Apóstila de Planejamento de Mina

Centro de Formação Profissional Afonso Greco
Nova Lima
Noções de
Desenvolvimento e
Lavra de Minas
Presidente da FIEMG
Olavo Machado Jr.
Gestor do SENAI
Petrônio Machado Zica
Diretor Regional do SENAI e

Superintendente de Conhecimento e Tecnologia
Lúcio Sampaio
Gerente de Educação e Tecnologia

Edmar Fernando de Alcântara
Elaboração
Nilton Mauro de Jesus Santos
Unidade Operacional
Centro de Formação Profissional Afonso Greco

Sumário
INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 02
PROPRIEDADES FÍSICAS DAS ROCHAS ..................................................................... 04
DESENVOLVIMENTO ...................................................................................................... 10
VIAS DE ACESSO ............................................................................................................ 12
PERFURAÇÃO DE ROCHAS .......................................................................................... 14
PERFURAÇÃO ROTOPERCUSSIVA .............................................................................. 17
EXPLOSIVOS ................................................................................................................... 19
ACESSÓRIOS DE DETONAÇÃO .................................................................................... 36
NOÇÕES SOBRE DESMONTE DE ROCHAS A CÉU ABERTO .................................... 49
AJUSTAMENTO PARA RAZÃO DE CARREGAMENTO ............................................... 55
EXERCÍCIO PRÁTICO ..................................................................................................... 56
PROFUNDIDADE DOS FUROS INCLINADOS ............................................................... 59
MINERAÇÃO SUBTERRÂNEA ....................................................................................... 60
EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO ............................................................................................. 65

Noções de Desenvolvimento e Planejamento de Minas
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Apresentação
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento. “
Peter Drucker
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os

perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção,
coleta, disseminação e uso da informação.
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso , e

,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito
da competência:” formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo,
com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos técnicos aprofundados,
flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e consciência da necessidade de
educação continuada.”
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área

tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se
faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia,
da conexão de suas escolas à rede mundial de informações – internet- é tão
importante quanto zelar pela produção de material didático.
Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e

laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.
O SENAI deseja , por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre
os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada !
Gerência de Educação e Tecnologia
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Qualificação Profissional (PRONATEC) – Operador de Mina
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Introdução
Pertencem ao âmbito da mineração os trabalhos mineiros visando a descoberta, a
avaliação e a extração de substâncias minerais úteis existentes na superfície
ou no interior da terra.
Legalmente, a mineração consta de duas fases: Pesquisa e lavra. Tecnicamente,
estas duas fases poderão ser desdobradas da seguinte maneira:
Pesquisa = prospecção e exploração

Lavra = desenvolvimento e lavra
1) Prospecção: São trabalhos mineiros, com o objetivo de encontrar a substância

mineral útil. Esta procura pode ser por métodos diretos e indiretos. Os métodos
diretos são aleatórios e árduos, principalmente quando realizados ao acaso. Os
processos indiretos são apoiados em conhecimentos, tais como: geoquímica,
geofísica, topografia, arqueologia, etc., e com aparelhos como contador Geiger,
radar e outros.
2) Exploração: Esta fase segue-se à prospecção, compreendendo o estudo da

substância mineral encontrada, sob todos os aspectos, tais como: características
físicas, quantidade, avaliação, etc., tudo que for necessário para se concluir que o
corpo mineral é ou não economicamente aproveitável. Se for trata-se de uma
jazida; caso contrário teremos, simplesmente, uma ocorrência ou prospecto. Daí a
importância de uma pesquisa bem feita, uma vez que ela decidirá, ou não, pela
lavra do corpo mineral pesquisado. De um modo geral, não se faz a aventureira
da mineração e mesmo porque, isto é, em geral impossível. A exploração deve
ser levada a um ponto tal que possa concluir pela lavra, ou pelo abandono da
ocorrência. É óbvio que, sob condições particulares, um prospecto deve ser
lavrado, ainda que antieconomicamente. O avanço da tecnologia, a demanda do
mercado, a evolução dos equipamentos e outros fatores, podem tornar jazidas o
que outrora era simples ocorrência.
3) Desenvolvimento: É a fase que antecede a lavra propriamente dita. Nesta

fase são realizadas trabalhos de desmatamento, decapeamento, abertura de vias
de acesso de superfície ou subterrâneas, drenagem, etc. Enfim, todo e qualquer
trabalho que vise facilitar uma operação envolvida na lavra e que complete a
pesquisa. Uma jazida integralmente desenvolvida para dar início à lavra, é um
procedimento raro, porque é demorado e antieconômico. O normal é que o
desenvolvimento esteja convenientemente defasado da lavra, para que os
serviços não se interfiram, prejudicando a produção.
4) Lavra: É conjunto de operações necessárias à extração industrial de

substâncias minerais das jazidas. Atinge os trabalhos do desmonte do material,
bem como as operações necessárias à segurança do serviço. O sinônimo
explotação também é usual. Na lavra de material rochoso, três operações
fundamentais ocorrem invariavelmente: desmonte, carregamento e transporte.
Estes trabalhos oneram a lavra e, por isso, o seu modo de execução deverá ser
cuidadosamente planejado, para que sejam realizados de um modo eficiente,
barato e seguro. A opção por um determinado método de desmonte é função de
diversas variáveis, tais como: volume a ser desmontado, disponibilidade de
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recursos, trabalho a céu aberto, trabalho subterrâneo, mão de obra,

características físicas do material a desmontar, finalidade do material, etc. Com
atenção ao que foi dito, o desmonte poderá ser efetuado por quatro modos
principais: desmonte manual, hidráulico, com explosivos e desmonte com
máquinas.
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Propriedades físicas das rochas
As propriedades físicas das rochas são de máxima importância, quando da

escolha de um método de desmonte. Isto porque as rochas variam muito no que
diz respeito a estas propriedades, uma vez que elas dependem da composição
mineralógica, estrutura, grau de decomposição, etc. Às vezes, em função destas
propriedades, é escolhido um método de lavra.
Estudaremos as seguintes propriedades físicas das rochas: coesão, dureza,
elasticidade, plasticidade, peso específico, porosidade, empolamento, ângulo de
repouso natural, explodibilidade, estabilidade e recalque.
1) Coesão: Refere-se à força que une as partículas das rochas. Sob o ponto de
vista da coesão, as rochas podem ser coerentes como os gnaisses, granitos e
basaltos, desde que não estejam decompostas. As rochas são incoerentes se
forem como a terra, areias e argilas.
2) Dureza: É a resistência oferecida pela rocha à penetração de uma ferramenta

mineira. Esta propriedade está intimamente ligada ao conceito de perfurabilidade,
que é o tempo necessário para perfurar uma unidade de comprimento na rocha
considerada.
3) Elasticidade: É a mudança de forma ou volume de uma rocha, quando

submetida a forças extremas, retornando, em seguida, às condições iniciais,
quando retiradas as forças que causaram a deformação.
4) Plasticidade: É a propriedade que tem a rocha de tomar qualquer forma,

quando submetida a forças externas, e conservar esta forma, mesmo depois de
removida a causa da deformação.
5) Peso específico: É o peso por unidade de volume da rocha. Pode ser

determinado experimentalmente ou verificado com uso de tabelas (Veja em Q1.1
e Q 1.2).
6) Porosidade: É a relação entre volume de poros e fissuras para o volume de

rocha que contém. É muito variável. Influi na resistência mecânica e na
capacidade de absorção de água pela rocha.
7) Empolamento: É o aumento aparente de volume que a rocha apresenta

depois de fragmentada, ou, mais amplamente, é o volume em relação a um
estado anterior de maior compactação. Este aumento está ligado ao grau de
fragmentação da rocha. De um modo geral, quando mais fragmentado , maior o
empolamento. É propriedade muito importante quando do dimensionamento de
equipamentos de carregamento e transporte. O material rochoso, quando “IN
SITU”, é dito “no corte”. E, uma vez retirado do “corte” e fragmentado, está “solto”
ou empolado.
Vc = Volume no “corte” ou “in situ”

Vs = Volume empolado ou “solto”
Pc = peso específico no “corte”
Os = peso específico empolado ou “solto”
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OBS: peso específico é o peso por unidade de volume da rocha
P=m/V Pc = m / Vs logo: m = Pc / Vc
Os = M / Vs logo: m = Os / Vs
Então, temos: Pc . Vc = Os . Vs ou Vc = (Os . Vs) / Pc
Fator de convenção: Φ
Φ = Os / Pc
Fator de Empolamento:λ
Λ = Pc / Os
Porcentagem de empolamento: λ (%) = ((1 / Φ) – 1) . 100
8) Ângulo de repouso natural: É o ângulo máximo que faz a superfície inclinada

de uma pilha de material com um plano horizontal. Varia com as diferentes
rochas, com a forma e tamanho das partículas. É também conhecido como ângulo
de talude natural. Veja a figura abaixo.
Θ é o ângulo de repouso natural
9) Explodibilidade: é a maior ou menor dificuldade que uma rocha oferece ao

desmonte com explosivos. Caracteriza-se pela quantidade de explosivo
necessária para arrancar uma unidade de peso ou de volume da rocha “in Situ”.
Esta quantidade é também conhecida como “razão de carregamento”.
Experiência em mineração de pedreiras a céu aberto, tem apresentado os
seguintes valores para “razão de carregamento”:
- Granito, gnaisse, bassalto 120 a 270 g/m3

- Rocha decomposta 250 a 340 g/m 3
- Arenito e folhelho 200 a 300 g/m 3
- Hematita compacta 100 a 135 g/m3
- Calcário 75 a 110 g/m 3
10) Estabilidade: É a propriedade das rochas de se manterem em equilíbrio sob

várias condições de exposição. É propriedade que pode influenciar muito na
escolha de um método de lavra. Considerando a estabilidade, as rochas podem
ser classificadas como:
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a) Muito estáveis: Não há necessidade de escorar as aberturas abertas na

rocha;
b) Estáveis: Escoramento em alguns pontos apenas;
c) Mediante estáveis: Permitem aberturas sem escoramento imediato. O
escoramento se fará após relativamente longo tempo de exposição;
d) Instáveis: Requer escoramento fortes e imediatos.
11) Recalque: É a contração volumétrica após a compactação ou adensamento.

Pode-se entender como se fosse o contrário do empolamento.
Peso médio de vários materiais encontrados em operação de detonação

No “corte” Empolado
Material 3 3
TON / m M / TON TON / m3 M3 / TON
ARDÓSIA 2,7 0,37 1,7 0,59
AREIA 2,6 0,39 1,7 0,59
ARENITO 2,4 0,42 1,5 0,67
BASALTO 3,0 0,33 2,0 0,50
CALCÁRIO 2,6 0,39 1,7 0,59
DIABÁSIO 2,8 0,36 1,8 0,55
DIORITO 3,0 0,33 1,9 0,52
DOLOMITA 2,9 0,35 1,8 0,55
FOLHELHO 2,6 0,398 1,7 0,59
GIPSITA 2,8 0,36 1,8 0,55
GNAISSE 2,9 0,35 1,8 0,55
GRANITO 2,7 0,37 1,7 0,59
HEMATITA 4,9 0,21 3,2 0,31
LIMONITA 3,8 0,26 2,5 0,40
MAGNESITA 3,2 0,31 2,0 0,50
MAGNETITA 5,0 0,20 3,3 0,30
MÁRMORE 2,5 0,40 1,6 0,63
MICAXISTO 2,7 0,37 1,7 0,59
PEGMATITO 2,6 0,39 1,7 0,59
QUARTIZITO 2,6 0,39 1,7 0,59
SAL – GEMA 2,3 0,43 1,5 0,67
TALCO 2,6 0,39 1,7 0,59
Q 1.1
Obs: A expressão “no corte” se refere a operação antes da detonação.
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Características aproximadas de alguns materiais

Material Kg/m3 % empol. Fator conv. Kg/m3 solto
Argila 1720 40 0,72 1240
Argila com pedregulho
Seca 1780 40 0,72 7300
Argila com pedregulho
Molhada 2200 40 0,72 1580
Carvão antracítico 1450 35 0,74 1070
Carvão betuninoso 1280 35 0,74 950
Terra comum, seca 1550 25 0,80 1250
Terra comum, molhada 2000 25 0,80 1600
Pedregulho (1 a 5 cm)
Molhado 2000 12 0,89 1780
Pedregulho (1 a 5 cm)
Seco 1840 12 0,89 1640
Hematita 3180 18 0,85 2700
Magnetita 3280 18 0,85 2780
Calcário 2620 67 0,60 1570
Areia seca, solta 1780 12 0,89 1580
Areia molhada, compactada 2100 12 0,89 1870
Arenito 2420 54 0,65 1570
Escória de fundição 1600 23 0,81 1300
Q 1.2
Exemplos:
1) Um caminhão basculante que transporta material solto, tem capacidade de

5,0 m3. A que volume corresponderá no corte esse volume solto, sabendo-
se que Φ = 0,80?
Solução: PcVc = PsVs logo: Vc = PsVs / Pc Vc = ΦVs
Vc = 0,80 x 5 ou Vc = 4,0m3
2) Numa pedreira de calcário, após a detonação de um bloco, gerou-se 15,0

m3 desmontado. Sabendo-se que o peso específico no corte pe de 2,620
Kg/m3, pede-se:
a) Fator de conversão
b) Fator de empolamento
c) Volume no corte
Solução:
a) Φ = Os / Pc = 1570 / 2620 = 0,60

b) Λ = Pc / Os = 2620 / 1570 = 1,66
Λ(%) = ((1 / Φ) – 1)) x 100 = (1 – Φ) / Φ x 100 = (1 – 0,60) / 0,60 x 100 =
66%
c) Vc = Os / Pc x Vs = Φ Vs = 0,60 x 15 = 9,0m3
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Exercícios
1) Em mineração, utiliza-se muito o peso específico dos materiais (minerais e

materiais). Vamos, em física, que o peso é diferente de massa, pois P = m . g,
mas em mineração isto não tem muita importância. Na literatura mineira
encontramos sempre: PS = 2700 Kg/m3.
PS = 1570 Kg / m3
PS = peso específico solto
2) Um caminhão está carregado com um tipo de minério, , cujo peso específico

solto valo 4 ton / m3. Supondo que está com 120 ton, qual o voluma deste
minério?
m
PS = PS = 4 ton/m3
VS
m = 120 ton
120ton
4 ton / m3 = VS = ?
VS
VS = 30m3
Jardas Cúbicas
1” = 25,4mm = 2,54cm
1 pé (ft) = 12” = 30,48cm
1 jarda (jd) = 3 pés = 91,44cm = 0,9144cm
1 jd3 = 0,9144cm x 0,9144m x 0,9144m = 0,76m3
3) Uma carregadeira possui uma caçamba de 10jd 3 e trabalhar carregando

um minério de peso específico solto igual a 2 ton/m3. Quantas caçambas
deverá dar para carregar uma carreta de 60 ton?
1 jd3 – 0,76m3 PS = 2ton/m3

10 jd3 – x VS = 7,6 m3
x = 7,6m3 m=?
60ton
Regra de 3 Fórmulas nº de caçambas =  4 caçambas
15,2
m
1m3 – 2 tom PS
VS
7,6 m3 – x
m
2 m = 15,2 ton
7,6
Refazer o problema anterior considerando 6 jd3, 1,5 ton / m3 e 50 ton.

