N° D’ORDRE : 8518

UNIVERSITE PARIS-SUD XI
Faculté des Sciences d’Orsay

THÈSE DE DOCTORAT

SPECIALITE : PHYSIQUE

Ecole Doctorale « Sciences et Technologies de l’Information des

Télécommunications et des Systèmes »

Présentée par : Zaatar MAKNI

Sujet :

Contribution au Développement d’un Outil d’Analyse

Multiphysique pour la Conception et l’Optimisation
d’Actionneurs Électromagnétiques

Soutenue le 12 décembre 2006 devant les membres du jury :

M. Bertrand NOGAREDE, Professeur à l’ENSEEIHT Président du jury

M. Mondher BESBES, Ingénieur de recherche au CNRS Co-encadrant

M. Jean BIGEON, Directeur de recherche au CNRS Examinateur

M. Pascal BROCHET, Professeur à l’Ecole Centrale de Lille Rapporteur

M. Christophe ESPANET, MC-HDR à l’Université de Franche-Comté Rapporteur

M. Claude MARCHAND, Professeur à l’Université Paris-Sud XI Directeur de thèse

 Remerciements

Le travail de recherche présenté dans ce mémoire a été effectué dans le Laboratoire de

Génie Electrique de Paris (LGEP), dans l’équipe Conception Commande et Diagnostic
(COCODI), département Modélisation et Contrôle des Systèmes Electromagnétiques
(MOCOSEM).

Je remercie M. Frédéric BOUILLAULT, Directeur du LGEP et ex-responsable du DEA de

Génie Electrique de Paris, de m’avoir donné la chance de découvrir le monde de la recherche
à travers le LGEP.

Je remercie M. Adel RAZEK, directeur de recherche au CNRS, responsable du

département MOCOSEM et délégué aux thèses de l’Ecole Doctorale STITS, de m’avoir
accueilli dans le département ainsi que pour ses conseils et son soutien.

J’exprime ma profonde gratitude à M. Claude MARCHAND, Professeur à l’Université

Paris-Sud XI, responsable de l’équipe COCODI, qui a encadré ces travaux de thèse. Je le
remercie chaleureusement pour son encadrement, ses remarques pertinentes et son soutien
tout au long de cette thèse. Ses qualité humaines et scientifiques font de lui le « chef » avec
qui j’ai eu beaucoup de plaisir à travailler.

Mes plus vifs remerciements s’adressent à M. Monder BESBES, ingénieur de recherche au

CNRS, pour sa précieuse participation à l’encadrement de ces travaux et sa disponibilité tout
au long de cette thèse. Qu’il trouve ici l’expression de ma profonde reconnaissance.

Je remercie M. Bertrand NOGAREDE, Professeur des Universités à l’ENSEEIHT, de

m’avoir fait l’honneur de présider le jury.

Je remercie M. Pascal BROCHET, Professeur des Universités à l’Ecole Centrale de Lille,

ainsi que M. Christophe ESPANET, Maître de Conférences HDR à l’Université de Franche-
Comté, pour l’honneur qu’ils m’ont fait d’examiner ce mémoire en qualité de rapporteurs.
Leurs avis éclairés m’ont été précieux.

Je remercie également M. Jean BIGEON, Directeur de recherche au CNRS, pour l’intérêt

qu’il a porté à ce travail en acceptant de l’examiner et pour les nombreux échanges qui ont pu
m’apporter des idées de réflexions indispensables.

J’exprime toute ma sympathie à mes camarades de travail pour l’ambiance chaleureuse qui
a toujours régnée.

Je ne saurais omettre de remercier Mlle Monique SAVREUX, Mme Françoise

MONDESIR, Mme Christine SAFAKHAH et Mme Brigitte VINCENT pour leur
disponibilité, leur sympathie et leur aide précieuse.
 Sommaire

INTRODUCTION GENERALE.......................................................................................................... 1

CHAPITRE 1 ......................................................................................................................................... 4

METHODOLOGIE DE CONCEPTION DE SYSTEMES ELECTROMAGNETIQUES ............ 4

1. Introduction .................................................................................................................... 4
2. La conception en génie électrique.................................................................................. 5
3. Les différentes phases de la conception ......................................................................... 6
3.1. Choix de structure ............................................................................................................. 7
3.2. Dimensionnement de la structure choisie ........................................................................ 8
3.3. Analyse des solutions et validation................................................................................. 10
4. Outils d’aide à la conception........................................................................................ 10
4.1. Outils d’aide au choix de la structure ............................................................................ 11
4.2. Outils d’aide au dimensionnement ................................................................................ 11
4.2.1. Outils de dimensionnement par approche procédurale ............................................................ 13
4.2.2. Outils de dimensionnement à l’aide de systèmes experts ........................................................ 14
4.2.3. Outils de dimensionnement à l’aide d’algorithmes d’optimisation.......................................... 14
5. Le dimensionnement par optimisation ......................................................................... 15
5.1. Formulation du problème .................................................................................................. 16
5.2. Les algorithmes d’optimisation ......................................................................................... 16
5.2.1. Les algorithmes stochastiques.................................................................................................. 16
5.2.2. Les algorithmes déterministes.................................................................................................. 17
5.3. Les deux familles de modèles ........................................................................................... 19
5.3.1. Les modèles analytiques .......................................................................................................... 19
5.3.2. Les modèles numériques .......................................................................................................... 21
5.4. Conclusions sur le dimensionnement par optimisation ..................................................... 22
5.4.1. Modèle analytique et algorithme du gradient........................................................................... 23
5.4.2. Modèle numérique et algorithme déterministe direct (Simplex).............................................. 23
6. Conclusion.................................................................................................................... 24
CHAPITRE 2 ....................................................................................................................................... 25

OUTIL ET APPROCHE DE CONCEPTION.................................................................................. 25

1. Introduction .................................................................................................................. 25
2. Dimensionnement par optimisation et prise en compte des phénomènes couplés....... 26
3. Les modèles de couplage.............................................................................................. 28

133
 3.1. Couplage unidirectionnel .................................................................................................. 29
3.2. Couplage bidirectionnel .................................................................................................... 30
3.3. Couplage fort..................................................................................................................... 30
4. Approches analytique et numérique de dimensionnement par optimisation................ 30
4.1. Approche Analytique ........................................................................................................ 31
4.2. Outil de calcul analytique.................................................................................................. 33
4.3. Approche numérique ......................................................................................................... 34
4.4. Modélisation numérique des phénomènes couplés ........................................................... 35
4.5. Outil d’aide à la conception............................................................................................... 36
5. Méthodologie de conception ....................................................................................... 38
6. Conclusion................................................................................................................... 40
CHAPITRE 3 ....................................................................................................................................... 41

MODELISATION DES PHENOMENES COUPLES ..................................................................... 41

1. Introduction .................................................................................................................. 41
2. Modélisation locale des phénomènes électromagnétiques........................................... 42
2.1. Equations de Maxwell ....................................................................................................... 42
2.2. Formulation du problème électromagnétique.................................................................... 43
2.3. Résolution par la méthode des éléments finis ................................................................... 45
2.4. Modèle pour le calcul des pertes dans les aimants ............................................................ 48
3. Modélisation des phénomènes élastiques..................................................................... 51
3.1. Comportement élastique de la matière .............................................................................. 51
3.2. Tenseur d'élasticité ............................................................................................................ 53
3.3. Modèles d’élasticité en 2D ................................................................................................ 54
3.4. Modélisation numérique des vibrations d’origine électromagnétique .............................. 55
3.4.1. Equations de la mécanique des solides et discrétisation éléments finis ................................... 56
3.4.2. Réponses aux excitations ......................................................................................................... 58
3.4.3. Analyse modale........................................................................................................................ 59
4. Couplage magnéto-mécanique ..................................................................................... 61
4.1. Prise en compte du mouvement......................................................................................... 61
4.2. Calcul des forces magnétiques .......................................................................................... 63
5. Transfert de chaleur...................................................................................................... 66
5.1. Généralités......................................................................................................................... 66
5.2. La conduction dans les solides .......................................................................................... 66
5.2.1. Conduction dans les couches cylindriques sans génération de chaleur.................................... 67
5.2.2. Conduction dans les couches cylindriques avec génération de chaleur ................................... 68
5.3. Transmission de la chaleur par convection ....................................................................... 69

134
 5.4. Transmission de la chaleur par rayonnement .................................................................... 70
5.5. Couplage magnéto-thermique ........................................................................................... 71
6. Conclusion.................................................................................................................... 72
CHAPITRE 4 ....................................................................................................................................... 73

MODELE ANALYTIQUE POUR LE DIMENSIONNEMENT D’UN MOTEUR SYNCHRONE

A AIMANTS ........................................................................................................................................ 73

1. Introduction .................................................................................................................. 73
2. Cahier des charges........................................................................................................ 74
3. Modèle géométrique de la machine ............................................................................. 75
3.1. Masse du rotor................................................................................................................... 75
3.2. Masse du stator.................................................................................................................. 76
3.3. Masse du cuivre................................................................................................................ 77
4. Modèles comportementaux des matériaux.................................................................. 78
4.1. Caractéristique thermique du cuivre................................................................................. 78
4.2. Caractéristiques magnétiques de l’aimant ........................................................................ 79
4.3. Caractéristiques magnétiques des tôles ............................................................................. 80
5. Modèle électromagnétique ........................................................................................... 80
5.1. Calcul de la FEM à vide et du courant .............................................................................. 81
5.2. Calcul de champs .............................................................................................................. 83
5.3. Dimensionnement de l’aimant........................................................................................... 84
6. Modèle thermique ........................................................................................................ 86
7. Calcul des pertes........................................................................................................... 88
7.1. Calcul des pertes Joule ...................................................................................................... 89
7.1.1. Calcul de la résistance d’une phase.......................................................................................... 89
7.1.2. Calcul des pertes Joule du moteur............................................................................................ 89
7.2. Calcul des pertes fer .......................................................................................................... 90
8. Conclusion.................................................................................................................... 91
CHAPITRE 5 ....................................................................................................................................... 93

MISE EN ŒUVRE DE LA METHODOLOGIE HYBRIDE (ANALYTIQUE – NUMERIQUE)

POUR LA CONCEPTION DE MOTEURS SYNCHRONES A AIMANTS ................................. 93

1. Introduction .................................................................................................................. 93
2. Généralités sur l’outil d’aide à la conception............................................................... 94
3. Pré-dimensionnement analytique ................................................................................. 95
3.1. Choix de la structure.......................................................................................................... 95
3.2. Cahier des charges............................................................................................................. 96

135
 3.3. Optimisation Analytique : Machine à Aimants Surfaciques ............................................. 97
3.4. Optimisation Analytique : Machine à Aimants Insérés................................................... 101
4. Analyse numérique par la MEF ................................................................................. 102
4.1 Génération de la géométrie et du maillage ....................................................................... 103
4.2. Simulation par la MEF .................................................................................................... 105
4.2.1. Calcul à vide .......................................................................................................................... 106
4.2.2. Calcul de champ..................................................................................................................... 108
4.2.3. Calcul des pertes fer............................................................................................................... 109
4.2.4. Calcul de couple..................................................................................................................... 111
4.2.5. Validation du calcul analytique.............................................................................................. 113
4.2.6. Optimisation des ondulations de couple................................................................................. 114
4.2.7. Etude du comportement vibratoire de la machine.................................................................. 118
5. Conclusion.................................................................................................................. 123

CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES ..................................................................... 124

BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................................................ 127

136
Introduction générale

Introduction générale

Depuis quelques années, de nombreuses sociétés ont engagé des développements de

systèmes d’actionneurs électromécaniques pour des applications liées au domaine des
transports routiers, ferroviaires ou aéronautiques. Cette démarche se place dans la tendance
actuelle d’une plus large utilisation de l’électricité comme source de puissance embarquée.

Deux problèmes majeurs se sont dès lors posés, celui de l’analyse et celui de la
conception. Le premier consiste à déterminer les performances d’une structure donnée, alors
que le second a pour mission de trouver la structure répondant à un besoin donné. La
réduction des coûts et délais de développement étant une priorité dans le monde industriel, de
nombreuses méthodes empiriques et analytiques ont été développées, mais les prototypes
restaient en nombre important pour chaque nouveau produit.

Pour réussir cette évolution, il est nécessaire de l'accompagner par une démarche de
recherche et technologie sur les problématiques les plus critiques pour le dimensionnement et
la mise en œuvre des actionneurs électriques, notamment la prise en compte des interactions
des phénomènes physiques.

A ce jour, dans l'industrie, une démarche de conception fait appel à plusieurs outils
logiciels pour étudier tout les phénomènes physiques qui caractérisent le fonctionnement d'un
système donné. Ces outils sont souvent de natures diverses s’étendant des bases de données
et tableurs aux logiciels de modélisation propres à la physique traitée et ne présentant aucun
lien entre eux. Méthodiquement, ces techniques pénalisent la conception, en particulier le
dimensionnement, par un coût élevé du temps de mise en œuvre. L’utilisateur étant chargé
d’assurer la communication entre les différentes disciplines (mécanique, électromagnétique,
thermique, acoustique …). Ceci, impose une orientation vers des plates-formes logicielles
mettant en œuvre des modèles multiphysiques par le couplage d’outils logiciels dédiés (pas à
un domaine de la physique mais à un type de problème mathématique). Elles offrent ainsi un
terrain favorable aux interactions entre les différents spécialistes (physiciens, numériciens,
…) permettant à chacun d’apporter sa contribution dans son domaine de compétence. Ceci
permet, entre autre, d’aborder les aspects les plus complexes par la maîtrise des modèles et
des outils.

1
Introduction générale

Le travail décrit dans ce mémoire s'intègre dans une action de capitalisation des modèles
pour la conception d'actionneurs électriques menée initialement au sein du GDR ME2MS. Il
porte sur le développement d’un outil d’aide à la conception et/ou l’analyse de convertisseurs
électromécaniques. Cet outil est fondé sur une méthodologie hybride qui consiste à associer
une approche analytique et une approche numérique (Méthode des Eléments Finis).
L’association des deux approches est mise en œuvre par le couplage d'un outil
logiciel commercial (Pro@DesignTM) d'aide à la conception des systèmes modélisables
analytiquement à des codes de calcul éléments finis développés au Laboratoire de Génie
Electrique de Paris (LGEP).

L’approche analytique est une procédure de dimensionnement par optimisation associant

un modèle analytique à un algorithme de type gradient. Elle permet d’avoir une solution qui
répond globalement aux spécifications d’un cahier des charges. L'interaction entre les
phénomènes couplés électromagnétique – thermique est prise en compte dans le modèle. La
température et les dimensions des matériaux actifs sont calculés simultanément suivant un
modèle de couplage fort mis en œuvre grâce aux expressions analytiques des lois constitutives
des milieux qui explicitent l'interdépendance entre les phénomènes magnétique et thermique.

L’approche numérique, offre une modélisation fine des phénomènes physiques en accédant
aux variables locales et aux variations spatio-temporelles des différentes grandeurs. En
intervenant, dans la démarche de conception proposée, en aval du calcul analytique, l'analyse
numérique permet d'abord de valider la solution analytique et ensuite de compléter le
dimensionnement en associant un algorithme d'optimisation déterministe direct au modèle
éléments finis. Les performances de la solution analytique sont améliorées en agissant sur un
nombre limité de paramètres géométriques. Enfin, la réponse de la structure mécanique de
l'actionneur à l’excitation des forces magnétiques est déterminée par une analyse harmonique.
Le problème magnéto-mécanique est résolu suivant un modèle de couplage unidirectionnel
permettant de profiter de la précision des calculs éléments finis sans pénaliser le temps de
calcul.

Dans ce mémoire, est décrite la méthodologie hybride de conception ainsi que la démarche
de développement de l'outil. Il est organisé en 5 chapitres.

L'axe principal autour duquel s'articule ce travail concerne les méthodologies de

conception, en particulier en génie électrique. Il est abordé dans le premier chapitre. La
décomposition du processus de conception d'un actionneur électrique en trois phases met en
évidence les compétences requises pour l'accomplissement de chacune d'entre elles. La

2
Introduction générale

première phase concernant le choix (ou la définition) de la structure fait essentiellement appel
à l'expérience et le savoir faire de l'homme de l'art, ce qui la distingue des deux autres,
concernant le positionnement et la résolution du problème, qui contiennent une importante
composante de calcul pour laquelle l'apport des outils logiciels d'aide à la conception peut être
conséquent.

Le dimensionnement par optimisation identifié comme la technique qui s'adapte le mieux

pour la conception en génie électrique, est détaillé dans le deuxième chapitre. Il constitue le
fondement de la méthodologie hybride aussi bien dans la phase analytique que dans la phase
numérique. Pour répondre à la question " quels modèles et quelle optimisation pour un
dimensionnement fondé sur la modélisation des phénomènes couplés? ". Les associations
modèle-algorithme retenues pour la conception des systèmes électromagnétiques sont mises
en évidence.

Le chapitre 3 est dédié à la présentation théorique de la modélisation des phénomènes

couplés électromagnétiques, mécaniques et thermiques. Trois thématiques y sont abordées. La
première concerne l’établissement, à partir des équations de Maxwell, d'un modèle éléments
finis pour le calcul des grandeurs électromagnétiques et des pertes dans les aimants. La
deuxième porte sur la modélisation du couplage magnéto-mécanique pour l'étude des
vibrations de la structure de l'actionneur suite à l'excitation des forces magnétiques. La
troisième concerne la thermocinétique. Il s'agit de développer un modèle bidimensionnel de
transfert de chaleur pour le calcul de la température des matériaux constituant les parties
actives de l'actionneur.

Le modèle analytique, pierre angulaire de la phase analytique dans la méthodologie de

conception proposée, est détaillé dans le chapitre 4. Il s'agit d'un modèle pour le pré-
dimensionnement d'actionneurs synchrones à aimants. L’hypothèse de base consistera à
négliger les phénomènes tridimensionnels dans la machine pour la modélisation des
phénomènes couplés électromagnétique et thermique. La température des différentes parties
de la machine est déterminée en même temps que leurs dimensions suivant un modèle de
couplage fort.

Les fonctionnalités de l'outil d'aide à la conception qui commencent par le pré-

dimensionnement et finissent par l'étude du comportement vibratoire de la structure
dimensionnée en passant par le calcul de la température des différents composants de
l'actionneur, sont présentés dans le chapitre 5 à travers un exemple de dimensionnement de
machines synchrones à aimants.

3
Chapitre 1

Chapitre 1

Méthodologie de conception de systèmes

électromagnétiques

1. Introduction
Dans ce chapitre nous cherchons à établir une méthodologie de conception qui convient le
mieux aux systèmes électromagnétiques et en particulier aux machines électriques. Dans
l’optique de développement d’un outil logiciel d’aide à la conception, la méthodologie retenue
doit satisfaire à la fois des critères de fiabilité de robustesse et de faisabilité (facilité de mise
en œuvre de l’outil).
Dans un premier temps, les différentes phases de la conception sont détaillées. Ensuite, une
classification des outils logiciels d’aide à la conception permet de les distinguer en fonction
des phases dans lesquelles ils interviennent. Des différences fondamentales de mise en œuvre
et de développement de ces outils seront soulignées.
Enfin, un intérêt particulier est porté sur l’approche de dimensionnement par optimisation.
Les modèles et les algorithmes communément utilisés sont passés en revue. Les associations
modèle-algorithme retenues pour l’élaboration de notre méthodologie de conception des
systèmes électromagnétiques sont mises en évidence.

4
Chapitre 1

2. La conception en génie électrique

D’une manière très générale, La conception correspond à la détermination de toutes les
caractéristiques d’un objet ou d’un système répondant à un besoin défini dans un cahier des
charges. L’aboutissement du processus de conception dépend donc de la faisabilité du cahier
des charges qui doit être clairement élaboré.

Une démarche de conception se compose essentiellement de deux niveaux successifs, et

complémentaires. Abordés ici dans un contexte lié au génie électrique et en particulier à la
conception d'actionneurs électromagnétiques, ces deux niveaux problématiques sont
intrinsèques à tout problème physique et peuvent être introduits par les deux interrogations
suivantes :

• Comment poser (ou formuler) le problème ?

• Comment le résoudre ?

Ces deux questions, n’ayant certainement pas la même incidence sur tout type de
problème, se traitent dans le cas particulier d’un ingénieur (ou chercheur) électrotechnicien
qui se trouve confronté à la difficulté de concevoir une machine qui répond au mieux aux
spécifications d’un cahier des charges. Plusieurs raisons sont à l’origine de la difficulté de cet
exercice. En effet, les machines électriques sont des systèmes :

9 Ayant une géométrie souvent complexe,

9 dans lesquels interviennent des phénomènes physiques non linéaires et fortement

couplés (électromagnétiques, thermiques, mécaniques, …),

9 devant répondre à un cahier des charges induisant des contraintes d’égalité ou

d’intervalle sur les paramètres,

9 et devant encore, si possible, représenter un optimum.

Chacune de ces quatre constatations se traduit par une difficulté dans l’une des phases du
processus de conception et fait appel à des compétences différentes. Les deux premières
s’intègrent bien dans le volet « comment poser le problème ? » puisqu’il s’agit de comment
choisir la structure et de comment la modéliser. En d’autres termes, quels sont les
hypothèses que l'on pourrait faire lors de la modélisation d’une structure donnée tout en
restant représentatif de la réalité physique. Les deux dernières relèvent plutôt du « comment
résoudre le problème ? », par quels moyens peut-on trouver une solution qui respecte les
spécifications du cahier des charges ? et cette solution (trouvée) est-elle la meilleure ?

5
Chapitre 1

La recherche de réponses à ces questions nous conduit à passer en revue les différentes
phases de la conception.

3. Les différentes phases de la conception

La donnée d’entrée d’un processus de conception est le cahier des charges. Son
élaboration n’est donc pas considérée comme l’une des phases de ce processus. Néanmoins, la
qualité de la solution obtenue dépend de sa précision et de sa cohérence. L’élaboration du
cahier des charges doit spécifier les fonctions à réaliser par le système à concevoir et les
contraintes attachées à ces fonctions, aux matériaux qui le constituent et à l’environnement
dans lequel il va fonctionner. Par exemple, pour un moteur électrique, la fonction à réaliser
sera l’entraînement en rotation d’une charge. Les contraintes seront essentiellement des
contraintes d’encombrement (diamètre externe et longueur de la machine) et des contraintes
liées aux matériaux (induction dans les dents, température du bobinage, tenu mécanique…).
Un cahier des charges peut aussi comprendre des contraintes liées à l’interaction de la
machine avec son environnement (source d’alimentation, rayonnement thermique ou
magnétique de la machine) ou encore des contraintes économiques (coût de revient, coût
d’entretien …), écologiques (utilisation de matériaux recyclables)…

Plus le cahier des charges est riche en informations plus l’espace des solutions est réduit.
Ainsi, un cahier des charges bien élaboré facilite la recherche en réduisant l’espace de
solutions admissibles. Par contre, il peut être un frein à la créativité du concepteur en limitant
son choix.

Dans l'organigramme de la figure 1.1 le processus de conception d'un actionneur

électrique est décomposé en trois phases. La première concerne le choix d'une structure
(topologie) susceptible de répondre au besoin exprimé dans le cahier des charge. Elle relève
essentiellement du savoir faire du concepteur. Les deux autres portent respectivement sur le
positionnement du problème de conception et sa résolution.

6
Chapitre 1

Cahier des
charges

Choix d’une Expérience, savoir

faire, créativité
structure

Position du
Modélisation problème

Analyse des Dimensionnement

Résolution du
solutions problème

Validation
des solutions

Figure 1.1. Organigramme général du processus de conception

3.1. Choix de structure

Contrairement à ce que l’intitulé laisse entendre, cette phase de conception ne se limite pas
forcément à un simple choix de la structure du système à concevoir parmi des structures déjà
existantes. Cette étape consiste plutôt en la définition de la structure répondant à la fonction
décrite dans le cahier des charges. Il s’agit de déterminer la technologie (topologie de
l’actionneur, matériaux utilisés …) qui répondrait le mieux aux besoins exprimés. La réponse
peut être apportée en suivant deux démarches complètement différentes :

1/ En choisissant parmi les solutions existantes : il s’agit de rassembler des connaissances

pour construire plusieurs solutions possibles ayant des structures déjà connues par le
concepteur qui fait appel à son savoir faire et à son expérience et agit par similitude avec
d’autres applications déjà traitées. Le savoir faire déjà développé est ré-exploité pour
concevoir un produit similaire dont on va modifier quelques paramètres pour répondre
spécifiquement au cahier des charges. Cette approche de conception est communément
appelée conception routinière ou traditionnelle.

2/ En innovant par l’apport d’une nouvelle technologie en employant de nouveaux

matériaux, en inventant une nouvelle structure ou encore en introduisant un nouveau concept
sur une structure existante. Le nouveau produit est, au moins en partie, en rupture

7
Chapitre 1

technologique avec le conventionnel. Il fait appel à des compétences qui touchent des niveaux
primitifs de l’art. Il s’agit d’une recherche fondamentale beaucoup plus coûteuse et risquée du
fait de la non certitude de son aboutissement. Par exemple, dans le domaine des machines
électriques, le besoin de produire plus de couple dans un volume minimum n’a cessé de
s’accentuer sous la demande pressante d’un véhicule électrique qui nécessite d’être développé
pour conquérir le marché de l’automobile ou encore sous la demande de robots industriels à
perfectionner. A titre d'exemple, au milieux des années quatre-vingt, en utilisant des
nouveaux matériaux, H.Weh [Weh91] introduit une nouvelle structure de moteurs électriques
appelée, en termes anglo-saxon, « double-sided Transverse Flux Permanent magnet
Machine » (TFPM) qui offrent un couple massique nettement plus élevé que celui des
machines conventionnelles.

3.2. Dimensionnement de la structure choisie

Une fois le choix de la structure effectué, l’étape suivante est la détermination des
caractéristiques géométriques (dimensions des différentes parties) et physiques (champ, flux,
…) du dispositif ainsi que ses paramètres de commande en respectant les spécifications du
cahier des charges. Dans cette étape le concepteur manipule des équations mathématiques
constituant un modèle qui lie un ensemble de paramètres. Deux familles de paramètres sont à
distinguer : les paramètres descriptifs du système (dimensions, nombre de spires …) et les
paramètres caractérisant son fonctionnement (rendement, force ou couple développé …).
L’objectif est donc de pouvoir évaluer quantitativement l’expression de tous les paramètres de
réglage qui caractérisent le fonctionnement du système, notamment celles qui apparaissent
dans le cahier des charges, en fonction des grandeurs descriptives du système. Ceci est
l’opération de modélisation [Esp99] : étant donné un système décrit par ses grandeurs
géométriques, physiques et de commande, il est possible de donner son fonctionnement par un
modèle mathématique. Il est clair que ceci n’est possible que dans une certaine mesure car la
validité de l’analyse reste tributaire de la finesse de la modélisation. Il est impossible de
prendre en compte tous les phénomènes physiques et leurs interactions au sein du dispositif.
D’où la pertinence de la question « comment poser le problème ? » qui revient à fixer un
niveau d’hypothèses.

Le dimensionnement correspond en fait à l’opération inverse : le cahier des charges

définit un fonctionnement à réaliser et le concepteur doit déterminer les grandeurs
descriptives du système. On parle ainsi de problème direct pour la modélisation et de

8
Chapitre 1

problème inverse pour le dimensionnement [Wur96]. Par rapport au modèle, il est nécessaire
de distinguer les paramètres d’entrée des paramètres de sortie. Chacune de ces deux familles
contient des paramètres caractérisant le fonctionnement du système et/ou des paramètres
descriptifs. Il est donc obligatoire, pour réaliser un dimensionnement, de faire évoluer le
modèle et l’adapter à la méthode d’inversion employée. En pratique, il est difficile de
dissocier le dimensionnement de la modélisation et vice versa.

La réciprocité de la modélisation et du dimensionnement est bien illustrée par la définition

même du modèle analytique : c’est un système de N équations liant les paramètres descriptifs
et fonctionnels du système. Chaque paramètre de ces deux familles peut être un paramètre
d’entrée du modèle et donc de valeur connue ou un paramètre de sortie et donc une inconnue
du problème mathématique. Les contraintes du cahier des charges s’appliquent sur les
paramètres de sortie du modèle. On distingue les contraintes d’égalité qui exigent la
convergence des variables en question vers des valeurs fixes et les contraintes d’inégalité qui
offrent plus de tolérance en laissant les variables correspondantes varier librement dans un
intervalle borné. Vis-à-vis des variables d’entrée, l’incidence du cahier des charges est plutôt
sous forme de spécifications dans le sens où les données du problème sont imposés ou à
variation limitée.

Deux cas sont à envisager lors de la résolution du système final regroupant les N équations
caractéristiques du dispositif et les deux types de contraintes. Soit le modèle correspond à un
cahier des charges trop contraignant et par conséquent, le système mathématique n’admet pas
de solutions. Soit le cahier des charges est "réaliste" et le système admet au moins une
solution. S'il y en a plusieurs, les critères de sélection devront être affinés de manière à
déterminer la meilleure au sens d’un objectif fixé par le concepteur ou qui découle
directement du cahier des charges.

L’obtention d’un système d’équations permettant de quantifier les paramètres descriptifs

du système à partir du cahier des charges nécessite donc de mettre en place une stratégie pour
l’inversion du modèle direct et disposer ainsi d’une méthode de dimensionnement. Il est à
signaler qu’actuellement, les concepteurs ont essentiellement à leur disposition des outils
informatiques qui permettent de simuler les performances d’un actionneur à partir de la
donnée de ses spécifications de construction et de ses conditions d’utilisation [Riv94] [Saber].

