UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

MEDICIÓN DE LA CONTRAPRESIÓN EN TUBOS DE ESCAPE DE

MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA PARA EVALUACIÓN DE
CALIDAD Y DESEMPEÑO

ESTUDIANTE: DIEGO FERNANDO BARRETO TRUJILLO

ASESOR: ANDRÉS LEONARDO GONZÁLEZ MANCERA

INGENIERÍA MECÁNICA

MAYO 21 DE 2014

BOGOTÁ, COLOMBIA
Contenido
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 3
OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 4
General ............................................................................................................................................ 4
Específicos ....................................................................................................................................... 4
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................. 4
El silenciador ................................................................................................................................... 5
La contrapresión.............................................................................................................................. 6
Normas/Instrumentación................................................................................................................ 7
ARDUINO® ..................................................................................................................................... 11
Análisis Estadístico ........................................................................................................................ 11
METODOLOGÍA.................................................................................................................................. 13
Planteamiento Inicial..................................................................................................................... 13
Metodología Final ......................................................................................................................... 13
DESARROLLO ..................................................................................................................................... 14
Ventilador ...................................................................................................................................... 14
Cálculo Caudal ........................................................................................................................... 14
Selección del Ventilador ............................................................................................................ 15
Variador Velocidad Ventilador .................................................................................................. 16
Ajuste de Presión por Temperatura ......................................................................................... 18
Medidor de Presión ....................................................................................................................... 21
Selección.................................................................................................................................... 21
Calibración ................................................................................................................................. 23
Programación ARDUINO ............................................................................................................... 25
Montaje ......................................................................................................................................... 26
Pruebas y Resultados .................................................................................................................... 30
Presión Analítica ........................................................................................................................ 30
Análisis de Error ........................................................................................................................ 33
Pruebas...................................................................................................................................... 37
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 42
REFERENCIAS ..................................................................................................................................... 43

2
INTRODUCCIÓN
Continuamente, a través de la historia, los seres humanos han buscado la forma de
recorrer mayores distancias, en menor tiempo y cada vez con menos esfuerzo posible
para realizar viajes, transportar mercancía, entre otras cosas. De aquí que las industrias
que estén relacionadas con el transporte estén en constante desarrollo. Un claro ejemplo
de ello es la industria automotriz, que durante las últimas décadas ha mostrado grandes
saltos tecnológicos para permitir que los usuarios gasten menos dinero en mantenimiento,
se sientan más cómodos y más seguros a la vez.

Dentro de los muchos avances tecnológicos en el campo industrial y automotriz, se

encuentra el desarrollo de los tubos de escape para los motores de combustión interna.
Básicamente, la función de un sistema de escape de un motor es recolectar y arrojar a un
punto de salida (la atmósfera) todos los gases generados en la combustión, logrando la
máxima reducción de sonido proveniente del motor y a su vez, teniendo el mínimo efecto
en la potencia de salida, durabilidad y mantenimiento del motor [1].

Aunque en los tubos de escape se pueden tratar infinidad de temas (temperaturas,

condensación interna, materiales, etc.), en el diseño de éstos siempre ha existido un
conflicto que debe balancearse para optimización de calidad y desempeño: menor
contaminación auditiva (Ruido/Acústica) y emisiones contaminantes con el medio
ambiente Vs. Mayor potencia y mayor economía con el combustible [2]. En este punto es
donde entra a jugar un gran papel la contrapresión del sistema de escape con la que sea
diseñado.

Pero, ¿por qué entra a jugar un papel fundamental la contrapresión en el tubo de escape
del motor? La contrapresión es la que va a dar un balance entre las dos partes
mencionadas anteriormente. Si se diseña un tubo de escape con alta contra presión, el
ruido y las emisiones disminuirán (lo cual es lo más deseable ambientalmente); sin
embargo, la vida útil del motor disminuirá, las temperaturas de todo el sistema aumentan,
la eficiencia de combustible bajará y habrá menor potencia, y viceversa [3].

La industria colombiana no se quiere quedar atrás en el sector de autopartes. Para ello

necesita estar en constante desarrollo tecnológico para producir autopartes de alta calidad
a menores precios, siendo así competitiva, teniendo en cuenta la situación actual con
tratados de libre comercio. Por esta razón es que las industrias colombianas requieren de
procesos más confiables y un aseguramiento de la calidad que los deje en el top of mind
de los clientes de sus sector; de aquí que se convirtió en una necesidad hacer pruebas de
calidad a su producto terminado.

SERVINTEC S.A es una de estas empresas que quiere estar a la altura de los mejores
fabricantes de silenciadores. Es considerada como compañía líder en la fabricación de
sistema de escapes y autopartes en la región Andina desde 1970. Esta empresa ha
pedido que se le hagan diversas pruebas a diferentes tipos de silenciadores que ellos
manufacturan, entre ellas, pruebas de contra presión.

No todos los tubos de escape son iguales por motivos como geometría, normativas
ambientales, desempeño del vehículo, entre otros. Se pretende hacer uso de un banco de
pruebas y con los resultados arrojados, se podrá saber si la contrapresión está dentro de
los límites permitidos por todo el sistema y lo deseado dentro del diseño.

3
Este tipo de situaciones en las que se desea medir para un mejor desarrollo del producto
dentro de las diversas industrias, son las que dan paso a avances en las técnicas de
experimentación e instrumentación. Es necesario conocer las características tanto del
motor como del escape para poder seleccionar de forma correcta todos los instrumentos
de medición necesarios. Dadas las condiciones a las que nos enfrentamos diariamente,
es importante saber que cada día que pasa se debe ser más recursivo, encontrando cómo
hacer más cosas con menos.

Es importante destacar que con el banco de pruebas se pueden comprender muchos de

los elementos, propiedades y variables que hacen parte del sistema motor-escape y que
hay que tenerlos en cuenta a la hora de realizar la instrumentación puesto que puede
afectar directa o indirectamente las mediciones [4]. Por este motivo es de suma
importancia entender los parámetros que puedan darse en la totalidad de una prueba de
tubos de escape: temperatura gases, flujo de gases, capacidad del motor, etc.

OBJETIVOS
Como todo proyecto, es necesaria la realización de objetivos para encaminarlo de
acuerdo a una consecución de metas. Para estructurar y organizar bien el tema se
propuso un objetivo general y unos específicos desde el principio.

General
Diseñar, seleccionar e implementar la instrumentación adecuada para mediciones de
contrapresión en un banco de pruebas para diferentes tubos de escape.

Específicos
Fueron varios los objetivos específicos planteados en un principio:

 Entender y estudiar el funcionamiento de un tubo de escape.

 Estudiar y analizar las diferentes opciones que hay hoy en día para las mediciones
de presión en sistemas con características similares de los tubos de escape.
 Investigar y aplicar las normativas referentes a los tubos de escape y las presiones
dentro del mismo.
 Instalar la instrumentación para la contrapresión en el banco de pruebas para
silenciadores.
 Desarrollar e implementar la programación necesaria para la toma de datos de la
contra presión vs. caudal (o RPM) en el tubo de escape.
 Verificar resultados a través de análisis estadístico y comparación con resultados
teóricos.

MARCO TEÓRICO
Aunque principalmente, se va a enfocar en los silenciadores, hay que tener en cuenta
todas las partes del sistema de escape y conocer cómo funciona en general. Básicamente
se compone de tres partes: Múltiple de Escape, Convertidor Catalítico y
Muffler/Silenciador [5].

4
Por un lado, el Múltiple de Escape es el componente que se encarga de concentrar todos
los gases de escape provenientes de los cilindros y canalizarlos hacia el tubo de escape.
Debido a su cercanía al motor y a los gases recién producidos, es una pieza que se
mantiene a altas temperaturas (hasta 1000°C) y altos esfuerzos térmicos y mecánicos [6].

Por su parte, el convertidor catalítico, reúne los gases con metales nobles para que se
hagan reacciones químicas a cierta temperatura; esto con el fin de que no salga monóxido
de carbono ( ), óxidos de nitrógeno ( ) ni hidrocarbonos ( ), pues son dañinos
para la salud y el medio ambiente. Las reacciones son dependientes del flujo de oxígeno
que haya en el catalizador.

Por último, el muffler/silenciador, como su nombre lo indica, es el encargado de aminorar

la contaminación auditiva antes de que el sonido proveniente del motor sea expulsado a la
atmósfera [3]. Esto lo hace por medio de filtros, paredes agujeradas y cámaras de
expansión.

El silenciador
Es en este componente del sistema de escape del vehículo en el que se va a enfocar
puesto que SERVINTEC se encarga de su fabricación y quiere que se hagan las pruebas
respectivas.

Antes que ver cómo funciona un silenciador, es importante revisar los diferentes tipos de
silenciadores. Básicamente, hay dos tipos de exhostos: activos y pasivos.

