gulyaev Металловедение PDF

А. П.
Гуляев
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
4-е переработанное издание
Допущено
Министерством высшего и среднего
специального образования СССР
в качестве учебника для студентов
высших технических учебных заведений
ИЗДАТЕЛЬСТВО „МЕТАЛЛУРГИЯ'
М о с к в а 1966
УДК 669.01 (075.8)
Аннотация
Книга представляет собой фундаментальный
учебник по курсу металловедения для студентов
металлургических, машиностроительных и поли-
технических вузов.
В книге излагается общая теория сплавов,
рассматриваются свойства и структуры угле-
родистых и легированных сталей, чугунок, жаро-
прочных, прецизионных и других сплавов, цвет-
ных металлов и их сплавов, а также теория
и практика термической обработки металлов.
В новое издание внесены изменения, вытека-
ющие из развития металловедения за последние
годы, и некоторые дополнения, содержащие
справочные данпые о составе и свойствах спла-
вов.
Книга является не только учебником, ни
и монографией о металлах и их сплавах и в это! i
плане будет полезна инженерам и техникам
промышленности.
Автор
ГУЛЯЕВ Александр Павлоеич
Редактор издательства Е. Н. Берлин Технический редактор Е. Б. Вайнштейн
Переплет художника Т. Е. Воловик
Сдано в производство 15/XII 1965 г. Подписано в почать 27/1 V 19Ь6 г.
Бумага 7 0 x l 0 8 V i e = 15 бум. л. = 4 2 печ. л. (условно) Уч.-изд. л. 42,61.
Изд. \« 4565. Т-06909. Тираж 52 000 ИзавОД (25001—52000) Закаг, 1447. Ц е н а ! р. 68 к.
Сводный темплан учебной литературы для вузов и техникумов на 1965 г. д» 486.
Издательство «Металлургия», Москва, Г-34, 2-й Обыденский пер., 14
Ленинградская типография № 14 «Красный Печатник» Г^авполиграфпрсма

комитета по печати при Совете Министров СССР. Московский проспект, 91.
3-11
Оглавление
Стр.
Предисловие. 8
Часть первая
ТЕОРИЯ СПЛАВОВ
Глава I. Кристаллическое строение металлов 9
§ 1. Металл 9
§ 2. Классификация металлов 11
§ 3. Кристаллическое строение металлов 13
§ 4. Кристаллические решетки металлов 15
§ 5. Реальное строение металлических кристаллов 18
§ 6. Анизотропия свойств кристаллов ?.'!
§ 7. Методы изучения строения металлов 23
Литература 28
Глава II. Кристаллизация 28

§ 1. Три состояния вещества 28
§ 2. Энергетические условия процесса кристаллизации 29
§ 3. Механизм процесса кристаллизации 3!
§ 4. Форма кристаллических образований 35
§ 5. Строение слитка 30
§ 6. Превращения в твердом состоянии. Аллотропия 39
§ 7. Магнитные превращения 42
Глава т. Пластическая деформация и рекристаллизация 43

§ 1. Упругая и пластическая деформации. Несовершенства решетки
и прочность металлов 43
§ 2. Наклеп 51
§ 3. Влияние нагрева на строение и свойства деформированного ме-
талла (рекристаллизационные процессы) 52
Глава IV. Строение сплавов (основные понятия) 59

§ 1. Механическая смесь 60
§ 2. Химическое соединение пО
§ 3. Твердый раствор на основе одного из компонентов сплава . . 02
§ 4. Твердый раствор на базе химического соединения 65

§ 5. Упорядоченные твердые растворы 67
§ 6. Электронные соединения (фазы Юм-Розери) 68
§ 7. Фазы Лавеса 69
§ 8. Фазы внедрения 69
Глава V. Диаграмма состояния 70

§ 1. Правило фаз 70
§ 2. Общие замечания о построении диаграмм состояния 72
§ 3. Экспериментальное построение диаграмм 73
§ 4. Диаграмма состояния для сплавов, образующих механиче-
ские смеси из чистых компонентов 77
§ 5. Правило отрезков 79
§ 6. Диаграмма состояния для сплавов с неограниченной раство-
римостью в твердом состоянии 81
§ 7. Диаграмма состояния для сплавов с ограниченной раствори-
мостью в твердом состоянии 83
§ 8. Диаграмма состояния для сплавов, образующих химические
соединения 87
§ 9. Диаграмма состояния для сплавов, испытывающих полиморф-
ные превращения ' 90
§ 10. Кристаллизация сплавов в неравновесных условиях . . . . 92
§ 11. Системы с тремя компонентами 99
§ 12. Упрощенные методы изучения многокомпонентных систем . . . 108
§ 13. Связь между свойствами сплавов и типом диаграммы состояния 110
Литература . 112
Часть вторая
ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТЫЕ СПЛАВЫ
Глава VI. Диаграмма железо — углерод 113
§ 1. Историческая справка 113
§ 2. Железо 114
§ 3. Цементит 118
§ 4. Диаграмма состояния 119
Глава VII. Углеродистые стали 130

§ 1. Влияние углерода 131
§ 2. Влияние постоянных примесей 133
§ 3. Сталь различных способов производства 138
§ 4. Углеродистая сталь общего назначения 140
§ 5. Нагартованная сталь - 142
§ 6. Листовая сталь для холодной штамповки 143
§ 7. Обрабатываемость резанием. Автоматные стали 143
Глава VIII. Чугун 146

§ 1. Процесс графитизации 146
§ 2. Структура чугуна. Формы графита 151
§ 3. Структура и свойства чугуна 153
§ 4. Влияние примесей 155
§ 5. Влияние скорости охлаждения 156
5 6. Марки серых и высокопрочных чугунов 157
§ 7. Ковкий чугун 159
Часть третья
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
Глава IX. Общие положения термической обработки 162
§ 1. Температура и время 162
§ 2. Классификация видов термической обработки 163
§ 3. Термическая обработка и диаграмма состояний 166
§ 4. Основные виды термической обработки стали 167
§ 5. Четыре основных превращения в стали 169
Глава X. Теория термической обработки стали . 171
§ 1. Образование аустенита (первое основное превращение) . . . . 171
§ 2. Рост аустенитного зерна 173
§ 3. Распад аустенита (второе основное превращение) 177
§ 4. Мартенситное превращение (третье основное превращение) . . 189
§ 5. П р е в р а щ е н и я при отпуске (четвертое основное превращение) 197
§ 6. Влияние термической обработки на свойства стали 201
Глава XI. Практика термической обработки стали 205
§ 1. Выбор температуры закалки 205
§ 2. Время нагрева _ 207
§ 3. Химическое действие нагревающей среды' 209
§ 4. Закалочные среды 210
§ 5. Прокаливаемость 212
§ 6. Внутренние напряжения 217
§ 7. Способы закалки 219
§ 8. Обработка стали холодом 222
§ 9. Дефекты, возникающие при закалке 223
§ 10. Отжиг и нормализация 224
Глава XII. Поверхностная закалка стали 227
§ 1. Общие положения 227
§ 2. Высокочастотная закалка 229
Глава XIII. Химико-термическая обработка стали 232
§ 1. Теория химико-термической обработки 232
§ 2. Цементация стали 236
§ 3. Азотирование стали 242
§ 4. Цианирование стали 246
§ 5. Диффузионная металлизация 248
Часть четвертая
ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ
Глава XIГ. Влияние легирующих элементов 250
§ 1. Классификация примесей 250
§ 2. Влияние элементов на полиморфизм железа 251
§ 3. Распределение легирующих элементов в стали 255
§ 4. Влияние легирующих элементов на феррит 257
§ 5. Карбидная фаза в легированных сталях 259
§ 6. Влияние легирующих элементов на превращения в стали . . . 262
6 Оглавление
Глава XV. Классификация и маркировка легированных сталей 266

§ 1. Классификация легированных сталей 266
§ 2. Маркировка легированных сталей 269
Глава XVI. Конструкционные стали 270

§ 1. Механические свойства сталей и влияние легирующих эле-
ментов 270
| 2. Термическая обработка конструкционных сталей 276
§ 3. Цементуемые (низкоуглеродистые) стали 281
§ 4. Улучшаемые (среднеуглеродистые) стали 287
§ 5. Высокопрочные стали 292
§ 6. Свариваемость стали 297
§ 7. Строительная сталь 299
§ 8. Арматурная сталь 300
§ 9. Пружинная сталь 301
§ 10. Шарикоподшипниковая сталь 303
§ 11. Дефекты легированных сталей 305
Глава XVII. Инструментальные стали 307

§ 1. Общие положения 307
§ 2. Инструментальные стали пониженной прокаливаемости . . . . 308
§ 3. Инструментальные стали повышенной прокаливаемости (леги-
рованные инструментальные стали) 310
§ 4. Быстрорежущие стали 314
§ 5. Штамповые стали 324
§ 6. Твердые сплавы 335
Глава XVIII. Стали и сплавы с особыми физическими свойствами 338

Жаростойкие и жаропрочные стали и сплавы 338
§ 1. Жаростойкость 339
§ 2. Жаропрочность 340
§ 3. Оценка жаропрочных свойств 344
§ 4. Влияние структуры и состава на жаропрочность 347
§ 5. Классификация жаропрочных материалов 350
§ 6. Перлитные жаропрочные стали 351
§ 7. Аустенитные жаропрочные стали 355
§ 8. Никелевые и кобальтовые жаропрочные сплавы 358
§ 9. Тугоплавкие металлы 363
Коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы 368
§ 10. Коррозионная стойкость 368
§ 11. Хромистые нержавеющие стали 368
§ 12. Хромоникелевые нержавеющие стали 371
§ 13. Кислотостойкие стали и сплавы 381
Износостойкие стали 383
§ 14. Износостойкость 383
§ 15. Графитизированная сталь 384
§ 16. Высокомарганцовистая сталь 385
Сплавы высокого электросопротивления 386
§ 17. Реостатные сплавы и сплавы для нагревательных элементов 386
Сплавы с особыми тепловыми и упругими свойствами 389
§ 18. Закономерности теплового расширения металлов и сплавов 389
§ 19. Сплавы с постоянным модулем унругости 391
Магнитные сплавы 392
§ 20. Основные магнитные характеристики металлов 392
§ 21. Стали и сплавы для постоянных магнитов (магнитнотвердые
сплавы) 394
§ 22. Магннтномягкие сплавы 397
§ 23. Немагнитные стали 401
§ 24. Титан и его сплавы 402
Сплавы атомной энергетики 411

§ 25. Влияние облучения на свойства металлов 411
§ 26. Конструкционные материалы. Теплоносители 412
§ 27. Ядерное горючее (уран, плутоний, торий) 416
Часть пятая
ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

Глава XIX. Алюминий, магний и их сплавы 419
Алюминий 419
§ 1. Свойства алюминия 419
§ 2. Постоянные примеси алюминия (железо и кремний) 420
Термическая обработка алюминиевых сплавов 421
§ 3. Термическая обработка алюминиевомедных сплавов . . . . 421
§ 4. Влияние состава алюминиевых сплавов на процессы, про-
исходящие при термической обработке 427
Технические сплавы алюминия 430
§ 5. Классификация алюминиевых сплавов 430
§ 6. Деформируемые сплавы, не упрочняемые термической обра-
боткой 431
§ 7. Дюралюминий и другие деформируемые сплавы, упрочняемые
термической обработкой 433
§ 8. Алюминиевые сплавы для поковок и штамповок 437
§ 9. Силумины и другие алюминиевые сплавы для фасонного литья 438
§ 10. Жаропрочные алюминиевые сплавы 442
Магний и его сплавы 444
§ 11. Магний 444
§ 12. Сплавы магния 445
Глава XX. Медь и ее сплавы 448
§ 1. Медь 448
§ 2. Сплавы меди с цинком (латуни) 450
§ 3. Сплавы меди с оловом (оловянистые бронзы) 454
§ 4. Сплавы меди с алюминием, кремнием, бериллием и другими
элементами 458
Глава XXI. Подшипниковые сплавы и припои 461
§ 1. Требования к подшипниковым сплавам 461
§ 2. Легкоплавкие подшипниковые сплавы (баббиты) 463
§ 3. Припои 467
§ 4. Легкоплавкие сплавы 469
Глава ххн. Разные цветные сплавы 470
§ 1. Цинк и его сплавы . 470
§ 2. Типографские сплавы 472
§ 3. Благородные металлы 472
Предметный указатель 474
ПРЕДИСЛОВИЕ
Настоящее издание не подвергалось значительному измене-
нию по сравнению с предыдущим, изданным сравнительно
недавно (1963 г.). В нем заново написано несколько парагра-
фов в связи з тем, что к некоторым материалам сильно возрос
интерес (высокопрочные стали, арматурные стали, кислотостой-
кие сплавы и др.), а также внесены отдельные коррективы.
Текст книги набран двумя шрифтами. Основной текст,
составляющий приблизительно половину объема, напечатан
корпусом. Он обязателен для учащихся всех машиностроитель-
ных и металлургических специальностей. Особенность настоя-
щего издания по сравнению с предыдущими та, что чтение
и изучение материала только напечатанного корпусом текста
не нарушает связности изложения. Петитом набрана вторая
половина книги, содержащая развитие некоторых положе-
ний основного текста, а также материалы справочного харак-
тера. В разных вузах курс металловедения различный по
объему и направленности, поэтому дело кафедры металло-
ведения каждого вуза решать, в каком объеме и какие раз-
делы из дополнительного текста должен изучать студент.
Часть первая
ТЕОРИЯ СПЛАВОВ
Глава I
КРИСТАЛЛИЧЕСКОЕ СТРОЕНИЕ
МЕТАЛЛОВ
§ 1. Металл
Металловедение — наука, изучающая строение и свойства металлов
и устанавливающая связь между их составом, строением и свойствами.
Приступая к изучению предмета металловедения, прежде всего
надо ответить на вопрос: что такое металл*
В химии под металлами понимают определенную группу элементов,
расположенную в левой части периодической таблицы Д. И. Менделеева
(табл. 1). Элементы этой группы, вступая в химическую реакцию с элемен-
тами, являющимися неметаллами, отдают им свои внешние, так называ-
емые валентные электроны. Это является следствием того, что у металлов
внешние электроны непрочно связаны с ядром; кроме того, на наружных
электронных оболочках электронов немного — 1—2, тогда как у неметал-
лов много электронов — 5—8. Все элементы, расположенные левее гал-
лия, индия и таллия — металлы, а правее мышьяка, сурьмы и висмута —
неметаллы. Элементы, расположенные в группах IIIB, IVB и VB, могут
относиться и к металлам (In, Tl, Sn, Pb, Sb, Bi), и к неметаллам (С, N,
Р, As, О, S) и занимать промежуточное положение (Ga, Si, Ge, Se, Те).
В технике под металлом понимают вещества, обладающие «металли-
ческим блеском», в той или иной мере присущим всем металлам, и пластич-
ностью. По этому признаку металлы можно легко отличить от неметаллов,
например дерева, камня, стекла или фарфора. «Металлы суть светлые тела,
которые ковать можно». Это определение металлов, данное М. В. Ломо-
носовым, не потеряло своего научного значения и теперь, через 200 лет.
Этими свойствами обладают не только чистые элементы, например алю-
миний, медь, железо и др., но и более сложные вещества, в состав которых
может входить несколько элементов-металлов часто с примесью заметных
количеств элементов-неметаллов. Такие иещества называются металли-
ческими сплавами. Следовательно, в более широком толковании металли-
ческие сплавы также могут быть названы металлами.
Кроме металлического блеска и пластичности, все металлы обладают
высокой электропроводностью и теплопроводностью.
Из сказанного мы можем заключить, чтв имеется некоторое различие
в понятиях металл как химический элемент и металл как вещество, но
и то и другое определение обусловлено особенностями внутреннего строе-
ния атомов металлических веществ, которое одинаково у чистых металлов
и у их сплавов.
Особенность строения металлических веществ заключается в том,
что они все построены из таких атомов, у которых внешние электроны
Таблица 1
Периодическая система элементов Менделеева
I II III IV V VI VII VIII I II III IV V VI VII 0
1 2
1 11 Не
водород гелий
1,008 4,003
3 4 5 6 7 8 9 10
2 1.1 Be В С N О F Ne
литий бериллий бор углерод азот кислород фтор неон
6,940 9,013 10,82 12,010 14,008 16,000 19,00 20,183
11 12 13 14 15 16 17 18
3 Na Mg Л1 Si Р S С1 Аг
натрий магний алюминий кремний фосфор сера хлор аргон
22,997 24,32 26-97 28,06 30,98 32,066 35,457 39,944
19 20 21 22 23 24 25 2В 27 28 29 30 31 32 33 34 35 3R
4 К Са 8с Т1 V Сг Мп Fe Со N1 Си Zn Оа Ge As Se Вг Кг
калий кальций скандий титан ванадий хром марганец железо кобальт никель медь цинк галлий германий мышьяк селен бром криптон
39,096 40,08 45.10 47,90 50,95 52,01 54,93 55,85 58,94 58,69 63.54 65,38 69,72 72,60 74,91 78,96 79,916 83,7
37 38 39 а
'.0 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
5 Rb Sr ¥ /ЛNb МО Тс Ни lih Pd Ag Со In Sll Sb Те J Хе
рубидий стронций иттрий цирконий ниобий уолибисн; технеций рутений родий палладий серебро кадмий индий олово сурьма теллур иод ксенон
85,48 87,63 88,92 91,22 92,91 95,95 [99] 101,7 102,91 106,7 107,880 112,41 114,76 118,70 121,76 127,61 126,92 131,3
55 56 Л7 72 73 74 7о 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86
6 Cs Be 1,а HI Та VV Не 08 1г Pt Аи Hg Т1 РЬ В1 Ро At Rn
цезий барий лантан гафний тантал вольфрам ренкй осмий иридий платина золото ртуть таллий свинец висмут полоний астатин радон
132,91 137,36 138,92 178,6 180,88 183,92 186,31 190,2 193,1 195,23 197,2 200,61 204,39 207,21 209,00 210 [211] 222
87 88 89
Fr Па Ас
франций радий актиний
[223] 226,05 227 Лантаиидь i (редкие земли)
58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71
Се Рг Nd Рга Sm Ей Gd ТЬ Пу Но Ег Ти Yb Lu
церий празеодим неодим прометий самарий европий гадолиний тербий диспрозий гольмий эрбий туллий иттербий лютеций
140,13 140,92 144,27 [147] 150,43 152,0 156,9 159,2 162,46 164,94 167,2 169,4 173,04 174,99
Актиниды
90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 too 101 102
Xh Ра V Np Ри Am Cm Вк Cf En Fm Mv No
торий протактиний уран нептуний плутоний америций кюрий беркелий калифор- эйнштей- фермий менделе- нобелий
ний ний вий
232,12 231 238,07 [2371 [242! [243] [245] [2491 [249] [253] [255] [2561 [253]
Гл. I] Кристаллическое строение металлов 11
слабо связаны с ядром. Это обусловливает и особый характер химического

взаимодействия атомов металла, и металлические свойства. Электроны
заряжены отрицательно и достаточно создать ничтожную разность потен-
циалов, чтобы началось перемещение электронов по направлению к поло-
жительно заряженному полюсу, создающее электрический ток. Вот по-
чему металлы являются хорошими проводниками электрического тока,
а неметаллы ими не являются. Характерным электрическим свойством
металлов является также и то, что с повышением температуры у всех без
исключения металлов электропроводность уменьшается.
При химическом взаимодействии между металлами и неметаллами
внешние электроны от атомов металла переходят к атомам неметалла.
Атом металла превращается при этом в положительный ион, а атом неме-
талла — в отрицательный ион.
Итак, мы видим, что слабая связь наружных электронов с ядром об-
условливает химические и физические свойства металлов.
В силу указанных выше особенностей металлы и сплавы имеют сле-
дующее атомно-кристаллическое строение. В определенных местах кристал-
лической решетки располагаются положительно заряженные ионы, а на-
ружные свободные электроны создают внутри металла как бы легкоте-
кучую жидкость, или электронный газ, который беспорядочно движется
во всех направлениях. При определенных условиях, например при созда-
нии разности потенциалов, движение электронов получает определенное
направление и возникает электрический ток.
Теория металлического состояния рассматривает металл как вещество,
состоящее из положительно заряженных ионов, окруженных отрицательно
заряженными частицами — электронами, слабо связанными с ядром. Эти
электроны непрерывно перемещаются внутри металла и принадлежат
не одному какому-то ядру, а всей совокупности атомов.
Таким образом, характерной особенностью атомно-кристаллического
строения металлов является наличие электронного газа внутри металла,
слабо связанного с положительно заряженными ионами. Легкое переме-
щение этих электронов внутри металла и малая их связь с атомами обусло-
вливают наличие у металлов определенных металлических свойств (высо-
кая электро- и теплопроводность, металлический блеск, пластичность
и др.).
§ 2. Классификация металлов '
Каждый металл отличается строением и свойствами от другого, тем
не менее по некоторым признакам их можно объединить в группы (табл. 2).
Прежде всего все металлы можно разделить на две большие группы —
черные металлы и цветные металлы.
Черные металлы (во главе с железом) имеют темно-серый цвет, боль-
шой удельный вес (кроме щелочноземельных), высокую температуру
плавления, относительно высокую твердость и во многих случаях обла-
дают полиморфизмом (о последнем см. гл. I I , § G).
Цветные металлы (во главе с медью) чаще всего окрашены (красные,
желтые, белые), обладают большой пластичностью, малой твердостью,
относительно низкой температурой плавления, для них характерно от-
сутствие полиморфизма.
1
Предлагаемая классификация не совпадает с общепринятой, согласно которой
под черными металлами подразумеваются железо и его сплавы, а под цветными —
все остальные металлы.
Таблица 2
«Металлическая» часть периодической системы элементов Мевделеева
.гатнии? танталу вольтрам

ЛЛЛЛЛ> WWW ^vVvVV
Щелочно-
благородные
земельные
металлы 11.. 11 • i 11. • г I металлы металлы
Легкие Туюплабкие Легкоплавкие

металлы металлы металлы
Редкоземельные Железные
металлы металлы
Гл. I ] Кристаллическое строение металлов 13
Черные металлы, в свою очередь подразделяются на:

1. Железные металлы — железо, кобальт, никель (так называемые
ферромагнетики) и близкий к ним по свойствам марганец. Кобальт, никель
и марганец часто применяют как добавки к сплавам железа, а также
в качестве основы для соответствующих сплавов, похожих: по своим свой-
ствам на высоколегированные стали 1 .
2. Тугоплавкие металлы, температура плавления которых выше,
чем железа (т. е. выше 1539° С). Применяются как добавки к легированным
сталям, а также в качестве основы для соответствующих сплавов.
3. Урановые металлы — актиниды, имеющие преимущественное при-
менение в сплавах для атомной энергетики.
4. Редкоземельные металлы (РЗМ) — лантан, церий, неодим, празео-
дим и другие, объединяемые под названием лантанидов, и сходные с ними
по свойствам иттрий, скандий. Эти металлы обладают весьма близкими
химическими свойствами, но довольно различными физическими (темпе-
ратура плавления и др.). Применяются они как присадки к сплавам дру-
гих элементов. В природных условиях встречаются вместе и вследствие
трудностей разделения на отдельные элементы для присадки обычно при-
меняют смешанный сплав, так называемый мишметалл, содержащий 40—
45% церия и 45—50% всех других редкоземельных элементов. К таким
смешанным сплавам РЗМ следует отнести ферроцерий (сплав Се и Fe с за-
метными количествами других РЗМ), дидим (сплав Nd и Рг преимущест-
венно) и др.
5. Щелочноземельные металлы в свободном металлическом состоянии
применения не имеют, за исключением специальных случаев (например,
в качестве теплоносителей в атомных реакторах).
Цветные металлы подразделяются на:
1. Легкие металлы — бериллий, магний, алюминий, обладающие
малым удельным весом.
2. Благородные металлы — серебро, золото, металлы платиновой
группы (платина, палладий, иридий, родий, осмий, рутений). К ним мо-
жет быть отнесена и «полублагородная» медь. Обладают высокой устой-
чивостью против коррозии.
3. Легкоплавкие металлы — цинк, кадмий, ртуть, индий, олово, сви-
нец, висмут, таллий, сурьма и элементы с ослабленными металлическими
свойствами — галлий, германий.
§ 3. Кристаллическое строение металлов

Всякое вещество может находиться в трех агрегатных состояниях —
2
твердом, жидком и газообразном .
Твердое вещество под воздействием сил тяжести сохраняет форму, а
жидкое растекается и принимает форму сосуда. Однако это определение
недостаточно для характеристики состояния вещества.
1
Легированными сталями называют стали, содержащие кроме железа и углерода,
другие
2
специально вводимые элементы (подробно см. ч. IV).
При высоких температурах (десятки тысяч градусов и выше) газообразное веще-
ство переходит в состояние плазма, характеризующейся развитием процессов иони-
зации, вплоть до полного разрушения электронной оболочки атомов. Однако было бы
неправильно рассматривать плазму как 4-е агрегатное состояние вещества, что, кстати,
довольно часто делается. Если бы это было так, то переход вещества в плазменное
состояние протекал бы до конца при постоянных (равновесных) температур* и давлении
согласно правилу фаз (см. ниже гл. V, § 1) для однокомпонентных систем, что не наблю-
дается в действительности.
14 Теория сплавов [Ч. 1
Так, например, твердое стекло при нагревании размягчается и посте-

пенно переходит в жидкое состояние. Обратный переход будет также
совершаться совершенно плавно — жидкое стекло по мере снижения
температуры будет все больше и больше густеть и, наконец, загустеет
до «твердого» состояния. У стекла нет определенной температуры перехода
из жидкого в «твердое» состояние, нет и температуры (точки) резкого из-
менения свойств. Поэтому закономерно рассматривать «твердое» стекло как
сильно загустевшую жидкость.
Следовательно, переход из твердого в жидкое и из жидкого в твердое
состояние (так же как и из газообразного в жидкое) происходит при опре-
деленной температуре и сопровождается резким изменением свойств. В чем
же различие между газообразным, жидким и твердым состояниями?
В газах нет никакой закономерности расположения частиц (атомов,
молекул); частицы хаотически двигаются, отталкиваются одна от другой
и газ стремится занять возможно больший объем.
1
1 Твердое t' Жидкое /
состояние J состояние / О ф О
Г уг р=1ат
I 1 /
\
1
7 (да
*<. Газообразное
1 <У
состояние
Т (температура)
Рис. 1. Области твердого, жидкого и га- Рис. 2. Размещение атомов в кри-
зообразного состояния в зависимости от сталлографической плоскости
температуры и давления
В твердых телах порядок расположения атомов определенный, зако-

номерный, силы взаимного притяжения и отталкивания уравновешены,
и твердое тело сохраняет свою форму.
В жидкости частицы (атомы, молекулы) сохраняют лишь так назы-
ваемый ближний порядок, т. е. закономерно расположены в пространстве
небольшое количество атомов, а не атомы всего объема, как в твердом теле.
Ближний порядок неустойчив: он то возникает, то пропадает под дейст-
вием энергичных тепловых колебаний.
Из этого описания мы видим, что жидкое состояние — как бы проме-
жуточное между твердым и газообразным; при соответствующих условиях
возможен непосредственный переход из твердого состояния в газообразное
без промежуточного расплавления — сублимация (рис. 1).
Если взять большое количество атомов и пренебречь наличием ближ-
него порядка у жидкости, то можно сказать, что твердое состояние, в от-
личие от жидкого и газообразного, характеризуется определенным, за-
кономерным расположением атомов в пространстве.
Правильное, закономерное расположение частиц (атомов, молекул)
в пространстве характеризует кристаллическое состояние. Поэтому в фи-
зике кристаллическое состояние и твердое состояние — это синонимы.
Гипотеза о том, что в кристаллах расположение частиц (атомов)
закономерное, была выдвинута очень давно (Е. С. Федоров, 1860 г.),
но только после открытия рентгеновских лучей (Рентген, 1895 г.)
Гл. I ] Кристаллическое строение металлов 15
и применения их к изучению строения кристаллов (М. Лауэ, 1912 г.)

это было установлено экспериментально. Многочисленные работы, про-
веденные с того времени физиками многих стран, выявили расположение
атомов в кристаллах различных веществ, в том числе металлов и сплавов.
Атомы располагаются в кристалле в определенных местах. Кристалли-
ческое строение можно представить себе в виде пространственной решетки,
в узлах которой расположены атомы х (рис. 2).
В следующем параграфе мы рассмотрим, какое расположение атомов
(ионов) в пространстве характерно для металлов, т. е. какие кристсииш-
ческие решетки встречаются у металлов.
§ 4. Кристаллические решетки металлов

Как указывалось, кристаллическое состояние прежде всего характери-
зуется определенным, закономерным расположением атомов в пространстве.
Это обусловливает то, что в кристалле каждый атом имеет одно и то же
количество ближайших атомов — соседей, расположенных на одинако-
вом расстоянии.
Стремление атомов (ионов) металла расположиться
возможно ближе друг к другу, плотнее (почему металлы
и обладают более высоким удельным весом, чем неме-
таллы) приводит к тому, что число встречающихся ком-
бинаций взаимного расположения атомов металла в кри-
сталлах еще уменьшается.
Имеется ряд схем и способов описания вариантов
взаимного расположения атомов в кристалле. Взаимное
расположение атомов в одной из плоскостей показано на тарная3' пристал!
схеме размещения атомов (рис. 2). Воображаемые линии, лическая ячейка
г- (простая кубичс-
проведенные через центры атомов, образуют решетку, екая)
в узлах которой располагаются атомы (положительно
заряженные ионы); это так называемая кристаллографическая плоскость.
Многократное повторение кристаллографических плоскостей, располо-
женных параллельно, воспроизводит пространственную кристаллическую
решетку, узлы которой являются местом расположения атомов (ионов).
Расстояния между центрами соседних атомов измеряются ангстремами
8
(1 А = 1-10" см) или в кХ — килоиксовых единицах (1 кХ = 1,00202 А).
Взаимное расположение атомов в пространстве и величина между-
атомных расстояний устанавливаются рентгеноструктурным анализом.
Весьма удобно расположение атомов в кристалле изображать в виде
пространственных схем, в виде так называемых элементарных кристалли-
ческих ячеек. Под элементарной кристаллической ячейкой подразуме-
вается наименьший комплекс атомов, который при многократном повто-
рении в пространстве позволяет воспроизвести пространственную кри-
сталлическую решетку.
Простейшим типом кристаллической ячейки является кубическая
решетка, изображенная на рис. 3.
В такой простой кубической решетке атомы уложены (упакованы)
недостаточно плотно. Стремление атомов металла занять места, наиболее
близкие друг к другу, приводит к образованию решеток других типов,
1
В металлах в узлах кристаллической решетки расположены не атомы, а поло-
жительно заряженные ионы, а между ними двигаются свободные электроны, но обычно
говорят, что в узлах кристаллической решетки находятся атомы.
16 Теория сплавов [Ч. I
в том числе кубической объемноцентрированной (рис. 4, а), кубической

гранецентрированной (рис. 4, б) и гексагональной плотноупакованной
(рис. 4, в).
Черные кружки, изображающие атомы, располагаются в центре куба
и по его вершинам (куб объемноцентрированный), или в центре грани
и по вершинам куба (куб гранецентрированный), или в виде шестигран-
> а
а
-i J 4
к —
•
о •
• •
г"
1
\ J > -у*• ^— —<
i—
( (
Рис. 4. Элементарные кристаллические ячейки:
о — кубическая объемноцентрированная; б — кубическая гранецентрировак-
ная; в — гексагональная плотноупакованная
ника, внутрь которого наполовину вставлен также шестигранник, три

атома верхней плоскости которого находятся внутри шестигранной призмы
(гексагональная решетка).
Метод изображения кристаллической решетки, приведенный на
рис. 3 и 4, является условным (как, впрочем,' и любой другой). Может
быть, более правильным было бы изображение
атомов в кристаллической решетке в виде со-
прикасающихся шаров, как это показано для
объемноцентрированной решетки на рис. 5.
Однако такое изображение кристаллической
решетки (рис. 5) далеко не всегда более удобно,
чем принятое на рис. 4.
Размеры кристаллической решетки харак-
теризуются параметрами, или периодами ре-
шетки. Кубическую решетку определяет один
Рис. 5. Элементарная кристал- параметр— длина ребра куба а (см. рис. 4, а
лическая ячейка объемноцен- и б). Параметры имеют величины порядка атом-
трированного куба
ных размеров и измеряются в ангстремах.
Так, параметр решетки хрома, имекйцего структуру объемноцентри-
рованного куба, равен 2,878 А, а параметр решетки алюминия, имеющего
структуру гранецентрированного куба, равен 4,041 А.
Параметр решетки — чрезвычайно важная характеристика. Совре-
менные методы рентгеновского исследования позволяют измерить пара-
метр с точностью до 4-го или даже до 5-го знака после запятой, т. е. до
одной десятитысячной — одной стотысячной доли ангстрема.
Из рассмотрения схем кристаллических решеток (см. рис. 4 и 5), если считать,
что атомы являются как бы упругими касающимися друг друга шарами, вытекает,
что параметр решетки а и атомный диаметр d связаны простыми геометрическими соот-
ношениями.
Для объемноцентрированного куба
Гл.1] Кристаллическое строение металлов 17
Для гранецентрированпого куба
Принимая для атома форму шара, можно подсчитать, что в кубической объемно-
центрированной решетке атомы занимают 68% объема, а в кубической гранецентриро-
ванной (как и в гексагональной плотноупакованной) 74%, т. е. во втором случае атомы
располагаются более плотно, более компактно.
Среди металлов весьма распространена гексагональная решетка
(см. рис. 4, в).
Если слои атомов касаются друг друга, т. е. три атома, изображенные
внутри решетки (см. рис. 4, в), касаются атомов, расположенных на верх-
ней и нижней плоскостях, то мы имеем так называемую гексагональную
плотноупакованную решетку.
Рис. 6. Кристаллическая решетка: Рис. 7. Тетрагональная

а — гексагональная; б — кубическая объемно- решетка
центрированная
Такая решетка изображена в другом виде на рис. 6, а. Размеры гек-

сагональной плотноупакованной решетки характеризуются постоянным
значением с/а = 1,633. При иных значениях с/а получается неплотноупа-
кованная гексагональная решетка.
На рис. 6 показано расположение атомов в виде соприкасающихся шаров для гек-
сагональной (рис. 6, а) и для объемноцентрированной (рис. 6, б) решетки. Из сравне-
ния рис. 6, а и 6, б видно, что атомы в гексагональной решетке расположены более
плотно, чем в объемноцентрированной.
Кубическая гранецентрированная и гексагональная решетки пред-
ставляют самый плотный способ укладки шаров одного диаметра.
Некоторые металлы имеют тетрагональную решетку (рис. 7); она
характеризуется тем, что ребро с не равно ребру а. Отношение параметров
характеризует так называемую степень тетрагональности. При с/а = 1
получается кубическая решетка. В зависимости от пространственного
расположения атомов тетрагональная решетка (как и кубическая) может
быть простой, объемноцентрированной и гранецентрированной.
Существенное значение для свойств данного металла или сплава имеет
число атомов, находящихся во взаимном контакте. Последнее определяется
числом атомов, равноотстоящих на ближайшем расстоянии от любого
выбранного атома.
Число атомов, находящихся на наиболее близком и равном расстоя-
нии от данного атома, называется координационным числом. Так, напри-
мер, атом в простой кубической решетке имеет шесть ближайших равно-
отстоящих соседей, т. е. координационное число этой решетки равно 6.
Центральный атом в объемноцентрированной решетке имеет восемь
ближайших равноотстоящих соседей, т. е. координационное число этой

решетки равно 8. Координационное число для гранецентрированной
решетки равно 12. В случае гексагональной плотноупакованной решетки
координационное число также равно 12, а в случае с/а Ф 1,633 каждый
атом имеет шесть атомов на одном расстоянии и шесть на другом (коорди-
национное число 6).
Для краткого обозначения кристаллической решетки с указанием
в этом обозначении типа кристаллической решетки и координационного
числа была принята одна из следующих систем:
Простая кубическая Кб или к.
Кубическая объемноцентрированная . . . К 8 » о. ц. к.
Кубическая гранецентрированная . . . . К12 » г. ц. к.
Гексагональная плотноупакованная (с/а =
= 1,633) Г12 » г. п. у.
Гексагональная (с/а ф 1,633) Г6 » г.
Каждый металл обладает определенной кристаллической решеткой

(которая у некоторых металлов при изменении внешних условий может
изменяться — это явление называется полиморфизмом — см. ниже).
В табл. 3 указаны решетки металлических элементов.
Существенной характеристикой кристаллической структуры является число

атомов, приходящихся на элементарную ячейку.
В объемноцентрированной кубической решетке атомы, находящиеся в вершине,
принадлежат восьми элементарным ячейкам. Следовательно, каждый атом вносит
в данную элементарную ячейку только одну восьмую часть своего объема.
Центральный атом полностью принадлежит данной элементарной ячейке. Следо-
вательно, на одну элементарную ячейку приходится '/, х 8 f 1 = 2 атома.
В гранецентрированном кубе на одну элементарную ячейку приходится четыре
атома (V8 X 8 = 1 атом от числа расположенных в вершинах куба + х/г X 6 =
= 3 атома из числа центрирующих грани).
Типично металлические элементы, расположенные в левой части

таблицы Менделеева, кристаллизуются в плотной упаковке, т. е. в простые
кристаллические ячейки с большим координационным числом. Типично
металлическими решетками являются, как указывалось, решетки К8,
К12 и Г12. Действительно, почти все металлы, начиная от Zn, Cd и Hg
и левее, как видно из табл. 3, имеют в большинстве случаев простые ре-
шетки К8, К12 и Г12.
Для неметаллических элементов, расположенных в правой части
таблицы, характерно малое значение координационного числа (К4 и
меньше). Неметаллы обладают меньшей плотностью и меньшим удельным
весом, чем металлы.
Атомный радиус элемента, определяемый как расстояние между
центрами наиболее близко расположенных атомов, является периодиче-
ским свойством вещества, что иллюстрируется табл. 4.
§ 5. Реальное строение металлических кристаллов

Кристаллы металлов обычно имеют небольшие размеры. Поэтому
металлическое изделие состоит из большого числа кристаллов.
Подобное строение называется поликристаллическим. В силу ряда
причин, о которых будет сказано ниже (гл. II), в поликристаллическом
агрегате отдельные кристаллы не имеют возможности принять правиль-
ную форму. Кристаллы неправильной формы в поликристаллическом аг-
регате носят название зерен или кристаллитов.
Таблица 3
3 4 Кристаллические решетки[ металлических элементов
т;
К8 Г12
11 12 13
Na Mg А1
К8 Г12 К12
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
К Са Sc Ti V Сг Мп Fe Со Ni Cu Zn Ga Ge
К8 К12 Г12 К8 К8 кубиче- К 8 Г12 K12 K12 Г6 тетра- ал-
(Г12) К8 сная К12 гональ- маза
сложная. К12 ная
кубиче-
ская
сложная,
тетра-
гональ-
ная
37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
Rd Sr Y Zr Nb Мо Тс Ru Rh Pd Ag Cd In Sn
К8 К12 Г12 Г12 К8 К8 Г12 К12 K12 K12 Г12 тетра- ал-
К 8 гональ- маза,
Н О
ная тетра-
го-
наль-
ная
55 56 57—71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82
Cs Ва редко- Hf Та W Re Os Ir Pt Au Hg Tl Pb
земель-
ные эле-
менты
К8 К8 К12 Г12 К8 К8 Г12 Г12 Г12 K12 K12 Г6 Г12 К12
Г12 K12
Таблица 4
3 4 Атомные радиусы металлических элементов
Li Be в ангстремах (по Г. Б . Бокию)
1,57 1,13 (для координационного числа 12)
11 12 13
Na Mg Al
1,92 1,60 1,43
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
К Ca Sc Ti V Сг Мп Fe Co Ni Cu Zn Ga
2,36 1,97 1,65 1,45 1,36 1,28 1,31 1,27 •1,26 1,24 1,28 1,37 1,39
37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49
Rb Sr Y Zr Nb Мо Тс Ru Rh Pd Ag Cd In
2,53 2,16 1,81 1,60 1,47 1,40 1,34 1,32 1,34 1,37 1,44 1,52 1,57
55 56 57—71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81
Cs Ba La Hf Та W Re Os Ir Pt Au Hg Tl
2,74 2,25 1,88 1,59 1,46 1,41 1,37 1,34 1,35 1,38 1,44 1,55 1,71
20 Теория сплавов 14. I
Различие отдельных зерен состоит в различной пространственной
ориентации кристаллической решетки (рис. 8). В общем случае ориента-
ция кристаллической решетки в зерне случайна, с равной степенью ве-
роятности может встретиться любая ориентация ее в пространстве.
Однако это состояние отнюдь не является единственным. Пластическая
деформация в холодном состоянии (прокатка, волочение и др.) приводит
к преимущественной ориентировке зерен (текстура). Степень преимуще-
ственной ориентировки может быть различна и может изменяться от слу-
чайного распределения до такого состояния, когда все кристаллы ориен-
тированы одинаково.
Путем очень медленного от- Экстраплоскость
вода тепла при кристаллизации, / / / У ЛУ У У
а также с помощью других спе- у / у у у у '/ у у /
циальных способов может быть / / / / / / у //
/ / // //
У
Л/ /
/
- / \
/
У /
3 г / ;
/
/
/
/
/
/
/ /
Рис. 8. Схема, иллюстриру- Рис. 9. Дислокация в кристаллической

ющая различную ориентацию решетке
кристаллических решеток в по- (схема)
ликристаллическом теле
получен кусок металла, представляющий собой один кристалл, так

называемый монокристалл. Монокристаллы больших размеров весом
в несколько сот граммов изготавливаются для научных исследований,
а также для некоторых специальных отраслей техники (полупроводники).
Исследования последних лет показали, что внутренняя кристалличе-
ская структура зерна не является правильной.
Характер и степень нарушения правильности или совершенства кри-
сталлического строения определяют в значительной мере свойства метал-
лов. Поэтому мы должны познакомиться с встречающимися несовершен-
ствами кристаллического строения или, что то же самое, со строением
реальных кристаллов.
Одним из видов несовершенств кристаллического строения является
наличие незанятых мест в узлах кристаллической решетки, или иначе —
вакансий, или атомных «дырок» (см. рис. 231). Такой «точечный» дефект
решетки играет важную роль в протекании диффузионных процессов
в металлах (подробнее см. ниже в гл. XIII, § 1).
Число вакансий при комнатной температуре очень мало по сравнению
с общим числом атомов (порядка одна вакансия на 10" атомов), но сильно
увеличивается с повышением температуры, и вблизи температуры плавле-
4
ния может достигать величины одна вакансия на 10 атомов.
Другим важнейшим видом несовершенства кристаллического строения
являются так называемые дислокации. Представим себе, что в кристалли-
ческой решетке по каким-либо причинам появилась лишняя полуплоскость
атомов, так называемая экстраплоскость (рис. 9). Край 3—3 такой пло-
скости образует линейный дефект (несовершенство) решетки, который

называется краевой дислокацией. Краевая дислокация может простираться
в длину на многие тысячи параметров решетки, может быть прямой, но
может и выгибаться в ту или другую сторону. Вокруг дислокации возни-
кает зона упругого искажения решетки. Ширина дислокации, т. е. рас-
стояние от центра дефекта до места решетки без искажения, невелика
и равна нескольким атомным расстояниям.
Вследствие искажения решетки в районе дислокации последняя легко
может смещаться, например вправо (влево) от нейтрального положения
(рис. 9), а соседняя справа (слева) полуплоскость будет при этом перехо-
дить в промежуточное положение, превращаясь тем самым в экстрапло-
скость и образуя дислокацию вдоль краевых атомов 2, и т. д. Мы видим,
Рис. 10. Микрофотография следов дислокаций. х400 (В. Д. Садовский)
таким образом, что дислокация может перемещаться (вернее, передаваться

как эстафета) вдоль некоторой плоскости (плоскости скольжения), распо-
ложенной перпендикулярно к экстраплоскости.
Согласно современным представлениям в обычных чистых металлах
плотность дислокаций, т. е. количество дислокаций в одном кубическом
сантиметре, превышает один миллион. Механические свойства металлов
зависят от количества дислокаций и от способности их к перемещению,
о чем будет сказано ниже.
На рис. 10 представлены фотографии микрошлифов металла, на кото-
рых специальными методами выявлены следы выхода на поверхность
дислокаций в виде отдельных точек (концы одиночных дислокаций),
сплошных прямых линий, в виде спиралей, напоминающих русскую букву С
(рис. 10, а) или в виде полуокружностей (рис. 10, б). В отдельных частях
зерна дислокации могут располагаться в виде сгущенных пучков выгну-
тых линий или образовывать сетку (решетку) пересекающихся дислока-
ций (рис. 10, в).
Дислокации в металле распределены неравномерно. Исследования
показывают, что концентрация дислокаций на границах зерен выше,
чем в самих зернах, и поэтому изобилующий дефектами (дислокациями)
приграничный слой по свойствам может существенно отличаться от внут-
ренних частей зерна.
Зерно не является монолитным кристаллом, построенным из строго
параллельных атомных слоев. В действительности оно состоит как бы из
мозаики отдельных блоков размерами 1 -Ю"5—1-10"3 см (1000—100 000 А),
кристаллографические плоскости в которых повернуты друг относительно
друга на небольшой угол — порядка нескольких минут. Такое строение

зерна носит название мозаичной структуры, а составляющие ее блоки
называются блоками мозаики. Границы блоков также являются местом
скопления дислокаций. Изменение размеров блоков мозаичной структуры
и их взаимной ориентации при различных процессах обработки металла
ведет к изменению его свойств. Часто блоки объединяются в более круп-
ные агрегаты — так называемые фрагменты. Каждый фрагмент содержит
большое количество блоков. Фрагменты, в свою очередь, разориентиро-
ваны относительно друг друга уже на угол в несколько градусов.
Рис. 11. Тонкая структура малоуглеродистой стали (Б. С. Касаткин):

а — зерна феррита (утолщенные границы) и фрагменты (тонкие линии гра-
ниц), х 250; б — блочная структура верна феррита (граница фрагментов и
блока моваики). х 16000
Таким образом, зерна металла разориентированы относительно друг

друга на величину в несколько десятков градусов. Зерна могут состоять
из фрагментов, разориентированных лишь на несколько градусов. Нако-
нец, фрагменты состоят из блоков, разориентированных на очень неболь-
шие углы — в несколько минут. Такая трехступенчатая структура не
обязательна. В ряде случаев зерна могут состоять из фрагментов без
внутренней блочной структуры или только из блоков. Термический про-
цесс, вызывающий деление зерна на фрагменты, называется фрагмента-
цией, или полигонизацией.
Блоки мозаики, как правило, очень малы, но различимы под электрон-
ным микроскопом. Обычно размеры блоков и степень их разориентировки
измеряются методами рентгеноструктурного анализа (см. § 7).
Если фрагменты крупны, то они хорошо видны при изучении под оп-
тическим микроскопом. На рис. И показана микроструктура металла,
состоящего из крупных зерен, которые, в свою очередь, состоят из фрагмен-
тов и блоков.
§ 6. Анизотропия свойств кристаллов
Рассматривая различные плоскости, например в кубической объемно-
центрированной решетке, мы можем легко заключить, что они заполнены
атомами с различной плотностью.
Так, в заштрихованном квадрате (рис. 12, а) объемноцентрированной решетки

центры атомов располагаются по вершинам. Поскольку каждый из этих атомов при-
надлежит
2
одновременно четырем квадратам, на долю каждого квадрата с площадью
в а приходится полностью один атом.
2
В заштрихованном прямоугольнике той же решетки на площадь в a ~\f2 (рис. 12,
2
б) приходятся 2 атома, а на долю каждого атома — площадь а |^2/2, что меньше пло-
2
щади о , т. е. эта плоскость гуще усеяна атомами.
Свойства отдельно взятого кристалла (монокристалла) по данному

направлению, естественно, зависят от того, как много в этом направлении
встречается атомов (рис. 13). Различие
свойств в зависимости от направления
испытания носит название анизотропии.
Все кристаллы анизотропны. Анизотро-
пия — характерная особенность свойств
Рис. 13. Модель, показывающая

изменение предела прочности
Рис. 12. Кристаллические плоскости в ку- кристалла меди в зависимости
бической решетке объемноцентрирован- от направления приложения на-
ного куба грузки
любого кристалла, характерная особенность кристаллического стро-

ения.
Реальный металл состоит из многих кристаллов; размер каждого
кристалла измеряется долями миллиметра, и поэтому в 1 см3 металла со-
держатся десятки тысяч кристаллов. Произвольность ориентировки каж-
дого кристалла приводит к тому, что в любом направлении располагается
примерно одинаковое количество различно ориентированных кристаллов.
В результате получается, что свойства такого поликристаллического тела
одинаковы во всех направлениях, хотя свойства каждого кристалла, со-
ставляющего это тело, зависят от направления. Явление это носит назва-
ние квазиизотропии (ложная изотропия).
§ 7. Методы изучения строения металлов

Существует много разнообразных способов, при помощи которых изучают кри-
сталлическое строение металлов. Они могут быть разделены на два вида: к первому
относятся методы изучения внутреннего строения кристаллов, ко второму — методы
изучения внешних форм кристаллов.
Внутреннее строение кристаллов, т. е. расположение атомов в кристаллической
решетке, изучают посредством рентгеноструктурного анализа, использующего рент-
геновские лучи.
Рентгеновские лучи представляют собой электромагнитные волны весьма малой
длины (2—0,005 А) К
1
Природа рентгеновских волн аналогична световым, только последние имеют
большую длину волны (4000—7500 А). Рентгеновские лучи получаются в специальных
приборах в результате торможения электронов при их столкновении с мишенью, при
этом кинетическая энергия электронов превращается в разновидность электромаг-
нитных колебаний — рентгеновские лучи. Получение, свойства, использование рент-
геновских лучей рассматриваются в курсе физики.
Вследствие малой длины волны рентгеновские лучи не отражаются от поверх-
ности, а проникают внутрь вещества. Под действием электромагнитного поля этих лу-
чей электроны атомов приводятся в колебательное движение. Колеблющиеся электроны
являются источником электромагнитных волн, так называемых рассеянных лучей,
распространяющихся во все стороны. Можно считать, что эти волны исходят из центра
атома. Вследствие правильного расположения атомов в кристалле рассеянные лучи
взаимодействуют между собой: в одних направлениях усили-
вают друг друга, в других — гасят. Если по направлению
ютока этих лучей поставить фотопластинку (рентгеновские
цучи невидимы, но, как и световые, они воздействуют на
эмульсию пластинки), то в направлениях усиления лучей
возникнут пятна или кольца.
В 1913 г. Ю. В. Вульф (1863—1925), а затем несколько
позже В. и В. Брэгги показали, что эту интерференцион-
ную картину, рентгенограмму (рис. 14), можно истолковать
как результат интерференции лучей, отраженных от отдель-
ных параллельных атомных плоскостей.
111 \
200
220
311
Рис. 15. Излом металла. х 4 :
о — крупнозернистый; б — мелкозернистый
600 г
Рис. 14. Рент-

генограмма Рис. 16. Схема отражения лучей от плоскости
меди верна и от его границ
На этом основании определяются расстояния между атомами, а также и харак-
тер расположения атомов в пространстве (т. е. тип кристаллической решетки и ее па-
раметр).
Усовершенствование методики рентгеноструктурного анализа позволяет в на-
стоящее время определить изменения в расположении атомов в зависимости от темпе-
ратуры, давления, состава, напряжений и т. д.
Размеры, форма и взаимное расположение кристаллов изучаются металлографи-
ческими методами.
Так как все металлы — вещества непрозрачные (для видимого света), то форму
кристаллов, а также их размер и взаимное расположение можно изучать на изломах
или на шлифах.
Гл. Г] Кристаллическое строение металлов 25
При ударе разрушение обычно происходит по границам зерна. Рассматривая

излом либо невооруженным глазом, либо при небольшом увеличении под лупой (уве-
личение до 5—10 раз), или в бинокулярный микроскоп (увеличение до 50—100 раз),
можно судить о том, каково строение металла — крупнозернистое (рис. 15, а) или
мелкозернистое (рис. 15, б).
Оценка структуры по излому является в основном качественной, но она очень
проста, даёт много полезных сведений и поэтому применяется очень часто.
Исследование строения металлов на специально изготавливаемых микрошлифах,
подвергающихся травлению и затем рассматриваемых под микроскопом, является бо-
лее объективной оценкой структуры металла. В этом случае делают разрез металла
в интересующей исследователя плоскости и полученную плоскость шлифуют и поли-
руют до зеркального состояния. Затем, чтобы выявить структуру, надо создать рельеф
Рис. 17. Микроструктура металла. х100
или окрасить в разные цвета структурные составляющие, что достигается обычно хи-
мическим травлением. При травлении кислота в первую очередь воздействует на гра-
ницы зерна, которые в травленом шлифе станут углублениями; свет, падая на них,
будет рассеиваться (рис. 16), и в поле зрения микроскопа они будут казаться темными,
а тело зерна — светлым (рис. 17).
Для рассмотрения микрошлифов при исследовании микроструктуры металлов
применяют специальные микроскопы, в которых луч от источника света, отражаясь
от шлифа, проходит через объектив и окуляр (системы линз, расположенные около
шлифа и глаза наблюдателя), давая соответствующее увеличение.
На рис. 17 показана структура металла при увеличении в 100 раз, так называ-
емая микроструктура. Иногда требуется рассмотреть более грубые детали структуры
(конгломераты отдельных более или менее однородных зерен и т. д.); в этом случае,
после глубокого травления шлиф рассматривается невооруженным глазом (или при
помощи лупы). Выявленная таким образом структура называется макроструктурой
(а шлиф — макрошлифом) (см. рис. 30, 32).
Из описанного выше ясно, что под макроструктурой мы понимаем грубые детали
структуры, выявленные без увеличения, а под микроструктурой — более тонкие де-
тали структуры, выявленные при помощи микроскопа.
Однако оптический микроскоп не является аппаратом, который может обнару-
жить кристаллик любого малого размера. Как известно из оптики, разрешающая спо-
собность микроскопа (минимальное расстояние, при котором две точки различаются
раздельно, не сливаясь в одно пятно) равна
<* = • »•
Л8Шф
где d — разрешающее расстояние;
%. — длина волны;
26 Теория сплавов \Ч. I
п — показатель преломления среды между объективом и предметом;

ф — отверстный угол объектива.
Чем больше апертурное число А (А = п sin ф), тем меньше разрешающая способ-
ность. В современных микроскопах отверстный угол объектива делается близким
к 90°, показатель преломления воздуха п равен 1. Отсюда
d = k,
т. е. разрешающая способность оптического микроскопа равняется длине волны света,
т. е. = 6000 А, или 0,6 мкм.
Если между объективом и шлифом поместить среду с большим показателем пре-
ломления, чем воздух, например кедровое масло (га = 1,5), то разрешающая способ-
ность увеличится в 1,5 раза и станет равной 0,4 мкм (4000 А).
Этот расчет показывает, что в оптическом микроскопе мы не увидим кристаллик,
размер которого меньше 0,4—0,6 мкм, какое бы большое увеличение мы ни применяли 1 .
Отсюда практически на оптическом микроскопе изучают и фотографируют структуру
при увеличении не более чем в 1000—
1500 раз, при этом самая маленькая
частица, которая в нем различима, имеет
на изображении размер 0,4—0,6 мм.
Можно укрупнить полученное изобра-
жение, и размер видимых частиц станет
больше, но новых деталей в структуре
не выявим.
Для изучения дисперсных струк-
тур, а также тонких деталей грубых
структур (границы зерна, блочное строе-
ние и т. д.) в металлографии применяют
новый прибор—электронный микроскоп.
В качестве «освещения» в элек-
тронном микроскопе использован элек-
Рис. 18. Схема получения слепка с поверхности тронный луч. Как видно из формулы
металла для изучения его структуры при помощи *: „^ ПЯЧПРТТТЯИТТТТРЙ ПЯГСТОЯНИЙ
н а СТ
электронного микроскопа Р- ^ й ' разрешающее расстояние
определяется длиной волны.
Длина волны электронных лучей (X) зависит от скорости движения электронов:
h
л-
ти
где h — постоянная Планка;
т — масса электрона;
v — скорость движения электрона.
В поле напряженностью 50 000 в электронам сообщается скорость 124 000 км/сек,
что соответствует длине волны, равной сотым долям ангстрема. Разрешающая способ-
ность современного электронного микроскопа порядка 5—10 А, однако это только в том
случае, если объект непосредственно исследуется под электронным микроскопом.
При электронномикроскопическом исследовании структуры металлов такие малые
величины не могут быть выявлены. Дело в том, что принцип формирования изображе-
ния на электронном микроскопе таков, что в направлении прохождения электронных
лучей помещается исследуемый объект в виде тонкой пленки разной толщины. В тех
местах, где пленка толще, больше рассеется электронных лучей и на флуоресцирующем
экране будет темное пятно. Там, где она тоньше, электроны рассеются меньше, и изо-
бражение этой части шлифа будет светлее.
Обычно поступают следующим образом. После приготовления микрошлифа на
поверхность наносят слой вещества (лак, кварц и др.) очень малой толщины. Образуется
слепок, с какой-то степенью воспроизводящей рельеф шлифа (рис. 18). Затем слепок
снимают со шлифа и помещают в электронный микроскоп. В тех местах, где слепок
толще (в местах резкой разницы в глубине травления), электроны рассеиваются силь-
нее и таким образом выявляется граница между отдельными структурными составля-
ющими сплава и границами зерен. Вещество, которое наносят на поверхность, вслед-
ствие поверхностного натяжения и ряда других причин не вполне точно копирует
форму рельефа, поэтому разрешающая способность электронного микроскопа при
использовании, например, кварцевых слепков может быть оценена приблизительно
в 100 А.
1
Можно вместо белого света применить ультрафиолетовые, невидимые для глаза
лучи с длиной волны 4000 А. В этом случае разрешающая способность еще увели-
чится. Металломикроскопы с ультрафиолетовым освещением из-за ряда неудобств
в работе широкого распространения не получили.
Обычно полезное увеличение электронного микроскопа составляет величину по-

рядка 5000—20 000 раз, т. е. электронный микроскоп дает полезное увеличение при-
мерно в 10 раз большее, чем оптический.
В последнее время стали изучать под электронным микроскопом тонкие пленки
исследуемого металла, в той или иной степени «прозрачные» для электронного луча.
В этом случае разрешающая способность электронного микроскопа близка к величине
межатомных расстояний.
Каким бы методом ни исследовали структуру металлов, следует всегда помнить,
что изучается разрез какого-то объема. Круглые в разрезе кристаллы имеют, следова-
тельно, в действительности шаровидную или цилиндрическую форму. Сетка вокруг
кристалла, выявленная в плоскости, есть в действительности сечение оболочки.
Г *-<' t
j • "•
- •— * ^ » , - 4 • ' /••" i
•Sh
i "^ • j.
?- • ЧГ>-^
f . -^™_.
'<" • 4" -^\ r!S- "*•
"I лй_
a
Рис. 19. Микроструктура сплава:
а — выявление химическим травлением; б — микрорадиограмма, х 90
Метод микроскопического анализа с применением оптического или электронного

микроскопа, давая много данных о строении сплавов, не может обычно ответить на
вопрос, равномерно ли распределяются атомы веществ, входящих в состав сплава.
Так, например, сплав, структура которого показана на рис. 19, а, представляется со-
вершенно однородным.
В последнее время для изучения строения металлических сплавов начали при-
менять метод радиографии. При выплавке в металл вводится известное количество
радиоактивного изотопа того элемента, распределение которого в металле изучают.
На макро- или микрошлиф из приготовленного таким способом металла накладывается
фотопленка. В местах расположения изучаемого элемента, к которому примешан те-
перь его радиоактивный изотоп, фотопленка окажется «засвеченной» радиоактивным
излучением. Фотографируя под микроскопом проявленную пленку, можно получить
микрорадиографию с увеличением до 150 раз.
На рис. 19, б приведена микрорадиограмма того же металла, что и на рис. 19, а.
Из снимка видно, что углерод (при выплавке был введен радиоактивный углерод)
распределился неравномерно, преимущественно по границам зерна.
Химическим анализом можно определить не только средний состав сплава, но
и состав отдельных фаз. Для этого применяют так называемый фазовый химический
анализ (в том числе карбидный анализ). Исследуемый многофазный объект подвер-
гается электролизу, при котором интересующая исследователя фаза не растворяется
(остальные растворяются). Выделенная таким способом фаза изучается различными
способами.
На другом, рентгеноспектральном принципе, основан внедренный недавно в прак-
тику металловедческих исследований новый прибор — микрозонд, который позволяет
определять состав мельчайших участков в сплаве (3—5 мкм3).
Описанные кратко, а также и многие другие, здесь не упомянутые, способы изу-
чения структуры металлов широко применяются в научных исследованиях, техниче-
ских испытаниях и т. д. На каждом крупном металлургическом и машиностроительном

заводе (не говоря о лабораториях научно-исследовательских институтов и высших
учебных заведений) имеются металлографические, а нередкой рентгенографические ла-
боратории.
Литература
Б л а н т е р М. Е. Металловедение и термическая обработка. Машгиз, 1963.
Г а р д и н А. И. Электронная микроскопия стали. Металлургиздат, 1954.
К о т т р е л л А . X. Строение металлов и сплавов. Металлургиздат, 1959.
Л и в ш и ц Б. Г. Металлография. Металлургиздат, 1963.
М а с л е н н и к о в Ф. И. Лабораторный практикум по металловедению. Маш-
гиз, 1955.
М а л ь ц е в М. В. Рентгенография металлов. Металлургиздат, 1952.
Погодин-Алексеев Г. И., Р а х ш т а д т А. Г. и Г е л л е р Ю. А.
Металловедение. Оборонгиз, 1950.
П а н ч е н к о Е. В. и др. Лаборатория металлографии. Металлургиздат, 1957.
С м и т М. К. Основы физики металлов. Металлургиздат, 1962.
С а м о х о ц к и й А. И. и К у н я в с к и й М. Н. Лабораторные работы по ме-
талловедению. Машгиз, 1959.
У м а н с к и й Я. С. Рентгенография металлов. Металлургиздат, 1960.
У м а н с к и й Я. С. и др. Физические основы металловедения, Металлургиздат,
1955.
Ч а л м е р с Б. Физическое металловедение. Металлургиздат, 1963.
Ю м - Р о з е р и В. Атомная теория для металлургов. Металлургиздат, 1955.
Юм Р о з е р и В., Р е й н о р Г. Структура металлов и сплавов. Металлургиздат,
1959.
Глава II
КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ
§ 1. Три состояния вещества

Любое вещество может, как известно, находиться в трех состояниях:
газообразном, жидком и твердом. В чистых металлах при определенных
температурах происходит изменение агрегатного состояния: твердое со-
стояние сменяется жидким при температуре плавления, жидкое состояние
переходит в газообразное при температуре кипения. Температуры пере-
хода зависят от давления (см. выше рис. 1), но при постоянном давлении
они вполне определенны. Температуры перехода наиболее распростра-
ненных в технике металлов для давления 1 am приведены в табл. 5.
Температура плавления — особенно важная константа свойств металла — ко-
леблется для различных металлов в весьма широких пределах — от минус 38,9° С
для ртути — самого легкоплавкого металла, находящегося при комнатной температуре
в жидком состоянии, до 3410° С для самого тугоплавкого металла — вольфрама.
Низкая прочность (твердость) при комнатной температуре легкоплавких металлов
(олова, свинца и др.) является следствием главным образом того, что комнатная тем-
пература для металлов менее «удалена» от температуры плавления, чем у тугоплавких
металлов 1 .
1
Чтобы сравнить свойства различных металлов, испытания проводят при так
называемых сходственных температурах, составляющих одинаковую долю от абсо-
лютной температуры плавления (например, 0,5 от абсолютной температуры плавления
будет для свинца 27° С, для железа 631° С, при этих температурах свойства свинца
и железа довольно близки).
Гл. II ] Кристаллизация 29
Таблица 5
Некоторые свойства важнейших металлов
Номер Плот- Коэф-

Атомный Темпера- фициент
Эле- элемента Кристал- радиус ность тура Темпера- расшире- Твер-
мент в пери- лическая (при плавле- тура ки- ния (при дость
одической решетка А 20° С) ния, "С пения, °С 20" С) НВ
системе Г/см' а-10*
Be 4 Г12 1,13 1,82 1284 2970 12,2 140

Mg 12 Г12 1,60 1,74 651 1110 25,7 30
Al 13 К12 1,43 2,70 660 2500 23,1 20
Ti 22 Г12, К8 1,45 4,50 1660 3260 7,14 80
V 23 К8 1,36 5,96 1700 3000 8,3 260
Сг 24 К8 1,28 7,14 1850 2470 6,2 100
Mn 25 Сложи. 1,31 7,46 1244 2150 22,1 200
Fe 26 К8, К12 1,27 7,86 1539 2880 11,5 70
Co 27 Г12.К12 1,26 8,9 1480 3135 12,5 " 50
Ni 28 К12 1,24 8,90 1455 3080 13,5 60
Cu 29 К12 1,28 8,92 1083 2300 16,5 35
Zn 30 Г6 1,37 7,14 419 907 32,5 35
Zr 40 Г12, К8 1,60 6,52 1860 3580 6,23 100
Nb 41 К8 1,47 8,5 2450 3700 7,2 80
Mo 42 К8 1,40 10,2 2625 4800 4,9 150
Ag 47 К12 1,44 10,5 960 1950 18,9 25
Sn 50 Алм., К4 1,58 7,29 232 2430 46,6 5
W 74 К8 1,41 19,3 3410 5500 4,3 300
Au 79 К12 1,44 19,3 1063 2600 14,2 19
Hg 80 Г6 1,55 13,51 —38,9 357 —
Pb 82 К12 1,75 11,3 327 1750 28,1 4
U 92 Сложи. 1,55 19,0 1133 3927 23 240
§ 2. Энергетические условия процесса кристаллизации

При переходе из жидкого состояния в твердое образуется кристалли-
ческая решетка, возникают кристаллы, и этот процесс назван кристалли-
зацией.
Чем объясняется существование при одних температурах жидкого,
а при других температурах твердого состояния и почему превращение
происходит при строго определенных температурах?
В природе все самопроизвольно протекающие превращения, а следо-
вательно кристаллизация и плавление, вызываются тем, что новое состоя-
ние в новых условиях является более устойчивым, обладает меньшим за-
пасом энергии.
Поясним примерами.
Тяжелый шарик из положения 1 стремится попасть в более устойчивое
положение 2 (рис. 20), так как потенциальная энергия в положении 2
меньше, чем в положении 1.
Энергетическое состояние системы, имеющей огромное число охва-
ченных тепловым движением частиц (атомов, молекул), характеризуется
особой термодинамической функцией F, называемой свободной энергией
(свободная энергия F — U — TS, где U — внутренняя энергия системы,
Т — абсолютная температура, S — энтропия) *.
1
При участии в процессах газообразной фазы приходится вводить в расчеты
более сложную величину — термодинамический потенциал системы. Но процесс
кристаллизации, в котором газообразная фаза не участвует, вполне может быть оха-
рактеризован свободной энергией.
Можно сказать, что чем больше свободная энергия системы, тем си-
стема менее устойчива, и если имеется возможность, то система пере-
ходит в состояние, где свободная энергия меньше («подобно» шарику, ко-
торый скатывается из положения 1 в положение 2, если на пути нет пре-
пятствия).
С изменением внешних условий, например температуры, свободная
энергия системы изменяется по сложному закону, но различно для жидкого
и кристаллического состояний. Схематически характер изменения свобод-
ной энергии жидкого и твердого состояний с температурой показан на
рис. 21.
Выше температуры Т8 меньшей свободной энергией обладает вещество
в жидком состоянии, ниже Т$ — вещество в твердом состоянии. Следова-
тельно, выше Тг вещество должно
находиться в жидком состоянии, а
ниже Ts — в твердом, кристалли-
ческом.
Температура-
Рис. 21. Изменение свободной энер-
гии жидкого и кристаллического
Рис. 20 состояния в зависимости от темпе-
ратуры (схема)
Очевидно, что при температуре, равной Ts, свободные энергии жид-

кого и твердого состояний равны, металл в обоих состояниях находится
в равновесии. Эта температура Тг и есть равновесная или теоретическая
температура кристаллизации.
Однако если охлаждать жидкость, то при Т, не может происходить
процесс кристаллизации, так как при данной температуре
Fm = FKp.
Для начала кристаллизации необходимо, чтобы этот процесс был

термодинамически выгоден системе и сопровождался уменьшением сво-
бодной энергии системы. Из кривых, приведенных на рис. 21, мы видим,
что это возможно только тогда, когда жидкость будет охлаждена ниже
точки Ts. Температура, при которой практически начинается кристалли-
зация, может быть названа фактической температурой кристаллизации.
Охлаждение жидкости ниже равновесной температуры кристаллиза-
ции называется переохлаждением. Те же причины обусловливают и то,
что и обратное превращение из кристаллического состояния в жидкое
может произойти только выше температуры Ts; это явление называется
перенагреванием.
Величиной или степенью переохлаждения называют разность между
теоретической и фактической температурами кристаллизации.
Если, например, теоретическая температура кристаллизации сурьмы
равна 631° С, а до начала процесса кристаллизации жидкая сурьма была
переохлаждена до 590° С и при этой температуре закристаллизовалась,
то степень переохлаждения п определяется разностью 631—590=41° С.
Гл. IIJ Кристаллизация 31
Процесс перехода металла из жидкого состояния в кристалличе-

ское можно изобразить кривыми в координатах время — температура
(рис. 22).
Охлаждение металла в жидком состоянии сопровождается плавным
понижением температуры и может быть названо простым охлаждением,
так как при этом нет качественного изменения состояния.
При достижении температуры кристаллизации на кривой темпера-
тура — время появляется горизонтальная площадка, так как отвод тепла
компенсируется выделяющейся при кристаллизации скрытой теплотой
кристаллизации. По окончании кристаллизации, т. е. после полного
перехода в твердое состояние, температура опять начинает снижаться,
и твердое кристаллическое ве-
щество охлаждается. Теорети-
чески процесс кристаллизации
изображается кривой 1, кри-
вая 2 показывает реальный
процесс кристаллизации. Жид-
кость непрерывно охлаждается
до температуры переохлажде-
ния ТП, лежащей ниже теорети-
ческой температуры кристалли-
зации Ts. При охлаждении ниже
температуры Ts создаются энер-
гетические условия, необходи- время »-
мые для протекания процесса Рис. 22. Кривые охлаждения при кристаллизации
кристаллизации.
У некоторых металлов из-за большого переохлаждения скрытая
теплота плавления выделяется в первый момент кристаллизации настолько
бурно, что температура скачкообразно повышается и приближается
к теоретической кривая 3 (на рис. 22); так кристаллизуется, например,
сурьма. Для большинства же металлов величина переохлаждения при
кристаллизации оказывается весьма незначительной и не улавливается
в нормальных условиях эксперимента.
§ 3. Механизм процесса кристаллизации

Еще в 1878 г. Д. К. Чернов, изучая структуру литой стали, указал,
что процесс кристаллизации состоит из двух элементарных процессов.
Первый процесс заключается в зарождении мельчайших частиц кристал-
лов, которые Чернов называл «зачатками», а теперь их называют зароды-
шами, или центрами кристаллизации. Второй процесс состоит в росте
кристаллов из этих центров.
Систематическое исследование процесса образования центров кристал-
лизации и их роста вначале на прозрачных органических веществах, а за-
тем и металлах проводилось Г. Тамманом. Им была установлена в общем
виде зависимость между числом центров кристаллизации, скоростью роста
и степенью переохлаждения. Однако более поздние исследования процес-
сов кристаллизации, в особенности исследования А. А. Бочвара, К. П.
Бунина и др., показали ограниченное значение схемы Таммана для про-
цесса кристаллизации реальных жидких металлов. Все же многие зако-
номерности, установленные Тамманом на основе его опытов, нашли ка-
чественное подтверждение в последующих работах и оказываются полез-
ными при анализе процессов кристаллизации.
Процесс образования кристаллов путем зарождения центров кристал-

лизации и их роста можно изучать путем рассмотрения моделей (схем),
что с успехом применялось И. Л. Миркиным. Подобная модель кристал-
лизации представлена на рис. 23. Предположим, что на площади, изобра-
женной на рис. 23, за 1 сек. возникает пять зародышей, которые растут
с определенной скоростью. 'К концу первой секунды образовалось пять
зародышей, к концу второй секунды они выросли и одновременно с этим
возникло еще пять новых зародышей будущих кристаллов. Так, путем
возникновения зародышей и их роста идет процесс кристаллизации, ко-
торый, как видно в данном примере, заканчивается на седьмой секунде.
5 сек беек 7сек

Рис. 23. Модель процесса кристаллизации (И. Л. Миркин)
Качественная схема процесса кристаллизации, изображенная на

рис. 23, может быть представлена количественно кинетической кривой
(рис. 24).
Рассмотрение подобных схем кристаллизации позволяет объяснить
два важных момента:
1. По мере развития процесса кристаллизации в нем участвует все
большее и большее число кристаллов. Поэтому процесс вначале ускоряется,
пока в какой-то момент (обычно, когда закристаллизовалось около 50%
жидкости) взаимное столкновение растущих кристаллов не начинает за-
метно препятствовать их росту, рост кристаллов замедляется, тем более
что и жидкости, в которой образуются новые кристаллы, становится все
меньше.
2. В процессе кристаллизации, пока кристалл окружен жидкостью,
он часто имеет правильную форму, но при столкновении и срастании
кристаллов их правильная форма нарушается, внешняя форма кристалла
оказывается зависимой от условий соприкосновения растущих кристал-
лов. Вот почему кристаллы металла, зерна (кристаллиты) не имеют пра-
вильной формы, о чем указывалось в гл. I.
Скорость процесса кристаллизации количественно определяется двумя
величинами: скоростью зарождения центров кристаллизации и скоростью
роста кристаллов. Обе эти величины могут быть измерены для разных
условий кристаллизации.
Гл. /I] Кристаллизация 33
Число зарождающихся в единицу времени кристаллов, которое в даль-

нейшем мы будем обозначать буквами ч. ц., имеет размерность 1/мм3-сек
(число центров кристаллизации, возникших в 1 мм3 за 1 сек). Скорость
роста кристаллов, обозначаемая в дальнейшем через с. к., есть скорость
увеличения линейных размеров кристалла, выраженная в миллиметрах
в единицу времени. Размерность этой величины мм/сек; мм/мин.
Исследуя кристаллизацию прозрачных органических веществ при
разных температурах, Г. Тамман установил, что ч. ц. и с. к. определя-
ются степенью переохлаждения. Графически изменения величин ч. ц.
и с. к. в зависимости от переохлаждения представлены на рис. 25. Зави-
симость ч. ц. и-с. к. от переохлаждения выражается кривой с максимумом.
При теоретической температуре кристаллизации (п = 0) значения с. к.
и ч. ц. равны нулю и процесс кристаллизации идти не может, что находится
1) с.к. ч.ч
gs?
• 5 °с
величина переохлаждения, п——
3 4 5 6 7 сек Рис. 25. Скорость роста кристаллов (с. к.)
и скорость зарождения центров кристал-
Рис. 24. Кинетическая кривая лизации (ч. ц.) в зависимости от степени
кристаллизации переохлаждения
в полном соответствии с изложенным выше положением о необходимости

переохлаждения для протекания процесса. С увеличением переохлажде-
ния значения с. к. и ч. ц. возрастают, достигают максимума и затем по-
нижаются, при больших величинах переохлаждения практически падая
до нуля.
Увеличение с. к. и ч. ц. при малых степенях переохлаждения обу-
словлено тем, что вблизи равновесной точки (Ts>) подвижность жидкости
велика и ускорение кристаллизации вызывается увеличением разности
свободных энергий жидкого и кристаллического состояний. Снижение
с. к. и ч. ц. при больших степенях переохлаждения вызвано тем, что при
больших переохлаждениях и, следовательно, при низких температурах
подвижность атомов уменьшена, а тем самым уменьшена и способность
системы к превращению. При больших степенях переохлаждения с. к.
и ч. ц. становятся равными нулю, так как подвижность атомов уже не-
достаточна для того, чтобы осуществилась перестройка их из хаотического
расположения жидкости в правильное в кристалле.
Размер образовавшихся кристаллов зависит от соотношения величин
с. к. и ч. ц. при температуре кристаллизации, при данной степени переох-
лаждения. При большом значении с. к. и малом значении ч. ц. (например,
при малых степенях переохлаждения, рис. 25) образуются немногочислен-
ные крупные кристаллы; при малых значениях с. к. и больших ч. ц.
(большое переохлаждение) образуется большое число мелких кристаллов.
Наконец, в соответствии с кривыми Таммана, если удается очень сильно
переохладить жидкость без кристаллизации, то с. к. и ч. ц. становятся
равным* нулю, жидкость сохраняется, непревращенной, незакристалли-
зовавшейся. Однако жидкие металлы мало склонны к переохлаждению

и такого состояния достичь не могут. Соли, силикаты, органические ве-
щества, наоборот, весьма склонны к переохлаждению. Обычное прозрач-
ное «твердое» стекло представляет собой переохлажденную загустевшую
жидкость. Такое состояние, как указывалось выше, является аморфным
и характеризуется отсутствием определенной температуры плавления
и отсутствием правильного расположения атомов в виде определенной
кристаллической решетки.
Было показано, что не только в жидких расплавах, но и при превра-
щении в твердом состоянии новая фаза образуется путем зарождения
и роста кристаллов; скорость этих процессов зависит от переохлаждения.
В отличие от кристаллизации из
жидкости, процесс превращения в
твердом состоянии (перекристал-
лизация) обычно протекает при
сильном переохлаждении, и там-
мановская зависимость с. к. и
ч. ц. для этого случая даже более
приемлема, чем для случая пер-
вичной кристаллизации.
Из сказанного мы можем за-
ключить, что переход из одного
состояния в другое, например из
жидкого в твердое, возможен
тогда, когда твердое состояние
более устойчиво, имеет более низ-
Рис. 26. Изменение свободной энергии в зависи- К О Й
Ч Н Я Ч Р Н И Р гппбплттпй ЧПРПГИИ
К Ое зн
мости от размера зародыша т
Э Ч е Н И е СВОООДНОИ ЭНерГИИ.
Но сам переход из одного состоя-
ния в другое требует затраты энергии на образование поверхности
раздела жидкость — кристалл.
Превращение произойдет тогда, когда выигрыш в энергии от пере-
хода в более устойчивое состояние будет больше потери энергии, идущей
на образование поверхности раздела.
Другими словами, свободная энергия системы ДФ определится как алгебраиче-
ская сумма двух .членов, характеризующих поверхностную 5а и объемную V-AF
энергии:
Дф = 5а — V AF,
где S — поверхность;
а — поверхностное натяжение;
V — объем;
AF — разность свободных энергий жидкого и кристаллического состояний, прихо-
дящаяся на единицу объема.
По мере увеличения зародыша (для зародыша сферической формы) поверхност-
ный член увеличивается пропорционально квадрату радиуса, а объемный — кубу,
т. е. если поверхность и объем частицы выразить через ее радиус, то получим
ДФ = 1- nr3n AF,
о
где г — радиус частицы новой фазы;
п — число частиц.
Увеличение размера зарождающегося кристалла вначале ведет к росту свобод-
ной энергии (так как объем V мал, а шоверхжвсть S относительно велика) (рис. 26).
Гл. Л) Кристаллизация 35
Но при некотором критическом значении гк увеличение размера зародыша поведет

к уменьшению АФ *.
Процесс кристаллизации может протекать только при условии умень-
шения свободной энергии, поэтому, если образуется зародыш размером
меньше гн (рис. 26), он расти не может, так как это повело бы к увеличе-
нию энергии системы. Если же образуется зародыш размером гк и более,
то его рост возможен, так как это поведет к уменьшению свободной энер-
гии.
Минимальный размер способного к росту зародыша называется
критическим размером зародыша, а такой зародыш называется устой-
чивым.
Каждой температуре кристаллизации (степени переохлаждения)
отвечает определенный размер устойчивого зародыша; более мелкие,
если они и возникнут, то тут же растворяются в жидкости, а более круп-
ные растут, превращаясь в зерна-кристаллы. Чем ниже температура (боль-
ше степень переохлаждения), тем меньший размер имеет устойчивый за-
родыш, тем большее число центров кристаллизации образуется в единицу
времени, тем быстрее идет процесс кристаллизации. Таким образом,
с увеличением степени переохлаждения быстро возрастают величина
ч. ц. и общая скорость кристаллизации.
§ 4. Форма кристаллических образований

Реально протекающий процесс кристаллизации усложняется дейст-
вием различных факторов, в столь сильной степени влияющих на процесс,
что роль степени переохлаждения может стать
в количественном отношении второстепенной.
При кристаллизации из жидкого состояния
для скорости течения процесса и для формы
образующихся кристаллов первостепенное значе-
ние приобретают такие факторы, как скорость
и направление отвода тепла, наличие нераство-
рившихся частиц (которые могут служить го-
товыми центрами кристаллизации), наличие кон-
векционных токов жидкости и др.
В направлении отвода тепла кристалл растет
быстрее, чем в другом направлении.
Если на боковой поверхности растущего кри- Рис. 27. Схема дендрита
сталла возникнет бугорок, то кристалл приобре- (Д. К. Чернов)
тает способность расти и в боковом направлении.
В результате образуется древовидный кристалл, так называемый дендрит,
схематическая структура которого впервые изображенная Д. К. Черно-
вым, показана на рис. 27.
Дендритное строение, вообще говоря, является типичным для литого металла.

Если условия кристаллизации благоприятны, то иногда вырастают огромные дендриты.
В усадочной раковине 100-т стального слитка один кз учеников Д. К. Чернова нашел
дендрит длиной в 39 см. Дендрит большего размера никому не удавалось найти. Фото-
* Кривая с максимумом при некотором определенном значении г = г к должна

получиться при исследовании приведенного выше уравнения на максимум и минимум:
'_ 2а
графия этого дендрита, который обычно называется «кристаллом Чернова», приводится

на рис. 28.
Дендриты нормального размера, встречающиеся в литых металлах, имеют раз-
меры намного меньше — в длину несколько* миллиметров.
Следует иметь в виду, что дендриты, в свою очередь,
состоят из многих тысяч или миллионов зерен, подобных
тем, которые изображены на рис. 17. В объеме одного
дендрита эти зерна имеют, по-видимому, близкую ориен-
тировку.
Приведенная на рис. 17 структура носит название
полиэдрической, т. о. состоящей из более или менее равно-
осных зерен, имеющих приблизительно одинаковые раз-
меры во всех направлениях.
§ 5. Строение слитка
Выше мы уже говорили, что реальный про-
цесс кристаллизации осложняется влиянием по-
бочных факторов (§4). Сочетание влияния этих
привнесенных факторов (часто не поддающихся
точному учету) с общими законами кристаллиза-
ции и определяет особенности строения стального
слитка.
Описание строения стального слитка впервые
дано было в 1878 г. Д. К. Черновым. Самые
главные характерные черты в строении литого
металла были отмечены тогда Черновым, хотя мно-
гочисленные последующие исследования вскрыли
много новых деталей.
Структура литого
слитка состоит из трех
основных зон (рис. 29).
Рис. 20. Схема строения стального

слитка
Рпс. 28. Кристалл Чернова.
Первая зона — наружная мелкозернистая корка 1, состоящая из дезо-

риентированных мелких кристаллов-дендритов. При первом соприкосно-
вении со стенками изложницы в тонком прилегающем слое жидкого ме-
талла возникает резкий градиент температур и явление переохлаждения,
ведущее к образованию большого количества центров кристаллизации.
В результате корка получает мелкозернистое строение.
Гл. II ] Кристаллизация
Вторая зона слитка — зона столбчатых кристаллов 2. После обра-

зования корки условия теплоотвода меняются (из-за теплового сопроти-
вления самой корки, из-за повышения температуры стенки изложницы
и других причин), градиент температур в прилегающем слое жидкого ме-
талла резко уменьшается и, следовательно, уменьшается степень пере-
охлаждения стали. В результате из небольшого числа центров кристалли-
зации начинают расти нормально ориентированные к поверхности корки
(т. е. в направлении отвода тепла) столбчатые кристаллы.
Третья зона слитка — зона равноосных кристаллов 3. В центре слитка
уже нет определенной направленности отдачи тепла, «температура засты-
вающего металла успевает почти совершенно уравниваться в различных
точках и жидкость обращается как бы в кашеобразное состояние вслед-
ствие образования в различных ее точках зачатков кристаллов. Далее
зачатки разрастаются осями — ветвями по различным направлениям,
встречаясь друг с другом» х . В результате этого процесса образуется рав-
ноосная структура. Зародышами кристалла здесь являются обычно раз-
личные мельчайшие включения в жидкой стали: или случайно в нее по-
павшие, или не растворившиеся в жидком металле (тугоплавкие соста-
вляющие).
Относительное распределение в объеме слитка зоны столбчатых и рав-
ноосных кристаллов имеет большое значение.
В зоне столбчатых кристаллов металл более плотный, он содержит
меньше раковин и газовых пузырей. Однако места стыка столбчатых кри-
сталлов обладают Малой прочностью.
Кристаллизация, приводящая к стыку зон столбчатых кристаллов, носит назва-
ние транскристаллизации. При отливке стальных слитков следует избегать транскри-
сталлизации, так как по стыку столбчатых кристаллов в слитках при прокатке часто
получаются трещины, и слитки разваливаются. Однако у мягких цветных металлов,
несмотря на наличие транскристаллизации, трещины не получаются, и поэтому для
получения более плотной отливки даже умышленно стремятся добиться во всем объеме
образования только столбчатых кристаллов (рис. 30).
Степень развития столбчатых кристаллов будет варьироваться главным образом
в зависимости от химического состава металла, степени его перегрева, от размера слитка,
скорости разливки, формы изложницы и толщины ее стенок. Эти факторы будут влиять
на скорость теплоотвода и образование больших или меньших градиентов температур
внутри объема кристаллизующейся стали и т. д. Повышение степени перегрева и уве-
личение скорости охлаждения слитка может повести к полной транскристаллизации,
как это показано на рис. 30, а; при несколько замедленном охлаждении в центре слитка
образуется зона равноосных кристаллов (рис. 30, б).
Жидкий металл имеет больший объем, чем закристаллизовавшийся,

поэтому залитый в форму металл в процессе кристаллизации сокращается
в объеме, что приводит к образованию пустот, называемых усадочными
раковинами; усадочные раковины могут быть либо сконцентрированы
в одном месте, либо рассеяны по всему объему слитка или по его части.
Они могут быть заполнены газами, растворимыми в жидком металле, но
выделяющимися при кристаллизации. В хорошо раскисленной отлитой
в изложницу стали с утепленной надставкой усадочная раковина обра-
зуется в верхней части слитка, и в объеме всего слитка содержится малое
количество газовых пузырей и раковин (рис. 31, а). Сталь, недостаточно
раскисленная, так называемая кипящая сталь, содержит раковины и пу-
зыри во всем объеме (рис. 31, б).
1
Ч е р н о в Д. К. Исследования, относящиеся до структуры литых стальных
болванок. Сообщение в Имп. Русском Техническом Обществе 2 декабря 1878 г.
38 Теория сплавов [4.1
Спокойную сталь, т. е. раскисленную марганцем, кремнием и алюми-

нием, с концентрированной усадочной раковиной следует признать лучше
стали кипящей, раскисленной только марганцем. Однако и кипящие стали
имеют применение, так как они дешевле, производство их дает меньше
Яй
Рис. 31. Распределение уса-

дочной раковины и пустот
Рис. 30. Транскристаллизация слитка алюминие- в спокойной (а) и кипящей
вой бронзы (б) сталях
Рис. 32. Макроструктура штампованного клапана
отходов. В спокойном металле в отходы идет верхняя и нижняя части

слитка стали, а раковины и пустоты, равномерно распределенные по всему
объему слитка кипящего металла, при прокатке завариваются.
В настоящее время начинает применяться полуспокойная сталь,
раскисленная марганцем и алюминием. В слитке полуспокойной стали
есть усадочная раковина, меньшая, чем в спокойной стали, и раковины
и пустоты в объеме слитка, но в меньшем количестве, чем в кипящей стали.
Выход годного при производстве полуспокойной стали меньше, чем кипя-
Гл. II ] Кристаллизация 39
щей, но больше, чем спокойной; по качеству сталь полуспокойная лучше

кипящей, но хуже спокойной. Полуспокойная сталь во всех отноше-
ниях занимает промежуточное положение между спокойной и кипящей
сталью.
Форма первичных кристаллов (дендритов) после горячей механиче-
ской обработки давлением (ковка, прессовка, прокатка и т. д.) видоизме-
няется. Дендриты вытягиваются вдоль направления течения металла
и превращаются в волокна. В результате возникает резкое различие в свой-
ствах вдоль проката (вдоль волокна) и поперек.
На рис. 32 приводится макроструктура штампованного клапана, на
котором видно распределение волокон вдоль контура изделия. Такое рас-
положение волокон является наилучшим, и следует стремиться ковкой
добиться именно такого распределения, избегая перерезанных волокон
(точнее, следует стремиться к тому, чтобы расположение волокон совпа-
дало с направлением главных усилий в деталях при работе).
§ 6. Превращения в твердом состоянии. Аллотропия

Атомы данного элемента могут образовать, если исходить только из
геометрических соображений, любую кристаллическую решетку. Однако
устойчивым, а следовательно, реально существующим типом является
рзшетка, обладающая наиболее низким запасом свободной энергии. Так,
например, в твердом состоянии литий, натрий, калий, рубидий, цезий,
молибден, вольфрам и другие металлы имеют объемноцентрированную
кубическую решетку; алюминий, кальций, медь, серебро, золото, платина
а др. — гранецентрированную, а бериллий, магний, цирконий, гафний,
осмий и некоторые другие — гексагональную.
Однако в ряде случаев при изменении температуры или давления
может оказаться, что для того же металла более устойчивой будет другая
решетка, чем та, которая была при другой температуре или давлении.
Так, например, существует железо с решетками объемноцентрированного
и гранецентрированного кубов; обнаружен кобальт с гранецентрирован-
ной и с гексагональной решетками. В различных решетках кристалли-
зуется также олово, марганец, титан и некоторые другие металлы.
Существование одного металла (вещества) в нескольких кристалли-
ческих формах носит название полиморфизма, или аллотропии. Различ-
ные кристаллические формы одного вещества называются полиморфными,
или аллотропическими модификациями.
Небольшие изменения давления, которые могут возникнуть в прак-
тике, обычно не ведут к полиморфным превращениям. Поэтому для прак-
тического металловедения важна главным образом температурная алло-
тропия.
В табл. 6 показан интервал температур существования различных
аллотропических форм некоторых имеющих практическое значение ме-
таллов, у которых имеется температурная аллотропия.
Аллотропические формы обозначаются греческими буквами а, р",
7 и т. д., которые в виде индексов добавляют к символу, обозначающему
элемент. Аллотропическая форма, существующая при самой низкой тем-
пературе, обозначается через а, следующая — через р и т. д.
Превращение одной аллотропической формы в другую при нагреве
чистого металла сопровождается поглощением тепла и происходит при
постоянной температуре. На термической кривой (в координатах темпе-
ратура — время) превращение отмечается горизонтальным участком
40 Теория сплавов 14.1
(рис. 33). При охлаждении происходит выделение тепла (выделение скры-

той теплоты превращения) теоретически при той же температуре, что и при
нагреве, но практически при
несколько более низкой
вследствие переохлаждения.
V Явление полиморфизма
основано на приведенном
выше едином законе об устой-
чивости состояния с наимень-
шим запасом энергии.
Запас свободной энергии
зависит от температуры. По-
этому в одном интервале тем-
ператур более устойчивой
является модификация а, a
в другом — модификация р
Рис. 33. Кривые охлаждения и нагрева металла,
и т. д. Температура, при ко-
имеющего аллотропические превращения торой осуществляется пере-
ход из одной модификации
в другую, носит название температуры полиморфного (аллотропического)
превращения. Так, железо имеет две температуры полиморфного пре-
вращения: 911 и 1392° С.
Таблица 6
Аллотропические формы металлов
Интервал темпе-
Металл Аллотро- ратур устойчи-
(элемент) пическая
форма вого состояния Кристаллическая решетка
°С
Fe а <911 Кубическая объемноцентрированная (К8)

и 1392—1539
Y 911-1392 Кубическая гранецентрированная (К12)
Со а <450 Гексагональная (Г12)

Р 450—1480 Кубическая гранецентрированная (К12)
Sn а <18 Решетка алмаза

Р 18—232 Тетрагональная объемноцентрированная
Мп а <700 Кубическая сложная многоатомная

Р 700—1079 То же
Y 1079—1143 Тетрагональная гранецентрированная
б 1143—1244 Кубическая объемноцентрированная (К8)
Ti а <882 Гексагональная (Г12)

Р 882—1660 Кубическая объемноцентрированная (К8)
Zr а <867 Гексагональная (Г12)

Р 867—1860 Кубическая объемноцентрированная (К8)
и а <668 Орторомбическая
Р 668—720
720—1132
Тетрагональная
Кубическая объемноцентрированная (К8)
Y
Гл. II] Кристаллизация
Новые аллотропические формы образуются путем зарождения цент-

ров и роста кристаллов аналогично кристаллизации из жидкого состояния.
Кривые зависимости с. к. и ч. ц. от степени переохлаждения для алло-
тропического превращения имеют тот же вид, что и для кристаллизации
из жидкого состояния. Следует отметить большую склонность к пере-
охлаждению при аллотропических превращениях в твердом состоянии.
В качестве общей закономерности можно указать, что высокотемпе-
ратурная модификация, как правило, имеет более простое атомно-кри-
сталлическое строение и бо-
лее высокую пластичность
(Е. М. Савицкий).
Аллотропические превраще-
ния различных металлов имеют
свои особенности.
Аллотропия олова.
Олово существует в двух моди-
фикациях. Ниже +18° С устой-
чиво так называемое серое а-олово.
При охлаждении а-олово появ-
ляется на обыкновенном белом
олове (^-модификация) в виде от-
дельных бугорков на поверхности
(так называемая «оловянная чума»).
Решетка белого олова с коорди-
национным числом 6 в полтора
раза компактнее решетки серого
олова, имеющего решетку алмаза
с координационным числом 4.
Поэтому превращение белого олова
в серое сопровождается увеличе-
нием объема примерно на 25%.
Серое олово представляет собой
серый порошок, не обладающий
металлическими свойствами. Хотя
температура равновесия Sn а +±
f » S n p равна + 1 8 ° С, превра-
щение при этой и немного более
низкой температуре происходит
с весьма малой скоростью. Макси-
мальное значение с. к. получается
при переохлаждении п = 50° С
(т. е. при минус 32° С), когда с. к.
превращения р —> а равняется Рис. 34. Кривая охлаждения железа
0,004 мм в час. Ввиду столь малой
скорости превращения р-олово весьма склснно к переохлаждению и сравнительно
длительное время может сохраняться при температурах ниже 18° С.
Ал л о т р о п и я ж е л е з а . Ниже 911° С железо существует в форме ос;
при 911° С объемноцентрированная решетка F e a переходит в гранецентрированную
решетку Fe^, которая при 1392° С вновь превращается в объемноцентрированную
а-решетку(рис. 34). Высокотемпературнаяa-модификацияобозначается иногда буквой б.
Таким образом, одна и та же решетка у железа (кубическая объемноцентрирован-
ная) устойчива в двух интервалах температур. Превращение у —> а сопровождается
уменьшением координационного числа кристаллической решетки и уменьшением ком-
пактности. Если бы это уменьшение не компенсировалось в значительной степени
уменьшением атомного радиуса, то железо должно было бы при превращении у —• a
увеличиваться в объеме на 9%. На самом деле (благодаря уменьшению атомного ра-
диуса) объем железа увеличивается при этом примерно лишь на 1% . Следует отметить,
что структурные напряжения, вызванные даже этим незначительным увеличением
объема, имеют большое значение.
При 768°С получается остановка на кривой охлаждения, связанная не с перестрой-
кой решетки, а с изменением магнитных свойств. Выше 768° Ca-железо немагнитно (не-
магнитное а-железо называют иногда {5-железом). Ниже 768° С железо ферромагнитно.
§ 7. Магнитные превращения
Некоторые металлы (Fe, Co, Ni) отличаются специфическими магнит-
ными свойствами, например способностью хорошо намагничиваться.
•Эти свойства называются ферромагнитными. Однако при нагреве ферро-
магнитные свойства металла постепенно теряются. П. Кюри показал,
что полная потеря ферромагнитных свойств получается при определенной
температуре, названной в дальнейшем точкой Кюри.
Как видно из рис. 35, интенсивность намагничивания с повышением
температуры постепенно снижается, и точка Кюри соответствует окон-
чательной потере ферромагнетизма.
Магнитное превращение имеет
ряд особенностей, отличающих его
j||i —s от аллотропического превращения.
Во-первых, магнитные свойства
il
постепенно падают по мере прибли-
жения к точке превращения, и эта
L
точка не отвечает скачкообразному
О 200 Ш 600 вОО Ю00 1200"С изменению свойств. Во-вторых, маг-
нитное превращение не имеет тем-
<Рис. 35. Магнитные
и кобальта свойстваотжелеза,
в зависимости никеля
температуры прпятлтнпгп
Пвратурного ГИГТРПРЧИГЯ VnPTtnwpnwo
ГИСТервЗИСа. У ВвЛИЧеНИв
скорости охлаждения не снижает тем-
пературы превращения. В-третьих,
механические и некоторые физические свойства при превращении не из-
меняются (изменяются многие электрические магнитные и тепловые
свойства). Наконец, в-четвертых, самое важное: магнитное превращение
•не сопровождается перекристаллизацией — образованием новых зерен
и изменением решетки.
Эти особенности существенно отличают магнитное превращение от
аллотропического. Типичными для аллотропического превращения яв-
ляются изменение кристаллической решетки, перекристаллизация и те-
пловой гистерезис превращения.
Магнитное превращение не сопровождается.ни одним из этих явле-
ний. Следовательно, магнитное превращение есть особый вид превраще-
ния, принципиально отличный от аллотропического.
Согласно современным представлениям, при магнитных превращениях
происходит изменение не в кристаллической структуре металла, а во
.взаимодействии внешних электронных оболочек атомов.
Б о ч в а р А. А. Металловедение. Металлургиздат, 1956.
Б у н и н К. П., М а л и н о ч к а Я. Н. Введение в металлографию. Металлург-
издат, 1954.
Л и в ш и ц Б. Г. Металлография. Металлургиздат, 1963.
У м а н с к и й Я. С. и др. Физические основы металловедения. Металлургиздат,
1 Уоо.
Ч е р н о в Д. К. и наука о металлах. Металлургиздат, 1950.
Ш т е и н б е р г С. С. Металловедение, т. 1. Металлургиздат, 1961.
Ш т е й н б е р г С. С. Лекции по металловедению. ГНТИ, 1931.
Гл. III] Пластическая деформация и рекристаллизация 43
Глава III
ПЛАСТИЧЕСКАЯ ДЕФОРМАЦИЯ
И РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ
§ 1. Упругая и пластическая деформации.

Несовершенства решетки и прочность металлов
Приложение к металлу напряжения вызывает деформацию.
Деформация может быть упругой, исчезающей после снятия нагрузки,
и пластической, остающейся после снятия нагрузки.
Сколь бы ни было мало приложенное напряжение, оно вызывает де-
формацию, причем начальные деформации являются всегда упругими
и величина их находится в прямой зави-
симости от напряжения.
На кривой, приведенной на диаграмме
рис. 36, упругая деформация характери-
зуется линией ОА и ее продолжением
(пунктир).
Выше точки А нарушается пропор-
циональность между напряжением и дефор-
мацией. Напряжения вызывает уже не
только упругую, но и остаточную, пласти-
ческую деформацию.
Выше мй дали формальное определе-
ние упругой и пластической деформаций,
но упругая и пластическая деформации
имеют глубокое физическое различие.
При упругом деформировании под дей- бе
ствием внешней силы изменяется расстоя-
ние между атомами в кристаллической Рис. 36. Деформация в зависимости
от напряжения
решетке. Снятие нагрузки устраняет при-
чину, вызвавшую изменение между атом-
ного расстояния, атомы становятся на прежние места и деформация
исчезает.
Пластическое деформирование представляет собой совершенно дру-
гой, значительно более сложный процесс.
При пластическом деформировании одна часть кристалла переме-
щается (сдвигается) по отношению к другой. Если нагрузку снять, то пере-
мещенная часть кристалла не возвратится на старое место; деформация
сохранится. Эти сдвиги обнаруживаются при микроструктурном иссле-
довании, как это, например, показано на рис. 37.
Кроме того, пластическое деформирование сопровождается дробле-
нием блоков мозаики внутри зерен, а при значительных степенях дефор-
мации наблюдается также заметное изменение формы зерен и их располо-
жения в пространстве, причем между зернами (иногда и внутри зерен)
возникают трещины.
Сказанное подчеркивает глубокое различив между упругой и пласти-
ческой деформациями.
Представленная на рис. 36 зависимость ОАВ между приложенным

извне напряжением (а) и вызванной им относительной деформацией (е)
характеризует механические свойства металлов:
— наклон прямой ОА показывает жесткость металла, или характе-
ристику того, как нагрузка, приложенная извне, изменяет межатомные
расстояния, что в первом приближении характеризует силы межатомного
притяжения. Тангенс угла наклона прямой ОА пропорционален модулю
упругости (Е), который численно равен частному от деления напряжения
на относительную деформацию (Е=а/е);
— напряжение а д соответствует моменту появления пластической
деформации. Чем точнее метод измерения деформации, тем ниже лежит
Рис. 37. Изменение структуры железа прм пластическом деформировании

Х100:
а — до деформирования; б — после деформирования
точка А. В технических измерениях принята характеристика, именуемая

пределом текучести aQ 2 (напряжение, вызывающее остаточную деформа-
цию, равную 0,2% от длины — или другого размера — образца, изделия),
— максимальное напряжение 0"в соответствует моменту разрушения
(разделения) металла *;
— величина относительной пластической деформации е, предшест-
вующая разрушению и определяемая как относительное изменение длины
(или поперечного сечения) — так называемое относительное удлинение
б (или относительное сужение я|з), характеризует пластичность металла;
— площадь под кривой ОАВ пропорциональна работе, которую надо
затратить, чтобы разрушить металл. Этот показатель, определяемый раз-
личными способами (главным образом путем удара по надрезанному об-
разцу), характеризует вязкость металла.
1
Чаще всего эту характеристику называют сопротивлением разрушению.
В зависимости от вида напряжения, характера разрушения, степени предше-
стчующей разрушению пластической деформации применяют различные характери-
стики, определяющие сопротивление разрушению, и им дается разное обозначение.
Подробнее об этом будет сказано ниже.
Поскольку модуль упругости определяется силами межатомного

взаимодействия, эта механическая характеристика структурно нечувстви-
тельна, т. е. термическая обработка или другие способы изменения струк-
туры металла практически не изменяют модуля упругости. Вместе с тем
повышение температуры, изменяющее (увеличивающее) межатомные рас-
стояния, изменяет (снижает) модуль упругости (табл. 7).
Таблица 7
Модуль упругости Е, Мн/м*, при температуре, °С

Металл
20 100 200 300 400 800
Магний 45 000 43 000 41000 39 000 36 000

Молибден . . . . 122 000 120 000 115 000 114 000 106 000
Все механические характеристики, кроме модуля упругости, явля-

ются структурно чувствительными и меняются в зависимости от обработки
(структуры) в весьма широких пределах, о чем подробно будет говориться
ниже, когда мы будем рассматривать свойства различных металлов.
о—©—©—©—©—о в—©—©—©
О о—о
О—О—О А А О—О—О
О—О—О—О—О—О о—о—о
-о -о
о—е—в—в—в—е в—в—©—в—в—©
а б О
Рис. 38. Пластический сдвиг в идеальной кристаллической решетке (схема)
Рассмотрим, почему предельное напряжение, при котором возникает

пластическая деформация, сильно зависит от многочисленных структур-
ных факторов.
Выше уже говорилось о том, что пластическое деформирование пред-
ставляет собой процесс сдвига части кристалла по отношению к другой.
Каков же механизм пластического сдвига?
Естественно, предположить, что этот процесс протекает так, как.
показано на рис. 38, т. е., что все атомы части кристалла выше ПЛОСКОСТИ
скольжения АА под действием силы Р смещаются одновременно и из по-
ложения а последовательно переходят в положения б, в и т. д.
Зная силы взаимного притяжения атомов и их число в плоскости,
можно подсчитать то усилие, которое потребовало бы осуществление
подобного сдвига. Это усилие есть теоретическая прочность металла.
Оказывается, теоретическая прочность в сотни и даже в тысячи раз боль-
ше, чем наблюдаемая в обычных условиях. Это значит, что реальная проч-
ность кристалла во много раз меньше его теоретической прочности. Сле-
довательно, в реальном кристалле процесс сдвига не является процессом
одновременного перемещения всех атомов в плоскости скольжения. Для
объяснения механизма сдвига была разработана теория дислокаций,
которая рассматривает пластический сдвиг как процесс перемещения дис-

локаций. Упрощенная схема этого процесса представлена на рис. 39.
Дислокация (обозначаемая значком _|_) под действием силы Р пере-
мещается направо только вследствие того, что изменяется «соседство»
атомов по обе стороны от плоскости А А. В конце концов дислокация выйдет
на поверхность кристалла (границу зерна или блока мозаики) и исчезнет,
как это показано на рис. 39, в. Описанный процесс происходит гораздо
легче, т. е. при значительно меньшем напряжении, чем одновременный
сдвиг всех атомов (см. рис. 38).
Рассмотренная схема пластической деформации позволяет сделать
вывод, что процесс сдвига в кристалле будет происходить тем легче, чем
больше дислокаций будет в металле. В металле, в котором нет дислокаций,
6 в
Рис. 39. Дислокационная схема пластического сдвига
сдвиг возможен только за счет одновременного смещения всей части кри-

сталла (или предварительного зарождения под действием упругой дефор-
мации дислокаций). В случае, если под действием напряжений дислока-
ции не зарождаются, то прочность бездислокационного металла должна
быть равна теоретической. Действительно, недавно были изготовлены так
называемые нитевидные металлические кристаллы — усы очень малых
размеров (диаметром несколько микронов и длиной несколько миллимет-
ров). Прочность этих кристаллов оказалась близкой к теоретической, что,
согласно предположениям, обусловлено отсутствием в них дефектов
(дислокаций). При растяжении упругая деформация этих усов может до-
стигать 3—5%, после чего либо происходит хрупкое разрушение, либо
наступает пластическое течение в связи с образованием дислокаций. В
последнем случае, например для железных усов, напряжение скачко-
2 2 2
образно падает с 13 000 Мн/м (1300 кГ/мм ) до обычных 200—300 Мн/м
2
(20—30 кГ/мм ).
Выше уже указывалось, что теоретическея прочность может быть
достигнута лишь при отсутствии дислокаций. Но получать бездислока-
ционные металлические кристаллы удается пока лишь в весьма ограничен-
пых размерах — в виде «усов», и техника этим воспользоваться пока не
может.
Существует и другой путь упрочнения металлов. Оказывается, что
реальная прочность металлов падает с увеличением числа дислокаций
только вначале. Достигнув минимального значения при некоторой крити-
ческой плотности дислокаций, реальная прочность вновь начинает воз-
растать. Такого рода зависимость между реальной прочностью и плот-
ностью дислокаций (и других несовершенств) схематически представлена
на рис. 40. Повышение реальной прочности с возрастанием плотности
Гл. III ] Пластическая деформация и рекристаллизация 47
дислокации объясняется тем, что при этом возникают не только парал-

лельные друг другу дислокации, но и дислокации в разных плоскостях
и направлениях (см. рис. 10). Такие дислокации будут мешать друг другу
перемещаться и реальная прочность металла повысится. Давнишними
способами упрочнения, ведущими к увеличению полезной плотности ди-
слокаций, являются механический наклеп, измельчение зерна и блоков
мозаики термообработкой и др. Давно известные методы легирования
(т. е. внесение в решетку чужеродных атомов), создающие всякого рода
несовершенства и искажения
t
Теоретическая
кристаллической решетки, яв- прочность
ляются методами создания пре-
пятствий для свободного пе- Прочность усов
ремещения дислокаций (блоки-
рования дислокаций). Сюда же
относятся способы образования
структур с так называемыми
Р
упрочняющими фазами, вызы-
вающими дисперсионное твер-
дение и др. Об этих методах Реальная прочности
более подробно будет сказано металлов
ниже. Однако при всех этих спо-
собах упрочнение далеко не
достигает теоретического значе-
ния. Следовательно, в той или \Металлш
упрочненные
иной степени наличие дислока-
ций в реальном металлическом Чистые металлы
кристалле является причиной
понижения его прочности за
счет появления способности Плотность дислокаций и других искажений—»
пластически деформироваться Рис. 40. Прочность кристалла в зависимости "<!•
при напряжениях, меньших искажений решетки (схема по И. А. ОЮ<к гу
и А. А. Бочвару)
теоретического уровня.
Можно ли в связи с этим рассматривать способность металла к пла-
стическому деформированию как его недостаток?
Весь технический опыт показывает, что способность реального металла
пластически деформироваться является его важнейшим и полезнейшим
свойством. Это свойство используется при различных технологических
процессах — при протяжке проволоки, операциях гибки, высадки, вы-
тяжки, штамповки и т. д. Но не меньшее значение оно имеет и для обеспе-
чения конструктивной прочности или надежности металлических конст-
рукций, деталей машин и других изделий из металла. Опыт показывает,
что если металл находится в хрупком состоянии, т. е. если его способность
к пластическому деформированию низка, то такой металл в изделиях
склонен к внезапным так называемым хрупким разрушениям, которые
часто происходят при пониженных нагрузках на изделие.
Подчеркиваем, что хрупкое состояние металла — это состояние,
при котором разрушение происходит без предварительной пластической
деформации *; вязкое состояние металла — это такое состояние, при кото-
ром разрушение наступает после значительной предварительной пласти-
ческой деформации. Обычно при хрупком состоянии металла разрушение
происходит путем отрыва (рис. 41, о), когда плоскость разрушения пер-
1
Эт« некоторое упрощение: показамо, чт» и хрупкому разрушению предше-
ствует пластическая деформация очежь малой величины.
Теория сплавов 14. I
пендикулярна нормальным напряжениям. Сопротивление металла разру-

шению в этом случае называется сопротивлением отрыву (оОтР)- В вязком
состоянии разрушение происходит путем среза (плоскость разрушения
расположена под углом к нормальным напряжениям, рис. 41, б). Сопроти-
вление разрушению в этом случае называется сопротивлением сдвигу
(стсдн)- Обычно хрупкое разрушение происходит путем отрыва по грани-
цам зерен (кристаллический излом), а вязкое разрушение — путем среза
через зерна (волокнистый излом), что
легко устанавливается по виду излома.
При очень больших увеличениях, дости-
гаемых на электронном микроскопе, хруп-
кий и вязкий изломы имеют различный
вид, что указывает на глубокое физическое
различие этих двух разрушений (рис. 42).
Почему же так важна пластичность
металла?
Детали машин имеют сложную кон-
фигурацию и напряжения в них распре-
деляются не равномерно, а концентри-
руются в местах переходов сечений,
выточек, галтелей и т. д. Даже простой
гладкий лист или труба не свободны от
неровностей и шероховатостей, также
являющихся концентраторами напряже-
ний. Практически нельзя получить ме-
талл без искажений в решетке, а изделие
или деталь — без концентраторов напря-
жений.
Рассмотрим значение концентраторов
напряжений для конструктивной прочно-
сти. Вот пример. Приложим к образцу,
имеющему выточку, как показано на
рис. 43, напряжение. Оказывается, что
нагрузка распределится неравномерно —
в момент приложения нагрузки на дне
Рис. 41. Разрушение при растяжении: надреза напряжения будут превосходить
а — хрупкое; б — пластичное напряжения в середине образца в два-три
раза и более (в зависимости от остроты
надреза). По для пластичного металла это не очень опасно, так как
произойдет местная пластическая деформация и напряжения перераспре-
делятся в сторону их выравнивания. Если материал не способен к пла-
стической деформации, то состояние неравномерного напряжения сохра-
нится и в местах концентрации напряжений может возникнуть трещина,
которая еще более усилит неравномерность распределения напряжений
и ускорит разрушение.
Таким образом, при всяком упрочнении всегда следует обеспечивать
известный запас пластичности или вязкости металла. Опыт же показывает,
что все методы значительного упрочнения металла ведут одновременно
к понижению запасов его пластичности и вязкости. Схематически объяс-
нение этому можно найти в том, что увеличение плотности дислокаций,
несовершенств и дефектов решетки повышает сопротивление металла пла-
стическому сдвигу (аСдв) относительно быстрее, чем сопротивление от-
рыву (аотр). как это представлено на рис. 44.
Для относительно малых степеней упрочнения, когда стСдв ^ (Тотр>

разрушение происходит после предварительной пластической деформации,
на осуществление которой тратится значительная доля работы, требуемой
для разрушения. Такой металл пластичен и вязок. Если 0 СДВ ^
x 2 xWOOO
Рис. 42. Вид излома хрупкого (о, в) и вязкого (б, г) при различных увеличениях
то разрушение происходит без предварительной пластической деформа-

ции — металл хрупок.
Следовательно, нельзя допускать, чтобы степень упрочнения превос-
ходила критическое значение, соответствующее точке пересечения прямых
Сопротивление сдвигу-биб
Плотность дислокаций и других

искажений, решетки.-^-
Рис. 44. Сопротивление кристалличе-
ской решетки сдвигу и отрыву в зависи-
Рис. 43. Распределение па- мости от плотности дислокаций и от
пряжений при растяжении степени других искажений решетки
образца с надрезом (схема)
Осдв ист0Тр на схеме рис. 44, иначе упрочненный металл не проявит спо-
собности к пластической деформации.
Величина допустимой степени упрочнения не есть какая-то опреде-
ленная величина. Возможность протекания пластической деформации
при данной степени упрочнения зависит от многих внешних факторов h

характера напряженного состояния (чем меньше доля нормальных и боль-
ше доля касательных напряжений, тем больше эта возможность), наличия
концентраторов напряжений (чем больше концентраторов и чем они ост-
рее, тем меньше эта возможность), скорости нагружения (при большей
скорости нагружения пластическая деформация не успевает развиваться,
металл как бы охрупчивается).
Поэтому металл, вязкий в одних условиях (например, при растяже-
нии гладкого образца), будет хрупким в других (при растяжении с очень
высокой скоростью или при
растяжении образца с над-
резом).
I- / Очень важным фактором

является также температура
эксплуатации изделия. Опыт
показывает, что при пони-
М к жении температуры обычные
конструкционные стали те-
ряют вязкость и переходят
в хрупкое состояние.
цг i Для определения вяз-
У
у кости металла обычно при-
меняют испытание на удар
-101-м -во -to -го о го *в надрезанного образца и вяз-
Температура, "С кость характеризуют рабо-
Рис. 45. Термальные кривые ударной вязкости мягкой той, которая нужна для того,
стали с мелким (Af) и крупным (К) зерном - -
(по Н. Н. Давиденкову) ЧТОбы разрушить образец
2
стандартной формы . Однако
это испытание является по существу технологической пробой, так
как оно характеризует вязкость металла лишь в указанных, строго
определенных условиях испытания. Если изменить хоть немного условия
испытания, то и результаты изменятся. Поэтому, определив ударную
вязкость указанным образом, нельзя точно сказать, насколько чувстви-
телен металл к увеличению скорости удара или к концентрации напряже-
ний. Для выяснения этого свойства металла пользуются так называемыми
сериальными испытаниями — определяют ударную вязкость при разных
температурах и по кривой температура — ударная вязкость находят
температуру перехода в хрупкое состояние3 .
Для мелкозернистого железа переход из вязкого в хрупкое состояние
происходит при температуре около —40° С, тогда как для крупнозерни-
J
О том, как влияют внутренние факторы — состав металла, структура, будет
неоднократно
2
говориться ниже.
Разрушение при ударе состоит из двух элементарных процессов — возникно-
вения трещины и ее распространения вглубь, определяемых испытаниями. Ударная
вязкость ан образца, имеющего надрез (обычно г = 1 мм и глубина 2 мм), фактически
является суммарной составляющей двух величин — работы зарождения (а3) и работы
распространения трещины (ор), т. е. ан = а3 + ар. Величина а3 зависит от формы
надреза, а р — от физической природы металла и условий деформации (скорость,
температура).
3
Более надежно температура перехода в хрупкое состояние определяется по
изменению вида излома с изменением температуры; появление блесток (кристаллич-
ности) в изломе показывает температуру начала перехода, а когда излом становится
полностью кристаллическим, то это соответствует температуре конца перехода в хруп-
кое состояме. В этом случае * р ?& 0.
стого около 0° С (рис. 45). Из приведенных данных следует, что при ком-
натной температуре, т. е. в вязком состоянии, и при температурах ниже
—60° С, т. е. в хрупком состоянии, ударная вязкость у обеих сталей оди-
накова, но температура перехода из вязкого состояния в хрупкое (при
данном способе испытания) лежит у мелкозернистой стали на 40° С ниже,
чем у крупнозернистой. Это соответствует тому, что температурный запас
вязкости у мелкозернистой стали равен 60° С, а у крупнозернистой —
только 20° С. Практически это означает, что первая сталь менее чувстви-
тельна к изменениям температуры или скорости удара, а также к надре-
зам, т. е. более надежна для деталей машин и металлоконструкций.
§ 2. Наклеп
Вернемся к рассмотрению зависимости между напряжением и дефор-
мацией (рис. 36). Если нагрузка не превысила точки а0 2 (условный пре-
дел текучести), то после ее устранения изменений в металле не произойдет,
500
^300 К?
I '
wo
U i в 1 2 3 4 5
Степень деформации,%
6
Рис. 46. Изменение механических свойств меди (а) и алюминия (б)
в зависимости от степени пластической деформации
но если нагрузка превысила предел текучести и напряжения, например,

были равны а 1, то после снятия нагрузки вследствие образовавшихся
в металле сдвигов останется деформация, равная а. Если затем опять
нагружать металл, то способность его к пластической деформации умень-
шится, предел текучести повысится до значения а х ; т. е. чтобы вызвать
пластическую деформацию, надо приложить большие напряжения, это
значит, что металл стал прочнее. Упрочнение металла под действием
пластической деформации называется наклепом, или нагартовкой. Итак,
образование сдвигов при пластическом деформировании повышает проч-
ность, твердость и уменьшает пластичность, так как часть пластичности
расходуется при наклепе. Наклеп ведет к образованию большого коли-
чества поверхностей сдвига, к дроблению блоков мозаичной структуры,
что повышает плотность дислокаций. Одновременно этот процесс поро-
ждает упругие искажения кристаллической решетки, что создает много-
численные препятствия перемещению дислокаций. Все вместе и вызывает
упрочнение металла при наклепе. Рентгенографически наклеп прояв-
ляется как размытие линий, что является суммарным следствием приобре-
тенных кристаллом искажений.
График изменения механических свойств в зависимости от степени
пластической деформации меди и алюминия показан на рис. 46 — ио мере
унеличения степени деформации (уменьшения поперечного сечения) пре-

дел прочности (оь) растет, а относительное удлинение (б) падает.
Кристаллическая структура пластически дефор-
П/югтооп* мированного металла характеризуется не только
искажением кристаллической решетки, но и опре-
8
деленной ориентировкой зерен, текстурой.
Беспорядочно ориентированные кристаллы под
7 действием деформации поворачиваются осями наи-
6 \7Я50\
большей прочности вдоль направления деформации.
-Ч--Н С увеличением деформации степень тексту-
5 рованности возрастает и при больших степенях
\7,863\ деформации достигает 100%, т. е. все зерна ока-
- - зываются одинаково ориентированными.
\7,861\ Опыты показывают также, что с увеличением
деформации уменьшается плотность металла. На
рис. 47 приведены результаты опытов по опреде-
7
лению плотности разорванного образца чистого
железа. После разрыва в месте шейки (участок 9)
деформация была максимальной, а у головки (уча-
сток 1) почти отсутствовала. По мере приближения
Рис. 47. Изменение
плотности в зависимости
к более деформированным участкам удельный вес
от степени пластической уменьшается. Очевидно, что искажения решетки
деформации образца, под- ведут к уменьшению плотности.
вергнутого растяжению
Немаловажное влияние на уменьшение плотно-
сти при большой степени пластической деформации оказывает образо-
вание трещин внутри и между зернами.
§ 3. Влияние нагрева на строение и свойства

