Вы находитесь на странице: 1из 64

Кожухотрубчатые теплообменники

СТАНДАРТ API 660


ДЕВЯТОЕ ИЗДАНИЕ, МАРТ 2015 Г.
Особые примечания

Публикации API обязательно затрагивают проблемы общего характера. С учетом конкретных


обстоятельств, местные законы, законы штатов или федеральное законодательство и положения
пересматриваются.

API, а также сотрудники, субподрядчики, консультанты, комитеты или иные представители API не
дают никаких гарантий и заявлений, как прямых, так и подразумевающихся, в отношении точности,
полноты или практичности информации, содержащейся в настоящем документе, и не принимают
на себя обязательств или ответственности за использование, или результаты такого использования
любой информации или процесса, описанных в настоящей публикации. API, а также сотрудники,
субподрядчики, консультанты или иные представители API не заявляют, что использование
настоящей публикации не нарушит каких-либо прав, являющихся частной собственностью.

Допускается использование публикаций API любым желающим лицом. Институт сделал все
возможное для обеспечения точности и надежности данных, содержащихся в них; тем не менее,
Институт не делает никаких заявлений, не ручается и не дает гарантий в связи с настоящей
публикацией, и, настоящим недвусмысленно отказывается от любой ответственности или
обязательства за убыток или ущерб, вызванный ее использованием, а также за любые нарушения
требований каких-либо уполномоченных органов, которым настоящая публикация может
противоречить.

Публикации API издаются для содействия широкой доступности проверенных, надежных


инженерно-технических методов и методов технической эксплуатации. Настоящие публикации не
избавляют от необходимости проводить рациональную инженерную оценку относительно того,
когда и где следует использовать настоящие публикации. Формулировка и издание публикаций API
никоим образом не предназначена для препятствования использованию любых других практик.

Все производители, маркирующие оборудование или материалы в соответствии с требованиями к


маркировке по стандарту API, несут единоличную ответственность за соответствие всем
применимым требованиям настоящего стандарта. API не заявляет, не ручается и не гарантирует,
что такие изделия в действительности соответствуют применимому стандарту API.

Пользователям настоящего стандарта не следует полностью полагаться на информацию,


содержащуюся в настоящем документе. При использовании данной информации следует также
полагаться на рациональные деловые практики, научные и инженерные решения, а также решения
в области.

Все права защищены. Не допускается воспроизведение, перевод, хранение в информационно-


поисковой системе или передача при помощи любых электронных или механических средств,
фотокопирования, записи или иначе любой части настоящей работы без предварительного
письменного разрешения издателя. Свяжитесь с издателем, API Publishing Services, 1220 L Street,
NW, Washington, DC 20005.

Авторское право © 2015 г. Американский Нефтяной Институт


Предисловие

Ничто в публикациях API не должно толковаться как дающее какое-либо право, по смыслу или
иначе, на производство, реализацию или использование какого-либо метода, прибора или изделия,
предусмотренных патентными грамотами. Также ничто в публикациях не следует толковать как
страхование какого-либо лица от ответственности за нарушения патентных грамот.

Обязуется: В соответствии с использованием в стандарте, слово «обязуется» обозначает


минимальное требование для соответствия спецификации.

Следует: В соответствии с использованием в стандарте, слово «следует» обозначает


рекомендацию или то, что рекомендуется, но не требуется для соответствия спецификации.

Настоящий документ был подготовлен в соответствии с процедурами стандартизации API, которые


предусматривают соответствующее уведомление и участие в процессе разработки и обозначены
как стандарт API. Вопросы по интерпретации содержания настоящей публикации или
комментарии и вопросы по процедурам, в соответствии с которыми была разработана настоящая
публикация, следует направлять в письменном виде Директору по Стандартам, Американский
Нефтяной Институт, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005. Запросы разрешения на
воспроизводство или перевод целиком или частично материала, опубликованного здесь, также
следует адресовать директору.

В целом стандарты API рассматриваются и пересматриваются, повторно подтверждаются или


отзываются не реже одного раза каждые пять лет. Единовременное продление на срок до двух лет
может быть добавлено к настоящему циклу пересмотра. Статус публикации можно установить в
Департаменте Стандартов API, телефон (202) 682-8000. Каталог публикаций и материалов API
издается ежегодно API, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005.
Содержание

1 Область применения
2 Нормативные ссылки
3 Термины и определения
4 Общие положения
5 Необходимая информация для предложения
6 Чертежи и другие необходимые данные
6.1 Габаритные чертежи и другие вспомогательные данные
6.2 Информация необходимая после рассмотрения габаритных чертежей
6.3 Отчеты и документация
7 Проектирование
7.1 Проектная температура
7.2 Плакирующий слой для допуска на коррозию
7.3 Опоры корпуса
7.4 Неподвижные и плавающие головки
7.5 Трубный пучок
7.6 Патрубки и другие соединения
7.7 Фланцевые внешние кольцевые швы
7.8 Дополнительные проектные требования к приварным фланцевым соединениям
7.9 Температурные компенсаторы
7.10 Прокладки
7.11 Загрузочно-разгрузочные устройства
7.12 Требования к эксплуатации в водородной среде
8 Материалы
8.1 Общие положения
8.2 Требования к углеродистой стали в кислой или влажной сероводородной среде
8.3 Прокладками
8.4 Трубы
9 Изготовление
9.1 Корпусы
9.2 Продольные перегородки
9.3 Соединительные узлы
9.4 Трубы
9.5 Сварка
9.6 Термообработка
9.7 Допуски размеров
9.8 Контактные поверхности прокладок, отличные от уплотнительной поверхности
горловых фланцев
9.9 Трубные отверстия
9.10 Соединения труб с трубной решеткой
9.11 Сборка
10 Контроль и испытания
10.1 Контроль качества
10.2 Испытание под давлением
10.3 Таблички и клеймение
11 Подготовка к отгрузке
11.1 Консервация
11.2 Маркировка
12 Дополнительные требования
12.1 Общие положения
12.2 Проектирование
12.3 Контроль

Приложение А (справочное) Рекомендованные правила эксплуатации


Приложение Б (справочное) Контрольная таблица на кожухотрубчатый теплообменник
Приложение В (справочное) Листы технических данных на кожухотрубчатый теплообменник
Библиография

Рисунки
1 Минимальная толщина труб
2 Расстояние между трубными отверстиями и кромкой поперечной перегородки с
продольной перегородкой
3 Типовое сечение трубного пучка, показывающее расположение противобайпасных
уплотнительных устройств
4 Направления моментов и сил на патрубках

Таблицы
1 Типовые конструкции крышек плавающей головки
2 Допустимые силы и моменты патрубков на границе между горловиной патрубка и
корпусом/распределительной камерой
3 Нагрузка на монтажную прокладку
4 Качество контактной поверхности прокладки
5 Допуск на плоскостность на периферийных контактных поверхностях прокладки
6 Максимально допустимое утончение стенки трубы для развальцованных роликовым
инструментом соединений труб с трубной решеткой
7 Пределы твердости
Б.1 Контрольная таблица на кожухотрубчатый теплообменник
Введение

Необходимо, чтобы пользователи настоящего стандарта понимали, что в отдельных случаях


применения могут быть использованы дополнительные или отличающиеся требования. Настоящий
стандарт не предназначен для запрета поставщику предлагать или покупателю принимать
альтернативное оборудование или инженерные решения в отдельных случаях применения. Это
может быть особенно применимо в случае использования инновационных или развивающихся
технологий. Когда применяются альтернативные технологии, поставщику следует
идентифицировать любые отклонения от положений настоящего стандарта и предоставить
подробную информацию.

Настоящий стандарт требует от покупателя указывать некоторые детали и характеристики.

Жирная точка (●) в начале раздела указывает на требование к покупателю принять решение или
предоставить информацию (в случае информации, в Приложении Б приводится контрольная
таблица).

В настоящем стандарте в скобках для информации приведены единицы традиционной


американской системы единиц(USC) или другие единицы, когда это практически применимо.
Кожухотрубчатые теплообменники

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования и дает рекомендации в отношении конструкции,


выбора материалов, изготовления, инспекций, испытаний и подготовки к отгрузке кожухотрубчатых
теплообменников, предназначенных для применения в нефтеперерабатывающей,
нефтегазохимическая и газовой промышленности.

Настоящий стандарт применим к следующим типам кожухотрубчатых теплообменников:


теплообменники, конденсаторы, холодильники и испарители.

Настоящий стандарт не применим к поверхностным вакуумным конденсаторам водяного пара и


нагревателям питательной воды.

2 Нормативные ссылки

Следующие справочные документы являются обязательными для применения настоящего


документа. Для датированных ссылок применяется только указанное издание. Для
недатированных ссылок – последнее издание справочного документа (включая любые поправки).

ASME B16.5 1, Трубные фланцы и фланцевые фитинги: NPS 1/2 по NPS 24 метрический /
дюймовый стандарт

ASME PCC-1-2013, Руководство по границам давления узла фланцевого соединения

EJMA 2, Стандарты Ассоциации производителей компенсаторов

NACE MR0103 3, Стойкость материалов к сульфидному растрескиванию под напряжением в


коррозионных средах нефтеперерабатывающей отрасли

NACE MR0175, Нефтяная и газовая промышленность — Материалы для использования в


средах, содержащих сероводород, при нефте- и газодобыче – части 1, 2 и 3

NACE SP0472, Методы и контроль растрескивания под воздействием окружающей среды при
эксплуатации сварных изделий из углеродистой стали в коррозионных средах
нефтеперерабатывающей отрасли

TEMA 4, девятое издание, Стандарты Ассоциации производителей трубчатых


теплообменников

3 Термины и определения

Для целей настоящего документа применяются следующие определения.

3.1
кольцевой распределитель
Дополнительная камера в патрубке межтрубного пространства для равномерного распределения
жидкости межтрубного пространства при входе или выходе из трубного пучка.

_____________________
1
ASME International, 2 Парк-авеню, Нью-Йорк, Нью-Йорк 10016-5990, www.asme.org.
2
Ассоциация производителей компенсаторов, 25 Норт Бродвей, Тэрритаун, Нью-Йорк 10591, www.ejma.org.
3
NACE International (ранее Национальная ассоциация инженеров по коррозии), 1440 Саут Крик Драйв,
Хьюстон, Техас 77084-4906, www.nace.org.
4
Ассоциация производителей трубчатых теплообменников, 25 Норт Бродвей, Тэрритаун, Нью-Йорк 10591,
www.tema.org.
3.2
Сварной шов категории А
Продольный сварной шов на основном корпусе, соединительных камерах, патрубках, или
переходах в диаметре; или любой сварной шов внутри сферы или в пределах формованного или
плоского днища; или кольцевой сварной шов, соединяющий сферическое днище с основным
корпусом, с переходами в диаметре, или с соединительными камерами.

3.3
Сварной шов категории Б
Кольцевой сварной шов на основном корпусе, соединительных камерах, патрубках, или переходах
в диаметре, в том числе швы между переходами и цилиндром, как со стороны конца большого
диаметра, так и со стороны конца малого диаметра; или кольцевой сварной шов, соединяющий
формованные днища, кроме сферических, с основным корпусом, с переходами в диаметре, или с
соединительными камерами.

3.4
Соединительная камера
Дополнительная часть теплообменника, пересекающая корпус или днище теплообменника, и
образующая неотъемлемую часть области под давлением.

ПРИМЕР отстойник, кольцевой распределитель.

3.5
эксплуатация при циклических нагрузках
Технологический процесс с периодическим изменением температуры, давления и / или скорости
потока.

3.6
эффективная поверхность теплообмена
Внешняя поверхность труб, которая способствует теплообмену, включая ребристую поверхность
(при наличии).

3.7
сварной шов с полным проплавлением
Сварное соединение, в котором металл сварного шва проходит по всей толщине соединяемых
компонентов.

3.8
теплообменная установка
Один или несколько теплообменников, расположенных последовательно или параллельно и
работающих совместно для назначенных работ.

3.9
водородная среда
Работы, при которых содержание водорода при парциальном давлении превышает абсолютное
значение в 700 кПа (100 фунтов на квадратный дюйм).

3.10
номер изделия
идентификационный номер Покупателя для теплообменной установки.

3.11
Минимальная проектная температура металла
MDMT
Самая низкая температура металла, при которой элементы под давлением могут быть
подвергнуты расчетному давлению.

ПРИМЕР Температура окружающей среды или температура технологической текучей среды.

3.12
выступ
Проекция на поверхности прокладки фланца, расположенная в центре прокладки, используемой
для концентрирования болтовой нагрузки на прокладке.
3.13
стандарт по проектированию элементов под давлением
Признанный стандарт для сосудов под давлением, указанный или согласованный покупателем.

ПРИМЕР ASME BPVC, Секция VIII, EN 13445 (все части).

3.14
сварка плотным швом
Сварное соединение трубы с трубной решеткой с применением произвольной нагрузки между
трубами и трубными решетками исключительно в целях снижения вероятности утечки.

3.15
сварка прочным швом
Сварное соединение трубы с трубной решеткой с применением проектной прочности равной или
больше, чем прочность осевой трубы, определенной в стандарте по проектированию давления.

4 Общие положения
● 4.1 Стандарт по проектированию компонентов под давлением должен быть указан или
согласован покупателем. Компоненты под давлением должны соответствовать стандарту по
проектированию, а также дополнительным требованиям, приведенным в данном стандарте.

4.2 Конструкция теплообменника должна соответствовать TEMA, класс R, если не указан другой
класс TEMA.

● 4.3 Поставщик обязуется соблюдать действующие местные нормативы и правила, указанные


покупателем.

4.4 Приложение A включает в себя некоторые рекомендуемые механические и конструктивные


данные, приведенные для информации.

4.5 Приложение Б содержит контрольный перечень, который может использоваться покупателем


для обеспечения исполнения пунктов настоящего стандарта, маркированных жирной точкой
(●).

4.6 В Приложении В приведены примеры листов технических данных.

● 4.7 Покупатель обязуется указать, имеет ли струя гидродинамические характеристики,


требующие особого внимания (например, суспензия, увлеченные твердые частицы или
другие определенные типы загрязняющих элементов).

● 4.8 Покупатель обязуется указать, если требуется проектирование эксплуатации при


циклических нагрузках.

4.9 Если указана эксплуатация при циклических нагрузках, покупатель должен указать тип и
величину изменения давления, температуры и скорости потока, времени изменения (часы,
недели, месяцы и т.д.), а также число циклов или частоту данных изменений,
предполагаемых в течение срока службы оборудования. Объем и критерии приемки любого
необходимого анализа должны быть согласованы с покупателем. См. A.2.1 для подробной
информации по эксплуатации при циклических нагрузках.

● 4.10 Покупатель обязуется указать, предполагается ли использование материалов в кислой среде


в соответствии с NACE MR0175 (все части) в отношении оборудования и устройств для
ведения нефтегазодобычи и заводов по переработке природного газа, или же
предполагается использование во влажной сероводородной среде в соответствии с NACE
MR0103 для других типов использования (например, нефтеперерабатывающие заводы,
заводы СПГ и химические заводы). В последнем случае все материалы, находящиеся в
контакте с технологической жидкостью, должны соответствовать требованиям применимого
стандарта, чтобы уменьшить вероятность сульфидного растрескивания под напряжением
(СРН). Определение полного состава материалов, технических характеристик, спецификаций
на изготовление и испытания в целях предотвращения растрескивания под воздействием
окружающей среды при эксплуатации, является ответственностью пользователя
(Покупателя). См. А.2.2 для подробной информации по эксплуатаций в кислой или влажной
сероводородной среде.

● 4.11 Покупатель обязуется указать, находится ли сторона кожуха или трубы в водородной среде.

● 4.12 Для однопроходных труб с плавающей головкой и всех теплообменников с неподвижными


трубными решётками, покупатель обязуется указать данные, необходимые для определения
потребности в компенсаторе. Это должно включать все планируемые условия эксплуатации,
определенные в листе технических данных на компенсатор, согласно Приложению В.

5 Необходимая информация для предложения

5.1 Для каждой теплообменной установки предложение поставщика должно включать


заполненные листы данных, такие как приведенные в Приложение В, или, если лист данных
уже включен в заявку на подготовку предложения, заявление с указанием полного
соблюдения условий данного листа данных.

5.2 Предложение поставщика должно включать в себя эскизы, которые достаточны для описания
конструкции нижеследующего, если предоставлено:

а) конструктивные особенности, которые не в полной мере определены в номенклатуре TEMA,


раздел 1;

б) кольцевой распределитель;

в) конструкции плавающей головки, которые включают хвостовик и компенсатор;

г) компенсаторы для теплообменников с неподвижной трубной решеткой. В том числе


расположение, материал и тип;

д) закупоривающее устройство высокого давления, включая крепление распределительной


камеры к трубной решетке, крепление кожуха к трубной решетке, и приваренную мембрану
или манжетное уплотнение конструкции.

5.3 Предложение должно включать подробное описание всех исключений из требований заявки
на подготовку предложения покупателя.

5.4 Для блочных теплообменников, поставщик обязуется предоставить следующие компоненты,


если покупателем не указано иное:

а) болты, гайки и прокладки для соединительных патрубков;

б) регулировочные прокладки или проставки и болты для соединительных опор.

5.5 Поставщик обязуется предоставить отдельное предложение по следующим пунктам, если


покупателем не указано иное.

а) Опытный образец, состоящий из испытательного кольца и сальника, в соответствии с TEMA,


Рисунок E-4.13-2 или эквивалент, для каждого теплообменника или группы аналогичных
теплообменников с плавающей головкой.

б) Одна запасная прокладка для каждого внешнего приварного фланцевого соединения,


фланца с плавающей головкой (если применимо), а также внутреннего фланца перегородки
теплообменника (если применимо) для каждого теплообменника.
6 Чертежи и другие необходимые данные

6.1 Габаритные чертежи и другие вспомогательные данные

6.1.1 Поставщик обязуется представить для рассмотрения покупателем габаритные чертежи для
каждой теплообменной установки. Чертежи должны включать, по крайней мере, следующую
информацию:

а) тип использования, номер позиции, название проекта и его место нахождения, номер заказа
покупателя, номер заказа на изготовление поставщика, а также другие специальные
идентификационные номера;

б) проектное давление, испытательное давление, проектная температура, минимальная


проектная температура металла, и любые ограничения испытания или эксплуатации
теплообменника;

в) максимально допустимое рабочее давление (МДРД) в корродированном состоянии и при


проектной температуре для межтрубного и трубного пространства;

г) размеры соединений, расположение, ориентация, проекция, направление потока и, в случае


фланцевого соединения – номинал и уплотнительная поверхность или, если приварено к
соединительному трубопроводу – подготовка скоса сварного шва;

д) размеры стяжек, номинал и ориентация;

е) размеры, ориентация и расположение опор, в том числе болтовые отверстия и пазы, а также
блочное размещение;

ж) габаритные размеры теплообменника;

з) зазор для снятия трубного пучка;

и) масса теплообменника, пустого и заполненного водой, а также съемных элементов с массой,


превышающей массу 25 кг (60 фунтов), (например, съемный трубный пучок,
распределительная камера, крышка распределительной камеры и кожух корпуса);

к) проектный допуск на коррозию для каждой стороны теплообменника (см. A.3.1);

л) ссылки на соответствующий стандарт и спецификации покупателя;

м) требования к послесварочной термообработке;

н) требования к неразрушающему контролю (НК);

о) требования к испытанию на ударную прочность материала;

п) требования к подготовке поверхности и окраске;

р) прокладочный материал;

с) толщина изоляции;

т) расположение температурных компенсаторов, кольцевых распределителей, а также любых


других специальных компонентов или закупоривающих устройств;

у) расположение и ориентация табличек, подъемных проушин, заземляющих зажимов или


других приспособлений;

ф) расположение центра тяжести теплообменника (пустого и наполненного водой);

х) силы и моменты в соединениях, как указано покупателем (см. 7.6.9);


ц) технические характеристики материалов и марки всех компонентов.

