Automatismos GM

UD 1 AA 1.
CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO
Técnico en mantenimiento y control de la maquinaria

buques y embarcaciones
MODULO
REGULACIÓN Y MANTENIMIENTO DE AUTOMATISMOS

EN BUQUES Y EMBARCACIONES
Manual del módulo realizado por:

Alberto Mateo
1
UD 1 AA 1.1
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UD 1 AA 1.1
UNIDAD DIDACTICA 1
MONTAJE, CONTROL Y
MANTENIMIENTO DE
AUTOMATISMOS
NEUMATICOS
ACTIVIDAD DE AULA 1.1

• Control del funcionamiento de sistemas
neumáticos.
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UD 1 AA 1.1
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UD 1 AA 1.1
ACTIVIDAD 1.1
Control del funcionamiento de sistemas neumáticos
1.- Introducción Histórica. Ventajas e Inconvenientes
Definición:
“Las instalaciones neumáticas son equipos automáticos de control y actuación muy utilizados
industrialmente a día de hoy y que tienen como elemento fundamental el aire comprimido.”
Antecedentes historicos:
Hace 2000 años: Ktesibios. Catapulta que funcionaba mediante aire comprimido.
S. I: Libro de neumática en el cual aparecen varios mecanismos accionados por aire a presión.
S. XIX: estudio sistemático del aire comprimido.
Leyes de los gases perfectos.
1950. Usos industriales.
CONCLUSION
Ventajas del uso de la neumática
• Montaje sencillo
• Fácil transporte
• Fácil almacenamiento
SUSTITUION DE SISTEMAS MECANICOS
• Control de flujo sencillo
O HIDRAULICOS POR SISTEMAS
• Rapidez de sus mecanismos
NEUMATICOS
• Limpieza
EN AMBITOS INDUSTRIALES
• Automatización / autosuficiencia
• Disponibilidad
• Fluido antideflagrante
• Amplia variedad de componentes
Inconvenientes del uso de la neumática.

• Preparación del aire: eliminación de humedad e impurezas.
• Fuerza limitada: 30000 N.
• Ruido.
• Necesidad de fuente de energía.
2.- Propiedades de los Fluidos Compresibles
PRESION
Un fluido compresible encerrado en un recipiente ejerce una fuerza

perpendicular a las paredes del mismo.
Se llama presión a la fuerza ejercida por unidad de superficie.
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UD 1 AA 1.1
Unidades:
Sistema cegesimal Bar = 105Pa

Sistema internacional Pa = N / m2 1MPa = 106Pa
Otras unidades:
1 atm = 101300 Pa 1 atm ≈ 1 bar
760 mm Hg = 1 atm
Presión atmosférica:
Presión del aire medida en la superficie

de la tierra a la altura del nivel del mar.
PRESION ABSOLUTA = PRESION RELATIVA + PRESION

ATMOSFERICA
Instrumentos de medida:
Presión atmosférica: barómetros.

Presión relativa: manómetro
Símbolo del manómetro

CAUDAL
Volumen de fluido que atraviesa una determinada sección transversal de una conducción en la unidad
de tiempo.
Unidades:
m3/h L/min L/seg
Q = caudal
V = volumen
S = superficie
L = longitud
V = velocidad
t= tiempo
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UD 1 AA 1.1
HUMEDAD
Cantidad de vapor de agua presente en el aire.
Humedad absoluta: masa de vapor de agua por unidad de volumen.
2
3
Humedad relativa : cociente entre la masa de vapor de agua presente en el aire y la máxima que
podría haber.

H=

Humedad específica: cociente entre la masa de vapor y la masa de aire seco presentes en un volumen
de aire.

X=

3.- Características del Aire Comprimido
Composición:
78 % : Nitrógeno
20 % : Oxigeno
1,3 %: Gases nobles
Resto: CO2, vapor de agua, partículas en suspensión
Elevada fluidez
Compresibilidad
3
Baja densidad 1,293 kg/m
Homogeneidad
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UD 1 AA 1.1
4.- Leyes de los Gases Perfectos
En un recipiente cerrado se cumple que:
LEY DE BOYLE MARIOTTE
Si T = cte P1 . V1 = P2 . V2 = P3 . V3 = Cte
LEY DE CHARLES
Si P = cte
LEY DE GAY LUSSAC
Si V = cte =
NOTA: Las ecuaciones anteriores tienen validez únicamente cundo las temperaturas se indican
en ºK . Las temperaturas indicadas en ºC deben convertirse, por tanto, a ºK.
ºC = ºK - 273
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UD 1 AA 1.1
EL CIRCUITO NEUMÁTICO.
En electricidad es necesario utilizar un circuito eléctrico para usar la energía de la corriente

eléctrica.
En neumática es necesario emplear circuitos neumáticos para aprovechar la energía del aire
comprimido.
Todo circuito neumático está compuesto por una serie de elementos básicos:
El compresor, es el dispositivo que comprime el aire de la atmósfera hasta que alcanza la
presión de funcionamiento de la instalación.
El acumulador, es un tanque o depósito donde se almacena el aire para su posterior utilización.
Dispositivos de mantenimiento que se encargan de acondicionar al aire comprimido,
protegiendo el circuito para que la instalación neumática pueda funcionar sin averías durante
mucho tiempo.
Las tuberías y los conductos, a través de los que se canaliza el aire para que llegue a los
distintos elementos del circuito.
Los elementos de mando y control, son válvulas que se encargan de controlar el
funcionamiento del circuito neumático, permitiendo, interrumpiendo o desviando el paso del aire
comprimido según las condiciones de funcionamiento del circuito.
Los actuadores, como cilindros y motores neumáticos, que son los encargados de utilizar el aire
comprimido, transformando la presión del aire en trabajo útil.
9
UD 1 AA 1.1
5.- Elementos de Producción, Distribución y Tratamiento del A.C.
5.1 Producción del aire comprimido
Compresores: “Maquinas o dispositivos que captan el aire

atmosférico del entorno, elevan su presión, y lo
transmiten a la red de distribución sirviéndose para ello
de una determinada energía, generalmente eléctrica”
COMPRESOR
Parámetros que definen un compresor:
Relación de transmisión o compresión: cociente entre la presión de salida y la de entrada.

Caudal: volumen de aire que circula en la unidad de tiempo.
REFRIGERACION LIMPIEZA DE AIRE
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UD 1 AA 1.1
Clasificación de los compresores:
Compresores alternativos
De embolo.
• De una etapa
• De dos etapas
De diafragma.
Compresores rotativos
Compresor de paletas
Compresores de tornillo
Turbocompresor axial
Turbocompresor
COMPRESORES DE EMBOLO (De una etapa)
Características.
• Económicos → (los más usados)
• Variedad de tamaños, caudales y presiones
• Refrigerante: agua o aceite
• Ruidosos
I. Cuando el pistón desciende, entra en el cilindro el aire

procedente de la atmosfera a través de la válvula de
aspiración mientras la de escape se encuentra cerrada..
II. Al llegar el pistón a la parte más baja, la válvula de
aspiración se cierra y con ambas válvulas cerradas, el
pistón asciende comprimiendo el aire.
III. Una vez que el aire esta comprimido, se abre la válvula de
escape y el aire es expulsado a la red a través del
conducto.
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COMPRESORES DE EMBOLO (De dos etapas)
• Después de la primera compresión, provoca una elevación de la temperatura. Si se desean

obtener presiones mayores es necesario disminuir la
temperatura.
• Existe una cámara intermedia para el
enfriamiento del aire antes de pasar a la segunda
compresión.
• En una primera etapa se comprime el aire a una
determinada presión: el aire se calienta.
• En una segunda etapa se aumenta la presión .

• Con este tipo de compresor podemos obtener
elevadas presiones.
COMPRESORES DE MEMBRANA
Ventaja: el aire no entra en contacto con las piezas mecánicas de

los mecanismos en movimiento, y por tanto no se contamina con
el aceite de lubricación de tales piezas.
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COMPRESORES ROTATIVOS
Compresor de paletas
Presiones de 2 hasta 10 bar con caudales entre 4 y 15

m3/min.
Consta de un rotor excéntrico que gira en el interior de

un cuerpo provisto de una toma de aire y de una tobera
de salida.
Sobre el rotor se colocan una serie de paletas radiales

deslizantes, que por la acción de resortes, presionan las
paredes del alojamiento garantizando la estanqueidad.
De esta manera, se forma una cámara de aire entre
cada dos paletas cuyo volumen se va reduciendo
comprimiéndose así el aire.
Turbocompresor axial
• Funciona con el principio del ventilador.
• El aire es aspirado e impulsado simultáneamente.
• Muy bajas presiones y grandes caudales.
• No usado en neumática.
Compresores de tornillo
• Bajos caudales y grandes presiones.
• El aire se aspira a través del conducto de entrada e incide

sobre la entrada de dos tornillos helicoidales, cuyas roscas
son de tal forma que al girar comprimen el aire y lo impulsan
hacia la salida.
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Turbocompresor
• Este tipo de compresor es una turbina de tres

etapas.
• El aire es aspirado, y su presión se eleva en cada

etapa 1,3 veces aproximadamente
CUADRO DE ELECCION DEL COMPRESOR EN FUNCION DEL CAUDAL Y DE LA PRESION
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UD 1 AA 1.1
ACCIONAMIENTO DEL COMPRESOR
Los compresores se accionan por medio

de un motor eléctrico (industria) o de
explosión (gasolina o Diesel) en caso de
ser un compresor móvil.
REGULACION DEL COMPRESOR
Aunque existen diferentes tipos

de regulación el más utilizado
sobre todo con accionamiento por
medio de motores eléctricos es la
regulación por intermitencias.
El motor eléctrico parará al

alcanzarse una presión máxima y
arrancará al alcanzarse un valor
mínimo (por medio de un presostato).
REFRIGERACION DEL
COMPRESOR
Al comprimirse el aire, se
desarrolla calor que debe
evacuarse.
• Refrigeración por aletas

(para compresores
pequeños).
• Refrigeración por
circulación de agua ( para
compresores de más de 30 KW).
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UD 1 AA 1.1
LUGAR DE EMPLAZAMIENTO
Se situará en un local cerrado e insonorizado, bien ventilado y el aire aspirado debe ser lo más limpio
de polvo, fresco y seco posible.
ACUMULADOR DE AIRE COMPRIMIDO
• Se emplea para estabilizar el suministro de aire

comprimido compensando las oscilaciones de
presión a medida que se consume.
• Al enfriarse (por su gran superficie) se condensa

parte de la humedad en forma del agua.
5.2.- Distribución del A.C
Red de distribución: conjunto de tubos que conducen el aire comprimido a todos los lugares de
trabajo que lo requieren.
Racores: piezas que se emplean para unir los distintos tubos
Factores a tener en cuenta en el diseño de la red:
DIAMETRO TIPO DE TUBO
• Velocidad y la presión del A.C.

• Perdidas de presión: rozamiento
• Longitud
• Posibles estrangulaciones
Disposición de las líneas de distribución
Instalación en bucle abierto. El principal inconveniente es la

desigualdad de presiones, disminuyendo cuanto más alejadas se
hallen.
Circuito cerrado sobre si mismo, en forma de anillo. Las pérdidas de

carga se reducen al mínimo.
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UD 1 AA 1.1
Recomendable que la instalación tenga una inclinación mínima de 1% para facilitar la circulación de
impurezas hacia los puntos de condensación y purga.
DISTRIBUCION DEL AIRE EN ABIERTO
Disposición de las líneas de distribución en anillo
Para una mayor repartición de la presión es preferible

disponer la línea cerrada y prever las diferentes válvulas de
aislamiento, para en caso de avería en una sección, permitir la
continuación del trabajo.
Se debe de prever un circuito secundario con un reductor de

presión para elementos que trabajen a presiones reducidas.
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Gráfico de caudal en función del diámetro de paso y de la presión
En A : m3/min
En B : Diámetro de paso en mm.
En C : Sección en mm2.
Línea 1: Caudal a 6 bar
Línea 2: Caudal a 4 bar
Línea 3: caudal a 2 bar
5.3.- Tratamiento y preparación del A.C.
Partículas en suspensión Vapor de agua
Filtros con purga

Filtros genéricos Purgadores
automática
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Representación simbólica
Símbolo simplificado
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6.- Elementos Actuadores
Definición: “conjunto de elementos que se encargan de transformar la energía del aire comprimido en
algún tipo de movimiento ”.
CILINDROS NEUMATICOS
MOTORES NEUMATICOS
PINZAS
ACTUADORES ROTATIVOS ETC.
6.1.- Cilindros Neumáticos
Definición: “componentes del circuito neumático que transforman la energía del aire comprimido en
movimiento lineal de avance o retroceso”
CILINDROS DE SIMPLE EFECTO
Pequeños diámetros y carreras cortas.

Una sola conexión de aire comprimido.
Solo trabajos en un sentido.
El vástago retorna por efecto del muelle.
Se emplean principalmente para: sujetar,
expulsar, apretar, levantar, alimentar, etc.
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UD 1 AA 1.1
Otros tipos constructivos de cilindros de simple efecto
CILINDROS DE DOBLE EFECTO
La fuerza ejercida por el aire realiza un

movimiento de traslación en ambos sentidos.
Fuerza útil tanto en la ida como en el retorno.
La carrera no está limitada pero hay que tener

en cuenta el pandeo.
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UD 1 AA 1.1
Cilindro de doble efecto con amortiguación
Cuando las masas que traslada un cilindro son

grandes, con el fin de evitar golpes, se utiliza un
sistema de amortiguación que entra en acción
instantes antes de alcanzar el final de la carrera.
Cilindros de doble efecto en ejecución especial
Cilindro de doble vástago
Vástago corrido hacia ambos lados.
Fuerzas iguales en ambos sentidos.
Cilindro tándem
Al aplicar simultáneamente presión sobre los dos

émbolos se obtiene una fuerza de casi el doble a un
cilindro normal del mismo diámetro.
Fijaciones de los cilindros
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UD 1 AA 1.1
Constitución de los cilindros
1. Tubo cilíndrico (camisa).

2. Tapa posterior.
3. Tapa anterior
4. Vástago.
5. Collarín obturador.
6. Casquillo de cojinete.
7. Aro rascador.
8. Manguito doble de copa.
9. Juntas tóricas o anillos toroidales
Tipos de juntas
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UD 1 AA 1.1
CALCULO DE LA FUERZA DESARROLLADA POR UN CILINDRO
FACTORES
Diámetro del embolo.
Diámetro del vástago
Presión del aire
Perdidas por rozamientos, posibles fugas etc.
Resorte en cilindros de S.E.
Fuerza de avance en cilindros de Simple Efecto
Suponemos los rozamientos despreciables
Fuerza de avance en cilindros de Doble Efecto
Fuerza de retroceso en cilindros de Doble Efecto.
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UD 1 AA 1.1
6.2.- Otros Actuadores
MOTORES NEUMATICOS
Principio de funcionamiento opuesto al de los

compresores
Bajas potencias (10-15 CV)
Elevadas velocidades (20000 rpm)
7.- Elementos de Distribución y Mando
Válvula: “es un elemento concebido para controlar el arranque, parada, dirección y sentido del flujo de
aire en un circuito neumático”
CILINDROS
MOTORES
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UD 1 AA 1.1
REPRESENTACION ESQUEMATICA
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Elementos de pilotaje
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ESTRUCTURA INTERNA DE LAS VALVULAS: EJEMPLOS
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UD 1 AA 1.1
VALVULAS DISTRIBUIDORAS: EJEMPLOS
Válvula monoestable distribuidora 3/2 accionada

por rodillo, retorno por muelle. Cerrada en posición
de reposo.
Válvula monoestable distribuidora 3/2 accionada por pulsador, retorno por

muelle. Abierta en posición de reposo.
Válvula monoestable distribuidora 5/2 accionada por pulsador , retorno por muelle.
Válvula monoestable distribuidora 5/2 accionada por presión, retorno por muelle.
Válvula biestable distribuidora 5/2 accionada por presión.
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8.- Elementos de Regulación, Control y Bloqueo
FUNCIONES
Permitir / Impedir el paso del aire en determinadas circunstancias.
Modificar las características del flujo (presión, caudal)
VALVULAS ANTIRRETORNO
Permiten la circulación del flujo en un sentido pero bloquean su paso en sentido contrario.
VALVULAS REGULADORAS DE PRESION
Cuanto más comprimido está el resorte, mayor será la presión del aire.
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UD 1 AA 1.1
VALVULA DE SIMULTANEIDAD
Dos entradas y una salida. La conducción de salida se abre si se tiene aire a la

misma presión en las dos entradas.
VALVULAS SELECTORAS
Dos entradas de aire y una salida: selecciona la entrada con mayor presión y
bloquear la otra
VALVULAS REGULADORAS DE CAUDAL o DE ESCAPE
Regulan (reducen) el caudal mediante un estrangulamiento con el fin de conseguir que un cilindro se
mueva más lentamente.
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UD 1 AA 1.1
VALVULAS DE ESCAPE RAPIDO
Se utilizan cuando se quiere que la salida del aire de un cilindro sea muy rápida.
SILENCIADORES
Tratan de disminuir, mediante una serie de laberintos, el ruido que realiza el aire a presión al salir al
exterior.
09.- Otros Elementos Neumáticos
TEMPORIZADORES
Proporcionan una señal de presión a la salida después de transcurrido un tiempo desde la recepción de
la señal de entrada.
VALVULAS DE SECUENCIA
Proporcionan una señal de presión a la salida cuando por la señal de entrada se alcanza una
determinada presión.
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UD 1 AA 1.1
SECUENCIADORES MODULARES
Las máquinas equipadas con cilindros neumáticos repiten, por lo general, un ciclo secuencial. El
secuenciador neumático regula y controla el desarrollo del ciclo deseado, adaptándose fácilmente a
cualquier ciclo.
Está formado por:
Los módulos de etapas

correspondientes al ciclo que se va a
desarrollar. (un módulo para cada
etapa.
Las dos extremidades (cabeza y

extremidad final).
10.- Representación esquemática del desarrollo secuencial de movimientos
Por medio de un ejemplo, veremos las representaciones más

corrientes.
Ejemplo: Los paquetes enviados por un transportador son

elevados por un cilindro neumático A y empujados sobre otro
transportador por un cilindro B; existe el imperativo de que el
cilindro B no retorne hasta que A alcance su posición extrema.
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UD 1 AA 1.1
Representación esquemática del desarrollo de las fases
Descripción de las fases en orden cronológico
Cilindro A eleva el paquete.
Cilindro B empuja paquete al transportador 2.
Cilindro A vuelve abajo.
Cilindro B retorna atrás.
Tabla
Fase de trabajo Movimiento cilindro A Movimiento cilindro B
1 Salida del vástago ------
2 ------ Salida del vástago
3 Entrada del vástago ------
4 ------ Entrada del vástago
Representación de los movimientos de forma vectorial
Salida vástago:
Entrada vástago:
A
B
A
B
Representación simbólica de los movimientos
Salida vástago: +
Entrada vástago: -
A+ B+ A- B- ó A+
B+
A-
B -
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UD 1 AA 1.1
Representación gráfica en forma de diagrama
Diagrama de movimientos
Representa el trabajo realizado por los elementos de trabajo, entendiendo por fase el cambio
de estado de un componente cualquiera.
Diagrama --- Espacio --- Fase Diagrama --- Espacio --- Tiempo
Diagrama de mando
Sobre el diagrama de mando se representa el estado de conmutación de un órgano en función

de la fase, o tiempo, sin tener en cuenta la duración de la conmutación.
Por ejemplo, estado de un final de carrera.
La válvula se abre en 2 y se cierra en 5.
Diagrama funcional para el ejemplo
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UD 1 AA 1.1
Trazado de esquemas en neumática
La disposición gráfica de los elementos neumáticos es análoga a la representación esquemática de una

cadena de mando, es decir, que las señales deben dirigirse de abajo hacia arriba.
Esquema establecido según la cadena de mando
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UD 1 AA 1.1
Denominación de los elementos
Existen dos formas:
Identificación por
cifras.
a) Numeración continua.
Recomendable para mandos

complejos, o cuando el
método b) no es aplicable.
b) Numeración por
número de grupo y
numeración continua dentro
del grupo.
Grupo 0 : Alimentación de energía

Grupo 1. 2. 3. …: Identifica las diferentes cadenas de mando
.0 Organos de trabajo.
.1 Organos de potencia
.2 .4 Elementos que mandan la fase activa del elemento de trabajo (A+). Cifras pares.
.3 .5 Elementos que mandan la fase pasiva del elemento de trabajo ( A-). Cifras impares.)
.01 .02 Elementos situados entre la regulación y elemento de trabajo, por ejemplo, válvulas
de estrangulación.
Identificación por letras.
Los elementos de trabajo se identifican con letras mayúsculas y los finales de carrera con minúsculas,
numeradas en función de su posición respecto al cilindro que los acciona.
A, B, C, …. Elementos de trabajo
a0, b0, c0, .. Captadores de información colocado en la

posición de vástago entrado.
a1, b1, c1,… Captadores de información colocado en la

posición final de vástago salido
39
UD 1 AA 1.1
Denominación de las conducciones
Ejemplo de identificación de elementos
40
UD 1 AA 1.2
UNIDAD DIDACTICA 1
MONTAJE CONTROL Y
MANTENIMIENTO DE
AUTOMATISMOS
NEUMATICOS

• Montaje y mantenimiento de sistemas neumáticos
1
UD 1 AA 1.2
2
UD 1 AA 1.2
ACTIVIDAD 1.2
Montaje y mantenimiento de sistemas neumáticos
SIMBOLOGIA NEUMATICA
CILINDROS TRATAMIENTO DEL AIRE
De simple efecto. Retorno Filtro con purga de

por muelle agua manual.
De simple efecto. Retorno Filtro con purga de

por fuerza externa. agua automática.
De doble efecto Filtro en general.
De doble efecto con

Refrigerador.
amortiguador.
De doble efecto con doble

Secador.
vástago.
De simple efecto
Lubrificador.
telescópico.
Unidad de
Lineal sin vástago.
acondicionamiento.
Accionador angular. Compresor.
3
UD 1 AA 1.2
Motor neumático de un solo

Generador de vacio.
sentido de giro.
Motor neumático de dos

Termómetro.
sentidos de giro.
------- -------- Silenciador
----------- ----------- Tanque.
VALVULAS ACCIONAMIENTOS
Regulador de caudal Enganche con

unidireccional enclavamiento.
Pulsador de
Válvula selectora
emergencia. Seta
Escape rápido Pulsador en general
Antirretorno Tirador.
Accionamiento por
Antirretorno con resorte
leva
4
UD 1 AA 1.2
Accionamiento por
Regulador de presión
rodillo
Regulador de presión con Accionamiento por

escape presión
Accionamiento por
Regulador de caudal
rodillo escamoteable
Regulador constante de
Electroválvula
cauda
Accionamiento por
Válvula 5/3.
Motor eléctrico
Accionamiento por
Válvula 5/2.
Pedal
Válvula 4/2. Retorno por muelle
Electroválvula
Válvula 3/2
servopilotada
Accionamiento por
Válvula 3/2
Motor eléctrico
Electroválvula
servopilotada
Válvula 2/2
gobernable
manualmente
5
UD 1 AA 1.2
EJERCICIOS NEUMATICA
1.- Calcular el volumen final que ocuparán 0,8 m3 de aire a la temperatura de 293ºK (20ºC) si se
calientan hasta 344ºK.
2.- En un depósito de 2 m3 de capacidad hay aire a una presión de 700 kPa y a una temperatura de
298ºK. ¿ Que cantidad de aire se encuentra en el depósito a la presión atmosférica?.
3.- A una temperatura de 30ºC y a la presión atmosférica, un gas ocupa un volumen de 4 lts. ¿Cuál será
el volumen que ocupará cuando la temperatura sea de 10ºC y a la misma presión?.
4.- Se desea llenar con aire una botella de buceo de 15 lts de capacidad a una presión de 200 atm.. ¿
De que volumen de aire a presión normal debemos disponer?.
6
UD 1 AA 1.2
5.- Una burbuja de aire de 1 cm3 se desprende del fondo de un depósito de agua cuya profundidad son
10 mts. ¿Qué volumen tendrá la burbuja cuando llegue a la superficie?
6.- En el cilindro de un cuerpo de bomba, tenemos aire a la presión atmosférica. El volumen de aire
presionado por el pistón es de 4 lts. Si deseamos reducir el volumen a 1 lts., ¿cuántas atmósferas
serán necesarias para conseguirlo?.
7.- Un gas ocupa 5 lts a 2 atm.. ¿ A cuantos Kp/cm2 debe comprimirse para que ocupe 0,25 lts?.
7
UD 1 AA 1.2
8.- 6 m3 de aire se encuentran a una temperatura de 10ºC. ¿ Cual será su volumen si la temperatura
aumenta hasta 65ºC?.
9.- Un gas de volumen V1 = 15 m3, y a una presión P1=100 KPa, se comprime con una fuerza F hasta
alcanzar un volumen V2=1,5 m3 permaneciendo la temperatura constante. Calcular la nueva presión a la
que se ha sometido el gas.
10.- Un gas cuyo volumen es de 5 m3 a P1=100 KPa se comprime hasta alcanzar un volumen de 2,5 m3.
Una vez comprimido se mide la temperatura en dicho gas y se realiza la lectura de 18ºC, manteniendo
constante la presión, y mediante una resistencia se aporta calor hasta que la lectura del termómetro
asciende a 70ºC. Se pide:
a) Presión tras la reducción de volumen.

b) Tª medida en ºK.
c) Tª medida después del calentamiento de la masa gaseosa en ºK.
d) Nuevo volumen tras el aumento de temperatura.
8
UD 1 AA 1.2
Ejercicio 1: CIRCUITOS NEUMATICOS BASICOS
• Realizar los ejercicios siguientes sobre panel didáctico.
A) Mando de un cilindro de simple efecto B) Mando de un cilindro de

doble efecto
2 3
1 1
1 3
1 1
1 4
C) Mando indirecto de un cilindro de D) Mando indirecto de un

cilindro de
simple efecto. doble efecto.
2 3
2 1 1
1 1
1 1 4
1 1
1 3
2 2
2
1 1 1 1
1 3 1 3
1 1
1 3
9
UD 1 AA 1.2
A) Regulador de velocidad de un B) Regulación de velocidad

de un
Cilindro de simple efecto. Cilindro de simple
efecto.
Solución A Solución B
C) Regulación de velocidad de un D) Aumento de velocidad de un

cilindro
cilindro de doble efecto. de simple y de doble efecto.
(válvula de escape
rápido)
10
UD 1 AA 1.2

A) Mando con válvula de simultaneidad. B) Mando de simultaneidad (montaje
en serie).
Solución A
Solución B
1 3
2 2
1 1 1 1
1 3 1 3
C) Montaje con varias válvulas de simultaneidad.
D) Mando de un cilindro de doble efecto por medio de dos válvulas y una válvula de simultaneidad.
11
UD 1 AA 1.2
A)Mando de un cilindro de simple efecto con válvula selectora.
B) Mando con válvulas selectoras para 4 señales.
Solución A Solución B
12
UD 1 AA 1.2
A) Retroceso de un cilindro de doble efecto por final de carrera.
1.3
1.1
1.2 1.3
B) Avance y retroceso automático de un cilindro de doble efecto.
1.3 1.2
1.2 1.3
13
UD 1 AA 1.2
Ejercicio 6 : CIRCUITOS NEUMATICOS BASICOS
A) Mando en función de la presión sin control mecánico de la posición final.
0.00 Bar
B) Mando en función de la presión con control mecánico de la posición final.
1.3
0.00 Bar
14
UD 1 AA 1.2

•
A) Mando en función del tiempo sin control mecánico de la posición.
B) Mando en función del tiempo (retroceso) con control de posición final de carrera.
1.3
1.3
15
UD 1 AA 1.2
Ejercicio 7 : CIRCUITOS NEUMATICOS BASICOS
A) Mando combinado de un cilindro de doble efecto.
1.3
1.3
B) Avance lento - retroceso rápido.
1.3
1.3
16
UD 1 AA 1.2
Ejercicio 8 : CIRCUITOS NEUMATICOS
EJERCICIO DE NEUMATICA: AVANCE RAPIDO – AVANCE DE TRABAJO
17
UD 1 AA 1.2
Ejercicio 9: COMPACTADOR PARA BASURA DOMESTICA.
El prototipo de una prensa neumática para compactar basura

doméstica (modelo para instalación bajo mesa). Trabaja a una S
presión máxima de p = 300 kPa = 3 bar. Esta equipada con un cilindro
previo (A), así como de un cilindro principal (B), el cual ejerce una
fuerza máxima de F = 2200 N. Si se oprime el pulsador S de puesta
en marcha, avanza en primer lugar el cilindro previo y a continuación
el principal. La carrera de retroceso de ambos cilindros de doble
efecto que tiene lugar a continuación, se realiza simultáneamente.
En el caso de que el cilindro principal (B) no alcance la posición

extrema inferior, es decir, que el contenedor para basura ya esté
lleno la carrera de retroceso de ambos cilindros se iniciará por
medio de una válvula de secuencia. Esta debe actuar cuando la
presión alcance el valor p = 280 kPa = 2,8 bar.
Realizar :
a) Esquema neumático.
b) Montaje en panel y comprobación del funcionamiento.
18
UD 1 AA 1.2
Ejercicio 10: ELEVACION DE PAQUETES.
Los paquetes llegan sobre una banda de rodillos y son elevados por el cilindro A. El cilindro B empuja
los paquetes sobre la segunda banda de rodillos. El cilindro B sólo debe retornar, una vez alcanzado el
cilindro A la posición final trasera.
Se pide:
a) Diagrama desplazamiento-fase de los cilindros.

b) Realización del circuito neumático en ciclo único y ciclo
contínuo.
c) Montaje sobre panel y puesta en marcha.
19
UD 1 AA 1.2
Métodos de eliminación de señales.
Ejercicio 11: TALADRO DE MESA
Las piezas son colocadas manualmente en el sistema de sujeción. El pulsador de arranque hace
avanzar el cilindro presor. Una vez sujeta, la pieza es taladrada y el cilindro vuelve a su
posición inicial. Al mismo tiempo, las virutas son expulsadas por una tobera. A continuación, el
cilindro tensor suelta la pieza.
Se pide:

b) Realización del circuito neumático con escamoteables
(ciclo único y ciclo contínuo).
20
UD 1 AA 1.2
Ejercicio 12: DISPOSITIVO DE ESTAMPADO
Se deben estampar las letras P, A, B y A en el cuerpo de las válvulas. Las piezas se alimentan
manualmente. El cilindro 1.0 (A) realiza la estampación de la pieza. El cilindro 2.0 (B) realiza la
expulsión de la pieza ya estampada.
Se pide:

b) Realización del circuito neumático con secuenciador. .
c) Montaje, regulación y comprobación sobre panel didáctico del circuito.
21
UD 1 AA 1.2
ESQUEMA PARA “MOVIMIENTOS SIMULTANEOS” CON SECUENCIADOR.
a1 b1 . c1 b0
SECUENCIA A+ B+ B- A- ( MOVIMIENTOS SIMULTANEOS )

C+ C-
Pm . a0 . c0
A+ B- B+ A- C+ C-
B+ C+ A- C-
A+ B-
1 2 3 4
a1 b1.c1 b0 a0.c0.Pm
a0.c0 Pm
b1 c1
a0 c0
Pm
a1 b1 c1 b0
a0 c0
22
UD 1 AA 1.2
ESQUEMA PARA “MOVIMIENTOS REPETIDOS” CON SECUENCIADOR.
a1 b1 a0 a1 b0
SECUENCIA A+ B+ A- A+ B- A- ( MOVIMIENTOS REPETIDOS )
Pm . a0
A+ A-
B-
B+
A+ B+ A- A+ B- A-
A A
1 2 3 4 5 6
R
P
B B
a1 b1 a0 a1 b0 a0.Pm
Pm
a1 b1 a0 a1 b0 a0
23
UD 1 AA 1.2
ESQUEMA PARA “MOVIMIENTOS REPETIDOS-SIMULTANEOS” CON

SECUENCIADOR.
a1 b1 a0.b0 a1 a0.b1
SECUENCIA A+ B+ A- A + A- B- ( MOVIMIENTOS REPETIDOS-SIMULTANEOS )

B- B+
Pm . b0
A+ A- B+ B-
A- B- A- B+
A+ B+ A+ B-
1 2 3 4 5 6
a1 b1 a1 Pm b0
a0 b0 a0 b1
a0.b1
a0.b0
b0 Pm
a0 b1
a0 b0
Pm
a1 b1 a0
b0
24
UD 1 AA 1.2
Ejercicio 13: Dada la secuencia A-B+B-A+ de dos cilindros neumáticos, realizar:
a) Diagrama desplazamiento – fase de los cilindros.

b) Realizar el circuito neumático con secuenciador para funcionamiento ciclo único y ciclo
contínuo.
c) Realización del circuito sobre panel didáctico.
25
UD 1 AA 1.2
Ejercicio 14: Dada la secuencia A+ B+ A+ B+ de dos cilindros neumáticos, realizar:

A- A-
d) Diagrama desplazamiento – fase de los cilindros.

e) Realizar el circuito neumático con secuenciador para funcionamiento ciclo único y ciclo
contínuo.
f) Realización del circuito sobre panel didáctico.
26
UD 1 AA 1.2
Ejercicio 15: Dada la secuencia A- A+ A- A+ de dos cilindros neumáticos, realizar:

B+ B-
contínuo.
27
UD 1 AA 1.2
Ejercicio 16: Dada la secuencia B+ A+ B- B+ B- A- de dos cilindros neumáticos,

realizar: A- A+

contínuo.
28
UD 1 AA 1.2
Ejercicio 17: Dada la secuencia A- A+ B+ C- C+ D+ B- D- de cuatro cilindros

neumáticos, realizar: C+ C-
d) Diagrama desplazamiento – fase de los cilindros.

e) Realizar el circuito neumático con secuenciador para funcionamiento ciclo único y ciclo
contínuo.
f) Realización del circuito sobre panel didáctico.
29
UD 1 AA 1.2
EJERCICIOS DE NEUMATICA
Realizar los circuitos neumáticos, utilizando la simbología adecuada de los enunciados siguientes:
30
UD 2 A.A.2.1
UNIDAD DIDACTICA 2
MONTAJE, CONTROL Y
MANTENIMIENTO DE
AUTOMATISMOS
OLEOHIDRAULICOS

• Mantenimiento de sistemas oleohidraulicos
1
UD 2 A.A.2.1
2
UD 2 A.A.2.1
ACTIVIDAD 2.1
Mantenimiento de sistemas oleohidráulicos
INTRODUCCIÓN A LA HIDRÁULICA.
La hidráulica es una rama de la física que se encarga del estudio de las propiedades mecánicas de los
líquidos y/o fluidos. Dicho estudio y aplicación, dependerá principalmente de las fuerzas que se
interponen con la masa (fuerza) y empuje de la misma.
La hidráulica u oleo-hidráulica frente a la mecánica tradicional presenta ciertas ventajas muy a tener
en cuenta en su aplicación de forma general, tales como:
· Reducción de desgaste y mantenimiento.

· Ausencia de vibraciones.
· Fácil regulación de velocidad.
El fluido utilizado normalmente es un aceite obtenido de la destilación del petróleo, de ahí el nombre
también de oleo-hidráulica.
Las principales ventajas de una transmisión hidráulica, en comparación con otra mecánica, son:
Variación de la La posibilidad de modificar la velocidad final del accionador

velocidad
Reversibilidad: La posibilidad de invertir el sentido de giro o de desplazamiento sin

parada intermedia
Protección La posibilidad de incluir elementos de seguridad para la protección de los

componentes
Arranque y paro La posibilidad de arrancar y/o parar el equipo con una carga acoplada
en carga:
Simultaneidad: La posibilidad de accionar diversos accionadores simultáneamente
Ahorro de La posibilidad de consumir exclusivamente la energía requerida

energía
Seguridad (1) La posibilidad de separar las fuentes de energía de los accionadores
Seguridad: La posibilidad de parar la máquina instantáneamente
(1) importante en ambientes explosivos
3
UD 2 A.A.2.1
La velocidad de accionamiento hidráulico
es variable.
Los actuadores hidráulicos son reversibles
La presión atmosférica carga la bomba. (Situaciones en la entrada de la bomba.)
Cuando el nivel de aceite está por encima del nivel de

entrada de la bomba, existe una presión positiva que fuerza
el aceite hacia la bomba.
Si la bomba está situada por encima del nivel de aceite, se

necesita un vacío, para elevar el aceite hasta el nivel de la
bomba. En realidad, el aceite no es elevado por el vacío, sino
que la presión atmosférica impulsa al aceite contra el vacío
creado en la entrada de la bomba cuando ésta está en
funcionamiento.
La mayoría de las bombas utilizadas en sistemas hidráulicos

se clasifican como de desplazamiento positivo.
4
UD 2 A.A.2.1
TRANSMISIÓN DE LA POTENCIA HIDRAULICA
Puede definirse la hidráulica como un medio de

transmitir energía empujando un líquido confinado.
El componente de entrada del sistema se llama
bomba; el de salida se denomina actuador.
El único objeto de una bomba es dar caudal; la

presión es originada por la resistencia al
caudal
La presión puede perderse solamente cuando

hay fugas que desvían todo el caudal que da la
bomba.
5
UD 2 A.A.2.1
MAGNITUDES FÍSICAS Y UNIDADES DE LA HIDRÁULICA.
En la técnica se entiende por magnitudes físicas, propiedades de cuerpos así como procesos o estados
que se pueden medir, como por ejemplo la presión, el tiempo, la temperatura etc. Pero elementos como
los colores no son magnitudes físicas, sí en cambio la longitud de onda de la luz correspondiente.
Existen diferentes unidades para cada una de las magnitudes; por ejemplo, para la fuerza tenemos
el kilogramo y el newton, la libra, etc. El «Sistema internacional de unidades”, en adelante SI, parte
solamente de 7 unidades básicas. En hidráulica son necesarias cuatro magnitudes y sus
correspondientes unidades:
· Longitud en metros (m).

