ТТ2000 2500инстр PDF

Руководство по
эксплуатации
ХАРАКТЕРИСТИКИ И ОБСЛУЖИВАНИЕ
PUMA SE - TT 2000/M/S/MS/SY
PUMA SE - TT 2500/M/S/MS/SY
P-SE-TT200INE13
ПРЕДИСЛОВИЕ
Благодарим вас за выбор станка DOOSAN Infracore. Мы рады приобрести в вашем
лице нового пользователя станков семейства DOOSAN.
Данное руководство по станку содержит краткую и компактную информацию

достаточную для понимания характеристик и функций станка, а также по
установке станка и осмотру/ настройке/ техническому обслуживанию.
Пожалуйста внимательно прочитайте данное руководство и используйте его как
инструкцию по сохранению идеального состояния станка на долгий период. На
момент публикации настоящее руководство является полным и точным. Однако,
вследствие того, что мы постоянно улучшаем качество нашей продукции, в
будущем данный документ может быть изменен и дополнен.
http://www.doosaninfracore.com
Address: A/S dept., Machine tool & FA BG
DOOSAN Infracore Co., Ltd.
601-3, Namsan-Dong, Seongsan-Gu,
Changwon, Gyeongsangnam-Do,
Korea 641-090
Tel. : 82-55-1600-4522
Fax. : 82-55-281-6181
СОДЕРЖАНИЕ
РАЗДЕЛ А МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

РАЗДЕЛ В КОНСТРУКЦИЯ СТАНКА
РАЗДЕЛ С ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНКА
РАЗДЕЛ D ОТГРУЗКА И УСТАНОВКИ
РАЗДЕЛ E РАБОТА СТАНКА
РАЗДЕЛ F ОСМОТР И ОБСЛУЖИВАНИЕ СТАНКА
РАЗДЕЛ G ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ
РАЗДЕЛ H ЖЁСТКОЕ НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ (ОПЦИЯ)
РАЗДЕЛ I ПОЛИГОНАЛЬНОЕ ТОЧЕНИЕ (ОПЦИЯ)
РАЗДЕЛ J ПЕРЕХВАТ ДЕТАЛИ
РАЗДЕЛ K ВЫТАЛКИВАТЕЛЬ ДЕТАЛИ (ОПЦИЯ)
ПРИЛОЖЕНИЕ
Раздел А
МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
1. Инструкции……………………………………………..………………………..…А - 1
2. Профиль пользователя……………………………………….…………..….А - 2
2.1 Оператор……………………………………………………………………..….А - 2
2.2 Технический персонал……………………………………………..………….А - 3
3. Одежда и индивидуальная защита…………………………….…….….А - 3
4. Общая безопасность………………………………………………………..….А - 5
5. Безопасность эксплуатации……………………………………………..….А - 7
6. Безопасность установки детали и инструмента…………...…..….А - 8
7. Безопасность обслуживания…………………………………………..….А - 11
8. Безопасность рабочего места………………………………….……..….А - 12
9. Оборудование для обеспечения безопасности……….……..…..А - 13
10. Безопасность удаления стружки……………………………….А - 13
11. Другие меры предосторожности………………………….……..….А - 13

11.1 Окончание работы……………………………………………..……….…….А - 13
11.2 Электрошкаф и ЧПУ……………………………………………....………….А - 13
12. Изоляция станка……………………………………………....…………….А - 14
13. Остаточные риски……………………………………………....………….А - 14
14. Пожарная безопасность……………………………………………...….А - 15
15. Опасная зона……………………………………………....………..……….А – 15

16. Устройства безопасности…………………………………...………….А – 16
16.1 Фиксированная защита и съемная защита……………………………….А - 16
16.2 Кнопка экстренной остановки…………………………………………..….А - 16
16.3 Устройство блокировки………………………………………......………….А - 17
17. Освобождение рабочих захватов в станке………….………….А - 18

17.1 Захват револьвером и деталью или шпинделем (с питанием) ……....А - 19
17.2 Захват револьвером и деталью или шпинделем (без питания) .…….А - 20
17.3 Захват в системе патрона шпинделя (с питанием)……….....………….А - 20
17.4 Захват в системе патрона шпинделя (без питания) ……....………..….А - 21
18. Эмиссия…………………………………………………...………....………….А - 21
18.1 Ионизирующее излучение………………………………………..………….А - 21
18.2 Не ионизирующее излучение…………………………………....………….А - 21
18.3 Вибрации……………………………………………....……………………….А - 21
18.4 Шум……………………………………………....……………………..……….А - 22
18.5 Электромагнитное излучение……………………………...…....………….А - 24
19. Удаление отходов и демонтаж станка…………………………….А - 24
20. Таблички с мерами безопасности………………………….……….А - 24

МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ А - 1
1. Инструкции
1) Цель мер безопасности состоит в том, чтобы обеспечить защиту оператора от травм
и станка от повреждений.
Меры безопасности должны быть хорошо известны и должны соблюдаться, так как
они применяются к условиям эксплуатации всех станков, также как и данного станка.
2) Перед эксплуатацией станка полностью изучите меры безопасности, инструкции и

руководство. Компания DOOSAN Infracore не несет ответственности за случаи,
возникшие в следствие несоблюдения описанных мер безопасности.
3) В данном руководстве приведено три типа регулятора безопасности, такие как

ОПАСНО, ВНИМАНИЕ, ОСТОРОЖНО. Они означают следующее:
[Символы]
ОПАСНО
Сигнализирует о неизбежной опасности, которая может привести к смерти или

серьезным травмам в случае, если не придерживаться необходимых инструкций и
мер безопасности.
ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ
Сигнализирует о возникновении опасной ситуации, которая может привести к смерти

или серьезным травмам в случае, если не придерживаться необходимых инструкций
и мер безопасности.
ВНИМАНИЕ
Сигнализирует о возникновении опасной ситуации, которая может привести к травмам

или поломке оборудования, в случае, если не придерживаться необходимых
инструкций и мер безопасности.
2. Профиль пользователя
ВНИМАНИЕ
Все операторы станка должны:
- прочитать и изучить руководство по эксплуатации станка;
- получить подробную информацию и обучится специфике работы;
- получить подробную информацию и навыки правильно и безопасной работы на

станке;
2.1 Оператор
ВНИМАНИЕ
Оператор станка должен знать следующие пункты:
 Технология материалов и опыт работы на подобных станках.
 Основы технических знаний достаточных для понимания содержания руководства и

технических схем.
 Знать правила программирования микропроцессоров, основанных на ЧПУ, знать и

понимать связь между изменением данных в ЧПУ и работой станка, знать, как
поступать при появлении аварийных сообщений станка, к каким специалистам
обращаться при возникновении внештатных ситуаций.
 Технические навыки (в электрике, механике, гидравлике и пневматике) достаточные

для безопасного и компетентного выполнения работы описанной в данном
руководстве.
 Нормы безопасности:
1. Основные нормы для, к примеру, безопасности рабочего места или

предотвращения инцидентов.
2. Особенности зависящие, к примеру, от разновидности станка, или правовых норм

страны, где станок установлен и используется.
 Как различается функциональность каждой системы безопасности станка (к

примеру, рабочая зона блокировки дверцы и т.д.), как при возникновении проблем
вызвать технический персонал или обслуживающую компанию.
 Запрещать доступ к станку и рабочей зоне людям, не имеющим опыт в данном виде
работы. Если оператор находит неисправность, которая может угрожать
безопасности станка, он должен изолировать станок.
Оператор, который работает на станке, не может выполнять ремонт электрики,

пневматики или гидравлики.
2.2 Технический персонал
ВНИМАНИЕ
Техперсонал должен подбираться по тому же принципу что и оператор, но он

должен иметь больше опыта и знаний об электрике, механике, гидравлических и
пневматических системах, также он должен правильно выполнять все действия по
обслуживанию станка, указанные в данном руководстве.
Техперсоналу запрещается работать с электропроводкой, воздушными или

гидравлическими соединениями. Такие работы могут выполняться только
обслуживающей компанией.
Производитель станка не несет ответственность за поломку станка, произошедшую

вследствие некорректного использования или несанкционированной модификацией
станка.
Любые виды модификации, которые могут изменить функции станка или повлиять
на производственный цикл должны выполняться обслуживающей компанией.
3. Одежда и индивидуальные средства защиты
ВНИМАНИЕ
1) Длинные волосы необходимо забирать назад, чтобы он не попали в движущиеся
механизмы.
2) Надеть средства защиты (каску, защитные очки, специальную обувь и т.д.), которые
обеспечат безопасность оператора.
3) Всегда надевайте каску, если сверху рабочей зоны есть препятствия.
4) При обработке детали с магнезией или графитом, всегда надевайте защитную
маску.
5) Никогда не надевайте свободную или мешковатую одежду.
6) Полностью застегивайте все пуговицы и закатывайте рукава, чтобы избежать
попадания их во вращающиеся элементы станка.
7) Запрещено работать на станке в болезненном состоянии, под действием
лекарственных веществ или алкоголя.
8) Не следует работать на станке, если чувствуете слабость или потерю концентрации.
9) Используйте перчатки при перемещении детали или инструмента и при устранении
стружки.
10) Всегда используйте специальную обувь со стальными носами и
маслоотталкивающей подошвой.
Каждый этап работы, техобслуживания и чистки должны проходить в максимально

безопасных условиях с использованием спецодежды (сверьтесь с таблицей.
Следуйте нормам безопасности и законам, которые приняты в стране, где
используется данный станок.
Спецодежда
Предмет Символ Описание
Каска Каску необходимо использовать в

случаях установки станка в месте, где
существует риск падения объектов
сверху.
Перчатки необходимо использовать при
Перчатки работе с материалами, имеющими
острие или режущие грани, маслом,
СОЖ, деталями загрязненными маслом
или СОЖ, стружкой и т.д. Перчатки
нельзя использовать при работе с
клавиатурой на панели оператора.
Обувь Специальную обувь необходимо

использовать постоянно.
Рабочая одежда Спецодежду необходимо использовать

постоянно.
Защитные очки Защитные очки необходимо

использовать при работе с воздушным
или охлаждающим пистолетом.
Защиту ушей следует использовать при

Защита ушей работе и воздушным пистолетом или при
неблагоприятных акустических условиях
рабочего места.
4. Общая безопасность
ОПАСНО
1) В электрошкафу, трансформаторе, моторе, соединительных коробах и другом
оборудовании есть высоковольтные клеммы (помечены знаком ). Никогда не

прикасайтесь к ним.
2) Перед включением питания убедитесь, что все дверцы и кожухи закрыты. Если
какие-нибудь дверцы или кожухи открыты, остановите работу и нажмите остановку.
3) Не меняйте модификацию станка, если это может повлиять на безопасность. Мы не

несем ответственность за случаи травм или поломки станка, произошедших по вине
покупателя.
4) Никогда не прикасайтесь к вращающимся деталям или инструменту голыми руками

или другими объектами. Пренебрежение данными мерами может повлечь за собой
серьезные травмы.
ВНИМАНИЕ
1) Убедитесь в том, что вам хорошо известно местоположение кнопки экстренной

остановки, чтобы вы в любой момент незамедлительно могли ей воспользоваться.
2) Старайтесь случайно не касаться каких-либо переключателей в процессе работы

станка.
3) Никогда не касайтесь пальцами патрона или инструмента.
4) Во избежание некорректной работы станка внимательно проверьте положение

переключателей перед началом работы.
5) При обнаружении каких-либо сомнительных факторов, остановите работу станка и

вызовите техперсонал, после устранения проблемы вы можете вернуться к работе.
6) Перед тем как оставить станок всегда выключайте питание на операционной панели
и переключатель основного питания, чтобы кто-либо другой не мог повлиять на
работу станка.
7) Если одновременно работает два или более оператора, между ними должна быть
установлена взаимосвязь, чтобы работа проводилась согласованно.
8) Никогда не прикасайтесь голыми руками или чем-либо другим к вращающимся

деталям или инструменту.
9) Не меняйте модификацию станка, если это может повлиять на безопасность

работы. Убедитесь, что используются стандартные и подходящие к данному станку
части при замене или переустановке. Мы не несем ответственность за случаи травм
или поломки станка, произошедших по вине покупателя.
ОСТОРОЖНО
1) Если возникли какие-либо проблемы с питанием, незамедлительно отключите

основное питание станка.
2) Проверьте наличие помех в блоке ЧПУ, панели управления или электрошкафе.
3) Не меняйте параметры или настройку электрики без крайней необходимости. Если

возникла необходимость изменения настроек, вначале убедитесь, что это не
повлияет на безопасность работы и перепишите изначальные настройки, т.к. они
будут сброшены.
4) Не снимайте и старайтесь не повредить информационные таблички. Если таблички

пришли в негодность, закажите их у поставщика станка и прикрепите их на нужное
место, так чтобы каждый мог их видеть.
5) В процессе автоматической работы станка не открывайте какие-либо дверцы или

кожухи.
6) Перед чисткой станка и его оборудования остановите все процессы и отключите

питание.
7) После окончания работы настройте все части станка для того, чтобы он был готов к
последующей работе.
5. Безопасность эксплуатации
ОПАСНО
1) Не производите манипуляции с порталами СОЖ в процессе работы станка
2) Не снимайте и не перемещайте устройства безопасности, такие как собачки,

ограничители для увеличения хода оси.
3) Не протирайте деталь и не убирайте стружку руками или тряпкой в процессе

вращения инструмента; убирайте стружку при остановленном станке при помощи
щетки.
4) Не включайте станок, если у него сняты кожухи.
ВНИМАНИЕ
1) Закройте все дверцы и кожухи блока ЧПУ, операционной панели, электроблока и

распределительном коробе, чтобы не допустить попадания СОЖ, стружки и масла.
2) Проверьте электрокабели на наличие повреждений, чтобы не допустить разряда

тока.
3) Не касайтесь СОЖ голыми руками, это может вызвать раздражение кожи.

Операторы с аллергией должны предпринимать особые меры предосторожности.
4) Не работайте на станке во время грозы, сопровождаемой ударами молнии.
5) Регулярно проверяйте кожухи безопасности на наличие повреждений и плотность их

закрытия. Если кожухи повреждены, их необходимо отремонтировать или заменить.
6) Всегда просите дополнительную помощь для ручной загрузки.
7) Работу подъемника, крана или лебедки должен обеспечивать отдельный человек.
8) При использовании подъемника, крана или лебедки, убедитесь что радом со

станком нет лишних препятствий.
9) При подъеме станка, детали или других частей всегда используйте проволочный
канат или стропы. Обратитесь к пунктам руководства по вопросам веса станка или
установки.
10) Проверьте стропа, трос, кран, лебедку и подъемник перед из использованием. При
обнаружении дефектов произведите ремонт или замену.
11) При уборке стружки всегда используйте перчатки и щетку; никогда не делайте этого
голыми руками. Пренебрежение этим пунктом может привести к травмам.
12) Перед установкой или съемом инструмента остановите работу станка.

13) Переключатели, связанные с безопасностью должны управляться ответственным

за это человеком: кнопки блокировки/разблокировки дверцы безопасности, кнопка
электрошкафа.
14) Не стойте в передней зоне патрона в процессе вращения шпинделя.
15) Мы не несем ответственность за случаи травм или поломки станка, произошедших

по вине покупателя.
ВНИМАНИЕ
1) Не удаляйте стружку во время жесткой обработки детали, т.к. она горячая и может
вызвать возгорание.
2) Перед работой станка проверьте, что ремни шпинделя, осей и резцедержателя

имеют достаточное натяжение.
3) Перед работой разогрейте шпиндель и все механизмы подачи осей. (В течение 10 –

20 минут работы станка в автоматическом режиме включите скорость шпинделя или
подачи осей на 1/3 – 1/2 от максимальной.)
4) Введите программу разогрева так, чтобы разогрев произошел по всем компонентам

станка. Если работа должна быть выполнена на максимальной скорости шпинделя,
уделите разогреву особое внимание.
5) Не работайте с переключателями на операционной панели в перчатках, это может

привести к ошибкам.
6) При завершении работы выключите переключатели; переключатель питание на

операционной панели ЧПУ, выключатель главного питание и стационарное питание.
6. Безопасность установки детали и инструмента
ОПАСНО
1) Не раскручивайте шпиндель быстрее, чем максимально допустимая скорость.

Это может вызвать травмы или повреждения, такие как вылет детали.
2) Если вы используете патрон или зажим, произведенный не компанией Doosan

Infracore, выставляйте максимально безопасную скорость и давление.
3) При обработке тяжелой детали или детали большого диаметра убедитесь, что
условия настройки станка безопасны. Выставьте настройки станка согласно
инструкциям руководства.
ВНИМАНИЕ
1) Всегда используйте подходящие для необходимого вида работы инструменты,

которые учитывают особенности станка.
2) При обнаружении дефектов инструмента незамедлительно его снимите, иначе это

может вызвать повреждение оборудования.
3) Перед запуском вращения шпинделя, проверьте, надежно ли закреплены те части,

которые прикреплены к патрону или люнету.
4) Если центральное отверстие на большой заготовке слишком маленькое, заготовка

может выскочить. Убедитесь, что отверстие достаточно большое и что заготовка
стоит под правильным углом.
5) Постарайтесь, чтобы ваши пальцы не застряли в патроне.
6) Для подъема тяжелых деталей используйте кран и другие подъемные механизмы.

7) Не выключайте питание, если деталь находится в зажатом состоянии.
8) Всегда закрывайте переднюю заслонку перед запуском вращения шпинделя.
9) Уделите особое внимание условиям обработки и балансу детали при вращении
шпинделя на максимальной скорости.
10) Если используются специальные кулачки (больше стандартных), соблюдайте
следующие пункты:
 Понизьте скорость шпинделя, т.к. центробежная сила оказывает давление на
патрон.
 Гайки кулачков должны находится на внешнем диаметре патрона.
 Подгоните кулачки под форму детали.
11) Для безопасного зажима, надежно затяните болты на корпусе патрона и кулачках к
указанному вращающему моменту согласно инструкции изготовителя патрона
12) Для безопасного зажима:
1. Сила давления патрона должна быть достаточной.

Запускайте шпиндель в допустимом скоростном диапазоне.
2. При постоянной скорости внешнего резания, рассчитайте

скорость обработки перед вводом G50 (функция макс.
лимита скорости).
3. Глубина захвата должна быть максимально безопасной.
4. Отбалансируйте вес детали постепенным изменением

скорости шпинделя.
5. Не пытайтесь установить фиксаторы, используя т-образные

гайки.
6. При вводе прутка в углубление патрона, убедитесь, что он

не выступает из задней части цилинда.
7. Не используйте метод двойного зажима.
13) Если вращение шпинделя должно выполняться на скорости близкой к

максимальной, выполните следующие пункты:
 Убедитесь, что деталь, зажатая в патроне, отбалансирована.
 Добавьте максимально допустимое значение давления захвата детали из-за
центробежной силы, воздействующей на патрон.
Максимально допустимая скорость шпинделя и давление отображены на
информационной табличке, расположенной на переднем щитке и на корпусе
патрона. Максимальная скорость и давление, обеспечивающее зажимную силу,
более чем на одну треть больше изначальной силы зажима в сравнении со
стандартными настройками кулачка.
14) Держатель инструмента может быть установлен как справа, так и слева; проверьте,
что он установлен в правильном направлении.
15) Патрон шпинделя должен быть отрегулирован на размер не более 4 mm чем
размер заготовки; очень важно смазывать его еженедельно для сохранения
зажимной силы.
16) Настройки инструмента должны быть выполнены при выключенных осях и
шпинделе. В процессе настройки инструмента или техобслуживания, необходимо
уделить внимание резцу инструмента и положению револьверной головки, чтобы
избежать столкновений с деталями станка или корпусом.
! ВНИМАНИЕ
1) Убедитесь, что длина инструмента не будет мешать и сталкиваться с другими

объектами.
2) Выполните пробную работу после установки инструмента
3) После обработки проверьте хорошо ли зажата деталь в патроне.
7. Безопасность техобслуживания
! ОПАСНО
1) Прежде чем приступить к обслуживанию всегда отключайте главное питание таким
образом, чтобы никто другой не смог включить станок во время обслуживания.
2) После того как питание было временно отключено, проверьте напряжение при
помощи амперметра или подобных приборов и убедитесь, что нет остаточного
электричества. Также разрядите конденсатор.
3) Наклонная или вертикальная подача осей устанавливается сервомотором или

устройством электромагнитного тормоза таким образом, чтобы оси не могли
съезжать автоматически при затормаживании, даже при отключенном питании.
4) Не перемещайте и не меняйте ограничитель выхода, блокираторы или другие

средства безопасности.
! ВНИМАНИЕ
1) Работа по техобслуживанию электрики станка должна выполняться

квалифицированным персоналом.
2) Даже при открытой дверце электрошкафа не стоит отключать питание. При работе
внутри электрошкафа или ремонте станка всегда выключайте главный рубильник.
3) При работе с верхней частью станка, используйте стремянку или платформу и

всегда надевайте каску.
4) Всегда отключайте главное питание при работе с электрикой.
5) Не трогайте руками ремни и шкивы.
6) Не запускайте станок до тех пор, пока не вернете на место снятые кожухи.
7) При обслуживании вытирайте воду или масло незамедлительно, сохраняйте

рабочее место в чистоте постоянно.
8) Убедитесь, что рабочие инструменты не остались рядом или внутри станка: это
крайне опасно.
! ВНИМАНИЕ
1) Техобслуживание должно выполняться квалифицированным персоналом в

соответствии с персональными обязанностями.
2) Используйте только запчасти пр-ва Doosan Infacore или их аналоги.
3) Ознакомьтесь с руководством по станку прежде, чем приступить к эксплуатации

или обслуживанию.
4) Не используйте сжатый воздух для чистки станка или устранения стружки.
5) При устранении стружки используйте перчатки: никогда не касайтесь стружки
голыми руками.
6) При замене предохранителя убедитесь, что ставите предохранитель той же
категории. (Использование неподходящего предохранителя может повредить
оборудование).
7) Используйте только подходящие категории гидравлически и смазочных масел.
Следуйте инструкциям, указанным на информационной табличке с марками
масел, местами смазки и периодами замены.
8) Если один из ремней износился, замените его.
9) Перед чисткой станка или окружающей зоной, остановите все операции.
8. Безопасность рабочего места

!ВНИМАНИЕ
1) Незамедлительно удаляйте воду или пятна масел с пола вблизи станка,
сохраняйте пол сухим и чистыми.
2) Держите горючие материалы подальше от рабочей зоны и других мест, где
может возникать горячая стружка.
3) Поддерживайте достаточное освещение на рабочем месте.
4) При установке станка оставляйте достаточное рабочее пространство для
проведения техобслуживания.
5) Не кладите инструменты или другие объекты сверху бабок, головок и кожухов.
6) Защитите кабели, проходящие по полу, от попадания на них стружки:
повреждение кабелей и проводов может вызвать короткое замыкание.
7) Для работы используйте только надежные платформы, которые не будут
скользить.
8) Убедитесь, что номинальное поперечное сечение кабеля электропитания между
выключателем электропитания и станком позволяет устойчивую обеспечивать
максимальную мощность работы станка
9. Оборудование для обеспечения безопасности

! ОПАСНО
На станке установлены различные устройства безопасности, чтобы защитить
оператора и
станок. Устройства безопасности включают, блокирующие устройства и аварийные
выключатели остановки, также двери и кожуха.
Никогда не демонтируйте ни одно из устройств.
Несоблюдение этой инструкции может привести к серьезной угрозе человеческой
жизни или травмам.
10. Безопасность конвейера стружки

! ВНИМАНИЕ
1) Перед проведением работы по техобслуживанию или других видов работ на
конвейере стружки убедитесь, что подача питания отключена и что сам конвейер
находится в остановленном состоянии. Пренебрежение этим пунктом может
причинить травмы.
2) Во время работы конвейера держите руки подальше от него, другими частями тела
также не прикасайтесь к конвейеру. Конвейер может работать на любое время,
когда подключено питание, поэтому никогда не касайтесь его.
11. Другие меры предосторожности

11.1 Окончание работы
! ВНИМАНИЕ
По окончании рабочего дня отключите главное питание и приступите к ручной
чистке станка, после чего нанесите тонкий слой зажитного масла на ведущие оси и
патрон
11.2 Электрошкаф и ЧПУ
! ВНИМАНИЕ
По окончание установки станка обслуживающей компанией, параметры ЧПУ не

следует менять, а также перемещать или модифицировать средства безопасности
или части электрики, так как это может вызвать неисправность станка.
Если какие-то параметры необходимо поменять, пожалуйста, обратитесь в

обслуживающую компанию. Отключите главное питание станка и разъедините
электрокабели там, где это возможно. Специальным инструментом проверьте не
осталось ли электричества прежде чем приступить к работе в электрошкафу или с
электро деталями.
Если какие-либо виды работ по техобслуживанию не описаны в данном

руководстве, то этот вид работ должен выполняться обслуживающей компанией.
12. Изоляция станка

! ОПАСНО
Изоляция станка означает полное его отключение от всех источников энергии.
Типичный инструмент станка имеет электрическую и пневматическую энергию, так

что:
выключите главный рубильник, закройте воздушный клапан и заблокируйте его.
Когда станок находится в состоянии изоляции, то возможно проводить работы по

его перемещению, техобслуживанию и прочее.
13. Остаточные риски

! ВНИМАНИЕ
В нормальном рабочем режиме или во время техобслуживания существуют

некоторые остаточные риски:
 Опасность резания от инструмента и стружки
 Опасность защемления из-за одежды, обычно слишком длинной
 Опасность удара током в электрошкафу, если главный рубильник открыт
 Опасность контакта с маслом и СОЖ во время производственного цикла или

особенно во время техобслуживания.
 Опасность возникновения аварии шпинделя или осей
 Опасность контакта с патроном или бабкой в процессе производственного

цикла
 Опасность вдоха паров СОЖ или пыли, особенно в случае обработки особых
материалов.
Все крышки станка и системы защиты разработаны для снижения опасности при
работе.
14. Пожарная безопасность

! ОПАСНО
Охлаждающая жидкость при испарении внутри станка имеет опасность
воспламенения. Уделите особое внимание следующим пунктам, чтобы избежать
огня:
 Не используйте ничего воспламеняющегося вблизи станка.
 Если у вас не установлена автоматическая система пожаротушения, держите
огнетушитель рядом со станком.
 Если автоматическая система пожаротушения используется совместно с
уловителем влаги, установите затвор так, чтобы уловитель можно было
остановить. Установите затвор между станком и уловителем влаги.
 Не производите обработку, которая превышает технические характеристики
станка.
 Проверьте объем и направление поступления СОЖ
 Проверьте хорошо ли функционируют устройства безопасности (датчик уровня
СОЖ, датчик поломки режущего инструмента и так далее)
 Переде эксплуатацией убедитесь, что все дверцы закрыты
15. Опасная зона

Опасность станка это:
А. Рабочая зона, где опасность исходит от вращающегося шпинделя, вращения
головки инструмента, движения осей и движения бабки.
В. Внутренняя зона станка, где расположен мотор, силовой привод и трансмиссия
(шестерни, ремни). Эта зона защищается кожухами.
Опасная зона
16. Устройства безопасности

! ОПАСНО
Этот станок снабжен различными устройствами для обеспечения безопасности

оператора и станка. К устройствам безопасности относятся устройства блокировки
и переключатели экстренной остановки, а также дверцы и кожухи. Нельзя снимать
устройства безопасности.
Пренебрежение инструкциями и устройствами безопасности может причинить

вред оператору.
16.1 Фиксированная и съемная защита
Станок снабжен кожухами для защиты от механической трансмиссии и

системы рабочих элементов.
Фиксированная и съемная защита
16.2 Переключатель экстренной остановки
! ВНИМАНИЕ
1) Будьте готовы нажать кнопку переключателя экстренной остановки во время работы

станка.
2) Не ставьте рядом с кнопкой переключателя экстренной остановки никакие объекты,

которые могут послужить помехой при ее нажатии.
3) Даже при нажатой кнопке переключателя экстренной остановки, необходимо

закончить все операции и полностью остановить подвижные части.
Переключатель экстренной остановки
16.3 Блокирующее устройство
! ВНИМАНИЕ
Снятие функции блокировки дверцы и работа станка с открытой дверцей крайне

опасна.
Блокирующее устройство
17. Освобождение рабочих захватов в станке

Токарный обрабатывающий центр Doosan PUMA
Эта глава, о том, как освободить оператора, который случайно оказался среди
перемещающихся частей машины
В следующих страницах общается самая вероятная ситуация попадания в ловушку,

которая может случиться в течение нормального использования станка и
последовательности операции, как освободить операторы в случае присутствия и
отсутствия электропитания.
Примечание
Присутствие электроэнергии означает, что все энергетические системы

(электрические, гидравлические, пневматические и.т.д., используемые станком
доступны и команды станка активны.
Все операторы, которые могут выполнить эту процедуру, должны быть технически
готовы их использования при работе станков
! ОСТОРОЖНО
Первое, что надо сделать должен оценить с вниманием условия станка и

условия оператора, пойманного в ловушку между перемещающихся частей.
Немедленно нажмите аварийную кнопку станка для остановки движения и
команд.
17.1 Захват револьверной головкой и деталью или шпинделем (с питанием)
С питанием
1. Разблокировка/нажатие аварийной
кнопки
2. Включите станок нажатием зеленой

кнопки. Если включен аварийный
сигнал, нажмите синюю кнопку
3. Выберите ручной режим или

маховичёк для выбора оси и
движения в нужном направлении
для освобождения оператора
4. Нажмите кнопку движения в

обратном направлении.
17.2 Захват револьверной головкой и деталью или шпинделем (без питания)
Без питания
Горизонтальные оси Z1, Z2, B

Движение револьвера по оси, параллельно станине не может быть вызванно силой
тяжести
а) прежде всего, чтобы освободиться от держателя инструмента и /или
б) откройте и/или освободите и/или снимите кожух доступа к двигателю оси Z
Отключите тормоз двигателя системы, таким образом освободив движение Оси Z
вручную или с использованием инструмента пробуйте провернуть винт оси в
нужном направлении освободив оператора (отвод револьвера от шпинделя)
Вертикальные оси Х1, Х2

Движение револьвера по оси, вертикально станине может быть вызванной силой
тяжести
а) прежде всего, чтобы освободиться от держателя инструмента и /или
б) откройте и/или освободите и/или снимите кожух доступа к двигателю оси Х
Отключите тормоз двигателя системы, таким образом освободив движение Оси Х
вручную или с использованием инструмента пробуйте провернуть винт оси в
нужном направлении освободив оператора (отвод револьвера от шпинделя)
! ВНИМАНИЕ
В первой стадии удаления оси захвата элемента, тормоз должен быть
восстановлен, если эта операция не сделана, ось может падать под силой
тяжести
17.3 Захват в системе патрона шпинделя (с питанием)
С питанием
1. Разблокировка/нажатие аварийной
кнопки
2. Включите станок нажатием

зеленой кнопки. Если включен
аварийный сигнал, нажмите синюю
кнопку
3. Выберите ручной режим нажатием
кнопки, показанной на картинке.
4. Открытие / закрытие патрона

осуществляется педалями.
17.4 Захват в системе патрона шпинделя (без питания)
Без питания
Обратите внимание при выводе из трех-кулачкового патрона, чтобы избежать

падающей заготовки, используйте системы поддержки
18. Эмиссия
18.1 Ионизирующее излучение
Радиационная эмиссия этой машины - только электромагнитный низкочастотный

тип.
Испытания сделаны, чтобы продемонстрировать, что уровни радиации в пределах

позволенного диапазона определенные в директиве 2006/42/EC, пожалуйста,
проверьте по таблице ниже.
Измерение магнитного поля
Максимальное значение Максимальный предел

Точка измерения Частота
измерения [nT] (2006/42/EC)[nT]
1139,1 Электрошкаф <400Гц 5000
Измерение электрического поля
Максимальное значение Максимальный предел

Точка измерения Частота
измерения [V/m] (2006/42/EC) [V/m]
5,42 Электрошкаф 2~400 кГц 10
18.2 Не ионизирующее излучение
Уровень излучения неионизирующей радиации безопасен и не представляет риска

для пользователя станка.
18.3 Вибрации
Если эксплуатация станка происходит должным образом, уровень вибрации будет

низким, и не будет представлять опасности.
18.4 Шум
1) Станок был проверен на уровень шума и соответствует нормам.
2) Нормальный уровень шума станка составляет не более 80дБ
3) Особую осторожность следует проявить при использовании воздушного пистолета.