● 6.1.2 Поставщик обязуется представить анализ вибрации в результате действия потока, если это
указано покупателем. См. A.3.2.

6.1.3 Поставщик обязуется представить рекомендации в отношении инструментов, необходимых


для монтажа и технического обслуживания теплообменника. Если требуется закручивание
или затяжка болтов, поставщик должен представить применимые процедуры.

6.1.4 Рассмотрение технической документации покупателем не освобождает поставщика от


ответственности за соблюдение требований заказа на поставку.

6.2 Информация необходимая после рассмотрения габаритных чертежей

6.2.1 Поставщик обязуется представить информацию о прокладках на отдельном чертеже, в том


числе тип и материал. Данный чертеж не должен иметь каких-либо ограничений для
использования.

● 6.2.2 Если указано покупателем, поставщик обязуется предоставить копии действующей


технологической карты сварки и ведомости аттестации сварочных работ для рассмотрения
или учета.

6.2.3 После получения замечаний покупателя по габаритным чертежам, поставщик обязуется


предоставить копии всех детальных чертежей для рассмотрения покупателем. Они должны
полностью описывать теплообменник и включать, как минимум, следующую информацию:

а) общий вид и вид в поперечном разрезе со всеми размерами и материалами, достаточными


для расчета напряжений по каждой части;

б) подробная информация по трубным пучкам, включая следующее:

– расположение труб,

– описание и номер труб в каждом проходе,

– количество перегородок, тип и описание (для сегментных перегородок указать срез


поперечной перегородки, расположение и ориентацию, с того же ракурса, что и срез),

– подробная информация и расположение всех уплотнителей и полос скольжения,

– подробная информация и расположение стяжек и разделителей,

– подробная информация и расположение опорных плит,

– подробная информация по трубным решеткам и отверстиям, в том числе в плакирующем


или наплавленном слое, если требуется,

– подробная информация по продольным перегородкам ,

– подробная информация по противоядерному устройству, если применимо,

– спецификация гибки U-образных труб, если применимо;

в) подробная информация по сварным швам под давлением, включая материал сварного шва,
номинальную толщину сварного шва, расположение сварного шва, и применимый метод
неразрушающего контроля;

г) подробная информация по каждому сварному шву и номинальной толщине сварного шва


для безнапорных приспособлений, приваренных к деталям под давлением, а также для всех
несущих приспособлений;

д) заполненные ведомости материалов, в том числе спецификации материала;


е) подробная информация по компенсаторам;

ж) подробная информация по плакирующему слою или наплавленному слою;

з) диаграмма расположения сварных швов для каждого теплообменника,


демонстрирующая сварные соединения, в том числе номер (а) процедуры сварки;

и) подробная информация по соединениям труб к трубной решетке, включая процедуры по


установке, сварке, расширению, инспекции и испытанию;

к) протачивание канавок на торце фланца;

л) инструкции по специальной установке и техническому обслуживанию, включая подъема и


перемещение.

6.2.4 Поставщик обязуется представить на рассмотрение покупателя следующую документацию.

а) Расчеты по механической конструкции для всех компонентов теплообменника под


давлением. Если расчеты производятся с использованием компьютерного программного
обеспечения, то все входные и выходные данные должны быть подробно описаны таким
образом, чтобы порядок расчета был понятен. Формулы должны иметь ссылки на
соответствующие разделы стандарта по проектированию компонентов под давлением и
стандарта TEMA.

б) проектные расчеты на основе сейсмических, ветровых и транспортных нагрузок, а также


нагрузок трубопроводов, если эти нагрузки предоставляются покупателем.

в) предлагаемые процедуры по монтажу фланцевых соединений, если используются


контролируемые процедуры по затягиванию болтовых соединений (с применением,
например, гидравлических динамометрических ключей или натяжных гидравлических
устройств). Должны быть указаны любые необходимые смазочные материалы.

г) проектные расчеты тепловых нагрузок на патрубки блочных теплообменников, когда средняя


разность температур металла корпуса между блочными корпусами превышает 110°C (200°F)
для ферритных сталей и 75°C (135°F) для не-ферритных сталей.

д) проектные расчеты для компенсаторов, если применимо.

● 6.2.5 Поставщик обязуется представить проектные расчеты для опор, подъемных и тяговых
устройств, если это определено покупателем.

6.2.6 После окончательного рассмотрения поставщик обязуется проверить все необходимые


чертежи и процедуры сварки, и представить каждый документ со следующим текстом на
каждом отдельном листе и с указанием даты: «СЕРТИФИЦИРОВАНО ДЛЯ
СТРОИТЕЛЬСТВА».

6.3 Отчеты и документация

● По факту готовности теплообменника поставщик обязуется представить покупателю


следующие документы в формате и количестве, определяемым покупателем:
а) «исполнительный» лист технических данных;

б) все габаритные и детальные чертежи, отмеченные «СЕРТИФИЦИРОВАНО К


ИСПОЛНЕНИЮ»;

в) сертифицированные документы всех проведенных испытаний на ударную прочность;

г) сертифицированные протоколы заводских испытаний для всех частей под давлением, в том
числе трубы (каждый протокол испытаний материала должен быть идентифицирован
номером части);
д) заполненная сертифицированная ведомость материалов, необходимая для получения всех
запасных частей, включая количество, описание, спецификацию материалов и
идентификацию каждой части;

е) температурные диаграммы для послесварочной термической обработки;

ж) заполненный технический паспорт на оборудование в соответствии со стандартом по


проектированию элементов под давлением;

з) оттиск паспортной таблички или факсимиле;

и) все расчеты по механическим частям проекта, отмеченные «СЕРТИФИЦИРОВАНО К


ИСПОЛНЕНИЮ»;

к) карта неразрушающего контроля (НК);

л) все связанные с НК отчеты, в том числе радиографический контроль, магнитопорошковая


дефектоскопия, цветная дефектоскопия, ультразвуковая дефектоскопия, испытание на
твердость, испытание на ударную прочность, подтверждение марки материала, а также
любые другие применимые отчеты;

м) результаты испытания на герметичность соединения труб к трубной решетке;

н) протокол гидравлического испытания в виде диаграммы или сертификация;

о) протокол утонения стенок трубы.

7 Проектирование

7.1 Проектная температура

● 7.1.1 Все теплообменники должны иметь два значения проектной температуры для каждой
стороны, максимальную проектную температуру и минимальную проектную температуру
металла, как указано покупателем.

7.1.2 Проектная температура компонента (в том числе внешние болтовые соединения) под
воздействием жидкости, как в межтрубном, так и в трубном пространстве, должна иметь
более жесткое из значений проектной температуры в межтрубном или в трубном
пространстве.

7.2 Плакирующий слой для допуска на коррозию

7.2.1 В случае использования плакирующего слоя (в том числе наплавленного слоя) толщина
плакирующего слоя, включая восстановление наплавленного слоя сварного шва, должна
использоваться только в качестве допуска на коррозию, но не в качестве элемента,
работающего под давлением, если иное не указано или не утверждено покупателем.

7.2.2 Наплавленные слои сварных швов (включая восстановление наплавленного слоя) должны
иметь достаточную толщину, чтобы обеспечить заданный химический состав на глубину не
менее 1,5 мм (1/16 дюйма) от обработанной поверхности, если иное не указано покупателем.
Канавки перегородок трубных решеток и контактные поверхности прокладок также должны
соответствовать данным требования после окончательной обработки.

7.2.3 Толщина плакирующего слоя (в том числе наплавленного слоя) в трубном пространстве
трубной решетки не должна быть меньше 10 мм (3/8 дюйма), когда трубы только
развальцовываются, и 5 мм (3/16 дюйма), когда трубы привариваются к трубной решетке.

7.2.4 Толщина плакирующего слоя или наплавленного слоя в межтрубном пространстве трубной
решетки не должна быть менее 10 мм (3/8 дюйма).
7.2.5 При использовании приваренной плотным швом мембраны или манжетного уплотнения
прокладки, толщина наплавленного слоя сварного шва должна быть не менее 6 мм (1/4
дюйма), нанесенной на поверхность стыка прокладки.

7.3 Опоры корпуса

7.3.1 Когда опора теплообменника со съемным трубным пучком крепится к корпусу, она должна
быть сконструирована таким образом, чтобы выдерживать продольное усилие равное 150%
общей применимой массы пучка на ось пучка теплообменника. Значение напряжения сдвига
для опор не должно превышать 40% предельной прочности материала.

7.3.2 Горизонтальные теплообменники должны быть снабжены двумя или более седлами,
предназначенными для опоры теплообменника в любых заданных условиях. Конструкция
седел должна быть следующей:

а) седла должны быть прикреплены к опорным плитам;

б) опорная поверхность седел должна составлять, по крайней мере, одну треть длины
окружности корпуса;

в) опорные плиты седел должны иметь одинаковый номинальный химический состав с


корпусом и должны быть приварены непрерывным швом непосредственно к корпусу
теплообменника;

г) опорные плиты седел должны быть снабжены вентиляционными отверстиями 6 мм (1/4


дюйма) в диаметре, расположенные на вертикальной оси;

д) опорные плиты седел должны быть не менее 6 мм (1/4 дюйма) толщиной и иметь все
закругленные углы радиусом, по меньшей мере, 25 мм (1 дюйм).

7.3.3 Нижние корпуса блочных теплообменников со съемным трубным пучком должны быть
спроектированы с учетом выдерживания временной нагрузки без искажений, которые могут
привести к переплетению трубных пучков.

7.3.4 Конструкция поставщика должна предусматривать допуск на регулировочную прокладку


приблизительно 6 мм (1/4 дюйма) между поверхностями промежуточных опор блочных
теплообменников.

7.3.5 Для горизонтальных теплообменников должны быть предусмотрены отверстия с канавкой в


опорной плите всех седлах, кроме одного, что сделает возможным продольное движение за
счет теплового расширения или сжатия. Ширина канавки должна быть равна диаметру
анкерного болта плюс 8 мм (5/16 дюйма). Длина канавки должна быть равна диаметру
анкерного болта, плюс поправка на продольное движение, плюс 8 мм (5/16 дюйма).

● 7.3.6 Для всех опор должны быть проанализированы местные напряжения в корпусе с помощью
метода, который оговорен или согласован с покупателем.

ПРИМЕР WRC BUL 537.

7.3.7 По меньшей мере к одной из опор теплообменника должен быть прикреплен вывод для
присоединения заземления.

7.4 Неподвижные и плавающие головки

7.4.1 Ребра жесткости не должны быть использованы в конструкции крышки распределительной


камеры в качестве средства сохранения давления или для предотвращения отклонений.

7.4.2 Значение перепада давления, используемое для расчета толщины продольной перегородки
теплообменника в соответствии с TEMA, Раздел 5, Пункт RCB-9.132, должно быть, по
крайней мере, в два раза больше расчетной потери давления на каждой продольной
перегородке. Толщина перегородки должна быть не менее чем в два раза больше допуска на
коррозию трубного пространства, плюс 3 мм (1/8 дюйма).
7.4.3 Болтовые соединения крышки плавающей головки должны соответствовать TEMA, раздел 5,
пункт RCB-11. Расстояние между болтами и зазоры не должны быть меньше минимальных
значений, рекомендованных TEMA.

7.4.4 Болтовые соединения крышки плавающей головки должны быть легкодоступными и иметь
соответствующий зазор для гаечного ключа между болтами плавающей головки и фланцем
корпуса со стороны крышки, когда кожух корпуса снят.

7.4.5 Конструкции хвостовика плавающей головки и плавающей трубной решетки в сборе


(например, TEMA типы P и W) не должны использоваться.

7.4.6 Если иное не указано покупателем, плавающие головки должны быть рассчитаны на
проектное давление с любой стороны, при атмосферном давлении или, если указано,
вакууме с другой стороны. Примеры приемлемых конструкций плавающей головки показаны
на Рисунке 1.

7.4.7 Внутренние крышки плавающих головок должны иметь проектный допуск на коррозию на
всех смачиваемых поверхностях, за исключением посадочных поверхностей прокладок.
Указанный допуск на коррозию должен быть указан на обратной стороне устройства для
усиления плавающей головки.

7.4.8 Патрубки не должны использоваться на фланцах с плавающей головкой.

Днище Днище
Кольцо Цельная
Фланец
механически
обработанная
Сварной шов с полным крышка
проплавлением Сварной шов с полным
проплавлением
Прокладка Прокладка Прокладка

а) конструкция кольцо-днище б) конструкция фланец-днище в) цельная конструкция

Рисунок 1 – Типовые конструкции крышек плавающей головки

7.4.9 Кожух корпуса на горизонтальных теплообменниках с плавающей головкой типа S должна


быть оснащены вентиляционным отверстием и стоком.

7.4.10 Плавающие головки типа S должны использовать разрезные кольца стиль A («ласточкин
хвост») согласно TEMA, Рисунок RCB-5.141. Сопряженные поверхности типа «ласточкин
хвост» должны иметь закругленные углы.

● 7.4.11 По требованию покупателя, все приварные фланцевые соединения, крышки


распределительных камер и фланцы плавающих головок должны иметь припуск на
последующую обработку в 3 мм (1/8 дюйма) на контактной посадочной поверхности
прокладки (в том числе поверхности перегородок). Дополнительная толщина не должна
использоваться при расчете максимально допустимого рабочего давления.

ПРИМЕЧАНИЕ Данное требование не применяется к конструкции плакирующего или


наплавленного слоя.

7.5 Трубный пучок

7.5.1 Трубы

7.5.1.1 Минимальный внешний диаметр труб должен составлять 19,05 мм (3/4 дюйма), если иное
не указано или одобрено покупателем. См. A.4.1 в отношении дополнительных
рекомендаций по выбору диаметра трубы.
7.5.1.2 Толщина стенки трубы должна быть, как указано в Таблице 1, или толще, если этого
требуют условия проектирования, в том числе любые допуски на коррозию труб, указанные
покупателем.

Таблица 1 – Минимальная толщина труб


Размеры указаны в миллиметрах (дюймах)
Материл трубы Минимальная толщина а
Углеродистая сталь, низколегированная сталь (макс. 9% хрома),
2,11 (0,083)
алюминий и алюминиевый сплав
Медь и медные сплавы 1,47 (0,058)
Высоколегированная [аустенитная, ферритная и аустенитно-
1,47 (0,058)
ферритная (дуплексная)] сталь и другие цветные материалы
Титан 1,07 (0,042)
а
Трубы должны быть поставлены либо на основе минимального или среднего допуска на
толщину стенки, при условии, что толщина трубы не менее, указанных выше показателей.

7.5.1.3 Для слабооребрённых труб из углеродистой и низколегированной стали толщина стенки в


основании ребра должна быть в соответствии с Таблицей 1.

7.5.1.4 Средний радиус U-образных колен должен быть не менее чем в 1,5 больше номинального
наружного диаметра трубы. Для мартенситных нержавеющих сталей, супераустенитных
нержавеющих сталей (> 6 % масс. Mo) дуплексных нержавеющих сталей, титана и
высоконикелевых сплавов (> 30 % масс. Ni), средний радиус U-образных колен не должен
быть меньше 2 номинальных наружных диаметров трубы.

7.5.1.5 Проектные расчеты для U-образных труб должны быть основаны на уменьшении толщины
стенки в связи с изгибом. Толщина труб не должна быть увеличена, чтобы соответствовать
требованиям, указанным в Таблице 1, при условии, что толщина стенки U-образных колен
отвечает минимальным требованиям стандарта по проектированию элементов под
давлением и любым допускам на коррозию труб.

7.5.1.6 Для теплообменников с U-образными трубами и плавающими головками, минимальный


зазор между любой частью U-образного колена или крышкой плавающей головки и задней
частью корпуса должен быть 38 мм (1 1/2 дюйма) для возможности температурного
расширения трубного пучка. Должны быть рассмотрены как верх, так и шарнир головки.

7.5.1.7 Количество труб в любом проходе не должно быть больше или меньше, чем на 10% от
среднего числа труб на проход, если иное не одобрено покупателем.

7.5.2 Трубные решетки

7.5.2.1 Для вертикального теплообменника, у которого неподвижная трубная решетка находится


снизу, должны быть обеспечены соответствующие меры, удерживающие трубный пучок на
своем месте, когда крышка или распределительная камера удаляется. При использовании
зажимных болтов или резьбовых отверстий, их количество должно быть не менее четырех, и
их расположение должно быть указано на чертежах, а также на внешней образующей
трубной решетки должны быть указаны метки.

7.5.2.2 Расстояние между краем трубного отверстия и краем всех канавок под прокладки (в том
канавки перегородок) быть не менее 1,5 мм (1/16 дюйма) для трубных решеток с
развальцовкой соединений трубы с трубной решеткой и не менее 3 мм (1/8 дюйма) - для
трубных решеток со сварным соединением труб в трубным решеткам.

7.5.2.3 Если иное не указано или одобрено покупателем, трубные решетки должны быть
спроектированы с учетом проектного давления с любой стороны, атмосферного давления
или, если указано, вакуума с другой стороны.

7.5.2.4 Для теплообменников со съемным трубным пучком с крышками должны быть


предусмотрены неподвижные трубные решетки с полным диаметром (см. ТЕМА, Рисунок N-
1.2, Неподвижная головка тип B). Трубные решетки должны быть снабжены зажимными
шпильками или резьбовыми отверстиями для 25% болтов (4 минимум). Конструкция трубной
решетки должна предусматривать возможность проведения гидростатического испытания
межтрубного пространства со снятой крышкой и установленными болтовыми соединениями.

● 7.5.2.5 По требованию покупателя, трубные решетки должны быть поставлены с припуском на


последующую обработку в 3 мм (1/8 дюйма) на контактной посадочной поверхности
прокладки (в том числе поверхности перегородок). Покупателю необходимо указать, будет ли
данный припуск в 3 мм (1/8 дюйма) представлен на одной или обеих сторонах поверхности
межтрубного и трубного пространства трубной решетки. Дополнительная толщина не должна
использоваться при расчете максимально допустимого рабочего давления.

ПРИМЕЧАНИЕ Данное требование не применяется к конструкции плакирующего или


наплавленного слоя.

7.5.2.6 Для вертикальных теплообменников с неподвижной трубной решеткой должны быть


предусмотрены средства для полной вентиляции и дренажа корпуса.

