Versi Online: Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan)

http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood Vol 5 No. 1 Mei 2019

e-ISSN: 2443-3446 ISSN: 2443-1095
IDENTIFIKASI POTENSI BAHAYA DAN PEMANTAUAN CRITICAL POINT,
(HACCP) PRODUK MAKANAN PENERBANGAN
[Identification of Hazards and Critical Point Monitoring Potentials, (HACCP) Flight Food Products]
*
Musthofa Lutfi , Bambang Dwi Argo, Sri Hartini
Jurusan Keteknikan Pertanian - Fakultas Teknologi Pertanian - Universitas Brawijaya
Jl. Veteran, Malang 65145
*Email: lutfi@ub.ac.id

Diterima 8 April 2019/ Disetujui 31 Mei 2019

ABSTRACT

HACCP has been known as a system that uses a systematic and preventive approach that is shown to
biological, chemical and physical hazards through anticipatory and preventive measures by no relying on
inspection and testing on the final product. The application of HACCP is not only for the food industry but can be
applied to the catering industry, catering services and food at hotels and restaurants. For this reason, modern
food companies really need to determine quality standards for the consumers they serve. The purpose of this
study was to analyze the application of HACCP on aviation food products (Aerofood ACS SUB) by identifying
potential hazards and applying Critical Control Points (CCP). The methods are 1) observation of Critical Control
Points (CCP) performed at receiving (CCP 1), chiller and freezer (Storage) (CCP 2), cooking (CCP 3), blast chilling
(CCP 4), portioning (CCP 5). 2) Microbiological sampling consisting of random raw material samples at each
arrival, hand swab samples randomly in the production and operational areas, swab equipment samples were
also taken according to random, Dry good samples were taken randomly in storage, random ice cube samples ,
water tab samples are taken according to the sample. The company has HACCP planning as a guide for all
processes that will take place within the company. All are based on the principles of HACCP for the whole
process. The implementation of critical control points is in 5 places, namely receiving, storage, cooking, chilling
and portioning blast. At each of these critical points, the standard critical temperature is different. Materials that
do not meet the standards are rejected for further processing. In terms of microbiological hazards, it is checked
by testing samples on foodstuffs, ready to eat food, dry good, air test, hand swab, production equipment, water
and ice cube. The implementation of each sample test has been determined by PT. Aerofood ACS Surabaya
based on standard procedures. If the results of checking is not the standards, repairs are handled or changes in
the flow of handling procedures.

Keywords: HACCP, CCP, Critical Limits, management system

ABSTRAK

HACCP telah dikenal luas diseluruh dunia sebagai suatu sistem yang menggunakan pendekatan
sistimatis dan preventif yang ditunjukan kepada bahaya biologis, kimia dan fisik melalui langkah-langkah
antisipatif dan pencegahan dengan tidak lagi mengandalkan pada pemeriksaan dan pengujian pada produk akhir.
Penerapan HACCP tidak hanya untuk industri pangan melainkan dapat diterapkan pada industri catering dan jasa
boga serta makanan di hotel dan restauran. Untuk itu perusahaan pangan modern sangat perlu untuk
menentukan standart mutu untuk konsumen yang dilayaninya. Tujuan penelitian ini adalah menganalisis
penerapan HACCP pada produk makanan penerbangan (Aerofood ACS SUB) dengan identifikasi potensi bahaya
dan penerapan Critical Control Point (CCP). Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah 1) Pengamatan
Critical Control Point (CCP) yang dilakukan di receiving (CCP 1), chiller dan freezer (Storage) (CCP 2), cooking
(CCP 3), blast chilling (CCP 4), portioning (CCP 5). 2) Pengambilan sampel Mikrobiologi yang terdiri dari sampel
raw material secara random disetiap kedatangan, sampel hand swab secara random di area produksi dan
operasional, sampel equipment swab juga diambil sesuai random, sampel Dry good diambil secara random di
storage, sampel ice cube secara random, sampel Water tab diambil sesuai sampel. Perusahan telah membuat
perencanaan HACCP sebagai panduan untuk semua proses yang akan berlangsung didalam perusahaan. Semua
disusun berdasarkan prinsip- prinsip HACCP untuk keseluruhan proses. Penerapan critical control point terdapat
di 5 tempat yaitu receiving, storage, cooking, blast chilling dan portioning. Disetiap titik kritis ini, suhu kritis
standart adalah berbeda beda. Bahan yang tidak memenuhi standard ditolak untuk diproses selanjutnya. Dalam
hal bahaya mikrobiologi dilakukan pengecekkan melalui uji sampel pada bahan makanan, makanan ready to eat,
dry good, uji udara, hand swab, peralatan produksi, air dan ice cube. Pelaksanaan masing-masing pengujian
sampel sudah ditetapkan oleh PT. Aerofood ACS Surabaya berdasarkan prosedur standar. Jika hasil pengecekkan
tidak memenuhi standart maka dilakukan perbaikan penanganan atau pengubahan alur prosedur handling.

