INTRODUCCIÓN

El sector avícola ha sido uno de los sectores más dinámicos de la agricultura en Colombia
durante las últimas décadas, la avicultura colombiana tiene la inmensa potencialidad de
expandirse en la medida en que aumente la demanda de la carne de pollo y de los huevos, es
por eso que la avicultura ocupa el segundo lugar dentro de las actividades agropecuarias en
el país después de la ganadería de carne y de leche, y ubicándose por encima de la caficultura.
(ARÉVALO, 2014). La carne de pollo y el huevo continúan en crecimiento en cuanto a
producción y consumo en el primer semestre del 2018, de acuerdo con las cifras de la
Federación Colombiana de Avicultores de Colombia en los primeros seis meses del 2018 el
aumento en la producción avícola fue del 6,7% en relación con el mismo periodo del año
pasado, lo que significa 1.235.956 toneladas de pollo y huevo, 78 mil más que el año anterior.
(FENAVI, 2018)

Los procesos que conforman la industria avícola tales como: la granja de producción, la
planta de incubación, la granja de engorde, la planta de beneficio y la distribución; generan
residuos sólidos, líquidos y emisiones atmosféricas asociados al consumo de recursos
naturales como agua, energía eléctrica y térmica, como también, el consumo de insumos
químicos requeridos en las diferentes etapas del proceso, por tal razón al aumentar su
consumo diariamente va aumentando consigo el impacto ambiental que esta actividad genera.
(ÁVILA, 2018) Desde finales de los años 80s, los entes encargados de la política ambiental,
han hecho énfasis en la disposición que se debe realizar con los residuos que se producen
como parte del procesamiento de una materia prima.

El análisis de ciclo de vida (ACV) se encarga de examinar y analizar los aspectos ambientales
y los impactos potenciales a lo largo del ciclo de vida de un producto o de una actividad. Este
análisis incluye los efectos ambientales derivados del consumo de materias primas y de
energías necesarias para su elaboración, las emisiones y los residuos generados en el proceso
de producción, así como los efectos ambientales procedentes del fin de vida del producto
cuando se consume o no se puede utilizar, también nos ayuda a su vez a disminuir al máximo
cualquier clase de daño que este beneficio pueda causar al ambiente, a través de diferentes
prácticas que permitan la disminución, recuperación, reutilización y aprovechamiento, de los
residuos que se generan en cada etapa de un proceso, ya que de lo contrario, el mal manejo
de estos residuos, genera además de impactos negativos al medio ambiente, diversos
inconvenientes con comunidades aledañas a los sitios de producción. (DAZA, 2012)

OBJETIVOS

Objetivo general.

Evaluar el impacto ambiental que genera el sector avícola durante todo el proceso productivo
mediante la aplicación del análisis de ciclo de vida.

Objetivos específicos.

 Realizar la respectiva evaluación de impacto ambiental en cada una de las etapas del
proceso productivo.
 Identificar los puntos críticos de contaminación durante el proceso productivo.
 BENEFICIO DE AVES

A medida que pasan los años, la comercialización de la carne de pollo ha ido cogiendo fuerza
en el mercado, sobre todo en el interno, incrementándose así la cantidad de plantas de
producción de este alimento en determinadas zonas del país como Cundinamarca, Santander,
Valle y Antioquia, esto ha logrado la aplicación de eficientes tecnologías especializadas en
el sacrificio de estos animales. Las plantas de beneficio existentes en Colombia se clasifican
en dos: las industriales, las cuales tienen una capacidad de sacrifico de 3000 pollos diarios o
más y las de categoría especial, estas cuentan con una capacidad de sacrificio menor a 3000
aves diarias. La capacidad de producción total colombiana se la dividen en un 97% y 3%
respectivamente.

Si comparamos el consumo per cápita de los colombianos a lo largo del tiempo, y miramos
la relevancia de carne de res, pollo y cerdo, podemos notar que a partir del 2003 el pollo
superó con creces a la carne de res que hasta ese entonces era la más utilizada en los hogares,
siendo hoy la principal fuente de alimentación y consumo de proteína utilizada en Colombia.

El incremento en el consumo de este tipo de carne, ha tenido como consecuencia la

regulación y tecnificación de las plantas de beneficio, entre las más grandes de Colombia
encontramos: Intercarnes y Pollo Fiesta (Bogotá), Distraves (Bucaramanga), Inversiones El
Dorado (Duitama, Boyacá), Pollos Bucanero (Cali), Super Pollo Paisa (Medellín) y Avites
(Montería), (Díaz, 2014).

