Tema 1. Introducción PDF

INTRODUCCIÓN A LA OLEOHIDRÁULICA Y
NEUMÁTICA
HISTORIA
1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LOS
FLUIDOS
1.1 PROPIEDADES DE LOS LÍQUIDOS
• HIDROESTATICA: Estudio de los fluidos en reposo
• HIDRODINAMICA: Estudio de los fluidos en movimiento
PRESIÓN HIDROSTÁTICA
• Una columna de liquido ejerce por su propio peso, una
presión sobre una superficie en que actúa.
• La presión hidrostática ejerce una fuerza sobre el fondo
de los recipientes y si actúa sobre superficies iguales (
A1=A2=A3 ) las fuerzas resultantes serán iguales
PRINCIPIO DE LA TRANSMISIÓN DE PRESIÓN
Las presiones son

inversamente proporcionales
a las superficies
EJERCICIO 1: Calcular la presión P2 si la presión P1

es de 40 bar, además se conoce que el área A1=25 cm2 y
es el doble del área A2. Transforme a Psi, Kg/cm2, Mpa,
Atm.
LEY DE PASCAL
La presión se distribuye
uniformemente en todos
los sentidos y es igual en
todos los lados
TRANSMISION HIDRAULICA DE FUERZAS Y VENTAJA

HIDRÁULICA
Si actuamos con una fuerza F1 sobre la superficie A1 se produce la presión que
se transmite a todos los puntos del fluido
EQUILIBRIO DE HIDRÁULICO
COMPARACIÓN ENTRE EQUILIBRIO HIDRÁULICO
Y MECÁNICO
EJERCICIO 2: En una balanza de BRAMAH se aplica una fuerza de 200 lb en

una superficie de 4 cm2, determinar la presión en unidades de kg/cm2, psi, kPa.
Además, calcule la fuerza en el lado opuesto si tiene una superficie de 22 cm2
DIFERENCIA DE PRESIÓN
MAGNITUDES FUNDAMENTALES DE
PRESIÓN
1 Bar = 14,5 PSI 1Kg/cm21 PASCAL = 10-5 BAR

= 14,223 PSI 1 BAR = 10 PASCAL ó 1,02 kg/cm²
1 kg/cm² = 98.000 PASCAL ó 0,98 BAR
1 Lb. Pulg.² = 0,0689 BAR
COMO SE CREA LA PRESIÓN EN UN
SISTEMA HIDRÁULICO?
• Se crea cuando la flujo encuentra una resistencia
• Puede venir de una carga (Actuador)
• Una resistencia de la tubería (orificio, extrangulación)
CAUDAL O GASTO
EJERCICIO 3: Que caudal se

necesita para llenar un recipiente
de cubico de 100cmx80x60 en un
tiempo de 2 min.
Además si el recipiente requiere
ser llenado ¾ partes con el mismo
caudal cuanto tardaría.
LEY DE FLUJO
A través de un tubo con distintas
secciones transversales
fluyen en igual tiempo volúmenes
iguales
Q = VOL / t ; Q= A.vel
Ecuación de Continuidad
Del principio de conservación de
masa
Q1 = Q2
Q1 = A1 * v1 ; Q2 = A2 * v2
A1.v1=A2.v2
ENERGÍA
• La energía total se compone de energía potencial y energía
cinética. De allí se plantea la ecuación de Bernoulli.
Cinética + Ener. De Flujo + Potencial
𝑉2 𝑃
+ + 𝑔. ℎ = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
2𝑔 𝛿. 𝑔
* Consultar las aplicaciones de la ecuación de Bernoulli.

• Viscocidad, tipos de flujo, tipos de viscocimetro,
selección de tubería en base a numero de Reynolds,
caudal y velocidad de flujo.
• Recomendaciones de velocidad de flujo dependiendo
de presión de operación en la tubería.
CARACTERISTICAS DE LA OLEOHIDRÁULICA
VENTAJAS DE UN SISTEMA
OLEOHIDRÁULICO
Gran potencia transmitida con pequeños componentes, posicionamiento
preciso, arranque con cargas pesadas, movimientos lineales independientes de
la carga ya que los líquidos son casi incompresibles y pueden emplearse
válvulas de control, operación suave e inversa, buen control y regulación y
disipación favorable de calor.
Gran Relación Peso Potencia.
Debido al pequeño tamaño de los componentes los sistemas oleohidráulicos tienen la mejor relación
Peso Potencia. Ideal para aplicaciones en aeronaves.
DESVENTAJAS
• Pérdidas de carga ( Impedimento en el desplazamiento del
fluido)
• Trefilamientos Internos ( perdidas internas)
• Compresibilidad ( Con grandes volúmenes a presión
aumenta ,la elasticidad y perdidas de energía )
* Polución del ambiente con riesgo de incendio y accidentes
en el caso de fuga de aceite, sensibilidad a la suciedad,
peligro presente debido a las excesivas presiones,
dependencia de la temperatura por cambios en la viscosidad
COMPONENTES DE UN SISTEMA
OLEOHIDRÁULICO
Principales campos de aplicación
Los sistemas hidráulicos se aplican típicamente en dispositivos
móviles tales como maquinaria de construcción, excavadoras,
plataformas elevadoras, aparatos de elevación y transporte,
maquinaria para agricultura y simuladores de vuelo.
Sus aplicaciones en dispositivos fijos abarcan la fabricación y
montaje de maquinas de todo tipo, líneas transfer, aparatos de
elevación y transporte, prensas, maquinas de inyección y
moldeo, maquinas de laminación, ascensores y montacargas.
• Industria metal mecánica
• Industria siderúrgica
• Industria Eléctricas y Electromecánica
• Industria Química
• Industria Textil
• Industria de la madera y el papel
• Industria Naval, Aeronáutica
• Hidráulica Proporcional
Consultar 3 aplicaciones especificas de cada tipo,

indicando el trabajo realizado por el sistema
OLEOHIDRÁULICO, características del sistema como:
tipo actuador, potencia máxima, velocidad de trabajo, etc.
NEUMÁTICA
• La palabra neumática se refiere al estudio del
movimiento del aire y así en sus comienzos el
hombre utilizó el viento en la navegación y en el
uso de los molinos para moler grano y bombear
agua. En 1868 George Westinghouse fabricó
un freno de aire que revoluciono la seguridad
en el transporte ferroviario. Es a partir de 1950
que la neumática se desarrolla ampliamente en
la industria con el desarrollo paralelo de los
sensores. Los sistemas de aire comprimido
proporcionan un movimiento controlado con el
empleo de cilindros y motores neumáticos y se
aplican en herramientas, válvulas de control y
posicionadores, martillos neumáticos, pistolas
para pintar, motores neumáticos, sistemas de
empaquetado, elevadores, herramientas de
impacto, prensas neumáticas, robots industriales,
vibradores, frenos neumáticos, etc.
CARACTERISTICAS
Las caracteristicas favorables que se aprovechan de la neumática son
el riesgo nulo de explosión, su conversión fácil al movimiento giratorio
así como al lineal, la posibilidad de transmitir energía a grandes
distancias, una construcción y mantenimiento fáciles y la economía en
las aplicaciones.
Puede ser aplicada en cualquier tipo de industria, donde se destaca
en: Máquinas y mecanismos diversos en la industria, elevación y
transporte, industria alimentaria, manipulación y robotización,
mediciones y control, automoción, obras públicas, agrícola , etc.
Además se toma en cuenta para el uso de la neumática: el bajo coste
de sus componentes, su facilidad de diseño e implementación y el
bajo par o la fuerza escasa que puede desarrollar a las bajas
presiones con que trabaja (típico 6 bar) lo que constituye un factor de
seguridad.
VENTAJAS
Ofrece importantes ventajas frente otros tipos de tecnologías, como son:
• La neumática es capaz de desarrollar grandes fuerzas, imposibles para
la tecnología eléctrica.
• Utiliza una fuente de energía inagotable: el aire.
• Es una tecnología muy segura: no genera chispas, incendios, riesgos
• eléctricos, etc.
• Es una tecnología limpia, muy adecuada para la industria alimentaria,
textil, química, etc.
• Es una tecnología muy sencilla, que permite diseñar sistemas neumáticos
con gran facilidad.
• La neumática posibilita sistemas con movimientos muy rápidos, precisos, y
de gran complejidad.
DESVENTAJAS
Entre las desventajas figuran:
• La imposibilidad de obtener velocidades estables debido a la
compresibilidad del aire, los altos costes de la energía
neumática y las posibles fugas que reducen el rendimiento.
• El funcionamiento de los sistemas neumáticos es ruidoso, ya
que el
• aire comprimido se expulsa al exterior una vez ha sido
utilizado.
• Es una tecnología más costosa que la tecnología eléctrica,
pero el coste se compensa por su facilidad de implantación y
buen rendimiento.
CARACTERISTICAS DEL AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido empleado en la industria, es aire de la atmosfera sometido
a presiones máximas de hasta unos 12 bar aproximadamente. Es una energía
fácil de transportar aunque no se recomienda grandes distancias de
distribución debido a las pérdidas. Puede almacenarse en depósitos que
eviten el continuo funcionamiento de los compresores, alargando así la vida
útil del equipo.
Se conoce de antemano que el aire es un gas casi perfecto caracterizándose
por su fluidez, compresibilidad y elasticidad. L a fluidez permite que
sus partículas no se opongan al deslizamiento; la compresibilidad hace que
una determinada cantidad de gas pueda reducir su volumen si esta se
encuentra en un recipiente cerrado; por último la elasticidad permite que el
aire comprimido en el recipiente ejerza una determinada presión sobre las
paredes del mismo.
Las caracteristicas más importantes son la PRESIÓN Y EL CAUDAL
admisibles.
PRESIÓN La mayoría de sus componentes están diseñados

para soportar al menos 10 bar aproximadamente y se recomienda
que trabajen a una presión entre 6 – 8 bar.
CAUDAL Considerar que si el caudal es excesivo para el

tamaño de los componentes, las perdidas de carga o caídas de
presión pueden ser muy elevadas resultando antieconómico el uso
de la instalación. Mientras que si el caudal es muy reducido el costo
del aparato/componente será excesivo para la función asignada
CONSULTAR: Caudal nominal, cálculo de Kv, formula de caudal en

función de Kv.
FUNDAMENTOS FÍSICOS
PROPIEDADES DE LOS GASES
HUMEDAD (H).
Representa la cantidad de agua (en forma de vapor) que hay en el aire, y
depende fundamentalmente de la temperatura del mismo.
Se pueden distinguir:
• Humedad absoluta (H)
Representa la cantidad total de vapor de agua que hay en el aire. Se mide en
gr/m3. Esta magnitud no se usa puesto que el dato obtenido no es objetivo, sino
que depende de la temperatura.
• Humedad relativa (Hr)
Indica la relación entre la humedad del aire mv y la máxima humedad que
podríamos tener a una temperatura dada, es decir, masa de vapor saturado ms.
Es adimensional.
ECUACIONES DE LOS GASES PERFECTOS
Considerando el aire como un gas perfecto, podemos aplicar los siguientes
conceptos:
Ley de Boyle - Mariotte
La ley afirma que si la temperatura permanece constante, la presión de una
masa confinada de un gas variará inversamente con su volumen
Ley de Charles - Gay Lussac
Si la presión de un gas permanece constante, el
volumen variará directamente según su temperatura.
FUNDAMENTOS FÍSICOS
COMPONENTES DE UN SISTEMA NEUMÁTICO
La neumática precisa de una estación de generación y preparación del aire
comprimido formada por un compresor de aire, un deposito, un sistema de
preparación del aire (filtro, lubricador y regulador de presión), una red de tuberías
para llegar al utilizador y un conjunto de preparación del aire para cada dispositivo
neumático individual.
Los sistemas neumáticos se complementan con los eléctricos
y electrónicos lo que les permite obtener un alto grado de
sofisticación y flexibilidad. Utilizan válvulas solenoide, señales
de realimentación de interruptores magnéticos, sensores e
interruptores eléctricos de final de carrera. El PLC
(programmable logic controller) les permite programar la
lógica de funcionamiento de un cilindro o de un conjunto de
cilindros reCndo una tarea especifica.
PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL AIRE
COMPRIMIDO
APLICACIONES
La aplicación generalizada de la neumática en la industria es
relativamente reciente, ya que al igual que otros sistemas de
transmisión de energía fue implantándose y desarrollándose
poco a poco. Hasta hace poco en el mercado solo se
encontraba el clásico cilindro y algunas válvulas. En la
actualidad existen otros cilindros y actuadores con
características peculiares como: cilindros de carrera corta, de
membrana, de múltiples etapas, multiplicadores de fuerza,
accionadores de giro, motores neumáticos y unidades de
avance oleo neumáticas.
Con la neumática se puede lograr cualquier nivel de
automatización, dependiendo del requerimiento de la
máquina y del coste.
CARACTERÍSTICAS COMPARATIVAS DE LOS
SISTEMAS NEUMÁTICO E HIDRÁULICO
DIFERENTES SISTEMAS DE TRANSMISIÓN DE ENERGÍA
CARACTERISTICAS COMPARATIVAS DE LOS SISTEMAS
NEUMÁTICO/OLEOHIDRÁULICO Y ELECTRICO/ELECTRONICO
CONTROL DE LECTURA: SERRANO, NEUMÁTICA PRÁCTICA. PAG 39 – 43 TEMA: COSTE DE

LA ENERGÍA NEUMÁTICA, VENTAJAS Y DESVENTAJAS FRENTE A OTRAS ENERGÍAS.
Un control de lectura se realiza del siguiente modo: título del texto leído, el autor, una
descripción del eje central, resumen de los conceptos más resaltantes y una conclusión
FLUIDOS PARA SISTEMAS
HIDRAULICOS
 FLUIDEZ
Facilidad para fluir
 VISCOCIDAD
Resistencia de las moléculas a desplazarse una sobre otras
 COMPRESIBILIDAD
La presión sobre el fluido ejerce un efecto de compresión, mayor en gases
 RÉGIMEN DE FLUJO
El flujo puede circular por una tubería en forma laminar o turbulenta, eso es importante al
PROPIEDADES momento de determinar las perdidas de carga.
DE LOS Perdidas de carga.- El fluido al circular por una tubería puede encontrarse con dos tipos de
resistencia que son:
FLUIDOS * Localizadas.- producidas en curvas, codos, uniones, racores, etc.
* Distribuidas, tienen su origen en el efecto causado por a fricción.
𝟎, 𝟓𝟏. 𝜹. 𝑳. 𝒗𝟐 . 𝒇
∆𝒑 =
𝒅
∆𝑝, Perdida de presión en kg/m2.
𝛿, Peso específico del fluido en kg/dm3.
L, Longitud de la tubería en m.
v, Velocidad del fluido en m/s.
d, Diámetro de la tubería en cm
Historia
Tipos de fluidos hidráulicos
*ACEITE MINERALES. Los fluidos a base de petróleo son con mucho, la
opción más popular en fluidos hidráulicos. Se prefieren estos fluidos
debido a su costo relativamente bajo y alta disponibilidad. También
tienden a tener buenas propiedades de viscosidad, son buenos
lubricantes y funcionan bien con muchos aditivos.
*ORIGEN VEGETAL. Los fluidos biodegradables se usan en situaciones

donde el impacto ambiental de una fuga de fluidos es un problema Las
reservas de base de fluidos biodegradables más comunes están hechas
de aceite de canola. Si bien estos fluidos generalmente funcionan bien,
no son tan versátiles como los fluidos a base de petróleo. Se
descomponen más rápido debido a la oxidación, no funcionan bien a
bajas temperaturas y no se combinan bien con algunos aditivos. También
SON MÁS COSTOSOS que los fluidos basados en petróleo.
* LOS FLUIDOS HIDRÁULICOS RESISTENTES AL FUEGO (FRHF)

sacrifican el rendimiento para obtener protección adicional contra el
fuego. Esto es especialmente importante en situaciones en las que hay
fuentes de ignición fácilmente disponibles, por ejemplo, en una fundición
o acería.
Aceite en agua
Agua en aceite
Agua Glicol
LOS FLUIDOS Fosfato ésteres

