Polímeros

La materia esta formada por moléculas que pueden ser de tamaño normal o moléculas gigantes
llamadas polímeros.

Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas pequeñas denominadas
monómeros que forman enormes cadenas de las formas más diversas. Algunas parecen fideos,
otras tienen ramificaciones. algunas más se asemejan a las escaleras de mano y otras son como
redes tridimensionales.

Existen polímeros naturales de gran significación comercial como el algodón, formado por fibras
de celulosas. La celulosa se encuentra en la madera y en los tallos de muchas plantas, y se
emplean para hacer telas y papel. La seda es otro polímero natural muy apreciado y es una
poliamida semejante al nylon. La lana, proteína del pelo de las ovejas, es otro ejemplo. El hule
de los árboles de hevea y de los arbustos de Guayule son también polímeros naturales
importantes. Sin embargo, la mayor parte de los polímeros que usamos en nuestra vida diaria
son materiales sintéticos con propiedades y aplicaciones variadas.

Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituídos por moléculas de tamaño normal
son sus propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen una excelente resistencia
mecánica debido a que las grandes cadenas poliméricas se atraen. Las fuerzas de atracción
intermoleculares dependen de la composición química del polímero y pueden ser de varias
clases.

Fuerzas de Van der Waals

También llamadas fuerzas de dispersión, presentes en las moléculas de muy baja polaridad,
generalmente hidrocarburos. Estas fuerzas provienen de dipolos transitorios: como resultado de
los movimientos de electrones, en cierto instante una porción de la molécula se vuelve
ligeramente negativa, mientras que en otra región aparece una carga positiva equivalente. Así
se forman dipolos no-permanentes. Estos dipolos producen atracciones electroestáticas muy
débiles en las moléculas de tamaño normal, pero en los polímeros, formados por miles de estas
pequeñas moléculas, las fuerzas de atracción se multiplican y llegan a ser enormes, como en el
caso del polietileno.

En la tabla 1.1 se observa como cambian la densidad y la temperatura de fusión, al aumentar el

número de átomos de carbono en la serie de los hidrocarburos. Los compuestos más pequeños
son gases a la temperatura ambiente. al aumentar progresivamente el número de carbonos, los
compuestos se vuelven líquidos y luego sólidos, cada vez con mayor densidad y mayor
temperatura de fusión, hasta llegar a los polietilenos con densidades que van de 0,92 a 0, 96 g /
cm3 y temperaturas de fusión entre 105 y 135° C.

Hidrocarburo Fórmula Peso molecular Densidad T. de fusión

Metano CH4 16 gas -182 °C

Etano C2H6 30 gas -183 °C

Propano C3H8 44 gas -190 °C

butano C4H10 58 gas -138 °C

Pentano C5H12 72 0,63 -130 °C

Hexano C6H14 86 0,66 -95 °C

Heptano C7H16 100 0,68 -91 °C

Octano C8H18 114 0,70 -57 °C

Nonano C9H20 128 0,72 -52 °C

Decano C10H22 142 0,73 -30 °C

Undecano C11H24 156 0,74 -25 °C

Dodecano C12H26 170 0,75 -10 °C

Pentadecano C15H32 212 0,77 10 °C

Eicosano C20H42 283 0,79 37 °C

Triacontano C30H62 423 0,78 66 °C

Polietileno C2000H4002 28000 0,93 100 °C

Densidad y temperatura de fusión de hidrocarburos.

Fuerzas de atracción.

Debidas a dipolos permanentes, como en el caso de los poliésteres. Estas atracciones son mucho
más potentes y a ellas se debe la gran resistencia tensil de las fibras de los poliésteres.
Enlaces de hidrógeno.
Como en las poliamidas (nylon).
Estas interacciones son tan fuertes, que una fibra obtenida con estas poliamidas tiene resistencia
tensil mayor que la de una fibra de acero de igual masa.

Otros polímeros.
Hay atracciones de tipo iónico que son las más intensas. Un ejemplo sería el copolímero etileno-
ácido acrílico, que al ser neutralizado con la base M(OH)2, producirá la estructura indicada. Estos
materiales se llaman ionómeros y se usan, por ejemplo, para hacer películas transparentes de
alta resistencia.

Tipo de enlace Kcal / mol

Van der Waals en CH4 2,4

Dipolos permanentes 3a5

Enlaces hidrógeno 5 a 12

Iónicos mayores a 100

Energía requerida para romper cada enlace.

La fuerza total de atracción entre las moléculas del polímero, dependería del número de las
interacciones. Como máximo, sería igual a la energía de enlace según la tabla, multiplicada
por el número de átomos de carbono en el caso del polietileno o por el número de
carbonílicos C = O en los poliésteres, etc. rara vez se alcanza este valor máximo, porque las
cadenas de los polímeros no pueden, por lo general, acomodarse con la perfección que sería
requerida.

Concepto y clasificación.

Un polímero (del griego poly, muchos; meros, parte, segmento) es una sustancia cuyas
moléculas son, por lo menos aproximadamente, múltiplos de unidades de peso molecular bajo.
La unidad de bajo peso molecular es el monómero. Si el polímero es rigurosamente uniforme en
peso molecular y estructura molecular, su grado de polimerización es indicado por un numeral
griego, según el número de unidades de monómero que contiene; así, hablamos de dímeros,
trímeros, tetrámero, pentámero y sucesivos. El término polímero designa una combinación de un
número no especificado de unidades. De este modo, el trióximetileno, es el trímero del
formaldehído, por ejemplo.
Si el número de unidades es muy grande, se usa también la expresión gran polímero. Un
polímero no tiene la necesidad de constar de moléculas individuales todas del mismo peso
molecular, y no es necesario que tengan todas la misma composición química y la misma
estructura molecular. Hay polímeros naturales como ciertas proteínas globulares y
policarbohidratos, cuyas moléculas individuales tienen todas el mismo peso molecular y la
misma estructura molecular; pero la gran mayoría de los polímeros sintéticos y naturales
importantes son mezclas de componentes poliméricos homólogos. La pequeña variabilidad en la
composición química y en la estructura molecular es el resultado de la presencia de grupos
finales, ramas ocasionales, variaciones en la orientación de unidades monómeras y la
irregularidad en el orden en el que se suceden los diferentes tipos de esas unidades en los
copolímeros. Estas variedades en general no suelen afectar a las propiedades del producto final,
sin embargo, se ha descubierto que en ciertos casos hubo variaciones en copolímeros y ciertos
polímeros cristalinos.

Polímeros isómeros.

Los polímeros isómeros son polímeros que tienen escencialmente la misma composición de
porcentaje, pero difieren en la colocación de los átomos o grupos de átomos en las moléculas.
Los polímeros isómeros del tipo vinilo pueden diferenciarse en las orientaciones relativas (cabeza
a cola, cabeza a cabeza, cola a cola, o mezclas al azar de las dos.) de los segmentos
consecutivos (unidades monómeras.).:

Cabeza a cola

—CH2—CHX—CH2—CHX—CH2—CHX—CH2—CHX—

Cabeza a cabeza y cola a cola

— CH2—CH2—CHX—CHX—CH2—CH2—CHX—CHX—CH2—

o en la orientación de sustituyentes o cadenas laterales con respecto al plano de la cadena axial

hipotéticamente extendida.

La isomería cis-trans puede ocurrir, y probablemente ocurre, para cualquier polímero que tenga
ligaduras dobles distintas a las que existen en los grupos vinilo pendientes (los unidos a la
cadena principal).

Concepto de tacticidad.

El termino tacticidad se refiere al ordenamiento espacial de las unidades estructurales.

El mejor ejemplo es el polipropileno, que antes de 1.955 no tenía ninguna utilidad. En ese año,
Giulio Natta en Milán, utilizó para hacer polipropileno, los catalizadores que Karl Ziegler había
desarrollado para el polietileno. Esos catalizadores, hechos a base de cloruro de titanio y tri-
alquil-aluminio, acomodan a los monómeros de tal manera que todos los grupos metilos quedan
colocados del mismo lado en la cadena.

En esta forma, Natta creó el polipropileno isotáctico, que tiene excelentes propiedades
mecánicas. Hasta ese momento, con los procedimientos convencionales, sólo se había podido
hacer polímeros atácticos, sin regularidad estructural.

El polipropileno atáctico es un material ceroso, con pésimas propiedades mecánicas.

Otros catalizadores permiten colocar los grupos alternadamente, formando polímeros que se
llaman sindiotácticos, los cuales, como los isotácticos, tienen muy buenas propiedades.

Homopolímeros y copolímeros.

Los materiales como el polietileno, el PVC, el polipropileno, y otros que contienen una sola
unidad estructural, se llaman homopolímeros. Los homopolímeros, a demás, contienen
cantidades menores de irregularidades en los extremos de la cadena o en ramificaciones.

Por otro lado los copolímeros contienen varias unidades estructurales, como es el caso de
algunos muy importantes en los que participa el estireno.

Estas combinaciones de monómeros se realizan para modificar las propiedades de los polímeros
y lograr nuevas aplicaciones. Lo que se busca es que cada monómero imparta una de sus
propiedades al material final; así, por ejemplo, en el ABS, el acrilonitrilo aporta su resistencia
química, el butadieno su flexibilidad y el estireno imparte al material la rigidez que requiera la
aplicación particular.

Evidentemente al variar las proporciones de los monómeros, las propiedades de los copolímeros
van variando también, de manera que el proceso de copolimerización permite hasta cierto punto
fabricar polímeros a la medida.

No solo cambian las propiedades al variar las proporciones de los monómeros, sino también al
variar su posición dentro de las cadenas. Así, existen los siguientes tipos de copolímeros.

Las mezclas físicas de polímeros, que no llevan uniones permanentes entre ellos, también
constituyen a la enorme versatilidad de los materiales poliméricos. Son el equivalente a las
aleaciones metálicas.
En ocasiones se mezclan para mejorar alguna propiedad, aunque generalmente a expensas de
otra. Por ejemplo, el óxido de polifenilo tiene excelente resistencia térmica pero es muy difícil
procesarlo. El poliestireno tiene justamente las propiedades contrarias, de manera que al
mezclarlos se gana en facilidad de procedimiento, aunque resulte un material que no resistirá
temperaturas muy altas.. Sin embargo en este caso hay un efecto sinergístico, en el sentido en
que la resistencia mecánica es mejor en algunos aspectos que a la de cualquiera de los dos
polímeros. Esto no es frecuente, porque puede ocurrir únicamente cuando existe perfecta
compatibilidad ente los dos polímeros y por regla general no la hay, así que en la mayoría de los
casos debe agregarse un tercer ingrediente para compatibilizar la mezcla. Lo que se emplea casi
siempre es un copolímero injertado, o uno de bloque que contenga unidades estructurales de los
dos polímeros.

Otras veces se mezcla simplemente para reducir el costo de material.

En otros casos, pequeñas cantidades de un polímero de alta calidad puede mejorar la del otro, al
grado de permitir una nueva aplicación.

SAN

Copolímero de estireno-acrilonitrilo en los que el contenido de estireno varía entre 65 y 80 %.

Estos materiales tienen buena resistencia a los aceites lubricantes, a las grasas y a las gasolinas.

Asimismo, tiene mejores propiedades de impacto, tensión y flexión, que los homopolímeros del
estireno. Los copolímeros son transparentes, pero con un ligero color amarillo que se vuelve más
oscuro a medida que aumenta el contenido en acrilonitrilo. Al mismo tiempo mejora la
resistencia química, la resistencia al agrietamiento ambiental y la resistencia térmica al aimentar
el porcentaje en acrilonitrilo.

El SAN se usa cuando se requieren partes rígidas, con buena estabilidad dimensional y buena
resistencia térmica, por ejemplo, en partes de las máquinas lavaplatos y en piezas para radios u
televisores.

Se lo emplea en grandes cantidades en la industria alimenticia. los copolímeros con 30 %

estireno y 70 % acrilonitrilo, son excelentes barreras contra el oxígeno, el CO 2 y la humedad.

ABS

Terpolímero acrilonitrilo-butadieno-estireno. Son materiales heterogéneos formados por una fase

homogénea rígida y una elastomérica.
Originalmente se mezclaban emulsiones de los dos polímeros de SAN y polibutadieno. La mezcla
era coagulada para obtener ABS.

Ahora se prefiere polimerizar estireno y acrilonitrilo en presencia de polibutadieno. De esa

manera, una parte del estireno y del acrilonitrilo se copolimerizan formando SAN y otra porción
se injerta sobre las moléculas de polibutadieno.

El ABS se originó por la necesidad de mejorar algunas propiedades del poliestireno de alto
impacto. Este material tiene tres desventajas importantes:

 Baja temperatura de ablandamiento.

 Baja resistencia ambiental.
 Baja resistencia a los agentes químicos.

La incorporación del acrilonitrilo en la fase continua, imparte mayor temperatura de

ablandamiento y mejora considerablemente la resistencia química. Sin embargo, la resistencia
ambiental se vuelve todavía menor, pero este problema se resuelve empleando aditivos. Las
propiedades del ABS son suficientemente buenas para varias aplicaciones:

 Artículos moldeados,
 Artículos extruidos.

Copolímeros estireno-butadieno.

éstos son los hules sintéticos que han sustituido prácticamente en su totalidad al natural, en
algunas aplicaciones como las llantas para automóviles.

Los hules sintéticos contienen 25 % de estireno y 75 % butadieno; sus aplicaciones incluyen en

orden de importancia:

 Llantas,
 Espumas,
 Empaques,
 Suelas para zapatos,
 Aislamiento de alambres y cables eléctricos,
 Mangueras.
Los copolímeros de estirenio-butadieno con mayor contenido de batadieno, hasta de 60 %, se
usan para hacer pinturas y recubrimientos ahulados. Para mejorar la adhesividad, en ocasiones
se incorpora el ácido acrílico o los ésteres acrílicos, que elevan la polaridad de los copolímeros.

Otros copolímeros del estireno.

MBS. Se obtienen injertando metacrilato de metilo o mezclas de metacrilato y estireno, en las

cadenas de un hule de estireno-batadieno.

Acrílicos. Copolímeros de metacrilato-butilacrilato-estireno o de metacrilato-hexilacrilato-

estireno.

Otros copolímeros importantes del estireno, se realizan polimerizando en suspensión, estireno en

presencia de divinil-benceno, para obtener materiales entre cruzados, que por sulfonación y
otras reacciones químicas se convierten en las conocidas resinas de intercambio iónico.

Poliestireno de alto impacto.

Para hacer este material, se dispersa un elastómero en una matriz que puede ser de poliestireno
o de algunos de sus copolímeros. Las variables importantes de la fase continua son:

 Distribución de pesos moleculares.

 Composición, cuando se trata de un copolímero.

Las variables importantes de la fase elastomérica son:

 Número, tamaño, distribución de tamaños y formas de las partículas dispersadas.

 Composición, si es un copolímero.
 Grado de entrecruzamiento en el elastómero.

Existen dos procedimientos para obtener poliestireno de alto impacto:

 Mezclar poliestireno directamente con el elastómero.

 Mezclar estireno, el elastómero, el catalizante y el acelerante y se produce la
polimerización.

CPE.
Los polietilenos clorados se obtienen clorando polietileno de alta densidad con 30 % a 40 % de
cloro. Tiene baja cristalinidad y baja temperatura de transición vítrea. Un nivel de cloro del 36 %
resultó experimentalmente para un buen balance al impacto-dispersabilidad-procesabilidad.

EVA.

Copolímero del etileno y acetato de vinilo con 30 % a 50 % del acetato, posee propiedades
elastoméricas.

Lubricantes.

Los lubricantes mejoran la procesabilidad de los polímeros, realizando varias importantes

funciones.

 Reducen la fricción entre las partículas del material, minimizando el calentamiento

friccional y retrasando la fusión hasta el punto óptimo.
 Reducen la viscosidad del fundido promoviendo el buen flujo del material.
 Evitan que el polímero caliente se pegue a las superficies del equipo de procesamiento.

A los lubricantes se los clasifican en:

 Lubricantes externos, que son los que reducen la fricción entre las moléculas del
polímero y disminuyen la adherencia polímero metal.
 Ceras parafínicas, con pesos moleculares entre 300 y 1500, y temperaturas de fusión
entre 65 a 75 °C. Las lineales son más rígidas, por su mayor cristalinidad. En las
ramificadas, la cristalinidad es menor y los cristales más pequeños.
 Ceras de polietileno, son polietilenos de muy bajo peso molecular, ligeramente
ramificadas, con temperaturas de fusión de 100 a 130 °C. Son más efectivas que las
parafinas.
 Ceras tipo éster, se trata de glicéridos obtenidos de cebos y contienen ácidos grasos con
16 a 18 átomos de carbono. El más importante es el triesterato.

Los lubricantes internos y las amidas de los ácidos también se emplean con este fin.

Polímeros de bloque e injertos

Se han desarrollado nuevos métodos interesantes para la síntesis de copolímeros de bloque e

injertos. Estos métodos han encontrado aplicación práctica en la preparación de poliestireno de
alta resistencia al impacto, de los cauchos de elevada resistencia a la abrasión y de fibras
acrílicas.

Un principio de la copolimerización por injertos consiste en polimerizar un monómero, el

monómero-B, en presencia de un polímero, el poli-A, de manera tal que los centros iniciadores
de las reacciones de la segunda polimerización estén situados todos en el polímero original. Una
forma particularmente efectiva de conseguir este resultado es someter el poli-A a la degradación
mecánica en presencia del mono-B. Si las cadenas del polímero se rompen por la acción
mecánica, se forman dos radicales libres en el punto de ruptura de la cadena. Estos dos
radicales pueden utilizarse si se evita que se recombinen o desproporcionen uno con el otro o
que sean consumidos por algún otra impureza reactiva, como el oxigeno y en presencia de un
monómero vinílico. Muchos tipos de agitación mecánica, particularmente el prensado en
calandria, la molienda, la compresión en estado plástico y la agitación y sacudimiento en
solución, conducen a la unión química del segundo monómero y el primer polímero. Para que la
degradación mecánica sea efectiva, conviene que el poli-A tenga un peso molecular
relativamente alto. Se han echo grandes progresos en la injertación del estireno, esteres
acrílicos y acrilonitrilo al caucho y a muchos elastómeros sintéticos; los monómeros vinílicos
también se ha injertado a la celulosa y derivados de esta, poliésteres, poliamidas, poliéteres y
proteínas. Los productos resultantes combinan en forma muy interesante las propiedades de los
dos compuestos.

Los trabajos sobre la radiación de injertos han progresado considerablemente, sobre todo
mediante el empleo de mejores fuentes de radiación penetrante (aparato de Van de Graaff,
acelerador lineal, Co60 y Cs137) y por el descubrimiento de que la luz ultravioleta es capaz
también de producir enlaces transversales e injertos en presencia de sensibilizadores. En
muchos casos se ha reducido substancialmente la degradación indeseable del poli-A producida
por la acción de la radiación y penetrante, mediante la aplicación de estabilizadores del tipo
amina aromática disulfuro aromático.

Pueden obtenerse injertos muy efectivos de todos los tipos de polímeros vinílicos si la cadena del
poli-A lleva un grupo amino aromático primario. Este grupo es asilado primero

después es nitrosilado.
La nitrosamina puede isomerizarse al diazoester, este a su vez, se disocia con desprendimiento
de hidrogeno y produce un radical libre que se fija químicamente a la cadena:

El radical acilo se transfiere rápidamente con los átomos de hidrogeno disponibles y no inicia la
polimerización del mono-B. Por este método se ha efectuado un injerto de monómeros vinílicos
sobre el poliestireno parcialmente aminado.

Una nueva forma de preparar los copolímeros de bloque se basa en la protección de la cadena
que crece por propagación anionica contra la terminación por solvatacion del extremo de la
cadena por el disolvente. Si el sodio se hace reaccionar a baja temperatura en tetrahidrofurano
con naftaleno, se transfiere un electrón del sodio al sistema aromático:

La solución resultante es verde y muy sensible al oxigeno. Si se le agrega estireno, el color

cambia a rojo debido a que el electrón solitario se transfiere al monómero estireno, que se
dimeriza inmediatamente para formar un bis-anion conforme a la siguiente reacción:
Las cargas negativas están compensadas por dos iones de sodio, pero permanecen disociadas
porque están fuertemente solvatadas por el tetrahidrofurano. Las cargas negativas del bis-ion
son capaces de iniciar la polimerización del estireno, y a cada lado del centro iniciador crece una
cadena hasta que es consumido todo el monómero, puesto que la solvatacion por el disolvente
evita la terminación (polímeros vivientes). Después de consumido el monoestireno puede
agregarse otro monómero, y como la polimerización continua, se forman copolímeros de bloque
cuya composición y peso molecular pueden regularse fácilmente por la adición de los
componentes y por la terminación del crecimiento posterior de la cadena con oxigeno u otro
interruptor de la etapa.

Procesos de polimerización.

Existen diversos procesos para unir moléculas pequeñas con otras para formar moléculas
grandes. Su clasificación se basa en el mecanismo por el cual se unen estructuras monómeras o
en las condiciones experimentales de reacción.

Mecanismos de polimerización. La polimerización puede efectuarse por distintos métodos a

saber:

Polimerización por adición.

 Adición de moléculas pequeñas de un mismo tipo unas a otras por apertura del doble
enlace sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización de tipo vinilo.).
 Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un anillo
sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización tipo epóxido.).
 Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un doble
enlace con eliminación de una parte de la molécula (polimerización alifática del tipo
diazo.).
 Adición de pequeñas moléculas unas a otras por ruptura del anillo con eliminación de
una parte de la molécula (polimerización del tipo a -aminocarboxianhidro.).
 Adición de birradicales formados por deshidrogenación (polimerización tipo p-xileno.).

Polimerización por condensación.

 Formación de poliésteres, poliamidas, poliéteres, polianhidros, etc., por eliminación de

agua o alcoholes, con moléculas bifuncionales, como ácidos o glicoles, diaminas,
diésteres entre otros (polimerización del tipo poliésteres y poliamidas.).
  Formación de polihidrocarburos, por eliminación de halógenos o haluros de hidrógeno,
con ayuda de catalizadores metálicos o de haluros metálicos (policondensación del tipo
de Friedel-Craffts y Ullmann.).
 Formación de polisulfuros o poli-polisulfuros, por eliminación de cloruro de sodio, con
haluros bifuncionales de alquilo o arilo y sulfuros alcalinos o polisulfuros alcalinos o por
oxidación de dimercaptanos (policondensación del tipo Thiokol.).

Polimerización en suspensión, emulsión y masa.

 Polimerización en suspensión. En este caso el peróxido es soluble en el monómero.

La polimerización se realiza en agua, y como el monómero y polímero que se obtiene de
él son insolubles en agua, se obtiene una suspensión. Para evitar que el polímero se
aglomere en el reactor, se disuelve en el agua una pequeña cantidad de alcohol
polivinílico, el cual cubre la superficie de las gotitas del polímero y evita que se peguen.
 Polimerización en emulsión. La reacción se realiza también en agua, con peróxidos
solubles en agua pero en lugar de agregarle un agente de suspensión como el alcohol
polivinílico, se añade un emulsificante, que puede ser un detergente o un jabón.

En esas condiciones el monómero se emulsifica, es decir, forma gotitas de un tamaño tan

pequeño que ni con un microscopio pueden ser vistas. Estas microgotitas quedan estabilizadas
por el jabón durante todo el proceso de la polimerización, y acaban formando un latex de
aspecto lechoso, del cual se hace precipitar el polímero rompiendo la emulsión. Posteriormente
se lava, quedando siempre restos de jabón, lo que le imprime características especiales de
adsorción de aditivos.

 Polimerización en masa. En este tipo de reacción, los únicos ingredientes son el

monómero y el peróxido.

El polímero que se obtiene es muy semejante al de suspensión, pero es más puro que éste y
tiene algunas ventajas en la adsorción de aditivos porque no esta contaminado con alcohol
polivinílico. Sin embargo, debido al gran tamaño de sus partículas no se dispersa en los
plastificantes y no se usa para plastisoles.

RESINA TAMAÑO DE PARTICULA PESO MOLECULAR APLICACIONES

(MICRAS)

Suspensión 45 - 400 24,000 a 80.000 calandreo

 extrusión

moldeo

Masa 70 - 170 28.000 a 80.000 calandreo

extrusión

moldeo

Emulsión 1- 20 38.000 a 85.000 plastisoles

Propiedades y aplicaciones de las tres variedades para el caso del PVC

Métodos Generales

Para la fabricación de Polímeros sintéticos en escala industrial se emplean principalmente las

siguientes reacciones:

1. Polimerización de adición, por ejemplo polietileno y cloruro de vinilo.

2. Poliadición, por ejemplo poliuretanos
3. Policondensación, por ejemplo resinas fenol-formaldehído, urea-formaldehído.

Las reacciones 1 y 2 transcurren sin separación de subproductos; en 3 se forman, además otras

sustancias volátiles.

Las reacciones transcurren desarrollando considerables cantidades de calor (exotérmicas); en

general se inician por acción de catalizadores.
Los procedimientos que pueden efectuarse son:

1) Polimerización de adición

a) Polimerización en bloque

Se parte de un monómero puro no diluido, que se transforma lentamente en el polímero sólido.

El proceso es difícil de conducir porque a causa de la creciente viscosidad que la masa va
adquiriendo durante el proceso resulta cada vez más desigual la distribución de temperaturas.
Debido a que las reacciones de polimerización son exotérmicas y como consecuencia de la baja
conductividad de los polímeros existe un riesgo de sobrecalentamiento de modo que la reacción
salga de control. • Este procedimiento se emplea para la fabricación de polímeros puros sólidos
(poliestirol, vidrios acrílicos, etc.) y cuando pueden fracasar otros métodos, por ejemplo, éteres
de polivinilo.
b) Polimerización en solución

En esta polimerización se diluye el monómero con disolventes en los cuales también se disuelve
el polímero. Empleando un disolvente adecuado se evita loe problemas derivados de la reacción
exotérmica de polimerización, aunque por otra parte crea el problema de la separación posterior
del disolvente. c) polimerización en suspensión:

Este método también disminuye el problema de la eliminación del calor durante la

polimerización. El monómero se agita vigorosamente en agua para formar gotas de pequeño
tamaño. Para evitar que las gotas se unan entre sí se emplean agentes de suspensión tales
como talco, alcohol polivinílico y gelatina, con objeto de formar un recubrimiento protector de las
gotas. Se emplea un iniciador soluble en el monómero, obteniéndose el polímero en forma de
pequeñas perlas libres de contaminación de los otros productos empleados en la polimerización.

d) Polimerización en emulsión

Se emplea además de agua, que sirve de medio, un emulsionante de tipo jabonoso y un sistema
iniciador soluble en agua. La reacción se realiza en un reactor en el que se agita
convenientemente la mezcla de reacción formada por monómero, agua, iniciador, jabón y otros
componentes. El monómero se encuentra disuelto dentro de las micelas del jabón y formando
gotas rodeadas de moléculas de emulsionantes. Estos polímeros son de grano muy fino. Además
puede controlarse bien técnicamente debido a que la dispersión del plástico se mantiene esca-
samente viscosa. Los productos contienen residuos de emulsionante que pueden afectar las
propiedades eléctricas y la transparencia.

2) Poliadición

En esta polimerización pueden asociarse macromoléculas mediante la acción de distintos grupos

químicos. Los productos iniciales pueden ser moléculas algo mayores obtenidas por reacciones
previas. En la poliadición se tiene la posibilidad de dirigir, según los casos, la estructura délas
macromoléculas y con ello las propiedades, mediante la selección de los productos preliminares
con estructuras variadas.

3) policondensación

Es el procedimiento clásico para la fabricación de resinas solidificables, por ejemplo para resinas
fenólicas.
Otro procedimiento es la esterificación, por una parte, de productos preliminares, con varios
grupos alcohólicos, y por la otra, con varios grupos ácidos (resinas alquídicas, poliésteres no
saturados)

En la policondensación se asocian distintas moléculas que poseen grupos reactivos en varias

posiciones, realizándose el proceso con separación de agua, amoníaco u otras sustancias
volátiles.

Temperatura de transición vítrea

Generalidades.

A temperaturas altas, los polímeros se vuelven líquidos muy viscosos en los que las cadenas
están constantemente en movimiento cambiando su forma y deslizándose unas sobre las otras.
A temperaturas muy bajas, el mismo polímero serpia un sólido duro, rígido y frágil.

El polímero puede solidificarse formando un sólido amorfo o uno cristalino. Como se sabe los
polímeros con fuertes irregularidades en su estructura tienden a formar sólidos amorfos y los
polímeros con cadenas muy simétricas tienden a cristalizar, por lo menos parcialmente.

La línea ABCD corresponde a un polímero completamente amorfo. A temperaturas altas está en

forma de un líquido viscoso, y al enfriarlo, se vuelve cada vez más elástico hasta que llega a la
temperatura de transición vítrea, Tg, se convierte en un sólido duro, rígido y frágil. Lo que
sucede es que, conforme disminuye la temperatura, el polímero se contrae porque las cadenas
se mueven menos y se atraen más. Dado que va disminuyendo el volumen libre, es decir, los
espacios entre las moléculas, los segmentos de las cadenas tienen cada vez menos lugar para
girar, hasta que al llegar a Tg, dejan de hacerlo, el material se pone rígido y en esas condiciones
se vuelve vítreo, es decir frágil, porque como sus cadenas aunque todavía vibran ya no pueden
girar para cambiar su posición, y no tienen manera de amortiguar los impactos. A esta
restricción del movimiento molecular también contribuye por supuesto, la falta de suficiente
energía debida a las bajas temperaturas.

Evidentemente, el estado vítreo lo alcanzan diferentes polímeros a diferentes temperaturas. Los

que sean más flexibles, con menos grupos voluminosos o con eteroátomos en sus cadenas,
podrán girar o permanecer flexibles a temperaturas menores que los otros. Por ejemplo, los
silicones, el polietileno y el hule natural tienen temperaturas de transición vítrea de -123, -120 y
-73 °C respectivamente. En cambio, polímeros con grupos grandes o grupos muy polares o
polarizables, tienen de por sí tan baja movilidad que son vítreos a temperatura ambiente y para
reblandecerlos se requiere de altas temperaturas.
La línea ABEF se refiere al polímero semicristalino. En este caso existen dos transiciones: una,
cuando cristaliza el polímero al enfriarlo (Tm) y la otra cuando el material elástico resultante se
vuelve vítreo (Tg).

Entre Tm y Tg, los cristalitos están embebidos en una matriz más o menos elástica y el material
es correoso, pero abajo de Tg los cristales están dispersos en una matriz frágil.

Las propiedades mecánicas de los polímeros también cambian con la temperatura y en la gráfica
del módulo de elasticidad con la temperatura se aprecian las mismas transiciones.

Abajo de Tg, el material es un sólido vítreo de gran rigidez, que se manifiesta por altos módulos
que generalmente alcanzan los 106 psi. la única deformación posible se debe al estiramiento y
doblamiento de los enlaces covalentes que unen a los átomos en la cadena, y al estiramiento de
los enlaces intermoleculares. Esta deformación no es permanente ni puede ser muy
pronunciada.

A temperaturas superiores a Tg, la deformación es más extensa y más dependiente del tiempo,
porque las moléculas ya tienen mayor libertad y cambian continuamente su forma y hasta cierto
punto su posición. La aplicación del esfuerza tiende a orientar a las moléculas en favor de
configuraciones que tiendan a hacer trabajo. Por ejemplo, un esfuerzo de tensión extiende a las
moléculas y las orienta en la dirección del esfuerzo aplicado porque así se produce una
elongación de la muestra.

Si la temperatura es mayor, pero muy cercana a Tg, la deformación es prácticamente reversible

y se debe al reordenamiento de segmentos cortos de las cadenas.

Entre Tg y Tm, el material es huloso porque las cadenas están enmarañadas y eso dificulta su
movimiento.

A temperaturas cercanas a Tm y mayores, las cadenas poliméricas ya se deslizan y separan

causando flujo viscoso irreversible. El material se comporta como un líquido muy viscoso.

Un polímero parcialmente cristalino, generalmente tiene mayor resistencia mecánica que el

mismo material con estructura amorfa. La mayor resistencia o mayor módulo se debe al gran
número y espaciamiento regular de los espacios intermoleculares en las estructuras cristalinas.
En los polímeros amorfos, el número de estas interacciones es menos y su espaciamiento es
errático, así que al aplicarles esfuerzos, muchas secciones del polímero se extienden o deforman
libremente.

Factores cinéticos que controlan la cristalización.

La velocidad de cristalización de los polímeros depende de factores cinético que afectan la
capacidad de los segmentos de cadena, para acomodarse en sus posiciones dentro de la red
cristalina.

Esos factores son:

1. Flexibilidad de las moléculas.

2. Condiciones de la cristalización.

1. Flexibilidad de las moléculas.

Para que un polímero cristalice, sus moléculas deben tener suficiente elasticidad, es decir, la
movilidad necesaria para colocarse en posiciones precisas durante el proceso de cristalización.

Uno de los polímeros con cadenas más flexibles es el polietileno, cuyos segmentos giran
fácilmente y eso explica la gran tendencia a cristalizar.

Para apreciar esto, usaremos una proyección en la que imaginamos ver un segmento de dos
carbonos, a lo largo del eje mayor de la cadena

Cuando los átomos de carbono giran, llegan a quedar eclipsados y en esa posición, la repulsión
entre ellos es máxima.

Cuanto mayor es el tamaño de los átomos o grupos químicos y mayor es su polaridad, más
fuerte es la repulsión, más se dificulta el giro y menos flexible es la molécula.

En el polietileno todos los sustituyentes son átomos de hidrógenos y aunque desde luego se
repelen, su tamaño es pequeño y las moléculas de polietileno son bastante flexibles, lo cual le
permite cristalizar con facilidad, especialmente cuando no tienen ramificaciones, como en el caso
del polietileno d alta densidad.

En cambio, en el policloruro de vinilo, uno de los sustituyentes es cloro, átomo de gran tamaño y
alta polaridad. La resistencia al giro de los segmentos es muy grande, y el PVC es un polímero
rígido con grado de cristalinidad que rara vez sobrepasa el 20 %.

Estructuras químicas que influyen sobre las cadenas polímeras.

 Enlaces dobles;
 Grupos aromáticos;
 Heteroátomos en el esqueleto;
 Grupos alquílicos.

a) Enlaces dobles. Los enlaces unidos por la doble ligadura no pueden girar, pero en cambio los
segmentos de cadena que le siguen gozan de gran movilidad, precisamente porque los carbonos
del doble enlace tienen un sustituyente menos, que si se trata de enlaces sencillos.

Esto explica la gran flexibilidad de los hules de isopreno o del butadieno, que tienen dobles
enlaces en sus cadenas.

La presencia de enlaces dobles conjugados imparte rigidez a las moléculas de los polímeros,
como le ocurre al PVC cuando se degrada por pérdida de ácido clorhídrico; El PVC degradado es
más rígido.

b) Grupos aromáticos. Los anillos bencénicos producen rigidez en las moléculas y a veces evitan
la cristalización y en otros casos la reducen.

El polietileno atáctico, por ejemplo es completamente amorfo.

Esto no necesariamente es un defecto. Cuando se desea transparencia en un polímero, se

selecciona uno amorfo, y el poliestireno tiene precisamente esta cualidad.
Cuando los grupos aromáticos forman parte del esqueleto, en vez de estar colgando de él, y
cuando su colocación es simétrica, el material puede tener alta cristalinidad, a lo cual ayuda una
elevada polaridad, como en el caso del polietilentereftalato.

Las cualidades de alta polaridad y alta cristalinidad (cohesividad), son esenciales para que un
polímero forme buenas fibras. Sólo así tendrá la resistencia tensil que se requiere.

3) Heteroátomos en el esqueleto. Heteroátomos son los átomos que no son de carbono. Por
ejemplo, en el caso de que en la cadena central halla átomos de azufre o de oxígeno.

— CH2— O— CH2— — CH2— S— S— CH2—

Las cadenas son muy flexibles, porque los heteroátomos no tienen sustituyentes que
obstaculicen el giro de los segmentos que le siguen.

El enlace más flexible que se conoce, por lo menos de los que existen en polímeros, es el de
silicio — oxígeno.

— Si— O— Si— .

Por eso los silicones forman materiales tan flexibles y retienen esa flexibilidad a temperaturas
hasta 100 °C bajo cero.

d) Grupos alquilos. Los grupos metílicos del propileno, estorban mucho para el giro de los
segmentos y obligan a la molécula a tomar una forma helicoidal, en la que se minimizan las
interacciones de estos grupos metilos con otros átomos de la molécula de polipropileno.

Sin embargo, esto no impide la cristalización del polipropileno cuando de trata del isotáctico o
del sindotáctico. La consecuencia es una densidad muy baja (0,91) por el espacio libre que
queda dentro de la hélice.

Si los grupos alquílicos son de mayor tamaño, las moléculas adyacentes se separan, dejando
entre ellas mayor volumen libre y los polímeros se vuelven más flexibles, con menor
temperatura de fusión y bajas densidades.

Pero cuando esas cadenas laterales alcanzan longitudes considerables, con 10 a 12 átomos de
carbono, y no tienen ramificaciones, vuelve a ser posible la cristalización por el ordenamiento de
esas cadenas laterales, ya sea dentro de la propia molécula o entre moléculas adyacentes.

2. Condiciones de la recristalización.
El efecto de la temperatura sobre la cristalización de los polímeros es conflictivo. Por una parte,
se requieren temperaturas altas para impartir a las moléculas poliméricas suficiente energía
cinética (movilidad) y que puedan acomodarse en la red cristalina. Pero sólo a bajas
temperaturas van a permanecer en forma estable en los cristales.

El balance entre esas dos condiciones produce una velocidad máxima de cristalización a una
temperatura intermedia.

Factores que determinan el grado de cristalinidad.

Influencia de la cristalinidad sobre las propiedades.

Existen dos factores estructurales que favorecen la cristalización en los polímeros.

 La regularidad de la estructura molecular hace posible que las moléculas se acomoden

en una red cristalina.
 La polaridad de las moléculas aumenta la atracción entre cadenas adyacentes y, en
consecuencia, la atracción que tiende a colocarlas ordenadamente en el cristal y
mantenerlas firmemente en él.

1) Regularidad estructural.

a) Simetría: la presencia de anillos de fenileno en una cadena puede dar origen a tres distintas
estructuras.

De ellas, la primera es la de mayor simetría y representa un polímero más cristalino que los
otros.

b) Número par vs. Número non de átomos de carbono entre grupos funcionales: en el
caso de las poliamidas y de los poliésteres, cristalizan mejor los materiales con número par de
carbonos entre grupos amídicos o grupos éster respectivamente y cuanto mayor es la
cristalinidad, más alto es el punto de fusión.

Cuando el número es par, las cadenas son asimétricas

c) Tacticidad: los polímeros isotácticos y los sindiotácticos tienen regularidad estructural y son
cristalinos, mientras que los atácticos son amorfos.

Los polímeros isotácticos y los sindiotácticos tienen mayor cristalinidad, mayor resistencia
mecánica, mayor densidad, más alta temperatura de fusión, son más resistentes a la acción de
los disolventes, y poseen menor transparencia, en comparación con los mismos materiales en la
variedad atáctica.

d) Configuración CIS vs. TRANS: existen dos tipos de hule natural que provienen del
isopreno.

Hay dos configuraciones posibles.

La primera se llama configuración CIS y así es el hule de la hevea y el de Guayule que se

caracterizan por su flexibilidad y su elasticidad, la cual deben en parte a su estructura CIS, que
es irregular y les impide cristalizar.

En cambio, la configuración TRANS, con gran regularidad estructural, está presente en el hule de
gutapercha, que es cristalino, mucho menos elástico, con alta dureza, por lo que se lo emplea
como cubierta de pelotas de golf.

e) Ramificaciones: El ejemplo más claro de las ramificaciones sobre el grado de cristalinidad es

el polietileno, del cual hay básicamente tres variedades, las cuales se muestran en el cuadro
siguiente.

Polietileno Cristalinidad Densidad Punto de fusión

% gramos/cm3 °C

Alta densidad 80 — 95 0,94 a 0,97 hasta 135

Baja densidad 50 — 75 0,91 a 0,93 105 — 110

 Lineal de baja 70 — 90 0,92 — 0,95 110 — 125

densidad

El polietileno de alta densidad, se fabrica a presiones bajas, utilizando los catalizadores de

Ziegler— Natta o los de óxido de cromo o de molibdeno apoyados en óxidos de aluminio.

El polietileno de baja densidad se obtiene por radicales a presiones muy altas: 1.5000 a 3.000
atmósferas. Tanto éste como el de alta densidad, son homopolímeros del etileno y la diferencia
entre ellos es la cantidad y el tipo de ramificaciones.

El polietileno de alta densidad, fabricado por los catalizadores de Ziegler— Natta, tiene pocas
cadenas laterales de dos carbonos y el que se hace con los catalizadores a base de óxidos
metálicos es prácticamente lineal, y es el de mayor densidad.

En cambio, el polietileno de baja densidad tiene muchas ramificaciones: 25 a 30 grupos CH 3 por

cada 1.000 carbonos, varias cadenas de de C4 y algunas de mayor tamaño.

Estas ramificaciones dificultan la aproximación de las cadenas y su colocación ordenada,

disminuyendo el grado de cristalinidad, dejando grandes espacios entre las cadenas y por ello el
material tiene mayor densidad. Por lo mismo, las fuerzas de atracción entre cadenas adyacentes
no pueden actuar plenamente y, al ser menor la fuerza de cohesión, el calor separa con mayor
facilidad las cadenas y el polímero se reblandece a menor temperatura, tiene menor rigidez,
mejor resistencia al impacto y mayor transparencia y flexibilidad que el de alta densidad.

El polietileno lineal de baja densidad se separa por copolimerización del etileno CH2=CH2 con a
olefinas, empleando catalizadores de Ziegler— Natta o los catalizadores de óxido de cromo a
temperaturas y presiones moderadas.

Las a olefinas más empleadas son:

 Propileno;
 1 buteno;
 4 metil 1 penteno;
 1 octeno.

El polietileno lineal de baja densidad tiene ramificaciones del mismo tamaño y esto le imparte
suficiente regularidad estructural para un grado de cristalinidad bastante alto, pero con baja
densidad.
La ventaja del polietileno lineal sobre el ramificado de igual densidad es su mayor rigidez, que
permite hacer películas más delgadas con propiedades mecánicas comparables. El ahorro en
material compensa el mayor del polietileno lineal de baja densidad.

f) El peso molecular: Los grupos químicos que se encuentran en los extremos de las cadenas,
no son iguales que el resto de las unidades estructurales y le restan regularidad a la estructura.

También tienen mayor movilidad, puesto que están unidos a la cadena de un solo lado.

Estos dos factores interfieren en la cristalización. Como los polímeros de bajo peso molecular
tienen una alta concentración de extremos, también tienen, en general, una baja cristalinidad.

Por otra parte, los polímeros de muy alto peso molecular tienen dificultad para cristalizar, debido
a que las cadenas muy largas se enmarañan más.

La consecuencia de todo esto es que para cada polímero, hay un intervalo intermedio de pesos
moleculares en que el grado de cristalinidad es máxima.

g) Copolimerización: La copolimerización por lo general destruye la regularidad estructural y

baja el grado de cristalinidad a lo menos de que se trate de copolímeros alternados.

La copolimerización se usa industrialmente para reducir la temperatura de fusión de poliésteres

y poliamidas que se usan en adhesivos de fusión en caliente (hot melts.).

Otro caso es el de cloruro de vinilo — acetato de vinilo, un copolímero mucho más flexible que el
PVC, y que se emplea para hacer discos fonográficos.

h) Plastificantes: Los plastificantes son sustancias que se agregan a los polímeros para
impartirles mayor flexibilidad. Los más comunes son los ftalatos como el DOP.

Si se incorpora un plastificante a un polímero cristalino, se reduce la cristalinidad, se vuelve más

flexible y se reblandece a menor temperatura.

El plastificante actúa como un separador de las cadenas.

2. Polaridad.

Ya hemos visto que se requiere regularidad estructural para que haya cristalinidad en los
polímeros. A demás si las fuerzas polares entre átomos y grupos químicos en moléculas
adyacentes son suficientemente altas, las fuerzas que favorecen la ordenación serán mayores y
los cristales retendrán su identidad a mayores temperaturas. En consecuencia, la temperatura
de fusión está relacionada con la polaridad de los polímeros, como se aprecia en la siguiente
serie de polímeros cristalinos de polaridad creciente.