Пистолет может создавать высокий уровень шума и потому при его использовании
следует надевать на уши защиту.
4) При возникновении в станке нетипичного шума настоятельно рекомендуется

незамедлительно вызвать специалистов обслуживающей компании.
5) Уровень окружающего шума станка соответствует данным в разделе 1.7 4.2 (u)
ANNEX 1 из 2006/42/EC DIRECTIVE.
Метода подсчета: ISO 11202:1997
 Позиция замера показателей должна находится в 1600 mm от пола и в 1000 mm

от станка
 Станок должен быть полностью закрыт кожухами
 Шпиндель должен вращаться на максимальной скорости (без резки)
Данные шума станка
Модель: PUMA-SE-TT1500/1800
Позиция измерения a b c d
Если значение уровня
дБ(А) 80 78 81 77
длительного звукового
давления больше 70 дБ
Максимальное значение дБ(С) <130 <130 <130 <130
мгновенного звукового
давления
Значение уровня излучения
дБ(А)
силы звука, если уровень
длительного звукового
давления составляет более
85 дБ
1) Значения шума показывают уровни излучения и не представляют абсолютно

безопасный уровень.
2) Уровень , который существует между измерением и уровнем распространения не

может использоваться для определения уровня защиты.
3) Уровень измерения оператора должен учесть время измерения и акустическим

характеристикам комнаты и наконец присутствие другого шумового источника (напр.
другие станки около оператора)
4) Уровень измерения может быть с разной стороны
5) эта информация - полезные предварительные выборы для оценки риска и

опасности с которой расположен оператор
18.5 Электромагнитное излучение
Станок был разработан для работы в электромагнитной среде индустриального

типа (окружающая среда типа А, которая определяется как EN 604439-1, не
общедоступное место или окружающая среда с низким напряжением).
!Внимание
Этот станок предназначен для окружающей среды типа А. В бытовых условиях этот
станок может вызывать помехи в радиодиапазоне, пользователь должен это
учитывать.
19. Удаление отходов и демонтаж станка

Этот станок в основном состоит из железа, стали, чугуна и других материалов, таких
как резина и пластик, которые не представляют опасности.
Действия по утилизации этих компонентов не требуют специальных процедур.
Утилизация масел и других расходных материалов должна выполняться в

соответствии с нормативами и законодательством страны, в которой происходит его
эксплуатация.
20. Таблички с мерами безопасности

Таблички с мерами безопасности прикреплены к станку для защиты оператора и

станка от опасности. Не снимайте эти таблички. Если таблички повреждены или
износились, пожалуйста, закажите новые у Doosan Infracore и удостоверьтесь, что
они будут прикреплены на свое прежнее место.
Раздел В
КОНСТРУКЦИЯ СТАНКА
1. Описание станка…………………………………………..………………………..…В - 1
1.1 Предполагаемое использование……………..……..………………………..…В - 1
1.2 Возможные нарушения………………………………..……………………….…В – 1
1.3 СЕ декларация………………………………..…………..……………………..…В - 1
2. Конструкция станка……………………………………………………………....…В – 3
2.1 Общий обзор станка …………………………...……..………………………..…В - 4
3. Концепция осей……………………………………………………………………..…В - 9
4. Конструкция узлов………………………………………………………..……..…В - 12
4.1 Конструкция станины и направляющих……………………………….…..…В - 12
4.2 Главный шпиндель…………………………………………………………...…В - 13
4.3 Вспомогательный шпиндель………………………………………………..…В - 14
4.4 Система зажима в патроне……………………………………………..…..…В - 15
4.5 Ось С (главный и вспомогательный шпиндели).…………………….....…В – 16
4.6 Задняя бабка…………………………………………………………………...…В - 17
4.7 Суппорт (оси X, Y и Z) …………………………………………………..…...…В - 18
4.8 Гидростанция………………………………………………………………….…В - 19
4.9 Система подачи СОЖ………………………………………………………..…В - 20
4.10 Система минимальной смазки (опция) …………………………….……..…В - 21
4.11 Система смазки………………………………………………………………..…В - 22
4.12 Узел охлаждения шпинделя…………………………………………….…..…В - 23
4.13 Верхний резцедержатель……………………………………….……….…..…В - 24
4.14 Нижний резцедержатель………………………………………………….....…В - 25
4.15 Панель управления……………………………………………………….…..…В - 26
4.16 Электрошкаф…………………………………………………………………..…В - 27
4.17 Педаль управления…………………………………………………………..…В - 27
4.18 Реле давления………………………………………………………….……..…В - 28
4.19 Самоблокирующийся цилиндр патрона…………………………………..…В - 28
4.20 Галогеновая лампа…………………………………………………………...…В - 29
4.21 Выключатель блокировки дверцы…………………………………..……..…В - 29
4.22 Защитное стекло……………………………………………………………...…В - 30
4.23 Шариковые винтовые пары (ШВП) ………………………………………..…В - 30
4.24 Электрический ограничитель крутящего момента……………….……..…В - 31
4.25 Маслоотделитель (опция) …………………………………………………..…В - 31
4.26 Выталкиватель заготовок для вспомогательного шпинделя (опция)..…В - 32
4.27 Разгрузчик деталей и конвейер деталей (опция) …………………...…..…В - 33
4.28 Новая фрезерная головка (BMT-P) ………………………………………..…В - 35
4.29 Проверка отрезки……………………………………………………………...…В - 35

КОНСТРУКЦИЯ СТАНКА В - 1
1. Описание станка
1.1 Предполагаемое использование
Станок был создан для автоматической и полуавтоматической инструментальной

обработки металла.
1.2 Возможные нарушения
Станок никогда не должен использоваться:
 Для обработки, отличающейся от той, которая описана в п. 1.1;
 Во взрывоопасной или едкой среде, в атмосфере с высоким содержанием

масляных паров или пыли;
 В пожароопасных местах;
 В местах не соответствующим условиям описанных в п. 1.1 Раздела D;
 При отсутствии кожухов, блокировок или средств безопасности;
 При модификации, из-за которой были исключены какие-либо детали станка;
 Для обработки легко возгораемой или взрывоопасной продукции;

1.3 СЕ декларация
2 Конструкция станка
Станки серии TT2000/2500 – это новые токарные центры, оснащенные левым и правым
шпинделями, обладающими одинаковой мощностью и параметрам; станки оборудованы
верхней и нижней револьверными головками, установленными на заземленную станину
коробчатого типа. Такая популярная конструкция позволяет зажимать деталь в первом
(левом) шпинделе для обработки переднего торца, отрезать часть прутка, а затем
передавать заготовку на второй (правый) шпиндель для обработки заднего торца детали.
На верхней и нижней револьверных головках, оснащенных сервомоторами индексирования,

имеется по 12 позиций для инструментов. Общее количество гнезд – 24 – позволяет
повысить КПД использования станка с одного установа.
Модульная конструкция основных компонентов станков серии PUMA-SE-TT2000/2500

позволила наладить их успешное серийное производство. Кроме того, благодаря возросшему
числу стандартных частей, совпадающих с уже существующими станками PUMA-SE, общее
количество частей уменьшено.
Компания DOOSAN Infracore может поставлять вам оборудование без ущерба качеству и
надежности.
2.1 Общий обзор станка
1) PUMA-SE-TT2000S/2500
2) PUMA-SE-TT2000S/2500M
3) PUMA-SE-TT2000S/2500S
4) PUMA-SE-TT2000S/2500MS
5) PUMA-SE-TT2000S/2500SY
3. Концепция осей
1) PUMA-SE-TT2000/2500
2) PUMA-SE-TT2000M/2500M
4) PUMA-SE-TT2000MS/2500MS
4. Конструкция узлов
4.1 Конструкция станины и направляющих
Устойчивый корпус обеспечивает высокоскоростную, высокопрецизионную
механическую обработку на станках серии TT1500/1800. Направляющие скольжения
обеспечивают высокую жесткость конструкции.
Для оптимизации ребер жесткости использован метод анализа конечных элементов
(АКМ). Применение наклонной конструкции под углом 45° позволяет отлично удалять
стружку.
Первый шаг на пути к качеству – это великолепная цельная наклонная станина,
изготовленная из механита (модифицированного чугуна). Эксклюзивная конструкция
станины, снабженной мощными ребрами жесткости и расширенными направляющими
оси Z, обеспечивает непревзойденную устойчивость для сложных режимов резания и
стабильность, необходимую для достижения исключительной точности и качества
обработки поверхностей.
Направляющие укрепленная индукциионной обработкой и точность настройки даёт
полный контакт поверхности, что обеспечивает исключительную жесткость. Твердая
защита направляющих, которая надёжно защищает от случайных воздействий
стружкой или заготовкой. Обратная сторона направляющих покрывается
фторопластом с последующим ручным шабрением для идеального выравнивания.
Принудительная подача смазки к этим направляющим поверхностям приводит к
практически свободному от трения скользящему движению. Этот процесс делает
возможным быстрое перемещение на высоких скоростях, чувствительное скользящее
перемещение, прекрасную повторяемость и замечательную сопротивляемость износу.
Все направляющие полностью защищены от стружки и повреждений с помощью
мощных кожухов из нержавеющей стали.
4.2 Главный шпиндель

Передняя бабка отлита из механита,
прошедшего нормализацию перед
литьем. Передняя бабка и жесткий
шпиндель, оснащенные супер-
прецизионными подшипниками,
производятся при регулируемой
температуре, а затем собираются и
тестируются в чистом помещении,
что практически исключает
возможность теплового расширения.
Шпиндель имеет прямой привод от
мотора, находящегося внутри узла
передней бабки (встроенный мотор
шпинделя). Передняя бабка
охлаждается с помощью масляного
охладителя, который препятствует
тепловому смещению.
Скорость шпинделя регулируется ЧПУ с помощью магнитного кодировщика импульсов с
высоким разрешением. Вращение шпинделя может контролироваться с точностью до
0,001°. А с учетом характеристик заготовки, во время обработки можно устанавливать
высокое или низкое давление шпинделя. Таким образом, шпиндель можно регулировать
в зависимости от способов применения. Опорная конструкция подшипников, обладающая
отличной жесткостью, с точно выбранным просветом, рассчитана на использование при
тяжелых условиях обработки, когда требуются значительные нагрузки. Для
предотвращения теплового расширения шпинделя охлаждающее масло, поступающее из
охладителя, по спирали циркулирует по встроенному мотору, входящему в состав
шпинделя.
В состав узла входит внутренний мотор с высокой выходной мощностью - 26 кВт (на
станке TT2000 – 22 кВт), позволяющий станку осуществлять обработку при тяжелых
условиях на низкой скорости. Исходящая мощность встроенного мотора преобразуется в
мощность обработки без механических потерь. Шпиндель, конструкционно объединенный
с мотором, обеспечивает точные значения скорости в широком диапазоне и высокий
крутящий момент. Этот шпиндель демонстрирует отличные качества при точении всех
видов металлов – как при резке алюминиевых сплавов и цветных металлов на высокой
скорости, так и при тяжелой резке на низкой скорости. Мотор шпинделя, рассчитанный на
высокий КПД и низкую вибрацию, обеспечивает высокую точность в процессе
механической обработки.
Шпиндель является основным узлом токарного центра, позволяющим выполнять функции

зажима в патроне и вращения заготовки; в состав узла входит собственно левый
шпиндель, подшипник, патрон, цилиндр, детектор вращения, приводное устройство
(встроенный мотор шпинделя), ось C и устройство торможения. В шпинделе имеется
полость, применяемая для различных целей при использовании устройства подачи
прутков.
4.3 Правый шпиндель

Как и левый, правый шпиндель также имеет
прямой привод от встроенного мотора,
обладающего такой же мощностью и
параметрам.
Поэтому конструкция правого шпинделя также

пригодная для тяжелых режимов резания.
Благодаря встроенному мотору его исходящая
мощность преобразуется в мощность обработки
без механических потерь. Система охлаждения
та же, что и на левом шпинделе; правый
шпиндель охлаждается с помощью масла.
В состав правого и левого шпинделя входят

одинаковые компоненты, за исключением
некоторых частей корпуса шпинделя,
защищающих его внутреннее пространство, а
также скобы, фиксирующей 3 оси.
1) Непрерывная работа
(PUMA-SE-TT2000MS/2000SY/2500MS/2500SY) Правый шпиндель обеспечивает возможность

непрерывной работы от первого до второго процесса при обработке в патроне или в центрах
без изменения настроек.
После завершения первого процесса заготовка передается на правый шпиндель путем

синхронизации вращения двух шпинделей, после чего сразу же начинается второй процесс.
Обработка в патроне с одного зажима улучшает как производительность, так и точность.
2) Привод правого шпинделя
При синхронном вращении правый шпиндель принимает заготовку из левого шпинделя и

обеспечивает двухстороннюю обработку в ходе одной и той же операции. Мотор правого
шпинделя, обладающий высоким крутящим моментом, обеспечивает достаточную мощность
для высокой эффективности.
3) Индексация
Правый шпиндель обладает функцией индексации (поворота) в диапазоне 1/000 градусов.

Это означает, что с помощью индексации он может осуществлять сверление и фрезерование
в любой необходимой точке. Правый шпиндель имеет достаточную жесткость, поскольку он
очень крепко зажимается механически при выполнении сверления или фрезерования с
поворотом на угол, величина которого задается специальной функцией.
4.4 Система зажима в патроне

Патрон, установленный на переднем торце шпинделя, соединяется с поворотным
гидравлическим цилиндром с помощью тяги. Продвижение вперед поршня цилиндра в
сторону патрона позволяет открывать кулачки шпинделя с помощью клинового механизма, а
отвод поршня назад – закрывать кулачки.
В состав поворотного гидравлического цилиндра входит собственно цилиндр,

предохранительный клапан и поворотная соединительная деталь. Предохранительный
клапан настроен так, что даже если давление подачи масла неожиданно падает вследствие
неисправности источника давления и т.п., внутри цилиндра давление остается постоянным.
Форму кулачков патрона необходимо приводить в соответствие с зажимаемой заготовкой.
ОСТОРОЖНО!
В целях обеспечения безопасности, высокой точности и продолжительного срока службы при

использовании патрона следует соблюдать определенные ограничения и меры
предосторожности. Тщательно изучите прилагаемую документацию по патрону и цилиндру и
выполняйте все указания.
4.5 Ось С (главного и правого шпинделя)

Станки компании DOOSAN Infracore моделей
PUMA-SE-TT2000M/2500M (включая модель с
осью Y) оснащены шпиндельным сервомотором
переменного тока, регулирующим вращение
шпинделя, или ось C, что позволяет вам
полностью (в пределах 0,001°) контролировать
вращение шпинделя. Контроль осуществляется
с помощью системы с высоким разрешением.
Это означает, что вы можете выполнять
операции сложной (3-координатной) обработки,
например, вращение шпинделя во время
фрезерования заготовки.
При тяжелом фрезеровании или сверлении со

смещенным центром шпиндель фиксируется
дисковым тормозом.
Фрезерование в сочетании с управлением

шпинделем по оси С обеспечивает жесткость
конструкции, гибкость, а также точность,
необходимые для обработки сложных форм,
например, контурирование эксцентриков.
4.6 Задняя бабка

Задняя бабка, поддерживающая правый
центр заготовки напротив передней бабки
состоит из пиноли с вращающимся центром
и корпуса. Пиноль задней бабки
перемещается с помощью гидравлического
привода вперед и назад. Жесткий корпус
задней бабки смонтирован на прочном
обхвате направляющих скольжения.
Направляющие закалены и точно
отшлифованы. Автоматическая смазка
обеспечивается на пиноль задней бабки
также как и на направляющие. Корпус задней
бабки может быть перемещен путем
передвижения нижних салазок после
соединения тяги к нижним салазкам. Пиноль
задней бабки может выдвигаться на 150мм.
по программе или педалью.
4.7 Суппорт (оси X,Y и Z)

Суппорт состоит из верхнего и нижнего
суппорта. В серии PUMA-SE-TТ2000/2500,
подача в направлении оси Х, Z на верхнем
суппорте определяются как Х1, Z1. В станках
PUMA-SE-TТ2000SY/2500SY добавляется ось
Y и оси Х, Z нижнего суппорта определяются
как Х2, Z2. В случае верхнего и нижнего
суппорта, шариковая винтовая пара оси Z с
салазками напрямую присоединяется к
серводвигателю переменного тока. Суппорт
перемещается вдоль направляющей оси Z
корпуса станины. В случае верхнего
суппорта, серводвигатель оси Х1 напрямую
подключается к шариковой винновой паре
оси Х. В случае нижнего суппорта, шариковая
винновая пара оси Х2 приводится в действие
серводвигателем через зубчатый ремень из-
за своих конструктивных особенностей.
Резцовая каретка расположена на суппорте.
Оба суппорта имеют шариковые винты
большого диаметра для обеспечения
жесткости, это позволяет станку выполнять
тяжелую обработку. Суппорты могут
подаваться на высокой скорости за счет
адаптации мощного серводвигателя. Оба
суппорта смазаны для уменьшения фактора
трения, и поэтому, могут плавно
перемещаться с высокой точностью.
4.8 Гидростанция
3-фазный электродвигатель обеспечивает
безопасную и превосходную работу с IP54,
также примененной в гидравлической силовой
установке, чтобы поставлять подходящее
гидравлическое усилие, требуемое станку.
У гидравлической силовой установки
достаточно мощности, чтобы управлять
механическими устройствами, которые требуют
гидравлическое давление, даже если все
гидравлические устройства управляются
одновременно, также и имеется сумматор, чтобы гарантировать бесперебойную работу.
Фильтр потребления 150 (около 90мкм), установлен во внутренней части бака, чтобы
предотвратить повреждение насоса или другой части из-за загрязнения и ухудшения
смазочного масла для гидравлических систем, также установлен и магнит во внутренней
части бака, чтобы удалять стружку.
Воздушный клапан установлен, чтобы предотвратить от избыточного давления в баке.
Сумматор, типа диафрагмы и запорный клапан линии установлены в пути трубопровода
гидравлической силовой установки, чтобы предотвратить противопоток через трубопровод и
также предотвращает от мгновенного пополнения гидравлического потока, устраняя скачки и
пульсации давления/скорости. Они позволяют обеспечить стабильную работу
гидравлической системы.
Термометр установлен, чтобы поддержать подходящую вязкость и предотвратить ухудшение
смазочного масла для гидравлических систем из-за неправильного температурного режима.
Индикатор измерения уровня масла установлен, чтобы проверить количество масла. Также
установлен и кулер, сделанный из алюминия с верхним уровнем, чтобы эффективно
охлаждать горячее масло через предохранительный клапан насоса.
У электрического двигателя и поршневого насоса есть датчики потока и давления, чтобы
контролировать скорость потока с достаточно высоким давлением. Они применены с блоком
охлаждения, имеющим сильный эффект охлаждения и в то же время, чтобы охладить
смазочное масло для гидравлических систем при повышении температуры. И у них есть
датчик давления для безопасности.
4.9 Система подачи СОЖ

Бак СОЖ увеличенного размера и насос
обеспечивают подачу СОЖ в
необходимо объеме для любых условий
обработки. Для обеспечения
качественной подачи СОЖ на
инструменты всех типов каждое гнездо
револьверной головки оснащено
соплом. И нижний, и верхний
резцедержатели обслуживаются
насосами СОЖ высокой мощности. Если
для облегчения удаления стружки
имеются также системы поливного
охлаждения и воздухообдува при
подаче СОЖ, то на станке
устанавливается до четырех насосов
СОЖ, чтобы подача СОЖ в любом
случае осуществлялась без перепадов
давления.
В стандартной комплектации устанавливается насос СОЖ мощностью 0,4кВт, а в качестве

возможных опций, в зависимости от условий работы клиента – 0,9кВт, 1,5кВт, 2,2кВт и 3,7кВт.
Система подачи СОЖ разработана так, чтобы через систему двойной фильтрации поддона
для стружки и фильтра осуществлялась циркуляция максимально чистой жидкости. А фильтр
можно выбирать в соответствии с условиями работы у клиента. Фильтр СОЖ реагирует на
изменение давления подачи СОЖ, чтобы остановить работу станка в случае прекращения
подачи жидкости. Таким образом, станок защищен от возможных проблем вследствие
отсутствия подачи СОЖ.
Бак СОЖ увеличенного объема и насос СОЖ высокого давления рассчитаны специально на
обеспечение достаточной подачи СОЖ при любых условиях обработки.
Для ускорения охлаждения, облегчения удаления стружки и предотвращения теплопередачи

бак СОЖ и поддон для стружки устанавливаются отдельно от станины.
4.10 Узел минимальной смазки (опция)

Узел минимальной смазки (УМС) предлагается как опция.
Это устройство может заменять систему подачи СОЖ. Оно
повышает производительность, осуществляя впрыск
минимального количества аэрозоли; это количество
задается заранее для каждого вида обработки. Впрыск
осуществляется на инструмент и на поверхность резания.
Оно также позволяет получать гладкую поверхность резания
с высокой точностью и снижать экологические проблемы
благодаря чистой эксплуатации станка.
4.11 Система смазки

Для предотвращения износа поверхностей направляющих скольжения и обеспечения
плавного хода по осям X, Y, Z и B предусматривается надежная система смазки
направляющих. Кроме того, смазочное масло периодически подается системой
централизованной смазки для предотвращения истирания зубчатых колес и обеспечения
плавной работы шестерен, входящих в состав вращающего резцедержателя (верхнего и
нижнего).
4.12 Узел охлаждения шпинделя

В состав узла охлаждения шпинделя
входит бак и масляный охладитель.
Этот узел осуществляет циркуляцию
охлаждающей жидкости по двум
передним бабкам для предотвращения
теплового смещения. На каждом
шпинделе, подключенном к встроенному
мотору, имеется
высокопроизводительный узел
масляного охлаждения для обеспечения
точности обработки путем минимизации
тепловой деформации.
Таким образом, защита от тепловой деформации позволяет достичь максимальной точности

механической обработки.
Масляный охладитель – это устройство типа холодильника, производства фирмы DAIKIN; он

оснащен высокоточной системой регулировки температуры (до ± 0,1°C) с помощью
контроллера со встроенным преобразователем частоты. Для соблюдения экологических
норм здесь используется специальный новый хладагент R-410A. Управление осуществляется
через простой, удобный для пользователя интерфейс. Более подробную информацию о
масляном охладителе вы найдете в руководстве по его эксплуатации, входящем в комплект
поставки.
4.13 Верхний резцедержатель

Револьверная головка повышенной мощности с
гнездами на 12 инструментов оснащена
торцевой зубчатой муфтой диаметром 230 мм и
гидравлическим зажимным устройством усилием
7900кг. Конструкция повышенной мощности
обеспечивает непревзойденную жесткость
конструкции, необходимую для тяжелых
режимов резания, а также увеличенный срок
службы инструмента. Вращение, ускорение и
торможение револьверной головки регулируются
надежным мотором с высоким крутящим
моментом. Разжим и вращение револьверной
головки фактически происходят одновременно.
Индексация головки идет без остановок, в обоих
направлениях, время поворота до следующего
гнезда составляет 0,2 секунды. Токарные Запуск
• ПК задает направление
инструменты надажено закрепляются в головке с
– по часовой
помощью клиньев. Резцедержатель надежно стрелке/против часовой
зажат в своем основании, за исключением стрелки
случаев, когда положение резцедержателя • Разжим револьверной
правильно индексируется торцевой муфтой во головки
время вращения. При индексации •Подтверждение разжима
резцедержателя он разжимается и револьверной головки
поворачивается с помощью сервомотора. Если
кодовый датчик мотора подтверждает его •Вращение мотора по
положение, то сервоотор останавливается, и часовой стрелке/против
часовой стрелки
резцедержатель зажимается.
•Определение номера
В револьверную головку можно устанавливать инструмента
различные вращающиеся инструменты, включая Остановка сервомотора
сверла и метчики, сокращается время настройки,
сокращается время простоя и сохраняется • Зажим револьверной
точность обработки. головки
Более жесткая, точная и надежная револьверная • Контакт/отвод
головка BMT позволяет установить инструменты вращающегося
так, чтобы работать, не создавая помех, вместе инструмента
с патроном размером 230 мм. Новые оправки подтверждение
ВКЛ/ВЫКЛ источника
BMT, жестко закрепленные с помощью 4 винтов,
питания (2)
четко выдерживают допуски и имеют жесткую • Подтверждение зажима
конструкцию. револьверной головки
В частности, во всех 12 гнездах возможна Завершение
установка оправок для вращающихся
инструментов.
Это означает, что вы можете выполнять второй процесс обработки с вращением сразу же
после обработки в патроне – в ходе одной непрерывной операции – при полной интеграции с
токарной обработкой, выполнявшейся во время вашего первого процесса. При этом
Оправка нового типа зажимается по 2м контактным поверхностям (на конусе и на шейке) с

помощью переходника. Это придает инструменту усилие и точность при обработке, а также
облегчает замену. Если вы вставляете необходимый инструмент в переходник
(приобретается заранее) и закрепляете его в резцедержателе, то надежный 2х-сторонний
контакт обеспечит точность позиционирования инструмента.
Возможно совместное использование цанги (тип ER25) и переходника.

Всего одновременно на двух револьверных головках (верхней и нижней) можно
устанавливать 24 инструмента, что позволяет выполнять на станке высокоскоростную
комплексную прецизионную обработку с одной установки.
4.14 Нижний резцедержатель
Конструкция нижней и верхней револьверных

головок такова, что в них используются одни и те же
детали – например, собственно револьверная
головка, поворотная часть головки, вращающаяся
часть головки и т.п. Нижняя головка обладает такой
же жесткостью, что и верхняя, и для удобства
пользователя там применяются такие же 12
инструментов. Благодаря использованию головки
типа ВМТ 12 инструментов можно устанавливать во
вращающиеся оправки, поэтому инструменты можно
применять для различных целей. Всего
одновременно на двух револьверных головках
(верхней и нижней) можно устанавливать 24
инструмента, что позволяет выполнять на станке
высокоскоростную комплексную прецизионную
обработку с одной установки.
С помощью верхней револьверной головки механическую обработку можно осуществлять

следующими способами:
- Одновременная токарная обработка на обоих шпинделях
- Одновременная обработка длинных прутков на обоих шпинделях
- Одновременная внутренняя и наружная обработка на левом шпинделе
- Обработка с опорой по центру, где центр закрепляется в оправке инструмента для
обработки внутреннего диаметр в нижней револьверной головке.
- Возможно управление несколькими подачами, т.е., зажим разных заготовок в обоих
шпинделях и обработка наружного диаметра на левом шпинделе с помощью верхней
головки. А при установке инструментов для внутренней обработки с обеих сторон на нижней
револьверной головке можно выполнять обработку внутреннего диаметра с помощью левого
инструмента, а также обработку внутреннего диаметра справа при движении шпинделя.
С точки зрения конструкции нижняя револьверная головка расположения в нижней части

зоны обработки. Поэтому в нижнюю головку может легко проникнуть СОЖ, что может вызвать
проблемы. Однако герметичная конструкция кожуха, специальная краска и прокладки
повышенной устойчивости исключают возможность возникновения проблем, связанных с
проникновением СОЖ.
Оправка нового типа зажимается по 2-м контактным поверхностям (на конусе и на шейке) с
помощью переходника. Это придает инструменту усилие и точность при обработке, а также
облегчает замену. Если вы вставляете необходимый инструмент в переходник

(приобретается заранее) и закрепляете его в резцедержателе, то надежный 2х-сторонний
контакт обеспечит точность позиционирования инструмента.
Возможно совместное использование цанги (тип ER25) и переходника.
4.15 Панель управления
Поворотная панель управления

расположена с правой стороны, что
облегчает доступ к ней во время
настройки и эксплуатации.
Конструкция панели позволяет её
выдвигать, что повышает
эффективность и удобство для
оператора.
Удобная функция измерения

инструментов автоматически
рассчитывает и вводит величину
коррекции. Для облегчения настройки
предусмотрены возможности ручного
управления индексированием и
шпинделем. Предусмотрена
комплексная система диагностики
аварийных сигналов для станка,
системы управления и ошибок
программирования. Кроме того, для
облегчения настройки панель
управления можно поворачивать на 90
градусов.
4.16 Электрошкаф
Электрошкаф содержит все электрооборудование:

систему ЧПУ, приводы шпинделей и сервоприводы,
устройства ввода/вывода, источник питания и т.п.
4.17 Педаль управления
Педаль управления, расположенная в передней

части станка, оборудована защитным кожухом в
соответствии с требованиями техники
безопасности. Водонепроницаемая педаль
изготавливается методом литья под давлением
из алюминиевого сплава. С помощью педали
можно сжимать и разжимать патрон.
Корпус педали с водонепроницаемой
структурой сделан из алюминиевого сплава.
Зажим и разжим патрона, выдвижение пиноли и
отвод пиноли может быть выполнен с помощью
педали.
Когда выбрана ось А, педаль работает зажим и
разжим патрона правого шпинделя.
4.18 Реле давления
Реле давления устанавливается в качестве

предохранительного устройства для
гидравлической системы. Если
гидравлическое давление падает ниже
указанного значения, реле срабатывает и
отключает станок, выдавая при этом
предупреждающий сигнал в целях защиты
персонала и станка ото всех возможных
факторов риска.
4.19 Самоблокирующийся цилиндр патрона
Чтобы исключить возможные несчастные случаи с

участием персонала и повреждения станка вследствие
перебоев или потери гидравлического давления в
питающей линии цилиндра, в состав поворотного
гидравлического цилиндра входит
самоблокирующееся устройство для патрона. В случае
падения гидравлического давления эта блокировка
автоматически и немедленно отключает возможность
потери жидкости внутри цилиндра и сохраняет усилие
зажима заготовки в патроне.
4.20 Галогеновая лампа
Галогеновая лампа, установленная внутри станка – это лампа накаливания с

водонепроницаемой конструкцией. Её корпус отлит из алюминия и покрыт специальной
пленкой. Освещая станок изнутри, эта лампа обеспечивает оптимальные условия работы,
исключая напряжение и усталость глаз.
4.21 Выключатель блокировки дверцы
Устройство блокировки дверцы

управляется с помощью отдельного
ключа-пускателя, который закреплен
на подвижной передней дверце, и
является одним из устройств,
расположенных над передней
дверцей и призванных обеспечить
безопасность оператора. При попытке
начать вращение шпинделя,
провернуть револьверную головку
или выполнить подачу оси при
открытой передней дверце это
устройство автоматически
включается, блокируя работу станка и
отправляя аварийное сообщение на
дисплей с ЭЛТ.
4.22 Защитное стекло
Данное защитное устройство установлено на брызговиках с целью защиты оператора во

время резания. Степень безопасности оператора может быть повышена при помощи
передней дверцы, в состав которой входит многослойное абсорбирующее стекло и
двойные панели. Окна без решеток также обеспечивают хороший обзор внутренней
области станка.
При изготовлении защитного стекла его проверяют на пуленепробиваемость. Жесткость

поликарбоната со временем уменьшается, поэтому его следует менять через 3 года.
4.23 Шариковые винтовые пары (ШВП)
На осях X, Y и Z установлены ШВП большого диаметра. Эти высокоточные ШВП

обеспечивают отличную повторяемость и позволяют применять высокие скорости
быстрой подачи. ШВП на осях X и Y с каждой стороны опираются на упорные
подшипники с угловым контактом. Такая конструкция с двойным предварительным
напряжением исключает тепловое расширение.
Высококачественные ШВП обеспечены централизованной смазкой и защищены от
стружки и повреждений.
4.24 Электрический ограничитель крутящего момента
Электрический ограничитель крутящего момента защищает все оси линейных

перемещений от перегрузок по крутящему моменту, которые могут приводить к сбоям
в работе станка. Появляется аварийный сигнал, и станок сразу же останавливается,
если на оси возникает перегрузка. На наколонных осях X и Y имеются тормозные
устройства. При срабатывании этих устройств линейнный ход салазок
останавливается или удерживается в случае отключения питания (при аварийной
остановке), либо при перебоях в энергоснабжении.
4.25 Маслоотделитель (опция)
В состав этого устройства ленточного типа входят следующие основные компоненты:

мотор, узел скребков, хвостовой шкив и пеносборочная лента; оно устанавливается на
баке СОЖ для удаления смазочного масла с поверхности охлаждающей жидкости.
Лента удаляет масло из смеси, находящейся в баке СОЖ.
После этого смазочное масло удаляется с обеих сторон ленты с помощью скребков и
сбрасывается в сборочный контейнер. Маслоотделитель может самостоятельно
обеспечивать необходимый уровень чистоты СОЖ.
4.26 Выталкиватель заготовок для правого шпинделя (опция)
Выталкиватель заготовок – это автоматической устройство, предназначенное для