HIDRÁULICOS
RESISTENTES AL Ésteres orgánico
FUEGO (FRHF)
Las diferentes formulaciones proporcionan
diferentes niveles de resistencia a la quema.
Algunos no podrán comenzar a quemar, e incluso
pueden proporcionar propiedades limitadas de
extinción de incendios. Otros pueden prender fuego
pero no podrán mantener la quema. Una vez que se
elimina la fuente de ignición, el líquido deja de
arder.
Ningún otro componente de un circuito hidráulico debe cumplir
tantas funciones o cumplir tantos requerimientos como el fluido
hidráulico. El fluido no solo es un medio para la transmisión
eficiente de potencia, sino también lubrica, enfría, protege de
corrosión, no permite grandes fugas y cumple otras funciones (no
toxico, resistente al fuego, etc) dependiendo del diseño del sistema.
SELECCIÓN Selección en base a las funciones de los fluidos

hidráulicos
DEL FLUIDO - Transmitir potencia en forma de presión
Todos los fluidos pueden cumplir esta función excepto los gases por
ser compresibles.
- Enfriar el calor generado durante el trabajo de actuadores
Es la capacidad del fluido de absorber el calor generado en
determinados puntos del sistema para luego liberarlo al ambiente a
través del depósito, esto ayuda a mantener estable la temperatura del
sistema en funcionamiento normal
- Mantener la presión generada durante la operación
- Sellar
El fluido es el único elemento de estanqueidad entre las partes
presurizadas y las no presurizadas dentro de un componente. En
éstos casos la tolerancia de construcción y la viscosidad del propio
fluido determinarán el nivel de fugas internas.
- Proteger de la corrosión a componentes del sistema
- Ser inerte a las juntas y sellos.
El fluido debe ser compatible con los elementos de estanqueidad que
estén en contacto con él.
- Arrastrar partículas metálicas en suspensión a los respectivos
elementos de filtración (reservorio, filtros)
- Lubricar al sistema
Selección del fluido según sus caracteristicas
 Transmisión de energía con el máximo
rendimiento posible.
 Mantener el conjunto del circuito a niveles
razonables de temperatura.
 Que no se altere ni pierda rápidamente sus
propiedades.
Cualidades  Evitar alteraciones bruscas en las maniobras
que afecten los aparatos.
principales de
 Servir de protección contra la corrosión.
los fluidos  Que no ataque las juntas y demás elementos
hidráulicos. del sistema.
 Que no sea tóxico.
 Que no sea inflamable.
 Resistencia a la formación de espuma.
 Excelente demulsibilidad.
 Tener un buen índice de viscosidad.
CONSULTAR
 TEMPERATURA
 COMPATIBILIDAD QUIMICA CON
MATERIALES
 PRECISIÓN, VELOCIDAD DE
RESPUESTA Y ESTABILIDAD
 ESTABILIDAD DEL FLUIDO
(VELOCIDAD DE CORTE, CORROSIÓN,
TEMPERATURA)
 LUBRICIDAD
 FORMACIÓN DE LACA Y MATERIAL
INSOLUBLE
 ALMACENAMIENTO
A menudo es considerada la propiedad más importante de
un fluido hidráulico, representa la resistencia A FLUIR que
tiene un líquido. Una BAJA VISCOCIDAD permite
transmitir mas eficientemente la potencia, mientras que
una ALTA VISCOCIDAD es necesaria para la lubricación de
componentes y reducción de fugas.
La viscosidad depende de la temperatura y la presión,
cuando disminuye la temperatura la viscosidad es mayor
VISCOCIDAD mientras que cuando la presión incrementa la viscosidad
también aumenta de valor.
El índice de viscosidad es una medida de la dependencia de
la temperatura. Un fluido con un alto índice es menos
susceptible al cambio de viscosidad por temperatura.
Otro factor que modifica la viscosidad de un fluido es la
velocidad de corte, cuando se genera altas velocidades de
corte temporalmente DISMINUYE la viscosidad,
especialmente en fluidos con grandes moléculas de
polímeros.
La viscosidad afecta muchos factores de operación
en un sistema hidráulico, estos pueden ser:
 La fricción mecánica.
 La fricción del fluido
 Mal funcionamiento de la bomba
 Cavitación
 Fugas
 Consumo de potencia
 Habilidad del control del sistema
Las consecuencias de tener una
viscosidad alta son:
Elevada - Ruido y cavitación en la

viscosidad bomba (erosión en válvulas)
- Pérdida de presión
- Elevada temperatura
- Respuesta lenta
- Incrementos de consumo
de energía
Cuando la viscosidad es baja provoca:
- Minimiza la lubricación
dinámica
Viscosidad - Fugas internas y
baja externas
- Contacto y desgaste
metálico en
bombas y válvulas
- Pérdidas de presión
- Disminuye la eficiencia
del sistema,
menor precisión
El fluido hidráulico al estar en constante
circulación y al estar pasando por
restricciones, tiende a calentarse, por lo que
sufre una disminución en su viscosidad.
Un buen índice de viscosidad permite que el

fluido hidráulico mantenga variaciones muy
ligeras de viscosidad por efectos de
Indice de temperatura. De no ser así se presentarían
movimientos erráticos y contactos metálicos.
viscosidad
Para un fluido hidráulico se considera que un
valor de 95 mínimo para su índice de
viscosidad es efectivo.
La mayor parte de los fluidos hidráulicos tienen índices de

viscosidad comprendidos entre 90 a 110. Los comprendidos
entre130 a 200 no son casi sensibles a los cambios en la
temperatura.
La oxidación del aceite es provocada
por:
RESISTENCIA - Contacto excesivo con

oxigeno (aire, fugas,
A LA retornos fuertes, depósito pequeño,
OXIDACIÓN flujo turbulento)
- Elevada temperatura (10ºC

arriba de 80ºC duplica la oxidación
del aceite)
- Contacto con ciertos metáles

(Pb, Fe, Cu, Zn y Cd)
La formación de espuma en los fluidos
hidráulicos provoca movimientos
erráticos en el sistema, ya que el aire es
un fluido compresible, además que
acelera la oxidación.
BAJA Las causas principales de formación de

espuma son:
FORMACIÓN
DE ESPUMA alta
- Línea de retorno al depósito muy
- Fugas en las líneas de succión de

la bomba
- Depósitos pequeños
- Flujos turbulentos
- Línea de retorno no llena
La demulsibilidad en los fluidos
hidráulicos es muy importante, ya que
se refiere a la rápida separación del
aceite con el agua, un fluido hidráulico
contaminado con agua provoca merma
de película lubricante permitiendo el
contacto metálico, oxida el aceite y
herrumbra partes ferrosas.
DEMULSIBILIDAD
Las posibles fuentes de contaminación
con agua son:
- Condensación de la humedad del

aire
- Intercambiador roto
- Salpique externo
Un buen mantenimiento de los fluidos
hidráulicos consiste en:
- Almacenar y manejar
correctamente el fluido
- Seleccionar el fluido correcto
- Prevenir los arrastres de aire
MANTENIMIENTO del sistema
DE - Mantener temperaturas de
LOS FLUIDOS operación por debajo de los 60ºC
- Mantener limpios los sistemas
- Tener un control de fugas
La temperatura de operación del circuito

hidráulico es de unos 50 a 60oC y si se
excede baja la viscosidad del fluido, lo cual
conduce a un envejecimiento prematuro y
acorta la vida útil de los sellos.
 La principal característica para la manipulación y
manejo de fluidos hidráulicos es la TOXICIDAD. Los
vapores y productos de descomposición del fluido se
pueden detectar mediante el olor, aunque no
constituyen un gran peligro toxico ni tiene mucha
influencia en el funcionamiento. Si el equipo esta en
contacto con agentes biológicos o alimentos se
deberá tener mayor cuidad de contaminación.
Diferentes factores deben ser considerados para la
estimación real del costo de un fluido hidráulico, a
continuación
 Costo inicial
 Costo de almacenamiento
COSTO  Velocidad de fugas del fluido.
La inversión inicial en un fluido costoso puede ser
justificada si los gastos generados por recambio de
aceite por pérdida de propiedades o fugas son
considerables.
Las fugas son determinantes para mantener
en buen estado el fluido y los equipos, ya
que aparentemente las fugas son de adentro
hacía afuera, pero son por ellas que puede
haber introducción de contaminantes. Pero
lo más representativo es que las fugas son
pérdidas económicas muy grandes, por
ejemplo:
FUGAS
Una gota de aceite cada segundo
representa 1533 litros de aceite por año,
cantidad considerable.
La velocidad del fluido hidráulico en las tuberías de presión
depende del valor de la presión y es del orden de:
➢ 4 m/s hasta 50 bar.

➢ 4,5 m/s hasta 100 bar.
VELOCIDAD ➢ 5 m/s hasta 150 bar.
DEL ➢ 5,5 m/s hasta 200 bar.
➢ 6 m/s hasta 300 bar.
FLUIDOS
Clasificación
Clasificación en función
del grado de viscosidad.
Desde 1977 se ha adoptado
internacionalmente para los
aceites lubricantes
industriales la clasificación
de viscosidad dada por la
norma IS0 3448-75 (Tabla
IV). Esta clasificación define
18 grados de viscosidad en
el intervalo 2 a 1.500 cSt
(mm2/s). Cada grado se
representa por un número
entero que indica la
viscosidad cinemática media
del aceite a 40ºC y sus
límites se sitúan a un ± 10 %
de este valor medio. Entre
dos grados sucesivos hay
una diferencia de
aproximadamente el 50%.
Sistemas
Hidráulicos
Transmisiones
Diferenciales.
Motores
C.I
Grafica de cambio de Viscosidad
Clasificación en
función del nivel de
calidad.
La clasificación más
adoptada actualmente es la
dada por la norma
internacional ISO 6743/4,
que define 17 categorías de
fluidos hidráulicos (Familia
H) según su naturaleza,
propiedades y aplicaciones
(Tabla V).
Símbolo H: hidráulico
EJEMPLO DE FLUIDOS
HIDRAULICOS RALOY
.
Productos con características
Antiherrumbrantes y Antioxidantes:
Turbinas ISO 32
Minerales Turbinas ISO 46
Turbinas ISO 68
Productos con características

antidesgaste:
Hidraloy 150 ISO 32

Hidraloy 220 ISO 46
Hidraloy 300 ISO 68
Productos sintéticos premium
antidesgaste:
- Synfilm
- Syndraulic
Sintéticos y - Parafilm
resistentes - Byo-Syn (Biodegradable)
al fuego
Productos resistentes al fuego:
- Hidráulico Fluido FR-46

SIMBOLOGÍA NORMALIZADA
ISO1219 1 Y ISO 1219 2
RESEÑA HISTÓRICA
• Se ha desarrollado una familia de símbolos gráficos para representar componentes
y sistemas oleohidráulicos con dibujos esquemáticos. En los Estados Unidos, el
American National Standards Institute (ANSI) es responsable de la información de
símbolos. El Instituto controla la composición de los símbolos y realiza cambios o
adiciones según sea necesario. La Organización Internacional de Normalización
(ISO) tiene el mismo control sobre los símbolos utilizados internacionalmente. Ambos
sistemas tienen casi el mismo formato (especialmente desde que ANSI cambió sus
símbolos en 1966 para eliminar toda la información escrita).
REGLAS GENERALES
1. Los símbolos son usados para mostrar conexiones, dirección de flujo y
funciones de los componentes representados.
2. Los símbolos no son usados para indicar la construcción ni valores como
presiones, caudales o variables propias de los componentes.
3. La localización de las conexiones, desplazamiento de las bobinas y posición
de los elementos de control en los componentes, NO se indican con la
simbología.
NORMA ISO 1219
Las siguientes páginas revisan toda la información del símbolo ISO 1219-1 y 1219-2
que se aplica a los esquemas hidráulicos y neumáticos. Los símbolos se han
desarrollado para representar la mayoría de los componentes de potencia de fluidos
disponibles. Sin embargo, algunas partes deben estar formadas por combinaciones de
diferentes símbolos para mostrar cómo funcionan. Otras veces no hay un símbolo
estándar y se debe inventar uno. En tales casos, busque primero en el catálogo del
proveedor el símbolo que muestra. Si el proveedor no hizo un símbolo, la única otra
opción es diseñar uno para la nueva parte. Intente diseñar el nuevo símbolo utilizando
las prácticas estándar que se muestran a continuación
Tecnología Antonio Bueno
Unidad didáctica:
“Simbología Neumática e Hidráulica”
CURSO 4º ESO
Autor: Antonio Bueno Juan
1
Unidad didáctica:
“Simbología Neumática e Hidráulica”
ÍNDICE
1.- Norma UNE-101 149 86 (ISO 1219 1 y ISO 1219 2).
2.- Designación de conexiones, normas básicas de representación.
3.- Conexiones e instrumentos de medición y mantenimiento.
4.- Bombas y compresores.
5.- Mecanismos (actuadores).
6.- Válvulas direccionales.
7.- Accionamientos.
8.- Válvulas de bloqueo, flujo y presión.
9.- Otros elementos.
10.- Actividades.
1.- Norma UNE-101 149 86 (ISO

Una posición.
1219 1 y ISO 1219 2).
A nivel internacional la norma ISO 1219 1 y ISO Dos posiciones.
1219 2, que se ha adoptado en España como la
norma UNE-101 149 86, se encarga de
representar los símbolos que se deben utilizar en Tres posiciones.
los esquemas neumáticos e hidráulicos.
En esta unidad solamente nos ceñiremos a la

citada norma, aunque existen otras normas que Por ejemplo:
complementan a la anterior y que también deberían
conocerse. Estas son: Válvula 2/2 Válvula de dos vías y dos
posiciones.
Norma Descripción
UNE 101-101-85 Gama de presiones. Válvula 3/2 Válvula de tres vías y dos
UNE 101-149-86 Símbolos gráficos. posiciones.
UNE 101-360-86 Diámetros de los cilindros y de los
vástagos de pistón.
UNE 101-362-86 Cilindros gama básica de
presiones normales. Válvula 5/3 Válvula de cinco vías y tres
UNE 101-363-86 Serie básica de carreras de posiciones.
pistón.
UNE 101-365-86 Cilindros. Medidas y tipos de
roscas de los vástagos de pistón.
Válvula 4/2 Válvula de cuatro vías y dos
posiciones.
Para conocer todos los símbolos con detalle, así
como la representación de nuevos símbolos deben
consultarse las normas al completo.
2.- Designación de conexiones, Su representación sigue las siguientes reglas:

normas básicas de representación 1.- Cada posición se indica por un cuadrado.
2.- Se indica en cada casilla (cuadrado), las
Las válvulas de regulación y control, se nombran y canalizaciones, el sentido del flujo y la situación de
representan con arreglo a su constitución, de las conexiones (vías).
manera que se indica en primer lugar el número de 3.- Las vías de las válvulas se dibujan en la
vías (orificios de entrada o salida) y a continuación posición de reposo.
el número de posiciones.
2
4.- El desplazamiento a la posición de trabajo se

realiza transversalmente, hasta que las
canalizaciones coinciden con las vías en la nueva Por ejemplo: La representación completa de las
posición. válvulas puede ser:
5.- También se indica el tipo de mando que Válvula 3/2 pilotada por
modifica la posición de la válvula (señal de pilotaje). presión.
Puede ser manual, por muelle, por presión ...
Por ejemplo: Válvula 5/2 pilotada por

presión.
El aire circula de 1 a 2
El aire circula de 3 a 4
3.- Conexiones e instrumentos de
El trazo transversal indica que no se medición y mantenimiento.
permite el paso de aire.
Para empezar con los símbolos se muestran a
continuación como se representan las
El punto relleno, indica que las canalizaciones y los elementos de medición y
canalizaciones están unidas. mantenimiento.
El triángulo indica la situación de un Conexiones
escape de aire sobre la válvula.
Símbolo Descripción
Unión de tuberías.
El escape de aire se encuentra con un
orificio roscado, que permite acoplar un
silenciador si se desea. Cruce de tuberías.
Manguera.
Acople rotante.
Válvulas completas:
Línea eléctrica.
Válvula 2/2 con activación
manual por mando con
bloqueo y retorno mecánico Silenciador.
por muelle.
Válvula 3/2 con activación por
presión y retorno mecánico por Fuente de presión, hidráulica,
muelle. neumática.
Conexión de presión cerrada.
Línea de presión con conexión.

La norma establece la identificación de los orificios
(vías) de las válvulas, debe seguir la siguiente Acople rápido sin retención,
norma: acoplado.
Acople rápido con retención,
Puede tener una identificación numérica o acoplado.
alfabética. Desacoplado línea abierta.
Designación de conexiones Letras Números Desacoplado línea cerrada.
Conexiones de trabajo A, B, C ... 2, 4, 6 ...
Conexión de presión, P 1 Escape sin rosca.
alimentación de energía Escape con rosca.
Escapes, retornos R, S, T ... 3, 5, 7 ...
Descarga L Retorno a tanque.
Conexiones de mando X, Y, Z ... 10,12,14 ...
3
Unidad operacional. Manómetro diferencial.
Unión mecánica, varilla, leva, etc.