9
Chapitre 1

3.3. Analyse des solutions et validation.

Il s’agit de vérifier les performances du dispositif dimensionné par rapport aux exigences
du cahier des charges et de discriminer éventuellement plusieurs solutions de
dimensionnement. Il est tout à fait concevable que quelques contraintes (techniques ou
économiques) ou des phénomènes physiques n’aient pas été pris en compte dans le modèle
donc dans la phase de dimensionnement. Par conséquent, il n’est pas exclu de procéder à une
vérification des hypothèses et des choix effectués portant sur les différentes grandeurs du
système.

La validation peut se fonder sur une modélisation plus fine que celle dans la phase de
dimensionnement ou sur l’expérimentation en fabriquant des prototypes. L’analyse des
résultats réalisée à l'issue de cette phase permettra de valider ou non le dimensionnement de la
structure choisie pour revenir, en cas d’échec, à la phase remise en cause. Dans notre optique,
un retour à la phase de choix de structure mettrait en doute toute la procédure de conception
engagée et nécessiterait la révision de l’ensemble des connaissances et des moyens employés.

Pour éviter toute ambiguïté, le retour à la phase de modélisation après l’analyse des
solutions, tel qu’il est représenté sur la figure I.1, ne concerne pas les fondements
mathématique et physique du modèle adopté ni le type de la structure choisie. Il consiste à
apporter au modèle des nouveaux éléments capables de modifier les détails de la structure ou
des conditions de fonctionnement.

4. Outils d’aide à la conception

Pour concevoir un objet il faut faire appel à des connaissances relevant des différents
domaines de la physique, manipuler des équations mathématiques, faire des choix, élaborer
des méthodes,…Etant donnée la complexité de la tâche, l'assistance des outils d’aide à la
conception permettant d’automatiser une ou plusieurs étapes de la démarche est essentielle.
Ces outils apportent un gain en temps dans l’exécution des différentes phases du processus de
conception. Ils permettent aux concepteurs de répondre aux cahiers des charges les plus
exigeants et d’améliorer les solutions proposées (augmentation du rendement, diminution du
volume…). Ainsi, ils aident à augmenter l’efficacité de la conception [WEBCK98].

L’augmentation de la puissance de calcul des ordinateurs a permis d’associer aux méthodes

d’analyse des techniques de calcul, tel que des algorithmes d’optimisation, et des méthodes de
gestion des données contribuant ainsi au développement des outils logiciels d’aide à la

10
Chapitre 1

conception. Ces outils peuvent aboutir à de meilleures solutions en mettant en œuvre divers
algorithmes de recherche et en manipulant des données mathématiques avec une rapidité en
permanente croissance.

4.1. Outils d’aide au choix de la structure

Cette phase qui fait appel aux connaissances, au savoir faire, à l’expérience et voire à la
créativité du concepteur est difficile à automatiser (§ 3.1).

Il est simplement possible de mettre en place des bases de données regroupant diverses
solutions et leurs caractéristiques respectives. Elles peuvent se présenter sous forme de
bibliothèques de structures prédéfinies par des relations géométriques dynamiques permettant
d'adapter la taille de la topologie sélectionnée aux spécifications du cahier des charges. Une
comparaison des qualités requises par ce dernier avec celles de la base de données permet de
retenir une structure.

Les outils plus évolués et naturellement plus adaptés sont ceux utilisant l’intelligence
artificielle, par exemple, les systèmes experts. On reproduit le raisonnement d’un expert
lorsqu’il a à choisir une structure parmi plusieurs. On représente les systèmes à concevoir par
des objets (au sens informatique) et on applique à ces objets des règles permettant de les
assembler et de faire des choix [Esp99].

Des outils automatisant cette phase du processus de conception sont peu développés. Il
n’est pas toujours possible de trancher entre plusieurs structures. Leurs dimensionnements
peuvent conduire à un choix objectif et définitif [Lan97]. Le travail dans lequel le concepteur
peut user de l’aide des outils logiciels reste le dimensionnement.

4.2. Outils d’aide au dimensionnement

Depuis une quinzaine d’années, des outils logiciels utilisant les puissances croissantes des
micro-ordinateurs ont permis de réduire considérablement les temps et coûts de
développement d’une tâche de conception. Chacun s’approchant plus ou moins d’un outil qui
regrouperait convivialité, facilité de mise en œuvre, rapidité, évolutivité, précision et qui
offrirait une aide substantielle à la conception de machines électriques, associées à leurs
convertisseurs. Ces outils ont évolués pour passer de simples outils d’analyse à des outils qui
offrent une aide dans les phases critiques de la conception, tel que le dimensionnement.

11
Chapitre 1

Le problème de dimensionnement est beaucoup plus difficile à résoudre que celui

d’analyse, pour au moins deux raisons :

- pour le premier, il existe dans la plupart du temps de nombreuses, voire une

infinité, de solutions contrairement au second qui n’en a qu’une seule.

- le problème de dimensionnement est soumis à des contraintes.

Ceci explique pourquoi les outils d’analyse ont longtemps été plus répandus que les outils
logiciels d’aide à la conception.

Ces difficultés font que le processus de conception, assistée par ordinateur, est souvent
obtenu à partir d’un outil d’analyse associé à un processus itératif modifiant, à chaque pas, les
caractéristiques du produit ; et conduisant finalement à une solution répondant au cahier des
charges. On s’appuie sur la résolution d’un problème direct pour obtenir la solution d’un
problème inverse.

Cette démarche trouve toutefois ses limites dans le fait que le nombre de paramètres
susceptibles d’être modifiés est important (quelques dizaines de paramètres est très habituel
dans le domaine de la conception d’actionneurs) et chacun d’eux dans un intervalle qui lui est
propre. Le nombre de combinaisons peut s’avérer prohibitif à l’obtention d’une solution en un
temps raisonnable. A titre d’exemple, 30 paramètres ayant chacun 5 niveaux conduit à 530,
soit environ 1021 combinaisons. Pour obtenir une solution en quelques jours, cela implique
que chaque combinaison soit traitée en un temps de l’ordre de 10-16 s ce que le plus puissant
ordinateur est totalement incapable de faire. Les performances actuelles des ordinateurs
communément utilisés nécessitent un temps de calcul allant de quelques fractions de secondes
à plusieurs minutes selon l’outil d’analyse utilisé : l’exploration de toutes les combinaisons est
alors à proscrire.

Pour palier cela, on est tenté d’utiliser des stratégies de résolution en guidant le processus
de conception, ce qui revient à exploiter le savoir-faire et les connaissances de l’utilisateur.

A cause de la complexité de la tâche, les outils d’aide à la conception ont des limites qui
dépendent de la méthodologie mise en œuvre. Pour mieux cerner les limites et les avantages
de chaque méthode, les différents outils logiciels existants sont brièvement présentés dans les
paragraphes suivants.

12
Chapitre 1

4.2.1. Outils de dimensionnement par approche procédurale

Le principe consiste à implanter, en un langage de programmation de haut niveau ou des

logiciels tels que les tableurs, une procédure séquentielle décrivant les étapes de conception
élaborées par un spécialiste. La procédure traite les équations dans un ordre logique et ramène
ponctuellement le dimensionnement à une suite de problèmes mathématiques simples ne
demandant pas d’algorithmes numériques lourds. Pour cela, on simplifie le modèle
mathématique et on fixe à priori certains paramètres, ensuite de proche en proche on trouve
les autres paramètres en faisant éventuellement des retours en arrière (des itérations) pour
corriger un ou plusieurs paramètres en vue d’améliorer la solution [Bri93].

Ces procédures reposent souvent sur une grande finesse de synthèse et offrent l’avantage
de ne pas nécessiter de point de départ. Il est donc possible de dimensionner une structure
sans avoir une idée à priori de ces grandeurs descriptives.

Une fois la procédure programmée, ces outils ont des temps de calcul généralement court.
De plus, le fait d’utiliser des langages ou logiciels de haut niveau assure une portabilité aisée.

Néanmoins, ces outils présentent quelques limites. Elles sont données par les deux points
suivants :

- précision limitée : bien qu’elle satisfasse le cahier des charges, la solution

trouvée est rarement optimale étant donné les hypothèses simplificatrices de la
modélisation. De plus, les paramètres évoluent indépendamment les uns des
autres au cours de la procédure itérative ce qui implique que les effets mutuels
ne sont pas considérés. La validation du résultat par un outil numérique plus
précis est souvent obligatoire.
- Difficulté de mise en œuvre : le principe même de cet outil n’est pas générique,
puisqu’il consiste à élaborer, en un langage de programmation de haut niveau et
pour chaque système à concevoir, un code spécifique nécessitant un spécialiste
de ce système. Le temps de mise au point est donc très important pour chaque
nouveau système.
L’approche procédurale s’avère relativement coûteuse en temps même si elle ne fait pas
forcément appel à des techniques mathématiques élaborées.

13
Chapitre 1

4.2.2. Outils de dimensionnement à l’aide de systèmes experts

Le principe du dimensionnement utilisant des systèmes experts [Fra94] repose sur une
imitation du raisonnement d’un expert vis-à-vis d’un problème de conception donné. L’outil
utilise des techniques d’intelligence artificielle pour reproduire ce raisonnement.
L’élaboration de ce genre d’outil nécessite une grande phase préparatoire qui consiste à
recueillir la connaissance des experts en utilisant des langages déclaratifs de haut niveau dans
un formalisme proche du langage naturel. Cette connaissance est représentée par des règles
élémentaires exploitables lors du processus de conception.

L’évolutivité est une caractéristique fondamentale des systèmes experts, car ils deviennent
performants lorsque le nombre de règles devient élevé : leur enrichissement est alors assuré
par les nouvelles connaissances de l’utilisateur. Incontestablement, le système expert sera
d’autant plus efficace que le nombre de règles sera important.

Les logiciels de type système expert sont difficiles à mettre en œuvre puisque l’utilisateur
doit fournir de nombreuses lignes de code. En plus, une bonne maîtrise des techniques propres
à ces systèmes est nécessaire, car les différentes déclarations ne doivent pas conduire à des
incompatibilités qui bloqueraient le déroulement du processus. Nous retenons que même si les
systèmes experts apportent une aide pour le choix de la structure et son dimensionnement, ils
restent lents et ne sont pas accessibles à tout utilisateur n’ayant pas de connaissances
informatiques.

4.2.3. Outils de dimensionnement à l’aide d’algorithmes d’optimisation

S’il n’est pas trop contraignant, un cahier des charges admet souvent plusieurs solutions
voire une infinité. Donc, outre la recherche d’une simple solution pour le problème de
dimensionnement il s’agit de trouver la meilleure au regard d’un critère. Pendant la phase de
modélisation, le critère en question est exprimé en fonction des paramètres descriptifs du
système. L’objectif est, désormais, de trouver le jeu de paramètres qui honore ce critère.
L’idée, dans ce genre d’approche, est de poser le problème de dimensionnement comme un
problème d’optimisation sous contraintes. La fonction objectif exprime le critère en fonction
des paramètres fonctionnels et/ou descriptifs du dispositif. Dans l’ensemble des solutions, on
cherche la solution (jeux de paramètres) optimale qui minimise ou maximise la fonction

14
Chapitre 1

objectif. Plusieurs travaux ont montré l’équivalence entre un problème de dimensionnement

de structures et un problème d’optimisation sous contraintes [Kon93] [SL92].

En général, une seule fonction objectif peut être prise en compte par les algorithmes
d’optimisation. Néanmoins, dans une procédure de dimensionnement on a souvent besoin de
valider plusieurs critères. Ceci, peut éventuellement poser des problèmes de conflit entre les
différents critères. Trouver un optimum pour tous les critères à la fois est souvent difficile à
atteindre. Pour gérer ce type de conflit plusieurs méthodes peuvent être employées comme par
exemple la méthode dite de Pareto-optimale [BMR04]. Cette dernière consiste à chercher un
point (un vecteur de dimension P dans l’espace des solutions avec P le nombre des paramètres
recherchés) tel que l’on ne pourra plus améliorer un critère sans dégrader les autres.

Il est aussi possible de modifier un problème multicritères, soit en considérant un critère

primordial et en transformant, si possible, les autres en contraintes, soit en effectuant une
pondération normalisée des différents critères dans une même fonction objectif.

5. Le dimensionnement par optimisation

Parmi les trois approches de dimensionnement utilisées dans les outils d’aide au
dimensionnement nous écartons l’approche procédurale et celle de type systèmes experts car
elles nécessitent un long temps de développement et des compétences informatiques assez
poussées pour leur implantation dans des outils logiciels. Bien que capables de fournir une
solution qui satisfait les données d’un cahier des charges, ces outils ne se basent pas sur une
description explicite des différents phénomènes physiques gérant le fonctionnement de
l'actionneur. Leurs sources d’imprécisions sont en bonne partie d’origine mathématique ou
encore informatique.

Dans une approche de dimensionnement par optimisation, il s’agit plutôt de développer des
modèles mathématiques du comportement physique des systèmes à concevoir et d’utiliser des
techniques de résolution (ou d’inversion) pour chercher la meilleure solution au sens d’un
critère fixé au préalable. C’est l’approche que nous retenons et sur laquelle sera fondé notre
outil d’aide au dimensionnement.

Une procédure de dimensionnement par optimisation est définie par une association
modèle – algorithme. Plusieurs associations sont possibles selon le type de modèle et
d’algorithme d’optimisation. Afin de retenir les association les mieux adaptés à la conception

15
Chapitre 1

d'actionneurs électriques, les différents modèles et algorithmes sont présentés dans les
paragraphes suivants.

5.1. Formulation du problème

Soit f une fonction à n variables et X = (x1 x2… xn) un vecteur de dimension n appartenant à
un sous espace borné (S) de ℜ . Minimiser (ou maximiser) la fonction f dans S revient à
n

résoudre le problème suivant :

min
X
f(X)
gi(X)≤0, i∈{1,2,...,k}
gi(X)=0, i∈{k +1,...,m}

Où les gi ( i∈{1,2...,m}) sont les fonctions qui expriment les contraintes d’inégalité
( i∈{1,2,...,k}) et les contraintes d’égalité ( i∈{k +1,...,m}) du problème. La prise en compte des
contraintes peut se faire soit par l’algorithme d’optimisation utilisé, si celui si est capable de
les gérer, soit par une méthode de transformation.

Les méthodes de transformation permettent de transformer un problème avec contraintes

en un problème ou une séquence de problèmes sans contraintes, qui peuvent alors être résolus
par des techniques d’optimisation sans contraintes. A titre d’exemple on peut citer les
méthodes de pénalité [PF69] [FM-C68].

5.2. Les algorithmes d’optimisation

Il existe deux grandes familles d’algorithmes d’optimisation pour résoudre ce type de

problèmes : les algorithmes stochastiques et les algorithmes déterministes.

5.2.1. Les algorithmes stochastiques

Ces algorithmes sont basés sur une prospection aléatoire dans l’espace des solutions. C’est-
à-dire, pour deux optimisations successives avec les mêmes conditions de départ, le parcours
de l’espace des solutions et le résultat peuvent être différents.

On peut citer deux exemples d’algorithmes stochastiques couramment utilisés pour la

conception de systèmes électromagnétiques :

16
Chapitre 1

- Les algorithmes génétiques : ils imitent la théorie de la sélection naturelle pour

trouver un optimum. Diverses opérations génétiques telles que la mutation, la
reproduction et le croisement sont appliquées aux individus d’une population
aléatoirement choisie pour générer de nouvelles générations. La sélection opérée
sur chaque génération à partir d’une fonction d’adaptation permet d’améliorer la
population.

- Les algorithmes du recuit simulé : ils sont inspirés d’un processus utilisé en
métallurgie pour relâcher les contraintes mécaniques à l’intérieur d’un métal en
le faisant évoluer vers un état énergétique plus bas. L’opération consiste à
chauffer le matériau est ensuite le refroidir avec des vitesses bien maîtrisées. Par
analogie avec le phénomène thermodynamique, la fonction à minimiser
deviendra l’énergie interne du matériau.

En terme d’efficacité, les algorithmes génétiques présentent plusieurs avantages : ils ne

nécessitent pas d’autres connaissances sur le modèle comme par exemple le calcul des
dérivées, il y a juste une évaluation des variables. La convergence de ces algorithmes ne
dépend pas des conditions initiales choisies. Ils ont tendance à explorer tout l’espace des
solutions et donc de ne pas se laisser piéger par un optimum local. Cependant, la convergence
de ce type d’algorithmes est généralement lente. Ces méthodes nécessitent un grand nombre
d’évaluations pour aboutir à une solution. Les méthodes de dimensionnement utilisant ces
algorithmes sont plutôt lentes dans l’obtention d’une solution surtout si la méthode est fondée
sur un modèle numérique. Le temps nécessaire au dimensionnement peut devenir prohibitif.
De plus, comme ces méthodes n’utilisent pas de critères rigoureux de convergence, il est très
difficile de savoir avec quelle précision relative l’optimum est atteint.

5.2.2. Les algorithmes déterministes

Comme leur nom l’indique, pour un problème donné et pour un point de départ donné, ces
algorithmes convergent toujours vers le même optimum en parcourant de la même manière
l’espace des solutions.

Cette famille d’algorithmes peut être, à son tour, scindée en deux sous-familles :

• Les méthodes directes : comme dans le cas des méthodes stochastiques, elles sont
utilisées lorsque les seules informations disponibles sont les valeurs de la fonction objectif.
On peut distinguer les algorithmes à base théorique qui ont un fondement mathématique qui

17
Chapitre 1

permet d’établir des garanties de performance telle que la convergence et les algorithmes dits
heuristiques géométriques qui explorent l’espace des solutions par essais successifs en
recherchant les directions les plus favorables. Ces derniers sont locaux mais beaucoup plus
robustes que les méthodes analytiques classiques (fondées sur le calcul du gradient de la
fonction objectif), en particulier si la fonction objectif est discontinue ou bruitée. Ils
deviennent par contre lents lorsque le nombre de paramètres est élevé. Parmi les heuristiques
les plus couramment employées, nous trouvons les méthodes de Hooke and Jeeves [BD95],
du simplexe de Nelder et Mead, de Rosenbrock et de Powell [Kon93].

• Les méthodes indirectes : Leur recherche de l’optimum est orientée à l’aide du calcul
des dérivées partielles de la fonction objectif. Ainsi l’algorithme « plonge » rapidement vers
l’optimum le plus proche. Ces algorithmes portent aussi le nom de méthodes du gradient. Il en
existe plusieurs, plus au moins élaborées, convergeant plus au moins rapidement et tenant
compte ou non des contraintes. Ceux sont par exemple la méthode de Cauchy ou de la plus
grande pente, la méthode de Newton, la minimisation séquentielle quadratique, les méthodes
du gradient conjugué ou de quasi-Newton. Ces méthodes présentent principalement trois
inconvénients :

- Ils nécessitent un développement plus important que les algorithmes stochastiques et

les méthodes directes. En effet, il faut calculer les dérivées partielles qui ne sont pas
toujours évidentes à obtenir notamment dans les cas de modèles numériques où leur
évaluation est obtenue par différences finis.

- Ils peuvent converger vers des optimums locaux, ce qui impose de bien choisir le
point initial. Pour confirmer le résultat, il est nécessaire de réaliser plusieurs
optimisations avec plusieurs points initiaux pour mieux cerner l’optimum global.

- Ils sont applicables dans des espaces continus ; ils ne permettent donc pas de tenir
compte directement d’éventuels paramètres discrets tels que le nombre de paires de
pôles ou le nombre d’encoches dans une machine électrique.

Les méthodes du gradient présentent en outre deux avantages très intéressants. Le premier
est qu’elles convergent rapidement surtout quand on dispose d’une expression symbolique
exacte des dérivées partielles [Wur96]. Le second est qu’elles possèdent des critères de
convergence exacts, il est donc possible de dire avec quelle précision un optimum est atteint.
Ceci permet d’obtenir de bonnes solutions en ajustant la précision de convergence.

18
Chapitre 1

5.3. Les deux familles de modèles

L’efficacité du dimensionnement à l’aide des algorithmes d’optimisation est largement

tributaire de l’algorithme utilisé. Néanmoins, l’algorithme n’est qu’un outil de résolution de
problèmes mathématiques. En se référant à notre description des différentes phases du
processus de conception, énoncée au début de ce chapitre, l’algorithme en tant qu’outil de
résolution intervient dans la deuxième phase : la résolution. Les limites du dimensionnement,
à l’aide des algorithmes d’optimisation, liées à l’algorithme sont donc de nature mathématique
portant sur la stratégie de parcours de l’espace de solutions ou sur la précision de l’évaluation
des variables du problème ou de leurs dérivées etc. Palier les anomalies d’un algorithme
donné ne relève pas, nécessairement, de la spécialité du concepteur identifié, dans le cas
général, comme physicien (électrotechnicien, dans notre contexte). L’apport de ce dernier
arrive à une phase plus primitive dans le processus de conception : le positionnement du
problème. Autrement dit, la mise en équations du problème de conception avec toutes ses
composantes (cahier des charges, modèle, …).

Deux types de modèles sont communément utilisés pour le dimensionnement en génie

électrique :

5.3.1. Les modèles analytiques

Un modèle analytique est constitué d’équations symboliques qui relient les performances
d’un système à concevoir, d’une part, aux paramètres géométriques qui décrivent sa structure
et d’autre part, aux paramètres donnant les caractéristiques des matériaux utilisés. Les
équations du modèle mettent généralement en jeu les paramètres descriptifs du système en
tant que grandeurs d’entrée. Utilisés pour réaliser un dimensionnement à partir des données
d’un cahier des charges, les modèles analytiques doivent être inversés pour exprimer les
grandeurs descriptives (dimensionnelles ou autre) en fonction de grandeurs fonctionnelles
(performances) du système. On parle ici de l’orientation du modèle. Quand certains
paramètres sont clairement exprimés en fonction des autres, l’ensemble des paramètres du
modèle est partagé en deux familles : les paramètres de sortie et les paramètres d’entrée. Dans
ce cas, évaluer le modèle, revient à fixer des valeurs pour les paramètres d’entrée pour
calculer les autres.

Cependant, cette orientation n’est pas toujours facile, surtout en phase de développement
du modèle, le concepteur peut vouloir la modifier et fixer d’autres paramètres d’entrée pour

19
Chapitre 1

mieux adapter le modèle au niveau d’hypothèses considérés. Il peut arriver que certains
paramètres ne puissent pas être exprimés en fonction des paramètres d’entrée choisis
uniquement. Dans ce cas, on dit que le système d’équations constituant le modèle présente un
cycle. Il s’agit d’un système implicite.

Dans une démarche de conception par optimisation, les cycles ou les systèmes implicites
sont traités en employant des techniques de gestion d’implicites qui consistent à « couper » le
cycle. Un exemple d’une technique de gestion d’implicites sera présenté en détail dans le
chapitre 4 de ce mémoire.

Les modèles analytiques présentent les avantages suivants :

9 Ils ont été largement développés en génie électrique avant l’apparition des
ordinateurs présentant une puissance de calcul suffisante pour utiliser les modèles
numériques en un temps raisonnable. Ils sont par conséquent, disponibles [Nog90]
[Esp99] [BEB03] et couvrent une large gamme de systèmes électromagnétiques.

9 Comparés aux modèles numériques, ils sont rapides et permettent d’explorer au

maximum l’espace des solutions. Ce qui présente un grand intérêt lors de l’utilisation
des procédures itératives pour le dimensionnement.

9 Ils permettent une grande variation de tous les paramètres du modèle dans les
limites de validité de ses équations ; cela permet par exemple de dimensionner des
gammes de moteurs de puissances différentes sans avoir à modifier le modèle.

9 Leurs équations contiennent des liens explicites entre tous les paramètres et les
phénomènes physiques considérés. Cela aide le concepteur à mieux interpréter, à travers
son modèle, le comportement de l'actionneur, notamment les interactions entre les
différents paramètres. En effet, la modélisation de certains phénomènes couplés
(magnétiques, thermique …) est assez aisée dans un modèle analytique se limitant aux
grandeurs globales ou moyennes.

9 Ils permettent de calculer rigoureusement les expressions symboliques de tous les

paramètres fonctionnels en fonction des paramètres dimensionnels ainsi que toutes les
dérivées partielles de la fonction objectif. Cela s’avère particulièrement utile lorsque le
modèle est lié à un algorithme du gradient. En outre, cela permet de connaître
facilement la sensibilité d’un paramètre fonctionnel à une variation d’un paramètre
descriptif.

20
Chapitre 1

En revanche, ils présentent les inconvénients suivants :

9 S’ils sont bien adaptés à l’évaluation des performances moyennes en manipulant des
grandeurs globales, ils ne permettent généralement pas de modéliser des phénomènes
locaux comme la saturation d’une zone du circuit magnétique d’un actionneur électrique
ou le point chaud dans un système thermodynamique. Ainsi ces modèles ne sont pas très
fins et manquent généralement de précision dans l'évaluation des phénomènes locaux.

9 Par soucis de facilité de mise en œuvre, de fortes hypothèses sont généralement

considérées lors du développement de ces modèles.

9 Ils ne sont pas génériques ; c’est à dire que pour chaque nouvelle structure un
modèle correspondant doit être développé.

Dans les premières phases de la conception, quand la structure n’est encore pas totalement
figée, les modèles analytiques ne peuvent être substitués que par des bases de données
empiriques. Ces dernières ne sont pas bien adaptées à tout type d’application, étant donnée
que chacune présente des besoins ponctuels, même s’ils sont capables de donner une solution
qui répond, d’une manière ou d’une autre, aux spécifications d’un cahier des charges. Pour
trouver la meilleure solution, les modèles analytiques sont incontournables. Plus loin, dans ce
manuscrit nous justifierons notre choix d’utiliser un modèle analytique pour démarrer notre
méthodologie de conception.

5.3.2. Les modèles numériques

Ces modèles sont fondés sur la résolution directe des équations décrivant, avec un faible
niveau d’hypothèses, le comportement physique du système à concevoir. En utilisant des
méthodes numériques, ils fournissent des valeurs des potentiels (magnétique, électrique, …)
en tout point de la structure. Les valeurs des grandeurs macroscopiques sont ensuite calculées
à partir de celles des potentiels. Par exemple, à partir des valeurs du potentiel vecteur
magnétique on peut calculer la valeur de l’induction dans un circuit magnétique ou encore
celle du flux embrassé par une bobine. La méthode des différences finies et la méthode des
éléments finis sont des exemples de méthodes numériques très utilisées pour la modélisation
de phénomènes électriques, magnétiques, thermiques et mécaniques. Ces méthodes reposent
en général sur une discrétisation spatiale de la structure en mailles (rectangulaires,
triangulaires … dans un espace à deux dimensions ; tétraédriques, hexaédriques… dans un
espace à trois dimensions) dont les sommets sont conventionnellement appelés les nœuds. En

21
Chapitre 1

utilisant les conditions aux limites du problème et un ensemble de fonctions liées aux nœuds
et formant une famille génératrice de l’espace des solutions (fonctions tests), on peut calculer
assez précisément les valeurs du potentiel aux nœuds et par suite partout ailleurs dans la
structure en utilisant des fonctions d’interpolation comme les fonctions barycentriques.

Ces modèles présentent les avantages suivants :

9 Ils sont précis, car ils tiennent compte des phénomènes locaux et ce d’autant plus
que le maillage de la structure est fin.

9 Ils se présentent généralement sous forme de logiciels génériques qui nécessitent

une description de la géométrie de la structure et une description des caractéristiques
des matériaux utilisés.

Cependant, ils présentent les inconvénients suivants :

9 Comparés aux modèles analytiques, leur temps de réponse est lent du fait qu’ils
traitent des matrices relativement grandes obtenue par l'assemblage de matrices
élémentaires relatives aux mailles (les dimensions de la matrice globale sont liées au
nombre de nœuds dans la structure).

9 Ils nécessitent un point de départ ; une structure dimensionnée de l'actionneur doit

être définie au préalable.

9 Ils ne permettent pas une mise en œuvre facile d’une modélisation couplée des
différents phénomènes physiques. En effet, suivant le type de couplage, un modèle
numérique couplé repose sur des calculs itératifs (simultanés ou successifs) des
grandeurs couplées. Avec les moyens de calcul actuels, c’est une démarche coûteuse en
temps de calcul.

5.4. Conclusions sur le dimensionnement par optimisation

En conclusion, plusieurs combinaisons « modèle-algorithme » sont possibles :

• Modèle analytique et algorithme stochastique,

• Modèle analytique et algorithme déterministe direct ou de type gradient,

• Modèle numérique et algorithme stochastique,

• Modèle numérique et algorithme déterministe direct ou de type gradient.

22
Chapitre 1

Sur des critères de facilité de mise en œuvre et de rapidité (temps de calcul), deux
combinaisons ont été retenues. Elles constituent la base de la démarche de dimensionnement
par optimisation adoptée dans notre méthodologie de conception.

5.4.1. Modèle analytique et algorithme du gradient

Dans cette approche le temps de développement concerne surtout le calcul de toutes les
dérivées partielles de la fonction objectif. Le nombre de dérivées est d’autant plus grand que
le nombre de phénomènes physiques pris en compte dans le modèle. Deux possibilités se
présentent pour le calcul des dérivées :

Numériquement, en utilisant par exemple la méthode des différences finis, la rapidité

d’obtention des solutions est limitée. En effet le calcul de dérivées par différences finis est
source de bruit numérique qui empêchent parfois la convergence.

L’alternative est d’automatiser le calcul des dérivées partielles à l’aide d’un logiciel de
calcul symbolique. C’est le principe de la méthode implantée dans le logiciel Pro@DesignTM
commercialisé par Design Processing Technologies. Le calcul des dérivés est basé sur une
technique par différentielle exprimant les différentielles de sortie en fonction des
différentielles des entrées [Ati03]. Grâce à cette méthode on dispose des dérivées partielles
exactes ce qui permet d’utiliser toute la puissance des algorithmes de gradient en termes de
rapidité et précision de convergence.