автоматического удаления, по команде ЧПУ, из правого шпинделя заготовки после
завершения обработки её задней части. Каркас устройства (?) закреплен сзади, а 4
абразивных стержня направляют выталкиватель.
Кожух наружного колеса, установленного во вращающейся части гидравлического

цилиндра, вращается вместе со шпинделем. Однако часть кожуха, относящаяся к
внутреннему колесу, планка выталкивателя и установочный штифт, которые,
собственно, и выталкивают заготовку, не вращаются. Наружный и внутренний кожухи
стабилизируются с помощью 2 подшипников высокой жесткости. Та часть
выталкивателя, которая не вращается, регулируется при управлении подвижной
частью воздушного цилиндра с помощью М-кодов.
Если используется выталкиватель заготовок, возможно также применение систем

подачи СОЖ или продувания воздуха через шпиндель для предотвращения
проникновения стружки в область внутреннего диаметра.
При работе без участия оператора можно также использовать разгрузчик заготовок и
конвейер для заготовок в целях повышения КПД выталкивателя.
4.27 Разгрузчик деталей и конвейер для деталей (опция)
Эти автоматические устройства

предназначены для перемещения за
пределы станка заготовки, обработка
которой на правом шпинделе завершена.
Разгрузчик деталей предназначен для
приема деталей на правом шпинделе.
Короб разгрузчика готов к приему детали из

положения зажима в правом патроне. Если
после обработки патрон разжимается,
заготовка падает вниз под тяжестью
собственного веса или под воздействием
выталкивателя заготовок. Такая заготовка
падает в короб.
Что касается правого шпинделя, то если

заготовка выталкивается после обработки,
короб ожидает внизу правого шпинделя,
чтобы принять заготовку и переместить её
за пределы станка.
При этом для того, чтобы не допускать

механических помех, правый шпиндель
должен находиться в базовой точке, а
верхняя и нижняя револьверные головки
должны быть отведены в такие положения,
чтобы не создавать помех.
Привод разгрузчика деталей находится в
верхней части станка, а извлечение
заготовки осуществляется путем
последовательного срабатывания 3
воздушных цилиндров. 1й пневматический
электромагнитный клапан регулирует
подачу в направлении оси Z, чтобы принять
заготовку на правом шпинделе.
А в правой базовой точке разгрузчика деталей он регулирует линейный ход так, чтобы
заготовка, обработка которой завершена, перемещалась в коробе в верхнюю часть
конвейера. Второй клапан регулирует вращение манипулятора, который во время работы
станка находится ближе к дверце, чтобы устанавливать короб внизу патрона к моменту
выталкивания заготовки. А последний, 3й клапан, контролирует положение короба.
Когда разгрузчик деталей не используется, он находится сверху, так как место для его
манипулятора и короба ограничено. Если заготовка приходит в точку, где манипулятор
при повороте сможет до неё дотянуться, то цилиндр короба последовательно
срабатывает и осуществляет линейное перемещение короба в положение, в котором он
сможет принять заготовку. Подробное описание механических перемещений и работы
устройства см. в руководстве по эксплуатации. Заготовка в коробе разгрузчика деталей

передается в верхнюю часть конвейера для деталей, а затем выводится за пределы
станка. В этот момент короб разгрузчика автоматически поворачивается, чтобы
выгрузить заготовку на конвейер по наклонным направляющим, установленным на
конвейере, без какого-либо дополнительного приводного устройства. Разгрузчик деталей
должен использоваться вместе с конвейером для деталей. Заготовка, упавшая на ленту
конвейера, удаляется из станка при движении ленты.
4.28 Новая фрезерная головка (BMT-P)
Модернизированная вращающаяся инструментальная головка обеспечивает высокую

жесткость и точность посредством одновременного двойного контакта между
поверхностью головки и фланцами пластины, удерживающей инструмент (она
называется «переходник Preci-flex»), а также между конусом кармана
инструментальной оправки и коническим хвостовиком. Головка обеспечивает
оптимальную фиксацию инструмента, что ведет к продлению срока эксплуатации
инструмента и необыкновенной производительности станка.
4.29 Проверка отрезки
Используется, когда заготовка передается на правый шпиндель для обработки задней

части после завершения обработки прутка на левом шпинделе. Это устройство
проверяет, отрезана ли заготовка после выполнения команды отрезания. На данном
станке система ЧПУ может, используя G-код, без каких-либо дополнительных
механических устройств, проверить отрезание заготовки электрически, измерив
нагрузку сервомотора. Введите «G350», и на правом шпинделе выполняется
последовательность действий для проверки. Это означает, что если отрезание
заготовки подтвердилось путем сравнения нагрузки сервомотора с обычным
значением, то будет выполняться следующая операция обработки. Если же нет, то
происходи перегрузка сервомотора. Система ЧПУ проверяет эту нагрузку, генерирует
аварийный сигнал и останавливает станок.
Раздел С
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНКА
1. Отличия между моделями……………………………….……...…С - 1
2. Технические характеристики серии
PUMA - SE- TT2000/2500…………..……………………………….…..…С - 2
2.1 Оборудование…………..…………………………………………..…С - 5
2.2 Стандартное оборудование…………..…………….………..…..…С - 5
2.3 Дополнительные принадлежности…………..……….…..……..…С - 6
3. Чертежи габаритов……………………………………………...…..…С - 7
3.1 PUMA – SE – TT2000/2500………………………………………..…С - 7
3.2 PUMA - SE - TT2000/2000MS/2500S/2500MS………..………..…С – 8
3.3 PUMA - SE - TT2000SY/2500SY…………………………..……..…С – 9

ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНКА C - 1
1. Отличия между моделями

Станки серии TT2000/2500 подразделяются на 10 нижеследующих типов, в
зависимости от наличия левого и правого шпинделей, а также в зависимости от
возможности использования вращающихся инструментов в верхней и нижней
револьверных головках.
Отличия между моделями
TT TT TT TT TT TT TT TT TT TT
Модель
2000 2000M 2000S 2000 2000 2500 2500M 2500S 2500 2500S
MS SY MS Y
Левый шпиндель O O O
O O X X X X X
-1 (8") (С1) (С1) (С1)
Левый шпиндель O O O
X X X X X O O
-2 (10") (С1) (С1) (С1)
Правый шпиндель O O
X X O X X X X X
-1 (8") (С1) (С1)
Правый шпиндель O O
X X X X X X X O
-2 (10") (С1) (С1)
Программируемая
O O X X X O O X X X
задняя бабка
Верхний
O X O X X O X O X X
револьвер 1 (ток)
Верхний
X O X O X X O X O X
револьвер 2
(ток+фрез)
Верхний
X X X X O X X X X O
(ток+фрез)
Нижний
O O O X X O O O X X
Нижний
X X X O O X X X O O
Оси X1,Z1, X1,Z1, X1,Z1, X1,Z1, X1,Z1, X1,Z1, X1,Z1, X1,Z1, X1,Z1, X1,Z1,
X2,Z2 C1,X2 X2,Z2, C1,X2, Y,C1, X2, C1, X2,Z2,B C1,X2, Y,C1,
4-оси 5-осей B Z2,B,C X2,Z2, Z2, X2,Z2, 5-осей Z2,B, X2,Z2,
5-осей 2 B 4-оси 5-осей C2 B,C2
7-осей 8-осей 7-осей 8-осей
2. Характеристики PUMA - SE- TT2000/2500

Серия ТТ2000 Ед. ТТ2000 ТТ2000M ТТ2000S ТТ2000MS ТТ2000SY
1. Основные характеристики
Наибольший диаметр над мм 800 800 800 800 800
станиной
Наибольший диаметр над мм 620 620 620 620 620
салазками
Рекомендуемый диаметр мм 210 210 210 210 210
обработки
Максимальный Верхний мм 390 390 390 390 390
диаметр револьвер
обработки Нижний мм 300 300 300 300 300
револьвер
Максимальная длина мм 740 740 740 740 740
обработки
Диаметр отверстия шпинделя мм 65 65 65 65 65
2. Главный шпиндель (левый и правый шпиндели)

Размер патрона мм 210 210 210 210 210
Торец шпинделя ASA A2#5 A2#5 A2#5 A2#5 A2#5
(передний)
Диаметр отверстия трубы мм 66 66 66 66 66
Мощность главного шпинделя
(пиковая/постоянная)
Fanuc αB180M/6000 кВт 22/15 22/15 22/15 22/15 22/15
(встроенный)
Максимальные обороты об/мин 5000 5000 5000 5000 5000
шпинделя
Минимальный угол градус 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001
индексации шпинделя (ось С)
3. Верхний инструментальный револьвер

Количество 12 12 12 12 12
инструментальных позиций
Сечение державки для мм 25х25 25х25 25х25 25х25 25х25
наружной обработки
Диаметр отверстия для мм Ø40 Ø40 Ø40 Ø40 Ø40
расточного инструмента
Мотор Fanc
приводного α2/10,000i кВт - 5.5 - 5.5 5.5
инструмента
Макс. обороты приводного
об/мин - 4000 - 4000 4000
Крутящий момент приводного кгс/м - 4.8 - 4.8 4.8
Время индексации 1 позиция сек. 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
4. Нижний инструментальный револьвер

Количество 12 12 12 12 12
инструментальных позиций
Сечение державки для мм 25х25 25х25 25х25 25х25 25х25
наружной обработки
Диаметр отверстия для мм Ø40 Ø40 Ø40 Ø40 Ø40
расточного инструмента
Мотор Fanc кВт - - - 5.5 5.5
приводного α2/10,000i
Макс. обороты приводного об/мин - 4000 - 4000 4000
Крутящий момент приводного кгс/м - 4.8 - 4.8 4.8
Поворот 1 сек. 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
Время индексации позиции
1 позиция сек. 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6
Все сек. 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
позиции
5. Суппорт
Ось - X1 255 255 255 255 255
Ось - X2 мм 190 190 190 190 190
Ось - Z1 мм 800 800 800 800 800
Перемещение
Ось - Z2 кВт 900 900 900 900 900
Ось - Y мм - - - - 120 (±60)
Ось - A Н.м - - 810 810 810
Оси - C1, C2 градус - 36.0 - 36.0 36.0
(0.001) (0.001) (0.001)
Оси - X1, 2 м/мин 20 20 20 20 20
Скорость Оси - Z1, 2 м/мин 24 24 24 24 24
перемещения Ось - Y м/мин - - - - 7.5
Оси - А м/мин - - 24 24 24
Оси - С1, C2 об/мин - 200 - 200 200
Ось - X1 мм 32х8 32х8 32х8 32х8 32х8
Диаметр и Ось - X2 мм 32х10 32х10 32х10 32х10 32х10
шаг ШВП Ось - Z1 мм 40х10 40х10 40х10 40х10 40х10
Ось - Z2 мм 40х10 40х10 40х10 40х10 40х10
Ось - Y мм - - - - 32х10
Ось - A мм - - - - 40х10
X1 Fanc α12/ кВт 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
3,000iB
X2 Fanc α8/ кВт 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
3,000iB
Сервомотор
Z1 Fanc α12/ кВт 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0

4,000iS
Z2 Fanc α12/ кВт 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
4,000iS
Y Fanc α8/ кВт - - - - 3.0
3,000i
A Fanc α8/ кВт - - 4.0 4.0 4.0
4,000iS
6. Станина и суппорт
Угол направляющих град 45 45 45 45 45

Станина мм 380 380 380 380 380
Длина направляющих
Ось - Z1
Направляющие мм 240 240 240 240 240
Ось – Х1
Направляющие мм 240 240 240 240 240
Ось – Х2
Основание мм 445 445 445 445 445
задней бабки
7. Программируемая задняя бабка (встроенный центр)

Диаметр пиноли мм 100 100 - - -
Посадочный MT#4 MT#4 - - -
конус пиноли
Выдвижение мм 150 150 - - -
пиноли
8. Источник питания
электроснабжение кВА 60.7 63.2 86.7 86.8 87.0
9. Габариты станка
Высота от пола
до центра мм 1210 1210 1210 1210 1210
шпинделя
Размеры мм 4190х2210 4190х2210 4190х2210 4190х2210 4190х2210
длина х ширина
Высота мм 2330 2330 2330 2330 2330
Масса нетто кг 10600 10800 11000 11300 11700
2.1 Оборудование
Следующее оборудование относится к станкам серийного производства (стандартной

комплектации)
2.1.1 Стандартное оборудование
Станок снабжен следующим:
 Руководство по эксплуатации
 Сертификат соответствия
 Оборудование подачи СОЖ
 Перегородка от стружки и щиток от СОЖ
 Набор инструментов, включающий маленький ручной инструмент для работы
 Патрон гидравлики и рабочий цилиндр
 Узел питания гидравлики
 Регулировочные болты и пластины
 Мягкие кулачки
 Стандартный набор (держатели инструмента и расточные втулки)
 Рабочая лампа
 Сигнальная стойка
И ещё следующие меры для безопасности:
 Блокировка двери
 Электрический зажим ограничителя вращающего момента
 Защита от СОЖ со стеклом
 Панель оператора
 Таблички с мерами предосторожности

2.1.2 Дополнительные принадлежности
Следующие дополнительные принадлежности станка:
 Дополнительный обдув кулачков воздухом
 Воздушный пистолет
 Устройство автоматической блокировки двери
 Автоматическая измерительная система (измерительный датчик)
 Автоматическое отключение сети
 Интерфейс для податчика прутка
 Конвейер удаления стружки и корзина для стружки
 Калёные шлифованные кулачки
 Линейный масштаб (оси X и Z)
 Очиститель СОЖ от масла
 Ловушка деталей и конвейер
 Программируемая задняя бабка
 Безконтактный датчик зажима патрона
 Безконтактный датчик пиноли задней бабки
 Интерфейс загрузчика деталей
 Измеритель инструмента
Гидравлического типа
Ручного типа
3. Чертежи габаритов
3.1 PUMA - SE - TT2000/ТТ2500

3.2 PUMA - SE - TT2000/2000MS/2500S/2500MS

3.3 PUMA - SE - TT2000SY/2500SY

Раздел D
РАЗГРУЗКА И УСТАНОВКА
1. Руководство по выбору места для установки………………………..…D - 1
1.1 Требования к окружающей обстановке………………………………………....…D - 1
1.2 Меры предосторожности при погрузке и выгрузке станка…………………...…D - 3
2. Требования по фундаменту……………………………………………..……..…D - 6
2.1 Общие меры предосторожности при строительстве нового фундамента…..D - 6
3. Общее описание порядка установки…………………………………...…..…D - 7

3.1 Общее описание порядка установки…………………………………………….…D - 7
3.2 Удаление транспортировочных зажимов…………………………………………D - 8
4. Выравнивание станка…………………………………………………………....…D - 11
4.1 Порядок выравнивания…………………………………………………………..…D - 11
5. План фундамента…………………………………………………………………..…D - 12
5.1 PUMA -SE-TT2000/2500…………………………………………………………..…D - 12
6. Подключение питания…………………………………………………………...…D - 13
6.1 Подключение питания…………………………………………………………...…D – 13
6.2 Требования по энергоснабжению………………………………………….…..…D - 15
6.3 Проверка кабельных соединений……………………………………………....…D - 16
6.4 Электромонтажные работы……………………………………………………...…D - 16
7. Требования к источнику подачи воздуха……………………………….…D - 17

7.1 Источник подачи воздуха………………………………………………………...…D - 17
7.2 Выбор компрессора……………………………………………………...………..…D - 17
7.3 Подсоединение к источнику подачи воздуха………………………………....…D - 18
8. Подсоединение к системе вытяжки……………………………………….…D - 19

9. Смазка, необходимая для установки……………………………..…………D - 20
10. Пробная эксплуатация………………………………………………………....…D - 20
РАЗГРУЗКА И УСТАНОВКА D - 1
В данном разделе описывается порядок действий, связанных с погрузкой/выгрузкой и
установкой вашего станка в случаях, когда его необходимо переместить вследствие
каких-либо изменений в планировке цеха. Большая часть описанных мер
предосторожности может также применяться при первой установке станка на вашем
предприятии.
1. Руководство по выбору места для установки

1.1 Требования к окружающей обстановке
Здесь нет каких-то особенных требований, сверьтесь с таблицей «Условия окружающей

среды», приведенной ниже
Обычно, любое рабочее место имеет хорошее освещение, хорошую вентиляцию и

усиленные полы.
За характеристиками пола, дистанцией между стенами и фундаменту обратитесь к главе

5 «Планы фундаментов».
Условия окружающей среды
Характеристики Единица Значение

измерения
Минимальное освещение Люкс 300
Температурный диапазон ºС мин.0 – макс.40
Максимальная влажность 75% (20ºС)
Допустимый наклон пола 0,5º
Минимальное сопротивление пола кг/м² 1500
Чтобы гарантировать высокую точность и стабильную. работу станка, должны быть

учтены следующие моменты относительно места установки.
При выборе места для установки станка избегайте:
 Мест, подверженных прямому воздействию солнечных лучей, расположенных

вблизи источников тепла, либо подверженных значительным изменениям
температуры
 Влажных мест
 Пыльных мест
 Участков, расположенных вблизи источников вибрации
 Слабых грунтов
(1) В местах с мягким грунтовым основанием рекомендуется предусматривать
фундамент, чтобы не допускать перекоса или опускания станка после установки.
Подробнее о фундаментах см. Рис. D-4.
(2) Место установки должно быть как можно дальше от источников вибрации, например,
дорог, кузнечно-прессового оборудования или строгальных станков.
В случае если соседства с источниками вибрации не избежать, предусмотреть канавы

для гашения вибрации и смягчения её воздействия вокруг фундамента (вибрация во
время работы: менее 0,5 G)
(3) Сбои в работе ЧПУ могут возникать в результате соседства с генераторами токов
высокой частоты, электроэррозийных станков и электросварочного оборудования, либо в
случаях, если питание подается через то же самое распределительное устройство, что и
на указанное оборудование.
Более подробно о подключениях электропроводки следует проконсультироваться с

нашим сервисным инженером, который будет командирован к вам для оказания помощи
при монтаже.
(4) Идеальные условия работы предполагают окружающую температуру на уровне

20°C(68oF), влажность – от 30 до 75%.
(5) Поддержание окружающей температуры на постоянном уровне является

существенным фактором, влияющим на точность обработки.
(6) Для поддержания статической точности станка в пределах гарантийных значений

место установки станка должно быть расположено таким образом, чтобы на него не
влияли потоки воздуха, циркулирующие по предприятию. Хотя кондиционирование не
требуется, оптимальный температурный диапазон составляет от 17°C до 25°C (63oF до
77°F).
Допустимый температурный диапазон во время работы станка: 0°C - 40°C (32°F - 104°F).
(7) Для поддержания статической точности станка на уровне выше стандартных

гарантийных значений следует:
a) Сохранять величину суточного перепада окружающих температур в пределах ±2°C

(3,6°F).
b) Сохранять величину перепада окружающих температур в промежутке от уровня пола

до высоты примерно 5 метров в пределах 1°C (1,8°F).
(8) Динамическая нагрузка (разгон, инерция, вибрация) не соответствует статической

нагрузке (вес станка).
1.2 Меры предосторожности при погрузке и выгрузке станка
Эта модель представляет собой цельную конструкцию, которую можно легко перемещать,
не разбирая на отдельные узлы. (Учтите, что бак СОЖ устанавливается отдельно.)
Подъем и перемещение станка:
Существует три различных способа перемещения станка целиком в любое необходимое

место: с помощью мостового крана, с помощью вилочного погрузчика и подъемных
крюков, поставляемых вместе со станком, а также на роликах, на которые станок
закатывается вручную.
(1) Подъем станка
Порядок действий:
1) Удалить из станка заготовки, инструменты и т.п.
2) Отключить питание станка и отсоединить от него кабеля питания и рукава.
3) Отключить от станка бак СОЖ.
4) Установить выравнивающие блоки на запланированном месте.
5) Зацепить канаты за все подъемные крюки станка. Проверьте надежность крепления

канатов на крюках. Если этого не сделать, возможны серьезные травмы или гибель
людей.
6) Поднять и переместить станок краном.
ВНИМАНИЕ!
Убедитесь, что трос для подъема соответствует грузоподъёмности и надежно закреплен

на крюке.
Игнорирование этого предупреждения может привести к серьезной травме или смерти.
7) Проверить правильность положения выравнивающих блоков и затем медленно и

аккуратно опустить станок.
Примечание: координаты для установки транспортировочных зажимов нижеследующие.

При будущих перевозках станка используйте эти данные.
Оси X1 Y Z1 B X2 Z2
Координаты 125.5 0 569 0 336 306.5

Вид спереди
Схема подъёма станка
Рис. D-1 Подъем станка
Меры предосторожности при подъеме
!ВНИМАНИЕ
1) Грузоподъемность каждого используемого троса должна быть больше чем
максимальное значение указанное в таблице.
2) Все канаты должны находиться под такими углами, чтобы они не касались
обработанных поверхностей станка. (Углы не должны превышать 40 градусов по
отношению к перпендикулярной линии.)
3) Проверьте баланс станка и будьте внимательны во время подъема.
4) Будьте особенно осторожны при опускании станка на пол: не допускайте ударов при
установке его на пол
Единица измерения: кг
Примерная масса станков
PUMA-SE-TT2000 10500
PUMA-SE-TT2000M 10700
PUMA-SE-TT2000S 11000
PUMA-SE-TT2000MS 11200
PUMA-SE-TT2000SY 11600
PUMA-SE-TT2500 10600
PUMA-SE-TT2500M 10800
PUMA-SE-TT2500S 11100
PUMA-SE-TT2500MS 11300
PUMA-SE-TT2500SY 11700
(Включая гидравлическую систему и шкаф ЧПУ)

(2) Перевозка с помощью вилочного погрузчика
1) Используйте погрузчик достаточной грузоподъемности, в соответствии с
указанными выше значениями массы станков.
2) Вставьте вилы погрузчика в полости для подъема, расположенные в основании
станка.
3) Поднимайте груз медленно, стараясь сохранять его в горизонтальном
положении, насколько это возможно.
4) При установке груза на пол делайте это аккуратно, чтобы не допускать ударов.
(3) Перекатывание
Следите за тем, чтобы станок не перекашивало в сторону и чтобы основание станка не

ударялось об пол/землю.
Используйте соответствующие ролики и плиты, которые смогут выдержать вес станка.
2. Требования по фундаменту
2.1 Общие меры предосторожности при строительстве нового фундамента
При соблюдении нижеследующих условий для обычной механической обработки не

требуется строить фундамент или использовать фундаментные болты.
- Грунтовое основание должно быть устойчивым (твердым)
- Толщина бетонного пола должна составлять примерно 200 мм.
- Между полом и грунтом не должно быть просвета.
Для обеспечения точности в течение длительного времени, и там, где прочность грунта
или пола недостаточна, необходимо предусмотреть новый бетонный фундамент в
соответствии с планом фундамента, прилагаемым к настоящей Инструкции (Рис. 3-4, стр.
3.5-1).
(1) Требования к фундаменту различаются в зависимости от характеристик грунтового

основания. В любом случае грунт должен быть хорошо уплотнен, чтобы фундамент не
проседал после установки станка.
(2) Там, где грунт слишком мягкий, в него следует вбивать бетонные сваи.
(3) План фундамента, прилагаемый к настоящей Инструкции, составлен для укладки

стандартного бетонного фундамента специально под станок. Толщина или глубина
бетонного слоя определяется состоянием грунта в каждом конкретном случае.
3. Общее описание порядка установки

(1) Поместите выравнивающие плиты (размер 120 x 50 x 50 мм на отверстия для
фундаментных болтов. См План фундамента (рис. 3-4, стр. 3.5-1).
(2) Поместите фундаментные шайбы (поставляются вместе со станком) на
выравнивающие плиты, а затем установите на них станок.
(3) Пропустите фундаментные болты через отверстия в выравнивающих плитах и
центральное отверстие – через встроенные выравнивающие болты.
Аккуратно закрепите все фундаментные болты сверху, используя шайбы и гайки.
(4) Для правильного выравнивания станка используйте клинья, прокладки или
выравнивающие блоки.
(5) Залейте раствор в каналы фундаментных болтов, дождитесь его усадки.
(6) После того, как смесь станет достаточно твердой, удалите прокладки или
выравнивающие блоки из-под основания станка и выровняйте станок в соответствии с
заданными значениями.
3.1 Меры предосторожности при установке
(1) На нижней стороне выравнивающих плит не должно быть никаких маслянистых

веществ.
(2) Когда выравнивающие болты находятся на плитах, нижняя поверхность литого

основания станка должна быть примерно 5-10 мм (0,20 – 0,40 дюйма) выше уровня
бетонного пола.
(3) Заливайте раствор в каналы болтов так, чтобы он доходил до нижних поверхностей
соответствующих выравнивающих плит. Обязательно тщательно уплотните раствор.
Верхняя гайка и контргайка не входят в стандартный объем поставки.
Рис. D-2 Меры предосторожности при установке

3.2 Удаление транспортировочных зажимов
Перед отгрузкой станка транспортировочные зажимы устанавливаются для фиксации

каждой из осей. После установки станка следует обязательно удалить все эти зажимы.
ПРИМЕЧАНИЕ!
1) Обязательно удалите транспортировочные зажимы перед началом эксплуатации

станка.
2) Если работа на станке осуществляется без удаления транспортировочных зажимов,

характеристики станка, например, точность обработки и т.п., могут значительно
ухудшиться.
Расположение транспортировочных зажимов
а. Ось Х1 / ось Y / ось А

b. Ось Z1
c. Ось Х2 и Z2
d. Задняя бабка
e. Датчик измерения инструмента
f. Разгрузчик деталей
g. панель оператора
4. Выравнивание станка
Станок необходимо тщательно выровнять, посколько точность выравнивания при первой
установке оказывает значительное влияние на точность обработки и срок службы станка.
Модель Количество выравнивающих Примечания

болтов
PUMA-SE-TT2000/2500
PUMA-SE-TT2000M/2500M 8
PUMA -SE-TT2000S/2500S
PUMA -SE-TT2000MS/2500MS
PUMA -SE-TT2000SY/2500SY
4.1 Порядок выравнивания
(1) Замерьте уровень станка как с правого, так и с левого конца направляющих станины
по осям X и Z. Установите прецизионные выравнивающие плиты в пазы для зажима
инструментов.
Рис.С-3 Порядок выравнивания
(2) Показания снимаются как в продольном, так и в поперечном направлениях, при этом
выравнивающие и фундаментные болты должны быть туго затянуты.
Погрешность: 0,02 мм на 1000 мм (0,00025 дюйма/фут)
Точность выравнивания: 1 град. = 0,01 мм на 1000 мм (0,000125 дюйма/фут)

5. План фундамента
5.1 PUMA -SE-TT2000/2500
6. Подключение питания
6.1 Подключение питания
Подключение питания станка должно осуществляться заказчиком при соблюдении

законов и технических нормативов места установки, с учетом данных панели управления.
Электрокабели подключаются к электрошкафу с тремя клеммами L1, L2, L3 (трехфазное

питание) и заземлением, как показано на схеме, для более подробной информацией
обратитесь к отдельной брошюре с электросхемами станка.
Данный станок предназначен для системы питания TN (TN-C или TN-S), необходимо
провести тест 1 EN 60204-1:2006 – часть 18.2.2.
Для должного уровня безопасности питания, установите защитную систему в

соответствии с описанием в EN 60204-1:2006 - часть 18.2.2, можно добавить IEC 60364-6-
61.
Для правильного подключения питания и кабелей на станке есть информационные

таблички.
Не зная длины, невозможно посчитать сечение электрокаблей, в любом случае оно

должна быть в 3 раза больше, чем 22мм медная проволока.
6.2 Требования по энергоснабжению
1) PUMA-SE-TT2000 /2500
Спецификации PUMA-SE-TT2000 PUMA-SE-TT2500

Источник питания:
200/220В, 50/60Гц
3-фазный
Мотор левого шпинделя 15/22кВт 22/26 кВт
Мотор для вращающихся
инструментов
Мотор правого шпинделя
Полная мощность 52,66 кВА 63,24 кВА
Требуемая мощность 43,7 кВт 50,39 кВт
2) PUMA-SE-TT2000М /2500М
Спецификации PUMA-SE-TT2000М PUMA-SE-TT2500М

200/220В, 50/60Гц
3-фазный
Мотор для вращающихся 2.2/5.5кВт 2.2/5.5кВт
3) PUMA-SE-TT2000S /2500S
Спецификации PUMA-SE-TT2000S PUMA-SE-TT2500S

200/220В, 50/60Гц
3-фазный
4) PUMA-SE-TT2000MS /2500MS
Спецификации PUMA-SE-TT2000МS PUMA-SE-TT2500МS

200/220В, 50/60Гц
3-фазный
Мотор правого шпинделя 15/22кВт 22/26 кВт
5) PUMA-SE-TT2000SY /2500SY
Спецификации PUMA-SE-TT2000SY PUMA-SE-TT2500SY

200/220В, 50/60Гц
3-фазный
Мотор правого шпинделя 15/22кВт 22/26 кВт
6.3 Проверка кабельных соединений

Оператор может проверять правильность подключения кабелей по показаниям
манометра, который должен показывать заданную величину давления.
Проверьте, показывает ли манометр заданную величину [3,92 МПа {40 кгс/см2 (568,9
фунт/кв.дюйм}]. Если показания соответствуют заданному значению, значит,
электропроводка проведена правильно.
6.4 Электромонтажные работы

!ВНИМАНИЕ
(1) Подключите «землю» к соединительной клемме внешней защиты (PE), находящейся
внутри шкафа управления.
(2) Не подключайте последовательно силовой кабель и кабель заземления; если
попытаться это сделать, возникнут негативные последствия для другого оборудования,
сбои в работе прерывателя в цепи утечки и т.п.
(3) Если используется прерыватель цепи утечки, то выбирать его следует в соответствии
со следующими критериями:
- Назначение – для использования в цепи преобразователя
- Чувствительность по току не менее 75 мА/100 мА
- Инверторного типа, со средней чувствительностью и высокой скоростью
(4) Если к одному и тому же единственному источнику питания подключается более
одного станка, то для получения величины индуктивности источника питания для каждого
станка значение, указанное в таблице, делится на количество подключаемых станков.
(5) Индуктивность проводки в кабеле длиной 50 м (164,05 футов) составляет 12 мГ, если
используется обычный кабель KIV.
(6) Коэффициент мгновенных колебаний напряжения можно проверить следующим
способом:
- Устройство, сигнализирующее о чрезмерных колебаниях силы тока и напряжения,
которое срабатывает только в случае, если индуктивность тока превышает допустимое
значение, не выдает аварийный сигнал, и коэффициент мгновенных колебаний
напряжения меньше значений, указанных в таблице выше; это означает, что
индуктивность тока находится в пределах допустимого.
(7) Чтобы получить подробную информацию касательно коэффициента мгновенных
колебаний напряжения и индуктивность тока, просим вас обращаться в сервисный центр
компании DOOSAN Infracore.
7. Требования к источнику подачи воздуха

7.1 Источник подачи воздуха
Давление: не менее 0,5 МПа (5 кгс/кв.см /71,2 фунта/кв.дюйм)
Мощность потока: не менее 100 нормл.л/мин (3,53 куб.фт/мин) (ANR)
(Используйте компрессор мощностью 0,75 кВт (1 л.с.) или эквивалент).
7.2 Выбор компрессора

A. Минимально необходимое давление подачи воздуха должно составлять 0,5 МПа
(5кгс/кв.см, 71,2 фунта/кв.дюйм). При выборе компрессора следует предусмотреть запас,
равный примерно 40%.
B. Необходима мощность воздушного потока составляет is 100 нормл.л/мин (3,53
куб.фт/мин) (ANR). Такой объем позволяет одновременно использовать воздушную пушку
и воздухообдув.
C. Существует три типа компрессоров: с ручным разгрузчиком, с автоматическим
разгрузчиком и с реле давления. На данном станке следует использовать компрессор с
реле давления.
D. Мощность компрессора должна составлять 0,75 кВт (1 л.с.). За подробной
информацией обращайтесь к производителю компрессоров.
7.3 Подсоединение источника подачи воздуха (при наличии регулятора

фильтра)
Подсоединение пневматики станка должно быть выполнено непосредственно к

устройству регулятора фильтра, расположенному с задней стороны станка.
Трубки системы подачи воздуха должны быть чистыми, без конденсата и частиц масла
или СОЖ.
Подсоединение должно быть выполнено с использованием трубок минимальным

диаметром 12 mm.
Выполните следующий процесс:
1. Закройте регулятор С, повернув его по часовой стрелке.
2. Подсоедините воздушную трубку в А.
3. Откройте главный клапан В, повернув его против часовой стрелки.
4. Поверните регулятор С против часовой стрелки, пока датчик не покажет 5 бар.
Подсоединение пневматики
8. Подсоединение системы вытяжки

Станки, работающие с СОЖ, могут производить дым или пар опасный для здоровья,
поэтому они снабжаются устройствами вытяжки.
Вытяжку необходимо подсоединить трубками к отверстию (обозначенному буквой А на

рисунке) или к верхней части кожуха.
Положение отверстия для подсоединения
Размер отверстия приведен в следующем чертеже без соблюдения масштаба.

