Fadiga de materiais

Marcas de Praia

Fadiga é o processo pelo qual os materiais perdem suas características iniciais

devido a esforços repetitivos. A falha resultante da fadiga pode variar desde a perda de
elasticidade e resistência da peça até sua quebra total.
Existe uma outra importante característica no estágio II de fadiga, isto é, as
chamadas “marcas de praia”. Assim como as estrias, as marcas de praia também são
semicirculares mas são, entretanto, visíveis a olho nú.
As marcas de praia podem ser originadas através dos diferentes graus de
oxidação produzidos nas sucessivas paradas para repouso do equipamento ou pela
variação nas condições de carregamento. Estas marcas representam milhares ou mesmo
milhões de ciclos e elas apontam para o local de início de propagação de trinca. A
proporção entre a etapa de propagação e a ruptura final indicam o grau de sobrecarga da
peça ou o coeficiente de segurança aplicado.
A partir de um certo tamanho de trinca, todo o sistema torna-se instável e a seção
remanescente do componente não consegue suportar mais a carga aplicada e o material
entra em fratura catastrófica. (estágio III).
A maioria das falhas em máquinas acontece devido a cargas que variam no
tempo, e não a esforços estáticos. Essas falhas ocorrem, tipicamente, em níveis de
tensão significativamente inferiores aos valores da resistência ao escoamento dos
materiais. Assim, a utilização única das teorias de falha estática pode levar a projetos sem
segurança quando as solicitações são dinâmicas.
Deste modo, designa-se por fadiga o fenômeno da rotura progressiva de materiais
sujeitos a ciclos repetidos de tensão ou deformação (Branco, 1999), ou ainda, uma forma
de falha que ocorre em estruturas que estão sujeitas a tensões dinâmicas e oscilantes em
pontes, aeronaves e componentes de máquinas (Callister, 1999). Assim, o estudo do
fenômeno é de importância crucial na concepção de máquinas e estruturas, visto que a
grande maioria das roturas observadas em serviço envolve fadiga.
As falhas por fadiga constituem um custo significativo para a economia. Nos EUA
em 1982, por exemplo, foram utilizados U$100 bilhões com a prevenção de falhas por
fadiga – aproximadamente 3% do produto interno bruto (PIB) do país naquele ano - em
veículos terrestres e ferroviários, aviões de todos os tipos, pontes, guindastes,
equipamentos industriais, estruturas marítimas de dois poços de petróleo, entre outros
elementos de uso domésticos, brinquedos e equipamentos esportivos (Norton, 2004).
A fadiga é importante no sentido de que ela é a maior causa individual de falhas
em metais, sendo estimado que ela compreenda aproximadamente 90% de todas as
falhas metálicas. Os polímeros e os cerâmicos (exceto os vidros) também são suscetíveis
a esse tipo de falha.
Adicionalmente, ela é catastrófica e traiçoeira, ocorrendo muito repentinamente e
sem avisos.
 1 1.1 Histórico
A palavra “fadiga” é originada do latim “fatigare” e significa “cansaço”. A definição de
fadiga foi encontrada no relatório intitulado por “General Principles for Fatigue Testing of
Metals”, publicado em 1964 pela Organização Internacional para Normalização, em
Gênova. Neste relatório, fadiga é definida como um termo que se aplica às mudanças nas
propriedades que podem ocorrer em um material metálico devido à aplicação repetida de
forças (ou tensões), embora geralmente este termo se aplique especialmente para aquelas
mudanças que conduzem à rachadura ou falha. Esta descrição também é válida para a
fadiga dos materiais não-metálicos.
Desde a metade do século XIX, uma classificação de cientistas e engenheiros tem feito
pioneiras contribuições para entender a fadiga numa ampla variedade de materiais
metálicos e não-metálicos, frágeis e dúcteis, monolíticos e compostos, e naturais e
sintéticos.
O interesse em estudar a fadiga começou a expandir com o aumento do uso do aço em
estruturas, particularmente pontes em sistemas ferroviários. A primeira pesquisa detalhada