La carne de pollo es la favorita en el país. De acuerdo con cifras compiladas por Fedegán, el
año pasado cada colombiano comió 32,8 kilogramos de esta proteína, con lo que casi dobló
el consumo de carne de res, que es la segunda en las preferencias, con 18,1 kilos por persona.
Esta buena tendencia en consumo de 2017 se ha materializado también en las cifras de
producción de este año. De acuerdo con la Federación Colombiana de Avicultores de
Colombia (Fenavi), “en los primeros seis meses de 2018 el aumento en la producción avícola
fue de 6,7% en relación con el mismo periodo del año pasado, lo que significa 1.235.956
toneladas de pollo y huevo, 78.000 más que el año anterior”. Al dividirlo entre las dos clases
de proteínas, se ve que mientras la producción de pollo tuvo un crecimiento de 5,7% en
relación con el mismo periodo del año pasado, al pasar de 757.652 toneladas a 793.382
toneladas; esta producción conjunta vale alrededor de $16,5 billones.

En cuanto a las cifras del encasetamiento, los datos de Fenavi marcan un comportamiento
histórico, ya que el gremio señaló que “el primer semestre de 2018 se convierte en un
referente para la industria avícola colombiana, en lo que tiene que ver con el número de aves
que entraron a hacer parte de la población en las granjas, al registrar el número de 419
millones, convirtiéndose en una cifra histórica en Colombia y permitiendo asegurar un
aumento de la capacidad instalada en granjas”. Con todos estos datos, la proyección de
Fenavi es terminar el año habiendo permitido el ingreso de 833 millones de aves, lo que
implicaría un crecimiento de 3,1%, y lo que significaría que se alcanzarían las metas de
crecimiento planteadas para la industria. (Restrepo, 2018)
Según la Federación Nacional de Avicultores de Colombia (Fenavi), en la medida en que ha
ido creciendo este sector, así mismo se ha ido incrementando la mano de obra. Las cifras del
gremio muestran que este segmento produce 500.000 plazas, de las cuales cerca de 300.000
son empleos directos. (Moncada, 2016)

OBJETIVO

Reconocer y cuantificar los impactos ambientales generados en la producción de pollo desde

el transporte de las aves a la planta hasta la obtención de su carne lista para la
comercialización y consumo.

UNIDAD FUNCIONAL

Para este estudio se va a tomó una tonelada, como unidad funcional de pollo listo para su
comercialización y consumo.

ALCANCE

Este estudio se realizará en todas las etapas de producción de carne de pollo, desde la etapa
de transporte de las aves a la planta hasta la producción diaria de una tonelada de este, lista
para la comercialización, mediante canales de distribución y consumo; excluyendo la etapa
de levantamiento de las aves.

LÍMITES DEL SISTEMA

 Límites de entrada: materia prima, agua, vapor y energía.

 Límites de salida: emisiones, residuos (líquidos y sólidos) y carne de pollo.
 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO

En el proceso de beneficios de aves, se tienen diversas operaciones que ayudan a obtener el

producto terminado de la mejor calidad. Primeramente la materia prima, en este caso, las
aves, llegan a la planta de beneficio, luego de haber sido sometidos a un ayuno, al momento
de llegar estos comienzan en la etapa de la recepción de la materia prima, en donde deben
permanecer un momento bajo condiciones controladas de humedad y temperatura y un
ambiente tranquilo, una vez pasado el tiempo necesario, las aves son colgadas y
posteriormente pasan a la etapa de insensibilización, mediante choques eléctricos que las
dejan inconsciente. Después las aves son degolladas esperando ahí un tiempo necesario para
obtener un desangrando aproximado del 45% de su totalidad.

Al haberse logrado el desangrado de las aves se procede al escaldado de las mismas, con esto
lo que se busca es aflojar los folículos de las plumas y así se facilite el proceso de pelado o
desplumado. Del mismo modo, al tener ya las aves desplumadas se procede a cortar las patas
tomando las medidas necesarias para que el corte sea lo más eficiente posible y no ocasione
perdidas, y así, pasan a la etapa de evisceración en donde se da el corte del pescuezo y
cloacas, así como también se abren las aves para la extracción de todas sus vísceras,
separando aquí las que son comestibles y las que no. Después de haber terminado con la
evisceración, se procede al lavado de la canal y posteriormente a un enfriamiento para luego
proceder al empaque de las mismas y asi lograr la distribución de estos a los diversos centro
de ventas. Una vez se realiza la distribucion de la canal se procede al lavado y desinfección
de la planta de sacrifico.
 Ilustración 1. Diagrama de flujo proceso productivo.