Подсоединение следует выполнять гибкой трубкой из огнеупорного материала (такой же
как в системе СОЖ).
Заказчик станка должен сам оценивать риск связанный с надежностью материалов и

качеством подсоединения.
Чертеж отверстия (не в масштабе)

9. Смазка, необходимая для установки

Пользователь несет ответственность за поступление масла смазки, указанного в Разделе
5 данного руководства (5-1 Таблица смазки и характеристики масла смазки)
10. Пробная эксплуатация

После подсоединения электрокабелей и шланга пневматики к станку, прежде, чем
приступить к пробной эксплуатации проверьте следующие пункты:
1) На станке и частях станка отсутствуют повреждения
2) Присутствуют все необходимые части и детали
3) Каждая деталь станка смазана соответствующим маслом, и каждый резервуар

наполнен соответствующим маслом.
4) Гидравлические шланги и трубки надежно закреплены.
5) Пневматический шланг надежно закреплен.
6) Бак СОЖ закреплен в правильном положении.
7) Все фиксаторы осей сняты.

Раздел Е
ЭКСПЛУАТАЦИЯ СТАНКА
1. Перед началом эксплуатации………………………………………..…Е - 1
1.1 Работа ЧПУ…………………………………………………….…………..…Е - 2
2. Разогрев………………………………………………………………………..…Е - 3
2.1 Значение разогрева…………………………………………………..…..…Е - 3
2.2 Способы разогрева…………………………………………………….....…Е - 3
2.3 Коррекция на инструмент………………………………………………..…Е - 4
2.4 Настройка исходной точки…………………………………..…………..…Е - 5
2.5 Автоматическая работа……………………………………………….....…Е - 7
3. Функции системы безопасности………………….………………..…Е - 8
4. Работа станка……………………………………………………………….…Е - 9
4.1 Гидростанция…………………………………………………….………..…Е - 9
4.2 Патрон………………………………………………………………….....…Е – 13
4.3 Обработка мягких кулачков механического патрона……….……..…Е - 18
4.4 Датчики подтверждения зажима патрона (опция)..………………..…Е - 19
4.5 Патрон с ручным управлением………………………………………..…Е - 23
4.6 Ось С………………………………………………….…………………..…Е – 31
4.7 Эксплуатация программируемой задней бабки……………..……..…Е - 33
4.8 Блокировка………………………………………………………………..…Е - 37
4.9 Действия по окончанию рабочего дня (выключение станка) …....…Е - 38
4.10 Действия в начале рабочего дня (включение станка) …...……..…Е - 39
4.11 Устройство быстрой настройки инструмента (УБНИ) для сдвоенных

инструментов (опция) …………………………………………………..…Е - 40
ЭКСПЛУАТАЦИЯ СТАНКА Е - 1
1. Перед началом эксплуатации

В данном разделе, в основном, описывается работа вашего токарного центра в
режиме ручного управления. Поэтому содержащиеся здесь сведения имеют большое
значение для каждого оператора, независимо от того, являетесь ли вы новичком или
профессионалом. Выполняйте следующие три правила:
(1) При самостоятельной работе на токарном центре используйте данную Инструкцию,

а также инструкцию по эксплуатации.
(2) Изучите обозначения в системе ЧПУ.
(3) После того, как у вас появится общее представление о работе вашего токарного
центра, еще раз прочитайте данное пособие, а также Руководство по
программированию, поставляемое производителем системы ЧПУ.
ОПАСНО
Полностью останавливайте станок, отключив

главный рубильник, перед выполнением таких
действий, как настройка или регулировка за
защитой от стружки.
Кроме того, рубильник следует отключать и

блокировать, перед тем как выполнять какие-либо
работы внутри станка в его задней части.
1.1 Работа ЧПУ
Перед началом эксплуатации станка в автоматическом режиме, возьмите себе за

правило проверять нижеследующие параметры по технологической карте, карте
программы, либо по какому-либо иному документу, где содержатся подробные
инструкции по выполнению обработки:
(1) Настройки гидравлической системы кулачков патрона и давления зажима
(2) Установка и расположение отдельных режущих инструментов по отношению к

последовательности их использования
(3) Настройки коррекции на инструмент
(4) Настройки нулевых отклонений
(5) Установку ручной регулировки скорости подачи (100%)
(6) Настройки программируемых конечных положений по каждой оси
(7) Позиционирование и индексация револьверных головок
(8) Позиционирование задней бабки или правого шпинделя.
В нижеследующих разделах описывается вся основная информация, относящаяся к

настройкам и способам проверки.
2. Разогрев
2.1 Назначение разогрева
При возобновлении работы станка после длительного перерыва или после каких-либо
неисправностей его необходимо «разогреть» для стабилизации смазки, температуры
жидкостей и точности, а также с точки зрения срока службы. Если работа начинается
утром, оператору необходимо выполнить разогрев станка.
Для разогрева лучше применять не ручной, а автоматический режим управления

станком.
ОСТОРОЖНО
Если работа станка возобновляется после паузы, длившейся более 7 дней, то на

дисплее с ЭЛТ появляется следующее аварийное сообщение, указывающее на
необходимость разогрева для защиты станка.
Номер сообщения: 2161
Аварийное сообщение: необходим разогрев шпинделя. Прокрутите все шпиндели

более 15 минут на скорости 1000 об/мин.
2.2 Способ разогрева
ОСТОРОЖНО
1) Продолжительность: работа без нагрузки более 15 минут (зимой - дольше).
2) Скорость шпинделя: примерно 500 об/мин.
3) Ход: поочередно выполнить режущую подачу и быструю подачу.
4) Проверить выполнением функции индексации револьверной головки по программе.
5) Во время разогрева проверить работу систем смазки, гидравлики и подачи СОЖ.

2.2 Коррекция на инструмент

Информацию по соответствующим
размерам и базовым положениям всех
режущих инструментов вы найдете в
разделе данного руководства,
посвященном техническому
обслуживанию. Устанавливайте
инструмент и оправку в положение,
отличное от базового. Очень сложно
отцентровать режущие точки каждого из
инструментов в соответствии с
указанным базовым положением, чтобы
закрепить инструмент в оправке. Износ
кромки инструмента во время работы
приводит к увеличению диаметра. При
выполнении программ ЧПУ
предполагается, что все режущие
инструменты установлены правильно,
так как осуществляется корректировка
различных факторов, например,
положения установки и базового
положения. Разница, возникающая при
корректировке, относится к коррекции на
инструмент.
Коррекция на инструмент выполняется

перед первой обработкой, после первой
резки и во время цикла резания,
поскольку величину износа необходимо
учитывать даже в случае, если
инструмент вначале установлен так, как
задано. В системе ЧПУ имеется функция
коррекции на инструмент, которая
автоматически исправляет ошибки, связанные с инструментами, когда каждый из них
переводится в положении обработки (индексируется). Разницу в положении каждого из
инструментов на пластине с тавровыми канавками можно корректировать с помощью
ручного регулятора, как на рисунке ниже. Как показано на рисунке, кромка инструмента
имеет следующие координаты по отношению к базовой точке.
Ось X: +56 мм (диаметр), ось Z: -20 мм. Величина отклонения (коррекции) положения
инструмента составляет -56,00 мм по оси X и +20,00 по оси Z, как показано рисунке
выше. Если в базовой точке инструмент установлен правильно, то величина коррекции
по обеим осям составит «0».
При обработке без коррекции на инструмент он будет двигаться по пунктирной линии,
как показано ниже.
После ввода величины коррекции на инструмент он движется в соответствии с
программой, которая обозначена на схеме сплошной линией. Коррекция на инструмент
выполняется автоматически, когда движется инструмент (пластина с тавровыми
канавками), путем ввода необходимой величины коррекции для каждого режущего
инструмента. Информацию по измерению и вводу коррекции на инструмент см. в
документации к системе ЧПУ.
ПРИМЕЧАНИЕ
*Проверка коррекции на инструмент
1. После ввода в ЧПУ первого значения коррекции выполните первую резку и замерьте
размеры обработанного участка.
2. При наличии ошибок выполните коррекцию на инструмент повторно.
3. При наличии ошибок в размерах, связанных с износом инструмента, измерьте
фактические размеры обработанной заготовки и добавьте величину ошибки к значению
коррекции.
2.4 Настройка исходной точки

1) Исходная точка для начала обработки
Если исходная тока изменена в соответствии с конфигурацией заготовки, то можно
сократить нерабочее время. При изменении заготовки или технологии обработки
изменяется и исходная (базовая) точка станка.
(1) Настройка исходной точки по оси X
Настройка осуществляется следующим образом:
A) Как показано на рисунке слева, обработайте наружный диаметр заготовки с помощью
базового инструмента в ручном режиме.
B) Отведите инструмент от заготовки только по оси Z и измерьте микрометром
обрабатываемый участок.
Теперь предположим, что замеренное значение составляет 102,880 мм.
C) Отключите блокировку станка и переместите инструмент так, чтобы положение,
указанное на дисплее с ЭЛТ, совпало с исходной точкой (координата G50) в программе.
(2) Настройка исходной точки по оси Z
A) Поворачивая шпиндель, подведите базовый инструмент к поверхности поперечного
сечения заготовки.
B) Отрегулируйте координату оси Z на дисплее так, чтобы она была равна «0» в точке
касания инструментом заготовки.
C) В случае если величина среза на
поверхности заготовки составляет 2 мм,
а координата Z команды G59 равна 200
мм, передвиньте инструмент на 198 мм
в положительно направлении оси Z,
обращая внимание на значение,
показанное на дисплее.
Полученная в результате точка будет
исходной точкой по оси Z.
2) Перенастройка исходного положения после отключения питания.
Чтобы быть готовым к ситуации, когда источник питания неожиданно отключается во

время работы, либо происходит отключение энергоснабжения, рекомендуется проверять
и записывать соотношение между нулевой и исходной точками.
Когда настройка нулевого положения осей X и Z завершена, выполните нижеописанные

действия.
a) Верните инструмент в нулевое положение по осям X и Z.
b) Запишите числовые значения координат по осям X и Z, которые в это момент

появятся на дисплее устройства индикации координат.
c) Верните инструмент в исходные положения по осям X и Z и продолжайте

обработку.
d) Предположим, что произошло отключение источника питания или

энергоснабжения.
e) Включите источник питания.
f) Верните инструмент в нулевые точки по осям X и Z.
g) Перезагрузите дисплей устройства индикации координат и задайте 0 для осей X и

Z.
h) Перемещайте инструмент в отрицательном направлении по осям X и Z до тех пор,

пока на дисплее не появятся записанные ранее значения. Таким образом,
инструмент возвращается в исходное положение. Однако в случае, если после
отключения энергоснабжения прошло определенное время, размеры обработки
могут изменяться вследствие теплового смещения станка и т.п.
Вышеописанные методы можно применять на любой из осей - X, и Z.
2.5 Автоматическая работа
Когда настройка инструмента, настройка исходного положения и проверка данных на

ленте завершены, следует начинать автоматическую работу путем установки ленты либо
запоминания (ввода) данных на ленте в ЧПУ. Однако перед началом автоматической
работы следует проверить следующие моменты:
(1) Проверьте, в каком положении находится регулятор скорости подачи. Обычно

рекомендуется устанавливать его на отметку 100%.
(2) Проверьте, в каком положении находится регулятор скорости шпинделя. Обычно

рекомендуется устанавливать его на отметку 100%.
(3) Проверьте, отключен ли тумблер холостого прогона. Если индикатор горит, отключите
тумблер, и индикатор погаснет.
(4) Переведите в нейтральное положение тумблер блокировки станка/блокировки

дисплея.
(5) Проверьте, включен или выключен тумблер пропуска произвольного блока.
Обычно его следует отключать при обработке первой заготовке, а затем держать
включенным во время обработки второй и последующих заготовок.
(6) Проверьте, включен или выключен тумблер произвольной остановки. Обычно его
следует включать при обработке первой заготовке, а затем держать выключенным во
время обработки второй и последующих заготовок
3. Функции системы безопасности
На данном станке предусмотрен ряд функций для защиты станка или оператора от
ошибок в управлении.
1) Ограничения хода
a. Перебег
Эта область задается с помощью функции TRAVEL LIMIT (ограничение
хода) в ЧПУ, а конечная точка является окончанием хода каждой из осей.
b. Аварийная остановка
Если ось заходит за пределы диапазона перебега, срабатывает аварийный
выключатель, и станок переходит в режим аварийной остановки.
2) Контроль уровня смазочного масла
Если уровень масла опускается ниже заданного, станок переходит в аварийный

режим.
3) Контроль давления
Если давление в пневматических, гидравлических и смазочных трубопроводах

опускается ниже заданного, станок переходит в аварийный режим.
4) Контроль заданного времени
Если время того или иного движения превышает заданное значение, станок
переходит в аварийный режим.
5) Предохранительный выключатель дверцы
Открытие передней дверцы распознается и блокируется с помощью

предохранительного выключателя, имеющего сертификат CE. Любые операции в
автоматическом режиме возможны только при закрытой дверце.
6) Передняя дверца
Окно в передней дверце состоит из двух панелей – закаленного стекла и

поликарбоната. Металлический лист, находящийся в нижней части окна, также
имеет двухпанельную конструкцию.
4. Работа станка
Рис. Е-1 Гидростанция
Как правило, доливать масло в насос не требуется. Однако при замене насоса нужно
обязательно залить масло через впускное отверстие перед началом работы.
Тип масла ISO VG32
Количество 55 литров
(1) Индикация давления
Давление гидравлического узла должно быть настроено следующим образом:
Установка давления 4,9 МПа (50 кг/см² )
(2) Регулировка гидравлического давления
Ниже описываются способы настройки рабочего давления отдельных

функциональных узлов. Поскольку гидравлические линии револьверной головки
(головок) уже настроены на нашем заводе, они не требуют повторной регулировки
при установке и последующем нормальном обслуживании станка.
!ВНИМАНИЕ
Если повторную регулировку приходится выполнять сотрудникам вашего предприятия,

следует соблюдать повышенную осторожность, в соответствии с изложенными здесь
инструкциями, чтобы не допускать каких-либо механических неисправностей в линиях под
давлением. Все необходимые регулировки должны осуществлять только имеющие допуск
специалисты, и при любых условиях работы следует соблюдать осторожность.
a) Регулировка системного давления (как правило, не требуется.)
Рис. Е-2. Клапан регулировки системного давления.
b) Гидравлическое давление левого механизированного патрона. См. раздел

4, 4.4.2 - (3).
c) Гидравлическое давление зажима шпинделя по оси C. См. раздел 4, 4.4.6 -

(2)..
d) Гидравлическое давление для задней бабки или для патрона правого

шпинделя/сильный зажим патрона. См. раздел 4, 4.4.7 - (2).
Рис. Е-3 Регулировка гидравлического давления

(3) Гидравлическое масло
Тип масла ISO VG32

Объем 55 л (2,6 галл)
Периодичность замены Заменить после первого месяца работы, а затем – каждые полгода.
При замене масла прочищайте сетчатый фильтр, воздухозаборник и бак. Проверяйте

давление на соответствующих исполнительных устройствах.
Поскольку использование засорившихся картриджей в фильтрах позволяет «грязному»

маслу циркулировать внутри системы, что приводит к серьезным проблемам, фильтры
необходимо чистить в соответствии с нижеописанной процедурой:
a) Масляный бак
1) Ослабьте гайки на кожухе бака.
2) Поднимите кожух и снимите его.
3) Отсоедините и прочистите сетчатый фильтр.
4) Слейте масло из бака через сливное отверстие.
5) Прочистите бак изнутри.
6) Выполните сборку в обратном порядке.

b) Воздухозаборник
С помощью воздуходувного устройства

удалите посторонние предметы (мусор) с
фильтра и сетчатого фильтра
воздухозаборника.
c) Радиатор
С помощью воздуха или пара удалите

посторонние предметы (мусор), скопившиеся
вокруг пальцев сердечника радиатора. Не
забывайте о возможности инфильтрации
внутрь сердечника.
4.2 Патрон
(1) Конструкция
Ниже показана конструкция системы зажима в патроне.
Рис. Е-4
(2) Установка гидравлического патрона
a) Нажмите на кнопку включения питания на панели, чтобы включить цепь управления

станка, затем нажмите педаль управления патроном. При этом тяга, находящаяся в
осевом отверстии шпинделя, выдвинется вперед.
b) Соедините между собой тягу и патрон. Используйте крепеж для тяги, поставляемый
вместе со станком.
c) Закрепите корпус патрона на конце шпинделя с помощью установочных болтов.
d) Отрегулируйте положение тяги так, чтобы внешние стороны главных кулачков

находились заподлицо с наружной поверхностью корпуса патрона в момент, когда
верхние кулачки раскрыты.
Кулачки патрона могут открываться по отдельности при повороте тяги против часовой
стрелки. Чтобы снять гидравлический патрон со шпинделя, выполняйте шаги c) - b) в
обратном порядке.
(3) Регулировка давления масла,

подаваемого на гидравлические
патроны
Давление зажима кулачков патрона

зависит от рабочего давления
гидравлической жидкости, которое
определяется установкой клапана
регулировки давления в патроне;
клапан находится в передней части
станка.
При повороте рукоятки клапана по

часовой стрелке увеличивается
давление масла, подаваемого в
цилиндр патрона, при повороте против
часовой стрелки давление
уменьшается.
Максимальное допустимое давление

указано в таблице ниже. Регулируйте
давление в соответствии с типом
патрона.
(4) Максимальные допустимые скорости шпинделя и установки давления масла
Максимальные допустимые скорости шпинделя варьируют в зависимости от

используемых типов патрона и цилиндра. См. таблицу ниже:
No. Типоразмеры МПа {кгс/кв.см мин-1 Модель

(фунт/кв.дюйм)} (об/мин}
1 Полого типа, HH- 2,1 (21(304,5)} 5000 Серия PUMA-SE - TT2000
08/BB-08
2 Полого типа, HS-10/B- 2,4 (24,0 (353,8)} 3500 Серия PUMA-SE - TT2500
210
ОСТОРОЖНО
В данной таблице приводятся допустимые значения скорости шпинделя для стандартных
патронов. Если используется патрон, отличающийся от указанных выше, следуйте
инструкциям, имеющимся на щитке, на переднем кожухе станка.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ:
ОПАСНОСТЬ ВЫЛЕТА ПАТРОНА ИЛИ ЗАГОТОВКИ.
Не превышайте рекомендованных скоростей патрона для того или иного значения
максимального усилия зажима. Никогда не запускайте станок с открытой дверцей.
Не превышайте максимально допустимое усилие и не снижайте гидравлическое
давление более чем на 50%.
(5) Как устанавливать максимальную скорость шпинделя

Максимальная скорость шпинделя, которая ограничивается параметрами патрона,
центробежным усилием, связанным с зажимом патрона, разбалансированностью
заготовки и т.п., может устанавливаться в программе. Формат следующий:
G50 SOOOO ............... задается в блоке, где других команд быть не должно
↑ Ввести необходимую максимальную скорость шпинделя
Запрограммированная максимальная скорость шпинделя действительна до тех пор, пока
не будет введена другая величина скорости. Указывайте необходимую максимальную
скорость шпинделя.
(6) Диаграмма усилия зажима в патроне
G: центр массы верхнего кулачка

m: масса верхнего кулачка (одного кулачка)
r: расстояние до центра патрона
H: высота центра (оси) усилия зажима
Рис. E-5. Кулачки особого типа.
a) Серия PUMA – SE - TT2000 (стандартный патрон: HH-08)

b) Серия PUMA - SE - 2500 (стандартный патрон: HHS-10)
Диаграммы взаимоотношений между заготовкой и статическим усилием зажима на

высоте оси зажима
ВНИМАНИЕ !
7) Общие меры предосторожности при использовании механизированных патронов
Для обеспечения максимальное безопасности следует обратить особое внимание на

следующие моменты:
a) Выбирайте тип патрона, соответствующий параметрам станка.
b) Зажим заготовок в патроне должен быть сбалансирован. При выборе условий

обработки следует использовать «Диаграмму усилия зажима в механизированном
патроне» (10), поскольку величина усилия зажима варьирует в зависимости от скорости
шпинделя.
Максимальная скорость шпинделя и максимально допустимая величина давления

(максимальная установка) указываются на табличке, закрепленной спереди на левом
кожухе. Максимальная скорость шпинделя – это такая скорость, при которой возможно
вращение (поворот) патрона с сохранением более чем двух третей его номинального
усилия зажима, а внешние концы отдельных верхних кулачков располагаются
равномерно по периферийной поверхности корпуса.
c) Если клиент приобрел и использует в патроне мягкие верхние кулачки, размер которых
больше, чем стандартные кулачки, поставляемые вместе со станком, следует помнить,
что возникающая при вращении центробежная сила и уменьшающийся КПД могут
уменьшать фактическое усилие зажима. Необходимо соответствующим образом снизить
скорость шпинделя.
d) Там, где гайки кулачков, показанные ниже, выходят за пределы периферийной

поверхности корпуса, соответствующий кулачок держится только на одном болте, и
возникает очень опасная ситуация.
Гайки кулачков должны всегда находиться внутри периферийно поверхности корпуса, как
показано ниже. Опыт показывает, что лучше использовать мягкие верхние кулачки,
которые соответствуют фактической конфигурации заготовки.
e) Перед началом вращения шпинделя проверьте, закрыта ли передняя дверца.
(8) Изменение направления зажима в патроне – зажим по внутреннему или по наружному

диаметру
Направление зажима в механизированном патроне - по внутреннему или по наружному
диаметру – можно изменять в соответствующем параметре. Изменять направление
зажима можно только при остановленном шпинделе.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
(9) Внесение консистентной смазки
В патроне смазочные ниппеля
располагаются либо на передней
поверхности, либо по периферии.
Консистентную смазку следует вносить
через ниппеля не реже, чем раз в неделю.
Поскольку на движущихся поверхностях
кулачков скапливаются стружки и
посторонние вещества, их необходимо
ежедневно прочищать и наносить смазку
Mobilux Grease 2.
4.3 Обработка мягких верхних кулачков механического патрона
Существует три различных способа, применяемых для обработки мягких верхних

кулачков патрона, чтобы зажимать какую-либо конкретную партию заготовок:
- с помощью маховичка (ручного импульсного генератора;
- в автоматическом режиме или при работе из памяти;
- в режиме ручного ввода данных.
Выполняемые при этом действия, в основном, совпадают; рекомендуется работать с

ленты или в режиме РВД в случаях, когда особенно важно качество обработки
зажимающих поверхностей кулачков.
Теперь опишем действия, которые необходимо осуществить для подготовки верхних

кулачков для зажима заготовки диаметром 70 мм (2,75 дюйма), глубиной 15 мм (0,6 мм) в
режиме ручного ввода данных.
Рис. E-6 Обработка мягких верхних кулачков
(1) Порядок действий
a) Зажмите в патроне кольцо необходимого диаметра – например, Ø50 мм (2 дюйма).
b) Установите режущую кромку инструмента в точке А и настройте величину коррекции на

нуль так, чтобы фактическое положение оси X было эквивалентно диаметру кольца: в
данном случае Ø50 мм (2 дюйма). Фактическое положение: X=50,000 мм (Z=0,6000
дюйма).
c) Установите режущую кромку инструмента в точке B и настройте величину коррекции на

нуль так, чтобы фактическое положение оси Z было эквивалентно необходимой глубине
зажима по длине; в данном случае 15 мм (0,6 дюйма). Фактическое положение: X=15,000
мм (Z=0,6000 дюйма).
d) Выполните обработка, вводя нижеследующие команды в один блок за другим. В

данном примере глубина резания составляет 5 мм (0,2 дюйма), а скорость подачи – 0,1
мм/об (0,004 дюймов за об.). Необходимо выбрать скорость шпинделя, подходящую для
данной операции.
4.4 Датчики подтверждения зажима патрона (опция)
(1) Регулировка продольного положения бесконтактного выключателя

a) Для пустотелого цилиндра:
Ослабьте винты, фиксирующие две контактные пластины, так, чтобы их, вместе с
выключателями, можно было сдвинуть для определения положения. После определения
положения затяните винты, фиксирующие контактные пластины.
Рис.E-7 Регулировка продольного положения бесконтактного выключателя

ОСТОРОЖНО !
Перед отгрузкой станка положение бесконтактных выключателей регулируется, чтобы

обеспечить необходимый зазор до упора (1 мм (0,04 дюйма)). Поэтому дополнительная
регулировка не требуется.
Рис. E-8
(2) Настройка бесконтактных выключателей
a) Зажим по наружному диаметру
Установите бесконтактные выключатели, как показано ниже:
• Бесконтактный выключатель (PX1): завершение выдвижения поршня
• Бесконтактный выключатель (PX1) ВЫКЛ: патрон в положении зажима
• Бесконтактный выключатель (PX2): чрезмерный зажим/аварийный сигнал
Рис. E-9 Настройка бесконтактных выключателей (зажим по наружному диаметру)

b) Зажим по внутреннему диаметру
Установите бесконтактные выключатели, как показано ниже:
• Бесконтактный выключатель
(PX1): чрезмерный
зажим/аварийный сигнал
(PX2)
ВЫКЛ: патрон в положении

зажима
(PX2): завершение отвода
поршня
Рис. E-10 Настройка бесконтактных выключателей (зажим по внутреннему диаметру)
Примечание: настройки бесконтактных выключателей для положения зажима в

патроне отличаются в зависимости от выбора зажима по наружному или по
внутреннему диаметру.
При настройке бесконтактных выключателей для положения зажима в патроне следует

всегда действительно зажимать заготовку.
(3) Подтверждающие сигналы
a) Дисплей состояния входящих сигналов
Правильность настройки бесконтактных выключателей и поступление соответствующих

входящих сигналов можно проверить в окне проверки данных (CHECK DATA) на дисплее
с ЭЛТ.
Указания по выводу на дисплей окна CHECK DATA вы найдете в Инструкции по

эксплуатации системы ЧПУ.
* Пример: FANUC 18iT
Рис. E-11 Окна проверки данных

4.5 Патрон с ручным управлением
b) Проверка входящих сигналов
Если бесконтактные выключатели установлены правильно, сигналы в зависимости от

состояния патрона меняются, как показано ниже.
FS18ITB FS31I-A
Левый патрон вовнутрь X8.2 → 0 X17.2 → 0
(зажим по внутреннему диаметру) X8.3 → 1 X17.3 → 1
Левый патрон наружу (зажим по X8.2 → 1 X17.2 → 1

наружному диаметру) X8.3 → 0 X17.3 → 0
Правый патрон вовнутрь (зажим по X22.2 → 0 X17.6 → 0

внутреннему диаметру) X22.3 → 1 X17.7 → 1
Правый патрон наружу (зажим по X22.2 → 1 X17.6 → 1

наружному диаметру) X22.3 → 0 X17.7 → 0
c) Таймер задержки подтверждения окончания операции

возможны случаи, когда открытие/закрытие патрона не завершается даже при
поступлении соответствующего сигнала. В таких случаях можно использовать функцию
таймера для задержки срабатывания патрона после ввода сигнала. Для настройки
таймера используются следующие параметры:
FS18ITB FS31I-A
Таймер задержки зажима
T46(No.24) : 1500 T58(No.30) : 2000
патрона
Левый Таймер задержки разжима
T82(No.42) : 300 T78(No.40) : 2000
шпиндель патрона
Выбор направления Кнопочный Кнопочный
зажима в патроне переключатель переключатель
(X61.5) (X37.5)
Выбор бесконтактного
K7.6→"0" K7.6→"0"
выключателя
Таймер задержки зажима
T66(No.34) : 1500 T258(No.130) : 2000
патрона
Правый Таймер задержки разжима
T84(No.43) : 300 T278(No.140) : 2000
шпиндель патрона
Выбор направления Кнопочный Кнопочный
зажима в патроне переключатель переключатель
(X61.6) (X37.6)
Выбор бесконтактного
K7.7→"0" K7.7→"0"
выключателя
Примечание 1
Время 3 секунды для таймера задержки зажима/разжима патрона означает, что

следующую операцию можно будет выполнять через 3 секунды после команды зажима
или разжима патроны. Такая установка выбирается при условии, что давление зажима в
патроне составляет 20 бар, и что на всякий случай имеется запас времени. Для
повышения производительности можно изменять настройки таймера задержки, в случае
если заготовка имеет однородной диаметр, а ход патрона короткий. При внесении
изменений в настройки таймера задержки зажима/разжима вам необходимо замерить
время зажима/разжима патрона и добавить не менее 50% резервного времени.
В особенности замерять время зажима/разжима патрона и добавлять не менее 50%

резервного времени необходимо при использовании патрона с давлением менее 20 бар.
ОПАСНО !
Вылет заготовки из работающего патрона при недостаточном зажиме может привести к

серьезным травмам или смерти, если для таймера задержки зажима/разжима патрона
выбрано слишком короткое время.
Рис. Е-12 Четырехкулачковый патрон с независимым перемещением кулачков (Kitagawa)
(1) Осмотр
Проверьте наименование модели, которое указывается на корпусе патрона, а также

возможные повреждение, вызванные транспортировкой, и наличие дополнительных
приспособлений.
(2) Стандарты
Четырехкулачковые патроны с независимым перемещением кулачков (Kitagawa)

изготавливаются в строгом соответствии со стандартами, предусмотренными JIS B6154
(Патроны с независимым перемещением кулачков). На следующих страницах приводятся
стандарты, применяемые при производстве и инспекции патронов.
Тип IC Единица измерения: мм (дюйм)

Тип Максимальный Проверка Размеры Болты
зажимаемый диаметр периферийного установочной части
и осевого переходника Диаметр Кол-во
биения делитель болтов x
дюй мм По внутр. По наруж. ной размер
м диаметру диаметру окружности болтов
В пределах 75 +0.030
4 100 40(1.57) 90(3.54) 86 (3.39) 4-M8
0,030 (0.00118) (2.95) (0.00118) 0
+0.040
6 150 60(2.36) 140(5.51) 130 (5.12) 115 (4.53) 4-M10
(0.00157) 0
8 200 75(2.95) 185(7.28) 175 (6.88) 155 (6.10) 4-M12
10 250 95(3.74) 220(8.66) 150 (5.91) 125 (4.92) 4-M12
12 300 125(4.92) 265(10.43) 170 (6.69) 140 (5.51) 4-M12

В пределах +0.046
14 350 155(6.10) 310(12.20) 190 (7.48) 160 (6.30) 4-M12
0,035 (0.00138) (0.00181) 0
210
16 400 190(7.48) 360(14.17) 180 (7.09) 4-M16
(8.27)
18 450 220(8.66) 405(15.94) 230 (9.06) 200 (7.87) 4-M16
В пределах
20 500 250(9.84) 450(17.72) 250 (9.84) 220 (8.66) 4-M16
0,040 (0.00157)
+0.052
22 550 290(11.42) 500(19.69) 275 (10.83) 240 (9.45) 4-M20
(0.00205)
0
24 600 320(12.60) 550(21.65) 300 (11.81) 260 (10.24) 4-M20
В пределах +0.089
26 660 370(14.57) 610(24.02) 325 (12.80) 275 (10.83) 8-M26
0.045 (0.00177) (0.00350) 0
28 710 385(15.16) 650(25.59) 350 (13.78) 300 (11.81) 8-M20
30 762 435(17.13) 700(27.56) 375 (14.76) 325 (12.80) 8-M20

В пределах
32 813 485(19.09) 750(29.53) 400 (15.75) 350 (13.78) 8-M20
0.050 (0.00197)
+0.097
36 915 555(21.85) 850(33.46) 450 (17.72) 400 (15.75) 8-M24
(0.00382)
В пределах 0
40 1000 630(24.80) 940(37.01) 500 (19.69) 450 (17.72) 8-M24
0.060 (0.00236)
Тип IA Единица измерения: мм (дюйм)

Торец Тип Максимальный зажимаемый Проверка периферийного и
шпинделя диаметр осевого биения
По По наружному
внутреннему диаметру
диаметру
A-5 IA5-200 75(2.95) 185(7.28)
IA5-250 95(3.74) 220(8.66) В пределах 0.030(0.00118)
IA5-300 125(4.92) 265(10.43)