Los pasivos son aquellos en los que se hace una atenuación de ruido mediante medios
físicos, mientras que los activos hacen uso de ondas producidas por un sistema
automatizado, para contrarrestar las ondas de salida [7]. A continuación se puede ver un
diagrama de las diversas categorías de silenciadores:

Reactivos
Pasivos
Silenciadores Resistentes
Activos

Ilustración 1. Tipos de Silenciadores [7]

Los reactivos no hacen uso de ningún material absorbente, sino que usan cámaras y
paredes ahuecadas y pueden tener el mismo tubo de salida de gases (sin restricción de
flujo) o sin pasaje directo entre la entrada y salida de gases. Por su parte, los resistentes
usan materiales como fibra de vidrio para atenuar el ruido y son los más adecuados para
ruido de alta frecuencia de banda ancha [7]. De acuerdo a los silenciadores de referencia
(enviados por SERVINTEC), estos se pueden clasificar reactivos sin pasaje directo entre
la entrada y salida de los gases.

5
 Ilustración 2. Silenciador de Muestra de SERVINTEC

Una vez se conocen los diferentes tipos, se debe conocer cómo es que funcionan los
silenciadores desde un punto de vista más específico. Hay cuatro principios básicos de
cómo se puede atenuar el sonido en los silenciadores [8]:

 Reflexión: los gases que se estrellan y “rebotan” en las paredes de los

silenciadores hacen que los gases que están saliendo se encuentren de frente
con ellos y se reduzca el sonido.
 Absorción (no aplica para reactivos): el paso del flujo de gases a través de un
material insonorizante (como la fibra de vidrio por ejemplo) reduce el nivel sonoro.
 Presión: El uso de cámaras de expansión reduce la presión por lo que el nivel
sonoro baja.
 Interferencia (aplica para activos): frecuencias de vibraciones anulan ondas
sonoras de ciertas frecuencias y anchos de banda.

La contrapresión
Como se ha hablado a lo largo del trabajo, la intención del proyecto es seleccionar e
implementar la instrumentación para medición de la contrapresión en un silenciador. Es
importante aclarar qué es contra presión. Ésta se define como la presión que ejerce
resistencia al flujo de escape en todo el sistema [9]. Más específicamente hablando, la
contra presión se define en términos matemáticos como [10]:

Donde es la contrapresión en el tubo de escape, es la presión promedio generada

durante los diferentes tiempos de escape del motor y es la presión ambiente o
atmosférica.

Según la anterior ecuación se puede ver que la contra presión representa la presión
estática extra ejercida por el silenciador en el motor a través de la restricción del flujo de
gases expulsados [11]; no hay necesidad de hacer ningún diferencial de presión sino que
con una simple medición de presión estática en un punto entre el silenciador y el motor es
suficiente (esto debido a que la salida es a presión ambiente cuya presión estática es 0
kPa).

Es bueno tener claro que una regla que se utiliza comúnmente es que por cada pulgada
de Hg que haya de contrapresión, se está perdiendo cerca de 1% de potencia máxima en
el motor [10].Todos los motores tienen un límite permisible de contra presión que está

6
definido por el fabricante [12] y en este caso, según la información entregada por el
proveedor de nuestro cliente, los motores tienen un límite máximo de 50 in H2O (12.45
kPa), por lo que máximo se estaría perdiendo cerca de 3.7% de la potencia máxima del
motor.

Generalmente, los silenciadores de carros de pasajeros resultan en un máximo de 6 kPa,

pero según VERT se pueden poner unos límites, de acuerdo a la potencia máxima del
motor [12]:

Tabla 1. Límites de Contra Presión

Es cierto que no se debe dejar de pensar en cómo se puede obtener esta contrapresión
de forma analítica, pues todos los sistemas son diferentes y no se debe generalizar. La
contrapresión se puede ver como la pérdida de carga a través de toda la tubería (desde
que sale del múltiple de escape hasta la salida de los gases en la atmósfera). Para esto
se hace uso de las siguientes ecuaciones donde se tiene Reynolds, una constante de
fricción Moody, pérdida de carga por geometría, etc [13]:

Ecuación 1. Pérdidas de presión debido a pérdidas de carga por fricción y geometría

Donde son las pérdidas de carga por fricción, mientras que hace referencia a las
diferentes pérdidas de carga menores o localizadas, debido a cambios en la geometría.
Por otro lado, hace referencia a Moody [13]:

( )
( )
√ √

Ecuación 2. Coeficiente de Moody y Número de Reynolds

Donde d es el diámetro de la tubería, es la viscosidad dinámica o absoluta, es la

densidad del flujo y V es la velocidad. Conforme se avance en el escrito, se verá el
desarrollo para el caso de estudio específico.

Normas/Instrumentación
Las normativas son de suma importancia para realizar el montaje de la experimentación
tanto para supuestos, como medidas, materiales, condiciones del experimento, etc. Para
condiciones del experimento, se tendrá en cuenta la SAE J1349 “Surface Vehicle
Standard”; para la medición de la contrapresión se encontró la ASTM D6837-13 “Standard
Test Method for Measurement of Effects of Automotive Engine Oils on Fuel Economy
Passenger Cars and Light-Duty Trucks in Sequence VIB Spark Ignition Engine”; para la
selección del tipo de medidor de presión se hace uso de la ASTM F2070-00 “Standard

7
Specification for Transducers, Pressure and Differential, Pressure, Electrical and Fiber-
Optic”; para la medición de caudal se hace uso de la NTP 668 “Medición de Caudal en
Sistemas de Extracción Localizada” que es una norma española de buenas prácticas en
la industria.

Por un lado, la norma SAE J1349 “Surface Vehicle Standard” nos proporciona la siguiente
información en cuanto a las condiciones del experimento:

 El ajuste de la contrapresión de escape utilizado en el pico de potencia debe

coincidir con el valor exacto registrado durante condiciones de servicio dentro de ±
1,5 kPa.
 Proporcione medidores de presión en el colector corriente abajo del múltiple de
presión, para conocer la contrapresión.
 La prueba debe desarrollarse bajo las siguientes condiciones:
o Temperatura ambiente
o Presión externa: 90-105 kPa
o Humedad: 50% H.R 20%

Por otro lado, la ASTM D6837 muestra en qué parte específicamente del sistema de
escape se debería poner un sensor de contrapresión, el cual se basa en una sonda
metálica con unas medidas específicas como se ve en la siguiente imagen:

Ilustración 3. Sonda de presión estática según ASTM D6837

Según esta normativa, el medidor de presión se debería colocar entre la salida del
colector de gases de escape y el silenciador. Más específicamente, a una distancia de 22
in 0.5 in de la salida del múltiple de escape y a una distancia de 7.5 0.25 in. in del
silenciador aproximadamente. Aunque en la norma se habla de la sonda, no se pensó
hacer uso de ella en un principio sino en un transductor de presión en la pared del tubo
porque no se encontraron las medidas indicadas. Sin embargo, SERVINTEC no estuvo de
acuerdo con el transductor en la pared por lo que se volvió a la idea de la sonda pero con
otras medidas; de hecho, se hace uso de un tubo de Pitot que, además de servir para
medir la presión estática en ese punto, también sirve para medir la velocidad del flujo y
por ende el caudal en la tubería.

8
Finalmente, se revisa la norma ASTM F2070 para conocer los diferentes tipos de
medidores de presión. Se sabe que el uso de manómetros (medidores análogos) no es
eficiente a la hora de adquirir una cantidad suficiente de datos en cierto tiempo. Por esta
razón, es necesario saber y conocer los diferentes medios para medición de presión por
medio de transductores. Según esta norma, básicamente existen dos tipos de
transductores de presión: eléctricos y ópticos. Los transductores de presión ópticos sirven
para prácticamente todas las aplicaciones y tienen un alto grado de sensibilidad que es
beneficioso para mediciones de alta resolución; incluso son buenos instrumentos para
cuando hay campos electromagnéticos que hacen interferencia. Sin embargo, el montaje
es de mayor precaución y precisión y por ser instrumentos más sensibles y de alta
resolución, son elementos más costosos.

Como se está buscando economía, se manejan presiones bajas (<700 kPa) y no hay
problemas EMI, no es necesario invertir en los transductores ópticos, por lo que se debe
hacer uso de algún tipo de transductor de presión eléctrico. De acuerdo a la norma ASTM
F2070-00 (2011), existen los siguientes tipos de transductores de presión eléctricos:

 LVDT: La eficiencia de medición disminuye con presiones altas en el ambiente,

altas vibraciones y muy bajas presiones que no alcanzan a ser medidas.
 Potenciométrico: La eficiencia de medición disminuye con presiones altas en el
ambiente, altas vibraciones y muy bajas presiones que no alcanzan a ser
medidas. Tampoco sirve mucho cuando la resolución requerida es alta.
 Medidor de deformación: Son buenos cuando el tamaño es un criterio de
escogencia. Es un medidor muy común pero hay que tener cuidado con él cuando
se requiere medir bajas presiones, se quiere un tiempo de respuesta pequeño o
se tienen altas vibraciones en el sistema.
 Capacitancia Variable: Es adecuado para medir gases secos y limpios a bajas
presiones.
 Reluctancia Variable: Son buenos para cuando hay altos niveles de vibración, alto
impacto o alta estabilidad por tiempos prolongados de prueba.
 Piezoeléctricos

Por otro lado, para la medición de caudal, según la norma NTP 668 de buenas prácticas,
existen tres métodos para medir la velocidad y así obtener el caudal:

9
 Tabla 2. Instrumentos Medición NTP 668 con velocidades y temperaturas óptimas

Como se quiere medir la presión estática con sonda de acuerdo a la norma ASTM D6837
y medir caudal a la vez, lo mejor es implementar un tubo de Pitot. Para poder saber cuál
es el caudal en el sistema haciendo uso de este tubo hay que hacer un diferencial de
presión, donde se conozca la presión total y estática.