Motor eléctrico. Unidad de mantenimiento, filtro,
regulador, lubricador. Gráfico
simplificado.
Motor de combustión interna. Válvula de control de presión,
regulador de presión de alivio,
regulable.
Combinación de filtro y
Medición y mantenimiento regulador.
Unidad de mantenimiento,
símbolo general. Combinación de filtro, regulador
y lubricador.
Filtro. Combinación de filtro,
separador de neblina y
regulador.
Drenador de condensado, Termómetro.
vaciado manual.
Drenador de condensado, Caudalímetro.

vaciado automático.
Filtro con drenador de Medidor volumétrico.

condensado, vaciado automático.
Indicador óptico. Indicador
Filtro con drenador de neumático.
condensado, vaciado manual.
Sensor.
Filtro con indicador de
acumulación de impurezas.
Sensor de temperatura.
Lubricador.
Sensor de nivel de fluidos.
Secador.
Sensor de caudal.
Separador de neblina.
Limitador de temperatura.
Refrigerador.
4.- Bombas y compresores.
Bomba hidráulica de flujo
Filtro micrónico. unidireccional.
Manómetro.
4
Bomba hidráulica de caudal Cilindro de simple

variable. efecto, carrera por
resorte (muelle),
retorno por presión de
aire.
bidireccional. efecto, carrera por
resorte (muelle),
aire.
bidireccional varialbe. efecto, vástago simple
antigiro, carrera por
resorte (muelle),
aire.
Mecanismo hidráulico con
bomba y motor. Cilindro de simple
efecto, vástago simple
antigiro, carrera por
Compresor para aire resorte (muelle),
comprimido. retorno por presión de
aire.
Cilindro de doble
efecto, vástago simple.
Depósito. Símbolo general.
Cilindro de doble
Depósito hidráulico. efecto, vástago simple.
Depósito neumático. Cilindro de doble

efecto, vástago simple
antigiro.
Cilindro de doble
5.- Mecanismos (actuadores). efecto, vástago simple
antigiro.
Cilindro de simple Cilindro de doble
efecto, retorno por efecto, vástago simple
esfuerzos externos. montaje muñón trasero.

efecto, retorno por efecto, doble vástago.
esfuerzos externos.

efecto, retorno por efecto, doble vástago.
muelle.
Cilindro de doble
Cilindro de simple
efecto, doble vástago
efecto, retorno por
antigiro.
muelle.
Cilindro de doble
efecto, vástago
telescópico.
5
Cilindro diferencial de Cilindro de doble

doble efecto. efecto, con regulador
de caudal integrado,
vástago simple.
Cilindro de posición
múltiple. Cilindro de doble
efecto, con regulador
de caudal integrado,
doble vástago.
Cilindro de doble
efecto sin vástago.
Pinza de apertura
angular de simple
efecto.
Cilindro de doble
efecto sin vástago, de Pinza de apertura
arrastre magnético. paralela de simple
efecto.
Pinza de apertura
Cilindro de doble
efecto, con angular de doble
amortiguación final en efecto.
un lado.
Pinza de apertura
Cilindro de doble paralela de doble
efecto, con efecto.
amortiguación ajustable
en ambos extremos.
Multiplicador de
Cilindro de doble presión mismo
efecto, con medio.
en ambos extremos.
Cilindro de doble Multiplicador de
efecto, con doble presión para distintos
vástago, con medios.
en ambos extremos.
Cilindro de doble Transductor para
efecto distintos medios.
hidroneumático.
Hidráulico.
Cilindro de doble
efecto, con doble Motor neumático 1
vástago sentido de giro.
hidroneumático.
Hidráulico.
Cilindro con lectura Motor neumático 2
de carrera. Vástago sentidos de giro.
simple.
Cilindro con lectura
de carrera, con freno. Cilindro basculante 2
Vástago simple. sentidos de giro.
Cilindro de doble
efecto, con bloqueo,
vástago simple.
6
Motor hidráulico 1 Válvula 4/2.

sentido de giro.
Motor hidráulico 2
sentidos de giro. Válvula 4/2 en posición
normalmente cerrada.
Cilindro hidráulico
basculante 1 sentido Válvula 3/3 en posición
de giro, retorno por neutra normalmente
muelle. cerrada.
Bomba/motor
hidráulico regulable.
Válvula 4/3 en posición

neutra normalmente
cerrada.
6.- Válvulas direccionales.
Válvula 2/2 en posición Válvula 4/3 en posición
normalmente cerrada. neutra escape.

Válvula 2/2 en posición central con circulación.
normalmente abierta.
Válvula 5/2.
Válvula 2/2 de asiento en
posición normalmente
cerrada.


normalmente abierta. Válvula 5/3 en posición
normalmente abierta.
Válvula 4/2. Válvula 5/3 en posición de

escape.
7
7.- Accionamientos. Presurizado neumático.
En una misma válvula pueden aparecer varios de

estos símbolos, también se les conoce con el Pilotaje hidráulico. Con válvula
nombre de elementos de pilotaje. de pilotaje.
Los esquemas básicos de los símbolos son: Pilotaje hidráulico. Con válvula
de pilotaje.
Mando manual en general,
pulsador. Presurizado hidráulico.
Botón pulsador, seta, control

manual.
8.- Válvulas de bloqueo, flujo y
Mando por palanca, control
manual. presión.
Mando por pedal, control manual. Símbolo Descripción

Válvula de cierre.
Válvula de bloqueo
Mando por llave, control manual. (antirretorno).
Válvula de retención
pilotada. Pe > Pa -> Cierre.
Mando con bloqueo, control
manual.
Válvula de retención
Muelle, control mecánico. pilotada. Pa > Pe -> Cierre.
Válvula O (OR). Selector.

Palpador, control mecánico en
general.
Válvula de escape rápido.

Rodillo palpador, control Válvula antirretorno.
mecánico.
Válvula de escape rápido,
Rodillo escamoteable, Válvula antirretorno, doble
accionamiento en un sentido, efecto con silenciador.
control mecánico. Válvula Y (AND).
Mando electromagnético con
una bobina. Orificio calibrado. El primer
símbolo es fijo, el segundo
regulable.
Mando electromagnético con Estrangulación. El primer
dos bobinas actuando de forma símbolo es fijo, el segundo
opuesta. regulable.
Control combinado por Válvula estranguladora
electroválvula y válvula de unidireccional a diafragma.
pilotaje.
Mando por presión. Con válvula Válvula estranguladora
de pilotaje neumático. unidireccional. Válvula
antirretorno de regulación
regulable en un sentido
8
Válvula estranguladora alimentación en tobera receptora.

doble, antirretorno con Barrera neumática, con
regulador de caudal doble alimentación en tobera receptora.
con conexión instantánea. Amplificador neumático 2 etapas.
Válvula estranguladora de
caudal de dos vías.
Distribución de caudal.
Contador neumático de impulsos,

retorno neumático o manual.
Eyector de vacío. Válvula de Contador diferencial.
soplado de vacío.
Eyector de vacío. Válvula de 10.- Actividades.

soplado de vacío con
silenciador incorporado.
Válvula limitadora de 1.- Dibuja los símbolos en los huecos
presión. correspondientes.
Válvula limitadora de Compresor de aire Motor neumático de un

presión pilotada. sentido de giro
Válvula de secuencia por

presión.
Válvula reguladora de Cilindro de simple efecto Válvula 3/2 normalmente

presión de dos vías. con retorno por muelle cerrada, activa por
(reductora de presión). pulsador y retorno por
Válvula reguladora de muelle
presión de tres vías.
(reductora de presión).
Multiplicador de presión
neumático. Accionamiento
manual.
Presostato neumático. Válvula “O” Unidad de
mantenimiento
Presostato neumático.
9.- Otros elementos. 2.- Indica el nombre de cada uno de estos

símbolos.
Existen otros símbolos que no se encuentran
representados en la norma pero que también se
utilizan con frecuencia. A continuación pueden
verse algunos de ellos.
Sensor por restricción de fuga.
Sensor de proximidad por

reflexión.
Barrera neumática, sin

alimentación en tobera receptora
9
10
FORMA BÁSICA DE UN SISTEMA
HIDRÁULICO
• Fuente de energía.
• Tanque de almacenamiento.
• Bombas y aceites.
• Elementos de trabajo.
▪ Cilindros (Fuerza lineal).
▪ Motores (Torque).
• Elementos de mando.
▪ Válvulas Reguladoras
(Presión y Caudal).
▪ Válvulas Distribuidoras.
• Tuberías.
Fuente de energía.
• Tanque de aceite.
• Filtro.
• Bomba.
• Motor.
• Manómetro.
• Limitadora de presión.
• Termómetro.
•BOMBAS
Una bomba hidráulica es un dispositivo usado para proporcionar
movimiento a un liquido y por consecuencia convertir ENERGÍA
MECÁNICA en ENERGÍA HIDRÁULICA.
Las bombas son valoradas en términos de flujo(CAUDAL) y presión.
Una bomba no produce presión por si sola, la presión en un
sistema hidráulico depende exclusivamente de la resistencia del fluido
en el sistema, ya sea por el estrangulamiento del conducto, por la
carga en los actuadores o por las caídas de presión.
GENERALIDADES
Hidrodinámica
s
BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO NO
POSITIVO
La presión máxima depende de la velocidad del

impulsor, así se consiguen presiones MEDIAS con
bombas de multietapas.
SOLO SE USAN PARA MOVER FLUIDOS DONDE LA
RESISTENCIA A VENCER ES BAJA
BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
Desplazamient
o positivo
Resistencia/Presión
Presión Inducida por Carga

La presión inducida por carga se define como la presión generada por la
carga, o la fuerza sobre el actuador. El área efectiva del pistón del cilindro
es el área disponible para la generación de fuerza.
En nuestro ejemplo, una fuerza de 10.000 libras representa una presión

inducida por carga de 1000 psi, basándose en la fórmula. Cuando el
cilindro se extiende, la presión requerida para mover la carga de
10.000libras es de 1000 psi, menos la fricción.
Durante la retracción, el área efectiva es de solo 5 pulgadas cuadradas.
Esto aumenta la presión requerida a 2.000 psi, necesarios para retractar
la carga.
La homogeneidad de caudal en cada ciclo de revolución se consigue gracias a
tolerancias muy ajustadas entre el elemento de bombeo y la carcaza, así la cantidad
de fuga interna es mínima. EL VOLUMEN DESPLAZADO (CAUDAL) PERMANECE
CASI CONSTANTE A PESAR DEL AUMETNO DE LA PRESIÓN.
Comparación entre las bombas
hidrodinámicas y las hidrostáticas
Comparación entre las bombas
hidrodinámicas y las hidrostáticas
CARACTERISTICAS DE LAS BOMBAS
VOLUMÉTRICAS
- CILINDRADA (C)
Corresponde al volumen teórico desplazado (aspirado y expulsado) en cada revolución
del eje de la bomba. Se dice "teórico" por indicar "geométrico" y no corresponde por lo
tanto al caudal “efectivo” por revolución del eje que eroga la bomba en las diferentes
condiciones de ejercicio. La diferencia entre ellas dos radica en las fugas internas, y en
los defectos de llenado de las cámaras.
La cilindrada depende del número de cámaras de bombeo y de su geometría, es decir
área y longitud.
En una bomba de pistones por ejemplo, el producto del área de cada cilindro por la
carrera del pistón, y por el número de cilindros, nos dará la cilindrada.
El volumen de las cámaras de compresión puede ser constante para las bombas de
cilindrada fija ó puede variar en un rango entre volumen mínimo y volumen máximo,
para las bombas de caudal variable.
Sus unidades son: [cm3/rad], [cm3/rev] ó [in3/rev].
CAUDAL (Q)
El caudal efectivo erogado por una bomba es igual al producto de la cilindrada efectiva y la
velocidad de rotación del eje, es decir:
Q = C R W = CN N
Donde:
CR : Cilindrada [cm3/rad], [in3/rad]
W : Velocidad angular [rad/s]
CN : Cilindrada [cm3/rev], [in3/rev]
N : Velocidad angular [rps]
Todos los componentes de una bomba volumétrica, durante su funcionamiento, son solicitados
dinámicamente a compresión pulsante puesto que una característica común de éstas bombas es la
pulsación del caudal de entrega. La frecuencia de pulsación está dada por el producto del número de
cámaras de bombeo y la velocidad de rotación.
Esta pulsación ó irregularidad de caudal es más relevante en las bombas a pistones, en las que tanto
la frecuencia como la amplitud de variación de caudal dependen directamente del número de pistones
y del ángulo de rotación, según se muestra en la figura.
Potencia P
• La potencia del fluido corresponde prácticamente a su potencia hidrostática, ya que en ellos la energía cinética es
despreciable en relación a su energía de presión. Por lo tanto:
• P =Q.p
• Donde:
• PF : Potencia del fluido
• Q : Caudal erogado por la bomba [lt/s]
• Δp : Diferencia de presión entre entrada y salida de la bomba[bar]
• La potencia absorbida por el eje de la bomba está dada por:
• P =T.N
• Donde:
• T= Torque o par
• M1 : Par aplicado al eje [Kp-m]
• M2 : Par aplicado al eje [deca Newton m]
• N : Velocidad de rotación del eje. [rev/min]
• w : Velocidad de rotación del eje. [rad/s]
• Rendimiento Volumétrico (ηV)
• Se producen fugas:
❖ Entre pistón y cilindro
❖ En válvulas, debido a su cierre no instantáneo
❖ En las bombas de doble efecto, entre vástago y su empaquetadura
• Sea Q’ el caudal de estas fugas. Se llama rendimiento volumétrico al cociente
• Es frecuente que los valores del rendimiento volumétrico sean elevados. A título informativo, puede
suponerse:
❖ Bombas ηV = 0,97 a 0,98

de cuidadosa ejecución y grandes gastos:
❖ Bombas de cuidadosa ejecución y pequeños caudales: ηV = 0,94 a 0,96
❖ Bombas de regular ejecución y pequeños gastos : ηV = 0,89 a 0,92
• El rendimiento volumétrico es influido notablemente por la temperatura del líquido (variación de las luces
y, sobre todo, de la viscosidad). Para muy altas temperaturas puede llegarse incluso a ηV = 0,65 - 0,70.
• Las fugas dependen también de la presión de trabajo de la bomba: aumentan con ésta. y por lo tanto
disminuye el rendimiento volumétrico.
Rendimiento Hidráulico (ηH)
Se producen pérdidas de carga debido a rozamiento en los conductos y canales inherentes a la
construcción de la bomba, así como en las válvulas. Se llama rendimiento hidráulico ηH al cociente
entre la altura que se lograría de no existir estas pérdidas y la que realmente logra la máquina.
Se puede estimar:
• Para bombas de gran tamaño y condiciones de escurrimiento favorables: ηH = 0,95 a 0,97
• Para bombas más pequeñas y diseño no demasiado elaborado : ηH = 0,85 a 0,88.
El concepto de rendimiento hidráulico no tiene la misma importancia que para las bombas
centrífugas. En efecto, como el caudal es sensiblemente independiente de las presiones, estas
bombas suelen usarse para grandes presiones; un aumento de la presión interna debido a un bajo
valor de ηH tiene efectos secundarios con frecuencia despreciables.
Rendimiento Mecánico (ηm)
Se producen pérdidas de potencia o pérdidas mecánicas ηm debido al rozamiento en los cojinetes,
pernos, órganos de comando y, sobre todo, debido al rozamiento de los aros, retenes, copas ú
órganos de cierre entre pistón o cilindro. Se llama rendimiento mecánico ηm al cociente entre la
potencia entregada al líquido por el pistón y la consumida por la bomba en punta de eje. Se puede
estimar:
❖ Para bombas directamente acopladas al motor, grandes y de buen diseño y mantenimiento: ηm =
0,94 a 0,96
❖ Para bombas pequeñas y con transmisión por correas o engranajes: ηm = 0,83 a 0,86
Rendimiento Eléctrico (ηE)
Rendimiento General (ηG)
Se llama “rendimiento total” o simplemente “rendimiento” al producto:
ηG= ηV * ηH * ηM
𝑃𝑠𝑎𝑙
𝜂𝐺 =
𝑃𝑒𝑛𝑡
Presión de trabajo y vida útil
El valor de
presión
máxima se
calcula en base
a una vida de
10 000 horas
Vida de
una
bomba
Características del rendimiento de una
bomba
CONSULTAR: TIPOS DE CURVAS DE COMPORTAMIENTO DE

