FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA

Y URBANISMO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

CIVIL DOCENTE:
Ing. REINOSO TORRES JORGE, JEREMY
JUNIOR
INTEGRANTES:
 ANGASPILCO LLAMO MARISELI.
 GÓMEZ ORMEÑO NELSON MANUEL.
 MEDINA UGAZ LLOEL.
 PEREZ SAAVEDRA CRISTHIAN
JEANPIERRE.
 TICONA JUAREZ RAFAEL.
CURSO:
Tecnología del Concreto
CICLO:
III
PIMENTEL, 15 de Diciembre del
2017
DEDICATORIA

El inmenso agradecimiento a ti divino

Dios, pues nos dirigiste por el mejor
camino de nuestras vidas, nos das
salud y sabiduría para alcanzar
nuestras metas. Nuestro
agradecimiento y reconocimiento al
Ing. Jeremy Reinoso Torres y al
equipo técnico de la Escuela de
Ingeniería Civil de la Universidad
Señor de Sipán que nos supieron
guiar y transmitir sus conocimientos.

Los autores

2
AGRADECIMIENTO

A nuestra familia, padres y hermanos

que nos apoyan incondicionalmente,
por el amor que nos brindan y que
sentimos día a día, con las alegrías y
con los obstáculos que afrontamos
para ser mejores personas.

3
 ÍNDICE

RESUMEN .............................................................................. 6
INTRODUCCIÓN .................................................................... 7
OBJETIVOS ............................................................................ 9
OBJETIVOS GENERALES ............................................................................................................................................. 9
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................................................... 9

JUSTIFICACIÓN ................................................................... 11
CAPÍTULO I: ......................................................................... 13
MARCO TEÓRICO ............................................................... 13
CAPÍTULO II ......................................................................... 28
ENSAYOS ............................................................................. 28
GRANULOMETRÍA ....................................................................................................................... 28
PESO UNITARIO SUELTO SECO DE LA ARENA........................................................................ 33
PROCEDIMIENTO PARA EL PESO UNITARIO COMPACTADO SECO DE LA ARENA ............ 35
PROCEDIMIENTO PARA EL PESO UNITARIO SECO DEL AGREGADO GRUESO .................. 37
PROCEDIMIENTO PARA EL PESO UNITARIO SECO COMPACTADO Y VARILLADO DEL AG. GRUESO 39
PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO 41
PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO 43
PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE PESO ESPECIFICO Y ABSORCION ....................... 45
PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AG. GRUESO 51
PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE COMPRESIÓN DE PROBETAS (CONCRETO NORMAL) 54
PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE COMPRESIÓN DE PROBETAS (CONCRETO RECICLADO) 61
NTP 339.079 (2012). CONCRETO. MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL CONCRETO EN VIGAS SIMPLEMENTE APOYADAS CON
CARGA EN EL CENTRO DE LA LUZ. (CONCRETO NORMAL)
........................................................................................................................................................ 6
9
NTP 339.079 (2012). CONCRETO. MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL CONCRETO EN VIGAS SIMPLEMENTE APOYADAS CON

4
 CARGA EN EL CENTRO DE LA LUZ. (CONCRETO RECICLADO)
........................................................................................................................................................ 7
8

RESULTADOS DE ENSAYOS ............................................. 87

GRANULOMETRIA DE AGREGADO FINO .................................................................................. 87
GRANULOMETRIA DE AGREGADO GRUESO ........................................................................... 88
PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN N.T.P.400.021 ARENA / N.T.P.400.022 PIEDRA .......................... 89
CONTENIDO DE HUMEDAD: N.T.P. 339.185 ......................................................................................... 90
PESO UNITARIO : N.T.P. 400.017 ............................................................................................................. 90

MÉTODO DEL ACI PROBETAS CON CONCRETO (

CONCRETO NORMAL) ........................................................ 91
RESULTADO DE RESISTENCIA DE LAS PROBETAS DE
CONCRETO.......................................................................... 98
ANÁLISIS ....................................................................................................................................... 98
FOTOS ........................................................................................................................................... 99

RESULTADO DE RESISTENCIA DE LAS VIGAS DE

CONCRETO........................................................................ 100
ANÁLISIS ..................................................................................................................................... 100
FOTOS ......................................................................................................................................... 100

CONCLUSIONES ............................................................... 101

RECOMENDACIONES ....................................................... 102
ANEXOS ............................................................................. 103
BIBLIOGRAFIA .................................................................. 105

5
 RESUMEN

El presente proyecto de investigación procede su desarrollo a través del

estudio comparativo de dos tipos de concreto: concreto convencional,
normal o patrón y concreto reciclado con desecho de construcciones
como agregado grueso; a una resistencia de diseño f’c 210 kg/cm2 –
350 kg/cm2, de las cuales se realizaron sus respectivos ensayos a
compresión y a flexión (Método de ensayo para determinar la resistencia
a la flexión del concreto en vigas simplemente apoyadas con carga en
el centro de la luz.) en relación a las normas técnicas peruanas
correspondientes. (NTP. 339.078 y NTP. 339.059)
Con esta investigación, tratamos la posibilidad de usar materiales
provenientes de desechos sólidos, tales como los residuos producidos
en obras de demolición, remodelación y construcción, principalmente
concreto demolido, para emplearlo como agregado para el concreto. La
finalidad, es darles un uso en el área de la construcción debido a que
esto ayudaría a mejorar el entorno ambiental que nos rodea.

6
 INTRODUCCIÓN

El concreto es un excelente material con el que se pueden construir

edificaciones duraderas y eficientes en su consumo de energía. En todo
caso, y aún con un buen diseño, las necesidades humanas cambian y
desechos potenciales serán generados.

El reciclaje de concreto es una industria bien establecida en muchos

países y la mayoría del concreto puede ser triturado y reutilizado como
agregado. La tecnología existente para el reciclaje por medio de la
trituración mecánica ya está disponible y es relativamente económica.
Puede implementarse tanto en países desarrollados como en vía de
desarrollo.

Con más investigación y desarrollo el alcance de las aplicaciones de

agregados reciclados puede ampliarse. Aun así, incluso con la
tecnología existente, es posible lograr considerables incrementos en las
tasas de recuperación en algunos países con mayor apoyo del público
a los agregados reciclados y una reducción en las ideas equivocadas e
ignorancia sobre sus posibles usos.

Entre otras muchas áreas del conocimiento, la preservación del medio

ambiente es una parte de la ingeniería civil que se puede resolver
desde el concreto reciclado, pues su uso: minimiza la descarga de
residuos sólidos que contaminan el medio ambiente, re-usa
materiales considerados como desecho que no tienen un costo
importante propiamente dicho, innova en diseño de materiales para
lograr el máximo desempeño mecánico bajo solicitaciones estáticas y

7
dinámicas que permitan mejorar la situación de vida de quienes
emplean las edificaciones construidas con estos materiales; preserva
el medio ambiente por evitar contaminación con residuos sólidos,
disminuye las emisiones de CO2 al aire que todos respiramos y evita
extracciones innecesarias de las canteras de materiales geológicos
conservando la arquitectura del paisaje, y la flora y fauna
endémicas.

Cada profesión desde su particular dominio del conocimiento

tiene la obligación y responsabilidad moral de contribuir en lo posible
en el mejoramiento y preservación del medio ambiente; por lo que el
concreto reciclado es un tema de investigación primordial para evitar en
lo posible el calentamiento global. Se investigas u diseño, elaboración,
durabilidad, desempeño, economía, viabilidad.