Ecuación 3. Presión Dinámica

Por lo tanto, suponiendo densidad muy similar, se tendría que:

( )
√

Ecuación 4. Velocidad usando Presión Dinámica

La velocidad obtenida será en teoría la velocidad máxima pues se dispone el tubo en el

eje central de la tubería. Pero como se quiere saber el caudal promedio de la tubería, se
debe primero determinar una velocidad promedio con la siguiente fórmula:

√ ( )
√ √ ( √ )

Ecuación 5. Velocidad Promedio para el Flujo de Aire Turbulento

Teniendo la velocidad , se puede obtener el caudal ya que la fórmula que los

relaciona es: . Según el proveedor, es suficiente con multiplicar esa velocidad
máxima (la obtenida en el centro) por un factor de 0.9 para cálculos aproximados dentro
del ; no obstante, la fórmula es más acertada. A la hora de realizar la toma de datos,
para programar fácilmente, el coeficiente de fricción de Moody se toma como lo propuesto

10
por Haaland [13] que sólo tiene un error por debajo del 2% a comparación de la Ecuación
2:

√
⁄
( ( ) )
Ecuación 6. Coeficiente de Moody propuesta por Haaland [13]

ARDUINO®
Dentro de los objetivos específicos del proyecto se encontraba el hecho de adquirir datos
de presión con alguna plataforma, para posteriormente realizar una lectura y análisis
correspondientes. Debido al presupuesto limitado y la necesidad del uso de un programa
relativamente sencillo para implementaciones posteriores, se tuvo la iniciativa propuesta
por el profesor Andrés Gonzalez de usar un conjunto de hardware/software llamado
ARDUINO®.

ARDUINO es un hardware económico con un software de programación libre con código

de programación C/C++, soportado por JAVA. De acuerdo a lo investigado, se cree que
tiene unas ventajas importantes:

 Hardware Económico y Comercial

 Software Libre y de fácil Programación
 Tutoriales en Internet sobre diferentes temáticas
 Fórum ARDUINO para preguntas y respuestas de diferentes usuarios en el mundo

En cuanto los métodos, se usan dos métodos principalmente: setup() y loop(). El método
de setup() inicializa la tarjeta ARDUINO de acuerdo a las entradas (digitales o análogas) y
salidas a usar. Por otro lado, el método loop() hace que una instrucción se repita una y
otra vez, que es lo que queremos hacer precisamente con la toma de datos.

Análisis Estadístico
La idea es obtener un número razonable de datos para tratarlos y poder dar el resultado
de la prueba de la contrapresión.

Con esos datos de presión y caudal es necesario hacer un intervalo de confianza en el

que se muestre el rango (de ambos valores) en el que efectivamente trabaja el sistema de
escape. Es de suma importancia recalcar que el resultado de una prueba no es un valor
único sino que debe tener un error por encima y por debajo.

Hay dos tipos de errores que se presentan a la hora de realizar experimentos. El primero
de ellos es el sistemático (bias) que podemos controlar al mejorar el tipo de instrumento,
tener mayor cuidado en el montaje, etc. El otro error es el aleatorio (precisión) que es
inevitable y se consigue estimar de forma estadística [14]. El error total se calcula
teniendo en cuenta estos dos errores:

√
Ecuación 7. Error Total teniendo en cuenta Error Sistemático (Bias) y Aleatorio (Precisión)

11
Cuando se obtienen diferentes datos de medición, se obtiene ̅ (la media de la muestra) y
(varianza de la muestra). Se pre supone que no se conoce la varianza de la contra
presión dentro de la población de sistemas de escape (ya que hay varios tipos de tubos
de escape y en gran cantidad), por lo que al querer conocer la media de su población se
requiere usar el estadístico t-student.

Si ̅ y son la media y la desviación estándar de una muestra aleatoria de una población

con varianza desconocida, un intervalo de confianza de ( ) para es:

̅ ̅
√ √

Donde es el valor con grados de libertad que deja un área de a la derecha [15]

Por lo anterior, se dice que el error aleatorio (para una muestra) se puede definir como:

( )
√
Ecuación 8. Error Aleatorio para una muestra de datos

Por otro lado, para hallar los errores sistemáticos que dependerá del instrumento y otros factores
que se podrían controlar, se debe hacer la propagación del error teniendo en cuenta la siguiente
fórmula general:

√( ) ( ) ( )

Ecuación 9. Propagación del Error para hallar Error Sistemático de Diferentes Variables

Donde son variables independientes y se refiere a los errores sistemáticos o aleatorios a las
que están sujetas las diversas variables. La anterior ecuación se expresa para el error absoluto
(aditivo), pero también se puede obtener para el error porcentual (multiplicativo):

√( ) ( ) ( )

Ecuación 10. Propagación del Error para hallar el Error Sistemático de forma porcentual

Donde son los coeficientes debido al exponente que tiene la variable en la función original.

12
METODOLOGÍA
Para la metodología usada en el proyecto, se hizo un planteamiento inicial; sin embargo,
conforme se fue investigando sobre el tema, se vio la necesidad de hacer correcciones en
el plan de la metodología, por lo cual se muestran a continuación dos metodologías.

Planteamiento Inicial
En un principio se planteó 4 etapas en las que se podía desarrollar el proyecto: 1)
Revisión Bibliográfica, 2)Instrumentación, 3) Banco de Pruebas, 4)Adquisición de Datos. A
continuación se muestra una secuencia de lo que en principio se iba a seguir:

Ilustración 4. Metodología Inicial

Metodología Final
A pesar de que se creía que estaba bien estructurada la metodología, avanzando en el
proyecto, hubo necesidad de hacer una modificación. El problema que se encontró fue
que la temperatura de los gases estaban por encima de los 750°C (el dato de temperatura
se obtuvo con el cliente y por medio de investigación, mas no fue medido), lo cual iba a
ser un problema en la selección de la instrumentación por la restricción de costos. La
solución acordada con el asesor fue reemplazar el motor por un ventilador, teniendo en
cuenta restricciones y suposiciones. A continuación se muestra la modificación realizada:

Ilustración 5. Metodología Final

Como se puede observar en la Ilustración 5. Metodología Final, el gran cambio fue la

selección de un ventilador.

13
DESARROLLO
En esta sección se mostrará todo el desarrollo del proyecto de acuerdo a la metodología
mostrada anteriormente. La revisión bibliográfica quedó registrada en el marco teórico por
lo que no se tendrá en cuenta en esta parte.

Ventilador
Se quiere realizar el montaje con un ventilador y no con el motor de prueba, pues se
requiere evitar las altas temperaturas de los gases de salida. A la hora de selección de un
ventilador es importante tener en cuenta principalmente 2 cosas [16]: 1) el caudal
generado por el ventilador y 2) la presión generada por el ventilador (esto con el fin que el
ventilador pueda entregar un caudal y no se “ahogue”). Aunque estos son elementos
básicos a la hora de elegir un ventilador, también se pueden ver otros factores como tipo
de conexión, voltaje, tamaño, etc.

Es importante aclarar que los ventiladores no arrojan un caudal constante dependiendo de

la caída de presión del sistema y es por esto que hay que conocer los tipos de
ventiladores:

Ilustración 6. Tipos de Ventiladores [16]

Investigando con diferentes proveedores y revisando la ilustración anterior, los

ventiladores helicoidales, también llamados axiales, ofrecen muy poca presión. Según el
fabricante de motores (datos suministrados por SERVINTEC), estos soportan un máximo
de 50 in H2O (12.45 kPa) y ésta debería ser en teoría la presión máxima que debería
vencer el ventilador; por esta razón, debería pensarse en un centrífugo o helicocentrífugo
dependiendo del caudal que se calculará a continuación.