· Masa en kilogramos (Kg.).
· Tiempo en segundos (s).
· Temperatura en grados kelvin (ºK) o Celsius (°C).
CONCEPTOS FÍSICOS DE LA HIDRÁULICA.
Presión:
La presión (p) en cualquier punto es la razón de la fuerza normal, ejercida sobre una pequeña
superficie, que incluya dicho punto.
P = [N/m2; kg/cm2]
F = Fuerza en N
A = Superficie en m2
En la mecánica de los fluidos, fuerza por unidad de superficie que ejerce un líquido o un gas
perpendicularmente a dicha superficie. En el Sistema Internacional de unidades (SI), la presión se
expresa en newton por metro cuadrado (N/m2):
1 N/m2 = 1 Pa (pascal)
105 Pa = 1 bar
Caudal:
El caudal, es el volumen de fluido (litros, m3, cm3 , etc.) por unidad de tiempo (min, horas, etc.) que
circula por una determinada conducción.
Q = A . V [m3/s]
A = Superficie en m2
V = velocidad del fluido (m/s)
6
UD 2 A.A.2.1
Para que exista un caudal debe existir una diferencia de presión entre dos puntos. Así, por ejemplo, el
fluido presurizado contenido en un recipiente hermético NO circula hasta que no encuentra un punto
por donde salir del recipiente (presión inferior a la del fluido); el fluido SIEMPRE circulará desde el
punto de mayor presión hacia el de menor presión.
A pesar de su interrelación, debemos considerar que en un sistema oleohidráulico:
El caudal y la presión son factores TOTALMENTE independientes
¡¡ LAS BOMBAS DAN CAUDAL !!
En condiciones normales de trabajo existe una presión y un caudal, sin embargo puede haber caudal sin
presión (la mínima para que se genere un movimiento del fluido) y puede haber presión sin caudal; en
un sistema oleohidráulico:
Caudal Velocidad
Presión Fuerza
¿ COMO SE CREA LA PRESION ?
La presión se origina cuando el caudal encuentra resistencia
La resistencia puede ser debida a la carga del actuador o a la restricción (u orificio) en las tuberías.
En todos los sistemas hidráulicos donde se

emplean bombas de desplazamiento positivo debe
utilizarse una válvula de seguridad u otro sistema
que limite la presión.
7
UD 2 A.A.2.1
Válvulas para proteger y controlar el sistema.
DERIVACIONES DE CAUDAL
Una característica de los

líquidos es que siempre toman el
camino de menor resistencia.
En la figura, el aceite tiene tres

caminos posibles.
Como la válvula A se abre a 7 bar,

el aceite pasará por esta
derivación y la presión aumentará
solamente hasta 7 bar.
8
UD 2 A.A.2.1
Las resistencias en serie se suman
Viscosidad:
Es la resistencia que opone un fluido al movimiento o

a escurrir. Esta propiedad física está relacionada en
forma directa con la temperatura.
Si la temperatura aumenta, la viscosidad de un

fluido líquido disminuye y al revés, si la temperatura
disminuye la viscosidad aumenta.
Según el Sistema Internacional de Unidades

se entiende bajo Intensidad la “viscosidad
cinemática” (Unidad: mm 2/s).
9
UD 2 A.A.2.1
Los límites de viscosidad son importantes en la práctica:
Una viscosidad demasiada baja (mucha fluidez) provoca fugas. La película lubricante es
delgada, por lo que puede romperse más fácilmente. En ese caso disminuye la protección contra
el desgaste. A pesar de ello, es preferible utilizar aceite de baja viscosidad, ya que por su
menor fricción se pierde menos presión y potencia.
Una viscosidad elevada (más consistencia) causa más fricción, lo que provoca pérdidas de
presión y calentamiento especialmente en las zonas de estrangulamiento. De este modo se
dificulta el arranque en frío y la segregación de agua, por lo que existe una mayor tendencia a
desgaste por cavitación.
Viscosidad cinemática
Límite inferior 10 mm 2/s
Margen de viscosidad ideal 15 a 100 mm 2/s
Límite superior 750 mm 2/s
En las aplicaciones deberán tenerse en cuenta las características de la viscosidad de los fluidos en
función de la temperatura, puesto que la viscosidad del fluido sometido a presión cambia según la
temperatura.
Las características de la relación entre

la viscosidad y la temperatura suelen ser
expresadas mediante el índice de
viscosidad (VI).
Cuanto mayor es el índice de viscosidad

de un aceite hidráulico, tanto menos
varía su viscosidad o, en otras palabras,
tanto mayor es el margen de
temperaturas dentro del cual puede
utilizarse el aceite.
10
UD 2 A.A.2.1
CIRCUITOS HIDRÁULICOS
Un circuito hidráulico, sea simple o complejo, utiliza los siguientes principios hidráulicos básicos:
PRINCIPIOS DE LOS CIRCUITOS HIDRAULICOS
La hidráulica consta de 5 principios:
1. Un liquido puede asumir cualquier forma

2. Un liquido es prácticamente incompresible
3. Ley de Pascal
4. Ley de Continuidad
5. Teorema de Bernouilli
1. Un líquido puede asumir cualquier forma y puede ser

bidireccional sin que esto afecte el movimiento libre del
flujo.
2. Los líquidos son incompresibles.
3. La LEY DE PASCAL sostiene que cuando un fluido dentro

de un contenedor es sometido a presión, la presión se
transmite igualmente en todas direcciones y a todas las
caras de contenedor. Éste es el principio que se usa para
extender el apriete en un cilindro hidráulico
LEY DE PASCAL
P1 = P2
P1 = P2 =
Como S2 ›› S1 F2 ›› F1
Las fuerzas son directamente proporcionales a las

superficies.
11
UD 2 A.A.2.1
4. LEY DE CONTINUIDAD
Considerando a los líquidos como incompresibles y con densidades constantes, por cada sección de un
tubo pasará el mismo caudal por unidad de tiempo.
El caudal Q es el cociente del volumen del fluido

V y del tiempo t.
Q=
.
El volumen del fluido V=
A: área
s: longitud y como v = s/t donde v = velocidad
Q=A.v como Q1 = Q2 A1 . v1 = A2 . v2
Fricción y pérdidas de presión
La energía hidráulica no se puede transmitir libre de pérdidas de fricción a través de tuberías.
En las paredes del tubo y en el

líquido se produce fricción que
genera calor.
La perdida de energía significa una

pérdida de presión.
Las pérdidas de presión

dependen de:
la longitud de la tubería
la sección transversal de las tuberías
la rugosidad de las paredes del tubo
la cantidad de codos del tubo
la velocidad de flujo
la viscosidad del líquido
12
UD 2 A.A.2.1
5. Teorema de Bernouilli
El fluido hidráulico, en un sistema que trabaja contiene energía bajo tres formas:
Energía potencial: que depende de la altura de la columna sobre el nivel de referencia y por
ende de la masa del líquido.
Energía hidrostática: debida a la
presión.
Energía cinética: o hidrodinámica
debida a la velocidad
Energía térmica: Disipación de calor
por rozamiento del liquido con los
elementos del sistema.
El principio de Bernouilli establece que la

suma de estas energías debe ser constante en
los distintos puntos del sistema, esto implica
por ejemplo, que si el diámetro de la tubería
varía, entonces la velocidad del líquido cambia. Así pues, la energía cinética aumenta o disminuye; como
ya es sabido, la energía no puede crearse ni destruirse, en consecuencia esta variación de energía
cinética será compensada por un aumento o disminución de la energía de presión.
CALCULO DE ENERGIA Y POTENCIA EN HIDRÁULICA
Energía potencial:
La Energía potencial (J) se calcula:

W = m.g.h
Con
m = masa (Kg)
g = gravedad (9,81 m2/s)
h = altura del liquido (m)
Energía de presión
La Energía de presión (J) se calcula

W = p . ΔV
Con
P = presión (Pa)
ΔV = variación del volumen (m3)
La energía de presión corresponde a la energía absorbida para la compresión del líquido. La

compresión asciende a 1 - 3% del volumen en consecuencia se trata de una compresión relativamente
pequeña.
La energía de presión es el resultado de la presión que el fluido opone a la compresión
13
UD 2 A.A.2.1
Energía cinética
La energía cinética viene determinada por la velocidad del flujo y por la masa
W = ½ m .v2
Con
m = masa en Kg
v = velocidad en m/s
Energía térmica
La energía térmica en un sistema hidráulico es generada debido a la fricción
W = V . Δp
Con
Δp = perdidas de presión por fricción (Pa)
V = volumen desplazado
Potencia
La potencia hidráulica viene determinada por la presión y el caudal volumétrico
P = p. Q
P = potencia (W = N/s)
p = presión (Pa)
Q = caudal (m3/s)
Resumen de transformación de la potencia de un circuito hidráulico
14
UD 2 A.A.2.1
TRANSFORMACION DE LA ENERGIA
Cavitación:
La cavitación es la eliminación de pequeñísimas partículas en las superficies de los materiales.
En los elementos hidráulicos (bombas y válvulas), la cavitación se produce en los perfiles agudos de los
elementos de mando. Esta destrucción del material se debe a picos locales de presión y a rápidos y
fuertes aumentos de temperatura.
¿Cuáles son las causas para los picos de presión y de temperatura?
Si en un segmento de estrangulamiento aumenta la velocidad del caudal de aceite, se necesita energía

cinética. Esa energía cinética implica una reducción de la energía de presión. De este modo pude
provocarse una reducción de la presión en una zona de estrangulamiento, llegándose a producir una
depresión. A partir de una depresión de -0,3 bar se forman burbujas del aire que escapa del aceite.
Si a continuación vuelve a subir la presión a raíz de una reducción de la velocidad, el aceite invade
repentinamente la zona ocupada por las burbujas de aire.
15
UD 2 A.A.2.1
Después del segmento de estrangulamiento, vuelve a subir la presión, las burbujas se rompen y
entonces se produce la cavitación por las siguientes
razones:
Picos de presión:
En el lugar en el que aumenta el diámetro se desprenden

pequeñas partículas de la pared, provocando una fatiga del
material y, posiblemente, su destrucción. Este proceso de
cavitación es acompañado por ruidos considerables
Combustión espontánea de la mezcla de aceite y

aire:
Al romperse las burbujas, el aceite las invade instantáneamente. Debido a la elevada presión implicada
en este proceso y por la consecuente compresión del aire, surgen temperaturas muy altas. De esta
manera puede producirse una combustión espontánea de la mezcla de aceite y aire en las burbujas,
similar a la que puede observarse en los motores de gasóleo (Efecto diesel).
REGIMEN DE CIRCULACION DE LOS FLUIDOS
El caudal puede ser laminar o turbulento.
Si el caudal es laminar el líquido fluye en el tubo en capas cilíndricas y ordenadas. A partir de una
determinada velocidad (velocidad crítica), las
partículas del fluido ya no avanzan en capas
ordenadas (forman remolinos). El caudal se vuelve
turbulento y pierde energía térmica (por fricción).
El coeficiente de Reynolds (Re) permite calcular el tipo de caudal que fluye por un tubo liso. Dicho
coeficiente está en función de los siguientes parámetros:
• Velocidad del flujo de líquido v (cm/s)

.
• Diámetro del tubo d (mts) Re =
• Viscosidad cinemática n (m2/s)
Tendremos:
Si Re ‹ 2300 el flujo será laminar.
Si Re › 2300 el flujo será turbulento.
El valor 2300 es denominado coeficiente crítico de Reynolds (Recrit).
Un caudal turbulento no vuelve de manera inmediata a un regimen laminar si el valor de Re no baja

hasta ½ Recrit.
16
UD 2 A.A.2.1
En el régimen laminar las trayectorias son

paralelas
En el régimen turbulento el rozamiento aumenta
GENERALIDADES: FLUIDOS HIDRÁULICOS
Misión de un fluido en óleo hidráulica
1. Transmitir potencia
2. Lubricar
3. Minimizar fugas
4. Minimizar pérdidas de carga
Fluidos empleados
Aceites minerales procedentes de la destilación del petróleo
Agua – glicol
Fluidos sintéticos
Emulsiones agua – aceite
El aceite en sistemas hidráulicos desempeña la doble función de lubricar y transmitir potencia. Una
selección adecuada del aceite asegura una vida y funcionamiento satisfactorios de los componentes
del sistema, principalmente de las bombas y motores hidráulicos y en general de los actuadores.
17
UD 2 A.A.2.1
Algunos de los factores especialmente importantes en la selección del aceite para el uso en un sistema
hidráulico industrial, son los siguientes:
1. El aceite debe contener aditivos que permitan asegurar una buena característica antidesgaste. No
todos los aceites presentan estas características de manera notoria.
2. El aceite debe tener una viscosidad adecuada para mantener las características de lubricante y
limitante de fugas a la temperatura esperada de trabajo del sistema hidráulico.
3. El aceite debe ser inhibidor de oxidación y corrosión.
4. El aceite debe presentar características antiespumantes.
Para obtener una óptima vida de funcionamiento, tanto del aceite como del sistema hidráulico; se
recomienda una temperatura máxima de trabajo de 65ºC.
CIRCUITOS HIDRÁULICOS BÁSICOS Y SUS COMPONENTES
Si bien la disposición en los circuitos hidráulicos puede variar considerablemente en diferentes

aplicaciones, muchos de los componentes son similares en su diseño o función. El principio detrás de la
mayoría de los sistemas hidráulicos es similar al de los gatos hidráulicos.
El aceite del depósito es empujado a través de una válvula anti-retorno dentro de una bomba de
pistones durante el ciclo ascendente del pistón.
18
UD 2 A.A.2.1
Cuando se empuja el pistón de la bomba hacia abajo, el aceite pasa por una segunda válvula anti-
retorno hacia el interior del cilindro. Cuando la bomba es accionada hacia arriba y hacia abajo, el
aceite entrante extenderá el apriete del cilindro. El cilindro de elevación se mantendrá en posición
extendida porque la válvula anti-retorno se asienta por la presión que se ejerce sobre ella desde el
lado de carga del cilindro. El cilindro retorna a la posición neutra al sacar de asiento o pasar por alto la
válvula anti-retorno, lo cual permite que el aceite del cilindro retorne al depósito.
Como por lo general el desplazamiento de la bomba es menor que el del cilindro, cada tiempo de la
bomba moverá el cilindro en una cantidad muy pequeña.
Si se requiere que el cilindro se mueva más rápido, se debe aumentar el área de superficie del pistón
de la bomba y/o la rapidez con que se acciona la bomba. El flujo de aceite (CAUDAL) da al cilindro
su velocidad de movimiento y la presión de aceite genera la fuerza de trabajo.
Atención:
A pesar de su interrelación, debemos considerar que en un sistema oleohidráulico:
El caudal y la presión son factores TOTALMENTE independientes
En condiciones normales de trabajo existe una presión y un caudal, sin embargo puede haber caudal sin
presión (la mínima para que se genere un movimiento del fluido) y puede haber presión sin caudal; en
un sistema oleohidráulico:
Caudal Velocidad
Presión Fuerza
19
UD 2 A.A.2.1
ESTRUCTURA DE BLOQUES DE UNA INSTALACION OLEOHIDRÁULICA
Circuito de presión:
El aceite es mandado a presión desde la bomba hacia los elementos de trabajo.

Presión de trabajo ≈ 100 bar (hasta 420 bar)
Circuito de descarga:
El aceite retorna desde los elementos de trabajo al depósito.
Presión de trabajo ≈ 7 bar (hasta 30 bar)
Circuito de aspiración:
El aceite es aspirado desde el depósito hacia la bomba.
Presión de trabajo ≈ depresión (< 1 bar = aspiración)
La velocidad depende del tamaño del cilindro y

del caudal de la bomba
20
UD 2 A.A.2.1
La velocidad es inversamente proporcional a

la sección de las tuberías
VELOCIDAD EN LAS TUBERIAS.
Generalmente las velocidades

recomendadas son:
Línea aspiración de la bomba :
De 0,6 a 1,2 m/s.
Línea de trabajo:
De 2 a 5 m/s.
SELECCIÓN DEL DIAMETRO DE UNA TUBERIA
Conocidos el caudal en lts/min y la velocidad deseada aplicamos la expresión:
S=
.
Cuando se tiene el caudal Q (l/s ) y el diámetro de la tubería:
S=
POTENCIA DE UN SISTEMA HIDRAULICO
. ó . . ó . "
Potencia = = = = #$%&'ó( . )*+,*-
P = p .Q
/0 6
ó . 4. "( )
123 2
Potencia hidráulica (CV) =
89:
450= cte obtenida al realizar la conversión de unidades y para un rendimiento de la bomba del 100%.
Si el rendimiento de la bomba fuera del 80% habría que multiplicar 450 . 0,8
21
UD 2 A.A.2.1
COMPONENTES DE UNA INSTALACION HIDRAULICA
UNIDAD DE ABASTECIMIENTO DE ENERGIA .GRUPO HIDRAULICO
Se trata de los componentes que

generan la energía hidráulica
mediante la transformación de la
energía mecánica del motor.
Sus componentes principales son:

1. Acumulador.
2. Filtro.
3. Bomba.
4. Motor eléctrico.
5. Manómetro.
6. Válvula limitadora de presión.
7. Válvula de cierre.
Otros elementos:
• Acoplamiento.
• Sistema de refrigeración.
• Sistema de calefacción.
Ejemplos de Grupos hidráulicos
22
UD 2 A.A.2.1
DEPÓSITO O TANQUE
La función natural de un tanque hidráulico

es:
· Contener o almacenar el fluido de un

sistema hidráulico
· Evacuar el calor
· Sedimentación
· Separación del aire
· Separación del agua
Cuando el fluido regresa al tanque, una placa deflectora (5) bloquea el fluido de retorno para impedir
su llegada directamente a la línea de succión. Así se produce una zona tranquila, la cual permite
sedimentarse a las partículas grandes de suciedad, que el aire alcance la superficie del fluido y da
oportunidad de que el calor se disipe hacia las paredes del tanque.
FILTROS
Para prolongar la vida útil de los aparatos hidráulicos es de vital importancia emplear aceites limpios,
de buena calidad y no contaminado. La limpieza de los aceites se puede lograr reteniendo las partículas
nocivas o dañinas y efectuando los cambios de aceite en las fechas y periodos que establecen los
fabricantes o que determinan las especificaciones técnicas del aceite y/o elementos del circuito.
Los elementos que constituyen contaminantes para el aceite pueden ser entre otros:
Agua
Ácidos
Hilos y fibras
Polvo, partículas de junta y
pinturas
Partículas desprendidas de los
elementos mecánicos.
y el elemento que debe retener estos

contaminantes es el filtro.
23
UD 2 A.A.2.1
Para evitar que los aceites entren en contacto con elementos contaminantes; puede procurarse lo
siguiente:
1. En reparaciones, limpiar profusamente.

2. limpiar el aceite antes de hacerlo ingresar al sistema.
3. cambiar el aceite contaminado periódicamente.
4. contar con un programa de mantenimiento del sistema hidráulico.
5. cambiar o limpiar los filtros cuando sea necesario.
Elementos filtrantes
La función de un filtro mecánico es remover la suciedad de un fluido hidráulico. Esto se hace al forzar
la corriente fluida a pasar a través de un elemento filtrante poroso que captura la suciedad.
Los elementos filtrantes se dividen en dos tipos: de profundidad y de superficie.
Elementos tipo profundidad
Los elementos tipo profundidad obligan al fluido a pasar a través de muchas capas de un material de
espesor considerable. La suciedad es atrapada a causa de la trayectoria sinuosa que adopta el fluido.
El papel tratado y los materiales sintéticos son medios porosos comúnmente usados en elementos de
profundidad.
1. Papel micronic. Son de hoja de celulosa tratada y grado de filtración de 5 a 160μ. Los que son
de hoja plisada aumenta la superficie filtrante.
2. Filtros de malla de alambre. El elemento filtrante es de malla de un tamiz más o menos

grande, normalmente de bronce fosforoso.
24
UD 2 A.A.2.1
3. Filtros de absorción. Así como el agua es retenida por una esponja, el aceite atraviesa el
filtro. Son de algodón, papel y lana de vidrio
4. Filtros magnéticos. Son filtros caros y no muy empleados; deben ser estos dimensionados
convenientemente para que el aceite circule por ellos lo más lentamente posible y cuanto más
cerca de los elementos magnéticos mejor, para que atraigan las partículas ferrosas.
Elementos de tipo superficie
En un elemento filtrante tipo superficie la corriente de fluido tiene una trayectoria de flujo recta, a
través de una capa de material. La suciedad es atrapada en la superficie del elemento que está
orientada hacia el flujo del fluido.
La tela de alambre y el metal perforado son tipos comunes de materiales usados en los elementos de
superficie.
Grados de filtración
Las partículas de suciedad se miden en μm y en concordancia con ello también se indica el grado de
filtración. Dicha graduación se clasifica de la siguiente manera:
Grado absoluto de filtración:

Indica el tamaño de la partícula más grande que puede atravesar el filtro
Grado nominal de filtración:
Las partículas del tamaño nominal de los poros son retenidas por el filtro después de varios
pasos
Dimensión media de poros:
Unidad para el tamaño promedio de los poros de un filtro según la fórmula de distribución de
gauss.
Valor β
Indica la diferencia de la cantidad de partículas de un determinado tamaño que se encuentra
en el lado de entrada y en el lado de salida del filtro.
Grado de filtración
recomendado x en Tipo de sistema hidráulico
μm, siendo β x = 100
Para impurezas finas en sistemas altamente sensibles con gran fiabilidad;

1-2
preferentemente en aviación y laboratorios.
Para sistemas de mando y control sensibles y de alta presión; con frecuencia en la

2-5
aviación, robots industriales y máquinas herramientas.
Para sistemas hidráulicos de alta calidad y fiabilidad con previsible larga vida útil de sus
5-10
componentes.
Para hidráulica general y sistemas hidráulicos móviles; presiones medianas y tamaños

10-20
intermedios.
15-25 Para sistemas de baja presión en la industria pesada o para sistemas de vida útil limitada.
20-40 Para sistemas de baja presión con holguras grandes.
25
UD 2 A.A.2.1
Colocación del filtro en el circuito principal
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Ningún sistema rinde al 100%, el calor constituye un problema general. Por

esta razón hay que refrigerar para que el fluido tenga la temperatura
ideal.
Refrigerador de aire: Se emplea cuan do el agua de refrigeración no es

fácil de obtener. El fluido se bombea a través de tubos con aletas. Las
aletas son de aluminio o de metal conductor del calor y puede llevar un
ventilador incorporado para aumentar la transferencia de calor.
Refrigerador de agua: Es un refrigerador de agua típico, el agua se hace

circular a través del elemento y alrededor de los tubos que contienen el
fluido hidráulico, disipando el calor del circuito hidráulico pudiéndose
regular termostáticamente para
mantener la temperatura deseada.
26
UD 2 A.A.2.1
TUBERIAS HIDRAULICAS. MANGUERAS.
Transportan el fluido hidráulico entre los componentes de un circuito hidráulico.
Se utilizan principalmente tres tipos de líneas de conducción:
• Tubos gas. (constituidos de hierro y acero y diámetro exterior dado en pulgadas nominales).
• Tubos milimétricos.(tubos cuyo diámetro exterior viene dado en milímetros exactos).
• Tubos flexibles. Utilizadas cuando las líneas hidráulicas están sometidas a movimiento
(mangueras).
Normalmente, una manguera de goma está construida de un tubo interior de

goma sintética extruido cuyo único objetivo es mantener en la manguera el
fluido transportado. La naturaleza elastomérica de la goma hace necesaria
una capa de refuerzo enrollada o trenzada alrededor del tubo para contener
la presión interna. La capa o capas de refuerzo son de material textil o de
acero (o de ambos). Para proteger estas capas interiores de la manguera de
las condiciones ambientales, se extruye una cubierta exterior de goma
sintética alrededor del refuerzo.
Distintos tipos de mangueras flexibles y

accesorios
Latiguillos. Instalación de los latiguillos.
La combinación de una manguera y

de uno o más terminales para
construir un latiguillo es un proceso
crítico que debe ser realizado por
personal profesional y cualificado,
siguiendo las estrictas instrucciones
de montaje. Los terminales
incorrectamente montados se pueden separar de la manguera y ocasionar lesiones o daños materiales
graves debido a latigazos o a la inflamación o explosión del vapor expulsado de la manguera.
27
UD 2 A.A.2.1
El latiguillo debe funcionar dentro de unos límites específicos si queremos que ofrezca un
funcionamiento seguro y duradero. Estos límites están definidos y establecidos en normas oficiales e
industriales, como ISO 17165-2, SAE J1273 o EN982.
Presión de trabajo. La selección de manguera y terminal se debe hacer de modo

que la presión de trabajo máxima recomendada de la manguera y del terminal sea
igual o mayor que la presión máxima del sistema. Los golpes de ariete y las
puntas de presión en el sistema deben ser inferiores a la presión máxima de trabajo
del latiguillo. En general, los golpes de ariete y las puntas de presión sólo se pueden
determinar mediante una instrumentación electrónica sensible que mida e indique
las presiones en intervalos de milisegundos. Los manómetros mecánicos indican sólo las presiones
medias y no se pueden usar para determinar los golpes de ariete y las puntas de presión.
Prueba de presión. Esta prueba se realiza generalmente a petición del cliente de acuerdo con un
método definido por la norma ISO 1402. La prueba se debe efectuar a temperatura ambiente normal
en un banco de pruebas usando agua u otro líquido adecuado. El latiguillo se deberá presurizar durante
30 a 60 segundos al doble de su presión de trabajo. No deberá producirse ninguna fuga ni caída de
presión. Junto con el latiguillo se ha de entregar al cliente un informe completo de la prueba.
Presión de rotura. Normalmente, todas las mangueras tienen un

factor de diseño de presión de 4 :1, lo cual significa que la presión de
rotura (destrucción de la manguera) es como mínimo 4 veces la
presión de trabajo publicada. Las presiones de rotura publicadas de
las manguera son sólo a efectos de prueba de fabricación – la presión
de rotura no debe jugar nunca un papel importante en la selección de
una manguera.
Compatibilidad con los fluidos. El latiguillo (tubo interior de la manguera, cubierta

exterior y terminales) debe ser químicamente compatible tanto con el fluido
transportado por la manguera como con el medio que la rodea.
Rango de temperatura. Para que las propiedades de las mangueras de goma no se vean
afectadas, hay que asegurarse de que la temperatura del fluido y la temperatura ambiente, tanto
estables como transitorias, no sobrepasen los límites de la manguera publicados
en el catálogo. Las temperaturas inferiores y superiores al límite recomendado
degradarán la manguera, pudiendo provocar su rotura y la fuga del fluido. En las
propiedades mecánicas de la manguera también influyen las temperaturas bajas o
altas y deben ser tenidas en cuenta al diseñar el sistema.
28
UD 2 A.A.2.1
29
UD 2 A.A.2.1
TRAZADO / INSTALACIÓN / INFLUENCIAS DEL AMBIENTE
El trazado del latiguillo y el ambiente en el que

funciona influyen directamente en su vida útil. Los
diagramas siguientes indican el trazado correcto de
latiguillos que maximizará su vida de servicio y
garantizará un funcionamiento seguro.
Cuando la instalación de la manguera sea recta, hay

que asegurarse de que quede suficiente flecha para
compensar los cambios de longitud que se produzcan
al aplicar la presión. Una vez presurizada, una
manguera demasiado corta se puede soltar de sus
terminales o puede someter a esfuerzo a las
conexiones, provocando una rotura prematura de las
juntas o de partes metálicas.
La longitud de la manguera se debe determinar de

modo que el latiguillo tenga suficiente flecha para
permitir que los componentes del sistema se muevan
o vibren sin crear tensión en la manguera.
No obstante, hay que vigilar que no haya demasiada

flecha y exista el riesgo de que la manguera se
enganche en otros equipos o roce con otros
componentes.
Se deben evitar esfuerzos mecánicos de las

mangueras, de modo que no sean dobladas más allá de
su radio de curvado mínimo ni sean retorcidas
durante la instalación. En las tablas de mangueras del
catálogo se indica el radio de curvado mínimo de
cada manguera.
También hay que considerar el plano de movimiento

y determinar el trazado de la manguera en
consonancia.
El trazado también juega un papel importante

en la selección de los terminales, ya que unos
terminales correctos pueden evitar esfuerzos
de las mangueras, longitudes innecesarias de
manguera o múltiples uniones roscadas.
30
UD 2 A.A.2.1
Debe existir una fijación correcta (sujeción/

soporte) de la manguera para realizar un trazado
seguro y evitar que haga contacto con superficies
que provoquen su deterioro. No obstante, es vital
que la manguera pueda mantener su funcionalidad de
“tubo flexible” y no tenga restricciones para
cambiar de longitud cuando esté bajo presión.
También hay que tener en cuenta que no se deben

cruzar, ni fijar juntas, mangueras para líneas de alta
y baja presión, ya que la diferencia en los cambios
de longitud podría desgastar sus cubiertas. La
manguera no se debe doblar en más de un plano. Si
la manguera sigue una curva compuesta, se deberá
acoplar en segmentos independientes o fijar en
segmentos que flexionen cada uno en un solo plano.
Las mangueras se deben mantener alejadas de

componentes calientes, ya que una alta temperatura
ambiente acortará su vida. En lugares con una
temperatura ambiente inusualmente alta podría ser
necesario usar un aislamiento protector.
Aunque lo más importante es la funcionalidad, el

diseño también ha de considerar la estética y
practicidad de la instalación. Se debe tener en
cuenta que podría ser necesario realizar
mantenimiento en el futuro, por lo que han de
evitarse trazados prohibitivos.
31
UD 2 A.A.2.1
Influencias abrasivas En general, hay que evitar que la

manguera esté expuesta a un contacto directo con una
superficie que produzca desgaste abrasivo de la cubierta
exterior (ya sea contacto entre una manguera y un objeto, o
entre dos mangueras). No obstante, si por la naturaleza de la
aplicación no se pudiese evitar, se deberá usar una manguera
con una cubierta que tenga mayor resistencia a la abrasión o un
manguito protector.
Contaminación de los circuitos hidráulicos
Los modernos equipos hidráulicos son cada vez más precisos y por tanto más
sensibles, lo cual obliga a que el fluido sea extremadamente limpio. El 75%
de las averías de los sistemas hidráulicos se producen debido a la
contaminación del fluido por partículas sólidas. Por este motivo, es vital la
limpieza inicial de los componentes hidráulicos, ya que son la fuente principal
de esta contaminación. En el caso de los latiguillos, la mayoría de los
contaminantes penetran durante su fabricación, principalmente durante el
proceso de corte (o pelado). Para evitar fallos del sistema, todos los
latiguillos se deben limpiar antes de su utilización con un equipo de limpieza
adecuado, (en la figura, máquina TH6-6 de Parker)). Este dispositivo de
limpieza primero lava el latiguillo con un detergente y un agente anticorrosivo y después lo seca con aire
comprimido.
El nivel de contaminación está definido en tres normas conocidas:

ISO4406, ISO4405 o NAS 1638. La más habitual es la ISO 4406,
que describe el número y tamaño de partículas sólidas en el sistema
hidráulico por medio de un valor de clasificación, por ejemplo, 16/13.
Con la máquina de limpieza de la figura, se pueden alcanzar los

siguientes valores de clasificación al usar cartuchos de filtro de 3
micras.
32
UD 2 A.A.2.1
ALGUNOS EJEMPLOS DE MANGUERAS
PARA MAS INFORMACION SOBRE

MANGUERAS, LATIGUILLOS Y
RACORES, ABRIR CATALOGO (PARKER)
QUE SE ADJUNTA CON EL MANUAL.
33
UD 2 A.A.2.1
BOMBAS Y MOTORES HIDRÁULICOS.
Para muchas necesidades de la vida diaria tanto en la vida doméstica como en la industria, es preciso
impulsar sustancias a través de conductos, los aparatos que sirven para este fin se conocen como
bombas de impulsión. Aunque en la práctica se pueden bombear gases e incluso sólidos en suspensión
gaseosa o líquida, para los intereses de esta página se consideran bombas solo las máquinas diseñadas
para trasegar líquidos. La diversidad de estas máquinas es extensa, aquí solo trataremos de manera
elemental las más comunes.
Las bombas hidráulicas son los mecanismos encargados de

producir la presión hidráulica, hasta el valor nominal que precisa el
sistema, de acuerdo con sus condiciones de diseño. Para ello la
bomba se alimenta de líquido hidráulico almacenado en un
depósito. La energía requerida por la bomba se obtiene
generalmente por medio de motores eléctricos.
Son elementos destinados a elevar un fluido desde un nivel

determinado a otro más alto o bien, a convertir la energía
mecánica en energía hidráulica.
La primera bomba conocida desplazamiento positivo fue utilizada en el imperio Romano, después del
año 100 a.C. y era una bomba con un cilindro y un émbolo en su interior y válvulas en cada extremo.
Actualmente las bombas son los aparatos más utilizados después del motor eléctrico.
1.1.- Características de las Bombas
Caudal: Es el volumen de fluido que entrega la bomba en la unidad de tiempo a 1500 rpm.
Existen bombas de:
Caudal constante. No regulan el caudal. Se necesitan elementos exteriores para regular el

caudal.
• Bombas engranajes internos y externos.
• Bombas de pistones axiales y radiales.
• Bombas de husillo.
Caudal variable. Regulan el caudal que pueden dar.

• Bombas de pistones axiales y radiales.
• Bombas de paletas.
Velocidad de giro: Se debe conocer también para calcular el mecanismo de accionamiento para que de
ese caudal.
34
UD 2 A.A.2.1
¿QUE BOMBA ES MEJOR?
Calculemos la potencia con la expresión:
. ;
P (Kw) =
::. <. :=>
Con bomba de caudal cte (suponiendo un caudal de 20 l/m y una presión de 50 bar):
: . 9:
P (Kw) = = 2,2 Kw = 3 CV
89:
Con bomba de caudal variable (suponiendo un caudal de 20 y 5 l/m y una presión de 50

bar):
: . 9:
Caudal 20 l/m P (Kw) = = 2,2 Kw = 3 CV
89:
9 . 9:
Caudal 5 l/m P (Kw) = = 0,55 Kw = 0,75 CV
89:
Por lo tanto, será mejor la bomba de caudal variable porque habrá poca diferencia.
Con la bomba de caudal cte, necesitamos 3 CV de potencia por lo que perdemos aproximadamente 2 CV
que se transformaran en calor.
Presión: Hay que conocer la presión máxima que soporta la bomba, esta valor es dado por el
fabricante.
Presión de trabajo: Es la presión punta. Esta presión solo debe mantenerse durante un periodo
breve, ya que produciría el desgaste prematuro de la bomba.
Presión punta P3
Presión máxima P2
Presión funcionamiento cte P1
35
UD 2 A.A.2.1
1.2.- Rendimiento de la Bomba
La operación y eficiencia de la bomba hidráulica, en su función básica de obtener una presión

determinada, a un número también determinado de revoluciones por minuto se define mediante tres
rendimientos a saber:
Rendimiento volumétrico: El rendimiento volumétrico de la bomba es el cociente que se obtiene al

dividir el caudal de líquido que comprime la bomba y el que teóricamente debería comprimir. Dicho en
otros términos el rendimiento volumétrico expresa las fugas de líquido que hay en la bomba durante el
proceso de compresión.
El rendimiento volumétrico es un factor de la bomba muy importante, pues a partir de él se puede

analizar la capacidad de diseño y el estado de desgaste en que se encuentra una bomba.
El rendimiento volumétrico se ve afectado también por la presión del fluido hidráulico que se
transporta y también por la temperatura del mismo.
Rendimiento mecánico: El rendimiento mecánico mide las pérdidas de energía mecánica que se
producen en la bomba, debidas al rozamiento y a la fricción de los mecanismos internos.
En términos generales se puede afirmar que una bomba de bajo rendimiento mecánico es una bomba
de desgaste acelerado.
Rendimiento total o global: El rendimiento total o global es el producto de los rendimientos

volumétrico y mecánico. Se llama total porque mide la eficiencia general de la bomba en su función de
bombear líquido a presión, con el aporte mínimo de energía al eje de la bomba.
Así pues el rendimiento total se expresa como el consumo de energía necesario para producir la
presión hidráulica nominal del sistema.
1.3.- Clasificación de las bombas.
Todas las bombas pueden clasificarse en dos grupos generales:
1. Bombas de desplazamiento positivo. Produce un caudal y lo sostiene contra la resistencia del

circuito hidráulico.
2. Bombas de presión límite (desplazamiento no positivo). Produce un caudal no sostenido.
Las bombas de desplazamiento positivo no tienen límite de presión máxima de impulsión, esta presión
de salida puede llegar a valores que ponen en peligro la integridad de la bomba si el conducto de
escape se cierra completamente. Para garantizar el funcionamiento seguro de ellas, es necesaria la
utilización de alguna válvula de seguridad que derive la salida en caso de obstrucción del conducto.
36
UD 2 A.A.2.1
Si el ajuste es apropiado, estas bombas pueden bombear el aire de su interior y con ello, crear la
suficiente depresión en el conducto de admisión como para succionar el líquido a bombear desde
niveles más bajos que la posición de la bomba, aun cuando estén llenas de aire.
Se caracterizan porque el caudal de bombeo casi no es afectado por la presión de funcionamiento.
Se pueden clasificar en:
• Bombas de embolo.
• Bombas de engranes.
• Bombas de diafragma.
• Bombas de paletas.
• Bombas de pistones
Símbolos ISO de una bomba
Las bombas de presión límite son aquellas que impulsan el líquido solo hasta determinada presión, a
partir de la cual el caudal es cero. Estas bombas pueden funcionar por un tiempo relativamente largo
sin averías con el conducto de salida cerrado. Existe en ellas una dependencia generalmente no lineal
entre el caudal bombeado y la presión de descarga.
Las más comunes son:
• Bombas centrífugas.
• Bombas de hélice.
A continuación se representa un
cuadro con los tipos de bomba
básicos.
37
UD 2 A.A.2.1
1.3.1.- Bombas de desplazamiento positivo.
1.3.1.1.- Bombas de émbolo.
En estas bombas el líquido es forzado por el movimiento de uno o más pistones ajustados a sus
respectivos cilindros tal y como lo hace un compresor.
Durante la carrera de descenso del pistón, se abre la válvula de admisión accionada por el vacío creado
por el propio pistón, mientras la de descarga se aprieta contra su asiento, de esta forma se llena de
líquido el espacio sobre él. Luego, cuando el pistón sube, el incremento de presión cierra la válvula de
admisión y empuja la de escape, abriéndola, con lo que se produce la descarga. La repetición de este
ciclo de trabajo produce un bombeo pulsante a presiones que pueden ser muy grandes. El
accionamiento del pistón en las bombas reales se fuerza a través de diferentes mecanismos, los más
comunes son:
1. Mecanismo pistón-biela-manivela.
2. Usando una leva que empuja el pistón en la carrera

de impulsión y un resorte de retorno para la carrera de
succión como en la bomba de inyección Diesel.
Estas bombas de pistones son de desplazamiento

positivo, y dada la incompresibilidad de los líquidos no pueden
funcionar con el conducto de salida cerrado, en tal caso, se
produciría o bien la rotura de la bomba, o se detiene
completamente la fuente de movimiento, por ejemplo, el motor
eléctrico de accionamiento.
1.3.1.2.- Bombas de engranes.
Hay diferentes variantes de las bombas de engrane, pero la más

común es la que se muestra animada en la figura.
En un cuerpo cerrado están colocados dos engranes acoplados

de manera que la holgura entre estos y el cuerpo sea muy
pequeña.
El accionamiento de la bomba se realiza por un árbol acoplado a

uno de los engranes y que sale al exterior.
Produce caudal al transportar el fluido entre los dientes de dos
engranajes acoplados. Uno de ellos es accionado por el eje de la bomba (motriz), y este hace girar al
otro (libre).
38
UD 2 A.A.2.1
Los engranes al girar atrapan el líquido en el

volumen de la cavidad de los dientes en uno de los
lados del cuerpo, zona de succión, y lo trasladan
confinado por las escasas holguras hacia el otro
lado. En este otro lado, zona de impulsión, el líquido
es desalojado de la cavidad por la entrada del
diente del engrane conjugado, por lo que se ve
obligado a salir por el
conducto de descarga.
Este tipo de bombas es muy utilizado para la impulsión de aceites lubricantes

en las máquinas y los sistemas de accionamiento hidráulico.
Su caudal va de 1 a 600 l/min. Su presión varía de 15 a 175 Kg./cm2 (presión de punta hasta 200 Kg./cm2). Su
velocidad va de 500 a 3000 rpm.
39
UD 2 A.A.2.1
1.3.1.3.- Bombas de engranajes internos (Semiluna)
Estas bombas de engranajes internos disponen de dos engranajes, uno interno cuyos dientes miran
hacía el exterior, y otro externo con los dientes hacía el centro de la bomba, el eje motriz acciona el
engranaje interno.
En este tipo de bombas hay, entre los dos engranajes, una pieza de separación en forma de media luna
(semiluna). Esta pieza está situada entre los orificios de entrada y salida, donde la holgura entre los
dientes de los engranajes interno y externo es máxima. Ambos engranajes giran en la misma dirección,
pero el interno, al tener un diente más, es más rápido que el externo.
El fluido hidráulico se introduce en la bomba en el punto en que los dientes de los engranajes empiezan
a separarse, y es transportado hacia la salida por el espacio existente entre la semiluna y los dientes
de ambos engranajes.
La estanqueidad se consigue entre el extremo de los dientes y la semiluna; posteriormente, en el

orificio de salida, los dientes de los engranajes se entrelazan, reduciendo el volumen de la cámara y
forzando al fluido a salir de la bomba.
1.3.1.4.- Bombas de lóbulos externos.
Son bombas rotativas de engranajes externos, que difieren de estas en la forma de accionamiento de
los engranajes. Aquí ambos engranajes tienen sólo tres
dientes que son mucho más anchos y más redondeados que
los de una bomba de engranajes externos son accionados
independientemente por medio de un sistema de
engranajes externo a la cámara de bombeo.
Ofrecen un mayor desplazamiento, pero su coste es

mayor y sus prestaciones de presión y velocidad son
inferiores a las de las bombas de engranajes, tiende a dar
un caudal más pulsátil.
40
UD 2 A.A.2.1
Esta bomba es más adecuada para utilizarla con fluidos más sensibles al cizalle, lo mismo que para
fluidos con gases o partículas atrapadas. Su elevado coste y sus bajas prestaciones de caudal y
presión hacen que estas bombas no se empleen en sistemas oleohidráulicos, a pesar de considerarse
como bombas de desplazamiento positivo.
1.3.1.5.- Bombas de lóbulos internos (Gerotor)
Generalmente la bomba gerotor tiene mayor eficiencia volumétrica que la de semiluna trabajando a
bajas velocidades. El rendimiento volumétrico y total de este tipo de bombas es generalmente similar
al que ofrecen las bombas de
engranajes externos, sin
embargo son bastante más
sensibles al contaminante.
Esta bomba combina un

engranaje interno dentro de
otro externo. El engranaje
interno está enchavetado en el
eje y lleva un diente menos que
el engranaje exterior. Cuando los
engranajes giran, Ambos
engranajes giran en el mismo sentido, cada diente del
engranaje interno está en constante contacto con el
engranaje externo, pero con un diente de más, el engranaje
externo gira más despacio.
Los espacios entre los dientes giratorios aumentan durante la

primera mitad de cada giro, aspirando de fluido. Cuando estos
espacios disminuyen en la segunda mitad del ciclo, obligan a
salir al fluido.
41
UD 2 A.A.2.1
1.3.1.7.- Bombas de paletas.
Dentro de un cuerpo con una cavidad interior cilíndrica se encuentra un rotor giratorio excéntrico por
donde entra el movimiento a la bomba. En este rotor se han practicado unos canales que albergan a
paletas deslizantes, construidas de un material resistente
a la fricción. Cada paleta es empujada por un resorte
colocado en el fondo del canal respectivo contra la
superficie interior de la cavidad del cuerpo. Este resorte
elimina la holgura entre la paleta y el interior de la
bomba, con independencia de la posición del rotor, y
además compensa el desgaste que puede producirse en
ellas con el uso prolongado.
Cuando el rotor excéntrico gira, los espacios entre las

paletas de convierten en cámaras que atrapan el líquido en
el conducto de entrada, y lo trasladan al conducto de salida. Observe que, debido a la excentricidad,
del lado de la entrada, la cámara se agranda con el giro y crea succión, mientras que del lado de la
salida, la cámara se reduce y obliga al líquido a salir presurizado.
En la figura puede verse el funcionamiento de una de estas bombas

utilizando solo dos paletas para simplificar.
La debida hermeticidad de las paletas y el cuerpo se garantiza por la

presión del resorte colocado entre ellas.
1.3.1.8.- Bombas de pistones.
Son unidades rotativas, que disponen de conjuntos pistón-cilindro. Parte del mecanismo gira alrededor
de un eje motor que crea un movimiento oscilante del pistón, haciendo que este aspira el fluido hacia
el interior del cilindro en la carrera de expansión y expulsarlo en la carrera de compresión. Son de dos
tipos: axiales y axiales en línea.
1.3.1.8.1.-Bombas de pistones axiales
Los pistones en estas bombas oscilan axialmente, es

decir paralelos al eje así que el movimiento rotativo
del eje motriz se convierte en un movimiento axial
oscilante de los pistones. Suelen utilizar varios
pistones y válvulas de retención.
42
UD 2 A.A.2.1
Funcionamiento:
El motor del pistón axial con disco inclinado trabaja con un plano
inclinado incorporado de forma fija (disco inclinado), y el pistón axial
se desplaza en un tambor giratorio.
El tambor hace necesariamente que el pistón, al deslizarse sobre el

plano inclinado, describa un círculo, girando a la vez.
La fuerza del pistón F (producto de la

superficie del pistón x presión P), actúa verticalmente sobre el plano
inclinado y se puede dividir es dos. Una FN (fuerza normal vertical al plano
inclinado) y otra FT, que opera tangencialmente. La magnitud de ambas
fuerzas depende del ángulo del plano inclinado ß,
La fuerza F ó FT actúa a una distancia "r" del punto central, produciendo un

momento de giro,
M = FT x r (por pistón).
El eje accionamiento que está firmemente unido al tambor, puede recibir este momento de giro. Para
conseguir en el eje de transmisión un momento de giro lo más elevado posible y un movimiento
giratorio constante, se disponen varios pistones axiales en el tambor.
En el modelo, se puede sustituir la acción de la fuerza por un peso.
Cuando un pistón axial llega al punto muerto inferior por efecto de la pesa,
se quita ésta y se la coloca en el pistón axial que entre tanto ha llegado al
punto muerto superior, consiguiendo de esta manera un movimiento
continuado.
Los pistones que se encuentran en la zona de presión, bajo la

acción del fluido hidráulico, se oprimen sobre el disco inclinado,
sobre el que se deslizan, a la vez que el tambor gira y los pistones
avanzan, produciendo el volumen de succión V.
Para mantener separada la entrada de aceite de la salida, se

necesita un disco de mando que va montado de modo fijo y sobre el que se desliza girando el tambor
con los agujeros para los cilindros. Para conseguir el momento de giro suficiente, es necesario que
varios pistones axiales actúen conjuntamente.
43
UD 2 A.A.2.1
Con la placa basculante en posición vertical, no se produce ningún desplazamiento ya que no hay
movimiento de vaivén. A medida que el ángulo de la placa basculante aumenta, el pistón se mueve hacia
adentro y hacia fuera del barril siguiendo el ángulo de la placa basculante.
Bombas de pistones axiales en ángulo
Están compuestas por un eje motriz, el barrilete de cilindros y una placa de válvulas, encarada esta
última con los orificios de los cilindros del barrilete. El eje motriz está en ángulo con relación al eje
del barrilete. La placa de válvulas tiene orificios dispuestos de forma que la aspiración está abierta a
los orificios de los cilindros en la zona de revolución.
Su orificio de
salida está
encarado a los
orificios de los
pistones en la
zona en la que
los pistones se
acercan a la
placa de válvulas. Esto permite que en el giro de la bomba
los pistones succionen fluido hacia el interior de los
cilindros, y lo expulsen por la cámara de salida.
Bombas de pistones radiales
En estas bombas los pistones están

ubicados radialmente en un bloque
de cilindros, y se mueven
perpendicularmente con relación al
eje. Dos tipos básicos de bombas de
pistones radiales son los de caudal
fijo y caudal variable.
Bomba de pistones radiales
Esta figura muestra el bloque de cilindros que gira sobre un pivote estacionario en el interior de un
anillo circular o rotor. A medida que el bloque gira, el pistón sigue la superficie interna del anillo.
44
UD 2 A.A.2.1
Bombas de caudal fijo – caudal variable
Existen dos tipos de bombas hidráulicas de desplazamiento positivo.
Las bombas de caudal fijo, que produce un flujo fijo en litros por minuto según las rpm del
motor eléctrico.
Las bombas de caudal variable, que puede un flujo variable en litros por minuto mientras que
las rpm de entrada permanecen constantes.
En este ejemplo, un motor que gira a 1200

rpm impulsa una bomba de engranajes de
desplazamiento fijo que produce un flujo
determinado. El caudal puede cambiar si
las rpm del motor cambian.
Cuando se utiliza una bomba de

desplazamiento variable en el sistema, el
caudal se puede modificar de dos formas:
• Como en el caso de las bombas de

desplazamiento fijo, el caudal se cambia si se modifican las revoluciones por minuto del
motor.
• La segunda forma consiste en modificar el desplazamiento de la bomba. Por ejemplo, el
desplazamiento de una bomba de pistón axial es determinado por la distancia que se empujan y
se retiran los pistones en el barril del cilindro. Como el ángulo de la placa basculante controla
esta distancia en una bomba de pistón axial, sólo es necesario cambiar el ángulo de la placa
basculante para modificar el desplazamiento del pistón y el volumen de la bomba.
Se aplican diferentes medios para modificar los ángulos de la placa basculante. Entre ellos se incluyen
palancas de mano, topes mecánicos
o, aún más sofisticados, dispositivos
posicionados hidráulicamente.
Si la bomba produce un flujo de 10 lts

por minuto a 1200 revoluciones por
minuto y desplazamiento máximo, el
caudal se puede modificar colocando
la placa basculante en posición
vertical o disminuyendo el caudal de la
bomba. Esto hará que el flujo vare de
10 a 0 litros por minuto.
45
UD 2 A.A.2.1
Las bombas de volumen variable también pueden ser compensadas por presión. Una bomba de pistón
compensada por presión disminuye el
recorrido o pasa a una salida nula a una
presión predeterminada.
Esto se logra posicionando hidráulicamente

las cámaras de bombeo en salida nula
mientras se mantiene la presión del
compensador en la salida de la bomba. En
este ejemplo se ha utilizado una bomba de
pistón compensada por presión.
Cuando los pistones giran alrededor del eje y

siguen el ángulo de la placa basculante, están
bombeando fluido hacia afuera por la salida, lo que proporciona presión para mover un componente,
como por ejemplo, un cilindro. Cuando el cilindro llega al final de su recorrido, la presión en la salida de
la bomba aumenta dado que el paso del flujo de los fluidos está bloqueado.
Esta presión hace que el carrete de compensación se eleve, permitiendo que el fluido presurizado
energice el pistón que disminuye el recorrido y ejerza presión contra la placa basculante, forzándola a
la posición vertical. Cuando la placa basculante está en posición vertical, entonces la bomba disminuye
su recorrido y la presión en el puerto de salida se mantiene a nivel constante. Se produce una cantidad
muy pequeña de flujo para mantener la presión de disminución del recorrido. Este flujo se desvía hacia
la carcasa y se transporta nuevamente hacia el depósito a través de la salida del drenaje de carcasa
de la bomba.
De las bombas hidráulicas más comunes, es decir, bomba de engranajes, bomba de paletas y bomba
de pistón axial, solamente la bomba de paletas y la bomba de pistón pueden ser compensadas por
presión.
46
UD 2 A.A.2.1
CAUDAL DE UNA BOMBA
El caudal de una bomba está determinado por la relación;
CAUDAL = CILINDRADA . VELOCIDAD
Q = n . V
El caudal así obtenido es llamado caudal teórico, que es simplemente superior al caudal real en
función del rendimiento volumétrico de la bomba, es decir de las fugas internas de la misma.
Se define rendimiento volumétrico como la relación entre el caudal real y el caudal teórico:
"
η=
Este rendimiento volumétrico oscila entre el 80 y el 99% según el tipo de bomba, su construcción y
sus tolerancias internas, y según las condiciones específicas de velocidad, presión, viscosidad del
fluido, temperatura, etc.
2. ACTUADORES
Introducción
El actuador es el componente de interfaz que convierte la potencia hidráulica en potencia mecánica.