do esforço da fadiga nos metais foi iniciada em 1842 com um acidente ferroviário perto de
Versailles na França que resultou em muitas mortes. A causa deste acidente foi traçada por
uma falha de fadiga originada no eixo frontal da locomotiva. Em 1843, W. J. M. Rankine,
um engenheiro ferroviário britânico que ficou famoso pela sua contribuição na engenharia
mecânica, reconheceu características de ruptura por fadiga e notou o perigo das
concentrações das tensões nos componentes das máquinas. O Instituto dos Engenheiros
Mecânicos na Inglaterra começou a explorar a tão falada “Teoria de Cristalização” da
fadiga. Esta foi pressuposta que o enfraquecimento dos principais materiais da falha por
fadiga era causado pela cristalização da microestrutura subjacente (fundamental). Em 1849,
o governo britânico convocou E. A. Hodgkinson para estudar a fadiga dos ferros fundidos
usados nas pontes ferroviárias. O comunicado desta comissão (Hodgkinson, 1849) descreve
experimentos de curvatura alternada na longarina cujo ponto central era inclinado pela
repetição de carga de roda. Neste período, pesquisas sobre fratura por fadiga foram
documentadas num trabalho de Braithwaite (1854) que empregou o termo fadiga
exclusivamente para denotar o fendilhamento de metais sob repetição de carga.
Um pesquisador chamado Wohler conduziu investigações sistemáticas da falha por
fadiga durante o período de 1852 a 1869 em Berlim, onde ele estabeleceu uma estação de
ensaio (ou experimento). Ele observou que a força no eixo da ferrovia de aço sujeita a
cargas cíclicas era menos perceptível (visível) que as forças estáticas. Os estudos de Wohler
envolviam cargas axiais de flexão e de torção compreendendo testes de fadiga nos eixos das
ferrovias em escala real para o “Prussian Railway Service” e na variedade dos componentes
estruturais usados em pequenas máquinas (ou aparatos). Seu trabalho leva à caracterização
do comportamento da fadiga em termos das curvas de tensão da vida de amplitude (S-N) e
ao conceito de “limite de resistência” à fadiga. A máquina de flexão rotativa usada hoje
para forças cíclicas é conceitualmente a mesma que projetada por Wohler. Embora seu
aparato de flexão rotativo tenha velocidade máxima de apenas 72 revoluções por minuto,
um de seus corpos-de-prova do teste de fadiga esteve sujeito a 132.250.000 forças cíclicas
sem a ocorrência de fratura.
Outro grande pesquisador sobre fadiga foi W. Fairbairn que realizou testes em ferro de
vigas rebitado para a “Junta de Comércio Britânico”; em vários casos, 3.100.000 cargas
cíclicas foram aplicadas. De acordo com esse experimento, Fairbairn (1864) concluiu que
ferro de vigas rebitado sujeito a forças cíclicas com máximo de 1/3 da última resistência irá
falhar. Em 1874, o engenheiro alemão H. Gerger começou a desenvolver métodos para o
projeto de fadiga; sua contribuição incluiu o desenvolvimento de métodos para calcular a
vida de fadiga para diferentes níveis médios de forças cíclicas.
Em 1910, O. H. Basquin propôs leis empíricas para caracterizar a curva S-N dos metais.
Ele mostrou que log do número de repetições de carga pelos níveis de tensão resultaria em
uma relação linear sobre um amplo limite de tensão.
Existem diferentes estágios de dano (deformação) por fadiga em componentes onde
defeitos podem “nuclear” em uma seção inicial ilesa e propagar de uma maneira estável até
resultar em fraturas catastróficas. Para este tipo de situação, uma seqüência de danos por
fadiga pode ser amplamente classificada nos seguintes estágios:
1 1) Mudanças subestrutural e microestrutural que causam nucleação nos danos
permanentes;
2 2) Criação de fissuras microscópicas;
3 3) O crescimento e a coalescência de defeitos microscópicos para formar
fissuras “dominantes”, que podem eventualmente inclinar para uma falha
catastrófica;
4 4) Propagação estável da macrofissura dominante;
5 5) Instabilidade estrutural ou fratura completa.