Kata kunci: HACCP, CCP, Batas Kritis, management system

448
Versi Online:
http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
PENDAHULUAN
Makanan merupakan salah satu
komponen substansi yang dibutuhkan bagi
tubuh, sehingga mutu makanan yang akan
dimasukan dalam tubuh harus diperhatikan
dari segi keamanan dan mutunya. Penerapkan
mutu dengan menggunakan teknik pendekatan
kualitas (Quality Control), yang ada saat ini
sangat tidak dimungkinkan untuk
menghasilkan makanan yang akan
menimbulkan masalah seperti yang
dikhawatirkan. Terlebih lagi bahwa untuk
menghasilkan makanan dengan tingkat
kepercayaan (degree of confidence) yang
sangat tinggi maka diperlukan prosedur
pengujian (testing procedures) yang
menggunakan sampel dalam jumlah yang
sangat besar (El -deen, et al., 2016) Hal ini
akan berakibat bahwa sebagian besar
makanan yang diproduksi harus digunakan
untuk keperluan pengujian sehingga hanya
akan menyisakan sebagian kecil bahan
makanan yang ada (Araújo, et al., 2018).
Keamanan pangan difokuskan untuk
memastikan bahwa makanan tidak akan
membahayakan kesehatan ketika disiapkan
atau dikonsumsi. Hal ini terkait dengan
seperangkat aturan dan teknik yang diperlukan
untuk memastikan keamanan pangan disemua
tahap rantai makanan, dalam
konteks ini, sangat penting bahwa
pengetahuan tentang masalah yang terkait
dengan keamanan pangan adalah langkah
pertama dalam pengejarannya (Latorres, et
al., 2016).
HACCP telah identik dan sering
dikaitkan dengan keamanan pangan dan
diterapkan pada seluruh rantai pangan (Lin,
2017) dan penerapanya sudah diterbitkan
pada SNI Sistem analisa bahaya dan
pengendalianya serta penerapan dimuat di SNI
No. 01-4852-1998. HACCP telah dikenal luas
diseluruh dunia sebagai suatu sistem yang
menggunakan pendekatan sistimatis dan
preventif yang ditunjukan kepada bahaya
biologis, kimia dan fisik melalui langkah-
langkah antisipatif dan pencegahan dengan
tidak lagi mengandalkan pada pemeriksaan
dan pengujian pada produk akhir.
449
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan)
Vol 5 No. 1 Mei 2019
ISSN: 2443-1095
Penerapan HACCP tidak hanya untuk
industri pangan melainkan dapat diterapkan
pada industri catering dan jasa boga serta
makanan di hotel dan restauran. Untuk itu
perusahaan pangan modern sangat perlu
untuk menentukan standart mutu untuk
konsumen yang dilayaninya. Aerofood ACS
merupakan perusahaan yang bergerak dalam
pelayanan jasa boga penerbangan (Ayman,
2019) dengan pengalamannya selama 40
tahun sebagai penyedia airline catering
bertaraf internasional. Makanan yang dibuat
dalam penerbangan akan berbeda sifatnya
dengan layanan restoran. Karena makanan
dalam penerbangan disajikan kepada
pelanggan, waktu yang cukup lama setelah
disiapkan dan dimasak dalam jumlah besar,
kecerobohan dalam proses apa pun dapat
berdampak penting pada rasa dan kesegaran
makanan ( Lee dan Ko, 2016).
Seluruh cabang ACS saat ini mampu
memproduksi sebanyak 55.000 porsi makanan
setiap harinya. Dalam proses produksinya, ACS
telah menerapkan standar internasional hal ini
bisa dibuktikan oleh diraihnya sertifikat Quality
Managemen System dengan standar ISO
9001: 2008 dan HACCP dengan standart ISO
22000 : 2005. Tujuan penelitian ini adalah
menganalisis penerapan HACCP pada produk
makanan penerbangan (Aerofood ACS SUB)
dengan identifikasi potensi bahaya dan
penerapan Critical Control Point (CCP).
BAHAN DAN
METODE Alat dan Bahan
Bahan dan perlalatan yang digunakan
ini adalah seluruh komponen yang ada pada
perusahaan terkait dengan proses semua
kegiatan produksi makanan penerbangan di
dalam perusahaan. Sedangkan bahan yang
digunakan yaitu bahan baku dan pelengkap
yang telah dikomposisikan menjadi makanan
penerbangan Garuda Indonesia.
Metode
a. Pengamatan Critical Control Point
(CCP)
Pengamatan dilakukan pada area-area
yang menjadi ruang lingkup Critical Control
Versi Online:
http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
Point (CCP) di Receiving (CCP 1), Chiller
dan Freezer (Storage) (CCP 2), Cooking
(CCP 3), Blast chilling (CCP 4), Portioning
(CCP 5).
b. Metode Pengambilan Sampel
Mikrobiologi
Sampel makanan sesuai dengan
jadwal random dari setiap penerbangan,
sampel raw material secara random di
setiap kedatangan, sampel hand swab
secara random,di area produksi dan
operasional, sampel equipment swab juga
diambil sesuai random, sampel dry good
diambil secara random di storage, sampel
ice cube juga diambil sampelnya sesuai
random, sampel Water tab diambil sesuai
sampel.
Sampel yang digunakan terdiri dari
sampel makanan sesuai dengan jadwal
random dari setiap penerbangan, sampel
raw material secara random di setiap
kedatangan, sampel hand swab secara
random, di area produksi dan operasional,
sampel equipment swab juga diambil
sesuai random, sampel Dry good diambil
secara random di storage, sampel ice cube
juga diambil sampelnya sesuai random dan
sampel Water tab diambil sesuai sampel.
Pengambilan data dan pengamatan
dikukan secara langsung dengan cara
menganalisis yang ada berhubungan
dengan HACCP di seluruh area Aerofood
ACS Surabaya. Wawancara dilakukan untuk
memperoleh data yang dibutuhkan, dengan
cara tanya jawab dengan pihak-pihak yang
terkait seperti staf dan karyawan.
Dokumentasi dilakukan untuk mencatat
informasi yang didapat dari perusahaan
dan dokumen-dokumen lain yang
berhubungan dengan HACCP.
Data-data yang digunakan dalam
penelitian ini adalah 1) data primer yang
didapat pada saat melaksanakan
pengamatan langsung. Hal yang didapat
dengan data primer antara lain suhu,
kualitas Bahan, komposisi bahan, produksi
bahan dan pengecekan mikrobiologi, 2)
data sekunder didapat dari data atau
dokumen perusahaan. Data ini berupa
450
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan)
Vol 5 No. 1 Mei 2019
ISSN: 2443-1095
HACCP PLAN, standart bahan baku, Potensi
bahaya dan Critical Control Point ( CCP)
pada tiap tahapan.
c. Pengolahan Data
Pengolahan Data dilakukan dengan
cara pendiskripsian keterangan hasil dari
keseluruhan proses, potensi bahaya yang
ditimbulkan, Titik kendali kritis dan
pengujian keseluruhan sampel, kemudian
diolah data tersebut dan disusun dengan
cara menulis lembar kerja sehingga
menjadi HACCP PLAN yang kemudian akan
didokumentasikan sebagai record dari
keseluruhan proses.
HASIL DAN PEMBAHASAN
1 Pengamatan CCP (Titik kendali
kritis) di PT. Aerofood ACS Surabaya
1.1 Pengamatan Receiving (CCP 1)
Pada tahapan dimana suatu bahaya
dapat dikendalikan haruslah mempunyai acuan
yang jelas jika tidak didapat mencegah dan
menghilangkan dapat berpotensi menimbulkan
pertumbuhan mikroba patogen yang akhirnya
akan berpengaruh pada makanan hasil akhir
(ready to eat), dibawah ini merupakan Tabel 1
yang merupakan standar suhu yang menjadi
pedoman selama pengiriman.
Tabel 1. Titik kritis suhu (CCP 1)
Critical
Standar ACS
control
point • Produk dingin
CCP 1 •
0
Suhu produk ≤ 5 C, apabila
Receiving 0
suhu >5 C produk harus
segera dimasukkan ke
chiller.
0
• Apabila suhu >8 C produk
harus ditolak
Untuk standar yang dibuat, pada produk
yang datang bersuhu dingin suhu produknya
0
haruslah ≥5 C. Produk harus segera mungkin
dimasukkan dalam chiller karena mencegah
timbulnya bahaya tumbuhnya bakteri patogen
yang akan merusak raw material.
Semakin lama bahan material
terpampang udara ruang maka semakin cepat
pula bakteri patogen akan berkembang. Sesuai
Versi Online: diukur keadaan suhunya untuk memastikan
bahan tersebut aman untuk dikonsumsi. Jika
semakin lama bahan terpampang oleh suhu

