Gestamp Gurukul

Sistema de Entrenamiento para el Trabajo

Metalografía I
Fase II Versión - I
 Módulo Metalografía I

1. Información del Participante:

a. Nombre del participante: ______________________________________________
b. Entrenador: ________________________________________________________
c. Fecha de inicio: _____________________________________________________
d. Fecha del examen teórico: ____________________________________________

2. Propietario del Módulo:

El propietario del módulo es el responsable de mantener actualizado el módulo de escritor
Gurukul; es también el escritor del mismo y es la única persona autorizada para realizar los
cambios necesarios en este módulo.
a. Nombre del módulo: Técnicas básicas de Metalografía
b. Propietario del módulo: Mónica Díaz Durán
c. Puesto: Ingeniero de Laboratorio y Metalografía
d. Localización: GP2, Puebla, Mex.
e. Email: modiaz@mx.gestamp.com
f. Tel.: (222) 1418853 Ext. 38857

3. Información de Proyecto:
Para cualquier información acerca del Sistema de Entrenamiento para el Trabajo “Gestamp
Gurukul” contactar a:
a. Nombre: Claudia Ivette Mendoza Narváez
b. Puesto: Coordinador de Capacitación
c. Localización: GP2, Puebla, Mex.
d. Email: clmendoza@mx.gestamp.com
e. Tel.: (222) 1418845 Ext. 38828

1
4. Objetivos de Aprendizaje:
El objetivo básico del módulo es que el lector conozca las metodologías y técnicas de
preparación, análisis y evaluación metalográfica aplicada a los procesos de soldadura y
estampado en caliente de Gestamp Puebla II. Al término de este módulo podrá:

 Pruebas de metalografía y pruebas destructivas: Determinará el comportamiento

mecánico de los materiales metálicos, mediante el entendimiento y ejecución de pruebas.

 Conocimiento y aplicación de especificaciones: Conocerá las principales

especificaciones internas, de los clientes e internacionales que aplican a nuestros

procesos / productos.

 Pruebas a ensambles: Conocerá los de métodos de prueba para el conformado

de metales en frío y caliente y ensambles.
 Introducción a soldadura aplicable a los ensambles: Dominará los parámetros

importantes en la aplicación de soldadura y su efecto.

 Aspectos térmicos y mecánicos de la soldadura: Comprenderá la interacción en el

control de parámetros de soldadura.

 Discontinuidades en soldadura y su interpretación metalográfica: Aplicará los

criterios de aceptación, metodologías pasa-no-pasa y detección oportuna de fallas.

 Control de calidad a piezas de estampado en caliente: Entenderá el resultado de las

pruebas mediante la aplicación de especificaciones que miden la calidad de un

producto/proceso.

 Preparación de especímenes: Conocerá la variedad de métodos de preparación y

aplicación en la obtención de resultados.

 Pruebas de dureza—niveles macro y micro: Comprenderá la correcta aplicación de una

técnica macro y micro en la dureza de aceros.

2
 5. Tiempo Requerido para el Módulo:

El módulo de Metalografía I es la primera fase para el Técnico de Metalografía.

Obligatorio para el personal que se desempeña como técnico en el laboratorio de Metalografía y

se deberá completar en 45 días calendario.

6. Cierre del Módulo de Metalografía I:

Evaluación: Consiste en un examen escrito de conocimientos que serán complemento del

texto estudiado.

La calificación mínima aprobatoria es de 80 puntos.

Es preponderante la aprobación del módulo para seguir a uno posterior. La secuencia

es continua y se refuerza con lo anteriormente aprendido.

Tiene la posibilidad de presentar una segunda evaluación en caso de no aprobar por

primera vez.

Cuando aprueba su examen, se le entregará un certificado que valida la conclusión del módulo
de manera satisfactoria.

3
 Índice

No.
No. Tema
Página

1 Pruebas de metalografía y pruebas destructivas 4

2 Conocimiento y aplicación de especificaciones 16

3 Pruebas a ensambles 18

4 Introducción a soldadura aplicable a los ensambles 20

5 Aspectos térmicos y mecánicos de la soldadura 27

6 Discontinuidades en soldadura y su interpretación metalográfica 29

7 Control de calidad a piezas de estampado en caliente 31

8 Preparación de especímenes 35

9 Pruebas de dureza—niveles macro y micro 38

10 Examen práctico 40

4
1. Pruebas en laboratorios de Metalografía y Pruebas Destructivas

La prueba destructiva es una

¿Qué es una prueba
medida absoluta de la resistencia de
destructiva?
la muestra probada.

Generalmente se aplica la fuerza destructiva en una forma que simula las condiciones de
servicio.

Suponiendo que sean uniformes los materiales y el método de fabricación, es razonable

saber que la muestra sea representativa de todas las unidades fabricadas.

¿Qué es una probeta? Es una muestra representativa del

material a probar.

La prueba periódica de probetas tiende a dar validez a esta inferencia, siempre que los
resultados sean similares.

Cualquier procedimiento que se base en un muestreo puede permitir que pasen la prueba
de trabajo defectuosas. Debe ponderarse la penalización que resulte de ello. Cuando la
seguridad es una consideración importante, las técnicas destructivas hechas con probetas nos
dan la seguridad de calidad que se necesita.

Por otra parte, cuando la seguridad no es un factor, y el costo unitario del producto es bajo,
las pruebas destructivas con muestras pueden ser más económicas
e informativas que las pruebas no destructivas.

Las pruebas metalográficas son una serie de exámenes visuales

y de propiedades mecánicas, físicas e incluso químicas de los
materiales metálicos y ensambles durante sus diversas fases de
producción. Imagen 1: Fases de la metalografía

5
 En el control de calidad de los procesos que tenemos en Gestamp Puebla 2, las pruebas que
se realizan se fundamentan en los requisitos específicos de cada cliente. La cobertura es
internacional y apegada al requerimiento de cada proceso-producto.

Derivado de esto, la prueba o el conjunto que aplique, son

ejecutados por el personal del laboratorio de Metalografía;
quienes preparan, analizan y evalúan el cumplimiento a los
requisitos mencionados.

Dependiendo de la complejidad de Imagen 2: Pruebas mecanicas en laboratorio

la prueba o necesidad del resultado, se desarrolla el conjunto de pruebas

“personalizadas” al componente según su función o desempeño.