IA6-205 72(2.95) 185(7.28)
A-6 IA6-250 95(3.74) 220(8.86)
IA6-300 125(4.92) 265(10.43)
IA6-350 155(6.10) 310(12.20)
В пределах 0.035(0.00138)
IA6-400 190(7.48) 360(14.17)
IA6-450 220(8.66) 405(15.94)
IA6-500 250(9.84) 450(17.72) В пределах 0.040(0.00157)

IA8-250 95(3.74) 220(8.66)
В пределах 0.030(0.00118)
IA8-300 125(4.92) 265(10.43)
A-8 IA8-350 155(6.10) 310(12.20)
В пределах 0.035(0.00138)
IA8-400 190(7.48) 360(14.17)
IA8-450 220(8.66) 405(15.94)
IA8-500 250(9.84) 450(17.72)

В пределах 0.040(0.00157)
IA8-550 290(11.42) 500(19.69)
IA8-610 320(12.60) 550(21.65)
IA11-400 190(7.48) 360(14.17) В пределах 0.035(0.00138)
IA11-450 220(8.66) 405(15.94)

IA11-500 250(9.84) 450(17.72) В пределах 0.040(0.00157)
IA11-550 290(11.42) 500(19.69)
IA11-610 320(12.60) 550(21.65)
A-11
IA11-710 385(15.16) 650(25.59) В пределах 0.045(0.00177)
IA11-750 435(17.13) 700(27.56)
IA11-800 485(19.09) 750(29.53) В пределах 0.050(0.00197)
IA11-915 555(21.85) 850(33.46)
IA11-1000 630(24.80) 940(37.01) В пределах 0.060(0.00236)
(3) Установка патрона

a) Точность установочной части переходника непосредственно влияет на точность
зажима заготовки в патроне. Поэтому переходник следует обрабатывать очень аккуратно.
Необходимые допуски по точности составляют 0,005 мм (0,00020 дюйма) для выбега
(биения) по окружности, осевого биения и плоскостности.
b) Любые повреждения, например, задиры либо инородные тела на плотно пригнанных

деталях и установочных поверхностях нарушают точность установки. Устанавливайте
патрон только после очистки его самого и переходника.
После установки патрона замерьте биение по окружности корпуса патрона и осевое
биение. Величина биения не должна превышать 0,020 мм (0,00079 дюйма).
c) Установите патрон на шпиндель так, чтобы положение отверстия для приводного
штифта соответствовало штифту шпинделя. Постепенно и равномерно затягивайте
болты, фиксирующие патрон. После установки патрон должен «сидеть» на торце
шпинделя, как показано на рисунках ниже.
Рис. Е-13
d) Чтобы зажать заготовку, используйте только рукоять, поставляемую вместе с
патроном. Если зажимать заготовку принудительно, вставив трубу в отверстие в рукояти,
то зажатая в патроне деталь будет повреждена, что вызывает сокращение срока службы
и ухудшение точности. Если для обработки ваших деталей требуется более высокое
усилие зажима, используйте патрон большего размера.
e) Для зажима длинных заготовок следует всегда использовать заднюю бабку или
люнеты в качестве опоры для свободного конца заготовки.
l=l 1 + (l 1 x 3,5)
Если длина заготовки «l» превышает значение, полученное по приведенной выше
формуле, рекомендуется использовать заднюю бабку.
f) Никогда не нарезайте внутреннюю резьбу в заготовке, зажатой в патроне.
g) Выбирайте размер патрона в соответствии с необходимыми видами обработки.
(4) Смазка и очистка
Для обеспечения высокой точности в течение длительного времени следует чистить
контактные поверхности корпуса патрона и кулачков, а также зубцов кулачков и винтов.
Для очистки кулачки снимаются. Масло следует заливать один или два раза в день.
(5) Максимальная скорость
Для каждого патрона предусмотрена собственная максимально допустимая скорость.
Если вращать патрон со скоростью, превышающей этот предел, возникнут определенные
факторы риска как для оператора, так и для станка. При затяжке или зажиме патрона
следует всегда применять значение момента затяжки, указанное в таблице ниже, и
использовать патрон на скорости ниже, чем указанная максимальная скорость.
Технические характеристики – патрон неразъемного типа
Тип Усилие зажима Максимальное усилие Патрон
зажима
Момент Усилие По По Масса, Инерция Максимальн
2
затяжки зажима внутреннем наружному кг(фунт) (GD ) ая
2
рукоятки, /кулачок у диаметру, диаметру, Н.м. допустимая
2
Н.м. кН мм (дюйм) мм (дюйм) (кгс-м ) скорость,
-
мин
1
{об/мин}
IC-4 34 4.9 40 (1.57) 90 (3.54) 2.4 (5.3) 0.1 (0.01) 1500
IC-6 49 5.9 60 (2.36) 140 (5.51) 6.1 (13.4) 0.8 (0.08) 1600
IC-8 83 98 75 (2.95) 185 (7.28) 14.8 (32.6) 2.9 (0.3) 1600
IC-10 118 13.7 95 (3.74) 220 (8.66) 21 (46) 5.9 (0.6) 1600
IC-12 147 15.7 125 (4.92) 265 (10.43) 29.5 (64.9) 13.7 (1.4) 1400
IC-14 157 16.7 155 (6.10) 310 (12.20) 40 (88) 28.4 (2.9) 1400
IC-16 215 19.6 190 (7.48) 360 (14.17) 56.5 44.1 (4.5) 1200
(124.3)
IC-18 215 19.6 220 (8.66) 405 (15.94) 70 (154) 68.6 1200
(7.0)
IC-20 245 21.6 250 (9.84) 450 90 116 (11.8) 900

(17.72) (198)
IC-22 245 21.6 290 (11.42) 500 (19.69) 135 (297) 173 (17.6) 900
IC-24 275 22.5 320 (12.60) 550 (21.65) 150 (330) 248 (25.3) 900
IC-26 275 22.5 370 610 176 411 (42) 900
(14.57) (24.02) (387)
IC-28 294 23.0 385 (15.16) 650 (25.59) 247 (543) 569 (58) 900
IC-30 294 23.5 435 (17.13) 700 (27.56) 284 (625) 784 (80) 600
IC-32 294 23.5 485 (19.09) 750 (29.53) 357 (785) 1039 (106) 600
IC-36 353 23 5 555 (21.85) 850 (33.46) 413 (909) 1696 (173) 600
IC-40 510 29.4 630 (24.80) 940 (37.01) 600 (1320) 2971 (303) 600
Технические характеристики – короткий конический патрон типа А

Торец Тип Усилие зажима Максимальное усилие Патрон
шпинде зажима
ля Момент Усилие По По Масса, Инерция Максимальна
2
затяжки зажима внутреннем наружном кг (GD ) я допустимая
2
рукоятки, /кулачок у диаметру, у (фунт) Н.м. скорость,
2 -1
Н.м. кН {кгс (фт- мм (дюйм) диаметру, (кгс-м ) мин {об/мин}
{кгс-м(фунт- с)} мм (дюйм)
фут)}
A2-5 IA5-200 83 {8.5(61.5) 9.8 75 (2.95) 185 (7.28) 14.9 3.1 (0.32) 3600
{1000(2200} (32.8)
A2-6 IA6-250 118 (12(87)} 14.7 95 (3.74) 220 (8.66) 24.2 7.45 3000
{1500(3300)} (53.4) (0.75)
IA6-300 147 (15(108)} 15.7 125 (4.92) 265 39.1 15.7 (1.6) 1500
(1600(3520)} (10.43) (86.0)
IA6-350 147 {15(108)} 15.7 155 (6.10) 310 50.9 29.4 (3.0) 1500
{1600(3520)} (12.20) (112.0)
IA6-400 215 {22(159)} 19.5 190 (7.48) 360 69.8 46.1 (4.7) 1800
{1500(400)} (14.17) (153.6)
IA6-450 245 (25(181)} 22.5 {2300 220 (8.66) 406 97.2 69.9 (7.1) 1200
(5060)} (15.94) (213.8)
IA6-500 245 {25(181)} 22.5 {2300 250 (9.84) 450 103.5 132 1200
(5060)} (17.72) (227.7) (13.5)
A2-8 IA8-350 215 {22(159)} 19.5 155 (6.10) 310 56.2 30.4 (3-1) 1500
{1500(4400)} (12.20) (123.6)
IA8-400 245 {25(181)} 22.5 190 (7.48) 360 73.8 49.0 (5.0) 1800
(2300 (5060)} (14.17) (162.4)
IA8-450 245 {25(181)} 22.5 {2300 220 (8.66) 405 102.5 71.6 (7.3) 1200
(5060)} (15.94) (225.5)
IA8-500 245 {25(181)} 22.5 {2300 250 (9.84) 450 108.4 139 1200
(5060)} (17.72) (238.5) (14.2)
IA8-550 245 {25(181)} 22.5 290 (11.42) 500 123 158 1200
{2300 (5060)} (19.69) (271) (16.1)
IA8-610 275 {28 (203)} 22.5 {2300 320 (12.60) 550 136 226 1100
(5060)} (21.65) (299) (22.8)
A2-11 IA11- 245 {25(181)} 22.5 {2300 250 (9.84) 450 130 166 1200
500 (5060)} (17.72) (286) (16.9)
IA11- 245 {25(181)} 22.5 {2300 290 (11.42) 500 145 185 1100
550 (5060)} (19.69) (319) (18.9)
IA11- 275 {28 (203)} 22.5 {2300 320 (12.60) 550 204 338 900
610 (5060)} (21.65) (449) (34.5)
IA11- 392 {40 (289)} 29.4 {3000 385 (15.16) 650 257 588 (60) 800
710 (6600)} (25.59) (565)
IA11- 451 {46 (333)} 29.4 {3000 435 700 300 840 800
750 (6600)} (17.13) (27.56) (660) (85.7)
Торец Тип Усилие зажима Максимальное усилие Патрон

шпинде зажима
ля Момент Момент По По Масса, кг Инерция Максимальна
2
затяжки затяжки внутреннем наружном (фунт) (GD ) я допустимая
2
рукоятки, рукоятки, у диаметру, у Н.м. скорость,
2 -1
Н.м. Н.м. мм (дюйм) диаметру, (кгс-м ) мин {об/мин}
{кгс-м(фунт- {кгс-м(фунт- мм (дюйм)
фут)} фут)}
A2-11 IA11-810 539 {55 (398)} 29.4 {3000 450 (17.72) 750 380 (836) 1300 600
(6600)} (29.53) (132.5)
IA11-915 451 {46 (333)} 29.4 {3000 555 (21.85) 850 440 (968) 1809 600
(6600)} (33.46) (184.5)
IA11- 657 {67 (485)} 36.3 630 940 570 2824 600
1000 {3700(8140)} (24.80) (37.01) (1254) (288.2)
A2-15 IA15-610 441 {45 (325)} 26.5 {2700 280 (11.02) 520 215 (473) 394 900
(5940)} (20.47) (40.2)
IA15-710 451 {46 (333)} 27.5 385 650 280 (836) 798 800
{2800(6160)} (15.16) (25.59) (81.5)
IA15-750 451 {46 (333)} 27.5 420 (16.54) 690 230 (506) 933 600
{2800(6160)} (27.17) (95.2)
IA15-810 539 {55 (398)} 29.4 {3000 460 (18.11) 750 392 (616) 1339 600
(6600)} (29.53) (136.6)
IA15-915 726 {74 (535)} 29.4 {3000 500 (19.69) 800 500 2043 500
(6600)} (31.50) (1100) (208.5)
IA15- 726 29.4 {3000 550 (21.65) 900 610 2842 500
1000 {74 (535)} (6600)} (35.43) (1342) (290)
4.6 Ось С
(1) Выбор оси C
Выбор оси C можно осуществлять вручную с помощью кнопочного переключателя, либо с
помощью M-кодов. Шпиндель в роли оси C состоит из 3-осевого привода, встроенного
датчика с высоким разрешением, предварительного усилителя и дискового зажимного
устройства с тормозом.
* Если для шпинделя выбран 2-осевой режим, дисковый тормоз отпускается, и шпиндель
приводится в движение встроенным мотором.
* Если шпиндель выбирается в качестве оси C, то его движение регулирует 3-осевой
привод. Для предотвращения обратного хода шпинделя на оси С следует использовать
соответствующий тормоз.
Примечание: определение оси C относится как к оси C1, так и к C2. Более подробно о
работе осей можно узнать в инструкции по эксплуатации.
(2) Зажим и разжим шпинделя

1) Зажим (сильный)
Допустимое давление сильного зажима шпинделя установлено в пределах 4,0МПа {40,8
кгс/кв.см (580,2 фунт/кв.дюйм)}. Поскольку давление установлено еще на нашем заводе
перед отгрузкой, дополнительной регулировки здесь не требуется.
Установка давления 4,0 МПа {40,8 кгс/кв.см (580,2 фунт/кв.дюйм)}

Если давление превысит заданное значение, возможно скачкообразное движение
2) Разжим
Если в режиме РВД или автоматическом режиме выбран М-код, подача давления зажима
шпинделя отсекается, дисковый тормоз отпускается, индикаторы HIGH (сильный зажим) и
LOW (слабый зажим) гаснут, и шпиндель разжимается.
4.7 Эксплуатация программируемой задней бабки.

Программируемая задняя бабка устанавливается на модели TT2000/2500/2000M/2500M.
Корпус задней бабки перемещается с помощью оси Z2 верхнего суппорта и жестко
крепится к направляющим станины с помощью гидроцилиндра.
Как перемещать заднюю бабку:
Нажмите клавишу на панели управления или введите команду М кода и снимите
блокировку зажимных планок закрепленных между направляющей задней бабки и
станины. Затем, повысьте тягу.
(1) Установка положения задней бабки (ручная операция)
Вручную положение задней бабки устанавливается следующим образом.
1) Переместите нижнюю револьверную головку в крайнее положительное
направление по оси X (Переднее направление станка).
Рис. Е-14 Установка положения задней бабки

2) Переместите нижний суппорт в направлении Z2 и совместите стыковочный паз
центра задней бабки в правой стороне суппорта с центром соединительной накладки
задней бабки.
3) Разожмите корпус задней бабки в режиме ручного ввода данных MDI и вставьте
соединительную накладку в стыковочный паз суппорта.
4) Переместите заднюю бабку в требуемое положение с помощью маховика или
клавиши толчковой подачи.
5) Отведите ось шарнира задней бабки в режиме ручного ввода данных MDI и
зажмите корпус задней бабки.
Доступны следующие М коды:
- М46 : Зажим корпуса задней бабки и выдвижение тяги
- М47 : Отжим корпуса задней бабки и отвод тяги
ПРИАМЕЧАНИЕ
(2) Настройка осевого усилия пиноли задней бабки
Осевое усилие пиноли задней бабки может быть настроено с помощью
регулировочного клапана справой стороны спереди станка. Для подробностей,
смотрите Рис. 4-15. Максимальное гидравлическое давление для осевого усилия
пиноли задней бабки равно 1.96 МПа (20кгс/см2(284psi)), а осевое усилие при таком
давлении составляет 7,282 Н (742.5 кгс (1,605 фунт-сил)).
Обратите внимание, что осевое усилие пиноли задней бабки сильно влияет на срок
службы основного шпинделя; без необходимости не устанавливайте слишком
большое давление.
Рис. Е-15 Взаимосвязь гидравлического давления масла

и осевого усилия пиноли задней бабки
(3) Выдвижение/втягивание пиноли задней бабки

Выдвижение и втягивание пиноли задней бабки может быть выполнено с помощью
педали, расположенной спереди станка.
(4) Допустимая нагрузка и скорость вращающегося центра

Нижеприведенная таблица показывает допустимую максимальная нагрузку для
вращающегося центра MT No 4. Убедитесь, что центр используется в пределах,
указанных в таблице.
Допустимый вес детали (кгс(фунт-сил))(срок службы : 2000 часов)
Тип
МТ №4 МТ №5 МТ №6
Скорость мин-1
500 600(1349) 1200(2697) 1800(4046)
1000 450(1012) 972(2185) 1500(3372)
1500 370(832) 880(1978) 1400(3147)
2000 335(798) 770(1730) 1300(2922)
2500 338(760) 750(1686) 1240(2787)
3000 325(730) 730(1641) 1200(2697)
3500 312(701) - -
(5) Если станок остановлен в течение длительного времени (более 30 минут), снимите
заготовку со станка. Если станок остановлен в течение длительного времени с
выключенным питанием, осевое усилие пиноли задней бабки будет постепенно
уменьшаться. Это может привести к выпадению детали, удерживаемой пинолью
задней бабки, и повреждению станка.
(6) Устройство подтверждения положения выдвижения/втягивания пиноли задней

бабки (опция)
а) Установка заданного положения для бесконтактного переключателя:
Выдвиньте пиноль задней бабки как необходимо, и переместите корпус задней
бабки так, чтобы заготовка удерживалась пинолью задней бабки.
Установите бесконтактный переключатель (2) в заданное положение.
(7) Настройка хода пиноли задней бабки

Для настройки хода пиноли задней бабки, поверните ручку настройки.
Переместите бесконтактный переключатель подтверждения конца втягивания.
При индексации (повороте) револьверной головки отводите её в такое положение, где

повороты головки не вызовут столкновений между инструментами в ней и заготовкой или
патроном. В течение 0,5 секунды после завершения поворота головки её зажим может
быть недостаточно надежным. Поэтом не начинайте обработку до истечения этого
периода.
4.8 Блокировка
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
Функция блокировки дверцы предусмотрена для обеспечения безопасности оператора.
При попытке начать вращение шпинделя, провернуть револьверную головку или

выполнить подачу оси при открытой передней дверце подается аварийный сигнал,
останавливающий работу станка.
4.9 Действия по окончанию рабочего дня
(1) Когда станок остановлен (ни одна из частей программы неактивна, оси
остановлены, шпиндель неподвижен и т.д.), нажмите аварийную кнопку на панели
РВД/ЭЛТ.
(2) Нажмите кнопку отключения питания на панели РВД/ЭЛТ.
(3) Отключите главный выключатель на шкафу управления. Убедитесь, что станок

полностью прекратил работу.
(4) Очистите станок и участок вокруг него.

4.10 Действия в начале рабочего дня (включение станка)
(1) Включите главный выключатель на шкафу управления
(2) Отожмите аварийную кнопку на панели РВД/ЭЛТ
(3) Нажмите кнопку отключения питания на панели РВД/ЭЛТ.
(4) При необходимости выполните возврат осей в нулевую точку, проверьте шибки и
выполните запуск станка.
4.11 Устройство быстрой настройки инструмента (УБНИ) для сдвоенных

инструментов (опция)
(1) Общий обзор УБНИ
УБНИ – это автоматическое устройство поворотного типа, которое устанавливается

спереди левого шпинделя. Это устройство обеспечивает точные и несложные измерения
и настройки данных коррекции на инструмент.
Поскольку УБИН настраивается очень точно, соблюдайте нижеследующие указания для

сохранения точности измерений.
Точность верхней и нижней револьверных головок можно измерять в одно и то же время.
Общий обзор УБНИ

(2) Меры предосторожности при работе с УБНИ
1) Направление измерения
a) Датчики позволяют осуществлять замеры в четырех направлениях. Каждый из

датчиков работает только в одном направлении, поэтому головку инструмента
необходимо подвести к соответствующему датчику, работающем в необходимо
направлении.
b) Если головку подвести к датчику, работающему не в том направлении, в котором

необходимо, датчик будет поврежден.
2) Зона контакта
a) Наконечник ø6 мм(0.24 дюйма.), сделанный из твёрдого сплава, является областью

контакта датчика.
Подведите режущую кромку инструмента к центру наконечника контакта.

a) Зона контакта датчика – это участок диаметром 15 мм

(0,59 дюйма), изготовленный из цементированного
карбида. Головку инструмента необходимо подвести к
центру зоны контакта.
b) Если при выдвижении или отводе манипулятора он

подвергался ударным воздействиям, проверьте состояние
датчика с помощью эталонного (базового) инструмента.
4) Перенастройка датчика
Если изменяются условия резания (скорость подачи, радиус головки резца R и т.п.), то
соответствующим образом меняется и качество обработки поверхности, и параметры
чистовой обработки. Как следствие, возникают ошибки при калибровке.
Для устранения ошибок калибровки следует обрабатывать заготовку при одних и тех же
условиях. Затем необходимо перенастроить датчик с помощью базового инструмента,
для которого точно известна величина коррекции на инструмент.
5) Блокировка
Стандартной функцией УБНИ является блокировка. Калибровка допускается только

тогда, когда манипулятор полностью выдвинут в правильное рабочее положение. При
возврате УБНИ следует устанавливать манипулятор в правильно отведенное положение.
Условия блокировки: открытый патрон и выдвинутый манипулятор

(3) Дополнительная регулировка датчика
Поскольку датчик точно настраивается перед отгрузкой, нет необходимости в регулировке

после установки станка.
Однако в случае, если положение датчика смещается в результате удара или по другим
причинам, дополнительная регулировка необходима. Чтобы отрегулировать датчик,
выполняйте описанные ниже действия.
Отрегулируйте параллельность датчика по отношению к ходу салазок по оси Z с

помощью крепежных болтов на датчике. Величина шага, замеренного на поверхности
данного датчика, не должна превышать 0,005 мм (0,0002 дюйма) от хода салазок по оси
Z-.
1) Измерительный датчик устанавливается параллельно переднему торцу (1) и (2), как
показано на иллюстрации слева, с индикатором регулируют его в пределах 1/100 мм
движением суппорта.
Используйте штифт для регулировки на вершине привода головок для регулировки в
направлении (2) и регулировочные винты в направлении (1).
Одновременно регулируйте высоту центра датчика.
2) Настройте параллельность датчика в отношении движения оси Z используя болты
датчика. Погрешность на этой поверхности датчика, должна быть в пределах 0.002мм по
оси Z.
(1) Регулировка датчиков требует определенной квалификации оператора. Поэтому
перед тем как пытаться настроить датчик, свяжитесь с местным сервисным центром
компании DOOSAN Infracore.
(2) Если положение датчика отрегулировано, необходимо настроить данные положения

датчика. Подробную информацию о настройке данных положения датчика см. в
отдельном Руководстве по эксплуатации УБНИ.
Раздел F
ОСМОТР И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
1. Меры предосторожности при обслуживании…………………………………..…F - 1
1.1 Предварительные замечания…………………………………………………….…..…F - 1
1.2 Частные предосторожности…………………………………………………………..…F - 1
1.3 Состояние техобслуживания……………………………………………..…………..…F - 2
1.4 Проверка устройств безопасности…………………………………………………..…F - 3
1.5 График периодического осмотра………………………………………..…………..…F - 4
2. Смазка…………………………………………………………………………………..…..…F - 6
2.1 Система смазки шпинделя……………………………………………….…………..…F - 9
2.2 Система смазки направляющих скольжения………………………….…………..…F - 9
3. Регулировка узла централизованной смазки………………………………..…F - 13
4. Очистка бака СОЖ……………………………………………………………………..…F - 14
5. Другие вопросы технического обслуживания………………………………..…F - 15

5.1 Центровка передней бабки (главный шпиндель) ………………………………..…F - 15
5.2 Центровка передней бабки (правый шпиндель)…..……………………………..…F - 16
5.3 Требования по точности задней бабки……………………………………..……..…F - 17
5.4 Настройка регулировочных клиньев на поперечных

салазках………………………………………………………………………….……..…F - 18
5.5 Осмотр скребков поперечных салазок………………………………...…………..…F - 20
5.6 Регулировка зубчатых ремней мотора шпинделя для вращающихся

инструментов и сервомотора револьверной головки…………………………..…F - 23
5.7 Настройка базовых точек при замене сервомотора………………………..…..…F – 25

6. Общие указания по диагностике и устранению неисправностей..…..…F - 27
6.1 Передняя бабка………………………………………………………………………..…F - 27
6.2 Патрон…………………………………………………………………………………..…F - 29
6.3 Задняя бабка…………………………………………………………………………..…F - 30
6.4 Гидростанция…………………………………………………………………………..…F - 30
6.5 Узел смазки……………………………………………………………………………..…F - 31
6.6 Станция подачи СОЖ………………………………………………………….……..…F - 32
6.7 Узел охлаждения передней бабки……………………………………..…………..…F - 32
6.8 Продольные салазки (оси X, Y, Z) ……………………………………..…………..…F - 32
6.9 Револьверная головка………………………………………………………………..…F - 33
6.10 Узел подачи воздуха………………………………………………………..……..…F - 41
6.11 УБНИ………………………………………………………………………………….…F - 41
6.12 Прочие узлы………………………………………………………………….……..…F - 42

ПРОВЕРКА И ОБСЛУЖИВАНИЕ F - 1
1. Меры предосторожности при обслуживании
1.1 Предварительные замечания
Пункты данного раздела должны исполняться каждым пользователем для обеспечения

отличной работы, отсутствия проблем при производстве и долгого срока службы.
Здесь также излагаются некоторые приемы определения причин проблем и подсказки по

устранению неполадок, на случай если станок вышел из строя или нуждается в
перенастройке или ремонте.
1.2 Частные предосторожности
Процессы обслуживания станка, описанные в данной главе просты, но могут подвергать

оператора риску, если не выполнять их должным образом.
Поэтому, прежде чем приступить какому-либо виду работы, мы рекомендуем прочитать

следующие указания:
 Какие-либо работы по проверке или обслуживанию станка, описанные в данном

параграфе, должны выполняться, когда станок находится в состоянии
Обслуживания, как описано в пункте 1.3 «Состояние обслуживания».
 Работы по обслуживанию должны выполняться квалифицированным оператором

и базовыми знаниями станка. См. п.2.2 «Обслуживающий персонал» раздела А.
 Все работы должны выполняться одним оператором, чтобы избежать ошибок,

вызванных вследствие несогласованных действий.
 Никогда не забирайтесь на верх станка. Он на это не рассчитан.
 Перед обслуживанием заблокируйте вертикальные оси, используя деревянные

блоки или металлические прутки.
 Уделите внимание опасности разбрызгивания СОЖ или других материалов

опасных для окружающих.
 Используйте индивидуальные средства защиты (очки, перчатки, обувь и пр.) для

выполнения обслуживания.
 Держите свободной внутреннюю рабочую зону, чтобы не забыть инструменты в

подвижной части станка.
 После выполнения работы, все статичные и подвижные устройства защиты и

блокировки должны полноценно функционировать.
1.3 Состояние техобслуживания
Все работы по проверке и техобслуживанию, описанные в данной главе, должны

выполняться в специальном состоянии станка, которое подразделяется на 3 состояния
станка:
1) Нормальная работа
Нормальная работа обозначает полную работоспособность станка, все

энергоресурсы доступны и подсоединены, команды активны.
2) Изоляция
Состояние изоляции означает, что все энергоресурсы отключены:
1. Закройте главный переключатель электропитания, размещенный в электрошкафу,

повернув его против часовой стрелки.
Должны быть возможность заблокировать переключатель в выключенном

состоянии.
2. Закройте пневматику, повернув главный клапан по часовой стрелке.
3) Изоляция для обслуживания
Это то же состояние что и Изоляция, но кроме того оператор должен прикрепить на

видимое место станка табличку с надписью «ТЕХОБСЛУЖИВАЕНИЕ»
1.4 Проверка устройств безопасности
Устройства обеспечения безопасности должны проверяться раз в месяц.
1) Аварийные кнопки
Для каждой аварийной кнопки настройте станок в готовое состояние для

нормальной автоматической работы:
1. При отсутствии заготовок внутри станка введите команду запуска цикла и

проверьте, что выполняется простое вращение шпинделя.
2. Нажмите аварийную кнопку и проверьте, остановился ли станок.
3. Разблокируйте и перезагрузите аварийную кнопку и проверьте возможность

регулярной перезагрузки станка.
4. Если обнаружена какая-либо неполадка, пожалуйста, обратитесь в

обслуживающую компанию.
2) Устройство блокировки
Для каждого устройства блокировки настройте станок в готовое состояние для

нормальной автоматической работы:
1. При отсутствии заготовок внутри станка введите команду запуска цикла и

проверьте, что выполняется простое вращение шпинделя.
2. Попробуйте открыть кожух и проверьте, закрыт ли он.
3. Остановите работу, откройте кожух и проверьте, возможно ли выполнить

команду или движения.
4. Поверните главный переключатель режимов в положение ручного

техобслуживания и убедитесь, что не возможно вводить команды,
максимальная скорость осей при толчковой подаче составляет 2000 мм/мин, а
скорость шпинделя 50 об/мин или остановлен;
5. Если обнаружена какая-либо неполадка, пожалуйста, обратитесь в

обслуживающую компанию
3) Гидравлическая трубка
Все гидравлические трубки, используемые в шпинделе, патроне, бабке

инструментальной системе и т.д., должны быть осмотрены и проверены на
наличие повреждений. Если обнаружена какая-либо неполадка, пожалуйста,
обратитесь в обслуживающую компанию
4) Прозрачные панели кожухов

Прозрачные панели необходимо периодически осматривать:
a) проверить отсутствие деформации, поломки, пятен СОЖ, загрязнение и пр.
b) После 10 лет работы все панели должны быть заменены, даже если они находятся
в хорошем состояниию
c) Очистка панелей должна быть выполнена с использованием мягкой тряпки и
специальной чистящей жидкости.
d) Замена панелей должна осуществляться обслуживающей компанией
1.5 График периодических осмотров

Для обеспечения максимальной производительности в рабочее время при минимальных
простоях станок требует периодических осмотров и тщательного обслуживания.
Ниже приводится график периодических осмотров. В дополнение к указанным здесь видам

регулярного технического обслуживания, существует также ряд позиций, которые необходимо
проверять в соответствии с фактическим состоянием станка, как будет описано далее в
настоящем разделе.
График периодических осмотров
Периодичность
№ Осмотр Проверяемые позиции Ежедневно Еженедельно Количество
месяцев
1 6 12
1 Общий Контроль состояния периферийных устройств O

станка, очистка станка и периферийных
устройств (в частности, полов)
2 Шпиндели -Проверка патронов и периферии на O

(левый/ отсутствие стружки
правый) -Проверка надежности крепления верхних O
кулачков
-Проверка плавности зажима/разжима
O
патрона
O
-Смазывание кулачков патрона
O
-Удаление стружки из устройства для сбора
СОЖ
3 Задняя бабка -Проверка задней бабки и пиноли на O

отсутствие стружки.
-Проверка корпуса задней бабки и пиноли на O
плавность движения вперёд в перёд и назад.
4 Резце- - Проверка надежности крепления режущих O

держатель инструментов и оправок
- Проверка револьверных головок и режущих O
инструментов на отсутствие стружки
Периодичность
№ Осмотр Проверяемые позиции
Ежедневно Еженедельно Ежедневно
1 6 12
5 Направляющие -Проверка состояния скребков на предмет O
и скребки повреждений и т.п.
-Проверка на отсутствие необычных шумов O
во время движения шпинделей
6 Смазочный - Проверка уровня масла и долив по O
узел необходимости
- Проверка масляных фильтров O
- Проверка на отсутствие утечек масла и O
повреждений труб
7 Гидравлически - Проверка правильности давления O
й привод - Проверка уровня масла и долив по O
необходимости
-Проверка сетчатых фильтров O
-Замена гидравлического масла O
- Проверка на отсутствие утечек масла и O
повреждений труб
8 Узел - Проверка уровня СОЖ и долив по O
охлаждения необходимости
шпинделей - Проверка радиаторов O
- Замена гидравлического масла O
9 Узел подачи - Проверка уровня СОЖ и долив по O
СОЖ необходимости
-Проверка уровня загрязнения фильтров и O
очистка
O
- Проверка уровня загрязнения СОЖ и
замена по необходимости
10 Узел подачи -Проверка компонентов и замена по O
воздуха необходимости
11 Таблички - Проверка состояния табличек (нет ли O
данных повреждений, все ли в наличии и т.п.)
(шильдики) - При необходимости обращайтесь в наш O
ближайший сервисный центр
12 УБНИ (опция) -Очистка участка датчиков и удаление O
стружек (если будут обнаружены)
-Контроль звуков, возникающих при контакте O
датчиков и инструмента
13 Электрошкаф -Проверить, плотно ли закрыта дверца O
управления -Проверка компонентов O
электрооборудования на предмет
загрязнения и обесцвечивания, а также на
предмет ослабления зажимных винтов на
клеммах
14 Разъемы - Проверка прочности контактов на разъемах O
и клеммах между узлами
15 Фундамент - Проверка и регулировка положения O
станины с помощью уровня
2 Смазка
ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ
Станок необходимо полностью и правильно смазывать в строгом соответствии со Схемой

смазки, которая приводится на следующей странице.
(1) Используйте только указанные смазочные масла.
a) Использование масла, отличного от указанного, может вызывать сбои в работе узла смазки.
b) Совместное использование смазочного масла и СОЖ или смазочного и гидравлического

масел может вызывать коррозию узла смазки, а смешение масел – нарушение процесса
смазывания, что, в свою очередь, ведет к повреждению поверхности направляющих
скольжения.
(2) Для охлаждения используйте указанные виды СОЖ.
a) В состав СОЖ обычно входят химические добавки, например, активатор. Если используется
неправильный вид СОЖ, эти химические добавки влияют на смазочное масло, поэтом
следует, по мере возможности, применять именно указанные виды жидкости.
b) Если вы планируете использовать СОЖ, отличный от наших рекомендаций, проверьте, не

вызовет ли он следующих проблем: смешение со смазочным маслом, возможное
расслоение, отшелушивание краски, ржавчина и набухание прокладок. Если в ходе
применения СОЖ возникают подобные проблемы, избегайте использования такой жидкости.
(3) Объем и расход смазочного масла необходимо проверять ежедневно.
a) Правильность подачи смазочного масла можно проверить по уровню масла в баке. Данные
по нормальному уровню расхода масла см. следующую страницу, рис. 5-1 в данном разделе.
b) Перед отгрузкой станка с нашего завода маслобаки и баки СОЖ промываются, поэтому
перед установкой станка их необходимо заполнить.
Схема смазки
Рис. F-1. Расположение компонентов системы смазки
№ Местонахождение Объем Рекомендуемые масла Периодичность смазки

1 Кулачок патрона Необходимый Mobilux EP2 Mobil Ежедневно во время
объем чистки
2 Бак смазки 4,3 л 1,1 галл ISO VG68 Каждые 70 - 80 часов
направляющих
скольжения
3 Бак СОЖ 250 л 66 галл Well-cut B 30 Houton Долив по необходимости
4 Гидравлический 55 л 14,5 галл ISO VG32 Замена каждые полгода 6
узел
5 Маслоохладитель 40 л 10,5 галл ISOVG10
*1 Возможные замены масел описаны в Таб.Е-1 на следующей странице.