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1 jd3 – 0,76m3 PS = 1,5 ton / m3

6 jd3 – x VS = 4,56 m3
x = 4,56m3 m=?
m m
PS =  1,5   m  6,84ton
VS 4,56
50ton
Nº de caçambas = = 7 caçambas
6,84ton
Um caminhão de 8m3 está carregado com 15 ton de brita. Qual o PS solto desta
brita?
m
PS = ? PS =
VS
m = 15 ton
m
V S = 8 m3 1,580 = m = 31,6 ton
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Desenvolvimento
Introdução
A extração das substâncias úteis de uma jazida não pode ser iniciada
imediatamente e nem sempre nos locais onde se cortou a mesma ou a colocou a
descoberto. Se a extração se iniciasse imediatamente, o acesso às partes mais
afastadas do local de extração resultaria extraordinariamente difícil ou quase
impossível, o que exige uma prévia preparação dentro de um determinado
planejamento, preparação esta que se denomina desenvolvimento.
Como o desenvolvimento é uma fase que envolve grandes despesas, por
segurança, ela só deve ser iniciada após a certeza da posse da jazida. Seu
planejamento deve ser condicionado ao tipo de lavra que se irá executar.
TIPOS DE DESENVOLVIMENTO
Os desenvolvimentos podem ser agrupados nos seguintes tipos:
A) A céu aberto ou subterrâneo – conforme sejam executados na superfície ou

no interior dos terrenos. Em geral, está intimamente ligado com o tipo de lavra,
se a céu aberto ou subterrânea.
B) Prévios ou simultâneos com a lavra – se executados antes que se inicie a

lavra, como condição para esta, ou se efetuados à medida que a lavra
prossegue, mantendo uma adequada quantidade da jazida desenvolvida para
se permitir a lavra regular sem interferência dos serviços, porém sem exageros
de desenvolvimentos, resultando em grandes investimentos prematuros, sem
nenhum reembolso imediato. Em alguns casos, esta simultaneidade pode ser
forçosa, por exemplo, em serviços de lavra a céu aberto nos quais o estéril
deve ser lançado nos trechos já lavrados, evitando-se longos transportes para
os bota-foras.
C) Sistemáticos ou supletivos – se são empreendidos segundo um plano geral,

em coordenação com o método de lavra, ou feitos ocasionalmente, para
atender a conveniência ou imposições locais, tais como o provimento de vias
de ventilação ou esgotamento, saídas de emergências, etc. Mais
freqüentemente decorrerá de conveniência econômica.
D) Produtivos ou obras mortas – conforme forneçam substâncias úteis ou

estéril, segundo sua locação na jazida, nas encaixantes ou em terrenos
vizinhos. O fornecimento de material útil seria desejável, por compensar,
parcial ou totalmente, as despesas da execução; mas, excluídos os trabalhos
de estabelecimento de unidade de desmonte ou frentes de lavra, as
finalidades principais dos desenvolvimentos ( transportes rápidos e eficientes,
ventilação, drenagem, etc) impõem regularidade de traçados e
distanciamentos dos locais de desmonte, conduzindo comumente à locação
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no estéril, isto é, a obras mortas. Estas, pela maior regularidade, menor custo
de manutenção, não imobilização de minério como piso ou pilares de
proteção, etc, são comumente mais econômicas, embora não forneçam
recuperações imediatas, por fornecimento de minério.
E) Puros ou exploratórios – segundo tenham ou não finalidade subordinada de

completar a exploração da jazida, para fornecimento de maiores detalhes do
corpo; não devem ser confundidos com os de exploração pura, que podem
ocorrer simultaneamente com os de desenvolvimento ou com os de lavra, mas
cuja finalidade é o conhecimento da jazida.
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VIAS DE ACESSO
As vias de acesso são desenvolvimentos básicos que permitem atingir a jazida
em um ou vários horizontes, e o escoamento das substâncias desmontadas.
Quando da sua escolha e locação devem ser levadas em conta, entre outras
condições, a topografia local, a morfologia da jazida, o tipo de lavra, a
independência na extração das safras, os custos, a produção desejada, etc.
A) Acessos em serviços superficiais:

Em lavra a céu aberto, as vias de acesso são, comumente, simples estradas principais,
convenientemente construídas para possibilitar a lavra dos diversos bancos, que
verticalmente dividem a jazida.
Em certos casos especiais outros acessos, que não as estradas, podem ser
utilizados, como túneis, planos inclinados, poços verticais e, até mesmo, simples
furos de sonda ( lavra de petróleo e gases, sais solúveis, etc).
O traçado desses acessos requer conhecimento bem detalhado da jazida,

dependendo fundamentalmente da topografia, como já foi dito das produções
visadas, dos equipamentos utilizados no transporte, etc, que serão
condicionadores das larguras, greides, raios de curvaturas, etc.
Os diferentes tipos de acesso, em lavra a céu aberto, podem ser agrupados em:
1) Sistema de zig-zag ou serpentina:
A estrada de acesso se desenvolve por vários lances, com declividade compatível

com o tipo de transporte. Os diversos lances são concordados por curvas de
grande ou pequeno raio, plataformas horizontais ou plataforma de reversão de
marcha. Apresentam a vantagem de imobilizarem pequena área horizontal, com a
desvantagem de uma baixa velocidade de transporte.
2) Sistema de via helicoidal contínua:
Usado para jazidas de grande área horizontal, em cavas profundas, este

sistema se constitui numa via contínua, em hélice, apresentando lances planos e
outros em declividade. O acesso é executado à medida que vão sendo extraídas
as fatias horizontais, compreendidas no núcleo da hélice.
3) Sistema de planos inclinados a céu aberto:
Sistema aplicável a jazidas de pequena área horizontal, em cavas profundas. A

inclinação dos planos vai desde a valores compatíveis com o uso de correias
transportadoras até a cerca de 80º, para uso de skips que trafegam sobre trilhos.
O minério dos bancos é descarregado em chutes que alimentam os skips e estes,
por sua vez, basculam em chutes fora da cava, que alimentarão trens ou
caminhões.
4) Sistema de suspensão por cabos aéreos:

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Aplicável a cavas profundas e de pequena área horizontal. Tal sistema, hoje em

desuso, foi muito utilizado nas minas de diamantes de Kimberley. O minério é
carregado em caçambas içáveis e despejado em chutes superficiais, para
posterior transporte. Os cabos de suspensão se estendem sobre a cava,
suspensos por uma ou várias torres especiais.
5) Sistema de poço vertical:
Um ou mais poços verticais, próximos da cava, são ligados aos bancos por
travessas dotadas de chutes, para carregamento de skips que farão o transporte
vertical, descarregando em silos na superfície. O sistema tem produção diária
limitada, mesmo que o transporte horizontal, até aos chutes do poço, se faça por
pás carregadoras.
6) Sistema de ádito inferior:
Utilizável para minas lavradas em flanco ou, em casos que a topografia permite,
para lavra em cava. Consiste de um ádito sob o minério, associado a uma caída
de minério que se liga aos vários bancos por travessas. Do ádito o minério é
transportado para chutes externos, por veículos compatíveis com as dimensões
de sua seção.
7) Sistema de funil:
Consta de um poço inclinado ou vertical, na encaixante, conectado ao corpo de

minério por uma travessa da qual partem subidas até varar na superfície. O
minério é desmontado no fundo da cava em cones concêntricos com as subidas,
comumente verticais, sendo dispensado o uso de bancos. Por estas subidas o
minério atinge a travessa, indo ter ao poço, donde é içado para a superfície.
Existem outros sistemas iguais, que abrangem toda a área da cava. Tal sistema
foi parcialmente usado pela Meridional de Lafaiete, na lavra de manganês.
B) Acessos em serviços subterrâneos:

São os mesmos vistos na exploração subterrânea ( poços verticais ou inclinados
e túneis), distinguindo-se daqueles mais pela finalidade que pela natureza,
embora sejam, normalmente, de maiores seções, maior regularidade de traçado e
locação diversa dos de pesquisa.
A opção por este ou por aquele tipo de acesso, de um modo geral, pode ser
assim resolvida:
a) Em terrenos planos ou pouco acidentados:
1) corpos verticais ou horizontais – poço vertical, fora do corpo;

2) corpos inclinados – poço vertical ( na capa, na lapa, de transição); no
plano inclinado, na lapa ou no corpo.
b) Em terrenos acidentados:
Poço vertical, poço inclinado ou túnel, na capa, na lapa ou no corpo.

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PERFURAÇÃO DE ROCHAS
1) HISTÓRICO
Desde os tempos pré-históricos, o homem tem sido compelido a trabalhar com

rocha a fim de atender às diversas necessidades. A procura de sílex, para
utilização nas ferramentas da idade da pedra, iniciou a mineração já em 15 000
a.C.
Por volta de 3 000 a.C. depósitos metálicos eram trabalhados no Egito e no
Oriente Próximo, tendo-se conhecimento de que várias minas de metais estavam
em operação na Europa em torno de 1 600 anos antes de nossa era, como por
exemplo, as minas de estanho de Cornwall.
O desenvolvimento técnico sempre tem sido determinado pelas fontes de energia

disponíveis. Nas minas de sílex da Idade do Bronze desde 3 000 a.C., e durante
cerca de 4 700 anos – a instalação de fogueiras era o método de mineração
predominante. A rocha era aquecida pelo fogo e em seguida resfriada com água
de maneira à forçar o aparecimento de fissuras. A pólvora começou a ser utilizada
nas operações de mineração na Europa no século XVII, tendo o aparecimento da
nitroglicerina ocorrido em 1 870.
A idéia de perfurar minas na rocha surgiu quando as operações de mineração

passaram do simples acender de fogueira para as detonações com explosivos.
Antes de 1 860, quando as perfuratrizes pneumáticas começaram a ser utilizadas,
a perfuração manual era o único método concebível.
A perfuração a rotopercussão é o sistema mais clássico de perfuração de minas e

sua aparição coincide com o desenvolvimento industrial do século XIX. As
primeiras máquinas protótipos de Singer (1838) e Couch (1848) utilizavam vapor
para seu acionamento, porém foi com a aplicação posterior do ar comprimido
como fonte de energia, e na execução do túnel de Mont Cenis em 1 861, quando
este sistema evoluiu e passou a ser usado de uma forma extensiva.
A primeira perfuratriz tipo martelo, foi construída em 1 896 e em meados de 1 940

as pontas forjadas das brocas foram substituídas por carboneto de tungstênio.
Paralelamente com as técnicas de perfuração, as técnicas de detonação e
desmonte também foram desenvolvidas.
2) INTRODUÇÃO
A perfuração das rochas dentro do campo dos desmontes é a primeira operação que se realiza e tem como finalidade abrir uns furos, com
a distribuição e geometria adequada dentro dos maciços, para alojar as cargas de explosivos e seus acessórios iniciadores.
Os sistemas de perfuração da rocha que tem sido desenvolvidos e classificados por ordem de aplicação são:
a) MECÂNICOS
 Percussão
 Rotação
 Rotopercussão
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b) TÉRMICOS
 Maçarico ou lança térmica
 Plasma
 Fluido quente
 Congelamento
c) HIDRÁULICOS
 Jorro de água
 Erosão
 Cavitação
d) SÔNICOS
 Vibração de alta freqüência
e) QUÍMICOS
 Micro desmonte
 Dissolução
f) ELÉTRICOS
 Arco elétrico
 Indução magnética
g) SÍSMICOS
 Raio laser
NUCLEARES
 Fusão
 Fissão
Na mineração e obras públicas os métodos mecânicos são os mais utilizados. As componentes principais de um sistema de perfuração
desse tipo são: a perfuratriz que é a fonte de energia mecânica, a haste que é o meio de transmissão de energia, a broca que exerce sobre
a rocha a dita energia e o fluido que efetua a limpeza e a evacuação dos detritos produzidos
3) TIPOLOGIA DOS TRABALHOS DE PERFURAÇÃO
Dentro da ampla variedade dos trabalhos de escavação com explosivos, se tem

desenvolvido um grande número de equipamentos que dão lugar a um dos
procedimentos de perfuração, que são:
a) PERFURAÇÃO MANUAL: Se leva a cabo com equipamentos ligeiros,

manuseados à mão pelos operadores. Se utiliza em trabalhos de pequena
envergadura onde por causa das dimensões não é possível utilizar outros
equipamentos ou não é justificado economicamente seu emprego.
b) PERFURAÇÃO MECANIZADA: Os equipamentos de perfuração são

montados sobre umas estruturas, do tipo mecânico, com os quais o operador
consegue controlar os parâmetros da perfuração. Estas estruturas ou chassis
podem ser montados sobre pneumáticos ou esteiras e serem automotrizes.
Por outro lado, os tipos de trabalho, tanto em obras de superfície como

subterrâneas, podem classificar-se nos seguintes:
a) PERFURAÇÃO DE BANCOS: Esse é o melhor método para o desmonte de

rocha já que se dispõe de uma face livre para a saída e projeção do material e
permite uma sistematização dos trabalhos. Se utiliza tanto em projetos a céu
aberto e subterrâneos com furos verticais ou inclinados, geralmente, e também
horizontais, em alguns casos pouco freqüentes,
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b) PERFURAÇÃO DE PRODUÇÃO: Esta terminologia se utiliza nas explotações

mineiras, fundamentalmente subterrâneas, para aqueles trabalhos de extração
do mineral. Os equipamentos e os métodos variam segundo os sistemas de
explotação.
c) PERFURAÇÃO DE CHAMINÉS: Em muitos projetos subterrâneos de

mineração e obra pública é preciso abrir chaminés. Bem que existe uma
tendência pela aplicação do método Raise Boring, ainda hoje se utiliza o
método de furos longos e outros sistemas especiais de perfuração
combinadas com o desmonte.
d) PERFURAÇÃO DE ROCHAS COM CAPEAMENTO: A perfuração dos

maciços rochosos sobre os quais existem capeamentos obrigam a utilização
de métodos especiais de perfuração com tubulações.
e) REFORÇO DAS ROCHAS: Em muitas obras subterrâneas e algumas a céu

aberto é necessário realizar o reforço das rochas, mediante ao uso de tirantes,
cavilhas split set, cintas metálicas, redes metálicas, etc., sendo a perfuração a
fase prévia em tais trabalhos.
Outros critérios que intervém na seleção dos equipamentos de perfuração são:

econômicos, desenho mecânico, manutenção e serviço, capacidade operativa,
adaptação aos equipamentos de explotação e as condições da área de trabalho
(acessibilidade, tipo de rocha, fontes de energia, etc.)
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PERFURAÇÃO ROTOPERCUSSIVA
A perfuração a roto – percussão é o sistema mais clássico de perfuração de

rochas e, sua aparição coincide com o desenvolvimento industrial do século XIX.
As primeiras máquinas protótipos de Singer (1838) e Couch ( 1848) utilizavam
vapor para seu acionamento, entretanto foi com a aplicação de ar comprimido
como fonte de energia, na execução do túnel de Mont Cenis, em 1861, quando
esse sistema evoluiu e passou a ser usado de forma extensIva.
As perfuratrizes rotativo – percurssivas apresentam rotação contínua, além de

percussão sobre a broca. Diferem das perfuratrizes percussivas porque estas,
além do porte menor, tem rotação da broca, descontínua. Outra diferença reside
em serem utilizadas para perfuração de diâmetros menores, geralmente de 38
mm a 89 mm, podendo chegar a 125 mm.
O movimento de rotação contínuo pode ser produzido por motor de pistões,

colocado no cabeçote da perfuratriz ou por motor independente da perfuratriz.
A velocidade de penetração conseguida por um equipamento rotativo –

percurssivo depende dos seguintes fatores:
- características geomecânicas, mineralógicas e de abrasividade das rochas;

- potência de percussão da perfuratriz;
- empuxo sobre a broca;
- comprimento da perfuração;
- limpeza do fundo do furo;
- condições de trabalho;
- eficiência do operador
Para um dado equipamento, a velocidade de penetração pode ser estimada

através dos seguintes procedimentos:
- extrapolando os dados obtidos em outras condições de trabalho;
- com fórmulas empíricas;
- mediante ensaios de laboratórios sobre amostras representativas.
Os equipamentos rotativo – percurssivos se classificam em grupos, segundo onde

se encontra o mecanismo de percussão:
Perfuratriz na parte superior: Nestas perfuratrizes dois dos acionamentos

básicos, rotação e percussão, se produzem fora do furo. O esforço de percussão
para a extremidade da broca é feito através de segmento de aço, unidos por
roscas. As perfuratrizes na parte superior podem ser pneumáticas ou hidráulicas.
Perfuratrizes Pneumáticas: São acionadas por ar comprimido; seu campo de atuação tem sido estreitado cada vez mais aos furos curtos
de comprimento entre 3 e 15m, de diâmetro pequeno, em rochas duras e terrenos de difícil acesso. Porém apresentam algumas
vantagens, tais como:
 grande simplicidade
 facilidade de reparos
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 baixo preço de aquisição

 possibilidade de utilização de antigas instalações de ar comprimido
Perfuratrizes Hidráulicas: Ao final dos anos 60 e início dos anos 70, ocorreu um
grande avanço tecnológico nas perfurações de rochas com o desenvolvimento
das perfuratrizes hidráulicas. Uma perfuratriz hidráulica consta basicamente dos
mesmos elementos construtivos de uma pneumática. A diferença mais importante
entre os sistemas é que em lugar de utilizar ar comprimido, gerado por um
compressor, utiliza-se um grupo de bombas que aplicam um volume de óleo, que
aciona os componentes. As razões pelas quais a perfuratriz hidráulica supõe uma
melhora tecnológica sobre a pneumática são as seguintes:
 Menor consumo de energia ( 1/3 da pneumática)

 Menor custo dos acessórios de perfuração ( 20% )
 Maior capacidade de perfuração
 Maior elasticidade da operação
 Maior facilidade para a automatização
Os inconvenientes são: maior investimento inicial, reparos mais complexos,

requerendo-se uma melhor organização e formação de pessoal de manutenção.
Perfuratriz furo abaixo ( down the hole – dth): Essas perfuratrizes se

desenvolveram em 1951 por Stenvick e desde então vem sendo utilizadas com
uma ampla profusão em explotações a céu aberto, de rochas de resistência
média em uma gama de diâmetros de 105 a 200 mm, bem que existem modelo
de diâmetro de 915 mm. As perfuratrizes de furo abaixo foram desenvolvidas para
evitar a dissipação de energia. O mecanismo de percussão, ao invés de ficar na
superfície, está na extremidade da broca. Como vantagens da perfuratriz de furo
abaixo, temos:
 Não ocorre dissipação de energia de percussão

 A limpeza do furo é mais eficiente
 rendimento em metros de furo é maior para a mesma quantidade de ar
E como desvantagens, temos:
 A velocidade de perfuração é menor