Imagen 3: Probeta de tension en proceso

Generalmente, en el dibujo de la parte se despliegan las
especificaciones de prueba. O en su defecto, al dibujo le acompaña otro documento técnico que
enlista los estándares.

Es importante saber interpretar desde el dibujo de la parte que nos va desmembrando el cómo
se hace un ensamble, su estado como materia prima y proceso de transformación en el proceso
productivo. Una vez comprendido el "cómo” de la parte, se podrá entender el despliegue de los
requerimientos para probar o que necesita para valorar su función.

Esta capacidad de entendimiento, el Técnico de Metalografía lo desarrolla mediante un

conjunto de actividades que le permiten valorar y emitir un criterio definitivo para la prueba en
cuestión.

Según el proceso productivo, es el conjunto de pruebas a realizar. Las que actualmente

realizamos son:

6
 ¿y entonces…qué es
metalografía?

Es el estudio de las propiedades físicas, mecánicas y

métodos de fabricación de una aleación o material en
Imagen 4: Técnicas metalográficas
particular. Se complementa con otras técnicas, principalmente
de microscopia y de análisis de materiales. Los pasos primordiales de un ensayo metalográfico
son: corte, montaje, desbaste, pulido, ataque químico y análisis microestructural.

1.1 Pruebas macro gráficas

Son los procedimientos de prueba con limitada observación visual o aumentos (magnificación)
que no excede los 10 aumentos.

En el laboratorio de Metalografía de Gestamp Puebla 2, se tiene un instrumento de medición

para este tipo de pruebas, denominado estereomicrocopio, que tiene el acondicionamiento de
una cámara digital de alta resolución y un software de análisis y medición.

Algunos ejemplos de pruebas macro gráficas que se realizan según

nuestros procesos son:

 Análisis de soldaduras
 Adelgazamiento de estampados
 Análisis de espesores a componentes metálicos

Imagen 5: Estereomicroscopio
1.2 Pruebas Micrográficas

Similar a las pruebas anteriores, en estas es necesario preparar el espécimen o muestra a

analizar de forma en que se preserven las características originales, evitando modificar o alterar
la composición original. Debido a que incurre en una preparación especial, los instrumentos de
medición también lo son, la calidad de la imagen debe ser incrementada y analizar de forma

7
microscópica. El instrumento para este fin, se llama microscopio invertido, que también está
disponible con un software de análisis y medición.
A diferencia de otros microscopios, este en particular es del tipo, invertido tipo metalúrgico,
que tiene los objetivos de aumentos (desde 5X a 100X) hacia abajo. Mediante un lente de
aumento que dirige la visión hacia los objetivo, se incrementa la resolución de visión, siendo de
50 aumentos hasta 1000 veces su magnificación.

Las pruebas que se realizan son:

 Análisis de microestructura en aceros de estampado

en caliente, en frio y recubrimientos
 Análisis de fallas de los procesos de estampado en
caliente
 Revisión de los espesores de capa de recubrimiento
en aceros

Imagen 6: Microscopio Invertido

1.3 Propiedades mecánicas

Los aceros utilizados en nuestros procesos de soldadura y estampado, se caracterizan por

realizar en ellos diversos ensayos de tensión, dureza, propiedades químicas que deberán
cumplir las especificaciones de manufactura y del cliente.

Estas propiedades se complementan en un reporte con información importante para los

proceso de conformado dado que contienen datos para el doblado, embutido o expansión de los
aceros.

El equipo que realiza las pruebas de propiedades mecánicas es la maquina universal de

pruebas, que tiene instalada una celda de carga, calibrada con una fuerza específica que
determina su capacidad, y mediante accesorios y métodos de prueba, se ejecutan dichas
pruebas.

Para este fin, es necesario extraer una muestra del espécimen en cuestión, se prepara
mediante medidas especiales y se evalúa según el requerimiento de prueba.

8
 Se llaman “dog bone” (huesito de perro) o probeta de tensión, al espécimen extraído, que se
corta mediante CNC o cortadora láser para los estampados en caliente.

Y para aceros de estampado en frio o materia prima se corta por troquel según la dimensión
que corresponda al acero.

Una vez obtenido el corte o el espécimen, será desbastada el área de prueba con la finalidad
de eliminar rebabas o rebajar la zona afectada por el calor (sólo aplica cuando es corte por
láser).

Imagen 8: Probeta de tensión durante

la prueba con extensómetros

Imagen 9: Dibujo de probeta de tensión

con dimensiones

Imagen 7: Máquina universal de ensayos

En soldaduras también es usado este equipo, porque
evalúa la fuerza máxima de resistencia a tuercas, pernos y tornillos soldables. La prueba que
aplica aquí, se denomina de compresión. Que consiste en aplicar una fuerza axial controlada
sobre el componente soldado. El resultado es medible en Newtons (sistema internacional de
medidas) y comparado bajo la especificación o norma aplicable, es dado un resultado de
evaluación.

9
 Imagen 10 y 11: Esquemas descriptivos de pruebas de push out para pernos y tuercas
soldables.

1.4 Torque estático y par de apriete

En las pruebas de resistencia de soldadura por proyección y clinchados, se ejecutan las
pruebas de torque que evalúan la fuerza por distancia y mide si el componente resiste su función.
De igual forma, se puede aplicar otra prueba denominada Par de Apriete, que evalúa de
forma “dinámica” la resistencia final del componente. Esto mediante un torqui metro denominado
de par y ángulo, que en su resultante arroja el máximo valor de resistencia a nivel ensamblaje
de carrocería.

Imágenes 12 y 13: Esquemas descriptivos de pruebas de push out para pernos y tuercas
soldables.

Imágenes características de pruebas

de torque a diversos componentes
soldados.

La flecha indica el “contra” en que

será aplica el torque.

Imagen 14: Esquema descriptivo de torque a tornillo clinchado.

10
 Imagen 15: Torquimetro digital
Imagen 16: Prueba de torque a tornillo

Medición de par

Torqui metro digital para

medir par y ángulo

Imagen 17: Torquimetro digital indicando Medición de ángulo

magnitud medida Imagen 18: Torquimetro digital de ángulo
indicando la magnitud medida

1.5 Macro y micro dureza

Retomando el tópico de las propiedades de los aceros, las pruebas características de dureza
de un acero (lamina en nuestro proceso) es verificado por los instrumentos durómetro de banco
en escala Rockwell C (macro dureza) y por otro denominado micro durómetro en escala Vickers
que mide en el núcleo del acero, la dureza obtenida en el proceso de estampado en caliente.