7.5.3 Перегородки и опорные плиты

7.5.3.1 Толщина поперечных перегородок и опорных плит из углеродистой стали или


низколегированной стали (максимум 9% хрома) должна быть не меньше удвоенного
значения указанного допуска на коррозию для межтрубного пространства. См. A.4.2 для
дополнительной информации.

7.5.3.2 Для обеспечения дренажа корпуса, поперечные перегородки и опорные плиты должны
иметь выемки 6 мм (1/4 дюйма) в высоту для диаметров корпусов до 406 мм (16 дюймов)
включительно и 10 мм (3/8 дюйма) в высоту для больших диаметров оболочки.

7.5.3.3 При использовании продольных перегородок в межтрубном пространстве, минимальный


просвет (зазор) между кромкой поперечной перегородки и трубными отверстиями в перегородках
должен составлять 3 мм (1/8 дюйма), как показано на рисунке 2.
Поперечная перегородка

Трубное отверстие 3 мм (1/8 дюйма) просвет


(зазор) между трубными
отверстиями в перегородках
и кромкой поперечной
перегородки

Продольная перегородка

Поперечная перегородка

Рисунок 2 – Расстояние между трубными отверстиями и кромкой поперечной перегородки с


продольной перегородкой
7.5.4 Противоударная защита

7.5.4.1 Если того требует TEMA, раздел 5, пункт RCB-4.61, должна быть обеспечена
противоударная защита путем установки противоударной пластины или стержневых
элементов на трубном пучке, кольцевом распределителе, либо посредством других средств,
заблаговременно согласованных покупателем и продавцом.

7.5.4.2 Если используется противоударная пластина, она должна выходить минимум на 25 мм (1


дюйм) за выступающую часть отверстия штуцера (например, для круглой противоударной
пластины диаметр пластины должен быть минимум на 50 мм (2 дюйма) больше, чем
отверстие штуцера) или на 20% больше внутреннего диаметра отверстия штуцера, в
зависимости от того, какое из значений больше.

7.5.4.3 Если используется противоударная защита, площади входного сечения корпуса и трубного
пучка (как определено в TEMA, раздел 5, пункт RCB 4.62) не должны быть меньше
проходного сечения входного штуцера.

7.5.4.4 Номинальная толщина противоударной пластины должна быть не менее 6 мм (1/4 дюйма).

7.5.4.5 Противоударная пластина должна быть соответствующим образом закреплена (например,


приварена по крайней мере к двум перегородкам) во избежание механического повреждения
в результате вибрации.

7.5.4.6 Не следует использовать перфорированные противоударные пластины.

7.5.4.7 В случае использования защитных стержней, должно быть выполнены нижеследующие


условия.

а) Должны использоваться как минимум два ряда стержней с шахматным расположением.

б) Стержни не должны иметь диаметр менее 19 мм (3/4 дюйма).

в) Межосевое расстояние труб должно быть от 1,25 до 1,33, умноженное на диаметр стерженя.

г) Длина и ширина конфигурации стержней должна быть минимум на 50 мм (2 дюйма) больше,


чем отверстие штуцера или на 20% больше внутреннего диаметра отверстия штуцера, в
зависимости от того, какое из значений больше.

д) Для углеродистых, низколегированных и аустенитных материалов из нержавеющей стали


стержни должны поставляться в виде прутков; для других материалов могут быть
использованы трубки, при условии одобрения покупателем.

е) Защитные стержни должны быть закреплены с обоих концов. При закреплении на трубной
решетке, защитные стержни должны быть закреплены не только с помощью сварки.

7.5.5 Противобайпасные устройства

7.5.5.1 Противобайпасные устройства (такие как уплотняющие полосы, ложные трубы или стяжки),
как показано на Рисунке 3, должны быть использованы для неизотермических условий
эксплуатации в межтрубном пространстве, если байпасные зазоры превышают 16 мм (5/8
дюйма) и должны быть расположены следующим образом.

а) Если расстояние между краями срезанных перегородок не более шести шагов труб, то
должно быть предусмотрено одиночное противобайпасное устройство, расположенное
приблизительно посередине между срезами перегородок.

б) Если расстояние между краями срезанных перегородок превышает шесть шагов труб, то
должно быть предусмотрено несколько противобайпасных устройств. Они должны быть
расположены через каждые пять-семь рядов труб между срезами перегородок с расстоянием
наиболее удаленного противобайпасного устройства от среза перегородки не более 75 мм (3
дюйма).
7.5.5.2 Периферийные противобайпасные уплотнения должны располагаться от наружной кромки
поперечной перегородки до трубного пучка таким образом, чтобы зазор до ближайшей трубы
не превышал номинальный зазор между трубами.

7.5.5.3 Внутренние противобайпасные уплотнения должны быть установлены таким образом,


чтобы зазор до ближайшей трубы не превышал номинальный зазор между трубами.

7.5.5.4 Противобайпасные устройства должны быть расположены таким образом, чтобы они не
препятствовали механической очистке коридоров трубного пучка или чтобы их можно было
легко удалить. Коридоры между теплообменными трубами, требующие регулярной очистки,
должны иметь шаг, расположенный по прямому (90°) или повернутому квадрату (45°).

7.5.5.5 Номинальная толщина уплотнительных полос должна быть равной толщине поперечных
перегородок или 6 мм (1/4 дюйма), в зависимости от того, какое значение меньше.

7.5.5.6 Противобайпасные уплотнительные полосы должны быть присоединены к поперечным


перегородкам односторонним непрерывным швом с одной стороны каждой перегородки.

7.5.5.7 Передняя и задняя кромки уплотнительных полос должны быть скруглены или скошены для
предохранения корпуса от повреждения при монтаже или демонтаже трубного пучка.

7.5.5.8 Периферийные противобайпасные уплотнительные полосы не должны ограничивать


входной или выходной поток в трубном пучке.

1 наружная кромка перегородки 9 одинарная уплотнительная полоса на оси


2 стяжки, ложные трубы или плоская полоса аппарата несколько равномерно
3 срез перегородки распределенных полос;
4 расположение U-образной трубы 10 срез перегородки;
5 зазор между трубой и противобайпасной 11 расположение U-образной трубы;
полосой 12 изгиб U-образной трубы;
6 трубы 13 противоударная пластина;
7 противобайпасная полоса 14 периферийный байпасный коридор;
8 зазор, не превышающий номинальный зазор 15 внутренний байпасный коридор
между трубами

Рисунок 3 – Типовое сечение трубного пучка, показывающее расположение


противобайпасных уплотнительных устройств

7.5.6 Полосы скольжения трубного пучка


7.5.6.1 Для всех извлекаемых трубных пучков массой более 5500 кг (12000 фунтов) должны быть
предусмотрены непрерывные поверхности скольжения для свободного извлечения трубного
пучка. В случае использовании полос скольжения, они должны быть приварены к
поперечным и опорным перегородкам, образуя непрерывную поверхность скольжения. См.
A.4.3 для дополнительной информации.

7.5.6.2 В случае использования полос скольжения, их должно быть минимум две.

7.5.6.3 Полосы скольжения не должны ограничивать входной или выходной поток в трубном пучке.

7.5.6.4. Полосы скольжения должны выступать не менее чем на 1 мм (1/32 дюйма) за внешний
диаметр поперечных или опорных перегородок

7.5.6.5. Передняя и задняя кромки полос скольжения должны быть скруглены или скошены для
предотвращения повреждений корпуса при монтаже или демонтаже трубного пучка.

7.5.7 Соединение труб с трубной решеткой

7.5.7.1 Соединения труб с трубной решеткой должны быть развальцованы минимумом двумя
швами, за исключением случаев, когда в листе технических данных покупателем отмечается
необходимость использования прочного сварного шва для соединения труб с трубной
решеткой.

7.5.7.2 Если указано использование сварных соединений труб с трубной решеткой, соединения
должна быть приварены одним из следующих способов:

а) только прочный сварной шов;

б) прочный сварной шов и вальцовочное соединение;

в) плотный сварной шов и вальцовочное соединение.

● 7.5.7.3 В случае использования прочных сварных швов, должны быть указаны или согласованы с
покупателем степень развальцовки и использование канавок. См. Приложение A.4.4 для
дополнительной информации по выбору типов соединений труб с трубной решеткой.

7.6 Патрубки и другие соединения

● 7.6.1 Соединения DN 40 (NPS 1 1/2) и больше должны быть фланцевыми. Покупатель должен
указать необходимый стандарт по проектированию фланцев (например, ASME B16.5).

● 7.6.2 Покупателю необходимо указать должны ли патрубки быть приварены к соединительным


трубам (другими). Они должны иметь скошенные кромки, а более подробная информация
должна быть указана или согласована с покупателем.

7.6.3 Бесфланцевые соединения диаметром меньше DN 40 (NPS 1 1/2) должны быть коваными
муфтами с номинальной мощностью на муфте, которая соответствует или эквивалентна
ASME B16.11 класс 6000, или же они должны быть цельноармированными приварными
фитингами с конической резьбой, которые соответствуют или эквивалентны ASME B1.20.1, а
также они должны соответствовать стандарту по проектированию элементов под давлением.
Резьбовые соединения не должны использоваться в водородной, кислой или влажной
сероводородной среде. Это включает в себя дополнительные соединения, такие как
вентиляционные и дренажные отверстия, соединения приборов и соединения химической
очистки.

7.6.4 Фланцевые соединения должны быть одного из следующих типов:

а) кованое цельное фланцевое;

б) труба или кованый цилиндр, приваренные к кованому воротниковому фланцу;


в) труба, приваренная к кованому накидному на фланцу, за исключением случаев, указанных в
7.6.5.

7.6.5 Накидные фланцы не должны использоваться при любых из следующих условий:

а) проектное давление превышает 2100 кПа (изб.) (300 фунтов на квадратный дюйм);

б) проектная температура превышает 400°C (750°F);

в) допуск на коррозию больше 3 мм (1/8 дюйма);

г) водородная, кислая, или влажная сероводородная среда;

д) эксплуатация при циклических нагрузках.

● 7.6.6 Выступ фланцевых соединений дает возможность извлечения сквозных болтовых


соединений с обеих сторон фланца без снятия изоляции. Для блочных устройств это
требование необходимо применять только к одной стороне непосредственно сопряженных
соединений. Толщина изоляции должна быть указана покупателем.

7.6.7 Цельноармированные патрубки должны быть сконструированы таким образом, чтобы


стандартные гаечные ключи (гайковерты) подходили к гайкам без каких-либо помех со
стороны арматуры горловины патрубка.

● 7.6.8 Покупатель должен указать требуются ли соединения химической очистки. Их номинальный


размер должен быть не менее DN 50 (NPS 2).

● 7.6.9 Патрубки должны быть спроектированы таким образом, чтобы выдерживать одновременное
применение сил и моментов в корродированном состоянии, как это определено на Рисунке 4
и приведено в Таблице 2, если иное не указано покупателем. Не трубные вспомогательные
соединения, такие как вентиляционные отверстия, дренажные отверстия и соединения
очистки, исключаются из этого требования. Тип используемого анализа должен быть
определен или согласован с покупателем.

● 7.6.10 Покупателю необходимо определить моменты и силы для размеров патрубков, которые
больше, чем перечисленные в Таблице 2.

Рисунок 4 – Направления моментов и сил на патрубках


Таблица 2 – Допустимые силы и моменты патрубков на границе между горловиной патрубка
и корпусом/распределительной камерой

Номинальный Mx My Mz Fx Fy Fz
диаметр Номинал
фланца
DN (NPS) N·m (lbf·ft) N·m (lbf·ft) N·m (lbf·ft) N (lbf) N (lbf) N (lbf)

150 270 200 430 320 340 250 1590 370 1270 290 1590 370

300 340 250 540 400 430 320 1990 450 1590 360 1990 450

600 470 350 750 560 590 440 2780 630 2220 500 2780 630
50 2
900 600 440 970 720 760 560 3580 820 2860 650 3580 820

1500 600 440 970 720 760 560 3580 820 2860 650 3580 820

2500 670 490 1080 790 850 630 3970 900 3170 720 3970 900

150 580 430 940 690 740 540 2340 530 1870 420 2340 530

300 720 540 1170 860 920 680 2930 670 2340 530 2930 670

600 1010 750 1630 1210 1280 950 4090 930 3270 740 4090 930
80 3
900 1300 960 2100 1550 1650 1220 5270 1190 4210 950 5270 1190

1500 1300 960 2100 1550 1650 1220 5270 1190 4210 950 5270 1190

2500 1590 1170 2560 1890 2010 1490 6430 1450 5140 1160 6430 1450

150 960 710 1540 1140 1210 900 3020 680 2410 540 3020 680

300 1190 880 1930 1420 1520 1120 3770 850 3010 680 3770 850

600 1670 1230 2700 1990 2120 1560 5270 1190 4210 950 5270 1190
100 4
900 2150 1580 3460 2560 2720 2010 6770 1530 5410 1220 6770 1530

1500 2380 1760 3850 2840 3030 2230 7520 1690 6010 1350 7520 1690

2500 2620 1930 4230 3120 3330 2460 8270 1870 6610 1490 8270 1870

150 2070 1530 3340 2460 2620 1940 4430 1000 3540 800 4430 1000

300 3610 2670 5840 4310 4590 3380 7740 1750 6190 1400 7740 1750

600 4640 3430 7500 5540 5900 4350 9950 2240 7960 1790 9950 2240
150 6
900 5670 4190 9170 6760 7210 5320 12170 2740 9730 2190 12170 2740

1500 6710 4950 10840 7990 8520 6280 14380 3240 11500 2590 14380 3240

2500 7220 5330 11670 8610 9170 6760 15480 3490 12380 2790 15480 3490

150 3500 2580 5650 4170 4440 3280 5770 1300 4610 1040 5770 1300

300 6120 4510 9890 7300 7770 5730 10080 2280 8060 1820 10080 2280

600 8740 6450 14130 10420 11100 8190 14390 3240 11510 2590 14390 3240
200 8
900 12230 9020 19780 14590 15540 11460 20150 4540 16120 3630 20150 4540

1500 13980 10310 22600 16670 17760 13100 23030 5180 18420 4140 23030 5180

2500 14860 10960 24010 17710 18870 13920 24470 5500 19570 4400 24470 5500
Таблица 2 – Допустимые силы и моменты патрубков на границе между горловиной патрубка
и корпусом/распределительной камерой (продолжение)

Номинальный Mx My Mz Fx Fy Fz
диаметр Номинал
фланца
DN (NPS) N·m (lbf·ft) N·m (lbf·ft) N·m (lbf·ft) N (lbf) N (lbf) N (lbf)

150 5430 4010 8780 6480 6900 5090 7180 1620 5740 1290 7180 1620

300 9500 7010 15360 11330 12070 8900 12570 2830 10050 2260 12570 2830

600 13580 10010 21940 16180 17240 12720 17940 4040 14350 3230 17940 4040
250 10
900 19000 14020 30720 22660 24140 17800 25120 5650 20090 4520 25120 5650

1500 21720 16020 35110 25890 27580 20340 28700 6450 22960 5160 28700 6450

2500 23070 17020 37300 27510 29310 21620 30490 6870 24390 5490 30490 6870

150 7640 5640 12350 9110 9700 7160 8520 1920 6810 1530 8520 1920

300 13370 9860 21610 15940 16980 12520 14890 3350 11910 2680 14890 3350

600 15280 11270 24690 18210 19400 14310 17030 3830 13620 3060 17030 3830
300 12
900 17190 12680 27780 20490 21830 16100 19150 4320 15320 3450 19150 4320

1500 21000 15490 33950 25040 26680 19680 23400 5270 18720 4210 23400 5270

2500 22910 16900 37040 27320 29100 21460 25530 5740 20420 4590 25530 5740

150 11510 8490 18610 13720 14620 10780 11690 2630 9350 2100 11690 2630

300 16120 11890 26050 19210 20470 15100 16350 3680 13080 2940 16350 3680

600 23020 16980 37210 27440 29240 21560 23370 5250 18690 4200 23370 5250
350 14
900 29930 22070 48380 35680 38010 28030 30370 6830 24290 5460 30370 6830

1500 41430 30560 66980 49400 52630 38810 42040 9450 33630 7560 42040 9450

2500 50640 37350 81860 60370 64320 47440 51380 11550 41100 9240 51380 11550

150 12030 8870 19440 14340 15280 11270 14240 3200 11390 2560 14240 3200

300 21050 15520 34020 25090 26730 19720 24920 5600 19930 4480 24920 5600

600 30070 22170 48600 35840 38190 28160 35590 8000 28470 6400 35590 8000
400 16
900 42090 31040 68040 50180 53460 39430 49830 11200 39860 8960 49830 11200

1500 48100 35480 77760 57350 61100 45060 56940 12800 45550 10240 56940 12800

2500 51110 37690 82620 60930 64920 47880 60500 13600 48400 10880 60500 13600

150 15220 11230 24610 18150 19340 14260 16030 3600 12820 2880 16030 3600

300 26640 19650 43060 31760 33830 24950 28030 6300 22420 5040 28030 6300

600 38050 28060 61510 45360 48330 35640 40040 9000 32030 7200 40040 9000
450 18
900 49470 36480 79970 58970 62830 46340 52050 11700 41640 9360 52050 11700

1500 60880 44900 98420 72580 77330 57030 64070 14400 51250 11520 64070 14400

2500 64690 47700 104570 77120 82160 60590 68070 15300 54450 12240 68070 15300
Таблица 2 – Допустимые силы и моменты патрубков на границе между горловиной патрубка
и корпусом/распределительной камерой (продолжение)

Номинальный Mx My Mz Fx Fy Fz
диаметр Номинал
фланца
DN (NPS) N·m (lbf·ft) N·m (lbf·ft) N·m (lbf·ft) N (lbf) N (lbf) N (lbf)

150 18790 13860 30380 22400 23870 17600 17800 4000 14240 3200 17800 4000

300 32890 24250 53160 39200 41770 30800 31140 7000 24910 5600 31140 7000

600 42280 31180 68350 50400 53700 39600 40040 9000 32030 7200 40040 9000
500 20
900 61070 45040 98720 72800 77570 57200 57830 13000 46260 10400 57830 13000

1500 70460 51960 113910 84000 89500 66000 66730 15000 53380 12000 66730 15000

2500 79860 58890 129100 95200 101430 74800 75630 17000 60500 13600 75630 17000

150 33820 24950 54680 40320 42960 31680 26700 6000 21360 4800 26700 6000

300 47350 34920 76550 56450 60150 44360 37380 8400 29900 6720 37380 8400

600 67640 49890 109350 80640 85920 63360 53390 12000 42710 9600 53390 12000
600 24
900 87940 64850 142160 104840 111700 82370 69400 15600 55520 12480 69400 15600

1500 121760 89790 196830 145160 154650 114050 96090 21600 76870 17280 96090 21600

2500 148810 109740 240570 177410 189020 139400 11744 26400 93950 21120 11744 26400
0 0

7.6.11 Усиливающие подушки не должны использоваться для эксплуатации патрубков при


циклических нагрузках, в среде водорода при температурах выше 230°C (450°F), или в
других условиях с рабочей температурой выше 400°C (750°F).

7.6.12 Максимально допустимое рабочее давление не должно быть ограничено армированием


патрубка.