5.4.2. Modèle numérique et algorithme déterministe direct (Simplex)

Cette approche ne nécessite pas un calcul de dérivées partielles car l’algorithme est fondé
sur des simples évaluations de la fonction objectif. Ainsi, il est relativement facile d’utiliser
un outil générique pour la modélisation numérique et le lier à un algorithme d’optimisation
disponible dans des bibliothèques de procédures déjà programmées, ce qui permet de réduire
considérablement le temps de développement. Par rapport à une approche associant un
algorithme stochastique au modèle numérique cette association présente l’avantage d’un
temps de calcul qui s’annonce plus court. En effet, le nombre d’évaluations nécessaires pour
un algorithme heuristique est inférieur à celui exigé par un algorithme stochastique. Ceci est
du au fait que les heuristiques explorent l’espace des solutions par essais successifs en
recherchant les directions les plus favorables. En revanche ils peuvent être piégés par les
minima locaux.

23
Chapitre 1

6. Conclusion
Dans un contexte lié au génie électrique, nous avons procédé à une analyse du processus de
conception en détaillant ses différentes phases. Nous avons montré que la phase de
dimensionnement est complexe et correspond au travail le plus courant du concepteur. La
complexité de cette phase est d’une part, d’origine physique (phénomènes non linéaires et
fortement couplés associés à des géométries complexes) et d’autre part, d’origine
mathématique (contraintes de dimensionnement, résolution de systèmes non linéaires de
grande dimension). L’apport des outils logiciels d’aide à la conception est, par ce fait,
essentiel pour assurer l’efficacité de la conception. En effet, ils permettent d’automatiser toute
méthode générique laissant ainsi le concepteur investir son temps dans le développement des
modèles plutôt que dans des taches de calcul. Le dimensionnement par optimisation est une
procédure qui s’intègre bien dans une démarche de conception où les aspects numériques ne
sont pas à la charge du concepteur. En revanche, le modèle employé doit être affiné
notamment, dans le cas des convertisseurs électromécaniques, par la prise en compte de tous
les phénomènes physiques régissant la conversion.

Dans ce chapitre nous avons aussi présenté les différents types de modèles (analytique et
numérique) et d’algorithmes d’optimisation (stochastiques, déterministes…). Ensuite, le choix
de l’association « modèle-algorithme d’optimisation », qui s’intégrerait le mieux dans un outil
d’aide à la conception d’actionneur électriques, a été justifié.

Chacune des deux associations sélectionnées définie une approche qui permet de résoudre,
plus au moins efficacement, le problème de dimensionnement. Chaque approche est mieux
adaptée pour intervenir dans une phases plus au moins avancée du processus de conception.
Dans le chapitre suivant, une méthodologie hybride « analytique – numérique » fondée sur la
modélisation des phénomènes couplés sera présentée.

24
Chapitre 2

Chapitre 2

Outil et approche de conception.

1. Introduction
Deux grandes étapes sont à distinguer dans le processus de conception des systèmes
électromagnétiques.
La première concerne le choix ou plus exactement la définition de la structure de
l’actionneur susceptible de répondre à un cahier des charges. Par exemple, en réponse à un
cahier des charges d’entraînement électrique, il s’agit de définir l’ensemble « convertisseur –
machine » qui convient le mieux. Cette phase primitive de la conception fait appel, en premier
lieu, au savoir faire et à l’expérience de l’homme de l’art quelque soit la démarche adoptée ;
par similitude ou par innovation (§ 2.1 Chapitre 1).
La méthodologie sur laquelle est fondé notre outil d'aide à la conception porte plutôt sur la
deuxième phase du processus de conception qui concerne le dimensionnement. C’est cette
partie qui est très majoritairement étudiée par les concepteurs.
Trois majeures parties sont à distinguées dans ce chapitre. D'abord, l’importance de la
modélisation des phénomènes couplés pour une approche de dimensionnement par
optimisation a été soulignée. Ensuite les différents modèles de couplage sont présentés pour
orienter le choix de l’association « modèle – algorithme d’optimisation – type de coulage »
appropriée à chaque phase de la démarche de dimensionnement. Enfin, un outil d’aide à la
conception fondée sur une méthodologie hybride « analytique – numérique » est présenté.
Nous essayons de montrer que l’idée directrice de nos choix consiste à réaliser un outil
logiciel qui présente une certaine facilité de mise en œuvre et qui serait capable de fournir des
solutions en un temps raisonnable.

25
Chapitre 2

2. Dimensionnement par optimisation et prise en compte des phénomènes

couplés
Pour une topologie donnée, le dimensionnement consiste à définir quantitativement le
système en donnant toutes les caractéristiques nécessaires à sa réalisation. Par exemple dans
le cas d’une machine électrique, il s’agit de la définition des matériaux utilisés, des
caractéristiques géométriques et des conditions d’utilisation de la machine pour assurer les
performances exigées.

Le problème direct qui consiste à déterminer les performances d’un système dont les
caractéristiques sont données, ne connaît habituellement qu’une seule solution physique
possible. En revanche, le dimensionnement correspond au problème inverse : pour un
ensemble de performances exigées, nous cherchons les paramètres nécessaires à sa réalisation.
On peut souvent déterminer plus d’un système, voire une infinité de systèmes associés. Ceci
met en évidence deux activités essentielles pour obtenir un dimensionnement : la modélisation
et l’inversion de modèles.

L’inversion peut se faire de plusieurs manières. Pour décrire les différentes méthodologies,
considérons le cas d’un modèle explicite, c’est à dire dont toutes les variables de sortie
peuvent s’exprimer analytiquement en fonction des variables d’entrée et éventuellement, de
variables intermédiaires. Si on note Pi les paramètres du modèle constitué de N équations, une
représentation mathématique du modèle peut s’écrire [Esp05]:

Fk(P1,...,PM )=0 ∀k∈{1,2,..., N } (2.1)

Supposons que parmi les M paramètres du modèle il y a i paramètres Pco connus (définis
dans le cahier des charges ou dans une phase antérieure du processus de conception) et j
paramètres inconnus Pinc. Le modèle peut alors s’écrire :

Pcok = Gk(Pinc1, … ,Pincj) ∀k∈{1,2,...,i} (2.2)

Une matrice appelée la matrice des dépendances [All03] permet d’étudier les différents
aspects d’inversion du modèle. Cette matrice qu’on note Mdep est formée de la façon suivante :
la ième ligne correspond à l’équation Gi du modèle et à la colonne j est affecté un paramètre
Pcoj, le terme général Mdepi,j est alors égal à 1 si le paramètre apparaît dans l’équation et 0
sinon. Plusieurs cas sont possibles :

26
Chapitre 2

Dans un premier cas, la matrice est carrée et il existe une base de l’espace des solutions
dans laquelle elle est triangulaire inférieure. Dans ce cas, chaque équation permet de
déterminer un paramètre inconnu et le modèle est inversé de proche en proche.

Dans un second cas, la matrice n’est pas carrée et il existe plus d’équations que
d’inconnues. Dans ce cas, la solution déterminée à partir d'un certain nombre d’équations doit
vérifier les autres. Le problème risque donc d’être sur-contraint et il faudra réexaminer les
choix effectués dans les phases antérieures de la conception, voire le cahier des charges.

Le troisième et dernier cas de figure est le plus courant : il y a moins d’équations que de
paramètres inconnus. Mathématiquement, le système a une infinité de solutions. Deux
stratégies sont envisageables pour sa résolution : La première consiste à fixer des paramètres
inconnus de façon à se ramener au premier cas. Cette solution est simple et peut s’avérer
efficace mais elle nécessite une bonne connaissance du système afin de faire les meilleurs
choix dans les paramètres que l’on fixe et les valeurs numériques que l’on leur attribut. La
deuxième solution consiste à chercher dans l’espace des solutions celle qui optimise un critère
donné. L’optimisation apparaît ainsi comme un outil essentiel pour le dimensionnement
assurant à la fois l’inversion du modèle et la recherche d’une bonne solution.

La résolution du problème inverse revient alors à cerner un espace de solutions (défini par
le modèle) qu’il faut parcourir pour discriminer ces solutions et éventuellement trouver la
meilleure au sens d’un cahier des charges.

Dans ce type d’approche, le problème de dimensionnement sous contraintes est équivalent

à un problème d’optimisation contraint décrit par l’ensemble d’équations constituants le
modèle. Si on définit une solution idéale pour un cahier des charges, il est possible de faire en
sorte que cette solution soit dans l’espace cerné, la trouver est le défi majeur de la conception.

Ainsi, l’efficacité du dimensionnement par optimisation peut être affectée à deux niveaux :

9 au niveau de la recherche de la solution optimale. C’est à dire, la manière de

parcourir l’espace des solutions et la précision avec laquelle la solution sera trouvée
(type de l’algorithme).
9 au niveau de la définition même de l’espace des solutions : tout modèle fait appel à
des hypothèses qui font que la solution « réelle » peut être soit écartée et donc exclue de
l’espace soit ne pas représenter un extremum et par conséquent elle ne sera pas retenue.

27
Chapitre 2

A travers un modèle, il est impossible de rester rigoureusement fidèle à la réalité physique.

Néanmoins, on peut s’y rapprocher en affinant le modèle par l’étude des variables locales et la
prise en compte de tous les phénomènes physiques en question par le biais des équations aux
dérivées partielles qui les gouvernent et les lois constitutives des milieux.

Dans le cas des actionneurs électromagnétiques et en particulier en présence d’aimants, il

est primordial de prendre en compte les effets parasites de la conversion électromécanique. En
effet, les pertes associées aux différentes formes d’énergie (pertes Joule, fer, et par frottement)
et l’échauffement induit, affectent considérablement les caractéristiques et le comportement
des matériaux actifs. Dans les aimants, la rémanence qui correspond à une certaine orientation
des moments magnétiques peut être détruite par l’agitation thermique. L’aimant risque de se
démagnétiser s’il atteint une certaine température connue sous le non de la température de
Curie.

L'étude de la réponse mécanique de la structure de l'actionneur à l'excitation des forces

magnétiques est d'une grande importance notamment dans le cas des applications embarquées.
Dans un automobile, les vibrations d'un moteur électriques nuisent au confort des passagers
quand elles sont transmises mécaniquement à l'intérieur de l'habitacle et quand elles
produisent un niveau sonore élevé.

Une modélisation des phénomènes couplés électromagnétiques - thermiques - mécaniques

est alors nécessaire pour la conception d’actionneurs électriques utilisant comme technique de
base le dimensionnement par optimisation.

3. Les modèles de couplage

Le couplage physique entre deux phénomènes donnés est intrinsèque à leurs

comportements. Il est imposé par le niveau d’interdépendance entre les grandeurs physiques
mises en jeu. Par exemple, un couplage fort est mis en évidence à travers des lois de
comportement qui font apparaître des termes relatifs à chacun des deux phénomènes. Un
couplage faible correspond à une action unidirectionnelle d’un phénomène sur un autre.

Les modèles de couplage, sont des couplages de résolution numérique qui consiste à
adopter un certain « ordre » pour le calcul des grandeurs couplées. Un modèle unidirectionnel
est adopté quand l’influence d’un phénomène sur l’autre n’est pas réciproque. Dans le cas où
les deux phénomènes interagissent mutuellement c’est le modèle bidirectionnel qui permet
d’évaluer l’incidence de cette interaction sur le comportement global du système.

28
Chapitre 2

Trois modèles sont à distinguer [Bes95] :

9 Couplage faible ou unidirectionnel, appelé aussi modèle non couplé,

9 Couplage « mou » ou bidirectionnel,

9 Couplage fort.

Dans notre méthodologie de conception des machines électriques, l’étude des différents
couplages est sous-jacente à la modélisation des phénomènes électromagnétiques régissant la
conversion électromécanique. Nous nous intéressons à deux formes d’interactions : magnéto-
mécanique et thermique-électromagnétique.

3.1. Couplage unidirectionnel

Ce type de couplage est préconisé dans le cas où les propriétés physiques des phénomènes
considérés sont faiblement couplées. C’est le cas de l’interaction magnétique mécanique au
sein d’une machine électrique. En effet, on considère que la déformation des tôles (FeSi 3%)
sous l’effet des forces magnétiques est suffisamment faible pour ne pas modifier leurs
propriétés magnétiques.

Il suffit alors de calculer séparément la distribution du champs magnétique et la répartition

des forces magnétiques et les déformations et/ou déplacements induits. La figure 1 représente
la synoptique du modèle de couplage unidirectionnel.

Résolution des Calcul de la Résolution des

équations de distribution des équations de la
Maxwell forces magnétiques mécanique

Fig. 2.1 Synoptique du modèle de couplage unidirectionnel

Le problème électromagnétique est résolu en premier temps pour déterminer la distribution

du champs magnétique et par la suite les forces qui en résultent. Ensuite, la réponse
mécanique de la structure de l’actionneur suite à l’excitation des forces magnétiques est
évaluée. Le champ de déformations est supposé être sans conséquences sur l’état magnétique
de la structure.

29
Chapitre 2

3.2. Couplage bidirectionnel

Le couplage bidirectionnel est dit « fort » si les grandeurs physiques relatives aux deux
phénomènes sont calculées simultanément et il est dit « mou » si ces grandeurs sont évaluées
successivement. Dans le deuxième cas de figure, l’évaluation de leur interaction est assurée
par un processus itératif de calcul. La procédure itérative permet la prise en compte de la
variation d’une grandeur physique (par exemple le champ magnétique) en fonction de l’autre
(distribution de température). Le processus itératif s’arrêtera lorsque l’une des grandeurs
n’évolue plus.

Ce modèle est utilisé [Azo05] pour l’analyse numérique du phénomène de

magnétostriction. Le problème couplé magnéto-mécanique est résolu en deux étapes
parallèles mais séparées. A l’itération i les problèmes magnétique et mécanique sont résolus
en utilisant le jeu de paramètres déterminé à l’itération i-1.

3.3. Couplage fort

Le modèle de couplage fort consiste à calculer simultanément les grandeurs relatives à

chacun des phénomènes physiques mis en jeu. Le recours à ce modèle se justifie quand
l’interaction est importante. Par exemple, la prise en compte de l’interaction
électromagnétique-thermique suivant un modèle de couplage fort revient à calculer les valeurs
de champ magnétique, les pertes induites et la température des matériaux au cours d'un même
pas de calcul. Dans un modèle analytique ce couplage est mis en œuvre en employant des
techniques de gestion d'implicites.

4. Approches analytique et numérique de dimensionnement par

optimisation
Le dimensionnement par optimisation fondé sur des modèles décrivant le fonctionnement
du système électromagnétique est la technique retenue pour notre méthodologie de
conception. Désormais, la question qui peut être posée est : quelle association « modèle –
algorithme » convient le mieux à un dimensionnement efficace. Pour y répondre, ce
paragraphe présente la problématique de la modélisation avec un point de vue lié à la
conception et plus particulièrement au dimensionnement par optimisation.

Les deux types de modèles à distinguer sont:

30
Chapitre 2

• Les modèles analytiques qui modélisent le comportement global d’un dispositif ou

d’un système en utilisant des grandeurs intégrales (exemple : flux magnétique) et des
valeurs moyennes (induction dans une dent, température du bobinage …). Il s’agit alors de
calculer les grandeurs par région plutôt qu’en tout point de l’espace.

• Les modèles numériques qui s’appuient sur la détermination des grandeurs locales, en
utilisant des techniques numériques de discrétisation, pour arriver aux grandeurs globales.

4.1. Approche Analytique

Un modèle analytique est considéré explicite quand tout paramètre de sortie est relié à un
ensemble de paramètres d’entrée par une fonction mathématique décrivant une relation
géométrique ou une loi de comportement physique. Les fonctions étant analytiques, les
expressions des dérivées des paramètres de sortie par rapport aux paramètres d’entrée peuvent
être fournies par un calcul symbolique. Ces dérivées permettent d’évaluer, d’une manière très
précise, la sensibilité du système. Dans les premières phases de la conception, cette évaluation
est déterminante pour la prise de décision concernant le choix des matériaux, en premier lieu,
et ensuite de leurs volumes.

Les propriétés du cuivre et des matériaux ferromagnétiques, notamment les aimants, sont
sensibles aux variations de la température et sont à l’origine des dissipations énergétiques
représentant les principales sources de chaleur dans la machine. Il est donc nécessaire
d’évaluer l’échauffement et d’en tenir compte pendant la phase de dimensionnement. En effet,
les dimensions des parties actives de la machine dépendent à la fois de la quantité d’énergie
véhiculée et de la température de fonctionnement. Par exemple, dans le cas d’une machine à
aimants, les dimensions d’une dent au stator dépendent directement de l’intensité du flux
magnétique qui la traverse qui dépend à son tour de la température des aimants au rotor. Pour
illustrer ceci, considérons un exemple simple où β désigne le pourcentage de flux créé par
l’aimant qui traverse une dent, Sa la surface de l’aimant et Sd la surface de la dent (Sa et Sd
sont toutes les deux perpendiculaires à la direction de propagation du flux). On peut alors
écrire :

β Ba Sa = Bd Sd (2.3)

avec Bd et Ba sont respectivement l’induction dans l’aimant et dans une dent.

B B

31
Chapitre 2

sachant que Ba = μa Ha + Br
B (2.4)

et que Br = Br0 ( 1 + αTa)

B B (2.5)

avec μa, Ha, et Br sont respectivement la perméabilité, le champ magnétique et l’induction

rémanente de l’aimant, Br0 est l’induction rémanente à 0°C, α coefficient de température sur
B

l’induction rémanente de l’aimant et Ta la température de l’aimant.

La section d’une dent s’écrit alors :

β S [μ H + B (1+αT )]
Sd = a a a r0 a
(2.6)
Bd

Cette équation exprime explicitement la dépendance des dimensions au stator (section

d’une dent) des caractéristiques géométriques (surface de l’aimant) et physiques (température
de fonctionnement, induction rémanente, …) des composants rotoriques. Si en plus on
souligne que le champ magnétique des aimants est en partie imposé par l’épaisseur d’entrefer,
on met en évidence, à travers cet exemple simple, la forte corrélation entre les propriétés
magnétiques des matériaux, leurs températures de fonctionnement et les dimensions des
différentes parties de la machine.

En associant au modèle électromagnétique un modèle thermocinétique pour le calcul d’une

température moyenne par région de la machine, la sensibilité des différentes grandeurs à
l’échauffement peut être évaluée. Une modélisation couplée des phénomènes
électromagnétiques - thermiques suivant un modèle de couplage fort est assez facilement
réalisée grâce aux expressions analytiques des lois de comportements qui donnent
explicitement l’état du matériau pour chaque point de fonctionnement. Ainsi, les grandeurs
électromagnétiques, les dimensions de la machine et la température des parties actives sont
déterminées en même temps dans le modèle.

Aussi fine soit la modélisation, l’efficacité d’une approche de dimensionnement associant

un modèle analytique à un algorithme du type gradient reste tributaire de la précision de
calcul des dérivées. Avec les modèles analytiques communément utilisés, le calcul des
dérivées des paramètres de sortie en fonction des paramètres d’entrée est difficile à effectuer
sans outil logiciel dédié.

32
Chapitre 2

4.2. Outil de calcul analytique

L’utilisation d’un outil dédié au calcul analytique offre au concepteur une prise en charge
de la résolution du problème mathématique, lui permettant ainsi de s’investir sur la
formulation du modèle.

L’outil Pro@DesignTM est un logiciel commercial qui permet d’assurer la génération

automatique d’un objet (au sens informatique) "logiciel" de dimensionnement à partir d’un
modèle analytique de la machine à concevoir. Nous allons ici le décrire très brièvement.

Cet outil est fondé sur une approche qui résout le problème de dimensionnement sous
contraintes. Elle assure la génération automatique des éléments logiciels nécessaires pour
résoudre le problème d’optimisation contraint à partir d’un modèle analytique de la machine à
dimensionner. Elle utilise pour cela les modèles analytiques comme connaissance de base. En
utilisant les équations du modèle analytique, un programme d’analyse et un programme de
calcul de sensibilité sont générés. Ces deux programmes sont ensuite liés avec un algorithme
d’optimisation sous contraintes, le tout constituant le logiciel de dimensionnement.

Cette approche utilise dans son fonctionnement les algorithmes d’optimisation sous
contraintes comme mécanisme d’exploration de l’espace des solutions. Les algorithmes de
type gradient ont été choisi pour les trois raisons suivantes [Wur96] :

1. Comme ils utilisent la connaissance des différentielles totales exactes pour trouver une
direction de recherche, ils doivent théoriquement se montrer plus performants que les
algorithmes directs en termes de rapidité et de précision de convergence.
2. Ils emploient des critères rigoureux d’optimalité (critères permettant de savoir si
l’optimum est atteint), dont les bases théoriques s’appuient sur des développements en
série de Taylor des fonctions étudiées. Cet emploi est possible grâce à la disponibilité
de ces différentielles.
3. La méthodologie de génération du logiciel de dimensionnement permet d’obtenir les
expressions des différentielles sous forme symbolique exacte. Ceci permet de profiter
de toute la puissance des algorithmes du type gradient car, s’il est vrai que ces derniers
sont plus performants que les algorithmes de type direct, ils le sont que si l’on dispose
d’un moyen d’évaluation précis des dérivées partielles. L’une des grandes difficultés
en électrotechnique porte sur l’évaluation exacte des expressions symboliques des
différentielles, impossible à réaliser manuellement, tant les équations sont la plupart
du temps nombreuses et complexes. L’évaluation numérique des différentielles de

33
Chapitre 2

manière approchée en effectuant par exemple un calcul de type différence finie amène
souvent à une mauvaise approximation de la valeur de la sensibilité et introduit une
erreur numérique qui peut perturber la convergence.

L’outil Pro@Design utilise un algorithme d’optimisation de type gradient et il permet de

générer automatiquement des dérivées symboliques [WBP96]. Cet outil offre donc des
facilités pour la manipulation des modèles analytiques et pour leur programmation, mais
surtout il offre un calcul formellement exact des dérivées partielles permettant d’user
efficacement des performances de l’algorithme de type gradient.

4.3. Approche numérique

Les modèles numériques sont fondés principalement sur la discrétisation des équations aux
dérivées partielles (EDP) qui décrivent localement (dans l’espace) le phénomène physique en
question.

Chaque domaine de l’espace est décrit par une équation dont les termes dépendent de ses
propriétés physiques. Les variables sont des grandeurs locales comme les potentiels électrique
et magnétique. Pour remonter aux variables globales, comme le flux embrassé par une bobine
ou le couple résultant sur l’arbre d’une machine, des calculs intermédiaires connus sous le
nom de calcul de post-traitement doivent être effectués.

Les méthodes analytiques ne permettent pas la résolution d’une équation aux dérivées
partielles; des techniques numériques sont alors employées. Ces techniques sont
fondamentalement des techniques de discrétisation qui permettent d’avoir une solution sur un
nombre fini de points de l’espace considéré. Par conséquent, les solutions ne sont pas
explicitement décrites sur un espace continu et les solutions intermédiaires sont obtenues par
interpolation. La précision de la solution est donc très sensible à la finesse de la discrétisation.
A défaut d’une densité minimum de points de discrétisation, le résultat peut être
complètement erroné. D’autre part, la densité de discrétisation est limitée par la puissance de
calcul disponible. En effet, la résolution du problème (décrit par les EDP) en employant des
techniques numériques, revient à résoudre un système matriciel dont le rang est lié au nombre
de points de discrétisation.

La finesse de la discrétisation reste un critère à définir en fonction du gradient de la

grandeur à déterminer. Schématiquement, on peut dire que le nombre de points sur une

34
Chapitre 2

direction doit être proportionnel à la variation de la grandeur suivant cette direction. Plusieurs
essais sont souvent nécessaires pour trouver la densité adéquate.

Malgré la précision qu’un modèle numérique est en mesure de garantir par l’étude des
phénomènes locaux, l’emploi des méthodes numériques se restreint généralement à l’analyse
des structures prédéfinies. Elles ne sont pas (ou très rarement) utilisées pour aider dans les
phases même de la conception tel que le dimensionnement.

Un outil numérique d’aide à la conception est mis en œuvre en associant un algorithme

d’optimisation à un modèle numérique. Implanté sur un ordinateur, le problème de
dimensionnement sera nécessairement résolu sous forme d’un processus itératif [CB67]
composé d’une suite d’essais et d’erreurs qui permettraient d’aboutir à une ou plusieurs
solutions. Compte tenu du temps nécessaire à faire un seul calcul, le temps de calcul
nécessaire au processus itératif peut s’avérer prohibitif. En effet, plusieurs heures à plusieurs
jours sont des temps de réponse communs pour ce genre d’approches. Le coût en temps de
calcul dépend surtout de la précision souhaitée, du nombre de variables d’optimisation et de
l’algorithme d’optimisation utilisé.

Pour que le temps de réponse soit raisonnable, le nombre de paramètres susceptibles d’être
étudiés est limité à quelques unités (4 à 5, et ce dans un domaine de variation restreint). Ceci
semble cantonner cette approche à de l’optimisation de formes plutôt qu’à un véritable outil
de dimensionnement. Nous montrerons toutefois que cette approche peut s’avérer
indispensable pour mener à terme un processus de conception.

4.4. Modélisation numérique des phénomènes couplés

La méthode numérique que nous utilisons pour la résolution du problème issu de la

modélisation locale est celle des éléments finis. Cette méthode permet d’étudier des systèmes
à géométrie complexe, contenant des milieux hétérogènes. Ce qui est le cas des machines
électriques.

La connaissance des grandeurs locales est en effet essentielle pour la précision, notamment
à cause des géométries complexes et des inhomogénéités. Cette connaissance est aussi
essentielle pour la modélisation des phénomènes couplés. Les interactions entre les différents
phénomènes sont évalués localement ce qui conduit à un niveau d’hypothèses moins
conséquent que celui des modèles analytiques.

35
Chapitre 2

Méthodiquement, la mise en œuvre d’un modèle numérique couplé est différente de celle
d’un modèle analytique. En absence des expressions analytiques des lois de comportement
décrivant explicitement l’interdépendance des phénomènes, la modélisation couplée repose
sur un processus itératif à boucles imbriquées. Le nombre d’itérations ainsi que la taille des
systèmes d’équations à résoudre augmentent en fonction du degré d’interaction. Ainsi, un
modèle de couplage fort est, d’une part difficile à mettre en œuvre et d’autre part, sa
résolution nécessite un long temps de calcul. Par contre, un modèle de couplage faible permet
de profiter de la précision de la méthode numérique sans pénaliser sa mise en œuvre.

Un modèle de couplage faible est employé pour modéliser les phénomènes couplés
magnétiques - mécaniques en vue d’étudier le comportement vibratoire de la machine.

Tant que les déformations des tôles magnétiques soumises au champ magnétique sont
faibles, la réponse mécanique peut être considérée comme linéaire et l’influence de la
déformation de la structure mécanique sur le champ magnétique négligeable. Ces
considérations permettent de calculer le champ magnétique en deux temps :

• déterminer l’évolution de toutes les forces magnétiques s’exerçant sur la structure,

• déterminer la réponse dynamique de la structure mécanique soumise à ces forces.

Les problèmes magnétique et mécanique sont résolus successivement conformément au

schéma de la figure 2.1.

4.5. Outil d’aide à la conception

Depuis de nombreuses années, des codes de calcul pour la modélisation des systèmes
électromagnétiques sont développés au LGEP [Alm98] [BM04] [Dec05]. Pour la
capitalisation de ce savoir faire, une plate forme logicielle d’aide à la conception des
machines tournantes est en cours de développement [MBM05]. Ces travaux s’intègrent dans
l’activité Conception de l’équipe CoCoDi (Conception Commande et Diagnostic). Nous
allons, dans ce qui suit, présenter brièvement l’outil logiciel dédié à l’analyse et l’optimisation
des machines à aimants.

L’outil logiciel est structuré en modules indépendants, assurant chacun une fonction
précise, et dialoguant par le biais de fichiers au format imposé. La structure de l’outil est
décrite par le synoptique suivant :

36
Chapitre 2

Génération
automatique de la Simulation par la
Pré-dimensionnement méthode des Post traitement
géométrie et du
maillage éléments finis

Optimisation

Figure 2.1. Structure de l’outil d’aide à la conception.

Le module « Pré-dimensionnement » a pour objet la prédétermination des dimensions de la

machine par un modèle simple afin de définir un point initial pour les calculs numériques. La
solution finale sera obtenue plus rapidement si ce module donne une solution répondant au
mieux aux spécifications du cahier des charges. La finesse de la modélisation conditionnera
donc les performances de l’outil et doit être l’objet d’une attention particulière. Le pré-
dimensionnement analytique sera présenté plus en détail plus loin dans ce mémoire.

Pour l'appliquer, la méthode d’analyse requiert une géométrie, c’est à dire un ensemble de
domaines qui composent le système électromagnétique étudié, et dont les propriétés
physiques sont définies. Ce domaine d’étude doit être maillé, ce qui signifie qu’il est découpé
en éléments discrets sur lesquels la méthode d’analyse effectue les calculs. Ceci doit se faire
de façon entièrement automatisée et donc transparente pour l’utilisateur.

Le module « Génération automatique de la géométrie et Maillage 2D » est une

bibliothèque offrant un choix étendu de structures paramétrables. La géométrie et le maillage
nécessaires au calcul par éléments finis sont automatiquement réalisés.

L’analyse de performances de l’actionneur est intégrée dans le module « Simulation par

éléments finis 2D ». Le calcul repose sur une formulation en potentiel vecteur magnétique,
prenant en compte la non linéarité des matériaux [PR92] et le couplage électrique magnétique.

Le potentiel vecteur en chaque nœud ainsi obtenu et le courant dans chaque phase
permettent de calculer, dans le module « Post-traitement », les différentes grandeurs locales
et/ou globales.

Enfin, le module « Optimisation » offre la possibilité d’utiliser plusieurs méthodes

d’optimisation (stochastiques et déterministes) avec un choix étendu de paramètres et de
fonctions objectifs. Les algorithmes déterministes utilisés sont des heuristiques qui explorent
l’espace des solutions par des simples évaluations de la fonction objectif, aucun calcul de
dérivé n’est effectué.