As condições para a nucleação de microdefeitos e a proporção (velocidade) de

avanço da fissura por fadiga dominante são fortemente influenciadas por uma grande
variedade de fatores mecânicos, microestruturais e ambientais. As principais diferenças
entre projetos filosóficos de freqüente equilíbrio diferentes em como se teve início a fissura
e os estágios de propagação da fissura por fadiga são quantitativamente considerados.
As conseqüências de falha por fadiga começaram a aparecer quando histórias de
desastres, como acidentes de aeronaves envolvendo muitas mortes, foram publicadas.
Explica-se melhor a falha por fadiga no item a seguir.
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1 1.2 Definição e Caracterização do processo de fadiga

Fadiga é uma falha que pode ocorrer sob solicitações bastante inferiores ao limite de
resistência do metal ou outros materiais, isto é, na região elástica. É conseqüência de
esforços alternados, que produzem trincas, em geral na superfície, devido à
concentração de tensões.
Um exemplo de fadiga está na figura 1.1, em uma barra submetida a um esforço de
flexão alternado que pode apresentar pequenas trincas em lados opostos A e B. Com a
continuidade do esforço alternado, as trincas aumentam, reduzindo a área resistente da
seção. A ruptura de dá quando esta área se torna suficientemente pequena para não mais
resistir à solicitação aplicada (C). A fratura por fadiga é facilmente identificável. A área
de ruptura C tem um aspecto distinto da restante, que se forma gradualmente.
Figura 1.1 – Uma barra submetida a esforço de flexão.
A grande maioria das estruturas de engenharia está sujeita a cargas que são de um
modo geral variáveis no tempo, embora muitas vezes o carregamento seja estático, em
uma primeira observação. Uma falha por fadiga ocorre dentro de uma gama bastante
ampla de ciclos de carga, desde valores da ordem de 10 ciclos até mais de 108 ciclos. É
evidente que o número de ciclos que o componente resiste depende do nível da
solicitação, pois com uma carga dinâmica maior tem-se uma vida baixa, sensivelmente
reduzida quando comparada com uma situação onde a solicitação cíclica é menor, o que
leva a uma maior vida.
Várias são as situações práticas do número de ciclos esperados ao longo da vida do
componente. Por exemplo, um reservatório pressurizado, usado para armazenar um
fluido sob pressão, é um modelo de carregamento estático, porém quando o fluido é
drenado, a pressão baixa ao valor atmosférico. Com uma drenagem a cada dois meses,
ao longo da vida útil do reservatório, usualmente de 10 a 20 anos, o número de ciclos de
pressurização e despressurização será de 60 a 120 ciclos. Estamos, portanto, na presença
de um problema de fadiga, embora com um pequeno número de ciclos esperados ao
longo da vida. Outro exemplo é uma mola de suspensão de automóvel. A vida de fadiga
para uma mola de suspensão de um automóvel é considerada para projeto como sendo
da ordem de 2.105 ciclos. Esta vida considera que a carga atuante seja a carga máxima
esperada em serviço. Isto implica em aproximadamente 50 ciclos por dia para uma vida
de 10 anos.
Pela análise dos casos citados acima vemos que a possibilidade de uma falha por
fadiga ocorre nas mais diferentes situações, com o número de ciclos que a estrutura
deve resistir variando em uma ampla faixa. Esta vida deve assegurar uma operação
segura, sem falhas, o que implica que as eventuais trincas que tenham se formado no
material não comprometam a operação do equipamento.
Em componentes estruturais formados por materiais isentos de defeitos, no caso de
existirem pontos com elevado nível de tensões, nestes irá desenvolver-se o processo de
nucleação de trincas de fadiga, que pode levar à falha. Para que o processo de nucleação
inicie é necessário (ao menos para os materiais dúcteis) que ocorram deformações
plásticas, quer sejam estas generalizadas, quer sejam confinadas a um pequeno volume
de material. Nas estruturas e máquinas bem projetadas, as tensões nominais devidas ao
carregamento externo ficam dentro do regime elástico. No entanto, quer devido a
descontinuidades geométricas, descontinuidades metalúrgicas ou ainda devido a
sobrecargas quando em operação, o material não estará necessariamente respondendo,
como um todo, de uma maneira elástica. Assim, uma análise plástica no estudo de
fadiga torna-se necessária, ao menos para regiões do material próximas aos pontos onde
temos concentração de tensão, pois nestes se desenvolve uma plastificação confinada,
com o restante do material tendo ainda uma resposta elástica. Nestes pontos com
escoamento localizado é que inicia o processo de nucleação das trincas de fadiga.
Em muitos casos a fissura, que leva à falha, não passa pelo período de nucleação,
pois a peça possui trincas previamente existentes, na forma de defeitos oriundos do
processo de fabricação, ou mesmo pelo uso do equipamento. Estes defeitos podem ser,
por exemplo, provenientes do processo de fabricação, como soldagem, fundição,
forjamento, retífica, ou devidos a um tratamento térmico inadequado, muito severo, ou
ainda devido um ataque do meio ambiente agressivo, que leva a uma corrosão na
superfície do material.
Para certos materiais, observa-se que este resiste indeterminadamente às solicitações
se estas forem inferiores a um certo limite. Isto é, pode-se aplicar um número infinito
de solicitações e o material não atinge a fadiga. Nos metais, este limite de resistência
à fadiga existe para solicitações com amplitude de 0,3 a 0,6 da resistência de ruptura.
Contudo, este limite de resistência ainda não foi encontrado para os concretos
asfálticos, por exemplo. Então o fenômeno da fadiga está sempre presente, qualquer
que seja a amplitude da solicitação.