деформированного металла (рекристаллизационные процессы)
Пластическая деформация вследствие искажения кристаллической
структуры приводит металл в структурно неустойчивое состояние. Само-
произвольно должны происходить явления, возвращающие металл в струк-
турно более устойчивое состояние.
К самопроизвольным процессам, которые приводят пластически
деформированный металл к более устойчивому состоянию, относятся
снятие искажений кристаллической решетки, вызванных сдвигами, и рост
зерен. Первое не требует высокой температуры, так как при этом происхо-
дит незначительное перемещение атомов. Уже небольшой нагрев (для
железа 300—400° С) ведет к снятию искажений решетки. Линии на рентге-
нограммах деформированного металла, размытые вследствие искажений
решетки и нарушений ее правильности, вновь становятся четкими. Снятие
искажений решетки в процессе нагрева деформированного металла назы-
вается возвратом, или отдыхом. В результате этого процесса твердость
и прочность несколько (на 20—30% по сравнению с исходными) пони-
жаются, а пластичность возрастает.
Однако устранение искажений кристаллической решетки при воз-
врате не сопровождается изменением микроструктуры. При более высоком
нагреве атомы металла приобретают способность к большим передвиже-
ниям. На первом этапе образуются новые зерна из определенных центров,
а на втором этапе происходит рост кристаллов. В целом описанное явле-
ние носит название рекристаллизации. Схема изменения строения пласти-
чески деформированного металла при нагревании показана на рис. 48.
Рекристаллизация протекает при более высоких температурах, чем воз-

врат, и может начаться с заметной скоростью после нагрева выше опре-
деленной температуры. Сопоставление температур рекристаллизации
различных металлов показывает, что между минимальной температурой
рекристаллизации и температурой плавления существует простая зави-
симость Грек = аТпл, где Грек — абсолютная температура рекристаллиза-
ции; Тал — абсолютная температура плавления; а коэффициент а зависит
от чистоты металла. Чем выше чистота металла, тем ниже темпера-
тура рекристаллизации. У металлов обычной технической чистоты
а = 0,3-^0,4. Температура рекристаллизации сплавов, как правило,
Возврат Рекристаллизация Рекристаллизация

(отдых) (1стадия) (Истадия)
Температура S?
Рис. 48. Схема изменения строения нагартованного металла при нагревании
выше температуры рекристаллизации чистых металлов и в некоторых

случаях достигает 0,87' пл . Наоборот, очень чистые металлы имеют очень
низкую температуру рекристаллизации: 0,27^ и даже 0,17^.
Пользуясь коэффициентом а, легко подсчитать температуру рекристаллизации
металлов обычной чистоты: для железа она будет около 450° С, для меди около 270° С,
для алюминия около 50° С. Для таких легкоплавких металлов, как цинк, олово, сви-
нец, температура рекристаллизации ниже комнатной.
Помимо чистоты металла, минимальная температура рекристаллизации зависит
также и от степени предшествующей деформации. Чем больше степень деформации,
чем более измельчена структура, тем менее она устойчива, тем больше ее стремление
принять более устойчивое состояние. Следовательно, большая степень деформации
облегчает процесс рекристаллизации и снижает минима'льную температуру рекристал-
лизации (рис. 49).
Т е м п е р а т у р а р е к р и с т а л л и з а ц и и имеет в а ж н о е п р а к т и ч е с к о е з н а ч е н и е .
Чтобы восстановить структуру и свойства наклепанного металла (напри-
мер, при необходимости продолжить обработку давлением путем про-
катки, протяжки, волочения и т. п.), его надо нагреть выше температуры
рекристаллизации. Такая обработка называется рекристаллизационным
отжигом (подробнее см. гл. XI).
Пластическое деформирование выше температуры рекристаллизации
хотя и приводит к образованию сдвигов и к упрочнению, но это упрочне-
ние устраняется протекающим при этих температурах процессом рекри-
сталлизации.
Следовательно, при пластическом деформировании выше температуры
рекристаллизации упрочнение и наклеп металла если и произойдут,
то будут немедленно сниматься. Такая обработка называется горячей
обработкой давлением. Обработка давлением (пластическая деформация)
ниже температуры рекристаллизации вызывает наклеп и называется
холодней обработкой.
54 Теория сплавов N.I
Следовательно, пластическое деформирование железа при 600° С должно рас-
сматриваться как горячая обработка, а при 400° С — как холодная. Для свинца
и олова пластическое деформирование даже при комнатной температуре является по
существу горячей обработкой, так как температура 20° С выше температуры рекристал-
лизации этих металлов. Вот почему эти металлы называются в практике ненаклепы-
ваемыми, хотя при деформировании у них образуются линии сдвига (что показывает,
например характерный хруст оловянной пластинки при ее изгибании).
При обработке давлением следует учитывать, помимо температуры рекристал-
лизации, и скорость деформации. При малой скорости деформирования рекристалли-
зация будет происходить при всех температурах выше порога рекристаллизации. При
большой скорости деформирования рекристаллизация может не успеть пройти до конца,
WOO г-100
,
300 - 8Q
600 - SO 1V в.
MOO - ид
200 - го
у
о гоо 400 боо too woo
Степень деформации —— Температура отжига, *С
Рис. 49. Температура рекристалли- Рис. 50. Изменение механических свойств
зации в зависимости от степени наклепанного железа в зависимости от
деформации (схема) температуры отжига (И. А. Одинг)
и металл при обработке будет в какой-то мере наклёпываться. Скорость рекристалли-

зации сильно возрастает с повышением температуры 1. При горячей обработке металла,
чтобы увеличить его пластичность, а также чтобы устранить возможность наклепа,
применяют температуры, значительно превосходящие минимальную температуру
рекристаллизации.
Таблица 8
Температура, °С
Металл • рекристаллизации
(теоретической рекристаллиза- горячей вбработки
при а = 0,4) ционного отжига давлением
Железо . . . . 450 600—700 1300—800

Сталь . . . 450 600-700 1300(1100)—800
Медь 270 450—500 800—600
Латунь 250 400—500 750—600
Алюминий . . . . 50 250—350 450—350
Молибден 900 1400-1600 1400-2000
Для отжига наклепанного материала в производственных условиях

применяют более высокие температуры, чем минимальная температура
рекристаллизации, чтобы обеспечить достаточную скорость рекристалли-
зационных процессов. В табл. 8 приведены теоретические температуры
1
В последнее время применяется пластическая деформация вблизи температуры
рекристаллизации, при этом наклеп частично снимается (полугорячий наклеп), но
при быстром охлаждении он сохраняется почти полностью (горячий, или высоко-
температурный наклеп).
рекристаллизации, температуры, при которых в производственных усло-

виях производится рекристаллизационный отжиг, а также температуры
горячей обработки давлением.
В соответствии с описанными выше процессами изменения строения
наклепанного металла при его нагреве следует ожидать и соответству-
ющего изменения свойств. По мере повышения температуры твердость
сначала слегка снижается вследствие явлений возврата. После отжига
Рис. 51. Изменение ми-

кроструктуры наклепан-
ной латуни в зависи-
мости от температуры на-
грева. xlOt:
Температуры нагрева, *С;
о — без нагрева; б — 3*0;
о—350; г-450; в-550;
е — 650; ж — 750;з— 800
при температуре, несколько превышающей температуру рекристалли-

зации, твердость резко падает и достигает исходного значения (значения
твердости до наклепа). Эта температура и есть минимальная температура
рекристаллизации, или порог рекристаллизации (рис. 50). Аналогично
изменению твердости изменяются и другие показатели прочности (предел
прочности, предел текучести). На рис. 50 показаны также изменения пла-
стичности (б). Низкая температура нагрева и происходящий при ней
возврат несколько повышают пластичность, но лишь рекристаллизация
восстанавливает исходную (до наклепа) пластичность металла.
Изменения микроструктуры при нагреве наклепанного металла пока-
заны на рис. 51.
1
Исходная структура нагартованной латуни показана на рис. 51, а.
На рисунке видны вытянутые зерна с большим числом сдвигов. Невысо-
1
Латунь — сплав меди и цинка, подробнее см. ниже, гл. XX.
кий нагрев, вызывающий небольшое снижение твердости вследствие воз-

врата, не изменяет существенно микроструктуры (рис. 51, б). Нагрев
до 350° С приводит зерна металла вследствие рекристаллизации в близкое
к равноосному состояние. Эта температура, очевидно, лежит несколько
выше порога рекристаллизации (но незначительно), так как размер зерен
невелик. Более высокая температура (550—800° С) вызывает рост зерна.
Если эти результаты представить в виде графика температура —
размер зерна, то получается кривая, приведенная на рис. 52. Рекристал-
лизация начинается с роста зерна: размер зерна получается тем больший,
чем выше температура. Однако рост зерна при рекристаллизации имеет
ряд особенностей, на которых следует остановиться.
\ i Особенность процесса роста зерна при рекристал-
лизации заключается в том, что он весьма свое-
образно зависит от предшествующей деформации.
Если нагреву подвергается пластически недефрр-
мированный металл, то рост зерна начинается
\ при гораздо более высоких температурах и про-
—i исходит гораздо менее интенсивно, чем у дефор-
Темпершпура— мированного металла.
Рис. 52. Изменение размера РОСТ Кристаллов — Процесс СЭМОПрОИЗВОЛЬ-
зерна наклепанного металла »
в зависимости от темпера- ныи, определяемый стремлением системы к умень-
туры нагрева (схема) шению запаса внутренней энергии. Если принять,
что в единице поверхности заключена поверхност-
ная энергия определенной величины, то укрупнение зерна, т. е. получе-
ние из нескольких мелких зерен меньшего числа крупных зерен, приво-
дит к уменьшению суммарной поверхности и, следовательно, к умень-
шению запаса свободной энергии в системе.
Как обладающее меньшей удельной поверхностью, крупное зерно
термодинамически более устойчиво, чем мелкое. Поэтому большие кри-
сталлы растут за счет мелких, т. е. если имеется неоднородная структура,
состоящая из крупных и мелких кристаллов, то процесс роста кристал-
лов сопровождается увеличением размеров крупных кристаллов, которые
«поедают» мелкие. Чем больше контраст в размерах кристаллов, тем
быстрее идет этот процесс.
Процесс рекристаллизации можно разделить на два этапа:
1) первичная рекристаллизация, или рекристаллизация обработки,
когда вытянутые вследствие пластической деформации зерна превра-
щаются в мелкие округлой формы беспорядочно ориентированные
зерна;
2) вторичная, или собирательная рекристаллизация, заключающаяся
в росте зерен и протекающая при более высокой температуре.
Серия микроструктур на рис. 53 показывает типичный процесс роста
зерен. Рис. 53, а показывает структуру сплава (твердый раствор хрома
в никеле) после окончания первичной рекристаллизации. Видны мелкие
равноосные зерна. Повышение температуры ведет к росту отдельных зерен
за счет мелких; получается структура, состоящая из отдельных крупных
зерен, окруженных мелкими (рис. 53, б). Дальнейшее повышение темпе-
ратуры еще увеличивает число крупных зерен (рис. 53, в), пока, наконец,
мелкие зерна не окажутся «поглощенными» крупными, и вся структура
тогда будет состоять из крупных зерен (рис. 53, г).
Окончательный размер кристаллов, помимо температуры процесса
и времени выдержки, зависит также и от исходного (после пластической
деформации) строения металла.
Напомним, что увеличение степени деформации ведет к увеличению

плотности дислокаций преимущественно в районах, прилегающих к гра-
ницам зерен.
Если деформация была небольшая и плотность дислокаций по грани-
цам зерен сильно не увеличилась, то при нагреве внутри зерна обра-
зуется субструктура — фрагменты в результате разрядки внутренних
напряжений. Такой процесс называется полигонизацией. Размер зерна
при этом не меняется.
Рис. 53. Процесс роста верна при рекристаллизации. хЮО
При какой-то, называемой критической степени деформации зерно

растет очень быстро, большая же деформация уменьшает склонность
сплава к росту зерна (рис. 54 и 55).
Обусловлено это различным механизмом роста зерна. При критиче-
ской деформации дислокационная структура границ зерен такова, что
возможно слияние нескольких зерен в одно крупное. Дислокации раз-
ного знака взаимно уничтожаются (так называемый процесс аннигиляции
дислокаций), граница между отдельными зернами очищается от дислокаций

и постепенно исчезает (см. рис. 53, г). При деформации больше крити-
ческой этот механизм роста зерна по-
степенно сменяется нормальным меха- ь
низмом первичной рекристаллизации, «
состоящей в возникновении зародышей
новых зерен и их росте. Структура ^ . ^
полностью обновляется. .
Таким образом, при докритической ' J
деформации образуются лишь фраг- ,»
менты внутри старых зерен, зерна почти - *
не растут, при критической — объеди-
няется несколько старых зерен в одно
крупное зерно и при закритиче- ?
ft
Ж
Степень деформации •
L :»л Л У
Рис. 54. Размер зерна после
рекристаллизации в зависимо- Рис. 55. Макроструктура алюминия после
сти от степени предшествующей рекристаллизации в зависимости от сте-
деформации (схема) пени деформации (указана у структур, %)
0 tO 20 30 W 50 10 20 30 40 SO
Степень деформации,% Степень деформации^ 6
Рис. 56. Полная диаграмма рекристаллизации жаропрочного никелевого сплава (автор):
о — скорость нагрева 7° /мин; б — температура нагрева 1080° С
ской — возникают новые зерна. Быстрый рост зерен после критиче-

ской степени деформации обусловлен тем, что процесс объединения зерен
происходит одновременно на многих межзеренных границах. Критическая
Гл. IV] Строение сплавов (основные понятия) 59
степень деформации для большинства металлов около 5—-10%, т. е. наи-

более крупное зерно после отжига получается тогда, когда обжатие при
прокатке или других видах холодной деформации составляет 5—10% попе-
речного сечения. Такой степени обжатия следует избегать в производстве,
так как после прокатки с критической степенью деформации при после-
дующем отжиге для снятия наклепа получается крупнозернистая струк-
тура с низкими и неравномерными механическими свойствами.
На рис. 55 показана структура деформированного алюминия. Деформация созда-
валась растяжением, а затем металл рекристаллизовался при 550° С в течение 30 мин.
При отсутствии деформации (макроструктура сфотографирована без увеличения)
структура настолько мелкозерниста, что отдельные зерна неразличимы без увеличе-
ния. Наиболее крупное зерно получается при минимальной деформации (остаточное
удлинение 3%), которая, очевидно, близка к критической деформации. По мере увели-
чения степени деформации размер зерна в рекристаллизованном металле уменьшается.
Следовательно, средний размер зерна после рекристаллизации зависит от температуры
рекристаллизации (см. рис. 52) и степени деформации (см. рис. 54). Зависимость раз-
мера зерна рекристаллизованного металла от обоих этих факторов характеризуется
так называемыми полными диаграммами рекристаллизации.
Для никелевого сплава такая диаграмма приведена на рис. 56, а, из которого
видно, что размер зерна уменьшается по мере увеличения степени деформации и
понижения температуры при рекристаллизационном отжиге. Рост зерна наблюдается
при нагреве выше температуры рекристаллизации, в данном случае выше 950° С
(температура рекристаллизации данного сплава 960—980° С). Малые степени деформа-
ции (—5%) приводят к интенсивному росту зерна и чем выше температура нагрева,
тем больше рост зерна. Однако такой интенсивный рост зерна в слабодеформирован-
ном металле наблюдается при быстром нагреве. Если нагрев проводить медленно
(рис. 56, б), то процесс полигонизации успеет произойти и рост зерна, состоящий
в объединении (слиянии) многих зерен в одно крупное не происходит. Происходит
обычная рекристаллизация, т. е. возникновение центров и рост из них кристаллов,
что не дает зерен-гигантов. Медленный Q нагрев может быть заменен ступенчатым,
причем выдержка должна быть на 30—50 С ниже температуры рекристаллизации.
Атомный механизм разрушения. Металлургиздат, 1953.;
Б о ч в а р А. А. Основы термической обработки сплавов. Металлургиздат, 1956.
К о т т р е л л А. X. Строение металлов и сплавов. Металлургиздат, 1959.
К о т т р е л л А. X. Дислокация и пластическое течение в кристаллах. Металлург-
издат, 1958.
Р и д В. Т. Дислокации в кристаллах. Металлургиздат, 1957.
Ф р и д м а п Я. Б. Механические свойства металлов. Оборонгиз, 1952,
Ш т е й н б е р г С, C s Металловедение^ т, I, Металлургиздат, 1961»
Глава IV
СТРОЕНИЕ СПЛАВОВ
(основные понятия)
Под сплавом подразумевается вегцество, полученное сплавлением двух
или более элементов. Возможны и другие способы приготовления спла-
вов — спекание, электролиз, возгонка (в этом случае вещества назы-
ваются псевдосплавами), но наиболее распространенным является все же
производство сплавов путем сплавления разных веществ.
Сплав, приготовленный преимущественно из металлических элемен-
тов и обладающий металлическими свойствами, называется металличе-
ским сплавом.
Естественно, что строение металлического сплава (а о таких сплавах

и будет идти речь в дальнейшем) более сложное, чем чистого металла,
и зависит главным образом от того, в какие взаимодействия вступают
компоненты, составляющие сплав.
В твердом состоянии может не быть химического взаимодействия
между компонентами — простыми веществами, образующими сплав. Тогда
строение сплава является механической смесью отдельных частиц, зерен
обоих компонентов.
Составляющие сплав вещества могут вступать в химическое взаимо-
действие, образуя химические соединения, или взаимно растворяться друг
в друге, образуя растворы. Кроме растворов и химических соединений,
возможно образование таких фаз, которые не могут быть полностью отне-
сены к перечисленным и являются как бы промежуточными.
Вопросу взаимодействия компонентов в металлических сплавах
и посвящена настоящая глава.
§ 1. Механическая смесь
Механическая смесь двух компонентов А и В образуется тогда, когда
они не способны к взаимному растворению в твердом состоянии и не всту-
пают в химическую реакцию с образованием соединения. При этих усло-
виях сплав будет состоять из кристаллов А и В
(рис. 57), отчетливо выявляемых на микро-
структуре (если они, конечно, достаточно
крупного размера).
Рентгенограмма сплава покажет наличие
двух решеток компонентов А и В. Если бы
исследовать в таком сплаве отдельно свойства
кристаллов А и кристаллов В, то они были бы
тождественны свойствам чистых металлов AVLB.
Механические свойства зависят от количе-
ственного соотношения компонентов, а также
от размера и формы зерен, значения их — про-
Рис. 57. микроструктура межуточные между характеристиками свойств
механической смеси (схема) ЧИСТЫХ КОМПОнеНТОВ ( п о д р о б н е е СМ. ГЛ. V , § 1 3 ) .
§ 2. Химическое соединение
При образовании химического соединения: а) соотношение чисел
атомов элементов соответствует стехиометрической пропорции, что может
быть выражено простой формулой (в общем виде химическое соединение
двух элементов можно обозначить АпВт)\ б) образуется специфическая
(отличная от элементов, составляющих химическое соединение) кристал-
лическая решетка с упорядоченным расположением в ней атомов ком-
понентов.
Химическое соединение также характеризуется определенной тем-
пературой плавления (диссоциации), скачкообразным изменением свойств
при изменении еостава (так называемой сингулярностью свойств, подроб-
нее см. гл. V, § 13).
Так, в кристаллической решетке NaCl, приведенной на рис. 58, ионы натрия об-
разуют решетку — куб с центрированными гранями. Такую же решетку образуют
и ноны хлора, но она сдвинута на половину периода против решетки из ионов натрия.
Естественно, что при этом выдерживается стехиометрическое соотношение

Na/Cl = 1/1. Таким
1
образом, даже в кристаллической решетке химического соедине-
ния нет молекул .
Стехиометрия соединения определяется упорядоченным расположением атомов.
Если атом А окружен таким же числом атомов В, как число атомов А, окружающих
атом В, то стехиометрическое соотношение выражается как А В (пример соединения
NaCl).
Если строение кристаллической решетки таково, что число атомов А, окружа-
ющих каждый атом В, вдвое меньше, чем число атомов В, окружающих атом А, то фор-
мула химического соединения будет АВг и т. д.
Если химическое соединение образуется только металлическими эле-
ментами, то в узлах решеток располагаются положительно заряженные
ионы, удерживаемые электронным газом, т. е. в данном случае имеет
место так называемая металлическая связь.
ОЛЬ
а
О Си Мп •Sn
Рис. 59. Кристаллическая решетка
Рис. 58. Кристаллическая решетка соединения Cu 2 MnSn
Такая связь не является жесткой, и поэтому при определенных усло-

виях количество какого-либо элемента может быть большим или меньшим,
чем это соответствует стехиометрическому соотношению элементов по фор-
муле данного химического соединения (см. ниже твердые растворы на базе
химического соединения, стр. 66—67). По этой же причине образование
химических соединений из металлических атомов не подчиняется закону
валентности.
На рис. 59 представлена кристаллическая решетка тройного химического соеди-
нения СигМпЭп. Элементарная
2
ячейка СигМп Sn состоит из 8 атомов меди, 4 атомов
марганца и 4 атомов олова .
При образовании химического соединения металла с неметаллом
имеет место так называемая ионная связь.
В результате взаимодействия элементов в этом случае атом металла
отдает электроны (валентные) и становится положительным ионом, а атом
металлоида принимает электроны на свою внешнюю оболочку и стано-
1
Следует все же отметить, что некоторые кристаллические вещества построены
из четко различимых в структуре молекул. К числу таких молекулярных кристаллов
относятся кристаллы J2, СО г, многих органических веществ и т. д. Однако в металли-
ческих фазах мы таких молекулярных кристаллов не встречаем.
2
8 угловых атомов меди принадлежат решетке на V8; 6 атомов, центрирующих
грани, —на 1/гш, 12, расположенных па середине ребер, — на V4 и 1 атом в центре принад-
лежит этой решетке полностью; следовательно, в изображенной на рис. 59 элементарной
ячейке 8 атомов меди. 4 атома марганца и 4 атома олова расположены внутри решетки
и принадлежат ей полностью. Стехиометрическое соотношение атомов в этом соеди-
нении может быть выражено формулой Cu8Mn4Sn4, или Cu2MnSn.
вится отрицательным ионом. В решетке химического соединения такого

типа элементы удерживаются электростатическим притяжением.
Химический состав вещества при наличии этой связи обусловли-
вается законом валентности — наличием свободных (валентных) электро-
нов и достроенностью электронных орбит у вступающих в соединения
элементов.
В соединениях такого типа связь жесткая и химический состав по-
стоянный и точно соответствующий стехиометрическому соотношению,
т. е. не может быть ни избытка, ни недостатка в атомах какого-либо
из элементов, образующих такое химическое соединение.
§ 3. Твердый раствор
на основе одного из компонентов сплава
В жидком состоянии большинство металлических сплавов, приме-
няемых в технике, представляет собой однородные жидкости, т. е. жидкие
растворы. При переходе в твердое состояние во многих таких сплавах
А
о
/
л о
У А
•о
/ ой
•В
/
а
jV /
С /
•с
Рис. 60. Микроструктура Рис. 61. Кристаллическая решетка:

твердого раствора (схема) а — чистый металл; б — твердый раствор замещения; в — твер-
дый раствор внедрения
однородность сохраняется, следовательно, сохраняется и растворимость.

Твердая фаза, образующаяся в результате кристаллизации такого сплава,
называется твердым раствором.
Химический или спектральный анализ показывает в твердых раство-
рах наличие двух элементов или более, тогда как по данным металло-
графического анализа такой сплав, как и чистый металл, имеет однород-
ные зерна (рис. 60). Рентгеновский анализ обнаруживает в твердом рас-
творе, как и у чистого металла, только один тип решетки.
Следовательно, в отличие от механической смеси твердый раствор
является однофазным, состоит из одного вида кристаллов, имеет одну
кристаллическую решетку; в отличие от химического соединения твер-
дый раствор существует не при строго определенном соотношении компо-
нентов, а в интервале концентраций.
Строение твердых растворов на основе одного из компонентов сплава
таково, что в решетку основного металла — растворителя входят атомы
растворенного вещества. Здесь возможны два принципиально различных
случая.
1. Т в е р д ы е р а с т в о р ы з а м е щ е н и я . Металл А имеет,
например, решетку, изображенную на рис. 61, а. Растворение компо-
нента В в металле А происходит путем частичного замещения атомов А
атомами В в решетке основного металла (рис. 61, б).
Гл. IV Строение сплавов (основные понятия) 63
2. Т в е р д ы е р а с т в о р ы в н е д р е н и я . Атомы растворен-
ного вещества С располагаются между атомами А, как это схематически
показано на рис. 61, в.
При образовании растворов и внедрения, и замещения атомы раство-
ренного компонента распределяются в решетке растворителя беспоря-
дочно.
Если раствор содержит в среднем х% компонента В, то в каком-то
объеме металла может оказаться компонента В больше или меньше х%
(рис. 62). Отклонения состава твердого раствора в отдельных весьма малых
объемах от среднего состава называются флуктуациями. Общая теория
флуктуации разработана польским ученым Смолуховским и широко
используется в теоретическом металловедении. Вероятность существова-
ния участка с каким-то отклонением кон-
центрации компонента В от средней тем
меньше, чем больше величина этого от-
клонения.
Концентрация kO 50 SO 70 вО 30 W0
о ю го зо Сг, %/ат)
Рис. 62. Кривая частоты Рис. 63. Параметр кристаллической решетки сплавов
железа и хроиа (твердые растворы замещения)
Однако если мы примем во внимание огромное количество атомов,
составляющих кристалл, то можно ожидать, что в объеме одного кри-
сталла существует очень много малых по размеру участков с весьма зна-
чительным отклонением от среднего содержания.
Как впервые указал С. Т. Конобеевский, представления о флуктуа-
циях весьма важны для понимания процесса зарождения кристаллов
новой фазы, по концентрации сильно отличающейся от исходной.
При образовании твердого раствора сохраняется решетка одного
из элементов и этот элемент называется растворителем. Атомы растворен-
ного вещества искажают и изменяют средние размеры элементарной
ячейки растворителя.
При образовании твердых растворов замещения периоды решетки
изменяются в зависимости от разности атомных диаметров растворенного
элемента и растворителя. Если атом растворенного элемента больше атома
растворителя, то элементарная ячейка решетки увеличивается, если
меньше, то сокращается. В первом приближении это изменение пропор-
ционально концентрации растворенного компонента, выраженной в атом-
ных процентах.
Однако отклонения от линейной зависимости бывают иногда очень значительными,
что видно, например, из графика рис. 63, построенного для сплавов железо — хром
(металлы эти имеют одинаковые кристаллические решетки и при высоких температурах
неограниченно растворимы друг в друге).
По оси абсцисс на рис. 63 отложена концентрация хрома в сплаве, по оси орди-
нат — период решетки. Пунктиром проведена прямая, на которой изменялся бы пв-
риод решетки сплава при наличии линейной связи с концентрацией хрома, сплош-
ная же линия, проводенная по экспериментальным точкам, показывает действительную
зависимость.
Когда растворимость одного компонента в другом невелика, соответствующий
этой растворимости отрезок кривой обычно очень мало отличается от прямой, так что
часто можно кривизной этого отрезка пренебречь и полагать, что при малой рас-
творимости периоды решетки изменяются пропорционально концентрации твердого
раствора.
Изменение параметров решетки при образовании твердых раство-

ров — весьма важный момент, определяющий изменение свойств.
/
м9 3,6>tO
I Snмд
3 / ЩО МП гро МО —
4,050 /, VI
т
4
/ > А1
Ад 3,620 (S
-— • In
г/ гщ 4 -о
—
що 'Л In
3fiW / Si Мп
Си •«=;
4,030 Ni
3,600
12 0 12 3 4 5 12
Легирующие элементы,%(ащ
S
Рис. 64. Параметр твердых растворов (замещения), образующихся при растворе-
нии различных элементов в алюминии (а), меди (б) и железе (в) (автор)
На рис. 64 показано, как изменяется параметр решетки твердых раство-

ров па основе важнейших технических металлов (алюминия, меди, железа).
При образовании твердых растворов внедрения периоды решетки
увеличиваются, так как размеры атомов (вернее, ионов) растворенного
у-
Рис. G5. Кристаллические решетки твердого раствора замещения при неограниченной
растворимости компонентов
элемента больше размеров тех междуатомных промежутков, в которых

они располагаются, так что атомы решетки растворителя несколько
раздвигаются.
Твердые растворы замещения могут быть ограниченные и неограни-
ченные. При неограниченной растворимости любое количество атомов Л
может быть заменено атомами В. Следовательно, если увеличивается кон-
центрация атомов В, то все больше и больше атомов В будет находиться
в узлах решетки вместо атомов А до тех пор, пока все атомы А не будут
заменены атомами В и, таким образом, как бы плавно совершится переход
от металла А к металлу В (рис. 65). Это, конечно, возможно при условии,
если оба металла имеют одинаковую кристаллическую структуру, т. е,
оба компонента являются изоморфными.
Гл. IV ] Строение сплавов (основные понятия) 65
Следовательно, первым условием образования неограниченного ряда

твердых растворов является наличие у обоих компонентов одинаковых
кристаллических решеток, т. е. условие изоморфности компонентов 1.
Если у двух металлов с одинаковыми кристаллическими решетками
сильно различаются атомные радиусы, то образование твердых растворов
между этими металлами ведет к сильным искажениям кристалличес-
кой решетки, что приводит к накоплению в решетке упругой энергии.
Когда это искажение достигнет определенной величины, кристалли-
ческая решетка становится неустойчивой и наступает предел раство-
римости.
И. И. Корнилов, систематизируя экспериментальные данные, показал, что не-
ограниченно растворяться в железе могут только те элементы, атомные размеры кото-
рых отличаются от атомных размеров железа не больше, чем на 8%. Другие металлы
(например, медь) образуют непрерывные ряды твердых растворов при различии атом-
ных радиусов до 10—11%, а легкоплавкие элементы, имеющие малый модуль упруго-
сти (например, селен и теллур),, неограниченно растворяются друг в друге при разнице
атомных радиусов до 17%.
Итак, вторым условием образования неограниченных твердых раство-
ров является достаточно малое различие атомных размеров компонентов.
Наконец, замечено, что неограниченная растворимость наблюдается
преимущественно у элементов, близко расположенных друг от друга в пе-
риодической таблице Д. И. Менделеева, т. е. близких друг к другу по строе-
нию валентной оболочки атомов, по физической природе.
Если сплавляемые металлы принадлежат к далеко расположенным
друг от друга группам периодической системы и поэтому имеют различную
физическую природу, то они часто более склонны к образованию химиче-
ских соединений, а не твердых растворов.
Перечисленные условия необходимы для образования неограниченных
рядов твердых растворов, но в некоторых случаях (например, система
Ag—Си), несмотря на соблюдение этих условий, неограниченной раство-
римости не наблюдается.
Если два металла перечисленным выше условиям не отвечают, то они
могут ограниченно растворяться друг в друге. Замечено, что раствори-
мость тем меньше, чем больше различие в размерах атомов и в свойствах
компонентов, образующих раствор. Ограниченная растворимость в боль-
шинстве случаев уменьшается с понижением температуры.
Условимся в дальнейшем твердые растворы обозначать символом А (В),
где А — растворитель (металл, решетка которого сохранилась в твердом
растворе), а В — растворимый элемент. Для неограниченных твердых
растворов обозначения А (В) и В (А) однозначны, но для ограниченных
твердых растворов раствор А (В) есть раствор В в А, а раствор В (А) —
раствор А в В; у первого раствора решетка А, а у второго В, т. е. эти
растворы существенно различны.
Рассмотрим, при каких условиях образуются твердые растворы вне-
дрения.
Так как в твердых растворах этого рода атомы В должны внедряться
в решетку А, то очевидно, что диаметр атома В должен быть невелик,
а внутри решетки металла А должно иметься достаточное пространство
1
Если кристаллические решетки и неодинаковы, но близки, похожи, например
гранецентрированные кубические и тетрагональные, то возможен плавный переход
от одной решетки к другой с образованием и в этом случае неограниченного твердого
раствора (Fe — кубическая гранецентрированная решетка, Мп у — тетрагональная
гранецентрированная решетка).
для атома В. Действительно, металлы образуют твердые растворы внедре-

ния с элементами I и II периодов, т. е. с элементами с малыми атомными
размерами (Н, N, С, В).
§ 4. Твердый раствор на базе химического соединения

В предыдущем параграфе мы рассматривали твердые растворы, кото-
рые образуются на базе чистых компонентов, т. е. имеют решетку одного
из компонентов сплава. Однако способность к образованию твердых раство-
ров присуща не только чистым элементам, но и химическим соединениям.
В этих случаях сохраняется решетка химического соединения АпВт,
но избыточное количество атомов, например атомов В, растворяется, заме-
няя в решетке какое-то количество атомов А. Возможно также растворе-
ние и третьего элемента С в химическом соединении. В этом случае атомы С
заменяют в узлах кристаллической решетки атомы А или В.
На рис. 59 была показана структура химического соединения трех металлов:
меди, марганца, олова. Вероятнее всего предположить, ято в этом соединении суще-
ствуют преимущественно металлические связи. Каждый из перечисленных металлов
отдает валентные электроны в общий фонд, и тогда частичная замена одного металла
другим (например, марганца медью, если содержание меди в сплаве превосходит сте-
хиометрическое соотношение) возможна. Таким образом получаются твердые растворы
на базе решетки химического соединения с избытком одного из компонентов. Пределы
растворимости могут быть очень широкими в зависимости от того, насколько близка
природа элементов, входящих в химическое соединение.
Очевидно, что при образовании твердых растворов на базе химиче-

ского соединения формула химического соединения уже не отвечает дей-
ствительному соотношению атомов в соединении.
Д л я химического соединения, которое растворяет в себе посторонние
атомы, принята такая система обозначения.
Например, борид железа (Fe 4 B 2 ) способен растворить хром и угле-
род, причем хром заменяет в узлах решетки железо, а углерод — бор.
Отношение (Fe + Сг)/(В + С) = 4/2 сохраняется, и такой раствор на базе
химического соединения F e 4 B 2 обозначается через (Fe, Сг) 4 (В, С ) 2 .
Иногда допускается упрощение обозначений — буквой М обозна-
чаются металлы, а буквой X — неметаллы. Следовательно, твердый
раствор на основе борида железа обозначается через МАХ2-
Образование твердых растворов на базе химических соединений может
сопровождаться не только заменой одних атомов в узлах кристаллической
решетки другими, но и тем, что отдельные узлы в решетке оказываются
не занятыми атомами («пустыми»).
Так, например, соединение СоА1 может кристаллизоваться с избытком
кобальта и алюминия по сравнению со стехиометрическим соотношением
(Со/А1 = 1/1); в последнем случае избыток алюминиевых атомов полу-
чился потому, что не все места в кристаллической решетке, где должны
быть атомы кобальта, ими заняты. Получаются в кристаллической решетке
«дыры», «пустоты».
Твердые растворы на базе химических соединений, образование которых
сопровождается появлением пустых мест в узлах решетки, называются
растворами вычитания.
Несмотря на сказанное следует указать, что далеко не всякое соединение может
растворять избыточное количество элементов, его составляющих, т. е. есть соединения,
которые не образуют твердых растворов из компонентов, их составляющих, но, вместе
с тем, имеются и такие соединения, которые существуют только в виде твердых раство-
ров и не существуют как чистое химическое соединение при стехиометрическом соот-

ношении атомов. Так, например, точный состав соединения CuAla соответствует 54,1%
(вес.) Си. На самом же деле это соединение существует при наличии меди от 53,25 до
53,9%, т. е. существует лишь при условии замены части медных атомов алюминиевыми.
Без этой замены решетка СиА1 2 не может существовать. Такие химические соединения,
существующие лишь как твердые растворы и не существующие при точном стехиомет-
рическом соотношении, называются бертоллидами, в отличие 1
от дальтонидов, сущест-
вующих при стехиометрическом отношении компонентов .
Существование бертоллидов и дальтонидов было впервые обнаружено акад.
Н. С. Курнаковым, который и дал эти названия в честь знаменитых ученых-химиков
начала прошлого века Дальтона и Бертолле, споривших о том, что такое химическое
соединение, — спор, кстати сказать, полностью не разрешенный и в настоящее время.
§ 5. Упорядоченные твердые растворы

Явление упорядочения было впервые обнаружено в 1914 г. Н. С. Кур-
наковым, С. Ф. Жемчужным и М. Заседателевым. При изучении электро-
сопротивления сплавов меди и золота было найдено изменение их свойств
без видимого изменения микроструктуры.
Впоследствии применением рентгеновского
анализа было показано, что изменение
свойств связано с перераспределением
•/
атомов внутри кристаллической решетки. •с
V V
Как указывалось ранее, в обычных
твердых растворах атомы растворенного
элемента распределяются в решетке рас- СиАи
творителя беспорядочно. Однако при из- • Си ОЛи
вестных условиях атомы занимают опре- РИС. 66. Кристаллические решетки
деленные места в узлах решетки, т. е. упорядоченных твердых растворов
от неупорядоченного расположения пере-
ходят в упорядоченное. Подобный процесс носит название упорядочения,
а растворы с упорядоченным расположением атомов растворенного эле-
мента — упорядоченными твердыми растворами.
Для примера рассмотрим сплавы меди и золота, имеющие одинаковую кристалли-

ческую решетку и неограниченно растворяющиеся в твердом состоянии. В обычном
твердом растворе меди и золота отсутствует строгая закономерность в расположении
атомов меди и золота в узлах гранецентрированной решетки. Вероятность наличия
в данном узле решетки того или иного атома зависит от концентрации сплава. Однако
при определенных условиях (при медленном охлаждении твердых растворов большой
концентрации) атомы меди и золота занимают определенные места в решетке (рис. 66).
Например, атомы золота могут занять все угловые положения в гранецентриро-
ванной решетке, а атомы меди — центрирующие грани. Тогда соотношение атомов
меди и золота будет равно 3/1, и эту фазу можно выразить формулой Cu3Au.
Если бы и две боковые грани были заняты атомами меди, то тогда на 1 атом
меди приходился бы 1 атом золота и соотношение выразилось бы формулой CuAu.
Процесс упорядочения может быть полным и неполным. В первом случае все
атомы занимают предназначенные им в упорядоченном твердом растворе места. Во вто-
ром случае часть атомов занимает определенные места в решетке, а часть атомов распо-
лагается беспорядочно (т. е. существует определенная «степень упорядочения»).
Процесс упорядочения является диффузионным процессом (превра-

щение сопровождается перемещением атомов), поэтому медленное охла-
ждение способствует упорядочению. При упорядочении изменяются
периоды решетки, но не изменяется ее строение, тип решетки остается
тот же. Лишь в некоторых случаях происходит незначительное искажение
1
Определение, данное здесь дальтонидам и бертоллидам, не является обще-
признанным.
решетки. Так, например, упорядоченный твердый раствор CuAu имеет

гранецентрированную тетрагональную решетку с отношением периодов
с/а = 0,935, а неупорядоченный раствор — кубическую гранецентриро-
ванную решетку, т. е. с/а = 1.
Упорядоченные твердые растворы являются промежуточными фазами
между химическими соединениями и твердыми растворами. При полной
упорядоченности эти фазы напоминают химическое соединение, потому
что у них: а) имеется определенное число атомов, которое можно выразить
соответствующей формулой; б) расположение атомов в решетке упорядо-
ченное. Эти фазы могут быть причислены и к твердым растворам, так как
у них сохранилась решетка металла-растворителя.
§ 6. Электронные соединения (фазы Юм-Розери)

Этот вид соединений образуется между двумя металлами из следующих двух групп:
Си, Ag, Аи, Fe, Co, Ni, Pd, Pt, с одной стороны, и Be, Zn, Cd, Al, Sn, Si, с другой.
Соединения эти, как показал английский металлофизик В. Юм-Розери, характеризу-
ются определенным отношением валентных электронов к числу атомов (3/2; 21/13
или 7/4), причем каждому отношению соответствует определенная кристаллическая
решетка. Так, например, при отношении числа валентных электронов к числу атомов,
равном 3/2, образуется решетка объемноцентрированного куба (так называемая р-фаза).
Все соединения, у которых отношение валентных электронов к числу атомов равняется
21/13, имеют сложную кубическую решетку с 52 атомами на ячейку (так называемая
•у-фаза), и, наконец, при отношении 7/4 соединение имеет гексагональную решетку
(е-фаза).
Электронные соединения встречаются во многих технически важных сплавах —
медь п цинк, медь и олово, железо и алюминий, медь и кремний и т. д. Обычно в системе
наблюдаются все три фазы (р4, у и е). Так, например, в системе Си — Zn fi-фазой яв-
ляется соединение CuZn (отношение валентных электронов к числу атомов равно
3/2) 1 , у -фазой — соединение Cu 6 Zn g (отношение 21/13) 2 и е-фазой — CuZn3 (отно-
шение 7/4).
У электронных соединений определенное соотношение атомов и новая, отличная
от элементов, кристаллическая решетка — это признаки, характерные для химиче-
ского соединения. Однако в соединении нет упорядоченного расположения атомов.
При высоких температурах атомы обоих элементов часто не занимают определенных
узлов в решетке, т. е. располагаются статистически. При понижении температуры до
определенного значения происходит упорядочение, которое обычно не бывает полным.
Таким образом, и э т о т в и д с о е д и н е н и й с л е д у е т считать
п р о м е ж у т о я н ы м между х и м и ч е с к и м с о е д и н е н и е м и твер-
дым р а с т в о р о м .
В табл. 9 приведены электронные соединения в технически применяемых спла-
вах меди.
Таблица 9
Электронные соединения
Система
Отноше-
Фаза ние Решетка
Си—Zn Си—Sn Си—Al Си—Si
Р 3/2 Кубическая CuZn Cu 5 Sn Cu3Al Cu6Si

объемноцентри-
рованная
Y 21/13 Сложная Cu 6 Zn 8 Cu31Sn8 Cn,Al4 Cu 3 1 Si 8
кубическая
е 7/4 Гексагональная CuZn 3 Cu 3 Sn Cu 5 Al 3 Cu3Si
1
У меди один валентный электрон, у цинка — два. В соединении число атомов
равно 2, число валентных электронов равно 3.
2
Число атомов в соединении 5 -)* 8 = 13, .число валентных электронов
54- (8X2) = 21.
§ 7. Фазы Лавеса
Устойчивые химические соединения с ионным типом связей образуются преиму-
щественно между элементами различной природы, и с существенно различными атом-
ными размерами. Если же атомные размеры различаются мало, то появляется тенден-
ция к образованию электронных соединений.
При промежуточных вначения* разности атомных размеров также возможно
образование химических соединений. Типичным представителем подобных химических
соединений являются так называемые фазы Лавеса (названо в честь английского физика
Лавеса). Эти фазы со стехиометрической формулой АВъ образуются между элементами,
атомные диаметры которых находятся приблизительно в соотношении 1 : 1,2. Боль-
шинство фаз Лавеса может быть отнесено к одному из следующих типов. Тип MgCuj
(TiCr2, UAJU, ZrMo2 и др.), кристаллизующийся в сложной кубической решетке, тип
MgZn2 (FeBes, WFe 3 , MoFe2 и др.), кристаллизующийся в сложной гексагональной
решетке, и тип MgNi2 (ZrFes, ТЮог и др.), кристаллизующийся в сложной гексаго-
нальной решетке, но отличной от решетки MgZnj.
Фазы Лавеса встречаются как упрочняющие интерметаллидные фазы в жаро-
прочных сплавах.
§ 8. Фазы внедрения
Фаза внедрения образуют металлы переходных групп с металлоидами, имеющими
малый атомный радиус (водород г ы = 0,46 А; азот r N •» 0,71 А, углерод r Q = 0,77 А).
Фазы внедрения образуются, если отношение атомного радиуса металлоида к атомному
радиусу металла равно или меньше 0,59. В этом случае атомы металла образуют про-
стые решетки (обычно К8, К12, и Г12), а атомы неметалла внедряются в поры такой
решетки в определенном порядке, который характеризуется координационным числом.
В этом состоит особенность строения решеток фаз внедрения.
Эти фазы удовлетворяют условиям, характеризующим химическое соединение:
они имеют соотношение атомов, укладывающееся в простые формулы — MiX, МгХ,
MX, MX* (где М — металл, X — неметалл); и образуют решетки, отличные от реше-
ток, присущих элементам, входящим в фазы внедрения. Следовательно, фазы внедре-
ния могут быть отнесены к химическим соединениям.
Характерные особенности имеются у твердых растворов на базе фаз внедрения.
Оказывается, что растворы с избытком металлоида в равновесном состоянии никогда
не встречались, но с избытком металлических атомов встречаются очень часто. Прак-
тически в металлических сплавах фазы внедрения почти никогда не имеют стехиомет-
рического соотношения атомов и всегда в них в избытке присутствуют атомы металла.
В этих случаях мы имеем не замену металлоида атомами металла (что, учитывая атом-
ные размеры, надо признать невозможным), а недостаток металлоидных атомов, т. е.
образование на базе фаз внедрения твердых растворов вычитания, с которыми мы
ознакомились выше.
Многие карбиды и нитриды, встречающиеся в сталях и других сплавах, являются
фазами внедрения.
К о т т р е л л А* X. Строение металлов и сплавов. Металлургиздат, 1959.
С а м с о н о в Г. В. и У м а н с к и й Я. С. Твердые соединения тугоплавких
металлов. Металлургиздат, 1957.
У м а н с к и й Я, С, и др. Физические основы металловедения. Металлургиздат,
1961.
Ч а л м е р с Б , Физическое металловедение, Металлургиздат, 1963,
Ш т е й н б е р г С. С. Металловедение, т, 1. Металлургиздат, 1961.
Ю м - Р о з е р и В, Атомная теория для металлургов. Металлургиздат, 1955.
Ю м - Р о з е р и В. и Р е й н о р Г. Структура металлов и сплавов, Металлург-
издат, 1959.
Глава V
ДИАГРАММА СОСТОЯНИЯ
§ 1. Правило фаз
Диаграмма состояния представляет собой графическое изображение
состояния сплава. Если изменяется состав сплава, его температура, давле-
ние, то состояние сплава также изменится, и это находит графическое
отображение в диаграмме состояния.
Диаграмма состояния показывает устойчивые состояния, т. е. состоя-
ния, которые при данных условиях обладают минимумом свободной энер-
гии. Поэтому диаграмма состояния может также называться диаграммой
равновесия, ибо она показывает, какие при данных условиях существуют
равновесные фазы. В соответствии с этим и изменения в состоянии, кото-
рые отображены на диаграмме, относятся к равновесным условиям, т. е.
при отсутствии перенагрева или переохлаждения. Однако, как мы видели
выше, равновесные превращения, т. е. превращения в отсутствие пере-
охлаждения или перенагрева, в действительности не могут совершаться
(см. гл. II), поэтому диаграмма состояния представляет собой теоретиче-
ский случай, а в практике используется для рассмотрения превращений
при малых скоростях нагрева или охлаждения.
Общие закономерности сосуществования устойчивых фаз, отвеча-
ющих теоретическим условиям равновесия, могут быть выражены в мате-
матической форме, именуемой правилом фаз, или законом Гиббса.
Правило фаз дает количественную зависимость между степенью сво-
боды системы и количеством фаз и компонентов.
Мы уже употребляли выше слова «фаза» и «компонент», но теперь при
изучении правила фаз надо дать этим понятиям более точное определение.
Фазой называется однородная часть системы, отделенная от других
частей системы [фаз ] поверхностью раздела, при переходе через которую
химический состав или структура вещества изменяется скачком.
Следовательно, однородная жидкость является однофазной системой,
механическая смесь двух видов кристаллов — двухфазной, так как каж-
дый кристалл отличается от другого по составу или по строению и они
отделены один от другого поверхностью раздела.
Компонентами называются вещества, образующие систему. Следова-
тельно, чистый металл представляет собой однокомпонентную систему,
сплав двух металлов — двухкомпонентную и т. д. Химические соедине-
ния можно рассматривать как компоненты лишь в том случае, если они
не диссоциируют на составные части в исследуемых интервалах темпе-
ратур.
Под числом степеней свободы (вариантностью) системы понимается
число внешних и внутренних факторов (температура, давление и концен-
трация), которое можно изменять без изменения числа фаз в системе.
Если число степеней свободы равно нулю (нонвариантная система),
то, очевидно, нельзя изменять внешние и внутренние факторы системы
(температуру, давление, концентрацию) без того, чтобы это не вызвало
изменения числа фаз.
Если число степеней свободы равно единице (моновариантная система),
то возможно изменение в некоторых пределах одного из перечисленных
факторов и это не вызовет уменьшения или увеличения числа фаз.
Гл. V] Диаграмма состояния 71
Правило фаз представляет собой математическое выражение условия

равновесия системы, т. е. уравнение правила фаз показывает количе-
ственную зависимость между числом степеней свободы системы с и числом
компонентов к и фаз /:
Уравнение правила фаз выводится на основании следующих соображений.

Предположим, что мы имеем систему из нескольких компонентов, образующих
несколько фаз, и система находится в равновесии.
Для системы, находящейся в равновесии, термодинамический потенциал (уровень
свободной энергии) каждого компонента во всех фазах одинаков (в противном случае
происходило бы превращение фазы с компонентом, имеющим более высокий термоди-
намический потенциал).
При наличии двух компонентов в двух фазах термодинамический потенциал пер-
вого компонента в первой фазе равен термодинамическому потенциалу этого же компо-
нента во второй фазе, т. е.
я термодинамические потенциалы второго компонента в обеих фазах также равны:
В этих уравнениях z — термодинамический потенциал, верхняя цифра — но-

мер компонента, нижняя — номер фазы.
Система из двух приведенных уравнений является неопределенной, так как в этих
уравнениях имеются четыре переменных. Для двух переменных мы могли бы дать лю-
бые значения, и только тогда эта система станет определенной. Значит, для нашего слу-
чая, когда при двух компонентах мы имеем две фазы, система имеет две степени свободы
(число степеней свободы равняется разности между числом переменных и числом урав-
нений).
Предположим, что система состоит из к компонентов и / фаз. Если система на-
ходится в равновесии, то термодинамические потенциалы первого, второго п т. д.
компонентов во всех фазах равны между, собой, т. е.
для первого компонента
Z
l = Z 2 = Z3 = - - - Z / >
для второго компонента
2_ Л _ -2
.2 _ .2
Л
z3 zi<f.
2 Z
i — „ — Z
Q • •
для к компонента
Чему равняется в этой системе уравнений число степеней свободы? В каждой

строчке имеется / — 1 уравнений, а всех строк к, следовательно, всего имеется (/ —
— 1) к уравнений. Переменными в нашей системе являются температура, давление
и концентрации. Предполагая, что в каждую фазу входят все компоненты, в ней можно
изменять концентрацию к — 1 компонентов (концентрация последнего определится
по разности).
Так как всего имеем / фаз, то количество переменных будет:
По концентрации (к — 1)/
По температуре 1
По давлению 1
И т о г о переменных . . . (к —1)/+2
Так как число степеней свободы с равняется.разности между числом переменных

и числом уравнений, то
е=(*-О/+2-(/-1)*.
или
c= kf-f+2-kf+k,
или
При выводе уравнения правила фаз исходили из того, что термодинами-

ческий потенциал каждого компонента во всех сосуществующих фазах
одинаков, система не стремится поэтому ни к каким изменениям и нахо-
дится в равновесном состоянии. Правило фаз и все связанные с ним выводы
справедливы только для равновесного состояния.
Независимыми переменными в уравнении правила фаз являются кон-
центрация, температура и давление. Если принять, что все превращения
в металле происходят при постоянном, неизменном давлении, то числа
переменных уменьшится на единицу (давление постоянно), и уравнение
правила фаз примет следующий вид:
Это выражение правила фаз мы будем применять к металлическим

системам равновесия, считая давление во всех процессах неизменным.
Посмотрим, как изменяется степень свободы однокомпонентной
системы (к = 1) для случая кристаллизации чистого металла. Когда
металл находится в жидком состоянии, т. е. / = 1 (одна фаза — жид-
кость), число степеней свободы равно 1 (с = к — / + 1 = 1 — 1 + 1 =
= !)•
Температуру в данном случае можно изменять, не изменяя агрегат-
ного состояния. В момент кристаллизации / = 2 (две фазы — твердая
и жидкая), с = к — / + 1 = 1 — 2 + 1 = 0 . Это значит, что две фазы
находятся в равновесии при строго определенной температуре (темпера-
туре плавления), и она не может быть изменена до тех пор, пока одна
из фаз не пропадет, т. е. пока система не станет моновариантной (с = 1).
§ 2. Общие замечания
о построении диаграмм состояния
Диаграмма состояния показывает изменение состояния в зависимости
от температуры (давление постоянно для всех рассматриваемых случаев)
и концентрации.
Если система однокомпонентна, то диаграмма состояния будет иметь
одно измерение (шкала температур) и соответствующие точки на прямой
покажут равновесную температуру изменения агрегатного состояния
(рис. 67).
Если в системе два компонента, то второе измерение покажет кон-
центрацию сплава: диаграмму строят в двух измерениях (температура —
концентрация) (рис. 68).
По оси ординат откладывают температуру, по оси абсцисс — кон-
центрацию. Общее содержание обоих компонентов в сплаве равно 100% v
и каждая точка на оси абсцисс соответствует определенному содержанию-

каждого компонента. В точке С 40% В и 60% А; в точке/? 60% В и 40% А
и т. д. По мере удаления от точки А увеличивается количество компо-
нента в и в точке В его будет 100%. Следовательно, крайние ординаты
на диаграмме соответствуют чистым компонентам, а ординаты между
ними — двойным сплавам.
Диаграмма состояния сплавов с тремя компонентами имеет простран-
ственный вид (две оси концентрационные и одна температурная). Четырех-
компонентная система и системы с большим числом компонентов также
изображаются в виде пространственных диаграмм, но с некоторыми упро-
щениями, так как они имеют больше трех независимых переменных.
Каждая точка на диаграмме состояния показывает
состояние сплава данной концентрации при данной
температуре. Каждая вертикаль соответствует изме-
нению температуры определенного сплава. Изменение
t
Рис. 67. Изменение 20 30 ЗД 50 60 10 80 90 100

агрегатного состоя- 0 W
ния в зависимости от Ось концентраций В, Х>
изменения температу-
ры в однокомпонент- Рис. 68. Координаты для изображения состояний
ной системе двузшомпонентной системы
фазового состояния сплава отмечается на диаграмме точкой. Линии, соеди-

няющие точки аналогичных превращений, разграничивают на диаграмме
области аналогичных фазовых состояний. Вид диаграммы состояния зави-
сит от того, как реагируют оба компонента друг с другом в твердом и жид-
ком состояниях, т. е. растворимы ли они в твердом и жидком состояниях,
образуют ли они химические соединения и т. д.
§ 3. Экспериментальное построение диаграмм

В зависимости от того, как реагируют компоненты друг с другом»
можно предугадать ориентировочно вид диаграммы состояния. Однако
построить по этим признакам или по расчету точную диаграмму состояния
нельзя. Любую диаграмму состояния надо строить экспериментально.
Обычно для построения диаграмм состояния пользуются результа-
тами термического анализа, т. е. строят кривые охлаждения и по останов-
кам и перегибам на этих кривых, вызванным тепловым эффектом превра-
щений, определяют температуры превращения.
Температура металлов измеряется обычно при помощи термопары. Притцип

измерения температуры следующий. Термопара состоит из двух проволок разных мэ-
таллов, сваренных в одном конце (так называемый «горячий спай»), два других конца
подключены к гальванометру или другому прибору (например, потенциометру), из-

меряющему ток очень малой разности потенциалов *.
Если будет нагреваться горячий спай, то в термопаре, присоединенной к гальва-
нометру, возникает ток, тем больший, нем выше температура горячего спая. Предва-
рительно проградуировав систему термопара — гальванометр, т. е. зная, какое на-
пряжение в милливольтах какой температуре соответствует, можно этим прибором
определять температуру в печи в расплавленном металле и т. д.
Температура кристаллизации определяется следующим образом.

В печь 1 (рис. 69) помещают тигелек 2, в котором расплавляют исследуе-
мый сплав 3. Затем в расплав погружают горячий спай 4 термопары 5
(защищенный фарфоровым или кварцевым колпачком 6) и выключают
печь. Начинается охлаждение и
температуру отмечают через
определенные промежутки вре-
мени. Появление изменений в
агрегатном состоянии в связи
с выделением скрытой теплоты
превращения отражается на
кривой температура — время.
Имея достаточное количе-
ство сплавов и определив в ка-
ждом сплаве температуры пре-
вращений, можно построить
диаграмму состояния.
Для более точного построе-
Рис. 69. Установка для изучения процесса кристал- ния диаграммы состояния в
лизации термическим методом (схема);
1 — печь; 2 — тигель; з — расплавленный металл;
дополнение к термическому ме-
4 — горячий спай; 5 — термопара; б — колпачок; тоду изучают с помощью мик-
7 — холодный спай; 8 — гальванометр роскопа и рентгеновских лучей
структуру сплавов разного со-
става и по-разному обработанных термически, измеряют разнообраз-
нейшие физические свойства сплавов и т. д.
Обратимся к реальному примеру. Предположим, что мы имеем систему
из двух компонентов, взаимно не растворимых в твердом состоянии и не об-
разующих друг с другом химических соединений, но неограниченно рас-
творимых в жидком состоянии. Можно принять с некоторым приближе-
нием, что такой системой является, например, система свинец — сурьма
(фактически эти металлы взаимно растворимы в твердом состоянии).
Предположим далее, что имеется серия спЛавов этих двух металлов;
за процессом кристаллизации этих сплавов наблюдают по кривым охла-
ждения (рис. 70).
Кривая рис. 70, а относится к чистому свинцу. Выше 327° С свинец
находится в жидком состоянии. При 327° С происходит кристаллизация
свинца и ниже 327° С свинец находится в кристаллическом состоянии.
Следовательно, на кривой охлаждения свинца отрезок 0—1 соответствует
охлаждению жидкости, отрезок I—1' — кристаллизации и Г—2 —
охлаждению твердого тела.
Кривая рис. 70, б относится к сплаву с 95% РЬ и 5% Sb. Кристалли-
зация начинается при температуре ниже 327° С (точка 1) и протекает при
переменной температуре (от точки 1 до точки 2), а затем при 246° С остав-
шаяся часть жидкости кристаллизуется при постоянной температуре
1
Для большей точности измерения концы холодного слоя помещаются в термо-
стат (на рис. 69 не показано).
(отрезок на кривой охлаждения 2—2'). На отрезке 1—2, т. е. при пере-

менной температуре, из жидкости выделяются кристаллы свинца. Это со-
гласуется с правилом фаз, так как число степеней свободы в этом случае
равняется единице. В данном случае компонентов два, число фаз рав-
няется двум (жидкость и кристаллы свинца) и, следовательно,
с = Л —/ + 1 = 2 —2 + 1 = 1.
Одновременная кристаллизация сурьмы и свинца должна протекать
при постоянной температуре (отрезок 2—2'), так как в этом случае при
этой температуре имеются три фазы (жидкость, кристаллы сурьмы, кри-
сталлы свинца) и число степеней свободы равняется нулю (с = к — / +
+ 1 = 2—3 + 1=0).
100% РЬ 95% РЬ 90%РЪ 87% РЬ 75/. РЬ

5%Sb W'/oSb 73%Sb
а 6 в г д
Рис. 70. Кривые охлаждения сплавов свинец — сурьма
Так как на кривой кристаллизации 1—2 из жидкости непрерывно

выделяется свинец, то жидкость по мере кристаллизации свинца обога-
щается сурьмой. Если к моменту начала кристаллизации свинца (в точке 1)
жидкость исследуемого сплава содержала 5% Sb, то в точке 2 к моменту
совместной кристаллизации сурьмы и свинца жидкость, как показывает
опыт, содержит 13% Sb.
Точка 1, отвечающая началу кристаллизации, называется точкой
ликвидус, точка 2', отвечающая концу кристаллизации, — точкой солидус.
У сплава с 10% Sb (см. рис. 70, в) кристаллизация будет происходить
так же, как и у сплава с 5% Sb, только она начнется при более низкой
температуре. Отметим, что совместная кристаллизация свинца и сурьмы
у этого сплава начнется при той же температуре, что и у предыдущего
сплава, и жидкость к моменту совместной кристаллизации свинца и сурьмы
будет иметь такую же концентрацию, как и у предыдущего сплава, когда
совместно кристаллизовались свинец и сурьма, т. е. 13% Sb и 87% РЬ.
Если взять сплав, соответствующий этому соотношению, т. е. содер-
жащий 13% Sb и 87% РЬ, то у него из жидкости при одной температуре
одновременно выделятся оба вида кристаллов без предварительного выде-
ления свинца (см. кривую рис. 70, г). Наконец, если взять сплав с содер-
жанием сурьмы более 13%, то предварительно будет выделяться сурьма
(сы. кривую рис. 70, <?), и сплав по мере выделения сурьмы будет обога-
щаться свинцом; когда он в процессе кристаллизации охладится до 246° С,
жидкость будет содержать 13% Sb и начнется совместная кристаллиза-
ция обоих видов кристаллов при постоянной температуре.
У рассмотренных пяти сплавов точки начала и конца кристаллизации

будут находиться 'Ври следующих температурах:
Темпера- Темпера-
тура нача- тура
ла кри- конца
сталлиза- кристал-
ции лизации
°С °С
100% РЬ 327 327
Сплав 95% РЬ и 5% Sb 300 246
» 90% РЬ и 10% Sb 260 246
» 87% РЬ и 13% Sb 246 246
» 75% РЬ и 25% Sb 340 246
Если теперь полученные температуры нанести на диаграмму, гд&

координатами будут температура и концентрация, и затем соединить
точки ликвидус одной линией, а точки солидус — другой, то получим
диаграмму состояния (рис. 71).
t,v Геометрическое место точек ликвидус
350 А образует линию ликвидус, а геометриче-

ское место точек солидус — линию солидус.
\
// Очевидно, что выше линии ликвидус

сплавы находятся в жидком состоянии,
ч
\
300
а ниже линии солидус — в твердом.
У сплавов, содержащих меньше 13% Sb,
250 из жидкости сначала выделяется свинец.
Следовательно, у этих сплавов в области,
30
200 о
10 лежащей между линией ликвидус и соли-
дус, имеем жидкую фазу и кристаллы
Рис. 71. Диаграмма состояния сплавов свинца. Аналогично у сплавов с содержа-
свинец — сурьма, построенная по кри-
вым охлаждения рис. 70 нием больше 13% Sb между линией
ликвидус и солидус имеем жидкость и
кристаллы сурьмы. . Таким образом, диаграмма рис. 71 показывает
состояние сплава данной системы, т. е. данной пары компонентов при
любом их соотношении и при любой температуре. Вот почему такие диа-
граммы называют диаграммами состояния. По диаграммам состояния
изучают природу сплавов, поэтому анализу этих диаграмм уделяется
такое большое внимание при прохождении теоретического металловедения.
Диаграммы состояния позволяют определить/ какую структуру будут
иметь медленно охлажденные сплавы, а также решить вопрос о том,
можно ли добиться изменения микроструктуры путем термической обра-
ботки сплава. Поскольку технологические и эксплуатационные свойства
сплавов тесно связаны с их микроструктурой, для практического металло-
Еедения очень важно иметь диаграммы состояния.
Вид диаграммы определяется характером взаимодействий, которые
возникают между компонентами в жидком и твердом состояниях. Разбору
наиболее типичных диаграмм состояния металлических систем посвя-
щаются следующие параграфы. Во всех случаях предполагается, что
в жидком состоянии существует неограниченная растворимость, т. е.
однородная жидкая фаза (в дальнейшем будет обозначаться буквой L)
существует при любом соотношении компонентов.
Диаграммы с ограниченной растворимостью или с полным отсут-
ствием растворимости в жидком состоянии рассматриваться не будут,
так как сплавы этих систем сравнительно мало применяются в технике.
/*Л. V ] Диаграмма состояния 77
§ 4. Диаграмма состояния для сплавов,

образующих механические смеси из чистых компонентов
Оба компонента в жидком состоянии неограниченно раство-
римы, а в твердом1 состоянии нерастворимы и не образуют хими-
ческих соединений .
Компоненты: вещества А и В (к = 2).
Фазы: жидкость L, кристаллы А и кристаллы В (максималь-
ное значение / = 3).
Общий вид диаграммы состояния показан на рис. 72. Линия АСВ
является линией ликвидус, линия DCE — линией солидус. На линии АС
начинают (при охлаждении) выделяться кристаллы i , а на линии СВ —
кристаллы В. На линии DCE из жидкости концентрации С одновременно
выделяются кристаллы А и В.
Если взять какой-нибудь сплав, например сплав /, то кривая охла-
ждения для него будет иметь вид, показанный на рис. 73. На этой кривой
участок 0—1 соответствует охлаждению жидкого сплава, участок 1—2 —
выделению кристаллов А, участок 2—2' — совместному выделению кри-
сталлов А и В и участок 2'—3 — охлаждению твердого тела. На рис. 73
схематически показано строение сплава в разные моменты кристаллиза-
ции. Из жидкости (левый крайний рисунок) выделяются кристаллы А,
затем оставшаяся жидкость кристаллизуется с одновременным выделе-
нием кристаллов А и В. Правый крайний рисунок показывает структуру
уже закристаллияовавшегося металла: видны первичные выделения кри-
сталлов А и механическая смесь кристаллов А + В, которые кристал-
лизовались одновременно.
Механическая смесь двух (или более) видов кристаллов, одновре-
менно кристаллизовавшихся из жидкости, называется эвтектикой
{т. е. легко плавящаяся, грен*).
Кривая охлаждения сплава эвтектической концентрации показана
на рис. 74. На кривой охлаждения отрезок 0—2 соответствует охлаждению
жидкого сплава, отрезок 2—2' — кристаллизации эвтектики и 2'— 3 —
•охлаждению закристаллизовавшегося сплава.
Кривая охлаждения заэвтектического сплава (сплав / можно назвать
доэвтектическим, сплав // — эвтектическим и сплав /// — заэвтектиче-
ским) изображена на рис. 75.
На кривой охлаждения отрезок 0—1 еоответствует охлаждению
жидкости, отрезок 1—2 — выделению кристаллов В, 2—2' — кристалли-
зации эвтектики и 2' — 3 — охлаждению закристаллизовавшегося сплава.
Отдельные моменты охлаждения сплава показаны на схемах струк-
тур на том же рисунке. В отличие от кристаллов А, которые на рис. 73
изображались белыми, кристаллы В на рис. 75 — черные.
На рис. 76 приведены микроструктуры реальных сплавов системы
РЬ— Sb.
1
Следует отметить, что, по-видимому, нет металлов, абсолютно не растворимых
друг в друге в твердом состоянии, однако для практического пользования диаграммой
и для педагогических целей удобнее выделить сплавы, очень мало растворимые в твер-
дом состоянии, в отдельную группу и принять растворимость равной нулю. Однако
нельзя утверждать, что все вещества, хоть сколько-нибудь мало, но все же раство-
ряются в твердом состоянии. Вещества, образующие молекулы с различной природой
«вязи, вовсе не образуют твердых растворов (т. е. кристаллизуются в соответствии
с диаграммой I рода). Примером служит кристаллизация водных соляных растворов.
78 Теория сплавов a.i
Сплав Я
О 10 20 30 tO 50 60 70 80 90 100
£,%
Рис. 72. Диаграмма состояния Рис. 74. Кривая охлаждения
эвтектического сплава
Сплав I
Сплав Ш
Z'
1'
Рис. 73. Кривая охлаждения и схемы струк- Рис. 75. Кривая охлаждения и схемы
тур доэвтектического сплава структур заэвтектического сплава
На диаграмме состояний (см. рис. 72) показаны области существова-

ния различных фаз. Ниже эвтектической горизонтали DCE находятся
две фазы — кристаллы А и кристаллы В. Левее эвтектической концен-
трации из жидкости выделяются вначале кристаллы А, а затем эвтектика-
щ
I ,
%
Рис. 76. Структура сплавов

свинец —сурьма. хЮО:
а — чистый свинец; 6—
сплав с 5% Sb; в — сплав с
13% Sb; г — сплав с 30% Sb;
8 — чистая сурьма
Поэтому структурное состояние доэвтектического сплава можно обозна-

чить через А + эвтектика (А -\- В) м заэвтектического — В + эвтектика
(^4 + 2?), хотя и в том и в другом случае в сплаве две фазы: А и В.
§ 5. Правило отрезков
В процессе кристаллизации изменяются и концентрации фаз (напри-
мер, из жидкости выделяются кристаллы одного из компонентов, и поэтому
состав жидкости изменяется), и количество каждой фазы (при кристалли-
зации количество твердой фазы увеличивается, а жидкой уменьшается).
В любой точке диаграммы, когда в сплаве одновременно существуют две
фазы, можно определить количество обеих фаз и их концентрацию.
Для этого служит так называемое правило рычага, или правило отрезков.
В точке а, показывающей состояние сплава К при температуре t1
(рис. 77), сплав состоит из кристаллов В и жидкости. Выше точки / сплав
находился в однофазном состоянии, и концентрация компонентов в этой
фазе (т. е. в жидкости) определялась проекцией точки I. При охлаждении
из сплава выделяются кристаллы В и состав жидкости изменяется в сто-
рону увеличения в ней компонента А. При температуре tt концентрация
компонента В в жидкости определяется проекцией точки 6; это максималь-
ное количество компонента В, которое может содержать жидкость при i x .
По достижении эвтектической температуры жидкость принимает эвтек-

тическую концентрацию. Следовательно, при охлаждении сплава К
концентрация жидкости меняется по кривой 1С. Выделяющиеся кри-
сталлы В имеют постоянный состав — это чистый компонент В, концен-
трация которого лежит на вертикальной оси ВВ.
Первое положение правила отрезков формулируется следующим
образом. Чтобы определить концентрации компонентов в фазах, через
данную точку, характеризующую состояние сплава, проводят горизон-
тальную линию до пересечения с линиями, ограничивающими данную
•область; проекции точек пересечения на ось концентраций показывают
составы фаз.
к
t Следовательно, для
сплава К при температуре
t tx составы обеих фаз опре-
делятся проекциями точек
Ъ и с, так как эти точки
A находятся на пересечении
л
горизонтальной линии,
проходящей через точку
а, с линиями диаграммы.
2? 1 Количество этих фаз
1 также можно определить.
1
1 Для определения количе-
ства каждой фазы (второе
Г положение правила отрез-
A в ков) обратимся к тому же
Ю го зо w 50 60 70 so 90 100 примеру: сплав К, нахо-
дящийся при темпера-
Рис. Т7. Диаграмма состояния
(к применению на ней правила отрезков)
туре tx.
Сплав К содержит г % В и (100 — г)% А. Следовательно, если отрезок А В

определяет все количество сплава, то отрезок гА — количество компонента В в сплаве,
а отрезок гВ — количество компонента А в сплаве.
В точке о сплав состоит из кристаллов В и жидкости концентрации Ь. Жидкость
содержит • Ь' % В, или в жидкости количество компонента В определяется
отрезком АЬ'.
При общем весе сплава, равном единице, искомое количество выделившихся
кристаллов равно х, а количество жидкости 1 — х. В этом случае количество компо-
нента А, который находится только в жидкости, равно
Ь'В (1 — х) = Ъ'В — хЪ'В = гВ;
хЪ'В = Ъ'В—гВ\
Ь'В—г В
VB
Так как
Ь'В—гВ = Ь'г=Ьа,
Ь'В = Ьс,
то
Ьа
£ = •
"be
т. и. если масса сплава равна единице и изображается отрезком &с, то масса кристал-
„ рг
точке а у сплава А' ас
лов в точке а у сплава А равна отношению -г— .
Количество жидкости
Ъа be — Ъа ас
1 — Х = Х =
б 7 Ъс = Т с ~ '
ас
т. о. количество жидкости определяется отношением -— .
Отшшение количества твердой и жидкой фаз определяется отношением
х Ьа • be Ьа
1 —х Ъс • ас ас
Если точка а определяет состояние сплава, точка b — состав жидкой
фазы, а точка с — состав твердой фазы, то отрезок be определяет все коли-
чество сплава, отрезок ас — количество
жидкости и отрезок Ьа — количество кри-
сталлов. й
Второе положение правила отрезков
формулируется так. Для того чтобы
определить количественное соотношение
фаз, через заданную точку проводят гори-
зонтальную линию. Отрезки этой линии
Между заданной точкой U точками, ОПре- Рис. 78. Рычаг (схема)
деляющими составы фаз, обратно про-
порциональны количествам этих фаз. Для наглядности это правило можно
сопоставить с примером из механики (рис. 78). Если точка а, показыва-
ющая состояние сплава, есть точка опоры рычага, точка с показывает
концентрацию одной фазы, а точка Ъ — другой, то количество этих фаз
Р и О определяется из уравнения моментов рычага первого рода
Pab = Qac,
или
Р ас
~Q ~~ ~aF '
Правило отрезков в двойных диаграммах состояния можно применить
только в двухфазных областях. В однофазной области имеется лишь одна
1
фаза; любая точка внутри области характеризует ее концентрацию .
§ 6. Диаграмма состояния для сплавов

с неограниченной растворимостью в твердом состоянии
Оба компонента неограниченно растворимы в жидком и твер-
дом состояниях и не образуют химических соединений.
Компоненты: А, В.
Фазы: L, а •
1
При наличии одновременно трех фаз в двойной системе количество их нельяя
определить, так как в процессе кристаллизации количество их непрерывно меняется.
Так, в диаграмме I рода три фазы могут сосуществовать при температуре кристал-
лизации эвтектики, когда в равновесии находятся три фазы, концентрационные точки
которых расположены на одной горизонтали, т. е. жидкость концентрации С, кри-
сталлы А концентрации D и кристаллы В концентрации Е (см. рис. 72). В процессе
кристаллизации количество жидкой фазы С уменьшается, а количества твердых фаз
увеличиваются, концентрация же фаз не меняется.
Если два компонента неограниченно растворяются в жидком и твер-

дом состояниях, то возможно существование только двух фаз — жидкого
раствора L и твердого раствора а . Следовательно, трех фаз быть не может,
кристаллизация при постоянной температуре не наблюдается и горизон-
тальной линии на диаграмме нет.
Диаграмма, изображенная на рис. 79, состоит из трех областей:
жидкость, жидкость + твердый раствор и твердый раствор.
Линия АтпВ является линией ликвидус, а линия АпВ — линией
солидус. Процесс кристаллизации изображается кривой охлаждения
сплава (рис. 80).
Точка 1 соответствует началу кри-
сталлизации, точка 2 — концу. Между
точками 1 и 2 (т. е. между линиями
ликвидус и солидус) сплав находится
в двухфазном состоянии. При двух ком-
понентах и двух фазах система монова-
риантна (с = к — / + 1 = 2 — 2 +
+ 1 = 1), т. е. если изменяется тем-
пература, то изменяется и концентрация
к\
0-1 t-2
О Ю 20 30 tO 50 60 70 80 90 100
В,'to Рис. 80. Кривая охлаждения сплава при
образовании твердого раствора и схем»
Рис. 79. Диаграмма состояния структур
компонентов в фазах; каждой температуре соответствуют строго опреде-

ленные составы фаз. Концентрация и количество фаз у сплава, лежащего
между линиями солидус и ликвидус, определяются правилом отрезков. Так,
сплав К (см. рис. 79) в точке а состоит из жидкой и твердой фаз. Состав
жидкой фазы определится проекцией точки Ь, лежащей на линии ликвидус,
а состав твердой фазы — проекцией точки с, лежащей на линии солидус.
Количество жидкой и твердой фаз определяется из следующих соотноше-
нии: количество жидкой фазы -г— , количество твердой фазы -=— .
гОС DC
DC
Обратим внимание на то,ОСчто во всем интервале кристаллизации
(от точки 1 до точки 2) из жидкого сплава, имеющего исходную концентра-
цию К, выделяются кристаллы, более богатые тугоплавким компонентом.
Состав первых кристаллов определится проекцией точки s. Закончиться
кристаллизация сплава К должна в точке 2, когда последняя капля жид-
кости, имеющая состав I, затвердеет. Отрезок, показывающий количество
твердой фазы, равнялся нулю в точке 1, когда только началась кристал-
лизация, и количеству всего сплава в точке 2, когда кристаллизация
закончилась. Состав жидкости меняется по кривой 1 — I, а состав кри-

сталлов — по кривой s — 2, и в момент окончания кристаллизации
состав кристаллов такой же, как и состав исходной жидкости.
§ 7. Диаграмма состояния для сплавов

с ограниченной растворимостью в твердом состоянии
Оба компонента неограниченно растворимы в жидком состоя-
нии, ограниченно в твердом и не образуют химических соединений.
Компоненты: А, В.
Фазы: L, а , Р.
В сплавах такого рода возможно существование: жидкой фазы, твер-
дого раствора компонента В в А, который мы будем называть а-раствором,
и твердого раствора компонента А в В, который мы обозначим через р .
В этих сплавах возможно нонвариантное равновесие при одновременном
сосуществовании трех фаз: L, а и р . В зависимости от того, какая реакция
протекает в условиях существования трех фаз, могут быть два вида диа-
грамм: диаграмма с эвтектикой и диаграмма с перитектикой.
Диаграмма с эвтектикой
В этой системе не образуются фазы, представляющие собой чистые
компоненты. Из жидкости могут выделяться только твердые растворы а
или р . Следовательно, около вертикалей А а В (рис. 81), соответ-
ствующих чистым компо-
нентам, находятся обла-
сти существования твер-
дых растворов а и р . t ' Х^Ы^Г
Предельная растворимость \Z+«
компонента В в А опреде-
ляется линией DF, а пре-
дельная растворимость А
в В — линией CG.
Сплавы, находящиеся
между этими двумя ли-
ниями, находятся за пре-
делами растворимости л
я вляются двухфазными, со-
стоящими из а + Р •
Линия АЕВ является
на этой диаграмме линией
ликвидус, линия ADCB —
линией солидус. Зная пра- Рис. 81. Диаграмма состояния (с эвтектикой)
вило фаз и правило от-
резков, можно проследить за процессом кристаллизации любого сплава.
Кристаллизация с п л а в а /. Выше точки 1 сплав на-
ходится в жидком состоянии. В точке 2 начинается процесс кристаллиза-
ции. Выделяются кристаллы твердого раствора а , концентрация которого
изменяется по кривой а—2, а состав жидкости изменяется по кривой
1—Ь. В точке 2 кристаллизация закончится, и полученные кристаллы
твердого раствора должны иметь (для равновесной кристаллизации)
концентрацию исходной жидкости. Эти кристаллы не претерпевают изме-
нений до точки 3, лежащей на линии предельной растворимости. Ниже

этой точки твердый раствор а является пересыщенным и выделяет избы-
точные кристаллы. Такими кристаллами являются кристаллы р-твердого
раствора, что определяют, применяя правило рычага для сплава, лежа-
щего внутри двухфазной области а + р (т. е. для сплава ниже линииDF).
Состав твердого раствора а изменяется по кривой 3—F вследствие
выделения кристаллов р концентрации G. Количество кристаллов р при
Сплав 1 охлаждении увеличивается. Количество
кристаллов р , выделившихся из сплава /,
характеризуется отрезком от вертикали /
до линии 3—F.
Кривая охлаждения и схемы структур
этого сплава при различных температурах
показаны на рис. 82.
Кристаллы р , выделившиеся из твер-
дого раствора, пазываются вторичными
кристаллами и часто обозначаются сим-
волом ри в отличие от первичных р -кри-
сталлов (p f ), выделяющихся из жидко-
сти. Процесс выделения вторичных кри-
сталлов из твердой фазы носит название
вторичной кристаллизации в отличие от
процесса первичной кристаллизации, когда
кристаллы (первичные) образуются в жид-
кой фазе.
Нужно отметить, что сплав, концен-
трация которого лежит левее точки F,
не будет иметь вторичных выделений
Р-кристаллов.
Так как линия CG в отличие от ли-
нии FD изображена на рис. 81 вертикаль-
ной, т. е. растворимость компонента А в В
не зависит от температуры, то вторичных
выделений а-кристаллов нет, но они были
бы, если бы линия CG была наклонена
вправо, т. е. растворимость уменьшалась
Рис. 82. Кривая охлаждения и схема
структур сплава, дающего при кристал- бы с понижением температуры.
лизации твердый раствор с последу- Точка D для твердого раствора а
ющим выделением вторичной фазы
показывает максимальную растворимость
компонента В в компоненте А при наиболее благоприятных усло-
виях.
К р и с т а л л и з а ц и я с п л а в а //. При кристаллизации этого
сплава, в отличие от предыдущего, при достижении горизонтальной ли-
нии DEC наступает нонвариантная реакция. В равновесии находятся три
фазы — жидкость Е, а-кристаллы состава точки D и р-кристаллы состава
точки С. Введем условную запись: индекс возле символа, обозначающего
фазу, показывает состав фазы. Например, aD означает твердый раствор а
состава точки D. По достижении температуры, соответствующей горизон-
тали DEC, наступает эвтектическая реакция — из жидкости LE выде-
ляются кристаллы обоих твердых растворов:
В более общем виде эвтектическую реакцию можно написать так:
«+р\
Реакция эта нонвариантна, так как при двух компонентах в реакции
у ч а с т в у ю т т р и ф а з ы (с = к — / + 1 = 2 — 3 + 1 = 0 ) .
Все три фазы, участвующие в реакции, имеют определенные составы
(проекции точек Е, D и С) и температура их превращения постоянна.
В результате кристаллизации
сплава 77, кроме первичных (вы- Сплав П
делившихся при охлаждении от
точки 1 до точки 2) кристал-
лов a D , образуется еще эвтек-
тика a + р •
При дальнейшем охлаждении
вследствие изменения растворимо- 2'
сти а-кристаллы выделяют вто-
ричные кристаллы р и при нор-
мальной температуре а-кристаллы
(как первичные, так и входящие
в эвтектику) будут иметь состав,
отвечающий точке F.
Кривая охлаждения сплава //
и структуры этого сплава пока-
заны на рис. 83.
Выделение вторичных кри-
сталлов из эвтектических соста-
вляющих обычно не обнаружи-
вается при микроскопическом ис-
следовании, так как вторичные
выделения объединяются с такой
же (одноименной) фазой эвтектики.
Несмотря на многообразие Рис. 83. Кривая охлаждения и схема структур
доэвтектического сплава
структурных составляющих (пер-
вичный а-твердый раствор, вто-
ричные кристаллы р-твердого раствора, эвтектика a + p), окончательно
охлажденный сплав содержит только две фазы a + р , и правило фаз,
если его применить ниже линии DE, покажет все количество а - и (3-фаз,
независимо от того, в какой структурной форме они находятся.
Диаграмма с перитектикой
При эвтектическом превращении жидкость кристаллизуется с обра-
зованием двух твердых фаз. Возможен и другой тип нонвариантиого
превращения (трехфазного равновесия), когда жидкость реагирует с ранее
выпавшими кристаллами и образует новый вид кристаллов. Реакция по-
добного типа называется перитектической.
Диаграмма с перитектическим превращением показана на рис. 84.
На диаграмме показаны три однофазные области: жидкость L и ограни-
ченные твердые растворы а и р .
Линия АСВ является линией ликвидус, линия APDB — линией
солидус.
К р и с т а л л и з а ц и я с п л а в а / . Кристаллизация начинается
в точке 1 (рис. 84), когда из жидкости выпадают кристаллы р* -раствора
состава точки Ъ. Затем по мере снижения температуры жидкость меняет
свою концентрацию по линии ликвидус от точки 1 до точки С, а кри-
сталлы р — по линии солидус от точки Ъ до точки D. По достижении
нерятектической горизонтали CPD состав жидкости будет отвечать
точке С, а состав кристаллов — точке D. Эти обе фазы реагируют и дают
третью фазу а, концентрация которой определяется точкой Р — третьей
точкой на горизонтали. Перитектическая реакция изображается следу-
ющим образом:
Ж
или в более общем случае
так как точки D и Р пока-

зывают предельную концен-
трацию твердых растворов р
и а (для простоты линии
предельной растворимости
даны вертикальными). Коли-
чественное соотношение фаз
при перитектическоц реак-
О 10 ции, необходимое для обра-
зования ct-фазы, определяется
по правилу отрезков соотно-
Рис. 84. Диаграмма состояния (с перитектикой) шением
Количество Р _ СР
Количество L PD
В рассматриваемом же сплаве количество участвующих в перитектиче-

ской реакции кристаллов р и жидкости определяется соотношением
Количество В С2
Количество L ~ 2D '
т. е. в данном снлаве имеется избыток р-фазы в сравнении с тем количе-

ством, которое необходимо для образования а-кристаллов. Поэтому по
окончании реакции в избытке остаются р-кристаллы. Следовательно,
в структуре будут продукты перитектической реакции (т. е. а -кристаллы)
и оставшиеся избыточные первичные р-кристаллы. Чем ближе точка 2
лежит к точке Р, тем меньше в реакции остается избыточных р-кристал-
лов. Для сплава, отвечающего по концентрации точке Р, соотношение
реагирующих при перитектическом превращении жидкости и р -кристал-
лов таково, что оно как раз достаточно для образования а-кристаллов
предельной концентрации.
На рис. 85 показана кривая охлаждения сплава /; отдельные моменты
кристаллизации показаны на схемах структур. Для перитектической
кристаллизации (средняя схема) характерно то, что новая а-фаза по-
является на границе реагирующих жидкости и р-кристаллов. Для сплава /
перитектической реакцией заканчивается процесс кристаллизации.
Гл. F] Диаграмма состояния 87
Кристаллизация сплава / / (рис. 86). Отличие кри-

сталлизации этого сплава от кристаллизации сплава / состоит в том,
что при перитектической температуре имеется избыток жидкой фазы
в сравнении с тем количе-
ством, которое необходимо
Сплав I для образования а-кристал-
лов концентрации Р. По-
этому перитектическое пре-
вращение заканчивается ис-
черпанием р-твердого рас-
твора, и оставшаяся жидкость
Сплав Л
а+р
2'-3
Рис. 86. Кривая охлаждения

Рис. 85. Кривая охлаждения сплава, в котором после сплава, в котором после пери-
окончания перитектической реакции в избытке остается тектической реакции остается
твердый раствор (схема структур) в избытке жидкая фаза
в интервале между точками 2'—3 кристаллизуется в а-фазу. При этом

концентрация жидкости меняется по кривой С—а, а концентрация обра-
зующихся а-кристаллов — по Р—3 (рис. 84).

образующих химические соединения
Химическое соединение, как было указано выше (гл. IV, § 2), харак-
теризуется определенным соотношением компонентов, а это отображается
на диаграмме вертикальной линией, проходящей на оси абсцисс через
точку, отвечающую данному соотношению комнонентов в химическом
соединении. Если компоненты А и В образуют химическое соединение
АпВт, то, следовательно, на га + т его атомов приходится п атомов А
и т атомов В. Определенному атомному соотношению соответствует
и определенное весовое соотношение.
Химическое соединение устойчиво, если его можно нагреть без раз-
ложения до расплавления, и неустойчиво, если при нагревании оно
разлагается. В зависимости от этого могут быть два вида диаграмм. Кроме
того, возможно образование нескольких химических саединений между
двумя компонентами, а также растворимость на базе химического соеди-
нения — эти обстоятельства также находят отражение в диаграмме
состояния.
Теория сплавов [4.1
Диаграмма с устойчивым соединением

Предположим, что оба компонента образуют одно устойчивое соеди-
нение АпВт, причем и это соединение, и чистые компоненты не образуют
в твердом состоянии растворов.
Компонентами системы являются вещества А и В, а твердыми фа-
зами — А, АпБт и В. Из четырех возможных в этой системе фаз могут
сосуществовать три: L; А; АпВт или L; В; АпВт.
Это химическое соединение устойчиво, поэтому оно может быть нагрето
без разложения до своей температуры плавления. Химическое соединение
плавится при постоянной температуре. Плавление химического соедине-
ния при постоянной температуре вполне отвечает правилу фаз. Химиче-
ское соединение можно рассматривать как однокомпонентную систему
(один компонент — химиче-
г
ское соединение *), тогда при
В плавлении с = А: — / + 1 =
= 1—2 + 1=0.
1 ''
На рис. 87 показана диа-
1,+/)пв\Е /L+В грамма состояния с устойчи-
вым химическим соединением
АпВт 2- Точка С соответ-
1 ствует температуре плавле-
1
1 ния этого химического соеди-
1 1 нения. На диаграмме имеются
1 две эвтектические точки Ег
! и Е2. Эвтектика Е1 предста-
1 вляет собой смесь кристаллов
1 компонента А и химического
i 1
1 соединения, а эвтектика Е2—
кристаллов В и химического
i
О 10 20 30 W 50 60 70 80 90 100 соединения. Соответству-
В, % ющими реакциями образова-
Рис. 87 ния эвтектических смесей
являются:
На линиях ЕХС и СЕ2 выделяются первичные кристаллы химиче-

ского соединения. Следевательне, заэвтектические сплавы в отношении
1
Если химическое соединение рассматривать как двухкомионентную систему
{А и В — компоненты системы), то, так как изменение концентрации у химического
соединения невозможно, единица в уравнении правила фаз будет занята под концен-
трацию и с = к — / + 0 = 2 — 2 + 0 = 0.
2
Вертикаль АпВт на диаграмме соответствует простому кратному соотношению
в атомных процентах и в зависимости от атомного соотношения и атомных весов ком-
понентов — определенному весовому соотношению. Обычно на диаграммах па осп
абсцисс откладываются весовые проценты. Для пересчета весовых процентов а и Ь
иа атомные а и р пользуются следующими формулами:
•100;
•100,
где а и Ь — весовые проценты компонентов А и В;

А\ а В1 — их атомные веса;
а и р1 — искомое атомное соотношение их в сплаве.
Гл. V] Диаграмма состояния
эвтектики Е1 и доэвтектические сплавы в отношении эвтектики Ег в твердом

состоянии состоят из первичных кристаллов АпВт и эвтектики Ег или Е%.
Кристаллизация сплавов по этой диаграмме происходит совершенно-
аналогично кристаллизации сплавов, образующих механическую смесь
кристаллов Чистых компо-
нентов. Отличие состоит
только в том, что, кроме
выделения кристаллов чи-
стых компонентов А и В,
происходит еще образова-
ние кристаллов химиче-
ского соединения Таким
образом, диаграмма с хи-
мическим соединением
представляет собой как бы
приставленные одна к дру-
гой двенростые диаграммы.
Можно разделить такую
диаграмму на две части
по вертикали, соответству-
ющей химическому соеди-
нению, и изучать каждую
часть диаграммы отдельно. 90 100
Если компоненты А
и В образуют между со- Рис.
бой два или больше
химических соединений, то такая диаграмма представляет собой диа-
грамму, составленную из трех, из четырех и т . д простых диаграмм спла-
1 вов механических смесей
(рис. 88).
. у. Если же компоненты в
твердом состоянии образуют
ограниченные твердые рас-
творы, а также растворы на
базе химического соединения,
то это все отобразится на
диаграмме состояния обла-
стями существования соответ-
ствующих твердых раство-
ров.
На рис. 89 изображена
такая диаграмма, где а и
Р — твердые растворы на базе
чистых компонентов, а у —
твердый раствор на базе хими-
ческого соединения АпВт. Нетрудно заметить, что если диаграмма рис. 87
представляет сдвоенную диаграмму сплавов-смесей из чистых компонен-
тов, то диаграмма рис. 89 представляет сдвоенную диаграмму сплавов-
смесей из твердых растворов.
Диаграмма с неустойчивым химическим соединением
В отличие от диаграммы с устойчивым химическим соединением
на рис. 90 приведена диаграмма состояний, где два компонента образуют
неустойчивое химическое соединение, которое при нагревании до опре-

деленной температуры (tj разлагается на жидкость и один из компонен-
тов, т. е. не расплавляется полностью.
На линии DCF находятся в равновесии три фазы: жидкость концен-
трации D, кристаллы компонента В и кристаллы химического соедине-
ния АпВт.
При нагреве неустойчивое химическое соединение АпВт распа-
дается на жидкость концентрации D и кристаллы В. При охлаждении,
1 следовательно, произойдет
В обратная реакция:
Ln+B->A В .
D ' n m
L+B Реакция эта подобна
2 t перитектической; жидкость
F реагирует с ранее выпав-
шими кристаллами, но дает
не новый твердый раствор,
как в случае перитектиче-
ской реакции, а химиче-
ское соединение.
Процесс кристаллиза-
ции сплава / в равновес-
ных условиях будет про-
О 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 текать следующим образом.
В точке 1 начинается
Рис. 90 кристаллизация, выпадают
кристаллы В и концен-
трация жидкости меняется по кривой 1—D. В точке 2 при посто-
янной температуре образуется неустойчивое химическое соединение
по уравнению, приведенному выше. По окончании реакции в из-
бытке остается жидкость, которая кристаллизуется с выделением
соединения АпВт до тех пор, пока концентрация жидкости не до-
стигнет точки Е. Тогда оставшаяся жидкость кристаллизуется в эв-
тектику, состоящую из кристаллов А и химического соединения. На
кривой, следовательно, мы будем иметь две площадки: верхняя соот-
ветствует образованию неустойчивого химического соединения, ниж-
ияя — образованию эвтектики А + АпВт*.

испытывающих полиморфные превращения
В приведенных выше диаграммах (см. рис. 81, 90) рассматривались
первичные превращения, связанные с процессом кристаллизации жидкого
сплава.
При вторичной кристаллизации вследствие изменения растворимости
с изменением температуры выделяются вторичные кристаллы. Вторичная
* При быстром охлаждении может не завершиться реакция образования хими-
ческого соединения и останется часть первичных кристаллов В, не успевших про-
реагировать с жидкостью. При последующем охлаждении эти кристаллы также оста-
нутся непревращенными; по достижении эвтектической температуры сплав будет
содержать уже четыре фазы, и степень свободы станет отрицательной (что невозможно).
Из этого примера следует, что для неравновесного состояния правило фаз неприме-
нимо. Если система не подчиняется правилу фаз (имеется больше фаз, чем этого сле-
довало ожидать), это в первую очередь указывает на неравновесность состояния.
кристаллизация наблюдается и в том случае, если хотя бы один из ком"

попентов претерпевает аллотропические превращения. Таким образом,
превращения в твердом состоянии наблюдаются во всех тех случаях,
где хотя бы один из компонентов обладает полиморфизмом (т. е. в диа-
граммах, где компонентами являются железо, олово, кобальт, марганец,
титан, цирконий и некоторые другие элементы).
Я
] L+P а
t
Ар 7 а+р
С
а
Аа
Рис. 91. Диаграммы состояния с полиморфными превращениями
В рассматриваемых диаграммах с полиморфными превращениями

верхняя часть диаграммы характеризует первичную кристаллизацию,
нижняя — вторичную.
Вид диаграммы состояния зависит от соединений, образующихся
между аллотропическими формами обоих компонентов. Рассмотрим не-
которые наиболее типичные случаи и возможные виды диаграммы состоя-
ния (рис. 91).
Предположим, что компонент А имеет две модификации — Л„ и А$;
первая модификация (существующая при низкой температуре) изоморфна
компоненту В и может образовать с ним неограниченный твердый раствор
(рис. 91, a); CDP — область существования двух твердых растворов —
а и р , концентрация которых определяется кривыми CD и СР; DPF —
линия перитектического образования а-твердого раствора.
Если кристаллы компонента В будут изоморфны высокотемператур-
ной модификации А, то диаграмма примет вид, изображенный на рис. 91, б;
CDF ~ область существования в равновесии двух твердых растворов.
92 Теория сплавов [Ч.Г
Если А и В имеют по две модификации, причем Аа и Ва, так же

как и А^ и J5p, изоморфны и образуют неограниченный ряд твердых
растворов, то диаграмма примет иной вид (рис. 91, в). Она будет как бы
сдвоенной «двухэтажной» диаграммой для случая, когда компоненты
неограниченно растворимы друг в друге в твердом состоянии.
Если низкотемпературные модификации ограниченно растпоримы
друг в друге, а высокотемпературные — неограниченно, то получим соче-
тание диаграмм (рис. 91, г), рассмотренных выше в § 6 и 7.
При температуре, соответствующей линии CED, происходит распад
[} -твердого раствора с одновременным выделением а' и а "-твердых рас-
творов: Р -> а' + а".
Превращение протекает аналогично кристаллизации эвтектики, но
исходным маточным раствором является не жидкость, а твердый раствор.
В отличие от кристаллизации эвтектики из жидкости подобное превраще-
ние называется не эвтектическим, а эвтектоидным, а смесь полученных
кристаллов — звтектоидом.
§ 10. Кристаллизация сплавов в неравновесных условиях
В начале этой главы говорилось, что диаграмма состояния характе-
ризует равновесное состояние сплава, а линии на диаграмме показывают
Скорость нагреби или охлаждения Скорость нагрева ала охлаждения

6
Рис. 92. Влияние скорости нагрева или охлаждения на температуры превращения:
а — для систем с нулевой степенью свободы; б — для систем с одной или более
степенями свободы
температурно-концентрационные условия превращения в равновесных
условиях, когда свободные энергии старой и образующихся фаз равны.
Вместе с тем отмечалось (см. также гл. II о кристаллизации), что
превращение при температуре фазового равновесия невозможно, так как
в этом случае нет стимула для превращения: нет выигрыша в запасе
свободной энергии. Поэтому равновесную диаграмму состояния следует
рассматривать как тот предельный случай, когда при бесконечно малых
скоростях нагрева или охлаждения достигается бесконечно малая разность
уровней сввбодных энергий сосуществующих фаз и когда, следовательно,
превращение совершается с бесконечно малой скоростью. Реально же
обнаруживаемые температуры превращения при нагреве, который произ-
водится с какой-то конечной скоростью, лежат всегда выше равновесных,
а для случая охлаждения всегда ниже, что и пэказано схематически
на рис. 92.
На этой схеме полиморфному превращению а ^2 р при бесконечно
скорости охлаждения (или нагревания) отвечают теоретические
Гл. V ] Диаграмма состояния 93
температуры равновесия: То — для нонвариантных систем (например,

полиморфное превращение в чистых металлах) или То и То для систем
с одной или более степенями свободы (например, превращение твердых
растворов). В условиях же конечных скоростей нагрева или охлаждения
превращение начинается и заканчивается выше или ниже равновесных
температур. Кроме того, здесь отображено еще два других существенных
обстоятельства:
1. Перенагрев или переохлаждение системы тем больше, чем больше
скорость нагрева или скорость охлаждения, причем склонность к пере-
охлаждению больше, чем к перенагреву.
2. В реальных условиях превращение для всех систем протекает
в интервале температур. Этот интервал тем больше, чем больше скорость
нагрева или охлаждения.
Следует заметить, что величина температурного интервала превра-
щения может колебаться от десятых долей градуса до многих градусов,
что зависит не только от скоростей нагрева или охлаждения, но и от
природы сплава, типа превращения и от других причин.
Таким образом, описываемые диаграммой состояния превращения
представляют собой некую абстракцию, поскольку необходимость пере-
охлаждения (перенагрева) для протекания превращения в ней не учиты-
вается. Но эта абстракция необходима для изучения реальных условий
кристаллизации.
Выяснив, как теоретически происходит кристаллизация, или, точнее,
какие образуются фазы в условиях равновесия (в условиях изменения
температур с бесконечно малой скоростью), можно перейти к случаю,
когда превращения происходят в неравновесных условиях. Прежде
всего надо сказать, что если скорость изменения температур невелика,
т. е. если превращения проходят в условиях малых переохлаждений
(перенагрев же обычно бывает невелик), то в этих случаях можно прене-
бречь этой небольшой степенью переохлаждения и рассматривать превра-
щения как совершающиеся при температурах и в последовательности,
указанных на диаграмме состояния. В дальнейшем мы будем широко
пользоваться диаграммами состояний при анализе так называемых равно-
весных структур и превращений, совершающихся при медленных охла-
ждениях (нагревах).
В условиях же быстрых изменений температур изменяется не только
температура превращения, но и условия превращения, так как не успе-
вают (для переохлаждения систем) произойти диффузионные процессы,
необходимые для осуществления превращений по типу равновесных.
Для этих случаев равновесная диаграмма уже недействительна, хотя она
и может оказаться необходимой в качестве отправного пункта при иссле-
довании и для понимания тех или иных структурных особенностей, по-
являющихся при неравновесной кристаллизации.
Рассмотрим неравновесный процесс сначала для первичной кристал-
лизации, затем для вторичной (перекристаллизации).
Неравновесная кристаллизация из жидкого

раствора
Разбирая процесс кристаллизации твердого раствора по диаграмме

рис. 79, мы видели, что состав твердого раствора и жидкости непрерывно
меняется. Ранее выделившиеся кристаллы более богахь» тугоплавким
компонентом, чем образовавшиеся позднее при меньшей температуре.

Твердая фаза в процессе равновесной кристаллизации должна быть все
время однородной, поэтому предполагается, что процесс выравнивания
состава твердой фазы (путем диффузии) не будет отставать от процесса
кристаллизации. Однако обычно при кристаллизации твердых растворов
первые кристаллы имеют более высокую концентрацию тугоплавкого
компонента, чем последующие. Вследствие этого ось первого порядка
дендрита содержит больше тугоплавкого компонента, чем ось второго
порядка, и т. д. Междендритные пространства, кристаллизовавшиеся
последними, содержат наибольшее количество легкоплавкого компонента,
ц поэтому они самые легкоплавкие. Описанное явление носит название
Рис. 93. Структура сплава нейзильбер (твердый раствор цинка и никеля

в меди). хЮО. А. А. Бочвар:
а — в литом состоянии; б — после диффузионного отжига
дендритной ликвации. Состояние дендритной ликвации является нерав-

новесным, неоднородный раствор имеет более высокий уровень свободной
энергии, чем однородный. При длительном нагреве сплава дендритная
ликвация может быть в большей или меньшей степени устранена диффу-
зией, которая выравнивает концентрацию во всех кристаллах.
На рис. 93, а показана микроструктура литого сплава с дендритной
неоднородностью, а на рис. 93, б — структура того же сплава с выравнен-
ной концентрацией в результате длительного нагрева при высоких тем-
пературах.
Рассмотрим теперь процесс кристаллизации жидкого раствора по
диаграмме состояния (рис. 94).
В случае равновесной кристаллизации твердого раствора при каждой
температуре выделяются кристаллы твердой фазы определенного состава,
соответствующего определенной точке, лежащей на линии солндус.
Состав кристаллов сплава / (ри. 94) должен меняться по кривой от точки а
до точки с, поэтому первый кристалл, который появился из жидкости
(при t'), имеет концентрацию а, при t" появляются кристаллы концентра-
ции Ъ и т. д. Средний состав твердой фазы при равновесной кристалли-
зации при этой температуре также соответствует точке Ь. Следовательно,
при охлаждении от V до t" не только выделяются кристаллы переменной
концентрации а— Ь, но и состав ранее выпавших кристаллов, более бога-
тых компонентом А, изменяется вследствие диффузии, происходит насы-
Тл. V] Диаграмма состояния 95
щение их компонентом В. Этот процесс при литье обычно полностью не-

происходит, и средний состав кристаллов отклоняется от линии солидус
влево (точка Ь'). При V" — теоретической температуре окончания кри-
сталлизации — состав жидкости (в которой диффузия по сравнению
с твердым состоянием происходит с намного большей скоростью) опре-
делится точкой /, а средний состав кристаллов — точкой с', и тогда при
этой температуре останется жидкость, количество которой равно отноше-
нию c'clc'f.
Следовательно, при этой
температуре (£'") в неравно-
весных условиях процесс кри-
сталлизации незаканчивается
и из оставшейся жидкости
будут выделяться кристаллы,
по концентрации соответ-
ствующие положению линии
се, а средний состав кри-
сталлов определится поло-
жением линии с'ё. Если эта
линия (ае) не пересечет вер-
тикаль I—/, то процесс за-
кончится при температуре t3BT,
когда оставшаяся жидкость
в количестве e'd/e'E, име-
ющая концентрацию Е, обра-
зует эвтектику. Образовав-
шиеся кристаллы неодно-
родны, имеют переменную
концентрацию: первые — со-
става точки а и последние —
состава точки е. Область концентраций кристаллов твердого раствора
Итак, равновесная кри- Рис. 94. Схема, показывающая изменение среднего-
сталлизация происходит без состава кристаллов при неравновесной кристаллизации:
переохлаждения, причем со-
став кристаллов (и ранее выпавших, и образующихся при дан-
ной температуре) одинаков. Это значит, что одновременно с процессом
выделения кристаллов идут диффузионные процессы выравнивания со-
става жидкой фазы и насыщения ранее выпавших кристаллов до концен-
траций, определяемых соответствующими точками на линиях ликвидус
и солидус.
При неравновесной же кристаллизации процесс диффузионного насы-
щения ранее выпавших кристаллов не успевает пройти, средний состав
твердой фазы отличается от состава кристаллов, выпадающих при данной
температуре, и характеризуется пунктирной линией, положение которой
зависит от ряда факторов (скорости диффузии, скорости охлаждения
и др.). В результате этого реальная структура сплава может существенно
отличаться от равновесной.
Неравновесная кристаллизация
из т в е р д о г о раствора
Неравновесная кристаллизация из жидкого раствора обычно проис-
ходит без большого переохлаждения и определяющей чертой нарушения
условий равновесия является запаздывание диффузии в твердой фазе;
•*)6 Теория сплавов [4.1
в жидкой же фазе диффузионные процессы успевают пройти полно-

стью. Для вторичной неравновесной кристаллизации характерны зна-
чительное переохлаждение и запаздывание диффузионных процессов в
исходной и в образующихся фазах.
Рассмотрим наиболее важный случай распада твердого раствора
с ограниченной и переменной по температуре растворимостью.
В соответствии со сказанным, в частности со схемой, изображен-
ной на рис. 92, начало распада твердого раствора реально будет
происходить не при температуре указанной линией FD (рис. 95),
F F
Рис 95. Кристаллизация из твердого раствора в условиях

переохлаждения
а при более низкой температуре, например на линии F'D. Для сплава /

с увеличением скорости охлаждения выделение избыточной фазы будет
начинаться при более низкой температуре, например в точке Г или 1"
вместо равновесной точки /. В результате этого выделяющиеся кри-
сталлы избыточной фазы р" будут более мелкими и количество их будет
меньше.
Действительно, если для равновесной кристаллизации сплава /
относительное количество вторичной фазы при 20° С определится отрез-
ком KF, то для неравновесных условий — отрезком KF' или KF". При
этом состав твердого раствора определится точкой F' или F". Эти точки
лежат правее F, следовательно, твердый раствор получается пересы-
щенным.
Если с ускорением охлаждения кривая начала выделения изобра-
зится как F"'D, то выделений сплава / не будет. Если кривая начала выде-
ления изобразится как F""D, то это означает, что любой сплав данной
системы переохлаждается до комнатной температуры при данных усло-
виях охлаждения без распада твердого раствора.
Таким образом, регулируя скорость охлаждения, можно добиться
разной степени распада — вплоть до полного его подавления. Такие
пересыщенные растворы неустойчивы. Если, однако, тепловая подвиж-

ность атомов переохлажденного раствора недостаточна, то состояние
пересыщения может сохраняться неопределенно долгое время. В против-
ном случае с течением времени будет происходить постепенный распад
пересыщенного раствора с выделением избыточной фазы. Этот процесс
будет ускоряться при повышении температуры.
Рассмотрим механизм зарождения вторичных кристаллов для двух
крайних* случаев: 1) кристаллизация в условиях, близких к равновес-
ным, и 2) твердый раствор переохлажден без распада и затем при нагреве
до относительно низких температур начинается распад.
В первом случае распад начинается при температуре вблизи точки 1
(для сплава /). Кристаллы р-фазы образуются преимущественно на гра-
ницах зерен, так как работа образования центра кристаллизации на гра-
нице зерна меньше, чем внутри зерна. Критический размер зародыша
должен быть относительно большим, так как переохлаждение мало.
Дальнейшее охлаждение должно повести к выделению новых кристаллов
и к росту выделившихся. Образующиеся кристаллы 6 -фазы не имеют
определенной ориентации относительно исходной а-фазы, а внешняя
форма их приближается к сфероиду, так как эта форма обладает миниму-
мом свободной энергии. Кристаллы растут постепенно, атомы преодоле-
вают энергетический барьер и на границе раздела а- ир-фаз один за другим
встраиваются в решетку выделяющейся фазы.
Несмотря на то, что а- и р-фазы могут сильно отличаться
одна от другой удельными объемами, типами решеток, подобный распад
не вызывает напряжений, так как при высокой температуре и боль-
шой подвижности атомов напряжения быстро релаксируют (рассасы-
ваются).
Во втором случае при распаде сильно переохлажденного твердого
раствора дело обстоит иначе.
Степень переохлаждения велика, поэтому образование центров
кристаллизации возможно не только на границах, но и внутри зерен,
при этом критический размер зародышей новой фазы будет малым, а число
возникающих центров кристаллизации велико. Растущие кристаллики
р-фазы не могут принять устойчивой сферической формы, так как такие
сферические образования вызывали бы в упругой среде значительные
внутренние напряжения. Поэтому кристаллики приспосабливаются,
приобретают пластинчатую форму (образование тонких пластиночек не
вызовет больших внутренних напряжений). Действительно, кристаллики
новой фазы, выделяющиеся из сильно переохлажденных твердых раство-
ров, имеют, как показали опыты, очень малые размеры. Толщина их —
несколько атомных слоев, а протяженность — несколько десятков или
сотен атомных слоев. Однако такой тонкий кристаллик самостоятельно
существовать не может, он может существовать лишь «приклеенным»
к крупному кристаллу (точнее внутри его).
Поясним сказанное схемой. Кристаллы, выделившиеся при высокой
температуре, ориентационно не связаны с маточной фазой. Слой атомов,
принадлежащий старой фазе, соседствует со слоем атомов, принадлежа-
щим решетке новой фазы, как это показано на рис. 96, а.
Для случая выделения при низкой температуре новая р-фаза опре-
деленным образом ориентирована относительно исходной, так что погра-
ничный слой атомов в равной степени принадлежит обеим решеткам
(рис. 96, б). Подобное сочленение кристаллических решеток называется
когерентным. На границе раздела при когерентной связи возникают
и сохраняются напряжения тем большие, чем больше отличие в строении

(в плоскости раздела) сопряженных решеток.
Если в решетке р-фазы нет плоскости, которая могла бы сочленяться
с исходной, то превращение идет ступенями. На первой ступени образуется
промежуточная метастабильная р'-фаза. Решетки этой промежуточной
фазы отличаются тем, что она уже имеет такую плоскость, по которой
может быть осуществлена когерентная связь р'-фазы с исходной решеткой
а-фазы. На второй ступени совершается переход р ' —>р, если между
ними может быть осуществлена когерентная связь; в противном случае
должна образоваться вторая метастабильная фаза и т. д.
Рис. 96. Схема сочленения кристаллических решеток:

а — несвязанная; б — связанная (когерентная)
Значит в условиях, приближающихся к равновесным, из а-твердого

раствора выделится р-фаза, по составу соответствующая предельной
концентрации области р на диаграмме А—В (см. рис. 95). Выделившиеся
довольно крупные и округлые р-кристаллы имеют решетку, свойственную
этой фазе. В условиях же значительного переохлаждения и малой диффу-
1
зионной подвижности атомов процесс может идти через ряд ступеней .
Так проходит процесс распада пересыщенного твердого раствора
в условиях достаточно низких температур. Этот процесс характеризуется
образованием когерентных связей между фазами. Если температуру сплава
повышать, то вследствие увеличения тепловой подвижности атомов и нали-
чия напряжений на границах раздела когерентных фаз развиваются новые
процессы. Когерентная связь разрывается (явление срыва когерентности),
метастабильные фазы переходят в устойчивую р-фазу, кристаллики
1
Между этими двумя крайними случаями — превращение практически без
переохлаждения и превращение при низкой температуре полностью переохлажденного
твердого раствора — может существовать бесконечное число промежуточных случаев.
Кроме того,, следует отметить, что не во всех случаях и системах наблюдается описан-
ный случай перехода, хотя он и является наиболее типичным.
р-фазы растут, стремясь принять округлую форму. Когда описанные

процессы пройдут полностью, структура и фазовый состав станут такими
же, как и в случае медленного охлаждения.
Описанный выше процесс фиксирования быстрым охлаждением не-
устойчивого состояния носит название закалки, а последующий процесс
постепенного приближения к равновесному состоянию (путем нагрева
или длительной выдержки) называется отпуском и старением. Столь
разнообразное изменение структуры, достигаемое разной степенью при-
ближения сплава к равновесному состоянию, приводит к разнообразному
изменению свойств, чем и обусловлено широкое применение термической
обработки, в основе которой заложены процессы неравновесной кристал-
лизации, в общих чертах описанные выше.
Существо происходящих процессов, а также и получаемые при этом
свойства будут более конкретно рассмотрены ниже.
§ 1 1 . Системы с тремя компонентами

Современная техника не ограничивается применением чистых метал-
лов и двойных сплавов. В большинстве случаев практически применяемые
сплавы являются сплавами многих компонентов. Поэтому, естественно, воз-
никает необходимость изучения тройных и более сложных систем.
юо
90
80
к
70 \
\
\
¥)
\
30
го
\
10
" О W 20 30 40 SO а 10 80 90 100
6.%
Рис. 97. Координаты Рис. 98. Концентрационный
для трехкомпонентной системы треугольник (прямоугольный)
Как мы видели выше, для изображения однокомпонентной системы

достаточно нанести точки на прямую линию (см. рис. 67), диаграмму
состояния двухкомпонентной системы изображают в виде плоского гра-
фика (см. рис. 68). Диаграмма состояния сплавов с тремя компонентами
изображается в пространстве; при этом одна ось будет показывать измене-
ние содержания одного компонента, другая — другого, а третья ось —
температурная (рис. 97). Если содержание двух компонентов задано, то
содержание третьего определяется равенством С = 100—А—В.
На вертикальные линии (рис. 97) наносят точки фазовых превращений
сплавов. Изучив достаточное количество сплавов, можно точки одинако-
вых превращений объединить в поверхности. Таким образом, простран-
ственная модель диаграммы будет состоять из различных поверхностей,
между которыми будут заключены объемы одинаковых фазовых состояний.
На диаграмме, следовательно, будет пространственная область, соответ-
ствующая жидкому состоянию, которая от области равновесия жидкого
состеяния с кристаллическим отделяется поверхностью ликвидус. Область
сосуществования жидкости и кристаллических фаз отделится от области

существования одного только кристаллического вещества поверхностью
солидус.
Изучение тройных систем начнем со способов изображения концен-
трации. Можно воспользоваться прямоугольной системой координат.
Вершина координат соответствует чистому компоненту А, а по осям откла-
дываются концентрации В и С (рис. 98) совершенно так же, как это дела-
лось применительно к двойным системам (см. рис. 68). Крайние точки
на обеих осях соответствуют чистым компонентам В и С. Если масштаб
на обеих осях одинаков, то точки В а С одинаково удалены от начала
координат.
А 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 С
с,%
Рис. 99. Концентрационный треугольник (равносторонний)
Двойные сплавы А—С и А—В лежат на осях координат и могут

аметь одинаковый масштаб; двойной же сплав В—С должен располо-
житься на гипотенузе прямоугольного треугольника.
Недостатком такого метода изображения является различие масштабов
для концентраций отдельных компонентов и применяется этот метод
главным образом при изображении не всей диаграммы состояния, а только
части ее, для сплавов, богатых компонентом А.
Для полного изображения всей тройной системы, так, чтобы измене-
ние концентрации каждого компонента измерялось в одинаковом мас-
штабе, используются косоугольные координаты с углом 60 град. В этом
случае вместо прямоугольного треугольника основанием пространствен-
ной модели будет равносторонний треугольник, на который наносят сетку
концентраций и который называется концентрационным треугольником
(рис. 99).
При определении концентраций компонентов тройного сплава надо
предположить, что вершины равностороннего треугольника соответствуют
чистым компонентам А, В и С. Линия ЛВ изображает двойные сплавы
А + В. Аналогично стороны ВС и АС изображают двойные сплавы В 4- С
и А + С. Внутри треугольника расположены точки, отвечающие тройным

сплавам.
В каждом тройном сплаве сумма концентраций трех компонентов
является постоянной величиной, т. е. % А + % В + %С = 100% (так
же как и для двойных сплавов % А +- % В = 100%), и равна оси кон-
центрации АВ.
Следовательно, за 100% принимается сторона треугольника АВ =
*= АС = ВС = 100%.
Если через заданную точку О, лежащую внутри треугольника, про-
вести линии, параллельные сторонам (рис. 100), то из элементарного
геометрического построения видно, что расходящиеся из точки О под
углом в 120 град, отрезки а, Ь и с в сумме равны стороне треугольника
т. е. а + Ъ + с = АВ = АС = ВС = 100%.
Так как сторона треугольника показывает нам количество всего
сплава, то и сумма а + b •+• с также показывает количество всего сплава,
а каждый член в этой сумме показы-
вает количество (концентрацию в сплаве)
одного из компонентов.
В двойной системе по мере при-
ближения концентрационной точки к
началу координат, например к точке А,
лежащей на стороне АВ, содержание
компонента А увеличивается, а В умень-
шается. В тройной системе по мере
приближения точки, расположенной
внутри треугольника, к вершине А
отрезок а увеличивается, а отрезки Ь
и с уменьшаются. Когда такая точка
окажется на стороне АВ, сплав будет
б и н а р н ы м {А + В), ОТреЗОК С станет р и о . ЮО. Определение концентрации
раВНЫМ н у л ю . К о г д а ТОЧКа СОЛЬеТСЯ С сплаьа в. равностороннем конпентрацион-
„ j*, ном треугольнике
вершиной треугольника, мы будем иметь
чистый компонент А, отрезки b ас будут равны нулю, а отрезок а будет
равен стороне АС, или 100%.
Следовательно, отрезок а показывает содержание (концентрацию)
в тройном сплаве компонента А. Соответственно отрезок Ь показывает
содержание компонента В, а отрезок с — содержание компонента С.
Чтобы определить концентрацию компонентов в тройном сплаве,
через данную точку проводят линии, параллельные сторонам треуголь-
ника. Длина отрезка какой-либо линии, доведенной до одной из сторон
треугольника, определяет концентрацию того компонента, который отве-
чает вершине треугольника, противолежащей этой стороне (т. е. по отрезку,
доведенному до стороны ВС, определяют содержание компонента А
и т. д.).
Для удобства на сторонах треугольника (по вращению или против
вращения часовой стрелки) откладывают содержание компонентов А, В
и С. Концентрационные отрезки a, b а с проектируются на стороны, пока-
зывающие изменение соответствующего компонента. Отрезки а', Ь' и с',
лежащие на сторонах треугольника, соответственно равны концентра-
ционным отрезкам a, b и с и показывают состав сплава (отрезок а' —
концентрацию компонента А, V — компонента Вас'— компонента С).
Во многих случаях удобно концентрации С и В откладывать пс
сторонам, исходящим из вершины компонента А.
Для сплава О концентрация компонента В выражается отрезком Ь',

компонента С — отрезком с', так как очевидно, что отрезок Ь' = Ь и
с' = с (рис. 101).
Концентрация компонента А находится по разности % А = 100% —
— % В — % С.
Если возьмем серию сплавов, лежащих на прямой, параллельной
одной из сторон треугольника, например стороне АС (рис. 102), то не-
трудно видеть, что во всех этих сплавах концентрационные отрезки,
опущенные на сторону АС, т. е. отрезки показывающие содержание ком-
понента В, равны. Следовательно, все сплавы, лежащие на линии, парал-
лельной стороне АС, имеют постоян-
ное содержание компонента В.
Если взять серию сплавов, лежа-
щих на линии, проходящей через вер-
шину треугольника, например через
вершину В, то из закона подобия тре-
угольников получим для всех сплавов,
лежащих на этой линии, постоянное
отношение отрезков:
с' с"
_ =_ и т. д.,
т. е. для всех сплавов, лежащих на пря-

с.%- мой, проходящей через вершину В, соот-
Рис. 101. Определение концентрации ношение компонентов А и С будет по-
сплава в равностороннем концентрацион-
ном треугольнике
стоянным.
Итак, анализ концентрационного
треугольника показывает, что:
1) вершины трегольника изображают чистые компоненты А,
В и С;
2) на сторонах треугольника лежат точки, отвечающие двойным
сплавам;
3) точки внутри треугольника изображают тройные сплавы;
4) сплавы, которые изображаются точками, лежащими на линии,
параллельной стороне треугольника, имеют постоянную концентрацию
того компонента, который соответствует противолежащей вершине тре-
угольника;
5) сплавы, которые находятся на линии, проходящей через какую-
либо вершину треугольника, характеризуются постоянным отношением
концентраций двух компонентов.
Процесс кристаллизации тройных сплавов подчиняется тем же основ-
ным правилам, что и кристаллизация двойных сплавов, т. е. правилу
фаз и правилу отрезков, только применение последнего несколько затруд-
няется более сложным изображением системы (в пространстве).
Приведем пример для объяснения правила отрезков (которое в отно-
шении к тройным системам может быть удобнее именовать правилом
прямой линии).
Если даны два двойных сплава с 60 и 40% В, то, сплавляя их, получим
третий двойной сплав, для которого концентрация В лежит между 40
и (30% В (в нем не может быть В меньше 40% и больше 60%), т. е. если
имеем два сплава С и D (см. рис. 68), то концентрация третьего сплава,
полученного путем сплавления этих двух, будет отвечать точке, лежащей
между точками С и D.
Гл. V) Диаграмма состояния 103
Если даны два тройных сплава — D и Е, то точка, изображающая
третий сплав, полученный их сплавлением, будет лежать на линии, соеди-
няющей точки D и Е (рис. 103).
Чем больше будет взято сплава Е, тем ближе будет лежать точка О,
характеризующая состав полученного сплава, к точке Е.
В
с'
Рис. i*2. Сечения концентрационного треугольника
Если взять п % сплава Е и т % сплава D, то положение точки О