 A vida útil das pastilhas ( material que rompe a rocha ) é menor
 Não trabalha bem em rocha muito fraturada ou na presença de água
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EXPLOSIVOS
1) INTRODUÇÃO
A pólvora foi, sem dúvida, o primeiro passo para o desenvolvimento de quase

uma centena de produtos, hoje em dia, conhecidos como explosivos.
Inicialmente utilizada pelos chineses como pirotécnico passou com algumas
modificações a propelente de projéteis e armamentos em geral.
O segundo passo foi dado em 1847 com a descoberta da Nitroglicerina pelo

italiano Ascânio Sobrero. Foi uma verdadeira revolução, pois este preparado
oferecia um poder de explosão muitas vezes maior que o da pólvora. Tinha porém
um inconveniente: era muito perigoso quando submetido a movimentos bruscos
ou atrito, fato que limitava as condições de segurança em seu manuseio. Alguns
anos mais tarde, em 1863, o sueco Alfred Nobel superou este inconveniente
adicionando Kieselguhr à Nitroglicerina, produzindo desta forma a dinamite:
explosivo potente que oferecia ao mesmo tempo boas condições de segurança.
A casualidade por outro lado, em 1923, na cidade alemã de Oppau, deu

existência industrial a outro membro da família dos explosivos, quando ao tentar-
se dinamitar um nitrato de amônio que havia empedrado pela ação da umidade,
provocou-se enorme explosão, destruindo parte da cidade.
De outro acidente nasceu o ANFO (Amonium Nitrate and Fuel Oil), mistura de
nitrato de amônio e óleo diesel, quando o choque de dois navios, carregando os
dois produtos acima, resultou em incêndio seguido de violenta explosão que
arrasou o Porto de Texas.
A partir destes acidentes e das experiências que os sucederam consolidou-se o

uso do Nitrato de amônio como material explosivo e, com tal intensidade que,
atualmente, tem sido o componente básico de todo explosivo industrial.
2) CONCEITUAÇÃO
Explosivos industriais são substâncias ou misturas de substâncias que, quando excitadas

por algum agente externo, são capazes de decompor-se quimicamente gerando
considerável volume de gases a altas temperaturas. Estas reações de decomposição
podem ser iniciadas por agentes mecânicos (pressão, atrito, vibração, impacto, etc) ou
ainda pela ação de outro explosivo (espoletas, boosters ou outros iniciadores.
A conceituação moderna de explosivos industriais sugere ainda que na sua

fabricação sejam utilizados componentes que isoladamente não são substâncias
explosivas, de forma a garantir completa segurança no trabalho dentro das
fábricas. È o caso da moderna lama explosiva (Slurry) que é fabricada no próprio
local de consumo, e bombeada para dentro dos furos na rocha. Somente alguns
segundos após o lançamento da mistura dentro do furo, tempo necessário para a
complementação da reação química, é que o produto torna-se uma substância
explosiva.
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No setor mineiro, os explosivos visam, principalmente, desmontar rochas e

minérios para diversas finalidades, desde que tal operação não possa ser
realizada por outros métodos mais baratos. No caso mineiro, o desmonte é
conseguido pela introdução de cargas explosivas no interior das rochas, através
de furos ou câmaras abertas especialmente para este propósito, e, em seguida,
explodidos.
O desmonte de rochas, com o uso de explosivos, envolve conhecimentos das

propriedades dos explosivos e das propriedades mecânicas das rochas a serem
desmontadas. Lembramos aqui, que a estrutura da rocha tem relevante papel nas
condições de desmonte e fragmentação, como por exemplo: juntas, aleitamento,
fraturas, alterações e outros.
A fragmentação da rocha é função, em grande parte, da quantidade de gases

formados durante a explosão, bem como de sua energia e pressão.
Furos destinados à explosão deverão ser projetados levando-se em consideração

todos os fatores acima expostos.
Para “fogos” de grande porte, serão necessários ensaios preliminares, afim de

que se possam traçar curvas que relacionam os parâmetros de fragmentação.
As vibrações, originárias das explosões, podem perturbar ou causar danos às

adjacências do centro de explosão, como casas, equipamentos, etc. O projetista
não deve esquecer esta possibilidade, antes de iniciar as operações de
desmonte.
3) COMBUSTÃO, DEFLAGRAÇÃO E DETONAÇÃO
A reação química de decomposição do explosivo pode dar-se sob a forma de

combustão, deflagração ou detonação em função das características químicas da
substância explosiva, bem como das condições de iniciação e confinamento
desta.
- COMBUSTÃO: é uma reação química de oxidação e geralmente ocorre por

conta do oxigênio do ar. O fenômeno acontece em baixas velocidades e tem
como exemplo a queima de um pedaço de carvão.
- DEFLAGRAÇÃO: quando a velocidade da reação de decomposição da

substância explosiva é maior que a do caso anterior, chegando em alguns
casos até 1000 m/s, ocorre a deflagração. Nesta reação há a participação não
só do oxigênio do ar mas também daquele intrínseco à substância. É o caso
de decomposição da pólvora, ou ainda de explosivos mais potentes quando
submetidos a condições desfavoráveis de iniciação ou confinamento.
- DETONAÇÃO: é uma reação de decomposição com a participação exclusiva

do oxigênio intrínseco à substância explosiva. Ocorre com velocidades que
variam de 1500 a 9000 m/s e, em função da quantidade de energia envolvida
no processo, faz-se sempre acompanhada de uma onda de choque, também
definida como onda de detonação. É esta onda de choque que, com sua frente
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de elevada pressão dinâmica, confere a detonação um grande poder de

ruptura.
4) CLASSIFICAÇÃO DOS EXPLOSIVOS
Os explosivos industriais em função de suas características físicas e químicas podem ser

classificados de diversas formas, sendo no nosso entender as mais importantes as que
apresentamos abaixo.
4.1 - Quanto à aplicação
Os explosivos quanto a sua aplicação podem ser classificados como primários ou

iniciadores e secundários ou de ruptura.
- EXPLOSIVOS PRIMÁRIOS: são aqueles que pelo fato de oferecerem uma

maior facilidade à decomposição, quando excitados por um dos mencionados
agentes externos, são utilizados como iniciadores de cargas maiores de
explosivos secundários. São todos aqueles materiais utilizados nos processos
de iniciação dos explosivos propriamente ditos: espoletas, cordel detonante,
boosters, etc. Os mais usados industrialmente são: azida de chumbo,
estifinato de chumbo, fulminato de chumbo, fulminato de mercúrio nitropenta.
- EXPLOSIVOS SECUNDÁRIOS: são os explosivos propriamente ditos ou

explosivos de ruptura. São tão potentes quanto os explosivos primários, porém
por serem mais estáveis necessitam de uma maior quantidade de energia para
iniciar o processo de detonação, energia esta geralmente fornecida pela ação
direta da detonação de um explosivo primário. É o caso das dinamites,
gelatinas, ANFO, lamas, etc.
4.2 - Quanto ao desempenho
Quanto ao desempenho oferecido os explosivos podem ser classificados como

deflagrantes ou detonantes.
- EXPLOSIVOS DEFLAGRANTES: são aqueles que se decompõem através de

uma reação de deflagração acima explicada. São também denominados baixo
explosivo.
- EXPLOSIVOS DETONANTES: decompõem-se pela reação de detonação e
apresentam grande capacidade de trabalho pelo que são também conhecidos
como explosivos de ruptura. São os explosivos industriais propriamente ditos e
que serão abordados diretamente.
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4.3 - Quanto à velocidade
Quanto à velocidade de detonação os explosivos industriais podem ser

classificados com de baixa velocidade ou de alta velocidade. Podemos considerar
como explosivos de baixa velocidade todo aquele que detonar com até 3000 m/s
e de alta velocidade todo aquele que superar o valor anterior.
4.4 - Quanto à expansão gasosa
Os explosivos industriais em função de suas características químicas desenvolvem

maior ou menor quantidade de gases na detonação. Podemos considerar como de baixa
expansão gasosa todo aquele que desenvolver até 800 litros / Kg de gases na detonação
e de alta expansão gasosa aquele que superar o valor anterior.
4.5 - Quanto aos gases tóxicos
Quanto aos gases tóxicos desenvolvidos na reação química os explosivos industriais são
classificados em três categorias:
- categoria A: até 30 l / Kg de gases tóxicos;

- categoria B: de 30 l /Kg até 60 l / Kg;
- categoria C: mais de 60 l / Kg
4.6 - Quanto à sensibilidade à iniciação
Os explosivos detonantes em função de sua estabilidade química podem ser mais ou

menos sensíveis a iniciação do explosivo primário. Na prática dizemos ser ele sensível a
um determinado tipo de iniciador ou seja: espoleta simples n.º 6, espoleta simples n.º 8,
cordel detonante, booster, etc.
4.7 - Quanto á sensibilidade à propagação
Também conhecida como teste de “Air Gap”, esta classificação indica a maior distância
longitudinal entre dois cartuchos em que ainda ocorre a propagação da detonação do
primeiro para o segundo.
4.8 - Quanto à resistência à água
Quanto à resistência à água os explosivos industriais podem ser classificados como

com:
Nenhuma
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Boa: não perdem sua sensibilidade mesmo quando submersos por um período de até 24
horas em condições de pressão hidrostática de 3 atmosfera.
Ótima: desenvolvem seu trabalho normal dentro de um intervalo de 72 horas de

submersão nas mesmas condições de pressão acima.
5) COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO EXPLOSIVO DETONANTE
Os elementos químicos principais de um explosivo detonante são: Carbono(C),

Hidrogênio (H), Oxigênio (O) e Nitrogênio (N ). Outros elementos secundários
aparecem na composição com um papel específico, seja para diminuir a temperatura de
congelamento, para aumentar a temperatura de explosão, ou a quantidade de energia
liberada, etc. Exemplos: Sódio (Na), Potássio (K), Cloro (Cl), Bário (Ba), Cálcio (Ca),
Alumínio (Al), etc. A seguir apresentamos as fórmulas químicas de alguns explosivos:
NITROGLICERINA – C3H5N3O9
NITROCELULOSE – C12H24N6O22
TRINITROTOLUENO – C7H5N3O6
NITROPENTA – C5H8N4O12
HEXOGÊNIO – C3H6N6O6
NITRATO DE AMÔNIO – NH4NO3
Note-se nas formulações acima a presença constante dos elementos Carbono,

Hidrogênio, Oxigênio e Nitrogênio, indicativo de compostos orgânicos.
6) OS PRODUTOS DA REAÇÃO QUÍMICA
A reação química de decomposição química do explosivo geram os seguintes produtos:
Monóxido de Carbono – (CO)

Dióxido de Carbono – (CO2)
Óxido nitroso – (NO)
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Óxido nítrico – (NO2)

Nitrogênio – (N)
Água – (H2O)
Oxigênio – (O)
Carbono – (C)
A decomposição ideal ocorre quando os produtos resultantes são apenas CO2, H2O e N,
não havendo portanto sobra de Oxigênio ou outros óxidos como o CO, CO2 ou NO2 que
indicariam a decomposição incompleta do explosivo sem mencionar a toxicidade desses
gases como o CO que é venenoso ou o NO2 que é irritante das mucosas.
7) ANTIGOS MÉTODOS DE DESMONTE
O aumento de volume de cal viva ao hidratar-se, a força de dilatação da água ao

congelar-se, a força de expansão da madeira seca quando é molhada e a pressão da água
já foram utilizadas e, eventualmente, ainda o são para provocar desmontes. Esses
métodos apresentam a vantagem de não provocar fissuras ou trincas nos blocos de
rocha, como pode acontecer, quando se usam explosivos detonantes, que podem
desvalorizar ou inutilizar o produto final, dependendo de suas finalidades. Por esta
razão, materiais que vão ser utilizados por causa de suas características naturais,
sofrendo apenas polimento ou conformação, devem ser retirados da jazida incólumes,
no que diz respeito a sua estrutura íntima, sendo, por isso, cortados ou serrados, para
não apresentarem trincas ou defeitos originários do método de desmonte, como é o caso
dos mármores para estatuária e outros fins. Granito, gnaisses, quartzitos e outras rochas,
quando destinadas a fins ornamentais, sofrem também desmonte, em geral a frio, para
manterem a sua integridade. Os processos acima já foram bastante utilizados visando-se
estas finalidades.
O fogo foi, e ainda é utilizado para fragmentação de matacões, principalmente, em

serviços de pesquisa ou abertura de estradas, quando, eventualmente, um bloco de rocha
deve ser fragmentado. A porção de rocha a ser quebrada deve sofrer, por algum tempo,
aquecimento à custa de queima de madeira lançada sobre a mesma, á semelhança das
fogueiras. Quando a rocha estiver bem quente, lança-se água sobre a mesma,
ocasionando as fraturas. Este processo já foi usado para abertura de túneis na grande
pirâmide, quando ainda se desconhecia a localização de sua entrada.
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PÓLVORA NEGRA
Entre os explosivos deflagrantes, o protótipo é a pólvora negra. Conhecida de remota

antigüidade, sua invenção tem sido atribuída aos chineses, árabes e hindus. Usada pela
primeira vez, em mineração, em 1627, na Hungria, e logo após, na Inglaterra.
A porcentagem ponderal média dos componentes da pólvora negra é a seguinte:
- nitrato de potássio ou de sódio ------------------ 75%

- carvão vegetal ----------------------------------------15%
- enxofre --------------------------------------------------10%
A pólvora possui ação cisalhante e de empuxo, tendendo a desmontar o material em

grandes blocos. Daí o seu emprego, sempre que possível, em minas de carvão, visando
produção de carvão grosso, com poucos finos desvaliosos.
O tamanho, o calor (2000ºC a 2500ºC) e a duração da chama da pólvora, tornam

proibitivo seu uso em carvoeiras grisuosas ou poeirentas.
As aplicações da pólvora são limitadas porque não pode ser usada em serviços úmidos
e, além disso, produz mais fumaças e gases nocivos do que outros explosivos. O seu
consumo tem caído continuamente.
A inflamação da pólvora pode se dar por choque, por elevação da temperatura ou

contato com chama. A elevação de temperatura provoca a inflamação se atingir,
rapidamente, de 270 a 320ºC, dependendo da granulometria da pólvora.
A velocidade de combustão da pólvora negra é função do seu estado de confinamento e

da granulometria. A velocidade média de combustão, ao ar livre, é da ordem de 13 m/s,
podendo atingir 500 m/s e até mais, quando confinada. A pólvora negra dá uma
combustão enérgica que poderá se transformar em explosão, quando se propaga a uma
grande massa de explosivo ou, quando a pressão aumenta. É o caso de um rastilho de
pólvora que leva a chama a um paiol de pólvora.
As matérias primas, destinadas á fabricação de pólvora negra, devem apresentar

algumas qualidades que não se podem perder de vista.
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O nitrato de potássio, também conhecido como salitre, pode ser encontrado em estado
natural em diversos países (Índia, Argélia, Hungria, Itália, etc).O produto natural tem
diversas impurezas, sendo necessário refiná-lo. Pode também ser obtido em laboratório,
artificialmente, por um método chamado “conversão”, muito utilizado na Alemanha. O
nitrato de sódio substitui o nitrato de potássio e serve de matéria prima para obtenção
artificial daquele. É também conhecido como salitre do Chile ou salitre do Peru. É
abundante naqueles países e adjacências. O material necessita também ser refinado,
quando usado para pólvora.
O enxofre é encontrado nativo na natureza ou, então, formando diversas combinações.