Propagação de trincas por fadiga

As regiões de maior solicitação mecânica são os pontos favoráveis para a

nucleação e propagação de novas trincas. As tensões de compressão não geram
propagação das trincas, já as tensões de tração são as responsáveis por este
fenômeno.
Em carregamentos de grandes amplitudes de tensões, por volta de 90% da
vida em fadiga de um material acaba sendo consumida no crescimento e na
propagação das trincas. Para componentes que possuem entalhe, esta parcela
pode ser ainda maior.

A propagação de trincas apresenta três estágios definidos (figura 2.30).

 No primeiro deles, trincas começam a se nuclear na superfície e a se
propagar por planos orientados a aproximadamente 45° do eixo de tensão. O
crescimento das trincas neste estágio é da ordem de micrometros por ciclo.
Uma vez iniciada, a trinca se propaga nos correspondentes planos
cristalográficos até encontrar contornos de grão. E assim vai por alguns décimos de
milímetro. A partir deste ponto inicia-se o estágio dois, no qual a propagação se dá
em uma direção perpendicular ao eixo de tensão. Neste estágio, a trinca
normalmente apresenta estrias características, correspondentes ao número de
ciclos do carregamento. A ponta desta trinca que se propaga gera muita
concentração de tensão, causando deformação plástica local à frente da trinca.
Essa zona de deformação plástica cresce até um ponto em que praticamente se
iguala à espessura do material, terminando o estágio dois e iniciando-se o estágio
três que é a ruptura catastrófica da estrutura, também com crescimento
perpendicular ao eixo de tensão, porém de forma instantânea.
As trincas formadas se propagam em cada ciclo de tensão, gerando as
estrias (figura 2.31), até a instabilidade determinada pela mecânica da fratura,
resultando no aspecto que pode ser visto na figura 2.32, onde se notam as marcas
de praia. Nota-se claramente o ponto de nucleação das trincas, a área de
propagação e a área de ruptura catastrófica.
 A figura 2.33 mostra uma representação esquemática da superfície de fratura
de um componente que falhou por fadiga. Nota-se na figura 2.32 o ponto de iniciação
da trinca, costumeiramente na superfície, seguida de uma região de propagação da
falha, onde estão presentes as chamadas “marcas de praia”. Por fim, nota-se a
região de ruptura catastrófica, a qual ocorre no momento em que a trinca atinge um
tamanho crítico para os níveis de tensão presentes.
 A nucleação e a propagação de trincas são um processo de deformação
plástica muito localizada, e pequenas sobrecargas no ciclo de tensões podem levar
a liberação de discordâncias ancoradas, facilitando a sua movimentação e a
nucleação de trincas, ou a sua propagação. Nas solicitações mecânicas usuais dos
componentes são comuns pequenas sobrecargas de tensões, diferente dos ensaios
de laboratório, nos quais todos os parâmetros são controlados. Por isso, existe uma
forte tendência por parte de pesquisadores no sentido da extinção do limite de
fadiga. Uma das bases para este tipo de preocupação é o fato de grandes
sobrecargas, tão comuns em aviões, embarcações e veículos, causarem este
destravamento de discordâncias mesmo em materiais que apresentem um limite de
fadiga bem definido, podendo prosseguir com a falha por mecanismos de fadiga.
Este tipo de acontecimento tira a validade plena deste parâmetro e incentiva que o
limite de fadiga seja erradicado.
A figura 2.34 apresenta o aspecto e a solicitação mecânica à qual está
sujeita uma trinca durante um ciclo do carregamento cíclico. Inicia-se com carga
zero (a), sendo a tensão de tração crescente até a tensão máxima (c). Após este
ponto máximo, iniciam-se pequenas cargas de compressão (d), aumentando até a
máxima carga de compressão (e). Este comportamento é característico de todos os
materiais metálicos dúcteis, e inclusive dos polímeros.