Cálculo Caudal
Los motores a los que se acoplan los diversos silenciadores fabricados por SERVINTEC
que se quieren probar por la empresa van desde 500 cc para tractores hasta 1400 cc para
carros de pasajeros. Siempre hay que diseñar para la mayor capacidad, por lo que el
caudal calculado para el ventilador será el del Chevrolet Sail de 1400 c.c:

Capacidad: 1.400 c.c =

RPM: 3600 (Wide Open Throttle)1 =

Contra presión máxima: 50 pulgadas de H2O =

1
Velocidad RPM a la que se relaciona la contrapresión máxima permisible según la SAE J1995

14
 ( )( )

( )
Ecuación 11. Cálculo de Caudal de Gases de Salida de un Motor con 1400 cc.

Según lo anterior, se requiere un caudal máximo de 89 CFM ó aproximadamente 150

m3/hr para poder simular motores de 1400 cc. Sin embargo, el caso de estudio en
especial es el silenciador del tractor. Se necesitará el caudal generado por el tractor (500
cc) para cálculos de pérdida de carga que se mostrarán más adelante.

( )( )

( )
Ecuación 12.Cálculo de Caudal de Gases de Salida de un Motor con 500 cc

Selección del Ventilador

A parte de la restricción del caudal y la presión, también era importante tener en cuenta el
presupuesto con el que se contaba, ya que no estaba contemplado un ventilador. Como
se había comentado, se averiguó en un principio ventiladores axiales, por su costo y
facilidad de obtención:

Ilustración 7. Características Ventilador Axial (Electricas Bogotá)

Aunque se tenía ventaja en cuanto a precio y que el caudal estaba en el rango de

funcionamiento, la presión era muy pequeña (cerca de 19.6 Pa) por lo que no lograría dar
el caudal necesario en el sistema.

15
Luego se revisó la posibilidad de compra de un soplador industrial el cual hace parte de
los ventiladores centrífugos:

Ilustración 8. Características Soplador (Imporbombas Ltda)

El ventilador centrífugo industrial tiene una buena presión y buen caudal, aunque no tanto
como un ventilador axial; aunque es útil para el montaje del experimento, la restricción de
presupuesto de un salario mínimo no nos permitía la compra. Además, no se podía
invertir sólo en un soplador sino que también era necesario tener en cuenta que se debía
invertir en un variador de velocidad y demás materiales.

Se vio que un ventilador centrífugo podía ser la solución, pero la restricción de costo
había que tenerla en cuenta. Por este motivo, se revisó la posibilidad de usar algo más
comercial, asequible y útil; un soplador de hojas podía ser una solución de bajo costo con
entrega de buen caudal y presión:

Ilustración 9. Soplador de Hojas TORO (Amazon)

El soplador tiene un caudal máximo de 330 CFM y aunque esto es bastante a

comparación de lo que se requiere, lo interesante es que tiene integrado un regulador de
potencia que regula el caudal y no hay necesidad de invertir en un variador o
potenciómetro. Aunque no se posee la gráfica de presión Vs. Caudal, al ser un ventilador
de tipo centrífugo, se cree que va a ofrecer una buena presión que más adelante se tuvo
que probar.

Variador Velocidad Ventilador

Para el ventilador, es necesario hacer el uso de un potenciómetro, variador o algún
elemento en el cual se pueda controlar el caudal por dos razones básicamente:

16
  Para poder modificar el caudal dependiendo del silenciador para el que va a ser
usado; dependerá del tamaño de cilindraje del motor (en teoría) al que se vaya a
acoplar el sistema.
 Aunque en un principio la medición sería para 3600 RPM, pues eso dice la norma
J1995, no sólo sería interesante entregar un resultado al caudal especificado, sino
hacer una gráfica de Contrapresión Vs. Caudal (o velocidad), pues así se
presentan muchas gráficas de silenciadores como por ejemplo:

Ilustración 10. Ejemplo de Contrapresión Vs. Velocidad del Flujo (Western Filter Co.)

Sin embargo, como bien se dijo anteriormente, el soplador de hojas que se usa tiene un
variador integrado de velocidad, lo cual nos ayudaría a manejar diferentes caudales.
Aunque en las especificaciones técnicas del soplador Toro 51609 se hablaba de una
variador de velocidades “infinitas”, donde se suponía un potenciómetro continuo, cuando
éste se recibió, se notó que el variador de velocidad era discreto con pocas posiciones, lo
cual no servía de la forma más adecuada.

La solución fue hacer uso del reóstato que se encuentra en el laboratorio de conversión.
Éste tenía una limitante y es que la salida máxima de corriente era de 9 Amperios,
mientras que el ventilador para estar a su máxima capacidad requiere 12 A. No obstante,
se evidenció que no era necesario usar el máximo puesto que no se necesitaban los
330CFM logrados a la máxima potencia.

Ilustración 11. Reóstato

17
Para funcionamiento es necesario poner el variador del ventilador en la velocidad más alta
e ir variando el voltaje y amperaje de entrada con la perilla que se observa en el reóstato
(desde ceros). Se deben tomar datos a diferentes velocidades, teniendo en cuenta que no
se puede pasar de 120 VAC (límite del ventilador) ni de 9 A (límite del reóstato).

Ajuste de Presión por Temperatura

En teoría el montaje se va a realizar con aire a temperatura ambiente (20°C), mientras
que en realidad son gases de combustión a temperatura de 350°C aproximadamente [17];
aunque los motores de combustión tienen una temperatura de gases de salida de cerca
de 900°C, conforme pasa por el catalizador y la tubería, los gases llegan al silenciador a
la temperatura mencionada. Para lograr un factor de conversión, se deben realizar unos
supuestos y unos cálculos.

Los supuestos utilizados son los siguientes [18]:

 La combustión del motor será completa estequiométrica, teniendo en cuenta la

humedad relativa del aire y que se considera como el combustible.
 La humedad relativa del aire de Bogotá es de 72%, la temperatura media máxima
es de 20°C y la presión atmosférica corresponde a 752 mbar [19]. La ecuación de
los gases de combustión sería:

( )

 El aire tiene temperatura crítica de -140°C y presión crítica de 3 770 kPa. Como a
condiciones ambiente la temperatura está por encima de la crítica (20°C) y la
presión está por debajo de la crítica (0.752 bar), se puede considerar el aire como
un gas ideal.
 El dióxido de carbono tiene temperatura crítica de 31.2°C y presión crítica de 7 390
kPa. Como a condiciones de combustión real la temperatura está por encima de la
crítica (350°C) y la presión está por debajo de la crítica (el motor soportará 12.46
kPa max en el largo plazo), se puede considerar el dióxido de carbono como un
gas ideal.
 El vapor de agua tiene temperatura crítica de 374°C y presión crítica de 22 060
kPa. Como a condiciones de combustión real la temperatura está por encima de la
crítica (350°C) y la presión está por debajo de la crítica (el motor soportará 12.46
kPa max en el largo plazo), se puede considerar el vapor de agua como un gas
ideal.
 El nitrógeno tiene temperatura crítica de 146.8°C y presión crítica de 3 390 kPa.
Como a condiciones de combustión real la temperatura está por encima de la
crítica (350°C) y la presión está por debajo de la crítica (el motor soportará 12.46
kPa max en el largo plazo), se puede considerar el nitrógeno como un gas ideal.

Lo anterior se realiza para saber si los gases de combustión se pueden tomar como aire o
si hay alguna diferencia. Para ello, se van a comparar las masas molares tanto del aire,
como de los gases de combustión:

18
 ∑ ( )( ) ( )( )

( )( ) ( )( ) ( )( )

Ecuación 13. Masas molares del Aire y Gases de Combustión

La diferencia de masas molares es apenas de 1.6% por lo que se considera que el aire y
los gases de combustión pueden tratarse igual; no obstante, lo que ahora preocupa es
saber cómo poder hacer una conversión de la presión mostrada en el experimento
(@ ) a la presión en realidad (@350°C aprox.)

Se busca entonces ahora revisar la relación entre la contrapresión que se medirá con aire
y la que sería real con los gases de combustión. Para esto se hace uso de simulaciones
en ANSYS FLUENT con el silenciador diseñado a las dos temperaturas (20°C y 350°C) a
diferentes caudales (para el motor de 500cc) como se puede apreciar en la siguiente
tabla:

RPM Q (m3/h) v (m/s) P@20°C (kPa) P@350 (kPa) Rel T350C:T20C Pdin (kPa) Pest (kPa) Ptot (kPa)
2000 30 16.45 0.556 0.268 0.482 0.128 0.556 0.684
3000 45 24.67 1.241 0.596 0.480 0.289 1.241 1.530
3600 54 29.60 1.82 0.854 0.469 0.416 1.82 2.236
4000 60 32.89 2.191 1.053 0.481 0.513 2.191 2.704
5000 75 41.12 3.435 1.631 0.475 0.802 3.435 4.237
6000 90 49.34 4.904 2.343 0.478 1.155 4.904 6.059
Promedio 0.477
Desv. Est 0.005
2
Tabla 3. Contrapresión y Presión Total Vs. Caudal para un motor de 500cc

De acuerdo a la tabla anterior, se hace una gráfica en la que se revisa el desempeño de

cada curva, para poder hacer un ajuste a la presión medida del aire.