определится из соотношения
п OD
т ~ ОЕ '
которое является уже известным нам уравнением правила отрезков
(см. § 5).
Если предположить обратный процесс (например, сплав О распадается
на две фазы — D и Е), то концентрационные точки этих сплазоз будут
лежать на одной прямой DOE и коли-
чество фазы D определится отрезком
ОЕ, а фаза Е — отрезком OD, если от-
резок ED показывает все количество
сплава.
Если из жидкости S (рис. 103)
выделяются кристаллы чистого ком-
понента В, то состав оставшейся жид-
кости изменяется по прямой, явля-
ющейся продолжением линии BS. Если
в какой-то момент кристаллизации кон-
центрация жидкости приняла значение
точки Ь, то это значит, что в этот А
момент кристаллизации количество вы-
павших кристаллов В так относится Рис. 103. Иллюстрация правила отрезков
в тройной системе
к количеству оставшейся жидкости,
как отрезок Sb к отрезку sB (иными словами, отрезок Sb показывает/
количество (массу) выпавших кристаллов В].
Применяя правило фаз к тройным системам, нужно учитывать, что
к = 3 (три компонента). Поэтому максимальное число одновременно суще-
ствующих фаз (при постоянном давлении) в тройных сплавах равно 4
(нонвариантное равновесие):
с = к —/ + 1 = 3 — 4 + 1 = 0 .
Следовательно, кристаллизация двойной эвтектики (L —• А + В)

происходит в тройных сплавах в интервале температур, но каждой тем-
• пературе соответствует определенный состав жид-
Т \ кости (моновариантная реакция):
U
c = & —/ + 1 = 3 — 3 + 1 = 1.
В тройных сплавах возможна также кристал-
лизация тройной эвтектики (L —> А + В + С),
происходящая при постоянной температуре (с = 0).
Если представить себе, что систему образуют три
компонента А, В и С, растворимые в жидком
состоянии и нерастворимые в твердом, то кри-
сталлизация в интервале температур будет начи-
наться с выделения одного компонента (напри-
мер, А, рис. 104), затем двух компонентов, т. е.
кристаллизуется двойная эвтектика, что тоже про-
исходит при переменной температуре. При по-
стоянной температуре происходит только со-
вместная кристаллизация трех компонентов (в виде
Рис. 104. Кривая охлажде- тройной эвтектики А + В + С).
ния тройного сплава с обра-
зованием двойной эвтектики Тройные системы можно классифицировать
и тройной эвтектики, состо-
ящих иэ чистых компонентов
по тем же принципам, что и двойные, учитывая
Л, В, С растворимость компонентов в твердом и жидком
состояниях и склонность их к образованию
химических соединений. Очевидно, что диаграмма тройных систем раз-
личных типов будет гораздо больше, чем диаграмма двойных систем.
Рис. 105. Диаграмма состояния трехкомпонентной системы. Компоненты нераство-

римы в твердом состоянии и образуют тройную эвтектику (развертка)
В задачу данного курса не входит рассмотрение разнообразных тройных

диаграмм состояний, поэтому ограничимся рассмотрением в общих чер-
тах процессов кристаллизации в тройной системе, где все три компонента
не растворимы в твердом состоянии и не образуют химических соеди-
нений.
Попарно компоненты А, В а С образуют системы с двойной эвтекти-
кой, а совместно — систему с тройной эвтектикой.
В развернутом виде такая диаграмма показана на рис. 105, а общий
вид диаграммы в пространстве — на рис. 106.
Очевидно, что отрезок ЕХА (рис. 105) является проекцией линии
ликвидус двойной системы АВ при выделении из жидкости кристаллов
компонента А. Отрезок ЕЯА —
проекция линии ликвидус двой-
ной системы АС при выделении
того же компонента А.
Точка Ej будет проекцией в
эвтектической точки в двойной
системе АВ, линия Е^Е показы-
вает изменение положения точки
двойной эвтектики А + В аод
влиянием третьего компонента.
Линия ESE имеет то же значение
в отношении эвтектики A -j- С.
Итак, если на линии ЕЛА
выделяются кристаллы А в двой-
ной системе А—В, а на линии
Е3А — кристаллы А в двойной
системе А—С, то в тройных спла-
вах кристаллизация начнется вы-
делением кристаллов А у всех
сплавов, концентрационные точки
которых лежат внутри фигуры
ЕЛАЕ3Е.
Следовательно, ПОВерХНОСТЬ рис. юб. Диаграмма состояния трехкомпонеит-
Д Л Л Д ИС
1 3 (,Р - UD) ЯВЛЯеТСЯ поверх н о и
системы. Компоненты нерастворимы в твер-
НОСТЬЮ ЛИКВИДус ПерВИЧНОИ кри- ц о м с о с т о я н и и и образуют тройную эвтектику
сталлизации кристаллов А. По- (пространственное изображение)
верхность ВЕ1ЕЕ2 является поверхностью ликвидус первичной кристал-
лизации В, поверхность СЕгЕЬъ — первичной кристаллизации С.
Рассмотрим сплав О (см. рис. 105): из него при охлаждении будут
выпадать кристаллы А. В соответствии с правилом прямой линии состав
жидкой фазы будет меняться по продолжению прямой АО до тех пор,
пока точка, показывающая концентрации жидкой фазы, не попадает
в точку Ь, лежащую на эвтектической линии Е^Е (линия ЕХЕ является
линией кристаллизации двойной эвтектики А + В). Когда концентрация
компонентов в жидкости будет отвечать точке 6, начнет кристаллизоваться
двойная эвтектика А •+- В, и состав жидкости будет изменяться в сторону
увеличения в ней компонента С до тех пор, пока не станет характеризо-
ваться точкой Е. Жидкость состава Е при температуре ? (см. рис. 106)
кристаллизуется, образуя тройную эвтектику A -j~ В + С, х. е. при
охлаждении идет реакция
106 Теория сп лавов 14.1
Соединим прямой линией точки Е и А, концентрационная точка
сплава О будет лежать внутри фигуры EAEt. Продолжение прямой,
соединяющей вершину А с точкой любого сплава, лежащего внутри этой
фигуры, достигнет (пересечет) линию EtE, т. е. по выделении кристаллов А
начнется выделение двойной эвтектики А + В и затем тройной эвтектики
А + В + С. Если концентрационная точка лежит внутри фигуры ЕАЕ3,
то после выделения кристаллов А будет выделяться эвтектика А + С.
Таким образом, можно установить три этапа кристаллизации нашего
сплава: выделение первичных кристаллов (отрезок 1—2, см. рис. 104),
выделение двойной эвтектики (отрезок 2—3) и выделение тройной эвтек-
тики (отрезок 3—3').
Структура тройного сплава (схематически изображенная на рис. 107)
будет состоять из первичных кристаллов (кристаллы А), двойной (кри-
сталлы А + В) и тройной (А + В + С)
А+В+С В\£> эвтектик.
Тройная эвтектика образуется во всех
тройных сплавах, кристаллизующихся по
типу, изображенному на диаграммах рис. 105
Таблица 10
Область
расположе-
ния концен- Структура
трационной
точки
ЕВЕХ В+(В + А) + (А+В + С)

ЕВЕг В + (В + С)4-(А+В+С)
ЕСЕг С + (С+В) + (А + В+С)
Рис. 107. Схема структуры трех- ЕСЕ3 С + (С + А) + (А + В + С)
компонентного сплава с двойной и ЕАЕ3 А + (А + С) + (А + В+С)
тройной эвтектикой из чистых ком- ЕАЕ^ А + (А+В) + (А+В+С)
понентов
и 106. Природа первичных кристаллов и двойной эвтектики зависит от того,

в какой области диаграммы будет находиться концентрационная точка
сплава (табл. 10).
Конечно, в структуре двойных сплавов (А -\- В; А + С; В + С)
не будет тройной эвтектики. В сплавах, лежащих на линиях двойных
эвтектик (ЕХЕ; Е2Е; Е3Е), не будет первичных кристаллов чистых ком-
понентов; в этих сплавах кристаллизация начнется выделением сразу
двойной эвтектики. Сплавы, лежащие на линиях, соединяющих точку
тройной эвтектики и вершины треугольника, также не будут иметь в струк-
туре двойной эвтектики. Применяя правило прямой линии, приходим
к выводу, что в таких сплавах после выделения чистого компоненте
жидкость примет концентрацию точки Е и тогда начнется кристаллизация
тройной эвтектики.
Наконец сплав, отвечающий точке Е, состоит только из тройной
эвтектики. В данной системе это самый легкоплавкий сплав. Процесс
кристаллизации начнется при температуре ? одновременным выделением
кристаллов трех компонентов.
На плоскостном изображении диаграммы (см. рис. 105) температур-
ной оси нет. Можно проследить последовательно за процессом кристалли-
зации, не отмечая, при какой температуре какая фаза начинает кристал-
лизоваться. Если на диаграмму нанести линии, соответствующие одина-
ковым температурам (изотермы), т. е. линии, которые представляют собой
пересечения горизонтальных (изотермических) плоскостей с поверхно-

стями диаграммы, то можно будет с некоторым приближением судить
о температурах превращения.
На рис.108 приведена диаграмма Pb—Sn—Bi, аналогичная диа-
грамме, показанной на рис. 105 (ограниченная растворимость компонен-
тов в твердом состоянии не показана).
Кристаллизация сплава с 50% Sn, 30% Pb и 20% Bi (точка О на
е
рис. 103) начнется выделением олова при температуре между 150 и 180 С
(ближе к 180° С). Когда точка» изображающая состав жидкости, достиг-
нет линии Е3Е (в точке ОЛ, которая соответствует температуре около
145° С), жидкая фаза будет со-
держать 30% Sn, 42% Pb и
28% Bi. Здесь начнется кри-
сталлизация двойной эвтектики
268е 28 4012540 80 3276 в'

Рис. 109. Угол тройной системы, богатый компонен-
том А. Все три компонента образуют ограниченные
Рис. 108 Диаграмма состояния сплавов твердые растворы (а, р и V) и эвтектики (двойные и
P b - S n — Bi тройные)
РЪ + Sn, и состав жидкости будет изменяться по кривой E<fi вплоть до

точки Е, лежащей при 96° С (в жидкости, отвечающей этой точке, содер-
жится 16% Sn, 32% Pb и 52% Bi). В этой точке при постоянной темпе-
ратуре заканчивается кристаллизация. Сплав указанного состава самый
легкоплавкий, температура начала и конца кристаллизации этого сплава
96° С, тогда как температуры плавления чистых компонентов значи-
тельно выше (Bi 268° С, Sn 232° С; Pb 327° С).
Большое значение для изучения термической обработки имеет пере-
менная растворимость в твердом состоянии.
В рассмотренной системе (см. рис. 108) из жидкости выделяются
чистые компоненты А, В и С. Если бы эти компоненты образовывали
ограниченные твердые растворы а , Р и 7. то в пространственной модели
около вертикальных ребер, соответствующих чистым компонентам, были
бы объемы, где существуют твердые растворы (на рис. 109 приводится
лишь участок диаграммы для сплавов, богатых компонентом Л).
Тройная эвтектика в таком сплаве состоит из трех твердых раство-
ров а , р и у. Соответственно двойные эвтектики состоят из двух твердых
растворов: а + 8 ! а + у или 6 + V-
Линия FDG показывает предельное насыщение обоими компонен-
тами В а С а-твердого раствора. При комнатной температуре раствори-
мость компонента В и С в твердом растворе а меньше — она не превышает
концентраций, указанных линией F'D'G'. Сплавы, концентрационная
точка которых лежит внутри фигуры AFDG, после затвердевания имеют
однофазную а-структуру, но при дальнейшем охлаждении у сплавов,
концентрационная точка которых лежит внутри фигуры F'FDGG'D',
из а-твердого раствора выпадают избыточные вторичные кристаллы.
Природа вторичных фаз указана на рисунке и определяется составом
сплава (на линии D'D избыточные р- и -у-фазы выделяются одновременно,
что характеризует процесс эвтектоидного превращения).
Сплавы, лежащие внутри фигуры D'F'AG', являются однофазными
(а-твердый раствор) при всех температурах существования сплава в твердом
состоянии.
§ 12. Упрощенные методы изучения
многокомпонентных систем
Даже в том простейшем случае, когда компоненты сплава не обра-
зуют твердых растворов и химических соединений, диаграмма тройной
системы уже является довольно сложной. Диаграммы тройных сплавов,
С С
Рис. 110. Изотермическое сечение тройной си- Рис. 111. Изотермическое сечение тройной си-
стемы, изображенной на рис. 106 (сечение выше стемы, изображенной на рис. 106 (сечение ниже
температуры плавления компонента С и эвтек- температуры плавления тройной эвтектики)
тики А + В)
в которых компоненты образуют ограниченные твердые растворы, или

в которых происходят полиморфные превращения, значительно более
сложны для графического изображения.
Для более простого изображения диаграмм состояний тройных спла-
вов пользуются горизонтальными и вертикальными разрезами простран-
ственных моделей. В этом случае рассматривается не вся система в целом,
а только часть ее. Рассматриваются или все сплавы при определенной
температуре (горизонтальные, т. е. изотермические, разрезы) или опре-
деленная группа сплавов при разных температурах (вертикальные раз-
резы).
Предположим, что мы рассечем диаграмму (см. рис. 106) горизон-
тальной плоскостью, лежащей выше вершины С и двойной эвтектики Е1
и ниже вершин А и В. Эта плоскость пересечет поверхность ликвидуса,
где выделяются кристаллы А и В по кривым. На диаграмме, показыва-
ющей такой горизонтальный разрез (рис. НО), будет область жидкой
фазы L и две двухфазные области: А + L и В + L. Изотермическим сече-
нием устанавливают, какие фазы существуют при данной температуре.
В двухфазной области определяют, пользуясь правилом рычага, состав
фаз Так, например, в точке О имеются две фазы: жидкость состава b

и кристаллы компонента В. Количество их определится соотношением
отрезков ОВ и Ob.
Таким образом, горизонтальное сечение показывает состояние всех
сплавов данной системы при данной температуре. Однако это сечение
не показывает, какие изменения произойдут в сплаве при изменении
температуры.
Изотермическое сечение пространственной модели для температуры
20° С — самое важное в системе. Оно показывает фазы, существующие
в равновесных сплавах данной си-
стемы при нормальной температуре.
Изотермическое сечение при 20° С
тройной системы, рассмотренной
выше (см. рис. 105 и 106), приво-
дится на диаграмме рис. 111.
Вертикальными разрезами обычно
являются разрезы, параллельные
стороне треугольника (постоянное
содержание одного из компонентов)
или проходящие через вершину
(постоянное соотношение двух ком-
понентов).
Если взять сечение, параллель-
ное стороне АВ (рис. 111), т. е.
группу сплавов с постоянным со-
держанием КОМПОНеНТа С, ТО кри- р и с . И2. Вертикальное сечение (параллельное
СТаЛЛИЗаЦИЯ ЭТИХ СПЛаВОВ будет п р о - стороне АВ) тройной системы, изображенной
ходить в такой последовательности:
сплавы а' — d' — выделение кристаллов А, затем двойной эвтектики А + С;
сплавы а" — с' — выделение кристаллов А и двойной эвтектики А + В;
сплавы с' — е' — выделение кристаллов В, затем двойной эвтектики А + В;
сплавы е' — V — выделение кристаллов В, затем двойной эвтектики В + С.
Кристаллизация всех этих сплавов заканчивается кристаллизацией

тройной эвтектики.
Исключение в описанной последовательности кристаллизации соста-
вляют все сплавы, соответствующие отмеченным точкам: в сплаве с' не
выделяются первичные кристаллы чистых компонентов, в сплавах d' и е'
отсутствует кристаллизация двойных эвтектик и в сплавах а' и Ь' отсут-
ствует кристаллизация тройной эвтектики.
Если определить у сплавов, лежащих на разрезе а'—Ъ', температуры
кристаллизации соответствующих фаз, то можно построить вертикальный
разрез, изображенный на рис. 112.
Здесь показаны области существования фаз. Линиями диаграммы
обозначены температуры следующих превращений:
Начало выделения
кристаллов:
а' —с'
В Ъ'—с'
эвтектик:
А+ С d"—d' 1
А+В d' — c' — e
В+С е'—Ь"
Кристаллизация тройной
эвтектики
Следовательно, линия а'—с'—Ъ' есть ликвидус разреза, а линия

а'"—Ь'" — солидус разреза.
По вертикальному разрезу тройной диаграммы состояния можно
проследить за кристаллизацией сплавов, лежащих :в плоскости разреза.
Возьмем для примера сплав /. В точке 1 при кристаллизации начинается
выделение кристаллов компонента А. Этот процесс продолжается до
точки 2, где начинается выделение из жидкости кристаллов двух видов:
А и В (т. е. кристаллизация двойной эвтектики А 4- В). В точке 3 одно-
временно аз жидкости выпадают кристаллы трех видов, т. е. образуется
тройная эвтектика.
Однако по этому разрезу нельзя проследить, как изменяется состав
фаз, и определить их количество, так как линия рычага (конода) не лежит
в плоскости разреза. Поэтому подобная диаграмма хотя и напоминает
двойную, тем не менее двойной не является. По вертикальному разрезу
тройной системы нельзя определить состав и количество фаз. Поэтому
вертикальные разрезы тройных (и более сложных) диаграмм называют
псевдобинаюными диаграммами, так как они не являются настоящими,
полноценными диаграммами состояний. По этим диаграммам можно судить
о процессах кристаллизации и превращений определенной серии сплавов
(в зависимости от выбранного направления разреза) без применения к ней
правила отрезков.
Как же судить о превращениях в более сложных сплавах, чем трой-
ные? Полностью представить одной диаграммой систему четырех и более
компонентов при всех концентрациях и температурах нельзя. Поэтому
многокомпонентные системы изучают построением горизонтальных или
вертикальных разрезов, чаще всего — построением псевдобинарных
диаграмм.
§ 13. Связь между свойствами сплавов

и типом диаграммы состояния
Как известно, вид диаграммы состояния зависит от того, какие фазы
образуют оба компонента. Свойства сплава также зависят от того, какие
соединения или какие фазы образовали компоненты сплава. Поэтому
очевидно, что между видом диаграммы состояния и свойствами сплаъа^
должна существовать определенная связь. На рис. 113 приводятся четыре
основных типа диаграмм состояний и соответствующие им закономерности
1
изменения свойств сплава с изменением концентрации .
На этом рисунке приведены четыре варианта:
1. При образовании смесей (рис. И З , а) свойства сплава изменяются
по линейному закону (аддитивно). Следовательно, значения свойств сплава
находятся в интервале между свойствами чистых компонентов.
2. При образовании твердых растворов (рис. 113, б) свойства сплава
изменяются по криволинейной зависимости, причем некоторые свой-
ства, в первую очередь электросопротивление, могут значительно отли-
чаться от свойств компонентов. Следовательно, при образовании механи-
ческой смеси электросопротивление повышается незначительно, при
образовании твердого раствора — весьма сильно. Поэтому распад твер-
По ординате на нижних диаграммах откладываются показатели свойств или
обратные им числовые величины. Крайние ординаты на диаграммах показывают свой-
ства чистых компонентов. При значительной разнице в удельных весах процент компо-
нента В должен откладываться в объемных процентах, а не в весовых, как ато обычно
делается.
дого раствора на две (или более) фазы ведет к повышению электропровод-

ности (закон Курнакова).
3. При образовании ограниченных твердых растворов (рис. 11Л, в)
свойства в интервале концентраций, отвечающем однофазным твердым
растворам, изменяются по криволинейному, а в двухфазной области диа-
граммы — по прямолинейному закону, причем крайние точки на прямой
являются свойствами чистых фаз предельно насыщенных твердых рас-
творов, образующих данную смесь.
4. При образовании химического соединения на диаграмме концен-
м
трация — свойства (рис. 113, г) концентрация химического соединения
И
— - 7.В — -
б в г
Рис. 113. Свойства сплавов и вид их диаграмм состояния (по Н. С. Курнакову)
отвечает максимуму (или минимуму) на кривой (в данном случае перелом

прямой). Эта точка перелома, соответствующая химическому соединению,
называется сингулярной (особой) точкой. По диаграмме состав — свойства
находим стехиометрическое соотношение компонентов данного химиче-
ского соединения, определяя, какой концентрации отвечает сингулярная
1
точка .
1
Приводимые зависимости свойств сплавов от вида диаграммы состояния —
лишь приближенная схема, не всегда подтверждающаяся опытом, так как в ней не
учитываются форма и размер кристаллов, их взаимное расположение, температура
и другие факторы, сильно влияющие на свойства сплава. Особенно сильно влияние
этих факторов сказывается на свойствах сплавов-смесей; аддитивный закон нарушается
и свойства сплава могут быть выше или ниже прямой линии, соединяющей свойства
чистых компонентов. Так, при дисперсной двухфазной структуре твердость сплава
лежит выше аддитивной прямой. Если сплав-смесь состоит из двух фаз — одной твер-
дой, другой очень мягкой — и последняя залегает по границам зерна, то твердость
сплавов, богатых по концентрации твердой составляющей, ниже аддитивной прямой.
Если два компонента, образующих смесь, сильно отличаются по температурам плавле-
ния или эвтектика является очень легкоплавкой, то аддитивная зависимость сохра-
няется лишь при намерении твердости при сходственных температурах (например
0,4 Г п л ) .
112 Теория сплавов [Ч. f
Точное изучение свойств в зависимости от изменения концентрации

(т. е. построение диаграммы состав — свойства) является важным допол-
нением при изучении и построении диаграмм состояний. Метод изучения
изменений свойств, зависимости от изменения состава и построения диаг-
раммы состав — свойства был положен Н. С. Курнаковым в основу раз-
работанного им ф и з и к о - х и м и ч е с к о г о а н а л и з а спла-
вов. В настоящее время физико-химический анализ является одним
из основных методов изучения сплавов и широко применяется в научных
исследованиях.
Б у н и в К. П. и М а л и н о ч к » Я. Н. Введение в металлографию. Металлург-
издат, 1954.
В о л о в и к Б. Е, в З а х а р о в М. В. Тройные и четверные системы. Метал-
лургиздат, 1948.
З а х а р о в М. В., Р у м я н ц е в М. В., Т у р к и в В. Д. Диаграммы состоя-
ния металлических систем. Металлургиздат, 1941.
К а щ е н к о Г. А. Основы металловедения. Металлургиздат, 1949.
Л а п т е в Ю. М. Основы металловедения. Металлургиздат, 1964.
П а н ч е н к о Б. В. и др. Лаборатория металлографии. Металлургиздат, 1965,
П е т р о в Л. А. Тройные системы. Изд-во АН СССР, 1953.
Ш т е й н б е р г С, С, Металловедение. Металлургиздат, 1961.
Часть вторая
ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТЫЕ
СПЛАВЫ
Глава VI
ДИАГРАММА ЖЕЛЕЗО—УГЛЕРОД
§ 1. Историческая справка
Железоуглеродистые сплавы — стали и чутуны — важнейшие метал-
лические сплавы и основа современной машинной техники. По объему
производство чугуна и стали намного превосходит производство всех
других металлов, вместе взятых.
Диаграмма состояний железо — углерод, рассмотрению которой
посвящена настоящая глава, дает представление о строении железоугле-
родистых сплавов — сталей и чугунов.
Начало изучению диаграммы железо — углерод (а также железоуглеродистых
сплавов и процессов термической обработки) было положено работой Д. К. Чернова
«Критический обзор статей Лаврова и Калакуцкого о стали и стальных орудиях и соб-
ственные исследования Д. К. Чернова по этому же предмету», опубликованной в 1868 г.
Этот год можно считать годом возникновения науки металловедения.
В этой работе Чернов впервые указал на существование в стали критических
точек и на зависимость их положения от содержания углерода. Другими словами,
Чернов дал первое представление о диаграмме железо — углерод.
Впоследствии свои высказывания о влиянии углерода на положение критических
точек Чернов изобразил графически (рис. 114), воспроизведя при этом очертания важ-
нейших линий диаграммы железо — углерод.
Работ по изучению железоуглеродистых сплавов и по построению диаграммы
железо — углерод чрезвычайно много, и усилиям многих исследователей мы обязаны
современными знаниями о строении этих сплавов.
Важнейшие работы по построению диаграммы железо — углерод относятся
к последней четверти прошлого века.
Д. К. Чернов определял положение критических точек на глаз, по цветам кале-
ния стали. Знаменитый .французский исследователь Ф. Осмонд, воспользовавшись
только что изобретенным Ле-Шателье пирометром, определил положение критических
точек, описал характер микроструктурных изменений при переходе через критические
точки и дал названия основных структур железоуглеродистых сплавов, употребля-
ющиеся и сейчас.
Образование твердых растворов при нагревании было установлено Р. Аустеном
(Англия) и было доказано с помощью прямого металлографического анализа Ле-Ша-
телье (Франция), А. А. Байковым и Н. Т. Гудцовым (Россия).
Используя эти данные, а также разработанную Д . Гиббсом (Канада) теорию фа-
зовых равновесий, голландский ученый Розебум, а также и Р. Аустен представили
первый вариант диаграммы железо — углерод. Неполнота сведений не позволила им
построить достаточно полную диаграмму, отвечающую действительному фазовому
равновесию. Лишь к концу прошлого века немецкий ученый П. Геренс, использовав-
ший опыт своих предшественников и новые данные по микроструктурному и термиче-
скому анализу железоуглеродистых сплавов, привел в своей книге диаграмму железо —
углерод, достаточно близкую современному варианту. Позже, в связи с совершенство-
ванием в методике исследования сплавов, были внесены хотя и существенные, но не
принципиальные уточнения. Изучение диаграммы продолжается и сейчас; Вряд ли
114 Железоуглеродистые сплавы 14. II
можно предполагать, что будут внесены такие изменения, которые преобразуют вид
диаграммы, но количественные изменения, связанные с положением линий равновесия,
в связи с применением все более чистых сплавов и все более точных методов исследо-
вания происходят непрерывно.
Диаграмма железо — углерод, как ясно из названия, должна рас-

пространяться от железа до углерода (рис. 115).
Железо образует с углеродом ряд химических соединений: Fe3C;
Fe 2 C; FeC и др. и, следовательно, система железо — углерод должна быть
отнесена к сложной форме диаграммы с химическими соединениями г.
При разборе диаграммы с устой-
и
чивыми химическими соединениями
указывалось, что каждое устойчивое
соединение можно рассматривать как
компонент, и диаграмму можно рас-
сматривать по частям.
Так поступим и сейчас, рассма-
тривая только часть системы от же-
леза до ближайшего химического
с гх соединения (Fe3C — цементит), т. е.
заштрихованный участок на рис. 115.
/О
Рис. 114 Рис. 115
Это не только упрощает нашу задачу знакомства с системой, но оправ-

дано еще и тем, что на практике применяются металлические сплавы
с содержанием углерода не более 5%. Надо отметить, что диаграмма
для сплавов с содержанием углерода более 6,7% исследована мало.
Следовательно, рассматривая диаграмму железо — углерод в участке
от железа до цементита, мы можем компонентами системы считать железо
и цементит. В таком случае до рассмотрения системы следует ознако-
миться со свойствами и строением этих компонентов.
§ 2. Железо
Массовые методы производства стали были открыты в середине XIX в. 2 К этому
времени относятся и первые металлографические исследования железа и его сплавов.
В России в 30-х годах XIX в. П. П. Аносов применил микроскоп для изучения
структуры стали и ее изменения после ковки и термообработки. За границей первые
1
Впрочем, надежно установлено лишь одно соединение —
2
До середины XIX в. железо производилось различными полукустарными
весьма непроизводительными способами.
Гл. VI ] Диаграмма железо — углерод 115
микроисследования были проведены в 60-х годах XIX в. и изучалась в них структура

железа метеоритов. Это не случайно, так как первые металлографы-иностранцы были
астрономами (Видманштеттен, Сорби). Только позднее было доказано, что структура
метеоритного железа ничем особенным не отличается от обычного железа (точнее сплава
железа с никелем) и определяется главным образом сильным разогревом при прохо-
ждении метеорита сквозь атмосферу Земли. Гораздо важнее для практики были метал-
лографические исследования строения железа и железных сплавов в зависимости от
режима тепловой обработки, состава и т. д. Эти исследования впервые были начаты
в России 130 лет тому назад П. П. Аносовым, за тридцать лет до исследований Сорби
и Видманштеттена. Сорби не ограничивался описанием наблюдаемой структуры, он
зарисовывал то, что видел под микроскопом, достаточно хорошо воспроизводя струк-
туры. На рис. 116 приведен рисунок структуры перлита, сделанный Сорби (сравните-
с рис. 128, где представлена современная фотография микроструктуры перлита).
Вскоре появились книги с фотографиями микроструктур железоуглеродистых сплавов.
Первые и достаточно полные монографии, посвященные металлографии железных спла-
вов, были созданы в начале XX века А. А. Ржешо-
тарским (Россия), Мартенсом и Гейном (Герма-
ния), Хоу (США).
Обычно железо (как и любой другой металл)
никогда не бывает абсолютно чистым—оно всегда
содержит примеси. В настоящее время для науч-
ных целей можно получить железо высокой чи-
стоты, содержащее в сумме около 0,01% (и даже
меньше) примесей. В отдельных относительно ред-
ких случаях есть необходимость в исследовании
подобных чистейших сортов железа, но в боль-
шинстве случаев исследования проводятся на так
называемом техническом железе (его иногда назы-
вают железо Армко), производимом сейчас в боль-
ших количествах в мартеновских печах. Техниче-
ское железо содержит примерно 99,8—99,9%
железа и 0,1—0,2% примесей, состоящих более
чем из десятка элементов. В сотых долях про-
цента присутствуют в нем углерод (около 0,02%)
и медь (около 0,1%), а остальные элементы —
в тысячных и десятитысячных долях процента. Рис. 116. Рисованная структура
перлита (Сорбн, 1886 г.)
Данные, приводимые ниже, относятся к
железу технической чистоты (свойства железа,
а также и других металлов сверхвысокой чистоты могут существенно отличаться
от металла обычной или высокой технической чистоты).
Температура плавления железа равна 1539° С ( ± 5 ° С).
В твердом состоянии железо может находиться в двух модифика-
циях — а (К8) и у (К12).
Кристаллические решетки а- и у-железа и температуры равновесных
превращений были показаны на рис. 34.
Существенным и принципиально важным фактом является то обсто-
ятельство, что а-железо существует в двух интервалах температур: ниже
911° С и от 1392 до 1539° С. Объяснение этому следует искать в опреде-
ленном изменении величины свободной энергии в зависимости от темпе-
ратуры (схематически это изменение показано на рис. 117).
Свободная энергия а-железа (Fa) меньше свободной энергии у-железа
(Fy) при температурах ниже 911° С и выше 1392° С. В интервале 911 —
1392° С меньшей свободной энергией обладает гранецентрированная
упаковка атомов железа. Вот почему при нагревании при 911° С про-
исходит а —> 7~ п Р е в Р а ш . е н и е >а П Р И 1392° С 7—> а-превращение 1 . Высоко-
температурная модификация а-железа (иногда называемая б-железом)
не представляет собой новой аллотропической формы.
1
Температура агрегатных превращений указана по новейшим исследованиям,
которые проведены на особочистых сплавах. Вполне допустимо применение и округ-
ленных значений 1535, 1400, 910е С вместо 1539, 1392, 911° С.
116 Железоуглеродистые сплавы [Ч.П
Механические свойства железа характеризуются следующими вели-

чинами:
Предел прочности при растяжении а&, Мн/м* 2 250
Предел текучести при растяжении о 0 2 , Мн/м 120
Удлинение 6, % 50
Сужение tf, % 85
2 2
Ударная вязкость а Н ) Мдж/м кГм/см . . . 30
Твердость НВ 80
Эти показатели могут изменяться в некоторых пределах, так как на
свойства железа влияет ряд факторов (например, увеличение размеров
зерен понижает твердость).
При 768° С железо испытывает маг-
нитное превращение; выше 768° С железо
t \'
\Л
становится немагнитным. Об этом превра-
щении говорилось выше (гл. II, § 7).
Железо образует со многими элемен-
тами растворы: с металлами — растворы
замещения, с углеродом, азотом и водо-
родом — растворы внедрения.
Особо следует рассмотреть образова-
ние растворов углерода в железе. Раство-
римость углерода в железе существенно
зависит от того, в какой кристаллической
форме существует железо.
Диаметр атома углерода (в свободном
состоянии) равен 1,54 А.
В объемноцентрированной решетке
Рис. 117. Изменение свободных энер- имеется 12 свободных мест в середине ре-
гий у- и а^модификадий железа при
изменении температуры (схема) бер. Диаметр такого свободного места, так
называемой поры кристаллической ре-
шетки, равен 0,62 А. Такой объем, по-видимому, недостаточен для по-
мещения в нем атома (иона) углерода.
В гранецентрированной у-решетке в центре имеется пора диаметром
1,02 А. В этой поре атом углерода может поместиться, вызывая, есте-
ственно, некоторое увеличение размера решетки у-железа (сам атом тоже
должен уменьшиться в размерах, так как при растворении углерод отдает
1
валентные электроны ).
Таким образом, чисто геометрические соображения подсказывают,
что а-железо не растворяет, а у-железо растворяет углерод. Однако ряд
косвенных признаков показывает, что в действительности а-железо спо-
2
собно растворять углерод, правда, в очень небольшом количестве .
Надо думать, что растворимость углерода в а-железе обусловлена тем,
что в реальной решетке железа имеются дефекты, особенно многочисленные
по границам зерен.
Твердый раствор углерода и других элементов в а-железе называется
ферритом, а в у-железе — аустенитом 3.
1
Вероятно также перекрытие электронных орбит углерода и железа.
2
Величины максимальной растворимости углерода в а-железе по данным
различных ученых сильно, различаются. Есть указания на то, что растворимость
(максимальная) равна 0,01; 0,02; 0,04; 0,1 и даже 0,15%. Ниже всюду принята вели-
чина 30,02%, установленная в последних работах несколькими исследователями.
Первое от латинского слоя ferrum (железо), второе по имени английского
ученого Р. Аустена, имя которого упоминалось выше.
Гл. VI] Диаграмма железо — углерод 117
Кристаллическую структуру аустенита можно себе представить как гранецев-

трированную решетку, состоящую из атомов железа, в которую внедрены меньшего'
размера атомы углерода. Если бы все свободные места (поры) в гранецентрироваынов
решетке были заняты углеродом, то это состояние характеризовала бы схема, изобра-
Рис. 118. Твердый раствор внедрения:

а — кристаллическая решетка при полной заполнении всех пор;
б — кристаллическая решетка аустенита
женная на рис. 118, а. Но так как атом углерода больше размеров поры, то при попа-
дании его в решетку железа последняя искажается, и это делает остальные поры не-
доступными для других атомов углерода. На рис. 118, б показано строение элемен-
тарной ячейки решетки аустенита, в которой растворен один атом углерода.
Расположенный в центре элемен-
тарной у -ячейки атом углерода окружеп
шестью атомами железа. Эти атомы
образуют октаэдр.
3,62 Параметр решетки безуглероди-
• стого a-Fe при комнатной температуре
3,60
3,56
1,0 1,5 C.%
a
3,65
3,60
п
,111
800 I20H °C
uoo
Рис. 119. Параметр решетки аустенита:
а—влияние углерода; б—влияние температуры Рис. 120. Кристаллическая структура цементита
О а
равен 2,86 А, а безуглеродистого у-железа з,56 А. Последняя величина условна,

так как безуглеродистое "у-железо при комнатной температуре не существует, и вели-
чина эта определяется методом экстраполяции.
Параметр решетки, как известно, зависит от температуры и от наличия растворен-
ных атомов. Известен параметр решетки аустенита при комнатной температуре в сталях
с содержанием углерода свыше 0,6—0,7% (рис. 119, а) и параметр решетки чистого
у-железа, но при высоких температурах (повышение температуры увеличивает па(>а-
118 Железоуглеродистые сплавы \Ч. II
метр решетки) (рис. 119, б). Экстраполяция кривых на нулевое содержание углерода
(см. рис. 119, о) или на комнатную температуру (см. 119, б) приводит к значению
3,56 А. Такой параметр имело бы чистое Y-железо при комнатной температуре, если бы
как-нибудь удалось получить его при этой температуре.
Вопрос о состоянии углерода в аустените уже почти изучен, хотя еще недавно
был предметом горячих споров среди металловедов. Углерод в аустените находится
в виде ионов, дважды ионизированных, тогда как атомы железа ионизированы одно-
кратно (т. е. углерод отдал в общий фонд кристалла два электрона, а железо — один).
Это объясняет явление «электролиза» аустенита, обнаруженное В. И. Просвириным
и др., состоящее в том, что под действием постоянного тока углерод в аустените пере-
мещается по направлению к отрицательному полюсу (катоду).
§ 3. Цементит
Цементит — это химическое соединение углерода с железом (карбид
железа). Так как растворимость углерода в а-железе мала, то при нор-
мальных температурах в подавляющем большинстве случаев в структуру
стали входят высокоуглеродистые фазы в виде цементита или другого
карбида.
Кристаллическая структура цементита очень сложна. Есть много
различных способов ее изображения, один из наиболее удачных показан
на рис. 120.
Как видно из рисунка, кристалл цементита состоит из ряда октаэдров, оси кото-
рых расположены под некоторыми углами друг к другу (на рис. 120, чтобы не затем-
нять рисунок, изображены не все октаэдры). Внутри каждого октаэдра располагается
атом углерода. Так как каждый атом железа принадлежит одновременно двум окта-
эдрам, то при заполнении углеродом всех октаэдров формула соединения соответствует
отношению
Fe _ 3 *
С ~ 1 *
Характер связи между атомами железа — чисто металлический. Каков характер
связи, возникающий между атомами железа и углерода, точно не установлено. Веро-
ятно — это связь особого рода, имеющая черты металлической и ионной связи (и,
вероятно, характер связи аналогичен тому, какой возникает между углеродом и желе-
зом в аустените). Во всяком случае в решетке и железо, и углерод положительно иони-
зированы, т. е. и металл, и углерод в соединении ведут себя как металл. Это обстоя-
тельство и преобладание металлической связи приводит к тому, что цементит имеет
металлические свойства (электропроводность, металлический блеск и т. д.).
Температура плавления цементита — около 1600° С. Аллотропиче-
ских превращений цементит не испытывает, но при низких температурах
он слабо ферромагнитен. Магнитные свойства цементит теряет при 217° С.
Цементит имеет высокую твердость (легко царапает стекло,—800 НВ),
но чрезвычайно низкую, практически нулевую, пластичность. Эти свой-
ства являются, вероятно, следствием сложности строения кристаллической
решетки цементита.
Цементит способен образовывать твердые растворы замещения. Атомы
углерода могут замещаться атомами неметаллов: азотом, кислородом;
атомы железа — металлами: марганцем, хромом, вольфрамом и др. Такой
твердый раствор на базе решетки цементита называется легированным
цементитом. Обычное обозначение легированного цементита М3С, где
под буквой М понимается железо и другие металлы, замещающие атомы
железа в решетке цементита.
Цементит — соединение неустойчивое и при определенных условиях
распадается с образованием свободного углерода в виде графита. Процесс
этот имеет важное практическое значение главным образом для высоко-
угл-еродистых сплавов — чугунов и будет рассмотрен в гл. VIII.
* Каждому октаэдру принадлежит 6:2 = 3 атома железа и 1 атом углерода.
Г Л. VI] Диаграмма железо — углерод 119
§ 4. Диаграмма состояния
Диаграмма состояния железо — углерод в интервале концентраций
от железа до цементита представлена на рис. 121. Ось абсцисс (концен-
трационная) на этом рисунке двойная: содержание углерода и содержание
цементита.
Укажем попутно на простое правило — умножение содержания углерода на
15 дает весовое (а практически и объемное) содержание цементита в стали и чугуне.
Линия ABCD является ликвидусом системы, линия AHJECF —
солидусом.
Так как железо, кроме того, что образует с углеродом химическое
соединение Fe 3 C, имеет две аллотропические формы а и у, то в системе
существуют следующие фазы:
Ж и д к о с т ь (жидкий раствор углерода в железе), существующая
выше линии ликвидус, обозначаемая в дальнейшем буквой L.
Цементит Fe 3 C — вертикаль DFKL, обозначаемая в дальней-
шем химической формулой или буквой Ц.
Ф е р р и т — структурная составляющая, представляющая собой
а-железо, которое в незначительном количестве растворяет углерод.
Обозначается буквой Ф,а или Fe a . Область феррита в системе железо —
углерод располагается левее линии GPQ и AHN.
А у с т е н и т — структура, представляющая собой твердый раствор
углерода в у-железе. Область аустенита на диаграмме — NJESG. Обозна-
чается аустенит А, у или Fe Y (С).
Три горизонтальные линии на диаграмме (HJB, ECF и PSK) указы-
вают на протекание трех нонвариантных реакций.
При 1499° С (линия HJB) протекает перитектическая реакция
В результате перитектической реакции образуется аустенит. Реакция

эта имеет место только у сплавов, содержащих углерода от 0,1 до 0,5%.
При 1147° С (горизонталь ECF) протекает эвтектическая реакция
В результате этой реакции образуется эвтектическая смесь. Эвтекти-

ческая смесь аустенита и цементита называется ледебуритом 1.
Реакция эта происходит у всех сплавов системы, содержащих угле-
рода более 2,14%.
При 727° С (горизонталь PSK) протекает эвтектоидная реакция
Продуктом превращения является эвтектоидная смесь. Эвтектоидная

смесь феррита и цементита называется перлитом, имеет вид перламутра,
почему эта структура и получила такое название.
У всех сплавов, содержащих свыше 0,02% углерода, т. е. практически
у всех промышленных железоуглеродистых сплавов, имеет место пер-
литное (эвтектоидное) превращение.
По имени немецкого ученого Ледебура.

1600
Жидкость*
Жидкость
Жидкость +аустенит Жидкость щементит

(первичный)
/747 /
1
7 i
' Аустенитщементит+ледеду-1 Цементит t ледебурит
[——| [— рит -|:
(Аустенит* 1
* цементит •
(вторичный). 4- 727
Феррит* Цементит* Перлит* цементит*ледебурит \ | Цементит* ледебурит

щементит +перлит
(третичный)^\ ^ г ,
1Щ 4 V 7%С
го 30 U0 50 60 70 80 SO
Рас. 121. Днаграмна желево—углерод
Гл. VI ] Диаграмма железо — углерод 121
Мы говорили выше, что внешний вид диаграммы железо — углерод
(в своей доцементитной части), т. е. расположение линий на диаграмме,
является вполне определенным и устоявшимся. Уточнению подвергаются
лишь координаты (т. е. температура и концентрация наиболее характер-
ных точек).
Значения координат точек на диаграмме железо — углерод 1, согласно
новейшим экспериментальным данным, приведены в табл. 11.
Таблица 11
Обе- Концен- Обо- Концен- Обо- Концен-

значе- Темпера- трация значе- Темпера- трация значе- Темпера- трация
вне тура, °С углерода ние тура, ' с углерода ние тура, °С углерода
точки % точки % точки %
А 1539 0 Е 1147 2,14 р 727 0,02

В 1499 0,5 С 1147 4,3 S 727 0,8
И 1499 0,1 F 1147 6,67 К 727 6,67
J
N
1499
1392
0,16
0
D
G
1600
911
6,67
0 1 —600
—600
0,01
6,67
Диаграмма довольно сложна, поэтому подробно ознакомиться с ней

и с процессами превращений в железоуглеродистых сплавах удобнее,
разделив диаграмму на отдельные части. Укажем только, что ничего
1539
К, 0,10 QJB
Рис. 122. Часть диаграммы состояния железо — углерод. Первичная кристаллизация

малоуглеродистых сплавов
принципиально нового сказано здесь не будет; излагаемые ниже объяс-

нения есть применение к диаграмме железо — углерод знаний, полученных
при разборе двойных диаграмм в гл. I I I .
На рис. 122 показан левый верхний участок диаграммы железо —
углерод (в области перитектического превращения).
Рассмотрим последовательность превращений сплава концентра-
ции Kt, содержащего углерода менее 0,1% (например, 0,05%).
Кристаллизация сплава начнется в точке 1, когда из него будут
выделяться кристаллы а-твердого раствора. В процессе кристаллизации
концентрация жидкости изменяется по линии АВ (часть линии ликвидус),
а концентрация твердой фазы — по линии АН (часть линии солидус).
1
Укажем попутно, что приводимое в таблице буквенное обоаначение точек
диаграммы железо — углерод является общепринятый в международной практике.
122 Железоуглеродистые сплавы [Ч. II
В точке а, лежащей в области существования жидкой и твердой фаз,

концентрация жидкости определится проекцией точки с, а твердой фазы —
проекцией точки Ь; количество твердой фазы определится отношением
отрезков -j^-; количество жидкой фазы — отношением отрезков — .
В точке 2 количество жидкой фазы становится равным нулю, процесс
кристаллизации заканчивается, образуется однородный твердый раствор а.
Вновь сплав испытывает превращение в интервале температур 3—4,
когда а-твердый раствор превращается в у-твердый раствор. Концентра-
ция фаз изменяется в соответствии с положением линий HN и IN.
В точке d концентрация а-фазы определится проекцией точки е,
концентрация у-фазы — проекцией точки /, количество фаз — отношением
a df
отрезков, т. е . — = - + .
В точке 4 сплав полностью приобретает строение у-твердого раствора.
В правой части фигуры показана термическая кривая охлаждения
этого сплава.
Охлаждение сплава с содержанием углерода 0,16% протекает сначала
так же,, как и сплава Кг, и начинается с выделения а-фазы переменной
концентрации.
В точке / при 1499° С жидкость принимает концентрацию В, а а-фаза—
концентрацию Н и начинает образовываться у-фаза концентрации / .
Ввиду наличия трех фаз превращение протекает при постоянной тем-
пературе (с = к — / + - 1 = 2 — 3 + 1 = 0 ) ; отрезок 6—6' на кривой
охлаждения является горизонтальным. В результате реакции
образуется аустенит (у-фаза) концентрации 0,16%. При содержании угле-

рода меньше или больше 0,16% (т. е. левее или правее точки /) после
окончания перитектической реакции остается в избытке а-фаза или
жидкость, которая при дальнейшем охлаждении превращается в у-фазу.
Окончание превращения будет на линиях N1 и IE (точка Е на рис. 122
не показана), когда, наконец, образуется однофазная структура у-фазы.
Таким образом, какой бы сплав мы ни взяли, при содержании С менее
0,5%, несмотря на предварительные образования а-фазы, в конечном итоге
образуется у-фаза (аустенит).
То, что аустенит • представляет собой однородный твердый раствор углерода
в у -железе, окончательно удалось установить только рентгеноструктурным анализом.
Еще раньше, чем были применены рентгеновские лучи, известный русский ученый
А. А. Банков использовал специальный метод травления-шлифов, предложенный Ле-Ша-
телье для исследования строения металлов при высоких температурах. Шлифы для
микроисследования подвергают травлению при высокой темне.ратуре, при этом вы-
является структура, соответствующая высокой температуре. После этого структуру,
рассматривают при нормальной температуре; происшедшие в металле при охлаждении
до комнатной температуры изменения не отражаются на структуре, выявленной при
высокой температуре.
А. А. Байков, применяя этот способ, показал, что аустенит действительно
является однородным твердым раствором.
На рис. 123 показана структура аустенита в стали, содержащей 1%С, выявленная
по методу, который применял А. А. Байков. Таким образом, то, что аустенит является
однородным твердым раствором, доказывается не только рентгенографическими, но и
металлографическими исследованиями.
Рассмотрим процессы первичной кристаллизации сплавов, содержа-
щих углерода более 2,14% (рис. 124).
Особенность первичной кристаллизации этих сплавов заключается
в том, что в них она заканчивается эвтектическим превращением при
1147° С, когда жидкость концентрации 4,3% С дает две твердые фазы —

аустенит концентрации 2,14% и цементит, т. е. образуется ледебурит.
Рис. 123. Структура аустенита, выявленная травлением при высоких

температурах, х 500
В сплаве, точно соответствующем эвтектической концентрации 4,3% С,

происходит только эвтектическая кристаллизация, протекающая при
постоянной температуре.
5'
Рис. 124. Часть диаграммы состояния железо — углерод. Первичная кристаллизация

высокоуглеродистых сплавов
В доэвтектических сплавах, т. е. сплавах, содержащих углерода

меньше 4,3% (но больше 2,14), эвтектическому превращению предше-
ствует выделение первичного аустенита.
Таким является сплав Klt кривая охлаждения которого показана на
правой части рис. 124. Начало кристаллизации этого сплава (JK\) опре-
деляется точкой 1, лежащей на л-инии ликвидус. При последующем охла-
ждении происходит выделение кристаллов аустенита переменного состава,
концентрация которых определяется линией солидус, тогда как жидкость
имеет концентрацию в соответствии с положением линии ликвидус.
В точке а, лежащей в двухфазной области у -\- L, концентрация

жидкой фазы определится проекцией точки Ь, а твердой фазы — проек-
цией точки с, количество этих фаз — соотношением отрезков
Количество жидкой фазы са
Количество твердой фазы аЪ
В точке 2 при 1147° С, т. е. при пересечении вертикали Кх с горизон-
талью ECF (1147°), количество жидкости соответствует отрезку Е—2
и жидкость имеет концентрацию точки С (4,3% С).
При этой температуре кристаллизуется эвтектика по реакции
Кристаллизацией эвтектики заканчивается первичная кристалли-

зация этого сплава. В результате первичной кристаллизации структура
состоит из первичных кристаллов аустенита и ледебурита.
Для заэвтектического сплава, например сплава К2 (рис. 124), началь-
ная стадия кристаллизации состоит в выделении первичного цементита,
начинающемся на линии ликвидус CD (точка 4).
Выделение цементита вызывает обеднение жидкости углеродом.
В точке 5, лежащей на линии ECF, состав жидкости примет концентра-
цию С и начнется процесс эвтектической кристаллизации. В результате
первичной кристаллизации структура сплава будет состоять из кристал-
лов первичного цементита и ледебурита.
Из рассмотрения первичных процессов кристаллизации мы можем
сделать следующий важный вывод.
У всех сплавов, содержащих менее 2,14% С, в результате первичной
кристаллизации получается структура аустенита; у всех сплавов, содер-
жащих более 2,14% С, структура состоит из ледебурита с избыточным
аустенитом или цементитом.
Это различие в структуре при высокой температуре и создает суще-
ственное различие в технологических и механических свойствах сплавов.
Наличие эвтектики делает сплав нековким, вместе с тем более низкая
температура плавления высокоуглеродистых сплавов облегчает приме-
нение их как литейных материалов.
Железоуглеродистые сплавы, содержащие менее 2,14% С, называют
сталями, а более — чугунами *.
Рассмотрим превращение в твердом состоянии весьма малоуглеро-
дистых сплавов.
Левая нижняя часть диаграммы железо — углерод в сильно увели-
ченном масштабе приведена на рис. 125.
Сплав концентрации Кх, содержащий углерода меньше 0,01%, при
температуре порядка 1000° С имеет структуру аустенита. При нормальной
температуре железо существует в форме а, следовательно, при охлажде-
нии происходит у —> а-превращение, или превращение аустенита в феррит.
Для чистого, совершенно безуглеродистого сплава это превращение про-
изошло бы при постоянной температуре в точке G (911° С). Для сплава
концентрации Кх превращение происходит в интервале температур от
точки-1 до точки 2. На кривой охлаждения это превращение изобразится
1
Указанная граница (2,14% С) относится только к двойным железоуглероди-
стым сплавам или сплавам, содержащим сравнительно небольшое число примесей.
Вопрос о границе между сталями и чугунами в высоколегированных железоугле-
родистых сплавах, т. е. содержащих еще большее количество других элементов, кроме
железа и углерода, является спорным.
изломом кривой. В интервале между точками 1—2 сплав является двух-

фазным, состоящим из отличающихся друг от друга по концентрации
а- и -у-фаз.
Ниже точки / 2 сплав состоит из однородного а-твердого раствора
феррита, и никаких изменений при дальнейшем охлаждении с ним не
происходит. Структура феррита представлена на рис. 126.
Превращение сплава, содержащего углерода более 0,01%, но менее
0,02% (сплав К2), показано второй кривой охлаждения. Этот сплав отли-
чается тем, что после у —• а -превращения (интервал 3—4) при дальнейшем
охлаждении вертикаль сплава пересекает линию PQ в точке 5.
Рис. 125. Часть диаграммы состояния железо —

углерод. Вторичная кристаллизация весьма мало- Рис. 126. Микроструктура технического
углеродистых сплавов железа. Феррит, х iuO
Выше точки 5 сплав не насыщен углеродом. Ниже точки 5 сплав

не может сохранять данную концентрацию углерода в растворе, про-
исходит выделение избыточного углерода в виде высокоуглеродистой
фазы — цементита. Этот процесс продолжается непрерывно при охлажде-
нии Й вызывает обеднение а-твердого раствора углеродом до 0,01%. Выде-
ляющийся из феррита цементит называется третичным цементитом
(в отличие от первичного цементита, выделяющегося из жидкости, и вто-
ричного цементита, выделяющегося из аустенита).
Рассмотрим превращение аустенита в более богатых углеродом спла-
вах, в первую очередь процесс превращения аустенита в сплавах с кон-
центрацией, соответствующей эвтектоидной (см. рис. 127, сплав с 0,8% С).
При охлаждении аустенита до точки 1 (S) никаких превращений в нем
не происходит.
Точка S (температура 727° С) показывает минимальную температуру
равновесного существования аустенита. При этой температуре начинается
эвтектоидный распад аустенита, образование феррита и цементита.
Если пренебречь содержанием углерода в феррите в момент превра-
щения (0,02% С), то реакцию можно написать следующим образом:
FeY(C) -> Fe a + Fe3G.
В результате превращения получается перлит. Структура перлита
состоит из чередующихся пластинок феррита и цементита (рис. 128).
126 Железоуглеродистые- сплавы [Ч.П
Сплав концентрации Кх, содержащий, например, 0,5% С, имеет

избыток железа против эвтектоидной концентрации. Поэтому превращение
аустенита начинается с выделения феррита. Точка 2, лежащая на линии
GS, соответствует началу этого процесса.
Эвтектоидный ДоэВтектоидныи ЗаэбтектоиШып,

сплав сплав сплаб
t°c
О,в%С К, Кг
2,0
Рис. 127. Часть диаграммы состояния железо — углерод. Вторичная кристаллизация сталей
При дальнейшем охлаждении выделение феррита, почти не содержа-

щего углерода, вызывает обогащение углеродом остающегося аустенита.
Концентрация ауствнита меняется по кривой GS.
Рис. 128. Структура перлита. Рис. 129. Структура доэвтектоажнаМ

Х1000 стали (0,4%) Феррит + перлит. х250
В точке Ъ мы имеем феррит + аустенит: феррит концентрации точки в,

аустенит концентрации точки с. Количество этих фаз определится отно-
шением отрезков:
Количество феррита Ьс
Количество аустенита ab '
При достижении сплавом точки 3 состав аустенита примет эвтекто-

идную концентрацию и при постоянной температуре будет происходить
«ревращени? аустенита в перлит (горизонтальный участок 3—3' на кривой
Гл. VI Диаграмма железо — углерод 127
охлаждения). После окончания превращения структура стали будет

состоять из феррита и перлита. Она показана на рис. 129.
Количество феррита и перлита зависит от содержания углерода
в стали. При содерн#ании углерода менее 0,02% структура состоит из
одного феррита, при содержании углерода 0,8% — из одного перлита,
ори промежуточном содержании углерода — из феррита и перлита. Чем
-CQ.O'1- '
Рис. 130. Структура стали с раяпым содержанием углерода. х200

больше углерода, тем больше в структуре стали перлита. Микрострук-
туры, приведенные на рис. 130, показывают эту закономерность. Метод
определения содержания углерода по площади, занимаемой в структуре
ферритом и перлитом, широко применяется на практике и конкурирует
1
с химическим .
1
Измеряется площадь, занятая перлитом или ферритом (для ориентировочного
определения содержания углерода доля площади, занятая ферритом или перлитом,
может оцениваться визуально), и тогда содержание углерода в стали будет
/оС - 1 Ш
,
где %П — количество перлита в структуре, %.
Метод применим для отожженных углеродистых сталей, в которых нет повышен-
ного содержания марганца.
Сплав, содержащий углерода больше 0,8%, показан вертикальной

лицией К2 (см. рис. 127). Превращение аустенита начинается в точке 5,
когда из аустенита выделяется цементит.
При выделении цементита аустенит обедняется углеродом в соот-
ветствии с линией ES, показывающей предельное насыщение аустенита
углеродом.
В точке 6 начинается образование перлита, которое происходит при
постоянной температуре (горизонтальный участок 6—6' на кривой охла-
ждения). В результате получится структура (рис. 130 и 131), состоящая
из цементита, выделяющегося по границам зерен в виде сетки, и перлита.
Чтобы не спутать цементит с ферритом, прибегают к специальному травителю —
пикрату натрия, который окрашивает цементит в черный цвет, феррит при этом не
окрашивается (рис. 131, б).
Рис. 131. Структура заэвтектоидной стали. х450. Перлит + сетка

цементита:
о — травление 4%-ной азотной кислотой: б — травление пнкратом
натрия
Различают три группы сталей: эвтектоидные, содержащие около
0,8% углерода, структура которых состоит только из перлита; доэвтекто-
идные, содержащие меньше 0,8% углерода, структура которых состоит
из феррита и перлита; и заэвтектоидные, содержащие от 0,8 до 2% угле-
рода, структура которых состоит из перлита и цементита.
Рассмотрим превращения, совершающиеся в высокоуглеродистых
сплавах, чугунах. После окончания первичной кристаллизации структура
таких сплавов состоит из ледебуритной эвтектики и из первичных обра-
зований аустенита или цементита.
И первичный аустенит, и аустенит, входящий в эвтектику, к моменту
окончания кристаллизации содержат максимальное количество углерода
в растворе (2,14%). При более низких температурах такое количество
углерода не может содержаться в растворе, и при охлаждении от 1147° G
углерод выделяется из аустенита в виде вторичного цементита. Концен-
трация углерода в аустените меняется в соответствии с положением
линии ES. Наконец, на линии PSK аустенит, независимо от того, в какой
структурной форме он существует, т. е. является ли он избыточным аусте-
нитом или аустенитом эвтектики, претерпевает перлитное превращение.
Рассмотрим отдельные конкретные сплавы, кривые охлаждения
которых изображены на правой диаграмме рис. 132.
Гл. VI] Диаграмма железо—углерод 129
По окончании кристаллизации сплав с 4,3% С имеет чисто эвтекти-

ческую структуру. При охлаждении этого сплава от 1147 до 727° С (от
точки 1 до точки 2) из аустенита, входящего в состав эвтектики, выде-
ляется цементит, который обычно структурно не обнаруживается, так
как объединяется с цементитом эвтектического происхождения.
Збтектический, Доэбтектический. Заэбтехлш-

спла.0 сплаб ческой, cnmi
X, Кг
6,67
Рис. 132. Диаграмма состояния железо — углерод. Вторичные превращения в высокоуглероцистых

сплавах (чугунах)
В точке 2, т. е. при 727° С, аустенит эвтектики примет концентрацию,

равную 0,8% , и при этой температуре происходит перлитное превращение.
Следовательно, ниже 727° С ледебурит уже представляет собой смесь
цементита и перлита. Структура ледебурита показана на рис. 133.
Рис. 133. Микроструктура Рис. 134. Микроструктура Рис. 135. Микроструктура

эвтектического чугуна. Леде- ваэвтектического чугуна. Ле- доавтектического чугуна. Ле-
бурит. х 450 дебурит + первичный ценен- жебурит -j- перлит, х 450
тит. х200
В заэвтектических чугунах ничего отличного от описанного в превра-

щениях не происходит, так как первичный цементит не имеет
превращений.
Структура заэвтектического чугуна, состоящая из ледебурита
и цементита (большие продолговатые светлые образования), показана
на рис. 134.
130 Железоуглеродистые сплавы [*7. / /
Наконец, в доэвтектических чугунах первичные выделения аусте-

нита меняют свою концентрацию при охлаждении от точки 3 до точки 4
(сплав Kj) от 2,14 до 0,8% С, и в точке 4 происходит перлитное превра-
щение. Структура такого доэвтектического чугуна состоит из перлита,
ледебурита и вторичного цементита. Структура доэвтектического чугуна
показана на рис. 135.
Область существования тех или иных структур показана на диаграмме
состояния (см. рис. 121). Несмотря на видимую сложность структурных
форм, особенно у высокоуглеродистых сплавов, следует указать, что все
области диаграммы являются однофазными или двухфазными.
В частности, в области SEFK имеются две фазы — аустенит и цемен-
тит, а в области KPLQ — феррит и цементит, образующие различные
структурные составляющие, как указано на диаграмме.
Б у н и н К. П. Железоуглеродистые сплавы. Машгиз, 1949.

Б о л х о в и т и н о в Н. Ф. и Б о л х о в и т и н о в а Е. Н. Атлас микро- и
макроструктур металлов и сплавов. Машиностроение, 1964.
В о л А. Е. Строение и свойства двойных металлических систем, т. 2, Физматгиз,
1962.
Г е в е л и н г Н. В. Авиационное металловедение, ч. 1. Металлические сплавы.
ОНТИ, 1935.
Х а н с е н М. и А н д е р к о К. Структуры двойных сплавов, т. 1. Металлург-
издат, 1962.
Глава VII
УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛИ
Основной продукцией черной металлургии является сталь, причем
приблизительно 90% изготавливается углеродистой стали и 10% легиро-
ванной (о легированной стали см. гл. XIV—XVIII). Таким образом
основным металлическим материалом промышленности является угле-
родистая сталь.
Углеродистая сталь промышленного производства — сложный, по
химическому составу сплав. Кроме основы — железа (содержание кото-
рого может колебаться в пределах 97,0—99,5%), в ней имеется много
элементов, наличие которых обусловлено либо технологическими осо-
бенностями производства (Mn, Si), либо невозможностью полного уда-
ления их из металла (S, Р, О, N, Н), либо случайными причинами (Сг, Ni,
Си и др.).
В зависимости от способа выплавки (мартеновский, бессемеровский
и т. д.) стали разных производств различаются главным образом по содер-
жанию этих примесей. Однако один элемент, а именно — углерод, вво-
дится в простую углеродистую сталь умышленно.
Углерод очень сильно влияет на свойства стали даже при незначи-
тельном изменении его содержания. Поэтому при малом содержании всех
прочих возможных примесей основным элементом, при помощи которого
изменяются свойства железного сплава, является углерод. Естественно,
что эти сплавы (при С < 2%) называются углеродистыми сталями.
Гл. VII] Углеродистые стали 131
Структуру и свойства металлических сплавов, как мы уже знаем,

можно в широких пределах изменять путем термической обработки; осо-
бенно эффективна термическая обработка в применении к стали. Однако
не все свойства изменяются при термической обработке. Одни (струк-
турно чувствительные свойства) зависят от структуры металла (это боль-
шинство свойств) и, следовательно, изменяются при термической обра-
ботке, другие (структурно нечувствительные свойства) зависят от состава
и практически не зависят от структуры. К последним относятся характери-
стики жесткости (модуль нормальной упругости Е, модуль сдвига G). В
сталях твердость и прочность путем термической обработки могут быть уве-
личены в 3—5 раз, а модули упругости при этом изменятся менее чем на 5%.
В очень большом числе случаев от изделия требуется жесткость. Для
придания изделию необходимой жесткости конструктор выбирает надле-
жащую площадь и форму поперечного сечения детали, при этом обычно
оказывается, что действующие в детали напряжения значительно меньше,
чем предел текучести. Естественно, что в этом случае надобность в упроч-
няющей термической обработке отпадает — прочностные свойства металла
в «сыром», нетермообработанном виде достаточны.
В тех же случаях, когда прочность стали в сыром состоянии недоста-
точна, на машиностроительных заводах применяют термическую обра-
ботку. К стали, подвергаемой термической обработке, предъявляются
некоторые повышенные требования (суженные пределы по содержанию
углерода и др.). Такая сталь называется сталью повышенного качества.
В этой главе рассматриваются
свойства углеродистых сталей обычного
качества, применяемых в большинстве
случаев без термической обработки 1.
Углеродистые стали повышенного S00 ноо 60 г,ь
Л
качества, высококачественные и инстру-
\
ментальные, подвергаемые термической
обработке, будут рассматриваться со- вв
вместно с легированными сталями в
X
гл. XVI и XVII. 1*0 tfi
гоо•800
§ 1. Влияние углерода
X
ж зо
600
С увеличением содержания угле-
рода изменяется структура стали. Сталь,
содержащая 0,8% С, состоит из одного юо У у\ го o,s
перлита; в стали, содержащей больше
0,8% С, кроме перлита, имеется вто- гоо тць
ричный цементит; если меньше 0,8% С,
то структура стали состоит из феррита
и перлита. Это мы уже знаем из преды- \- о о,г о,* о,б 9 1,4
дущей главы.
Как же изменение содержания угле- Рис. 136. Влияние углерода на механиче-
рода отразится на свойствах стали? ские свойства стали
1
В последнее время на металлургических, а также машиностроительных заводах
и заводах стройиндустрии нередко подвергают (для повышения прочности) термиче-
ской обработке стали обычного качества. В этом случае сталь надо селектировать,
т. е. отбирать плавки с определенным химическим составом (например, Ст. 5 обычного
качества содержит 0,28—0,37% С, а для термической обработки используют плавки
с содержанием углерода 0,32—0,37%).
132 Железоуглеродистые сплавы, [Ч.П
Увеличение содержания углерода в стали ведет к повышению проч-

ности и понижению пластичности, как это показано на рис. 136. При-
водимые механические свойства относятся к горячекатаным изделиям
без термической обработки, т. е. при структуре перлит 4- феррит (или
перлит + цементит). Цифры являются средними и могут колебаться
•— 7
^ ^
1
— 1
— .
цгв
-'1 — .
— —
- «J
~—-
• * —
• —
0,21 i
— ,
— —
Р . . — • - —
0,20 g ^
II
= » •
. —
* ^
0,16 ^
0,12 S
800 8>
\
a
15
\ ^ *
ч, нс . — '
10 X
if
—
И
Мтчх —
J? i>
•—«, -
гоо
/
0,2 0,6 Ofi 1.0 1,2
Рис. 137. Влияние углерода на некоторые физические свойства стали
в пределах ± 1 0 % в зависимости от содержания примесей, условий охла-

ждения после прокатки и пр. 1 . Если сталь применяется в виде отливок,
то более грубая литая структура обладает худшими свойствами, чем это
следует из рис. 136 (понижаются главным образом показатели пластич-
ности).
На рис. 137 показано влияние углерода на некоторые физические
свойства.
1
Напомним условные обозначения механических свойств, так как в дальнейшем
они часто будут использоваться. о"ь — предел прочности; aQ 2 или а т — предел теку-
чести; б — относительное удлинение; ^ — относительное сужение; а н — ударная
вязкость; НВ — твердость по Бринелю; HRC — твердость по Роквеллу, (шлака С).
Напряжения (въ и а 0 2 ) даются в меганьютонах, деленных на метр квадрат-
ный (Мн/м?) (за исключением ГОСТовских данных, в которых указываются свойства
как в ГОСТах, т. е. в KFJMM2). ВО всех случаях произведен перевод: 1 кГ/мм* =
Гл. VII ] Углеродистые стали 133
§ 2. Влияние постоянных примесей

Постоянными примесями сталей считают марганец, кремний, фосфор,
серу, а также газы (водород, азот, кислород), в том или ином количестве
постоянно присутствующие в технических сортах стали.
Обычно присутствие этих элементов ограничивается следующими
верхними пределами, %:
Марганец 0,8
Кремний 0,5
Фосфор 0,05
Сера 0,05
При большем содержании мы должны отнести их к сорту специальных

легированных сталей, куда эти элементы специально введены.
Рассмотрим влияние примесей отдельно.
М а р г а н е ц вводится в любую сталь для раскисления:
(т. е. для устранения вредных включений закиси железа). Марганец

устраняет также вредные сернистые соединения железа (см. ниже), рас-
творяется в феррите и цементите.
Марганец заметно влияет на свойства стали, повышая в горячека-
таных изделиях прочность, изменяя и некоторые другие свойства, но так
как во всех сталях содержание марганца примерно одинаково, то уровень
его влияния на сталь остается постоянным.
К р е м н и й . Влияние начальных присадок кремния аналогично
влиянию марганца. Кремний раскисляет сталь по реакции
2FeO + Si->2Fe + SiO2.
Кремний структурно не обнаруживается, так как полностью растворим
в феррите (кроме той части кремния, которая в виде окиси кремния не
успела всплыть в шлак и осталась в металле в виде включений).
Ф о с ф о р . Руды железа содержат то или иное количество фосфора,
которое в процессе производства стали удаляется в той или иной сте-
пени.
При бессемеровском процессе выплавки в стали остается до 0,07—
0,12% Р, т. е. то количество, которое имел исходный чугун.
При выплавке стали в основных мартеновских печах из металла
удаляется большая часть фосфора. Сталь, изготовленная в основной
мартеновской печи, содержит немного фосфора (0,02—0,04%).
= 10 Мн1мг. При таком округленном переводе допускается ошибка + 2 % (так как

1 кГ/мм2 = 9,81 Мн/м2), но так как точность определения механических характери-
стик обычно не более 5%, подобный округленный перевод вполне допустим. В тех
редких случаях, когда потребуются более «точные» значения, рекомендуем цифры,
характеризующие предел прочности и текучести, уменьшить на 2% (умножить на.
0,98 или 0,981).
Ударная вязкость дана в мегаджоулях на квадратный метр (Мдж/м2) или
килоджоулях на2 квадратный метр (Кдж/м22). Обычная единица измерения ударной
вязкости кГм/см в 10 раз больше Мдж/м (точнее в 9,8 раза) или 100 раз меньше
Кдж/м2.
Значениям твердости по Бринелю (НВ) часто приписывается размерность напря-
жений. Фактически при вдаливании шарика деформация распространяется на какой-то
объем. Поэтому деление силы или работы на площадь не имеет физического смысла.
Числа твердости (Бринеля, Роквелла и др.) даны как безразмерные величины.
При выплавке стали в основной электропечи фосфор почти полностью

удаляется и в стали сохраняется его не более 0,02% Р.
Диаграмма состояния железо — фосфор приведена на рис. 138.
Из диаграммы видно, что растворимость фосфора в а-железе ограни-
чивается 1,2%. Наличие фосфора сверх этого количества (которое умень-
шается с увеличением содержания углерода) ведет к образованию фосфида
железа Fe 3 P — фазы, наблю-
•С
даемой в серых чугунах.
1500 • F? P - Растворяясь в феррите,
L
фосфор резко снижает его
то пластичность, повышает тем-
Lj - /• ) '
пературу перехода в хрупкое
&*h.. :.V.V- • ^ P P+L
состояние или иначе — вызы-
/
1100
z
Fe P+L вает хладноломкость стали.
Это влияние фосфора резко
r
3
900 I сказывается при содержании
его свыше 0,1%. Однако до-
a a+Fe/ пустить содержание даже
ТОО
Fe P Co Q + X 0,05% Р в стали ответствен-
z
ного назначения уже риско-
600 ванно, так как фосфор при
кристаллизации сильно лик-
300
вирует, создаются хрупкие
участки, богатые фосфором.
В зависимости от назна-
/00 чения стали устанавливаются
или более жесткие требования
10
го гь к содержанию фосфора (на-
P% 15,6% 21,8% пример, не более 0,025% Р),
или более мягкие (не более
Рис. 138. Диаграмма состояния железо — фосфор
0;04% Р).
Следует отметить, что в' отдельных случаях фосфор может быть
полезным, так например фосфор облегчает обрабатываемость стали режу-
щим инструментом, а в присутствии меди повышает сопротивление кор-
розии.
С е р а . Как и фосфор, сера попадает в металл из руд, а также из
печных газов — продуктов горения топлива (SO2). Наиболее высокое
содержание серы в бессемеровской стали (до 0,06%). В основном марте-
новском процессе и при выплавке стали в основной электрической печи
сера удаляется из стали.
Обычно содержание серы для высококачественной стали лимитируется
0,02—0,03%. Для стали обычного качества допускают более высокое содер-
жание серы: 0,04—0,05%.
Сера нерастворима в железе 1 (см. диаграмму железо — сера на
рис. 139) и любое ее количестно образует сернистое соединение — суль-
фид железа FeS, который входит в состав эвтектики, образующейся при
988° С.
Наличие легкоплавкой и хрупкой эвтектики, расположенной, как
правило, по границам зерен, делает сплав хрупким при 800° С и выше,
т. е. в районе температур красного каления. Явление это носит название
1
По некоторым данным сера, хотя и весьма ограниченно, но все же растворяется
и в у 1) и в а-железе.
Гл. VII] Углеродистые стали 135
красноломкости. Вследствие красноломкости сталь с повышенным содер-

жанием серы не поддается горячей обработке давлением. С этой точки
зрения сера является вредной примесью в стали.
Обычно сернистая эв- OQ
тектика Fe + FeS, присут- щдд
ствующая в небольшом ко-
личестве, коалесцирует,
т. е. феррит эвтектики
объединяется с ферритом
основной массы металла,
а соединение FeS остается
одно, располагаясь вокруг
зерен 1 и образуя свое-
образную оторочку в
виде «китайского шрифта»
(рис. 140, а).
Такая форма включе-
ний серы является вред-
ной, так как при горячей
обработке давлением полу-
чаются надрывы и тре-
щины. Последнее связано
с тем, что еще в процессе
нагрева стали вокруг ото- Рис. 139. Диаграмма состояния железо—сера
рочек сернистого железа,
начиная с температуры 988° С, происходит оплавление (т. е. образование
расплава в соответствии с диаграммой на рис. 139). Отдельные обосо-
"-- а _>^
Рис. 140. Включения сернистого железа:
а — в виде оторочек по границам зерна; б — в виде обособленных включений
бленные округлые включения сернистого железа уже менее вредны

(рис. 140, б).
1
Описываемое здесь явление коалесценции эвтектики является общим для
металлических систем, в которых эвтектическая составляющая присутствует в малом
количестве. Следует также указать, что используемый здесь термин «коалесценция»
не всегда применяется в таком смысле. Чаето укрупнение второй (избыточной) фазы
в твердых телах называют коалесценциеи, а укрупнениг второй фазы в гкидких средах
(эмульсиях) — коагуляцией.
Введение марганца в сталь ослабляет вредное влияние серы, так как

при введении его в жидкую сталь протекает реакция образования суль-
фида марганца
FeS + Mn -»MnS + F e .
Сульфид марганца плавится при 1620° С, т. е. при температурах,
значительно более высоких, чем температура горячей обработки 1.
При температурах горячей обработки (800—1200° С) сульфид
марганца пластичен и под действием внешних сил вытягивается в про-
долговатые линзы (рис. 141, а).
Сульфиды пластичны и деформируются при горячей обработке в отли-
чие от оксидов (соединений металла с кислородом, например FeO, SiO 2 ,
„ w *• "••-*'.'. „
Рве. 141. Неметаллические включения:

а — сульфиды (пластичные); б — оксиды (хрупкие)
А12О3 и др.), которые хрупки, под действием механических сил крошатся

и располагаются в виде цепочек (рис. 141, б).
Наличие подобных включений нельзя назвать желательным и оно
недопустимо для ответственных деталей. Хотя эти включения и не отра-
жаются на величинах статической прочности детали 2 , они могут снизить
ее усталостную и динамическую прочность, так как могут служить местами
концентрации напряжения. При переменной нагрузке эти включения
часто облегчают возникновение трещин усталости.
В настоящее время начинает широко распространяться такой метод
выплавки стали, при котором шлак приготовляется в отдельной печи
(так называемый синтетический шлак). Обработка металла таким шлаком
ведет к более полному удалению серы и улучшению свойств главным
образом при испытании поперек волокна.
Серу в общем случае следует считать вредной примесью.
Единственное положительное влияние серы (см. ниже § 6) то, что
она облегчает обрабатываемость резанием.
Г а з ы — водород, азот и кислород содержатся в стали в небольших
количествах, сильно зависящих от способа производства.
1
Сульфид марганца нерастворим не только в твердом, но и в жидком металле,
поэтому невозможно образование легкоплавкой эвтектики с фазой сульфид марганца.
2
При испытании вдоль волокна, т. е. при расположении сульфидных включений
параллельно действующим силам; при испытании поперек волокна неметаллические
включения снижают и статические характеристики.
Гл. VII ] Углеродистые стала 137
Содержание этих элементов в стали определяют, расплавляя в ваку-

уме пробу металла и измеряя количество газов, выделившихся из жид-
кого металла—табл. 12 (поэтому эти элементы называют газами).
Таблица 12
Примерное содержание газов в стали, %
Способ производства стали
Газ в электро- мартеновский кислородно-кон-
печах основной верторный бессемеровский
Водород 0,0002—0,0006 0,0002—0,0006 0,0001—0,0003 0,0004—0,0007

Азот 0,008—0,010 0,004—0,006 0,001—0,003 0,010-0,014
Кислород 0,01—0,02 0,02—0,04 0,02—0,04 0,04—0,10
Водород, азот, кислород могут присутствовать в твердой стали в сле-

дующих формах:
— находиться в различных несплошностях (газообразном состоянии);
— находиться в а-твердом растворе;
— образовывать различные соединения, так называемые неметалли-
ческие включения (нитриды, оксиды).
Если водорода в металле много, то это может повести к чрезвычайн»
опасным внутренним надрывам в металле (флокенам, см. ниже стр. 306).
Образованные азотом и кисло-
родом хрупкие неметаллические g 002004 0JS6008i
включения ухудшают свойства Og, ••—*•—• '> '—*—
металла.
Растворимость Н, N, О и С
в альфа-железе невелика, но
так как с понижением темпера-
туры эта растворимость резко
уменьшается (рис. 142), то в
условиях обычного (неравно-
весного) охлаждения стали после
прокатки или ковки образуется
пересыщенный твердый раствор
этих элементов в а-железе.
Пластическая деформация Ряс. 1S2. Изменение растворимости углерода,
и последующий невысокий на- кислорода и азота в а-железе
грев такого пересыщенного рас-
твора ведут к сильному охрупчиванию вследствие процессов старения
(так называемое «деформационное старение»). Это проявляется в первую
очередь в уменьшении запаса вязкости и в повышении порога хладно-
ломкости.
Водород не образует соединений с железом (гидридов), поэтому он
может выделяться из металла. После выплавки сталь содержит некоторое
количество водорода, которое с течением времени постепенно умень-
шается. Этот процесс может совершаться в течение дней, недель или
месяцев (в зависимости от толщины изделия) и сопровождается улучше-
нием механических свойств (пластичности).
Из сказанного следует, что наличие Н , N и О в металле ухудшает
его свойства.
Радикальным средством уменьшения Н, N и О и неметаллических вклю-
чений в металле является выплавка или разливка металла в вакууме.
Так называемый вакуумированный металл обладает более высокими свой-

ствами вследствие большей чистоты по неметаллическим включениям
и отсутствия (практически) растворенных атомов водорода, азота и кисло-
рода.
§ 3. Сталь различных способов производства

В металлургии применяются различные способы производства стали. В зависи-
мости от принятого способа изготовления стали различаются по свойствам. Однако не
следует думать, что именно способ производства непосредственно определяет эту раз-
ницу. В зависимости от способа производства стали отличаются по содержанию по-
стоянных примесей (влияние которых мы рассмотрели в предыдущем параграфе),
чем и обусловлено различие в их свойствах. Поэтому если разными способами произ-
водства будет получен металл совершенно одинакового состава, то одинаковыми будут
и его свойства.
Как известно, сталь производится (выплавляется) в различных печах.
В соответствии с этим подразделяют сталь на бессемеровскую, мартеновскую
и электросталь.
В бессемеровском конверторе жидкий чугун продувается воздухом, кислород воз-
духа соединяется с примесями в чугуне, в том числе с углеродом, и чугун превращается
в сталь. Этот способ очень производителен, но при нем сера и фосфор в достаточной
степени не удаляются (табл. 13), а металл насыщается газами, особенно азотом.
Таблица 13
Сравнение сталей, полученных различными способами
Содержащие серы и В процессе плавки Порядок по

фосфора, % (не более) удаляются
Способ изготовления
каче- стои-
S Р S Р 0 ству мости
Мартеновский основной 0,06 0,05 Частич- Да Нет 3 2

но
Бессемеровский . . . 0,07 0,09 Нет Нет » 4 1
Мартеновский кислый 0,05 0,05 » » Да 2 3
В электропечах . . . . 0,03 0,03 Да Да Нет 1 4
Бессемеровский металл вследствие повышенного содержания газов, в первую

очередь азота, отличается от мартеновского большей прочностью, но меньшей пластич-
ностью, склонностью к старению, большей загрязненностью неметаллическими вклю-
чениями. Вследствие того что качество бессемеровского металла невысокое, этот процесс
•отживает и на смену ему приходит так называемый кислородно-конверторный способ,
отличающийся тем, что вместо воздуха используется технически чистый кислород
с очень малым загрязнением азотом (продувка производится сверху). В результате
этого содержание азота в металле будет низким. Такой металл называется конвертор-
ным, и по свойствам он практически не отличается от мартеновского.
Основная масса обычных и качественных сталей (около 80%) производится в мар-
теновских печах. Объясняется это, в первую очередь, тем, что при мартеновском пере-
деле используется лом (так называемый скрап), тогда как для конверторного способа
производства требуется обязательно жидкий чугун х .
При мартеновском производстве металл не так насыщается газами, а подбор со-
ответствующих шлаков и режимов ведения плавки позволяет удалить в значительной
степени серу и фосфор. Шлаки, при помощи которых расплавленный металл очищается
от примесей, состоят из основных (СаО и MgO) и кислых (S1O2) окислов. В зависимости
от состава шлаков футеровка печи должна быть или основная (магнезит или хромо-
магнезит), или кислая (динас), чтобы избежать реакции между футеровкой и шлаком.
Если шлак имеет основную реакцию (т. е. в избытке имеются основные окислы —
M O и СаО), то он удаляет из металла большую часть фосфора и часть серы. Значит,
В будущем удельный вес конверторного металла будет нарастать.

Гл. VII ] Углеродистые стала 139
при сравнительно не очень чистой исходной шихте металл в основной мартеновской

печи получается достаточно чистым по сере и фосфору, хотя и более насыщенным
кислородом. При кислом процессе в шлаке имеется избыток кремнекислоты (БЮг), при
наличии которой сера и фосфор из металла не удаляются, но насыщение металла кисло-
родом происходит в меньшей степени. Поэтому для кислого мартеновского процесса
требуются чистые по сере и фосфору исходные материалы (т. е. более дорогие), и если
это обеспечено, то металл получается лучшего качества, так как содержит меньше
кислорода.
Мартеновская сталь в подавляющем количестве производится основным процессом
и лишь для некоторых назначений, когда требуется большая чистота по неметалли-
ческим включениям (оксидам) и меньшая насыщенность кислородом, изготовляется
более дорогая кислая мартеновская сталь.
Удаление из металла серы, фосфора и кислорода достигается в наибольшей сте-
пени при плавке в электропечах (дуговых или индукционных). Будучи более дорогой,
электросталь является и более высококачественной; поэтому этим способом изготовляют
преимущественно легированные и высоколегированные стали, жаропрочные сплавы,
инструментальные стали и т. д.
Так как практически полное отсутствие газов и связанное с этим улучшение
свойств достигаются при плавке в электрических индукционных печах в вакууме,
то стали и сплавы для наиболее ответственных назначений производятся этим способом.
Установки для вакуум-плавки сложны. Практически такие же результаты по
содержанию газов и наличию неметаллических включений имеет сталь, выплавленная
в обычных условиях, но затем (после заливки в ковш) помещенная в вакуум. Этот
способ (сталь, вакуумированная в ковше) дешевле, чем выплавка в вакууме.
В зависимости от способа раскисления сталь бывает спокойной (раскисленной
марганцем, кремнием и алюминием) и кипящей (раскисленной только марганцем).
Следовательно, по химическому составу кипящая сталь отличается от спокойной:
первая почти не содержит кремния (Si <^0,05%), вторая содержит его нормальное коли-
чество (0,12—0,3%). Так как кипящая сталь, как хуже раскисленная, содержит больше
кислорода, то она уступает по качеству спокойной.
Промежуточное положение по качеству занимает так называемая полуспокойная
сталь — раскисленная марганцем и алюминием, которая начинает применяться вместо
кипящей и вместо спокойной стали (табл. 14).
Таблица 14
Сравнение сталей, раскисленных разными способами
Порядок по
Выход Обычное
Сталь Раскисление годного содержание
% кремния, % качеству стоимости
Спокойная Mn + Si + Al 85—90 0,15—0,30 3 3

Полуспокойная . . . . Мп + А1 90—95 0,05—0,10 2 2
Кипящая Mn 95—100 <0,05 1 1
Наконец, надо иметь в виду, что состав слитка неодинаков. В верхней и в средней
яасти слитка содержится больше примесей — серы, фосфора, углерода (явление это
носит название зональной ликвации). Поэтому металл из верхней части слитка будет
отличаться от металла из нижней части и оба они будут отличаться от среднего состава.
В отдельных случаях это отклонение от среднего состава может быть очень значитель-
ным. В кипящей стали зональная ликвация больше, чем в спокойной. Чем крупнее
слиток, тем сильнее выражена зональная ликвация.
Стали, кроме обычных примесей, могут содержать различные случайные. Напри-
мер в скрап попадают куски легированных хромоникелевых сталей. Поэтому выпла-
вленная скрап-процессом сталь обычно содержит в некотором количестве элементы,
которыми обычно легируют сталь (хром, никель и др.). Некоторые руды содержат
трудноудаляемые примеси. Например руды Керченского месторождения содержат
мышьяк, и выплавленная на этих рудах сталь будет содержать этот элемент до 0,1 —
0,15%. Наоборот, некоторые руды практически не имеют загрязнений другими эле-
ментами, и металл, полученный из этих руд (Магнитогорский и Кузнецкий комбинаты),
очень чист.
Таким образом, свойства стали зависят от способа ее производства, так как от
последнего зависят содержание разных примесей в металле и их распределение. Это
обстоятельство в ряде случаев может иметь важное значен»»* « должно быть соответ
ствующим образом учтено.
§ 4. Углеродистая сталь общего назначения

Горячекатаная сталь, поступающая с металлургических заводов
в виде проката (прутки разного сечения, балки, лист, трубы и т. д.) —
наиболее употребляемый материал для производства машин, станков,
строительных металлоконструкций, предметов широкого потребления
и т. д. Сталь в соответствии с ГОСТом должна отвечать определенным
требованиям.
Сталь обычного качества имеет свойства, гарантируемые ГОСТ 380—
60 * (мартеновский и бессемеровский металл) и ГОСТ 9543—60 (конвер-
торный металл).
Если сталь идет на изделия, которые не подвергаются горячей обра-
ботке (сварке, ковке и т. д.), то структура и свойства, которые сталь
получила по выходе из прокатного цеха металлургического завода, сохра-
няются и у потребителя. В этом случае стали поставляются потребителю
только по механическим свойствам. Химический состав не гаранти-
руется.
Если сталь у потребителя будет подвергаться горячей обработке
(ковке, штамповке и т. д.), то исходные структура и механические свой-
ства не сохранятся. В данном случае для потребителя решающее значение
приобретает состав стали, так как им определится режим горячей обра-
ботки и конечные механические свойства стальных изделий. В этом случае
сталь поставляется потребителю только по химическому составу.
Если у потребителя сталь подвергается сварке, то в зоне теплового
влияния сварного шва свойства металла изменяются и для потребителя
важно знать химический состав стали, так как именно он будет определять
свойства стали в этой зоне. Одновременно потребителю нужно знать
и исходные механические свойства металла, так как те части изделий,
которые не подвергались тепловому влиянию сварного шва, сохраняют
свои свойства. Металл в этом случае поставляется и по химическому
составу, и по механическим свойствам одновременно.
В соответствии со сказанным ГОСТ 380—60 и 9543—60 предусматри-
вают поставку стали трех групп:
Группа А — с гарантируемыми механическими свойствами (сталь
не подвергается горячей обработке).
Группа Б — с гарантируемым химическим составом (сталь подвер-
гается горячей обработке).
Группа В — с гарантируемыми механическими свойствами и хими-
ческим составом (для сварных конструкций).
С т а л ь г р у п п ы А маркируется буквами Ст. и номером 1, 2, 3 и т. д. Чем
больше номер, тем выше прочность, но ниже пластичность. Если мосле марочного обозна-
чения стоит индекс «кп» — значит сталь кипящая; если стоит индекс «пс» — сталь
полуспокойная; если таких букв нет — сталь спокойная.
Свойства этих сталей указаны в табл. 15 (подробнее см. ГОСТ 380—60).
С т а л ь г р у п п ы Б маркируется М, К, Б (что показывает способ производ-
ства.— мартеновский, конверторный, бессемеровский). Состав стали общего назна-
чения приведен в табл. 15 и 16.
Ст.0 можно применять лишь в самых неответственных случаях.
С т а л ь г р у п п ы В (изготавливается только мартеновским способом), мар-
кируется буквой В и цифрой. Сталь ВСт.1 имеет механические свойства как Ст.1
(см. табл. 15), а химический состав — как сталь МСт. 1кп (табл. 16). То же можно
сказать и о стали ВСт.2, ВСт.З и т. д.
* 380 — номер ГОСТа, 60 — дата его утверждения. До 1960 г. сталь обычного

качества поставлялась по Г©СТ 380—57, а еще ранее — по ГОСТ 380—41.
Более подробные сведения можно получить при знакомстве с ГОСТ 380—60,

9543—60 и другими стандартами на отдельные виды металлургической продукции.
Таблица 15
Стали общего назначения группы Л
Марка °0,2 б. Марка ^О, 2 б,

стали кГ/мм' % стали кГ/мм* кГ/мм* %
КГ 1мм* (не менее) (не менее) (не менее) (Ее иенее)
Ст.О 5а32 22 Ст.З, 38—47 24 21-27 *

Ст.1, 32—40 33 Ст.Зкп 38—47 24 21—27
Ст.1кп 32—40 33 Ст.4, 42—52 26 21—25 *
Ст. 2, 34—42 22 31 Ст.4кп 42—52 26 21—25
Ст.2кп 34—42 22 31 Ст. 5 50-62 28 15—21 *
Ст.6 60-72 31 11—16*
П р и м е ч а н и е . Для прутков диаметром >40 мм. листа толщиной > 2 0 мм и фаСОН-
ной стали с толщиной стенки > 15 мм допускается снижение ап 2 на 1—3 КГ/мм* (подробнее
см. ГОСТ 380—60).
* В зависимости от величины cfjj для более высокого значения допускается меньшая
пластичность.
Таблица 16
Состав сталей общего назначения группы Б,
Сера Фосфор
Марка стали Углерод Кремний Марганец
не более
МСт.О <0,23 0,070 0,060

МСт.1кп, КСт.1кп 0,06—0,12 ==£0,05 0,25—0,50 0,045 0,055
МСт.2кп, КСт.2кп 0,09—0,15 ==£0,07 0,25-0,50 0,045 0,055
МСт.Зкп, КСт.Зкп 0,14—0,22 =5=0,07 0,30-0,60 0,045 0,055
МСт.З 0,14—0,22 0,12—0,30 0,40—0,65 0,045 0,055
МСт.4кп, КСт.4кп 0,18—0,27 ==£0,07 0,40—0,70 0,045 0,055
МСт.4 0,18—0,27 0,12—0,30 0,40—0,70 0,045 0,055
МСт.5 0,28—0,37 0,15—0,35 0,50-0,80 0,045 0,055
МСт.6 0,38-0,49 0,15-0,35 0,50—0,80 0,045 0,055
МСт.7 0,50—0,62 0.15—0,35 0,50—0,80 0,045 0,055
В настоящее время в СССР сильно развивается строительство

в северных районах страны с суровыми климатическими условиями. Во
многих северных районах температура зимой падает ниже —40° С. В этих
условиях хладноломкость металла, т. е. отсутствие склонности к хруп-
кому разрушению при понижении температуры, является важнейшим
качеством. В табл. 17 приводятся данные о температурах перехода в хруп-
кое состояние наиболее распространенной стали марки Ст.З (из нее изго-
тавливаются строительные и мостовые фермы, экскаваторы, драги и многие
другие сооружения, эксплуатируемые в северных условиях).
При температурах выше температуры начала перехода в хрупкое
состояние сталь обладает высокой вязкостью и вполне надежна в любых
условиях эксплуатации, при температурах ниже температуры конца пере-
хода, т. е. когда излом полностью хрупкий и применять сталь нельзя
ни при каких условиях.
Таблица показывает, что спокойная сталь значительно лучше, чем
кипящая, а термическая обработка (так называемое термическое улуч-
шение, стр. 271) ведет к резкому улучшению хладноломкости.
Таблица 17
Температура перехода Ст.З в хрупкое состояние, °С
Начало Конец Начало Конец

Сталь пере- пере-г Сталь пере- пере-
хода » хода хода ' хода •
Кипящая: Спокойная:
горячекатаная . . +100 0 горячекатаная . . +20 -40
термически улуч- термически улуч-
шенная +20 -40 шенная -20 —100
1
Начало перехода — излом полностью вязкий при температуре выше указанной
• Конец перехода — излом полностью хрупкий при температуре ниже указанной
Для работы в северных условиях (ниже —40° С) следует применять

спокойную термически улучшенную сталь (термическое улучшение в ряде
случаев можно заменить более простой операцией — нормализацией).
Для ответственных назначений в виду возможности снижения темпера-
туры ниже 0° С кипящую сталь применять не следует.
§ 5. Нагартованная сталь
Широкое применение имеет в народном хозяйстве проволока, а также
другие виды изделий тонких сечений (тонкий лист, лента, цельнотянутые
трубы и др. профили).
г
бь,г1н/м Эти виды изделий изготовляются на
металлургических заводах прокаткой,
1
прессованием, волочением в холодном
состоянии. В результате такой обработки
металл получает наклеп (нагартовку),
1,000 который может быть снят последующим
'/
рекристаллизационным отжигом. Указан-
ные изделия могут поставляться метал-
лургическими заводами в отожженном или
3000 нагартованном состояниях.
М/У Для отожженного состояния меха-
нические свойства определяются главным
/о,у образом составом стали и в первую оче-
2000
O/ty/
/ редь содержанием углерода.
Для нагартованного состояния свой-
ства будут сильно зависеть от степени
наклепа (степени обжатия), как это видно
из рис. 143. При максимальном наклепе
1000 (обжатие 96—97%) высокоуглеродистой
стали (1,2% С) достигается прочность,
2
превышающая 4000 Мн1м . Очевидно, что
после такой степени обжатия проволока
получается очень тонкой. Действительно,
го ио 60 во рекордные значения прочности оь = 4500—
Степень обжагпия.% 4700 Мн/м
2
получены были лишь на
Рис. 143. Влияние степени обжатия на проволоке 0,1 мм из высокоуглеродистой
предел прочности проволоки с равным
содержанием углерода стали после значительных обжатий (98%).
Нагартованная проволока тонких сечений после значительных сте-

пеней обжатия идет на изготовление канатов и тросов. Обычно для этой
цели применяется сталь с 0,6—0,8% С, которая после обжатия 80—90%
получает прочность 1800—3000 Мн/м2.
Чтобы получить такую степень обжатия, материал проволоки должен
хорошо деформироваться. Оказывается, что это достигается лишь при
условии, если исходная структура представляет собой тонкопластинча-
тый перлит, получаемый особой обработкой в свинцовых (или соляных)
расплавленных ваннах. Это так называемое патентирование, представля-
ющее собой разновидность изотермической закалки (см. ниже).
Конкретные технические условия и стандарты определяют свойства, состав,
допуски на размеры, состояние поверхности и другие требования для проволоки и
других полуфабрикатов (труб, листов, ленты), получаемых методом холодной пла-
стической деформации.
§ 6. Листовая сталь для холодной штамповки
Наряду с изделиями из прочных нагартованных сталей надо изго-
тавливать изделия из мягкой малоуглеродистой отожженной стали, напри-
мер проволоку для обвязки, тонкий лист для глубокой штамповки
ИЛИ ВЫТЯЖКИ.
Особый интерес представляет лист, предназначенный для крыльев
и кузовов автомобиля. Сталь для глубокой вытяжки должна отличаться
большой пластичностью. Поэтому для этих целей применяют «таль с мини-
мальным содержанием углерода. Действительно, для особо сложной
штамповки содержание углерода ограничивается до 0,08% (при 0,2—
0,3% С можно производить лишь гибку и незначительную вытяжку, а при
0,3—0,4% С только гибку с малой кривизной). Существенно также огра-
ничение содержания и других постоянных примесей (Mn, Si, S, Р и др.),
так как все они в той или иной степени уменьшают пластичность стали.
Однако это ограничение (например, по марганцу) не должно вести к ухуд-
шению качества стали по другим показателям.
Для глубокой вытяжки применяются преимущественно низкоуглеродистая

кипящая (низкокремнистая) сталь марки 08 кп, содержащая ^ 0,08% С, 0,25 —
0,50% Mn, <0,03% Si,<0,03% S, < 0,02% Р.
Чтобы сталь хорошо штамповалась, она должна иметь не только определенный
состав, но и соответствующую микроструктуру — мелкозернистый феррит с перлитом,
располагающимся в стыках нескольких ферритных зерен. Коалесценция перлита
(см. в § 2 этой главы о коалесценции сульфидной эвтектики) ведет к появлению по
границам зерен структурно свободного цеменита, что чрезвычайно вредно для штам-
пуемости.
Следует отметить, что листы из кипящих малоуглеродистых сталей (в том числе
марки 08кп) неоднородны, имеют расслой (раскатанные пузыри, см. гл. II, § 5),
склонны к старению при комнатной температуре (за счет повышенного содержания кис-
лорода). Поэтому наряду с кипящими для этих целей применяют и спокойные или
полуспокойные стали (успокоенные алюминием), лишенные указанных недостатков,
хотя и несколько более твердые.
§ 7. Обрабатываемость резанием. Автоматные стали

Большое число деталей, за исключением получаемых из листа, тонкой
проволоки или калиброванных прутков (в последнем случае применяют
холодную высадку и накатку — так теперь изготовляют болты, шурупы
и т. п.), наготавливают обработкой резанием. На любом машиностро-
ительном заводе механические цехи являются основными по количеству
рабочих, занимаемой площади, потребляемой энергии, числу станков,
144 Железоуглеродистые сплавы 14. II
хотя в настоящее время явно намечается тенденция перехода на другие
более прогрессивные методы (бесстружечные) изготовления деталей.
Естественно, чт# улучшение обрабатываемости стали — основного
машиностроительного материала — имеет весьма большое практическое
значение.
Вопрос о евязи обрабатываемости со структурой и составом стали
теоретически еще полностью не изучен.
Сложность вопроса об обрабатываемости режущим инструментом
заключается прежде всего в неопределенности самого понятия обрабаты-
ваемости. Обрабатываемость может
во расцениваться с точки зрения допу-
1мм скаемой скорости резания (важней-
60
ftiZ
ший момент, определяющий произво-
Глдёама t
дительность станка), усилия резания,
чистоты обработанной поверхности.
1*0 Кроме того, обрабатываемость одного
и того же материала может быть
х Легированные стали
-4*
&• Конструкционные стал
°Литые стали
различной при разных операциях —
точение, фрезерование, сверление,
шлифование и т. д. — или при гру-
бой или отделочной обработке.
Получить удовлетворительную
водат s= корреляцию между механическими
на оборот свойствами и обрабатываемостью не
Глцёина t = удалось, но грубо приближенно
можно считать, что повышение твер-
дости или прочности снижает обраба-
тываемость (определяемую по скоро-
сти резания) и в первом приближении
даже мало зависит от состава стали
(рис. 144).
200 чоо 600 ПВО Однако при одинаковом значе-
Предел прочности, нии твердости различия в структуре
Рис. 144. Обрабатываемость (допустимая ско- и в составе часто могут обусловить
рость резания) в зависимости от прочности значительные р а з л и ч и я в обрабаты-
ваемости.
Большое значение имеет теплопроводность стали. Стали с аустенитной
структурой обладают малой теплопроводностью. Выделяющееся при
резании тепло мало поглощается изделием, а в основном концентрируется
в точках резания и разогревает режущую кромку инструмента, что сни-
жает его стойкость. Поэтому, несмотря на низкую твердость, аустенитные
стали обрабатываются плохо.
Размер зерна в стали, не сказываясь заметно на твердости, суще-
ственно влияет на обрабатываемость. Крупнозернистая сталь, обладая
пониженной вязкостью (об этом см. гл. I I I , § 1), лучше обрабатывается
резанием. Пониженная вязкость создает так называемую «обработочную
хрупкость», способствует более легкому отделению и получению сыпучей,
недлинной стружки.
Строение мерлита также влияет на вбрабатываемость. Доэвтектоидные
стали обладают лучшей обрабатываемостью при структуре феррит +
-f- пластинчатый перлит. Эвтектоидные и заэвтектоидные стали лучше обра-
батываются при структуре зернистый перлит. Об условиях получения
этих структур см. § 3, гл. X и § 10, гл. XI.
Гл. VJI] Углеродистые стали 145
Касаясь влияния состава стали, нужно сказать, что увеличение

содержания углерода в стали вследствие упрочнения ведет к снижению
обрабатываемости. Тем не менее очень низкоуглеродистые стали и техни-
ческое железо обрабатываются плохо вследствие их большой вязкости
и пластичности, кроме того, при обработке их получается длинная трудно-
удаляемая стружка.
Особо следует остановиться на слиянии фосфора и серы. Оба эти эле-
мента не только повышают стойкость инструмента, но и способствуют
получению обработанной поверхности лучшего качества. Поэтому для
изготовления малоответственных деталей применяют так называемые
автоматные стали — низкоуглеродистые стали с повышенным содержа-
нием cepti и фосфора. К недостаткам серофосфористых сталей относятся
не только пониженная пластичность и вязкость, но и повышенная склон-
ность к коррозии. Это следует учитывать при назначении автоматных
сталей для изготовления деталей, подвергающихся механическим воздей-
ствиям, работающих в условиях повышенной влажности и т. д.
Имеются и другие элементы, кроме серы, улучшающие обрабатыва-
емость. К ним относятся химические аналоги серы — селен и теллур,
которые теперь используются для повышения обрабатываемости некоторых
высоколегированных (нержавеющих) сталей. Было показано также, что,
обрабатываемость стали улучшается присадкой небольшого количества
свинца (0,1—0,2%), не растворимого ни в жидкой, ни в твердой стали.
В твердой стали свинец, присутствуя в виде мелких обособленных вклю-
чений, делает стружку более ломкой и оказывает смазывающее действие.
Механические характеристики от присадки свинца снижаются мало,
но трудность введения свинца в сталь и особенно трудности с переплав-
кой свинцовистых сталей ограничили их широкое применение.
Состав автоматных сталей (согласно ГОСТ 1414—54) приводится в табл. 18.
Таблица 18
Химический состав автоматных сталей, °0
Марка стали С Мп Si S Р
А12 0,08—0,16 0,6—0,9 0,15—0,35 0,08—0,20 0,08—0,15

А20 0,15—0,25 0,6—0,9 0,15—0,35 0,08—0,15 <0,06
АЗО 0,25—0,35 0,7—1,0 0,15-0,35 0,08—0,15 <0,06
А40Г 0,35-0,45 1,20—1,55 0,15—0,35 0,18—0,30 <0,5С
Лучше всего обрабатывается серофосфористая сталь А12. Из нее резалиом из-

готавливают неответственные детали массового производства.
Другие стали, указанные в этой таблице, предназначаются для изготовления более
ответственных деталей, которые после изготовления подвергаются термической обра-
ботке.
Н. Ф. Б о л х о в и т и н о в. Металловедение и термическая обработка. Машгиз,
1955.
В о л А. Е. Строение и свойства двойных металлических систем, т. 2. Физматгиз,
1962.
Г у д р е м о н Э. Специальные стали. Металлургиздат, т. I, 1959. т. II, 1960.
М и и к е в и ч Н. А. Свойства, тепловая обработка и назначение стали и чугуна,
О11ТИ, 1934.
С и с к о Ф. Т. Современная металлургия. Металлургиздат. 1946.
Справочник по машиностроительным материалам, т. 1. Машгнз, 1959.
Энциклопедический справочник «Машиностроение», т. 3. Машгиз, 1947.
Железоуглеродистые сплавы \Ч. II
Глава VIII
ЧУГУН
Чугун отличается от стали — по составу более высоким содержанием
углерода, по технологическим свойствам — лучшими литейными каче-
ствами, малой способностью к пластической деформации (в обычных
условиях не поддается ковке). Чугун дешевле стали.
В зависимости от состояния углерода в чугуне различают:
Б е л ы й ч у г у н , в котором весь углерод находится в связанном
состоянии в виде карбида (структуры такого чугуна были рассмотрены
в гл. VI, §4).
С е р ы й ч у г у н , в котором углерод в значительной степени или
полностью находится в свободном состоянии в форме пластинчатого
графита.
В ы с о к о п р о ч н ы й ч у г у н , в котором углерод в значительной
степени или полностью находится в свободном состоянии в форме шаро-
видного графита.
К о в к и й ч у г у н , получающийся путем отжига отливок и»
белого чугуна. В ковком чугуне весь углерод, или значительная часть
его находится в свободном состоянии в форме хлопьевидного графита
(углерода отжига).
Таким образом, чугун (кроме белого) отличается от стали наличием
в структуре графитовых включений, а между собой чугуны различаются
по форме этих включений.
Естественно, что важнейший вопрос теории чугуна — выяснение
условий образования графита, так называемой графитизации.
§ 1. Процесс графитизации
Углерод может существовать в двух аллотропических формах —
алмаз и графит. Алмаз — редкая форма существования углерода и в спла-
вах не встречается.
В железоуглеродистых сплавах в свободном виде углерод находится
в форме графита. Кристаллическая структура графита слоистая (рис. 145).
Расстояние между атомами углерода, лежащими в одной плоскости,
составляет 1,42 А, а расстояние между плоскостями равно 3,40 А. Из
четырех валентных электронов атома углерода только один поступает
в электронный газ, что обусловливает некоторые, правда слабо выражен-
ные, металлические свойства графита (например, его электропроводность).
Прочность и пластичность графита весьма низки.
Высокоуглеродистой фазой в железоуглеродистых сплавах может
быть и цементит: его кристаллическое строение и свойства были рассмот-
рены в § 3 гл. VI.
Рассматривая кристаллическую структуру и состав аустенита, цемен-
тита и графита, мы должны прийти к следующему выводу: кристалличе-
ские структуры цементита и аустенита близки, тогда как кристаллические
структуры аустенита и графита существенно различны (см. рис. 118, 120,
145). По составу аустенит и цементит более близки друг к другу, чем аусте-
нит и графит (так, аустенит содержит до 2,14% С, цементит 6,67% С,
а графит 100% С). Поэтому образование цементита из аустенита, а также
и из жидкости происходит легче, работа образования зародыша, равно
Гл. VIII \ Чугун 147
как и необходимые диффузионные изменения, меньше в случае кристал-

лизации цементита, чем при кристаллизации графита. Следовательно,
кинетически из твердого раствора (аустенита) и из жидкости более выгодна
кристаллизация цементита, а не графита (точнее, смеси феррит — цемен-
тит или аустенит — цементит, а не смеси феррит — графит или аустенит —
графит).
Вместе с тем графит — более устойчивая фаза, а цементит — менее
устойчивая; это значит, что смесь феррит — графит или аустенит —
графит обладает меньшей свободной энергией, чем смесь феррит — цемен-
тит или аустенит — цементит. Следовательно, термодинамические факторы
способствуют образованию не цементита, а графита.
Учитывать эти два обстоятельства необходимо при изучении условий
образования графита. Если кинетические условия позволяют, то обра
1147 1153
Температура, "С — —
Рис. 146. Изменение свободной энергии жидкого

сплава (Fjj{) и смеси аустенит + цементит (У_4 + Д)
Рис. 145. Кристаллическая струк- ч аустенит + графит (F^+p) с изменением тем-
тура графита пературы (схема)
зуются структуры с графитом, если нет, то с цементитом, несмотря на то

что более устойчивой является структура графита; в этом случае образо-
вание графита является уже вторичной реакцией и графит будет продуктом
распада цементита.
Как указывалось выше (гл. II), переход из одного агрегатного состояния в другое,
например из жидкого состояния в твердое, вызван тем, что при изменившихся условиях
новое состояние оказывается более устойчивым, обладает меньшим запасом свободной
энергии. Ниже температуры Ts (см. рис. 21) устойчивым является кристалл и ниже
этой температуры идет процесс кристаллизации, так как это сопровождается уменьше-
нием свободной энергии.
Точка Ts перехода жидкости в смесь аустенит -+- цементит лежит при 1147° С
(линия ECF на диаграмме железо—углерод, рис. 121). Следовательно, схематически
линии изменения свободной энергии жидкого расплава и смеси аустенит + цементит
при изменении температуры пересекаются при температуре 1147° С (рис. 146). Ниже
этой температуры идет процесс кристаллизации, выше — плавление.
Выше было указано, что аустенито-графитная смесь является термодинамически
более устойчивой, чем аустенито-цементитная смесь. Это значит, что если на схеме
рис. 146 провести линию, которая будет характеризовать свободную энергию смеси
аустенит + графит, то она должна располагаться при всех температурах ниже
линии, характеризующей свободную энергию аустенито-цементитной смеси. Следова-
тельно, линия свободной энергии аустенит + графит пересечет линию свободной энер-
гии жидкости при температуре более высокой, чем 1147° С, т. е. при 1153° С.
Исходя из этого, мы можем прийти к следующим выводам.
Ниже точки равновесия L ?± А -\- Ц (1147° С) кристаллизация идет
с образованием цементита, так как кинетически это легче осуществимо.
Графит в металле будет вторичным продуктом, он может образоваться

в результате распада цементита.
В интервале 1147—1153°С образование из жидкости аустенито-
цементитной смеси принципиально невозможно, и в данных темпе-
ратурных условиях кристаллизация происходит с образованием
аустенито-графитной смеси непосредственно из жидкости.
Совершенно аналогично следует рассматривать возможность распада
аустенита на феррито-цементитную или феррито-графитную смесь. Темпе-
ратура 727° С есть температура фазового равновесия А +± Ф + Ц> а тем-
пература фазового равновесия А ^± Ф + Г лежит выше (по эксперименталь-
°с
1300
1200
1100 1147
1000
300
600
/38 -I'- к1
700
727
0,7 0,61 2JI 2}<<
Рис. 147. Диаграмма железо — углерод. Сплошные линии — цемеититная

система, пунктирные — графитная
ным данным при 738°С), следовательно, в интервале 738—727° С возможен

распад аустенита не на феррито-цементитную смесь (перлит), а на фер-
рито-графитную смесь Приведенные термодинамические соображения
должны найти отражение и в диаграмме фазового равновесия.
Диаграмма железо — углерод, приведенная на рис. 121, соответ-
ствует образованию аустенито-цементитных или феррито-цементитных
смесей (ее поэтому иногда называют диаграммой железо — цементит или
метастабильной диаграммой, поскольку цементит — фаза неустойчивая).
Образование аустенито-графитных или феррито-графитных смесей про-
исходит при более высоких температурах, и линии фазовых равновесий
должны лежать при более высоких температурах. Таким образом, полу-
чается диаграмма железо — углерод с двойными линиями (рис. 147).
Сплошные линии показывают температуру фазового равновесия аустенит
(феррит) — цементит, а пунктирные — аустенит (феррит) — графит.
На этой диаграмме линия E'C'F' (1153° С) — линия фазового равно-
весия L -^1 А + Г, а линия Р' S'К' (738? С) — линия фазового равновесия
А ^ Ф + Г.
Меньшая способность аустенита и жидкости растворять графит, чем
цементит, приводит к тому, что линии S'Е' и CD' располагаются левее
соответствующих линий SE и CD.
Гл. VIIJ 1 Чугун 149
Образование графита из жидкости или аустенита происходит при

охлаждении в узком интервале температур между линиями стабильной
и метастабильной диаграмм, т. е. в условиях малых переохлаждений
или, следовательно, при малых скоростях охлаждения. Отсюда мы заклю-
чаем, что образование структур серого чугуна непосредственно из жидкости
или аустенита происходит при медленном охлаждении, тогда как образо-
вание структур белого чугуна происходит при более быстром охлаждении,
что многократно подтверждается практикой.
Образование графита из жидкости или аустенита — медленно идущий
процесс, так как работа образования зародыша графита велика и тре-
буется значительная диффузия атомов углерода для образования кри-
сталлов графита, также необходим и отвод атомов железа от фронта кри-
сталлизации графита (самодиффузия железа).
В чистых железоуглеродистых сплавах непосредственное образо-
вание графита из жидкости было бы редко наблюдаемым явлением, если
бы не одно обстоятельство, способствующее образованию графита.
Дело в том, что жидкость в высокоуглеродистых сплавах (чугунах)
не является практически совершенно чистой. Обычно чугун после его
расплавления «замутнен», т. е. содержит во взвешенном состоянии мель-
чайшие частицы различных включений и примесей, в том .числе и мель-
чайшие частицы графита. На этих частицах начинается процесс кри-
сталлизации графита, они являются стенкой, на которой оседают атомы
углерода, давая кристалл графита. В этом случае работа образования
зародыша графита может быть и не больше работы образования зародыша
цементита, и поэтому даже ниже температуры равновесия L j± A + //
(1147° С) кинетически оказывается возможным образование кристаллов
графита.
Перегрев чугуна значительно выше температуры плавления ведет
к растворению, хотя, возможно, и неполному, этих взвешенных частиц,
что затрудняет непосредственное образование графита. Введение раз-
личных добавок к чугуну может привести к возникновению дополни-
тельных центров кристаллизации графита, что способствует в ряде случаев
образованию графита.
В зависимости от условий кристаллизации образуется графит раз-
личной формы, что имеет очень большое значение и о чем будет говориться
ниже.
То, что сказано в отношении кристаллизации графита из жидкости,
применимо и для кристаллизации графита из аустенита. Нет ясных экспе-
риментальных доказательств того, что из аустенита непосредственно
выделяется графит, хотя, согласно приведенным выше термодинамическим
положениям (стр. 147, петит), это возможно в узком диапазоне темпе-
ратур (в интервале между линиями стабильной и метастабильной систем).
Однако если в процессе нагрева произошла частичная графитизация
вследствие распада цементита, то возможно отложение углерода на уже
имеющихся графитных включениях (при охлаждении ниже линии P'S'£"),
что наблюдалось экспериментально.
Таким образом, помимо превращений, приводящих к образованию
цементита, которые мы рассмотрели в главе о железоуглеродистых спла-
вах (гл. VI), возможен распад растворов (жидкости, аустенита) с обра-
зованием графита.
Кроме рассмотренного выше процесса образования графита непосред-
ственно при кристаллизации, возможен и другой путь образования гра-
фита. Как уже неоднократно указывалось, цементит — неустойчивое
соединение и при определенных условиях (определенной температуре)

распадается с образованием аустенита и графита или феррита и графита.
Для осуществления этого процесса требуется диффузия углерода к цен-
трам кристаллизации графита и самодиффузия железа от мест, где графит
выделяется.
При нормальной комнатной температуре этот процесс практически
не идет, но с повышением температуры резко ускоряется.
При температуре ниже линии P'S'K' устойчивыми фазами являются
феррит и графит, поэтому цементит распадается на эти две фазы, и реак-
цию распада цементита можно написать так:
Fe 3 C->Fe a + C, или Ц-^Ф + Г.
Выше линии Р' S' К' устойчивыми фазами являются аустенит и графит,
и реакция распада цементита сопровождается образованием этих фаз:
или Ц-^А+Г.
Ц—А<-Г Следовательно, в результате
__у\_л_д_ —
A u A> r
* r~^ \ '" графитизации цементита об-
разуется графит и феррит
PSK
„., . ц --,— .,-•, (ниже линии P'S'K') или
/ \\ \ \ n*r\\ ", \ . \
,Ф*Г аустенит (выше линии
\ \ \ \ \ P'S'K'). Выше линии P'S'K'
\ \ \ \ \ часть углерода находится в
\ \ \ \ \ у-твердом растворе, поэтому,
^ V \ ^ \ хотя процесс при более вы-
Л+ц П+Ц л+ц+г п+г Л*<РТ Ф+г сокой температуре идет бы-
времй стрее, но к выделению всего
Рис. 148. Схема образования структур при графитизапии УГЛврОДа В Свободном СОСТОЯ-
НИИ (т. е. в виде г р а ф и т а ) он
привести не может; при температуре ниже линии P'S'K', хотя про-
цесс и идет медленнее, но он может закончиться полной графитиза-
цией, т. е. выделением всего углерода в свободном состоянии 1.
Для лучшего уяснения этого сложного и практически важного про-
цесса рассмотрим явление графитизации, привлекая другую схему
(рис. 148).
Предположим, что охлаждение было достаточно быстрое и получился
белый чугун (перлит -I- цементит). Нагрев выше линии PSK приводит
к превращению перлита в аустенит, выдержка при этих температурах
(£> 738° С) приводит к графитизации избыточного нерастворившсгося
цементита. Если процесс закончился полностью, то при высокой тем-
пературе структура будет: аустенит + графит, а после охлаждения:
перлит + графит. При незавершенности процесса первичной графитп-
зацпи (выше линии PSK) сохраняется цементит, и структура будет:
аустенит + графит + цементит — при высокой или перлит + гра-
фит -f цементит — при низкой температуре.
При переходе через критическую точку (линия PSK) аустенит превра-
щается в перлит, и выдержка при этих температурах может повести к рас-
паду цементита перлита (вторая стадия графитизации). При полностью
1
Как указывалось ранее (стр. 116), в феррите растворяется весьма незначи-
тельное количество углерода, которым можно пренебречь при рассмотрении процессов
графитизации.
Гл. VIII] Чугун 151
завершенном процессе весь цементит перлита разложится, образуется

феррито-графитовая структура, а при частичном превращении останется
перлит.
Процесс может протекать не только изотермически, как это показано
на схеме, но и при медленном охлаждении. Если графит образовался
при кристаллизации частично в виде чешуек, то дальнейшее образование
графита будет происходить путем отложения углерода на ранее выпавших
частичках. Этим определится различие во внешней форме графита.
§ 2. Структура чугуна. Формы графита

Б е л ы й ч у г у н . Такое название он получил по виду излома,
который имеет матово-белый цвет. Структура его (при нормальной тем-
пературе) состоит из цементита и перлита. Следовательно, в белом чугуне
Рис. 149. Микроструктура серого чугуна. х250:

а — перлитный чугун; б — феррито-перлитный чугун; в — ферритный чугун
весь углерод находится в форме цементита, степень графитизации равна

нулю. Белый чугун обладает высокой твердостью и хрупкостью, практи-
чески не поддается обработке режущим инструментом.
Структуры белых чугунов, а также и условия их образования были
подробно рассмотрены выше (гл. VI, § 4).
С е р ы й ч у г у н . Такое название чугун получил по виду излома,
который имеет серый цвет. В структуре серого чугуна имеется графит,
количество, форма и размеры которого изменяются в широких пределах.
1
Таким образом, в сером чугуне имеется графит, а в белом его нет .
В микроструктуре чугуна следует различать металлическую основу
и графитные включения.
По строению металлической основы чугун разделяют на:
С е р ы й п е р л и т н ы й ч у г у н (рис. 149, а). Структура его
состоит из перлита с включениями графита (на рис. 149 графит в виде
прожилок). Мы знаем, что перлит содержит 0,8% С, следовательно, это
количество углерода в сером перлитном чугуне находится в связанном
состоянии (т. с. в виде Fe 3 C), остальное количество находится в свобод-
ном виде, т. е. в форме графита.
С е р ы й ф е р р и т о - п е р л и т н ы й ч у г у н (рис. 149, б). Струк-
тура этого чугуна: феррит + перлит и включения графита. В этом чугуне
количество связанного углерода меньше 0,8% С.
1
Если наряду с вторичным цементитом или цементитом ледебурита имеется
графит, то такой чугун называется половинчатым (в машиностроении не применяется).
152 Железоуглеродистые сплавы [Ч II
Серый ф е р р и т н ы й ч у г у н (рис. 149, в). В этом чугуне

металлической основой является феррит, и весь углерод, имеющийся
х
в сплаве, присутствует в форме графита .
Рис.150. Микроструктура чугуна с различной формой графита (шлифы нетравленые). х250:

а — пластинчатая форма графита (обычный серый чугун); б — шаровидная (высокопрочный чугун);
в — хлопьевидная (ковкий чугун)
Из рассмотрения структур указанных трех видов чугуна можно

заключить, что их металлическая основа похожа на структуру эвтекто-
идной стали, доэвтектоиднои стали и железа. Следовательно, по структуре
Рис. 151. Внешний вид графитовых включений в чугуне (П. И. Стешш):

а — пластинчатые включения; б — шаровидные; в — хлопьевидные
чугуны отличаются от стали тем, что в чугунах имеются графитовые

включения, предопределяющие специфические свойства чугунов.
1
При химическом анализе определяется общее количество углерода (СОбщ)
и количество углерода, связанного в карбид (ССВЯз)- В соответствии с этим можно
определить, к какому виду относится серый чугун.
Если С с в я з ;=»0,8% —• это перлитный чугун; если С с в я з <С 0,1% — это ферритный
чугун; при промежуточном значении — феррито-перлитный чугун.
Гл. VIII ) Ч у г у н
Графит в чугунах мо'кет быть в трех основных формах:

