требуемого уровня чувствительности при контроле СОН проводят
по известным магнитным характеристикам - коэрцитивной силе Нс и остаточной индукции Вr
материала детали согласно ГОСТ 21105 приложения 2.
При контроле СОН напряженность магнитного поля для проведения расчётов определяют
с учетом необходимости технического насыщения Нmax материала детали.
Контроль СОН с требуемой чувствительностью возможен в том случае, если остаточная
индукция материала Вr при заданном значении коэрцитивной силы Hc равна или больше значения
остаточной индукции, определенной по соответствующей кривой.
При необходимости проведения контроля с более высоким или низким уровнем
чувствительности, чем позволяет СОН, следует применять СПП.

При контроле СПП напряженность поля, необходимую для обеспечения требуемого уровня
чувствительности, определяют по коэрцитивной силе Нс материала детали при помощи прямых,
приведенных в ГОСТ 21105 приложение 4.
а) б)
Графики для определения:
а) – определения возможности проведения СОН в соответствии с условными уровнями чувствительности А, Б и В;
б) – определения тангенциальной составляющей напряжённости магнитного поля при намагничивании СПП в
соответствии с условными уровнями чувствительности А, Б и В.
При контроле СПП соотношение нормальной составляющей напряженности магнитного поля

Hy
должно составлять: 3
Hx
Графики позволяют с достаточной точностью для большинства случаев практики определить

нужные режимы намагничивания. О особо ответственных случаях режимы контроля могут быть
уточнены экспериментально путем металлографического анализа дефектов, обнаруживаемых при
различных напряженностях магнитного поля (РТМ 1.2.020-81, п. 5.13).
Рекомендации по режимам и способам контроля СОН или СПП относятся как к циркулярному,
так и к продольному намагничиванию. Допускается отклонение от расчетных значений
намагничивания на ± 10% (РТМ 1.2.020-81, п. 5.14).
Комбинированное намагничивание применяется только при СПП. В случае, когда для
комбинированного намагничивания применяется постоянное (двухполупериодное выпрямленное)
поле в сочетании с переменным, напряженность постоянного поля устанавливается:
- для уровней чувствительности Б и В в соответствии графиками ГОСТ 21105-87;
- для уровня чувствительности А на 20-30% более высокой по сравнению с рассчитанной.
Напряженность переменного магнитного поля в этом случае следует устанавливать в 2-3 раза
больше напряженности магнитного поля (РТМ 1.2.020-81, п. 5.15).
Ложные индикации не регистрируются.
Согласно ГОСТ 21105 появление индикации любого размера, если она не является ложной,
является не допустимым при намагничивании контролируемого участка детали в соответствии с
условным уровнем чувствительности «А», «Б», «В».
В случае обнаружения индикации производится зачистка (выборка) механическим
инструментом и повторный контроль.
Факторы, влияющие на чувствительность

при проведении магнитопорошкового контроля.
1) Качество подготовки поверхности.

Плохое качество подготовки поверхности приводит к снижению чувствительности при
проведении контроля.
Грубая поверхность в состоянии изделия после ковки (As-forged surface condition)
представляет определенные трудности для качественного выполнения контроля на грубо
обработанной поверхности. Поверхность, подлежащая контролю, должна быть подготовлена

обдувкой металлической дробью, пескоструйной очисткой или плоским шлифованием (surface
grinding) таким образом, чтобы дефекты можно было явно отличить от индикаций, образуемых в
результате имеющихся неравномерностей поверхности.
Согласно РТМ 1.2.020-81 (п. 6.4) Литые детали, изготовленные методами точного литья, могут
контролироваться с чувствительностью не более (Б). Детали, изготовленные методами литья в землю
и кокиль, могут контролироваться с чувствительностью, не превышающей уровень (В). Это связано с
тем, что на шероховатой поверхности создаются локальные магнитные поля, вызывающие
осаждение порошка в виде вуали, на фоне которой тонкие дефекты становятся невидимыми.
Согласно РТМ 1.2.020-81 (п. 6.2) Сварные соединения с наличием выпуклости шва
(усилением), выполненные автоматической дуговой сваркой, могут контролироваться с
чувствительностью, не превышающей уровень (Б), а сварные соединения с наличием выпуклости,
выполненные ручной дуговой сваркой с чувствительностью, не превышающей уровень (В).
Снижение реальной чувствительности контроля вызывается в этом случае наличием
«ложных» оседаний порошка по границам шов - основной металл, а так же по чешуйкам самого шва,
затрудняющих распознание более мелких дефектов.
Для снижения влияния неровностей выпуклости сварного шва необходимо (EN ISO 17638, СТБ
ISO 17638 Приложение А.1):
- зачищать шов, не оставляя на нем насечек;
- удалять или уменьшать выпуклость шва.
Для поковок в качестве основы для применения, целесообразно использовать классы
качества 1 и 2 (EN 10228-1). Для штамповок в закрытых штампах (closed die forgings) максимальной
потребностью должен быть класс качества 3 (EN 10228-1).
Тонкий твердый равномерный слой ржавчины обычно не мешает выявлению дефектов, если
только они не очень мелки. Но все, же перед испытанием дефектоскопист должен оценить степень
влияния ржавчины, чтобы решить, есть ли необходимость ее удалить. То же самое относится к краске
и хромовым, кадмиевым, никелевым и другим покрытиям. Окраска и гальванопокрытия могут
превратить поверхностные дефекты в подповерхностные, а потому надо учитывать толщину слоя
покрытия с учётом выявления мелких дефектов.
2) Толщина немагнитного покрытия

Чувствительность контроля существенно снижается при больших толщинах покрытия,
поэтому перед контролем в соответствии с требуемой чувствительностью может возникнуть
необходимость проверки толщины слоя покрытия.
а) б) в)
Схема расположения порошка над трещиной при наличии немагнитного покрытия:

а – без покрытия; б – с покрытием толщиной 0,05мм; в – с покрытием толщиной 0,1мм;
1 – деталь; 2 – немагнитное покрытие; 3 – порошок; 4 – поле рассеяния; 5 – трещина.
Согласно ГОСТ 21105 если покрытия нет или его толщина не превышает 20мкм, то
чувствительность метода не уменьшается, над трещинами образуется четкий индикаторный рисунок.
Способ контроля при этом выбирается так же, как и для аналогичных деталей не имеющих покрытия.
При толщинах немагнитного покрытия более 20 мкм контроль следует производить с
использованием СПП. При этом для сохранения чувствительности контроля напряженность
приложенного поля необходимо увеличивать пропорционально толщине слоя покрытия:
Пример: Деталь из стали 20 в состоянии поставки;
Вr = 1,17 Т;
Нс = 3,2 А/см;
Нmax = 56 А/см;
Δ = 50мкм.
Определить: Напряженность магнитного поля по уровню Б.
Решение согласно РДИ 38.18.017-94.
Для получения чувствительности, соответствующей уровню Б, для детали без покрытия при использовании СПП
требуемая напряженность приложенного поля составит примерно Н = 20 А/см (Приложение 4, ГОСТ 21105).

Толщина покрытия, мкм 25 50 75 100
Увеличение напряжённости магнитного поля от
20 50 125 200
расчётной, %
Н0  % 20  50 1000
Н  Н0   20 А / см   20 А / см  А / см  20 А / см  10 А / см  30 А / см
100 100 100
Детали с толстым слоем немагнитного покрытия (100 – 200 мкм) следует контролировать с
применением способа воздушной взвеси (ГОСТ 21105-87, п.4.5.2). При этом способе не происходит
размывания осевшего порошка над дефектами, после выключения намагничивающего поля, как это
наблюдается при применении суспензии.
Практика показывает, что при толщине покрытия более 100-150 мкм могут быть выявлены
только дефекты размером более 0,15 мм.
3) Соотношение нормальной Ну и тангенциальной Нх составляющих напряженности магнитного

поля на контролируемом участке.
Чувствительность магнитопорошкового контроля существенно зависит от соотношения
нормальной Нх и тангенциальной Ну составляющих магнитного поля.
Hy
Соотношение
H x Hназывают критерием выявляемости дефектов.

y
При соотношении 3 достигается достаточная чувствительность метода (ГОСТ 21105
Hx
Приложение 4, Примечание 2).
На рисунке показаны схемы полей в

области одинаковых дефектов, расположенных на
различном расстоянии от торцевых поверхностей
детали, находящейся в магнитном поле соленоида
или электромагнита: 1 – поле над дефектом,
расположенным на магнитной нейтрали; 2 - поле
над дефектом, расположенным слева от
магнитной нейтрали; 3 - поле над дефектом,
расположенным справа от магнитной нейтрали; А
– область с отрицательным градиентом или
область «неосаждения» магнитных частиц; 5 -
проверяемая деталь; 6 – картина поля над
надрезом, полученная магнитным порошком.
Hy
На тех участках, где соотношение 3 ,
Hx
осаждение порошка над трещинами не
происходит, магнитопорошковый контроль
становится не эффективным.
H
3
y
Уменьшение соотношения до величины
достигается различными способами: Hx
а) применением переменного или импульсного магнитного поля;
б) использование удлинителей, составление деталей в цепочку.
Скорость уменьшения магнитного потока влияет на чувствительность метода при проведении

контроля. Например, при намагничивании цилиндрического образца в соленоиде (полюсное
намагничивание) постоянным полем и быстрым его уменьшением на поверхности изделия возникают
вихревые, которые имеют свое электромагнитное поле. Этот фактор способствует более четкому
выявлению дефектов.
Медленное снятие напряженности магнитного поля в намагничивающем устройстве при
намагничивании приводит к значительной потере чувствительности при поведении
магнитопорошкового контроля.

При контроле СОН не допускается:
а) применение электромагнита постоянного (переменного) тока, так как даже при мгновенном
выключении тока в его обмотках магнитный поток уменьшается медленно (до нескольких секунд) из-
за большой индуктивности обмоток и магнитопровода;
б) намагничивать детали проведением их через соленоид, питаемый постоянным током, так
как каждый участок проверяемой детали будет находиться под воздействием медленно убывающего
поля, удаляющегося соленоида.
4) Глубина проникновения магнитного поля.

Поверхностные дефекты лучше выявляются при намагничивании переменным током.
Внутренние дефекты, наоборот, выявляются лучше при намагничивании постоянным и
выпрямленными пульсирующим токами, так как магнитное поле постоянного и выпрямленного тока
распределяется по всему сечению детали (EN ISO 9934-1, п.8.1 в самом низу).
Физически оправдываемыми и практически установленными правилами обнаружения внутренних
дефектов будут следующие:
1. Намагничивание изделия сильным однородным магнитным полем (8кА/м ÷ 12кА/м или 80 ÷ 120
А/см). Устройства для намагничивания могут быть разнообразными.
2. Наблюдения показывают, что конфигурация и интенсивность поля рассеяния сильно зависят
от того, какую растянутость имеет дефект и под каким углом встречает эту растянутость поток
индукции. Этот факт вызывает необходимость намагничивать изделия по двум, a ещё лучше по трем,
перпендикулярным друг к другу направлениям.
3. Намагничивание в переменном поле ограничивает и без того незначительное глубинное
действие метода. Переменное поле для обнаружения глубоко залегающих дефектов оказывается
менее подходящим, чем постоянное, в то время как при дефектах поверхностных ему следует
отдавать предпочтение.
4. Нанесение на поверхность изделия сухого магнитного порошка в приложенном
намагничивающем поле. Использование для нанесения на поверхность изделия сухого порошка дает
лучшие результаты, чем использование магнитной суспензии. Сравнительно крупный зернистый
порошок более чувствителен к внутренним дефектам, чем порошок типа пудры, который, наоборот,
более чувствителен к мелким поверхностным дефектам.
Поле создаваемое переменным током вследствие скин-эффекта в основном сосредоточено в
тонком поверхностном слое. Так глубина проникновения переменного поля частотой 50 Гц составляет
примерно 2,4 мм.
Детали с толщиной стенки более 20 ÷ 25 мм не следует намагничивать постоянным током, так
как такие детали после контроля практически невозможно размагнитить.

5) Форма и геометрические размеры детали.
При намагничивании деталей разомкнутой формы при полюсном намагничивании во внешнем
поле Н0 на их концах образуются два полюса, создающие размагничивающее поле Н р таким образом,
что поле внутри изделия будет равно:
р Н  N М
р
.
Приближенно: Н  Н 0  Н р
Таким образом, Напряженность магнитного поля в образце конечных размеров:
где Nр – коэффициент размагничивания;

М – намагниченность.
Н  Н0  N р  М
в
)
а) б)
Схема взаимного размагничивания двух намагниченных деталей А и Б с помощью полюсного

намагничивания (а); зависимость напряженности на полюсе от количества вместе составленных
стержней (б) и схема расположения воображаемых стержней в толстой 1 и тонкой 2 деталях (в).
Действию размагничивающего фактора можно дать следующее физическое объяснение.

Магнитное поле детали А направлено навстречу полю детали Б и частично размагничивает ее, а
магнитное поле детали Б частично размагничивает деталь А.
Полюсно намагниченную деталь большого диаметра можно мысленно представить из
большого числа параллельных стержней, которые размагничивают друг друга. Следовательно, чем
больше диаметр детали при неизменной длине, тем до меньшей остаточной намагниченности
намагнитится деталь.
При контроле деталей с большим размагничивающим фактором, т. е. имеющих отношение
длины к эквивалентному диаметру меньше пяти L  5 , следует (ГОСТ 21105-87, п.4.4.3):
D
а) составлять контролируемые детали в цепочку, размещая их друг к другу торцевыми
поверхностями. Эффективность магнитного контроля деталей составленных в цепочку, достигается
лишь в том случае, если детали оказываются охваченными общим магнитным потоком;
б) применять удлинительные наконечники;
в) применять переменный намагничивающий ток (применяют намагничивание током
промышленной или повышенной частоты, а так же импульсный ток).
Соленоид Соленоид
Деталь Удлинитель Удлинитель

Удлинитель Удлинитель Деталь
6) Вязкость дисперсионной среды

На скорость осаждения частиц под воздействием магнитного поля кроме величины градиента
поля влияет:
 вязкость дисперсионной среды
 и магнитная коагуляция.