Un actuador puede ser un cilindro que produce un movimiento lineal o un motor hidráulico que produce
un movimiento rotativo.
2.1-Cilindros
Los cilindros son actuadores lineales. Su fuerza de salida, o movimiento, se produce en línea recta. Su
función es convertir la potencia hidráulica en potencia lineal mecánica. Entre sus aplicaciones de
trabajo se incluyen empujar, arrastrar, inclinar y ejercer presión. El tipo y el diseño del cilindro
dependen de las aplicaciones específicas.
47
UD 2 A.A.2.1
Tipos
El ariete hidráulico es quizás el más simple de los actuadores. Tiene una sola cámara de
fluido y ejerce fuerza en una sola dirección. Se utiliza en aplicaciones en las que se
necesita estabilidad sobre cargas pesadas. Un solo cilindro activo se presuriza en un
extremo solamente. El extremo opuesto se ventila hacia el depósito o la atmósfera.
Han sido diseñados de tal manera que la carga o un dispositivo, como por ejemplo, un resorte interno,
hace que se retracten.
El cilindro de doble efecto es el cilindro más común que se utiliza en la hidráulica

industrial. Se puede aplicar presión en cualquiera de los puertos, suministrando
potencia en ambas direcciones. Estos cilindros también se clasifican como cilindros
diferenciales debido a las áreas de exposición desigual durante las operaciones de
extensión y retracción. La diferencia en el real efectiva se debe al área del
vástago que reduce el rea del pistón durante la retracción. La extensión es más
lenta que la retracción debido a que se requiere una mayor cantidad de fluido para
llenar el lado del pistón del cilindro. Sin embargo, se puede generar más fuerza en
extensión debido a que el área efectiva es mayor. En retracción, la misma cantidad de flujo de
bombeo retracta el cilindro más rápidamente debido al volumen reducido desplazado por el vástago.
Sin embargo, se genera menos fuerza debido a un área efectiva menor.
Un cilindro de doble vástago se considera como un cilindro de tipo no diferencial. Las

reas en ambos lados del pistón son iguales, suministrando de este modo la misma fuerza
en ambas direcciones. Este tipo de cilindro se utilizara, por ejemplo, para acoplar una
carga a ambos extremos o cuando se necesita una misma velocidad en ambas
direcciones.
Diseño
El conjunto del cilindro consta de un cabezal de acero de extremo de la tapa, un conjunto de barril de
acero, un cabezal de acero del extremo del vástago, un cojinete de vástago, un pistón y un vástago de
pistón. Se utilizan vástagos de tensión y tuercas para mantener unidos los cabezales y el conjunto del
barril. Sellos estáticos mantienen la presión conjunta. Se suministra un limpiador de vástago para
impedir que cualquier material extraño se
introduzca en el área del cojinete y del sello.
El sellado de las superficies móviles es
suministrado por el sello del vástago, que
impide que se produzca una fuga de fluido
más allá del vástago, y los sellos del pistón,
que evitan que el fluido se desvíe del pistón.
El fluido es dirigido hacia y desde el cilindro
mediante el puerto de extremo de vástago y
el puerto del extremo de la tapa.
48
UD 2 A.A.2.1
2.2- Motores hidráulicos
Los motores hidráulicos se clasifican como

actuadores giratorios. Los motores se asemejan a
las bombas en lo que se refiere a su construcción.
Sin embargo, en lugar de empujar el fluido como lo
hace la bomba, el fluido ejerce presión sobre el
rea interna de la superficie del motor,
desarrollando fuerza torsional. La resistencia
desde la carga se produce cuando el flujo de la bomba genera un movimiento de rotación continuo.
Como los puertos de entrada y salida pueden estar presurizados, la mayora de los motores hidráulicos
se drenan externamente.
Debido a la similitud tanto constructiva como de funcionamiento entre

bombas y motores hidráulicos nos remitimos a lo estudiado anteriormente
para las bombas hidráulicas.
Los cuatro tipos ms comunes de motores hidráulicos son de engranaje, de

paletas de pistón y de eje acodado.
Los motores hidráulicos se clasifican principalmente según:
• La fuerza de torsión : es igual a la carga multiplicada

por el radio. Los motores de desplazamiento grandes normalmente
tienen un radio de mayor tamaño
sobre el que el fluido hidráulico
ejerce presión.
• El desplazamiento :
Esto es necesario para
determinar la cantidad de flujo requerido para hacer girar el
motor hidráulico a las revoluciones por minuto requeridas.
49
UD 2 A.A.2.1
CONTROLES DE DIRECCIÓN
Las válvulas de control direccional se utilizan para iniciar, detener y cambiar la dirección del flujo
en un circuito hidráulico. Aunque pueden estar diseñadas en el estilo de válvula antiextrusión o tipo
giratorio, el control direccional de tipo de carrete es el más común. El diseño comprende un cuerpo
principal con pasajes internos que
se conectan o se sellan mediante
una válvula de carrete que se
desliza a lo largo del émbolo de la
válvula. Las válvulas de carrete
direccionales se sellan a lo largo del
espacio entre el émbolo del carrete
móvil y la carcasa. El grado de
sellado depende del espacio, la
viscosidad del fluido y la presión.
Debido a esta ligera fuga, las
válvulas direccionales de tipo de
carrete no pueden bloquear
hidráulicamente el actuador por s mismas.
3.3.1. VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS
Son válvulas de varios orificios (vías) los cuales determinan el camino el camino que debe seguir el
fluido bajo presión para efectuar operaciones tales como puesta en marcha, paro, dirección, etc.
Representación simbólica:(similar a la vista en simbología neumática, con pequeñas diferencias

que se irán viendo)
El diseño comprende un cuerpo principal con pasajes internos que se conectan o se sellan mediante una
válvula de carrete que se desliza a lo largo del émbolo de la válvula. Las válvulas de carrete
direccionales se sellan a lo largo del espacio entre el émbolo del carrete móvil y la carcasa. El grado de
sellado depende del espacio, la viscosidad del fluido y la presión. Debido a esta ligera fuga, las válvulas
direccionales de tipo de carrete no pueden bloquear hidráulicamente el actuador por sí mismas.
Las válvulas de control direccional (como se ha visto en neumática) se designan en principio según la
cantidad de posiciones posibles, vas o conexiones de puerto, y la manera en que se activan o energizan.
Por ejemplo, la cantidad de conexiones de puertos se designan como vías o pasos posibles del flujo.
Una válvula de cuatro vías debe tener cuatro puertos: P, T, A y B. Una válvula de tres posiciones se
indica mediante tres casillas conectadas. Existen varias maneras de accionar o desplazar la válvula.
Estas son: botón de presión, palanca de mano, pedal, mecánica, piloto hidráulico, piloto de aire,
solenoide y resorte.
50
UD 2 A.A.2.1
La válvula de la figura, corresponde a una válvula

distribuidora de corredera 4/3, lo que significa que posee 4
vías (A, B, P y T) y 3 posiciones (los tipos de accionamiento
más comunes vienen representados a derecha e izquierda de
la válvula.
Accionamiento de las válvulas
Estos están referidos a la forma o el medio que se utiliza para desplazar el conmutador dentro de la
válvula o el elemento de cierre. Pueden ser mecánicos (como muelles, rodillos, rodillos abatibles),
manuales (pulsadores, palancas, pedales) y además accionados hidráulicamente.
En los accionamientos del tipo mecánico y manual, es necesario aplicar una fuerza directamente sobre
el conmutador ya sea con palancas resortes o pedales, entre otros, en
cambio en los accionamientos hidráulicos es la presión de un fluido que
actúa sobre el conmutador la que genera la fuerza necesaria para provocar
el desplazamiento, por otro lado puede generar también fuerza, la
depresión del fluido para desplazar el conmutador.
Las válvulas de control direccional también se pueden designar

como normalmente abiertas o normalmente cerradas. Estas
designaciones hacen referencia a válvulas de dos posiciones,
tales como las de la figura.
Las válvulas de control direccional de tipo de carrete utilizadas en las aplicaciones industriales se
montan en una placa base o en un múltiple. La disposición de los puertos sigue una norma industrial y se
designa por tamaño de válvula.
51
UD 2 A.A.2.1
El tamaño de la válvula de control direccional depende de la capacidad de flujo, que es fundamental

para el funcionamiento correcto de la válvula. La capacidad de flujo de una válvula es determinada por
los tamaños de los puertos y por la caída de presión a través de la válvula. El tamaño y modelo de
montaje se designan en términos de una escala de flujos nominales: D02 de 5 GPM, D03 de 10 GPM,
D05 de 20 GPM, D05H de 25 GPM, D07 de 30 GPM, D08 de 60 GPM y D10 de 100 GPM. En la figura
están pasados lo galones por minuto (GPM) a litros por minuto (LPM).
La mayoría de las válvulas accionadas por solenoide se encuentran equipadas con mandos manuales,
permitiendo que el carrete se pueda desplazar manualmente. Esto se logra presionando el eje ubicado
en el extremo del tubo del mando manual ubicado en cada extremo de la válvula.
Las válvulas de control direccional accionadas por piloto deben tener un sistema para drenar el aceite
del piloto en el extremo opuesto del carrete, para que el carrete de la válvula se desplace. El bloqueo
del drenaje o puerto "Y" de una válvula con drenaje externo evita que el carrete se desplace.
Accionamiento Directo
Una válvula de control direccional de

accionamiento directo puede ser manual o
accionada por solenoide. La expresión
"accionamiento directo" implica que algún tipo
de fuerza se aplica directamente al carrete,
haciendo que el carrete se desplace. En
nuestro ejemplo, al energizar el solenoide o
bobina se crea un campo electromagnético que
tiende a tirar de la armadura hacia dentro del
campo magnético.
52
UD 2 A.A.2.1
Mientras esto ocurre, el eje de impulsión conectado desplaza el carrete en la misma dirección
mientras comprime el resorte de retorno. Mientras el carrete de la válvula se desplaza, el puerto P se
abre al puerto A y el puerto B se abre a T, o sea, al depósito. Esto permite que el cilindro se extienda.
Cuando el espiral se desenergiza, los resortes de retorno desplazan el carrete de vuelta a su posición
central.
Accionada por Piloto
Para el control de sistemas que requieren flujos de

gran caudal, normalmente de ms de 35 galones por
minuto, se deben usar las válvulas de control
direccional accionadas por piloto, debido a que se
necesita ms fuerza para desplazar el carrete. La
válvula superior, denominada válvula accionada por
piloto, se usa para desplazar hidráulicamente la válvula
inferior, o válvula principal. Para lograr esto, se manda
aceite desde una fuente externa o interna hacia la
válvula accionada por piloto. Cuando se energiza la válvula accionada por piloto, se manda aceite a un
lado del carrete principal. Esto desplaza el carrete, abriendo el puerto de presión hacia el puerto de
trabajo y dirigiendo el flujo de retorno de vuelta al depósito.
Todas las válvulas de control direccional de tipo de carrete presentan una ligera fuga junto al carrete.
Esta fuga puede hacer que un cilindro se extienda bajo presión o se desplace hacia abajo bajo carga.
La aplicación puede requerir el uso de una válvula de retención accionada por piloto junto con un
centro flotante.
Funcionamiento de la corredera (carrete)
En la primera posición (figura 1) el conmutador comunica la línea de presión P con la línea de trabajo A
y la línea de trabajo B queda comunicada con tanque T, por lo tanto el fluido que proviene de la bomba
se dirige hacia A y el fluido de B retorna al tanque o depósito del sistema.
En la segunda posición (figura 2) ocurre exactamente lo contrario, la línea de presión P queda

comunicada con la línea de trabajo B y la línea de trabajo A se comunica con tanque T.
53
UD 2 A.A.2.1
Clasificación de las válvulas direccionales
VALV. DE ASIENTO: VALVULA DE

-Esférico CORREDERA:
-Disco Plano -Longitudinal
-Corredera y Cursor
Centros de las válvulas direccionales
Centro cerrado
En este tipo de centro, todas las vías permanecen cerradas,

lo que impide, por ejemplo, mover el vástago del cilindro
manualmente. Además ya que la línea de presión está
cerrada el fluido no encuentra más alternativa que seguir al
tanque a través de la válvula de seguridad. Esta situación
origina lo siguiente: el aceite debe vencer la resistencia que
opone el resorte de dicha válvula por lo cual se eleva la presión hasta el nivel máximo, punto en el cual
la válvula se abre y permite la descarga de la bomba a alta presión.
Centro Tandem
Aquí, en la posición central de la válvula direccional, se

bloquean las conexiones de trabajo, por lo tanto el sistema no
puede ser movido manualmente.
Por otro lado, las conexiones de presión y tanque, están

comunicadas, lo que permite que la bomba en esta posición
descargue directamente al depósito y a baja presión.
La reacción del sistema, cuando se ubica en una posición de trabajo es por lo tanto más lenta que en el
caso anterior. Este tipo de centro se usa en conexión con una bomba de desplazamiento fijo. Como A y
B están bloqueados, la carga se puede retener en neutral.
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UD 2 A.A.2.1
Centro flotante
La posición central de la válvula direccional, mantiene

comunicadas las líneas de trabajo (A y B) con la línea de tanque
(T), por lo que se encuentran a baja presión, el vástago puede
ser desplazado manualmente. Este tipo cerrado se usa
normalmente en circuitos paralelos donde un motor hidrulico
corre desacoplado en neutral (y debe usarse como vlvula accionada por piloto en cualquier vlvula de
tres posiciones de gran tamaño).
La conexión de presión se encuentra bloqueado por lo que el aceite no tiene más alternativa que seguir
hacia el depósito a través de la válvula de seguridad, elevándose por lo tanto la presión y se dice
entonces que la bomba descarga a alta presión.
Centro Abierto
En este caso todas las vías están comunicadas, lo que significa

en otras palabras, comunicadas con la línea de tanque, es
decir, a baja presión. Dada esta situación, la bomba descarga
también a baja presión.
La reacción del sistema es más lenta que en todos los casos

anteriores. Se usa a menudo en circuitos de motor para permitir su funcionamiento desacoplado en la
posición neutral.
3.3.3. VALVULAS REGULADORAS DE CAUDAL
Las aplicaciones de los reguladores de caudal (también reguladores de flujo) no

están limitadas a la reducción de la velocidad de los cilindros o actuadores en
general, pues además tienen gran aplicación en accionamientos retardados,
temporizaciones, impulsos, etc.
Los reguladores de caudal pueden ser unidireccionales y

bidireccionales.
En los reguladores bidireccionales el flujo es regulado en cualquiera de las dos direcciones.
Hay otros casos en los que se precisa que la vena fluida sea susceptible de regularse en una dirección,
pero que quede libre de regulación en la dirección contraria. En estos casos se recurre al empleo de
reguladores de caudal unidireccionales.
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UD 2 A.A.2.1
3.3.4 CONTROL DE LA PRESION
Introducción
Las válvulas de control de presión son usadas para controlar la presión en el circuito o en un sistema. La función
de la válvula será la misma aunque el diseño podría cambiar. Algunas de las válvulas de control de presión
que estudiaremos son válvulas de alivio, válvulas de secuencia, válvulas reductoras de presión, válvulas de presión
diferencial y válvulas de descarga.
Esta sección le brinda conocimientos sobre el concepto básico de la manipulación de la fuerza a través
un sistema hidráulico, mediante válvulas de control de presión. Los dos tipos básicos de diseño
aplicados por estas seis válvulas son por accionamiento directo y accionadas por piloto. Esta sección
muestra los principios operativos de los seis tipos de válvulas de presión.
Descripción General
Una cuestión importante en los circuitos de potencia hidráulica es si se debe controlar el caudal de
flujo o el nivel de presión. Un concepto erróneo es que la presión debe controlarse mediante un
orificio o dispositivo de control del flujo. Esto nunca se logra hacer con precisión. Para el control
preciso de la fuerza, se han desarrollado seis tipos de controles de presión. Estos son:
Válvula de alivio de presión: Esta válvula limita la presión máxima del sistema.
Válvula de descarga: Cuando la presión del sistema alcanza el valor de la válvula de descarga,
la válvula se abre, desviando el flujo desde la bomba mayor de vuelta hacia el tanque a la
presión mínima.
Válvula de secuencia: Si se la ajusta correctamente, la válvula de secuencia asegura que el
cilindro se extienda totalmente antes de que
arranque el motor.
Válvula reductora de presión: La válvula
reductora de presión limita la presión al
motor, de tal manera que se limita la fuerza
movimiento torsional de salida del motor.
Válvula de contrabalance: Las válvulas de
contrabalance se utilizan para ayudar al
cilindro para que haga bajar la carga a una
velocidad controlada.
Válvula de frenado: La válvula de frenado
tiene dos propósitos: evita que una carga acelere excesivamente el motor y, cuando la válvula
de control direccional está‡ centrada, detiene el motor a una velocidad controlada.
Los símbolos de estas válvulas son similares; a menudo solo su ubicación en el circuito hidráulico
determina a qué tipo de válvula de presión pertenecen.
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UD 2 A.A.2.1
Válvula de Alivio (válvula limitadora de presión)
Los sistemas hidráulicos están diseñados para operar en un rango de presión. Excediendo este rango podríamos
dañar los componentes del sistema o podría provocar un daño personal. La válvula de alivio mantiene la presión
dentro de un límite establecido al abrir y permitir que el exceso de aceite fluya, ya sea hacia otro circuito o de
regreso al tanque.
De Accionamiento Directo.
Se puede controlar la presión máxima del sistema mediante una válvula de presión normalmente
cerrada por la acción del resorte. Con el puerto primario de la válvula conectado a un sistema de
presión y el puerto secundario conectado al depósito, el
cabezal móvil es activado por un nivel de presión
predeterminado; al llegar a este punto se conectan los pasajes
primario y secundario, y el flujo se desvía al depósito. Este tipo
de control de presión se denomina válvula de alivio.
Una válvula de alivio de accionamiento directo es una válvula en la que el cabezal móvil se mantiene
cerrado mediante la fuerza directa de un resorte mecánico que es normalmente ajustable. La tensión
del resorte se fija mediante una perilla de ajuste, para mantener el cabezal móvil cerrado hasta que la
presión del sistema ejercida contra el cabezal móvil alcance la presión de apertura deseada.
Un incremento en la resistencia al flujo de aceite, incrementa el volumen

de aceite en exceso y por consiguiente incrementa la presión del circuito.
El incremento de la presión del
circuito supera la nueva tensión
del resorte y abre más la válvula
de alivio.
El proceso es repetido hasta que el máximo volumen del aceite en exceso

esté fluyendo a través de la válvula de alivio. Esta es la regulación de la
presión de alivio.
La válvula de alivio simple es comúnmente usada donde el volumen aceite en exceso es bajo o donde hay una
necesidad de una respuesta rápida. Esto hace ideal a la válvula de alivio simple para aliviar presiones picos
o como una válvula de seguridad.
57
UD 2 A.A.2.1
Accionada por Piloto
Las válvulas de alivio accionadas por piloto se encuentran diseñadas para adaptarse a presiones más
elevadas con mayores flujos, permitiendo un tamaño del marco menor que el de la válvula de alivio de
accionamiento directo, con el mismo caudal de flujo. La válvula esta‡
armada en dos etapas. La segunda etapa incluye el carrete principal
mantenido en una posición normalmente cerrada mediante un resorte
liviano no ajustable.
La segunda etapa es lo suficientemente grande como para manejar el

caudal máximo de flujo de la válvula. La primera etapa es una válvula
de alivio de accionamiento directo de tamaño pequeño, normalmente
montada en paralelo sobre el cuerpo de la válvula principal, e incluye
un cabezal móvil, un resorte y una perilla ajustable. La segunda etapa
maneja el caudal total del flujo al depósito. La primera etapa
controla y limita el nivel de presión del piloto en la cámara principal
del carrete.
POSICIÓN CERRADA
POSICIÓN ABIERTA
58
UD 2 A.A.2.1
La acción de alivio a través del carrete principal funciona de la manera siguiente: mientras la presión
del sistema sea menor que la presión de alivio fijada por la perilla de control, la presión sobre la
cámara del resorte principal es la misma que la presión de línea de la bomba, ya que no hay flujo a
través del orificio de control, y, como consecuencia, no hay una cada de presión desde un lado del
orificio al otro. Cuando la presión de línea de la bomba se eleva por encima del ajuste fijado mediante
la perilla de control, el cabezal móvil de alivio del piloto se desplaza fuera de su asiento.
Esto inicia un flujo de aceite desde la línea de la bomba, a través del orificio, del cabezal móvil de
alivio del piloto, y hacia el depósito. Esta restricción de flujo causada por el orificio crea una
diferencia de presión entre la línea de presión de la bomba y el ‡rea próxima al orificio del piloto.
Este desequilibrio de presión hace que el cabezal móvil principal se desplace de su asiento. Esto
produce una descarga del flujo de la bomba suficiente para evitar una elevación posterior en la
presión de línea de la bomba. Cuando la presión de línea de la bomba desciende por debajo del ajuste
de la perilla de control, la válvula de alivio accionada por piloto se cierra, se detiene el flujo que pasa
por el orificio, y el resorte principal puede colocar el cabezal móvil principal nuevamente en su asiento.
Válvula de Descarga
Una válvula de descarga es una válvula de

control de presión normalmente cerrada
pilotada en forma remota que dirige el
flujo hacia el depósito cuando la presión en
esa ubicación alcanza un nivel
predeterminado. Un buen ejemplo de la
aplicación de una válvula de descarga será
un sistema alta-baja. Un sistema alta-
baja puede componerse de dos bombas: una
bomba de alto volumen, y la otra, de
volumen bajo. El sistema está‡ diseñado
para suministrar un acercamiento o retorno rápido en el cilindro de trabajo. El volumen total de ambas
bombas se envía al cilindro de trabajo hasta que se contacta la carga. En este punto la presión del
sistema aumenta, lo que hace que se abra la válvula de descarga.
El flujo desde la bomba de volumen alto se dirige de vuelta al depósito a una presión mínima. La bomba
de volumen bajo sigue enviando flujo para satisfacer el requisito de presión más alta del ciclo de
trabajo. Ambas bombas se unen nuevamente para un rápido retorno del cilindro. Esta aplicación
permite aplicar menos caballos de potencia de entrada para los requisitos de velocidad y fuerza.
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UD 2 A.A.2.1
• Una bomba del sistema alta-baja proporciona un flujo de volumen elevado con baja presión y un
flujo de volumen bajo con presión alta. Estos circuitos se utilizan para extender y retractar
cargas de trabajo con un flujo de volumen alto y baja presión, seguido de un flujo de volumen
bajo y alta presión para trabajar. En vista de que la potencia requerida es el producto de la
presión y del flujo, un sistema alta-baja permite que los componentes y los motores de entrada
sean de tamaño pequeño, lo que aumenta la eficiencia operativa, ya que el tamaño del sistema se
adapta a los requisitos de carga.
Válvula de Secuencia
Una válvula de secuencia es una válvula de control de presión normalmente cerrada que asegura que
una operación se produzca antes de otra, en base a la presión. En nuestro sistema de tenaza y
taladro lo que queremos es que el cilindro de la tenaza se extienda completamente antes de que se
extienda el cilindro del taladro.
Para lograr esto colocamos una válvula de secuencia

inmediatamente antes del cilindro del taladro.
Ajustamos la válvula a 500 psi. Esto asegura que el
taladro no se extienda antes de haber alcanzado los
500 psi en el cilindro de la tenaza.
Cuando la presión en la cámara del resorte de la válvula

de descarga excede la regulación del resorte de la válvula piloto, La válvula piloto se abre. La válvula
piloto abierta permite al aceite en la cámara del resorte de la válvula de descarga fluir hacia el
tanque.
Esto permite que la presión del aceite en dicha cámara disminuya. La fuerza de la presión de aceite
mayor del sistema mueve la válvula de descarga contra la
fuerza del resorte de la válvula de descarga y abre el
pasaje al circuito 2. La válvula de secuencia permanece
abierta hasta que la presión en el circuito 1 disminuya a
menos de la presión de regulación del resorte.
60
UD 2 A.A.2.1
Reducción de Presión
Una válvula reductora de presión es una válvula de control de presión normalmente abierta utilizada
para limitar la presión en una o más ramas de un circuito hidráulico (cuando la demanda de presión de
un circuito es menor que la presión de suministro).
La reducción de presión tiene como resultado una

reducción en la fuerza generada. La válvula reductora
de presión es el único tipo de válvula de presión que se
encuentra normalmente abierta.
Básicamente consta de un pistón, un resorte y un carrete.

La fuerza del resorte determina la máxima presión
corriente debajo de la válvula. La válvula está normalmente abierta.
A medida que el flujo pasa por el carrete, la presión aumenta corriente abajo. Al aumentar la presión
en la cavidad del pistón, esta actúa contra el pistón y el carrete y comienza a cerrar la válvula hasta
encontrar el equilibrio
En el arranque de la bomba
En el arranque de la bomba, La fuerza del resorte
de la válvula mantiene el carrete y el pistón a la
derecha. El suministro de aceite fluye alrededor
del carrete de la válvula para el circuito controlado
(aguas debajo de la válvula) El suministro de aceite
también fluye a través del pasaje de aceite a la
cámara del pistón a la derecha de la cámara del pistón. Cualquier cambio en la presión del circuito de
aceite controlado es sensado por la cámara del pistón. En el arranque de la bomba, la presión de
alimentación y la presión controlada de aceite son las mismas.
Condición normal de operación

Cuando la presión se incrementa en el circuito, el
incremento es sensado en la cámara del pistón. La
presión creciente mueve el pistón a la izquierda contra
el carrete de la válvula y la fuerza del resorte.
Cuando el carrete de la válvula se mueve a la izquierda,
El carrete de la válvula restringe el aceite de suministro
a través de la válvula y reduce la presión del circuito de
aceite controlado.
61
UD 2 A.A.2.1
El movimiento del carrete de la

válvula crea un orificio variable
entre el suministro y el circuito
controlado. El orificio variable
permite incrementar o disminuir el
flujo de aceite como sea necesario
para controlar la presión en
el circuito controlado.
Una válvula de control de presión

normalmente abierta tiene los pasajes primario y secundario conectados. La presión en la parte
inferior del carrete se percibe desde la línea del piloto que se conecta al puerto secundario.
Debe recordar que una válvula reductora de presión está normalmente abierta. Ahora, coloquemos la
válvula reductora de presión en un circuito real para ver su aplicación. El circuito de la tenaza del
ejemplo requiere que el cilindro de tenaza B aplique una fuerza menor que el cilindro de tenaza A.
Una válvula reductora de presión colocada justo antes del cilindro de la tenaza B permite que el flujo
vaya al cilindro hasta que la presión alcance el ajuste de la válvula. En este punto, la válvula empieza a
cerrarse, limitando la acumulación subsiguiente de la presión. A medida que el fluido se filtra al
depósito a través del pasaje de descarga de la válvula, la presión empieza a bajar y la válvula vuelve a
abrirse. El resultado es una presión reducida modulada equivalente al ajuste de la válvula.
Válvula de Contrabalance
Una válvula de contrabalance es una

válvula de presión normalmente
cerrada que se utiliza con los
cilindros para compensar un peso o
una carga potencialmente
descontrolada. En este circuito, sin
una válvula de contrabalance la carga
puede caer sin control o
descontrolarse, y el flujo de la bomba no podrá mantener el ritmo. Para evitar una operación
descontrolada, colocamos una válvula de contrabalance inmediatamente después del cilindro.
El ajuste de presión de la válvula de contrabalance se fija levemente por encima de la presión inducida
por carga de 1100 psi. Esto compensa la carga. A medida que extendemos el cilindro, la presión debe
elevarse levemente para bajar la carga.
62
UD 2 A.A.2.1
Las válvulas de contrabalance pueden evitar que un cilindro cargado se caiga. Las válvulas de retención
accionadas por piloto también sostienen los cilindros cargados en su lugar. Ambos tipos de circuito
tienen aplicaciones únicas. Las válvulas de contrabalance pueden no ser a prueba de fugas. Por ejemplo,
los fabricantes normalmente informan el volumen de la fuga a través de un carrete de contrabalance
en gotas por minuto. Si un cilindro debe bloquearse en su lugar con un sello a prueba de fugas, la
válvula debe estar diseñada para hacerlo. Las válvulas de contrabalance también pueden incorporar
accionamiento por piloto externo, para un desempeño más parejo y sin fluctuaciones.
Cuando el fabricante utiliza tanto un piloto externo como uno interno, entonces se pueden aprovechar
las ventajas de ambos sistemas. El piloto interno reduce la carga con presión compensada, mientras
que el piloto externo reduce toda la contrapresión mientras trabaja.
Válvula de Frenado
Una válvula de frenado es una válvula de control de presión normalmente cerrada con los pilotos
directo y remoto conectados simultáneamente para su operación. Esta válvula se usa con frecuencia
con motores hidráulicos para
el frenado dinámico. Como
cualquier resistencia corriente
abajo incrementa la carga sobre
el motor hidráulico, se pilota en
forma remota mediante la
presión de trabajo para
mantener la válvula abierta
durante el funcionamiento. Esto
elimina la contrapresión sobre
el motor. Cuando se des
energiza la válvula direccional, se pierde la presión del piloto remoto, lo que permite que la válvula se
cierre. La inercia de la carga abre la válvula a través del piloto interno, proporcionando un frenado
dinámico.
Un circuito de freno que utiliza una válvula de control de frenado es necesario en un actuador
giratorio donde son necesarios el control de las revoluciones por minuto y la capacidad de detención.
Esta también es una válvula de contra balance pilotada en forma remota. Las válvulas de frenado
normalmente se usan con un circuito de motor.
Un circuito de freno que utiliza una válvula de control de frenado es necesario en un actuador
giratorio donde son necesarios el control de las revoluciones por minuto y la capacidad de detención.
Esta también es una válvula de contrabalancee piloteada en forma remota. Las válvulas de frenado
normalmente se usan con un circuito de motor.
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UD 2 A.A.2.1
VALVULAS DE RETENCION
Introducción
Las válvulas de retención son una parte sencilla pero importante de un sistema hidráulico. En pocas
palabras, estas válvulas se utilizan para mantener la dirección en que el fluido fluye dentro de un
sistema. Dado que las válvulas de retención son dispositivos totalmente a prueba de fugas, pueden
utilizarse para bloquear el fluido hidráulico de los cilindros. El objetivo
de esta sección es ayudarlo a comprender el funcionamiento de las
distintas válvulas y la estrategia para ubicarlas en el sistema.
Válvula de Retención Montada en Línea
Las válvulas de retención montadas en línea se clasifican como válvulas de control direccional ya que
determinan el sentido en el que
se desplaza el flujo dentro de
una parte del circuito. Debido a
su capacidad de sellado, se
considera que muchos diseños
son totalmente a prueba de
fugas. La válvula de retención ms simple permite que el flujo
se desplace libremente en un sentido e impide que fluya desde la dirección opuesta. Este tipo de
válvula de retención se utiliza cuando el flujo debe desviarse de una válvula de presión durante el flujo
de retorno, como por ejemplo un desvío alrededor de un filtro cuando éste se obstruye o para impedir
que el flujo ingrese en una parte determinada del circuito cuando no se desea que lo haga.
Válvulas de Retención Accionadas por Piloto
Debido a las ligeras fugas de carrete de

las válvulas de control direccional
estándar, se debe agregar una válvula
de retención al circuito en caso de que
se necesite bloquear hidráulicamente un
cilindro. Este tipo de válvula de
retención se conoce como válvula de
retención accionada por piloto.
Al contrario de lo que ocurre con una válvula de retención simple, se requiere flujo inverso a través de
la válvula para retractar el cilindro. Esto se logra haciendo que la presión del piloto actúe sobre un
pistón de piloto, permitiendo de esta manera la apertura de la válvula de retención y el retiro del
cilindro.
64
UD 2 A.A.2.1
Acumuladores
Los acumuladores son dispositivos que almacenan energía en forma de fluido bajo presión. Debido a su
capacidad para almacenar el excedente de energía y liberarlo cuando se lo necesita, los acumuladores
son herramientas útiles para mejorar la
eficiencia hidráulica. Los acumuladores
hidráulicos industriales se clasifican
generalmente como hidroneumáticos. Este tipo
de acumuladores aplica fuerza a un líquido
mediante gas comprimido.
Los dos tipos más comunes de acumuladores

hidroneumáticos son el acumulador de tipo de
vejiga y el acumulador de pistón. El nombre de
cada tipo indica cuál es el dispositivo que separa
el gas del líquido.
Un acumulador
hidroneumático tiene un
compartimento de
fluido y un
compartimento de gas
con un elemento con
gas, tal como una vejiga,
separando ambos compartimentos. La vejiga se carga a
través de una válvula de gas en la parte superior del
acumulador, mientras que una válvula antiextrusión que
se encuentra en la parte inferior impide que la vejiga
sobresalga hacia dentro de la tubería de presión. La
válvula antiextrusión tiene el tamaño necesario para que
no pueda superarse el flujo volumétrico máximo.
Para operar, se carga previamente la vejiga con

nitrógeno a una presión especificada por el fabricante
de acuerdo con las condiciones de operación. Cuando la
presión del sistema supera la presión precargada del
gas, la válvula antiextrusión se abre y el fluido
hidráulico ingresa en el acumulador. La variación del volumen de gas en la vejiga determina el volumen
utilizable o la capacidad de fluido útil.
65
UD 2 A.A.2.1
AVERÍAS MAS FRECUENTES EN HIDRAULICA
Los sistemas hidráulicos no requieren de un trabajo extremadamente complejo para su mantenimiento

y conservación, puesto que en ambos casos, se cuenta con medios lubricantes que protegen los
elementos y accesorios de dichos sistemas.
Cualquier sistema hidráulico puede dañarse, ya sea por hacerlo trabajar a una velocidad excesiva, por
permitir que se caliente demasiado, por dejar subir en exceso la presión, o por dejar que el fluido se
contamine.
Un correcto mantenimiento de estos sistemas evitará que se produzcan averías o daños.
Lo primero que un mecánico debe hacer, es determinar en forma precisa el modo en que se presenta la
avería. Con lo cual le será fácil determinar si ésta obedece a causas de tipo mecánicas, hidráulicas o
eléctricas.
Si se realiza una comprobación sistemática y teórica, se puede ir rodeando la avería hasta controlar el
punto que se cree es la causa.
Se pueden distinguir:
1.- Averías de la secuencia y dirección de los movimientos de trabajo.
2.- Averías en las velocidades y regularidad de los movimientos de trabajo
En el caso primero, la causa radica principalmente en averías del mando (sistema electrónico o
elementos hidráulicos del pilotaje).
En el segundo caso, dependen del caudal (bombas, compresores y reguladores de caudal) y del fluido
(aceite, aire e impurezas en éstos).
5.1. FALLOS EN BOMBAS Y MOTORES
La bomba o el motor hacen ruido:

Puede deberse a:
o Ingreso de aire a la aspiración
o Obstrucción en el tubo de aspiración
o Filtro de aspiración tapado
o Nivel de aceite bajo
o Bomba o motor con piezas gastadas
La bomba o el motor se calientan

Puede deberse a:
o Refrigeración deficiente
o Cavitación
66
UD 2 A.A.2.1
o Obstrucción en el circuito
o Presión muy alta
o Velocidad de giro elevada
La bomba no entrega caudal o lo hace en forma deficiente

Puede deberse a:
o Árbol de la bomba roto
o Entrada de aire en la aspiración
o Nivel de aceite bajo
o Sentido de giro invertido
o Filtro obstruido
o Bomba descebada
Fugas en la bomba o motor

Puede deberse a:
o Estanqueidad deficiente de los sellos y juntas
o Fugas en el cuerpo
o Piezas gastadas
La bomba o motor no gira

Puede deberse a:
o Llega poco caudal
o Fugas internas
o Carga inadecuada
o Motor o bomba inadecuada
Roturas de piezas internas

Puede deberse a:
o Presión de trabajo excesiva
o Agarrotamiento por falta de líquido
o Abrasivos no retenidos por el filtro
El motor gira más lento que el caudal que le llega

Puede deberse a:
o Fugas internas
o Presión baja de entrada
o Temperatura muy elevada
Desgaste excesivo de bombas y motores

Puede deberse a:
o Abrasivos o barros en el líquido
67
UD 2 A.A.2.1
o Exceso o falta de viscosidad

o Presión muy elevada de trabajo
o Desalineamiento del eje de la bomba o motor
FALLOS EN VÁLVULAS
Válvula reguladora de presión

Regulador no regula o ajusta sólo a presión excesiva
Puede deberse a:
o Muelle roto
o Muelle agarrotado
o Muelle desgastado
Falta de presión
Puede deberse a:
o Orificio equilibrador obstruido
o Holgura en el émbolo
o Émbolo agarrotado
o Muelle agarrotado
o Partículas que mantienen parcialmente abierta la válvula
o Cono o asiento gastado o en mal estado
Sobrecalentamiento del sistema

Puede deberse a:
o Trabajo continuo a la presión de descarga
o Aceite demasiado viscoso
o Fugas por el asiento de la válvula
Válvula reguladora de Caudal

Regulador no regula el caudal
Puede deberse a:
o Muelle roto
o Regulador agarrotado
o Asiento defectuoso
o Mal estado de válvula antirretorno
El caudal varía
Puede deberse a:
o Émbolo agarrotado en el cuerpo de la válvula
o Aceite demasiado denso
o Suciedad del aceite
68
UD 2 A.A.2.1
Caudal inadecuado
Puede deberse a:
o Válvula mal ajustada
o Carrera del pistón de la válvula restringida
o Canalización u orificios obstruidos
o Aceite muy caliente
Válvula de retención
Fugas
Puede deberse a:
o Juntas en mal estado
o Conexiones flojas
o Asientos defectuosos
Válvula agarrotada
Puede deberse a:
o Contrapresión en drenaje
o Asiento defectuoso
o No hay drenaje
Válvulas distribuidoras
El distribuidor se calienta
Puede deberse a:
o Temperatura elevada del aceite
o Aceite sucio
o Carrete agarrotado
o Avería en el sistema eléctrico
Distribución incompleta o defectuosa

Puede deberse a:
o Conmutador con holgura o agarrotado
o Presión de pilotaje insuficiente
o Electroimán quemado o defectuoso
o Muelle de centrado defectuoso
o Desajuste del émbolo o conmutador
69
UD 2 A.A.2.1
El cilindro se extiende o retrae lentamente

Puede deberse a:
o El émbolo de distribución no se centra bien
o El émbolo de distribución no se corre al tope
o Cuerpo de válvula gastado
o Fugas en el asiento de la válvula
Fugas en la válvula
Puede deberse a:
o Juntas defectuosas
o Contrapresión en el drenaje
o Ralladuras en el conmutador y/o asiento de la válvula
o Conexiones defectuosas
Carrete o conmutador agarrotado