П л а с т и н ч а т ы й г р а ф и т . В обычном сером чугуне графит
образуется в виде прожил эк, лепестков; такой графит называется пластин-
чатым. На рис. 150, а показана структура обычного ферритного чугуна
с прожилками графита; пространственный вид таких графитных включе-
ний показан на рис. 151 (на рис. 150, а мы видим пересечение пластин-
чатых включений плоскостью шлифа).
Шаровидный г р а ф и т . В современных так называемых
высокопрочных чугунах, гыплавленных с присадкой небольшого количе-
ства магния (или церия), графит приобретает форму шара. На рис. 150, б
показана микроструктура серого чугуна с шаровидным графитом, а на
рис. 151, б — фотография выделенного из такого чугуна графитного
включения.
Хлопьевидный графит. Если при отливке получить
белый чугун, а затем, используя неустойчивость цементита, путем отжига
разложить его, то образующийся графит приобретает компактную, почти
равноосную, но не округлую форму. Такой графит называется хлопье-
видным, или углеродом отжига. Микроструктура чугуна с хлопьевид-
ным графитом показана на рис. 150, в, а отдельные включения хлопьевид-
ного графита — на рис. 151, в.
В практике чугун с хлопьевидным графитом называют ковким
чугуном.
Таким образом, чугун с пластинчатым графитом называют обычным
серым чугуном, чугун с шаровидным графитом — высокопрочным чугуном
и чугун с хлопьевидным графитом — ковким чугуном.
Такова классификация чугуна по структуре — по строению метал-
лической основы и форме графита.
§ 3. Структура и свойства чугуна

Поскольку (как указывалось выше) структура чугуна состоит из
металлической основы и графита, то и свойства чугуна будут зависеть
от свойств металлической основы, количества и характера графитных
включений.
Графит обладает по сравнению со сталью ничтожно низкими механи-
ческими свойствами, и поэтому графитные включения можно считать
в первом приближении просто пустотами, трещинами. Отсюда следует,
что чугун можно рассматривать как сталь, испещренную большим коли-
чеством пустот и трещин.
Естественно, что чем больший объем занимают эти пустоты, тем ниже
свойства чугуна. При одинаковом объеме пустот (т. е. количестве графита)
свойства чугуна будут зависеть от их формы и расположения. Следова-
тельно, чем больше в чугуне графита, тем ниже его механические свой-
ства; чем грубее включения графита, тем больше они разобщают метал-
лическую основу, тем хуже свойства чугуна. Самые низкие механические
свойства получаются тогда, когда графитовые включения образуют замк-
нутый скелет.
На какие же свойства особенно сильно влияют графитные включения
пластинчатой формы, играющие роль трещин, острых надрезов внутри
металла?
При растягивающих нагрузках облегчается образование очагов
разрушения по концам графитных включений. По механическим свой-
ствам чугун характеризуется весьма низким сопротивлением отрыву
и, следовательно, обнаруживает низкие механические свойства при испы-

тании, где превалируют нормальные растягивающие напряжения (т. е. при
испытании на растяжение).
Если растягивающие напряжения имеют минимальные значения,
как например при сжатии, свойства чугуна оказываются достаточно
высокими и практически очень близкими к свойствам стали того же.
состава и структуры, что и металлическая основа чугуна.
Поэтому предел прочности при сжатии и твердость чугуна, зависящие
главным образом от строения металлической основы, мало отличаются
от этих свойств стали.
Такие же свойства чугуна, как сопротивление разрыву, а также
изгибу, кручению, в основном обусловливаются количеством, формой
и размерами графитных включений; здесь свойства чугуна сильно отли-
чаются от свойств стали.
Сказанное выше относится главным образом к серому чугуну с пла-
стинчатыми включениями графита. По мере скругления графитных вклю-
чений указанное отрицательное влияние графитных включений
уменьшается.
Округлые включения шаровидного графита не создают резкой кон-
центрации напряжений, такие включения не являются «трещинами»
а чугун с шаровидным графитом имеет значительно более высокую проч-
ность при растяжении и изгибе, чем чугун с пластинчатым графитом
{отсюда и название чугуна с шаровидным графитом — высокопрочный
чугун). Ковкий чугун с хлопьевидным графитом занимает промежуточное
положение по прочности между обычным серым и высокопрочным чугуном.
Таким образом, прочность чугуна (в отношении нормальных напря-
жений) определяется строением металлической основы и формой
графитных включений.
Пластичность чугуна с графитом разной формы характеризуется
•следующими значениями относительного удлинения, %:
Графит й, %
Пластинчатый 0,2—0,5
Хлопьевидный 5—10
Шаровидный 10—15
и мало зависит от строения металлической основы (нижние значения

типичны для перлитных чугунов, верхние — для ферритных). Твердость
ИВ, определяемая структурой металлической основы, имеет значения:
Чугун НВ
Ферритный 150
Феррито-перлитпый 200
Перлитный 250
и мало зависит от формы графита.
Кроме структуры феррит и перлит, путем термической обработки
можно получить у чугуна и другие структуры (с этими структурами мы
познакомимся ниже в разделе «Термическая обработка»), обладающие
лучшими прочностными свойствами, чем феррит и перлит. Однако по-
скольку свойства (пластичность, прочность) обычного серого чугуна
в основном определяются формой графита, а при термической обработке
она у этого чугуна существенно не изменяется, то термическая обработка
обычного серого чугуна для повышения прочности практически при-
меняется редко.
Гл. VIII 1 Чугун 155
В чугуне с шаровидным графитом нет острых надрезов, так как нет

пластинчатых графитных включений, и изменение структуры металли-
ческой основы путем термической обработки заметно отражается на его
свойствах. Для чугуна с шаровидным графитом принципиально возможны
все виды термической обработки, применяемые для стали, и их начинают
использовать для улучшения свойств этого чугуна.
Мы отметили вредную роль графитных включений. Однако такое
рассмотрение односторонне и не всегда правильно. То, что в одних кон-
кретных условиях можно рассматривать как вредное и нежелательное
явление, в других условиях может быть полезным и нужным.
В ряде случаев именно благодаря наличию графита чугун имеет
преимущества перед сталью:
во-первых, наличие графита облегчает обрабатываемость резанием,
делает стружку ломкой, стружка ломается, когда резец дойдет до графит-
ного включения;
во-вторых, чугун обладает хорошими антифрикционными свойствами *
благодаря смазывающему действию графита;
в-третьих, наличие графитных выделений быстро гасит вибрации
и резонансные колебания;
в-четвертых, чугун почти нечувствителен к дефектам поверхности,
надрезам и т. д.
Действительно, поскольку в чугуне имеется огромное количество
графитных включений, играющих роль надрезов и пустот, то совершенно
очевидно, что дополнительные дефекты на поверхности уже не могут
иметь влияния, хотя бы в отдаленной степени напоминающего то колос-
сальное влияние, которое оказывают эти дефекты поверхности на свойства
чистой от неметаллических включений высокопрочной стали.
Следует также указать на превосходство чугуна перед сталью по
литейным свойствам. Более низкая температура плавления и окончание
кристаллизации при постоянной температуре (образование эвтектики)
обеспечивают не только удобство в работе, но и лучшие жидкотекучесть
и заполняемость формы. Описанные преимущества чугуна делают его
ценным конструкционным материалом, широко применяемым в деталях
машин, главным образом тогда, когда детали не испытывают значительных
растягивающих и ударных нагрузок.
§ 4. Влияние примесей
Обычный промышленный чугун — не двойной железоуглеродистый
сплав, он содержит те же примесн, что и углеродистая сталь, т. е. мар-
ганец, кремний, серу и фосфор, но в большем количестве, чем сталь.
Эти примеси существенно влияют главным образом на условия графити-
зации и, следовательно, на структуру и свойства чугуна.
К р е м н и й особенно сильно влияет на структуру чугуна, усиливая
графитизацию. Содержание кремния в чугунах колеблется в щироких
пределах: от 0,3—0,5 до 3—5%. Изменяя содержание кремния, можно
получать чугуны, совершенно различные по свойствам и структуре —
от белого до ферритного (серого с пластинчатым или высокопрочного
с шаровидным графитом).
М а р г а н е ц , в отличие от кремния, препятствует графитпзации
или, как говорят, способствует отбеливанию чугуна.
1
Фрикция — треыне.
С е р а также способствует отбеливанию чугуна, но одновременно-

ухудшает литейные свойства (в частности, снижает жидкотекучесть),
поэтому содержание серы в чугуне лимитируется: верхний предел для
мелкого литья 0,08%, для более крупного, когда можно допустить
несколько худгаую жидкотекучесть, — до 0,1—0,12%.
Ф о с ф о р практически не влияет на процесс графитизации. Однако
фосфор — полезная примесь в чугуне, так как он улучшает жидкоте-
кучесть. Это объясняется образованием относительно легкоплавкой трой-
ной эвтектики, плавящейся при 950° С. Эвтектика состоит в момент затвер-
девания из аустенита, обогащенного фосфором, цементита и фосфида
железа (Fe3PV
Твердые участки фосфидной
эвтектики повышают общую
твердость и износоустойчивость
чугуна.
Кроме этих постоянных
I примесей, в чугун часто вводят
и другие элементы. Такие чугу-
ны называются легированными.
Если примеси содержались в
рудах, из которых в доменной
печи выплавлялся чугун, то та-
Рис. 152. Структурная диаграмма для чугуна, пока- кие чугуны называются природ-
зывающая, какая должна получаться структура в от-
ливке (с толщиной стенки 50 мм) в зависимости от нолегированными. Наиболее ча-
содержания в чугуне крепния и углерода: сто чугун легируют хромом,
I — белые чугуны; л — серые перлитные чугуны;
III — серые ферритные чугуны
никелем, медью, алюминием,
титаном. Хром препятствует
графитизации чугуна, а медь и никель способствуют.
В настоящее время еще нет удовлетворительно разработанной теории, объясня-
ющей влияние легирующих элементов на графитизацию.
Во всяком случае растворение в цементите таких элементов, как хром, марганец,
вольфрам, молибден, ванадий, препятствует графитизации. Большинство остальных
элементов, встречающихся в чугунах, нерастворимо в цементите и способствует
графитизации, хотя этот вопрос рассматривается во многих теоретических и экспери-
ментальных работах (М. Г. Окнов, К. П. Бунин, И. Н. Богачев и др.).
Для приближенного определения структуры чугуна в зависимости
от содержания примесей пользуются так называемыми структурными
диаграммами, одна из которых приведена на рис. 152. Диаграмма пока-
зывает, какой будет структура у отливок с толщиной стенок 50 мм в зави-
симости от содержания в чугуне углерода и кремния (содержание мар-
ганца постоянно равно 0,5%).
§ 5. Влияние скорости охлаждения

Практикой было подмечено, что в одной отливне чугун может иметь
разную структуру. В тонких частях отливки, у ее поверхности степень
графитизации меньше, чем в более массивных частях и в сердцевине.
Другими словами,, там, где скорость охлаждения была больше, образуется
больше цементита, а там, где чугун охлаждается медленнее, — больше
графита. Следовательно, замедление охлаждения способствует графити-
зации. Таким образом, основные факторы, определяющие степень графити-
зации в чугуне, — это содержание углерода и кремния, а также скорость
охлаждения.
Чтобы определить, как зависит структура чугуна от состава (содер-

жание углерода и кремния) и скорости охлаждения (толщина стенки
отливки), можно воспользоваться другой структурной диаграммой
(рис. 153) х .
Кроме указанных сравнительно простых структурных диаграмм (Маурер),
в последнее время были предложены и другие диаграммы более сложного вида
(Л. Ф. Ланда и др.), связывающие
структуру и состав чугуна (в зави-
симости от скорости охлаждения и
содержания углерода, кремния и мар-
ганца) с механическими свойствами.
§ 6. Марки серых to
+
to
и высокопрочных 5,0-
чугунов ж
Серый, а также и высоко-
прочный чугуны разделяются на ' 0 25 50
марки в зависимости от значе- Толщина стенок, ни
ний механических свойств. Рис. 153. Структурная диаграмма для чугуна, пока-
зывающая, какая должна получаться структура в от-
В табл. 19 приведены свой- ливке в зависимости от суммы содержания углерода
ства серых чугунов различных и кремния и толщины стенки:
I — белые чугуны; 11 — серые перлитные чугуны;
марок. 111 — серые ферритные чугуны
Таблица 19
Механические свойства серых чугунов (ГОСТ 1412—54)
Предел Предел Стрелка прогиба при расстоя-

прочности прочности нии между опорами, мм
Марка при растяжении при изгибе Твердость
чугуна пГ1ммг КГ/ММ* 600 300 нв
не менее
С 400
СЧ12-28 12 28 6 2 143-229
СЧ15-32 15 32 8 2,5 163-229
СЧ18-36 18 36 8 2,5 170—229
СЧ21-40 21 40 9 3 170—241
СЧ24-44 24 44 9 3 170—241
С 428-48 28 48 9 3 170—241
СЧ32-52 32 52 9 3 187—255
С 435-56 35 56 9 3 197—269
СЧ38-60 38 60 9 3 207—269
Из табл. 19 видно, что серый чугун маркируется буквами СЧ (серый чугун) и

двумя двухзначными цифрами. Первые две цифры показывают минимальное значение
предела прочности чугуна на растяжение, вторые — минимальное значение предела
прочности чугуна на изгиб. Мерой качества чугуна принято считать показатели его
прочности.
1
Диаграмма показывает, какая структура получается сразу после отливки
г. юмляные формы. Отливки из серого чугуна не подвергают термической обработке,
поэтому диаграмма показывает структуру готовых деталей. Если при производстве
серого чугуна получается половинчатый чугун, то это является литейным браком,
который в случае необходимости может быть исправлен термической обработкой (гра-
фи™ пирующим отжигом). Для высокопрочных чугунов, структура металлической
основы которых весьма часто формируется термической обработкой, диаграммы, подоб-
ные приведенным на рис. 152 и 153, имеют меньшее значение.
Механические свойства чугуна СЧ-00 не гарантируются, и он идет на изготовле-

ние деталей, подверженных незначительным механическим нагрузкам.
Предел прочности чугуна при изгибе приблизительно в два раза выше предела
прочности чугуна при растяжении; в свою очередь предел прочности при сжатии
ф табл. 19 это не показано) в три — пять раз выше предела прочности при растяжении,
т. с. приближенно можно принять, что для чугуна
4а = 2а =
ь раст Ь из г °Ь еж •
Это свидетельствует в первую очередь о низком значении сопротивления отрыву
у чугуна.
Как видно из табл. 19, лучшим по свойствам является серый чугун марки C438-6Q
(а также СЧ35-56 и СЧ32-52). Такой чугун называется высококачественным, он имеет
структуру перлита с мелкими пластинчатыми включениями графита.
Включения мелкораздробленного графита придают чугуну хорошие механические
свойства: он одновременно имеет повышенную твердость и износоустойчивость, обусло-
вленную перлитной структурой металлической основы. Из такого чугуна изготавли-
вают такие ответственные детали, как поршневые кольца двигателей внутреннего сго-
рания и многие другие.
Обычно одновременно с изготовлением детали отливаются образцы для испытаний
на растяжение и изгиб с тем, чтобы определить, соответствует ли чугун данной плавки
требованиям чертежа (в чертеже указывается марка чугуна).
Следует указать, что чугун должен удовлетворять не только требованиям основ-
ного классификационного ГОСТа, но и дополнительным специфическим требованиям,
что регламентируется, в зависимости от назначения, отдельными ГОСТами или ведом-
ственными нормалями (например, на автомобильные и тракторные отливки, отливки
для сельхозмашиностроения, компрессорные отливки, поршневые кольца, гильзы
и т. д.).
Высокопрочный чугун (ВЧ) также подразделяется на отдельные марки в зависи-
мости от механических свойств, причем основными показателями являются предел
прочности при растяжении и относительное удлинение.
Таблица 20
Механические свойства высокопрочных чугунов (ГОСТ 7293—54)
Предел Условный пре- Относитель-

прочности дел текучести ное Ударная
Марка при растяжении при растяжении удлинение вязкость2 Твердость
чугуна кП мм' пГ1мм' кГ.и 1 см
°/ ив
не менее
13445-0 45 36 187—255
ВЧ50-1.5 50 38 . 1,5 1,5 187—255
В Ч 60-2 60 42 2,0 1,5 197—269
ВЧ45-5 45 33 5,0 2,0 170—207
В 440-10 40 30 10 3,0 156—197
Сравнение свойств серых и высокопрочных чугунов показывает, что наименее

прочный чугун ВЧ40-10 (табл. 20) все же прочнее наиболее прочного серого чугуна
СЧ38-60 (см. табл. 19) при меньшей твердости, что является прямым следствием разной
формы графита в этих чугунах.
Высокопрочный чугун ВЧ45-0, для которого пластические свойства (удлинение)
не гарантируются, применим лишь для изделий, не испытывающих динамических
нагрузок.
ВЧ60-2, ВЧ45-5 и ВЧ40-10 — чугуны высокого качества, они различаются главным
образом структурой металлической основы. У первого она перлитная, у второго —
феррито-перлитная и у третьего — ферритная, что и обусловило разную прочность
этих чугунов.
Сочетание высокой прочности и пластичности этих чугунов позволяет изготавли-.
вать из них ответственные изделия. Так, коленчатый вал легковой автомашины «Волга»
изготовляется из высокопрочного чугуна, имеющего состав: 3,4—3,6% С, 1,8—2,2% Si,
0,96—1,2% Мп, 0,16—0,30% Сг, S < 0 , 0 1 % ; P < 0,06% н 0,01—0,03% Mg. Чугун
со столь узкими пределами по элементам и низким содержанием серы и фосфора вы-
плавляется не в вагранке, а в электрической печи. Это обстоятельство, а также приме-
Гл. VIII ] Чугун 159
нение термической обработки (нормализация с последующим высоким отпуском, со-

общающая основе чугуна структуру зернистого перлита) приводит к получению еще 2
более высоких 2свойств, чем это указано в табл. 20, а именно: а;, = 62 -н 65 кГ/м.ч ;
(620—650 Мн/м ); 6 = 8 — 1 2 % и твердость 192—240 НВ. Хотя этот чугун по механи-
ческим свойствам и уступает стали, но конструктивная прочность коленчатого вала
из такого чугуна может быть выше, что в целом поведет к снижению веса машины.
Дело в том, что из чугуна, обладающего лучшими, чем у стали, литейными свойствами,
можно литьем (т. е. дешевым способом) изготавливать изделия сложной конфигурации
(с внутренними полостями и т. п.), обладающие лучшим сопротивлением разнообраз-
ным механическим воздействиям, чем более простые по форме кованые детали. Другими
словами, в ряде случаев деталь сложной конфигурации из менее прочного материала
(чугуна) конструктивно оказывается более прочной, чем простая по конфигурации
деталь из более прочного материала (стали).
§ 7. Ковкий чугун'
Ковким называется чугун с хлопьевидным графитом, который полу-
чается из белого чугуна путем специального графитизирующего отжига,
томления.
При производстве ковкого чугуна весьма существенно получить при
отливке чисто белый чугун, так как частичная графитизация при литье
и, следовательно, образование пластинчатого графита вызовут при после-
дующей графитизации отложение графита на этих пластинках. Такой
чугун будет иметь пониженные свойства, близкие к свойствам простого
серого чугуна.
Несмотря на стремление получить в отливке белый чугун, не следует
чрезмерно увеличивать содержание элементов, препятствующих графи-
тизации (например, марганца), так как в этом случае будет трудно про-
вести графитизирующий отжиг. Поэтому состав ковкого чугуна ограни-
чивается сравнительно узкими пределами. Обычный состав ковкого чугуна:
2,4-2,8% С; 0,8-1,4% Si; Mn < 1,0%; S < 0,1%; Р < 0,2%.
Из-за низкого содержания углерода получается малое количество
графитных образований и улучшается качество чугуна. Однако чугун
с таким низким содержанием углерода нельзя приготовить в вагранке,
и для расплавления ковкого чугуна пользуются специальными печами,
что, естественно, повышает стоимость изделия.
Однако основная часть затрат на получение изделия из ковкого чугуна
приходится на отжиг, который является длительной и дорогой операцией.
Рассмотрим структурные изменения, совершающиеся при отжиге
белого чугуна при получении из него ковкого.
Процесс распада цементита при отжиге ковкого чугуна иллюстрирует
ранее рассмотренная схема графитизации (см. рис. 148).
При нагреве белого чугуна выше линии PSK образуется аустенит
и цементит; цементит при этих температурах распадается с образованием
хлопьев графита (I стадия графитизации). Если затем охладить чугун
ниже PSK и дать длительную выдержку (что.равноценно очень медлен-
ному охлаждению), то распадается цементит перлита (II стадия графи-
тизации). При такой обработке весь углерод выделится в свободном
состоянии и структура чугуна будет состоять из углерода и включений
хлопьевидного углерода отжига. Такой чугун называется ферритным
ковким чугуном.
Если сломать изделие из ферритного ковкого чугуна, то вследствие
большого числа графитных включений в ферритной основе получается
1
Не следует думать, что ковкий чугун действительно «ковкий», что его можно
обычным образом ковать. Ковкий чугун — старое название, которое подчеркивает его
большую пластичность по сравнению с обычным серым чугуном (ср. табл. 19 и 21).
160 Железоуглеродистые сплава [Ч. II
матовый темный излом *. Из-за такого вида излома ферритный ковкий

чугун называется черносердечным.
Если охлаждение (в особенности в районе температур немного ниже
линии PSK диаграммы железо — углерод) было недостаточно медлен-
ным, или выдержка на II стадии графитизации была недостаточна, то гра-
фитнзация перлитного цементита может до конца не пройти; в этом случае
чугун приобретает структуру: перлит + феррит + углерод отжига. Такой
чугун называется феррито-перлитным ковким чугуном.
Если охлаждение ниже критического интервала температур было
ускоренным (например, отливки охлаждали на воздухе), то процесс гра-
фитизации вовсе не затро-
нет цементит перлита; в
3S0±W00°C
этом случае чугун приобре-
тает структуру: перлдт +
+ углерод отжига. Такой
чугун называется перлит-
ным ковким чугуном.
Имеется также, правда,
теперь очень мало применяемый
способ получения ковкого чу-
гуна путем отжига в обезугле-
роживающей среде (в руде, ока-
время,1 - лине, отжиг в специальных ат-
мосферах). При таком отжиге
Рис. 154. График режима отжига белого чугуна для полу- значительная часть углерода,
чения ковкого чугуна выгорает, а в поверхностном
слое глубиной до 1,5—2,0 мм ,
получается полное обезуглероживание. Обычно при таком отжиге выдержка ниже
критической температуры не дается, и в металлической основе сердцевины получается
много перлита.
Вследствие обезуглероживания излом получается светлым, и чугун назы-
вается светлосер вечным. Из-за большого количества перлита в сердцевине этот
ч\гун- также часто называют перлитным ковким чугуном. Следует отметить, что
наибольшее применение имеет ферритный ковкий чугун.
На рис. 154 приведен примерный график отжига для получения ковкого феррит-
ного чугуна в больших печах.
Как видно из графика, вначале отливки из белого чугуна медленно нагревают
в течение 20—25 ч до 950—1000° С; при этой температуре происходит графитизация
избыточного цементита, что успевает произойти за 10—15 ч, затем печь выключают
и детали в ней охлаждаются до 740° С *. Затем дается вторая выдержка, которая длится
около 30 ч (иногда изотермическую выдержку заменяют медленным охлаждением от
770 до 700° С в течение примерно 30 ч); в первом случае графитизируется цементит пер-
лита, во втором случае обеспечивается кристаллизация по стабильной системе с выде-
лением всего углерода в свободном состоянии.
Структура состоит из феррита и гнезд хлопьевидного графита. После выдержки
при 740° С отливки выгружают из печи и охлаждают на воздухе; структура уже сфор-
мировалась, и способ охлаждения уже не отразится на получаемой структуре. Общее
время всей операции 70—80 ч, из них лишь 45ч занимает собственно процесс графити-
зации, а остальное время — «подъем» и «спуск» температуры печи.
Советскими исследователями (С. А. Салтыковым, Г. И. Троицким, А. Д. Ассо-
новым и другими) разработан и применен метод ускоренного отжига ковкого чугуна,
заключающийся в том, что ОТЛИВКИ ИЗ белого чугуна перед графитизирующим от-
жигом предварительно подвергают закалке. Мелкозернистая структура отливки и
1
По краям излома ферритного ковкого чугуна получается светлая каемка, так
как в поверхностном слое имеет место частичное обезуглероживание, и металлическая
основа в этом тонком слое перлитная без графита.
* А1 (линия PSK) в реальных чугунах, содержащих 1 —1,5% Si, лежит примерно
при 760—770° С, поэтому выдержка" при 740° С — это выдержка ниже критической
точки.
внутренние напряжения создают многочисленные центры кристаллизации графита.

Это оущеегйедво&умюряет I и II стадии графитизации. Процесс графитизации сокра-
щается до 10—15 ч.
Характерной особенностью структуры ковкого чугуна после ускоренного отжига
является его мелкозернистость — мелкие зерна феррита и мелкие включения графита.
Это хорошо видно из сравнения микроструктуры ковкого чугуна после обычного
(см. рис. 150, в) и ускоренного (рис. 155) отжигов.
Как и другие виды чугуна, ковкий чугун разделяется на марки, различающиеся
механическими свойствами.
В табл. 21 приведены данные о свойствах ковкого чугуна по ГОСТ 1215—59.
Ковкий чугун маркируется следующим образом: КЧ означает ковкий чугун. Затем
ставится число, показывающее а^ в кГ/мм2, и число, показывающее б в %.
Таблица 21
Механические свойства ковкого чугуна
Предел Относитель-
Марки прочности ное Твердость
чугуна (не менее) удлинение НВ
кГ1мм' (не менее) (не более)
о/
Черносердечный (ферритный)
КЧЗО-6 30 6 163
КЧЗЗ-8 33 8 163
КЧ35-10 35 10 163
КЧ37-12 37 12 163
Свемлосердечный (феррито-перлшпный)
КЧ45-6 45 6 241
КЧ5О-4 50 4 241
КЧ56-4 56 4 269
КЧ60-3 60 3 269
КЧ63-2 63 2 Ряс. 155. Микроструктура феррит-
269 ного ковкого чугуна, прошедшего
сверхускоренный отжиг, х 450
Из таблицы видно, что ферритный чугун обладает более высокой пластичностью,

чем перлитный, но более высокая твердость перлитного чугуна обеспечивает лучшую
стойкость против износа.
В о г а ч е в И. Н. Металлография чугуна. Машгиз, 1952.
Б у н и н К. П., И в а н ц о в Г. И., М а л и н о ч к а Я. Н. Структура чугуна.
Машгиз, 1952.
Б у н и н К. П., Т а р а н Ю. И., Ч е р н о в е л А. В. Чугун с шаровидным
графитом. Металлургиздат, 1955.
Л а н д а А. Ф. Основы производства высококачественного чугуна. Изд. ВНИТОЛ,
1954.
Справочник по машиностроительным материалам, т. 3. Машгиз, 1959.
Т р о и ц к и й Г, И. Свойства чугуна. Металлургиздат, 1941.
Часть третья
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
Глава IX
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Технология металлов состоит из трех основных видов:

Металлургия — получение металла заданного состава.
Механическая технология — получение из металла изделий заданной
внешней формы.
Термическая обработка — получение заданных свойств.
Конечно, и при металлургическом производстве металлургическое изделие полу-
чает определенную внешнюю форму (слиток), но не это является определяющим. При
обработке резанием, ковке, штамповке и т. д. в какой-то степени изменяется структура
металла (или его поверхностных слоев), но это следует рассматривать все же как со-
путствующее явление, так же как и изменение формы при термической обработке,
основная цель которой — изменение структуры металла.
Трудно переоценить значение термической обработки в современной
машинной технике, основанной на использовании металлов. Изменение
свойств металлов при термической обработке очень велико.
§ 1. Температура и время
Цель любого процесса термической обработки состоит в том, чтобы
нагревом до определенной температуры и последующим охлаждением 1
вызвать желаемое изменение строе-
ния металла.
Основные факторы воздей-
ствия при термической обработке—
температура и время, поэтому
^эежим любой термической обра-
ботки можно представить графи-
ком в координатах t (темпера-
тура) — т (время) (рис. 156).
Режим термической обработки
характеризуют-следующие основ-
н ы е
время г — параметры: температура на-
Рис. 156. График (режим) термической обработки
температура, до которой был на-
(простая термическая обработка)
грет сплав при термической обра-
ботке; время выдержки сплава при температуре нагрева; скорость
нагрева г;нагр и скорость охлаждения vox}1.
1
Точнее, изменением температуры, т а к к а к п р и т а к называемой о б р а б о т к е
х о л о д о м изменение свойств достигается тем, что вначале производится охлаждение
до отрицательных температур, а затем нагрев до комнатной.
Гл. IX ] Общие положения термической обработки 163
Нагрев (или охлаждение) с постоянной скоростью характеризуется

в координатах температура — время прямой линией с определенным,
постоянным углом наклона.
При неравномерной скорости нагрева (или охлаждения) истинная
скорость должна быть отнесена к данной температуре, вернее, к беско-
нечно малому изменению температуры и времени, т. е. является первой
производной от температуры по времени
dt
Графически истинная скорость определяется тангенсом угла наклона

касательной к кривой нагрева (охлаждения) при заданной температуре.
Рис. 157. Графики (режимы) термической обработки (сложная термическая

обработка)
Термическая обработка может быть сложной, состоящей из много-

численных нагревов, прерывистого или ступенчатого нагрева (охлажде-
ния), охлаждения в область отрицательных температур и т. д. Такая
термическая обработка также может быть изображена в координатах
температура — время. Подобные диаграммы приведены на рис. 157.
Таким образом, графиком температура — время может быть охарак-
теризован любой процесс термической обработки.
§ 2. Классификация видов термической обработки

Изменение свойств сплава, которое создается термической обработ-
кой, должно быть остаточным, иначе в термической обработке не было бы
никакого смысла.
Чтобы вызвать изменение свойств сплава, необходимо, чтобы в сплаве
при нагреве, выдержке или охлаждении произошли остающиеся изме-
нения, обусловленные фазовыми превращениями. Если металл находился
в структурно неравновесном состоянии (в результате предшествующей
обработки), то при нагреве, вследствие увеличения подвижности атомов
возможно приблизить металл к равновесному состоянию. В этом случае
термическая обработка возможна, хотя в сплаве не происходит фазовых
превращений.
Все виды термической обработки можно разделить на четыре основ-
ные группы (по А. А. Бочвару).
П е р в а я г р у п п а . Предшествующая обработка может привести
металл в неустойчивое состояние. Так, холодная пластическая деформация
создает наклеп — искажение кристаллической решетки. При затверде-
вании не успевают пройти диффузионные процессы, и состав металла
даже в объеме одного зерна оказывается неоднородным. Быстрое охла-
164 Термическая обработка [Ч. III
ждение или неравномернее приложение напряжений делает неравно-

мерным распределение упругой деформации. Неустойчивое состояние
при комнатной температуре сохраняется долго, так как теплового дви-
жения атомов при комнатной температуре недостаточно для перехода
в устойчивое состояние.
Нагрев (увеличение тепловой подвижности атомов) ведет к тому, что
процессы, приводящие металл в устойчивое состояние (снятие напряжений,
уменьшение искажений кристаллической решетки, рекристаллизация,
диффузия), достигают заметных скоростей.
Термическая обработка, заключающаяся в нагреве металла, который
в результате какой-то предшествующей обработки получил неустойчивое
состояние, и приводящая его в более устойчивое состояние, называется
отжигом.
Отжиг пластически деформированных металлов уже был рассмотрен
выше ((гл. III, § 3).
В т о р а я г р у п п а . Если в сплавах при нагреве происходит
фазовое превращение (аллотропическое превращение, растворение второй
фазы и т. д.), то нагрев выше некоторой критической температуры вызы-
вает изменение в строении сплава. При последующем охлаждении про-
изойдет обратное превращение. Если охлаждение достаточно медленное,
то превращение будет полное и фазовый состав будет соответствовать
равновесному состоянию.
Особенность этой обработки — нагрев выше температур фазового
превращения и охлаждение с малой скоростью, приводящей сплав к струк-
турному равновесию. Такая термическая обработка называется также
отжигом. В отличие от обработки первой груипы можно назвать ее отжи-
гом второго рода, или фазовой перекристаллизацией.
Т р е т ь я г р у п п а . Если в сплаве при нагреве происходят фазо-
вые изменения, то полнота обратного (при охлаждении) превращения
зависит от скорости охлаждения. Теоретически можно себе представить
такие условия охлаждения, при которых обратное превращение вовсе
не преизойдет, и при комнатной температуре в результате быстрого охла-
ждения зафиксируется состояние сплава, характерное для высоких тем-
ператур. Это будет закалка. В« многих случаях закалка не фиксирует
совсем (или фиксирует неполностью) состояние сплава, устойчивое при
высоких температурах. Поэтому крайний случай закалки, когда состояние
сплава, характерное для высоких температур, фиксируется, называется
истинной закалкой, в отличие от закалки в более широком смысле, когда
фиксируется не состояние сплава при высокой температуре, а некоторая
стадия етруктурнего превращения, при которой в сплаве не достигнуто
еще равновесное состояние.
Между обработкой второй и третьей групп есть общее. И в том, и
в другом случае сплав нагревается выше температуры фазового превра-
щения, и окончательное строение приобретает в результате превращения
при последующем охлаждении. Однако между обоими видами имеется
и принципиальная разница. При обработке по второй группе цель охла-
ждения — приближение сплава к равновесному состоянию, поэтому
охлаждение ведется медленно. При обработке по третьей группе охлажде-
ние ведется быстро, чтобы отдалить структурное состояние сплава от
.равновесного.
Ч е т в е р т а я г р у п п а . Состояние закаленного сплава харак-
теризуется неустойчивостью. Даже без всякого температурного воздей-
ствия в сплаве могут происходить процессы, приближающие его к равно-
весному состоянию. Нагрев сплава, увеличивающий подвижность атомов,

способствует этим превращениям. При повышении температуры закален-
ный сплав все больше приближается к равновесному состоянию. Такая
обработка, т. е. нагрев закаленного сплава ниже температуры равновес-
ных фазовых превращений, называется отпуском. Отпуск, если он про-
исходит при комнатной температуре (т. е. термическая обработка заме-
няется выдержкой при комнатной температуре) или при невысоком нагреве,
называют старением. И при отжиге первого рода при отпуске сплав при-
ближается к структурному равновесию. В обоих случаях начальную
стадию характеризует неустойчивое состояние, только для отжига первого
рода оно было результатом предварительной обработки, при которой,
однако, не было фазовых превращений, а для отпуска — предшествовав-
шей закалкой. Таким образом, отпуск — вторичная операция, осуще-
ствляемая всегда после закалки.
Высказанные соображения позволяют дать краткие определения
основных видов термической обработки.
О т ж и г (первого рода) — термическая операция, состоящая
в нагреве металла, имеющего неустойчивое состояние в результате пред-
шествовавшей обработки, и приводящая металл в более устойчивое
состояние.
О т ж и г (второго рода) — термическая операция, состоящая
из нагрева выше температуры превращения с последующим достаточно
медленным охлаждением для получения структурно устойчивого состо-
яния сплава.
З а к а л к а — термическая операция, состоящая в нагреве выше
температуры превращения с последующим достаточно быстрым охлажде-
нием для получения структурно неустойчивого состояния снлава.
О т п у с к — термическая операция, состоящая в нагреве закален-
ного сплава ниже температуры превращения для получения структурно
более устойчивого состояния сплава.
Кроме этих основных видов термической обработки имеются еще два
принципиально отличных способа, представляющих сочетание термиче-
ской обработки с металлургией или механической технологией.
Способность металлов растворять различные элементы позволяет при
повышенных температурах атомам вещества, окружающего поверхность
металла, диффундировать внутрь его, создавая поверхностный слой изме-
ненного состава. При этой обработке изменяется не только состав, но
и структура поверхностных слоев, а часто и сердцевины. Такая обработка
называется химико-термической обработкой (ХТО).
Обработка по этому виду одновременно принадлежит двум разделам
технологии металлов, так как при химико-термической обработке напра-
вленно меняется и состав металла, и его структура *.
В последнее время все большее применение получает обработка,
в которой в едином технологическом процессе сочетаются деформация
и структурные превращения. Деформация должна не только • придать
изделию внешнюю форму, но и создать наклеп; термической обработка
подвергается именно наклепанный металл. Такая обработка получила
название термомеханической обработки (ТМО). Очевидно, здесь мы имеем
объединение механической технологии и термической обработки.
1
Укажем, что цементация (насыщение стали углеродом) в середине прошлого
века и ранее была типичным металлургическим процессом, так как ходвко таким
способом изготовляли высокоуглеродистые стали.
Таким образом, к четырем основным видам термической обработки

(отжиг I рода, отжиг II рода, закалка, отпуск) могут быть добавлены две
сложные обработки.
А у/У* Химико-термическая обра-
(
^ ^ уг ботка (термо-металлургическая
операция) — нагрев сплава в соот-
ветствующих химических реаген-
тах для изменения состава и струк-
туры поверхностных слоев.
Термо-механическая обра-
ботка — деформация и последу-
ющая термическая обработка,
сохраняющая в той или иной
степени результаты наклепа.
§ 3. Термическая обработка
и диаграмма состояний
При термической обработке
происходит превращение, проте-
кающее во времени, и невозможно
установить, какое изменение вно-
сит время, если неизвестно, ка-
ково устойчивое состояние сплава.
Диаграмма состояния пока-
зывает, каким видам термической
обработки может быть подвергнут
сплав и в каких температурных
интервалах следует производить
обработку.
Д л я обработок по второй,
третьей и четвертой группам в
сплаве должны происходить фа-
зовые превращения в твердом
состоянии, т. е. при нагреве дол-
жны происходить или существен-
ные изменения растворимости, или
L+0 аллотропические превращения.
Все сплавы, лежащие левее
7 Г точки F (рис. 158, а), не имеют
превращений в твердом состоянии
и для них неосуществима терми-
ческая обработка по второй, тре-
тьей или четвертой группе х . В лю-
1
1
1 С точки зрения современных пред-
ставлений, сказанное не совсем точно.
Например, в чистом металле или в не
имеющем превращения твердом растворе
Рис. 158. Диаграммы состояний при изменении температуры изменяются
число вакансий и дислокационная
структура. Поэтому закалка такого сплава фиксирует при низкой температуре
состояние с повышенным количеством вакансий, что характерно для высокотемпе-
ратурного состояния. Это будет закалка, хотя диаграмма состояний не показывает
Гл. IX \ Общие положения термической обработки
бом сплаве, лежащем правее точки F, при нагреве происходит раство-

рение избыточной фазы (в данном случае фазы В в «-твердом растворе)
и закалка может повести к фиксации пересыщенного твердого раствора
(третья группа термической обработки), а последующий нагрев может
вызвать выделение избыточной фазы (четвертая группа термической об-
работки) .
Следует отметить, что во всех сплавах, лежащих между точками F
и D, нагрев может вызвать полное растворение избыточной .В-фазы и полу-
чение при высоких температурах однородного а-раствора. В термической
обработке у такого сплава будет участвовать вся структура. Для сплавов,
лежащих правее точки D, часть #-фазы остается нерастворенной и эта
часть структуры не участвует в процессах термической обработки. Наи-
более эффективно термическая обработка повлияет на сплав, соответ-
ствующий по концентрации точке D.
Несмотря на сходство по внешнему виду диаграмм, представленных
на рис. 158, а и рис. 158, б, ни один из сплавов этой диаграммы не может
быть подвергнут отжигу второго рода, закалке или отпуску. Вертикаль-
ная линия DF показывает отсутствие изменения растворимости при изме-
нении температуры, и поэтому фазовые превращения отсутствуют у всех
сплавов.
Все сплавы, кристаллизующиеся по диаграмме состояния, изобра-
женной на рис. 158, е, могут быть подвергнуты термической обработке
по второй, третьей или четвертой группам. При нормальной температуре
все сплавы состоят из а + р*-фаз. При taBV фазы а и р превращаются
в у~ФазУ- Последующее охлаждение определяет вид термической обра-
ботки — отжиг (медленное охлаждение) или закалку (быстрое охлажде-
ние). Термическая обработка по второй и третьей группам возможна лишь
при условии нагрева выше температуры фазовой перекристаллизации
*эВТ и образования у-твердого раствора.
Для ХТО необходимо наличие растворимости диффундирующего
элемента в металле, т. е. необходимо, чтобы насыщающий компонент В
мог образовывать с насыщаемым металлом А систему сплавов с областью
растворимости В в А. Сплавы, имеющие диаграмму состояния, изобра-
женную на рис. 158, а и 158, б, имеют область твердого раствора вблизи
компонента А, и поэтому возможна ХТО, состоящая в насыщении
металла А компонентом В. Для сплавов, имеющих диаграмму состояния,
изображенную на рис. 158, в, диффузия В в А возможна, не лишь выше
t3BT, когда в данной системе существует компонент А в высокотемпера-
турной модификации у. Ниже £э°вт компонент А находится в форме а,
не растворяющей В, и при температурах ниже £°вт насыщение поверхности
путем диффузии В в А невозможно.
Термо-механическая обработка, очевидно, возможна, если свлав
обладает необходимой технологической пластичностью.
§ 4. Основные виды термический обработки етаяи

Если основой при рассмотрении термической обработки сплавов
является соответствующая диаграмма состояния, то очевидно, что основой
для изучения термической обработки стали является диаграмма железо —
никаких изменений с повышением температуры. При этом, правда, не будет видимых
микроструктурных изменений, поэтому изменение свойств будет намного меньше,
чем в случае обработки, когда заметно меняется микроструктура.
168 Термическая обработка [Ч.Ш
углерод. Поскольку мы разбираем в этой части книги вопросы термиче-

екой обработки стали, то, очевидно, нас будут интересовать только сплавы
с концентрацией до 2% С и соответственно область на диаграмме железо —
углерод с концентрацией углерода до 2% (точнее до 2,14% С).
Естественно, что верхней температурной гралицей при термической
обработке является линия солидуса, поэтому процессы первичной кри-
сталлизации и, следовательно, верхняя часть диаграммы для нас в данном
случае не имеют большого значения.
Интересующий нас участок диаграммы железо — углерод изображен
на рис. 159.
Приведем общепринятые обозначения критических точек.
Критические точки обозначаются буквой А.
1200
4устешт+цемеитип
Перлит* иементат
о; 0,1* 0,6 о,е

г,о г,г
%с
Рис. 159. «Стальной» участок диаграммы железо — углерод
Нижняя критическая точка, обозначаемая А17 лежит на линии PSK

и соответствует превращению аустенит г± перлит. Верхняя критическая
точка А з лежит на линии GSE и соответствует началу выпадения или концу
растворения- феррита в доэвтектоидных сталях или цементита (вторичного)
в заэвтектоидных сталях.
Чтобы отличить критическую точку при нагреве от критической точки
при охлаждении, рядом с буквой А ставят букву с в первом случае и г —
во втором.
Следовательне, критическая точка превращения аустенита в перлит
обозначается Агг, а перлита в аустенит — Асх; начало выделения феррита
из аустенита обозначается Аг3; конец растворения феррита в аустевите —
Ас3. Начало выделения вторичного цементита из аустенита обозначается
также Аг3, а конея; растворения вторичного цементита в аустените — Ас3
{эту точку часто обозначают Аст)-
Ниже дана характеристика основных видов термической обработки
в соответствии с приведенной в § 2 классификацией.
О т ж и г — фазовая перекристаллизация, заключающаяся в нагреве
выше Ас3 с последующим медленным охлаждением. При нагреве выше Асх,
не ниже Ас3 полная перекристаллизация не произойдет; такая термиче-
ская обработка называется неполным отжигом. При отжиге состояние
стали приближается к структурно равновесному; структура стали после
отжига: перлит + феррит, перлит или перлит + цементит.
Если после нагрева выше Ас3 охлаждение провести на воздухе, то

это будет первым шагом к отклонению от практически равновесного
структурного состояния. Эта термическая операция называется норма-
лизацией. Такая обработка (нормализация) является переходной ступенью
от обработки по второй группе (отжиг) к обработке по третьей группе
(закалка).
З а к а л к а — нагрев выше критической точки Ас3 с последующим
быстрым охлаждением. При медленном охлаждении аустенит распадается
на феррит + цементит при Аг-^. С увеличением скорости охлаждения
превращение происходит при более низких температурах. Феррито-
цементитная смесь по мере снижения Аг1 становится все более мелко-
зернистой и твердой. Если же скорость охлаждения была так велика
и переохлаждение было так значительно, что распад аустенита с выде-
лением цементита и феррита не произошел, то распада твердого раствора
не происходит и аустенит (у-твердый раствор) превращается в мартенсит
(твердый раствор углерода в а-фазе). Неполная закалка — термическая
операция, при которой нагрев производится до температуры, лежащей
выше Ас1У но ниже Ас3.
О т п у с к — нагрев закаленной стали ниже Асг.
Для стали возможны различные виды х и м и к о - т е р м и ч е с к о й
о б р а б о т к и в зависимости от элемента, диффундирующего в сталь.
Насыщение стали углеродом называется цементацией, азотом —
азотированием, алюминием — алитированием, хромом — хромированием
и т. д.
Т е р м о - м е х а н и ч е с к а я о б р а б о т к а стали — нагрев до
аустенитного состояния, деформация стали в аустенитном состоянии
(в стабильном состоянии — выше Асг, или в нестабильном переохлажден-
ном состоянии) и окончательное охлаждение о протекающим при этом пре-
вращением наклепанного аустенита.
§ 5. Четыре основных превращения в стали

При изучении кристаллизации (гл. II) мы видели, что этот процесс
совершается вследствие того, что при изменившихся условиях одно состо-
яние, например кристаллическое, более устойчиво, чем другое, например
жидкое.
Фазовые превращения, которые совершаются в стали, также вызваны
тем, что вследствие изменившихся условий, например температуры,
одно состояние оказывается менее устойчивым, чем другое. Этим и вызы-
ваются превращения, протекающие в стали.
Рассматривая структурные превращения в стали, мы прежде всего
должны ука'зать, что основными являются три структуры, а переход их
из одной в другую характеризует основные превращения.
Эти структуры:
аустенит — твердый раствор углерода в у-железе [Fe Y (C)];
мартенсит — твердый раствор углерода в а-железе [Fe a (С)];
перлит — эвтектоидная смесь из одновременно образующихся фер-
рита и карбида [Fe e + Fe 3 C].
При термической обработке стали наблюдаются четыре основных
превращения.
1. Превращение перлита в аустенит, протекающее выше точки Аг,
выше температуры стабильного равновесия аустенит — перлит; при этих
температурах из трех основных структур минимальной свободной энер-

гией обладает аустенит (рис. 160):
Fe a + Fe 3 C->Fe v (C).
2. Превращение аустенита в перлит, протекающее ниже At:
Fe Y (C)->Fe a + Fe3C.
3. Превращение аустенита в мартенсит:
FeY(C) -> Fea(G).
Протекает оно ниже температуры метастабильного равновесия аусте-
нит — мартенсит (То). При 7\ более устойчивой фазой является перлит,
однако работа, необходимая для
образования мартенсита из аустенита,
меньше, чем для образования пер-
лита; поэтому ниже То образование
перлита (феррито-карбидной смеси) из
аустенита может произойти только
путем превращения аустенита в мар-
тенсит, а затем уже мартенсита
ч перлит.
Таким образом, аустенито-мар-
тенситное превращение в данном слу-
чае является промежуточным в про-
Рис. 160. Изменение свободной энергии аусте- цессе перехода аустенита в перлит.
нита ( F ^ ) мартенсита (FJJ) и перлита (Fjf) с 4. Превращение мартенсита в
изменением температуры (схема)
перлит, точнее в феррито-карбидную
смесь:
Fe a (C)->Fe a
Оно происходит при всех температурах, так как при всех температурах
свободная энергия мартенсита больше свободной энергии перлита.
Схема изменений свободных энергий основных структур (см. рис. 160) показы-
вает, что выше То возможно превращение мартенсита в аустенит. Однако это нре-
вращение экспериментально не было обнаружено, по-видимому, из-за того, что раньше
успевает произойти превращение мартенсит — перлит (распад мартенсита).
Превращение перлита в мартенсит невозможно, так как мартенсит обладает при
всех температурах большей свободной энергией, чем перлит.
Б о ч в а р А. А. Основы термической обработки сплавов. ОНТИ, 1930.
Г у л я е в А. П. Термическая обработка стали. Машгиз, 1960.
Ш т е й н б е р г С. С. Основы термической обработки стали. Металл ургиздат, 1945,
Гл. X ] Теория термической обработки стали 171
Глава X
ТЕОРИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ

Изучение процессов термической обработки стали началось с открытия Д . К. Чер-
новым критических точек в стали (1868 г.).
Положение Д . К. Чернова о том, что свойства сталей определяются структурой,
а последняя зависит от температуры нагрева и скорости охлаждения стало общепризнан-
ным и в течение последующих десятилетий исследователи устанавливали связь между]
структурой и условиями ее образования (главным образом температурой нагрева и
скоростью охлаждения).
Однако решающих выводов, необходимых для теории термической обработки,
не было сделано по двум основным причинам.
Во-первых, такой важнейший фактор, как скорость охлаждения, не мог быть удо-
влетворительно учтен потому, что по мере снижения температуры скорость охлаждения
изменяется, и, вместе с тем, даже при значительных усовершенствованиях аппаратуры
скорости охлаждения при закалке обычно очень велики и без большой погрешности
трудно измеримы.
Во-вторых, металлографическое исследование структур при помощи только микро-
скопа оказалось недостаточным для определения их природы.
Решающие изменения в теории термической обработки произошли в конце 20-х —
начале 30-х годов нашего века.
Постепенно исследователи пришли к убеждению, что характер структуры (ее
строение, свойства и т. д.) определяется температурой ее образования. Чтобы уяснить
процессы, происходящие при термической обработке, надо изучать кинетику превра-
щений при разных температурах и факторы, влияющие на эту кинетику.
Эти положения стали основой разносторонних опытов, поставленных С. С. Штейн-
бергом. Путем систематических опытов, направленных к одной цели — исследовать
кинетику превращений в стали, С. С. Штейнбергу (1930—1940 гг.) и его ученикам и
последователям удалось накопить обширный экспериментальный материал, который
после обобщений лег-в основу современных представлений о превращении в стали и
современной теории термической обработки стали.
Одновременно или несколько позднее, но в том же направлении, в каком работала
школа С. С. Штейнберга, велись работы зарубежными исследователями. Здесь следует
указать в первую очередь на работы американских ученых Р. Мела и Э. Бэйна, а также
немецких ученых (Вефера, Эссера, Ганнемана), которые в многочисленных и обстоятель-
ных исследованиях изучали кинетику превращения в различных по составу сталях.
Выяснить природу-закаленной стали можно лишь, применяя рентгеновские лучи.
Многочисленные работы Г. В. Курдюмова и его учеников, а также зарубежных
метадлофизиков выявили многие важные особенности тонкой структуры стали.
Под теорией термической обработки понимается описание процессов
формирования структур (при превращениях), а также особенностей струк-
турного состояния сплавов (неравновесные состояния).
Настоящая глава посвящена теории термической обработки стали
и базируется на общей теории фазовых превращений переохлажденных
систем, кратко описанных в § 10 гл. V. Этот параграф рекомендуется
повторить, перед изучением настоящей главы.
§ 1. Образование аустенита
(первое основное превращение)
Превращение перлита в аустенит в полном соответствии с диаграммой
состояния Ре—G может совершиться лишь при очень медленном нагреве.
При обычных условиях нагрева превращение запаздывает и получается
перенагрев.
Перенагретый выше критической точки перлит с различной скоростью
в зависимости от степени перенагрева превращается в аустенит.
На рис. 161 приведены данные, показывающие время превращения

перлита в аустенит при разных температурах (в зависимости от степени
перенагрева). Расноложение кривых показывает, что чем выше темпе-
ратура, тем быстрее, т. е. за меньший отрезок времени, идет превращение.
Например, при быстром нагреве и выдержке при 780° С превращение
перлит —> аустенит завершится за 2 мин, а при 740° С — за 8 мин.
Диаграмма рис. 161 дана в координатах температура — время,
х
поэтому на нее можно нанести кривые нагрева .
Луч г>2 показывает нагрев стали с какой-то определенной скоростью.
Он пересекает линии начала и конца превращения в точках а" и Ъ". Сле-
довательно, при непрерывном нагреве со скоростью v2 мы зафиксируем
превращение, протекающее в интервале температур от точки я " до точки Ъ".
"С —i—i г— 1 1
Начало nf обращения П—А
800
780
760
V /'
а
"/Ъ" ,К0Н1 ц превращения Л—А
Г
7U0 •
720
ZA,
/
10 12 /4 IB is го гг гь мин
Рис. 161. Превращение перлита в аустенит при постоянной-температуре
Сталь с 0,86% С (И. Л. Миркин и М. Е. Блантер)
Если нагрев был более медленным, то луч vt пересекает кривые превра-

щения при более низких температурах (точки а' и Ь'), и превращение
произойдет тоже при более низких температурах2.
Кривые начала и конца превращения, асимптотически приближаясь
к горизонтали А-у, пересекут ее в бесконечности. Нагрев с бесконечно
малой скоростью пересечет горизонталь А1 в бесконечности, где сливаются
кривые начала и конца превращения и где превращение перлита в аусте-
нит произойдет в одной «точке», т. е. при постоянной температуре. Это,
очевидно, и будет случай равновесного превращения — по диаграмме
Fe—С. Реальные превращения, в отличие от равновесных, протекают
при температуре выше А± и не при одной температуре, а в интервале
температур, лежащем тем выше, чем быстрее мы нагреваем сталь.
Окончание процесса превращения характеризуется образованием
аустенита и исчезновением перлита (феррит + цементит). Однако этот
вновь образовавшийся аустенит даже в объеме одного зерна неоднороден.
В тех местах, где ранее были пластинки (или зерна) перлитного цементита,
1
Было доказано, что наложение кривых нагрева или охлаждения на диаграмму,
показывающую превращения при постоянной температуре, не дает количественно
правильных значений, но качественные закономерности процессов подтверждаются.
Поэтому мы в дальнейшем будем широко пользоваться этим методом.
г
Показано, что вне зависимости от скорости нагрева превращение наступает
сразу пвсле перехода через равновесную критическую точку А \\ интервал между
точками а' и Ь' или а" и Ь" при нагревании со скоростью ^1.или v% показывает не начал©
в конец превращения, а интервал температур, когда основная масса перлита пере-
ходит в аустенит.
Гл. X] Теория термической обработки стали 173
содержание углерода больше, чем в тех местах, где залегали пластинки

феррита. Поэтому только что образовавшийся аустенит неоднороден.
Для получения однородного по составу (гомогенного) аустенита при
нагреве требуется не только перейти через точку окончания перлито-
аустенитного превращения, но перегреть сталь выше этой точки, или дать
выдержку для завершения диффузионных процессов внутри аустенитного
зерна.
Скорость описанных реакций в значительной степени зависит от
исходной структуры стали — от степени дисперсности цементита и от его
формы. Чем мельче частицы цементита и, следовательно, больше их
суммарная поверхность, тем быстрее происходят описанные превра-
щения.
§ 2. Рост аустенитного зерна

Начало перлито-аустенитного превращения сопровождается образо-
ванием первых зерен аустенита. Первые зерна аустенита образуются
на границеt между ферритом и цементитом — структурными составля-
ющими перлита. Так как эта граница
весьма разветвлена (в 1 см3 перлита
площадь границы между ферритом и
цементитом составляет несколько ква-
дратпых метров), то превращение начи-
нается с образования множества мелких
зерен. Следовательно, по окончании
превращения перлита в аустенит обра- Пустенит
зуется большое количество малых аусте- ЙС,

нитных зерен. Размер этих зерен ха-
рактеризует так называемую величину
начального зерна аустенита.
Перлит
Дальнейший нагрев (или выдержка) Размер исходного
зерна
по окончании превращения вызывает
рост аустенитных зерен. Рост зерна —
самопроизвольно протекающий процесс, Рис. 162. Схема роста зерна (а) в наслед-
так как при этом уменьшается суммар- ственно крупнозернистой и мелкозернистой
(б) стали
ная поверхность зерен (уменьшается
поверхностная энергия), высокая температура обеспечивает лишь доста-
точную его скорость.
Различают два типа сталей: наследственно мелкозернистую и наслед-
ственно крупнозернистую; первая характеризуется малой склонностью
к росту зерна, вторая — повышенной склонностью.
Изменение размеров зерна при нагреве двух принципиально раз-
личных по кинетике роста зерна сталей показано на рис. 162.
Переход через критическую точку Ах сопровождается резким умень-
шением зерна. При дальнейшем нагреве зерно аустенита в мелкозернистой
стали не растет до 950—1000° С, после чего устраняются факторы, пре-
пятствующие росту, и зерно начинает быстро расти. У крупнозернистой
стали ничто не пренятствует росту зерпа, который и начинается вскоре
после перехода через критическую точку.
Под наследственной зернистостью поэтому надо подразумевать
склонность аустенитного зерна к росту.
На рис. £62 показано, что при температурах немного более высоких,
чем критическая точка (Асх), зерно аустенита у наследственно крупво-
174 Термическая обработка [Ч. HI
зернистой стали больше, чем у наследственно мелкозернистой, а при

температурах- значительно более высоких у наследственно мелкозернистой
стали зерно может оказаться крупнее. Поэтому по размеру зерна в данном
куске металла еще нельзя определять наследственную зернистость.
Размер зерна, полученный в стали в результате той или иной терми-
ческой обработки, — это так называемое действительное зерно.
Таким образом, различают:
а — начальное зерно — размер зерна аустенита в момент окончания
перлито-аустенитного превращения;
б — наследственное (природное) зерно — склонность аустенитных
верен к росту;
в — действительное зерно — размер зерна аустенита в данных кон-
кретных условиях.
Влияние размера аустенитного зерна на свойства стали в перлитном
или другом структурном состоянии заключается в следующем.
Рис. 163. Схема изменения размера зерна перлита в зависимости

от нагрева в аустенитной области
Размеры перлитных зерен зависят в первую очередь от размеров

»ерен аустенита, из которых они образовались. Чем крупнее зерна аусте-
нита, тем, как правило, большего размера перлитные зерна, образующиеся
из них. Поэтому свойства стали при перлитной или другой структуре зави-
сят от размеров зерен аустенита, из которого эта структура образовалась.
Аустенитные зерна растут только при нагреве (при последующем охла-
ждении они не измельчаются), поэтому максимальная температура нагрева
стали в аустенитном состоянии и ее наследственная зернистость опре-
деляют окончательный размер зерна (ряс. 163).
На схемах, приведенных на рне. 462 и 163, размер перлитного зерна показан
равным исходному аустенитному. Это не совсем точно. Перлит зарождается на
границах аустенитных зерен, ноэтому, очевидно, чем мельче зерно аустееита, тем
мельче образующиеся перлитные зерна. Из этого, однако, не следует, что из одного
аустенитного зерна обязательно получится одно перлитное зерно — этих зерен может
образоваться несколько.
Во многих случаях необходимо установить размер бывшего (т. е. существовав-
шего при высокой температуре) аустенитного зерна, так как этот размер определяет
мыегие свойства стали, особенно в закаленном состоянии.
Существует ряд способов определения размеров бывшего аустенитного зерна.
Наиболее простой способ — определение размера зерна аустенита по излому.
Дело в том, что в закаленном состоянии (мартенситная структура) при изломе надре-
занного образца разрушение проходит по границам бывших аустенитных зерен и по

виду излома можно судить о размере зерна.
Более точно размер зерна оценивается по микроструктуре.
Для фиксирования положения границ аустенитного зерна применяют разные
способы, например:
замедленное охлаждение, способствующее выделению по этим границам избыточ-
ных фаз (феррита, цементита и др.);
6 7
Рис. 164. Шкала размеров зерна. хЮО
длительный нагрев, вызывающий проникновение кислорода вглубь по границам

зерен и образование по ним сетки из окислов;
специальные методы травления мартенсита или «травление» в вакууме при высо-
кой температуре.
Для определения действительного зерна определяют средний размер зерна,
или сличают исследуемую структуру со стандартной шкалой.
Как уже указывалось, наследственная зернистость стали есть способность зерна
аустенита к росту. Поэтому для определения зернистости необходимо знать зависимость
размера зерна от температуры. Практически, однако, удобнее наследственную зер-
нистость определять лишь размером зерна (соответствующим номером шкалы, рис. 164),
причем предварительно сталь должна быть нагрета до таких температур, при которых
у наследственно мелкозернистой стали зерно еще не начнет расти (см. рис. 162), а у на-
следственно крупнозернистой стали уже вырастет. Для обычных сортов конструкцион-
ной стали — это температура 930° С. Стали, у которых при этой температуре номер
зерна 1—4, принято считать наследственно крупнозернистыми, а стали с номером зерна
5—8 — наследственно мелкозернистыми.
Зависит ли склонность к росту зерна (наследственная зернистость)

от состава стали? Безусловно, зависит. Заэвтектоидная сталь, как пра-
вило, менее чувствительна к росту зерна при повышении температуры,
чем эвтектоидная. Многие легирующие элементы, вводимые в сталь (вана-
дий, титан, вольфрам, молибден и др.). уменьшают склонность зерна
аустенита к росту. Однако установлено, что даже разные плавки стали
одной и той же марки обладают разной способностью к росту зерна, т. е.
имеют разную наследственную зернистость. Здесь имеет значение способ
производства стали — метод ее раскисления.
Сталь, раскисленная только ферромарганцем (кипящая сталь) или фер-
ромарганцем и ферросилицием, — наследственно крупнозернистая сталь,
а сталь, дополнительно раскисленная алюминием, — мелкозернистая.
Наиболее достоверное объяснение природы мелкозернистости дает
так называемая теория барьеров. Алюминий, введенный в жидкую сталь
незадолго до ее разливки по изложницам, образует с растворенным в жид-
кой стали азотом частицы нитридов (A1N). Это соединение растворяется
в жидкой стали, а после ее кристаллизации и последующего охлаждения
выделяется в виде мельчайших субмикроскопических частиц («неметалли-
ческая пыль»). Последние, располагаясь преимущественно по границам
зерна, препятствуют его росту.
Начиная с определенной температуры, даже у мелкозернистых сталей
наблюдается интенсивный рост зерна (см. рис. 162). Как показали иссле-
дования, при достаточно высоких температурах происходит растворение
нитридов алюминия в поверхностных слоях аустенитного зерна. При этом
устраняются барьеры, препятствующие росту зерна аустенита, и зерно
начинает расти.
Можно утверждать, что на свойства стали влияет только действитель-
ный размер зерна, наследственный размер зерна влияния не оказывает.
Если у двух сталей одной марки (одна наследственно крупнозернистая,
другая наследственно мелкозернистая) при различных температурах тер-
мических обработок будет получен одинаковый действительный размер
зерна, то свойства их будут одинаковыми. Если же размер зерна будет
различный, то существенно будут различаться многие свойства стали.
Укрупнение зерна аустенита в стали почти не отражается на стати-
ческих характеристиках механических свойств (твердость, сопротивление
разрыву, предел текучести, относительное удлинение), но сильно снижает
ударную вязкость, особенно при высокой твердости (отпуск при низкой
температуре). Это влияние сказывается из-за повышения порога хладно-
ломкости с укрупнением зерна.
Если на свойства стали влияет действительный размер зерна, то
технологический процесс горячей обработки определяется наследствен-
ным зерном.
Наследственно мелкозернистая сталь не склонна к перегреву, т. е.
интенсивный рост зерен начинается при значительно более высокой тем-
пературе, чем у наследственно крупнозернистой. Поэтому интервал зака-
лочных температур у наследственно мелкозернистых сталей значительно
шире, чем у наследственно крупнозернистых.
Наследственно мелкозернистую сталь можно прокатывать (ковать)
при более высоких температурах и заканчивать прокатку (ковку) при
более высокой температуре, не опасаясь получения при этом крупнозер-
нистой структуры. Как правило, все спокойные марки стали изгото-
вляются наследственно мелкозернистыми, а кипящие стали — наслед-
ственно крупнозернистыми.
Гл. X ] Теория термической обработки стали. 177
§ 3. Распад аустенита
(второе основное превращение)
Превращение аустенита в перлит заключается в распаде аустенита,
твердого раствора углерода в у-железе, на почти чистое а-железо и це-
ментит:
Fe Y (C)->Fe a + Fe3C.
При температуре равновесия А1 превращение аустенита в перлит
невозможно, так как при этой температуре свободные энергии исходного
аустенита и конечного перлита равны.
Превращение может начаться лишь при некотором переохлаждении,
когда свободная энергия феррито-карбидной смеси (перлита) окажется
меньшей, чем свободная энергия аустенита (см. рис. 160).
Чем ниже температура превращения, тем больше переохлаждение,
тем больше разность свободных энергий, тем быстрее происходит пре-
вращение.
В случае перлитного превращения образуются фазы, резко отличные
по составу от исходной: феррит, почти не содержащий углерода, и цедген-
тит, содержащий 6,67% С. Поэтому превращение аустенит —> перлит
сопровождается диффузией, перераспределением углерода. Скорость диф-
фузии резко уменьшается с понижением температуры, следовательно,
с этой точки зрения увеличение переохлаждения должно замедлять пре-
вращения.
Итак, мы приходим к важному выводу, что при увеличении пере-
охлаждения (снижении температуры превращения) вступают в борьбу
два фактора, прямо противоположно влияющие на скорость превращения.
Снижение температуры (увеличение переохлаждения), с одной
стороны, увеличивает разность свободных энергий аустенита и перлита
(Д/1 = FА — Ff[)> ч т 0 ускоряет превращение, а с другой, — вызывает
уменьшение скорости диффузии углерода D, а это замедляет превращение
(рис. 165). Суммарное действие обоих факторов приводит к тому, что
вначале с увеличением переохлаждения скорость превращения возрастает,
достигает при каком-то значении переохлаждения максимума и затем убы-
вает (сплошная кривая на рис. 165).
При 727° С (Aj) n ниже 200° С (d) скорость превращения равна нулю,
так как при 727° С равна нулю разность свободных энергий, а при 200° С
равна нулю (точнее, недостаточна) скорость диффузии углерода.
Процесс образования перлита — это процесс зарождения центров
перлита и роста перлитных кристаллов, как было впервые в 1939 г. пока-
зано И. Л. Миркиным и затем (в 1941 г. и в последующих) развито
Р. Мелом.
Следовательно, разная скорость перлитного превращения при разной
степени переохлаждения определяется тем, что подобным образом зависят
от степени переохлаждения скорость роста (с. к.) и число образующихся
центров (ч. ц.) перлита (рис. 166). В точке Ах и ниже 200° С оба параметра
кристаллизации — ч. ц. и с. к. — равны нулю и имеют максимальное
значение при переохлаждении, равном 150—200° С.
Из сказанного следует, что как только созданы надлежащие условия
(аустенит переохлажден ниже Аг и, следовательно, Fя<< Fд, а диффузия
углерода не равна нулю), зарождаются центры кристаллизации и из
них растут кристаллы. Процесс этот происходит во времени и может быть
изображен в виде так называемой кинетической кривой превращения,
показывающей количество образовавшегося перлита в зависимости от

времени, прошедшего с начала превращения (рис. 167).
Начальный период характеризуется весьма малой скоростью пре-
вращения — это так называемый инкубационный период, или период инерт-
ности. Точка а на кривой показывает момент, когда обнаруживается
начало превращения (обычно это соответствует образованию 0,5—1%
перлита). На кривой степень превращения — время видно, что скорость
превращения возрастает по мере того,
-А,(72?тс) как развивается превращение. Максимум
скорости превращения соответствует при-
мерно тому времени, когда превратилось
— 50% аустенита. В дальнейшем скорость
превращения уменьшается в, наконец,
превращение заканчивается (точка Ъ).
Скорость превращения зависит от
степени переохлаждения. При малых и
значительных переохлаждениях превраще-
ние идет медленно, так как малы значе-
ния с. к. и ч. ц. (см. рис. 166), в первом
ц~гоо с) С Л у Ч а е _ и з . з а м а Л о й разности свободных
энергий, во втором — из-за малой диффу-
— зионной способности атомов. При макси-
Скорость распада (v)-~-
Скорость /трфуши (1>) -»- мальной скорости превращения кинетиче-
Разности свободных энергий (UF) — ские кривые идут круто вверх и превра-
Рис. 165. Скорость распада аустенита щение заканчивается за малый отрезок
(сплошная линия) в зависимости от
степени переохлаждения (температуры) времени.
На рис. 168 показана серия кинети-
ческих кривых, подобных приведенной на рис. 167, но относящихся
к разным температурам (разным степеням переохлаждения).
При высокой температуре tx (малая степень переохлаждения) пре-
вращение развивается медленно и продолжительность инкубационного
ч.ц ск
мм~?се*~' мм-сек-1
А1
/\
0,005 /\
I» /
3-Ю6 '• 0,003
s
2-W - I /1\ /
/
110s- 0,001-
-
§40
/
/
0 100 200 300 tOO
Степень переохлаждения, °е 20
727 627 527 427 327
Температура превращении. °С
Ю 100 Ю00
Рис. 166. Скорость роста кристаллов и ско- Время, сек
рость варождения центров кристаллизации
перлита в зависимости от температуры (сте- Рис. 167. Кинетическая кривая превращения
пени переохлаждения) (И. Л. Миркин) аустенита в перлит
периода (отрезок от начала координат до точки а) и время превращения

(отрезок от начала координат до точки Ъ) велики. При снижении темпера-
туры превращения, т. е. увеличении степени переохлаждения, скорость
превращения возрастает, и поэтому продолжительность инкубационного
Гл, X] Теория термической обработки стали 179
периода и продолжительность всего превращения сокращаются. Макси-

мум скорости превращения соответствует температуре U, дальнейшее
снижение температуры ведет уже к уменьшению скорости превра-
щения.
Првцесс образования перлита в зависимости от степени переохлажде-
ния можно представить и в другом виде. Если нанести на диаграмму
отрезки кривых аустенито-перлитного превращения (см. рис. 169), соот-
ветствующие началу превращения (время «инкубационного периода»)
и концу превращения, т. е. точки а и Ъ расположить по вертикали по мере
снижения температуры, то получим диаграмму, приведенную на рис. 169.
Кривая начала превращения
покажет в зависимости от степени
переохлаждения время, когда пре-
вращения практически не наблю-
дается, т. е. когда мы имеем пере-
охлажденный аустенит. Мерой его
неустойчивости может служить
отрезок от оси ординат до кривой
начала превращения. При 500—
600° С (температура f4) этот от-
/ ь,
*i »«
100
• / "
«>• 80
/п
/h '////////////////////////////
к
>
i
го
1
Время ^
я ^ ч . ! ^ . я 1 1 И Н ? . Т И Ч е с К и е к Р и в ы е превращения Рис. 169. Диаграмма изотермического превраще-

аустешгга в перлит при разных температурах ния аустенита. Построена по кривым изотермиче-
Ui > " i > * а . - . ) ского превращения, изображенным на рис. 168
резок имеет минимальные размеры, т. е. аустенит начинает превращаться

в перлит через наиболее короткий промежуток времени.
Вторая кривая показывает время, необходимое при данном пере-
охлаждении для полного превращения аустенита в перлит. При 500—
600° С это время также минимально.
Следует указать, что по горизонтали шкала логарифмическая. Это
сделано для удобства изображения, ибо слишком различны скорости
образования перлита около критической точки и у изгиба кривой. В пер-
вом случае (для углеродистой стали) превращение заканчивается через
несколько десятков минут (тысячи секунд), а во втором случае оно про-
исходит за 1—2 сек.
Горизонтальная линия М показывает температуру начала бездиффу-
зионного мартенситного превращения.
Механизм этого превращения отличается от механизма образования
перлита и будет рассматриваться ниже.
На рис. 169 показано время превращения аустенита в перлит в за-
висимости от степени переохлаждения, т. е. превращение переохлажден-
ного аустенита при постоянной температуре. Поэтому такие диаграммы

обычно называют диаграммами изотермического прзвращения аустенита.
Кривые на диаграмме изотермического превращения аустенита имеют
вид буквы С, поэтому их часто называют С-образными или просто С-кри-
выми
Свойства и строение продуктов превращения аустенита зависят^ от
температуры, при которой происходил процесс его распада (рис. 170).
. • • • • . . • • - , - ? • • : • • • : >
Рис. 170. Структура эвтектоидной стали в зависимости

от температуры распада аустенита. хЮОО
При высоких температурах, т. е. при малых степенях переохлажде-

ния, получается достаточно грубая (легко дифференцируемая под микро-
скопом) смесь феррита и цементита. Эта смесь называется перлитом
(рис. 170, а, б, в).
При более низких температурах и, следовательно, при больших сте-
пенях переохлаждения дисперсность структур возрастает и твердость
продуктов повышается. Такой более тонкого строения перлит получил
название сорбита (рис. 170, г).
1
Первые диаграммы изотермического распада аустенита построили Э. Бэйн
и Э. Давенпорт в 1930 г., что явилось важным вкладом в теорию термической обра-
ботки, так как в одной диаграмме суммируется большое количество эксперименталь-
ных данных. Однако эти диаграммы в первоначальном виде в нижней части, в районе
мартенситного превращения, были неправильны. Б первых диаграммах изотермиче-
ского превращения, имевших вид латинской буквы S и называвшихся S-диаграммами,
не учитывались пекоторые дефекты эксперимента при построении диаграмм и особен-
ности мартенситного превращения. Правильное изображение диаграммы изотермиче-
ского распада аустенита в виде русского С (а не латинского S) было дано автором
и 1935 г. Э*от вид диаграммы является теперь общепризнанным
При еще более низкой температуре (что соответствует изгибу С-кри-

вой) дисперсность продуктов возрастает, и дифференцировать под микро-
скопом отдельные составляющие феррито-цементитной смеси становится
почти невозможно. Такая структура называется троститом1 (рис. 170,5, е).
При обычном микроисследовании структура тростита не дифферен-
цируется (расстояние между пластинками меньше разрешающей способ-
ности оптического микроскопа) и представляется равномерно травящейся
сплошной массой, но при наблюдении под электронным микроскопом пла-
стинчатое строение тростита обнаруживается вполне четко (рис. А71)
Рис. 171. Структура тростита (электронной микроскоп), х 7000

Таким образом, перлит, сорбит и тростит — структуры с одинаковой
природой (феррит + цементит), отличающиеся степенью дисперсности
феррита и цементита.
Перлитные структуры могут быть двух типов: зернистые (цементит
в них находится в форме зернышек) или пластинчатые (в форме пластинок).
Однородный (гомогенный) аустенит всегда превращается в пластин-
чатый перлит. Следовательно, нагрев до высокой температуры, который
создает условия для образования более однородной структуры, способ-
ствует появлению пластинчатых структур. Неоднородный аустенит при
всех степенях переохлаждения дает зернистый перлит, следовательно,
нагрев до невысокой температуры (для заэвтектоидной стали ниже Ася)
ведет к образованию при охлаждении зернистого перлита. Вероятно,
оставшиеся нерастворенными в аустените частицы, являющиеся дополни-
тельными центрами кристаллизации, способствуют образованию зерни-
стого цементита.
Как показано на рис. 172, при исходном нагреве до 900° С получился
пластинчатый перлит, причем более низкая температура превращения
дает более дисперсную структуру.
В той же стали при тех же температурах превращения, но после невы-
сокого нагрева (780° С), получился зернистый перлит (рис. 173). Размер
зерен цементита мельче при более низкой температуре превращения.
1
По имени ученого Труста (Troost). Эту структуру называют также трооститод*
и труститом; последнее написание, очевидно, самое правильное, но наименее упо
требляемое.
182 Термическая обработка 14. Ill
Следовательно, размер цементитных частиц зависит от температуры
превращения аустенита, а форма цементита - от температуры нагрева
(температура аустенизации).
Превращения выше и ниже изгиба С-кривой отличаются по кинетике
превращения и по форме продуктов распада.
Рис. 172.
в стали с
ШШл
17
78? Н с7т ЫЙ
« S " ? 1Ас,),^изотермического
1
?рева
грева на на 780 С (т. ее ^" ниже / f З Л И С 1 > 2 % С ' поученный путем на-
превращеш И при
Выше изгиба С-кривой, т. е. при малых переохлаждениях, превраще-

ние начинается из немногих центров, и кристаллы перлита растут до
столкновения (рис. 174). Ниже изгиба С-кривой возникает игольчатая
микроструктура, образуются иглы — пластины, рост которых ограничен
и превращение происходит, главным образом путем появления новых
кристаллов (рис. 175). В обоих случаях мы имеем диффузионный распад,
г. е. состав продуктов распада отличен от исходного аустенита, только
при высоких температурах углерод полностью выделяется из раствора,

тогда как при низких температурах в а-растворе сохраняется некоторое
количество углерода.
Электронномикроскопическое исследование показало, что иглы —
продукты превращения при низких температурах, состоят из мельчайших
и коротких пластинок феррита и цементита.
Рис. 174. Микроструктуры, характери- Рис. 175. Микроструктуры, характери-

гующие процесс образования перлита иа зующие процесс распада аустенита при
аустенита при 705° С. (Э. Бэйн). х 500. температурах, лежащих "бимсе щагиба С-
Время превращения, секз кривои. Температура превращения 260° с.
в — 400; б — 1150; в — 1320; г — 1450; (Э. Байн). х500. Время превращения,сек;
Э - 400 о - 400; б - 500; в - 850; з - 900;
Э - 250
Образующаяся ниже изгиба С-кривой игольчатая структура получила

название бейнит. Иногда ее называют игольчатый тростит или продукты
промежуточного превращения.
К характерным особенностям превращения в нижнем районе С-кри-
вой относится еще и то, что в некоторых случаях превращение не идет
до конца; после того как оно остановилось, остается еще какое-то коли-
чество исходной фазы (аустенита).
Чем же обусловлено такое существенное различие формы продуктов
перлитного и бейнитного превращений ?
При перлитном превращении, протекающем при более высокой тем-
пературе, зерна перлита образуются в мягком аустените, напряжения
не возникают и зерна перлита могут приобрести устойчивую, приближа-

ющуюся к округлой форму.
Бейнитное превращение происходит при низкой температуре, по-
этому рост новых фаз происходит в упругой среде и устойчивые округлые
конгломераты образоваться не могут, так как это создало бы большие
напряжения. Поэтому внешняя форма кристаллов приспосабливается
к этим условиям — зерна бейнита приобретают пластинчатую форму,
и рост таких кристаллов не ведет к возникновению больших напря-
жений.
Мы видели, что скорость изотермического превращения аустенита
определяется величинами с. к. и ч. ц.
Параметр ч. ц. весьма чувствителен к различным изменениям струк-
туры стали. Металлургическая природа стали, ее раскисленность, наличие
нерастворенных частиц, однородность аустенита, размер зерна аусте-
нита — все это весьма сильно влияет на величину ч. ц. Наличие нера-
створенных частиц увеличивает значение ч. ц., так как эти частицы
являются дополнительными зародышевыми центрами.
Увеличение размера зерна аустенита уменьшает ч. ц. Зародыши воз-
никают преимущественно по границам зерна, поэтому у более крупнозер-
нистой стали общая протяженность границ зерна меньше, чем у
мелкозернистой, и, следовательно, условия для зарождения центров
хуже.
Параметр с. к. совершенно нечувствителен к перечисленным факто-
рам. Величина с. к. зависит только от состава стали и для данного хими-
ческого состава является природной характеристикой стали, зависящей
только от степени переохлаждения.
Пока мы рассмотрели превращение аустенита в перлит, протекающее
в сталях, по составу близких к эвтектоидному. Если содержание углерода
в стали отлично от эвтектоидного, то, как следует из диаграммы железо —
углерод, превращению аустенита в перлит предшествует выделение фер-
рита или цементита.
В доэвтектоидных сталях превращение аустенита начинается с обра-
зования феррита и обогащения углеродом оставшегося у-раствора, в заэв-
тектоидных — с выделения цементита и обеднения углеродом аустенита.
В условиях равновесия распад аустенита на феррит и цементит (т. е.
перлитное превращение) наступает тогда, когда содержание углерода
в аустените, оставшемся после выделения избыточных феррита или цемен-
тита, будет соответствовать точке S (0,8%).
Как же будет обстоять дело в условиях переохлаждения ? Линия SE
диаграммы железо — углерод указывает границу предельного насыщения
аустенита цементитом; значит, цементит может выделяться из аустенита
лишь правее линии ES и, очевидно, правее продолжения этой линии вниз
в области переохлажденного аустенита. Аналогичное значение имеет
и продолжение линии GS как границы предельного насыщения пере-
охлажденного аустенита ферритом.
Раз это так, то одновременное выделение из аустенита и феррита
и цементита возможно лишь при условии пересыщения аустенита обеими
гоставляющими, т. е. левее линии GSG' и правее ESE' — в защтрихован-
ном треугольнике (рис. 176). Это также означает, что строго определен-
ный состав эвтектоид имеет лишь в условиях кристаллизации без пере-
охлаждения (в точке S), в реальных же условиях состав эвтектоида (пер-
лит) характеризуется интервалом концентрации, ограниченным линия-
ми SE' и SG'.
Эвтектоид, образовавшийся из переохлажденного аустенита и име-

ющий концентрацию, отличную от эвтектоидной, называется квазиэвтек-
тоидом.
Из схемы, приведенной на
рис. 176, следует, что в заэвтекто-
идных сталях квазиэвтектоид может зп
содержать углерода больше, а в доэв-
тектоидных сталях — меньше, чем
0,8%, и разница будет тем больше, р ^^j/ 727°
чем ниже была температура превра-
щения. Следовательно, чем ниже тем-
пература превращения, тем меньше
должно выделиться избыточного фер-
рита (цементита), чтобы началось
перлитное превращение. П р и темпе-
ратуре выступа С-кривой и ниже
распад аустенита начинается без
выделения избыточных фаз. [[£_
Описанное находит отражение Цв
на диаграмме изотермического рас-
пада аустенита. Рис. 176. Состав эвтектоида в зависимости or
степени переохлаждения ниже равновесной
Н а рис. 177 показана диаграмма температуры А1
аустенита и
их твердости ИКС
Троостит iff
Ввйнит SO
Мартенсит 60
200
100
1600 ЮОООсек
Рис. 177. Диаграмма изотермического распада аустенита

для доэвтектоидной стали
изотермического распада аустенита для доэвтектоидной стали в полном
виде. На ней приведены кривая начала выделения феррита, кривая
начала и кривая конца превращения аустенита в перлит, а также гори-

зонтали — А3, Аг и Мк.
По этой диаграмме основные сведения об изотермическом превраще-
нии можно получить для данной стали при любой степени переохлажде-
ния. Например, при переохлаждении до 650° С превращение начинается
через некоторое время выделением из раствора феррита. Феррит
"С •
А /
966
/ А*Ц
—-£ / А,
700
в
У' ш
^
б'
600
I
500
е
Ш)
п
Ж
F * ^
^ • ^
280
.07
ш
т —^
QZ ЦВ I,* IJS
Рис. 178. Обобщенная диаграмма превращения переохлажденного

аустенита в углеродистой стали
выделяется в течение определенного времени, после чего начинается рас-

пад аустенита на перлит, который заканчивается на кривой, характери-
зующей конец превращения. Если быстро охладить аустенит до 550° С,
то превращение начнется прямо с образования перлита. Превращение
при 550° С протекает значительно скорее, чем при 650° С.
Если взять не доэвтектоидную, а заэвтектоидную сталь, то при малых
оереохлаждениях распаду аустенита будет предшествовать предваритель-
ное выделение цементита.
Связь между характером изотермического превращения аустенита,
содержанием углерода и температурой показывает обобщенная диаграмма,
приведенная на рис. 178.
В соответствии с этой обобщенной диаграммой распад аустенита
происходит в интервале температур, ограниченном горизонталями Ах
и d. Обозначение, а также физический смысл температур, обозначенных
линиями end (точки для определенного содержания углерода), были

даны Д. К. Черновым. В современной интерпретации выше точки е
скорость диффузии железа и легирующих элементов достаточна для реали-
зации соответствующих фазовых превращений, выше точки d достаточна
скорость диффузии углерода. Следовательно, ниже точки d превращения
могут быть только бездиффузконные (мартенситные), а между точками d
и е превращение происходит при диф-
фузии углерода, но без перемещения
металлических атомов. Между гори-
зонталями А! — е превращение про-
исходит с образованием пластинча-
тых структур, а между горизонталями
е — d — с образованием игольчатых
структур. Наклонная линия М пока-
зывает температуру начала бездиф-
фузионного мартенситного превра-
щения.
м
Диффузионный перлитный рас- гоо/ X/ // Л/л///////"/// ™'''
пад без предварительного выделения
феррита или цементита происходит
в области E'SG'; левее линии E'S
ему предшествует выделение фер-
рита, а правее линии SG' — выделе- ческого
Рис. 179. Наложения на диаграмму изотерми-
распада аустенита кривых охлаждения
ние цементита.
Следовательно, в зависимости от содержания углерода и степени
переохлаждения мы имеем такие области превращения аустенита:
/—превращение аустенит —> перлит;
//—предварительное выделение феррита и затем превра-
щение аустенит —* перлит;
///—предварительное выделение цементита и затем превра-
щение аустенит —>• перлит;
IV — превращение аустенит —> бейнит;
V—превращение аустенит—>• мартенсит и распад остатод-
ного аустенита с образованием бейнита;
VI—превращение аустенит—»мартенсит;
VII—переохлажденный аустенит сохраняется без превра-
щения.
После рассмотрения процесса превращения аустенита при постоян-
ной температуре и разных степенях переохлаждения можно перейти к рас-
смотрению процесса распада аустенита при непрерывном охлаждении,
когда сталь, нагретая до аустенитного состояния, охлаждается с разной
скоростью.
Диаграмма изотермического распада аустенита строится в координа-
тах температура — время; в этих же координатах изображаются и кри-
вые охлаждения.
Наложим на диаграмму изотермического распада аустенита кривые
охлаждения (рис. 179).
Линия vx, характеризующая медленное охлаждение, пересечет линии
диаграммы в точках ах и Ьх. При этих температурах, соответствующих
положениям точек ах и Ьг, и произойдет превращение. Продуктом пре-
вращения будет перлит с низкой твердостью.
При более быстром охлаждении кривые v% и v3 пересекают линии
диаграммы при более низких температурах (точки а 2 и 6 а , а3 и Ь3), обра-
зуя более дисперсные продукты.
188 Термическая обработка \Ч . III
Из этого построения мы видим, что чем больше скорость охлаждения,

тем при более низкой температуре произойдет превращение, и поэтому
тем более дисперсными и твердыми будут продукты превращения.
Если же охлаждать аустенит с большой скоростью (г;5), то превраще-
ние в верхнем районе температур не успеет произойти, аустенит пере-
охладится до низких температур и произойдет его превращение в мартен-
сит, т. е. такое охлаждение приведет к закалке.
Следовательно, чтобы закалить сталь, ее следует охлаждать с такой
скоростью, чтобы не успели пройти процессы распада аустенита в верх-
нем районе температур.
Из рис. 179 видно, что все скорости, большие, чем г;к (vK — кривая
охлаждения, касательная к выступу С-кривой), приводят к образованию
мартенсита, а меньшие — к распаду
аустенита в верхнем районе темпе-
ратур.
Минимальная скорость охлажде-
ния, необходимая для переохлажде-
ния аустенита до мартенситного
превращения, называется критиче-
ской скоростью закалки. Чтобы за-
калить сталь, ее следует охлаждать
со скоростью не меньшей, чем крити-
ческая. Чем правее лежит кривая
начала превращения, тем меньше эе-
личина г;к. Другими словами, чем
медленнее происходит превращение
аустенита в перлит, тем легче пе-
реохладить аустенит до температур
мартенситного превращения и тем
Рис. 180 Мартенсит и тростит. х500
меньше критическая скорость за-
калки.
Если охлаждать со скоростью, немного меньшей критической, то
аустенит в верхнем районе температур превратится лишь частично (на
рис. 179 такому охлаждению соответствует кривая i>4), и структура будет
состоять из продуктов превращения в верхнем районе температур (тро-
стит) и мартенсита (рис. 180).
Если vK — критическая скорость закалки, то по диаграмме изотер-
мического распада аустенита ее можно определить.
Если предположить, что снижение температуры при закалке прямо
пропорционально логарифму времени, то в координатах t — ]g т кривая
охлаждения становится прямой и
где А1 — температура критической точки;

tm — температура минимальной устойчивости аустенита;
т т — время минимальной устойчивости аустенита.
Однако г>крИт всегда меньше (приблизительно в 1,5 раза) величины,
подсчитанной указанным образом. Ошибка этого построения (при коли-
чественном определении критической скорости закалки), как показал
С. С. Штейнберг, заключается в следующем.
Время охлаждения от А1 до tm, изображенное в виде прямой, можно
представить в виде ступенчатого охлаждения с бесконечно большим чис-
лом участков изотермического распада при постепенно понижающейся

температуре. По времени в сумме эти участки равны отрезку хт. Мы гово-
рили, что в инкубационном периоде не отсутствуют, а очень медленно
протекают процессы превращения аустенита, причем тем медленнее, чем
выше температура. Другими словами, отрезок времени в инкубационном
периоде вблизи точки А1 отнюдь не эквивалентен такому же отрезку при
температуре минимальной устойчивости аустенита и, следовательно,
сумма (по времени) бесконечно малых отрезков при непрерывном охла-
ждении не эквивалентна отрезку у изгиба кривой изотермического рас-
пада аустенита.
Вводя коэффициент 1,5, мы приближаемся к действительному опре-
делению критической скорости закалки. Определяемая таким образом
критическая скорость закалки будет
равна '—=—" •
1.0 Тщ
Это рассмотрение показывает, что
простое наложение кривых охлаждения
на диаграмму изотермического распада
аустенита дает лишь весьма приближен-
ную оценку характера превращения.
Для более точной оценки превраще-
ний, совершающихся при непрерывно ме-
няющейся температуре, пользуются так
называемыми анизотермическими диаграм-
мами превращения аустенита (рис. 181). Время
Эти диаграммы строятся следующим обра-
зом. Образцы охлаждают с разной ско- Рис. превращения
1S1. Анизотермичсск (Я диаграмма
аустенита (схема)
ростью и при этом определяют темпера-
туры начала и конца превращения. В координатах температура — время
наносят кривые охлаждения, отмечают на них температуры превращений
(начала и конца) и интервалы одинаковых превращений обводят.
Пока мы приводили лишь схемы диаграмм изотермического и анизо-
термического превращений. На рис. 182, а и б приведены изотермические
и анизотермические диаграммы превращения аустенита, эксперимен-
тально построенные для стали определенной марки. На этих диаграммах
в кружках указана твердость (в единицах HRC и HV) продуктов превра-
щения, а без кружков — количество структурной составляющей по^ле
окончания превращения при охлаждении.
§ 4. Мартенситное превращение
(третье основное превращение)
Если аустенит переохладить до таких температур, когда у-решетка,
несмотря на наличие растворенного в ней углерода, неустойчива, но
скорость диффузии углерода вследствие низких температур так мала,
что с ней можно не считаться, то происходит перестройка решетки бе?
выделения углерода:
Fe Y (C)-^Fe a (C).
Это превращение по своему механизму и по природе продуктов пре-
вращения отлично от рассмотренного выше эвтектоидного распада аусте-
яита.
19J Термическая обработка [Ч. Ill
300
н1-|
ACj
800
All,
с
•и*
700
А V п ю(;
600
1500
ч
\ U
>
ощ
|*00 *
\
* 300 м \
гоо
юо
о •
10*сп
i
ш
100
ю
время 10
а
/О* сек
1000 «а*
10
Рис. 182. Диаграмма изотермического (а) и анизотермического (термокинетиче-

ского) (б) превращения аустенита в стали марки 40Х (Ф. Вефер)
В аустенито-перлитном превращении ведущую роль играет диффузия

углерода, и превращение следует назвать диффузионным.
При аустенито-мартенситном превращении происходит только пере-
стройка решетки без изменения концентрации реагирующих фаз. Превра-
щение является бездиффузионным. Мартенсит есть т в е р д ы й р а с -
т в о р у г л е р о д а в а - ж е л е з е с такой же концентрацией, к а к
и у исходного аустенита.
Так как растворимость углерода ва-фазе равна всего лишь ~0,(М%,.
то мартенсит является пересыщенным твердым раствором.
Поскольку превраще-
ние является бездиффузи-
онным, то углерод из рас-
твора не выделяется и во
время превращения проис-
ходит только перестройка
атомов железа. Располо-
женные в аустените в виде
гранецентрированного ку-
ба, они перестраиваются
во время превращения в
объемноцентрированную
решетку.
Q-Fe, 0-C
Рис. 184. Параметры мартенсита и аустенита и степень
Рис. 183. Кристалличе- тетрагональное™ решетки мартенсита в зависимости от
ская ячейка мартенсита содержания углерода (по данным разных исследователей)
Для кристаллической структуры мартенсита характерна тетраго-

нальность, т. е. то, что соотношение осей с/а в решетке мартенсита больше
1 (рис. 183). Тетрагональность мартенсита — прямое следствие содержа-
ния в растворе углерода.
Как показывает график рис. 184, тетрагональность решетки мартен-
сита прямо пропорциональна содержанию углерода.
Для мартенсита характерна особая микроструктура. Кристаллы
мартенсита представляют собой пластины (в плоскости шлифа они имеют
вид иглы, поэтому для описания вида микроструктуры мартенсита вполне
ирименим термин «игольчатость» — «крупноигольчатый мартенсит», «мел-
коигольчатый мартенсит» и т. д.), расположенные параллельно или пере-
секающиеся под определенными углами (60 и 120 град.) (рис. 185).
Оказывается, что ориентировка пластин мартенсита обусловлена тем,
что он может образовываться лишь по определенным кристаллографиче-
ским плоскостям и направлениям в аустените. Подобное ориентированное
превращение можно рассматривать как сдвиг или смещение какого-то

объема металла по определенной плоскости с одновременным у —> а-пре-
вращением. Превращение сопровождается значительным смещением ато-
мов металла в пространстве, но без обмена мест и без значительного изме-
Рис.185. Мартенситные иглы (в очень крупнозернистом аустените). х500
нения расстояний между атомами. Подобное ориентированное смещение

атомов при превращении приводит к образованию на поверхности рельефа
(рис. 186).
Таким образом, две характерные особенности отличают мартенсит-
ное превращение от других фазовых превращений:
1) б е з д и ф ф у з и о н -
н о с т ь [состав фаз — ис-
ходной (аустенита) и конеч-
ной (мартенсита), одинаков;
при превращении происходит
лишь перестройка решетки];
2) о р и е н т и р о в а н -
н о с т ь (новая фаза — мар-
тенсит закономерно ориенти-
рована относительно старой—
аустенита); сдвиговый харак-
тер превращения приводит к
образованию на поверхности
рельефа. Превращение, удо-
влетворяющее обоим этим
Рис. 186. Микрорельеф на поверхности полированного условиям, относится к классу
шлифа, возникает в результате образования мартенсита. превращений, именуемому
х200
мартенситным.
Мартенситное превращение обнаружено также у многих (практически
у всех) металлов и их сплавов, имеющих аллотропические превращения
(Ti, Zr, Co, Na, Tl, Hg, Li и их сплавы), а также в системах Си — Sn,
Си — Zn, Си —• А1 и др., имеющих полиморфные превращения твердых
растворов. Мартенситное превращение наблюдается, однако, лишь тогда,
когда высокотемпературная модификация переохлаждена до низких тем-
ператур и вследствие этого превращение по диффузионной кинетике ста-

новится невозможным *.
Несмотря на то, что мартенситное превращение наблюдается во мно-
гих сплавах, наибольшее практическое значение (и поэтому наибольший
теоретический интерес) представляет мартенситное превращение в стали,
так как такой мартенсит обладает весьма ценными свойствами 2 .
Однако мартенситное превращение в стали, обладая указанными
характерными особенностями, в свою очередь имеет специфические черты,
которых нет в мартенситном превращении других сплавов. Мартенситное
превращение в сталях необратимо, т. е., протекая в направлении FeY (С) —>
—* Fe a (С), оно не идет в обратном направлении по той же бездиффузион-
ной кинетике. Кроме того, кристалл мартенсита в стали, независимо от
температуры, образуется за чрезвычайно короткий отрезок времени (за
время порядка десятимиллионной доли секунды, т. е. практически мгно-
венно) 3 . Необратимость превращения и громадная скорость роста кри-
сталлов делают мартенситное превращение в стали отличным от мартен-
ситных превращений в других металлах.
Столь большая скорость роста кристаллов не может быть объяснена тепловым
движением, тем более что мартенситное превращение, как показали опыты, наблюдается
и вблизи абсолютного нуля, когда тепловое движение в значительной степени подавлено.
Для мартенситного превращения существенное значение имеют напряжения, возни-
кающие при охлаждении и вызывающие местную пластическую деформацию —
сдвиг.
В порошке стали, каждая частица которого представляет собой кристаллик
аустенита, превращение при охлаждении не наблюдается (так как в нем не возникают
напряжения), а в монолитном куске стали такого же состава оно происходит.
Ниже температуры метастабильного фазового равновесия То (см. рис. 160) пласти-
ческий сдвиг, заключающийся в смещении атомов с их мест в решетке Y-железа, приводит
к перестройке у —кхв плоскости сдвига и в примыкающих к ней областях решетки у-же-
леза. Указанный предположительный механизм мартенситного превращения подтвер-
ждается тем, что скорость движения дислокаций и скорость роста кристаллов мар-
тенсита — величины одного порядка.
Таким образом, при температурах ниже То (т. е. когда мартенсит становится термо-
динамически более устойчивым, чем аустенит) мартенситное превращение инициируется
термическими напряжениями, когда эти напряжения вызывают местную пластическую
деформацию — сдвиг; в этом случае по обе стороны от плоскости сдвига атомы получают
дополнительную кинетическую энергию, необходимую для бездиффузионной у —• а
перестройки. Можно еще сказать и так — мартенситный кристалл есть след движения
дислокации, вызывавшей перестройку решетки. По-видимому не все двигающиеся
дислокации приводят к образованию мартенсита, а только неноторые, отвечающие
особым условиям; они называются мартенситпообразующими дислокациями.
На рис. 187 приводится микрофотография пластины мартенсита, снятая при
большом увеличении. Видно мозаичное, мелкоблочное строение кристалла мартенсита.
Средняя линия представляет собой, по-видимому, бывшую плоскость сдвига в аусте-
ните (след движения дислокации), послужившую началом для мартенситной кристал-
лизации.
1
Диффузионная кинетика превращения может быть охарактеризована как
превращение — «атом за атомом», когда кристалл новой фазы растет путем постепен-
ного перехода атомов (одного за другим) из старой решетки в новую, т. е. когда ско-
рость превращения определяется тепловой, диффузионной подвижностью атомов.
Мартенситная кинетика характеризуется тем, что «все атомы сразу», г. е. одновре-
менно, переходят из одной решетки в другую, скорость роста кристалла при этом очень
велика2
и не зависит от температуры (диффузионной подвижности атомов).
В сплавах цветных металлов мартенситные структуры ие обладают такими
ценными свойствами, как мартенсит в стали.
3
Если поделить длину иглы на время ее образования, то это даст скорость роста
мартенситного кристалла, равную 1000—7000 м/сек, величину, близкую к скорости
звука (распространения упругих волн 8 стали). Разная методика измерения дала
разное значение цифр скорости роста vi пределах указанного разбега, но во всех
случаях показала, что эти скорости не' ёависят от температуры.
Состав стали особенно сильно отражается на температурных точках

мартенситного превращения (М и Мк). Увеличение содержания углерода
приводит к снижению всего интервала мартенситного превращения.
Общая зависимость влияния углерода на температуры мартенситного
превращения, так называемая мартенситная диаграмма, показана на
рис. 189.
Углерод интенсивно снижает тем-
пературу начала и конца мартен-
ситного превращения. При содер-
жании углерода свыше 0,5% часть
мартенситного превращения распро-
страняется на область отрицательных
температур, т. е. при непрерывном
охлаждении мартенситное превраще-
ние в сталях с £>0,5% С не заканчи-
вается по достижении комнатной
температуры.
Некоторые легирующие элементы
снижают точку мартенситного пре-
вращения, и пбэтому в некоторых
легированных сталях, содержащих - " — Температура, °С
достаточное количество углерода и
Рис. 188. Мартенситная кривая
легирующих элементов, точка М рас-
500
nod
Зпп
И
200
Рис. 189. Мартен-
ситная диаграмма
(температура на-
чала и конца
мартенситного W0
превращения в за-
висимости от со-
держания угле-
рода. По данным 20
многих исследова- 0
телей)
-юо
-200
0.2 0,6 0,8 1,0 1,2 1,8 2fl
с, г
положена ниже 0° С и закалкой можно получить чистую аустенитную
структуру (см. гл. XIV, § 6). Из этого следует, что температура образо-
вания мартенсита зависит в основном от состава стали (состава аустенита).
196 ермическая обработка [Ч.Ш
Как влияют другие факторы?

В первую очередь следует выяснить, как влия«т скорость охлаждения
на температуру образования мартенсита. Опытами было показано, что
при непрерывном охлаждении аустенита при скорости от vK (для углеро-
дистой стали это примерно 150 град/сек) до сверхвысоких скоростей охла-
ждения (1000—10000 град/сек) не удалось снизить температуры начала
мартенситного превращения.
Более того, если мы переохла-
дим аустенит до температур его
относительной стабильности (ско-
Медленное
рость диффузионного распада очень
охлаждение мала), то, как показал С. С. Штейн-
^Уменьшение мар- берг, при последующем очень медлен-
тенсита из-за ста-
билизации. ном охлаждении (2—3 град1мин)
Быстрое охлаждение превращение начинается приблизи-
тельно при той же температуре, что
^Увеличение мартенсита и при непрерывном охлаждении
из-за изотермического
превращения аустенита с громадной скоростью,
м. равной 10 000 град/сек. Следова-
Температура тельно, температура превращения
Рис. 190. Мартенситная кривая для быстрого аустенита в мартенсит не зависит от
и медленного охлаждения Р районе мартен- скорости охлаждения.
ситного превращения
Однако если скорость охлажде-
ния не влияет на положение мартен-
ситной точки, то она определенным образом влияет на протекание мартен-
ситного превращения. Немного ниже точки М более медленное охлажде-
ние вызывает большую степень превращения (рис. 190) *. Здесь сказы-
Рис. 191. Типичные структуры мартенсита в высокоуглеродистых

сталях х 500г
п — сталь, с 0,8% С; б — сталь с 1,4% С
вается способность аустенита изотермически образовывать мартенсит при
температурах немного ниже точки М.
* Положение, справедливое для стали. В железных сплавах, не содержащих
углерода (например, в сплавах Fe—Ni), в сплавах цветных металлов кинетика мартен-
ситного превращения несколько иная и увеличение скорости охлаждения способствует
снижению мартенситной точки.
Ниже точки М (приблизительно на 100* С), когда образовалось

довольно значительное количество мартенсита, ускорение охлаждения,
наоборот, способствует более полному превращению. Здесь сказывается
явление, обнаруженное в 1937 году. С. С. Штейнбергом, обычно име-
нуемое теперь стабилизацией аустенита. Выдержка в районе темпера-
тур окончания мартенситного превращения делает остаточный аустенит
менее склонным к последующему превращению. Очевидно, при медленном
охлаждении успевают пройти в той или иной степени процессы, стабили-
зирующие аустенйт, и превращение протекает более вяло. По-видимому,
стабилизация связана с релаксацией («рассасыванием») напряжений. Чем
больше выдержка, тем сильнее
релаксируют напряжения и тем
сильнее нужно охладить металл,
чтобы в нем вновь накопились
напряжения, необходимые для
дальнейшего превращения.
На мартенситной кривой мы можем

указать еще одну примечательную тем-
пературу; обозначим ее Мс (рис. 190).
Выше Мс выдержка и медленное
охлаждение способствуют мартенсит-
ному превращению, ниже Мс, наоборот,
препятствуют, вследствие процессов
стабилизации.
Типичная структура мартен-
сита закаленной стали имеет
характерный игольчатый вид Рис. 192. Влияние содержания углерода на ко-
(рис. 191). Аустенит, который су- личество остаточного стали
аустенита в закаленной
ществует при нормальной темпе-
ратуре наряду с мартенситом, называется остаточным аустенитом.
Так как в стали, структура которой показана на рис. 191, а, его мало, то
все поле зрения сплошь заполнено иглами мартенсита. При наличии
значительных количеств остаточного аустенита (практически более 20—
30 %) он обнаруживается металлографически в виде светлых полей между
иглами мартенсита (рис. 191, б).
Количество остаточного аустенита в стали, фиксируемое закалкой,
зависит от положения мартенситной точки. Чем ниже мартенситная точка,
тем больше остаточного аустенита. Поэтому углерод, снижая мартенсит-
ную точку, увеличивает количество остаточного аустенита (рис. 192).
В закаленных малоуглеродистых сталях почти нет остаточного аусте-
нита (в сталях с <^0,6% С содержание остаточного аустенита равно —2—
3%), но высокоуглеродистые стали содержат его в большом количестве,
зависящем от режима закалки, скорости охлаждения в мартенситном
интервале. Поэтому количество аустенита в зависимости от содержания
углерода изображено в виде полосы, расширяющейся с увеличением со-
держания углерода.
§ 5. Превращения при отпуске

(четвертое основное превращение)
Изучение микроструктуры, атомно-кристаллической структуры, физи-
ческих и механических свойств в отпущенном состоянии и изменение
этих свойств в процессе отпуека позволили с необходимой достоверностью
установить последовательность превращения при нагреве закаленной

стали.
Исходной является структура закаленной стали, состоящая из тетра-
гонального мартенсита и аустенита. Мартенсит является структурой,
обладающей наибольшим объемом, а аустенит — структурой с минималь-
ным объемом, поэтому превращения должны совершаться с объемными
изменениями. При превращении мартенсита объем будет уменьшаться
(сжатие образца), а при превращении аустенита — увеличиваться (рас-
ширение образца).
Дилатометрическая кривая (рис. 193) фиксирует превращения при
отпуске 1 . Если нагревать в дилатометре отожженный образец, то при
отсутствии превращений прибор будет чертить
11. rnjffi°"т"и л' •' горизонтальную линию б (дифференциальная схема
' прибора устраняет расширение, связанное с изме-
нением температуры). Отклонение кривой а у за-
каленной стали от горизонтальной линии б свиде-
тельствует о наличии каких-то превращений. На
дилатометрической кривой рис. 193 видно, что
до ( ? » 80° С никаких превращений не происхо-
дит. Начиная от 80 и вплоть до 200° С наблю-
дается сокращение длины. Это будет так назы-
ваемое первое превращение при отпуске. Рентгенов-
I юо zoo зоо W0 500 воо с с к и и а н а л и з показал, что в этом районе температур
постепенно уменьшается параметр с решетки мар-
тенсита. Соотношение параметров решетки (отно-
Рис. 193. дилатометриче- шение с/а) стремится к единице.
екая кривая отпуска угле- Получающийся при таком низком отпуске
родистой стали (1,2% С)?
а — закаленная сталь; б мартенсит, у которого отношение с/а хотя и не
отожженная сталь равно, но близко к единице, называется отпущен-
ным мартенситом. Следовательно, первое превра-
щение есть превращение тетрагонального мартенсита в отпущенный,
почти кубический.
Мы видели выше, что тетрагональность мартенсита обусловлена одной
причиной — растворением углерода; поэтому уменьшение тетрагональ-
ности можно объяснить также единственной причиной — выделением
углерода из раствора.
Высокоуглеродистой фазой, выделяющейся из раствора, являются
чрезвычайно тонкие (толщиной в несколько атомных слоев) пластинки
карбида, когерентно связанные с твердым раствором. Рентгенографи-
чески и магнитометрически установлено, что при низких температурах
отпуска образуется метастабилъный карбид, отличный от цементита.
В литературе он обозначается как е-карбид, имеет гексагональную решетку
и формулу, близкую к Fe 2 C. При высоких температурах отпуска (300—
400° С) происходит карбидное превращение е —> Fe3C (иногда через про-
межуточный карбид е —> х —> Fe3C) 2 .
Итак, в результате первого превращения при отпуске получается
так называемый отпущенный мартенсит, являющийся гетерогенной
1
Дилатометр — прибор, при помощи которого изучаются изменения длины
образца при нагревании и охлаждении (применяется для определения критических
точек, коэффициента линейного расширения и т. д.).
2
Последовательность карбидных превращений при отпуске исследовалась
Б. А. Апаевым, В. Г. Пермяковым и другими исследователями.
смесью пересыщенного а-раствора (неоднородной концентрации) и еще не

обособившихся частиц карбида.
Не следует думать, что ниже 100° С вовсе не происходит распада мартонсша.
При этих температурах протекают те же превращения, связанные с выделением кар-
бида, но весьма медленно. Так, в мартенсите закаленной стали с 1,35% за 40 месяцев
выдержки при 20° С содержание углерода понизилось до 1,02%. Изучение превраще-
ний при низкой температуре отпуска (ниже 150° С), проведенное Г. В. Курдюмо-
вым с сотрудниками, показало, что малая скорость диффузии углерода при этих тем-
пературах накладывает своеобразный отпечаток на этот процесс.
Выделяющийся при отпуске карбид образуется за счет углерода, только находя-
щегося в близлежащих объемах, тогда как в более удаленных объемах сохраняется
исходная концентрация. Состояние твердого раствора характеризуется фактически
наличием двух твердых растворов высокой (исходной) концентрации и низкой.
Процесс отпуска развивается в направлении образования все новых и новых
кристалликов карбидной фазы в местах, где твердый раствор имеет высокую концен-
трацию.
Исследования Г. В. Курдюмова показали, что выделившаяся тонкая пластинка
карбида при таких низких температурах отпуска еще полностью не обособилась от
«-твердого раствора. Решетка мартенсита (а-раствора) сопряжена с решеткой карбида
по определенной кристаллографической плоскости, т. е. пограничный слой атомов
принадлежит и мартенситу, и карбиду. Это соответствие (когерентность) решеток
нарушается при более высоких температурах отпуска, когда происходит обособление
карбидов от мартенсита и коагуляция карбидных частиц.
Дальнейший нагрев выше 200° С ведет к иному превращению, вызы-

вающему расширение стали. Это так называемое второе превращение при
отпуске захватывает интервал температур 200—300° С. В этом интервале
остаточный аустенит превращается в гетерогенную смесь, состоящую из
пересыщенного а-раствора и карбида. Другими словами, при этом пре-
вращении о с т а т о ч н ы й а у с т е н и т п р е в р а щ а е т с я в от-
п у щ е н н ы й м а р т е н с и т . Это превращение диффузионное (оста-
точный аустеннт распадается на две фазы разной концентрации) и по
своей природе похоже на бейнитное превращение первичного аусте.шта.
К концу второго превращения, т. е. при 300° С, а-твердый раствор
содержит еще около 0,15—0,20% С; наступающее при дальнейшем повы-
шении температуры сжатие (рис. 193) указывает на полное выделение
углерода из раствора и снятие внутренних напряжений, возникших в ре-
зультате предыдущих превращений, сопровождавшихся объемными изме-
нениями. Одновременно с этим карбид обособляется и превращается
в цементит (Fe3C). Сумма этих изменений характеризует так называемое
третье превращение при отпуске.
Другими словами, в третьем превращении при отпуске происходит
ряд изменений, приводящих к снятию внутренних напряжений и карбид-
ным превращениям. При 400° С третье превращение заканчивается, и сталь
состоит из феррита и цементита. Дальнейшее повышение температуры
ведет к коагуляции частиц феррита и цементита, что легко наблюдать
по микроструктуре при больших увеличениях.
Кривые на рис. 194 схематически иллюстрируют происходящие при
отпуске превращения:
I — выделение углерода из раствора, происходит главным образом
при низких температурах (в высокоуглеродистой стали), но распростра-
няется на широкий интервал температур.
II — распад остаточного аустенита, происходит в ограниченном интер-
вале температур, зависящем от состава стали.
III — снятие внутренних напряжений, наиболее интенсивно разви-
вается в районе 300—400° С.
200 Термическая обработка [Ч. Ill
IV — процесс коагуляции карбидных частиц, начинается при низ-

ких температурах отпуска (150° С), но с наибольшей интенсивностью про-
текает выше 400° С.
Указанные температурные интервалы относятся к отпуску углероди-
стой стали при медленном нагреве. При быстром нагреве температура
этих превращений смещается вверх
по температурной шкале.
Все описанные процессы превра-
щения происходят внутри мартенсит-
ных пластин, а поэтому игольчатый
характер строения сохраняется до
весьма высоких температур отпуска
(рис. 195).
При отпуске выше 400° С обра-
зуется смесь феррита и цементита;
—
—,
в/
Ч
— •
S
л
til
III
wл • - —
Температура отпуска ——
Рис. 194. Схема, иллюстрирующая
.
Рис. 195. Микроструктура отпущенной стали

(0,45% С). Х500:
процессы, совершающиеся при отпуске а — отпуск при 400° С, тростит; б — отпуск
стали при 550° С, сорбит
поэтому образующиеся структуры имеют те же названия, что и структуры,

полученные в результате прямого распада аустенита на феррит и
цементит.
Сталь, отпущенная при 350—500° С, имеет структуру тростита
(рис. ±95, а), при 500—600° С — сорбита (рис. 195, б). Эти структуры
различаются по твердости и имеют различную степень дисперсности цемен-
титных частиц. Следует указать и на весьма существенное различие фер-
рито-цементитных смесей, полученных в результате распада аустенита
или мартенсита. В феррито-цементитной смеси (тростит закалки или сор-
бит закалки), получающейся при распаде аустенита, цементит имеет пла-
стинчатую форму, а в получающейся при распаде мартенсита при темпера-
Гл. XI Теория термической обработки стали 201
туре выше 400° С этой же смеси цементит имеет зернистую форму. Различ-
ная форма цементита в феррито-цементитной смеси предопределяет и раз-
личие в свойствах.
§ 6. Влияние термической обработки

на свойства стали
В результате термической обработки существенно изменяются
свойства стали и в первую очередь — механические.
В отожженном, нормализованном или отпущенном состояниях (tOTn^>
> 400° С) сталь состоит из пластичного феррита и включений карбидов
(цементита). Феррит обладает низкой прочностью и высокой пластич-
ностью, цементит же при нулевом значении удлинения и сужения имеет
высокую твердость (около 800 НВ). Более высокое значение прочности
и меньшая пластичность сплавов с со-
держанием углерода выше 0,01%, оче-
видно, объясняются' упрочняющим дей-
ствием карбидных включений. По-
скольку пластической деформации (при
том или ином виде нагружения) может
подвергаться только феррит, упрочня- а 6 в
ющее действие твердых карбидных вклю- ||||(| - Плоскости скольжения
чений можно себе представить следу- •в» - Твердые частицы
ющим образом.
При малом числе цементитных Рис. 196. Схема, иллюстрирующая влия-
ние твердых частиц на прочность и пла-
включений (рис. 196, а) пластическая стичность
деформация развивается относительно
беспрепятственно, и свойства материала характеризуются невысокой
твердостью.
Если таких частиц будет бвлыпе, например если при термической
обработке измельчаются частицы цемента (рис. 196, 6), то вокруг этих
частиц возникает искажение кристаллической решетки, что препятствует
движению дислокаций, и сталь упрочняется. Наоборот, в результате укруп-
нения частиц (рис. 196, в) освободятся некоторые объемы феррита для
движения дислокаций, и способность стали к пластической деформации
увеличится.
Таким образом, твердость (прочность) феррито-цементитной (или другой двух-
фазной) смеси будет складываться из природной твердости основы плюс приращение
твердости за счет объемов металла с искаженной решеткой, которое в первом прибли-
жении пропорционально поверхности раздела фаз, т. е.
где Нс и Но — числа твердости сплава и основы соответственно;

S — поверхность раздела фаз;
а — коэффициент.
Если твердость выражать в единицах Бринеля, а поверхность раздела фаз
в мм2/мм3 (подсчитывается, исходя из среднего размера частиц и их количества в 1 мм3),
то для стали с зернистыми включениями цементита а — 0,004, а для стали с пластин-
чатыми включениями (пластинчатый перлит) а — 0,002.
Количество карбидных частиц постоянного размера зависит от содер-

жания углерода в стали (для углеродистой стали прямо пропорционально).
В углеродистой стали с 0,35% С цементит составляет приблизительно
5% по весу (и объему); в стали с 0,7% С содергкится 10% цементита и т. д.
Поэтому с увеличением содержания в стали углерода повышаются

значения прочности и понижаются значения пластичности, как
это показано для стали в нормализованном состоянии (см. выше
рис. 136).
При данном же содержании углерода число карбидных частиц, а сле-
довательно, и площадь поверхности раздела фаз будут возрастать при
измельчении карбидов. Последнее достигается термической обработкой.
Так, нормализованное состояние по размеру частиц упрочняющей фазы
(цементита) может быть уподоблено состоянию, изображенному на схеме
рис. 196, а, а после закалки с последующим отпуском в зависимости
от его температуры — состояниям, изображенным на рис. 196, б или
196, в; измельчение карбидной составляющей, происходящее при этом,
и объясняет более высокую прочность закаленной и отпущенной стали
по сравнению с нормализо-
ванной.
тс _^= г - •— Повышение температуры
отпуска, ведущее к укруп-
60
нению цементитных частиц,
ч] снижает прочность. То же
50
наблюдается и при снижении
/ скорости охлаждения (при
/1 закалке) при повышении тем-
пературы изотермического
1 распада.
Таким образом объяс-
го 1,2 1,6 няется изменение твердости
в отожженной (нормализован-
ной) или отпущенной стали,
Рис. 197. Твердость стали в зависимости от содержания имеющей структуру феррито-
углерода и температуры закалки:
а — закалка выше Ас ; б — закалка выше Ac (770° С); цементитной
3 t
смеси разной
в — микротвердость мартенсита дисперсности. Но объяснять
так высокую твердость мар-
тенсита нельзя. Высокая твердость мартенсита объясняется тем, что
элементарные кристаллические ячейки его искажены, вследствие чего пла-
стическая деформация затруднена и образование сдвигов в мартенсите
почти невозможно.
Чем больше углерода в стали, тем больше искаженность тетрагональ-
ной решетки мартенсита и больше его твердость. Твердость мартенсита
зависит в первую очередь от содержания в мартенсите (в стали) углерода.
Мартенсит в стали, содержащей 0,1% С, имеет твердость <^30 HRC. При
0,7% С твердость мартенсита достигает максимального значения (64 HRC),
и при дальнейшем увеличении содержания углерода она существенно не
увеличивается (рис. 197, кривая б). Впрочем, эта кривая не характеризует
твердости закаленной стали, так как сталь, кроме мартенсита, содержит
то или иное количество остаточного аустенита. Если нагрев под закалку
был произведен выше точки Ас3 и весь углерод был переведен в твердый
раствор, то твердость закаленной стали при увеличении содержания угле-
рода свыше 0,8% снижается из-за резкого возрастания количества оста-
точного аустенита (рис. 197, кривая а, см. также рис. 192).
Нагрев под закалку до обычных температур, т. е. до Ас1 + 30° С,
переводит в раствор у всех заэвтектоидных сталей одинаковое количество
углерода (в соответствии с линией SE диаграммы железо — углерод) и по-
этому фиксируется одинаковое количество остаточного аустенита. Твер-
дость в этом случае для всех заэвтектоидных сталей получается одинако-

вая (рис. 197, кривая б).
Кроме твердости, большое значение имеет пластичность (вязкость)
стали. Чем выше твердость, тем, как правило, ниже пластичность и вяз-
кость. Однако и при одинаковой твердости показатели пластических
и вязких свойств могут сильно колебаться в зависимости от структуры
и размеров пластин мартенсита.
Описанный в § 4 этой главы механизм мартенситного превращения —
бездиффузионность и ориентированность — обусловливает большую зави-
HRC
60i— —-^
S
S14^1
50
AS%C
^ 4
к4
40
\
0,6X0
30
0,357
20
0,2% гЧч^
10
100 200 300 400 500 600

Температура отт)ска,°С
Рис. 199. Зависимость твердости от темпе-
Рис. 198. Иглы мартенсита в разных ратуры отпуска. Углеродистые стали с
по размеру аустенитных зернах.' х 500 различным содержанием углерода
симость структуры мартенсита от исходной структуры аустенита. Как

и сдвиг при пластической деформации, так и мартенситная пластина раз-
виваются внутри зерна аустенита, разрастаясь от края до края. Значит,
чем крупнее зерна аустенита, тем длиннее образующиеся мартенситные
пластины. На рис. 198 показано, что в крупном зерне аустенита образо-
вались крупные иглы мартенсита, а в мелких зернах аустенита — мелкие
мартенситные иглы. Поскольку пластические свойства и особенно вязкость
мартенсита и продуктов его распада (до тех температур отпуска, пока
сохраняется игольчатость микроструктуры) с огрублением структуры
сильно ухудшаются (твердость практически не зависит от размера игл
мартенсита), описанная зависимость свойств термически обработанной
стали от размера пластин мартенсита имеет большое значение.
Для получения высокого комплекса механических свойств следует
стремиться к тому, чтобы после закалки получалась мелкоигольчатая
структура, что достигается лишь при исходной мелкозернистой аустенит-
ной структуре.
Как указывалось выше, снижение температуры изотермического рас-
пада аустенита приводит к увеличению дисперсности феррито-цементит-
ных частиц и к повышению вследствие этого твердости. Следовательно,
перлит, т. е. продукт превращения аустенита при 650—700° С, имеет
меньшую твердость, чем сорбит, получающийся в результате распада