Polímeros Temperatura de fusión °C

Polietileno alta densidad 135

Polimetilmetacrilato isotáctico 160

policloruro de vinilideno 198

— (CH2— CCl2)—

Nylon 66 265

Politetrafluoruro etileno (teflón) 327

La solubilidad de los polímeros, es decir, su interacción con disolventes de varios tipos, es la

forma más común de evaluar la polaridad de las moléculas poliméricas.

Cuando se trata de moléculas pequeñas puede medirse la densidad de energía cohesiva (DEC)
de los líquidos, en esta forma:

DEC = Calor molar de vaporización Volumen de un mol de líquido.

Esta cantidad depende de la magnitud de las fuerzas de atracción intermoleculares, que se

oponen a la vaporización.

En el caso de los polímeros, la densidad de energía cohesiva se mide indirectamente, puesto que
no se les puede vaporizar. Se aprovecha la circunstancia de que los líquidos sólo disuelven
substancias con polaridad muy similar a la de ellos.

La raíz cuadrada de la densidad de energía cohesiva, es el parámetro de solubilidad d :

Este parámetro expresa la afinidad entre la sustancias y solamente hay solubilización si las d de
ellas tienen valores que no difieren más de una o dos unidades.
Un valor alto del parámetro de solubilidad indica una alta polaridad. Los datos de las tablas que
se muestran a continuación, a demás de indicar la polaridad de las diferentes sustancias, sirven
para saber cuáles líquidos pueden usarse para disolver cada polímero.

Disolvente δ

n-Hexano (éter de petroleo) 7.3

éter dietílico 7.4

n-octano 7.6

metil-ciclohexano 7.8

di-isopropil-cetona 8.0

aguarrás (α y β pineno) 8.1

Ciclohexano 8.2

metil-isobutil-cetona 8.4

Dipenteno 8.5

tetracloruro de carbono 8.6

Piperidina 8.7

Xileno 8.8

Tolueno 8.9

1,2-dicloropropano 9.0

acetato de etilo 9.1

Benceno 9.2

Cloroformo 9.3

Tetracloroetano 9.4

Tetralina 9.5

Carbitol 9.6

cloruro de metileno 9.7

dicloro etileno 9.8

Ciclohexanona 9.9

Dioxano 9.9

Acetona 10.0
Piridina 10.9

Nitroetano 11.1

n-butanol 11.4

Isopropanol 11.5

n-propanol 11.9

Dimetlformaldehida 12.1

Ácido acético glacial 12.6

Etanol 12.7

Cresol 13.3

Ácido fórmico 13.5

Metanol 14.5

Glicerol 16.5

Agua 23.4

Polímero δ

Polietileno 7.9 a 8.1

Polipropileno 7.9

Hule estireno-butadieno (25% E) 8.1 a 8.54

Poli-isopreno (hule natural) 7.9 a 8.35

Polibutadieno 8.4 a 8.4

Poliestireno 8.5 a 9.7

Policloropreno (neopreno) 9.2 a 9.4

Hule nitrilo (25% acrilonitrilo) 9.2 a 9.5

Acetato de polivinilo 9.4

Polimetilmetacrilato 9.0 a 9.5

Policloruro de vinilo (PVC) 9.4 a 9.7

Policarbonato 9.5

Policloruro de vinilideno 9.8

Polietilentereftalato 10.7

Acetato de celulosa 11.35

Resinas epóxidas 11.0

Nylon 66 13.6

Poliacrilonitrilo 15.4

Polímeros cristalinos y amorfos

Zona cristalina y zona amorfa

Todos los materiales sólidos pueden clasificarse de acuerdo a su estructura molecular en

cristalinos y amorfos.

En los sólidos cristalinos, las moléculas se encuentran ordenadas en las tres dimensiones. Esto
es lo que se llama ordenamiento periódico y lo pueden tener los sólidos cristalinos constituidos
por moléculas pequeñas. En el caso de los polímeros, las cadenas son muy largas y fácilmente
se enmarañan y a demás, en el estado fundido se mueven en un medio muy viscoso, así que no
puede esperarse en ellos un orden tan perfecto, pero de todas maneras, algunos polímeros
exhiben ordenamiento parcial en regiones llamadas cristalitos.

Una sola macromolécula no cabrá en uno de esos cristalitos, así que se dobla sobre ella misma y
a demás puede extenderse a lo largo de varios cristalitos.
Se distinguen regiones de dos clases: las cristalinas, en la que las cadenas dobladas varias veces
en zigzag están alineadas formando las agrupaciones llamadas cristalitos; y otras regiones
amorfas, en la que las cadenas se enmarañan en un completo desorden.

La proporción o porcentaje de zonas cristalinas puede ser muy alta, como en el polietileno, en el
nylon y en la celulosa.

En esos casos puede considerarse que el material contiene una sola fase, que es cristalina,
aunque con muchos defectos.
En otros polímeros, como el PVC, el grado de cristalinidad es mucho menor y es más razonable
considerarlo como sistemas de dos fases, una ordenada, cristalina, embebida en una matriz
amorfa.

Finalmente hay otros polímeros totalmente amorfos, como es el caso del poliestireno atáctico.

El grado de cristalinidad de los polímeros, que por su estructura regular y por la flexibilidad de
sus cadenas tienen mayor tendencia a cristalizar, depende de las condiciones de la cristalización.
Si el polímero cristaliza a partir del material fundido, habrá más imperfecciones porque las
cadenas se enredan y el medio es muy viscoso, lo cual dificulta el ordenamiento de ellas. En
cambio, si el polímero cristaliza de una solución diluida, es posible obtener cristales aislados, con
estructuras bien definidas como en el caso del polietileno, de donde se distinguen las llamadas
lamelas formada por cadenas dobladas muchas veces sobre sí mismas.

En estos casos, si la solución contiene menos de 0,1 % de polímero, la posibilidad de que una
misma cadena quede incorporada a varios cristales se reduce o se elimina.

La cristalización a partir del polímero fundido conduce a la situación descripta anteriormente, en

la que se tendrán dos fases: cristalina y amorfa, con algunas cadenas participando en varios
cristalitos, actuando como moléculas conectoras. También es frecuente que los cristalitos
mismos se agrupen radicalmente a partir de un punto de nucleación y crezcan en él en forma
radical, formando esferulitos.

Un enfriamiento muy rápido puede reducir considerablemente el grado de cristalinidad.

Los cristalitos también pueden agruparse de otras maneras, generando fibrillas; la formación de
fibrillas en lugar de esferulitos, dependerá de factores tales como la flexibilidad de la cadena y
las interacciones entre ellas, el peso molecular del polímero, la velocidad del enfriamiento y en
muchos casos del tipo de esfuerzo del cual se somete al material durante el procesamiento.

Los cristales fibrilares pueden producirse en los procesos de inyección o de extrusión, o durante
el proceso de estirado de algunos materiales que se emplean en la industria textil (nylon y
poliésteres).

Ejemplos de Polímeros

A continuación se encuentra una tabla con los nombres y las estructuras de las moléculas de
algunos de los principales polímetros sintéticos.
Nombre Fórmula

Polietileno

Polipropileno

Poliuretano

Cloruro de polivinilo
Poli(cloruro de vinilo)
(PVC)

Poliestireno

Poliacrilato de metilo

Polimetacrilato de metilo

poli(4,4’-isopropilidendifenol carbonato
(lexan)
 Polioximetileno

Nylon

Poli(sulfuro de fenileno)

Plásticos

Orígenes de los Plásticos

El término Plástico, en su significación mas general, se aplica a las sustancias de distintas

estructuras y naturalezas que carecen de un punto fijo de ebullición y poseen durante un
intervalo de temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y
adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en sentido restringido, denota
ciertos tipos de materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos de polimerización o
multiplicación artificial de los átomos de carbono en las largas cadenas moleculares de
compuestos orgánicos derivados del petróleo y otras sustancias naturales.

La definición enciclopédica de plásticos reza lo siguiente:

Materiales poliméricos orgánicos (los compuestos por moléculas orgánicas gigantes) que son
plásticos, es decir, que pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de
extrusión, moldeo o hilado. Las moléculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa,
la cera y el caucho (hule) natural, o sintéticas, como el polietileno y el nylon. Los materiales
empleados en su fabricación son resinas en forma de bolitas o polvo o en disolución. Con estos
materiales se fabrican los plásticos terminados.

Etimología

El vocablo plástico deriva del griego plastikos, que se traduce como moldeable. Los polímeros,
las moléculas básicas de los plásticos, se hallan presentes en estado natural en algunas
sustancias vegetales y animales como el caucho, la madera y el cuero, si bien en el ámbito de la
moderna tecnología de los materiales tales compuestos no suelen encuadrarse en el grupo de los
plásticos, que se reduce preferentemente a preparados sintéticos.

El primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860, cuando el

fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collander ofreció una recompensa de
10.000 dólares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural, destinado a la
fabricación de bolas de billar. Una de las personas que compitieron fue el inventor
norteamericano Wesley Hyatt, quien desarrolló un método de procesamiento a presión de la
piroxilina, un nitrato de celulosa de baja nitración tratado previamente con alcanfor y una
cantidad mínima de disolvente de alcohol. Si bien Hyatt no ganó el premio, su producto,
patentado con el nombre de celuloide, se utilizó para fabricar diferentes objetos detallados a
continuación. El celuloide tuvo un notable éxito comercial a pesar de ser inflamable y de su
deterioro al exponerlo a la luz.

El celuloide se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato de carbono obtenido de las plantas, en

una solución de alcanfor y etanol. Con él se empezaron a fabricar distintos objetos como mangos
de cuchillo, armazones de lentes y película cinematográfica. Sin éste, no hubiera podido iniciarse
la industria cinematográfica a fines del siglo XIX. Puede ser ablandado repetidamente y
moldeado de nuevo mediante calor, por lo que recibe el calificativo de termoplástico.

En 1909 el químico norteamericano de origen belga Leo Hendrik Baekeland (1863-1944)

sintetizó un polímero de interés comercial, a partir de moléculas de fenol y formaldehído. Este
producto podía moldearse a medida que se formaba y resultaba duro al solidificar. No conducía
la electricidad, era resistente al agua y los disolventes, pero fácilmente mecanizable. Se lo
bautizó con el nombre de baquelita (o bakelita), el primer plástico totalmente sintético de la
historia.

Baekeland nunca supo que, en realidad, lo que había sintetizado era lo que hoy conocemos con
el nombre de copolímero. A diferencia de los homopolímeros, que están formados por unidades
monoméricas idénticas (por ejemplo, el polietileno o el polipropileno), los copolímeros están
constituidos, al menos, por dos monómeros diferentes.

Otra cosa que Baekeland desconocía es que el alto grado de entrecruzamiento de la estructura
molecular de la baquelita le confiere la propiedad de ser un plástico termoestable, es decir que
puede moldearse apenas concluida su preparación. En otras palabras, una vez que se enfría la
baquelita no puede volver a ablandarse. Esto la diferencia de los polímeros termoplásticos, que
pueden fundirse y moldearse varias veces, debido a que las cadenas pueden ser lineales o
ramificadas pero no presentan entrecruzamiento.
Entre los productos desarrollados durante este periodo están los polímeros naturales alterados,
como el rayón, fabricado a partir de productos de celulosa.

Evolución de los plásticos

Los resultados alcanzados por los primeros plásticos incentivaron a los químicos y a la industria
a buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polímeros. En la década del
30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la acción del calor y la
presión, formando un termoplástico al que llamaron polietileno (PE). Hacia los años 50 aparece
el polipropileno (PP).

Al reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el cloruro de

polivinilo (PVC), un plástico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para cañerías de
todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un material más blando, sustitutivo del
caucho, comúnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y juguetes. Un plástico
parecido al PVC es el politetrafluoretileno (PTFE), conocido popularmente como teflón y usado
para rodillos y sartenes antiadherentes.

Otro de los plásticos desarrollados en los años 30 en Alemania fue el poliestireno (PS), un
material muy transparente comúnmente utilizado para vasos, potes y hueveras. El poliestireno
expandido (EPS), una espuma blanca y rígida, es usado básicamente para embalaje y aislante
térmico.

También en los años 30 se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su descubridor fue el químico
Walace Carothers, que trabajaba para la empresa Dupont. Descubrió que dos sustancias
químicas como el hexametilendiamina y ácido adípico, formaban polímeros que bombeados a
través de agujeros y estirados formaban hilos que podían tejerse. Su primer uso fue la
fabricación de paracaídas para las fuerzas armadas estadounidenses durante la Segunda Guerra
Mundial, extendiéndose rápidamente a la industria textil en la fabricación de medias y otros
tejidos combinados con algodón o lana. Al nylon le siguieron otras fibras sintéticas como por
ejemplo el orlón y el acrilán.

En la presente década, principalmente en lo que tiene que ver con el envasado en botellas y
frascos, se ha desarrollado vertiginosamente el uso del tereftalato de polietileno (PET), material
que viene desplazando al vidrio y al PVC en el mercado de envases.

Características Generales de los Plásticos

Los plásticos se caracterizan por una relación resistencia/densidad alta, unas propiedades
excelentes para el aislamiento térmico y eléctrico y una buena resistencia a los ácidos, álcalis y
disolventes. Las enormes moléculas de las que están compuestos pueden ser lineales,
ramificadas o entrecruzadas, dependiendo del tipo de plástico. Las moléculas lineales y
ramificadas son termoplásticas (se ablandan con el calor), mientras que las entrecruzadas son
termoendurecibles (se endurecen con el calor).

Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas pequeñas denominadas
monómeros que forman enormes cadenas de las formas más diferentes. Algunas parecen fideos,
otras tienen ramificaciones, otras, globos, etc. Algunas se asemejan a las escaleras de mano y
otras son como redes tridimensionales.

La mayor parte de los polímeros que usamos en nuestra vida diaria son materiales sintéticos con
propiedades y aplicaciones variadas.

Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de tamaño normal
son sus propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen una muy buena resistencia
mecánica debido a que las grandes cadenas poliméricas se atraen. Las fuerzas de atracción
intermoleculares dependen de la composición química del polímero y pueden ser de varias
clases. Las más comunes, denominadas Fuerzas de Van der Waals

Tipos de polímeros

Concepto y clasificación

Un polímero (del griego poly, muchos; meros, parte, segmento) es una sustancia cuyas
moléculas son, por lo menos aproximadamente, múltiplos de unidades de peso molecular bajo.
La unidad de bajo peso molecular es el monómero. Si el polímero es rigurosamente uniforme en
peso molecular y estructura molecular, su grado de polimerización es indicado por un numeral
griego, según el número de unidades de monómero que contiene; así, hablamos de dímeros,
trímeros, tetrámero, pentámero y sucesivos. El término polímero designa una combinación de un
número no especificado de unidades.

Si el número de unidades es muy grande, se usa también la expresión gran polímero.

 Tipos de plásticos

La clasificación más aceptada es la que se basa en la procedencia de las materias plásticas.

Estas pueden proceder: de la transformación de otros productos naturales , o ser enteramente
sintéticas .

Es así que se pueden distinguir dos grupos:

1. Plásticos nacidos de la modificación química de ciertas sustancias orgánicas.

2. Plásticos de obtención sintética.

1.- Plásticos de origen natural con modificación química

En este caso se usan los materiales que ofrece la propia naturaleza desde la goma laca por
ejemplo , hasta otros que si bien son de extracción de sustancias naturales, requerían de una
transformación química, con el fin de modificar sus componentes moleculares y conferirles las
características de las propiedades plásticas deseadas, por ejemplo la celulosa y la caseína.

Dentro de este grupo se encuentran: el acetato de celulosa, plásticos de caseína, cauchos

sintéticos, celulosa metílica, ésteres-goma, etilcelulosa, plásticos del lignito y nitrato de celulosa.

2.- Plásticos de obtención sintética

Se obtienen siempre por reacciones químicas a partir de dos o más elementos igualmente
químicos , que por sucesivas reacciones se transforman en resinas artificiales.

Dentro de este grupo se encuentran: las resinas acrílicas, fenólicas, fluoroplásticos, resinas
de hidrocarburo, melaminas, poliaminas, poliésteres, poliestirenos, poliéter( epoxi),
polidefíricas(polietileno y polipropileno), poliuretano, siliconas, urea-formol y virilos (
policloruros de vinilo y poliacetatos de vinilo).

Plásticos modificados

Acetato de Celulosa

Derivado de la celulosa , mediante tratamiento de esta con ácido acético glacial y anhídrido
acético, produciendo la reacción con ácido sulfúrico como catalizador.
Es un material termoplástico, que se ablanda en agua hirviendo y pierde su resistencia con el
calor.

Propiedades: Resiste a la mayoría de los agentes químicos comunes (aceites, gasolinas,

detergentes, etc.) , es atacable por ácidos, álcalis y alcoholes. Es un buen aislante. Es
transparente, sin olor ni sabor, buena resistencia al impacto, fácilmente maquinable y moldeable
. Se quema con dificultad. Es comparativamente económica.

Aplicaciones: como plástico de moldeo. En el caso de varillas , perfiles y tubos son obtenidos por
extrusionado, el resto por medio de moldeo a inyección. Se fabrica con este elementos aislantes,
mangos de instrumentales y herramientas, pasamanos de escaleras, manijas y pomos de
puertas, aparatos telefónicos y de radiotelefonía, perfiles varios, etc.

Cauchos

Se encuentra presente en cierto tipo de plantas, formando parte del látex o sabia de las
mismas. El látex recogido se coagula con batidoras o centrifugadoras , con intervención del ácido
fórmico. Este se somete en agua caliente y por rodillos metálicos, calentados a vapor, forman
unas láminas que es la presentación en el mercado, llamado caucho en bruto. También se
presenta en látex o en suspensión coloidal en un medio acuoso.

Propiedades : Elasticidad elevada del caucho en bruto.

Las cadenas sometidas a tracción se estiran , pero tan pronto como cesa la fuerza que actúa
sobre ellas, los resortes moleculares se cierran y las cadenas recobran su posición original,
(retoma la posición primitiva). Se pierde esta por uso continuado, distensión demasiado
prolongada. Por ello se modifica la materia prima con la vulcanización, que se produce al
introducir la mezcla de caucho con azufre u otros compuestos químicos, al calentamiento.

En el caucho vulcanizado predomina las características de elasticidad antes que las plásticas.

Plásticos de caseína

Materia prima básica , que se obtiene al tratar la leche espumada con encima de cuajo. Tratado
con formaldehído , se obtiene un material que presenta gran rigidez y elevada dureza y un
buena resistencia al impacto.

Aplicaciones: son fabricados por extrusión. Se utiliza para objetos de pequeños tamaños, tales
como hebillas, botones, mangos de paraguas, armaduras de lentes, etc.
Ester-Goma

La colofonia o resina común que se extrae de varias especies de pino y como resultado
residual de la destilación de la esencia de trementina.

Propiedades: Es una goma esterificada y soluble en aceite, se presenta en forma sólida,

traslúcida, dura y frágil. Es soluble en disolventes industriales conocidos, (alcoholes, acetona,
etc.).

Aplicaciones: En la fabricación de barnices y pinturas, singularmente en las lacas

nitrocelulósicas. También se utiliza en soldaduras.

Etilcelulosa

Variante de la celulosa, que se obtiene por la reacción de ésta con cloruro de etilo.

Propiedades: Es termoplástico, se ablanda con agua hirviendo. Se trabaja y moldea fácilmente.

Aplicaciones: plastificar cueros , papel, cartón , tela y superficies metálicas. Como acelerador en
el secado de barnices. Moldeo de artículos domésticos.

Plásticos de lignita

La lignita es componente estructural de la madera., en unión de la celulosa y otras sustancias

secundarias.

Aplicación: fabricación de láminas y tableros de fibras de madera, a gran presión.

Metilcelulosa

Variante de la celulosa , obtenida de la reacción de la celulosa sódica con cloruro de metilo.

Aplicación: como medio de suspensión en la preparación lacas y adhesivos. En forma granular

se preparan colas de gran adherencia , de aplicación en muchas industrias.

Nitrato de celulosa

Se obtiene por esterificación directa de fibras de algodón lavado, mediante reacción por
tratamientos con ácido sulfúrico y nítrico.
Propiedades: Es un termoplástico duro y quebradizo, es muy inflamable, se ablanda con agua
hirviendo y se descompone con el calor. Bajas posibilidades de moldeo.

Aplicaciones: Para la fabricación de lacas y esmaltes del tipo de nitrocelulósicos. Sus

aplicaciones más vulgarizadas son artículos de uso doméstico y oficina.

Plásticos sintéticos

Resinas acrílicas

Son productos termoplásticos , notables por su elevada transparencia y excelente claridad. El

principal componente acrílico es el metacrilato o polimetacrilato de metilo (PMM), conocido con
el nombre comercial de plexiglás y vidrio sintético o vidrio orgánico, ( isotrópico, densidad un
tercio de la del vidrio y diez veces menos frágil).

Propiedades: Es un buen aislante eléctrico, térmico y acústico; excelente estabilidad

dimensional; inalterable a la luz; elevada resistencia al envejecimiento; alto punto de
reblandecimiento; a bajas temperaturas suelen ser materiales frágiles; pueden moldearse por
inyección y compresión; se descomponen por el calor y se queman con lentitud, sin producirse
ignición. La superficie es fácilmente rayable.

Aplicación: Las planchas endurecidas y preparadas en distintos espesores y tamaños, para

sustituir al vidrio, colores, desde el transparente al opaco. Se utiliza en vanos, barandas de
escalera, claraboyas, cajas de luz, anuncios luminosos. Las resinas de esta familia se presentan
en emulsiones para la base de grupos de pinturas esmalte, cuyo disolvente es el agua.

Resinas Fenólicas

Resultan de la condensación de fenoles o derivados de los mismos denominados fenoplastos.

- Grupo por moldeo .- Dentro de este grupo tenemos las duritas que se utilizan por moldeos a
compresión y transferencia, prefabricados por inyección, barnices, pinturas y decapantes. Dentro
de este grupo está la bakelita.

Propiedades del grupo por moldeo: Variaciones amplias; bajo costo; resistencia al
envejecimiento; presencia dura y rígida, buena estabilidad dimensional , hasta los 600°C;
fácilmente moldeables; aislamientos eléctrico; malos conductores del calor; resinas
termoestables queman con dificultad.
Aplicaciones del grupo por moldeo: interruptores, enchufes, cajas de empalme.

Grupo por laminados y de los adhesivos .- Dan origen a los tableros estratificados conocidos
popularmente como la fórmica. Estos están compuestos de una serie de láminas delgadas que
pueden ser de papel Kraft, de fibra textil, de celulosa, etc, impregnadas con una solución de
resinas sintéticas de fenol-formol. El material impregnado se seca y se apila , para
posteriormente ser objeto de prensado hasta que la resina endurezca. La base más empleada es
el papel Kraft.

Propiedades del grupo por laminado: similares al grupo anterior , pero aumentan el grado de
resistencia al impacto y al de su estabilidad dimensional.

- Grupo de resinas fenólicas de fraguado en frío .- se mantiene en consistencia de fluido

cremoso a la temperatura ambiente, al agregársele ácido se estimula la polimerzación y la
resina fragua . Es la base de muchos adhesivos de aplicación inmediata , de taller o domésticos.
En la industria se usa como colas de gran adherencia.

Fluoroplásticos

Proceden del enlace fluor-carbono, que da lugar a cuatro tipo , todos con acusadas propiedades
químicas, térmicas y dieléctricas. Los cuatro tipos son: Resinas fluorocarbonadas Teflón PTFE (
politetrafluor- etileno); Teflón FEP (fluoretileno-propileno); Teflón PFA ( perfluoralcoxi);
Fluoropolímero Tefzel ETFE modificado( etileno-tetrafluoretileno).

Propiedades: resistencia a la acción de la luz solar y al calor, no es inflamable, bajo coeficiente

de fricción y propiedades antiadhesivas.

Aplicaciones: como material aislante de cables eléctricos , de recubrimiento en tejidos de fibra

de vidrio para arquitecturas .

Resinas de Hidrocarburos

Derivan de la polimerización de constituyentes no saturados de alquitrán de hulla, colofonia o

petróleo. Originan un plástico gomoso y quebradizo. Dentro de este grupo están las resinas de
cumarona.

Propiedades de las resinas de cumarona: el índice de reblandecimiento está comprendido entre

50 y 150°C. Son termoplásticos y solubles en disolventes aromáticos, ya que aparece como un
producto sólido, color ambarino y frágil.
Aplicación: en la fabricación de pinturas y barnices , como materia prima en la industrialización
de losetas para revestimientos de suelos y recubrimientos impermeables, etc.

Otro grupo serían los politerpenos , obtenidos a partir de la trementina, usado para la
elaboración de pinturas al aceite.

Resinas Melamínicas

Son trímeros de la ciananida de calcio o sea tienen tres grupos de moléculas. Reaccionan en
presencia del formol, formando plásticos de fraguado térmico o sea termoestables.

Propiedades comparadas con resinas de la familia de la urea: buena resistencia al calor,

soportan el agua hirviendo y resisten temperaturas para el trabajo continuo de hasta 400°C;
menor absorción de agua, resistencia a la humedad; menor tendencia a la fragilidad después del
moldeo; mayor grado de dureza y resistencia al impacto; mejor nitidez de color y brillo más
agradable; alta resistencia frente a agentes químicos en general. Son altamente mecanizables.

Aplicación: se recomienda su uso para la fabricación de materiales electrotécnico, eléctrico para

instalaciones en lugares húmedos, piezas sometidas a grandes requerimientos térmicos o con
problemas de estabilidad dimensional.

Se presenta en tres variantes: resinas fluidas, que se usan como material de recubrimiento;
polvos para moldes, para moldeo a compresión, inyección o por transferencia; laminados para
la elaboración industrial de laminados decorativos similares a la familia fenólica, así como para la
formulación de adhesivos especiales.

Resinas de Poliamidas

Se obtienen a partir de ciertos poliácidos o ácidos dibásicos. Los productos de esta familia
forman dos grupos : fibras, conocido como el nylon, y polímeros fluidos de baja media y alta
viscosidad, para su cristalización durante la etapa de moldeo.

El grupo de las fibras ( nylon) tiene aplicación en la industria textil por las buena resistencia ,
flexibilidad y duración.

El grupo de los polímeros poliamídicos, resinas en polvo o jarabe empleados para la fabricación
de piezas moldeadas para maquinaria o mecanismos estén sometidas a elevada fricción.

Aplicaciones : cojinetes, engranajes, rodamientos , etc.

Las propiedades de productos elaborados con poliamidas: buenas propiedades mecánicas
como: facultad de amortiguación, bajo coeficiente de rozamiento, resistencia a la abrasión
y agentes químicos y disolventes, buen comportamiento al calor, ininflamabilidad, alta
elasticidad. A su vez estos polímeros cristalizan rápida y homogéneamente por medio del
calor a temperaturas de 220 – 240 °C , los de baja viscosidad y 265 – 285 °C los de alta
viscosidad. La solidificación es importante pues guarda relación con las propiedades de la
pieza posteriormente moldeada. En general las piezas de moldeo para maquinaria son
resistentes a la flexión, tracción, esfuerzos mecánicos, compresión, etc, muy elásticos y
resistentes al calor.

Resinas de poliéster y Poliestireno

Resinas de poliéster

La familias que comprende estas resinas sintéticas, son polímeros cuyas cadenas principales está
formadas por dos monómeros complementarios, uno poliácido y otro en base de un alcohol no
saturado o bien glicoles, que es el agente endurecedor en presencia del catalizador.

Podrán ser termoestables o termoplásticos.

Los grupos más importantes son: resinas alquídicas, poliésteres no saturados, los teleftalatos
de polietileno y los policarbonatos aromáticos.

1 - Resinas alquídicas , de tipo no endurecibles , mezcladas con aceites secantes de origen

vegetal , constituyen la base de la mayoría de las pinturas oleosolubles.

2 - Poliésteres no saturados, Son resinas termoestables de fraguado térmico, no se ablandan

por el calor. Se suministran en forma de polvos de moldeo, que trabajan a temperaturas de 150
a 170°C y en presiones de 150-400 kp/cm2 para compresión, 600-1200 kp/cm2 para
transferencia y 1000- 1500kp/cm2 para inyección.

Los productos con estos polímeros tienen las siguientes características: elevada estabilidad
dimensional, insignificante contracción posterior al moldeo, alta resistencia al calor y cambios
bruscos de temperatura, elevada resistencia a la fisuración, excelentes propiedades eléctricas y
resistencias a las corrientes de carga.

Es un material propenso a la combustión.

Aplicaciones: Para objetos electrodomésticos; la mezcla fibra de vidrio con poliésteres logra
productos como tuberías , cisternas, contenedores acoplables; vasos de piscinas prefabricadas.

3 – Tereftalatos de polietileno , principalmente usada s como fibras textiles.

4 – Policarbonatos aromáticos, polímero termoplásticos , alta resistencia al impacto, soporta

temperaturas hasta 140°C. Se aplica como soporte de forros metálicos o matrices para moldes
de fundición.

Resinas de Poliestireno

Familia obtenida por la polimerización del estireno. Los compuestos de poliestireno en estado
sólido son resinas termoplásticas sin olor ni color, pero fácilmente coloreables.

Hay cinco grupos: Poliestireno normal, antichoque, expandido, extrusionado, ABS.

Poliestireno standart (PS)

Es un plástico ligero con peso específico de 1.07, se presenta como un material quebradizo,
fácilmente astillable.se utiliza en polvo o granos para moldeo a inyección. Se deforma por
acción del calor pero es un buen aislante frente a al electricidad, o sea se usa para aislar cables
eléctricos.

Poliestireno antichoque

Iguales propiedades que el standart, pero aumentadas. La resistencia al impacto puede ser
hasta 10 veces más grande.

Aplicación: de uso industrial para el moldeo por inyección, y sobremanera en la fabricación de

planchas y placas extrusionadas. Estas se moldean al vacío posteriormente obteniéndose
diversos tipos de paneles decorativos , aplicables a la ornamentación de paredes y techos ,
revestimiento de puertas , molduras, rodapiés, frisos, etc.

Poliestireno expandido

También conocido comercialmente como perlas de Styropor, se obtiene por la polimerización del
estireno tratado con agua y mediante la colaboración de un agente de expansión. Resulta un
material en forma de pequeñas esferillas de color blanco y con peso volumétrico muy bajo.
Proceso sufre una preexpansión previa por medio de calor y una expansión propiamente dicha
dentro de un molde con calor, con desprendimiento de gases en el transcurso del
endurecimiento que mantienen a las celdillas llenas de aire unidas entre sí, pero independientes.
Se obtiene la espuma rígida.

Este material tiene hasta un 98% de su volumen ocupado por aire, un metro cúbico de este
material contiene de 3 a 6 mil millones de celdillas cerradas llenas de aire y perfectamente
estancas.

Propiedades: Casi no absorben humedad del aire y su absorción en presencia del agua es casi
nula, por carecer de capilaridad; bajo coeficiente de conductividad térmica; elevada resistencia
mecánica; no envejece con el tiempo; resistentes a hongos , bacterias de putrefacción; difícil
inflamabilidad; soporta temperaturas entre 90 y –150 °C.

Aplicaciones: aislante térmico y acústico tanto en cubiertas como paredes. Se debe tener
cuidado con los disolventes o aplicación de adhesivos o pinturas no acuosas. También sirven
para revestir conductores de agua caliente o vapor de agua, no superando la temperatura de
85°C los conductores. Elaboración de elementos moldeados decorativos, como molduras, placas
para cielorraso, etc.

Poliestireno extrusionado

Se obtiene por la extrusión de poliestireno en gránulos con la adición en el proceso de un gas

expansionante.

Propiedades similares al Styropor pero mejoradas. Excelente poder aislante, alta resistencia a la
compresión, nula capilaridad, difícilmente inflamable. Se fabrican en varios espesores y con
encajes o machihembrado perimetral .

Aplicación: en cubiertas invertidas ( sobre la impermeabilización, por lo que la protege),

cubiertas planas deck, aislamientos térmicos de almacenes industria, etc,

El ABS

Se obtiene por copolimerización conjunta del acrilonitrilo y el butadieno a diferencia de losa

anteriores que era por separado. Se obtiene una materia amorfa, opaca, extraordinariamente
dura y de alta resistencia al rayado.

Aplicación : carpintería en plástico, tuberías y accesorios para instalaciones, etc.

Resinas de Polieter y Poliolefinicas

Resinas de Polieter

Materiales termoplásticos, contienen enlaces oxigenados del tipo éter en la cadena polímera,
presenta un gama de compuestos entre los que se encuentran las resinas epoxi. Se hace
reaccionar con agua .

Se forman espumas flexibles, que tienen aplicación para proyectar a presión por medio de
aparato adecuado, para aislamientos y rellenos de espacios, sustituyendo a las cámaras de aire
convencionales.

1. Resinas Epoxy: Polímeros que se forman por condensación de dos monómeros en presencia
de un catalizador o agente endurecedor . Tiene una estructura de malla.

Propiedades: excepcional adhesión a los metales, infusibles al calor, buena estabilidad térmica,
elevada resistencia al agua, no envejecen, condiciones aislantes apreciables.

Aplicaciones: como adhesivos entre materiales diversos, unidas a fibras de vidrio se utilizan para
la fabricación de tuberías en grandes diámetros.

Resinas Poliolefinicas

Polímeros derivados de hidrocarburos no saturados olefínicos, con grupos de etileno y dieno. Se

aplica al polietileno y al polipropileno además de los elastómeros.

Polietileno (PE)

Polímero obtenido a partir del etileno, de color blanco, semicristalinos y cuya principal
característica es su resistencia moderada y alta tenacidad. Pueden elaborarse mediante un
proceso de alta presión o de baja presión, dando lugar a las dos modalidades de baja densidad y
de alta densidad.

Los polietilenos de baja densidad obtenido a alta presión, se transforman por medio de los tres
sistemas básicos: de extrusión, expansión y soplado. Se obtiene una amplia gama de
posibilidades en artículos moldeados, films y láminas que aprovechan las propiedades de las
materias primas
Propiedades: material flexible, superficie plana, buena estabilidad dimensional, moldeable,
liviano, no absorbe agua, termoplástico, no envejece, aislante ante la electricidad.

Aplicación: películas para envasados , botellas, aislamiento de cables , films para la

construcción, (impermeabilización de embalses y canales de riego, membranas protectoras
contra humedad, membrana de separación o deslizamiento, envolturas o cubiertas de curado,
protección contra el medio ambiente, como barrera de vapor, etc) , tuberías para riego , etc.

Los polietilenos de alta densidad obtenidos por baja presión, son de elevado peso molecular y
el material es más fuerte y resistente, así como tiene un punto de ablandamiento más alto , que
el anterior.

Aplicación: es apto especialmente para la fabricación de piezas mecánicas expuestas a severas

condiciones de trabajo , gracias al alto peso molecular.

Las espumas de polietileno de células cerradas, nombre comercial de Neopolen, aplicable a toda
clase de juntas, en forma de perfiles cilíndricos en varios decímetros. Pueden ser usadas en
juntas entre materiales distintos, como en juntas de dilatación. Encima de ella se coloca una
masilla de estanqueidad para juntas, aplicada con pistola. Aseguran la hermeticidad de la
misma para no absorber agua.

Polipropileno (PP)

Se obtienen por cracking de los hidrocarburos del petróleo, lo que produce polímeros de alto
peso molecular, con los que se moldea - fabricados sintéticos -, similares a los productos de
polietileno de alta densidad.

Propiedades: no soporta bien las bajas temperaturas, muy superior frente a acción de agentes
mecánicos. Se mejoran las propiedades físicas se mejoran notablemente con la adición de fibras
de amianto, de vidrio y polvos de talco.

Aplicaciones: Por soportar altas temperaturas, su mayor uso es para tuberías de agua caliente,
piezas para instalación sanitaria o para red de calefacción por losa radiante.

No es afectado por la corrosión de agentes químicos.

El polipropileno puede ser sustituto del asbesto, para el combinado de asbesto-cemento.

Resinas de Poliuretano, Siliconas y Vinílicas

Resinas de Poliuretano

Se obtienen por un proceso de condensación entre dos monómeros complementarios, o

estableciendo enlaces entre uretanos y poliésteres. Se pueden lograr tres tipos distintos de
resinas: rígidas, muy duras, lustrosas, indicadas para recubrimientos que deban presentar una
elevada resistencia a los disolventes; las blandas y elásticas, en forma de cauchos resistentes a
la abrasión; y la espuma que puede ser flexible o rígida.

1 . Las resinas de poliuretano rígidas, son fuertes y resistentes, con buena estabilidad
dimensional, altas propiedades aislantes ante electricidad y humedad. Puede ser termoplástico o
termoestable según componentes o procesos.

Aplicación: por proceso de compresión, inyección y extrusión, se produce manijas, tiradores,

películas, etc.

2 . Las espumas de poliuretano flexibles, son resilentes( aceptan su compresión).

Aplicación: de relleno en tapizados , colchones, etc.

Las espumas de poliuretano rígidas se utilizan en estructuras que deben ser resistentes y
ligeras al mismo tiempo. Las mezclas líquidas de las materias primas, conteniendo el agente
hinchante, se introduce casi sin presión en moldes cerrados y acondicionados térmicamente. La
mezcla en expansión forma en las paredes del molde una zona cerrada y compacta, adquiriendo
una estructura micro porosa. Propiedades: Ausencia a las corrosiones, excelente estabilidad a la
intemperie, aislante al calor y sonido y gran resistencia mecánica, bajo peso.

Aplicaciones: perfiles y moldeados para la carpintería plástica, cúpulas luminosas, aparatos

sanitarios, etc. Sus productos se pueden trabajar como la madera , unido al alto contenido de
aire que contiene los alvéolos convierten a este material en un buen aislante térmico y acústico.
Se puede aplicar la espuma in situ, mezclando los ingredientes en una máquina especial que la
proyectará. Este se aplica en forma continua, es impermeable por la estructura cerrada; para
aislamiento térmico de cubiertas , muros, etc.

Las resinas poliuretánicas tienen aplicaciones en la Industria de barnices y pinturas, preparados

de gran dureza y resistencia al desgaste de la película formada, una vez seca. La dureza de la
película puede incluso superar a los barnices secados al horno. El barniz poliuretánico es el
acabado más recomendable para los parquets, así como cualquier revestimientos de madera. La
superficie es inalterable por acción de agentes atmosféricos, etc.

Resinas de Siliconas

Son la rama de los derivados organosilíceos. Son compuestos de átomos alternados de silício y
oxígeno con sustituyentes orgánicos de silicio-carbono enlazada a los primeros. Son
termoestables. Pueden adoptar cuatro presentaciones: fluidos viscosos, cauchos o gomas,
resinas y grasas.

Dentro de cada grupo , los productos pueden ser distintos entre sí, de acuerdo con su
composición, grado de policondensación, de ramificación y de reticulación.

Propiedades de la familia: Perfecta estabilidad a elevadas temperaturas, estables entre –50 y

250°C; resistencia total al agua y a la oxidación;: excepcionales propiedades dieléctrica.

Aplicación: en recubrimientos de protección, asegurándose buena estabilidad térmica.

Las fluidas se aplican en pinturas y barnices en calidad de ligantes. La película adquiere alta
resistencia.

Los policondensados de muy alto peso molecular dan origen a las gomas, que se utilizan para su
transformación en elastómeros, empleados como masillas y juntas de estanqueidad
primordialmente, por su propiedades de moldeo y adherencia. Se aplican en juntas de dilatación,
masillas para juntas estancas, material moldeable y adhesivos de tipo cola-mástics.

La presentación en pastas y grasas, que soportan condiciones extremas de temperaturas, tienen

elevada resistencia al agua y alas radiaciones; efecto lubricante de alta eficacia; notable
resistencia a la oxidación.

Resinas Vinílicas

Polímeros de enlace vinilo que dan origen a materias termoplásticas denominadas resinas de
vinilo o vinílicas.

Dentro de esta familia encontramos dos grupos: policloruro de vinilo y poliacetato de vinilo.

Policloruro de vinilo (PVC)

Son macromoléculas orgánicas formadas por encadenamientos de monómeros de cloruro de
vinilo en presencia de un catalizador. Es una reacción exotérmica , que debe ser controlada para
obtener polímeros de características uniformes. Los métodos que se aplican son tres:
polimerización en masa, en emulsión ( da lugar al latex) y en suspensión ( da lugar al slurry).

Los compuestos de policloruro de vinilo son una mezcla íntima de uno o varios polímeros , en
este caso cloruro de vinilo con otros ingredientes, como plastificantes , catalizadores, pigmentos
colorantes. Hay dos variantes: el PVC rígido y el PVC flexible.

- El PVC rígido : se obtiene por la fusión y moldeo a temperatura adecuada de policloruro de

vinilo con aditivos excepto plastificantes. Se obtiene un material que es resistente al impacto y
estabilizado frente a la acción de la luz solar y efectos de la intemperie.

Aplicaciones: en carpintería plástica, cortinas de enrollar, planchas , placas y plafones para

revestimientos decorativos, cañerías para instalación sanitaria, desagües. Esta última aplicación
tiene la ventajas de que son materiales livianos para el transporte y manipuleo, más
económicos, no se corroen, etc.

-El PVC flexible: o PVC plastificado, es un material elástico. Los productos que se obtiene no son
resistentes a la intemperie ( pierde su componente plastificante), es imputrescible, estable e
inalterable al paso del tiempo.

Aplicaciones : desde láminas finas y estampadas ( cortinas de baños) hasta losetas y material en
rollo para pavimentación ligera.

Poliacetato de vinilo ( PVA)

Son productos termoplásticos cuyos polímeros transparentes, aunque no cristalizados se

obtienen por copolimerización catalítica del acetato de vinilo.

Aplicaciones: material ligante en preparados de emulsión en base acuosa (el agua es el vehículo
y disolvente). Se conocen comercialmente como productos látex o pinturas plásticas. También se
utilizan en la elaboración de algunos adhesivos, conocido como cola blanca que sustituye la cola
de carpintero, usada para la carpintería de madera.

Elastómeros

O materias estructuradas con cadenas macromoleculares elásticas, cauchos sintéticos.

Sustancias naturales o sintéticas dotadas de gran elasticidad, con una estructura reticulada, a
base de macromoléculas largas y filiformes unidas entre sí, con una propiedad singular: la de su
expansibilidad reversible. O sea las macromoléculas tienen una disposición de arrollamiento, que
permite estirarse cuando se le aplica una fuerza de tracción que cuando cesa recobra su forma
inicial.

Se presenta en dos modalidades: hojas de coágulos obtenidos por proceso de

Polimerización, o en látex, formado por una suspensión coloidal en un medio acuoso.

Los principales elastómeros son: de butadieno-estireno, neopreno, polisulfuros, hypalón,

siliconas, poliuretanos, fluorados, poliisoprenos, polibutadieno.

Elastómeros de butadieno-estireno

Se aplican en la industria de los neumáticos.

Neopreno

Se parte de acetileno, llegando al monómero cloropreno que es objeto de polimerización, dando

lugar a este producto que es similar al caucho natural pero con propiedades técnicas superiores.

Propiedades: no se degrada por acción de rayos solares, ni intemperie. Frente a agentes

químicos su comportamiento es excelente. Se puede utilizar en una amplia gama de
temperaturas. Alta resistencia física y frente a la combustión. Equilibrada combinación de
características térmicas, químicas y físicas que le ayudan en la versatilidad de aplicaciones . Alta
resistencia a la abrasión.

Aplicaciones: tres formas distintas de empleo: la compacta, la celular y la líquida.

- El neopreno compacto – se transforma en productos moldeados, perfiles extrusionados o

láminas calandradas. Se utilizan para la fabricación de tuberías para transporte de líquidos ;
revestimientos de cables eléctricos; juntas rápidas para canalizaciones empotradas, como
sustituto del plomo.

- El neopreno celular - se transforma en productos esponjosos y espumas de caucho.

Se usan para juntas de estanqueidad; materiales isolantes; mastiques; gomas de espumas; etc.
- El neopreno líquido o en látex – es una dispersión acuosa de caucho. Es el principal
componente de muchos adhesivos ( cola de neopreno usada para adherir tableros estratificados
a base de madera natural o aglomerada, fáciles de extender secan rápidamente, resisten a la
humedad y calor), pinturas, aislantes contra el calor y electricidad, etc.

Elastómeros de Polisulfuro

Su aplicación es en mangueras para automóviles y estaciones de servicio, revestimientos de

cables y acabados de tejidos impermeables.