El durómetro de banco está disponible para el personal de calidad que evalúa la dureza de los
estampados en caliente y se localiza a un costado de la prensa PHD 2.

Instrumentos de iguales
características, se tiene en el
laboratorio de Metalografía.

Imagen 20: Micro durómetro Vickers

Imagen 19: Durómetro Rockell C

11
 Debido a la característica a evaluar, es la escala de dureza a usar: macro o micro. La primera
implica preparar superficialmente la sección a analizar y aplicar la carga para esperar 5
segundos en dar el resultado.

El equipo es semiautomático, el operador lo activa por

medio de un pedal, lo que le permite tener las manos libres
y enfocadas en la prueba.

Imagen 21: Aplicación de micro carga en espécimen

El equipo de micro dureza requiere preparar

el espécimen en una capsula redonda tipo
pastilla en una resina termoplástica
denominada baquelita, posteriormente un
acabado a espejo de las zonas a analizar. Es
necesario este último procedimiento que
permite valorar el interior de espécimen,
además que el objetivo del equipo –que mide
la huella- le facilita la interpretación de las
mediciones.
Imagen 22: Vista de software de medición de dureza Vickers

1.6 Adhesión de recubrimiento de zinc en aceros para estampado en frio

El control de calidad de los estampados

de vista, requieren en su exigencia, la
adecuada adhesión del recubrimiento de zinc.
Para este fin, el equipamiento de prueba bend
test (flexión en 1 punto), permite revelar si el
recubrimiento se desprende al grado de
generar problema al proceso y producto
finales.

Imagen 23: Equipamiento de prueba tipo bend para adhesión de zinc

12
 El proceso de prueba involucra el uso de una mufla (horno) y una tina de acero inoxidable
con agua a temperatura ambiente, que provoca un choque térmico y altera el recubrimiento de
su estado normal.

Para comprobar el grado de desprendimiento del zinc, se pega a la probeta, por una cara, cinta
diurex y posteriormente se evalúa desprendiéndola, si hubo arranque de partículas.

Imagen 24: Dispositivo de Imagen 25: Espécimen con Imagen 26: Especímenes
doblado con espécimen plano cinta diurex y doblado ante y después del doblez

El reporte que documenta los resultados de la prueba es elaborado con fotografías que
evidencian si hubo o no desprendimiento del recubrimiento.

Adicionalmente, se requiere la valoración de rugosidad del mismo sustrato. Esto es mediante

otro instrumento, de nombre rugosimetro.
Cómo lo indica su nombre, evalúa la
rugosidad superficial.

Imagen 27: Rugosimetro

Imagen 28: Esquema de funcionamiento u vista aérea del
dispositivo de rugosidad

13
1.7 Ensayos de flexión a estampados
Para los procesos de estampado la prueba que valida la funcionabilidad del aparte es llamada
de flexión en 3 puntos. La cual debe validad que su función es cumplida (sobre todo en piezas
de seguridad o impacto) mediante la valoración de absorción de energía (fuerza por distancia).
Este desarrollo de pruebas se ejecuta en la maquina universal de ensayos con el apoyo de
dispositivos particularmente hechos para este fin.

Imagen 29: Prueba de flexión de estampados Imagen 30: Prueba de flexión de

en caliente estampados en frio

Hasta este punto, hemos revisado las pruebas destructivas que se ejecutan en el laboratorio
de pruebas y metalografía.

La parte no destructiva, también está a su cargo, derivada de las condiciones de la prueba y

requerimiento del cliente, se aplican como parte del control de calidad en piso o laboratorio.

La opción de qué tipo de prueba aplicar, depende de las condiciones del proceso (madurez,
robusto, eficiencias) y producto (reclamos, frecuencias de inspección, inventarios, manufactura
esbelta, costos operacionales).

1.8 Ultrasonido para soldaduras por resistencia

El equipamiento de pruebas no destructivas comprende los siguientes ensayos.

El ultrasonido de análisis de soldadura por resistencia, es un equipo portátil y usado en los

procesos de soldadura de amplio alcance en diversos materiales, inclusive los pintados por
procesos de cataforesis, cincados, estampados en caliente, aluminios. Es el técnico de pruebas
destructivas quien opera y emite la evaluación de la inspección por ese medio. Cada ensamble
que lo requiera, es programado en base al dibujo de soldadura que indica detalladamente, la

14
identificación de cada punto, diámetro de aceptación de lenteja, espesores del conjunto,
localización en el ensamble, criterios de discontinuidades, etc.

Además de editar un reporte de punta, detalla en poco tiempo, las principales características
que evalúa la soldadura, punto por punto, ensamble, por ensamble.

Por estos motivos, la inspección no destructiva es de alto requerimiento en las operaciones

automatizadas que no permiten mayores pérdidas de tiempo entre pruebas de calidad y tiempos
de producción.

Imagen 32: Reporte de prueba de inspección con

Imagen 31: Ultrasonido de soldadura por ultrasonido
resistencia

1.9 Ultrasonido para propiedades mecánicas

De acuerdo a la metodología de plataformas tecnológicas que el grupo Gestamp y en
particular en nuestro país, este equipo representa la novedad para aceros, particularmente, el
estampado en caliente.
Su funcionamiento permite conocer a sus usuarios, las propiedades mecánicas principales
para liberar los procesos productivos sin destruir una pieza.

Imagen 33: Equipo de ultrasonido para

análisis de propiedades mecánicas en
aceros de estampado en caliente

15
 Dicho equipo está disponible en el laboratorio de Metalografía, siendo el técnico de
Metalografía quien use y emita los criterios de prueba que requiera.

1.10 Pruebas para soldadura por proyección

En el caso de las soldaduras ejecutadas en pedestales a tuercas, tornillos soldables,

clinchados o fijados por presión, se tienen 2 clases de ensayos.

El primero es el torque, que consiste en aplicar una fuerza al componente, apoyándose de

una llave dinamométrica (mide la distancia y la fuerza al mismo tiempo). De este tipo de torque
se tienen las variantes:

Imagen 34: Esquema de variantes de torque destructivo y no destructivo

La diferencia radica en la aplicación de normas e instrumento que la prueba requiera. Además

que la prioridad que el cliente aplica a su componente a medir.