аустенита при 600—650° С, и т. д. Примерная твердость различных струк-
тур, полученных при изотермическом распаде аустенита, была указана
на рис. 177.
Отпуск — заключительная операция термической обработки, при-
дающая стальному изделию окончательные свойства, поэтому на свой-
ствах отпущенных сталей остановимся подробнее. Изменение твердости
сталей с разным содержанием углерода в зависимости от температуры
отпуска показано на рис. 199.
Изменение твердости при отпуске является следствием изменений
в строении, происходящих при отпуске. Нагрев до 100° С сопровождается
слабым повышением твердости
нв (на 1—2 HRC) вследствие пре-
5 6к вращения тетрагонального мар-
тенсита в отпущенный (это
62,5 1200 500 слабое повышение твердости на-
блюдается лишь в высокоутле-
50 Ю00 чоо родистых сталях). С дальней-
шим повышением температуры
37,5 800 300 отпуска твердость падает вслед-
ствие укрупнения карбидных
25 600 ZOO si частиц и обеднения углеродом
твердого а-раствора. Прямоли-
нв_ нейная зависимость падения
12,5 400 100
твердости от температуры на-
рушается в районе 200—250°С,
200 0 т. е. при превращении остаточ-
300 400 500 600 700
Температура отпуска °С
ного аустенита. При этих тем-
пературах падение твердости
замедляется, а в высокоугле-
Рис. 200. Изменение механических свойств в зависи-
мости от температуры отпуска стали 40 родистых сталях наблюдается
даже некоторое повышение
вследствие превращения оста-
точного аустенита в более твердый отпущенный мартенсит. Общая
тенденция состоит все же в том, что твердость с повышением темпе-
ратуры отпуска падает, так же как и другие показатели прочности (а&,
ауп> НВ), тогда как показатели пластичности (г|з, д) возрастают (рис. 200).
Однако изменение этих свойств с повышением температуры отпуска не
монотонно. На рис. 200 отметки на левой шкале отвечают свойствам в зака-
ленном (неотпущенном) состоянии, на правой — в отожженном состоянии.
Отпуск при 300° С ведет к повышению предела прочности и предела
упругости. Эти характеристики вследствие напряженного состояния стали
в закалённом состоянии или при отпуске при низкой температуре полу-
чаются пониженными.
Показатели пластичности (о|з, 6) увеличиваются с повышением тем-
пературы отпуска. Наибольшая пластичность (I|J) соответствует отпуску
при 600—650° С, когда весь комплекс механических свойств выше, чем
у отожженной стали. Отпуск при 650° С и выше уже не ведет к повышению
пластичности ("ф).
Более высокие механические свойства закаленной и высокоотпущен-
йой стали по сравнению с отожженной или нормализованной (при равной
прочности у закаленной и высокоотпущенной o s , гр и ан выше) объясняются
различным строением сорбита (перлита) отпуска и сорбита закалки, име-
Гл. XI] Практика термической обработки стали 205
ющих, как указывалось выше, в первом случае зернистое, а во втором —

пластинчатое строение. Двойная термическая обработка, состоящая
в закалке с последующим высоким отпуском, существенно улучшающая
общий комплекс механических свойств, является основным видом терми-
ческой обработки конструкционных сталей и называется улучшением.
Ударная вязкость стали в зависимости от температуры отпуска изме-
няется следующим образом. У закаленной углеродистой стали при обыч-
ном испытании на ударный изгиб вязкость сохраняется низкой-вплоть
до температуры отпуска 400° С, после чего начинается интенсивное повы-
шение ударной вязкости; максимум ее достигается при ~600° С. В неко-
торых сталях (легированных) отпуск при —300° С ведет к снижению удар-
ной вязкости, которая повышается лишь при отпуске выше 450—500° С.
Явление это будет рассмотрено ниже (гл. XVI, § 2).
Выше мы рассматривали изменения свойств стали в зависимости
от температуры отпуска. Температура отпуска — наиболее существенный
фактор, влияющий на свойства отпущенной стали. При отпуске проте-
кают диффузионные процессы, поэтому выдержка на той или иной стадии
способствует превращениям, происходящим при данных температурах.
Продолжительный отпуск можно заменить более коротким, но при
несколько более высокой температуре. Если температуру и продолжи-
тельность отпуска сбалансировать таким образом, что твердость будет
одинаковой (такие отпуска называются изосклерными), то и остальные
механические свойства будут близкими.
В отличие от некоторых легированных сталей механические свойства
углеродистых (и многих других) сталей не зависят от скорости охлажде-
ния после нагрева до температуры отпуска. Свойства стали после отпуска
зависят только от температуры и продолжительности отпуска.
Б л а ы т е р М. Е. Фазовые превращения при термической обработке стали. Метал-
К у р д т о м о в Г. В. Явление закалки и отпуска стали. Металлургиздат, 1960.
Проблемы металловедения и физика металлов. Металлургиздат, вып. 1, 1949; вып. 2,
1951,; вып. а, 1952; вып. 4, 1955.
Успехи физики металлов, т. 1, 2, 3, 4. Металлургиздат, 1959—1961.
Ш т е й н б е р г С. С. Основы термической обработки стали. Металлургиздат, 1945.
Э и т и п Р. И. Превращение аустенита в стали. Металлургиздат, 1960.
Глава XI
ПРАКТИКА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ
§ 1. Выбор температуры закалки

Температура закалки для сталей большинства марок определяется
положением критических точек Ах и А3.
Для углеродистых сталей температуру закалки можно определить
по диаграмме железо — углерод (рис. 201). Обычно для доэвтектоидной
стали она должна быть на 30—50° С выше Ас3, а для заэвтектоидной
стали — на 30—50° С выше Ас^
При закалке доэвтектоидной стали с температуры выше Асх, но ниже

Ас3 в структуре наряду с мартенситом сохраняется часть феррита
(рис. 202), который снижает твердость в закаленном состоянии и ухуд-
1200 \
то
/
1
/)у Г/77«нип
woo
977
900 X ИлтерВал закалочт
температур
«А У
л*ч
/
800 \
А *ф
Ф. Р
>— А.
700
+я п+ц
0,2 0,6 1,ч 1,8 г,г 2,6
с,-л
Рис. 201. Оптимальный интервал закалочных темпера-
тур углеродистой стали
шает механические свойства после отпуска. Такая закалка называется

неполной и, как правило, применяться не должна.
Для заэвтектоидных сталей оптимальная температура закалки, наобо-
рот, лежит в интервале между Ас1 и Лс3 и теоретически является неполной.
: : Ч ; J
••••••& : > • ; ' ; ; • ' ' - -
Рис. 202. Микроструктура неполностью Рис. 203. Структура правильно закален-

закаленной доэвтектоидной стали (нагрев ной заэвтектоидной стали (нагрев выше
выше Ас,, но ниже Ас 3 ). Мартенсит + Aclt но нише Ас3). Мартенсит + цементит.
феррит, х 500 х500
Наличие в структуре закаленной стали избыточного цементита

(рис. 203) полезно во многих отношениях. Например, включения избы-
точного цементита повышают износоустойчивость стали. Нагрев же выше
Гл. К1\ Практика термической обработки стали 207
Ас9 опасен и не нужен, так как он не повышает твердости, наоборот,

твердость даже несколько падает вследствие растворения избыточного
цементита и увеличения остаточного аустенита (см. рис. 198, кривая а);
при таком нагреве растет зерно аустенита, увеличивается возможность
возникновения больших закалочных напряжений, интенсивнее обезугле-
роживается сталь с поверхности и т. д.
Таким образом, оптимальной является закалка доэвтектоидной стали
от температуры на 30—50° С выше Ас3, а для заэвтектоидной стали — на
30—50° С выше Асх.
Рис. 204. Микроструктура мелкозернистого мартенсита, полученного после

закалки от нормальных температур (а), и крупнозернистого, полученного в ре-
зультате перегрева при закалке (б). Сталь У10. х 500
Повышение температуры закалки выше этих температур и вызван-

ный этим рост зерна аустенита обнаруживаются в первую очередь в полу-
чении более грубой и крупноигольчатой структуры мартенсита (рис. 204),
или грубого крупнокристаллического излома. Следствием такого строе-
ния является низкая вязкость.
§ 2. Время нагрева
Общее время нагрева складывается из времени нагрева до заданной
температуры (т н ) и времени выдержки при этой температуре (т в ):
Тобш = Тн + Тв. (1)
Величина т в зависит от нагревающей способности среды, от размеров

и формы деталей, от их укладки в печи; т в зависит от скорости фазовых
превращений, которая определяется степенью перенагрева выше крити-
ческой точки и дисперсностью исходной структуры.
Практически величина т в может быть принята равной 1 мин для углеродистых
и 2 мин для легированных сталей (так как в последних карбиды медленнее переходят
в твердый раствор). При нагреве крупных деталей (когда т н значительно больше,
чем 1—2 мин) величиной т в можно пренебречь; в случае мелких деталей (диаметром
или толщиной менее 1 мм) пренебрегают составляющей т н .
Нагрев обычно производят в газовой среде (воздух, продукты сгорания топлива),
в расплавленных солях и расплавленных металлах. Соотношение времен т н в этих
средах примерно таково: газовая среда 1; расплавленные соли 0,5 и расплавленные
металлы 0,25.
208 Термическая обработка \ч. гп
Чем крупнее изделие,.тем больше т н . Если сравнивать время нагрева
=
(т ) шара,
= н =
цилиндра,
=
параллелепипеда и пластины при условии, что .Ошара <^цил «пар
^нл (рис. 205), то соотношение времен нагрева будет следующим: для шара 1, парал-
лелепипеда 2,5, цилиндра 2, пластины 4.
Наконец, если сравнивать продолжительности нагрева т н для одинаковых изде-
лий, из которых одно нагревается равномерно со всех сторон, другое только с трех
сторон (например, параллелепипед, лежащий на холодном поду печи) и третье только
с одной стороны, то эти продолжительности будут относиться как 1 : 1,5 : 4.
Итак, время нагрева за-
висит от многих факторов и
""~~7? на практике колеблется от
Т \ 1—2 мин (нагрев мелких дета-
} ) лей в соли) до многих часов
JY (нагрев крупных деталей тяже-
лого машиностроения в печи).
Точно установить время
нагрева можно лишь опытным
Рис. 205 путем для данной детали в дан-
ных конкретных условиях, а
приближенно можно подсчитать. Имеется несколько приближенных способов рае-
нета времени нагрева. Вот один из них.
Расчет ведут по формуле (1); т в принимают равным 1 или 2 мин.
Di — размерная характеристика изделия (в мм) — минимальный размер макси-

мального сечения (т. е. в детали находят максимальное поперечное сечение
и в нем — минимальный размер; в пластине это будет ее толщина 6 —
рис. 205). Это и будет ха-
рактеристический размер D i;
Ki — коэффициент среды (для га-
за 2, соли 1, металла 0,5);
Кг — коэффициент формы (для
шара 1, цилиндра 2, парал-
лелепипеда 2,5, пластины 4);
Кз — коэффициент равномерности
нагрева (всесторонний на-
грев 1, односторонний 4).
Пример. Определить время
нагрева детали, изображенной на
рис. 206. Нагрев всесторонний, осу-
ществляется в печи, сталь легиро-
ванная.
Максимальное поперечное сечение
30 X 40, следовательно, Di — 30. На-
ходим т н , подставляя значения коэф-
фициентов в формулу (2):
= 0,1-30-2-2,5-1 = 15 мин.
= 15 + 2 = 17 мин. Рис. 206
Следует отметить, что сказанное относится к нагреву примерно до 800—900° С,

т. е. до температур, обычно принятых для нагрева под закалку, отжиг, нормализацию
большинства марок сталей.
При необходимости проводить нагрев в печи до более высокой температуры
(например, нагрев под закалку нержавеющих или быстрорежущих сталей) время
нагрева сокращается, так как интенсивность нагрева лучеиспусканием быстро возра-
стает с повышением температуры. Наоборот, нагрев в печи до температур ниже 800—
900° С, например нагрев иод отпуск, протекает значительно медленнее и тем медлен-
нее, чем пиже температура, так как при низких температурах нагрев осуществляется
главным образом конвекцией, а не лучеиспусканием.
Естественно, что все рассмотренные случаи относятся к таким, когда нагрева-
ющий агрегат (печь, ванна) достаточно мощный и внесенные в него холодные детали
не снижаю! заметным образом температуры рабочего пространства.
Гл. XI ] Практика термической обработки стали 209
§ 3. Химическое действие нагревающей среды

При высокой температуре происходит химическое взаимодействие
поверхности металла с окружающей средой, причем особое значение имеют
два процесса:
1) обезуглероживание стали, связанное с выгоранием углерода в по-
верхностных слоях (С + О 2 —> СО 2 );
2) окисление стали, ведущее к образованию на поверхности окалины,
окислов железа (2Fe + О 2 —> 2FeO).
Интенсивность окисления и обезуглероживания стали зависит от
температуры, состава стали и состава окружающей газовой среды.
Процессы окисления и обезуглероживания — диффузионные, и есте-
ственно, что с повышением температуры они ускоряются.
В печной атмосфере в зависимости от рода топлива, условий его сжи-
гания и температуры образуются различные газы, в том числе СО.,; СО;
О 2 ; Н 2 ; Н 2 О; N2*; CH 4 .
Эти газовые среды различно действуют на сталь. Так, Н 2 обезуглеро-
живает, СО 2 окисляет, О 2 и Н.,0 окисляют и обезуглероживают, СО и СШ
науглероживают.
Изучив законы равновесия этих газов, т. е. взаимодействия газов
между собой и газов со сталью, можно создать при заданных температу-
рах термической обработки такие условия, при которых реакции окисле-
ние ^ восстановление и обезуглероживание ^ науглероживание идут
с одинаковой скоростью в обе стороны, т. е. практически не изменяют со-
став металла и металл не реагирует с атмосферой. В этом случае атмос-
фера нейтральна; она не воздействует на поверхность металла и не изме-
няет ее.
Для получения в печи нейтральной атмосферы надо для данной температуры
и данного сорта стали (содержания в стали углерода) иметь определенное соотношение
науглероживающих, окисляющих, обезуглероживающих и восстанавливающих газов,
т. е. иметь определенное соотношение
СО2 Н^О . СН 4
"со" н. Таблица 22
Состав селей , применяемых для нагрева металла
о pac-
ату pa
НИЯ,
Рабочая
Состав соли температура Область применения
£2я °С
нас»
ВаС1, то 1060—1300 Нагрев быстрорежу-

щих, нержаиеющкх и др.
сталей
78% ВаС12 + 22°/j NaCl 640 750—906 Нагрев под закалку

50% NaCl + 50% KC1 670 750-900 углеродистых и низко-
20% КС1 + 60% NaCl+ 20% Na 2 CO 3 700 750—980 легированных сталей
NaNO 3 310 400—550

50% NaNO 3 + 50 % KNO 3 220 300—400 Отпуск и ступенчатая
50% Nai\0 3 + 50 % KNO, 150 160—300 закалка (среда охлажде-
20% NaOH + 80% KOH 140 160—300 ния)
Современные печи для светлого нагрева, *ак называемые печи с контролируемой

атмосферой, имеют специальную установку, где приготовляется газовая среда требу-
емого состава, которая подается в печь (закалочную, отжигательную). Печи могут быть
электрическими или муфельными с наружным обогревом муфеля.
Кроме газовых нейтральных сред, нагрев без окисления и обезуглероживания
стали осуществляется в расплавленных солях.
Соль составляют так, чтобы она омела температуру полного расплавления более
низкую, чем заданная температура термической обработки. Требуется также, .чтобы
прилипшая к поверхности детали корочка соли легко растворялась и смывалась водой.
Применение получили смеси хлористых, азотнокислых и азотистокислых солей
щелочноземельных металлов и смеси щелочей. Наиболее употребительные составы
солей с указанием облаети их применения приводятся в табл. 22.
§ 4. Закалочные среды
При закалке для переохлаждения аустенита до температуры мартен-
ситного превращения требуется быстрое охлаждение, но не во всем интер-
вале температур (от температуры нагрева до комнатной температуры),
а только в пределах 650—400° С, т. е. в том
интервале температур, где аустенит менее
всего устойчив, быстрее всего превращается
в феррито-цементитную смесь. Выше 650° С
скорость превращения аустенита мала, и по-
этому сталь при закалке можно охлаждать
в этом интервале температур медленно, но,
конечно, не настолько, чтобы началось выпа-
дение феррита или превращение аустенита в
перлит. Интервал 650—400° С должен быть
пройден быстро. В углеродистой стали ниже
400° С вновь начинается зона относительной
устойчивости аустенита, охлаждение снова
может быть более медленным 1. Наконец,
в мартенситном интервале, начиная с 200—
300° С, особенно желательно замедленное
РИС. 207. идеальная кривая охла- охлаждение, чтобы к значительным струк-
ждения при закалке турным напряжениям не прибавились вслед-
ствие быстрого охлаждения термические
напряжения. Идеальная кривая охлаждения при закалке показана на
рис. 207.
Механизм действия закалочных сред (вода, масло) таков. В момент
погружения изделия в закалочную среду вокруг него образуется пленка
перегретого пара, а температура на поверхности сразу падает до 700—
600° С. Теперь охлаждение идет через слой этой паровой рубашки, т. е.
относительно медленно. Когда температура поверхности достигнет некото-
рого значения (определяемого составом закаливающей жидкости), при
котором паровая рубашка разрывается, то жидкость начинает кипеть на
поверхности детали, и охлаждение происходит быстро.
Первый этап относительно медленного охлаждения называется ста-
дией пленочного кипения, второй этап быстрого охлаждения — стадией
пузырчатого кипения, Когда температура поверхности металла станет
ниже температуры кипения жидкости (при охлаждении в воде — ниже
1
В легированных сталях при 400—300° С вновь может начаться ускорение
превращения аустенита, поэтому их необходимо в этом интервале температур охла-
ждать достаточно быстро, со скоростью, в некоторых случаях даже большей, чем прв
400-600» С.
100° С), жидкость уже не будет кипеть, и охлаждение замедлится. Этот

третий этап охлаждения носит название стадии конвективного тепло-
обмена.
Закалочная жидкость охлаждает тем интенсивнее, чем шире интер-
вал второго этапа стадии пузырчатого кииеяия, т. е. чем выше темпера-
тура перехода от первой стадии охлаждения ко второй и чем ниже тем-
пература перехода от второй стадии к третьей.
В табл. 23 приводятся температуры (примерные), разграничивающие различные
стадии охлаждения, на основании чего можно судить об интенсивности действия раз-
ных закалочных сред. Кроме того, интенсивность охлаждения зависит от температуры
жидкости, от ее физических свойств, вязкости, скрытой теплоты парообразования.
Рассмотрим теперь некоторые вопросы, связанные с правильным выбором зака-
лочной жидкости.
Если стадия быстрого охлаждения жидкости лежит, например, в интервале 400—
100° С (вода при 20° С, табл. 23), то это значит, что поверхность изделия начнет
быстро охлаждаться, когда достигнет этих температур. Так как при этом на некоторой
глубине в изделии температура будет выше, чем на поверхности, то это значит, что
здесь быстрое охлаждение будет происходить в другом, более высоком, интервале
температур, например при 500—200° С. Следовательно, чем больше сечение, тем
ниже должна быть расположена стадия быстрого охлаждения жидкости, чтобы создать
в глубине изделия быстрое охлаждение в районе температур перлитного распада
(650-400° С).
Таблица 23
Характеристика различных закалочных сред
Относительная
Температур- интенсивность
ный охлаждения
Закаливающая среда интервал в середине
пузырчатого интервала
кипения пузырчатого
°С кипения
Вода:
20° С 400—100 1
40° С 350—100 0,7
80° С 250—100 0,2
Дистиллированная вода, 20° С 350-100 0,5
Раствор в воде, 20° С:
1% NaCl 500—100 1,5
10% NaCl 650—100 3,0
5—30% NaOH 650—100 2,5
50% NaOH 650—100 2,0
Раствор в воде, 96° С:
50% NaOH 650—100 1.0
Масло минеральное, 20—200° С 500-250 0,3
Однако следует иметь в виду, что быстрое охлаждение поверхности в нижней

районе температур (400—100° С) хотя и способствует получению глубокой закалки,
но одновременно создает опасность возникновения трещин в поверхностных слоях
вследствие быстрого прохождения ими мартенситного интервала.
Масло благодаря более высокой температуре кипения имеет и более высокую
температуру перехода от пузырчатого кипения к конвективному теплообмену, поэтому,
при охлаждении в масле опасность образования трещин резко уменьшается. Однако
масло, будучи более вязким и имея более низкое значение скрытой теплоты парообра-
зования, охлаждает медленнее, чем вода.
Повышение температуры воды сужает интервал пузырчатого кипения и одновре-
менно уменьшает скорость охлаждения в нем; аналогичные изменения температуры
масла не оказывают такого влияния. Масло при 20° С охлаждает с такой же скоростью,
как и масло, имеющее температуру 150—200° С.
Недостаток масла — его огнеопасность (температура вспышки в зависимости
от сорта масла колеблется от 150 до 320° С), необходимость замены после известного
срока работы (масло густеет и теряет закаливающую способность). Кроме того, масло
пригорает к поверхности детали и образует налет (пригар).
Добавки к воде сильно изменяют ее закаливающую способность. Наличие в во.че
небольшого количества растворенных солей существенно изменяет ее закаливающую
способность. Так, дистиллированная или дождевая
а
вода, не содержащая солей, охла-
ждает в 2 раза медленнее (в районе 550—6.50 С), чем водопроводная. Наличие в воде
растворенных газов ухудшает ее закаливающую способность, поэтому кипяченая вода
(или вода, уже служившая закалочной средой) закаливает сильнее, чем сырая, а вода
из разных источников, имеющая в растворе различный процент солей, обладает раз-
личной закаливающей способностью. Специальное растворение в воде щелочей и солей
значительно увеличивает ее закаливающую способность, расширяя интервал пузырча-
того кипения и ускоряя охлаждение в этом интервале. Последний способ часто приме-
няют для повышения закаливающей способности воды.
Для ступенчатой (или изотермической) закалки применяют среды, состав кото-
рых приведен в табл. 22.
§ 5. Прокаливаемость
Под прокаливаемостъю подразумевают глубину проникновения зака-
ленной зоны г.
Несквозная прокаливаемость объясняется тем, что при закалке деталь
охлаждается быстрее с поверхности и медленнее — в сердцевине. При
Закаленная Незакаленная Закаленная

зона зона зшш
а
Рис. 208. Схемы, показывающие различную скорость охлаждения по сечению
и в связи с этим несквозную прокаливаемость
закалке скорость охлаждения распределяется по сечению так, как это

Показано на рис. 208, а пунктирной линией; у поверхности скорость охла-
ждения максимальная, в центре — минимальная. Если критическая
скорость закалки равна величине, показанной на этой схеме горизонталь-
ной пунктирной линией, то деталь не прокалится насквозь, и глубина
закалки будет равна заштрихованному слою (рис. 208, а).
Очевидно, с уменьшением критической скорости закалки увеличи-
вается и глубина закаленного слоя, и если vK будет меньше скорости охла-
ждения в центре, то это сечение закалится насквозь. Если же vK очень
велико и будет больше скорости охлаждения на поверхности, то при дан-
ном способе закалки сталь не закалится даже на поверхности.
1
Не следует путать с закаливаемостью, которая характеризуется максимальным
значением твердости, приобретенной сталью в результате закалки. Закаливаемость
зависит главным образом от содержания углерода (см. выше рис, 197);
Следовательно, чем меньше vK, тем глубже прокаливаемость. Прока-

ливаемость, как и г?„, тесно связана со скоростью превращения аустенита
в перлит и, следовательно, с расположением кривой начала превращения
на С-диаграмме.
Предположим, что мы имеем цилиндрическую деталь. Кривые охла-
ждения центра, поверхности и сечения, расположенного на половине
радиуса от поверхности, наложенные на С-диаграмму, показаны на
рис. 208, б. Для данной стали приданных условиях охлаждения на поверх-
ности получится мартенситная структура, в центре — перлитная, на рас-
стоянии половины радиуса получится мартенсит + тростит.
Если С-кривая располагается правее, чем показано на рис. 208, б,
вследствие большей устойчивости переохлажденного аустенита, то, оче-
видно, прокаливаемость увеличится.
Следовательно, чем медленнее происходит превращение аустенита
в перлит, чем правее расположены линии на диаграмме изотермического
распада аустенита, тем глубже прокаливаемость.
Основные факторы, влияющие на скорость перлитной кристаллизации:
С о с т а в а у с т е н и т а . Все элементы, растворимые в аустените
(за исключением кобальта), замедляют превращение.
Н е р а с т в о р е н н ы е ч а с т и ц ы (карбиды, оксиды, интерме-
таллические соединения) ускоряют превращение, так как являются допол-
нительными центрами кристаллизации и увеличивают ч. ц. при превра-
щении аустенит —> перлит.
Н е о д н о р о д н ы й а у с т е н и т скорее превращается в перлит,
так как скорость превращения определяется в этом случае менее насы-
щенной частью твердого раствора.
Размер зерна а у с т е н и т а . Увеличение размера зерна
замедляет превращение, так как центры кристаллизации образуются
преимущественно по границам зерна, а чем крупнее зерно, тем, следо-
вательно, меньше суммарная протяженность границ, тем меньше зна-
чение ч. ц.
Таким образом, все перечисленные факторы, которые снижают
скорость аустенито-перлитного превращения, способствуют углублению
прокаливаемости.
Для практической оценки прокаливаемости пользуются величиной,
которая называется критическим диаметром.
Критический диаметр (DK) — это максимальный диаметр бруска,
который прокаливается насквозь в данном охладителе. Следовательно,
каждой закалочной среде соответствует свой критический диаметр. Оче-
видно, чем интенсивнее охлаждает закалочная среда, тем больше вели-
чина критического диаметра.
На рис. 209 показана глубина закалки (незаштрихованная часть
сечения) закаленных в воде и масле образцов различного диаметра одной
и той же стали. Распределение закаленной и незакаленной зон показы-
вает, что для каждого охладителя есть максимальное сечение, прокали-
вающееся насквозь (DK), причем Z?K(M) < #К(в)> т а к к а к масло охлаждает
медленнее, чем вода.
Чтобы не ставить прокаливаемость в зависимость от способа охлажде-
ния, вводится понятие идеальный критический диаметр (обозначаетсяD^).
Это — диаметр максимального сечения, прокаливающегося насквозь в «иде-
альной» жидкости, отнимающей тепло с бесконечно большой скоростью.
Критический диаметр — важная и удобная величина при назначении
марки стали на изделие.
Если нужно, чтобы изделие при термической обработке прокалилось

насквозь, мы должны выбрать такую сталь, чтобы
Рис. 209. Прокаливаемость брусков различного размера при закалке в воде и в масле.
Заштрихована незакаленная сердцевина
Сталь обычно характеризуется критическим диаметромZ) O T , и л и / ) к ( в ) ,

или . D K ( M ) .
Зная один из критических диаметров, можно по номограмме (рис. 210)
определить любой другой (т.е. если известно, например, D^, можно опре-
делить Z) K (B) или Z) K ( M ) и т. д.).
Идеальный критический диаметр Д^,»»

5 S 7 89 Ю 12 П 16 20 26 3034 42 4SS5 7080 90ПО НО
W0O
III}
s v
V
s ^s
4 \
I ISO ^ч V*
4.
>>
%
h s 4
>>
s 4
4
80 4 \
5т 4j
50
4
30 s, s 4 4>
4 ч \
г
s
20 s
4 s
ss
10 s
s 4
4 ss V
4 4j 4,
4 4 4i
s ч *s
4
4 s s s ч4
4
4 s
s s 4-
4
2 3 1 5 6 7 8 310 12 Ш It it It 3H 42 50 SO 70SO 100 ПОМ 170280

Критический диаметр DKIMM
Рис. 210. Номограмма для определения прокаливаемости (М. Е. Блантер)
Предположим, что нам известен идеальный критический диаметр Dсо, который

равен, например, 48 мм. Зная D^, можно определить по этой номограмме (рис. 210)
реальный критический диаметр DK для закалки в воде, масле и на воздухе. Для ьтого
от точки 48 мм на верхней шкале абсцисс опускаем перпендикуляр до линии, характе-
Гл. XI Практика термической обработки стали 215
ризующей «идеальное» охлаждение (а = со), и на уровне пересечения с этой линией

проводим горизонтальную прямую. Точки пересечения этой горизонтали с наклонными
линиями, характеризующими охлаждение в воде, масле и на воздухе, определят реаль-
ные критические диаметры при охлаждении в этих средах; они соответственно будут
равны 38; 26 и 2,5 мм.
Наиболее удобный и простой метод определения прокаливаемое™ и, следова-
тельно, экспериментального определения «идеального» критического диаметра —
метод торцовой закалки.
Схема охлаждения образца при определении прокаливаемости методом торцовой
закалки показана на рис. 211. Очевидно, что только ири таком охлаждении нижний
торец охлаждается с максимальной скоростью и скорость охлаждения убывает по мере
удаления от торца. Промерив после закалки твердость на поверхности по длине об-
разца и представив полученные результаты графически, получим у глубоко прокали-
вающейся стали плавное снижение твердости (кривая 6 на рис. 212), а у неглубоко
ирокаливающейся стали (кривая а на рис. 212) — резкое падение твердости.
Скорость охлаждения при 700°С граВ/сек

105 *2 23 16,5 ф 10 7,5
HRC
• — ,
б
50
\
30
s
s а
• — .
—
Ю — ,
0 6 12 18 24
Вода Расстояние от закаливаемого торца, мм
Рис. 211. Схема за- Рис. 212. Твердость по длине оОразца
калки образца при после торцовой закалки:
испытании на црока- а — образец us неглубоко прокалива-
ливаемость методом ющейся стали; 6 — из глубоко прока-
торцовой закалки ливающейся стали
Экспериментально установлено, какая скорость охлаждения получится в зави-

симости от расстояния от торца. Величина скорости охлаждения показана в верхней
яасти диаграммы (рис. 212). Из диаграммы видно, что на расстоянии 9 мм скорость
охлаждения 23 град/сек, на расстоянии 21 мм — 7,5 град)сек и т. д.
Приведенные на рис. 212 кривые — первичные кривые прокаливаемости. Со-
гласно этим кривым можно определить, при какой скорости охлаждения при закалке
какая будет получаться твердость. Однако эти первичные кривые нрокаливаемоств
позволяют найти идеальный (D ет) и реальный (£>к) критический диаметр.
Снижение твердости при уменьшении скорости охлаждения ниже критической
есть результат появления в закаленном изделии немартенситных структур. Однако
наличие в^структуре 5—10% тростита .практически не отразится на твердости, поэтому
на кривой прокаливаемости, подобной приведенным ва рис. 212, трудно найти ату
границу перехода от мартенситной структуры к структуре мартенсит 4- небольшое
количество тростита. Однако при более значительном содержании тростита колебания
в его количеств*- уже более резко и определенно отражаются на твердости, поэтому
за границу между закаленной и незакаленной зонами принимают так называемый
полумартенситный слой.
Твердость полумартенситного слоя заввеш от содержания углерода (рис. 213».
Кривая на рис. 212 относится к стали с 0,7% С (полумартенситная твердость равна
50 HRC). Следовательно, полумартенситный слой находится для стали а на расстоя-
нии 3 мм. а для стали б — на расстоянии IS мм, или твердость 50 HRC получается
у стали а при охлаждении 105 град/сек, а у стали б — 10 град/сек.
Чтобы найти критический диаметр, найдем значение этих скоростей на шкале
ординат рис. 210, и па этом уровне проведем горизонтали до пересечения с наклонными
линиями. Точки пересечения покажут нам идеальный критический диаметр ч j№i,i.-.-
вый критический диаметр для разных способов охлаждения. В данном слу.чаь U ^
для стали а равен 25 мм и дли стали 6 — 75 мм.
Для стали о критические диаметры равны: при охлаждении в воде (DK ( в ) ) 16 мм,
в масле Ф К ( М ) ) 8,5 мм. Это максимальные сечения, при закалке которых в воде или
в масле полумартенситная структура получается в центре бруска.
Наличие 50% тростита снижает свойства закаленной стали, поэтому значение
критического диаметра, определенного по полумартенситной твердости, следует рас-
* /
НКС
v
ИВ
/
60 600
1
1 75
//
55 550
-у 500 /
50
- 450 |50 /
«5 > /
/ 40/7
4fl
-
/у
- 350
35
30 300 25 50 100 125
0 0,1 0,2 <У 0,4 05 0,6 0,7 0,0 0,9
Рис. 213. Твердость полумартопеитной Рис. 214. График дли определении пол-
зоны в зависимости от содержания угле- ной прокалпваемостн по данным длн
рода полумартенситной прокаливаемое™
сматривать как переходную ступень для определения критического диаметра, при

котором в центре бруска получается полная закалка (95% мартенсита). Для этого
находят # 5 , (для любого случая охлаждения), как было сказано выше, н переходят
на />,JS. По графику рис. 214 приближенно можно принять, что критический диаметр
почти полной (95%) прокалпвае-
спстпялнот 3•
мости составляет /,>/ от полумар-
HRC 4
тенситной (и совершенно полная
прокаливаемое™. 99,9% в дна раза
меньше полумартспептноп).
Стали одно!! марки нельзя
характеризовать одной линией,
как это показано на рпс. 212, и
одним значением идеального кри-
тического диаметра. Колебания
в марочном составе, разный раз-
мер зерна и др. факторы, которые
могут сильно изменить прокали-
ваемость. Чтобы характеризовать
прокаливаемость стали данной
марки, строятся так называемые
60 полосы прокалнваемостп, получен-
ные на основании опытов над боль-
шим числом плавок стали данной
<ю марки. Имея заранее построенную
полосу прокаливаемости, мы, при-
20 меняя сталь данной марки, можем
ожидать, что ее прокаливаемость
будет находиться в пределах этой
полосы.
/5 27 39 51 3 15 27 39 5!
Расстояние от охлаждаемого торча, нп Соответственно марку стали
характеризуют минимальный и
Рис. 215. Полосы прокаливаемое™ сталей некоторых максимальный критический диа-
марок (И. С. Козловский) метры. Последнее зависит от коле-
баний состава. Плавки, в которых
содержанич углерода и легируювдих элементов находятся на верхних пределах,
имеют и более глубокую прокаливаемость.
На рис. 215 приводятся полосы прокаливаемости для стали некоторых марок.
П е р е х о д и м к в о п р о с у о в л и я н и и п р о к а л и в а е м о с т и на свойства с т а л и .
При сквозной закалке свойства по сечению закаленной стали однородны.
При несквозной закалке свойства закаленной стали изменяются от поверх-

ности к центру так же, как изменялись бы свойства у серии тонких образ-
цов, которые получили бы при закалке разную скорость охлаждения.
Представляет особый интерес, чем будут отличаться по свойствам стали
с различной прокаливаемостью, если мы последующим отпуском вьтрав-
ияем твердость по сечению. Надо вспомнить, в чем различие свойств про-
дуктов закалки и продуктов закалки и отпуска, т. е. в чем различие пла-
стинчатых и зернистых структур.
Зернистые структуры при равной твердости обладают более высо-
кими ст02 , ty и ан (предел текучести, относительное сужение и ударная
вязкость), чем пластинчатые. Поэтому в целом насквозь прокаленное сече-
ИВ \\\
KXSS) NNNI
1I
vv^N
Рис. 216. Схема, показывающая влияние глубины закалки, иа меха-

нические свойства закаленной и отпущенной стали (анштппховапа
прокаленная зона):
а, б, в — стали различной ирокаливаемости
нпе после закалки и высокого отпуска будет обладать более высоким ком-
плексом механических свойств. Распределение механических свойств по
сечению сталей с различной прокалнваемостью схематически показано
на рис. 216.
У образца (изделия) с несквознои прокаливае.мостью (рис. 216, а
и б) в сердцевине наблюдается снижение с 0 2 и ан; при сквозной прокали-
ваемости (рис. 216, в) свойства будут одинаковыми по всему сеченшо-
Таким образом, для получения оптимальных механических свойств
в закаленном и отпущенном состояниях необходимо иметь зернистые
продукты отпуска по всему сечению, т. е. сквозную прокаливаемость.
Чем выше должна быть механическая прочность детали, чем больше
ее сечение, тем большее значение имеют прокаливаемость и улучшение
по всему сечению.
§ 6. Внутренние напряжения
Различают внутренние напряжения трех родов.
Внутренние напряжения первого р о д а — это
зональные внутренние напряжения, возникающие между отдельными
зонами сечения и между различными частями детали. Чем больше возни-
кающий при термической обработке градиент температур по сечению
и между различными частями детали, который зависит от скорости
218 Термическая обработка \Ч. III
и равномерности охлаждения, размера детали и ряда других причин, тем

большего значения достигают внутренние напряжения первого рода.
В н у т р е н н и е н а п р я ж е н и я в т о р о г о р о д а возникают
внутри зерна или между соседними зернами.
Внутренние напряжения второго рода возникают между различными
фазами вследствие того, что у них разные коэффициенты линейного рас-
ширения, или из-за образования новых фаз, имеющие разные объёмы.
Внутренние напряжения второго рода не зависят от тех факторов, от кото-
рых зависят напряжения первого рода, — скорости охлаждения и др.
Поскольку внутренние напряжения второго рода возникают между отдель-
ными элементами структур, их иногда называют структурными напря-
жениями, а внутренние напряжения первого рода — термическими напря-
жениями.
Внутренние напряжения третьего р о д а воз-
никают внутри объема порядка нескольких элементарных ячеек кристал-
лической рошетки.
Случай, когда инородный атом в твердом растворе создает вокруг
себя упругие искажения кристаллической решетки, представляет собой
пример возникновения напряжений третьего рода.
Какого бы рода ни были напряжения, в конечном итоге они вызывают
одинаковы]': эффект — упругие деформации и искажения кристалличе-
ской решетки.
Основным методе»! изучевия и измерения внутренних напряжений является
рентгенографическим. Для определения напряжений первого рода применяют и меха-
нический метод (удаление поверхностных слоев металла и измерение деформаций,
вызванных перерасиределением напряжений).
Впервые п.чучать внутренние напряжения качал русский инженер Н. В. Кала-
куцкий (в 1886—1887 гг.). Г. Закс разработал простой метод математического рас-
чёта. Теперь внутренним напряжениям в стеля и других металлах посвящены
многочисленные исследования и но этому вопросу имеется обширная литера-
тура.
Внутренние напряжения первого рода, влияние которых особенно

существенно, так как только они вызывают коробление детали и трещины,
зависят не только от внешних факторов (скорость охлаждения, размер
и форма детали и т. д.), но и от внутренних свойств металла. Если металл
обладает малой пластичностью, то возникающие внутренние напряжения
не разряжаются пластической деформацией, и если напряжения по вели-
чине превзойдут значение предела прочности, то возникнут трещины.
В процессе нагрева и охлаждения внутренние напряжения меняются,
например при нагреве поверхностные слои металла испытывают напря-
жения сжатия, так как они стремятся расшириться, а этому препятствуют
сердцевинные более холодные слои металла. Наоборот, при охлаждении
поверхности слои, имеющие более низкую температуру, чем сердцевина,
испытывают напряжения растяжения, а сердцевинные — напряжения
сжатия.
Окончание охлаждения соответствует выравниванию температуры
во всем сечении. Значит ли это, что установление одинаковой температуры
по всему объему ведет к устранению напряжений? Нет. После того как
охлаждение и, следовательно, сокращение объема поверхности закончи-
лись, некоторое время центральные части еще охлаждаются и объем серд-
цевинных слоев уменьшается, возникают внутренние напряжения, кото-
рые к моменту окончания охлаждения во всем сечении принимают опре-
деленное значение.
Напряжения, которые сохранились в детали в результате охлажде-

ния, называются остаточными напряжениями.
Закаленная сталь всегда находится в структурно напряженном состоя-
нии. Отпуск — необходимое и радикальное средство уменьшения оста-
точных напряжений.
Нагрев стали при отпуске увеличивает пластичность; это позволяет
в отдельных объемах упругим деформациям превратиться в пластические,
что уменьшает напряжения.
ь
600
к. ° 1
150
'-А
-.
t_joo°
S.3 т
II 200 ~~ "~~--А
а *
550°
т
О 2 it 6 8
Продолжительность отпуска,ч
Рис. 217. Влияние температуры и продолжительности отпу-

ска на величину остаточных напряжений. Сталь с 0,3% С
Чем выше температура отпуска и чем больше его продолжительность,

тем в большей степени снимаются напряжения (рис. 217). Отпуск при
550° С практически полностью устраняет закалочные напряжения (исход-
ные напряжения с 600 Мн1мг уменьшились до 50—100 Мн/м'2).
§ 7. Способы закалки
В зависимости от состава стали, формы и размеров детали и требу-
емых в термически обработанной детали свойств следует выбирать опти-
мальный способ закалки, наиболее просто осуществимый и одновременно
обеспечивающий нужные свойства.
Рассмотрим существующие способы охлаждения уже нагретой под
закалку детали, их преимущества, недостатки и условия применения.
Чем сложнее форма термически обрабатываемой детали, тем тщатель-
нее надо выбирать условия охлаждения, потому что чем сложнее деталь,
чем больше различие в сечениях детали, тем большие внутренние напря-
жения возникают в ней при охлаждении.
Чем больше сталь содержит углерода, тем больше объслтные измене-
ния при превращении, тем при более низкой температуре происходит
превращение аустенита в мартенсит, тем больше опасность возникновения
деформаций, трещин, напряжений и других закалочных пороков, тем тща-
тельнее надо выбирать условия закалочного охлаждения для такой стали.
Основные способы закалки:
1. З а к а л к а в о д н о м о х л а д и т е л е (рис. 218, кривая а) —
наиболее простой способ. Нагретую до определенных температур деталь
погружают в закалочную жидкость, где она остается до полного охлажде-
ния. Этот способ применяется при закалке несложных деталей из углеро-
дистых и легированных сталей. При этом для углеродистых сталей
диаметром более 2—5 мм закалочной средой служит вода, а для меньших

размеров и для многих легированных сталей закалочной средой является
масло. Этот способ применяется и при механизированной закалке, когда
детали из печи автоматически поступают в закалочную жидкость.
Для более сложных деталей следует применять другие способы за-
калки.
Для уменьшения внутренних напряжений деталь иногда не сразу
погружают в закалочную жидкость, а некоторое время охлаждают на
волдухе, «подстуживают». Такой способ закалки называется закалкой
с подстуживанием.
2. П р е р ы в и с т а я з а к а л к а , и л и з а к а л к а в д в у х
с р е д а х (кривая б на рис. 218). Деталь охлаждают сначала в быстро
охлаждающей среде, а затем в медленно
охлаждающей. Обычно первое охлаждение
проводят в воде, а затем деталь переносят
в масло, или охлаждают на воздухе. Мар-
тенситный интервал проходится при срав-
нительно медленном охлаждении, что спо-
собствует уменьшению внутренних напря-
жений. Этот способ применяется при
закалке инструмента из высокоуглероди-
стых сталей. Применяя этот способ, трудно
установить и отрегулировать время пре-
бывания деталей в первой жидкости, тем
более что это время очень мало и исчи-
сляется секундами. Этот способ требует
от калильщика достаточной квалификации.
3. С т р у й ч а т а я з а к а л к а за-
ключается в обрызгивании детали интен-
Р и с 218. Кривые охлаждения для раз- сивной струей воды и обычно применяется
личных способов закалки нанесенные
на диаграмму изотермического распада
аустеиита
тогда, когда требуется закалить часть
детали. При этом способе не образуется
паровая „рубашка, что обеспечивает более глубокую прокаливаемость,
чем простая гакалка в воде.
4. З а к а л к а с с а м о о т п у с к о м . При обычном отпуске,
когда вся деталь нагревается до одинаковой температуры, она, пройдя
одинаковые условия закалки и отпуска, обладает во всех точках одина-
ковыми твердостью и вязкостью. Для ударного инструмента (зубила,
кузнечный инструмент и т. д.) такое распределение твердости нецелесо-
образно. Инструмент обладает высокой стойкостью твгда, когда твердость
постепенно и равнвмерно понижается от рабочей (режущей) части к центру
и к хвостовой (крепежной) части инструмента. Такое распределение твер-
дости может быть достигнуто, если отпускать инструмент по цветам побе-
жалости, хотя в этом случае приходится удовлетворяться менее точным
контролем температур отпуска.
Появление цветов побежалости при отпуске в интервале 200—300° С
объясняется тем, что при этих температурах на чистой (полированной,
шлифованной) металлической поверхности возникают тонкие слои окис-
лов. Цвет слоя окисла зависит от его толщины; уже за короткое время
пребывания стали при 220° С она покрывается слоем толщиной 0,04 мк.
Этот слой придает поверхности стали светло-желтый цвет. Данные об
изменении цвета поверхности в зависимости от толщины слоя и темпера-
туры приведены в табл. 24.
Отпуск по цветам побежалости проводят двумя способами. Можно

охладить в воде при закалке только рабочую часть инструмента и, вынув
ее из воды, дождаться определенного ее нагрева (определяемого по цвету
побежалости) теплом той части инструмента, которая не погружалась
в воду. Это собственно и будет закалка с самоотпуском. Можно поступить
несколько иначе: закалить всю деталь, затем отпустить в соляной или
свинцовой ванне при высокой температуре только нерабочую часть и,
используя теплопроводность, разогреть и рабочую часть инструмента.
Заданная степень разогрева и в этом случае определится по цвету побо-
жалости. Нагрев прерывают немедленным охлаждением всей детали в воде.
Твердость рабочей части
определится при данном со- Таблица 24
держании углерода в стали
цветом отпуска. Синий цвет Цвет побежалости
Температура Толщина
слоя
°С
отпуска (побежалости) харак-
теризует более низкую твер-
дость, чем фиолетовый; фио- Соломенно-желтый . . 220—240 0,045
летовый — более низкую, чем Оранжевый 240—260 0,050
Красно-фиолетовый . . 260—280 0,065
оранжевый, и т. д. Старин- Синий 280-300 0,070
ный способ закалки с само-
отпуском находит сейчас
очень широкое применение в механизированном поточном производстве.
В этом случае точно задаются все условия закалки (температура на-
грева изделия, температура закалочной среды, время погружения и т. п.),
что позволяет сохранять внутри изделий определенный запас тепла,
необходимый для последующего самоотпуска закаленных слоев.
5. С т у п е н ч а т а я з а к а л к а (кривая в на рис. 218). Как уже
указывалось, при прерывистой закалке в тот момент, когда деталь пере-
носят из воды в масло, более топкие части ее сечения охладились больше,
т. е. до более низких температур. Кроме того, трудно отрегулировать
процесс и обеспечить постоянное, определенное и притом очень короткое
время пребывания детали в воде.
Способ ступенчатой закалки лишен этих недостатков. Деталь охла-
ждается в закалочной среде, имеющей температуру выше мартенситной
точки для данной стали. При охлаждении и выдержке в этой среде зака-
ливаемая деталь должна приобрести во всех точках сечения температуру
закалочной ванны. Затем следует окончательное, обычно медленное, охла-
ждение, во время которого собственно и происходит закалка, т. е. превра-
щение аустенита в мартенсит. Разбивка охлаждения на две ступени умень-
шает внутренние напряжения первого рода, поэтому уменьшается и зака-
лочная деформация.
При ступенчатой закалке рихтовку и правку склонных к коробле-
нию изделий осуществляют после извлечения их из закалочной ванны,
т. е. тогда, когда сталь проходит интервал мартенситного превращения.
Как было показано, металлы в момент протекания фазовых превращений
обладают аномально высокой пластичностью, что и используется в процес-
сах правки после ступенчатой закалки.
Однако применение ступенчатой закалки ограничено предельным
размером сечения детали. Горячие, а следовательно, сравнительно мед-
ленно охлаждающие среды не позволяют достигнуть критической скорости
закалки для более или менее крупных сечений. Поэтому ступенчатая
закалка для углеродистой стали применима лишь для деталей диаметром
не более 10—12 мм, а для легированных сталей — до 20—30 мм.
В качестве закаливающей среды применяют расплавленные соли

(селитры, щелочи, см. табл. 22).
В зависимости от температуры «ступеньки» по данным табл. 22 выби-
рают ту или иную соль или смесь солей.
Добавка 3—5% воды в расплав, состоящий из щелочей или селитр,
значительно увеличивает скорость охлаждения при закалке.
6. И з о т е р м и ч е с к а я з а к а л к а (кривая г на рис. 218).
В отличие от ступенчатой, при изотермической закалке необходимо
выдерживать сталь в закалочной среде столько времени, чтобы успело
закончиться изотермическое превращение аустенита.
Обычно температура изотермического распада аустенита лежит в ин-
тервале 250—350° С. В результате изотермической закалки с распадом
аустенита в этом районе температур сталь обладает меньшей твердостью,
чем при других способах закалки, но обычно повышенной вязкостью.
Продолжительность выдержки в закалочной среде определяется вре-
менем превращения аустенита при данной температуре (ее находят по
диаграмме изотермического распада аустенита для данной стали).
§ 8. Обработка стали холодом

В Советском Союзе был разработан и впервые применен (1937 —
1939 гг.) новый метод термической обработки стали, заключающийся
в охлаждении закаленной стали, в структуре которой имеется остаточный
аустенит, до температур ниже 0° С. Этот метод, имеющий теперь широкое
применение, получил название обработка холодом.
Сущность этого метода заключается в следующем.
Во многих сортах стали в закаленном состоянии содержится повы-
шенное количество остаточного аустенита. Если точка конца мартенсит-
ного превращения лежит ниже 0° С (например, в углеродистой стали при
содержании углерода более 0,6%, см. рис. 189), то, очевидно, охлаждение
ниже 0° С вызовет дополнительное образование мартенсита.
Увеличение количества мартенсита: а) повышает твердость; б) уве-
личивает объем; в) повышает магнитные характеристики; г) стабили-
зирует размеры.
Эти изменения тем значительнее, чем больше образуется мартенсита
в результате обработки холодом.
Специфическими при обработке стали холодом являются два следующих момента.
1. Температурный режим обработки холодом определяется положением нижней
мартенситной точки (Мк). Поскольку превращение происходит только при охлаждении
в области мартенситтюго интервала, то и охлаждение следует вести до точки Мк для
данной стали.
Более глубокое охлаждение не вызовет дополнительного превращения, и поэтому
нецелесообразно.
Положение Мк зависит от состава стали. Для большинства же сталей темпера-
тура Мк лежит не ниже —80° С.
2. При назначении режима термической обработки, включающей обработку
холодом, необходимо учитывать явление стабилизации аустенита. Дело в том, что
во многих промышленных сортах стали, в структуре которых после закалки имеется
остаточный аустенит, выдержка при комнатной температуре уменьшает количество
остаточного аустенита, превращающегося при обработке холодом. Это и означает,
что а у с т е н и т с т а б и л и з и р у е т с я . Естественно, что при этом эффект
обработки холодом понижается. Поэтому рекомендуется обработку холодом проводить
немедленно после закалки.
Обработку холодом применяют для многих деталей, изготовленных из стали
с высоким содержанием углерода, с целью получения максимально!) твердости (инстру-
менты, цементированные детали, шарикоподшипники и т. д.).
При обработке холодом объем увеличивается, поэтому метод этот применяют

для восстановления размеров некоторых очень точных изделий (например, калибров).
Наличие остаточного аустенита делает размеры закаленных деталей нестабильными
из-за возможного протекания процесса изотермического распада аустенита. Обработка
холодом, уменьшающая количество остаточного аустенита, стабилизирует размеры
закаленных деталей.
§ 9. Дефекты, возникающие при закалке

Неправильно проведенная закалка может вызвать различные дефекты.
Наиболее распространенные из них: недостаточная твердость, мягкие
пятна, повышенная хрупкость, обезуглероживание и окисление поверх-
ности и, наконец, коробление, деформации и трещины.
Рис. 219. Правильная (о) и неправильная (б) конструкции детали
Д е ф о р м а ц и я , к о р о б л е н и е и т р е щ и н ы являются следствием
внутренних напряжений, причину возникновения которых мы рассмотрели выше.
Медленное охлаждение при закалке в районе мартенситного превращения —
самый эффективный способ уменьшения напряжений и устранения дефектов этого
вида. Мелкие детали, так же как и простые но форме, без острых углов и резких пере-
ходов, менее склонны к короблению. Поэтому при конструировании придание детали
технологичной формы является важным способом уменьшения этого вида дефекта.
На рис. 219 приведены примеры правильного и неправильного конструирования дета-
лей. Более сложные по форме детали целесообразнее изготавливать из легированных
закаливаемых в масле сталей, чем из углеродистых, закаливаемых в воде.
Недостаточная твердость закаленной детали объяс-
няется недогревом (низкая температура в печи, недостаточная выдержка при правиль-
ной температуре в печи) или недостаточно интенсивным охлаждением. В первом слу-
чае мартенсит не обладает достаточной твердостью (не содержит достаточно углерода);
во втором не переохлаждается до мартенситного превращения, и структура полностью
или частично состоит из продуктов перлитного распада аустенита (тростит, сорбит).
Повышение температуры печи или удлинение выдержки в первом случае устраняет
пониженную твердость закаленных деталей. Во втором случае следует применять более
интенсивное охлаждение, т. е. во время закалки энергично перемещать деталь в зака-
лочной жидкости или применять вместо простой воды соленую или подкисленную.
О б р а з о в а н и е м я г к и х п я т е н также является следствием недоста-
точного прогрева или недостаточно интенсивного охлаждения. Методы устранения —
те же, какие указаны выше.
Иногда мягкие пятна появляются из-за неоднородности исходной структуры,
например скоплений феррита. В этих местах при нагреве до температуры закалки может
сохраниться феррит или получиться аустенит с недостаточной концентрацией угле-
рода. Естественно, что в этих местах даже при правильно проведенной закалке твер-
дость недостаточная. Предварительная терметическая обработка (нормализация),
создающая более однородную структуру, устраняет этот дефект.
П о в ы ш е н н а я х р у п к о с т ь — дефект, обычно появляющийся в резуль-
тате закалки от излишне высоких температур (более высоких, чем это требуется),
при которых произошел значительный рост зерен аустенита. Дефект обнаруживается
механическими испытаниями по излому, или по микроструктуре. Устраняют дефект
повторной закалкой от нормальных для данной стали температур.
Окисление и обезуглероживание поверхности часто
происходит при нагреве в пламенных или электрических печах без контролируемой
атмосферы. Поэтому дают припуск на шлифование, что удорожает и усложняет техно-
логию изготовления термически обрабатываемых деталей. Контролируемая искусствен-

ная атмосфера в термических печах является радикальным способом устранения или
уменьшения этого дефекта.
Нагрев в солях также способствует уменьшению окисления и обезуглероживания.
§ 10. Отжиг и нормализация

Отжиг — такая термическая обработка, при которой сталь нагре-
вается выше Аса (или только выше Лс1 — неполный отжиг) с последующим
медленным охлаждением. Нагрев выше Ас3 обеспечивает полную перекри-
сталлизацию стали. Медленное охлаждение при отжиге обязательно
должно привести к распаду аустенита и превращению его в перлитные
структуры. Нормализация ость разновидность отжига; при нормали-
НОВ -
идинарная термическая
обработка woo -
600
Неполный, отжиг
700
шштжтшшшшш Низким отжиг
600 I
время I
I
Рис. 220. Кривые охлаждения для отжига, 0J 0,i 0,7 0,3
нормализации и одинарной термической
обработки, наложенные на диаграмму
изотермического распада аустенита Рис. 221. Схема различных видов отжига
зации охлаждение проводится на спокойном воздухе, что создает
несколько более быстрое охлаждение, чем при обычном отжиге
(рис. 220). И в случае нормализации превращение должно произойти
в верхнем районе температур с образованием перлита, но при несколько
большем переохлаждении, что определяет некоторое различие свойств
отожженной и нормализованной стали.
Отжиг и нормализация обычно являются первоначальными опера-
циями термической обработки, цель которых — либо устранить некоторые
дефекты предыдущих операций горячей обработки (литья, ковки и др.),
либо подготовить структуру к последующим технологическим операциям
(например, обработке резанием, закалке). Однако довольно часто отжиг,
и особенно нормализация, являются и окончательной термической обра-
боткой. Это бывает тогда, когда после отжига или нормализации полу-
чаются удовлетворительные с точки зрения эксплуатации детали свойства
и не требуется их дальнейшее улучшение путем закалки и отпуска.
Основные цели отжига: перекристаллизация стали и устранение вну-
тренних напряжений.
Обе эти задачи выполняются обычным полным отжигом (рис. 221),
заключающимся в нагреве стали выше верхней критической точки с по-
следующим медленным охлаждением. Феррито-перлитная структура пере-
Гл. XI J Практика термической обработки стали 225
ходит при нагреве в аустенитную, а затем при охлаждении аустенит пре-

вращается обратно в феррит и перлит, т. е. происходит полная перекри-
сталлизация.
Структура, состоящая из крупных зерен перлита и феррита, какая
часто бывает после литья или ковки (а иногда ферритные выделения имеют
вид игл — такая структура называется видмангитеттовой), после такого
отжига превращается в структуру из мелких зерен феррита и перлита
(рис. 222, а и б).
Если нет необходимости изменить расположение ферритной соста-
вляющей, если исходная структура не очень крупнозерниста и не имеет
характера видманштеттовой структуры, то достаточно провести более
Рис. 222. Структура стали 40:

а — до отжига («видманштетт»); б — после отжига
низкий нагрев — выше Асх, но ниже Ас3. При этом произойдет лишь пере-
кристаллизация (перлитной составляющей, но не ферритной). Это будет
так называемый неполный отжиг (см. рис. 221). Неполный отжиг — более
экономичная операция, чем полный, так как нагрев в этом случае осуще-
ствляется до более низких температур.
Если исходная структура хорошая и нет необходимости в перекри-
сталлизации, а требуется только снизить внутренние напряжения, то
нагрев под отжиг ограничивают более низкими температурами, ниже кри-
тической точки. Это будет низкий отжиг (см. рис. 221). Очевидно, что эта
операция относится к первой группе видов термической обработки (отжиг
первого рода), тогда как полный и неполный отжиг относятся ко второй
группе (отжиг второго рода, или фазовая перекристаллизация).
Литая сталь обычно характеризуется неоднородностью состава, ден-
дритной и зональной ликвацией. Нагрев до высоких температур и вы-
держка при них ведет к устранению или смягчению дендритной неоднород-
ности. Такая операция называется гомогенизацией, или диффузионным
отжигом. Высокий нагрев (обычно до 1000—1Ю0°С:) и длительна» вы-
держка ведут к сильному росту зерна, и поэтому после такой обработки
структура получается крупнозернистой и требуется дополнительная
операция термической обработки для исправления структуры (обычный
ОТЖИГ).
ЕСЛИ диффузионный отжиг был применен к слиткам, которые будут
подвергаться пластической деформации (прокатке, ковке), то необходи-
мость в последующем отжиге отпадает, так как крупнозернистая струк-

тура исправится пластической деформацией.
Неполный отжиг заэвтектоидных сталей называют также сфероиди-
зацией, так как это — основной способ получения структуры зернистого
перлита. Выше (стр. 181 —182) мы отмечали, что для получения зернистого
перлита нагрев должен не на много превосходить критическую точку Ас1,
в противном случае получается пластинчатый перлит. Структурой зер-
нистого перлита должны обладать инструментальные стали, так как это
обеспечивает хорошую обрабатываемость режущим инструментом и малую
склонность к перегреву при закалке.
При отжиге скорость охлаждения должна быть такова, чтобы успели
произойти превращения аустенита при малой степени переохлаждения.
Практически скорость охлаждения не дол-
жна быть больше 50—100 град/ч, что дости-
гается охлаждением в печи. В заводской
практике с целью экономии времени чаще
проводят так называемый изотермический
отжиг. Для этого сталь, нагретая выше
верхней (или только нижней) критиче-
ской точки, охлаждается быстро (точ-
нее, с любой скоростью) до температуры,
лежащей на 50—100° С ниже равновесной
точки Alt и при этой температуре выдер-
живается столько, сколько необходимо
для полного распада аустенита (рис. 223).
Поскольку температуру контролировать
Время _ легче, чем скорость охлаждения, такой
отжиг дает более стабильные результаты.
Рис. 223. Схема изотермического и г> _ »
обычного отжига -t» настоящее время изотермический от-
жиг применяют чаще, чем отжиг с непре-
рывным охлаждением, особенно для легированных сталей, так как это
сокращает продолжительность операции.
Нормализация, естественно, — более дешевая термическая операция,
чем отжиг, так как печи ипользуют только для нагрева и выдержки при
температуре нормализации; охлаждение осуществляют на воздухе, вне
печи.
Д л я низкоуглеродистых нелегированных сталей разница в свойствах
между отожженным и нормализованным состояниями практически отсут-
ствует и рекомендуется эти стали подвергать не отжигу, а нормализации.
Д л я среднеуглеродистых сталей (0,3—0,5% С) различие в свойствах нор-
мализованной и отожженной стали более значительно; в этом случае нор-
мализация не может заменить отжига. Н о для этих сталей нормализацией
часто заменяют более дорогую операцию улучшения (как известно, состоя-
щую в двойной обработке: закалка + отпуск при высокой температуре).
Нормализация в этом случае придает стали, по сравнению с отожженным
состоянием, более высокую прочность, но, по сравнению с улучшенным
состоянием, нормализованная сталь имеет несколько меньшую пластич-
ность и вязкость. Д л я неответственных деталей нормализация дает доста-
точно удовлетворительные механические свойства; для ответственных
деталей следует все же применять улучшение.
При нормализации охлаждение производится на спокойном воздухе.
Если после нагрева до аустенитной области следует охлаждение в струе
воздуха, создающего такую повышенную скорость охлаждения, чтобы
Гл., XII] Поверхностная закалка стали 227
превращение произошло все же в районе изгиба С-кривой (см. рис. 220),

то такая обработка носит название одинарной термической обработки
(термин, предложенный Н. А. Минкевичем); применяется она, если стре-
мятся избежать закалки и надо получить твердость, несколько более высо-
кую, чем при нормализации.
К а ч а н о в Н. Н. Прокаливаемость стали. Изд-во «Металлургия», 1964.
М и н к е в и ч Н. А. Курс термической обработки стали, ОНТИ, 1935.
М а л ы ш е в Б. В. и III ы ы к о в А. А. Контролируемые атмосферы. Машгиз,
1953.
П е т р а ш Л. В. Закалочвые среды. Машгиз, 1959.
С о к о л о в К, Н. Технология термической обработки стали, Машгпзг 1954.
Глава XII
ПОВЕРХНОСТНАЯ ЗАКАЛКА СТАЛИ
§ 1. Общие положения
Для получения большой твердости в поверхностном слое детали
с сохранением вязкой сердцевины, что обеспечивает износоустойчивость
и одновременно высокую динамическую прочность детали, применяют
поверхностную закалку или химико-терми-
ческую обработку.
Поверхностная закалка выгодно отли-
чается от химико-термической обработки зна-
чительно меньшей продолжительностью про-
цесса.
Несмотря на большое разнообразие ме-
тодов поверхностной закалки, все они за-
ключаются в нагреве только поверхностного
слоя с последующей д у щ закалкой детали.
д Ме-
б
тоды н а г р е в а могут быть различными: Расстояние от поверхности —*-
а) В расплавленных металлах ИЛИ р И с. 224. Распределение темпера-
гол ях- туры от поверхности в глубину де-
J тали при поверхностной закалке
б) пламенем ацетилено-кислородной или
газовой горелки (так называемая пламенная закалка);
в) в электролитах;
г) электротоком, индуктируемым в поверхностных слоях детали}
в этом случае ток высокой частоты индуктируется в поверхностных слоях
закаливаемой детали (так называемая индукционная, или высокочастотная
закалка).
В последнее время применяется преимущественно последний способ.
Сущность любого способа поверхностной закалки состоит в том, что
поверхностные слои детали быстро нагреваются выше критических точек
и создается резкий градиент температур по сечению (рис. 224). Если нагрев
прервать и провести быстрое охлаждение, то слой металла, нагретый
выше Ас3 (/), получит полную закалку: слой, нагретый выше Асг, но
ниже Ас3 (II), — неполную закалку, а сердцевина (///) или вовсе не

нагреется или нагреется только ниже Асх и закалки не получит.
Нагрев поверхностных слоев значительно выше Ас3 — явление обыч-
ное при всех способах поверхностной закалки, однако это не обязательно
ведет к перегреву и ухудшению структуры. Рассматривая превращения
перлита в аустенит (гл. X, § 1), мы видели, что чем больше скорость
нагрева, тем при более высокой температуре происходят превращения
и при более высокой температуре произойдет огрубление микроструктуры
и ухудшение механических свойств.
то
-N <N^
NNN 4 NNxN4
N4 \ \
поо
Пер
<N <N>N
\X :N ->>
N4 \N ^> r
юоо
xS> I
\>>
к
300
T 7Г
800
'недогреб V,/ VA ////
777 //
•www
' // / / /
/ / (/ ///
700
100 300 500 700

Скорость нагреба,град/се*
Рис. 225. Диаграмма для выбора температуры нагрева. Сталь У10

(автор);
I — скоростной электронагрев; II — медленный, печной нагрев
Практика показала, что для каждой скорости нагрева имеется опре-

деленный интервал температур, обеспечивающий получение мелкозер-
нистой структуры.
На диаграмме, приведенной на рис. 225, указана область темпера-
тур правильного нагрева в зависимости от скорости нагревания (без
выдержки при температуре нагрева). Как видно из этой диаграммы, чем
больше скорость нагрева, тем выше температура нагрева для закалки.
Более низкие температуры недостаточны для завершения образования
аустенита, более высокие вызывают перегрев, т. е. интенсивный рост
зерен. Из этой же диаграммы видно, что интервал температур закалки
при медленном печном нагреве лежит значительно ниже, чем при скорост-
ном нагреве.
Как отмечалось выше, температура закалки стали назначается в соот-
ветствии с диаграммой состояния железоуглеродистых сплавов. Однако
такое назначение верно только при медленном, печном нагреве, при кото-
ром превращения протекают без значительного перенагрева. При скорост-
ном нагреве температуры закалки должны быть более высокими и
их следует выбирать на основе диаграмм, подобных приведенной и»
рис. 225.
Гл. XII Поверхностная закалка стали 229
§ 2. Высокочастотная закалка
Электрический ток, проходя по детали как по проводнику, встречает
сопротивление, в результате чего деталь нагревается. Количество тепла Q
можно подсчитать по известной формуле:
Q = 0,239 PRx кал.
Изменяя силу тока /, можно получить любое количество тепла и, сле-
довательно, любую температуру и любую скорость нагрева. Сопротивле-
ние проводника металла R зависит от рода металла. Время воздействия
тока т для увеличения производительности процесса берут небольшим.
Характерной особенностью электротермообработки является нагрев
с очень большой скоростью, в сотни и тысячи раз превышающей скорость
нагрева в печи от внешнего источника тепла.
Для нагрева электротоком в настоящее время пользуются преиму-
щественно токами высокой частоты.
При нагреве токами высокой частоты магнитный поток, создаваемый
переменным током, проходящим по. проводнику (индуктору), наводит
(индуцирует) в металле детали, помещенной внутри индуктора, вихревые
токи, которые нагревают деталь.
Как известно, обычный переменный ток в городской сети имеет
частоту 50 гц и относится к токам низкой частоты (промышленная частота).
Переменный ток с частотой выше 50 гц относится к токам высокой частоты.
Ток высокой частоты для индукционного нагрева металла получают
от специального машинного генератора (частота от 500 до 5000 и даже
до 15000 гц) или от лампового генератора (частота до 10 000 000 гц).
Распределение переменного тока по сечению проводника неравно
мерно. Плотность тока на поверхности больше, чем в сердцевине Прак-
тически считают, что ток идет по поверхностному слою, глубина которого
(б) зависит от частоты:
6 = 5030}/-^-,
где / — частота тока, гц;
б — глубина проникновения тока, см;
Q — удельное электросопротивление, ом-см;
ц — магнитная проницаемость, гс/эрст.
Из приведенного уравнения видно, что чем больше частота (/), тем
меньше глубина проникновения тока (б). Поэтому для мелких деталей
и при нагреве на небольшую глубину следует применить ламповые гене-
раторы, а для крупных деталей и при нагреве на большую глубину (свыше
2—3 мм) — машинные генераторы.
Переход через точку магнитного превращения (Аг) ведет к резкому
уменьшению значения магнитной проницаемости (JJ. ), поэтому величина б
возрастает и скорость нагрева уменьшается (рис. 226). Следовательно,
скорость нагрева ниже и выше точки магнитных превращений различна,
что необходимо учитывать при установлении режима нагрева.
Каждой скорости нагрева соответствует свой оптимальный интервал
закалочных температур (см. рис. 225), но под скоростью нагрева следует
понимать не среднюю скорость, а скорость нагрева в районе фазовых
превращений (выше точки Л 2 ).
До точки А%, т. е. когда сталь магнитна, нагрев идет быстро, а выше
точки А2 магнитная проницаемость (ц) уменьшилась в тысячи 3раз, и по-
этому глубина б резко возросла, удельная мощность (на 1 см нагрева-
емого слоя) уменьшилась, и скорость нагрева поэтому тоже резко замед-

лилась (рис. 226).
Остановка при 768° С (А2) во время пагрева обусловлена перераспре-
делением тока по сечению.
Основное условие правильного и по возможности равномерного индук-
ционного нагрева — создание для каждой детали индуктора соответству-
ющей формы и очертаний. Индук-
тор изготавливают в виде петли
или витка из трубок красной меди
(рис. 227, а); внутри индуктора поме-
щают нагреваемую деталь (рис. 227,6),
затем нагретую часть детали пере-
мещают из индуктора в душирующее
устройство (спрейер), где деталь за-
каливается (рис. 227, в).
ним/а
Рис. 227. Закалка цилиндрической детали
с нагревом токами высокой частоты
0,01 7 — закаливаем-ш деталь, 2 — im.iyin-ops
a •3 — спрейер '
нот
0,0001
$ •
1.0
V / S
—"
/
ЩП
1200
^—-
°С
t — •
^ — -
№ А,
I
WO
L
Г время — —
Рис. 226. Изменение магнитной проницаемо- Рис. 228. Макроструктура коленчатого

сти ((1) и глубины проникновения тока (б) во вала и шестерни автомобильного двигателя
иремя высокочастотного нагрева после высокочастотной закалки
Преимущества высокочастотного нагрева:

а) высокая производительность;
б) более высокие механические свойства, чем после обычной закалки:
особенно повышаются предел текучести и сопротивление удару:
в) отсутствие выгорания углерода и других элементов, а также отсут-
ствие заметного окисления и образования окалины;
г) минимальное коробление;
д) глубина закаленного слоя может довольно точно регулироваться;
наглядным примером служит макроструктура (рис. 228) коленчатого
вала автомобильного двигателя.
Гл. XII ] Поверхностная закалка стали 231
Все эти положительные качества и быстрота процесса, большая про-

изводительность и возможность автоматизации позволяют считать метод
индукционной высокочастотной закалки одним из наиболее рациональных.
Для поверхностной закалки применяют обычные углеродистые стали
с содержанием углерода 0,4% и выше (при меньшем содержании углерода
поверхностный слой не получит необходимой твердости). Легированные
стали применять, как правило, не следует, так как глубокая прокали-
ваемость, которая достигается легированием, здесь совершенно не нужна.
Более того, в ряде случаев требуются стали пониженной прокаливаемости.
Например, известно, что весьма трудно равномерно нагреть шестерню
на одинаковую глубину по всему контуру. При нагреве в машинном гене-
раторе будут сильнее нагреваться впадины, а в ламповом генераторе —
вершины зубьев. Предложен способ (К. 3. Шепеляковским) глубокого
индукционного нагрева стали пониженной прокаливаемости. На рис. 228
показан макрошлиф шестерни из стали пониженной прокаливаемости,
закаленной после глубокого индукционного нагрева. Выше критической
точки был нагрет весь зуб и часть основания, но так как сталь была пони-
женной прокаливаемости, то закалилась она только в поверхностном
(светлом) слое. Видно, что глубина закаленного слоя везде одинаковая.
Сталями пониженной прокаливаемости являются углеродистые стали
с минимальным содержанием постоянных (Mn, Si) и случайных (Сг, Ni
и др.) примесей (стали марок 55ПП, 60ПП и др.).
Первоначально метод высокочастотного нагрева применяли для поверхностной
закалки на глубину до 5 мм. В дальнейших исследованиях было выяснено, что
этот метод можно применять и для сквозного нагрева. Такая возможность открывает
большие перспективы перед высокочастотным нагревом во многих отраслях промыш-
ленности, особенно для сквозного нагрева под ковку.
Недостаток метода индукционного нагрева состоит в том, что для
отдельных единичных деталей его применять нельзя, так как стоимость
индуктора и подбор режимов в этом случае слишком удорожат процесс.
Второй недостаток — значительная стоимость всей установки.
Однако в условиях массового и серийного производства, когда уста-
новка загружена полностью, а стоимость индуктора на одну деталь ни-
чтожна, эти недостатки практически отсутствуют.
В заключение нужно указать, что данный метод очень удобен, так
как установку можно поместить в любом цехе по ходу потока производства,
что дает дополнительно большую экономию во времени, в производствен-
ных площадях и в транспортных средствах.
Впервые метод высокочастотной закалки был применен для терми-
ческой обработки автомобильных деталей В. П. Вологдиным; металло-
ведческие проблемы, связанные с быстрым нагревом стали, были изучены
Н. В. Гевелингом, И. Н. Кидиным, М. Г. Лозинским.
В о л о г д и н В. П. Поверхностная индукционная закалка. Оборонгиз, 1947.
Г а р д и н А. И. Нагрев высокой частоты. Изд. Минист. транспортного машино-
строения, 1949.
Г е в е л и н г Н. В. Поверхностная электротермообработка. ОНТИ, 1936.
Г о т л и б Л. И. Основы технологии пламенной поверхностной закалки. Машгпз,
1948.
К и д и н И. Н. Термическая обработка стали при индукционном нагреве. Метал-
Л о з и н с к и й М. Г. Промышленное применение индукционного нагрева. Изд-во
АН СССР, 1958.
Глава XIII
ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ
§ 1. Теория химико-термической обработки

Химико-термическая обработка (см. стр. 166) по сравнению с поверх-
ностной закалкой, например высокочастотной, обладает некоторыми
особенностями и преимуществами (уступая поверхностной закалке в про-
изводительности).
1. Независимость от внешней формы изделия. С одинаковым успехом
можно обрабатывать и сложные, и простые по форме изделия, получая
по всей поверхности упрочненный слой одинаковой толщины. При поверх-
ностной же закалке внешняя форма изделия имеет большое значение,
у многих деталей машин внешняя форма такова, что исключает возмож-
ность применения поверхностной закалки.
2. Большее различие между свойствами сердцевины и поверхности,
чем при поверхностной закалке. При химико-термической обработке раз-
ница в свойствах определяется различием в строении и в составе, а при
поверхностной закалке — только различием в строении.
3. Последствия перегрева поверхности могут быть устранены после-
дующей термической обработкой, тогда как при поверхностной закалке
перегрев не может быть устранен, так как она является последней опера-
цией.
Обычно при химико-термической обработке деталь помещают в среду,
богатую элементом, который диффундирует в металл.
В случае газового окружения (наиболее частный случай) при химико-
термической обработке происходят три элементарных процесса.
Первый процесс — диссоциация — протекает в газовой среде и со-
стоит в распаде молекул и образовании активных атомов диффундиру-
ющего элемента. Например
2СО->СО2 + С или NH 3 ->3H + N.
При этом образуются активные атомы углерода и азота, способные
растворяться в металле. Степень распада молекул газа (в %) называется
степенью диссоциации.
Второй процесс — абсорбция — происходит на границе газ — ме-
талл и состоит в поглощении (растворении) поверхностью свободных ато-
мов. Этот процесс возможен только в том случае, если диффундирующий
элемент В способен растворяться в основном металле А.
Проникновение насыщающего элемента вглубь — диффузия — харак-
теризует третий процесс.
В результате образуется диффузионный слой, на поверхности кото-
рого концентрация диффундирующего элемента наибольшая, по мере
удаления от поверхности концентрация падает (рис. 229), глубина про-
никновения (У на рис. 229) диффундирующих атомов и будет предста-
влять собой толщину слоя. Так обстоит дело, если диффундирующий
элемент образует с металлом систему непрерывных твердых растворов.
Если, однако, насыщающий элемент В образует с металлом А систему
сплавов с ограниченной растворимостью и с химическими соединениями
(ркс. 230, а), то строение слоя будет определяться изотермическим разре-
Гл. XIII] Химико-термическая обработка стали 233
8ом диаграммы состояния этой системы при температуре диффузионного

насыщения.
Предположим, что системе (металл А и диффундирующий элемент В)
соответствует диаграмма состояния, изображенная на рис. 230, и что
насыщение производится при температуре tx.
Если процессы диссоциации, абсорбции
и диффузии идут достаточно активно и вре-
мени достаточно, то на поверхности сможет
образоваться слой твердого раствора В (А)
переменной концентрации (рис. 230, б),
под ним будет находиться подслой твер-
дого раствора химического соединения АпВт
тоже переменной концентрации и, наконец
слой твердого раствора А (В), убывающего
от предела насыщения (при данной тем-
пературе) до нуля. На границах раздела Расстояние от поверхности
слоев концентрация меняется скачкооб-
разно, в соответствии с условиями рав- диффундирующего
Рис. 229. Изменение концентрации
элемента по глу-
новесного сосуществования фаз, как это бине слоя
следует из диаграммы состояния рис. 230, а.
Если процесс насыщения идет менее активно, то концентрация на
поверхности не достигнет 100% В и может быть равной, например с'
(рис. 230).
1 /
3 _
«с 1 ••*• )
ад
с
"
с
1
г i
i
i
i
с,—н
i
i
0 О'
Расстояние от поверхности
Рис. 230. Система сплавов с ограниченной растворимостью и химическими соединениями)

о — диаграмма состояния (заштрихованы однофазные области); б — распределение концентраци»
диффундирующего элемента и строение диффувионного слоя
Различаются два вида диффузионного перемещения атомов в метал-

лах:
а) самодиффузия, когда происходит перемещение атомов основного
металла в собственной кристаллической решетке;
б) гетеродиффузия, когда происходит перемещение инородных (рас-
творенных) атомов в чужой кристаллической решетке.
В первом случае в результате хаотического теплового движения
отдельные атомы основного металла время от времени меняют места в своей
кристаллической решетке, совершая перескок из одного положении
в другое. Этот процесс перемещения однородных атомов происходит непре-

рывно и хаотически по направлению и не изменяет концентрации.
Во втором случае перемещение инородных атомов происходит в на-
правлении от мест высокой концентрации к местам низкой концентрации.
Этот процесс совершается самопроизвольно, так как состояние с неравно-
мерной концентрацией обладает большей свободной энергией, чем состоя-
ние с равномерным распределением растворенных атомов *.
Как осуществляется диффузионное перемещение атомов?
Как указывалось ранее (гл. I), в любом веществе происходит флук-
туация тепловых колебаний, в результате которой отдельные атомы при-
обретают значительно большую энергию,
чем средний уровень энергии атомов, харак-
теризуемый температурой данного тела. Эти
атомы могут покидать равновесные поло-
жения в узлах решетки и перемещаться
в междоузлиях, оставляя места в узлах ре-
шетки незанятыми.
Атом, расположенный в междоузлии
решетки, называется дислоцированным ато-
мом (рис. 231), а узел в кристаллической
решетке, не занятый атомом, называется, как
уже говорилось в гл. I, вакансией. Для ато-
мов вокруг вакансии или дислоцированного
атома нарушается равномерность окружения
атомами-соседями по сравнению с бездефект-
ными участками решетки (см. рис. 2). В ре-
зультате этого вокруг вакансии или вокруг
Рис. 231. дислоцированного атома возникает поле упру-
гих искажений кристаллической решетки.
Гипотетический механизм гетеродиффузии, который аналогичен ме-
ханизму самодиффузии, описан Я. И. Френкелем и сейчас является обще-
принятым. Если по соседству с атомом А (рис. 231) имеется вакансия
(дырка), то он может легко переместиться со своего места в дырку; на место
атома А встанет атом В, на место атома В — атом С и т. д. Одновременно
с перемещением атомов происходит как бы перемещение «дырки». Процесс
гетеродиффузии удобнее описывать как перемещение инородных атомов,
а процесс самодиффузии — как перемещение «дырок».
Для того чтобы атом А перешел из своего исходного положения в со-
седнюю «дырку», он должен предварительно занять промежуточное поло-
жение в междоузлии. Работа, которая требуется для того, чтобы вырвать
атом из регулярного положения, называется энергией активации (или
теплотой разрыхления) и является важнейшей характеристикой способ-
ности атомов к перемещению. Величина эта не зависит от температуры,
2
а определяется природой вещества .
1
Если концентрация раствора выравнялась, то гетеродиффузия, подобно само-
диффузии, становится хаотической по направлению. Известны случаи так называемой
восходящей диффузии от мест с низкой концентрацией к местам с высокой концентра-
цией. В каждом случае имеются особые причины для такого процесса (обычно неравно-
мерное распределение третьего медленно диффундирующего элемента или неравномер-
ное распределение напряжений), в основе и этого процесса также лежит стремление
системы к уменьшению свободной энергии.
'' Кроме «дырочного» механизма возможны и другие диффузионные процессы:
перемещение дислоцированного атома из одного междоузлия в другие (пока он не
аопадет в «дырку» и «успокоится») или обмен местами двух соседних атомов. «Дыроч-
Гл. XIII] Химико-термическая обработка стали 235
Влияние температуры, значительно ускоряющее диффузионные про-

цессы, обусловлено тем, что с повышением температуры увеличиваются
тепловые колебания и благодаря этому увеличивается число «дырок»
в решетке.
Количественно процесс диффузии характеризуется так называемым
коэффициентом диффузии D, который численно равен количеству веще-
ства, продиффундировавшему через площадку в 1 см2 в течение 1 сек
при перепаде концентраций по обе стороны площадки, равном единице
(О и 100% вещества В), и имеет размерность см21сек.
ч
I время z
Рис. 232. Зависимость коэффици-
ента диффузии от температуры; Рис. 233. Глубина диффузионного
D — коэффициент диффузии; Т — слоя в зависимости от продолжи-
абсолютная температура тельности процесса
Зависимость D от температуры выражается уравнением

Q
и — ле , ц;
где А — коэффициент, зависящий от кристаллической решетки;
Q — энергия активации, т. е. энергия, необходимая для того, чтобы
вырвать атом из его места в решетке;
е — основание натуральных логарифмов;
R — газовая постоянная;
Т — абсолютная температура.
Так как R и Q не зависят от температуры, то ДЛ1 данного вещества
коэффициент диффузии очень сильно возрастает с повышением темпера-
туры (рис. 232, а), а в координатах lg D и ЦТ эта зависимость изобра-
зится прямой линией (рис. 232, б).
Из уравнения (1) следует, что коэффициент диффузии разных веществ
чрезвычайно сильно зависит от уровня энергии активации; чем больше Q,
тем резко меньше D.
При образовании твердых растворов внедрения процесс диффузии
облегчается тем, что не требуется вывод атома (иона) растворителя в ирре-
гулярное положение, и поэтому энергия активации меньше, чем при обра-
зовании твердых растворов замещения. Например, при диффузии угле-
рода в у ~ ж е л е з е образуется твердый раствор внедрения и Q «=*
«=; 134 кдж/Г -am.
В случае диффузии металлов в у -железе образуются растворы замеще-
ния и (9^231—273 кдж/Г-am.
ный» механизм осуществим наиболее легко. Расчеты относительно самодиффузии меди
дают следующие значения энергии активации процессов: для дырочного механизма —
268 кдж/Г-am, перемещение дислоцированного атома 966 кдж/Г-am и при обменном
механизме 1680 кдж/Г-am. Столь большая разница в энергии активации приводит
к тому, что диффузия реально протекает лишь путем «дырочного» механизма; удель-
ное значение других способов перемещения ничтожно глало.
236 Термическая обработка \Ч. Ifl
Коэффициенты же диффузии различаются в тысячи и десятки тысяч

раз. Так, для стали с 0,2% С при 1100° С коэффициент D = 6-10 ~7 для
диффузии углерода и D = 6-10 ~и для диффузии молибдена.
Продолжительность процесса химико-термической обработки опре-
деляется требуемой глубиной диффузионного слоя.
При постоянных параметрах процесса (температура и др.) увеличение
глубины слоя во времени подчиняется параболическому закону (рис. 233):
где у — толщина слоя;

т — продолжительность процесса.
Чем больше толщина уже имеющегося слоя, тем меньше он увеличи-
вается за то же время.
Некоторые особенности диффузии в металлах объясняются их кри-
сталлическим строением.
Анизотропия свойств кристаллов проявляется и в отношении способ-
ности к диффузии. Так, диффузия меди в гексагональном цинке протекает
в разных направлениях с различной скоростью: в плоскости базиса бы-
стрее, в направлении главной оси медленнее. В решетках с большой сим-
метрией (кубические решетки) диффузия зависит от ориентации незна-
чительно.
Границы зерен являются участками, где диффузионные процессы об-
легчены ввиду наличия в этих местах дефектов кристаллического строе-
ния. Если растворимость диффундирующего вещества в металле мала,
то часто наблюдается преимущественная диффузия по границам зерен.
В случае значительной растворимости диффундирующего элемента в ос-
новном металле роль пограничных слоев повышенной растворимости
уменьшается. В момент фазовых превращений диффузия протекает го-
раздо быстрее.
§ 2. Цементация стали
Процесс цементации известен человечеству с давних пор. До сере-
дины прошлого века сталь умели получать только методом сквозной
цементации железа; в последнее время этот старинный процесс, широко
применяющийся и сейчас, подвергся научной разработке.
При цементации происходит поверхностное насыщение стали угле-
родом, в результате чего получается высокоуглеродистый поверхностный
слой. Так как для цементации берут низкоуглеродистую сталь, то сердце-
вина остается мягкой и вязкой, несмотря на то что после цементации сталь
подвергается закалке.
Различают два вида цементации: твердую и газовую.
При твердой цементации детали запаковывают в ящик, наполнен-
ный карбюризатором — науглероживающим веществом. Карбюризато-
ром является древесный уголь с различными добавками. В ящике, в про-
межутках между кусочками угля, имеется воздух, кислород которого при
температуре процесса (900—950° С) соединяется с углеродом, образуя
окись углерода СО (образуется именно СО, а не СО г, из-за недостатка
кислорода).
Однако при температурах процесса окись углерода неустойчива и при
контакте с железной поверхностью разлагается по реакции
2СО->СО2
Гл. XIII ] Химико-термическая обработка стали 237
с образованием атомарного углерода, который поглощается поверх-

ностью.
Таким образом, и при твердой цементации процесс протекает с обра-
зованием газовой фазы, т. е. цементация производится газом, образовав-
шимся из карбюризатора в ящике.
Добавление к углю углекислых солей [ВаСО3; Na2COs (сода); К 2 СО 3
(поташ) ] активизирует карбюризатор вследствие образования углекис-
лого газа при разложении солей и реакции с углем (ВаСО3 —> ВаО +
+ СОг; СОг + С —> 2СО и т. д.). Обычно применяемые на производ-
стве карбюризаторы содержат 10—30% углекислых солей.
Процесс твердой цементации — весьма продолжительная операция
и занимает, в зависимости от требуемой глубины цементации, часто не
один десяток часов. Даже для образования слоя малой глубины, напри-
мер в 1 мм, продолжительность цементации составляет несколько часов.
Столь большая продолжительность процесса объясняется главным обра-
зом малой скоростью прогрева ящика, наполненного нетеплопроводным
карбюризатором.
Увеличение скорости цементации достигается применением цемента-
ции в газовых средах.
При газовой цементации герметически закрытая камера печи напол-
нена цементирующим газом (чаще с определенной скоростью через нее
проходит газ). Время на прогрев ящика и карбюризатора при этом спо-
собе цементации не затрачивается, и скорость цементации (получение за-
данной глубины слоя) возрастет в тем большей степени, чем меньшей
глубины слой требуется получить.
Сейчас газовая цементация является для массового производства
основным процессом цементации, и только для мелкосерийного или еди-
ничного производства экономически целесообразен более простой способ
твердой цементации.
Газовая цементация производится в стационарных или методических
(непрерывно действующих) конвейерных печах. Цементирующий газ при-
готовляется отдельно и подается в цементационную реторту.
Цементирующими газами являются окись углерода и газообразные
углеводороды. Разложение этих соединений ведет к образованию актив-
ного атомарного углерода:
2СО->СО2 + С; (1)
СпН2„ -> 2пИ + иС; (2)
(3)
Наибольшее распространение в качестве газовых карбюризаторов
получили предельные углеводороды (СН2П+2) — метан, этан, пропан,
бутан и др., а из них — метан в виде естественного газа (92—96% СН 4 ).
Кроме естественного газа, применение получила цементация бензо-
лом, который в виде капель подается в цементационную реторту, где
образуется газ, состоящий главным образом из метана, окиси углерода
и свободного водорода.
Как видно из приведенных выше реакций (2), (3), в результате рас-
пада углеводородных соединений образуется свободный углерод. Если
поверхность стали не поглощает весь выделяющийся углерод (абсорбция
отстает от диссоциации), то свободный углерод, кристаллизуясь из газо-
вой фазы, откладывается в виде плотной пленки сажи на детали, затруд-
няя процесс цементации.
Вот почему для рационального ведения процесса газовой цементации

нужно иметь газ определенного состава и регламентировать его расход.
Цементация ниже критической точки Аа не производится, так как
а-железо почти не растворяет углерод и при цементации ниже Ai обра-
зуется лишь поверхностная корочка цементита очень небольшой толщины.
Практически цементация производится при 900—930° С, но теперь
имеется тенденция повысить температуру цементации до 950—970° С
и выше.
Повышение температуры цементации, как следует из общих предста-
влений о процессе диффузии, резко увеличивает глубину слоя.
MM На рис. 234 показаны кривые, характеризую-
2.8 щие изменение толщины цементированного слоя
в зависимости от температуры и продолжитель-
/А
ности процесса. Как видно из диаграммы, ско-
Лщ
2,0 рость процесса в начале наибольшая, затем по-
степенно уменьшается, но сильно возрастает с
йV'
повышением температуры.
Содержание углерода в поверхностном слое
У/ определяется при данной температуре пределом
растворимости углерода в аустените (т. е. ли-
О,* нией SE диаграммы железо — углерод). Следо-
8ч вательно, чем выше температура цементации, тем
Рис. 234. Влияние продол- больше содержание углерода на поверхности, но
жительности цементации на
глубину цементированного оно не превосходит 2,0%. 1
слоя. Температура цемента-
ции указана над кривыми Таким образом, на поверхности содержание
углерода отвечает проекции точки, лежащей на
линии SE диаграммы железо — углерод при
данной температуре, и затем постепенно падает с удалением от поверх-
ности в глубину изделия, доходя до исходного содержания углерода
в цементуемой стали. Другими словами, при температуре цементации мы
получим в диффузионном слое аустенит переменной концентрации от 1,2—
1,3% С (при температуре процесса 900° С) до 0,1—0,15% С. При охлажде-
нии от температуры цементации до нормальной произойдет превращение
в соответствии с содержанием углерода в данном слое.
Структура цементированного слоя после медленного охлаждения
от температуры цементации показана на рис. 235. Поверхностная зона,
в которой углерода болыпе 0,8—0,9%, имеет структуру перлит -J- цемен-
тит; это так называемая заэвтектоидная зона; затем следует зона с содер-
жанием углерода около 0,8% — это так называемая эвтектоидная зона
и, наконец, доэвтектоидная зона, содержащая углерода менее 0,7%,
плавно переходящая в структуру сердцевины.
Цементацию рекомендуется вести так, чтобы содержание углерода
в наружном слое не превышало 1,1—1,2%. Более высокое содержание
углерода ведет к образованию значительных количеств вторичного це-
ментита, сообщающего слою повышенную хрупкость.
Нормальная структура заэвтектоидной попы — пластинчатый перлит, окаймлен-
ный тонкой сеткой вторичного цементита (рис. 236, а). Однако иногда встречается
и так называемая анормальная структура, в которой избыточный цементит находится
в виде массивных включений (рис. 236, б) и зачастую окружен свободным ферритом.
1
Экспериментально, однако, обнаруживается в тонком поверхностном слое
более высокое содержание углерода, что объясняется образованием иа поверхности
цементита в виде тонкой корочки в результате химической реакции между железом
и углеродом.
Гл. XIП \ Химико-термическая обработка стали 239
Эти грубые включения цементита при нагреве с трудом переходят в твердый раствор,
который в этих местах не насыщен углеродом. Мягкие пятна, получающиеся после
закалки на поверхности цементированных деталей, образуются часто у сталей, склон-
ных к образованию анормальной структуры.
Задача цементации — получить высокую поверхностную твердость

и износоустойчивость при вязкой сердцевине — не решается одной це-
ментацией. Цементацией достигается лишь выгодное распределение
ЗаэВтешаиднар
' ;..зона
Эбгпвктоидная
зона
Дозвтекгпоидтя
зона
Рис. 236. Микроструктура заэв-

_ „„. „„ тектоидного слоя, х 500.
РИС. 235. Микроструктура цементированного СЛОЯ после _ _ П О 1 , „ Я Л Ь И Я П r-TnvKivna-
медленного охлаждения от температуры цементации б -анормальная
углерода по сечению. Окончательно формирует свойства цементированной

детали последующая закалка, при которой на поверхности получается
высокоуглеродистый мартенсит, а в сердцевине сохраняется низкая твер-
дость и высокая вязкость.
Во всех случаях цементированные детали после закалки для снятия
внутренних напряжений подвергают отпуску при низкой температуре
(150—200° С). В результате такой обработки (закалка + низкий отпуск)
поверхность должна иметь твердость 58—62 HRC, а сердцевина — зна-
чительно меньшую, порядка 25—35 HRC для легированных сталей и еще
ниже для углеродистых.
Термическая обработка цементированных деталей имеет специфические особен-

ности. Две особенности должны быть учтены при установлении режима последующей
за цементацией термической обработки. Во-первых, то, что длительный нагрев при
цементации может вызвать более или менее значительный рост зерна. Последующая
обработка должна исправить этот дефект структуры. Во-вторых, то, что для цементи-
рованных деталей характерно неравномерное распределение углерода по сечению.
Несколько упрощая, мы можем такую деталь считать как бы двухслойной, состоящей
из высокоуглеродистой (1,0—1,2% С) поверхности и низкоуглеродистой (0,1—0,2% С)
сердцевины. Устанавливая режим термической обработки цементированной детали,
мы должны учитывать одновременно оба эти обстоятельства. В зависимости от назна-
яения детали применяют один из описанных ниже вариантов термической обработки
(рис. 237).
1. Для неответственных деталей, от
которых требуется только поверхностная
JloSemi/живакие твердость, а остальные механические свой-
ства не имеют большого значения, приме-
i
• няют закалку непосредственно с цемен-
тационного нагрева, т. е. от 900—950' С
(рис. 237, а). Выросшее в результате це-
ментации зерно аустенита дает крупно-
игольчатый мартенсит на поверхности и
грубо крупнозернистую структуру в серд-
цевине. Однако в последнее время ряд
усовершенствований позволил применить
этот способ и для ответственных деталей
(например, зубчатых колес коробки передач
автомобиля и др.). Этот способ обладает
и некоторыми несомненными преимущест-
вами. Другие режимы термической обра-
Цементация ,.яшата ботки, которые мы рассмотрим ниже,
2-я закалка предусматривают вторичные нагревы це-
ментированных деталей до высоких тем-
ператур. Эти нагревы вызывают дополни-
тельное коробление детали и удорожают
процесс термической обработки. Закалка
с цементационного нагрева дает меньшую
РИС.
в Время
237. Режимы термической обработки
деформацию детали и обходится дешевле —
это ее преимущества.
цементированных изделий Недостаток этого варианта — крупно-
зернистость строения, а также повышенное
содержание остаточного аустенита (и, сле-
довательно, пониженная твердость) в цементированном слое вследствие закалки от
высоких температур.
Недостатки эти в значительной степени устраняются, если использовать:
а) наследственно мелкозернистую сталь (следует организовать на машинострои-
тельном заводе систематический контроль сталей на зерно);
б) газовую цементацию; благодаря меньшей чем при. твердой цементации, продол-
жительности процесса, получается меньший рост зерна. Особенно эффективна цемен-
тация при нагреве токами высокой частоты. Высокая температура процесса (до
1100° С) позволяет резко сократить продолжительность цементации;
в) подстуживание при закалке, т. е. закалку, производить не от температур
цементации, а после подстуживания до 750—800° С; это, правда, не ведет к измельче-
нию зеран, но снижает внутренние напряжения;
г) обработку холодом, что приводит к превращению остаточного аустенита
и к повышению твердости поверхности.
Все эти методы применяют в массовом производстве автомобилей, где большинство
деталей переведено на закалку с цементационного нагрева.
2. При повышенных требованиях к структуре и свойствам деталей последние
е
после цементации охлаждают на воздухе, а затем подвергают закалке от 850—900 С
в зависимости от марки стали (рис. 237, б).
Такая температура закалки будет лежать выше верхней критической точки для
сердцевины и поверхности.
В сердцевине произойдет полная перекристаллизация и зерно измельчится,
на поверхности тоже произойдет перекристаллизация, цементитная сетка вследствие
нагрева выше линии Асз растворится, хотя для высокоуглеродистой поверхности такой
нагрев сопровождается некоторым перегревом (для высокоуглеродистой стали,
Гл. XIII] Химико-термическая обработка стали
как мы знаем, нормальный закалочный нагрев — это нагрев выше Асх, но

ниже Acs).
В этом случае также необходим отпуск на 150—170° С.
3. Для удовлетворения особо высоких требований, предъявляемых к механи-
ческим свойствам цементированных деталей, применяют двойную закалку с последу-
ющим низким отпуском (рис. 237, в).
Рис. 238. Микроструктура сердцевины цементированной углеродистой стали.

Феррит + перлит. х250:
о — закалка сразу после цементации; б — закалка после регенерации зерна
Первую закалку после цементации проводят при 850—900° С, ее назначение —

измельчить структуру сердцевины и устранить сетку цементита, на поверхности (если
таковая образовалась при цементации). Эта закалка еще не формирует окончательно
твердость, поэтому можно не только закаливать в масле, но даже заменить закидку
Рис. 239. Микроструктура сердцевины цементированной легированной

(хромоникелевой) стали), х 500:
а — после одинарной обработки, малоуглеродистый мартенсит; б — после
двойной обработки, мартенсит + феррит
нормализацией (важно только, чтобы охлаждение было достаточно быстрым, чтобы

предупредить выпадение в цементированном слое цементита в виде сетки).
После этой обработки, измельчающей зерно в сердцевине, следует вторая закалк»
от более ^низких температур, обычно применяемых для высокоуглеродистой стали
(760—800* С). Мелкоигольчатый мартенсит с вкрапленным избыточным цементитом
обеспечивает высокую износоустойчивость.
242 Термическая обработка [Ч. fffl
Для сердцевины такая закалка будет неполной — с нагревом выше Ас\

и ниже Acs.
Если цементировали слабо прокаливающуюся углеродистую сталь, то при на-
греве как выше Асз, так и ниже Аз последующее охлаждение не может быть настолько
резким, чтобы предотвратить в такой малоуглеродистой стали перлитное превращение.
Структура сердцевины цементируемой углеродистой стали независимо от режима
обработки состоит из перлита и феррита, отличающихся разным размером зерна (мел-
;озерш1стая в случае двойной обработки, более крупнозернистая — при одинарной,
рис. 238).
В сердцевине цементированной детали из легированной стали будет иная струк-
тура. Если (для сердцевины) закалка была с нагревом стали выше Асз, то структура
будет мартенситной (рис. 239, а). Ввиду низкого содержания углерода в мартенсите
он не обладает хрупкостью.
Если последняя закалка была выше Aci, но ниже Асз, то такой нагрев ведет
к образованию структур неполной закалки, т. е. феррит + мартенсит (рис. 239, б).
Основной объем в структуре занимает феррит, что обеспечивает достаточную
вязкость.
Если твердость в сердцевине цементируемой углеродистой стали не изменяется
при термической обработке и имеет всегда низкое значение (порядка 150 НВ), то в ле-
гированных сталях структура сердцевины, как мы видели, изменяется существенно.
По мнению некоторых исследователей, более высокая твердость сердцевины обеспечи-
вает лучшую прочность детали в целом.
Сейчас наблюдается тенденция применять для цементации стали с более высоким
содержанием углерода (0,25—0,35% вместо 0,10—0,20%). Более прочная сердцевина
позволяет применять менее глубокую цементацию, что ведет к сокращению продолжи-
тельности процесса цементации.
§ 3. Азотирование стали
А з о т и р о в а н и е м называют процесс насыщения стали азотом.
По сравнению с цементацией, этот процесс применяют сравнительно
недавно. Промышленное применение азотирование получило лишь в 20-х
годах нашего столетия.
Так как азотированный слой сам по себе (без какой-либо последу-
ющей термообработки) приобретает высокую твердость, а размеры изде-
лий после азотирования изменяются мало, то, в отличие от процессов
цементации, азотирование проводится на готовых изделиях, прошедших
окончательную термическую обработку (закалку с высоким отпуском)
и доведенных шлифовкой до точного размера.
Азотирование обычно производится при 500—600° С. В железную
герметически закрытую реторту (муфель), вставленную в печь, помещают
детали, подвергаемые азотированию.
В реторту из баллона поступает с определенной скоростью аммиак,
который разлагается в ней (диссоциирует) по реакции:
NH 3 ->3H + N.
Образующийся атомарный азот диффундирует в металл.

Основанием для правильных представлений о процессах азотирова-
ния служит диаграмма состояния системы железо — азот, приведенная
на рис. 240.
В системе Fe—N возможно образование следующих фаз (на диаграмме
однофазные области заштрихованы):
а — азотистый феррит, содержащий в растворе 0,42% азота при
591° С и около 0,01% при комнатной температуре;
у — азотистый аустенит, существующий как равновесная фаза лишь
выше эвтектоидной температуры (591° С);
у' — нитрид Fe4N, фаза внедрения, имеющая решетку гранецентри-

рованного куба;
е — нитрид Fe2N, тоже фаза внедрения с весьма широкой областью
гомогенности, имеющая гексагональную решетку. При стехиометриче-
ском соотношении азота и железа этот нитрит содержит 11,2% N; по,
кристаллизуясь с дефицитом по азоту (растворы вычитания), е-фаза может
существовать даже при 8% N.
Со многими легирующими элементами азот также образует химиче-
ские соединения — нитриды (CrN; Cr2N, MnN; TiN и др.).
Нитриды образуют металлы пере-
ходных групп (Fe, Cr, Mn, V, W, Мо,
Ti и др.). Высокая твердость азотиро-
ванного слоя объясняется большой дис-
персностью образующихся нитридов,
тем большей, чем больше их терми-
ческая устойчивость, последняя же
тем сильнее, чем меньше электронов
СЕ
400
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Ю П
Рис. 241. Микроструктура азотированного
Рис. 240. Диаграмма состояния железо — слоя железа. Азотирование при 650° С
азот с медленным охлаждением, х 500
в d-полосе металла и прочнее связь между металлом и азотом. Эта

теория, разработанная применительно к карбидам, полностью прило-
жима и к нитридным фазам — веществам, весьма похожим на карбиды.
Подробнее об этом будет сказано ниже (гл. XIV, § 5).
Возможно, что присутствие алюминия в стали, кроме нитридов пере-
численных элементов, вызывает образование нитрида A1N, ковалентные
связи в котором обусловливают очень высокую его термическую устой-
чивость.
В азотированном слое присутствуют различные азотистые фазы в соот-
ветствии с диаграммой Fe—N и температурой процесса.
При температуре азотирования ниже эвтектоидной (591° С) азотиро-
ванный слой состоит из трех фаз: е, у и а-
Изотермическое сечение диаграммы Fe—N при температуре выше
эвтектоидной (600—650° С) показывает, что при азотировании при этих
И а
температурах возможно образование четырех фаз — е,у*,у - При мед-
ленном охлаждении от этих температур у "фаза (азотистый аустенит) рас-
падается при 591° С на эвтектоид a -j- у' (темный слой на рис. 241).
Распределение азота ио глубине слоя имеет скачкообразный харак-

тер вследствие отсутствия переходных двухфазных слоев.
На практике азотированию подвергают легированные стали. Наличие
легирующих элементов, как и углерода, не вносит существенных, прин-
ципиальных изменений в кинетику образования азотированного слоя.
Как и в чистом железе, при наличии легирующих элементов происхо-
дит последовательное образование насыщенных азотом слоев а, затем у' -f-
4 а, затем е -\-у* -)- а; одновременно происходит образование нитридов
специальных элементов (CrN; MoN; A1N и др.). Последние также обра-
зуются при охлаждении от температуры азотирования до комнатной
вследствие уменьшения растворимости их в основных азотистых фазах.
20 w во " о га
время аэотироЛаиия,ч
Ряс. 242. Влияние продолжительности азотирования на

глубину слоя (о) и твердость (б) стали 38ХМЮА
(Ю. М. Лахтин)
Глубина и поверхностная твердость азотированного слоя зависят

от ряда факторов, из которых основные: температура азотирования, про-
должительность азотирования и состав азотируемой стали.
Глубина диффузионного слоя подчиняется общей параболической
зависимости (у = К у/~х), однако ввиду низких температур процесса
(500—600° С) коэффициент К мал и наращивание слоя в процессе азоти-
рования происходит очень медленно, приблизительно в 10 раз медленнее,
чем при цементации.
Зависимость глубины слоя от продолжительности азотирования по-
казана на рис. 242; из рисунка видно, что для того, чтобы получить слой
ТОЛЩИНОЙ, например, 9,6 мм, продолжительность азотирования должна
быть 40 ч (при 550° С). Скорость наращивания толщины слоя быстро
увеличивается с повышением температуры, но возможность повышения
температуры ограничена необходимостью получить при азотировании
высокую твердость. Согласно современным представлениям, высокая
твердость азотированного слоя обусловлена получением в процессе самого
азотирования очень дисперсных нитридов. Чем выше будет температура,
тем более крупные нитриды будут образовываться и тем ниже будет твер-
дость (рис. 243).
Стали, содержащие элементы, образующие термически стойкие,
т. е. не склонные к коагуляции нитриды (А1, а также Сг, Мо) так назы-
ваемые питраллои, отличаются наиболее высокой твердостью азотирован-
ного слоя. Обычные конструкционные стали получают после азотирова-
ния меньшую твердость, а твердость азотированных углеродистых сталей
совсем невысока, так как в них специальные нитриды не образуются,
а интриды железа при 500° С и выше оказываются скоагулированными.
Гл. XIII ] Химако-термическля обработка стали 245
На рис. 242 представлена зависимость глубины слоя от температуры

и продолжительности азотирования стали 38ХМТОА (сталь содержит Сг,
Мо и А1). Менее легированные стали азотируются легче, т. е. заданная
глубина достигается при данной температуре за меньший отрезок вре-
мени. Наоборот, более легированные азотируются хуже, а в таких высоко-
легированных сталях, как нержавеющие, не удается получить глубину
слоя более чем 0,20—0,25 мм.
Азотирование применяют для повышения 1) твердости и износоустой-
чивости; 2) усталостной прочности; 3) сопротивления коррозии.
В зависимости от назначения каждый
из этих процессов имеет свои особенности. тг
1200
1. П о в ы ш е н и е т в е р д о с т и и и з -
н о с о у с т о й ч и в о с т и — основное назначе-
ние процесса азотирования. Для этой цели азо-
тированию подвергают специальные стали (ни- то
траллои), содержащие элементы, дающие нитриды
высокой термической устойчивости (CrN; MoN;
A1N). Наиболее распространенной в СССР маркой
стали, предназначенной для азотирования, яв-
ляется сталь 35ХМЮА (0,30—0,38% С; 1,35—
1,65% Сг; 0 4 - 0 , 6 % М о и 0,75-1,1% А1). Нали-
чие углерода приводит к образованию на по-
верхности карбонитридных фаз типа Fea (С, N)
или F e 2 ( N , С).
Так как в данном случае в задачу азотиро- ш
вания входит получение высокой твердости, то
обычно температуру азотирования держат на
уровне 50Q—520° С (продолжительность зависит гво
от требуемой глубины).
Кроме того, надо учесть, что деформация
детали при азотировании тем меньше, чем ниже
температура процесса (последнее также имеет ЯЮ 5SB 00 660 780
большое значение, так как на азотирование по- Ренвература амтирвбания.'С
ступают детали окончательно изготовленные, Рис. 243. Твердость азотированного
после шлифования). слоя (поверхностная) в зависимости от
Принимая во внимание влияние темпера- температуры азотирования:
туры процесса, можно заключить, что (для полу- 1 — нитраллой; 2 — конструкционные
чения детали с максимальной твердостью и ми- легированные стали; стали
3 — углеродистые
нимальной деформацией следует применять низ-
кую температуру азотирования (500—520° С), при
которой глубина будет невелика (до 0,5 мм, обычно 0,2—0,3 мм). И в этом случав
продолжительность процесса измеряется десятками часов.
Если не обязательно получить максимальную твердость, то температуру процесса
можно несколько повысить.
Процесс азотирования очень длителен, поэтому было сделано много попыток
ускорить его. Из этих попыток реальным оказался только метод ступенчатых циклов,
заключающийся в проведении процесса не при одной, а при нескольких температурах.
Наибольшее распространение в промышленности имеет двойной повышающийся цикл,
при котором вначале азотирование ведут при 500—520° С, а затем температуру пивы-
шают до 600—620° С. Это ускоряет процесс в 1,5—2 раза и мало отражается на твер-
дости, которая имеет почти такое же высокое значение, как при низкой температуре
изотермического цикла.
Сравнение двух основных методов химико-термической обработки стали —
цементации и азотирования, — применяемых для повышения поверхностной твер-
дости и износоустойчивости, позволяет сделать ряд существенных выводов о целесо-
образности применения каждого из них на практике.
Для азотирования характерны исключительно высокая поверхностная твердость
и неглубокий диффузионный слой в отличие от цементации, где при относительно
небольшой продолжительности процесса достигается более значительная глубина
диффузионного слоя при значительно меньшей его твердости.
Преимущество азотированного слоя в его более высокой износоустойчивости,
но азотированные детали значительно дороже, так как этот процесс более длительный,
а для азотирования применяются дорогие легированные стали. Кроме того, тон-

кий азотированный слой, в отличие от цементированного, может выдерживать мень-
шие удельные нагрузки.
2. А з о т и р о в а н и е к о н с т р у к ц и о н н ы х с т а л е й д л я п о в ы -
шения усталостной прочности начинают
1
применять в последнее
время в ряде отраслей ответственного машиностроения . Для повышения усталостной
прочности азотируют не специальные предназначенные для этого стали (например,
сталь 35ХМЮА), а обычные легированные, содержащие нитридообразующие элементы
(такими сталями являются обычно хромоникелевые конструкционные, см.
гл. XVI, § 4).
А з о т и р о в а н и е д л я п о в ы ш е н и я к о р р о з и о н н о й устой-
чивости (так называемое д е к о р а т и в н о е а з о т и р о в а н и е ) приме-
няется потому, что азотированный слой при наличии сплошной поверхностной корки
из е-фазы обладает высоким сопротивлением коррозии в атмосфере, водопроводной воде
и некоторых других средах. Назначение такого азотирования состоит в наиболее
простом и дешевом способе получения сплошной е-фазы на поверхности.
Кроме высокой коррозионной устойчивости, других требований к слою обычно
не предъявляют, и поэтому азотированию для повышения коррозионной устойчивости
подвергают любые стали, в том числе и.простые углеродистые, за сравнительно корот-
кое время (0,5—1 ч) при 600—700° С.
§ 4. Цианирование стали
Под цианированием понимают процесс одновременного насыщения

стали углеродом и азотом. Ведение процесса цианирования в расплавлен-
ных солях (жидких ваннах) обеспечивает большую производительность
процесса. Особые свойства стали, поверхностный слой которой насыщен
одновременно азотом и углеродом, обусловили внедрение этого процесса
в промышленность.
Цианирование может производиться в твердых, жидких и газообраз-
ных средах. Поэтому различают твердое, жидкое и газовое цианирование
(последнее иногда называют нитроцементацией).
Т в е р д о е ц и а н и р о в а н и е производится аналогично твер-
дой цементации, только карбюризатор содержит цианистые соли а . Про-
цесс по производительности значительно менее эффективен, чем жидкое
и газовое цианирование, и поэтому не может быть рекомендован для ши-
рокого внедрения.
Ж и д к о е ц и а н и р о в а н и е — наиболее распространенный вид
цианирования стали — производится в расплавленных цианистых солях.
Химизм образования активных атомов азота и углерода состоит
в следующих реакциях — разложение цианистых солей с образованием
свободных атомов углерода и азота и диффузии их в глубь металла.
Г а з о в о е ц и а н и р о в а н и е производится в смеси наугле-
роживающих и азотирующих газов (например, смесь светильного газа
и аммиака).
Результаты цианирования определяются глубиной слоя и концентра-
цией углерода и азота в поверхностном слое. На состав и свойства циани-
рованного слоя особое влияние оказывает температура цианирования.
Повышение ее ведет к увеличению содержания в слое углерода, сниже-
ние — к увеличению содержания азота (рис. 244).
1
Образование азотсодержащих фаз в поверхностных слоях идет с увеличением
объема, поэтому поверхность азотированной детали испытывает напряжения сжатия.
Напряжения сжатия на поверхности вызывают повышение предела выносливости,
поскольку усталостные трещины возникают в результате растягивающих напряжений.
2
Укажем, например, такой состав карбюризатора: 30—40% K.,jFe(CN)e (желтая
кровяная соль), 10% NazCOe (сода), остальное — древесный уголь.
Гл. XIII} Химико-термическая обработка стали 247
Поскольку цианирование — одновременное насыщение стали угле-
родом и азотом — как бы комбинированный процесс цементации и азо-
тирования, то, упрощая представление о процессе, мы можем сказать,
что при высокой температуре процесс больше приближается к цемента-
ции, а при низкой — к азотированию. Поэтому цианирование разделяют
на высокотемпературное, производимое при 800—950° С, и низкотемпе-
ратурное, производимое при 500—600° С.
Н и з к о т е м п е р а т у р н о е ц и а н и р о в а н и е применяют
для инструмента из быстрорежущей стали (см. гл. XVII, § 5).
В ы с о к о т е м п е р а т у р н о е ц и а н и р о в а н и е (этот про-
цесс также называют жидкостной цементацией),.применяют для средне-
и низкоуглеродистых сталей, простых углеродистых и легированных.
50-55%=ШН
S90'C
л
s 7*
0.1
ISO'C
J / r
^±
t—л
К
I <й
ь,
*
0,2
f
в
?оо т зон то Us i г з « s
Температура цаани.ро6аиия,°С Продолжительность обработки,*
Рис. 244. Содержание углерода и азота Рис. 245. Глубина цианированного слоя в за-
в поверхностном слое в зависимости от висимости от температуры и продолжительно-
температуры цианирования сти цианирования
Цианирование производится в расплавленных солях, представля-

ющих смесь различных солей примерно следующего состава: 40% NaCN-
40% NaCl, 20% Na 2 CO 3 или 6% NaCN; 80% ВаС12; 14% NaCl (первая
ванна для 820—850° С, вторая для 900—950° С).
Основной компонент состава цианистых ванн — группа GN; увели-
чение содержания CN способствует повышению содержания углерода и
азота в поверхностном слое (но не увеличению глубины слоя).
Результаты цианирования в ванне данного состава, в первую очередь
глубина слоя, зависят от температуры и продолжительности процесса,
как например показано на рис. 245.
В зависимости от температуры и состава ванны получаются различ-
ная структура и различная степень насыщения углеродом и азотом.
Тонкая поверхностная светлая корочка при высокой концентрации
азота на поверхности состоит из карбонит|>идной фазы типа Fe 2 (N, С)
или Fe 3 (C, N), затем следует слой азотистого мархенсята (если охлажде-
ние от температуры цианирования быстрое). Наличие светлой поверхност-
ной корочки не всегда желательно, так как она придает излишнюю хруп-
кость цианированному слою.
По сравнению с цементированным, цианированный слой обладает
бодее высоким сопротивлением износу, большей твердостью, лучшим
сопротивлением коррозии. Цианирование повышает также усталостную

прочность 1.
Более низкая температура процесса цианирования и меньшая его про-
должительность не приводят к росту зерна, как это бывает при цемента-
ции. Поэтому после цианирования сразу производится закалка, в резуль-
тате чего получается высокая твердость поверхности.
Существенный недостаток цианирования — ядовитость цианистых
солей. Поэтому цианирование обычно ведется в специально выделенных
помещениях, в которых строго соблюдаются правила техники безопас-
ности. Многолетний опыт работы показывает, что при тщательном соблю-
дении правил техники безопасности цианистые ванны для обслужива-
ющего персонала совершенно безвредны.
После цианирования детали приобретают матовую красивую поверх-
ность, поэтому цианистые ванны часто используют для придания «товар-
ного» вида продукции. Для этого детали достаточно нагреть под закалку
в цианистых ваннах без выдержки. Это — также одна из областей приме-
нения жидких цианистых ванн.
§ 5. Диффузионная металлизация
Диффузионная металлизация — процесс диффузионного насыщения
поверхностных слоев стали различными металлами. При насыщении хро-
мом этот процесс называется хромированием, алюминием — алитиро-
ванием, кремнием — силицированием и т. д. Комбинированные процессы,
т. е. одновременное насыщение хромом и алюминием, или хромом и
вольфрамом, называют хромоалитированием, хромовольфрамированием
и т. д.
Наиболее обстоятельно изучены процессы диффузионного насыщения
хромом и алюминием. Процессы насыщения молибденом, бором, берил-
лием и пр. исследованы в значительно меньшей степени.
Как и при других видах химико-термической обработки, диффузион-
ная металлизация может производиться в твердых, жидких и газообраз-
ных средах.
При т в е р д о й д и ф ф у з и о н н о й м е т а л л и з а ц и и ме-
2
таллизатором является ферросплав с добавлением хлористого аммо-
ния (NH4CI). В результате реакции металлизатора с НС1 или С12 обра-
зуется летучее соединение хлора с металлом (А1С13; CrCl 2 ; SiCU и т. д.),
которое при контакте с металлической поверхностью диссоциирует с об-
разованием свободных атомов.
Ж и д к а я д и ф ф у з и о н н а я м е т а л л и з а ц и я произво-
дится погружением детали в расплавленный металл (например, алю-
миний).
Г а з о в а я д и ф ф у з и о н н а я м е т а л л и з а ц и я произво-
дится в газовых средах, являющихся хлоридами различных металлов.
Диффузия хрома, алюминия и других металлов идет значительно
медленнее, чем углерода и азота, потому что азот и углерод образуют
с железом растворы внедрения, а металлы — растворы замещения. При
одинаковых температурных и временных условиях это приводит к тому,
' Как и любое другое поверхностное упрочнение, сопровождающееся возникно-

вением
2
остаточных напряжений сжатия на поверхности.
Феррохром, ферросилиций, ферроалюминий — сплавы жел«за с хромом, креы-
нием, алюминием и т. д. с высоким процентным содержанием этих элементов.
что диффузионные слои при металлизации получаются в десятки и сотни

раз более тонкими, чем при цементации.
Такая малая скорость диффузии препятствует широкому распростра-
нению процессов диффузионной металлизации в промышленности, так
как процесс является дорогостоящим и проводится при высоких темпе-
ратурах (1000—1200° С) длительное время. Только особью свойства слоя
и возможность экономии легирующих элементов при применении этих
процессов обусловили некоторое их применение в промышленности.
Одним из основных свойств диффузионно-металлизированной поверх-
ности (хромированной, алитированной или силицированной) является
высокая жаростойкость *. Поэтому жаростойкие детали для рабочих тем-
ператур до 1000—1100° С изготовляют из простых углеродистых сталей
с последующим алитированием, хромированием или силицированием.
Исключительно высокой твердостью (до 2000 HV) и высоким сопро-
тивлением абразивному износу обладают борированные слои вследствие
образования на поверхности высокотвердых боридов железа — FeB
и Fe 2 B; однако борированные слои очень хрупки.
К о р е ц к и й Я. Цементация стали. Судпромгиз, 1962.
Л а х т и н Ю. М. Физические основы азотирования. ВНИТОМАШ, Труди Коми-
тета металловедения и термической обработки. Машгиз, 1949.
Л а х т и н Ю. М. Химико-термическая обработка стали. НТО МАШПРОМ, 1959.
М и н к е в и ч Н. А. Курс термической обработки стали и чугуна. ОНТИ, 1935,
М и н к е в и ч А. Н. Химико-термическая обработка стали. Изд-во «Машинострое-
ние», 1965.
1
Жаростойкость (окалиностойкость) — сопротивление окислению при высоких
температурах (подробно описана в гл. XVIII, § 1).
Часть четвертая
ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ
Глава XIV
ВЛИЯНИЕ ЛЕГИРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ

§ 1. Классификация примесей
Прежде всего необходимо определить, что называется легированной
сталью и легирующим элементом.
В соответствии с классификацией, предложенной Н. Т. Гудцовым,
все примеси (химические элементы), содержащиеся; в стали, можно разде-
лить на четыре группы:
1. П о с т о я н н ы е или обыкновенные примеси.
К этой группе относятся марганец и кремний, присутствующие в любой
стали (в кипящей стали содержание кремния очень невелико), потому
что введение их в металл необходимо при производстве стали; сера и фос-
фор, потому что полностью освободиться от них невозможно. Содержание
этих элементов находится обычно в пределах: 0,3—0,7% Мп; 0,2—0,4% Si;
0,01—0,05% Р и 0.01—0,04% S.
2. С к р ы т ы е п р и м е с и . Это кислород, водород и азот, при-
сутствующие в любой стали в очень малых количествах. Методы их хими-
ческого определения сложны, поэтому их содержание в обычных техни-
ческих условиях не указывается.
3. С л у ч а й н ы е п р и м е с и . К этой группе относятся примеси,
попадающие в сталь из шихтовых материалов или случайно.
Так, уральские руды содержат небольшое количество меди, и она попадает
в сталь, выплавленную из этих руд. Сталь, выплавленная из керченских руд, имеет
мышьяк, так как эти руды содержат мышьяк. Переплавка луженого, оцинкованного
и другого скрапа приводит к тому, что в металл попадают олово, цинк, сурьма, сви-
нец и др.
Широкое применение лома хромистых и хромоникелевых сталей для производ-
ства углеродистых сталей обусловливает присутствие в них хрома (0,1—0,3 ?6) и
никеля (0,2—0,3%).
Поскольку наличие примесей перечисленных групп — неизбежное
следствие технологического процесса производства стали в различных
условиях, естественно, что эти примеси в указанных концентрациях
нельзя рассматривать как легирующие элементы, а стали, содержащие
эти примеси, к а к легированные стали.
4. Л е г и р у ю щ и е э л е м е н т ы . Элементы, специально вводи-
мые в сталь в определенных концентрациях с целью изменения ее строе-
ния и свойств, называются легирующими элементами.
В связи с этим стали, в которые для получения требуемых свойств
специально вводят легирующие элементы, называют легированными ста-
Гл. XIV] Влияние легирующих элементов 251
лями (легированные стали иногда называют специальными). Например

сталь, содержащая всего 0,05—0,1% ванадия (V) или 0,1% титана (Ti),
считается легированной ванадиевой или титановой сталью, поскольку
эти элементы специально вводили в сталь для получения требуемых
свойств.
Для получения в стали более 0,7% Мп последний должен вводиться
в нее в количествах сверх требуемого по технологии выплавки. Поэтому,
например, сталь с 1,0% Мп является уже легированной марганцовистой
сталью, а марганец в такой концентрации считается легирующим эле-
ментом.
§ 2. Влияние элементов на полиморфизм железа

Все элементы, которые растворяются в железе, влияют на темпера-
турный интервал существования его аллотропических модификаций.,
т. е. сдвигают точки А3 и Ах по температурной шкале.
Большинство элементов или повышают точку At и снижают точку А3,
расширяя тем самым область существования у-модификации (рис. 246, а.),
или понижают Ai и повы-
шают А3, сужая область
существования у-модифи- Нг>
кации (рис. 246, б). SC,AL
A
Из схематических.диа- Pt <
Р8е
грамм состояния железо — У, Si)
легирующий элемент, при- Mo.»
веденных на рис. 246,
видно, что свыше опреде-
ленного содержания мар- а %зл
ганца, никеля или неко- 6
торых других элементов Рис. 246. Схема диаграмм слсгоян'лй железо—легирующий
(рис. 246, а), у-состояние элемент
•существует как стабильное
от комнатной температуры до температуры плавления. Такие железные
сплавы называются аустенитными. При содержании ванадия, молибдена,
кремния и других элементов свыше определенного предела устойчивым
при всех температурах является а-сост©яние (рис. 246, б). Такие же-
лезные сплавы называются ферритными. В отличие от других желез-
ных сплавов аустенитные и ферритные сплавы не имеют превращений
при нагревании и охлаждении.
Рассмотрим некоторые реальные диаграммы состояний железо — легирующий
элемент.
С и с т е м а ж е л е з о — н и к е л ь (рис. 246а)1
Никель имеет гравецентрированную решетку с параметром, близким к Fe^
Это обеспечивает образввание непрерывного ряда твердых растворов между Fc и Ni-
Никель повышает точку Л4 и при 1512° С наступает нонвариантное равновесие.
/, + б ^± у. Никель понижает точку А3 и температуры превращения при нагревании
и охлаждении фактически настолько сильно отличаются, что для практического исполь-
зования диаграммы целесообразно указывать отдельно температурный интервал
превращения при охлаждении (у —>а) и при нагревании (а —^ \). Поэтому, если взять,
1
Эта и следующие диаграммы (рис. 246а, б, в, г и д) приводятся на основе крити-
ческое© анализа многочисленных экспериментальных работ по изучегаио бинарных
сплавов железа и даются в несколько упрощенной редакции.
252 Легированные стали [4.IV
например, сплав с 20% Ni при 300—400° С, то при охлаждении он будет иметь прак-
тически стабильную у -фазу, при нагреве же при тех же температурах — практически
стабильную а-фазу. Поскольку никель резко нонижает точку А3, то при 10% Ni и бо-
лее температура превращения снижается до 500° С и ниже. При этих температурах
диффузия никеля и железа затруднена и у —у а-превращение происходит по мартен-
ситному (бездиффузионному) механизму. При таких содержаниях никеля и обратное
а —>у-превращение тоже происходит по диффузионному механизму.
10 20 30 U0 50 60 10 80 S0 100
1600
0 20 30 «0 50 60 10 80 90 100
Fe Ni, % (бес) Ш.
Рис. 246а. Система железо — никель
В сплавах, богатых никелем, может образоваться упорядоченный твердый рас-

твор с содержанием FeNi 3 . Температура упорядочения (точка Курнакоеа) для сплава
с точным соотношением FeNi 3 (78% Ni) равна 612° С.
Система железо — марганец (рис. 2466)

Марганец имеет 4 аллотропические формы (а, р , у , б) с интервалами стабильного
существования: до 727° С (а); 727—1100° С (Р); 1100—1135° С (у) и 1135—1245° С (б).
Mn Y имеет тетрагональную гранецентрированную решетку, близкую по параметрам
к гранецентрированной решетке F e y . Это обстоятельство обусловливает возможность
образования непрерывного твердого раствора между Fe и Мп . Если ве рассма-
тривать превращение в сплавах, богатых марганцем, особенности которых обусло-
влены наличием четырех аллотропических модификаций марганца, то в остальной
части диаграмма Fe — Мп аналогична диаграмме Fe — Ni.
В сплавах с 15—25% Мп ниже 400° С наблюдается образование гексагональной
е-фазы, которая является промежуточной между у - и «-фазами (т. е. превращение
в этих сплавах происходит по схеме у —+ е —> а ) . Образование е-фазы протекает по
мартенситному механизму. Поскольку и при температурах своего образования мартен-
ситная е-фаза неустойчива, температурные области ее образования на диаграмме
не указываются.
Гл. XIV) Влияние легирующих элементов 253
Мп, % (am)
/О 20 30 40 50 50 10 80 90 100
1700 г г
L
1500
6'
№2*Х ==:= ^ =
=^= ft;—,
1300
**
= =
ь к/
ш
I 900
К m
т
I 700
727
\**Г\ /
t
Л*7 Л/Л
500
Ч 1
1
\ ч "ч
1 МП
300 150 60 10
W 20 JO W 80 90 100
Fe Мп, % (Вес.) Мп
Рис. 2466. Система железо — марганец
Cr, % (am)
10 20 30 40 50 60 Ю 80 SO
2000
L
/soo
У
- ^
woo =====
~-—•
L+d
moo
^ 1200 \
i. \
$•1000
800
)
\\\
600
/ й" \
/ \
Л
U00 /
\
/Л \
200
Л
1 \
\
1 \
\
-200 \
10 20 30 UO 50 SO 10 80 90 100
Fe Cr, 7o (8ecj Cr
Рис. 246в. Система железо — хром
254 Легированные стали [Ч. IV
Система железо — хром (рис. 246в)

Хром имеет одну модификацию — кристаллизуется в объемноцентрированной
решетке, изоморфной а-железу. Хром понижает обе точки аллвтрвпичеекого превра-
щения железа, ио так как точка Ац снижается быстрее, чем Az, то в конце концов
обе точки слива-ются, у -область замыкается при 13% Сг.
Вблизи соотношения Сг : Fe = 1 : 1 [% (ат.) ] образуется неустойчивое химиче-
ское соединение FeCr, обозначаемое обычно
е
как а-фаза. Верхняя температура суще-
еттования этого соединения равна 815 С.
Система железо — молибден (рис. 246г)

Молибден имеет кубическую объемноцентрированную решетку, однако атомные
рввмеры молибдена существенно иные, чем у хрома и железа, поэтому молибден обра-
зует с а-железом не неограниченные (как хром), а ограниченные твердые растворы.
Но, % (am.)
Ю 20 30 W 50 ВО 10 80 90
1800
L q+L / '
/
ШОО
[539
/ш- -mo
I
d +L L
r( \ 6
V / en
\
J
1
г]
1 2 0 в Ы
•
i2
eA \
Jh 7
£
\
то A
\
911 I \
К \
вво I
1
/ 1
690
О W 2в ЗВ W 50 SO 70 вд 90
т
Fe Но, °/о (вес)
По
Рис. 246г. Система железо — молибден
Растворимость молибдена в F e a составляет 5% при 20 е С; максимальная растворимость

26% (при 1450° С). Молибден повышает точку Аз и понижает А4, выклинявая полно-
стью эту область, при 3,5% Мо [2^% (ат.) J.. Все металлические элементы выклинивают
у -область нри —2% (ат.), если они одновременно повышают точки Аз и понижают
точку Л 4 .
Система железо — кремний (рис. 246д)

Кремний имеет решетку алмаза. Растворимость кремния в железе нрн 20° С
составляет около 15%. Кремний, повышая Аз, снижает At и полностью выклинивает
у-область при 2% Si. Следовательно, ферритными являются все сплавы, содержащие
более 2% Si.
Кремний образует с железом ряд соединений — силицидов, условное обовяаченяе
вх (греческими буквами) указано на диаграмме (рис. 246, д).
Гл. XIV ] Влияние легирующих элементов 255
Si, % (am)
10 20 30 kO 50 60 70 80 90
L
1600
1539
L*bL mo.
1400 \
1200 (1Щ V im
i
•«X \ 1220
^ — — . •—1
1208 8+L
\
1150 о \ 33,5 50..1 \58
w-
woo /030 1 56.5
'1
f oL 1+ \ i 9'
800 h I 1 + 8-
+£ I
600
JtiO_ HI
400 I
0 10 20 30 tO SO 60 10 80 90
Fe Si, % (вес) Si
Рис. 246д. Система железо — кремний
§ 3. Распределение легирующих элементов в стали

В промышленных легированных сталях, которые являются много-
компонентными системами, легирующие элементы могут находиться:
а) в свободном состоянии;
б) в форме интерметаллических соединений с железом или между
собой;
в) в виде оксидов, сульфидов и других неметаллических вклю-
чений;
г) в карбидной фазе в виде раствора в цементите или в виде самостоя-
тельных соединений с углеродом — специальных карбидов;
д) в форме раствора в железе.
Рассмотрим перечисленные возможности.
1. Свинец, серебро, медь не образуют соединений с железом; кроме
того, серебро и свинец нерастворимы в твердом железе, а растворимость
меди — порядка 1%. Поэтому при наличии в стали даже весьма малых
количеств свинца, серебра или меди (меди выше 1%) они будут находиться
в с в о б о д н о м с о с т о я н и и в виде металлических включений.
Стали, легированные серебром, а также медью при содержании ее более 1 %,
арименения не имеют (о свинцовистых автоматных сталях см. стр. 145).
Следовательно, случай, когда легирующий элемент присутствует в стали
в свободном состоянии, встречается весьма редко и подробного рассмотре-
ния не заслуживает.
2. Образовывать интерметаллические соединения может большинство
применяемых легирующих элементов. Однако эти соединения образуются
лишь при таких содержаниях легирующих элементов, которые практи-
чески не встречаются в обычных промышленных сталях. Поэтому можно
считать, что в обычных "массовых сталях интерметаллические соединения
легирующих элементов не встречаются.
В высоколегированных сталях и сплавах интерметаллические соеди-
нения образуются, что имеет для этих сплавов большое значение.
3. Образовывать оксиды и другие неметаллические соединения могут
многие элементы, имеющие большее сродство к кислороду, чем железо.
Поэтому в процессе производства стали такие элементы, введенные в по-
следний момент плавки, раскисляют сталь, отнимая кислород у железа:
В этой схематической формуле реакции под М подразумевается любой

легирующий элемент-раскислитель. В результате реакции раскисления
образуются окислы А12О3, ТЮ 2 , V 2 O 5 и др.
2
I н He
л 3 4
LL Be В С
5 6 7
N 0
8 g
F Ne
10
и 12 13 14 (7
ш Na Mg AL SL
15
P
16
CL Ar
18
s
зг 33 34 35 36
w 20
К Ca Sc TL
21
V Cr Mn
22
Fe Co
23
NL
24
Cu Zn
25
6a Бе
26 21 28
As Se Br Kr
29 31
37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
V
Rb Sr У Zr Nb Mo Tc Ru Rh Pd Ag Cd In Sn Sb Те J Xe
55 56 57-71 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86
VI
Cs Ba РаЗ w Ta w Re Os Ir Pt Au Hg TL Pb BL Po Rn At
ш 87
Fr Ra Ac
83-102
— *
IA ПА Шд YA ША IB Дв Шв YB YIB WeШв
Рис. 2H. Периодическая система элементов. Рамкой обведены элементы, образующие карбиды
в стали
Помимо большого сродства к кислороду, некоторые элементы имеют

большее сродство к сере, чем железо, и при введении их образуются суль-
фиды.
Количество окислов, сульфидов и других неметаллических включений
в обычных промышленных сталях невелико и зависит от метода ведения
плавки.
Больше всего неметаллических включений в кипящей мартеновской
и особенно бессемеровской стали, меньше в спокойной стали и еще меньше
в электростали. Сталь вакуумной выплавки (а также сталь электрошла-
кового переплава) содержит самое небольшое количество неметалличе-
ских включений.
Лет 25—30 назад влиянию неметаллической фазы придавали очень
бвлыное значение. В ряде случаев эта роль (например, влияние на рост
зерна аустенита) действительно весьма велика. Однако во многих случаях
из-за малого количества неметаллической фазы ее влияние оказывается
небольшим.
4. Растворяться в цементите или образовывать самостоятельные кар-
бидные фазы могут многие элементы, имеющие сродство к углероду.
Гл. XIV | Влияние легирующих элементов 257
О карбидообразовании в стали будет говориться дальше, здесь мы

только укажем, что карбидообразующими элементами являются лишь
элементы, расположенные в периодической системе элементов левее же-
леза (рис. 247).
Указанные элементы, кроме того, что они образуют карбиды, раство-
ряются и в железе. Следовательно, они в известной пропорции (главным
образом в зависимости от содержания легирующего элемента и углерода)
распределяются между этими двумя фазами.
5. Растворяться в железе в значительных количествах может боль-
шинство легирующих элементов, кроме С, N, О, В и металлоидов, удален-
ных в периодической системе от железа. Элементы, расположенные в пе-
риодической системе левее железа, распределяются между железом
(основой) и карбидами; элементы, расположенные правее железа (Со,
Ni, Си и др.), образуют только растворы с железом и не входят в кар-
биды.
Таким образом, подводя итоги сказанному, можно констатировать:
легирующие элементы преимущественно растворяются в основных фазах
железоуглеродистых сплавов (феррит, аустенит, цементит) или обра-
зуют специальные карбиды х .
§ 4. Влияние легирующих элементов на феррит

Растворение легирующих элементов в а-железе происходит путем
замещения атомов железа атомами этих элементов. Атомы легирующих
элементов, отличаясь от атомов железа размерами и строением, создают
в решетке напряжения, которые вызывают изменение ее периода. Как
показано на рис. 64, в, все элементы, растворяющиеся в феррите, изме-
няют параметры решетки феррита в тем большей степени, чем больше раз-
личаются атомные размеры железа и легирующего элемента. Элементы
с атомным радиусом, меньшим, чем у железа, уменьшают параметры
решетки, а с большим — увеличивают (никель является исключением)2.
Естественно, что изменение размеров а-решетки вызывает и измене-
ние свойств феррита.
На рис. 248 показаны изменения свойств феррита (твердость, удар-
ная вязкость) при растворении в нем различных элементов. Как видно
из диаграмм, хром, молибден, вольфрам упрочняют феррит меньше, чем
никель, кремний и марганец. Молибден, вольфрам, а также марганец
и кремний (при наличии последних более 1%) снижают вязкость феррита.
Хром уменьшает вязкость значительно слабее перечисленных элементов,
а никель не снижает вязкости феррита.
Важное значение имеет влияние элементов на порог хладноломкости,
что характеризует склонность стали к хрупкому разрушению. Наличие
хрома в железе способствует некоторому повышению порога хладно-
ломкости, тогда как никель интенсивно снижает порог хладноломкости,
уменьшая тем самым склонность железа к хрупким разрушениям (см.
ниже рис. 256).
Таким образом, из перечисленных шести наиболее распространенных
легирующих элементов особенно ценным является никель. Достаточно
интенсивно упрочня i феррит, никель не снижает его вязкости и понижает
1
Специальными карбидами называются карбиды, образованные с участием кар-
бидообразующих
4
элементов и имеющие отличную от цементита формулу.
Атомные размеры элементов были указаны в табл. 4.
258 Легированные стали \Ч. IV
порог хладноломкости, тогда как другие элементы, если и не снижают

вязкости, то слабо упрочняют феррит (хром) либо, сильно упрочняя фер-
рит, резко снижают его вязкость (марганец, кремний)1.
Приведенные на рис. 248 данные относятся к медленно охлажденным
сплавам. Свойства феррита, содержащего в растворе кремний, молибден
или вольфрам, практически не зависят от того, как охлаждался сплав —
быстро или медленно, тогда как твердость феррита, легированного хро-
мом, марганцем и никелем, после быстрого охлаждения оказывается более
высокой, чем после медленного охлаждения.
г
ан, мвж/м
1
—^
35
^> e—
'• —
ft-\ 4
A
\\\ \
kcr
\
Mo
'4 —-__ _St

V
содержание легирующего элемента, %
Рис. 248. Влияние легирующих элементов на свойства феррита (Автор)

а — твердость; б — ударная вязкость
Это положение иллюстрируют кривые, приведенные па рис. 249.

Следовательно, свойства феррита, легированного этими элементами»
изменяются при быстром охлаждении.
Исследование причин упрочнения при быстром охлаждении легиро-
ванного феррита в практически безуглеродистых сплавах (С < 0,02%),
показало, что это связано с образованием структуры мартенситного
типа.
При медленном охлаждении получается феррит обычного вида (поли-
эдрический феррит) (рис. 250, а). При быстром охлаждении получается
структура игольчатого типа (игольчатый феррит) (рис. 250, б), по внеш-
нему виду похожая на мартенсит. Твердость игольчатого феррита на 100—
150 НВ выше твердости полиэдрического феррита.
Почему же в чистом железе, а также в железе, легированном вольфрамом, молиб-
деном и другими элементами, не получается структура игольчатого феррита?
В чистом железе не удается получить такое переохлаждение, при котором диф-
фузионные перемещения атомов подавляются настолько, что для у-модификаций
остается только возможность превращения по мартенситному (сдвиговому) меха-
низму, при котором она превращается в игольчатый феррит. Но в присутствии элемен-
тов, понижающих точку А3 (хром, марганец, никель), эта задача облегчается и соответ-
ствующее переохлаждение достигается.
1
Подобное влияние марганца и кремния сказывается при наличии Мп > 1
-5- 1,5% и Si > 0,5%.
Гл. XIV 1 Влияние легирующих элементов 259
Упрочнение при образовании игольчатого феррита обусловлено «фа-

зовым» наклепом: у —> а-превращение сопровождается объемными изме-
нениями, а так как оно (в результате переохлаждения) совершается при
нв Кремний. Молибден Вольфрам

Z50
200
150
100
50 О 1 г 3 * 5%SiO 1 2 3 <* 5%МоО 1 2 3 t 5°Ш
Марганец
W Никель 'Хром *
250 4
200
*
/
i
150
- I "
У
100
50
О 1 2 3 Ч 5%М0 1 2 3 4 5%СгО 12 3* 5%Мп
Рис. 249. Влияние легирующих элементов на твердость феррита
(Аптор):
пунктир — закаленное состояние; сплошная — отожженное
состояние
пониженной температуре, то у- и а-фазы претерпевают наклеп. В итоге

превращения блочное строение сплава сильно измельчается при наведе-
нии значительных напряжений II рода.
Рис. 250. Структура феррита в сплаве, с 4,2%Сг

а — полиэдрический феррит, медленное охлаждение х 100;
б — игольчатый феррит, очень быстрое охлаждение. хбОО
§ 5. Карбидная фаза в легированных сталях

В сталях карбиды образуются только металлами, расположенными
в периодической системе элементов левее железа (см. рис. 247). Эти ме-
таллы, так же как и железо, относятся к элементам переходных групп,
но имеют менее достроенную d-электронную полосу. Чем левее располо-

жен в периодической системе карбидообразующий элемент, тем менее
достроена его d-полоса 1.
Имеется достаточно оснований предполагать, что в процессе карбидо-
образования углерод отдает свои валентные электроны на заполнение
d-электронной полосы атома металла, тогда как у металла валентные
электроны образуют металлическую связь, обусловливающую металли-
ческие свойства карбидов.
Вместе с тем многочисленные опыты показывают, что чем левее в пе-
риодической системе расположен элемент, т. е. чем менее достроена у него
d-электронная полоса, тем более устойчив карбид. Эти обстоятельства
позволяют сформулировать положения, характеризующие в общем виде
условия карбидообразования в сталях: только металлы с d-электронной
полосой, заполненной меньше, чем у железа, являются карбидообразу-
ющими; активность их как карбидообразователей тем сильнее и устойчи-
вость образующихся карбидных фаз тем больше, чем менее достроена
d-полоса у металлического атома 2 .
Это положение позволяет указать условия образования карбидов
в стали при наличии нескольких карбидообразующих элементов, после-
довательность растворения в аустените различных карбидов и другие
факторы, важные для теории легирования, практики производства и при-
менения легированных сталей.
1
Из курса физики известно, что электроны располагаются вокруг ядра атома
в виде отдельных электронных оболочек. Чем дальше от ядра отстоит оболочка, тем
выше уровень энергии электронов этой оболочки. Каждая оболочка, в свою очередь,
расщепляется на ряд уровней энергия или полос, получивших обозначения (по напра-
влению от ядра атома) s, р, d, f. На каждой полосе может располагаться ограниченное
число электронов. Так, например, на d-полосе может разместиться не более 10 элек-
тронов.
При последовательном переходе от атома водорода к другим элементам периоди-
ческой системы число электронов возрастает в соответствии с их атомным номером,
причем электроны сначала занимают все места с наименьшими уровнями энергии,
т. е. ыоследовательно все места в первой оболочке, затем во второй и т. д. Однако
у некоторых элементов, получивших наименование элементов переходных групп, на
внешней (валентной) оболочке уже появляются 1 или 2 электрона еще до того, как
достроена d-полоса предыдущей оболочки. К этим элементам относятся многие
металлы, в том числе железо и карбидообразующие элементы. Ниже приводится
интересующий нас участок периодической системы, включающий железо и карбидо-
образующие элементы. Цифрами указано число электронов на недостроенной rf-no-
лосе.
Ti V Сг Mn Pe
2 3 4 5 6
Nb Mo
2 3 4
Hf Та W
2 3
* Сформулированное выше положение является частным случаем условий обра-

зования карбидов или нитридов в сплавах. Карбидо- или питридообразующим эле-
ментом и сплаве является такой элемент, у которого менее достроена tf-полоса, чем
у основного металла.
Гл. XIV ] Влияние легирующих элементов 261
В соответствии со сказанным карбиды в сталях будут образовывать

следующие элементы: титан, ванадий, хром, марганец, цирконий, ниобий,
молибден, гафний, тантал, вольфрам.
В природе известны карбиды никеля и кобальта, но в сталях, т. е.
в сплавах на основе железа, эти металлы карбидов не образуют, так как
на d-полосе кобальт имеет 7, а никель 8 электронов, т. е. больше, чем
железо, имеющее на d-полосе 6 электронов. Поэтому углерод отдает свои
электроны железу и карбиды никеля или кобальта не образуются.
Элементы с полностью заполненной d-полосой (медь, цинк, серебро
и т. д.) ни при каких условиях карбидов в сплавах не образуют г.
Вместе с тем, в согласии с высказанным выше положением, активность
карбидообразования и устойчивость карбидов в легированных сталях
будет возрастать при переходе от элементов Мп и Сг к элементам Mo, W,
V, Ti и другим, имеющим менее достроенные d-полосы, чем у Мп и Сг.
Это значит, например, что при наличии в стали одновременно хрома и
ванадия следует ожидать в первую очередь образования карбидов вана-
дия (в равновесных условиях).
Приняв атомный радиус углерода равным 0,79 А, легко подсчитать,
что у всех карбидообразующих элементов, кроме Fe, Mn и Сг, отношения
атомных радиусов углерода к металлу меньше 0,59.
Выше указывалось (гл. IV, § 8), что если у металла переходной группы
и у металлоида с малым атомным радиусом (С, N, Н) отношение атомных
радиусов меньше 0,59, то возможно образование особых видов соедине-
ний, которые называются «фазами внедрения».
У большинства карбидообразующих элементов соотношение — < г
м
<5 0,59, поэтому между ними и углеродом возможно образование фаз вне-
дрения. Установлено, что в сталях могут образовываться следующие
карбидные соединения:
Мо 2 С
Fe 3 C
Мп 3 С
W 2 C, we
Сг 2 3 С в , Сг,С 3 карбиды I группы vc карбиды II группы
TiC
Tin
Fe 3 Mo 3 G (фазы внедрения)
NbC
Fe 3 W 3 C
TaC, Ta2C
ZrC
Однако в сталях в чистом виде перечисленные карбиды не суще-

ствуют. Карбиды всех легирующих элементов содержат в растворе же-
лезо, а при наличии нескольких карбидообразующих элементов — и эти
элементы. Так, в хромомарганцовистой стали вместо чистого карбида
хрома Сг 2 3 С в образуется карбид (Сг, Mn, Fe) 2 3 C e , содержащий в растворе,
железо и марганец.
Так как карбиды, имеющие одинаковую химическую формулу, вза-
имно растворяются, то, например, при наличии в стали одновременно
титана и ниобия будут образовываться не два раздельных вида карбидов,
а один общий карбид, в который «на равных основаниях» входят и титан
1
Иногда, правда очень редко, в металлических сплавах образуются карбиды
бора, алюминия, кремния и других элементов, по приведенной классификации отно-
сящихся к «некарбидообразующим» элементам. Дело в том, что карбиды В4С, АЬС?
и т. п. совершенно отличны от рассматриваемых карбидов. Это соединения с кова-
левтвой связью, не обладающие металлическими свойствами.
и ниобий. Поэтому возможных вариантов карбидообразования меньше,

фактически мы встречаемся в сталях лишь с карбидами шести видов:
Л/.С ]
•МгзС» I Карбиды МС 1 карбиды II груп-
М7С3 ( I группы МгС / пы
Л/ в С I
где под М подразумевается сумма карбидообразующих элементов (метал-

лических). Соотношения между металлическими элементами и углеродом
(для недефектной решетки) указываются формулой.
Карбиды, отнесенные в I группу, имеют сложную кристаллическую
структуру. Типичным представителем карбидов этого типа является
цементит, кристаллическая структура которого была показана на рис. 120.
Особенность строения карбидов II группы как фаз внедрения заклю-
чается в том, что они имеют простую кристаллическую решетку и кристал-
лизуются обычно со значительным дефицитом по углероду.
Следует отметить, что фазы внедрения трудно растворимы в аусте-
нпте. Это значит, что при нагреве (даже очень высоком) они могут не пе-
рейти в твердый раствор. В этом их отличие от карбидов I группы, которые
при нагреве легко растворяются в аустените. Все карбидные фазы обла-
дают высокой температурой плавления и высокой твердостью. Фазы вне-
дрения в этом отношении превосходят карбиды I группы.
Порядок растворения карбидов в аустените определяется их относи-
тельной устойчивостью, а степень перехода в раствор — их количеством
(так как способность у-железа к растворению углерода ограничена).
Так, при наличии в сплаве, например, трех карбидов — М7С3, МвС
а МС — аустенит сначала будет насыщаться карбидом М7С3 (например,
Сг7С3), а карбиды МвС (вольфрама) и МС (ванадия) могут остаться в из-
бытке.
§ 6. Влияние легирующих элементов

на превращения в стали
В л и я н и е л е г и р у ю щ и х э л е м е н т о в
на кинетику распада аустенита
Кинетика распада аустенита, как мы видели в гл. X, определяет по-
ведение стали при термической обработке. Влияние же легирующих
элементов на кинетику превращения аустенита очень велико.
Элементы, которые только растворяются в феррите или цементите,
не образуя специальных карбидов, оказывают лишь количественное влия-
ние на процессы превращения. Они или ускоряют превращение (к таким
элементам относится только Со), или замедляют его (большинство элемен-
тов, в том числе Mn, Ni, Си и др.).
Карбидообразующие элементы вносят не только количественные, но
и качественные изменения в кинетику изотермического превращения.
Так, легирующие элементы, образующие карбиды I группы, при разных
температурах по-разному влияют на скорость распада аустенита:
700—500° С (образование перлита) — замедляют превращение;
500—400° С — весьма значительно замедляют превращение;
400—300° С (образование бейнита) — ускоряют превращение.
Таким образом, в сталях, легированных карбидообразующими эле-
ментами (Cr, Mo, W и др.), наблюдаются два максимума скорости изотер-
мического распада аустенита, разделенных областью относительной
Гл. XIV] Влияние легирующих элементов 263
устойчивости переохлажденного аустенита. Изотермический распад

аустенита имеет два явно выраженных интервала превращений — пре-
вращение в пластинчатые (перлитное превращение) и превращение
в игольчатые (бейнитное превращение) структуры.
Схематическое изображение диаграммы изотермического превраще-
ния (показано лишь начало превращения) приведено на рис. 251.
Практически наиболее важной является способность легирующих
элементов замедлять скорость распада аустенита в районе перлитного
превращения, что выражается в смещении вправо линии на диаграмме
\Cr,W,V,Mo -сталь
( Углеродистая"
а
N
Углеродиста» ч
сталь ч М М
'////////////////////////7/77/А
v//////////////////////'
т-
а
Рис. 251. Схема диаграмм изотермического распада аустенита:
о — углеродистая сталь и сталь, легированная некарбидообразу-
ющими элементами; б — углеродистая сталь и сталь, легированная
карбидообразующими элементами
изотермического распада аустенита1. Это способствует более глубокой

прокаливаемости и переохлаждению аустенита до интервала мартенсит-
ного превращения при более медленном охлаждении, например жри охла-
ждении в масле или на воздухе.
В отношении оценки относительной степени влияния различных эле-
ментов на прокаливаемость существуют расходящиеся в количественном
выражении данные. Наиболее сильно увеличивают прокаливаемость
хром, никель, молибден, марганец, поэтому они входят в состав большин-
ства конструкционных легированных сталей.
Прокаливаемость стали может быть особенно увеличена при совмест-
ном легировании несколькими элементами. Таково, например, совместное
действие никеля и хрома.
1
Установлению причины замедляющего действия легирующих элементов на
распад переохлажденного аустенита, посвящен ряд обстоятельных исследований
(В. С. Садовский, М. Е. Блантер, Р. И. Энтин, Р. Мел, А. Хультгрен и др.). Замед-
ление распада аустенита следует объяснить рядом факторов, но главным является
по-видимому, то, что при перлитном превращении в легированной стали требуется,
диффузия легирующих элементов для образования карбида, тогда как в углеродистой
стали для образования цементита (Fe3C) требуется только диффузия углерода.
Бейнитное превращение не сопровождается перераспределением легирующих
элементов, происходит перераспределение только углерода, поэтому влияние легиру-
ющих элементов на скорость бейннтного превращения невелико (а если и проявляется,
то не обязательно в сторону замедления превращения).
Очень эффективно действует молибден при введении его в хромонике-

левую сталь.
Своеобразно влияют на кинетику распада такие сильные карбидо-
образователи, как V, Ti, Nb и отчасти W. Так как элементы образуют
труднорастворимые карбиды, то при обычных температурах закалка
(800—900° С) они остаются связанными в карбиды и не переходят в аусте-
нит. В результате этого прокаливаемость стали уменьшается, так как кар-
биды действуют как готовые центры кристаллизации перлита. При высо-
ком нагреве под закалку эти карбиды уже растворяются; аустенит содер-
жит эти элементы в растворе, что увеличивает прокаливаемость.
Опыты показали, что малые добавки некоторых элементов эффек-
тивно влияют на прокаливаемость, в то время как более высокое их со-
держание такого действия не оказывает. К таким элементам надо отнести
в первую очередь бор (В). Тысячные доли процента этого элемента способ-
ствуют увеличению прокаливаемости, так как весь бор, находясь в рас-
творе, концентрируется в тонких пограничных слоях зерна аустенита и
уменьшает скорость зарождения центров кристаллизации перлита (а как
мы видели выше, зародыши перлита образуются главным образом по гра-
ницам аустенитных зерен).
Оптимальное содержание бора в стали, обеспечивающее наиболь-
шую прокаливаемость, равно всего лишь 0,001—0,003%; при большом
содержании бора концентрация его на границах зерна аустенита превы-
шает предел насыщения, в результате чего появляются избыточные бори-
стые фазы (бориды), действующие как центры кристаллизации перлита,
и прокаливаемость уменьшается.
Влияние легирующих элементов

на м а р т е н с и т н о е превращение
Легирующие элементы не влияют на кинетику мартенситного пре-
вращения, которая, по-видимому, похожа во всех сталях. Их влияние-
сказывается здесь исключительно на положении температурного интер-
300
,— Si
'SO
—
"—>—. 11" ^ /
/
у '
100
s
< 1!.. у*
Hi.
-—"~~
А
, — "
so
ч | •— —
— —
—
Со
——
1 2 3 4 5 6 I 2 3 4 5 6
Содержание легирующего элемента, % ^
Рис. 252. Влияние легирующих элементов на температуру мартенситного превраще-

ния (а) и количество остаточного аустенита (б). Стали содержат 1 % С
(В. Д . Садовский)
вала мартенситного превращения, а это в свою очередь отражается и на

количестве остаточного аустенита, которое фиксируется в закаленной
стали. Некоторые элементы повышают мартенситную точку и уменьшают
Гл. XIV1 Влияние легирующих элементов 265
количество остаточного аустенита (алюминий, кобальт), другие не влияют

на нее (кремний), но большинство снижает мартенситную точку и увели-
чивает количество остаточного аустенита (рис. 252). Из диаграммы видно,
что 5% Мп снижает мартенситную точку до 0° С, следовательно, при та-
ком (или большем) содержании этого легирующего элемента охлажде-
нием можно зафиксировать аустенитное состояние.
В л и я н и е л е г и р у ю щ и х элементов
на р о с т з е р н а аустенита
Все легирующие элементы уменьшают склонность аустенитного зерна
к росту. Исключение составляют марганец и бор, которые способствуют
росту зерна. Остальные элементы, измельчающие зерно, оказывают раз-
личное влияние: никель, кобальт, кремний, медь (элементы, не образу-
ющие карбидов) относительно слабо влияют на рост зерна; хром, молиб-
ден, вольфрам, ванадий, титан сильно измельчают зерно (элементы пере-
числены в порядке роста силы их действия). Это различие является пря-
мым следствием различной устойчивости карбидов (и нитридов) этих эле-
ментов. Избыточные карбиды, не растворенные в аустените, препятствуют
росту аустенитного зерна (см. теорию барьеров, гл. X, § 2). Поэтому сталь
при наличии хотя бы небольшого количества нерастворимых карбидов
сохраняет мелкозернистое строение до весьма высоких температур
нагрева.
Влияние легирующих элементов
на п р е в р а щ е н и я п р и отпуске
Легирующие элементы замедляют процесс распада мартенсита.
Некоторые элементы, такие как никель или марганец, влияют незначи-
тельно, тогда как большинство (хром, молибден, кремний и др.) — весьма
заметно.
На начальной стадии распада мартенсита в легированных сталях образуется
£-карбид, имеющий тот же состав (по легирующим элементам), что и мартенсит
(показано С. 3. Бокштейном). На этой стадии отпуска влияние легирующих элементов
на разупрочнение мартенсита невелико. При более высокой температуре происходит
срыв когерентности и превращение е-карбида в цементит или специальный карбид.
На этой стадии отпуска наступает разупрочнение. Большинство легирующих элемен-
тов смещает эти процессы вверх по температурной шкале.
Для получения одинаковых результатов сталь, легированную такими
элементами, как хром, молибден, кремний и др., нужно нагревать
при отпуске до более высокой температуры или увеличивать продолжи-
тельность отпуска по сравнению с углеродистой сталью.
Б э й н Э. Влияние легирующих элементов на свойства стали. Металлургиздат, 1945,
В о л А. Е. Строение и свойства двойных металлических систем, Физматгив, 1962,
Г у д р е м о н Э. Специальные стали. Металлургиздат, т. I, 1959, т. II, 1960.
М е с ь к и н В. С. Основы легирования стали. Металлургиздат, 1964.
Х а н с е н М., А н д е р к о К. Структура двойных сплавов. Металлургиадат,
1962.
Ш т е й н б е р г С. С. Металловедение, т. 3, Специальные стали. ОНТИ, 1935»
Э н т и н Р. И. Превращение аустенита в стали. Металлургиздат, I960,
266 Легированные стали 14. fV
Глава XV
КЛАССИФИКАЦИЯ И МАРКИРОВКА
ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
§ 1. Классификация легированных сталей

Легированные стали могут быть классифицированы по четырем при-
знакам: по равновесной структуре, по структуре после охлаждения на
воздухе, по составу и по назначению.
Классификация по равновесной структуре

1. Д о э в т е к т о и д н ы е с т а л и , имеющие в структуре избыточ-
ный феррит.
2. Э в т е к т о и д н ы е с т а л и , имеющие перлитную структуру;
3. З а э в т е к т о и д н ы е с т а л и , имеющие в структуре избы-
точные (вторичные) карбиды;
4. Л е д е б у р и т н ы е
Si Сг МП с т а л и , имеющие в струк-
туре первичные карбиды,
W-\\\ t\ \ \
выделившиеся из жидкой
\
х
Si Vl •W \ |
\ стали . В литом виде из-
быточные карбиды совместно
\\ \ с аустенитом образуют эвтек-
I ч д
\
\
\ тику — ледебурит, который
д
\ при ковке или прокатке раз-
\ бивается на обособленные
ч
\
карбиды и аустенит. '
В соответствии с диа-
\
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 !,г 1,4 1,6 1,8 г,о %с
граммой Fe—С доэвтектоид-
ные углеродистые стали со-
S
держат менее 0,8% угле-
Е рода, эвтектоидные — около
Рис. 253. Влияние легирующих элементов на точки ~
S иЕ
0,8%, заэвтектоидные 0,8—
2,0% и ледебуритные — бо-
лее 2,0%.
Большинство легирующих элементов сдвигает точки S и Е (на диа-
грамме состояния Fe—С) в сторону меньшего содержания углерода, по-
этому граница между доэвтектоидными и заэвтектоидными сталями,
заэвтектоидными и ледебуритными — в легированных сталях лежит при
меньшем содержании углерода, чем в углеродистых. Так, при 5% Сг
сталь с 0,6% С является заэвтектоидной, а с 1,5% С — ледебуритиой.
Влияние различных элементов на положение точек S и Е показано на
рис. 253.
' По структуре ледебуритные стали должны быть отнесены к чугупам (белым)-

Железоуглеродистые сплавы с содержанием более 2,0% углерода, т. е. чугуны, при
наличии ледебурита не куются. В легированных сталях ледебурит образуется при
меньшем содержании углерода. Присутствие ледебурита и в легированных сталях
затрудняет ковку, но не делает ее невозможной.
Гл. XV] Классификация и маркировка 267
Как было указано выше, при большой концентрации элемента, су-

жающего у-область, превращение у ^± а отсутствует (ферритные сплавы).
•Следовательно, класс ферритных сталей получается при высоком содер-
жании элемента, сужающего у-область, и малом содержании углерода,
расширяющего у-область.
Точно так может быть получен класс аустенитных сталей. При доста-
точно высоком содержании элементов, расширяющих у-область, полу-
чаются стали, в которых сохраняется аустенит при охлаждении до ком-
натной температуры.
Следовательно, кроме доэвтектоидного, эвтектоидного, заэвтекто-
идного и ледебуритного классов, могут еще быть легированные стали фер-
ритного и аустенитного классов 1 .
Классификация по с т р у к т у р е после охлаждения

на воздухе
Исходя из структуры, получаемой после охлаждения на спокойном
воздухе образцов небольшой толщины, можно выделить три основных
класса сталей 2 : 1) перлитный; 2) мартенситный; 3) аустенитный.
Стали перлитного класса характеризуются относительно малым со-
держанием легирующих элементов, мартенситного — более значитель-
ным и, наконец, аустенитного — высоким содержанием легирующих эле-
ментов.
Перлитный мартенситный Дцстенитныи

класс класс класс
:
V^SvSV^VVV^^oNv^NXNNV
Рис. 254. Диаграмма изотермического распада аустенита для сталей
трех классов (схема)
Постараемся связать получение трех классов стали с кинетикой рас-

лада аустенита.
Получение трех классов стали обусловлено тем, что по мере увели-
чения содержания легирующих элементов устойчивость аустенита в пер-
литной области возрастает, а температурная область мартенситного пре-
вращения понижается, что и отражено на диаграммах изотермического
распада аустенита (рис. 254).
Для легированных сталей перлитного класса (как и для углероди-
стых) кривая скорости охлаждения на воздухе будет пересекать область
1
Возможны еще так называемые промежуточные классы — полуферритный пли
полуаустенитный, — это такие стали, у которых v «^ а-иревращение происходит
частично.
2
Эта классификация была предложена французским ученым Л. Гийе и поэтому
иногда называется классификация по Гийе; классификация по структуре в равновесном
состоянии предложена П. Обергоффером и иногда называется классификация по
Обергофферу.
перлитного распада и будут получаться структуры — перлит, сорбит,

тростит.
У сталей мартенситного класса область перлитного распада уже
значительно сдвинута вправо. Поэтому охлаждение на воздухе не приво-
дит к превращению в перлитной области — аустенит здесь переохла-
ждается без распада до температур мартенситного превращения, где и про-
исходит образование мартенсита.
Дальнейшее увеличение содержания углерода и легирующего эле-
мента не только сдвигает вправо область перлитного распада, но и сни-
жает мартенситную точку, переводя ее в область отрицательных темпе-
ратур. В этом случае сталь, охлажденная на воздухе до комнатной тем-
пературы, сохранит аустенитное состояние.
Подчеркиваем, что рассмотренная классификация условна и отно-
сится к случаю охлаждения на воздухе образцов относительно небольших
размеров. Меняя условия охлаждения, можно получать и разные струк-
туры. Так, при закалке перлитной стали может быть получена мартенсит-
ная структура, а при медленном охлаждении сталь мартенситного класса
испытывает превращение в перлитной области. Охлаждение аустенитной
стали ниже нуля может вызвать в ней мартенситное превращение.
Классификация по составу
В зависимости от состава легированные стали классифицируются
как никелевые, хромистые, хромоникелевые, хромоникельмолибденовые
и тому подобные стали. Классификационный признак — наличие в стали
тех или иных легирующих элементов.
Классификация по назначению
В зависимости от назначения стали можно объединить в следующие
группы.
К о н с т р у к ц и о н н а я с т а л ь , идущая на изготовление дета-
лей машин. Конструкционная (машиноподелочнал) сталь, как правило,
у потребителя подвергается термической обработке. Поэтому конструк-
ционные стали подразделяются на цементуемые (подвергаемые цемента-
ции) и улучшаемые (подвергаемые закалке и отпуску, практически не
обязательно высокому).
Близкие по составу к конструкционным сталям, но не предназнача-
емые для термической обработки у потребителя, объединяются в группу
так называемых строительных сталей (они в основном применяются
в строительстве).
И н с т р у м е н т а л ь н а я с т а л ь , идущая на изготовление ре-
жущего, измерительного, штампового и прочего инструмента. Инстру-
ментальные стали условно подразделяются на следующие четыре кате-
гории: углеродистые, легированные, штамповые и быстрорежущие.
С т а л и и с п л а в ы с о с о б ы м и с в о й с т в а м и . К ним
относятся стали, обладающие каким-нибудь резко выраженным свой-
ством: нержавеющие, жаропрочные и теплоустойчивые, износоустойчивые,
с особенностями теплового расширения, с особыми магнитными и электри-
ческими свойствами и т. д.
В ряде случаев эти стали содержат такое большое количество леги-
рующих элементов, что их нужно причислять не к сплавам железа (т. е.
к сталям), а к сложным многокомпонентным сплавам. Однако четкой
Гл. XV ) Классификация и маркировка 269
границы между такими сплавами и сталями нет *, и поэтому их придется

рассматривать вместе со сталями. Более того, некоторые из таких сплавов
могут вовсе не содержать железа, хотя по свойствам и назначению они
близки к сплавам, в которых основной элемент — железо.
§ 2. Маркировка легированных сталей

Для обозначения марок стали разработана система, принятая в ГОСТах.
Обозначения состоят из небольшого числа цифр и букв, указывающих на
примерный состав стали.
Каждый легирующий элемент обозначается буквой: Н — никель;
X — хром; К — кобальт; М — молибден; Г — марганец; Д — медь;
Р — бор; Б — ниобий; Ц — цирконий; С — кремний; П — фосфор;
Ч — редкоземельные металлы; В — вольфрам; Т — титан; А — азот;
Ф — ванадий; Ю — алюминий.
Первые цифры в обозначении показывают среднее содержание угле-
рода в сотых долях процента. Цифры, идущие после буквы, указывают на
примерное содержание данного легирующего элемента (при содержании
элемента менее или около 1% цифра отсутствует; при содержании около
2% — цифра 2 и т. д.).
Следовательно, сталь состава 0,10—0,15% С и 1,3—1,7% Мп будет
обозначаться 12Г2; сталь состава: 0,28—0,35% С; 0,8—1,1% Сг; 0,9—
1,2% Мп; 0,8-1,2% S - ЗОХГС и т. д.
Для того чтобы показать, что в стали ограничено содержание серы
и фосфора (S << 0,03%; Р <; 0,03%), а также что соблюдены все условия
металлургического производства высококачественной стали, в конце обо-
значения марки ставят букву А *.
Однако в ряде случаев для сокращения числа знаков в обозначении
несколько отступают от точного соблюдения системы ГОСТов (особенно
это относится к сложно легированным сталям). Например, в инструмен-
тальных сталях, имеющих углерода больше 1%, цифры, обозначающие
его содержание, полностью опускают. Так, инструментальная сталь
с 1,45-1,70% С; 11,0-12,5% Сг и 0,5-0,8% Мо обозначается Х12М.
Нестандартные стали обозначают самым различным образом. Так,
опытные марки, выплавленные на заводе «Электросталь», обозначаются
буквой И (исследовательские) и П (пробные) и порядковым номером, на-
пример ЭИ179, ЭИ276, ЭП398 и т. д.
Несмотря на то что для всех сталей невозможно применить в полном
объеме систему маркировки ГОСТов, она все же наиболее удобна, наглядна
и значительно превосходит в этом отношении принятую в других странах
{США, Англия, ФРГ и др.) систему маркировки стали.
1
Принято условно (ГОСТ 5632—61), что если сумма легирующих элементов
превосходит 55%, то такой сплав не называют сталью.
* Буква А в середине марочного обозначения указывает на наличие азота, спе-
циально введенного в сталь.
Глава XVI
КОНСТРУКЦИОННЫЕ СТАЛИ
§ 1. Механические свойства сталей
и влияние легирующих элементов
Сталь, идущая на изготовление деталей машин, должна обладать
главным образом высокими механическими свойствами. При этом сталь
должна обладать комплексом высоких механических свойств, а не высо-
ким значением какого-либо одного свойства. Материал, идущий на изго-
товление деталей, подверга-
1 ющихся большим нагрузкам,
30XH 3M 25ХНЧ
Ц
1 должен хорошо сопротивляться
таким нагрузкам и наряду с вы-
^ ^ сокой прочностью и высокой
" а: .я
1*0 зохгс ^охм пластичностью обладать вяз-
£ a костью, чтобы сопротивляться
7 0 динамическим и ударным воз-
l| действиям.
В деталях, испытывающих
50
знакопеременные нагрузки, ме-
ЗОХНЗМ 25ХНЧ
талл должен обладать высоким
-L
1
сопротивлением усталости.
—•—
Из всех известных в тех-
1 50
У нике материалов лучшее соче-
x: OXM
тание прочности и вязкости
40 30ХГС может быть получено у стали,
поэтому сталь является основ-
^1 ным материалом для изгото-
вления деталей, подвергающих-
50 ся большим нагрузкам.
UOm Простая углеродистая сталь
Рис. 255. Изменение механических свойств по сече- имеет достаточно высокий комп-
нию различных сталей в улучшенном состоянии лекс механических свойств,
но в малых сечениях. При
изготовлении же деталей диаметром более 20—25 мм она не может удо-
влетворить всем требованиям. В этом случае применяют легированные
стали. Наличие в стали легирующих элементов позволяет более совер-
шенно и более полно использовать положительное влияние термической
обработки на механические свойства. Поэтому для деталей ответствен-
ного назначения применяют легированные стали. Повышение прочности
деталей при применении легированной стали обусловливается главным
образом тем, что легирующие элементы увеличивают прокаливаемость.
Выше уже говорилось, что наилучшие механические свойства дости-
гаются при сквозном улучшении.
Действительно, если возьмем деталь диаметром 240 мм, то при сквоз-
ной закалке, которая обеспечивается совместным легированием стали
хромом, никелем и молибденом (сталь ЗОХНЗМ), механические свойства
по всему сечению будут примерно одинаковыми, тогда как у слабо прока-
ливающейся стали 40 механические свойства в сердцевине будут суще-
ственно ниже, чем вблизи поверхности (рис. 255). Схема изменения свойств
Гл. XVI) Конструкционные стали 271
по сечению, приведенная ранее (см. рис. 216), показывает, что при слабой
прокаливаемости предел текучести, как и ударная вязкость, понижается
более значительно, чем предел прочности и удлинение.
Таким образом, легирующие элементы, увеличивая прокаливаемость,
улучшают механические свойства по сечению деталей (главным обра-
зом а о ,2' ty и а к)- Положительное влияние легирующих элементов сказы-
вается тем больше, чем больше сечение детали.
Как будут влиять легирующие элементы на механические свойства
стали в небольших образцах, когда фактор увеличения прокаливаемости.
отсутствует?
Если образцы из разных сталей закалить от оптимальных для каждой
стали температур, отпустить при одной температуре и затем сравнить их
механические свойства, то можно увидеть, что легирующие элементы дей-
ствуют по-разному.
В сталях, легированных элементами, затрудняющими процессы
распада мартенсита при отпуске (Mo, W, V, Si и др.), прочность будет
выше, а пластичность и вязкость ниже по сравнению со сталью в которой
таких элементов меньше или нет совсем. В сталях, легированных элемен-
тами, затрудняющими рост зерна аустенита (Mo, W, V, Al, Ti, Zr и др.),
после закалки получится более мелкое зерно, что положительно скажется
на вязкости.
Если сравнивать, например, легированные доэвтектоидные стали со
структурой феррит -J- перлит с углеродистыми сталями при том же коли-
честве перлита, то можно заметить, что легированные стали будут обла-
дать более высокой прочностью. Более высокая прочность этих сталей
связана с тем, что феррит в легированных сталях является не чистым
железом, а легированным ферритом, т. е. а-раствором, в котором раство-
рено то или иное количество легирующих элементов, в результате чего
его механические свойства, как правило, изменяются в сторону повыше-
ния прочности, снижения вязкости и пластичности. Это положение
сохраняет силу и для других структур, основой которых является
легированный а-раствор, т. е. для структур типа тростита, мартенсита
и т. п.
Все это приводит к тому, что после одинакового отпуска по свой-
ствам легированные стали отличаются от углеродистых. При этом чем
более сталь легирована, тем выше ее прочность и ниже пластичность и
вязкость. Однако механические свойства зависят от температуры отпуска,
причем снижение температуры отпуска влияет на механические свойства
подобно увеличению легирования. Термическая обработка, состоящая
из закалки с последующим отпуском при достаточно высокой темпера-
туре (500—650° С) «на сорбит», называется улучшением, а стали, подвер-
гающиеся такой обработке, — улучшаемыми сталями. Меняя темпера-
туру отпуска, сталям с разной легированностью можно придать одинако-
вую прочность, например аь = 800, 1000 и т. д. —до 2500 Мн/м2. Оказы-
вается, что если при нагреве не был допущен перегрев, закалка обеспе-
чила образование мартенсита по всему сечению, а температуры отпуска
были подобраны таким образом, что сравниваемые стали получили оди-
наковую прочность (температура отпуска должна находиться вне интер-
вала развития отпускной хрупкости), то такая структура, полученная
путем отпуска мелкозернистого мартенсита, будет обладать одинаковыми
механическими свойствами, независимо от состава стали. На рис. 255а
приводятся данные о механических свойствах (o"oi2> ife и ав) в зависимости
от прочности различных по составу сталей.
Как видно из этих данных, уровень механических свойств опреде-

ляется прочностью, созданной термической обработкой стали.
Приводимые в табл. 25 данные представляют механические свойства
практически любой стали, подвергнутой двойной обработке: закалка +•
2200
2000
о Q
1800
1600 5
• 0-p Щ
1400 __2—i 3
u
О
о
1200 0
о
WOO
800
rag
600
70
о
60
50 Щ J>ff q
^-T-T'-i
f^-A
30
L^0
го
Ю0 800 900 WOO 1100 1200 WO 1400 1500 1600 1700 1S00 1900 2000 ?№ 2200
Рис. 255 а. Зависимость механических свойств от прочности (Автор)
+ отпуск (конечно, обработка должна быть проведена правильно, без

перегрева, а степень легирования должна быть достаточной для сквозной
прокаливаемости).
Прочность 800—1500 Мн/м2 может быть получена не только путем
закалки и отпуска, но и одинарной термической обработкой, т. е. путем
Гл. XVI ] Конструкционные стали 273
прямого превращения аустенита в тростит, перлит. Однако в этом случае

пластичность и вязкость будут ниже, чем после термического улучшения,
в чем можно убедиться, если сравнить механические свойства при оди-
наковом уровне прочности, приведенные в табл. 25 и 26.
Таблица 25 Таблица 26
Механические свойства стали Механические свойства стали
(после закалки и отпуска) (после одинарной обработки)
is
зитель-
длине-
я а 1
»ое
4
щ
Ударная л
ah ah вязкость ч Ударная
их:
III
s
кдж 1 м* вязкость
1
Е-
Е QJ щ Si
пне;
кдж /.и*
;ени
Щщ
ОСИ'
Ч О ^
1Ц
оси
яS
1600 1400 10 45 400—600
с. I'* Ни
1400 1200 15 50 600-700 1000 600 1) 15 100—200
1200 юоп 18 50 700—900 900 550 10 18 200—300
1000 850 21 55 1000—1200 800 550 14 22 300—600
900 800 23 60 1200—1400
800 700 26 65 700 450 18 30 500—1000
1400—1700
700 600 400 22 40 800-1200
600 30 70 180И—2200
500 350 30 55 1000-1500
Свойства, приведенные в табл. 26, получаются в разных сталях после

отжига, нормализации, или просто после прокатного или ковочного нагрева
без последующей специальной термической обработки.
Следует подчеркнуть, что стандартные механические свойства не мо-
гут полностью характеризовать служебные свойства стали как конструк-
ционного материала.
Детали машин, как правило, имеют сложную конфигурацию и рабо-
тают в сложно-напряженном состоянии часто при ударных нагрузках и
напряжениях переменного знака. В этом случае надежность детали будет
определяться малой чувствительностью стали к концентрации напряже-
ний или, что практически то же самое, высоким сопративлением отрыву.
Как указывалось раньше (см. стр. 50), чувствительность стали к увели-
чению скорости деформации и концентрации напряжений характеризует
температура перехода в хладноломкое состояние. Чем эта температура
ниже, тем менее чувствительна сталь к концентрации напряжений, менее
опасны для нее удары и нормальные напряжения, не вызывающие пласти-
ческой деформации. При повышении прочности температура перехода
в хрупкое состояние, как правило, повышается, поэтому повышение
прочности стали само по себе не обеспечивает еще надежности изделия.
Термическое улучшение особенно эффективно снижает температуру пере-
хода в хрупкое состояние, и поэтому его следует применять для деталей
ответственного назначения.
Легирование, оказывается, влияет на температуру перехода в хруп-
кое состояние. В этом отношении особенно показательно влияние никеля.
Никель, в отличие от других элементов, снижает температуру перехода
стали в хрупкое состояние, тогда как хром — элемент, которым часто
легируют конструкционные стали, повышает порог хладноломкости
(рис. 256). Подобное влияние никеля уникально. Так как другие элементы
повышают порог хладноломкости, содержащие никель стали особенно
ценны как конструкционный материал. Однако никель — дефицитный
элемент; кроме того, легированием одним никелем не удается в необходи-

мой степени увеличить прокаливаемость. Поэтому в конструкционных
сталях никель присутствует одновременно с другими элементами, однако
-ПО-100-80 -60 -to -10 О +20 -100 -80 -ВО -40 -10 О +10 +40 +60 +80 °С
6
Рис. 256. Влияние легирования на температуры перехода стали (0,4% С) в хрупкое состояние
(появление в изломах ударных образцов хрупкой составляющей):
о — влияние никеля; б — влияние хрома (Автор)
положительная роль никеля проявляется и в сложнолегированных ста-

лях (рис. 257) х .
Сказанное показывает, что для оценки механических свойств стали
важны не только обычные, гарантированные стандартом, механические
свойства, но и такие свойства, как сопротивление отрыву, чувствитель-
ность к надрезу, которые в об-
щем виде характеризуются темпе-
4
ратурой перехода в хрупкое со-
* ьохнм^ стояние х .
/ // Опыт показывает, что обыч-
ными методами термической об-
/ 40ХМ
работки стали (закалка + отпуск)
[ /
/ можно получить достаточно удо-
влетворительный уровень ударной
А/
-W0-80 -60 -ио -го о го 40 °
вязкости (ан порядка 600—
800 кдж/м2 при пределе прочности
2
до 1500 Мн/м ).
Рис. 257. Влияние никеля на температуру Для получения о ь на уровне
перехода в хладноломкое состояние
1500—1800 Мн/м2 и для сохране-
ния при этом удовлетворительной
ударной вязкости рекомендуется брать среднеуглеродистую легирован-
ную сталь и подвергать ее изотермической закалке на бейнит. Это при-
1
Следует иметь в виду, что эта характеристика сушественно зависит от условий
испытания (остроты надреза, скорости деформации), поэтому сравнение разных сталей
и определение хладноломкости следует проводи-ть в строго одинаковых условиях и при
одинаковом уровне прочности.
ведет к получению большей вязкости (порядка 600—700 кдж/м2), чем

после обычной закалки и отпуска на ту же прочность. Более высокая
прочность (оь = 1800 •*- 2200 Мн/м2) может быть получена у конструк-
ционных сталей при 0,4—0,5% G путем закалки и низкого отпуска,
при этом ударная вязкость (обычно у достаточно высоколегированных ста-
лей) достигает значений всего лишь 200—400 кдж/м2.
Еще более высокая прочность (о& => 2200—3000 Мн/м2) достигается
термомеханической обработкой, состоящей в пластическом деформиро-
вании (наклепе) аустенита с последующей закалкой на мартенсит и низким
отпуском. Такая комбинированная обработка позволяет получать особо
Пластическая
деформация Рекристаллизация
Г—
а
6
Рис. 258. Схема термомеханической обработки
высокие показатели прочности. Ударная вязкость при этом виде обработки

сохраняется на уровне 300—400 кдж/мг, т. е. даже несколько выше,
2
чем в случае стали с пределом прочности 2000—2200 Мн/м после обыч-
ной закалки и низкого отпуска.
Термомеханическая обработка (ТМО) производится следующим обра-
зом (рис. 258). Изделие подвергают нагреву до аустенитного состояния,
в этом состоянии деформации и тут же закалке, чтобы аустенит не успел
рекристаллизоваться и зерно опять вырасти. Можно поступить несколько
иначе. После нагрева аустенит переохлаждают до температур его отно-
сительной стабильности (400—500° С) и деформируют при этой темпера-
туре. Так как при этих температурах рекристаллизация не проходит,
то последующее охлаждение (превращение аустенита) можно провести
через большой отрезок времени, а не немедленно после деформации.
Второй вариант — НТМО (низкотемпературная термомеханическая обра-
ботка) или аусформинг, а первый вариант — ВТМО (высокотемператур-
ная термомеханическая обработка). Причина упрочнения при ТМО за-
ключается в том, что из деформированного аустенитного зерна образуются
более мелкие пластины мартенсита. Это более заметно сказывается на
вязквсти, чем на прочности (прочность при ТМО повышается на 10—20%,
а ударная вязкость в 1,5—2 раза). В какой-то степени на упрочнение влияет
и те, что при деформации дробится блочная структура аустенита и угле-
род выделяется в виде дисперсных карбидов.
В литературе имеются указания, что если после деформации аустенита обработка

будет происходить
2
в магнитном поле, то в этом случае можно достигнуть о ь = 3000—
—3500 Мн/м . Такая обработка называется термо-механико-магнитная обработка.
Вопрос об эффективности действия магнитного поля в момент мартенситного превра-
щения требует еще надежного подтверждения. Весьма перспективно использование
наследственного воздействия ТМО. По данным М. Л. Бернштейна, раз проведенная
ТМО дает эффект упрочнения, даже если впоследствии сталь подвергается обычной
термообработке без воздействия пластической деформации. Теоретическое объяснение
этого явления состоит в том, что дефекты строения, ответственные за упрочнение
при ТМО, устойчивы и сохраняются при последующих обработках.
Вместо предварительной ТМО, по-видимому, можно воспользоваться для наве-
дения дефектов в строении пластической деформации в а-состоянии, а затем применить
обычную закалку. Дефекты строения, полученные при предварительной пластической
деформации, оказываются в какой-то мере устойчивыми и сохраняются при не слиш-
ком длительной выдержке в аустенитном состоянии.
Предложено такую обработку называть ПТМО (предварительная термомехани-
ческая обработка).
Во всех случаях ТМО превращение следует после деформации. При

НТМО и ВТМО после деформации происходит мартенситное превращение
(не следует допускать бейнитного превращения), а при ПТМО — обра-
зование аустенита и мартенситное превращение.
Возможны методы повышения прочности, когда пластическая дефор-
мация производится после превращения. К ним следует отнести все слу-
чаи собственно наклепа металла с заранее подготовленной структурой
и их не следует объединять с процессами ТМО.
Обработка на тонкопластинчатый перлит (тростит) с последующей
деформацией носит название патентырования, с чем мы знакомились выше.
Для получения при патентировании высоких механических свойств ввиду
невысокой исходной прочности тростита следует применять большие сте-
пени деформации. Необходимо все же указать, что при патентировании
с последующей большой деформацией (]>• 95%) достигается в высоко-2
углеродистых сталях (1 % С) самая высокая прочность — о~ь £> 4500 Мн1м
(почти половина теоретической прочности), когда-либо достигнутая в про-
мышленных изделиях. Правда, такая высокая прочность получается лишь
на тонкой проволоке и ленте.
Если создать путем закалки высокую прочность (мартенсит), то воз-
можности упрочнения пластической деформации такого структурного
состояния невелики из-за малой пластичности мартенсита. Тем не менее
деформация на 3—5% мартенсита позволит получить дополнительное
упрочнение на 10—20%. Такая обработка (закалка на мартенсит + малая
пластическая деформация -f- низкий отпуск) тоже получает применение,
ее иногда называют марформинг.
§ 2. Термическая обработка конструкционных сталей

Из данных, приведенных в табл. 25 и 26, видно, что при одинаковой
уровне прочности более высокие механические свойства получаются после
термической обработки. Следовательно, легированные стали следует при-
менять исключительно в термически обработанном виде. Применение
легированной и поэтому дорогой стали без термической обработки не-
рационально *.
Режим термической обработки конструкционных сталей определяется
главным образом содержанием углерода.
1
Исключение может быть сделано для некоторых строительных сталей, легиро-
ванных небольшим количеством дешевых элементов — марганцем и кремнием.
Гл, XVI] Конструкционные стали 277
Рассмотрим типичные применяемые на практике режимы термиче-

ской обработки для низкоуглеродистой (0,10—0,25% С) и среднеуглеро-
дистой (0,30—0,45%) сталей.
Конструкционные стали подвергают двойной упрочняющей терми-
ческой обработке — закалка + отпуск, причем среднеуглеродистые —
обычно высокому отпуск (улучшению), низкоуглеродистые — низкому.
Режим закалки определяется положением критических точек и спо-
собностью аустенита к переохлаждению.
Нагрев под закалку производится, как правило, до температуры,
незначительно превышающей (на 30—50° С) точку Acs. У большинства
марок конструкционных низкоуглеродистых сталей эта температура нахо-
дится около 900° С и у среднеуглеродистых — около 850° С.
Низколегированные стали, как и углеродистые, должны закаливаться
в воде (и лишь при малых размерах — в масле), так как малая устойчи-
вость переохлажденного аустенита в районе перлитного распада (около
600° С) делает необходимым быстрое охлаждение при закалке.
Увеличение содержания легирующих элементов ведет, как мы уже
знаем, к увеличению устойчивости переохлажденного аустенита. В кон-
струкционных сталях обычного состава содержание легирующих элемен-
тов таково, что становится возможной закалка в масле. В некоторых
сталях с несколькими легирующими элементами (например, в хромо-
никельфольфрамовых или хромоникельмолибденовых сталях) перлитное
превращение аустенита настолько задерживается, что охлаждением дета-
лей больших размеров на спокойном воздухе достигается переохлажде-
ние аустенита до температур мартенситного превращения.
Рассматривая условия, которые необходимо создать для охлаждения
при закалке легированных конструкционных сталей, мы должны вспом-
нить еще об одной особенности кинетики распада аустенита сталей,
легированных карбидообразующими элементами. В этих сталях (низкоуг-
леродистых) скорость бейнитного превращения при 300—400° С оказы-
вается существенно более высокой, чем скорость перлитного распада
(500—600° С) (см. рис. 251, б). Поэтому при закалке следует ускорять
охлаждение в нижнем районе температур (при 300—400° С), чтобы избе-
жать бейнитного превращения.
В виде общего вывода важно заметить, что у легированных сталей
мартенситная структура может быть достигнута более медленным охла-
ждением, чем у углеродистых; более медленное охлаждение создает мень-
шие внутренние напряжения, что является существенным фактором, по-
вышающим конструктивную прочность.
Закалка стали на мартенсит — это первый этап термической обра-
ботки конструкционной стали. Низкая пластичность, значительные
внутренние напряжения не допускают применения конструкционной
стали только в закаленном состоянии. Необходим отпуск, повыша-
ющий пластичность и вязкость и уменьшающий внутренние напря-
жения.
Отпуск — завершающая операция термической обработки конструк-
ционной стали, окончательно формирующая ее свойства.
На примере хромоникелевой низко- и среднеуглеродистой стали (наи-
более типичной) рассмотрим, как изменяются механические свойства
в зависимости от температуры отпуска (рис. 259).
В обоих случаях с повышением температуры отпуска (выше 200° С)
предел прочности (а0) падает, а пластичность (в данном случае относи-
тельное сужение) возрастает.
278 Легированные стала [4.IV
В низкоуглеродистой стали после закалки получается достаточно

пластичный мартенсит. Отпуск при 150° С снимает (конечно, только ча-
стично) внутренние напряжения и несколько повышает пластичность
В лучших сортах низкоуглеродистых легированных сталей при такой
термической обработке (закалка + отпуск при 150° С) достигается высо-
кий комплекс механических свойств (аь до 1300—1400 Мн/м2 при ^ =
= 50 -s- 60% и а н до 1200—1400 кдж/м2). Структура после такой обра-
ботки состоит из отпущенного малоуглеродистого мартенсита.
Для среднеуглеродистых конструкционных сталей, у которых после
закалки получается мартенсит с большим содержанием углерода, такой
отпуск недостаточен, если стремиться получить высокую вязкость.
Щ б„Ми/м'
% гооо
чч
S—
во •1600
/
60 -IZ00
\ б» S \
t
-S00
/
/
/
20 - «00
200 too 600 о гоо U00 600

Температура, отпускное 6
Рис. 259. Влияние отпуска на механические свойства хромоникеле-
вой стали:
а — низкоуглеродистая сталь; б — среднеуглеродистая сталь
При низком отпуске прочность будет повышенной (аь *» 1600 -5-

2
•*• 1700 Мн/м ), а пластичность и вязкость — низкими. Поэтому для
этих сталей необходим более высокий отпуск, который обычно дается
при 550—600° С. При этой температуре происходит полный распад мар-
тенсита с образованием зернистой высокодисперсной феррито-карбидной
смеси — сорбита. Механические свойства при этом будут примерно та-
кими же, как и при низкотемпературном отпуске малоуглеродистых
2
сталей, т. е. оь = 1200 + 1300 Мн/м , ab = 50 н- 60% и ав = 1200 -н
2
-*- 1400 кдж/м .
Итак, можно подвести некоторые итоги.
Типичным режимом термической обработки для получения лучшего
комплекса механических свойств являются: для малоуглеродистых леги-
рованных сталей — закалка от 900° С в масле с отпуском при 150° С
(структура отпущенного мартенсита); для среднеуглеродистых легирован-
ных сталей — закалка от 850° С в масле с отпуском при 550—650° С
(структура сорбита).
В ряде случаев от этих основных режимов термической обработки
отступают и применяют несколько иные.
Так высоколегированные низкоуглеродистые стали иногда отпускают
при высокой температуре. Это делается для получения большей пластич-
ности и вязкости (за счет некоторого снижения прочности).
Гл. XVI] Конструкционные стали 279
Среднеуглеродистые стали, если требуется получить особо высокую

прочность (оь = 1600 -г- 1800 Мн/м2), отпускают при 200—250° С; надо,
однако, иметь в виду, что ударная вязкость при этом сравнительно низкая
(а в = 400 -*• 600 кдж/м2).
Высокое сочетание прочности и вязкости (о"ь = 1500 -f- 1800 Мн/м2;
аИ = 600 -г- 700 кдж/м2) получается в некоторых сталях в результате
изотермической закалки с распадом
аустенита в промежуточном интервале
температур (300—400° С).
Наиболее высокую прочность (до
3000 Мн/м2) получают путем ТМО (см.
выше стр. 275—276). Технологическое
осуществление ТМО, однако, достаточно
сложно.
Рассмотрим теперь, как влияют
температура отпуска и скорость охла-
ждения после отпуска на ударную вяз-
кость легированной конструкционной
стали (рис. 260).
Д л я случая медленного охлажде-
ния после отпуска кривая ударной
вязкости имеет два минимума — для от- ~ 300 -500 -650
пуска при —300° С и при —600° С. Ох- Температура отпуска,?—~-
рупчивание стали при некоторых усло- Рис. 260. Влияние отпуска на ударную
виях отпуска называется отпускной вязкость легированной стали (схема)
хрупкостью. Понижение вязкости при
этом вызвано повышением температуры перехода в хладноломкое состо-
яние. Различаются два рода отпускной хрупкости.
Отпускная хрупкость 1-го рода проявляется при отпуске около
300° С у всех сталей, независимо от их состава и скорости охлаждения
после отпуска.
Каковы возможные причины отпускной хрупкости 1-го рода?
Существует ряд объяснений. Например, предполагают, что развитие хрупкости
связано с исчезновением вязкой фазы — остаточного аустенита, превращающегося
при этих температурах в отпущенный мартенсит (2-е превращение при отпуске). Этому
предположению противоречит тот факт, что хрупкость 1-го рода одинаково наблюдается
и в тех случаях, когда после закалки остаточный аустенит отсутствует.
Предполагается, что хрупкость вызывается главным образом тем, что выделя-
ющиеся карбиды имеют пластинчатую форму. Однако известно, что карбиды пластин-
чатой формы возникают при отпуске еще до развития хрупкости и сохраняются при
более высоких температурах, когда вязкость стали восстанавливается.
В последнее время выдвинуто предположение, по которому развитие отпускной
хрупкости вызывается неравномерностью распада пересыщенного твердого раствора
углерода в а-железе (в отпущенном мартенсите). Распад протекает при этих темпера-
турах наиболее полно (почти до конца) по границам зерен, в результате чего появляется
резкое различие между прочностью пограничных слоев зерна и телом самого зерна.
В этом случае менее прочные приграничные слои начинают играть роль концентратов
напряжения, что и приводит к хрупкому разрушению. При увеличении длительности
отпуска или при повышении температуры степень распада а-раствора должна выравни-
ваться по зерну, а вязкость стали восстанавливаться.
Отпускная хрупкость 2-го рода обнаруживается после отпуска

е
выше 500 С. Характерная особенность хрупкости этого вида заключается
в том, что она проявляется в результате медленного охлаждения после
отпуска; при быстром охлаждении вязкость не уменьшается, а монотонно
возрастает с повышением температуры отпуска (как показывает верхняя
кривая на рис. 260). Однако отпускная хрупкость 2-го рода снова может
быть вызвана новым высоким отпуском с последующим замедленным охла-
ждением *.
Следует отметить, что остальные характеристики механических
свойств практически не зависят от скорости охлаждения после отпуска.
Не все стали склонны к отпускной хрупкости 2-го рода. Она не по-
является у углеродистых сталей Склонность к отпускной хрупкости
возникает при легировании стали карбидообразующими элементами (Мп,
Сг) при наличии в ней > 0,001% Р. Хром делает сталь особо чувствитель-
ной к условиям охлаждения при отпуске, особенно если, кроме хрома,
сталь содержит еще никель или повышенный процент марганца. Если Мп,
Рис. 261. Микроструктура хромоникелевой стали после отпуска

при 550° С. х 500:
а — медленное охлаждение; б — быстрое охлаждение
Сг и Р усиливают эту чувствительность, то молибден и в меньшей степени

вольфрам уменьшают ее.
Опыты показали, что если легированную сталь, быстро охлажденную
после отпуска при 650° С, вновь подвергнуть длительному нагреву при
500—520° С, то независимо от скорости последующего охлаждения в стали
развивается хрупкость. Следовательно, в стали при температурах ниже
600° С совершаются какие-то диффузионные процессы, приводящие
к охрупчиванию.
Какова природа отпускной хрупкости 2-го рода?
Металлографически показано, что развитие отпускной хрупкости сопровождается
здесь выделением избыточных фаз по границам зерна.
Оказывается также, что наряду с этим происходит обогащение границ зерна фос-
фором, выявляемое травлением пикриновой кислотой (рис. 261, а). Такое же травле-
ние стали, находящейся в вязком состоянии, не выявляет границ зерен (рис. 261 б).
В последнее время выдвинуто объяснение (Л. М. Утевский), которое вкратце
сводится к следующему.
При высоком отпуске по границам зерна происходит более ускоренное (в сравне-
нии с объемом зерна) карбидообразование и насыщение карбидной фазы марганцем,
хромом, а также образование специальных карбидов (при соответствующей легирован-
ности). Этот процесс ведет к обеднению карбидообразующими элементами пригранич-
ных слоев зерна. При последующем медленном охлаждении (или во время выдержки
при 500—520° С) происходит обогащение этих приграничных слоев фосфором, так
как при температурах ниже 600° С фосфор приобретает стремление к диффузион-
ному перераспределению в направлении участков, обедненных карбидообразующими
элементами (явление восходящей диффузии), а диффузионная подвижность атомов
фосфора при этих температурах достаточно велика. В итоге сталь охрупчивается из-за
ослабления прочности межзеренных сочленений.
1
Поэтому отпускную хрупкость 2-го рода называют иногда обратимой отпускной
юстъю в отличие от отпускной хрупкости 1-го рода, именуемой необратимой.
хрупкостью
Гл. XVf 1 Конструкционные стали 281
При новом высоком отпуске е носледующим быстрым охлаждением хрупкость

будет снята. Произойдет это потому, что выше 600" С неравномерность распределения
фосфора по зерну уже не может сохраниться, его концентрация
s
выравнивается, а цри
быстром охлаждении в районе температур ниже 600 С фосфор уже не успевает пере-
распределиться и вновь обогатить границы зерен.
Благоприятное влияние небольших добавит Мо (до 0,5—0,6%), тормозящих
и даже иногда устраняющих отпускную хрупкость 2-го рода, объясняется тем, что
молибден слабо участвует в образовании легированного цементита (Fe, Mo)s С и при
таких содержаниях не образует специальных карбидов. Поэтому обеднения пригранич-
ных участков верен молибденом не происходит. Присутствие же молибдена в растворе
уменьшает разницу в диффузионной подвижности атомов по границам и в объеме
зерна и тем самым ослабляет возникновение неоднородности по другим карбидообра-
зующим элементам. Вместе с тем молибден парализует вредное влияние фосфора ао
границам зерен.
При более высоком содержании молибдена в стали уже может возникать спе-
циальный карбид. Это будет приводить к обеднению границ зерна молибденом при
отпуске и к обогащению их фосфором при замедленном последующем охлаждении.
Следовательно, при более высоких содержаниях молибден будет уже способствовать
развитию отпускной хрупкости. Примерно так же действует и вольфрам.
Из сказанного следует, что при отпуске нужно избегать интервала

температур отпускной хрупкости 1-го рода (300—400° С). Для сталей,
склонных к отпускной хрупкости 2-го рода, следует предусматривать
быстрое охлаждение после отпуска. Эти стали не должны в работе нагре-
ваться до высоких температур (500—600° С), так как это может также
повести к охрупчиванию. В тех случаях, когда после отпуска нельзя
создать быстрое охлаждение (например, для очень крупных деталей),
нужно применять стали, легированные молибденом, замедляющим раз-
витие отпускной хрупкости 2-го рода.
§ 3. Цементуемые (низкоутлеродистые) стали

В этом параграфе рассмотрим некоторые наиболее распространенные
низкоуглеродистые стали, применяемые для изготовления цементуемых
деталей. Как уже указывалось, для этой цели применяют стали с низким
содержанием углерода (порядка 0,1—0,25%) с тем, чтобы после цемента-
ции, закалки и низкого отпуска получить твердый поверхностный слой
и вязкую сердцевину. Твердость поверхности после такой обработки бу-
дет около 60 HRC, а сердцевины — порядка 15—30 HRC.
В деталях из углеродистой стали вследствие ее слабой прокаливае-
мости высокую твердость получает лишь поверхностный цементованный
слой, а сердцевина не упрочняется.
В легированных же сталях упрочнение сердцевины при термической
обработке (закалка + низкий отпуск) будет тем более значительным, чем
больше углерода и легирующих элементов они содержат.
В соответствии со сказанным цементуемые стали следует разделить
на три группы: углеродистые стали с неупрочняемой сердцевиной, низко-
легированные стали со слабо упрочняемой сердцевиной и относительно
высоколегированные стали с сердцевиной, сильно упрочняемой при тер-
мической обработки. Стали последней группы называют иногда высоко-
прочными цементуемыми сталями. К ним следует также отнести и стали
со сравнительно невысоким содержанием легирующих элементов, но с по-
вышенным содержанием углерода (0,25—0,30%).
Составы наиболее распространенных цементуемых сталей приведены в табл. 27.
Разная степень упрочнения при термической обработке объясняется получением
разных структур вследствие различий в кинетике распада переохлажденного аусте-
нита (рис. 262).
В нелегированных низкоуглеродистых сталях (например, сталь 10) выступ Со-

образной кривой настолько сдвинут влево (рис. 262, а), что даже при интенсивном
охлаждении в воде во внутренних, лежащих под цементованным слоем, частях детали
аустенит не удается переохладить до низких температур. Практически вне зависи-
мости от условий охлаждения аустенит
превращается в феррито-перлитную
смесь. Эта сталь почти не упрочняется
при термической обработке.
Диаграммы изотермического рас-
пада аустенита в низкоуглеродистых
слаболегированных сталях характери-
зуются сильно развитой областью про-
межуточного, бейнитного превращения
(рис. 262, б). При закалке в масле,
интенсивность охлаждения в котором
достаточна для получения высокой
твердости в поверхностном цементован-
ном слое, сердцевина претерпевает
бейнитное превращение и заметно уп-
рочняется.
Наконец, в высоколегированных
цементуемых сталях охлаждения в масле
и даже на воздухе достаточно для по-
лучения в сердцевине структур нижнего
бейнита или мартенсита (рис. 262, в),
что приводит к весьма интенсивному
упрочнению.
10' Таким образом, деление цементу-
время, сек емых сталей на три группы соответ-
а ствует структуре, получаемой в серд-
Рис. 262. Диаграмма изотермического распада аустенита цементуемых ста.иМ:

а— ю ; б —20ХГ; в— 12Х2Н4 (А. А. Попов)
цевине (при охлаждении в масле) феррито-перлитной, бейнитной или мартен-

ситной.
К первой группе, как указывалось, относятся углеродистые стали 10, 15 и 20
(см. табл. 27), широко применяемые для цементуемых изделий.
Гл. XVI) К инструкционные стали 283
Таблица 27
1
Составы цементуемых сталей (ГОСТ 4543—61)
Содержание элементов, %
пп. Марка
С Сг Ni Мп w
1 10 0,07—0,13
2 20 0,17—0,24
3 15Х 0,12—0,18 0,8—1,0
4 20Х 0,17—0,23 0,7—1,0
5 15ХР 0,12—0,18 0,7—1,0
6 20ХН 0,17—0,23 0,45—0,75 1,0—1,4
7 20ХГР 0,18—0,24 0,7-1,1 0,7-1,0
8 20ХНР 0,16—0,23 0,7—1,1 0,8-1,1
9 18ХГТ 0,17—0,23 1,0—1,3 0,8—1,1
10 ЗОХГТ 0,24—0,32 1,0-1,3 0,8—1,1
11 12ХНЗ 0,09—0,16 0,6—0,9 2,75-3,15
12 12Х2Н4 0,09—0,16 1,25—1,65 3,25—3,65
13 20Х2Н4 0,16—0,22 1,25—1,65 3,25—3,65
14 18Х2Н4В 0,14—0,20 1,35—1,65 4,0—4,4 0,8—1,2
1
J3o всех сталях содержится 0,8% Мп (если больше, то указывается), 0,17—0,37% Si
< 0,035% S и Р, а в так называемых высококачественных сталях (с буквой А) содержание S
и Р < 0,025%. В сталях с буквой Т в марочном обозначении содержание титана регламентируется
в пределах 0,06—0,12%, без буквы Т—титан содержится обычно в количестве 0,01—0,03%
и вводится для раскисления. В сталях с буквой Р в марочном обозначении гарантируется
содержание 8,002—0,005% бора.
Если от детали требуется высокая устойчивость против истирания и не предъ-

являются повышенные требования в отношении прочности, то их изготовляют из ука-
занных простых и дешевых углеродистых сталей. Глубину цементации выбираю-
в зависимости от условий работы деталей (чем больше удельное давление, тем толще
должен быть слой цементации). После цементации производят закалку в воде и затем
отпуск при 150—180° С. При закалке в воде цементуемые детали довольно сильно дефор-
мируются. В табл. 28 приведены механические свойства углеродистых сталей.
Ко второй группе, т. е. к низколегированным и упрочняемым при термической
обработке сталям, можно отнести следующие: 15Х, 17НМ20Х, 15ХР и 20ХН (см.
табл. 27).
В исходном отожженном
2
состоянии свойства
г
этих сталей практически одинаковы:
сь = 500 -5- 600 Мн/м ; as = 350 -г- 400 Мн1м ; 8 = 30%; яЬ = 60%; твердость 140—
180 НВ.
После закалки и низкого отпуска прочность низколегированных сталей заметно
повышается при незначительном снижении пластичности (табл. 29).
Указанные свойства характерны для малоуглеродистой стали бейнитного типа.
Стали 20ХГР, 20ХНР, 18ХГТ, ЗОХГТ, 12ХНЗ, 12Х2Н4, 20Х2Н4, 18Х2Н4В
должны быть отнесены к третьей группе — к высокопрочным цементуемым сталям,
сильно упрочняемым при термической обработке вследствие образования в сердцевине
мартенсита при закалке. Степень упрочнения определяется содержанием углерода
в стали, а также, хотя и в меньшей степени, содержанием легирующих элементов
и интенсивностью охлаждения при закалке.
В табл. 30 приведены механические свойства некоторых высокопрочных сталей
цементуемых. Следует учитывать, что увеличение содержания углерода (в пределах
марочного состава) и скорости охлаждения при закалке будет приводить не только
к повышению прочности, но и к снижению пластичности и вязкости.
Более надежные и устойчивые к динамическим нагрузкам изделия следует изго-
тавливать из этих высокопрочных цементуемых сталей и подвергать их цементации
на небольшую глубину.
В отожженном (отпущенном при 650—680° С) состоянии механические свойства
этих сталей примерно одинаковы и того же порядка, что и у менее прочных цементу-
емых сталей (см. выше).
Таблица 28
1 2
Механические свойства углеродистых цементуемых сталей
Сталь Ь а
0,2 ft Ф
Мн/м' Мн/м'
400 250 35 70
ОСЛО
430 270 32 65
470 300 30 60
1
Указываются типичные, наиболее часто встречающиеся значения свойств. В ГОСТах
и ТУ (технические условия) обычно указываются несколько более низкие их значения. Это
замечание
1 относится и к следующим таблицам.
Ударная вязкость не указывается. Она в этих сталях аосле цементации может коле-
баться в очень широких пределах в зависимости от размера действительного зерна, что зависит
от режима цементации и последующей термической обработки, регенерирующей зерно.
Таблица 29
Механические свойства легированных цементуемых сталей
(после закалки в масло и отпуска при 200° С)
Марка стали °Ь °0,2 в Ф

а
н
Мн/м' %
Мн/м' % квж/м'
15Х 750 650 15 55 1000

20Х 850 700 15 55 1200
15ХР 750. 650 15 55 1200
20ХН 850 700 15 55 1200
Таблица 30
Механические свойства высокопрочных цементуемых сталей
(после закалки в масло и отпуска при 200° С)
Марка стали °ь °0,2 6 <р °н

кдж/мг
Мн/м' Мн/м' % %
20ХГР 1300 1100 12 50 800

20ХНР 1300 1100 14 60 900
18ХГТ 1300 1100 12 50 800
ЗОХГТ 1600 1400 10 40 700
12ХНЗ 1200 1000 15 60 1000
12Х2Н4 1200 1100 15 60 1000
18Х2Н4В 1300 1100 14 55 1000
В приведенных таблицах (см. табл. 28, 29, 30) указываются механические свой-
ства цементуемой стали, что также характеризует механические свойства сердцевины
цементованного изделия. Если определять механические свойства цементованного
изделия, то наличие твердой цементованной корки приводит к резкому снижению
вязкости и повышению прочности в сравнении со свойствами сердцевины. Степень
изменения этих свойств зависит от многих факторов и в первую очередь от уровня проч-
ности сердцевины, соотношения в сечении площадей, занимаемых цементованным слоем
и сердцевиной, от степени насыщения углеродом и т. д.
Как уже указывалось, термическая обработка цементованных изделий ответ-
ственного назначения состоит обычно из закалки со специального нагрева (<3ак =
=800° С) и отпуска (* о т п = 200° С). Поведение сердцевины и поверхности, резко отли-
чающихся по содержанию углерода, будет при термической обработке раз-
личным.
На рис. 263 приведены кривые изотермического превращения стали 20ХНМ
для поверхностного слоя (рис. 263, б) и для сердцевины (рис. 263, а). Для сердцевины
Гл. XVI) Конструкционные стали 285
превращение в перлитной области начинается обильным образованием феррита. Об-

ласть бейнитного превращения выдвинута влево и поэтому при охлаждении в масле,
а также и на воздухе в этой стали происходит смешанное бейнитно-мартенситное
превращение (т. е. часть аустенита превращается в бейнит, часть в мартенсит, разде-
лить эти превращения и указать долю того или другого превращения практически
невозможно).
При высоком содержании углерода превращение в перлитной области происходит
без образования феррита; скорость бейнитного превращения значительно снизилась.
Охлаждение на воздухе или в масле приводит к чисто мартенситцому превращению;
Сердцевина (O,I7%CJ Шй(П8%С)
1
- Ш1HRC
1 30
•
ш
А+К
- • • • 35
' А
1
3tfi
I 39
f
А-~б
ч
In ' И
м
н
-
50%
ПГ 1 м -. Ш
1п
г
/О
3
Oj I
"ffl 10 W'
If
Ю
3
» » >
ss
ю"
Врещсек 8ремя,сек
а б
Рис. 263. Диаграмма изотермического распада аустенита в стали 20ХНМ
ввиду низкого положения мартеыситной точки (150° С) закалкой фиксируется боль-

шое количество остаточного аустенита.
Для низкоуглеродистой сердцевины обычный интервал мартенситного превраще-
ния Ма—Мк составляет 350—200° С, а для высокоуглеродистой точка Ма лежит
при 100—200° С и Л/к — ниже 0° С. Обработка холодом не вызовет в сердцевине зака-
ленной цементованной детали никаких изменений, а в иоверхностном слое произойдет
превращение части остаточного аустенита в мартенсит.
Отпуск при 150—200° С также не вызовет структурных изменений в сердцевине,
но приведет к отпуску тетрагонального мартенсита в поверхностном слое.
Выбор марки стали д л я цементуемых изделий основан на следу-
ющих соображениях:
Для изделий простой конфигурации, не испытывающих значительных
напряжений, следует применять простые углеродистые стали; для деталей,
испытывающих большие напряжения и удары, — хромоникелевые вы-
сокопрочные стали. Между этими двумя крайними случаями возможно
большое количество промежуточных.
Для изделий сложной конфигурации, для которых деформация при
закалке нежелательна (например, шестерни), следует применять легиро-.
ванные, закаливаемые в масле стали.
Рассмотрим некоторые примеры.
Для наиболее ответственных цементуемых деталей применяют хромоникелевые
и хромоникельвольфрамовые стали 12Х2Н4А и 18Х2Н4ВА. После закалки и низкого
отпуска эти стали приобретают очень высокие механические свойства (а ь ДО 1300—
1400 Мн/м2), это обусловило их применение (главным образом сталь 18Х2Н4ВА)
не только в цементованном виде, но и без цементации (для деталей, от которых тре-
буется высокая прочность без высокой износоустойчивости).
Сталь 18Х2Н4ВА имеет своеобразную диаграмму изотермического распада аусте-
нита, для которой характерно отсутствие зоны перлитного распада и то, что интервал
бейнитного превращения почти совпадает с интервалом мартенситного превращения
(рис. 264).
Из диаграммы видно, что критическая точка А\ лежит при 700° С и Аз при
800° С (понижение критических точек по сравнению с углеродистой сталью является
следствием высокого содержания никеля в этой стали). Перлию-троститшлй распад
(при 500—700° С) в этой стали отсут-
ствует, и аустенит может превра-
титься или в бейнит (в районе 450—
300° С), или в мартенсит — при бы-
стром непрерывном охлаждении. Тем-
пературный интервал мартенситного
превращения находится приблизи-
тельно в следующих
s
пределах: начало
(точка М„) 370 С, конец (точка Мк)
250° С. Высокое положение точки Мк
способствует образованию в этой
стали в закаленном состоянии лишь
небольшого количества остаточного
аустенита (около 2—4%).
Диаграмма изотермического
превращения в стали 18Х2Н4ВА по-
1
-А,--
§ I i
Коней
превращения
!
Начало
превращения _
.U-* Л ^ н
1 300 <
200
то
10 100 Ю00
время, сек
... „ Рис. 265. Микроструктура стали 18ХН4ВА. х500:
Рис. 2Ы. Диаграмма изотермического рас- а — в состоянии поставки; б — после закалки и от-
пада аустеннта в стали 18ХН4ВА (Автор) пуска при низкой температуре
называет также, что эту сталь нельзя подвергать отжигу, так как аустенит в перлито-
образные структуры не превращается. Поэтому единственной смягчающей обработкой
этой стали является высокий отпуск «под критическую точку» (660 ± 10° С). Струк-
тура стали после такой обработки (в состоянии поставки) представляет собой сорбит
с неравномерным распределением углерода (рис. 265, а).
Подобная кинетика распада аустенита этой стали ведет к тому, что при любом
способе охлаждения (даже очень медленном) и практически в любо»* сечении аустенит
переохлаждается до температур бейнитного и мартенситного превращения, поэтому,
сталь 18Х2Н4ВА прокаливается на полную глубину в любом сечении и практически
может быть отнесена к сталям мартенситного класса.
По этой причине сталь 18Х2Н4ВА обычно закаливают не в масле, а на воздухе
(даже массивные детали).
Следует, однако, отметить, что частичное превращение в бейнит ведет после
отпуска к получению худших механических свойств. Поэтому замедление охлажде-
Г л. XVI ] Конструкционные стали 287
ния в интервале 400—200° С может вредно отразиться па окончательно получаемых

механических свойствах.
Структура стали 18Х2Н4ВА после обычной для этой стали термической обра-
ботки, т. е. после закалки и отпуска при низкой температуре (малоуглеродистый
мартенсит), приведена на рис. 265, б.
Вследствие высокого содержания легирующих элементов точка Мк для насы-
щенного углеродом цементационного слоя стали 18Х2Н4ВА будет находиться ниже
0° С. Следовательно, при обычной закалке и низком отпуске в таком слое будет сохра-
няться большое количество остаточного аустенита, что часто снижает твердость слоя
ниже допустимого предела (58—62 HRC). Аналогичное явление наблюдается и в хро-
моникелевых сталях 12ХНЗА, 12Х2Н4А.
Радикальное средство для устранения излишнего количества аустенита в цемен-
тованном слое — обработка холодом: детали после закалки охлаждают до отрица-
тельных температур, что вызывает превращение почти всего аустенита в мартенсит
в поверхностном слое и повышение твердости. Свойства сердцевины (содержащей
малое количество углерода) при этом не изменяются, так как количество остаточного
аустенита невелико и не изменяется при охлаждении в области отрицательных темпе-
ратур.
Для повышения предела выносливости в последнее время применяют азотирова-
ние этой стали (см. гл. XIII, § 3).
§ 4. Улучшаемые (среднеуглеродистые) стали

Улучшаемые сорта стали содержат 0,3—0,4% С и разное количество
легирующих элементов, обычно Cr, Ni, Mo, W, Mn, Si, в сумме не более
3—5%, и часто около 0,1% измельчителей зерна V, Ti, Nb, Zr.
Обычная термическая обработка таких сталей — закалка в масле п
ВЫСОКИЙ (550—650° С) отпуск.
Чем больше в стали легирующих элементов, тем больше ее прокали-
ваемость.
Поскольку механические свойства стали разных марок после указан-
ной термической обработки в случае сквозной прокаливаемости близки,
то не механические свойства, а прокаливаемость определяет выбор стали
для той или иной детали.
Чем больше сечение детали, тем более легированную сталь следует
выбирать. Во избежание развития отпускной хрупкости, что особенно
опасно для крупных деталей, которые невозможно быстро охлаждать при
отпуске, следует остановиться на сталях, содержащих молибден (0,15—
0,30% Мо).
Сложные по конфигурации детали, в особенности если они подверга-
ются ударным воздействиям, желательно изготавливать из сталей, содер-
жащих никель.
Составы наиболее распространенных сталей приведены в табл. 31.
Улучшаемые сорта стали условно разбиты на пять групп. По мере
увеличения номера группы растет степень легирования и размер сечения,
в котором достигается сквозная прокаливаемость.
Первую группу составляют простые углеродистые стали. Их обычно применяют
в нормализованном состоянии или без термической обработки (окончательную струк-
туру формирует охлаждение на воздухе после прокатки). О том, какие при этом полу-
чаются свойства, говорилось выше (см. гл, XVI, § 1). В некоторых случаях для деталей
диаметром 10—15 мм, в которых может быть получена более или менее удовлетво-
рительная прокаливаемость и относительно небольшое коробление, может быть при-
менена углеродистая сталь с улучшающей термической обработкой (закалка -ф отпуск
при 500—550° С).
Из числа дешевых легирующих элементов, таких как марганец, кремний, хром, —
следует отдать предпочтение последнему. Сталь, легированная 1% Сг (сравни стала
40 и 40Х), позволяет получить при охлаждении в масле сквозную прокаливаемое iь
до диаметра 20 мм при некотором снижении порога хладноломкости (вероятпее всего,
благодаря измельчению зерна при присадке хрома); тогда как марганец и кремний
в большинстве случаев повышают порог хладноломкости.
Поэтому для машиностроительных деталей небольших сечений высокие механи-
ческие свойства получаются при простых легированных сталях типа 40Х. Присадка
бора (~0,003%) увеличивает предельный диаметр изделия, но несколько повы-
сит порог хладноломкости, хотя запас вязкости будет не хуже, чем в углеродистых
сталях.
Легирование другими элементами (кроме бора) хромистой стали повышает прока-
ливаемость. Для сечений диаметром 20—40 мм, кроме стали 40ХР, можно применять
стали других марок из группы III. Стали этой группы дополнительно легированы
марганцем, молибденом, кремнием, титаном. Все перечисленные элементы углубляют
прокаливаемость и все, кроме молибдена, уменьшают запас вязкости [порог хладнолом-
кости в сталях 40Х, 40ХГ и 40ХГР лежит соответственно в интервалах: (0) н- (—100° С);
(4-20) ч- (—60° С); (+40) -*- (—60° С)]. В этой группе выделяется по вязкости сталь
ЗОХМ. Хотя прокаливаемость у нее не на много выше, чем у стали 40Х, но порог
хладноломкости ниже; кроме того, сталь ЗОХМ нечувствительна (как и другие молибде-
новые стали) к отпускной хрупкости 2-го рода.
В следующую группу вошли никелевые стали, содержащие около 1—1,5% Ni.
Как уже говорилось, никель, в отличие от других элементов, одновременно углубляет
прокаливаемость и снижает иорог хладноломкости. Для сечений диаметром до 40—
70 мм можно рекомендовать применение сталей, приведенных в группе IV.
Сравнивая стали 40ХН, 40ХНР, 40ХГНР, видим, как добавка бора и марганца,
углубляя прокаливаемость, одновременно снижает запас вязкости. Наилучшей по
прокаливаемости и запасу вязкости в этой группе сталей является сталь 40ХНМ, что
объясняется влиянием комплекса легирования (Cr -*f- Ni -Ф- Mo) и более высоким содер-
жанием никеля по сравнению с другими сталями этой группы.
Для сечений диаметром £>70 мм при необходимости иметь сквозное улучшение
следует применять стали с 2—3% Ni. Наиболее распространенные марки сталей такого
типа приведены в группе V. Применение достаточно распространенных ранее чисто
хромоникелевых сталей, например ЗОХНЗ, нецелесообразно. Эти стали характери-
зуются высокой склонностью к отпускной хрупкости 2-го рода. Поэтому для изделий
крупных размеров, подвергающихся динамическим нагрузкам, целесообразно приме-
нять Сг— Ni—Mo или Сг—Ni—Mo—V стали. Естественно, что высокое содержание
никеля в этих сталях снижает порог хладноломкости до более низких температур, чем
у других сталей.
Так как л е г и р о в а н и е с в иж а ет запас вязкости (за
исключением легирования н и к е л е м ) , то с л е д у е т стре-
м и т ь с я к м е н ь ш е й л е г и р о в а н н о с т и . Н е о б х о д и м ы й мини-
мум легированности определяется необходимой и р о-
каливаемостью, или, иначе, размером сечения изде-
лия, в котором оно п о д в е р г а е т с я термической обра-
ботке.
Уровень механических свойств меняется в широких пределах в зависимости
от режима термической обработки, в основном от температуры отпуска. Почти
для каждой марки стали, приведенной в табл. 31, можно, изменяя температуру,
отпуска, получить свойства (при условии сквозной прокаливаемости), указанные в
табл. гь.(с.Л'Зу)
Смесь мартенситных, бейнитных и перлитных структур, которая реально полу-
чается в сталях ввиду их разной прокаливаемости по сечению, может дать довольно
пеструю картину свойств. Но все же для каждой точки сечения механические свойства
(после отпуска) не могут быть существенно выше указанных в табл. 25, и ниже указан-
ных в табл. 2 6 . 1 ( . . Л 7 Ь )
Переходим теперь к описанию механических свойств некоторых наиболее рас-
пространенных улучшаемых марок стали.
На рис. 266, а приводятся механические свойства углеродистой стали 40. Кривые
на левой стороне графика показывают свойства стали в образцах диаметром 3—5 мм
в зависимости от температуры отпуска (продолжительность отпуска один час). На
правой стороне представлены свойства стали в центре изделия в зависимости от его
диаметра (температура отпуска 580° С).
Ход кривых температура отпуска — свойства показывает типичное изменение
свойств стали при изменении температуры отпуска: прочность с повышением темпера-
туры отпуска снижается, а пластичность и вязкость повышаются. Минимум ударной
вязкости соответствует отпуску при 250° С, когда в этой стали проявляется отпускная
хрупкость первого рода.
Отпуск в пределах 200—600° С меняет механические свойства в широком диапа-
зоне. Так, после отпуска 200° С могут быть получены: <j(, = 1800 Мн/м?, ij> = 30%
Таблица 31
Состав улучшаемых конструкционных сталей (ГОСТ 4543-61)
Груп- Критический Порог
па Марка стали диаметр хладноломкости
°ск*
С Мп Si Сг Mo (W) другие
40 0,37-0,44 10 (+2 0)4-(-60)

I 45 0,42—0,49 — — — — — — 12 (+20)-=-(-60)
40Х 0,36—0,44 0,8—1,1 15 (О)-И-ЮО)

II 40ХР 0,37-0,45 — — 0,8-1,1 — — 0,002—0,005В 20 ( + 20) -=-(-60)
ЗОХМ 0,26—0,3 1 0,15—0,25 _ 20 (—20)-=-(-120)

0,8-1,1
40ХГ 0,36-0,45 0,9—1,2 0,9—1,2 25 ( + 20)-И-60)
III 40ХГР 0,37-0,45 0,7—1,0 0,8—1,1 0,002-0,005В 30 (+40) -=-(-60)
ЗОХГТ 0,24-0,32 0,8—1,1 1,0—1,3 0,06—0,12Ti 20 < + 40)-И-60)
ЗОХГС 0,28—0,35 0,8—1,1 0,9-1,2 0,8—1,1 — — 25 ( + 20)-Н(-60)
40ХН 1,0-1,4 _ (—30)-=-(—100)

0,36—0,44 0,45-0,75 25
40ХНР 0,35-0,42 0.6—0,9 0,17-0,37 0,6—0,9 0,4-0,8 0,002—0,005В 35 0 И—80)
IV 40ХГНР 0,35-0,45 0,8—1,1 0,17—0,37 0,8—1,1 0,5—0,8 — 0,002-0,005В 40 ( + 20)-=-(-60)
40ХНМ 0,37-0,44 — 0,6—0,9 1,2-1,6 0,15—0,25 40 (-40)-г(-120)
ЗОХНЗ 0,27—0,34 _ (-60) + (-140)

0,6—1,9 2,75—3,15 50
V 30ХН2ВФ 0,27-0,34 0,6—0,9 2,0-2,4 (0,5—0,8) 0.15-0.30V > 100 (—40)-=-(—120)
38ХНЗМФ 0,33 — 0,42 — — 1,2-1,5 3,0-3,4 0,35—0,45 0,1—0,2V > 100 (-60) + (-140)
П р и м е ч а н и я : 1. При обычном содержании Мп и S1 (0,4—0,8% Мп и 0,15—0,40% S1) наличие их не указывается.