Elastómeros de Siliconas

Similar al anterior.

Hypalón

Se obtiene mediante un tratamiento de polietileno con una mezcla de cloro y anhídrido

sulfuroso. Es un elastómero vulcanizable, con variables propiedades características del caucho
y del polietileno.

Propiedades: de las más c<vdestacadas es su resistencia al ozono. No se altera frente a

movimientos estructurales o de variaciones de temperaturas.

Aplicación: por la propiedad antes mencionada su aplicación más adecuada es par protección e
impermeabilización de cubiertas en forma de láminas o en estado fluido.

También se fabrican baldosas para pavimentación, etc.

Elastómeros de Poliuretano

En base a enlaces de uretano. Un producto característico de la familia, es el Adiprene.

Propiedades: Se destacan por su energía elástica, su extraordinaria dureza, su elevada

capacidad para la carga y excepcional resistencia a la tracción, flexión abrasión radiación
ultravioleta, ozono, disolventes.

Aplicaciones: ruedas, piezas que soportan cargas, tubos en sustitución del metal, para
elementos de soporte, juntas cortadas a troquel, etc.
Otros elastómeros:

 Fluorelastómeros
 Poliisoprenos
 Polibutadieno

Polimerización en emulsión

Polímero en solución vs Polímero en dispersión

Los polímeros en dispersión tienen por lo general una apariencia que va de opaca a lechosa, los
polímeros en solución tienen un aspecto claro. En un polímero en solución la molécula
(macromolécula) misma es solvatada por el solvente, en tanto que un polímero en dispersión se
agrega en una partícula, confinados por un emulsionante o coloide protector. Debido a este
confinamiento los polímeros en la partícula de látex están generalmente fuertemente arrollados
e interpenetrados. El peso molecular típico de un polímero en solución es de alrededor de
20.000, si bien se han observado valores mayores. En una polímero en dispersión el peso
molecular es por lo común mayor de 100.000 por arrollamiento de polímero individual.

El tamaño de partícula de un polímero en solución es típicamente de unos 10μm, comparado con

un rango de tamaño de la partícula de 50-1000 nm para las dispersiones de polímeros.

El contenido de sólidos de un polímero en solución es relativamente bajo debido en parte al

incremento no linear en viscosidad. Una dispersión tiene por lo general un contenido de sólidos
de entre 40-60%.

El comportamiento de la viscosidad de un polímero en solución representa una de las más

drásticas diferencias hacia una dispersión.

Si bien una dispersión usualmente muestra un comportamiento pseudoplástico (shear thinning;

newtoniano: independiente del esfuerzo de corte que se aplique; tixotrópico: comportamiento
dependiente del tiempo; influencia del esfuerzo de corte previo), la viscosidad de un polímero en
solución depende en gran medida del peso molecular del polímero.

Polímero en dispersión - Polímero en solución

Rasgos Polímero en solución Polímero en dispersión

Apariencia Claro Opaco

Carácter Macromoéculas enrolladas y estiradas partículas discretas consistentes de

 macromoléculas enrolladas

Peso molecular < 20 000 > 100 000

Tamaño de partícula < 0.01 μm > 0.1 μm

Viscosidad alta, fuertemente dependiente del Peso baja, independiente del Peso molecular

molecular

Contenido de sólidos relativamente bajo Alto

Introducción e historia de la Polimerización por emulsión

El látex de caucho natural fue el elemento ideal para preparar la primera dispersión.

Ya en 1910 los químicos buscaban la manera de producir un latex de caucho sintético.

Desde el punto de vista de la química coloidal, se describe a una dispersión como un sistema de
dos fases, que consiste en un medio de dispersión líquido (fase continua) en el cual el
componente sólido (fase dispersa) es finamente distribuido.

En la práctica, los términos “emulsión” o “latex” se usan con frecuencia en lugar del término
“dispersión”.

Latex: definición histórica, ampliamente utilizada todavía sin una clara diferenciación con
respecto a “dispersión”.

Emulsión: la definición más exacta es la de dos fases líquidas (un polímero debajo de su Tg
(temperatura de transición vítrea no es un líquido en todos los parámetros de su definición, tal
como la presión del vapor, no da por resultado un líquido tras la remoción de la fase continua),
finamente distribuidas ambas bases una dentro de la otra

Las dispersiones son sistemas coloidales estables, definiéndose como tales a aquellos sistemas
en los cuales las partículas permanecen dispersas como entidades simples por largos períodos de
tiempo.

Las dispersiones pueden ser sometidas a condiciones bastante adversas, como ser: adición de
electrolitos, congelamiento, elevadas temperaturas, altos esfuerzos de corte, etc. A aquellos
sistemas capaces de retener el estado de partículas simples bajo una variedad de condiciones,
se los considera coloidalmente estables. Cuando las partículas tienden a asociarse para formar
agregados , se considera al sistema coloidalmente estable.
Una partícula de polímero coloidal típicamente contendrá un sustancial número de cadenas de
polímero dentro de dicha partícula. estas cadenas de polímero dentro de la partícula pueden
encontrarse en estado cristalino , amorfo, gomoso o vítreo. El monómero puede ser también
retenido por la partícula y , si el polímero es soluble en el monómero, estas sufrirán
"hinchamiento” en mayor o menor medida.

El estado físico de las partículas puede ser importante en el proceso de secado. Por ejemplo, si
las partículas son blandas, la coalescencia de las mismas ocurre con bastante facilidad, dando
lugar a la formación de un film continuo, mientras que si se tienen partículas duras, su
individualidad es retenida in el estado seco.

Las dispersiones encuentran un amplio campo de aplicación en las industrias del color y de
la pintura. Además se han convertido en un factor de importancia en otras aplicaciones,
tales como colas y adhesivos, papel y “no-tejidos” (vellón). Incluso han adquirido alguna
importancia en las aplicaciones en medicina, tales como ensayos inmunológicos, pruebas
de diagnóstico y marcación de células.

Ingredientes de una polimerización en emulsión

Ingredientes de una dispersión

La polimerización en emulsión es un proceso heterogéneo complejo. Son muchos los

componentes incluidos en la formulación de un látex (agua, monómeros, emulsionantes,
iniciadores, buffers y eventualmente agentes de transferencia de cadena) y todos ellos pueden
afectar la formación del polímero y por lo tanto las propiedades del polímero, de las cuales
dependerá su aptitud para un dado uso.

Muchos de los componentes de la formulación son agregados luego de finalizada la

polimerización influenciando la estabilidad coloidal del látex o bien brindando al material
propiedades particulares como ser: resistencia UV. Retardo a la llama, prevenir reacciones de
oxidación (especialmente para sistemas basados en butadieno), impedir el crecimiento de
hongos y bacterias, mejorar la reología, etc.

La formulación de un látex presenta, por lo tanto, un gran número de variables y reactivos para
seleccionar.

En este capítulo nos referiremos a los diferentes ingredientes de una polimerización en emulsión.

Agua
Como fase continua e inerte actúa manteniendo baja la viscosidad y como un buen agente de
transferencia de calor. El agua también actúa como el medio de transferencia de monómero
desde las gotas a las partículas. Siendo además el sitio donde ocurre la descomposición de
iniciadores y a menudo, la formación de oligómeros, como así también actúa como el medio de
intercambio dinámico de emulsionantes entre las fases.

Por lo general se utiliza agua deionizada, ya que puede haber problemas con la estabilidad de
una emulsión o dispersión si se emplea agua con un alto contenido de calcio (cationes
multivalentes en general) lo cual también puede afectar el tamaño de partícula de la dispersión.

Los componentes orgánicos del agua normalmente son muy bajos como para acarrear
problemas en la polimerización.

El contenido de oxígeno, sin embargo, si es elevado puede demorar el inicio de la polimerización

en algunos sistemas, debiéndose desoxigenar el agua para evitar este problema.

Monómeros

Unidades que reaccionan en cadena durante la polimerización por emulsión para producir
polímeros (“polimerizan”). Cada monómero tiene su estructura química especial que tiene un
gran impacto en las propiedades del polímero resultante.

La selección del monómero o monómera adecuada debe ser realizada, no sólo teniendo en
cuenta que el polímero resultante satisfaga el uso final que se dará al mismo, sino también
asegurar la compatibilidad con pigmentos y cargas y asegurar que el látex sea “procesable” Ej. :
estable durante el bombeo, mezcla, etc. En gran parte, los requerimientos de uso final del
polímero son satisfechos por las propiedades del polímero en sí mismo (cadenas de monómero o
monómeros), pero una importante serie de propiedades estará gobernada por las propiedades
de superficie y coloidales de la dispersión.

Emulsionantes y coloides protectores

Los emulsionantes (también referidos como surfactantes), tienen una función dual, generando
sitios para formación de partículas (micellas) y proveyendo de estabilidad coloidal a las
partículas en crecimiento como resultado de la adsorción a la interface partícula –agua.

Son compuestos de bajo peso molecular que contienen una parte de la molécula hidrofóbica y
otra parte hidrofílica. Los emulsionantes estabilizan la emulsión que ha de ser polimerizada y
también estabilizan las partículas dispersas del polímero producidas durante la polimerización
por emulsión.

Los emulsionantes más comúnmente utilizados en polimerización en emulsión son aniónicos,

habitualmente en combinación con emulsionantes no iónicos (para controlar la morfología de la
partícula de látex, y fundamentalmente para mejorar la estabilidad coloidal post-polimerización
contra elevados esfuerzos de corte, congelamiento y adición de electrolitos).

Para ciertas aplicaciones particulares, como coating de papel o aditivos para asfalto, son
utilizados emulsionantes catiónicos, los cuales generan partículas de látex catiónicamente
cargadas.

Surfactantes reactivos, los cuales son moléculas de surfactantes con grupos vinílicos reactivos,
son utilizados para unir químicamente al surfactante a la superficie de las partículas, con la
ventaja de reducir la desorción durante la formación del film y reducir la sensibilidad al agua del
film de látex.

Los coloides protectores son compuestos de polímeros de alto peso molecular solubles en agua.
En forma similar a los emulsionantes, actúan estabilizando las emulsiones y son usados en la
polimerización por emulsión y en la subsiguiente estabilización de las partículas de polímero
finamente dispersadas.

Iniciador

No es un catalizador, ya que éste permanece inalterable durante una reacción.

Es un compuesto que se descompone en el agua formando “radicales” muy activos. La

reactividad se transfiere a una partícula de monómero, la cual a su vez podrá sumarse a otra
partícula de monómero sin perder su reactividad, iniciando la reacción en cadena.

Monómeros. Influencia en la transición vítrea del polímero

Clasificación de los monómeros típicos utilizados en la polimerización

por emulsión

Los monómeros suelen dividirse –arbitrariamente– en dos grupos: monómeros blandos y

monómeros duros. “Blando” y “duro” se refieren aquí a las propiedades del homopolímero
resultante en la partícula de látex, por lo general definida a través de la temperatura de
transición vítrea (Tg) del polímero, lo que a su vez se convierte en una propiedad importante
para denotar la dureza o la durabilidad mecánica de un polímero.

Normalmente la propiedad más relevante al uso final del látex que es requerida es la de
asegurar la formación de un film bien formado en las condiciones de trabajo, por lo que la
variable individual más importante a ser considerada en la elección del o de los monómeros a
utilizar es la temperatura de transición vítrea (Tg). Debe también tenerse en cuenta que la
polaridad del polímero puede afectar la temperatura a la cual puede lograrse una adecuada
formación de film. Los polímeros polares presentan normalmente una temperatura mínima de
formación de película bastante inferior a su Tg, debido a la hidroplastificación del mismo.

Normalmente las propiedades deseadas del polímero no pueden ser logradas por el uso de un
solo monómero, razón por la cual, normalmente son utilizados copolímeros de un monómero
blando con un monómero duro, en adecuada proporción, dependiendo de la aplicación.

Preparación de dispersiones Mowilith

Los copolímeros más comúnmente utilizados en recubrimientos son:

 Estireno- Butadieno
 Estireno- ésteres del ácido acrílico
 Acetato de vinilo- ésteres del ácido acrílico
 Acetato de vinilo- maleado de dibutilo
 Acetato de vinilo- Vinil éster del ácido versático
 Acetato de vinilo - estireno
 Metacrilato de metilo - Esteres del ácido acrílico

La reactividad relativa de los monómeros es un factor importante a tener en cuenta al establecer

la estrategia en la síntesis de un latex, al igual que la solubilidad en agua.

Además de esta clasificación se utiliza otra que incluye a los polímeros estabilizantes y
reticulantes.

Los monómeros estabilizantes desempeñan un papel importante en la preparación,

almacenamiento y formulación de las dispersiones al crear una esfera hidrofílica estabilizante en
torno a la partícula o al servir como coloides protectores internos.

Los monómeros de reticulación tienen una gran influencia en las propiedades de aplicación de
una dispersión, tales como dureza pendular, blocking o elasticidad, distinguiéndose por lo común
dos mecanismos diferentes de reticulación: durante la polimerización que lleva a la formación de
redes de polímeros en las partículas y el que sucede durante la formación de la película.

Monómeros – Clasificación

Monómeros duros

 Estireno
 Metil Metacrilato
 Cloruro de vinilo
 (vinil acetato)
 (vinil propionato)
 Acrilonitrilo

Monómeros blandos
  Esteres acrílicos
 Butadieno
 Etileno
 VeoVa (éster vinílico de ácido vérsático)
 Esteres do ácidos Maleico y Fumárico con C > 4

Monómeros estabilizantes

 Ácido acrílico
 Ácido metacrílico
 Ácido maleico
 Ácido fumárico
 Vinilsulfonato
 Vinilfosfonato

Monómeros reticulantes

 Polivinil- y polialil compuestos

 N-metilol compuestos y sus ésteres derivados
 Compuestos con halógeno activo

Acetato de Vinilo: monómero de bajo costo. El polímero es: proclive a la hidrólisis alcalina para
dar el alcohol polivinílico, estabilidad UV insuficiente, el homopolímero tiene alta Tg, es necesaria
la copolimerización con otros monómeros, no es ideal para aplicaciones en exteriores en las
pinturas al latex.

Considerable solubilidad en agua. Baja tendencia a copolimerizar con acrílicos, la

copolimerización con estireno es comercialmente imposible, el estireno actúa como agente de
detención, la polimerización con el acetato de vinilo en un recipiente donde se polimerizó
estireno con anterioridad es un problema frecuente.

(rl = 20 (MMA); r2 = 0,09 (Vac)) (rl = 50 (Sty); r2 = 0,1 (Vac))

VeoVa 10: éster vinílico del ácido versático, usado en copolimerización con el acetato de vinilo a
fin de disminuir la Tg y aumentar la resistencia hacia la hidrólisis y descomposición UV del
copolímero resultante.

VeoVa 10 tiene una solubilidad muy baja en el agua y muestra una tendencia mucho más baja a
hidrolizarse que el acetato de vinilo.
Cloruro de Vinildeno: líquido incoloro con un punto de ebullición cercano a la temperatura
ambiente, olor dulce característico.

Los copolímeros de cloruro de vinilideno tienen excelentes propiedades de barrera a los gases y
vapores, los homopolímeros son altamente cristalinos y durante la polimerización por emulsión
las partículas no se hinchan con este monómero. La cristalinidad del polímero puede ser
destruida por medio de la incorporación de aproximadamente 15-20 w-% de comonómero
acrílico. El cloruro de vinilideno no se considera cancerígeno pero sí hepatotóxico, debiendo
evitarse el contacto.

Etileno: usado principalmente en la polimerización por emulsión junto con el cloruro de vinilo y
el acetato de vinilo para actuar como un eficiente plastificante interno en los polímeros
resultantes (solamente con bajos contenidos de etileno <30%, de otro modo hay formación de
cristalitos, por consiguiente el valor de Tg es difícil de determinar y la temperatura de fusión de
las cristalitos domina las propiedades del polímero).

Al tratarse de un gas, se necesitarán reactores a presión para efectuar la polimerización por

emulsión con etileno, los cuales deben soportar presiones del orden de 1000 atm.

Estireno: es un líquido de relativamente alto punto de ebullición y está –al igual que la mayoría
de los monómeros acrílicos- inhibido para evitar la polimerización prematura utilizando TBC (t-
butilcatecol). El estireno puede ser copolimerizado con muchos monómeros tales como acrilatos,
acrilonitrilos y cloruro de vinilideno, pero no con acetato de vinilo, a fin de obtener polímeros de
más alta Tg.

Acrilatos, metacrilatos: los monómeros de esta familia son capaces de polimerizar

térmicamente, por lo tanto las temperaturas de almacenamiento son importantes.

Estos monómeros son fuertemente irritantes, debiendo llevarse la exposición a los mismos al
mínimo.

Metacrilato de metilo: produce polímeros duros, claros y resistentes, aumenta la temperatura

de transición vítrea y fortalece el polímero resultante.

Acrilato de 2-etilhexílo y acrilato de butilo: monómeros blandos, que llevan a la

plastificación interna, flexibilidad, adherencia, resistencia a la intemperie y tack de los
(co)polímeros resultantes. El 2-EHA aumenta considerablemente tack y no se homopolimeriza
con facilidad.
1,3-Butadieno: Es un gas a temperatura ambiente por lo que su copolimerización requiere
reactores a presión. Debe tenerse extremo cuidado en la polimerización debido a que los límites
explosivos para las mezclas Butadieno-Aire son muy amplios.

El butadieno puede producir polímeros con tres configuraciones diferentes (cis-1,4; trans-1,4 y
1,2), las cuales son fuertemente dependientes de la temperatura de reacción.

Acrilonitrilo: Contribuye a las propiedades de resistencia a los solventes en sus copolímeros. El

monómero es altamente soluble en agua y más volátil que esta. Debido a la presencia del grupo
nitrilo y de un doble enlace en la misma molécula, el Acrilonitrilo es altamente reactivo y debe
ser inhibido para evitar la polimerización durante el almacenamiento.

Monómeros funcionales

La mayoría de los monómeros funcionales son solubles en agua al mismo tiempo y se utilizan
para incorporar centros hidrofílicos dentro de polímeros hidrofóbicos a fin de estabilizar las
partículas y lograr adherencia y aceptación de pigmentos.

Usualmente son utilizados en muy pequeñas cantidades (1-3%) y poseen sitios reactivos para la
reticulación, modificación de la superficie de las partículas y procesos post-polimerización de las
partículas de látex.

Los grupos funcionales que pueden estar involucrados en este tipo de monómeros son:

1. grupos carboxilos (Ej: Acidos acrílico y metacrílico). Comentados más abajo

2. Grupos epoxi (Ej:de monómeros tales como glicidil metacrilato). Usualmente son utilizados
para mejorar la resistencia química, la dureza del film, la resistencia química y la resistencia a l
calor y a la abrasión.

3. Derivados de acrilamida (Ej: N-Metilolacrilamida). Este tipo de monómeros es usualmente

utilizados en proporciones de 1 a 7% y generan la incorporación de sitios de reticulación dentro
de las partículas del látex. Puede sufrir reticulación vía puente hidrógeno a temperatura
ambiente, como así también, pueden ser reticulados a temperatura más elevada (120 –150°C)
con formación de enlaces covalentes entre distintos grupos N-Metilol presentes en la cadena.

4. Cloruros (Ej: Cloruro de vinilbencilo). Son monómeros con sitios electrofílicos que pueden
ser reaccionados post-polimerización con nucleófilos tales como aminas, mercaptanos, etc.
5. Grupos isocianato (Ej: TMI). Estos grupos pueden ser reticulados postpolimerización ,
mediante grupos amino o hidroxilo , o bien reticular durante el proceso de formación del film.

6. Grupos amino (Ej: de monómeros funcionales como dietilaminoetilmetacrilato)

7. Grupos sulfonato (Ej:estireno sulfonato de sodio)

8. grupos hidroxilo (Ej: 2-hidroxietilmetacrilato)

Los monómeros que contienen carboxilos se introducen a menudo para actuar como sitio para
las reacciones de reticulación de la post-polimerización, modificación reológica del polímero en
dispersión o para realizar la estabilidad coloidal de las partículas de latex. Estos grupos tienden a
mejorar la estabilidad mecánica, de cizallamiento y congelamiento - descongelamiento del latex,
para mejorar la tolerancia para con los electrolitos, para mejorar la dureza de la película y la
adherencia de una película de latex a un substrato.

Los grupos carboxilos son capaces de formar enlaces hidrógeno y enlaces covalentes y pueden
ser reticulados iónicamente.

Los ácidos acrílico y metacrílico son los más usualmente utilizados, ambos son muy solubles en
agua y presentan una gran tendencia a la autoreticulación.

En algunos casos se pueden introducir ácidos dicarboxílicos (por ej. , ácido itacónico, ácido
fumárico) que no pueden ser homopolimerizados, lo cual nos permite aumentar grandemente la
estabilidad coloidal y el número de sitios activos.

La forma como estos ácidos son cargados en el reactor, el pH y el tipo de ácido influirán en la
ubicación de los grupos carboxilo dentro de las partículas resultantes.

Y esto a su vez, tendrá influencia sobre las propiedades del látex.

La acrilamida cumple esencialmente con las mismas exigencias que los monómeros carboxílicos,
sin introducir una carga en el medio básico. La acrilamida es una neurotoxina, y debe evitarse la
exposición a la misma.

Temperaturas de transición vítrea de homopolímeros I

Monómero Transición vítrea temperatura [°C] solubilidad en agua [g/100ml]

Vinil acetato + 29 2.5

Vinil propionato +7 6.0

VeoVa 10 -2 <0.1

Cloruro de vinilideno + 80 0.11

Acrilonitrilo + 100

Etileno (-125)

Estireno + 100 0.027

Metil Metacrilato +105 1.3

2-Etil hexil Acrilato -85 0.01

n-Butil Acrilato -54 0.16

Ácido Acrilico (cristalino) + 166 Miscible

Ácido metacrìlico + 185 Miscible

Acril amida (cristalino) + 153 204

Hidroxi Etil Metacrilato + 55

La influencia de la estructura del monómero en la temperatura de transición vítrea de los

homopolímeros.

La temperatura de transición vítrea se define como la temperatura en la cual un material

polimérico pierde sus características que lo hacen similares a la goma y pasa en cambio a un
estado como de vidrio. A esta temperatura se pierden la flexibilidad rotacional de las ligaduras
C-C en la cadena y la concomitante movilidad segmental independiente, tornándose rígido el
material.

La posibilidad de conformaciones moleculares diferentes ya no se da con facilidad, quedando las

moléculas de polímeros efectivamente congeladas en posición.

En la primera sección del cuadro siguiente se representa la influencia de la longitud de la cadena

del compuesto de alcohol en un éster acrílico sobre la temperatura de transición vítrea.

La introducción de cadenas de alquilos más largas en el monómero evita que las cadenas de
polímeros se agreguen y microcristalicen y por lo tanto, actúa como un ablandador interno en el
homopolímero. Cuanto más larga la cadena alquílica, tanto más baja será la temperatura de
transición vítrea.

En la segunda sección del cuadro se observa la misma influencia de la cadena de alquilos, si bien
el nivel de transición vítrea es aproximadamente 100°C mayor que para el sistema acrílico
“simple”. Este efecto puede atribuirse al grupo metílico en el metacrilato. Este grupo metílico se
adosa directamente a la cadena principal del polímero y retrasa estéricamente la rotación de la
cadena y la movilidad segmental: los substituyentes en la cadena principal conducen a un
aumento en la temperatura de transición vítrea.

Temperaturas de transición vítrea de homopolímeros II

Monómero Temperatura transición vítrea

[°C]

metil Acrilato +8

Etil Acrilato - 22

n-Butil Acrilato - 54

2-Etilhexil Acrilato - 85

metil Metacrilato + 105

Etil Metacrilato + 65

n-Butil Metacrilato + 20

2-Etilhexil Metacrilato - 10

Decil Metacrilato - 70

n-Butil Acrilato - 54

iso-Butil Acrilato - 43

sec.-Butil Acrilato - 20

ter.-Butil Acrilato + 41

n-Butil Metacrilato + 20

iso-Butil Metacrilato + 48

sec.-Butil Metacrilato + 60

ter.-Butil Metacrilato + 107

La estructura del alcohol esterificado en la cadena lateral tiene también un efecto considerable
sobre la temperatura de transición vítrea. Como puede verse en la tercera sección de este
cuadro, el aumento de las exigencias estéricas del alcohol esterificado con respecto al ácido
acrílico, produce también un aumento en la temperatura de transición vítrea.

Este efecto se debe nuevamente a la obstaculización estérica en la rotación de la cadena

principal, causada por grupos laterales voluminosos, tales como el grupo butilo terciario. Los
substituyentes voluminosos en la cadena lateral (vecinos a la columna vertebral del polímero)
llevan a un aumento de la temperatura de transición vítrea.
En la cuarta sección de este cuadro se combinan las exigencias estructurales para obstaculizar la
rotación de los enlaces c-c en la cadena principal del polímero. Es evidente que todos los efectos
contribuyen a un aumento de la temperatura de transición vítrea en el homopolímero resultante.
Los efectos estéricos se suman a un aumento general en la temperatura de transición vítrea.

Si bien se encuentran ilustrados en los ejemplos de acrilatos, estos principios pueden

generalizarse para una amplia gama de monómeros, aunque los efectos tales como las uniones
puente-hidrógeno (por ej. péptidos, proteínas, ADN, Poliaramide-Kevlar) y las interacciones
iónicas deben ser tenidas en cuenta.

La composición típica de un copolímero para aplicaciones en pinturas consiste en uno a tres

monómeros principales para modular las propiedades principales del polímero tales como la
temperatura de transición vítrea, en este caso el estireno y el acrilato de n-butílico. Por lo
común, los monómeros estabilizantes se copolimerizan, tales como el ácido acrílico o metacrílico.
Para obtener propiedades especiales también se copolimerizan los monómeros de reticulación o
aquéllos que producen adherencia.

Este bosquejo no representa la composición de la dispersión, sino únicamente las composiciones

de monómero utilizadas para la polimerización por emulsión. Otros factores tales como los
Emulsionantes, los coloides protectores y los iniciadores o solventes influyen también
considerablemente sobre las propiedades de dispersión.

Composición de un típico copolímero para aplicaciones en pinturas

Monómeros Ejemplos

Monómero duro Estireno

Monómero blando Butil Acrilato

Monómero estabilizante Ácido acrílico, metacrílico

Monómero reticulante N-metilol acrilamida o Divinil-compuestos

Monómero promotor de adhesión HidroxiEtil Acrilato

Sistemas reticulantes

En general, la reticulación de las partículas de látex puede ser dividida en tres categorías:

 Reticulación homogénea (intrapartícula). Ej:Divinilbenceno

 (DVB) o etilenglicol dimetacrilato (EGDMA)
 Reticulación interfacial. Ej: Reticulación intersticial
En los sistemas de reticulación homogénea, un monómero di o polifuncional es
copolimerizado en la mezcla de monómeros con una distribución idealmente homogénea de los
sitios de reticulación dentro de la cadena de polímero.

En los sistemas de reticulación interfacial, los grupos reticulantes están ubicados en sobre la
superficie de las partículas de látex, reaccionando al entrar en contacto las partículas durante la
formación del film y, eventualmente, con la sistencia de temperaturas elevadas.

En los sistemas de reticulación intersticial, la reticulación ocurre en la fase acuosa, dónde

polímeros solubles o dispersos en agua sufren reticulación(Ej: resinas melamina-formaldehído).
De esta manera , las partículas de la dispersión (las que a su vez pueden presentar reticulación
homogénea) quedan dispersas dentro de una red de polímero reticulado. Adicionalmente , los
grupos reactivos de las partículas dispersas grupos carboxilos) pueden reaccionar con el
polímero presente en la fase acuosa , pasando a integrar la red de polímero reticulado.

Los sistemas de reticulación permiten mejorar una serie de propiedades del polímero, como ser:

 Resistencia a la abrasión.
 Resistencia a los solventes
 Estabilidad de las propiedades mecánicas a los cambios de temperatura
 Resistencia al impacto
 Dureza

Emulsionantes

Estructura General

Otro componente importante en una dispersión es el emulsionante. Cambiando la concentración

del emulsionante, los parámetros tales como el tamaño de la partícula, la cinética de la reacción
y la estabilidad de la dispersión se ven fuertemente afectados. En principio, un emulsionante es
un jabón que consiste en un grupo de cabeza polar (hidrofílico) y una cola no polar (hidrofóbico).
Esta combinación de características inherentemente incompatibles en una molécula lleva a una
fuerte tendencia por parte de estos compuestos a autoconformarse en agregados-micelas.

La tendencia de un emulsionante a seguir este proceso para formar micelas está determinado
por su CMC (concentración micelar crítica), lo cual a su vez es una función de su solubilidad en
agua.

Emulsionantes
 Hidrofóbico Hidrofílico

Alquil- -X-(CH2-CH2-O-)n X = NH, S, O

Aril- -COO–

-OSO3–

-SO3–

-NH4+

Básicamente, los emulsionantes pueden:

 Actuar estabilizando las gotas de monómero en forma de emulsión

 Servir a la solubilización de monómeros dentro de las micelas de surfactantes
 Estabilizar las partículas de látex formados, así como las partículas en crecimiento
durante la polimerización.
 Actuar solubilizando al polímero
 Servir como sitios de nucleación de partículas
 Actuar como agentes de transferencia de cadena o retardadores.

Los emulsionantes primariamente determinan el tamaño y distribución del tamaño de partícula,

durante la polimerización en emulsión.

La concentración micelar crítica (CMC)

Los Emulsionantes estabilizan las partículas dispersas del polímero producidas durante la
polimerización por emulsión. Como se puede ver nuevamente en el gráfico, los Emulsionantes
son compuestos con bajo peso molecular que contienen una zona hidrofóbica y una hidrofílica.
Debido a esta estructura, los Emulsionantes se reúnen en la interface entre el polímero y la fase
acuosa.

Los efectos estéricos o electrostáticos entre las partículas, debidos a las moléculas absorbidas
del emulsionante, evitan que se agreguen las partículas finamente dispersadas del polímero.

Si la parte hidrofílica del emulsionante está electrostáticamente no cargada, el emulsionante se

denomina “no iónico”, si contiene una carga negativa, al emulsionante se lo llama “aniónico” y si
hay presencia de cargas positivas, de lo denominará “catiónico”.

Si los Emulsionantes están mezclados con agua, forman micelas por encima de una
concentración crítica. Esta característica de los Emulsionantes tiene un gran impacto en la
realización de la polimerización por emulsión. La así llamada “concentración micelar crítica “
(CMC) es específica para cada emulsionante. Si la concentración del emulsionante se incrementa
significativamente por encima de la concentración micelar crítica , el comportamiento de
agregación cambia y se forman, por ejemplo, micelas parecidas a varillas.

En general, las polimerizaciones en emulsión son llevadas a cabo a una concentración de

emulsionante debajo de la CMC., lo cual llevará a la formación de partículas con tamaño más
uniforme.

Los emulsionantes son utilizados, en general, a concentraciones de 1–6% en peso, respecto a

monómero (menores concentraciones para aniónicos y mayores para no-iónicos).

Formación de micelas

Concentración de emulsionante: CMC o por encima: formación de micelas esféricas

Diámetro de una micela esférica d ~ 50-100 Ǻ

Concentración de emulsionante: Muy por encima de la CMC

Formación de micelas tipo varilla

En la figura se hace obvia la aparición de alteraciones notables de las diversas propiedades

físicas en la zona de lo que se denomina “concentración crítica de micelas” (CMC).

Determinación de la CMC

Medición de la tensión superficial: γ = f (log c) (Ejemplo: Na-lauril sulfato)

Tensión superficial del agua: 72,7 dyn/cm (20°C)

Medición de la conductividad eléctrica (Ejemplo: Na-lauril sulfato)

La única moderada caída de la tensión superficial o el único moderado aumento de la
conductividad eléctrica luego de este punto sugiere que está ocurriendo algo similar a una
separación de fase y, si bien no puede observarse ninguna marcada separación de fase, el
repentino aumento en la diseminación de la luz indica que el sistema se está volviendo de
naturaleza coloidal debido a la formación de micelas.

Emulsionantes más comunes

Nonilfenoles etoxilados (Arkopales)

En los Nonilfenoles etoxilados se puede observar un aumento de CMC con una cantidad de
unidades de polietilenóxido (grado de etoxilación), el cual se debe a la solubilidad incrementada
del emulsionante. La tendencia a la estabilización de la solución a través de la formación de
micelas decrece. Se asume que las micelas son más pequeñas para altos grados de etoxilación,
debido probablemente a las cadenas más cortas de alquilos (la solubilidad aumenta, igual a lo
antes mencionado). Los alquilofenoles no se usan más para nuevos desarrollos debido a que
muestran toxicidad en los peces y se sospecha que presentan efectos endócrinos colaterales.

Sulfatos de alcohol de éter

Los Sulfatos de alcohol de éter no contienen grupos alquilofenólicos. Las largas cadenas de
alquilos conducen a una disminución en la CMC, en tanto que las largas cadenas de etilenóxido o
grupos hidrófilos llevan a un aumento de la CMC, señalando que el efecto de la cadena de
alquilos es más pronunciado que el efecto de la mitad hidrófila del emulsionante. Esto se debe a
la solubilidad disminuida del emulsionante y al consecuente aumento en la tendencia a formar
micelas.
CMC de los emulsionantes más comunes

En estas cifras se muestran las estructuras y CMC de algunos Emulsionantes comerciales

aniónicos y no iónicos.

CMC de Emulsionantes Arkopal y Genapol

CMC [g/l] T [°C]

Alquilfenol poliglicoléter (Arkopal tipo):

C9H19-(C6H4)-O-(CH2CH2O)10-H (Arkopal N 100) 0,026 55

C9H19-(C6H4)-O-(CH2CH2O)15-H (Arkopal N 150) 0,041 55

C9H19-(C6H4)-O-(CH2CH2O)30-H (Arkopal N 300) 0,12 55

C9H19-(C6H4)-O-(CH2CH2O)50-H (Arkopal N 500) 0,24 55

Éter-alcohol sulfato (Genapol tipo):

C12H25-(OCH2CH2)4-OSO3Na 0,56 50

C12-14H25-27-(OCH2CH2)2-OSO3Na (Genapol LRO) 0,254 25

C12-14H25-27-(OCH2CH2)3-OSO3Na (Genapol ZRO) 0,18 25

Estos Emulsionantes se clasifican con respecto a sus propiedades estructurales en sulfatos

alquílicos, sulfonatos alquílicos, sulfonatos de alquil-benzol, sulfatos de eteralcohol, succinatos
alquílicos, sulfatos de tri-t-eterbutilfenílico y como Emulsionantes no iónicos en éteres de
poliglicol alquilfenol. Este último compuesto produce toxicidad para los peces y se sospecha que
tiene efectos colaterales endócrinos y por lo tanto, se lo está reemplazando en los productos
actuales.

Coloides protectores

Estructura y aplicación

Alternativamente o en combinación con Emulsionantes, los coloides protectores pueden utilizarse

como agentes estabilizadores en la polimerización por emulsión.

Los compuestos solubles en agua con alto peso molecular, tales como el alcohol polivinílico, se
utilizan comúnmente como coloides protectores.

Se pueden utilizar parámetros del coloide protector, tales como la viscosidad (proporcional al
peso molecular) y el grado de saponificación (que influencia la densidad de grafting del coloide
protector) para determinar las propiedades de dispersión tales como absorción de agua, la
viscosidad, o la distribución del tamaño de la partícula. En contraste con los Emulsionantes, los
coloides protectores no forman micelas y sus soluciones presentan viscosidades mucho mayores
que las soluciones de emulsionante. Además, las dispersiones estabilizadas por coloides
protectores a menudo exhiben una viscosidad estructural.

Poli(vinil alcohol)

Compuestos de alto peso molecular y solubles en agua

Parámetros variables:

1. grado de hidrólisis (grado de saponificación)

a) Mowiol 18-88 grado de saponificación 88 Mol%

b) Mowiol 20-98 grado de saponificación 98 Mol%

2. Viscosidad (Peso molecular)

a.) Mowiol 8 -88 Viscosidad 8 mPas ( 4% soln.)

b.) Mowiol 26 -88 Viscosidad 26 mPas ( 4% soln.)

c.) Mowiol 40 -88 Viscosidad 40 mPas ( 4% soln.)

Los coloides protectores más comúnmente usados son derivados celulósicos solubles en agua
(debido a la introducción de substituyentes hidrofílicos), los dos tipos más importantes se
muestran en el siguiente gráfico. Debido a su alto peso molecular y a su estructura, los coloides
protectores se incorporan en parte a las partículas del polímero. Este efecto se denomina
polimerización por injerto. Por este hecho, las dispersiones, que se estabilizan menudo exhiben
una estabilidad drásticamente más alta con respecto al esfuerzo mecánico que las dispersiones
estabilizadas por Emulsionantes que se le puedan comparar. Especialmente en las dispersiones
que se estabilizan utilizando derivados celulósicos, se podrán inducir interesantes
comportamientos de la viscosidad.

Compuestos de alto Peso molecular y solubles en agua:

 Carboximetil-celulosa CMC

HidroxiEtil-celulosa HEC

Parámetros variables:

 Grado de substitution (DS)

 Peso molecular (M)

En la formulación de algunas pinturas se utiliza la interacción de las funcionalidades hidroxílicas

libres de una dispersión estabilizada a través de coloides protectores para lograr estas
características especiales de viscosidad.

Una tercera clase de coloides protectores está representada por otros polímeros hidrofílicos o
copolímeros. Aquí se hace posible una enorme variedad estructural. En la siguiente gráfica se
presentan dos ejemplos. Por lo general, se puede ver fácilmente que los Emulsionantes, lo
mismo que los coloides protectores, juegan un papel importante en una dispersión. Contribuyen
principalmente en:

a) La estabilización del sistema químico coloidal durante la polimerización por emulsión.

b) La estabilización de la dispersión final durante la formulación, por ej. contra el esfuerzo

mecánico en un disolvente.

c) Al cambiar las propiedades de la viscosidad en una dispersión o de una formulación derivada

de una dispersión.

Compuestos de alto Peso molecular y solubles en agua

Copolímeros de N-metil vinil acetamida, ejemplos:

  Dioctil maleato
 poli-N-vinil pirrolidona

Iniciadores: Principios y ejemplos

Existen dos formas principales, por la cual son formados los radicales libres para comenzar una
polimerización: por escisión hemolítica de en enlace simple o por transferencia de electrones
desde un ion o una molécula. La hemólisis de un enlace simple es normalmente lograda por
acción del calor, existiendo muchos compuestos que sufren termólisis en un rango de
temperaturas de 50-100ºC. Los iniciadores que sufren termólisis más comúnmente utilizados
son los persulfatos. Como puede verse en las ilustraciones, la única diferencia entre los distintos
iniciadores del tipo persulfato, es el contraión. Sin embargo, la diferencia en el contraión trae
aparejada una fuerte diferencia en el peso molecular, lo cual indica que los iniciadores no
pueden ser intercambiados utilizando la misma masa. Una segunda diferencia importante entre
los distintos persulfatos es su solubilidad, como puede verse en las tablas adjuntas, si
comparamos los persulfatos de amonio, sodio y potasio. El persulfato de potasio necesita más
agua para lograr su disolución resultando, por lo tanto, en que sólo bajas concentraciones de
iniciador podrán ser preparadas. Una tercera razón, por la cuál los iniciadores no pueden
intercambiarse fácilmente es la diferencia entre los tiempos de vida media de los diferentes
persulfatos, que se verá en una tabla posterior.

Iniciadores solubles en agua

Iniciación por descomposición térmica: peso molecular solubilidad

(g/l H2O, 20°C)

amonio peroxodisulfato (APS):(NH4)2S2O8 228.2 620 g/l

sodio peroxodisulfato (NaPS):Na2S2O8 238.1 545 g/l

Potasio peroxodisulfato (KPS):K2S2O8 270.3 50 g/l

Peroxido de Hidrógeno:H2O2 34.02 Miscible

Iniciadores de peroxodisulfato

Muestran esencialmente dos mecanismos de descomposición pH-dependientes. En contacto con

el agua se descomponen en sulfato y en fragmento de peroxosulfato.

Condiciones ácidas
El fragmento de peroxosulfato es inestable en un medio ácido y por lo tanto se descompone
rápidamente en peróxido de hidrógeno y en un fragmento de sulfato.

Condiciones básicas

El fragmento de peroxosulfato es más estable en un medio básico. Se descompone bajo esfuerzo

térmico.

Peróxido de Hidrógeno como iniciador

Se descompone a 80°C. Sin embargo, pequeñas impurezas tales como los restos metálicos y las
sales alcalinas catalizan fuertemente la descomposición. La catálisis alcalina es demasiado eficaz
para permitir el uso del peróxido de hidrógeno como iniciador en un medio alcalino, la reacción
puede quedar fuera de control.

Iniciadores

Los iniciadores de peróxido comunes (por lo común compuestos de azufre con un alto grado de
oxidación) pueden combinarse con agentes reductores de manera de comenzar la polimerización
ya a bajas temperaturas. Como agregado se puede introducir un catalizador para aumentar la
relación de la formación radical.

Agentes de reducción

Por lo general se utilizan compuestos de azufre con un bajo grado de oxidación como agentes
reductores.

El disulfito o el metabisulfito de sodio (el cual se hidrata en bisulfito de sodio en agua), el

tiosulfato de sodio, sulfito de sodio o sulfooxalato de formaldeído (Rongalit) sirven como dadores
de electrones en la reacción Redox.

Catalizadores

Las sales de hierro (II) se utilizan comúnmente como catalizadores, especialmente el sulfato de
hierro (II) y las “sales de Mohr” (Iron (II) ammonium sulfate hexahydrate).

Estas sales se agregan en cantidades catalíticas algo bajas a fin de aumentar el grado de
descomposición del sistema Redox. Debido a que el ion de hierro (II) primero se oxida y luego
en una segunda etapa se reduce nuevamente, su actividad se regenerará a través de la reacción
y en consecuencia no se agotará.

Los mecanismos de descomposición del iniciador acrecentado por Redox, con y sin catalizador,
se muestran en el siguiente cuadro.

Iniciadores solubles en agua - Iniciación redox

Tal como se ilustra en la sección superior del gráfico, la presencia de un agente reductor lleva a
una descomposición más rápida y eficaz de la molécula del iniciador. En lo esencial, un
mecanismo similar vale para la descomposición del iniciador acrecentado por Redox, con la
diferencia que cantidades catalíticas de hierro (II) hacen el papel de agente reductor, el cual
primero es oxidado por el iniciador y luego reducido nuevamente por el agente bisulfito,
acrecentando de este modo el grado de reacción aún más que con el simple uso del sistema
Redox. Estos mecanismos de arranque que implican el uso de sistemas Redox y Redox
catalizados permiten comenzar la polimerización a temperaturas tan bajas como los 20°C. De
todos modos, a temperaturas tan bajas es difícil controlar la reacción en lo que hace a la
disipación del calor.
Proceso de iniciación y propagación en cadena

La reacción inicial en la polimerización radical está determinada por dos etapas: descomposición
del iniciador y adición radical al primer monómero. La velocidad de reacción depende del grado
de descomposición (por ej. la mitad del tiempo de vida, la energía de activación) del iniciador, el
cual a su vez depende de la temperatura. El radical que resulta de la descomposición del
iniciador es una especie altamente reactiva que reacciona con facilidad con la unión doble de una
primera molécula de monómero al formar una unión covalente y otro radical en el lugar terminal
del monómero.

Este radical terminal es ahora capaz de agregar otra unidad de monómero no saturada, lo cual
conduce al crecimiento de la cadena polimérica. La reacción del crecimiento requiere una
activación mucho más baja de la energía comparada con la reacción de iniciación, por lo tanto su
velocidad es menos dependiente de la temperatura que la velocidad bruta de reacción de la
reacción inicial.

Otros componentes usuales de un polímero en emulsión

Modificadores reológicos

Son agregados con la finalidad de lograr la viscosidad deseada a un shear determinado, en

función de la aplicación final que se dará al polímero en emulsión
Todos estos aditivos reológicos son polímeros solubles en agua capaces de espesar y alterar el
comportamiento reológicos del látex.

Polímeros poliacrìlicos, poliuretánicos o celulósicos pueden ser utilizados.

El mecanismo de espesamiento dependerá del tipo de estructura que el modificador reológicos

forme con las partículas de látex. Las interacciones entre el polímero soluble en agua y el látex
pueden variar, desde un simple espesamiento de la fase acuosa (espesantes no adsorbentes)
hasta la formación de una verdadera red entre las partículas del látex , por adsorción intensa del
modificador reológico sobre las mismas. Cuando se forma este tipo de estructuras , no sólo la
viscosidad aumentará sino que también será alterada la dependencia de la misma con el shear.