Los equipos de medición de este nivel de inspección ya han sido previamente presentados
(1.4), resta presentar las llaves de pandeo, que son unas llaves sin giro, solo permiten inclinarla

16
a 45° sobre la superficie de prueba. En su interior, se introduce el perno a probar, se le aplica la
fuerza calibrada y debido a que es una llave go- no-go, la momento se determinará si aceptable
o no el componente probado.

Estas llaves entran en el nivel de no destructivas cuando son usadas en el nivel de par de
apriete o torque funcional. Es esto ocurre cuando el torque aplicado se iguala en fuerza al que
simula el ensamblaje final o en carrocería.

Cuando se aplica con fines destructivos, se iguala a la fuerza de torque de prueba de

integridad de la soldadura.

Imagen 35: Llaves de pandeo Imagen 36: Placa de acero con pernos Imagen 37: Prueba de
soldados integridad de soldadura

1.11 Medición de rugosidad

En algunos estampados en caliente, la prueba que mide la rugosidad superficial es

importante, debido a los diversos procesos de pintura a que son sometidos nuestros
componentes. Se tiene en el laboratorio un rugosimetro exclusivo para estampados en caliente,
tal como se menciona en el punto 1.4, se puede analizar esta característica sin destruir o
estampado o ensamble.

El instrumento se posiciona encima de la superficie en

cuestión e inmediatamente se tiene el resultado. El espécimen
no requiere mayor preparación que limpiar la superficie, libre de
polvo y grasa, seccionado una gran superficie en micro zonas
que representan el muestreo de un estampado.
Imagen 38: Palpador de rugosimetro
en medición soldados

17
1.12 Líquidos penetrantes
Son un conjunto de aerosoles, uno limpiador, otro revelador y un último de color rojo que se
impregna dentro de las zonas preparadas, haciendo notable alguna fractura, falla o
discontinuidad en soldaduras y aceros.
Por tratarse de un método rápido y confiable de conocer fallas, se tiene 1 kit en laboratorio de
Metalografía.

Imagen 39: Fractura revelada en Imagen 40: Problemas de Imagen 41: Aplicación de
una placa de acero fusión en orillas de aerosol en espécimen
soldadura, revelado por
penetrantes

Con esto cerramos la revisión correspondiente a las pruebas destructivas y no destructivas

que aplican a nuestros procesos y productos.

18
2. Revisión de las especificaciones técnicas de los clientes e
internacionales.

Los estándares que se aplican a los procedimientos de trabajo, métodos de inspección,

evaluación y monitoreo de los procesos, involucra de su conocimiento previo, durante y posterior
a su aplicación.

Debido a los niveles de exigencia de los clientes y la competitividad del mercado fabricante de
autopartes, los estándares crean el ambiente en que se desarrollan los procesos y productos que
permanecerán en la preferencia de los consumidores. Finalmente, su correcta aplicación no sólo
conlleva su cumplimiento, también la responsabilidad civil y resguardo de daños a usuarios
finales. Estos tópicos son incluidos en la documentación que soportan los sistemas de calidad y
que finalmente adquieren un certificado, donde valida la efectividad de aplicación de todos los
estándares.

No existe una metodología precisa para la aplicación de estándares o a qué niveles se aplica
tal cual. Todos son eslabones de otros que a su vez, abren y cierran ciclos administrativos y
productivos que transforman todo producto.

En nuestro caso, como fabricante de autopartes, los documentos de uso común son los Core
tools, mediante los que se unifican el lenguaje aplicable a este sector industrial. Y partir de esta
unidad, el desglose de normas y especificaciones según el cliente y mercado, abarcan la
variedad de estándares a aplicar.

Imagen 42: Mapa de

localización de principales
armadores de automóviles
en México

19
 Por lo cual, también es significativo cumplir con las regulaciones internacionales con las que
fabricamos nuestros productos.

Los tratados internacionales a los que pertenece nuestro país y el marco legal que debe
cumplir con sus mayores socios comerciales, obliga que los estándares se aplique correctamente
en tiempo y forma, más que por competitividad, cerrar requisitos o cumplimiento de auditorías,
es porque fortalecemos el potencial de nuestro trabajo y favorecemos la calidad del producto.

3. Pruebas a ensambles (criterios pasa- no pasa, de aceptación,

defectos)

Uno de los principales negocios del grupo Gestamp, es el de los ensambles y además del
cumplimiento de los estándares a nivel interno, del cliente e internacionales; los estándares nos
indican los procedimientos de prueba aplicables al proceso de ensamblaje de carrocería que
involucra:

 Soldadura por proyección: tuercas, tornillos soldables, etc.

 Soldadura por resistencia: puntos de soldadura que unifican varios estampados
 Soldadura láser: para unir diferentes espesores de lámina y aceros con mayor fusión.
 Adhesivos: del tipo aislantes o expansivos estructurales.
 Propiedades mecánicas de estampados en frio y caliente.
 Diversos recubrimientos en frío, caliente, por templado o cataforesis.

El procedimiento de prueba viene dado desde las negociaciones con el cliente y común
acuerdo con los centros de desarrollo técnico de ambas partes. Luego son dictaminadas en el
dibujo de la parte o algún documento que describe la parte o ensamble, direccionado a las
normas y estándares propios de cada cliente y segmento de comercio (mercado) al que se dirige.

Una vez declarado el método, resuelto el equipo de prueba y

determinado los valores de aceptación, se pueden establecer los
criterios de evaluación del producto, así como su plan de reacción
ante diversas situaciones de no aprobar los niveles de exigencia.

Todos los planes de inspección tienen su origen en las normas

de prueba internacionales, ya sean americanas (ASTM),
Imagen 43: Criterio Go-NOGo

20
europeas, (DIN, EN, BS), japonesas (JIS) y diversos estudios de centros de investigación y de
las propias armadoras de autos.

Los criterios para los procesos en Gestamp están dados por:

1. El cliente
2. Un sistema de calidad, en nuestro planta, el ISO/TS 16949.
3. Especificaciones del cliente: normas, dibujos, evaluaciones
técnicas.
4. Cuando sea requerido, apoyo con normas internacionales
dependiendo el segmento de mercado al que se enfoque el
producto. Imagen 44: Soldadura por resistencia y
por fijación en ensamble metalico.