Para finalidade de explosivo deve estar puro. Estados Unidos, Itália, México são os
maiores produtores. As principais propriedades do enxofre são: um corpo sólido, de cor
amarela, podendo tornar-se branco a 500ºC, sem sabor, inodoro e quando atritado,
desprende odor semelhante a ozona.
Para fabricação de pólvora, emprega-se carvão vegetal, resultante da coqueificação da

madeira, devido ás suas características de porosidade e facilidade de combustão. Deve
ser pobre de cinzas.
Da posse das matérias primas, com qualidade necessárias, a fabricação da pólvora

compreende uma série de operações: pesagem do componentes, moagem, mistura,
peneiramento, granulação, classificação, embalagem, etc.
PÓLVORA GRANULAR
O explosivo está sob forma de grãos frouxos, que ocorrem livremente, Pode ser fosca ou
polida, sendo que o polimento resulta de um tratamento final grafitando a superfície,
visando maior resistência à umidade. A polida flui com maior facilidade e é mais
brilhante.
PÓLVORA EM BASTÃO OU EM TUBOS
É a mesma pólvora negra, comprimida em forma de tubos cilíndricos de 2” de

comprimento e diâmetro variável de 11/4” a 2”. Cada cilindro tem um furo central de
3/8” , para permitir a inserção de deflagrador elétrico. Quatro desses bastões são
enrolados em papel, formando cartuchos de 8” de comprimento.
OUTROS TIPOS DE PÓLVORAS
Além da pólvora negra, para uso mineiro, que é a que nós temos nos referido, existem
outros tipos de pólvoras para outros fins: pólvora de caça ou para munições, pólvora de
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guerra, etc., que são pólvoras ativadas e com adições de outros elementos como
nitroglicerina, algodão pólvora, e cuja finalidade é aumentar a potência do explosivo.
OBS.: Embora a fabricação seja, teoricamente, simples, a fabricação caseira apresenta

resultados apenas razoáveis, mesmo para pólvora de mina, que são as mais simples.
DINAMITES
São explosivos que resultam da mistura de trinitroglicerina com outra substâncias que a
absorvem e a retém, substâncias estas que vão fazer parte do explosivo, comunicando-
lhe propriedades ou protegendo-o.
A dinamite foi inventada por Alfred Bernhard Nobel (1833 – 1896), cientista sueco, que
lhe deu este nome.
As dinamites contém sempre em sua composição a trinitroglicerina ou, como é mais

conhecida, nitroglicerina, que é substância líquida, explosiva, poderosa e sensível.
NITROGLICERINA
A nitroglicerina (NG) foi descoberta em 1846 pelo químico italiano Ascanio Sobrero
(1812 – 1888), que a denominou piroglicerina. Sua fórmula química é C3H5(NO3)3, que
é um líquido oleoso, incolor ou ligeiramente amarelado, de densidade 1,6 a 15ºC,
viscosidade dupla da água. É insolúvel na glicerina, gasolina e pouco solúvel na água.
Dissolve-se no álcool etílico, éter, clorofórmio, acetona, azeite de oliva, ácido acético e
ácido sulfúrico. Quando pura, congela-se a 13,5ºC e quando impura se solidifica em
torno de 8ºC. Quando congelada torna-se muito menos sensível aos choques, usando-se
deste artifício para transportá-la. Exposta ao sol, em quantidades muito pequenas,
evapora-se a 50ºC. Aquecida gradualmente se decompõe a 109ºC, com produção de
vapores escuros. Explode sempre que a temperatura atinge 222ºC.
O hidróxido de potássio, em solução alcoólica, a decompõe com facilidade, sendo usada

esta propriedade para destruir a NG derramada, por simples lavagem com a citada
solução. A NG tem sabor picante e é muito tóxica, sendo suficiente simplesmente
manipular com ela, para que o operador sofra dores de cabeça, com freqüência
acompanhada de vômitos e desmaios. Estas condições desaparecem respirando ar puro,
tomando café ou tomando dose adequada de morfina. A lida diária com o produto traz a
adaptação do organismo, daí porque os que trabalham com NG em poucos dias se
adaptam e nada sentem. A NG é muito sensível ao choque e às explosões nas
vizinhanças e, em qualquer destes casos, detona violentamente.
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A equação de decomposição de NG é expressa pela seguinte reação:
2C3H5 (ONO2)3 → 6CO2 + 5H20 + 6N + ½ O2
Um quilo do explosivo produz 1135 litros de gases, quando detona. Por causa de sua
alta sensibilidade à explosão, até 1967, o seu uso, como explosivo, era muito restrito,
em virtude do perigo ao manuseio. Restringia-se a sua aplicação ao campo da medicina,
por causa de suas propriedades vasodilatadoras, tornando-se auxiliar no tratamento das
doenças do coração. A NG se inflama com dificuldade; um palito de fósforo aceso
lançado sobre a mesma, apaga-se. Quando chega a se inflamar, a combustão é tranqüila,
com chama pálida. Deve-se considerar, contudo, que a temperatura da massa explosiva
pode ir aumentando até atingir a temperatura de detonação, principalmente se o
explosivo estiver em recipiente exíguo, como tubo de ensaio ou algo semelhante.
Ascânio Sobrero percebeu bem o significado da sua descoberta e suas possíveis

aplicações práticas, chegando mesmo a sugerir o seu emprego para fins industriais. Os
perigos da sua fabricação e manuseio, também levaram-no a abandonar a nitroglicerina
em favor da nitromanita, também descoberta por ele, mas sem resultados práticos.
Assim, a força explosiva da NG permaneceu, por muitos anos, em aplicações. O
explosivo era empregado apenas como tônico cardíaco sob o nome de Glonoína e,
modernamente, o Nitrodisc desenvolvido pelos laboratórios Searle par prevenir a angina
pectoris (1985).
Alfred Nobel entregou-se ao estudo da NG, montando fábricas deste produto, ao mesmo
tempo que buscava diminuir, ou eliminar, os riscos do manuseio e do transporte da NG.
Nobel inventou iniciadores que são, em linhas gerais, semelhantes aos atuais.
Em 1866, por mero acaso, Nobel descobriu que a NG misturada com terra de infusórios,
torna-se manuseável em condições muito seguras. Nobel associou `a NG farinha de
diatomáceas (SiO2) chamada Kieselgur e estava criada a dinamite GUHR.
NG + Kieselguhr = DINAMITE GUHR
Esta dinamite era chamada de base “inerte”. Como se vê há improbidade, porque a base
é ativa, apenas o absorvente é inerte. Adicionava-se ainda cerca de 2% de carbonato de
cálcio ou magnésio, para absorção de qualquer acidez residual da NG. O tipo mais
comum de absorvente é a serragem de madeira, associada a substâncias geradoras de
oxigênio (NO3Na). A dinamite simples resulta da seguinte associação:
NG + serragem + NO3Na + estabilizante (+ ou – 1% antiácido)
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SUBSTÂNCIAS USADAS NAS DINAMITES
As substâncias mais comumente empregadas nas dinamites, bem como as suas

finalidades, são as seguintes:
1) BASE EXPLOSIVA
Substância por si só explosiva ou que pode se tornar explosiva quando

convenientemente ativada. Exemplo: Trinitoglicerina - C3H5 3(NO3)
2) SUBSTÂNCIAS ABSORVENTES
Tem a finalidade de absorver a nitroglicerina. Como exemplos, temos: serragem de

madeira, cortiça, aveia, centeio, algodão pólvora, fubá, etc.
3) SUBSTÂNCIAS GERADORAS DE OXIGÊNIO
Fornecem ao explosivo oxigênio complementar. Exemplos: NO3Na, NO3K, NO3NH4,

cloratos e percloratos.
4) SUBSTÂNCIAS QUE AUMENTAM A POTÊNCIA
São substâncias que adicionadas ao explosivo, aumentam a potência do mesmo, por

suas reações fortemente exotérmicas. Exemplos: pó de silício, pó de magnésio, etc.
5) SUBSTÂNCIAS QUE BAIXAM O PONTO DE CONGELAMENTO
Como exemplos, temos: cloreto de sódio, bicarbonato de sódio, etc.
6) SUBSTÂNCIAS ESTABILIZANTES
São substâncias que absorvem a acidez residual da nitroglicerina. Exemplos: óxido de

zinco, carbonato de cálcio, gesso, etc.
7) SUBSTÂNCIAS COMBUSTÍVEIS
Como exemplos, temos: carvão em pó, parafina, enxofre, etc.
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8) EXPLOSIVOS COMPLEMENTARES
Como exemplos, temos: trotil, troleína, nitrobenzeno, etc.
TIPOS DE DINAMITES
As dinamites diferem em tipo e graduação conforme o fabricante, podendo, contudo,

serem classificadas segundo os seguintes grupos principais:
- dinamite Guhr
- dinamites simples
- dinamites amotinarias
- gelatinas
- gelatinas amoniacais
- semi – gelatinas
DINAMITE GUHR
De interesse puramente histórico, resulta da mistura de NG, Kieselguhr e estabilizantes.

Não é mais usada.
DINAMITES SIMPLES
NG + serragem + oxidante + estabilizante. Como se vê a serragem substitui o

Kieselguhr como absorvente e nitrato de sódio é, em geral, o oxidante usado. Como
estabilizante, ou antiácido, usa-se o carbonato de cálcio, com cerca de 1%.
A dinamite simples produz boa fragmentação e é empregada em serviços a céu aberto.
DINAMITES AMONIACAIS
São dinamites em que parte do nitrato de sódio (oxidante) ou mesmo da base explosiva,
é substituída por NH4NO3 (nitrato de amônio).
É mais barata que a dinamite simples, menos sensível ao choque e atrito, bem como tem
menor resistência à água.
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GELATINAS
Chamadas também de gelatinas explosivas, reservando-se o termo dinamite para o

explosivo que contenha NG com outro absorvente que não seja algodão pólvora. A
composição das gelatinas é:
NG + algodão pólvora + estabilizante (1%)
A gelatina explosiva também for descoberta por Nobel, em 1875. Continha 92% de NG,
cerca de 7% de algodão pólvora e 1% de estabilizante. A gelatina explosiva é por
demais violenta para fins comuns, por isto foram sendo introduzida modificações para
reduzir a força e, eventualmente, o preço. A gelatina explosiva é semelhante á borracha
e é totalmente insensível à umidade. Usada apenas em casos especiais. Gases ruins.
Grande velocidade, boa fragmentação e ótimo adensamento no furo.
GELATINAS AMONIACAIS
Como dissemos, a gelatina explosiva original veio sofrendo modificações visando

mudanças de propriedades e abaixando de preço. Assim apareceram as gelatinas
amoniacais, nas quais parte da NG foi substituída por NH4NO3, fornecendo um produto
mais barato, porém menos resistente à água.
As gelatinas amoniacais têm de 30 a 90%; densidade de 99 a 120; gases excelentes até

80 % e, regulares, acima desta percentagem.
SEMI – GELATINAS
Constituem um tipo intermediário entre as gelatinas e as dinamites amoniacais,

combinando a baixa densidade das amoniacais com a resistência à água e a coesão das
gelatinas, em graus mais atenuados. Os gases variam de excelentes a pouco tóxicos.
Existem diversas variantes comerciais.
EXPLOSIVOS DE NITRATO DE AMÔNIO
O uso de substâncias como nitratos, cloratos e percloratos em misturas com explosivos,

com objetivo de aumentar o oxigênio, baratear o preço, oferecer maior segurança e, às
vezes, melhorar os gases resultantes da explosão, é conhecido de longa data. O emprego
das substâncias acima citadas, com as finalidades expostas, era rotineiro e, fora disto,
eram consideradas como explosivamente inertes.
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O sal de amônio, usado na atualidade em explosivos, tem originariamente, uma saga

sinistra. O uso deste sal para diferentes finalidades e, principalmente, como fertilizante
agrícola, resultou, em alguns casos, catástrofes que ficaram marcadas na história da
humanidade, como foi o caso da explosão verificada na cidade de Oppau, na Alemanha,
em 1821, quando 4500 toneladas de sal, aglutinado deveriam ser fragmentados à custa
de disparos de artilharia. Disto resultou uma enorme explosão que foi ouvida a 360 Km
de distância, além da destruição de grande parte da própria cidade. Segundo alguns
autores, o sal aglutinado era nitrato de amônio, usado como adubo. Outros desastres
devido ao sal de amônio, do qual nos ocuparemos e que é muito utilizado como
fertilizante, deu origem a uma explosão que é considerada a maior já produzida pelo
homem, após a bomba atômica. Este fato aconteceu em 16 de abril de 1947, na baía de
Galveston, Texas City, Estados Unidos, onde o navio francês Grandchamp, estava com
os porões já carregados com 7000 toneladas de nitrato de amônio. Um pequeno incêndio
a bordo, causou a explosão de algumas caixas de munição e redundou na detonação no
navio. O fenômeno provocou explosões por simpatia, em diversas indústrias nas
vizinhanças do porto, além de provocar grande quantidade de incêndios, principalmente
em depósitos com centenas de tanques de gasolina, situados a cerca de 800m do local
da explosão. Outros navios, também carregados com nitrato de amônio, naquele porto,
explodiram. O fenômeno ocasionou a morte de 650 pessoas e ferimentos em 3500.
Tendo em vista estes acontecimentos e outros, resolveram, os atentarem melhor para os

brancos cristais de nitrato de amônio que talvez não fossem, tão somente, um simples
fertilizante.
NITRATO DE AMÔNIO
Fórmula química: NO3NH4

Peso molecular: 80,04
Incolor no estado sólido
Densidade a 25ºC: 1,725
Ponto de fusão:169,6ºC
Muito solúvel em água
Usos: como fertilizantes e como explosivos
Os dados acima representam as principais constantes físicas e usos de nitrato de amônio.
Como ingrediente para explosivo, porém, com a função exclusiva de oxidante, o seu uso
remonta a 1867, tendo sido, neste ano, patenteado por Ohlsson e Norrhein o que,
praticamente, coincide com a descoberta de Nobel. O nitrato de amônio era produzido
sob forma de escamas, e, apenas a partir de 1940, este sal passou a ser produzido sob
forma de “prills”, isto é, bolinhas ou pérolas. Estas “prills” quando revestidas com
Kieselguhr ou argila, resistem ao armazenamento e transporte sem aglutinação. As
primeiras formas, em escamas, com facilidade aglutinavam-se.
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Sob forma de “prills” revestidas, foi que, realmente, o nitrato de amônio encontrou
aplicação prática para explosivo.
O nitrato de amônio é obtido pelo ataque da amônia pelo ácido nítrico. A solução é
evaporada e convertida, por processos industriais adequados, a “prills”.
Modernamente, o nitrato de amônio em prills, quer para a agricultura ou para explosivo,

é produzido em torres especiais cujos controles de temperatura, pressão de vapor, fluxo
de ar, etc., podem fornecer “prills” para cada uma das finalidades visadas.
Quando se destinam à agricultura, as “prills” têm aspecto vítreo, são duras e devem
conter o mínimo de água. A densidade é superior a 0,88. Tratamento efetuado na torre
de processamento, levam a umidade a um máximo de 0,3%. Na fase final, argila é
adicionada para revestir as “prills”; daí a cor que apresentam. Esta quantidade de argila
varia de 2,8 3,5%.
“Prills”, para fins explosivos, são também fabricadas em torres especiais, mais altas e
com outros recursos, visando-se obter um produto final mais poroso e, portanto, mais
leve e capaz de absorver com facilidade o óleo combustível, sendo também revestida
com argila, com a mesma finalidade já citada. Em vista da pouca porosidade das “prills”
para a agricultura, o óleo penetra muito pouco, envolvendo quase que exclusivamente a
periferia e, no máximo estratos periféricos.
ANFO
A mistura de nitrato de amônio com óleo combustível, na proporção ponderal de 94,5%

de nitrato de amônio e 5,5% de óleo combustível dá origem a um explosivo hoje usado
em larga escala, com o nome de ANFO, sigla esta resultante do vocábulos ingleses
Ammonium Nitrato Fuel Oil. Ao que tudo indica, desde a aplicação da nitroglicerina
como explosivo, nenhum outro produto para a mesma finalidade, isto é, explosivo,
tenha sido debatido por especialistas, técnicos, empresários e fabricantes do ramo.
Experimentado, condenado, abandonado, elogiado, revivido, substituído, modificado e
ainda em julgamento, a verdade é que o ANFO luta, obstinadamente, para disputar o seu
lugar ao lado dos modernos explosivos industriais.
As proporções acima, consideradas ideais, foram determinadas pelos americanos Lee e

Akre, em 1955.
Na atualidade, face a crise energética, a Petrobrás reduziu o ponto de fulgor do óleo

diesel pela adição de nafta. É devido à mesma causa, a razão pela qual os grandes
usuários do ANFO tem que substituir o óleo diesel pelo óleo de soja, resultando o
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ANVO ou NAOV. Estas são condições brasileiras atuais para serem consideradas,
quando da aplicação do ANFO.
Até chegar-se à composição acima, muitos ensaios foram feitos com outros
combustíveis, como por exemplo, o carvão e mesmo o TNT e outros, buscando-se
explosivos mais baratos e menos sensíveis do que aqueles com base na NG.
É, atualmente, o ANFO o explosivo mais usual, quantitativamente, em minerações a céu

aberto e, por usar uma base explosiva diferente da tradicional NG e derivados, está
incluindo entre os explosivos não convencionais.
O ANFO é empregado em perfurações de grandes diâmetros, o que redunda em

equipamento de perfuração de maior porte e, portanto, investimentos nesta parte da
lavra. O ANFO é um explosivo com relativamente baixa força e quando empregado
exclusivamente, resulta uma fragmentação pouco desejável, originando-se grande
número de fogos secundários que encarecem o desmonte. É comum concentrar-se, na
carga do fundo, um explosivo mais enérgico, objetivando-se melhor desgaste das rochas
e melhor fragmentação.
VANTAGENS DO ANFO:
- ocupa inteiramente o volume do furo;

- grande insensibilidade ao choque;
- redução do preço global do explosivo.
DESVANTAGENS DO ANFO:
- falta de resistência à água;

- baixa densidade;
- necessidade de um iniciador especial (primer).
PASTAS, LAMAS OU SLURRIES
Os norte-americanos fazem uma distinção entre explosivos e ANFO ou pastas. Estes

dois últimos, são classificados como agentes detonantes. No Brasil, estes explosivos são
chamados não convencionais. O que, fundamentalmente, difere um agente detonante de
um explosivo, é a segurança que o agente detonante oferece ao manuseio e ao uso.
São conhecidos com o nome de pastas, lamas ou slurries os explosivos que resultam da
mistura de substâncias oxidantes com materiais combustíveis, pós metálicos e agentes
espessadores, formando um todo gelatinoso. Sua consistência adequada é conseguida
com adição de água.
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As pastas, depois de prontas não admitem mais água além daquela da formulação, daí
porque as pastas se prestam, otimamente, para detonações em furos molhados.
As pastas são completamente seguras ao transporte, manuseio e carregamento.