La interacción de este tipo de modificadores reológicos con las partículas de látex, dependerá
fuertemente de la composición monomèrica de dicho látex, pero también tiene una influencia
sumamente importante el tipo de emulsionante utilizado debido a que según la fuerza con que
dicho emulsionante esté adsorbido a las partículas de látex, este podrá o no ser desplazado por
el modificador reológico y promover el efecto deseado.

Agentes de transferencia de cadena

Son a menudo adicionados, con el fin de regular el peso molecular o la distribución del mismo en
el látex. Los mercaptanos son comúnmente utilizados, aunque cloroformo y tetracloruro de
carbono también pueden ser usados.

Buffers

Algunos monómeros sufren hidrólisis a elevados valores de pH, mientras que permanecen
estables a pH =7 o menos. En ciertos casos, un pH demasiado bajo puede llevar a una
prematura reticulación, si son utilizados reticulantes del tipo NMetilol acrilamida. La velocidad de
descomposición de los iniciadores también es influenciada por el pH y por lo tanto, él numero de
radicales libres presentes. El pH también afectará la disociación de los monómeros de ácido
carboxílico, pudiendo alterarse la relación de cargas alrededor de las partículas y la consiguiente
estabilidad del látex.

Todas estas observaciones muestran que el control del pH durante la polimerización y luego de
finalizada es muy importante, por lo que la utilización de un sistema Buffer se hace normalmente
necesario; sin embargo, se debe ser cuidadoso en la selección del mismo, ya que estos buffers
generalmente son sales, las cuales influencian la estabilidad coloidal y el tamaño de partícula.
Post aditivos

Antiespumantes

Cantidad y tipo deben evaluarse cuidadosamente para cada látex en particular.

Coalescentes /Plastificantes

Los coalescentes son adicionados siempre que se desee mejorar las condiciones de formación del
film de un polímero con Tg superior a la temperatura ambiente. Más adelante se verá más en
detalle.

Los plastificantes (Ej: Dialquil ftalatos), básicamente, se comportan de una manera similar pero
permanecen durante mucho más tiempo en el film.

Biocidas/Fungicidas

Los látex y coatings son susceptibles de sufrir contaminación microbiana y consiguiente

deterioro. Los látex estireno-butadieno y en menor medida los estireno-acrìlicos, son
particularmente vulnerables. Para protegerlos de una eventual contaminación, son adicionados
biocidas y/o fungicidas. La elección de los mismos dependerá de una serie factores, como ser:
pH, contaminación más probable, etc.

Antioxidantes y Absorbedores de radiación UV

La degradación oxidativa de un polímero ocurre vía radicales libres.

Estos radicales pueden ser producidos de varias maneras, siendo las más habituales, presencia
de restos de iniciador con descomposición térmica posterior y la exposición a la radiación UV.

Particularmente, la irradiación en longitudes de onda de 300-400 nm posee energía suficiente

para romper un enlace covalente. La absorción de radiación UV genera radicales por ruptura de
enlaces hidroperóxido y enlaces carbonilo.

Es prácticamente imposible producir un polímero sin introducir grupos hidroperóxido. Una vez
que la oxidación ha comenzado, la generación de hidroperóxidos aumenta con rapidez. Este tipo
de reacciones son autocatalíticas y trazas de metales (Co, Cu, Fe, etc.) aceleran la
descomposición.
 La estructura del polímero tendrá un papel importante en la resistencia a la oxidación, ya que ,
por ejemplo, la presencia de insaturaciones en el polímero hará al mismo más sensible, debiendo
recurrirse a la incorporación de agentes que lo protejan.

Dentro de los antioxidantes más utilizados, podemos encontrar:

 Fenoles estéricamente impedidos. Actúan como absorbedores de la luz visible.

 Aminas aromáticas
 Aminas estéricamente impedidas: Efectivas en la prevención de la degradación UV.
 Quelatos de iones metálicos de transición.

Moldeado, Inyección, Extrusión

Artículos Termoplasticos

Procedimientos De Elaboración

A partir de los polímeros y de acuerdo con el tipo de artículo que se desea confeccionar se
emplean distintos procedimientos, siendo los principales:

1. Moldeo por inyección

2. Moldeo por extrusión
3. Moldeo por soplado
4. Moldeo por vacío
5. Calandrado

1) Moldeo por inyección

Un émbolo o pistón de inyección se mueve rápidamente hacia adelante y hacia atrás para
empujar el plástico ablandado por el calor a través del espacio existente entre las paredes del
cilindro y una pieza recalentada y situada en el centro de aquél. Esta pieza central se emplea,
dada la pequeña conductividad térmica de los plásticos, de forma que la superficie de calefacción
del cilindro es grande y el espesor de la capa plástica calentada es pequeño. Bajo la acción
combinada del calor y la presión ejercida por el pistón de inyección, el polímero es lo bastante
fluido como para llegar al molde frío donde toma forma la pieza en cuestión. El polímero estará
lo suficiente fluido como para llenar el molde frío. Pasado un tiempo breve dentro del molde
cerrado, el plástico solidifica, el molde se abre y la pieza es removida. El ritmo de producción es
muy rápido, de escasos segundos
2) Moldeo por extrusión

En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polímero es

transportado desde la tolva, a través de la cámara de calentamiento, hasta la boca de descarga,
en una corriente continua. A partir de gránulos sólidos, el polímero emerge de la matriz de
extrusión en un estado blando. Como la abertura de la boca de la matriz tiene la forma del
producto que se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida
adecuada.

Extrusión de film tubular

En esto proceso se funde polietileno de baja densidad. El fundido es extruído a través de una
matriz anular. Se introduce aire inflando el tubo del polímero extruído para formar una burbuja
del diámetro requerido, la que es enfriada por una corriente de aire. El film es arrastrado por un
par de rodillos que aplastan la burbuja manteniendo así el aire empleado para inflar la burbuja
dentro de ella.

3) Moldeo por insuflación de aire

Es un proceso usado para hacer formas huecas (botellas, recipientes). Un cilindro plástico de
paredes delgadas es extruído y luego cortado en el largo que se desea. Luego el cilindro se
coloca en un molde que se cierra sobre el polímero ablandado y le suprime su parte inferior
cortándola. Una corriente de aire o vapor es insuflado por el otro extremo y expande el material
hasta llenar la cavidad. El molde es enfriado para el fraguado.

4) Moldeo por vacío

Mediante este proceso se comprime una chapa de resina termoplástica ablandada por el calor
contra un molde frío. La chapa toma y conserva la forma del molde. Este método se emplea para
revestimientos interiores (puertas de heladeras, gabinetes, etc.)

5) Calandrado

El proceso se emplea para la fabricación de chapas y películas plásticas. Consiste en pasar un

polímero convertido en una masa blanda entre una serie de rodillos calentados. A medida que el
polímero pasa a través de los rodillos se forma" un producto uniforme. El último par do rodillos
se ajustan para dar el espesor deseado. El sistema de rodillos de enfriamiento da a las chapas o
películas su estructura molecular permanente.

Artículos Termorrígidos

1) Moldeo por compresión

Se emplean polímeros termorrígidos. Una vez comenzado el calentamiento, un plástico

termorrígido continúa endureciéndose. En el moldeado por compresión, el material se coloca en
el molde abierto. Un taco calentado aplica suficiente calor y presión para ablandar el polímero
termorrígido y llenar la cavidad del molde. La temperatura del taco y de la cavidad del molde
puede ser de hasta 149 C y la presión de Las cadenas del polímero se entrecruzan rápidamente
y el plástico se endurece tomando su forma permanente, pudiendo ser retirado del molde.

2) Modelado de laminados

El modelado para chapas se emplea para los laminados empleándose telas u otros materiales
impregnados. El material se impregna en la resina, se calienta y se hace entrar a presión en el
molde. Mantenidos en posición bajo la acción del calor y la presión, los materiales se funden
formando una densa y sólida masa en forma de lámina.

Proceso de Fundición

En este proceso no se requiere calor ni presión.

El plástico fluido se vierte en un molde, o el polímero sólido que puede ser licuado mediante
solventes o catalizadores.

En la fundición, el polímero se coloca en un molde y se solidifica por una reacción química

llamada Vulcanización. Si el plástico se solidifica por el añadido de ciertos catalizadores, se dice
que está vulcanizado.

El equipo y los moldes necesarios para el proceso son de bajo costo.

Proceso de Lecho fluidificado

Luego tenemos un interesante proceso, particularmente útil para cubrir una gran variedad de
artículos con una capa o envoltura de plástico de grosor bastante uniforme. La pieza metálica a
cubrir se calienta en un horno a temperatura superior al punto de fusión del polímero que se va
a aplicar. Una vez calentada, se sumerge de inmediato en un recipiente lleno de partículas de
polímero en polvo que se tornan, "fluidas" mediante el aire introducido por un soplete o fuelle
desde la parte inferior del recipiente.

Como la temperatura del metal es superior al punto de fusión del plástico, enseguida empieza a
formarse una capa sobre el metal caliente. El grosor de esa capa está determinado por el tiempo
durante el cual la parte metálica queda sumergida en la masa esponjosa de polvo. Cuando se ha
obtenido el grosor que se desea, la pieza se retira y luego se hace pasar por un horno para la
fusión final del polímero.

El secreto de obtener una buena capa fluidificada es el chorro de aire a baja presión dirigido
hacia arriba a través del polímero pulverizado, para conservar al material en estado esponjoso.
Con la debida presión de aire, la masa esponjosa de polvo se comporta como un líquido,
facilitando la inmersión del metal calentado en el lecho fluidificado y obteniendo así una capa
uniforme.

Muchos tipos de objetos metálicos reciben capas de plástico uniformes y completas

sumergiéndolas a temperaturas superiores al punto de fusión del plástico. Artículos como
canastos de alambre para lavaplatos, carritos para hacer compras, complejas chapas metálicas
estampadas, quedan totalmente cubiertas y embellecidas por el proceso de Lecho fluidificado. La
capa obtenida queda libre de gotas o imperfecciones similares y rincones no cubiertos, como
sucede comúnmente cuando se pintan.

ABS

El ABS es el nombre dado a una familia de termoplásticos. El acrónimo deriva de los tres
monómeros utilizados para producirlo: acrilonitrilo, butadieno y estireno.

Las primeras formulaciones se fabricaban a través de la mezcla mecánica de, o los ingredientes
secos, o la mezcla del latex de un caucho basado en butadieno y la resina del copolímero
acrilonitrilo-estireno (SAN).

Aunque este producto tenía buenas propiedades comparado con otros materiales disponibles en
aquellos años, tenía varias deficiencias entre las que se puede contar una mala capacidad para
ser procesado así como también una falta de homogeneidad.
 Poliacrilonitrilo

Polibutadieno

Poliestireno

Para mejorar sus propiedades se fueron incorporando modificaciones en el proceso. El más

exitoso de estos consistió en la polimerización del acrilonitrilo–estireno en presencia del caucho.
El caucho en un principio tenía un alto contenido en acriolonitrilo y fueron reemplazados por
otros con bajo contenido como el polibutadieno, el caucho natural, el caucho estireno butadieno
y elastómeros acrílicos.

En la actualidad el ABS se produce, preponderantemente, por medio de la polimerización del

estireno y el acrilonitrilo en presencia de polibutadieno, quedando como producto una estructura
de polibutadieno, conteniendo cadenas de SAN (estireno acrilonitrilo) injertados en él.

Estructura del ABS

La estructura del ABS es una mezcla de un copolímero vítreo (estireno – acrilonitrilo) y un

compuesto elástico principalmente el polímero de butadieno. La estructura con la fase
elastómera del polibutadieno (forma de burbujas) inmersa en una dura y rígida matriz SAN.
El ABS es un plástico más fuerte, por ejemplo, que el poliestireno debido a los grupos nitrilo.
Estos son muy polares, así que se atraen mutuamente permitiendo que las cargas opuestas de
los grupos nitrilo puedan estabilizarse. Esta fuerte atracción sostiene firmemente las cadenas de
ABS, haciendo el material más fuerte. También el polibutadieno, con su apariencia de caucho,
hace al ABS más resistente que el poliestireno.

Propiedades

Los materiales de ABS tienen importantes propiedades en ingeniería, como buena resistencia
mecánica y al impacto combinado con facilidad para el procesado.

La resistencia al impacto de los plásticos ABS se ve incrementada al aumentar el porcentaje de

contenido en butadieno pero disminuyen entonces las propiedades de resistencia a la tensión y
disminuye la temperatura de deformación por calor.

El amplio rango de propiedades que exhibe el ABS es debido a las propiedades que presentan
cada uno de sus componentes.

El acrilonitrilo proporciona:

 Resistencia térmica
  Resistencia química
 Resistencia a la fatiga
 Dureza y rigidez

El butadieno proporciona:

 Ductilidad a baja temperatura

 Resistencia al impacto
 Resistencia a la fusión

El estireno proporciona:

 Facilidad de procesado (fluidez)

 Brillo
 Dureza y rigidez

Excepto en películas delgadas, es opaco y puede ser de color oscuro o marfil y se puede
pigmentar en la mayoría de los colores, obteniéndose partes lustrosas de acabado fino.

La mayoría de los plásticos ABS son no tóxicos e incoloros.

Pueden ser extruidos, moldeados por inyección, soplado y prensado. Generalmente los grados
de bajo impacto son los que más fácil se procesan. Los de alto impacto son más dificultosos
porque al tener un mayor contenido en caucho los hace más viscosos.

A pesar de que no son altamente inflamables, mantienen la combustión. Hay algunos tipos
autoextinguibles para cuando se requiere algún producto incombustible, otra solución consiste
en aplicar algún retardante de llama.

Dentro de una variedad de termoplásticos el ABS es importante por sus balanceadas

propiedades. El ABS se destaca por combinar dos propiedades muy importantes como ser la
resistencia a la tensión y la resistencia al impacto en un mismo material, además de ser un
material liviano.

Resistencia a la
Alta
abrasión

Permeabilidad Todos los grados son considerados impermeables al agua, pero ligeramente permeables al vapor.

Propiedades
No los degradan los aceites son recomendables para cojinetes sometidos a cargas y velocidades moderadas
relativas a la fricción
 Es una de las características más sobresalientes, lo que permite emplearla en partes de tolerancia dimensional
Estabilidad
cerrada. La baja capacidad de absorción de la resina y su resistencia a los fluidos fríos, contribuyen a su
dimensional
estabilidad dimensional

La mayoría de estas resinas, están disponibles en colores estándar sobre pedido, se pueden pigmentar aunque
Pigmentación
requieren equipo especial.

Facilidad de unión Se unen fácilmente entre sí y con materiales plásticos de otros grupos mediante cementos y adhesivos

Cap. de absorción Baja

La exposición prolongada al sol produce una capa delgada quebradiza, causando un cambio de color y
Propiedades
reduciendo el brillo de la superficie y la resistencia a la flexión. La pigmentación en negro provee mayor
ambientales
resistencia a la intemperie

Generalmente buena aunque depende del grado de la resina, de la concentración química, temperatura y

Resistencia química esfuerzos sobre las partes. En general no son afectadas por el agua, sales inorgánicas, álcalis y por muchos

ácidos. Son solubles en ésteres, acetona, aldehídos y en algunos hidrocarburos clorados

Se adaptan bien a las operaciones secundarias de formado. Cuando se calientan, los perfiles extruidos, se
Formado
pueden doblar y estampar.

Facilidad de Sus características son similares a las de los metales no ferrosos, se pueden barrenar, fresar, tornear, aserrar y

maquinado troquelar

Acabados
Pueden ser acabados mediante metalizado al vacío y electro plateado
superficiales

Resistencia a la
Se presenta para cargas cíclicas o permanentes mayores a 0.7 Kg mm2
fatiga

Recocida Se mantiene 5° C arriba de la Temp. de distorsión durante 2 a 4 h.

Propiedades Cuantitativas
Grados de ABS
Método
Propiedades Unidad Alto Impacto Bajo Resistente al
ASTM
impacto medio Impacto calor

Mecánicas a 23°C

Resistencia al impacto, prueba

D2546 J/m 375-640 215-375 105-215 105-320
Izod

Resistencia a la tensión D638 Kg. / mm2 3,3 – 4,2 4,2-4,9 4,2-5,3 4,2-5,3

Elongación D638 % 15-70 10-50 5-30 5-20

Módulo de tensión D638 173-214 214-255 214-265 214-265

Dureza D785 HRC (Rockwell) 88-90 95-105 105-110 105-110

Peso específico D792 1,02-1,04 1,04-1,05 1,05-1,07 1,04-1,06

 Térmicas

X 105 cm / cm*
Coeficiente de expansión térmica D696 9,5 –11,0 7,0-8,8 7,0-8,2 6,5-9,3
°C

°C a 18,4 Kg
Distorsión por calor D648 93-99 96-102 96-104 102-112
/cm2

Obtención del acrilonitrilo

El acrilonitrilo es producido en cantidades comerciales casi exclusivamente por un método

desarrollado en fase vapor en el que se produce la oxidación del propileno y amoníaco con
catalizadores.

C3H6 + NH3 + 3/2O2 catalizador C3H3N + 3H2O

El proceso comercial utiliza un reactor de lecho fluido en el cual el propileno el amoníaco y el aire
se ponen en contacto con un catalizador sólido a una temperatura de 400 a 510 °C y una
presión entre 0.5 y 2 atmósferas. Es un proceso de una sola pasada y por cada 1.1 Kg. de
propileno se obtiene 1 Kg. de acrilonitrilo.

El efluente caliente que sale del reactor es dirigido a una torre de absorción en contracorriente
donde se separa una solución de acrilonitrilo de gases N2, CO, CO 2 e Hidrocarburos que no
reaccionaron. Los gases se hacen pasar por un incinerador para quemar el CO y los HC.

La solución que contiene acrilonitrilo es pasado a una columna de recuperación donde se obtiene
una corriente de acrilolinitrilo crudo que contiene también HCN. Del fondo de la columna se
obtiene un efluente que en una segunda columna de recuperación se obtiene acetonitrilo y agua.
En una última columna se separa el acrilonitrilo de impurezas.

Como residuos del proceso se obtiene HCN el cual es usado principalmente en la manufactura de
metil metacrilato y acetonitrilo el cual puede ser tratado para obtener un producto industrial
utilizado como solvente.

Obtención de butadieno

El butadieno es producido primariamente como un subproducto en el vapor del cracking de

hidrocarburos para producir etileno. Excepto bajo raras circunstancias del mercado, el butadieno
es casi exclusivamente manufacturado por este proceso en los Estados Unidos, oeste de Europa
y Japón.

A: 1° Torre de extracción
B: Remoción de solvente
C: 2° Torre de extracción
F: Torre de recuperación solvente
El crackeo de vapores de hidrocarburos es una compleja reacción endotérmica de pirólisis.
Durante la reacción, la alimentación de hidrocarburos, es calentada a aproximadamente 800°C y
0.34 atm por lo menos durante un segundo para que las uniones carbono-carbono y carbono –
hidrógeno se rompan. Como resultado se obtiene una mezcla de olefinas, aromáticos,
alquitranes y gases. Estos productos son enfriados y separados en cortes de diferentes rangos
de ebullición, C1, C2, C3, C4, etc. La fracción C4 contiene butadieno, isobutileno, 1- buteno, 2-
buteno y algún otro hidrocarburo menor. El rendimiento total de butadieno depende de los
parámetros con los cuales se desarrolla el proceso y la composición de la alimentación.
Generalmente los vapores de crackeo más pesados producen mayores cantidades de butadieno
como subproducto. El proceso de separar al butadieno de los otros componentes de la fracción
C4 es principalmente realizada comercialmente por la extracción líquida-líquida (destilación
extractiva). Los solventes más comúnmente utilizados son el acetonitrilo y dimetilformamida, los
cuales tienen mayor afinidad por el butadieno.

Obtención de estireno

La manufactura del Estireno se realiza principalmente por el método de la deshidrogenación del

etilbenceno. Este proceso es simple en concepto:

C6H5CH2CH3 C6H5CHCH2 + H2

La deshidrogenación del etilbenceno a estireno toma lugar con un catalizador de óxido de hierro
y otro de óxido de potasio, en un reactor de lecho fijo a una temperatura entre 550 – 680 °C en
presencia de vapor y a baja presión ( 0.41 Ata), dado que bajas presiones favorecen el avance
de la reacción.

Los principales subproductos que se obtienen en el reactor de deshidrogenación son tolueno y

benceno.

La figura muestra una típica unidad de deshidrogenación.

El etilbenceno y el reciclado de etilbenceno es combinado con vapor y precalentado por

intercambio de calor con el producto a la salida del reactor. Antes de entrar el reactor se mezcla
con más vapor que sale de un sobrecalentador que eleva la temperatura del vapor a 800°C. Esta
mezcla es alimentada a los reactores donde se produce la reacción. El efluente del reactor pasa
por un intercambiador de calor donde es refrigerado. El condensado es separado en gas de
venteo (mayormente hidrógeno), agua de proceso y fase orgánica. El gas de venteo es removido
por un compresor para se usado como combustible o para recuperación de hidrógeno. El agua de
proceso es separada de materiales orgánicos y reutilizada. La fase orgánica es bombeada con
inhibidores de polimerización a un tren de destilación.

A:Sobrecalentador
B:Reactor
C:Intercambiador
D:Condensador
E: Tambor

En el tren de destilación los subproductos benceno y tolueno son recuperados en la parte

superior de la columna benceno-tolueno. Las colas de la columna benceno tolueno son destiladas
en una columna de reciclado del etilbenceno donde se efectúa la separación del etilbenceno del
estireno. El etilbenceno que contiene por encima de un 3% de estireno es conducido a la sección
de deshidrogenación donde es reciclado. Las colas que contienen estireno, subproductos más
pesados que el estireno, polímeros, inhibidor y por encima de 1000 ppm de etilbenceno son
bombeados a la columna de acabado de estireno. El producto que sale de la parte superior de la
columna de destilación es estireno puro. Las colas son procesadas en un sistema de
recuperación de residuos (destilación flash o una columna pequeña de destilación) para
separarlo de los productos pesados, polímeros e inhibidor. El residuo es usado como
combustible.
Obtencion de ABS

Hay tres procesos comerciales para la manufactura del ABS:

 Emulsión
 Masa
 Suspensión - masa

Las propiedades físicas del plástico ABS varía con el método de manufactura pero varía más con
la composición. En general el proceso por emulsión se usa para hacer materiales de resistencias
de alto impacto y el proceso de masa son preferidos para materiales con menos resistencia al
impacto.

Proceso polimerización en Emulsión

El proceso de polimerización en emulsión involucra dos pasos. Se produce un látex de caucho y

luego se polimeriza el estireno y el acrilonitrilo en presencia del caucho para producir un látex de
ABS. Este látex luego es procesado para aislar a la resina ABS.
El látex de caucho es usualmente producido en reactores en batch. El caucho puede ser
polibutadieno o un copolímero de 1,3–butadieno y acrilonitrilo o estireno. El látex normalmente
tiene un contenido entre un 30 a un 50% de polímero y el resto principalmente es agua.

Los reactores para obtener polibutadieno pueden ser de acero inoxidable o de acero vidriado. La
velocidad de reacción es limitada por la capacidad del encamisado de refrigeración para extraer
calor y la reacción dura entre 12 y 24 hrs.

En la figura se representa un proceso para obtener ABS en el cual el látex de caucho se forma a
partir de polibutadieno.

Luego de producido el látex, es sujeto a una posterior polimerización en presencia de los

monómeros estireno y acrilonitrilo para producir el látex de ABS. Este puede ser producido en
batch, semicontinua o en reactores continuos. La reacción se realiza a 55-75° C a presión
atmosférica en reactores de acero inoxidable o acero vidriado.

El polímero ABS es recuperado a través de la coagulación del látex ABS. La coagulación es

usualmente lograda por la adición de un agente ( CaCl 2, NaCl, H2SO4) al látex que desestabiliza
la emulsión. La coagulación se hace a elevadas temperaturas (80-100°C). La pasta es luego
desaguada por filtración o centrifugación. La resina húmeda es secada para obtener una en bajo
contenido en humedad.

El proceso de emulsión para hacer ABS se viene practicando desde principios de los años 50’s.
Sus ventajas son la capacidad de producir ABS con un amplio rango de composiciones.
especialmente con mayores contenidos en caucho que las que se puede lograr con otros
métodos. La mezcla de los componentes y la transferencia del calor de reacción en una
polimerización en emulsión es lograda con mayor facilidad debido a la baja viscosidad y las
buenas propiedades térmicas del agua.

Los requerimientos de energía son generalmente más grandes que para otros procesos debido a
la energía usada para la recuperación del polímero. El proceso además tiene un gran gasto en
tratamiento de aguas residuales de proceso por la cantidad de agua usada.

Proceso polimerización en Masa

En el proceso de masa ABS la polimerización es conducida más que en agua en un monómero.

Este proceso usualmente consiste en una serie de dos o más reactores continuos en el cual el
caucho usado en este proceso es comúnmente una solución polimerizada de polibutadieno lineal
( o un copolímero conteniendo estireno), aunque algunos procesos de masa utilizan una
emulsión polimerizada ABS con un alto contenido en caucho.

Si un caucho lineal es usado como alimentación para el proceso de masa, el caucho se vuelve
insoluble en la mezcla de monómeros y el copolímero SAN (estireno-acrilonitrilo) que se forma
en los reactores; este caucho que no solubiliza forma partículas discretas de caucho. Esto se
llama inversión de fase porque se parte de una fase continua de caucho para pasar a una fase
continua de SAN con partículas discretas de caucho inmersas en la matriz SAN. El injerto del
SAN en las partículas de caucho ocurre como en el proceso de emulsión. Típicamente el proceso
masa produce partículas más grandes (0.5 a 5 mm) que aquellas basadas en el proceso en
emulsión (0.1 a 1 mm) y contiene oclusiones más grandes de polímero SAN.

El recipiente de reacción incluye iniciadores de polimerización, agentes de cadena y otros

aditivos. Diluyentes son a veces usados para reducir la viscosidad de la mezcla de monómero y
polímero facilitando el proceso de la conversión.

La mezcla de monómeros de acrilonitrilo y estireno en presencia del polibutadieno es

polimerizada a través de un cambio de fase hasta aproximadamente un 30% de conversión bajo
suficiente condiciones de corte para prevenir el entrecruzamiento del caucho.
El jarabe prepolimerizado es bombeado a un polimerizador en masa donde la conversión es
llevada hasta un 50 u 80%. Los polimerizadores en masa son operados continuamente a 120-
180° C con tiempo de residencia de 1 – 5 h. El calor de polimerización es removido por
evaporación, transferencia de calor a través de las paredes del reactor y calentamiento del
monómero que va a ser cargado. Los vapores son condensados, reciclados y alimentan la
corriente de monómeros que son cargados. Después de la reacción el polímero es bombeado a
un evaporador donde los monómeros que no reaccionaron son removidos bajo aspiración a
temperaturas de 150° C. Normalmente cerca del 5-30% de la corriente de alimentación es
removida por no reaccionar y reciclada. El producto resultante es resina ABS y es luego
pelletizada.

El proceso de masa ABS fue originalmente adaptado del proceso para obtener poliestireno. Este
proceso tiene dos ventajas inherentes sobre la polimerización por suspensión y por emulsión.
Una es que el agua residual de tratamiento es mínima y otra es el ahorro de energía por evitar
la etapa de separación y secado de la resina del agua de proceso. Otra ventaja es que produce
ABS poco pigmentado, incluso algo traslucido, lo que reduce la concentración de colorantes
necesarios. Generalmente es más eficiente a modificaciones por impacto que el realizado por
emulsión, sin embargo, la cantidad de caucho que se puede incorporar está limitada por
limitaciones del proceso respecto a la viscosidad. El brillo superficial es menor debido a que las
partículas de caucho son mayores.

Proceso polimerización en Masa – Suspensión

El proceso de suspensión utiliza una reacción en masa para producir una mezcla en la que hay
material parcialmente convertido en polímero y monómeros y luego emplea una técnica de
reacción en suspensión para completar la polimerización. Este es un proceso de tipo batch. La
reacción en masa es igual que la que se describió para el proceso en masa. Se usa un caucho
lineal, y las partículas de caucho que se forman durante la inversión de fase son similares.
Cuando la conversión del de los monómeros es aproximadamente de un 15 a un 30%, la mezcla
de polímeros y monómeros que no reaccionaron son suspendidos en agua con la introducción de
un agente de suspensión. La reacción es continuada hasta que un gran grado de conversión de
monómeros es alcanzado. Los monómeros que no reaccionaron son separados antes de que el
jarabe se centrifugue y seque.

La morfología y propiedades de la suspensión son similares a aquellas que se obtienen el

proceso de polimerización en masa pero con las ventajas de la técnica en emulsión respecto a la
baja viscosidad y la capacidad del agua de remover el calor.

Usos y aplicaciones del ABS

En el punto donde se habla del mercado del ABS se expondrán datos cuantitativos de los usos
del ABS, pero podemos decir que se aplica para diferentes productos, entre los cuales se puede
nombrar:

Piezas de automóviles (tableros, paragolpes, etc.)

El ABS se caracteriza por ser un material muy fuerte y liviano, lo suficientemente fuerte como
para ser utilizado en la fabricación de piezas para automóviles. El empleo de plásticos como ABS
hace más livianos a los autos (un paragolpes hecho con este material puede sostenerse con una
sola mano), lo que promueve una menor utilización de combustible y por ende menor
contaminación.

Se utiliza tanto en el interior como en el exterior.

Se puede nombrar el panel de instrumento, consolas, cobertores de puertas y otras partes

decorativas del interior.

Aplicaciones del exterior del automóvil pueden ser la parrilla del radiador, cuna de faros,
alojamiento del espejo.

Ya en 1985 los autos en México tenían 12 Kg. de ABS c/u.

Tubos, accesorios, particularmente en las tuberías de drenaje, desagüe, ventilación de los
edificios y juntas.

Electrodomésticos

Recubrimiento interior y exterior de las puertas de las heladeras, Carcasa de aparatos eléctricos
como taladros, televisores, radios, aspiradoras, máquinas de coser y secadores de pelo, etc...

Máquinas de oficina, carcasas de ordenadores y teléfonos.

Productos atractivos con elegante diseño y gran calidad crean una sensación de confort en la
oficina y en el hogar. El ABS puede crear excitantes y variadas combinaciones de colores.
También puede ser cromado, estampado o metalizado. Dependiende el molde utilizado, las
superficies pueden ser opacas, brillantes o satinadas.

Otros Usos

Entre otros, el ABS se puede utilizar para

 Contenedores pequeños
 Dispositivos eléctricos y electrónicos
 Interiores de aviones
 Paneles de instrumentos
 Prototipos
 En la industria farmaceutica para revestimiento de áreas estériles

Reciclado del ABS

Consideraciones ambientales

A nivel mundial la mayor parte de los materiales usados no son recuperados al final de su vida
útil, los plásticos tampoco, salvo casos muy específicos. Esto es debido a su gran variedad y su
heterogeneidad, junto a su relativa “juventud” respecto a los materiales convencionales y su
generalmente bajo costo unitario.

En las últimas décadas se ha expandido el conocimiento de las enormes posibilidades que ofrece
la reutilización o el reciclado de los materiales plásticos.
Cuando utilizamos productos reciclados disminuye la contaminación en general y el consumo de
energía. Esto implica la utilización de menos combustibles fósiles, que a su vez, generaría menos
CO2 que no contribuiría al cambio climático.

En un documento Informativo de Aplicación Tecnológica llamado “Recycling and Design -

Recommendations for Design and Production” de la Empresa Bayer, se encuentra lo siguiente:

“Mientras el objetivo generalmente debe ser alcanzar la mayor vida de servicio posible del
producto, los desarrollos innovadores como “los aparatos eléctricos ecológicos” puede significar
que el reemplazo del producto más rápido tiene más sentido del ángulo económico y ecológico.

Un desembolso menor unido con una forma atractiva de re-uso, o una disposición final
económica, hoy constituye un factor importante en desarrollo de producto (costo / eficiencia).

Cada componente debe tener una disposición propia y esta debe estar especificada, en función
de su nivel de contaminación y la calidad del producto residual.

Producto reciclado: re-uso del componente, en el mismo estado en que se encuentra.

Reciclado mecánico: moliendo y reelaborando en una nueva forma.

Reciclado Químico: desglose en los componentes químicos básicos y re-usan en procesos de la

producción químicos.

Recuperación de energía: utilización del calor de los plásticos para la producción de energía.

Tratamiento térmico: la reducción de volumen y quita de los contaminantes a descargar.”

Uso costo-eficiente de la basura de plásticos en función de la calidad

de producto y la contaminación
El gráfico muestra como el tratamiento de reciclado realizado está ligado a la calidad del
producto obtenido y a la contaminación que produce. Por ejemplo, el re-uso del mismo producto
nos da un material de muy buena calidad respecto al original y una contaminación baja, en
cambio, como contraparte se encuentra el tratamiento térmico, donde es muy pobre la calidad
obtenida en el producto y deja una alta contaminación.

Como se vio en el cuadro, las tecnologías actuales para el reciclado de los materiales plásticos
pueden resumirse en:

 Reciclado mecánico
 Reciclado químico
 Reciclado termoquímico
 Recuperación de energía

El reciclado mecánico se hace desde los orígenes de la industria plástica donde se usan los
descartes de su producción. Desde el productor de materia prima que reutilizaba o vendía los
polímeros fuera de especificaciones, hasta el moldeador que molía y reusaba piezas mal
moldeadas, refiles, etc., constituidas por material limpio, conocido, que luego mezclaba con
material virgen, para seguir moldeando. Este reciclado mecánico es el que logra el máximo valor
para el producto, que volvía a la línea o a los compuestos. En éste proceso, la limpieza es
fundamental, debiéndose evitar contacto con grasas, aceites, adhesivos, tintas, etc.

El reciclado químico se aplica solamente a los materiales termoplásticos logrados por poli-
condensación. Se basa en aprovechar la reversibilidad de la reacción, reobteniéndose los
monómeros iniciales.
El reciclado termoquímico puede trabajar con mezclas de plástico, eliminándose las selecciones,
pero es la que más desvaloriza el desecho.

Las opciones de este sistema son la pirólisis, hidrogenación y gasificación.

 La pirólisis se realiza a 500-900 ° C, sin presión y sin oxígeno.

 La hidrogenación a 300-500 ° C a 10 – 40 Mpa y atmósfera de hidrógeno
 La gasificación a 900 – 1400 °C con 0-6 Mpa, oxígeno y agua.

Los primeros dos procesos entregan gas, aceite y sólido; el último, hidrógeno y monóxido de
carbono. Si hay cloro presente se remueve como ácido clorhídrico que se neutraliza. El proceso
de gasificación es el más usado dentro de los procesos termoquímicos.

La recuperación de la energía, por combustión en hornos de los residuos plásticos, termina en

energía térmica. Los gases de combustión si es necesario deben ser tratados antes de ser
liberados al ambiente.

Para el caso específico del ABS los fabricantes recomiendan 3 alternativas dependiendo del
origen del residuo:

• Si son piezas que fueron moldeadas solas y no contienen algún tipo de sustancia nociva
pueden ser mecánicamente recicladas después de usadas.

• Si las piezas contienen substancias peligrosas puede realizarse un reciclado termoquímico o

una recuperación de energía por combustión, con el posterior tratamiento de los gases de
combustión.

Las partes que están fabricadas del material ABS deben estar marcadas de acuerdo con la
norma ISO 11469 (DIN 58840) :
Poliestireno

Introducción

El poliestireno fue obtenido por primera vez en Alemania por la I.G. Farbenindustrie, en el año
1930. El proceso más utilizado hoy día para su fabricación es el de "polimerización en masa",
habiendo quedados obsoletos los procesos en emulsión y en solución.

La polimerización del estireno puro da como resultado un poliestireno puro que es un sólido
incoloro, rígido, frágil y con flexibilidad limitada. A este poliestireno puro se lo denomina
“poliestireno cristal” o “poliestireno de uso general” (General Purpose Polystyrene, GPPS).
Debajo de los 95 ºC (temperatura de transición vítrea del poliestireno), el poliestireno cristal es
vítreo, por encima de esa temperatura a.C. más blando y puede moldearse.

Recientemente se ha desarrollado una nueva clase de poliestireno que recibe el nombre de

sindiotáctico. Es diferente porque los grupos fenilo de la cadena polimerica están unidos
alternativamente a ambos lados de la misma. El poliestireno "normal" o poliestireno atáctico no
conserva ningún orden con respecto al lado de la cadena donde están unidos los grupos fenilos.
El "nuevo" poliestireno es cristalino y funde a 270 ºC, pero es mucho más costoso. Sólo se utiliza
en aplicaciones especiales de alto valor añadido.

Otro material de esta familia es el "poliestireno expandido" (EPS, siglas en inglés). Consiste en
95% de poliestireno y 5% de un gas que forma burbujas que reducen la densidad del material.
Su aplicación principal es como aislante en construcción y para el embalaje de productos
frágiles. la densidad es de 1.06 g/cm3.

Las ventajas principales del poliestireno son su facilidad de uso y su coste relativamente bajo.
Sus principales desventajas son su baja resistencia a la alta temperatura (PS atáctico) (se
deforma a menos de 100ºC) y su resistencia mecánica modesta. Estas ventajas y desventajas
determinan las aplicaciones de los distintos tipos de poliestireno.

Copolímeros del estireno

El poliestireno puro es quebradizo pero lo suficientemente duro como para que se pueda
producir un producto de relativamente alto rendimiento mediante la transferencias de algunas de
las propiedades de un material más elástico. Es por esto que al en la polimerización se lo mezcla
con un cacho, en general caucho polibutadieno.
En condiciones normales poliestireno y el polibutadieno no pueden ser mezclados, es por esto
que se mezclan el estireno, el polibutadieno (u otro caucho), el catalizador y el acelerador
durante la polimerización.

Al producto resultante de esta mezcla poliestireno con injertos de polibutadieno se lo denomina

“poliestireno de alto impacto” (High-Impact Polystyrene, HIPS) o “poliestireno choque”.

El terpolímero acrilonitrilo-butadieno-estireno, conocido como plástico ABS es similar al

poliestireno de alto impacto. Es un copolímero de acrilonitrilo y del estireno pero endurecido con
polibutadieno. Es un material heterogéneo formados por una fase homogénea rígida y otra
elastomérica.

Obtención

El poliestireno es un polímero que se obtiene por un proceso denominado polimerización, que

consiste en la unión de muchas moléculas pequeñas para lograr moléculas muy grandes. La
sustancia obtenida es un polímero y los compuestos sencillos de los que se obtienen se llaman
monómeros.

El monómero utilizado como base en la obtención del poliestireno es el estireno (vinilbenceno):

C6 H5 – CH = CH2

A escala industrial, el poliestireno se prepara calentando el etilbenceno (C6 H5 – CH2 - CH3) en

presencia de un catalizador para dar lugar al estireno (C6 H5 – CH = CH2). La polimerización del
estireno requiere la presencia de una pequeña cantidad de un iniciador, entre los que se
encuentran los peróxidos, que opera rompiéndose para generar un radical libre. Este se une a
una molécula de monómero, formando así otro radical libre más grande, que a su vez se une a
otra molécula de monómero y así sucesivamente. Finalmente se termina la cadena por
reacciones tales como la unión de dos radicales, las cuales consumen pero no generan radicales.
Propiedades

Hay que tener en cuenta que, además de los enlaces covalentes que mantienen unidas a las
moléculas de los monómeros, suelen producirse otras interacciones intermoleculares e
intramoleculares que influyen notablemente en las propiedades físicas del polímero, que son
diferentes de las que presentan las moléculas de partida. El poliestireno, en general, posee
elasticidad, cierta resistencia al ataque químico, buena resistencia mecánica, térmica y eléctrica
y baja densidad.

El poliestireno es un polímero termoplástico. En estos polímeros las fuerzas intermoleculares

son muy débiles y al calentar las cadenas pueden moverse unas con relación a otras y el
polímero puede moldearse. Cuando el polímero se enfría vuelven a establecerse las fuerzas
intermoleculares pero entre átomos diferentes, con lo que cambia la ordenación de las cadenas.

Transformación del poliestireno y aplicaciones

Las técnicas de transformación más utilizadas en la transformación de los plásticos son:

Extrusión: el polímero es calentado y empujado por un tornillo sin fin y pasa a través de un
orificio con forma de tubo. Se producen por extrusión tuberías, perfiles, vigas y materiales
similares.

Inyección: El polímero se funde con calor y fricción y se introduce en un molde frío donde el
plástico solidifica. Este método se usa para fabricar objetos como bolígrafos, utensilios de cocina,
juguetes, etc.

Extrusión con soplado: En primer lugar se extrusiona un tubo de plástico que se introduce en
un molde que se cierra alrededor del plástico. Entonces se introduce aire dentro del tubo de
plástico, el cuál se ve obligado a adquirir la forma del molde. Esta es la forma en que se
obtienen las botellas de plástico.

El poliestireno de alto impacto se utiliza principalmente en la fabricación de objetos mediante

moldeo por inyección. Según las aplicaciones se le pueden añadir aditivos como por ejemplo
sustancias ignífugas o colorantes.

El poliestireno cristal se utiliza también en moldeo por inyección allí donde la transparencia y el
bajo coste son importantes. Otra aplicación muy importante es en la producción de espumas,
denominadas a veces XPS, a no confundir con el poliestireno expandido EPS. Estas espumas se
utilizan por ejemplo para las bandejas de carne de los supermercados, así como en la
construcción.

La forma expandida (poliestireno expandido) se utiliza como aislante térmico y acústico y es

ampliamente conocido bajo diversas marcas comerciales (Poliexpan o porexpán, Telgopor, etc.)

MÉTODO DE FABRICACIÓN USOS

Juguetes

Carcasas de radio y televisión

Partes del automóvil

Moldeo Por inyección Instrumental médico

Menaje doméstico

Tapones de botellas

Contenedores

Botellas

Moldeo por soplado Contenedores

Partes del automóvil

Películas protectoras

Perfiles en general
Extrusión
Reflectores de luz

Cubiertas de construcción

Interiores de frigoríficos

Equipajes

Extrusión y termoconformado Embalajes alimentarios

Servicios desechables

Grandes estructuras del automóvil

Envases de alimentos: Uno de los mayores consumos de poliestireno se encuentra en todo lo
relacionado con envases para alimentos; es muy común verlo en potes de productos lácteos
(yogur, quesos, dulces, etcétera) tanto como en bandejas, recipientes y estuches en locales de
comida rápida. Pueden ser transparentes, de color, espumados o expandidos. El OPS
(poliestireno biorientado) es también ampliamente usado en estas aplicaciones por su excelente
cristalinidad y brillo, que realza la apariencia de los productos dentro del envase.

Vajilla y bazar: Vajilla descartable, platos, bandejas, vasos, cubiertos, etcétera. Vajilla para
avión y artículos de bazar de todo tipo.

Electrodomésticos- Electrónicos: Dentro del rubro Electrodomésticos, es importante su

utilización en refrigeración: para paneles interiores de heladeras, bandejas y crispers interiores.
También se usa en televisión y audio.

Otros: Cosmética, juguetería, calzado, placas aislantes para la construcción, separadores de

fruta, etcétera.

Poliestireno expandido

El Poliestireno Expandido (EPS) se define técnicamente como:

"Material plástico celular y rígido fabricado a partir del moldeo de perlas preexpandidas de
poliestireno expandible o uno de sus copolímeros, que presenta una estructura celular cerrada y
rellena de aire".

La abreviatura EPS deriva del ingles Expanded PolyStyrene. Este material es conocido también
como Telgopor o Corcho Blanco.

Historia

En 1831 un líquido incoloro, el estireno, fue aislado por primera vez de una corteza de árbol.
Hoy día se obtiene mayormente a partir del petróleo.
El poliestireno fue sintetizado por primera vez a nivel industrial en el año 1930. Hacia fines de la
década del 50, la firma BASF (Alemania) por iniciativa del Dr. F. Stastny, desarrolla e inicia la
producción de un nuevo producto: poliestireno expandible, bajo la marca Styropor. Ese mismo
año fue utilizado como aislante en una construcción dentro de la misma planta de BASF donde
se realizó el descubrimiento. Al cabo de 45 años frente a escribanos y técnicos de distintos
institutos europeos, se levantó parte de ese material, y se lo sometió a todas las pruebas y
verificaciones posibles. La conclusión fue que el material después de 45 años de utilizado
mantenía todas y cada una de sus propiedades intactas.