Таблица Е-1. Характеристики смазочных масел
Поставщики Типы MOBIL TOTAL CALTEX ESSO Точки смазывания

смазки.
ISO VG 32 * DTE 24 DROSERA RANDO HD-32 NUTOH-32 Гидравлический привод
ZS32
ISO VG 68 *Vactra #2 DROSERAMS Way lubricant FIBIS K-53 Направляющие
68 68 ШВП
Смазка типа Mobilux grease Multifax 2 or Кулачки

литиевого мыла 2 Multifax Ep 2 механизированного
Многофункцио- патрона и револьверные
нальная головки
консистентная
смазка
Примечание 1: у нас есть опыт использования лишь тех масел, которые отмечены знаком (*).
Поэтому выбирать следует именно из них. Поскольку в состав смазочного масла входят присадки,
например, противозадирная присадка, они могут вызывать различные проблемы при вступлении в
реакции с другими маслами или СОЖ. Следовательно, необходимо обращать особое внимание на
то, какое масло используется для смазки направляющих скольжения.
Примечание 2: что касается участков обслуживания или количества масла, необходимо для станка,
обращайтесь к документации по станкам соответствующих моделей.
Примечание 3: совместное использование смазочного масла и СОЖ или смазочного и

гидравлического масел может вызывать коррозию узла смазки или помутнение масел и приводить к
нарушению процесса смазывания, что, в свою очередь, ведет к повреждению поверхности
направляющих скольжения или ШВП. (Мы не несем ответственности за проблемы, вызванные
использованием смазочных масел, не рекомендованных нами).
Примечание 4: что касается долива масла в дополнительные вспомогательные приспособления,

например, патроны особых типов или конвейер для деталей, обращайтесь к документации по
каждому отдельному устройству.
Примечание 5: если в результате смешения смазочного масла направляющих скольжения и СОЖ

возникли какие-либо проблемы, свяжитесь с местным представителем компании DOOSAN Infracore.
Они могут предложить вам дополнительные приспособления, например, маслоотделитель.
2.1 Система смазки шпинделя
Все подшипники шпинделя набиваются высококачественной консистентной смазкой и не требуют

дополнительного смазывания.
2.2 Система смазки направляющих скольжения
Для всех направляющих скольжения предусматривается оптимальная подача смазочного масла при
каждой подачи оси, чтобы обеспечить плавную подачу с необходимой точностью.
Предусматриваются следующие точки смазки на каждой оси:
Ось X1: 7 точек, включая ШВП
Оси Y и А: 9 точек
Ось X2: 10 точек
Оси Z1 и Z2: 11 точек
Рис. F-2 Система смазки

Характеристики MKU11-BW6-0428
• Насос
Расход жидкости 0,1 л/мин
2
(при рабочей вязкости 140 мм /сек (cSt) и
противодавлении p=5 бар)
Максимальная окружающая температура +40°C
Допустимая рабочая вязкость 50~750 мм2/сек (cSt)
Максимальное рабочее давление 16±1 бар

• Мотор (со встроенным термостатическим реле)
Рабочее напряжение 50/60Гц, 100/110В переменного тока
Рабочая сила тока 1,2/0,8 A
Потребляемая мощность Примерно 120Вт
Номинальная скорость при 50/60 Гц 2700/3100 об/мин
Время работы Максимум 4 минуты
Минимальное время паузы Четыре раза за время работы
насоса
Рабочие интервалы максимум 25 раз за час
Рис. F-3. Схема цепи смазки (узел смазки).

A: запуск насоса
B: начало подачи масла (распределитель)
C: прекращение подачи масла (распределитель) D: включается реле давления
E: включается клапан регулировки давления
F: включается перепускной клапан давления (отключается клапан регулировки давления)
G: возврат реле давления H: запуск всасывания масла (распределитель)
I: прекращение всасывания масла (распределитель) J: отключается перепускной клапан давления
Рис. F-4. Схема цикла смазки (узел смазки)
(1) Насос начинает работу и подает в точки смазки станка порции масла, заранее отмеряемые
поршневым распределителем. Как только в системе централизованной смазки устанавливается
рабочее давление (12 кг/см2), реле давления, в соответствии с настройками, включается на 15
секунд. После этого мотор насоса отключается, и предварительно заданное время интервала
истекает. На этом цикл смазки завершается.
(2) После отключения давления в системе дозирующие камеры поршневого распределителя

заполняются вновь. Последующие циклы смазки повторяются в соответствии с заданной
продолжительностью интервала (5 минут).
(3) Промежуточную смазку можно осуществлять путем кратковременного нажатия на кнопочный

выключатель.
(4) При слишком низком уровне масла поплавковое реле подает аварийный сигнал и включает
соответствующий световой индикатор.
Тип масла ISO VG 68
Объем 4,3 л (0,1 галл) (имеющийся в наличии объем)

Интервалы замены Доливается по мере необходимости.
Аварийный сигнал низкого уровня масла выдается реле уровня через
примерно 70-80 часов работы. Проверяйте уровень масла ежедневно и
доливайте, не дожидаясь возникновения аварийного сигнала.
ОСТОРОЖНО
Проверяйте уровень масла каждый день перед началом работы. Для принудительной подачи
смазочного масла выполняйте нижеследующие действия:
(1) Нажмите кнопку RESET (перезапуск) на панели управления.
(2) Нажмите кнопочный выключатель. После этого начнется подача смазочного масла.
Повторите вышеописанные действия несколько раз.
Чтобы получить доступ к маслобаку централизованной системы смазки, откройте кожух отверстия
масляного фильтра. Смазочное масло подается на направляющие скольжения станины, поперечных
салазок, приводы ШВП осей Х, Y и Z.
Рис. F-5. Узел насоса смазки

3. Регулировка узла централизованной смазки

(1) Регулировка производительности насоса
Объем подачи к каждой точке смазки регулируется распределительным клапаном дозирующего типа
и автоматическим смазочным насосом периодического действия, поэтому никакой дополнительной
регулировки не требуется. Распределительные клапаны дозирующего типа установлены в задней
части станка (под кожухом) и с правой сторон задней бабки. Подачу смазочного масла можно
проверять визуально. (При проверке соблюдайте осторожность).
(2) Техническое обслуживание и контрмеры при отсутствии подачи масла:

a) Низкий уровень масла.
Долейте масла той же самой марки.
b) Насос не работает, либо работает с перерывами.
Для насоса задан интервал, равный 5 минутам.
c) Забит сетчатый фильтр масла.
Прочищайте сетчатый фильтр, по крайней мере, раз в полгода. (См. рис. F-6.)
d) Мотор не вращается.
Проверьте электропроводку.
(3) Прочие замечания

a) Доливаемое смазочное масло должно быть чистым, и быть той же марки, что и масло,
используемое в данный момент.
b) При чистке бака и фильтров НИКОГДА НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ РАСТВОРИТЕЛЬ ИЛИ ТРИХЛЕН
(ТРИХЛОРОЭТИЛЕН), ОБЛАДАЮЩИЕ ВЫСОКОЙ ЛЕТУЧЕСТЬЮ.
c) Рекомендуемое смазочное масло: ISO VG 68
d) Порядок очистки сетчатого фильтра масла:
1) Снимите кожух с узла масляного насоса.
2) Вытащите сетчатый фильтр на кожух насоса и прочистите его.
3) Установите на место кожух насоса.
Рис. F-6. Регулировка узла централизованной смазки.

4. Очистка бака СОЖ
Рис. F-7. Очистка бака СОЖ.
Примечание: если установлен конвейер для стружки, то короб для стружки не используется.
(1) Порядок очистки отдельно установленного бака СОЖ:
a) Снимите кожух со стороны насоса СОЖ.
b) С помощью насоса слейте СОЖ из бака.
c) Потяните бак СОЖ вправо до тех пор, пока насос не будет высовываться из-за бокового кожуха,
затем вытащите его вперед.
d) Прочистите бак СОЖ изнутри.
e) Прочистите фильтр.
f) После чистки установите бак СОЖ на место.
Бак СОЖ не должен высовываться из-за переднего рельса. Если бак установлен неправильно, то
возникают утечки СОЖ.
5. Другие вопросы технического обслуживания

5.1 Центровка передней бабки (левый шпиндель)
Если при обработке заготовки в патроне на ней образуется конус, то центровка передней бабки
осуществляется следующим образом:
Рис. F-8. Центровка передней бабки (главный шпиндель).
(1) Ослабьте винты, зажимающие переднюю бабку (M20, 8 шт.).
(2) Отцентруйте переднюю бабку
a) В направлении A
Ослабьте регулировочный винт (b), затем закрутите винт (а). В результате передняя бабка
сдвигается в направлении A.
b) В направлении В
Ослабьте регулировочный винт (a), затем закрутите винт (b). В результате передняя бабка
сдвигается в направлении В.
При выполнении этих настроек следите за показаниями

циферблатного индикатора, установленного на переднем
конце заготовки-образца.
c) После достижения необходимой точности затяните 8

винтов, которыми крепится передняя бабка. Обратите
внимание, что при этом показания индикатора на образце
заготовки не должны изменяться.
5.2 Центровка передней бабки (правый шпиндель)
Если при обработке заготовки в патроне на ней образуется конус, то центровка передней бабки
осуществляется следующим образом:
Рис. F-9. Центровка передней бабки (правый шпиндель).
(1) Ослабьте винты, зажимающие переднюю бабку (M20, 6 шт.).
(2) Отцентруйте переднюю бабку
a) В направлении A
Ослабьте регулировочный винт (а), затем закрутите винт (b). В результате передняя бабка
сдвигается в направлении A.
b) В направлении В
Ослабьте регулировочный винт (b), затем закрутите винт (а). В результате передняя бабка
сдвигается в направлении В.
При выполнении этих настроек следите за показаниями циферблатного индикатора, установленного

на переднем конце заготовки-образца.
c) После достижения необходимой точности затяните 6

винтов, которыми крепится передняя бабка. Обратите
внимание, что при этом показания индикатора на образце
заготовки не должны изменяться.
5.3 Требования по точности задней бабки

(1) Конусность задней бабки должна быть в пределах 0.03 на 300 мм. (Положение A)
(2) Отклонение задней бабки в направлении оси X должно быть в пределах 0.03 мм на 300 мм.
5.4 Настройка регулировочных клиньев на поперечных салазках

Перед отгрузкой станка регулировочные клинья проходят полную настройку. Дополнительная
регулировка становится необходимой в случаях, когда клинья в процессе использования
изнашиваются, или их посадка ослабевает, что приводит к заметным нарушениям хода при подаче и
отрицательно сказывается на точности обработки.
Рис. F-10. Клинья салазок и задней бабки

Снимите правый и левые скребки продольных салазок, а затем отрегулируйте клинья с помощью
регулировочных винтов, находящихся на правой стороне салазок.
(1) Порядок регулировки клиньев
a) Ослабьте регулировочный винт клина (поворачивайте его против часовой стрелки).
b) Полностью затяните регулировочный винт (по часовой стрелке), затем отверните назад на пол-
оборота.
c) Затяните регулировочный винт (по часовой стрелке). Необходимый зазор должен составлять 0,01
мм (0,0004 дюйма).
d) Аналогично регулируется клин задней бабки.
(2) Отрегулируйте клинья салазок оси X1 аналогичным методом.
Рис. F-11. Клинья поперечных салазок.
(3) Отрегулируйте клинья салазок оси Y аналогичным методом.

5.4 Осмотр скребков поперечных салазок
При замене расходных материалов эти детали имеют больший приоритет, нежели детали,
указанные в списке запасных частей.
(1) Осмотр скребков верхних поперечных салазок
Инструкция по проведению осмотра приводится ниже.
Рис. F-12 Скребки для верхних поперечных и продольных салазок
a) Удалите фиксирующие болты, а затем вытащите все скребки из поперечных салазок.
b) После очистки или замены скребков отрегулируйте положения блока скребков, а затем
установите их на салазках и закрепите с помощью болтов.
(2) Осмотр скребков нижних поперечных салазок
a) Удалите фиксирующие болты (2), а затем вытащите все скребки из поперечных салазок.
установите их на салазках и закрепите с помощью болтов (2).
Рис. F-13 Скребки для нижних поперечных и продольных салазок.
(5) Осмотр скребков оси В
Рис. F-14 Скребки для оси В (правый шпиндель)
(6) Осмотр скребков основания задней бабки
Рис. F-15 Скребки для задней бабки

5.5 Регулировка зубчатых ремней мотора шпинделя для вращающихся инструментов

и сервомотора револьверной головки
При износе или ослаблении зубчатых ремней, вызванном длительным сроком эксплуатации,
рекомендуется отрегулировать натяжение ремней либо заменить их новыми.
Регулировку натяжения зубчатых ремней следует выполнять в течение 3 месяцев после первой
установки, а впоследствии – каждые полгода.
Рис. Е-16. Регулировка зубчатых ремней мотора шпинделя для вращающихся инструментов
Регулировка натяжения ремня выполняется следующим образом:

(1) Ослабьте гайку (1) и регулировочный винт (2).
(2) Медленно заверните регулировочный винт (2).
(3) Проверьте величину отклонения (d) зубчатого ремня с натяжением (F1) по таблице, приводимой
ниже.
(4) После установки заданного значения затяните гайку (1).
Модель станка Тип ремня Производитель/ К-во Ширина Общее Величина

Тип/№ детали/ ремней ремня отклонение отклонения
Применение усилия F1 d, мм
(кгс (фунт-с)} (дюйм)
PUMA SE Зубчатый Unitta / 675-5GT-
TT2000/2500 ремень 30 / R61355 / 1 25.0 1.3 2.24
PUMA SE (сервопривод) верхний 2, 3-оси
TT2000M/2500M
PUMA
TT2000S/2500S
PUMA
TT2000MS/2500MS
PUMA SE
TT2000SY/2500SY Unitta / 710-5GT-
1 25.0 1.3 2.24
30 / R61356 /
Верхний ось- Y
Серия
Unitta / 625-5GT-
PUMA SE TT2000 1 25.0 1.3 2.24
30/ R61256 /
Серия
Нижний 2, 3-оси
PUMA SE TT2500
PUMA SE Зубчатый Unitta / 645-5GT-
TT2000M/2500M ремень (для 25/ R61220 / 1 25.0 1.3 2.24
PUMA SE приводного Верхний 3-оси,
TT2000MS/2500MS инструмента) Нижний 3-оси
PUMA SE Unitta / 800-5GT-
TT2000SY/2500SY 25/ R61312 / 1 25.0 1.3 2.24
Верхний ось- Y
5.7 Настройка базовых точек при замене сервомотора
Базовые точки настраиваются на заводе-изготовителе перед отгрузкой станка. По осям подачи

устанавливаются сервомоторы абсолютно-координатного типа. Если питание отключается в момент,
когда ось подачи не установлена в базовой точке, то её положение может запоминаться в системе
ЧПУ. Однако в случае замены сервомотора или ШВП базовые точки необходимо настраивать вновь,
чтобы система ЧПУ смогла запомнить их расположение. При замене сервомотора выполняются
следующие действия:
(1) Настройка базовых точек:
1) Оси Z1/Z2
Базовая точка оси Z1 – это положение, в котором лицевая поверхность револьверной головки
находится на расстоянии 835 мм от торца шпинделя. Z2 – на расстоянии 417мм. (см. Рис. F-17)
Рис. F-17. Настройка базовых точек осей Z1 и Z2.
2) Оси X1/X2
Поверните инструмент так, чтобы оправка для инструментов, обрабатывающих внутренний

диаметр верхней или нижней револьверных головок находилась по центру шпинделя.
Выровняйте центр между левыv шпинделtv и отверстиеv в оправке для инструментов,
обрабатывающих внутренний диаметр. Базовая точка будет там, где ось X1 находится на
расстоянии 230мм по направлению вверх. (Если речь идет об оси X2, то на расстоянии 165
вниз соответственно).
3) Ось B
Базовая точка располагается там, где расстояние между конусами левого и правого
шпинделей составляет 748 мм (TT1500), 978 мм (TT1800).
Примечание: все оси используются с сервомоторами абсолютно-координатного типа.

Поэтому при отключении питания их координаты запоминаются системой ЧПУ. Однако в
случаях замены сервомотора, муфт, ШВП, аккумулятора в электрошкафу, либо демонтажа
сборных узлов базовые точки необходимо настраивать снова, чтобы система ЧПУ могла
распознать их координаты. Указания по настройке базовой точки для каждой из осей см. в
соответствующей документации.
(2) Использование разметочных плит на осях Z1/Z2
a) Переместите салазки в направлении оси Z после замены сервомотора
b) Если речь идет о верхних салазках:
Метка разметочной плиты, установленной на салазках, располагается на расстоянии 10 мм

влево от базовой отметки подвижного щитка.
c) Если речь идет о нижних салазках:
Метка разметочной плиты телескопического кожуха, установленного на салазках,

располагается на расстоянии 10 мм влево от базовой отметки подвижного щитка.
d) Переведите станок в режим настройки базовых точек и нажмите кнопку включения подачи
в положительном направлении по оси Z; при этом ЧПУ распознает базовую точку за время
подачи, равное одному обороту сервомотора.
e) Выполните подачу так, что совместить оба конца метки. Перезагрузите базовую точку
сдвигом сетки координат.
(Более подробно об этом см. руководство по эксплуатации).

6. Общие указания по диагностике и устранению неисправностей

6.1 Передняя бабка
Если у вас возникли проблемы со шпинделем, проверьте светодиодные индикаторы

шпиндельного узла в электрошкафу управления и свяжитесь с местным сервисным
представителем компании DOOSAN Infracore.
*Используемые инструменты/приспособления: тестер и мультиметр.
Неисправность Причина Ликвидация

Перегрев передней -Размыкание магнитного контактора - Перезагрузите магнитный
бабки *Если после перезапуска контактора контактор
аварийный сигнал не исчез, *Свяжитесь с местным сервисным
проблема в моторе. представителем компании DOOSAN
Infracore
Мотор не вращается -Отключен выключатель питания - Включите питание
- Если выключатель питания - Замените выключатель без
включен, то проблема связана с предохранителя или магнитный
выключателем без предохранителя контактор
или с магнитным контактором -Замените преобразователь
-Если не горит индикатор, проблем
в преобразователе
Мотор гудит, но не -Высокая нагрузка, либо задано -Уменьшите нагрузку на станок,
вращается слишком короткое время ускорения либо увеличьте время разгона в
настройках
Мотор перегревается - Проверьте, не перегружен ли - Уменьшите нагрузку на станок
мотор - Удалите помехи
- Проверьте, нет ли помех для *Замените мотор
охлаждения мотора
*Если помех нет, мотор неисправен
Мотор вращается - Проверьте, не перегружен ли - Уменьшите нагрузку на станок
неровно мотор
(1) Шпиндель не вращается
Закрыт ли патрон?
(4) Не движутся кулачки патрона
Правильно ли настроено давление подачи

масла?
Нет
Да Отрегулируйте давление в патроне (см. раздел 4.4.2(3))
Правильно ли подсоединена тяга между поворотным гидравлическим

цилиндром и гидравлическим патроном?
Нет
Отрегулируйте настройки тяги (см. раздел
Да 4.4.2(2))
Правильно ли движутся главные кулачки?
Нет
Удалите стружку и залейте
машинное масло
6.2 Патрон
*См. документацию, поставляемую производителями патронов

Не работает патрон -Повреждены компоненты патрона -Разберите патрон и замените
сломанные детали
-Не работает поворотный -Проверьте гидравлическую
гидравлический цилиндр систему
-Заклинило узел скольжения - Разберите патрон и удалите или
исправьте заклинившие детали.
Замените их, если необходимо.
Недостаточная длина -Внутри патрона скапливается - Разберите патрон и прочистите
хода главных кулачков большое количество стружки его
-Ослаблено крепление тяги - Снимите и прочистите тягу
Заготовка скользит в - Недостаточная длина хода - Отрегулируйте ход главных
патроне главных кулачков кулачков
-Недостаточное усилие зажима в - Задайте правильное значение
патроне гидравлического давления
- Форма верхних кулачков не - Скорректируйте форму верхних
соответствует диаметру заготовки кулачков
-Слишком высокое усилие резания -Рассчитайте усилие резания:
измените параметры резания
-Недостаточная смазка главных - Внесите консистентную смазку
кулачков и других деталей
скольжения
- Скорость шпинделя слишком - Снизьте скорость шпинделя
высока
Низкая точность -Патрон трясется -Если патрон трясется, еще раз
обработки затяните болты
- Посторонние предметы на -Снимите верхние кулачки и
зубчатых поверхностях главных и очистите зубчатые поверхности
кулачков и кулачков патрона
- Ослабли болты, фиксирующие - Затяните болты до указанного
верхние кулачки момента затяжки
- Неправильная форма мягких - Скорректируйте форму
кулачков
- Мягкие кулачки находятся слишком - Опустите верхние кулачки
высоко, что приводит к
деформации, либо ослабли болты,
фиксирующие верхние кулачки
-Заготовка деформируется
вследствие чрезмерного усилия - Уменьшите усилие зажима
зажима
6.3 Задняя бабка
- Чрезмерно высокое усилие на - Настройте усилие

Задняя бабка не задней бабке
движется вперёд и/или
- Эл/магнитный клапан работает - Проверьте эл/магнитный
назад. неправильно клапан и замените его, если это
необходимо
- Безконтактный датчик работает - Настройте безконтактный датчик
неправильно (опция) переключите и замените его, если
это необходимо
- Чрезмерно высокое усилие на - Настройте усилие
Шум вращающегося задней бабке
центра
- Внутренний подшипник перетянут - Замените подшипник
или сломан
- Насос не вращается - Проверьте подключения силового

Масло не поступает кабеля
- Насос вращается в обратном - Проверьте полярность источника
направлении питания
- Забит всасывающий патрубок - Проверьте всасывающий патрубок
- Забит сетчатый фильтр - Прочистите сетчатый фильтр
- Протекает всасывающий патрубок - Проверьте всасывающий патрубок
и его соединения
- Фильтр всасывания не полностью - Долейте гидравлическое масло
погружен в масло той же марки до базовой линии в
измерительном устройстве уровня
масла
- Втулка, регулирующая объем -Ослабьте втулку
подачи масла, затянута слишком
сильно
- Слишком высокая вязкость - Полностью замените масло,
гидравлического масла залейте масло необходимой
вязкости
*В качестве временной меры можно
подогреть масло с помощью
нагревателя.
Хотя масло подается, - Неправильно работает - Разберите и проверьте
давление не перепускной клапан перепускной клапан
нагнетается - Отсутствует нагрузка в - Проверьте цепь и подключите
гидравлической цепи нагрузку
- Утечки в гидравлической цепи - Проверьте трубопроводы и
устраните течь
Масло не подается, - Порваны уплотнения внутри - Свяжитесь с местным сервисным
либо коэффициент насоса представителем компании DOOSAN
наполнения снижается - Чрезмерный износ деталей Infracore
по мере увеличения скольжения вследствие попадания
давления пыли и посторонних материалов
Слишком сильный шум - Забит сетчатый фильтр - Прочистите сетчатый фильтр
- Утечка воздуха из всасывающего - Проверьте, откуда идет утечка,
патрубку или из других участков путем нанесения масла на
- Возникновение пузырей внутри подозрительные участки
резервного бака - Проверьте обратную трубу, чтобы
- Возникновение пузырей внутри не допускать образования пузырей
трубопроводов - Медленно прокрутите насос,
- Низкий уровень масла чтобы добиться выхода пузырей
- Неустойчивость основания насоса - Долейте гидравлическое масло
указанной марки до базовой линии
- Износ узлов скольжения в насосе
в измерительном устройстве уровня
масла
- Используйте устойчивое
основание; кроме того, проверьте,
какие болты ослабли
- Если износ очень высокий,
поверьте, не загрязнено ли масло,
нет ли в нем воды, какова вязкость
и температура масла во время
работы насоса
Насос нагревается - Тепло вырабатывается вследствие - Если поверхностная температура
неправильного коэффициента насоса стала слишком высокой,
наполнения немедленно остановите насос
- Заедают детали скольжения в
насосе
6.5 Узел смазки

Lubricating oil pressure - Недостаточно смазочного масла - Долейте смазочного масла
drops below 1,0 кгс/см2 - Протекает смазочный трубопровод - Затяните крепления труб
(14,2 фунт/кв.дюйм)
- Забит смазочный трубопровод - Прочистите трубопровод
6.6 Станция подачи СОЖ

Отсутствует подача - Забит фильтр бака СОЖ - Прочистите фильтр
СОЖ - Недостаточно жидкости - Долейте СОЖ
- Сработало электромагнитное реле - Перезапустите электромагнитное
*Если электромагнитное реле не реле
сработало, значит, неисправен *Если насос СОЖ вышел из строя,
насос СОЖ свяжитесь с местным сервисным
центром компании DOOSAN
Infracore.
6.7 Узел охлаждения передней бабки

На дисплее с ЭЛТ - Недостаточно жидкости - Долейте СОЖ
появилось аварийное - Неисправно реле давления - Перезапустите реле давления
сообщение
Насос не работает - Сработало электромагнитное - Перезапустите электромагнитное

реле реле.
*Если электромагнитное реле не * Если насос вышел из строя,
сработало, значит, неисправен свяжитесь с местным сервисным
насос. центром компании DOOSAN Infracore.
6.8 Салазки (оси Х, Y, Z)

Неточное позиционирование - Ослаблены болты, конические - Затяните их
штифты и/или гайки
- Ослабло сочленение - Вновь затяните
сочленение
Базовая точка осей не - Ослаблен установочный болт - Затяните болт
зафиксирована (разница конечного выключателя Mounting
составляет менее 10/10/10 мм для базовой точки оси
(X/Y/Z) (0,39/0,39/0,39 inch).
Базовая точка осей не - Не отрегулирован упор базовой - Отрегулируйте упор
зафиксирована (разница точки оси базовой точки оси
составляет более 10/10/10 мм
(X/Y/Z) (0,39/0,39/0,39 inch).
6.9 Револьверная головка

Головка не зажата/ не - Некорректно работают - Проверьте или замените
разжата электромагнитные клапаны, электромагнитные клапаны
регулирующие зажим
Хотя револьверная -Активировано меню TURRET - Отключите меню TURRET
головка не зажата, она UNCLAMP (разжим головки) UNCLAMP
не вращается - Неправильное зацепление зубьев - Свяжитесь с местным сервисным
при индексации головки центром компании DOOSAN
Infracore
- Ослабли болты и механические - Повторно затяните болты и
соединительные элементы (кольца) соединительное кольцо
револьверной головки - Проверьте гидравлический
- Неправильно подключен трубопровод
гидравлический трубопровод
Револьверная головка - Неисправен кодовый датчик - Проверьте или замените кодовый
продолжает положения головки датчик положения
вращаться без - Некорректно работает - Проверьте или замените клапан
позиционирования электромагнитный клапан,
регулирующий зажим
- Клапан засорился
- Проверьте или замените клапан
Револьверная головка - Неправильное зацепление зубьев - Свяжитесь с местным сервисным
вращается, но при индексации головки центром компании DOOSAN
останавливается на Infracore
полпути - Проверьте или замените клапан
- Неисправен электромагнитный
клапан, регулирующий зажим
- Неисправен кодовый датчик - Проверьте или замените кодовый
положения головки датчик положения
Револьверная головка - Неправильное зацепление зубьев - Свяжитесь с местным сервисным
вращается, но при индексации головки центром компании DOOSAN
индексация -Головка установлена неправильно Infracore
осуществляется
-Неправильно установлен кодовый
некорректно
датчик
-Не сбалансирована оснастка - Отрегулируйте оснастку
-Значительный люфт в приводном - Свяжитесь с местным сервисным
механизме центром компании DOOSAN
- Ослабли механические Infracore
соединительные элементы (кольца) - Затяните соединительное кольцо
револьверной головки
(1) Последовательность операций при индексации револьверной головки
Начало
• Поворот по/против часовой стрелки по команде ПК
• Разжим револьверной головки
• Подтверждение разжима револьверной головки
• Вращение мотора по/против часовой стрелки
• Определение № инструмента
Остановка сервомотора
• Начинается зажим револьверной головки
• Зацепление/расцепление вращающегося инструмента

Подтверждение включения/выключения источника питания (2)
• Подтверждение зажима револьверной головки
Завершение
(2) Индексация головки не осуществляется
Установлена ли головка в положение

индексации?
Да Нет
В ручном режиме установите головку в положение
индексации.
Не скопились ли стружки под револьверной

головкой?
Да Нет
Удалите стружку.
Разжата ли револьверная головка?
Нет
Проверьте панель управления
(7) Низкое давление зажима револьверной головки
Соответствует ли настройка давления масла требуемому уровню?
Нет
Отрегулируйте давление в системе
(см. раздел 4.4.1-(2))

(8) После столкновения револьверной головки
a) Проверка револьверной головки после столкновения
Центровка револьверной головки или передней бабки может возникать при столкновении головки с
заготовкой или патроном на скорости быстрой подачи, вызванном ошибкой программирования, а
также в случаях слишком высокой нагрузки на головку, если осевая подача осуществляется с
поврежденными пластинами. Ниже описывается порядок проверки центровки револьверной головки
или передней бабки.
1) Проверка центровки револьверной головки
Проверка наклона револьверной головки Проверка отклонения револьверной головки
2 оси 3 оси
Рис. F-18
Установите рычажный индикатор, как показано на Установите блок для внутреннего фрезерования
Рис. F-18, и с помощью маховичка выполните (базовую державку) на револьверной головке, как
подачу X, чтобы проверить наклон установочной показано на Рис. F-18. Проверьте центр отверстия
поверхности инструментальной оправки на на державке с помощью микроиндикатора,
револьверной головке. Если наклон превышает установленного в патроне, чтобы определить
0,02 мм (0,0008 дюйма), его необходимо отклонение или нарушение центровки отверстия
скорректировать. Процесс корректировки описан в на блоке для внутреннего фрезерования (базовой
пункте b). державке) по отношению к центру шпинделя.
Согласование между центром шпинделя и
центром отверстия в базовой державке в
направлении оси Х следует выполнять с помощью
микроиндикатора. Если величина отклонения
превышает 0,05 мм (0,002 дюйма), выполните
корректировку, как описано в пункте c).
2) Проверка точности установки передней бабки
Обработайте пробную заготовку, как показано на Рис. 5-18 ниже, в режиме РВД, чтобы проверить её
цилиндричность. Если замеренная цилиндричность превышает 0,018 мм/225 мм (0,0007 дюйма/8,86
дюйма), то необходима регулировка передней бабки. Порядок регулировки передней бабки
описывается в главе 5.4.2 данного раздела. Эту регулировку следует выполнять в сочетании с
регулировкой коррекции на инструмент (см. 4.2.3).
Параметры обработки
Материал: мягкая сталь (S45C, JIS) или чугун (FC, JIS)
Глубина резания: Ø 0,2 мм (Ø 0,008 дюйма)
Скорость подачи: 0,1 мм/об. (0,004 дюйма/об.)
Рис. F-19. Проверка точности установки передней бабки.
3) Точность установки передней бабки
a) Регулировка точности установки осуществляется по следующей схеме:
Корректировка наклона револьверной