Puede deberse a:
o Suciedad o contaminación en el fluido
o Aceite muy viscoso
o Juntas en mal estado
o Ralladuras
5.3. FALLOS EN FILTROS
Filtración inadecuada
Puede deberse a:
o Filtro obstruido
o Filtro inadecuado
o Mantenimiento inadecuado
o Exceso de suciedad en el aceite
o Al estar el conducto tapado se abre la VLP y el aceite pasa sin filtrar
5.4. FALLOS EN CONECTORES Y TUBERÍAS
Vibraciones
Puede deberse a:
o Caudal pulsatorio de la bomba
o Aire en el circuito
o Regulación de la presión inestable
o Cavitación
o Tuberías mal fijadas
70
UD 2 A.A.2.1
Mala estanqueidad
Puede deberse a:
o Juntas desgastadas o mal instaladas
o Conectores flojos o sueltos
o Mala instalación
o Tubería con tensiones.
71
UD 2 A.A.2.1
CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA HIDRAULICA
Maquina herramienta
Prensa
Maquinaria móvil Servomotor
72
UD 2 A.A.2.1
Maquinillas y viradores
73
UD 2 A.A.2.1
SISTEMAS HIDRÁULICOS PRÁCTICOS EN LOS BUQUES.
SISTEMAS HIDRÁULICOS GENERALES.
Los sistemas hidráulicos de los buques en general (mercantes y pesqueros) se pueden dividir de la
siguiente forma:
· HALADORES; se conoce con el nombre genérico de haladores todos aquellos aparatos de abordo
cuyo cometido consiste en izar redes principalmente, aunque también algunos sirven al mismo tiempo
para recoger nasas y palangres o líneas.
Existen muchos modelos diferentes pues cada fabricante procura darle un toque diferente pero el
principio del funcionamiento es igual. También hay una gama muy amplia de tamaños que abarca desde
los usados por pequeñas embarcaciones artesanales hasta los usados por grandes atuneros oceánicos.
Atendiendo a su forma de trabajar, los haladores pueden ser divididos en dos clases:
Haladores fijos:
Estos haladores se colocan normalmente sujetos a la borda

de la embarcación, izan la red por adherencia; la mayoría
consiste en un tambor rotativo, recubierto, que se apoya en
dos rodamientos situados en las gualderas laterales que
protegen la red para que no salga del tambor. Este tipo de
helador se emplea principalmente para trabajar con redes de
enmallar en todas sus variedades, pero sólo en barcos
menores, y pescando en superficie o en aguas poco profundas,
puesto que aunque el helador puede tener una fuerza de
tracción de cerca de 500 kg., a partir de 150 o 160 kg.
comienza a patinar.
Haladores suspendidos:
El más popular de todos los haladores

suspendidos es el halador para red de cerco
o también llamado “Power Block”, que inició
su funcionamiento en los años 50, en EE.UU.,
pero que hoy está ampliamente difundido a
nivel mundial. Su característica principal es
su simplicidad.
74
UD 2 A.A.2.1
Antiguamente se usaba suspendido de un palo de carga, pero hoy en día, con la introducción de las
grúas hidráulicas a bordo de los barcos de pesca, suele ser maniobrado por una de ellas; pues tiene la
ventaja de poder colocarse y desmontar en unos instantes.
MOLINETES DE ANCLAS:
Los molinetes de anclas sirven a bordo para facilitar la maniobra de amarras y para recoger las anclas.
En los barcos de pesca no se utilizan a menudo, porque el ancla se recoge con otros medios existentes
a bordo, por ejemplo, con una maquinilla de cabirones o cualquier otra máquina auxiliar de cubierta. No
obstante, en barcos de pesca de 20 a 30 m o superiores, ya se exigen en algunas sociedades
clasificado
ras
molinetes
de anclas,
diseñados
para este
trabajo
específico.
Los molinetea hidráulicos tienen la ventaja de permitir una instalación simple y una seguridad de
trabajo sin problemas, desarrollando mismo tiempo una potencia suficiente para otros trabajos.
MAQUINILLAS DE CERCO, ARRASTRE Y TAMBORES DE RED;
Maquinillas o güinches
El aparato más necesario en la cubierta de un barco de

pesca es la maquinilla que se utiliza para cobrar cabos.
Casi todos los barcos de pesca con excepción de los
pequeños botes artesanales, tienen una o varias
maquinillas a bordo, puesto que diferentes tipos de
pesca tipos de maquinilla. La más simple de todas es la
de cabirones, que puede conectar de un cabirón, dos o
tres, dependiendo del tipo de pesca.
75
UD 2 A.A.2.1
TIMÓN HIDRÁULICO
Al aumentar el tamaño de los barcos de pesca se ha

hecho necesario desarrollar nuevos aparatos para
gobernarlos. De las últimas balleneras que se
gobernaban con un remo, se pasó a la pala de timón
con caña, después al timón mecánico con transmisión
por cadenas y finalmente al timón hidráulico al que
además se le puede aplicar el piloto automático.
Los sistemas de timón hidráulico se dividen en:
Timón hidráulico de accionamiento manual.
Timón hidráulico asistido.
Timón con piloto automático
Timones hidráulicos
76
UD 2 A.A.2.1
PROPULSORES LATERALES O HÉLICES DE EMPUJE LATERAL
Los barcos de pesca que faenan en cerco y palangre o similar y frecuentan zonas de fuertes
corrientes y vientos necesitan desplazar el barco lateralmente, en el sentido más conveniente en cada
caso. Para ello algunos cercadores usan una lancha auxiliar llamada "panga", y otros usan propulsores
laterales.
Los palangreros del norte de Europa

usan casi todos propulsor lateral para
realizar la maniobra de seguir el
aparejo. Es también de gran ayuda para
realizar las maniobras de atraque en
puertos difíciles.
El propulsor de proa consiste en un tubo

que atraviesa la proa del barco, de un
lado a otro, y en su interior se aloja una
hélice, apropiada para dicho tubo, que
puede ser movida por un motor
hidráulico e impulsa el agua en uno u otro sentido, de acuerdo con la necesidad de desplazamiento.
La hélice de empuje lateral adecuada para un

barco de 30 m, es de unos 50 CV. A medida
que disminuye la eslora del barco, la potencia
necesaria en el propulsor lateral será también
menor. Existen también propulsores situados a
popa del barco o en la pala del timón pero su
instalación no se justifica en pequeños barcos
de pesca.
77
UD 2 A.A.2.1
Disposición de un sistema de maniobra electro-hidráulico
GRÚAS Y SERVICIOS DEL BARCO
Grúa
Cada día es más habitual ver una grúa hidráulica a bordo de los barcos de pesca.
Estas grúas suelen ser de tipo similar a las que se utilizan en los camiones, es decir, plegables. La
diferencia consiste en que las que se usan en los barcos son marinizadas.
La marinización consiste en un tratamiento anticorrosivo de la chapa, doble capa de cromo en los

vástagos, si éstos no son de acero inoxidable y en la aplicación de materiales mis resistentes a la
corrosión.
Las grúas se usan a bordo

para todo tipo de trabajos y
maniobras, tanto en barcos
de cerco como de arrastre,
soportar el halador, cargar y
descargar el pescado, estibar
la red o el bote auxiliar, etc.
78
UD 2 A.A.2.1
Pescantes
Los pescantes son utilizados para arriar e izar los botes salvavidas del buque, o embarcaciones
auxiliares (botes rápidos).
Básicamente son iguales que las grúas hidráulicas,

pero pueden tener una estructura y sistemas de
anclajes específicos para estos elementos.
Otros Servicios de Abordo
Dada la elasticidad y seguridad de las transmisiones hidráulicas, son más usadas cada día a bordo para
mover otros sistemas o aparatos como bombas, compresores, generadores, etc.
Como los barcos pesqueros de menos de 30 metros no tienen o suelen tener mucho espacio disponible,
se procura que las bombas hidráulicas sean accionadas por el motor principal, ya que de otro modo
habría que utilizar los motores auxiliares o bien motores eléctricos, accionados a partir de
generadores movidos por los motores auxiliares o el eje de cola del barco.
79
UD 2 A.A.2.1
Sistema de control hidráulico básico de un buque.
80
UD 2 A.A.2.1
APLICACIONES HIDRAULICAS EN LOS BARCOS (Esquemas hidráulicos)
Esquema hidráulico de maquinilla o

guinche en perspectiva
81
UD 2 A.A.2.1
Esquema
hidráulico con
guinches
partidos de
arrastrero en
perspectiva
82
UD 2 A.A.2.1
Esquema
hidráulico
de
camaronero
en
perspectiva
83
UD 2 A.A.2.1
Esquema
hidráulico de
barco de
cerco tipo
americano en
perspectiva
84
UD 2 A.A.2.1
Esquema hidráulico
de un barco de
enmalle y palangre
en perspectiva
85
UD 2 A.A.2.1
Esquema hidráulico
de sistema de
palangre
semiautomático
perspectiva
86
UD 2 A.A.2.1
Esquema
hidráulico
de un
barco
nasero
87
UD 2 A.A.2.1
Esquema
hidráulico de
combinación
cerco-arrastre
en perspectiva
88
UD 2 A.A.2.1
Esquema
hidráulico de
combinación
cerco-enmalle-
palangre-nasas
en perspectiva
89
UD 2 A.A.2.1
APLICACIONES NEUMATICAS E HIDRAULICAS EN LOS BARCOS
CIRCUITOS NEUMATICOS
SISTEMA DE ARRANQUE PARA MOTOR DE EMERGENCIA (1)
Funcionamiento:
• En caso de fallo de planta, la electroválvula 1 se desexcita y deja pasar el aire de mando a

través de 2 que abrirá la válvula automática de arranque 5.
• Cuando el motor se pone en marcha y aumenta la presión, 4 conmuta y deja pasar a través de la
selectora 3 para invertir la 2 que al poner la línea de aire a la válvula de arranque 5 a escape
produce el cierre de ésta y pone fin al proceso de arranque.
• La válvula 2 quedará en posición de cerrada hasta que se rearme manualmente por medio del
pulsador.
• Si el motor no arranca al cabo de un cierto tiempo, el aire que pasa a través de 6 producirá la
conmutación de 2, evitando un consumo excesivo de aire.
90
UD 2 A.A.2.1
Funcionamiento:
• Al faltar la corriente 1 queda sin

excitación o voluntariamente al pulsar
2.
• La señal pasa por el selector 3 y

válvula detectora de velocidad 4
actuando sobre la válvula de aire de
arranque 5.
• Cuando el motor alcanza la velocidad

deseada, 4 se invierte poniendo la
línea de suministro 5 a escape y
produciendo su cierre.
Funcionamiento:
• Inicio por caída de planta ,

desexcitación de 1, o por
accionamiento manual 2.
• El aire procedente de 3,
pasa a través del
temporizador 4 y el
detector de velocidad 5
abriendo la válvula de
arranque 6.
• Alcanzada la velocidad de
marcha 5 se invierte y
desactiva 6.
• Al cabo de un tiempo se
conmuta temporizador 4 limitando la duración del intento de arranque evitando la repetición
del intento de arranque si el motor no se pone en marcha al primer intento.
91
UD 2 A.A.2.1
SISTEMA DE CONTROL REMOTO PARA PROPULSOR UNIDIRECCIONAL CON EMBRAGUE E

INVERSOR
• Las señales de inversión de

marcha, embrague y ajuste
de velocidad se generan en
el conjunto de maniobra (7
y 8) y se controlan con la
palanca 6.
• El aire es suministrado
desde 1 bajando la presión
de 30 bar a 8 bar por la
reductora de presión
mandándolo a un depósito
con purga par estabilizar la
presión.
Funcionamiento:
Consideremos: Motor a ralentí y

hélice desembragada ( 6 en
neutral).
-El aire llega hasta la reductora 13

y la distribuidora 4/3 nº 24 del
embrague inversor.
-Las señales enviadas por 7 y 8

regulan la velocidad del motor a
través del servomotor 27 que
actúa sobre el regulador de
velocidad y la válvula combinada
neumática-hidráulica 24 que
controla el embrague e inversión.
-La reductora 13 acelera el motor en el momento del embrague y evitar que el aumento de carga por
el arrastre de la hélice, lo “cale”.
-La válvula 19, hace pasar al servo 27 la señal de regulación de la velocidad de la válvula 8 accionada
por 6.
92
UD 2 A.A.2.1
Secuencia para pasar de "Para" a "Avante"
• La palanca 6 acciona la válvula 7 que envía una señal a través del selector de circuitos 14 a la
válvula 7 la cual deja pasar
al servomotor 27 la señal de
aceleración producida por la
reductora 13.
• La señal de embrague e
inversión llega a la válvula
24 a través del
estrangulador unidireccional
(16) lo que hace que se
retrase un poco con relación
a la que acciona la válvula 17
por lo que cuando el motor
toma la carga de la hélice
está acelerado lo que evita
el riego de que se "cale".
• Al empezar a girar la hélice

la presión del aceite de
engrase del reductor actúa
a través del selector (15)
sobre la válvula (19) la cual
al conmutarse deje pasar al
servo (27) la señal de
regulación de la velocidad
procedente de la válvula (8)
cortando la de la reductora
(13).
• La señal de regulación de la
velocidad de la válvula (8)
se hace pasar a través de
un estrangulador (18) que
evita variaciones excesivamente bruscas de la velocidad.
93
UD 2 A.A.2.1
SISTEMA DE CONTROL REMOTO DE UN MOTOR DIESEL REVERSIBLE DE ARRANQUE

MANUAL
En este ejemplo el operador por medio de la palanca (11) proporciona las señales de marcha avante o
atrás, arranque y ajuste de velocidad, ahora bien al tratarse de un sistema manual el operador ha de
decidir el momento de dar
combustible de arranque y en qué
cuantía.
• La palanca de maniobra
acciona las válvulas (7) y
(9) que envían señales de
inversión de marcha. La
válvula (6) que
proporciona la señal de
arranque y la reductora
(8) que manda la señal que
regula la velocidad del
motor.
• Con la palanca de
maniobra en la posición de
"paro" el aire pasa a
través de las válvulas
(17a) y (18) al cilindro de
paro (19) que posiciona la
cremallera de control de
las bombas de
combustible a cero.
94
UD 2 A.A.2.1
• Al pasar la palanca a la posición de cambio "avante" se acciona la válvula (9), que deja pasar aire
de pilotaje a la válvula (23) iniciándose el proceso de inversión, al mismo tiempo se pilotan las
válvulas (17a) que corta el aire a la (18) la cual evacúa el aire del cilindro de paro (19) y la (17)
que prepara el camino a la señal de arranque que aparecerá cuando se accione la válvula (6) y
pilotará la válvula de arranque (26).
• Al recibir aire de arranque el motor iniciará el giro y cuando el operador (mando manual)
considere que ha alcanzado la velocidad de encendido moverá la palanca de mando a la zona de
combustible en la cantidad que considere necesaria para que el motor empiece a girar con
combustible.
• Una vez en marcha,

la velocidad del
motor se controla
mediante la válvula
(8) y el servo (28).
95
UD 2 A.A.2.1
CONTROL NEUMÁTICO DEL EMBRAGUE
El embrague se manda por control remoto mediante la válvula de 3 vías 2 posiciones con enclavamiento
(32).
Para evitar que el embrague patine a causa de una bajada de presión del aire de control, se dispone de
una función de evacuación del aire del cilindro de potencia y se produzca el desembrague si la presión
cae por debajo de un cierto valor A regulable mediante la válvula de secuencia (19a).
El aumento de la presión de embragues regula mediante la válvula (10) retrasando la llegada de la

presión de pilotaje
mediante un estrangulador
unidireccional (16b) y
capacidad (9).
De esta forma se consigue

que la presión de embrague
aumente progresivamente
y sin brusquedades.
Después de un cierto
tiempo regulable mediante
(16a) la válvula (17)
cambia dejando que sea la
presión que manda el
embrague la que pilota la
válvula (19z) con la que si
en cualquier momento la
presión de embrague es
inferior al valor A, la válvula (19a) conmutará y pondrá todo el sistema a escape produciendo el
desembrague automático.
96
UD 2 A.A.2.1
DOS MOTORES ACOPLADOS A UNA HÉLICE DE PASO VARIABLE
La figura anexa representa el esquema del mando neumático de una planta propulsora servida por dos
motores diesel acoplados a una hélice de paso variable por medio de un reductor y embrague mecánico.
El aire de mando llega al tanque (2) a través de un grupo de alimentación con doble circuito de filtrado
y reducción de presión.
Las señales de regulación de la velocidad de los motores se envían desde la válvula de maniobra (7)
cuando los motores están embragados y la presión del aceite del embrague/reductor ha accionado la
válvula (19).
Cuando los motores se embragan

su velocidad está regulada desde
la válvula (12).
Las operaciones de embrague y

desembrague de los acoplamientos
se manda con las válvulas (32) y
las hidro-neumáticas (20). El paso
de la hélice desde "Todo Avante"
a "Todo Atrás" se controla
mediante la válvula (12).
El esquema descrito debe

entenderse como básico que se ha
de completar cuando se requieran
funciones específicas.
97
UD 2 A.A.2.1
CIRCUITOS HIDRAULICOS
VALVULAS
CONTROLES DE PRESIÓN
Las válvulas de regulación de presión realizan, en los sistemas hidráulicos, funciones tales como:
limitar el valor máximo de la presión que se puede alcanzar en el sistema, reducir y estabilizar la
presión en alguna zona del circuito y otras que implican variaciones en la presión de trabajo del
sistema.
Su principio de funcionamiento se basa, en general, en el equilibrio entre la fuerza generada por la

presión del fluido y la fuerza de un muelle.
Los elementos de obturación de la mayoría de estas válvulas pueden ocupar infinitas posiciones entre
totalmente abierto y totalmente cerrado. Su denominación suele indicar la función que realizan.
Así, en los circuitos hidráulicos a bordo los tipos de válvulas que encontraremos más frecuentemente
serán:
Válvulas de seguridad
Válvulas de frenado.
Válvulas de equilibraje.
Válvulas reductoras de presión
VALVULAS DE SEGURIDAD
La válvula de seguridad se encuentra en todos los sistemas hidráulicos. Es una válvula normalmente
conectada entre la línea de presión (descarga de la bomba) y el tanque. Su función es limitar la presión
que se puede alcanzar en el sistema a un
valor determinado, regulable, derivando
parte del caudal de la bomba al tanque
cuando la presión en el sistema exceda el
valor de ajuste de la válvula.
Los tipos de válvulas de seguridad más

utilizadas son las simples y las pilotadas
o compuestas.
Las válvulas pilotadas se utilizan para

grandes caudales. Estas válvulas están
compuestas por una válvula piloto (1) y
una válvula principal (2).
98
UD 2 A.A.2.1
La presión del sistema actúa sobre ambas caras del pistón (4) manteniéndose la válvula cerrada por la
tensión del resorte (5).
Cuando la presión del sistema sobrepasa el valor establecido, la válvula piloto se abre dejando paso
hacia el tanque al aceite de la zona alta del pistón a través del taladro del vástago (7). Al ser el
orificio (3) muy pequeño en la cámara (9) se produce una caída de presión que desequilibra el pistón y
lo hace mover hacia arriba abriendo la válvula principal que deja pasar el aceite hacia el cárter y
reduciendo la presión en la descarga de la bomba.
VALVULAS REDUCTORAS DE PRESIÓN
Las válvulas reductoras de presión son elementos controladores de la presión que trabajan
normalmente abiertas utilizadas para obtener valores de presión reducidos y estabilizados en ciertas
partes de un circuito. Son actuadas por la presión de salida que tiende a cerrarlas cuando su valor
excede al deseado.
En funcionamiento normal el
elemento obturador (1) se encuentra
en equilibrio bajo la influencia de la
fuerza del resorte (2) y la generada
por la presión reducida (Pr) en el
parte baja (3) del obturador.
Si el valor de la presión reducida

disminuye, la fuerza que actúa bajo
el obturador se reduce y el equilibrio
se rompe. La fuerza del resorte
moverá el obturador hacia abajo
abriendo más la válvula y dejando
pasar más aceite para restablecer la
presión al valor deseado.
VALVULAS DE EQUILIBRAJE
La función de las válvulas de equilibraje es controlar un cilindro vertical de tal forma que se evite su
descenso libre bajo el influjo de la gravedad o de una carga. Este tipo de situación se encuentra en
grúas o puertas de gran peso que se han de mantener en posición aunque falte la presión del sistema
hidráulico.
99
UD 2 A.A.2.1
En la Figura se representa una típica válvula de equilibraje conectada a un cilindro. Cuando el caudal de
la bomba se dirige a la parte superior del cilindro -fase de descenso- el pistón al descender genera un
aumento de presión del fluido en el orificio (P) de entrada de la válvula y ésta no abre el orificio de
salida (A) hasta que la presión bajo el pistón (P) no es suficiente para vencer la fuerza del resorte (R)
y empujar la corredera (C)
hacia arriba.
En la carrera de retroceso o
elevación la válvula antirretomo
M permite el libre paso del
fluido de trabajo.
CIRCUITOS ELECTRICOS BASICOS
Las posibilidades de combinación de los diferentes elementos hidráulicos es enorme pudiendo

diseñarse un circuito diferente para cada aplicación. Sin embargo los circuitos presenta ciertas
similitudes especialmente los utilizados para funciones similares.
Por lo tanto aquí trataremos los circuitos básicos que con más frecuencia aparecen en los sistemas
hidráulicos a bordo.
A fin de simplificar, dividiremos cada circuito hidráulico en

dos partes:
- El circuito de generación de energía hidráulica (A).
- El circuito de utilización que es el encargado en convertir la
energía hidráulica en el trabajo deseado (B).
En la figura aparecen diferenciadas estas dos partes del
circuito.
Circuito de generación de energía hidráulica
El circuito de potencia básico consta de una bomba (1),

movida por un motor eléctrico o de combustión interna (2), un
tanque o depósito (3) en el que se almacena el fluido, un filtro
de aspiración (4) y una válvula de seguridad (6) (ver figura).
La válvula de seguridad desvía el caudal de la bomba al tanque

en los momentos en que el sistema no puede utilizar toda la potencia suministrada por la bomba y la
presión en la descarga supera un valor predeterminado.
En los buques puede darse el caso de que existan dos unidades de potencia sirviendo al mismo usuario
como en el caso de los servomotores; en otros casos tal como en algunos equipos de cubierta, cada
usuario dispone de su propia unidad de potencia.
100
UD 2 A.A.2.1
Las transmisiones hidrostáticas pueden ser de circuito abierto o circuito cerrado.
CIRCUITOS ABIERTOS
La Figura representa un circuito abierto sencillo.
En el circuito abierto la bomba (1) aspira el fluido del tanque (3) y lo descarga -a través de las
válvulas direccionales de control (7)- al motor hidráulico o cilindro de donde retama de nuevo al tanque
pasando, generalmente por un filtro de retama (5).
Si la bomba y el motor tienen el mismo desplazamiento, teóricamente, la velocidad y el par del eje del
motor deberán ser iguales al par y
velocidad aplicados al eje de la bomba. La
transmisión funciona como un eje líquido
que uniese bomba y motor. Si el motor
tuviese un desplazamiento doble que el de
la bomba la velocidad del eje del motor
sería la mitad del de la bomba pero el par
motor sería doble.
El par máximo que puede producir el

motor está determinado por la presión de
tarado de la válvula de seguridad.
La presión aguas abajo del motor será

relativamente baja y su valor dependerá
del estado de limpieza del filtro (5) y del
tamaño de la tubería.
El motor (9) representado en la figura es

reversible y dispone de una línea de
drenaje que descarga al tanque y en
algunos casos a la tubería general de
retama. En estos casos la presión del
retorno es la que actúa sobre los obturadores del motor por lo que será necesario vigilar su valor pues
los obturadores están, generalmente, calculados sólo para presiones ligeramente superiores a 1
kg/cm2.
En la Figura anexa se muestra un circuito abierto similar al anterior con dos variaciones:
1) La bomba (1) es unidireccional de caudal variable con lo que la regulación de velocidad se realiza
variando el caudal de la bomba.
2) Para crear una contrapresión en la descarga se monta una válvula de retención con resorte (11).
101
UD 2 A.A.2.1
La necesidad de que la válvula direccional (7) disponga de una posición de paro, es debido a que la
mayoría de las bombas unidireccionales de caudal variable no pueden dar "caudal cero" ya que para la
refrigeración y el engrase interior de la bomba se
necesita un caudal mínimo de aceite.
En todas las bombas y motores hidráulicos la presión

del fluido da lugar a pérdidas a través de los huelgas
entre las piezas móviles.
Cuanto mayor es la presión de trabajo tanto mayores

serán estas pérdidas.
Si el motor o la bomba necesitan una contrapresión

continua en la descarga para asegurar su lubricación se
monta una válvula de retención cargada con resorte.
Debe tenerse en cuenta que la línea de drenaje (9) ha
de conectarse aguas abajo de esta válvula (11).
CIRCUITOS CERRADOS
En los circuitos cerrados el fluido después de trabajar

en el motor vuelve a ser aspirado directamente por la
bomba.
La figura anexa muestra un sencillo circuito cerrado

unidireccional en el que la bomba (1) es de
desplazamiento variable y por lo tanto la velocidad del
motor viene determinada por el caudal de la misma.
El par del motor depende de su desplazamiento y del

taraje de la válvula de seguridad (7). Debido a las fugas
el caudal de retama del motor a la bomba es siempre
inferior al caudal de descarga lo que si no se remedia de
alguna manera dará lugar a un vacío en la aspiración y a
la cavitación de la bomba.
Para evitar esto los circuitos cerrados van equipados de un tanque de compensación (3) con un sistema
de válvulas antiretomo (11) que permiten el prellenado del sistema y el mantenimiento de un presión
positiva en la zona de aspiración de la bomba.
De forma similar se dispone una protección contra el exceso de presión mediante cuatro válvulas
antiretomo (10) que conectan las vías de entrada y salida de la válvula de seguridad (7) a las líneas de
102
UD 2 A.A.2.1
presión y retorno del sistema de forma automática. De esta manera la válvula de seguridad al actuar
envía el fluido de la línea de presión a la de retorno sin eliminarlo del circuito cerrado.
Este circuito no se utiliza en la práctica porque es difícil de realizar el filtrado y refrigeración del
fluido.
La siguiente ilustra un circuito cerrado con motor

reversible (8) servido por una bomba reversible de caudal
variable (1).
Este circuito permite que el motor pueda ser accionado en

cualquier dirección a velocidad variable.
En este circuito las perdidas por fugas se reponen mediante

una pequeña bomba de llenado (12) que suministra el fluido
necesario para compensar las perdidas y mantener una
presión positiva en la zona de aspiración del circuito. La
bomba de llenado aspira el aceite de un tanque (3) y lo envía
al circuito a través de un filtro (4) y una de las válvulas
antiretomo (11) presurizando el sistema hasta que la válvula
de seguridad (6) abre y deja salir el aceite sobrante que
puede pasar por otro filtro o un enfriador situado en la
posición (5).
La válvula de seguridad (7) y las antiretorno (10) protegen

el sistema contra sobrecargas.
Los circuitos cerrados pueden utilizar bombas y motores de desplazamiento fijo o variable, en
cualquier tipo de combinación.
Las caracteristicas son:
a) Bomba y motor de desplazamiento fijo.
La velocidad y el par de salida son iguales a los de entrada si los desplazamientos son iguales, si no, el
par y la velocidad varian proporcionalmente.
b) Bomba de desplazamiento variable y motor de desplazamiento fijo.
Esta transmisión se denomina de par constante y potencia variable. El par es siempre proporcional a la
presión e independiente de la velocidad que varia con el caudal descargado por la bomba.
c) Bomba de desplazamiento fijo y motor de desplazamiento variable.
Esta transmisión es de potencia constante y par variable.
103
UD 2 A.A.2.1
El circuito mostrado en la Figura contigua, presenta una característica "regenerativa" en el sentido

que la tendencia del motor a girar a una velocidad
superior a la determinada por el caudal de fluido
descargado por la bomba da lugar a un aumento de
la presión en la línea de aspiración de la bomba
cambiándose temporalmente las funciones del
motor y la bomba. El motor tiende a bombear
fluido arrastrando a la bomba y a su
accionamiento con lo que se produce un efecto de
frenado. El límite de la potencia que se puede
disipar de esta manera depende del ajuste de la
válvula de seguridad. Este mismo efecto puede
lograrse en un circuito abierto pero en este caso
la potencia de frenado se perderá en lugar de
transferirse a la bomba con lo que el circuito no
es "regenerativo".
En la siguiente figura tenemos un circuito cerrado en

la que aparecen:
Limitación de presión.
Las dos válvulas limitadoras de presión (3 y 4) limitan

la presión en la línea de alta evitando sobrecargas en
el circuito. Además ejercen una función de frenado en
el motor cuando el caudal de la bomba es nulo.
Válvula de renovación y circuito de

alimentación.
La válvula de renovación (5) es una válvula direccional

de mando que cuando la bomba se encuentra en la
posición de caudal nulo la bomba de llenado a través
de la válvula (5) de la limitadora (7) y del
refrigerador (8) hace circular fluido hacia el tanque.
La válvula (7) regula la presión de llenado.
Cuando la bomba (1) envía fluido al motor, la válvula (5) es accionada por la presión de la línea de alta
conectando la línea de baja con la válvula limitadora (7).
La válvula de renovación permite renovar el fluido del circuito lográndose la filtración y refrigeración
necesaria.
104
UD 2 A.A.2.1
CIRCUITOS HIDRÁULICOS A BORDO
MAQUINILLA
La figura siguiente representa el esquema del

circuito de una maquinilla hidráulica en la que
se utilizan los siguientes elementos.
Componentes:
- Bomba unidireccional de caudal constante

(l).
- Motor reversible con dos velocidades en el
sentido del tiro (8).
- Tanque de compensación de fluido hidráulico
(3).
- Válvula de seguridad (6).
- Filtro de retama (4).
- Válvula de frenado (5).
- Válvula direccional de puesta en marcha e
inversión (7). - Válvula selectora de velocidad
(7a).
Funcionamiento
Con la bomba en funcionamiento y el motor

parado el fluido hidráulico circula en circuito
cerrado a través del filtro con lo que se
produce un filtrado continuo.
Cuando se pone en marcha el motor el fluido

se alimenta al mismo a través de las válvulas
(7) y (7a) haciéndolo girar a la velocidad y
sentido elegidos.
Si durante el funcionamiento en algún

momento la carga arrastrase al motor
convirtiéndolo transitoriamente en bomba, en
la tubería de descarga del motor se produciría un aumento de presión que al ser detectado por la
válvula de frenado (5) daría lugar al cierre de esta ya la estrangulación de la descarga del motor con el
consiguiente frenado del mismo.
105
UD 2 A.A.2.1
MAQUINILLA DE ARRASTRE
El circuito de la figura representa en forma ligeramente simplificada la instalación hidráulica de una

maquinilla de arrastre típica de un pesquero medio.
Componentes:
- Grupo de bombas compuesto por bomba

reversible de caudal regulable (1) y bomba
auxiliar de caudal constante (1) para
reponer las pérdidas por fugas en el circuito
cerrado principal y proveer presión de
pilotaje para la regulación cuyo valor se
establece mediante la válvula de seguridad
(6).
- Filtro de retama (4) con su válvula de

seguridad (4a).
- Válvulas limitadoras de presión del circuito

cerrado (10).
- Manómetros indicadores de presión (14).
- Válvula proporcional de control (7) y su

mando (7a).
- Motor hidráulico reversible.
- Sistema de lavado del motor (11).
- Drenaje del motor.
106
UD 2 A.A.2.1
GRÚA
La figura anexa muestra uno de los circuitos de una grúa. El circuito completo está compuesto por
varios circuitos como el que presentamos.
Componentes:
- Depósito del fluido

hidráulico (3).
- Bomba unidireccional de
caudal constante (1). -
Válvula de seguridad (6).
- Válvula direccional de
control de 6 vías 3 posiciones
con enclavamiento y mando
manual (7).
- Válvulas de equilibraje (10).
- Cilindro de trabajo (8).
- Válvula antiretorno (9).
- Manómetro de presión del

fluido (12).
Funcionamiento:
Con la válvula de control (7) en posición central el fluido impulsado por la bomba circula en circuito
cerrado sobre el depósito a través de la válvula direccional y filtro. El cilindro con sus entradas
cerradas permanece fijo en su posición.
Si accionamos la válvula direccional (7) el caudal de fluido será enviado hacia una de las cámaras del
cilindro produciendo su movimiento.
Si en algún momento la carga tratase de arrastrar al cilindro las válvulas de frenado lo impedirían al
requerir una cierto valor de la presión en la línea para abrir dejando paso al fluido hacia el tanque.
107
UD 2 A.A.2.1
SERVOMOTOR
El servomotor recibe las señales de mando

desde la rueda del timón o del piloto
automático y actúa sobre el timón llevándolo a
la posición deseada.
Los componentes hidráulicos del sencillo

sistema de servomotor, adecuado para buques
pesqueros, representado en el esquema de la
Fig. son los siguientes:
- Bomba unidireccional de caudal constante

(1).
- Depósito de fluido hidráulico (3).
- Válvula de seguridad (6).
- Válvula direccional 4/3 centrada por resortes y,

generalmente, de accionamiento eléctrico por
solenoides.
- Cilindros de potencia.
- Válvula de intercomunicación de los circuitos de

los dos cilindros (10) cerrada en funcionamiento
normal y abierta en emergencia cuando se acciona el
timón por medios mecánicos.
- Filtro de retorno (4).
- Filtro de llenado y respiradero del tanque (14).
- Válvula antiretorno (9).
108
UD 2 A.A.2.1
CONVENIO INTERNACIONAL PARA LA SEGURIDAD DE LA VIDA HUMANA EN LA MAR
CAPITULOV
REGLA 19-1
Funcionamiento del aparato de gobierno
En las zonas en que la navegación exija precauciones especiales, cuando los buques lleven servomotores
del aparato de gobierno con aptitud para funcionar simultáneamente, deberá haber más de un
servomotor funcionando.
REGLA 19-2
Aparato de gobierno. Comprobación y prácticas
a) Dentro de las 12 horas previas a la salida del buque, la tripulación verificará y comprobará el
aparato de gobierno. El procedimiento de comprobación comprenderá, según proceda, el
funcionamiento de:
I. el aparato de gobierno principal; ii) el aparato de gobierno auxiliar;
II. los sistemas de telemando del aparato de gobierno;
III. los puestos de gobierno situados en el puente de navegación;
IV. la fuente de energía de emergencia;
V. los axiómetros, tomando como referencia la posición real del timón;
VI. los dispositivos de alarma para fallos en el suministro de energía destinada a los
sistemas de telemando del aparato de gobierno;
VII. los dispositivos de alarma para fallos del servomotor del aparato de gobierno; y
VIII. los medios de aislamiento automáticos y otro equipo automático.
b) Las verificaciones y pruebas comprenderán:
i) el recorrido completo del timón de acuerdo con las características que el aparato de gobierno debe
reunir;
ii) la inspección visual del aparato, de gobierno y de sus conexiones articuladas; y iii) el funcionamiento
de los medios de comunicación existentes entre el puente de navegación y el compartimento del
aparato de gobierno.
c) i) En el puente de gobierno y en el compartimento del aparato de gobierno habrá expuestas

permanentemente una sencillas instrucciones de manejo con un diagrama funcional que muestre los
procedimientos de conmutación destinados a los sistemas de telemando del aparato de gobierno y a los
servomotores de este.
109
UD 2 A.A.2.1
ii) Todos los oficiales encargados del manejo y mantenimiento del aparato de gobierno estarán
familiarizados con el funcionamiento de los sistemas de gobierno instalados en el buque y con los
procedimientos para pasar de un sistema a otro.
d) Además de las verificaciones y pruebas normales prescritas en los párrafos a) y b) se efectuarán

prácticas de gobierno del buque en situaciones de emergencia por lo menos una vez cada tres meses, a
fin de adquirir experiencia en los procedimientos de gobierno apropiados para estas situaciones.
Dichas prácticas comprenderán el mando directo desde el compartimento del aparato de gobierno, los
procedimientos de comunicación con el puente de navegación y, cuando proceda, la utilización de las
fuentes secundarias de energía.
e) La Administración podrá eximir de la prescripción de efectuar las verificaciones y pruebas

indicadas en los párrafos a) y b) a los buques que realicen con regularidad viajes de corta duración.
Dichos buques deberán efectuar las verificaciones y pruebas mencionadas por lo menos una vez
semanalmente.
f) La fecha en que se efectúen las verificaciones y pruebas prescritas en los párrafos a) y b) Y la

fecha y los pormenores de las prácticas de gobierno del buque en situaciones de emergencia
efectuadas en virtud del párrafo d) se anotarán en el Diario de navegación tal como prescriba la
Administración.
FILTROS EN LOS SISTEMAS HIDRÁULICOS
Los filtros son dispositivos que se instalan en los circuitos hidráulicos para separar las partículas
sólidas del fluido, de modo que no se
interrumpa ni se perturbe el
funcionamiento de los elementos que
componen los circuitos.
A los filtros se les exige:
- Elevado rendimiento (gran poder de

separación, reducido gasto de operación
y larga duración del elemento filtrante).
- Caudal de filtrado elevado y pérdida de

carga reducida.
- Facilidad de mantenimiento y
posibilidad de re-utilización por lavado o
regeneración.
- Compatibilidad con el fluido y espacio ocupado reducido.
110
UD 2 A.A.2.1
Definiciones
Ante todo es necesario definir de manera unívoca y aceptada universalmente los términos relativos a
los filtros y a la filtración. La recomendación provisional CETOP RP92H establece:
PRESIÓN NOMINAL: Presión máxima alcanzada durante la operación en la línea donde esta montado
el filtro.
CAÍDA DE PRESIÓN EN FILTRO NUEVO: Diferencia de presión entre la entrada y salida del filtro
que tiene el elemento filtrante nuevo, cuando circula por él el caudal máximo en condiciones
específicas.
CAÍDA MÁXIMA DE PRESIÓN: Es la máxima diferencia de presión admitida entre la entrada y salida
cuando el filtro está sucio y circula por él el caudal máximo admitido en condiciones específicas.
GRADO DE FILTRACIÓN: Se especifica como "Relación ~" y/o "Poder absoluto". '
RELACIÓN BETA: Es la relación entre el número de partículas mayores de cierto tamaño (en micras)
en el fluido entrante y el número de partículas mayores de ese mismo tamaño en el fluido saliente; por
ejemplo, la relación Beta la = 2 (B10 = 2) significa que sólo la mitad de todas las partículas superiores
a la ¡lm contenidas en el fluido serán retenidas en el filtro en cada pasada.
PODER ABSOLUTO: Viene definido como el diámetro de la partícula sólida más grande que pasa por el
filtro en las condiciones específicas de la prueba.
Contaminación "salida" de los fluidos hidráulicos
El fluido hidráulico contiene siempre impurezas de diversa procedencia.
Las partículas sólidas pueden tener su origen en:
- Impurezas contenidas en el fluido nuevo y debidas a la fabricación, manipulación o

acondicionamiento.
- Impurezas procedentes de operaciones mecánicas en el sistema: Instalación o cambios de

tubería, mecanización de alguna pieza, etc.
- Partículas de polvo y otras impurezas procedentes del ambiente en que opera el sistema.
- Impurezas generadas por el mismo sistema a causa de los desgastes de sus diferentes
componentes.
Sea cual sea su causa estas impurezas sólidas tienen efectos perjudiciales en el sistema hidráulico.
Dichos efectos pueden ser:
- Erosión de diferentes elementos con el consecuente aumento de fugas y disminución del

rendimiento.
- Atascamiento de orificios.
- Agarrotamiento de algún componente.

111
UD 2 A.A.2.1
Limpieza del fluido hidráulico nuevo
Un fluido hidráulico nuevo no está, por lo general, limpio, sino contaminado con diversos elementos
procedentes del proceso de fabricación, de la manutención, del vertido en barriles o bidones, que
contienen a menudo impurezas suficientes para contaminar el fluido.
Por consiguiente, antes de adicionarlo al sistema hidráulico, es indispensable filtrar el nuevo fluido.
La filtración mediante el filtro de llenado puede resultar insuficiente para la mayoría de los sistemas.
En este caso es necesario recurrir a tratar el fluido nuevo en un circuito de limpieza y filtrado anexo.
Almacenaje de los filtros hidráulicos
A fin de evitar el ensuciamiento de los elementos filtrantes durante el transporte y almacenaje los
filtros deberán mantenerse dentro de bolsas de plástico selladas. Esta protección sólo se sacará en el
momento de montar el filtro.
Procedimiento de cambio de filtro
Cuando sea necesario cambiar el elemento filtrante en un filtro hidráulico se deberá seguir la
siguiente secuencia.
l. Incomunicar el elemento y eliminar la presión.
2. Desmontar la tapa o carcasa del filtro teniendo cuidado de que no se ensucie la rosca.
3. Desmontar el elemento sucio teniendo cuidado de que no caiga suciedad al interior de la carcasa.
Algunos filtros llevan ya una canastilla recogedora de suciedad. De una cuidadosa observación del
elemento sucio pueden deducirse posibles averías o anomalías en el sistema.
4. Drenar el fluido que queda en la carcasa. Bajo ningún concepto debe permitirse que este fluido pase
de nuevo al sistema.
5. Limpiar la carcasa con un trapo que no suelte pelusas.
6. Observar el estado de las juntas y cambiarles si fuese necesario.
7. Montar el nuevo elemento asegurándose que es de las características adecuadas.
8. Volver a montar la tapa y presurizar el filtro comprobando la ausencia de pérdidas.
112
UD 2 A.A.2.1
UNIDAD HIDRAULICA AUTONOMA PARA ACCIONAR UNA PUERTA ESTANCA
113
UD 2 A.A.2.1
114
UD 2 A.A.2.1
115
UD 2 A.A.2.1
MANTENIMIENTO DE SISTEMAS HIDRÁULICOS
Puesta en marcha de un sistema nuevo
En la puesta en marcha de un sistema nuevo han de tenerse en cuenta los siguientes puntos:
1. Comprobar el nivel del fluido de forma regular y frecuente.

2. Prestar especial atención, al valor de la temperatura del fluido. No debe exceder de 60- 70
grados centígrados.
3. Después de las primeras 50 horas de funcionamiento, verificar la alineación del conjunto
motor-bomba, el apriete de los pernos de fijación del motor y bomba, la temperatura y la
presión de funcionamiento del sistema.
4. El fluido hidráulico y los filtros del sistema deberán cambiarse de acuerdo con las
instrucciones del fabricante del equipo.
Cuidados durante la operación
1. Comprobar regularmente el valor de la temperatura. Valores anormalmente altos dan lugar a

desgastes rápidos en los órganos mecánicos y en las juntas y obturadores.
2. Verificar, también con regularidad, el nivel del fluido y el estado de limpieza del filtro.
3. Prestar atención al ruido del equipo ya que éste y su variación son buenos indicadores del
desgaste y de la aparición de averías.
Mantenimiento del sistema
1. Parada de corta duración.
Una parada de duración inferior a seis meses no requiere ninguna atención especial.
2. Parada de larga duración.
En una parada del sistema de duración superior a 6 meses será conveniente tomar algunas medidas
precautorias para evitar averías y desagradables sorpresas al intentar su puesta de nuevo en servicio.
Así:
- Será útil hacer funcionar el equipo a presión reducida a intervalos regulares para mantener la
lubricación.
- Los vástagos de los cilindros deberán mantenerse en posición retraída y si esto es imposible deberán
recubrirse con un producto anticorrosivo.
- Es aconsejable reducir la presión de inflado de los acumuladores.
3. Puesta en funcionamiento después de una parada.
- Si la parada ha sido corta, sólo será necesario purgar de aire el sistema.

- En caso de que la para haya sido larga, se deberá comprobar que el fluido está en buenas condiciones
y si ha sufrido alteraciones cambiarlo.
116
UD 2 A.A.2.1
En cualquier caso verificar el nivel del tanque de fluido.
Purgado de aire
La presencia de aire en los circuitos hidráulicos da lugar a un funcionamiento irregular ya aceleración

del proceso de desgaste.
Por ello, inmediatamente después de la puesta en marcha del sistema es necesario purgar el aire.
La indicación de que el sistema está correctamente purgado y exento de aire es la salida de una vena
continua y limpia de aceite por el grifo de purga.
Un fluido sin aire da lugar a:
- Un depósito sin espumas.

- Una ausencia de ruidos anómalos durante el funcionamiento.
- Movimientos regulares en los cilindros y motores.
Lavado de la instalación
Es recomendable la realización de un lavado de la instalación en los siguientes casos:
- Antes de poner el sistema en servicio por primera vez.
Después de la realización de trabajos importantes de reparación y mantenimiento en la instalación.
Para realizar el lavado:
1. Llenar con fluido nuevo la instalación preferiblemente utilizando un equipo de filtrado auxiliar.
2. Sustituir elementos delicados (servoválvulas, válvulas proporcionales, etc.) por placas de lavado o
válvulas de lavado.
3. Utilizar filtros resistentes de la misma finura que los de operación normal del sistema.
4. Después de que la carga del sistema haya circulado de 150 a 300 veces por los filtros, analizar el
estado de limpieza del fluido y dar por terminada la operación.
5. Durante el lavado observar los indicadores de ensuciamiento de los filtros cambiando los elementos
filtrantes cuantas veces sea necesario.
117
UD 2 A.A.2.1
118
UD 2 A.A.2.1
119

UD 2 AA 2.2
UNIDAD DIDACTICA 2
MONTAJE CONTROL Y
MANTENIMIENTO DE
AUTOMATISMOS
OLEOHIDRAULICOS

• Montaje de sistemas oleohidraulicos.
1
UD 2 AA 2.2
2
UD 2 AA 2.2
ACTIVIDAD 2.2
MONTAJE DE SISTEMAS OLEOHIDRAULICOS.
SIMBOLOGIA HIDRAULICA
3
UD 2 AA 2.2
4
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 1:
A) MEDICIÓN DE LA PRESIÓN EN FUNCIÓN DEL DIÁMETRO.

B) CURVA CARACTERÍSTICA DE UNA BOMBA P-Q.
Tema del ejercicio:
• Medimos la presión P1 en función del diámetro de paso de la válvula de bloqueo 3 y anotamos en tabla 1.
• Medimos el caudal de impulsión Q en función de P1 y anotarlo en tabla 2.
• Dibujaremos la curva característica P – Q de la bomba.
Regulación:
• Válvula de bloqueo 3 según la tabla 1.

• Presión P1 ( por medio de la válvula de bloqueo) según la tabla 2.
0.00 Bar 0.00 Bar
40 bar P
?
TABLA 1
Posición válvula de bloqueo 0º 30º 45º 50º 60º 70º 90º

Presión (bar)
Conocimiento:
• Al reducirse el diámetro de paso de la válvula de bloqueo, se eleva la presión: mayor resistencia –

presión más alta.
5
UD 2 AA 2.2
TABLA 2
Presión (bar) 5 10 15 20 25 30
3
Caudal impulsado (cm ) en 10 seg.
Caudal Q ( lts/min )
Línea característica P-Q
Conocimiento:
• El caudal de impulsión Q depende del volumen específico de impulsión V y del nº de revoluciones n.