Propiedades y características poliestireno expandido

Densidad

Los productos y artículos terminados en poliestireno expandido se caracterizan por ser

extraordinariamente ligeros aunque resistentes. En función de la aplicación las densidades se
sitúan en el intervalo que va desde los 10kg/m3 hasta los 35kg/m3.

Color

El color natural de poliestireno expandido es blanco, esto se debe a la refracción de la luz.

Resistencia mecánica

La densidad del material guarda una estrecha relación con las propiedades de resistencia
mecánica. Los gráficos a continuación muestran los valores alcanzados sobre estas propiedades
en función de la densidad aparente de los materiales de poliestireno expandido.

Aislamiento térmico

Los productos y materiales de poliestireno expandido presentan una excelente capacidad de

aislamiento térmico. De hecho, muchas de sus aplicaciones están directamente relacionadas con
esta propiedad: por ejemplo cuando se utiliza como material aislante de los diferentes
cerramientos de los edificios o en el campo del envase y embalaje de alimentos frescos y
perecederos como por ejemplo las cajas de pescado.
Esta buena capacidad de aislamiento térmico se debe a la propia estructura del material que
esencialmente consiste en aire ocluido dentro de una estructura celular conformada por el
poliestireno. Aproximadamente un 98% del volumen del material es aire y únicamente un 2%
materia sólida (poliestireno), siendo el aire en reposo es un excelente aislante térmico.

La capacidad de aislamiento térmico de un material está definida por su coeficiente de

conductividad térmica que en el caso de los productos de EPS varía, al igual que las propiedades
mecánicas, con la densidad aparente.

Comportamiento frente al agua y vapor de agua.

El poliestireno expandido no es higroscópico, a diferencia de lo que sucede con otros materiales

del sector del aislamiento y embalaje. Incluso sumergiendo el material completamente en agua
los niveles de absorción son mínimos con valores oscilando entre el 1% y el 3% en volumen
(ensayo por inmersión después de 28 días).

Al contrario de lo que sucede con el agua en estado líquido el vapor de agua sí puede difundirse
en el interior de la estructura celular del EPS cuando entre ambos lados del material se establece
un gradiente de presiones y temperaturas.

Estabilidad dimensional.

Los productos de EPS, como todos los materiales, están sometidos a variaciones dimensionales
debidas a la influencia térmica. Estas variaciones se evalúan a través del coeficiente de
dilatación térmica que, para los productos de EPS, es independiente de la densidad y se sitúa en
los valores que oscilan en el intervalo 5-7 x 10 -5 K -1 , es decir entre 0,05 y 0,07 mm . por
metro de longitud y grado Kelvin.

A modo de ejemplo una plancha de aislamiento térmico de poliestireno expandido de 2 metros

de longitud y sometida a un salto térmico de 20 º C experimentará una variación en su longitud
de 2 a 2,8 mm .

Estabilidad frente a la temperatura.

Además de los fenómenos de cambios dimensionales por efecto de la variación de temperatura

descritos anteriormente el poliestireno expandido puede sufrir variaciones o alteraciones por
efecto de la acción térmica.
El rango de temperaturas en el que este material puede utilizarse con total seguridad sin que
sus propiedades se vean afectadas no tiene limitación alguna por el extremo inferior (excepto las
variaciones dimensionales por contracción). Con respecto al extremo superior el límite de
temperaturas de uso se sitúa alrededor de los 100ºC para acciones de corta duración, y
alrededor de los 80ºC para acciones continuadas y con el material sometido a una carga de 20
kPa.

Comportamiento frente a factores atmosféricos.

La radiación ultravioleta es prácticamente es el único factor que reviste importancia. Bajo la

acción prolongada de la luz UV, la superficie del EPS se torna amarillenta y se vuelve frágil, de
manera que la lluvia y el viento logran erosionarla. Dichos efectos pueden evitarse con medidas
sencillas, en las aplicaciones de construcción con pinturas, revestimientos y recubrimientos.

Propiedades químicas del poliestireno expandido

El poliestireno expandido es estable frente a muchos productos químicos. Si se utilizan

adhesivos, pinturas disolventes y vapores concentrados de estos productos, hay que esperar un
ataque de estas substancias. En la siguiente tabla se detalla más información acerca de la
estabilidad química del poliestireno expandido.

SUSTANCIA ACTIVA ESTABILIDAD

Solucion salina/ Agua de mar Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada

Jabones y soluciones de tensioactivos Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada

Lejías Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada

Ácidos diluidos Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada

Ácido clorhídrico (al 35%) , ácido nítrico (al 50%) Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada

Ácidos concentrados (sin agua) al 100% No estable: El EPS se contrae o se disuelve

Soluciones alcalinas Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada

Disolventes orgánicos (acetona, esteres,..) No estable: El EPS se contrae o se disuelve

Hidrocarburos alifáticos saturados No estable: El EPS se contrae o se disuelve

Relativamente estable: en una acción prolongada, el EPS puede contraerse o ser

Aceites de parafina, vaselina
atacada su superficie

Aceite de diesel No estable: El EPS se contrae o se disuelve

Carburantes No estable: El EPS se contrae o se disuelve

Alcoholes (metanol, etanol) Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada

Aceites de silicona Relativamente estable: en una acción prolongada, el EPS puede contraerse o ser
 atacada su superficie

Resistencia de los diferentes tipos de poliestireno expandido a los

agentes químicos
EPS Dificilmente EPS Resistente
Agentes EPS Tipo Standard
Imflamable a los Aceites Diesel

Agua + + +

Agua de mar + + +

Acido Clorhídrico al 36% + + -

Acido sulfúrico al 95% + + -

Acido fosfórico al 90% + + -

Acido nítrico al 68 % + + -

Acido fórmico al 80 % + + -

Acido acético al 70 % + + -

Hidróxido sódico al 40 % + + +

Hidróxido potásico al 50 % + + +

Agua amoniacal al 25 % + + +

Alcohol metílico + + +

Alcohol etílico + + +-

Alcohol propílico + + +-

Bencina para barnices, aceite Diesel + + +-

Carburante que contiene benceno - - +

Eter acético - - -

Benceno - - -

Tetracloruro de carbono - - -

Eter y disolventes orgánicos - - -

+ Estable
+ - Limitadamente Estable
- Inestable

Propiedades biológicas

El poliestireno expandido no constituye substrato nutritivo alguno para los microorganismos. Es

imputrescible, no enmohece y no se descompone. No obstante, en presencia de mucha suciedad
el EPS puede hacer de portador de microorganismos, sin participar en el proceso biológico.
Tampoco se ve atacado por las bacterias del suelo. Los productos de EPS cumplen con las
exigencias sanitarias, con lo que pueden utilizarse con seguridad en la fabricación de artículos de
embalaje de alimentos.

El EPS no tiene ninguna influencia medioambiental perjudicial, no es peligroso para las aguas. Se
pueden adjuntar a los residuos domésticos o bien ser incinerados.

Comportamiento frente al fuego

Las materias primas del poliestireno expandido son polímeros de estireno que contienen una
mezcla de hidrocarburos de bajo punto de ebullición como agente de expansión. Todos ellos son
materiales combustibles.

El agente de expansión se volatiliza progresivamente en el proceso de transformación. El 10 %

residual requiere de una fase de almacenamiento durante un tiempo función de las
especificaciones del producto: dimensiones, densidad, etc. En caso de manipulación de
productos sin esta fase de almacenamiento se tomarán medidas de prevención contra incendios.

Al ser expuestos a temperaturas superiores a 100 ºC , los productos de EPS empiezan a

reblandecerse lentamente y se contraen, si aumenta la temperatura se funden. Si continua
expuesto al calor durante un cierto tiempo el material fundido emite productos de
descomposición gaseosos inflamables.

En ausencia de un foco de ignición los productos de descomposición térmica no se inflaman

hasta alcanzar temperaturas del orden de los 400 - 500 ºC

Producción de poliestireno expandido

El proceso productivo para la obtención de Poliestireno Expandido utiliza como materia prima el
Poliestireno Expandible, el cual se obtiene de la Polimerización del Estireno en presencia de un
agente expansor (pentano).

Polimerización del Estireno

En una primera instancia el estireno es dispersado en forma de gotas en fase de agua en

tamaños de 0,1 a 1mm. Las proporciones agua/estireno varían de 1:1 a 1:3. El tipo de
polimerización utilizado es el de Suspensión y se lleva a cabo en reactores vidriados o de acero
inoxidable con capacidades entre 9000 y 136000 litros . Estos reactores operan en forma
discontinua, la temperatura es controlada mediante una camisa y frecuentemente mediante una
serpentina interna de refrigeración.

Cuando las concentraciones del polímero se encuentran entre el 30% y el 70% se produce una
aglomeración prematura de porciones del polímero semi-sólido, denso y pegajoso. En este
momento es donde se alcanza el estado crítico de la polimerización, la agitación es más forzada
y se deben agregar agentes de suspensión, dado que más aglomeración puede provocar la
rotura del motor y si la agitación es insuficiente se produce material pobre. Por lo contrario si la
agitación es demasiada puede quedar gas atrapado en el material. Una falla momentánea en la
agitación produciría la aglomeración inevitable del material.

Cerca del final de la polimerización la mezcla polímero-agua es enfriada a 85 o C para que la

aglomeración de las partículas de polímero sea mínima al ser transferida al tanque de
almacenaje.

Obtención del Poliestireno Expandido

El Poliestireno Expandible es transformado en artículos acabados de Poliestireno Expandido

mediante un proceso que consta de tres etapas: una etapa de Expansión, seguida de una etapa
de Estabilizado, finalizando con una última Expansión y el Moldeo.
1ª etapa: preexpansión

El Poliestereno Expandible, en forma de granos, se calienta en preexpansores con vapor de agua

a temperaturas situadas entre 80 y 110ºC aproximadamente, haciendo que el volumen aumente
hasta 50 veces el volumen original. Durante esta etapa los granos son agitados continuamente.

En esta etapa es donde la densidad final del EPS es determinada. En función de la temperatura y
del tiempo de exposición la densidad aparente del material disminuye de unos 630 kg/m 3 a
densidades que oscilan entre los 10 - 30 kg/m 3 .

Luego de la Preexpansión, los granos expandidos son enfriados y secados antes de que sean
transportados a los silos.

2ª etapa: reposo intermedio y estabilización.

Durante la segunda etapa del proceso, los granos preexpandidos, conteniendo 90% de aire, son
estabilizados durante 24 horas.

Al enfriarse las partículas recién expandidas, en la primera etapa, se crea un vacío interior que
es preciso compensar con la penetración de aire por difusión. De este modo las perlas alcanzan
una mayor estabilidad mecánica y mejoran su capacidad de expansión, lo que resulta ventajoso
para la siguiente etapa de transformación. Este proceso se desarrolla durante el reposo
intermedio del material preexpandido en silos ventilados. Al mismo tiempo se secan las perlas.

3ª etapa: expansión y moldeo final.

En esta etapa las perlas preexpandidas y estabilizadas se transportan a unos moldes donde
nuevamente se les comunica vapor de agua y las perlas se sueldan entre si.

En esta operación, las perlas preexpandidas se cargan en un molde agujereado en el fondo, la

parte superior y los laterales, con el fin de que pueda circular el vapor. Las perlas se ablandan,
el Pentano se volatiliza y el vapor entra de nuevo en las cavidades. En consecuencia, las perlas
se expanden y, como están comprimidas en el interior del volumen fijo del molde, se
empaquetan formando un bloque sólido, cuya densidad viene determinada en gran parte por el
alcance de la expansión en la etapa inicial de preexpansión. Durante la operación se aplican
ciclos de calentamiento y enfriamiento, cuidadosamente seleccionados para el mejor equilibrio
económico de la operación y para conseguir una densidad homogénea a través del bloque así
como una buena consolidación de los gránulos, buena apariencia externa del bloque y ausencia
de combaduras.
Como muestra la figura anterior, en la tercera etapa existen distintas alternativas, basadas en la
forma que adquiere el producto final. Por un lado se lo puede moldear en forma de grandes
bloques que luego pueden ser cortados en forma de planchas. El corte se puede llevar a cabo
por medio de alambres calientes. Por otro lado se lo puede moldear con la forma del envase
final, es decir, con forma de recipiente de distintas características. Existen algunas empresas que
cortan el EPS mediante sistemas computarizados, basándose en diseños hechos en AutoCad.

Usos y Aplicaciones del poliestireno expandido

Las propiedades y características técnicas del poliestireno expandido permiten que sea destinado
a una gran cantidad de aplicaciones. Entre ellas las más comunes son las relacionadas con el
aislamiento térmico y la resistencia mecánica, aunque no sería útil para envasar alimentos, sino
fuera higiénico e inerte.

Empaque y embalaje

El poliestireno expandido es un material que por su bajo peso y gran resistencia, es ideal para la
fabricación de empaques y embalajes para los diversos productos de la industria electrónica,
farmacéutica, manufacturera, química, artesanal, etc.

Los empaques de poliestireno expandido son diseñados para amoldarse perfectamente a la

forma del producto, combinando diversas opciones de espesores de pared, densidad y número
de refuerzos

Por otra parte, la ligereza del poliestireno expandido reduce los costos de transporte, mano de
obra y gracias a su resistencia elimina las roturas, facilitando el estibado, al poder soportar más
de 1000 veces su propio peso.

El poder de amortiguamiento del poliestireno expandido le permite absorber la energía producida

por golpes y vibraciones, evitando que el producto empacado se dañe.

Los productos que requieren control de temperatura, por ejemplo pescado, pueden ser
envasados en poliestireno expandido ya que sus múltiples celdillas actúan como cámaras de aire
independientes aislándolo térmicamente.

La posibilidad del EPS de emplearse para la protección, transporte y comercialización de

alimentos se debe a que es un material fisiológicamente inocuo, que no favorece el crecimiento
de hongos y bacterias que provocan la descomposición orgánica siendo además de olor y sabor
neutros.
Además el EPS puede incorporar aditivos para evitar la excesiva carga electrostática
favoreciendo su uso en la industria electrónica.

Construcción

Las aplicaciones que encuentra el EPS en la construcción están relacionadas con características
como aislamiento térmico y acústico. Ya sea por ahorro de energía o por confort, el EPS posee
características que cumplen muy bien esas funciones.

Actualmente en los países de clima templado y tropical existe la tendencia a construir bajo
medidas eficientes de aislamiento térmico, ya que el gasto energético para el acondicionamiento
de edificios en las temporadas cálidas puede ser equivalente o aún mayor que el gasto
energético para la calefacción en invierno.

Productos Ventajas Propiedades

Cajas apilables de alimentos. Embalaje Embalajes resistentes a la presión con buena

Resistencia a la presión
de mercadería pesada rigidez al doblado y estabilidad de apilado

Acción de amortiguación calculable y por lo

Embalajes de mercadería frágil Alta capacidad de amortiguación de golpes
tanto, segura

Envases y embalajes para transporte Tara baja, invariable y en muchos casos no es Bajo peso: densidad aparente entre 20 y 30

aéreo necesario tomarla en cuenta Kg/m3

Alta capacidad de aislamiento térmico. No se Reducida conductividad térmica e

Cajas para productos congelados
vuelve frágil a bajas temperaturas inalterabilidad al frío

Envases de contacto directo con No posee ningún elemento contaminante que No permite la proliferación de hongos y

productos alimenticios afecte el contenido bacterias

Embalajes para objetos complicados de Material versátil, altamente adaptable a las

Libertad de diseño en piezas moldeables
superficies no planas formas más complejas

Mantiene la temperatura y la esfervecencia de Elevado poder aislante y de conservación del

Vasos térmicos
los líquidos que contiene gas en las bebidas carbonatadas

Reciclado del poliestireno expandido

Poliestireno expandido y el medio ambiente

La producción de Poliestireno Expandido utiliza productos derivados del petróleo. De todos

modos, el consumo de este recurso natural es realmente muy limitado: sólo el 4% del petróleo
que se utiliza a nivel mundial se destina a la producción de materiales plásticos, y dentro del
conjunto de materiales plásticos, el EPS representa un 2,5% del total. Se deduce de esto que
solo el 1 por 1000 del petróleo se destina a la fabricación de EPS.

En Europa, actualmente, el uso del plástico por habitante es aproximadamente 30 kg/año, por lo
tanto, la cantidad de petróleo usado para la producción de plástico, sería suficiente para un viaje
en auto de 300 km . Por otro lado, el consumo de petróleo para la producción de EPS sería
insuficiente para permitir un viaje en auto para ir a un supermercado local.

Otra ventaja que posee el EPS frente al medio ambiente es que para su producción o uso no se
utilizan, ni se han utilizado jamás, clorofluorocarburos, de modo que no se ataca la atmósfera. El
agente expansor utilizado en su fabricación, pentano, pertenece a la familia del metano, un gas
natural derivado de fuentes naturales, que se descompone rápidamente en la atmósfera.

Reciclabilidad

Todo lo mencionado anteriormente no hace referencia a la reciclabilidad del poliestireno, a

diferencia de materiales como el PET, que son más amigables con el medio ambiente, el
polietireno expandido es unos de los materiales menos amigables. Esto se debe a que la
polimerización del estireno no es reversible.

Símbolo de clasificación para el reciclado del Poliestireno

Esto no quiere decir que el poliestireno expandido no pueda ser utilizado nuevamente, de hecho
una de las posibilidades que existen es volver a utilizarlo en la producción de poliestireno
expandido. Existen además otras posibilidades como por ejemplo en la construcción como
componente del hormigón liviano, rellenos de terrenos, etc.

A continuación se detallan algunas de las distintas formas de reciclado del poliestireno

expandido:
  Reusar el embalaje a nivel doméstico (mudanzas, almacenaje, jardinería, decoración).
 Moler piezas de poliestireno expandido recolectadas. Emplear la molienda en la
fabricación de hormigón liviano o en el aflojamiento de suelos, jardines, estadios.
 Volver al Poliestireno (PS): Con poliestireno expandido desgasificado se pueden fabricar
piezas por inyección (macetas, carretes de películas, artículos de escritorio, etc.). Se
rescata así la energía "intrínseca" del plástico. Esta energía (que es la acumulada
durante todo el proceso industrial a partir del petróleo en el material) siempre es mayor
a la obtenida por combustión.
 Obtención de energía calórica para procesos a escala industrial. 1 kg de espuma del tipo
fácilmente inflamable (generalmente embalajes) equivale en su valor energético a
aproximadamente 1,2 l de fuel oil. En un proceso de combustión completa, el
poliestireno expandido es eliminado libre de cenizas, con formación de: energía, agua y
dióxido de carbono.
 Reciclaje interno de productos de descarte en la fábrica de espuma. La fabricación de
poliestireno expandido en bloques, placas o piezas con destinos específicos y
predeterminados, admite un contenido respetable de material regenerado sin alterar el
aspecto ni las cualidades técnicas del producto final.

Polipropileno

El polipropileno es un termoplástico semicristalino, que se produce polimerizando propileno en

presencia de un catalizador estereo específico. El polipropileno tiene múltiples aplicaciones, por
lo que es considerado como uno de los productos termoplásticos de mayor desarrollo en el
futuro. Es un producto inerte, totalmente reciclable, su incineración no tiene ningún efecto
contaminante, y su tecnología de producción es la de menor impacto ambiental. Esta es una
característica atractiva frente a materiales alternativos.

La polimerización catalítica del propileno fue descubierta por el italiano Giulio Natta en 1954 y
marcó un notable hito tanto por su interés científico, como por sus importantes aplicaciones en
el ámbito industrial. Empleando catalizadores selectivos, se obtuvo un polímero cristalino
formado por la alineación ordenada de moléculas de propileno monómero. Los altos
rendimientos de reacción permitieron su rápida explotación comercial. Aunque el polipropileno
fue dado a conocer a través de patentes y publicaciones en 1954, su desarrollo comercial
comenzó en 1957 y fue debido a la empresa italiana Montecatini. Pocos años más tarde, otras
empresas, entre ellas I.C.I. y Shell fabricaban también dicha poliolefina.

Este descubrimiento impulsó la investigación de los sistemas catalíticos estereoespecíficos para

la polimerización de olefinas y le otorgó a Natta, junto al alemán Karl Ziegler, el premio Nobel de
química en 1963.

Hoy en día el polipropileno es uno de los termoplásticos más vendidos en el mundo, con una
demanda anual estimada de 40 millones de toneladas. Sus incrementos anuales de consumo han
sido próximos al 10% durante las últimas décadas, confirmando su grado de aceptación en los
mercados.

La buena acogida que ha tenido ha estado directamente relacionada con su versatilidad, sus
buenas propiedades físicas y la competitividad económica de sus procesos de producción. Varios
puntos fuertes lo confirman como material idóneo para muchas aplicaciones:

 Baja densidad
 Alta dureza y resistente a la abrasión
 Alta rigidez
 Buena resistencia al calor
 Excelente resistencia química
 Excelente versatilidad

Por la excelente relación entre sus prestaciones y su precio, el polipropileno ha sustituido

gradualmente a materiales como el vidrio, los metales o la madera, así como polímeros de
amplio uso general (ABS y PVC).

Las principales compañías petroleras del mundo producen polipropileno, bien sea por
participación directa, o por medio de filiales. En el transcurso de los últimos años el volumen de
negocio del polipropileno ha ido creciendo de manera significativa, tanto en el mundo como
dentro del grupo.

Estructura del polipropileno

Estructuralmente es un polímero vinílico, similar al polietileno, sólo que uno de los carbonos de
la unidad monomérica tiene unido un grupo metilo.

El polipropileno fabricado de manera industrial es un polímero lineal, cuya espina dorsal es una
cadena de hidrocarburos saturados. Cada dos átomos de carbono de esta cadena principal, se
encuentra ramificado un grupo metilo (CH3). Esto permite distinguir tres formas isómeras del
polipropileno:

Isotáctica

Sindiotáctica

Atáctica

Estas se diferencian por la posición de los grupos metilo-CH3 con respecto a la estructura
espacial de la cadena del polímero.

Las formas isotácticas y sindiotácticas, dada su gran regularidad, tienden a adquirir en estado
sólido una disposición espacial ordenada, semicristalina, que confiere al material unas
propiedades físicas excepcionales. La forma atáctica, en cambio, no tiene ningún tipo de
cristalinidad. Los procesos industriales más empleados están dirigidos hacia la fabricación de
polipropileno isotáctico que es el que ha despertado mayor interés comercial.

Mecanismo de reacción

La polimerización del propileno es una reacción de adición que emplea catalizadores de

coordinación. Estos son compuestos de metales de transición que, por medio de enlaces metal-
carbono, permiten la inserción de unidades de monómero. Uno de los primeros sistemas
desarrollados fue del tipo TiCl4/A1,R3. Aunque a partir de éste los sistemas catalíticos han
evolucionado de manera significativa y sus rendimientos han aumentado de manera
impresionante, el principio de funcionamiento de todos ellos es muy similar.

Los mecanismos de reacción del sistema catalítico son los que explican la estructura lineal de la
molécula de polipropileno. Aunque todavía se debaten algunos detalles, la mayoría de
investigadores admite que el inicio de la reacción viene dado por la activación del sistema
catalítico según un modelo descrito detalladamente por Cossee y Arlman. Una vez creados los
sitios activos, las cadenas de polímero crecen en etapas sucesivas sobre el catalizador, al
formarse un complejo de coordinación entre la molécula de propileno monómero y una casilla de
coordinación vacante. La reacción suele terminarse por transferencia, gracias a la acción de
agentes como el hidrógeno. El empleo de estos agentes es bastante útil para controlar la
longitud promedio de las cadenas de polímero formadas y, por ende, su peso molecular, su
viscosidad en fundido, etc.

La reacción es altamente regio-selectiva, lo que significa que las cadenas de monómero se

incorporan en la cadena principal formando configuraciones bien definidas (isotácticas,
sindiotácticas o atácticas). La introducción de compuestos donadores de electrones suele crear
grupos estéticamente voluminosos alrededor de los centros activos del catalizador, por lo que la
formación de una de las configuraciones suele estar favorecida (generalmente la isotáctica).

Si durante la polimerización sólo se introduce propileno monómero, obtendremos un

homopolímero. Si se introduce junto, al propileno un segundo monómero (o comonómero), se
obtiene un copolímero. El comonómero más ampliamente utilizado es el etileno. Se distinguen
dos tipos de copolímeros: Los copolímeros al azar (en donde monómero y comonómero se hacen
reaccionar simultáneamente) y los copolímeros bloque, o heterogéneos (donde monómero y
comonómero se introducen en dos etapas sucesivas).

En la actualidad se está viviendo una revolución en el mundo del polipropileno con el desarrollo
industrial de una nueva generación de catalizadores: los metalocenos. Se trata de una nueva
familia de compuestos organometálicos que controlan con mayor precisión la regularidad de la
estructura del polímero formado y su distribución de pesos moleculares. Los productos así
obtenidos tendrán propiedades diferenciadas que podrán complementar la gama actual.

Propiedades del polipropileno

Dispersión de pesos moleculares

Como en la síntesis de otros polímeros, la longitud de las cadenas de polipropileno creadas en
una misma partida no es uniforme. Se obtiene una dispersión de pesos moleculares más o
menos amplia, que condiciona las propiedades mecánicas del grado producido. La distribución de
pesos moleculares viene restringida por los procesos de fabricación, por las condiciones de
operación, y sobre todo por los sistemas catalíticos empleados. En sistemas Ziegler Natta es
común encontrar distribuciones consideradas anchas, comparadas con aquellas de los polímeros
fabricados con las nuevas generaciones de catalizadores metalocenos.

Viscosidad - Características reológicas

La viscosidad en fundido es, junto con la dispersión de pesos moleculares una de las
características más importantes a la hora de la caracterización de los grados de polipropileno, ya
que influye directamente sobre las condiciones de procesado, y por ello sobre la economía de los
procesos. Una manera de caracterizar la viscosidad de los productos es por medio de un ensayo
normalizado llamado índice de fluidez. Cuanto mayor es el índice de fluidez, menor es la
viscosidad. Está relacionado de manera inversa con el peso molecular del polímero.

Cristalinidad - Propiedades mecánicas

Al tratarse de moléculas altamente lineales, las moléculas de polipropileno tienden a tomar en

estado sólido una estructura ordenada, semicristalina. Las moléculas forman cadenas largas y
estables, con altos pesos moleculares. Esta es la que le confiere sus propiedades mecánicas
excepcionales, en particular en lo que respecta a la dureza, la resistencia a la tracción y la
rigidez.

Grados de polipropileno

Homopolímeros

Se fabrican introduciendo propileno en un único reactor. Tienen en general una buena serie de
propiedades mecánicas y por ello se les suele emplear para fabricar objetos con densidad baja,
alta rigidez, alto punto de fusión y por ello, temperaturas de servicio altas.

Copolímeros Azar

Se fabrican introduciendo simultáneamente propileno y etileno en un mismo reactor (el

contenido en etileno suele ser bajo). Este hecho hace que las cadenas de polímero estén
formadas por mezclas al azar de unidades de etileno y de propileno. Tienen, como los
homopolímeros, buenas propiedades en general, aunque destacan su mayor transparencia, su
mejor resistencia al impacto y su menor punto de fusión. Estas propiedades condicionan las
aplicaciones a las que están dirigidos, siendo una de las más conocidas los envases alimentarlos.

Copolímeros Bloque

Se fabrican en dos etapas, produciendo inicialmente homopolímero en un primer reactor, y sobre

éste un copolímero al azar en un segundo reactor. De esta manera se obtiene un producto
mezcla, donde se encuentran dos fases diferenciadas pero estrechamente unidas. Por sus
buenas propiedades de resistencia al impacto se les denomina también copolímeros de impacto.
Tienen una rigidez inferior a la del homopolímero y se les destina a aplicaciones como
parachoques, maletas o contenedores.

Cauchos EPR- (Ethylene-Propylene Rubber)

Los denominados cauchos etileno propileno son copolímeros con un alto contenido en etileno,
que se caracteriza por su baja cristalinidad y por sus propiedades elastorméricas. Suelen
emplearse como mejoradores de impacto en mezclas con otros polímeros.

Copolímeros especiales

Algunos procesos particulares permiten preparar copolímeros de propileno con comonómeros

diferentes, como buteno, hexeno, octeno, norborneno, etc. Estos productos suelen ir dirigidos a
mercados específicos, en donde se emplean como mejoradores de impacto o como
compatibilizantes con otras resinas.

Compuestos y mezclas

Como otros termoplásticos, el polipropileno permite ser procesado y tratado fuera del reactor
después del proceso de síntesis. Es común entonces verle empleado como material en mezclas
con otros polímeros o con cargas minerales en altas proporciones (superiores al 10%) para
formar materiales compuestos. Estos materiales tienen propiedades diferenciadas de aquellas
del material de partida (mayor rigidez, o mejor resistencia al impacto, etc.).

Los diferentes grados de polipropileno suelen incorporar indistintamente diversos paquetes de

aditivos (en proporciones inferiores al 1 %), cuya finalidad suele ser la mejora de la estabilidad
termo-oxidativa de los productos, o de sus propiedades físicas (aumento de la transparencia, de
la rigidez, o mejora del aspecto superficial). En este campo, los nuevos desarrollos son de gran
importancia. El estudio de cargas y de fibras novedosas es otro factor de desarrollo importante
que se potencia en la actualidad.

De acuerdo con esta clasificación, el polipropileno debe ser considerado como un grupo de
polímeros, con propiedades físicas variadas, y no como un único producto. Es por ello que sus
aplicaciones son tan variadas.

Procesos de fabricación de polipropileno

Aunque los procesos comerciales de obtención del polipropileno son variados, se les puede
clasificar, dependiendo del medio de reacción y de la temperatura de operación, en tres tipos:

 Procesos en solución
 Procesos en suspensión
 Procesos en fase gas

En la actualidad muchas de las nuevas unidades de producción incorporan procesos híbridos, en

los que se combina un reactor que opera en suspensión con otro que opera en fase gas.

Los procesos en solución, prácticamente en desuso, son aquellos en los que la polimerización
tiene lugar en el seno de un disolvente hidrocarbonado a una temperatura de fusión superior a la
del polímero. Entre sus ventajas han contado con la fácil transición entre grados, gracias a la
pequeña dimensión de los reactores empleados.

Los procesos en suspensión (slurry), están configurados para que la reacción tenga lugar en un
hidrocarburo líquido, en el que el polipropileno es prácticamente insoluble, y a una temperatura
inferior a la de fusión del polímero. Dentro de este tipo de procesos existen marcadas diferencias
en la configuración de los reactores (de tipo bucle o autoclave) y en el tipo de diluyente
utilizado, lo que afecta a las características de la operación y al rango de productos que se puede
fabricar.

Los procesos en fase gas están caracterizados por la ausencia de disolvente en el reactor de
polimerización. Tienen la ventaja de poderse emplear con facilidad en la producción de
copolímeros con un alto contenido en etileno (en otros procesos se pueden presentar problemas
al agregar altas concentraciones de etileno, puesto que se hace aumentar la solubilidad del
polímero en el medio de reacción).

Destilación del Propileno

Unos de los métodos más utilizados para obtener el Propileno es la destilación a partir de G.L.P.
(Gas Licuado de Petróleo) con una proporción mayoritaria de componentes livianos (Propano,
Propileno, etc).

El proceso de destilación se compone de una serie de pasos que van eliminando los diferentes
componentes no deseados hasta obtener Propileno.

Primero, se “dulcifica” la mezcla en la Merichem en la cual de separan componentes tales como

Anhídrido carbónico o Mercaptanos.

Luego, se separan los componentes livianos en una columna de destilación “Deetanizadora”,

tales como Metano, Etano o Nitrógeno.

Después de esto llega el paso más complejo, que es el de separar el Propileno del Propano, los
cuales poseen un peso específico muy similar, por lo tanto se necesita una columna de
destilación “Splitter” muy larga con gran cantidad de platos y con un sistema muy complejo de
reflujo de condensado.

Para finalizar, se eliminan los últimos componentes residuales, como Arsina, y se obtiene el
Propileno listo para polimerizar.

Nitrógeno 0,40%
Monóxido de carbono 5 ppm
Oxígeno 20 ppm
Metano 0,10% Deetanizadora
Etileno 0,14%
Etano 0,85%
Propano 37,06%
Propileno 58,80%
I-Butano 0,90% Splitter
N-Butano 0,15%
 Butileno 1,51%
1-3 Butadieno 0,8%
Metil-Acetileno 0,12%
Propileno 0,12%
Anhídrido carbónico 50ppm
Sulfhídrico 25 ppm
Mercaptanos 25 ppm
Merichem
Sulfuro carbonilo 25 ppm
Arsina 1 ppm
Agua 50 ppm

Proceso Novolen

El propileno, el etileno y/o alguno de los demás comonómeros utilizados se alimentan a los
reactores. Se agrega hidrógeno para controlar el peso molecular en el medio de reacción. Se
eligen las condiciones de polimerización (temperatura, presión y concentración de los reactivos)
dependiendo del grado que se desee producir. La reacción es exotérmica, y el enfriamiento del
reactor se realiza por la transferencia de calor por la descompresión (flash) de la mezcla de los
gases licuados del reactor con las corrientes de alimentación. La evaporación de los líquidos en
el lecho de polimerización asegura que el intercambio de calor extremadamente eficiente.
El polvo de polipropileno se descarga desde el reactor y se separa en un tanque de descarga a
presión atmosférica. El comonómero sin reaccionar se separa del polvo y se comprime, y
finalmente se recicla o se retorna aguas arriba a la unidad de destilación para su recuperación.

El polímero se pone en contacto con nitrógeno en un tanque de purga para despojarlo del
propileno residual. El gas de purga se recupera, el polvo se transporta a los silos de polvo, y
posteriormente por extrusión se convierte en pellets, donde se incorpora una gama completa de
aditivos bien dispersados.

Proceso LIPP

Es un proceso similar al Novolen. Es el adoptado por Petroken S.A. para la producción de

Homopolímeros.

Consiste en hacer reaccionar el propileno junto con Hidrógeno y el catalizador en un reactor.

Luego de terminado este paso, se separa el polipropileno de residuos de la reacción, como
monómeros, catalizador, etc., los cuales son reflujados al reactor.

Luego se suceden los mismos pasos de terminación que en el proceso Novelen.

Proceso Spheripol

Para describir con más detenimiento los procesos, hablaremos de uno de los más empleados en
la actualidad: el proceso Spheripol. Diseñado como híbrido con dos reactores en serie, el primero
para trabajar en suspensión y el segundo en fase gas, es un proceso versátil, que permite
preparar diferentes tipos de productos con propiedades óptimas. El primer reactor es de tipo
bucle (o loop), en el cual se hace circular catalizador y polímero a gran velocidad para que
permanezcan en suspensión en el diluyente. El diluyente es en realidad el mismo propileno
líquido que, dadas las condiciones de operación, facilita la evacuación del calor generado por la
reacción al mismo tiempo que permite aumentar el rendimiento del sistema catalítico. En el
segundo reactor de fase gas se incorpora ulteriormente el polímero producido en el reactor loop.
En esta fase se preparan grados con características especiales añadiendo un comonómero
además del monómero. Tras separar el polímero fabricado de las corrientes de propileno, y de
desactivar el catalizador, el polvo de polipropileno obtenido se envía a la línea de acabado donde
se añaden aditivos y se le da la forma de granza requerida para su distribución comercial.

En el campo de los procesos, los últimos desarrollos han ido dirigidos a la optimización con
objeto de mejorar las propiedades de los polímeros, aumentar las capacidades de producción y
reducir costes. La adecuación del proceso al sistema catalítico empleado es un parámetro
fundamental con vistas a este objetivo.

Aplicaciones del polipropileno

A partir de los procesos industriales se pueden preparar un sin fin de productos de polipropileno
diferentes, cuyas propiedades varían según la longitud de las cadenas del polímero (peso
molecular), de su polidispersidad, de los comonómeros eventualmente incorporados, etc. Estas
características básicas definen las propiedades mecánicas del material y sus aplicaciones finales.
Literalmente se habla de diferentes tipos o grados de polipropileno. Por todo esto, la gran
diversidad de productos producidos con esta poliolefina le permite tener aplicaciones tan
variadas como:

 Autopartes
 Baldes, recipientes, botellas
 Muebles
 Juguetes
 Películas para envases de alimentos
 Fibras y filamentos
 Bolsas y bolsones
 Fondo de alfombras
 Pañales, toallas higiénicas, ropa

Envases de pared delgada

Una de las tendencias más firmes en la industria del moldeo por inyección actual es el diseño de
piezas de espesores menores a los 0.8 mm, genéricamente conocidas como "de pared delgada".
Trabajar en esos espesores aumenta la rentabilidad del proceso en dos direcciones
perfectamente definidas. Por un lado disminuye el peso por pieza y por el otro, los tiempos de
ciclo incrementando, de esta forma, la productividad. Las principales aplicaciones de
polipropileno en este campo se encuentran en artículos tales como copas de postre, potes de
margarina, baldes de helado, entre otros. A modo de ejemplo, en ciclos de hasta 3 segundos es
posible obtener potes de margarina de 250 cm3, de sólo 10 gr de peso y 0.4 mm de espesor.

Una variable muy importante es la relación entre la longitud total de flujo y el espesor de la
pieza que, para el caso del polipropileno, no debe superar un valor de 330. Es decir que: una
pieza de 1 mm de espesor puede tener una longitud de 330 mm. Si el espesor se disminuye a
0.8 mm, la longitud de flujo se debe disminuir en la misma proporción; si no la relación anterior
se elevaría a 412 y habría severas dificultades para llenar el molde.

Trabajar en espesores tan pequeños representa un desafío para el material, que debe conjugar
un buen balance de propiedades mecánicas en estado sólido con buenas propiedades de flujo en
estado fundido. El material, a su vez, debe asegurar una elevada rigidez y una buena resistencia
al impacto. Por otro lado debe poseer una fluidez lo suficientemente elevada como para llenar un
molde que le ofrece gran oposición al flujo.
Gracias a sus características en estado fundido, el polipropileno puede ser moldeado por la
mayoría de los diferentes procesos de transformación de plásticos, entre los cuales pueden
destacarse:

Moldeo por inyección

Este proceso consiste en la fusión del material, junto con colorantes o aditivos, para luego
forzarlo bajo presión dentro de un molde. Este molde es refrigerado, el material se solidifica y el
artículo final es extraído. Este método es usado para hacer muchos tipos de artículos, como por
ejemplo frascos, tapas, muebles plásticos, cuerpos de electrodomésticos, aparatos domésticos y
piezas de automóviles. El polipropileno es apreciado por su fácil proceso y por sus excelentes
propiedades finales, que incluyen baja densidad, alto brillo y rigidez, resistencia térmica y
química, entre otras.

Moldeo por Soplado

Es usado para la producción de frascos, botellas, tanques de vehículos, etc. En este proceso, un
tubo de material fundido es soplado dentro de un molde y toma la forma de la cavidad. Cuando
es enfriado, el molde es abierto y el artículo extraído.

Películas de polipropileno

Son largamente empleadas en el embalaje de alimentos y otros artículos. Son fabricadas por
extrusión, forzando el pasaje del material fundido a través de una matriz tubular o plana. La
película producida de esta forma puede ser orientada posteriormente, obteniéndose una película
más resistente.

Extrusión

Por este proceso pueden ser obtenidos un sinnúmero de artículos continuos, entre los que se
incluyen tubos, chapas, fibras, etc. Las chapas de polipropileno son hechas mediante el pasaje
del material fundido a través de una matriz plana, y posteriormente enfriado en cilindros
paralelos. Las chapas pueden ser usadas para la producción de varios artículos a través de su
corte y doblez, o termoformadas para la producción de potes, vasos, etc. Las fibras son
producidas por el corte y posterior estiramiento de una chapa, que luego son utilizadas en
telares para la producción de tejidos, bolsas, etc.
Fibras de polipropileno

Son empleadas para la producción de alfombras, tapices y hilos, entre otros. Para su
elaboración, el material fundido es plastificado en una extrusora y forzado a través de
minúsculos orificios, formando las fibras. De modo semejante son producidos los no tejidos de
polipropileno, que son ampliamente utilizados en productos higiénicos desechables, ropas
protectoras, etc. Estos productos se benefician de la tenacidad y flexibilidad de los nuevos
materiales.

Aplicaciones en la industria automotriz

La industria del automóvil evoluciona rápidamente. En su afán de optimización, la búsqueda de

materiales que reúnan el mayor número de requerimientos específicos se ha convertido en una
de las metas de las grandes empresas internacionales. Esa búsqueda ha encontrado en el
polipropileno uno de los aliados fundamentales dentro de la gran familia de los materiales
plásticos. En él, diseño y propiedades (arte y técnica) se combinan para volcar al mercado
productos cada vez más innovadores, competitivos, y confiables.

En un sector tan exigente, el polipropileno y sus compuestos han encontrado nuevos campos de
aplicación aportando confort visual y al tacto en los interiores de los habitáculos, estabilidad
dimensional en los compartimentos del motor, óptima perfomance frente a los agentes
climáticos en la periferia, y buena aptitud para recibir tratamientos decorativos de superficie
(pinturas). Tan disímiles requerimientos primarios satisfechos por un solo material, han logrado
posicionar al polipropileno como el plástico más importante de la ingeniería del automóvil en la
actualidad.

Polietileno

El polietileno (PE) es un material termoplástico blanquecino, de transparente a translúcido, y es

frecuentemente fabricado en finas láminas transparentes. Las secciones gruesas son translúcidas
y tienen una apariencia de cera. Mediante el uso de colorantes pueden obtenerse una gran
variedad de productos coloreados.

Por la polimerización de etileno pueden obtenerse productos con propiedades físicas muy
variadas. Estos productos tienen en común la estructura química fundamental (-CH2-CH2-)n, y
en general tienen propiedades químicas de un alcano de peso molecular elevado. Este tipo de
polímero se creó para usarlo como aislamiento eléctrico, pero después ha encontrado muchas
aplicaciones en otros campos, especialmente como película y para envases.
Tipos de Polietileno

En general hay dos tipos de polietileno:

 De baja densidad (LDPE)

 De alta densidad (HDPE).

El de baja densidad tiene una estructura de cadena enramada, mientras que el polietileno de
alta densidad tiene esencialmente una estructura de cadena recta.

El polietileno de baja densidad fue producido comercialmente por primera vez en el Reino Unido
en 1939 mediante reactores autoclave ( o tubular) necesitando presiones de 14.500 psi ( 100
Mpa) y una temperatura de unos 300 ºC. El polietileno de alta densidad fue producido
comercialmente por primera vez en 1956-1959 mediante los proceso de Philips y Ziegler
utilizando un catalizador especial. En estos procesos la presión y temperatura para la reacción de
conversión del etileno en polietileno fueron considerablemente más bajas. Por ejemplo, el
proceso Philips opera de 100 a 150 ºC y 290 a 580 psi ( 2 a 4 MPa) de presión.

Sobre 1976 se desarrolló un nuevo proceso simplificado a baja presión para la producción de
polietileno, el cual utiliza una presión de 100 a 300 psi ( 0,7 a 2 Mpa) y una temperatura de
unos 100 ºC. El polietileno producido puede describirse como un polietileno lineal de baja
densidad (LLDPE) y tiene una estructura de cadena lineal con ramificaciones laterales cortas,
inclinadas.

Consideraciones Generales

Los termoplásticos pueden ser ablandados mediante calor repetidas veces y endurecidos
mediante enfriamiento. Las resinas de polietileno son termoplásticas.

Las propiedades de las resinas de polietileno se deben principalmente, sino exclusivamente a

tres propiedades moleculares básicas: densidad, peso molecular promedio y distribución del
peso molecular. Estas propiedades básicas a su vez dependen del tamaño, estructura y
uniformidad de la molécula de polietileno. Algunas de las propiedades que hacen del polietileno
una materia prima tan conveniente para miles de artículos manufacturados son , entre otras
poco peso, flexibilidad, tenacidad, alta resistencia química y propiedades eléctricas
sobresalientes.

La enorme competencia en el mercado de polietileno ha traído consigo más trabajos acerca de la

modificación de polietilenos con propiedades específicas para aplicaciones determinadas. Son de
esperar mejoras en propiedades parejas con determinados usos, a medida que se comprenda
mejor la estructura de los diversos polímeros de polietileno y su relación con las propiedades
físicas y químicas.