As pastas são superiores ao ANFO, todavia bem mais caras. Com o avanço da
tecnologia da fabricação e do emprego das pastas, a tendência atual é para uso cada vez
mais crescente das mesmas. Estudos diversos têm sido realizados visando-se comparar
os custos de desmonte obtidos com o ANFO e com pastas.
Obviamente, com furos secos e rochas de baixa tenacidade, o uso do ANFO simples, ou
metalizado, se impõe pelas vantagens que apresenta nestas condições. Para rochas
duras, a técnica de pasta para carga de fundo e ANFO para carga de coluna se impõe.
As pesquisas sobre as pastas continuam e aguardam-se que muitas novidades,

brevemente, apareçam.
EMBALAGENS
Os explosivos são, geralmente, vendidos em cartuchos cilíndricos de papel, conhecidos

popularmente com o nome de bananas. O cartucho de papel, além de servir de
embalagem, protege o explosivo da umidade, uma vez que é impermeabilizado com
parafina. O cartucho parafinado deve ser considerado como parte integrante do
explosivo, uma vez que é consumido na explosão, contribuindo na qualidade dos gases
formados. Os diâmetros dos cartuchos são variáveis e são encontrados à partir de uma
polegada. O comprimento mais comum é de 8”, havendo na atualidade tendência ao uso
de cartuchos mais longos, até 24” ou mais. Cartuchos finos são feitos de papel manilha,
parafinado. Cartuchos mais grossos são feitos de papel mais resistentes, enrolado em
hélice. Quando carregados no furo, para se obter melhor adensamento, os cartuchos são
socados e, para que haja maior facilidade de adensamento da carga, às vezes, abrem-se
dois cortes laterais longitudinais em cada cartucho, afim de que o explosivo possa se
expandir e encher melhor o furo.
O cartucho que leva espoleta não sofre este tratamento, nem é socado diretamente. Para
evitar estes cortes laterais, algumas fábricas fornecem os cartuchos com furos
(picotados), que se abrem facilmente ao serem socados. São, contudo, bastante fortes
para resistir ao manuseio. São conhecidos como cartuchos perfurados. Apresentam uma
economia de tempo, eliminam o contato manual direto como o explosivo, evitam o
atrito do explosivo com as paredes do furo e diminuem a possibilidade de
engavetamento em carregamento de furos ascendentes. Para grandes diâmetros, os
cartuchos podem ser fornecidos com alças, que facilitam o carregamento de furos
descendentes.
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Alguns explosivos, tipo pastas, são fornecidos em tubos finos de plástico, constituindo
as chamada “salsichas”. Alguns explosivos do tipo solto, são embalados em sacos tipo
cimento, com folhas de plástico internas para resistir a umidade. É uma embalagem
apropriada para carregamento integral tipo “coiote”, que consiste no preenchimento de
uma galeria ou mais com explosivos para posterior detonação.
Os explosivos, encartuchados ou salsichas, são acondicionados em caixas de papelão de

25Kg. A caixa mais empregada é formada de duas peças, fundo e tampa, quase do
mesmo tamanho. A vedação é feita com fita adesiva. Para maior impermeabilização, os
cartuchos são protegidos por um forro de plástico da caixa. A resistência à compressão
da caixa é elevada, resistindo bem o empilhamento.
ACESSÓRIOS DE DETONAÇÃO
Os explosivos industriais têm um certo grau de estabilidade química que os tornam

perfeitamente manuseáveis, dentro de condições normais de segurança. Para
desencadear a explosão, será necessário comunicar ao explosivo uma quantidade inicial
de energia de ativação, suficientemente capaz de promover as reações internas para sua
transformação em gases. Uma vez iniciada esta reação, ela se propaga através de toda a
massa explosiva. Esta energia inicial provocadora é comunicada sob forma de choques
moleculares, oriundos de calor, chispas, atrito, impactos, etc....
Os acessórios de detonação são destinados a provocar estes fenômenos iniciais de uma

forma segura. Alguns deles são destinados a retardar a explosão, quando isto for
desejável.
Podemos, pois, dizer que os acessórios de detonação são dispositivos, aparelhos ou

instrumentos usados na operação de explosão, para se obter explosão segura e eficaz.
Se o acessório iniciador não comunicar uma energia de ativação satisfatória para

ocasionar uma iniciação desejável, pode resultar, simplesmente, a inflamação do
explosivo, sem detoná-lo. A eficiência da explosão está intimamente ligada ao modo
pelo qual foi iniciada, pois, sabemos que, se a energia desenvovida pelo corpo, pela sua
decomposição, for inferior a energia inicial de ativação, a reação não se propagará.
Entre os acessórios de detonação vamos abordar:
a) Estopim de segurança ou, simplesmente, estopim

b) Espoleta simples
c) Espoletas elétricas (instantânea e de retardo)
d) Cordel detonante
e) Retardos para cordel
f) Reforçador, ou iniciador (booster)
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g) Explosores
h) Nonel, hercudet e brinel
a) ESTOPIM DE SEGURANÇA
O estopim de segurança, ou estopim, é acessório destinado a conduzir chama com

velocidade uniforme, para ignição direta de uma carga de pólvora ou detonação de uma
espoleta simples.
É constituído de um núcleo de pólvora negra, envolvida por materiais têxteis, que, por
sua vez, são envolvidos por material plástico ou outro, visando sua proteção e
impermeabilização.
A trilha central de pólvora é o núcleo do estopim. A sua velocidade de combustão é da

ordem de 120 segundos por metro, ao nível do mar. O estopim foi inventado por
William Bickford, em 1931 destinado a iniciação de cargas de pólvora e espoleta
simples.
Os estopins de segurança podem ser fornecidos em cores diversas: preto, cinzento,

laranja, verde, etc..., o que tem alguma importância prática, uma vez que devem
oferecer contraste com o material a ser desmontado.
Considerando a finalidade do estopim e sua estrutura simples, é óbvio que qualquer

tratamento que possa danificar o seu núcleo ativo, deve ser evitado, pois pode
comprometer seu bom funcionamento.
Quando a queima do estopim chega à sua extremidade final, há formação de uma chispa
capaz de iniciar um espoleta simples ou pólvora.
PRESCRIÇÕES:
As seguintes prescrições devem ser observadas, quando do emprego do estopim:
a) Empregar sempre estopim de boa qualidade;

b) Em serviços molhados, ou sob a água, usar o estopim indicado para este tipo de
trabalho;
c) Antes de inserir o estopim na espoleta, recusar cerca de 3 cm de ponta que,
eventualmente, possa ter recebido umidade;
d) Os estopins devem ser conservados em locais secos e bem ventilados;
e) Manusear o estopim cuidadosamente. Fortes flexões podem quebrar a coluna de
pólvora, ocasionando a “corrida da chama”;
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f) O estopim empregado em cada furo deve ser bastante longo para ultrapassar um
mínimo de 20 cm a boca do furo;
g) O comprimento mínimo do estopim, para detonar carga isoladas, é de 60 cm.
INICIAÇÃO:
Para se iniciar um único estopim, poder-se-á usar palitos de fósforos comuns e, deve-se
afrouxar a pólvora da extremidade e encostar a chama. Entretanto, quando se tem que
iniciar diversos estopins, será necessário lançar-se mão de recursos mais energéticos e
especialmente fabricados para este fim. Os principais são o acendedor de chumbo e o
acendedor de vareta.
EXPLOSÃO USANDO ESTOPIM E PÓLVORA
Para se fazer explodir uma carga de pólvora aconselha-se o seguinte procedimento:
1) O furo, que evidentemente é seco, deve estar limpo. Caso contrário, deve ser limpo por
sopro de ar ou raspagem;
2) Usando-se um pedaço de papel, faz-se um cartucho cilíndrico com o mesmo, com
diâmetro inferior ao do furo e fecha-se uma das extremidades com barbante, fita
adesiva ou outro procedimento,
3) Toma-se pedaço de estopim de comprimento suficiente, isto é, cujo tempo de queima
proporcione ao bláster tempo para retirar-se e abrigar-se;
4) Próximo à extremidade do estopim que vai ser introduzido no furo, dá-se um ou dois
nós e faz-se pequenos cortes laterais, inclusive sobre os nós. Estes cortes deverão ser
feitos de modo que não decepem o estopim, porque o que se visa com os mesmos é
aumentar o fagulhamento lateral;
5) Introduz-se a ponta com o nó dentro do cartucho de papel, coloca-se pólvora dentro do
cartucho e, em seguida, amarra-se o cartucho ao estopim; está pronta a escorva;
6) Coloca-se um pouco de pólvora que vai ser usada dentro do furo, e adensa-se esta
pólvora com o atacador, sem socar. Desce-se o cartucho escorva até o fundo do furo,
que já contém pólvora. Derrama-se o restante da pólvora e, novamente, adensa-se;
7) Tampona-se com material seco o restante do furo e adensa-se também o tampão;
8) Evacua-se o local, acende-se a extremidade do estopim e retira-se.
A finalidade do cartucho de papel é ancorar o estopim na carga de pólvora.
Usando-se pólvora em bastão ou tubos, o estopim deverá passar pelos furos que os
mesmos já têm de fábrica. O procedimento é análogo: nó na extremidade do estopim
para reter os tubos e pequenos cortes laterais para incentivar o fagulhamento.
Obviamente, o cartucho de papel é dispensável.
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b) ESPOLETAS
Espoletas são acessórios detonantes destinadas a iniciar alguns alto explosivos. São dos
seguintes tipos:
 Espoletas simples
 Espoleta elétrica instantânea
 Espoleta elétrica de retardo comum
 Espoleta MS
1) ESPOLETA SIMPLES
Este acessório consta de um tubo de alumínio ou cobre, com uma extremidade aberta e
outra fechada, contendo em ser interior uma carga detonante constituída por uma carga
chamada primária, ou de ignição, cujo explosivo é a azida de chumbo, e um carga
básica de nitropenta.
Sendo a espoleta simples um detonador, no qual a carga explosiva está parcialmente

exposta, o seu manuseio deve ser muito cauteloso. De um modo geral, a espoleta
simples é utilizada para cargas isoladas, ou, quando em fogos simultâneos, como
iniciadora do cordel detonante. Presta também para iniciar a pólvora.
As espoletas simples são sempre iniciadas com o estopim de segurança. A ponta do

estopim a ser introduzida na espoleta, deve estar cortada em esquadro, sem vestígio de
umidade e com o núcleo de pólvora intacto. Introduz-se o estopim até que encoste na
carga e fixa-se o estopim à espoleta com um alicate apropriado, chamado amolgador.
Esta ferramenta permite a união perfeita entre a espoleta e o estopim. Para detonar a
espoleta, acende-se a extremidade livre do estopim.
As espoletas são fornecidas em caixetas de papelão ou plástico, com 100 a 1000

unidades e embaladas em caixa de madeira, para maiores quantidades.
EXPLOSÃO USANDO ESTOPIM E ESPOLETA SIMPLES
A) INTRODUÇÃO
O emprego da espoleta simples é fácil, mas pode ser causa de dificuldades se não forem
seguidas as regras de utilização. Aqui se mostra como colocar o estopim dentro da
espoleta, fazer o escorvamento da espoleta no explosivo, carregar o explosivo e acender
os estopins para uma detonação segura.
B) COLOCAÇÃO DO ESTOPIM NA ESPOLETA
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O estopim antes de ser colocado na espoleta deve ser cortado no comprimento

adequado, que permita o acendimento de todas as espoletas sem grande pressa. Em
geral, usa-se 1 m de estopim ou mais; nunca deve-se usar menos de 60 cm. Antes de se
iniciar o corte em cada rolo de estopim deve ser tirado fora um pedaço de 5 cm, para
prevenir uma possível penetração de umidade.
O estopim deve sofrer um corte bem perpendicular à sua direção; para isso deve ser
usado um canivete bem afiado. Depois de verificado se a espoleta não contém dentro
poeira, serragem ou outras impurezas, enfia-se o estopim até encontrar o explosivo da
espoleta. Em seguida faz-se o amolgamento junto à boca da espoleta, nem tão apertado
que possa interromper a alma do estopim, nem tão largo que deixe o estopim frouxo
dentro da espoleta. Para isto, usar o alicate amolgador apropriado. Nunca se deve
amolgar a espoleta com os dentes pois esta prática além de perigosa não permite um
alongamento bem feito.
Se o estopim ficou bem colocado, não poderá apresentar vazios entre a sua ponta e a
carga da espoleta.
C) ESCORVAMENTO E CARREGAMENTO
O processo mais simples de escorvamento consiste em fazer um furo numa das

extremidades do cartucho do explosivo e enfiar a espoleta pelo mesmo. Este processo é
pouco conveniente pelo fato da espoleta ficar solta dentro do cartucho. Mesmo com o
uso de fita adesiva a espoleta não fica perfeitamente presa. O processo mais seguro
consiste em fazer um furo inclinado perto de uma das extremidades, enfiar a espoleta
pelo mesmo e prender o estopim junto ao cartucho pelo meio de uma fita isolante.
Assim não haverá possibilidade da espoleta sair.
O cartucho escorvado deve ser o último a entrar no furo e a espoleta deve apontar para o
fundo do furo.
As espoletas simples devem de preferência ser usadas em local seco. Mas quando isto
não é possível, as espoletas devem receber proteção contra a entrada de água, pois o
simples amolgamento normalmente é insuficiente. O estopim também precisa ser
protegido contra a entrada de água, pois de esta atingir a sua alma, mesmo que não
prejudique a sua queima, pode atingir a carga explosiva da espoleta e provocar a sua
falha.
Uma maneira de impedir a entrada de umidade pela boca da espoleta é untar o espaço
entre a espoleta e o estopim com uma graxa resistente à água. Também o estopim deve
ser revestido com graxa, se não tiver uma proteção especial contra a água. Contudo, há
estopins impermeáveis.
C) ACENDIMENTO DOS ESTOPINS
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Precauções especiais devem ser tomadas na hora da detonação, ao se acender os

estopins. Se estes não forem todos acendidos a tempo pode ficar alguma espoleta por
acender, ou pior ainda, detonar uma espoleta enquanto o pessoal não está todo bem
abrigado.
Quando as espoletas são usadas em grande quantidade, nos fogos secundários

principalmente, é conveniente juntar 3 ou 4 estopins próximos em um único feixe, para
ajudar às pessoas encarregadas de acender.
Para acender os estopins é necessária um chama forte. Os estopins podem ser acesos por
meio de lamparinas de carbureto ou de outro pedaço de estopim. O acendimento com
lamparinas de carbureto, muito usado em minas subterrâneas, deve ser efetuado por dois
homens no mínimo, para evitar que o apagamento acidental de uma lamparina deixe o
homem no escuro na hora do fogo. Outros meios acendimento como o cigarro, carvão
em brasa, vela, etc., não devem ser usados pela demora no acendimento e por motivo de
segurança, a não ser que apenas uma espoleta seja acesa (no caso do cordel detonante,
por exemplo).
O número de homens de que se precisa para acender os estopins varia com a quantidade
de espoletas, com o comprimento do estopim (e portanto o seu tempo de queima) e com
o modo de acender os estopins. Todos estes fatores precisam ser conjugados de maneira
que os homens tenham tempo de sobra para acender todas espoletas e se abrigarem
convenientemente.
Uma prática segura consiste em se usar uma espoleta de aviso. Esta possui um estopim
menor que os demais e é deixada, sem explosivo, em um canto onde a sua detonação
não possa causar danos. Esta espoleta é a primeira a ser acesa e o tempo de queima do
seu estopim indica o tempo máximo de acendimento das espoletas. Logo que seja
ouvida a sua detonação, os homens devem deixar o acendimento, mesmo que alguns
estopins não tenham sido acesos e devem procurar abrigo rapidamente. Quando não se
usa esta espoleta de aviso, deve haver algum outro sistema que indique aos homens o
tempo máximo de permanência no local da detonação.
Quando se usa espoleta simples é necessário que todos os estopins já estejam

queimando dentro dos furos quando o primeiro furo detonar. Do contrário a detonação
de alguns furos poderia lançar algumas pedras que provocassem o corte de outros
estopins não queimados, causando várias falhas. O tempo de queima dos estopins dentro
dos furos deve ser maior que o tempo de acendimento pelos homens.
c) ESPOLETA ELÉTRICA INSTANTÂNEA
É um acessório ativado à custa da corrente elétrica. Baseia-se no aquecimento, por

efeito joule, de uma ponte de fio de alta resistência que, à semelhança das lâmpadas de
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filamentos, torna-se incandescentes pela passagem da corrente elétrica e detona a carga

da cápsula.
Estruturalmente, é semelhante à espoleta comum. Um tampão de plástico é firmemente

prensado à boca, cuja finalidade é fixar os fios e manter as cargas livres de umidade.
Nestas espoletas, o efeito é instantâneo e pode-se obter a detonação simultânea de