8
 OBJETIVOS

Objetivos Generales

 El objetivo de esta investigación es evaluar y comparar la

resistencia a compresión y a flexión del concreto convencional con
el concreto reciclado utilizando desechos de construcciones como
agregado grueso.

Objetivos Específicos

 Elaborar un diseño de mezcla de concreto convencional de

resistencia a la compresión de diseño f’c = 210 kg/cm2 usando
cemento, piedra chancada, arena fina y agua.
 Elaborar otra mezcla de concreto, utilizando los desechos de
construcciones como agregado grueso.
 Elaborar muestras (de acuerdo a los ensayos a realizar) de
concreto convencional y concreto reciclado (desechos de
construcciones).
 Evaluar la resistencia a compresión y a flexión (Método de ensayo
para determinar la resistencia a la flexión del concreto en vigas
simplemente apoyadas con carga en el centro de la luz.) del
concreto convencional y del concreto reciclado a los 3, 7, 14 y 21
días.

9
 El objetivo de las pruebas de concreto es garantizar que este
tenga las propiedades necesarias, además para determinar las
propiedades del concreto en una estructura existente.
 Que los ensayos realizados a los materiales son importantes ya
que estos nos dan a conocer las propiedades de los agregados
para poder así llegar a tener un buen diseño de mezcla.

10
 JUSTIFICACIÓN

Si bien es conocida la factibilidad del uso de agregados provenientes

del reciclaje de concreto para la fabricación de concretos estructurales
en diversos países tales como Bélgica, Países Bajos, Reino Unido,
Alemania, Dinamarca, Australia, entre otros; en Perú se carece de una
reglamentación pertinente –aunque se cuenta con estudios y
documentos al respecto- que permita incentivar su utilización en los
proyectos que se desarrollan en el entorno; es necesario por tanto
realizar más investigaciones que permitan conocer a cabalidad el
comportamiento, desempeño y resistencia del concreto con agregado
grueso de concreto reciclado en elementos estructurales de concreto.
La utilización de agregado grueso proveniente del reciclado de
concretos de demolición para la fabricación de concreto estructural
nuevo se justifica plenamente con aspectos ambientales; en nuestro
medio actualmente se generan cantidades significativas de escombros
productos de la demolición de estructuras en concreto que ya
cumplieron con su vida útil, se demuelen estructuras existentes para dar
paso a edificaciones de mayor tamaño y como es sabido las principales
ciudades no cuentan con la infraestructura necesaria para la adecuada
disposición de residuos sólidos. Así mismo, se explotan cada vez más
las canteras para la extracción de los agregados naturales para la
elaboración de concretos, lo que atenta contra los recursos naturales no
renovables. Entonces, la utilización del concreto con agregado grueso
de concreto reciclado permite disminuir el volumen de residuos sólidos
a disponer y adicionalmente disminuye la demanda de material de

11
cantera; por tal motivo es evidente el beneficio en la conservación del
medio ambiente.
Así mismo, la tendencia mundial va encaminada hacia la construcción
sostenible, fundamentada en el concepto de desarrollo sostenible: “es
aquel que satisface las necesidades del presente sin comprometer la
habilidad de las generaciones futuras para satisfacer sus propias
necesidades”1 y a eso se debe apuntar en la sociedad peruana. Para
alcanzar los objetivos del desarrollo sostenible es necesario adoptar una
serie de estrategias encaminadas a minimizar el impacto medio
ambiental de las actividades propias de la construcción y a su vez
favorecer la protección de los recursos naturales; estas estrategias
consisten en potenciar el reciclaje de los materiales que han cumplido
su vida útil, eliminar subproductos de desecho, aprovechamiento de
estos residuos para obtener una nueva materia prima y por ende reducir
la cantidad de recursos naturales primarios a extraer.
Es claro que la utilización de agregados de concreto reciclado para la
elaboración de concreto nuevo, contribuiría significativamente a la
conservación del medio ambiente sin afectar el desarrollo ni las
necesidades actuales de la comunidad; pero para esto es necesario
adelantar estudios que garanticen seguridad a las personas y a su
patrimonio como primera medida tendiente a la generación de una
política que favorezca su utilización.

12
 CAPÍTULO I:
MARCO TEÓRICO

MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN CONCRETO RECICLADO

El material reciclado ya se está poniendo en práctica y en uso en los

distintos países del mundo para ofrecer una visión global de la
problemática y situación referente a los residuos de construcción y
demolición (RCD).

Ya que, al presentar algunas características principales de los residuos,

se pasas a revisas las soluciones comúnmente adoptadas para su
tratamiento y eliminación.

En una aproximación genérica, se puede realizar una clasificación de

los RCD de acuerdo al tipo de actividad y objeto de la obra que los
genera. La tabla 1 muestra tal clasificación, incluyendo los principales
componentes de los residuos en cada caso.

Clasificación de los RCD de acuerdo con el tipo de actividad.

ACTIVIDAD OBJETO COMPONENTES OBSERVACIONES
PRINCIPALES

Demolición Viviendas Antiguas: mampostería,

ladrillo, madera, yeso, Los materiales dependen de
Otros edificios: tejas la edad del edificio y del
uso concreto del mismo en
Obras públicas Recientes: ladrillo, el caso de los de servicios
hormigón, hierro, acero,
metales y plásticos Los materiales dependen
mucho de la edad y el tipo
de infraestructura a

13
 Industriales: hormigón, demoler. No es una
acero, ladrillo, actividad frecuente.
mampostería

Servicios: Hormigón,
ladrillo, mampostería,
hierro, madera.

Mampostería, hierro,
acero, hormigón armado

Construcción Excavación Tierras Normalmente se reutilizan

en gran parte.
Edificación y Hormigón, hierro,
Obras Públicas acero, ladrillos, bloques, Originados básicamente
tejas, materiales por recortes, materiales
Reparación y cerámicos, plásticos, rechazados por su
mantenimiento materiales no férreos. inadecuada calidad y
roturas por deficiente
Reconstrucción Suelo, roca, hormigón, manipulación.
y rehabilitación productos bituminosos.
Generación de residuos
Viviendas: cal, yeso, poco significativa en el
madera, tejas, materiales caso de edificación.
cerámicos, pavimentos,
ladrillo.

Otro: hormigón, acero,

mampostería, ladrillo,
yeso, cal, madera.

DEFINICIÓN

El reciclaje es la obtención de materias primas a partir de desechos,

introduciéndolos de nuevo en el ciclo de vida, y se produce ante la
perspectiva del agotamiento de recursos naturales y para eliminar de
forma eficaz los desechos. Por el contrario, reutilizar es la acción de
volver a utilizar los bienes o productos. En una perspectiva respetuosa
con el medio ambiente, la reutilización es el segundo paso en la acción
de disminución de residuos, el primero es la reducción, y el tercer y
último paso es reciclar.

14
CARACTERÍSTICAS

Con respecto al agregado natural, el reciclado tiene una densidad entre

4 a 8% más baja, y una mayor capacidad de absorción de agua (2 a 6
veces). Lo cual debe tomarse en cuenta para la preparación y facilidad
de trabajo del concreto, e incluso en sus propiedades como concreto
endurecido.

Fueron probadas diferentes mezclas para poder hallar su resistencia

variando entre 10 a 45 N/mm2.

Las mezclas incluyen proporciones variadas de agregado natural, o que

quiere decir que se cambia todo el agregado grueso por el concreto
reciclado.