Materia prima
Materia prima
Combustible RECEPCIÓN
Emisiones de CO2
Energía
Materia prima Aguas residuales
Agua COLGADO E INSENSIBILIZACIÓN
Emisiones de CO2
Energía Ave insensibilizada

Ave insensibilizada Sangre

Energía w
Ave desangrada
DEGUELLO
Emisiones CO2

Aguas residuales
Ave desangrada
ESCALDADO Ave escaldada
Agua
Energía Emisiones de CO2

Ave escaldada Aguas residuales

Agua PELADO Plumas
Energía Emisiones de CO2
Ave sin plumas

Ave sin pluma Ave

CORTE DE PATAS
Energía Patas de pollos
Emisiones de CO2
jajajsja
Ave Pollo en canal
Agua EVISCERACIÓN Aguas residuales
Energía Vísceras
Emisiones de CO2
Pollo en canal Pollo en canal
Agua LAVADO
Aguas residuales
Energía Emisiones CO2
Pollo en canal Pollo en canal
Agua ENFRIAMIENTO Aguas residuales
Energía Emisiones CO2
Empaque
Pollo en canal EMPAQUE Y ALMACENAMIENTO Pollo en canal, empacado
Energía Emisiones CO2
carne

Combustible DISTRIBUCIÓN
Pollo en canal Emisiones de CO2

Agua LAVADO Y DESINFECCIÓN DE Aguas residuales

Energía PLANTA Emisiones CO2
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

ETAPA 1: RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA: la recepción consiste en la llegada

de los pollos desde las granjas de producción hasta la planta de faenamiento. Los animales
se descargan en el momento que van a ser sacrificados, toda planta de proceso tiene un muelle
de descarga, donde se apilan las cajas antes de entrar a la línea de sacrificio. El área de
descarga debe poseer colores tenues, no debe haber presencia de ruidos fuertes, esto con el
afán de que el ave antes del sacrificio experimente un tiempo de espera de aproximadamente
15 a 20 minutos, en el cual su ritmo cardíaco se relaja, con esto posteriormente se logra un
mejor desangre en la línea de proceso. Este tiempo de espera se lleva a cabo por el estrés que
sufren las aves en su captura y transporte. Del mismo modo, se deberá controlar la
temperatura y la humedad, para evitar así la deshidratación de los animales y el estrés de los
mismo para que las operaciones posteriores se puedan facilitar. (Cruz, 2012)

ETAPA 2: COLGADO E INSENSIBILIZACIÓN: en esta etapa comienza con el colgado

de las aves, y una vez colgadas se sumergen las cabezas en un baño de agua, al encontrarse
el gancho y el agua electrificados, el ave recibe una descarga al cerrar el circuito consiguiendo
así el aturdido del ave si el voltaje es correcto, alrededor de 150V. El tiempo transcurrido
entre la salida del aturdidor y la operación de sacrificio de las aves debe estar entre los 10 a
12 segundos, para que el corazón normalice su ritmo y el desangre se lleve a cabo
adecuadamente. (Canales, 2012)

ETAPA 3: DEGUELLO: esta etapa va desde el cortado hasta el desangrado de las aves.
Merece especial cuidado para no cortar la tráquea o el nervio cervical. Si esto ocurre, las aves
morirán por asfixia al no poder respirar normalmente durante su desangre y además las
señales nerviosas emitidas por el cerebro se interrumpen. El tiempo de desangre no debe
superar los 3,5 minutos. Recordemos que la sangre representa el 7% del peso vivo y
comercialmente la meta es desangrarlas aproximadamente un 45%. El superar este tiempo
técnico, ocasiona el inicio del rigor mortis – muerte muscular-, que tiene sus efectos
negativos durante el pelado, por la rigidez cadavérica, reflejada en el endurecimiento de los
folículos. (Cervantes, 2008)

ETAPA 4: ESCALDADO: el escaldado en agua consiste de hacer pasar las aves desangradas
por un tanque con agua caliente por un determinado tiempo. La relación tiempo x temperatura,
clave en esto proceso, será establecida en base a diferentes parámetros tales como el color de
la piel - blanco o amarillo; al peso del ave y a la calidad de pechuga que se requiere. Durante
el recorrido por el tanque, las carcasas, más frías, absorben parte del calor del medio en que
están inmersas - el agua caliente - lo que hace aflojar los folículos de las plumas. La
temperatura manejada en esta etapa es de 58 a 62 °C. (Cruz, 2012)

ETAPA 5: PELADO O DESPLUMADO: posteriormente a la operación de escaldado, los

pollos pasan por la sección de pelado, que es una cámara conformada por discos que llevan
acoplados dedos de goma, estos discos están calibrados para cubrir toda la superficie de la
carcasa, cuando el ave pasa por esta sección, los discos giran y los dedos comienzan por
contacto a retirar todas las plumas de la canal, si los discos se encuentran demasiado cerca
del cuerpo del animal, aparte de la remoción de plumas, se producen desprendimientos de
piel y carne, los mismos que afectan la calidad del producto final y generan incluso, su
rechazo definitivo; si por el contrario la calibración y velocidad de los discos de pelado están
por debajo de la calibración adecuada, el pelado será ineficiente, por consiguiente, se tendrá
que hacer recircular todas las carcasas que no se pudo extraer las plumas, esto a su vez genera
mayores gastos energéticos y de mano de obra. El tiempo aproximado de pelado es de 25 –
30s/pollo. (Cruz, 2012)