BOMBAS, CUANDO SE UTILIZAA CADA CURVA Y QUE SIGNIFICADO
TIENEN
• BOMBAS DE ENGRANAJES
• Las bombas de engranajes exteriores conducen el
líquido en las cavidades limitadas por la carcaza, dos
dientes consecutivos de cada engranaje y las
paredes anterior y posterior. Son adecuadas para
líquidos de alta viscosidad, y permiten lograr muy
altas presiones.
• Pueden estar ambos engranajes motorizados
externamente, o uno de ellos conducir al otro.
• Las bombas de engranajes interiores capturan el
fluido entre dos engranajes que engranan uno
dentro del otro, girando ambos engranados
conjuntamente y excéntricos entre sí: el interior
guiado por su eje y el exterior por la carcaza fija
• BOMBAS DE PERFILES CONJUGADOS
• Estas bombas trabajan de acuerdo al mismo principio que las de engranajes
exteriores, pero se elaboran con otros perfiles. Tienen dos rotores, que
normalmente son iguales (pueden ser distintos) y que suelen ser movidos
independientemente. Sus perfiles son tales que se mantienen en contacto
mutuo en todo momento (contacto eventualmente lubricado y sellado por el
propio fluido bombeado). El fluido es impulsado entre los lóbulos de los
perfiles y la carcaza. En las Figuras se muestran cortes esquemáticos de
bombas de perfiles de dos y tres lóbulos; se ha elaborado una gran cantidad
de perfiles al efecto.
• BOMBAS DE PALETAS
• Estas bombas se caracterizan por tener un rotor con paletas planas
deslizantes radialmente en él. Dicho rotor gira excéntrico dentro de una
carcaza circular. Una porción de fluido atrapada en la zona de entrada
entre dos paletas consecutivas y las tapas laterales es conducida hacia la
boca de descarga de la bomba, que suele ser colineal con la boca de
entrada.
• Las paletas deslizan apoyadas sobre la carcaza fija, oprimidas por la
fuerza centrífuga; algunos modelos incluyen resortes en el interior de las
ranuras del rotor para mantener el contacto.
• Son aptas para diferencias de presiones relativamente bajas, en especial
cuando son de un pequeño número de paletas. Este número puede ser
desde dos hasta un máximo de 8 ó 10, muy raramente más. El material
de las paletas tiene que ser, a la vez, liviano, resistente y de bajo
coeficiente de fricción.
BOMBAS RECIPROCANTES DE PISTÓN (AXIAL).
• EN LÍNEA
• Están constituidas por uno o varios pistones o
émbolos que se mueven dentro de un cilindro con
movimiento alternativo de vaivén. Este movimiento
alternativo es provocado por un cigüeñal, manivela,
excéntrica o leva giratorios y una biela. Sendas
válvulas de retención permiten el ingreso y el egreso
del fluido.
• Otra manera de aumentar el volumen bombeado por

revolución consiste en utilizar pistones trabajando en
paralelo accionadas por un solo motor con un solo
cigüeñal.
EJE INCLINADO (BENT AXIS)
• El eje motriz está inclinado un cierto ángulo en relación al
eje del bloque, como se ve en la figura. La carrera de cada
pistón depende del ángulo de inclinación. En la carrera de
admisión, el aceite es admitido al cilindro a través de la
válvula de admisión y durante la expulsión pasa también
por la respectiva válvula de salida, a determinada presión.
• También dentro de este tipo existen algunas versiones
constructivas en la industria:
➢ Eje inclinado
➢ Placa inclinada
• BOMBA DE PISTONES RADIALES
• Consiste en un macho ó clavija estacionaria (pin ó perno) con bocas de admisión y
de descarga, un bloque de cilindros cuyos ejes son radiales en relación al eje del
bloque y que rota en torno al macho, y un rotor que controla la carrera de los
pistones. El rotor es excéntrico en relación al bloque de cilindros. Cuando el eje
motriz hace girar el bloque de cilindros la fuerza centrífuga ó presión de
sobrecarga hace salir a los pistones de modo que ellos presionan contra el rotor
que puede rotar libremente. Debido a la excentricidad entre rotor y bloque, los
pistones se mueven hacia adentro durante media revolución y hacia afuera
durante la otra mitad.
• Durante la rotación los pistones succionan aceite hasta los cilindros cuando pasan
por la boca de admisión y la descargan a presión cuando pasan por la boca de
salida, bocas estas que están construidas en el macho estacionario y que pueden
conectarse a las bocas del órgano de ejecución. El funcionamiento de la bomba,
es normalmente reversible. El caudal medio erogado puede expresarse por la
relación.
• BOMBA PERISTATICA
• CARACTERISTICAS
• Unflujo pulsante es generado por la acción de empuje contra la pared de
una manguera elastomérica. Los rodillos se montan en una rueda giratoria
• Elsellado debajo del rodillo es realizado por el Compresión de un área
local de la manguera. La fricción entre los rodillos y la manguera se reduce
en usando un lubricante que también actúa como refrigerante.
CRITERIOS DE SELECCIÓN DE
BOMBAS
• La selección de la bomba se basará en la
suma de los caudales necesarios para cada
uno de los actuadores del sistema.
• La presión máxima se debe determinar
según el requerimiento de los actuadores
para seleccionar correctamente.
• Se considera todas las perdidas de caudal
o recirculaciones, aplicando el
rendimiento volumétrico para el cálculo
de caudal.
• El rendimiento volumétrico varía en
función del modelo constructivo de la
bomba y de la presión a la que opera.
Por ello la mejor manera de seleccionar una
bomba es a través de las curvas de
rendimiento de las bombas obtenidas del
catálogo de fabricante, las cuales presentan
el caudal real en función de la presión de
trabajo y de la velocidad de rotación.
Otros factores para seleccionar la
bomba adecuada
• Costo
• Ruido
• Rendimiento de succión
• Sensibilidad del contaminante
• Velocidad
• Peso
• Cilindrada variable o fija
• Máxima presión, caudal o potencia.
• Tipo de fluido
Características principales
IMAGEN TIPO MARGEN DE VOLUMEN PRESIÓN RENDIMIENTO OBSERVACIONES
REVOLUCIONES DE NOMINAL
EXPULSION (bar)
(cm3)
BOMBA DE 500-3500 1,2-250 63-150 0,8-0,91

ENGRANAJES
INTERNOS
BOMBA DE 500-3500 4-250 150-250 0,8-0,91 Económica

ENGRANAJES Bajo ruido de funcionamiento
EXTRENOS
a
elevadas presiones de trabajo
Caudal constante
Pocas partes móviles
BOMBA DE 500-4000 4-690 25-160 0,7-0,84 Altos caudales
TORNILLO
BOMBA DE 900-3000 5-100 100-160 0,8-0,93 Cilindrada variable

PALETAS Compensadas por presión.
BOMBA DE 750-3000 100-800 160-420 0,8-0,92 Aceptan altas cargas externas

PISTONES sobre el eje
AXIALES
Compensadas por presión.
Fáciles de mantener
BOMBA DE 960-3000 5-160 160-320 0,9
PISTONES
RADIALES
Comparación de diferentes tipos de bombas
ECUACIONES PARA BOMBAS
CÁLCULO DEL CAUDAL Y EFICIENCIA EN UNA BOMBA
EJEMPLO 1
La bomba de émbolo de acción simple proporciona un caudal medio
bombeado de 3,5 m3 / h. El diámetro del émbolo es de 10 cm, y la longitud
de la carrera es de 24 cm. La velocidad de rotación del eje de trabajo es de
40 rpm. Se debe encontrar la eficiencia volumétrica de la bomba.
10 cm
24 cm
CÁLCULO DEL CAUDAL Y EFICIENCIA EN UNA BOMBA
EJEMPLO 2
La bomba de dos pistones de doble acción crea una cabeza de 160 m en el aceite de bombeo que tiene
una densidad de 920 kg / m3. El diámetro del pistón es de 8 cm, el diámetro del vástago - 1 cm y la
longitud de la carrera del pistón es igual a 16 cm. La velocidad de rotación del eje de trabajo es igual a 85
rpm. Es necesario calcular la potencia requerida del motor eléctrico (la eficiencia de la bomba y del motor
eléctrico debe tomarse como 0,95)
8 cm
1 cm
16 cm
DIMENSIONAMIENTO DE UN SISTEMA OLEOHIDRÁULICO
EJEMPLO 3
Se requiere hacer funcionar el juego de cilindros en una máquina de elevación y volteo mostrado en la
siguiente figura , sabiendo que los cilindros de los extremos sirven para elevar una carga de 1600 kg, y los
dos cilindros restantes sirven para voltear la carga ejerciéndose una fuerza de 600 kg. Se sabe que el
diámetro de los cilindros es de 10 cm y 40 cm de carrera. Seleccione la bomba que satisfaga los
requerimientos de caudal y presión, considere que los cilindros trabajan en secuencia y que el tiempo de
carrera para la elevación es 50s y para el volteo 30 s.
Evaluar la posibilidad de optimizar el sistema reduciendo el diámetro de cilindros y refinar los cálculos.
Comparar con bombas de engranajes internos, externos y paletas
Datos de Catálogo
Consulta: En que consiste la compensación de
presión en bombas, que tipos de bombas pueden ser
compensadas, beneficios y desventajas.
* 3 Ejemplos de cálculo de caudal en bombas de
desplazamiento positivo: engranaje, paletas, tornillo
MOTORES
ING. SANTIAGO ´LÓPEZ
MOTORES HIDRAULICOS
MOTORES DE BAJA VELOCIDAD (LOW SPEED MOTORS )
En principio, la mayoría de las bombas pueden ser operadas como motores. Sin embargo, las
bombas son dispositivos de alta velocidad de par bajo y generalmente requieren el uso de cajas
reductoras para proporcionar un accionamiento de salida a mayor par y velocidad reducida.
La disponibilidad de cajas de engranajes de bajo costo y varias etapas permite ofrecer una amplia
gama de relaciones para adaptarse a diferentes aplicaciones. En muchas aplicaciones, la
velocidad de funcionamiento del variador (p. Ej., Cabrestantes, vehículos) es variable en el rango
de cero a unos cientos de revoluciones por minuto.
Para este tipo de aplicación, están disponibles motores especializados de baja velocidad que
tienen mayores eficiencias operativas a bajas velocidades.
En muchos casos, Se puede seleccionar un motor de baja velocidad que evite la necesidad de
emplear una caja de cambios y tiene suficiente capacidad de carga para soportar cargas laterales
en el eje de salida
La gama de motores disponibles de baja velocidad abarca una serie de
diferentes conceptos de diseño que incluyen: motor de pistón radial
excéntrico y leva, pistón axial, y aquellos que usan el principio Gerotor.
El desplazamiento del motor para una aplicación dada depende del torque
requerido y la presión de operación. Sin embargo, el tipo de motor
que se utilizará es una función de varios variables que incluyen velocidad
máxima, par y presión, carga lateral del eje, ciclo de trabajo, desplazamiento
fijo o variable, peso y costo.
Los criterios de selección para los motores hidrostáticos son diferentes de los
que se aplican a las bombas porque el parámetro de salida requerido es el
par que debe estar disponible en un amplio rango de velocidad. Esto, en la
mayoría de los casos, se extiende desde cero y puede requerir períodos de
operación significativos a velocidades inferiores 10 rev / min. Motores a
menudo también se requieren para operar en ambas direcciones.
MOTORES DE BAJA VELOCIDAD (HIGH TORQUE LOW SPEED MOTORS )
En principio, la mayoría de las bombas pueden ser operadas como motores. Sin embargo, las
bombas son dispositivos de alta velocidad de par bajo y generalmente requieren el uso de cajas
reductoras para proporcionar un accionamiento de salida a mayor par y velocidad reducida.
La disponibilidad de cajas de engranajes de bajo costo y varias etapas permite ofrecer una amplia
gama de relaciones para adaptarse a diferentes aplicaciones. En muchas aplicaciones, la
velocidad de funcionamiento del variador (p. Ej., Cabrestantes, vehículos) es variable en el rango
de cero a unos cientos de revoluciones por minuto.
Para este tipo de aplicación, están disponibles motores especializados de baja velocidad que
tienen mayores eficiencias operativas a bajas velocidades.
En muchos casos, Se puede seleccionar un motor de baja velocidad que evite la necesidad de
emplear una caja de cambios y tiene suficiente capacidad de carga para soportar cargas laterales
en el eje de salida
Revisión de catálogos
ACTUADORES LINEALES: CILINDROS
• Definición:
• Son dispositivos que proveen de Potencia y
Movimiento a sistemas automatizados, máquinas
o procesos.
• Son ideales para producir potencia en
movimientos lineales por ser: de funcionamiento
sencillo, bajo costo, fácil de instalar.
• La velocidad de funcionamiento puede ser
regulada.
• Apto para condiciones adversas como: Alta
humedad, ambientes muy secos o sucios.
• El diámetro del cilindro determina la fuerza de
trabajo máxima.
• La carrera define el movimiento total del
cilindro.
• APLICACIONES
•
• COMPONENTES
TIPOS DE CILINDRO
SINGLE ACTING SPRING RETURN
(SIMPLE EFECTO, RETORNO POR MUELLE
)
⚫ Single acting cylinders
have a power stroke in
one direction only
⚫ Normally in
⚫ Normally out
SINGLE ACTING NO SPRING (SIMPLE
EFECTO SIN MUELLE)
• Gravity or other external
force to return the rod
DOUBLE ACTING (DOBLE EFECTO)
• Double acting cylinders power both the outstroke and

instroke.
• Superior speed control is possible
• There are
• Non-cushioned types (Sin Amortiguación)
• Fixed cushioned types (Amortiguación fija)
• Adjustable cushioned types (Amortiguación Variable)
DOUBLE ACTING NON-CUSHIONED
• Non cushioned cylinders are suitable for full stroke

working at SLOW SPEED.
• Higher speeds with external cushions
DOUBLE ACTING FIXED CUSHIONS
• Small bore light duty cylinders have fixed cushions
D/A ADJUSTABLE CUSHIONS
• progressively slows the piston rod down over the last part of
stroke (la velocidad se reduce progresivamente al final de
la Carrera del vástago)
DOUBLE ACTING MAGNETIC
• A magnetic band around the circumference of the piston
operates reed switches to indicate positions of stroke.
RODLESS CYLINDERS (SIN VÁSTAGO)
➢El movimiento es producido por un carro que
corre en el lado externo del cilindro.
➢Una ranura a lo largo de toda la longitud del
cilindro permite que el carro se conecte al
pistón.
➢Sellos en forma de tiras largas en el interior y el
exterior del tubo del cilindro evitan la pérdida de
aire y la entrada de polvo
➢Por ejemplo, la acción a través de una cinta
transportadora, o para la elevación vertical en
espacios con espacio libre confinado.
RODLESS CYLINDER
• Double acting with adjustable cushions
ROTARY ACTUATORS (ROTATIVOS)
• Used for turning components, operating process

control valves, performing a pivot action in robotic
applications.
• Provide angular reciprocating rotation up to 360o
• Rotary vane types (Tipo Paletas)
• Rack and pinion types (Tipo Piñon Cremallera)
ROTARY VANE
• Double acting with 270o angle of rotation
ROTARY RACK AND PINION
• Double acting rack and pinion
ROTARY RACK AND PINION
• Double acting double torque
CLAMPING CYLINDERS (CILINDROS DE
SUJECIÓN)
• For use in confined spaces where only a short stroke is required.
• Short axial overall dimension for their bore size.
• Generally used in light duty applications
• Mostly used in single acting versions, but also available in double
acting through-rod styles
FINALES DE CARRERA
• Son interruptores mecánicos,
magnéticos, neumáticos y
electrónicos accionados bien
mecánicamente o bien por un
campo magnético creado por
un imán montado en el pistón.
• Se montan en los cilindros para
determinar la posición inicial,
final o intermedia de la
carrera.
• Sirve como generador de señal
en procesos automatizados.
FUERZA
CYLINDER SIZING FOR THRUST
• The theoretical thrust (outstroke) or pull (instroke) of a cylinder is
calculated by multiplying the effective area of the piston by the working
pressure.
• The effective area for thrust is the full area of the cylinder bore “D”.
• The effective area for pull is reduced by the cross section area of the
piston rod diameter “d”.
D d
• In the formula, P is divided by 10 to convert bar to Newtons per square
millimetre (1 bar = 0.1 N/mm2)
2
Thrust F =
D P Newtons
4 10
Where
D = Cylinder bore in millimetres
P = Pressure in bar
F = Thrust or Pull in Newtons
• Pulling force F will be less than the thrust due to the area lost to the
piston rod
2 2
(D - d )P
Pull F = Newtons
40
Where
D = Cylinder bore in millimetres
d = Piston rod diameter in millimetres
P = Pressure in bar
F = Thrust or Pull in Newtons
Tablas de Fuerza en Cilindros
OPPOSING SPRING FORCE
• Calculating the thrust or pull of single acting cylinders with a
spring is more complicated. The spring force opposing the
thrust or pull will progressively increase as more of the
stroke is achieved. This must be subtracted to find the
theoretical force.
TABLE OF THRUST AND PULLS (EMPUJE
Y RETORNO)
• Tables of cylinder forces can be Cylinder bore Thrust (N) Min Pull of
mm at 6 bar spring (N)
found in catalogues
10 37 3
• The values shown here are for a 12 59 4
working pressure of 6 bar 16 105 7
• For another pressure in bar, 20 165 14