Critical
control point
CCP 2
(Storage
)
http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
dengan (Tjahja dan Kadarsiman, 2008) yang
menyatakan bahwa mutu bahan mentah harus
didefinisikan dengan baik agar dapat
dimengerti dengan jelas oleh pemasok bahan
mentah, bagian pembelian, penerimaan
barang maupun unit penyimpanan dan produk.
Spesifikasi bahan mentah berguna
untuk mengurangi (menghilangkan)
penyimpanan. Sehingga material yang datang
harus dicek terlebih dengan menggunakan
spesifikasi yang telah ditentukan dan harus
 Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan) Suhu pemanasan pada saat pemasakan
Vol 5 No. 1 Mei 2019 harus sesuai standart sehingga diperlukan cara
ISSN: 2443-1095
penembakan termometer gun kearah makanan
harus mencapai suhu tersebut jika tidak
yang dimasak. Dibawah ini dapat dilihat pada
mencapai suhu tersebut maka ruang
Tabel 3 merupakan standart suhu untuk
penyimpanan akan segera diganti dengan
menggunakan ruangan lain. memasak yang telah diterapkan di Aerofod
ACS Surabaya.
1.3 Pengamatan Cooking (CCP 3)
Tabel 3. Titik kritis suhu (CCP 3)
ruang maka bahan tersebut akan cepat Critical
Standar ACS
mengalami kerusakan (Balan, et al., 2018). control
Jadi harus segera mungkin disimpan dalam point Titik kritis untuk pemasakan
CCP 3 • Daging sapi, kambing, dan
chiller. Keseluruhan bahan material yang ayam dimasak dengan
(Cooking)
digunakan di ACS terjaga kualitas dan suhu minimal 74 C
0

mutunya. • Ikan dan shelfish dimasak

0
dengan suhu minimal 65 C
1.2 Pengamatan storage (CCP2) • Beef stak dimasak dengan
0
Pengamatan critical control point 2 yaitu suhu minimal 63 C
dilakukan di store, yang merupakan tempat • Telur dimasak dengan suhu
0
penyimpanan sementara bahan baku yang minimal 63 C
• Telur dimasak dengan suhu
akan diproses. sedangkan penyimpanan untuk
0
suhu ruang penyimpanan dingin ≤ 5 C dan
0 minimal 70 C
0 Titik kendali kritis sangat penting harus
suhu penyimpanana beku -18 C. Pada critical
control point ke 2 yaitu storage, sangat diperhatikan karena jika tidak perpengaruh
penting untuk dikendalikan karena suhu akan berakibat fatal pada rantai proses, untuk
penyimpanan yang tidak sesuai dapat itu daging sapi, kambing dan ayam haruslah
menimbulkan pertumbuhan bakteri pada dimasak dengan menggunakkan suhu minimal
makanan, sehingga akan berpengaruh pada 0
74 c, untuk ikan dimasak menggunakkan suhu
produk hasil akhir (ready to eat). Sedangkan minimal
0
65 c. Telur dimasak dengan
suhu yang menjadi acuan standart critical 0
menggunakkan suhu 63 c. Jika tidak dimasak
control point 2 dapat dilihat pada Tabel 2.
dengan suhu yang telah distandartkan maka
Tabel 2. Titik kritis suhu (CCP 2) akan menyebabkan makanan mengandung
bakteri, sehingga jika dikonsumsi akan
Standar ACS menyebkan bahaya atau penyakit yang tidak
• Titik kritis untuk dikehendaki.
penyimpanan dingin
(chiller) dan menyimpan 1.4 Pengamatan Blast chilling (CCP 4)
produk beku (frozen) Fungsi dari blast chilling lainnya yaitu
• Suhu ruang
menurunkan suhu makanan setelah memasak.
penyimpanana dingin ≤
0 Jika suhu pada saat proses blast chilling tidak
5 C sedangkan suhu
penyimpanana beku - sesuai juga akan berpotensi menimbulkan
0
18 C potensi bahaya biologi seperti tumbuhnya
Untuk critical control point di tempat bakteri patogen seperti Bacilus cereus,
penyimpanan suhu yang harus dikehendaki Clostridium perfringens dll., sehingga akan
0
pada ruang dingin ≤ 5 C, hal ini diupayakan mempengaruhi hasil akhir produk (ready to