Los procesos de fabricación también requieren de límites de control y revisión de

discontinuidades que permitan flexibilidad en la calidad del producto sin escatimar el cumplimiento
o condicionar los estándares.

El proceso de soldadura, incluye la valoración de discontinuidades que permiten discriminar

lo aceptable de no aceptable. La aplicación de los estándares internos, del cliente e
internacionales tiene su desempeño, aportando condiciones de valoración, ejemplos, gráficos e
imágenes relacionados al tópico.

En el siguiente recuadro, se muestran algunos ejemplos de límites de calidad en soldaduras:

21
 Imagen 45: Evaluación de defectos aceptables y criterios de aplicación en soldadura por resistencia

Imagen 46: Cuadro descriptivo de límites de aceptación para

defectos de soldadura

 Soldadura fría

 Diametro de nugget

pequeño

 Nugget deforme

 Fracturas dentro /

alrededor del nugget

 Indentación profunda de

los electrodos en láminas

Imagen 47: Descripción de fallas internas en puntos de soldadura

22
4. Introducción a soldadura aplicable a los ensambles

Para la evaluación de soldaduras a nivel metalográfico, es requerido al menos, un curso

mínimo introductorio a la materia. O en su defecto, el nivel técnico en aplicación o experiencia
mínima como soldador. Este requisito es para que el técnico, sienta con mayor facilidad el porqué
de su trabajo. Cuando no se cuentan con estos requisitos, el candidato al puesto tendrá mayores
complejidades en su entender. No es difícil, pero lo más recomendable es empatar esa
deficiencia de manera práctica a la par de sus habilidades en
el laboratorio de pruebas.

Lo anterior puede parecer pretencioso, pero dada la

cantidad de información a comprender, la práctica sigue siendo
la mejor maestra.

Imagen 48: Analisis de soldaduras MAG

Las soldaduras que se usan en nuestros procesos son:

1) MIG / MAG
2) Por resistencia
3) Por proyección
4) Láser (próximamente será incluida en nuestros procesos)
5) Variantes de uniones soldadas como: clinchados, remachados,
adhesivos.

De acuerdo al ensamble, se elabora un plan de pruebas en base a los requerimientos del

cliente, especificaciones de los dibujos de las partes, cumplimiento de normativas
internacionales.

Brevemente, revisaremos los términos básicos para cada tipo de soldadura.

23
 La soldadura GMAW (Gas Metal Arc Welding) es un proceso
semiautomático, automatico o robotizado de soldadura que
Soldadura MIG utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a
/ MAG
la pistola junto con el gas inerte en soldadura MIG o gas activo
en soldadura MAG, el cual crea la atmosfera protectora.

Este proceso se utiliza mucho en

industrias donde el tiempo y la calidad de
GMAW la soldadura son cruciales. El principio es
similar a la soldadura por arco, con la
diferencia en el electrodo continuo y la
MIG MAG
protección del gas inerte lo que le dan a
Metal Inert Gas Metal Active Gas
Argon Aluminio CO2 este método la capacidad de producir
cordones más limpios (no forma escoria,
Imagen 49: Diferencias entre tipos de soldadura
por arco protegido por lo que se pueden formar varias capas
sin necesidad de limpieza intermedia).

El método MIG (Metal Inert Gas) utiliza un gas inerte para crear una atmosfera protectora
(puede ser argón, helio o una mezcla de ambos).

Éste proceso de soldadura se emplea sobre todo para soldar aceros inoxidables, cobre,
aluminio, chapas galvanizadas y aleaciones ligeras.

24
 En muchas ocasiones es mejor utilizar helio ya que este gas
posee mayor ionización y por lo tanto mayor rapidez de
generación de calor.

Imagen 50: Proceso funcional de la

soldadura MAG

Soldadura por Fundamentos

resistencia
 El calor necesario se genera por la resistencia que presenta las
piezas al paso de una corriente eléctrica de elevada intensidad.
 Además del calor, para unir los metales, es necesario aplicar presión
durante y después del paso de la corriente.
 Este utiliza el efecto JOULE
Q=0.24 x I2 x R x t

 Chapas solapadas
 Paso de corriente de forma puntual
(forma de lenteja)
 Espesores de 0.1 a 20 mm (max. 8 mm)
 Soldadura sin material de aportación
 Soldeo multipuntos (varios puntos de una)
 Aplicaciones en: *Carrocería de automóvil
* Electrodomesticos
Imagen 51: Proceso funcional de la soldadura por resistencia
* Muebles metálicos

25

Imagen 52: Paso de corriente
entre electrodos
Soldadura por
proyección
Imagen 55: Estampado con
tuerca soldable –soldadura por
proyección--
Imagen 56: Proceso funcional de
la soldadura por proyección
Imagen 53: Paso de corriente Imagen 54: Pruebas de calidad a la
entre electrodos soldadura por resistencia: Prueba de
pelado y prueba de cincel
La soldadura se realiza por contacto de la pieza con
resaltes o puntos especialmente rugosos de diferente
forma.
Estos puntos de contacto pueden consistir por ejemplo,
en proyecciones o protuberancias. Con este proceso, es
posible soldar al mismo tiempo por distintos puntos de
soldadura.
Ejemplos de artículos soldables por este procedimiento:
 Soldadura de barras de accionadores como
alambres o varillas
 Soldadura de proyección de tuberías en T o uniones
cruciformes como grifos
 La soldadura cruzada de alambre (mallas) es un
ejemplo de soldadura de proyección.
Imagen 58: Efecto del
Imagen 57: Momento de la fusión de láminas en
choque de corriente
que se genera la lenteja
por chapa y
componente
26
 El láser a utilizar se crea a través de un dispositivo que
amplifica la radiación y la emite como un haz, tras esto,
Soldadura por toda la energía del láser se enfoca en una zona reducida
láser mediante el uso de espejos.
El has concentrado se apunta hacia la unión entre los 2
materiales que queremos unir. El calor emitido hace que
los materiales se fundan y se recristalicen. Cuando el
material está fundido, hay qye aplicar presión, apretando
los materiales entre sí para que cuando se recristalicen se
queden unidos.
Se puede transmitir por el aire.
Este tipo de soldadura no genera rayos x.
Produce muy poca distorsión y tiene una tendencia muy
Imagen 59: Soldadura láser en chapas pequeña a la fusión incompleta, a las salpicaduras y a las
de acero
porosidades.