25 258 23
multiply the thrust value in the 32 438 27
table by that pressure then 40 699 39
divide by 6 50 1102 48
63 1760 67
80 2892 86
100 4583 99
TABLE OF THRUST AND PULLS D/A
Diámetro
Diámetro cilindro Fuerza Fuerza
mm(in) vástago retorno N salida N a ⚫ The pull values are
a 6 bar
8
mm (in)
3 30
6 bar
25
lower due to the annular
10 4 47 39 area of the piston
12 6 67 50
16 6 120 103 ⚫ The values shown here
20 8 188 158 are for a working
25 10 294 246
32 12 482 414 pressure of 6 bar
40 16 753 633
44.45 (1.75) 16 931 810
⚫ For another pressure in
50 20 1178 989 bar, multiply the thrust
63 20 1870 1681
76.2 (3) 25 2736 2441
values in the table by
80 25 3015 2721 that pressure then
100 25 4712 4418
125 32 7363 6881
divide by 6
152.4 (6) (1 1/2) 10944 10260
160 40 12063 11309
200 40 18849 18095
250 50 29452 28274
304.8 (12) (2 1/4) 43779 42240
320 63 48254 46384
355.6 (14) (2/14) 59588 58049
THRUST
• When estimating the relative thrusts of cylinders with
different bore sizes, it can be useful to remember that thrust
increases with the square of the diameter. In other words if
you double the bore you will quadruple the thrust
2d
This is 4 times the area of this d

DISEÑO A PANDEO DEL VÁSTAGO
PISTON ROD BUCKLING
• Some applications require very long stroke cylinders.
• If there is a compressive axial load applied to the piston rod, care must
be taken to ensure that the system parameters of rod length, diameter
and load are within the safety limits to prevent buckling.
• Euler's Formulae for Elastic Instability is expressed by:
2
FK =
E I
2
Where
lK
Fk = Euler Load (Force to buckle)
E = Modulus of elasticity
I = Second moment of area
lk = Equivalent free buckling length
PISTON ROD BUCKLING
• The equivalent free buckling
length lk used in the formula is
1 2
determined by the installation.
• For a pin jointed slender column
(Euler case 2) the free buckling l
length lk is the same as the length
l between joints. For a slender
1 3
column with one end free and the
other end fixed (Euler case 1) lk lK = l l K = 2l
= 2l
PISTON ROD BUCKLING
l
• 1,2 & 3, a worn rod bearing will 1
allow initial buckling as if the rod l
2
were pin jointed. assume l k = l. l
(Euler case 2) 3
l
• 4,5 & 6, the end of the rod is 4
free laterally assume l k = 2l. l
5
(Euler case 1)
l
• 7 special case l k < 2l 6
l
• 8 special case l k < 1.5l 7
l
8
PISTON ROD BUCKLING
• Guia de la Carrera maxima en Cylinder
Bar
case
1,2,3
case
4,5,6
case
7
case
8
mm. Safety factor "s" = 5 , la 8050 2 1300 450 1740 1990
6 1300 450 960 1110
carga desarrollada en empuje a 10 1100 450 720 840
una presion dada. 8063

16
2
920
1300
410
500
550
1360
640
1550
6 1200 500 750 860
10 920 410 560 640
Cylinder case case case case 16 700 300 420 490
Bar 1,2,3 4,5,6 7 8 8080 2 1600 600 1680 1930
8032 2 1000 450 960 1100 6 1500 600 920 1060
6 860 390 530 610 10 1100 510 690 800
10 650 290 390 450 16 880 380 520 600
16 500 210 290 340 8100 2 1500 600 1320 1500
8040 2 1200 500 1370 1580 6 1100 530 710 810
6 1200 500 760 880 10 890 380 520 600
10 950 430 570 660 16 670 280 390 450
16 730 320 430 500
CONTROL DE LA VELOCIDAD
SPEED CONTROL
• The maximum natural speed of a cylinder is determined by:
• the cylinder size,
• the ports size,
• inlet and exhaust valve flow,
• the air pressure,
• the bore and length of the hoses (tuberia)
• the load against which the cylinder is working.
SPEED CONTROL
• From the natural speed it is
possible to increase or reduce it.
• Normally a smaller valve reduces
cylinder speed.
• A larger valve might increase
cylinder speed.
• A limiting factor will be the
aperture in the cylinder ports
SPEED CONTROL
• Once a valve, cylinder, pressure and load are selected, adjustable
speed control is effected with flow regulators.
• Speed is regulated by controlling the flow of air to exhaust
• The front port regulator controls the outstroke speed and the rear port
regulator controls the instroke speed.
PRESSURE / VELOCITY GRAPH
Load
• The behavior of pressure and speed during the stroke of a
typical cushioned cylinder fitted with flow regulators.
V m/s
Differential to maintain velocity
10 against load and friction 1.0
bar
8 P1 0.8
6 0.6
P2
4 0.4
Velocity
2 0.2
0 0
0 movement starts Time
valve switched movement ends
P1 pressure driving the piston forward
P2 back pressure on the annular side of the piston

GUIDE TO CYLINDER SPEED
• As an approximate guide, the
graph shows the likely maximum
speeds that can be achieved with
2,000 Rodless
1,800
typical combinations of valve Cv
Piston rod and cylinder bore against
Speed mm / s
1,600
Cylinder
1,400 percentage loading.
Cv 0.4 & 25 dia
1,200
Cv 1.0 & 32 dia
1,000 Cv 4.0 & 80 dia
800
600 Cv 0.4 & 50 dia
400
Cv 0.35 & 25 dia
200 Cv 6.0 & 250 dia
0
100 80 50 30 10 0
Load %
RESPONSE TIMES
• Likely time of one cycle. Bore Valve Cv Time
• overall response time of the ports m secs
valve and cylinder. 20 1/8 0.3 225
• Table of guide times for double 50 1/8 0.4 700
acting cylinders. 63 1/4 1.0 525
• 150-mm stroke. 100 1/4 1.0 1100
• one cycle out and instroke 160

½ 3.5 950
• 5/2 solenoid / spring valve. 200 ½ 3.5 1560
• 6 bar pressure supply. 200 1 7.8 650

• 1m of tubing between valve 320 1 7.8 1280
and cylinder.
• no load on the piston rod
SELLOS
SEALS
• Identification of seals in a double acting adjustable
cushioned cylinder
1 2 3 4 5 6
1 Cushion screw seal
2 Cushion seal
3 Wear ring
4 Piston seal
5 Barrel seal
6 Piston rod/wiper seal
‘O' RING PISTON SEALS
• An ‘O'-ring piston seal is a loose
fit in the groove, with the outer
diameter just in contact with the
cylinder bore. When pressure is
applied the ‘O'-ring is pushed
sideways and outwards to seal
the clearance between the outer
diameter of the piston and the
cylinder wall.
CUP SEALS SELLOS DE LA COPA
• Used on medium and large bore

cylinders.
• Seal in one direction only.
• One for single acting
• Two for double acting
• Low radial exertion to reduce the
static break out friction
• High compliance
Z RINGS
• Used for piston seals on smaller
bore cylinders
• Seals in both directions
• Take up less space
• Z shape acts as a light radial
spring providing low radial
exertion and high compliance.
‘O' RING BARREL SEALS
• These are static seals and
will be a tight fit in their
groove locations
• Butt joint seal for tie rod
construction.
• Screwed barrel and end
cover
CUSHION SEALS()
• These seals perform a dual role
of seal and non return valve.
• Sealing on the inside diameter
and one face when cushioning.
• Air flows freely around the
outside diameter and grooves in
the other face when the piston is
driven out.
PISTON ROD SEALS
• One piece seal serves the dual
role of pressure seal and wiper
(limpieza)seal.
• Outer body of the seal is a
pressure tight fit within the
bearing housing.
• Cleaning action removes
abrasive particles that can settle
on the rod when outstroked.
• Special seal for harsh
environments
PISTON ROD BELLOWS(FUELLE)
• Alternative to special wiper seals, also referred to as gaiters.
• Specify as original equipment, as the cylinder requires a slightly longer
than standard piston rod.
• Ideal solution where the outstroked piston rod is likely to be scratched or
abraded by falling debris.
EXTREME OPERATING TEMPERATURES
• Standard seals are generally recommended for continuous

running in the range +2oC to +80oC.
• Higher temperatures will soften the seals so that they wear
quickly and produce more friction. Lower temperatures will
harden the seals which make them brittle and liable to splitting
and cracking.
• For high temperature applications with continuous running at an
ambient up to 150oC, cylinders fitted with "Viton" seals should
be specified.
WEAR RING ANILLO DE DESASTE
• A wear ring is an open band
fitted around the piston.
• It is made from a hard plastic
material.
• In the event of a high side load, it
becomes a bearing that prevents
excessive distortion of the seals.
• Protects against scoring of the
barrel from the piston.
MONTAJE
MOUNTINGS
• Cylinder rigidly fixed to the Mountings for small bore
machine or allowed to AK B C
swivel as part of a linkage
in one or more planes.
• Fixing points will be the F
cylinder body and piston
G L
rod end.
UF NUT
MOUNTINGSMountings for tie rod cylinders
A AK B C D D2
F G L M R S
SS SW UF UH UL UR
US NUT
RIGID MOUNTINGS
A Tie rod extension G Front Flange
B Rear Flange C Foot

ARTICULATED MOUNTINGS
D Rear Clevis H Centre R Rear Eye

Trunnion
F Rod Clevis L Rear Hinge UF Universal rod Eye
M Front Hinge UR Universal

rear Eye
INSTALACIÓN
INSTALLATION
• A cylinder should be installed so that side loads on the piston rod

bearing are reduced to a minimum or eliminated. (CARGAS LATERALES
DEL COJINETE DEL VÁSTAGO SE REDUZCAN O ELIMINEN)
• A side load is a force component acting laterally across the axis of the
bearing.
• Five typical installations that produce a side load follow with their
possible solutions.
• Side loads can rarely be eliminated completely, but by employing good
engineering practice they can be reduced to an acceptable level.
SIDE LOAD ONE
• Avoid attaching an unsupported
load to the piston rod.
• Wherever possible support the
load on slide or roller guides
SIDE LOAD TWO
• The weight of a long outstroked piston rod alone can produce a high
bending moment.
• It may be possible to hang the rod end from a roller track.
SIDE LOAD THREE
• Misalignment of the cylinder and a guided load can easily jamb the
cylinder completely.
• Installation of a front fork and slot will eliminate this type of side
load.(COLOCACION DE HORQUILLAS)
SIDE LOAD FOUR
• An offset load is a common
source of bending moment acting
on the end of a piston rod.
• Install external heavy duty
bearings to relieve the side load
on the cylinder
bearing.(COJINETES DE ALTA
RESISTENCIA PARA ALIVIAR LA
CARGA LATERAL)
SIDE LOAD FIVE
• A horizontally mounted rear hinged cylinder will have the weight of the
cylinder body creating a bending moment.
• Fit a central trunnion at the point of balance
NON ROTATIONAL GUIDING
• For applications where loads
attached to the piston rod end
need guiding to maintain
orientation
• Guided compact cylinders
incorporate twin guide bars
running in bearings within the
extruded cylinder body
• ISO 32 to 100 bore cylinders with non rotating piston rod.
• Feature continuous flats running the length of the rod which run in a matching
bearing.
• For resisting light torsional loads only.
• twist in an outstroked rod can occur at higher torque.
• Add on guide block units
(BBLOQUES DE GUIAS)
• with slide or roller guides.
• provide non rotational guiding
and greater support against
higher loads.
• For low friction and best
support use the version with twin
roller guides
• These units can be fitted with
twin passive or active locking
cartridges.
• Linear slide units.
• For precise actuation
• high quality slide bearings
• provide exceptional torsional
rigidity with a twin through-
rod layout
• magnetic piston
• choice of port connection
positions.
LOCKING AND BRAKING
LOCKING AND BRAKING
• For safety in the event of air
failure or as part of a machine
sequence.
• Stop and hold a load at any
position in the stroke.
• Passive or active piston rod
locking unit
• A range of these add on units is
designed to suit ISO cylinders
from 32 mm to 125 mm bore.
LINTRA® RODLESS CYLINDERS
LINTRA® CYLINDERS
Rodless cylinders for: Large range:
• Limited spaces • Variants in structural strength
• Simple installation • Twin stroke
• Long strokes • Active braking
• Neat attractive styling • Passive braking
• High speed
• Curved design
• Precision control
• Electric drive
• Corrosion resistant
OPERATING PRINCIPLE
• The sealing strips are parted and closed as the piston moves
through the stroke
• Adjustable cushions
• Dual connection ports at the left hand end
Click the illustration to start and stop animation

LINTRA® APPLIED
• For action across a strip
process
• No overhang or mechanism
required compared to a
conventional piston
rod cylinder
• The application shows a flying
knife typical of use in the
paper production industry
LINTRA® APPLIED
• Lifting in places with limited

headroom
• Actuation contained within the
length of the cylinder body

LINTRA® OVERVIEW • Magnetic piston option
• Dual integral grooves for sensor mounting
• Extruded aluminium alloy cylinder barrel with

integral bearing guides
• Internally or externally guided carriage
• Roller guided carriage
• Double carriages
• Integral valve option
• Bore sizes 16 to 80mm
• Strokes up to 8.5 m
• Adjustable cushion
• Single end connections
HEAVY DUTY
• For precision movement of heavy
loads
• Up to 4.5 metres stroke
• Uses a rigid aluminium profile
and precision linear ball bearing
guides
• Adjustable buffer end stops are
standard
• Provision for adding two pairs of
shock absorbers to the carriage
BRAKING CYLINDERS
• Holds the carriage firmly in any Passi Acti
position against a fixed or ve ve
variable load
• The passive brake is held OFF by
applied air pressure and
clamped ON by a spring
• The active brake is clamped ON
by the application of air pressure
INTEGRATED VALVES
• For convenience, compact layout
and fast response
• Valve adaptor kit fits directly to
the end cover
• Can be fitted with 3/2 solenoid
valves
CORROSION RESISTANT
• For operation in hostile
environments
• Suitable for use in food and drug
industries
• Resistant to salt water spray
• Weather resistant for outside
applications
MOUNTINGS
• Provide movement in two planes
• A right angle mounting system
style ‘X’ allows the carriages of
two rodless cylinders of the same
bore to be joined
• Styles ‘X1’ and ‘X2’ allow the
combination of cylinders with
different bore sizes
LINTRA® -LITE
• Compact design giving smallest
installation envelope
• High quality proven seal design
as used in LINTRA® cylinders
• Magnetic and non magnetic
option
• Fixed buffer cushion and
adjustable cushion options
• Neat integrated rails for sensor
mounting
• Integrated foot mounting
LINTRA® -CURVER
• Radial actuation for special
applications including product
handling, pick and place and the
operation of curved doors and
shutters
• Bore sizes 25mm, 32mm and
40mm
• Rotation angles up to 180O
• Radii 800, 1000, 1200, 1400,
1600mm
ELECTRIC DRIVE
• High thrust
• Precise positioning
• High repeatability
• Constant, defined high
or low speed
• Proven LINTRA® slide
and roller guide
• Interchangeable with LINTRA®
pneumatic cylinders
LINTRA® -CARRIER
• For transportation of hanging
loads
• Driving elements:
Two yoke assemblies
• Guiding elements:
Two roller guided carriages
• Easy installation
• Magnetic sensing
• Adjustable cushioning
VARIANTS
CYLINDER VARIANTS
• Double Ended Piston Rod.
• Widely spaced piston rod bearings giving a more rigid construction and
better stability against side loads.
• The effective area of the piston is the same on both sides. Pressure
equalisation creates a force balance across the piston.
• One working end, other could operate limit switches.
VARIANTS
• Multi Position
• By fixing two or more 1234
cylinders together and
fully instroking or
outstroking them in all the
possible combinations, the
attached load can be
moved to a number of
fixed reliable positions
VARIANTS
• Tandem Cylinder
• Will double the pull and nearly double the thrust for a given bore.
• It is suitable as an alternative to a larger bore cylinder when there is space
available for length but restricted width and height.
• Ensure the higher max thrust is within the limits for rod buckling.
VARIANTS
• Duplex
• The piston rods are not joined and the rear most cylinder is of a shorter
stroke.
• Nearly double starting thrust is achieved and maintained throughout the
stroke of the shorter cylinder
• Intermediate position can be set by the short cylinder only.
VARIANTS
• Custom Piston Rod End
• For fitting to a device or
mechanism that has an existing 1
thread not suited to a standard
rod end.
• Typical arrangements include
special thread forms, special 2
thread lengths and internal
threads
3
SPECIAL PURPOSE ACTUATORS
SPECIAL PURPOSE ACTUATORS
• For special applications there are cylinder types and

ranges specially designed to meet these needs.
• Twin stroke cylinders
• Positioning cylinders
• Impact cylinders
TWIN STROKE CYLINDER
TWIN STROKE RODLESS CYLINDERS
• To satisfy applications where a long reach or double movement is
required.
• Twin stroke cylinders have two carriages that move in opposite directions.
• The powered carriage is connected by a belt to the free carriage.