451
Versi Online: Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan)
http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood Vol 5 No. 1 Mei 2019
e-ISSN: 2443-3446 ISSN: 2443-1095
eat) untuk itu suhu dalam blast chill harus sebagai acuan standar suhu dan waktu di
sesuai dengan standart yang ditentukan. Tabel gunakan di ACS Surabaya selama portioning:
4 yang merupakan standart suhu critical
control point yang harus dicapai oleh blast Tabel 5. Titik kritis suhu (CCP 5)
chiller. Critical
Standar ACS
control point
Tabel 4.Titik kritis suhu (CCP 4) CCP 5 Merupakan titik kritis untuk
(Portioning) setting makanan:
0
Critical • Suhu ruangan <5 C
0
control Standar ACS • Suhu ruangan >5 C sampai
0
point <15 C, waktu setting
CCP 4 • Titik kritis untuk makanan tidak lebih dari 90
( Blast menurunkan suhu menit
0
chilling) makanan setelah dimasak • Suhuruangan>15 C
0
• Suhu makanan diturunkan sampai <21 C, waktu
0
dari 60 C menjadi 21 C
0 setting makanan tidak lebih
dalam waktu 2 jam dari 45 menit (suhu
0
• Apabila suhu makanan makanan maksimal 15 C.
0
tidak tercapai, makanan • Suhu ruangan >21 C, waktu
setting makanan lebih dari
dimasak kembali atau
45 menit (suhu makanan
dibuang 0
maksimal 15 C)
Blast chilling biasanya digunakan di jasa • Apabila waktu seting tidak
memenuhi, cek suhu
boga yang memiliki tingkat produksi yang
makanan. Apabila waktu
tinggi, untuk itu setelah dilakukan pemasakan
setting tidak memenuhi, cek
kemudian diturunkan suhunya di mesin blast
0
suhu makanan. Apabila
chilling selama 2-3 jam dengan suhu 60 C suhu makannan lebih dari
0 0
menjadi 21 C, jika sudah mencapai suhu yang 15 C makanan segera
diinginkan kemudian dipindahkan ke chiller jika dibuang.
ingin mengkonsumsi dilakukan pemanasan
sesuai kebutuhan. Untuk keadaan masakan Untuk proses pemorsian
diblast chilling sendiri sebaiknya dilakukaan menggunakan suhu yang telah distandartkan
0
setiap 2 jam sekali harus dikeluarkan dan untuk pemorsian suhu ruangan >5 C sampai
0
dipindahkan ke dalam chiller penyimpanan <15 C, waktu setting makanan tidak boleh
menurut (Mosteller et al., 2003) bahwa lebih dari 90 menit, karena jika makanan di
0
penyimpanan dingin di blast chilling harus juga atas 15 C dan lama terpampang suhu ruang
memperhatikan suhu dan lamanya maka akan memicu percepatan pertumbuhan
0
penyimpanan makanan, dikarenakan ada bakteri. Jika suhu ruangan >150 C sampai
beberapa bakteri yang dapat tumbuh pada 0
<210 C, maka waktu yang diperlukan tidak
suhu dingin. Makanan yang berjenis bahan boleh lebih dari 45 menit, kemudian untuk
lain, hal ini akan memicu timbulnya basi pada 0
suhu >21 C, wakttu setting makanan lebih
makanan. 0
dari 45 menit dengan suhu makanan 15 C.
1.5 Pengamatan Portioning (CCP 5) Jika semua makanan dicek maka suhu tidak
Bahaya pertumbuhan mikroba mencapai standart maka makanan wajib
patogen, dikarenakan meningkatnya suhu dibuang dan tidak boleh dikonsumsi lagi. Hal
ini sesuai dengan pendapat (Thaheer, 2005)
ruangan selama portioning serta waktu
bahwa kurangnya perlindungan dan keamanan
pemaparan produk yang melebihi batas yang
dalam produksi pangan tidak saja akan
telah ditentukan sebaiknya dikendalikan
menimbulkan gangguan pada kesehatan
dengan cara menghidari kontaminasi serta manusia, namun dapat pula menimbulkan
mengendalikan suhu dan waktu selama kerugian ekonomi yang dapat diderita oleh
portioning. Dibawah ini merupakan Tabel 5, konsumen. Sehingga proses porsioning harus
mempunyai standart yang akan dijadikan