ETAPA 6: CORTE DE PATAS: su efectividad a la altura recomendada, un centímetro por

debajo de la articulación de la pata y el muslo para que la piel no se retraiga, dependerá en
gran medida, de un colgado adecuado de las aves vivas, ya que, si las patas no están
completamente niveladas, cuando llegue al disco de corte, se corre el riesgo de producir
pérdidas de rendimiento, al cortar el muslo. El problema de la no nivelación de las partes de
los pollos en los ganchos, afecta en un grado menor, el desprendimiento de las cabezas. (Cruz,
2012)

ETAPA 7: EVISCERACIÓN: esta área está aislada de las demás áreas de la planta, donde
se realiza el corte de cabezas y cloacas, y se abre el animal para extraer las vísceras. El hígado,
corazón y las mollejas se separan de las demás vísceras y se someten a lavado y enfriamiento
en una línea de proceso independiente de las canales. Las vísceras no comestibles y la sangre
se entregan a plantas de producción de harina de carne y de sangre. (Gonzales, 2016)
ETAPA 8: LAVADO: una vez que el pollo ha sido eviscerado, pasa al prechiller o tanque
de inmersión, que es un recipiente cilíndrico de acero inoxidable, el cual posee un eje central,
que transmite el movimiento hacia aspas onduladas unidas al eje; la función principal del
prechiller es realizar el lavado completo de la carcasa, que elimina restos de sangre, plumas
y desechos del eviscerado, así como microorganismos de la cavidad eviscerada y de la
superficie de la piel (principalmente bacterias patógenas: Salmonella, E. Coli y
Campylobacter) e hidratar a la canal en un porcentaje del 4,5 %, el agua debe mantenerse a
una temperatura de 22 – 28 ºC, con un pH de 6 - 7 y con una concentración de cloro de no
más de 50 ppm, el proceso de preenfriamiento dura de 15 - 20 min. (Cruz, 2012)

ETAPA 9: ENFRIAMIENTO: en esta etapa el pollo ya hidratado pasa al chiller (que tiene
las mismas características del prechiller) por medio de la apertura de una compuerta de
conexión. El objetivo del enfriamiento radica en inhibir el crecimiento bacteriano mediante
la disminución de la temperatura, también retarda la oxidación lipídica de las grasas o
lipoperoxidación a través de la adición de antioxidantes en el agua de enfriado, e hidrata las
carcasas para luego enfriamiento debe tener entre 25 y 30 ppm de cloro.

El agua del proceso de enfriamiento como se muestra en la Figura 13, debe mantenerse
siempre cerca de los 0ºC, mediante la adición constante de hielo, esto se confirma cuando la
temperatura media en el centro de la pechuga, de una muestra de canal tomada aleatoriamente
a los 45 minutos de iniciado el proceso es igual a 2 ºC. El tiempo ideal de permanencia del
pollo en el chiller es de 60 minutos, luego de este tiempo es retirado hacia la mesa de
marinado, en la misma que se inyecta a la pechuga una salmuera (mezcla de: sal, dextrosa,
fosfatos, ascorbato sódico, entre otros componentes), que evitaran la deshidratación de la
canal faenada y a su vez le proporcionara jugosidad a la carne como característica de
palatabilidad. (Cruz, 2012)

ETAPA 10: EMPAQUE Y ALMACENAMIENTO: el empacado se realiza en jabas

plásticas de 35 kg cada una con orificios en toda la superficie de sus lados, estas jabas antes
de contener el producto son lavadas con agua clorada a 40 ppm de hipoclorito de sodio y
desinfectadas con soluciones químicas de grado alimenticio, posteriormente son forradas con
fundas para evitar el contacto directo del pollo con la jaba o con el suelo, esto se lleva a cabo
especialmente cuando el pollo, es comercializado sin funda o empaque individual,
asegurando la inocuidad del producto final.

Luego de esto se lleva a cabo el almacenamiento, el cual se realiza en cuartos fríos a

temperaturas de refrigeración si el pollo va a ser almacenado por un tiempo corto (días), o en
freezers industriales a temperaturas de congelación si las canales van a ser almacenadas por
un período prolongado de tiempo (semanas, meses). La temperatura de refrigeración oscila
de 2 – 4 ºC y la de congelación depende del tiempo que se desee almacenar el producto.
(Cruz, 2012)

ETAPA 11: DISTRIBUCIÓN: una vez se termina todos los procesos, el producto, pollo en
canal, es distribuido a centro de comercialización mediante camiones, los cuales deben tener
las condiciones necesaria para garantizar la inocuidad del producto y de esta forma que pueda
llegar de la mejor manera al consumidor final. (Cruz, 2012)