TWIN STROKE RODLESS
• Fix the primary carriage to an ⚫ Also a version with the
external mounting position port connections in the
carriage to avoid long
• The secondary carriage will trailing pipes
advance by twice the normal
stroke
POSITIONERS AND SERVO CYLINDERS
POSITIONERS
• A positioner cylinder is controlled from a servo valve and can move to

any stroke position.
• This position is maintained even under changing load conditions.
• The servo valve receives an analogue instrument control signal in the
range (0.2 to 1 bar or 0.2 to 2 bar pneumatic) or (4 to 20mA
electronic) which determines the percentage of piston rod stroke in
proportion to the signal.
• If the load applied to the piston rod changes, the servo valve will
change the pressure conditions within the cylinder to ensure that the
position is maintained.
2
• Open Loop Application
• Control signal derived independently
1
1. In-line Positioner 40
60
2. Butterfly valve 20
80
3. Precision pressure regulator 4 0

% OPEN
100
3
4. Pressure gauge calibrated
to show angle of opening
• Closed Loop application signal 6
derived from the result of the
process
1 2
• Valve 2 supplies cooling water
entering at 6 to a heat exchanger
5.
• A hot gas entering at 7 is cooled
an measured at 4
5
• The signal is processed at 3 and
transmitted to adjust the position of 7
the positioner 1
• As the temperature at 4 changes
4 3
the positioner adjusts to correct it
IN-LINE POSITIONERS
• Integrated servo valve and cylinder
• Increasing control signal moves the spool to the left and outstrokes the cylinder
• Increasing force from the spring pulls the spool back to the right to stop the piston
• Every control signal has a piston position to balance forces
Source pressure Control signal

SERVO CYLINDERS
• For positioning cylinders bore 63-80mm and 2.5 - 12 inch
• Stroke dimensions 50 - 1000 mm
• Control from a universal positioner 0.2-2 bar or 0.2-1 bar.
• Positional feedback is from a roller running on a sliding wedge linked to
the piston rod.
UNIVERSAL POSITIONER
• If the control signal P is
increased, the valve spool is Displacement (S)
pushed in by force F1 to drive
the cylinder out Load
• The feedback cam pushes the Feedback cam and

roller down to increase the follower
Sliding fulcrum
tension in the spring F2
Servo Valve Feedback lever
• When the forces F1 & F2 are 2 Zero adjustment
balanced the spool will be F1 F2 Feedback spring
4
centralised and stop the 1 L1 L2
in tension
cylinder Balance lever
Fixed fulcrum
• For every value of P there will 12
Control diaphragm
be a proportional position S Control signal P area ‘A’
IMPACT CYLINDERS
IMPACT CYLINDERS
• The piston and rod accelerate very rapidly to deliver a hammer blow.
• By fitting suitable tooling to the piston rod, the impact cylinder can carry out
certain types of presswork that would otherwise require larger and more
costly presses.
• Bore sizes range from 2" to 6" diameter which can give an average
equivalent thrust of 25 KN to 253 KN, when working through material of
1.0 mm thickness, at 5.5 bar working pressure.
• Impact cylinders are given energy ratings in Nm.
• 2 inch bore = 25 Nm.
IMPACT CYLINDERS
• The piston acts as a poppet valve creating an initial 9 to 1 area

differential across it. This causes the cylinder to virtually pre-exhaust
before moving, then the full area is suddenly exposed to the stored
pressure and it fires.
• Applications that require the energy to be dissipated through a short
working distance are best suited to impact cylinders.
• They include shearing, blanking, punching, piercing, coining, cold forming,
embossing, stamping, staking, marking, riveting, swaging, bending,
nailing, flattening, cropping, hot forming, crimping, and flying shear.
IMPACT CYLINDERS
• Three stages of operation
• 1. Piston is held in the instroked
position.
• 2. Reservoir above the piston at
pressure but force under piston is
still higher due to larger area.
Air still venting
• 3. Pressure under piston fallen
just enough to cause movement
allowing the stored pressure to
act over the full area and cause
rapid acceleration.
CONTROL CIRCUIT
• Valve shown in the normal
position holding the cylinder
instroked.
• When the control valve is
operated the chamber on top of
the piston is pressurised and the
volume under the piston is vented.
• Full top pressure is quickly
reached but the venting pressure
must fall to less than 1/9 of this
before the cylinder fires.
ENERGY GRAPH
• Typical kinetic energy
Energy
characteristics of the piston and
200%
rod are shown against stroke at
varying line pressures. 150% 10 bar
(150 psig)
• The maximum energy is 100% 7 bar
(100 psig)
developed at approximately 5.5 bar (80 psig)
50%
75mm of stroke which should be 4 bar (60 psig)
2.7 bar (40 psig)
the point of impact 0
0 25 50 75 100 125 150
• 100% energy represents the Stroke mm
published rating for the chosen
impact cylinder.
INSTALLATION
• Impact vertically up or vertically
down.
• At the point of impact the piston
rod and tooling can be considered
to be in free flight
• The frame must be stiff enough to
take the recoil force at the instant
of firing.
• Four pillar frames are simple to
construct. A thick top plate will
resist flexing when the cylinder is
fired and add mass to the cylinder
body.
IMPACT CYLINDERS
• Warning. There will be a pause before an impact cylinder
fires. Also it is possible to hold an impact cylinder in balance
at the point of firing, then vibration, extra load, a very slight
change in the pressure balance or other disturbance will set
it off. The working area should be guarded at all times and
tubing branched to an indicator to warn when the top
reservoir is charged.
VALVULAS DE CONTROL
Son los accesorios circuitales que regulan el flujo de aceite en la red. Por lo tanto existen
principalmente tres tipos de reguladores:
- De dirección ó distribuidores
- De presión
- De caudal
PRINCIPIO GENERAL DE FUNCIONAMIENTO
Las válvulas impiden o favorecen el pasaje del fluido a través de conductos internos de la
válvula. Esto implica que haya en su interior un órgano que se desplaza abriendo o
cerrando una luz de pasaje del aceite. En general este órgano se llama "cursor" y puede
ser de tres tipos: obturador, carrete, placa deslizante. Su desplazamiento puede ser
obtenido, manualmente ó en forma automática desde un comando exterior que también
toma el nombre de "accionamiento".
Género de Movimiento
En general las válvulas pueden ser de dos categorías: proporcionales ó

a conmutación. En las proporcionales el cursor puede asumir un
número infinito de posiciones intermedias, y a cada posición
corresponde un cierto efecto sobre el fluido, a una intervención gradual
del accionamiento con continuidad.
En las válvulas a conmutación en cambio, se utilizan sólo las posiciones

extremas del cursor. Deben ser neutras en las posiciones intermedias
transitorias o producir el cambio en una carrera del cursor lo más
reducida posible. Los comandos para este caso son a "todo ó nada", y
por asumir sólo 2 valores se denominan también "binarias".
Cursores
- OBTURADORES
Se realizan en 2 versiones: a cono ó a esfera. En ambos casos, el obturador
bate sobre un alojamiento de la misma geometría, como lo muestra la
figura. La gran ventaja es la retención casi perfecta que presentan en el
cierre, con tal de que la presión corresponda al arco mayor del cono ó de
la esfera. Si la presión a ambos lados es simultánea, la apertura requerirá
una fuerza grande. Esto puede considerarse una desventaja.
CARRETE
Es un cuerpo maquinado, que puede desplazarse axialmente con mínimo juego en el alojamiento
adecuado de un cuerpo fijo ó "sede". Su perfil es generalmente accidentado, como lo es también su
alojamiento. Por lo accidentado de su perfil, el carrete, tiene tramos en los que su diámetro es
bastante inferior al de su alojamiento, formando cavidades anulares, las que pueden ser alcanzadas
por pequeños ductos elaborados en la sede y contener fluido a presión.
La única posibilidad de fuga es el juego interno y rugosidad de las partes.
Las cavidades del carrete son móviles con éste, mientras que las cavidades de la sede son fijas.
PLACA DESLIZANTE
Su uso es menos difundido que en los casos anteriores. Este tipo de cursor está constituido por una
placa capaz de deslizarse sobre otra fija que contiene los ductos de aducción y toma del fluido de
trabajo y eventuales cavidades. La placa deslizante contiene cavidades cuyo fin es el de poner en
comunicación los ductos de la placa fija.
CARRETES ROTANTES RADIALES
Se presentan como carretes con superficies de rotación cilíndrica. Los ductos de aducción y toma se la
elaboran radialmente a la parte fija, y se comunica entre ellas, mediante conductos elaborados en la parte
rotante. Estas resultan equilibradas y pueden efectuar la distribución en un gran número de bocas.
ACCIONAMIENTOS O COMANDOS
• A PISTON
El propio fluido de trabajo, tomado en un punto interno de la válvula (accionamiento
interno) ó en un punto del circuito (comando externo), empuja el cursor como si
fuera el pistón de un cilindro.
El retorno del cursor, puede hacerse también conformando la otra

extremidad como pistón (distribuidor biestable), o usando la reacción de
un muelle (distribuidor monoestable).
En el primero de los dos casos, para efectuar el accionamiento será
suficiente el envío del fluido hacia el un extremo (piloto) por un
instante, o lo que se da en llamar un "pulso", con la condición de que
desde el otro extremo el accionamiento contrario no esté presente. Si
así sucediera, el accionamiento no producirá efecto alguno (condición
"don't care") y se tendrá el efecto denominado "BLOCANCIA" ó
"BLOQUEO".
• A PISTON DIFERENCIAL
La diferencia con el comando a pistón normal, es que las dos cámaras
extremas del cursor, tienen áreas diferentes y se someten a presión
simultáneamente. El movimiento del cursor sucede por efecto del
desequilibrio entre la cámara de un extremo en relación al otro.
• A MUELLE
Cuando es un muelle el que da la fuerza antagonista al desplazamiento del cursor,
éste sucede en la medida en que la fuerza del muelle equilibra la fuerza de
desplazamiento que es igual a la presión de comando por el área del cursor. La
función fuerza-deformación es lineal para los muelles usados para estos fines.
• ELECTRICO
La fuerza de desplazamiento del cursor la proporciona una bobina, por la que
circula corriente eléctrica. La fuerza que se obtiene es proporcional a la corriente y
limita grandemente la posibilidad de los electro magnetos.
• MANUAL
En el accionamiento manual se recurre a una fuerza externa muscular. Puede
ser de pulsador, de pedal, de palanca etc. Cuando esta fuerza es insuficiente,
entonces se le puede ampliar por medio de levas y otros mecanismos.
• MECANICO
El cursor puede ser desplazado por partes mecánicas en movimiento. Es muy generalizado el
empleo de levas. En este caso, se prefiere interponer rodillos y/o elementos elásticos para evitar
sobresolicitaciones.
• PILOTAJE CON OTROS FLUIDOS
Como pilotaje actúan normalmente cilindros pequeños cuyo vástago acciona
directamente sobre el cursor hidráulico; en este caso, puede usarse el aire,
con el posible inconveniente, que se necesitarían diámetros notables para dar
el empuje necesario, ya que la presión del aire es baja.
• ENCLAVAMIENTO
A menudo es conveniente que el cursor mantenga la posición dada aún
cuando haya cesado el accionamiento que le puso en esa posición
VÁLVULAS DIRECCIONALES
• Son aquellas que a Bren y cierran el paso del fluido y dirigen en un sentido
u otro a través de líneas de conexión. Se pueden clasificar por el número
de pasos que tienen, el número de entradas y salidas que poseen y por el
número de posiciones en que actúan.
VALVULAS UNIDIRECCIONALES
Permiten el flujo en un solo sentido y evitan a la vez el flujo en
sentido inverso, reciben el nombre de VÁLVULAS
ANTIRRETORNO O VÁLVULA CHECK Y existen de dos tipos.
• Antirretorno
• Antirretorno pilotada
Antirretorno Pilotada
Permite el paso del fluido en solo sentido, sin embargo y mediante la acción de un pilotaje
externo, puede permitirse también el sentido inverso.
VÁLVULAS DIRECCIONALES DE DOS O MÁS
VIAS,DISTRIBUIDORES
• Se llama así a todo dispositivo que realiza la apertura o
cierre del paso del fluido de trabajo, bajo la acción de un
comando externo, intercomunicando ó enlazando unos
conductos ó bocas con otros en cada valor de este.
• Estos dispositivos suelen clasificarse e identificarse de
acuerdo al número de conductos que pueden enlazar
(número de vías) y de acuerdo al número de variaciones
que puede sufrir este enlace (número de posiciones) es
decir al número de valores que puede asumir el
comando externo. La forma de identificar un distribuidor
es: NUMERO DE VÍAS x NUMERO DE POSICIONES.
• Las vías ó bocas, pueden clasificarse en forma general en
vías de entrada y vías de salida y suelen denominarse P
la vía de presión; mientras R, S ó T las de descarga.Las
vías de salida en cambio suelen signarse con A, B, C, etc.
dependiendo del número de vías.
Distribuidor a 2 Vías y 2 Posiciones
Es un distribuidor no tan frecuentemente utilizado, pues da como alternativas
solamente la conexión y el bloqueo; por lo tanto no puede imaginarse un
distribuidor de 2 vías y más de 2 posiciones. Se usa fundamentalmente para
circuitos de retención, y el cursor en este caso es a obturador.
• Distribuidor a 3 Vías
Las alternativas posibles de enlace para este caso son: PA ó AT. Una de estas dos
alternativas resulta ser la posición normal del cursor, y la otra es producto del
accionamiento. Esto nos lleva a pensar en su empleo clásico en el comando de un cilindro
a simple efecto, ó en el de un motor hidráulico con un sólo sentido de rotación. El cursor
más utilizado es el de carrete y el de placa deslizante rotativa.
Es frecuente el uso de un distribuidor a 4