37
Chapitre 2

La structure modulaire qui consiste en l’association de modules indépendants

communiquant par le biais de fichiers au format imposé, confère à l’outil une évolutivité et
une grande souplesse de maintenance informatique.

5. Méthodologie de conception
Pour conclure sur les deux approches de modélisation, il est à souligner que les typologies
de modèles dépendent des objectifs recherchés. Dans les premières phases de la conception,
au niveau du pré-dimensionnement, ce sont plutôt les modèles analytiques qui sont
préférables. En effet, la modélisation locale est très couteuse en temps de calcul et on est
obligé de limiter le nombre de paramètres variables pour optimiser le système. Par ailleurs, la
modélisation des dispositifs électromagnétiques est de plus en plus complexe parce que
l’amélioration des performances nécessite la prise en compte de plus de phénomènes
physiques (thermiques, mécaniques, …). Il est donc nécessaire de prendre en compte un grand
nombre de paramètres et de modéliser leurs interactions.

Dans une seconde partie du processus de conception, on cherche souvent à améliorer les
performances d’un composant en prenant en compte des phénomènes négligés ou encore
difficiles à modéliser analytiquement. Dans cette étape, nous aurons recours à des modèles
plus fins, éventuellement numériques. L’objectif sera alors d’affiner la première solution en
agissant sur un nombre très limité de paramètres. Nous augmentons ainsi la précision des
modèles au cours du processus de conception en resserrant de plus en plus le champ
d’investigation sur des phénomènes locaux difficiles à modéliser.

En résumé, les deux approches sont complémentaires et apportent leurs contributions à des
phases différentes du processus de conception.

La méthodologie de conception que nous proposons repose sur l’association des deux
approches. La première approche est fondée sur un modèle analytique plus ou moins
complexe qui répond aux spécifications d’un cahier des charges moyennant un certain niveau
d’hypothèses. La seconde est numérique, fondée sur la méthode des éléments finis (MEF),
pour étudier une structure prédéfinie en accédant aux grandeurs locales et aux évolutions
spatio-temporelles.

L’approche analytique – numérique est mise en œuvre par le couplage des deux outils
logiciels. La solution analytique de Pro@DesignTM est fournie aux codes de calcul numérique
au niveau de l’entrée du module « Génération de Maillage ». Cette solution sera le point de

38
Chapitre 2

départ de l’optimisation avec le modèle numérique ce qui réduira significativement le temps

de calcul. Ainsi le nombre de prototypes construits, qui représentent une part prépondérante
du coût et délais de développement d’une tâche de conception, peut être significativement
réduit.

La méthodologie complète est représentée par l’organigramme de la figure suivante :

Cahier des
charges
Analyse par
éléments finis
Calculs analytiques Optimisation

Optimisation Performances non

attendues ?
Performances non
attendues ?
oui
oui Fin

Etape analytique Etape numérique

Figure. 2.2. Synoptique de l’outil

Dans la méthodologie proposée, la première phase du processus de conception concernant

la définition de la structure n’est pas prise en compte. L’outil logiciel fondé sur la
méthodologie hybride « analytique-numérique » est un outil de dimensionnement qui
n’intervient pas dans la définition de la topologie de l’actionneur.

L’étape numérique permet de modifier la solution analytique via une procédure itérative
d’analyse des solutions pour améliorer ses performances selon des critères fixés par le
concepteur ou découlant directement du cahier des charges.

La méthodologie repose sur l’association d’approches analytique et numérique utilisant des

modèles multi-physiques et elle est mise en œuvre par le couplage d’outils logiciels dédiés.
Elle met ainsi à la disposition d'un électrotechnicien le savoir faire de thermiciens,
mécaniciens, numériciens… permettant d’aborder les aspects les plus complexes par la
maîtrise des modèles et des outils.

39
Chapitre 2

6. Conclusion
Les aspects théoriques d’une méthodologie de conception associant une approche
analytique et une approche numérique (MEF) ont été formalisés dans ce chapitre. Ils
concernent la motivation des choix typologiques des modèles et des algorithmes mis en œuvre
pour le dimensionnement par optimisation. La modélisation des phénomènes couplés a été
présentée comme idée directrice des choix effectués.

Pour des raisons de facilité de mise en œuvre, le couplage thermique-électromagnétique a

été pris en compte dans la modélisation analytique. Un modèle de couplage fort, dont les
détail seront donnés au chapitre 4, à été adopté pour apporter plus de précision à la solution
analytique.

Pour étudier les vibrations d’une machine électrique, il faut déterminer à chaque instant la
répartition des efforts électromagnétiques dans sa structure. Cette répartition est bien
identifiée en calculant des forces locales. Un modèle de couplage faible permet de profiter de
la précision de la méthode des éléments finis pour le calcul des forces sans pénaliser sa mise
en œuvre.

Dans le chapitre suivant nous allons détailler le travail nécessaire pour le développement
des modèles multi-physiques et la manière dont ils seront intégrés dans l’outil d’aide à la
conception.

40
Chapitre 3

Chapitre 3

Modélisation des phénomènes couplés

1. Introduction
Quatre formes macroscopiques d’énergie (électrique, magnétique, thermique et mécanique
cinétique et potentielle) coexistent et interagissent au sein d’un actionneur électromagnétique.
Certaines interactions sont intimement liées à son fonctionnement, d’autres sont considérées
comme effets indésirables. c’est le cas de l’interaction magnétique-mécanique : d’une manière
générale, toute force appliquée sur un corps l’entraîne en mouvement ou produit une
déformation de sa structure. N’échappant pas à la règle, les forces générées par la variation de
l’énergie magnétique emmagasinée dans l’entrefer d’une machine électrique ont une
composante motrice qui provoque le mouvement attendu et une autre qui a tendance à
déformer la structure. Cependant, l’étude de l’un ou l’autre de ces deux effets n’est pas perçu
de la même manière. La modélisation de l’effet moteur s’est banalisée. Plusieurs méthodes
permettant sa mise en équation sont disponibles : le théorème des travaux virtuels, le tenseur
de Maxwell … L’effet secondaire (de déformation) est pris en compte par des modèles moins
répandus, il s’agit de modèles dédiés à l’étude du couplage magnéto-mécanique.
De même, les performances des machines électriques sont fortement dépendantes de la
température, la problématique de la modélisation des couplages thermique-électrique et
thermique-magnétique est toujours d’actualité.
Ce chapitre est dédié à la présentation théorique de la modélisation des phénomènes
électromagnétiques, mécaniques et thermiques. Il est décomposé en quatre parties. Dans la
première, la discrétisation par la méthode des éléments finis d'une formulation intégrale à
partir des équations de Maxwell du problème électromagnétique ainsi qu'un modèle pour le
calcul des pertes dans les aimants sont présentés. La deuxième partie porte sur la modélisation
des phénomènes élastiques. Les équations de la mécanique des solides, les lois et les modèles
décrivant le comportement élastique de la matière sont développés pour ensuite présenter un
modèle d’analyse vibratoire. Deux aspects de couplage magnéto-mécanique sont traités dans
la troisième partie. Il s’agit de la simulation du mouvement pour une résolution multi-statique
du problème électromagnétique et du calcul des forces magnétiques. Enfin, dans la dernière
partie, les équations de la thermique et les différents modes de transfert de chaleur sont décrits
en vue d’une modélisation analytique couplée des phénomènes magnétique et thermique.

41
Chapitre 3

2. Modélisation locale des phénomènes électromagnétiques

2.1. Equations de Maxwell

Les équations de Maxwell permettent de décrire le comportement du champ

électromagnétique dans un domaine de l’espace.

En négligeant les courants de déplacement, elles s’écrivent sous la forme suivante :

rotH = J (3.1)

rotE =− ∂B (3.2)
∂t

divB=0 (3.3)

divJ =0 (3.4)

où H est le vecteur champ magnétique, E le vecteur champ électrique, B le vecteur induction

magnétique et J le vecteur densité de courant.

La résolution de ces équations ne peut s’effectuer sans les relations constitutives du milieu.
Dans le cas des matériaux isotropes ces relations s’écrivent :

B=μH + Br (3.5)
ou
H =ν(B−Br) (3.6)
et
J =σE (3.7)

où μ, ν et σ sont respectivement la perméabilité, la reluctivité et la conductivité du matériau.

Br désigne l’induction rémanente des aimants permanents.

Une relation constitutive décrit localement le comportement des grandeurs

électromagnétiques dans un matériau donné. Elles sont données dans le cas le plus général :
dans un matériau ferromagnétique sans induction rémanente, le terme Br de l’équation (3.5)
devient nul.

42
Chapitre 3

2.2. Formulation du problème électromagnétique

A partir de l’équation (3.3) on peut introduire un potentiel vecteur magnétique (A) tel que :

B = rotA (3.8)

En tenant compte de (3.6) et (3.8) dans (3.1) et en tenant compte des propriétés non linéaires
des matériaux ferromagnétiques, nous pouvons écrire :

rot(ν(H) rotA) = J + rot(ν(H) Br) (3.9)

L’équation (3.9) est une modélisation des phénomènes couplés magnétique - électrique en
tout point d’un domaine d’étude.

Dans le cas des systèmes de géométries complexes où la circulation des champs suit les
trois directions de l’espace, la modélisation tridimensionnelle est incontournable. Néanmoins,
une telle modélisation (par exemple par la méthode des éléments finis) conduit à des systèmes
algébriques de grande taille dont la résolution peut s’avérer coûteuse en temps de calcul à
cause des techniques numériques employées.

En exploitant les particularités des dispositions des matériaux dans les systèmes on peut se
ramener à des modèles bidimensionnels qui représentent correctement les phénomènes pour
des coûts de calcul raisonnables.

Dans les machines électriques à flux radial (auxquelles nous nous intéressons), la
disposition des conducteurs dans le sens longitudinal favorise l’établissement du champ
magnétique dans les plans transversaux. La distribution du champ est supposée invariante
suivant la direction longitudinale. Un modèle bidimensionnel permet ainsi d’obtenir la
solution avec une précision suffisante. C’est pourquoi nous limiterons notre étude à la
résolution des équations électromagnétiques en 2D.

Si on considère, dans un repère cartésien, que le plan (x,y) est transversal par rapport à
l’axe de la machine (porté par l’axe z), l’induction magnétique B s’écrit sous la forme :

⎛ Bx(x, y )⎞
⎜ ⎟
B= By(x, y )⎟
⎜ (3.10)
⎜ ⎟
⎜ 0 ⎟
⎝ ⎠

43
Chapitre 3

en considérant (3.8) le potentiel vecteur A s’écrit alors :

⎛ 0 ⎞
⎜ ⎟
A=⎜ 0 ⎟ (3.11)
⎜ ⎟
⎜ A (x, y )⎟
⎝ z ⎠

avec ces hypothèses l’équation (3.9) devient :

-div(ν(H) gradA) = J + rot(ν(H) Br) (3.12)

La résolution de cette équation aux dérivées partielles conduit à une solution Az(x,y) en tout
point P du plan (x,y). Étant donné que les machines électriques sont des dispositifs à
structures symétriques et où les champs électromagnétiques varient périodiquement dans le
temps, la résolution peut se limiter à un domaine réduit appelé domaine d’étude. Des
conditions aux limites et de périodicité seront donc associées à l’équation (3.12) pour avoir
une solution représentative du comportement des grandeurs électromagnétiques en tout point
du plan radial considéré.

Sur un domaine d’étude Ω (figure 3.1), les conditions aux limites associées sont des
conditions sur les frontières du domaine et elles sont de deux types :

a. Condition de Dirichlet : le potentiel vecteur A est imposé

A = A0 sur Γ1 (3.13)

b. Condition de Neumann : la dérivée de A par rapport à la normale est imposée

∂A =q sur Γ2 (3.14)
∂n 0
A0 et q0 sont des fonctions connues sur les frontières.

La figure suivante est une schématisation d’un domaine d’étude.

Γ1 :Dirichlet

Γ4 Ω Γ3

Γ2 :Neumann

Figure. 3.1. Domaine d’étude et conditions aux limites

44
Chapitre 3

En un point fixe, par rapport à un repère lié au stator de la machine, le champ magnétique a
une variation périodique dans le temps. Aussi, à un instant t donné le champ magnétique varie
périodiquement dans l’espace en parcourant un cercle de rayon R centré sur l’axe de la
machine. Les symétries de la structure de l'actionneur et de son alimentation permettent
d'écrire les conditions de périodicité et d’anti-périodicité qui s'expriment en fonction des
coordonnés polaires :

A(θ+Δθ) = ± A(θ) entre Γ3 et Γ4 (3.15)

En pratique, le domaine d’étude le plus souvent considéré correspond à un pôle de la

machine. Pour l’étude d’une structure saine (sans défaut), la solution sous un seul pôle est
généralement suffisante pour reconstituer la solution sous les autres pôles.

2.3. Résolution par la méthode des éléments finis

La résolution de l’équation (3.12) par des méthodes analytiques est impossible du fait de la
géométrie complexe des machines et des propriétés non linéaires des matériaux magnétiques
les constituant. Seules les méthodes numériques peuvent être utilisées. Le domaine d’étude est
alors discrétisé en un nombre finis de points.

La méthode des éléments finis [NB97] [Meu02] [DTL05] discrétise une formulation
intégrale de l’équation aux dérivées partielles pour conduire à un système d’équations
algébriques qui fournit une solution approchée du problème étudié. Le domaine d’étude est
décomposé en un nombre fini d’éléments polygonaux qui forment le maillage. La valeur du
potentiel vecteur est déterminée sur tous les sommets des polygones (les sommets sont
appelés les nœuds du maillage). En employant des fonctions d’interpolation appropriées, la
solution en tout point du domaine sera déterminée en fonction des valeurs aux sommets de
l’élément.

Pour transformer un système d’équations aux dérivées partielles par une formulation
intégrale, les processus les plus souvent utilisés sont la méthode des résidus pondérés et la
méthode variationnelle [Fou85].

Avec la méthode des résidus pondérés, la mise en équation du problème étudié est obtenue
en partant des équations différentielles. Quant à la méthode variationnelle, elle permet

45
Chapitre 3

d’obtenir directement une formulation intégrale du problème à résoudre par la maximisation

d’une fonctionnelle correspondante [Lon90].

La méthode des résidus pondérés consiste à rechercher sur le domaine d’étude Ω les
fonctions A(x,y) qui annulent la forme intégrale suivante :

∫∫ ψR(A)dΩ=0
Ω
(3.16)

où ψ est une fonction test de classe C0 sur la frontière Γ de Ω et de classe C1 par morceau à
l’intérieur de Ω.

R(A) est le résidu de l’équation (3.12), il peut s’écrire sous la forme suivante :

R(A(x, y )) = div (νgradA) + J0 −σ ∂A + ⎛⎜ ∂ (νBry )− ∂ (νBrx )⎞⎟ (3.17)

∂t ⎝ ∂x ∂y ⎠

Le théorème de Green – Ostrogradsky et le théorème de Stockes permettent de réaliser

l’équivalent d’une intégration par partie de l’équation (3.16). Ce qui donne :

∫∫ νgrad ψ.gradAdΩ−∫∫ ψJ dΩ+∫∫ ψσ ∂∂At −∫ ψν ∂∂An dΓ

T

Ω Ω 0 Ω Γ

∂ψ ∂ψ ⎞ (3.18)
+∫∫ ν ⎛⎜ Br − Br ⎟ dΩ+∫ νψBr dΓ=0
⎝ ∂x ∂y ⎠
Ω y x ΓM t

où ΓM est la surface extérieure de l’aimant et Brt représente la composante de l’aimantation

rémanente tangentielle à cette surface.

Pour discrétiser cette formulation, le domaine d’étude est décomposé en éléments

triangulaires. En tout point P(x,y) appartenant à un élément Ωe de Ω la valeur de A sera
déterminée par une interpolation linéaire des 3 valeurs calculées aux sommets du triangle,
soit :

A(x, y)=∑λi(x, y)Ai =[λ ] [A]

3
.T .e
(3.19)
i =1

les λi sont des fonctions d’interpolation de premier ordre propres à chaque triangle et elles
vérifient :
⎧⎪0 si i ≠ j
au nœud j, λ (x, y)=⎨
i
(3.20)
⎪⎩1 si i = j

46
Chapitre 3

Les fonctions d’interpolation sont aussi appelées des fonctions chapeau, car dans un repère
à 3 dimensions où la valeur de la fonction est sur l’axe des z et le maillage est dans le plan
(x,y), la courbe représentative de λi ressemble à un « chapeau mexicain » dont le sommet est
sur la perpendiculaire au plan (x,y) passant par le nœud i.

Pour la mise en œuvre de la méthode des éléments finis tous les calculs sont ramenés sur
∧
un élément de référence Ω (figure 3.2) dans lequel les fonctions d’interpolation s’expriment
sous la forme suivante :

⎧λ1=1−ξ−η
⎪⎪
⎨ λ2 =ξ (3.21)
⎪
⎪⎩ λ3 =η

1 2 ξ
Figure 3.2. Elément de référence

La discrétisation du domaine d’étude permet de ramener une intégrale sur tout le domaine
Ω à une somme finie d’intégrales sur les domaines élémentaires Ωe composant Ω. Ce qui
permet, à titre d’exemple, d’écrire :

Ne

∫∫ νgrad ψ.gradAdΩ = ∑∫∫ νgrad ψ.gradAdΩ

T T

Ω Ωe e (3.22)
e =1

où Ne est le nombre total d’éléments constituant le maillage.

La méthode de Galerkine consiste à choisir des fonctions d’interpolation identiques aux

fonctions test. Ceci permet d’écrire :

∫∫ νgrad ψ.gradAdΩ = ∑ A ∫∫ νgrad λ.gradλ dΩ

Ω
T
j Ωe
T
i j e
∀i∈{1,..., N } (3.23)
si , s j ∈Ω e

où si et sj désignent deux sommets d'un même triangle et N est le nombre total de nœuds.

47
Chapitre 3

Après la prise en compte des conditions aux limites et en négligeant les courants de
Foucault induits dans le circuit magnétique de la machine (tôles feuilletées), l’équation (3.18)
se ramène au système algébrique suivant :

[S ][. A]=[F ]+[K ] (3.24)

où S, F et K sont des matrices globales obtenues par l'assemblage des matrices élémentaires
Se, Fe et Ke regroupant les contributions non nulles de l’intégration sur un élément de
maillage. Les termes de ces matrices sont donnés par les expressions suivantes :

⎛ ∂λ ∂λ ∂λ ∂λ ⎞
sij =∫∫Ω ν ⎜ i j + i j ⎟dΩe
e
(3.25)
e
⎝ ∂x ∂x ∂y ∂y ⎠

∂λ ∂λ
kie =∫∫Ω ν ⎛⎜ Bry i −Brx i ⎞⎟dΩe (3.26)
e
⎝ ∂x ∂y ⎠

fi e =∫∫Ω J0λidΩe (3.27)

e

avec i et j variant de 1 à 3.

[S] est appelée la matrice de rigidité, c’est une matrice symétrique, définie positive et
creuse. [F] et [K] sont les matrices sources correspondant, respectivement, aux courants
d’alimentation et aux aimants. Le système non linéaire de l'équation (3.24) est linéarisé par la
méthode de Newton Raphson pour être inversé en appliquant la factorisation de Cholesky à la
matrice [S]. Les valeurs du potentiel vecteur magnétique A sur tous les nœuds du maillage
sont ainsi calculées pour chaque position du rotor. Ensuite, un calcul de post-traitement
permet de calculer : l’induction moyenne par élément, le flux embrassé par une bobine, la fem
aux bornes d’une phase, …

2.4. Modèle pour le calcul des pertes dans les aimants

Plusieurs modèles analytiques [PH97] [AHMS00] et numériques [Wan05] [CL-M02] ont

été développés pour l'analyse des pertes par courants de Foucault dans les aimants.
L'évaluation de ces pertes peut s'avérer d'une extrême importance lors du dimensionnement,
car non seulement elles entraînent une dégradation des performances et notamment la
diminution du couple utile récupéré sur l'arbre du moteur mais aussi elles peuvent conduire à
la démagnétisation locale de l'aimant.

48
Chapitre 3

Le modèle magnétodynamique proposé [DMB+06] pour la prise en compte des courants

induits dans les aimants et les pertes associées est décrit par l'équation aux dérivées partielles
suivante :

rot (νrotA) + σ ∂A + σgradV = J 0 + rot (νBR ) (3.28)

∂t

ceci revient à décomposer, dans l'équation 3.9 la densité de courant J en courant d'excitation
J0 et un courant induit (dans les aimants) Jn tel que :

(
J n = σ − ∂A − gradV
∂t
) (3.29)

où V est le potentiel scalaire électrique.

Une schématisation d'un modèle de circuit électrique de l'aimant est donnée sur la figure
3.3. Rext est une résistance fictive.

Figure 3.3. Circuit électrique extérieur d'un aimant

En notant IM le courant induit total qui traverse la section de l'aimant, on peut écrire la
relation suivante entre ΔV ( la différence de potentiel aux bornes de l'aimant), Rext et IM.

(
S ∂t
)
ΔV =Rext IM =−Rext ∫∫ σgradV +σ ∂A ds (3.30)

où S est la section de l'aimant dans le plan (x,y).

Les sections (x,y) de l'aimant sont supposées être des équipotentielles de V et la variation
de V en fonction de z est supposée linéaire. Ceci permet d'écrire:

gradV = ΔV (3.31)
Lm

49
Chapitre 3

Le circuit électrique de l'aimant étant ouvert, la résistance Rext est infinie et tous les
courants induits se ferment à l'intérieur de l'aimant. Par conséquent, en considérant 3.31
l'équation 3.30 donne :

ΔV ⎛⎜ σ ∫∫ds ⎞⎟+σ ∫∫ ∂A ds=0 (3.32)

⎝ Lm S ⎠ S ∂t

La discrétisation par la méthode des éléments finis ramène l'équation 3.28 au système
algébrique suivant :

SA + T dA + VΔV −F + K = 0 (3.33)
dt

les termes des matrices élémentaires Se, Ke et Fe ont été détaillés respectivement dans les
équations 3.25, 3.26 et 3.27. Ceux des matrices Te et Ve sont donnés par:

Tije =∫∫σλiλjdΩe (3.34)

Ωe

Vi e =∫∫ σ λidΩe (3.35)

Ωe Lm

La deuxième équation dans la formulation du problème magnétodynamique est donnée par

la forme intégrale de l'équation 3.32. La discrétisation de cette équation conduit au système
algébrique suivant:

Y dA + XΔV =0 (3.36)
dt
avec
Yi e =∫∫σλidΩ (3.37)
Ωe

et
σ
Xe =
Lm ∫∫ dΩ
Ωe
(3.38)

Après l'assemblage de tous les termes élémentaires relatifs aux deux systèmes algébriques
donnés par les équations 3.33 et 3.36. Le problème magnétodynamique est complètement
décrit par le système algébrique de l'équation 3.39. Ce système est résolu en pas à pas dans le
temps en adoptant un schéma d'Euler explicite. La matrice globale obtenue est non
symétrique, elle est inversée en utilisant la méthode de bigradient conjugué.

50
Chapitre 3

⎛S+ T
⎜ Δt V ⎞⎟ ⎛ A ⎞ ⎛⎜ F −K + T A⎞⎟
⎜ ⎟ Δt
⎜ Y ⎟ ⎜ ⎟ =⎜ YA ⎟ (3.39)
⎜ X ⎟ ⎝ ΔV ⎠t +Δt ⎜ ⎟
⎝ Δt ⎠t +Δt ⎝ Δt ⎠t

Enfin, les pertes par courants de Foucault induits dans l'aimant sont calculées par la
formule suivante:
n

P(t)= 1 ∑ Je2(t)ve (3.40)

σ a i =1

où n est le nombre d'éléments constituant le maillage de l'aimant, σa la conductivité électrique

de l'aimant, Je la densité de courant induit calculée sur un éléments et ve ( ve =Se Lm ) le volume
de l'élément.

3. Modélisation des phénomènes élastiques

Un modèle bidimensionnelle d'élasticité est établit dans cette section. Il permet l'étude du
comportement vibratoire d'un actionneur électromagnétique suite à l'excitation des forces
magnétiques.

3.1. Comportement élastique de la matière

Toute force appliquée à un corps produit un déplacement et/ou une déformation plus ou
moins prononcé de la matière le constituant. Les amplitudes respectives du déplacement et de
la déformation en tout point du corps dépendent des degrés de liberté du mouvement de ce
dernier dans l’espace.

Prenons le cas simple d’une poutre encastrée au niveau de l’une de ses deux extrémités.
Une force perpendiculaire à la direction de la poutre appliquée sur l’extrémité libre engendre
un champ de déplacement et de déformation tel que :

F
à x = 0, déformation maximale et déplacement minimal
à x = L, déformation minimale et déplacement maximal X=0 X=L X

Le comportement élastique de toute structure dépend des propriétés mécaniques de son

matériau. Ces propriétés sont données par les coefficients d’Young et de Poisson.

51
Chapitre 3

Considérons un barreau de longueur l, à qui une force F est appliquée dans la direction
longitudinale. Dans le cas où la force tend à allonger le barreau, on parle de traction. Dans le
cas où elle tend à le comprimer, on parle de compression.

Soumis à cette force, le barreau subit une déformation définie par (voir figure 3.4) :

Δl
ε= (3.41)
l

avec ε : la déformation longitudinale.

l
l

F F

l+Δl
l-Δl
Figure 3.4. Déformation d’un barreau suivant sa direction longitudinale.

En désignant par S la section du barreau (perpendiculaire à la direction de traction), on

F
définit la contrainte de traction : σ = exprimée en N/m2.
S

En 1678, en s’appuyant sur l’expérimentation, Robert Hooke, établit que dans le domaine
élastique linéaire, l’allongement d’une structure dans une direction donnée est proportionnel à
la contrainte appliquée dans cette direction. La loi de Hooke prend alors la forme :

σ = Eε (3.42)

avec E le module d’Young appelé aussi le module d’élasticité.

En effet, ce coefficient caractérise la raideur de la matière. A contrainte égale, un matériau

ayant un module d’élasticité élevé subira une déformation plus faible qu’un matériau ayant un
module d’élasticité petit. Ainsi, pour une contrainte donnée ce module permet de calculer la
déformation dans la direction du chargement qu’on note ε//.

Le coefficient de poisson υ permet de caractériser la contraction de la matière

perpendiculairement à la direction de l’effort appliqué. Il a été mis en évidence
analytiquement par Denis Poisson (1781 – 1840).

52
Chapitre 3

La relation de proportionnalité entre la déformation transverse et la déformation

longitudinale est donnée par :

ε⊥ = υ ε// (3.43)

Dans le cas général, la relation entre déformée et contrainte est donnée sous forme
matricielle.

3.2. Tenseur d'élasticité

Dans le cas tridimensionnel la contrainte σ et la déformation ε se représentent par des

tenseurs de deuxième ordre.

⎡ε xx ε xy ε xz ⎤ ⎡σ xx σ xy σ xz ⎤
[ε ] = ⎢⎢ε yx ε yy ε yz ⎥
⎥
et [σ ] = ⎢⎢σ yx σ yy σ yz ⎥⎥ (3.44)
⎢ε zx ε zy ε zz ⎥⎦ ⎢σ zx σ zy σ zz ⎥
⎣ ⎣ ⎦

Dans le cas des petites déformations, la relation déformations-déplacements s’écrit :

1 ⎛ ∂U i ∂U j ⎞
ε ij = ⎜ + ⎟⎟ (3.45)
⎜ 2 ⎝ ∂X j ∂X i ⎠

d’où la symétrie de [ε] et par conséquences celle de [σ] en tenant compte de la loi de Hooke
qui s’écrit :

[ε ] = 1 + υ [σ ] − υ tr ([σ ]).[I ] (3.46)

E E

De ce qui précède, on peut écrire les tenseurs [ε] et [σ] sous la forme de vecteurs reprenant
les six coefficients indépendants de chaque tenseur.

⎛ ε xx ⎞ ⎛ σ xx ⎞
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜ ε yy ⎟ ⎜ σ yy ⎟
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎜ ε zz ⎟ ⎜ σ zz ⎟
[ε ] = ⎜ et [σ ] = ⎜ (3.47)
ε ⎟ σ ⎟
⎜ xy ⎟ ⎜ xy ⎟
⎜ ε yz ⎟ ⎜ σ yz ⎟
⎜⎜ ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ ε zx ⎠ ⎝ σ zx ⎠

Le tenseur des contraintes est lié au tenseur des déformations par la loi de comportement :

53
Chapitre 3

σ ij = Cijkl ε kl i,j = 1,2,3 (3.48)

où Cijkl désigne le tenseur d’élasticité. Ce tenseur est d’ordre 4 (possède 81 termes). Lorsque
le milieu continu est homogène isotrope il s’exprime de la façon suivantes :

Cijkl = E (
υ δ δ + 1 (δ δ +δ δ )
1+υ 1−2υ kl ij 2 ik jl il jk
) (3.49)

où δij est le symbole de Kronecker.

Pour des raisons de symétrie, le tenseur C ne possède plus que 21 termes indépendants, il
peut donc se mettre sous la forme :

⎛ C11 ⎞
⎜ ⎟
⎜ C21 C22 sym ⎟
⎜C C32 C33 ⎟
C = ⎜ 31 ⎟ (3.50)
⎜ C41 C42 C43 C44 ⎟
⎜ C51 C52 C53 C54 C55 ⎟
⎜⎜ ⎟
⎝ C61 C62 C63 C64 C65 C66 ⎟⎠

Un matériau est dit isotrope lorsqu’il présente les mêmes caractéristiques dans toutes les
directions. Dans ce cas, la matrice d’élasticité ne dépend pas du repère choisi et aucune
rotation ne la transforme.

3.3. Modèles d’élasticité en 2D

Deux cas sont à distinguer pour la résolution d’un problème d’élasticité plane :

¾ Déformation plane
On parle de déformation plane si on considère que les contraintes appliquées dans le plan
(x,y) n’entraînent pas de déformations suivant l’axe z et on a εzz= 0 ; σzz ≠ 0.