ETAPA 12: LAVADO Y DESINFECCIÓN DE LA PLANTA: durante la operación de la

planta se realiza un lavado general intermedio para retirar la sangre y despojos que se
cumulan en el área de faenado. Al finalizar la jornada de trabajo se realiza el lavado completo
y desinfección de las instalaciones y equipos que entran en contacto con pollos, canales y
vísceras. Para esta etapa se hace necesario el uso de detergentes, desinfectantes y demás
productos que ayuden a una buena limpieza de la planta y así garantizar procesos de calidad.
(Cruz, 2012)
 ANÁLISIS DE INVENTARIO DE CICLO DE VIDA

RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

ENTRADA CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Combustible
40 L/Ud. funcional (Paternina, 2017)
transporte
Energía eléctrica 0,38 Kwh/Ud. Funcional (Martínez, 2018)
Materia prima 1,333 Tonelada (Gonzales, 2016)

SALIDAS CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Emisiones de CO2 92,15162 kgCo2 (IDAE, 2014)
Materia prima 1,333 Tonelada (Gonzales, 2016)

COLGADO E INSENSIBILIZACIÓN

ENTRADA CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Materia prima 1,333 Tonelada (Gonzales, 2016)
Agua 432 L/Ud. Funcional (Gonzales, 2016)
Energía 12,6258 Kwh/Ud. Funcional (Martínez, 2018)
 SALIDAS CANTIDAD UNIDADES FUENTE
Aguas residuales 349,92 L/Ud. Funcional (Aranda, 2018)
Aves
1,333 Tonelada (Gonzales, 2016)
insensibilizadas

Emisiones de CO2 4,8609 kgCO2 (IDAE, 2014)

DEGUELLO

ENTRADA CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Ave insensibilizada 1,333 Tonelada (Gonzales, 2016)
Energía 0,18 Kwh/Ud. Funcional (Martínez, 2018)

SALIDAS CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Sangre 0,048 Tonelada (Gonzales, 2016)
Ave desangrada 1,285 Tonelada (Gonzales, 2016)

Emisiones de CO2 0,0693 kgCo2 (IDAE, 2014)

ESCALDADO
 ENTRADA CANTIDAD UNIDADES FUENTE
Agua 778 L/Ud. funcional (Gonzales, 2016)
Ave desangrada 1,285 Tonelada (Gonzales, 2016)
Energía 1,68 Kwh/Ud. funcional (Martínez, 2018)

SALIDAS CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Aguas residuales 466,8 L/Ud. funcional (Aranda, 2018)
Ave escaldada 1,285 Tonelada (Gonzales, 2016)
Emisiones de CO2 0,6468 KgCO2 (IDAE, 2014)

PELADO

ENTRADA CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Ave escaldada 1,285 Tonelada (Gonzales, 2016)
Energía 1,68 Kwh/Ud. funcional (Martínez, 2018)
Agua 518 L/Ud. funcional (Gonzales, 2016)
 SALIDAS CANTIDAD UNIDADES FUENTE
Aguas residuales 310,8 L/Ud. funcional (Aranda, 2018)
Tonelada/Ud.
Plumas 0,076 (Gonzales, 2016)
funcional

Emisiones de CO2 0,6468 KgCO2 (IDAE, 2014)

Ave desplumada 1,209 Tonelada (Gonzales, 2016)

CORTES DE PATAS

ENTRADA CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Ave 1,209 Tonelada (Gonzales, 2016)
Energía 2,18 Kwh/Ud. funcional (Ramírez, 2019)

SALIDAS CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Patas 0,08 Tonelada (Gonzales, 2016)
Ave 1,129 Tonelada (Gonzales, 2016)
Emisiones de CO2 0,84 KgCO2 (IDAE, 2014)

EVISCERACIÓN
 ENTRADA CANTIDAD UNIDADES FUENTE
Ave 1,129 Tonelada (Gonzales, 2016)
Agua 864 L/Ud. funcional (Gonzales, 2016)
Energía 2,38 Kwh/Ud. funcional (Ramírez, 2019)

SALIDAS CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Aguas residuales 345,6 L/Ud. funcional (Aranda, 2018)
Toneladas/Ud.
Vísceras 0,129 (Gonzales, 2016)
funcional
Pollo en canal 1 Tonelada (Gonzales, 2016)

Emisiones de CO2 0,9163 KgCO2 (IDAE, 2014)

LAVADO

ENTRADA CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Pollos en canal 1 Tonelada (Gonzales, 2016)
Agua 1815 L/Ud. funcional (Gonzales, 2016)
Energía 0,926 Kwh/Ud. funcional (Martínez, 2018)
 SALIDA CANTIDAD UNIDADES FUENTE
Pollo en canal 1 Tonelada (Gonzales, 2016)
Aguas residuales 1597,2 L/Ud. funcional (Aranda, 2018)
Emisiones de CO2 0,3565 KgCO2 (IDAE, 2014)