vías para aplicarlo como una de 3, pero
bloqueando
permanentemente una de las vías.
• Distribuidor a 4 vías
• Estos son los distribuidores de más utilización tanto en sistemas de
potencia cuanto en sistemas automatizados. Su realización se hace
en 2 y 3 posiciones.
• Los enlaces de trabajo ligan la línea de presión con las salidas A ó B y
la otra salida con la descarga las posiciones útiles se tienen los
enlaces PA y BT y/o el PB y AT.
DISEÑOS DE LA POSICIÓN CENTRAL EN LOS DISTRIBUIDORES 4x3
➢ Distribuidor a 5 vías
CONSULTAR:
Cálculo de Cv y Kv para selección de válvulas distribuidoras
VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN
Desempeñan diferentes funciones tales como:
- Limitar la presión máxima del sistema
- Regular la reducción de presión en ciertas partes dl
circuito.
Su funcionamiento esta basado en el balance de la
presión y la fuerza del resorte, generalmente son
válvulas CONMUTATIVAS tomando diferentes
posiciones en función del porcentaje de flujo y la
diferencia de presión.
Se denominan de acuerdo a SU FUNCIÓN PRINCIPAL,
por ejemplo válvula de alivio, válvula de secuencia,
válvula de freno, etc. Se clasifica por el tipo de
conexión que usan, por el tamaño, y el porcentaje de
presión operante.
 VÁLVULA DE SEGURIDAD
 VÁLVULA DE SEGURIDAD PILOTADAS
 VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN
VALVULAS DE SECUENCIA
• EJEMPLOS A+/B+/B-/A-
• VALVULAS DE REGULADORAS DE CAUDAL
• CIRCUITOS DESARROLLADOS:
▪ REGULACION DE VELOCIDAD POR BOMBA DE CILINDRADA VARIABLE
▪ REGULACION DE VELOCIDAD POR VARIACION DE CARGA
▪ REGULACION DE VELOCIDAD POR ESTRANGULAMIENTO
▪ REGULACION DE VELOCIDAD POR ESTRANGULAMIENTO EN DOS O
MAS ACTUADORES (SIN Y CON VALVULA COMPENSADA)
▪ METODOS DE REGULACION DE VELOCIDAD:
1 Regulación a la entrada Metter In
2 Regulación a la salida Metter Out
3 Regulación por Sangrado Bleed Off
VALVULAS DE OPERACIÓN LOGICA
SIMULTANEIDAD Y SELECTORA
SECUENCIA DE CILINDROS CON SWITCH DE PRESION PRESOSTATO
ELEMENTOS CIRCUITALES
SISTEMAS NEUMÁTICOS Y OLEOHIDRÁULICOS
POR: SANTIAGO LÓPEZ
Son muchos y muy diversos los accesorios que pueden incorporarse en un sistema
hidráulico, tanto de funcionamiento mecánico, eléctrico o hidráulico. También
cumplen funciones de acondicionamiento, medición, control, etc, entre ellos
podemos nombrar:
• Acumulador
• Reservorio GRUPO 1 viernes10 enero
• Manómetro, Caudalímetro, Válvulas proporcionales GRUPO 2
• Filtros neumaticos, hidraulico GRUPO 3
• Presostato, Elementos de un sistema de vacio GRUPO 4
• Intercambiadores de calor GRUPO 5
• Tuberías, mangueras, racores (NEUMATICOS Y OLOEHIDRAULICOS). GRUPO 6
• Mantemiento de principales componentes de un sistema neumatico y
oeohidraulico.
1. ACUMULADOR
Su función es ALMACENAR fluido presurizado para liberarlo bajo
demanda del sistema.
• Consecuentemente puede actuar como fuente auxiliar de energía en el
caso de emergencia, o habitualmente para aumentar el caudal del
sistema (esto equivale a reducir el dimensionamiento de la bomba y el
motor).
• Otros empleos igualmente importantes son la compensación de fugas en
el sistema, la atenuación de pulsación en el caudal, absorción de los
golpes de ariete, y la compensación de las dilataciones térmicas.
1. ACUMULADOR
• En la figura se demuestra que ante un requerimiento irregular de caudal por parte del sistema, se
satisface este requerimiento con una bomba que erogue el caudal medio Qm, de todo el ciclo, puesto
que el caudal faltante Q1 debe ser restituido por el acumulador, el cual a su vez se carga durante parte
del ciclo en que la bomba no trabaja para el sistema (o tiempo muerto), área A2
• En este sentido, es frecuente también el caso, que se necesite un aumento de caudal en el sistema,
por ejemplo: por ampliación de ramales o por cambio de velocidad de una parte. Se puede lograr esto
con el empleo de una bomba más grande y requerirá de un motor más potente. Esta igualmente es
una solución costosa y que generara serios problemas en todo el sistema. Resulta más económica la
adición de un acumulador,
TIPOS DE ACUMULADORES
• Si bien en la industria actual los acumuladores mas utilizados son
los llamados “neumáticos”, debido a que basan su funcionamiento
en la dilatación y contracción de un gas, fundamentalmente los de
pistón flotante y los de vejiga, es conveniente mencionar otros
tipos que aunque e desuso, pueden representar en algún momento
cierta ventaja.
CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES.
• En la elección de un acumulador, deben considerarse diversos factores, entre ellos:
• - La presión de taratura de la válvula de máxima del sistema, debe ser mayor igual
a presión máxima de trabajo del acumulador.
• La temperatura de trabajo, debe estar entre los límites admisibles.
• Su capacidad, esta en función de la aplicación.
• El líquido de trabajo, tiene su influencia en la elección del acumulador y sus partes.
El rango de presión en el que se desenvuelve el sistema, determina el tamaño del
acumulador y su nivel de precarga. El acumulador deberá previo su instalación ser
suficientemente probado a una presión mayor que la máxima de trabajo. Como
sucede con cualquier parte de maquina, una cosa es la presión a la que puede
trabajar sin inconvenientes y otra es la presión a la que realmente se usa.
• Presión de Pre-carga: p0; es la presión a que se encuentra el gas,
cuando ocupa todo el volumen del acumulador, es decir antes de
cargar el fluido de trabajo.
• La selección de la presión de pre-carga, es de fundamental
importancia en el funcionamiento de la planta; esta tiene que ser
compatible con la duración de los componentes, y depende de la
utilización mas frecuente del acumulador. Así :
• - Valores limites de la pre-carga : 0.25p1 <= p0 <= 0.9 p1
• - Para reserva de energía : P0 = 0.9p1
• - Para absorber pulsaciones : P0 = 0.6 pm o p0 = 0.8 p1
• Donde: pm=P1+P2/2
• - Para absorber el golpe de ariete: P0 = (0.6÷ 0.9) pm
TAREA. REALIZAR UN EJEMPLO DE SELECCIÓN DE
UN ACUMULADOR PARA UN SISTEMA
2. DEPÓSITO O RESERVORIO
• El fluido, luego de circular por todo el sistema en
cada ciclo, debe ser reacondicionado, y esta
función la cumple el reservorio, cuyo diseño y
ejecución, asume una importancia fundamental.
Además de constituirse en accesorio de
almacenamiento, en él, el agua, el aire, rezagos
metálicos y otras sustancias extrañas, tienen la
oportunidad de ser extraídas, y allí también,
todo o gran parte del calor transferido por el
sistema al fluido, debe ser disipado
• Aunque cada una de estas operaciones puede ser desarrollada por accesorios específicos
en el
• sistema, ellas son determinantes en el diseño del reservorio, cuyas funciones pueden
resumirse así:
• -Almacenamiento y reposición del fluido al sistema.
• Enfriamiento del fluido (ó a veces, cuando la temperatura externa es baja, puede
realizarse calentamiento en lugar de enfriamiento).
• Separación de partículas contaminantes y otras sustancias.
• Separación de partículas magnéticas.
• Separación del aire y del agua contenida en el fluido.
Las dos últimas funciones, se confían únicamente a su dimensionamiento adecuado y a su
correcta construcción:
CAPACIDAD REQUERIDA Y DIMENSIONAMIENTO
Es aconsejable satisfacer los siguientes requerimientos:
1. Debe disiparse la mayor parte del calor generado en el sistema.
2. Debe proveerse de volumen suficiente para permitir la estancia del fluido por un
tiempo adecuado. Se asentará en su fondo la suciedad, y el aire arrastrado
escapará.
3. Debe contener la capacidad suficiente para acoger al fluido que drenará por
gravedad desde todos los ramales.
4. Deben preverse posibles ampliaciones del circuito.
5. Debe dotarse del área lateral suficiente para dar cabida a todas las llegadas y
conexiones.
6. Si el funcionamiento es continuo, debe mejorarse la capacidad normal.
7. Debe permitirse la expansión térmica del fluido.
8. El reservorio debe ayudar a la estabilidad de la máquina. Esto es importante
cuando su tapa es usada
como base de montaje del grupo motor-bomba y otros elementos.
Muchos son los factores involucrados, por lo que no existe una regla establecida
para su dimensionamiento, sino más bien, él va en dependencia de las necesidades
del sistema. No existe una geometría normalizada, los prismas cuadrados o
rectangulares tienen la mayor capacidad de transferencia de calor, sin embargo los
depósitos cilíndricos suelen ser más económicos.
La experiencia ha demostrado que con una capacidad de 3 ó 4 veces el caudal de
la bomba al minuto se tiene resultados adecuados, cuando el funcionamiento es
continuo y las condiciones son las promedio. Este valor sugerido, puede en cambio,
llegar a 10 ó 15 veces en condiciones de trabajo muy exigentes.
• En todo caso debe evaluarse la conveniencia de un reservorio de gran volumen, ó más bien una
combinación de un reservorio reducido con un intercambiador de calor.
• Una relación empírica puede servir como tanteo inicial para el volumen del reservorio desde el
punto de vista de la disipación del calor y para reservorios paralelepípedos y una relación de
lados entre 1:1:1 y 1:2:3
CONSTRUCCION Y DISEÑO
• Los reservorios pequeños pueden hacerse de aleación ligera con aletas para un mejor
enfriamiento, mientras que los de mayor volumen pueden confeccionarse soldando
plancha laminada.
• La superficie inferior puede barnizarse, con un barniz compatible con el fluido.
Externamente deben proveerse en el diseño del reservorio de algunas características,
como las que a continuación se sugieren:
• Frecuentemente es aconsejable consolidar el sistema de bombeo y el reservorio de
modo que la bomba y el motor se instalen en la tapa, para que esta última soporte
los esfuerzos deslizantes de montaje y tiene que ser lisa. Cuando el grupo, se monta
en cambio en una subtapa, colocada encima de la tapa, mediante espaciadores, se
da mayor flexibilidad y se reduce la transferencia de calor al motor y a la bomba.
• La tapa da cabida a los agujeros para la succión de la bomba, la línea de retorno del
sistema, retorno del relief, rellenado del aceite, respiradero y otros drenajes. En los
costados, deben proveerse llegadas para la limpieza, inspección, drenaje del tanque,
indicadores de nivel, conexión a los intercambiadores, etc. La inspección debe disponer de
espacio suficiente a fin de que la mano del hombre pueda alcanzar cualquier parte. El
fondo, puede hacerse cóncavo hacia el centro o inclinado 1/8 in/pie hacia una parte para
la evacuación del fluido y de sedimentaciones. –
• Todo el reservorio debe anclarse a la máquina a través de apoyos o patas, de forma que
el fondo se sitúe a un nivel del suelo o del sitio de apoyo, para que también por esta cara
pueda aprovecharse la transferencia de calor. Interiormente hay que hacer adecuaciones
físicas para el acondicionamiento del aceite antes de su reutilización. La figura 7.1 muestra
varias de ellas.
• Tabiques verticales deben separar el aceite que entra al reservorio de aquel que está
saliendo. El recorrido mayor que estos tabiques ayudan a hacer al aceite, da tiempo para
una buena sedimentación y transferencia de calor, de otra forma el aceite caliente pasaría
enseguida como en cortocircuito.
• La altura de los tabiques debe llegar hasta 2/3 del nivel máximo de aceite, y en el caso del segundo
método el tabique suspendido de la tapa debe llegar como máximo a 1/3 del nivel del fluido desde la
base.
• En el recorrido del fluido, deben instalarse "mechas magnéticas" para extraer del fluido las partículas
magnéticas.
• Todos los retornos al reservorio, deben hacerse llegar en el lado del tabique opuesto a la línea de
succión de la bomba, y a una altura máxima de 8 in desde la base del tanque a fin de no remover
sedimentaciones.
MANÓMETROS
CAUDALÍMETROS
VALVULAS PROPORCIONALES
DISEÑO DE CIRCUITOS
SISTEMAS NEUMÁTICOS Y OLEOHIDRÁULICOS
POR: SANTIAGO LÓPEZ
NIVELES DE ESTUDIO
En el diseño de circuitos neumáticos se tienen dos planteamientos:
Análisis.- Circuito que está diseñado y del que se estudia su

funcionamiento.
1. NOMBRAR CADA ELEMENTO DEL CIRCUITO
Receptores: CILINDRO DE SIMPLE EFECTO Válvulas distribuidoras: 3/2
BOTÓN/MUELLE Resto de elementos: REGULADOR DE CAUDAL
2. EXPLICAR INSTANTE INICIAL (t=0) El instante inicial, es el que muestra el
dibujo, cuando no hemos actuado sobre ningún elemento del circuito. En el
instante inicial, el aire que viene del compresor intenta pasar por la válvula
3/2, y no pasa, por tanto NO entra aire en el cilindro y este permanece
recogido.
3. EXPLICAR AL MODIFICAR LAS VÁLVULAS Sólo hay un pulsador, por
Explica cómo funciona este
tanto, cuando no está pulsado ocurre lo descrito en el paso 2. Cuando
circuito.
pulsamos el botón, el aire que entra en la válvula puede pasar, al pasar
entra en el cilindro y este sale. La velocidad de salida del cilindro
dependerá de lo abierto que esté el regulador.
Síntesis.- Circuito del que se plantea las características y hay
que diseñar el esquema.
1º ELEGIR CORRECTAMENTE EL RECEPTOR.
Como se trata de una prensa que sólo necesita la fuerza para Diseña una prensa,
que para funcionar
“prensar”, el retorno puede ser por muelle, por lo que usaremos un
sea preciso accionarla
CILINDRO DE SIMPLE EFECTO.
desde dos puntos.
2º ELEGIR CORRECTAMENTE LA VÁLVULA DISTRIBUIDORA QUE
CONECTA EL CILINDRO.
Para controlar un CILINDRO DE SIMPLE EFECTO, usamos una 3/2
pilotada neumáticamente.
3º DISEÑAR EL SISTEMA DE CONTROL, QUE SE AJUSTE AL
ENUNCIADO DEL PROBLEMA. En este caso elegimos dos válvulas 3/2
botón/muelle y una válvula de simultaneidad
4º REGULACIÓN DE CAUDALES Si lo pide el enunciado, regularemos las
velocidades de salida de los receptores con válvulas de regulación
GENERALIDADES
El diseño de circuitos neumáticos e hidráulicos complejos requiere de métodos que faciliten su
implementación. Generalmente los pasos necesarios son:
Paso 1: DETERMINAR funciones necesarias y requisitos a cumplir.
Paso 2: SELECCIONAR Componentes requeridos para realizar las funciones.
Paso 3: DISEÑAR un sistema de control para los actuadores (válvulas distribuidoras, reguladoras de
caudal, de bloqueo y reguladoras de presión y elementos de control).
Paso 4: ESTABLECER la forma de conexión entre los cilindros y las válvulas (racores, tubos flexibles o
rígidos, silenciadores, transmisión de energía, roscas).
Paso 5 : CONECTAR a una fuente de generación del aire comprimido/presión hidráulica y las unidades
de mantenimiento, filtros, secadores, lubricadores, reguladores de presión,
Paso 6 : VERIFICAR las secuencias de los movimientos y transmisión de las señales.
APLICACIÓN
• Los actuadores neumáticos cubren una gama muy amplia de aplicaciones mientras que los hidráulicos son los
de elección si se precisa de grandes esfuerzos para ejecutar las maniobras. Y los actuadores eléctricos son
mas económicos pero presentan movimientos lentos debido a su pequeño par. El planteamiento del grado de
automatización de las instalaciones neumáticas, hidráulicas, electroneumáticas y electrohidraulicas tiene que
ser formulado con el objetivo de conseguir el máximo grado de automatización a un precio razonable.
Además, resulta imperativo reducir constantemente los costos de fabricación, lo que implica reducir el
trabajo manual relacionado directamente con el producto. De aquí que se utilizan varias herramientas de
diseño de los circuitos
REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LOS MECANISMOS
Para la representación de cualquier sistema hidráulico, primero se debe plantear el
tipo de maquinaria de una forma simple, esquemática los mecanismos y elementos
motrices que se van a emplear. Así antes del esquema final se deberá pasar por un
proceso previo, se debe establecer de forma gráfica el trabajo que se va a
realizar, y desarrollo de frecuencias o fases que componen un ciclo. Así por ejemplo
una maquina automática para conformar una pieza de chapa delgada. El operador
se encargará de depositar el disco de chapa metálica en la matriz de conformado,
después accionará el botón de encendido, mismo que dará inicio al primer cilindro
doble efecto (A) para desplazar la matriz a una determinada distancia
inmediatamente el cilindro (B) procede a actuar de manera que realiza una carrera
positiva y negativa en determinado tiempo, asegurando que la chapa este
conformada en la matriz, posterior a esta acción el cilindro (C) cumplirá la función
de expulsión de la pieza conformada.
A continuación, en la figura se puede visualizar el esquema básico del circuito,
donde se aprecia la función de cada cilindro y la chapa en la matriz. A partir del
esquema se puede establecer las diferentes etapas de los cilindros, para esto se
puede usar una tabla.
DIAGRAMAS DE FUNCIONAMIENTO
• Los movimientos de los actuadores u órganos motrices se representan con mas detalle en estos diagramas.
Estos movimientos pueden reflejarse en función de la fase de trabajo para los circuitos secuenciales y en
función del tiempo para los circuitos programables. Esto se traduce en dos tipos de diagramas Espacio-
Fase y Espacio-Tiempo.
• Para representarlos, la norma ISO 1219-2 indica que para circuitos complejos o los que requieran varias
paginas de representación, se use la siguiente identificación:
Cilindros • A, B, C, etc.
Finales de carrera, • a0 = posición retraída del pistón confirmada en el cilindro A.

sensores de posición, • a1 = posición extendida del pistón confirmada en el cilindro A.
válvulas dist. • b0 = posición retraída del pistón confirmada en el cilindro B.
asociadas • b1 = posición extendida del pistón confirmada en el cilindro B.
• a- = posición retraída del pistón confirmada en el cilindro A.