Ilustración 12. Gráfica de Contrapresión Vs Caudal para un motor de 500cc

2
Estas simulaciones fueron realizadas con ayuda de Santiago Hernández quien está trabajando en la parte computacional de la
contrapresión para el mismo tubo de escape.

19
Revisando la Tabla 3 y viendo el comportamiento de la gráfica anterior, se puede ver que
conforme se aumenta la temperatura, la contrapresión baja. Para las temperaturas que se
usan (20°C ambiente en el experimento y 350°C en gases reales) se puede observar que
existe prácticamente una relación de 2:1. Para cuando se tengan los resultados de la
contrapresión en el montaje, se debe multiplicar por un factor de 0.477 para tener los
valores que se esperarían en un flujo de gas de combustión real, pues este es el valor
promedio de acuerdo a las simulaciones.

Con la temperatura la contrapresión cae. ¿Pero tendrá esto sentido? Si se analizan las
ecuaciones de pérdidas de carga, tanto la densidad como la viscosidad juegan un papel
importante para el número de Reynolds que se involucra en las pérdidas de carga por
fricción. Sin embargo, la viscosidad no cambia tanto como puede cambiar la densidad con
respecto a la temperatura:

Ilustración 13. Gráfica comparativa entre densidad y viscosidad, respecto a la temperatura [13]

Conforme sube la temperatura, el número de Reynolds disminuye con lo que el

coeficiente de fricción de Moody aumenta. Esto hace que necesariamente la pérdida de
carga sea mayor ( ); no obstante, a la hora de revisar la caída de presión ( ) ésta
depende directamente de la densidad por lo que la caída de presión será menor. De
hecho, si se revisa la diferencia entre la densidad de aire a 20°C y 350°C, se ve que pasa
de a , que tiene un factor de 0.5, muy cercano al 0.477 obtenido
de las simulaciones.

20
Medidor de Presión
Selección
En esta sección se muestra el procedimiento para la selección de dos de los elementos
necesarios para la toma de presión: el tubo de Pitot y el transductor de presión.

Tubo de Pitot:

El tubo de Pitot es un instrumento sencillo, económico y disponible en varios tamaños [20]

que según la norma NTP 668 (Tabla 2) es adecuado para aquellas velocidades mayores a
3 m/s, lo cual se logra en nuestro experimento porque para 1000RPM, se tiene una
velocidad de 8.2m/s teóricamente. Adicionalmente, para no ser tan invasivos en el
montaje, este elemento se prestaba para medir tanto la presión estática (contrapresión)
como la total (para poder hallar el caudal), con lo que se podían recoger los datos
necesarios con una misma sonda o elemento.

Para la selección del tubo de Pitot era necesario tener en cuenta el tamaño de la tubería.
La tubería cuando tiene un diámetro interno menor a 30 cm, debe tener tubos Pitot de
diámetro menor al estándar (Norma NTP668) de 5/16” de diámetro. Adicionalmente, al
estar trabajando en una tubería de 1” hay que tener en cuenta que la punta del Pitot no
puede ser demasiado larga porque para su instalación sería complicado. Por esta razón,
el tubo de Pitot que se revisó fue un Dwyer 167-6 que es “de bolsillo” según el fabricante,
pues se acomoda en pequeños espacios y tiene un diámetro de apenas 1/8”.

Ilustración 14. Dimensiones Tubo Pitot Dwyer 167-6

Según el fabricante, las mediciones se deben hacer en un ducto a 8.5 veces el diámetro
de la tubería (8.5”) corriente arriba y 1.5 diámetros corriente abajo (1.5”), lo cual cumple a
cabalidad con la norma ASTM D6837.

Transductor de Presión:

Como se está buscando economía, se manejan presiones bajas (<700 kPa) y no hay
problemas EMI, no es necesario invertir en los transductores ópticos, por lo que se debe
hacer uso de algún tipo de transductor de presión eléctrico. Para obtener la información
de presión a través del Pitot se debió obtener un transductor eléctrico que tuviera entrada
de aire a través de una manguera.

21
De acuerdo a la norma ASTM F2070-00 (2011) para elementos de medición de presión,
se deben tener en cuenta ciertos aspectos importantes, a la hora de escoger:

 Tiempo de respuesta del elemento: En este caso no es importante el tiempo de

respuesta, puesto que la entrada va a ser muy próxima a una entrada escalón.
 Temperatura: Debido a su cercanía al motor y a los gases recién producidos, el
múltiple de escape es una pieza que se mantiene a altas temperaturas (hasta
1000°C en autos de alto desempeño) y altos esfuerzos térmicos y mecánicos
mientras que el silenciador estaría a una temperatura aproximada de 350°C [6]; sin
embargo, como la instrumentación era tan costosa, sólo hay que tener en cuenta
que se va a trabajar con aire temperatura ambiente del ventilador (20°C).
 Rango de medición: de acuerdo al proveedor, el límite de contrapresión en el
motor a 3600 RPM es de 50 in H2O (12.45 kPa). En teoría no se debería llegar a
este límite porque antes se hacen simulaciones en el diseño de los silenciadores.
De acuerdo a las simulaciones presentadas en la
RPM Q (m3/h) v (m/s) P@20°C (kPa) P@350 (kPa) Rel T350C:T20C Pdin (kPa) Pest (kPa) Ptot (kPa)
2000 30 16.45 0.556 0.268 0.482 0.128 0.556 0.684
3000 45 24.67 1.241 0.596 0.480 0.289 1.241 1.530
3600 54 29.60 1.82 0.854 0.469 0.416 1.82 2.236
4000 60 32.89 2.191 1.053 0.481 0.513 2.191 2.704
5000 75 41.12 3.435 1.631 0.475 0.802 3.435 4.237
6000 90 49.34 4.904 2.343 0.478 1.155 4.904 6.059
Promedio 0.477
Desv. Est 0.005
 Tabla 3, incluso a 6000 RPM, las presiones totales (que son las mayores) llegan a
eso de los 6 kPa. Por eso se cree que un rango de 0-10 kPa es adecuado pues es
lo que comercialmente se encuentra más fácil.
 Resolución: En los manuales observado de motores siempre se habla de 0.1 kPa
de resolución así que este podría ser el usado. No obstante, la resolución va a
estar dada por la forma como se adquiere los datos (ARDUINO) que tiene una
resolución de 4.9 mV para entradas de 0 a 5 V.
 Tipo de Salida: Para los transductores de presión hay 3 tipos de salida [21]:
o Milivoltios: Son los más económicos y van hasta 30 mV. Se requiere
suministro de energía regulado pues es proporcional su salida a su
entrada de excitación.
o Voltaje: La salida puede estar entre 0-5Vdc o 0-10Vdc. Alimentación sin
regular es suficiente.
o 4-20 mA: No se afecta por ruido eléctrico y pueden utilizar cables con
largas distancias para transmitir la señal.

De acuerdo a lo anterior, se decidió utilizar un transductor de presión que tenga un rango

de presión de 0-10 kPa con una salida de 0-5V pues no se requiere mayor precisión
(como los de 4-20 mA que son más costosos) y tampoco se quiere que exista fácil
interferencia con otros elementos (0-10mV); adicionalmente, es ventajoso debido a que la
entrada análoga para el ARDUINO® es de 0-5V y no hay que ponerle alguna fuente extra
de referencia, o hacer un circuito de amplificación de voltaje o algo por el estilo.

22
Por cuestiones de costos (porque se debía invertir en un ventilador que no se contempló
en un principio) se decidió comprar un Motorola MPX5010GSX; la resolución queda de
cerca de 9.8 Pa con ARDUINO, lo cual es bastante buena porque se va a estar midiendo
en ordenes de magnitud de kilo pascales. De hecho, se hace uso de 2 sensores de
presión, uno para presión total y otra estática.

Hay que aclarar que una cosa es el transductor a usar y la otra es cómo se van a adquirir
esos datos. Se ha planteado ARDUINO® como una posible plataforma de
software/hardware pues tiene una gama variada de sensores, el software se ofrece de
forma gratuita y la programación es básica para lo que se quiere lograr, pues es un
programa para aficionados.

Calibración
De acuerdo a WIKA, fabricante reconocido en el mundo de transductores/transmisores de
presión, lo que hace que éstos sean muy utilizados en la industria es que la salida es
lineal, es decir, proporcional entre el voltaje y la presión. Sin embargo, no es bueno dar
por hecho lo anterior, sino que siempre, como regla básica de la instrumentación, antes
de cualquier montaje experimental, es necesario realizar la calibración del instrumento,
que se muestra a continuación.

De acuerdo al datasheet de la Serie MPX5010, se tiene una curva de calibración típica,

mínima y máxima, pero es necesario saber en dónde se ubicarían las curvas de los
transductores a usar en el experimento.