ENFRIAMIENTO

ENTRADAS CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Pollo en canal 1 Tonelada (Gonzales, 2016)
Agua 1209 L/Ud. funcional (Gonzales, 2016)
Energía 0,926 Kwh/Ud. funcional (Silva, 2016)

SALIDAS CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Pollo en canal 1 Tonelada (Gonzales, 2016)
Agua residual 1088,1 Kwh (Aranda, 2018)

Emisiones de CO2 0,3565 KgCO2 (IDAE, 2014)

EMPAQUE Y ALMACENAMIENTO
 ENTRADAS CANTIDAD UNIDADES FUENTE
Empaque 2,35 Kg (Serpa, 2014)
Pollo en canal 1 Tonelada (Gonzales, 2016)
Energía 77 Kwh/Ud. funcional (Martínez, 2018)

SALIDAS CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Pollo en canal
1 Tonelada (Gonzales, 2016)
empacado
Emisiones de CO2 29,645 KgCO2 (IDAE, 2014)

DISTRIBUCIÓN

ENTRADA CANTIDAD UNIDADES FUENTE

L gasolina/ Ud.
Combustible 40 (Paternina, 2017)
funcional
Pollos en canal 1 Tonelada -----

SALIDA CANTIDAD UNIDADES FUENTE

KGgCO2/ Ud.
Emisiones de CO2 92 (IDAE, 2014)
funcional
LAVADO Y DESINFECCIÓN DE PLANTA

ENTRADA CANTIDAD UNIDADES FUENTE

Agua 3024 L/Ud. funcional (Gonzales, 2016)
Energía 0,926 Kwh/Ud. funcional (Martínez, 2018)

SALIDA CANTIDAD UNIDADES FUENTE

KGgCO2/ Ud.
Emisiones de CO2 0,3565 (IDAE, 2014)
funcional
Aguas residuales 2839,98 L/Ud. funcional (Aranda, 2018)

EVALUACIÓN DEL IMPACTO DEL CICLO DE VIDA

A continuación, se presenta la matriz de evaluación de impacto, tomando en las columnas las

diversas etapas que se deben realizar para la obtención de carne de pollo en canal, y en las
filas los factores a evaluar según la actividad industrial, en este caso el beneficio de aves:
 ECONOMIA FAMILIAR
TRANSPORTE
POBLACIÓN
PAISAJE
FAUNA

SALUD
FLORA
SUELO

CLIMA
AGUA

AIRE
PROCESO UNITARIO

RECEPCIÓN X X X
COLGADO E INSENSIBILIZACIÓN X X
DEGUELLO X
ESCALDADO X X
PELADO X X X
CORTE DE PATAS X
EVISCERACIÓN X X
LAVADO X X
ENFRIAMIENTO X X
EMPAQUE Y ALMACENAMIENTO X
LAVADO Y DESINFECCIÓN X X X