7.7 Фланцевые внешние кольцевые швы

● 7.7.1 Внешние кольцевые швы распределительной камеры и корпуса должны быть


сконструированы со сквозными болтовыми соединениями. Могут быть использованы болты
со шпильками, если указано или одобрено Покупателем.

7.7.2 Фланцы для внешних кольцевых швов должны быть типа кованый приварной фланец с
буртиком, если иное не указано или одобрено покупателем.

7.7.3 Патрубки не должны использоваться.

7.7.4 Проектный зазор между ответными фланцами должен быть не менее 3 мм (1/8 дюйма) на
внешней стороне фланцевого соединения. После соединения фланцевого кольцевого шва,
измеренный зазор между ответными фланцами не должен быть менее 1,5 мм (1/16 дюйма).
Зазор между фланцами должен распространяться в пределах болтовой окружности, чтобы
фланцы можно было проверить на радиальное искажение, вызванное чрезмерной нагрузкой
на болт.

7.7.5 Подрезание или обратная обточка опорных поверхностей болтовых соединений должны
быть в соответствии с ASME B16.5, а также стандартом по проектированию элементов под
давлением.

● 7.7.6 Гидравлическая обтяжка болтов применяется для всех болтов диаметром не меньше 50 мм
(2 дюйма), либо в водородной среде, если диаметр болтов не меньше 40 мм (1 1/2 дюйма),
либо когда указано покупателем. Альтернативные виды затяжки с последующей проверкой
вытягивания болтов (например, гидравлическая затяжка в комбинации с ультразвуковым
измерением экстензометром) можно рассматривать вместо обтяжки только с согласия
покупателя.

7.7.7 В случае использования обтяжки, болтовые соединения должны иметь дополнительную


длину резьбы, эквивалентную одному диаметру болта от гайки на одном конце, чтобы можно
было установить болтозатягивающее устройство.

● 7.7.8 В случае использования обтяжки, покупатель должен указать какие-либо специальные


требования, необходимые для обеспечения необходимого зазора для болтозатягивающего
устройства.

7.7.9 Как при ручной, так и при гидравлический затяжке необходимо использовать шайбы сквозной
прокаливаемости под гайками всех болтов, чтобы улучшить перенос крутящего момента в
предварительный натяг болта, обеспечивая гладкую и с низким коэффициентом трения
опорную поверхность для гайки, а также для защиты контактной поверхности фланца от
повреждений, вызванных поворотном гайки.

7.7.10 Шайбы должны соответствовать требованиям ASME PCC-1, Приложение M. Шайбы должны
быть пригодны для повторного использования, как это определено в ASME PCC-1,
Приложение M, если иное не указано покупателем.

7.7.11 Фланец неподвижной трубной решетки в сборе должен быть сконструирован с


использованием одинакового типа прокладки в трубном и межтрубном пространстве.

7.7.12 Допустимые напряжения, которые были определены на основе краткосрочной нагрузки на


растяжение, не должны использоваться для проектирования приварных фланцевых
соединений, трубных решеток с прокладками и плоских крышек с прокладками.

ПРИМЕЧАНИЕ В ASME BPVC, Раздел II, допустимые напряжения некоторых


высоконикелевых сплавов были определены таким образом. Эти значения напряжения могут
привести к изменению размеров из-за постоянного напряжения и не должны использоваться
для фланцев уплотненных соединений, когда небольшое искажение может привести к
утечке.

7.7.13 Конструкция фланца должна быть в соответствии со стандартом по проектированию


элементов под давлением.

7.7.14 Максимально допустимое рабочее давление не должно быть ограничено крепежом


фланцевого соединения.

● 7.7.15 По требованию покупателя, внешние приварные фланцевые соединения должны быть


поставлены с припуском на последующую обработку в 3 мм (1/8 дюйма) на контактной
посадочной поверхности прокладки (в том числе поверхности перегородок). Дополнительная
толщина не должна использоваться при расчете максимально допустимого рабочего
давления.

ПРИМЕЧАНИЕ Данное требование не применяется к конструкции плакирующего или


наплавленного слоя.

7.7.16 Шпунтовые соединения не должны использоваться, если не указано или согласовано


покупателем.

7.8 Дополнительные проектные требования к приварным фланцевым соединениям

7.8.1 Стыковочный подход, как определено в ASME PCC-1, Приложение O, а также требования
настоящего раздела, должны быть применены к одной или обеим сторонам теплообменника,
когда указано покупателем. Определения терминов и символики, содержащиеся в данном
разделе, соответствуют стандарту ASME PCC-1. См. A.4.5 для дополнительной информации.

7.8.2 Минимально допустимая нагрузка на болт, Sbmin, и максимально допустимая нагрузка на


болт, Sbmax, должны составлять 40% и 70%, соответственно, от указанных предельных
значений стандарта по проектированию элементов под давлением в условиях сборки
(например, температура окружающей среды).
7.8.3 Как минимум половина площади ребра перегородки прокладки должна быть добавлена к
внешней площади кольцевой прокладки, Ag, если иное не согласовано с покупателем.

7.8.4 Выбранная нагрузка на монтажный болт, Sbsel, должна быть определена таким образом,
чтобы нагрузка на прокладку соответствовала Таблице 3. Для не указанных типов прокладок
минимальные и максимальные нагрузки на прокладки должны быть согласованы между
покупателем и продавцом.

7.8.5 Относительная доля остаточной нагрузки на прокладку после падения нагрузки, φ g,


используемая в расчетах, должна быть 0,7, если иное не определено покупателем.

7.8.6 Для того, чтобы свести к минимуму вероятность прокручивания фланца, показатель
жесткости, рассчитанный в ASME BPVC, Секция VIII, Раздел 1, Обязательное приложение 2,
не должен превышать 1,0.

7.8.7 На Этапе 6 ASME PCC-1 для неподвижных трубных решеток с прокладками в межтрубном и
трубной пространстве должны быть выполнены следующие дополнительные проверки,
рассчитанные по Формуле (1) и Формуле (2), чтобы убедиться, что выбранная нагрузка на
монтажный болт включают влияние давления, действующего с противоположной стороны
трубной решетки. В этом случае максимальное проектное давление, Pmax, принимается как
разность проектного давления между двумя сторонами.

Таблица 3 – Нагрузка на монтажную прокладку

Максимально Минимальная Минимальная


допустимая нагрузка нагрузка посадки рабочая нагрузка на
Тип периферийной
на прокладку, Sgmax прокладки, Sgmin-S прокладку, Sgmin-O
прокладкиа
МПа (фунтов на МПа (фунтов на МПа (фунтов на
квадратный дюйм) квадратный дюйм) квадратный дюйм)
Рифленая металлическая
380 (55 000) 140 (20 000) 97 (14 000)
прокладка с мягким покрытием
Гофрированная
металлическая прокладка с 275 (40 000) 140 (20 000) 97 (14 000)
мягким покрытием
Спирально-навитая прокладка б 140 (20 000) 97 (14 000)
а
Данные нагрузки основаны на использовании облицовочных слоев или присадочных материалов, таких
как гибкий графит, ПТФЭ или другие соответствующие материалы, и исключают использование основных
материалов из углеродистой стали, латуни, меди или алюминиевых сплавов.
б
Максимально допустимая нагрузка на прокладку не применяется, когда используется средство для
предотвращения чрезмерного сжатия прокладки (например, центрирующее кольцо со спирально-навитой
прокладкой).

Этап 6а: Проверьте, достаточна ли выбранная нагрузка на монтажный болт для прокладки
со стороны межтрубного пространства:

(1)

Этап 6б: Проверьте, достаточна ли выбранная нагрузка на монтажный болт для прокладки
со стороны трубного пространства:

(2)

где

Ag,S площадь прокладки в межтрубном пространстве, выраженная в мм 2 (дюймах2);


Ag,T площадь прокладки в трубном пространстве, выраженная в мм 2 (дюймах2);
GID,S внутренний диаметр прокладки в межтрубном пространстве, выраженный в мм
(дюймах);

GID, Т внутренний диаметр прокладки в трубном пространстве, выраженный в мм


(дюймах);

nb количество болтов;

PS проектное давление в межтрубном пространстве, выраженное в МПа (фунтов на


квадратный дюйм);

PT проектное давление в трубном пространстве, выраженное в МПа (фунтов на


квадратный дюйм);

Sbsel выбранная нагрузка на монтажный болт, выраженная в МПа (фунтов на квадратный


дюйм);

Sgmin-O минимальная рабочая нагрузка на прокладку, выраженная в МПа (фунтов на


квадратный дюйм);

φg относительная доля остаточной нагрузки на прокладку после падения нагрузки.

7.8.8 Если требования, содержащиеся в данном разделе, требуют увеличения площади болта или
пересмотра геометрии прокладки, то расчеты согласно стандарту по проектированию
элементов под давлением должны быть обновлены, а требуемая толщина фланца
пересчитана соответствующим образом.

7.8.9 Необходимо применить контролируемые процедуры по затягиванию болтовых соединений, и


представить соответствующие отчеты, чтобы продемонстрировать, что выбранная нагрузка
на монтажный болт, Sbsel, была достигнута.

7.9 Температурные компенсаторы

7.9.1 Температурные компенсаторы в корпусах должны быть тонкостенными сильфонами или


толстостенными (например, фланцевые или фланцевые с отводом). Температурные
компенсаторы с плавающей головкой и хвостовиком должны быть сильфонами
тонкостенного типа.

7.9.2 Температурные компенсаторы из тонкостенных сильфонов должны:

а) быть защищены от внутренних повреждений металлическим вкладышем, установленным


заподлицо с внутренней поверхностью корпуса. Материал вкладыша должен быть
совместим с основным материалом, к которому он прикреплен. Вкладыши из углеродистой
стали должны быть минимум 6 мм (1/4 дюйма) толщиной. Вкладыши из нержавеющей стали
или других сплавов должны быть минимум 3 мм (1/8 дюйма) толщиной. Для вертикально
установленных сильфонов, вкладыш должен быть прикреплен в верхней части и открыт
снизу для обеспечения свободного дренажа;

б) быть защищены от внешних повреждений металлической крышкой, которая разработана


таким образом, чтобы оставаться неповрежденной во время транспортировки, обработки и
эксплуатации;

в) быть разработаны с учетом требований стандарта по проектированию элементов под


давлением. Циклический ресурс, рассчитанный согласно EJMA, не может быть меньше 1000
нормальных рабочих циклов;

г) иметь сильфоны, образованные из цилиндра, имеющего только один продольный сварной


шов, который должен пройти 100% радиографический контроль перед формовкой. Критерии
приемки должны соответствовать стандарту по проектированию элементов под давлением;
д) иметь сильфонные сварные швы, которые прошли испытание методом проникающей
жидкости в объеме 100%, включая соединительные сварные швы. Критерии приемки должны
соответствовать стандарту по проектированию элементов под давлением;
е) быть сконструированы с ребрами жесткости для предотвращения повреждений при
транспортировке и обращении. Ребра жесткости, которые демонтируются или регулируются
перед эксплуатацией, должны быть четко описаны;

ж) быть оборудованы несъемными ребрами жесткости, которые предотвращают повреждения


во время технического обслуживания и гидростатического испытания со снятой крышкой
корпуса для внутренних температурных компенсаторов с плавающей головкой и
хвостовиком.

7.10 Прокладки

7.10.1 Прокладки фланцевых внешних кольцевых швов и прокладки плавающих головок в


углеводородной или паровой среде должны быть металлическими с двусторонним
покрытием с мягким прокладочным наполнителем, спиральными, из рифленого металла с
мягким прокладочным уплотнением, или из гофрированного металла с мягким прокладочным
уплотнением. Прокладки из твердых металлов должны быть использованы только с
приваренными крышками или самозакрывающимися крышками. См. А.4.6 для
дополнительной информации.

ПРИМЕЧАНИЕ Термин рифленый является синонимом термина зубчатый применительно к


типу прокладки.

7.10.2 Прокладки с двухсторонним покрытием не должны использоваться для периферийной


части прокладки в следующих случаях:

а) водородная среда;

б) рабочие температуры выше 205°C (400°F);

в) эксплуатация при циклических нагрузках;

г) кислая или влажная сероводородная среда;

д) проектное давление равно или больше, чем 2050 кПа (изб.) (300 фунтов на квадратный
дюйм);

е) диаметр корпуса более 1200 мм (48 дюймов).

7.10.3 Ребра перегородок должны быть изготовлены из того же сорта материала что и
периферийная часть прокладки.

7.10.4 Ребра перегородок не должны быть изготовлены из плоского твердого металла.

7.10.5 Ребра перегородок должны быть сконструированы и изготовлены таким образом, чтобы они
не препятствовали компрессии или посадке периферийной части прокладки.

7.10.6 Если наружный диаметр прокладки меньше или равен 610 мм (24 дюйма), периферийная
часть должна быть цельной конструкцией (не сварной). Если наружный диаметр прокладки
превышает 610 мм (24 дюйма), то максимальное количество сварных швов в периферийной
части не должно превышать:

а) для прокладок с двухсторонним покрытием – один шов;

б) для других типов прокладок – большее из значений, либо два шва, либо соотношение
наружный диаметр прокладки / 610 мм (наружный диаметр прокладки / 24 дюйма).

7.10.7 Сварные швы прокладок должны быть спроектированы следующим образом:


а) сварные швы в периферийной части прокладки должны быть непрерывными и с полным
проплавлением. Поперечное сечение, отделка и плоскостность этих сварных зон должны
соответствовать остальной части периферийной прокладки.
б) сварные швы не должны препятствовать уплотнению или сжатию периферийной прокладки
или ребер прохода.

7.10.8 В случае использования клея для соединения покрытий материалов (например, графита) с
рифлеными и гофрированными металлическими прокладками, он должен быть совместим с
металлической основой (например, содержание хлорида).

7.10.9 Прокладки с двухсторонним покрытием должны быть спроектированы следующим образом:

а) они должны быть изготовлены с использованием присадочного материала, полностью


включенного в металл.

б) присадочные материалы должны быть выбраны в целях предотвращения ухудшения свойств


материала в процессе производства (например, при сварке).

7.10.10 Рифленые металлические прокладки должны быть спроектированы следующим образом:

а) верхняя часть зубцов на сварном шве должна быть плоской по сравнению с остальной
частью прокладки. Канавки должны соответствовать стандартному профилю.

б) разброс по толщине металлической основы после завершения изготовления прокладки не


должна превышать 0,13 мм (0,005 дюйма).

в) в случаях, когда наружный диаметр составляет менее 1 м (40 дюймов), прокладки должны
быть изготовлены из цельных материалов с непрерывной поверхностью (без стыков).
Лицевые соединения для прокладок большого диаметра должны включать напуск от 1,5 мм
(1/16 дюйма) до 3 мм (1/8 дюйма) материалов покрытия; однако, для гибких графитовых
покрытий стыковые соединения (без зазоров) разрешены. Лицевые соединения не должны
совпадать с лицевыми соединениями противоположной уплотнительной поверхности, или с
любыми сварными швами в основной части.

7.10.11 Гофрированные металлические прокладки должны быть спроектированы следующим


образом:

а) минимальная толщина основной части 0,46 мм (0,018 дюйма).

б) минимальная ширина 12 мм (1/2 дюйма).

в) гофрировка в зоне сварного шва должна соответствовать профилю прокладки;

г) в случаях, когда наружный диаметр меньше 1 м (40 дюймов), прокладки должны быть
изготовлены из цельных материалов с непрерывной поверхностью (без стыков). Лицевые
соединения для прокладок большого диаметра должны включать напуск от 1,5 мм (1/16
дюйма) до 3 мм (1/8 дюйма) материалов покрытия; однако, для гибких графитовых покрытий
стыковые соединения (без зазоров) разрешены. Лицевые соединения не должны совпадать с
лицевыми соединениями противоположной уплотнительной поверхности, или с любыми
сварными швами в основной части.

7.10.12 Спирально-навитые прокладки должны поставляться с плоским внутренним кольцом для


предотвращения чрезмерного сжатия и радиального смятия вовнутрь. Для фланцев на
корпусах диаметром более 1000 мм (40 дюймов), или когда прокладка не ограничивается
своим наружным диаметром, должно быть также предусмотрено наружное металлическое
кольцо. См. А.4.6 для дополнительной информации.

7.10.13 Максимальная ширина прокладки должна составлять 50 мм (2 дюйма), за исключением


неметаллических листовых прокладок.
7.11 Загрузочно-разгрузочные устройства

7.11.1 Подъемное устройство представляет собой приваренную проушину или кольцо и снабжено
отверстием не менее 38 мм (1 1/2 дюйма) в диаметре. При наличии возможности, проушина
или кольцо должны быть расположены в верхней части компонента, выше его центра
тяжести; в противном случае, должно быть предусмотрено две, надлежащим образом
расположенные, проушины или кольца. Подъемное устройство должно выдерживать по
крайней мере двойную массу компонента.

7.11.2 Для блочных теплообменников должны быть предусмотрены две подъемные проушины или
кольца на всех крышках, расположенных в верхней части, приблизительно 45° от
вертикальной средней линии.

7.11.3 Неподвижные трубные решетки должны быть снабжены проушинами для извлечения, либо
отверстиями с резьбой, на их внешней поверхности для вставки рым-болта, используемого
для извлечения трубного пучка из корпуса. Проушины для извлечения и резьбовые
отверстия должны быть сконструированы для тягового усилия не менее 150% массы
трубного пучка. Каждое резьбовое отверстие должно быть снабжено резьбовой заглушкой из
того же материала, что и поверхность сопряжения трубной решетки. Открытая часть
заглушки должна составлять не менее 50 мм (2 дюйма) в длину.

7.11.4 Все вертикальные теплообменники должны быть снабжены подъемными устройствами для
всего теплообменника. Подъемные устройства должны быть предусмотрены над центром
тяжести теплообменника.

7.12 Требования к эксплуатации в водородной среде

7.12.1 Полностью закрытые пространства между соединительными сварными швами и границами


давления должны быть устранены или снабжены вентилируемым отверстием 6 мм (1/4
дюйма) в диаметре.

● 7.12.2 Покупатель должен указать любые дополнительные требования к низкохромистым сталям


при эксплуатации в условиях высокой температуры или в водородной среде под высоким
давлением (например, API RP 934-A, API RP 934-C).

ПРИМЕЧАНИЕ См. A.4.7 для получения информации о вероятности утечек в результате


ослабления затяжки болтовых соединений.

8 Материалы

8.1 Общие положения

8.1.1 Отливки не должны использоваться, если только не одобрено покупателем.

8.1.2 Материал наружных частей, приваренных непосредственно к теплообменнику, таких как


прокладки, кронштейны и проушины, должен быть того же номинального состава, что и
материал, к которому они приварены.

8.1.3 Если покупателем указывается использование прокладок из сплавов, то они должны быть с
наплавленным покрытием, полностью плакированными или соединены методом сварки
взрывом. Съемные прокладки или втулки не должны использоваться без согласия
покупателя.

● 8.1.4 Покупатель обязуется указать материалы для всех компонентов, включая болтовые
соединения и прокладки.

8.1.5 Трубные решетки, которые приварены к смежному корпусу или цилиндру распределительной
камеры с помощью углового шва, могут быть поставлены в виде кованого или листового
материала. Если используется листовой материал, то он должен быть подвержен 100%
ультразвуковому контролю на расслоение и другие дефекты перед креплением к цилиндру.