No hay desgaste de herramienta, al no estar en contacto con la zona a soldar.

Se puede controlar fácilmente la profundidad de penetración.

A estas uniones de los componentes de la carrocería en aluminio

Variantes de
uniones con los componentes de acero, se les plantean exigencias de alto
nivel en lo que respecta a resistencia y protección anticorrosiva.

Esto se establece uniendo los componentes por medio de

procedimientos no térmicos, uilizando remaches de estampado dotados de recubrimiento y
tornillos especiales, en combinación con uniones pegadas.

Imagen 60: Remache

Imagen 61: Clinchado

27
 Remache estamapado

El remache estampado es una de las

técnicas de unión más importantes en la
carrocería. Esta técnica se aplica en la
unión entre elementos de carrocería en
aluminio, así como para elementos de
carrocería en aluminio con acero.
Se epmelan remaches estampados de
diferentes diámetros y longitudes.
Imagen 62: Ejemplos de aplicaciones de adhesivo en carrocería

Proceso de remachado estampado

Aplicaciones de los remaches estampados

Imagen 63: Ejemplos de aplicaciones de remaches estampados en carrocería

Clinchado

Con la operación de clinchado se establece una penetración parcial de los elementos y un

recalcado posterior para consruir una unión en arrastre de forma y fuerza, que sin embargo
posee una menor resistencia que los remaches estampados.

Se aplica esta técnica en las piezas separables, tales como puertas y techos. Hay uniones
clinchadas asimismo en la zona del pilar B y en el paso de rueda trasero. En esta zona se
procede a clinchar chapas de aluminio y también chapas de acero con chapas de aluminio.
28
 Aplicaciones de los
remaches estampados

Imagen 64: Ejemplo de remaches estampados en carrocería

Pegado estructural

Como complemento a las uniones remachado-estampados, con

remaches de estampado pasante, tornillos “flow drill” y uniones
soldadas por puntos de resistencia, en ciertas zonas también se
aplican adicionalemente uniones pegadas. Sirven para intensificar
la resistencia de la unión. En uniones engrapadas, como las del arco
paso de rueda posterior, se procede a pegar asimismo. En otros
sitios de la carrocería se aplican cordones de adhesivo para efectos
de sellado, aislamiento entre aluminio y acero, así como para la
reducción de la sonoridad.
Imagen 65: Aplicación de
adhesivo en carrocería

29
 Los hilos en rojo, ejemplifican los
cordones de adhesivo aplicado en
ensambles y sub-ensambles de que
forman la carrocería.

Zonas de aplicación del

adhesivo estructural

Imagen 66: Zonas de aplicación del

adhesivo estructural

30
5. Entendimiento de los aspectos térmicos y mecánicos en los
procesos de soldadura.

Para el análisis de soldadura en carrocería, los conceptos iniciales del comportamiento de los
materiales deberán ser entendidos. La parte mecánica es interdependiente de la térmica. Ambas
interactúan en el proceso de manera eficiente y eficaz, generando uniones fuertes de gran
impacto en la carrocería.

Una soldadura es un área potencial de nucleación de una fractura porque ella se puede
encontrar imperfecciones metalúrgicas o discontinuidades geométricas tales como inclusiones
de escoria, porosidades, grietas de solidificación, socavaciones, falta de penetración, fusión
incompleta y discontinuidades o grietas en pie de soldadura; además de la fabricación de
componentes soldados en el área de soldadura frecuentemente se inducen esfuerzos residuales
complejos debido principalmente a las contracciones térmicas de enfriamiento de metal fundido
de soldadura.

Las discontinuidades geométricas o metalúrgicas actúan como concentradores de esfuerzo, de

manera que son sitios potenciales de grietas por fatiga y de fractura de componentes
estructurales.

En el área de soldadura se presenta una heterogeneidad metalúrgica como consecuencia

inevitable de los ciclos térmicos del proceso.

Ejemplo de soldadura por arco con electrodo donde típicamente:

Imagen 67: Soldaduras por arco con electrodo con características del cambio metalúrgico entre aceros.

31
 a) Zona de fusión compuesta, donde se mezcla metal de aporte y metal base.

b) Zona de fusión de metal base no mezclado.

c) Interface de soldadura que delinea el límite entre el metal de soldadura solidificado y el

metal de base no fundido.

d) Zona de fusión parcial de metal base.

e) Zona afectada por el calor, donde por el ciclo térmico de soldadura se presentan subzonas
de crecimiento y refinamiento parcial de grano

f) Metal base afectado.

En términos generales se habla de metal fundido de soldadura (MS), zona afectada por el
calor (ZAC) y metal base (MB).

En cada una de éstas zonas metalúrgicas se tienen propiedades mecánicas específicas. Se

busca que el metal de soldadura sea de mayor resistencia a la tracción que el metal base. La
resistencia y la tenacidad de la ZAC son muy variables.

En el siguiente esquema, se explica conforme cada subzonas de la soldadura (ejemplifica a una

soldadura a tope) comparado con el diagrama de fases hierro-carbono.

Imagen 68: Diagrama hierro-carbono que muestra varias subzonas que pueden formar en el HAZ de acero con contenido
del 0.15%.

32
6. Resultante de los defectos y discontinuidades en soldadura y su
interpretación metalográfica.

Cuando en una soldadura se encuentra un defecto plano, típicamente una falta de

penetración o una grieta, para estimar la carga límite de falla se considera el criterio de falla pro
crecimiento de una grieta con una deformación plástica a pequeña escala (LEFM) y el criterio de
falla por colapso plástico, de manera que, la carga o el esfuerzo de falla será el de menor valor.

Ejemplo: una unión a tope con una falta de

penetración, la cual soporta una carga de tensión
que soporta una falla por colapso plástico a través
del MS.
Imagen 69: Soldadura a tope con fallas de soldadura

En términos generales se habla de metal fundido de soldadura (MS), zona afectada por el
calor (ZAC) y metal base (MB).

En cada una de éstas zonas metalúrgicas se tienen propiedades mecánicas específicas. Se

busca que el metal de soldadura sea de mayor resistencia a la tracción que el metal base. La
resistencia y la tenacidad de la ZAC son muy variables.