diversas cargas. A detonação da espoleta provoca a explosão da carga com a qual ela
está em contato. A resistência ôhmica, fornecida por tabelas para um determinado
comprimento de fios, é a resistência total da espoleta, que compreende a resistência dos
fios mais a resistência da ponte.
Muita embora dita “instantânea”, a ruptura da ponte se fará com maior ou menor
rapidez em função da intensidade da corrente.
3) ESPOLETAS DE RETARDO
São espoletas elétricas análogas às espoletas instantâneas diferenciando-se, tão somente,

pela introdução de um elemento de retardo. Este elemento de retardo é constituído por
dispositivos, contendo um misto explosivo que ocasiona o atraso da detonação de um
intervalo de tempo perfeitamente conhecido. A explosão realizada com retardos, produz
os seguintes efeitos:
 Maior fragmentação
 Melhor arrancamento das rochas em túneis
 Diminuição dos abalos do solo
 Direção calculada da rocha detonada
 Direção de séries mais extensas de furos
Existem dois tipos principais de espoletas de retardo: a de retardo comum e a de retardo

em milisegundos (MS).
Das espoletas expostas até aqui, poderão ter as seguintes aplicações:
Espoletas instantâneas: blocos, matacões, troncos, terra dura
Espoletas de retardo comum: túneis em geral
Espoletas MS: bancadas, valetas, casos especiais de túneis
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EXPLOSÃO USANDO ESPOLETAS ELÉTRICAS
1) INTRODUÇÃO
O uso de espoletas elétricas, embora não seja prática difícil, exige o respeito a uma série
de regras cuja desobediência pode provocar falhas perfeitamente evitáveis.
2) ESCORVA
O primeiro passo para o uso adequado de uma espoleta elétrica é o seu escorvamento.
Escorvar a espoleta é o ato de colocá-la dentro do cartucho de explosivo, de maneira
que este possa ser detonado pela espoleta. Uma boa escorva exige que a cápsula seja
introduzida no cartucho de maneira que não possa sair.
Existem duas maneiras recomendadas para se fazer um boa escorva. Estas maneira
serão mostradas em sala de aula através de desenhos esquemáticos para melhor
entendimento.
3) CARREGAMENTO
O cartucho escorvado está pronto para o carregamento. É aconselhável que a escorva

seja carregada no fundo do furo e tal procedimento é indispensável quando se usa
espoletas de retardo.
Nunca se deve socar diretamente o cartucho escorva. É preciso sempre carregar um ou
dois cartuchos depois da escorva, antes de realizar o atacamento.
4) LIGAÇÕES
Antes de fazer as ligações, convém verificar se as pontas dos fios não estão oxidadas e
se estão de bom tamanho. Se for necessário, deve ser aumentada a ponta, descascando-
se o plástico.
As ligações devem ficar isoladas do solo (principalmente se houver umidade), de outros

fios, trilhos, canos e tudo o que possa representar caminho para fugas de correntes ou
admissão de correntes extraviadas. Os fios das espoletas devem ficar bem esticados.
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CIRCUITOS ELÉTRICOS PARA EXPLOSÃO
Com o advento das espoletas elétricas, tornou-se necessário projetarem-se os circuitos

de acordo com conhecimentos de eletrotécnica e da tecnologia adquirida com o
manuseio dos explosivos no desmonte de rochas.
Para a realização de uma detonação elétrica correta, devem-se seguir as seguintes fases:
1) Escolha do projeto e cálculo da rede

2) Ligação dos fios e proteção das emendas
3) Verificação e teste do circuito
4) Proteção do circuito contra eletricidade externa, fogo, etc
5) Geração e aplicação da corrente necessária à detonação
O cálculo de circuito é baseado na lei de Ohm, ou seja: E = RI, sendo:
E = voltagem, em volts (V)

R = resistência, em ohms (Ω)
I = intensidade, em amperes (A)
GALVANÔMETROS E EXPLOSORES
O uso de espoletas elétricas para uma detonação, exige o máximo de diligência de quem
vai executar a explosão. É o tipo de “fogo”, no qual as maiores cautelas deverão ser
tomadas pelo pessoal da operação. O manuseio das espoletas, o preparo dos cartuchos
escorvas, as emendas diversas e outras ligações e isolamentos devem ser esmerados e
criteriosamente checados com aparelhos especificamente fabricados para estas
finalidades, visando evitar os temíveis “fogos falhados”.
Na atualidade, a tendência é usar-se espoletas elétricas nos casos em que forem

insubstituíveis. Felizmente, os avanços têm sido consideráveis e sistemas não elétricos,
de rápida montagem, precisos, simples e seguros, têm dado cobertura à maioria dos
casos. Como exemplos, temos os sistemas hercudet, nonel e brinel.
a) GALVANÔMETROS: são aparelhos destinados a indicar ou medir corrente elétrica.

Amperímetros, voltímetros, ohmímetros são galvanômetros. Os galvanômetros se
prestam à checagem individual de espoletas, detectar interrupções de fios, testar
circuitos, revelar fugas de corrente e, enfim, vistoriar os circuitos para prevenir uma
detonação sem falhas.
b) EXPLOSORES: são aparelhos destinados a gerar a energia destinada a explodir as

espoletas elétricas inseridas em um circuito. A explosão se dá por causa da corrente
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elétrica que estes aparelhos geram e lançam no circuito. A corrente gerada á contínua,
em alta voltagem e baixa intensidade. Podem ser considerados dois tipos de explosores:
tipo gerador e tipo condensador.
d) CORDEL DETONANTE
O cordel detonante é um acessório de detonação consistindo, essencialmente, de um

tubo de plástico com um núcleo de explosivo de alta velocidade (nitropenta) e de
materiais diversos que lhe dão confinamento e resistência mecânica.
O cordel detonante é usado para iniciar cargas explosivas simultaneamente, ou com

retardos. Difere, portanto, do estopim de segurança que se propõe a conduzir um chama
a velocidade constante, muito embora tenham semelhança física.
O cordel detonante, por detonação do seu núcleo, faz explodir as cargas com as quais
esteja em contato. A sua velocidade de detonação elevada, é considerada instantânea
para fins práticos.
Muito embora a alta velocidade e violência de explosão, o cordel detonante é muito
seguro ao manuseio, praticamente impermeável e deve ser usado em todo caso que
possa substituir as espoletas elétricas, pelas seguintes razões:
1) As correntes elétricas não o afetam;

2) Permite o carregamento das minas em regime descontínuo, com o uso de
espaçadores;
3) Elimina o perigo de falhas e a conseqüente remoção de cargas com espoletas
não detonadas;
4) É muito seguro, pois, não detona por atrito, calor, choques naturais ou faíscas
elétricas;
5) Dispensa o uso de galvanômetros, fios e explosor;
6) Dispensa mão de obra especializada;
7) As espoletas destinadas a iniciá-lo não ficam introduzidas nas minas
8) Provoca a explosão de toda carga explosiva, ao longo da qual está em contato.
A iniciação do cordel se faz com espoletas simples ou instantâneas, firmemente fixadas

ao lado do cordel detonante com fita adesiva ou amarradas, e com sua parte ativa, isto é,
o fundo, voltado para a direção de detonação.
O cordel detonante é praticamente instantâneo. Se houver necessidade de retardos no

plano de fogo, teremos que nos servir de retardos para cordel. O que torna o cordel
detonante muito mais seguro ao manuseio do que uma espoleta, muito embora a carga
básica de ambos seja o nitropenta, é o fato de que, no caso das espoletas, a carga de
ignição, que não existe no cordel, é sensível a chama, impactos e fricção.
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EXPLOSÃO USANDO CORDEL DETONANTE
O cordel detonante é um estopim de alma explosiva. Com a detonação de uma espoleta

em contato com o cordel, a detonação se propaga ao longo deste e a todos os pedaços de
cordel que estejam convenientemente ligados a este e se propaga também a todos os
explosivos em contato com o cordel.
Na prática usa-se o cordel detonante introduzindo um ramo dentro do furo de forma a

ficar em contato com o explosivo. Esta ramo, que é chamado derivação ou ramificação,
é amarrado a uma extensão de cordel na superfície, chamada linha-tronco, à qual são
presas todas as demais derivações. À linha-tronco prende-se uma espoleta, simples ou
elétrica. Com a detonação da espoleta detona toda a linha-tronco e a detonação se
propaga desta para todas as derivações, provocando a explosão de todas as cargas
colocadas dentro dos furos.
O uso do cordel é recomendável em todas as detonações de um modo geral pela sua

simplicidade, segurança e funcionamento eficaz. Por isso, o cordel é especialmente
indicado nas furações de grande diâmetros ou onde haja risco de interrupção na coluna
de explosivo devido à irregularidade da parede dos furos. Seu uso torna-se
indispensável quando é necessário o emprego de cargas escalonadas, ou para iniciação
de misturas à base de nitrato de amônio.
O cordel detonante é bem mais seguro que as espoletas, pois pode ser manuseado a
vontade, receber pequenos impactos e ser friccionado sem perigo de detonação.
Também não está sujeito à possibilidade de detonação prematura por correntes elétricas
oriundas de raios, curtos-circuitos e outras, tal como as espoletas elétricas. Conhece-se
somente um caso em que um raio caindo sobre uma linha de cordel preparada, cortou a
mesma sem detoná-la. No entanto, isto não significa que o cordel deva ser usado sem
precauções.
Uma das vantagens do cordel detonante é a possibilidade de ser armazenado por longos
períodos, mesmo sob temperaturas extremas, sem sofrer deterioração. O cordel pode ser
armazenado em depósito juntamente com as demais espoletas ou com os explosivos,
indiferentemente.
O cordel detonante é apresentado em carretéis com 500 m. No entanto, nem sempre o

cordel vem inteiro neste comprimento; às vezes pode vir com uma ou até mais emendas.
A etiqueta colada do lado do carretel indica quais os comprimentos dos diversos trechos
emendados e portanto qual o número de emendas.
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O cordel deve descer preso a um cartucho, não para garantir a detonação deste, mas para
poder ser empurrado para o fundo.
Há dois processos usados para realizar a escorva de cartuchos de grande diâmetros. No

primeiro, faz-se a cerca de 5 cm do topo um furo transversalmente ao cartucho, em todo
o seu diâmetro, e passa-se o cordel por este furo, dando-se um nó na parte de cima para
impedir que se solte. No segundo, faz-se dois furos nas extremidades do cartucho. O
cordel fica atado ao cartucho por meio de uma fita adesiva.
O cartucho escorvado, o primeiro a se carregado, deve ser descido até o fundo do furo.
Em seguida corta-se o cordel, deixando para fora do furo um comprimento suficiente
para ancorá-lo, amarrando-o a um pedaço de pau, de maneira que a sua ponta não possa
cair dentro do furo. O cordel deve ficar bem esticado junto à parede do furo, enquanto o
resto do explosivo é carregado. Quando se usa nitrato de amônio, a iniciação deste deve
ser feita em pelo menos dois pontos, no fundo do furo e na parte superior da carga.
Note-se que não se pode iniciar nitrato de amônio apenas com cordel. Par tal,
recomenda-se a utilização de “AMPLEX”, iniciador IQM de alta potência.
Depois de carregados todos os furos, a linha-tronco deve ser estendida na superfície,

passando perto de todas as derivações. Estas devem ser ligadas à linha-tronco por meio
de conexões adequadas, Uma conexão bem feita deve ficar bem firme e manter a
ramificação em posição perpendicular à linha-tronco. Se a derivação formar um ângulo
com a linha-tronco ou cruzar com a mesma, pode danificar a ramificação antes de
iniciá-la, provocando a falha do furo.
As conexões podem ser feitas com nós ou através de conectores plásticos. A ligação
com conectores é feita passando o final do cordel por dentro do conector, dando uma
volta sobre a linha-tronco e enfiando novamente a ponta pelo conector. Depois é só
empurrar o conector, de maneira que a linha-tronco encaixe sobre os dois furos
ranhurados. Quando a conexão é feita através de nós, há duas maneiras adequadas de
fazê-la, conforme figura abaixo.
e) RETARDOS PARA CORDEL DETONANTE
À semelhança das espoletas elétricas, também o cordel detonante poderá sofrer retardos
na sua detonação, desde que sejam inseridos em seu circuito, os acessórios de detonação
chamados retardos para cordel.
O retardo de cordel é um tubo metálico, revestido de plástico, que tem no seu interior
um dispositivo retardador. A detonação, iniciada em um dos extremos do cordel, ao
passar pelo dispositivo, sofre uma queda de velocidade, enquanto queima o misto de
retardo. Terminada esta queima, ele detona o cordel na sua outra extremidade. A ligação
dos retardos ao cordel deve ser feita de acordo com a figura abaixo.
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f) REFORÇADOR, INICIADORES (BOOSTERS)
Espoletas e cordéis detonantes não têm energia suficiente para detonar explosivos pouco
sensíveis como ANFO, algumas pastas e outros. Do mesmo modo, alguns explosivos,
mesmo depois de iniciados, apresentam um enfraquecimento da onda de detonação à
medida que a mesma avança ao longo da coluna de carga, em virtude da deficiente
dimensão do diâmetro do furo, e, por esta razão, para se obter uma detonação eficiente,
será necessário intercalar, na coluna de explosivos, elementos que incrementem a
energia da onda.
Face a estas considerações, é que foram desenvolvidos os iniciadores e reforçadores.
a) INICIADORES: São cargas explosivas especialmente desenvolvidas para

iniciarem explosivos insensíveis ao cordel detonante ou às espoletas. Estas
unidades, já moldadas de fábrica, apresentam formas diferentes, de acordo com
o fabricante e diâmetros variados, para adequação aos furos nos quais vão ser
usadas. A carga explosiva é resestida por uma embalagem plástica, e é dotada
de um furo central para receber a espoleta, ou cordel detonante, para escorvá-la.
O explosivo é, em geral, nitropenta no centro e TNT na periferia. É muito
seguro ao manuseio.
b) REFORÇADORES: Como foi dito, quando há necessidade de reforçar a onda

de detonação, os iniciadores também poderão ser usados, agora, porém,
mergulhados na massa explosiva e convenientemente distanciados, conforme os
ditames da prática e, no mínimo, dois. A figura abaixo nos dá uma idéia da
disposição.
g) SISTEMAS NONEL, HERCUDET E BRINEL
As explosões podem causar, nas vizinhanças do centro de explosão, incômodos

manifestados pelo barulho, “sopro” e vibrações que emitem.
Para atenuar barulho e “sopro”, o uso de espoleta elétrica, que se aloja na massa
explosiva no interior do furo, é, sem qualquer dúvida, a melhor solução. Isto porque, o
uso de cordel detonante, mesmo com cobertura, ainda é bastante estrondoso, atenuando
apenas parcialmente o problema.
As vibrações são saneadas com o uso de retardos convenientemente e estrategicamente

dispostos, ao mesmo tempo que as cargas explosivas são otimizadas para minimizar os
distúrbios.
As espoletas elétricas apresentam as desvantagens próprias do acessório, no que tange

ao manuseio, correntes induzidas, relâmpagos, rádio freqüência, etc., que podem dar
origem a explosão prematura. O cordel detonante é seguro e não apresenta os
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inconvenientes das espoletas elétricas, contudo, apresentam outras desvantagens além

do barulho e “sopro”.
Visando contornar as deficiências da espoletas elétricas e do cordel detonante, pesquisas

foram e têm sido feitas, buscando-se um modo de iniciação seguro, eficiente, sem
barulho e não elétrico. Alguns sistema já se encontram em pleno uso com sucesso,
enquanto outros ainda estão em desenvolvimento. Veremos três deles:
a) sistema nonel: é um tubo plástico transparente, com diâmetro externo da ordem

de 3 mm e o interno de cerca de 1,5 mm. O plástico usado no tubo é surlyn,
muito forte, sendo o mesmo que reveste as bolas de golfe. O tubo nonel é
vendido em pedaços contendo simplesmente explosivo ou, então, em pedaços
com uma extremidade selada, e, na outra já com a espoleta, acoplada de fábrica,
com retardo conveniente. Em resumo, o sistema nonel funciona à semelhança
de estopim de alta velocidade. O sistema nonel gosa da mesma segurança do
cordel detonante. Baseado neste sistema, outros sistemas estão em
desenvolvimento.
b) sistema hercudet: é um tubo plástico resistente e de pequeno diâmetro com uma

espoleta especial de cápsula de alumínio, análoga a uma espoleta elétrica de
retardo, na qual fios foram substituídos por dois tubinhos de plástico já
acoplados, de fábrica, um esquema da espoleta hercudet.
c) sistema brinel: este acessório foi desenvolvido pela Britanite Indústrias