Estructura química y física del polietileno

Antes de describir las propiedades del polietileno examinemos con algún detalle la estructura
química y física del polímero.

Estructura química

El análisis del polietileno (C, 85.7%; H, 14.3%) corresponde a la fórmula empírica (CH 2)n,
resultante de la polimerización por adición del etileno. La estructura de un polietileno típico
difiere de la de un alcano de cadena recta en que es de cadena ramificada y contiene grupos
olefínicos de tres tipos ( por lo menos). Puede contener también otros grupos químicos
derivados del catalizador usado en su fabricación o de impurezas en el etileno, pero éstas
representan generalmente mucho menos de 0.1% en peso del polímero. La condición ramificada
de la cadena del polímero influye profundamente en las propiedades físicas tanto del polietileno
sólido como del polietileno fundido. En consecuencia, las propiedades físicas que se indican más
adelante se refieren no sólo a un intervalo de pesos moleculares, sino también a cierto tipo de
polímeros de cadena ramificada. Variando las condiciones en que se realiza la polimerización, es
posible variar el grado de ramificación entre límites amplios y producir gran número de tipos de
polímeros. Como en la mayoría de los polímeros, una muestra normal tiene una distribución
amplia de pesos moleculares, y el fraccionamiento del polietileno indica que una muestra de un
peso molecular medio numérico de 15000 contiene material de peso molecular inferior a 1000 y
también superior a 80000. Por otra parte, el examen infrarrojo de fracciones del polietileno
normal muestra que el número de ligaduras dobles por molécula es aproximadamente el mismo
para fracciones de peso molecular elevado y de peso molecular bajo y que la frecuencia de las
cadenas laterales a lo largo de la molécula es independiente del peso molecular de la fracción.

Estructura física del sólido

El carácter más importante de la estructura física del polietileno es la cristalinidad parcial del
sólido ( 2,5). Un polietileno no ramificado es casi completamente cristalino y tiene un punto de
fusión relativamente neto. Un polietileno tiene una estructura parcialmente cristalina,
parcialmente amorfa, y muestra un cambio gradual, a medida que aumenta la temperatura,
hasta el estado completamente amorfo fundido. El grado de cristalinidad a temperaturas
ordinarias se determina fácilmente por una medida del peso específico, y es aproximadamente
60% para un polietileno normal. Puede hacerse muestras más o menos cristalinas, y esta
variación es debida a la variación en el grado de ramificación de la cadena.

Ramificación de la cadena y cristalinidad

Ramificación ( CH3 por 100 CH2) Densidad a 20 ºC Cristalinidad (%)

0 ( polimetileno) 0.99 95

1 0.96 80

2 0.94 72

3 0.92 60

4 0.91 55

De la observación de la tabla anterior se deduce que al aumentar la ramificación de la cadena,

disminuye la densidad del polietileno y su grado de cristalinidad.

Varias propiedades son directamente afectadas por la cristalinidad y, en consecuencia por el

grado de ramificación. Son ejemplo la dureza, el punto de reblandecimiento y el punto de
cedencia por la tracción.

Otras propiedades, como la resistencia a la tracción, la flexibilidad a temperaturas bajas y la

resistencia al choque, son principalmente funciones del peso molecular medio.

El gran número de tipos de polietileno es una consecuencia de la extensa variación en el peso

molecular y en el grado de ramificación, y por consiguiente en la cristalinidad, propiedades que
varían según las condiciones de polimerización.

Los estudios del modo de cristalización del polietileno desde su estado fundido muestran que la
cristalización empieza en puntos distribuidos al azar en la masa del material y prosiguen
radialmente hacia afuera con una rapidez que depende de la temperatura a la cual se produce la
cristalización.
Propiedades del polietileno

El polietileno de alto peso molecular es un sólido blanco y translúcido. En secciones delgadas es

casi del todo transparente. A las temperaturas ordinarias es tenaz y flexible, y tiene una
superficie relativamente blanda que puede rayarse con la uña. A medida que aumenta la
temperatura, el sólido va haciéndose más blando y finalmente se funde a unos 110 ºC,
transformándose en un líquido transparente. Si se reduce la temperatura por debajo de la
normal, el sólido se hace más duro y más rígido, y se alcanza una temperatura a la cual una
muestra no puede doblarse sin romperse.

Polietileno líquido

El movimiento del polietileno líquido es no newtoniano. La velocidad disminuye a medida que

aumenta la presión y con ésta la velocidad de paso. Por la sensibilidad de la viscosidad de la
masa fundida al peso molecular, y en virtud de que el polietileno se maneja normalmente en
estado fundido en operaciones de extrusión, moldeo o vaciado, los diferentes polímeros del
comercio se caracterizan por la viscosidad del producto fundido.

En el intervalo 20000-30000 del peso molecular, un aumento de 10% del peso molecular dobla
aproximadamente la viscosidad del producto fundido.

La viscosidad del polietileno fundido disminuye a medida que aumenta la temperatura; se reduce
aproximadamente a la mitad por un aumento de 25 ºC, en la temperatura.

Otras propiedades del líquido son:

Densidad a T=120 ºC 0,80.

Coeficiente de dilatación cúbica 0,0007 por ºC.
Calor específico 0,70 (aprox.)

Birrefringencia en corriente

Cuando fluye por un orificio, como durante la extrusión o el moldeo, existe una orientación
apreciable de las moléculas, que pasan al estado no orientado si el material se mantiene en el
estado líquido, pero permanecen orientadas en el sólido si, como es normal en la fabricación, el
material fundido se enfría rápidamente. El grado de esta orientación es una función de la
longitud media de la cadena y del grado de ramificación.

Los polietilenos de alto peso molecular muestran más orientación que los materiales de peso
molecular bajo, y la orientación disminuye a medida que sube la temperatura.
Polietileno sólido: En la tabla siguiente se muestran algunas de las propiedades típicas del
polietileno sólido.

Propiedades físicas y mecánicas

Peso molecular medio 25.000
Viscosidad intrínseca ( en tetranidronaftaleno a 75 ºC),dlts/gr 1,0
Punto de Fusión, ºC 110
Densidad
a 20 ºC 0,92
a 50 ºC 0,90
a 80 ºC 0,87
a 110 ºC 0,81
Coeficiente de dilatación lineal entre 0 y 40 ºC, por ºC 0,0002
Aumento de volumen por calentamiento desde 20 a 110 ºC, 14
Compresibilidad a 20 ºC, por atm. 5,5 x 10-5
Calor específico
a 20 ºC 0,55
a 50 ºC 0,70
a 80 ºC 0,90
Índice de refracción 1,52
Módulo de Young ( 0-5% de extensión), Kg/cm2 1.600
Resistencia a la tracción a 20 ºC., Kg/cm2 150
Resistencia al choque ( barra con muesca de 0,5 plg. en cuadro),Kgm +2,07
Dureza Brinell ( bola de 2 mm de diám., 3 Kg 2
Conductividad térmica, cal/ (seg.) (cm2) ( ºC/cm 0,0007
Alargamiento en la ruptura 500

Estas propiedades se refieren a un producto con peso molecular aproximado de 25.000. Algunas
de las propiedades son relativamente insensibles al peso molecular, entre ellas la densidad, el
punto de fusión, el calor específico, la dureza y el módulo de Young; otras, como la resistencia a
la tracción, la resistencia al choque, la resistencia al desgarramiento, el alargamiento en la
rotura por tracción y la flexibilidad a temperaturas bajas, son sensibles al peso molecular. La
elección del peso molecular necesario para diferentes usos significa, en general, una transacción
entre las propiedades mecánicas mejoradas del material de alto peso molecular y la mayor
facilidad para fabricar artículos con el material de peso molecular más bajo.

Propiedad = f( peso molecular) Propiedad NO es f(peso molecular)

Resistencia a la tracción Densidad

Resistencia al choque Punto de fusión

Resistencia al desgarramiento Calor específico

Alarg. en la rotura por tracción Dureza

Flexibilidad a bajas Temp. Módulo de Young

La tensión en el punto de ruptura depende del peso molecular; pero para un material con peso
molecular de 25.000 puede ser el doble de la tensión en el punto cedente. La forma de la curva
general de esfuerzo-deformación depende de la temperatura y de la rapidez de aplicación del
esfuerzo. A medida que aumenta la temperatura, baja el punto cedente; mientras que un
aumento en la rapidez con que aplica la tracción da como resultado un aumento del punto
cedente y de la resistencia final, y también en la perfección de la orientación del ejemplar
estirado en frío. A medida que se reduce la temperatura por debajo de las temperaturas
ordinarias, se reduce el alargamiento en la ruptura y se alcanza una temperatura en la cual no
se produce estirado en frío, rompiéndose el ejemplar bruscamente con sólo un alargamiento de
10%. Esta temperatura es aproximadamente aquella en que un ejemplar no puede ser doblado
más que en un grado muy limitado sin que se rompa como si fuera un material quebradizo.

Una propiedad bastante extraordinaria del polietileno de peso molecular inferior a 20.000 es su
sensibilidad al agrietamiento cuando se somete a tensiones en contacto con ciertos líquidos, en
especial líquidos orgánicos polares. Los rasgos moleculares que rigen esta propiedad son
semejantes a los que regulan la flexibilidad a baja temperatura, y si es necesaria la resistencia a
esta forma de ataque, debe usarse polietileno de alto peso molecular.

Todas las propiedades mecánicas del polietileno son sensibles a la historia térmica del ejemplar.
Si el material se enfría rápidamente desde el estado fundido, el sólido tiene densidad y
cristalinidad menores; por consiguiente es más blando y más flexible y, por lo menos al
principio, es más resistente al agrietamiento a bajas temperaturas y al agrietamiento en
presencia de líquidos orgánicos. Por otro lado, es probable que contenga más tensiones internas.
El enfriamiento lento partiendo del estado fundido o el recocido de la muestra, por ejemplo, por
tratamiento en agua hirviendo, da un producto más cristalino, más duro y algo más quebradizo;
pero el sólido puede estar sometido a menos tensiones y es menos probable que se produzcan
cambios lentos en las dimensiones al elevarse después la temperatura.

El polietileno sólido sufre deslizamiento en frío, como sucede a muchos otros polímeros; pero en
virtud de su naturaleza cristalina, este corrimiento es muy pequeño a temperaturas ordinarias,
salvo bajo cargas que se aproximan al punto de cedencia. Sin embargo, a temperaturas más
altas, el corrimiento en frío es apreciable. Cuando se somete una muestra a tracción, esfuerzo
cortante o compresión, al principio se deforma rápidamente; pero la rapidez con que varían las
dimensiones disminuye a medida que pasa el tiempo; por lo menos durante un cierto tiempo, la
deformación es aproximadamente una función lineal del logaritmo del tiempo de aplicación. A
temperaturas más altas y con tensiones mayores se produce una deformación permanente de la
muestra.

Algunas propiedades de los LDPE y HDPE

Propiedad LDPE LLDPE HDPE

Densidad,g/cm3 0,92-0,93 0,922-0,926 0,95-0,96

Resistencia a la tracción x 1000 psi 0,9-2,5 1,8-2,9 2,9-5,4

Elongación, % 550-600 600-800 20-120

Cristalinidad, % 65 .... 95

Rigidez dieléctrica, V/mill. 480 .... 480

Máxima temperatura de uso, ºC 82-100 480 80-120

Solubilidad e hinchazón: A temperaturas inferiores a 60 ºC., el polietileno, si se exceptúan las

muestras de peso molecular muy bajo, es muy poco soluble en los disolventes, pero a
temperaturas más altas es fácilmente soluble en hidrocarburos e hidrocarburos halogenados,
aunque sigue siendo muy poco soluble en líquidos más polares, como alcoholes, ácidos, ésteres,
aminas, fenoles y nitrocompuestos. La rapidez con que varía la solubilidad en función de la
temperatura es frecuentemente tan grande que da el aspecto de casi una temperatura crítica por
debajo de la cual el polímero es insoluble y por encima de la cual es fácilmente soluble. La
solubilidad del polietileno depende hasta cierto punto del peso molecular; las variedades más
solubles son las de peso molecular más bajo; pero a temperaturas inferiores a 110 ºC, tiene
también mucha importancia el grado de ramificación de la cadena y, por consiguiente, la
capacidad del polímero sólido para cristalizar. De dos polímeros con el mismo peso molecular,
pero con diferentes grados de ramificación, el más soluble es el más ramificado.

Cuando se pone polietileno sólido en contacto con un disolvente, se produce absorción apreciable
del líquido por polímero sólido e hinchazón apreciable del sólido, incluso a temperaturas en las
cuales no se produce disolución apreciable del polímero. A medida que aumenta la temperatura,
aumenta la cantidad y la rapidez de la absorción. La absorción del líquido es afectada por el peso
molecular y por la estructura molecular y disminuye a medida que aumenta el peso molecular y
a medida que el polímero tiene una estructura más cristalina y menos ramificada.

El polietileno es insoluble en agua y sólo absorbe ésta en un grado muy limitado. La absorción
de agua aumenta con la temperatura.

Permeabilidad: Una propiedad importante del polietileno es su pequeña permeabilidad al vapor

de agua. Por otro lado, el polietileno tiene una permeabilidad elevada a los vapores orgánicos y
al oxígeno. La permeabilidad aumenta con la temperatura.

Propiedades eléctricas: Como podía esperarse de su composición química, el polietileno tiene

una conductividad eléctrica pequeña, baja permitividad, un factor de potencia bajo ( 9,15) y una
resistencia dieléctrica elevada. Las propiedades eléctricas no son especialmente sensibles a la
humedad en virtud de la absorción muy pequeña de agua por el polietileno; pero el factor de
potencia es probable que aumente si se somete el polietileno a la oxidación.
Propiedades químicas: El polietileno es uno de los polímeros más estables e inertes, como podía
esperarse de su estructura sustancialmente parafínica. Sin embargo, tiene algunas reacciones
que limitan sus usos y que exigen adoptar ciertas precauciones durante su tratamiento.

En ausencia completa de oxígeno, el polietileno es estable hasta 290 ºC. Entre 290 y 350 ºC, se
descompone y da polímeros de peso molecular más bajo, que son normalmente termoplásticos o
ceras, pero se produce poco etileno. A temperaturas superiores a 350 ºC, se producen productos
gaseosos en cantidad creciente, pero el producto principal no es el etileno, sino el butileno. En
este respecto, el polietileno difiere del poliestireno y del metilacrilato de metilo, que dan el
monómero como producto principal de la pirólisis. En presencia de oxígeno, el polietileno es
mucho menos estable. Se han observado cambios en las propiedades físicas y químicas que
indican oxidación y degradación de las moléculas del polímero a 50 ºC, y en presencia de la luz
se produce una degradación incluso a las temperaturas ordinarias.

La oxidación térmica del polietileno es importante en el estado fundido, porque influye sobre el
comportamiento en los procesos de tratamiento, y en el estado sólido porque fija límites a
ciertos usos. Los principales efectos de la oxidación del polietileno son variaciones en el peso
molecular que se manifiestan primero por cambios en la viscosidad y, cuando son más intensos,
por deterioro en la resistencia mecánica, variación en las propiedades eléctricas ( especialmente
aumento en el factor de potencia), desarrollo de olor rancio y cambio de color al amarillo, pardo
y, en casos extremos, al negro.. Una oxidación intensa, especialmente a temperaturas elevadas,
conduce a la degradación de la cadena y a la pérdida de productos volátiles: monóxido de
carbono, agua y ácidos grasos, y el producto se hace quebradizo y parecido a la cera.

El proceso de la oxidación es autocatalítico; aumenta la rapidez de la oxidación a medida que

aumenta la cantidad de oxígeno absorbido. La velocidad de oxidación varía de una muestra a
otra y es mayor cuando la ramificación de cadena es grande y también si el contenido inicial de
grupos que contienen oxígeno es grande.

La oxidación térmica del polietileno puede reducirse o suprimirse durante algún tiempo
incorporándole antioxidantes; en general, éstos son los mismos tipos que se usan para el
caucho, y muchos son fenoles o aminas. Al elegir el antioxidante, se prestará atención a puntos
como la ausencia de color y olor y a la baja volatilidad para evitar pérdidas durante el
tratamiento a temperaturas altas.

La oxidación fotocatalizada del polietileno expuesto a la luz del Sol es un problema más
grave, ya que la protección no se consigue con tanta facilidad como en el caso de la oxidación
térmica. Los antioxidantes normales son de poca utilidad y la protección más satisfactoria se
obtiene incorporando aproximadamente 2% de negro de humo, bien dispersado en el polímero.
Se tiene también aquí una reacción autocatalítica, como en el caso de la oxidación térmica. La
fotooxidación produce coloración, deterioro en las propiedades físicas y pérdida de resistencia
mecánica, que conduce al agrietamiento y ruptura de las muestras sometidas a tensión.
Conviene insistir en que el polietileno no protegido no sirve para usos en los cuales estará
expuesto a la luz solar.

Oxidación del Polietileno

Tipos Características Efectos Protección
TÉRMICA autocatalizada Variaciones del PM. Variación de las propiedades Incorporación de
eléctricas. Desarrollo de olor rancio. Cambio de color. antioxidantes.
Degradación de la cadena.
FOTOCATALIZADA autocatalizada Coloración. Deterioro en las propiedades físicas. Pérdida Negro de humo: 2%.
de resistencia mecánica: grietas.

Relación entre la estructura y las propiedades del polietileno

Tres propiedades moleculares básicas: densidad, peso molecular promedio y distribución del
peso molecular son las que afectan a la mayoría de las propiedades esenciales en el uso de
polietileno para obtener productos de buena calidad. Pequeñas variaciones en la estructura
molecular pueden mejorar o afectar algunas de estas propiedades considerablemente. Las
propiedades eléctricas de las resinas de polietileno, por otra parte, son poco afectadas por estos
tres factores moleculares básicos ( ya que la composición química de los diversos polietilenos es
idéntica; esto es, (CH2)n).

Efectos producidos por variaciones en la densidad

Una clasificación general basada en tres clases distintas de densidad es ahora generalmente
aceptada en la industria.

Baja densidad 0,910 a 0,925 gr/cm3

Mediana densidad 0,926 a 0,940 gr/cm3
Alta densidad 0,941 a 0,965 gr/cm3

Los polietilenos más densos son lógicamente más pesados, pero aún los artículos fabricados con
los polietilenos de alta densidad flotarán en agua. Esta es una ventaja para el moldeador pues le
permitirá obtener más volumen por cada kilogramo de polietileno que usando cualquier otro
plástico.

Propiedades
Densidad 0,915-0,918 0,924 0,929-0,938

Punto de ablandamiento más elevado máximo

Resist. Al estiramiento más elevada máxima

Resist. a la tracción máxima más elevada

Elongación en rotura máxima más elevada

Rigidez más elevada máxima

Resist. a la contracción máxima más elevada

Resist. a la deformación máxima más elevada

Resist. Al impacto máxima más elevada

Resist. a la desgarradura Máxima máxima

Resist. a la fragilidad a bajas temperaturas máxima más elevada

Resist. Al cuarteo bajo tensiones ambientales máxima más elevada

Impermeabilidad a gases y líquidos más elevada máxima

Resist. a la absorción de grasas y aceites más elevada máxima

Transparencia más elevada máxima

Ausencia de opacidad más elevada máxima

Brillo más elevado máximo

Tiraje más elevado máximo

Resist. a la desgarradura en caliente más elevada Máxima

Resist. Al pegado entre sí y al molde más elevada máxima

Ciclo de inyección Menor más corto

Efectos producidos por variaciones en el peso molecular promedio

Cada resina de polietileno consiste en una mezcla de cadenas cortas y largas, esto es moléculas
de alto y bajo peso molecular. El promedio de estos pesos moleculares es la segunda propiedad
molecular básica. Dentro de ciertas limitaciones el peso molecular promedio es inversamente
proporcional al índice de fusión, es decir si el peso molecular promedio aumenta, el índice de
fusión disminuye y viceversa.

El índice de fusión describe la fluencia de una resina de polietileno a una determinada

temperatura ( 190 ºC) y a una determinada presión. Si el índice de fusión de una resina es bajo,
su viscosidad es elevada y viceversa, siendo viscosidad de fusión la resistencia de la resina
fundida a fluir durante la formación de película, tubería o recipientes. Por lo tanto, las resinas de
mayor índice de fusión fluyen más fácilmente en el estado de fusión que aquellas con menor
índice. La fluencia del polietileno fundido es afectada por condiciones de procesado tales como
presión, temperatura, y estas condiciones pueden variar extensamente. El índice de fusión debe
ser utilizado juntamente con otras normas para describir la fluencia y otras propiedades de las
resinas. En lugar del índice de fusión, los moldeadores por inyección se refieren a resinas de PE
de mediana, alta o muy alta fluencia. Los moldeadores por extrusión se referirán a polímeros de
baja, mediana o alta velocidad de extrusión.

Generalmente las resinas de polietileno más indicadas para aplicaciones tales como extrusión de
película, y soplado de botellas deben tener un peso molecular promedio un tanto mayor que
aquellas resinas indicadas para otras aplicaciones, tales como moldeo por inyección.

Efectos producidos por variaciones en la distribución del peso

molecular

La distribución del peso molecular da una idea general sobre la proporción de las cadenas
moleculares grandes, medianas o pequeñas de la resina. La distribución del peso molecular se
considera estrecha si la resina está formada por cadenas de un largo cercano al promedio, y se
considera amplia si la resina está formada por cadenas de longitud muy variada.

Las resinas de PE con una distribución del peso molecular estrecha son superiores en algunas
propiedades esenciales, mientras que aquellas con una amplia distribución son mejores con
respecto a otras propiedades.

Efecto producido por las tres propiedades moleculares básicas

PROPIEDADES MOLECULARES BÁSICAS

PROPIEDADES FÍSICAS Si se aumenta la densidad Si se aumenta el peso Si se hace más estrecha la

(Cristalinidad) entre 0,915 molecular promedio o se distribución del peso

y 0,938) disminuye el índice de Molecular

Fusión

Viscosidad de la masa fundida más elevada más elevada ligeramente mayor

Punto de ablandamiento mucho mayor ligeramente mayor ligeramente mayor

Resist. Al estiramiento mucho mayor ligeramente mayor …

Resist. a la tracción en rotura ligeramente menor más elevada ligeramente mayor

Elongación en rotura menor más elevada …

Resist. Al escurrimiento más elevada Ligeramente mayor más elevada

Rigidez a la flexión mucho mayor ligeramente mayor ...

Flexibilidad menor ... ...

Dureza mucho mayor ligeramente mayor ...

Resistencia a la abrasión más elevada ligeramente mayor ...

Contracción más elevada más elevada ...

Deformación ligeramente mayor más elevada más elevada

Resist. Al impacto (Tenacidad) menor más elevada ...

Resist. a la fragilidad menor ligeramente mayor ligeramente mayor

Resist. a la desgarradura depende del proceso de fabricación de la película y dirección de la rotura.

Resist. a la fragilidad a bajas menor más elevada más elevada

temperaturas

Resist. al cuarteo bajo tensión ambiental menor más elevada ligeramente mayor

Impermeabilidad a la absorción de grasas mucho mayor ligeramente mayor ...

y aceites.

Transparencia más elevada menor ...

Ausencia de opacidad más elevada Menor ...

Brillo más elevada Menor ...

Tiraje ligeramente mayor mucho menor menor

Resist. Al pegado entre sí y al molde más elevada ligeramente mayor ...

Propiedades eléctricas. ligeramente mayor no afecta no afecta

Las relaciones entre estas tres propiedades moleculares básicas y otras propiedades físicas del
PE no siempre son sencillas y claras. Otras características estructurales aparte de las tres
nombradas, ejercen con frecuencia su influencia sobre las propiedades físicas de la resina. Las
condiciones de operación pueden alterar la orientación (alineamiento) de las moléculas y por lo
tanto afectar las propiedades de dicha resina.

 Con un incremento en la densidad se mejoran propiedades tan importantes como el

punto de ablandamiento, impermeabilidad a gases y líquidos, claridad de la película
(transparencia y ausencia de opacidad) y brillo, pero con perjuicio de la flexibilidad y
tenacidad.
 Un aumento en el peso molecular promedio puede hacer a la resina más apropiada para
usos en que se requiera mayor tenacidad. Un artículo fabricado con una resina de
polietileno de mayor peso molecular promedio, tendrá mayor resistencia al cuarteo bajo
tensión ambiental, o sea a cuartearse cuando es sometido a esfuerzos en presencia de
líquidos tales como detergentes, aceites o solventes. Dado que la viscosidad ( la
propiedad de fluir más lentamente en estado de fusión) aumenta con el peso molecular,
las resinas de PE de más alto peso molecular son más difíciles de extruir y , por lo tanto,
requieren temperaturas más elevadas. Por otra parte, las resinas de PE de menor peso
molecular se utilizan para aplicaciones tales como moldeo por inyección a menores
temperaturas y ciclos más cortos.
  Las resinas de PE tienen una estrecha distribución del peso molecular son
particularmente resistentes al cuarteo bajo tensión ambiental y a la fragilidad a bajas
temperaturas.

Debido a que un número muy variado de resinas pueden ser producidas controlando las tres
propiedades moleculares básicas mencionadas, el productor puede determinar la resina y las
propiedades del producto terminado.

Usos y aplicaciones del polietileno

El polietileno ha encontrado amplia aceptación en virtud de su buena resistencia química, falta

de olor, no toxicidad, poca permeabilidad para el vapor de agua, excelentes propiedades
eléctricas y ligereza de peso. Se emplea en tuberías, fibras, películas, aislamiento eléctrico,
revestimientos, envases, utensilios caseros, aparatos quirúrgicos, juguetes y artículos de
fantasía.

Las primeras aplicaciones del polietileno se basaron en sus excelentes propiedades eléctricas, y
hasta el año 1945 su uso como aislante en los cables submarinos y otras formas de
recubrimiento de conductores absorbió la mayor parte del material fabricado. Recientemente,
han adquirido mayor importancia los usos que se basan en su inercia y su resistencia al agua, y
hoy se usa el polietileno en grado cada vez mayor para hacer botellas y otros envases, tuberías
para agua y película para envolver, usos que consumen más de la mitad del polietileno
producido. A continuación se estudian con más detalles algunos de los usos más importantes.

Cables

Como aislante para los cables submarinos. En esta aplicación, la escasa permitividad y la
resistencia al agua son de especial utilidad. En 1940, era usado como aislante en los cables de
alta frecuencia usados especialmente en las instalaciones de radar, y en este caso es el factor de
potencia el que tiene la máxima importancia. Muchos otros tipos de cables para usos militares y
civiles han empleado también el PE como aislante. Más recientemente, una salida importante
para el PE se ha encontrado en la construcción de cables en los cuales el polímero se usa no
como aislante eléctrico, sino como envoltura exterior. En este caso puede considerarse como
sustitutivo del plomo.

Envases, vasijas y tubos

El PE se usa muchos en forma de botellas, vasos y otros recipientes, tanto en la industria para la
manipulación de materias corrosivas como en el hogar para diversos líquidos. En esas
aplicaciones, las principales ventajas son la inercia, el poco peso y menor probabilidad de que se
rompa, comparado al vidrio. El PE se utiliza en frascos lavadores de laboratorio y en frascos para
la pulverización de cosméticos. El PE se usa mucho para cierres de diversos tipos.

Los tubos de pared gruesa se usan para el transporte de agua, especialmente en las granjas y
en las minas, donde la facilidad para colocar las tuberías, la resistencia a las condiciones
corrosivas del suelo y el poco peso son factores importantes. Otra aplicación de los tubos de
polietileno son las instalaciones de calor radiante; en éstas, las tuberías que conducen el agua
caliente están incluidas en un piso de hormigón. Sin embargo, en ésta y en otras aplicaciones
hay que tener en cuenta la oxidación del polímero a temperaturas próximas a 50 ºC y
posiblemente a temperaturas más bajas.

Película

La película de polietileno en un espesor de 0,025-0,250 mm absorbe una proporción elevada de

la producción total de polietileno. Su uso se basó originalmente en su combinación de buenas
propiedades mecánicas con una baja permeabilidad al vapor de agua, y por ello sirve para
empaquetar productos alimenticios, aplicación en la cual su flexibilidad a baja temperatura hace
satisfactorio su uso en los refrigeradores. También sirve para la protección de objetos metálicos,
equipo eléctrico, piezas grandes de maquinaria y vehículos, para evitar su deterioro a
consecuencia de la humedad. Se pueden usar también para empaquetar ciertos productos
alimenticios, y en este caso la transparencia, la tenacidad y la resistencia al desgarramiento son
las cualidades importantes. La película de PE pueden convertirse fácilmente en bolsas en
maquinaria automática, uniendo las secciones por medio del calor. Los adhesivos para el PE no
dan resultado. La película de PE puede imprimirse satisfactoriamente. La irradiación gamma de
la película de PE mejora señaladamente la retención de tinta. Un uso especial interesante de la
película de PE es la construcción de globos para las investigaciones a grandes altitudes.

Revestimiento del papel

Otro uso del polietileno en forma de película es el revestimiento del papel para reducir la
permeabilidad al vapor de agua y mejorar las propiedades mecánicas. Un uso semejante del PE
es el mejoramiento de las propiedades del revestimiento de parafina aplicado al papel.

Filamentos

El bajo punto de fusión del polietileno limita seriamente su uso como fibra textil; pero se han
hecho tejidos para tapicería de automóviles con monofilamentos de polietileno. El PE no se tiñe
fácilmente. Los filamentos se usan en el estado estirado en frío, y una limitación a la utilidad de
este material es el aflojamiento que se produce a temperaturas elevadas. El deterioro mecánico
a la luz solar es también un problema.

Instalaciones químicas

El PE se usa para la construcción de instalaciones químicas en las cuales se necesita cierta

resistencia a los productos químicos. La película de PE se ha usado para construir pisos
resistentes a los ácidos.

Pueden resumirse entonces las principales aplicaciones de los distintos tipos de polietileno en el
siguiente cuadro:

Polietileno de baja densidad Polietileno de alta densidad

película termocontraíble caños

envasamiento automático envases soplados

bolsas industriales botellas

film para agro bidones

bolsas de uso general contenedores industriales

cables eléctricos (aislantes) cajones

tuberías para riego bolsas de supermercado

tubos y pomos bolsas tejidas

macetas

Obtención de Polietileno

Polietileno de alta presión

Para la obtención del polietileno de alta presión es preciso un etileno muy puro. No solamente
deben eliminarse las impurezas inorgánicas, como los compuestos de azufre, el óxido de
carbono, el anhìdrido carbónico y otros, sino también el metano, el etano y el hidrógeno que,
aunque no tomen parte en la reacción de polimerización, actúan como diluyentes en el método
de alta presión e influyen en la marcha de la reacción.

Para obtener el etileno puro se utilizan lavadores, que actúan a modo de columnas, en ellas se
evaporan sobre todo los componentes de más bajo punto de ebullición, como el metano (punto
de ebullición -161,4 ºC) y el hidrógeno (punto de ebullición -252,78 ºC) y salen por la cabeza de
la columna. Los componentes de más alto punto de ebullición, como el etano (punto de
ebullición -88,6 ºC) y los hidrocarburos inmediatamente superiores, con mucho etileno, se
reúnen en el fondo de la columna.

Luego se utiliza una columna o lavador de etano, en la que tiene lugar la separación completa
del etileno de todos los hidrocarburos con punto de ebullición más alto. Estos salen por el fondo,
mientras que por la cabeza lo hace el etileno puro.

El etileno puro se mezcla entonces con oxígeno (que actúa como catalizador) en una proporción
del 0,1 al 0,2 %. Esta mezcla se comprime, mediante compresores, a presiones de 1000 a 2000
atm y, pasando por un separador de aceite, se hace llegar al reactor, en el que tiene lugar el
proceso de polimerización.

El polietileno, todavía caliente, se extrae finamente por un extrusor, donde se refrigera y sale de
él ya sólido para ser seguidamente troceado, mediante un dispositivo picador, en pequeños
granos, que sirven de materia prima para la fabricación de objetos de todas clases.

Polietileno de baja presión

Hasta el año 1949 se pensaba, en los medios de la especialidad, que el etileno solamente se
podía polimerizar a alta presión. Entonces encontró el profesor Karl Ziegler, en los años 1949-
1955, un camino completamente nuevo para la obtención del polietileno a la presión normal.

Cuando se inyecta etileno en una suspensión de etilato de aluminio y éster titánico en un aceite,
se polimeriza el etileno con desprendimiento de calor y forma un producto macromolecular. De
esta manera se pueden unir en una macromolécula más de 100.000 monómeros (frente a los
2.000 monómeros en el método de la alta presión),

Este alto grado de polimerización confiere al polietileno de baja presión una solidez y dureza
especialmente elevadas.

El campo de aplicación del este polietileno, el Z-polietileno como le llamó el descubridor, es el

mismo que el del polietileno de alta presión, pero es esencialmente apropiado para objetos que
precisan una gran solidez y rigidez, como las tuberías, que con paredes de pequeño espesor
resisten altas presiones.

La elaboración del producto se hace de manera análoga a la del polietileno de alta presión, es
decir, mediante prensas. Sin embargo, la temperatura de elaboración del producto Z es más
elevada, a causa del mayor grado de polimerización. Puede llegar a 170 ºC.
Descripción de la polimerización

La reacción es sensible a un número muy grande de catalizadores y es iniciada con facilidad

especial por compuestos que producen radiicales libres.La producción de un polímero
termoplástico de longitud de cadena del orden de 1000 unidades de etileno sólo se consiguió
cuando se sometió el etileno a una presión próxima a 1000 atm. a 200 ºC. Aunque después se
demostró que podían producirse polietilenos termoplásticos algo semejantes a presiones más
bajas, sigue siendo un requisito esencial para la producción de un gran polímero un etileno de
alta densidad.

La producción de polietileno exige una fuente de etileno puro, equipo de compresión adecuado
para trabajar a 1000 atm, y un reactor de alta presión para realizar la polimerización rápida y
altamente exotérmica bajo control. El polímero, que suele producirse a una temperatura en que
es líquido, tiene que separarse del etileno que no ha reaccionado (que puede devolverse al
recipiente de polimerización) y el producto tiene que ponerse en forma física apropiada para la
venta. El proceso se lleva a cabo de manera cómoda y económica en operación continua.

La polimerización del etileno se realiza normalmente en presencia de catalizadores que producen

radicales libres. El mecanismo general es semejante al de otros compuestos de vinilo e implica
las fases de iniciación del radical libre, propagación de la cadena del polímero y terminación de
la cadena. Un carácter importante de la polimerización del etileno, por efectuarse el proceso en
un gas comprimido, es la posibilidad de variar la concentración del etileno entre límites amplios,
proporcionando así un medio, además de las variaciones de la temperatura y de la concentración
del catalizador, para controlar la rapidez de la polimerización y el peso molecular del polímero.
Otro punto importante es que la producción de moléculas de cadena ramificada es mayor en la
polimerización del etileno que en otras polimerizaciones vinílicas, lo que influye en las
propiedades físicas y mecánicas del polímero.

Los principales problemas planteados en la producción de polietileno al pasar de una escala

pequeña a la fase fabril, han sido los relacionados con la manipulación de los gases a alta
presión y, más especialmente, el control de la polimerización altamente exotérmica:

n C2H4 (gas) (C2H4)n (gas)

AH = -22 kcal/mol AF298 = -12 kcal/mol

Estas cifras de calor y energía libre dependen, en cierto grado, de la presión y de la

temperatura, pero en todas las condiciones es grande el calor de polimerización, por unidad de
masa, comparado con los calores producidos en la formación de otros polímeros:
Monómero Etileno Isobutileno Estireno

Calor de polimerización, cal /g 800 228 164

La eliminación de este calor de reacción es uno de los problemas más importantes en el control
de la polimerización. Aparte la disminución en el peso molecular que resultaría de una elevación
no controlada de la temperatura durante la polimerización, pueden producirse otras reacciones
de descomposición del etileno si la temperatura sube demasiado. Esto fue un problema grave al
principio de la fabricación en gran escalaf del polietileno.

Son condiciones típicas para la producción de polietileno termoplástico una presión aproximada
de 1000 atm. ( proceso de alta presión) y una temperatura en la región de 100-300 ºC. La
polimerización del etileno comprimido es algo parecida a la polimerización de líquidos, pero la
mayor compresibilidad del etileno hace posible variaciones mayores de la concentración sin la
incorporación de segundos componentes, y la influencia de la presión sobre la velocidad de
polimerización es mayor que en un monómero líquido como el estireno. La mayor velocidad por
aumento en la presión se debe al aumento en la longitud de la cadena del polímero y al aumento
en el número de cadenas iniciadas.

Como sucede en la mayoría de las otras polimerizaciones, una elevación de la temperatura

provoca un aumento en la rapidez de polimerización, pero disminuye la longitud de la cadena.

En los primeros trabajos sobre la polimerización a presiones elevadas, se usó como catalizador
oxígeno molecular. En las condiciones en que es eficaz el oxígeno, oxida rápidamente el etileno,
y es probable que los radicales libres producidos en esta reacción sean los que inician realmente
la polimerización. El uso de oxígeno como catalizador es interesante, porque este gas inhibe
otras polimerizaciones vinílicas. Después de los trabajos iniciales con oxígeno, se han usado
muchas sustancias como catalizadores de la polimerización, todas ellas como productos de
radicales libres. El peróxido de benzoilo y el de di-ter-butilo pueden emplearse en solución
acuosa, disueltos en un disolvente orgánico o en el etileno comprimido. Los peróxidos
inórganicos y los compuestos peroxi, entre ellos el peróxido de hidrógeno y los persulfatos, son
catalizadores eficaces y se usan en solución acuosa. Los compuestos azoicos y los alquilmetales
son otros tipos de catalizadores. La temperatura de polimerización es el factor más importante
en la elección de catalizador.

Fabricación de artículos de polietileno

El polietileno se suministra generalmente en forma de gránulos de unos 3mm de diámetro, ya en

su estado natural o con un antioxidante o un pigmento. La mayor parte de los artículos
terminados hechos con polietileno se fabrican por extrusión. La extrusión se hace sobre
alambres para la fabricación de cables, o en forma de tubos de pared gruesa para instalaciones
de abastecimiento de agua o fábricas de productos químicos, en monofilamento para tejidos, en
película, ya como lámina plana, ya como tubo ancho de pared delgada, ya como lámina plana
sobre una hoja de papel. En general, se usan máquinas de extrusión del tipo de husillo y los
gránulos se introducen en frío. La temperatura de extrusión varía considerablemente, según la
naturaleza del artículo terminado, entre temperaturas próximas al punto de fusión para
secciones gruesas y temperaturas próximas a la temperatura de descomposición (300 ºC)
cuando el objeto es de acción delgada y puede enfriarse rápidamente sin que se deforme.

En el moldeo por inyección, pueden usarse velocidades elevadas de moldeo en virtud del elevado
punto de solidificación del polietileno. El moldeo por extrusión del polímero fundido se hace en
máquina de husillo y con un molde grande calentado provisto de orificios para la expulsión del
aire, que se enfría progresivamente desde el extremo más alejado del extrusor mientras se
mantiene la alimentación del molde; así se fabrican artículos que pesan 45 o más kilogramos.
Para la fabricación de artículos huecos, como botellas, se usa un procedimiento parecido al de
soplado del vidrio. Se usan también el moldeo por compresión y la conformación de láminas
previamente formadas.

Moldeo de Polietileno por inyección

El polietileno en forma de láminas o tubos puede soldarse, usando una corriente de nitrógeno a
200 ºC, y una barra de polietileno. Puede usarse metal perforado para reforzar una junta
soldada.

Si es necesario incorporar un antioxidante o un pigmento antes de la fabricación, puede hacerse

sobre rodillos abiertos, en mezcladores internos o en máquinas de extrusión del tipo de husillo.
Si el extrusor usado para la fabricación del artículo final es apropiado, puede ser suficiente
introducir una mezcla mecánica de gránulos de polietileno natural con gránulos compuestos de
un concentrado del antioxidante o el pigmento, pues esto puede conducir a una dispersión
adecuada en el artículo final.
Impacto ambiental del polietileno

Evaluar la performance ambiental del polietileno implica tener en cuenta todas las etapas por las
que atraviesa un producto desde la extracción de las materias primas para su elaboración hasta
que se transforma en residuo juntamente con su tratamiento. Este enfoque es denominado en la
industria:

“Análisis del Ciclo de Vida”. De este modo se evalúa la fabricación, uso y recuperación o
disposición final en relación al balance de energía y al impacto ambiental.

Recursos Naturales

Los plásticos son muy amigables con los Recursos Naturales. En Europa utilizan sólo el 4% del
petróleo para su fabricación. Incluso en la Argentina el polietileno es fabricado a partir del Gas
Natural, materia prima para la que se dispone de abundantes y generosos yacimientos.

Reducción en la Fuente

Se refiere al esfuerzo que hace la Industria en utilizar cada vez menos materia prima ya sea
para fabricar un mismo producto o para transportarlo. Veamos como colabora el polietileno en
esta tarea:

PAPEL POLIETILENO

Altura de 1.000 bolsas apiladas 117,0 cm 10,1 cm

Peso de 1.000 bolsas 63,4 kg 7,2 kg

Comparación del transporte y la energía 7 camiones 1 camión

Se comparan bolsas de papel y de plástico. Como vemos, se necesitan siete veces más camiones
para transportar la misma cantidad de bolsas. Transportando bolsas de plástico ahorramos
combustible, deterioro de neumáticos y se produce una menor cantidad de emisiones de
monóxido de carbono al aire; en definitiva, ahorramos costos económicos y ambientales.

Valorización de los residuos plásticos

Significa el abanico de posibilidades que ofrecen los residuos plásticos para su tratamiento:

Reciclado mecánico
El polietileno es recicable, es decir, se vuelve a fundir y transformar en productos finales. El
polietileno reciclado es utilizado para fabricar bolsas de residuos, caños, madera plástica para
postes, marcos, film para agricultura, etc.

Recuperación energética

Los residuos plásticos (incluidos los de polietileno) contienen energía comparable con la de los
combustibles fósiles, de ahí que constituyen una excelente alternativa para ser usados como
combustible para producir energía eléctrica y calor.

Reciclado químico

En la actualidad se están desarrollando nuevas técnicas de gran complejidad que permitirán

reciclar químicamente no sólo al Polietileno sino a todos los plásticos. De esta manera se podrán
recuperar los componentes naturales para volverlos a utilizar como materias primas y así
optimizar aún más los recursos naturales.

Rellenos Sanitarios

El polietileno, al igual que otros plásticos, es un material demasiado valioso como para
desecharlo; por lo que su valorización es siempre la opción preferible para su tratamiento. Pero
de no mediar otra opción, si tiene que ser enterrados en un Relleno Sanitario, es importante
saber que los residuos de polietileno son absolutamente inocuos para el medio ambiente. Por su
naturaleza son inertes y no sufren degradación lo cual garantiza que no generan lixiviados de
productos de degradación, líquidos o gases que puedan emitirse al suelo, aire o aguas
subterráneas.

Nylon

El nylon es un polímero sintético que pertenece al grupo de las poliamidas. Es una fibra
manufacturada la cual está formada por repetición de unidades con uniones amida entre ellas.
Las sustancias que componen al nylon son poliamidas sintéticas de cadena larga que poseen
grupos amida (-CONH-) como parte integral de la cadena polimérica. Existen varias versiones
diferentes de Nylons siendo el nylon 6,6 uno de los más conocidos.

La regularidad de las uniones amida a lo largo de la cadena determina dos clases de poliamidas:
 Distribución de los radicales en las cadenas

Las tipo AB, que tienen todas las uniones amida en la misma orientación a lo largo de la cadena
y las tipo AABB donde las uniones amidas alternan en orientación a lo largo de la cadena. Tanto
R1 como R2 pueden ser radicales alifáticos, aromáticos o ambos. Las propiedades varían
considerablemente cuando tienen más de un 15% de radicales alifáticos.

Nomenclatura

La nomenclatura de las poliamidas varía según las fuentes entre sistemática, semisistemática y
nombre común. En América del Norte, la práctica común es llamar a las tipo AB o a las tipo
AABB, como nylon X o nylon X,X respectivamente, siendo X la cantidad de carbonos que tiene la
cadena del monómero. En las tipo AABB, se denomina primero la cantidad de carbonos de la
diamina. En Europa, se acostumbra llamarlas poliamida o su abreviatura PA. La IUPAC, acepta
como denominación la forma abreviada de poliamida. El nombre común se basa en nombrar
cada uno de los monómeros. Pero todas estas están cayendo en desuso a favor de la
nomenclatura sistemática que se basa en nombrarlas como derivados de las cadenas carbonadas
divalentes de nitrógenos sustituidos (imino). Por ejemplo, el nylon 6,6 se llamará poli(imino (1,6
dioxo-hexanediil) imino hexanediil.