Сущность влияния магнитной коагуляции заключатся в том, что в магнитном поле при
достаточно большой концентрации суспензии происходит соединение мелких частиц в цепочки,
которые поэтому легче ориентируются в поле и смещаются затягивающей силой значительно скорее,
так как магнитный момент цепочечной частицы больше, чем момент сферической.
Когда магнитный контроль применяется для проверки продукции серийного производства, то
чрезвычайно важную роль приобретает пропускная способность проверки. От магнитной суспензии в
данном случае требуется наибольшая скорость осаждения частиц, которая сокращала бы время
испытания изделий до минимума.
Факторами, увеличивающими чувствительность суспензии и скорость проверки, являются:
а) увеличение намагниченности частиц, т. е. намагничивающего поля (с учетом размера и формы
частиц),
б) уменьшение вязкости дисперсионной среды
в) увеличение концентрации порошка.
Тем не менее, интенсивная магнитная коагуляция, например, связанная с повышенной
напряженностью намагничивающего поля, повышенной концентрацией порошка:
 делает индикаторные рисунки не четкими,
 вызывает значительный фон из порошка, что затрудняет расшифровку индикаций.
Подтверждение (измерение)
величины напряжённости магнитного поля и направления
намагничивания детали
Существует несколько типов преобразователей Холла для измерения величины магнитного
поля. Как правило, для измерений используются преобразователи поперечного типа.
В преобразователях поперечного типа преобразователь Холла установлен в тонком, плоском
корпусе в виде пластины, и используются для проведения измерений между магнитными полюсами. В
осевых преобразователях чувствительный элемент устанавливается таким образом, чтобы
магнитный поток измерялся вдоль оси корпуса преобразователя.
При измерении напряженности магнитного поля преобразователь Холла устанавливают так, чтобы
рабочая поверхность элемента была перпендикулярна вектору напряженности магнитного поля (или
её составляющей).
Схемы измерения напряжённости магнитного поля в соленоиде поперечными (а) и продольными (б)
преобразователями Холла: 1 – соленоид; 2 – преобразователь; 3 – чувствительный элемент Холла;
4- деталь.
Напряжение на преобразователе Холла зависит от угла, под которым магнитные линии потока
проходят через чувствительный элемент. Самое большое напряжение на преобразователе Холла
возникнет тогда, когда силовые линии магнитного потока проходят перпендикулярно через
чувствительный элемент.
Число точек, в которых измеряют напряженность магнитного поля, и их местоположение на
контролируемой поверхности зависят от формы детали, а также от типа и конструкции применяемого
устройства для намагничивания. При проведении измерений преобразователь с чувствительным
элементом Холла должен касаться поверхности детали в точке, в которой проводят измерение.
Тангенциальную Нх, и нормальную Ну составляющие вектора напряженности магнитного ноля
измеряют в одной и той же точке.

Зона достаточного намагничивания (ДН) –
это часть детали, находящаяся внутри соленоида
и с двух его внешних сторон. Зона достаточной
намагниченности (ДН)
Длина L зоны достаточного намагничивания
(ДН) зависит при этом от формы и размеров
детали, положения соленоида относительно
делали и величины зазора между корпусом
соленоида и контролируемой поверхностью.
При продольном намагничивании
протяженной детали с помощью соленоида для
определения длины зоны ДН измеряют
тангенциальную Нх, и нормальную Ну
составляющие напряженности магнитного ноля
на поверхности детали у торца соленоида и в нескольких точках по длине детали.
Подготовка поверхности к контролю

Контролируемая поверхность перед проведением контроля должна быть осмотрена на
предмет пригодности к проведению контроля, т.е. отсутствия видимых глазом дефектов, а так же
соответствующей шероховатости.
Контролируемые поверхности должны быть очищены до металлического блеска от загрязнений,
жиров, масел, отслаивающейся окалины, сварочных брызг, толстых слоев краски, а так же
нарушенного покрытия.
Условный уровень чувствительности «А» достигается при параметре шероховатости
контролируемой поверхности Ra ≤ 2,5 мкм.
Уровни чувствительности «Б» и «В» достигаются при параметре шероховатости контролируемой
поверхности при Ra ≤ 10 мкм.
Согласно РТМ 1.2.020-81 (п. 6.1) сварные соединения со снятой выпуклостью шва (усилением)
выполненные аргоно-дуговой (встык или внахлестку), под флюсом, контактно-стыковой и электронно-
лучевой сваркой, контролируются так же, как и целые участки аналогичной формы из тех же
материалов. Чувствительность при этом будет определяться магнитными характеристиками
материала и конкретными режимами контроля согласно ГОСТ 21105.
При выявлении подповерхностных дефектов, а также при Ra > 10 мкм чувствительность
метода понижается, и условный уровень чувствительности не устанавливается (ГОСТ 21105 п. 1.5)
величина намагничивающего поля не выше условного уровня чувствительности «В».
Наиболее благоприятными для контроля являются, следовательно, шлифованные поверхности.
На полированных деталях после вытирания почти всегда остается слой масла или жира.
При использовании суспензии на водной основе поверхность изделия должна быть обезжирена,
например, смывками, растворителями типа бензина или ацетона. Допускается
предварительное смачивание поверхности магнитной суспензией для более
качественного проведения контроля.
MR 71 Смывка грунта для магнитопорошкового контроля согласно EN ISO
9934-1 предназначена для предварительной подготовки поверхности, а также
удаления грунта и магнитопорошковой суспензии после проведения контроля.
Согласно СТБ ISO 23278 Уровням Приёмки сварного соединения должно
соответствовать определённое состояние его поверхности в соответствии с
Таблицей А.1.
Уровень приемки Состояние поверхности Дефектоскопические материалы
Флуоресцирующие
1 Гладкая и чистая поверхность1
или обеспечивающие цветовой контраст
Флуоресцирующие
2 Гладкая поверхность2
или обеспечивающие цветовой контраст
Обеспечивающие цветовой контраст
3 Обычная поверхность3
или флуоресцирующие

1
Гладкая и чистая поверхность. Сварной шов и основной металл с гладкой чистой поверхностью с незначительными
подрезами, чешуйчатостью и брызгами металла. Состояние поверхности типично для сварных швов, выполненных
автоматической дуговой сваркой в инертном газе вольфрамовым электродом (WIG), дуговой сваркой под флюсом
(полностью механизированной) и ручной дуговой сваркой плавящимся покрытым (с добавлением в покрытие железного порошка)
электродом.
2
Гладкая поверхность. Сварной шов и основной металл с относительно гладкой поверхностью и небольшими подрезами,
чешуйчатостью и брызгами металла. Состояние поверхности типично для сварных швов, выпол ненных ручной дуговой
сваркой в вертикальном (сверху - вниз) положении шва и дуговой сваркой в активном газе плавящимся электродом (MAG), с
добавлением аргона при выполнении лицевого слоя.
3
Обычная поверхность. Сварной шов и основной металл в состоянии после сварки. Состояние поверхности типично для
сварных швов, выполненных ручной дуговой и MAG-сваркой в любом положении шва.
Согласно ГОСТ 21105 (п. 4.3.2) толщина немагнитного покрытия до 20мкм практически не влияет
на чувствительность при проведении контроля.
Согласно СТБ ISO 17638 (приложение А.1) возможен контроль поверхности с тонким
неферромагнитным слоем краски или лака, если слой сплошной и толщина его не более 50 мкм.
Магнитопорошковый контроль при переменном токе окрашенной стальной детали будет
эффективен при толщине слоя краски не более 0,04мм. В ином случае покрытие
удаляют до магнитопорошкового контроля.
Спецификации часто позволяют не удалять покрытия толщиной до 0.003
дюймов (0.076 мм) непроводящего покрытия, например, краски, и 0.001 дюймов
(0.025 мм) ферромагнитного покрытия, например, никеля.
Если же слой гальванопокрытия незначителен, то покрытие даже
полезно, так как оно дает хороший фон для цветового контраста.
При контроле объектов с тёмной или блестящей поверхностью при помощи
черного порошка рекомендуется наносить контрастное покрытие, толщиной до
20 мкм. Рекомендуемая толщина 5 ÷ 10 мкм. При такой толщине еще видна
поверхность детали.
На фотографии показано нанесение белой контрастной краски на контролируемые поверхности
бурового оборудования.
ВНИМАНИЕ: На имеющееся немагнитное покрытие на поверхности детали контрастная краска не
наносится!
При нанесении контрастной краски распылением требуется соблюдение технологии:
1. Тщательно встряхивайте аэрозольный баллон с контрастной краской непосредственно перед
использованием, пока не услышите, что шарики, способствующие перемешиванию, стучат свободно.
2. Держите баллон на расстоянии 20 - 30 см от поверхности.
3. Что бы напыляемый слой сделать ровным и гладким, начните работать с аэрозольным
баллоном на области, соседней с исследуемой.
4. Затем перемещайте распыление поперек исследуемой поверхности с постоянной медленной
скоростью, помня, что 2 или 3 тонких слоя краски лучше, чем один толстый.
Все аэрозольные баллоны подвержены влиянию температурных изменений. Давление в
таком баллоне понижается при низких температурах и повышается при высоких температурах.
Температуры ниже +7°C могут привести к снижению давления ниже требуемого.
Внимание: Высокие температуры могут вызывать избыточное давление, которое может быть опасным. Не
храните аэрозоли при температурах выше +40°C; оберегайте от попадания прямых солнечных лучей; держите вдали
от источников открытого огня; не сжигайте. Прочтите этикетку на баллоне.
На тёмных поверхностях могут использоваться цветные порошки, обеспечивающие достаточный

контраст (красный, зелёный, белый).
Люминесцентные порошки могут использоваться для любой поверхности.
Шероховатые поверхности, как у литых чугунных, прокатанных стальных или грубо обточенных
изделий, создают местное рассеяние и вызывают, следовательно, оседание частиц на неровностях,
вследствие чего распознавание дефектов становится затруднительным. Оседание частиц на
неровностях наблюдается особенно заметно, когда изделие намагничивается сильным
неоднородным полем. Оно также наблюдается и при намагничивании сильным однородным полем,
напряженность которого больше поля насыщения.
При очистке контролируемой поверхности и подготовке ее к контролю контролируемая
поверхность, сварное соединение, а так же покрытие при ёго наличии не должны повреждаться.

Пред применением контактных электродов (прямое намагничивание) необходимо уточнить
информацию о наличии покрытия на поверхности детали. Контактные электроды не применяются по
покрытию.
При пропускании тока с помощью контактных электродов зачищают их наконечники с помощью
наждачной бумаги или напильника, а так же зачищают и удаляют загрязнения с мест установки
электроконтактов. Ширина и длина подготовленной зоны крупногабаритного объекта должна быть на
10 ÷ 15 мм больше ширины контролируемого участка.
При необходимости, а так же для повышения достоверности оценки индикаторных рисунков,
производится улучшение качества поверхности путём зашлифовки от царапин или рисок,
возникающих в результате механической зачистки, которые могут повлиять на чувствительность
метода.
Нанесение магнитного порошка

на поверхность детали
Нанесение магнитного порошка на поверхность детали можно производить:
 Мокрый способ (Wet Suspension Inspection)
 Сухой способ (Dry Particle Inspection)
 Магнитогуммированная паста (Inspection Using Magnetic Rubber)
Мокрый способ
После намагничивания или во время него деталь или ее контролируемый участок должны
быть равномерно и обильно обработаны суспензией с заданной концентрацией порошка.
Наиболее распространенным и производительным способом нанесения порошка на
контролируемую поверхность является мокрый способ.
Магнитную суспензию наносят на контролируемую поверхность изделия:
 поливом слабой струей из груши, таким образом, и с такого расстояния, чтобы не смывать
образовавшиеся над дефектами индикаторные рисунки;
 распылением из аэрозольного баллончика с расстояния 200-300мм;
 путем окунания ее в ванну с хорошо перемешанной суспензией (последний способ
применяется при использовании СОН).
Мокрый способ имеет несколько преимуществ перед сухим способом.
Во-первых, позволяет быстро и легко равномерно наносить относительно однородным слоем
магнитные частицы на большие области контролируемой поверхности.
Нанесение магнитных частиц мокрым способом
Во-вторых, жидкая основа обеспечивает подвижность магнитным частицам в течение

большего промежутка времени, который позволяет скапливаться им в слабых полях рассеяния
дефектов и формировать более чёткие индикации. Поэтому, мокрый способ является наилучшим для
обнаружения очень мелких дефектов гладкой поверхности.
В-третьих, индикации, полученные с использованием магнитных частиц в суспензии, являются
более чёткими, т. к. используются мелкодисперсные частицы порошка, которые превращаются в пыль
при сухом методе над аналогичными дефектами.