PROPIEDADES

Propiedades En Fresco:

Los resultados indican una reducción del slump al aumentarse el

contenido de agregado de concreto reciclado, en una tolerancia de +-
25 mm. Sin embargo, se redujo la estabilidad de la mezcla para mayores
proporciones de 50%

Resistencia A La Comprensión:

Hasta el 30% de agregado de concreto reciclado, no se afecta la

resistencia en los cubos de concreto de 100 mm, pero se produce una
reducción de la misma con el aumento del contenido de este agregado.

La comprensión a esta perdida, fue mejorada con el manejo de la

proporción agua/cemento. Con la igualdad de resistencia, no se
encontraron diferentes en pruebas de resistencias a la flexión y del
módulo de elasticidad.

15
 1. DISEÑO DE MEZCLA
La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la
unidad cúbica de concreto, es definida como el proceso que, en base a
la aplicación técnica y práctica de los conocimientos científicos sobre
sus componentes y la interacción entre ellos, permite lograr un material
que satisfaga de la manera más eficiente y económico los
requerimientos particulares del proyecto constructivo. El concreto es un
material heterogéneo, el cual está compuesto por material aglutinante
(como el cemento Portland), material de relleno (agregados naturales o
artificiales), agua, aire naturalmente atrapado o intencionalmente
incorporado y eventualmente aditivos o adiciones, presentando cada
uno de estos componentes propiedades y características que tienen que
ser evaluadas, así como aquellas que pueden aparecer cuando se
combinan desde el momento del mezclado.

1.1. INFORMACION NECESARIA PARA UN DISEÑO DE

MEZCLA
 Análisis granulométrico de los agregados
 Precio unitario comportado de los agregados (fino y
grueso)
 Peso específico de los agregados (fino ingreso)
 Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los
agregados (fino y grueso)
 Perfil y textura de los agregados
 Tipo y marca del cemento
 Peso específico del cemento
 Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento,
para combinaciones posibles de cemento y agregados.

16
1.2. SECUENCIA NECESARIA PARA UN DISEÑO DE
MEZCLAS
Los siguientes pasos se consideran fundamentales en el
proceso de selección de proporciones de mezcla para
alcanzar propiedades deseadas del concreto
 Paso 1. Estudio detallado de los planos y
especificaciones.
 Paso 2 Selección de la resistencia promedio. Requerida
 Paso 3 Selección del tamaño máximo nominal
 Paso 4 Elegir la consistencia de la mezcla en función al
asentamiento
 Paso 5 Determinar el volumen de agua de mezclado
 Paso 6 Determinar porcentaje de aire atrapado
 Paso 7 Seleccionar la relación agua cemento por
resistencia deseada en el elemento estructural.
 Paso 8 Selección de relación agua cemento requerida en
función de durabilidad.
 Paso9 Seleccionar la menor de las relaciones
agua/cemento elegidas por resistencia y durabilidad.
 Paso 10 Determinar factor cemento por unidad cúbica de
concreto
 Paso 11 Determinar proporciones relativas de los
agregados fino y grueso.
 Paso 12 Determinar empleando el método de diseño
seleccionado, las proporciones de mezcla considerando
el agregado está en estado seco.

17
  Paso 13 Corregir dichas proporciones en función del
porcentaje de absorción y contenido de humedad.
 Paso 14 Ajustar las proporcione seleccionadas de
acuerdo a los resultados de ensayo de la mezcla
realizados.
 Paso 15 Ajustar las proporciones finales de acuerdo a los
resultados realizados bajo condiciones de obra.
2. AGREGADOS
Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra
de granulometría variable. El concreto es un material compuesto
básicamente por agregados y pasta cementicia, elementos de
comportamientos bien diferenciados: Se define como agregado al
conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial cuyas
dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP
400.011. Los agregados son la fase discontinua del concreto y son
materiales que están embebidos en la pasta y que ocupan
aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de concreto.
Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que
están embebidos en los aglomerados (cemento, cal y con el agua
forman los concretos y morteros). Los agregados generalmente se
dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten
en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que
pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas
partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm.
El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de
19 mm o el de 25 mm. Los agregados conforman el esqueleto granular
del concreto y son el elemento mayoritario ya que representan el 80-

18
90% del peso total de concreto, por lo que son responsables de gran
parte de las características del mismo. Los agregados son
generalmente inertes y estables en sus dimensiones. La pasta
cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de
la masa de concreto y como tal es en gran medida responsable de la
resistencia, variaciones volumétricas y durabilidad del concreto. Es la
matriz que une los elementos del esqueleto granular entre sí. Cada
elemento tiene su rol dentro de la masa de concreto y su proporción en
la mezcla es clave para lograr las propiedades deseadas, esto es:
trabajabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

2.1. El agregado fino: se define como aquel que pasa el tamiz

3/8" y queda retenido en la malla N° 200, el más usual es la
arena producto resultante de la desintegración de las rocas.
2.2. El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz
N°4 y proviene de la desintegración de las rocas; puede a
su vez clasificarse en piedra chancada y grava.

CEMENTO Los cementos portland son cementos hidráulicos

compuestos principalmente de silicatos hidráulicos de calcio. Los
cementos hidráulicos fraguan y endurecen por la reacción química con
el agua. Hidratación: cemento + agua = pasta.

19
 3. CONCRETO
Es una mezcla de piedras, arena, agua y cemento que al solidificarse
constituye uno de los materiales de construcción más resistente para
hacer bases y paredes. La combinación entre la arena, el agua y el
cemento en algunos países latinoamericanos se le conoce como
Mortero, mientras que cuando el concreto ya está compactado en el
lugar que le corresponde recibe el nombre de hormigón.

El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento

(generalmente cemento Portland) mezclado con una proporción
adecuada de agua para que se produzca una reacción de hidratación.
Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su
diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y
arena).1 La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la
participación de un agregado) se denomina mortero. Existen
hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son
cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la
mezcla.

El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es

aglomerante, y que, mezclado con agua, al hidratarse se convierte en
una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas
fragua y se endurece, tornándose en un material de consistencia pétrea.
El cemento consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-
H). Este compuesto es el principal responsable de sus características
adhesivas. Se denomina cemento hidráulico cuando el cemento,
resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno

20
acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus características
o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades
inferiores al 1 % de la masa total del hormigón), existiendo una gran
variedad de ellos: colorantes, aceleradores y retardadores de fraguado,
fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

El hormigón o concreto convencional, normalmente usado en

pavimentos, edificios y otras estructuras, tiene un peso específico
(densidad, peso volumétrico, masa unitaria) que varía de 2200 hasta
2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del concreto varía
dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de
aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de
agua y cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agregado influye
en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la cantidad de pasta
(aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la densidad.
Algunos valores de densidad para el hormigón fresco se presentan en
la Tabla 1-1. En el diseño del hormigón armado (reforzado), el peso
unitario de la combinación del concreto con la armadura normalmente
se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes

existen varios tipos de hormigones. Se considera hormigón pesado
aquel que posee una densidad de más de 3200 kg/m³, debido al empleo
de agregados densos (empleado protección contra las radiaciones), el

21
hormigón normal, empleado en estructuras, que posee una densidad de
2200 kg/m³, y el hormigón ligero, con densidades de 1800 kg/m³.

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy

bien los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento
frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), y por
este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de acero,
recibiendo en este caso la denominación de hormigón armado, o
concreto pre reforzado en algunos lugares. Este conjunto se comporta
muy favorablemente ante las diversas solicitaciones o esfuerzos
mencionados anteriormente. Cuando se proyecta una estructura de
hormigón armado se establecen las dimensiones de los elementos, el
tipo de hormigón, los aditivos y el acero que hay que colocar en función
de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales
a que estará expuesto.