La resistencia a la tracción del metal de soldadura es mayor que la resistencia a la tracción

del metal base, de manera que un defecto en el metal de soldadura puede ser lo suficientemente
pequeño para que la falla por colapso plástico se presente en el MB antes que en el MS.

En soldaduras de aceros de medio y alto carbono en la medida que aumenta el contenido de

carbono, en la ZAC aumenta la tendencia a la formación de martensita que normalmente es de
tenacidad baja. Este micro constituyente es susceptible al agrietamiento por hidrógeno, el cual
puede fundir a dicha zona a partir del metal de soldadura durante el enfriamiento.

33
6.1 Propagación de grietas por fatiga en uniones soldadas

Cuando una soldadura con un defecto tipo plano, como una falta de penetración, soporta una
carga fluctuante de fatiga, Usualmente el número de ciclos de esfuerzo necesario para iniciar la
grieta es pequeño en comparación con el número de ciclos de esfuerzo necesario para que un
defecto de tamaño ai; se propague a un tamaño de grita de falla af.

Imagen 70: Diagrama de falla de soldadura a tope con discontinuidad de falta de penetración.

En pruebas de propagación de grietas realizadas en 2 aceros estructurales a nivel diferente

de resistencia, se mostró que no se presenta un efecto significativo de las variaciones de la
microestructura de la ZAC, siempre y cuando el crecimiento de grieta sea tras granular, la tasa
de crecimiento de grieta aumenta.

En soldaduras de filete, un sitio potencial de iniciación de grietas de fatiga es el pie de

soldadura. Cuando una grieta crece en la dirección del espesor y suponiendo que ésta presenta
forma semielíptica.

Imagen 71: Soldadura de filete Imagen 72: Soldadura a tope con Imagen 73: Soldadura con
con propagación de grietas propagación de grietas fractura iniciada en el HAZ

34
7. Introducción al proceso de estampado en caliente (road map
de piezas estampadas, control de pruebas en laboratorio,
seguimiento a cambios en proceso.

En Gestamp Puebla Planta 2, el proceso de estampado en caliente es joven, al momento no

se ha cumplido un año que se haya iniciado el primer golpe de prensa. Y es también el momento
en que cuenta con la mejor capacidad y habilidad posible para estampar diversas partes (y
clientes), garantizando su sello como parte del grupo automovilístico al que pertenece.

Dado este nivel de compromiso con la calidad del proceso y producto, el personal a cargo del
laboratorio de pruebas metalográficas, tiene el compromiso de evaluar y representarlo mediante
los métricos y métodos de evaluación que implica.

Dependiendo el cliente, es el nivel de exigencia en el producto y el grupo de pruebas a

ejecutar.

Imagen 74: Esquema de selección de pruebas para componentes metálicos

35
Depende de cada cliente y la funcionabilidad de las partes, las secciones a evaluar en el
estampado.

¿Por qué el nivel de exigencia en control de calidad es

superior para los estampados en caliente que en los
estampados en frío?

En respuesta a las nuevas regulaciones medio-ambientales, emisiones de CO2, las

principales manufactureras de automóviles se han enfocado a la reducción del peso a través del
rediseño y uso extensivo de avanzados materiales ultraligeros, incluyendo los aceros de la alta
resistencia.

Lo que han buscado, son nuevas soluciones a estructuras ligeras en carrocerías. Los aceros
de alta resistencia son lo que se usan en los estampados en caliente han sido los mejores
candidatos para esta mejora.

Imagen 75: Estructura de componentes con partes estampadas en caliente

36
 Imagen 76: Explosivo de estampados en caliente que se procecsan para la carrocería

7.1 Plan de inspección y pruebas para estampados en caliente

En el siguiente ejemplo, se muestra un estampado con sus respectivas pruebas requeridas.

Imagen 77: Estampado con desglose de secciones de prueba y tipo de prueba a ejecutar

Y el laboratorio de pruebas como ejecutante, deberá emitir los reportes de prueba y a su vez,
emitir el criterio de aceptación de pruebas.
Como parte de los procedimientos internos de calidad, se emite por vía radio de dos vías a los
departamentos de calidad, producción e ingeniería. Por correo eléctrico a los ingenieros a cargo,
incluidos las matriceras y gerencias a cargo.

37
 Imagen 79: Ejemplo de reporte de prueba de micro dureza

Imagen 78: Ejemplo de reporte de pruebas de microestructura

y espesor de capa

Imagen 81: Ejemplo de reporte de prueba a soldadura láser

Imagen 80: Ejemplo de reporte de prueba de tensión

Imagen 82: Ejemplo de reporte de prueba de rugosidad

38
8. Preparaciones de especímenes –todas las pruebas aplicables a
los estampados en caliente y frío—

Dependiendo de la prueba a ejecutar, es tipo de probeta a preparar. Para este fin, se tiene
2 tipos de probetas: macro y micro.

8.1 Macro probetas

El uso de probetas que se denominan macro probetas, se atacan químicamente para

exponer su estructura y examinarlas visualmente con poca amplificación. En este caso, el
instrumento utilizado se llama estereomicroscpio. En el cual, el espécimen o probeta, es expuesto
a la iluminación de la lente del equipo y examinado bajo diferentes aumentos (desde el 0.8 X al
8.0X).

La iluminación de la sección a inspeccionar, dependerá de una lámpara adicional que

proporciona la visibilidad necesaria y controlada.

Mediante un software de medición especial para equipos ópticos, se puede hacer fotografías
del espécimen en las secciones en cuestión. Además de presentar las características interiores,
permite medir las que son de difícil acceso.

El personal del laboratorio de Metalografía, tiene a su cargo los equipos ópticos de medición.

Entre éstos:

 Estereomicroscopio
 Microscopio invertido
 Micro durómetro

Imagen 83: Macro probeta de soldadura MAG Imagen 84: Macro probeta de clinchado
39
 Imagen 85: Reporte de prueba de adelgazamiento de lámina de acero, incluye foto de macro
probeta

8.2 Micro probetas

El examen estructural de los materiales y aleaciones por vía microscópica es una de

las armas principales que posee el metalurgista, ya sea en investigación científica como en el
control de la calidad de los materiales, teniendo en cuenta la conocida relación estructura –
propiedades.

