Introducción al TMP

Hace más de treinta años y para mejorar el mantenimiento de equipos, Japón

introdujo el concepto de mantenimiento preventivo (PM) existente en los Estados
Unidos. Las posteriores incorporaciones incluían el mantenimiento productivo
(también conocido como PM), prevención del mantenimiento (Mp), ingeniería de
fiabilidad, etc. Cuando ahora nos referimos al TPM, se trata en realidad de
mantenimiento productivo de estilo americano, modificado e intensificado para
adaptarlo al entorno industrial japonés.

En la mayoría de las compañías americanas, los equipos de mantenimiento

realizan este en toda la fábrica, aplicando una división del trabajo del tipo <<yo
opero y tú arreglas>>. Contrariamente, muchas corporaciones japonesas han
mitificado el Pm americano de forma que todos los empleados pueden participar.
El mantenimiento productivo total (TPM), definido a menudo como mantenimiento
productivo realizado por todos los empleados, se basa en el principio de que la
mejora de equipos debe ampliar a toda la organización, desde los operadores de
la cadena hasta la alta dirección,
La innovación principal del TPM radica en los operadores se hace cargo del
mantenimiento básico de su propio equipo. Mantiene sus máquinas en buen
estado de funcionamiento y desarrollan la capacidad de detectar problemas
potenciales antes de que ocasionen averías.
El TPM se introdujo en Japón hace más de diez años y ha sido generalmente
aceptado, Por ejemplo, constituye un soporte esencial del sistema de producción
de Toyota. El TPM ha sido igualmente implantado por muchas de las filiales de
Toyota, De acuerdo con su creador, Taiichi Ohno, el sistema de producción de
Toyota esta baso en la eliminación absoluta del despilfarro. En la producción
<<justo a tiempo>> de Toyota, solamente <<se producen los elementos
necesarios>>, En otras palabras el sistema de producción es un esfuerzo para
lograr los defectos cero y niveles de inventarios cero.
TPM y el futuro del mantenimiento
Hasta los años setenta, el PM en Japón consistía principalmente en
mantenimiento preventivo o temporal, lo que suponía servicios y revisión
periódicos, Durante los años ochenta por el mantenimiento predictivo o basados
en las condiciones. El éxito del TMP depende de nuestra capacidad para conocer
continuamente el estado del equipo para predecir (y evitar) fallos. El
mantenimiento predictivo es parte significativa del TPM, que utiliza técnicas
modernas de supervisión para diagnosticar el estado del equipo durante la
operación, identificando señales de deterioro o fallos inminentes.
¿Cómo funciones el TPM?
El TPM es mantenimiento productivo realizado por todos los empleados a través
de actividades en pequeños grupos. Igual que el TQC, que significa control total
de calidad en el conjunto de la compañía. El término TPM definido en 1971 por el
Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas (precursor del Instituto Japonés para el
Mantenimiento de Plantas) incluyendo las cinco metas siguientes:
1. Maximizar la eficacia del equipo (mejorar la eficacia global).
2. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para la vida útil del
equipo.
3. Implicar a todos los departamentos que planifican, diseñan, utilizan o
mantienen los equipos en la implantación del TPM (ingeniería y diseño,
producción y mantenimiento).
4. Implicar activamente a todos los empleados desde la alta dirección hasta
los trabajadores de talleres.
5. Promover el TPM a través de la gestión de la motivación: actividades
autónomas en pequeños grupos.
La palabra <<total>> en <<mantenimiento productivo total>> tiene tres significados
relacionados con tres importantes características del Tpm:
 Eficacia total: la búsqueda de eficacia económica o rentabilidad.
 PM total: la prevención del mantenimiento y mejorar la facilidad del
mantenimiento y mantenimiento preventivo.
Maximización de la efectividad de los equipos
La meta principal de toda actividad de mora de una fábrica es aumentar la
productividad minimizando el input y maximizando el output. El output no
comprende solamente el incremento de la productividad, sino también la mejora
de calidad, costes más bajos, entre en plazo, mayor seguridad e higiene industrial,
moral más alta y un entorno de trabajo más favorable.
La relación entre TPM, terotecnologia y logística
En lo que se refiere a la reducción de los cotes del ciclo de vida útil, el TPM tiene
características en común con los conceptos de la terotecnologia desarrollada en el
Reino Unido y con la logística.
Terotecnologia es un término acuñado en el Reino Unido en 1970. Es una
combinación de prácticas de gestión, finanzas, ingeniería y otras con activos
físicos para obtener costes económicos de ciclos de la vida útil (LCC). Se ocupa
de la especificación y diseño para lograr fiabilidad y factibilidad de mantenimiento
de la maquinaria y estructura de las plantas: su instalación <<commissioning>>,
mantenimiento, modificación y sustitución con <<feedback>> de información sobre
diseño, rendimiento y coste.
Cuando nos céntranos únicamente en el equipo, el TPM tiene la misma meta que
la terotecnologia coste del ciclo de la vida económica.