A finales del siglo XX, ya era el material más empleado en la industria

de la construcción. Se le da forma mediante el empleo de moldes rígidos
denominados: encofrados. Su empleo es habitual en obras de
arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes, diques, puertos,
canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura
principal se realiza en acero, su utilización es imprescindible para
conformar la cimentación. La variedad de hormigones que han ido
apareciendo a finales del siglo XX, ha permitido que existan, por
ejemplo: hormigones reforzados con fibras de vidrio (GRC), hormigones
celulares que se aligeran con aire, aligerados con fibras naturales,
autocompactantes.

22
NTP 339.079 (2012). CONCRETO. MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR
LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL CONCRETO EN VIGAS SIMPLEMENTE
APOYADAS CON CARGA EN EL CENTRO DE LA LUZ.

Este método de ensayo consiste en aplicar una carga en el centro de la luz de la

viga hasta que ocurra la falla. ASTM C 293-1994.

APARATOS

MÁQUINA DE ENSAYO

La máquina de ensayo debe cumplir los requisitos de las secciones sobre la base
de la verificación, correcciones, e intervalo de tiempo entre verificaciones, según
ASTM E 4. No están permitidas las máquinas de ensayo manuales que funcionan
con bombas que no aplican una carga continua en una sola carrera del pistón. Son
permitidas las motobombas o bombas manuales de desplazamiento positivo, con
volumen suficiente para completar el ensayo en una sola carrera del pistón sin
necesidad de reabastecimientos.

Deberá ser capaz de aplicar cargas a una velocidad uniforme, sin golpes ni
interrupciones.

APARATOS DE CARGA

El mecanismo por medio del cual se aplican las cargas estará compuesto de un
bloque para la aplicación de la carga y dos bloques de apoyo de la probeta. Deben
garantizar que todas las cargas sean aplicadas perpendicularmente a la cara de la
probeta sin ninguna excentricidad. Un diagrama de un aparato que cumple este
propósito se muestra en:

23
 Ensayo de Vigas

Figura 1 : Diagrama de un dispositivo adecuado para ensayar a flexión vigas con cargas en
el centro de la luz.

Fuente: Comité ACI

Todos los aparatos empleados para efectuar los ensayos a flexión con carga en el
centro deberán mantener constante la separación entre el bloque de aplicación de
carga y los de apoyo con una variación de ± 1,0 mm.

Las reacciones serán paralelas a la dirección de aplicación de la carga durante la

duración del ensayo y la relación entre la distancia horizontal del punto de aplicación
de la carga a la reacción más próxima y la profundidad de la viga será de 1,0 ± 0,03.

Si un aparato similar al ilustrado se utiliza: las placas de carga y de apoyo no tendrán

más de 65 mm de alto, medido desde el centro o eje del pivote, y deberá extenderse
completamente a través o más allá del ancho total de la muestra. Cada superficie
de apoyo en contacto con la viga no se apartará de un plano por más de 0,05 mm,
tendrá forma cilíndrica y su eje deberá coincidir con el del rodillo o con el centro de
la rótula esférica, según sea el caso. El ángulo al centro definido por la superficie
curva de cada placa deberá tener por lo menos de 45°. Las placas de carga y de
apoyo deberán mantenerse en posición vertical y en contacto con el rodillo o rótula
esférica por medio de tomillos con resortes que los mantengan en contacto.

24
ENSAYO

Los especímenes de ensayo deberán estar conforme a todos los requerimientos de

los métodos de ensayo de la NTP 339.033, NTP 339.059 o NTP 339.183 aplicable
a la viga a ensayar. La viga tendrá una luz libre entre apoyos equivalente a tres
veces su altura con una tolerancia del 2 %. Las caras laterales de la viga formarán
ángulos rectos con las caras superior e inferior de la misma. Todas las superficies
deberán ser lisas y libres de asperezas, porosidad (cangrejeras) o marcas de
identificación no apropiadas.

El laboratorista que lleve a cabo los ensayos de las vigas de concreto para los
ensayos de aceptación, deberá cumplir con la ASTM C 1077, para técnico de
laboratorio de concreto, incluyendo esta Norma Técnica Peruana como una prueba
relevante.

PROCEDIMIENTO

La prueba de flexión se realizará tan pronto como sea posible, luego de retirar la
viga de la cámara de curado. Las vigas con superficie seca arrojan resultados
menores en mediciones del módulo de rotura.

Cuando se usan vigas moldeadas, se gira sobre uno de los lados con respecto a la
posición de moldeado y se centra sobre las placas de apoyo. Cuando se usan vigas
cortadas, se posesiona ésta para que la tensión corresponda a la superficie superior
o al inferior de la misma, tal como se hizo el corte inicialmente.

Se centra el sistema de aplicación de carga en relación con la fuerza aplicada. Se

colocan los bloques a los cuales se aplicará la carga en contacto con la superficie
de la muestra en su centro de la luz de la viga y aplicar una carga entre 3 % y 6%
de la carga de rotura estimada. Usando medidores de espesores tipo láminas de
0,10 mm y 0,40 mm, determinar si algún espacio existente entre la muestra y el
bloque de carga o los de soporte, es mayor o menor que cada uno de los medidores
de espesor en una longitud de 25 mm o más. Si no se obtiene un contacto completo
entre la viga y los bloques de aplicación de la carga, será necesario refrentar, lijar o

25
poner una cuña de cuero sobre la superficie de contacto de la viga para eliminar
cualquier separación de más de 10 mm. Las tiras de cuero serán de un espesor
uniforme de 6 mm y tendrán un ancho comprendido entre 25 mm a 50 mm, y
deberán extenderse a todo el ancho de la viga. Los espacios de más de 0,40 mm
deben ser eliminados solamente mediante refrentado o esmerilado.

El lijado de las superficies latera les debe ser mínimo, debido a que esta acción
puede cambiar las características físicas de las muestras. El refrentado se hará en
conformidad con las secciones aplicables de la NTP 339.037.

Se aplica la carga al espécimen de forma continua y sin impactos. La carga se

aplica a una velocidad constante hasta el punto de ruptura. Aplicar la carga a una
velocidad que incremente constantemente la resistencia de la fibra extrema, entre
0,9 MPa/min y 1,2 MPa/min, hasta producir la rotura de la viga. La relación de
carga se calcula utilizando la siguiente ecuación:

Ecuación 1 Relación de carga de rotura

r = (sbd^2) /L

En donde:

r: es la relación de carga, en N/min

S: tasa de incremento de la tensión máxima en la cara de tracción, en MPa/min

b: ancho promedio de la viga según su disposición para el ensayo, mm

d: altura promedio de la viga, según su disposición para el ensayo, mm

L: longitud del tramo, en mm

Medición De Las Muestras Luego De Las Pruebas

Para determinar las dimensiones de la sección transversal de la muestra para su

aplicación en el cálculo del módulo de ruptura, tomar las mediciones a través de una

26
de las caras fracturadas después de la prueba. El ancho y profundidad se miden en
la muestra conforme se dispuso para el ensayo. Para cada dimensión, tomar una
medición en cada borde y una en el centro de la sección transversal. Tomar tres
medidas a lo largo de cada dimensión (una en cada extremo y al centro), para
determinar el ancho promedio, altura promedio y ubicación de la línea de fractura
de la viga en la sección de falla.

Tomar todas las medidas con una precisión de 1 mm. Si la fractura ocurre en una
sección de refrentado, se incluye la medida del espesor de la capa.