452
Versi Online: Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan)
http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood Vol 5 No. 1 Mei 2019
e-ISSN: 2443-3446 ISSN: 2443-1095
acuan dalam proses pengerjaan oleh membangun sistem keamanan pangan ISO
karyawan, sedangkan untuk menjaga 22000: 2005 (HACCP) mulai dari perencanaan
makanan yang sudah melalui beberapa tahap hingga penerapannya. Untuk menjamin itu
pengerjaan secara benar sehingga proses semua harus ada keputusan yang dibuat dari
portioning harus di amati titik kritisnya, seperti tim dengan menejemen yang dibentuk dari
waktu dan suhu portioning (Araújo, W. et al., personal departemen yang berada pada di
2018). jalur mutu. Khususnya yang berkaitan
langsung dengan produksi. keanggotaan tim
2 Hasil pengambilan sampel
HACCP atau keamanan pangan di aerofood
mikrobiologi Pemeriksaan mikrobiologi
ACS surabaya dapat dilihat pada Tabel 7.
keseluruhan telah sesuai dengan Tabel 6.
yang merupakan Tabel 7. Tim HACCP ACS Surabaya
standart yang telah ditetapkan oleh AEA
Jabatan Posisi
(Assosiation Eropa Airline) mengenai batasan
General manager SUB Ketua umum
mikrobiologi yang digunakan untuk makanan QA manager Anggota 1
pesawat. Production manager Anggota 2
Operation manager Anggota 3
Tabel 6. Standar batasan mikrobilogi Chief engineer Anggota 4
Mikrobiologi Makanan Makanan Human rescrs Anggota 5
Panas Dingin manager
5
Total count 1.0 x 10 NA
House keeping Anggota 6
CFU/ g
Enterobacteriaceace 1.0 x 10
2
NA manager
CFU/ g
Escherichia coli 10 CFU/ g Terdeteksi / Untuk penyusunan anggota HACCP di
25 g perusahaan jasa boga ini, beranggotakan 7
2 2
Staphylococcus aureus 1.0 x 10 1.0 x 10
anggota yang terdiri dari beberapa pimpinan
CFU/ g CFU/ g
Bacillus cereus 1.0 x 10
2
1.0 x 10
3 atau perwakilan dari setiap departemen,
CFU/ g CFU/ g kenapa demikian supaya memberikan contoh
2 2
Clostridium perfringens 1.0 x 10 1.0 x 10 dan koordinasi kepada para staff di
CFU/ g CFU/ g departemen yang dipimpinya. Untuk tugas tim
Salmonella spp Terdeteksi Terdeteksi /
/ 25 g 25 g sendiri yaitu memastikan bahwa sistem
Sumber: (AEA, 2006) manajemen mutu yang berada di dalam
perusahaan berjalan (Untuk anggota Tim
Dari hasil seluruh pemeriksaan uji HACCP di ACS terdiri dari General manager
mikrobiologi, semua yang diujikan seperti sebagai ketua umum yang menaungi
ready to eat, raw material, water tab, ice perusahaan, kemudian anggota 1 manager
tube, equipment swab, hand swab, udara dan dari departemen quality control, anggota 2
dry good ternyata mempunyai grade yang yaitu manajer produksi, anggota 3 manager
diijinkan dan baik sehingga menunjukkan hasil operation, anggota ke 4 yaitu chief engineer,
yang memuaskan dan diterima. Hal ini akan anggota 5 yaitu human research manager dan
menghasilkan keamanan pangan Karena anggota ke 6 terakhir yaitu House keeping
semua sesuai dengan standar mikrobiologi manager. Mereka yang nantinya akan
yang telah ditetapkan oleh ACS Surabaya, dan mengondisikan agar rantai penjaminan mutu
setara kesesuaiannya dengan standart akan berjalan sesuai dengan instruksi yang
mikrobiolgi yang telah dibuat oleh AEA telah ditetapkan. Semua sudah standar sesuai
(Assosiation Eropa Airline). dengan ketetapan yang diijinkan. Hal ini
sesuai dengan pendapat (European Commitee
3 Dokumen HACCP (HACCP)
for Standarisation, 2004) bahwa Tim HACCP
3.1 Dokumen 1 : Tim HACCP (Hazard
bisa terdiri dari 4 sampai dengan 10 orang
Analysis Critical Control Point)
yang mengusai produk proses dan potensi
Tim HACCP (Hazard Analisis Critical
bahaya yang hendak diperhatikan.
Control Point) di ACS dibentuk untuk