Тем не менее, на грубой поверхности частицы (которые имеют очень маленькие размеры)
могут скапливаться в неровностях поверхности и потерять подвижность, становясь менее
эффективными чем сухие порошки при таких условиях.
Магнитная суспензия представляет собой взвесь цветного магнитного или люминесцентного
магнитного порошка в дисперсионной среде, содержащей смачивающие, антикоррозийные,
стабилизирующие (антикоагулирующие) а при необходимости антивспенивающие и другие присадки.
В качестве дисперсионной среды для суспензии может использоваться:
 водная основа;
 керосиновая основа;
 керосино-масляная основа;
 масляная основа.
Суспензии на водной основе достаточно быстро формируют индикаторные рисунки, как
правило, менее дорогие, имеют низкую пожароопасность или не являются пожароопасными, не
имеют химических испарений, а так же легко удаляются с поверхности изделия.
Водные суспензии должны содержать смачивающие добавки, чтобы разрушить
поверхностные жировые плёнки, которые могут образовываться на поверхности детали, а так же
добавки препятствующие слипанию магнитных частиц в суспензии. Смачивающие добавки
способствуют вспениванию, поэтому добавляются антивспенивающиеся присадки. Так как вода
способствует появлению коррозии в металлах, как правило, добавляются ингибиторы (замедлители)
коррозии.
Жидкости на нефтяной основе самые желательные, так как они обеспечивают хорошую
смачиваемость поверхности металлических частей.
Суспензии на нефтяной основе используются прежде всего там, где требуется постоянное
поддержание надлежащей концентрации магнитных частиц.
Обслуживание суспензии на нефтяной основе менее хлопотное, потому что они медленно
испаряются по сравнению с водными суспензиями. Поэтому суспензии на нефтяной основе могут
стать лучшим выбором для систем, которые используются периодически и постоянный
периодический контроль качества суспензий не является обязательным. Современные жидкости на
0
нефтяной основе должны иметь температуру вспышки выше 200 F и низкую концентрацию вредных
испарений. Суспензии на нефтяной основе должны отвечать требованиям стандартов EN ISO 9934-2,
AMS 2641.
Магнитопорошковая суспензия чёрная MR 76S готовая к применению
для магнитопорошкового контроля согласно EN ISO 9934-1 состав:
 Смесь изопарафиновых оксидов углеводорода, с добавками и
пигментами
 Средний размер частицы da = 5 мкм
Магнитные суспензии могут быть произведены из поставляемых
концентратов в виде пасты, или могут быть готовыми к использованию.
При поливе деталь следует располагать так, чтобы суспензия при
стекании, не застаивалась в отдельных участках (углублениях, "карманах",
между ребрами и др.).
Если направление движения суспензии, стекающей по поверхности
детали, совпадает с направлением дефектов, картина осаждения порошка
получается более чёткой.
При нанесении магнитной суспензии из аэрозольного баллончика
распылением требуется соблюдение технологии:
 Тщательно встряхивайте аэрозольный баллон с магнитной
суспензией непосредственно перед использованием, пока не услышите, что
шарики, способствующие перемешиванию, стучат свободно.
 Удерживайте баллон на расстоянии 200 - 300 мм от поверхности.
Перед нанесением на контролируемую поверхность магнитную суспензию необходимо тщательно
перемешать лопаткой из немагнитного материала (дерева, пластмассы, алюминия, меди) или
взбалтыванием емкости с суспензией так, чтобы магнитные частицы равномерно распределились по
всему объёму дисперсионной среды и при нанесении суспензии оставались во взвешенном
состоянии.

При контроле СПП обработка деталей суспензией должна заканчиваться до того, как будет
выключено намагничивающее поле. Магнитное поле должно выключаться только после стекания
основной массы суспензии.
Стекание основной массы суспензии - это состояние, при котором дальнейшее
стекание суспензии не изменяет картины отложения порошка над дефектом, в том числе и при
повторном включении намагничивающего устройства.
Согласно EN 10228-1 (п.11) намагничивание должно быть продолжено в течение, по крайней
мере, в течение двух секунд после того, как будет закончено нанесение индикаторных материалов,
для того чтобы смогли образоваться индикации, а в случае применения суспензии эффективного ее
использования.
Суспензия должна быть тщательно перемешена непосредственно перед применением.
ПРИМЕЧАНИЕ 1: Большие поковки могут быть проконтролированы по участкам, для того чтобы гарантировать
качественное использование суспензии.
ПРИМЕЧАНИЕ 2: Предварительное смачивание поковки способствует лучшему распределению суспензии по
В ряде случаев, преимущественно при контроле полюсным намагничиванием, рекомендуется
делать предварительный полив контролируемой детали (или ее участка) суспензией. При этом
включение намагничивающего поля должно производиться непосредственно после полива, пока
суспензия не успела стечь.
Предварительный полив является одним из средств уменьшения фона порошка,
затрудняющего обнаружение дефектов.
Существуют разногласия по вопросу о том, какой из двух методов – метод суспензии или сухой
метод — более удобен.
Мы придерживаемся той точки зрения, что при методе суспензии (мокром методе):
1) от контролера не требуется особого умения и искусства для того, чтобы равномерно
покрывать поверхность детали порошком;
2) возможность быстрого покрытия всей поверхности испытуемой детали с помощью шланга или
погружения дает значительное преимущество методу суспензии;
3) превосходство метода суспензии заключается еще в том, что частицы, входящие в суспензию,
в среднем значительно меньше тех частиц, которые могут быть применены при сухом методе, где
тонкоизмельченный порошок может создавать в рабочем помещении облако пыли.
4) При сухом методе нанесения порошка напылением практически невозможно создать
равномерно распределение порошка на поверхности детали сложной конфигурации, кроме того,
пылеобразование на рабочем месте ухудшает условия работы.
Несмотря на это, во многих случаях встречаются такие условия, при которых желательно
применять только сухой порошок. Теперь считается общепризнанным превосходство сухого метода
для выявления подповерхностных дефектов. Это подтверждают экспериментальные результаты
сравнения чувствительности этих двух методов. Он находит применение при контроле сварки,
деталей конструкций и машин, как, например, при испытании локомотивных и вагонных осей, частей
локомотивов, котлов, турбин, танков, отливок и больших поковок.
Сухой способ
Сухой способ контроля в основном применяется при контроле деталей, имеющих грубо
обработанные поверхности, таких как отливки, поковки и т.п. Это связано с тем, что сухие порошки не
скапливаются в шероховатостях поверхности.
Обычно для получения ясного, четкого рисунка над дефектом излишний порошок или сдувается
или удаляется путем повертывания детали или путём наклона её, применяя при этом легкое
постукивание.
Сила воздушной струи должна быть достаточно сильной, чтобы удалить лишние частицы, но
не настолько сильная, чтобы нарушить положение частиц, образующие индикации и удерживаемые
магнитными полями рассеяния над дефектами.
При распылении специалист должен стремиться получить тонкий однородный слой частиц,
который дает гораздо лучший результат, чем толстое покрытие.
При всех вариантах сухого способа, порошок следует наносить на контролируемую
поверхность равномерно, без образования более темных (обогащенных) или светлых (обедненных
порошком) мест.

При контроле СПП на поверхность испытуемой детали наносят сухой порошок, применяя при
этом легкое постукивание по детали или встряхивание ее.
Деталь или участок детали должны находиться под воздействием намагничивающего поля в
процессе нанесения сухого магнитного порошка, а так же в процессе удаления избыточной части
сухого порошка (ASME-V 2010, T-773, с. 140).
Сухие магнитные порошки применяются путем распыления пульверизатором или посыпания
непосредственно на поверхность контролируемой детали, а так же просто опусканием детали в
порошок и перекатыванием её в нем. Они обычно используются на безвозвратной основе по причине
сохранения требуемого размера частиц и исключения появления возможных загрязнений.
Повторное применение сухого порошка не является нормальной практикой, тонкодисперсные
частицы менее вероятно, будут вновь собраны, и таким образом, «однажды использовавшийся»
порошок будет причиной снижения чувствительности контроля.
Сухие порошки могут быть также использованы в экстремальных условиях. Они не зависят от
холода, поэтому контроль можно проводить при отрицательных температурах, которые могут сделать
более густой или совсем заморозить жидкость.
Сухие порошки могут использоваться при высоких температурах. Некоторые порошки могут
выдерживать температуры до 315°C.
Флуоресцентные сухие частицы не могут быть использованы при таких высоких температурах,
поэтому необходимо знать ограничения по температуре (ASTM E709 – 08 8.4).
Преимущества сухого метода (ASTM E709 – 08 п. 8.4.1):

1. Сухой метод, как правило, превосходит мокрый метод для обнаружения подповерхностных
дефектов, а так же на грубой поверхности. В первую очередь сухой порошок применяется для
необработанных сварных соединений, а так же по грубым поверхностям, например, в литье.
2. Обеспечивается лучшая подвижность частиц для подповерхностных дефектов с
использованием однополупериодного выпрямленного тока. Сухой порошок в сочетании с
выпрямленным однополупериодным током обычно используется для контроля литья с целью
обнаружения горячих и холодных трещин, а так же лучший способ проведения контроля для
обнаружения непровара в корне шва из тонких материалов.
3. Легко удаляется.
Недостатки сухого метода (ASTM E709 – 08 п. 8.4.2)

1. Не может использоваться в труднодоступных местах без надлежащих мер безопасности
связанных с необходимостью наличия дыхательного аппарата.
2. Затруднительное применение при проведении намагничивания в потолочных положениях.
При проведении контроля на вертикальных поверхностях и поверхностях находящихся над головой
контролера, затягивающей или пондеромоторной силе Fз противодействует сила тяжести частицы Fт,
вследствие чего чувствительность метода падает. Можно считать, что вредное влияние силы тяжести
при сухом методе меньше, нежели при методе суспензии. Вообще же это влияние больше
сказывается на выявлении внутренних дефектов, чем поверхностных.
3. Не всегда остаются доказательства полного охвата поверхности детали, как это происходит
с мокрым методом.

4. Как правило, более низкая скорость проведения контроля, чем у мокрого метода.
5. Трудно адаптировать к автоматизируемой системе.
Разновидностью сухого способа является способ "воздушной

взвеси" с помощью специальных установок закрытого типа. Из
обычного серийно выпускаемого порошка выделяется
высокодисперсная фракция (с размерами частиц 0,1-10 мкм),
которая в виде воздушной взвеси наносится на деталь.
Контроль с применением способа воздушной взвеси должен
проводиться либо в специальных камерах, обеспечивающих
напыление только на контролируемую деталь, либо при наличии
отсасывающих устройств.
Намагничивание деталей.
Вид и схема намагничивания
При проведении магнитопорошкового контроля различают следующие виды намагничивания
(ГОСТ 21105, п.4.4):
1. Циркулярное (Circular Magnetizing type) СПП или СОН.
2. Продольное или полюсное (Longitudinal Magnetizing type) СПП или СОН.
3. Комбинированное (Multidirectional Magnetizing type) СПП.
4. Во вращающемся магнитном поле (только СОН).
Каждый вид намагничивания осуществляется с помощью определенных схем
намагничивания (технических приёмов).
Как правило, используют два основных вида намагничивания: продольное и циркулярное.
Другие технологические приемы, например, комбинированное намагничивание и намагничивание во
вращающемся магнитном поле, могут быть использованы при условии, что они обеспечивают
адекватное намагничивание в соответствии с п.8.1 EN ISO 9934-1.
Вид намагничивания и схема намагничивания должны обеспечивать такое направление
магнитных силовых линий поля на контролируемом участке, при котором обеспечивается выявление
наиболее вероятных дефектов.
Если известно вероятное расположение трещин или других линейных дефектов, то в этом
случае силовые линии магнитного потока должны быть направлены по возможности перпендикулярно
к этому направлению.
При обнаружении несплошностей направление магнитного потока может быть расценено как
эффективное до 60° от оптимального направления.
Затруднение составляют дефекты, основное направление которых составляет с
0
направлением силовых линий магнитного поля угол α меньше 45 .
При угле α менее 30° выявление дефектов не гарантируется.
Индикация от зигзагообразной трещины неблагоприятно ориентированной по отношению к
0
силовым линиям намагничивающего поля (α = 0 ) может быть обнаружена лишь по той причине, что
её отдельные участки всё-таки имеют благоприятное направление. В этом случае наблюдается более
слабое осаждение магнитных частиц и нечёткая индикация по отношению к той, которая образуется
0
при благоприятной ориентации (α = 90 ) трещины и направления намагничивающего поля.
Когда ориентация дефекта не
известна, детали должны быть
намагничены в как минимум в двух
0
направлениях под углом 90 друг к
другу. В зависимости от геометрии
изделия, может потребоваться:
 продольное намагничивание в
двух или больше направлениях,
 комбинированное
намагничивание с использованием
продольного и циркулярного намагничивания;
 циркулярное намагничивание в нескольких направлениях.
Контроль с использованием только одного направления намагничивающего поля должен
проводиться, если это оговорено условиями контракта.
Циркулярное намагничивание
и напряженность магнитного поля
Циркулярное намагничивание – это намагничивание, при котором магнитный поток весь свой
путь проходит по проверяемой детали (замыкается в детали или из детали не выходит).
Циркулярное магнитное поле представляет собой магнитные силовые линии, которые

проходят по окружностям по периметру детали. Циркулярное магнитное поле наводится в детали
путём пропускания тока по детали или пропусканием тока по проводнику, помещённому внутрь
изделия.
Согласно EN ISO 9934-1 (п. 8.1) минимальная магнитная индукция на участке поверхности
детали при контроле СПП должна составлять 1T. Такая магнитная индукция достигается в
низколегированных сплавах и низколегированных углеродистых сталях с высокой относительной
магнитной проницаемостью при величине тангенциальной составляющей напряженности магнитного
поля 2 kA/m.
Для сталей с более низкой магнитной проницаемостью, может потребоваться более высокая
тангенциальная составляющая напряженности магнитного поля. Если намагниченность слишком
высока, в этом случае возможно образование нежелательного фона или вуали, который может
маскировать причинно обоснованные/не ложные индикации.