2. Допустимое содержание случайных примесей (в том числе и применяемых в других сталях как легирующие элементы) здесь не указано.
3. Большинство марок стали изготовляется с обычным (<0,035%) или пониженным (<0,030 или ( ,025%) содержанием серы и фосфора; в последнем
случа ставится буква А в конце марочного обозначения.
4. Критический диаметр указывается для полной прокаливаемости 95% мартенсита при нижнем содержании углерода и легирующих элементов
и для охлаждения в масле (для стали I группы—в воде).
5. Порог хладноломкости—температурный интервал (начало и конец) перехода в хрупкое состояние для улучшенного состояния (при аь = 1000 Мн1м'\
определяемый по ударным испытаниям надрезанных (г = 1 мм) образцов сечением 10 X 10 мм (при сквозной прокаливаемое™ во всех случаях).
о. Ввиду недостаточного количества фактических данных некоторые значения, приведенные для критического диаметра и порога хладноломкости,
являются ориентировочными.
7. Стали 40ХНР и 40ХГНР ГОСТ 4543—61 не предусмотрены.
290 Л егированные стали 14. IV
V "ь
а» »В
"Ч
ч
г
Мн/м
1,6 ШО•80 •W00
•70 поо 4
\ —^
1,2 [ЗОО•60 •1200 - Ч\'
1,0 50 •1000
Ощ
' \ ч
НВ
i .V
0,8 -200 -10 -800 /

У
/X \ ^
0,6 -30 -600 /
/ / \\ —
бъ
-W0 •го •UO0

/ / \ бол —у.Ьи
цг ю V200 чУ У
- 20 ЬО 60 SO 100
гоо зоо иоо 5оо ш
'Диаметр загото6ки.,мп
Температура отлуска,°С
а, о- оох
а.
Пдж/мгНВ % /1н/мг
\ /
1,1 -ш •70И600
9
1,2 •60-/100
/
1,0 -300 -50 -1200 ЧУ
НВ
0,8 •«о •1000
0,6 •гоо -30 -800

S6* -—.
4<5й
0,1 -го -600
*
0,2 -юо-ю -иоо —- --"
-гоо 200 300 Ш 500 600 20 tiO 60 80 100
Температура отпуска, "С Диаметр заготодки.мм
9 °ъ
НВ & б„г
%Мн/м'
•1600 ч^ h
1,1 •70 •1100 ^^ N4 — —__
1,2 зоо-so 1200 \\
1,0 •50 •1000 \
/ ч
— * • —
0,8 200 «О -800

0,6 •30 ,600 / — • • —
— • —
\-ob—
ОАюо -го 100 ч у >

V- •ю -гоо
200 300 1,00 500 600 20 ЬО 60 60 100 Ш
Температура отпуска, "С Диаметр за.готобки.,мм
рис. 266. Ваияыач температуры отпуска и массы заготовки на механические свойства сталей разных
марок:
о - 40; 6 - 4UX; в - ,0ХНЫ
Гл. XVI1 Конструкционные стали 291
2 2
в ап = 200 кдж/м , а при отпуске 600° С аь = 600 Мк/л , ^ = 6 0 % п а„ =
= 1600 кдж/м*.
Эти свойства могут быть получены в углеродистой стали лишь для деталей диа-
метром до 10—15 мм (см. правую диаграмму рис. 266, а).
Если в сечении
2
диаметром до 15 мм после 2
отпуска при 580° С получаем аа =
= 1400 кдж/м 2
, if> = 60% и а о , 2 = 500 Мн/м2 , то в сечении диаметром
2
30 мм ан =
= 800 кдж/м , -ф. = 45% и а 0 > 2 = 400 Мн/м , при аь = 70 Мн/м в обоих случаях.
Увеличение сечения сверх 30 .JUI уже не изменяет существенно свойства (кроме а и ).
Свойства сердцевины прутка диаметром 30 мм уже соответствуют свойствам, указан-
ным в табл. 26 (т. е. свойства продуктов прямого распада аустенита, а не мартен-
сита) 1.
Если пенено получить высокую прочность и высокие пластичность и вязкость
в изделиях .чрупных размеров, то потребуется уже легированная, прокаливающаяся
на большую глубину сталь, например сталь 40Х и 40ХНМ. Механические свойств»
Рис. 267. Структура стали ЗОХГСА. >с500;

а — отожженное состояние; б — улучшенное состояние
этих сталей, в зависимости от температуры отпуска и размера сечения представлены

на рис. 266, б и 266, в.
Характер изменения механических свойств в зависимости от температуры
отпуска одинаков у всех трех сталей, и при одинаковом уровне прочности прочие
свойства у всех сталей очень близки. Однако вследствие разной прокаливаемости ход
кривых свойства — размер термически обрабатываемой заготовки различен. Высокие
механические свойства в стали 40Х получаются при термической обработке сечений диа-
метром до 20—25 и 50—60 мм в стали 40ХНМ (в обоих случаях при закалке в масле),,
т. е. в значительно больших сечениях, чем у стали 40.
Интенсивность падения свойств при увеличении диаметра терми-

чески обрабатываемой заготовки тем меньше, чем более легирована
сталь.
Приведенные данные, относящиеся к стали 40, 40Х и 40ХНМ, фактически под.
тверждают ранее сделанные выводы о критериях при выборе марки стали, которые
кратко могут быть сформулированы так: а) выбор марки стали (степени легирован-
ности) определяется размером термически обрабатываемой заготовки; б) уровень проч-
ности определяет температуру отпуска; в) наличие концентраторов напряжений и дина-
мических нагрузок определяет необходимость легирования элементами, снижающими
температуру перехода в хрупкое состояние (никель).
Легированные конструкционные среднеуглеродистые стали имеют
после отжига приблизительно одинаковую структуру, состоящую из
1
Более низкие свойства в сердцевине связаны еще с тем, что в сердцевине содер-
жатся наибольшие количества вредных примесей (сера, фосфор), снижающих вязкость..
феррита и перлита (количество перлита тем больше, чем больше углерода

и легирующих элементов, так как большинство легирующих элементов
сдвигает точку .S влево, см. рис. 253). В термически обработанной стали
структура состоит из продуктов распада мартенсита. Эффект улучшения,
т. е. повышение механических свойств стали после двойной обработки,
имеет место лишь при отпуске до температур, при которых сохраняется
ориентация по мартенситу. Типичные структуры конструкционной улуч-
шаемой стали показаны на рис. 267, а и б.
§ 5. Высокопрочные стали
В предыдущих двух параграфах были рассмотрены конструкционные
стали, термически обрабатываемые на прочность (аь) до 1200—1400 Мн/м2
и структуру — отпущенный мартенсит (низкоуглеродистая сталь) или
сорбит (среднеуглеродистая сталь).
При такой структуре и прочности сталь обладает высокой пла-
стичностью и вязкостью (запасом вязкости) и может применяться для
деталей сложной формы, подвергающихся динамическим и усталостным
нагрузкам.
Однако новейшая техника стала предъявлять более высокие требова-
ния к прочности; для ряда назначений требуется материал прочностью
. 1800—2000 Мн/м2 и более, при-
ч е м
^И условия работы и конфи-
2100
у гурация детали позволяют
.... | | | | | [ х щл/1 | иметь более низкую пластич-
V.
I • ность и вязкость по сравнению
с обычной улучшаемой сталью.
Высокая прочность достигается
1800 \—f 1 1 ^*? /{- 1 1—| подбором стали, и для каждой
АУ группы стали — специфической
A
1700 r обработкой. Такие стали, об-
/ работанные на высокую проч-
1600
ность (аь > 1800 -^- 2000 Мн/м2),
называются высокопрочными
сталями.
1*00 \ У А I I I I 1 I Прочность термически об-
*-£—•—^-1——' 1 1 ' 1—I работанной стали зависит в рс-
W 0,20 0,25 0,30 Ц35 ц*о цк с,% Н О в н о м от с о д е р ж а н и я у г л е -
Рис. 268. Прочность стали в зависимости от содер- рода И т е м п е р а т у р ы ОТПуСКа.
шания углерода (отпуск при 200° С) Н а р и с 2
6 8 Показана ПРОЧ-
НОСТЬ разных сталей, подвер-
гнутых закалке и отпуску при 200° С, содержащих разное количество
углерода-
2
При 0,6% С прочность достигает почти 3000 Мн/м , однако такое
упрочнение делает сталь недостаточно пластичной,' сильно понижая сопро-
тивление отрыву.
Практически получили применение стали с 0,45—0,50% С, дополни-
тельно легированные для обеспечения должной прокаливаемости хромом,
молибденом, вольфрамом, ванадием. Можно указать на сталь такого со-
става: 0,4% С; 5% Сг, 1% Мо; 0,5% V. После закалки в масле и отпуска
л р и 200° С сталь имеет такие свойства: а& = 2200 Мн/м2,
2
•= 2000 Мн/м\ 6 - 10%; $ = 40%; а н = 300 кдж/м .
Достижение более высокой прочности без резкого снижения вязкости
(сопротивление отрыву) в сталях, упрочненных углеродом, по-видимому*
невозможно *.
Второй путь получения высокой прочности (выше 2200—2400 МШм'2,
в отдельных случаях до 3000 Мн/м*) — применение ТМО.
Как видно из предыдущего, путем закалки с отпуском можно полу-
чить прочностные свойства почти до уровня аь «* 3000 Мн/м2, однако
вязкость будет совершенно неудовлетворительной, тогда как при ТМО
при прочности 2500—2700 Мн/м2 ударная вязкость имеет значение окол»
•ши
щ
Ш к:
'Ъ. 2 ' •••
1
2
Ш
1
Рис. 269. Структура стали УГ2. хбОО
о — после закалки; б — после TMQ
;• ';••'••..,
400 кдж/м . Более того, даже если сравнивать одну и ту же сталь, отяу-
:
*;,V,'•••,
щенную при одной температуре, но подвергнутую просто закалке или ТМО,

то, несмотря на несколько более высокую прочность после ТМО, сха.:ь
(0,5% С, 1,5% Сг; 4,0% Ni; 0,3% Mo) получила существенно более высо-
кие пластичность и вязкость.
Обработка "0,2
Мн/м' Мн/м* кдж ,' м'
Обычная ТО 2400 1750 200
ТМО . . . 2700 1900 22 4вО
Получение более высокой прочности при ТМО есть результат повы-

шения плотности дислокаций в результате деформации.
Получение более высокой пластичности и вязкости есть результат
измельчения структуры (рис. 269) при деформации, повышения мартт-
ситной точки (в результате деформации обедняется углеродом аустени г).
Понижение вязкости стали при увеличении содержания углерода, а также

при чрезмерном легировании (сверх необходимого дая ирокаливаемости) объясняется
понижением мартенситной точки. Чем при более нивкой температуре образуется мар-
тенсит, тем больше вероятность образования микротреищн паи юшхенаннюм превра-
щении, что ухудшает вязкие свойства.
294 Легированна е стали [Ч. IV
Для ТМО можно использовать любые конструкционные стали, жела-

тельно все же достаточно сильно легированные, так как легирование за-
медляет рекристаллизационные процессы (важно для ВТМО) и распад
переохлажденного аустенига (важно для НТМО).
Эффект упрочнения при ТМО зависит от степени пластической де-
формации, содержания углерода и температуры отпуска. Показано было,
что максимальные прочностные свойства получены на сталях, содержащих
около 0,45—0,50% С, подвергнутых значительной деформации (чем больше
степень деформации, что то же Самое, чем большее упрочнение получил
аустенит при деформации, тем более прочный образуется мартенсит) и
низкому отпуску (температура отпуска 100° С).
В качестве примера рекордных цифр упрочнения при ТМО (легирован^
яая сталь с 0,5% С) можно указать на такие: аь = 2800 н/мм2, ао»о =
= 2200 Мн1ммг, б = 6%, ф = 15%, аИ = 300 кдж/м2.
Очевидно, что ТМО, предусматривающую значительную степень
деформации (последняя может проводиться разными способами: ковкой,
прокаткой, прессованием, выдавливанием и др.), можно применять лишь
к ограниченному числу изделий — в зависимости от их формы, кроме
того, необходимы мощные деформационные средства.
Другой способ повышения прочности сталей со структурой средне-
углеродистого мартенсита — это небольшая пластическая деформация
уже термически обработанной стали, при этом, как правило, прочность (о&)
не изменяется, а предел текучести возрастает, достигая практически зна-
чения предела прочаости (при ТМО предел текучести BGe же значительно
уступает пределу прочности, повышение предела текучести, как правило,
важнее, чем предела прочности, так как предел текучести является обычно
расчетной характеристикой).
В качестве примера приведем такие цифры (В. С. Меськин) сталь с 0,43% С;
2,3% Si; 1% Мп; 1,5% Сг; 3% Ni; 0,4% Mo; 0,2%V после закалки и отпуска при
340° С имела такие свойства: оь = 2200 Мн/м2; а о , 2 = 1900 Ми/л 2 ; б = 5 , 5 % ,
1|з = 35%. После того как эту сталь в этом состоянии подвергли деформации всего
;
лишь на 1 % (а2 потом отпуску при 250° С), ее свойства стали: a j, = 2350 Мн/м2,а о,г =
= 2350 Мн/м , б = 4%, i|> = 35%.
Принципиально иной подход к получению высоких механических

свойств (порядка 2000 Мн/м2) при высокой пластичности и вязкости наме-
тился в последнее время.
В рассмотренных выше случаях упрочнение (высокая плотность дисло-
каций) достигалось мартенситным превращением. Образующийся мартен-
сит в углеродсодержащих сталях имеет мелкоблочное строение и большие
напряжения второго рода. Уменьшение содержания углерода уменьшает
ширину размытия линий рентгенограммы мартенсита (уменьшает плот-
ность дислокаций в мартенсите) и при очень малом содержании углерода
(например, С <; 0,03%) прочность мартенсита (игольчатого феррита) не
превосходит 1000—1200 Мн/м2. Однако если такой феррит (мартенсит)
содержит элементы, образующие интерметаллидные фазы, то возможен
вторичный4процесс дисперсионного твердения, связанного с выделением
(обособлением) интерметаллидных фаз.
В последнее время разработаны стали интерметаллидного упрочнения
(так называемые мартенситостареющие стали — американское назва-
ние .Марэджинг), в которых при закалке получается практически без-
углеродистый мартенсит, а затем при отпуске (при —500° С) происходит
выделение интерметаллидных фаз, прочность достигает оь *=* 2000 Мн/м2;
Оо,2 = 150Q Мн/м2; б = 12%; $ = 40%; а н = 600 •*• 1000 кдж/мг.
Гл. XVI ] Винструкционные стала 295
Обычно эти мартенситостареющие стали содержат 18% Ni и допол-

нительно легированы титаном и алюминием и часто кобальтом и молибде-
ном. Имеются варианты состава с меньшим (до 8—10%) и большим (до 25%)
содержанием никеля.
Налич-ие никеля и титана необходимо для образования интерметал-
лидных фаз, вызывающих старение, типа Ni Ti или NieTi (титан частично
может быть заменен алюминием). Содержание углерода должно быть ми-
нимальным (<; 0,03% С), иначе возможно образование не этих фаз, а кар-
бидов, что ухудшит эффект дисперсионного твердения.
Ввиду высокого содержания легирующих элементов и низкого угле-
рода охлаждение при закалке можно осуществлять с любой скоростью
без опасения образования немартенситных продуктов превращения аусте-
нита. В наиболее распространенной по составу стали типа «стареющий
мартенсит» с < 0,03% С; 18% Ni; 10% Cos 3% Mo; 0,5% Ti? 0,1% Al
мартенситное превращение начинается при 150—200е С и заканчивается
практически полностью (<$ 10% остаточного аустенита) при комнатной
температуре. При содержании никеля более 18% мартенситное превра-
щение заканчивается ь области отрицательных температур, для этих
сталей требуется обработка холодом, но, правда, свойства получаются
более высокие (см. ниже;.
Полученный при «закалке» мартенсит обладает невысокой прочностью
и очень высокой пластичностью. В таком «закаленном» состоянии сталь
можно подвергать деформации, обработке резанием и другим технологи-
ческим операциям.
Окончательные прочностные свойства формируются при последу-
ющем отпуске (старении) при 480—500° С.
Примерные механические свойства! сталь с 18% Ni Юь — 1800 Мн/м2,
Ъ = 15%, ,ь = 65%; сталь с 25% Ni i аь = 2400 Ми/ле2, б = 12%, * =
= 55%.
Дополнительное легирование стали с 18% Ni кобальтом (10% Со)
позволяет повысить прочность стали с 18% Ni до уровня прочности стали
с 25% Ni.
Состав некоторых мартенсатостареющих сталей.приводится в табл. 32.
Таблица 32
Состав мартенситостареющих сталей. %
nn. Nl Ti Al Со МО Nb
1 17—19 0,15—0,25 0,05—0,15 8—9 3—3,5

2 17—19 0,3-0,5 0,05—0,15 7—8,5 43—5,1
3 17—19 0,5—0,7 0,05—0,15 8,5—9,5 4.7—5.2
4 18—20 1,3—1,6 0,15—0,35 0,3—ОЛ
5 25—26 1.3—1.6 0,15—0,35 03—0.5
Исследование механических свойств сталей показало, что их пласти-

ческие и вязкие свойства, а отсюда и возможность упрочнения зависят
от чистоты стали, содержания примесей внедрения (азот, кислород, ьодо-
род) и неметаллических включений. Примеси внедрения, т. е. элементы,
образующие с железом твердые растворы внедрения, создавая местные
искажения, затрудняют движение дислокаций, пластическая деформации
при этом затруднена и в местах скопления неподвижных дислокаций

облегчается зарождение микротрещин, что ведет к хрупкому разрушению.
Неметаллические включения (нитриды, оксиды, сульфиды), распо-
лагаясь вдоль направления прокатки, создают очаги концентраций на-
пряжений (рис. 270), что особенно резко сказывается на так называемых
поперечных свойствах — на свойствах образцов, вырезанных поперек про-
катки. Поэтому один из важных способов повышения прочности (точнее
пластичности и вязкости) — применение высокочистых сплавов.
Успехи металлургической
5 техники за последние годы
позволяют получать металл бо-
лее чистый и, следовательно,
более надежный в эксплу-
атации.
Раскисление мартеновского
^g*^-. направление металла так называемыми син-
«=т—
/ \ прокатки
тетическими шлаками (шла-
ками, приготовленными в от-
дельной печи) позволяет умень-
шить содержание не только кис-
\
неметаллическое Зона лорода, но и серы и тем самым
включение концентрации уменьшить число оксидных
напряжений и сульфидных неметаллических
включений, что резко повышает
запас вязкости (повышается
Рис. 270. порог хладноломкости) попереч-
ных образцов.
Уменьшение содержания газов достигается применением вакуумной
выплавки (или другими способами, например электрошлаковым перепла-
вом). В результате вакуумной выплавки повышается пластичность и за-
пас вязкости и при сохранении необходимого уровня пластичности по-
является возможность более высокого упрочнения.
Приведем некоторые примеры. Сравнивали сталь типа 40ХГСНМФ двух плавок
очень близкого состава, но выплавленную разными способами. Сталь открытой плавки
содержала 5,3-10" 3 % О 2 и 6,9-10~5% Н 2 , а сталь вакуумной выплавки 1,4-10-3%
О 2 и 2,2-10" 5 % Н 2 . Не было найдено большого различия в и ^ о , и 6 обеих плавок,
но по показателям if>, aa H O . I различие было достаточно заметным (табл. 33).
Таблица 33
ф, % <т_1, Мн/м' Ф, % о_, Мн/м'

а
Ь откры- ваку- откры- ваку-
а
Ь откры- ваку- откры- ваку-
Мн/м* тая умная тая умная Мн/м' тая умная тая умная
плавка плавка плавка плавка плавка плавка плавка плавка
1000 30 55 550 550 1800 20 30 750 880

1400 25 40 760 770 2000 15 25 620 900
После термомеханической обработки стали с 0,5% С; 1,5% Si; 3% Сг, 1,5% Ni

и 0,4% Мо, выплавленной в вакууме, достигнуты а ь = 3100 Мн/м2,о$ = 2200 Ми/.и 2 ,
б = 9%, тогда как не удается получить прочность более 2700—2800 н/мм2 при ТМО
стали, выплавленной открытой выплавкой.
Хотя достигнутая в настоящее время прочность порядка о& =

= 3000 Мн/м2 ( o s = 2200 Мн/м2) очень высока и намного превосходит
то, что промышленность имела 10—20 лет тому назад (в изделиях, не
в проволоке, не было материала с о ь > 1800 Мн/мг и о ( > 1200 Мн/м2),
все же достигнутый уровень прочности составляет лишь V4 часть от теоре-
тической. Возможности создания высокопрочных материалов (точнее,
материал -f- технологический процесс упрочнения) еще достаточно ши-
роки. По некоторым прогнозам, по-видимому, весьма осторожным,
к 1980 г. промышленность будет располагать железными сплавами c o s =
= 2800 Мн/м2 и оь = -4000 Мн/мг.
§ 6. Свариваемость стали
Сварка сейчас широко применяется в жилищном и промышленном
строительстве, мостостроении, строительстве газо- и нефтепроводов и во
многих отраслях техники. Изделия из стали, кроме движущихся деталей
машин, как правило, свариваются.
Поэтому свариваемость стали — одно
из главных свойств. Выше мы рас-
смотрели конструкционные (цемен- ш \ а
туемые и улучшаемые) и высокопроч- !\
ные стали. Изделия из них обычно
сваркой не изготавливают. Но стро-
ительные сорта стали почти обяза-
тельно свариваются. Вот почему, t°
прежде чем перейти к строительным
сталям, рассмотрим в общих чертах,
что определяет способность стали
к сварке.
При сварке должно получаться
плотное и равнопрочное с остальным
изделием соединение. Основной вид
сварки — сварка плавлением, при
которой наплавляется шов жидкого
металла и под действием его темпе-
ратуры нагревается околошовная зо-
на. В сварном шве можно различать
три зоны (рис. 271):
/ — собственно шов (литая струк-
тура);
// — околошовная зона, нагре-
тая в процессе сварки выше крити-
ческих точек;
/// — околошовная зона, на- I
гретая в процессе сварки ниже кри-
тических точек; Рис. 271. Распределение температуры и меха*
нических свойств в зоне сварного шва:
Для целостности и, следова- а — распределение температуры; б, в, з —
механические свойства (б — низкоуглероди-
тельно, для прочности сварного со- стая нелегированная сталь, в — легирован-
единения прежде всего опасны ная сталь, г — термоупрочненная сталь)
трещины, которые могут возник-
нуть из-за градиента температур и поля внутренних Напряжений.
Сварочные трещины делятся на две категории — горячие и холод-
ные. Первые возникают главным образом в самом шве в момент его
кристаллизации, когда шов находится в полутвердом состоянии (кри-

сталлы -f- жидкость) и обладает еще малой прочностью. Чем дольше будет
металл находиться в таком состоянии (кристаллы -\- жидкость), тем больше
опасность возникновения горячих трещин при прочих равных условиях.
Элементы, расширяющие интервал между линиями ликвидус и солидус,
повышают чувствительность к горячим трещинам.
Углерод оказывает неблагоприятное влияние, так как он расширяет
интервал кристаллизации и тем самым способствует образованию горячих
трещин.
Холодные трещины возникают в результате мартенситного превра-
щения. Поэтому легирующие элементы, способствующие переохлаждению
аустенита до температуры мартенситного превращения в зонах, нагретых
выше критической точки, способствуют образованию холодных трещин.
Углерод увеличивает объемный эффект мартенситного превращения
и поэтому усиливает склонность стали к образованию холодных
трещин.
Исходя из сказанного, содержание углерода обычно лимитируют
определенными пределами порядка'0,22—0,25%. Чем энергичнее ведется
сварка, чем более резко изменяется температура (рис. 271), тем больше
по знаку возникающие напряжения, тем меньшее содержание углерода
можно допустить в стали.
Отличие сварного шва от основного металла заключается не только
в том, что в шве структура литая, а в основном металле обычно деформи-
рованная, но и в самом составе металла. Применяя различные обмазки
электродов и различную по составу электродную проволоку, можно соот-
ветствующим легированием смягчить или устранить неблагоприятный для
прочности фактор, каким является литая структура шва.
Состав околошовной зоны при сварке не изменяется, но меняется ее
строение. Реакция основного металла на термический цикл сварки и ха-
рактеризует, в первую очередь, свариваемость металла.
При исходном отожженном металле нагрев ниже Асл не вызовет за-
метных изменений свойств, т. е. в зоне III (рис. 271) изменений не про-
изойдет. В зоне // нагрев будет выше критических точек и возможны два
крайних случая:
1. Сталь низкоуглеродистая нелегированная, зона термического влия-
ния широкая (малая погонная энергия сварки), охлаждение после сварки
медленное. В этом случае в зоне // восстановится исходная перлито-фер-
ритная структура с некоторым ростом зерна, что несколько снизит пла-
стичность металла.
2. Сталь легированная (аустенит склонен к переохлаждению), зона
термического влияния узкая, скорость охлаждения после сварки боль-
шая. Наблюдается рост зерна аустенита и укрупнение структуры. В этой
зоне прочность металла повышается, но пластичность резко падает, часто
до нуля.
Второй случай, конечно, крайний, его следует избегать, но при сварке
низколегированных сталей в зоне // наблюдается упрочнение и довольно
заметное снижение пластичности.
Если сталь еваривалась в исходном термически упрочненном со-
стоянии, то структурные изменения затронут и зону 111. В ней металл
будет отпущен почти до отожженноБо состояния. Будет наблюдаться по-
доска полного отпуска. Глубина разупрочнения определится составом
стали (склонностью к разупрочнению при отпуске), а ширина — режи-
мами сварки.
Подбирая соответствующие составы стали (легированная элемен-

тами, задерживающими разупрочнение — Si, Mo, V и др.) и режимы
сварки, можно уменьшить глубину и ширину зоны разупрочнения, но
она всегда будет, и с этим надо считаться при оценке прочности сварных
соединений.
Практически при сварке простых углеродистых сталей вне зависи-
мости от исходной прочности в зоне максимального разупрочнения о"ь
2
падает до 500—600 Мн/м , а в сталях, специально легированных элемен-
тами, указанными выше, оъ в зоне максимального разупрочнения удержи-
вается на уровне 800—900 Мн/м2.
§ 7. Строительная сталь
Строительная сталь предназначается для изготовления строительных
конструкций — мостов, газо- и нефтепроводов, ферм, котлов и приме-
няется во многих других областях. Все строительные конструкции, как
правило, являются сварными, и свариваемость — одно из основных
свойств строительной стали. Поэтому, в соответствии со сказанным в пре-
дыдущем параграфе, строительная сталь — это низкоуглеродистая сталь
с <J 0,22—0,25% С. Такие нелегированные стали имеют предел теку-
честп <^ 240 Мн/м2. Повышение прочности достигается легированием
обычно дешевыми элементами — марганцем и кремнием. В этом случае
и при низком содержании углерода предел текучести возрастает до 400—
450 Мн/м2.
Простые углеродистые строительные стали — Ст. 1, Ст. 2 и Ст. 3, поставляемые
по ГОСТ 380—60. Наиболее широко применяется сталь марки Ст. 3, которую для
сварных конструкций следует поставлять по требованиям группы В (<^0,22% С;
<j s 5г 240 Мн/м?), а для несварных конструкций — по группе А (гарантируется только
предел текучести, который должен быть не ниже 240 Мн/м*). Из полученных тремя
способами раскисления сталей (спокойная, полуспокойная и кипящая), более надежна
сталь спокойная, имеющая более низкий порог хладноломкости.
Порог хладноломкости
Сталь (полностью xpynKiffl излом)
Спокойная —20
Полуспокойная . . . 0
Кипящая +20
Сказанное выше относится к горячекатаной стали. Нормализация не отражается
аа прочностных свойствах (поскольку условия, охлаждения при нормализации при-
мерно такие же, как и после окончания прокатки), но вследствие перекристаллизация
феррито-перлитная структура измельчается и норог хладноломкости понижается.
Еще в большей степени улучшаются свойства при термическом улучшении
(закалка + отпуск 600—650° С),2 при этом не только несколько повышается предел
тейучссти (a s £>28Q •*• 300 Мн/м ), но еще больше снижается порог хладноломкости.
Порог хладноломкости
Ст. Зсо (полностью хрупкий излом)
°с
Горячекатаная . . . —20
Нормализованная . —60
Улучшенная . . . —100
Таким образом, оледует применять для провариваемых конструкций (или свари -
ваемых неответственных конструкций) — кипящую сталь, для сварных расчетные
конструкций — полуспокойную или спокойную сталь. Для ответственных конструк-
ций, а также для сооружений, работающих в условиях низких температур 1 , следует
применять нормализованную или термически улучшенную сталь.
1
Так называемое «северное исполнение», рабочая хемиература (—40) •*• (—60' С).
300 Легированные стали 14. IV
Поскольку термической обработкой невозможно значительно повысить прочно-
стные свойства Ст. 3 (при отпуске ниже 600—650° С, прочность, естественно, будет выше,
но более низкий отпуск не обеспечит высокой пластичности, и это упрочнение не сохра-
нится в сварной конструкции), то в тех случаях, когда необходимо иметь более высокий
предел текучести, применяют легированные стали. Эти стали обычно называют низколе-
гированными, или строительными сталями повышенной прочности. В отличие от кон-
струкционных легированных сталей строительные стали повышенной прочности у по-
требителей не подвергаются термической обработке, т. е. структура и служебные
характеристики формируются у металлургов при производстве сталей.
Составы наиболее распространенных сталей этого типа приводятся в табл. 34.
Таблица 34
Состав и механические свойства строительных легированных
(низколегированных) сталей
Химический состав, % Механические свойства

Толщи-
Марка на про-
стали ката
a
С Si Мп Сг мм °6 s %
Мн/м' Мн/м'
09Г2 >0,12 0,2—0,4 1,45-1,75 4—10 470 340 21

14Г2 0,12—0,18 0,2—0,4 1,2—1,6 4—10 500 350 23
19Г 0,16—0,22 0,2-0,4 0,8-1,15 — 4—10 490 340 23
18Г2 0,14—0,20 <0,55 1,2—1,6 — 4-17 520 360 22
17ГС 0,12—0,18 0,4—0,6 1,1—1,4 4—10 500 340 23
14ХГС 0,11—0,16 0,4—0,7 0,9—1,3 0,5—0,8 4—10 520 360 20
Приведенные стали не очень различаются по составу; все они имеют низкое со-
держание углерода «0,22%С) и в качестве основного легирующего элемента — марга-
нец (1—1,5%),
2
поэтому и свойства их довольно близки (в0 <=» 500 Мн/м2; a s =•
яа 350 Мн/м , б *=« 22%). Структура всех сталей: перлит -|^ феррит.
По надежности и положению порога хладноломкости они близки к спокойной
стали марки Ст. 3. Стали с повышенным содержанием кремния в этом отношении усту-
пают сталям, не упрочненным кремнием.
Термическая обработка способствует снижению порога хладноломкости и влияет
на это свойство низколегированных сталей примерно так же, как и на свойства угле-
родистой стали марки Ст. 3.
Кроме перечисленных в табл. 34 сталей,
2
применяют и более прочные низколеги-
рованные стали, имеющие a s > 450 Мн/м .
Сталь 18Г2АФ имеет феррито-перлитную структуру, но с сильно измельчепным
зерном благодаря присутствию нитридов ванадия (сталь 18Г2АФ имеет такой же со-
став, что и 18Г2, но, кроме того, содержит 0,1% V и 0,02%2
N). Измельчение зерна
обеспечивает повышение предела текучести на -—-100 Мн/м .
Сталь Фортивелл имеет состав: 0,2% С; 0,5% Мо; 0,003% В. Легирование молиб-
деном и бором, замедляющими распад аустенита, приводит к получению бейнитной
структуры при охлаждении на воздухе. При 0,2% С бейнитная структура имеет пре-
дел текучести >-450 Мн/м2 при хорошей пластичности.
Строительные стали применяют главным образом в виде листов разной толщины,
а также в виде сортового проката.
§ 8. Арматурная сталь
Для армирования железобетонных конструкций применяют прутки
(гладкие и периодического профиля) и проволоку.
В предварительно напряженной железобетонной конструкции (бетон
сжат вложенными в конструкцию стальными стержнями) металл испыты-
вает значительные напряжения, и поэтому в таких конструкциях приме-
няют высокопрочные стальные стержни или высокопрочную проволоку.
В ненапряженных конструкциях сталь не испытывает таких больших
напряжений и применяют стали обыкновенного качества (Ст. 3, Ст. 5),
Гл. Конструкционные стали 301
а в предварительно напряженных конструкциях — среднеуглеродистые

и высокоуглеродистые стали в горячекатаном состоянии, а также упроч-
ненные термической обработкой.
Арматурная сталь делится на классы по прочности. В табл. 35 приводится клас-
сификация арматурных сталей, а в табл. 36 — химический состав наиболее распро-
страненных арматурных сталей.
Таблица 35 Таблща 36
Классификация арматурных сталей Химический состав арматурных
сталей, %
Свойства
ы
Марка стали
(не менее)
Марка с МП Si Прочие
Класс в горяче-
а Л
Ь катаном
MH/JU» н
Мн/м* /о состоянии а£ й
в »»s § 25Г2С 0,20— 1,2- 0,6—
0,29 1,6 0,9
A-1 380 240 25 Ст. 3 35ГС 0,30— 0,8— 0,6—
А-И 500 300 19 Ст. 5, 18Г2С — 0,37 1.2 0,9
А-Ш 600 400 14 35ГС, 25ГС2 — 20ХГ2Ц 0,19— 1,5— 0,4— 0,9—
A-IV 900 600 6 20ХГ2Ц, 80С Ст. 5 0,26 1,9 0.7 1,2% Сг;
A-V 1050 800 6 — Ст. 5, 0,07-
35ГС 0,14% Zr
A-VI 1200 1000 5 — Ст. 6, 80С 0,74— 0,5— 0,6— —
35ГС 0,82 0,8 1,0
A-VII 1400 1200 5 45С 45С 0,40— 0,5— 1,0— —
А-VIII 1600 1400 4 — 45С 0,48 0.8 1,3
Арматурную сталь класса А-1, А-П и A-III применяют для ненапряженных

конструкций, а арматурную сталь более высоких классов — для предварительно
напряженных конструкций.
Свойства, соответствующие классу A-IV, могут быть получены в горячекатаном
состоянии в легированных сталях марок 20ХГ2Ц или 80С или в простой углеродистой
стали марки Ст. 5 после упрочняющей термической обработки (закалка в воде, отпуск
при —-400° С). Арматуру более высоких классов (A-V •*• A-VIII) изготавливают только
с применением упрочняющей термической обработки.
При низком содержании углерода (менее 0,26%) сталь хорошо сваривается
контактной сваркой (при контактной сварке допустимо более высокое содержание
углерода, чем при дуговой), при 0,3—0,4% С сваривается ограниченно, а при более
высоком содержании углерода сваривается плохо из-за потери пластичности в около-
шовной зоне. Поэтому для стали классов А-Ш -=- A-IV указываются две марки — одна
свариваемая, другая ограниченно свариваемая.
Для работы при низких температурах лучше применять стали с более низким
содержанием углерода или стали после термической обработки.
Кроме стержней, железобетонные конструкции армируют еше и проволокой.
При этом проволока из стали с 0,6—0,8% С (в виде проволоки диаметром 6—8 мм
или в виде прядей2
и канатов из проволок 0 1 — 2 мм) обладает высокой прочностью
оь до 1800 Мн/м ), приобретаемой благодаря наклепу или термической обработке.
§ 9. Пружинная сталь
Работа пружин, рессор и тому подобных деталей характеризуется
тем, что в них используются только упругие свойства стали. Большая
суммарная величина упругой деформации пружины (рессоры и др.) опре-
деляется ее конструкцией — числом и диаметром витков, длиной пру-
жины и т. д. Поскольку возникновение пластической деформации в пру-
жинах не допускается, то от материала подобных изделий не требуется
высокая ударная вязкость, высокая пластичность. Главное требование
состоит в том, чтобы сталь имела высокий предел упругости (текучести).
Это достигается закалкой с последующим отпуском при температуре
в районе 300—400° С (рис. 272). При такой температуре отпуска предел

упругости (текучести) получает наиболее высокое значение, а то, что эта
температура лежит в интервале развития отпускной хрупкости 1-го рода,
в силу отмеченного выше не имеет боль-
шого значения.
Пружины, рессоры и подобные им детали
изготавливают из конструкционных сталей
с повышенным содержанием углерода (но,
как правило, все же более низким, чем у ин-
струментальных сталей) — приблизительно
в пределах 0,5—0,7% С, чьсто с добавками,
марганца и кремния. Для особо ответствен-
ных пружин применяют сталь 50ХФ, содер-
жащую хром и ванадий и обладающую на-
иболее высокими упругими свойствами.
Составы некоторых пружинных сталей приве-

дены в табл. 37.
300-400°С Термическая обработка пружин и рессор и»
Температура отпуска,"С—- легированных сталей состоит в закалке от 800—
850° С (в зависимости от марки стали) в масле или
Рис. 272. Изменение механических
свойств в зависимости от темпера- в воде с последующим отпуском в районе 400—
туры отпуска 500° С на твердость 35—45 HRC. Это соответствует
а ь = 1300—1600 Мн/м2.
Рекомендуемые по ГОСТ 2052—53 режимы термической обработки некоторых
сталей, указанных в табл. 37, даются в табл. 38.
Иногда такой термической обработке подвергают детали конструкций большой
длины и с тонкими стенками, которые должны обладать высокими пружинящими
Таблица 37
Состав пружинной стали, % (ГОСТ 2052—53 и ГОСТ 1050—60)
сш. Марка стали Мп Si Сг
65 0,62-0 70 0,50-0,80 0,17-0,37

70 0,67—0,75 0,50—0,80 0,17—0:37
75 0,72—0,80 0,50—0,80 0,17—0,37
65Г 0,62—0,70 0,90—1,20 0,17—0,37
5 50С2 0,47-0,55 0,60-0,90 1,50-2,00

6 55С2 0,52-0,60 0,60—0,90 1,50—2,00
7 60С2 0,57—0,65 0,60-0,90 1,50—2,00
8 70СЗА 0,66-0,74 0,60—0,90 2,40—2,80
9 55СГ 0,50—0,60 0,80—1,00 1,30—1,80

10 6ОСГ 0,55—0,65 0,80—1,00 1,30—1,80
11 50ХФА 0,46—0,54 0,50—0,80 0,17—037 0,80—1,10 0,10—0,20

12 50ХГФА 0,48—0,55 0,80-1,00 0,17-0,37 0,95—1,20 0,15-025
13 60С2ХА 0,56-0,64 0,40-0,70 1,40-1,80 0,70-М ,00
П р и м е ч а н и е . В таблице не указывается ограничение содержаний вредных и случай-

ных примесей, которое не должно превосходить значений: S < 0,03—0,04%; Р < 0,03—0,04%!
Ni<0,3-0,4%; Сг<0,3%.
Таблица ЗН
Режим термической обработки пружин и рессор
Закалка Закалка
Марка Отпуск Твердость Марка Отпуск Твердость
стали °С НВ стали °С НВ
г, °С среда (, °с среда
50С2 870 Масло 460 365—410 50ХФА 850 Масло 520 390—480
или вода 60С2ХА 870 » 420 420—475
60С2 870 Масло 460 390—480
свойствами. В этом случае применяют сталь 2ЗОХГС; после закалки и отпуска при 250° С
она будет иметь прочность а ь — 1600 Мн/м , но вязкость (а н ) всего лишь 700 кдж/м2,
а пластичность S = 7% п \J) •— 40%.
Часто пружины изготавливают из шлифованной холоднотянутой проволоки
(так пазываемой серебрянки). Наклеп (нагартовка) от холодной протяжки создает
высокую твердость и упругость. После навивки (или другого способа изготовления)
пружину следует отпустить при 250—350° С для снятия внутренних напряжений, что"
повышает предел упругости. Для изготовления серебрянки применяют обычные угле-
родистые инструментальные стали: У7, У8, У9, У10.
На качество и работоспособность пружины большое влияние оказывает состоя-
ние поверхности. При наличии трещин, плен и других поверхностных дефектов
пружины оказываются нестойкими в,работе и разрушаются вследствие развития уста-
лостных явлений в местах концентрации напряжений вокруг этих дефектов.
Значительно улучшить стойкость пружин, рессор, как и других деталей, испыты-
вающих знакопеременные нагрузки, можно путем поверхностного наклепа (что дости-
гается обдувкой дробью). Возникающие при этом в поверхностном наклепанном слое
напряжения сжатия повышают предел выносливости (усталости) детали и уменьшают
вредное действие возможных дефектов поверхности. Подобное упрочнение поверх-
ности в настоящее время производится не только на пружинах и рессорах, но приме-
няется и для других деталей, испытывающих в работе знакопеременные нагрузки.
Кроме обычных пружинных материалов, имеются и специальные, работающие
в специфических условиях (повышенные температуры, агрессивные среды и т. д.).
Подобное исследование пружинных материалов выполнено А. Г. Рахштадтом.
§ 10. Шарикоподшипниковая еталь

Шарикоподшипниковая сталь прежде всего должна обладать высокой
твердостью, поэтому применяются высокоуглеродмстые стали типа ин-
струментальной (иногда низкоуглеродистые в цементованном состоянии).
Чтобы шарикоподшипниковая сталь легко принимала закалку (т. е. имела
низкую критическую скорость закалки) и в качестве закалочной среды
для нее можно применять масло, сталь легируют (обычно хромом).
Государственный стандарт (ГОСТ 801—60) предусматривает четыре марки шари-
коподшипниковой стали (табл. 39).
Таблица Зв
Состав шарикоподшипниковой стали, % (ГОСТ 801—60)
Марка стали Сг Мп Si
ШХ6 1.05—1,15 СИ—0,7 0,20—0,40 0,17-0,37

ШХ9 1,05—1,10 0,9—1,2 0,20-0,40 0,17—0,37
ШХ15 0,95—1,05 1,3—1,65 0,20—0; 40 0Л7—А37
ШХ15СГ 0,95—1,05 1,3-1,65 0,90—1,20 0,40—6,65
Примечание. Be всех сталях S < 0,020%, Р < 0,027%, Ni <0,3%, Gu<0,25%.

Обозначение марки надо расшифровывать так: шарикоподшипниковая хромистая;

цифра показывает примерное содержание хрома. Хром, как указывалось, вводится для
обеспечения необходимой прокаливаемости. Следовательно, чем меньше размер зака-
ливаемой детали подшипника, тем меньше может быть содержание хрома в стали.
Рекомендуются шарики и ролики диаметром до 13,5 и 10 мм изготавливать
из стали ШХ9, шарики диаметром 13,5—22,5 мм и ролики диаметром 10—15 мм —
из стали ШХ12, и наконец, шарики диаметром 22,5 мм и ролики диаметром 15—30 мм —
из стали ШХ15. Из этой же стали следует изготавливать кольца всех размеров, за
исключением очень крупных; ролики диаметром свыше 30 мм и кольца с толщиной
стенки свыше 15 мм — из стали марки ШХ15СГ, в которую, кроме хрома, вводят
легирующие элементы — кремний и марганец, увеличивающие прокаливаемость.
По своей природе перечисленные хромистые стали близки к углеродистым сталям
с — 1 % С. Хром растворим в обеих фазах отожженной стали — в феррите и цементите.
Легированный хромом цементит медленнее растворяется в аустените, а аустенит, содер-
жащий хром, медленнее распадается, чем и объясняется меньшая критическая ско-
рость закалки этих сталей по сравнению с углеродистыми (табл. 40).
Таблица 40
Критическая скорость охлаждения
шарикоподшипниковых сталей и критический
диаметр шариков (роликов)
Критический диаметр
Марка Критическая для закалки в масле
стали скорость закалки (95% мартенсита)
град/сек мм
ШХ6 450-500 9—10

ШХ9 175—200 14-15
ШХ15 35—40 23—25
ШХ15ГС 50-65
К шарикоподшипниковым сталям предъявляют весьма высокие требования

в отношении чистоты по неметаллическим включениям и карбидной ликвации. Дело
в том, что нагрузка в шарикоподшипнике является локальной, и если в точках каса-
ния шарика (ролика) и кольца при загрязненности или неоднородности стали окажется
то или иное включение, то может происходить местное разрушение (выкро-
шивание), а вследствие этого долговечность рабеты подшипника резко снизится.
Поэтому, согласно ГОСТ 801—60, каждая плавка в любом профиле проката тщательно
контролируется на наличие пористости, неметаллических включений, на карбидную
ликвацию, строчечность, сетку. Для всех этих дефектов составлены шкалы (четырех
и пятибалльные системы), по которым оценивается пригодность стали.
Термическая обработка деталей шарикоподшипника (шарики, ро-

лики, кольца) состоит из двух основных операций — закалки и отпуска.
Закалка производится в масле, температура нагрева 830—840° С с после-
дующим отпуском при 50—160° С в течение 1—2 ч, что обеспечивает полу-
чение твердости не ниже 62 HRC. Структура должна представлять собой
отпущенный очень мелкоигольчатый мартенсит с равномерно распределен-
ными избыточными карбидами (рис.273). Несоблюдение правильных тем-
пературных режимов термической обработки, которые задаются в узких
пределах, ухудшает качество подшипников, что отражается на их стой-
кости в работе.
Так, небольшой перегрев при закалке ведет к огрублению структуры, укрупне-
нию игл мартенсита, что приводит к охрупчиванию стали и является совершенно недо-
пустимым. Отпуск при температуре более высокой, чем 150—160° С, приводит к сни-
жению твердости и уменьшению сопротивления износу деталей подшипников. В стали
П1Х15, наиболее распространенной шарикоподшипниковой стали, при закалке часто
фиксируется повышенное количество остаточного аустепыта (порядка 10—15%),
который при последующей эксплуатации может превратиться в мартенсит и вызвать

нежелательное изменение объема. Чтобы этого избежать, прецизионные (особо точ-
ного
<
изготовления) подшипники подвергают обработке холодом, с охлаждением до
(— \0) -i- (—20°С) в соответствии с положением точки Мк. Кроме перечисленных, для
некоторых особых подшипников применяют стали других марок.
Для очень крупных роликовых подшипников диаметром от 0,5 до 2 м (и для
колец, и для роликов) применяют сталь 20Х2Н4А (состав см. выше в табл. 30).
Ролики и кольца, изготовленные из этой стали, подвергают цементации на очень боль-
шую глубину (глубина цементации 5—6 мм, продолжительность цементации 120—
160 ч) и затем сложной термической обработке, в конечном итоге приводящей к струк-
туре: на поверхности — мартенсит -ф-
+ карбиды, в центре — малоуглероди- „™™_™™___
стый мартенсит. Euffiefflifflk:k:•
Для подшипников, работающих
в химически агрессивных средах, наи-
большее применение получила сталь
Х18 (0,9-1,0% С; 1 7 - 1 9 % Сг, осталь-
ные — Mn, Si, S, Р и др. в обычных
пределах). Высокое содержание хрома
необходимо для придания стали высо-
кого сопротивления коррозии. Сталь
обладает высокой коррозионной стой-
костью в пресной и морской воде, в рас-
творах азотной и уксусной кислот,
в различных органических средах, но
имеет плохую стойкость в смеси азотной
и серной кислот.
Термическая обработка для по-
лучения наивысшей в данной стали Ри
твердости и достаточной стабильности с- 273. Структура стали ШХ15 после закалки
в размерах заключается в закалке от " 0ТП У ска - хЬОО
1050° С в масле, обработке холодом
при —70° С и отпуске при 150—160° С. Твердость после такой обработки 00—
%\HRC.
Подшипники, подвергаемые в процессе эксплуатации значительным нагревам
(до 400—500° С), изготавливают из сталей типа быстрорежущих (см. ниже). Обычно
применяется сталь Р9, но с пониженным содержанием углерода и ванадия. Снижение
углерода необходимо для уменьшения карбидной ликвации, снижающей долговеч-
ность подшипника. Обработка такой етали производится по режимам термической
обработки инструментов из быстрорежущих сталей, о чем будет сказано ниже.
§ 11. Дефекты легированных сталей

Высокие механические свойства легированных сталей обеспечили им
преимущественное применение по сравнению с углеродистыми во многих
отраслях специального машиностроения (авиация, автомобилестроение,
вооружение и др.). Вместе с тем в легированных сталях чаще появляются
различные дефекты, иногда встречающиеся и в углеродистых сталях.
Часто при самом строгом соблюдении правильно установленных техно-
логических режимов эти дефекты не поддаются полному устранению.
Важнейшие из них: отпускная хрупкость, дендритная ликвация и флокены
(явление-отпускной хрупкости см. в § 2 этой главы).
Д е н д р и т н а я л и к в а ц и я . Появление дендритной ликвации
обусловлено неравновесной кристаллизацией сплавов (см. гл. V, § 10).
Наличие в стали легирующих элементов увеличивает температурный
интервал кристаллизации, затрудняет протекание диффузионных процес-
сов и способствует развитию явлений дендритной ликвации, так как
увеличивает разницу в концентрациях между ранее и позднее выпавшими
из жидкости кристаллами (по данным И. Н. Голикова). Макроструктура
дендритной ликвации показана на рис. 274, а.
После прокатки или ковки получаются волокна, вытянутые вдоль

направления деформации (рис. 274, б). Некоторые механические свойства
поперек волокна оказываются ниже, чем вдоль (с в , i|>, ав), что является
следствием более низкого сопротивления отрыву поперек волокна (это
явление носит название анизотропия механических свойств).
Рис. 274. Дефекты макро- и микроструктуры в легированной

стали. х130 (Совер):
а — дендритная ликвация; б — полосчатость
Для уменьшения дендритной ликвации прибегают к диффузионному

отжигу слитков перед прокаткой, который состоит в длительном нагреве
стали при весьма высоких температурах (1000—1200° С).
Ф л о к е н ы. Флокены представляют собой в изломе пятна (хлопья)
(рис. 275), а в поперечном макрошлифе — трещины. Естественно, что
наличие трещин вызывает снижение механических свойств. Трещины —
флокены тем более опасны, чем более высокую прочность имеет сталь.
Рис. 275. Флокены в стали (излом)
В высококачественных сталях флокены — очень серьезный дефект. Фло-

кены могут встретиться во всех сталях, но наиболее часто они встречаются
в сталях, содержащих хром, т. е. в хромистых, хромоникелевых, хромо-
никелевольфрамовых, хромомарганцовистых и др.
Флокены встречаются в кованой или катаной стали, в литой стали
они обнаруживаются редко.
Когда появляются флокены в стали?
Если сталь после ковки (прокатки) быстро охлаждалась в районе 200° С и ниже,
то у флокеночувствительной стали возникнут флокены. Скорость охлаждения при
температурах выше 200° С не приводит к образованию флокенов. Таким образом,
флокены образуются при быстром охлаждении от 200 до 20° С.
Ряд данных показывает, что флокены вызывает растворившийся в жидкой стали
водород, который при температурах ниже 200° С выделяется из раствора и создает
сильные внутренние напряжения, которые и приводят к образованию трещин (флоке-
Гл. XVII ] Инструментальные стали 307
нов). Если же сталь охлаждается медленно, то водород успевает продиффундировать

из раствора и удалиться совсем из стали. В результате сталь становится нечувствитель-
ной к флокенообразованию (С. С. Штейнберг, Э. Гудремон).
Таким образом, одной из главных причин образования флокенов можно счи-
тать растворенный в стали водород, который не успевает выделиться при температу-
рах ниже 200° С.
Флокены редко образуются в литой стали, так как выделившийся из раствора
водород скапливается в многочисленных литейных порах и неплотностях литого
металла.
Флокены можно устранить последующей ковкой (прокаткой) па меньший размер,
так как при этом трещины (флокены) завариваются. Флокены редко обнаруживаются
в малых сечениях (диаметром менее 25—30 мм).
Г у д р е м о н Э. Специальные стали. Металлургиздат, т. I, 1959: т. II, 1960.
Д е л л е В. А. Легированная сталь. Металлургиздат, 1954.
К а л и н и н а 3. М. Дефекты легированных сталей. Металлургиздат, 1960.
Конструкционная сталь (справочник), под ред. Н. Т. Гудцова, т. 1, Металлургиздат,
1947.
М е с ь к и н В . С. Основы легирования стали. Изд-во «Металлургия», 1964.
М и н к е в и ч Н. А. Свойства, тепловая обработка и назначение стали и чугуна,
т. 1, 2, 3, ОНТИ, 1932.
У т е в с к и й Л. М. Отпускная хрупкость стали. Металлургиздат, 1961.
Р а х ш т а д т А. Г. Пружинные сплавы. Изд-во «Металлургия», 1965.
Глава XVII
ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ
§ 1. Общие положения
Основным требованием, предъявляемым к стали для режущего
инструмента, является сохранение режущей кромки в течение длитель-
ного времени. В работе режущее лезвие инструмента тупится, изнаши-
вается. В отличие от изнашивающихся частей деталей машин (валы,
кулачки и т. д.) у режущего инструмента работает на износ очень тонкая
полоска металла при значительных удельных давлениях на нее. Чтобы
эта полоска металла была устойчивой против истирания, она должна иметь
высокую твердость, как правило, выше 60 HRC.
Если обрабатывается мягкий материал (дерево, пластмассы, цветные
металлы), или при обработке стали и чугуна применяются малые скорости
резания и стружка имеет малое сечение, то в единицу времени на процесс
резания затрачивается мало энергии. Если обработка идет при больших
скоростях резания, обрабатываются твердые металлы и стружка имеет
большое сечение, то в этих случаях в единицу времени затрачивается
много энергии. Механическая энергия в процессе резания превращается
в тепловую., при тяжелых условиях резания режущая кромка инстру-
мента сильно нагревается (до красного каления). Для такого инструмента
главное требование — сохранение твердости при длительном нагреве,
т. е. сталь должна обладать красностойкостью.
Условия работы измерительного инструмента в известной мере при-
ближаются к условиям работы режущего инструмента при легких режи-
мах резания, отличие составляют лишь значительно меньшие удельные
давления на рабочие поверхности.
Сталь в штампах испытывает значительные тепловые и ударные на-

грузки, распределенные по сравнительно большой поверхности. Здесь
большую роль играет вязкость. Наилучшей сталью является та, у которой
при температурах, соответствующих условиям работы штампа, имеется
наилучшее сочетание твердости и вязкости.
Для разных видов инструмента применяют стали разного типа.
Инструментальные стали разделяются на четыре категории:
1) жониженной прокаливаемости (преимущественно углеродистые);
2) повышенной прокаливаемости (легированные);
3) штамповые;
4) быстрорежущие.
В особую группу инструментальных материалов входят так называ-
емые твердые сплавы, применяемые для инструмента, работающего на
особо высоких скоростях резания.
Углеродистые и легированные стали применяются для режущего
инструмента при легких условиях работы и для измерительного инстру-
мента. Быстрорежущие стали идут на изготовление режущего инстру-
мента, работающего при повышенных режимах.
§ 2. Инструментальные стали
пониженной прокаливаемости
В эту группу входят все углеродистые инструментальные стали,
а также стали с небольшим содержанием легирующих элементов и по-
этому не сильно отличающиеся от углеродистых по прокаливаемости.
Важнейшее технологическое свойство — слабая прокаливаемость — объ-
единяет эти стали в одну группу.
Все стали этой группы должны закаливаться в воде и инструмент
из этих сталей имеет, как правило, незакаленную сердцевину. Это следует
учесть при выборе стали на инструмент, при его конструировании, про-
ведении термической обработки и эксплуатации (например, закалка
в воде требует, чтобы были приняты меры против сильного коробления;
при конструировании надо избегать острых углов и резких переходов
сечений и т. д.).
Состав инструментальных сталей пониженной прокаливаемости указан в табл. 41.
Как видно из таблицы, углеродистые инструментальные стали подразделяются
на марки У7, У8, У9, У10, УН, У12, У13. Буква У показывает, что это сталь углеро-
дистая, цифра — среднее содержание углерода в десятых долях процента (значит, сталь
У7 содержит около 0,7% С, У8 — около 0,8% С и т. д.).
В нижней части таблицы приведены легированные стали, отличающиеся некото-
рым повышением содержания марганца и введением около 0,5% Сг (стали марок Х06,
Х05, 85ХФ).
Как говорилось выше, неглубокая прокаливаемость — характерный признак
этих сталей. На рис. 276, а приводятся кривые распределения твердости по сечению
брусков диаметром 12, 20 и 27 мм, которые ясно показывают, что, несмотря на интен-
сивное охлаждение в воде, сердцевина стали У12 не получает мартенситной твердости,
т. е. сталь насквозь не прокаливается даже в сечении диаметром 12 мм.
Опыт показывает, что прокаливаемость сталей этой группы весьма непостоянна.
Отдельные плавки одной и той же марки различаются между собой по прокалива-
емости. Можно встретить такие плавки, в которых прутки квадратного сечения (20 X
X 20 мм) прокаливаются насквозь, и такие (той же марки), в которых прутки того же
сечения дают глубину закалки в 1—2 мм. Поэтому углеродистые и легированные слабо-
прокаливающиеся стали контролируют на прокаливаемость по пятибалльной шкале
(рис. 276, б). Образцы с размером сечения 20 X 20 мм закаливают в воде от 800°С
, и по излому определяют глубину закаленной зоны, оценивая ее баллом.
Не рекомендуется применять стали I и V балла по прокаливаемости — первые
склонны к образованию мягких пятен на поверхности, а вторые — к трещинам.
Гл. XVII] Инструментальные' стали 309
Таблица 41
Состав инструментальных сталей пониженной прокаливаемести, %
Марка
стали С Мп Сг V
У7 0,65—0,74 0,20—0,40 <0,15

У8 0,75—0,84 0,15—0,40 <0,15
У9 0,85—0,94 0,15—0,35 <0,15 —
У10 0,95—1,04 0,15—0,35 <0,15
У11 1,05—1,14 0,15—0,35 <0,15 —
У12 1,15—1,24 0,15—0,35 <0,15 —
У13 1,25-1,35 0,15—0,35 <0,15 —
Х05 1,25-1,40 0,20-0,40 0,4-0,6 —
Х06 1,05—1,14 0,40—0,70 0,4—0,6 —
65ХФ 0,6—0,7 0,3-0,6 0,45—0,7 0,15—0,30
85ХФ 0,8-0,9 0,3-0,6 0,45-0,7 0,15—0,30
П р и м е ч а н и е . Во всех перечисленных сталях ограничивается содержание кремния

0,30—0,3 5%, никеля <0,2%, серы и фосфора <0,02% в высококачественной (группа А) и
< 0,03% в качественной сталях.
Проведенные исследования и практика термической обработки инструмента

показали, что наилучшие результаты достигаются при твердости незакаленной
сердцевины 40—45 HRC. При более высокой твердости могут появиться поверхност-
ные трещины, при меньшей могут возникнуть внутренние кольцевые трещины, рас-
полагающиеся в переходной зоне. Так как твердость в сердцевине зависит не только
от прокаливаемости стали данной плавки
нас и среды охлаждения, но и от размеров из-
rs делия (рис. 276а), то необходимо учиты-
вать эти факторы и для данного размера
60 сечения инструмента назначать сталь со-
\\
ответствующего балла по прокаливаемости,
обеспечивая получение в сердцевине твер-
50 дости, равной 40—45 HRC.
\
Свойства углеродистых инструмен-
тальных сталей, а также режимы их
V 4>I2MM
J» Глубина.
Зпкалки,мм
30
920MM
балл i
го
927MM
ПО прокалаваемости
Ш a
Рис. 276. Прокаливаемость углеродистой инструментальной стали:

а — сталь У12, закалка в воде от 790° С; б — шкала прокаливаемостп
термической обработки зависят главным образом от содержания в стали углерода.

Сталь марки У7А — доэвтектоидная сталь и закаливается от температуры выше
критической точки Асз. Стали У8А и У9А эвтектоидные стали. В закаленном состоянии
структура сталей У7, У8 и У9 состоит из одногв мартенсита.
Температура закалки заэвтектоидных сталей У10А и У12А лежит в интервале
между Асз и Aci; структура их в закаленном состоянии состоит из мартенсита и из
избыточных (вторичных) карбидов (см. рис. 203). Оптимальные температуры закалки
для сталей перечисленных марок показаны на рис. 277.
В закаленной стали тетрагональность мартенсита и внутренние напряжения
создают значительную хрупкость, поэтому после закалки отпуск является обязатель-
ной операцией. Температура отпуска определится величиной рабочей твердости.
которой должен обладать инструмент. Рекомендуемая температура отпуска д л я инст-

румента некоторых видов показана в табл. 42.
Наиболее мягкой и вязкой сталью из перечисленных в табл. 41 я в л я е т с я сталь
У7А, поэтому она применяется д л я инструмента, подвергающегося в работе толчкам
и ударам. Твердость остальных сталей в закаленном состоянии не зависит от содержа-
ния углерода. Однако износоустойчивость с повышением содержания углерода воз-
растает, что объясняется наличием избыточного цементита, вкрапленного в мартенсит.
Примерное назначение углеродистых сталей различных марок таково:
Сталь У7 — д л я инструментов, подвергающихся ударам и толчкам и требующих
вязкости п р и умеренной твердости, например д л я зубил, кузнечных штампов, кузнеч-
ного инструмента, клейм.
Сталь У8 — д л я инструментов, подвергающихся ударам и требующих хорошей
вязкости при высокой твердости, например матрицы, пуансоны, ножницы и ножи
по металлу, столярный инструмент,
пневматический инструмент. Таблица 42
Сталь У9 и У10 — д л я инстру-
ментов, не подвергающихся сильным Температуры отпуска различного
ударам п р и максимальной твердости инструмента из углеродистой стали
на режущей грани, например металло-
режущий инструмент — сверла, метчи-
Температура
Приемочная
отпуска, °С
части HRC
ки, развертки, резцы, фрезы, монетные
твердость
рабочей
штемпели, бурильный инструмент, ме- Виды инструмента
дицинский инструмент, ножи д л я резки
бумаги и кожи и т. д.
"С
900 Метчики (У10—
47 У12) 180—200 60—62
УМ?LK А О УК У13
Развертки (УЮ-
800 У12) 160—180 62—64
Зубила (У7) . . . 280—300 56—58
Матрицы для хо-
700
О? <}• Qfi
.1.1.1ft 1 .1, I,U%C
Qfi
Г лодной штамповки
(У8-У10) 200—220 60—62
Рис. 277. Температура закалки углеродистых Плашки (У10) . . 220—240 59—61
инструментальных сталей
Сталь У12 и У13 — для инструментов с максимальной износостойкостью при

наивысшей твердости, например резцы, различный металлорежущий и мерительный
инструмент, напильники, зубила для насечки напильников, граверный инструмент,
волочильные доски и т. д.
Сталь 85ХФ, ХО6 и ХО5 применяется соответственно для тех же назначений,
что и стали У9, У11 и У13. Небольшое содержанке в этих сталях хрома (около 0,5%)
устраняет склонность сталей к графитизации, образованию мягких пятен на поверх-
ности (вследствие большей прокаливаемости). Стали с хромом имеют более мелкое зерно,
так как цементит, содержащий в растворе хром, более устойчив против растворения,
а наличие нерастворенных карбидных частиц сдерживает рост зерен аустенита. Сталь
85ХФ, содержащая, кроме хрома, ванадий, весьма мелкозернистая и вязкая, при-
меняется преимущественно для деревообрабатывающего инструмента.
Инструментальная сталь поставляется в виде полуфабриката (прутки, лента,
проволока, поковки и т. д.) и для хорошей обрабатываемости должна быть отожжена
на зернистый перлит, так как сталь, имеющая структуру пластинчатого перлита,
обрабатывается плохо. При отжиге следует стремиться к тому, чтобы зерна цементита
были средней величины (диаметром 3—4 мк) и равномерно распределялись в стали.
Наиболее просто такая структура получается отжигом при температуре несколько
выше Ас\.
§ 3. Инструментальные стали
повышенной прокаливаемости
(легированные инструментальные стали)
В эту классификационную группу входят стали, содержащие леги-
рующие элементы в количестве 1—3% и поэтому обладающие повышенной
прокаливаемостью. Инструмент из этих сталей закаливается в масле (или
Гл. XVII ] Инструментальные стали 31!
при ступенчатой закалке — в соли) и прокаливается, как правило,

насквозь.
Меньшая скорость охлаждения при закалке уменьшает опасность
образования трещин, деформации и коробления, к чему так склонны
углеродистые инструментальные стали, что очень важно для многих
видов инструментов, имеющих сложную конфигурацию.
Применение для легирования разных элементов позволяет также решать такие
задачи, как повышение твердости, износоустойчивости или устойчивости против от-
пуска. В соответствии с этим легированные инструментальные стали подразделяются
на три группы (табл. 43).
Таблица 43
Состав инструментальных сталей повышенной прокаливаемоств, %
Марка
Группа стали с Мп Si Сг W V
1 X 0,95—1,1 <0,4 <0,35 1,3—1,6

9ХС 0,85-0.95 0,3-0,6 1,2—1,6 0,95—1,25
ХГСВФ 0,95—1,02 0,2—1,0 0,2—1,0 0,6—1,0 0,8-1,1 0,08—0,15
11 ХГ 1,3-1,5 0,45—0,7 <?0,35 1,3—1,6 —

0,9—1,0 0,8—1,0 0,15—0,35 0,9—1,2
хвг 1,2—1,6
III В1 1,05-1,25 0,2—0,4 <0,35 0,10—0,30 0,8—1,2

ХВ5 1,25—1,50 <0,3 <0,30 0,40—0,70 4.5—5.5 0.15—0.30
В I группу входят обычные легированные инструментальные стали, в которых

присадка 1,0—1,5% Сг обеспечивает повышение прокаливаемости со всеми вытека-
ющими из этого следствиями, о которых только что говорилось. Добавка кремния дает
некоторое дополнительное увеличение прокаливаемости, а также повышает устойчи-
вость против отпуска, что обеспечивает лучшую работоспособность инструмента.
Иллюстрируем эти положения некоторыми данными.
В табл. 44 при
приведены значения критических диаметров для закалки в воде
и в масле сталей У10, X и 9ХС (этими данными можно руководствоваться при выборе
HRC
Таблица 44
Прокаливаемость инструментальных сталей
Критический диаметр, мм,
при охлаждении
в воде в масле
У10 6—10 2-3 100 200 300 400

X 30-40 15-20 Температура отпуска,'С
9ХС 40—50 20—25 Рис. 278. Влияние температуры отпуска
на твердость сталей У10.Х и 9XG
закалочной среды и предельного диаметра для некоторых видов инструмента, когда

требуется повышенная прокаливаемость). Цифры в таблице показывают те предельные
диаметры прутков (изделий), при которых твердость в сердцевине после охлаждения
от обычных закалочных температур в воде или в масле почти равна твердости на поверх-
ности, т. е. > 6 0 HRC.
Для получения заданной твердости стали, легированной хромом, а особенно
хромом и кремнием, ее следует отпускать при более высоких температурах, чем угле-
родистую (рис. 278). Это значит также, что разогрев режущей кромки инструмента
в работе менее опасен, для стали 9ХС, чем для стали X или У10. Сталь марки X но
содержанию углерода и легирующих элементов точно совпадает с шарикоподшипнико-

вой сталью ШХ15, но отличается от нее менее жесткими требованиями в отношении
загрязненности неметаллическими включениями и наличия других дефектов метал-
лургического происхождения. Во всех случаях вместо стали X можно применять
сталь ШХ15 (но не наоборот).
Повышенное содержание кремния в сталях этого типа (до 1,6%, как в стали
9ХС) создает некоторые трудности в производстве. При закалке сталь 9ХС более
склонна к обезуглероживанию, так как кремний повышает критические точки, и
поэтому кремнистые стали приходится нагревать под закалку до более высоких тем-
ператур, при которых быстрее протекают процессы обезуглероживания поверхности.
Вторая группа легированных сталей характеризуется повышенным содержанием
марганца (при нормальном содержании кремния). Это приводит при закалке к увели-
чению количества остаточного аустенита и уменьшению деформации; поэтому эти стали
можно назвать малодеформирующимися инструментальными сталями. Конечно, стали I
группы (X, 9ХС, ХГСВФ) деформируются при закалке значительно меньше, чем углеро-
дистые, так как они закаливаются в масле, а не в воде, но стали II группы (ХГ, ХВГ)
из-за увеличенного содержания остаточного аустенита деформируются еще меньше.
В третью группу входят высокотвердые стали, легированные вольфрамом, из
которых сталь ХВ5 называется алмазной. Из-за худшей прокаливаемое™ по сравне-
нию со сталями групп I и II эти стали можно отнести и к категории сталей понижен-
ной прокаливаемости, рассмотренных в предыдущем параграфе.
Легирование вольфрамом значительно измельчает избыточную карбидную фазу
и, следовательно, повышает твердость этих сталей. Стали этой группы можно закали-
вать и в воде, и в масле (в последнем случае — до определенного сечения). Закалка
в воде дает более высокую твердость. Так, у стали В1 твердость после закалки в воде
(и отпуска при 100—120° С) может достигать значений порядка 67—68 HRC, а у стали
ХВ5 — до 69—70 HRC. При закалке же в масле (и таком же отпуске) получается
твердость не выше 64—65 HRC. Такое различие объясняется тем, что в первом случае
получается меньше остаточного аустенита, а образовавшийся в самом начале мартен-
сит не успевает отпуститься при ускоренном охлаждении в интервале мартенситного
превращения (точка МИ у этих сталей лежит около 250° С, поэтому при замедленном
охлаждении, какое дает масло, первые порции мартенсита, образовавшиеся в начале
мартенситного интервала, успевают распасться-).
Высокая твердость этих сталей используется при обработке очень твердых мате-
риалов, например камней, или в тех случаях, когда требуется сохранить длительное
время очень острую режущую кромку (но при резании с малыми скоростями).
Основные параметры режима термической обработки сталей, перечисленных
в табл. 43, приводятся в табл. 45; там же указывается и значение твердости после
термической обработки.
Таблица 45
Режимы термической обработки инструментальных легированных сталей
Отжиг Закалка Отпуск
Марка
стали температу- твердость среда
температу- охлажде- твердость температура твердость
ра, °С НВ ра. °С НДС
ния (не менее) нвс
X 770—790 225—207 830—860 Масло 62 150-200 64—61

9ХС 790-810 255-207 820—860 » 62 140-160 65-62
160—180 63—61
ХГСВФ 790—810 228—196 820—850 » — 140—160 63—61
840—860 » 62 160—180 61—59
ХГ 780-800 241—197 800—830 » 61 150-200 64—61
ХВГ 770-790 255-207 800-830 » 62 140—160 65—"62
170—200 02—00
BI 780—800 229—187 800—850 Вода 62 150—200 64—62
ХВ5 730-750 321-255 800—820 » 65 100-120 66—64
120—160 65—61
П р и м е ч а н и е. Твердость после закалки — гарантируемая пс ГОСТ; твердость после

отпуска — в обычных пределах колебания.
Гл. XVII] Инструментальные стали 313
Более высокие температуры закалки этих сталей по сравнению с углеродистыми

являются результатом повышения критических точек при легировании хромом, воль-
фрамом, кремнием, а также следствием более медленного растворения карбидов.
В этих сталях карбидной фазой является карбид МзС (цементит, легированный хро-
мом, вольфрамом, марганцем). В стали ХВ5 растворимой карбидной фазой является
карбид М3С, а избыточной — Л/„С.
Отпуск инструмента производится в зависимости от требуемой твердости и
вязкости. Если желательно сохранить максимальную твердость, то температура
отпуска не должна превышать 150—160° С (в этом случае твердость будет не ниже
62 НДС); если отпуском стремятся придать большую вязкость, то температуру отпуска
повышают иногда до 300° С, но при этом надо считаться с тем, что твердость снизится
до 55—60 HRC (в зависимости от марки, см. рис. 278).
Примерное назначение инструментальных сталей дано в табл. 46.
Таблица 46
Схема рационального назначения инструментальных сталей
4ХС, 4ХВС
режущие
Х12ФМ,
Быстро-
У8-У12
Х12Ф1
Инструмент
5ХНС,
и
ЭИ160
ЗХВ8,
X, Х9
5ХНВ
стали
ХВ5
9ХС и
7X3
m X
Режущий по металлу
(легкие условия резания) + + +
Режущий по металлу
(тяжелые условия резания)
Напильники
+ +
Ножовки по металлу . +
+ +
Мерительный + + + +
Инструмент, который не
должен деформироваться
при закалке . . . . . . . + + 4- +
Для алмазной расточки +

Молотовые штампы . . + +
+
Высадочные и чеканоч-
ные штампы + + + +
Штампы для холодной

штамповки + + + +
Волочильные доски . . -г
Формы для литья под

давлением + f +
§ 4. Быстрорежущие стали
Под быстрорежущими понимаются стали, предназначаемые для изго-
товления режущего инструмента, работающего при высоких скоростях
резания. Быстрорежущая сталь должна в первую очередь обладать высо-
кой горячей твердостью и красностойкостью.
Прежде чем изучать свойства и термическую обработку быстрорежу-
щих сталей, ознакомимся с условиями работы этой стали как материала,
из которого сделан инструмент. Возьмем наиболее простой инструмент —
резец (хотя наши рассуждения в общих чертах справедливы и для других
видов режущих инструментов). На отделение стружки от обрабаты-
ваемой детали затрачивается определенная механическая работа, которая
в процессе резания превращается в тепло. Это тепло нагревает обра-
батываемый предмет, стружку, резец и частично рассеивается в атмо-
сфере.
При обработке резанием тело обрабатываемого изделия истирает
заднюю поверхность резца, а стружка — переднюю, сбегая по ней
(рис. 279). Истирание задней поверхности при обработке стали незначи-
тельно, на передней поверхности стружка интенсивно вырабатывает лунку.
В определенный момент перемычка между задней и передней поверхно-
стями резца не выдерживает давления стружки — происходит разруше-
ние режущей кромки и мгновенная посадка резца.
Продолжительность работы резца зависит от того, насколько быстро
вырабатывается лунка, а это зависит от износостойкости быстрорежущей
стали в нагретом состоянии и от степени нагрева резца.
Температура разогрева инструмента зависит от условий резания.
Чем производительнее работает инструмент, чем больше стружки он сни-
мает в единицу времени, чем выше сопротивление материала отделению
стружки, тем сильнее разогревается его режущая часть. В наиболее на-
гретой части резца температура достигает 600—700° С. Если под действием
этой температуры сталь инструмента не размягчается, инструмент долгое
время сохраняет износостойкость и режущие свойства.
В первом приближении можно принять, что износостойкость резца
характеризуется твердостью в нагретом состоянии. Следовательно, сталь
для режущего инструмента должна иметь высокую твердость при повы-
шенных температурах.
На рис. 280 приведены кривые, показывающие твердость трех раз-
личных сплавов при разных температурах. Твердость углеродистой
стали носле нагрева до 200° С начинает быстро падать; следовательно,
для этой стали недопустим режим резания, при котором инструмент
нагрелся бы выше 200° С. У быстрорежущей стали высокая твердость
сохраняется при нагреве до 500—600° С. Значит инструмент из быстро-
режущей стали будет более производителен, чем инструмент из углероди-
стой стали. Еще более производительным будет инструмент из твердого
сплава, так как нагрев до 800° С мало влияет на его твердость.
Следует н»дчеркнуть, что твердость в холодном состоянии не опреде-
ляет режущей способности стали. Как видно из рис. 280, твердость угле-
родистой стали при нормальной температуре даже выше, чем быстрорежу-
щей, но ее режущие свойства много ниже. Высокая твердость инструмен-
тальной стали невбхвдима во всех случаях, но для быстрорежущего
инструмента требуется высокая твердость не только в холодном состоя-
нии, но и при повышенных температурах. От хорошей быстрорежущей
стали требуется не только высокая твердость в горячем состоянии, но
Гл. XVII \ Инструментальные стали 315
и сохранение ее при длительных нагревах. Иначе говоря, быстрорежущая

сталь должна устойчиво сохранять твердость в нагретом состоянии,
это называется красностойкостью. Перейдем теперь к рассмотрению
некоторых закономерностей, связывающих между собой температуру,
твердость и структурные изменения в быстрорежущей стали {теория
красностойкости).
Нагрев всегда вызывает сниже- нес
ние твердости, но если при этом не 70
происходит структурных изменений, \
то это снижение твердости обратимо, 60
т. е. при возвращении изделия к ис- N быстрорежуща
ч< сталь
я
50
>
U0 \ \
30 \ \
го
Учерт lucma
cm аль
Л
10
\ \
в 100 200 300 № 500 600 700 600

Рис. 27Э. Образование л у н к и на резце вследствие
истирания от с т р у ж к и : Температурите
1 — обрабатываемый материал; г — стружка:
J — л у н к а ; 4 — резец; 5 — п е р е д н я я поверх- Рис. 280. Твердость различных инструмен-
ность резца; б — з а д н я я поверхность резца тальных материалов в нагретом состоянии
ходной температуре восстановится и прежняя твердость (кривая а на

рис. 281, а).
Если же при нагреве происходят структурные изменения, сопрово-
ждающиеся уменьшением твердости (вертикаль со стрелкой на рис. 281, а
или кривая на рис. 281, б), то после возвращения к исходной температуре
твердость будет ниже ис-
ходной. Сопротивление ме-
талла этим необратимым
структурным изменениям
носит название красно-
стойкости.
Какие особенности
строения определяют вы-
сокую красностойкость за-
каленных сталей?
Высокая твердость Температура — —
мартенсита объясняется а
растворением углерода в Рис. 281. Изменение твердости при нагреве быстрорежущей
а-железе. Как мы знаем, стали (схема)
при отпуске из мартен-
сита в углеродистой стали выделяются мельчайшие частицы карбида.
Пока выделившиеся карбиды еще находятся в мельчайшем дисперсном
рассеянии (т. е. на первой стадии выделения при отпуске до 200° С),
твердость заметно не снижается. Но если температуру отпуска поднять
выше 200° С, происходит рост карбидных выделений и твердость быстро
падает.
316 Легированные стали 14.IV
Чтобы сталь устойчиво сохраняла твердость при нагреве, нужно

ее легировать такими элементами, которые затрудняли бы этот процесс
коагуляции карбидов.
Если ввести в сталь какой-нибудь карбидообразующий элемент
в таком количестве, что он образует специальный карбид, то красно-
стойкость скачкообразно возрастает. Дело в том, что специальный карбид
выделяется из мартенсита и коагулирует при гораздо более высоких
температурах, чем карбид железа. Практически заметная коагуляция
специальных карбидов хрома, вольфрама, молибдена или других элемен-
тов происходит при температурах выше 500° С.
Таким образом, красностойкость создается легированием стали
карбидообразующими элементами (W, Мо, Сг, V) в таком количестве, при
котором они связывают почти весь углерод в специальные карбиды.
Таблица 47
Состав быстрорежущих сталей, %
Марка стали С Сг w V Co
Р18 0,7-0,8 3,8-4,4 17,5-19,0 1,0-1,4

Р9 0,85—0,95 3,8-4,4 8,5—10,0 2,0—2,6
Р9Ф5 1,4—1,5 3,8—4,4 9,0—10,5 4,3—5,1 —
Р14Ф4 1,2—1,3 4,0-4,6 13,0—14,5 3,4—4,1
Р18Ф2 0,85—0,95 3,8—4,4 17,5—19,0 1,8—2,4 —
Р9К5 0,9—1,0 3,8—4,4 9,0—10,5 2,0—2,6 5,0—6,e
Р9К10 0,9—1,0 3,8—4,4 9,0—10,5 2,0—2,6 9,5—10,5
Р10К5Ф5 1.45—1,55 4,0-4,6 10,0-11,5 4.3-Sil .5Д-6Л
Р18К5Ф2 0,85-0,95 17,5-19,0 1,8-2,4 5,0-6,0
П р и м е ч а н и е . Содержание постоянных и случайных примесей ограничено в этих ста-

лях следующими пределами, %: 0,4 Мп; 0,4 51; 0,5 Мо; 0,4 Ni 0,03 S; 0,03 P.
Наиболее распространенной быстрорежущей сталью является сталь

Р18, содержащая 0,7% С; 18% W; 4% Сг и 1% V, а также сталь Р9
(0,8% С; 9% W; 4%Сг; 2% V).
В табл. 47 приводятся составы быстрорежущих сталей, вошедших в ГОСТ
9373-60.
Все быстрорежущие стали обозначают буквой Р (рапид — скорость), цифры
после этой буквы показывают содержание основного легирующего элемента — воль-
фрама. При высоком содержании ванадия среднее содержание его также отмечается
в марочном обозначении цифрой после буквы -Ф, а содержание кобальта буквой К
и соответствующими цифрами. Хрома во всех сталях содержится около 4%, а угле-
рода — в соответствии с содержанием ванадия (чем больше ванадия, тем больше
углерода).
Сталь Р18 — наиболее распространенная, универсальная марка быстрорежущей
стали. Аналогична по назначению и близка по режущим свойствам сталь Р9. Сталь Pt>
труднее подвергается термической обработке, так как требует более точного соблюде-
ния режима закалки, и плохо шлифуется, сталь Р18 дороже и обладает худшими
механическими свойствами. Ю. А. Геллер предложили сталь Р12 (с 12% W), не
имеющую этих недостатков. Остальные — высокопроизводительные быстрорежущие
стали применяются при обработке труднообрабатываемых сплавов или в случаях,
когда их более высокая стоимость окупается более высокими режущими свой-
ствами.
Следует также добавить, что стали с повышенным содержанием ванадия имеют
преимущество перед Р18—Р9 главным образом вследствие более высокой износоустой-
чивости, а стали с кобальтом вследствие более высокой красностойкости; высокована-
диевые стали хуже шлифуются (что часто затрудняет изготовление инструментов),
а стали с кобальтом имеют пониженные механические свойства.
Гл. XVII] Инструментальные стили 317
В отожженной виде сталь состоит из карбидов и твердого раствора а . В быстро-
режущих сталях наблюдаются три вида карбида — М„С, МС и МазС„; состав этих
карбидов одинаков во всех сталях (см. табл. 48), но их общее (суммарное) количество
и соотношение в разных сталях
различны (табл. 49). Fe
В стали Р18 содержится карбид 1600
Mfi, а в остальных — Mfi и МС, 1 Р9 PIS
у
причем чем больше в стали ванадия, 1500
тем больше карбида МС и меньше 1 /
Mfi (например, в стали Р9 карбида
МС около 15% и 85% карбида Mfi,
/400
1300
7 Е'
4
У
тогда как в стали Р9Ф5 карбида МС
Г1
Ш-
/200
Таблица 48 1100
Состав карбидов 1000 7*к
в быстрорежущих сталях, %
900
Карбид С W V Сг а
800
а* к
700
Mfi 2 70 2 26 10
го 30 50
МС 12 23 52 13 н,с,%
л/ 23 с, 5 20 2 73 Рис. 282. Схематическая псевдоОинарная диаграмма
состояния Fe — М6С
уже около 40%). Вероятно, во всех сталях содержится еще 2—5% карбида М2зС„
(в табл. 49 это не указано).
Природа всех быстрорежущих сталей одинакова, они различаются лишь по ско-
рости процессов превращений и по температурной устойчивости, поэтому вполне
возможно разобраться в природе этих сталей, взяв за пример обычную сталь Р18.
Таблица 49
Карбидная фаза в быстрорежущие сталях
s A3 S ,з а
к о с: о О
п £о :§ 5-е
X «°
а*
§ II 5 : т«
я§
§1
карб
фазь
фазь
фазь
Сост
Map
кар!
Map
Map
Кол
Кол
бПД!
Кол
§ |
Р18 25 м„с Р14Ф4 20 М в С + МС Р9К10 16 м в с+мс

Р9 16 М„С + МС Р18Ф2 27 М 6 С + МС Р10К5Ф5 20 М.С -(- МС
Р9Ф5 20 Mfi + MC Р9К5 16 М.С + МС Р18К5Ф2 25 м в с + мс
В стали Р18 (обозначается иногда 18-4-1; цифры показывают содер-

жание W, Сг, V) присутствует один карбид, и поэтому процессы превра-
щений в ней можно рассмотреть по псевдобинарному разрезу Fe — MeC,
схематически представленному на рис. 282. При кристаллизации расплава
и охлаждении должны последовательно выделиться три типа карбидов,
образующиеся при разных температурах в процессе охлаждения. Первич-
ные карбиды выделяются в составе эвтектики (ее называют обычно леде-
буритом). В вольфрамовых быстрорежущих сталях эвтектика имеет
«скелетообразный» вид, где пластинки карбидов чередуются с аустенитом
(рис. 283, а). После затвердевания при дальнейшем охлаждении из аусте-
нита выделяются вторичные карбиды вследствие изменения растворимости
карбидов в аустените при понижении температуры (линия E'S' на
рис. 282) и, наконец, при температуре А1 (800° С) наступает перлитное
превращение, т. е. распад аустенита на легированный феррит а мелкие
(эвтектоидные) карбиды.
Если охлаждение было недостаточно медленным (обычный случай),
то перитектическое превращение L + б —> у не успевает произойти и при
комнатной температуре сохраняется так называемый б-феррит. Это тем-
ные, округлой формы кристаллы, которые видны на фотографии микро-
структуры литой быстрорежущей стали (рис. 283, а).
Ковка изменяет строение быстрорежущей стали, так как разбивает
эвтектику на отдельные обособленные карбиды. В кованой и отожженной
стали можно наблюдать три вида карбидов: крупные обособленные пер-
вичные карбиды, более мелкие вторичные и очень мелкие, входящие
в основной сорбитовый фон эвтектоидные карбиды (рис. 283, б) (феррит
в смеси с эвтектоидными карбидами дает сорбитовый фон).
Рис. 283. Микроструктура быстрорежущей стали. хЮОО:

а — литая (ледебуритная эвтектика); б — кованая и отожженная
Нагрев быстрорежущей стали до критической точки Асг (800—850° С)

не сопровождается структурными изменениями. При переходе через кри-
тическую точку происходит превращение эвтектоида в аустенит. Дальней-
ший нагрев ведет к растворению в аустените вторичных карбидов и к
насыщению его углеродом и легирующими элементами.
На рис. 284 даны кривые, показывающие насыщение легирующими
элементами аустенита быстрорежущей стали марки Р18 по мере повыше-
ния температуры.
Из этой диаграммы видно, что закалка от относительно низкой тем-
пературы, например 1100° С, дает малую степень насыщения аустенита
вольфрамом.
Аустенит при закалке превращается в мартенсит с тем же содержа-
нием легирующих элементов. Следовательно, мартенсит, полученный из
высоколегированного аустенита, также будет высоколегирован и в ра-
боте окажется более устойчивым, так как будет обладать более высокой
красностойкостью. Эти данные показывают также, что для получения вы-
соколегированного и устойчивого мартенсита быстрорежущую сталь
следует закаливать от возможно более высокой температуры.
Следует отметить, что и при максимально высокой температуре
закалки первичные карбиды не растворяются в аустените. Сталь Р18
отличается от Р9 только более высоким содержанием избыточных первич-
ных карбидов; при одинаковой температуре закалки насыщенность аусте-
нита и, следовательно, красностойкость мартенсита будут одинаковыми.

Вот почему, несмотря на такое большое различие в составе, режущие
свойства стали Р9 и Р18 практически одинаковы, ибо мартенсит у них
получается одного состава.
Если сталь содержит кобальт, то последний, частично замещая атомы
железа в карбиде МвС, осложняет его состав, затрудняет процесс коагу-
ляции и поэтому повышает красностойкость и режущие свойства.
Относительные режущие свойства (за единицу приняты режущие
свойства стали Р18) и красностойкость (под которой подразумевается тем-
пература отпуска продолжительностью 4 ч,
снижающая твердость стали до 58 HRC)
приводятся для некоторых марок в
табл. 50.
1я>
Таблица 50 —О
Режущие свойства и красностойкость
быстрорежущих сталей
Режущие Красностой-
I 3
/
/ Сг
Марка стали свойства г кость К р „ , °С о
Р18 1,0 625
I.
i
Р9 1,0 625
Р9К5 1,1 640 1 ,
1
Р9К10 1,15 645 А, Ж WM Пвв 1200 1300

Температура за.калка,°С
1
Скорость резания при равной стойкости в Рис. 284. Изменение состава аустенита
сравнении со сталью Р18. (мартенсита) в стали Р18 в зависимости
от температуры (Автор)
Итак, высокая красностойкость и высокие режущие свойства созда-

ются растворением главным образом вторичных карбидов и легированием
твердого раствора элементами, входящими в состав этих карбидов. Однако
если в отожженной стали Р18 содержится 25% карбидной фазы, то в рас-
твор переходят только 10%, а 15% остаются в виде включений.
Нельзя, однако, сказать, что эти избыточные карбиды — ненужный
балласт. Положительная роль избыточных первичных карбидов сказы-
вается в том, что они препятствуют росту аустенитного зерна. Без первич-
ных карбидов при высоких температурах закалки (1200° С и выше) получи-
лось бы крупное зерно аустенита, тогда как известно, что у большинства
быстрорежущих сталей зерно получается мелкое, а излом фарфоровид-
ный, матовый. Сталь Р18, как содержащая большее количество карбидов,
менее чувствительна к перегреву, и в этом ее преимущество перед
сталью Р9.
Металлографические исследования быстрорежущей стали хорошо
показывают те изменения в строении, которые происходят в стали при
нагреве.
На рис. 285, а приводится микроструктура стали Р18 н«еле закалки
от 1240° С. Зерно аустенита мелкое с большим количествам карбидов.
На рис. 285, б приводится микроструктура той же стали п»сле закалки
от 1280° С. Эта температура является оптимальной. Зерно аустенита
несколько укрупнилось, но зато количество карбидов значительно умень-
шилось, что свидетельствует о получении белее легированного аустенита.
Более высокий, чем оптимальный, нагрев ведет к значительному росту
зерна, к образованию сетки карбидов, а иногда даже и к оплавлению и

появлению эвтектической структурной составляющей (рис. 285, в).
С повышением температуры закалки в аустените увеличивается
содержание углерода и легирующих элементов, активно снижающих
мартенситную точку, это ведет к увеличению количества остаточного
Рис. 285. Микроструктура стали Р18. х500:

о — закалка от 1240° С (недогрев); б — закалка от 1280° С (нормальный нагрев); в —
закалка от 1340° С (перегрев)
аустенита (до 30—35%), что иллюстрируется рис. 286. Как видим, при
, '
температурах закалки выше 1000° С температура конца мартенситного
превращения опускается ниже 0° С, охлаждение до отрицательных тем-
ператур вызывает более полное превращение остаточного аустенита в мар-
%А нас '
' —ч
30HS
N
го-60
N
-S5
-wo\-
WOO II00 1200 1300
Температура закалка, °С \-S0
Закалка 1-й 2-й 3-й.
Рис. 286. Температура начала и конца мар- отлуи отпуск отпуск
тенситного превращения и количество остаточ-
ного аустенита до (верхние цифры) и после Рис. 287. Твердость (НИС) и количество остаточ-
(нижние цифры) охлаждения в жидком кис- ного аустенита (% А) в стали Р18 в зависимости
лороде в зависимости от температуры за- от числа отпусков. Температура закалки ) 300° С,
калки (Автор) температура отпуска 560° С (Автор)
тенсит (что часто используется при термической обработке инструмента

из быстрорежущей стали).
Отпуск стали после закалки необходим главным образом для того,
чтобы полностью разложить остаточный аустенит, снижающий режущие
свойства инструмента.
При нагреве закаленной быстрорежущей стали до 500—550° С никаких

существенных изменений не происходит; нагрев же до более высокой тем-
пературы (560—600° С) вызывает уже какие-то изменения в остаточном
аустените (полагают, что происходит выделение из него карбидов), и при
последующем охлаждении происходит превращение его в мартенсит.
Правда, это превращение идет не до конца, но если операцию отпуска
при 560—580° С повторить несколько раз, то может быть достигнуто
полное или почти полное превращение остаточного аустенита в мартен-
сит (рис. 287).
Описанное явление носит название вторичной закалки или вторичной
твердости, ибо, как мы знаем, существенный момент, характеризующий
Рис. 288. микроструктура быстрорежущей стали после «пуска!

а —хорошо •отпущенной стали, мартенсит 4- карбиды. хЮОО; б — недоотпущенной
быстрорежущей стали; мартенсит + аустенит + карбиды, х 600
закалку в стали — образование мартенсита. Если температура отпуска

не превышает 600° С, то повторение операции отпуска не снижает твер-
дости, наоборот, твердость по сравнению с закаленным состоянием даже
несколько увеличивается (рис. 287). При отпуске выше 600° С твердость
снизилась бы вследствие распада мартенсита и коагуляции кар-
бидов.
Микроструктура закаленной и отпущенной стали должна состоять
из мелкоигольчатого мартенсита и карбидов (рис. 288, а). Если сталь
недостаточно хорошо отпущена, то, помимо игл мартенсита, в структуре
обнаруживается остаточный аустенит (рис. 288, б).
Рассмотрев превращения, которые происходят в быстрорежущей
стали, ознакомимся теперь с ее термической обработкой (рис. 289).
Температура закалки должна быть возможно выше, однако не выше
температуры начала интенсивного роста зерна или оплавления. Для стели
Р18 оптимальная температура закалки 1260—1280° С, для стали Р9
1220—1240° С, для других сталей эти температуры указаны в табл. 51.
Из-за малой теплопроводности стали нельзя сразу помещать инструмент
в печь для окончательного нагрева во избежание появления трещин,
рекомендуется применять специальный подогрев. Наиболее распростра-
нен двойной подогрев: первый при 500—600° С, второй при 830—860е С.
Выдержка при температуре закалки, способствуя переводу карбидов
в раствор, действует аналогично повышению температуры закалки.
Охлаждение при закалке быстрорежущей стали следует вести в масле.
Более медленное охлаждение (например, на водухе) может повести
к выделению карбидов при высоких температурах и ухудшению режущих

свойств.
Весьма хорошие результаты в смысле уменьшения закалочной де-
формации дает ступенчатое охлаждение.
Отпуск стали может проводиться по двум различным режимам.
Первый режим (рис. 289, а) состоит в том, что инструменту дается трех-
Закалка
200
воо ;J
1\
1-й отпуск 2-й отпуск 3-й отпуск
t \ 1 \
/
Ш
_
•
/ \ / ^\
0
время
200 \
30 15 5 г%А
i i
62 54,5 MHRC
"С
1Ш\- Закалка
I
1000
Рис. 289. Схемы ре-
жимов термической
обработки инстру- 600 Отпуск
ментов из быстроре-
жущей стали:
а — без обработки
холодом; б — с обра-
боткой холодом 200
О
время
-200
30 W
62 66 ИКС
кратный отпуск при 560° С с выдержкой при температуре отпуска каждый

раз 1 ч. После первого отпуска остается около 15% остаточного аустенита,
после второго 3—5% и после третьего 1—2%. Твердость после такой обра-
ботки поднимается до 64—65 HRC. Образование мартенсита при отпуске
происходит, как указывалось выше, при охлаждении от 150 до 20° С
(на рис. 289 температуры образования мартенсита указаны волнистыми
линиями).
Другой режим (рис. 289, б) состоит в том, что после закалки инстру-
мент обрабатывается холодом при —80° С. При охлаждении от комнатной
температуры до —80° С образуется дополнительно около 15—20% мар-
тенсита (от общего объема стали) и после обработки холодом сохраняется
10—15% остаточного аустенита. Этот аустенит превращается в мартен-
сит после однократного отпуска при 560° С.
Температурные режимы термической обработки быстрорежущих ста-
лей разных марок представлены в табл. 51.
Таблица 51
Температурные режимы термической обработки инструментов
из быстрорежущих сталей
Закалка Отпуск
Марка коли-
твердость чество темпера- число твердость
температура ^ °С НДС аусте- тура, °С отпус- HRC
нита ков 2
%
Р18 1280—1290 62—63 30 560 2—3 62—64

Р9 1230-1240 62-63 30 560 2-3 62-64
Р9Ф5 1240—1250 62—63 40 580 3-4 64—66
Р14Ф4 1250—1260 62—64 40 580 3—4 64—66
Р18Ф2 1280—1290 63-64 i 30 580 2—3 64—66
Р9К5 1230—1240 63—64 35 580 3—4 64—66
Р9К10 1230—1240 63—64 40 580 3—4 64—66
Р10К5Ф5 1240—1250 64—65 30 580 3—4 64—66
Р18К5Ф2 1280—1290 64—65 35 580 3—4 64—66
1
Подогрев для всех сталей: первый 500—600 ; С, второй 830—860 с С.
* Продолжительность каждого отпуска 1ч.
' При отпуске на 20 "С выше указанной температуры твердость будет на 1—2 единицы ниже.
Для инструментов некоторых видов применяют низкотемпературное цианиро-

вание, которое улучшает их режущие свойства.
В этом случае термически обработанный (закаленный и отпущенный) инструмент
дополнительно обрабатывается в жидких циансодержащих солях при 520—580° С
в теяение непродолжительного времени.
Рис. 290. Нафталиновый Рис. 291. Карбидная ликвапия «быстро-

излом в быстрореж'ущей режущей стали, х 100
стали
В результате такого низкотемпературного цианирования на поверхности инст-

румента образуется слой, насыщенный азотом и углеродом. Несмотря на,небольшую
толщину этого слоя (всего несколько микронов), он значительно повышает износо-
устойчивость инструмента.
Для повышения коррозионной стойкости и некоторого улучшения режущих
евойств производят так называемую обработку паром, состоящую в нагреве готового
инструмента в атмосфере пара (температура та же, что и при отпуске); при этом на*
поверхности образуется тонкая пленка магнитной окиси железа (2—3,5 мкм), которая
предотвращает прилипание стружки к инструменту и повышает коррозионную стой-
кость стали.
Перед термической обработкой быстрорежущая сталь должна быть хорошо
отожжена.
Обычно отжиг производят изотермически, так как это ускоряет процесс. В этом
случае сталь нагревают до 860—900° С и после выдержки охлаждают до 700—750° С,
в этом интервале температур сталь выдерживают до окончания превращения аусте-
нита, которое заканчивается за 1,5—2 ч.
Твердость после такой обработки должна быть 207—255 НВ. Структура
состоит из сорбита с включениями первичных и вторичных карбидов (см. выше
рис. 283, б).
В плохо отожженной быстрорежущей стали после закалки наблюдается особый
вид брака: при нормальной твердости и нормальном количестве остаточного аустенита
сталь оказывается очень хрупкой, а ее излом — грубозернистый, чешуйчатый, напо-
минает нафталин (рис. 290). Этот вид брака быстрорежущей стали обычно называется
нафталиновым изломом.
Качество быстрорежущей стали в значительной степени определяется также
степенью ее прокованности. При недостаточной проковке наблюдается так называемая
карбидная ликвация (рис. 291), представляющая собой остатки не разбитых ковкой
участков ледебуритной эвтектики. Чем резче выражена карбидная ликвация, тем
ниже качество быстрорежущей стали (понижается стойкость инструмента в работе,
увеличивается его хрупкость и т. д).
§ 5. Штамповые стали
Для обработки металлов давлением применяют инструменты —
штампы, пуансоны, ролики, валики и т. д., деформирующие металл.
Стали, применяемые для изготовления инструмента такого рода, назы-
вают штамповыми сталями (по виду наиболее распространенного инстру-
мента) .
Штамповые стали делятся на две группы: деформирующие металл
в холодном состоянии и деформирующие металл в горячем состоянии.
Условия работы стали при различных видах штамповки сильно разли-
чаются между собой.
При штамповке в горячем состоянии штампуемый металл под дей-
ствием сближающихся половинок штампа деформируется и заполняет
внутреннюю полость штампа. В работе внутренняя полость штампа («фи-
гура»), которая деформирует металл, соприкасается с нагретым метал-
лом, поэтому штампован сталь для горячей штамповки должна обладать
не только определенными механическими свойствами в холодном состоя-
нии, но и достаточно высокими механическими свойствами в нагретом
состоянии. Особенно желательно иметь высокий предел текучести (про-
порциональности), чтобы при высоких давлениях штамп не деформиро-
вался. Для кузнечных штампов большое значение имеет и вязкость,
чтобы штамп не разрушился во время работы при ударах по деформиру-
емому металлу. Устойчивость против износа во всех случаях очень важна,
так как она обеспечивает сохранение размеров «фигуры» — долговечность
работы штампа.
Для прессового инструмента, работающего без ударов, большое зна-
чение имеет износостойкость в горячем состоянии и относительно мень-
шее — вязкость. Поэтому для молотовых штампов и для прессового инстру-
мента применяют стали различных марок.
Для штамповки в холодном состоянии сталь, из которой изготавли-
вают штампы, обычно должна обладать высокой твердостью, обеспечива-
ющей устойчивость стали против истирания, хотя и вязкость, особенно
для пуансонов, имеет также первостепенное значение.
Сталь для «горячих штампов» должна иметь как можно меньшую
чувствительность к местным нагревам. В недостаточно вязкой (пластич-
ной) стали, например в плохо отпущенной, местный нагрев может при-
вести к образованию трещин.
Еще в более тяжелых условиях работы находится сталь в штампах

(пресс-формах) для литья под давлением. Нагрев рабочей поверхности
формы расплавленным металлом и охлаждение водой внутренних частей
формы вызывают значительные тепловые напряжения. Сталь, применя-
емая для пресс-форм, должна быть также достаточно износостойка, иметь
высокие механические свойства в нагретом состоянии и хорошо сопроти-
вляться разъеданию поверхности формы расплавленным металлом.
Кроме перечисленных свойств, от стали, из которой изготавливают
штампы больших размеров, требуется повышенная прокаливаемость.
Сталь, применяемая для штампов и пуансонов сложных конфигураций,
должна мало деформироваться при закалке.
Ввиду многочисленных и разнообразных требований, предъявля-
емых к штампам в зависимости от их назначения, применяются стали
различных марок, начиная от простых углеродистых и кончая сложно-
легированными.
Рассмотрим отдельно стали для холодных штампов и для горячих штампов.

Инструмент для деформирования металла в холодном состоянии должен иметь
высокую твердость (практически не ниже 58—60 HRC). В ряде случаев высокая твер-
дость (выше 62 HRC) обеспечивает и более высокую стойкость в работе. Поэтому для
такого рода инструмента применяют стали с содержанием углерода не менее 1%
в состоянии низко отпущенного мартенсита, т. е. после закалки и низкого отпуска.
Для инструментов этого рода применяют также стали, с которыми мы познакомились
в § 1 и 2 настоящей главы.
Из углеродистой стали марок У10, У Н , У12 изготавливают штампы небольших
размеров и простой конфигурации; ввиду неглубокой прокаливаемости их следует
применять для относительно легких условий работы (малая степень деформации,
невысокая твердость штампуемого материала).
Для более сложных конфигураций штампов и более тяжелых условий работы
применяют легированные закаливаемые в масле (глубоко прокаливающиеся) стали —
чаще всего сталь X (ШХ15).
Валки холодной прокатки, которые тоже можно считать инструментом, деформи-
рующим металл в холодном состоянии, изготавливают из хромистых сталей с 1 или
2% Cr (9X: 0,95-1,10% С, 1,4-1,7% Сг; 9X2: 0,85-0,95% С, 1,7-2,1% Сг). Ввиду,
большого сечения валки закаливают в воде и затем подвергают низкому отпуску при
100—120° С. Все это делается для того, чтобы поверхность валка (на глубине до 10—
15 мм) имела максимально высокую твердость (64—66 HRC), так ка-к это, наряду
с другими условиями (отсутствием перегрева, равномерностью распределения карби-
дов и др.), обеспечивает высокую стойкость в работе.
Наоборот, для инструмента некоторых видов, деформирующего металл в холод-
ном состоянии, но с ударом (например, клейма, инструмент для пневматических молот-
ков, зубила и т. д.), твердость должна быть ограничена некоторым верхним пределом
порядка 52—58 HRC \в зависимости от вида инструмента и условий работы).
При относительно легких условиях работы (легкие удары, малая деформация
металла, например ручные клейма, ручные зубила) применяют углеродистую сталь
У7, У8, У9; необходимая твердость (58 HRC) получается путем закалки и отпуска при
250—350° С. Хорошие результаты в смысле стойкости получаются при так называе-
мой «градиентной закалке», или закалке с самоотпуском (см. выше стр. 221). Степень
разогрева при самоотпуске контролируется или строго регламентированными по вре-
мени условиями охлаждения, или по цветам побежалости. При этих способах термиче-
ской обработки получается неравномерная твердость — высокая в рабочей части
и постепенно снижающаяся к нерабочей; это обстоятельство и обеспечивает большую
стойкость в работе такого инструмента. При необходимости иметь еще большую вяз-
кость, чем при градиентной закалке стали с рабочей твердостью < 58 HRC, применяют
стали с меньшим содержанием углерода и обрабатывают их на твердость — 52 HRC.
Это стали для пневматического и другого ударного инструмента. Состав штамповых
сталей наиболее распространенных марок штамповых приведен в табл. 52.
В этой же таблице указаны основные параметры термической обработки (темпера-
тура закалки и отпуска) и твердость в закаленном и отпущенном состоянии. Естест-
венно, что закалка этих легированных сталей производится в масле. Стали, легиро-
ванные только кремнием, обладают меньшей нрокаливаемостью, чем стали, содержа-
щие вольфрам; вольфрам измельчает зерно и придает стали большую вязкость.
Таблица 52
Состав, свойства и термическая обработка сталей
для инструментов ударного деформирования в холодном состоянии
Содержание элементов, % Закалка Отпуск
Марка твер-
стали дость
темпера- HRC темпера- твер-
С Si Сг W дость
тура, °С (не тура °С HRC
ме-
нее)
4ХС 0,35—0,45 1,2—1,6 1,3—1,6 — 880—890 47 240—270 51—52

6ХС 0,60—0,70 0,6-1,0 1,0-1,3 840-860 56 240-270 52-53
4ХВ2С 0,35—0,44 0,6—0,9 1,0—1,3 2,0—2,5 860—900 53 / 240—270 50—52
1 420—440 44—46
5ХВ2С 0,45-0,54 0,5-0,8 1,0—1,3 2,0—2,5 860—900 55 / 240—270 51—53
t 420—440 45—47
6ХВ2С 0,55—0,65 0,5—0,8 1,0—1,3 2,0—2,5 860—900 57 / 240—270 53—55
1 420-440 46—48
ее 0 , 0 3 % S H I>
П р и м е ч а н и я : 1. Во всех сталях 0, 2—0,4% МП, < 0,3% Ni, мен
2. Твердость после закалки — гарантир уемая по Г()СТу; твердость iюсле отпуска -- в пре-
делах обычных колебаний.
Увеличение содержания углерода делает стали более твердыми и износоустойчивыми,

•но менее вязкими. Учитывая это обстоятельство, можно хромокремнистые и хромо-
вольфрамокремнистые стали получать с разным содержанием углерода.
Широкое применение для холодных штампов и других инструментов,
деформирующих металл в холодном или относительно невысоко нагретом
состоянии (накатные плашки и ро.лики, фильеры для волочения и др.),
получили высокохромистые стали (12% Сг при 1—1,5% С), обладающие
высокой износоустойчивостью, повышенной теплостойкостью, малой де-
формируемостью при термической обработке и некоторыми другими осо-
быми свойствами.
Состав 12%-ных хромистых инструментальных сталей приводится в табл. 53.
Таблица 53
Состав высокохромистых сталей для штампов холодного деформирования, %
Марка
С Сг Мо W V
стали
Х12 2,0—2,3 11,5—13,0

Х12М 1,45-1,7 11,0-12,5 0,4—0,6 0,15-0,30
Х12Ф1 1,2—1,45 11,0—12,5 0,7—0,9
Х6ВФ 1,05-1,14 5,5—7,0 — 1,1—1,5- 0,5—0,7
П р и м е ч а н и е . Во всех сталях < 0,4% Si, < 0,35% Мп,< 0,35% Ni,< 0,03% Р и S.
Все высокохромистые штамповые стали содержат в среднем 12% Сг (о стали

Х6ВФ со средним содержанием 6% Сг будет сказано ниже) и высокий процент угле-
рода. Это приводит к образованию большого количества хромистых карбидов
<Сг, Fe),C 3 — М,С 3 . Так, в отожженной стали Х12Ф1 присутствует 15—17% карбид-
ной фазы М^Сз, а в стали Х12 этой фазы 25—30% (так как в этой стали почти
в 2 раза больше углерода).
Именно большое количество избыточной карбидной фазы (при всех режимах
термической обработки) и делает сталь высокоизносоустойчивой. Способность этих
карбидов частично переходить в раствор и в тем большей степени, чем выше нагрев
под закалку, позволяет, изменяя температуру.закалки, изменять свойства стали и ее
поведение при термической обработке.
По своей природе стали типа Х12 похожи на быстрорежущие, так как в них
совершаются те же превращения, что и описанные у быстрорежущих сталей.
Высокохромистые стали являются сталями ледебуритного класса, так как в
литом виде первичные карбиды, выделяющиеся во время затвердевания стали, обра-
зуют эвтектику — ледебурит. Однако при ковке эвтектика разбивается, и в отож-
женном после ковки состоянии структура должна состоять из сорбитообразного
перлита с включениями избыточных карбидов.
тс
•66
•w ог
%А •62
100 -60 0.1
30 •55
\Д1
во -56
70 -54 А
60 -52 -0,1 |
50 -50
40-4в -42%
30-46
20-44
10 42
•40 -0,4
950 975 1000 1025 1050 1075 1100 1125 1150
Температура закалки,°С
Рис. 292. влияние температуры закалки на твердость, количе-
ство остаточного аустенита и изменение длины (ДО- Сталь
Х12Ф1 (Автор)
На рис. 292 дана диаграмма, показывающая твердость (HRC) и количество аусте-

нита (/оА) в стали Х12Ф1 в зависимости от температуры закалки. Сначала с повыше-
нием температуры закалки твердость возрастает. Это объясняется тем, что хромистые
карбиды плохо растворяются в аустените, и при закалке 350—900° С получается
недостаточно легированный мартеивит. Наибольшая твердость в стали Х12Ф1 полу-
чается при закалке от —1075° С. Дальнейшее повышение температуры ведет к сниже-
нию твердости вследствие еще большего растворения хромистых карбидов и увеличе-
ния количества остаточного аустенита.
_ Необходимую высокую твердость стали типа Х12 можно получить, закаливая
ее от высоких температур (1150° С) в масле и получая, следовательно, большое коли-
чество остаточного аустенита, а затем путем обработки холодом и отпуска добиваться
разложения остаточного аустенита и получать высокую твердость О 60 HRC). Такой
метод обработки па так называемую вторичную твердость, применяемый для быстро-
режущей
ИПа
стали, принят и при обработке высокохромистых сталей. Но чаще сталь
Т лпс закаливают с температур, дающих наибольшую твердость после закалки
(от_1050—1075° С) и последующего низкого отпуска (при 150—180° С). Твердость
в обоих случаях одинаковая (61—63 HRC), но в первом случае сталь обладает более
высокой красностойкостью, а во втором — большей прочностью.
Применяемые режимы термической обработки для сталей Х12Ф1 — Х12М (обе
эти стали практически равноценны), получаемые при этом свойства и некоторые дан-
ные о строении (количество аустенита) приводятся в табл. 54.
Так как в стали типа Х12 количество остаточного аустенита изменяется в широ-
ких пределах (почти от 0 до 100%), то естественно, что и изменение объема, которое
наблюдается при закалке, также сильно изменяется. При закалке на мартенсит сталь
приобретает объем больший, чем исходный, а при закалке на аустенит — меньший
(см. кривую А1 ва рис. 292). При некоторой температуре соотношение получающегося
аустенита и мартенсита таково, что объем закаленной стали точно равен исходному.
Как следует из графика рис. 292, это будет иметь место при закачке от 1120° С, когда
Таблица 54
Режимы термической обработки стали Х12Ф1 (Х12М)
Твердость Количе- Темпе- Твердость
ратура Число
Режим Температура
"С Среда охлаждения
НДС
(после
ство
аустенита от- от-
после
отпуска
закалки) пуска пусков яке
I 1070 ± 10 Масло (селитра) 62-64 20—25 160 1 62—64

II 1070 ± 10 То же 62—64 20—25 200 1 58—60
III 1170 ±10 Масло (селитра)+ 151-153 30—35 520 2-3 60—62
+обработка хо-
лодом при
—70° С
IV 1120 ±10 Масло (селитра) 57—59 35—45 Термиче- 57—59
ская
доводка
(см. текст).
П римечание. I —обычный режим; II — применяется, если обработка по режиму I

не обеспечивает необходимой вязкости; III —-для режущих инструментов, когда требуется изно-
состойкость; IV — когда требуется неизменность размеров.
фиксируется около 40% остаточного аустенита при твердости около 58 HRC (в этом
случае Д? = 0). Однако возможные колебания в температуре закалки, условиях
охлаждения и других деталях термического режима, как правило, приводят к тому,
что размеры штампа не окажутся точно равными исходным.
Если размеры штампа уменьшились (как говорят, штамп «сел»), то дается отпуск
при 520° С. В результате такого отпуска остаточный аустенит превратится частично1
в мартенсит и размеры штампа увеличатся. Если размеры штампа при закалке увели
чились (штамп «вырос»), то дается отпуск при 350° С, аустенит при этих температурах
отпуска остается, а тетрагональный мартенсит превращается в отпущенный и размеры
штампа уменьшаются.
Эта операция носит название термической доводки. Путем термической доводки
можно довести размеры крупных штампов до требуемого значения с точностью ± 0 , 1 мм.
Стали Х12Ф1, Х12М и им подобные вообще мало деформируются при закалке,
а при применении термической доводки деформацию можно свести практически к
нулю, поэтому эти стали следует особенно рекомендовать для инструмента сложной
формы, для которого деформация при закалке недопустима.
Существенным недостатком стали Х12 является пониженная механическая
прочность, обусловленная наличием в этой стали большого количества карбидной
фазы. А так как этой фазы будет тем больше, чем больше углерода в стали, то в силу
этой причины сталь Х12 (с 2,0—2,3% С) применяют лишь для неответственных назна-
чений и для простого по конструкции инструмента.
Для быстрорежущих сталей и для сталей типа Х12 большое значение имеет
распределение карбидной фазы; Строчечное распределение карбидов, скопление Кар-
бидов, т. е. все то, что называется «карбидной ликвацией», сильно ухудшает проч-
ность стали. Чем больше уков, а следовательно, чем меньше сечение металла (заго-
товки, прутка), тем сильнее раздробляются скопления карбидов, тем лучше качество
стали (рнс. 293, а и б). Поэтому основательную проковку следует рекомендовать в тех
случаях, когда требуются крупные размеры сечения. Уковка в этом случае достигается
путем попеременной осадки и вытяжки. Однако и в этом случае не всегда удается
устранить, в необходимой степени «карбидную ликвацию».
Сталь рассматриваемого класса, но с меньшим содержанием углерода и хрома
и менее склонная к карбидной ликвации, представлена в табл. 43 маркой Х6ВФ.
Сталь Х6ВФ содержит меньше карбидов, чем сталь типа Х12 (12—14% карбида Af,C3
в отожженной стали Х6ВФ против 15—17% в стали Х12Ф1 и 25—30% в стали Х12),
и при прочих равных условиях карбидная ликвация у нее меньше (рис. 293, б).
Поведение стали Х6ВФ при термической обработке такое же, как и у сталей
типа Х12, однако повышение температуры закалки не ведет к такому резкому рас-
творению карбидной фазы, как у сталей типа Х12 (рис. 294). Поэтому эта сталь обычно
закаливается от 1000° С ± 1 0 (для получения максимальной твердости). При э т о м — 8 %
карбидов из 12% перейдет в раствор, и мартенсит будет содержать около 5% Сг в рас-
творе.
Такой мартенсит достаточно устойчив против отпуска (рис. 295). Отпуск при
200° С снижает твердость до 58 HRC, а дальнейшее повышение температуры (до 500—
525° С) снижает твердость в незначительной степени — с 58 до 55—56 НЕС. Так как
прочность и вязкость также мало изменяются в этом же интервале температур отпуска
(такое изменение свойств характерно и для сталей типа Х12), то сталь Х6ВФ отпу-
скают или при 150° С (для сохранения высокой твердости) или при 200° С (для некото-
рого повышения вязкости).
Рис. 293. Микроструктура стали. хЮО;

а - Х12, б - Х6ВФ
Из описанного следует, что области применения и режимы термической обра-

ботки сталей Х6ВФ и Х12Ф1 в общем похожи, только сталь Х6ВФ отличается более
высокой прочностью, но меньшей износоустойчивостью, последнее является след-
ствием меньшего количества в ней карбидной фазы.
Переходим теперь к рассмотрению сталей, применяемых для изгото-
вления горячих штампов, деформирующих металл в горячем состоянии.
От металла для горячих штампов требуется следующий комплекс свойств:
Z-I2
1
\ 12* 65
HRC
1/0 °—~ч
ч кч Сг
60
\
Г "1 <
i
•—<
ч
— ч
1
900 350 1000 1050 нов 100 200 JO0 Ш )00 600
температура закалки, °С температура отпуска'С
Рис. 294. Влияние температуры закалки на свойства Рис. 295. Влияние отпуска на твердость
стали Х6ВФ (Автор) стали Х6ВФ (Автор)
Ж а р о п р о ч н о с т ь . Металл горячих штампов должен обладать

высоким пределом текучести и высоким сопротивлением износу при высо-
ких температурах, чтобы замедлить процессы истирания и деформиро-
вания элементов фигуры штампа, разогревающихся от соприкосновения
с горячим металлом.
Красностойкость. Высокие жаропрочные свойства не
должны снижаться под длительным воздействием температуры, металл
горячих штампов должен устойчиво сопротивляться отпуску.
Т е р м о с т о й к о с т ь . Циклический нагрев и охлаждение по-

верхности штампа во время работы и, следовательно, чередующееся рас-
ширение и сжатие поверхностных слоев приводят к появлению так назы-
ваемых разгарных трещин. Материал штампа должен обладать высокой
разгаростойкостью или, как чаще называют, термостойкостью или высо-
ким сопротивлением термической усталости.
В я з к о с т ь . Деформирование металла при штамповке сопрово-
ждается ударными воздействиями этого металла на штампы, поэтому
металл штампов должен обладать известной вязкостью — особенно при
штамповке на молотах, когда приходится-достигать нужного повышения
вязкости даже за счет некоторого снижения жаропрочности.
П р о к а л и в а е м о с т ь . Многие штампы имеют весьма большие
размеры (например, кубики ковочных штампвв имеют размеры 500 X
X 500 X 1000 мм и т. п.). Для получения хороших свойств по всему сече-
нию, в частности достаточной вязкости, сталь штампов должна глубоко
прокаливаться.
Отпускная х р у п к о с т ь . Так как быстрым охлаждением
штампов крупных размеров нельзя устранить отпускную хрупкость,
то сталь должна быть минимально чувствительной к этому пороку.
С л и п а е м о с т ь . При значительном давлении горячий металл
может как бы прилипать к металлу штампа (явление адгезии), и когда
штампуемое изделие отдирается от штампа, то оно всякий раз частично
разрушает его поверхность. Это явление разрушения будет тем сильнее
выражено, чем сильнее адгезионное взаимодействие штампуемого металла
и металла штампа. Поэтому подобное взаимодействие штамповой стали
с металлом изделия должно быть минимальным.
Для штампов, работающих в легких условиях 1 , применяют углеро-
дистые стали с содержанием углерода от 0,6 до 1,0%, т. е. стали марок
У7, У8 и У9. Наибольшее применение при изготовлении штампов имеет
сталь У7.
Следует, однако, сказать, что в современных условиях углеродистая
сталь мало применима для штампов, так как штамповка производится
с большой интенсивностью, и штампы из углеродистой стали не будут
обладать достаточной стойкостью в работе.
а
Для более тяжелых условий работы применяют легированные стали .
Состав легированных сталей для молотовых штампов приводится в табл. 55.
Таблица 55
Состав стали для молотовых штампов, %
Марка
стали с Мп Si Сг Ni Мо W Ti
5ХНМ 0,5—0,6 0,5—0,8 0,15—0,35 0,5—0,8 1,4—1,8 0,15—0,30

5ХГМ 0,5—0,6 1,2—1,6 0,25—0,65 0,6—0,9 0,15—0,30
5ХНСВ 0,5—0,6 0,3—0,6 0,6—0,9 1,3-1,6 0,8—1,2 0,4—0,6
5ХНТ 0,5-0,6 0.5-0,8 0,15-0,35 0,9-1,25 1,4—1,8 0,08—0,15
1
К легким условиям работы следует отнести штамповку с малыми удельными
давлениями на поверхность штампа, например штамповку'п.ри малых степенях дефор-
мации,
2
штамповку деталей из мягких и пластичных сплавов.
К тяжелым условиям работы штампа следует отнести штамповку, с большой
производительностью, штамповку изделий больших размеров, а также те случаи,
«огда выемка в штампе, образующая фигуру, глубока и имеет сложную конфигурацию.
Типичной наиболее распространенной и пожалуй наилучшей из указанных

в табл. 55 является сталь 5ХНМ, остальные представляют собой стали-заменители,
в которых никель (или молибден) заменен другими элементами, что несколько ухуд-
шает качество.
Свойства стали 5ХНМ иллюстрируются графиком рис. 296, где видно влияние
температуры отпуска на свойства этой стали, а также температуры испытания для
стали, закаленной и. отпущенной при 550° С (применен нормальный режим термиче-
ской обработки штампов из этой стали, подробнее см. ниже). Из графика следует, что
прочность снижается с повышением температуры отпуска, а пластичность и вязкость
возрастают; повышение температуры испытания влияет в том же направлении.
Механические свойства штамповых сталей при комнатной температуре могут
быть оценены следующими цифрами (после закалки и отпуска при 550° С); 0;, = 1200 ч-
+ 1300 Л/к/ж2, б = 10 -н 13%, г|> = 40 -ь 45%, ан = 400 -=- 500 кдж/м\ Такими
V б,
% Мн/м'
30\-1600
вО -1600
70 •\i*00
\ Л.
(> /
60 -то
, ъ_ /
ан,Мдж/м
1
50 -1000 1,0
V ч
V
40 •800 0,6
30 •600
Л
ЦВ
20-
<!
— — —( —о \
о,*
а»
10YZOO 0,2
зоо т 5оо боо 200 300 Ш 500 600

Температура отпуска, "С Температура испытания, "С
Рис. 296. Свойства стали 5ХНМ в зависимости от температуры отпуска

и температуры испытания (М. В. Приданцев)
свойствами обладают все стали, указанные в табл. 55. Исключение составляют стали
5ХГМ и 5ХНТ.
Сталь 5ХГМ имеет пониженную пластичность (г); = 30%) и вязкость (ан = 300 -е-
-т- 400 кдж/м2) — естественное следствие замены марганцем никеля.
Сталь 5ХНТ, не содержащая элементов, задерживающих процесс отпуска (Мо,
W), быстрее разупрочняется и при отпуске 550° С имеет более низкую прочность,
но более высокую пластичность.
Механические свойства молотовых сталей при 600" С приводятся в табл. 56.
Механические свойства Ударная вязкость штамповых сталей
штамповых сталей при 600° С после отпуска при 500° С, кдж/м
2
Охлаждение
после отпуска Степень
Марка s Марка охрупчива-
стали стали ния »
а а? кдж/м'
я быстрое медленное
о •=•
5ХНМ 700 620 80

5ХНМ 350 250 65 800 5ХНСВ 500 470 30
5ХГМ 430 400 85 400 5ХНТ 700 500 200
5ХНСВ 400 300 40 500
5ХНТ 250 200 90 800 1
Разница в ударной вязкости после от- т
пуска с быстрым и медленным охлаждением.
1
Более высоким комплексом механических свойств при 600° С обладает сталь

5ХНМ. Стали 5ХГМ и 5ХНСВ превосходят сталь 5ХНМ по горячей прочности, но
уступают ей по вязкости (в этом сказалось влияние марганца и кремния). Сталь 5ХНТ
не содержит молибдена или вольфрама (задерживающих процессы распада мартенсита)
и имеет при 600° С пониженную прочность.
Как видно из табл. 57, отпускная хрупкость развивается в стали 5ХНТ и не
развивается в стали 5ХНМ и 5ХНСВ (последние содержат Мо или W).
По прокаливаемости рассматриваемые стали располагаются в следующем нис-
ходящем порядке: 5ХНСВ - 5ХГМ - 5ХНМ - 5ХНВ - 5ХНТ.
Термостойкость повышают молибден и вольфрам (по-видимому, вследствие из-
мельчения зерна).
Из сталей этих марок изготавливают так называемые кубики (рис. 297), т. е.
большого размера поковки призматической формы (на одной из плоскостей которых
вырезается фигура).
После ковки кубики отжигают по изотермическому режиму (аустенизация 850—
880° С, охлаждение до 600—650° С, выдержка до окончания распада аустенита).
Таблица 58
Критические точки сталей для молотовых штампов
и принятые температуры нагрева под закалку
Критические точки Температура

нагрева
Марка стали под закалку
Ас, Ас» м °С
я
5ХНМ 720 820 210 820—860

5ХГМ 700 800 220 820—840
5ХНСВ 760 800 235 860-880
5ХНТ 710 795 240 830—850
Рис. 297. «Кубики» (моло-
товые штампы)
После правильно проведенного отжига твердость должна равняться 3,9—4,3 мм отпе-

яатка Бринеля.
Закалка и отпуск штампа — весьма ответственные и сложные операции, осо-
бенно если принять во внимание большой размер изделия.
Нагрев для закалки производится на 20—40° С выше точки Асз, что видно из
табл. 58.
Кубики следует загружать в закалочную печь, нагретую до температуры не
выше 650° С. После выдержки 1—2 ч температура в печи в течение нескольких часов
поднимается до заданной, после чего вновь следует выдержка в течение нескольких
часов ] . Скорость подъема температуры и время выдержки зависят от размера штампа,
его конфигурации, количества штампов в печи и конструкции печи (электрическая
или газовая печь). Например, штамп размером 250 X 400 X 500 мм должен нагре-
ваться с печью от 650 до 850° С в течение 7—8 ч и при 850° С еще дается выдержка
1,5—2 ч. Для штампа вдвое большего размера (500 X 800 X 1000) время подъема
температуры возрастает до 20 ч, а время выдержки до 4—5 ч.
При таких значительных выдержках при высоких температурах должны быть
приняты специальные меры, предохраняющие поверхность штампа от окисления и
обезуглероживания (применяют специальные засыпки и обмазки). Штампы охлаждают
в масле. Лучшие результаты дает ступенчатая закалка.
Очевидно, для термической обработки штампов цех должен быть оборудован
соответствующими печами, большими закалочными баками, подъемными и транспорт-
ными средствами.
Сразу же после закалки, как только штамп охладился до 100—150° С, его пере-
носят в отпускную печь.
Режим отпуска и соответствующую рабочую твердость выбирают на основании
практических данных о стойкости штампов, отпущенных при разных температурах.
Как правило, чем меньше размер штампа, тем выгоднее иметь более высокую твер-
дость. Можно ориентироваться на температуры отпуска и значения твердости, приве-
денные в табл. 59.
1
Впрочем, для кубиков высотой менее 400 мм возможна посадка их пряно в пеаь,
разогретую до температуры закалки.
Гл. XVII \ Инструментальное стали 333
Таблица 59
Температура отпуска и твердость молотовых штампов
из стали 5ХНМ
Размер (высота) Температура Продолжитель- Твердость

штампа отпуска ность отпуска Hi)
мм °С ч
250—300 480—510 9-11 387—444

300—400 520—540 11—15 363—387
400—600 550-580 15-22 302—341
Продолжительность выдержки при отпуске, естественно, тем больше, чем больше

размер штампа (чтобы прогреть насквозь штампы). Кроме общего отпуска, хвосто-
вик штампа дополнительно отпускается при более высокой (на —100° С) температуре,
чтобы его твердость была ниже, чем твердость рабочей части, на 60—90 НВ.
Прессовый инструмент, а также штампы для горизонтально-ковочных машин
изготавливают из других, более легированных сталей, так как ввиду более спокойной
работы здесь можно несколько поступиться вязкостью за счет более высокой жаро-
прочности.
Составы сталей для штампов горизонтально-ковочных машин и прессов указаны
в табл. 60.
Таблица 60
Состав стали для штампов горизонтально-ковочных машин и прессов, %
Марка стали с МП Si Сг W МО V
ЗХ2В8 0,3-0,4 0,15-0,4 0,15-0,40 2,2—2,7 7,5—9,0 0,2—0,5

4Х5В2ФС (ЭИ958) 0,35-0,45 0,15—0,4 0,8-1,2 4,5-5,5 2,6-2,4 0,8-1,2
4Х2В5ФМ (ЭИ959) 0,35—0,45 0,15—0,4 0,15—0,35 2,0—3,0 4,5-5,5 0,6—1,0 0,6—1,0
4ХЗВФ2М2 (ЭП1) 0,35—0,45 6,3—0,5 0,15—0,35 3,0—3,7 2,0—2,7 2,0—2,5 1,5—2,0
Для указанного назначения в принципе можно было бы применить и быстроре-

жущие стали, но они все же недостаточно пластичны. Приведенные в табл. 60 стали
похожи на быстрорежущие (например, ЗХ2В8 похожа на Р9), но имеют пониженное
содержание углерода, что делает их более вязкими.
Мн/м
3D 1800
80 1600
70 /да 1
> —Т4
ВО •1200 1,0
N
50 •1000 Si. 0,8
40 -800 / 0,6
30 \-600 Л Ofi
_ — —(
20 too 0Л
W YlOO 200 300
1
tOO 500 600
fe/inepamt/pa испытания. "С
200 300 № 500 600
Температура. отпцска'С 6
a Рис. 298. Влияние отпуска и температуры
испытания на свойства стали ЗХ2В8 (Автор)
Наиболее распространенной является сталь ЗХ2В8. Сталь 4ХЗВФ2М2 показала
в испытаниях повышенную, а 4Х5В2ФС равную со сталью ЗХ2В8 стойкость в работе.
В отожженной стали ЗХ2В8 имеется около 12% карбида Mfi. Полное растворе-
ние этого карбида наступает при 1200° С, нормально же закалка производится от
1100° С, при этом около 7% карбидов переходит в раствор, а 5% остается в избытке.