Historia del Nylon

El Nylon fue la primera fibra producida enteramente de polímero sintético y se caracterizó por
primera vez en 1899. En 1929, este estudio fue renovado por Carothers en la Compañía Du Pont
de Neumors. La primera patente se solicitó en 1931 y fue publicada en 1936. En julio de 1935,
el nylon 6,6 fue elegido por Dupont para ser introducido en el mercado. Esta fue seguida por una
patente de aplicación que se publicó en 1937. Las principales poliamidas ilustradas en estas dos
primeras patentes fueron NYLON-6, NYLON-7, NYLON-8, NYLON-9, NYLON-11 y NYLON-17. La
primera patente de aplicación para el NYLON-6,6 se publicó en 1938.

Du Pont comenzó la producción experimental del nylon en 1938 y la primer planta comercial
comenzó su producción en 1939 en Seaford, Delaware (EE.UU). Las primeras medias de nylon se
introdujeron en el mercado en 1940 y fueron un inmediato éxito comercial. En EE.UU. una
segunda planta de Du Pont comenzó a producir en 1941, una tercera en 1947, una cuarta en
1954, y una quinta en 1967 utiiizando un avanzado proceso de spinning (hilado). La producción
comercial de NYLON-6 en EE.UU. comenzó con la disponibilidad a gran escala de caprolactama,
producida por primera vez en 1955 por Allied Chemical Corporation. Desde entonces la
producción de fibras poliamidicas se ha expandido ampliamente alrededor del mundo.

La segunda guerra ayudó a incorporar en vestimenta, parachoques y cubiertas al nylon 6,6 con
un impacto indescriptible.

Propiedades del Nylon

Un grupo de propiedades difíciles de medir cuantitativamente están asociadas a la estética, el

estilo y el valor percibido. En indumentaria, pueden mencionarse la suavidad de los géneros, el
movimiento, la reflexión de la luz y el confort. En alfombras, pueden incluirse la firmeza, el brillo
y su grado de similitud con la felpa.

Otro grupo de propiedades son más fáciles de medir por métodos convencionales, como la
tenacidad, la resistencia a la abrasión, la recuperación desde la deformación, el creep y la
resistencia a cambios ambientales.

En algunos casos es difícil determinar si un comportamiento determinado resulta primariamente

de la estructura química y física o si es consecuencia del proceso de fabricación. Por ejemplo, la
estabilidad térmica en hilado para neumáticos se relaciona con el estabilizante térmico utilizado,
pero la adhesión y la flexibilidad se ven afectados por el proceso de terminación o acabado de la
fibra, así como por la estructura química.

Propiedades mecánicas

Densidad lineal

Tex es el peso en gramos de 1000 m. de hilado.

Denier es el peso en gramos de 9000 m de hilado.

Tenacidad

Es la resistencia a la tensión en la rotura. Se expresa como fuerza por unidad de densidad lineal,
por ejemplo, N/tex o gf/den.

Tenacidad de la ligadura

Es la resistencia a la tensión requerida para la rotura de una hebra simple de hilado en la cual se
ata un nudo entre las mordazas de prueba. Se expresa como fuerza por unidad de densidad
lineal y es una medida aproximada de la fragilidad del hilado.

Resistencia a la rotura

Es la carga máxima en gramos requerida para la rotura de una fibra.

Resistencia a la tensión

Es el máximo esfuerzo por unidad de área expresado en kPa o MPa. Se calcula como:

Resistencia a la tensión (MPa) = Tenacidad (N/tex) x Gravedad específica x 1005

Elongación en la rotura

Es el incremento en longitud durante una prueba de tensión. Se expresa como porcentaje de la

longitud original.

Módulo de elasticidad

Es la carga requerida para estirar una muestra de una unidad de área de sección transversal por
unidad de cantidad. Se expresa como el cociente incremental de la carga en la porción recta
inicial de la curva tensión - elongación extrapolada al 100 % de elongación de la muestra. El
creep primario y secundario, el grado de cristalinidad y orientación, las condiciones de
producci6n y proceso, temperatura y humedad tienen una influencia notoria en el módulo de
elasticidad.
Modulo de estiramiento

Se calcula como:

Módulo de estiramiento = Módulo de elasticidad /100

Trabajo para la rotura

Es el trabajo requerido para la rotura del material. Es proporcional al área total bajo la curva de
tensión - elongación.

Tenacidad de rotura

Es el trabajo requerido por unidad de densidad lineal para la rotura del material, Se calcula
dividiendo el trabajo para la rotura por tex (denier).

Limite elástico:

Es el punto sobre la curva de tensión - elongación donde la carga y la elongación dejan de ser
directamente proporcionales.

Creep

Es el cambio en la forma del material sujeto a esfuerzo y depende del tiempo. El creep primario
es la componente recuperable, y el creep secundario es la componente irrecuperable.

Elasticidad

Es la capacidad del material de recuperar su tamaño y forma luego de la deformación.

Curva esfuerzo - elongación

Bajo condiciones normales, las curvas de esfuerzo - elongación de un hilada o fibra de nylon
bien orientado muestran una porción inicial recta en la cual el esfuetzo y la elongación son
proporcionales. La curva luego muestra la deformación de la estructura de la fibra y se indica
por la curva en forma de S: primero cóncava al eje de esfuerzo, luego una forma cóncava al eje
de elongación hasta el punto de rotura. Cuando se extiende una fibra de nylon, las fuerzas
intermoleculares que impiden que la fibra se encoja se oponen a esta extensión. Esta elasticidad
de corto rango produce la porción recta inicial de la curva. En esta región, la fibra puede retornar
a su longitud inicial si se le quita el esfuerzo. Si se extienden aún más las porciones de las
moléculas de la cadena, la red de moléculas se orientan. Las cadenas se enderezan y quedan
más cercanas entre sí, tal que los enlaces intermoleculares se vuelven más efectivos (enlaces
con hidrógeno y fuerzas de Van der Waals). La fibra pasa a una región de deformación en la cual
los segmentos moleculares no pueden regresar a su configuración inicial luego del cese del
esfuerzo. El principal mecanismo responsable de la fuerza, la cual resiste la elongación más allá
del límite elástico, es la tendencia de las moléculas de la cadena en la región amorfa a asumir
una configuración random por la tendencia a la máxima entropía, Las regiones cristalinas
también obstaculizan el movimiento de las cadenas. La suma de todas estas fuerzas y la
resistencia al movimiento de las cadenas iguala al esfuerzo total requerido para la rotura de la
muestra. Las propiedades de esfuerzo-deformaci6n del nylon depende en gran medida de la
velocidad del proceso de hilado y de el grado de estiramiento. Fundamentalmente, las
propiedades son controladas por la morfología íntima de las fibras, especialmente de la
orientación cristalina y la orientación amorfa.

Creep y recuperación

El tiempo es uno de los factores más importantes en el mecanismo de la recuperación elástica,

Cuando se aplica una carga a una fibra, ésta sufre una extensión instantánea y continúa
extendiéndose o sufriendo creep en el tiempo. Cuando se retira la carga, hay una recuperación
instantánea de parte de la extensión seguida de una contracción o recuperación tardía por un
periodo de tiempo. Cuando la recuperación es incompleta, la parte residual se denomina
disposición permanente. El CREEP es la extensión en función del tiempo bajo una carga aplicada
y la RECUPERACIÓN es el proceso inverso.

El nylon muestra inicialmente una recuperación rápida que ocurre en unos pocos minutos luego
del cese de la carga. Comparado con otras fibras, el hilado de nylon tiene un notable grado de
elasticidad y recuperación frente a altas cargas y extensiones.

Propiedades relacionadas con la hebra o fibra:

Las salientes contribuciones de la fibra de nylon para alfombras, indumentaria y tapizados son
su resistencia a la abrasión y su baja absorción de la humedad. La primera propiedad
incrementa durabilidad de la estructura textil, y la segunda contribuye al secado rápido. La
fuerza del filamento continuo de nylon, que hace al nylon tan sobresaliente en aplicaciones
industriales (cuerdas y tejidos), no es deseable en la fibra utilizada para indumentaria. La fibra
de nylon tipo hebra es producida con una tenacidad de 0.3-0.4 N/tex y una extensión del 50-
100%. La mayor parte de las atrás propiedades de las hebras de nylon difieren muy poco de las
correspondientes al nylon de filamento continuo, Existe muy poca diferencia entre las
características del nylon-6 y las del nylon-6,6.

Propiedades térmicas y relativas a la humedad

El comportamiento térmico de la fibra de nylon y los efectos interrelacionados con la humedad

tienen una influencia considerable en las propiedades físicas. Estas son básicas en la producción
de la fibra.

Las propiedades térmicas y de resistencia a la luz son en gran medida producto de los
estabilizantes específicos utilizados y de ciertos aspectos del proceso de hilado.

Estabilización a la luz y el calor

Luz

En la presencia de luz, el dióxido de titanio, comúnmente utilizado como un realzador del brillo,
reacciona con el oxigeno para formar peróxido, autocatalíticamente, y el peróxido degenera
poliamidas en la ausencia de estabilizantes como las sales de manganeso. Se utilizan también
aditivos como ácidos hipofosforosos, fosfitos y fosfatos.

Calor y luz

Los principales productos gaseosos de la pirólisis del nylon-6,6 son el agua, el dióxido de
carbono y el amoníaco. Las sales de cobre son los estabilizantes más usados para fibras sin brillo
para evitar la degradación por calor y luz. Las sales generalmente se agregan antes de la
polimerización.

Estabilización contra la pérdida de resistencia a alta temperatura bajo altas

cargas

Uno de los factores fundamentales que han hecho posible la producción de hilados para
neumáticos de nylon 6,6 es la capacidad de incrementar la temperatura de ruptura bajo altas
cargas. Se emplean para su estabilización los compuestos de 9,9 dialquilhidroacridina, que se
agregan en un % en peso de 0.4-1.0 respecto del monómero antes o durante la polimerización.
Las bases de Schüf también imparten buenas propiedades térmicas bajo carga.
Estabilización contra la desorientación por calor en líquidos

La desorientación de las poliamidas en presencia de temperaturas de vulcanización en

neumáticos es un problema de significante importancia. Esta desorientación es producida
durante el tiempo en el cual los hilados para neumáticos son expuestos a la humedad en baja
carga durante la vulcanización, o cuando se libera la presión luego de la vulcanización. El
problema puede ser parcialmente solucionado manteniendo algo de tensión en la cuerda al final
de cese de la presión. También puede evitarse parcialmente minimizando el contenido de
humedad de las fibras para neumáticos antes de la vulcanización.

Estabilización contra la degradación por calor y humedad

Los filamentos de nylon sin estirar tanto del nylon 6,6, son susceptibles de degradación en
condiciones de humedad a 50 - 90C. La exposición a 8-hidroxiquinolina protege efectivamente
contra la degradación.

Propiedades eléctricas

La conductividad eléctrica del nylon es muy baja. La conductividad se incrementa con el

contenido de humedad; su valor para el hilado de nylon 6,6 se incrementa en muchos órdenes
de magnitud para un incremento de la humedad de 0 a 100 %.

Las propiedades aislantes del nylon se manifiestan en la capacidad de acumular cargas eléctricas
estáticas. Pueden generarse fácilmente tanto cargas positivas como negativas sobre la superficie
por rozamiento o con sustancias apropiadas, seguidas de separación. Estas cargas no se disipan
fácilmente. La combinación de la facilidad de formación y dificultad en la pérdida de cargas
electrostáticas es una característica desfavorable en el nylon, que posee baja retención de
humedad.

El incremento de humedad relativa y la incorporación de ciertas sustancias en el polímero

fundido antes del proceso de hilado, ayudan a disipar las cargas estáticas.

Los valores de las constantes eléctricas del nylon 6 son aproximadamente similares a las del
nylon 6,6, excepto por la constante dieléctrica que es menor en el nylon-6,6.

Propiedades físicas
Estructurales: Las poliamidas son polímeros lineales y, por consiguiente, materiales
termoplásticos. Dichos polímeros cristalizan y mantienen una alta atracción intermolecular. Estos
compuestos también contienen segmentos de cadena alifaticos, los cuales en función de su
longitud, dan mayor o menor flexibilidad a la región amorfa. De esta forma, la combinación de,
por una parte alta atracción intermolecular en las zonas cristalinas y, de otra, la flexibilidad
impartida por los segmentos hidrocarbonados en las zonas amorfas, confieren a los polímeros
una alta tenacidad por encima de la temperatura de transición vítrea aparente.

Cristalinidad: Los homopolímeros de poliamida lineal consisten en fases cristalinas y amorfas.

Comercialmente se estima una mezcla del 40 al 50 % en peso de fase cristalina. La medida
promedio del cristal de poliamida ha sido determinada por escaneo de rayos X de pequeño
ángulo y de ángulo amplio y depende de la historia térmica y mecánica del polímero. La
macroestructura de volúmenes de poliamidas son usualmente no orientadas y esféricas.

Solubilidad: en general, los homopolímeros de poliamidas alifáticas son insolubles en solventes

orgánicos comunes a temperatura ambiente. Sin embargo, sí lo son en ácido fórmico, fenoles,
ácido clorhídrico, ácidos minerales y alcoholes fluorados. Los copolímeros de poliamidas alifáticas
son más solubles.

Degradación de poliamidas

Hidrólisis

Es la reacción inversa a la amidación. Como consecuencia, si el agua no es removida desde la

masa de la reacción, la reacción de la poliamida eventualmente llega a un equilibrio y el peso
molecular del polímero es limitado. En algunos procesos de polimerización, el vacío es aplicado
para la mezcla y el peso molecular puede continuar creciendo. La reacción de hidrólisis
generalmente es lenta a temperatura ambiente, pero es acelerada a altas temperaturas y es
catalizada por ácidos o bases.

Usos y aplicaciones del Nylon

Los nylons han encontrado campos de aplicación como materiales plásticos en aquellos sectores
o usos particulares donde se requiere más de una de las propiedades siguientes: alta tenacidad,
rigidez, buena resistencia a la abrasión, buena resistencia al calor. Debido a su alto costo no han
alcanzado, naturalmente, la aplicabilidad de materiales tales como polietileno o poliestireno, los
cuales tienen un precio tres veces más bajo que el del nylon.
Las aplicaciones más importantes de los homopolímeros se encuentran en el campo de la
ingeniería mecánica. Aplicaciones bien establecidas son las siguientes: asientos de válvulas,
engranajes en general, excéntricas, cojinetes, rodamientos, etc.. Además de las propiedades
ventajosas señaladas en líneas anteriores, las piezas de nylon pueden funcionar frecuentemente
sin lubricación, son silenciosas, pudiendo en muchos casos moldearse en una sola pieza
evitándose el ensamblado de las diferentes piezas metálicas o el uso de máquinas caras con la
consiguiente pérdida de material.

Desde hace ya algunos años los nylons cuentan con un fuerte competidor, las resinas acetálicas,
las cuales presentan superior resistencia a la fatiga, mayor resistencia a la fluencia y también
mayor resistencia al agua que las poliamidas. Bajo condiciones medias de humedad, los nylons
son superiores en resistencia al impacto y en resistencia a la abrasión. Cuando se considera que
un nylon es apropiado para una determinada aplicación, es necesario antes de elegir el tipo de
poliamida, tener en cuenta las propiedades mecánicas, la resistencia al agua y la facilidad de
procesado de los mismos. Así, el nylon 6,6 presenta las mejores propiedades mecánicas, pero,
por otra parte, es el que presenta mayores dificultades de procesado y tiene un valor de
absorción de agua alto. El nylon 6 es el más fácil de procesar, tiene propiedades ligeramente
inferiores al nylon 6,6.

En medicina y farmacia se utilizan objetos moldeados y esterilizables fabricados con poliamidas.

Debido a su durabilidad, y a pesar de su mayor costo, los peines de nylon para el cabello han
encontrado una amplia aceptación.

Las películas de nylon se emplean cada vez más en aplicaciones de embalaje para productos
alimenticios y farmacéuticos. El valor del nylon para estas aplicaciones estriba en la posibilidad
de hervir la bolsa con los alimentos dentro y en la baja transmisión del olor.

Aunque los nylons no se consideran generalmente como aislantes, debido a su tenacidad, y en

cierto grado a su resistencia a la temperatura, se han abierto camino en este sector
(arrollamientos y bobinas, y bloques terminales). Las ventajas que presentan en ciertos aspectos
las resinas acetálicas y los policarbonatos han mermado considerablemente la aplicabilidad del
nylon en este campo del aislamiento eléctrico.

Nylon 66

Nylon 6,6 (32131-17-2), también llamado nylon 66, es resistente, translúcido blanco,
semicristalino, un material de alto punto de fusión (255 ºC).

Propiedades físicas y mecánicas del nylon 66

Punto de fusión: 255 ºC

Densidad: 1,14 g/cm3

Calor específico: 1,67 J/(mol*K)

Conductividad térmica: 0,43 W/(m*K)

Resistividad eléctrica: 6*1014 W*cm

Tensión de tracción en el punto de fluencia: 11500 lbf/pul2

Módulo de tracción: 4.3*105 lbf/pul2

Dureza Rockwell: R118

Coeficiente cinético de fricción: 0,45

Ingredientes

El Nylon 6,6 es producto de la reacción de ácido adípico y hexametilenediamina. La fabricación

de los productos intermedios para las poliamidas es sumamente importante, no sólo es la
calidad del polímero, como color, el grado de polimerización, y linealidad fuertemente
dependiente de la calidad del ingrediente, sino también el éxito económico del productor es a
menudo determinado por los rendimientos y el costo de fabricación de los ingredientes.

Ácido adípico

Hexametilenediamina

Nylon-6,6
El ácido adípico tiene una amplia variedad de usos comerciales además de la fabricación del
nylon 6,6, y así es un químico industrial común. Muchos caminos para su fabricación se han
desarrollado durante los últimos años, pero la mayoría de los procesos en uso comercial procede
a través de una oxidación de dos pasos del ciclohexano o uno de sus derivados. El ciclohexano
normalmente se oxida con aire a temperaturas elevadas en presencia de un catalizador
conveniente, se produce una mezcla de ciclohexanona y ciclohexanol en el primer paso, ketona-
alcohol normalmente abreviado KA o aceite de KA:

En el segundo paso, el KA es oxidado por ácido nítrico a ácido adípico que está separado,
normalmente purificado a través de la cristalización y secado.

Virtualmente todas las hexametilenediaminas fabricadas se usan en la producción de nylon-6,6,

con una cantidad pequeña para producir diisocianatos Éste se produce vía la reducción de
adiponitrilo (ADN).

La reacción de reducción es exotérmica generalmente se lleva a cabo en un proceso de alta o

baja presión. En el proceso de presión alta, el catalizador es cobalto o hierro se usa a 20-35 MPa
(3000-5000 psi) y una temperatura de 100-150 ’C. El proceso de baja presión usa un catalizador
de níquel Raney que contiene hierro o cromo activado por sodio o hidróxido de potasio en
solución y opera a una presión de 2-3.5 MPa (300-500 psi) y una temperatura de 60-100 ºC
(Raney es una marca de fábrica registrado de W. R. Grace Co.). Aunque la temperatura y rangos
de presión están sustancialmente reducidos en el proceso de baja presión y así la inversión
importante también es reducida, la productividad es más baja y los costos del catalizador son
más altos que para los procesos de presión alta.

Existen tres caminos comerciales con ADN en uso. El primer método, hidrocianacion directa de
1,3-butadieno, ha reemplazado un proceso más viejo, cianacion vía la reacción de cianuro de
sodio con 1,4-diclorobutano debido al costo más bajo y menos productos desechados del nuevo
proceso. Durante los pasos iniciales del proceso de hidrocianacion directo; una mezcla de dos
isómeros se genera, pero el isómero echado se convierte prontamente a lineal 3-pentenonitrilo.

En el paso final, el dinitrilo se forma de la adicion antiMarcovnicov de cianuro de hidrógeno a la

presión atmosférica y 30-150 ºC en la fase líquida con un catalizador de Ni(0). El derivado
principal, 2-metilglutaronitrilo, cuando es hidrogenado usando un proceso similar que para la
conversión de ADN a hexametilenediamina, produce 2-metil-1,5-pentanediamina o 2-
metilpentametilene-diamina (MPMO) que también se usa en la fabricación de poliamidas como
un comonomero. En el segundo método para producir ADN, conocido como
electrohidrodimerizacion, dos moles de acrilonitrilo se combina e hidrogena en una célula
electroquímica donde las dos medio - celdas están separadas por una membrana.
En el proceso de la segunda generación, la membrana no se necesita para separar las dos
reacciones en las medio - celdas; en cambio, una finamente dividida emulsión de las dos fases
que consiste en una fase orgánica que contiene acrilonitrilo y ADN se suspende en la fase acuosa
que contiene Na2HPO4, una sal del tetraalkilamonio, y acrilonitrilo. Los electrodos pueden ser
grafito y magnetita o más recientemente, cadmio y hierro. En el tercero, el ácido adípico se
convierte a ADN vía la dehidroaminacion con NH3 (gas) o en fase líquida; se usa un catalizador
para la deshidratación, normalmente ácido fosfórico.

Producción del polímero

Se usan tres procesos para producir nylon-6,6. Dos de éstos empiezan con la sal de nylon 6,6, la
combinación de ácido adípico y hexa metilenediamina en agua, ellos son procesos batch o en
autoclave o procesos de polimerización continuos. El tercero, el proceso de polimerización de
fase sólida, comienza con pellets de bajo peso molecular normalmente hechos vía autoclave, y
continúa aumentando el peso molecular del polímero en un gas inerte calentado, a temperatura
tal que nunca alcance el punto de fusión del polímero.

La sal de nylon 6,6, adipato de hexametilenediamonio, es hecho agregando ácido adípico a una
solución de hexametilenediamina en agua. La diamina normalmente se guarda a
aproximadamente 85% de la concentración en agua para guardarlo en el estado líquido para la
facilidad de manejo y cubierto con un gas inerte, N2, para prevenir la oxidación y la formación de
color. La diamina se diluye antes de la reacción para que la concentración final de sal tenga casi
50 %. A esta solución, con un ligero exceso de diacido se agrega y completamente se disuelve y
neutraliza; entonces, en un segundo reactor, el resto se agrega para alcanzar el deseado
equilibrio estequiometrico. El punto final es determinado con mucha precisión vía la medida del
pH en una muestra diluida. En el pasado la solución de sal se filtraba entonces; a través del
carbón de leña activado para quitar color e impurezas, pero en los años noventa la calidad de los
materiales de arranque y el grado de mando del proceso ha eliminado la necesidad por este
paso. Esta solución de sal se mantiene bajo gas inerte hasta que se envíe al proceso de
polimerización. La dilución de los ingredientes y la reacción exotermica (110 kJ/mol (26.4
kcal/mol)) genera calor que puede recuperarse y puede usarse en otros pasos en el proceso. Si
la sal seca será aislada de la solución, puede ser precipitado por la adicion de metanol, lavado,
filtrado, y secado, ya que su solubilidad en alcohol es baja (0.4% a las 25’C). Un método
alternativo se ha desarrollado para producir sal seca en un proceso continuo usando una
solución saturada de sal de nylon-6,6 de la sal sólida puede ser precipitada ajustando la
temperatura y concentración. El ácido adípico esta disuelto en el reciclado, solución acuosa
saturada de sal de nylon a aproximadamente 60 ºC bajo nitrógeno. Cuando la diamina se agrega
como una solución acuosa al 85%, la sal adicional se forma la mayoría que precipita fuera de la
solución, y los aumentos de temperatura. La mezcla es enfriada y precipita la máxima cantidad
de sal. Esto es separado por centrifugacion; la sal aislada se lava entonces y se seca. El licor
madre se recalienta y recicla. La sal seca es bastante estable; puede usarse para transportar
ingredientes para nylon-6,6 en distancias largas, y no exige una atmósfera inerte para prevenir
degradación. Sin embargo, nunca se usa internamente para la producción de nylon-6, 6, porque
el diacido-diamina puro o la solución de sal tienen un costo industrial más bajo.

En el primer paso del proceso del autoclave, la solución de sal se concentra a aproximadamente
75% normalmente hirviendo en un vaso llamado evaporador. El calor contenido en el vapor
generado en este paso puede recuperarse en un intercambiador de calor y puede usarse en otra
parte en el proceso. Después de que la sal se concentra, se alimenta en un autoclave que son
grandes y a veces agitados bajo presión, donde la polimerización tiene lugar. A menudo los
aditivos, como TiO2, los estabilizadores, etc., se inyectan a estas alturas en el proceso. Durante
la polimerización, se ajustan la temperatura y presión y controlan la pérdida de diamina y vapor.
En el primer paso del ciclo del autoclave el vaso está cerrado y la temperatura se aumenta, que
permite aumentar la presión a 1.75 MPa (250 psig). Durante este paso, la mayoría de la diamina
y el diacido reacciona para formar oligomeros. Después de que la masa hirviente se sostiene a
presión durante un tiempo suficiente para que la reacción llegue al equilibrio, el vapor en exceso
se extrae y la reacción de la polimerización provoca un aumento de peso molecular. Como
resultado del equilibrio entre la diamina ligada y la no ligada, la diamina libre se pierde con el
vapor pero puede recuperarse y puede reciclarse. En el paso final, la temperatura se eleva a
275ºC mientras la presión se sostiene a presión atmosférica. La polimerización entonces se
aproxima al equilibrio. Un vacío adicional, es el paso de acabado y puede agregarse si todavía se
desea un polímero de peso molecular más alto; sin embargo, este paso del proceso puede llevar
a complicaciones como descoloracion, que es el resultado de la oxidación, degradación térmica y
la dificultad de agotar la masa del polímero del vaso que tiene la viscosidad más alta. Después
de que la polimerización se completa, el polímero se extrae del autoclave a través de un dado
que forma una serie de cuerdas del polímero continuas. Éstos se alimentan en una máquina que
modela y refresca el polímero en agua, se corta en pellets cilíndricas pequeñas, y se separan del
agua. Los pellets están, entonces, secos y se guardan para un proceso posterior o venta. Las
ventajas del proceso del autoclave son inversión relativamente baja, flexibilidad, y el
funcionamiento relativamente simple. Las desventajas son bajas producciones, costos de mano
de obra altos, la variación de propiedades del polímero a través del lote y del lote al lote, y las
dificultades para obtener el polímero de peso molecular alto.

La polimerización continua (CP): el proceso fue inventado para salvar las limitaciones inherentes
al proceso de lotes. El proceso hace uso de varios vasos a través de los que el polímero fluye
mientras crece en peso molecular. En una unidad de CP moderna, se introduce sal de nylon en el
primer vaso que funciona como un evaporador concentrándose la solución de sal. Se alimenta
entonces en el fondo de un reactor de columna presurizado, donde la reacción de la
polimerización inicial tiene lugar. La columna permite al vapor que se produce como un derivado
ser quitado sin la pérdida de hexametilendiamina. Después de un tiempo de residencia
conveniente, el polímero de peso molecular más alto se produce y entonces se bombea al
flasher, un vaso diseñado para bajar la presión de la masa del polímero mientras el vapor
escapa del polímero. El flujo a través del flasher es bastante complejo porque hay dos fases con
presión decreciente y la temperatura creciente. Del flasher, el polímero entra en el separador a
una presión ligeramente sobre la atmosférica y a una temperatura de aproximadamente 275 ºC.
En el separador, el vapor de agua está separado del polímero que ha alcanzado
aproximadamente 98% de reacción. El polímero se bombea entonces en el terminador de vacío
que mantiene la presión a aproximadamente 40 kPa (300 mm Hg). El examen final, grado de
polimerización, se completa en el terminador. El polímero final se bombea del fondo del
terminador y se envía directamente a una máquina que hila o a un dado para el pelletizado. La
adición de los aditivos puede hacerse en varios puntos a lo largo del proceso CP como en la sal
inicial, el flasher, o después del terminador. Las ventajas del CP son volúmenes de producción
altos, continuos, propiedades del polímero uniformes, y la habilidad para producir un peso
molecular alto y costo bajo, un polímero de volumen alto. Sus desventajas son inversión alta y
complejos funcionamiento y mantenimiento.

Un camino alternativo al polímero de peso molecular alto es el proceso de polimerización de la

fase sólida (SPP). Hay dos tipos básicos de procesos SPP: por lotes y continuo. El proceso batch
consiste en un secador rotatorio que opera a una temperatura más alta bajo una atmósfera de
humedad controlada y gas inerte. En el proceso de SPP continuo, se introducen pellets en un
vaso donde son lentamente calentados a aproximadamente 100 °C bajo nitrógeno. En este paso,
la mayoría del oxígeno atmosférico es absorbido por los pellets durante la formación, y los
pellets se secan uniformemente al nivel de humedad inicial. Los pellets se alimentan entonces en
el vaso de SPP que es un reactor de flujo continuo grande, vertical con un medidor de flujo de
gas de nitrógeno caliente. El nivel de humedad se ajusta en el gas caliente para controlar el nivel
de humedad final en los pelets y la proporción de polimerización. Las condiciones del reactor
típicas son la temperatura de 150-200 ºC y un tiempo de permanencia de 6-24 h. Los pellets
terminados son removidos por el fondo del reactor y pueden ser enviados directamente a un
extrusor para hilar o componer, o a un refrigerador y entonces empaquetados o almacenados
para la venta futura. Un componente importante de un reactor de SPP, sea por lote o continuo,
es el gas de reflujo. Porque se necesitan cantidades grandes de nitrógeno, el gas reciclado es
esencial. Como el gas abandona el reactor por la cima, contiene humedad adicional y materiales
orgánicos, oligomeros principalmente cíclicos que deben quitarse antes que el gas se reuse.
Después de que el gas se recicle, el nivel de humedad debe reajustarse y el gas recalentado al
nivel requerido en el proceso. El proceso de SPP tiene la ventaja de ser capaz de producir
polímero de peso molecular muy alto sin aumentar la degradación térmica del polímero. Aunque
esto es útil para nylon 6,6, puede ser para otros tipos de poliamidas que no pueden procesarse
en fase fusionada por la degradación térmica, Desgraciadamente, esto se hace a costa de
tiempos de permanencia largos en el proceso continuo o en un paso lento en proceso batch.
Además, el daño de oxidación térmica siempre crece en el polímero junto con el aumento en
color amarillo, porque el oxígeno nunca puede ser excluido completamente del reactor a un
costo práctico. Otra desventaja es la inversión adicional en capital sobre la necesaria para
autoclaves o unidades de CP.

Producción de fibras e hilos de Nylon-6 y Nylon-66

Producción de PET

El PET es una resina poliéster de glicol etilénico y ácido tereftálico;

Clasificación: Resina sintética termoplástica o Polímero termoplástico semicristalino.

El PET se clasifica en función de la viscosidad intrínseca, la cual es directamente proporcional a

su peso molecular y de la modificación polimérica que reduce la velocidad de cristalización y el
punto de fusión.

Proceso de producción del PET

Polimerización

Industrialmente, se puede partir de dos productos intermedios distintos:

 TPA ácido tereftálico;

 DMT dimetiltereftalato

Haciendo reaccionar por esterificación TPA o DMT con glicol etilénico se obtiene el monómero
Bis-beta-hidroxi-etil-tereftalato, el cual en una fase sucesiva, mediante policondensación, se
polimeriza en PET según el esquema.
En la reacción de esterificación, se elimina agua en el proceso dl TPA y metanol en el proceso del
DMT.

La reacción de policondensación se facilita mediante catalizadores y elevadas temperaturas

(arriba de 270°C).

La eliminación del glicol etilénico es favorecida por el vacío que se aplica en la autoclave; el
glicol recuperado se destila y vuelve al proceso de fabricación.

Cuando la masa del polímero ha alcanzado la viscosidad deseada, registrada en un reómetro

adecuado, se romperá el vacío, introduciendo nitrógeno en la autoclave. En este punto se
detiene la reacción y la presencia del nitrógeno evita fenómenos de oxidación. La masa fundida,
por efecto de una suave presión ejercida por el nitrógeno, es obligada a pasar a través de una
matriz, en forma de spaghetti que, cayendo en una batea con agua se enfrían y consolidan. Los
hilos que pasan por una cortadora, se reducen a gránulos, los cuales, tamizados y
desempolvados se envían al almacenamiento y fabricación

El gránulo así obtenido es brillante y transparente porque es amorfo, tiene baja viscosidad, o sea
un bajo peso molecular, I.V. = 0.55 a 0.65; para volverlo apto para la producción de botellas
serán necesarios otros dos pasos.

Cristalización

Con este término se describe el cambio de estructura de los polímeros semicristalinos y que
consiste en el fenómeno físico con el cual las macromoléculas pasan de una estructura en la cual
su disposición espacial es desordenada (estructura amorfa, transparente a la luz) a una
estructura uniforme y desordenada (estructura cristalina, opaca a la luz) que le confiere a la
resina una coloración blanca lechosa. El proceso industrial consiste en un tratamiento térmico a
130- 160 °C, durante un tiempo que puede variar de 10 minutos a una hora, mientras el
gránulo, para evitar su bloqueo, es mantenido en agitación por efecto de un lecho fluido o de un
movimiento mecánico.

Con la cristalización, la densidad del PET pasa de 1.33 g/cm3 del amorfo a 1.4 del cristalino.

Polimerización en estado sólido o Post polimerización.

Esta es una fase ulterior de polimerización del PET.

El granulo cristalizado se carga en un reactor cilíndrico en cuyo interior, durante tiempos muy
largos, es sometido a un flujo de gas inerte (nitrógeno) a temperatura elevada (sobre los 200 °
C).

Este tratamiento ceba una reacción de polimerización que hace aumentar posteriormente el peso
molecular de la resina hasta los valores correspondientes de I.V. (0.72 – 0.86) idóneos para la
fabricación de la botella. El aumento de la viscosidad intrínseca es directamente proporcional al
aumento del peso molecular.

En esta reacción, mientras se ligan las moléculas, es eliminado parte del acetaldehído que se
forma en la primera polimerización. Un buen polímero tiene valores de A.A inferiores a 1 ppm.

De estos reactores, se descarga PET de elevado porcentaje de cristalinidad (> 50) con viscosidad
Grado para Botella (“Bottle Grade”).
Todas las poliamidas lineales comerciales que funden por debajo de 280ºC son fundidas
alrededor del punto de fusión en fibras porque el proceso es más barato.

Las fibras poliamidicas son fabricadas por hilado en punto de fusión (o extrusión) seguidas por
texturizado (o estirado). En hilado, el polímero fundido se lleva desde un extrusor a una grilla
metálica caliente, o directamente desde el proceso de polimerización continua a la máquina
hiladora. El polímero fundido atraviesa un filtro y un hilador. Los filamentos fundidos que surgen
son apagados a través de aire de flujo cruzado en una chimenea vertical, atenuado parcialmente
en el estado fundido para lograr la densidad lineal del hilado deseado y parcialmente en el
estado sólido para desarrollar algún grado de orientación. Los filamentos convergen y la
preparación final es aplicada al hilo para proporcionar lubricación y protegerlo de la estática al
enrollarlo en un carrete. En un proceso de dos pasos, los paquetes de hilados se retrasan
primero en un área acondicionada para mantener su integridad. Los hilos se estiran entonces a
un 30 a 600% de su longitud original, produciendo una mayor resistencia a la tensión,
estiramiento menor, y cristalización orientada. El proceso del dibujo se controla y se modifica
para lograr las propiedades del hilo para el uso específico. El dibujo convencional se usa para
tenacidad moderada (ropa de hilado plano), y se aplica calor, seguido por un paso de relajación
en caliente para alta tenacidad (hilos de cubiertas de bajo estiramiento). Para las alfombras y
algunas aplicaciones de la ropa, los hilos planos son texturados para impartir suavidad y
cobertura de fabricación. Las combinaciones de dos o más de los pasos anteriores en procesos
consecutivos, como hilado - estirado o hilado – estirado - texturado, reduce costos industriales.
Además del hilo de filamento continuo, el nylon se ofrece también en estopa, y formas de
flóculos. Otro producto es hecho cortando hilos del filamento continuo en longitudes de 3 a 20
cm , este tipo de fibra puede ser procesado y mezclado con fibras naturales como por ejemplo
lana y algodón.

Proceso de hilado de hebras de Filamento Continuo

En el primer proceso comercial de hilado de nylon, los pellets de polímero eran almacenados
bajo nitrógeno a presión en una tolva hermética desde la cual fluían por gravedad a un rollo
plano de 17 cm de diámetro calentado por un sistema central de Dowtherm. La presión de
nitrógeno transportaba al polímero fundido a una bomba de engranajes, la cual forzaba al flujo a
través de un filtro de arena y a una máquina hiladora; las temperaturas de operación se
mantenían por un simple intercambiador de calor.

Los filamentos fundidos eran templados en una chimenea con paneles laterales con aire
ambiente en contracorriente, y los filamentos templados convergían sobre una guía cerámica
para formar el hilo simple. El acabado se aplicaba con un rodillo y el hilo era doblado sobre une
bobina a unos pocos cientos de metros por minuto. El hilado era estirado, y luego doblado.

El proceso de polimerización continua del nylon utiliza directamente máquinas de hilado

acopladas en forma directa, eliminando la necesidad de los pellets de polímero. La polimerización
continua se utiliza para indumentaria de nylon, alfombras, filamentos industriales, y fibras
cortadas. Otro avance en este campo fue el reemplazo de crisoles de red por extruders
horizontales o verticales para la fundición de los pellets.

El polímero fundido debe enviarse rápidamente a la máquina de hilado en cantidades

controladas, pues de lo contrario el tamaño de los filamentos variarán y los productos finales
serán inaceptables estéticamente o en funcionamiento. Una bomba de medición provee el flujo
exacto de polímero fundido por unidad de tiempo contra presiones de 70 MPa y a 300 C.

El polímero puede contener residuos de catalizadores, partículas tipo gel, aditivos precipitados,
etc., los cuales obstaculizan los agujeros de la hiladora. Por lo tanto el polímero debe filtrarse y
someterse a esfuerzos de empuje para lograr la homogeneidad deseada. Esta operación se
realiza en una cavidad cilíndrica de 3.7 cm de diámetro, 3.7 cm de profundidad y rellena de
capas de diferentes tipos de arena con las más finas en el extremo inferior y las más toscas en
el extremo superior, con mallas que retienen la arena en su lugar. Más recientemente, las capas
de arena han sido reemplazadas por pantallas especialmente diseñadas y metal sinterizado.
Estos packs deben minimizar la posibilidad de puntos de estancamiento donde el polímero
pudiera degradarse térmicamente.

En el mercado están disponibles máquinas hiladoras de disco de 500 a 4000 agujeros. Los
filamentos fundidos entran al tope de una torre o chimenea, donde son templados o enfriados
por aire a contracorriente. El flujo de aire se controla cuidadosamente para evitar la turbulencia,
Hacia el fondo de la chimenea, los filamentos convergen para formar la línea de hilo en forma de
V con husillos de cerámica cruzados. Esta línea de hilo pasa al piso, debajo del cual se aplica el
acabado, y el hilo es enrollado sobre las bobinas de la hiladora. Los carreteles ovillan bobinas de
10-25 kg. con dos o más por carretel y a velocidades de 6000 m/min. Carreteles automatizados
cambian las bobinas mecánicamente para la operación continua.

Alternativamente, el hilado múltiple puede alimentarse directamente desde un proceso continuo

de polimerización. Las líneas de alimentación del polímero fundido se hacen tan cortas corno sea
posible, y el polímero se distribuye a una serie de bombas y luego a hiladoras donde se forma la
fibra. El hilado pasa a chimeneas de templado, acondicionadores de tubo, sobre rodillos de
acabado y finalmente a los carreteles. Se utilizan carreteles adicionales para el cambio rápido de
un nuevo rollo para evitar la pérdida de hilado. El hilo luego pasa a un transportador monorriel
para las áreas de estiramiento. De los varios pasos del proceso de hilado, la filtración, extrusión,
templado, y la aplicación de materiales de finalización son probablemente los mas significantes
en términos de su efecto sobre la calidad, resistencia y uniformidad de las fibras.

En una planta que produce aproximadamente 40.000-60.000 tn/año de fibras industriales, un

gran número de hebras se hilan simultáneamente. Es deseable que cada extremo de la hebra
sea de calidad uniforme a lo largo de su longitud con el objeto de lograr las especificaciones
requeridas por la industria. Pueden lograrse extremos con más de 140 filamentos. Como regla
general, cualquier defecto más grande que el 20% del diámetro del filamento puede resultar en
una rotura. Un extremo simple con diferente orientación, diferente tratamiento térmico, o
cambio en la humedad puede resultar en una raya en el género final. Por lo tanto, cualquier
porción del polímero en el hilado debe ser tan reológicamente uniforme como sea posible.

Tanto como se incremente la velocidad de las bobinas de los carreteles, las regiones amorfas y
cristalinas se vuelven más orientadas con respecto al eje de la fibra. Como resultado, la
elongación y el estiramiento residual decrecen y la tenacidad se incrementa. Por ejemplo, en
velocidades de 500 m/rnin, la elongación puede ser del 400-500% dependiendo de otras
condiciones como el peso molecular del polímero, la temperatura de fusión, y el tex por
filamento. A 1000 m/min, la elongación puede ser de 200-300% y declina al 60-70% para 3500
m/min. A 6000 m/min, el hilado requiere estirado para desarrollar las propiedades necesarias en
aplicación para indumentaria.

Proceso de estirado

Continuamente el hilado se estira para desarrollar propiedades más satisfactorias. Una de las
primeras formas de llevar a cabo el estirado era utilizar una máquina estiradora - dobladora, la
cual estiraba y doblaba el hilado para hacer más cohesivas las hebras. Las bobinas de hilado se
llevaban a esta máquina donde el hilado era estirado mediante su remoción de la bobina a una
velocidad determinada, deteniéndose bruscamente por la acción de una chaveta caliente, y
pasado sobre rodillo caliente de estiramiento, el cual rotaba más rápido que la velocidad de
alimentación, según cantidad deseada de estiramiento.

Proceso de hilado y estirado

La combinación de los proceso de hilado y estirado reducen los costos de manufactura. Cuando
se combina con la polimerización continua, este proceso se prefiere para hilados de filamento de
nylon.
La principal diferencia de este proceso es la adición de cuchillas de estiramiento y un equipo de
relajación.

El grado de estiramiento afecta las propiedades, como la tenacidad y la elongación. Si el grado

de estiramiento se incrementa, generalmente aumenta la tenacidad y la elongación decrece.
Como resultado, los grados más altos de estiramiento se utilizan pata hilados de neumáticos.
Para alfombras e indumentaria los grados son menores.

Texturado

En general, los hilados texturados son hilados de filamentos con mayor volumen aparente o se
hacen más extensibles por la distorsión mecánica de los filamentos. La distorsión puede
producirse por el arqueado de los filamentos bajo una carga de compresión, por el doblado sobre
un borde de pequeño diámetro, o por el doblado completo de las hebras. Los hilados arqueados
de nylon pueden ser de tex fino (1.7-22 tex) para géneros tejidos, texturados y en forma de red
para aplicaciones en indumentaria, o bien, de tex pesado (110-400 tex) para alfombras. Los
hilados se texturan para obtener mayor recuperación desde la deformación, un sentido más
placentero al tacto, mayores propiedades de recubrimiento y mayor calidez. Los requerimientos
de uniformidad en la textura para hilados de filamentos continuos texturados son mucho más
exactos que los de los hilados cortados.

Para obtener una textura estable al teñido y al lavado y con alta recuperación de los esfuerzos
aplicados durante el lavado o uso de los productos finales, se requiere la operación de asentado
por calor.

Producción de fibra cortada

La producción de fibras cortadas es mucho más simple que los hilados de filamentos, debido a
que la rotura de un filamento en el proceso de hilado no es problemática, y la uniformidad de los
filamentos no es crítica ya que los hilos cortados son mezclados. Muchos cientos o miles de
filamentos pueden hilarse en una máquina de hilado, y muchos de los hilos pueden combinarse
en un sistema de estirado, rizado y cortado. La polimerización se combina con el hilado para
bajar los costos de procesamiento. Así como para los hilados de filamento, el polímero se funde
en hiladores, los filamentos se templan, y se aplica la terminación. Los hilos luego se combinan
para formar una estopa, la cual es estirada por su paso por rodillos calientes. En este paso
puede aplicarse también la operación de acabado.