головки
↓
Корректировка точности установки
передней бабки
↓
Корректировка отклонения
револьверной головки
b) Корректировка наклона револьверной головки (параллельность поверхности головки и оси Z)
Если величина наклона револьверной головки, измеряемая в соответствии с Рис. F-20 по 3 осям,
превышает 0,005 мм/100 мм (0,0002 дюйма/3,94 дюйма), то регулировка осуществляется, как
описано ниже:
1) Слегка ослабьте болты (1) и (2) на установочном блоке.
2) После достаточного ослабления винтов (5), фиксирующих револьверную головку, проверьте

наклон поверхности револьверной головки, как показано на Рис. F-19, регулируя при этом
параллельность поверхности револьверной с помощью двух винтов (3), (4) в направлении A или B.
3) Когда наклон револьверной головки будет доведен до допустимого диапазона, затяните винт (3),
фиксирующий револьверную головку, и болты (1) и (2).
Рис. F-20. Регулировка наклона револьверной головки.
c) Корректировка наклона револьверной головки (параллельность поверхности головки по оси Z: 2

оси)
Если величина наклона револьверной головки, измеряемая в соответствии с Рис. F-19, превышает
0,005 мм (0,0002 дюйма), то регулировка осуществляется, как описано ниже (см. Рис. F-20):
1) Слегка ослабьте болты (1) и (2) на установочном блоке.
2) После достаточного ослабления винтов (5), фиксирующих револьверную головку, проверьте

наклон поверхности револьверной головки, как показано на Рис. F-19, регулируя при этом
параллельность поверхности револьверной с помощью двух винтов (3), (4) в направлении A или B.
3) Когда наклон револьверной головки будет доведен до допустимого диапазона, затяните винт (3),
фиксирующий револьверную головку, и болты (1) и (2).
Рис. F-21. Регулировка наклона револьверной головки (параллельность поверхности головки по оси
Z).
d) Регулировка отклонения револьверной головки

Если величина отклонения, измеряемая в соответствии с Рис. F-20, превышает 0,05 мм (0,002
дюйма), корректировка выполняется, как описано ниже:
1) Нажмите кнопку отключения питания, чтобы выключить ЧПУ, а затем отключите питание всего
станка.
2) Отсоедините установленную на головке (16) державку для фрезерного инструмента (22).
3) После удаления болта (1) отсоедините колпак (2).
4) После удаления болтов (3) и (4) отсоедините установочный диск (5).
5) После удаления болта (6) отсоедините корпус муфты (7).
6) После удаления болта (8) и штифта (10) отсоедините колпак (9).
7) Ослабьте болты (11) и (12).
8) С помощью приспособления (13) удалите конический штифт (15).
9) Отрегулируйте отклонение револьверной головки с точностью до 0,05 мм, см. Рис. F-18;
используйте при этом молоток с мягкой головкой.
10) Доработайте отверстие для конического штифта с помощью конической развертки (08) и
вставьте конический штифт.
11) После вставки в револьверную головку двух штифтов туго затяните фиксирующие головку
винты.
12) Соберите револьверную головку в порядке, обратном описанному в п.п. 1) - 11).
13) Замерьте величину отклонения, как показано на Рис. F-18, после включения питания.
14) Если после выполнения п.п. 1) - 13) отклонение не исчезло, переходите к следующим действиям.
15) После удаления болта (12) снимите головку со станка при помощи крана (16).
16) После удаления болта (17) снимите фланцевый зажим (18) и муфту 1 (19).
17) Снимите муфту 2 (20).
18) Ослабьте болт (21) и удалите конический штифт (23).
19) Обработайте отверстия для конического штифта (24) с помощью конической развертки и
вставьте конические штифты (TPB 10x32) в соответствующие отверстия.
20) Соберите револьверную головку в порядке, обратном описанному в п.п. 1) - 19).
21) Проверьте правильность установки кольцевых уплотнений.
22) Включите питания.
23) В ручном режиме проверьте индексацию револьверной головки, нажимая кнопку TOOL INDEX.
24) Вновь замерьте величину отклонения, как показано на Рис. F-14.
Рис. F-22 Регулировка отклонения револьверной головки

6.10 Узел подачи воздуха

Уменьшение - Засорился воздушный -Замените элемент
мощности потока элемент
воздуха вследствие
высокого
сопротивления
Избыточное - Накопление воды - Слейте воду
количество воды в
трубе, идущей от
элемента
6.10 УБНИ

УБНИ не работает. -Обрыв проводки, либо -Поменяйте проводку
ослаб разъем
6.11 Прочие узлы
(1) Отсутствие подачи масла на направляющие скольжения осей X/Y/Z
Смазочное масло не расходуется за 1-2 дня.
Да
Неисправен смазочный насос
Нет Да
Отрегулируйте узел централизованной смазки.
(см. раздел 5.2).
Распределительный клапан не движется.

Да
Замените.
(2) Отсутствие подачи СОЖ
Мотор насоса СОЖ не вращается.
Нет Да
Проверьте, не сработало ли реле перегрузки в шкафу управления.
Забит сетчатый фильтр.
Нет Да
Прочистите сетчатый фильтр. (см. раздел 5.3).
Жидкость в баке СОЖ достигает заданного уровня.
Нет
Долейте СОЖ.
(3) Не нагнетается давление в гидравлическом узле
Мотор насоса гидравлического привода работает.
Да Нет
Проверьте, не сработало ли реле перегрузки.
Забит фильтр.
Нет Да
Прочистите фильтр. (см. раздел 4.4.1).
Гидравлическое масло в баке достигает заданного уровня.
Нет
Долейте гидравлическое масло.
.
Раздел G
ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ
1. Инструментальная оснастка……………………………………………….…..…G - 1
1.1 PUMA – SE -TT2000/2500……………………………………………………..…..…G - 1
1.2 PUMA – SE -TT2000S/2500S………………………………………………….…..…G - 2
1.3 PUMA – SE -TT2000M/2500M……………………………………………..….…..…G - 3
1.4 PUMA – SE -TT2000MS/2500MS/2000SY/2500SY…………………………..……G - 4
1.5 Стандартные патроны и инструменты………………………………………….…G - 5
2. Характеристики держателя инструмента ………………………………..…..G - 6
3. Схема пересечения инструмента ……………………………………….…..…G - 13
3.1 PUMA – SE - TT2000/2500/2000S/2500S…………………………….………...…G - 15
3.2 PUMA – SE - TT2000M/2500M…..…………………………………………..…..…G - 16
3.3 PUMA – SE - TT2000MS/2500MS/2000SY/2500SY ……………………..………G - 17
3.4 Перемещение оси - Y (Только тип - Y)………………………………………...…G - 18
4. Диапазон перемещения инструмента……………………………………....…G - 19
4.1 PUMA – SE - TT2000/2500/2000M/2500M…………………………….………..…G - 19
4.2 PUMA - SE - TT2000S/2500S/2000MS/2500MS/2000SY/2500SY………...……G - 21
5. Характеристики торца шпинделя……………………………………………..…G - 24
6. Гидравлический патрон и цилиндр..……………………………………………G - 25
7. Стандартный сырой кулачок…………………………………………………...…G - 27
8. Принципиальная схема гидравлического давления…………..…………G - 28
8.1 PUMA – SE -TT2000/TT2500……………………………………..……………..…G - 28
8.2 PUMA – SE -TT2000S/TT2500S……………………………………..…………..…G - 29
8.3 PUMA – SE -TT2000S/TT2500S ……………………………………….………..…G - 30
8.4 PUMA – SE -TT2000MS/2000SY/2500MS/2500SY …………………………..…G - 31
9. Программируемая задняя бабка………….………………………………..…G - 32
10. Диаграмма скорость шпинделя – крутящий момент……………………G - 33
10.1 PUMA –SE - TT2000 (Левый/правый шпиндель) ……………………….….…G - 33
10.2 PUMA –SE - TT2500 (Левый/правый шпиндель)……………………….…..…G - 33
10.3 Приводной инструмент………………………………………………………....…G - 34
11. Магнитный импульсный датчик высокого разрешения……………...…G - 35
11.1 Введение……………………………………………………………...…………..…G - 35
11.2 Структурная схема системы………………………………………….………..…G - 35
11.3 Размеры……………………………………………………………………….…..…G - 36
12. Пневматическая схема…………………………………………………………..…G –38
12.1 В PUMA – SE - TТ2000/TТ2000L/TТ2500S/TT2500S ……………………….…G - 38
12.2 PUMA – SE - TT2000M/2500M/2000MS/2500MS/2000SY/2500SY……......…G - 39
ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ G - 1
1. Инструментальная оснастка
1.1 PUMA – SE -TT2000/2500
Рис. G-1 Инструментальная оснастка

1.2 PUMA – SE -TT2000S/2500S

1.3 PUMA – SE -TT2000M/2500M

1.4 PUMA – SE -TT2000MS/2500MS/2000SY/2500SY

1.5 Стандартные патроны и инструменты
Пункт TT2000 TT2000M TT2000S TT2000MS TT2000SY

TT2500 TT2500M TT2500S TT2500MS TT2500SY
Патрон Полыйгидравлический 1 1 2 2 2
патрон и приводной комплект комплект комплекта комплекта комплекта
цилиндр
Стандартные сырые 5 компл. 5 компл. 10 компл. 10 компл. 10 компл.
кулачки
Стандартные каленые Опция Опция Опция Опция Опция
кулачки
Держатель Одиночный держатель 10 компл. 9 компл. 8 компл. 6 компл. 6 компл.
инструмента инструмента для Н.О.
для наружной Двойной держатель 2 компл. 2 компл. 2 компл.
обработки инструмента для Н.О.
Держатель для 2 компл. 2 компл. 2 компл. 2 компл. 2 компл.
торцевого инструмента
Держатель для 1 компл. 1 компл. 1 компл. 1 компл. 1 компл.
отрезного инструмента
Держатель Одиночный держатель 11 компл. 10 компл. 11 компл. 9 компл. 9 компл.
инструмента инструмента для В.О
для внутр. Держатель с крышкой 2шт 2шт 2шт 2шт 2шт
обработки для сверла U
Втулка для ID10 2шт 2шт 2шт 2шт 2шт
расточного ID12 2шт 2шт 2шт 2шт 2шт
ID16 2шт 2шт 2шт 2шт 2шт
Конус морзе МТ#1 Опция Опция Опция Опция Опция
МТ#2 Опция Опция Опция Опция Опция
МТ#3 Опция Опция Опция Опция Опция
Втулка сверла ID20 2шт 2шт 2шт 2шт 2шт
U ID25 2шт 2шт 2шт 2шт 2шт
Вращающийся Прямая фрезерная - 1 компл. - 2 компл. 2 компл.
инструмент головка (Для боковой
обработки)
Угловая фрезерная - 1 компл. - 2 компл. 2 компл.
головка (Для торцевой
обработки)
Фрезерная Цанга (ER32) - 1шт - 1шт 1шт
оправка Фрезерная оправка - 1шт - 1шт 1шт
(OD22)
Weldon (ID22) - 1шт - 1шт 1шт
Фрезерная цанга - Опция - Опция Опция
(ER32)
2. Характеристики держателя инструмента
(1) Стандартный фрезерный держатель

Номер детали: R78688
Единицы измерения: мм
Рис. G-5 Стандартный фрезерный держатель
Рис. G-6 Угловой фрезерный держатель

(3) Фрезерные цанги (станки типа М/MS/SY)
Рис. G-7 Фрезерные цанги

(4) Держатель инструмента для наружной обработки (TL2000M/2500M, для
верхней револьверной головки)
Рис. G-8 Держатель инструмента для наружной обработки

(5) Двойной держатель инструмента для наружной обработки (для моделей с
правым шпинделем)
Рис. G-9 Двойной держатель инструмента для наружной обработки

(6) Держатель инструмента для внутренней обработки
Рис. G-10 Держатель инструмента для внутренней обработки

(7) Держатель торцевого инструмента
Рис. G-11 Размеры держателя торцевого инструмента

(8) Держатель отрезного инструмента (для моделей с правым шпинделем)
Рис. G-12 Размеры держателя отрезного инструмента

(9) Втулка расточной оправки
Рис. G-17 Размеры втулки расточной оправки
(10) Переходный сверлильный патрон

Рис. G-14 Переходный сверлильный патрон

(11) Держатель U-сверла
Рис. G-15 Держатель U-сверла

3. Схема пересечения инструмента
3.1 PUMA – SE - TT2000/2500/2000S/2500S
Рис. G-16 Схема пересечения инструмента

3.2 PUMA – SE - TT2000M/2500M

3.3 PUMA – SE - TT2000MS/2500MS/2000SY/2500SY

3.4 Перемещение оси - Y (Только тип - Y)
Диапазон хода угловой головки приводного инструмента
Диапазон хода радиальной головки приводного инструмента

4. Диапазон перемещения инструмента
4.1 PUMA – SE - TT2000/2500/2000M/2500M
(1) Держатель инструмента для наружной обработки

(3) Прямой держатель приводного инструмента
Применяется только на PUMA – SE - TT2000M/2500M
(4) Угловой держатель приводного инструмента

Применяется только на PUMA – SE - TT2000M/2500M
4.2 PUMA - SE - TT2000S/2500S/2000MS/2500MS/2000SY/2500SY
(1) Держатель инструмента для наружной обработки

(4) Прямой держатель приводного инструмента

Применяется только на PUMA – SE - TT2000MS/SY/2500MS/SY
(4) Угловой держатель приводного инструмента

Применяется только на PUMA – SE - TT2000MS/SY/2500MS/SY
5. Характеристики торца шпинделя
(1) Серия PUMA – SE - TТ2000 левый/правый шпиндель (ASA-A2-6)
Рис. G-20 Размеры торца шпинделя (ASA-A2-6)
(2) Серия PUMA – SE - TТ2500 левый/правый шпиндель (ASA-A2-8)
Рис. G-21 Размеры торца шпинделя (ASA-A2-8)

6. Гидравлический патрон и цилиндр
(1) Левый шпиндель PUMA –SE - TT2000/2500
Рис. G-22 Гидравлический патрон и цилиндр (левый шпиндель)

(2) Правый шпиндель PUMA –SE - TT2000/2500
Рис. G-23 Гидравлический патрон и цилиндр (правый шпиндель)

7. Стандартный сырой кулачок
Рис. G-24 Стандартный сырой кулачок
A B C D E F G H I J K Замечания
PUMA –
75 95 24 37 14 39 13 19 25 22 5 HH-08
SE-TT2000
PUMA –
90 110 30 40 16 42 13 19 30 25 6 HS-10
SE-TT2000
8. Принципиальная схема гидравлического давления
8.1 PUMA – SE -TT2000/TT2500
Рис. G-25 Схема гидравлики

8.2 PUMA – SE -TT2000S/TT2500S

8.3 PUMA – SE -TT2000S/TT2500S

8.4 PUMA – SE -TT2000MS/2000SY/2500MS/2500SY

9. Программируемая задняя бабка
(PUMA – SE - TT2000/2500/2000M/2500M)
Рис. G-28 Программируемая задняя бабка

10. Диаграмма скорость шпинделя – крутящий момент
10.1 PUMA –SE - TT2000 (Левый/правый шпиндель)
TT2000 FANUC ALPHA B180M/6000i
Диаграмма мощность – крутящий момент левого шпинделя
Макс. 5000 об/мин
Ввод (кВт)
Скорость мотора (об/мин)
10.2 PUMA –SE - TT2500 (Левый/правый шпиндель)

TT2500 FANUC ALPHA B200M/6000i
Диаграмма мощность – крутящий момент левого шпинделя
Макс. 3500 об/мин
Ввод (кВт)
Скорость мотора (об/мин)

10.2 Приводной инструмент
Ввод (кВт)
Скорость инструмента (об/мин)

11. Магнитный импульсный датчик высокого разрешения

11.1 Введение
Данная система слежения разрабатывалась специально для контурного контроля

C шпинделя. Используется высокоточный датчик и 360000(1/1000) может быть
определена. Закрепите шпиндель, на котором доступна индексация и выполните
обработку отверстия, нарезание резьбы, шпоночного паза, кулачковой канавки и
выполните фрезерование с помощью вращающегося инструмента.
11.2 Структурная схема системы

11.3 Размеры
(1) Внешние размеры датчика

Смотрите размеры усилителя.
1) Наружные размеры датчика A860-0392-T011 (PUMA – SE - TT2000/2500)
Рис. G-30 Схема устройства датчика
№ датчика Разрешения ØA B C D
205 0
А860-0392-Т011 4096 об. 113 113 R130
0,02
2) Внешний вид и размеры колец датчика
Кольцо А Кольцо В
Рис. G-31 Схема у колец датчика
- размеры колец датчика
Кольцо А Кольцо B
ØA ØB C ØD ØE F G
205.6 0 160 0.02 10±0.1 205.6 0 160 0.02 8.6±0.1 6.7
Кольцо А
- 0,02 0 - 0,02 0
- рописание колец датчика
Сенсор № Количество рисок Максимальные обороты
Т011 512 10000 об/мин

12. Пневматическая схема

12.1 PUMA – SE - TТ2000/TТ2000L/TТ2500S/TT2500S
Рис. G-32 Пневматическая схема

12.2 PUMA – SE - TT2000M/2500M/2000MS/2500MS/2000SY/2500SY
Рис. G-33 Пневматическая схема

Раздел Н
ЖЕСТКОЕ НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ (ОПЦИЯ)
1. Программная команда .......................................................................... Н - 1
2. Примеры ................................................................................................Н - 3
3. Аварийные сигналы и сообщения .............................................Н - 4
4. Ограничения ........................................................................................Н - 4
5. Ссылка ......................................................................................................Н - 4
ЖЕСТКОЕ НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ (ОПЦИЯ) H - 1
Жесткое нарезание резьбы означает одновременное управление, применяемое для

операции нарезания резьбы по оси и операции шпинделя в цикле нарезания резьбы
(G84/G88).
Эта функция устраняет необходимость использования такого инструмента, как
поплавковый резьбонарезчик, что позволяет нарезать резьбу на более высокой скорости
и с большей точностью. Жесткое нарезание резьбы, также как и обычное нарезание
резьбы, назначается кодом М29.
1. Программная команда
Список М-кодов и установка скорости вращения
М29S_; Устанавливает режим жесткого нарезания резьбы и скорость вращения
шпинделя.
Примечание 1: Чтобы выполнить цикл обратного жесткого нарезания резьбы, перед

М29S_ задайте код М72. После того как М72 будет задан, направление вращения
шпинделя можно менять кодами вращения шпинделя М03, М04, М33, М34 и т.д.
Примечание 2: М73 используется для отмены М72.
Примечание 3: М72 и М73 действительны после января 2001 г.
Формат G-кода
G □□ X(Z)__C__Z(X)__R__P__F__K__(M89);
G □□ : G84 – Переднее нарезание резьбы
: G88 – Боковое нарезание резьбы
X(Z)__C__ : Задает место нарезания резьбы
Z(X)__ : Задает положение нижней поверхности резьбового отверстия
R__ : Расстояние от начального уровня до уровня точки R
P__ : Время задержки возврата от положения нижней поверхности резьбового
отверстия до уровня точки R
F__ : Подача на резание
K__ : Число повторов
М89 : Команда зажима оси С (действует только на фрезерных станках)
G80 : Отмена цикла нарезания резьбы
G84(G88) (режим G98) G84(G88) (режим G99)
Примечание 1: Выход за пределы не действует при жестком нарезании резьбы.

Фиксированный выбег может применяться для выполнения отвода. (Шпиндель и скорость
– 100%).
Примечание 2: Если по время жесткого нарезания резьбы выполняется сброс, то режим
сбрасывается. Мотор шпинделя переходит в обычный режим, но режим G84 (G88) на
сбрасывается.
Примечание 3: Жесткое нарезание резьбы не может быть выполнено в режиме ручной
подачи.
Примечание 4: В режиме подач в минуту, F_/S_ определяет шаг резьбы. В режиме подач
на оборот шаг резьбы определяется в F_.
2. Примеры
- Обычный цикл жесткого нарезания резьбы
М35; Шаг 1. Выбор оси С для режима обработки
многогранника.
:
T○○△△;
Шаг 2. Выбор инструмента.
G98 M29 S1000;
Шаг 3. Включение режима жесткого нарезания резьбы
G84Z-100.R -20.F1000;
Шаг 4. Включение цикла нарезания резьбы
:
G80;
Шаг 5. Отмена цикла нарезания резьбы
- Обычный цикл жесткого нарезания резьбы

:
T○○△△;
М72;
Шаг 3. Включение обратного режима.
G98 M29 S1000;
Шаг 4. Включение режима жесткого нарезания резьбы
G84Z-100.R -20.F1000;
Шаг 5. Включение цикла нарезания резьбы
:
G80;
Шаг 6. Отмена цикла нарезания резьбы
М73;
Шаг 7. Отключение обратного режима
3. Аварийные сигналы и сообщения

Номер Сообщение Описание
200 Illegal S Code Command При жестком нарезании резьбы значение S-
кода не было задано, или было задано
неверно (вне диапазона). Измените
программу.
201 Feedrate Not Found In Rigid При жестком нарезании резьбы значение F-
Tap кода не было задано. Исправьте программу.
202 Position Lsi Overflow При жестком нарезании резьбы было задано
слишком большое значение цикла шпинделя.
203 Program Miss At Rigid Tapping При жестком нарезании резьбы было задано
неверное положение для М29 или команда S-
кода. Измените программу.
204 Illegal Axis Operation Tapping Изменение было задано в режиме нарезания
резьбы. Исправьте программу.
206 Can Not Change Plane Rigid При жестком нарезании резьбы было задано
Tap) слишком большое или слишком маленькое
расстояние.
207 Rigid Data Mismatch
4. Ограничения
В шпинделе для фрезерного инструмента это действительно для следующей
спецификации мотора:
5. Ссылка
FANUC OPERATION'S MANUAL II .14.3.2 TAPPING CYCLE
Раздел I
ОБРАБОТКА МНОГОГРАННИКОВ (ОПЦИЯ)
1. Программная команда......................................................................... I - 2
2. Примеры .................................................................................................. I - 3
3. Аварийные сигналы и сообщения ................................................... I - 4
4. Ограничения ........................................................................................... I - 4
5. Примечание ............................................................................................ I - 4
6. Ссылка ...................................................................................................... I - 4
7. Размеры инструмента для полигонального точения ................. I - 5

ОБРАБОТКА МНОГОГРАННИКОВ (ОПЦИЯ) I - 1
Обработка многогранника – это обработка многогранной фигуры посредством

взаимодействия вращения заготовки и фрезы. Устройство многогранной обработки
позволяет выполнять операцию плоской обработки легче и быстрее, чем с
использованием осей С и Х полярных координат.
Обычно многогранная головка применяется для обработки квадратных головок,
шестигранных болтов и гаек.
Меняя условия вращения заготовки и фрезы, а также количество резчиков, фигура

обработки может меняться на квадратную или шестигранную.
1. Программная команда
Список М-кодов и установка скорости вращения
М28; Устанавливает режим обработки многогранника.
М03 S__; Устанавливает скорость вращения главного шпинделя.
Примечание 1: М28 действительно при выборе оси С. Однако нельзя переместить оси С
после подачи команды М28, поскольку действует режим многогранника.
Примечание 2: Когда дана команда М03, главный шпиндель не работает, поскольку М03
используется только для установки скорости ведущей оси. Шпиндели начинают
действовать после подачи команды G51.2.
Формат G-кода
G51 P__ Q__; Установка скорости вращения
Р: Скорость вращения ведущей оси (главный шпиндель)
Диапазон значения команды: от 1 до 3.
Q: Скорость вращения оси синхронизации многогранника
Диапазон значения команды: от 1 до 3 (PUMA-230) и от 2,4 или 6 (PUMA-300, 400, ТХ-
200)
Примечание 1: Если G51.2 P _ Q_ дано после М28, шпиндели (главный и фрезерный

шпиндель) моментально включаются.
Примечание 2: Фрезерный шпиндель и передаточное число мотора – 1 : 2 для PUMA-300
и PUMA-400 и серии ТХ-200. В этом случае установите значение в два раза от
действительного числа Q.
G50.2 ; Отмена режима многогранника. Если команда G50.2 была дана во время
вращения шпинделей в режиме многогранника, то произойдет остановка, а главный
шпиндель вернется в ось С.
Примечание: Если было дано движение оси С, следующий блок G50.2 приведет к
возникновению аварийного сигнала «197». Не давайте команду после G50.2.
2. Пример
Модель станка: PUMA-230M

:
T○○△△;
M28 ;
Шаг 3. Включение режима обработки многогранника.
M03S1000;
Установка скорости вращения главного
: шпинделя.
G51.2 P1 Q2 ;
: Шаг 4. Запуск вращения шпинделей. Если главный
шпиндель вращается на скорости 1000 об/мин, то
фрезерный шпиндель вращается на скорости 2000
G01Z__F__; об/мин.
G00 X__ ;
: Шаг 5. Включение цикла резания.
G50.2 ; Шаг 6. Перемещение в безопасную зону.
T○○△△ ;
Шаг 7. Отмена режима обработки многогранника.
:
Шаг 8. Выбор другого инструмента
Это пример программы, где в обработке многогранника задействовано 3 резчика.

3. Аварийные сигналы и сообщения

Номер Сообщение Описание
197 C axis command in spindle Команда перемещения оси С дана после
mode G50.2. Исправьте программу.
218 NOT FOUND P/Q COMMAND В блоке G51.2 не задано значение Р или Q.
IN G251
219 Command G250 & G251 G51.2/G251 и G50.1/G250 заданы вместе с
independently другой командой в одном и том же блоке.
Исправьте программу.
221 Illegal command in Synchro Была предпринята попытка выполнить
синхронизацию многогранника вместе с
управлением контуром оси С. Исправьте
программу.
5018 Polygon spindle speed error Заданная скорость вращения не может быть
выполнена во время G51.2, потому что
скорость шпинделя или оси синхронизации
многогранника превышает значение зажима
или оно слишком низкое.
4. Ограничения
В режиме обработки многогранника не доступны следующие операции:
Работа оси С
Смена инструмента
Вращение шпинделя через М03, М04, М33 или М34 и т.д.
5. Примечание
1. Если в режиме обработки многогранника возник аварийный сигнал удержания подачи
или одного блока, то ось не остановится. Однако переключатель одного блока или кнопка
на панели управления будет работать нормально.
2. Если в режиме обработки многогранника открыта дверца, то это вызовет отключение
режима обработки многогранника.
3. В режиме обработки многогранника максимальная скорость вращения шпинделя
составляет 2000 об/мин. Если скорость шпинделя превысит это значение, возникнет
аварийный сигнал 5018.
6. Ссылка
FANUC OPERATION'S MANUAL II 19.1 POLYGONAL TURNING
7. Размеры инструмента для полигонального точения

Раздел J
ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ЗАГОТОВКИ (ОПЦИЯ)
1. Типы перемещения ........................................................................... J - 1
2. Пропуск ограничений крутящего моента ................................ J - 3
3. Примеры программирования перемещения заготовки и

пропуска ограничений крутящего момента ........................... J - 4
4. М-коды ожидания .............................................................................. J - 6
5. Аварийные сигнал и сообщения ................................................ J - 9

ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ЗАГОТОВКИ (ОПЦИЯ) J - 1
Станки с противоположными шпинделями (серии ТХ и модели со вспомогательными

шпинделями) обладают возможностью перемещения заготовки от одного шпинделя до
другого. Это позволяет обрабатывать деталь, как с одной стороны, так и с другой.
Как правило, деталь передается от левого (главного) шпинделя к правому
(вспомогательному) шпинделю.
1. Типы перемещения
Есть четыре различных типа перемещения заготовки.
Тип 1 Шпиндели синхронизированы, заготовка захвачена в правом шпинделе,

отрезка выполнена
Тип 2 Шпиндель остановлен, заготовка захвачена в правом шпинделе, после этого
шпиндели синхронизируются и выполняется отрезка.
Тип 3 Шпиндель остановлен, заготовка передается из одного шпинделя в другой.
Тип 4 Шпиндели синхронизированы, заготовка передается из одного шпинделя в
другой
Шпиндели синхронизируются подачей команды одним из приведенных ниже М-кодов.

Правильная синтаксическая структура включает М203 или М204 вместе с командой S-
кода, которая задает скорость вращения шпинделя для синхронизации. Команда М205
отменяет синхронизацию шпинделя.
M203 S__; Синхронизация вперед
M204 S__; Обратная синхронизация
М205; Отмена синхронизации
2. Пропуск ограничения крутящего момента

Функция пропуска ограничения крутящего момента позволяет точно размещать деталь,
чтобы она не останавливалась в подбирающем шпинделе.
G00 B/Z____; Положение шпинделя для подбора впереди детали.

M86; Включение функции пропуска ограничения крутящего
момента.
G98 G31 P99 B/Z____ F_ ___;
Размещение подбирающего шпинделя на детали,
G31P99 дает команду пропуска. Конечная точка для B/Z
должна быть примерно в 2 раза больше, чем
M87;
необходимо.
Выключение функции пропуска ограничения крутящего
момента.
Подхватывающий шпиндель стремительно перемещается в положение впереди детали.