8.2 Требования к углеродистой стали в кислой или влажной сероводородной среде


8.2.1 Материалы должны быть поставлены в нормализованном состоянии, если иное не одобрено
покупателем. Возможность принятия горячеформованных материалов подлежит
утверждению покупателем.

8.2.2 Компоненты, работающие под давлением, должны поставляться с отчетом об испытаниях


сертифицированных материалов (CMTR). CMTR должен включать в себя произвольные
элементы хрома (Cr), колумбия (Cb) [также известного как ниобий (Nb)]), никеля (Ni), ванадия
(V), молибдена (Мо) и меди (Cu), которые используются в формуле для расчета углеродного
эквивалента (СЕ), как это определено NACE MR0175 (все части) или NACE MR0103.

● 8.2.3 Максимально допустимый углеродный эквивалент должен быть согласован с покупателем


перед приобретением материалов для использования в производстве. Ограничения в
отношении других остаточных элементов и микро-легирующих элементов также могут
применяться в зависимости от условий эксплуатации. Покупатель обязуется указать все
ограничения такого типа.

8.3 Прокладки

8.3.1 Прокладки не должны содержать асбеста.

8.3.2 Материал для прокладок с металлическим покрытием, рифленых металлических прокладок,


гофрированных металлических прокладок или прокладок из твердого металла должен иметь
коррозионную стойкость, по меньшей мере, равную материалу контактной поверхности
прокладки.

8.3.3 Металлонавивка спирально-навитых прокладок должна быть изготовлена из аустенитной


нержавеющей стали, если иное не указано или одобрено покупателем. Когда материалы
конструкции изготовлены из высоколегированного сплава, то металлонавивка должна быть
из такого же сплава.

8.3.4 Рифленые металлические прокладки или прокладки с металлическим покрытием должны


быть мягче, чем контактная поверхность прокладки.

8.3.5 Материал прокладки, в том числе присадочный материал и материал поверхности, должны
быть выбраны таким образом, чтобы выдерживать максимальную проектную температуру.
См. А.5.1 для получения дополнительной информации о материале прокладки.

8.3.6 Спрессованные листовые прокладки не должны использоваться в углеводородной, паровой,


водородной, кислой или влажной сероводородной среде.

8.4 Трубы

8.4.1 Полностью оребренные трубы из медного сплава должны быть представлены в отожжено-
закаленном состоянии, как описано в ASTM B359 / B359M.

8.4.2 Все сварные трубы должны быть подвержены токовихревой дефектоскопии по всей длине в
готовом состоянии.

9 Изготовление

9.1 Корпусы

9.1.1 Все продольные и кольцевые сварные швы корпусов теплообменников, за исключением


испарительного типа, должны быть зачищены заподлицо по внутреннему контуру для
облегчения монтажа и демонтажа трубных пучков. Для теплообменников испарительного
типа это требование не распространяется на сварные швы в увеличенном участке, если они
не находятся в нижней части корпуса. См. А.6.1 для дополнительной информации.

9.1.2 Для теплообменников с извлекаемым трубным пучком, допустимая овальность


завершенного корпуса, прошедшего все стадии сварки и термообработки, должна позволять
металлическому шаблону проходить без затруднений через весь корпус. Шаблон должен
состоять из двух жестких дисков (каждый с диаметром, равным диаметру поперечной или
опорной перегородки), жестко закрепленных в вертикальном положении на валу и на
расстоянии не менее 300 мм (12 дюймов) друг от друга.

9.1.3 Зазоры между поперечной перегородкой и корпусом, превышающие значения, указанные в


TEMA, Таблица RCB-4.3, не должны использоваться, только если это не одобрено
покупателем.

9.2 Продольные перегородки

Продольные перегородки для кованых или сварных распределительных камер и плавающих


головок должны быть сварены по всей длине с обеих сторон или сварным швом с полным
проплавлением, за исключением специальных конструкций, утвержденных покупателем.
Если используется сварка с обеих сторон, то первые 50 мм (2 дюйма) от поверхности
прокладки должны быть выполнены сварным швом с полным проплавлением.

9.3 Соединительные узлы

Патрубки и муфты не должны выходить за пределы внутренней поверхности корпуса,


распределительной камеры или головки, к которым они прикреплены.

9.4 Трубы

9.4.1 Все трубы, в том числе U-образные трубы, должны быть одной длины и не должны иметь
кольцевых сварных швов, если это не одобрено покупателем.

9.4.2 Трубы или трубные отверстия не должны быть закупорены без предварительного
уведомления покупателя. Способ и порядок закупорки подлежит утверждению покупателем.

9.5 Сварка

9.5.1 Сварные швы допускается выполнять любым типом сварки, за исключением кислородно-
ацетиленовой газовой сварки.

9.5.2 Сварные швы категорий A и Б должны быть выполнены с полным проплавлением.

9.5.3 Все сварные швы приварки соединений к цилиндрам или днищам следует выполнять с
полным проплавлением на всю толщину стенки компонента или стенки штуцера.

9.5.4 Подкладка, которая остается на внутренней стороне компонента после завершения сварки,
не должна использоваться, если это не одобрено покупателем.

9.5.5 Метод, используемый для размещения трубы пред приваркой конца труб, должен быть
таким, чтобы предотвратить захват газов в процессе сварки.

9.5.6 Прочные сварные швы соединения трубы с трубной решеткой должны иметь как минимум
два сварочных прохода и производиться дуговой сваркой вольфрамовым электродом в
защитном газе (GTAW) с использованием присадочного материала, если иное не указано или
не одобрено покупателем.

9.5.7 Квалификация процедуры сварки для прочных сварных швов соединения трубы с трубной
решеткой должна быть в соответствии с требованиями стандарта по проектированию
элементов под давлением, включая следующие дополнительные требования.

а) Минимальной путь утечки (т.е. расстояние от корня шва до ближайшей поверхности) не


должно быть менее двух третей номинальной толщины стенки трубы.

б) В случаях, когда невозможно подтвердить расчетным путем, что прочность сварного шва
больше осевой прочности трубы, необходимо провести минимум три испытания на
растягивающее усилие на контрольных образцах.
9.5.8 Швы, присоединяющие безнапорные внешние приспособления (например, проушины или
структурные стальные опоры) должны быть непрерывными, за исключением опорных колец
изоляции.

9.5.9 Ремонтно-сварочные процедуры должны быть представлены для ознакомления покупателю


перед началом ремонтных работ.

9.5.10 Сварные швы с полным проплавлением должны использоваться для всех внутренних
опорных элементов, сопряженных с компонентами под давлением и находящиеся в условиях
воздействия водородной среды.

● 9.5.11 Покупатель обязуется указать, включает ли квалификация процедуры сварки для


углеродистой стали в кислой или влажной сероводородной среде, в том числе соединения
трубы с трубной решеткой, проверку микротвердости, выполняемую на поперечном сечении
сварного шва, в том числе в зоне термического влияния и в поперечном осевой линии
сварного шва направлении. Испытание и критерии приемки микротвердости должны быть в
соответствии с NACE SP0472 или NACE MR0175 (все части), при соответствующих условиях.
Любые дополнительные ограничения в отношении других остаточных элементов и микро-
легирующих элементов для квалификационного испытания материала должны быть указаны
покупателем.

● 9.5.12 По требованию покупателя, квалификация процедуры сварки для дуплексных


нержавеющих сталей, в том числе соединения трубы с трубной решеткой, должна включать
проверку микротвердости, выполняемую на поперечном сечении сварного шва (в том числе в
зоне термического влияния) и в поперечном осевой линии сварного шва направлении.
Испытание и критерии приемки микротвердости должны быть согласованы с покупателем.

ПРИМЕЧАНИЕ См. API TR 938-C и API RP 582 для информации по сварке дуплексных
нержавеющих сталей.

9.6 Термообработка

9.6.1 Механически обработанные контактные поверхности, включая любые резьбовые


соединения, должны быть надлежащим образом защищены для предотвращения
окалинообразования или ухудшения состояния поверхности во время термообработки.

● 9.6.2 Покупатель обязуется указать, требуется ли термообработка после гибки U-образных труб по
технологическим причинам.

9.6.3 Нижеследующие элементы подлежат термообработке после гибки труб, если иное не
указано покупателем:

а) U-образные колена из углеродистой стали, молибденоуглеродистой стали и низкохромистой


стали (стали с C - 0,5% Мо по 5% Cr) в кислой или влажной сероводородной среде.

б) U-образные колена в латунных сплавах (например, ASME SB-395 / 395м).

в) трубы из нестабилизированной аустенитной нержавеющей стали со средним радиусом


меньше 5 номинальных наружных диаметров трубы.

9.6.4 Трубы из нестабилизированной аустенитной нержавеющей стали, подлежащие


термообработке после гибки, должны поставляться с максимальным содержанием углерода
0,05%, либо иметь двойную сертификацию в качестве низкоуглеродистой марки.

● 9.6.5 Для ферритных и мартенситных нержавеющих сталей, стабилизированных аустенитных


нержавеющих сталей, дуплексных нержавеющих сталей, меди, медно-никелевых и
высоконикелевых сплавов (Ni> 30%) должна применяться термическая обработка U-
образных труб, если холодная обработка может вызвать склонность к коррозионному
растрескиванию. Покупателю необходимо указать, когда в таких случаях требуется
термообработка.

ПРИМЕЧАНИЕ См. API TR 938-C для информации по термобработке U-образных колен из


дуплексной нержавеющей стали.
9.6.6 Термообработка U-образных колен должна быть в соответствии с условиями стандарта по
проектированию элементов под давлением. При применении, термообработка U-образных
колен должна проводиться методом электрического сопротивления или обжига.
Термообработка открытым пламенем не допускается. Процедура, используемая для
термообработки, должна быть согласована между покупателем и продавцом.

9.6.7 Для методов электрического сопротивления или индукционного нагрева, термообработанная


область U-образного колена должна выходить, по крайней мере, на 150 мм (6 дюймов) за
пределы точки начала гиба трубы. При нагреве в печи, область термообработки должна
выходить, по крайней мере, на 600 мм (24 дюйма) за пределы точки начала гиба трубы.
● 9.6.8 По требованию покупателя термообработанная область U-образных колен должна пройти
обработку по удалению окалины.

9.6.9 Послесварочная термообработка распределительных камер и крышек, изготовленных из


углеродистой и низколегированной стали (максимум 9% хрома), должны быть выполнены
для:

а) распределительных камер и крышек с шестью или более проходами труб;

б) распределительные камеры и крышки, в которых соотношение внутреннего диаметра


патрубка и цилиндра составляет 0,5 или выше, за исключением случаев, когда используется
конический переходный патрубок вместо распределительной камеры и крышки.

● 9.6.10 Покупателю необходимо указать, необходима ли послесварочная термообработка для


распределительных камер и крышек, приваренных наплавленным слоем.

9.6.11 Послесварочная термическая обработка должна выполняться для всех крышек из


углеродистой и низколегированной стали (максимум 9% хрома) с плавающей головкой,
которые изготовляются с помощью сваривания только выпуклых днищ и кольцевых фланцев.

● 9.6.12 Покупателю необходимо указать, требуется ли послесварочная термообработка


компонентов межтрубного или трубного пространства по технологическим причинам.

9.6.13 При работе в кислой или влажной сероводородной среде, минимальные требования к
послесварочной термообработке конструкций из углеродистой стали, должны быть в
соответствии с NACE SP0472. Минимальное время выдержки должно быть в соответствии со
стандартом по проектированию элементов под давлением или 1 час, в зависимости от того,
какое значение больше.

9.7 Допуски размеров

9.7.1 Производственные допуски должны быть такими, что номинально идентичные части были
взаимозаменяемыми.

9.7.2 Теплообменники, которые должны собираться в блоки, должны быть уложены в цеху таким
образом, чтобы было возможно проверить точность соединений.

9.7.3 Для блочных теплообменников непараллельность сопрягаемых горловых фланцев,


измеренная по любому диаметру, не должна превышать 1 мм (1/32 дюйма). Зазор между
сопрягаемыми фланцами не должен превышать 3 мм (1/8 дюйма) после установки
прокладки. Болты должны свободно входить в болтовые отверстия и выходить из них без
заедания. Между опорами, если это требуется, должны быть установлены регулировочные
шайбы и прихвачены по месту сваркой.

9.7.4 Допуск на расплющивание после гибки U-образных труб не должен превышать 10% от
наружного диаметра трубы.

9.8 Контактные поверхности прокладок, отличные от уплотнительной поверхности


горловых фланцев

9.8.1 Уплотнительные контактные поверхности должны иметь качество поверхности, как указано в
Таблице 4.
9.8.2 Допуск на плоскостность (максимальное отклонение от плоскости) на периферийных
контактных поверхностях прокладки должен быть 0,8 мм (1/32 дюйма).

Таблица 4 – Качество контактной поверхности прокладки

Шероховатость поверхности
Тип
Raa
Твердые плоские металлические прокладки 1,6 (63)б максимум

Прокладки с двухсторонним покрытием от 1,6 до 3,2 (от 63 до 125)

Спирально-навитые прокладки
от 3,2 до 6,3 (от 125 до 250)
Рифленые или гофрированные металлические прокладки
с мягким прокладочным уплотнением
a
Ra средняя высота неровностей.
б
Размеры указаны в микронах (микро-дюймах).

9.8.3 Допуск на плоскостность на периферийных контактных поверхностях прокладки должен


соответствовать указанным в Таблице 5 значениям, если применяется хотя бы одно из
нижеследующих условий:

а) эксплуатация в паровой среде с рабочим давлением выше 1035 кПа (изб.) (150 фунтов на
квадратный дюйм);

б) эксплуатация в водородной среде;

в) рабочие температуры выше 205°C (400°F);

г) эксплуатация при циклических нагрузках;

д) эксплуатация в кислой или влажной сероводородной среде;

е) проектное давление, равное или больше 6900 кПа (изб.) (1000 фунтов на квадратный дюйм);

ж) диаметр корпуса более 1200 мм (48 дюймов).

з) если это указано покупателем.

Таблица 5 – Допуск на плоскостность на периферийных контактных поверхностях


прокладки
Размеры указаны в миллиметрах (дюймах)
Номинальный диаметр теплообменника Допустимое отклонение
<375 (15) ± 0,08 (0,003)
375 до 750 (от 15 до 30) ± 0,15 (0,006)
751 до 1125 (от 31 до 45) ± 0,20 (0,008)
> 1125 (45) ± 0,20 (0,008)

9.8.4 Плоскостность контактных поверхностей прокладки должны быть измерена с помощью


циферблатного индикатора. Тем не менее, плоскостность канавок перегородок и
сопрягаемых кромок продольных перегородок может быть измерена проверочной линейкой.

9.8.5 Продольные перегородки и канавки должны быть сконструированы и изготовлены таким


образом, что они не препятствовали компрессии или посадке периферийной части
прокладки. Зазор между поверхностью перегородки и периферийной контактной
поверхностью прокладка фланца должна быть +0,15 мм -0,65 мм (0,006 дюйма -0,025
дюйма).

9.8.6 Допуск на плоскостность фланца, а также качество поверхности, должны быть измерены
после приварки к цилиндру компонента или крышке и проведения послесварочной
термообработки.

9.8.7 Плоскостность контактных поверхностей трубной решетки и прокладки должна быть


измерена после крепления труб к трубной решетки и любой термообработки.

9.9 Трубные отверстия

9.9.1 Канавки трубных отверстий должны быть с прямоугольными кромками, концентрическими и


без заусенцев.

9.9.2 В случае использования труб из аустенитной нержавеющей стали, дуплексной нержавеющей


стали, титана, мельхиора или никелевых сплавов, трубные отверстия должны быть
обработаны в соответствии с TEMA, таблица RCB-7.21, колонка (б) (Специальная посадка).

9.10 Соединения труб с трубной решеткой

9.10.1 Если используются развальцованные роликовым инструментом соединения, то утончение


стенок труб должно соответствовать Табли це 6.

Таблица 6 – Максимально допустимое утончение стенки трубы для развальцованных


роликовым инструментом соединений труб с трубной решеткой

Максимальное утончение стенки трубы


Материал
%
Углеродистая и низколегированная сталь (макс.

9% хрома)
Нержавеющая и высоколегированная сталь 6а

Дуплексная нержавеющая сталь б

Титан и упрочненные цветные металлы 5а


Неупрочненные цветные металлы (например,

адмиралтейская латунь)
а
Эти значения могут быть увеличены еще на 2%, в случае одобрения покупателем.
б
Должны быть согласованы между покупателем и продавцом. Развальцовка труб может значительно
увеличить твердость. Более подробная информация приведена в разделе API TR 938-C.

9.10.2 Если используются приварные и вальцовочные соединения, утончение стенки трубы


должно начинаться на расстоянии не менее 6 мм (1/4 дюйма) от сварных швов.

9.10.3 Минимальная длина развальцовки должна быть в соответствии с TEMA раздел 5, пункт
RCB-7.1. Тем не менее, развальцовка ни в коем случае не должна выходить за пределы 3 мм
(1/8 дюйма) поверхности межтрубного пространства трубной решетки.

● 9.10.4 Для трубных решеток, плакированных в межтрубном пространстве (или при наплавлении
покрытия), развальцовка должна заканчиваться на расстоянии не менее 6 мм (1/4 дюйма) до
плакированного слоя. Покупателю необходимо указать, требуется ли канавка на
плакированном слое межтрубного пространства.

9.10.5 Для трубных решеток, плакированных в трубном пространстве (или при наплавлении
покрытия) с использованием соединений, сваренных прочным или плотным швом и
развальцованных соединений труб с трубной решеткой, канавки трубных отверстий, при
наличии, должны быть расположены в основном материале, а не в наносимом
плакированном или наплавленном слое.
9.10.6 В случае использования приварных и вальцовочных соединений труб к трубной решетке,
требующих послесварочной термообработки, трубы должны быть развальцованы после
послесварочной термообработки.

9.10.7 Трубы должны быть заподлицо с или развальцованы не более чем на 5 мм (3/16 дюйма) к
поверхности трубной решетки, за исключением вертикальных теплообменников, когда трубы
должны находиться заподлицо с верхней трубной решеткой, если иное не указано
покупателем.

9.11 Сборка

9.11.1 В целях предотвращения неправильной сборки, следует использовать монтажные метки и


установочные шпильки для следующих болтовых соединений:

а) крышки плавающей головки с трубной решеткой;

б) распределительной камеры с трубной решеткой;

в) рифленой крышки с распределительной камерой;

г) неподвижной трубной решетки с корпусом.

9.11.2 На резьбу наружных шпилек и гаек должна быть нанесен подходящий противозадирный
состав для предотвращения заедания.

10 Контроль и испытания

10.1 Контроль качества

10.1.1 Контроль и испытания сварных швов под давлением должны проводиться в соответствии
со стандартом по проектированию элементов под давлением. Применяются следующие
дополнительные требования.

а) Необходимо провести хотя бы одно точечное радиографическое испытание каждого


доступного сварного стыкового соединения. На сварные соединения патрубка к корпусу
данные требования не распространяются, за исключением случаев, когда это требуется в
соответствии со стандартом по проектированию элементов под давлением.