Ilustración 15. Curvas Típicas, Máxima y Mínima para Transductor de Presión Serie MPX5010

Para realizar las curvas de calibración de los transductores MPX5010 (sólo permite aire el
transductor) se hace uso de un montaje sencillo en el que se inyecta aire con una jeringa
y en paralelo se encuentra una columna de agua y el transductor; era importante asegurar
que en la T neumática no hubiera escape de aire. El montaje se muestra a continuación:

23
 Ilustración 16. Montaje de Columna de Agua, Jeringa y Transductor para Calibración

El transductor estaba conectado directamente a ARDUINO, pero las conexiones (entre el

sensor y ARDUINO) se mostrarán más adelante. Cuando se inyectaba el aire con la
jeringa, se medía la columna de agua del manómetro haciendo uso del papel milimetrado
de fondo y se tomaban 30 datos de voltaje arrojado en la pantalla serial de ARDUINO. Se
hizo 10 veces el mismo procedimiento con diferentes presiones y se logran las siguientes
curvas de calibración para los dos transductores:

Ilustración 17. Curvas de Calibración de Transductores de Presión MPX5010GSX

Hay que decir que las curvas anteriores se hicieron hasta 5 kPa a pesar de que el rango
de trabajo está entre 0 kPa y 10 kPa. Lo anterior porque no se vio la necesidad de hacer
una columna de agua más grande y además porque el comportamiento es lineal.
Adicionalmente, de acuerdo al manual y a lo evidenciado, la salida no está entre 0 y 5 V
sino que está entre 0.2 y 4.7 V típicamente.

De acuerdo a las curvas de calibración, para que ARDUINO no arroje el número serial ni
el voltaje, sino directamente la presión medida, es necesario realizar la siguiente
operación dentro del código:

( )

( )

Ecuación 14. Fórmulas de las curvas de calibración

24
Programación ARDUINO
Con la formulación de curvas de calibración anteriores y las ecuaciones usadas para
determinar la velocidad del flujo, se plantea el siguiente código para la plataforma
ARDUINO:
int sensorPinTot = A0;
int sensorPinEst = A1;
double sensorValueTot = 0;
double sensorValueEst = 0;
double VoutTot=0;
double VoutEst=0;
double PTot=0;
double PEst=0;
double PDin=0;
double velcentro=0;
double rho=0.949;
int cont=1;

void setup()
{
Serial.begin(9600);
}

void loop()
{
if(cont<31)
{
sensorValueTot = analogRead(sensorPinTot);
sensorValueEst = analogRead(sensorPinEst);
VoutTot=sensorValueTot*5/1023;
VoutEst=sensorValueEst*5/1023;

PTot=2.2710*VoutTot-0.4447;
PEst=2.2427*VoutEst-0.5406;
PDin=PTot-PEst;
velcentro=sqrt((2000*(PTot-PEst)/rho));

Serial.print(VoutEst,4);
Serial.print(" V ");
Serial.print(PEst,4);
Serial.print(" kPa ");
Serial.print(velcentro,4);
Serial.print(" m/s ");
Serial.print(VoutTot,4);
Serial.print(" V ");
Serial.print(PTot,4);
Serial.print(" kPa ");
Serial.println("");
delay(500);
cont=cont+1;
}
else
{
Serial.end();
}
}
Ilustración 18. Código de Programación ARDUINO para Adquirir Datos

La función analogRead() devuelve un valor entre 0 y 1023 para entrada de voltaje de 5V,
pues ARDUINO transforma la señal con un conversor análogo digital de 10 bits, por lo que
se proporciona una resolución de 4.9 mV (5V /1024).

Básicamente el código lo que hace es leer la entrada análoga que venga de ambos
transductores y las transforma en presión de acuerdo a la gráfica de calibración del

25
datasheet. Con las presiones de los dos sensores, se hace el cálculo para obtener la
velocidad.

Una vez la pantalla serial arroje los resultados, estos se pasan a una hoja de Excel
previamente programada para que arroje la gráfica de Contrapresión Vs. Caudal
Promedio.

Hay que aclarar que por defecto, ARDUINO tiene los 5V como referencia. Si se usa otro
voltaje de entrada, hay que hacer uso del comando analogReference(EXTERNAL) y
conectar un voltaje con esta referencia en el pin AREF. Sin embargo, como ya se
mencionó antes, el transductor a usar tiene señal de salida de 0-5V.

Montaje
El montaje para hacer la prueba de contrapresión del silenciador pequeño que
SERVINTEC proporcionó es relativamente sencillo. El esquema del montaje se muestra a
continuación:

Ilustración 19. Esquema del Montaje

Para el montaje hay que tener en cuenta: medidas, conexiones mecánicas, conexiones
eléctricas, materiales y soporte.

Conexiones Mecánicas:

Básicamente, se deben tener en cuenta 4 conexiones mecánicas en el montaje. El

primero es la conexión entre el ventilador y el tubo; el segundo es el montaje del tubo Pitot
en el sistema; el tercero es la conexión entre el tubo y el silenciador; finalmente, la otra
conexión importante es entre el Pitot y el transductor.

 Entre el Ventilador y el Tubo: El dispositivo Toro 51609 venía con unas boquillas
plásticas a las cuales se les puso calor, una abrazadera y cinta de ducto para que
se lograra el acople adecuado al tubo experimental de una pulgada.

26
 Ilustración 20. Conexión boquilla ventilador con tubo de 1 in.

 Entre el Tubo Pitot y el Tubo: Hacer un único agujero pequeño era complicado
para insertar el tubo Pitot. Se decidió hacer uso de una conexión ¼”NPT como
dice la norma ASTM 6837D y luego poner un buje de caucho para sellar la salida
de aire. Para asegurar verticalidad y horizontalidad del Pitot, se hace un montaje
con abrazaderas como se muestra a continuación:

Ilustración 21. Montaje Tubo Pitot

 Entre el Pitot y el Transductor: Se hace uso de mangueras neumáticas 6x4mm

para la conexión a los transductores y de 4x2.5mm para las conexiones en el pitot.
Estas mangueras se sujetaron al sistema por medio de amarres plásticos para que
no se movieran y así el tubo Pitot se quedara en la posición ideal.

Ilustración 22. Conexiones entre Tubo Pitot y Transductores

 Entre el Tubo y el Silenciador: Los silenciadores vienen con una brida soldada de
fábrica. Por esta razón, el tubo a usar debe tener una brida de las mismas
dimensiones para hacer el acople respectivo.

27
 El tipo de brida a realizar se obtiene al hacer las mediciones del silenciador
pequeño que se encuentra en el laboratorio de conversión.

Ilustración 23. Dimensiones Brida para Soldar al Tubo de 1"

Usando la cortadora plasma y soldadura, se logra obtener la brida sujeta al tubo:

Ilustración 24. Brida Manufacturada y Unida con Tornillos de 5/16

Adicionalmente como se puede evidenciar en la anterior imagen, también fue

necesario hacer uso de un sello o un O-Ring de referencia 2-122 para que no
existiera fuga de aire por entre la pequeña abertura que quedaba en la unión
mecánica.

Conexiones Eléctricas:

En cuanto a conexiones eléctricas, se deben tener en cuenta la excitación del transductor

eléctrico de presión, la conexión del soplador, el cableado hacia ARDUINO® y la
alimentación del ARDUINO.

 Excitación del Transductor: La tarjeta ARDUINO provee una alimentación de 5V

con la que se puede alimentar un transductor. Como se usan dos transductores,
es necesario conectarlos en paralelo para que reciban los 5V del mismo ARDUINO
pero la corriente se dividirá en dos; esto no afectará el funcionamiento de los
transductores porque consumen 5mA típicamente (máximo 10 mA) y normalmente
ARDUINO puede proporcionar 400 mA estando conectado por USB al
computador.
 Conexión Soplador: El soplador viene con una conexión a 120V que necesita de
una extensión normal; el reóstato tiene la conexión de 110VAC que se necesita.
 Cableado ARDUINO®: Del Datasheet de la Serie MPX5010, se obtiene la
siguiente información.

28
 Ilustración 25. Conexiones de los Pines del Sensor MPX5010 a ARDUINO

 Alimentación ARDUINO®: Basta con tener un cable de impresora (Tipo AB) para
conectar por puerto USB y alimentar la tarjeta.

Materiales:

Como no se tiene el problema de expansión térmica debido a altas temperaturas ni se

está expuesto a altas cargas o vibraciones, los materiales deben ser sencillos,
comerciales y económicos. Por este motivo, se usan uniones de acero al carbono,
incluyendo el tubo.

Soportes:

El peso en el que se va a incurrir no supera 10 kg. por lo que la estructura no debe ser
complicada; lo que hay que saber es que en esta estructura de soporte se debe hacer el
montaje del silenciador a probar, el tubo principal donde irá el Pitot y el ventilador. La
estructura sería equilibrada si no fuera por el silenciador que está recostado hacia una
parte por lo que se generará un torque y hay que poner patas que contrarresten ese
torque.