453
Versi Online:
http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
3.2 Dokumen 2: Diskripsi produk akhir
Produk merupakan hasil akhir yang
dikehendaki setelah melewati beberapa proses
yang berurutan secara baik dan benar. Produk
yang diproduksi di Aerofood ACS ada beberapa
macam, untuk itu dilakukan pendiskripsikan
pada setiap produk yang dihasilkan, dalam
pendiskripsian produk akhir ditulis dengan
menggunakan tabel jenis proses dan jenis
produk yang dihasilkan. Untuk jenis proses
dilakukan penulisan informasi nama produk,
komposisi, karakteristik produk, penggunaan
produk, kemasan, metode pengawetan,
konsumen, instruksi khusus pada label, usia
simpan dan metode distribusi.
3.3 Dokumen 3: Tujuan Penggunaan dan
Konsumen Produk Makanan
Pada tahap ini harus digambarkan
konsumen yang akan mengunakan makanan
dan diidentifikasi untuk siapa produk tersebut
ditujukan, apakah untuk semua kalangan atau
untuk kalangan tertentu saja. Untuk
memudahkan pencatatan dan tujuan praktis,
informasi mengenai tujuan penggunaan
produk dan konsumen yang dituju biasanya
disatukan dalam lembar isian deskripsi produk
seperti pada informasi diatas. Bisa juga
disajikan dalam lembar isian yang terpisah.
Informasi mengenai target konsumen biasanya
merupakan bagian dari deskripsi produk dan
ditulis dalam satu tabel. Untuk konsumen dari
produk yang diproduksi semua dikondisikan
untuk penumpang umum dan penumpang
pesawat (Meta et al., 2018). Untuk
penumpang yang mempunyai kebutuhan
khusus dapat memesan dengan katagori,
anak-anak, vegetarian, dan muslim (Farah, et
al., 2018). Hal ini difungsikan agar tidak terjadi
resiko tinggi pada suatu produk jika
dikonsumsi pada orang-orang yang
mempunyai kebutuhan khusus.
3.4 Dokumen 4: Diagram Alir Proses
Diagram alir merupakan penggambaran
alur yang dilalui untuk menghasilkan produk
yang akan menerapkan HACCP harus disusun
bagan alirnya. Untuk pembuatan bagan alir
atau diagram alir yang dibuat harus memuat
semua tahapan di dalam operasional produksi.
454
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan)
Vol 5 No. 1 Mei 2019
ISSN: 2443-1095
Deskripsi diagram alir sebaiknya dapat
menggambarkan kondisi nyata proses produksi
(Ko, Y., 2016).
Tujuan penyusunan bagan alir adalah
untuk memberikan uraian tahapan-tahapan
dalam proses secara jelas dan sederhana.
Ruang lingkup bagan alir harus mencakup
semua tahapan dalam proses yang secara
langsung berada dibawah kendali pabrik
pengolahan makanan (Moreb et al ., 2017).
Bagan alir juga dapat memasukkan tahapan-
tahapan dalam rantai makanan sebelumnya
dan sesudah pengolahan makanan yang
terjadi dalam pabrik pengolahan.
3.5 Dokumen 5: Verifikasi bagan alir di
lapangan
Diagram alir yang telah disusun harus
diverifikasi dengan kenyataan dilapangan.
Biasanya ada kemungkinan terjadi kesalahan
ketika dilakukan penyusunan yang pertama.
Jika terdapat kesalahan maka diagram alir
harus segera diperbaiki. Verifikasi bagan alir di
lapangan dilakukan dengan cara mengamati
aliran proses, mencocokkan antara diagram
alir dengan tahapan nyata dilapangan. Jika
dinilai perlu, dapat dilakukan pengambilan
sampel. Untuk verifikasi bagan alir dilapangan
dilakukan oleh tim HACCP yang nantinya akan
dikoordinasikan dengan staff di masing-masing
departemen untuk melakukan verifikasi bagan
alir di lapangan dengan pengamatan semua
proses, karyawan, dan operasional rutin, jika
tidak sesuai tim HACCP wajib mengubah alur
proses. Sesuai dengan (BSN, 1998) Tim
HACCP sebagai penyusun bagan alir harus
mengkonfirmasikan operasional produksi
dengan semua tahapan dan jam operasi serta
bilamana perlu mengadakan perubahan bagan
alir. Semua anggota tim HACCP harus terlibat
dalam kegiatan verifikasi bagan alir.
3.6 Dokumen 6: Identifikasi Bahaya
(prinsip 1)
Tim HACCP harus membuat daftar
bahaya yang mungkin terdapat pada tiap
tahapan dari produk utama pengolahan,
manufaktur dan distribusi hingga sampai pada
titik konsumen saat mengkonsumsi.
Tim HACCP mengadakan analisis bahaya
untuk mengidentifikasi program HACCP
Versi Online:
http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
dimana bahaya yang terdapat secara alami,
karena sifatnya mutlak harus ditiadakan atau
dikurangi hingga batas-batas yang dapat
diterima, sehingga produksi pangan tersebut
dinyatakan aman. Penyajian informasi untuk
proses disajikan sama seperti penyajian pada
proses produksi mulai dengan pengolahan air
es, proses pembuatan makanan, proses
pembuatan coklat dan pastry, proses frozen
food. Untuk kolom analisa bahaya yang
dimukinkan terdiri dari nomer, tahapan pada
setiap proses, identifikasi bahaya terdiri dari
beberapa tipe( fisik, kimia, biologi) dan
bahaya, penyebab, penetapan bahaya,
tindakan pengendalian, pohon keputusan,
CCP/OPRP/PRP, alasan keputusan.
3.7 Dokumen 7: Penentuan titik-titik
kendali kritis (CCP)
Metode penentuan CCP yang digunakana
di ACS Surabaya dilakukan melalui cara
sebagai berikut:
a. Melakukan hazard analysis baik terhadap
bahan baku maupun proses.Pada tahap ini
ditentukan apakah proses atau bahan baku
mengandung bahaya atau tidak. Hazard
analysis meliputi bahaya biologi,kimia dan
fisik.
b. Menetukan signifikasi bahaya melalui
perkalian silang antara probability (tingkat
kemungkinan bahaya terjadi) dan saverity
(tingkat keparahan bahaya). Nilai signifikan
perkalian kedua parameter tersebut
disajikan pada Tabel 8.
Tabel 8. Nilai signifikasi
Severity Low Medium High
High S S S dan pengujian terhadap batas kimia, fisik dan
Probability
Medium S S S
Low NS S S