Cálculos

Calcule el Módulo de Rotura de la siguiente manera:

Ecuación 2 Módulo de Rotura

Mr = 3PL/2bd2

En donde:

M r: Es el módulo de rotura, en MPa.

P: Carga máxima de rotura indicada por la máquina de ensayo, en N.

L: Es la luz libre entre apoyos, en mm

b: Es el ancho promedio de la viga en la sección de falla, en mm

h: Es la altura promedio de la viga en la sección de falla, en mm.

NOTA: El peso de la viga no está incluido en los cálculos antes detallados.

27
 CAPÍTULO II
ENSAYOS
1. Realizamos los siguientes ensayos:
GRANULOMETRÍA:
 Se procede a realizar el cuarteado del material tanto del agregado
fino como el agregado grueso, ahí se procederá a obtener la
cantidad de material que se utilizará
(CUARTEADO DEL AGREGADO FINO)

(CUARTEADO DEL AGREGADO GRUESO)

28
 Cada tipo de agregado será pasado por la malla que corresponda.

(AGREGADO FINO PASADO POR LAS MALLAS

CORRESPONDIENTES)

29
 Se colocan las mallas en orden y se empiezan a mover.

30
 Se pesa la arena de cada malla.

(SE PESA LO QUE ESTÁ EN CADA MALLA)

31
(SE PESA LO QUE QUEDÓ EN LA MALLA DEL AGREGADO
GRUESO)

32
 PESO UNITARIO SUELTO SECO DE LA ARENA:
 Seleccionamos el material que utilizaremos para la realización de
nuestro ensayo

 Colocamos el material en el molde del agregado fino, este vaciado

debe ser de caída libre y debe estar al ras del molde

(VACIADO EN CAIDA LIBRE EL AGREGADO GRUESO)

33
 (EL MOLDE DEBE ESTAR AL RAS CON EL AGREGADO)

 Una vez pesado, se pesará el molde solo para descontar el peso

y obtener como resultado el peso de la arena.

34
PROCEDIMIENTO PARA EL PESO UNITARIO COMPACTADO
SECO DE LA ARENA
 Seleccionamos el material que utilizaremos para la
realización de nuestro ensayo
 Para el ensayo del varillado no se colocará el material en
caída libre sino este se realizará en tres capas, y por cada
una de ellas con una varilla de metal se chuceará 25 veces.
Asimismo, con una comba de goma se dan 12 golpes al
molde por cada capa a realizar.

35
 Finalmente se procede a pesar, para así obtener el peso del
material que cabe en el molde.
 Hay que tener en cuenta descontar el peso del molde para
obtener el peso del agregado.

36
PROCEDIMIENTO PARA EL PESO UNITARIO SECO DEL
AGREGADO GRUESO
 Seleccionamos el material que utilizaremos para la
realización de nuestro ensayo.
 Luego procedemos a colocar dicho material en el molde
para agregado grueso, este vaciado se llevará a cabo en
caída libre hasta lograr que el material quede al ras del
molde.

37
 Finalmente se procede a pesar, para así obtener el peso del
material que cabe en el molde.

38
PROCEDIMIENTO PARA EL PESO UNITARIO SECO
COMPACTADO Y VARILLADO DEL AG. GRUESO
 Seleccionamos el material que utilizaremos para la
realización de nuestro ensayo.
 Para el ensayo del varillado no se colocará el material en
caída libre sino este se realizará en tres capas, y por cada
una de ellas con una varilla de metal se chuceará 25 veces.
Asimismo, con una comba de goma se dan 12 golpes al
molde por cada capa a realizar.

39
 Finalmente se procede a pesar, para así obtener el peso del
material que cabe en el molde.

40
PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE CONTENIDO DE
HUMEDAD DEL AGREGADO FINO
 Se seleccionará una determinada cantidad arena

 Luego de pesar el material lo colocaremos al horno por 24

horas

41
 Pasada las 24 horas, se retira el material de horno y se
procede a pesar.

42
PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE CONTENIDO DE
HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO

 Se seleccionará una determinada cantidad de piedra

 Luego de pesar el material lo colocaremos al horno por 24

horas.

43
 Pasada las 24 horas, se retira el material de horno y se
procede a pesar.

44
 PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE PESO ESPECIFICO
Y ABSORCION
 Pimero se coge una muestra del material obtenido, la cual se
procede realizar el cuarteo realizando tres veces este
procedimiento.
 Una vez de haber lavado el agregado fino, procedemos a coger
un balde con agua y agregamos la muestra y dejarla sumergida
por 24 horas.

45
 Al siguiente día o después de 24 horas, luego de que la muestra
esté totalmente saturada, se coge la mitad de la muestra saturada
y se procede a secarla con la ayuda de una secadora hasta que
el agregado quede superficialmente seco.

 Una vez calentado el agregado, realizamos un pequeño ensayo

del conito de absorción, introducimos la muestra en el molde
cónico, luego apisona unas 25 veces dejando caer el pisón desde
una altura aproximada de 1cm. Todo esto para corroborar si el
material se encuentra superficialmente seco.

46
 Posteriormente se nivela y si al quitar el molde de la muestra se
deja caer a lo mucho 1/3 de la muestra, es porque se ha alcanzado
la condición requerida y no existe humedad libre.

47
 Después pesamos una muestra de 500 gramos del agregado y
echarla a la fiola. Sin olvidar obtener el peso de la fiola vacía.
También agregar agua (a 20°C) hasta el ras indicado más o
menos 500 ml.

 Con el material de la fiola procederemos a obtener el porcentaje

de absorción. Para sacar la muestra hay una manera o un artificio
el cual consiste en sacar primero la arena luego el agua y así
poder sacar fácilmente.

48
 Después de esto llevar la muestra al horno por espacio de 24
horas.
 Para terminar, por último, se lleva la muestra de agregado fino
(después de 24 horas) a una balanza, y se anota los apuntes
necesarios para realizar el cálculo del porcentaje de absorción

49
50
 PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE PESO ESPECIFICO
Y ABSORCION DEL AG. GRUESO
 Ahora tomamos una muestra, el cual se procede a lavarla hasta
que el agua alcance una transparencia (lo que indica que se
elimina la suciedad contenida) y luego se deja sumergida en agua
durante 24 horas.

 Una vez lavada la muestra del agregado grueso, dejamos hasta

al siguiente día. Al día siguiente saturada la muestra, coger sólo
una parte de la muestra y la otra será eliminada. Secarla con una
franela y obtendremos la muestra parcialmente seca.

51
 Una vez secada (parcialmente seca) se procede a pesar la
muestra secada, con la balanza de estabilidad. No sin antes tarar
la balanza.

52
 Finalmente, colocar la muestra de la canastilla en un recipiente.
La cual será llevada al horno a una temperatura de 110°C durante
24 horas.
 Después de haber pasado las 24 horas, sacar la muestra y
pesarla. Tomar los respectivos datos y calcular los resultados para
el porcentaje de absorción.

53
 PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE COMPRESIÓN DE
PROBETAS (CONCRETO NORMAL)

 En este ensayo se necesitará moldes de 30 x 15 cm, cemento,

arena, grava y agua.