• Al aumentar la presión, disminuye el caudal de impulsión ( aumenta el aceite de fuga).
• Temperatura más elevada supone mayor caudal de fuga y viceversa.
6
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 2: CONOCIMIENTO DE UNA VÁLVULA LIMITADORA DE PRESIÓN

MANDADA DIRECTAMENTE.
Tema del ejercicio:
• Construcción de un sistema hidráulico según el siguiente esquema.

• Conocimiento de las características de una válvula limitadora de presión mandada directamente.
• Medir la presión en función de la regulación de la válvula limitadora 3 y de la válvula de bloqueo 4.
• Comprobación del funcionamiento de la válvula limitadora a medida que se cierra la válvula de bloqueo.
Regulación: 1
• La válvula
0.00 Bar 0.00 Bar
limitadora 3 y la
de bloqueo 4 2
según tabla. 4
40 bar P
?
% en valores estimativos
Válvula de Válvula limitadora de presión

bloqueo P=10 bar P=15 bar P=20 bar P=30 bar P=35 bar
Q(%)(3) Q(%) (4) Q(%) (3) Q(%) (4) Q(%) (3) Q(%) (4) Q(%) (3) Q(%) (4) Q(%) (3) Q(%) (4)
0º
15º
30º
45º
60º
90º
Conocimiento:
• Una válvula limitadora de presión limita la presión en un sistema hidráulico.

• Se coloca como válvula de seguridad en la proximidad inmediata de la bomba.
• Con válvulas de pistón, conducir la salida para fugas al tanque siempre sin presión y separada.
• Las modificaciones de caudal de líquido hidráulico producen modificaciones de la presión:
Aumento de caudal - Aumento de presión.
Disminución de caudal - Disminución de la presión.
• Resistencia al paso del fluido: Pérdida de presión con el resorte destensado.
7
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 3 : VALVULAS DISTRIBUIDORAS
Tema del ejercicio:

• Construcción de un sistema hidráulico según el esquema.
• Determinación de la dirección del movimiento del fluido y de arranque/parada en las válvulas 2/2, 3/2,
4/2, y 4/3.
• Sustituir las diversas válvulas y comprobar la dirección del fluido en cada una de ellas.
Regulación:
• Válvula limitadora de presión 3 regulada a 25 bar.
Número de Vias de paso

Denominación y símbolo de la válvula
Bocas Maniobras Con la maniobra De hacia
b
a
b
a
b
a
a
0
b
Conocimiento:
• Dirigen un caudal de fluido hidráulico en direcciones determinadas y elegibles.
• Permiten “arranque – parada”. La parada solamente cuando la válvula tiene una posición de bloqueo.
• La selección se hace según las maniobra a realizar y las pérdidas de presión, pasando por la válvula
los caudales de fluido hidráulico máximos existentes
8
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 4: CILINDRO DE DOBLE EFECTO
Tema del ejercicio:
• Construir un sistema hidráulico según el esquema.

• Accionando la válvula 4/2, el cilindro de doble efecto tiene que salir (avanzar) y entrar (retroceder).
• Anotar en la tabla las presiones y tiempos de los movimientos.
• Sustituir válvula 4/2 por 4/3 centrado por muelles y ver diferencias de funcionamiento entre ambas.
Regulación:
• Válvula limitadora de presión regulada a p = 20 bar

5
P3
P2
1 4
0.00 Bar 0.00 Bar
2
40 bar P
?
Cilindro Tiempo
Presión (bar) P1 V. 4/2 posición
vástago Presión P2 (bar) Presión P3 (bar) (s)
Conocimientos:
• La fuerza actúa en dos direcciones.
• Las fuerzas corresponden a las superficies activas del cilindro: F = P . S
Con la misma presión: - Superficie grande = Fuerza grande

- Superficie pequeña = Fuerza pequeña
• Las velocidades se comportan de manera opuesta con respecto a las superficies : Q = S . v
Con el mismo caudal: - Superficie grande = Velocidad pequeña

- Superficie pequeña = velocidad grande
• El aceite expulsado en el lado contrario produce contrapresión y fuerza opuesta.
9
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 5: VALVULA REGULADORA DE CAUDAL DE ESTRANGULACIÓN.
Tema del ejercicio:

• Determinar el caudal Qs que pasa por la válvula de estrangulación en función de la diferencia de presión
adyacente ΔP = p1 - p2 y de la viscosidad (temperatura) del aceite.
• Anotar en la tabla los valores
medidos.
• Realizar gráfica Q - ΔP
Regulación:
• Válvula limitadora de presión 3, p1

según tabla.
• Presión p2 se regula por medio de
la válvula de bloqueo según tabla.
• Estrangulador de caudal 4,
abierto ½ vuelta.
Volumen (cm3)
Caudal Q (l/min) Caudal Q (l/min)
Presión P1 (bar) Presión P2 (bar) ΔP= p1 – p2 en 15 seg
Aceite frío Aceite caliente
Frio Caliente
10 3 7
15 3 12
20 3 17
25 3 22
25 8 17
25 13 12
25 18 7
25 25 0
Conocimiento
• El caudal Qs depende :
- Del diámetro de estrangulación regulado.
- De la diferencia de presión Δp.
- De la viscosidad del fluido hidráulico.
- De la longitud del trayecto de estrangulación.
Si se varía una de las magnitudes, se modificará el caudal.
10
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 6: VALVULA REGULADORA DE CAUDAL DE DIAFRAGMA.
Tema del ejercicio:

• Determinar el caudal Qs que pasa por la válvula de estrangulación en función de la diferencia de presión
adyacente ΔP = p1 – p3 y de la viscosidad (temperatura) del aceite.
• Anotar en la tabla los valores medidos.
• Realizar gráfica Q - ΔP
Regulación:
• Válvula limitadora de presión 3, p1

según tabla.
• Presión p3 se regula por medio de la
válvula de bloqueo según tabla.
• Estrangulador de caudal 4, en la
posición 3.
Volumen (cm3)
Caudal Q (l/min) Caudal Q (l/min)
Presión P1 (bar) Presión P3 (bar) ΔP= p1 – p3 en 15 seg
Aceite frío Aceite caliente
Frio Caliente
10 3
15 3
20 3
25 3
25 8
25 13
25 18
25 25
Conocimiento
• Manteniendo constante la Δp en el diámetro regulable de la válvula de caudal, se mantiene
constante el caudal Q. Utilizar sólo válvulas de diafragma.
• Una Δp reducida hace que la influencia de la viscosidad sea reducida.
• Aunque cambie p1 y/o p3, no cambia el caudal QSR.
11
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 7: RESISTENCIA AL PASO DE UN FLUIDO
Tema del ejercicio:

• Hay que averiguar la resistencia al paso del fluido en tubos con longitudes y diámetros distintos, en
función del caudal circulante.
• Realizar las mediciones con el fluido hidráulico caliente.
Regulación:
• Válvula limitadora de
presión 3 : p1 = 25 bar
• Válvula reguladora de
caudal 4 : según tabla.
TABLA 1
Tubo Ø Posición de la reguladora de caudal

6x1x..mm Posición 6 Posición 8 Posición 10
Longitud P2 V(cm3) 15 s Q (l/min) P2 V(cm3) 15 s Q (l/min) P2 V(cm3) 15 s Q (l/min)
200
350
500
TABLA 2
Longitud Posición de la reguladora de caudal

del tubo Posición 6 Posición 8 Posición 10
360mm P2 V(cm3) 15 s Q (l/min) P2 V(cm3) 15 s Q (l/min) P2 V(cm3) 15 s Q (l/min)
Ø 8x1
Ø 6x1
Ø 4x1
Conocimiento:
• Las resistencias (pérdidas de presión) en tuberías y elementos;

- Dependen de la longitud de las tuberías, del diámetro, del caudal y del tipo de cambio de
dirección.
- Depende también de la viscosidad.
- Cuanto mayor sea la resistencia (pérdida de presión) de un tubo, tanto menor será la presión
disponible al final de la tubería.
12
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 8: CIRCUITO “ NO DIFERENCIAL”
Tema del ejercicio:

• Al accionar la válvula distribuidora 4/2 los cilindros han de avanzar según ambos esquemas.
• Medir las presiones, tiempos y caudales y anotarlos en la tabla y valorarlos. Longitud del pistón h=20 cm.
Regulación:
• Limitadora de presión 3: p1 =
20 bar
• Reguladora de caudal en
posición 5
TABLA
Presión P1 Distribuidora Cilindro Tiempo

V=e/t
4/2 Pistón de Presión (bar) (cm/seg)
( bar ) (seg.)
trabajo P2 P3
Posición
b Vástago dentro
a Avance
a Vástago fuera
b Retroceso
Conocimientos:
Con cilindro diferencial con una relación de superficies A 1 : A2 = 2 : 1, resulta con un circuito
“ normal “ al avanzar, a causa de la superficie activa mayor A1.
• Velocidades que equivalen a la mitad de las de retroceso.
Q = A . v si Q = cte => Mayor superficie , menor velocidad
• Fuerzas que son el doble que al retroceder.
•
13
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 9: CIRCUITO DIFERENCIAL
Tema del ejercicio:

• Al accionar la válvula distribuidora 4/2 los cilindros han de avanzar según ambos esquemas.
• Medir las presiones, tiempos y caudales y anotarlos en la tabla y valorarlos. Longitud del pistón h=20 cm.
Regulación:
• Limitadora de presión 3:
p1 = 20 bar
• Reguladora de caudal en
posición 5.
TABLA
Presión P1 Distribuidora Cilindro Tiempo

V=h/t
4/3 Pistón de Presión (bar) (cm/seg)
( bar ) (seg.)
trabajo P2 P3
Posición
b Vástago dentro
a Avance
a Vástago fuera
b Retroceso
Conocimientos:
El circuito diferencial sólo se puede aplicar con una relación de superficies A1 : A2 ≈ 2
• Actúa solamente al avanzar el pistón.

• Produce fuerzas menores ( la mitad que con un circuito normal ), pero en cambio doble velocidad de
avance que un circuito normal.
• Por tanto produce velocidades de avance y retroceso iguales v1 = v2 .
14
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 10: PRESIÓN COMPENSADORA O CONTRAPRESIÓN
Tema del ejercicio:
• Construir el sistema hidráulico según el esquema, sin/con presión compensadora.

• Hay que averiguar con que circuito se puede mover una carga de tracción sin tirón.
• ¿Qué presión compensadora
PG(bar) hay que regular para
que una carga de tracción
con un peso “M” no “caiga”?.
Regulación:
presión P1=15 bar.
presión 8: PG=P3según tabla.
• Válvula reguladora de
caudal 4: Posición 3
TABLA
Presión (bar) Cilindro

Distribuidora 4/2 (1) Movimiento del
Pistón de Presión (bar) Peso
Posición pistón
P1 trabajo P2 P3
15 a 1,5 sin
15 a 1,5
15 a 5
Avance
15 a 10 con
15 a 12
15 a 26
(1) Retroceder después de cada medición. Maniobra “b” abriendo el regulador de caudal provisionalmente a tope.
Conocimientos:
• La presión compensadora se aplica con cargas de tracción o cambiantes (alta presión compensadora).
• Cuando el cilindro tiene movimiento indeciso (presión compensadora ≤10 bar).
• Por ello hay que prever una presión compensadora regulable.
• La presión compensadora influye sobre la presión del movimiento (P2).
• Para evitar la caída o aceleración de la carga por medio de una contrapresión PG, hay que regular una
contrapresión mínima PG ≥
• La contrapresión no puede regularse tan alta como se quiera. Se alcanza su valor máximo cuando F2 es
tan grande que el pistón no se mueve:
F2 ≥ F1 + FL
O sea si PG=P3 se regula demasiado alto, el accionamiento se para.
15
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 11: VALVULA DE ESTRANGULACION CON ANTIRRETORNO –regulable-.
Tema del ejercicio:
• Construir el sistema hidráulico según el esquema.

• Al avanzar el pistón por medio del accionamiento de la válvula distribuidora, hay que actuar sobre la
velocidad de avance v1 , girando el tornillo de estrangulación.
• Al retroceder, tiene que resultar la velocidad máxima v2, determinada por el caudal de la bomba Qp.
Regulación:
• Válvula limitadora de presión 3 : p1 = 25 bar

• Válvula estrangulación con antiretorno a regular por el alumno para observar el comportamiento del
vástago del cilindro, tanto en el avance como en el retroceso.
Conocimiento:
• Se puede actuar sobre el caudal de fluido hidráulico en una dirección por medio del estrangulador
regulable.
• La dirección contraria tiene paso libre (solamente resistencia del resorte y cuerpo de válvula),
pudiendo fluir a través del estrangulador un caudal parcial.
16
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 12: VALVULA ANTIRRETORNO CON DESBLOQUEO.
Tema del ejercicio:

• Verificar el funcionamiento de la válvula antirretorno con desbloqueo pasando la válvula 4/3 de la posición
de avance del cilindro a la de retroceso y accionamiento solo después la válvula distribuidora 3/2.
Regulación:
• Válvula limitadora de presión 3 : p1 = 25 bar
Conocimiento:
• La válvula antirretorno con desbloqueo,

- Cierra el paso del caudal del fluido hidráulico en una dirección y lo deja libre en la dirección
contraria ( presión de acumulación por fuerza del resorte).
- Se puede eliminar el bloqueo por medio de la presión de mando en el tubo x.
- La válvula antirretorno solo se puede cerrar cuando la tubería de mando x está sin presión.
- El pistón de desbloqueo tiene que poder retroceder.
17
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 13: DISTRIBUCION EN FUNCION DE LA CARRERA. (circuito marcha rápida –

avance de trabajo).
Tema del ejercicio:
• Construir un sistema hidráulico según el esquema, de forma que se produzca un avance en marcha rápida
Ev, un avance de trabajo a una velocidad v y un retroceso rápido Er y durante el avance de trabajo actúe
una presión compensadora regulable.
• Medir las presiones y
tiempos y anotarlos
en la tabla.
Regulación:
• Válvula limitadora 3 :
25 bar
• Válvula limitadora 5 :
10 bar
• Reguladora de caudal
10:: posición 6
TABLA
Distribuidora Distribuidora Cilindro Tiempo t (s) sobre recorrido

Presión P1 (bar)
4/2, posición 2/2 ,posición
Pistón de trabajo P2 P3 Rápido 100 mm Avance 100 mm
25 b b Vástago dentro 0 25 - -
22 a b Avance rápido 9 10 1,5 -
22 a a Avance trabajo 8 8 - 2,7
25 a a Vástago fuera 25 0 - -
22 b b Retroceso rápido 4 9 3,4(toda la carrera)
Observación: La distribuidora 2/2, (4/2 convertida en 2/2) elemento 4, se podría accionar en un sistema con
maniobra automática, así:
- Como válvula distribuidora de rodillo por medio de una regleta de levas.

- Como electroválvula accionada eléctricamente por medio de un final de carrera.
Conocimiento:
• Por medio de una distribución, p.e., en función del curso, se cambia de la velocidad de avance
rápido a la de trabajo.
• En éste caso, el cambio se realiza de un circuito diferencial a uno normal con contrapresión
regulable.
18
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 14: CIRCUITO DE AVANCE RAPIDO, AVANCE DE TRABAJO
Tema del ejercicio:
- Construir un sistema hidráulico según el esquema siguiente.

- Hay que reducir la velocidad de un pistón en función del recorrido (desconexión de la marcha
rápida).
Regulación:
- Válvula limitadora presión:

P1=25 bar
- Válvula reguladora caudal:
posición 3
TABLA
Cilindro
Presión (bar) Válvula 4/2 Válvula 2/2
Posición Presión (bar)
P1 posición posición
trabajo P2 P3
b b
a b
a a
b a
b b
Conocimiento:
- La reducción de la velocidad de avance del pistón se consigue cerrando la válvula 2/2. La

inclinación de la regleta de levas determina la dureza de la desconexión de la marcha rápida.
- En la velocidad de trabajo (avance), la presión del sistema P1 se encuentra ante el regulador de
caudal y detrás del mismo la presión de trabajo de cada caso P2.
19
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 15: VALVULA REGULADORA (reductora) DE PRESION.
Tema del ejercicio:

• Hay que averiguar el funcionamiento de la válvula reductora de presión de 3 bocas en el avance y en el
retroceso del cilindro, así como en la posición “vástago fuera”.
• Hay que medir las presiones y observar y anotar el comportamiento.
Regulación:
• Válvula limitadora de presión 3

: p1 = 25 bar
• Válvula reductora de presión 5
: regulación de presión en la
posición vástago fuera según
tabla
TABLA
Presión (bar) Distribuidora 3/2 VRP Caudal Presión (bar) P2 Cilindro Observación
P1 posición Pistón trabajo Presión P3
Ningún avance
Avance
Vástago fuera
Retroceso
Avance
Vástago fuera
Retroceso
Conocimiento:
• La válvula reguladora de presión disminuye la presión de entrada P1 (boca P) hasta un nivel regulable
más bajo P2 en la salida A (se aplica en principio).
• Además, la VRP de 3 bocas, si elemento consumidor (boca A) se convierte en bomba, el elemento
trabaja como válvula limitadora de presión y expulsa fluido hidráulico por la boca T hacia el tanque.
• Con una regulación muy reducida de la fuerza del resorte, no hay o es muy pequeña la circulación de
fluido P —> A.
20
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 16: VALVULA LIMITADORA DE PRESION PILOTADA.
Tema del ejercicio:
• Construir el sistema hidráulico según el

esquema.
• Tomar las líneas características de una
válvula limitadora de presión pilotada.
• Anotar los valores medidos en la tabla y
confeccionar un diagrama Q – p.
Regulación / medidas a tomar:
• Válvula limitadora de presión 3: p1 = 25 bar.

• Distribuidora 4/2: Posición de maniobra b.
El elemento 4 solo se necesita cuando hay
que realizar mediciones a efectos de
comparación con una válvula limitadora de
presión mandada directamente.
• Válvula reguladora de caudal 2: según tabla.
TABLA
Válvula reguladora de caudal Presión P1 en el resorte de la válvula piloto

3
cm en 15 seg Lts/min Destensado Tensado 2 vueltas Tensado 3 vueltas
Posición
30 Conocimiento:
• Una válvula piloto (válvula de presión

con preaccionamiento), produce con
Presión P1 (bar)
ayuda de un pequeño caudal de Mando

QST (< 1 lit/min.) la presión de pilotaje
P2 (= resorte hidráulico).
• El “resorte hidráulico” funciona para
los elementos (caudales) grandes en
lugar de un resorte mecánico muy
20
grande.
• El “resorte hidráulico” es infinitamente
blando, por lo que resultan líneas
1 2 3 características muy planas que en gran
parte están determinadas sólo por el
Caudal Q ( lts / min. ) resorte auxiliar de la válvula principal.
21
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 17: MOTOR HIDRAULICO.
Tema del ejercicio:
• Construir un sistema hidráulico según el esquema, para comprender el funcionamiento de un motor

hidráulico.
• Hay que averiguar la diferencia de presión funcionando en vacío para distintos números de revoluciones
(caudales) de un motor hidráulico.
• Anotar en la tabla los caudales medidos; calcular las diferencias de presión funcionando en vacío en cada
caso.
5
Regulación:
• Limitadora de presión: P3 P2
1
30 bar
• Válvula reguladora de 0.00 Bar 0.00 Bar
2
caudal 2: según tabla.
4
• Sustituir la
distribuidora 4/3 por 40 bar P
?
una 4/2 y observar
diferencias. 3
TABLA
Válvula Válvula 4/3
reguladora de Motor hidráulico
Posición
caudal Dirección de giro Nº de revoluciones Presión (bar)
Posición a 0 b r.p.m. P1 P2 ΔP
10
Conocimiento:
• Una magnitud característica importante de un motor hidráulico es el volumen succionado V (cm3) por
revolución, que con el caudal succionado Q determina el número de revoluciones n.
• La presión de entrada en cada caso P1 depende de la carga del eje del motor, y el momento de giro
transmitido sólo depende de la diferencia de presión adyacente ΔP = P1 – P2.
• La dirección de giro se cambia fácilmente invirtiendo la alimentación por medio de la válvula
distribuidora.
• El caudal de fuga aumenta al elevar la diferencia de presión ΔP y tiene que evacuarse sin presión.
El motor suministrado tiene drenaje interno.
22
UD 2 AA 2.2
Magnitudes características:
V .n
Q= donde Q = caudal de succión ( lts /min.)
1000
V = volumen succionado por revolución ( cm3 )
n = nº de revoluciones
Potencia de salida PA en KW se calcula:
∆P.QE
PA = . ηt donde ΔP = diferencia de presión P1 - P2
600
QE = caudal absorbido ( lts /min)
ηt = rendimiento total
Algunos circuitos con motores

El motor hidráulico funciona de modo contrario a la bomba hidráulica. Esto significa que el motor puede
convertirse también en bomba, a saber, si se aplica al eje de transmisión un momento de giro. Esto ocurre
cuando el motor pone en movimiento de rotación grandes masas y se cierran las tuberías de alimentación y salida
con una válvula distribuidora. El impulso de la masa en movimiento desplaza el líquido existente todavía en la
distribuidora produciendo un aumento
de presión (teóricamente infinita) que
podría destruir los elementos
hidráulicos que se encuentren en esa
parte de la tubería. Esto se soluciona
montando VLPs, que frena el motor
junto con la masa movida., y cuya
fuerza de frenado es regulable.
Circuito con válvula limitadora en la

descarga
y válvula de reabsorción
El motor al actuar como bomba, produce en la tubería de alimentación cerrada una depresión que puede producir
daños de material (daños de cavitación). Esto se soluciona montando una tubería de aspiración posterior,
empalmada a través de una válvula antiretorno y con una RV2 fuertemente tensada (mejor una VLP) que facilita
la aspiración durante el frenado.
23
UD 2 AA 2.2
Circuito de “válvula de freno” para ambos sentidos Circuito con rectificador para una válvula de freno común
- En los siguientes circuitos con motores, el alumno deberá montarlos sobre panel didáctico y
analizar su funcionamiento.
24
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 18: ACUMULADOR
Tema del ejercicio:

• Hay que medir la “acumulación”, ( o, en su caso, el volumen que puede extraerse) en función de la presión
de trabajo.
• Anotar en la tabla los
valores medidos
Regulación:
presión 10: P1 según tabla.
• Válvulas de bloqueo 4 y 5:
según tabla.
TABLA
Presión P1 Acumulador Volumen acumulado (1) ( cm3 )

Cargar Descargar
(bar)
Válv. Cierre 4 Válv. Cierre 5 Válv. Cierre 4 Válv. Cierre 5
30 Abre Cierra Cierra Abre
40 Abre Cierra Cierra Abre
(1) Con una presión de llenado de vejiga de 20 Bar
Conocimiento:
Los acumuladores sirven para:
• Acumular energía; el caudal de fluido hidráulico sobrante se acumula y, en caso necesario, cuando el
consumo es superior al caudal de la bomba, se puede utilizar.
• Amortiguar pulsaciones.
El volumen acumulable V depende de:
• El tamaño del acumulador (volumen nominal).

• La presión de precarga del gas.
• Las presiones P2 y P3.
25
UD 2 AA 2.2
Ejercicio 19: Explicar y montar en panel didáctico el circuito hidráulico del esquema.
26
UD 2 AA 2.2
27

UD 3 AA 3.1
UNIDAD DIDACTICA 3
CONFIGURACION DE
AUTOMATISMOS
ELECTRICOS

• Configuración de automatismos eléctricos de
control y procesamiento
1
UD 3 AA 3.1
2
UD 3 AA 3.1
ACTIVIDAD 3.1
Configuración de automatismos eléctricos de control y procesamiento
ELEMENTOS ELECTRICOS Y ELECTRONEUMATICOS
La energía eléctrica (energía de mando y de trabajo) es introducida, procesada y cursada por distintos
mecanismos . Por razones de simplicidad y visualidad figuran estos mecanismos como símbolos en los
esquemas eléctricos. Esto facilita la instalación y el mantenimiento de mandos.
Pero no es suficiente sólo la comprensión de los símbolos existentes en los esquemas de circuito .Para
garantizar el correcto dimensionado de mandos y la rápida localización de errores cuando aparecen, el
especialista en mandos debería conocer también los elementos más importantes y usuales de la
electricidad (constitución, función, aplicación).
En este capítulo nos proponemos presentar los elementos para la entrada, el procesamiento y la
conversión de señales.
1. ELEMENTOS ELECTRICOS PARA LA ENTRADA DE SEÑALES
1.1 Pulsador.
1.2 Interruptor.
1.3 Finales de carrera mecánicos.
1.4 Finales de carrera sin contacto.
-Tipo Reed.
-Detectores de proximidad inductivos.
-Detectores de proximidad capacitivos.
-Detectores de proximidad ópticos.
2. ELEMENTOS ELECTRICOS PARA EL PROCESAMIENTO DE SEÑALES
2.1 Relés.
2.2 Electroimanes de corriente continua.
2.3 Electroimanes de corriente alterna.
2.4 Relés polarizados.
2.5 Relé de impulso de corriente
2.6 Relés de remanencia.
2.7 Relés de tiempo o temporizadores.
2.8 Contactores.
3
UD 3 AA 3.1
1 .-ELEMENTOS ELECTRICOS PARA LA ENTRADA DE SEÑALES
Estos elementos tienen el cometido de introducir en el ámbito del tratamiento de señales, las señales
eléctricas procedentes de los diferentes puntos de un mando (instalación), ello con diferentes tipos
de accionamiento y tiempos de accionamiento de diferente duración.
Cuando el control de tales elementos sucede por la unión de contactos eléctricos, se habla de mando
por contacto, en caso contrario de mando sin contacto o electrónico. En cuanto a la función se
distingue entre los elementos contacto de cierre, contacto de apertura y contacto de conmutación.
El contacto de cierre tiene el cometido de cerrar el circuito, el contacto de apertura ha de abrir el

circuito, el contacto de conmutación abre o cierra el circuito.
Contacto de cierre Contacto de apertura Contacto de conmutación
1.1 Pulsador.
Para que una máquina o instalación pueda ponerse en movimiento, hace falta un elemento que
introduzca la señal. Un pulsador es un elemento tal que ocupa en el accionamiento continuo la posición
deseada de conexión.
4
UD 3 AA 3.1
1.2 Interruptor pulsador
Estos interruptores quedan mecánicamente enclavados e el primer accionamiento. En el segundo

accionamiento vuelve a quedar anulado el enclavamiento, el interruptor reconecta a la posición inicial.
Los elementos eléctricos para la introducción de señales pueden estar dotados de diferentes
accionamientos.
1.3 Finales de carrera mecánicos
Con los finales de carrera se detectan determinadas posiciones de piezas de maquinaria u otros
elementos de trabajo.
En su ejecución normal, estos tienen un contacto conmutado. En ejecución especial, son posibles otras
combinaciones de conexión.
5
UD 3 AA 3.1
1.4 Finales de carrera sin contacto (sensores de proximidad).
Los finales de carrera sin contacto son ventajosos cuando hace falta un número elevado de maniobras,
no existe sitio para montaje de un interruptor final mecánico, o cuando lo exigen determinadas
circunstancias ambientales ( polvo, arena, humedad. )
1.4.1 Contacto hermético tipo Reed (magnéticos)
En un bloque de resina sintética están inyectados dos contactos, junto con un tubito de vidrio lleno de
gas protector. Por proximidad de un émbolo con imán permanente, los extremos de las lengüetas
solapadas del contacto se atraen y conectan. Al alejarse el imán se separan las lengüetas de contacto.
Tiempos de conmutación cortos (0,2 ms

aprox.).
Nº maniobras por segundo es de unas 400.
1.4.2 Detectores de proximidad
Un interruptor de proximidad detecta un objeto, metálico o no, sin necesidad de tener

contacto físico con él.
Se basa en la variación de los campos eléctricos (capacitivos) o electromagnéticos (inductivos).
Es capaz de abrir o cerrar un circuito eléctrico.
1.4.2.1 Detectores inductivos
Principio de funcionamiento:
Al circular corriente alterna por un conductor

(bobina), se genera un campo magnético.
La intensidad del campo depende de la intensidad y
el número de espiras.
La variación del campo magnético es el principio que se utiliza en el detector.
6
UD 3 AA 3.1
Constitución:
Los interruptores de proximidad

inductivos constan de un oscilador, un
disparador de nivel determinado y un
amplificador.
Funcionamiento:
El oscilador, con ayuda de su bobina

osciladora, genera un campo alterno de
alta frecuencia, que emerge en forma de
cazoleta de la cara frontal del sensor. Al
introducir en este capo alterno una pieza
metálica, ésta resta al oscilador energía debido a corrientes Foucault resultantes. Por ello desciende
la tensión en el oscilador y el paso basculante siguiente dispara una señal.
Los interruptores de proximidad inductivos reaccionan sólo a metales.
Formas de ejecución:
Según el caso de aplicación hacen falta interruptores de proximidad para el servicio de:
Corriente alterna
•Para campos de 20 a 250 v de CA.

•La frecuencia de las conexiones es de unos
50 impulsos por segundo.
Corriente continua.
• Para campos de 10 a 30 v aprox.

• La frecuencia de las conexiones es de unos
2000 impulsos por segundo.
7
UD 3 AA 3.1
La inversión de los bornes

positivo y negativo destruye el
elemento no perjudica al elemento
eléctricamente (transistor)
aunque ya vienen equipados con
una protección para evitar el
incorrecto conexionado.
1.4.2.2. Detectores capacitivos
Principio de funcionamiento
El principio de funcionamiento está basado en la medición de los cambios de

capacitancia eléctrica de un condensador en un circuito resonante RC, ante la
aproximación de cualquier material.
Un condensador está formado por dos placas conductoras separadas por un

dieléctrico (material no conductor).
El dieléctrico tiene una capacidad específica respecto a la del aire que es 1.
La capacidad depende de la longitud de las placas y de la capacidad específica
del dieléctrico.
Al aplicar una tensión a las placas, éstas se cargan.
Una + y otra -.
El sensor está formado por un electrodo. El
dieléctrico es el aire y la segunda placa es la Tierra.
Detecta objetos conductores y no

conductores.
8
UD 3 AA 3.1
1.4.2.3 Detectores ópticos
Una célula fotoeléctrica puede definirse como un dispositivo capaz de detectar la presencia o
ausencia de un objeto, o cualquier cambio en sus características físicas (posición, color, tamaño, etc.)
utilizando únicamente luz y sin necesidad de contacto
físico con el objeto.
Composición
Emisor
Receptor
Etapa de tratamiento
Convertidor de señales con amplificador
Etapa de salida
Tipos de sensores de proximidad ópticos
De barrera De retroreflexión De reflexión directa
Barrera
Consta de un Emisor y un Receptor separados en distintos encapsulados
• Largo alcance.
• Gran selectividad respecto al tamaño del objeto.
• Alta resistencia a ambientes difíciles.
• Detecta objetos opacos.
• Doble cableado: Emisor y receptor
Retroreflexión
• Emisor y un Receptor en el mismo encapsulado.
• El haz de luz es reflejado hasta el receptor por el espejo.
• El objeto es detectado al interrumpir el haz.
• Alcanzan hasta 10 m.
• Fácil instalación.
• Pueden detectar objetos transparentes .
• La posición y el tamaño del espejo influyen en la zona de detección.
• El espejo debe ser más pequeño que el objeto a detectar.
• Para detectar objetos brillantes usa luz polarizada.
9
UD 3 AA 3.1
Reflexión directa
• No necesita espejo, el objeto refleja la luz hacia el receptor.

Ideales para las aplicaciones que sólo tienen un lado accesible.
• La cantidad de luz reflejada depende del objeto, de su material,

forma y color; con lo que varía la distancia de detección con los
objetos negros, que reflejan poca luz.
Este efecto se puede contrarrestar con el ajuste de sensibilidad de la fotocélula.
SIMBOLOS PARA SENSORES DE PROXIMIDAD
Sensor de Sensor de
proximidad proximidad
magnético inductivo
Sensor de Sensor de
proximidad proximidad
capacitivo ultrasónico
Sensor de
Sensor de proximidad óptico
proximidad óptico emisor y receptor
separados. Salida
de barrera
antivalente
Sensor de proximidad Sensor de proximidad

óptico emisor y óptico emisor y
receptor en un mismo receptor en un mismo
cuerpo. Salida cuerpo. 1 salida NA.
antivalente
10
UD 3 AA 3.1
Técnicas de conexión y circuitería.
Tecnología a 2 hilos:
• Poseen solamente dos hilos para conectar.
• Se conectan en serie con la carga a activar, por lo que recibe su

tensión a través de la carga.
• Las ejecuciones se pueden realizar para CC, CA CC/CA (corriente

universal).
Los sensores de proximidad están diseñados como contactos

“normalmente abiertos” NA o como contactos “normalmente cerrados”
NC, pero también existen ejecuciones que incorporan ambas funciones.
Tensiones de alimentación por ej:
- 15 v a 250 v CC
- 20 v a 250 v CA
Esquemas de conexión para tecnología 2 hilos
Poseen tres hilos para conectar:
Dos hilos para alimentación del sensor

marrón +, azul –
El tercer hilo (negro) representa la señal de

salida.
Posibilidad de elegir:
PNP (salida positiva)/ NPN (salida
negativa)
Protecciones contra:
Cortocircuito en la carga.
Inversión de polaridad en alimentación
(sólo CC).
11
UD 3 AA 3.1
Poseen 4 hilos para conectar:

Dos hilos para alimentación
del sensor marrón +, azul –
El tercer hilo (negro)
representa la señal de salida
NA.
El cuarto hilo (blanco)
representa la señal de salida
NC.
Posibilidad de elegir:
PNP (salida positiva)/ NPN (salida negativa)
CONEXIÓN DE SENSORES EN SERIE
Detectores a dos hilos
Atención a la caída de tensión en

sus bornas: Limitan la tensión de la
carga. La función AND se
recomienda hacerla a través de
relés.
Detectores a tres hilos
No se recomienda, por la acumulación de

retardos en los detectores.
Se recomienda hacerla mediante relés.
12
UD 3 AA 3.1
CONEXIÓN DE SENSORES EN PARALELO
Detectores a dos hilos
No es recomendable.
Hay que tener en cuenta que se
suman las corrientes residuales, que
pueden accionar la carga.
Cuando uno está en ON, los demás no
tienen alimentación.
Detectores a tres hilos
Tienen que ser de la misma

configuración PNP / NPN
Atención a las corrientes residuales.
Se suman y pueden llegar a accionar
la carga.
2 ELEMENTOS ELECTRICOS PARA EL PROCESAMIENTO DE SEÑALES
Un relé es un interruptor automático; con él podemos realizar diversas combinaciones y sus

aplicaciones son múltiples. Las clases y características de los relés varían según la función a realizar y
fabricante.
2.1 Relé de mando o auxiliar
Este aparato se utiliza para operaciones de contactos simples, es decir no influye en el nada
mas que un interruptor o pulsador de activación.
Su inconveniente es que la intensidad que soportan sus contactos no es muy elevada.
Su ventaja, tiene una gran variedad de combinaciones:
13
UD 3 AA 3.1
Puesta en marcha de un relé con contactos conmutados
• El relé auxiliar se
representa por las
siglas KAnº.
• Tienen una
numeración
característica.
Esta numeración es 1 y 2 para cerrados (NC) y 3 y 4 para
abiertos (NO). Contactos temporizados y otros, tendrán una
nomenclatura diferente.
• El primer contacto se llama 13-14 porque es
abierto (3-4) y está en primer lugar (1); el
cuarto contacto se llamará 41-42 porque es
cerrado (1-2) y está en cuarto lugar (4).
La figura muestra la representación completa de un
relé donde A1 y A2 representan las bornas de
alimentación de la bobina con sus contactos
numerados.
Existen razones de peso para que el relé tenga todavía su sitio en el mercado, pese a la era
electrónica.
Ventajas:
- Adaptación fácil para diferentes tensiones de servicio.
- En gran medida térmicamente independientes frente a su entorno. A temperaturas de 353 K (80°C)
hasta 233 K (-40°C) aprox. trabajan los relés todavía con seguridad.
- Resistencia relativamente alta entre los contactos de trabajo desconectados.
- Permite la conexión de varios circuitos independientes.
- Existe una separación galvánica entre el circuito de mando y el circuito principal.
No obstante, el relé, como todo elemento, tiene sus desventajas.
Desventajas:
- Abrasión de los contactos de trabajo por arco voltaico y también oxidación de los contactos.
- El espacio necesario en comparación con los transistores.
- Ruidos en el proceso de conmutación.
- Velocidad conmutadora limitada de 3 ms a 17 ms.
- Influencias por suciedades (polvo) en los contactos.
14
UD 3 AA 3.1
2.2 Electroimanes de Corriente continua
Constitución
• El núcleo de un imán de CC es siempre de hierro dulce, siendo su constitución maciza.

• Estructura simple y robusta.
• Las pérdidas de calor solo dependen de la resistencia de la bobina y de la intensidad.
• El núcleo macizo de hierro produce una conductibilidad óptima para el campo magnético.
Conexión de electroimanes de c.c.
• La intensidad I sube lentamente una vez conectado el imán de CC. En la formación del campo
magnético se genera una fuerza contraelectromotriz debido a la inducción de la bobina, esta
actúa en contra de la tensión aplicada. Esto explica la suave atracción amortiguada del imán de
c.c.
Curva de la intensidad en la
conexión de un imán de CC
Desconexión de electroimanes de c.c.
• La desconexión de elementos inductivos puede originar una tensión inductiva, que ascienda por
encima de la tensión de la bobina.
• Estas altas tensiones de desconexión pueden, pues, acarrear peligro para el aislamiento del
arrollamiento, por otra parte pueden conducir a una fuerte carga de los contactos, debido a la
acción del arco voltaico.
Circuitos diversos para la supresión del arco
Supresión del arco con resistencia óhmica
En paralelo al interruptor S se conecta una resistencia óhmica. De no

escoger demasiado pequeña la resistencia R da buenos resultados
este circuito. Una resistencia demasiado pequeña anularía al
interruptor S.
15
UD 3 AA 3.1
Supresión del arco con resistencia óhmica y

condensador
En paralelo a la bobina L está situada la resistencia R y el

condensador C.
Este circuito tiene la ventaja esencial, de que en relés con

varios contactos no hace falta prever medidas para la
supresión del arco en cada uno de los contactos.
Una desventaja la constituye sin embargo el retardo de

desexcitación resultante.
Supresión del arco con diodo
El diodo está conectado en paralelo a la bobina L. En este

circuito hay que prestar atención, en que el diodo esté
polarizado en dirección de bloqueo, estando el contacto
cerrado.
Ventajas de electroimanes de c.c. Desventajas de electroimanes de c.c.
- Trabajo, o sea maniobra, suave. - Sobretensiones en la desconexión.

- Fácil de conectar. - Necesaria la supresión del arco.
- Reducida potencia de conexión. - Elevada carga de contactos.
- Reducida potencia de retención. - Disponiendo sólo de c.a. hace falta un
- Mayor duración 100 x 106 aprox. rectificador.
- Silenciosos. - Tiempo de conmutación más largo.
16
UD 3 AA 3.1
2.3. ELECTROIMANES DE CORRIENTE ALTERNA
Constitución
La armadura y el yugo del imán de c.a. se componen de chapas laminares (estratificado de varias
chapas delgadas).
Junto a las pérdidas en el arrollamiento de cobre aparecen pérdidas adicionales en el hierro. Estas se
califican de pérdidas por corrientes Foucault y por histéresis. Para mantenerlas en lo posible
pequeñas, se emplea el núcleo laminar. Pese a todo se presentan fuertes calentamientos en el servicio
de un imán de c.a.
Conexión de electroimanes de c.a.
Una vez conectado el imán de c.a. aparece una elevada intensidad I, que depende de la resistencia
aparente Z (pérdidas), de la resistencia del arrollamiento R y de la inductividad L. La fuerza de
atracción es elevada debido a la gran intensidad I.
Por ello se logran tiempos de conexión
relativamente cortos. El entrehierro entre la
armadura y el núcleo tiene una gran influencia
sobre la magnitud de la intensidad permanente.
En el servicio no debería quedar un entrehierro.
Curso de la intensidad en el conectado de un electroimán de c.a.
Ventajas de electroimanes de c.a.

- tiempos de conmutación cortos.
- gran fuerza de atracción - supresión del arco por lo general innecesaria.
- hacen innecesario un rectificador de tensión c.c.
Desventajas de electroimanes de c.a.

- número de conexiones limitado o bien dependiente de la carrera.
- ruido de zumbido.
- sensibles a la sobrecarga, a la subtensión y a la deformación mecánica.
Electroimán de corriente continua en tensión alterna

Dado que la tensión alterna cambia 100 veces por segundo la dirección, considerando una frecuencia
de 50 Hz, se producen corrientes de Foucault en el núcleo del hierro, que pueden alcanzar valores
considerables.
1) La fuerza de tracción del relé se pierde, porque los valores de tensión oscilan en vaivén entre los
valores cero y máximo.
2) Debido a la inducción se origina una corriente Foucault (la variación del campo magnético crea
corriente), resultando un elevado calentamiento. Este calentamiento puede conducir a desperfectos
en el arrollamiento.
17
UD 3 AA 3.1
Electroimán de corriente alterna en tensión continua
El imán de c.a. se compone de la resistencia R óhmica del arrollamiento y de la resistencia inductiva L.

Al alimentarlo con tensión continua no aparecería ninguna resistencia inductiva, por lo que debería ser
ésta reemplazada. El reemplazo de la resistencia podría efectuarse mediante una resistencia adicional
R adecuada o por reducción de la tensión. En la práctica resultan estas medidas demasiado
dificultosas atendiendo la técnica de conexiones, por lo que en base a las fichas técnicas se escogerá
ya desde un principio la apropiada clase de tensión del relé.
Relés polarizados o biestables: se componen de una pequeña armadura, solidaria a un imán

permanente. El extremo inferior gira dentro de los polos de un electroimán, mientras que el otro lleva
una cabeza de contacto. Al excitar el electroimán, se mueve la armadura y provoca el cierre de los
contactos. Si se polariza al revés, el giro será en sentido contrario, abriendo los contactos ó cerrando
otro circuito.
RELES DE TIEMPO O TEMPORIZADORES
La finalidad de los relés temporizadores es la de controlar tiempos y en función de los mismos

ejecutar acciones en el circuito de maniobra, para acciones de entrar, salir, contabilizar, etc.
Hay diversos tipos de temporizadores, sin embargo, los fundamentales y más aplicados
son los que aquí se estudian.
Los temporizadores pueden ser de tipo mecánico, neumático, electrónico y ser parte de
las funciones de un autómata programable.
Cada tipo de temporizador tiene su utilización y su aplicación práctica.
Las temporizaciones pueden ser:

1. A la conexión. El elemento temporizado entra después de un tiempo de
haberse conectado en el relé temporizador.
2. A la desconexión. El elemento temporizado entra de forma inmediata a la
conexión y temporiza a la desconexión del relé temporizador.
3. A la conexión/desconexión. El elemento temporizado lo es a la conexión
del relé temporizador y a su desconexión
Ejemplos de aplicación:
18
UD 3 AA 3.1
SIMBOLOGIA ELECTRICA BASICA
k
Fusible Relé Contacto Normalmente Abierto
Interruptores de presión NC
alimentacion Y Contacto Normalmente Cerrado

Solenoide Interruptores térmicos NA
L1
S
Alimentación k
Temporizador a la
L2
conexión Contactos temporizados a la conexión, NA Pulsador NA
Alimentación
L3
k S
Temporizador a la
desconexión Contactos temporizados a la conexión, NC
Neutro Pulsador NC
S
Tierra k Contactos temporizados a la conexión, NA
Relé de impulsos
Interruptores NA
Alimentación 24v
k Contador de S
Contacto temporizado a la desconexion NC
Común 0v impulsos
Interruptores NC
Transformador Indicador
H Interruptores de posición mecánica NA
luminoso
Interruptor 2 posiciones
Fuente
alimentación +24v Interruptores de posición mecánica NC
C.C. Interruptor 3 posiciones
M1
Motor
monofásico Sensor de Interruptor de proximidad NA
proximidad
M2 0v
Motor trifásico
Interruptores de proximidad NC
Diodo
19
UD 3 AA 3.1
ELECTRONEUMATICA
El control de las válvulas va ser eléctricamente.
Las válvulas son servoaccionadas ya que necesitaríamos gran poder de

los imanes y con el servo que significa “ayuda” no necesita una gran
tensión, si no que el propio aire es abierto por la bobina y acción del la
válvula.
La neumática, digamos propiamente dicha solo se queda para la parte de

fuerza y el circuito de mando será eléctrico
El circuito electroneumático lo podemos controlar con:
• Técnicas de Relés.
• Microprocesador (µp) o micro controlador (µc).
• PLC. ( Autómatas)
• Etc…
TECNICAS DE RELES:
Para nombrar a la bobina de la electroválvula será “Y” y para diferenciar con el resto de las bobinas
irá seguido de un numero.
20
UD 3 AA 3.1
PROCEDIMIENTO DE MONTAJE:
Primero haremos el circuito de fuerza (Neumático) y posteriormente el circuito de mando(eléctrico).
Ejemplo:
Un elemento de trabajo tiene que hacer el desplazamiento de un material. El avance será lento y el
retroceso será rápido cuando alcance la posición extrema. El inicio será con pulsador.
Circuito Neumático: Circuito eléctrico:
Resolución de un circuito con sensores:
Circuito Neumático Circuito eléctrico:
21
UD 3 AA 3.1
CONDICIONES PARA TRABAJAR CON ELECTRONEUMATICA
1. Realizar el circuito neumático.