La relation déformation-contrainte s’écrit alors :

54
Chapitre 3

⎛ υ ⎞
⎜ 1 0 ⎟
⎛ σ xx ⎞ ⎜ 1 −υ ⎟ ⎛ ε xx ⎞
⎜ ⎟ E (1 − υ ) ⎜ υ ⎟⎜ ⎟
⎜ σ yy ⎟ = 1 0 ⎟ ⎜ ε yy ⎟ (3.51)
⎜⎜ σ xy ⎟⎟
(1 + υ )(1 − 2υ ) ⎜⎜ 1 − υ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ ⎠ ⎜ 0 1 − 2υ ⎟ ⎝ ε xy ⎠
⎜ 0
⎝ (1 − υ ) ⎟⎠

¾ Contrainte plane
Le modèle contrainte plane est une approximation qui convient aux plaques minces
sollicitées dans leur plan par des forces de surface et de volume [Imb79]. Ce modèle est donc
bien adapté pour l’étude des machines électriques à flux radial où l’on suppose que tous les
échanges énergétiques nécessaires à la production de couple se passent dans un plan radial.
Toute contrainte suivant l’axe z est considérée nulle (σzz= σxz = σyz = 0) et la relation
déformation - contrainte devient :

⎛ σ xx ⎞ ⎛1 υ 0 ⎞ ⎛ ε xx ⎞
⎜ ⎟ E ⎜ ⎟⎜ ⎟
⎜ σ yy ⎟ = 2 ⎜
υ 1 0 ⎟ ⎜ ε yy ⎟ (3.52)
⎜⎜ ⎟⎟ 1 − υ ⎜ 0 0 1 − υ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟
σ
⎝ xy ⎠ ⎝ ⎠ ⎝ ε xy ⎠

3.4. Modélisation numérique des vibrations d’origine électromagnétique

Les forces magnétiques sont la principale source de vibrations d’origine électromagnétique

dans les machines tournantes. L’étude de ces vibrations va permettre d’illustrer le couplage
magnéto-mécanique avec une interaction faible entre le champ magnétique et la structure
mécanique de l’actionneur (effet magnétostrictif négligé). Tant que les déformations des tôles
magnétiques sont faibles, l’influence de la déformation de la structure mécanique sur le
champ magnétique peut être négligée. Ces considérations permettent de calculer les vibrations
d’origine magnétique en deux étapes : d’abord, calculer la répartition des forces magnétiques
locales s’exerçant sur toute la structure et ensuite, à l’aide des équations de l’élastodynamique
déterminer la réponse dynamique de la structure soumise à ces forces. Dans la littérature
plusieurs travaux ont traité de cette façon l’étude des vibrations d’origine électromagnétique
des moteurs électriques [SLNL-M96][GCB99].

55
Chapitre 3

3.4.1. Equations de la mécanique des solides et discrétisation éléments finis

Pour un solide de volume élémentaire V centré sur un point de l’espace défini par ces
coordonnées dans un repère orthonormé (i, j, k), l’équation de mouvement s’écrit en
négligeant l’amortissement [Kar91]:

∂σ ij ∂2ui
∑j ∂xj + fi = ρ ∂t 2 ∀ (i, j) ∈ {1,2,3}
2
v
(3.53)

où ρ est la masse volumique du matériau, ui le déplacement suivant i et f v sont les forces de

volumes exercées sur V.

En tout point de l’espace il y a 9 inconnues : 6 contraintes σij et 3 déplacements ui. La

relation de la mécanique des solides fournit seulement 3 équations, les 6 autres nécessaires
pour la résolution du problème sont obtenus par les lois de comportement (loi de Hooke).

Le problème d’élasticité est résolu par la méthode des éléments finis en calculant le
déplacement à chaque nœud du maillage. La discrétisation de l’équation (3.53) aboutit à un
système algébrique via la minimisation d’une formulation variationnelle en déplacement
[Imb79] [Duv90]. Ceci revient à chercher le déplacement qui rend l’énergie mécanique totale
Et minimale. Cette énergie est la somme algébrique de l’énergie de déformation Ep, l’énergie
cinétique Ec et le travail T des forces extérieures :

Et =Ep + Ec −T (3.54)
avec
Ep = 1 ∫V[ε]T[σ]dV (3.55)
2
•T •
Ec = 1 ∫V ρ u udV (3.56)
2

T =∫V f vudV (3.57)

La minimisation de Et traduit l’état d’équilibre de la structure, ce qui correspond à :

δ E =0
u t
(3.58)

Le système algébrique final à résoudre, obtenu après dérivation de Et est :

••
[M][U ]+[K][U]=[F] (3.59)

56
Chapitre 3

où M est la matrice masse calculée à partir de la masse volumique du matériau composant la

structure, K est la matrice de rigidité calculée à partir du module d’Young et du coefficient de
poisson de ce matériau et F le vecteur des forces nodales. Ce système est obtenu par
assemblage des matrices élémentaires calculées sur chaque élément de maillage. Dans
l’hypothèse bidimensionnelle les expressions des matrices élémentaires sont données par :

M e =∫∫Ω ρ[λ]T[λ]dΩe (3.60)

e

K e =∫∫Ω [Dλ]T[P]T[C][P][Dλ]dΩe (3.61)

e

F e =∫∫Ω [λ]T[F v]dΩe (3.62)

e

[C] est la matrice d’élasticité dont l’expression a été donnée au paragraphe 3.3.

Dans un repère cartésien à 2 dimensions (x, y), les 3 trois forces de volume aux nœuds d’un
élément de maillage sont données par leurs composantes fx et fy. Le vecteur regroupant les 6
composantes sur un élément est arrangé comme suit :

[F v]=[f1x f1y f2x f2y f3x f3y] (3.63)

pour respecter cet arrangement, [λ]T est donné par :

⎡λ1 0 λ2 0 λ3 0 ⎤
[λ] =⎢ ⎥ (3.64)
T

⎢⎣ 0 λ1 0 λ2 0 λ3 ⎥⎦

la matrice du gradient des fonctions d’interpolation sur un élément est de dimension (2,3)
défini par :

[∇λ]=[gradλ1 gradλ2 gradλ3] (3.65)

on peut ainsi écrire :

⎛[∇λ] [0] ⎞
[Dλ]=⎜ ⎟ (3.66)
⎜ [0] [∇λ]⎟
⎝ ⎠

et [P] est une matrice de permutation donnée par :

57
Chapitre 3

⎛1 0 0 0⎞
⎜ ⎟
[P]= 0 0 0 1 ⎟
⎜ (3.67)
⎜ ⎟
⎜ 0 1 1 0⎟
⎝ ⎠

Dans cette formulation du problème d’élasticité le terme relatif à l’amortissement a été

négligé. En effet, les structures mécaniques étudiées sont peu amorties et l’on peut ainsi
négliger l’amortissement sauf si l’on étudie la réponse de la structure au voisinage d’une
fréquence de résonance. Dans ce cas, qui est la cause des phénomènes vibratoires les plus
embêtants, la réponse dépend essentiellement de la valeur des amortissements.

3.4.2. Réponses aux excitations

Le choix de la méthode pour la résolution de l’équation (3.59) dépend de la nature de

l’excitation et éventuellement de la taille du problème. Le système peut être résolu en pas à
pas dans le temps ou par une méthode modale qui consiste à le résoudre dans la base des
vecteurs propres [Tro92].

Les forces magnétiques dans une machine électrique présentent généralement une période
temporelle. Le théorème de superposition permet alors d’étudier la réponse mécanique de la
structure en deux temps [LR02]:

• Faire une décomposition harmonique des forces appliquées ;

• Calculer la réponse mécanique pour chaque harmonique.

En considérant les harmoniques, une formulation en complexe des équations de

l’élastodynamique peut être utilisée pour calculer la réponse de la structure mécanique. Ceci
réduit considérablement le temps de calcul par rapport à une simulation en pas à pas dans le
temps.

Dans le cas de l’étude du comportement vibratoire d’une structure par un code de calcul
éléments finis, l’analyse de la réponse mécanique revient à étudier la réponse à chaque
harmonique de force. Une procédure de simulation constituée par les étapes suivantes peut
être appliquée [IMRFS89] [LDL-M89] :

58
Chapitre 3

- calculer les forces magnétiques sur une période correspondant à la fréquence de leur
fondamental (généralement égale à deux fois la fréquence électrique : une demi-période
magnétique correspond à une période de forces) ;

- décomposer par une analyse de Fourier chacune des forces locales calculées. Dans
le cas d’une modélisation bidimensionnelle il s’agit de forces nodales par unité de
longueur ;

- regrouper les harmoniques de forces magnétiques par paquet de même rang.

- Calculer la réponse mécanique du stator pour chaque rang harmonique.

Pour un harmonique donné, le système algébrique de l’équation 3.59 obtenu par la

discrétisation des équations de l’élastodynamique par la méthode des éléments finis peut alors
s’écrire sous la forme suivante :

( [K] − ω [M])[U] = [F]

i
2
i i
(3.68)

où [F]i est le vecteur des forces appliquées aux nœuds du maillage et représente le paquet
d’harmoniques de forces magnétiques d’ordre i qui sollicitent la structure à la pulsation ωi.
[U]i est un vecteur regroupant les harmoniques d’ordre i des déplacements nodaux. [F]i et [U]i
sont des vecteurs dont les composantes sont des nombres complexes. Le vecteur
d’accélérations aux nœuds et déduit par la relation :

••
[U ]i =−ωi2[U]i (3.69)

Le déplacement total peut être obtenu par superposition des réponses relatives à chaque
harmonique

3.4.3. Analyse modale

La recherche des fréquences et des modes propres est une phase importante dans l’étude du
bruit et des vibrations d’un système donné. En effet, la majeure partie du bruit généré par les
systèmes électromagnétiques résulte de l’excitation d’un ou plusieurs modes propres de
vibration.

En négligeant toujours l’amortissement, le calcul des modes et des fréquences propres

d’une structure mécanique revient à résoudre le système algébrique suivant :

59
Chapitre 3

[K][U]=γ[M][U] (3.70)

ou γ est la valeur propre associée au vecteur propre U.

En considérant l’amortissement, les modes sont complexes et leur interprétation physique

n’est pas évidente. Sans amortissement, les modes propres calculés sont des vecteurs réels (au
sens algébrique) et les fréquences associées sont des nombres réels. Les divers
amortissements sont souvent très faibles, les structures sont alors dites faiblement dissipatives.
Dans ce cas les modes propres réels sont peu différents des modes propres physiques [Cra96].

Le vecteur des déplacements U est fonction du temps et de l’espace :

U = xφ(t) (3.71)

où x est un vecteur de constantes donnant la forme propre du mode et Φ(t) est une fonction
décrivant l’évolution temporelle de l’amplitude du mode. Φ(t) vérifie l’équation :

••
φ(t)+ω φ(t)=0
2
(3.72)

dont la solution est de la forme :

φ(t)=α.e j(ωt +ϕ)

(3.73)

et x vérifie l’équation :

[K]x=ω [M]x
2
(3.74)

Chaque valeur propre ωi est la pulsation propre en (rad/s) associée au mode propre réel xi.

Un système à N degrés de libertés a N valeurs propres réelles dont seul les n premiers ont
un sens physique. Les N-n autres sont numériques (numériquement le nombre de modes est
égal à la dimension du système algébrique à résoudre).

Dans la littérature on trouve plusieurs méthodes pour résoudre ce problème, on cite :

Jacobi, Lanczos, Ritz, …[Cra96] [LT86]. L’intérêt de chacune de ces méthode est lié à la
taille du problème, en d’autre termes, au nombre de degrés de libertés. Dans le cas de notre
étude, la méthode d'itérations inverses développée dans la bibliothèque Modulef [Mod99] a
été utilisée.

60
Chapitre 3

4. Couplage magnéto-mécanique
Pour décrire le fonctionnement dynamique d’un actionneur, il faut modéliser l’interaction
entre l’alimentation électrique, le champ magnétique dans l’actionneur et le mouvement de la
partie mobile. Il est possible de décomposer ce calcul en deux étapes. Pour une position
donnée de la partie mobile, on calcule d’abord les variables électriques (courants dans les
bobines) et le champ magnétique. Ensuite, on calcule à partir du champ les efforts
magnétiques s’exerçant sur la partie mobile.

Le couplage magnétique – mécanique est mis en œuvre afin d’étudier le comportement

vibratoire de l’actionneur. Dans un moteur électrique, les vibrations du stator peuvent être
source de bruit acoustique comme elles peuvent être transmises aux organes solidaires de la
machine, ce qui est particulièrement gênant dans le cas des applications embarquées.

La mise en œuvre du couplage magnéto-mécanique nécessite, au niveau d’un code de

calcul de champ magnétique par éléments finis, l’introduction des méthodes pour le calcul des
efforts magnétiques et la prise en compte du mouvement.

4.1. Prise en compte du mouvement

La technique de la bande de mouvement [Ren85] est très utilisée pour prendre en compte
le mouvement dans les machines tournantes. C’est une zone intermédiaire entre les parties
mobile et fixe (la totalité ou une partie de l’entrefer) maillée, dans le cas d’une modélisation
bidimensionnelle, par une couche d’éléments triangulaires. Durant la rotation, le maillage du
rotor et celui du stator restent inchangés et le maillage de la bande de mouvement est modifié
pour assurer la meilleure connexion entre les deux.

Pour chaque position du rotor, le maillage de la bande de mouvement est modifié de sorte à
avoir le minimum de déformation sur les éléments. Pour ce faire, nous avons développé une
technique permettant d’avoir la meilleure qualité de maillage de la bande pour chaque
position du rotor :

Notons Nr le nombre de nœuds de la bande coté rotor et Ns le nombre de nœuds coté stator
(Nr ≠ Ns). La figure 3.5 est une schématisation simplifiée de la bande pour deux positions du
rotor.

Pour avoir un minimum de déformation des éléments, nous utilisons une technique fondée
sur le calcul de la distance entre les nœuds de part et d’autre de la bande afin de trouver les
plus petites arêtes pour chaque triangle.

61
Chapitre 3

stator
Ns Ns-1 4 3 2 1
θ=0
Nr Nr-1 5 4 3 2 1
rotor

(a)

stator
Nv2 Nv1 Ns Ns-1 4 3 2 1

θ>0
Nr Nr-1 5 4 3 2 1
rotor

(b)

Figure 3.5. Maillage de la bande de mouvement

Pour toute position du rotor on calcule, en premier lieu, les distances entre le nœud 1 coté
rotor et tous les nœuds coté stator. Le nœud n le plus proche, du nœud 1 (n = 1 dans le cas de
la figure 3.5.a et n = 3 dans le cas de la figure 3.5.b), sera le deuxième sommet du premier
élément de la bande. Ensuite on compare les distances d1 et d2, respectivement entre le nœud
n et le nœud 2 coté rotor et entre le nœud 1 et le nœud n +1 coté stator. La distance la plus
petite définit le troisième sommet et les deux dernières arêtes du premier élément (la première
arête est entre le nœud 1 et le nœud n). La même démarche est appliquée pour définir tous les
autres éléments de la bande.

Quand n > 1 (Fig. 3.5.b), les n - 1 premiers nœuds côté stator ne contribuent pas à la
définition du maillage de la bande, ils sont remplacés par ce qu’on appelle des nœuds virtuels.
n -1 nœuds virtuels sont alors créés côté stator. Dans un repère cylindrique (R,θ) lié au stator
de la machine, ces nœuds vérifient les relations géométriques suivantes :

R(Nvi )=R(i) ∀i∈{1,...,n−1} (3.75)

θ (N )=θ (i+1)+ π (3.76)

vi
p

où p est le nombre de paires de pôles de la machine.

62
Chapitre 3

Les nœuds virtuels n’augmentent pas le nombre de degrés de liberté (d’inconnus) du

système (3.24) car ils sont liés magnétiquement aux nœuds « réels » coté stator par la relation
d’anti-périodicité suivante :

A(Nvi )=−A(i ) ∀i∈{1,...,n−1} (3.77)

Néanmoins, ces nœuds modifient la taille du vecteur solution finale et modifient la

connectivité des éléments de la bande. Ce qui nécessite une mise à jour de la matrice globale
de connectivités après chaque pas.

4.2. Calcul des forces magnétiques

L’efficacité du dimensionnement d’une machine tournante dépend, en grande partie, du

calcul des forces magnétiques.

D’une part, le couple mécanique sur l’arbre d’un moteur est la résultante des composantes
azimutales de toutes les forces magnétiques qui s’exercent sur son rotor. Ainsi, l’estimation de
la puissance mécanique, fournie par la machine à une vitesse de rotation donnée, et le calcul
du rendement sont tributaires de la précision de calcul des forces magnétiques.
D’autre part, les forces magnétiques sont généralement la principale source de vibration et
de bruit émis à l’extérieur d’un moteur électrique. Pour calculer ces vibrations, il faut
déterminer à chaque instant la répartition des efforts magnétiques sur le stator dont les
vibrations se transmettent aux éléments avoisinants. L’étude de ce phénomène permet de
prévoir le niveau de vibration d’une machine en conception et par conséquent, d’améliorer sa
réponse acoustique. Ceci requiert le calcul des forces locales en tout point de la structure
mécanique du stator.

Pour le calcul des forces magnétiques locales, une approche énergétique basée sur le
principe des travaux virtuels associé à la méthode des éléments finis [RR92] [Bos92] a été
adoptée. Cette méthode relie les variations de l’énergie magnétique emmagasinée dans un
domaine Ω au travail des forces, appliquées sur le domaine, pour un déplacement virtuel ∂u.
Pour un milieu conservatif, la relation s’exprime comme suit :

∫ ∂w+ f∂u dΩ=0

Ω
(3.78)

où ∂w est la variation de la densité d’énergie magnétique et f la densité des forces extérieures

appliquées sur Ω.

63
Chapitre 3

L’énergie magnétique dépend de deux termes microscopiques : d’une part, de l’orientation

de l’aimantation par rapport aux axes cristallins (l’énergie d’anisotropie), d’autre part, du
gradient du vecteur aimantation (énergie d’échange). Enfin, l’aimantation crée un champ
magnétique qui interagit avec l’aimantation elle même, c’est l’énergie magnétostatique.
Etant donnée la nature considérée isotrope des milieux constituant les machines
électriques, on peut considérer que l’énergie magnétostatique est prédominante.

Dans un domaine ferromagnétique Ω, l’énergie magnétostatique s’exprime comme suit :

B
W =∫Ω(∫0 h.db)dΩ (3.79)

b
W
B

h
Figure 3.6. Densité d’énergie magnétostatique

En se basant sur le principe des travaux virtuels, la force magnétique s’identifie à la

variation de l’énergie magnétostatique lors d’un déplacement virtuel à flux constant :

F =−∂uW(u,Φ) (3.80)

d’après le théorème de Stockes, le flux à travers une surface de contour fermé C s’écrit :

Φ=∫CA.dl (3.81)

Ainsi, lors de l’application de la méthode des éléments finis en 2D, la condition de

maintenir le flux constant est équivalente à maintenir la différence du potentiel vecteur
magnétique constante sur les extrémités d’une arrête [RBB92].

64
Chapitre 3

En notant We l’énergie magnétostatique emmagasinée dans un volume élémentaire

correspondant à un élément de maillage e, la force magnétique au nœud k relative à la
contribution de l’élément e s’écrit :

Fk =− ∂W
e
e
(3.82)
∂uk

La force magnétique au nœud k est la somme des contributions de tous les éléments
avoisinant ce nœud.
Dans le cas où tous les éléments avoisinants le nœud k appartiennent à un même milieu
(même caractéristique magnétique), les contributions se compensent et la force magnétique au
nœud est théoriquement nulle.
Quand le milieu a un comportement non linéaire, dans un code de calcul par éléments finis,
on peut utiliser la méthode de la dérivée de la jacobienne locale qui donne directement la
force magnétique qui s’exerce sur chaque nœud [Ren94].
La dérivation de l’énergie élémentaire donne la force magnétique qui s’exprime dans
l’élément de référence sous la forme :

2
(
F e =∫Ω ν ∂u(Be .Be)det j + (∫0 νBe dBe)∂u(det j) dΩ
T B T
) (3.83)

ou ν est la réluctivité du matériau magnétique, B l’induction dans l’élément, et j la jacobienne.

En introduisant l'opérateur de dérivation "nabla", on peut écrire :

∂u(Be .Be)=[Ae]T[∇λ]T ∂u(j −T j −1)[∇λ][Ae]

T
(3.84)

avec ∂u(j −T j −1)=−j −T (∂u j T j −T + j −1∂u j) j −1 (3.85)

65
Chapitre 3

5. Transfert de chaleur
5.1. Généralités

Lorsqu’un volume de matière est soumis localement à des échauffements, un flux de

chaleur se propage du point le plus chaud vers le point le plus froid, un équilibre thermique
s’établit conformément au premier principe de la thermodynamique.

Le transfert de chaleur obéit aux principes fondamentaux de la thermodynamique mais ces

lois sont insuffisantes pour décrire son mécanisme et sa cinétique. Ce sont les lois de la
thermocinétique qui le décrivent en détail.

En fonction de l’état du milieu (fluide ou solide) et les caractéristiques des matériaux, le

transfert de chaleur s’effectue selon trois modes : la conduction, la convection et le
rayonnement. Dans les paragraphes suivants, chacun de ces modes de transfert de chaleur est
détaillé dans un contexte lié à l’échange thermique dans les machines tournantes.

5.2. La conduction dans les solides

Il s’agit d’un transfert d’énergie cinétique d’une molécule à l’autre sans déplacement de
matière. C’est le principal mode de transfert de chaleur à considérer dans l’étude de
l’échauffement des machines électriques.

La conduction obéit à la loi de Fourier qui stipule que le vecteur densité de flux thermique
(q) est proportionnel au gradient local de la température (T), elle s’écrit :

q = -λ gradT (3.86)

avec λ la conductivité thermique du matériau donnée en (W/mK°).

Considérons un élément de volume d’un matériau à travers lequel se propage de la chaleur

par conduction. L’équation générale du bilan d’énergie en régime transitoire s’écrit :

Le flux de chaleur La puissance Le flux de chaleur Vitesse

entrant dans thermique généré sortant de l’élément + d’accumulation de
l’élément de volume
+ = l’énergie dans
dans l’élément de de volume par
par conduction volume conduction l’élément de volume

66
Chapitre 3

Ou encore sous forme vectorielle :

ρC ∂T =−divq+ p (3.87)
p
∂t

avec Cp (Jkg-1K-1) la capacité calorifique massique du matériau, ρ (kgm-3) la masse volumique

du matériau et p (Wm-3) la production volumique de chaleur représentant ici les pertes
engendrés dans la machine.

En introduisant la loi de Fourier dans (3.87) on obtient l’équation générale de conduction

connue aussi sous le nom « équation de la chaleur » [ID-W90]:

ρC ∂T = div(λgradT)+ p (3.88)
p
∂t

La puissance thermique générée dans l’élément de volume peut être due, dans le cas
particulier de machines électriques, aux pertes par effet Joule (dans le cuivre) ou aux pertes
fer (dans les tôles ou les aimants).

Une double intégration de l’équation de la chaleur donne successivement la distribution du

flux et la distribution de la température (expressions en fonction de l’espace). Les constantes
d’intégration sont déterminées en vérifiant les conditions aux limites données par la
spécification de la température sur les bords du solide, de la température ambiante le baignant
ou encore par la spécification de la densité de flux qui le traverse.

Pour illustrer ce raisonnement, les calculs pour le cas de la propagation d’un flux de
chaleur par conduction dans des couches cylindriques sont développés. C’est le cas de figure
le plus approprié pour la modélisation de l’échange thermique au sein des machines
électriques présentant, généralement, une symétrie de révolution.

5.2.1. Conduction dans les couches cylindriques sans génération de chaleur

Dans le cas particulier d’une propagation purement radiale en régime permanent sans
production de chaleur dans une couche cylindrique d’un matériau isotrope dont on peut
admettre que sa conductivité thermique est indépendante de la température, l’équation (3.88)
devient alors :
1 d (rλ dT )=0 (3.89)
r dr dr

67
Chapitre 3

Considérons le cas du schéma de la figure 3.7 et notons Q le flux de chaleur total qui
circule entre les surfaces de rayons respectifs R1 et R2. L’intégration de l’équation (3.89) avec
les conditions aux limites suivantes :

à r = R1, −λ dT 2πR1L=Q R2
dr
R1
avec L la longueur du cylindre
et à r = R2, T = T2 r
permet d’écrire :
Figure 3.7. Conduction dans les
couches cylindriques

Q1 R
T1−T2 = Ln( 2 ) (3.90)
2πλL R1

On définit ainsi la résistance thermique à la conduction dans les couches cylindriques sans
génération de chaleur :
R
Ln( 2 )
T1−T2 R1
Rth = = (3.91)
Q 2πλL

En régime permanent, la résistance Rth permet de calculer la température T(r) d’une surface
S1 de rayon r connaissant la température T d’une surface S2 traversée par le même flux de
chaleur et de rayon R donné.

T(r)= 1 Ln( R )Q+T (3.92)

2πλL r

Dans les machines électriques les matériaux sont sièges de dissipations, le modèle de
transfert sans génération de chaleur n’est pas approprié partout dans la machine. il est
nécessaire de considérer un modèle de conduction avec génération de chaleur.

5.2.2. Conduction dans les couches cylindriques avec génération de chaleur

Dans le cas d’une propagation purement radiale en régime permanent dans une couche
cylindrique d’un matériau isotrope siège d’une dissipation uniforme de chaleur, l’équation
(3.92) devient alors :

68
Chapitre 3

1 d (rλ dT )+ p=0 (3.93)

r dr dr

L’équation (3.94) s’intègre sur le domaine considéré (figure 3.7) en utilisant les conditions
aux limites suivantes :

r = R1 −λ dT =0
dr
r = R2 T = T2

Après intégration, on peut calculer, en particulier, l’écart maximal de température dans la

couche en question :

p 2 2 R2 R (3.94)
T1−T2 = (R2 −R1 )[1−2 2 1 2 ln( 2 )]
4λ R2 −R1 R1

Notons Φp le flux total généré dans la couche :

φ = pπL(R −R )
p 2
2 1
2
(3.95)

en considérant (3.95), l’équation (3.94) s’écrit :

⎡ R ⎤
T1−T2 =φ p 1 ⎢1−2 2 1 2 ln⎛⎜ 2 ⎞⎟⎥
R2 (3.96)
4πLλ ⎣ R2 −R1 ⎝ R1 ⎠⎦

d’ou l’expression de la résistance thermique d’une couche cylindrique à son propre flux :

T1−T2 ⎡ R ⎤
ln⎛ 2 ⎞
1 R12
Rthp = = 1−2 (3.97)
φ p 4πLλ ⎢⎣ R22 −R12 ⎜⎝ R1 ⎟⎠⎥⎦

Dans le cas général, la chute de température (T1 – T2) entre les surfaces, de rayon R1 et R2,
d’une couche siège de dissipation thermique est la somme d’une chute engendrée par le
passage de son propre flux et une chute engendrée par le passage d’un flux Φe de source
externe.

p e
T1 – T2 = Rthp Φ + Rth Φ (3.98)

5.3. Transmission de la chaleur par convection

L’air proche de la machine chauffe au contact de ses parois, ce qui entraîne une variation
de sa masse volumique. Cette variation, sous l’effet des différences de température, induit un

69
Chapitre 3

mouvement de l’air à vitesse modérée. Les molécules du fluide transfèrent la chaleur de la

partie la plus chaude vers la plus froide. Il s’agit de convection naturelle.

Si une vitesse de déplacement est imposée au fluide pour assurer une circulation d’air ou
par exemple, d’eau dans des canaux internes de la machine, il s’agit de convection forcée.

On parle de convection mixte quand les conséquences mécaniques d’une vitesse imposée
et de la variation de la masse volumique sont comparables.

Un calcul exact des transferts de chaleur par convection nécessite, à priori, la résolution
d’équations aux dérivées partielles non linéaires et couplées. Cette approche n’est pas
envisageable à l’échelle d’une machine tournante complète et n’est pas non plus toujours
indispensable [Ber99]. En effet, les coefficients de transfert de chaleur par convection sont
empiriques et représentent une importante source d'imprécision qui dégrade la précision des
calculs quelque soit la "finesse" du modèle.

Les transferts de chaleur par convection sont généralement modélisés par l’intermédiaire
d’une relation linéaire entre flux et température qui s’écrit :

q = h (Tp – Ta) (3.99)

avec h (Wm-2K-1) le coefficient de transfert par convection, Tp la température de la paroi, Ta

température moyenne du fluide.

On peut ainsi définir la résistance thermique Rthc à un échange convectif à travers une surface
S, elle s’écrit :
Rthc = 1 (3.100)
hS

le coefficient h dépend des propriétés du fluide, de la nature de l’écoulement, de l’état de

surface de la paroi…etc. Généralement, il est déterminé empiriquement.

5.4. Transmission de la chaleur par rayonnement

L’énergie interne d’un matériau quelconque correspond à l’agitation de ses molécules. Ces
dernières ont des niveaux d’énergie quantifiés, c’est à dire que le passage d’un niveau à un
autre ne se fait pas d’une façon continue mais avec un saut. Si une molécule passe d’un
niveau d’énergie E à un niveau E-ΔE, le passage est accompagné de l’émission d’un
rayonnement électromagnétique de fréquence ν tel que ΔE = hν où h est la constante de
Planck.

70
Chapitre 3

Une fraction de l’énergie radiative reçue par une paroi est absorbée et transformée en
énergie calorifique, la fraction restante est réfléchie en général de manière diffuse. On définit
ainsi le coefficient d’émission ε et le facteur d’absorption α qui sont égaux et indépendants de
la longueur d’onde et de la direction d’émission ou d’incidence. Le facteur de réflexion ρ est
le complément à l’unité du facteur d’émission.