(Moldes de las probetas)

(MATERIALES A USAR)

54
 Se procede a pesar los agregados y el agua para realizar la
mezcla de concreto para probetas (4 PROBETAS)

(CALCULAR LA CANTIDAD DE AGUA)

55
 Se inicia con el mezclado del concreto en las proporciones según
el diseño de mezcla.

56
 Luego mezclamos los materiales hasta conseguir la consistencia
deseada.

 Realizamos el slump

57
 Al obtener la consistencia deseada iniciamos con el llenado de las
probetas, y nos ayudamos con una varilla para eliminar el aire
atrapado ( no olvidar agregarle aceite especial a los moldes para
que al momento de sacarlo sea más fácil)

58
 Después dejamos secar las probetas por 24 horas para luego
sacarlas de su molde

 Llevaremos las probetas a un estanque con agua para realizar el

curado.

59
 Sacamos una probeta cada 3, 7, 14 y 21 días para realizar el
ensayo de compresión.

60
 PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE COMPRESIÓN DE
PROBETAS (CONCRETO RECICLADO)

 En este ensayo se necesitará moldes de 30 x 15 cm, cemento,

arena, grava y agua.

(Moldes de las probetas)

(MATERIALES A USAR)

61
 Se procede a pesar los agregados y el agua para realizar la
mezcla de concreto para probetas (4 PROBETAS)

(PESANDO EL AGREGADO FINO)

62
 Recolectamos el reciclaje para luego triturarlo hasta tener la
medida deseada.

63
 Se inicia con el mezclado del concreto.

64
 Luego mezclamos los materiales hasta conseguir la consistencia
deseada.

 Realizamos el slump

65
 Al obtener la consistencia deseada iniciamos con el llenado de las
probetas, y nos ayudamos con una varilla para eliminar el aire
atrapado ( no olvidar agregarle aceite especial a los moldes para
que al momento de sacarlo sea más fácil)

66
 Después dejamos secar las probetas por 24 horas para luego
sacarlas de su molde

 Llevaremos las probetas a un estanque con agua para realizar el

curado.

67
 Sacamos una probeta cada 3, 7, 14 y 21 días para realizar el
ensayo de compresión.

68
NTP 339.079 (2012). CONCRETO. MÉTODO DE ENSAYO PARA
DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL CONCRETO
EN VIGAS SIMPLEMENTE APOYADAS CON CARGA EN EL
CENTRO DE LA LUZ. (CONCRETO NORMAL)
 En este ensayo se necesitará moldes de 15.5 x 15.5 x 53 cm,
cemento, arena, grava y agua.

(Moldes de las VIGAS)

69
 Se procede a pesar los agregados y el agua para realizar la
mezcla de concreto para vigas (4 VIGAS)

(CALCULAR LA CANTIDAD DE AGUA)

70
 Se inicia con el mezclado del concreto en las proporciones según
el diseño de mezcla.

71
 Luego mezclamos los materiales hasta conseguir la consistencia
deseada.

 Realizamos el slump

72
 Al obtener la consistencia deseada iniciamos con el llenado de las
viga, y nos ayudamos con una varilla para eliminar el aire atrapado
( no olvidar agregarle aceite especial a los moldes para que al
momento de sacarlo sea más fácil)

73
 Después dejamos secar las vigas por 24 horas para luego
sacarlas de su molde

74
 Llevaremos las viga a un estanque con agua para realizar el
curado.

 Sacamos una viga cada 3, 7, 14 y 21 días para realizar el ensayo

de flexión. ( tomar medidas a la viga antes de realizar el ensayo)

75
 VIGA DE CONCRETO NORMAL ANTES
DEL ENSAYO DE FLEXIÒN

CONFECCIONAR LA BASE PARA

PONER LA VIGA DE CONCRETO
NORMAL

76
 (PUESTA DE LA VIGA PARA EL
ENSAYO DE FLEXIÒN)

(VIGA DESPUÈS DEL ENSAYO DE FLEXIÒN)

77
NTP 339.079 (2012). CONCRETO. MÉTODO DE ENSAYO PARA
DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL CONCRETO
EN VIGAS SIMPLEMENTE APOYADAS CON CARGA EN EL
CENTRO DE LA LUZ. (CONCRETO RECICLADO)
 En este ensayo se necesitará moldes de 15.5 x 15.5 x 53 cm,
cemento, arena, grava y agua.

(Moldes de las VIGAS)

78
 Se procede a pesar los agregados y el agua para realizar la
mezcla de concreto para vigas (4 VIGAS)

(CALCULAR LA CANTIDAD DE AGUA)

79
 Recolectamos el reciclaje para luego triturarlo hasta tener la
medida deseada.

80
 Se inicia con el mezclado del concreto.

81
 Luego mezclamos los materiales hasta conseguir la consistencia
deseada.

 Realizamos el slump

82
 Al obtener la consistencia deseada iniciamos con el llenado de las
vigas, y nos ayudamos con una varilla para eliminar el aire
atrapado ( no olvidar agregarle aceite especial a los moldes para
que al momento de sacarlo sea más fácil)

 Después dejamos secar las vigas por 24 horas para luego

sacarlas de su molde

83
 Llevaremos las vigas a un estanque con agua para realizar el
curado.

 Sacamos una viga cada 3, 7, 14 y 21 días para realizar el ensayo

de flexión. ( tomar medidas a la viga antes de realizar el ensayo)

84
 VIGA DE CONCRETO NORMAL ANTES
DEL ENSAYO DE FLEXIÒN

CONFECCIONAR LA BASE PARA

PONER LA VIGA DE CONCRETO
NORMAL

85
 (PUESTA DE LA VIGA PARA EL
ENSAYO DE FLEXIÒN)

(VIGA DESPUÈS DEL ENSAYO DE FLEXIÒN)

86
 RESULTADOS DE ENSAYOS
GRANULOMETRIA DE AGREGADO FINO

PESO INICIAL 510

gr.

MALLA PESO % %RETENID % QUE

S O PASA
PULGAD MILIMETR RETENI RETENID ACUMULAD ACUMULAD
AS OS DO O O O
3/8” 9.5 0 0 0 100
N°4 4.75 40 7.8431372 7.84313725 92.1568627
5 5
N°8 2.36 75 14.705882 22.5490196 77.4509803
4 9
N°16 1.18 100 19.607843 42.1568627 57.8431372
1 5
N°30 0.6 95 18.627451 60.7843137 39.2156862
7
N°50 0.3 75 14.705882 75.4901961 24.5098039
4 2
N°100 0.15 65 12.745098 88.2352941 11.7647058
8
FONDO 0 60 11.764705 100 0
9
510 297.058824 402.941176
5

87
GRANULOMETRIA DE AGREGADO GRUESO

PESO INICIAL 1000

gr.