б) Точечный радиографический контроль должен включать начало и окончание сварного шва,


выполненного автоматической сваркой под флюсом.

в) Точечный радиографический контроль должен быть не менее 250 мм (10 дюйма) в длину или
во всю длину шва, если длина сварного шва менее 250 мм (10 дюйма).

г) Пределы пористости сварного шва для точечного радиографического контроля должны


соответствовать требованиям, указанным в стандарте проектирования элементов под
давлением для соединений, подвергающихся полному радиографическому контролю.

д) Сварные швы любого компонента, использование которого предполагается в жестких


условиях эксплуатации, должны подвергаться 100% радиографическому контролю после
сварочных работ (например, когда отношение толщины к местному радиусу более 5%).

е) В случае использования насаживаемых соединений и если компонентом под давлением


является лист, после сварки соединений необходимо провести ультразвуковую
дефектоскопию соединительных сварных швов и листа в объеме 100% на промежутке не
менее 100 мм (4 дюйма) от соединения.

10.1.2 В случае использования насаживаемых соединений, кромка соединительного отверстия в


листе должна быть подвергнута магнитопорошковой или цветной дефектоскопии перед
сваркой. По согласованию с покупателем, выявленные недочеты должны быть отшлифованы
до блестящей металлической поверхности, а затем подвергнуты ремонтной сварке.
10.1.3 Магнитопорошковая дефектоскопия, ее объемы и критерии приемки должны
соответствовать условиям стандарта по проектированию элементов под давлением.

10.1.4 Для немагнитных материалов следует использовать цветную дефектоскопию вместо какой-
либо требуемой магнитопорошковой дефектоскопии.
10.1.5 Цветная дефектоскопия, ее объемы и критерии приемки должны соответствовать условиям
стандарта по проектированию элементов под давлением.

10.1.6 Производственные испытания на твердость сварных швов под давлением должны


соответствовать условиям стандарта по проектированию элементов под давлением, или
следующим требованиям, в зависимости от того, какие из них более строгие.

а) Сварные швы в компонентах из углеродистых, Cr-Mo, 11/13/17% хромистых сталей и


дуплексных нержавеющих сталей должны быть подвергнуты испытанию на твердость.
Испытание на твердость зоны термического влияния должно проводиться, если того требуют
расчетное условия стандарта по проектированию элементов под давлением, или если это
указано покупателем.

б) В случаях, когда требуется послесварочная термообработка, испытание должно быть


проведено после завершения послесварочной термообработки.

в) Твердость сварного шва не должна превышать значений, указанных в таблице 7, если иное
не согласовано между продавцом и покупателем.

г) Показания твердости должны сниматься с помощью портативного прибора для определения


твёрдости по Бринелю. Другие методы испытаний на твердость могут применяться только в
случае одобрения покупателем. Когда это возможно, испытания должны проводиться со
стороны сварного шва, контактирующей с технологической жидкой средой.

Таблица 7 – Пределы твердости

Материал Максимальная твердость шва

Углеродистая сталь 225 по Бринелю

Хромистая сталь (до 3% Cr) 225 по Бринелю

Хромистая сталь (5% Cr 17% Cr) 241 по Бринелю

Дуплексная нержавеющая сталь (22% Cr) по согласованию с покупателем


Супер дуплексная нержавеющая сталь (25%
по согласованию с покупателем
Cr)
ПРИМЕЧАНИЕ Эти значения твердости являются универсальными. Для эксплуатации
в специальных условиях могут потребоваться более строгие критерии испытаний на
твердость и приемки (например, сульфидное растрескивание под напряжением или другие
условия растрескивания под влиянием окружающей среды, как указано в стандартах NACE).

д) Должны быть испытаны: один продольный сварной шов, один кольцевой шов, а также
каждый соединительный сварной шов, если диаметр соединения DN 50 (NPS 2) или больше.

е) Если для изготовления продольных или кольцевых швов используется более чем один метод
сварки, показания твердости сварных швов должно производиться для каждого метода.

ж) Результаты испытаний на твердость и их расположение должны быть задокументированы.

10.1.7 Для сварных швов в конструкции плакированного сплава в основном металле и области,
прилегающей к сварному шву, где плакирующий слой уменьшается, сварной шов должен
быть подвергнут магнитопорошковой или цветной дефектоскопии перед наплавлением
сварного шва в соединении.
10.1.8 Все термически обработанные сварные швы из углеродистой стали, в случае
необходимости проведения послесварочной термообработки по технологическим причинам
(например, для предотвращения растрескивания под влиянием окружающей среды), а также
сварные швы из низколегированной стали, предназначенные для эксплуатации во всех
средах, должны быть подвергнуты магнитопорошковой дефектоскопии после
послесварочной термообработки (за исключением случаев, когда в стандарте
проектирования элементов под давлением определен порядок проведения испытания после
гидростатического испытания). Влажная магнитно-люминесцентная дефектоскопия
используется для проверки доступных поверхностей сварных швов и зон термического
влияния, контактирующих с технологической средой, в кислой или влажной сероводородной
среде.

10.1.9 Завершающие сварные швы всех немагнитных материалов, будь то твердый сплав или
лист из плакированного сплава, а также все биметаллические сварные швы между
немагнитными и магнитными материалами, должны быть испытаны методом цветной
дефектоскопии после проведения необходимой послесварочной термообработки.

10.1.10 Окончательный визуальный контроль сварных швов должен быть проведен после каждой
послесварочной термообработки.

10.1.11 Полностью плакированный материал должен быть подвергнут ультразвуковой


дефектоскопии со стороны плакирующего слоя после плакировки, но перед изготовлением, в
соответствии со стандартом по проектированию элементов под давлением.

10.1.12 Сварные детали с наплавлением, обратная плакировка, а также соединительные сварные


швы сварных деталей должны быть подвергнуты цветной дефектоскопии после каждой
послесварочной термообработки.

10.1.13 Содержание феррита во всех доступных завершенных производственных сварных швах


должно быть измерено перед каждой послесварочной термообработкой для сварных швов
под давлением из дуплексной нержавеющей стали, биметаллических сварных швов с
использованием присадочного материала из аустенитной нержавеющей стали, а также
наплавленного слоя завершающего сварного шва дуплексных или аустенитных
нержавеющих сталей,

10.1.14 Для сварных швов под давлением из аустенитной нержавеющей стали требования в
отношении испытания на содержание феррита должны быть указаны покупателем.

10.1.15 Когда применяется испытание на содержание ферритов, должно быть проведено как
минимум три испытания на каждых 1,5 м (5 футов) шва, а также не менее трех испытаний на
каждой окружности шва, трех испытаний на каждом продольном сварном шве и трех
испытаний на каждом сварном шве патрубка. Критерии приемки для минимального и
максимального содержания феррита должны быть согласованы между покупателем и
продавцом.

● 10.1.16 Покупателю необходимо указать все ли листы из углеродистой стали в кислой или влажной
сероводородной среде должны быть подвергнуты ультразвуковой дефектоскопии на
расслоение (например, EN 10160 класс S2E2 или ASME SA-578, приемочный уровень A
Дополнительное требование S1).

10.1.17 Если соединения труб с трубной решеткой развальцованы роликовым инструментом (не
приварены), то утончение стенок трубы должно быть проверено случайным образом и
задокументировано. Должно быть проверено как минимум 2% соединений для каждого
трубного пучка, но не менее 5 соединений (см. 9.10.1).

10.1.18 В случае нанесения слоя наплавленного металла на компоненты под давлением,


химический анализ производственных сварных швов должен осуществляется на
определенной глубине следующим образом.

а) Образцы для испытаний сварных швов с наплавленным слоем (в том числе восстановление
наплавленного слоя) должны браться на глубине не менее 1,5 мм (1/16 дюйма) от
обработанной поверхности, если иное не указано покупателем.
б) Когда наплавленный слой сварного шва наносится на поверхность корпуса теплообменника
оболочки или цилиндры распределительной камеры, необходимо взять по меньшей мере
две пробы слоя наплавленного металла на каждых 10 м 2 (100 футовф2) наплавленной
поверхности или ее фракции, для каждого применяемого метода сварки. Проба должна быть
взята с каждого конца цилиндра в местах, расположенных диаметрально противоположно.

в) Когда наплавленный слой сварного шва наносится на поверхность формованных днищ,


крышек распределительных камер, приварных фланцев, фланцев и трубных решеток с
плавающей головкой, для каждого метода сварки и для каждого компонента необходимо
взять, по крайней мере, одну пробу слоя наплавленного металла.

г) Для трубных решеток, которые приварены с использованием наплавленного слоя с обеих


сторон, необходимо взять, по крайней мере, одну пробу слоя наплавленного металла на
каждой стороне трубной решетки.

д) Когда наплавленный слой сварного шва наносится на патрубки в сборе, необходимо взять,
по крайней мере, одну пробу слоя наплавленного металла для каждого используемого
метода сварки. В случае изготовления нескольких патрубков в сборе одним методом сварки,
проба слоя наплавленного металла должна быть взята из патрубка с наименьшим
диаметром, изготовленного для каждого метода сварки.

е) Когда наплавленный слой сварного шва наносится для восстановления плакированной


области сварных соединений между полностью плакированными компонентами, должна
быть взята, по крайней мере, одна проба слоя наплавленного металла для каждого метода
сварки и для каждого основного продольного или кольцевого сварного шва.

ж) Когда наплавленный слой сварного шва наносится для ремонта поверхности плакированных
компонентов или для восстановления поверхностей (не сварные швы) с удаленным
плакированным слоем, необходимо взять, по крайней мере, одну пробу слоя наплавленного
металла для каждого используемого метода сварки.

з) Места производственных испытаний должны быть восстановлены после их проведения.

10.2 Испытание под давлением

10.2.1 В случае использования приварных и вальцовочных соединений труб к трубной решетке,


герметичность сварного шва трубы должна быть проверена пневматическим испытанием
перед завершающей развальцовкой труб со стороны трубного пространства при избыточном
давлении от 50 кПа (7,5 фунтов на квадратный дюйм) до 100 кПа (15 фунтов на квадратный
дюйм), используя мыльный раствор для выявления утечек.

● 10.2.2 Если указано покупателем, герметичность соединения трубы с трубной решеткой должна
быть проверена после завершающей развальцовки труб испытанием на утечку гелия
(например, согласно ASME BPVC, раздел V). См. А.7 для дополнительной информации.

10.2.3 Когда пневматические испытания соединений трубы с трубной решеткой со стороны


трубного пространства практически невозможны (например, при использовании сменных
трубных пучков без корпусов, теплообменников с плавающей головкой с цельными днищами
или без испытательных колец и т.д.), герметичность соединения трубы с трубной решеткой
может быть испытана либо с помощью гидростатического испытания трубного пространства,
либо с помощью вакуумного испытания трубного пучка.

10.2.4 Проведение независимого гидростатического испытания межтрубного и трубного


пространства является обязательным условием, за исключением конструкций
дифференциального давления. Минимальная температура жидкости для гидростатических
испытаний должна быть в соответствии с требованиями стандарта по проектированию
элементов под давлением.

10.2.5 Вода, используемая для гидростатических испытаний должна быть пригодной для питья, а
испытательное давление должно поддерживаться в течение, по крайней мере, 1 часа.

10.2.6 Содержание хлорида в испытательной воде, используемой для оборудования с


аустенитными нержавеющими стальными материалами, которые будут подвергаться
воздействию испытательной жидкости, не должно превышать 50 мг/кг (50 частей на миллион
по массе). После гидростатического испытания, оборудование должно быть
незамедлительно осушено и очищено от остаточной испытательной жидкости.

● 10.2.7 Любые дополнительные требования для сушки или консервации оборудования должны
быть указаны покупателем.

10.2.8 Гидростатическое испытание межтрубного пространства должно проводиться со снятой


крышкой, включая крышку распределительной камеры.

10.2.9 Усиливающие подушки патрубков должны быть подвергнуты пневматическому испытанию в


диапазоне от 100 кПа (изб.) (15 фунтов на квадратный дюйм) до 170 кПа (изб.) (25 фунтов на
квадратный дюйм).

10.2.10 В целях безопасности, любое дополнительное пневматическое испытание должно


проводиться при номинальном давлении 170 кПа (изб.) (25 фунтов на квадратный дюйм).

10.2.11 Фланцевые соединения, которые были разобраны после окончательного испытания под
давлением, должны быть снова собраны с использованием новых прокладок и повторно
испытаны под давлением. Самозатягивающиеся прокладки могут быть использованы
повторно, но только после одобрения покупателем.

10.2.12 Краска или любое другое наружное покрытие не должны наноситься поверх сварных швов
перед окончательным испытанием под давлением, если только это не согласовано с
покупателем.

10.2.13 Теплообменники, которые будут эксплуатироваться в блоках и должны быть соединены


патрубками, должны быть подвергнуты гидростатическому испытанию в сложенном
состоянии.

10.3 Таблички и клеймение


10.3.1 Таблички из аустенитной нержавеющей стали должны быть прочно прикреплены к
теплообменнику таким образом, чтобы она была видна после установки изоляции.

10.3.2 Табличка должна быть расположена на корпусе, около распределительной камеры.

10.3.2 Следующие детали должны быть замаркированы клеймением серийного номера


изготовителя:

а) фланец корпуса;

б) фланец крышки корпуса;

в) фланцы распределительной камеры или крышки;

г) крышка распределительной камеры;

д) неподвижная трубная решетка;

е) подвижная трубная решетка;

ж) фланец крышки плавающей головки;

з) устройство для усиления плавающей головки;

и) испытательные кольца и сальники.

11 Подготовка к отгрузке

11.1 Консервация
11.1.1 Все жидкости, используемые для очистки или испытаний, должны быть удалены из
теплообменников перед отгрузкой. См. A.8.1 для дополнительной информации.

11.1.2 Теплообменники должны быть освобождены от посторонних веществ перед отгрузкой.

11.1.3 Все отверстия в теплообменниках должны быть надлежащим образом заглушены, чтобы
предотвратить их повреждение и возможное попадание воды или других посторонних
материалов.

11.1.4 Все уплотнительные поверхности фланцев должны быть покрыты легкоудаляемой,


предохраняющей от коррозии смазкой и соответствующим образом защищены надежными
заглушками из материалов, таких как дерево, пластмасса, или изготовлены из стали, по
составу сходной с прокладкой.

11.1.5 Все резьбовые соединения должны быть защищены металлическими заглушками или
колпачками из совместимого материала.

11.1.6 Соединения со скошенными под сварку кромками должны быть соответствующим образом
закрыты, чтобы защитить их от повреждений.

● 11.1.7 Покупателю необходимо указать, существуют ли какие либо специальные требования по


подготовке и защите поверхности (например, окраска).

11.1.8 Открытые резьбовые части болтов должны быть защищены легкоудаляемой смазкой,
чтобы предотвратить их коррозию во время испытаний, отгрузки и хранения.
Технологические отверстия должны быть заглушены консистентной смазкой.

11.1.9 Стяжные прутки или полосы, установленные на компенсаторах расширения корпуса для
защиты их во время транспортирования, должны быть окрашены в контрастный цвет и
снабжены ясными ярлыками, предписывающими их удаление перед вводом в эксплуатацию.

● 11.1.10 Покупателю необходимо указать, требуется ли продувка и заполнение инертным газом


(например, азот, аргон). Положительное избыточное давление должно отображаться на
манометре. Манометры должны быть надлежащим образом защищены от повреждений при
транспортировке. Покупатель должен поддерживать положительное избыточное давление
инертного газа при хранении.

11.1.11 В случае заполнения инертным газом, поставщику необходимо использовать ярлык или
металлическую бирку на проволоке для всех отверстий, с надписью «Содержимое находится
под давлением <инертного газа> и должно быть разгерметизировано перед открытием».
Также должны соблюдаться все правила перевозки.

11.2 Маркировка

11.2.1 Номер изделия, транспортировочная масса и номер заказа Покупателя должны быть четко
промаркированы на теплообменнике.

11.2.2 Все коробки, ящики или комплектное оборудование должны быть идентифицированы
номером заказа покупателя и номер изделия.

11.2.3 Слова «НЕ ПРИВАРИВАТЬ» должны быть нанесены по трафарету (по крайней мере с двух
сторон на 180о) на термообработанном после сварки оборудовании.

12 Дополнительные требования

12.1 Общие положения


● Покупателю необходимо указать, должны ли дополнительные требования Раздела 12 быть
применены к одной или обеим сторонам теплообменника. Данные дополнительные
требования должны рассматриваться покупателем, если толщина цилиндра компонента
теплообменника превышает 50 мм (2 дюйма) или если условия эксплуатации считаются
критическим.

12.2 Проектирование

12.2.1 Крепление сварных патрубков и других соединений к компонентам должно быть


цельноармированным. Патрубки или другие соединения должны быть приварены с помощью
сварного шва с полным проплавлением и разделкой кромок с дополнительными угловыми
или стыковыми сварными швами. Они могут быть в виде насаживаемых, вставляемых или
кованых цельноармированных вставок. Насаживаемый тип соединений не может быть
приварен к листу, на котором имеются расслоения или другие дефекты и должен быть
использован только если компонент является трубой или кованым или если листы
компонента были подвергнуты ультразвуковому контролю в области крепления. В этом
случае испытание на расслоение и другие дефекты должно быть проведено на расстоянии
по радиусу, по меньшей мере, вдвое больше толщины компонента.

12.2.2 Соединительные сварные швы трубной решетки и корпуса или цилиндров


распределительной камеры должны быть стыковым сварным швами.

12.3 Контроль

12.3.1 Все материалы для формованных днищ или цилиндров толщиной более 50 мм (2 дюйма)
должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю. Методы и критерии приемки
неразрушающего контроля должны соответствовать стандарту проектирования элементов
под давлением.

12.3.2 Все поковки, за исключением стандартных фланцев, сконструированных согласно п. 7.6,


должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю в соответствии о стандартом по
проектированию элементов под давлением. Методы и критерии приемки неразрушающего
контроля должны соответствовать стандарту проектирования элементов под давлением и
должны быть одобрены покупателем.

12.3.3 Для ультразвукового контроля сварных швов, листов и поковок, в распоряжении покупателя
должен быть отчет, содержащий схемы проверяемых поверхностей и полученные показания,
отремонтированные области, свойства отремонтированных дефектов и использованные
методы ремонта. Также должна быть предоставлена следующая информация:

а) наименование изготовителя и модель импульсного прибора для измерения неоднородностей


и настойки управления демпфированием;

б) производитель, модель и размеры преобразователя, а также вещество (например, масло или


вода), которое используется для соединения преобразователя с проверяемым материалом;

в) используемая частота и угол испытания к поверхности компонента;

г) клиновидный разрез для контроля наклонным лучом.

12.3.4 Магнитопорошковая дефектоскопия должна быть выполнена на всех кромках листов и


отверстий под давлением перед сваркой. Любые обнаруженные дефекты должны быть
устранены и выполнены все необходимые ремонтные работы. Цветная дефектоскопия
должна быть заменена другим методом для немагнитных материалов.