2. Comprobar el circuito neumático con aire comprimido a baja presión (2-3 bares).
3. Ajustar los sensores.
4. Realizar el circuito eléctrico.
METODO PARA ELIMINAR SOBREEXPOSICIONES DE SEÑALES.
EJEMPLO:
A+B+B-A-
1º Resolver diagrama de pasos.
2º Implementar el diagrama de mando.
3º Realizar el esquema neumático.
4º Realizar el esquema eléct
1º y 2º.- Diagrama de pasos y diagrama de

mandos:
3º. –Circuito neumático:
22
UD 3 AA 3.1
4º.- Circuito eléctrico:
OBSERVACIONES:
• Con este método, además podemos señalizar cada paso de la maquina así podremos localizar
alguna avería que tenga la maquina.
• La forma de hacer este método es seguir el diagrama paso a paso, y haciéndonos preguntas, si
se ha realizado el paso anterior pues lo anulamos. De esta manera vamos anulando los pasos ya
realizados y evitamos la sobreexposicion de señales, ya que las válvulas son biestables.
• Otra posibilidad sería que en la columna 11 quitar K1 y en la línea 12 quitar la autoalimentación.
• Otra posibilidad sería en la columna 11 utilizar el pulsador S1 doble o sea que tenga doble
cámara (un contacto abierto y otro cerrado).
23
UD 3 AA 3.1
METODO PARA HACER CICLOS (AUTOMATICOS, MANUAL, PASO A PASO…)
Una de las formas de hacerlo sería mediante conmutadores pero no se suelen hacer debido a las
posibles paradas de emergencia por corte de corriente. Pero la forma este método con conmutador
seria el siguiente:
Otra de las formas sería con una botonera:
24
UD 3 AA 3.1
CIRCUITO ELECTRICO CON CICLO UNITARIO Y CICLO CONTINUO (EJERCICIO ANTERIOR)
25
UD 3 AA 3.1
PRACTICAS DE ELECTRONEUMATICA
Ejercicio: Montar en panel didactico los siguientes circuitos electricos

básicos
s1 s1 s1 s1
h1
Y1
h1 h2 h1 h2
C1 C2 C3 C4
Alimentación de Alimentación de un Accionamiento de dos Accionamiento de dos
una lámpara solenoide (bobina) lámparas en serie lámparas en paralelo
mediante pulsador mediante pulsador mediante pulsador mediante pulsador
s1 s2 s1
s1 s1
s2
s2
Y1 Y1
Y1 K1 Y1
C5 C6 C7 C8
Accionamiento de una Accionamiento de una Accionamiento de una Accionamiento de una
solenoide y una bobina de relé solenoide mediante dos solenoide mediante dos solenoide mediante un
mediante pulsador pulsadores en serie pulsadores en paralelo pulsador y final de carrera
mecánico
s1 s2 s1 s2 s1 K1 s1 K1
S3
s3
Y1 K1 K1 K1
C9 C10 C11 C12

Accionamiento de una Accionamiento de una bobina Accionamiento de un Enclav amiento y paro de una
solenoide mediante un de relé mediante dos relé con contacto bobina de relé
pulsador en paralelo con un pulsadores en paralelo, y a su auxiliar
interruptor v ez, en serie con un interruptor
26
UD 3 AA 3.1
ROJO ROJO ROJO ROJO
NEGRO NEGRO
NEGRO NEGRO
ROJO
AZUL AZUL NEGRO AZUL AZUL
Y1 Y1 Y1
AZUL
C14 C15 C16

Accionamiento de una Accionamiento de una Accionamiento de una
solenoide mediante un solenoide mediante dos solenoide mediante dos
sensor de proximidad sensores de proximidad en sensores de proximidad en
serie paralelo
?
ROJO
s1 s1 s1
NEGRO
s1
ROJO
s2 s2 s2
NEGRO
AZUL
s2
Y1 Y1 Y1 Y1
AZUL
? ? ?
C17 C18
Conexión de pulsador y sensor de Conexión de sensor de proximidad y
proximidad en serie final de carrera mecanico en serie
K1
S1 K1 s1
t=5 seg 5 impulsos

K1 Y1 k1 Y1
C19 C20
Circuito para el accionamiento de Circuito para el accionamiento de
una solenoide mediante un una solenoide mediante un
temporizador a la conexión. contador de impulsos.
27
UD 3 AA 3.1
EJERCICIO 1:
Ejercicio A: Mando de un cilindro de simple efecto.
S1 S1 K1
y1 K1 y11
y1 y11
Mando directo Mando indirecto
Ejercicio B : Mando de un cilindro de doble efecto.
S1 S1 K1
y1 K1 y11
y1 y11
28
UD 3 AA 3.1
EJERCICIO 2:
Ejercicio A: Mando de un cilindro de simple efecto ó de doble efecto (conexión en

paralelo de pulsadores)
y1 y2
y1
y2
S1 S2 S1 S2 K1
K1 y2
y1
Ejercicio B: Mando de un cilindro de simple efecto ó de doble efecto. (conexión en serie

de pulsadores)
y1 y1 y2 y2
S1 S1
K1
S2
S2
K1 y2
y1
29
UD 3 AA 3.1
EJERCICIO 3:
Ejercicio A: Mando en ambos lados
y3 y4
y1 Y2
S1 S2 S1 K3 S2 K4
K3 y3 K4 y4
y1 Y2
Ejercicio B : Retorno automático de un cilindro de doble efecto
S2
S3
Y5 Y6 Y7 Y8
S1 S2 S1 K5 S3 K6
K5 Y7 K6 Y8
Y5 Y6
30
UD 3 AA 3.1
EJERCICIO 4:
Ejercicio A: Movimiento oscilante de un cilindro de doble efecto.
S1 S2 S1 S2
Y5 Y6 Y7 Y8
S0 S2 S0 K5 S2 K6
S1 S1
K5 Y7 K6 Y8
Y5 Y6
31
UD 3 AA 3.1
EJERCICIO 5:
Ejercicio A: Circuito de autoretención
CON K1 K2
CON
DES
DES
K2
K1
Ejercicio B: Mando de un cilindro de simple o de doble efecto. Con circuito de

autoretención.
Y1 Y1
CON K2 K2
DES
K2 Y1
32
UD 3 AA 3.1
EJERCICIO 6:
Ejercicio A : Retroceso automático de un cilindro con un final de carrera.
S1 K1 K1
S2
S2
Y1
K1 Y1
Ejercicio B: Mando de un cilindro de doble efecto con temporización (retardo a la

excitación).Válvula de memoria.
S1 S2 K1 K2
S2
Y1 Y2
Y1 Y2
K1 K2
33
UD 3 AA 3.1
EJERCICIO 7:
Ejercicio A : Mando de un cilindro de doble efecto con temporización (retardo a la

excitación). Válvula monoestable.
circuito neumático (de fuerza): circuito eléctrico (de mando):
S1 K1 S2 K1
S2 K2
Y1
K1 K2 Y1
Ejercicio B: Mando de un cilindro de doble efecto con temporización (retardo a la

excitación). Válvula monoestable.
S1 K3 S2 K3
K4
S2
Y2
K3 K4 Y2
34
UD 3 AA 3.1
EJERCICIO 8:
Ejercicio A: Mando de un actuador lineal de doble efecto con sensores reed.
Ejercicio A: Mando bimanual de seguridad
35
UD 3 AA 3.1
REALIZACIÓN DE ESQUEMAS
Ejercicio 8: ELEVACION DE PAQUETES
Los paquetes llegan sobre una banda de rodillos y son elevados por el cilindro A. El cilindro B empuja
los paquetes sobre la segunda banda de rodillos. El cilindro B sólo debe retornar, una vez alcanzado el
cilindro A la posición final trasera.
b1 b0
Y3 Y4
a1
a0
Y1 Y2
Solución A: Con válvulas de memoria.
S1 a1 b1 a0 K1 K2 K3 K4
b0
K1 K2 K3 K4 Y1 Y3 Y2 Y4
A+ B+ A- B-
36
UD 3 AA 3.1
Solución B: Con válvulas monoestables.
b1 b0
Y2
a1
Y1
a0
S1 K1 a1 K2 K1 K2
b0
a0
b1
K1 K2 Y1 Y2
37
UD 3 AA 3.1
ANULACION DE SEÑALES
Métodos Cascada y Paso a paso
Ejercicio 9 : FRESADORA (Fresado de ranuras)
Sobre una fresadora han de realizarse ranuras en marcos de madera. El marco de madera es
sujetado con un cilindro neumático A. El avance de la mesa fresadora es efectuado con una
unidad de avance neumática (cilindro B).
-Plano de situación
-Diagrama espacio-fase:
38
UD 3 AA 3.1
Circuito neumático: a0
a1
Y1 y2
b1 b0
B
Circuito eléctrico: Método cascada
Y3 y4
K1 K1
S1 K1
a0
GI
b1 G II
a1 b0
K1 Y1 Y3 y4 y2
Circuito eléctrico: Método paso a paso
S1 K1 K1 a1 K2 K2 b1 K3 K3 b0 K4 K4
a0 K1 K2 K3
K2 K3 K4 K1
K1 Y1 K2 Y3 K3 Y4 K4 Y2
A+ B+ B- A-
39
UD 3 AA 3.1
40
UD 3 AA 3.1
manualmente. Mediante un mando bimanual, el cilindro 1.0 (A) realiza la estampación de la
pieza. El cilindro 2.0 (B) realiza la expulsión de la pieza ya estampada.
Plano de situación
Se pide:
A) Diagrama desplazamiento - fase

de los cilindros.
B) Esquema con su correspondiente
simbología del circuito neumático y
eléctrico.
C) Montaje sobre panel didáctico del
ejercicio, comprobación del
funcionamiento y regulación.
41
UD 3 AA 3.1
Ejercicio 11: DISPOSITIVO DE CIERRE
En una fábrica de conservas, las latas llenas son cerradas automáticamente en un dispositivo.
Las tapas se encuentran en un cargador y son empujadas hasta la lata que espera, por el
cilindro A. Acto seguido, el vástago del cilindro A retrocede. El cilindro B sale con el
dispositivo de cierre con un retardo de 2 segundos siempre y cuando esté la correspondiente
tapa. Después de cerrar, el vástago del cilindro B regresa a su posición inicial y la lata
cerrada puede ser retirada manualmente. Deberá disponer también de:
-Un paro de emergencia.
-Posibilidad de ciclo único y contínuo.
-Un contador que nos dé al final de la jornada el número de latas que se han cerrado.
Plano de situación
Se pide:
A) Diagrama desplazamiento - fase de los

cilindros.
B) Esquema con su correspondiente simbología del
circuito neumático y eléctrico.
C) Montaje sobre panel didáctico del ejercicio,
comprobación del funcionamiento y regulación.
42
UD 3 AA 3.1
Ejercicio 12: DISPOSITIVO DE CORTAR
Las tiras de chapa, deben estar cortadas con una arista aguda, en uno de los lados con el
objeto de su mecanizado posterior.
La tira de chapa es colocada en el dispositivo y sujetada por el cilindro A. El cilindro B corta

con la cuchilla la tira de chapa. El cilindro A afloja la tira y el cilindro C la expulsa.
Plano de situación:
Se pide:
A) Diagrama desplazamiento -
fase de los cilindros.
B) Esquema con su
correspondiente simbología
del circuito neumático y
eléctrico.
43
UD 3 AA 3.1
Ejercicio 13: DISPOSITIVO DE REBORDONEAR
Debemos rebordonear los tubos de cobre para instalaciones sanitarias en dos etapas:
El tubo se coloca manualmente contra el cilindro B. Después de la señal de puesta en marcha

(mando bimanual) se sujeta el tubo mediante el cilindro de sujeción A. El cilindro B sale y
realiza un primer rebordoneo. El cilindro C sale, cambia a la segunda estación, sale B por
segunda vez, permanece fuera durante 5 seg. y termina de rebordonear el tubo. El cilindro C
retrocede y A suelta el tubo que se retira manualmente
Se pide:
B) Esquema con su
del circuito neumático y
eléctrico
44
UD 3 AA 3.1
Ejercicio 14: Dada la secuencia A- A+ A- A+ de dos cilindros neumáticos, realizar:

B+ B-
b) Esquema eléctrico correspondiente para el automatismo.
45
UD 3 AA 3.1
Ejercicio 15: Dada la secuencia B+ A+ B- B+ B- A+ de dos cilindros, realizar:

A- A-
b) Esquema eléctrico correspondiente para el automatismo.
46
UD 3 AA 3.1
PRACTICAS DE ELECTROHIDRAULICA
Ejercicio 1: CIRCUITO DE PARADA Y RETROCESO DE UN CILINDRO “A VOLUNTAD”·
Montar un sistema electro-hidráulico con una válvula distribuidora 4/3 según el esquema
siguiente.
El pistón podrá avanzar, retroceder y detenerse a elección:
A) Funcionamiento por pulsaciones ó,

B) Funcionamiento por autoretención.
ESQUEMA HIDRAULICO
0.00 Bar
? ?
Y1 Y2
47
UD 3 AA 3.1
REALIZAR LOS CIRCUITOS ELECTRICOS PARA:
A) FUNCIONAMIENTO POR PULSACIÓN
B) FUNCIONAMIENTO CON AUTORETENCIÓN
48
UD 3 AA 3.1
Ejercicio 2: CIRCUITO DE PARADA Y RETROCESO EN FUNCION DEL RECORRIDO
Montar un sistema de accionamiento electro-hidráulico según el esquema adjunto.
Observar el funcionamiento conjunto de la parte hidráulica y eléctrica.

El pistón podrá avanzar, retroceder y detenerse entre los límites de dos finales de carrera:
A) Funcionamiento por pulsaciones ó,

B) Funcionamiento con autoretención.
ESQUEMA HIDRAULICO
S11 S10
0.00 Bar
? ?
Y1 Y2
49
UD 3 AA 3.1
REALIZAR LOS CIRCUITOS ELECTRICOS PARA:
B) FUNCIONAMIENTO POR PULSACIÓN
B) FUNCIONAMIENTO CON AUTORETENCIÓN
50
UD 3 AA 3.1
Ejercicio 3: CAMBIO EN FUNCION DEL RECORRIDO DE MARCHA RAPIDA A

AVANCE DE TRABAJO.
Montar un cambio en función del recorrido de marcha rápida a avance de trabajo según
el plano siguiente.
Al alcanzar el final de carrera S11, el pistón tiene que cambiar automáticamente a una
velocidad de trabajo más pequeña y regulable.
Al llegar a la posición final anterior S12, el pistón cambiará automáticamente a retroceso.
El circuito podrá funcionar en manual o en automático.
Diagrama de fases
Circuito hidráulico
A) Realizar el Circuito eléctrico

S12 S11 S10
E) Montaje, puesta en marcha y

regulación en panel didáctico.
0.00 Bar
Y3
Y1 Y2
51
UD 3 AA 3.1
Ejercicio 4: PRESOSTATO (Regulación)
Conectar un presostato de acuerdo con el esquema hidráulico adjunto.
Examinar la relación entre la fuerza del resorte y el punto de maniobra. Comprobar mediante
control visual el funcionamiento.
ESQUEMA HIDRAULICO
0.00 Bar
2 3
CIRCUITO ELECTRICO
52
UD 3 AA 3.1
Ejercicio 5: SECUENCIA
Funcionamiento:
1º.-Al accionar el pulsador S1, el vástago de un cilindro hidráulico A sale.
2º.-Actúa la válvula de secuencia y el motor gira.
3º.-Un motor hidráulico da diez vueltas, para, y entra el cilindro completando el ciclo.
Se pide:
a) Realizar el circuito hidráulico correspondiente
c) Montaje del circuito en panel y puesta en marcha.
53
UD 3 AA 3.1
Ejercicio 6: MONTACARGAS PARA TRES NIVELES
Realizar los esquemas y programas correspondientes para gestionar los movimientos de

un montacargas para tres niveles.
54
UD 3 AA 3.1
VALVULAS PROPORCIONALES Y
SERVOVALVULAS HIDRAULICAS
La tecnología del control proporcional ha evolucionado, cada vez las máquinas con sistemas hidráulicos
incorporan esta tecnología por lo que es importante ubicarla en el contexto general de la hidráulica,
analizar sus ventajas y desventajas así como conocer su funcionamiento y sus principales componentes,
por lo que los objetivos de este capítulo son:
Ubicar la hidráulica proporcional en el contexto general de la hidráulica.
Comparar: hidráulica proporcional, electrohidráulica y hidráulica con servo válvulas
Desarrollar conceptos ligados al control proporcional.
Mostrar y explicar el funcionamiento de los principales componentes de un sistema de control

proporcional.
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HIDRÁULICA PROPORCIONAL
HISTORIA: La hidráulica proporcional se desarrolló, como una adaptación industrial de las

servoválvulas. Las servoválvulas se utilizaron como elementos del control en los aviones en la Segunda
Guerra Mundial. La principal característica de las servoválvulas es la precisión mecánica y su control
electrónico en lazo cerrado, lo que va unido a un mayor costo y por lo tanto se utiliza en aplicaciones
muy puntuales. Las válvulas proporcionales son la versión industrial de las servoválvulas; sin la extrema
precisión mecánica, con menores márgenes de precisión, con menos elementos de regulación, pero
adaptadas a las necesidades de los sistemas industriales, con características que producen ventajas
técnicas importantes, mejores respuestas y ahorro energético dentro de márgenes económicos que
cada vez se hacen más rentables. En la actualidad las máquinas incrementan el uso de la hidráulica
proporcional, el control alrededor de ellas evoluciona y se desarrollan infinitas aplicaciones por lo que
es imprescindible el
entendimiento y manejo
de esta tecnología.
UBICACIÓN DE LA
HIDRÁULICA
PROPORCIONAL
La hidráulica proporcional
es una técnica de control
de válvulas continuas, con
grandes ventajas con
respecto a la hidráulica
de mando discreto o
electrohidráulica; pero
también con menor
precisión que las respuestas obtenidas con las servo válvulas.
VENTAJAS
Las principales ventajas de la utilización de válvulas proporcionales son:
Mejoramiento de calidad y productividad a través del control contínuo de fuerzas, torques,

velocidad o posición.
No generan picos de presión.
Se pueden controlar procesos de aceleración y de retardo.
Mejor control de grandes cargas.
Se necesitan menor cantidad de componentes hidráulicos
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EL AMPLIFICADOR PROPORCIONAL:
Permite el control de válvulas proporcionales. Está diseñado para que pueda ser accionado por dos
solenoides independientes (1 canal) o una válvula con dos solenoides (2 canales), tal como una válvula
proporcional de 4/3 vías. Con ello, el amplificador proporcional funciona como un amplificador de 1 o
de 2 canales. Las entradas están
protegidas ante cortocircuitos y picos de
hasta 24 V DC.
Valores de consigna: ±10 V DC en pasos de

100 mV
Señal de conmutación para valores

internos de consigna: 15 – 30 V DC
Salidas de solenoide: Señal PWM, 24 V,

máx. 1 A
Señal de habilitación: 15 – 30 V DC
Corriente básica: 0 – 250 mA, en pasos de

1 mA
Corriente de salto: 0 – 250 mA, en pasos

de 1 mA
Corriente máxima: 100 mA – 1 A, en pasos de 5 mA
Frecuencia dither: 100 – 250 Hz, en pasos de 1 Hz
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UNIDAD DIDACTICA 4
PROGRAMACION
DE
PLCs

• Programación de controladores lógicos
programables
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ACTIVIDAD 4.1
Programación de controladores lógicos programables
INTRODUCCION
En los apartados que siguen, se va a esbozar qué es, cómo funciona y para qué sirve un Autómata
Programable.
Pretendemos poner de manifiesto sus bondades, pero sobre todo nuestro objetivo fundamental es
alimentar el gusanillo de la motivación, cosa fácil cuando se comprende su funcionamiento y se ha
realizado alguno de los programas propuestos.
Una etapa, la de la lógica cableada, está terminando, y otra la de los PLC's está afianzándose es
necesario tomar conciencia de la necesidad de subirse al carro de la nueva etapa lo antes posible, o
sea, ya.
DEFINICION
Se entiende por Controlador Lógico Programable (PLC), o Autómata Programable, a toda máquina
electrónica, diseñada para controlar en tiempo real y en medió industrial procesos secuenciales. Su
manejo y programación puede ser realizada por personal eléctrico, o electrónico sin conocimientos
informáticos. Realiza funciones lógicas: series, paralelos, temporizaciones, contajes y otras más
potentes como cálculos, regulaciones, etc.
También se le puede definir como una «caja negra» en la que existen unos terminales de entrada a los
que se conectarán pulsadores, finales de carrera, fotocélulas, detectores...; unos terminales de salida
a los que se conectarán bobinas de contactores; electroválvulas, lámparas..., de tal forma que la
actuación de estos últimos está en función de las señales de entrada que estén activadas en cada
momento, según el programa almacenado.
Esto quiere decir que, los elementos tradicionales como relés auxiliares, relés de enclavamiento,
temporizadores, contadores.., son internos. La tarea del usuario se reduce a realizar el «programa»,
que no es más que la relación entre las señales de entrada que se tienen que cumplir para activar cada
salida.
ANTECEDENTES E HISTORIA
El desafío constante que toda industria tiene planteado para ser competitiva ha sido el motor impulsor
del desarrollo de nuevas tecnologías para conseguir una mayor productividad.
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Debido a que ciertas etapas en los procesos de fabricación se realizan en ambientes nocivos para la
salud, con gases tóxicos, ruidos, temperaturas extremadamente altas o bajas, etcétera, unido a
consideraciones de productividad, llevó a pensar en la posibilidad de dejar ciertas tareas tediosas,
repetitivas y peligrosas a un ente al que no pudieran afectarle las condiciones ambientales adversas:
había nacido la máquina y con ella la automatización.
Surgieron empresas dedicadas al desarrollo de los elementos que hicieran posible tal automatización;
debido a que las máquinas eran diferentes y diferentes las maniobras a realizar, se hizo necesario
crear unos elementos estándar que, mediante la combinación de los mismos, el usuario pudiera realizar
la secuencia de movimientos deseada para solucionar su problema de aplicación particular.
Relés, temporizadores, contadores..., fueron y son los elementos con que se cuenta para realizar el
control de cualquier máquina. Debido a la constante mejora de la calidad de estos elementos y a la
demanda del mercado, que exigía mayor y mejor calidad en la producción, se fue incrementando el
número de etapas en los procesos de fabricación controlados de forma automática. Comenzaron a
aparecer problemas: los armarios de maniobra o cajas en donde se coloca el conjunto de relés,
temporizadores, etc; constitutivos de un control, se hacían cada vez, más y más grandes, la
probabilidad de avería era enorme, su localización; larga y complicada, el stock que el usuario se veía
obligado a soportar era numeroso, y el costo del mismo se incrementaba cada vez más.
El desarrollo tecnológico que trajeron los semiconductores primero y los circuitos integrados después
intentaron resolver el problema sustituyendo las funciones realizadas mediante relés por funciones
realizadas con puertas lógicas.
Con estos nuevos elementos se ganó en fiabilidad y se redujo el problema del espacio, pero no así la
detección de averías ni el problema del mantenimiento de un stock. De todas maneras, subsistía un
problema: la falta de flexibilidad de los sistemas.
Debido a las constantes modificaciones que las industrias se veían obligadas a realizar en sus
instalaciones para la mejora de la productividad, los armarios de maniobra tenían que ser cambiados,
con la consiguiente pérdida de tiempo y el aumento del costo que ello producía.
En 1968, Ford y General Motors impusieron a sus proveedores de automatismos unas especificaciones
para la realización de un sistema de control electrónico para máquinas transfer. Este equipo debía ser
fácilmente programable, sin recurrir a los computadores industriales ya en servicio en la industria.
A medio camino entre estos microcomputadores y la lógica cableada aparecen los primeros modelos de
Autómatas, también llamados controladores lógicos programables (PLC's). Limitados originalmente a
los tratamientos de lógica secuencial, los Autómatas se desarrollaron rápidamente, y actualmente
extienden sus aplicaciones al conjunto de sistemas de control de, procesos y de máquinas.
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CAMPOS DE APLICACION
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La
constante evolución del hardware y software amplia continuamente este campo para poder satisfacer
las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario realizar

procesos de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca desde procesos de
fabricación industrial de cualquier tipo al de transformaciones industriales, control de instalaciones,
etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los

programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace
que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:
· Espacio reducido.
· Procesos de producción periódicamente cambiantes.
· Procesos secuenciales.
· Maquinaria de procesos variables.
· Instalaciones de procesos complejos y amplios.
· Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
Ejemplos de aplicaciones generales podrían ser los siguientes:

a) Maniobra de máquinas
· Maquinaria industrial del mueble y madera.
· Maquinaria en procesos de grava, arena y cemento.
. Maquinaria en la industria del plástico.
· Máquinas-herramientas complejas.
· Maquinaria en procesos textiles y de confección.
· Maquinaria de ensamblaje.
· Máquinas transfer.
b) Maniobra de instalaciones
· Instalaciones de aire acondicionado, calefacción, etc.
· Instalaciones de seguridad.
· Instalaciones de frío industrial.
· Instalaciones de almacenamiento y trasvase de cereales.
· Instalaciones de plantas embotelladoras.
· Instalaciones en la industria de automoción.
· Instalaciones de tratamientos térmicos.
· Instalaciones de plantas depuradoras de residuos.
c) Señalización y control
· Chequeo de programas.
· Señalización del estado de procesos.
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VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL PLC
No todos los Autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es debido
principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y a las innovaciones técnicas que
surgen constantemente. Tales consideraciones nos obligan a referimos a las ventajas que proporciona
un Autómata de tipo medio.
Ventajas del PLC

Las condiciones favorables que presenta un PLC son las siguientes:
1. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

-No es necesario dibujar el esquema de contactos.
-No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general, la capacidad de
almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto correspondiente
eliminaremos parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos
de entrega etc.
2. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.

3. Mínimo espacio de ocupación.
4. Menor coste de mano de obra de la instalación.
5. Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos
móviles, los mismos Autómatas pueden detectar e indicar averías.
6. Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo Autómata.
7. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de
cableado.
8. Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el Autómata sigue siendo útil para otra
máquina o sistema de producción.
lnconvenientes del PLC
Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un programador, lo que
obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido.
Pero hay otro factor importante, como el costo inicial, que puede o no ser un inconveniente según las
características del automatismo en cuestión.
Dado que el PLC cubre ventajosamente un amplio espacio entre la lógica cableada y el
microprocesador, es preciso que el proyectista lo conozca tanto en su amplitud como en sus
limitaciones. Por tanto, aunque el coste inicial debe ser tenido en cuenta a la hora de decidirnos por
uno u otro sistema, conviene analizar todos los demás factores para asegurarnos una decisión
acertada.
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ESTRUCTURA DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
INTRODUCCION
Este capítulo está dedicado a conocer al Autómata en su parte física o hardware, no sólo en su
configuración externa, sino también y fundamentalmente la parte interna.
Creemos, y de ahí la inclusión de este capítulo, que un técnico que se precie de manejar las Autómatas
Programables no puede conformarse con realizar una buena programación y conseguir un montaje y
puesta en funcionamiento perfecto, debe, sobre todo, dejar de verlo coma una caja negra y conocerlo
tal cual es, coma un equipo electrónico complejo montada en tarjetas específicas que controlan áreas o
bloques, realizando distintas funciones que unidas convenientemente dan como resultado el Autómata.
Los que conozcan el hardware de los microordenadores personales observarán la similitud de estos
circuitos con aquéllas, por lo que su comprensión les resultará más fácil.
ESTRUCTURA EXTERNA
El término estructura externa a configuración externa de un Autómata Programable se refiere al

aspecto físico exterior del mismo, bloques o elementos en que está dividido, etc. Desde su nacimiento
y hasta nuestros días han sido varias las estructuras y configuraciones que han salido al mercado
condicionadas no sólo por el fabricante del mismo, sino por la tendencia existente en el área al que
perteneciese: europea o norteamericana.
Actualmente, son dos las estructuras más significativas que existen en el mercado:
1. Estructura compacta.
2. Estructura modular.
Las diferencias significativas entre ambas hacen que las analicemos por separado en los apartados
siguientes.
Estructura compacta
Este tipo de Autómatas se distingue por presentar en un solo bloque

todos sus elementos, esto es fuente de alimentación, CPU, memorias,
entradas/salidas, etc. En cuanto a su unidad de programación, existen
tres versiones: unidad fija o enchufable directamente en el Autómata,
enchufable mediante cable y conector, o la posibilidad de ambas
conexiones.
Si la unidad de programación es sustituida por un PC, nos encontraremos que la posibilidad de conexión
del mismo será mediante cable y conector. El montaje del Autómata al armario que ha de contenerlo
se realiza por cualquiera de los sistemas conocidos: carril DIN, placa perforada, etc.
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Estructura modular
Como su nombre indica, la estructura de este tipo de Autómatas se divide en módulos o partes del
mismo que realizan funciones específicas. Aquí cabe hacer dos divisiones para distinguir entre las que
denominaremos estructura americana y europea.
a) Estructura americana. Se caracteriza por separar las E/S del resto del Autómata, de tal forma
que en un bloque compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y fuente de
alimentación, y separadamente las unidades de E/S en los bloques o
tarjetas necesarias.
b) Estructura europea. Su característica principal es la de que

existe un módulo para cada función: fuente de alimentación, CPU.
entradas/salidas, etc. La Unidad de programación se une mediante
cable y conector. La sujeción de los mismos se hace bien sobre carril
DIN o placa perforada, bien sobre RACK, en donde va alojado el BUS
externo de unión de los distintos módulos que lo componen.
ESTRUCTURA O ARQUITECTURA INTERNA
En este apartado vamos a estudiar la estructura interna del Autómata, o sea, las partes en que se
ordena su conjunto físico o hardware y las funciones y funcionamiento de cada una de ellas.
Los Autómatas Programables se componen esencialmente de tres bloques,
· La Sección de Entradas.
· La Unidad Central de Procesos, o CPU.
· La Sección de salidas.
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a) La sección de entradas, mediante el interfaz adapta y codifica de forma comprensible por la CPU
las señales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores, esto es, pulsadores, finales de
carrera, sensores, etc. También tiene una misión de protección de los circuitos electrónicos internos
del Autómata, realizando una separación eléctrica entre éstos y los captadores.
b) La unidad central de proceso (CPU) es, por decirlo así, la inteligencia del sistema, ya que
mediante la interpretación de las instalaciones del programa
de usuario y en función de los valores de las entradas, activa las salidas deseadas.
c) La sección de salidas, mediante el interfaz, trabaja de forma inversa a la de entradas, es decir,

decodifica las señales procedentes de la CPU, las amplifica y manda con ellas los dispositivos de salida
o actuadores, como lámparas, relés, contactores, arrancadores, electroválvulas, etc., aquí también
existen unos interfaces de adaptación a las salidas y de' protección de circuitos internos.
Con las partes descritas podemos decir que tenemos un Autómata, pero para que sea operativo son
necesarios otros elementos, tales como:
• La unidad de alimentación o fuente de alimentación adapta la tensión de red alterna de 230 v

y 50 Hz a la de funcionamiento de los circuitos electrónicos internos del Autómata, así como
los dispositivos de entrada: 24 Vcc, por ejemplo.
• La unidad de programación. Hemos dicho que la CPU elabora las salidas en función de los
estados de las entradas y de las instrucciones del programa de usuario, perro, ¿cómo accede el
usuario al interior de la CPU para cargar en memoria su programa?, la respuesta es mediante la
unidad de programación. En los Autómatas más sencillos es un teclado con un display similar a
una calculadora que cuando se quiere cargar un programa en la CPU se acopla a ésta mediante
un cable y un conector, o bien se enchufa directamente en la CPU.
• Periféricos o equipos periféricos, son aquellos elementos auxiliares, físicamente

independientes del Autómata, que se unen al mismo para realizar su función específica y que
amplían su campo de aplicación o facilitan su uso. Como tales no intervienen directamente ni en
la elaboración ni en la ejecución del programa.
• Interfaces o interfases, son aquellos circuitos o dispositivos electrónicos que permiten la

conexión a la CPU de los elementos periféricos descritos.
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Memorias
Llamamos memoria a cualquier dispositivo que nos permita almacenar información en forma de bits
(ceros y unos). En nuestro caso nos referiremos alas memorias que utilizan como soporte elementos
semiconductores.
· Tipos de memorias
No todas las memorias son iguales; se distinguen dos tipos fundamentales de memorias fabricadas con
semiconductores:
Memoria RAM (Random Access Memory), memoria de acceso aleatorio o memoria de lectura-
escritura. En este tipo de memorias se pueden realizar los procesos de lectura y escritura por
procedimiento eléctrico, pero su información desaparece al faltarle la corriente.
Memoria ROM (Read Only Memory), o memoria de sólo lectura. En estas memorias se puede leer su
contenido, pero no se puede escribir en ellas; los datos e instrucciones los graba el fabricante y el
usuario no puede alterar su contenido. Aquí la información se mantiene ante la falta de corriente.
Pero éstas no son todas las memorias disponibles, pues como se observa en el Cuadro existen otros
tipos en las que los sistemas de programarlas, su borrado y su volatilidad o permanencia de la
información marcan sus diferencias.
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Sistema de Sistema de Ante el corte de tensión,

Tipo de memoria
programación borrado la memoria
RAM
Eléctrica Eléctrico Se pierde, es volátil
o memoria de lectura-escritura
ROM Durante su proceso Es imposible su

Se mantiene
o memoria de solo lectura de fabricación borrado
PROM Es imposible su
Eléctrica Se mantiene
o memoria programable borrado
EPROM
Eléctrica Por rayos UV Se mantiene
o memoria modificable
EEPROM
Eléctrica Eléctrica Se mantiene
o memoria modificable
Unidad central de proceso, CPU
La CPU (Central Processing Unit) está constituida por los elementos siguientes: procesador, memoria y
circuitos auxiliares asociados.
· Procesador
Está constituido por el microprocesador, μP, el generador de impulsos de onda cuadrada o reloj y algún
chip auxiliar.
El procesador se monta sobre una placa de circuito impreso, en ella y junto al chip μP se sitúan todos
aquellos circuitos integrados que lo componen, principalmente memorias ROM del sistema. En algunos
tipos de Autómatas aquí se sitúan también los chips de comunicación con periféricos o de
interconexión con el sistema de entradas/salidas.
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Ciclo básico de trabajo de la CPU
El ciclo básico de trabajo en la elaboración del programa por parte

de la CPU es el siguiente:
-Consulta el estado 0 ó 1 de la señal de cada una de las entradas y

las almacena en los registros de la memoria de entradas.
-Elabora las sucesivas instrucciones del programa -Asigna el estado

de señal a los registros de las salidas indicando si dicha salida se ha
de activar o no.
-Asigna los estados de las señales de entrada a los terminales de

entrada y los de salida a las salidas, ejecutando el estado O ó 1 en
estas últimas. Dada la velocidad con que se realiza cada ciclo, del
orden de 5 a 10 ms/1K de instrucciones, se puede decir que las
salidas se ejecutan en función de las variables de entrada,
prácticamente en tiempo real.
La Figura representa el ciclo básico de trabajo de un Autómata

Programable.
Unidades de entrada-salida (E/S).
Son los dispositivos básicos por donde se toma la información de los captadores, en el caso de las
entradas, y por donde se realiza la activación de los actuadores, en las salidas.
En los Autómatas compactos las E/S están situadas en un solo bloque junto con el resto del Autómata.
En los modulares, las E/S son módulos o tarjetas independientes con varias E/S. y que se acoplan al
bus de datos por medio de su conductor y conector correspondiente, o bien a un bastidor o rack, que
le proporciona dicha conexión al bus y su soporte mecánico.
-Funciones de las unidades de E/S
Las funciones principales son:
o adaptar las tensiones e intensidades de trabajo de los captadores y actuadores a las de

trabajo de los circuitos electrónicos del Autómata.
o realizar una separación eléctrica entre los circuitos lógicos de los de potencia generalmente
a través de optoacopladores.
o proporcionar el medio de identificación de los captadores y actuadores ante el procesador.
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Entradas.
Las entradas son fácilmente identificables, ya que se caracterizan físicamente por sus bornes para
acoplar los dispositivos de entrada o captadores; por su numeración, y por su identificación INPUT o
ENTRADA; llevan, además una indicación luminosa de activado por medio de un diodo LED .
En cuanto a su tensión, las entradas pueden ser de tres tipos:
Libres de tensión.
A corriente continua.
A corriente alterna.
En cuanto al tipo de señal que reciben, éstas pueden ser:
Analógicas.
Digitales.
a) Analógicas
Cuando la magnitud que se acopla a la entrada corresponde a una medida de, por ejemplo,
presión, temperatura, velocidad, etc., esto es, analógica, es necesario disponer de este tipo de
módulo de entrada. Su principio de funcionamiento se basa en la conversión, de la señal
analógica a código binario mediante un convertidor analógico-digital (A/D). A continuación
figura un ejemplo con los parámetros más significativos de este tipo de módulos.
Campo o rango de
Resolución Tiempo de conversión Precisión
intensidad o tensión
0…….……10v 8 bits 1 ms
±(1% + 1 bit)
4……..20 mA 8 bits 1 ms En entradas

Y
0……….± 10v 12 bits 1 ms ±1%
En salidas
4…..…20mA 12 bits 1 ms
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a) Digitales
Son las más utilizadas y corresponden a una señal de entrada, todo o nada, esto es, a un nivel de
tensión o a la ausencia de la misma. Ejemplo de elementos de este tipo son: los finales de carrera,
interruptores, pulsadores, etc.
La Figura representa el esquema simplificado de un circuito de entrada por transistor del tipo NPN,
en el que destaca, como elemento principal, el optoacoplador, (dispositivo de emisión y recepción que
funciona como un interruptor excitado mediante la luz emitida por un diodo LED. Se combinan en un
solo dispositivo semiconductor, un fotoemisor y un fotorreceptor cuya conexión entre ambos es
óptica).
Salidas
La identificación de las salidas se realiza igual que en las entradas, figurando en este caso la
indicación de OUTPUT o SALIDA. Es en las salidas donde, se conectan o acoplan los dispositivos de
salida o actuadores, e incluye un indicador luminoso LED de activado.
Tres son los tipos de salidas que se pueden dar:
A relé
A triac.
A transistor.
Mientras que la salida a transistor se utiliza cuando los actuadores son C.C., las de relés y triacs
suelen utilizarse para actuadores a C.A.
En cuanto a las intensidades que soportan cada una de las salidas, esta es variable, pero suele
oscilar entre 0,5 y 2 A. Al igual que en las entradas, las salidas pueden ser analógicas y digitales, si
bien esta última es la más utilizada. En las analógicas es necesario un convertidor digital analógico
(D/A) que nos realice la función inversa a la de la entrada.
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La figura nos muestra el circuito de salida a triac, en el que también se ha incluido el circuito
protector interno contra sobreintensidades.
NOTA: Un varistor (variable resistor) es un componente electrónico cuya resistencia óhmica

disminuye cuando la tensión eléctrica que se le aplica aumenta; tienen un tiempo de respuesta rápido y
son utilizados como limitadores de picos voltaje. Se utiliza para proteger los componentes más
sensibles de los circuitos contra variaciones bruscas de voltaje o picos de corriente que pueden ser
originados, entre otros, por relámpagos conmutaciones.
Interfaces
Son circuitos que permiten la comunicación de la CPU con el exterior llevando la información acerca
del estado de las entradas y transmitiendo las órdenes de activación de las salidas.
Constan de enlaces del tipo RS-232 o RS-422, y efectúan la comunicación mediante el código ASCII.
Asimismo, permiten la introducción, verificación y depuración del programa mediante la consola de

programación, así como la grabación del programa a casete, en memoria EPROM, comunicación con TRC
(monitor), impresora, etc.
Equipos o unidades de programación
La unidad de programación es el medio material del que se auxilia el programador para grabar o
introducir en la memoria de usuario las instrucciones del programa. Pero esta unidad realiza otras
tareas fundamentales.
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Funciones principales.
La gama de funciones que son capaces de ejecutar los equipos de programación son múltiples y
variadas, aumentando el tipo de éstas en razón directa a la complejidad del equipo.
En este apartado sólo se van a describir las principales, que son las siguientes:
a) Programación
Introducción de instrucciones (programa).

Búsqueda de instrucciones oposiciones de memoria.
Modificación del programa:
-Borrado de instrucciones.
-Inserción de instrucciones.
-Modificación de instrucciones.
Detección de errores de sintaxis o formato.
Visualización del programa de usuario o parte del mismo, contenido en la memoria de usuario.
Forzamiento del estado de marcas, registros, contadores, temporizadores. etc.
b) Grabación de programas
En cinta casete.
En chip de memoria EPROM o EEPROM.
En papel mediante impresora.
En disquete.
c) Visualización y verificación dinámica del programa

Del programa o parte de él.
De entradas y salidas..
De temporizadores, contadores, registros, etc.
d) Modos de servicio
STOP (off-line), o salidas en reposo.
RUN (on-line), o ejecutando el programa.
Otros modos intermedios como MONITOR, etc.
Tipos
Desde el punto de vista constructivo, podemos distinguir tres tipos principales:
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a) Unidades tipo calculadora
Son las más comúnmente utilizadas en los Autómatas de la gama baja; constan del correspondiente
teclado, conmutador de modos, display de cristal líquido o siete segmentos de dos o más líneas, así
como de las entradas para la grabación del programa de usuario.
Puede ser totalmente independiente, ser enchufada directamente en la CPU; o con ambas
posibilidades. . . .
En las de pocas líneas (2, 4) sólo es posible escribir nemónicos, pero en las de pantalla, llamadas de
programación gráfica, pueden visualizarse algunas líneas de programa de lenguajes gráficos, datos del
programa, etc.
b) Consola de programación
Está en una posición intermedia entre la unidad tipo calculadora y el PC. Consta de pantalla de plasma o
tipo similar y tamaño suficiente para 20-30 líneas y 60-80 caracteres por línea, así como teclado. Al
igual que el PC que se describe a continuación, utiliza el software de programación preciso para los
lenguajes utilizados en el PLC, almacenando los programas en disquete.
c) Unidad con PC
Esta unidad que se adapta al Autómata mediante el interfaz correspondiente lleva incorporado un
monitor de tubo de rayos catódicos (TRC), y realizan la misma función que la unidad de programación
normal, pero con mayores prestaciones, permitiendo visualizar los esquemas o diagramas completos o
partes importantes de los mismos. Este equipo incorpora el software necesario para poder trabajar en
más de un lenguaje de programación, incluso realizar la transformación de lenguajes.
La grabación de programas se realiza en disquete o disco duro, según modelos del PC.
Periféricos
Como elementos auxiliares y físicamente independientes del Autómata, los equipos periféricos
realizan funciones concretas de gran importancia.
El incremento que experimenta las prestaciones de los Autómatas hace que el número de periféricos
aumente día a día para equipos de la misma gama, pero en general para un equipo de la gama baja
podría decirse que son:
Impresora, que permite obtener en papel el listado de instrucciones o programa de usuario, el

de temporizadores, contadores, etc., utilizados, así como los esquemas correspondientes.
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Unidades de cinta o memoria, por medio de las cuales grabamos los programas en cinta casete
o chips de memoria EPROM o EEPROM, respectivamente.
Otros equipos que se utilizarían en la gama media o en algún caso en la gama baja serían:
· Monitores de tipo TRC.