Дается команда М86 и шпиндель подается в конечное положение, , поскольку было
задано примерно в 2 раза больше, чем нужно, деталь коснется остановки, таким образом
приведя в движение ШВП шпинделя. Когда крутящий момент превысит вписанное
значение в многоступенчатую схему станка, управление остановится, пытаясь выполнить
любое движение, и будет дан сигнал перехода к следующему блоку кода.
3. Примеры программирования передачи заготовки и пропуска

ограничения крутящего момента
Тип 1
M131; Шаг 1. Переход вспомогательного шпинделя для вращения в зажатом
патроне
M169; Шаг 2. Разжим вспомогательного патрона
M203S___; Шаг 3. Управление синхронизацией шпинделей
G00 B___; Шаг 4. Быстрое перемещение для сцепления со вспомогательным
патроном
* M86; Шаг 5. Установка данных пропуска крутящего момента
*G31P99B__F__; Шаг 6. Движение оси В для сцепления вспомогательного патрона с
прутком
* M87; Шаг 7. Зажим вспомогательного патрона
M168; Шаг 8. Переход главного шпинделя для вращения в зажатом патроне
M31; Шаг 9. Разжим главного патрона
M69 Шаг 10. Движение оси В для обработки прутка
G00 B___; Шаг 11. Зажим главного патрона
M68; Шаг 12. Управление синхронизацией шпинделей
G01 X__ Z __; Шаг 13. Программа обработки прутка
Тип 2
патроне
патроном
G31P99B__F__; Шаг 5. Движение оси В для сцепления вспомогательного патрона с
прутком
* M87; Шаг 6. Отмена данных пропуска крутящего момента
M168; Шаг 7. Зажим вспомогательного патрона
M69 Шаг 9. Разжим главного патрона
G00 B___; Шаг 10. Движение оси В для обработки прутка
M68; Шаг 11. Зажим главного патрона
G01 X__ Z __; Шаг 13. Программа обработки прутка
Тип 3
патроне
патроном
прутком
* M87; Шаг 6. Отмена данных пропуска крутящего момента
M168; Шаг 7. Зажим вспомогательного патрона
G00 B___; Шаг 10. Движение оси В для следующей обработки
Тип 4
патроне
патроном
прутком
* M87; Шаг 7. Зажим вспомогательного патрона
M31; Шаг 9. Разжим главного патрона
G00 B___; Шаг 11. Движение оси В для следующей обработки
* Блоки могут быть пропущены, если команда пропуска крутящего момента не

используется.
На станках типа S или MS синхронизация скорости или управление скоростью и фазой
определяется параметром ПЛК К0. Если К0 установить на 0, то выполнение вращения
шпинделя в режиме синхронизации при зажатых патронах главного и вспомогательного
шпинделя невозможно. На станках серии ТХ это определяется состоянием зажатого
патрона. Управление синхронизацией доступно, когда оба патрона зажаты. Если дать
команду синхронизации при разжатых патронах, появится аварийный сигнал 2055.
4. М-коды ожидания
На станках серии ТХ установлено две независимых револьверных головки. Эти
револьверные головки программируются отдельно. М-коды ожидания позволяют одной
револьверной головке выполнять подхват из другой. Это может быть выполнено при
передаче заготовки.
Номера М-кодов ожидания – с М500 по М600. Один и тот же М-код может быть задан в
обеих программах.
Ниже приведен пример программы перехвата заготовки с использование М-кодов
ожидания.
Тип 1
ЛЕВАЯ ПРАВАЯ
: :
М500; М500; Шаг 1. М-код ожидания
M203S_; G28U0W0; Шаг 2. Возврат в исходное положение и вращение
шпинделя
М152; Шаг 3. Команда открытия дверцы
М31; Шаг 4. Вращение вспомогательного шпинделя с
разжатым патроном
М69; Шаг 5. Зажим вспомогательного патрона
Ожидание G00W(Z)__; Шаг 6. Быстрое перемещения для сцепки со
вспомогательным патроном
*М86; Шаг 7. Установка данных пропуска крутящего момента
G31P99W(Z)_F_; Шаг 8. Перемещение оси Z для сцепки

вспомогательного патрона с прутком.
*М87; Шаг 9. Отмена данных пропуска крутящего момента
M501;→ М501;
М31; Шаг 11. Вращение главного шпинделя с разжатым
патроном
М69; Ожидание Шаг 12. Разжим главного патрона

M502;→ M502;
Ожидание G00 W(Z)__; Шаг 13. Перемещение оси Z для обработки прутка
M503;→ M503;
М68; Шаг 14. Зажим главного патрона
G01X_Z_F_; Ожидание Шаг 15. Программа обработки прутка
:
:
M504;→ M504; Шаг 16. Чистовая обработка прутка
Ожидание G28W 0; Шаг 17. Возврат в исходное положение
M153; Шаг 18. Команда закрытия дверцы
M505;→ M505;
: :
Тип 2
: :
M500; → М500; Шаг 1. М-код ожидания
G28U0W0; Шаг 2. Возврат в исходное положение и вращение
шпинделя
Ожидание М69; Шаг 5. Зажим вспомогательного патрона
G00W(Z)__; Шаг 6. Быстрое перемещения для сцепки со
G31P99W(Z)_F_; Шаг 7. Установка данных пропуска крутящего момента

*М87; Шаг 8. Перемещение оси Z для сцепки
вспомогательного патрона с прутком.
М68; Шаг 9. Отмена данных пропуска крутящего момента
M501;→ М501; Шаг 10. Зажим вспомогательного патрона
патроном

M502;→ M502;
Ожидание G00 W(Z)__; Шаг 13. Перемещение оси Z для обработки прутка
M503;→ M503;
М68; Шаг 14. Зажим главного патрона
M203S__; Шаг 15. Синхронизация шпинделей
G01X_Z_F_; Ожидание Шаг 16. Программа обработки прутка
:
:
M504;→ M504; Шаг 17. Чистовая обработка прутка
M505;→ M505;
: :
Тип 3
: :
шпинделя
G31P99W(Z)_F_; Шаг 8. Перемещение оси Z для сцепки вспомогательного

патрона с прутком.

M501;→ М501;
патроном
M502;→ M502;
M503;→ M503;
: :
Тип 4
: :
шпинделя
G31P99W(Z)_F_; Шаг 8. Перемещение оси Z для сцепки вспомогательного

патрона с прутком.

M501;→ М501;
патроном

M502;→ M502;
M503;→ M503; Шаг 15. Следующая обработка
: :
* Блоки могут быть пропущены, если команда пропуска крутящего момента не

используется.
5. Аварийные сигнал и сообщения

№ Сообщение Описание
160 Mismatch waiting M-code В качестве кода ожидания для головки и 1 и 2
были даны разные М-коды.
Измените программу.
411 Servo alarm : Быстрое перемещение выполняется после М86.
Axis Excess error Измените программу.
2055 Synchronous command Команда синхронизации была дана в
alarm недопустимом изначальном состоянии. Проверьте
состояние патрона.
Измените программу.
Раздел K
ВЫТАЛКАВАНИЕ ЗАГОТОВКИ (ОПЦИЯ)
1. Программные команды...................................................................K - 1
2. Пример....................................................................................................K - 2
3. Аварийные сигнал и сообщения ................................................K - 2

ВЫТАЛКИВАНИЕ ЗАГОТОВКИ (ОПЦИЯ) К - 1
Выталкиватель обеспечивает удаление заготовок из шпинделя в ловушку разгрузчика

деталей после окончания механической обработки.
1. Команда программы
- список M кодов
M10; команда выдвижения ловушки деталей
M11; Команда выброса заготовки и включения конвейера деталей
M116; Команда выброса заготовки
Примечания
1-M10 команда действительна только в исходном положении оси Z. После того, как
задана команда M10, невозможно двигать ось Z.
2-После того, как заготовка выброшена, она будет помещена в ловушку и разгрузчик
деталей, а затем на конвейер.
Конвейер деталей будет работать по времени, определенному параметром.
3-Выталкиватель деталей будет работать только, когда патрон будет разжат.
4- После команды M116, выталкиватель деталей выйдет вперед полностью, затем
автоматически, после подтверждения, что полное было достигнуто крайнее переднее
положение, отводится в исходное положение.
ВЫТАЛКИВАНИЕ ЗАГОТОВКИ (ОПЦИЯ) К - 2
2. Примеры программирования
Пример 1
M105; Шаг 1. Остановка вспомогательного шпинделя
G00 B___; Шаг 2. Ось B перемещается вперёд к ловушке деталей.
M10; Шаг 3. Выдвижение ловушки деталей вперёд.
M69; Шаг 4. Разжим патрона.
M116; Шаг 5. Выдвижение толкателя
M11; Шаг 6. Отвод ловушки деталей
Пример 1
M05; Шаг 1. Остановка вспомогательного шпинделя
G28 W0; Шаг 2. Ось Z перемещается в референтное положение.
M10; Шаг 3. Выдвижение ловушки деталей вперёд.
M69; Шаг 4. Разжим патрона.
M116; Шаг 5. Выдвижение толкателя
M11; Шаг 6. Отвод ловушки деталей
3. Аварийные сигнал и сообщения

№ Сообщение Описание
2039 Ошибка команд M10 или Не закончены команды M10 или М11
М11 Проверьте состояние (датчик измерения
инструмента, положение осей) или состояние
переключателей.
2053 Ошибка команд M116 или Не закончены команды M116 или М120
М120 Проверьте состояние патрона или состояние
переключателей.
ПРИЛОЖЕНИЕ
1. G функции (подготовительные функции)

2. Определение скорости шпинделя S кодом
3. Т функция (выбор инструмента)
4. М функции
5. Указания по программированию оси С
6. Цилиндрическая интерполяция
7. Интерполяция полярных координат
ПРИЛОЖЕНИЕ - 1
1. G – функции (подготовительные функции)
G функции используются чтобы определять способ операции контроля.

Команды, которые будут обозначены функцией G описаны ниже.
G Функция Прим
код
G00 Быстрое перемещение
G01 Линейная интерполяция, по час. Стр.
G02 Круговая интерполяция, по час. Стр.
G03 Круговая интерполяция, против час. Стр.
G04 Задержка
G20 Ввод в дюймах
G21 Ввод в миллиметрах
G22 Включение функции сохранения величины хода
G23 Выключение функции сохранения величины хода
G27 Проверка возврата в позицию ссылки
G28 Возврат в позицию ссылки
G29 Возврат из позиции ссылки
G30 Возврат в позицию ссылки 2й, 3й и 4й оси
G32 Нарезание резьбы
G40 Отмена компенсации радиуса кромки инструмента
G41 Левая компенсация радиуса кромки инструмента
G42 Правая компенсация радиуса кромки инструмента
G50 Установка системы координат
G70 Чистовая обработка
G71 Снятие фаски с диаметра
G72 Снятие фаски с торца
G73 Повторение шаблона
G74 Торцевое многопроходное сверление
G75 Сверление по внешнему/внутреннему диаметру
G76 Множественное нарезание резьбы
G90 Цикл обработки внутреннего/внешнего диаметра
G92 Цикл нарезания резьбы
G94 Цикл обработки торца
G96 Контроль постоянной скорости резания
G97 Отмена контроля постоянной скорости резания
G98 Подача в минуту
G99 Подача на оборот
№ Верхний блок № Нижний блок Прим

G68 Включение балансированного G68 Включение
отрезания балансированного отрезания
G69 Отмена G68 G69 Отмена G68
G300 Контроль крутящего момента G300 Контроль крутящего момента S, MS,
оси В оси Z2 SY
G301 Отмена G300 G301 Отмена G300 S, MS,
SY
G350 Подтверждение отрезания G350 Подтверждение отрезания S, MS,
SY
Примечание:
 Те коды G, которые обозначены как модальные, остаются эффективными до тех
пор, пока не будут заданы другие коды.
 Когда включается питание, ЧПУ находится в условиях, заданных кодами G00, G20,
G22, G40 (G50X0Z0), G97, G99.
 Если ЧПУ сбрасывается, то модальный код G и значение G50 остаются
эффективными.
 Когда используется G20, то ввод всех чисел и офсета инструмента производится в
дюймах. Если задан G21, то ввод происходит в метрической системе.
2. Определение скорости шпинделя S кодом

Укажите скорость инструмента после адреса S. Скорость шпинделя будет изменяться при
изменении позиции инструмента.
S0000;
0000 Скорость обработки поверхности (м/мин или дюйм/мин)
Пример: S0125 = 125 об/мин.
Примечание:
1) Если команда перемещения и скорости шпинделя запрограммированы в одном
блоке, они выполняются одновременно.
2) S код не сбрасывается кодом М02, М30. Для смены скорости шпинделя введите
новый S-код.
3. Т функция (выбор инструмента)

Т функция используется для обозначения позиции револьверной головки и офсета
инструмента.
Четыре цифры обозначают код вызова

Код Функция
Т□□∆∆ □□ – Выбор номера инструмента
∆∆ - Выбор номера корректора
4. М функции
М. функции используется чтобы определять различные функции контроля, типа
ОСТАНОВКА, СТАРТ шпинделя, и т.д. Функции, которые будут обозначены М, даются
ниже.
О – стандарт ☆- опция возможен мульти М -код
М Описание Верхн. Нижн. Примечание
код рев-р рев-р
М00 Остановка программы О О
М01 Опциональная остановка О О
М02 Конец программы О О
М03 Шпиндель по часов. стр. О О Команда с Р-кодом
М04 Шпиндель против часов. стр. О О Левый – Р11
Правый – Р21
M05 Остановка шпинделя О О Верхн. Фрез. Р12
Нижн. Фрез. Р22
М06
M07 Включение поливки СОЖ станины ☆ ☆
M08 Включение СОЖ О О
M09 Выключение СОЖ О О
M10 Выдвижение улавливателя дет. (ТТ1518) ☆ ☆
Опускание разгрузчика деталей (ТТ1518)
М11 Отвод улавливателя деталей(ТТ1518) ☆ ☆
Отвод разгрузчика деталей (ТТ1518)
М12 Отвод разгрузчика деталей ☆ ☆ ТТ1518
М13
М14 Включение продувки основного шпинделя ☆ ☆
М15 Выключение продувки основного ☆ ☆

шпинделя
М16
М17 Включение блокировки станка О О
М18 Выключение блокировки станка О О
М19 Ориентация основного шпинделя О О
М20 Вызов загрузчика/робота ☆ ☆
М21 Включение пропуска опционального блока О
М22 Выкл. пропуска опционального блока О
М23 О О
М24 Включение конвейера стружки О О
М25 Остановка конвейера стружки О О
М26
М27
М28 Режим многоугольника ☆ ☆
М29 Режим жесткого нарезания резьбы О О
М Описание Верхн. Нижн. Примечание

код рев-р рев-р
М30 Конец программы О О
М31 Обход блокировки главного патрона О О
М32
М33
М34 Отключение режима оси С1 главн.
О О
шпинделя
M35 Включение режима оси С1 главного
О О
шпинделя
M36
М37
М38
М39
М40
М41
М42
М45
М46
М47
М48 Отмена функции коррекции скорости О О
шпинделя включена
М49 Отмена функции коррекции скорости О О
шпинделя выключена
М50 Команда подачи прутка 1 ☆ ☆
М51 Команда подачи прутка 2 ☆ ☆
М52 Закрытие двери безопасности ☆ ☆
М53 Открытие двери безопасности ☆ ☆
М54 Счетчик детали О О
М55 Перезапуск программы после М02/М30 О О
М56 Включение запрета смены инструмента в О О
зоне пересечения
М57 Отмена запрета смены инструмента в О О
зоне пересечения
М58
М59
М60
М61
М62
М63
М64
М65
М код Описание Верхн. Нижн. Примечание

рев-р рев-р
M66 Низкое давление зажима левого патрона ☆ ☆
Высокое давление зажима левого ☆ ☆
M67
патрона
M68 Зажим главного патрона О О
M69 Разжим главного патрона О О
M70
M76 Рычаг Q-сеттера вверх
M77 Рычаг Q-сеттера вниз
M78
M79
M80 Отключение зеркального изображения О О
M81
M82
M83 Зеркальное изображение оси Z
О О
M84 Зеркальное изображение оси C
О О
M85
M86
M87
M88
M89 Сильный зажим главного шпинделя О О
M90 Разжим главного шпинделя О О
M91 М-код от внешнего устройства М91
О О
О О
М-код от внешнего устройства М93
M93
M98 Вызов подпрограммы О О
M99 Завершение подпрограммы О О
M100
M101
Включение подачи СОЖ через правый
M108 ☆ ☆
шпиндель
Выключение подачи СОЖ через правый
M109 ☆ ☆
шпиндель
M110 Выключение проверки помех О О К3.3
M111 Выключение проверки помех О О
M112
M113
M114 Вкл. воздухообдува контр шпинделя ☆ ☆
M115 Выкл. воздухообдува контр шпинделя ☆ ☆
Команда выдвижения выталкивателя
M116 О О
заготовок
M117

рев-р рев-р
M118
M119 Ориентация вспомогательного шпинделя О О
Пропуск блокировки вспомогательного
M131 О О
шпинделя
M132 О О
M133
M134 Отключение выбора оси C2 О О только для
MS, SY
M135 Включение выбора оси C2 О О MS, SY
Включение синхронного управления
M136 О О MS, SY
осями C1 и С2
Выключение синхронного управления О О
M137 MS, SY
осями C1 и С2
M138 Включение омывания станины О О
M139 Выключение омывания станины О О
M140
M141
M142
M143
M144
M145
M146
M147
M148
M149
M150
M151
M152
M153
M154
M155
M156
M157
M158
M159 Включить выявление ошибок О О
M160 Отключить выявление ошибок О О
Включение низкой скорости
M161 О О
вспомогательного шпинделя
Включение высокой скорости
M162 О О
вспомогательного шпинделя
M163
M164
M165

рев-р рев-р
М166 Слабый зажим вспомогательного патрона
☆ ☆
М167 Сильный зажим вспомогательного патрона
☆ ☆
М168 Зажим вспомогательного патрона О О
М169 Разжим вспомогательного патрона О О
М170
М171
М172
М173
М175
М176 Включение конвертации оборотов
О О
шпинделя (Режим нарезания резьбы)
М177 Выключение конвертации оборотов
О О
шпинделя
М178
М179 Выбор измерения верхнего О О
М180 Вращение револьвера по часовой стрелке О О
М181 Вращение револьвера против часовой О О
стрелки
М182 Включение синхронного управления О
осями А и Z2
М183 Выключение синхронного управления О
осями А и Z2
М184 Возможно движение осей с остановленным О О
шпинделем
М185 Невозможно движение осей с О О
остановленным шпинделем
М186 Выключение блокировки разгрузчика О О
М187
М188 Слабое зажатие вспомогательного О О
шпинделя (ось С2)
М189 Сильное зажатие вспомогательного О О
шпинделя (ось С2)
М190 Разжатие вспомогательного шпинделя О О
М191
М192 Включение одновременной подачи
О О
(балансировка резания)
М193 Выключение одновременной подачи
О О
(балансировка резания)
М194 Игнорирование пересечения оси А О О
М195 Отмена игнорирования пересечения оси А О О
М196
М197
М198
М199
М200 Выключение мониторинга инструмента О О
М201 Включение мониторинга инструмента О О
М202
М203 Команда синхронизации вращения вперед О О

рев-р рев-р
М204 Команда синхронизации вращения назад ☆ ☆
М205 Синхронная остановка ☆ ☆
М206 О О
М207 О О
М208
М209
М110 Ожидание разгрузчика деталей с левой ☆ ☆
стороны
М211 Включение обдува шпинделя ☆ ☆
М212 Выключение обдува шпинделя ☆ ☆
М213 Синхронизация фазы шпинделя с О О
вращением по часовой стрелке
М214 Синхронизация фазы шпинделя с О О
вращением против часовой стрелки
М215 Разжим револьвера перед Т-кодом О О
М216
М217 Выключение пересечения оси Z2 О
М218 Выключение пересечения оси Z2 О
М219
М220 Ожидание загрузчика в правой стороне ☆ ☆ Портал
М221
М222
М223
М224
М233
М225
М226 Выдвижение толкателя деталей О О
М227 Отвод толкателя деталей О О
М228
М229
М230
М231
М232
М233
М244
М245
М246
М249
М250

рев-р рев-р
М251
М252
М253
М254
М255
М256
М257
М258
М259
М260 Индексация револьвера с движением осей О О
М261 Низкая скорость главного шпинделя О О
М262 Высокая скорость главного шпинделя О О
М263
М264 Использование датчика угла поворота О О
шпинделя
М265 Отмена использования датчика угла О О
поворота шпинделя
М266
М267
М268
М269
М270
М271
М272
М273
М274 Выключение функции подушки ☆ ☆
безопасности
М275 Включение функции подушки безопасности ☆ ☆
М276
М277 Снятие фаски вкл. О О
М278 Снятие фаски выкл. О О
М279
М288 Ожидание уловителя деталей в правом ☆ ☆ ТТ1518
патроне
М301
М302
М303 Управление крутящим моментом оси А вкл. О
М304 Управление крутящим моментом оси А О
сброс
М305 Управление крутящим моментом оси Z2 О
вкл.
М306 Управление крутящим моментом оси Z2 О
сброс

рев-р рев-р
М308
М309
М310 Ожидание уловителя деталей в правом ☆ ☆
патроне
М311 Включение обдува правого шпинделя ☆ ☆
М312 Выключение обдува правого шпинделя ☆ ☆
М313
М314
М315 Остановка шпинделя с подтверждением
О О
(главный шпиндель)
М316
М317
М318
М319
М320
М321
М322
М323
М324
М325
М326
М327
М328
М329
М330
М331
М332 Открыть верхнюю дверь ☆ ☆ Портальная
система
М333 Закрыть верхнюю дверь ☆ ☆ Портальная
система
М334
М335
М336
М337
М338
М339
М340
~
М359
М360 Зарезервировано (для управления роботом ☆ ☆
и дополнительным оборудованием)

рев-р рев-р
М364 Зарезервировано (для управления роботом
М380 Возврат стопора улавливателя деталей Для
О О обслуживания
М381 Выдвижение стопора улавливателя деталей Для
М382 Выдвижение корпуса улавливателя деталей Для
М383 Возврат корпуса улавливателя деталей Для
М384 Выдвижение корзины улавливателя деталей Для
М385 Возврат корзины улавливателя деталей Для
М386 Опускание рычага улавливателя деталей Для
М387 Возврат манипулятора улавливателя деталей Для
М484 Включение синхронного управления

О О
осями Z1 и Z2
М485 Выключение синхронного управления
О О
осями Z1 и Z2
3-значный код М задается одной программ крепления инструмента, крепление будет

ожидать пока не будет задан такой же код М.
1. М00: Когда читается этот код, происходит остановка шпинделя, подачи СОЖ и
чтения ленты.
М01: Этот код действителен только если включен переключатель опциональной
остановки (тумблер): его действие такое же как М00. Если переключатель
опциональной остановки выключен, то управление пропускает данный код.
М02: Означает окончание главной программы.
М30: Его действие такое же, как и М01, но в дополнении он перематывает ленту
ЧПУ обратно к началу программы как при запоминании, так и при перфорировании.
2. Не программируйте эти коды в одном блоке с кодами S и T.
5. Указания по программированию оси С

Программа Процесс пояснение

N001 M17 G99; Точение M17Выбор 2 осей. G99 Подача в мм/об.
G96 S130 M04 T0101; Фиксированный цикл. Скорость 130 м/мин
;
;
M05;
M01;
N002 M18 G98 G97; фрезеровка G97 Отмена G96.,

Выбор 3 осей, G98 подача мм/мин.
G28 C0.0;
M89; M89; Сильное зажатие шпинделя (против
вибрации)
G00 X75.0 Z5.0 T0202 M08; Сверление
M33 S1200;
G01 Z-25.0 F300;
G00 Z5.0;
M90;
C90.0 (или H90.0)
M89;
G01 Z-25.0 F300;
G00 Z5.0;
M90;
C180.0 (или H90.0)
;
G01 Z25.0 F300;
;
;
M90;
M01;
N003; Резьба
M35; G30 U0 W0; M35 Остановка вращение инструмента
G28/ G30 возврат в начальную точку
T0202;
G98 G00 X75.0 Z20.0; Подача в минуту, быстрая подача
M98 P1001; Вызов подпрограммы
G00 C90.;
M98 P1001;
G00 C180.;
M98 P1001;
G00 G270.0;
M98 P1001;
G30 U0W0;
M30; Конец программы
;
O1001
M89; Сильное зажатие шпинделя
M33 S160; Вращение инструмента по часовой стрелке
G01 Z-20.0 F228 M08;* 95% нормальной подачи
M35;*
M34 S160 Z20.0 F240;* Вращение инструмента против часовой
стрелки
M90; Разжатие шпинделя
M99; Конец подпрограммы
*: Не используется в режиме пропуска одного блока.

6. Цилиндрическая интерполяция
Цилиндрическая интерполяция используется для гравировки букв на поверхности
цилиндра, функция G7.1.
Для гравировки букв используется концевая фреза с радиусом кромки 1/32. Для
определения траектории инструмента требуются координаты Х, С, Z для каждой точки
гравировки.
 Х координата определяет радиальную позицию буквы или глубину резца,

определяемую в диаметре.
 Z координата определяет осевую позицию от нулевой точки Z.
 С координаты определяют угол вращения. Размеры указываются по окружности
цилиндрической поверхности, и должны быть преобразованы из линейных единиц
измерения в градусы вращения.
 Круговая интерполяция G02, G03 между линейными координатами Z и угловыми С
выполняется автоматически функцией G07.1
 Использование радиан может упростить преобразование из линейных единиц в
градусы. Ниже приводятся формулы.
Где С = градусы вращения, L = линейное расстояние, R = радиус окружности.

57.29578 = радиан.
Когда диаметр “D” используется для определения окружности, выполните умножение
на 2 радиана = 114.59156.
Для примера выполним вычисление линейных единиц в градусы

1/2.9 х 114.59156 = 39.514331” на 1” линейного расстояния
Расположение детали
Для упрощения программирования цилиндрической поверхности обрабатываемая
часть представлена в форме плоской поверхности, чьи размеры эквивалентны части
окружности, а длина расположена в горизонтальном направлении.
Ориентация детали такая же как если смотреть снизу со стороны оператора, когда
деталь зажата в патроне.
Определение траектории инструмента возможно по аналогии. Применяются

интерполяции для осей Z и С. Круговая интерполяция G2 и G3 работает нормально, R
или К используются для указания элементов радиуса дуги.
Для дуг больше 180º и меньше 360º R указывается с отрицательным радиусом.

Полная окружность указывается с К только без координат Z или С.
Возможно нормальное использование функций компенсации радиуса резца G41, G42.
После создания программы ЧПУ по примеру показанному выше, необходимо
использовать зеркальное отображение оси С для создания правильного отображения.
На приведенном примере выполняется фрезеровка букв J и R.
X Z C
Стартовая точка буква “J” 2.9 -0.7 -0.4 x 39.5143 = -15.806°
Конечная точка буква “J” 2.9 -0.45 -15.806°
Стартовая точка буква “R” 2.9 -0.3 -0.1 x 39.5143 = -3.951°
Конечная точка буква “R” 2.9 -0.3 -0.1 x 39.5143 = -15.806°

Формат программы
ТЕКСТ ПРОГРАММЫ КОМЕНТАРИЙ

%
;1110 (C-AXIS PRACTICE)
N100 (MILL LETTERS J,R)
G40 M35
G7.1 H0 CYL. ОТМЕНА ИНТЕРПОЛЯЦИИ
G30 U0 W0
G28 H0
T1010
G97 S3000 M33
G0 X3.1 Z-.5 C0 M8
G1 G98
G18 W0 H0 ИНТЕРПОЛЯЦИЯ ОСЕЙ Z и C
G7.1 H1.45 (START LETTER J) ЦИЛИНДРИЧЕСКАЯ ИНТЕРПОЛЯЦИЯ и
РАБОЧИЙ РАДИУС
G1 (G41)(G42) Z-.7 F6.
C-15.806
X2.9 F3.
C-3.951
Z-.45
G2 C-15.9 Z-.45 R.15
G1X3.1 (END LETTER J)
C3.951 Z-.3 F6.
X2.9 F3.(START LETTER R)
Z-.7
C15.806 Z-.3
G1X3.1 (END LETTER R)
G40 Z-.1F6.
G7.1 H0 ОТМЕНА ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ
ИНТЕРПОЛЯЦИИ
G30 U0 W0 M35
G28 H0
M1
M30
%
7. Интерполяция полярных координат
В следующей программе выполняется обработка шестиугольника размером 0.866 на

вспомогательном шпинделе PUMA-SE-TT12000/2500SY.
Единицы измерения - дюйм.
N90G55 (MILL HEX ON SUB)

G40 G28 H0
G13.1 G50 C.14
M35 T0424
G30 U0 G97S1500M33
G28 W0 G00X1.7Z-.5C30.Y0
G30 W0 Z-.1
G28 V0 M08
M291 (SET INTERP. X/C:SUB) G1X1.633Z.5F.005

(Описание M291 – См на следующей стр.) G12.1
G1G41G99 X1.433 C0 F.0025 (P0)
X1.3247 C-.0938 (P1) G1 X.5 (P10)
X.8247 C-.5268 (P2) G2 X.8247 C.5268 R.1875 (P11)
G2 X.5 C-.6205 R.1875 (P3) G1 X1.3248 C.0938 (P12)
G1 X-.5 (P4) G2 C-.0938 R.1875
G2 X-.8248 C-.5268 R.1875 (P5) G1G40X1.633
G1 X-1.3248 C-.0938 (P6) G13.1
G2 C.0938 R.1875 (P7) G0 Z-.1
G1 X-.8248 C.5268 (P8) G1 X-.8248 C.5268 (P8)
G2 X-.5 C.6205 R.1875 (P9) G0 Z-1.
G2 X-.5 C.6205 R.1875 (P9)
G30 U0M09
G30 W0 M35
M1
ПРОГРАММЫ ДЛЯ ВЫЗОВА МАКРО ПРОГРАММ ИСПОЛЬЗУЯ M-КОДЫ M290 И M291

M290 – вызов программы O9003.
Эти программы устанавливаются параметрами ЧПУ #1020, #5461 для интерполяции в
полярных координатах с осями X и C (главный шпиндель)
O9003 (M290 MAIN SP. G12.1)
(G12.1 интерполяция осей X-C главного шпинделя)
(УСТАНОВКА ПАРАМЕТРА)
%
#3003=1
G10L50
N1020P3R67 (установка "C" в 3-х осях)
N1020P6R65 (установка "A" в 6-ти осях)
N5461R3
G11
#3003=0
M99
%
M291 - вызов программы O9004.
Эти программы устанавливаются параметрами ЧПУ #1020, #5461 для интерполяции в
полярных координатах с осями X и А (контр шпиндель)
O9003 (M290 MAIN SP. G12.1)
(G12.1 интерполяция осей X-C главного шпинделя)
(УСТАНОВКА ПАРАМЕТРА)
%
#3003=1
G10L50
N1020P3R65 (установка "A" в 3-х осях)
N1020P6R67 (установка "C" в 6-ти осях)
N5461R6
G11
#3003=0
M99
%
На следующем рисунке приведена ориентация осей для полярных координат на

вспомогательном шпинделе PUMA – SE - TT2000/2500 MS, SY

ТТ2000 2500инстр PDF

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

ТТ2000 2500инстр PDF

Оригинальное название:

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Руководство по

Данное руководство по станку содержит краткую и компактную информацию

РАЗДЕЛ А МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

2.2 Технический персонал……………………………………………..………….А - 3

3. Одежда и индивидуальная защита…………………………….…….….А - 3

6. Безопасность установки детали и инструмента…………...…..….А - 8

8. Безопасность рабочего места………………………………….……..….А - 12

9. Оборудование для обеспечения безопасности……….……..…..А - 13

10. Безопасность удаления стружки……………………………….А - 13

11. Другие меры предосторожности………………………….……..….А - 13

11.2 Электрошкаф и ЧПУ……………………………………………....………….А - 13

12. Изоляция станка……………………………………………....…………….А - 14

13. Остаточные риски……………………………………………....………….А - 14

14. Пожарная безопасность……………………………………………...….А - 15

15. Опасная зона……………………………………………....………..……….А – 15

16.2 Кнопка экстренной остановки…………………………………………..….А - 16

16.3 Устройство блокировки………………………………………......………….А - 17

17. Освобождение рабочих захватов в станке………….………….А - 18

17.2 Захват револьвером и деталью или шпинделем (без питания) .…….А - 20

17.3 Захват в системе патрона шпинделя (с питанием)……….....………….А - 20

17.4 Захват в системе патрона шпинделя (без питания) ……....………..….А - 21

18.2 Не ионизирующее излучение…………………………………....………….А - 21

18.5 Электромагнитное излучение……………………………...…....………….А - 24

19. Удаление отходов и демонтаж станка…………………………….А - 24

20. Таблички с мерами безопасности………………………….……….А - 24

2) Перед эксплуатацией станка полностью изучите меры безопасности, инструкции и

3) В данном руководстве приведено три типа регулятора безопасности, такие как

Сигнализирует о неизбежной опасности, которая может привести к смерти или

Сигнализирует о возникновении опасной ситуации, которая может привести к смерти

Сигнализирует о возникновении опасной ситуации, которая может привести к травмам

Все операторы станка должны:

- прочитать и изучить руководство по эксплуатации станка;

- получить подробную информацию и обучится специфике работы;

- получить подробную информацию и навыки правильно и безопасной работы на

Оператор станка должен знать следующие пункты:

 Технология материалов и опыт работы на подобных станках.

 Основы технических знаний достаточных для понимания содержания руководства и

 Знать правила программирования микропроцессоров, основанных на ЧПУ, знать и

 Технические навыки (в электрике, механике, гидравлике и пневматике) достаточные

1. Основные нормы для, к примеру, безопасности рабочего места или

2. Особенности зависящие, к примеру, от разновидности станка, или правовых норм

 Как различается функциональность каждой системы безопасности станка (к

Оператор, который работает на станке, не может выполнять ремонт электрики,

2.2 Технический персонал

Техперсонал должен подбираться по тому же принципу что и оператор, но он

Техперсоналу запрещается работать с электропроводкой, воздушными или

Производитель станка не несет ответственность за поломку станка, произошедшую

3. Одежда и индивидуальные средства защиты

Каждый этап работы, техобслуживания и чистки должны проходить в максимально

Предмет Символ Описание

Каска Каску необходимо использовать в

Обувь Специальную обувь необходимо

Рабочая одежда Спецодежду необходимо использовать

Защитные очки Защитные очки необходимо

Защиту ушей следует использовать при

1) В электрошкафу, трансформаторе, моторе, соединительных коробах и другом

оборудовании есть высоковольтные клеммы (помечены знаком ). Никогда не

3) Не меняйте модификацию станка, если это может повлиять на безопасность. Мы не

4) Никогда не прикасайтесь к вращающимся деталям или инструменту голыми руками

1) Убедитесь в том, что вам хорошо известно местоположение кнопки экстренной

2) Старайтесь случайно не касаться каких-либо переключателей в процессе работы

3) Никогда не касайтесь пальцами патрона или инструмента.