La condition de transfert thermique par rayonnement est donnée par la loi de Stephan
Boltzmann, d’après laquelle la quantité de chaleur par unité de surface qu’échange un corps
avec un milieu ambiant est proportionnelle à la puissance quatrième de la température, soit :

q=σε (Ts 4 −Ta4 ) (3.101)

avec σ la constante de Stephan Boltzmann (σ = 5,67 10-8 Wm-2K-4), Ts et Ta sont

respectivement les températures de la surface rayonnante et du milieu ambiant.
Ce mode de transfert induit le plus souvent des conséquences mineures voire négligeables à
l’intérieur des machines électriques tournantes.

5.5. Couplage magnéto-thermique

En considérant les modes de transfert prépondérants dans une machine électrique, une
température moyenne est calculée par région. Chaque région est constituée d’un seul
matériau. Les propriétés géométriques de la région dépendent des hypothèses du modèle et les
propriétés physiques sont celles du matériau.

Le couplage thermique – électromagnétique consiste à prendre en compte la température

des différents matériaux lors de l’évaluation des pertes dans les tôles et dans le cuivre
(principales sources d’échauffement de la machine). Pour ce faire, la sensibilité des propriétés
magnétiques à l’échauffement doit être considérée. L’étude de ces interactions suivant un
modèle de couplage fort est réalisable en utilisant les expressions analytiques des lois de
comportement des matériaux. Ces dernières peuvent être déterminées sur un système existant
ou un prototype [All98].

Par exemple, l’induction rémanente d’un aimant permanent dépend de la température du

matériau. Cette influence est quantifiée à l’aide d’un facteur αa représentant la variation de
l’induction rémanente lorsque la température s’élève de 1°K. En notant Bra0 l’induction

71
Chapitre 3

rémanente de l’aimant à la température Ta0, l’expression de Bra à une température Ta est

donnée par la formule suivante :

Bra = Bra0(1−α a(Ta −Ta0 )) (3.102)

6. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons donné le fondement théorique de la modélisation des
phénomènes couplés électromagnétiques, mécaniques et thermiques. Un exemple
d’application mettant en œuvre ces modèles sera présenté dans le chapitre suivant.

La résolution par la méthode des éléments finis des équations de Maxwell sur un domaine
réduit de la machine donne les valeurs du potentiel vecteur magnétique sur tous les nœuds du
maillage. Étant donné que les fonctions d’interpolation utilisées dans la MEF sont de premier
ordre, la valeur calculée de l’induction est constante par élément. Ensuite la valeur de la
densité d’énergie magnétostatique sera déterminée, aussi par élément, en considérant les
propriétés non linéaires du matériau ferromagnétique utilisé. L’application du principe des
travaux virtuels permet alors de calculer les forces nodales en sommant les contributions de
tous les éléments avoisinant le nœud. Ayant deux composantes, l'une azimutale et l'autre
radiale, ces forces vont d’une part, contribuer à la production de couple et d’autre part,
déformer la structure. L’excitation périodique de la structure génère des vibrations qui
dépendent des propriétés élastiques de la matière constituant la structure de la machine.

Dans ce chapitre nous avons aussi donné des notions de bases sur les modes de transfert de
chaleur et leur modélisation. Ces notions sont essentielles pour aborder la modélisation
couplée et justifier le choix des modèles de couplage.

72
Chapitre 4

Chapitre 4

Modèle analytique pour le dimensionnement d’un

moteur synchrone à aimants

1. Introduction
Un modèle analytique pour le pré-dimensionnement de moteurs synchrones à aimants est
développé dans ce chapitre. L’hypothèse de base consistera à négliger les phénomènes
tridimensionnels dans la machine. Ce modèle peut être utilisé dans les premières phases de la
conception pour déterminer les propriétés géométriques et physiques de la machine à partir
des spécifications d’un cahier des charges. Pour la structure mécanique il s’agit entre autres
des équations reliant les différents paramètres géométriques du moteur ou encore des
expressions des volumes des différentes parties de la machine. Les expressions de nature
physique décrivent les différents phénomènes mis en jeu : magnétique, électrique, mécanique
et thermique. Leur obtention s’accompagne de quelques hypothèses qui conduisent à un
modèle simple pouvant servir au pré-dimensionnement.
Lors du développement d’un modèle pour le dimensionnement, il est plus simple de partir
des dimensions d’un dispositif pour déduire ses performances. On parle alors, plus
exactement, d’un modèle d’analyse ou de simulation qui nécessite l’emploi d’une technique
d’inversion pour conduire aux spécifications géométriques connaissant les performances
souhaitées. Le modèle présenté est un modèle d’analyse qui servira pour le dimensionnement.
En association avec un algorithme d’optimisation il permettra d'optimiser la masse en
fonction du rendement.

73
Chapitre 4

2. Cahier des charges

Nous considérons une machine synchrone triphasée à rotor intérieur à aimants permanents
montés en surface (MSAPMS). Le moteur est à force électromotrice trapézoïdale alimenté par
des créneaux de courant. Sur une période électrique, La force électromotrice (FEM) vaut +E
durant 120°, zéro ou une valeur intermédiaire durant 60°, -E durant les 120° suivant et enfin
zéro ou une valeur intermédiaire sur les derniers 60°. En couplage étoile, deux phases sont
alimentées simultanément et la forme d’onde du courant correspondant est donnée sur la
figure 4.1.

figure 4.1. Forces électromotrices, courants et puissances électromagnétiques pour les trois
phases

Les entrées du modèle sont principalement les performances souhaitées au point de

fonctionnement nominal associées aux contraintes d’encombrement (diamètre extérieur (Dext),
longueur active (Lm), diamètre intérieur (Dint), épaisseur d’entrefer (e) …) et à l’alimentation.
A cela s’ajoutent les données liées aux matériaux (perméabilité magnétique, résistivité
électrique, conductivité thermique…etc). Les sorties sont les dimensions et les
caractéristiques électromagnétiques de la machine (inductions, densité de courant dans les
bobines, largeur des dents, hauteur de la culasse…etc). Elles sont reliées aux entrées via un
système d’équations couplées tenant compte des phénomènes électriques, magnétiques et
thermiques qui interviennent au sein de l’actionneur.

74
Chapitre 4

3. Modèle géométrique de la machine

Dans ce paragraphe, la description de la structure du moteur est limitée à la géométrie des
parties actives seulement.

La figure 4.2 montre une coupe transversale du moteur avec le sens de magnétisation des
aimants et la figure 4.3 montre les détails de la structure. La plupart des paramètres
géométriques est représenté sur ces deux figures.

hcs
Rext

Ra ld
Rint hc

Rcr ha
θb
hcr

Figure 4.2. Coupe de la machine Figure 4.3. Paramètres géométriques

de la machine
3.1. Masse du rotor

Comme le montrent les figures 4.3 et 4.4, le rotor à aimants déposés a une géométrie
relativement simple. La partie ferromagnétique est une culasse cylindrique de rayon extérieur
Rcr, de rayon intérieur Ra et d’épaisseur hcr. D’où la relation :

Ra =Rcr −hcr (4.1)

En notant ρr la masse volumique du matériau ferromagnétique de la culasse et Lm la

longueur active du moteur et en introduisant le coefficient de foisonnement des tôles kf, la
masse de la culasse vaut alors :

M cr = ρr k f π (Rcr2 − Ra2 ) Lm (4.2)

Les aimants montés sur la surface extérieure de la culasse sont de rayon intérieur Rcr, de
rayon extérieur R, d’épaisseur ha et d’ouverture angulaire θa. On note β l’ouverture angulaire

de l’aimant relative à un pas polaire τ p =π , où p est le nombre de paires de pôles de la

p
machine. Nous pouvons alors écrire les deux relations suivantes :

75
Chapitre 4

Rcr =R−ha (4.3)

θ =βτ
a p
(4.4)

En notant ρaim la masse volumique des aimants, la masse totale des aimants vaut alors :

M aim =ρaimβπ (R2 −Rcr2 )Lm (4.5)

3.2. Masse du stator

Le stator est formé d’un empilement de tôles électromagnétiques. Les rayons intérieure et
extérieure de la tôle sont respectivement notés Rint et Rext. Les dents sont droites, c’est à dire
que la largeur d’une dent reste constante sur toute sa hauteur (hors isthme). La dent est alors
définie par sa largeur hors isthme ld et sa hauteur hd. Le pied de dent ou l’isthme est défini par
son épanouissement angulaire θb, sa largeur au centre de l’épanouissement eb et sa largeur au
niveau de l’ouverture d’encoche hc.

L’épaisseur de la culasse statorique est noté hcs. Nous avons donc la relation suivante :

Rint =Rext −hcs −hd −eb (4.6)

Le nombre de dents, ou encore le nombre d’encoches, au stator peut être calculé à partir du
nombre de phases m (égal à 3 dans notre cas), du nombre d’encoche par pôle et par phase q
(égal à 1 dans notre cas) et de p par la formule suivante :

Nd =2 m q p (4.7)

L’épanouissement angulaire du pied de dent dépend du diamètre d’entrefer et de la largeur

de l’ouverture d’encoche. Pour une ouverture d’encoche égale à deux fois l’épaisseur de
l’entrefer e, l’épanouissement s’exprime en fonction de Rint comme suit :

θ = 2π − 2e (4.8)
b
Nd Rint

A partir des dimensions des dents on peut déterminer la surface d’une encoche par la
formule suivante :

2πhd
senc = (R − h ) − l h
Nd ext cs d d
(4.9)

76
Chapitre 4

En introduisant le coefficient de foisonnement des tôles kf et la masse volumique des tôles

mvt, les masses des dents Mds, de la culasse statorique Mcs et du stator complet Mstat valent
respectivement :

e +h
M ds = Nd.mvt.k f ⎛⎜ ld hd + Rintθb. b c ⎞⎟.Lm (4.8)
⎝ 2 ⎠

M cs =mvt.k f .π (Rext −(Rext −hcs ) ).Lm

2
2
(4.9)

M stat =M ds +M cs (4.10)

3.3. Masse du cuivre

Le bobinage du moteur est à fils ronds dont la répartition correspond à une encoche par
pôle et par phase. Nous allons évaluer la longueur d’une spire pour calculer la masse du
bobinage et les pertes Joule dans le cuivre.

Chaque spire peut être décomposée en deux parties : deux conducteurs actifs dans les
encoches et deux raccords extérieurs aux encoches qui forment les têtes de bobines. En
l’absence d’inclinaison des encoches, la longueur de la partie active est égale à la longueur du
paquet de tôles.

La longueur des têtes de bobines est plus difficile à évaluer. Elle dépend du type de
bobinage, du type de fil utilisé et aussi de la méthode de réalisation du bobinage. Dans ce qui
suit on propose un modèle pour la calculer.

La longueur des têtes de bobines peut être décomposée en deux parties : la première
correspond au fil reliant les deux encoches d’une phase dans un plan parallèle aux tôles du
stator et la deuxième correspond à la partie du fil reliant ce plan à la partie active de la spire.

La longueur de la première partie ltb1 vaut approximativement la distance entre les centres
de deux encoches successives appartenant à la même phase. Ces deux encoches sont séparées
par deux encoches appartenant aux deux autres phases.

ltb1=3.2π ⎛⎜ Rint +eb + d ⎞⎟

h
(4.11)
Nd ⎝ 2⎠

On peut considérer que la longueur de la deuxième partie ltb2 vaut deux fois la largeur
moyenne d’une encoche, car il y a toujours deux bobines l’une sur l’autre au niveau des têtes
de bobines [Esp99]. Nous obtenons la formule suivante :

77
Chapitre 4

⎡ ⎤
ltb2 =2⎢ 2π ⎛⎜ Rint +eb + d ⎞⎟−ld ⎥
h
(4.12)
N
⎣ d⎝ 2 ⎠ ⎦

La longueur totale d’une tête de bobine ltb vaut alors :

ltb =ltb1+2ltb2 (4.13)

et la longueur moyenne d’une demi spire est donnée par :

lsp = Lm + 2ltb 2 + ltb1 (4.14)

En introduisant le coefficient de remplissage kr on peut calculer, à partir de la surface d’une

encoche, la section d’un fil de cuivre qui vaut donc :

k r senc
s fil = (4.15)
nce

où nce est le nombre de conducteurs par encoche.

La masse de cuivre est ensuite déterminée par la formule suivante :

M cu =ntclsps fil ρcu (4.16)

où ntc est le nombre total de conducteur (égal à deux fois le nombre total des spires) et ρcu la
masse volumique du cuivre.

4. Modèles comportementaux des matériaux

Dans ce paragraphe nous décrivons les propriétés physiques des matériaux actifs (aimants,
cuivre et matériaux magnétiques) qui influencent quantitativement le fonctionnement du
système. Les lois de comportement de ces matériaux explicitent l’interdépendance des
différentes grandeurs physiques (courant, flux, température…). Ils forment la base de la
modélisation couplée.

4.1. Caractéristique thermique du cuivre

En notant σcu la conductivité du cuivre à la température Tcu et σcu0 la conductivité à la

température Tcu0, nous pouvons écrire la relation suivante :

1 (T )= 1 [1+α (T −T )] (4.17)
σ cu
cu σcu cu cu0
cu0

78
Chapitre 4

où αcu est le coefficient de la variation de la résistivité du cuivre en fonction de la température.

4.2. Caractéristiques magnétiques de l’aimant

Les aimants permanent sont des matériaux saturables présentant un large cycle
d’hystérésis. Ils sont aussi appelés matériaux durs par opposition aux matériaux ferro et
ferrimagnétiques à cycle étroit appelés encore matériaux doux. Dans un circuit magnétique,
les aimants sont utilisés comme une source de flux. L’énergie magnétique de l’aimant dépend
principalement de son volume et de sa caractéristique B(H).

D’un point de vue macroscopique, l’état magnétique d’un aimant est décrit par [Lep95] :

• L’induction magnétique B
• Le champ magnétique H
• L’aimantation M

Ces trois grandeurs sont reliés par la relation vectorielle suivante :

B=μ0(H +M (H )) (4.18)
B
L’aimantation d’un aimant est la résultante d’une aimantation résiduelle M r = r et d’une
μ 0

aimantation induite par un champ extérieur M i =χa(H).H où χa est la susceptibilité magnétique

de l’aimant qui dépend du champ appliqué. Par conséquent, on peut écrire la relation
suivante :

B = μ0⎛⎜ H + r + χa(H).H ⎞⎟ = μ0(1+ χa(H ))H + Br

B
(4.19)
⎝ μ0 ⎠

Soit encore, en introduisant la perméabilité relative de l’aimant μr =1+ χa(H) :

B=μ0μr(H).H + Br (4.20)

Par ailleurs, l’induction rémanente dépend de la température dans le matériau. Cette

influence est quantifiée à l’aide du facteur αa représentant la variation de l’induction
rémanente lorsque la température s’élève de 1°K.
L’équation suivante lie l’induction magnétique de l’aimant Ba au champ magnétique
B

appliqué Ha et à sa température Ta :

Ba(H a,Ta)=Bra(Ta)+μ0μra H a (4.21)

79
Chapitre 4

En notant Bra0 l’induction rémanente de l’aimant à la température Ta0, l’expression de Bra

B B

en fonction de la température est donnée par la formule suivante :

Bra = Bra0(1−α a(Ta −Ta0 )) (4.22)

L’équation (4.21) permet de caractériser le comportement magnétique et thermique des

aimants permanents. Nous supposons en outre que la perméabilité relative des aimants est
constante en fonction de la température.

4.3. Caractéristiques magnétiques des tôles

Le stator et le rotor sont constitués de matériaux ferromagnétiques doux, à la différence des

aimants qui sont des matériaux ferromagnétiques durs. Leurs caractéristiques magnétiques
vérifient la même équation (4.20) que les aimants, mais leur induction rémanente est faible et
leur perméabilité relative est élevée.

Du fait de la faible rémanence et la perméabilité élevée, le cycle d’hystérésis des matériaux

doux est étroit et on peut assimiler leur caractéristique magnétique à leur courbe de première
aimantation (figure 4.4).

Figure 4.4. Cycle d’hystérésis et courbe de première aimantation d’un matériau

ferromagnétique.

5. Modèle électromagnétique
Des lois générales tel que le théorème d’Ampère, la loi de Faraday et la conservation de
l’énergie sont appliquées pour la prédiction des performances de l’actionneur en calculant des
grandeurs globales. Nous cherchons à exprimer les grandeurs électromagnétiques (courants
dans les phases et champ magnétique) en fonction des performances et des caractéristiques
géométriques de la machine.

80
Chapitre 4

5.1. Calcul de la FEM à vide et du courant

Le couple électromagnétique d’une MSAP s’écrit en fonction de la puissance

électromagnétique comme suit :

pem(t)=Γem(t)Ω (4.23)

où Γem est le couple électromagnétique de la machine et Ω la vitesse de rotation en (rad/s).

Or la puissance électromagnétique s’exprime tout simplement par la somme sur toutes les
phases du produit de la FEM par le courant de chaque phase. A vitesse de rotation constante
le couple électromagnétique s’exprime par :

Γem(t)= 1 ∑Ek(t)Ik(t)= 2 EI (4.24)

Ω k =1 Ω

où E et I sont respectivement la valeur du "plateau" de FEM et le courant dans une phase (voir
figure 4.1).

Le courant dans une phase est alors donné par :

ΓemΩ
I= (4.25)
2E

La FEM est calculée à partir de la variation de flux traversant une bobine en utilisant la loi
de Faraday. Lorsque le rotor tourne d’un pas polaire, c’est à dire π/p, un aimant sud prend la
place d’un aimant nord et le flux φ dans la bobine s’inverse, ainsi :

N ph dϕ dθ ϕ Ω
E= = N ph (4.26)
2 dθ dt π/p

où Nph est le nombre de conducteurs par phase (le nombre de conducteurs est égal à deux fois
le nombre de spires) et φ le flux unitaire (correspondant à une spire) dans une phase et dont
l’expression en fonction de l’induction dans l’entrefer s’écrit :

ϕ =B .Se p (4.27)

où Sp est la surface d’un pôle magnétique et Be la valeur moyenne de l’induction dans

B

l’entrefer.

La figure 4.5 est une schématisation de la structure de la machine au voisinage de l’entrefer

avec les aimants d’un coté et les encoches de l’autre. La position des aimants par rapport aux

81
Chapitre 4

dents est celle qui donne le maximum de flux dans la phase représentée. On peut voir sur cette
figure que le flux total par phase (somme algébrique des flux unitaires traversant les spires
d’une phase) peut s’exprimer de deux manières : soit on considère que c’est le flux qui
traverse toute la surface de l’entrefer et les spires d’une seule bobine soit c’est le flux qui
traverse la surface d’un pôle et toutes les spires d’une phase concentrées sous ce même pôle
(ce qui correspond à l’hypothèse de l’équation (4.26)).

Figure 4.5. bobinage d’une phase.

En combinant les équations (4.24), (4.26) et (4.27), l’expression du couple devient :

Se
Γem = N ph I.Be (4.28)
π
où Se =2.p.S p est la surface totale d’entrefer. Cette équation montre que le couple

électromagnétique produit par une MSAP est proportionnel à la surface d’entrefer multipliée
par l’induction dans l’entrefer et la force magnétomotrice (FMM) produite par les bobines
(Nph.I). Le nombre de conducteurs par phase est donné par :

⎡ ⎛ ⎞ ⎤
⎢ ⎜ U ⎟ ⎥ Nt
N ph = ⎢E⎜ ⎟ + 1⎥ e (4.29)
⎢ ⎜ B D L Ω Nte
⎜ ⎟ ⎥ 3
⎟ ⎥
⎢⎣ ⎝ e s m 3 ⎠ ⎦

où E désigne la partie entière, U est la tension d’alimentation, Ω la vitesse de rotation en rad/s,

Nte le nombre total d’encoches, Ds est le diamètre d’alésage et Lm la longueur du paquet de
tôles, appelée également longueur fer.

Pour les machines à aimants à flux radial, la surface totale d’entrefer s’exprime par :

Se =π.Ds.Lm (4.30)

82
Chapitre 4

En considérant les équations (4.29) et (4.30), le courant dans une phase s’exprime en
fonction de l’induction dans l’entrefer, le couple électromagnétique et les dimensions de la
machine comme suit :

Γem
I= (4.31)
N ph Be Ds Lm

5.2. Calcul de champ

Pour donner l’état magnétique du moteur, une valeur moyenne de l’induction est calculée
par région. Notons Bd la valeur moyenne de l’induction dans les dents, Ba dans l’aimant, Bcr
B B B

dans la culasse rotor et Bcs dans la culasse stator. En négligeant les flux de fuite, la
B

conservation de flux permet d’établir des relations simples entre ces différentes grandeurs.
Les chemins de flux considérés sont homogènes aux iso-valeurs de potentiel vecteur
magnétique A représentées sur la figure 4.6.

La conservation de flux entre une dent et son épanouissement, appelé aussi pied de dent,
donne :
Be Rintθb =Bdld (4.32)

Figure 4.6. Iso-valeurs du potentiel vecteur magnétique A.

L’épaisseur du pied de dent au centre de son épanouissement eb est calculée pour permettre
le passage du flux récolté par la partie du pied dépassant de la dent. La figure 4.7 montre le
chemin emprunté par le flux dans cette partie du circuit magnétique. La conservation de flux
permet d’écrire :

83
Chapitre 4

Be
eb = (R θ −l )
2Bb int b d
(4.33)

avec Bb est l’induction dans le pied de dent.

B

eb

Figure 4.7. Trajectoire de flux dans un pied de dent.

Le flux traversant l’aimant se divise en deux, chaque moitié part d’un coté de la culasse.
Ainsi, la conservation de flux entre l’aimant et la culasse rotor donne :

1 B Rθ =B h (4.34)
2 e a cr cr

La conservation de flux entre un pôle magnétique au niveau de l’entrefer et la culasse du

stator conduit à :

1
Be S p = Bcs hcs (4.35)
2

5.3. Dimensionnement de l’aimant

En appliquant le théorème d’Ampère sur un contour fermé qui représente la trajectoire

d’une ligne de champ (figure 4.8), on obtient une relation entre les paramètres géométrique de
l’aimant (en particulier sa hauteur), celles du circuit magnétique et les inductions magnétiques
dans les différentes parties.

A vide, on a la formule suivante :

84
Chapitre 4

Bcr ⎡ π ⎛ h h ⎤ B −B (1−αaTa)
⎢ ⎜ Ra + cr ⎞⎟+ cr ⎥ + a r0 ha + Bee
μcr(Bcr) ⎣ 2p ⎝ 2⎠ 2⎦ μa
(4.36)
B ⎡ hcs π ⎛ h ⎤
R − cs ⎞ =0
Bd
+ (e +h ) + cs +
μt(Bd ) b d μt(Bcs) ⎢⎣ 2 2p ⎜⎝ ext 2 ⎟⎠⎥⎦

où μcr et μt sont les perméabilités magnétiques relatives de la culasse rotor et des tôles. Tout
les deux dépendent du niveau d’induction. μa, Br et Ta sont respectivement la perméabilité,
B

l’induction rémanente à 0°C et la température de l’aimant, αa est le coefficient de variation de

l’induction rémanente de l’aimant en fonction de la température.

Figure 4.8. Trajectoire moyenne d’une ligne de champ.

En supposant que les perméabilités magnétiques des tôles et de la culasse rotor sont plus de
1000 fois supérieures à celle du vide et par conséquent que les Ampères-tours consommés
dans le circuit magnétique sont négligeables par rapport à ceux consommés dans l’entrefer,
l’équation (3.36) se simplifie par :

⎛ Ba −Br0(1−α aTa) ⎞h + B e=0

⎜ μa ⎟a e (3.37)
⎝ ⎠

Le champ magnétique (He) dans l’entrefer est exprimé en fonction du champ magnétique
dans l’aimant (Ha) en considérant que le flux magnétique produit par un aimant couvre, au
niveau de l’entrefer, la surface d’un pole de la machine. Le flux de fuite qui correspond aux
lignes de champ qui se ferment entre deux aimants sans traverser l’entrefer est pris en compte
par un coefficient de fuite. La relation est donnée par l’équation suivante :

K fu Ba Sa =BeS p (4.38)

où kfu est le coefficient de fuite, Ba et Be sont respectivement l’induction dans l’aimant et

B B

dans l’entrefer et Sa la surface de l’aimant du coté de l’entrefer.

Les aimants sont dimensionnés pour fonctionner à énergie maximale. Leur point de
fonctionnement (Ba,Ha) est ainsi fixé. En négligeant les ampères-tours démagnétisant, le point
B

85
Chapitre 4

de fonctionnement de l’aimant ne dépend que de la hauteur de l’aimant et l’épaisseur

d’entrefer e.

L’expression de ha en fonction de e est donnée par l’équation suivante [BEB03] :

μ Be
ha = a e
(4.39)
B
Br0(1+αaTa )− e
β.k fu

6. Modèle thermique
Les modèles thermiques « à paramètres dissociés » (lumped parameter thermal models en
termes anglo-saxons) ont donnés des résultats satisfaisant pour l’évaluation de l’échauffement
des machines à aimants permanents [LBL95] [LHMJ93]. Le transfert de chaleur est décrit en
utilisant un réseau de résistances thermiques équivalentes [MRT91]. L’hypothèse de base
consiste à considérer que la direction du flux de chaleur est principalement radiale [EHJR04].
En vue d’étudier le comportement thermique de la machine, seules les pertes Joule et les
pertes fer dans le stator sont considérées comme sources de chaleur. Les pertes dans la culasse
rotor et dans les aimants ont été négligées. La structure réelle du stator est transformée en une
structure équivalente simplifiée. La machine est modélisée par des cylindres creux
concentriques représentant les différents matériaux et ayant chacun un volume équivalent au
volume réel du matériau correspondant. La figure 4.9 représente une partie du modèle
simplifié du stator.

Tôles
Isolant

Pieds de dents

Cuivre

Figure 4.9 Transformation de la structure du stator

Chaque couche peut être caractérisée par une résistance thermique Rth vis à vis d’un flux
externe. En outre, lorsqu’une couche est à l’origine de pertes (pertes fer, pertes Joule) une
résistance thermique vis-à-vis de son propre flux de chaleur doit être considérée (§ 4.2

86
Chapitre 4

Chapitre 3). Dans ce cas l’écart de température ΔT entre les surfaces interne et externe d’une
couche donnée est, comme l’indique l’équation (4.40), la somme de deux chutes de
température. La première est due à la résistance propre Rthp traversée par le flux φp généré
dans la couche elle-même. La deuxième résulte du passage d’un flux φe de source externe à
travers le domaine considéré.

ΔT =Rthp.φ + Rthφ
p e
(4.40)

La chute de température dans une couche sans génération de chaleur se limite au deuxième
terme de l’équation précédente (Rthφe).
L’expression de la résistance thermique à la conduction dans les couches cylindriques sans
génération de chaleur est donnée par la formule suivante :

Rth = 1 ln⎛ R2 ⎞
2πλLm ⎜⎝ R1 ⎟⎠ (4.41)

où R2 et R1 sont respectivement le rayon extérieur et intérieur de la couche et λ la conductivité

thermique du matériau.

La résistance d’une couche contenant une source de chaleur à son propre flux est donnée par :

⎛ ⎛ R1 ⎞ 2 ⎛ R2 ⎞ ⎞
2

Rthp = 1 ⎜1−2 − R ln ⎟ (4.42)

4πλLm ⎜⎝ ⎜⎝ R2 ⎟⎠ 1 ⎜⎝ R1 ⎟⎠ ⎟⎠

NB : Les expressions des résistances thermiques à la propagation du flux de chaleur par

conduction dans des couches cylindriques ont été développées au paragraphe 4.2 du chapitre 3
de ce manuscrit.

Le flux total généré dans la machine est évacué par convection naturelle dans l’air ambiant à
travers la surface externe (Sext = πDextLm). La résistance thermique à cet échange convectif
(Rthc) est donnée par l’expression suivante :

Rthc = 1 (4.43)
h.Sext

où h est le coefficient d’échange par convection. Cette résistance permet de calculer l’écart
entre la température sur la surface extérieure de la machine et celle de l’air ambiant.
A partir des écarts de températures ainsi calculés et de la température de l’air ambiant, la
valeur moyenne de la température de chaque matériau peut être déterminée.

87
Chapitre 4

Les échanges thermiques entre les différentes parties du stator d’une part et entre la
machine et l’air ambiant d’autre part sont décrits en utilisant un réseau thermique équivalent.
Un schéma électrique équivalent au modèle thermique simplifié du stator est donné sur la
figure 4.10. Il s’agit d’un réseau à 6 nœuds qui saisie toutes les températures clés au stator,
entre autres, les températures sur les interfaces des couches considérées. La température en
chaque nœud est déterminée à partir de celle de l’air ambiant en utilisant l’équation (4.40).

Rpp RCue RIs RCse RConv

Pp
f RCup RCsp
PCuj PCsf

Figure 4.10 : Schéma électrique équivalent

du modèle thermique avec :
P : pertes, R : résistance
Indices : p : pieds de dents, Cu : cuivre, Is : isolant, Cs : culasse,
Conv : convection
Exposants : f :fer, j : joule, p :propre, e : externe

Chaque matériau est représenté par une résistance entre deux nœuds du réseau représentant
deux niveaux de températures. Sur ce schéma le point chaud (T1) est situé sur l’alésage. La
température décroît ensuite en fonction du rayon (R) et tend, naturellement, vers Tair à
l’extérieur de la machine. La résistance thermique de l’entrefer est supposée suffisamment
faible pour considérer que la température des aimants est égale à celle des pieds de dents.

7. Calcul des pertes

Pour une machine électrique, les pertes fer, les pertes Joule et le mode d’évacuation de
celles-ci déterminent l’élévation de la température. La connaissance du courant permet de
calculer les pertes Joule, du moins dans le sens classique des pertes ohmiques, par contre les
pertes fer sont difficilement calculables compte tenu des formes d’ondes et des fréquences
mises en jeu.