Согласно СТБ ISO 17638 (п. 5.4.2), EN 10228-1 при контроле СПП сварных соединений и
поковок для большинства ферромагнитных материалов рекомендуемая величина тангенциальной
составляющей напряженности магнитного поля на контролируемой поверхности должна составлять от
20А/см до 60 А/см (от 2kА/m до 6 kА/m).
При намагничивании цилиндрических деталей магнитные линии представляют собой
концентрические окружности внутри и вокруг детали, выявляются продольные трещины.
Схема 1.
Намагничивание пропусканием тока по детали (ГОСТ 21105-86)
Схема 1a.
Намагничивание пропусканием тока по сплошной детали
Этот технический приём предполагает наибольшую чувствительность к обнаружению

продольных несплошностей (трещин) имеющих ориентацию параллельно с направлением
прохождения электрического тока.
Данный технический приём представляет прямое циркулярное намагничивание.
Обозначения:
1 Изделие
2 Дефект (трещина)
3 Магнитный поток
4 Электрический ток
5 Контактная площадка
6 Контактная головка
Для проведения магнитопорошкового контроля деталь зажимают между двумя зажимными

устройствами с площадками для электрического контакта. Магнитная суспензия, поступающая из
бака, наносится на поверхность изделия. В процессе намагничивания или после прекращения полива
детали магнитной суспензией по ней пропускается электрический ток короткой продолжительности от
0,5 до 1,5 секунды.
Электрический ток проходит по детали, с которой должен быть обеспечен хороший
электрический контакт с контактными площадками. Типичное расположение показано на рисунке.
Изменение напряженности поля Н внутри проводника при прохождении по нему тока
распределяется таким образом, что поле на оси проводника равно нулю, а внутри проводника
изменяется по линейному закону. Снаружи поле уменьшается по гиперболе (по кривой).
Принимается, что электрический ток распределен равномерно по поверхности детали и
сконцентрирован на внешней поверхности детали.
Когда по проводнику проходит переменный ток,
напряженность магнитного поля изменяется от ноля в центре к
максимуму на поверхности. Однако, магнитное поле
концентрируется в тонком слое у поверхности проводника. Это
явление известно как «скин-эффект». Снаружи проводника
напряжённость магнитного поля уменьшается с увеличением
расстояния от поверхности так же, как и в случае с постоянным
током DC. Необходимо помнить, что магнитное поле
переменного тока AC постоянно изменяется по величине и
направлению.
Расчет требуемой силы тока согласно ГОСТ 21105-87
(Приложение 5) производится по формуле:
I = 3Нd,
где I – сила тока [А];
Н – тангенциальная составляющая напряженности
магнитного поля [А/см];
d – наружный диаметр детали [см].

В случае пропускания тока по детали с прямоугольным сечением расчет требуемой силы тока
согласно ГОСТ 21105-87 (Приложение 5) определяют по формулам:
a
I = 2На при ,  10
b
a
I = 2Н(а+b) при ,  10
b
b
где I – сила тока [А]; а
Н – напряженность магнитного поля [А/см];
а и b – длина и ширина прямоугольного сечения [см].
Для изделий, сечение которых в зоне контроля отличается от круга, за диаметр D принимают
наибольший размер поперечного сечения.
При сложной форме сечения объекта в качестве D принимают эквивалентный диаметр,
который рассчитывают по соотношениям (РД-13-05-2006):
P
D  0,3  P

где Р - периметр сечения объекта в зоне контроля, мм,
D S
2
где S – площадь сечения детали (mm )
Эквивалентный диаметр (equivalent diameter) - диаметр круга, площадь которого равна
площади поперечного сечения детали.
Для изделий с изменяющимся поперечным сечением используется единственное значение
величины электрического тока намагничивания только в тех случаях, когда наибольший и
наименьший участки поперечного сечения находятся в соотношении меньше чем 1,5:1 (EN ISO 9934-
1, Приложение А1). В таких случаях для расчета единственного значения величины электрического
тока намагничивания используется величина наибольшего участка поперечного сечения.
В случае соотношения диаметров более
чем 1,5:1 во избежание появления ложных
дефектов в первую очередь производится
расчёт тока или напряжённости
намагничивающего тока и последующее
намагничивание участка детали с меньшим
диаметром D2 , а затем для участка
большего диаметра D1 .
При проведении контроля должны
быть предприняты меры, чтобы избежать повреждений в местах установки электрических контактных
площадок. Возможные опасности включают в себя чрезмерный нагрев, образование электрической
дуги и образование прижёгов, что является недопустимым.
Площадки для осуществления контакта из меди или цинка могут вызвать повреждения
металла детали в случае возникновения электрической дуги. Свинцовые контактные наконечники
могут использоваться при наличии достаточно хорошей вентиляции, так как они могут порождать
вредные испарения. Контактные поверхности должны быть настолько чистыми и иметь такие
размеры насколько это необходимо, а так же должна быть учтена совместимость их материала с
материалом контролируемого изделия.
Схема 1b.
Намагничивание пропусканием тока по детали с отверстием
Данный технический приём представляет прямое циркулярное намагничивание. Такая схема

намагничивания эффективна для обнаружения продольных трещин на внешней поверхности.

Обозначения:
1 Изделие (Specimen)
2 Дефект (трещина) (Flaw)
3 Магнитный поток (Flux)
4 Электрический ток (Current)
5 Контактная площадка (Contact pad)
6 Контактная головка (Contact head)
Внутри полой цилиндрической детали, по которой пропускают ток, магнитное поле

отсутствует. Магнитное поле равно нулю на внутренней поверхности детали и увеличивается, пока не
достигнет максимума на внешней поверхности детали.
При прохождении переменного тока по полой
цилиндрической детали, магнитное поле сконцентрировано
в тонком слое на внешнем диаметре детали.
Расчет требуемой силы тока согласно ГОСТ 21105-
87 (Приложение 5) производится по формуле:
I = 3Нd,
Н – тангенциальная составляющая напряженности
магнитного поля [А/см];
d – наружный диаметр детали [см].
При проведении контроля должны быть

предприняты меры, чтобы избежать повреждений в местах
установки электрических контактных площадок. Возможные
опасности включают в себя чрезмерный нагрев, образование электрической дуги и образование
прижёгов.
Схема 2.
Циркулярное намагничивание полых деталей
пропусканием тока по центральному проводнику (ГОСТ 21105-86).
Ток проходит через изолированный стержень или гибкий кабель, помещенный внутри
диаметра трубы или отверстия в изделии. Намагничивание детали производится с помощью
магнитного поля вокруг проводника с током.
Данный технический приём представляет непрямое (наведенное) циркулярное
намагничивание
При такой схеме намагничивания проверяемой детали с отверстием на центральном

проводнике внутренние поверхности полых изделий намагничиваются сильнее наружных. Скачки
индукции обусловлены ферромагнетизмом детали.

Этот метод предлагает наибольшую чувствительность для выявления несплошностей
имеющих ориентацию параллельно с направлением прохождения электрического тока.
Из схемы распределения величины напряжённости магнитного поля с помощью прямого

намагничивания пропусканием тока по детали видно, что на внутренней поверхности полого
проводника цилиндрической формы величина магнитного поля очень низка. Поэтому, прямой метод
намагничивания не рекомендуется, проведения контроля внутренних полостей особенно на наличие
мелких дефектов для таких деталей.
Напряжённость магнитного поля быстро увеличивается при распространении его вглубь
металла с внутренней стороны, и поэтому, дефект, имеющий значительную глубину, может быть
выявлен.
Согласно Европейским рекомендациям, наилучшим технологическим приёмом для
намагничивания полых изделий с целью проведения контроля его внутренней и внешней поверхности
является намагничивание с использованием центрального проводника. В том случае, когда
электрический ток пропускают по центральному немагнитному (медному) проводнику, магнитное
поле, на внутренней поверхности ферромагнитной трубы имеет значительную величину, и магнитное
поле всё ещё достаточно сильное для обнаружения дефекта на внешней поверхности изделия.
Расчет требуемой силы тока согласно ГОСТ 21105-87 (Приложение 5) производится по
формуле:
I = 3Нd,
Н – тангенциальная составляющая напряженности магнитного поля [А/см];
d – внутренний или наружный диаметр детали, на котором выявляются дефекты [см].
Расчёт напряжённости намагничивающего магнитного поля (Н) в А/м для циркулярного
намагничивания изделий простой формы вычисляют по формулам приведенным в ГОСТ 21104-75
(Приложение 3) при контроле изделий в виде трубы
H

I r 2  r12 

2r r22  r12 ;
где I - намагничивающий ток, А;
d - диаметр изделия, м;
r - расстояние от оси трубы до контролируемой точки, лежащей в толще стенки
трубы, м;
r1 - внутренний радиус трубы, м;
r2 - наружный радиус трубы, м;

При проведении контроля центральный проводник должен быть расположен в центре
отверстия намагничиваемой детали, что обеспечивает равномерное распределение магнитного поля
и высокую надежность контроля.
Если центральный проводник расположить в отверстии не по центру детали, то поле
распределится крайне неравномерно, особенно на внутренней поверхности. При этом возникают
магнитные полюсы и большое значение Ну, что снижает эффективность магнитного контроля.
Для облегчения расположения проводника по центру с целью равномерного распределения

магнитного поля применяют центрирующие втулки из диэлектрического материала различной
конструкции.
Схема 3.
Намагничивание пропусканием тока по участку детали
с помощью контактных электродов (ГОСТ 21105-86)
Ручные переносные контактные электроды, устанавливаются на поверхность

контролируемого изделия для того, чтобы пропустить электрический ток через металл.
Электрический ток при прохождении между контактами создает циркулярное магнитное поле
вокруг наконечников. Магнитные линии в этом случае представляют собой концентрические
окружности в центрах установки наконечников контактных электродов.
Этот способ предполагает наибольшую чувствительность для дефектов, направленных вдоль
линии, соединяющей точки установки контактных наконечников.
Согласно ГОСТ 21105-87 (Приложение 5):
I  1,5H  l 2  c 2
где I – сила тока [А],

Н – напряженность магнитного поля [А/см],
l - длина пути тока (расстояние между электроконтактами) [см],
c – ширина контролируемой зоны [см].
Наконечники, как правило, изготавливаются из меди или свинца и имеют изолированные
ручки для защиты дефектоскописта. Один из наконечников оборудуется выключателем таким
образом, чтобы ток можно было быстро и легко включать и отключать. Иногда два наконечника могут
связываться между собой изолятором для облегчения работы дефектоскописта. Такое соединение
электроконтактов называют сдвоенными электроконтактами, и обычно они используется для
контроля сварных соединений.
В соответствии с СТБ ISO 17638 (Примечание к Таблице 2) величину тока I (эффективное
значение) выбирают не менее 5А на 1мм длины пути тока между контактами.
Контролируемые участки при пропускании тока с помощью контактных электродов не
включают в себя зону на расстоянии 25 мм от наконечника.

Согласно СТБ ISO 17638 при намагничивании сварных соединений с помощью контактных
электродов контактные наконечники перемещают в соответствии с предписанной схемой, с целью
полного охвата заданной зоны.
Длина пути тока (расстояние между электроконтактами)
должно быть не менее (The width of the flux current path, or Prod
spacing should be not less):
d ≥ 75 мм
d' d'
d 0

cos 45 0,71
d '  d  cos 450  0,71 d
Шаг перестановки контактных электродов (Step of

Prod permutation):
b ≤ 0,5 d
Если не будет обеспечен надлежащий плотный

контакт между контактными электродами и контролируемой поверхностью детали, то в этом случае
возможно появление электрической дуги и как следствие повреждение материала в виде
образования прижёгов на поверхности металла.
d ≥ 75
b ≤ 0,5 d
o
β = 90
d ≥ 75
b ≤ 0,5 d
d ≥ 75
b ≤ 0,5 d
d ≥ 75
b ≤ 0,5 d

Сварные соединения и крупногабаритные детали размечают карандашом или мелом на
контролируемые участки. Контроль ведут последовательно по размеченным участкам, устанавливая
наконечники электроконтактов таким образом, чтобы контролируемые участки соприкасались или
перекрывались друг с другом на величину 5-10мм.
Определение шага перемещения (величины перекрытия участков) и способа установки
намагничивающих устройств при проведении контроля
Прижёги должны быть расценены как дефект, требующий оценки о дальнейшей пригодности.
Если предполагается проведение дополнительного контроля в таких поврежденных зонах, то в этом
случае должен быть использован другой технический прием. По этой причине не позволяется
использование ручных контактных электродов, при контроле изделий аэрокосмической
промышленности и других ответственных деталей.
Следует также отметить, что предупреждение так же касается относительно использования
свинцовых наконечников. Оцинкованные или имеющие гальванические покрытия наконечники не
должны использоваться.
Схема 4.
Циркулярное Намагничивание с помощью индуцированного тока (ГОСТ21105-86)
Ток наводится (индуцируется) в изделии в виде кольца, путем использования эффекта

вторичной обмотки трансформатора.
Индукционное намагничивание применяют для
выявления кольцевых дефектов, расположенных на
торцевых, внутренней и внешней поверхностях.
В качестве приближенной формулы для
расчета индуцированного тока Iind, для достижения
требуемой тангенциальной напряженности магнитного
поля дается в EN ISO 9934-1 (Приложение A.3):
I ind  H  p
где Iind - величина электрического тока [А];
p – периметр поперечного сечения детали
[mm];
Н - тангенциальная составляющая напряженности поля [kА/m].
Для изделий с изменяющимся поперечным сечением используется единственное значение
величины электрического тока намагничивания только в тех случаях, когда наибольший и
наименьший участки поперечного сечения находятся в соотношении меньше чем 1,5:1. В таких
случаях для расчета единственного значения величины электрического тока намагничивания
используется величина наибольшего участка поперечного сечения.
Схема 5.
Циркулярное намагничивание
с применением тороидной обмотки (ГОСТ21105-86).
При намагничивании с помощью тороидной обмотки магнитные силовые линии в детали,
имеющей вид кольца или тороида, также имеют вид концентрических окружностей.