c. Berdasarkan signifikasi pada Tabel 8, hasil
perkalian antara severity dengan probability
yang menghasilkan keputusan bahaya S
(signifikan) diuji dengan menggunakan
pohon keputusan CCP untuk menentukan
apakah proses pada diagram alir tersebut
merupakan CCP atau bukan. Sedangkan
hasil perkalian kedua arameter tersebut
yang menghasilkan keputusan bahaya NS
455
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan)
Vol 5 No. 1 Mei 2019
ISSN: 2443-1095
(not significant) tidak perlu dilanjutkan
pada pohon keputusan CCP. Diagram
keputusan penentuan CCP disajikan dalam
diagram pohon keputusan.
d. Berdasarkan pohon keputusan tersebut
keputusan menetapkan
• CCP merupakan jawaban “yes” atas
pertanyaan no 2 dan “no” atas jawaban
pertanyaan no 4
• OPRP /CP merupakan jawaban “no”
pada pertanyan no 3 dan jawaban “yes”
atas pertanyaan no 4
• PRP jika suatu aktifitas merupakan
persyaran dasr agar sistem keamanan
pangan dapat berjalan dengan baik
seperti kegiatan cleaning, pest control
dll.
3.8 Dokumen 8: Penentuan batas kritis
Batas kritis adalah suatu kondisi atau
keadaan yang menunjukkan perbedaan antara
produk yang aman dan tidak aman. Batas
kritis juga merupakan satu atau lebih
tolenransi yang harus dipenuhi untuk
menjamin bahwa suatu CCP secara efektif
dapat mengendalikan bahaya mikrobiologis
kimia dan fisik, Penentuan batas kritis
dilakukan untuk setiap dan seluruh CCP yang
bersifat dapat dijustifikasi, dapat diukur dan
harus divalidasi.
3.9 Dokumen 9: Penetapan prosedur
pemantauan
Rencana monitoring diupayakan dapat
menjamin bahwa batas kritis tidak dilampaui .
Monitoring di Aerofood ACS dilakukan dengan
cara pematan visual atau dengan pengukuran
biologi. Untuk waktu monitoring direncanakan
dan dijadwalkan secara preodik oleh semua
kepala departemen. Jika tidak dimungkinkan
untuk melakukan untuk melakukan
pemantauan secara kontinyu maka perlu untuk
menetapkan frekuensi pemantauan dan
prosedur yang cukup dapat diandalkan untuk
menunjukan bahwa CCP berada dibawah
kendali.
Versi Online:
http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
3.10 Dokumen 10: Penetapan tindakan
koreksi
Jika ada penyimpangan pada batas
kritis, tindakan koreksi dilakukan untuk
memperbaiki serta merubah dari keseluruhan
proses.
Sesuai dengan tujuan perusahaan untuk
selalu memberi kepuasan kepada pelanggan,
Aerofood ACS telah menetapkan dan
memastikan untuk melakukan tindakan
korektif serta perbaikan sesuai dengan
ketidaksesuaian yang terjadi, Metode tersebut
didokumentasikan di dalam prosedur yang
mencakup persyaratan untuk: Peninjauan
ketidaksesuaian (termasuk keluhan
pelanggan), Penetapan penebab
ketidaksesuaian, penilaian untuk memastikan
bahwa ketidaksesuaian tidak terulang lagi,
penetapan dan penerapan tindakan yang
diperlukan, pencatatan hasil tindakan yang
dilakukan dan peninjauan tindakan korektif
yang dilakukan. Hal diatas sesuai dengan (SNI
ISO IEC 17025, 2008) bahwa tindakan
perbaikan harus dilakukan setingkat dengan
besar dan resiko masalah. Sehingga tindakan
koreksi dari keluhan pelanggan menjadikan
acuan adanya respon dari tindakan koreksi,
tindakan koreksi mengulas semua bahan,
proses dan bahan pelengkap lainnya untuk
dikaji ulang,jika pada tindakan koreksi ini
menemukan sesuatu yang janggal perlu
adanya perubahan pada alur tersebut.
3.11 Dokumen 11: Menetapkan
prosedur verifikasi
Tindakan ini menetukan semua sistem
berjalan dengan baik dan terencana. Serta
aspek dari tim HACCP berfungsi dengan
rencana HACCP. Dari jadwal dapat diketahui
bahwa verifikasi HACCP dilakukan audit setiap
3 bulan sekali oleh HQE, Untuk menjaga agar
semua berjalan dengan tepat maka dilakukan
verifikasi yang rutin dilakukan. Menurut (Tjahja
dan Kadarsiman, 2008), tentang frekuensi
verifikasi harus cukup untuk mengkonfirmasi
bahwa sistem HACCP telah bekerja secar
efektif. Kegiatan verifikasi mencakup empat
hal yaitu: (1) Validasi HACCP
(2) Review hasil pemantauan. (3) pengujian
produk. (4) auditing.Hal ini sistem Verifikasi
456
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan)
Vol 5 No. 1 Mei 2019
ISSN: 2443-1095
dilakukan untuk menilai apakah semua proses
berjalan dengan tepat dan benar sesuai
standart yang telah ditentukan serta jika
terjadi penyimpangan yang tidak sesuai perlu
perubahan alur dan proses dari keseluruhan
tahapan.
3.12 Dokumen 12: Penetapan prosedur
penyimpanan dan dokumentasi
Penyimpanan dokumen sendiri terdiri
dari beberapa file, untuk penyimpananya
berada di departemen quality. Hal ini ditujukan
untuk menjamin panduan HACCP berjalan
pada setiap proses, dokumentasi ini sebagai
bukti keamanan pangan dengan prosedur dan
proses yang terdapat pada manual serta
menjamin bahwa semua proses dan kegiatan
memenuhi peraturan yang telah ditetapkan.
Serta membantu dalam mengidentifikasi lot
ingredient, bahan pengemas dan produk akhir
bila masalah keamanan timbul dan
memerlukan penarikan dari pasar, dan yang
terakhir dokumentasi ini merupakan sumber
tinjauan data yang diperlukan jika diadakan
audit HACCP sebagai pembaruan sertifikasi.
Dari kesuluruhan sistem dokumen
HACCP yang disusun dari prinsip-prinsip dan
penerapan HACCP difungsikan dapat mampu
membantu mengembangkan pelatihan
tertentu yang akan mendukung rencana
HACCP. Dokumen ini memandu intruksi kerja
dari karyawan dan menjadi acuan dalam
prosedur tugas yang akan dilaksanakan pada
setiap kendali kritis serta menekan dan
menghilangkan adanya potensi bahaya (kimia,
fisik, mikrobiologis) pada raw material, proses
dan produk ready to eat, sehingga
menghasilkan produk makanan yang aman,