· Lectores de código de barras.
· Displays y teclados alfanuméricos.
· Unidad es de teclado y tests.
· Etcétera.
Tamaño de los Autómatas Programables
La clasificación de los PLC en cuanto a su tamaño se realiza en función del número de sus entradas-
salidas; son admitidos los tres grupos siguientes:
1. Gama baja. Hasta un máximo de 128 entradas-salidas.
La memoria de usuario de que disponen suele alcanzar un valor máximo de 4 K Instrucciones.
2. Gama media. De 128 a 512 entradas-salidas.
La memoria de usuario de que disponen suele alcanzar un valor máximo de hasta 16 K instrucciones.
3. Gama alta. Más de 512 entradas-salidas.
Su memoria de usuario supera en algunos de ellos los 100 K instrucciones.
MANEJO E INSTALACIÓN
INTRODUCCION
El manejo y utilización correcta del Autómata es fundamental si queremos obtener de él una eficacia
mínima. Es por ello que en este capítulo se va a estudiar el proceso que se debe seguir para la puesta
en funcionamiento, la forma o procedimiento general que se va a utilizar para realizar una correcta
programación, algunos ejemplos de conexionado de captadores a entradas y actuadores a las salidas,
así como las reglas mínimas que han de seguirse para una correcta instalación, puesta en servicio y el
mantenimiento preventivo y de resolución de averías.
Queremos dejar también, aclarado que no deben confundirse los términos puesta en funcionamiento
con puesta a punto y en servicio. En el primer caso, nos referimos al proceso inicial necesario para
poder realizar la programación y comprobar su funcionamiento en la CPU y en las E/S, y, en el segundo,
el proceso final una vez realizadas todas las conexiones necesarias para poner en servicio la
instalación o proceso.
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Independientemente de la validez de los organigramas que aparecen en este capítulo, algunos

fabricantes acompañan en el manual de instrucciones y manejo esquemas u
organigramas similares que deben ser utilizados.
ORGANIGRAMA DE UTILIZACION DEL PLC
El organigrama general simplificado que nos orientaría en la secuencia que se

debe seguir para la utilización correcta del PLC sería el representado en la
figura.
PUESTA EN FUNCIONAMIENTO
Antes de iniciar cualquier acción para la puesta en

funcionamiento del Autómata es necesario tener delante el
cuadro de características o especificación del mismo, ya que
datos como tensión de alimentación al sistema o tensión de
red y el margen de variación admisible de la misma nos es
necesario.
El organigrama de la figura será el que seguiremos para no

cometer errores en la puesta en funcionamiento inicial del
sistema.
19
UD 4 AA 4.1
PROGRAMACION
Antes de iniciar el manejo de un Autómata es imprescindible familiarizarse con los modos y funciones
especificas mediante el manual de instrucciones del mismo, y al principio tenerlo delante hasta tanto
dominemos éstas.
Existen variaciones, de unos fabricantes a otros y de unos autómatas a otros tanto en el teclado como
en la forma de proceder para realizar cada función, pero lo que se describe a continuación no es este
proceso, sino lo que obtenemos con cada una de estas funciones.
Modos de servicio de un PLC
Suele haber dos modos principales:
STOP (off-line), esto es, con el contacto de arranque abierto o programa sin ejecutar, todas
las salidas están en reposo. En estas condiciones se puede escribir corregir el programa, etc.
RUN (on-line), o sea, con el contacto de arranque cerrado. El programa se está ejecutando
continuamente. Aquí sólo son posibles algunas operaciones, como ya se verá.
Por otra parte, suele haber tres modos particulares o específicos que sólo serán operativos con el
modo de servicio STOP y que son:
Modo ROM, para programación en memorias.

Modo CMT (casete), para almacenamiento de programas en cinta.
Modo PRT (impresora), para impresión de programas sobre papel.
Funciones de servicio de un PLC
Es importante el conocer y manejar correctamente las funciones de servicio que ofrecen los PLC's
para de esta forma conseguir las máximas prestaciones o eficacia del Autómata.
A continuación figuran las más importantes de estas funciones, indicándose cómo puede hacerse uso
de ellas para un PLC determinado.
a) Borrado del programa. Normalmente en modo STOP .
Debe realizarse un borrado total del programa contenido en la memoria antes de introducir uno nuevo.
Pulsando las correspondientes teclas, se obtiene el borrado de todas las instrucciones contenidas en
la memoria de usuario, poniendo a cero también los relés auxiliares protegidos, temporizadores,
contadores, registros, etc.
20
UD 4 AA 4.1
b) Escritura del programa. Normalmente en modo STOP. .

El programa se confeccionaría con sus instrucciones específicas.
c) Correcciones. Normalmente en modo STOP.

Las correcciones posibles son las siguientes:
• Inserción de instrucción.
• Borrado de instrucción.
• Modificación de una instrucción.
• Borrado de programa a partir de una determinada instrucción.
En el manual de manejo encontraremos la forma de proceder en cada tipo de corrección. Tanto en la

inserción como en el borrado el programa renumera automáticamente las direcciones de memoria una
vez efectuado este tipo de corrección.
d) Visualización y lectura de instrucciones. Modos STOP y RUN.

En este caso la visualización la obtenemos a partir del número de dirección de memoria conocido, que
habremos de introducir.
e) Búsqueda o localización de instrucciones del programa. Modos STOP y RUN. Este caso es
distinto al anterior; aquí no conocemos o dudamos de la dirección ó direcciones en que se encuentra
determinada instrucción. Fijada la instrucción buscada, aparecerá en pantalla ésta, indicando la
dirección en que se encuentra.
En el caso de contactos repetidos en varias direcciones también se visualizará éstas en orden

ascendente de direcciones de memoria pulsando la correspondiente función.
f) Revisión o control de sintaxis. Modo STOP y RUN.
Se controlan para su corrección los posibles errores cometidos en la escritura del programa, como:
• Correcta numeración de E/S y relés auxiliares.

• Correcta ordenación de instrucciones en contadores y registros.
• Verifica que cada instrucción de comienzo de línea tiene su salida.
• Comprueba que los agrupamientos de apertura y cierre de grupos de contactos con grupos de
salidas llevan aparejadas las funciones correspondientes.
• Etcétera.
g) Inspección del programa. Normalmente en modo RUN.
Con el auxilio de las correspondientes funciones logramos visualizar el estado lógico de E/S, relés
auxiliares, temporizadores, contadores, registros, etc.
h) Modificación de temporizadores y contadores. Normalmente en modo RUN.
A veces en modo RUN es necesario modificar contajes o tiempos para ajustar procesos.
21
UD 4 AA 4.1
i) Forzamiento de estados. Normalmente en modo RUN.
Ante una modificación, comprobación o avería a veces es necesario forzar a "O" o a "1" los estados de
determinado contador, registro, temporizador, marcas protegidas, relés especiales, etc. Una vez
conseguido este forzamiento podemos volver al estado primitivo en el momento deseado.
En el manual del Autómata figuran detalladamente las instrucciones del programa y las instrucciones o
funciones de servicio; de las cuales nos auxiliaremos durante un tiempo hasta conocerlas y
utilizarlas mecánicamente.
CONEXIONADO DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS (E/S)
La eficaz puesta en funcionamiento de un PLC pasa necesariamente por una correcta conexión de los
captadores en las entradas y los actuadores en las salidas, de esta forma, conseguiremos las ventajas
siguientes:
El buen funcionamiento y ausencia de averías por esta causa.
La limitación en el número de entradas y salidas que se van a utilizar, lo que implica un ahorro
en el precio del Autómata.
Entradas
La importancia del conocimiento de las entradas del Autómata puede quedar plenamente comprendida,
si entendemos que las salidas a los actuadores y, por tanto, el estado de reposo o marcha de los
elementos acoplados a ellas dependerá del programa con el que estemos trabajando y del estado de
estas entradas.
Captadores
Se entiende por captadores, en general, aquéllos, elementos que se acoplan o conectan a las entradas
del Autómata. Estos pueden ser de dos tipos:
· Analógicos, cuya señal eléctrica es variable en el tiempo, y que necesariamente han de acoplarse al
mismo tipo de entradas.
· Digitales, en donde la señal responde a:
-Contacto abierto "O" (nada).

-Contacto cerrado "1" ‘ (todo).
22
UD 4 AA 4.1
Principio de funcionamiento
Tal y como se observa la figura y en el caso del contacto cerrado ,”b”, sucede que queda aplicada la
tensión de la batería al elemento interno del Autómata designado con el símbolo , lo que
desencadena una señal hacia el circuito de control de entrada del Autómata. Por el contrario, el
contacto "a" no ocasiona fenómeno alguno al
estar éste en posición de abierto. Si la señal es
analógica, existirá un convertidor A/D, que
transforma dichas señales en digitales, ya que
éste es el lenguaje que entiende el procesador.
Conexionado de las entradas.
Dos son los tipos de captadores posibles desde el punto de vista de la tensión:
a) Captadores o contactos libres de tensión:
Los captadores sin tensión que se pueden conectar a

un Autómata pueden ser de varios tipos y, entre
otros, se podrían citar los siguientes:
Pulsadores
Interruptores
Finales de carrera
Contactos de relés
Etc…
23
UD 4 AA 4.1
b) Captadores con tensión:
Los elementos de este tipo pueden ser:
Detector de proximidad
Célula fotoeléctrica.
Etcétera.
Al elegirlos en el mercado, lo haremos de tal

forma que su tensión de trabajo coincida con
la tensión de entrada al Autómata; en nuestro
caso 24 V c.c. En la figura se puede observar
la disposición del conexionado de este tipo de
entradas, cuando el requerimiento de
intensidad de los captadores sea superior a
dicha fuente (en el ejemplo, O,4 A) es
necesario conectar en paralelo otra fuente
capaz de suplir la carencia, según se indica en la figura.
24
UD 4 AA 4.1
Salidas
En los contactos de salida del Autómata se conectan las cargas o actuadores bien directamente, bien a
través de otros elementos de mando, como pueden ser los contactores por medio de sus bobinas. Las
salidas se suelen distribuir en varios grupos independientes de 1, 2, 4, 5, etc., contactos; de tal forma
que se pueden utilizar varias tensiones; según las necesidades de las cargas.
Cada grupo está limitado también por su consumo que, además, es distinto en función del tipo de
carga, resistiva o inductiva.
Las tarjetas de salida suelen ser de tres tipos distintos:
Salidas a relé.
Salidas a triacs.
Salidas a transistores.
25
UD 4 AA 4.1
La elección en el momento de su compra de un tipo u otro ha de venir razonado en función de los tipos
de carga que se le vayan a acoplar. .
Como ayuda en esta elección valgan las siguientes indicaciones:
Salidas a relés (CA Ó CC). Esta salida suele utilizarse con consumos del orden de amperios y
conmutaciones no demasiado rápidas. Salidas a contactores, electroválvulas, etc.
Salidas a triacs (CA o CC). En conmutaciones muy rápidas en donde el relé no es capaz de
realizadas o su vida se hace corta, se utiliza el triac. Su vida es más larga que la del relé. En
cuanto al valor de intensidad, suele tener valores similares al relé.
Salidas a transistores (CC). Cuando se utilice CC y cuando las cargas sean de poco consumo,
rápida respuesta y alto número de operaciones, como es el caso de circuitos electrónicos, se
deben utilizar estos tipos de salidas. Su vida es superior a la del relé.
Actuadores
Actuadores son todos los elementos conectados a las salidas, sean elementos de actuación directa,
sean elementos de mando.
Antes de conectar elemento alguno a las salidas del Autómata, habremos de analizar y tener en cuenta
las siguientes limitaciones:
La tensión que se vaya a aplicar en cada grupo de contactos ha de ser única: por tanto,
podremos aplicar tantas tensiones distintas como grupos de contactos posea el Autómata.
El margen de los valores de tensiones que se vaya a aplicar tanto en c.a, como en c.c. serán los
indicados por el fabricante.
Se sumarán las intensidades demandadas por los elementos conectados a cada grupo de
contactos y se comprobará que no supere la intensidad máxima que nos indiquen sus
características; los valores son distintos para c.a. y c.c. Cuando el consumo de una carga o
bobina del contactor sobrepase el valor disponible en el grupo de salidas, se colocará un relé
intermedio de bajo consumo.
26
UD 4 AA 4.1
Circuitos protectores
Como sabemos, las cargas en las salidas se pueden clasificar en: cargas en c.c. y cargas en c.a.
Normalmente, las cargas aplicadas a las

salidas suelen ser circuitos inductivos
como, por ejemplo, bobinas de
contactores o electroválvulas. La
desconexión da lugar a picos de tensión -
transitorios- de alto valor. Para proteger
los circuitos internos y contactos de
relés, los fabricantes acoplan
internamente un circuito de protección
compuesto por un condensador y una
resistencia -circuito RC, o bien un
varistor.
Como en ocasiones estos circuitos internos no son suficientes, lo que se hace es acoplar circuitos
adicionales exteriores para que supriman mejor y más rápidamente estas tensiones transitorias.
En el caso de cargas en c.c., los

circuitos a acoplar serían los que
corresponden a las figuras “a” para
circuitos con reducido número de
maniobras; y la figura “b” para
cuando el número de maniobras es
elevado. Cuando las cargas son del
tipo resistivo, no es necesario
acoplar circuito alguno.
En el caso de cargas de c.a., nos podemos encontrar, generalmente, con dos casos:
• Que la carga sea de alta inductancia.

• Que la carga sea de alta impedancia.
27
UD 4 AA 4.1
En el primer caso, el circuito más conveniente es el de la figura “a”.
En el segundo caso, puede ocurrir que

la intensidad de fuga del circuito RC
interno, y durante algunos segundos,
mantenga alimentada la bobina de alta
impedancia del contactor de salida. El
circuito que se va a utilizar en este
caso es el de la figura “b”, pero
calculando los valores de R y C.
Contactos de relés térmicos
Dos son las posibilidades de conexión de los contactos de los relés térmicos de protección
contra sobreintensidades:
• En las entradas como captadores (figura “a”)

• En las salidas como actuadores (figura “b”)
28
UD 4 AA 4.1
Las ventajas e inconvenientes que presentan ambas posibilidades son las siguientes:
La conexión en el circuito de entradas o de captadores es la más técnica y segura desde el punto de

vista del control, ya que su apertura (provocada como sabemos por una sobreintensidad del circuito)
desactivará los correspondientes circuitos de entrada y, como consecuencia, la salida que ha dado
origen a dicha sobre intensidad, quedando señalizado en ambos diodos leds. (E/S) del PLC.
Otra ventaja a tener en cuenta es que en función del programa establecido un contacto de un relé
térmico puede detener únicamente el proceso del actuador al cual esté protegiendo o detener el
proceso completo. En este último caso y conectando todos en serie, en el caso de contactos NC o
paralelo si NA, es suficiente con un solo contacto de entrada, según puede apreciar en la Figura.
Las posibilidades que nos ofrecen los relés térmicos son dos:
• Utilizar el contacto normalmente cerrado, NC.
• Utilizar el contacto normalmente abierto, NA.
En el primer caso, la bobina del contactor se

alimentará directamente, ya que el contacto NC se
utiliza en la entrada. En el segundo caso, al utilizar en
la entrada el contacto NA, el contacto NC puede o no
ser utilizado en la salida, si se utiliza tendremos
doble protección.
Como desventaja podemos citar el que necesitamos

una entrada por cada relé térmico, o grupo en
paralelo o serie, lo que nos puede incrementar éstas
considerablemente y, como consecuencia,
necesitaremos un PLC con más entradas y, por tanto,
de mayor precio.
La conexión en el circuito de salida significa

ahorrarse el correspondiente circuito de entrada,
pero no nos dará indicación de avería en la
señalización de salida o led, aunque lógicamente la
bobina del contactor quede desactivada. En este caso
sólo se detendrá el actuador que esté protegiendo.
29
UD 4 AA 4.1
Distintas posibilidades de conexión en las salidas
A continuación figuran algunas de las posibilidades de conexión de los actuadores en las salidas del
Autómata. La comprensión de estos ejemplos hará que nos encontremos en condiciones de dar solución
a cualquier otra necesidad
que se nos presente.
A) Conexión en un grupo
de cuatro salidas
comunes o de igual
tensión: En este caso,
tal y como muestra la
figura, es necesario
que:
• Las tensiones de los

elementos acoplados
sean iguales, y las
intensidades estén
dentro del margen.
It = I1 + I2 + I3 < INOMINAL (del fabricante)
B) Acoplamiento directo e indirecto

de cargas:
En algunos casos, cuando el consumo

de una carga es muy pequeño se
puede acoplar ésta directamente a la
salida, como es el caso del tubo
fluorescente y de la lámpara en la
figura.
En el resto de los casos el mando ha

de hacerse a través de relés,
contactores, electroválvulas, etc.
30
UD 4 AA 4.1
C) Acoplamiento de actuadores de gran consumo: Cuando el consumo de intensidad, por ejemplo, de la

bobina de un contactor que controla un determinado motor es superior a la que puede soportar un
contacto de salida del Autómata, los procedimientos que se pueden seguir son los siguientes:
1. Utilizar dos o más contactos de salida puenteados. Este procedimiento no es recomendable, en

general, debido al valor que económicamente representa un contacto de salida.
2. Situar un relé intermedio, K1 en la figura, y cuyo consumo de intensidad sea asumible por el
contacto de salida del Autómata; el contacto de dicho relé en serie con la bobina del contactor
K2 si puede soportar esa intensidad.
31
UD 4 AA 4.1
METODOS DE ANALISIS DEL FUNCIONAMIENTO DE UN AUTOMATISMO SECUENCIAL.-
Varios son los lenguajes o sistemas de programación posibles en los autómatas programables (PLC), es
por lo que cada fabricante indica las características generales de su equipo, el lenguaje o los lenguajes
con los que se puede operar, etc. En general, se podría decir que los lenguajes de programación más
usuales son aquellos que transfieren directamente el esquema de contactos y las ecuaciones lógicas o
los logigramas, pero estos no son únicos.
Los lenguajes y métodos gráficos más utilizados en la programación de autómatas programables, los
vemos a continuación.
1. Métodos de programación.
Los PLCs han dispuesto habitualmente de cuatro métodos de carga de programas de usuario para la
realización de las tareas, algunos hoy reservados a ciertos modelos de autómatas, otros en desuso y
otros establecidos como estándares habituales de interacción con los dispositivos.
1. Programación desde consola de programación. Las consolas de

programación permiten el cambio en el programa de usuario del
PLC sin necesidad de disponer de equipos PC para el volcado del
programa. Su uso era especialmente amplio hasta la aparición de
los equipos portátiles y las altas velocidades de transmisión de las
comunicaciones.
2. Programación desde el propio dispositivo. Los dispositivos tipo relé- programable (Siemens
Logo, Telemecanique Zelio, etc) pueden ser
programados a través de interfaz
incorporado en el propio dispositivo,
permitiendo de esta forma una rápida
posibilidad de cambios de programa sin
necesidad de equipos externos.
3. Programación desde software de programación. Es el método más habitual para la

programación de dispositivos. Cada fabricante dispone de una plataforma software propia,
desarrollado a base de los estandares IEC61131 (en España UNE-EN-61131), que permite la
interacción con sus dispositivos (programación, monitorización, comunicación, etc).
32
UD 4 AA 4.1
4. Programación desde red. La integración de los dispositivos en redes de comunicación ha

posibilitado que en dispositivos esclavos de red puedan volcarse de forma directa bloque de
programa desde dispositivos de rango superior a través de redes de comunicación.
2. Lenguajes de programación.
El Lenguaje de programación en un autómata programable es el encargado de manejar el juego de

instrucciones del autómata para realizar las funciones lógicas y de cálculo de la CPU.
El programa de usuario se procesa en la memoria del PLC y se introduce a través de un software

específico de programación. Para poder realizar la programación de forma adecuada, es imprescindible
conocer la simbología, mapa de memoria y direccionamiento del autómata programable en cuestión.
Según la norma UNE-EN- 61131-3 podemos distinguir 4 tipos de lenguaje estandarizados para la
programación de autómatas.: dos en formato texto y dos en formato gráfico, que pueden ser
complementarios y combinables entre sí. Es importante tener en cuenta que la norma únicamente
define el estándar general de los lenguajes, no los sets de instrucciones ni simbología o
direccionamiento específico, que dependerán de la marca o tipo del autómata programable.
Lenguajes textuales Lenguajes gráficos
Lista de instrucciones (IL/AWL) Bloques funcionales (FBD/FUP)

Lenguaje estructurado (ST/SCL) Bloques de contactos (LD/KOP)
33
UD 4 AA 4.1
El uso de uno u otro lenguaje a la hora de programar los dispositivos depende de numerosos
factores: problema a tratar, conocimientos del programador, nivel de proceso, solución PLC
elegida, etc.
Cada lenguaje tiene sus características propias, si bien los lenguajes textuales tienen una
penetración mayor en posibilidades, soluciones interjerárquicas y rapidez de codificación,
aunque su sintaxis es mucho más estricta y menos intuitiva en el aprendizaje.
1. Lenguaje de lista de instrucciones (IL - Instrucción list / AWL- Anweisungliste).
Los lenguajes de lista de instrucciones están basados en un listado de símbolos nemotécnicos

cercanos al lenguaje máquina (directamente interpretable por los autómatas), por lo que puede
considerarse como un lenguaje de medio nivel.
Se escribe en forma de texto mediante

caracteres alfanuméricos para definir las
operaciones lógicas. El set de instrucciones suele
ser más amplio que el de lenguajes gráficos, ya
que permiten más número de funciones que estos
primeros.
2. Lenguaje estructurado (ST- Structured Language)
Los lenguajes estructurados (programación estructurada o de alto nivel) facilitan la

programación de procesos que requieren instrucciones complejas
y cálculos de nivel, como bucles recurrentes, etc. y ejecución
condicional.
Los lenguajes de alto nivel solo están disponibles para modelos
de gama alta, que admiten programación de ciertas operaciones.
3. Diagrama de bloques funcionales (FBD - Function BLock Diagram / FUP - Funktiosplan)
Es un lenguaje muy común en aplicaciones que implican flujo de información o datos entre
componentes de control.
Las funciones y bloques
funcionales aparecen como
circuitos integrados, con
una simbología normalizada
IEC-1131
34
UD 4 AA 4.1
En lenguaje de bloques funcionales puede parecer a primera vista más lógicamente

comprensible a alguien no versado en exceso en lógica secuencial, por lo que se ha
implementado tradicionalmente en la programación de relés programables como el Logo de
Siemens.
La gran ventaja es que es muy sencillo seguir la lógica de programa: basta como seguir la
evolución del mismo en cada línea. No es, no obstante, un lenguaje pensado para grandes lista le
instrucciones, elevado número de E/S y funciones de comunicación.
4. Lenguaje de contactos (LD - Ladder (escalera) / KOP - Kontaksplan)
EL leguaje de contactos es el más ampliamente difundido en autómatas de nivel de campo y

sensor / actuador, precisamente por su similitud con la lógica de relés.
Dado que es muy similar a los esquemas de circuitos eléctricos, la transcripción de un esquema
de mando cableado a programa LD a lenguaje gráfico de contactos es muy inmediata.
Tiene una nemotecnia (representación de símbolos y órdenes) muy sencilla y específica, donde
se trata de aplicar una
traducción al esquema
cableado para su
representación en
diagrama de contactos.
Aunque la nemotécnica
básica viene regulada
por la IEC 1131-1,
entre diferentes
marcas comerciales
existen algunas
diferencias en
símbolos, y sobre todo
en direccionamiento y funciones, que dependen del mapa de memoria del dispositivo.
La nemotécnica básica en lenguaje LD /KOP permite una traducción "casi" directa entre lógica
de relés y diagrama de contactos, por lo que en la curva de aprendizaje, es útil como comienzo
la traducción directa entre diagramas cableados y programas LD/KOP.
35
UD 4 AA 4.1
La traducción de la lógica de relés a diagrama Ladder implica conocer, al menos:
La nemotecnia normalizada para cada elemento de programa (simbología).

La lógica de relés.
La nemotecnia normalizada para elementos especiales (temporizadores, contadores,
etc.)
La nemotecnia normalizada para funciones especiales (control de programa,
comunicaciones, etc.)
MANTENIMIENTO
Como cualquier otra máquina, el PLC necesita de un mantenimiento preventivo o inspección periódica;
esta inspección ha de tener una periodicidad tanto más corta cuanto más complejo sea el sistema, y
puede variar desde semanalmente hasta anualmente. Aunque la fiabilidad de estos sistemas es alta, las
consecuencias derivadas de sus averías originan un alto coste, por lo que es necesario reducir esta
posibilidad al mínimo.
Este mantenimiento podemos resumirlo en:
· Inspección visual de cables sueltos, tornillos flojos, de CPU y E/S por medio del funcionamiento de
los leds de diagnóstico.
· Observar las condiciones ambientales (humedad, polvo, vibraciones).
· Medidas de tensión de alimentación de red, entradas salidas, etc.
36
UD 4 AA 4.1
INSTRUCCIONES BASICAS PARA AUTÓMATAS OMRON
LOAD (LD)
Función
Inicia la operación de cada línea lógica; forma subcadenas.
Notas
Cuando una línea lógica comienza con un contacto NA, esta instrucción indica que se
comienza en la dirección especificada una nueva línea o sublínea de diagrama de relés.
Utilice esta instrucción para cada línea lógica que comience con un contacto NA.
Para formar sublíneas combina esta y otras instrucciones tales como AND u OR .
Diagrama de relés Código
Dirección Instrucción Datos
00 LD 00
01 OUT 200
OUTPUT (OUT)
Función
Envía el resultado de un operación lógica a un relé o registro de desplazamiento

especificado
Notas
Esta instrucción se utiliza para y transferir el contenido del registro R a un relé especificado. Este
puede ser un relé de salida, un relé auxiliar interno, relé de retención o relés de memoria temporal.
00 LD 000
01 OUT 200
37
UD 4 AA 4.1
AND
Función
Realiza la operación lógica AND de dos o más registros (es decir, conecta dos o más
contactos en serie) .
Notas
Esta instrucción realiza la operación lógica AND del resultado de una operación lógica salvada
previamente en un registro R con el relé especificado. El resultado se almacena en un registro R.
00 LD 00
01 AND 01
02 OUT 200
OR
Función
Realiza la operación lógica AND de dos o más registros (es decir, conecta dos o más
contactos en serie) .
Notas
00 LD 000
01 OR 01
02 OUT 202
38
UD 4 AA 4.1
LOAD-NOT (LD-NOT)
Función
Inicia la operación de cada línea lógica con un contacto NC.
Notas
Se utiliza esta instrucción en vez de LD, cuando una línea lógica empieza con un
contacto NC.
La instrucción LD-NOT invierte los contenidos del número de relé especificado en el registro R. Al
igual que la instrucción LD, transfiere el contenido del registro R al registro S.
00 LD-NOT 00
01 AND-NOT 01
02 OR-NOT 02
03 OUT-NOT 203
OUT-NOT
Función
Invierte la salida.
Notas
Esta instrucción invierte el contenido del registro R y lo envía al número de relé
especificado. El contenido del registro R no cambiará.
00 LD-NOT 00
01 AND-NOT 01
02 OR-NOT 02
03 OUT-NOT 203
39
UD 4 AA 4.1
AND-NOT
Función
Conecta en serie contactos NC.
Notas
Esta instrucción invierte el contenido del relé especificado y luego realiza la

operación lógica AND con el contenido del registro R. El resultado se almacena en el registro R.
00 LD-NOT 00
01 AND-NOT 01
02 OR-NOT 02
03 OUT-NOT 203
OR-NOT
Función
Realiza la operación lógica AND de dos o más registros (es decir, conecta dos o
más contactos en serie) .
Notas
09 LD-NOT 00
10 AND-NOT 01
11 OR-NOT 02
12 OUT-NOT 203
40
UD 4 AA 4.1
AND-LOAD (AND-LD)
Función
Esta instrucción conecta dos bloques en serie.
Notas
Se utiliza para interconectar en serie dos o más bloques. El número de bloques que
se puede interconectar es ilimitado.
00 LD 00
01 OR 02
* Esta instrucción
LD es la primera del 02 LD* 01
siguiente bloque que 03 OR-NOT 03
se conectará en serie con el anterior.
04 AND-LD* --
** Esta instrucción AND-LD se utiliza para
conectar dos bloques en serie. 05 OUT 200
OR-LOAD (OR-LD)
Función
Esta instrucción conecta dos bloques en paralelo.
Notas
Se utiliza para interconectar en paralelo dos o más bloques. El número de bloques
que se puede interconectar es ilimitado.
00 LD 00
01 AND 01
02 LD* 02
03 AND-NOT 03
04 0R-LD* --
05 OUT 200
41
UD 4 AA 4.1
TIMER (TIM)
Función
Realiza la operación de un temporizador con retardo a la conexión en unidades de

100 mseg.
Notas
Se puede utilizar como un temporizador de retardo a la conexión, de la misma
forma que un circuito de relés. El tiempo seleccionado puede estar comprendido
entre 0 y 999,9 seg.
¡¡¡ No se puede asignar el mismo número a temporizadores y
contadores. !!!
00 LD 00
01 AND-NOT 01
02 TIM 01
#150
03 TIM 02
#100
04 LD TIM01
05 OUT 200
06 LD-NOT TIM02
07 OUT 201
42
UD 4 AA 4.1
CONTADOR (CNT)
Función
Realiza la operación de un contador down.
Notas
Se puede utilizar como un contador , de la misma forma que un
circuito de relés. El valor seleccionado puede estar comprendido entre
0 y 999 contajes.
El contador descuenta, produciendo una salida cuando el valor del contaje es 000. Cuando se
aplica una señal de reset, el valor actual de contaje toma el valor preseleccionado.
No se puede asignar el mismo número a temporizadores y contadores.
00 LD 00
01 AND-NOT 01
02 LD 02
03 CNT 01
#10
04 LD CNT01
05 OUT 200
43
UD 4 AA 4.1
CONTADOR UP-DOWN CNTR(FUN12)
Función
Realiza la operación de un contador reversible.
Notas
Se puede utilizar como contador reversible (up-down), de la
misma forma que un circuito de relés.
La señal de reset pone el valor presente a “000”.
No se lleva a cabo ningún contaje si se activan simultáneamente U y DOWN.
No se puede asignar el mismo número a temporizadores y contadores.

Diagrama de relés
Código 00 LD 01
01 AND-NOT 02
02 LD 03
03 AND-NOT 04
04 LD 05
05 CNTR(12) 01
#15
06 LD CNTR01
07 OUT 200
44
UD 4 AA 4.1
RELE DE ENCLAVAMIENTO - KEEP (FUN11)
Función
Funciona como un relé de enclavamiento.
Notas
Se puede utilizar para crear un relé de enclavamiento que se

utiliza de la misma forma que en un circuito de relés.
Cuando ambas entradas, set y reset, se aplican simultáneamente, la entrada de reset tiene
prioridad sobre el de set.
Si se utiliza un relé de retención, los datos se mantienen en memoria ante un fallo de

alimentación, hasta que se aplica una entrada de set o reset.
Dirección Instrucci Dato

ón s
00 LD 01
01 AND- 02
NOT
02 LD 03
03 AND- 04
NOT
04 KEEP(11) HR01
05 LD HR01
06 OUT 200
45
UD 4 AA 4.1
END (FUN01)
Función
Indica el final del programa.
Notas
Esta es siempre la última instrucción que se escribe en el programa, indicando el final de éste.
Al intentar ejecutar o monitorizar el programa, sin estar escrita esta instrucción, se visualizará un
mensaje de error.
La CPU ejecuta el programa desde la instrucción 000 hasta la instrucción END.
01 LD 00
02 AND 01
03 OUT 200
04 END(01) --
46
UD 4 AA 4.1
INTRODUCCION AL GRAFCET
Podríamos dividir la programación del autómata en varios pasos :
Definir el sistema de control ( que debe hacer, en qué orden, etc.): diagrama de flujo, la
descripción literal o un grafo GRAFCET.
Identificar las señales de entrada y salida del autómata.
Representar el sistema de control mediante un modelo, indicando todas las funciones que
intervienen, las relaciones entre ellas, y la secuencia que deben seguir. Algebraica
(instrucciones literales) o gráfica (símbolos gráficos).
Asignar las direcciones de entrada/salida o internas del autómata a las correspondientes del
modelo.
Codificar la representación del modelo. Lenguaje de programación.
Cargar el programa en la memoria del autómata desde la unidad de programación.
Depurar el programa y obtener una copia de seguridad.
47
UD 4 AA 4.1
Esquema del desarrollo de un proceso controlado por un autómata
48
UD 4 AA 4.1
Definición del sistema de control
o Sistemas sin complejidad lenguaje vulgar (descrip. Literal).

Literal)
o Herramienta de representación basadas en símbolos (+ complejos).
o Clasificación según los símbolos utilizados:
– Preposicional : descripciones literales.

– Algebraicas : funciones booleanas y aritméticas.
– Gráfica : esquemas de contactos, diagramas lógicos o funciones Lógicas, ordinogramas,
técnicas GRAFCET.
Descripciones literales
– La descripción literal de un proceso y de su control puede hacerse enumerando literalmente las

acciones a desarrollar por el mismo, expuestas secuencialmente y con indicación de las condiciones
de habilitación o validación en cada caso.
– Exhaustivamente o no define bien. Si se hace, difícil comprensión.
- Se complementa con otras formas de representación
Funciones algebraicas
- Las funciones algebraicas de cada una de las salidas se obtienen:

o bien directamente de la descripción literal del proceso a controlar
o bien se aplican métodos de síntesis basados en el álgebra de Boole (tablas de verdad,
Karnaugh, etc.).
– Difícil de analizar y sintetizar sistemas secuenciales. Limitado a la representación
represent de combinaciones
de variables independientes del tiempo (condiciones de alarma, operaciones aritméticas con variables
analógicas, etc.)
Esquemas de relés
– Origen: en la representaciones electromecánicas de sistemas de mando.

– Representación de sistemas
istemas sencillos: señales lógicas binarias todo-nada
t nada (digitales), o bloques
secuenciales predefinidos, como temporizadores y contadores.
– Deficiencias en cuanto a la representación de funciones secuenciales complejas y sobre todo en la
manipulación de señales
ñales digitales de varios bits (por ejemplo, las obtenidas de una conversión A/D).
– Utilizado por electricistas o ingenieros con formación eléctrica
49
UD 4 AA 4.1
Función lógica X1 X4 Y1
X2 X5
X3
Y1
Diagramas lógicos
– Este tipo de representación del sistema de control se utiliza en la documentación de las

especificaciones y representación de los mismos.
– En muy pocos casos los usuarios finales de autómatas utilizan esta representación.
Diagramas de flujo
Organigrama y flujograma, es un sistema de representación que se basa en una serie de

símbolos que según un
convenio establecido
tienen un determinado
significado.
2 Niveles :
• Nivel 1:
– secuencia de acciones a realizar
– representar el funcionamiento general del sistema
• Nivel 2:
– especificadas las acciones en forma de instrucción: instrucciones entendibles
directamente por el autómata o en forma de funciones lógicas.
50
UD 4 AA 4.1
Grafcet (Graphe de Comande Etape Transition, cuya traducción literal es Gráfico de Orden
Etapa Transición).
“es una secuencia de etapas que tienen asociadas unas

determinadas acciones a realizar sobre el proceso junto con
las condiciones o transiciones que provocan que se produzca
el paso de una etapa a otra”.
Normalizado: International Electrotechnical Commision

IEC 848.
Una de las mejores herramientas para representar

automatismos secuenciales.
Definir las variables que intervienen y asignarles direcciones de memoria
Con los métodos anteriores:

• descripción funcional del sistema de control.
• fijadas las entradas y salidas que tendrán nombres simbólicos.
– Ejemplo:
“ Control de una puerta corredera accionada por medio de un motor. El contactor S1 produce la
apertura de la puerta, el contactor S2 controla el cierre de la puerta. El interruptor E3 de final de
carrera se activa cuando la puerta está abierta, y el interruptor E2 de fin de carrera se activa cuando
la puerta está cerrada.
La puerta se abre al aplicar una determinada presión sobre un sensor de paso de vehículos E1 situado
enfrente de la puerta. Si el sensor E1 no se activa, la puerta se cierra después de transcurridos 10
segundos. Si se activa E1, se cierra el contactor S2 y se mantiene cerrado hasta que el interruptor E3
de final de carrera desactive el contactor S2. Cuando se está abriendo la puerta, o bien cuando una
vez abierta haya detectado un vehículo con el sensor E1, el temporizador T1 no se activa.
Si no se dan estas circunstancias y la puerta está abierta E3 activado, se activa el temporizador T1, y
transcurridos 10 segundos, la puerta se cierra mediante el contactor S1 por el temporizador T1. La
acción de cerrar se produce hasta que o bien se detecta fin de carrera E2 o bien se detecta otro
vehículo mediante la activación de E1 en cuyo caso se abre la puerta activando para ello el contactor
S2.
Las lámparas LED1 y LED2 indican cuando se está cerrando o abriendo la puerta respectivamente.”
51
UD 4 AA 4.1
Tabla de asignación de variables
Posteriormente se asignan las direcciones físicas a estas variables
Lenguajes de programación
“Conjunto de instrucciones y/o símbolos que están disponibles para escribir el programa, se
denomina lenguaje de programación”
Si unidad de programación acepta directamente la representación del sist. de control, se

carga en la CPU. Si no hay que traducirla al lenguaje de programación pertinente.
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UD 4 AA 4.1
Lista de instrucciones.
Es un lenguaje booleano al cual se le ha añadido una serie de instrucciones que permiten la

manipulación de datos y variables digitales y gestión del programa.
Diagrama de relés.
Es un lenguaje gráfico procedente del lenguaje de relés que en base símbolos que representan
contactos, bloques funcionales, etc. codifican la secuencia de control.
Diagrama de funciones.
Deriva de la representación lógica utilizada por los técnicos en electrónica digital.
Lenguajes de alto nivel.
La lista de instrucciones, diagramas de contactos, ... Insuficientes para programar aplicaciones

complejas para autómatas de gama media y alta.
• Herramientas de ingeniería:
– S7-SCL:
SCL: lenguaje de alto nivel que se asemeja al Pascal
– M7-ProC/C++:
ProC/C++: Entorno Borland C/C++ y depurador multitarea.
• Casi todos los fabricantes de autómatas este tipo de herramientas que permiten programar
program en
Basic, C, Pascal, Fortran, etc. mediante el uso de los intérpretes
intérpretes o compiladores respectivos.
Estas herramientas permiten resolver tareas de cálculo científico de alta resolución,
clasificaciones y tratamiento de datos, estadísticas, etc., con acceso
acceso a subrutinas específicas
de lenguajes informáticos.
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UD 4 AA 4.1
Grafcet
Introducción.
El Grafcet es un método gráfico de modelado de sistemas de control secuenciales.
• Surgió en Francia a mediados de los años 70, y fue creado por una agrupación de algunos
fabricantes de autómatas, en concreto Telemecanique y Aper, junto con dos organismos
oficiales, AFCET (Asociación Francesa para la Cibernética, Economía y Técnica y ADEPA
(Agencia Nacional para el Desarrollo de la Producción Automatizada).
• Fue homologado en Francia (NFC), Alemania (DIN), y con posterioridad por la Comisión
Electrotecnia Internacional ( IEC 848, en 1998).
• Describe la evolución de un proceso que se pretende controlar, indicando las acciones que hay
que realizar sobre dicho proceso y que informaciones provocan el realizar una u otra acción.
Símbolos normalizados.
o Etapas
– La evolución de un proceso representada mediante un gráfico Grafcet, está formada por una
sucesión de etapas que representan cada uno de sus estados, llevando cada una de ellas asociada una o
varias acciones a realizar sobre el proceso.
– Las etapas se representan con un cuadro y un número o símbolo con un subíndice numérico en su
interior, en ambos casos el número indica el orden que ocupa la etapa dentro del Grafcet.
– Las etapas iniciales, aquellas en las que se posiciona el sistema al iniciarse el proceso, se representan
con un cuadro doble.
o Acción asociada
– Son una o varias acciones a realizar sobre el proceso, cuando la etapa de la cual dependen dichas
acciones se encuentra activada.
– Dichas acciones correspondientes a una etapa, se simbolizan

mediante rectángulos conectados y situados a la derecha de
dicha etapa. En el interior de estos rectángulos se indica, bien
de forma literal, bien de forma simbólica, las acciones a realizar.
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UD 4 AA 4.1
• En una primera clasificación se puede dividir las

acciones en dos tipos :
– Incondicionales : acciones que se ejecutan con solo

quedar activadas las etapas correspondientes.
– Condicionales : son las acciones que necesitan el cumplimiento de una condición además de la propia
activación de la etapa correspondiente.
Clasificar las acciones en :
– Internas : acciones que se producen en el equipo de control, por ejemplo temporizaciones,

contadores, cálculos matemáticos, etc.
– Externas : las acciones que se producen sobre el proceso, por ejemplo abrir o cerrar una válvula,
activar o desactivar una bomba, etc.
o Transición y Condición de transición
-En
En el diagrama Grafcet, un proceso se compone de una serie de etapas
secuenciales que se activan una tras otra unidas mediante una
transición.
El paso de una etapa a la siguiente se realiza dependiendo de si se