El silenciador es apoyado por el tubo y la brida por un lado, y por el otro con una platina
soldada a la base:

Ilustración 26. Soportes Silenciador y Pata para Equilibrar Sistema

29
Para el sostenimiento del tubo y su balance adecuado, se hacen abocardados en dos
perfiles cuadrados.

Finalmente, para el ventilador se hace una U que soportara la parte delantera y trasera
del ventilador. Para este soporte era de suma importancia recordar que la succión de aire
era por la parte inferior del ventilador, por lo que había que dejar espacio suficiente para el
correcto funcionamiento.

Ilustración 27. Soporte del Ventilador (Soplador)

El sistema completo se puede apreciar a continuación:

Ilustración 28. Montaje Completo para la Medición de Contra Presión en un Silenciador

Pruebas y Resultados
Como primera medida, era importante realizar la validación de un modelo de pérdidas de
carga en tubería mediante comparación con la simulación correspondiente para evaluar
una posible implementación en un futuro. Adicionalmente, el fin de esta sección es
mostrar los resultados experimentales junto con la obtención detallada del error.

Presión Analítica
Es importante recordar que la contrapresión se puede ver como la caída de presión
estática generada por el silenciador y por ello se debería hacer un diferencial; sin
embargo, como la salida es atmosférica, la presión estática se asume como 0 kPa, por lo
que sólo se hace la medición en la entrada del silenciador de forma manométrica, como
se muestra en la siguiente imagen:

30
 Ilustración 29. Esquema Posición Medidor de Presión y Medidas Aproximadas para Cálculos de Contrapresión.

Aunque se poseían datos de simulaciones, se decidió hacer el cálculo analítico a las

condiciones teóricas (@20°C y 1 atm) para realizar una validación entre la teoría de
pérdidas de carga en tuberías y las simulaciones

Análisis para Prototipo 2014-1:

Haciendo uso de las Ecuación 1, Ecuación 2 y las ecuaciones de cálculo de caudal, se

pueden sacar aproximaciones de presiones esperadas, al menos en orden de magnitud
para tener una idea de lo que se va a medir. Se toma el diámetro como el equivalente por
el que pasarían los gases de combustión dentro del silenciador:

( )
( )

( )( )( )
( )
( )

( )

( )
( )
√ √

( )

En el modelo del silenciador, se tiene una salida brusca, 2 paredes agujeradas con 175
orificios cada una (diámetro de 3 mm) y una salida a la atmósfera de 33 orificios (diámetro
de 4 mm), con lo cual se busca expandir y contraer los gases para disminuir la presión.

Para la salida brusca, en la que llegan los gases a una cámara de expansión, se usa la
siguiente gráfica, en la que se toma que el diámetro de salida es mucho mayor que el
diámetro de entrada [13].

31
 Ilustración 30. Coeficiente Pérdida Carga Entrada y Salida Brusca [13]

Ahora bien, para las diferentes paredes agujeradas (tanto las 2 internas como la de
salida), el caudal debe pasar por todos los orificios y nada se queda rondando por dentro
ya que el diferencial de presión hace que esto ocurra. Para los orificios de las paredes
agujeradas internas (x175 agujeros) se hacen los siguientes cálculos:

( )

En cuanto a los orificios de salida a la atmósfera se evidenciaron 33 orificios de 4 mm. Y

se realizan los siguientes cálculos:

( )

Teniendo todos los datos anteriores, se plantea una tabla de los coeficientes de pérdida
de carga:

Accesorios K Cantidad Velocidad(m/s) (m)

Salida Brusca 1.0 1 29.6 44.66
Pared Agujerada 1 (Entrada) 0.02 175 12.13 26.25
Pared Agujerada 2 (Entrada) 0.02 175 12.13 26.25
Pared Salida (Entrada) 0.02 33 36.17 44.01
Tabla 4. Pérdidas de carga por geometría

Para paredes agujeradas delgadas en las que casi no hay rozamiento, se puede tratar un
coeficiente de pérdida de 0.02 aproximadamente por cada uno de los orificios [22].

Según lo anterior, se tiene que la caída total de carga es de .

Con este valor, se obtiene la caída de presión
( ⁄ )( ⁄ )( )

32
Este resultado es aproximado porque depende de la densidad del aire y de los
coeficientes de pérdida de carga. Realizando la comparación con el resultado de la
simulación para este estado, existe un error de apenas 1.1%, lo cual indica que la
simulación y la teoría concuerdan para 3600 RPM. Se quiere revisar entonces si esta
pequeña diferencia se sigue manteniendo para diferentes velocidades del motor, por lo
cual se realiza la siguiente gráfica:

Ilustración 31. Gráfica comparativa entre contrapresión analítica y por simulación

Es interesante el hecho de que un modelo analítico relativamente sencillo se asemeje a

los resultados de la simulación, por lo que al hacer un buen planteamiento desde el
principio, es posible que no exista la necesidad de hacer simulaciones.

Análisis de Error
Antes de hacer pruebas es necesario hacer el análisis de error que tendrá tanto la
contrapresión como el caudal o finalmente, las RPM del motor de 500cc. Para esto se
hace uso de las ecuaciones de error mostradas en la primera sección.

Contrapresión
Para la contrapresión se usa el transductor 2 y se usa tanto el error aleatorio como el
sistemático, usando la Ecuación 9:

√( ) √( ) ̅

( )
√ √

√( ̅) ( )
√

Donde s es la desviación estándar de los datos obtenidos experimentalmente. De acuerdo

a lo anterior, se tendría que el rango en el que se encuentra la contrapresión es:

33
RPM del Motor
Utilizando las fórmulas descritas para la obtención del caudal, se obtiene la fórmula
general para obtener las RPM del motor:

( ) ( )
√

Se hace la suposición de que el factor de rugosidad y el área son constantes. Como

depende directamente de Reynolds según la fórmula de Haaland (Ecuación 6), entonces el
error total en las RPM del motor es:

√( ) ( )

Primero se halla el error para la velocidad:

Para la velocidad es necesario el error de la presión estática (contrapresión), presión total

y densidad. Para el error total de la velocidad en el centro del tubo Pitot se usa la
siguiente fórmula:

√( ) ( ) ( )

La de presión estática ye se tuvo en el anterior literal y similarmente se obtiene la de

presión total que se obtiene con la curva de calibración del transductor 1:

√( ) √( ) ̅

( )
√ √

√( ̅) ( )
√

En cuanto a la densidad, se obtiene la siguiente tabla:

Altura Densidad (kg/m3)

(msnm) Densidad Min Densidad Prom Densidad Max
2438 0.9243 0.9643 1.006
2600 0.9106 0.9493 0.9882
2743 0.8986 0.9355 0.9723
Tabla 5. Densidades a temperatura ambiente a diferentes alturas (msnm) [23]

34
Se hace la suposición de que la densidad se distribuye de forma uniforme, por lo que para
hallar el error sistemático (no error aleatorio porque se supuso constante para el
experimento) se usa la desviación estándar:

( ) ( )
√ √

Ahora, simplemente se sacan las diferentes derivadas para obtener el error de la

velocidad (las presiones están en kilopascales):

√ √ √ √( ̅ ̅)
√ ̅( ̅ ̅) √ ̅( ̅ ̅)

Reemplazando las anteriores ecuaciones en la primera:

√ √ √ √( ̅ ̅)
√( ) ( ) ( )
√ ̅( ̅ ̅) √ ̅( ̅ ̅)

Luego el error para Reynolds:

Reynolds dependerá de la velocidad y de la densidad ya que se supone viscosidad

constante (que solo depende de la temperatura y se hizo la suposición de 20°C constante)
y también diámetro constante:

√( ) ( )

Tanto la expresión como ya se hallaron anteriormente con el error de la velocidad,

ahora sólo resta hallar las derivadas parciales:

̅ ̅

Por lo que el error para Reynolds se traduce a:

̅ ̅
√( ) ( )

Finalmente se hace el error de las RPM:

Como le idea es hacer la gráfica de Contrapresión Vs. RPM, se debe hallar este error:

35
 √( ) ( )

Los errores y ya se hallaron, sin embargo, es necesario obtener las derivadas

parciales:

( )
[ √ ̅]

( )̅̅̅̅̅̅

̅̅̅̅ (̅̅̅̅ ( ) ) [ ( ̅̅̅̅ ( ) )]

Con lo obtenido, se pueden sacar las barras de error tanto en el eje x como en el eje y
para cada uno de los puntos obtenidos experimentalmente.

36
Pruebas
Como se ha recalcado a lo largo de este documento, uno de los objetivos del proyecto es
el de lograr hacer una medición de la contrapresión en un silenciador suministrado por
SERVINTEC a diferentes caudales. Como la gráfica de caudal contra presión del
ventilador no se obtuvo con las especificaciones del proveedor, lo que se realizó fue variar
el voltaje suministrado al soplador a través del reóstato; se varía entre 30V (porque es
aquí donde arranca el motor) y 100V (este es el límite del reóstato) con pasos de 5V para
un total de 15 diferentes estados y poder obtener la gráfica de Contrapresión Vs. Caudal
(ó RPM del motor de 500cc).