DISTRIBUCION X X X X
 RECUPERABILIDAD
REVERSIBILIDAD

ACUMULACION

PERIODICIDAD
COMPONENTE

PERSISTENCIA
NATURALEZA

INTENSIDAD

INTENSIDAD
AMBIENTAL

CATEGORIA
EXTENCION

MOMENTO

SINERGIA

EFECTO
MEDIO
PROCESO UNITARIO

AIRE NEGATIVO 2 2 1 4 4 4 2 4 4 4 37 MODERADO

RECEPCIÓN TRANSPORTE NEGATIVO 4 1 1 4 2 2 2 1 4 2 32 MODERADO
CLIMA NEGATIVO 2 2 1 4 4 4 4 1 4 2 34 MODERADO
COLGADO E AGUA NEGATIVO 2 1 2 3 3 4 4 4 4 4 36 MODERADO
INSENSIBILIZACIÓN AIRE NEGATIVO 1 2 1 2 4 4 4 4 4 2 32 MODERADO
DEGUELLO AIRE NEGATIVO 1 1 1 3 4 8 2 1 1 2 27 MODERADO
AGUA NEGATIVO 2 2 4 2 2 2 2 4 4 4 34 MODERADO
ESCALDADO
AIRE NEGATIVO 2 1 4 2 1 1 1 1 1 2 21 IRRELEVANTE
SUELO NEGATIVO 4 4 2 2 2 4 2 4 4 2 42 MODERADO
PELADO AGUA NEGATIVO 4 1 4 2 2 2 2 4 4 4 38 MODERADO
AIRE NEGATIVO 4 4 2 4 2 2 2 4 1 4 41 MODERADO
CORTE DE PATAS AIRE NEGATIVO 1 1 1 2 2 1 1 4 1 2 19 IRRELEVANTE
AGUA NEGATIVO 8 4 4 2 2 2 2 4 4 4 56 SEVERO
EVISCERACIÓN
AIRE NEGATIVO 1 1 4 2 2 1 1 1 2 4 22 IRRELEVANTE
AGUA NEGATIVO 8 4 2 4 2 3 2 4 1 4 54 SEVERO
LAVADO
AIRE NEGATIVO 1 1 1 4 4 4 2 4 1 4 29 MODERADO
AGUA NEGATIVO 2 1 4 2 4 1 4 4 2 4 33 MODERADO
ENFRIAMIENTO
AIRE NEGATIVO 1 1 4 2 2 1 1 1 2 3 22 IRRELEVANTE
EMPAQUE Y
ALMACENAMIENTO AIRE NEGATIVO 1 1 4 2 4 1 1 4 1 4 26 MODERADO
SUELO NEGATIVO 1 1 1 2 1 1 1 1 1 2 15 IRRELEVANTE
LAVADO Y DESINFECCIÓN AGUA NEGATIVO 8 4 2 4 2 2 2 4 1 4 53 SEVERO
AIRE NEGATIVO 1 1 1 4 4 4 2 4 1 4 29 MODERADO
AIRE NEGATIVO 8 4 2 4 2 2 2 4 1 4 53 SEVERO
CLIMA NEGATIVO 2 2 2 3 4 4 4 4 1 4 36 MODERADO
DISTRIBUCIÓN
TRANSORTE NEGATIVO 4 1 1 4 2 2 2 1 4 2 32 MODERADO
ECONOMIA Fliar. POSITIVO 1 1 2 2 2 2 2 1 1 2 19 IRRELEVANTE
 INTERPRETACIÓN DEL CICLO DE VIDA
A continuación, se presenta una tabla con el resumen de las cantidades de entradas y salidas que
se dieron en cada uno de los procesos unitarios en la etapa del análisis de inventario del ciclo de
vida.

Entrada/Ud. Funcional Salida/Ud. Funcional

PROCESO
Energía Combustible Residuos Emisiones Aguas
KW L Ton 𝑲𝒈 𝑪𝑶𝟐 Residuales L

Recepción 0,38 40 --- 92,16 ---

Colgado e
12,6258 --- --- 4,86 349,92
insensibilización
Degüello 0,18 --- 0,048 0,069 ---
Escaldado 1,68 --- --- 0,6468 466,8
Pelado 1,68 --- 0,076 0,6468 310,8
Corte de patas 2,18 --- 0,08 0,84 ---
Evisceración 2,38 ---- 0,129 0,9163 345,6
Lavado 0,926 --- --- 0,3565 1597,2
Enfriamiento 0,926 --- --- 0,3565 1088,1
Empaque y
77 --- --- 29,645 ---
almacenamiento
Lavado y
desinfección de la 0,926 --- --- 0,3565 2839,98
planta
Distribución --- 40 --- 92 ---
TOTAL 100,8838 80 0,333 222,8534 6998,4
Tabla --. Datos de entradas y salidas del ICV de cada proceso unitario.
Para examinar la contribución de las entradas y salidas en las diversas etapas del ciclo de vida, se
realiza un análisis de las mismas con su contribución como un porcentaje total.
Entrada/Ud. Funcional Salida/Ud. Funcional
PROCESO Energía Combustible Emisiones Aguas
Residuos %
% % % Residuales %
Recepción 0,377 50 0,000 41,355 0,000
Colgado e
12,515 0 0,000 2,181 5,000
insensibilización
Degüello 0,178 0 14,414 0,031 0,000
Escaldado 1,665 0 0,000 0,290 6,670
Pelado 1,665 0 22,823 0,290 4,441
Corte de patas 2,161 0 24,024 0,377 0,000
Evisceración 2,359 0 38,739 0,411 4,938
Lavado 0,918 0 0,000 0,160 22,822
Enfriamiento 0,918 0 0,000 0,160 15,548
Empaque y
76,325 0 0,000 13,302 0,000
almacenamiento
Lavado y desinfección de
0,918 0 0,000 0,160 40,580
la planta
Distribución 0,000 50 0,000 41,283 0,000
TOTAL 100 100 100 100 100
Tabla --. Análisis de contribución de entradas y salidas del proceso.

 Contribución de la energía eléctrica por procesos

Recepción 0%
Energía Colgado e insensibilización 13%
Deguello 0%
Escaldado 2%
Pelado 2%
Corte de patas 2%
Evisceración 2%
Lavado 1%
Enfriamiento 1%
Empaque y almacenamiento 76%
Lavado y desinfección de la planta 1%
Distribución 0%

Gráfico 1. Consumo de energía eléctrica por procesos.