MALLA PESO % %RETENID % QUE

S O PASA
PULGAD MILIMETR RETENI RETENI ACUMULAD ACUMULAD
AS OS DO DO O O
3” 0 0 0 100
1 ½” 37.5 0 0 0 100
1” 25 0 0 0 100
3/4” 19 460 46 46 54
1/2” 12.5 5 0.5 46.5 53.5
3/8” 9.5 280 28 74.5 25.5
N°4 4.75 245 24.5 99 1
N°8 2.36 10 0 100 0
N°16 1.18 0 0 100 0
N°30 0.6 0 0 100 0
N°50 0.3 0 0 100 0
N°10 0.15 0 0 100 0
0
FOND 0 0 100 0
O
1000 719.5 280.5

88
 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN N.T.P.400.021 ARENA / N.T.P.400.022
PIEDRA
DATOS DE LA ARENA
1)Peso de la Muestra. Sat. Sup. Seca 500 g
2)Peso de la Muestra. Sat. Sup. Seca + Peso del frasco + Peso del agua 965 g
3) Peso de la Muestra. Sat. Sup. Seca + Peso del frasco 665 g
4)Peso del Agua 300 g
5)Peso del Frasco 165 g
6)Peso de la Muestra. Secada a horno + Peso del frasco 659 g
7)Peso de la muestra. Seca en el horno 494 g
8)Volumen del frasco 500 cm3
RESULTADOS
A. Peso específico de la Arena 7/(8-4) g/cm3 2.47 g/cm3
B. Peso específico de la masa S.S.S 7/(7-4) g/cm3 2.55 g/cm3
C. Peso específico aparente 7/(8-4)-(8-7) g/cm3 2.55 g/cm3
D. Porcentaje de absorción ((1-7)/7)*100 % 1.215 %

DATOS DE LA GRAVA
1)Peso de la muestra seca al horno 1482.13 g
2)Peso de la muestra saturada superficialmente seca 1500 g
3)Peso de la muestra saturada dentro del agua + peso de la canastilla 1836.21 g
4)Peso de la canastilla 852 g
5)Peso de la muestra saturada dentro del agua (3-4) g 984.21 g
RESULTADOS
A. Peso específico de la Grava 1/(2-5) g/cm3 2.87 g/cm3
B. Peso específico de la masa S.S.S 2/(2-5) g/cm3 2.91 g/cm3
C. Peso específico aparente 1/(1-5) g/cm3 2.98 g/cm3
D. Porcentaje de absorción ((2-1)/1)*100 % 1.21 %

DATOS DEL CONCRETO (GRAVA)

1)Peso de la muestra seca al horno 1476.14 g
2)Peso de la muestra saturada superficialmente seca 1500 g
3)Peso de la muestra saturada dentro del agua + peso de la canastilla 1670.13 g
4)Peso de la canastilla 852 g
5)Peso de la muestra saturada dentro del agua (3-4) g 818.13 g
RESULTADOS
A. Peso específico del concreto 1/(2-5) g/cm3 2.16 g/cm3
B. Peso específico de la masa S.S.S 2/(2-5) g/cm3 2.20 g/cm3
C. Peso específico aparente 1/(1-5) g/cm3 2.24 g/cm3
D. Porcentaje de absorción ((2-1)/1)*100 % 1.62 %

89
 CONTENIDO DE HUMEDAD: N.T.P. 339.185
AREN GRAV
A A
A. Peso de la muestra. Humedad 600 A. Peso de la muestra. Humedad 1600
+Tara +Tara
B. Peso de la muestra seca + Tara 583 B. Peso de la muestra seca + Tara 1587.4
C. Peso de la Tara 100 C. Peso de la Tara 100
D. Cont. Humedad ((A-B)/(B-C))*100 3.52 D. Cont. Humedad ((A-B)/(B-C))*100 0.85

PESO UNITARIO : N.T.P. 400.017

ARENA GRAVA
SUELTO SUELTO
Peso de la muestra húmeda 10.849 Peso de la muestra húmeda 29.89
+Molde +Molde
Peso del Molde 5.285 Peso del Molde 11.06
Volumen del Molde 3.53 Volumen del Molde 9.31
Peso unitario suelto húmedo 5.564 Peso unitario suelto húmedo 18.83
PESO UNIT. SUELTO SECO 1.58 PESO UNIT. SUELTO SECO 2.023

COMPACTAD COMPACTA
O DO
Peso de la muestra húmeda 6.23 Peso de la muestra húmeda 20.511
Volumen del Molde 3.53 Volumen del Molde 9.31
Peso unitario suelto húmedo 5.564 Peso unitario suelto húmedo 18.83
PESO UNIT.COMPACTADO 1.765 PESO UNIT.COMPACTADO 2.2031
SECO SECO

COMPACTAD
O
Peso de la muestra húmeda 14.6
1
Volumen del Molde 9.31
Peso unitario suelto 13.5
húmedo 8
PESO UNIT.COMPACTADO 1.57
SECO

90
 MÉTODO DEL ACI
PROBETAS CON CONCRETO ( CONCRETO
NORMAL)
1. Selección de la Relación A/C

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PROMEDIO

f’c f’cr
Menos de 210 f’c + 70

210 a 350 f’c + 84

Sobre 350 f’c + 98

 Para lograr una resistencia promedio de:

F’c = f’c + 84
F’c = 210 + 84
F’c = 294 Kg/cm2

 Relación A/C por resistencia:

250 ----- 0.62
294-------- x
300 ----- 0.55

294 − 300
250 − 300 =
0.62 − 0.55 x − 0.55

x = 0.56

91
 2. Estimación de agua de mezclado y del contenido del
aire
VOLUMEN UNITARIO DE AGUA
AGUA, EN L/M3, PARA LOS T.M.N DE
AGREGADO GRUESO Y CONSISTENCIA
Asentamiento(pulg)
INDICADOS
3/8’’ 1/2'’ 3/4'’ 1’’ 1 1/2’’ 2’’ 3’’ 6’’
CONCRETOS SIN AIRE INCORPORADO
1a2 207 199 190 179 166 154 130 113

3a4 220 216 205 193 181 169 145 124

6a7 243 228 216 202 190 178 160

 Asentamiento 3 a 4 pulg
 T.M. 1‘’ 193 Lt.
 Sin aire incorporado

CONTENIDO DE AIRE INCORPORADO Y TOTAL

TAMAÑO CONTENIDO DE AIRE TOTAL, EN %
MÁXIMO EXPOSICIÓN EXPOSICIÓN EXPOSICIÓN
NOMINAL SUAVE MODERADA SEVERA
3/8’’ 4.5 6.0 7.5
1/2'’ 4.0 5.5 7.0
3/4'’ 3.5 5.0 6.0
1’’ 3.0 4.5 6.0
1 1/2’’ 2.5 4.5 6.0
2’’ 2.0 4.0 5.0
3’’ 1.5 3.5 4.5
6’’ 1.0 3.0 4.0

 T.M. 1 ’’ 3.0
 Exposición Suave

92
3. Contenido de Cemento

𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿
𝐿𝐿 =
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿ó𝐿 𝐿/𝐿
193
𝐿𝐿 =
0.56
𝐿𝐿 = 344.6429 𝐿𝐿
Número de bolsas

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿
𝐿° 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 =
𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿 𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿
344.6429
𝐿°
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 42.5
=
𝐿° 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 = 8.109 ≅ 9 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿/𝐿2

4. Estimación de contenido de Agregado Grueso

PESO DEL AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE

VOLUMEN DEL CONCRETO
Volumen de agregado grueso, seco y
T.M.N. DEL
compactado, por unidad de Volumen del
AGREGADO
concreto, para diversos módulos de fineza del
GRUESO
fino.
2.40 2.60 2.80 3.00
3/8’’ 0.50 0.48 0.46 0.44
1/2'’ 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4'’ 0.66 0.64 0.62 0.60
1’’ 0.71 0.69 0.67 0.65
1 1/2’’ 0.76 0.74 0.72 0.70
2’’ 0.78 0.76 0.74 0.72
3’’ 0.81 0.79 0.77 0.75
6’’ 0.87 0.85 0.83 0.81

93
 2.80 ------- 0.67
2.97 --------- X
3.00 ------- 0.65

2.80 − 3.00 2.97 − 3.00

=
0.67 − 0.65 x − 0.65
x = 0.68 m3

Peso unitario varillado A.G. x 1000 =?