El experimento a realizar se hace a la altura de Bogotá con lo que la densidad a

temperatura ambiente es de aproximadamente [23]. Con la curva que se
obtenga, se hace el ajuste con el factor de 0.477 para lograr la curva que sería realmente
a 350°C con los que se trabajaría con el motor conectado.

Se hacen básicamente cuatro pruebas: 1) Sin silenciadores, 2) Con Silenciador Cuadrado

(del motor que llegó), 3) Con Silenciador Diseñado en 2013-2 y 4) Con Silenciador
Prototipo 2014-1.

Sin Silenciadores:

La idea de hacer las mediciones sin silenciadores era revisar que haciendo los cálculos
teóricos de lo que se denomina contrapresión (presión estática en el Pitot) efectivamente
se puede tomar como la pérdida de carga a lo largo de la tubería. Usando las ecuaciones
1, 2 y 6 se logra obtener la curva teórica que se compara con los datos obtenidos
experimentalmente, como se muestra a continuación:

Ilustración 32. Gráfica de Contrapresión Vs. Caudal para Tubería sin Silenciador

Al revisar la gráfica anterior, se puede ver que hay una diferencia entre lo experimental y
lo teórico pero se acerca, pues se está en el rango que incluye el error. Este error se
puede deber a que el cálculo del coeficiente de fricción de Moody se hace con Haaland

37
(Ecuación 6) el cual tiene un error del 2% y adicionalmente, se sabe que las curvas
experimentales van a tener en cuenta todos los factores reales mientras que en las
teóricas se pueden escapar algunas de ellas o hacer supuestos que desvían un poco de
la realidad. Sin embargo, lo teórico está dentro de las barras de error por lo que es una
buena aproximación.

Con Silenciador Cuadrado (del motor que llegó):

A mayor número de obstáculos, cámaras de expansión y otras estructuras (pérdidas

localizadas) que logren una mayor caída de presión en el sistema de salida de gases de
escape, mayor será la contrapresión. Al poner un silenciador cuadrado con poca
resistencia al flujo y pocas cámaras de expansión, se debe tener una mayor contrapresión
que si se deja el sistema libre:

Ilustración 33. Montaje Silenciador Cuadrado

Ilustración 34. Gráfica de Contrapresión Experimental Para Motor 500cc Con Silenciador Cuadrado

Para este caso no se realizó ninguna comparación con una simulación, puesto que no se
tenía los datos de la estructura interna del silenciador; no obstante, se obtienen datos

38
experimentales (en los que la contrapresión debía subir por geometría si corresponde a
pérdida de carga) y se saca la curva a 350°C.

La curva de 350°C se obtiene al tener en cuenta el factor de 0.477 de acuerdo a lo

obtenido en la simulación. Claramente la contrapresión debe ser mayor que cuando no se
tiene silenciador. Es importante aclarar que las barras de errores son mayormente en el
caudal pues se hace una diferencia entre los dos datos obtenidos de los transductores
según la Ecuación 4.

Con Silenciador Diseñado 2013-2:

El semestre pasado se diseñó un prototipo en el que la geometría es más compleja que el

silenciador cuadrado anterior y los gases de combustión tienen que recorrer más distancia
para salir de las cámaras de expansión; por este motivo, se espera que la contrapresión
aumente a comparación de los resultados anteriores (Ilustración 34), pues las pérdidas son
mayores.

Ilustración 35. Prototipo del Semestre 2013-2

El resultado experimental se compara con las simulaciones que se hacen teniendo en

cuenta las condiciones de Bogotá para ver en el error en el que se incurre:

Ilustración 36. Gráfica de Contrapresión Experimental y Simulación para Prototipo 2013-2 con Motor de 500cc

39
Los resultados experimentales y los teóricos (obtenidos por simulación) concuerdan, pues
los puntos teóricos se encuentran dentro del intervalo determinado por las barras de error.

Ahora bien, comparando las gráficas de contrapresión para el silenciador cuadrado y el

prototipo 2013-2, se ve que el rango usado para las RPM son diferentes y esto se debe a
la capacidad del soplador TORO 51609, pues a mayor contrapresión, mantener un mayor
caudal es más difícil.

Finalmente, como se busca hallar la contrapresión debido a los gases de combustión en

un motor real, se hace la conversión o el ajuste necesario:

Ilustración 37. Gráfica de Contrapresión Vs. RPM Motor de 500cc para Silenciador Prototipo Semestre 2013-2

Se ha hablado por separado de los resultados de las tres configuraciones, pero no se han
comparado directamente; a continuación se hace una gráfica comparativa que incluye
resultados experimentales de las configuraciones (3) y la simulación para el prototipo
2013-2:

Ilustración 38. Resultados para Diferentes Configuraciones en Motor de 500cc

40
Con la anterior gráfica, lo que se puede apreciar es que efectivamente, a mayor
complejidad en la geometría, la contrapresión generada en el sistema es mayor. Esto
también coincide con el hecho de que la contrapresión se puede ver como caída de
presión debido a pérdidas de carga en tuberías.

Con Silenciador Prototipo 2014-1:

Habiendo obtenido los anteriores resultados, tanto teóricos como experimentales, la idea
era comparar también el diseño prototipo 2014-1, pues se buscaba que con una
geometría similar a la del prototipo 2013-2 (por lo menos en la parte externa), la
contrapresión generada bajara en el sistema para que el motor no se esforzara tanto y
existiera mayor eficiencia y potencia en el motor.

Para no recargar una misma gráfica con todos los resultados y como finalmente, la
comparación que se quería realizar era directamente entre prototipos, se muestra la
siguiente gráfica:

Ilustración 39. Comparación Prototipos 2013-2 y 2014-1

Comparando los resultados experimentales y teóricos (simulaciones) de ambos

prototipos, se aprecia que efectivamente, como tendencia central, la contrapresión baja
para el prototipo de este semestre. No obstante, si se habla estadísticamente, no es
significativamente menor; esto se da por el alto error sistemático presentado en los
transductores.

Hay un pequeño problema con los datos del silenciador 2014-1 y es que los datos de la
simulación, a pesar de encontrarse dentro del intervalo dado por el error, están al límite
del mismo. Mientras que para el silenciador del 2013-2 los datos parecen dar muy bien,
para el silenciador 2014-1 lo experimental y lo teórico están al límite de no concordar;
para un futuro es necesario realizar un mejor montaje para que el error no sea tan alto y

41
se mejore tanto la precisión como exactitud de los resultados obtenidos en el
experimento.

De todo lo anterior se puede decir que los resultados son aceptables y aproximados para
haber utilizado instrumentación sencilla y económica; sin embargo, se plantea que para
un futuro se realice un montaje con instrumentación más precisa (pueden ser
transductores con salida de 4-20 mA) que tienen un menor error sistemático y así los
resultados sean aún más confiables.

CONCLUSIONES
Se puede decir que se logró hacer el montaje de un banco de pruebas para implementar
la instrumentación necesaria y lograr hacer mediciones de contrapresión en diversos
tubos de escape. Al hacer uso de un ventilador y no de un motor, se vio la necesidad de
hallar un factor de conversión (se logró hacer de forma relativamente sencilla mediante
uso de simulaciones) para transformar la presión experimental a la que se daría en
realidad en un motor de combustión.

Desde el principio es de suma importancia apegarse a las normas que rigen un

experimento, al igual que seleccionar adecuadamente la instrumentación dadas las
condiciones y teniendo en cuenta las diferentes variables. Esto con el fin que para cuando
se realice el experimento, no vaya a haber errores significativos en los resultados que
puedan desviar las conclusiones del proyecto.

A pesar de utilizar una instrumentación económica en el montaje experimental, se pueden

lograr buenos resultados experimentales, pues se hace validación mediante las
comparaciones con datos teóricos; la plataforma de hardware y software ARDUINO, junto
con el soplador y los transductores dan muestra de su sencillez.

Es importante observar que es posible hacer cálculos analíticos sencillos teniendo en

cuenta el modelo de caída de presión en tuberías por fluido viscoso para evitar hacer
simulaciones más adelante, ya que los resultados son muy parecidos; se hizo la
validación de esto al comparar los resultados analíticos y de simulación para el silenciador
2014-1. El modelo puede ser sencillo pero es necesario hacer una muy buena
aproximación entre lo planteado en él y los componentes de diseño del silenciador.

Aunque los resultados teóricos se encuentran dentro del resultado experimental gracias al
intervalo de confianza dado por el error sistemático y aleatorio de la instrumentación y
experimento, es necesario para un futuro mejorar la precisión de los instrumentos. Esto
para que se vean cambios significativos en los resultados de la contrapresión de los
diferentes prototipos, ya que se requiere reducir errores sistemáticos y así lograr que los
resultados sean más confiables.

42
REFERENCIAS

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