Намагничивание с помощью тороидной обмотки применяют для выявления радиальных
трещин на торцевых поверхностях, а также трещин, расположенных вдоль образующей детали,
имеющей вид кольца или тороида. Использование такой схемы позволяет уменьшить ток за счет
увеличения числа витков намагничивающего поля.
Расчет напряженности магнитного поля
ведется по формуле:
I n 2 In In
H  
lср  ( Dн  d вн )  Rн  rвн 
Н – напряженность магнитного поля [А/см];
n – количество витков [шт];
lср – длина средней линии [см].
H  lср H Dн  d вн 
I 
n 2n
Продольное (полюсное) намагничивание

и напряженность магнитного поля
Longitudinal magnetization and Intensity
Продольное (полюсное) намагничивание – это когда детали намагничиваются продольно

(в длину), т. е. линии магнитного потока параллельны оси намагничиваемого участка детали. При
этом часть магнитных силовых линий проходит по детали, а другая по воздуху.
При продольном намагничивании выявляются поперечные трещины.

Как правило, проводится непрямое намагничивание с помощью соленоида, магнита, гибкого
кабеля. Продольное намагничивание обычно получают помещением детали в соленоид, часто в
качестве соленоида используется гибкий кабель, обертываемый вокруг участка детали, а так же
постоянные магниты и электромагниты.
На продольно намагниченной детали всегда имеется магнитные полюсы, которые можно
обнаружить с помощью компаса или измерителя магнитного поля.
Схема 1.
Полюсное намагничивание в соленоиде
Соленоид – это проводник в виде катушки, содержащий более одного витка.

Направление вектора напряженности магнитного поля внутри соленоида может быть
определено по правилу «буравчика».
Магнитные силовые линии внутри соленоида направлены вдоль его продольной оси. У
выходных окон соленоида образуются магнитные полюсы N и S.
Полюсное намагничивание может проводиться в том случае, если длина изделия в несколько
раз больше чем его диаметр (более 5:1). Как правило, изделие помещается в катушку или соленоид

образованного гибким кабелем внутри которого находится магнитное поле. Такая техника
намагничивания часто упоминается как "coil shot."
Магнитное поле проходит через материал детали из одного конца в другой с некоторой
потерей магнитного потока, который проходит по её длине.
Если изделие имеет значительную длину и

намагничивается в соленоиде, то в этом случае имеется
возможность намагничивания отдельного участка изделия.
Намагничивание материала изделия произойдёт в
пределах ширины соленоида и на некотором расстоянии с
каждой стороны соленоида. На некотором расстоянии от
соленоида, силовые линии магнитного поля будут иметь
продольное направление, выходя из полюса на одной
стороне соленоида и, пройдя по кругу, замкнутся на
противоположном полюсе с другой стороны соленоида.
Намагничивающая сила может иметь достаточную величину для намагничивания материала
детали только на некотором небольшом расстоянии около соленоида. Не намагничиваемая часть
детали будет содержать значительно меньшее количество силовых линий магнитного потока по
сравнению с намагниченной частью детали, так как часть силовых линий магнитного потока выйдет из
материала детали как показано на рисунке. Поэтому, длинные детали должны намагничиваться и
осматриваться за несколько приёмов по всей длине с целью охвата всей контролируемой
Соленоид по конструктивному исполнению может представлять собой:
Жёсткий соленоид, образованный несколькими витками медной или алюминиевой шины (3÷7шт.)
или многослойными витками гибкого кабеля в защитном корпусе в виде переносного или
стационарного соленоида;
Гибкий соленоид, образованный несколькими витками гибкого кабеля (3÷7шт.) и наматываемый
вокруг контролируемой детали.
При использовании жестких соленоидов образованных витками спирали, шаг спирали должен
быть менее 25 % диаметра соленоида.

Схема 1а.
Полюсное намагничивание в жёстком соленоиде (ГОСТ21105-86).
Для коротких изделий, где длина по отношению к диаметру менее 5, рекомендуется
применение удлинителей. В этом случае появляется размагничивающий фактор, уменьшающий
получаемую напряжённость магнитного поля в детали по сравнению с расчётной величиной.
При намагничивании с помощью жёсткого соленоида, как правило, расчет напряженности
магнитного поля по формулам не производится.
Требуемая величина магнитного поля устанавливается от 20 до 60 А/см в зависимости:
 от коэрцитивной силы Нс материала изделия по графикам согласно ГОСТ 21105
(приложение 4) для СПП, а для СОН установкой Нmax путём регулировки тока на блоке управления
дефектоскопа;
 с помощью прибора для измерения величины магнитного поля измеряется
(уточняется) тангенциальная составляющая напряженности магнитного поля в зоне контроля на
поверхности детали или внутри соленоида в воздухе в зависимости от технических требований.
Соленоидом намагничивают часть детали, находящуюся внутри и с двух его внешних сторон.
Длина L зоны достаточного намагничивания (ДН) зависит при этом от формы и размеров детали,
положения соленоида относительно детали и величины зазора между корпусом соленоида и
контролируемой поверхностью.
Для обеспечения достаточной длины L зоны ДН деталь следует размещать в соленоиде

симметрично или так, чтобы зазор h между корпусом соленоида и контролируемой поверхностью
детали сверху был больше, чем снизу.
Намагничивание соленоидами длинных деталей (l/d ≥ 5, где l — длина детали, d -
максимальный размер поперечного сечения) осуществляют:
а) непрерывным перемещением соленоида вдоль детали;
б) дискретным перемещением соленоида вдоль детали - по участкам.
Скорость непрерывного перемещения соленоида должна быть такой, чтобы он за 10 с
перемещался на расстояние, равное длине зоны ДН.
Длину участков при дискретном перемещении соленоида принимают равной длине зоны ДН.
Смежные участки должны перекрывать друг друга не менее, чем на 20 мм.
Схема 1б.
Полюсное намагничивание в соленоиде
образованном витками гибкого кабеля (ГОСТ21105-86).
Соленоид формируется путем наматывания гибкого токопроводящего кабеля вплотную вокруг
участка изделия.

При контроле СПП зона, подлежащая контролю должна лежать между витками соленоида или
рядом с ними. Витки гибкого кабеля наматываются на контролируемую поверхность с определённым
шагом для возможности нанесения
магнитного порошка и осмотра
Согласно СТБ ISO 17638
намагничивание сварного шва может
производится витками гибкого кабеля,
намотанного на деталь рядом со
сварным швом для выявления
продольных трещин в сварном шве.
Расчет требуемого
эффективного значения тока для
намагничивания в соответствии с EN
ISO 17638 (EN1290) производится по
эмпирической формуле:
N  I  8D
где N – количество витков, шт;
I – сила тока, А;
D – размер сварного соединения
(ширина, диаметр), мм.
При этом расстояние (а) в
миллиметрах между сварным швом и проводником с током:
20  a  50
При контроле СПП для проведения осмотра между кабелем и поверхностью детали должен
быть обеспечен зазор от 10 до 20 мм. Для обеспечения зазора могут быть использованы шайбы из
немагнитного материала диаметром от 20 до 40 мм, надеваемые на кабель.
При контроле СОН зона, подлежащая контролю

должна находиться под витками соленоида.
Витки гибкого кабеля наматываются вплотную
друг к другу. После намагничивания кабель
снимается с намагниченного участка для
нанесения магнитного порошка и последующего
осмотра. Напряженность поля намагничивания
для соленоида, образованного витками
гибкого кабеля под плотно намотанными
витками при контроле СОН может быть
приблизительно получена из формулы:
I n
H
l 2  d ср2
где n – количество витков [шт];
I – сила тока [А];
ℓ – ширина намотки витков кабеля [см];
dср – средний диаметр намотки [см]
Н – А/см.
Схема 3.
Намагничивание детали с помощью
портативного электромагнита - Ярмо (ГОСТ 21105-86).
Электромагнит - устройство, состоящее из катушки (соленоида) с разомкнутым
ферромагнитным сердечником.

Электромагниты используются для проведения контроля только в приложенном поле (СПП),
т.е. только тогда, когда по электромагниту течёт ток.
Электромагниты состоят из железного сердечника с обмоткой. Сердечники электромагнитов
имеют намагниченность, только когда по обмоткам катушки течёт ток. С этой точки зрения они могут
быть названы «временными магнитами».
Переносные электромагниты используются для контроля небольших участков крупногабаритных
деталей или деталей в конструкциях.
На участках шириной до 25мм, прилегающих к полюсам, трещины не обнаруживаются из-за

значительного соотношения нормальной и тангенциальной составляющих напряженности магнитного
поля. Непосредственно у полюсов магнитные силовые линии входят в намагничиваемую деталь
почти вертикально: Hy
3 .
Hx
Поперечные дефекты
Требуемая величина магнитного поля устанавливается от 20 до 60 А/см в зависимости:
1. В соответствии с ГОСТ 21105 (приложение 4) в зависимости от коэрцитивной силы Н с

материала изделия.
2. С помощью прибора для измерения величины магнитного поля измеряется
тангенциальная составляющая напряженности магнитного поля между наконечниками
электромагнита в зоне контроля непосредственно на контролируемой поверхности детали.
3. Установка требуемой напряжённости поля производится путём регулировки
расстояния между наконечниками электромагнита.
ВНИМАНИЕ! Электромагниты постоянного тока и постоянные магниты могут использоваться только в

соответствии с договором по дополнительному соглашению и в установленном порядке.
Электромагниты НЕ допускается использовать для проведения контроля СОН.

Площадь соприкосновения поверхности наконечников и контролируемой детали должна быть
как можно больше, желательно не менее 1/3 площади их торцевых поверхностей (РД 32.159-2000
п.7.2.2.8).
Для улучшения условий намагничивания применяют сменные наконечники различной

конфигурации или поворотные наконечники.

При контроле стыковых сварных соединений в соответствии с EN ISO 17638 (СТБ ISO
17638) рекомендованы следующие схемы намагничивания:
Длина пути тока (расстояние между электромагнитными наконечниками) должна быть не

менее:
d ≥ 75мм
d' d'
d 0

cos 45 0,71
d '  d  cos 45  0,71 d
0
Шаг перемещения контактных электродов: b ≤ 0,5 d.
0
Угол между направлениями расположения магнита: β ≈ 90
0
Полюсные наконечники устанавливают под углом 45 к стыковому сварному шву для
выявления разноориентированных дефектов.

При контроле угловых сварных соединений полюсные наконечники устанавливают вдоль и
поперек сварного шва таким образом, чтобы неконтролируемые участки (25 мм от края наконечника)
были проконтролированы.
Длина пути тока (расстояние между электромагнитными наконечниками) должна быть для
продольных трещин не менее:
d1 ≥ 75мм
Шаг перемещения контактных электродов для продольных трещин:
b1 ≤ 0,5 d1.
Длина пути тока (расстояние между электромагнитными наконечниками) должна быть для
поперечных трещин не менее:
d2 ≥ 75мм
Шаг перемещения контактных электродов для поперечных трещин:
b2 ≤ d2 – 50мм.
ВНИМАНИЕ! (EN ISO 17638 (СТБ ISO 17638) приложение А.2)

1. При контроле простых стыковых сварных соединений с помощью электромагнитов, как
правило, создаётся магнитное поле, отвечающее требованиям для проведения контроля. Тем не
менее, может произойти снижение чувствительности в тех случаях, когда величина магнитного потока
снижается за счёт образования зазоров или его путь по объекту контроля чрезмерно увеличивается,
как, например, в Т-образных соединениях.
2. При контроле сварных соединений сложной конфигурации, например, угловых
0
сварных соединений с углом наклона между свариваемыми элементами менее 90 , намагничивание с
использованием электромагнитов может оказаться не адекватным, т. е. создаваемое магнитное поле
не будет отвечать требованиям для проведения контроля.

3. Лучшие результаты в таких случаях даёт применение электроконтактов или обмоткой
витками гибкого кабеля.
Сварные соединения и крупногабаритные детали размечают карандашом или мелом на
контролируемые участки. Контроль ведут последовательно по размеченным участкам, устанавливая
наконечники электромагнита так, чтобы контролируемые участки соприкасались или перекрывались
друг с другом на величину до 5÷10мм.
Согласно EN 10228-1 (приложение А) при намагничивании с использованием контактных

электродов или электромагнита (ярма):
1. Определение контролируемой области с использованием контактных электродов или
электромагнита (ярма)
2. Определение шага перемещения (величины перекрытия участков) и способа установки
намагничивающих устройств при проведении контроля
Постоянные магниты применяют для намагничивания деталей с толщиной стенки не более 25

мм. Постоянные магниты для намагничивания деталей, изготовленных из магнитотвердых
материалов (например, колец подшипников), не применяют из-за трудности их размагничивания
после проведения контроля.
Схема 4.
Намагничивание детали
зафиксированной между полюсами электромагнита.
Изделие, или его часть, размещаются в контакте между полюсами электромагнита.