En el caso de circuitos • a+ = posición extendida del pistón confirmada en el cilindro A.
simples también se • b- = posición retraída del pistón confirmada en el cilindro B.
puede usar
• b+ = posición extendida del pistón confirmada en el cilindro B.
DIAGRAMA DE ESPACIO - FASE
Este diagrama es el encargado de representar los movimientos del vástago del cilindro, es decir, si está en repliegue o en
extensión, sin tomar en cuenta el tiempo que demore en efectuar dicha acción. Los Pasos para la elaboración de un diagrama
espacio-fase son:
• Dibujar dos líneas horizontales paralelas por cada actuador en el circuito,

el espacio designado entre ellas será el recorrido del vástago desde la
posición inicial a la posición final.
• Las líneas anteriores deben ser cortadas por líneas perpendiculares
equidistantes, misma que, representan los pasos o fases del ciclo que
previamente se debió determinar.
• A la izquierda del diagrama se indica el actuador con su letra de
identificación y los signos (+) como indicador de la posición de salida del
cilindro, y con el signo (-) para indicar que el actuador lineal se encentra
en repliegue.
• Entre las dos líneas perpendiculares se trazan líneas que indican el
movimiento o no del vástago, esto puede ir del signo (+) al (-). Cuando
no hay movimiento se dibuja una línea horizontal entre fase si este fuese
requerido como se muestra en la figura.
EJEMPLO
B
A
A
B
DIAGRAMA ESPACIO-TIEMPO
(DET)
Los diagramas espacio-tiempo se utilizan
cuando la velocidad de los actuadores es un
factor de diseño importante. El espacio
recorrido por el vástago del cilindro es grafico
en función del tiempo, el cual se indica en el
eje de las abscisas
DIAGRAMAS DE SEÑALES MANDO. (DSM)
Este tipo de diagramas se utiliza para

mostrar el estado de activación de los
elementos: pulsadores, sensores, elementos
de control, etc., en función de las fases del
ciclo hidráulico. Su representación es similar
al espacio-fase, utilizando para cada señal
de mando dos líneas paralelas separadas
una distancia menor a las de los diagramas.
La línea superior se marca el número 1,
significa la activación y, la línea inferior con
el número 0, que significa desactivación de
elemento de mando o control
CIRCUITOS BASICOS DE 1 ACTUADOR
• Cilindro de mando manual

El cilindro de mando manual o directo se utiliza en
circuitos simples constituidos normalmente por
cilindros de pequeño tamaño que realizan
funciones simples y que se pueden complementar
con regulación de velocidad (limitación del caudal
de alimentación y escape), aumento de velocidad
mediante válvula de lanzadera, válvula de
seguridad, válvulas de bloqueo para obtener
posiciones intermedias, mando de simultaneidad,
mando desde dos o mas posiciones, etc.
• Cilindro de mando semiautomático
(ciclo único)
Los sistemas de ciclo único son aquellos que
después de efectuar un ciclo se detienen y
precisan de una señal dada por un
pulsador, palanca, pedal, etc, para
reiniciar el ciclo. En la figura se representa
el circuito de alimentación de un motor
neumático en el que se desea temporizar el
funcionamiento del motor después de iniciar
el ciclo mediante un pulsador de arranque
(START), pero con la condición de
interrumpirlo al pulsar un botón de paro
(STOP) y volver a la posición inicial del
sistema (RESET).
• Cilindro de ciclo continuo
Sea un sistema que de forma continua desplaza lateralmente
cajas de cartón cargadas con un producto comercial para
alimentar una estación de empaquetado. La puesta en marcha se
efectúa accionando una palanca de cualquiera de dos válvulas
distribuidoras 3/2 que proporcionan la señal piloto a una válvula
distribuidora 4/2 que actúa sobre el cilindro saliendo fuera el
vástago y empujando la caja a la línea de empaquetado. Una
válvula de final de carrera detecta la posición final del vástago y
da la señal piloto a la válvula distribuidora 4/2 que hace retraer
el cilindro.
Con el fin de permitir el accionamiento del sistema desde dos
válvulas 3/2 con accionamiento por palanca, se instala una
válvula de lanzadera que acepta las dos presiones de las
válvulas manuales de palanca, ganando la presión mas elevada o
bien la primera entrada (bloquea la segunda).
Para lograr una retracción lenta del cilindro se instala un
regulador de velocidad. El sistema funciona de forma continua
cuando se acciona cualquier palanca de las dos válvulas 3/2, y se
para cuando cualquiera de las palanca se retorna a la posición
inicial
EJEMPLO: MARTILLO NEUMÁTICO
CIRCUITOS COMPLEJOS DE VARIOS CILINDROS
Hasta ahora se han diseñado los circuitos con el método intuitivo, pero a medida que los
circuitos se van haciendo mas complicados con mas interferencias entre las señales, es
necesario emplear otros métodos de soluciones secuenciales o métodos sistemáticos, entre los
que se encuentran el método de cascada, paso a paso, GRAFCET y secuenciador que
pueden ser complementados por sistemas eléctricos o PLC
1. MÉTODO DE CASCADA
• Se ha visto que el método intuitivo puede dar lugar a señales opuestas en la misma válvula
distribuidora. Por ejemplo, así ocurre en la secuencia (A+ B+ B- B+ A- B-) y para evitarlo, en el
método cascada se usan dos conjuntos de válvulas direccionales, uno trabajando sobre los
actuadores, formado por tantas válvulas como cilindros y el otro sobre un banco de memoria
formado por un GRUPO de válvulas cascada que suministran aire a presión a las líneas de los
grupos que pueden estar con presión (ON) o sin ella (OFF).
• El papel que juegan las válvulas cascada es eliminar presión en una línea y dar presión a otra
línea al pasar de un grupo de secuencia de movimientos a otro y como en cada grupo no hay
ninguna letra repetida es imposible que se presenten interferencias en las señales que van a las
válvulas de accionamiento de los cilindros. Para entender bien el método utilizaremos el circuito
simple de donde la secuencia es A+ B+ B- A-.
PASOS A SEGUIR
A continuación se describen los pasos necesarios para resolver una secuencia de operaciones que involucra actuadores neumáticos o electro
neumáticos, así:
• Establecer el croquis de situación, el cual es una representación gráfica del mando a realizar.
• Determinar cuántos actuadores hay en el proceso y nombrarlos con letras mayúsculas
• Establecer la secuencia lógica de operaciones para que el mando funcione adecuadamente y elaborar el diagrama de
fases o de movimientos.
• Realizar la partición de los grupos evitando que en un mismo grupo se repita una acción de un cilindro. El número de
grupos -1 va a ser igual al número de válvulas 5vias / 2 posiciones (5/2) que se requieren en el circuito. Los grupos se
designan con números romanos.
• El máximo número de grupos es de cuatro (4),ya que la señal de control se retarda en la medida en que aumenta el
número de grupos; lo cual puede afectar el funcionamiento del mando.
• Realizar el circuito neumático representando cada actuador (cilindro) con su respectiva válvula de control. Debajo de las
válvulas distribuidoras de cada cilindro (5/2), se trazan tantas líneas horizontales (líneas de presión) como grupos haya en
la secuencia y se designan con números romanos.
• Se inicia la secuencia de movimientos con la válvula Marcha-Paro o de arranque, conectada en serie con un final de
carrera del cilindro llamado S1.
• Los finales de carrera se van nombrando en forma sucesiva para dar origen a las operaciones respectivas. Se puede
ayudar de una SECUENCIA LITERAL
• El suministro de aire para las señales de pilotaje de cada grupo, se conecta a una línea de presión común y por lo tanto,
hay tantas líneas de presión como grupos existan.
VALVULAS DE ALIMENTACION DE GRUPOS
2. MÉTODO PASO A PASO
• El método paso a paso recibe el nombre porque durante el funcionamiento un grupo es
activado por el grupo anterior y desactivado por el siguiente. Es similar al método cascada
se establece la secuencia o sucesión de movimientos a realizar. Se divide la secuencia de
movimientos en grupos, de tal modo que en los grupos no haya ninguna letra repetida y que
el número de grupos sea el menor posible, cada grupo es activado por el grupo anterior.
• Es importante mencionar que mediante este método NO ES POSIBLE aplicar a un circuito que
tenga solo 2 grupos, además se debe considerar que se requiere una memoria más que el
método anterior y válvulas de simultaneidad para asegurar el correcto funcionamiento.
ELECTRONEUMATICA Y AUTOMATIZACIÓN DE CIRCUITOS
¿Qué es la electroneumática?
La electroneumática es una técnica que se basa en proporcionar movimiento
a diferentes elementos de una máquina por medio de aire comprimido.
• Electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para controlar el
paso de un fluido por un conducto o tubería. La válvula se mueve
mediante una bobina solenoide. Las electroválvulas se usan en multitud
de aplicaciones para controlar el flujo de todo tipo de fluidos.
Los Relé son dispositivos eléctricos que manejan señales de control del tipo on/off. Constan de una
bobina y de una serie de contactos que se encuentran normalmente abiertos o cerrados internamente.
SIMBOLOGÍA
CIRCUITO ELECTRONEUMÁTICO
CIRCUITOS DE AUTORRETENCIÓN O
ENCLAVAMIENTO
Las bobinas de las válvulas electro-neumáticas se mantienen activas solamente durante el instante
de pulsación de los botones como se puede ver en el ejemplo anterior. Esto podría resultar
desventajoso y hasta cierto punto peligroso en algunas situaciones especiales. Para resolver esto, se
emplean los circuitos denominados ”circuitos de autorretención”
TEMPORIZACION
Los Temporizadores Analógicos de Retardo a la Conexión o
Desconexion., son equipos parecidos a un relé cuyo contacto de
salida actúa después de transcurrido un intervalo de tiempo
seleccionado mediante un potenciómetro o regulador frontal del
aparato si es electrónico. Se usan en la automatización de
procesos y en el arranque de equipos de gran potencia.
CONSIDERACIONES
Para el caso de secuencias empleando elementos electro
neumáticos, la metodología es la misma que se aplicó con el método de la CASCADA O PASO A PASO, teniendo en cuenta qu
se habla de relés en vez de válvulas 5/2 o 4/2.
Así mismo, los sensores que quedan “por debajo” de los grupos; se ubican en el circuito de control (en serie); mientras que los
que quedan “por encima” de los grupos, se ubican en el circuito de potencia (en paralelo). En la figura siguiente se observa e
circuito electro neumático comparado con el neumático.
Cada grupo se desactiva por seguridad cuando se inicia el siguiente y el ultimo grupo se desactiva con el ultimo sensor.
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN PARA PLC
Los circuitos de secuencias de cilindros neumáticos o hidráulicos además de ser controlados por métodos como, paso a paso, cascada y
secuenciador; estos pueden ser complementados con sistemas eléctricos o PLC, mismos que serán representados utilizando la simbología
de la norma ISO 1219-2. Un PLC puede controlar todo un circuito nrumatico/hidráulico, pero con la ventaja de ser modificable. (CREUS,
2007 p. 354)
La programación de un PLC se basa en la norma de estandarización de programas IEC-61131-3 con cuatro lenguajes que son los más
utilizados:
• Lenguaje de contactos (ladder).

• Lenguaje lista de instrucciones.
• Lenguaje literal estructurado
• Lenguaje Grafcet.
GRAFCET
De los lenguajes de programación de PLC, GRAFCET es un método gráfico para modelar el comportamiento de un automatismo
secuencial. Nació en el año 1977 creado por un grupo de trabajo de la 1’ AFCET (Association Française por la Cybernétique
Economique et Technique) y fue adoptado en 1982 por la norma francesa UTE NF C 03-190 nombrado como GRAFCET (Graphe
Fonctionnel de Commande Etapes-Transitions) para la descripción de sistemas lógicos de comandos. En 1990 fue
internacionalizado por la IEC bajo el nombre de IEC 848. Diagrama funcional. Y en 2002 aparece el nombre de grafcet en la
norma IEC 60848 Ed. 2 “Grafcet S pecification Language for Sequential Function Chart”.
En la actualidad es una herramienta imprescindible cuando se trata de automatizar procedimientos secuenciales con autómatas
programables, describe en un diagrama funcional la evolución del proceso que se pretende automatizar, indicando la acciones que
se deberán realizar sobre él y que informaciones la provocan. Se emplea en la automatización facilita el dialogo entre personas
con diferentes niveles de información técnica, tanto en el momento del análisis del proceso a automatizar, como el mantenimiento
y reparaciones de disfuncionalidades del sistema.
SÍMBOLOS NORMALIZADOS Y FUNCIONES
Símbolos Nombre Descripción
Es el nexo de unión entre las actuaciones que hay que

hacer sobre el proceso (activar un motor, cerrar una
válvula, etc.) y el programa de usuario, guardado en
Etapa inicial el autómata. Por tanto, la evolución del proceso
Etapa estará formado por una serie de etapas y cada una de
ellas llevara asociada una o varias acciones y se
representan con cuadrados y un número dentro del
mismo o una E con el número como subíndice.
La etapa inicial se representa con doble cuadrado
Permiten evolucionar de una etapa a la otra y se

representan gráficamente por una línea horizontal,
dos etapas no pueden estar sin una transición. A
Transiciones
cada transición le corresponde una receptividad, es
decir, la condición que deberá ser cumplida para
pasar a la siguiente etapa.
Se asocian a las etapas y pueden ser continuas o
puntuales.
Continuas
Básica. - se ejecuta mientras la etapa esta activa.
Condicional. – acción continua que se somete a una
condición.
Temporalizada. - condicionada con una acción
temporal, ya sea, de retardo de activación o de
Acciones desactivación.
Puntuales
A la activación. - cuando la acción se realiza una
sola vez, siempre y cuando la etapa se activa.
A la desactivación. - cuando la etapa se desactiva.
Al franqueo. - asociada al franqueo de una
transición.
Al evento. - asociada a cualquier evento puntual.
EJEMPLO
Se tiene un ciclo que consiste en un taladro
automático, el operario deberá posesionar en las
mordazas la pieza a taladrar y accionar el
pulsador para inicializar el proceso. Empieza el
ciclo con el taladro girando a en sentido positivo
y simultáneamente desciende. Al mismo tiempo,
para facilitar el taladrado, se aporta un
lubricante-refrigerante de taladrina. Cuando el
taladro llega al final de su recorrido, se invierte
su sentido de giro y asciende hasta que llega a su
posición superior y se debe retirar la pieza y el
sistema queda listo para repetir la pieza.
(BARRIENTOS, et al., 2018 p. 47)
El Grafcet contempla el uso de determinadas
variantes en el modo de definir y, a su vez,
interpretar el comportamiento de las acciones,
permitiendo de este modo ampliar las
posibilidades de especificación
CONVERSIÓN BÁSICA DE GRAFCET A LADDER
Siempre en la programación de un PLC, se asocia una variable interna (1 bit) a cada etapa (el bit
será 1 si está activa y 0 en caso contrario). Las ecuaciones lógicas que forman el programa se
encargaran de ir modificando los valores de esos bits, definiendo las etapas activas, en función del
valor que va tomando la entrada y del valor que tienen esas mismas etapas, cumpliendo en todo
momento las reglas de evolución del Grafcet. Las ecuaciones lógicas se encargarán de definir el
valor que deben tomar las salidas en función del valor de las etapas y de las entradas. Las pautas a
tener en cuenta para la programación en un PLC mediante el lenguaje escalera son las siguientes:
(MONTENEGRO, 2017 pp. 29-30)
1. Inicialización de las etapas iniciales mediante el bit del inicio: Este bloque permite poner en 1 a
todos los bloques iniciales de los GRAFCET, poniéndose a 0 los demás, siempre y cuando se desea
garantizar el reposo de los GRAFCET.
2. Detección de flacos: Se detectan en las entradas que dan lugar a transiciones por flanco como
de las etapas que tienen acciones impulsivas asociadas.
3. Desactivación-activación de las etapas: Se deben tener en cuenta las etapas posteriores y
anteriores de las transiciones franqueables. Es precisamente en este bloque donde se puede
modificar las etapas.
4. Definición de temporizadores y contadores.
5. Activación de salidas: Se ponen a 1 las salidas asociadas a las etapas activas.

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Elevada - Ruido y cavitación en la

Un buen índice de viscosidad permite que el

La mayor parte de los fluidos hidráulicos tienen índices de

RESISTENCIA - Contacto excesivo con

- Elevada temperatura (10ºC

- Contacto con ciertos metáles

BAJA Las causas principales de formación de

- Fugas en las líneas de succión de

- Condensación de la humedad del

La temperatura de operación del circuito

➢ 4 m/s hasta 50 bar.

Productos con características

Hidraloy 150 ISO 32

- Hidráulico Fluido FR-46

Autor: Antonio Bueno Juan

1.- Norma UNE-101 149 86 (ISO

En esta unidad solamente nos ceñiremos a la

2.- Designación de conexiones, Su representación sigue las siguientes reglas:

4.- El desplazamiento a la posición de trabajo se

Por ejemplo: Válvula 5/2 pilotada por

Línea de presión con conexión.

Unidad operacional. Manómetro diferencial.

Unión mecánica, varilla, leva, etc.

Drenador de condensado, Caudalímetro.

Filtro con drenador de Medidor volumétrico.

Bomba hidráulica de caudal Cilindro de simple

Depósito neumático. Cilindro de doble

Cilindro de simple Cilindro de doble

Cilindro de simple Cilindro de doble

Cilindro diferencial de Cilindro de doble

Motor hidráulico 1 Válvula 4/2.

Válvula 4/3 en posición

Válvula 4/3 en posición

Válvula 3/2 en posición

Válvula 3/2 en posición

Válvula 4/2. Válvula 5/3 en posición de

7.- Accionamientos. Presurizado neumático.

En una misma válvula pueden aparecer varios de

Botón pulsador, seta, control

Mando por pedal, control manual. Símbolo Descripción

Válvula O (OR). Selector.

Válvula de escape rápido.

Válvula estranguladora alimentación en tobera receptora.

Contador neumático de impulsos,

Eyector de vacío. Válvula de 10.- Actividades.