12.3.5 Магнитопорошковая дефектоскопия должна быть выполнена на всех сварных швах и


местах сварных ремонтных работ под давлением после термообработки. Обратная сторона
корневого прохода должна быть испытана после подготовки для окончательной сварки, если
доступна. Обе стороны доступных завершенных сварных швов должны быть испытаны.
Цветная дефектоскопия должна быть заменена другим методом для немагнитных
материалов.
12.3.6 Магнитопорошковая дефектоскопия должна быть выполнена на всех соединительных
сварных швах под давлением.

12.3.7 Магнитопорошковая дефектоскопия должна проводиться в местах, где были


демонтированы временные проушины. Эти зоны должны быть подготовлены путем
шлифовки перед испытанием. Цветная дефектоскопия должна быть заменена другим
методом для немагнитных материалов.

12.3.8 После гидростатических испытаний должна быть проведена магнитопорошковая


дефектоскопия всех внешних сварных швов под давлением, а также всех внутренних
сварных швов патрубков, которые доступны без необходимости демонтажа теплообменника.

12.3.9 Для компонентов, которые должны пройти полный радиографический контроль,


соединительные сварные швы патрубков, которые не могут быть проверены
радиографическим контролем, должны быть исследованы на наличие трещин методом
магнитопорошковой или цветной дефектоскопии. Испытание применяется к корневому
проходу после вырубки корня шва или после газопламенной обработки, если это применимо,
а также к завершенному сварному шву. Любые выявленные дефекты должны быть
устранены перед заверением сварного шва. При цветно дефектоскопии аустенитной
нержавеющей стали, ни проникающая жидкость, ни проявляющий раствор не должны
содержать хлоридов.

12.3.10 Полный рентгенографический контроль должен проводиться на всех стыковых сварных


швах под давлением.

12.3.11 Ультразвуковой контроль должен проводиться на всех стыковых сварных швах под
давлением для компонентов толщиной более 50 мм (2 дюйма), после любой послесварочной
термообработки. Ультразвуковой контроль должен соответствовать стандарту
проектирования элементов под давлением. Весь объем наплавленного металла сварного
шва должен быть испытан с двух направлений. Перед испытанием сварных швов
прилегающий основной материал должен быть испытан с помощью продольного пучка со
100% сканированием расстояния в два раза превышающего толщину листа от сварного шва.
Должна быть подготовлена схема с указанием всех областей больше, чем 12 мм (1/2 дюйма)
в диаметре, которая показывают потерю обратного отражения в 50% или более. Критерии
приемки должны быть согласованы покупателем и продавцом.

Приложение А
(справочное)

Рекомендованные правила эксплуатации


А.1 Введение

Настоящее приложение было подготовлено в качестве рекомендаций проектировщику.


Рекомендации являются справочными.

Нижеследующие описания и цифры приведены из основной части настоящего стандарта.

А.2 Общие положения

А.2.1 Эксплуатация при циклических нагрузках – Руководство к п. 4.9

А.2.1.1 Целью данного руководства является помощь в выявлении необходимости


эксплуатации при циклических нагрузках:

– 20% отклонение от нормального рабочего давления, и/или;

– 20 % отклонение в процессе расхода жидкости, и/или;

– отклонение от нормальной рабочей температуры выше 110°С (200°С).

Один цикл – когда отклонение происходит в течение временного периода менее 24 ч, а количество
циклов превышает 12 в год.

ПРИМЕЧАНИЕ Отклонения при нормальной рабочей температуре предлагается в API RP


571, раздел 4.2.9.3 с), Термическая усталость.

А.2.1.2 Для определения эксплуатации при циклических нагрузках, предполагается, что


покупатель будет руководствоваться ASME BPVC, секция VIII, раздел 2, и подготовит техническое
задание. Методики также доступны в других стандартах проектирования элементов под
давлением, включая EN 13445 (все части).

А.2.1.3 Поставщик может использовать метод проверки, предоставленный в ASME BPVC, секция
VIII, раздел 2, чтобы определить требуется ли анализ усталостных характеристик для данных
условий эксплуатации при циклических нагрузках. В случае необходимости, правила выполнения
полного анализа усталостных характеристик включаются в пакет документов. Методики также
доступны в других стандартах проектирования элементов под давлением, включая EN 13445 (все
части).

А.2.2 Эксплуатация в кислой или влажной сероводородной среде – Руководство к п. 4.10

А.2.2.1 NACE MR0103 устанавливает требования к материалам на стойкость к сульфидному


растрескиванию под напряжением (СРН) в кислой нефтеперерабатывающей и окружающей среде
и связанных технологических средах, которые содержат сероводород в виде газа или
растворенный в воде (в жидком состоянии), с или без углеводородов. СРН определяется как
растрескивание металла под совместным воздействием растягивающей нагрузки и коррозии в
присутствии воды и сероводорода. Другие виды растрескивания под воздействием влажного
сероводорода, под воздействием влиянием окружающей среды, а также сильно коррозионных
условий и/или наводораживания, которые могут привести к сбоям механизмов и не связаны с ССК,
не входят в рамки NACE MR0103.

А.2.2.2 В отличие от условий эксплуатации в кислых нефтеперерабатывающих средах с высоким


рН, условия нефтегазодобычи в кислых средах рассматриваются в NACE MR0175 (все части). Это
связано с тем, что многие влажные кислые потоки на объектах нефтегазодобычи также содержат
диоксид углерода и, следовательно, демонстрируют более низкий уровень рН. Кроме того,
концентрации ионов хлорида, как правило, значительно ниже в кислых нефтеперерабатывающих
средах, чем кислых средах нефтегазодобычи.

А.2.2.3 В стандарте NACE MR0175 (все части) представлены требования и рекомендации по


выбору и квалификации металлических материалов для использования в оборудовании,
эксплуатируемом в нефтегазодобыче и на газоперерабатывающих заводах в
сероводородсодержащих средах. Виды растрескивания, которые могут быть вызваны
сероводородом, включают сульфидное растрескивание под напряжением, коррозионное
растрескивание под напряжением (КРН), водородно-индуцированное растрескивание (ВИР),
поэтапное растрескивание (ПР), водородное растрескивание в направлении линий напряжения
(ВРНЛН), растрескивание мягких зон (РМЗ) и гальваническое водородное растрескивание (ГВР).

А.2.2.4 Факторы, влияющие на склонность металлических материалов к образованию трещин на


объектах нефтегазодобычи в сероводородсодержащих средах, включают парциальное давление
сероводорода, локальный уровень рН, концентрацию растворенных хлоридов или других
галогенидов, присутствие свободной серы или других окислителей, температуру, гальванический
эффект, механическую нагрузку и длительность контакта с жидкой фазой воды.

А.2.2.5 Существует множество технологических условий эксплуатации, которые могут привести к


потенциально опасным механизмам коррозионного растрескивания материалов из углеродистой
стали и сварных соединений. Для некоторых из этих условий (в том числе ВИР и ВРНЛН в
сероводородной и аминовой средах), магнитно-люминесцентная дефектоскопия (МЛД) является
единственным методом контроля, который считается наиболее эффективным для снижения рисков
ухудшения свойств материала в процессе эксплуатации (для дополнительной информации см.
раздел API 581).

А.2.2.6 Чтобы использовать метод контроля МЛД, внутренняя контактная поверхность сварных
швов должна быть доступна для специалиста после изготовления теплообменника. Когда
межтрубная жидкая среда может привести к растрескиванию углеродистой стали, следует
применить нижеследующие правила, чтобы гарантировать, что внутренняя контактная поверхность
сварных швов будет доступна для контроля МЛД, как после изготовления и послесварочной
термообработки, так и для будущих проверок.

– Теплообменники с неподвижными трубными решетками не могут быть использованы.

– Минимальный диаметр корпуса должен быть DN 200 (8 NPS).

– Для корпусов с номинальным диаметром от DN 200 (8 NPS) до DN 600 (24 NPS) следует
применять следующее:

– задние крышки корпуса должны быть съемного типа;

– все патрубки должны быть расположены на торцах цилиндра корпуса;

– цилиндр корпуса должен быть бесшовной трубой одинаковой длины; прокатанный


листовой материал может использоваться только если имеется достаточный доступ к
внутренней поверхности продольных и кольцевых швов, чтобы их можно было зачистить
заподлицо с основным металлом.

– Ремни распределителя в межтрубном пространстве не должны быть использованы.

– Минимальный диаметр патрубка должен быть DN 50 (2 NPS).

– Патрубки диаметром DN 150 (6 NPS) и меньше должны быть в виде длинных приварных фланцев
с буртиком.

А.3 Габаритные чертежи и другие вспомогательные данные

А.3.1 Допуск на коррозию – Руководство к п. 6.1.1 к)

Допуск на коррозию должен соответствовать ТЕМА, если иное не указано покупателем.


Твердосплавные материалы часто нормируются или предполагается, что они имеют нулевой
допуск на коррозию. При выборе толщины компонентов из таких материалов, прибавка 0,4 мм (1/64
дюйма) сверх минимальной толщины, требуемой согласно стандарту проектирования элементов
под давлением, может быть полезной при изготовлении и/или обработке.

А.3.2 Вибрация в результате действия потока – Руководство к п. 6.1.2

А.3.2.1 Основные положения


Данное руководство является справочной информацией для проектировщика в целях минимизации
риска причинения ущерба от вибрации в результате действия потока в кожухотрубчатых
теплообменниках.

Трубы и жидкость межтрубного пространства подвержены вибрации в результате действия потока


от нестационарного давления, действующего на поверхности труб.

Виды вибраций труб в порядке их усиления следующие: турбулентный бафтинг, вихревой поток и
гидроупругая неустойчивость. Чрезмерные вибрации труб, вызванные турбулентным бафтингом
или вихревым потоком, могут привести к истончению и постепенному выходу из строя труб в
местах перегородок или же к утечке соединении трубы с трубной решеткой. Гидроупругая
неустойчивость, как правило, имеет разгонный эффект; как только скорости перекрестного потока
подходят к критической отметке, трубы могут начать бесконтрольно вибрировать и очень быстро
выйти из строя.

Межтрубное пространство может испытывать акустические резонансы, которые называются


«акустические колебания». Акустические колебания могут передавать вибрацию на основание
корпуса и теплообменника, но чаще ассоциируются с высоким уровнем излучаемой звуковой
мощности.

Прогнозирование и контроль реакции на вибрационное воздействие в кожухотрубчатых


теплообменниках требует определения характеристик системных атрибутов и возбуждения.

А.3.2.2 Определение характеристик системных атрибутов

А.3.2.2.1 Характеристики труб

Собственные частоты колебаний трубы являются функциями:

– модуля упругости материала трубы;

– момента инерции трубчатого сечения;

– количества и длины пролетов;

– эффективной массы труб, которая включает массу трубы, жидкость трубного пространства и
часть жидкости межтрубного пространства.

Наименьшая собственная частота колебания называется «основной частотой». В общем,


собственные частоты колебания более высокого порядка не кратны основной частоте.

Гашение энергии колебаний и демпфирование в теплообменнике является желательным


фактором, но не сильно подвержено влиянию при выборе традиционных конструктивных решений.
Демпфирование зависит от плотности жидкости, вязкости и натяжения поверхностного слоя,
объемной доли паров, диаметра трубы, количества и толщины опор труб, массы трубы, и основной
собственной частоты трубы.

А.3.2.2.2 Характеристики объема жидкости межтрубного пространства

Собственные частоты колебаний объема газа межтрубного пространства определяется скоростью


звука и размером теплообменника. Самым агрессивным типом колебаний являются колебания
поперечные продольной оси трубы и перпендикулярные перекрестному потоку. Длина волны в
этом режиме в два раза превышает диаметр корпуса. С увеличением диаметра, резонансная
частота поперечного типа колебаний уменьшается, а противоположные стороны корпуса сходятся в
параллельных плоскостях. Оба этих эффекта усиливают вероятность возникновения стоячей
волны. Диаметральные режимы колебаний более высокого порядка имеют собственные частоты
кратные этой основной частоте. Геометрия корпуса также приводит к большому количеству
цилиндрических и продольных типов колебаний более высокого порядка, что в редких случаях
может быть проблематично. Скорость звука в газонаполненных обменниках при идеальных
условиях является функцией давления, показателя адиабаты, плотности и геометрии трубного
пучка. Звук распространяется намного быстрее в жидкости по сравнению с газами, поэтому
резонансные частоты значительно выше и, как правило, за пределами диапазона возбуждения. В
двухфазных потоках скорость звука несколько неоднозначна, но явно занижена по отношению к
значениям только жидкостей и только пара; к счастью, распространенность поверхности раздела
жидкость - пар обеспечивает акустическое демпфирование.

А.3.2.2.3 Характеристики возбуждения

Когда жидкость протекает по поверхности труб, колебание давления на границе приводит к


нестационарным силам, которые в свою очередь приводят к турбулентному бафтингу.
Периодичность, содержание и интенсивность этих колебаний давления является функцией
величины скорости, а также направления и расположения труб. Интенсивность колебаний
давления на трубах существенно больше для перекрестного потока по сравнению с параллельным
потоком.

В перекрестном потоке основная частота возбуждения является функцией скорости перекрестного


потока, диаметра трубы и отвлеченного числа Струхаля. Измерения чисел Струхаля доступны для
стандартных компоновочных углов и шаговых отношений. В явлении нелинейного взаимодействия
жидкость-структура называемом «захват цели», основные частоты нестационарных давлений на
поверхность трубы будут фактически сами настраивать основную собственную частоту трубы.
Такая высокая амплитуда, резонансный отклик, называется «вихревой поток» и в первую очередь
относится к изолированным цилиндрам или, возможно, трубам по периметру пучка. Теоритически,
самым разрушительным механизмом вибрации трубы и, соответственно, основной задачей
проектирования является гидроупругая неустойчивость. С увеличением скорости перекрестного
потока, энергия возбуждения может превышать гашение таким образом, что чрезмерная амплитуда
колебаний приведет к повреждению труб (см. А. 4.1).

Колебательное давление в турбулентных следах труб также может возбуждать акустический


резонанс объема газа межтрубного пространства. Явление «захвата цели» возможно, если
возбуждения и резонансные частоты близки по значению. В этом случае основная частота
колебательного давления может также перейти на резонансную акустическую частоту.

А.3.2.2.4 Оценка вибрации

Оценка причин возникновения вибраций требует определения нескольких важных параметров:


собственные частоты трубы, акустические собственные частоты, частота турбулентного бафтинга,
частота вихревого потока, частота акустических колебаний, а также отношение частоты
возбуждения к собственным частотам с амплитудой колебаний. Частоты возбуждения в диапазоне
±20 % от собственной частоты имеют потенциал «захвата цели», что может привести к
механическому или акустическому резонансу. Кроме того, критическая скорость, которая является
порогом для гидроупругой неустойчивости, а также скорости перекрестного потока, как в середине
межосевого расстояния, так и на кромках перегородок, являются важными для понимания
параметрами. Чувствительные к внешним воздействиям трубы могут подвергаться этим явлениям
на входе и выходе пучка, на кромках перегородок, в области окна пропускания (где трубы имеют
опору на каждой второй перегородке), а также по периметру пучка.

Следует отметить, что анализ вибраций не является точной наукой, и что следует учитывать
неопределенности в некоторых ключевых параметрах, таких как локальные скорости межтрубного
пространства.

А.3.2.3 Смягчение вибраций

А.3.2.3.1 Смягчение вибраций труб

На стадии проектирования чрезмерные вибрации труб могут быть погашены за счет укорочения
длин интервалов, что увеличивает собственные частоты труб. Промежуточные опоры в уязвимых
местах, таких как области входа или U-образного колена, могут быть очень эффективны и иметь
минимальный термогидравлический эффект. Выбор типа перегородки, например, NTIW (без труб в
окнах) или опорные рейки, а также правильное размещение перегородок, может удерживать
вибрации трубы в допустимых пределах.

Для действующих агрегатов, проблемы вибрации труб могут быть решены за счет усиления
жесткости труб подпорками, фиксаторами, или вставками различных видов. Удаление
чувствительных к внешним воздействиям труб, ограничение скорости потока в межтрубном
пространстве, а также замена трубного пучка, являются дополнительными методами смягчения.
А.3.2.3.2 Смягчение акустических колебаний

Противорезонирующие перегородки могут успешно смягчить проблемы акустические колебания


путем расстраивания резонансной частоты объема газа в зависимости от частоты возбуждения.
Перегородки расположены в одной плоскости с поперечным потоком и осями труб. Эти
перегородки разделяют емкость корпуса на несколько меньших емкостей с более высокими
собственными частотами, при условии что перегородки имеют достаточное акустическое
сопротивление (толщина и плотность). Полное расширение противорезонирующих перегородок от
стенки до стенки не обязательно, поскольку диаметральные акустические волны поперечны
диаметру корпуса, к тому же это может привести к неравномерному распределению.
Противорезонирующие перегородки также эффективны для цилиндрических и продольных типов
колебаний более высокого порядка, так как корпус теряет свою цилиндрическую симметрию.
Несколько асимметрично расположенных противорезонирующих перегородок могут смягчить
основную поперечную диаметральную волну как несколько гармоник. Однако неправильно
расположенные противорезонирующие перегородки могут настроить систему и создать
резонансное состояние.

А.3.3 Проектные расчеты – Руководство к п. 6.2.4

При расчете эффективной площади теплообмена, покупателю и поставщику необходимо


договориться относительно того, должна быть включена область U-образного колена.

А.4 Проектирование

А.4.1 Неисправности труб в устройствах высокого давления – Руководство к п. 7.5.1.1

Необходимо учитывать последствия влияния возможного избыточного давления на сторону низкого


давления теплообменника, вызванные разрывом трубы.

При определенных чрезвычайных обстоятельствах, большой объем пара, который будет выпущен
в случае повреждения трубы, может привести к чрезмерному размеру клапана сброса давления
или взрывного клапана. В таком случае следует рассмотреть возможность использования труб
меньшего диаметра (например, 16 мм [5/8 дюйма]).

ПРИМЕЧАНИЕ Для получения дополнительной информации, см. API 521.

А.4.2 Поперечные перегородки и опорные плиты – Руководство к п. 7.5.3

Сегментные перегородки являются обычным явлением для кожухотрубчатых теплообменников, как


описано в разделе 7.5.3. Альтернативные виды конструкций с перегородками (или без) допускается
по согласованию с покупателем.

А.4.3 Полосы скольжения трубного пучка – Руководство к п. 7.5.6

А.4.3.1 Для трубных пучков с массой и габаритами, превышающими предельные показатели


стандартных устройств для извлечения трубных пучков, должны быть предусмотрены
альтернативные средства для извлечения трубных пучков. Например, если масса пучка превышает
18150 кг (40000 фунтов), диаметр превышает 1220 мм (48 дюймов), а длина превышает 7,3 м (24
фута), могут быть предусмотрены следующие опции:

а) рольганг для пучка;

б) полосы скольжения (рельсы);

в) съемный корпус.

А.4.3.2 Полосы скольжения не должны препятствовать проходу между трубами или


горизонтальному разделителю, если используется компоновка труб под 45° или 90.