Порядок установки требуемой величины магнитного поля между полюсами электромагнита
для намагничивания детали:
1. Требуемая величина магнитного поля устанавливается в соответствии с EN ISO 9934-1 (п.
8.1) в зависимости от магнитных свойств материала детали.
2. С помощью прибора для измерения величины магнитного поля, например, тесламетра или
гауссметра, измеряется тангенциальная составляющая напряженности магнитного поля, между
наконечниками электромагнита в зоне контроля непосредственно на контролируемой поверхности
детали.
Схема 5.
Полюсное намагничивание
перемещением постоянного магнита по объекту или способ магнитного контакта
(индуцированное или наведенное намагничивание).
Выявляются трещины, ориентированные перпендикулярно направлению перемещения
полюсного наконечника.
Способ магнитного контакта эффективен
при следующих условиях:
а) напряженность поля Н на полюсном
наконечнике должна быть не менее 1000 А/см;
б) коэрцитивная сила материала
проверяемой детали – не менее 20 А/см.
Способ магнитного контакта состоит в
том, один полюс магнита (электромагнита)
устанавливают на деталь и перемещают его,
обеспечивая хороший магнитный контакт с
поверхностью проверяемой детали. Второй
полюсный наконечник электромагнита должен быть Схема намагничивания способом магнитного контакта:
отведен от намагничиваемой поверхности на 1 – контролируемый участок; 2, 4 – перемещаемый
магнит; 5 – трещины; V – направление перемещения
возможно большее расстояние.
магнита.
В местах контакта полюса магнита с
деталью происходит локальное намагничивание ее поверхностного слоя. При этом, ширина
эффективно намагниченной зоны оказывается практически равной ширине зоны контакта детали с
полюсным наконечником или несколько больше ее, а длина равна расстоянию между начальным и
конечным положениями полюсного наконечника магнита.
Ранее наведенная намагниченность в поверхностном слое практически не оказывает влияния
на выявляемость дефектов при его намагничивании в другом направлении. Поэтому при контроле
деталей по участкам или при последовательном намагничивании детали в двух и более
направлениях промежуточное размагничивание не проводят.
Комбинированное намагничивание.
Комбинированное намагничивание применяют для выявления разноориентированных

дефектов за одну операцию намагничивания.
Контроль проводят СПП (ГОСТ 21105 п.4.4.6).

Комбинированное намагничивание осуществляется путем наложения двух и более различно
направленных магнитных переменных полей, имеющих между собой сдвиг фаз.
В комбинированном магнитном поле, два поля должны быть сбалансированы таким образом,
чтобы составляющие напряжённости магнитного поля были равны в обоих направлениях.
Так же, как и в обычных горизонтальных системах для контроля мокрым способом,
электрический ток, используемый для комбинированного намагничивания, может быть:
 переменным,
 выпрямленным однополупериодным или выпрямленным двухполупериодным.
Возможно использование комбинации токов в зависимости от применяемой установки для
намагничивания. Комбинированное намагничивание может использоваться для различных деталей и
позволяет значительно увеличить производительность контроля в процессе производства.
При комбинированном намагничивании переменным током направление магнитного потока в
0
контролируемой детали непрерывно меняется (чаще под углом 90 ), поочередно достигая в течение
одного периода максимумов то в одном (например, поперечном), то в другом (например, продольном)
направлениях. При этом величину одного из токов целесообразно увеличить в 2  1,41 раз .
В случае, когда для комбинированного намагничивания применяется постоянное (двух-
полупериодное выпрямленное) магнитное поле в сочетании с переменным, напряженность
постоянного поля устанавливается по графикам согласно ГОСТ 21105-87. Напряженность
переменного магнитного поля в этом случае следует устанавливать в 2-3 раза больше
напряженности постоянного магнитного поля (РТМ 1.2.020-81, с.19).
Чтобы определять надлежащую напряжённость магнитного поля и сбалансировать быстро
изменяющиеся по направлению магнитные поля при проведении комбинированного намагничивания
требуется приложить определённые усилия. Желательно использовать технологию с использованием
деталей с известными естественными дефектами, ориентированными как минимум в двух
направлениях, или искусственных стандартных дефектов. Для подтверждения величины и
направления силовых линий магнитных полей часто используются QQI-индикаторы.
Вращающееся магнитное поле

(ГОСТ 21105-87).
Вращающееся магнитное поле — это поле, вектор магнитной индукции которого, не
изменяясь по модулю, вращается с постоянной угловой скоростью.
Для намагничивания деталей в качестве установки для возбуждения вращающегося
магнитного поля может быть применена намагничивающая катушка, представляющая собой статор
трехфазного асинхронного двигателя, в котором возникает вращающееся магнитное поле.
Вращающееся магнитное поле, возникает как результирующее поле при наложении двух или
более переменных магнитных полей, имеющих одинаковую частоту, но сдвинутых одно относительно
другого по фазе в пространстве. Явление вращающегося магнитного поля, впервые в строгой научной
форме было описано в 1888 практически одновременно и независимо итальянским физиком Г.
Феррарисом и сербским инженером Н. Тесла, находит применение в электродвигателях,
измерительных приборах и различной аппаратуре регулирования и управления на переменном токе.
В результате воздействия этого поля в проверяемой детали индуцируются вихревые токи.

Деталь намагничивается результирующим полем, представляющим собой сумму полей
внешнего поля и поля вихревых токов.
Контроль проводится только СОН (ГОСТ 21105-87, п. 4.4.7).
Вихревые токи протекают по сложным замкнутым кривым, как по боковой поверхности, так и
по торцевой части детали.
В итоге силовые магнитные линии, образуемые квазициркулярным полем индуцированных
токов и охватывающие токовый шнур в виде «эллипсов», пересекают трещины на канавке и создают
над ними поле рассеяния. При отсутствии трещин силовые линии замкнутся по детали, и полей
рассеяния не будет.
Что касается изменения сечения, то оно существенного влияния на распределение токов и
силовых магнитных линий не окажет (так как и те и другие распространяются только в поверхностных
слоях) и, следовательно, принимать участие в формировании полей не будет.
Вращающееся поле позволяет:

- выявлять разноориентированные дефекты за один прием;
- сводит к минимуму образование местных магнитных полюсов на краях деталей (вершины
зубьев шестерен), и не остается ложного осаждения порошка, например, при изменении сечения
детали (паз под шпонку).
Особенности намагничивания
деталей сложной формы, а так же небольших и мелких деталей.
При невозможности одновременного намагничивания всей детали (например, больших

габаритов или сложной формы) намагничивание с последующим контролем следует проводить по
отдельным участкам.
Для этого используются
переносные намагничивающие средства:
- электроконтакты (генераторов с
контактными электродами);
- электромагниты (постоянные магниты);
- витки гибкого кабеля, накладываемые на
намагничиваемые участки (контроль СОН)
или рядом с намагничиваемыми
участками (контроль СПП);
- разъемные соленоиды и др.
Сложнее контролировать мелкие

детали с резкими изменениями сечения
либо острыми ребрами, такие как резьба,
вершины зубьев шестерен и т. д.

На вершинах зубьев наблюдается выход магнитных силовых линий за пределы детали, что
способствует образованию магнитных полюсов, ложному осаждению порошка и затрудняет
обнаружение дефектов. Рекомендуется такие детали намагничивать с применением импульсного
поля. В этом случае из-за влияния вихревых токов намагничиванию подвергается только
поверхностный слой детали и поля рассеяния уменьшаются.
Детали сложной формы, а так же с большим размагничивающим фактором, с ограниченной
контактной площадью или диэлектрическими покрытиями согласно ГОСТ 21105-87, п. 4.4.7
рекомендуется намагничивать во вращающемся магнитном поле и применять контроль СОН.
Трещины, идущие вдоль витка резьбы, вуалируются порошком, оседающим из-за полей
рассеяния, поэтому чувствительность метода снижается, и такие трещины могут быть обнаружены
лишь с пониженной чувствительностью, т. е. при меньшей концентрации порошка в суспензии 5±1г/л.
Особенности намагничивания пружин.

При контроле пружин применяют как циркулярное, так и полюсное намагничивание.
При циркулярном намагничивании пропуская ток по пружине, можно выявить трещины,
расположенные вдоль проволоки. Пропуская ток по стержню, проходящему по оси пружины,
выявляют поперечные трещины.
Особенности Контроля сварных соединений

Контроль сварных соединений имеет ряд особенностей, для понимания которых необходимо
рассмотреть структуру поля рассеяния над сварным соединением при его намагничивании в
поперечном направлении.
Поле рассеяния дефекта в сварном соединении является суммой полей:
- намагничивающего поля,
- дефекта,
- поверхностных неровностей шва (чешуйчетость),
- величины выпуклости шва.
Магнитная проницаемость шва
обычно ниже проницаемости основного
металла, поэтому поле шва совпадает по
направлению с намагничивающим полем, т.
е. оно ведет себя так же, как и поле
поверхностного дефекта.
Выпуклость шва уменьшает
результирующее поле.
Применение магнитопорошковой
дефектоскопии для целей обнаружения
дефектов сварки имеет некоторые
особенности по отношению к обнаружению
поверхностных трещин в деталях.
Магнитопорошковый контроль наплавки под сварку и сварных соединений, подвергающихся
термической обработке, производится после проведения термической обработки (ОСТ 5.9851-81
п.12.2.8).
По поводу факторов, осложняющих расшифровку результатов испытания, можно сказать
следующее:
а) Неровности поверхности сварного соединения неблагоприятно сказываются на образовании
индикаторного рисунка. Эти неровности препятствуют выявлению поверхностных дефектов, и в
значительной степени затрудняют выявление подповерхностных дефектов, вызывающих слабое поле
рассеяния.
б) При проверке качества сварки в большинстве случаев мешает сварное утолщение шва, такое
как наплыв, так как у краев его наблюдается оседание частиц порошка, которое может быть принято
за непровар. Образование поля рассеяния вызывается здесь резким расширением сечения
магнитного потока.
в) Контроль затрудняется также вследствие оседания частиц на границе раздела двух структур
(ЗТВ), так как наличие такой границы приводит к резкому изменению магнитной проницаемости в зоне
нагрева. Строго говоря, эта граница тоже является дефектом сварки, но до сих пор непризнанным.
Можно с уверенностью предположить, что прочность сварного соединения с границей раздела
структур значительно ниже, чем прочность соединения с постепенным, переходом от одной структуры
к другой. Детали с подобным распределением структуры при динамических (и, в особенности, при
переменных) нагрузках преждевременно разрушаются вследствие того, что на границах раздела
разных структур концентрируются высокие напряжения.
Все эти посторонние факторы осложняют расшифровку результатов магнитного испытания.
Одновременное действие нескольких факторов часто дает основание сомневаться в реальности
дефекта. Это обстоятельство заставило искать новых измененных условий контроля, при которых из
магнитной картины должно исключаться всё то, что затрудняет расшифровку результатов.
Такие условия были найдены и должны включаться, как обязательные в технику проведения
контроля:
1) Неровности на местах сварки снижают чувствительность метода при выявлении
подповерхностных дефектов. Поэтому полезными будут мероприятия, проводимые с целью
улучшения качества подготовки поверхности, как, например, снятие неровностей шлифовальным
кругом, заполнение впадин лаковой пастой или наплавляемым металлом.
2) В некоторой степени может оказать пользу и намагничивание ослабленным магнитным полем.
Благодаря соблюдению этих двух условий намагничивания, удается иногда добиться прекращения
осаждения порошка на гребнях неровностей над утолщениями и границами раздела структур, без
заметного снижения чувствительности метода к реальным дефектам.
3) Из дефектов сварки большой процент составляют подповерхностные дефекты, которые,
выявляются только СПП при намагничивании постоянным магнитным полем. Для полного испытания
качества сварных швов необходимо применять для намагничивания постоянное поле. Постоянный и
выпрямленный токи будут, следовательно, наилучшими токами намагничивания. Самым
удовлетворительным способом намагничивания является в большинстве случаев циркулярное
намагничивание, когда ток пропускается вдоль сварного шва или вдоль и поперек шва. Требующаяся
величина тока зависит от толщины изделия и расстояния между контактами. Обычно применяют токи
силой в 400 - 800 А и напряжением на контактах в 4 - 5 В при толщине изделий приблизительно до 15
мм и расстоянии между электродами приблизительно до 20 - 30 см. При таком низком напряжении не
может создаваться искрения, вызывающего ожог изделия. Ток подводится с помощью специально
приспособленных ручных контактов. Небольшие пульсации выпрямленного тока облегчают
образование рисунков на местах дефектов и делают этот ток по сравнению с постоянным током
более эффективным.
Можно также применять для обнаружения дефектов соленоиды и электромагниты различных
видов, особенно в тех случаях, когда в распоряжении имеется только переменный или постоянный
ток сети.
4) Положение контролируемой поверхности имеет очень важной значение. Горизонтальная
поверхность - самая благоприятная для проведения контроля. Мелкие детали можно всегда
повернуть так, чтобы испытуемая поверхность оказалась в этом положении. При более крупных или
жестких конструкциях этого сделать иногда нельзя. В таких случаях, при отсутствии горизонтального
положения поверхности, следует прибегать к применению сухого порошка при помощи
пульверизатора. Такой технический приём позволяет выявлять поверхностные дефекты на
поверхностях, находящихся в любом положении. Что касается внутренних дефектов, то выявить их на
негоризонтальных поверхностях труднее и при сухом методе, а если поверхность неровная, то
трудность вследствие этого усиливается еще более.
5) Независимо от того, применяется ли сухой порошок или магнитная суспензия, большое
значение имеет также получение контраста между цветом порошка и цветом поверхности. Поэтому
надо подбирать порошок или суспензию в соответствии с наибольшим цветовым контрастом с
испытуемой поверхностью.
Рекомендуется нанесение контрастного покрытия, например, белой краски в сочетании с чёрным
порошком. Тонкий слой контрастной краски так же способствует сглаживанию неровностей на
поверхности сварного соединения.
6) Среди разнообразных видов сварки характерным по своей сложности, а следовательно, и по
трудности контроля, является угловой и тавровый сварной шов. Соблюдение перпендикулярности
намагничивающего поля к направлению шва требует здесь такого намагничивающего устройства,
которое обеспечило бы возможность изменения направления магнитного потока на коротком участке
и в любом направлении.