-El
cumple o no la condición de transición entre ellas.
• Toda transición lleva asociada una condición de transición o función lógica

lógi booleana que se
denomina receptividad, y que puede ser verdadera o falsa.
• Se dice que la transición está validada, cuando la etapa o etapas anteriores a la transición
están activadas. El franqueamiento de la transición se producirá si, y sólo si, la transición
tra esta
validada y la receptividad es verdadera.
• Diferentes formas de anotar la receptividad:
55
UD 4 AA 4.1
o Arco
– Es el segmento de recta que una transición (con su condición de transición) con una etapa y
viceversa, pero nunca dos elemento iguales entre sí. Los arcos pueden ser o verticales u horizontales,
además los arcos verticales deben llevar una flecha indicando su sentido en el caso de ser este
ascendente.
o Esquema de elementos que componen el Grafcet
La situación de etapa activada,

se indica mediante la colocación de una
marca en el interior del gráfico
representativo de la etapa
o Líneas paralelas (concurrencia )
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UD 4 AA 4.1
Reglas de evolución del Grafcet
– La etapa inicial de un Grafcet se activan de forma incondicional. Esta situación inicial se corresponde
en general con una situación de reposo.
– Una transición está en disposición de ser validada cuando todas las etapas inmediatamente
precedentes, unidas a dicha transición, están activadas. La activación de una transición se produce
cuando está validada y la condición de transición o receptividad es verdadera. Se podría definir una
etapa como activable cuando la transición precedente esta validada.
- Franquear una transición implica la activación de todas las etapas siguientes inmediatas, y la
desactivación de las inmediatas precedentes.
– Transiciones conectadas en paralelo, se activan de forma simultánea si se cumplen las condiciones

para ello.
– Una o varias acciones se asocian a cada etapa. Estas acciones sólo están activas cuando la etapa esta
activa.
Posibilidades de representación de automatismos con Grafcet
• Estructuras base
• Grafcet soporta diferentes tipos de estructura secuencial:
– Estructura base: trata conceptos de secuencialidad y concurrencia.
– Estructura lógica: trata conceptos de concatenación de estructuras.
• Estructuras base
Estructuras de secuencia única
- Son estructuras formadas por secuencias de etapas que se van

activando una tras otra, sin interacción con ninguna otra
estructura.
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UD 4 AA 4.1
Estructuras de secuencia paralela
- Son un conjunto de estructuras únicas activadas

por una misma transición de forma simultánea.
Después de la activación de las distintas
secuencias su evolución se produce de forma
independiente.
Estructuras lógicas.
Funciones lógicas OR, AND y saltos condicionales
Divergencia OR
– Se utiliza cuando lo que se trata es de modelar la posibilidad

de tomar dos o más secuencias alternativas a partir de una
etapa común.
La etapa n pasará a estar activa si estando activa la etapa n1,

se satisface la condición de transición o receptividad x.
La etapa n2 pasará a estar activa si estando activa la etapa n1

se satisface la condición de transición o receptividad y.
Convergencia OR
La etapa n1 pasará a estar activa, si estando activa la etapa

n se satisface la condición de transición o receptividad x; o si
estando activa la etapa n2 se satisface la condición de
transición o receptividad y.
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UD 4 AA 4.1
Divergencia AND
Permite la implementación de procesos concurrentes síncronos,

de forma que dos o más subprocesos del sistema,
representados por las secuencias paralelas, pueden activarse
de forma sincronizada.
La etapa n2 y n pasarán al estado activo, si estando activa la

etapa n1 se satisface la condición de transición o receptividad d+c
Convergencia en AND
La etapa n1 pasará a estar activa, si estando las etapas n y

n2 activas se satisface la condición de transición o
receptividad x.
Saltos Condicionales
a) se implementa un salto condicional a la etapa n+1 si esta activada la etapa 2 y se cumple la

condición de transición o receptividad.
b) se implementa un bucle que permite la repetición de la secuencia de etapas hasta que x sea
igual a 1.
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UD 4 AA 4.1
Ejemplo de programación
A continuación se obtendrá el GRAFCET para el control de un montacargas

montacargas que funciona entre dos
plantas. El ejemplo es sólo pedagógico; para simplificarlo no se tendrá en cuenta la acción de parada.
Los elementos necesarios son los siguientes:
A continuación se ofrece el programa GRAFCET y su funcionamiento:
Al arrancar el programa se activa la etapa inicial 1 encendiéndose la lámpara de paro, L1. En el

supuesto de que el montacargas esté en la planta baja, FCB = 1, la activación del pulsador de bajada,
SB = 1, no tendrá ningún efecto. En cambio la activación
activación del pulsador de subida, SS = 1, provocará la
desactivación de la etapa 1 y la activación de la 2, ya que se cumple la condición de transición, esto es,
el producto lógico de SS y FCB es 1. La activación de la etapa 2 excita el contactor KM1, y el
montacargas sube. Al llegar a la planta alta, FCA = 1, se desactiva la etapa 2 y vuelve a activarse la 1,
parándose el motor. En estas condiciones, la actuación sobre SS no tiene efecto alguno y sobre
sob SB
provoca la activación de KM2, lo que hace que el montacargas comience a bajar hasta activarse el
detector de la planta baja, FCB = 1, momento en el que se parará.
60
UD 4 AA 4.1
Ejemplo.
En el siguiente ejemplo, dos montacargas se mueven cuando se pulsa un botón (x1 ó x2) en sentido
ascendente, hasta el final de recorrido (s,t), y de inmediato descienden a la situación inicial (q,r).
Primer supuesto:
– La pulsación de x1 o x2 deberá iniciar el movimiento ascendente del montacargas M1 o M2

respectivamente. Sólo un montacargas debe estar en funcionamiento a la vez. También inicialmente se
supone que el accionamiento simultáneo de los dos pulsadores no puede ocurrir.
61
UD 4 AA 4.1
Variación:
Se requiere un sólo pulsador X para iniciar el movimiento de los dos montacargas, sincronismo en el
inicio del movimiento y la única restricción que se impone es que para cada ciclo de funcionamiento
ambos montacargas deben estar situados en su posición inicial (q y r). Además se deja abierta la
posibilidad de que los dos montacargas posean movimientos con distintas velocidades.
Si en el ejemplo anterior se pretende que exista también

sincronismo en el movimiento de descenso del montacargas, para ello
el sistema debe esperar a que ambos montacargas se encuentren en
la posición (s, t) antes de iniciar el movimiento de descenso
simultáneo hasta la situación inicial (q, r).
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UD 4 AA 4.1
Implementación del Grafcet sobre autómatas programables
• Diagrama Grafcet que representa el proceso Þ en un algoritmo de control y su posterior

programación sobre un API.
• Para ello a cada una de las etapas en las que se divide el Grafcet se le asocia una variable
interna.
• La condición de transición es la encarga de activar la etapa siguiente y desactivar la anterior;

para ello se utilizan las instrucciones Set y Reset que poseen todos los autómatas
programables.
• En el Siemens S7-200
200 las instrucciones SET y RESET son:
• Cuando se ejecutan las operaciones “Set” (Poner

(Poner a 1 (S)) y “Reset” (Poner a 0 (R)), se activa (se
pone a 1) o se desactiva (se pone a 0) el número indicado de salidas (N) a partir del valor
indicado por el bit o por el parámetro OUT. El margen de E/S que se pueden poner a 0 está
comprendido entre 1 y 255.
• Las instrucciones Set y Reset se utilizan para activar o

desactivar las variables internas que en este autómata son las
marcas internas (M0.0, M0.1,....,
63
UD 4 AA 4.1
• Formas de activar la etapa inicial.
Para activar la etapa inicial “0” existen diferentes

formas :
- Como última línea del programa de control del

autómata, se pone a cero “Reset” de la marca asignada
a la última etapa, siempre que la condición de transición
se cumpla. Además añadimos una línea más donde se
active la marca correspondiente a la etapa inicial
siempre que todas las etapas anteriores estén
desactivadas.
- Otra posibilidad es que cuando se cumpla la última

condición de transición se desactive la última etapa
activa y se active la etapa inicial.
- Existe otra posibilidad de activación de la etapa

inicial, que se realiza mediante el uso de variables
internas del sistema. Esta última opción depende del
tipo de autómata utilizado.
• Varios ejemplos de cómo codificar en lenguajes de contactos
Algunos casos que se pueden dar en diagramas Grafcet.
– Divergencia OR - Convergencia OR
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UD 4 AA 4.1
- Caso de secuencias paralelas
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UD 4 AA 4.1
Acciones asociadas a etapas
Niveles del grafcet.
A la hora de representar mediante un grafcet el sistema de control es conveniente estructurarlo dos

niveles :
– Nivel 1 : En este nivel se representa solamente el funcionamiento lógico del sistema en una
terminología próxima al lenguaje corriente, se realiza independientemente de las decisiones que a
posteriori se tomen en cuanto a la tecnología a utilizar, a la nomenclatura y tipo de variables
seleccionadas, etc.
– Nivel 2 : En este nivel se tienen en cuenta las decisiones tecnológicas tomadas, la nomenclatura y
tipo de variables, etc. y se hace referencia a ellas en el diagrama grafcet de este nivel.
Ejemplo: Sistema de control de una máquina taladradora
Funcionamiento de la taladradora:
- Existe un pulsador B, de inicialización del sistema, con objeto de que el motor adquiera una velocidad
de giro de régimen permanente, que se obtiene accionando M. El taladro posee varias velocidades en el
sentido longitudinal del eje, léase bajada lenta del utensilio del taladro BL, bajada rápida BR y subida
rápida SR.
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UD 4 AA 4.1
- La pieza en la que se va a realizar el taladro se detecta mediante un detector inductivo P, y se

sujeta mediante dos sujeciones accionadas por C.
La tarea de realizar un taladro sigue la siguiente

secuencia:
primero se detecta la pieza mediante el detector

inductivo, posteriormente se pulsa el botón “A” de
inicio de operación con lo que actúan las sujeciones de
la pieza y al mismo tiempo se inicia el descenso rápido
de la broca “BR”.
- Antes de empezar a realizar el taladro propiamente

dicho a la pieza, el detector “Y” provoca el paso de
descenso rápido de la broca a descenso lento “BL”, el
cual se interrumpe cuando se detecta el final de
carrera “Z”. Inmediatamente se produce la subida
rápida de la broca hasta alcanzar la posición de
reposo “X”.
Grafcet Nivel 1 Grafcet Nivel 2
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UD 4 AA 4.1
Representación de situaciones especiales en Grafcet
Secuencias exclusivas
Temporizadores y contadores.
La función temporización en Grafcet se

implementa a través del operador de
temporización.
Clasificación de las temporizaciones:
- Temporización con retardo: Cada

dispositivo de temporización tiene asociada
una variable que en este tipo de
temporización permanece en estado bajo
“0”, mientras que se efectúa la operación
de temporización.
- Temporización al arranque: Cada dispositivo de temporización tiene asociada una variable que en
este tipo de temporización permanece en estado lógico alto “1”, desde el mismo comienzo de la
temporización, pasando a estado lógico bajo “0”
cuando ha transcurrido la temporización
establecida. Su funcionamiento es el mismo que
la temporización con retardo si la variable
asociada al temporizador es complementada,
por lo tanto este tipo de temporización se
denota complementando la notación que
representa la temporización con retardo.
68
UD 4 AA 4.1
Incorporación de las temporizaciones al Grafcet:
– Temporización de acciones: Es el caso en el cual se pretende temporizar la ejecución de la acción

asociada a una etapa, de forma que no se ejecute la acción hasta que transcurra un cierto instante de
tiempo.
- Temporización de la transición de una etapa: Es el caso en el cual la receptividad asociada a una

transición depende de que la variable de temporización sea activada. Si se trata de una temporización
con retardo esta transición no será superada hasta que transcurra un cierto instante de tiempo.
Contadores
– Hay tres tipos, los que realizan la operación cuenta de forma ascendente, descendente o ambas a la
vez.
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UD 4 AA 4.1
Modos de marcha y seguridad en el Grafcet.
Hemos visto el diagrama Grafcet teniendo en cuenta sólo el funcionamiento normal, sin considerar
posibles paradas de emergencia, tipos de funcionamiento manual o automático, etc.
Un sistema de control de una forma estructurada, comprendería:
Diagrama Grafcet de seguridad (paradas de emergencia)

Diagrama Grafcet de modos de marcha
Diagrama Grafcet de producción.
Ventajas:
• Diseño más detallado de cada una de las tareas a atender por parte del sistema de control.
• Permite y facilita su representación documentada de forma más comprensible y legible para su
posterior modificación o mantenimiento.
En todo diseño estructurado existen relaciones de intercambio de información y jerarquía entre cada
uno de los subsistemas.
Orden:
(1) Seguridad,
(2) Modos de marcha
(3) Funcionamiento normal de producción
70
UD 4 AA 4.1
Modos de Marcha de un sistema automático
Los modos de marcha son los distintos modos de funcionamiento que pueden darse en los sistemas
automatizados (se excluye de esta definición todo comportamiento no determinista del sistema).
Funcionamiento normal de un sistema de control es cíclico. Según como se ejecute este ciclo,
CLASIFICACIÓN:
Marcha automática (MA): Sistemas que ejecutan el ciclo de funcionamiento
indefinidamente a partir de una autorización del operador.
Marcha semiautomática (MCC): Sistemas que ejecutan un ciclo y requieren la
autorización del operador, para realizar el siguiente y así consecutivamente.
Marcha manual/intervención (MM): Sistemas en los que el operador tiene un control
permanente sobre la activación de cada una de las etapas.
Funcionamiento Automático
Cuando se ejecuta la orden de comienzo de ciclo(CC), el sistema permanece funcionando de

forma interrumpida, hasta que se
produce una orden de parada,
complementaria de la anterior.
- La parada, en este modo de
funcionamiento detiene el sistema al final
del ciclo en curso, a diferencia de las
paradas de emergencia, cuyo objeto es
parar de inmediato la ejecución del ciclo sea
cual sea su situación.
Para implementar este modo de

funcionamiento se utiliza una
estructura jerarquizada de dos
diagramas Grafcet, donde el de
orden superior(maestro), controla el
funcionamiento del de orden
inferior(esclavo).
Funcionamiento Semiautomático
En este modo de funcionamiento cada ciclo necesita la autorización del operador para
ejecutarse.
La ejecución de cada uno de los ciclos comienza con variable CC (Comienzo de ciclo).
Se introduce en la transición inicial junto con las condiciones iniciales (CI) de inicio de ciclo.
Para evitar que el operador no tenga un control total sobre la ejecución del ciclo o que se ejecuten
ciclos no deseados:
71
UD 4 AA 4.1
Comienzo de Ciclo (CC) mediante un

flanco de subida.
Etapa de "anti-repetición“ cuya acción
asociada consiste en desactivar la
condición de comienzo de ciclo (CC)
activada al inicio de ciclo para poder
pasar al ciclo siguiente
Las condiciones iniciales (CI) pueden ser la

comprobación de que los distintos elementos que
componen el automatismo se encuentran en la posición
inicial para asegurar un correcto funcionamiento del
sistema.
Marcha Manual
Son modos de funcionamiento especiales, utilizados en los periodos de ajuste del

funcionamiento de los sistemas de control automáticos.
Una vez implementado un sistema automático, puede aparecer asincronismos en su
funcionamiento, de difícil previsión a priori, derivados entre otros motivos de la clase de
tecnología utilizada.
Además estos asincronismos también pueden aparecer por envejecimiento, deterioro o falta de
mantenimiento de los elementos integrantes del proceso.
Marchas de ajuste del sistema
El operador ejerce un control estricto no ya sobre la ejecución de un ciclo, sino sobre la

ejecución de una etapa o conjunto de ellas en un mismo ciclo.
Es la forma de operación utilizada, sobre todo en los procesos de ajuste y puesta a punto de los
sistemas automatizados, mediante el cual se corrigen funcionamientos imprevistos, fallos,
averías o correcciones precisas en el funcionamiento de las máquinas o dispositivos de control.
Frecuentemente la parada del sistema, bien sea por inhibición de las acciones asociadas a las
etapas, o bien por congelación del automatismo impidiendo el franqueamiento de determinadas
transiciones.
Este modo de funcionamiento requiere un conocimiento exhaustivo del sistema, por parte del
operador, así como la implementación del sistema mediante una tecnología que haga posible una
fácil intervención.
72
UD 4 AA 4.1
Seguridad
El sistema de control diseñado ha de tener en cuenta situaciones imprevistas, averías,

emergencias, etc de forma que se garantice el buen funcionamiento del sistema.
• Hay del que asegurar la integridad de los operadores humanos al cargo de los sistemas o bien
la seguridad de las propias instalaciones industriales donde se ubique el sistema, cuya
reparación puede suponer un coste elevado.
Seguridad engloba:
• Seguridad: anular el posible peligro para las personas e instalaciones.
• Disponibilidad: eliminar las paradas como consecuencia de fallos del sistema.
El estudio de la seguridad del sistema tiene que abordar tanto el análisis de riesgos(probabilidad
y gravedad en la aparición), así como el cumplimiento de la normativa legal al respecto.
Tratamiento de alarmas y emergencias
Según el grado en que la alarma pueda afectar al sistema:

• Alarmas locales: son las que afectan sólo parcialmente al sistema.
• Alarmas generales: son las que afectan a la totalidad del sistema y por lo general serán
prioritarias.
Implementar mediante la introducción de una nueva variable de la forma siguiente:
• Introducción de la variable asociada en las condiciones de desactivación de la función
lógica activadora/desactivadora de etapa.
• Introducción de la variable asociada en las funciones lógicas asociadas a las
receptividades.
• Introducción de la variable asociada como condición adicional a la ejecución de las
acciones asociadas a las etapas.
El tratamiento de las alarmas producidas en el sistema frente a situaciones de emergencia puede
ser:
Sin secuencia de emergencia:

Ante una situación de alarma, el sistema se limita a detener su evolución y suspende las operaciones
básicas, asociadas a la etapa donde se produce la suspensión.
- Inhibición de acciones
- Congelación del automatismo.
73
UD 4 AA 4.1
Con secuencia de emergencia:

Alarma deriva hacia la ejecución de una secuencia de
emergencia, constituida por una o más etapas, cuyas
acciones están orientadas a situar a los operadores y al
proceso mismo en las mejores condiciones posibles, en
orden a salvaguardar su integridad.
Diagramas Grafcet jerarquizados
Diseño estructurado de un sistema de control.

Consiste en representar de forma separada los diversos aspectos del modelo del sistema, tales como:
• Funcionamiento normal
• Modos de marcha posibles
• Paradas de emergencia
Este diseño se consigue realizar con ayuda de diagramas funcionales parciales, así como las relaciones
existentes entre ellos.
74
UD 4 AA 4.1
EJERCICIOS
CON
AUTOMATAS
75
UD 4 AA 4.1
76
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 1: CONVERTIR LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS Y ELECTRO-NEUMATICOS QUE

SE INDICAN A LENGUAJE DE AUTÓMATA Y REALIZAR SU MONTAJE EN EL SIMULADOR.
Los circuitos eléctricos y electro-neumáticos serán indicados por el profesor y elegidos de

entre los ejercicios de la unidad didáctica 5.
77
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 2: ARRANQUE ESTRELLA – TRIANGULO DE UN MOTOR.
A) Realizar el arranque estrella – triángulo de un motor. Al accionar un pulsador S1 el motor

arrancará en estrella, al accionar un pulsador S2 el motor pasará a triángulo.
B) Realizar el arranque estrella – triángulo de un motor. Al accionar un pulsador S1 el motor
arrancará en estrella, al cabo de 5 segundos pasará automáticamente a conexión estrella.
78
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 3: INVERSION DEL SENTIDO DE GIRO.
Realizar el programa de autómata para la inversión del sentido de giro de un motor trifásico.
Se pide:
a) Circuito eléctrico de mando y de fuerza.

b) Tabla de entradas y salidas al autómata.
c) Conexiones al autómata de las entradas y salidas.
d) Simulación del circuito con autómata.
79
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 4: PLATAFORMA ELEVADORA.
El movimiento de la plataforma lo efectúa un motor trifásico

gobernado por dos contactores, uno de subida y otro de bajada.
El anclaje de la plataforma lo realiza un electro-freno. Este
electro-freno permite el movimiento cuando esta bajo tensión. Si
no recibe tensión frena el movimiento por efecto de un muelle que
se desbloquea.
Nota: Es importante que haya enclavamiento mecánico entre los

contactores de SUBIR y BAJAR.
80
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 5: REALIZAR UN INTERMITENTE CON DOS TEMPORIZADORES
Una lámpara deberá encenderse con intermitencias de 1 segundo.
81
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 6: ENCENDIDO SECUENCIAL DE 4 LAMPARAS
Al accionar un interruptor, se encenderán 4 lámparas con intervalos de 1 segundo entre ellas,

repitiéndose el ciclo hasta que se abra el interruptor.
82
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 7: COMBINACION SECUENCIA – INTERMITENCIA.
Deberán encenderse secuencialmente (cada segundo) 4 lámparas. A continuación se

producirán 5 intermitencias de 1 segundo cada una, volviendo a comenzar el ciclo de nuevo.
83
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 8: CONTROL DE UNA PUERTA CORREDERA
El circuito será diseñado para accionar una puerta corredera mediante un motor. La puerta se
abre por medio de un sensor volumétrico S1 ubicado sobre la puerta. Se dispondrá también
de de dos finales de carrera S2 (accionado cuando la puerta está cerrada) y S3 (accionado
cuando la puerta está abierta). La puerta se cerrará automáticamente al cabo de 5 seg. de
estar abierta, y siempre y cuando no se haya accionado S1.
Si el contacto S1 se acciona de nuevo mientras la puerta se está cerrando, se interrumpe
inmediatamente la operación de cierre, y se abre de nuevo.
Las lámparas H1 y H2 de señalización indicarán cuando se abre (lámpara verde con
intermitencias de 0,2 seg.) o cuando se cierra la puerta (lámpara roja con intermitencias de
0,2 seg)
Se pide:
a) Cuadro de asignaciones.
b) Esquema de conexiones de captadores y actuadores al autómata.
c) Programa de autómata.
d) Montaje del circuito y simulación del mismo en panel didáctico.
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UD 4 AA 4.1
Ejercicio 9: SEMAFORO PARA PEATONES
En un paso cebra se encuentra un semáforo para peatones. Mediante la actuación sobre un

pulsador S1 se deberá desarrollar la conocida secuencia de “rojo” para vehículos y “verde”
para peatones y viceversa.
Selecciónese para este ejemplo los tiempos de manera que a los conductores de vehículos les
corresponda una fase amarilla de 5 segundos y a la fase roja una duración de 15 segundos. La
fase verde para los peatones debe, sin embargo, durar solamente 12 segundos.
Se pide:
b) Esquema de conexiones de captadores y
actuadores al autómata.
d) Montaje del circuito y simulación del mismo en
panel didáctico.
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UD 4 AA 4.1
Ejercicio 10: LLENADO DE BOTELLAS
Se ha de gobernar la operación de llenado de botellas. Un final de carrera detecta la posición

de la botella, entonces se para la línea de alimentación de las botellas, y 1 seg después, se
inicia el llenado de la botella hasta que un detector fotoeléctrico detecta que se ha llenado la
botella. La cinta se pondrá en marcha 1 seg después. La cinta que transporta las botellas
llenas está siempre en marcha
durante el proceso.
Se pide:
b) Esquema de conexiones al
Autómata.
d) Montaje y simulación del
circuito en panel didáctico.
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UD 4 AA 4.1
Ejercicio 11: EMPAQUETADORA DE MANZANAS
Condiciones de funcionamiento.
Al pulsar START se pone en marcha la cinta transportadora de cajas.

Cuando una caja toca el final de carrera 02, se para la cinta que transporta las cajas
(1000) y se pone en marcha la cinta transportadora de manzanas (1001).
Un detector de proximidad (03) cuenta 10 manzanas parándose la cinta de manzanas y
accionando la cinta de cajas hasta que el final de carrera (02) detecta una nueva caja.
Al pulsar STOP, se detiene el automatismo.
Se pide:
A) Cuadro de asignaciones (numeración de entradas y salidas al autómata).

B) Circuito de conexionado al PLC.
C) Circuito de mando en lógica programada. (esquema de contactos LADDER).
D) Montaje sobre panel didáctico del ejercicio, comprobar la simulación.
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UD 4 AA 4.1
Ejercicio 12:: AUTOMATIZACION DE UNA GRUA
Realizar el programa de autómata para la automatización del proceso secuencial representado en el gráfico.
FUNCIONAMIENTO:
Ponemos en funcionamiento la máquina colocando el SELECTOR en posición ON y pulsando MARCHA.

Si partimos de unas condiciones iniciales; translador arriba y a la izquierda (FC2 + FC5), y FC1 detecta
que ha llegado pieza desde la CINTA 1,
1 se pone en funcionamiento el proceso.
- Se conecta el electro imán para sujetar la pieza, baja hasta coger la pieza. Sube y se desplaza
hacia la derecha y cuando
uando llega a FC4 baja e introduce la pieza en el tanque de pintura durante 5
segundos. Pasado este tiempo sube y se desplaza hacia la izquierda hasta FC3, baja, y deposita la
pieza en la CINTA 2.. A continuación, sube y se desplaza hacia la posición inicial
inici (FC2 + FC5) y
queda lista hasta que llegue otra pieza.
- Una vez se halla realizado un ciclo, si el selector esta en ON, continuará haciendo ciclos siempre
que detecte una pieza FC!. Si ponemos el selector en OFF cuando termine el ciclo se parará. Para
volver a poner la máquina en servicio hay que poner el selector en ON y pulsar MARCHA.
- Si pulsamos la SETA DE EMERGENCIA se para todo el proceso menos la alimentación eléctrica del
ELECTRO IMAN ( para impedir que caiga la pieza). Para que continúe el ciclo,
cic liberar SETA DE
EMERGENCIA.
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UD 4 AA 4.1
ENTRADAS AL PLC SALIDAS DEL PLC

00 Seta emergencia 1000 M1D (motor1 derecha)
01 Pulsador MARCHA 1001 M1I (motor1 izquierda)
02 Pulsador RESET 1002 M2S (motor 2 subir)
03 Selector 1003 M2B (motor 2 bajar)
04 FC1 (Detecta pieza) 1004 Electro imán
05 FC2 (Izquierda) 1005 L1 En servicio
06 FC3 (Centro) 1006 L2 Emergencia
07 FC4 (Derecha)
08 FC5 (Arriba)
09 FC6 (Abajo)
Se pide:
A) Cuadro de asignaciones (numeración de entradas y salidas al autómata).

B) Circuito de conexionado al PLC.
C) Circuito de mando en lógica programada. (esquema de contactos LADDER).
D) Montaje sobre panel didáctico del ejercicio, comprobar la simulación.
89
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 13: AUTOMATIZACION PARA EL DESENGRASADO DE PIEZAS
EL proceso que se quiere automatizar consiste en el procedimiento para el tratamiento de

superficies, con el fin de hacerlas resistentes a la oxidación.
El sistema constará de tres baños:
• Uno para el desengrasado de las piezas.
• Otro para el aclarado de las piezas.
• Un tercero donde se les dará un baño electrolítico.
La grúa introducirá la jaula portadora de las piezas a tratar en cada uno de los baños,
comenzando por el de desengrasado, a continuación en el de aclarado y por último les dará el
baño electrolítico; en éste último, la grúa debe de permanecer 5 segundos para conseguir una
uniformidad de las piezas tratadas.
El ciclo se inicia al presionar el pulsador de marcha; la primera acción a realizar es la subida

de la grúa; cuando toca el final de carrera FC2, la grúa comenzará a avanzar, hasta llegar al
FC4, en dicho punto, la grúa desciende; una vez que toca el FC1, la grúa vuelve a ascender,
hasta tocar de nuevo el FC2, momento en el que la grúa vuelve a avanzar, hasta alcanzar la
posición de FC5, momento en el que se repiten los movimientos de descenso y ascenso de la
grúa; una vez arriba avanza hasta FC6; vuelve a bajar, y cuando toca FC1, se conecta el
proceso de electrolisis. Cuando ha pasado el tiempo fijado, se desconecta el proceso de
electrolisis, y la grúa comienza a ascender hasta tocar FC2. Al llegar a este punto, la grúa
inicia el movimiento de retroceso, hasta llegar a FC3, momento en el cual volverá a descender
hasta activar el FC1.
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UD 4 AA 4.1
Ejercicio 14 : DISPOSITIVO DE LLENADO
En una tolva hay piedras de ignición, que deben ser distribuidas en dos puestos de montaje a
un ritmo determinado. Los depósitos se colocan manualmente
El cilindro 1.0 (A) abre y cierra la compuerta del depósito.
Al accionar el pulsador marcha, abre el cilindro 1.0 (A) el cierre. Las piedras de ignición caen
al depósito de la cinta 1. Al cerrar la tolva, el cilindro 2.0 (B) lleva el depósito de la cinta 2
debajo de la tolva. Nuevamente se realiza la apertura y cierre de la compuerta. Mientras
tanto el depósito de la cinta 1 pasa al primer lugar de montaje conducido por la cinta
transportadora. En la mesa corredera se ha colocado ya, otro depósito vacío. Después de ser
cerrada la compuerta por el cilindro 1.0 (A) retrocede el vástago del cilindro 2.0 (B) a la
posición inicial. El depósito dé la cinta 2 se transporta al segundo lugar de montaje conducido
por la cinta transportadora. Al accionar nuevamente el pulsador marcha, se realiza un nuevo
proceso.
Se pide:
A) Diagrama desplazamiento - fase de los cilindros.

B) Esquema con su correspondiente simbología del circuito neumático.
C) Cuadro de asignaciones (numeración de entradas y salidas al autómata).
D) Circuito de conexionado al PLC.
E) Circuito de mando en lógica programada. (esquema de contactos LADDER).
F) Montaje sobre panel didáctico del ejercicio, comprobación del funcionamiento y
regulación.
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UD 4 AA 4.1
Ejercicio 15: TALADRO DE MESA
Las piezas son colocadas manualmente en el sistema de sujeción. El pulsador de arranque hace
avanzar el cilindro presor. Una vez sujeta, la pieza es taladrada y el cilindro vuelve a su
posición inicial. Al mismo tiempo, las virutas son expulsadas por una tobera. A continuación, el
cilindro tensor suelta la pieza.
Plano de situación.
Se pide:
A) Diagrama desplazamiento - fase de

los cilindros.
simbología del circuito neumático.
C) Cuadro de asignaciones (numeración
de entradas y salidas al autómata).
E) Circuito de mando en lógica
programada. (esquema de contactos
LADDER).
F) Montaje sobre panel didáctico del
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UD 4 AA 4.1
manualmente. El cilindro 1.0 (A) realiza la estampación de la pieza. El cilindro 2.0 (B) realiza la
expulsión de la pieza ya estampada.
Se pide:

de los cilindros.
simbología del circuito
neumático.
C) Cuadro de asignaciones
(numeración de entradas y
salidas al autómata).
regulación.
93
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 17: ESTAMPADO DE PERFILES
En un perfil especial debe estamparse una marca. El perfil se coloca manualmente en el

dispositivo. Los cilindros 1.0 (A) y 2.0 (B), y 3.0 (C) estampan las marca correlativamente.
Cada cilindro ha de retroceder a su posición inicial después de la operación.
Se pide:

de los cilindros.
E) Circuito de mando en lógica
programada. (esquema de contactos LADDER).
regulación.
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UD 4 AA 4.1
Ejercicio 18: MONTAJE DE UN RODAMIENTO
Se deben montar rodamientos en una bancada de montaje y engrasarlos según plano de situación
adjunto.
Las piezas individuales se montarán

manualmente, después se sujetan los
rodamientos mediante un cilindro neumático
1.0 (A). El cilindro hidráulico 2.0 (B) acciona la
prensa de engrasar (bombea tres veces) para
llenar los rodamientos. A continuación, el
cilindro A suelta la pieza que se retira
manualmente.
Condiciones particulares de funcionamiento
Plano de situación
1) Puesta en marcha con mando bimanual.

2) Si no hay rodamiento en el soporte no comenzará el ciclo
3) El cilindro B comenzará a bombear 5 segundos después de haber sujetado el rodamiento el cilindro A.
4) Limitadora del cilindro B regulada a 25 bar.
5) Lámpara H1 con intermitencias de 0,2 seg cuando esté bombeando el cilindro B.
6) Paro de emergencia con retorno simultáneo de los dos cilindros a la posición inicial.
Se pide:

B) Grafcet de funcionamiento principal.
C) Grafcet de parada de emergencia con retorno simultáneo de los cilindros a la posición
inicial.
D) Esquema con su correspondiente simbología del circuito neumático e hidráulico.
E) Cuadro de asignaciones (numeración de entradas y salidas al autómata).
F) Circuito de conexionado al PLC.
G) Circuito de mando en lógica programada. (esquema de contactos LADDER).
H) Montaje sobre panel didáctico del ejercicio, comprobación del funcionamiento y
regulación.
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UD 4 AA 4.1
Ejercicio 19: SELLADORA
El cilindro A tiene la función de recoger las piezas del cargador y de sujetarlas. Sólo
entonces avanza el cilindro B para el sellado y vuelve a su posición normal. A continuación, el
cilindro A suelta la pieza y vuelve a su posición normal. Entonces, el cilindro C avanza para
expulsar la pieza, y vuelve a su posición normal.
Se pide:

B) Grafcet de funcionamiento principal
inicial.
D) Esquema con su correspondiente simbología del circuito neumático.
regulación.
96
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 20: DISPOSITIVO ARENADOR
Las piezas de colada deben ser sometidas a chorros de arena lateralmente.
Las piezas se colocan manualmente en el dispositivo de sujeción y se sujetan por medio del
cilindro 1.0 (A). Después abre el cilindro 2.0 (B) con un tiempo prefijado, la válvula de la
tobera arenadora. El cilindro 2.0 (B) cierra la válvula de la tobera y el cilindro 3.0 (C) la
coloca a la segunda posición. Se repite el proceso. Al termino del segundo paso de trabajo
vuelve el cilindro 3.0 (C) a su posición inicial. El cilindro 1.0 (A) suelta la pieza. Se puede quitar
la pieza del dispositivo.
Se pide:

B) Grafcet de funcionamiento.
C) Grafcet de parada de emergencia con retorno secuencial C+B-A- a la posición inicial de
los cilindros.
regulación.
97
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 21: DISPOSITIVO DE CORTAR
Las tiras de chapa, deben estar cortadas con una arista aguda, en uno de los lados con el
objeto de su mecanizado posterior.
La tira de chapa es colocada en el dispositivo y sujetada por el cilindro A. El cilindro B corta

con la cuchilla la tira de chapa. El cilindro A afloja la tira y el cilindro C la expulsa.
Se pide:

de los cilindros.
regulación.
98
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 22: DISPOSITIVO DE REBORDONEAR
Debemos rebordonear los tubos de cobre para instalaciones sanitarias en dos etapas:
El tubo se coloca manualmente contra el cilindro B. Después de la señal de puesta en marcha

(mando bimanual) se sujeta el tubo mediante el cilindro de sujeción A. El cilindro B sale y
realiza un primer rebordoneo. El cilindro C sale, cambia a la segunda estación, sale B por
segunda vez, permanece fuera durante 5 seg y termina de rebordonear el tubo. El cilindro C
retrocede y A suelta el tubo que se retira manualmente
Se pide:
B) Esquema con su
del circuito neumático.
regulación.
99
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 23: TALADRADORA
Una pieza fundida debe ser provista de cuatro taladros. Las piezas son colocadas a mano y
sujetadas por un brazo excéntrico. El ciclo se Inicia accionando el pulsador de marcha.
Condiciones
Un contador controla el periodo de desgaste de la herramienta, El contador emite una señal

acústica cuando la herramienta ha
efectuado una cantidad determinada de
perforaciones. Una vez intercambiada la
herramienta (reposici6n manual del
contador), continúa el ciclo.
Plano de situación.
Se pide:

C) Grafcet de parada de emergencia.
regulación.
100
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 24 : DISPOSITIVO DE MONTAJE
DESCRIPCION DE LA MAQU1NA
Este sistema permite montar y pegar entre ellos los cuatro costados de un cuadro de madera
según das ciclos diferentes.
Se utilizan dos cilindros:
-Uno para el apriete longitudinal.
-Uno para el apriete transversal. El untado de la
cola y la colocación en su sitio de los trozos de
madera se efectúan manualmente.
Se utiliza un botón comienzo del ciclo “m” y un
botón de selección del ciclo “S”.
Una temporización permite regular el tiempo de
secado de la cola.
Descripción del ciclo
CICLO I
Si accionamos al botón “m” y el selector “S” esté

en la posición “primer ciclo”.
1) aprieta A (Salida del pistón cilindro A)

2) aprieta B (salida del pistón cilindro B)
3) suelta A (retroceso del pistón cilindro A)
4) suelta B (retroceso del pistón cilindro B)
5) simultáneamente: aprieta A - aprieta B.
Después de la temporización (10 segundos)
6) simultáneamente: suelta A - suelta B
CICLO II
Si accionamos “m” y el selector “S” está en la posición “segundo ciclo”.
1) simultáneamente: aprieta A - aprieta B
Después de la temporización: (10 segundos)
2) simultáneamente: suelta A - suelta B
101
UD 4 AA 4.1
Se pide:

inicial.
regulación.
102
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 25 : DISPOSITIVO PARA DORAR LIBROS
En las figuras adjuntas, se muestra el plano de situación de una máquina para “dorar” libros.
El sistema consta de tres cilindros A, B y C. El sistema se pone en marcha al accionar un

pulsador M, haciendo que el cilindro A retroceda, a continuación el cilindro B avanza
descendiendo la pantalla de seguridad. Cuando se detecte que esto ha ocurrido, el cilindro C
ascenderá hasta que el quemador toque el libro, iniciándose una temporización. Transcurrido
el tiempo de temporización (t= 5 Seg.), los vástagos de los cilindros B y C inician el retroceso,
concluido el mismo, el cilindro A colocará el carro en la posición inicial.
Se pide:

inicial.
D) Esquema con su correspondiente
E) Cuadro de asignaciones (numeración
B
de entradas y salidas al autómata).
G) Circuito de mando en lógica
programada. (esquema de contactos
LADDER).
A
H) Montaje sobre panel didáctico del A
103
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 26 : CAMBIO EN FUNCION DEL RECORRIDO DE MARCHA RAPIDA A

AVANCE DE TRABAJO.
Montar un cambio en función del recorrido de marcha rápida a avance de trabajo según el
esquema y diagrama de fases.
Al alcanzar el final de carrera S11 , el

pistón tiene que cambiar automáticamente
a una velocidad de trabajo más pequeña y
regulable.
Al llegar a la posición final anterior S12 , el
pistón cambiará automáticamente a
retroceso.
El circuito podrá funcionar en manual o en
automático.
S12 S11 S10
Se pide;
A) Asignación de entradas-salidas al 0.00 Bar
PLC. Y3
B) Conexiones al automata.
C) Programa de autómata.
Y1 Y2
D) Montaje sobre panel didáctico.
104
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 27: SECUENCIA CILINDRO-MOTOR HIDRAULICO
Funcionamiento:
1º.-Al accionar el pulsador S1, el vástago del cilindro avanza.
2º.-Actúa la válvula de secuencia y el motor gira.
3º.-El motor da diez vueltas, para, y entra el vástago del cilindro completando el ciclo.
Se pide:
A) Asignación de entradas-salidas al PLC.

B) Conexiones al automata.
C) Circuito hidráulico.
D) Programa de autómata.
E) Montaje sobre panel didáctico.
105
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 28: MONTACARGAS PARA TRES NIVELES
Realizar el programa de automata y su montaje en simulador, correspondientes para gestionar los

movimientos de un montacargas para tres niveles.
Los pulsadores de llamada 01, 02 y 03 de cada uno de los niveles y del

interior de la cabina gobiernan el sentido de ascenso o descenso de la
cabina.
Los finales de carrera 04, 05 y 06 situados en las plantas, detectan la

posición del ascensor.
106
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 29 : DISPOSITIVO DE TROQUELADO
El esquema de la figura consta de los siguientes elementos:

- Una mesa con soporte donde se coloca la pieza a troquelar y que es accionada por el
cilindro neumático A.
- Una rejilla de seguridad que descenderá antes de que baje la prensa y que es accionada
por el cilindro neumático B.
- La prensa que troquela la pieza y que es accionada por el cilindro hidráulico C.
Funcionamiento:
Una vez puesta la pieza sobre la mesa, el operario pulsa M con lo que se inicia el ciclo. Avanza
la mesa, a continuación baja la rejilla de protección y a continuación la prensa inicia la bajada.
Una vez troquelada la pieza asciende C, se eleva la rejilla y A evacua la pieza troquelada
concluyendo la operación.
Condiciones de funcionamiento:
1.- El dispositivo podrá funcionar en manual o en

automático.
2.- Si no hay pieza en el soporte no comenzará el ciclo.
3.- Contador de piezas realizadas al finalizar la jornada.
4.- Limitadora del cilindro C regulada a 25 bar.
Se pide:
F) Diagrama de fases-tiempo.
G) Grafcet de funcionamiento principal.
H) Grafcet de parada de emergencia con retorno simultáneo de los cilindros a la
posición inicial
I) Asignación de entradas-salidas al PLC.
J) Conexiones al automata.
K) Circuito neumático e hidráulico.
L) Programa de autómata.
M) Montaje sobre panel didáctico.
107
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 30 : DISPOSITIVO DE TALADRADO
En la figura está representado un croquis esquemático de emplazamiento de un dispositivo de

taladrado.
Desde un cargador por gravedad, se transportan las piezas a taladrar por medio del cilindro
neumático A, que los sujeta. Seguidamente el cilindro hidráulico B, que transporta el taladro
realiza un avance rápido- avance de trabajo para efectuar el taladro.
Después de este proceso se expulsan las piezas taladradas por medio del cilindro neumático
C.
Condiciones de funcionamiento:
1.- El dispositivo podrá funcionar en manual

o en automático.
2.- Si no hay pieza en el cargador no
comenzará el ciclo.
3.- Contador de piezas realizadas al
finalizar la jornada.
4.- Limitadora del cilindro B regulada a 25
bar.
5.- El tiempo de taladrado será de 5 sg. a
una velocidad de 1 cm/seg.
Se pide:
A) Diagrama de fases-tiempo.
C) Grafcet de parada de emergencia con retorno simultáneo de los cilindros a la
posición inicial.
D) Asignación de entradas-salidas al PLC.
E) Conexiones al automata.
F) Circuito neumático e hidráulico.
G) Programa de autómata.
H) Montaje sobre panel didáctico.
108
UD 4 AA 4.1
Ejercicio 31 : CURVAR PLANCHA
En el plano de situación adjunto, y con las siguientes condiciones de funcionamiento,
• Mando bimanual para inicio de ciclo.

• El ciclo solo comenzará transcurridos 5 segundos después de ser detectada la pieza.
• Regulación de velocidad de todos los cilindros.
• El cilindro B es un cilindro hidráulico.
• Lámpara intermitente (0,2 seg) durante todo el ciclo.
CILINDRO B CILINDRO A
CILINDRO C
Se pide:
Plano de situación
A) Diagrama de fases-tiempo.
C) Grafcet de parada de emergencia con retorno simultáneo de los cilindros a la
posición inicial.
D) Asignación de entradas-salidas al PLC.
E) Conexiones al autómata.
F) Circuito neumático e hidráulico.
G) Programa de autómata.
H) Montaje sobre panel didáctico.
109

Automatismos GM

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UD 1 AA 1.

CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO

Técnico en mantenimiento y control de la maquinaria

REGULACIÓN Y MANTENIMIENTO DE AUTOMATISMOS

Manual del módulo realizado por:

ACTIVIDAD DE AULA 1.1

1.- Introducción Histórica. Ventajas e Inconvenientes

Inconvenientes del uso de la neumática.

2.- Propiedades de los Fluidos Compresibles

Un fluido compresible encerrado en un recipiente ejerce una fuerza

Sistema cegesimal Bar = 105Pa

Presión del aire medida en la superficie

PRESION ABSOLUTA = PRESION RELATIVA + PRESION

Presión atmosférica: barómetros.

Símbolo del manómetro

Cantidad de vapor de agua presente en el aire.

Humedad absoluta: masa de vapor de agua por unidad de volumen.

3.- Características del Aire Comprimido

4.- Leyes de los Gases Perfectos

En un recipiente cerrado se cumple que:

LEY DE BOYLE MARIOTTE

LEY DE GAY LUSSAC

En electricidad es necesario utilizar un circuito eléctrico para usar la energía de la corriente

5.- Elementos de Producción, Distribución y Tratamiento del A.C.

5.1 Producción del aire comprimido

Compresores: “Maquinas o dispositivos que captan el aire

Parámetros que definen un compresor:

Relación de transmisión o compresión: cociente entre la presión de salida y la de entrada.

REFRIGERACION LIMPIEZA DE AIRE

Clasificación de los compresores:

COMPRESORES DE EMBOLO (De una etapa)

• Económicos → (los más usados)

• Variedad de tamaños, caudales y presiones

• Refrigerante: agua o aceite

I. Cuando el pistón desciende, entra en el cilindro el aire

COMPRESORES DE EMBOLO (De dos etapas)

• Después de la primera compresión, provoca una elevación de la temperatura. Si se desean

• En una segunda etapa se aumenta la presión .

Ventaja: el aire no entra en contacto con las piezas mecánicas de

Presiones de 2 hasta 10 bar con caudales entre 4 y 15

Consta de un rotor excéntrico que gira en el interior de

Sobre el rotor se colocan una serie de paletas radiales

• Funciona con el principio del ventilador.

• El aire es aspirado e impulsado simultáneamente.

• Muy bajas presiones y grandes caudales.

• Bajos caudales y grandes presiones.

• El aire se aspira a través del conducto de entrada e incide

• Este tipo de compresor es una turbina de tres

• El aire es aspirado, y su presión se eleva en cada

CUADRO DE ELECCION DEL COMPRESOR EN FUNCION DEL CAUDAL Y DE LA PRESION

ACCIONAMIENTO DEL COMPRESOR

Los compresores se accionan por medio

REGULACION DEL COMPRESOR

Aunque existen diferentes tipos

El motor eléctrico parará al

• Refrigeración por aletas

ACUMULADOR DE AIRE COMPRIMIDO

• Se emplea para estabilizar el suministro de aire

• Al enfriarse (por su gran superficie) se condensa

5.2.- Distribución del A.C

Racores: piezas que se emplean para unir los distintos tubos

Factores a tener en cuenta en el diseño de la red: