1 DE OCTUBRE DE 2019

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ENSAYO DE FATIGA
LABORATORIO DE ENSAYE DE MATERIALES
1 Ensayo de fatiga

Introducción
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Cuando realizamos proyectos una parte fundamental es seleccionar

correctamente los materiales, estos determinaran la vida útil de este nuevo
producto o pieza. Para ello encontramos diferentes pruebas que dan respuesta a
preguntas como ¿Mi material que tan resistente lo necesito? ¿Deberá ser
resistente, rígido o dúctil? Una vez conocidas las propiedades requeridas, se
puede seleccionar el material apropiado, utilizando la información incluida en los
manuales. Estas propiedades claro han sido obtenidas a partir de ensayos y
pruebas ideales que pudieran no ser exactamente aplicables a casos o
aplicaciones ingenieriles de la vida real.
En el presente documento no enfocaremos a hablar de ensayo de fatiga,
centrándonos en la teoría.
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Marco teórico
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A menudo un componente está sujeto a la aplicación cíclica de un esfuerzo inferior
al esfuerzo de cedencia del material. Este esfuerzo cíclico puede ocurrir como
resultado de rotación, flexión o vibración. Aun cuando el esfuerzo esté por debajo
del límite elástico, el material puede fallar después de numerosas aplicaciones de
dicho esfuerzo. Este tipo de falla se conoce como fatiga.
Las fallas por fatiga usualmente ocurren en tres etapas: primero, se inicia una
grieta minúscula sobre la superficie, generalmente tiempo después de haberse
aplicado la carga. A continuación, la grieta se propaga gradualmente, conforme la
carga sigue en su alternancia. Finalmente, cuando la sección transversal restante
del material resulta demasiado pequeña para soportar la carga aplicada, ocurre la
fractura súbita del material.
Un método común para medir la resistencia a la fatiga de un material es el ensayo
de la viga en voladizo rotatorio. Uno de los extremos de la probeta cilíndrica
maquinada se sujeta al eje de un motor. En el extremo opuesto se suspende un
peso. Inicialmente la probeta tiene una fuerza de tensión actuando sobre la
superficie superior, en tanto que la superficie inferior está sometida a compresión.
Cuando la probeta gira a 90°, los puntos que originalmente estaban bajo tensión y
compresión no están sujetos a esfuerzo alguno. Después de una media de
revolución de 180°, el material originalmente bajo tensión está ahora bajo
compresión. Por lo que el esfuerzo en cualquier punto pasa a través de un ciclo
senoidal completo desde un esfuerzo máximo a tensión, hasta un esfuerzo
máximo de compresión. El esfuerzo máximo que actúa en ese tipo de probeta está
dado por:
10.18(𝑙)(𝐹)
𝜎=
𝑑3
Donde:
l= longitud de la barra
F= carga aplicada
d= diámetro
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Fig. 1. Ensayo de fatiga de viga en voladizo rotatoria

Después de un número suficiente de ciclos, la probeta puede fallar. Generalmente,
se prueba una serie de muestras a diferentes esfuerzos. Los resultados se
presentan graficando el esfuerzo en función del número de ciclos para la falla.

Fig. 2. Las curvas esfuerzo-número de ciclos para la falla de un acero grado

herramienta y una aleación de aluminio
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Curva S-N

Estas curvas se obtienen a través de una serie de ensayos donde una probeta del
material se somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima relativamente
grande (aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a tracción). Se cuentan los
ciclos hasta rotura. Este procedimiento se repite en otras probetas a amplitudes
máximas decrecientes.
Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al logaritmo
del número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas. Los valores
de S se toman normalmente como amplitudes de la tensión.
Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. A mayor tensión, menor número de
ciclos hasta rotura. En algunas aleaciones férreas y en aleaciones de titanio, la
curva S-N se hace horizontal para valores grandes de N, es decir, existe una
tensión límite, denominada límite de fatiga, por debajo del cual la rotura por fatiga
no ocurrirá.
Muchas de las aleaciones no férreas (aluminio, cobre, magnesio, etc.) no tienen
un límite de fatiga, dado que la curva S-N continúa decreciendo al aumentar N.
Por consiguiente, la rotura por fatiga ocurrirá independientemente de la magnitud
de la tensión máxima aplicada. Para estos materiales, la respuesta a fatiga se
especifica mediante la resistencia a la fatiga que se define como el nivel de
tensión que produce la rotura después de un determinado número de ciclos. Otro
parámetro importante que caracteriza el comportamiento a fatiga de un material es
la vida a fatiga Nf. Es el número de ciclos para producir una rotura a un nivel
especificado de tensiones.
Desafortunadamente, existe una diferencia notable entre la teoría y la realidad.
Esto conduce a incertidumbres significativas en el diseño cuando la vida a fatiga o
el límite de fatiga son considerados. La dispersión en los resultados es una
consecuencia de la sensibilidad de la fatiga a varios parámetros del ensayo y del
material que son imposibles de controlar de forma precisa.
Estos parámetros incluyen la fabricación de las probetas y la preparación de las
superficies, variables metalúrgicas, alineamiento de la probeta en el equipo de
ensayos, tensión media y frecuencia del ensayo. Aproximadamente la mitad de las
probetas ensayadas se rompen a niveles de tensión que están cerca del 25% por
debajo de la curva.
Se han desarrollado técnicas estadísticas y se han utilizado para manejar este
fallo en términos de probabilidades. Una manera adecuada de presentar los
resultados tratados de esta manera es con una serie de curvas de probabilidad
constante.
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Fatiga de bajo número de ciclos (oligofatiga) < 104 – 105 ciclos.

Fatiga de alto número de ciclos > 104 – 105 ciclos.

Fases de un ensayo por fatiga.

Fase 1 (Iniciación): Una o más grietas se desarrollan en el material. Las grietas

pueden aparecer en cualquier punto del material, pero en general ocurren
alrededor de alguna fuente de concentración de tensión y en la superficie exterior
donde las fluctuaciones de tensión son más elevadas. Las grietas pueden
aparecer por muchas razones: imperfecciones en la estructura microscópica del
material, ralladuras, arañazos, muescas y entallas causados por las herramientas
de fabricación o medios de manipulación. En materiales frágiles el inicio de grieta
puede producirse por defectos del material (poros e inclusiones) y
discontinuidades geométricas.
Fase 2 (Propagación): Alguna o todas las grietas crecen por efecto de las cargas.
Además, las grietas generalmente son finas y de difícil detección, aun cuando se
encuentren próximas a producir la rotura de la pieza.
Fase 3 (Rotura): La pieza continúa deteriorándose por el crecimiento de la grieta
quedando tan reducida la sección neta de la pieza que es incapaz de resistir la
carga desde un punto de vista estático produciéndose la rotura por fatiga.

Iniciación

Propagación
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Rotura

Tabla 1. Fases de un ensayo por fatiga

El ensayo de fatiga dice el tiempo o número de ciclos que resistirá una pieza, o la
carga máxima permisible que se puede aplicar para prevenir la falla del
componente.
El esfuerzo límite para fatiga, definido como el esfuerzo por debajo del cual existe
una probabilidad del 50% de que ocurrirá falla por fatiga, es el criterio de diseño
preferido. Para evitar que falle una pieza de acero grado herramienta, se debe
asegurar que el esfuerzo aplicado esté por debajo de 60000 psi.
La vida a fatiga indica cuánto resiste un componente a un esfuerzo en particular.
Por ejemplo, si el acero grado herramienta se somete en forma cíclica a un
esfuerzo de 90000 psi, la vida a fatiga será de 100000ciclos. La resistencia a la
fatiga es el esfuerzo máximo con el cual no ocurrirá fatiga en un número particular
de ciclos, como 500000000. La resistencia a la fatiga es necesaria al diseñar con
materiales como el aluminio y los polímeros, ya que éstos no tienen un esfuerzo
límite para fatiga.
En algunos materiales, incluyéndolos aceros, el esfuerzo límite para la falla por
fatiga es aproximadamente la mitad de su resistencia a la tensión. La relación se
conoce como relación de fatiga:

𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎

𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 = ≈ 0.5
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛

La relación de fatiga permite estimar propiedades a fatiga a partir del ensayo de

tensión.
La mayor parte de los materiales son sensibles a las muescas, siendo las
propiedades a la fatiga particularmente sensibles a defectos en la superficie. Los
defectos de diseño o de fabricación concentran los esfuerzos, reduciendo el
esfuerzo límite para fatiga y la resistencia y vida a fatiga. Algunas veces la
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superficie del material debe pulirse finamente para minimizar la posibilidad de falla
por fatiga.
A menudo los componentes se someten a condiciones de carga que no generan
esfuerzos iguales a tensión que a compresión. Por ejemplo, el esfuerzo máximo
durante la compresión pudiera ser menor que el esfuerzo máximo a la tensión. En
otros casos, la carga puede quedar entre esfuerzo de tensión máximo y mínimo;
en este caso la curva de resistencia a la fatiga se presenta como amplitud del
esfuerzo en función del número de ciclos para la falla. La amplitud del esfuerzo
(𝜎𝑎 ) se define como:
𝜎𝑚á𝑥 − 𝜎𝑚í𝑛
𝜎𝑎 =
2
Y el esfuerzo medio, se define como:
𝜎𝑚á𝑥 + 𝜎𝑚í𝑛
𝜎𝑚 =
2
Un esfuerzo de compresión es un esfuerzo “negativo”. Por lo que, si el esfuerzo de
tensión máximo es de 50000 psi y el esfuerzo mínimo es un esfuerzo de
compresión de 10000 psi, la amplitud del esfuerzo es de 20000 psi.
Conforme aumenta el esfuerzo medio, deberá decrecer la amplitud del esfuerzo, a
fin de que el material resista los esfuerzos aplicados. Esta situación se puede
resumir mediante la relación de Goodman,
𝜎𝑚
𝜎𝑎 = 𝜎𝑓𝑠 [1 − ( )]
𝜎𝑇
𝜎𝑓𝑠 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎

𝜎𝑇 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

Por lo tanto. En una prueba a la fatiga de una viga en rotación típica, donde el
esfuerzo medio es cero, se puede tolerar una amplitud relativamente grande de
esfuerzo sin fatiga. Sin embargo, si se carga el ala de un aeroplano cerca de su
esfuerzo de cedencia, vibraciones de incluso pequeña amplitud pueden causar la
iniciación y crecimiento de una grieta por fatiga.
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Velocidad de crecimiento de las grietas

En muchos casos, un componente pudiera no estar en peligro de falla, incluso on

una grieta presente. Para estimar el tiempo de falla, resulta importante la velocidad
de propagación de las grietas. Se muestra la velocidad de crecimiento de las
grietas en función del rango del factor de intensidad de esfuerzo ΔK, que
caracteriza la geometría de la grieta y la amplitud del esfuerzo. Por debajo de un
ΔK de umbral, la grieta no crecerá; para intensidades de esfuerzo algo mayores,
las grietas crecerán lentamente y, a intensidades de esfuerzos más altos, la grieta
crecerá con una rapidez dada por:
𝑑𝑎
= 𝐶(ΔK)𝑎
𝑑𝑁

Finalmente, cuando ΔK es más alta, las grietas crecerán de una manera rápida e
inestable hasta que ocurra la fractura.
La rapidez de crecimiento de las grietas se incrementa conforme ésta aumenta de
tamaño, según lo establece el factor de intensidad de esfuerzo:

∆𝐾 = 𝐾𝑚á𝑥 − 𝐾𝑚𝑖𝑛 = 𝑓∆𝜎√𝜋𝑎

Si no cambia el esfuerzo cíclico ∆𝜎, entonces cuando la longitud a de la grieta

𝑑𝑎
aumenta, ∆𝐾 y la velocidad de crecimiento de la grieta se incrementan. Sin
𝑑𝑁
embargo, al usar esta expresión, se deberá observar que una grieta no se propaga
durante la compresión. Por lo que, si 𝜎𝑚í𝑛 es un es esfuerzo de compresión, es
decir menos de cero, entonces 𝜎𝑚í𝑛 deberá definirse como igual a cero.
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Fig. 3 Ejemplos de esfuerzos cíclicos. (a) Esfuerzos iguales de tensión y de

compresión. (b) Esfuerzos de tensión mayores que de compresión. (c) Todos los
esfuerzos son de tensión.
El conocimiento de la rapidez de crecimiento de las grietas es importante para el
diseño de componentes y en la evaluación no destructiva para determinar si una
grieta pone en eminente peligro a la estructura. Una forma de resolver este
problema sería estimando el número de ciclos requeridos antes de que ocurra la
ruptura. Mediante la reorganización de la ecuación y sustituyendo a ∆𝐾
1 𝑑𝑦
𝑑𝑁 = 𝑛 𝑛
𝐶𝑓 𝑛 ∆𝜎 𝑛 𝜋 ⁄2 𝑎 ⁄2
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Fig. 4 Crecimiento de las grietas en función del rango del factor de intensidad de
esfuerzo, para un acero de alta resistencia.

Factores que afectan la fatiga

 Concentración de tensiones: la resistencia a la fatiga se ve reducida por la

presencia de puntos con concentración de tensión (entallas, orificios,
hendiduras)

 Rugosidad superficial: a menor rugosidad superficial mejor respuesta a la

fatiga, pues la rugosidad superficial actúa como concentración de
tensiones.

 Estado superficial: tratamientos superficiales de endurecimiento

(cementación, nitruración) incrementan la vida del material a fatiga.

 Medio ambiente: ambientes agresivos (corrosión) disminuye la resistencia a

fatiga del material al incrementar la velocidad de programación de la grieta.
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Sistema_______________:

Instron ofrece una amplia gama de sistemas de prueba de

fatiga y dinámica totalmente integrados desde 1000 N hasta
5000 kN. Al incorporar tecnologías servohidráulicas,
servoeléctricas y de motores lineales, estos instrumentos de
prueba cubren una amplia gama de aplicaciones de pruebas
de fatiga, dinámica y estática. Estas aplicaciones incluyen
fatiga de ciclo alto, fatiga de ciclo bajo, fatiga termo
mecánica, mecánica de fractura, propagación de grietas y
estudios de crecimiento, resistencia a la fractura, biaxial,
axial-torsional, multiaxial, alta tasa de deformación, cuasi
estática, fluencia, relajación de tensiones y otros tipos de
pruebas dinámicas y estáticas.
Los sistemas servohidráulicos son el caballo de batalla de
cualquier laboratorio. Pueden realizar una amplia variedad
de fatiga de ciclo bajo y alto, propagación de grietas,
resistencia a la fractura y otras pruebas dinámicas. Cada
sistema se puede configurar fácilmente con servoválvula, colector y unidad de
potencia hidráulica del tamaño apropiado para adaptarse a la aplicación particular.
Todos los sistemas están equipados con las características avanzadas del
controlador digital 8800, el software de la consola y las celdas de carga Dynacell ™
con clasificación de fatiga únicas de Instron. El software de prueba dinámica
WaveMatrix ™ 2 proporciona la columna vertebral para ejecutar muchas pruebas
dinámicas. Otros módulos de software específicos de la aplicación, como LCF3 o
cualquiera de las Fracture Mechanics Suite de Instron, permiten ejecutar otras
pruebas estandarizadas.
Estos sistemas dinámicos, cuando se combinan con Bluehill Universal y los
accesorios apropiados, son ideales para ejecutar una variedad de pruebas estáticas
de tracción, compresión, flexión, pelado, desgarro y fricción.
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Conclusiones

- Rincón Ccorahua Valery Jorget

Claramente los diferentes ensayos a materiales que existen juegan un rol de suma
importancia al momento de seleccionar los materiales idóneos para el producto
que finalmente queremos obtener. En particular el ensaye de fatiga somete
nuestra pieza a cargas repetitivas hasta que llega al punto de falla, como vimos
hay tres etapas en una fractura; nuestra pieza aún podría ser reemplazada en una
etapa de iniciación, mientras que si se encuentra en la etapa de propagación
puede causar dañar irremplazables.
La aplicación de estos ensayos tiene una relación directa a la vida real, pues como
vemos existen diferentes causas y fuerzas que afectan a nuestros proyectos y de
alguna forma se puede predecir este comportamiento con ayuda de ellos.
-Martínez Sosa Ulises Manuel:
El ensayo de Fatiga es de los ensayes mas fundamentales en nuestra carrera ya
que gran parte de los componentes de un avión se encuentran constantemente
trabajando bajo Fatiga porque un avión en vuelo soporta cargas que varían
cíclicamente con el tiempo.
Lamentablemente no se pudo hacer ninguna prueba ya que la Maquinaria
INSTRON se encuentra fuera de funcionamiento.

Referencias
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Donald R. Askeland, Ciencia e Ingeniería de los materiales 3ra Ed.

Avner, Introducción a la Metalurgia Física
http://tauja.ujaen.es/bitstream/10953.1/6790/1/Estudio%20de%20fatiga%20en%20viga%20rotat
oria.pdf
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https://www.ecured.cu/Fatiga_de_materiales

https://www.instron.us/en-us/products/testing-systems/dynamic-and-fatigue-
systems/servohydraulic-fatigue/8801-floor-model

https://www.instron.us/en-us/products/testing-systems/dynamic-and-fatigue-
systems/servohydraulic-fatigue