1.57 x 0.68 x 1000 = 1067.6 Kg de concreto

5. Estimación del agregado fino

193 𝐿𝐿
 Vol. H2O = = 0.193 𝐿𝐿
1000
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿
 Vol. Cemento = 𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿í𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿ó𝐿
344.6429
= 0.110818𝐿3
=
3.11 𝐿 1000
 Vol. A.G. = 𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿 𝐿. 𝐿.
𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿í𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿. 𝐿. 𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿ó𝐿
1067.6
= = 0.484590𝐿3
2.2031 𝐿 1000

 Vol. Del aire = 3.0 = 0.03

100
Σ = 0.818408 𝐿3

94
  Volumen sólido de arena requerida

=1−Σ
= 1 − 0.818408

= 0.181592𝐿3
 Peso de la arena seca requerida

= 0.181592 𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿í𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿 𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿ó𝐿

= 0.181592 𝐿 2.45 𝐿 1000

= 444.9004 𝐿𝐿 𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿
6. Resumen de los materiales por 𝐿𝐿 de concreto

RESUMEN DE MATERIALES

Cemento 344.6429 Kg

Agregado Fino 444.9004 Kg

Agregado Grueso 1067.6 kg

Agua 193 𝐿𝐿/𝐿3

95
 7. Ajuste de Humedad

% 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿
𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿ú𝐿𝐿𝐿𝐿 = 𝐿𝐿𝐿𝐿
)
𝐿𝐿𝐿𝐿 (1 + 100
3.52
 A.F. = 444.9004 (1 + ) = 460.560894 𝐿𝐿
100
0.85
 A.G. = 1067.6 (1 + ) = 1076.674600 𝐿
𝐿
100
8. Agua añadida por corrección

% 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 + % 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿ó𝐿
𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 =
)
𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿 ( 100

 A.F.= 444.9004 ( 3.52 − 1.215 ) = 10.255

100
 0.85 − 1.21
A.G= 1067.6 ( ) = −3.843360
100

Σ = 6.41164𝐿3

 Agua Efectiva = 193 − 6.41164

= 186.58836 𝐿𝐿

96
 9. Resumen Final

RESUMEN FINAL

CEMENTO 460.560894 𝐿𝐿

AG. FINO 460.560894𝐿𝐿

AG. GRUESO 1076.674600 𝐿𝐿

AGUA EFECTIVA 186.58836 Lt

10. Dosificación en Peso

344.6429
 Cemento = 1
344.6429
460.560894
1.336342
 A.F. =
344.6429
 A.G. 1076.674600
= 3.124030
344.6429
𝐿𝐿𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 186.58836
 Agua = = 20.732040
𝐿° 𝐿𝐿 𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 9
193 = 0.56
Relación A/C diseño=
344.6429
186.58836
Relación A/C efectiva= = 0.5414
344.6429

97
RESULTADO DE RESISTENCIA DE LAS
PROBETAS DE CONCRETO

PROBETAS
DÍAS NORMAL RECICLADO
3 216 KGF/CM2 212 KGF/CM2
7 226 KGF/CM2 221 KGF/CM2

14 268 KGF/CM2 230 KGF/CM2

21 272 KGF/CM2 255 KGF/CM2

ANÁLISIS

Se elaboraron 4 muestras de probetas con concreto normal y otras 4 probetas

con concreto reciclado, una vez pasado los 3, 7, 14 y 21 días se procedió a
realizar el ensayo de compresión (se realizó una por cada día mencionado)

Los resultados obtenidos nos dan que las probetas realizadas con concreto
normal son más resistentes a comparación de las de concreto reciclado.

El concreto reciclado, tiene una pequeña variación en el ensayo de

compresión, pero a su vez nos es mucha la diferencia. Este concreto nos
ayudará para poder reutilizar materiales que son de desechos y así poder
disminuir la sobre explotación de recursos en canteras.

98
FOTOS

99
RESULTADO DE RESISTENCIA DE LAS VIGAS DE
CONCRETO

VIGAS

DÍAS NORMAL RECICLADO

3 2244 KGF/CM2 2246 KGF/CM2

7 2262 KGF/CM2 2266 KGF/CM2

14 2324 KGF/CM2 2422 KGF/CM2

21 2522 KGF/CM2 2562 KGF/CM2

ANÁLISIS

Se elaboraron 4 muestras de vigas con concreto normal y otras 4 vigas con

concreto reciclado, una vez pasado los 3, 7, 14 y 21 días se procedió a realizar
el ensayo de flexión (se realizó una por cada día mencionado)

Los resultados obtenidos nos dan que las vigas realizadas con concreto
reciclado sufren un incremento a comparación de las de concreto normal.

FOTOS

10
 CONCLUSIONES

 El concreto reciclado tiene una pequeña variación en los ensayos

de compresión con respecto al concreto normal.
 El concreto reciclado aumentó si resistencia a la flexión en los
ensayos realizados, obteniendo una mayor calidad de resistencia
que el concreto normal.
 Este concreto nos ayudará para poder reutilizar materiales que
son de desechos y así poder disminuir la sobre explotación de
recursos en canteras.
 También debemos tener en cuenta que el valor que nos arroje el
ensayo a compresión de las probetas representa el indicador de
calidad del concreto.

10
 RECOMENDACIONES

 Tener todos los materiales almacenados de manera adecuada,

sin estar expuestos a humedad ni al sol por tiempos prolongados,
en el caso del cemento también debe verse que el cemento no
este pasado.
 Al momento de hacer el mezclado, se debe de tener especial
cuidado en el tiempo, respecto a la mezcla, ya que si existe un
demoro, la mezcla se va secando lentamente y se vuelve poco
trabajable, Considerar el tiempo de mezclado en 2 minutos
(aproximadamente).
 Todos los materiales deben ser dosificados de manera exacta de
acuerdo al diseño calculado, de tal manera que obtengamos un
concreto verdadero del resultado del diseño.
 El desencofrado debe ser de manera adecuada, para que el
ensayo a compresión del concreto nos arroje resultados reales.
 Al momento de colocar la mezcla en los testigos se debe hacer
en proporciones iguales de pasta y agregados, caso contrario una
probeta obtendrá más resistencia que la otra, estando estas
fueras de un rango.

10
 ANEXOS

PROBETA DESPUÈS DEL ENSAYO DE

COMPRESIÒN.

(PESADO DE LOS AGREGDOS PARA HACER LA MEZCLA DE CONCRETO)

10
 RESULTADOS DE
PROBETAS CON
CONCRETO
NORMAL

RESULTADO DE PROBETAS CON CONCRETO

RECICLADO

10
 BIBLIOGRAFIA

 NTP 339.033:2009. HORMIGÓN (CONCRETO). Práctica normalizada para

la elaboración y curado de los especímenes de concreto de campo. 3a. ed.
Lima: INDECOPI ,2009. 17 p.

 NTP 339.034:2008. HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo

normalizado para la determinación de la resistencia a la compresión del
concreto, en muestras cilíndricas. 3a. ed. Lima: INDECOPI ,2008. 18 p.

 Manual de ensayos de suelos y materiales (HORMIGONES). NTP

339.078:2012. CONCRETO. Método de ensayo para determinar la
resistencia a la flexión del concreto en vigas simplemente apoyadas con
cargas a los tercios del tramo. 3a. ed. Lima: INDECOPI ,2012. 10 p.

 NTP 339.206:2007. HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo estándar

para la determinación de la resistencia a la flexión del concreto con fibras de
refuerzo (usando cargas centrales alrededor de un panel). 1a. ed. Lima:
INDECOPI ,2007. 10 p.

 Biblioteca virtual Indecopi. Disponible en:

http://www.indecopi.gob.pe/0/home_biblioteca_virtual.aspx

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