Químicas Ltda. Consta de um tubo plástico de pequeno diâmetro, flexível e
resistente, com as paredes internas revestidas por uma substância pirotécnica. A
iniciação do brinel pode ser feita a partir da escorva estopim- espoleta simples,
cordel detonante ou acionador específico, chamado brinel acionador.
Noções básicas sobre desmonte de rochas a céu aberto.
Desmonte em bancadas
O método mais comumente usado em detonação à céu aberto é o da detonação

em bancadas, aplicável tanto à mineração quanto aos ramos da construção civil.
Terminologia
BANCADA:
Forma dada ao terreno rochoso pelos fogos sucessivos e constantes, composta
de topo, praça e face.
ALTURA DA BANCADA:
É a altura vertical medida do topo à praça da bancada.
AFASTAMENTO:
Distância entre a face da bancada e uma fileira de furos ou distância entre duas
fileiras de furos.
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ESPAÇAMENTO:
Distância entre furos da mesma fileira.
PROFUNDIDADE DO FURO:
É o comprimento total perfurado que, devido à inclinação e à sub-furação, será
maior que a altura da bancada.
SUB-FURO:
É o comprimento perfurado abaixo da praça da bancada ou do greide a ser
atingido.
CARGA DE COLUNA:
É a carga acima de carga de fundo; não precisa ser tão concentrada quanto á de
fundo já que a rocha desta região não é tão presa.
TAMPÃO:
Parte superior do furo que não é carregado com explosivos, mas sim com terra,
areia ou outro material fino bem socado que tem a finalidade de evitar que os
gases provenientes da detonação escapem pela boca do furo, diminuindo a ação
do explosivo.
CARGA ESPECÍFICA OU RAZÃO DE CARREGAMENTO:

É a quantidade de explosivo usada para detonar um certo volume de rocha.
PERFURAÇÃO ESPECÍFICA:
É a relação de metros perfurados por metros cúbicos de rocha detonada.
Passamos agora a descrever como é feito o desmonte pelo sistema de bancadas

em minerações ou pedreiras, indicando os elementos, seu dimensionamento e
outras indicações necessárias num plano de fogo.
A – Profundidade de perfuração (Ht)
B – Tampão (T)
C – Carga de coluna (Hcol)
D – Carga de fundo (Hfdo)
E – Sub-perfuração (S)
F – Afastamento (A)
G – Altura da bancada (K)
H – Espaçamento (E)
I – Afastamento aparente (Aap)
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BANCADA:
O desmonte de rochas a céu aberto com explosivos é feito pelo sistema de
bancadas. A rocha a ser desmontada é limitada por dois planos horizontais,
sendo, o superior, o topo da bancada e,o inferior, a praça da bancada, e um plano
vertical ou inclinado, dependendo do sistema de furação adotado, que é a face.
Chama-se de pé da bancada o encontro da face com a praça, e repé uma porção
de rocha não arrancada pela detonação localizada nesta região.
FURAÇÃO:
Executa-se a furação paralelamente à face da bancada em uma ou mais fileiras.
A distância medida de uma fileira à face da bancada ou de uma fileira a outra é
denominada afastamento. A distância entre os furos de uma fileira chama-se
espaçamento e a profundidade de furação é o comprimento total dos furos que
será igual a altura da bancada mais a sub-furação no caso de face vertical e um
pouco maior no caso de face inclinada. Deve ser notado que, diminuindo-se o
afastamento, para um mesmo diâmetro de furação, obtém-se melhor
fragmentação e maior lançamento.
CARREGAMENTO:
A carga explosiva, às vezes, fica mais concentrada na parte do fundo do furo, ou
então usa-se aí um explosivo mais denso e com maior força, uma vez que o fundo
do furo é a parte mais difícil de arrancar. Esta parcela da carga é chamada de
carga de fundo; o restante do explosivo constitui a carga de coluna. O explosivo
não deve ser carregado até a parte superior do furo; a parte que fica sem carregar
deve ser preenchida com material inerte (areia, terra, argila), chamado tampão.
PLANO DE FOGO:
Um plano de fogo, para ficar bem caracterizado, precisa indicar os valores do
afastamento, espaçamento,altura da bancada, sub-furação ( se houver),
inclinação dos furos( com estes dados fica definida a profundidade de furação)
diâmetro da furação, disposição dos furos ( se em uma fileira ou mais),
quantidade aproximada de furos em cada fogo, tipo de explosivo ( diâmetro,
comprimento, força, velocidade de detonação e densidade), peso de explosivo em
cada furo ( com isto ficam caracterizados a altura da coluna de explosivo e o
tampão), razão de carregamento, dada em g/m3 ou g/t , tipo de acessório usado (
no caso de espoletas elétricas, qual o comprimento dos fios e quais as esperas
usadas), seqüência de detonação dos furos, esquema de ligação das espoletas
ou do cordel detonante ( se for o caso), linha de tiro ( comprimento e bitola), fonte
de energia elétrica, além de outros eventualmente necessários.
ALTURA DA BANCADA:
A altura da bancada é determinada tendo em vista as condições gerais da
extração de rocha e o tipo de equipamento de perfuração, o qual é escolhido,
principalmente, conforme o vulto da produção desejada. Quanto maior a altura,
maior o desvio da parte do fundo do furo, o qual, se ultrapassar a 10% do
afastamento, começa a prejudicar sensivelmente o rendimento da detonação.
Também o custo do metro perfurado aumenta com a profundidade da furação. A
altura às vezes fica limitada pela estabilidade da rocha. Por outro lado, uma altura
muito pequena diminui o rendimento da perfuração pelo tempo que se perde ao
passar de um furo para outro; diminui o aproveitamento do explosivo devido a
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maior proporção do furo ser utilizada como tampão e diminui um pouco o

rendimento do serviço de carregamento.
Os furos verticais são bastante usados, principalmente porque são os mais

simples de fazer. No entanto, os furos inclinados são teoricamente os mais
adequados, por diversos motivos: os furos inclinados aumentam a fragmentação
na parte correspondente ao tampão e dão melhor estabilidade à face da bancada,
arrancam melhor o pé, diminuem a ultra-quebra ( over break) e as vibrações,
entre outras vantagens. Entretanto, os furos devem ser conduzidos na inclinação
certa, para que o afastamento na parte do fundo permaneça regular. Em geral, a
inclinação máxima adotada é de 30º em relação à vertical, sendo 10º a 20º uma
inclinação adequada.
DIÂMETRO DA FURAÇÃO:
O diâmetro da furação deve ser escolhido conforme o tipo de operação e do
equipamento de perfuração. É preciso lembrar que se um diâmetro maior é mais
caro de perfurar, a produção de rocha por metro perfurado é proporcional ao
diâmetro da perfuração. Assim, por exemplo, um furo com 1” produz 30% a mais
de pedra que um furo com 7/8” de diâmetro.Logo, quanto maior o diâmetro da
furação, tanto maior o rendimento nas detonações primárias.
EXPLOSIVOS:
O tipo de explosivo deve ser escolhido em função das suas características e do
tipo de rocha a ser desmontada. De um modo geral, quanto mais dura for a rocha,
maior deve ser a velocidade de detonação e a força do explosivo, embora para
rochas muito fragmentadas uma velocidade baixa seja preferível. Além disso,
quanto maior for a densidade de um explosivo, maior será o afastamento e o
espaçamento para uma dada razão de carregamento, e, portanto, menor será a
quantidade de furos necessários. Assim, ás vezes compensa usar um explosivo
mais denso, mesmo que seja mais caro, pela economia de furação que ele pode
proporcionar. O diâmetro adequado para o explosivo está relacionado com o
diâmetro da furação, de maneira que o explosivo deve entrar sem esforço e sem
folga excessiva, pois quanto mais íntimo o contato entre o explosivo e a rocha,
tanto melhor o rendimento da detonação.
AFASTAMENTO E ELEMENTOS A ELE RELACIONADOS

O afastamento pode ser determinado aproximadamente fixando-se um metro de
afastamento para cada polegada de diâmetro do furo. O espaçamento pode ser
tomado com 2,5 ou 3,5 vezes o afastamento. Esta relação é a que dá melhor
fragmentação na maioria dos casos, utilizando-se lamas.
A sub-furação, se houver, costuma ser igual a 0,3 vezes o afastamento. A prática
demonstra que este valor é suficiente para evitar o repé e manter a praça no
mesmo plano horizontal. Às vezes, ao invés de sub-furação, usa-se fazer furos de
levante, que são furos horizontais , junto ao pé da bancada. Ambos os sistemas
evitam o repé.
Sabendo-se a altura da bancada, a inclinação dos furos e a sub-furação, fica

determinada a profundidade da furação. Se multiplicarmos o afastamento pelo
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espaçamento e pela altura da bancada (ou seja pelo comprimento do furo acima
do pé, no caso dos furos inclinados) , teremos o volume de rocha compacta
extraída por cada furo. O volume de rocha depois de britada é aproximadamente
1,6 vezes o volume de rocha compacta.
Se soubermos qual deve ser a produção diária de rocha compacta, dividimos esta
produção pelo volume extraído por furo e teremos a quantidade de furos que é
necessária furar por dia. A quantidade de furos em cada fogo deve ser fixada
tendo em vista vários fatores. Se de cada vez forem detonados poucos furos, a
quantidade de detonações vai aumentar, com diminuição no rendimento do
carregamento e com mais paralisações no trabalho da pedreira.Por outro lado,
detonações muito grandes podem trazer problemas como ruído e vibração
excessivos, necessidade de fonte de energia elétrica mais potente para detonar
as espoletas elétricas, necessidade de maior frente de trabalho ( ou de
detonações com maior número de fileiras de furos) , entre outros.
TAMPÃO:
Em geral, dimensiona-se o tampão igual ao afastamento. Para um tampão menor,
o explosivo que está na parte superior do furo tenderá a sair por onde a
resistência oferecida é menor, ou seja, pelo tampão. Quando o tampão é
insuficiente, os gases do explosivo, ao saírem por este tampão, tendem a
arrancar pequenas pedras que são lançadas a grande distância. Se o tampão for
muito maior que o afastamento, a parte superior do material irá ficar pouco
fragmentada.
A profundidade de furação menos a altura do tampão nos dá a altura da coluna de

explosivos. Se for usado um explosivo mais denso na parte do fundo, esta carga
de fundo deve ter uma altura de 1,3 vezes o afastamento. Conhecendo-se a
densidade do explosivo e a altura da coluna, obtém-se o peso de explosivo em
cada furo.
Se dividirmos o peso de explosivo de cada furo pela quantidade de rocha
arrancada por furo, teremos a razão de carregamento, que pode ser dada em
g/m3 ou g/ton.
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AJUSTAMENTO PARA A RAZÃO DE CARREGAMENTO
Verificamos se a razão de carregamento achada está de acordo com os valores

adequados, indicados pela tabela adiante, e concluímos se o plano de fogo está
bem feito ou não. Se a razão de carregamento estiver muito alta, é preciso
aumentar o afastamento; se estiver muito baixa, diminuímos o afastamento.
Modificamos então os demais valores de acordo com este e calculamos
novamente a razão de carregamento.
Se esta não atingir um valor razoável, vamos modificando o plano de fogo até
conseguirmos uma razão de carga correta.
Adiante damos os valores aproximados da razão de carregamento para diversos

materiais conforme indicados pela prática em muitas obras:
Granito, gnaisse e basalto..................................350 a 450 g/m3
Rocha decomposta, arenito, folhelho.................300 a 350 g/m3
Calcário...............................................................150 a 200 g/m3
OUTRAS INDICAÇÕES
Para completarmos o plano de fogo é preciso indicar o tipo de espoleta ( se

instantânea ou de retardo) , o retardo usado ( número das esperas e intervalos
entre esperas) , o comprimento do fio ( lembrando que a espoleta deve ser
colocada no fundo do furo), a seqüência da detonação dos furos, o esquema de
ligação das espoletas ( se em série ou em série-paralelo e quantas séries), a linha
tiro ( comprimento e bitola) e a fonte de energia, com indicação da corrente que
cada espoleta recebe.
Se for usado cordel detonante, deve ser indicada a espera do retardo para cordel,
se este for usado e o esquema de ligação dos retardos e do cordel. É preciso
lembrar que o cordel precisa sempre ser arrumado em circuito fechado, de
maneira que a detonação tenha dois caminhos para seguir, assim, no caso de
alguma interrupção no circuito, a detonação sempre sai completa.
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EXERCÍCIO PRÁTICO
Dados:
Rochas: Granito são

Altura da bancada: k: 14,00m
Diâmetro da furação: d = 3”
Explosivo da carga de fundo: Al-45 2 1/2 “ x 24”
Explosivo da carga de coluna: BRITAMON 2 ½” x 24”
Dimensões do primário: 80 x 50
SOLUÇÃO:
1) AFASTAMENTO
O afastamento máximo pode ser tomado como sendo ao diâmetro de furação
expresso em metros:
A ( m ) = d ( pol )
Max
A = 3m
Max
Como se trata de uma rocha dura e dispomos de uma abertura não muito
grande para primário, optamos por um afastamento equivalente a 2/3 do
afastamento máximo:
A = 2,00m
2) ESPAÇAMENTO
O espaçamento pode ser tomado, nas malhas alongadas, de 3,25 a 3,5
vezes o afastamento:
E = 2,5 a 3,5 . A
Optamos por:
E=3.A
E = 6,00 m
3) PROFUNDIDADE DO FURO:
A profundidade total do furo é dada por
HT + ( K/ cos ) + S
Onde k é a altura da bancada; é o ângulo de inclinação dos furos e S a sub-furação, que

é igual a 30% do afastamento.
HT = ( k / cos ) + 0,30 . A
HT = ( 14 / 0,940) + 0,30 . 2,00
HT = 15,50 m
____________________________________________________________ 56
____________________________________________________________
4) TAMPÃO
O tampão é normalmente considerado igual ao afastamento:
T= A
T = 2,00m
5) CARGA DE FUNDO
Neste caso consideramos a altura da carga de fundo igual a 40% da altura
total da carga. A altura total de carga é a profundidade total menos o
tampão:
Hc = Ht – T
Hc = 15,50 – 2,00 m
Hc = 13,50 m
Altura de carga de fundo:

Hfdo = 0,40 .Hc
Hfdo = 0,40 . 13,50
Hfdo = 5,40 m
O explosivo AL – 45 tem uma linear de carregamento de 5,62 kg / m;

Cfdo = 5,62 x 5,40
Cdfo = 30,348 kg
Como o peso de um cartucho de AL – 45 de 2 ½ “ x 24” é de 2,778 kg,

teremos o seguinte número de cartuchos na carga de fundo:
Nfdo = 30,348 / 2,778 = 11 cartuchos
6) CARGA DE COLUNA
A altura da carga de coluna é igual à altura total de carga menos a altura
da carga de fundo:
Hcol = Hc – Hf
Hcol = 13,50 – 5,40
Hcol = 28,188 kg
Como o peso de um cartucho de BRITAMON de 2 ½ “ x 24” é de 1,923 kg,

o número de cartuchos da carga de coluna será:
Ncol = 28,188 / 1,923 = 14 cartuchos.
7) CARGA TOTAL
A carga total será a soma da carga de fundo mais a de coluna expressa em
quilogramas. Como na divisão do peso da carga pelo peso do cartucho às
vezes é feito um arredondamento, devemos levar em conta, no cálculo da
carga total, o número de cartuchos encontrados e não a carga teórica
obtida multiplicando-se a razão linear de carregamento pela altura de
carga:
____________________________________________________________ 57
____________________________________________________________
Cfdo = 2,778 x 11
Cfdo = 30,558 kg
Ccol = 1,923 x 14
Ccol = 26,922
Ctotal = 30,558 + 26,922
Ctotal = 57,480 kg
8) VOLUME DE ROCHA POR FURO:

O volume de rocha por furo é obtido multiplicando-se a altura de bancada
pelo afastamento e pelo espaçamento:
V=K.A.E
V = 14 x 2 x 6
V = 168 m3
9) RAZÃO DE CARREGAMENTO
É a razão entre o peso total das cargas de explosivo de um furo e o
volume de rocha arrancado por este furo:
RC = Ctotal / V
RC = 57,180 / 168
RC = 0,342 kg/m3
10) PERFURAÇÃO ESPECÍFICA:

É a relação entre a quantidade de metros perfurados e o volume de rocha
arrancado:
PE = Ht / V
PE = 15,50 / 168
PE = 0,092 m/m3
____________________________________________________________ 58
____________________________________________________________
PROFUNDIDADE DOS FUROS INCLINADOS
Para ter-se a profundidade total dos furos inclinados, dividir a altura da bancada
pelo cosseno do ângulo de inclinação e adicionar a sub-furação:
Ht = ( K / cos ) + S
Exemplo:
Altura da bancada : K = 10,00m

Inclinação: = 20º
Sub-furação: S = 0,30m
Cosseno de 20º = 0,940
Ht = 10 / 0,940 + 0,30 = 10,94 m
INCLINAÇÃO COSSENO
10º 0,985
11º 0,982
12º 0,978
13º 0,974
14º 0,970
15º 0,966
16º 0,961
17º 0,956
18º 0,951
19º 0,946
20º 0,940
20,483º ( 3 : 1) 0,937
21º 0,934
22º 0,927
23º 0,921
24º 0,914
25º 0,906
26º 0,899
27º 0,891
28º 0,883
29º 0,875
29,517º 0,870
30º 0,866
____________________________________________________________ 59
____________________________________________________________
MINERAÇÃO SUBTERRÂNEA
Diversos métodos de mineração são aplicáveis na exploração das minas

subterrâneas, sendo determinados através de fatores como: tamanho, forma,
profundidade, teor de minério e estabilidade.
1 – MINERAÇÃO DO TIPO SUBLEVEL STOPING