Pese a las nuevas técnicas e instrumental aparecidos durante los últimos tiempos,
tales como el microscopio electrónico y el de emisión, el microscopio metalográfico óptico
no ha sido desplazado en modo alguno y conjuntamente con los medios indicados y los Rayos
X, puede dar un panorama bastante completo del estado estructural del metal o aleación en
estudio.

La importancia de la observación micrográfica está dada por la influencia que ejercen

los componentes químicos de una aleación que pueden encontrarse en forma de una solución
sólida homogénea, en forma de un compuesto intermetálico de composición química definida,
dispersa en el seno de una solución sólida, en forma de una mezcla eutéctica, etc.

Estos componentes reciben el nombre de constituyentes metalográficos y de sus

proporciones, formas y estados dependen las propiedades físicas de una aleación. Por lo tanto,
el desarrollo de la técnica que nos permite observar dichos constituyentes deberá ser
objeto de un trabajo consiente y criterioso. El primer paso dentro de esta área técnica
40
metalográfica será la zona micrográfica a estudiar y que deberá ser representativa del
fenómeno a observar, teniendo en cuenta la forma, función y origen del material.

La obtención de una superficie perfectamente plana y pulido especular, nos permitirá llegar a
conclusiones exactas y ello dependerá exclusivamente de la prolijidad y esmero con que se
realice esa tarea, siguiendo las técnicas usuales.

La elección de los reactivos de ataque y de los aumentos a los que serán observados los
distintos constituyentes, están dentro de las variables que juegan en un análisis metalográfico,
como son la calidad de lo que se quiere observar y la dimensión apropiada de su
magnificación para interpretar el problema que se desea estudiar.

Se puede concluir entonces, que el objetivo de la preparación de una muestra metalografía es

la revelación de la estructura verdadera, llamando en teoría estructura verdadera a la cual
no posea deformaciones, rayas, arranques de material, elementos extraños, aplastamientos,
relieves, bordes redondeados y daños térmicos. Esto se logra con la realización de un método
sistemático de preparación.

8.3 Método de preparación

Se divide en varias etapas:

 Selección y extracción
 Montaje (en caso de ser necesario)
 Esmerilado grueso - fino
 Pulido final.
Imagen 86: Preparación de probetas

En posteriores niveles del curso, se describen a detalle cada etapa. Cabe mencionar que este
entrena miento es teórico-práctico.

Imagen 87: Probetas para análisis microscópico Imagen 88 y 89: Foto microfotografías de estructuras de acero

41
9. Micro y macro indentación – pruebas de dureza –

Se abordaron anteriormente los tipos de pruebas que se realizan a los componentes de

estampado en caliente. La prueba de dureza se aplica en dos lugares diferentes para el mismo
fin: dentro de la prensa y el laboratorio de pruebas.
La diferencia radica en el procedimiento de prueba aplicado. En la prensa, es el auditor de
proceso quien prepara y ejecuta la prueba, dando resultados simultáneamente que se estampa
la pieza. Posteriormente, una muestra es recibida en el laboratorio para preparación a detalle –
según lo requiera el road map (mapa de pruebas) del estampado—y evaluada en un tiempo
inferior a un turno de producción.
Debido a los tiempos de producción y prueba requeridos, se debe asemejar ambos para no
dar lugar a los problemas de calidad del estampado antes de que pase al siguiente proceso de
producción (corte por láser o soldadura).
La prueba de macro dureza, en los estampados en caliente, requiere de un pulido que retire
la capa de recubrimiento y despeje sobre la matriz de acero para aplicar las cargas del equipo
de prueba.

Imagen 90: Metodo de preparación de probetas para análisis de dureza

En el durómetro de banco, seleccionada la carga HRC, se

puede aplicar las cargas necesarias y promediar de una sección
determinada, el valor de dureza obtenida. Algunos clientes
requieren de convertir el valor de Rockwell C a Vickers, según
la norma de conversión que aplique.

Imagen 91: Prueba de dureza Rockwell C y probeta con punta de diamante

42
 Imagen 93: Punta de durómetro
Rockwell C

Imagen 92: Prueba de dureza Vickers y probeta con Imagen 94: Punta de micro
marca de carga en micras y medición durómetro Vickers

Para la prueba de micro dureza, es necesario hacer una preparación en micro probeta y
preparar a pulido espejo, que permita al equipo de medición, ejecutar sin problemas dicha prueba.
Esta operación es semiautomática y controlada por el técnico de metalografía. Mediante el uso
de un software que permite hacer el reporte de prueba, se editan los resultados.

Hasta esta parte, finaliza el primer módulo de Técnicas básicas de metalografía, consistente
en la introducción a las pruebas, metodologías, criterios y ámbito de desarrollo de la materia.

Cualquier duda o comentario que sea de utilidad, favor de dirigirlo al coordinador del proyecto.

43
10 Examen simple

1.- ¿Qué es la prueba destructiva y qué mide?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________

2.- ¿Cuál es la prueba que se aplica a los estampados en caliente y se usa en 2 escalas de
medición?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

3.- ¿Cuáles son las pruebas no destructivas y cuáles aplicamos en nuestros

ensambles/estampados?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

4.- ¿Qué instrumento de medición se usa en el análisis de soldaduras y microestructuras?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

5.- ¿Qué clase de probeta y qué equipo se usan para probar propiedades mecánicas de los
estampados en caliente?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

6.- ¿Cómo se mide la fuerza por distancia de la soldadura por proyección y calcula su máxima
resistencia a nivel ensamblaje?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
44
7.- ¿Para qué se usa un durómetro rockwell? Indique las escalas que conozca.

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

8.-¿Qué valida la prueba de flexion a estampados?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

9.- ¿Qué es un rugosímetro y dónde usa?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

10.- ¿Qué es una discontinuidad y dónde se localiza?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

11.- ¿Qué son los criterios de aceptación y quién los proporciona?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

12.- ¿Cuál es la soldadura láser?

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

13.- ¿Qué tipo de unión se aplica a los ensambles de aluminio?

___________________________________________________________________________

45
14.- ¿Qué tipo de unión intensifica la resistencia de la unión?

____________________________________________________________________________

15.- ¿Cuáles son las discontinuidades geométricas y metalúrgicas?

___________________________________________________________________________

46