hal ini akan mempengaruhi kepada tingkat
kepuasan konsumen dan mempertahankan
sertifikasi HACCP yang diperoleh.
KESIMPULAN
Perusahaan telah membuat
perencanaan HACCP sebagai panduan untuk
semua proses yang akan berlangsung didalam
perusahaan, bertujuan untuk mengetahui titik
kritis, tahapan, bahaya yang ditimbulkan,
critical limit, monitoring prosedur dan record
dari semua kegiatan, corrective, record, dan
Versi Online:
http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
verifikasi. Semua disusun berdasarkan prinsip-
prinsip HACCP untuk keseluruhan proses.
Penerapan critical control point terdapat di 5
tempat yaitu receiving, storage, cooking, blast
chilling dan portioning. Di setiap titik kritis ini,
suhu kritis standart adalah berbeda beda. Bahan
yang tidak memenuhi standard ditolak untuk
diproses selanjutnya. Dalam hal bahaya
mikrobiologi dilakukan pengecekkan melalui uji
sampel pada bahan makanan, makanan ready to
eat, dry good, uji udara, hand swab, peralatan
produksi, air dan ice cube. Pelaksanaan masing-
Ko
masing pengujian sampel sudah ditetapkan oleh
PT. Aerofood ACS Surabaya berdasarkan
prosedur standard. Jika hasil pengecekkan tidak
memenuhi standart maka dilakukan perbaikan
penanganan atau pengubahan alur prosedur
handling.
DAFTAR PUSTAKA
AEA. 2006. Hygiene Guidelines. The
Association of European Airlines,
Brussels, Belgum, 2006, pp,1-24.
Araújo, W. M., Zandonadi, R. P., Tenser, C. M.,
Farage, P., and Ginani, V. C. 2018.
Importance and Level of Adoption of
Food Safety Tools in Food Services.
Journal of Culinary Science &
Technology, 1–20.
Ayman Safi Abdelhakima, Eleri Jonesb,
Elizabeth Redmondc, Mahmoud Hewedia,
Phillip Seamand. 2019. Cabin Crew Food
Safety Training: a Qualitative Study.
Food Control, 96: 151-157.
Badan Standardisasi Nasional (BSN). 1998.
Standar Nasional Indonesia- SNI 01-
4852-1998: Sistem Analisis Bahaya
dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard
Analysis Critical Control Points-HACCP)
serta Penerapannya. BSN. Jakarta.
Balan S., H.A. Razzak & S. Manikandan. 2018.
Creating a Competitive Advantage in the
Global Flight Catering Supply Chain: a
Case Study Using SCOR Model.
International Journal of Logistics
Research and Applications 21(5): 481-
501.
El-deen, R. M. B., S. B. Hasan, and N. M. Fawzy.
2016. The Effect of Airport and In-flight
Service Quality on Customer
457
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan)
Vol 5 No. 1 Mei 2019
ISSN: 2443-1095
Satisfaction. Journal of Faculty of
Tourism and Hotels 10 (1/2): 34–45.
Emirates Flight Catering. 2017. Food Production.
Accessed December 28,
https://www.ekfc.com/services/foodpr
oduction/.
Farah Diana Ishak, Fairuz I. Romli, Kawthar Abdul
Rahman. 2018. Public Survey on New In-
Flight Food Delivery and Waste
Collection System. Journal of
Mechanical Engineering SI 5(4): 142-
152.
Y. 2016. An Airline's Management Strategies
in a Competitive Air
Transport Market. Journal of Air
Transport Management 50: 53-61.
Latorres, J. M., Rancatti, A., Lasta, D., Queiroz, M.
I., and Mitterer‐Daltoé, M. L. 2016.
Cognitive Evaluation as a Food Safety
Tool a Food Handler Case Study.
Journal of Food Safety 36(4): 497–502.
Lee, J., and S. Ko. 2016. Effect of the In-flight
Meal Service Quality on the Customer
Value and Loyalty. Indian Journal of
Science and Technology 9 (26): 14– 23.
Lin, W. 2017. Catering for Flight: Rethinking
Aeromobility as Logistics. Environment
and Planning D: Society and Space.
doi:10.1177/0263775817697977.
Meta, S., Možina, S. S., Levstek, S., Kukec, A.,
Raspor, P., & Jevšnik, M. 2018. Food
Safety Knowledge, Self-Reported
Practices and Attitude of Poultry Meat
Handling Among Slovenian Consumers.
British Food Journal 120(6): 1344–1357.
Moreb, N. A., Priyadarshini, A., & Jaiswal, A. K.
2017. Knowledge Of Food Safety and
Food Handling Practices amongst Food
Handlers In The Republic Of Ireland.
Food Control 80: 341–349.
Mosteller, T.M and Bishop, J.R. 2003. Sanitizer
Efficacy Against Attached Bacteria in a
Milk Biofilm. Journal of Food Protection
56: 34-41
Muhandri, T. dan D. Kadarisman. 2005. Sistem
Jaminan Mutu Pangan. Fakultas
Teknologi Pertanian. Institut Petanian
Bogor. Bogor
Versi Online:
http://www.profood.unram.ac.id/index.php/profood
e-ISSN: 2443-3446
Murray, R., Glass-Kaastra, S., Gardhouse, C.,
Marshall, B., Ciampa, N., Franklin, K.,
et al. 2017. Canadian Consumer Food
Safety Practices and Knowledge:
Foodbook Study. Journal of Food
Protection 80(10): 1711–1718.
Romli, F. I., K. Abdul Rahman and F. D. Ishak,
2016. In-Flight Food Delivery and
Waste Collection Service: The
Passengers' Perspective and Potential
Improvement. IOP Conf. Series:
Materials Science and Engineering 152
Sel, Ç., M. Soysal, and M. Çimen. 2017. A
Green Model for The Catering Industry
under Demand Uncertainty. Journal of
Cleaner Production 167: 459–472.
Sternberg, H., and H. Harispuru. 2017.
Identifying Root Causes of
458
Pro Food (Jurnal Ilmu dan Teknologi Pangan)
Vol 5 No. 1 Mei 2019
ISSN: 2443-1095
Inefficiencies in Road Haulage: Case
Studies from Sweden, Switzerland and
Germany. International Journal of
Logistics Research and Applications 20
(1): 73–83.
Thaheer, Hermawan. 2005. Sistem Mnajemen
HACCP (Hazard Analysis Critical
Control Points). PT Bumi Aksara.
Jakarta.
Zanin, L. M., da Cunha, D. T., de Rosso, V. V.,
Capriles, V. D., and Stedefeldt, E.
2017. Knowledge, Attitudes and
Practices of Food Handlers in Food
Safety: An Integrative Review. Food
Research International 100: 53–62.