O método sublevel stoping é caracterizado pela abertura de salões ou painéis que
são deixados vazios ou preenchidos com material estéril após a extração do
minério. Estes salões possuem freqüentemente dimensões bastante grandes,
especialmente na altura. As paredes não são reforçadas e no caso, sendo um
corpo de minério de grandes proporções, o minério pode ser dividido em diversos
salões menores, nos quais, o minério deixado no local serve como pilares
verticais.
A perfuração de produção é predominantemente efetuada com furos longos, cujo

comprimento varia com a espessura do corpo mineralizado, bem como, com a
distância até a galeria transversal mais próxima, porém, raramente, excede 30
metros. Vários métodos de mineração com a utilização de pilares são
comumentes utilizados em combinação com o método “ sublevel stoping”.
Remoção de material
Diversos métodos de remoção do material são possíveis, utilizando-se:

a) Carregamento diretamente no interior de vagonetas através de chutes.
Matações ou blocos, comuns neste método de mineração, podem tornar
esta solução menos viável.
b) Remoção com scrapers para o interior de vagonetas ou passagens de
minério.
c) Carregamento em pontos de alimentação onde retrocarregadeiras ou
carregadeiras tipo LHD são usadas para carregar os veículos de transporte
diretamente ou via as passagens de minério.
Fig. 1
____________________________________________________________ 60
____________________________________________________________
2 – MINERAÇÃO EM SALÕES E PILARES ( ROOM-AND-PILLAR)
No método de mineração em salões-e-pilares, o minério é escavado o mais

completamente possível, deixando-se pilares para suportar o teto e as paredes.
As dimensões dos salões e pilares dependem, nestas circunstâncias, da
resistência à compressão do minério e das paredes, do tamanho do corpo de
minério e da pressão da rocha. Os pilares são normalmente dispostos em uma
distribuição regular, podendo ter seção circular ou retangular, ou ainda ter a forma
de paredes espessas entre as frentes de trabalho. O minério existente nos pilares,
pode ocasionalmente ser extraído, porém, como regra geral, é considerado
perdido.
Este método de mineração é principalmente adotado quando o corpo de minério

encontra-se em uma posição bastante próxima da horizontal. O depósito
necessita ter uma espessura conveniente,em adição ao fato de que tanto o
minério, quanto a massa de rocha adjacente, necessitam ter uma elevada
resistência à compressão. O método é freqüentemente empregado em minerais
não metálicos como carvão, calcáreo, sal, potassa, etc.
As figuras 2 e 3 ilustram dois diferentes princípios para este tipo de mineração.
O primeiro (fig. 2) é usado em geral em corpos de minério horizontais, que por
outro lado devem apresentar uma espessura razoável. Neste caso, é comum a
abertura de salões com o piso praticamente horizontal, permitindo desta forma a
utilização de equipamentos auto-propelidos.
O outro princípio ( fig. 3) é aplicado em corpos de minério, com uma inclinação

mais acentuada, normalmente entre 20º e 40º. O desmonte é efetuado
avançando-se de baixo para cima no interior do corpo mineralizado.
Fig. 2 Fig. 3
____________________________________________________________ 61
____________________________________________________________
3 – MINERAÇÃO TIPO “ SHRINKAGE STOPÍNG”
No método “ shrinkage stoping” o minério é extraído em fatias horizontais,

iniciando-se no sentido ascendente.
Parte do minério desmontado é deixada no local de maneira a servir de
plataforma para assegurar a continuidade de operação, bem como servir de
suporte para as paredes laterais.
Após denotação, o volume do material demolido aumenta de cerca de 70%;

portanto, 40% do minério devem ser continuamente removidos de maneira a
deixar um espaço suficiente entre o teto e o piso formado pela superfície do
material acumulado. Quando a operação de lavra atinge a parte superior do corpo
mineralizado, as restantes 60% do minério são então removidos.
Os corpos de minério de grandes proporções são explorados em vários painéis

separados divididos por pilares que têm por função sustentar as paredes.
Quando a lavra principal é concluída, o minério contido nestes pilares é
normalmente recuperado também.
4 – MINERAÇÃO TIPO “ CUT-AND-FILL”
Em uma lavra pelo método “ cut-and-fill” o minério é trabalhado em fatias

horizontais. As operações têm início na parte mais baixa do corpo mineralizado,
prosseguindo no sentido ascendente. O minério desmontado é transportado para
fora do painel. Quando uma determinada porção de minério já foi retirada, o
espaço correspondente ao mesmo é completado com o material de enchimento,
que funciona tanto como suporte para as paredes, assim também como piso,
quando os trabalhos continuam na lavra da próxima fatia.
____________________________________________________________ 62
____________________________________________________________
O material de enchimento consiste dos detritos provenientes das escavações

efetuadas durante a fase de desenvolvimento da mina, sendo espalhado por
meios mecânicos.
Nas minas modernas do tipo “ cut-and-fill”, entretanto, o enchimento hidráulico
predomina. Neste caso, o material de enchimento consiste de aparas de material finamente
moídas ou areia, misturados com água. O material é transportado para o interior da mina e
distribuído através de uma rede de tubulações. Quando a água é drenada, o resultado é um
enchimento de material competente e com uma superfície lisa. Por vezes, o material de
enchimento é misturado com cimento, fornecendo desta maneira um suporte adicional para
as paredes, além de criar um piso mais duro e melhor de se trabalhar sobre ele.
5 – MINERAÇÃO TIPO “ SUBLEVEL CAVING”
No método “sublevel caving”, o corpo de minério é atravessado por galerias em

vários sub-níveis, distantes entre si na vertical de 8 a 15 metros. As galerias são
desenvolvidas ao mesmo tempo que o sistema normal de galerias, e cobrem todo
o todo o corpo de minério. No caso de corpos de minério muito extensos, as
galerias dos sub-níveis cruzam o corpo de minério a partir de uma galeria
principal situada ao longo da lapa ( foot wall); nos depósitos estreitos ( largura
inferior a 20 metros) as galerias são dispostas ao longo dos mesmos.
Dos sub-níveis o corpo mineralizado é perfurado em leques direcionados de baixo
para cima. A detonação dos leques tem início junto à capa ( hanging wall),
continuando para a frente em direção à lapa ( foot wall) ou aos pontos de
carregamento.
Quando um leque é detonado, o minério é forçado pela ação da gravidade para o
interior da galeria, onde é carregado e transportado para uma passagem de
minério. O minério é gradativamente substituído pelo material estéril proveniente
da capa e/ou pelo material desmoronado. Isto significa que o minério é misturado
com o estéril, e que esta mistura aumenta à medida que cada ciclo individual de
carregamento avança. Quando a mistura de estéril com o minério atinge um certo
limite, o carregamento é paralizado e um novo leque é então detonado. Uma certa
quantidade de minério é conseqüentemente não recuperável. A mistura do estéril
com o minério pode variar de 10 a 35%, enquanto que as perdas de minério
variam entre 5 e 20%.
____________________________________________________________ 63
____________________________________________________________
6 – MINERAÇÃO TIPO “ BLOCK CAVING”
No método “ block caving” o minério é dividido em blocos de grandes proporções,

normalmente com uma seção transversal no sentido horizontal de mais de 1000
m2. Em sua parte inferior o bloco é completamente descalçado, isto é, uma
porção horizontal é detonada, removendo o suporte do minério situado acima.
O descalçamento cria um sucessivo fraturamento do minério, que gradualmente

afeta todo o bloco. A elevada pressão criada pela gravidade esmaga o minério na
parte inferior do bloco, proporcionando uma fragmentação capaz de permitir o
carregamento do material dos pontos de carregamento.
____________________________________________________________ 64
____________________________________________________________
EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO
1) Defina razão de carregamento.
2) Defina desmonte de rocha.
3) O que é perfuração específica?
4) Como se chama a distância entre os furos de uma mesma fileira?
5) Existem duas maneiras de se evitar o repé num fogo em bancada. Quais são
elas?
6) Cite os sistemas de ataque.
7) Qual a finalidade dos furos de contorno?
8) Qual a necessidade do pilão?
9) Relacione a 2ª parte de acordo com a 1ª:
( 1 ) altura da bancada ( 2 ) bancada ( 3 ) tampão

( 4 ) profundidade do furo ( 5 ) espaçamento ( 6 ) afastament
( 7 ) carga de coluna ( 8 ) sub-furação ( 9 ) inclinação
( ) ângulo que o furo faz com a vertical

( ) altura vertical medida do topo à praça
( ) distância entre a face da bancada e um linha de furos ou entre duas linhas
de furos
( ) forma dada ao terreno rochoso pelos fogos sucessivos
( ) parte superior do furo não preenchida com explosivos
( ) comprimento total perfurado, sempre maior que a altura da bancada
( ) distância de um furo ao outro dentro da mesma linha
( ) composta por um explosivo mais denso
( ) comprimento perfurado abaixo da praça da bancada
10) Quais são as unidades de razão de carregamento e de perfuração específica?
11) Sabemos que podemos fazer furos verticais ou inclinados numa detonação.
Compare estes tipos de furos.
12) Além dos elementos geométricos de um fogo, devemos dar outras

informações, igualmente importantes, num plano de fogo. Quais são elas?
13) O primeiro fogo numa mineração quase sempre não é o ideal, pois pode
apresentar vários defeitos como, por exemplo, elevado número de matacões
que irão causar problemas no britador primário ou fragmentação maior que a
desejada. Que decisões devemos tomar em cada um destes casos?
____________________________________________________________ 65
____________________________________________________________
14) Vimos que numa detonação subterrânea é necessário uma maior razão de
carregamento em relação a uma detonação a céu aberto. Por quê?
15) Qual a finalidade de se fazer um furo de maior diâmetro geralmente no centro

da seção transversal da galeria ou túnel?
16) Qual a diferença entre ataque na seção plena e ataque por galeria piloto?
17) Onde são mais empregados os pilões de furos paralelos? E os pilões de furos
desviados?
18) Cite os tipos de pilão de furos paralelos e os tipos de pilão de furos desviados.
19) Quais são os fatores preponderantes na escolha do tipo de pilão e de sua

localização?
20) Calcular a produção horária de uma carregadeira ( volume da caçamba = 6

jd3) que trabalha num minério de peso específico solto igual a 3 ton / m 3,
considerando que seu tempo de ciclo é de 1,4 minutos. Quantos caminhões de
150 toneladas esta carregadeira é capaz de carregar num turno de 6 horas?
21) Uma escavadeira tem produção de 900 ton / h ( volume da caçamba = 10 jd 3).
Qual seu tempo de ciclo se ela trabalha num minério de peso específico solto
igual a 3 ton / m3?
22) Se 1” = 25,4 mm; 1 ft = 12” e 1jd = 3 ft, mostre que 1 jd3 = 0,76 m3
22) Numa mineração temos brocas de 4 polegadas e as bancadas têm altura de

10 metros. Os explosivos que serão adquiridos apresentam as seguintes
dimensões e densidades:
Carga de fundo: 3,5” x 24” e 2 Kg / m

Carga de coluna: 3,5” x 20” e 1,5 Kg / m
Considerar:
a) peso específico no corte igual a 3 ton / m 3

b) subfuração igual a 25% do afastamento
c) tampão igual a 80% do afastamento
d) altura da carga de fundo igual a 35% da altura da coluna de explosivos
e) espaçamento igual a 2 vezes o afastamento
Calcular:
a) o afastamento,
b) o espaçamento
c) o tampão
d) a subfuração
e) a profundidade do furo, considerando-o vertical
f) a profundidade do furo, considerando-o inclinado de 18º
____________________________________________________________ 66
____________________________________________________________
g) a altura da coluna de explosivos

h) a altura da carga de fundo
i) a altura da carga de coluna
j) a carga de coluna
k) a carga de fundo
l) a carga total
m) o número de cartuchos da carga de fundo
n) o número de cartuchos da carga de coluna
o) o número total de cartuchos
p) o volume de rocha que cada furo irá desmontar
q) o volume de rocha desmontado por cada furo, considerando empolamento
de 40%
r) a massa desmontada por cada furo
s) a razão de carregamento, em g / ton
t) a perfuração específica, em m / m3
u) o número de furos necessários para desmontar 8000 toneladas
v) o número de viagens que cada caminhão deverá fazer para carregar 2000
toneladas, considerando 4 caminhões de 200 toneladas
w) O número de dias que a instalação de beneficiamento terá que funcionar
para tratar o material desmontado no caso de o plano for para 30 furos e
considerando a capacidade da instalação igual a 1500 toneladas por dia
x) A quantidade de explosivo para 30 furos
y) A quantidade de fileiras que serão necessárias para detonar 30 furos,

considerando 15 furos por fileira.
____________________________________________________________ 67
____________________________________________________________
Referências Bibliográficas
____________________________________________________________ 68

Apóstila de Planejamento de Mina

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Centro de Formação Profissional Afonso Greco

Diretor Regional do SENAI e

Gerente de Educação e Tecnologia

Centro de Formação Profissional Afonso Greco

PROPRIEDADES FÍSICAS DAS ROCHAS ..................................................................... 04

VIAS DE ACESSO ............................................................................................................ 12

PERFURAÇÃO DE ROCHAS .......................................................................................... 14

PERFURAÇÃO ROTOPERCUSSIVA .............................................................................. 17

ACESSÓRIOS DE DETONAÇÃO .................................................................................... 36

NOÇÕES SOBRE DESMONTE DE ROCHAS A CÉU ABERTO .................................... 49

AJUSTAMENTO PARA RAZÃO DE CARREGAMENTO ............................................... 55

EXERCÍCIO PRÁTICO ..................................................................................................... 56

PROFUNDIDADE DOS FUROS INCLINADOS ............................................................... 59

MINERAÇÃO SUBTERRÂNEA ....................................................................................... 60

EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO ............................................................................................. 65

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os

O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso , e

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área

Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e

Gerência de Educação e Tecnologia

Pesquisa = prospecção e exploração

1) Prospecção: São trabalhos mineiros, com o objetivo de encontrar a substância

2) Exploração: Esta fase segue-se à prospecção, compreendendo o estudo da

3) Desenvolvimento: É a fase que antecede a lavra propriamente dita. Nesta

4) Lavra: É conjunto de operações necessárias à extração industrial de

recursos, trabalho a céu aberto, trabalho subterrâneo, mão de obra,

Propriedades físicas das rochas

As propriedades físicas das rochas são de máxima importância, quando da

2) Dureza: É a resistência oferecida pela rocha à penetração de uma ferramenta

3) Elasticidade: É a mudança de forma ou volume de uma rocha, quando

4) Plasticidade: É a propriedade que tem a rocha de tomar qualquer forma,

5) Peso específico: É o peso por unidade de volume da rocha. Pode ser

6) Porosidade: É a relação entre volume de poros e fissuras para o volume de

7) Empolamento: É o aumento aparente de volume que a rocha apresenta

Vc = Volume no “corte” ou “in situ”

OBS: peso específico é o peso por unidade de volume da rocha

Então, temos: Pc . Vc = Os . Vs ou Vc = (Os . Vs) / Pc

Porcentagem de empolamento: λ (%) = ((1 / Φ) – 1) . 100

8) Ângulo de repouso natural: É o ângulo máximo que faz a superfície inclinada

Θ é o ângulo de repouso natural

9) Explodibilidade: é a maior ou menor dificuldade que uma rocha oferece ao

- Granito, gnaisse, bassalto 120 a 270 g/m3

10) Estabilidade: É a propriedade das rochas de se manterem em equilíbrio sob

a) Muito estáveis: Não há necessidade de escorar as aberturas abertas na

11) Recalque: É a contração volumétrica após a compactação ou adensamento.

Peso médio de vários materiais encontrados em operação de detonação

Obs: A expressão “no corte” se refere a operação antes da detonação.

Características aproximadas de alguns materiais

1) Um caminhão basculante que transporta material solto, tem capacidade de

Solução: PcVc = PsVs logo: Vc = PsVs / Pc Vc = ΦVs

2) Numa pedreira de calcário, após a detonação de um bloco, gerou-se 15,0

a) Φ = Os / Pc = 1570 / 2620 = 0,60

1) Em mineração, utiliza-se muito o peso específico dos materiais (minerais e

2) Um caminhão está carregado com um tipo de minério, , cujo peso específico

3) Uma carregadeira possui uma caçamba de 10jd 3 e trabalhar carregando

1 jd3 – 0,76m3 PS = 2ton/m3

Refazer o problema anterior considerando 6 jd3, 1,5 ton / m3 e 50 ton.

1 jd3 – 0,76m3 PS = 1,5 ton / m3

Os desenvolvimentos podem ser agrupados nos seguintes tipos:

A) A céu aberto ou subterrâneo – conforme sejam executados na superfície ou

B) Prévios ou simultâneos com a lavra – se executados antes que se inicie a