Dans ce paragraphe nous proposons un calcul des pertes Joule à partir de la résistivité du
cuivre et un calcul des pertes fer décomposées en pertes par courant de Foucault et pertes par
hystérésis.

88
Chapitre 4

7.1. Calcul des pertes Joule

Afin de calculer les pertes Joule nous commençons par évaluer la résistance d’une phase en
fonction des dimensions des conducteurs utilisés et de la résistivité du cuivre.

7.1.1. Calcul de la résistance d’une phase

ntc
La machine est triphasée, chaque phase est donc constituée de conducteurs (ntc étant le
q
nombre total de conducteur dans le moteur et q le nombre de phases) de section sfil chacun. La
résistance Rph d’une phase est alors donnée par la formule suivante :

n
Rph =ρcu(Tcu) tc lsp s fil (4.44)
q

la résistivité du cuivre en fonction de sa température est donnée par l’équation (4.17). La

longueur moyenne d’une demi spire lsp et la section d’un fil sont données respectivement par
les équations (4.14) et (4.15).

7.1.2. Calcul des pertes Joule du moteur

Comme le montre la figure 4.1, le moteur est alimenté par des créneaux de courant
d’amplitude I dont l’expression en fonction du couple électromagnétique et des dimensions du
moteur est donnée par l’équation (4.31). A un instant t donné, deux phases sont alimentées à
la fois. D’ou la formule suivante pour le calcul des pertes Joule totales du moteur :

Pj(Tcu)=2 Rph(Tcu) I 2 (4.45)

Il est important ici de remarquer que les pertes Joule du moteur dépendent de la
température de cuivre et vice versa ! En effet, l’expression de la température de cuivre peut
s’écrire :

Tcu =h(p1, p2,..., pn,Pj) (4.46)

où p1,…, pn sont des paramètres décrivant la géométrie et les propriétés thermiques des dents,
de l’isolant et de la culasse.

On peut alors dire que les équations (4.44), (4.45) et (4.46) présentent un cycle.
L’utilisation du modèle n’est possible que si le cycle est rompu. Pour ce faire il est possible de
chercher à l’aide d’un algorithme d’optimisation la valeur de Tcu pour laquelle la fonction

89
Chapitre 4

f(Tcu)=Tcu −h(Tcu) est nulle à une erreur près. Cette technique de gestion d'implicites est
disponible dans Pro@Design.

7.2. Calcul des pertes fer

Pour le calcul des pertes fer, nous adoptons le modèle de Bertoti [Ber88] décomposant
celles-ci en deux termes : les pertes par courant de Foucault et les pertes par hystérésis. Les
valeurs instantanées de l’induction B sont la connaissance de base pour le calcul des pertes.
Pour une variation périodique quelconque (sinusoïdale ou autre), les pertes volumiques sont
données par la formule suivante :

[ ]
Pcf + Ph =Kcf ∂B + Kh f [ΔB]
.2

∂t .eff
.2
(4.47)

[ ]
où ∂B est la valeur efficace de ∂B , [ΔB] est la valeur crête à crête de B, f la fréquence de
∂t .eff ∂t
fondamental de B(t), Kcf et Kh sont des coefficients empiriques (données constructeur)
caractérisant le matériau magnétique et qui peuvent être déterminés de la façon
suivante [hoa95]:

e
2

Kcf ≅ t (4.48)
12ρ
avec et l’épaisseur des tôles et ρ la résistivité électrique du matériau.

Kh est ensuite déterminé en utilisant la valeur de Kcf et la valeur des pertes mesurée à 1,5T et
50Hz.

Par le calcul des densités de pertes, le modèle peut être appliqué localement en considérant
la variation de B(t) sur un infiniment petit. Néanmoins, le calcul analytique permet d’avoir
l’amplitude de B par région du circuit magnétique (dent, culasse,…) et n’offre aucune
information sur la forme d’onde de B(t). Les hypothèses suivantes sont alors considérées :

• La densité des pertes fer est constante au niveau des pieds de dents, des dents et de la
culasse de stator.

• La variation de B dans le circuit magnétique est supposée sinusoïdale d’où les formules
suivantes pour, respectivement, les pertes par courants de Foucault et les pertes par
hystérésis précédemment données dans l’équation (4.47) :

90
Chapitre 4

Pcf =2π 2 Kcf f 2 Bmax

2
(4.49)

Ph =4Kh fBmax
2
(4.50)

où Bmax est la valeur maximale de B dans la région considérée.

B

A titre d’exemple, les pertes dans la culasse sont donnée par la formule suivante :

Pcs =(2π K f f +4Kh f )BcsVcs

2 2 2
(4.51)

où Bcs et Vcs sont respectivement l’induction maximale dans la culasse de stator et le volume
B

de cette dernière. Les pertes dans les dents et les pieds de dents sont calculées de la même
manière et les pertes fer au stator sont la somme de toutes les pertes.

Enfin, pour un point de fonctionnement donné, le rendement du moteur est exprimé de la

façon suivante :

ΓeΩ− pm
η= (4.52)
ΓeΩ+ Pj + Pf

où pm est la somme des pertes mécaniques dues au frottement au niveau des paliers et des
pertes aérodynamiques (frottement des parties tournantes avec l’air), Γe et Ω sont
respectivement le couple électromagnétique et la vitesse de rotation. Les pertes mécaniques
sont faibles par rapport aux autres pertes ils sont alors négligées dans le modèle.

8. Conclusion

Un modèle analytique pour le pré-dimensionnement d’un moteur synchrone à aimants a été

présenté. Les équations composant le modèle décrivent la structure géométrique (à partir de
laquelle sont calculées les performances du moteur) et les principales propriétés physiques du
système. Elles permettent d’imposer des contraintes d’encombrement et des contraintes liées à
la nature des matériaux telles que la saturation. D’où la possibilité d’utiliser les techniques
d’optimisation comme outil de dimensionnement assurant l’inversion du modèle tout en
cherchant une solution qui répond au mieux aux spécifications du cahier des charges.
L’interaction électromagnétique – thermique a été modélisée en considérant les pertes
Joule dans le cuivre et les pertes fer dans les tôles du stator comme les principales sources de
chaleur dans le moteur.

91
Chapitre 4

Dans le chapitre suivant nous présentons le dimensionnement d’une machine synchrone à

aimants en couplant ce modèle analytique à un algorithme d’optimisation de type gradient. La
solution analytique sera le point de départ d'une procédure d'optimisation fondée sur le calcul
par la méthode des éléments finis.

92
Chapitre 5

Chapitre 5

Mise en oeuvre de la méthodologie hybride

(Analytique – Numérique) pour la conception de
Moteurs Synchrones à Aimants

1. Introduction
Dans les chapitres précédents, nous avons abordé les aspects théoriques sur lesquels se
basent les modèles que nous avons mis en œuvre pour le développement de l’outil logiciel
d’aide à la conception. Ce chapitre est dédié à la présentation de l’outil à travers deux
exemples de conception de moteurs à aimants. Le but est, entre autres, de tester l’efficacité de
la méthode hybride (Analytique – Numérique) et d’évaluer l’apport de la modélisation des
phénomènes couplés dans le cadre d’une approche de dimensionnement par optimisation.
Pour ce faire, deux topologies de machines à aimants (insérés et montés en surface) sont
dimensionnées pour un même cahier des charges.
Les fonctionnalités de l’outil sont présentées dans un ordre imposé par la logique de la
méthode hybride.
La première partie de ce chapitre est réservée à la présentation de l’analyse analytique. Il
s’agit d’un calcul de pré-dimensionnement par optimisation. Les caractéristiques
géométriques de la machine sont obtenues suite à une optimisation de la masse totale pour des
valeurs imposées du rendement.
Dans la deuxième partie sont détaillés les différents aspects de l’analyse par la méthode des
éléments finis. En premier lieu, les résultats de calcul analytique sont confrontés aux résultats
numériques pour valider la solution analytique. Ensuite, pour illustrer l'aspect optimisation
associé au calcul par éléments finis, les ondulations de couple sont minimisées en intervenant
sur un nombre limité de paramètres géométriques. Enfin, le comportement vibratoire de la
structure finale est étudié par une analyse harmonique.

93
Chapitre 5

2. Généralités sur l’outil d’aide à la conception

Le choix des méthodes et des algorithmes que nous avons adoptés pour la démarche de
conception fondée sur le dimensionnement par optimisation a été justifié dans le chapitre 2.
Nous rappelons dans ce paragraphe l’architecture de l’outil et nous présentons ses
fonctionnalités dans l’ordre chronologique de leurs exécutions et ce, conformément à
l’organigramme de la figure 5.1.

Génération
Cahier des de maillage
charges

Analyse par
Calcul éléments finis Optimisation
analytique Optimisation numérique
analytique

Cahier des Performances non

charges non attendus ?
respecté ? oui
oui
Dimensions Fin

Figure 5.1. Architecture de l’outil : méthode hybride Analytique-Numérique

L’étape analytique a pour objet le pré-dimensionnement (caractéristiques structurelles et

conditions d’utilisation) d’une machine qui répond globalement aux spécifications du cahier
des charges. La finesse de la modélisation analytique conditionnera les performances de
l’outil car l’obtention de la solution finale et d’autant plus rapide que la solution analytique
(intermédiaire) est précise par rapport aux exigences du cahier des charges. La solution
analytique est en effet le point de départ du calcul numérique. Il convient, ici, de signaler que
le calcul numérique intervient en second lieu pour compléter l’étude analytique en traitant des
grandeurs et des paramètres inaccessibles à l’étape précédente.

Le modèle analytique associé à un algorithme de type gradient permet, via un processus de

calculs itératifs, de fournir les propriétés géométriques d’une structure dont la topologie a été
définie au préalable. La fonction objectif ainsi que les contraintes d’optimisation sont, soit
dictées par le cahier des charges soit liées aux caractéristiques des matériaux. En outre, pour
des considérations technologiques ou, tout simplement, pour des raisons de faisabilité, le
concepteur peut être amené à ajouter d’autres contraintes.

94
Chapitre 5

La technique d’optimisation permet à ce niveau d’explorer l’espace des solutions et de

trouver la meilleure au sens du modèle. Les dimensions de cette solution sont ensuite
encapsulées dans un fichier au format imposé faisant office d’une passerelle entre l’outil de
calcul analytique et celui de calcul numérique. Le module « génération de maillage » (§ 4.5
chapitre 2) charge le fichier de données et génère automatiquement le domaine d’étude et le
maillage nécessaires à la simulation par la Méthode des Eléments Finis (MEF).

Les performances de la solution analytique sont évaluées par la méthode des éléments finis
qui donne accès aux variables locales et aux variations spatio-temporelles des différentes
grandeurs. Des nouvelles informations (par rapport à l’analyse analytique) sur les
performances de la machine sont alors quantifiées et feront l’objet de l’optimisation fondée
sur le modèle numérique.

3. Pré-dimensionnement analytique

3.1. Choix de la structure

Pour l’illustration des fonctionnalités de l’outil deux machines ont été dimensionnées pour
un même cahier des charges. La première (figure 5.2.a) est à aimants terre rare « en tuile »
déposés sur la surface du rotor. La deuxième (figure 5.2.b) a une structure à concentration de
flux. Les aimants utilisés sont de type ferrite de forme parallélépipédiques insérés dans le
rotor. La structure du stator est la même pour les deux machines, il s’agit d’un stator à
encoche trapézoïdales (dents de largeur constante).

Les modèles analytique et numérique ont été développés autour de topologies

« classiques » afin de valider le choix des méthodes adoptées. L’intégration d’une nouvelle
géométrie dans l’outil nécessitera le développement d’un nouveau modèle analytique ou, du
moins, l’adaptation d’un modèle existant. Le modèle analytique pour le dimensionnement de
machines à aimants surfaciques, présenté au chapitre 4, a été adapté pour dimensionner la
structure à aimants insérés. Par ailleurs, les modèles numériques sont génériques et restent
valables.

95
Chapitre 5

(a) (b)
Figure 5.2. rotor à aimants déposés (a) et rotor à aimants insérés (b)

3.2. Cahier des charges

Les données du cahier des charges sont principalement les performances de la machine au
point de fonctionnement nominal (couple et vitesse de rotation) et son encombrement
(longueur active et diamètre extérieur).
Les données du cahier des charges ainsi que quelques entrées du modèle, relatives à la
machine à aimants déposés, sont données dans le tableau suivant :

Dénomination Désignation valeur

Données issues

Couple électromagnétique Cem 3,23 Nm

du cahier des

Longueur active Lm 80 mm
charges

Diamètre extérieur Dext 80 mm

Tension d’alimentation Un 260V
Vitesse de rotation nominale Nn 3400 tr/min
Masse volumique des aimants mva 7400 kg/m3
Induction rémanente Br 1,045 T
paramètres

Ouverture angulaire de
quelques

d’entrée

l’aimant relative au pas β 0.9

polaire
Nombre de phases q 3
Nombre de paires de pôles p 3

Tableau 5.1. Entrées du modèle analytique

Comme le montre le tableau 5.1, plusieurs types d’entrées du modèle analytique sont à
distinguer :
• Les entrées de types données du cahier des charges : elles se traduisent dans le modèle
par des contraintes à tolérance zéro,
• Les entrées liées aux matériaux (masse volumique, résistivité, induction rémanente, ..),

96
Chapitre 5

• Les entrées imposées par le concepteur (ouverture angulaire de l’aimant relative au pas
polaire, le nombre de paires de pôles,…) : les valeurs de ces paramètres sont fixées soit
suite à une série de tests pour trouver celles qui répond au mieux au cahier des charges, soit
pour des considérations technologiques.
Les entrées sont reliées aux sorties du modèle par un ensemble d’équations couplées
modélisant les interactions des phénomènes électromagnétiques et thermiques et présentant le
problème de dimensionnement comme un problème de conception sous contraintes.
Les sorties sont déterminées par un calcul d’optimisation associant le modèle couplé à un
algorithme de type gradient. La solution du problème de dimensionnement correspond au jeu
de paramètres d’entrée minimisant une fonction objectif. La solution est donc très sensible au
jeu de paramètres initial qui constitue le point de départ des calculs d’optimisation. En effet,
les algorithmes de type gradient, fondés sur le calcul des dérivées partielles de la fonction
objectif, trouvent le minimum local le plus proche du point de départ. Plusieurs essais sont
parfois indispensables pour trouver un « bon » point de départ.

3.3. Optimisation Analytique : Machine à Aimants Surfaciques

Les techniques d’optimisation de Pro@DesignTM permettent de minimiser des fonctions

objectifs à quelques dizaines de variables en un temps de l’ordre de la seconde. Ainsi,
l’influence de tous les paramètres de dimensionnement sur les performances de la machine est
quantifiée en un temps raisonnable. Une démarche d’analyse de solutions à grand nombre
d’essais peut être adoptée sans pénaliser l’analyse par l’augmentation du temps de calcul.

La mise en œuvre du modèle en utilisant les techniques d’optimisation de Pro@DesignTM a

permis de déterminer les caractéristiques géométriques de la machine en optimisant sa masse
totale pour chaque valeur imposée du rendement. La courbe représentative de la variation de
la masse totale en fonction du rendement est une courbe de Pareto regroupant toutes les
solutions optimales de Pareto. Une solution Pareto-optimale est, par définition, la meilleure
solution qui peut être trouvée vis à vis d’un objectif ou un critère donné sans dégrader, au
moins, un autre objectif [BMR04].

La fonction objectif considérée permet de répondre aux exigences du cahier des charges en
utilisant un minimum de matériaux. Dans le cas des topologies étudiées, il s'agit de minimiser
la masse pour un rendement donné et un diamètre extérieur imposé ce qui revient à optimiser
le diamètre d’entrefer.

97
Chapitre 5

Le coût total des matériaux est ensuite déterminé connaissant le prix du kilo de chaque
matériau (tôles, cuivre, aimants). Ce coût est déterminé sans considération du coût d’usinage
des différentes pièces ni du coût de fabrication de la machine.

Deux calculs pour le dimensionnement de la machine à aimants déposés par optimisation

de la masse totale ont été réalisés. Dans un premier temps, la machine a été dimensionnée en
supposant une température uniforme dans l’actionneur, les effets de l’échauffement ne sont
pas pris en compte et par conséquent, ils n’ont aucune répercussion sur les dimensions des
parties actives. Dans une deuxième approche, le modèle thermique (§ 6 chapitre 4) a été
associé au modèle électromagnétique. Le modèle couplé ainsi obtenu permet de calculer les
dimensions des différentes parties de la machine tout en tenant compte de leurs températures.

Les variations de la masse et du coût en fonction du rendement dans le premier cas sont
données par la figure 5.3.

La courbe en trait interrompu représente la variation de la masse et celle en trait continu

correspond à la variation du coût des matériaux obtenu en multipliant la masse de chaque
matériau par le prix relatif au kilo. Deux coupes de machines à faible et fort rendement sont
respectivement représentées sur les figures 5.4.a et 5.4.b.
) Coût des matériaux (Eur)
) Masse
(

Rendement

Figure 5.3. Variation de la masse et du coût en fonction du rendement

(température homogène)

98
Chapitre 5

(a) (b)
Figure 5.4. Coupes de machines à rendements de 0,85 (a) et 0,93 (b)
(température uniforme)

Le résultat de l’étude analytique dans le cas couplé est donné par la figure 5.5. Les sens de
variation des deux grandeurs observées sont globalement comparables au cas précédent. En
effet, le dimensionnement à rendement imposé et à diamètre extérieur donné conduit à
générer des pertes proportionnelles au diamètre d’entrefer. A faible rendement, les encoches
occupent une faible section entraînant une augmentation du diamètre d’entrefer. Le volume
des aimants, dont le prix est élevé, augmente et entraîne une augmentation du coût de la
machine malgré la diminution de la masse totale.

Pour les mêmes raisons, l’augmentation du rendement entraîne une diminution du coût
puisque le volume d’aimants diminue. En revanche, la masse totale augmente.

Les différences enregistrées pour les faibles rendements viennent essentiellement de la

variation de la hauteur des aimants en fonction de la température qui augmente du fait de la
température élevée.

On rappelle que l’induction rémanente Bra de l’aimant à la température Ta est donnée en

fonction de l’induction rémanente Bra0 à la température Ta0 par l’expression suivante :

Bra = Bra0(1−α a(Ta −Ta0 )) (5.1)

99
Chapitre 5

) Coût des matériaux (Eur)

) Masse
(

(
Rendement

Figure 5.5. Variation de la masse et du coût en fonction du rendement

(modèle couplé)

Contrairement au premier cas, où la température est supposé uniforme, dans le cas couplé,
la hauteur de l’aimant est variable en fonction du rendement comme le montrent les coupes de
la figure 5.6.

(a) (b)
Figure 5.6. Coupes de machines à rendement de 0.85 (a) et 0.93 (b)
(cas couplé)

En effet, la diminution de l’induction rémanente suite à l’échauffement est compensée par

une augmentation de la hauteur (volume) de l’aimant.

Les températures calculées dans le cas de la machine dont le rendement est égal à 0.93 sont
données sur la courbe de la figure 5.7 qui donne la variation de la température en fonction du
rayon (rayon des couches du stator modifié pour le modèle thermique. § 6 chapitre 4). On
rappelle que dans le modèle thermique adopté on suppose que le flux de chaleur est purement
radial et par conséquent, le gradient de température l’est aussi.

100
Chapitre 5

Isolant

Aimant + entrefer Cuivre Culasse stator

+ Isthme

rayon

Figure 5.7 Variation de la température en fonction du rayon

La chute de température la plus importante a lieu dans l'isolant. En effet, le modèle

thermique utilisé (structure concentrique) est un modèle comportemental qui ne permet pas
d’identifier les points chauds dans la machine.

3.4. Optimisation Analytique : Machine à Aimants Insérés

La même démarche d’optimisation a été adoptée pour dimensionner la machine à aimants

insérés. L’intégration de la nouvelle topologie dans l’outil [Tra06] est passée par une phase de
développement du modèle analytique approprié dans laquelle les aspects multiphysiques n’ont
pas été pris en compte. La température est alors supposée homogène partout dans la machine.

La figure 5.8 montre la variation de la masse de la machine en fonction du rendement.

Comme dans le cas de la machine à aimants surfaciques, la masse est croissante en fonction
du rendement.

Figure 5.8. Variation de la masse en fonction du rendement

101
Chapitre 5

Les aimants de type ferrite utilisés dans les structures à concentration de flux sont des
aimants "bon marché" par rapport aux terre-rares généralement utilisés dans les structures à
aimants déposés pour assurer un certain niveau de l’induction dans l’entrefer. Le calcul du
coût des matériaux est donc d'une moindre utilité dans le cas de la machine à aimants insérés.

Deux coupes de machines à rendements respectifs 0.85 et 0.93 sont représentées sur les
figures 5.9.a et 5.9.b. Ces coupes montrent, notamment au niveau du stator, les mêmes
évolutions structurelles observées dans le cas de la machine à aimants déposés. Le rendement
se dégrade lorsque le diamètre d’entrefer augmente laissant moins d’espace pour les encoches
et augmentant ainsi la densité de courant (même point de fonctionnement) dans les bobines et
les pertes Joule engendrées.

(a) (b)
Figure 5.9. Coupes de machines à rendement de 0.85 (a) et 0.93 (b)

4. Analyse numérique par la MEF

L’approche analytique-numérique est mise en œuvre par le couplage de l’outil logiciel
Pro@DesignTM aux codes de calcul par la Méthode des Eléments Finis (MEF). Actuellement
le couplage est unidirectionnel, de Pro@DesignTM vers les codes EF. Il est réalisé par
l’intermédiaire d’un fichier (.XML) de données issues du pré-dimensionnement analytique et
qui caractérisent géométriquement la solution retenue. Ce fichier est la donnée de base pour la
génération de la géométrie et du maillage d’un domaine d’étude nécessaires pour les calculs
par la méthode des éléments finis.

102
Chapitre 5

4.1 Génération de la géométrie et du maillage

Le mailleur d’un logiciel libre « MODULEF » [Mod99] qui a été développé par l’INRIA a
été utilisé pour la génération du maillage. Il s’agit d’un préprocesseur qui lit un fichier de
données contenant les mots clés définissant les actions à effectuer (par exemple « définir les
contours de la figure », « effectuer une rotation », « mailler un sous-domaine », …).
Sous MODULEF, une géométrie donnée est décrite par les coordonnées d’un ensemble de
points clés permettant de la reconstituer (en 2 dimensions) par des interpolations rectiligne ou
circulaire.
Pour générer un maillage, le domaine d’étude (qui n’est pas nécessairement la machine
entière s’il existe des symétries) est traité en trois séquences : le rotor, le stator et l’entrefer.
Pour chacun d’eux, sont définis les points d’un motif élémentaire (par exemple une encoche).
La position de ces points dans le plan dépend des dimensions du motif considéré, qui sont lus
dans le fichier généré par le calcul analytique.
A partir de ces points, sont définies les lignes sur lesquelles le nombre de nœuds est
précisé.
Puis, le maillage peut être effectué. Les nœuds définis sur les lignes sont conservés, et
d’autres sont ajoutés automatiquement à l’intérieur des sous domaines.
Ensuite, des duplications par rotation ou par symétrie sont effectuées sur le motif
élémentaire maillé pour aboutir au domaine d’étude. La figure 5.10 montre le maillage du
stator à partir du motif élémentaire correspondant à une encoche.

Figure 5.10 Maillage du stator à partir de celui d’une encoche

103
Chapitre 5

Il est à souligner que la surface d’une encoche est volontairement divisée en deux
domaines différents. La surface du domaine correspondant au cuivre est modulée par le taux
de remplissage. La deuxième partie de l'encoche est occupée par une cale amagnétique. Enfin,
les différentes parties sont « collées » avec la précaution de superposer parfaitement (même
coordonnées) sur les lignes de jonction les nœuds appartenant aux différentes parties.

Chaque sous-domaine est repéré par un numéro, ce qui permet de lui affecter les propriétés
physiques du matériau correspondant. La numérotation est automatique, et à chaque sous-
domaine est affecté un numéro incrémenté d’une unité par rapport au précédent. Il est
nécessaire que tous les sous-domaines du rotor possèdent des numéros différents que ceux du
stator même s’ils ont les mêmes propriétés physiques, et ce pour distinguer les parties fixes
des parties mobiles lors de la simulation de la rotation.

L'ensemble de ces tâches fastidieuses pour la génération du maillage à été automatisé. Pour
générer le maillage d'un domaine d'étude, il suffit de lire un fichier contenant les données
descriptives de la structure.

Le couplage unidirectionnel analytique numérique mis en œuvre dans l’outil de conception

est accompli une fois les données géométriques de l’actionneur issues du calcul analytique
transférées avec succès vers les codes EF.

Les figures 5.11 et 5.12 illustrent ce transfert de données pour la génération de la

géométrie et du maillage dans les deux cas de machines étudiées (à aimants insérés et
déposés).

La bande non maillée, au milieu de l’entrefer correspond à la bande de mouvement. Le

maillage de cette bande n’est pas pris en charge par le mailleur MODULEF (voir § 2.4
chapitre 3). C’est la zone dédiée à la prise en compte du mouvement. Elle est remaillée après
chaque pas de rotation pour maintenir une bonne qualité de maillage. La bande de mouvement
n’occupe pas la totalité de l’entrefer. Ce dernier est maillé par trois couches d’éléments
triangulaires. La couche médiane est celle qui correspond à la bande de mouvement les deux
autres sont solidaires du rotor d’une part, et du stator d’autre part.

104
Chapitre 5

Figure 5.11 Génération de la géométrie et du maillage d’un domaine d’étude

Machine à aimants déposés

Figure 5.12 Génération de la géométrie et du maillage d’un domaine d’étude

Machine à aimants insérés

4.2. Simulation par la MEF

La Méthode des Eléments Finis (MEF) est utilisée pour résoudre le système algébrique
donné par l’équation 5.2 dont l’inconnu est le potentiel vecteur magnétique A sur chaque
nœud du maillage (voir § 2.3 chapitre 3). Toute autre grandeur, dérivée ou intégrale locale ou
globale, est calculée à partir de A.

[S ][. A]=[F ]+[K ] (5.2)

[S] est la matrice de rigidité, [F] et [K] sont les matrices sources correspondant,
respectivement, aux courants d’alimentation et aux aimants.

105
Chapitre 5

4.2.1. Calcul à vide

L’estimation des grandeurs décrivant le fonctionnement à vide de la machine revient à

résoudre le système algébrique précédent sans le terme [F] qui correspond aux courants
d’alimentation.
Les figures 5.13 et 5.14 montrent respectivement les forces électromotrices (f.e.m) à vide
dans les trois phases et le couple de détente calculés dans le cas de la machine à aimants
déposés (MAD). Les figures 5.15 et 5.16 montrent les mêmes grandeurs calculés dans le cas
de la machine à aimants insérés (MAI).
Conformément au cahier des charges, les forces électromotrices induites ont une forme
d’onde trapézoïdale avec quelques ondulations au niveau des plateaux.

Couple (Nm)
fem (V)

Position du rotor (°) Position du rotor (°)

Figure 5.13 fem dans les trois phases (MAD) Figure 5.14 Couple de détente (MAD)
Couple (Nm)
fem (V)

Position du rotor (°) Position du rotor (°)

Figure 5.15 fem dans les trois phases (MAI) Figure 5.16 Couple de détente (MAI)

La force électromotrice est calculée par dérivation centrée du flux. C’est à dire, la fem à
l’instant t (ou à la position θ du rotor) est déterminée à partir des valeurs de flux calculées aux
instants t+Δt et t-Δt par la formule suivante :

106
Chapitre 5

φt + Δt − φt − Δt
fem Δt = (5.3)
t+
2
Δt

Avec Δt le pas de discrétisation dans le temps (homogène au pas de rotation) et Φ le flux

magnétique total embrassé par une phase.

Le flux total dans une phase est défini, en appliquant le théorème de Stokes, par la
circulation du potentiel vecteur magnétique A sur le contour décrit par une spire. Pour des
raisons de symétrie dans un modèle à 2 dimensions, la circulation de A se ramène à une
expression simple. En considérant les notations du schéma de la figure 5.17, et en notant Am1
et Am2 les valeurs moyennes de A sur les éléments triangulaires appartenant respectivement
aux sous-domaines 1 et 2 représentant les conducteurs, l’expression du flux unitaire à travers
une spire s’écrit comme suit :
ϕ =∫ A.dl =L (A − A )
C m m1 m2 (5.4)

avec Lm est la longueur du paquet de tôles.

x
z

y dl
Lm

(2) (1)

Figure 5.17 Calcul du flux unitaire dans une spire

Les domaines 1 et 2 représentant les conducteurs dans deux encoches d’une même phase.
Pour une machine à une encoche par pôle et par phase, ces deux encoches se trouvent, à tout
instant t, sous deux pôles magnétique de signes différents. Une condition d’anti-périodicité
peut alors lier l’état magnétique de tous les nœuds de l’encoche 1 à ceux de l’encoche 2. On
peut alors écrire :
Am1=−Am2 (5.5)

En notant Nc le nombre de conducteurs par encoche et p le nombre de paires de pôles, le

flux total dans une phase s’écrit :

φ =2pN L Ac m m1 (5.6)

107
Chapitre 5

4.2.2. Calcul de champ

L’estimation des performances de la machine en charge par une analyse locale fondée sur
la méthode des éléments finis, permet d’une part de fournir des éléments de comparaison avec
le résultat analytique et d’autre part de compléter le dimensionnement de l’actionneur en
optimisant des paramètres géométriques dont les conséquences sur les performances n’étant
pas quantifiables à travers le modèle analytique.

Calculer localement l’induction magnétique B est d’une grande importance pour

l’estimation de ces performances. D’une part, la quantité d’énergie magnétique emmagasinée
dans un élément de volume dépend de la valeur de l’induction dans celui-ci. D’autre part la
variation de B en fonction du temps est une donnée de base pour le calcul des pertes.