El proceso donde hay mayor consumo de energía eléctrica es en el empaque y almacenamiento,

dicho consumo es debido a los equipos utilizados en las operaciones; pero quien proporciona
la mayor parte del consumo es el almacenamiento, el cual se desarrolla en cuartos fríos, que
requieren de temperaturas bajo cero, y para lograr dicha temperatura es necesario la utilización
de gran cantidad de energía, y con estas condiciones evitar el daño de los productos. Por otra
parte, la segunda operación donde se utiliza más energía es en el colgado e insensibilización
en donde se da el aturdimiento por choques eléctricos, y en esta la energía eléctrica debe estar
constante para garantizar un buen aturdido y con este facilitar las operaciones siguientes.

 Contribución de consumo de combustibles en el proceso

Combustible Recepción 50%
Colgado e insensibilización 0%
Deguello 0%
Escaldado 0%
Pelado 0%
Corte de patas 0%
Evisceración 0%
Lavado 0%
Enfriamiento 0%
Empaque y almacenamiento 0%
Lavado y desinfección de la planta 0%
Distribución 50%
Gráfico 2. Consumo de combustibles por procesos.
En el proceso para la obtención de una tonelada de pollo en canal el uso de combustible se es
necesario en dos etapas únicamente, primeramente, para llevar la materia prima hasta la planta
de beneficio, el cual recorre una distancia no tan extensa, pero por la capacidad de los camiones
recolectores se hace necesario dos, para abarcar 1,333 toneladas de pollos. Una vez terminados
todos los procesos de producción entonces de distribuye la carne de pollo en canal, en el cual
se da el otro gasto de combustible, y en estas etapas es donde se usa combustible para colocar
ante el consumidor una tonelada de carne de pollo en canal.
 Contribución de residuos por procesos.
Residuos Recepción 0%
Colgado e insensibilización 0%
Deguello 14%
Escaldado 0%
Pelado 23%
Corte de patas 24%
Evisceración 39%
Lavado 0%
Enfriamiento 0%
Empaque y almacenamiento 0%
Lavado y desinfección de la planta 0%
Distribución 0%

Grafico 3. Generación de residuos por procesos.

 En la producción de una tonelada de carne de pollo en canal, se generan diversos residuos a lo
largo de todo el proceso, tanto residuos propios de las aves como externos para cumplir con
todas las especificaciones, en este ítem nos referimos solo a los residuos generados por las
aves, como lo son plumas, viseras, sangres entre otros. De esta manera, el diagrama muestra
que la mayor generación de residuos se da en la evisceración en donde se genera un 39% del
total de los residuos, dentro de estos se incluyen cabezas, cuellos, ciertos residuos comestibles,
vísceras, y cierta cantidad mínima de sangre que va incluida en las nombradas anteriormente.
De igual forma, el pelado y el corte de patas, son las etapas de generen más residuos luego de
la evisceración, pues las plumas y las patas representan 6,1% y 6%, respectivamente, del peso
de un pollo de 2Kg, según (Gonzales, 2016).
 Contribución de emisiones 𝑪𝑶𝟐 de por procesos

Emisiones CO2 Recepción 42%

Colgado e insensibilización 2%
Deguello 0%
Escaldado 0%
Pelado 0%
Corte de patas 1%
Evisceración 1%
Lavado 0%
Enfriamiento 0%
Empaque y almacenamiento 13%
Lavado y desinfección de la planta 0%
Distribución 41%

Gráfico 4. Emisiones de 𝐶𝑂2 por procesos

Las mayores contribuciones de emisiones de 𝐶𝑂2 se dan en las etapas de recepción y distribución
en las cuales se da el uso de combustibles para el transporte de la materia prima y de la carne de
pollo en canal, respectivamente. La mayor parte de emisiones son causadas por el combustible
utilizado para el transporte, y el resto por el uso de la energía eléctrica a lo largo de todo el proceso,
en especial en la etapa de empaque y almacenamiento, en la cual el cuarto frio requiere de una
gran cantidad de energía para una buena conservación del producto, y dicha energía se transforma
luego en emisiones atmosféricas.
  Contribución de aguas residuales

Aguas Residuales L Recepción 0%

Colgado e insensibilización 5%
Deguello 0%
Escaldado 7%
Pelado 4%
Corte de patas 0%
Evisceración 5%
Lavado 23%
Enfriamiento 15%
Empaque y almacenamiento 0%
Lavado y desinfección de la planta 41%
Distribución 0%

Grafico 5. Generación de aguas residuales por procesos.

El proceso de producción de carne de pollo requiere de varias etapas las cuales presentan como
insumo principal el agua potable, a lo largo del proceso productivo esta es de vital importancia y
así mismo se requiere de grandes cantidades para la producción de una tonelada de carne de pollo.
De este modo la etapa en donde más se gasta agua es en el lavado y desinfección de la planta, en
la cual se busca dejar la planta lo más limpia posible para una nueva producción y garantizar la
inocuidad de los productos. De igual manera, el lavado y el enfriamiento son las otras etapas que
mayor cantidad de agua requieren, abarcando un 38% aproximadamente, de la totalidad de agua
usada a lo largo de todo el proceso.