Secciones transversales modificadas

Los orificios convencionales de las hiladoras son circulares. Los métodos mejorados de
maquinado, los avances en la tecnología de producción de fibra, y el estudio del efecto de las
fibras perfiladas, por ejemplo, con secciones no circulares, en las características de la fibras
(brillo, opacidad, permeabilidad al aire, resistencia a las manchas, aislamiento al calor) han dado
mayor importancia a la producción de filamentos de secciones modificadas. El equipo de hilado y
el proceso de producción para la producción de estos filamentos son similares a los equipos
utilizados para filamentos de sección circular, excepto por la forma del orificio de la hiladora.
Algunas de las condiciones del proceso que facilitan la producción de secciones bien definidas
son la mayor viscosidad en estado fundido, la menor temperatura del polímero, y el templado
rápido.

Los orificios de forma no circular se realizan en máquinas de electroerosión.

Un método de hilado depende de la coalescencia o fusión del flujo fundido debajo de la hiladora
con la consecuente formación de filamentos simples no circulares. Otro método consiste en la
extrusión del polímero fundido a través de los capilares perfilados, los cuales imponen la forma
básica de la fibra.

El hilado simultáneo de una combinación de filamentos, el 50 % redondos y el 50% perfilados,

reduce la densidad del paquete de fibras, y a su vez imparte calidez y permeabilidad a la
humedad al género textil.

Se producen también filamentos de secciones huecas con el apropiado arreglo y diseño de los
orificios, tal que el flujo fundido coalezca bajo la hiladora. Otro método es la inyección de gas en
el filamento durante el estado fundido.

Proceso de acabado o terminación

Las funciones principales del acabado de la fibra son la de proporcionar lubricidad a la superficie
y dar cohesión al hilado. En cualquier punto donde una fibra entra en contacto con otra
superficie, es esencial la presencia de un lubricante para mantener la forma de la fibra. Desde la
formación de los filamentos hasta que éstos llegan al producto final, debe realizarse el acabado
para prevenir el daño a la fibra durante su procesamiento. Las causas principales de la rotura de
los filamentos durante el estirado son la existencia de tensión excesiva y la generación de carga
estática sobre el hilado. Estas se generan por la fricción entre filamentos y por la fricción
generada cuando pasan por el husillo y por el calentador del proceso de estirado. Estos pasos
generan calor, por lo cual se hace imposible la operación sin una adecuada protección por
lubricación.
El acabado generalmente es una emulsión o una mezcla soluble en agua de uno o más
lubricantes y un agente antiestático, que evita la carga estática que podría provocar la repulsión
entre los filamentos dando un hilado de pobre cohesión. En general se agregan agentes
humidificantes para la mejor distribución del acabado sobre el hilado. La concentración del
acabado sobre la fibra, luego de la evaporación del agua es de aproximadamente 0.3-0.8% en
peso.

PET

El PET es un tipo de materia prima plástica derivada del petróleo, correspondiendo su fórmula a
la de un poliéster aromático. Su denominación técnica es Polietilén Tereftalato o Politereftalato
de etileno. Empezó a ser utilizado como materia prima en fibras para la industria textil y la
producción de films

El PET (Poli Etilén Tereftalato) perteneciente al grupo de los materiales sintéticos denominados
poliésteres, fue descubierto por los científicos británicos Whinfield y Dickson, en el año 1941,
quienes lo patentaron como polímero para la fabricación de fibras. Se debe recordar que su país
estaba en plena guerra y existía una apremiante necesidad de buscar sustitutos para el algodón
proveniente de Egipto. Recién a partir de 1946 se lo empezó a utilizar industrialmente como
fibra y su uso textil ha proseguido hasta el presente. En 1952 se lo comenzó a emplear en forma
de film para el envasamiento de alimentos. Pero la aplicación que le significó su principal
mercado fue en envases rígidos, a partir de 1976; pudo abrirse camino gracias a su particular
aptitud para el embotellado de bebidas carbonatadas.

Es el polímero para el cual los fabricantes de máquinas internacionales han dedicado el mayor
esfuerzo técnico y comercial. Efectivamente, los constructores han diseñado ex profeso y con
inversiones cuantiosas, equipos y líneas completas perfectamente adaptadas a los parámetros
de transformación del PET, cuya disponibilidad accesesible a todos los embotelladores, unida a la
adecuada comercialización de la materia prima, permitió la expansión de su uso en todo el
mundo.

Propiedades del PET

 Procesable por soplado, inyección, extrusión. Apto para producir frascos, botellas,
películas, láminas, planchas y piezas.
 Transparencia y brillo con efecto lupa.
 Excelentes propiedades mecánicas.
 Barrera de los gases.
 Biorientable-cristalizable.
  Esterilizable por gamma y óxido de etileno.
 Costo/ performance.
 Ranqueado N°1 en reciclado.
 Liviano

Desventajas

Secado

Todo poliéster tiene que ser secado a fin de evitar pérdida de propiedades. La humedad del
polímero al ingresar al proceso debe ser de máximo 0.005%

Costo de equipamiento

Los equipos de inyección soplado con biorientación suponen una buena amortización en función
de gran producción. En extrusión soplado se pueden utilizar equipos convencionales de PVC,
teniendo más versatilidad en la producción de diferentes tamaños y formas.

Temperatura

Los poliésteres no mantienen buenas propiedades cuando se les somete a temperaturas

superiores a los 70 grados. Se han logrado mejoras modificando los equipos para permitir
llenado en caliente. Excepción: el PET cristalizado (opaco) tiene buena resistencia a
temperaturas de hasta 230 ° C.

Intemperie

No se aconseja el uso permanente en intemperie.

Ventajas

Propiedades únicas

Claridad, brillo, transparencia, barrera a gases u aromas, impacto, termoformabilidad, fácil de

imprimir con tintas, permite cocción en microondas.
Costo/Performance

El precio del PET ha sufrido menos fluctuaciones que el de otros polímeros como PVC-PP-LDPE-
GPPS en los últimos 5 años.

Disponibilidad

Hoy se produce PET en Sur y Norteamérica, Europa, Asia y Sudáfrica.

Reciclado

El PET puede ser reciclado dando lugar al material conocido como RPET, lamentablemente el
RPET no puede emplearse para producir envases para la industria alimenticia debido a que las
temperaturas implicadas en el proceso no son lo suficientemente altas como para asegura la
esterilización del producto.

Características del PET

Biorientación

Permite lograr propiedades mecánicas y de barrera con optimización de espesores.

Cristalización

Permite lograr resistencia térmica para utilizar bandejas termoformadas en hornos a elevadas
temperaturas de cocción.

Esterilización

El PET resiste esterilización química con óxido de etileno y radiación gamma

Alternativas ecológicas

 Retornabilidad
 Reuso de molienda
 Fibras
 Polioles para poliuretanos
  Poliésteres no saturados
 Envases no alimenticios
 Alcohólisis/ Metanólisis
 Incineración.

DATOS TÉCNICOS
Valor límite de la viscosidad medido en ácido dicloroacético a 25°C 1.07

Punto de fusión °C aprox. 252/260

Acetaldehído ppm < 1

Contenido en grupos carboxílicos mval/kg 20

Densidad aparente [g/cm3] aprox. 0.85

Valores de permeabilidad
Oxígeno 23°C, 100% RF 2

Nitrógeno 23°C , 100% RF 9

Permeabilidad al vapor de agua 0.9

Dióxido de carbono 5.1

Resistencia Química del PET

Buena resistencia general en especial a:

Grasas y aceites presentes en alimentos, soluciones diluidas de ácidos minerales, álcalis, sales,
jabones, hidrocarburos alifáticos y alcoholes.

Poca resistencia a:

Solventes halogenados, aromáticos y cetonas de bajo peso molecular.

Algunas aplicaciones del PET

Envases

Fabricados por inyección o soplado con biorientación, por extrusión o soplado.

Usos: gaseosas, dentífricos, lociones, polvos y talcos, aguas y jugos, shampúes, vinos, aceites
comestibles y medicinales, productos capilares, fármacos, industria de la alimentación y
laboratorios de cosmética y farmacéuticos.

Láminas y películas

Fabricadas por extrusión plana o coextrusión por burbuja. Películas biorientadas.

Usos: cajas, blisters, pouches para envasado de alimentos, medicamentos, cosméticos.

Otros

Piezas de inyección, fabricación de plásticos de ingeniería usados para casos de alta exigencia
térmica, mecánica.

Usos: Fabricación de carcazas de motores, envases resistentes a congelamiento y ulterior

autoclavado, monofilamentos resistentes a temperatura en medio ácido.

Uso del PET en envases alimentarios

Ventajas del PET en envases alimentarios

Entren las múltiples razones que avalan el uso del PET en la fabricación de envases, estas son
las principales:

Factor Barrera

Denominamos factor barrera a la resistencia que ofrece el material con el que está construido un
envase al paso de agentes exteriores al interior del mismo. Estos agentes pueden ser por
ejemplo malos olores, gases ofensivos para el consumo humano, humedad, contaminación, etc.
El PET se ha declarado excelente protector en el envasado de productos alimenticios,
precisamente por su buen comportamiento barrera.

Transparencia

La claridad y transparencia obtenida con este material, es su estado natural (sin colorantes) es
muy alta, obteniéndose un elevado brillo. No obstante, puede ser coloreado con maseters
adecuados sin ningún inconveniente.
Peso

Un envase requiere una consistencia aceptable para proteger el producto que contiene y dar
sensación de seguridad al consumidor. Tras haber realizado múltiples envases con este nuevo
material, el peso medio de un envase de agua en 1500 cm3 es de 37 a 39 gramos.

Así , por ejemplo , con este peso obtenemos la misma consistencia que el mismo envase en PVC
con 50 gramos. Aproximadamente y en forma orientativa, diremos que el peso de un envase
PET es de un 25 % menos que el mismo envase en PVC.

Resistencia Química

El PET es resistente a multitud de agentes químicos agresivos los cuales no son soportados por
otros materiales.

Alcoholes
Metanol muy resistente
Etanol muy resistente
Isopropanol resistente
Ciclohexanol muy resistente
Glicol muy resistente
Glicerina muy resistente
Alcohol bencílico resistente

Aldehidos
Acetaldehído muy resistente
Formaldehído muy resistente

Carbonos
Tetracloruro de carbono muy resistente
Cloroformo resistente
Difenil clorado muy resistente
Tricloro etileno muy resistente

Disolventes
Eter muy resistente
Acetona no resistente
Nitrobenceno no resistente
Fenol no resistente

Ácidos
Acido formico muy resistente
Acido acético muy resistente
Acido Clorhídrico 10 % resistente
Acido Clorhídrico 30 % resistente
Acido Fluorhídrico 10 y 35 % muy resistente
Acido Nítrico 10 % muy resistente
Acido Nítrico 65 y 100 % no resistente
Acido fosfórico 30 y 85 % .muy resistente
Acido sulfúrico 20% resistente
Acido sulfúrico 80 % o más no resistente
Anhídrido sulfuroso seco muy resistente

Soluciones acuosas alcalinas

Hidróxido amónico no resistente
Hidróxido cálcico resistente
Hidróxido sódico no resistente
 Sales (soluciones)
Dicromato muy resistente
Carbonatos alcalinos muy resistente
Cianuros muy resistente
Fluoruros muy resistente

Sustancias varias
Cloro muy resistente
Agua muy resistente
Peróxido de hidrógeno muy resistente
Oxígeno muy resistente

Degradación Térmica

La temperatura soportable por el PET sin deformación ni degradación aventaja a la de otros

materiales. Téngase en cuenta que este material se extrusiona a temperaturas superiores a 250
° C, siendo su punto de fusión de 260° C

Total conformidad sanitaria

El PET supera a multitud de materiales en cuanto a calidad sanitaria por sus excelentes
cualidades en la conservación del producto.

El PET es un poliéster y como tal es un producto químicamente inerte y sin aditivos. Los envases
fabricados correctamente, acorde con experiencias realizadas son totalmente inofensivos en
contacto con los productos de consumo humano.

Fácil reciclado y recuperación

Puede ser fácilmente reciclado en máquina, tan solo es preciso un equipo cristalizador tanto se
se transforma por inyección- soplado como por extrusión – soplado para realizar esta tarea.

También es posible el reciclado en plantas de recuperación de energía. En este caso, el PET

genera el calor equivalente al carbón de grado inferior.

Los gases de la combustión son esencialmente limpios, debido a que el PET no contiene
halógenos, sulfuros, u otros materiales de difícil eliminación.

En algunos casos, se efectúa la recolección de los envases con la finalidad de la recuperación del
material. Este material puede utilizarse tras la separación de sus componentes para productos
tales como fibras de relleno, resinas de poliéster y otros productos de uso no crítico.
También permite obtener energía en su reciclado en plantas o bien emplearse para la fabricación
de otro tipo de productos.

Moldeado de PET

Tratamiento del PET antes del formado

El PET es un polímero que precisa una serie de procesos, simples de realizar, para permitir un
correcto proceso de transformación. Básicamente consisten en secado, deshumidificado y con la
utilización de recuperado el cristalizado.

Secado

El proceso de secado consiste en almacenar el PET en una tolva con un dispositivo calefactor y
mantenerlo durante un período de cuatro horas como mínimo a una temperatura de 170°

Deshumidificado

El proceso anterior es más efectivo si el aire suministrado a la tolva de secado es seco. De esto
se encarga un equipo deshumidificador del aire antes de que este sea utilizado por la tolva de
secado. Se evitan condensaciones y fenómenos perjudiciales para su correcta transformación.

Cristalizado

Cuado se desea utilizar PET ya extrusionado debe ser triturado y cristalizado antes de volver a
introducirse en la tolva secadora. De esta labor se encarga el cristalizador, el cual bate el
material a una temperatura de 100 grados aproximadamente, logrando que adquiera las
propiedades precisas para su posterior re – utilización.

Técnicas de formado de cuerpos huecos

Sistema de Inyección – Soplado

Existen tres sistemas para la realización de cuerpos huecos en PET. La Inyección – Soplado, el
Soplado de Preformas (existen dos procesos en este sistema: la generación de la preforma y el
posterior soplado de la misma) y la Extrusión- soplado. Cada uno de ellos presenta sus ventajas
e inconvenientes.
Características

La Técnica de Inyección – Soplado realiza el envase partiendo de dos procesos. Un preenvase

(denominado preforma) que consiste en una especie de “tubo de ensayo” realizado por inyección
y el soplado posterior del mismo. Esta preforma una vez fabricada es enfriada y posteriormente
se calienta ligeramente. Una vez caliente, una cánula estira esa preforma hasta el fondo del
molde, sometiéndose posteriormente a una alta presión de aire cercana a los 40 kg/cm 2 en su
interior, la cual realiza un estirado de la misma adaptándose a las paredes del molde.

Soplado de Preformas

Similar al descrito anteriormente, la diferencia estriba en que la preforma puede ser realizada en
una inyectora o bien adquirida aun fabricante de preformas. El precio de la máquina es inferior a
la anterior, pero el inconveniente de precisar una preforma aparte ocasiona un problema a veces
de difícil solución.

Formado de envases por inyección soplado y Extrusión Soplado

Extrusión – Soplado

Este es el sistema clásico de formado de botellas, aunque con algunas adaptaciones de carácter
técnico que permiten el soplado fiable de este material.

En este sistema, el PET se introduce en la máquina a través de la tolva superior donde el husillo
lo extrusiona y almacena en un cabezal acumulador diseñado a tal efecto. Cuando el molde
precisa el material, una rápida expulsión permite el soplado del mismo, generándose el envase
en un solo paso, al partir exclusivamente del PET y no precisar preforma.

Características de algunos Poliésteres

 Polietilén tereftalato amorfo (APET)

 Polietilén tereftalato reciclado (RPET)
 Polietilén tereftalato glicol (PETG)
 Polietilén tereftalato cristalino (CPET)

Todos estos miembros de la familia de resinas poliésteres se hacen modificando la fórmula

básica.
El PET es un polímero de condensación producido mediante un proceso de polimerización en fase
fundida contínua, que produce un pelet cristalino y da el peso molecular final y la viscosidad
intrínseca (inicial). El material debe ser secado antes de su procesamiento en un secador
deshumidificador hasta un nivel menor al 0.005 % . Si los pelets no son adecuadamente secados
esto originará un desdoblamiento de la cadena molecular. Ese desdoblamiento es más fácil de
comprender como un proceso inverso del que se usa para producir la resina PET. Como polímero
vuelve a sus componentes químicos originales el efecto se advierte en forma de una degradación
de sus físicas y estéticas, incluyendo la pérdida de transparencia, suavidad superficial y
viscosidad intrínseca (I.V). Una vez que la resina ha sido dañada por el desdoblamiento
molecular, la única forma de salvarla es exponerla a uan polimerización de estado sólido.

PET y APET

La diferencia real entre estos dos tipos de polímeros es muy difícil de detectar.

Ambos polímeros comienzan como cristalinos (opacos) cuando están en forma de pelets y se
vuelven no cristalinos o amorfos (transparentes) durante la extrusión. Estos pellets antes de la
extrusión son opacos y tienen aspecto muy similar al de los pellets de poliestireno de alto
impacto (HIPS). Durante el procesamiento , el material se vuelve transpaarente y amorfo (no
cristalino) como resultado del calentamiento hasta su punto de fusión (232 a 268°C) y se enfrían
rápidamente por debajo de su temperatura de transición cristalina (60 a 76°C) cuando salen a
través de la matriz y llegan a los cilindros de enfriamiento. Antes de su utilización en la línea de
recuperación o en la línea de reprocesamiento del usuario, los pequeños trozos de PET deben ser
recristalizados. El proceso de recristalización usa calor para favorecer la re- unión parcial de las
moléculas. Después de la primera pasada, cuado la pérdida es de 0.03 a 0.05, la I.V. cae en un
promedio de 0.02 por uso, hasta que se estabiliza en aproximadamente 0.60 a 0.62. Sin
embargo , la contaminación, el secado inadecuado, la degradación debida a recalentamiento
durante la formación o deslizamiento durante la extrusión pueden provocar pérdidas prematuras
de I.V y transparencia. Una vez que la recristalización se completa, los trozos están listos para
secado y reuso.

La contaminación y degradación debidas a condiciones inadecuadas de procesamiento son las

causas principales de la pérdida de propiedades físicas y valor estético/ cosmético.

RPET

La “R” en esta denominación de material indicaba que el mismo había sido “re- polimerizado”.
Los fabricantes de resina tenían que reintroducir el material recuperado en el reactor en la etapa
de monómero intermedio, anterior a la polimerización primaria. RPET ahora sirva para
denominar cualquier material reciclado. Existen tres tipos básicos usados generalmente por los
procesadores industriales:

 PET postindustrial(N. De R : denominado “recuperado”, que está constituido por los

desechos propios del transformador)
 PET postconsumo; y
 PET “perdido” . porque no existe ninguna documentación de donde ha venido.

Generalmente, el RPET puede ser adquirido en forma de pedacitos no cristalizados, pedacitos

cristalizados y pelets cristalizados. La fuente principal de todos los grados de PET postconsumo
está formada por botellas de gaseosas recicladas, las cuales se separan y agrupan por
reconocimiento de su forma y no por el símbolo de reciclado.

PETG

El polietilen tereftalato glicol es un copoliéster polímero. La cadena molecular del copoliester es

más voluminosa que la cadena de un monopoliéster y, en consecuencia, tiene una tendencia a
cristalizar sumamente reducida. Pese a ello, algunos miembros de la familia de copoliésteres son
altamente cristalinos y por esta causa son opacos. El PETG no se modifica con ácidos, pero se
usan mucho en lugar de ellos dos tipos de glicol y es amorfo.

Este material domina el mercado de los blisters medicinales y “clamshells”, que comparte con el
PVC y en una proporción limitada con el polímero XT.

CPET

Se denomina CPET al polietilén tereftalato cristalino. Este material es opaco y en su estado

natural es completamente blanco. Casi todo el CPET se usa para producir envases para
microondas y de comidas preparadas.

El CPET parte como PET de alta I.V. (de 1.0 a 1.04), una vez que se lo secó es mezclado con 3
% de polietileno lineal de baja densidad (LLDPE). Como el LLDPE es inmiscible con el PET, actúa
como un nucleado que facilita el rápido e irreversible crecimiento de estructuras celulares
cristalinas. Si durante el crecimiento estas estructuras no se establecen adecuadamente, se
originarán propiedades de impacto bajas debido a la pérdida de I.V.
Policloruro de vinilo - PVC

El Policloruro de Vinilo (PVC) es un moderno, importante y conocido miembro de la familia de los

termoplásticos. Es un polímero obtenido de dos materias primas naturales cloruro de sodio o sal
común (ClNa) (57%) y petróleo o gas natural (43%), siendo por lo tanto menos dependiente de
recursos no renovables que otros plásticos.

Es uno de los polímeros más estudiados y utilizados por el hombre para su desarrollo y confort,
dado que por su amplia versatilidad es utilizado en áreas tan diversas como la construcción,
energía, salud, preservación de alimentos y artículos de uso diario, entre otros.

El desarrollo en tecnología y aplicaciones no ha tenido pausa llegándose en nuestros días a una

producción de 25 millones de ton.

Estudios realizados por el Centro de Ecología y Toxicología de la Industria Química Europea

(ECETOC), señalan que la producción de PVC se realiza sin riesgos para el medio ambiente.

El PVC se presenta en su forma original como un polvo blanco, amorfo y opaco.

 Es inodoro, insípido e inocuo, además de ser resistente a la mayoría de los agentes

químicos.
 Es ligero y no inflamable por lo que es clasificado como material no propagador de la
llama.
 No se degrada, ni se disuelve en agua y además es totalmente reciclable.

Es uno de los polímeros más estudiados y utilizados por el hombre para su desarrollo y confort,
dado que por su amplia versatilidad es utilizado en áreas tan diversas como la construcción,
energía, salud, preservación de alimentos y artículos de uso diario, entre otros.

El desarrollo en tecnología y aplicaciones no ha tenido pausa llegándose en nuestros días a una

producción de 25 millones de toneladas.

Punto de ebullición (°C) - 13,9 +/- 0,1

Punto de congelación (°C) - 153,7
 Densidad a 28,11°C (gr/cm3) 0,8955
Calor de fusión (kcal/mol) 1,181
Calor de vaporización 5.735
Indice de refracción a 15° 1,38
Viscosidad a - 10°C (mPoisses) 2,63
Presión de vapor a 25°C (mm) 3,000
Calor específico del líquido (cal/g) 0,38
Calor específico del vapor 10,8 - 12,83
Calor de combustión a 80°C (Kcal/mol) 286

Características del PVC

Resistente y liviano
Su fortaleza ante la abrasión, bajo peso (1,4 g/cm3), resistencia mecánica y al impacto, son las
ventajas técnicas claves para su elección en la edificación y construcción.

Versatilidad.

Gracias a a la utilización de aditivos tales como estabilizantes, plastificantes y otros, el PVC

puede transformarse en un material rígido o flexible, teniendo así gran variedad de aplicaciones.

Estabilidad.

Es estable e inerte. Se emplea extensivamente donde la higiene es una prioridad. Los catéteres
y las bolsas para sangre y hemoderivados están fabricadas con PVC.

Longevidad.

Es un material excepcionalmente resistente. Los productos de PVC pueden durar hasta más de
sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías para conducción de agua
potable y sanitarios; de acuerdo al estado de las instalaciones se espera una prolongada
duración de las mismas. Una evolución similar ocurre con los marcos de puertas y ventanas en
PVC.

Seguridad.

Debido al cloro que forma parte del polímero PVC, no se quema con facilidad ni arde por si solo y
cesa de arder una vez que la fuente de calor se ha retirado.Se emplea eficazmente para aislar y
proteger cables eléctricos en el hogar, oficinas y en las industrias. Los perfiles de PVC empleados
en la construcción para recubrimientos, cielorrasos, puertas y ventanas, tienen también esta
propiedad de ignífugos.

Reciclable.

Esta característica facilita la reconversión del PVC en artículos útiles y minimiza las posibilidades
de que objetos fabricados con este material sean arrojados en rellenos sanitarios. Pero aún si
esta situación ocurriese, dado que el PVC es inerte no hay evidencias de que contribuya a la
formación de gases o a la toxicidad de los lixiviados.

Recuperación de energía.

Tiene un alto valor energético. Cuando se recupera la energía en los sistemas modernos de
combustión de residuos, donde las emisiones se controlan cuidadosamente, el PVC aporta
energía y calor a la industria y a los hogares.

Buen uso de los recursos.

Al fabricarse a partir de materias primas naturales: sal común y petróleo. La sal común es un
recurso abundante y prácticamente inagotable. El proceso de producción de PVC emplea el
petróleo (o el gas natural) de manera extremadamente eficaz, ayudando a conservar las
reservas de combustibles fósiles. Es también un material liviano, de transporte fácil y barato.

Rentable

Bajo costo de instalación y prácticamente costo nulo de mantenimiento en su vida útil.

Aislante eléctrico
No conduce la electricidad, es un excelente material como aislante para cables.

Materias primas del PVC

A continuación se expone una breve descripción de las materias primas que se emplean en la
fabricación del policloruro de vinilo y los aditivos para su posterior procesamiento.

Cloruro de Sodio: (Sal común de mesa) Es un recurso prácticamente inagotable, del cual por un
proceso electrolítico se obtiene cloro, soda cáustica e hidrógeno.
Petróleo y/o Gas natural: A partir de uno de ellos se obtiene el etileno.

Etileno y cloro: se combinan para producir etileno diclorado.

Etileno diclorado: se transforma en cloruro de vinilo (VCM) el cual, por un proceso de

polimerización y secado produce un polvo blanco inocuo, el policloruro de vinilo (PVC).

El polímero obtenido es irreversible en cualquier situación (por ej. altas temperaturas), por ello,
el cloruro de vinilo que le dio origen no será regenerado.

En su composición, el PVC contiene un 57% de cloro, proveniente de la sal común y un 43% de

hidrocarburos (gas y/o petróleo).

Considerando que el PVC toma entre el 0,3 y el 0,4% del total de petróleo producido en el
mundo, se puede decir que en términos energéticos, tiene un buen nacimiento

Aditivos para el pvc

El policloruro de vinilo (PVC) es un recurso eficiente y versátil con un amplio rango de

aplicaciones en todas las áreas de la actividad humana.

Todos los polímeros tienen algún tipo de aditivación para facilitar el procesamiento que los
llevará al uso o producto final.

El PVC no está exento de esta generalización y su versatilidad promueve una utilización más
amplia de aditivos.

Esto permite lograr desde artículos rígidos (caños, perfiles de ventanas) hasta muy flexibles
(contenedores para sueros y sangre); opacos, traslúcidos o cristales; pigmentados en la gama
de colores que se desee, etc.

Aditivos utilizados en la fabricación de PVC

Plastificantes

Las variaciones en las cantidades agregadas de estos auxiliares son las que permiten obtener
artículos con la flexibilidad o blandura deseada. Los más empleados son los ftalatos y entre ellos
el más común es el DEHP o DOP; se trata de líquidos orgánicos incoloros, biodegradables, de
muy baja solubilidad en agua y que una vez incorporados al compuesto de PVC quedan
íntimamente ligados a la masa total.

La Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC), integrante de la Organización

Mundial de la Salud (WHO), reclasificó al DEHP como agente del Grupo 3, es decir que no puede
ser clasificada como causante de cáncer en seres humanos (22 de febrero de 2000).

Estabilizantes

Son necesarios en todas las formulaciones de PVC para prevenir su descomposición por el calor
durante el procesamiento. Le otorgan mejor resistencia a la luz, a la intemperie y al calor, y
ejercen una importante influencia en las propiedades físicas y en el costo de la formulación.

La elección de un estabilizante depende de un número de factores incluidos en los

requerimientos que el usuario solicita al producto final como por ejemplo, cristalinidad u
opacidad, especificaciones técnicas y de salubridad.

Lubricantes

Se emplean principalmente en materiales rígidos, facilitando el proceso en la obtención de

caños, botellas, film, láminas, etc.

Mejoradores

Pueden ser de impacto o de proceso. Los primeros mejoran la resistencia al impacto de perfiles
para ventanas, envases, etc. y los de proceso contribuyen a facilitar el control de espesores y
peso en artículos de baja plastificación o rígidos.

Otros aditivos

Cargas para abaratar costos, aditivos para mejorar la propiedad inherente del PVC, como es su
característica ignífuga.

Usos y aplicaciones del PVC

Los principales rubros donde se emplea el PVC se distribuyen en bienes de consumo,

construcción, packaging, industria eléctrica, agricultura y otros.
Cabe destacar que debido a las propiedades antes mencionadas que tiene el PVC, es muy
importante para el sector de la construcción.

Construcción

Tubos de agua potable y evacuación, ventanas, puertas, persianas, zócalos, pisos, paredes,
láminas para impermeabilización (techos, suelos), canalización eléctrica y para
telecomunicaciones, papeles para paredes, etc.

Packaging

Botellas para agua y jugos, frascos y potes (alimentos, fármacos, cosmética, limpieza, etc.).
Láminas o films (golosinas, alimentos). Blisters (fármacos, artículos varios).

Mobiliario

Muebles de jardín (reposeras, mesas, etc.); piezas para muebles (manijas, rieles, burletes,
etc.); placas divisorias.

Electricidad y Electrónica

El PVC ha sido utilizado durante más de medio siglo, tanto en el aislamiento como en el
recubrimiento de cables de diferentes tipos, y actualmente representa un tercio de los materiales
usados en esta actividad. Los beneficios del uso del PVC en la aislamiento son,

Buenas propiedades eléctricas en un amplio rango de temperaturas.

Excelente durabilidad y larga expectativa de vida (40 años o más).

Características de fácil procesado para alcanzar las especificaciones deseadas en el producto

final, ya sean físicas, mecánicas o eléctricas.

Resistente a ambientes agresivos.

Cumple con severos requerimientos de seguridad.

Tiene un buen precio competitivo comparado con otros materiales.

De fácil instalación, lo que permite lograr sustanciales ahorros.

Algunos ejemplos de su utilización en electricidad y electrónica son:

Partes de artefactos eléctricos.

Aislamiento de cables.

Cajas de distribución.

Enchufes.

Carcazas y partes de computadoras.

Aplicaciones médicas

Tubos y bolsas para sangre y diálisis, catéteres, válvulas, delantales, botas, etc.

Vestimenta y anexos

Calzado (botas, zapatillas), ropa de seguridad, ropa impermeable, guantes, marroquinería

(bolsos, valijas, carteras, tapicería).

Automotriz

Tapicería, paneles para tablero, apoyabrazos, protección anticorrosiva y antivibratoria, etc.

Varios

Tarjetas de crédito, artículos de librería, juguetes, mangueras, art. de riego, etc

Desventajas del uso de PVC

Una de las materias primas para la fabricación del PVC es el dicloro etano, DCE, el cual, es
sumamente peligroso:

 Cancerígeno, induce defectos de nacimiento, daños en los riñones y otros órganos,

hemorragias internas y trombos.
  Altamente inflamable, puede explotar produciendo cloruro de hidrógeno y fosgeno (dos
de los gases que pueden causar accidentes como el de Bhopal).
 Luego, a partir del DCE se genera el gas extremadamente tóxico cloruro de vinilo (VCM):
 Carcinógeno humano probado (International Agency Research of Cancer de Lyon; Centro
de Análisis y Programas Sanitarios de Barcelona). Causa angiosarcoma hepático.
 Explosivo

Reciclado del PVC

El término reciclar se ha tornado sumamente popular y utilizado constantemente, inclusive como

solución única a innumerables problemas medio ambientales.

Popularmente, reciclar es sinónimo de recolectar materiales para volver a ser utilizados de

alguna manera. Sin embargo, la etapa de la recolección es solamente la primera de una serie de
pasos para completar el proceso completo del reciclado. Para otros reciclar es convertir algunos
materiales desechados en algo utilizable, pero ésta es apenas otra de las etapas de un ciclo
mucho más complejo.

Una definición más acertada nos dice que reciclar es cualquier proceso donde materiales de
desperdicio o post-consumo son recolectados y transformados en nuevos materiales que pueden
ser utilizados o vendidos como nuevos productos o materias primas.
Reciclar es un proceso que nos puede ayudar a resolver algunos de los inconvenientes
planteados por los residuos urbanos a la sociedad.

El proceso de reciclado tiene algunos beneficios, sin embargo también existen algunos
obstáculos que hay que superar.

El principal problema al que se enfrentan quines quieren iniciar un proceso de reciclado de

materiales es la falta de conocimiento y capacitación especifico de la sociedad en general.

Los problemas sociales relacionados con el reciclado no se solucionan únicamente con educación.

El ciclo tradicional de adquirir / consumir / desechar es muy difícil de romper. Reciclar en la

oficina o en hogar requiere de un esfuerzo extra para separar los materiales.

Mientras no sea factible contar con la materia prima (artículos desechados) en forma constante
para comenzar y mantener el proceso de reciclado no será posible reciclar en forma eficiente y
sustentable.
¿Se puede reciclar el PVC?

Sí. El PVC es un material reciclable y ya ampliamente reciclado en todo el mundo. Podemos, por
tanto, diferenciar de forma clara los residuos generados por la industria transformadora de los
residuos generados en las ciudades. En los primeros lo habitual es reutilizar el material sobrante
(scrap), convirtiéndolo en flamante materia prima que será reutilizada en nuevas producciones.

En el segundo caso (zonas urbanas) debe existir una buena organización por parte de las
autoridades locales que garanticen la recolección selectiva a partir de estos residuos generados
por la población.

En relación con los productos de PVC, tenemos que la presencia de ellos en los residuos urbanos
es muy baja justamente porque, en el Mercosur por ejemplo, aproximadamente el 65% del
consumo de PVC se destina a productos cuya vida útil supera los 50 años, tales como tubos y
conexiones, cables, perfiles, etc., ya que el PVC resiste bien el envejecimiento y la intemperie.

Símbolo para el cloruro de polivinilo desarrollado por la Society of the Plastics Industry para
etiquetar productos de PVC para su reciclado.

Tipos de reciclado

El PVC es fácilmente reciclable y una vez reciclado tiene una gran variedad de aplicaciones. Si
estudiamos la historia del PVC, vemos que su reciclaje es tan antiguo como su fabricación, lo
que muestra que esta es viable tecnológica y económicamente. Gracias a la facilidad de
transformación y a su termoplasticidad, el PVC puede ser reciclado de las siguientes formas:

Reciclado mecánico
Es el sistema más utilizado. Tenemos que considerar dos tipos de PVC, o sea, el procedente del
proceso industrial o scrap (realizado desde las materias primas del material) y el procedente de
los residuos sólidos urbanos (RSU). En ambos casos los residuos son seleccionados, molidos,
readitivados de ser necesario, y transformados en nuevos productos. Lo que diferencia los dos
tipos son las etapas necesarias hasta la obtención del producto reciclado como, por ejemplo, la
necesidad de limpieza de los residuos que provienen del pos-consumo antes de su
transformación.

El PVC recuperado y reciclado es empleado en la fabricación de innumerables productos, como

tubos diversos, perfiles, mangueras, laminados, artículos de inyección, como cuerpos huecos,
cepillos, escobas, revestimientos de paredes, suelas de calzados, artículos para la industria
automotriz, etc.

Reciclaje químico

Los residuos son sometidos a procesos químicos, bajo temperatura y presión para
descomponerlos en productos más elementales como aceites y gases. Actualmente este proceso
es aplicado sólo en países desarrollados, tales como Alemania y Japón.

Reciclaje energético

Consiste en la incineración controlada de los residuos, bajo condiciones técnicamente avanzadas,

para la recuperación de la energía contenida en el material. Esta tecnología es aplicada en toda
Europa, EUA y Asia, pero poco utilizada en América del Sur.

SAN: Copolímero de estireno y acrilonitrilo

Introducción

El SAN es un copolímero de estireno y acrilonitrilo perteneciente a la familia de los plásticos, mas

específicamente, a los polímeros de estireno (de los cuales el mas conocido es el poliestireno).

A nivel mundial, la producción de SAN representa únicamente el 1% del mercado de los

estirenos, encabezado por el poliestireno (50 %), el caucho SBR (15 %) y el ABS (11 %).

La producción europea de SAN (67.000 T) está repartida entre Basf, Dow, Enichem, Monsanto y
Repsol, que vende básicamente en España. Desde 1992 se han cerrado en Europa capacidades
de 22.000 T y se han puesto en marcha nuevas instalaciones produciendo 45.000 T/año, aunque
éstas se dedican también a la obtención de ABS.

Dado que los consumidores primarios de productos de SAN están muy sujetos a las condiciones
económicas generales y no se prevén nuevas aplicaciones o sustituciones, se calcula para el SAN
un crecimiento anual del orden del 2 %.

El SAN puede encontrarse en una amplia gama de aplicaciones, ya sea desde el sector técnico
(fabricación de artículos para el hogar), el médico (equipos de diálisis desechables) y la industria
alimenticia (por sus cualidades representa una excelente barrera contra la humedad y el CO 2,
utilizándose como protector de alimentos).

Presentación del SAN

Un “copolímero” es un polímero formado por dos unidades estructurales distintas (monómeros):

en éste caso, estireno y acrilonitrilo. La composición más habitual del SAN es de 65 a 80 % de
estireno, y el resto de acrilonitrilo, dependiendo de éstas proporciones las características finales
del producto. A continuación se muestra su estructura química:

Los principales productores a nivel mundial del SAN y sus nombres comerciales son:

 MONSANTO: “LUSTRAN”.
 BASF: “LURAN”.
 DOW: “TYRIL”.
 BAYER: “NOVODUR W”.

Características del SAN

Considerando las características combinadas del estireno y el acrilonitrilo, las principales

características del SAN son:

Grupo: Termoplástico.
Propiedades ópticas: Cristalino.
Propiedades mecánicas a temperatura ambiente:

 Flexible
 Rígido
 Deformable plásticamente
 Duro
 Frágil

 Es transparente, de estructura amorfa y fácilmente procesable. Pueden utilizarse

cualquier tipo de tratamiento mecánico para su manufactura.
 Tiene mejores propiedades de impacto, tensión y flexión que los homopolímeros del
estireno (características aportadas por el acrilonitrilo ).
 Es resistente a los aceites, las grasas, el formaldehído, las gasolinas y el ácido
clorhídrico.
 No es atacado químicamente por el agua.

 Tiene gran brillo superficial.

 Presenta muy baja absorción de agua.
 Bajo costo de fabricación y fácil proceso.
 Alta tiesura.

 Muy buena resistencia térmica.

 Densidad: 1.08 gr/cm3.

Ensayo de combustión

Comportamiento: Produce mucha ceniza en copos

Aspecto de la llama: Amarillo brillante, parpadea
Comportamiento frente a la llama: Amarillo
Olor y reacción de los vapores: Olor a estireno y HCl (Ácido clorhídrico).

Obtención de SAN

Los monómeros del SAN

Las características del SAN que determinan sus usos y aplicaciones, están determinadas por las
propiedades de los monómeros que lo conforman, por lo cuál se desarrollará una breve
descripción de cada uno de ellos.

Estireno

El estireno se obtiene a partir del benceno y el etileno, y por su doble enlace, es altamente
reactivo e inestable, por lo que presenta excelentes características para la formación de
polímeros:

Por reacción en cadena forma el poliestireno, junto al acrilonitrilo y el butadieno el ABS y el

caucho SBR formando un copolímero con el butadieno:

ESTIRENO + ESTIRENO = POLIESTIRENO

ESTIRENO + BUTADIENO + ACRILONITRILO = ABS

ESTIRENO + ACRILONITRILO = SAN

ESTIRENO + BUTADIENO = CAUCHO SBR (BUNA S)

El estireno es un material incoloro, transparente, de olor dulce y apariencia aceitosa. Es insoluble

en agua y soluble en alcoholes y éter. La reacción de polimerización se produce fácilmente
cuando es expuesto al calor o utilizando catalizadores de peróxidos. Es altamente inestable e
inflamable y moderadamente tóxico por ingestión e inhalación.

Entre sus numerosos usos y aplicaciones, se pueden mencionar : empaques, carcasas de

aparatos telefónicos, sistemas de aislamientos, artículos para el hogar, autopartes, artículos
decorativos varios y fibras.

En la formación del “SAN” el estireno aporta:

 Dureza.
 Facilidad de Procesado.
 Brillo.

En el esquema siguiente, se muestra esquemáticamente su proceso de obtención:

Proceso de obtención del Estireno

Obtención de acrilonitrilo

El acrilonitrilo se obtiene a partir del propileno y el amoníaco según la siguiente reacción:

El acrilonitrilo es un compuesto muy volátil, tóxico e inflamable, que forma mezclas explosivas
cuando se pone en contacto con el aire. Es incoloro, de olor penetrante que afecta el sistema
nervioso y los pulmones.

Sus principales aplicaciones se encuentran en la fabricación de fibras acrílicas y plásticos, en

productos farmacéuticos y colorantes.

En el SAN el acrilonitrilo aporta:

 Resistencia Química.
 Resistencia Térmica.
 Resistencia a la Fatiga y al Impacto.
 Dureza.

Proceso productivo

El SAN se obtiene mezclando en un reactor estireno y acrilonitrilo, utilizando como catalizador

“peróxido de benzoilo” y calentando a una temperatura de 60 ◦C. La polimerización puede
realizarse por cualquiera de los siguientes procesos:
Polimerización en suspensión

La polimerización se realiza en agua, y como el monómero y el polímero que se obtienen son

insolubles en agua, se obtiene una suspensión. Para evitar que el polímero se aglomere en el
reactor, se disuelve en el agua una pequeña cantidad de alcohol polivinílico, el cual cubre la
superficie de las gotitas del polímero y evita que se peguen.

Polimerización en emulsión.

En éste caso, la reacción también se produce en agua, pero en lugar de añadir un agente de
suspensión como el alcohol polivinílico, se agrega un emulsificante, que puede ser un detergente
o un jabón. En éstas condiciones, los monómeros se “emulsifican” (forman gotitas de tamaño
microscópicos ) que quedan estabilizadas por el jabón durante todo el proceso de polimerización,
y acaban formando un látex de aspecto lechoso, del cual se hace precipitar el polímero
rompiendo la emulsión. Posteriormente se somete al polímero a un proceso de lavado para
eliminar los restos del emulsificante.

A continuación, se muestra un diagrama del proceso de emulsión del SAN:

Aplicaciones y usos industriales del SAN

Si bien en los últimos años el SAN ha sido reemplazado por polímeros más baratos, entre sus
variadas aplicaciones podemos mencionar:

Sector Técnico

Fabricación de artículos para el hogar (cafeteras, licuadoras, jugueras, etc.).

Industria Alimenticia

Es una de sus aplicaciones más interesantes y difundidas, puesto que por sus propiedades
presenta una excelente barrera contra la humedad y el CO2, utilizándose en envoltorios y
recipientes de alimentos.

Empaques

Principalmente de cosméticos y productos farmacéuticos.

Sector Médico

Equipos de diálisis desechables.

Usos Generales

Artículos decorativos varios, termos, vajillas, encendedores, etc.

Industria Automotriz

Por su excelente brillo, apariencia y resistencia fue originalmente utilizado en las ópticas de los
autos de gran calidad y en accesorios internos de los mismos. Posteriormente fue
paulatinamente reemplazado por polímeros de menor costo y calidad.

Aplicación industrial: Placas de “BARLO SAN”

A continuación se presenta una aplicación industrial del SAN, resaltando las principales
características del producto:

Las placas de “BARLO SAN” son placas de extrusión con excelentes propiedades ópticas,
superficies muy brillantes, de muy buena resistencia química y a las fluctuaciones de
temperatura. Combinan 3 excelentes características que la diferencian de los productos
sustitutos: alto punto de reblandecimiento, baja absorción de agua y gran rigidez.

Las placas de “BARLO SAN” encuentran una amplia gama de aplicaciones: puertas, envoltorios
para alimentos, rótulos publicitarios, letreros, acristalamiento para invernaderos, mobiliarios
para tiendas, etc.
La gran ventaja que presentan éstas placas, es que son muy fáciles de manipular, pudiéndose
en consecuencia adaptar a casi cualquier tipo de aplicación: se pueden cortar, taladrar, encolar,
imprimir, pulir mecánicamente, moldear en vacío y doblar en caliente. No presentan riesgos de
seguridad por inhalación o contacto con la piel del material derretido. No se conocen peligros
ambientales.