А.4.4 Соединение трубы с трубной решеткой – Руководство к п. 7.5.7


А.4.4.1 Если существует вероятность щелевой коррозии в межтрубном пространстве, трубы
должны быть развальцованы до 3 мм (1/8 дюйма) со стороны межтрубного пространства трубной
решетки.

А.4.4.2 Когда упрочнение материала трубы в процессе прокатки может привести к растрескиванию
под влиянием окружающей среды, соединения трубы с трубной решеткой должны быть сварены
прочным сварным швом, а также трубы должны быть немного развальцованы (утончение стенок от
1% до 3%) в соответствии с А4.4.1, при вероятности щелевой коррозии со стороны межтрубного
пространства.

А.4.4.3 Соединения трубы с трубной решеткой, сваренные прочным сварным швом, должны
использоваться покупателем для следующих условий.

а) Если проектное давление с любой стороны превышает 7000 кПа (изб.) (1000 фунтов на кв.
дюйм).

б) Если трубы из дуплексной нержавеющей стали используются во влажной сероводородной


среде.

в) Если используются титановые трубы (при условии, что толщина стенки достаточна для
сварки прочным сварным швом).

г) Когда используются трубы из аустенитной нержавеющей стали и трубные решетки


ферритной стали, а температура металла выше 205°С (400 С).

д) Для теплообменников с неподвижными трубными решетками, используемых в установках


по производству серы (например, утилизационный теплообменник, конденсаторы серы,
пароперегреватели, подогреватели кислых газов и т. д.).

е) В среде высокотемпературного теплоносителя с рабочей температурой выше 205°С


(400°С).

ж) Эксплуатация при циклических нагрузках.

з) В среде, где возможны внезапные отклонения температуры.

и) когда соотношение fy нормативного минимального значения предела текучести трубной


решетки и нормативного минимального значения предела текучести трубы меньше 0,6, как
определено в ASME BPVC, секция VIII, раздел 1, Необязательное приложение А,
«Основания для определения допустимых нагрузок для соединений трубы с трубной
решеткой». Для плакированных трубных решеток, показатель предела текучести трубной
решетки, используемый в расчете fy, должен быть таким же, как и у основного материала.

А.4.4.4 Соединения труб с трубной решеткой, сваренные плотным или прочным сварным швом,
должны использоваться покупателем для следующих условий.

а) Когда утечка со стороны высокого давления к стороне низкого давления не допустима по


технологическим причинам (например, когда загрязнение стороны низкого давления отрицательно
скажется на процесса или создаст неприемлемый уровень опасности для энергетических систем,
таких как пар/конденсат или охлаждающая жидкость).

б) Для теплообменников, работающих с паром или водой для подпитки котла при расчетных
параметрах, превышающих номинал фланца 150.

А.4.4.5 Соединения трубы с трубной решеткой теплообменников в водородной среде должны быть
сварены прочным сварным швом и развальцованы, при наличии одного из следующих условий.

а) Когда проектное давление теплообменника составляет 7000 кПа (изб.) (1000 фунтов на кв.
дюйм) или выше.

б) Когда проектная температура выше 230°С (450°F).


А.4.4.6 Соединения трубы с трубной решеткой для трубных решеток с плакирующим или
наплавленным слоем с обеих сторон трубной решетки должны быть приварены прочным сварным
швом к плакирующему или наплавленному слою трубного пространства, а также развальцованы по
всей толщине трубной решетки в пределах 3 мм (1/8 дюйма) плакирующего или наплавленного
слоя межтрубного пространства. При использовании канавок, они должны быть расположены в
основном металле, а не в плакирующем или наплавленном слое межтрубного пространства.

А.4.4.7 Если сварные соединения трубы с трубной решеткой используются для разнородных
материалов труб и трубной решетки, наплавленный или плакирующий слой должен быть нанесен
на трубную решетку, чтобы скрыть биметаллические швы. Наплавленный или плакирующий слой
должны иметь одинаковый спав с трубами.

А.4.5 Дополнительные проектные требования к приварным фланцевым соединениям –


Руководство к п. 7.8

А.4.5.1 В связи с тем, что фланцы, сконструированные основываясь только на допустимых


нагрузках, не могут быть достаточно жесткими для контроля утечек, рекомендуется
дополнительная проверка конструкции фланцевого соединения в соответствии с ASME PCC-1,
Приложение O, как описано в разделе 7.8, при любом из следующих условий:

а) эксплуатация в водородной среде;

б) максимальная рабочая температура выше 186°С (366°F);

в) эксплуатация при циклических нагрузках;

г) кислая или влажная сероводородная среда;

д) проектное давление, равное или превышающее 6900 кПа (изб.) (1000 фунтов на кв. дюйм);

е) эксплуатация в паровой среде с рабочим давлением выше 1035 кПа (изб.) (150 фунтов на
квадратный дюйм);

ж) диаметр корпуса более 1200 мм (48 дюймов);

з) по требованию покупателя.

А.4.5.2 В силу своей конструкции, устройства с фланцевыми соединениями в теплообменниках


могут привести к перепадам рабочих температур либо по окружности одного приварного
фланцевого соединения, либо как перепад температур между двумя фланцами, соединенных друг
с другом. Последствия этих перепадов или разницы температур на конструкцию и герметичность
фланцевых соединений обычно не рассматриваются в традиционных стандартах проектирования
элементов под давлением, или дополнительных проверках фланцевых соединений, которые
входят в раздел 7.8.

По возможности следует избегать больших перепадов или разницы температур. Когда сделать это
не представляется возможным, может потребоваться дополнительная проверка фланцевого
соединения для того, чтобы обеспечить соответствие конструкции и герметичность.
Дополнительную проверку следует использовать при наличии одного из следующих условий.

а) Фланцевые соединения, подверженные быстрым изменениям рабочей температуры.

б) Разность рабочих температур между входным и выходным патрубками многопроходных


распределительных камер превышают 110°С (200°F).

в) Конструкции трубной решетки с применением прокладки на каждой стороне трубной


решетки, когда разность рабочих температур между пространством распределительной
камеры и межтрубным пространством, в любом месте, превышает 110°С (200°F).

Применимые методы проверки и дополнительные требования должны быть указаны или


согласованы с покупателем.
А.4.5.3 В теплообменных с неподвижными трубными решетками и фланцевыми соединениями на
болтах из разнородных материалов, выбор прочной нержавеющей стали или высоколегированных
трубных решеток должен ограничиваться вариантами применения, когда максимальное
диаметральное дифференциальное термическое расширение в каждой паре трубной решетки и
фланца не превышает 2,5 мм (0,1 дюйма), если иное не одобрено покупателем.

А.4.6 Прокладки – Руководство к п. 7.10

Спирально-навитые прокладки не рекомендуются для использования с фланцами плавающей


головки, т.к. центрирующие кольца могут привести к увеличению диаметра фланца плавающей
головки, а диаметр корпуса для использования с протягивающими плавающими головками (ТЕМА
тип Т).

А.4.7 Требования к эксплуатации в водородной среде – Руководство к п. 7.12

Чтобы предотвратить чрезмерное ослабление болтовых соединений и уменьшить вероятность


утечек, приварные фланцевые соединения не должны быть покрыты изоляция. Обратите
внимание, что коэффициент ослабления прокладки по умолчанию 0.7, включенный в PCC-1
Приложение O не может быть действительным, если болтовые соединения покрыты изоляцией.

А.5 Материалы

А.5.1 Прокладки – Руководство к п. 8.3

При использовании прокладок, содержащих графит, следует учитывать, что это почти самый
благородный материал в таблице гальванического ряда. Некоторые металлы не сохраняются в
сочетании с графитом в определенных средах. Если графит будет использован в контакте с
фланцем в жидкой среде, содержащей серу, хлориды, галогены, или похожие примеси, покупателю
стоит рассмотреть альтернативный присадочный или плакирующий материал.

А.6 Изготовление

А.6.1 Корпусы – Руководство к п. 9.1

Отверстия и приспособления (включая подушки и опорные подушки) должны быть без сварных
швов на расстоянии не менее 50 мм (2 дюйма). Если это не возможно, швы должны быть
зачищены заподлицо и подвержены радиографическому контролю на расстоянии 100 мм (4 дюйма)
со стороны отверстия, либо на всю длину приспособления плюс 100 мм (4 дюйма) с каждой
стороны перед приваркой патрубка или приспособления к теплообменнику.

А.7 Испытание под давлением – Руководство к п. 10.2

Испытание на утечку гелия следует применять для соединений труб с трубной решеткой при
эксплуатации в водородной среде с расчетным давлением более 6900 кПа (г) (1000 фунтов на кв.
дюйм).

А.8 Подготовка к отгрузке

А.8.1 Консервация – Руководство к п. 11.1

А.8.1.1 Если остатки воды недопустимы, оборудование должно быть высушено одним из
следующих методов.

а) Продувка сухим воздухом или азотом с относительной влажностью не более 15 % (обычно


осушенный) через теплообменник, и последующий контроль воздуха на выходе до тех пор,
пока относительная влажность не упадет ниже 30 %.

б) Откачка воздуха из теплообменника с помощью вакуумного насоса до абсолютного


давления в диапазоне от 0,4 кПа (0,06 фунта на кв. дюйм) до 0,5 кПа (0,075 фунта на кв.
дюйм).

А.8.1.2 После спуска воды и сушки, внутренние поверхности могут быть защищены от коррозии
путем добавления осушителя (например, силикагель), путем добавления летучих
ингибиторов коррозии или путем покрытия инертным газом, таким как азот [обычно при
давлении по манометру до 100 кПа (15 фунт / кв. дюйм)].
Приложение Б
(справочное)

Контрольная таблица на кожухотрубчатый теплообменник


Контрольная таблица (Таблица Б. 1) используется для учета специальных требований покупателя в
отношении разделов настоящего стандарта, наряду с пунктами, отмеченными жирной точкой (●),
чтобы указать, что требуется больше информации, или что необходимо принять решение по
данному пункту.

Заполнение контрольной таблицы является ответственностью покупателя.

Таблица Б.1 – Контрольная таблица на кожухотрубчатый теплообменник

Пункт Наименование Требование


4.1 Стандарт по проектированию элементов под давлением Государственный стандарт
Государственные местные
4.3 Применимые местные нормативы
нормативы
Требуют ли особого внимания характеристики жидкости
межтрубного пространства? Если да, то необходимо Да Нет
предоставить подробную информацию.
4.7
Требуют ли особого внимания характеристики жидкости
трубного пространства? Если да, то необходимо Да Нет
предоставить подробную информацию.
Требуется ли проектирование эксплуатации при
4.8 циклических нагрузках? Если да, то необходимо Да Нет
предоставить подробную информацию.
Планируется ли эксплуатация установки в кислой или
влажной сероводородной среде со стороны Да Нет
межтрубного пространства?
4.10
Планируется ли эксплуатация установки в кислой или
влажной сероводородной среде со стороны трубного Да Нет
пространства?
Подвергается ли межтрубное пространство
Да Нет
воздействию водородной среды?
4.11
Подвергается ли трубное пространство воздействию
Да Нет
водородной среды?
Необходимы ли входные данные для определения
4.12 Да Нет
потребности в температурном компенсаторе?
Требуется ли представить анализ вибраций на
6.1.2 Да Нет
рассмотрение?
Требуются копии действующей технологической карты Для Не
Для
6.2.2 сварки, аттестации сварочных работ и схемы сварных рассмо- требу-
учета
соединений трения ются
Для Не
Требуются копии расчетов по механической конструкции Для
6.2.5 рассмо- требу-
опор, подъемных и тяговых устройств. учета
трения ются
Указать формат и количество перечисленных итоговых
6.3
документов.
Указать максимальную проектную температуру и
7.1.1 минимальную проектную температуру металла для
межтрубного и трубного пространства.
Указать должны ли опоры на корпусе проверяться на
7.3.6 местные напряжения. Если да, то необходимо Да Нет
предоставить подробную информацию.
Указать должны ли приварные фланцевые соединения,
крышки распределительных камер и фланцы
7.4.11 плавающей головки поставляться с припуском на Да Нет
последующую обработку на контактной посадочной
поверхности прокладки.
Пункт Наименование Требование
Указать должны ли трубные решетки поставляться с
7.5.2.5 припуском на последующую обработку на контактной Да Нет
посадочной поверхности прокладки
В случае использования прочных сварных швов,
7.5.7.3 должны быть указаны или согласованы с покупателем Да Нет
степень развальцовки и использование канавок
Государственный стандарт по
Используемый стандарт по проектированию фланцевых
7.6.1 проектированию фланцевых
соединений
соединений
Должны ли патрубки быть приварены к соединительным
7.6.2 Да Нет
трубам (другими)? Если да, указать какие соединения
Указать толщину изоляции: Корпус
7.6.6
Указать толщину изоляции: Распределительная камера
7.6.8 Требуются ли соединения химической очистки? Да Нет
Указаны ли конкретные нагрузки и моменты на
7.6.9 Да Нет
патрубки?
Если размеры патрубка больше, чем указанные в
7.6.10
Таблице 2, необходимо определить моменты и силы
Разрешено ли использование болтов со шпильками для
7.7.1 внешних кольцевых швов распределительной камеры и Да Нет
корпуса?
7.7.6 Требуется ли гидравлическая обтяжка болтов Да Нет
В случае использования болтозатягивающего
7.7.8 устройства, необходимо указать особые требования
для обеспечения необходимого зазора
Требуется ли припуск на последующую обработку на
7.7.15 контактной посадочной поверхности прокладки Да Нет
приварных фланцевых соединений?
Требуется ли использование стыковочного подхода, как
определено в ASME PCC-1, Приложение O для
7.8.1
проектирования приварных фланцевых соединений? Да Нет
Если да, то должен ли он быть применен к одной или
обеим сторонам теплообменника?
Требуется ли какие-либо дополнительные требования к
низкохромистым сталям при эксплуатации в условиях
7.12.2
высокой температуры или в водородной среде под Да Нет
высоким давлением. Если да, то необходимо
предоставить подробную информацию
Указать необходимые материалы конструкции, включая
8.1.4
болтовые соединения и прокладки
Указать максимально допустимый углеродный
эквивалент и/или ограничения в отношении других
остаточных элементов и микро-легирующих элементов
8.2.3
для компонентов из углеродистой стали при
эксплуатации в кислой или влажной сероводородной
среде
Включает ли квалификация процедуры сварки для
углеродистой стали в кислой или влажной
сероводородной среде проверку микротвердости? Если
9.5.11
да, то необходимо указать какие-либо дополнительные Да Нет
ограничения в отношении других остаточных элементов
и микро-легирующих элементов для
квалификационного испытания материала
Включает ли квалификация процедуры сварки для
дуплексных нержавеющих сталей проверку
9.5.12 Да Нет
микротвердости? Если да, то необходимо установить
критерии приемки
Пункт Наименование Требование
Требуется ли термообработка после гибки U-образных
9.6.2 Да Нет
труб по технологическим причинам?
Требуется ли термообработка U-образных труб из
ферритных и мартенситных нержавеющих сталей,
стабилизированных аустенитных нержавеющих сталей,
9.6.5 Да Нет
дуплексных нержавеющих сталей, меди, медно-
никелевых и высоконикелевых сплавов (Ni> 30%) после
холодной обработки?
Должна ли термообработанная область U-образных
9.6.8 Да Нет
колен пройти обработку по удалению окалины?
Необходима ли послесварочная термообработка для
9.6.10 распределительных камер и крышек, приваренных Да Нет
наплавленным слоем?
Требуется ли послесварочная термообработка
компонентов межтрубного пространства по Да Нет
9.6.12 технологическим причинам?
Требуется ли послесварочная термообработка
компонентов трубного пространства по Да Нет
технологическим причинам?
Требуется ли канавка на плакированном слое
9.10.4 Да Нет
межтрубного пространства трубной решетки?
Должны ли листы из углеродистой стали в кислой или
10.1.16 влажной сероводородной среде подвергаться Да Нет
ультразвуковой дефектоскопии на расслоение?
Должна ли герметичность соединения трубы с трубной
10.2.2 решеткой проверяться после завершающей Да Нет
развальцовки труб испытанием на утечку гелия?
Существуют ли дополнительные требования для сушки
10.2.7 или консервации оборудования? Если да, то Да Нет
необходимо предоставить подробную информацию
Существуют ли какие-либо специальные требования по
11.1.7 подготовке и защите поверхности? Если да, то Да Нет
необходимо предоставить подробную информацию
11.1.10 Требуется ли продувка и заполнение инертным газом? Да Нет
Должны ли дополнительные требования, указанные в
Разделе 12, использоваться для межтрубного Да Нет
пространства?
12.1
Должны ли дополнительные требования, указанные в
Разделе 12, использоваться для трубного Да Нет
пространства?

Приложение В
(справочное)
5
Листы технических данных на кожухотрубчатый теплообменник
Нижеследующие листы технических данных приведены в целях оказания помощи проектировщику,
поставщику и покупателю в предоставлении необходимых для проектирования кожухотрубчатого
теплообменника для нефтяной, нефтехимической и газоперерабатывающей промышленности.

Заполненный лист технических данных распределяет ответственность между покупателем и


поставщиком. Покупатель (собственник или подрядчик) ответственен за исходные расчетные
данные.

После изготовления аппарата поставщику следует заполнить листы технических данных


характеристиками изготовленного оборудования и поставить отметку "исполнительная
документация".

Также могут потребоваться дополнительные технические данные для определения характеристик


теплообменника, примеры которых включены в основной лист технических данных:

- Таблица с описанием штуцеров (вторая страница листа технических данных), материалы


конструкции (вторая страница листа технических данных), прокладки (вторая страница листа
технических данных). Эти данные необходимы, если проектировщику/пользователю необходим
такой уровень подробностей, чтобы определить материалы для конкретных компонентов. Эти
разделы допускается не предоставлять, если на первой странице представлена достаточная
информация.

- Дополнительная информация, примечания, эскизы и т. д. (третья страница листа технических


данных). Эти данные используются в качестве дополнительных примечаний, если на первой и
второй страницах недостаточно места. Эти данные также используются в качестве
схематических эскизов, иллюстрирующих необходимые характеристики проектирования и
расположения труб, чтобы, при необходимости, предоставить эти данные изготовителю.

- Дополнительная информация о процессе (четвертый лист технических данных). Могут


потребоваться одна или две страницы, если кипящие и/или конденсируемые среды
характеризуются диапазоном физических свойств.

- Дополнительная информация о процессе для расчета термического расширения (пятая


страница листа технических данных). Эти данные необходимы только для теплообменников с
неподвижной трубной решеткой или одноходовых теплообменников с плавающей головкой,
когда для проектирования механической конструкции необходимо учитывать термическое
расширение. Данная дополнительная страница включается в проектную документацию, если
проектировщик получает данные для определения температуры металла компенсаторов.

- Дополнительная данные по эксплуатации при циклических нагрузках (шестая страница листа


технических данных). Эти данные необходимы только для теплообменников, эксплуатируемых
при циклических нагрузках.

___
5
Пользователям настоящего Приложения не следует полностью полагаться на информацию,
содержащуюся в настоящем документе. При использовании данной информации следует также
полагаться на рациональные деловые практики, научные и инженерные решения, а также
решения в области.
Когда это применимо, необходимо также проконсультироваться с уполномоченными органами.