Осмотр и анализ
осаждений порошка над дефектами
Общие положения
Технология магнитопорошкового контроля при обнаружении индикаций от дефектов на
поверхности детали полагается, главным образом, на визуальный осмотр. Поэтому, освещение – это
очень важный элемент технологического процесса. Совершенно очевидно, что требования к
освещению и проведению осмотра различны:
 для магнитных частиц, видимых в обычном свете;
 по отношению к осмотру, проводимому с использованием флуоресцентных частиц, видимых в
ультрафиолетовом свете (UV-излучении).
 по отношению к осмотру, проводимому с использованием флуоресцентных частиц, видимых в
голубом или синем свете (Blue Light).
Не менее важным является адаптация глаз дефектоскописта к используемому освещению.
Проведение осмотра в обычном свете.

Light Requirements When Using Visible Particles
При проведении магнитопорошкового контроля с использованием частиц видимых в обычном
свете может проводиться с использованием естественного или искусственного освещения. Используя
естественное освещение, важно иметь в виду, что дневной свет изменяется на протяжении светового
дня. Дефектоскопист должен быть постоянно осведомлён об уровне освещённости и, при
необходимости, вносить соответствующие корректировки. С целью выравнивания уровня
освещенности при проведении осмотра рекомендуется использование дополнительного
искусственного освещения. Искусственное освещение всегда должно быть белым, например,
галогеновые лампы дневного света. Для проведения осмотра необходимо выбрать такую
комбинацию уровня освещённости, например, общего освещения с использованием дневного света и
дополнительного искусственного освещения, а так же его направление, которые обеспечат
достаточную освещённость, но не приведут к чрезмерному отражению света от поверхности детали,
который может затруднить проведение осмотра. В большей степени это касается гладких блестящих
поверхностей.
В зонах затрудненных для проведения осмотра, узел изделия или оснастка должны быть
размещены или их положение изменено таким образом, чтобы обеспечить доступ для осмотра всех
зон.
Особое внимание следует обратить на то, чтобы гарантировать, что индикации не будут
повреждены после проведения намагничивания, прежде чем участок изделия будет осмотрен, а
индикации зарегистрированы.
Согласно ГОСТ 21105-87 освещенность осматриваемой поверхности деталей должна быть не
менее 1000 лк (п. 4.6.2). При этом следует применять комбинированное освещение.
Осмотр деталей, как правило, проводится невооруженным глазом. В сомнительных случаях
могут быть применены лупы с 2÷4 кратным увеличением.
Осмотр контролируемой поверхности проводят после стекания основной массы суспензии.
Осмотр деталей с высокой чистотой обработки поверхности затрудняется из-за наличия
бликов на поверхности, особенно мешающих контролю при освещении локализованными
источниками света (например» лампами накаливания). Для устранения бликов такие детали
рекомендуется покрывать тонким до 5 мкм слоем контрастной белой нитроэмали, при этом
чувствительность контроля практически не меняется. Максимальная толщина слоя согласно ГОСТ
21105-87 может составлять до 20 мкм.
При контроле деталей c высокой чистотой обработки поверхности эффективным является
применение способа контроля с использованием люминесцентного магнитного порошка. Осмотр под
ультрафиолетовой лампой исключает появление бликов, затрудняющих обнаружение дефектов.
При использовании красных порошков (паст) для контроля деталей с темной поверхностью
контраст между валиком осевшего порошка и поверхностью детали может быть усилен путем
освещения детали красным светом.

Проведение осмотра с использованием
люминесцентного излучения (UV-излучение) и
голубого света (Blue Light)
Согласно EN ISO 9934-1 (п. 10.2) зона контроля должна находиться под ультрафиолетовым UV-A
излучением. Ультрафиолетовое UV-излучение должно быть измерено в соответствии с EN ISO 3059,
2 2
и должно иметь интенсивность на контролируемой поверхности более чем 10 W/m (1000 μW/cm ).
Это соответствует ГОСТ 21105-86 (п. 4.6.3), где указывается, что при использовании
люминесцентных магнитных порошков осмотр
контролируемой поверхности следует проводить
при ультрафиолетовом облучении источником с
длиной волны 315 - 400 нм. При этом УФ-
облученность контролируемой поверхности должна
2
быть не менее 2000 мкВт/см .
Измерение интенсивности освещённости
контролируемой поверхности производится с
помощью люксметров.
При использовании флуоресцентных средств с
использованием источников с UV-излучением, помещение или зона, где проводится контроль,
должны быть затемнены таким образом, чтобы максимальная освещённость по отношению к уровню
белого света окружающей среды составляла не более 20 Ix.
Проведение измерений ультрафиолетового излучения
проводиться с использованием фиксаторов для того, чтобы
обеспечить минимальное расстояние между источником и
преобразователем люксметра 380мм (15in) по международным
нормам (ASTM) Преобразователь должен быть расположен
таким образом, чтобы получить пиковое значение.
В соответствии с EN ISO 3059 (п.5.2) измерения
должны проводиться после стабилизации лампы не менее чем
через 10 минут после её включения.
Белый свет, как правило, имеет рассредоточенный
характер и зависит от потребляемой мощности источника
освещения. Источники ультрафиолетового излучения имеют небольшую сосредоточенную область
освещения, в которой интенсивность может изменяться значительной степени.
Перед проведением контроля, специалисту должно быть предоставлено достаточное время для
адаптации глаз к пониженной освещенности.
Очки для защиты глаз то UV-излучения
ВНИМАНИЕ! Оператор должен избегать прямых взглядов на ультрафиолетовое UV-A излучение

или зоны, которые отражают излучение как зеркало.
Оптические свойства веществ в ультрафиолетовой области спектра значительно отличаются
от их оптических свойств в видимой области. Характерной чертой является уменьшение
прозрачности (увеличения коэффициента поглощения) большинства тел, прозрачных в видимой
области. Например, обычное стекло непрозрачно при длине волны меньше 320 нм. Таким образом,
фотохромные очки не должны использоваться при работе с ультрафиолетовым UV-A излучением,
поскольку они могут вызвать дополнительное затемнение и поэтому понизить способность
специалиста к обнаружению несплошностей.
В реальных условиях не всегда имеется возможность обеспечения затемнения не более 20 lx. При
использовании флуоресцентных средств с использованием светодиодных источников голубого или
синего света освещённость по отношению к уровню белого света окружающей среды может
составлять вплоть до 300 Ix, что не требует переоборудования имеющихся рабочих мест под
дополнительное затемнение.
Переносной светодиодный источник синего света (λ = 455нм) и очки с жёлтыми светофильтрами

для повышения контраста при проведении осмотра
Использование высокоинтенсивных ламп на светодиодах синего света (λ = 455нм) в комбинации с

контрастными защитными очками позволяет произвести качественный магнитопорошковый контроль
изделий.
Технический отчёт CEN/TR 16638:2014 «Неразрушающий контроль –
Контроль проникающими веществами и магнитопорошковый контроль с
использованием синего света» (Non-destructive testing - Penetrant and magnetic
particle testing using blue light) определяет требования для проведения
магнитопорошкового контроля материалов и условий осмотра при
использовании люминесцентных порошков, возбуждаемых
фотохимическим активным голубым светом.
Для измерения интенсивности синего или голубого света должны
использоваться приборы, предназначенные для этих целей, например,
Model BLR-1™ Blue Light Radiometer.
Это не означает, что данный метод должен использоваться в качестве заменителя для
существующего цветного контрастного и флуоресцентного метода в соответствии с EN ISO 9934.
Примеры индикаций
образованных люминесцентным и цветным порошком
при проведении МТ контроля.

Индикация от трещины в отверстии Вид индикации от трещины на навесной петле

Стресс коррозионные трещины (stress corrosion cracking - SCC) в сварном соединении в
зоне термического влияния.

Ложные индикации
Осаждение порошка может происходить не только в местах трещин и других действительных
дефектов, но и в местах их отсутствия. Это связано с тем, что при намагничивании деталей
магнитные поля рассеяния возникают в случаях изменения рельефа поверхности, сечения детали,
локального изменения магнитных свойств металла изделия. Эти изменения не снижают
механические или эксплуатационные свойства изделия.
Осаждение порошка, на проверяемой детали при отсутствии на ней действительных
дефектов назвали мнимыми или ложными.

Часто индикаторные рисунки над действительными и мнимыми дефектами отличаются
незначительно. Требуется знание характерных признаков мнимых дефектов и методических приёмов
для расшифровки осаждений над ними.
1) Ложное осаждение порошка по границе зоны
термического влияния (ЗТВ). Во многих случаях параллельно
сварному шву на расстоянии 4-8 мм от него происходит осаждение
порошка на границе зоны термического влитии. Это оседание, как
правило, менее чёткое и размытое, что позволяет отличать его от
оседаний, связанных с нарушением сплошности. Если на границе
шов-металл или на границе зоны термического влияния
появляется заметно более интенсивное осаждение порошка, то
деталь в этом месте следует зачистить и провести повторный
магнитный контроль. Если после зачистки оседание порошка
усилятся, то это может свидетельствовать о наличии трещины.
2) Осаждение порошка по местам грубой или некачественной обработки поверхности.
Порошок заполняет все углубления поверхности, количество над ним растет с увеличением
напряженности поля. Легко распознаётся при осмотре с помощью лупы.
3) Осаждение порошка в местах резкого изменения

сечения детали.
Магнитный порошок осаждается в виде размытых полос. Для
расшифровки такого мнимого дефекта дополняют сечение
детали, например, вставляют болт, шпонку и т.д. При
повторном намагничивании и нанесении суспензии оседание
порошка не происходит, если в этом месте нет дефекта. Если
дополнить сечение детали не представляется возможным, то
на место мнимого дефекта наносят суспензию с пониженной
концентрацией порошка, а процесс накопления порошка
наблюдают через лупу.
4) Структурная полосчатость (карбидная, аустенитная, ферритная и т.л.) выявляется в

виде тонких, чётких скоплений валиков порошка, внешне похожих на волосовины (трещины). Такая
структурная неоднородность проявляется вдоль волокон металла.

Трудность заключается не в распознании ложных дефектов, а в том, что среди линий отложения
порошка могут быть и нарушения сплошности, которые невозможно обнаружить на фоне структурной
полосчатости. В некоторых случаях приходятся значительно снижать режимы контроля (уменьшать
напряжённость намагничивающего поля или переходить на СОН) или применять суспензию с
пониженной концентрацией порошка. Дополнительно проверяют капиллярным методом.
5) Результат так называемой «магнитной записи» или осаждение порошка по месту касания
намагниченной детали каким-либо ферромагнитным предметом или соприкосновением детали с
намагниченным телом. Для расшифровки такого мнимого дефекта контролируемую деталь
намагничивают повторно (перпендикулярно направлению первого намагничивания). После
повторного намагничивания осаждение порошка не происходит.
6) На отдельных участках деталей сложной формы при намагничивании может

образовываться магнитная полюсность, вызывающая налипание порошка по кромкам сечения, что
может затруднять осмотр этих деталей и распознавание дефектов. При контроле подобных деталей с
использованием. СПП целесообразно применять суспензию с пониженной концентрацией порошка
(до 5 г/л). При применении такой суспензии в случае использования СОН возможно заметное
снижение чувствительности.
Осаждение порошка по острым кромкам, углам, ребрам выступающих частей детали, и

которых имеются резко выряженные магнитные полосы, имеет нитевидную или игольчатую
структуру. Нити направлены по магнитным силовым линиям полюсной намагниченной детали.
Интенсивность такого осаждения всегда выше при намагничивании постоянным полем, меньше -
переменным и практически, отсутствует при использовании импульсных полей.