Dans un modèle bidimensionnel, l’induction magnétique au point (x, y) est donnée par :

⎛ ∂A ⎞
⎜ ⎟
B( x, y ) = ⎜ ∂y ⎟ (5.7)
⎜ ∂A ⎟
⎜− ⎟
⎝ ∂x ⎠

Etant donnée que, dans un élément de maillage, les fonctions d’interpolation utilisées pour
avoir la valeur de A(x,y) à partir de celles calculées au sommets sont des fonctions
polynomiales de premier ordre en x et y, la valeur de B est constante par élément.

Les figures 5.18.a et 5.18.b montrent la distribution de B dans le circuit magnétique de la

machine.

B(T)

(a) (b)
Figure 5.18 distribution de l’induction dans le circuit magnétique

108
Chapitre 5

Le calcul de l’induction à des positions successives du rotor permet d’avoir la variation de

B sur une période. La figure 5.19 montre la forme d’onde de l’induction dans un élément de
maillage situé au milieu d’une dent.

B(T)

Position du rotor (°)

Figure 5.19 Variation de l’induction dans un élément

4.2.3. Calcul des pertes fer

La formulation des pertes fer utilisée dans le modèle analytique (§ 7.2 du chapitre 4) est
adoptée dans le modèle numérique. Pour une même formulation, l’estimation des pertes par le
modèle numérique est plus précise que par le modèle analytique pour deux raisons :
• Le calcul est local : une densité volumique des pertes est calculée par élément de
maillage.
• Pas d’hypothèse quant à la forme d’onde de l’induction : la variation déterminée par le
calcul EF (figure 5.15) est considérée pour le calcul des pertes. Dans le modèle analytique,
la variation de l’induction est supposée sinusoïdale.
La distribution de la valeur moyenne de la densité des pertes fer est donnée sur la figure 5.20.

Figure 5.20 Valeur moyenne de la densité volumique des pertes fer

109
Chapitre 5

L’examen des figures 5.18 et 5.20 montre une forte corrélation entre la distribution de
l’induction magnétique et celle des pertes fer dans les tôles du stator. Les pertes fer sont plus
importantes dans les zones à forte densité de flux.

Les pertes par courants de Foucault dans les aimants sont évaluées en appliquant le modèle
développé au paragraphe 2.4 du chapitre 3. Ces calculs sont à ce jour restreints au cas de la
machine à aimants déposés.

Pour montrer l'effet de la conductivité électrique de l'aimant sur les pertes, deux types
d'aimants sont analysés. Le premier est un aimant Néodyme Fer Bore (NdFeB) de
conductivité électrique σ = 7105 Ω.m-1 et d'induction rémanente Br = 1,15 T à 20°C. Le
deuxième est un Samarium Cobalt (SmCo) de conductivité électrique σ= 1,2106 Ω.m-1 et de
même induction rémanente que le NdFeB. Deux types de pertes ont été évaluées pour une
température de fonctionnement supposée homogène dans la machine et égale à 100°C :
- Les pertes à vide, appelées aussi pertes de permeance, dues à la variation de la
réluctance du circuit magnétique traversé par le champ des aimants pendant la rotation,
- Les pertes en charge, qui en plus des pertes à vide, cumulent l'effet des harmoniques
de la force magnéto-motrice créée par les courants d'excitation.
Les résultats de calcul des pertes dans tous les aimants de la machine sont récapitulés dans le
tableau 5.2.

Calcul à vide Calcul en charge

Aimants par pôle NdFeB SmCo NdFeB SmCo
1 0,96 1,62 1,55 2,73
3 0,82 1,40 0,89 1,52
Tableau 5.2 Pertes par courant de Foucault totales (en Watt) dans les aimants

Les figures 5.21 et 5.22 montrent l'efficacité de la technique de segmentation pour la

réduction des pertes par courants de Foucault dans les aimants [Wan05]. Dans un aimants
segmenté, les pertes en charge sont quasiment égales au pertes à vide (voir tableau 5.2).

110
Chapitre 5

Figure 5.21. Densité de courant induit par éléments (un aimant NdFeB par pôle)
Calcul en charge

Figure 5.22. Densité de courant induit par éléments (3 aimants NdFeB par pôle)
Calcul en charge

4.2.4. Calcul de couple

Le couple résultant sur l’arbre de la machine à une position donnée du rotor est la somme
des contributions de toutes les forces magnétiques appliquées sur ce dernier. En notant Ndr
l’ensemble des nœuds du domaine d’étude appartenant au rotor, le couple est donné par la
formule suivante :

Nd r

Γ=2pLm∑R(in)Fθ (in) (5.8)

in =1

111
Chapitre 5

avec R(in) le rayon du nœud in et Fθ(in) la composante azimutale de la force magnétique

calculée au nœud.

Conformément au principe des actions réciproques (ou troisième loi de Newton), le rotor
exerce sur le stator un couple de même amplitude que celui disponible sur son arbre mais de
sens opposé. Le couple peut alors être calculé en considérant la somme des contributions de
toutes les forces magnétiques appliquées sur le stator. Ces forces apparaissent principalement
sur le diamètre d’alésage. La figure 5.23 montre leur répartition sur le domaine d’étude.

Figure 5.23 Répartition des forces magnétiques

Des calculs de couple, pour des positions du rotor variant entre zéro et π (un pôle de la
3
machine), permettent de déterminer la variation de celui-ci. Les allures des couples
correspondants à la MAD et la MAI sont respectivement présentées sur les figures 5.24.a et
5.24.b.
Γ (Nm) Γ (Nm)

Position du rotor (°) Position du rotor (°)

(a) (b)
Figure 5.24 Allure du couple (a) MAD, (b) MAI

Une demie période électrique (60°) correspond à trois périodes de couple. Les ondulations
de couple sont liées aux répartitions non sinusoïdales des champs. Les harmoniques sont en
6kf, avec f la fréquence du fondamental du courant d'alimentation et k = {1,2,…,n}.

112
Chapitre 5

4.2.5. Validation du calcul analytique

Comme mentionné au début de ce paragraphe, le calcul numérique fondé sur la méthode

des éléments finis permet en premier lieu de valider le résultat analytique. Néanmoins, le
calcul analytique renseigne uniquement sur les valeurs moyennes des grandeurs globales
(couple moyen) et locales (induction dans une dent). Les valeurs moyennes des grandeurs
locales évaluées numériquement, comme l’induction moyenne dans l’entrefer, sont alors à
calculer pour fournir des éléments de comparaison. Ceci nécessite un calcul de post-
traitement. Les valeurs moyennes des grandeurs globales telles que le couple sont plus faciles
à calculer.

Le tableau 5.3 regroupe les résultats issus des calculs analytique et numérique pour les
deux machines étudiées.

Machine à Aimants déposés Machine à Aimants Insérés

Grandeur Analytique Numérique Analytique Numérique
Valeur moyenne de
0,7 0,65 0,42 0,29
B dans l’entrefer
Pertes fer (W) 36,9 52,2 11,75 45,08
fem max (V) 130 133,7 130 106
Couple moyen (Nm) 3,23 3,55 3.23 2,31
Tableau 5.3 Comparaison des résultats analytiques et numériques

Dans le cas de la machine à aimants déposés, une remarquable cohérence entre résultats
analytiques et numériques est à souligner. L’écart entre les valeurs analytique et numérique
des pertes fer s’explique par les différences de mise en œuvre des deux modèles de calcul des
pertes. Ces différences ont été soulignées au § 4.2.3.

En revanche, la solution analytique obtenue pour la machine à aimants insérés ne peut être
validée par le calcul numérique. L’écart sur les valeurs moyennes des grandeurs calculées est
important comparé à celui enregistré dans le cas de la MAD. Par exemple, les erreurs entre les
valeurs analytique et numérique du couple moyen dans le cas de la MAI et de la MAD sont
respectivement 28% et 10%. L'optimisation numérique restreinte à quelques paramètres a
pour objet l’amélioration des performances de la solution analytique pour qu’ils
correspondent mieux aux spécifications du cahier des charges. Si la différence entre les
performances estimées analytiquement et les données du cahier des charges est grande,
l’optimisation « numérique » devient de plus en plus lourde. Ceci étant, le pré-

113
Chapitre 5

dimensionnement analytique de la machine à aimants insérés qui avait été développé dans le
cadre d'un stage étudiant devra être affiner de manière à obtenir un meilleur point de départ
pour l’optimisation numérique.

4.2.6. Optimisation des ondulations de couple

Par rapport à sa valeur moyenne le couple de la MAD, calculé numériquement, présente

d’importantes ondulations. Une procédure d’optimisation fondée sur le calcul par la méthode
des éléments finis est employée pour minimiser ces ondulations. Des algorithmes
stochastiques ou déterministes peuvent être utilisés et les variables de l’optimisation sont des
paramètres géométriques de la machine. Un nombre réduit de paramètres est considéré pour
que le temps de calcul soit raisonnable.

La fonction objectifs pondérée définie par l’équation 5.9 contient deux termes. Le premier
mesure l’écart entre la valeur moyenne du couple calculé et le couple de référence et le
deuxième mesure un taux d’ondulation. La minimisation de cette fonction traduit une
diminution des ondulations autour d’une valeur moyenne imposée.

Cmoy −C0
fobj =α + β ΔC + pn1+ pn2 (5.9)
C0 C0

avec α et β sont des coefficients de pondération tel que : α + β = 1. Ils permettent de régler le
poids des deux termes de la fonction objectif, Cmoy est la valeur moyenne du couple calculé par
la MEF, C0 le couple de référence, ΔC la valeur crête à crête du couple calculé et pn1, pn2 sont
deux fonctions de pénalité.

La méthode des plans d’expériences permet de détecter, dans un ensemble de paramètres

présélectionnés, les paramètres les plus influents vis-à-vis d’une fonction objectif donnée.
Appliquée à la machine à aimants déposés [Dec05], la méthode des plans d’expériences a
permis d’identifier la largeur et la hauteur des pieds de dents (figure 5.25) comme les
paramètres les plus influents sur les ondulations de couple. En effet, la distribution de la
densité de flux dans les dents est sensible à eb (figure 5.18.a) et il en est de même pour la
distribution de l’énergie magnétostatique. Etant donné que les forces magnétiques sont
calculés par le théorème des travaux virtuels, leur évaluation comme celle du couple est
sensible à la valeur de eb.

114
Chapitre 5

Pour la mise en œuvre de l’optimisation numérique nous avons associé au modèle

numérique l’algorithme de Nelder-Mead. Il s'agit d'un algorithme fondé sur la méthode de
Simplex pour trouver un minimum local d’une fonction à plusieurs variables. Cet algorithme
ne nécessite pas de calcul de dérivée, ce qui est un atout important lorsque la valeur de la
fonction objectif est déterminée par un calcul numérique de type éléments finis où le bruit
numérique risque d’être important. Par contre, il converge très lentement si le nombre de
paramètres est important et si le point initial est loin de la solution optimale. L’utilisation de
cet algorithme est envisageable dans notre démarche de conception pour deux raisons.
Premièrement, le nombre de facteurs étudiés est limité. Deuxièmement, le point initial est
proche de la solution grâce au pré-dimensionnement précis.

L’algorithme de Nelder-Mead est un algorithme d’optimisation sans contraintes. Ces

dernières ont été prises en compte par les fonctions de pénalité (équation 5.9).

lc lb
eb

ha
hc
hcr

Figure 5.25 Paramètres géométriques pour l’optimisation de couple

Il est à souligner que les dimensions d’un pied de dent sont équivalentes à celles d'une
ouverture d'encoche (lc, hc). En effet, la hauteur à l’extrémité du pied de dent est égale à celle
de l'ouverture et les largeurs sont complémentaires par rapport au pas dentaire fixé par le
diamètre d’entrefer. Sachant que eb, la hauteur du pied au centre de son épanouissement, est
liée à hc on peut, par conséquent, considérer les dimensions de l’ouverture d’encoche pour
faire varier les dimensions du pied de dent au cours de l’optimisation.

L’influence de la hauteur et la largeur des pieds de dent sur les ondulations de couple et
montrée sur la figure 5.26.a. Le couple de référence est fixé à 3,55 Nm. Les deux termes de la
fonction objectif sont pondérés à 50% chacun. Suite à l’optimisation, une importante
atténuation est observée. On montre aussi l’évolution des deux paramètres d’optimisation et
de la fonction objectif respectivement sur les figures 5.26.b, 5.26.c et 5.26.d. les discontinuités

115
Chapitre 5

de la fonction objectif sont dues aux pénalités qui augmentent la valeur de la fonction dès
qu’une contrainte est violée.

Γ (Nm)

Position du rotor (°)

(a)

Largeur de l'ouverture d'encoche (mm) Hauteur de l'ouverture d'encoche (mm) Fonction objectif

nombre d’itérations nombre d’itérations nombre d’itérations

(b) (c) (d)
Figure 5.24 Optimisation des ondulations de couple

Les résultats de l’optimisation, à savoir le couple moyen, le taux d’ondulation et les valeurs
des deux variables sont récapitulés dans le tableau 5.4.

avant après
Cmoy (Nm) 3,55 3,58
ΔC/Cmoy 0,41 0,12
hc (mm) 0,53 1,8
lb (mm) 14,3 14,7
Tableau 5.4 Résultats d’optimisation

Remarque :
Au cours de l’optimisation, la hauteur du pied de dent varie considérablement par rapport à
ses dimensions. Cette variation peut entraîner, comme le montre la figure 5.27, une
importante déformation du maillage. Dans MODULEF (§ 4.1) le maillage est défini par le

116
Chapitre 5

nombre de points par segment qui se fixe en fonction des caractéristiques géométriques de la
structure initiale. La variation de la dimension d’un segment change la densité des maillages
de toutes les régions l’ayant en commun.

Figure 5.27 Déformation de maillage au cours de l’optimisation

Le changement de la densité de maillage de la cale et du pied de dent se répercute

directement sur le calcul des forces magnétiques et celui du couple car sur la frontière entre
ces deux domaines apparaissent les forces à forte composante tangentielle (figure 5.23).

Comme le montre la figure 5.27 l’augmentation de la dimension de l’arrête à l’extrémité

du pied de dent a deux conséquences sur la qualité du maillage. Premièrement, les éléments
de l’ouverture d’encoche sont très déformés. Ils ont des angles aigus connus comme néfastes
pour la précision du calcul numérique. Deuxièmement, le grand espacement entre les nœuds
de l’arrête a imposé la taille des éléments l’avoisinants. Les éléments du pied de dent sur la
frontière de la cale sont plus grands que les autres. La répartition de l’induction dans la région
sera, par conséquent, calculée moins finement. La dégradation de la qualité de maillage dans
cette zone crée une perturbation numérique dans le calcul de couple qui peut désorienter le
processus d’optimisation.

En vue de minimiser les erreurs numériques dues à la variation de la densité de maillage,

un maillage adaptatif a été réalisé. Après chaque itération de l’algorithme d’optimisation, la
densité de points sur l’arrête entre le pied de dent et l’ouverture d’encoche est calculée. Dès
que la variation de la densité atteint une certaine valeur, fixée au préalable, le nombre de
points est augmenté. Ainsi, on garde un maillage homogène au cours de l’optimisation. La
figure 5.28 montre l’évolution d’un maillage adaptatif défini par une densité de points.

117
Chapitre 5

hc min hc intermédiaire hc max

Figure 5.28 Evolution d’un maillage adaptatif

4.2.7. Etude du comportement vibratoire de la machine

La dernière étape de cette analyse est l’étude du comportement vibratoire de la structure

finale de l’actionneur. Cette étude revient à évaluer les vibrations du stator qui peuvent être
néfastes à son environnement soit par le bruit acoustique produit soit par les vibrations
transmises à tous les organes qui lui sont solidaires.

Pour les calculs mécaniques, le problème d’élasticité est résolu par la méthode des
éléments finis en considérant la totalité de la structure du stator. Il est ainsi ramené au système
algébrique de l’équation 3.58 (§ 4.1 chapitre 3). Un maillage mécanique qui correspond aux
tôles du stator (partie la plus rigide) a été généré (figure 5.29).

Pour une résolution simultanée des problèmes mécanique et magnétique (couplage fort), le
même maillage est utilisé pour le traitement de l’ensemble du problème. En cas de couplage
faible, chacun des deux problèmes peut être traité avec un maillage différent. En effet, un
maillage magnétique est souvent dense en particulier au niveau de l’entrefer. En mécanique il
n’est pas utile de mailler l’air et une densité de maillage inférieure est souvent suffisante. Il
peut donc être opportun, voire judicieux que les maillages magnétique et mécanique soient
totalement dissociés et respectivement optimisés pour chacun des problèmes. Dans le cas de
l’étude, ici présentée, cette dissociation ne peut pas être complète car les forces calculées par
la résolution du problème magnétiques sont des forces nodales. Ces forces s’exercent
essentiellement sur les pieds de dents au niveau de l’alésage. Par conséquent, le nombre de
nœuds sur l’arrête du pied de dent coté alésage doit être le même pour les deux maillages.

118
Chapitre 5

Figure 5.29 Maillage mécanique

La première phase de l’étude des vibrations d’une structure mécanique est la détermination
des fréquences de résonance et des modes propres de vibration qui lui sont associés. L’analyse
modale de la structure du stator a un intérêt incontestable dans la prédiction, dès la phase de
conception, du comportement vibratoire de la machine. En négligeant l’amortissement, le
calcul de fréquences propres associées aux modes propres revient à résoudre le système
algébrique suivant (§ 4.2 chapitre 3) :

[K][x]=ω [M][x]
2
(5.10)

[K] et [M] sont respectivement les matrices rigidité et masse et ω la pulsation propre en
(rad/s) associée au vecteur propre [x].

Le résultat de calcul est donné dans le tableau 5.5. Ces modes sont excités lorsque
l’harmonique de l’effort ait une fréquence proche de celle du mode et lorsque la répartition
spatiale des efforts favorise les déformés associés.

Mode de
2 3 4 5 6
vibration
Fréquence
1134 2951 5047 6914 8181
(Hz)
Tableau 5.5 Modes et fréquences propres

La répartition des forces magnétiques sur tout l’alésage déterminée à partir de celle sur un
domaine d’étude, est appliquée sur le maillage mécanique. Ceci nécessite une identification
des nœuds afin d'appliquer localement les bonnes valeurs de forces. Les nœuds de l’alésage
qui se superposent avec des nœuds du maillage magnétique (domaine d’étude). La répartition
des forces sous le nème pôle est obtenue par une rotation de nπ/p des vecteurs force du pôle
étudiée. La figure 5.30 montre la répartition des forces sur tout l’alésage.

119
Chapitre 5

Figure 5.30 Répartition des forces magnétiques sur l’alésage

Les vibrations du stator sont dues à la variation de l’amplitude de ces forces pendant la
rotation. La variation étant périodique (2 fois plus rapide que la fréquence d’alimentation), la
résolution du système dans le domaine fréquentiel se révèle donc bien adaptée. L’analyse
harmonique consiste à chercher les harmoniques de toutes les forces nodales et d’évaluer la
réponse de la structure du stator à chaque harmonique de force.

Les calculs ont été fait pour le point de fonctionnement (3,2Nm ; 3400tr/mn) ce qui
correspond à une fréquence électrique de 170 Hz.

La figure 5.31 montre la répartition, sur l’alésage, des forces correspondant aux trois
premiers harmoniques. Sur la même figure sont aussi présentées les déformées dues à ces
harmoniques de force. Ces déformées indiquent que la distribution de force, correspondant
aux harmoniques de premier et second ordre de fréquences respectives 340 et 680 Hz, excite
principalement le mode 2 de la structure mécanique du stator. En effet, c’est le mode qui a la
fréquence propre (1134 Hz) la plus proche. Le troisième harmonique correspond à
l’harmonique d’encoche car tous les paquets de forces par dent sont en phase. Cet harmonique
excite le mode 0 (ou mode de respiration) où tous les points de la structure se déplacent et
vibrent en même temps. Ceci explique pourquoi les vibrations de ce mode sont souvent
redoutées pour leur niveau acoustique important [Pic00] [LR02].

120
Chapitre 5

Fondamental : 340 Hz

Deuxième harmonique : 680 Hz

Troisième harmonique : 1020 Hz

Figure 5.31 Harmoniques de forces et déformées associées

Les vibrations de la structure du stator dépendent de la répartition des forces correspondant

à chaque harmonique et de leurs amplitudes. La décomposition en série de Fourier d’une force
nodale, au milieu d'une dent, est représentée sur la figure 5.32. On voit que l’amplitude des
harmoniques est décroissante en fonction de la fréquence. L’amplitude du 4ème harmonique
est, à peu près, 6 fois plus petite que celle du fondamental.

121
Chapitre 5

Amplitude (Nm)

Fréquence (Hz)

Figure 5.32 Décomposition en série de Fourier d’une force nodale

Le spectre d’accélération du stator est déterminé par le calcul de l’accélération d’un point
sur la surface extérieure de ce dernier. Le résultat de ce calcul est représenté sur la figure 5.33.
Cette analyse est limitée à l’harmonique de rang 10 pour deux raisons. Premièrement,
l’amplitude des harmoniques de force décroît rapidement en fonction de la fréquence, ce qui
permet de négliger la réponse de la structure à l’excitation des harmoniques de rang plus
élevé. Deuxièmement, la précision de ces calculs est liée à la finesse du maillage. Pour des
fréquences élevées, le nombre de nœuds (notamment sur l’alésage) est insuffisant pour
discrétiser correctement une période spatiale de la répartition des forces.

Figure 5.33 Spectre d’accélérations du stator

Un pic d’accélération est enregistré autour de la fréquence 1360 Hz. Il est probablement dû
aux vibrations du mode 2 (mode ayant la fréquence propre la plus proche, voir tableau 5.5).

122
Chapitre 5

5. Conclusion
Un outil logiciel d’analyse multiphysique pour la conception d’actionneurs électriques a
été présenté. L’outil est fondé sur une méthodologie hybride analytique-numérique.

Le pré-dimensionnement analytique, utilisant un modèle couplé electromagnétique –

thermique, permet de prendre en compte l’effet de l’échauffement lors du dimensionnement.
La comparaison des résultats issus des calculs basés sur des modèles couplé et non couplé
montre l’importance de l’évaluation de la température pendant le dimensionnement
notamment pour la taille des aimants.

Les performances de la solution analytique sont ensuite évaluées par un modèle numérique
"éléments finis" permettant le calcul des variables locales et la détermination des évolutions
spatio-temporelles des différentes grandeurs. Une procédure d’optimisation fondée sur le
modèle numérique et restreinte à 2 paramètres géométriques (largeur et hauteur des pieds de
dents) a permis de réduire significativement les ondulations de couple.

Enfin, la réponse de la structure mécanique de la machine à l’excitation des forces

magnétiques est déterminée par une analyse harmonique. Le problème magnéto-mécanique
est résolu suivant un modèle de couplage faible (calcul magnétique suivi du calcul
mécanique). L’étude des vibrations permet au concepteur d’avoir une idée sur le
comportement vibratoire de la machine, ce qui permettrait, en cas de besoin, de faire les
modifications nécessaires dès la phase de conception.

Cet exemple de dimensionnement met en évidence la complémentarité des approches

analytique et numérique. La méthodologie hybride (analytique-numérique) accélère le
processus de conception et donne plus de souplesse pour la modélisation des phénomènes
couplés.

123
Conclusion générale et perspectives

Conclusion générale et perspectives

Dans ce manuscrit, une méthodologie de conception associant une approche analytique et

une approche numérique a été présentée. L’idée directrice de ce travail était de combiner les
approches classiques de dimensionnement et d’analyse des systèmes afin d’exploiter leurs
avantages respectifs et de les rendre complémentaires. La méthodologie est mise en œuvre par
le couplage d'un outil logiciel commercial (Pro@Design) d'aide au dimensionnement des
systèmes modélisables analytiquement et des codes de calcul numérique (Méthode des
Eléments Finis) développés au LGEP.

Pour répondre aux spécifications d'un cahier des charges, la phase analytique fournit une
première solution en se basant sur un modèle détaillé dans le chapitre 4. Les lois générales de
la physique (théorème d'Ampère, loi de Faraday, loi de Fourier, conservation de flux, …)
sont mises en œuvre pour exprimer les performances de l'actionneur en fonction de ses
paramètres descriptifs. Le modèle ainsi obtenu correspond à un modèle direct (ou de
simulation). Un algorithme d'optimisation lui a été associé pour l'inverser et le rendre
opérationnel pour le pré-dimensionnement.

En accédant aux variables locales et aux variations spatio-temporelles des différentes

grandeurs, l'approche numérique offre une analyse "fine" des phénomènes physiques. Elle
permet de compléter le dimensionnement en employant les techniques d'optimisation
adéquates et en agissant sur un nombre limité de paramètres. Une fois le dimensionnement
obtenu, la réponse de la structure mécanique de l'actionneur à l’excitation des forces
magnétiques est déterminée par une analyse harmonique. Le problème magnéto-mécanique
est résolu suivant un modèle de couplage unidirectionnel permettant de profiter de la précision
des calculs éléments finis sans pénaliser le temps de calcul. Les fonctionnalités de l'outil
(associant les approches analytique et numérique) ont été illustrées dans le chapitre 5 à travers
un exemple de dimensionnement de machines à aimants.

La modélisation des phénomènes couplés a été présentée comme axe principal autour
duquel s'articulent les méthodes et les modèles développés. On considère que chacune des
deux approches, analytique et numérique, présente des avantages pour la prise en compte des
interactions des phénomènes couplés. Dans le cas de la modélisation du couplage thermique-
électromagnétique, deux niveaux d'interactions sont à distinguer :

124
Conclusion générale et perspectives

- le calcul des pertes engendrées dans les matériaux magnétiques par la variation
du champ (pertes fer dans les tôles et pertes par courants induits dans les aimants) et
dans le cuivre par effet Joule.

- l'évaluation de l'échauffement des différentes parties de l'actionneur suite à la

propagation du flux de chaleur crée par les pertes et la prise en compte de l'effet de
l'élévation de température sur les caractéristiques des matériaux, notamment les
aimants.

Pour le calcul des pertes, le modèle numérique peut s'avérer d'une grande utilité. Car,
comparé au modèle analytique, il permet de les estimer avec plus de précision. Par contre, un
modèle thermocinétique numérique n'offre pas, nécessairement, plus de précision pour
l'évaluation de l'échauffement qu'un modèle analytique. En effet, les coefficients de transfert
de chaleur par convection sont empiriques et représentent une importante source
d'imprécision pour les modèles thermiques. Dans un modèle analytique, l'effet de l'élévation
de la température sur les caractéristiques des matériaux magnétiques est explicite grâce aux
expressions des lois constitutives des milieux. Ainsi, les deux niveaux d'interactions sont
modélisés sans avoir recourt à un processus "lourd" de calculs itératifs comme dans les
modèles numériques.

L'ensemble de ces considérations donne une orientation aux développement de l'outil. Un

couplage bidirectionnel entre Pro@Design et les codes éléments finis, permettrait de
rapporter le calcul numérique des pertes dans le modèle analytique. Ce qui augmenterait la
précision du pré-dimensionnement.

A ce jour l’outil permet l’étude d’une MSAP pour un point de fonctionnement en

considérant son type d’alimentation. Il nécessite la définition préalable d’une structure
existante ou nouvelle et prend en compte l’ensemble des caractéristiques physiques et
géométriques. L’introduction de nouvelles topologies ou de nouveaux matériaux est
relativement aisée et peut répondre aux attentes des industrielles en matière d’analyse de
nouveaux produits.

Dans une application d’entrainement à vitesse variable, le cahier des charges spécifie une
caractéristique « effort-vitesse » pouvant faire appel à un mode de « défluxage » pour
atteindre des survitesses. La prochaine étape de développement consiste à considérer cet
aspect.

125
Conclusion générale et perspectives

Par ailleurs, la demande industrielle concernant les « logiciels métiers » de pré-

dimensionnement vise à combiner les approches multiphysiques de modélisation des systèmes
sur plusieurs niveaux de précision : du modèle analytique simplifié au modèle numérique le
plus fin. L’outil que nous présentons peut être considérer comme une brique de ces nouveaux
« outils métiers » et correspond aux niveaux les plus élevés. Il devra être interfacé d’une part
avec le niveau le plus faible de dimensionnement grossier et d’autre part avec d’autres
logiciels. Par exemple, CAO mécanique (dessin) et calcul d’une chaine cinématique.

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¾ Z. Makni, M. Besbes and C. Marchand; “A coupled electromagnetic - thermal model for the
design of electric machines. Association of analytical and numerical approaches”; à paraître
dans COMPEL

¾ Z. Makni, M. Besbes and C. Marchand; “Multi-physics Design Methodology of Permanent

Magnet Synchronous Motors”; à paraître dans IEEE Transactions on Vehicular Technology.

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• Z. Makni, M. Besbes and C. Marchand; “Optimal Design of a Permanent Magnet

Synchronous Machine using Coupled Analytical and Numerical Approaches”. International
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• E. de Cecco, Z. Makni, C. Marchand, M. Besbes; “Sensitivity study with fractional factorial

design and its integration in a CAD package for electromechanical systems”; International
Symposium on Electromagnetic Fields in Mechatronics, Electrical and Electronic Engineering, Baiona,
Spain, September 15-17, 2005.

• C. da Silva, Z. Makni, M. Besbes, C. Marchand, A. Razek and R. Carlson; « Eddy Current Losses
and Demagnetization in Permanent Magnets » ; ICEM: Int Conf on Electrical Machines, Crete,
Greece, September 2-5, 2006.

Conférences nationales :
• Z. Makni, E. de Cecco, M. Besbes, C. Marchand; « Outil multi-physique pour la conception de
Machines Synchrones à Aimants Permanents – Couplage d’approches analytique et
numérique » ; Electrotechnique du futur, Grenoble, France, 14-15 septembre 2005.

132