7) Местный наклёп один из видов ложных дефектов. Он является следствием ударов,
надавливаний, клеймения, бросков и т.д. В случаях легкой деформаций отложения порошка
неустойчивы и при повторном контроле могут пропадать. Сильные деформации дают устойчивые
отложения порошка. В местах поверхностного наклёпа и забоин образуется слабое поле рассеяния с
малым градиентом и происходит слабое размытое осаждение порошка. Порошок слабо удерживается
в месте наклепа. В местах наклёпа после снятия осевшего порошка, иногда видна светлая полоска.
Забоины обычно видны при осмотре невооружённым глазом или через лупу.
8) Осаждение порошка в виде цепочек, ориентированных по магнитным силовым линиям
поля возникает обычно в приложенном магнитном поле. Такое осаждение порошка свидетельствует о
чрезмерной концентрации магнитной суспензии.
9) Осаждение порошка, в местах больших внутренних напряжении имеет вид широкой (1-2
мм) полосы. Порошок слабо удерживается на поверхности детали. Часто наблюдается на болтах с
большой наработкой.
Размагничивание деталей.
Demagnetization
Размагничивание может быть востребовано в тех случаях, где остаточное поле от
проведенного намагничивания будет оказывать какие-либо отрицательные воздействия.
Магнитные поля не размагниченных деталей могут вызвать нежелательные последствия
нарушить ход часов, погрешности в показаниях компаса притягивание ферромагнитных частиц и как
следствие повышенный износ или заклинивание, например, трущихся или золотниковых пар.
Применяют следующие способы размагничивания деталей:
1. Нагреванием детали до точки Кюри. При нагреве изделия из стали до точки Кюри (753° С)
магнитные свойства материала пропадают.
Важно отметить, что при достижении определенной температуры магнитная проницаемость
ферромагнитных тел резко падает до значения, близкого к единице. Эта температура, характерная
для каждого ферромагнитного вещества, носит название точки Кюри по имени французского физика
Пьера Кюри (1859—1906).
Способ применяют крайне редко, так как при таком нагреве могут изменяться механические
свойства материала детали, что в большинстве случаев недопустимо.
2. Однократным приложением встречной намагниченности детали магнитного поля такой
напряжённости, после уменьшения которой до нуля, деталь оказывается практически
размагниченной. Применяется только для деталей простой формы. Величина перемагничивающего
поля подбирается экспериментально.
3. Воздействием на деталь полем уменьшающейся амплитуды от максимального значения до
нуля при одновременном изменении полярности.
В основу большинства схем размагничивания положен третий способ переменным магнитным

полем с амплитудой уменьшающейся от максимального значения до нуля. В зависимости от
материала изделия, его размеров и формы применяют магнитные поля разных частот: от долей Гц до
50 Гц.
Чем больше магнитная проницаемость материала и толщина детали (стенки детали), тем
ниже должна быть частота размагничивающего переменного магнитного поля.

Как правило, начальную амплитуду размагничивающего поля принимают равной амплитуде
напряженности намагничивающего поля.
Постукивание по детали молотком в то время, когда она находится в поле, а также и тогда, когда
она выносится из него, способствует размагничиванию.
Для качественного размагничивания промежуток времени, в течение которого напряжённость
размагничивающего поля уменьшается от максимального значения до нуля. Это время определяется
числом укладывающихся в него периодов изменения магнитного поля.
Для большинства материалов для качественного размагничивания число размагничивающих
периодов составляет порядка 40-50.
Если деталь не размагнитилась, процесс размагничивания следует повторить.
Минимальное число размагничивающих периодов должно быть не менее 25-30.
Качество размагничивания (полюсного) оценивается показателем размагниченности «К».

Предельно допускаемый уровень остаточной (продольной) намагниченности для конкретных
деталей устанавливает конструктор изделия. Достаточно размагниченными считаются детали, у
которых показатель размагниченности
К < 3.
Конструктору дается право ужесточать или ослаблять требования к степени
размагниченности.
Согласно ГОСТ 21105-86 (п. 4.8) детали, признанные годными по результатам
магнитопорошкового метода контроля, должны быть, при необходимости, размагничены. Способы
размагничивания и проверки степени размагничивания, а также допустимую норму остаточной
намагниченности каждого изделия устанавливают в отраслевой нормативно-технической
документации на контроль изделий.
Согласно СТБ ISO 17638 (EN ISO 17638) при контроле сварных соединений с помощью
переменного тока величина остаточной намагниченности незначительная и дополнительного
размагничивания не требуется. Необходимость размагничивания, способ размагничивания и
величина остаточной намагниченности после проведения
контроля с использованием переменного тока должны быть
дополнительно оговорены в соглашении между исполнителем и
заказчиком. Остаточная намагниченность сварного шва должна
быть не более 0,4kA/m (4 А/см).
Проведение измерений величины остаточной
намагниченности детали проводится в тех местах, где образуется
сильная магнитная полюсность (по поверхности всей детали).
Согласно EN 10228-1 (п.16) По договоренности между
заказчиком и исполнителем, размагничивание должно быть
выполнено после проведения контроля, путем уменьшая тока или
потока магнитной индукции в соответствии с требованиями, изложенными в EN ISO 9934-1. При
отсутствии иного соглашения, уровень остаточной напряженности магнитного поля не должен
превышать 800 A/m, 0,8kA/m (8 А/см).

При проведении магнитопорошкового контроля деталей вагонов остаточная намагниченность
подшипников должна составлять не более 3 А/см , а других деталей не более 5 А/см.
Согласно EN ISO 9934-1 (п. 13) размагничивание производится в случае необходимости по
дополнительному требованию с помощью адекватных технических приемов с целью достижения
максимально допустимой величины остаточной напряженности магнитного поля. При этом:
 размагничивание требует применение переменного поля, которое уменьшается от
величины равной или большей той, которая соответствовала напряженности магнитного поля при
намагничивании;
 полного размагничивания часто очень трудно достигнуть, особенно когда объект
контроля был намагничен с использованием постоянного тока. Для всего изделия или его участков,
первоначально намагниченных с использованием постоянного тока, для размагничивания требуются
демагнитизаторы с низкой частотой или изменяющимся по направлению постоянным током.
Для улучшения качества размагничивания целесообразно применять тот же технический
приём, что и при проведении намагничивания.
Для наиболее полного размагничивания деталей сложной формы:
- проводят повторные (двух- и трехразовые) размагничивания;
- размагничивание крупногабаритных деталей сложной формы целесообразно проводить по
участкам с применением гибкого кабеля, наматываемого вокруг плохо поддающихся
размагничиванию участков или около этих участков. Для этих же целей могут использоваться
электромагниты, электроконтакты или плоские катушки;
- увеличивают напряженность поля соленоида для размагничивания по отношению к
намагничивающему в 2-4 раза;
- увеличивают время размагничивания (30-60с);
- уменьшают частоту размагничивающего поля;
0
- при удалении из соленоида вращают деталь в различных направлениях в пределах 0 -
0 0 0
180 или 0 -360 таким образом, чтобы её отдельные участки были направлены против вектора
напряжённости размагничивающего поля.
Оценка качества изделия и

оформление результатов контроля
Все работы по магнитопорошковому контролю регистрируют в соответствии с действующей
системой качества (ISO/IEC 17025, ISO 9000 или другой системы).
В протоколе должны содержатся как минимум следующая информация: данные о
проверяемом объекте (заказчик (владелец), номер заказа, идентификационный номер или
обозначение, размеры, материал, качество поверхности, стадия эксплуатации) и т.д. в соответствии с
EN 10226 и EN ISO 9934.
Обнаруженные при контроле дефекты, их размеры и координаты расположения регистрируют
в исходных документах: протоколах, схемах расположения дефектов (дефектограммах).
Над поверхностными усталостными трещинами по всей длине образуется рисунок в виде
четких ломаных линий с плотным осаждением валика магнитного порошка, однако возможны ложные
индикации в местах нарушения покрытий.
Сомнительные места проверить повторно, для чего произвести зачистку сомнительного
участка механическим способом с последующим магнитопорошковым контролем лишь того участка,
где было скопление порошка.
Если при повторном контроле образовался индикаторный рисунок в виде характерной
дефектограммы, то такая деталь бракуется.
Дублирующим методом в сомнительных случаях, как правило, является метод красок. Его
целесообразно использовать. Результаты контроля дополнительным методом НК оформляют с
соблюдением требований, установленных ТНПА для соответствующего метода.
Протоколы и схемы оформляют в двух экземплярах в соответствии с требованиями системы
качества. Первый экземпляр передается под роспись заказчику, второй равноценный экземпляр
остается в лаборатории и хранится в течение года, затем передается в архив. Срок хранения в
архиве устанавливается приказом по предприятию.
Ложные индикации оценке не подлежат.

Безопасность и экологические требования
Материалы для проведения контроля должны использоваться в соответствии с инструкциями

изготовителя.
Должна всегда соблюдаться национальная техника безопасности, электробезопасность,
руководство персоналом по обращению с опасными веществами, а так же по защите окружающей
среды.
Наносить магнитный порошок способом воздушной взвеси следует в камерах с отсасывающими
вентиляционными устройствами (ГОСТ 21105, п. 5.17).
При проведении магнитопорошкового контроля могут быть использованы токсичные вещества,
огнеопасные и/или быстроиспаряющиеся материалы. В таких случаях, рабочие зоны должны иметь
соответствующую вентиляцию и располагаться вдали от источников тепла или пламени. Следует
избегать длительного или частого контакта индикаторных сред и контрастных красок с кожей или
слизистыми оболочками.
Материалы для проведения контроля должны использоваться в соответствии с инструкциями
изготовителя. Национальная техника безопасности, электробезопасность, руководство персоналом
по обращению с опасными веществами, а так же по защите окружающей среды должны всегда
соблюдаться.
При использовании ультрафиолетовых UV-A
источников необходимо предпринять меры и убедиться
в отсутствии прямого попадания ультрафиолетового
излучение от UV-A источника в глаза дефектоскописта.
Ультрафиолетовые UV-A фильтры, должны или входить
в конструкцию лампы или быть представлены в виде
отдельного узла и поддерживаться в исправном
состоянии.
Контрастные очки сконструированы специально для
отражения длинной ультрафиолетовой волны UF-A.
Препятствуют возникновению опалесценции глаз во
время длительного пребывания при ультрафиолетовом освещении. Эти очки снижают усталость и
обеспечивают оптимальную контрастность во время визуального осмотра индикаций.
При проведении магнитопорошкового контроля при намагничивании часто создаются зоны
магнитных полей высокой напряженности вблизи изделия или намагничивающего оборудования.
Предметы, чувствительные к магнитным полям должны быть удалены за пределы таких зон.
Согласно ГОСТ 21105 (п.5.14) органы управления магнитопорошковых дефектоскопов,
создающих постоянные магнитные поля напряженностью более 80А/см, должны быть вынесены за
пределы зоны действия этих полей.
При контроле способом приложенного поля с циркулярным намагничиванием не допускается
применять керосиновую или керосино-масляную суспензию (ГОСТ 21105, п. 5.15).
Для приготовления суспензий не допускается использовать керосин температурной вспышки ниже
30° С (ГОСТ 21105, п. 5.16).
___________________________________

МT PDF

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

МT PDF

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Открытое акционерное общество "Белгорхимпром"

Разработал преподаватель: Александр Марцинкевич

www.bmci.by 1 Учебный центр NDT

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения.

Контроль неразрушающий сварных соединений. Контроль

Неразрушающий контроль. Магнитопорошковый метод. Часть 1. Основные

Требования к специалистам в области NDT.

Специалисты, как правило, обучаются и квалифицируются согласно требованиям,

www.bmci.by 3 Учебный центр NDT

Выбор методов НК.

Неразрушающий контроль (НК) - контроль надежности и основных рабочих свойств и

www.bmci.by 4 Учебный центр NDT

Вихретоковый контроль (Eddy current tasting) (ET)

Тепловизионный (термографический) контроль (Infrared thermographic tasting) (TT)

Течеискание (Leak tasting) (LT)

Магнитный контроль (Magnetic tasting) (MT)

Магнитопорошковый контроль (Magnetic particle tasting) EN ISO 17635:2010 - (MT)

Контроль проникающими веществами (Penetrant tasting) (PT)

Радиографический метод (Radiographic tasting) + разъяснения EN ISO 17635:2010 (RT):

Ультразвуковой контроль (Ultrasonic tasting) (UT):

Дифракционно-временной метод (Time-of-flight-diffraction examination) EN ISO 17635:2010 - (UT-TOFD)

Визуальный контроль (Visual tasting) (VT)

Ширография (Shearographic testing) EN 4179:2009 авиационные специалисты (ST)

В стандарте EN ISO 17635:2010 (СТБ ЕН 12062) указаны основные методы НК для

Для выявления поверхностных дефектов согласно EN ISO 17635:2010 (СТБ ЕН 12062) в

( ) – означает, что этот вид НК применим с некоторыми ограничениями.

Выбор оптимального метода неразрушающего контроля следует осуществлять исходя из

www.bmci.by 6 Учебный центр NDT

Контроль проникающими веществами

Контроль проникающими веществами, основанный на проникновении веществ в полости

Технологический процесс капиллярного контроля (метод красок)

Набор пентрантов и контрольные

В случае корректного применения оба метода как магнитопорошковый, так и капиллярный

Контроль герметичности (LT) вакуумно-пузырьковым методом

Установка для контроля герметичности

Магнитопорошковый метод (МТ)

www.bmci.by 8 Учебный центр NDT

Вихретоковый (ET) метод

Приборы с отображением сигнала

Приборы с использованием преобразователей

Контроль по грубой поверхности

При поиске внутренних дефектов наиболее распространённым методом является

Принцип проведения контроля и измерений при помощи ультразвукового импульсного

Феномен дифракции на краях дефекта – это очередная техника проведения контроля в

Дифракционно - временной метод (TOFD) основан на использовании двух ПЭП,

Наиболее существенные отличия от стандартного эхо-импульсного метода:

Ультразвуковой метод контроля

Преобразователь в виде фазированной решётки

Конструкция фазированной решётки Формирование фронта луча

www.bmci.by 12 Учебный центр NDT

Знаменитая фотография руки

www.bmci.by 13 Учебный центр NDT

Акустическая эмиссия или эмиссия волн напряжения - явление генерации упругих

Главным источником акустической эмиссии следует считать процессы разрушения в

Тепловой НК – вид НК, основанный на регистрации изменений тепловых или

При нарушении термодинамического равновесия объекта с окружающей средой на его

Минимальные размеры выявляемых дефектов

Удовлетворительная чувствительность для выявления одних дефектов может быть

www.bmci.by 15 Учебный центр NDT

www.bmci.by 16 Учебный центр NDT

Припуски на механическую обработку поковок

www.bmci.by 17 Учебный центр NDT