В этом случае в твердом растворе будет около 6% W, 2% Сг, 0,2% V и 0,15% С. После
закалки от 1100° С сталь приобретает структуру мартенсита с небольшим количеством
аустенита и избыточных
2
карбидов при твердости 49—51 HRC и прочности оъ —
= 1600 Мн/м .
Прочность, как и твердость стали ЗХ2В8 и других сталей этого типа мало изме-
няется до температуры отпуска 600—650° С (как и у быстрорежущих сталей), лто
указывает на высокую красностойкость этих сталей (рис. 298, о), обусловленную леги-
рованием вольфрамом и молибденом, образующими карбиды МвС, коагулирующие
лишь при температурах выше 600° С. Поэтому сталь обладает высокой прочностью
и твердостью при повышенных (до 600—650° С) температурах (рис. 298, б).
Механические свойства некоторых сталей для прессового инструмента при повы-
шенных температурах могут быть охарактеризованы данными табл. 61.
Таблица 61
Механические свойства сталей для прессового инструмента при 600 °С
Термическая обработка
°С
Твердость
Марна стали кдж/м' НВ
Мн/мг
отпуск
ЗХ2В8 1100 600 1100 50 450 300

4Х5В2ФС 1050 550 1150 45 500 345
4Х2В5ФМ 1050 550 1200 40 300 360
4ХЗВ2Ф2М2 1100 600 1100 35 400 300
П р и м е ч а н и е . Более высокую прочность стали 4Х5В2ФС и 4Х2В5ФМ следует припи-

сать в основном более низкой температуре отпуска.
Не следует думать, что для всех деталей прессового инструмента применяют

только стали, приведенные в табл. 60, и им подобные.
Матрицы, прошивные и формующие пуансоны небольшой длины и большого
диаметра, меньше нагревающиеся в работе и воспринимающие меньшие давления,
чем другие части прессового инструмента, изготавливают из уже знакомой стали
5ХНМ или из конструкционной стали ЗОХГС.
Для пуансонов и матриц, работающих при больших удельных давлениях и высо-
ких температурах, надо применять сталь ЗХ2В8 и ей подобные. Когда по условиям
работы возникают удары, то вместо стали ЗХ2В8 следует применять сталь типа 5ХНМ
или 4Х5В2ФС, обладающую большей вязкостью, чем ЗХ2В8, и большей красностой-
костью, чем 5ХНМ.
Следовательно, для отдельных частей прессового инструмента следует применять:
1. Для частей, наиболее нагруженных в тепловом отношении — сталь ЗХ2В8
и др. (см. табл. 60).
2. Для деталей, подвергающихся ударным воздействиям при относительно уме-
ренной тепловой нагрузке, — стали типа 5ХНМ (табл. 55).
3. Промежуточный случай — сравнительно высокие рабочие температуры и
динамическая нагрузка — сталь 4Х5В2ФС.
4. Для частей штампа, испытывающих только значительные механические
нагрузки при слабом разогреве (до 300° С), — конструкционные стали типа ЗОХГС,
40ХН.
Термическая обработка деталей штампов горизонтально-ковочных машин и
прессов (матрицы, пуансоны и др.), изготовленных из стали ЗХ2В8 и других, состоит
в закалке (в масле) и отпуске.
Основные параметры режима термической обработки этих сталей указываются
в табл. 62.
Кроме перечисленных, применяют еще сталь 7X3 (0,6—0,75% С, 3,2—3,8% Сг,
остальные элементы в обычных пределах), обладающую более высокой износоустой-
чивостью благодаря более высокому содержанию углерода, чем в остальных сталях,
но значительно уступающую сталям типа ЗХ2В8 и 5ХНМ по вязкости и красностой-
кости. Применяется сталь 7X3 для штампов, работающих в условиях невысокого
разогрева (400—500° С).
Гл. XVII] Инструментальные Стали 335
Таблица 62
Режимы термической обработки сталей для прессового инструмента
Отжиг Закалка Отпуск

Марка
температура твердость температура твердость температура твердость
°С НВ °С НДС °С НДС
ЗХ2В8 750—780 187—229 1050—1100 48-50 600—620 38—44

4Х5В2ФС 840—880 207—229 1020—1060 .— 580—620 44—50
4Х2В5ФМ 840—880 207—229 1050—1100 — 600-650 44—50
4ХЗВ2М2Ф 860—890 207—229 1050—1100 51—53 600—620 38—42
Температурные режимы работы деталей пресс-форм для литья под давлением

и горячих штампов похожи. Поэтому для пресс-форм применяют те же стали: ЗХ2В8
для наиболее нагруженных деталей и для менее нагруженных в тепловом отношении
деталей — более простые стали (7X3, ЗОХГС и даже углеродистые стали 40 и У7),
а также нержавеющие стали типа 3X13, с которыми познакомимся в следующих пара-
графах.
§ 6. Твердые сплавы
Как видно из диаграммы, приведенной на рис. 280, рабочая темпе-
ратура резания инструмента из твердых сплавов может быть поднята
до 800—1000° С, тогда как для инструмента из быстрорежущей стали
разогрев режущей кромки выше 700° С недопустим.
Значит, имея инструмент из твердых сплавов, можно работать на
более высоких скоростях резания, чем с инструментом из быстрорежущей
стали.
В настоящее время для скоростного резания металлов применяют
инструмент, оснащенный твердыми сплавами.
Твердый сплав является металлокерамическим. Для изготовления твердых
сплавов порошки карбидов вольфрама и титана смешивают со связующим веществом
(обычно таким связующим веществом является кобальт), прессуют в формах и тем
самым придают изделию соответствующую внешнюю форму, затем прессовки подвер-
гают спеканию при высокой температуре (1500—2000° С). В результате получается
изделие, состоящее из карбидных частиц, связанных кобальтом. Такая технология
не обеспечивает получения совершенно плотного изделия, в нем имеются поры, зани-
мающие объем до 5%.
Твердость металлокерамических твердых сплавов очень высока,
так как эти сплавы состоят на 90—95% из карбидов (остальное — кобаль-
товая связка) — веществ, обладающих исключительно высокой твер-
достью, поэтому спеченные детали из твердых сплавов нельзя подвергать
никакой другой механической обработке, кроме шлифования. Инструмент
не изготавливают целиком из твердого сплава — из него изготавливают
лишь режущую часть; пластинка из твердого сплава тем или иным спосо-
бом прикрепляется к державке, изготовленной из обычной конструк-
ционной или инструментальной стали.
Подобным образом сейчас изготавливают резцы и многие другие
металлорежущие инструменты высокой производительности (фрезы, сверла
и др.).
При высокой твердости твердый сплав обладает повышенной хруп-
костью и малой прочностью в отношении растягивающих напряжений.
Придавая соответствующую форму инструментам, подбирая . режимы
резания, этот недостаток твердого сплава хотя и преодолевается, но далеко
не полностью. При работе с ударами и толчками твердый сплав выкроши-
вается и в таких условиях не обладает высокой стойкостью.
В табл. 63 приводятся составы и некоторые свойства стандартных твердых
сплавов.
Таблица 63
Свойства некоторых твердых сплавов (гарантируемые)
Состав >, %
Марка Сопротивление Плотность Твердость
Группа сплава изгибу г/см' HRA
WC TiC Со мм'
ВК ВК2 98 •2 1000 15,0-15,4 90

ВКЗ 97 — 3 1000 14,9-15,3 89
ВК6 94 6 1200 14,6—15,0 88
ВК8 92 8 1300 14,4-14,8 87,5
ВТК Т5К10 85 5 10 1150 12,3—13,2 88,5

Т14К8 78 14 8 1150 11,2—12,0 89,5
Т15К6 79 15 6 1100 11,0-11,7 90
ТК Т30К4 66 30 4 900 9,5—9,8 92

Т60К6 36 60 6 750 6,5—7,0 90
' По исходной шихте (весовое соотношение порошков перед спеканием), но это не харак-
теризует соотношения фаз в спеченном сплаве.
По структуре и природе карбидных фаз современные твердые сплавы могут быть

разбиты на три группы.
К п е р в о й г р у п п е относятся однокарбидные твердые сплавы, состоящие
из карбида вольфрама (так называемая группа ВК). Внутри группы сплавы делятся
на марки (ВКЗ, ВК6, ВК8, ВК10), различающиеся содержанием кобальта (в сплаве
ВКЗ, 3% Со, в сплаве ВК6 6% и т. д.). Чем больше в сплаве кобальта, тем он менее
тверд и размягчается при более низкой температуре (следовательно, может приме-
няться лишь при меньших скоростях резания), но и менее хрупок. Учитывая эти осо-
бенности, а также условия работы, следует выбирать сплав той или иной марки.
Структура однокарбидного сплава группы В К представлена на рис. 299, а.
Светлые угловатые зерна и являются кристаллами этого карбида. Кобальтовая про-
слойка располагается по границам зерна и на оптических микрофотографиях протра-
вленных шлифов четко не выявляется. Темные участки на шлифе — преимуще-
ственно поры.
Карбид вольфрама (WC) почти не растворяет титана, тогда как карбид титана
(TiC) ведет себя по отношению к вольфраму совсем иначе. Согласно исследованию
Я. С. Уманского и др., в карбиде титана может раствориться до 70% вольфрама,
а при высокой температуре — до 90% (это значит, если учесть разницу в атомных
весах титана и вольфрама, что приблизительно 50—70% атомов титана в решетке
карбида TiC могут быть заменены атомами вольфрама).
Примерный вид диаграммы состояния карбидной системы WC — TiC (точнее,
это псевдобинарный разрез тройной системы W — Ti — С — от химического соеди-
нения WC до химического соединения TiC) показан на рис. 300.
Ко в т о р о й г р у п п е твердых сплавов относят двухкарбидные сплавы —
группу ВТК. Наиболее типичным представителем этой группы сплавов является сплав
Т15К6. Хотя перед спеканием порошок состоит из 15% карбида титана и 79% карбида
вольфрама, но при спекании вследствие процессов диффузии и растворения вольфрама
и углерода в карбиде титана структура состоит более чем на 50% из карбида титана
(Ti, W) С (темные крупные карбидные частицы, см. рис. 299, 6). Из диаграммы состоя-
ния видно, что вертикаль, соответствующая сплаву Т15К6, равно как и сплаву Т5К10
(т. е. когда исходная шихта сплава состоит из 15 или 5% карбида титана), лежит
в двухфазной области.
К т р е т ь е й г р у п п е относятся однокарбидные сплавы, состоящие из кар-

бида (Ti, W) С — группа ТК. Это сплавы Т30К4 и Т60К6. При таком количестве кар-
бида титана в шихте (т. е. 30 и 60%) в нем полностью растворен весь вольфрам. Верти-
Рис. 299. Микроструктура твердых сплавов. xlOQO:

а — ВКЗ; б - Т15К6; в - Т30К4
кали, соответствующие этим сплавам, лежат в однофазной области твердого раствора

на базе карбида титана (рис. 300). Структура такого сплава состоит из округлых зерея
карбида (Ti, W)C (см. рис. 299, в).
2500*
\\
гооо
1
\
1500 \
е
woo
\ (п,•1)0
\
SOO'i
1
1
0 30 U0 50 60 70
Рис. 300. Псевдоби-
нарный разрез си-
етемы W — Ti — С
WC
ю го до sohewo%
•
8кг *Ш6
ТЗОкм T6QK6
вкз *с
вкв "^
Карбид титана отличается от карбида вольфрама более высокой твердостью, но в
повышенной хрупкостью. Практика показала, что для обработки стали лучше при-
менять сплавы группы ВТ-К, для обработки хрупких материалов — сплавы группы ВК.
Сплавы группы ТК имеют применение при обработке горных пород, бурении нефтяных
скважин.
Г е л л е р Ю. А. Инструментальная сталь. Металлургиздат, 1961.
Г у л я е в А. П. Свойства и термическая обработка быстрорежущей стали. Машгиз,
1939.
Г у л я е в А. П. Инструментальные стали и их термическая обработка. Машгиз,
1943.
Г у д р е м о н Э. Специальные стали. Металлургиздат, т. I, 1959; т. II, 1960.
К о о п С. Г. Термическая обработка быстрорежущей стали. Металлургиздат, 1956.
М и н к е в и ч Н. А. Малолегированные быстрорежущие стали. Металлургиздат,
1944.
С а м с о н о в Г. В. и У м а в с к и й Я. С. Твердые соединения тугоплавких
металлов, Металлургиздат, 1957.
Справочник по машиностроительным материалам, т. 1. Машгиз, 1959,
Инструментальные стали (справочник). Машгиз, 1961,
Глава XVIII
СТАЛИ И СПЛАВЫ
С ОСОБЫМИ ФИЗИЧЕСКИМИ
СВОЙСТВАМИ
ЖАРОСТОЙКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ СТАЛИ
И СПЛАВЫ
Под жаростойкими (окалиностойкими) сталями и сплавами пони-
маются стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического
разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше
550° С и работающие в ненагруженном или слабонагруженном состо-
янии.
Под жаропрочными сталями и сплавами понимаются стали и сплавы,
работающие в нагруженном состоянии при высоких температурах в тече-
ние определенного времени.
В последние годы в технике широко применяют повышенные темпе-
ратуры, давления и напряжения.
Так, в 20-х годах нашего века в котельных установках при температуре пара
350° С и давлении 17,5 am для получения 1 кет • ч электроэнергии приходилось сжи-
гать 0,7 кг угля. В 40-х годах температура пара в котельных установках была повы-
шена до 400° С, давление до 80—100 am, и для получения того же количества энергии
потребовалось сжигать 0,5 кг угля. Наконец, в современных котлах, производящих
пар так называемых высоких параметров, температура пара достигает 580° С, давле-
ние 300 am, а расход угля для производства 1 кет • ч снизился до 0,3 кг.
Установлено, что при высоких температурах металл ведет себя во

многих отношениях иначе, чем при нормальных или даже при 300—
350° С.
Естественно поэтому, что в металловедении особое внимание начали
уделять жаростойким и жаропрочным сталям и специальным сплавам,
предназначенным именно для работы при высоких температурах.
Эта молодая область металловедения интенсивно развивается и оныт-
ные данные уже позволяют сделать ряд обобщений.
Гл. XVIII ] Стали и сплавы, с особыми свойствами 339
§ 1. Жаростойкость
Жаростойкость {окалиностойкостъ) характеризует сопротивление
металла окислению при высоких температурах.
Как происходит окисление? Начальная стадия окисления стали —
чисто химический процесс. Но дальнейшее течение окисления — уже слож-
»С
л
two
Fer*Fe0
tow
stf
300
800
F^+FeO ft- «-
700 • _
s 1
ft"
600
Fea+F
500
to 15 20 25 35
Ог,%
Рис. 301. Диаграмма состояния железо — кислород
шли процесс, заключающийся не только в химическом соединении кисло-

рода и металла, но и в диффузии атомов кислорода и металла через много-
фазный окисленный слой. При плотной окисной пленке скорость нараста-
ния толщины окалины определяется скоростью диффузии атомов сквозь
го
°С
1
1200
\ Окалинонес топка
поо
woo
IЮ I 1 1 1-1—1 1 U—I 300 *4?"a
1
/
>
3 BOO
Окалиностойкие
700
Atт
0 /
600
/
500
0 5 Ю IS 20 2Ь 30
m 5oo 6oo TOO Содержание Сг д стала, %
Рис. 302. Скорость окисления железа Е'ис 303. Влияние хрома на окалиао-
в зависимости от температуры (В. И. Архаров)
стойкость стали;
а — ферритные стали; б — аустенитные
окалину, что, в свою очередь, зависит от температуры н строения окисной

пленки.
Железо с кислородом образует ряд химических соединений; FeO
(BK>CTHT),Fe3O4 (магнетит) и Fe2O3 (гематит). Как указывалось, строение
слоя находится в соответствии с изотермическим разрезом соответ-
ствующей диаграммы состояния (рис. 301) при температуре диффузии.
При температурах ниже автектоидной (570° С) окисленный слой состоит

из двух зон окислов: Fe 2 O 3 и Fe 3 O 4 . Кристаллическая структура этих
окислов сложна и скорость диффузии в них мала.
При температурах выше 570° С структура окалины состоит из трех
окислов: Fe 2 O 3 , Fe3O4 и FeO, причем основным слоем окалины является
окись FeO. Скооость окисления возрастает при переходе через эвтекто-
идную температуру (570° С) (рис. 302), что является следствием более
ускоренной диффузии атомов сквозь простую кристаллическую решетку
вюстита, кристаллизующегося, как и фазы внедрения, с дефицитом в не-
металлических- атомах (кислорода).
Для повышения окалиностойкости сталь легируют элементами,
которые благоприятным образом изменяют состав и строение окалины.
Так, в результате введения в сталь соответствующих количеств хрома,
алюминия или кремния, обладающих большим сродством к кислороду,
чем железо, в процессе окисления на поверхности образуются плотные
окислы — Сг2О3, А12О3 или SiO 2 , диффузия сквозь которые происходит
с трудом. Образовавшаяся тонкая пленка из этих окислов затрудняет
процесс дальнейшего окисления.
Чем выше будет в стали содержание хрома, алюминия или кремния,
тем выше окалиностойкость стали и тем выше может быть рабочая тем-
пература. Минимальное содержание хрома, обеспечивающее окалино-
стойкость при разных температурах, можно определить из рис. 303.
При рабочей температуре 900° С для достаточной окалиностойкости сплав
(сталь) должен содержать не менее 10% Сг, а при рабочей температуре
1100° С — н е менее 20—25% Сг.
Важно, что окалиностойкость, столь существенно зависящая от со-
става стали или сплава, не зависит от его структуры, т. е. это свойство
структурно нечувствительное. Так, окалиностойкость ферритных (чисто
хромистых) и аустенитных (хромоникелевых) сплавов, как видно из
рис. 303, практически одинакова.
§ 2. Жаропрочность
Жаропрочность — это способность материала противостоять механи-
ческим нагрузкам при высоких температурах.
Напряжение, которое вызывает разрушение металла при повышен-
ных температурах, сильно зависит от длительности приложения нагрузки.
Оно может быть велико при кратковременном приложении нагрузки
и мало, если нагрузка действует длительное время.
Вместе с тем, чем выше температура металла, тем ниже будут и раз-
рушающие напряжения при данной длительности действия нагрузки.
Следовательно, в общем случае прочность металла определяется двумя
факторами — температурой и временем.
На рис. 304 приводится общая форма зависимости прочности от дли-
тельности приложения нагрузки при разных температурах. Такого вида
диаграммы справедливы для многих металлов и сплавов, так что предста-
вленную зависимость следует рассматривать в принципе как общую для
металлов. Как видно из диаграммы, при пониженной температуре tt
(для определенных металлов, например для сталей, такой температурой
является уже комнатная температура) прочность металлов очень мало
зависит от продолжительности воздействия нагрузки. Так, при напряже-
нии несколько ниже о~ь ( н а диаграмме обозначено X) разрушение про-
изойдет лишь через много десятков лет (•> 108 сек). При более высоких
Гл. XVIП\ Стали и сплавы с особами свойствами 341
температурах зависимость прочности от времени воздействия нагрузки

становится все более ощутимой (что видно по возрастанию угла наклона
прямых). Наконец, выше некоторых температур прочность так быстро
снижается с увеличением продолжительности испытания, что указание
одного значения прочности без одновременного указания продолжитель-
ности воздействия нагрузки уже лишено технического, смысла. Действи-
тельно, если при tt (рис. 304) напряжение о 3 вызовет разрушение через
6 2
10 сек, то напряжение ог вызовет разрушение уже через 10 сек, т. е.
в 10 000 раз быстрее.
Из сказанного следует, что при низких темпера1ура:х влиянием
фактора времени можно пренебречь х , а при высоких од приобре-
тает решающее з-зачение.
61 t"
ч
X бь мн/м'
— • - ^ .
500
б,
•о
1
§4 f.
1
1 1 % 0
1 1
1 1 1
1 1
1
1 1
11 1 ! i i
100 Й00 IQOOt
W 10г W3 W* 10s 10s W' Ws
Время до разрушения,сек
Рис. 305. Предел прочности железа
в зависимости от температуры испы-
Рис. 304. Прочность в зависимости от продолжительности тания. Заштрихованы напряжения,
испытания (Н. С. Журков) вызывающие полэучесть
Следовательно, если учитывать фактор времени, то прочность металла

надо расценивать характеристикой, называемой длительная прочность.
Длительная прочность — это предел прочности (временное сопротивление)
при данной длительности испытания или напряжение, вызывающее раз-
рушение при данной продолжительности воздействия нагрузки. Длитель-
ная прочность обозначается греческой буквой о с индексом, показывающим
продолжительность воздействия напряжений в часах. (Например, а1Оо —
напряжение, вызывающее разрушение за 100 ч.)
При высоких температурах ох £> о 1 0 !>о" 1 0 0 Е> сг3оо и т - Д-> тогда
как при низких температурах практически а1 = о10 = а 100 = а 1 0 0 0 =
= ...аь.
На рис. 305 приведена температурная зависимость прочности для
железа.
Для железа и его сплавов типично то, что их прочность при 200—
300° С выше, чем прочность при комнатной температуре (а пластичность
и вязкость ниже). Явление это носит название синеломкости 2 , так как
1
Разумеется, здесь не подразумеваются очень быстрые, ударные приложения
нагрузки
2
(время разрушения менее 1 сек).
Температура возникновения сипеломкости соответствует появлению на поверх-
ности синих цветов побежалости. Удовлетворительного объяснения явление сине-
ломкости не имеет.
одновременно с повышением прочности при этих температурах наблю-

дается и снижение вязкости.
Нижняя кривая, которая начинается от 350° С, показывает прочность
железа при чрезвычайно малой скорости испытания (примем ее для даль-
нейших рассуждений бесконечно малой), верхняя — для скоростей,
обычных при испытании на разрыв металлических образцов (т. е. для
кратковременных испытаний). Следовательно, температура 350° С для
железа является температурой, выше которой металл приобретает замет-
ную чувствительность к скорости испытания.
Если напряжения могут превзойти величины, указанные верхней
кривой, тл разрушение произойдет в процессе возрастания нагрузки.
Если величина напряжения будет ниже нижней кривой, то разрушение
при данном напряжении вообще не произой-
дет. Наконец, если напряжения лежат внутри
заштрихованной области, то разрушение
произойдет через промежуток времени тем
меньший, чем ближе напряжение подходит
к верхней кривой.
Напряжение, величина которого лежит
в заштрихованном интервале, деформирует
время г *- металл во времени. Это явление, т. е. дефор-
Л'ис. зоб. типичная кривая ползу- м а ц и я в о времени образца под действием
чести постоянного по величине н а п р я ж е н и я , но-
сит название ползучести.
Процесс ползучести исследуют на специальных установках, на ко-
торых автоматически записывается т а к называемая кривая ползучести,
характеризующая деформацию образца во времени под действием по-
стоянного н а п р я ж е н и я . Типичная кривая ползучести представлена на
рис. 306. Н а кривой ползучести отметим несколько участков.
Участок ОА — упругая и пластическая деформации, возникшие
в момент приложения нагрузки.
Участок АВ — т а к называемый неустановившийся участок на к р и -
вой ползучести. Металл деформируется с неравномерной (замедляющейся)
скоростью.
Участок ВС — так называемый участок установившегося режима
ползучести. Металл деформируется с постоянной скоростью. Тангенс
угла наклона прямой показывает скорость ползучести.
Участок CD — последний этап ползучести, которая происходит
при непрерывном ускорении процесса и заканчивается разрушением
в точке D.
Из сказанного мы можем заключить ; что при приложении н а п р я ж е н и я
выше определенного предела, если температура также превышает опреде-
ленный предел, происходит процесс непрерывной деформации металла
под действием постоянной нагрузки, заканчивающийся обычно разруше-
нием. Н и ж е каких-то предельных значений температур и напряжений
это явление не наблюдается х.
Явления, происходящие в металле ц связанные с процессами ползу-
чести, можно кратко описать т а к .
1
Это не совсем точно. Исследования показывают, ято явление ползучести
наблюдается при любых температуре и напряжении, но практически при низких
температурах и напряжениях ниже определенного предела этот процесс идет с такой
малой скоростью, что им можно пренебречь. Это положение иллюстрировала схема,
приведенная на рис. 304.
Гл. XVIII ] Стали и сплавы с особыми свойствами 343
Пластическая деформация (наклеп) вызывает упрочнение металла,

что связано с искажением кристаллической решетки и дроблением блоков
мозаичной структуры. При высокой температуре, когда подвижность
атомов достаточно велика, происходит снятие упрочне-ния (наклепа;,
вызванного пластической деформацией. Таким образом, во время ползу-
чести происходят два конкурирующих процесса. Один — упрочнение
металла вследствие пластической деформации, другой — снятие упрочне-
ния под воздействием повышенной температуры.
Ниже температуры, при которой с заметной скоростью протекает
процесс разупрочнения (для железа 350° С), явление ползучести практи-
чески не наблюдается. Следовательно, температура разупрочнения (от-
дыха, рекристаллизации) определяет температурную границу, выше ко-
торой металл «ползет».
Если при данной температуре, может быть и лежащей выше темпе-
ратуры рекристаллизации, напряжение лежит ниже предела упругости
металла при данной температуре, то очевидно, что напряжение вызовет
только упругие деформации. Если нет пластической деформации, то нет
упрочнения, разупрочнения и ползучести.
Следовательно, явление ползучести будет обнаруживаться в следу-
ющих случаях:
а) при температурах выше температуры рекристаллизации 1;
б) при напряжениях выше предела упругости.
Из этого следует, что скорость ползучести будет тем больше, чем
быстрее разупрочняется металл под действием рекристаллизационных
процессов (определяемых силой межатомных связей) и чем ниже его
прочность при кратковременных испытаниях.
Чтобы полностью устранить явления ползучести, необходимо либо
температуру рекристаллизации металла поднять выше рабочей темпера-
туры, либо предел упругости поднять выше рабочего напряжения при дан-
ной температуре.
Однако осуществить эти условия далеко не всегда возможно, и часто
в конструкциях приходится довольствоваться не полным устранением
ползучести, а только замедлением процесса. Поскольку скорость ползу-
чести зависит от состава и строения металла, стремятся уменьшить ее
соответствующим легированием или термической обработкой. При этом
уменьшается скорость процессов разупрочнения при заданных темпера-
турах, что достигается тогда, когда возрастают атомные связи в металле;
уменьшается величина пластической деформации, вызванной данным на-
пряжением, т. е. повышается прочность сплава при данной темпе-
ратуре.
Ранее мы уже говорили, что чем выше температура плавления ме-
талла, тем выше будет и температура его рекристаллизации. Поэтому для
изготовления жаропрочных деталей применяют металлы с более высокой
температурой плавления. Так как даже кратковременная прочность
быстро падает при приближении к температуре плавления, то практически
максимальная абсолютная рабочая температура не должна превосходить
значений, равных 0,7—0,8 от абсолютной температуры плавления. В связи
с этим жаропрочные алюминиевые сплавы предназначаются для рабочих
температур не выше 250° С (температура плавления алюминия 657° С),
сплавы на основе железа — не выше 700° С (температура плавления
1
Точнее, выше температуры, прп которой наблюдаются ироцессы разупрочиеиия
наклепанвчго металла.
железа 1530° С), а сплавы на основе молибдена (температура плавления

молибдена 2600° С) — не выше 1200—1400° С.
На рис. 307 показаны жаропрочные свойства сплавов, основой ко-
торых являются различные металлы. Наиболее жаропрочными являются
сплавы молибдена, что обусловлено, в первую очередь, высокой темпера-
турой плавления основного металла этих сплавов (молибдена), наименее
жаропрочными — сплавы алюминия, имеющие низкую температуру
плавления. Однако температура плавления не дает еще точного указания
на предельную рабочую температуру. Для одних сплавов эта температура
составляет 0,7—0,8 от абсолютной температуры плавления, для других
Ш
50
0. . . . .
100 200 300 U00 500 600 700 800 300 W00 tlODt
Рис. 307. Длительная прочность (ЮвО-ч) сплавов различных металлов
она меньше 0,5. Так, сплавы меди оказываются не более жаропрочными,

чем сплавы алюминия, несмотря на то, что температуры плавления у них
сильно различаются (у сплавов алюминия около 600° С, у сплавов меди
около 900° С).
Жаропрочность сплавов каждой группы варьируется в известных
пределах, что характеризуется на рис. 307 полосами разброса, определя-
емыми легированием сплава и его структурным состоянием.
Итак, жаропрочные свойства в первую очередь определяютея приро-
дой основного' компонента сплава, затем его легированием и, наконец,
режимами предшествовавшей термической обработки, приводящей сплав
в то или иное структурное состояние. Как видно из рис. 307, полосы
жаропрочности сужаются с повышением температуры; это значит, что
влияние легирования и термической обработки (структурного состояния)
уменьшается с повышением температуры.
§ 3. Оценка жаропрочных свойств

Жаропрочные свойства материала не могут быть охарактеризованы
каким-либо одним параметром, так как требования, которые предъявля-
ются к жаропрочным материалам, разнообразны.
Гл. XVIII] Стали и сплавы с особыми свойствами 345
Так, стационарная турбина работает несколько лет; естественно,

что жаропрочность материала должна быть такова, что за это время де-
формация под действием ползучести не превзойдет определенной расчет-
ной величины, например 1% за 10 лет.
Авиационная газовая турбина работает сравнительно короткое
время. Продолжительность службы может ограничиться 100—1000 ч.
Рабочие напряжения в этом случае могут быть значительно больше,
чем в случае применения стационарной турбины. Продолжительность
полета межконтинентальной ракеты составляет несколько десятков ми-
нут, а продолжительность действия I или II ступени ракеты, выводящей
спутник на орбиту, — несколько секунд. Здесь уже требуется материал
с минутной или секундной «длительной» прочностью.
В настоящее время приняты следующие характеристики жаропроч-
ности.
Предел ползучести (оПл) — напряжение, вызывающее заданную ско-
рость деформации п-ри данной температуре. Например, предел ползуче-
сти может характеризоваться напряжением, вызывающим суммарную
деформацию в 1% за 300 ч (на участке ОАВ, рис. 306).
Для деталей, работающих длительный срок (годами), предел ползу-
чести должен характеризоваться малой деформацией, возникающей при
весьма длительном приложении нагрузки. В этих случаях принимают
во внимание накопление деформации только на участке установившейся
скорости ползучести (на участке ВС, рис. 306). Для этого участка также
задают предел допустимой деформации — например 1% за 10 000 ч или
0,1% за 100 000 ч и т. п.
Очевидно, что в этом случае напряжения, соответствующие пределу
ползучести, будут значительно меньше, чем, например, при 1% деформа-
ции за 300 ч. Чем выше температура и меньше допускаемая деформация,
тем меньшее значение имеет предел, ползучести.
Длительная прочность (од) — напряжение, вызывающее разрушение
при данной температуре за данный отрезок времени.
Если принять это время равным 100 ч, то напряжение, вызывающее
разрыв за этот промежуток времени, и есть 100-часовая длительная проч-
ность. Напряжение, вызывающее разрушение за 300 ч, очевидно, будет
меньше, чем вызывающее разрушение за 100 ч.
Более полно, чем какой-нибудь один показатель (аал, о д ) , жаропроч-
ность материала характеризуют сводные графики. На рис. 308 приведен
график для сплава, из которого изготавливают турбинные лопатки. Эти
диаграммы в логарифмических координатах (lgo — l g x ) характеризуют
жаропрочные свойства нри какой-то определенной температуре для раз-
ной продолжительности испытания.
Верхняя кривая указывает на величину напряжения, при котором
происходит разрушение образца, а остальные кривые связывают величины
напряжений и степени деформации за данный промежуток времени.
Например, напряжение порядка 350 Мн/м2 вызовет разрушение
через 1000 ч (т. е. при данной температуре о 1 0 0 0 *=» 350 Мн/м2), а напря-
2
жение, равное 200 Мн/м , за это же время вызовет деформацию, равную
только 0,1% (т. е. при данной температуре а 0 > 1 / ш ю = 200 Мн/м2). Как
видно, в логарифмических координатах зависимость напряжение — время
имеет вид наклонных прямых. Но экспериментальные линии заканчи-
ваются 1000-часовым испытанием, а дальше прямые линии продолжены
экстраполяцией. Однако закономерность экстраполяции прямой за 1000 ч
не доказана, поэтому надежные выводы о поведении материала пра
600
Разрушение
400
200
NNY/ Дервр мация,%
-х гоо
*0
10 100 1000 IO09O 100000ч

Рис. 308. Сводные диаграммы жаропрочных овойств при данной температу-
ре. Сплав иимоник (0,03%С; 19,7% Сг'; 74,9% Ni, 2,6%Ti; 0,9%А1). Темпе-
n a T v n n тяптплтятлп 7ПП° Р.
., «ГО
Z 300
юо 1000 Ю00О I'00000Ч

го Время до разрушения, ч
Рис. 309. Длительная прочность при разных температурах стали Х14Н14В2М
100000ч
Время до разрушения,?
Рис. 310. Полосы длительной ирочжллн стали Х18Н9Т

высокой температуре и больших длительностях могут быть сделаны лишь

на основании испытаний, длительность которых примерно равна рассчи-
тываемому сроку службы детали (что практически не всегда возможно).
Приведенный на рис. 308 сводный график достаточно полно характе-
ризует свойства сплава при данной температуре (в нашем случае при
700° С).
Жаропрочность при разных температурах чаще всего оценивается
по длительной прочности в виде сводного графика, где каждая линия
показывает длительную прочность при определенной температуре
(рис. 309).
Линии на этой диаграмме, как и на диаграмме рис. 308, характери-
зуют свойства стали определенной плавки. Разные плавки сплава одной
марки имеют некоторые различия в составе в соответствии с допускаемыми
(ГОСТами или техническими условиями) колебаниями в содержании эле-
ментов, что вызывает и колебания в жаропрочности. Поэтому марочной
характеристикой жаропрочности является не определенная линия (и ко-
ординатах lgo — lgx), а полоса, как это изображено на рис. 310.
§ 4. Влияние структуры и состава

на жаропрочность
Как было сказано, жаропрочность тем выше, чем выше силы меж-
атомных связей и прочность (кратковременная) при данной температуре.
В соответствии с этим очевидно, что чем выше температура плавления
сплава (которая в первую очередь определяет силы межатомных связей),
тем больше должна быть жаропрочность сплава.
Из данных диаграммы, приведенной на рис. 307, можно заключить
также, что чем выше температура плавления, тем выше жаропрочность
металла 1. Температура плавления определяет, как указывалось ранее,
температуру рекристаллизации, а процессы рекристаллизации и проис-
ходящее при этом разупрочнение определяют скорость ползучести и жаро-
прочность.
Температуры плавления и рекристаллизации функционально свя-
заны уравнением
=
•* р е к р dl njii
где коэффициент а зависит от состава и структуры сплава. Для очень

чистых металлов а «=* 0,2, для металлов обычной чистоты а я» 0,4, а для
концентрированных твердых растворов а = 0,7 -4- 0,8.
Отсюда следует, что в качестве жаропрочных сплавов должны быть
взяты твердые растворы, в первую очередь с элементами, которые повы-
шают температуру рекристаллизации.
Подобное легирование сплава в пределах образования твердого
раствора повышает общий уровень прочности при всех температурах
и это, как правило, ведет к повышению жаропрочности (рис. 311) (если
при этом не происходит заметного снижения температуры плавления).
Однако этим роль легирования не исчерпывается. Существенное
значение имеет не только получение высококонцентрированного твердого
1
Это положение справедливо в случае значительной разницы в температурах
плавления. При близких значениях температур плавления несколько более легко-
плавкий металл может оказаться более жаропрочным из-за каких-либо дополнитель-
ных факторов (например, из-за типа решетки).
Легированные стали [4.IV
раствора элементов, повышающих Грекр, но и получение пересыщенного

раствора, способного к дополнительному у прочнению за счет дисперсион-
ного твердения.
Поясним это положение схемой, приведенной на рис. 312. Для
сплава Сг закалкой от температуры г3ак получаем раствор с пересыще-
нием, равным A-Bj при комнатной и АВ2 при рабочей температурах.
Пересыщения приведут к дисперсионному твердению, эффект которого
в смысле упрочнения может быть весьма различен в зависимости от типа
сплава и степени развития процесса распада (как известно, на начальных
/мо
.21,0
/
Cr -—
f— . .
1/
10,Ь
МП
Si Со — -
- It • •
_—g
NL'
0 1
2 3 0 5
Содержание
легирующего элемента, %
Вис. 311. Влияпне растворенных элементов

на длительную прочность железа Рис. 312
стадиях распада эффект упрочнения велик, а затем при коагуляции выде-

ляющихся частиц он снижается).
Естественно, упрочнение сплава вследствие дисперсионного тверде-
ния поведет к повышению прочности; в то же время «перестаривание»
сплава, т. е. его разупрочнение вследствие коагуляции избыточной фазы,
поведет к снижению жаропрочности.
Отсюда:
1. Если сплав предназначен для сравнительно краткосрочной службы,
желательно иметь в нем высокодисперсное распределение второй фазы,
получаемое обычной термической обработкой: закалка и отпуск — старе-
ние (при температуре, близкой к tpa0, рис. 312). Для этой цели подходя-
щим будет сплав Сх в системе А — В. В данном случае важное значение
приобретает скорость коагуляции второй фазы, приводящей к разупроч-
нению (обратная величина применительно к быстрорежущим сталям назы-
валась красноствйкостью): чем быстрее идет этот процесс, тем короче срок
службы сплава и тем ниже его рабочая температура. Более сложный
состав сплава и особенно выделяющейся фазы обеспечивает высокое зна-
чение жаропрочности.
2. Если сплав предназначается для длительной службы, то большую
роль получает так называемая структурная стабильность. Известно,
что в процессе фазовых и структурных изменений прочность сплава сни-
жается, поэтому протекающий процесс коагуляции будет отрицательно

сказываться на жаропрочных свойствах сплава.
Для длительной службы следует взять сплав, не склонный к диспер-
сионному твердению; в системе А—В это будет сплав с концентрацией С2
(рис. 312).
Можно взять сплав с большей концентрацией компонента В, но нахо-
дящийся в устойчивом структурном состоянии, т. е. после того, как в нем
прошли процессы коагуляции второй фазы. Опыт показывает, однако,
что пользы (в смысле повышения жаропрочности) от наличия второй ско-
агулированной фазы, как правило, нет. Следовательно, избыточное леги-
рование (сверх концентрации С2 для спла-
вов, работающих длительный срок, и сверх
концентрации Сх для сплавов, работающих
кратковременно) не является полезным.
Исключение составляет применение литых
сплавов. Здесь, возможно, большая степень
легирования с образованием даже эвтекти-
ческой составляющей — эвтектики (в виде
хрупкого скелета), которая как бы армирует
сплав, повышая его прочность, правда,
снижая при этом пластичность.
Мы рассмотрели легирование элемен-
тами, обладающими значительной раствори-
мостью в основном металле. В случае вне-
сения в сплав элементов, мало растворимых
в основном металле, мы уже не получим
упрочнения, обусловленного легированием
твердого раствора и процессами дисперсион-
ного твердения. Здесь исключительное зна- Рнс. 313
чение приобретает температура плавления
эвтектик и выделяющихся фаз. Так, на рис. 313 оба компонента (В и С)
одинаково мало растворяются в металле А, но сплав с компонентом В
образует эвтектику с температурой плавления, значительно превыша-
ющей рабочую температуру, тогда как сплав с компонентом С образует
эвтектику, плавящуюся вблизи рабочей температуры. Следовательно, на-
личие компонента С скажется отрицательно на жаропрочности сплава
и этот компонент следует рассматривать как вредную примесь.
Поэтому очистка сплава (соответствующими металлургическими при-
емами, а также использованием чистой шихты) от вредных примесей,
образующих легкоплавкие фазы и эвтектики — важное средство повыше-
ния жаропрочности сплава. Такими вредными примесями являются
примеси легкоплавких металлов — Sn, Pb, Sb, а также S и других эле-
ментов, образующих легкоплавкие эвтектики или соединения, которые
располагаются по границам зерен и резко снижают жаропрочность.
Некоторые элементы парализуют влияние вредных примесей, вступая
с ними в химическое соединение и образуя более тугоплавкие соединения.
Таково, например, действие Се в никелевых сплавах.
Если основа жаропрочного сплава имеет несколько аллотропических
модификаций, то существенное значение приобретает получение модифи-
кации основы с более высокой температурой рекристаллизации. Известно,
что сплав с гранецентрированной кубической решеткой (К12) обладает
более высокой температурой рекристаллизации, чем сплав, близкий по
составу и с объемноцентрированной кубической решеткой (К8), т. е.
аустенитная структура обладает большей жаропрочностью, чем феррит-

ная. По-видимому, это связано с большой плотностью гранецентрирован-
ной решетки. В соответствии с этим сплавы на основе Ti a (решетка Г12)
являются более жаропрочными, чем сплавы на основе Tip (решетка К8).
Наконец, жаропрочность еще зависит от размера зерна. Более круп-
ное зерно повышает жаропрочность (показано А. М. Борздыка), хотя при
этом пластичность часто снижается.
§ 5. Классификация жаропрочных материалов

Следует помнить, что определенные при данной температуре механи-
ческие свойства разных сплавов не должны обязательно сохраниться
в том же соотношении при других температурах (по причинам, изложен-
ным выше). Конструктор, выбирая
марку материала, должен знать, что
woo 4, данный сплав является оптимальным
по прочностным свойствам в рабочем
800 интервале температур.
_. \
Рис. 314 характеризует кратко-
\
V'\ч временную механическую прочность
(предел прочности) сплавов несколь-
\
\ \V\
\ \
ких групп при различных температу-
рах.
V. \ \
гоо \ Ниже 300° С наибольшую проч-
ч •*
ч 4 ность имеют простые конструкцион-
ч' ные стали (1), обработанные на вы-
200 600 800 1000 "С сокую прочность. Явление ползучести
при температурах ниже 350—300° С
Рис. 314. Предел прочности (кратковремен- не наблюдается, так что при рабо-
ный) различных сплавов в зависимости от
температуры испытания (суммировано по ЧИХ Температурах НИЖе 300° С нет
данным различных источников и схематизиро- я
г Jr " > = *
вано); необходимости в п р и м е н е н и и к а к и х -
1 — хромоникелевая конструкционная сталь; либо специальных жаропрочных
2 — ферритная жаропрочная (теплоустойчи-
вая) сталь; з - аустенитная жаропрочная сталей и с п л а в о в .
сталь; 4 — никелевый жаропрочный сплав Д л я работ в и н т е р в а л е 3 5 0 —
500° С о п т и м а л ь н ы м и по свойствам
являются сравнительно слаболегированные стали перлитного и феррит-
ного к л а с с о в (2). С повышением т е м п е р а т у р ы » д о 5 0 0 — 6 5 0 ° С п р о ч н о с т ь
сталей этого типа р е з к о падает, у с т у п а я с т а л я м аустенитного к л а с с а 13),
а п р и 6 5 0 — 9 0 0 ° С с т а л и аустенитного к л а с с а у с т у п а ю т первое место высо-
к о л е г и р о в а н н ы м к о б а л ь т о в ы м и н и к е л е в ы м с п л а в а м (4). П р и т е м п е р а т у -
р а х выше 900° С на первое место в ы х о д я т с п л а в ы т у г о п л а в к и х м е т а л л о в
(молибдена, хрома и д р . ) .
У к а з а н н ы е пределы я в л я ю т с я о р и е н т и р о в о ч н ы м и . С н и ж а я рабочее
н а п р я ж е н и е , м о ж н о р а с ш и р и т ь области п р и м е н е н и я с п л а в о в , обычно
п р и м е н я е м ы х п р и более н и з к и х т е м п е р а т у р а х , до более в ы с о к и х темпера-
т у р , что иногда выгодно по т е х н о л о г и ч е с к и м и экономическим с о о б р а ж е -
н и я м ( н а п р и м е р , применение п р и 1000° С н и к е л е в ы х с п л а в о в вместо х о т я
и более ж а р о п р о ч н ы х , но т е х н о л о г и ч е с к и т р у д н ы х и дорогих с п л а в о в
тугоплавких металлов).
В с л е д у ю щ и х п а р а г р а ф а х мы рассмотрим с п л а в ы д л я к о т л о с т р о е н и я
(обычные р а б о ч и е т е м п е р а т у р ы : 3 5 0 — 5 5 0 ° С, р е ж е — до 6 0 0 — 6 5 0 ° С),
т у р б о с т р о е н и я и д р у г и х о т р а с л е й т е х н и к и (рабочие т е м п е р а т у р ы п р е и м у -
щественно 5 0 0 — 6 5 0 ° С), г а з о в ы х т у р б и н , р а к е т н о й т е х н и к и ( т е м п е р а т у р а
Гл. XVIII \ Стали и сплавы, с особыми свойствами 351
выше 650° С). В соответствии с этим рассмотрим перлитные и аусте-

нитные стали, сплавы на основе никеля и кобальта и тугоплавких ме-
таллов.
§ 6. Перлитные жаропрочные стали
В этом параграфе будут рассмотрены стали, применяемые главным об-
разом в котлостроении (кроме аустенитных котельных сталей^ которые
рассматриваются в следующем параграфе) для изготовления паропроводов,
пароперегревателей, крепежных и других деталей, подвергаемых длитель-
ным механическим воздействиям при умеренно высоких температурах —
не выше 500—550° С, собственно перлитного класса, а также мартенсит-
ного (бейнитного) и ферритного. Общим для всех сталей является то, что
их основой является твердый раствор а, а избыточной фазой — карбиды
разной структуры и происхождения.
Поскольку детали котельных убтановок работают длительное время
без смены (десятки тысяч часов) и не должны давать за это время заметной
деформации, предел ползучести с деформацией 1% за 10 000 ч или даже
за 100 000 ч является для них главной характеристикой.
Состав наиболее распространенных сталей рассматриваемого типа приводится
в табл. 64.
Таблица 64
Котельные жаропрочные стали
Тип Содерж жие элементов, %
Класс стали Марка
(Сг,
С Сг Мо W V •
Перлит- 1 12МХ ода—0,16 0,4—0,6 0.4-0,6 __ _
ный 12ХМФ 0,08-0,15 0,4—0,6 0,25-0,35 — 0,15-0,30

12ХМ 0,09—0,16 0,8—1,1 0,4-0,6 — —
12Х1МФ 0,08—0,15 0,9—1,2 0,25—0,35 — 0,15-0,30
Мартен- о 12Х2МФСР 0,08—0,15 1,6-1,9 0.5—0,7 0,20-0,35

ситный 12Х2МФБ 0,08—0,12 2,1—2,6 0,5-0,7 — 0,20—0,35
5 Х5БФ <0,15 4,0—6,0 — 0,4—0,7 0,4—0,6
Мартен- 12 15X11МФ 0,12—0,19 10—11,5 0,6—0,8 0,25—0,40

ситс-фер- 1Х12ВНМФ 0,12—0,18 11 — 13 0,5—0,7 0,7—1,1 0,15—0,30
ритнын 1Х12В2МФ 0,10—0,17 11-13 0,6—0,9 1,7-2,2 0,15—035
П р и м е ч а н и е . Во всех сталях < 0,04% S, <0,04% Р, 0,4-0,7% Мп, 0,17-0,37% Si

(кроме марки 12Х2МФСР, содержащей 0,4—0, 7% Si и 0,002—0,005% В), < 0 , 3 % Ni (кроме
сталей с 12% Сг, содержащих 0,'1—0,8% Ni). Сталь 12Х2МФБ содержит еще 0,5—0,8% Nb,
а сталь 1Х12ВНМФ 0,5—0,8% N
Все стали, приведенные в табл. 64, содержат менее 0,15—0,18% С, так как из
этих сталей изготавливают преимущественно трубы, подвергаемые стыковой сварке
(а увеличение содержания углерода, как известно, ухудшает свариваемость).
В сталях перлитного класса введение молибдена в небольшом количестве повы-
шает температуру рекристаллизации феррита и тем самым повышает жаропрочность.
Аналогично, но слабее, действует хром (см. рис. 311).
Стали перлитного класса являются сравнительно малолегированными еталями,
которые при 0,12% С содержат 0,5 или 1% Сг и 0,3 или 0,5% Мо. Присадка ванадия
измельчает зерно, а также повышает жаропрочность. После охлаждения изделий на
воздухе получается перлитная структура с карбидом МзС, после закалки в масле —
мартенсит-бейнит. Обычный режим термической обработки — закалке, в масле или
352 Легированные стали [Ч. JV
нормализация с последующим отпуском (в обоих случаях) при 720—750° С (Лег =

= 760° С). Стали перлитного класса, как не содержащие большого количества хрома,
естественно, не обладают высокой жаростойкостью и их нельзя применять при темпе-
ратурах выше 550—580° С.
Увеличение содержания хрома повышает жаростойкость и переводит стали
в мартенситный класс. Для сталей этого класса закалка на воздухе или в масле воз-
можна в равной степени. После закалки необходим высокий отпуск при температуре,
превышающей рабочую.
Благодаря высокому содержанию в стали хрома повышается не только окалино-
стойкость, но и жаропрочность вследствие повышения температуры рекристаллизации
и образования специальных карбидов (Л/2зСв), медленнее коагулирующих, чем цементит
(МС)
)
Присадка вольфрама, молибдена, ванадия в стали с 12% Сг ведет к повышению
жаропрочности, но до известного предела, так как более высокое содержание этих
элементов может повести к тому, что сталь станет полуферритной, в которой превра-
щение а j± у н е будет протекать полностью (вспомним, что Сг, W, Мо, V — феррито-
образователи, выклинивающие \>-°бласть), а это уже может отрицательно отразиться
на свойствах.
Основные показатели жаропрочных свойств рассматриваемых сталей приводятся
в табл. 65 и 66.
Таблица 65
Жаропрочные свойства перлитных, мартенсптных и аустенитных сталей
Длительная прочность Стд/1о0 000- Мн/м2
при температуре, °С
Класс стали Содержание элементов
400 450 500 550 600 650 700
Перлитный 160 100 50

1% Сг, 0,5% Мо 150 70 — — —
Мартенситный 12% Сг, 1% Мо, V, W — — 200 150 60 — —
Аустенитный 16% Сг, 13% Ni,0,5% — — — 160 110 80 40

Nb
Таблица вб
2
Жаропрочные свойства перлитных и мартенсптных сталей, Мн/м
520° С 550° С 600°С
Марка стали Од за а 1 % з а Од 1% за а Од за о пл 1% за
пл п л 1 /о з а
10 000 ч 10 000 ч 10 000 ч 10 000 ч 10 000 ч 10 000 ч
12 MX 180 120
12ХМФ 190 100
(12МХФ)
15ХМ 180—200 — 45
12Х1МФ .— 130 90 85
(12ХМФ)
12Х2МФСР — — 115 75 95 70
15Х12ВМФ — 150—190 — 140—165
(ЭИ802)
12Х12В2МФ — — 170 — 150 —
(ЭИ756)
1X13 220 95 — — — —
Самыми низкими жаропрочными свойствами обладает перлитная углеродистая

нелегированная сталь. Легирование 1% Сг и 0,5% Мо заметно повышает жаропроч-
Гл. XVIII ] Стали и сплавы, с особями свойствами 353
ность при 500° С. Более высокой жаропрочностью, чем перлитная сталь, обладает
сталь мартенситного класса (с 12% Сг), но она при 600° С и выше уступает аустенит-
ной стали.
Более подробные сведения о жаропрочных свойствах котельной стали одной из
марок (12ХМФ) можно получить из данных, приведенных на рис. 315 в 316, а.
Хотя после закалки и отпуска все стали приобретают строение, близкое к равно-
весному (феррит -$- карбиды), тем не менее длительный нагрев может повести к неже-
лательным дополнительным изменениям, ухудшающим жаропрочность и пластичность.
Сюда относятся процессы сфероидизар.пи карбидов и графитизапия их (что снижает
жаропрочность), а также выделение избыточных фаз по границам зерна (приводящее
к развитию так называемой тепловой хрупкости). Борьба с ЭТИМИ явлениями заклю-
чается в правильном подборе термической обработки (в том числе и после некоторого
срока службы для восстановления свойств).
Кроме сложных, применяют в простые 12%-ные хромистые стали, различа-
ющиеся только по содержанию углерода. Они чаще применяются как нержавеющие
(поэтому они будут более подробно описаны в разделе о нержавеющих сталях), но
в отдельных случаях — и как жаропрочные (для турбинных лопаток), поэтому жаро-
прочные свойства этих сталей приводятся в табл.66. Как видно, простая 12%-ная
хромистая сталь уступает по жаропрочности более сложным по составу сталям того
же типа.
На рис. 315, а приведена длительная прочность (100 000 ч) различных жаро-
прочных сталей, предназначенных для работы такой большой длительности.
Стали марок, приведенных в табл. 64, в основном являются котельными и глав-
ным образом применяются в виде труб. Если нет особых требований к свариваемости,
то можно применять высокохромистые стали с высоким содержанием кремния, так
называемые сильхромы.
Составы сильхромов приводятся в табл. 67.
Таблица в?
Состаь сильхромов, %
Марка С Сг Si Мо Ni
Х6С <0,15 5,0—6.5 1,5—2,0 <0,6

Х9С2 0,35—0,50 8,0—9,0 2,0—3,0 — <0,6
Х6СМ <0,15 5,0—6,5 1,5—2,0 0,45—0,60 <0,6
Х7МС <0,15 6,5—8,0 1,5—2,0 0,45-0,60 <0,6
Х10С2М 0,35—0,45 9,0—10,5 1,9—2,6 0,70—0.90 <0,t>
Х13Н7С2 0;25—0,37 11.0—14,5 2,0—3,0 — 6,0—7.5
Примечание. Мп<0,7% : s и р<о,оз%
Сильхромы — это стали, применяемые для клапанов выпуска тракторных,

мотоциклетных и автомобильных двигателей. Сопротивление окислению у сильхромов
повышено высоким содержанием хрома и кремния. Начало интенсивного окисления
у стали Х6С 750° С, у Х6СМ и Х7СМ 800° С, у Х9С2 850° С, у Х10С2М 900° С и
у Х13Н7С2 1000° С.
Жаропрочные свойства спльхромов растут с увеличением степени легированное™
(в табл. 67 марки сильхромов располржены в порядке возрастания жаропрочных
свойств).
Кратковременная прочность некоторых сильхромов приводится в табл. 68.
Таблица 68
Предел прочности некоторых сильхромов, Мн/м2
Температура, с с
Марка
20 500 600 700 800 900 1000
Х10С2М 950 600 400 160 60 35 20

Х13Н7С2 1200 800 400 300 200 150 60
60Р - 44- 1 III • :
| i
L иSO
3
|| - -
. •»——
?
10
Г = =•
— i to
D _ - . ..
wo —=ч •—:
•- •• " -
во
SO
«0
s 81 г з и е вt 6 6 4 6
woo юооо 1'Ю "
1
l*W~
Время до разрушения^ Скорость ползучести,%/ч
Рно. 315. Жаропрочные спойства стали 12ХМФ (M. В. Приданцев)
по
iz2B0
§ 12Х1МФ
— к
с
К 1Х12ВМРБ
\ 13И993)
| WO
\IXI8H9T
I5XM \ '
ЩГ2О
tso
Юг Ю3
время до разрушения, ч
750 1'пс, 316. Жаропрочные свойства стали Х1135ВТЮ.
Температура, °С
Рис 315 а. Длительная прочность (за 100 000 ч) котельных
сталей при различных температурах (к. А. Ланская).
Гл. XVII1 ] Стали и сплавы с особами свойствами 355
Термическая обработка снльхромов состоит в закалке и отпуске. Так как хром

и кремний сильно повышают критические точки, то закалка и отпуск производятся
от более высоких, чем для обычных конструкционных сталей, температур: закалка от
1000—1050° С, отпуск при 750—780° С
§ 7. Аустенитные жаропрочные стали

Аустенитные жаропрочные стали применяют для клапанов двигате-
лей, лопаток газовых турбин, и других «горячих» деталей реактивных
двигателей — в основном для работы при 500—700° С.
Все аустенитные жаропрочные стали имеют большое содержание
хрома и никеля, а также добавки других элементов.
Аустенитные жаропрочные стали обладают рядом общих свойств —
высокой жаропрочностью и окалиностойкостью, большой пластичностью,
хорошей свариваемостью, большим коэффициентом линейного расширения.
Тем не менее по сравнению с перлитными и мартенситнымн сталями они
менее технологичны: обработка давлением и резанием этих сплавов затруд-
нена; сварной шов обладает повышенной хрупкостью; полученное вслед-
ствие перегрева крупнозернистое строение не может быть исправлено
термической обработкой, так как в этих сталях отсутствует фазовая
перекристаллизация.
Аустенитные стали могут быть разделены на две группы:
1. Аустенитные стали, не упрочняемые термической обработкой,
т. е. не склонные к дисперсионному твердению (условно назовем их гомо-
генными, хотя на самом деле они содержат вторые фазы, но в количествах,
не вызывающих сильного эффекта старения).
2. Аустенитные стали, упрочняемые термической обработкой и при-
меняемые в состоянии закалка -f- отпуск. Упрочнение создается благодаря
выделению карбидных, карбонитридных или интерметаллпдных фаз.
Способность к старению обусловлена наличием некоторых элементов
(кроме хрома и никеля) в количествах, превосходящих предел раствори-
мости.
Хром и никель — основные легирующие компоненты этих сталей.
Первый определяет окалнностойкость, а никель — устойчивость аусте-
нита. При недостатке никеля возможно частичное образование а-фазы,
что ведет к ухудшению жаропрочности.
Состав наиболее важных аустепитиых жаропрочных сталей приводится в табл. 69.
Стали первой (гомогенной) группы применяются как жаропрочные и как нержа-
веющие, поэтому более подробно они будут описаны в разделе «Коррознонностойкне
стали», здесь же мы ограничимся данными об их окалиностойкости и жаропрочности
(табл. 69).
Типовая термическая обработка состоит в нагреве до 1050—1100°С с последу-
ющим охлаждением в воде или на воздухе, после чего следует так называемая стабили-
зация (отпуск) при 750° С, приводящая к коагуляции имеющихся в этих сталях не-
больших количеств второй фазы (главным образом карбидов хрома типа Л/зСь) и ста-
билизации структуры.
Длительная выдержка при рабочих температурах (500—700° С) ведет к охруп-
чнвапню стали из-за выделения избыточных фаз по границам зереп и образования
так называемой а-фазы (сигматизация), представляющей собой цнтермсталлид типа
FcCr. Однако эти превращения идут весьма медленно.
Стали второй группы, в отличие от первой, нестабильны и склопны к упрочне-
нию вследствие распада твердого раствора (вязкость при этом снижается).
Термическая обработка :inix сталей состоит в закалке при 1050—1100° С в воде
и отпуске-старении при 600—750° С. Этот отпуск-старение вызывает повышение твер-
дости вследствие дисперсионного твердения; избыточные фазы при старении выделя-
ются преимущественно по границам зерен (рис. 317).
Таблица 69
Состав аустенитных жаропрочных сталей
Под- Состав, % Дополнительное

Группа груп- Марка легирование
па
Сг
14 1Х14Н16Б 0,07—0,12 13—15 14—17 0.9—1,3 Nb

(ЭИ694)
2,0—2,7 W
1Х14Н18В2Б 0,07—0,12 13—15 18—20 0,9—1,3 Nb
(ЭИ695)
/ 0,5—0,7 Ti
18 Х18Н10Т <0,12 17-19 9-11
\ (С-0,02)
Гомо-
генные f 0,5—0,7 Ti
Н18Н12Т <0,12 17—19 11—13 \ (С-0,02)
0Х18Н12Б <0,08 17—19 11-13 8С-1.2 Nb
25 1Х23И18 <0,20 22—25 17—20

Х25Н16Г7АР <0,12 23—26 15-18 0,3—0.45 N
(ЭИ835)
Х25Н20С2 <0,20 24—27 18—21
(ЭИ283)
1,1 —1,4 Мо
12 4Х12Н8Г8МФБ 0,34—0,40 11,5—13,5 7-9 0,25—0,45 N b
(ЭИ481) 1,2—1,5 V
Х12Н20ТЗР <0,10 10-12,5 18-21 2,6—3,2 Ti
Диспер- (ЭИ695)
сионно
тперде-
ющие 14 4Х14Н14В2М 2,0—2,7 W
0,4-0,5 11—13 13-15 0,2—0,4 Mo
(ЭИ69)
2,8—3,5 W
0Х14Н28ВЗТЗЮР <0,08 13—15 26—29 2,4—3,2 Ti
(ЭИ786) 0,5-1,2 Al
П р и м е ч а н и е . Стали содержат 1—2% Мп (кроме 4Х12Н8Г8МФБ и Х25Н16Г7АР,

у которых 7,5—9,5% Мп и 5—7% Мп); до 0,08% Si (кроме стали Х25Н20С2, в которой 2—3%
Si), менее 0,02% S и 0,035% Р. Стали с буквой Р в марочном обозначении содержат около
0.002% В.
Таблица 70
Свойства некоторых аустенитных сталей (гомогенных)
Жаропрочные свойства, Мн/мж
Окалино-
стойкость длительная прочность
(температура кратковременная проч-
Марка стали начала ин- ность, СТф
тенсивного Оцол
окисления)
°С
600° С 700°С 800° С 600° С 700° С 600° С 700° С
1Х18Н10Т 800 350 300 250 250 120 200 100

Х18Н12Б 800 380 330 280 280 150 220 120
1Х14Н18В2БР 750 450 420 350 240 280 170
1Х14Ш8132Б 750 450 380 350 240 300 180
1
Гл. XVIII] Стали и сплавы, с особыми свойствами 357
Конечно, цель такой термической обработки — повышение ;каропрочности;

аустенитные стали II группы обладают жаропрочностью более высокой, чем гомоген-
ные аустенитные стали, что объясняется тонким распределением второй фааы, однако
это является преимуществом только при кратковременных сроках службы: при
а
Рис. 317. Микроструктура аустенитной жаропрочной стали (х500):
а — после закалки; б — после старения при 650" С
Таблица 71
Жаропрочные свойства некоторых дисперсионно твердеющих
аустенитных сталей, Мн/м2
Кратковременная прочность а^ Длительная проч-

Марка стали ность О,оо
600° С 700° С 800° С 600° С 700° С
4Х14Н14В2М (ЭИ69) 500 350 230 230 130

4Х12Н8Г8МФБ (ЭИ481) 600 500 450 300
Х12Н20ТЗР (ЭИ696) 850 700 400 550 400
Таблица 72
Составы и применение некоторых аустенитных жаропрочных и жаростойких
сталей
, °С)
ало
ой-
ого
I
Марка Примене-
стали ние
R Е- о> о С Сг N1 Мп Т1 прочие
gк 5
о Fs
О ика ок
Х25Н13ТЛ 1050 0,14— 23,5- 12-14 1,0—1,5 0,10— Литьв

0,20 26,5 0,18
язе 1100 0,32— 17—19 23-26 <1,5 2—3 Si »
0,40
ЭИ835 1050 < 0, 1 2 23—26 15—18 5—7 0,3—0,45 N Листы
< 0,02В i
Легированные стали \Ч. IV
длительных сроках службы О>100 ч) избыточная упрочняющая фаза скоагулирует,

и тогда гомогенные сплавы превосходят по жаропрочности дисперсионно твердеющие.
Сказанное видно из сопоставления данных, приведенных в табл. 70 и 71.
Кроме этих сталей более или менее широкого назначения, имеются аустенитные
жаропрочные стали более узкого применения: для литых деталей высокой окалино-
стойкости (детали печей, например, реторты), листовой обшивочный материал, под-
вергаемый нагреву и т. д.
Составы некоторых из этих специальных жаропрочных и окалиностойких
сплавов с указанием их примерного применения приводятся в табл. 72.
§ 8. Никелевые и кобальтовые жаропрочные сплавы

В современных турбинах и реактивных двигателях важнейшей
деталью является лопатка турбипы. Мощность реактивного двигателя
в большой степени зависит от максимальной температуры рабочего тела
(газа), при которой длительное время могут работать лопатки. В совре-
менных реактивных двигателях лопатки турбин разогреваются до 700—
900° С, и имеется тенденция повышения этой температуры.
Для лопаток турбин применяют аустенитные стали и сплавы на основе
никеля и кобальта.
Преимущественное применение имеют сплавы никеля, содержащие,
как правило, хром (в количестве около 15—20%) и другие довольно много-
численные присадки, правда уже в значительно меньших количествах
(Al, Ti, W, Mo, V и др.).
Как и аустенитные стали, сплавы на никелевой основе могут быть
разделены на гомогенные (так называемые нихромы и инконели) и старе-
ющие (так называемые нимоники).
Первые, т. е. нихромы, представляют собой сплавы никеля и хрома
или никеля, хрома и железа с минимальным содержанием углерода и дру-
гих элементов, которые могли бы образовывать вторые фазы. Структура
этих сплавов представляет собой твердый раствор этих элементов в ни-
келе (гранецентрированная кубическая решетка). Гомогенный твердый
раствор не обладает высокой прочностью и жаропрочностью. Сплавы
этого типа не применяются, как правило, для нагруженных деталей,
т. е. не применяются как жаропрочный материал, а используются как
материал высокой жаростойкости, а также как материал для электриче-
ских нагревательных элементов сопротивления, о чем будет сказано
в § 13, где приведены составы нихромов и некоторые их свойства.
Практически как высокожаропрочные сплавы применяются старе-
ющие никелевые сплавы — нимоники, появившиеся в конце второй миро-
вой войны. Появление их было вызвано развитием реактивной авиации,
требовавшей жаропрочные сплавы для лопаток. Известные до того вре-
мени жаропрочные сплавы, в основном аустенитные стали, не удовлетво-
ряли новым, возросшим требованиям в отношении жаропрочности.
Нимоник основного, «классического» состава представляет собой чет-
верной сплав Ni—Сг—Ti—Al (приблизительно 20% Сг, 1% А1 и 2% Ti,
остальное Ni). Закалка от 1050—1150° С приводит к образованию твердого
у -раствора с гранецентрированной кубической решеткой (а — 3,57 А).
Нагрев такого закаленного (пересыщенного) твердого раствора при-
водит к его распаду, происходящему в несколько стадий.
Прежде всего внутри твердого раствора происходит перераспределе-
ние атомов алюминия и титана, ведущее к локальным обогащениям этими
примесями. Этот процесс наблюдается не только при низких температурах
отпуска, но даже во время закалочного охлаждения (подавление этого
процесса очень быстрым охлаждением при закалке нежелательно).
Гл. XVI1J ] Стали и сплавы с особыми свойствами 359
Следующая стадия заключается в появлении в местах, где повыси-

лась концентрация атомов алюминия и титана, как бы второй фазы. На
какой-то стадии старения можно уже рентгенографически определить
наличие двух фаз с одинаковой кристаллической решеткой (К12),оно
несколько отличающихся друг от друга параметрами (3,58 и 3,60 А).
Принято называть фазу, обедненную алюминием и титаном, у-фазой,
а обогащенную (выделившуюся) — у '-фазой.
Если первый процесс, т.е. перераспределение А1 и Ti внутри решетки
твердого раствора наблюдается в процессе закалочного охлаждения
и во время отпуска при температурах до 500—600° С, то при 600—850° С
1
ч/ . ^/ • 1
/J
V -•••*'' -•''
ч
а
Рис. 318. Структура сплава шшоннк:

а — закалка (твердый растпор у х 100); С — закалка + старение при 900" С,
300 ч тиердый раствор v + NiaTi x 000
наблюдается появление у -фазы, размер частиц и состав которой зависят

от температуры и продолжительности отпуска (старения). Так, при ста-
рении в течение нескольких часов при 700° С у '-фаза составляет околи
10% объема сплава, размер частиц у -фазы — порядка 200—400 А. Бли-
зость решеток у- и у'-фаз приводит к тому, что они до высоких температур
отпуска сохраняют когерентную связь. При еще более высокой темпера-
туре старения возможно превращение у '-фазы в стабильную при данных
температурах тс-фазу — Ni 3 Ti. Указанные изменения отражаются на
микроструктуре (рис. 318) и на свойствах (рис. 319).
Высокая жаропрочность сплавов нимоник обеспечивается их высокой
прочностью и малой скоростью разупрочнения. В данном случае у соста-
ренного нимоника высокая прочность связана с образованием большого
количества (~10%) второй фазы, когерентно связанной с маточным твер-
дым раствором. Эта когерентная связь, в свою очередь, вызвала дробле-
ние блоков у-твердого раствора до 1500—2000 А. Малая же скорость
разупрочнения связана здесь с малой диффузионной подвижностью атомов
А1 и Ti при высоких температурах вследствие высоких значений сил
межатомных СЕязей в решетках у- и у'-фаз.
Термическая обработка сплава ннмоник, приводящая его в структур-
ное состояние с максимальной жаропрочностью, заключается в воздушной
360 Легированные стали \4.IV
закалке от 1100—1200° С и отпуске-старении при 700—750° С в течение

10—16 ч. Максимальная жаропрочность соответствует однородной крупно-
зернистой структуре и однородным, равномерно распределенным дисперс-
ным образованиям у '-фазы.
нас
40 1
, 1
*- <
30
20
11
постарения 650 ТОО 750 800 850 SOD 3S9
Температура старения, "С
Рис. 319. Твердость сплава нимоник в зависимости от температуры

старения
Разнозернистость (т. е. наличие крупных и мелких зерен), преиму-

щественное выделение фаз по границам зерен, сохранение наклепа (на-
пример, наклепанного слоя, полученного при обработке резанием)ведет
к снижению жаропрочности.
Составы наиболее распространенных марок никелевых дисперсионно тверде-
ющих сплавов приведены в табл. 73.
Таблица 73
Состав дисперсионно твердеющих никелевых жаропрочных сплавов
(нимоник), %
Марка Сг Т1 AI Fe с Прочие
ХН77ТЮ 1-9—22 2,3-2,7 0,55—0,95 =54,0 =50,06 s£0,01 Се

(ЭИ437А)
ХН77ТЮР 19—22 2,3—2,7 0,55—0,95 =54,0 =50,06 =50,01 Се,
(ЭИ437Б) =5 0,01 В
ХН70ВМТЮ 13—16 1,8—2,3 1,7—2,3 =55,0 =50,12 5—7 W, 2—4Мо,
(ЭИ617) 0,1—0,5 V.
=50,02 В,
=50.02 Се
Нимоник 18—21 2,0—2,8 <Ч$—1,2 ==£1,0 5^0,10 15-21СО
ОЛ
УО
Нимоник 10-12 1—2 4-') 2,0 0,3 18—22Со,
100 4,5—5,5 Мо
Жаропрочные свойства сплава типа ЭИ437А (0,2% деформации за разное время)

показаны на рис. 320.
Основные жаропрочные свойства некоторых никелевых жаропрочных сплавов
приведены также в табл. 74.
Первый, «старый» сплав ЭИ437 (так называемый нимоник 80) обладает наиболее
низкой жаропрочностью в данной серии сплавов (см. табл. 74). Улучшение этого спла-
ва в первую очередь достигается добавлением в малых количествах бора и церия
(сплавы ЭИ437А и ЭИ437Б, см. также рис. 321), что ведет к «очищению» границ зерен.
Главная функция этих добавок — связать вредные примеси в тугоплавкие соеди-
нения.
Гл. XVIII] Стали и сплава с особыми свойствами
Таблица 74
Жаропрочные свойства некоторых никелевых жароарачных сплавов, Мн/м?
Кратковременная Длительная Длительная

Марка прочность аь прочность О",оо прочность ОЧооо
сплава
600° С 7вв°С 800° С 600° С. 700° С 800° С 680° С 7вО°С 800° С
ЭИ437 620 550 450 550 350 150 460 250 50

ЭИ437А 880 680 550 580 360 140 280 1в0
ЭИ437Б 950 850 560 680 420 200 350 120
ЭИ617 990 900 750 — 500 290 — 380
Нимоник 90 1000 800 630 430 210 340 140
Нимоник 100 1150 1050 750 — 500 290 — 420 200
Дальнейшее повышение жаропрочности достигается введением элементов,

упрочняющих твердый раствор, — кобальта, молибдена, вольфрама (сплавы нимокик
90 и 100).
Приведенные в табл. 73 сплавы являются основными для «горячих» деталей газо-
вых турбин (лопатки, диски и т. д.).
Наряду с никелевыми дисперсионно твердеющими сплавами, некоторое приме-
нение имеют железоникелевые (по своей природе близкие к сплавам тина нимоник,
в которых никель примерно на половину заменен железом) и кобальтовые сплавы.
800
ко
700 600" 700
600
•-—« 600
500 ^ \ **
^»—• k
•~—.
\ 500 —
~ - — .
^ "
^^
^250
<4
гоо 300
по 200
100 too
0,1 I 10 100 5 67 910 20 SO iOSO 80100 200 300*00
Время до разрушения, ч время до разрушения, ч
Рис. 320. Жаропрочные свойства сплава Рис. 321. Длительная прочность различных
нимоник (типа ЭИ437А) никелевых сплавов при 700° С
Составы некоторых их этих сплавов приведены в табл. 75, свойства одного из них см.
выше на рис. 310.
По жаропрочным свойствам железоникелевые сплавы не уступают, а кобальтовые
превосходят сплавы на основе никеля (нимоники). Однако железоникелевые сплавы
малопластичны, склонны к образованию трещин и других дефектов; сплавы же на ос-
нове кобальта очень дороги, а превосходство их по сравнению с лучшими сортами нике-
левых сплавов в отношении жаропрочных свойств не так уж велико.
Практически «потолок» для применения никелевых сплавов — 950—1000° С,
для работы при более высоких температурах следует применять сплавы на иной основе.
Данные о развитии жаропрочных сплавов и повышении в связи с этим рабочих
температур основных деталей турбореактивных двигателей приведены в табл. 75а
(составлена по данным Г. В. Эстулина).
Таблица 78
Составы железоникелевых и кобальтовых жаропрочных сплавов, %
Тип Марка
сплава сплава с Сг N1 Со Мо Ti Nb Fe
ХН35ВТ ==£0,12 14-16 34—38 2,8-3,5 1,1—1,5 Основа

Железоиике- (ЭИ612)
левые сплавы ХН35ВТЮ =50,08 14—16 33-37 — — 0,7—1,4 2,8-3,5 2,4—3,2 —
(ЭИ787)
Кобальтовые ЭИ416 0,35-0,45 18-21 18—22 Основа 3,5-5,8 — 3,8-5,8 — — <2

сплавы Виталляум 0,20-0-35 25-30 1,5—3,5 4,5-6,5 <2
(ЛКУ)
Таблица 75а
Развитие жаропрочных сплавов
о = 3 50 Ми/мг (для дисков) сг=200 Ми/.н2 (для лопаток) а = 350 Ын!м' (для дисков) о"=200 Мн/м2 (для лопаток)
Годы Годы
рабочая рабочая рабочая рабочая
марка температура марка температура марка температура марка температура
°С °С °С °С
1946 ОХНЗМ 510 ЭИ69 650 1953 ЭИ437Б 730 ЭИ437Б 790
1947 ЭИ415 590 ЭИ388 710 1954 ЭИ617 840
1949 ЭИ395 650 ЭИ437 750 1956 Э11826 880
1950 ЭИ434 650 1958 ЭИ867 900
1951 Э И 481 660 1960 ЭИ698 750 ЭИ929 900
1952 ЭИ481Б 680 ЭИ437А 780 1962 ЭП109 920
Гл. XVIII1 Стали и сплавы с особыми свойствами 363
§ 9. Тугоплавкие металлы
К тугоплавким относят металлы, температура плавления которых
выше температуры плавления железа (1539° С), кроме металлов платино-
вой и урановой групп и редких земель.
Следовательно, к тугоплавким должны быть отнесены следующие (по
алфавиту) металлы: ванадий {tun = 1900° С), вольфрам (3410° С), гафний
(1975° С), молибден (2610° С), ниобий (2415° С), рений (3180° С), тантал
(2996° С), технеций (2700° С), титан (1672° С), хром (1875° С), цирконий
{1855° С). Все эти элементы расположены в одном месте периодической
системы элементов и относятся к металлам переходных групп (см. табл. 2).
Ниже мы кратко рассмотрим свойства и особенности строения туго-
плавких металлов, за исключением титана (он существенно отличается
по свойствам и поведению от остальных тугоплавких металлов, титану
посвящен отдельный параграф в этой главе) и технеция (который пока
еще получен в весьма малых количествах, недостаточных даже для подроб-
ного лабораторного изучения его свойств).
Интерес к тугоплавким металлам в настоящее время повысился.
Дело в том, что в ракетах, в сверхскоростных самолетах и космических
кораблях в отдельных деталях и узлах возникают температуры, доходя-
щие до 1500—2000° С, т. е. близкие или даже выше, чем температуры
плавления железа, кобальта или никеля — металлов, являющихся основой
всех обычных жаропрочных сплавов. Для этих назначений могут быть
использованы только тугоплавкие металлы.
Основные физические свойства тугоплавких металлов приводятся
в табл. 76.
Таблица 76
Физические свойства тугоплавких металлов
Температура, °С Ь
- «5
кап структур
Крнеталличес
кал jсм -град-

Теплопровод-
ё
рекристал-
плавления
Металл Й- t-
Е
О
кипения
« о —
лизации
I!
О
Я д S
ность
Вольфрам 1500 3410 6700 К8 19,3 0,48 4,5

Рений 1800 3170 5630 Г12 21,0 0,17 6,7
Тантал 1000 2996 6100 К8 16,6 0,13 6,6
Молибден 1000 2625. 4800 К8 10,2 0,35 5,4
Ниобий 1100 2415 3300 К8 8,56 0,12 7,1
Гафний 1975 5400 Г12 и К8 13,36 0,053 6.0
Ванадий 1900 3350 К8 6,11 0,074 9,7
Хром 800 1890 2469 К8 7,2 0,16 6,2
Цирконий 1855 3577 Г12 и К8
Эти металлы, кроме высокой температуры кипения, плавления и со-

ответственно высокой температуры рекристаллизации (указывается ориен-
тировочно для металлов промышленной чистоты), имеют одинаковую кри-
сталлическую решетку — объемноцентрированный куб (кроме Re и Hf),
не имеют полиморфизма (кроме Hf с аллотропическим а +± р1 -превраще-
нием при 1310° С и Zr с аллотропическим превращением а <± В при 862° С),
•обладают высокой (выше чем у железа) плотностью (кроме V и Сг) и ма-
лым коэффициентом теплового расширения (кроме V).
3R4 Легированные стали \4.iv
Высокая температура плавления этих металлов есть результат высо-

ких сил межатомной связи. Перечисленные металлы — сравнительно ред-
кие и поэтому дорогие.
100
1
160 Та
ГР '
/
40
1f л
J/ J J
\ /
20
-200 -100 0 100 200 300 600

Температура. °С
Рис. 322. Области перехода из пластичного состояния
в хрупкое при испытании на растяжение некоторых
тугоплавких металлов в рекристаллизованном состоянии
Тугоплавкие металлы в виде компактной массы получаются или ме-

тодом порошковой металлургии (т. е. получается порошок металла,
который спекается и прессуется, или прокатывается в необходимый
профиль), или методом дуговой
плавки (в вакууме, где одним
из электродов является рас-
t --О |
1i
Г" плавляемый металл).
Как указывалось, боль-
1
г 1 шинство тугоплавких металлов
1 )—0
1 4 имеет (как и а-железо) объем-
1 1
ноцентрированную кубическую
1 1
1 i решетку, а для металлов, име-
1 i ющих такое кристаллическое
1 i строение, характерно охруп-
1 чивание при определенных тем-
1
1
t пературах (исключение — тан-
i
O-CX
тал). Температура этого пере-
х а
100 SQQ 6001 °Д зависит от природы
гоо зоо иоо металла, его чистоты, а также
Рис. 323. Влияние характера напряженного состо-
яния на температуру перехода рекристалливован- от вида напряженного состоя-
ного молибдена иэ пластичного состояния в хрупкое: ния, скорости деформирова-
1 — круглые иенадрезанные образцы; г — квадрат-
ные ненадреванные образцы; з — обравцы с V-образ- ния, размера зерна и других
ным надрезом; 4 — обраацы с надреэом в виде ключа факторов.
На рис. 322 показано, что
пластичный металл (большое поперечное сужение) ниже определенной
температуры становится хрупким. Эта температура для Сг и W лежит
выше комнатной, для молибдена — в районе комнатной, а для ниобия,
как и для железа, — ниже комнатной. Приведенные на этом рисунке дан-
ные относятся к медленному растяжению гладких образцов, при испы-
тании на удар ненадрезанных и надрезанных образцов температуры пере-
хода в хрупкое состояние выше (особенно для надрезанных образцов),
как это видно из рис. 323.
Присутствие так называемых примесей внедрения (С, N 2 , 0 2 , Н2)

очень сильно влияет на порог хладноломкости, что видно из следующих
данных, относящихся к молибдену разной степени чистоты по кислороду
(Е. М. Савицкий):
Молибден (Ог. %): Тк, °С
т е х н и ч е с к и й (0,02) . . . . 300
о ч и щ е н н ы й (0.002) . . . . 25
особо ч и с т ы й (0,001) . . . <—196
Рис. 324. Микроструктура молибдена:

а — рекристаллизованный: б — наклепанный
Подобное резкое влияние загрязнений делает правдоподобным пред

положение, что у абсолютно чистого металла явление хладноломкости
не должно наблюдаться вовсе.
Поскольку эти металлы
имеют высокую температуру гщ
перехода в хрупкое состо- о-
яние, их пластическое де- /
формирование должно про- №
изводиться в нагретом состо-
янии. Если деформирование ^83,0
происходит ниже темпера-
J
•
туры рекристаллизации, то
оно приводит к наклепу
и образованию волокнистой •вР
о
структуры (рис. 324, а и б), S3 315 S3S 648 760 в71 "С
Рис. 325. Температура перехода в хрупкое состояние

порог хладноломкости при наклепанного (1) и рекристаллизованного (2) молибдена
этом понижается (рис. 325).
Поэтому эти металлы (W, Мо, Сг) применяются главным образом в на-
клепанном состоянии. Все это создает большие затруднения при сварке.
В зоне термического влияния металл рекристаллизуется и охрупчи-
вается.
Легирование, за некоторыми исключениями, повышает хладнолом-
кость, и в этом отношении не является полезным. Особенно сильно повы-
3GG Легированные стали \Ч. IV
шают хладноломкость элементы, образующие твердые растворы внедре-

ния (углерод, кислород, азот, водород), поэтому чистота металла в отно-
шении этих элементов очень важна. Обычно содержание этих элементов
в промышленных тугоплавких металлах (W, Mo, Nb, Cr, Та) в сумме
не превышает 0 , 1 % , чаще менее 0,05%.
Вот, например, типичное содержание вредных примесей в молибдене, выплав-
ленном в дуговой вакуумной печи: 0,05% С, 0,003% О2, 0,001%N2, 0,0003% Н 2 .
Как уже говорилось, для жаропроч-
ности большое значение имеет темпера-
тура рекристаллизации. Низкая темпе-
ратура рекристаллизации делает титан
\ (несмотря на высокую температуру пла-
вления) нежаропрочным металлом; рений
же превосходит по жаропрочности более
по \ тугоплавкий вольфрам, так как имеет
Mo
очень высокую температуру рекристалли-
зации. Подобное различие в температурах
IOC \\\ рекристаллизации, возможно, является
V \Cr следствием разной загрязненности полу-
\ чаемого металла примесями.
50
Разница в жаропрочности тугоплав-
ких металлов в основном обусловлена раз-
ной температурой их плавления (табл. 76).
0 0,1 0,2 0,3 Q4 0,5 0,6 I
Сходственная температура Т/Тпл
По последним данным достаточно чистые
изоморфные металлы при так называемых
Рис. 326. Изменение предела длитель- СХОДСТВеННЫХ Температурах (т. е. ПрН
ной прочности
металлов за 100 ч для тугоплавких
в рекрнсталлизовашюм оттинякояом 0п1т н
со- одинаковом птрнии Т
ношении ИМРЮТ
I и с п .• 1Тил) \ имеют
стоянии в зависимости от сходственной и б л и з к и е Свойства (рис. 326).
температуры тт /»
Промышленные, более загрязненные
различными примесями металлы обладают
более высокими жаропрочными свойствами, а специальное легирование
элементами, повышающими температуру рекристаллизации, еще более
повышает жаропрочность. На рис. 327 показано влияние некоторых эле-
ментов на температуру рекристаллизации молибдена. В соответствии со
сказанным легированный молибден обладает более высокой жаропроч-
ностью (рис. 328), чем нелегированный.
Итак, некоторые примеси (например, Ti, Zr, Hf, Nb в молибдене)
хотя и понижают пластичность и вязкость тугоплавких металлов, полезны,
так как одновременно повышают их жаропрочность, н поэтому рассма-
триваются как легирующие элементы. Те же примеси, которые только
охрупчивают металл, не повышая его жаропрочности, являются вредными
примесями (например, азот в хроме).
На практике получили применение и чистые тугоплавкие металлы
(W, Mo, Cr, Nb; в перспективе Та, возможно Re), и сплавы на их
основе.
Для легирования в молибден вводят небольшие количества (до 1%)
титана и циркония; в хром — железо (в количестве до 10%) или неболь-
шие количества (до 1%) ниобия, тантала, титана и циркония; в ниобий —
вольфрам, молибден ц цирконий и другие элементы в различных сочета-
ниях х.
1
liucoKOii жаропрочностью обладает, например, сплав ниобия с 15% W, 5% Мо
п 1% Zr.
/V XVIII I Стали и сплавы с особями свойствами 3R7
Вольфрам применяется без легирования. Данные о применении в ка-

честве жаропрочных металлических материалов тантала, гафния, рения,
ванадия отсутствуют.
Рассматриваемые тугоплавкие металлы, за исключением хрома,
быстро окисляются при температурах выше 600—800" С, поэтому при
применении их в качестве жаропрочных материалов нужны специальные
меры защиты.
Легирование было бы наиболее желательным способом защиты этих
металлов от окисления. В отношении молибдена подобный способ,
'0,08
Zr нь
,1300 V \
1 V
/ Vй7
I / с?
\
g 1200 /
If'
Та /
и
I 300
л X
.1100 У ^ , f 200
\
1 ^ "
МО
\
£ WOO N
*~ 0 0,5 I 2 3 4 5 6 7
Содержание легирующей. добаВки.,%
700 воо 300 1000 1100 "С
Рис. 327. Влияние элемента на температуру Рис. о28. Жаропрочные свойства сплава
рекристаллизации молибдена (Е. М. Савицкий) Мо + Zr и Ма 4- Ti и чистого Мо
по-видимому, не применим, так как для этого необходимо ввести слитком

много легирующих элементов (например, никеля), и такое легирование
снизит жаропрочность. Жаростойкость ниобия повышается при легиро-
вании его титаном, алюминием, хромом; вольфрама — ниобием и танта-
лом; однако сведений о практическом применении таких жаропрочных
сплавов не имеется. На практике для защиты тугоплавких металлов от
окисления пользуются поверхностными покрытиями, в первую очередь
плакированием никельхромовыми сплавами (для работы не выше 1100" С)
и диффузионным силицированием (для работы до 1600° С). При силициро-
вашш образуется на поверхности изделия из молибдена силицид MoSi8,
устойчивый до 1600° С, так как в окисляющей среде образуется защитная
пленка окисла SiOa, предохраняющая силицид от контакта с кисло-
родом. К сожалению, эти силициды хрупки и имеют отличный от молиб-
дена коэффициент линейного расширения. Эти обстоятельства могут
привести к растрескиванию защитного слоя при переменных нагревах и
охлаждениях. Возможно применение и гальванических покрытий никелем
и хромом. Такие покрытия пластичны, но защищают они от окисления
лишь до 1100—1200" С.
Кроме применения в качестве высокожаропрочных сплавов, тугоплав-
кие металлы используются и в других отраслях техники: вольфрам (с до-
банкой тория) — в качестве нитей электрических ламп накаливания;
вольфрам и молибден — в качестве нагревателен вакуумных или газо-
наполненных печей; ниобий и тантал —для деталей электронных ламп,
в химической промышленности, в хирургии. О применении циркония
л атомной технике будет сказано ниже. О применении тугоплавких метал-
лов как кислотостойких материалов см § 13 этой главы.
КОРРОЗИОНВеСТОЙКИЕ (НЕРЖАВЕЮЩИЕ) СТАЛИ И СПЛАВЫ
§ 10. Коррозионная стойкость

Поверхностное разрушение металла под воздействием внешней среды
называется коррозией. Чистое железо и низколегированные стали неустой-
чивы против коррозии в атмосфере, в воде и во многих других средах,
так как образующаяся пленка окислов недостаточно плотна и не изоли-
рует металл от химического воздействия среды. Некоторые элементы повы-
шают устойчивость стали против кор-
0^21 I I | I I I I I I I I I
М М розии, и таким образом можно соз-
дать сталь (сплав), практически не
1 корродирующую в данной среде.
f При введении таких элементов
1 в сталь (сплав) происходит не посте-
/ пенное, а скачкообразное повышение
коррозионной стойкости. Не вда-
о г s в /в 1г iii id го гг г* ваясь в подробности явлений, свя-
Сг,%
занных с процессами коррозии и кор-
Рис. 329. Потенциал железохромистых роЗИОННЫМ разрушением, укажем
r r r J
сплавов лпп/ /~i
только, что введение в сталь —12% Lr
делает ее коррозионностойкой в атмосфере и во многих других промыш-
ленных средах. Сплавы, содержащие меньше 12% Сг, практически в столь
же большой степени подвержены коррозии, как и железо. Сплавы, со-
держащие более 12—14% Сг, ведут себя как благородные металлы:
обладая положительным потенциалом (рис. 329), они не ржавеют и не
окисляются на воздухе, в воде, в ряде кислот, солей и щелочей.
§ 1 1 . Хромистые нержавеющие стали

Применяются хромистые нержавеющие стали трех типов: с 12, 17
и 27% Сг, причем стали с 12% Сг в зависимости от требований имеют раз-
личное содержание углерода (от 0,1 до 0,4%).
Стали с 17—18 и 25—28% Сг имеют иногда небольшие добавки ти-
тана и никеля. Титан и никель вводят для измельчения зерна, а никель
и для улучшения механических свойств.
Состав хромистых нержавеющих сталей, применяемых промышлешюс/ыо, при-

водятся в табл. 77.
Для классификации хромистых нержавеющих сталей по равновесной структуре
воспользуемся диаграммой тройной системы железо — углерод — хром (рис. 330).
Прямоугольники показывают положение той или иной марки в этой системе.
Как видим, в зависимости от содержания углерода хромистые стали с 12—14% Сг
могут относиться к разным структурным классам, что и отражено в табл. 77. Сталь
0X13 может попасть и в чисто ферритный класс (при содержании углерода < 0,09%
и хрома на верхнем пределе) и в полуферритный (при среднем содержании хрома и
углерода). В первом случае эта сталь не будет испытывать а ^ у-превращения совер-
шенно, во втором случае будет происходить неполное а ^± у-превращение. Эта же сталь
при минимальном содержании хрома (12%) и максимальном углерода (0,15%) будет
испытывать протекающее полностью а ^± у-превращение, а при охлаждении из обла-
сти у на воздухе будет закаливаться на мартенсит.
Это обстоятельство делает сталь данной марки весьма нестабильной по свойствам,
и небольшие отклонения в составе (в пределе марочного состава) резко изменяют струк-
туру стали от ферритной до мартенситной. В известной мере подобное положение имеет
Гл. XVIII1 Стали и сплавы, с особыми свойствами 369
Таблица 77
Состав хромистых нержавеющих сталей (ГОСТ 5632—61)
Тип Содержание элементов, %

Класс Марка
стали стали
(Сг, %) С Сг N1 Ti Мп Si
cl) 0X13 ^0,08 11—13 _ _

=50,6 =50,6
М—Ф 1X13 0,09—0,15 12—14 — — =50,6 ==£0,6
М 2X13 0,16-0,24 12—14 — — =50,6 =50,6
М 13 3X13 0,25—0,34 12—14 — — ==50,6 ==$0,6
4X13 0,35—0,44 12—14
м
ф Х14 =s£0,15 13—15
—
—
—
—
=50.6 =50,6
==S0.6 ==5«,6
с!) Х17 ^0,12 16—18 =3:0,7 ==50,8

Ф 17 0Х17Т =s£0,08 16-18 — 5С—0,8 =50,7 ==£0,8
М 1Х17Н2 0,11—0,17 16—18 1,5—2.5 — =50,8 ==50,8
Ф Х25Т s£015 24—27 5С—0,8 =50.8 =5'l,0

Ф Х28 ==50,15 27—30 — — =50,8 ==51.0
П р и м е ч а н и е . Во всех сталях S < 0,025% и Р < 0 , 0 3 0 % .
место в стали марки 1X13 (в зависимости от фактического содержания углерода и

хрома она может быть полуферритпой или мартенситной) и Х14 (ферритная сталь,
но при содержании углерода на верхнем пределе — полуферритаая).
Стали 2X13, 3X13 и 4X13 -^
стали мартенситного класса. Стали .Ul7л Х2в
Х17 и Х25—28 — ферритные стали. °
В соответствии со сказанным, „.
стали имеют после закалки (или ох-
лаждения на воздухе) от высоких
температур (900—1100° С) следу-
ющую структуру:
Сталь 0X13 и 1X13 — феррит
и мартенсит (в разных соотношениях;
структура перекристаллизованного
феррита преобладает, как правило,
в стали Х13 и его мало в стали 0X13).
Сталь 2X13, 3X13, 4X13 —
мартенсит.
Сталь Х17, Х25Т, Х28 —
феррит.
Типичные структуры этих ста-
лей приведены на рис. 331.
Наличие и полнота у ^± а-пре-
вращения определяют способность
стали к термической обработке
(рис. 332). Сталь с 0,01% С при
13% Сг не упрочняется при закалке,
так как в ней отсутствует у +±
jii а-превращение; сталь с 0,35% С
сильно упрочняется при закалке от
температур выше 800° С (для этой
стали Л c t = 800° С) в связи с обра-
зованием мартенсита; стали с про-
межуточным содержанием углерода
упрочняются при закалке в меньшей
степени — из-за неполноты у ^ ос-пре-
вращения и потому, что мартенсит
содержит меньше углерода. Поэтому Рис. 330. Система железо — углерод — хром и поло-
жение в ней промышленных хромистых нержэсе-
нем больше в стали Х13 углерода, ющих сталей
тем более высокой должна быть температура закалки, чтобы растворимость кар-
бидов была возможно более полной, а твердость высокой.
Режимы термической обработки (обычно применяемые) хромистых нержаве-
ющих сталей и получаемые при этом механические свойства приводятся в табл. 78.
Стали типа Х13 — распространенные и наиболее дешевые нержавеющие стали,
они применяются для бытовых назначений и в,технике (лопасти гидротурбин, лопатка
паровых турбин). Стали эти хорошо сварива-
ются. Стали с низким содержанием углерода
(1X13, 2X13) пластичны, из них хорошо
штампуются различные детали; стали 2X13
и 4X13 обладают высокой твердостью и по-
вышенной прочностью, из них изготавливают
детали повышенной прочности и износоустой-
чивости при высокой коррозионной стойкости
(различный инструмент, в том числе хирур-
гический, подшипники, пружины и другие
детали, работающие в активной коррозион-
ной среде).
Стали с 17% Сг обладают более высокой
коррозионной стойкостью. Ввиду высокого
содержания хрома стали типа Х17 можно при-
менять и как жаростойкие (окалиностойкие)
в азотной кислоте при рабочих температурах
не выше 900°.С.
Присадка никеля к сталям с 17% Сг
и повышение в них содержания углерода при-
водят к появлению у £± а-превращений.
Однако подобное превращение в этой стали
проходит не до конца, что тем не менее дает
заметное упрочнение. В группе сталей с 17% Сг
сталь Х17Н2 является высокопрочной
(табл. 78) и применяется там, где требуется
повышенная прочность при коррозионных
свойствах, присущих сталям с 17% Сг.
ИВ
550
500
/
Ш
400 &
350
/
300
UA
250
200
150
100
0,01 %С
50
700 800 900 1000 1100
Температура заполни, "С
Рис. 331. Структура ферритных нержаве- Рис. 332. Влияние температуры закалки на твер-
ющих сталей. дость хромистых сталей (13% Сг) с разным содер-
а — сталь Х17; б — сталь Х25 жением углерода
Стали с 25—28% Сг применяют для деталей печей (муфели, чехлы термопар,

реторты) при температурах 1050—1150° С.
Большим недостатком этих сталей ферритного класса является то, что возника-
ющая при перегреве (например, при сварке) крупнозернистость не может быть устра-
нена- термической обработкой, так как в этих сталях нет фазовых превращений. Крул-
Таблица 78
Режимы термической обработки и механические свойства
хромистых нержавеющих сталей
Температура, °С Механические свойства

закалки
от- а
Ь
а
0,2 0 *
пуска HRC
Мн/мг Мн/Л1« % % кдж/м*
1X13 1000 700 600 400 20 60 900

2X13 1050 700 850 650 10 50 600
3X13 1050 250 40 1600 1300
4X13 1050 200 50
Х17, 0Х17Т 1050 750 450 300 15-25 40-50 200-500
1Х17Н2 1050 300 1100 900 10 35 500
Х25Т, Х28 1050 750 450 300 20 45
нозернистость же создает повышенную хрупкость стали. Рост зерна в этих сталях

несколько сдерживается при добавках титана и азота вследствие образования карби-
дов и нитридов титана, что положительно отражается на механических свойствах.
Явление охрупчивания наблюдается в этих сталях и при мелкозернистой струк-
туре как результат выдержек в районе 450—550° С из-за процессов упорядочения (для
этого требуется лишь незначительная выдержка вблизи 450—550° С) или из-за выде-
ления карбидов по границам зерен (происходит обычно при более высоких темпера-
турах, порядка 600—700° С). В сталях Х17 и в особенности Х28 наблюдается образо-
вание хрупкой 0-фазы при длительных выдержках в районе 700° С.
§ 12. Хромоникелевые нержавеющие стали

Введение достаточного количества никеля в 18%-ную хромистую сталь
переводит ее в аустенитное состояние во всем диапазоне температур, что
обеспечивает лучшие механические свойства, меньшую склонность к росту
зерна, а также делает сталь более коррозионностойкой.
Нержавеющие стали с 18% Сг и 9% Ni получили наиболее широкое
распространение в машиностроении, в изделиях широкого потребления,
а также в архитектуре и скульптуре (например, облицовка колонн на
станции метро «Маяковская», скульптура рабочего и колхозницы на
ВДНХ).
Представление об условии образования фаз в нержавеющих хромоникелевых
сплавах дает система Fe — Сг — Ni.
На рис. 333 дан горизонтальный разрез при 650° С системы Fe — С г — Ni
(сплошные линии). Однофазные у- и ос-области разделены двухфазной у -£• ос. При
содержании хрома более 20% появляется о-фаза (химическое соединение FeCr). Поло-
жение двухфазной области у -$• ос зависит от температуры. С понижением температуры
ниже 650° С область у -^ ос уходит вправо и ее крайнее положение при -^20° С пока-
зано пунктирными линиями, заканчивающимися в точках с и ; , а при повышении тем-
пературы область уходит влево и ее крайнее положение при 1100° С показывают
пунктирные линии, заканчивающиеся в точках a, d.
Отсюда следует, что сплавы, лежащие ниже линии a be, имеют полную у pta-
перекристаллизацию со структурой феррита при комнатной температуре. Между
линиями а Ьс и defg заключены полуферритные (или полуаустенитные) сплавы с час-
тичным у ^± а-превращением. Сплавы, лежащие левее линии de, — ферритные (с ними
мы познакомились в предыдущем параграфе), а правее fg — аустенитные, которые мы
будем рассматривать в этом параграфе.
Сплав 18-9 изображен на этой системе точкой. Нетрудно видеть, что для полу-
чения при 18% Сг аустенптной структуры обязательно надо иметь 9% Ni; с умень-
шением никеля сплав становится двухфазным во всем интервале температур, в том
.числе и при комнатной температуре. Увеличение хрома (сверх 18% при 9% Ni)
поведет к тем же последствиям. При содержании хрома менее 14—15% в структуре появ-
ляется а-фаза при температурах ниже 650° С, образование а-фазы при этом проте-
кает по мартенситному механизму (тогда
как при высоких температурах образо-
вание а-фазы идет обычным диффузи-
онным путем).
В нержавеющих хромоникеле-
вых сталях наряду с основной ау-
стенитной (у) фазой может встре-
чаться а-фаза в следующих
модификациях: а-фаза, образу-
ющаяся в результате выделения
из жидкости или из аустенита при
высоких (выше 600—700° С) темпе-
ратурах*^ -фаза, образующаяся из
аустенита при низких (ниже 600° С)
температурах по мартенситному
механизму.
Аустенитное состояние спла-
вов 18% Сг и 8-15% Ni в зави-
симости от колебания состава
может быть устойчивым и неустой-
чивым. В последнем случае охлаж-
15 30 дение сплава до низких темпера-
зю го тур (ниже 0° С) может привести
%т
Рис. 333. Железный угол системы Fe — Сг —
к образованию мартенсита (а'),
Ni. Сплошные линии — изотермический разрез которое можно вызвать также пла-
при 650" С стической деформацией (а "). Пла-
стическое деформирование с обра-
боткой холодом может вызвать в некоторых случаях образование так
называемого гексагонального е-мартенсита (промежуточное состояние),
-который затем может перейти в обычный а '-мартенсит.
J •/*
/ - " • •
i
*~> /'
яf (
1
\~
f
\ У-' --. 1 -f
а А
Рис. 334. Типичная микроструктура нержавеющей стали (аустенит) — а (х200)
и стали переходного класса (аустенит + мартенсит) — б (Х500)
Практически аустенит с 18% Сг и 8—10% Ni неустойчив, охлажде-

ние его в области отрицательных температур или пластическая деформа-
ция при комнатной температуре вызовут образование мартенсита. В сплаве
с 18% Сг и 10—12% Ni образование мартенсита можно вызвать лишь
Г Л. XVIII ] Стали и сплавы с особыми свойствами 373
деформацией при температурах ниже 0° С, сплавы же с 18% Сг и £> 14%

Ni обладают совершенно стабильным аустенитом; ни охлаждение, ни
деформация при низких температурах не вызовут образования а-фазы.
Типичная структура нержавеющей стали (аустенита) приведена на
рис. 334, а.
Промышленные хромоникелевые стали, естественно, не являются
чистыми Fe — Сг — Ni сплавами, а содержат примеси. Эти примеси, раство-
ряясь в основных фазах (у и а ) , влияют на условия равновесия и на кине-
тику у «± а-превращения. Если же примеси образуют новые фазы, напри-
мер карбиды, нитриды, интерметаллиды и др., то они могут существенно
изменить свойства стали, хотя ЕХ влияние на у +* а-превращение в этом
случае менее значительно.
Элементы, растворенные BY- и а-фазах, можно разделить на две кате-
гории: способствующие у -> а -превращению (ферритообразующие) и
препятствующие этому превращению (аустенитообразующие).
К аустенитообразующим элементам, т. е. действующим аналогично
никелю, относятся С, N, Мп, к ферритообразующим, влияющим подобно
увеличению хрома, — Mo, W, Ti, Nb, Та, Si. Решить, к какой группе
по структуре отнести промышленные сложные по составу хромоникелевые
стали, содержащие С, N, Mn, Si, Ti и другие элементы, довольно трудно;
тройная система Fe — Сг — Ni (см. рис. 333) уже не дает на это
ответа.
Для этих целей можно воспользоваться схематической диаграммой,
показывающей структурное состояние сплава при комнатной температуре
в зависимости от содержания ферритообразующих и аустенитообразующих
элементов (рис. 335). Влияние каждого элемента приведено к влиянию
хрома и никеля соответствующим коэффициентом. Так, углерод как аусте-
нитообразующий элемент влияет в 30 раз сильнее никеля, а ниобий —
в два раза слабее хрома.
В соответствии с этой диаграммой сплав, содержащий 0,1% С, 2% Мп, 18% Сг,
12% Ni, 2% Mo, является аустенитным (эквивалент никеля 16%, эквивалент хрома
20%). В стали с 22% Сг и таким же содержанием остальных элементов эквивалент
хрома повысится до 24%, и сталь будет содержать примерно 5% феррита. При сниже-
нии эквивалента никеля до 8%, а эквивалента хрома до 20% сплав будет состоять из
аустенита и двух ферритных фаз: а + а'; первая образовалась при высокой темпера-
туре, вторая при низкой, т. е. при низкой температуре структурное состояние может
быть описано: у + а •$• а.', а при высокой: у 4- а в .
В соответствии со сказанным об образовании структур в хромоникеле-
вых сталях последние могут быть разделены на три класса:
Аустенитные с т а л и — с устойчивым аустенитом.
А у с т е н и т о-м а р т е н с и т н ы е с т а л и (или стали так называемого
переходного класса) .В этих сталях при охлаждении на воздухе обычно обра-
зуется некоторое количество мартенсита (рис. 334, б). К этому же классу
относятся и те стали, аустенит которых при охлаждении до комнатной
температуры хотя и не дает признаков у —» а-превращения, но все же
неустойчив, так как при обработке холодом или под действием пластической
деформации он превращается в мартенсит.
Аустенито-ферритные с т а л и , имеющие структуру
у -\-а. Аустенит в этих сталях может быть устойчивым и неустой-
чивым.
Области существования сталей всех этих трех классов представлены
на рис. 335.
Составы сталей приведены в табл. 79.
Таблица 7.1
Состав хромоникелевых нержавеющих сталей (ГОСТ 5632—61)
ПП. Класс Марка Тип
С Мп Сг Ni Ti Мо Nb прочие
1 Аусте- Х18Н9 (ЭЯ1) <0,12 1-2 17-19" 8-10

2 нитный 2Х18Н9(ЭЯ2) 18-9 0,13—0,21 1-2 17-19 8—10 - —
3 Х)8Н9Т(ЭЯ1Т) <0,12 1-2 17—19 8-9,5 (С-0,02) 5-0,7 -
4 00Х18Н10ОИ-842) <0,04 1-2 17-19 9-11

5 0Х18Н10ОЯ0) <0,08 1-2 17-19 9-11 -
6 Х18Н10Е(ЭИ453) 18-10 < 0,12 1—2 17—19 9-11 — 0,18—0,35
7 0Х18Н10Т(ЭИ914) <0,08 1-2 17—19 9-11 5-С-0.6 (Селен
или теллур)
8 Х18Н10ТОЯ1Т) < 0,12 1-2 17-19 9-11 (С-0,02) 5-0,7
9 0Х18Н11 (ЭИ684) < 0,06 1-2 17-19 10—12

10 0Х18Н12Т 18-12 <0,08 1-2 17—19 10-13 5-С—0,6 - -
11 Х18Н12Т <0,12 1-2 17-19 10—13 (С—0,02) 5—0,7
12 0Х18Н12Б (ЭИ402) <0,08 1—2 17-19 10—13 8'С—1,2
13 Х14Г4Н Сг— <0,12 13-15 13-15 1—1,5 —

14 Х14Г14НЗТ(ЭИ7Н) Ni- <0,10 13-15 13-15 2,5-3,5 (С—0,03) 5—0,6
l:i Х17Г9АН4 (ЭИ878) Мп <0,12 8-10,5 16—18 3,5—4,5 - 0,15-0,25 N
16 Х17АГ14 (ЭП213) <0,15 13,5-15,5 16—18 <0,6 0,3-0,4 N
17 Х17Н13М2Т (ЭИ448) Сг- <0,10 1-2 16-18 12—14 0,3—0,6 1,8—2,5 —

18 Х17Н13МЗТ (ЭИ432) Ni- < 0,10 1-2 16—18 12-14 0,3—0,6 3-4
19 Х16Н15МЗБ (ЗИ847) Мо <0,09 <0,6 15-17 14-16 2,5-3,0 0,6—0,9
20 0Х23Н28МЗДЗТ Сг—Ni—Мо—Си <0,06 <0,8 22—25 26-29 0,4-0,7 2,5-3,0 — 2,5-3,5 Си

(ЭИ943)
21 Аустени- Х15Н9Ю (ЗИ904) <0,09 <0,8 14-16 7-9,4 — 0,7-1,3 А1
22 то-мар- Х17Н7ЮОИ973) - < 0,09 <0,8 16-18 6,5—7,5 - — 0,8-1,3 А1
тенситиый
23 Аустени- 0Х21Н5Т (ЭП53) <0,08 <0,8 20-22 4,8—5,8 0,3-0,6

24 то-фер- 1Х22Н5Т(ЭИ811) 21-5 0,09-0,14 <0,8 20-22 4,8—5,8 (С-0,02) 5-0,8 —
25 ритный 0Х21Н6М2Т(ЭП54) <0,08 <0,8 20-22 5,5—6,5 0,2-0,4 1,8—2,5 —
26 0Х18Г8Н2Т(К03) Сг—N1—Мп <0,08 7-9 17-19 1,8—2,5 0,4-0,6 - — -

В таблицу включены не только чисто хромоникелевые стали, но и стали с допол-

нительным легированием, в том числе такие, в которых марганец и азот частично
и даже полностью заменяют никель (в последнем случае они, разумеется, не являются
хромоникелевыми сталями).
Перед тем как приступить к рассмотрению свойств нержавеющих сталей приве-
денных марок, необходимо познакомиться с влиянием новых фаз, образующихся
в результате дополнительного легирования.
В хромоникелевых нержавеющих сталях могут образовываться спе-
циальные карбиды, преимущественно типа М 2 3 С в . Образование карбидов
может происходить здесь при содержании углерода •> 0,04% (0,04% —
предел растворимости в аустените). При дополнительном легировании этих
• 8 12 16 20 2<* 28 32 36 ¥1
Эквивалент хрома - °/о Cr* °/oMo+1,5' %SL*0,5x %Nb
Рис. 335. Структурная диаграмма нержавеющих сталей
сталей титаном и ниобием последние могут образовывать специальный кар-

бид типа МО. Чем больше будет отношение содержания титана или ниобия
к углероду, тем больше будет образовываться карбида типа МС и меньше
карбида типа М23Св. Если соотношение Ti и Nb к углероду выше изве-
стного предела, то возможно образование карбидов только одного
типа — МС.
Если в стали содержится также и азот, то могут образоваться карбидо-
нитридные фазы — М23(С, N) e и М (С, N).
Поведение карбидов М 23 С в и МС различно. Первые при нагреве до
~Ю00° С переходят в раствор, вторые нет. Перешедшие при нагреве в рас-
твор карбиды могут выделиться при последующем замедленном охлажде-
нии или при отпуске (500—700° С), если сталь была закалена.
Выделение карбидов происходит по границам зерен, что при опре-
деленных условиях ведет к охрупчиванию стали и к появлению особого
вида коррозионного разрушения по границам зерен — очень опасного,
названного межкристаллитной (интеркристаллитной) коррозией.
Лист из нержавеющей стали, пораженный интеркристаллитной кор-
розией, при постукивании не издает металлического звука, при неболь-
шом усилии легко разрушается и может быть превращен в порошок.
Явление интеркристаллитной коррозии связано с понижением коррозионной
стойкости границ зерен вследствие того, что в образовании карбидной фазы (Л/гзСв)
на границах зерен участвует практически весь углерод (успевающий продиффундиро-
вать сюда из глубины зерен), а хром, входящий в состав специального карбида МгзСв,
берется только из приграничных слоев зерен, так как из-за малой скорости диффузии
ов не успевает поступать сюда из глубины зерен. В результате этого содержание хрома
376 Легированные стали [Ч . IV
в твердом растворе на границах зерен оказывается менее 12%, т. е. ниже того предела,
который обеспечивает коррозионную стойкость. Именно поэтому коррозионное разру-
шение распространяется вглубь только по обедненным хромом границам зерен (рис. 336).
Однако экспериментально не удалось обнаружить обеднения хрома, а металло-
графическое исследование с применением электронного микроскопа показало, что меж-
кристаллитная коррозия наступает, когда выделившиеся по границам зерен карбиды
образуют сплошную сетку. Выделившиеся, но не образовавшие еще сплошной сетки
карбиды или скоагулированные крупные карбиды по границам зерен не вызывают
межкристаллитной коррозии. Наличие межкристаллитной коррозии объясняется тем,
что карбиды и аустенит имеют разные электрохимические потенциалы, что и вызывает
усилепие коррозии в месте контакта двух фаз. Когда возникает сплошная сетка, то
коррозия протекает по всей поверхности зерен.
4
i
.. ,.../;!>-;
"r
./
/ >'\ J v
(.
r"\ • •
Ш' -• '••<'' * • • • • ' " " ' • >
•a MM
Рис. Ззв. Микроструктура аустенитной нержавеющей стали, пораженной

интеркристаллитной коррозией:
а — хЗОО, б — Х500
Процесс интеркристаллитной коррозии возникает лишь в результате
нагрева закаленной аустенитной стали в определенном районе температур
(500—700° С). Этот нагрев вызывает выделение карбидов по границам
зерен.
Ясно, что нагрев до 500—700° С вызывает выделение карбидов лишь
у пересыщенного аустенита, т. е. у закаленных аустенитных сталей (при
содержании в них углерода более 0,04%). Склонность к интеркристаллит-
ной коррозии аустенитных нержавеющих сталей можно устранить не
только уменьшением содержания углерода, но и введением так называемых
элементов-стабилизаторов — титана или ниобия, являющихся сильными
карбидообразователями. При введении в сталь титана или ниобия обра-
зуются соответственно карбиды типа МС. Эти карбиды (фазы внедрения)
мало растворимы в аустените. Титан и ниобий, забирая на себя углерод,
препятствуют тем самым образованию хромистых карбидов и проявлению
интеркристаллитной коррозии. Разумеется, что титан и ниобий надо
вводить в достаточных количествах (чтобы они могли связать весь угле-
род).
Впрочем, более надежно устраняет процессы, приводящие к развитию
интеркристаллитной коррозии, снижение углерода, тогда как так назы-
ваемые элементы-стабилизаторы (т. е. Ti и Nb) лишь уменьшают ее.
Высокая стойкость против межкристаллитной коррозии достигается
в сталях этого типа применением стабилизирующего отжига (температура
Гл. XVIII \ Стали и сплавы с особыми свойствами 377
стабилизирующего отжига обычно около 850° С), при котором карбиды

полностью выделяются из раствора и присутствуют в скоагулированном
виде, а хром равномерно распределяется по объему зерна. К сожалению,
эта термическая операция не на всех сталях дает эффект (она неэффективна
в сталях с азотом) и ее необходимо проводить после сварки, что часто
затруднено большими размерами сваренных изделий.
Характеристику устойчивости стали к интеркристаллитной коррозии
можно выразить своего рода С-образными диаграммами (рис. 337). На
н»х показано, при какой длительности так называемый провоцирующий
"С
100
650
-
ч
600
Рис. 337. Продолжи-
тельность провоци-
рующего нагрева, 550
вызывающего интер-
кристаллитную кор-
розию:
а — сталь Х18Н9; woo moo
б - сталь Х18Н9Т;
в - 0Х18Н10Т; Часы
г — ОХ18Н10Т после
стабилизирующего
отжига (заштрихо-
ваны области, в кото-
рых у сталей обнару-
живается склонность
к интеркристаллит-
ыой коррозии)
500
0,1 i IOO woo moo of 190 1000 10000
в Часы 2
Часы
отжиг в опасном интервале температур вызывает появление этой склон-

ности (выявляется специальным травлением). Из диаграмм на рис. 337
видно, что в стали 18-9 без Ti выдержка в течение 3—4 мин при 650—
700° С приводит металл в состояние склонности к интеркристаллитной
коррозии (рис. 337, а). Сталь 18-9 с Ti более устойчива (рис. 337, б),
но еще большая устойчивость обеспечивается одновременным введением
титана и снижением углерода (рис. 337, в). Сталь типа 18-9 с Ti, подверг-
нутая стабилизирующему отжигу при 850° С, можно считать нечувстви-
тельной к интеркристаллитному разрушению (рис. 337, г).
При оценке результатов таких испытаний принимается, что если
сталь не склонна к интеркристаллитной коррозии после закалки и от-
пуска в течение 1 ч при 650° С, то такую сталь можно применять в зака-
ленном виде в сварных изделиях, причем после сварки термическая обра-
ботка не требуется.
Если сталь оказалась устойчивой к интеркристаллитной коррозии
в закаленном состоянии и неустойчивой после провоцирующего отпуска
(650° С, 1 ч), то из нее можно изготавливать либо несварные изделия,
либо, если сварка неизбежна, следует применять термическую обработку
(закалку) сваренных изделий, иначе сварной шов не будет коррозионно-
стойким.
Чисто аустенитные стали склонны также еще к одному виду корро-
зионного разрушения, к так называемому коррозионному растрескиванию
или к коррозии под напряжением. Это явление состоит в том, что на по-
верхности образца (изделия), находящегося под нагрузкой или имеющего
внутренние остаточные напряжения (например, после наклепа) и погру-
женного в относительно слабую коррозионную среду, образуются тонкие
трещины, проходящие главным образом по телу зерна.
Такому же разрушению подвержены (но несколько слабее) и ферритные нержа-
веющие стали. Двухфазные стали (аустенито-ферритные) обладают наименьшей склон-
ностью к коррозионному растрескиванию.
Можно предположить, что трещина, возникающая в аустените, останавливается,
дойдя до второй фазы (феррита). Образование мартенсита под действием напряжений
усиливает коррозионное растрескивание. Этим объясняется меньшая стойкость против
коррозионного растрескивания сталей с неустойчивым аустенитом.
Аустенитные н е р ж а в е ю щ и е с т а л и п р и м е н я ю т очень ш и р о к о не т о л ь к о
из-за их высоких антикоррозионных свойств, но и благодаря высоким
технологическим и механическим свойствам. Эти стали хорошо прокаты-
ваются в горячем и холодном состояниях, в холодном состоянии выдержи-
вают глубокую вытяжку и профилирование, допускают применение элек-
тросварки.
Термическая обработка нержавеющих сталей аустенитного класса
сравнительно проста и заключается в закалке в воде от 1050—1100° С.
Нагрев до этих температур вызывает растворение карбидов хрома (М 23 С 6 ),
а быстрое охлаждение фиксирует состояние пересыщенного твердого
раствора. Медленное охлаждение недопустимо, так как при этом, как и
при отпуске, возможно выделение карбидов, приводящее к ухудшению
пластичности и коррозионной стойкости. Кроме того, при закалке проис-
ходят рекристаллизационные процессы, устраняющие последствия пла-
стического деформирования, которому часто подвергаются нержавеющие
аустенитные стали. В результате закалки твердость этих сталей не повы-
шается, а снижается, поэтому для аустенитных нержавеющих сталей
закалка является умягчающей термической операцией.
Механические свойства аустенитных нержавеющих сталей в закален-
ном (умягченном) состоянии характеризуются низким значением предела
текучести, невысокой прочностью и очень высокой пластичностью.
Механические свойства некоторых аустенитных нержавеющих сталей
приведены в табл. 80.
Таблица 80
Механические свойства аустенитных сталей в закаленном состоянии
Марка стали °ь 6 Ф Марка стали °ь б *

Мн/м' % Мн/м' %
• Мн/м' % Мн/м'
00Х18НЮ 450 180 40 60 Х14П4НЗТ 600 250 35 50

0Х18Н10 480 200 40 55 Х17Г9АН4 650 300 35 50
Х18И10 500 200 40 55 Х17АГ14 800 400 30 45
2Х18Н9 580 220 40 50
Сталь 00Х18Н10, естественно, обладает наиболее высокой пластичностью и наи-

меньшей прочностью, так как почти не содержит углерода и легирующих элементов
сверх 18% Сг и 10% Ni, необходимых для создания коррозионной устойчивости (Сг)
и аустенитной структуры (Ni).
Легирование этой стали ведет к повышению прочности — углерод и азот влияют
сильнее, чем остальные элементы — металлы. Наиболее прочные аустенитные стали,
содержащие азот и углерод,
2
обладают пределом текучести 250—400 Мн/м2 и пределом
прочности 600—800 Мн/м . Однако э.ти стали склонны к межкристаллитной коррозии
и охрупчивашш пои высокой температуре.
Радикальный способ упрочнения 'аустенитных сталей — холодный

наклеп; при деформации порядка 80—90% предел текучести достигает
1000—1200 Мн/м2, а предел прочности 1200—1400 Мн/м2 при сохранении
еще достаточно высокой пластичности.
Очевидно, что этот способ упрочнения применим лишь для таких
видов изделий, как ТОНКИЙ ЛИСТ ИЛИ лента, проволока и т. п.
Если термическая обработка в сталях аустенитного класса не изме-
няет существенно механические свойства и достаточно проста, то в стали
переходного, аустенито-мартенситного класса прочность сильно зави-
сит от режимов термической обработки, так как при этом существенно
меняется структурное состояние. Режимы термической обработки сталей
переходного класса отличаются большой сложностью.
Нержавеющие стали этого класса получили применение главным об-
разом как высокопрочные. Наиболее упрочненное состояние получается
при структуре аустенит + мартенсит отпуска.
Подобное структурное состояние получается в результате следующей
термической обработки: закалка на аустенит + обработка холодом +
+ отпуск (старение). Обработка холодом приводит к превращению при-
близительно 40% аустенита в мартенсит (точка Мп должна быть около
0 е С); отпуск при 450—500° С повышает прочность за счет дисперсионного
твердения, происходящего главным образом в а-фазе.
Последним изменение механических свойств стали Х15Н9Ю с изменением струк-
турного состояния по этапам термической обработки.
Закалка от 1000° С. Структура: 100% аустенита. Механические свойства: аь =
= 900 Мн/м2, a s = 2 5 0 Мн/м2, б = 30%, t = 65%, аа = 3000 кдж/м2 (свойства ти-
пичны для аустенитного состояния, о"ь повышен из-за частичного протекания превра-
щения у —¥ а" во время растяжения образца при испытании).
Обработка холодом при —70° С (после закалки от 1000° С). Структура: 40% мар-
тенсита, 60% аустенита. Механические2 свойства: оъ = 1100 Мн/м2, a s = 900 Мн/м*,
б = 25%, i|> = 60%, ан = 1500 кдж/м .
Отпуск при 500° С (после закалки и обработки холодом). Структура: 40% мартен-
сита (мартенсит состаренный, однако выделяющаяся 2фаза не обнаруживается) и 60%
аустенита. Механические свойства:
2
аъ = 1300 Мн/м , a s = 1100 Мн/м2, б = 20%,
\|> = 50%, о н = 100 кдж/м .
Мартенситное превращение в этой стали можно вызвать, помимо обработки
холодом, наклепом или закалкой от 800° С. В последнем случае мартенситная точка
повышается от 0° до + 8 0 ° С и при охлаждении до комнатной температуры образуется
около 30% мартенсита. Последующий отпуск — старение здесь также необходим.
Механические свойства при такой обработке все же заметно ниже, нем при режиме
с обработкой холодом.
Режимы термической обработки и свойства сталей аустенито-мартенситного
класса приводятся в табл. 81.
Сравнение данных, приведенных в табл. 80 и 81, показывает, что аустенито-мар-
тенситные дисперсионно твердеющие стали обладают существенно более высокими
свойствами, чем чисто аустенитные стали, и применение их предпочтительней, разу-
меется, если нет дополнительных требований в отношении магнитности (все аустенит-
ные стали немагнитны, а аустенито-мартенситные стали магнитны).
М е н ь ш е е п р и м е н е н и е по с р а в н е н и ю с т о л ь к о что рассмотренными
двумя классами с т а л и — аустенитным и аустенито-мартенситным —
имеют стали аустенито-ферритного класса (их еще иногда называют
двухфазными). Причина в том, что эти стали отличаются нестабильностью
свойств — небольшие колебания в составе (внутри марочного содержания
элементов) приводят к существенному изменению количественного
соотношения а- и у-фаз и, следовательно, к различию в свойствах.
Кроме того, эти стали обладают склонностью к охрупчиванию (при
400—600° С). По прочности они превосходят чисто аустенитную сталь,
но для многих назначений это не является преимуществом.
380 Легированные, стали {4.IV
Таблица 81
Механические свойства нержавеющих сталей аустенито-мартенситного класса
Режим термообработки, °С
Марка обра- °ь в а
н
стали закалка ботка отпуск- Мн/м' % кдж/м'
холодом старение Мн/м' %
975 900 250 30 65 3000

Х15Н9Ю 975 -70 1100 900 25 60 1500
975 —70 500 1300 1100 20 50 1000
Х17Н7Ю 1050 — 750+550 900 700 10 40 500
Из сказанного выше можно заключить, что в нержавеющих сталях

может быть три основных вида коррозионного разрушения:
а) общая коррозия, заключающаяся в равномерном по всей поверх-
ности распространении коррозии в глубь металла;
б) межкристаллйтная коррозия;
в) коррозионное растрескивание.
Скорость общей коррозии измеряется в линейных единицах (мм/год) и делится
на 5 баллов;
Баллы Скорость коррозии, мм/год
I 0,1
II 0,1-1
III 1—3
IV 3-10
V >10
Если скорость коррозии < 0,1 мм/год (балл I), то уменьшение толщины нержа-
веющего листа будет меньше 1 мм за 10 лет. Такой металл можно считать устойчивым
в данной среде, так как практически оборудование может работать в течение несколь-
ких лет без смены деталей. При стойкости, равной II баллу, металл можно считать
ограниченно стойким, и срок эксплуатации ограничивается, обычно, одним годом.
Металл, характеризуемый стойкостью III—V баллов, следует, как правило, считать
неустойчивым, непригодным для эксплуатации в данной среде.
Скорость этих трех видов коррозионных разрушений зависит от
состава стали и структурного состояния.
Главным фактором, определяющим стойкость против общей коррозии,
является содержание хрома. Большинство нержавеющих аустенитных
сталей содержит около 18% Сг и обладает приблизительно одинаковой
стойкостью; им уступают стали с 14% Сг, но их превосходят двухфазные
стали, содержащие 21% Сг.
Межкристаллйтная коррозия зависит от содержания углерода, а также
от наличия элементов-стабилизаторов. Весьма стойки к межкристаллит-
ной коррозии стали с пониженным содержанием углерода (<[0,04% С)
и стали с Ti и Nb. В этих сталях межкристаллйтная коррозия может быть
вызвана отпуском при 600—700° С с выдержкой большей чем 1 ч. В ста-
лях, не содержащих этих элементов или содержащих >> 0,04% С после
отпуска менее 1 ч при —600° С появляется склонность к межкристаллитной
коррозии.
Как говорилось выше, процесс межкристаллитной коррозии состоит
в выделении карбидной сетки по границам зерен, поэтому даже если
металл не работает в среде высокой агрессивности, то все равно выделение
карбидов по границам дерен вредно отражается на пластичности металла.
Коррозионное растрескивание ускоряется при недостаточной стабиль-

ности аустенита в отношении у —» а'-превращения. Поэтому увеличение
устойчивости аустенита в отношении мартенситного превращения дости-
гается введением или увеличением содержания аустенитообразующих
элементов (Ni, Mn, N, С) и ведет к повышению сопротивления коррозион-
ному растрескиванию. На основании перечисленных соображений выби-
рают марку нержавеющей стали для того или иного изделия.
Наиболее распространенные марки стали были приведены в табл. 79.
Стойкость сталей (в отношении равномерного коррозионного разрушения) 1—12
и 15—19 примерно одинакова, пониженной стойкостью обладают стали 13, 14, 21 и 22,
а повышенной 20 и 23—25. Высокую стойкость к межкристаллитной коррозии имеют
стали 4, 8, 10—12, 14. Остальные стали высокой стойкостью к межкристаллитной кор-
розии и малой склонностью к охрупчиванию не обладают.
Высоким сопротивлением коррозионному растрескиванию обладают стали типа
18-12, остальные стали, особенно типа 18-9, им в этом отношении уступают.
Молибден и медь вводят в нержавеющие стали для повышения сопротивления
коррозии в кислотах,.поэтому стали типа Сг—Ni—Mo и Сг—Ni—Си—Мо будут рас-
смотрены в параграфе, посвященном КИСЛОТОСТОЙКИМ сталям.
Селен ИЛИ теллур вводят в нержавеющие стали для улучшения обрабатываемости
резанием. Сталь 6 (Х18Н10Е) — автоматная нержавеющая сталь.
§ 13. Кислотостойкие стали и сплавы

Для производства синтетических неметаллических материалов (пласт-
массы, стеклопластики, стекловолокно и т. д.), удобрений, а также дру-
гих химических продуктов аппараты, установки и машины работают
в агрессивных кислотных средах, чаще в серной, соляной, азотной или
фосфорной кислотах и их смесях разной концентрации и при разных
температурах.
Рассмотренные в предыдущем параграфе нержавеющие стали оказы-
ваются недостаточно стойкими в перечисленных средах и других средах
высокой агрессивности.
Для эксплуатации в этих средах следует применять другие, так назы-
ваемые кислотостойкие стали и сплавы.
Увеличение стойкости в кислотах (общая коррозия) дает присадка
в аустенитные стали молибдена и особенно молибдена с медью при одно-
временном увеличении содержания никеля (стали типа Сг — Ni — Мо
и Сг — N i — Мо — Си, см. табл. 79).
При необходимости иметь и высокую кислотостойкость (на уровне
2
стали ЭИ943), и высокие механические свойства (аь> 1000 Мн/м ) реко-
мендуется к применению сплав Сг — Ni — Мо — Си — Ti — А1. Последние
два элемента вызывают интерметаллидное упрочнение [выделение дисперс-
ных фаз типа Ni 3 (Ti, Al)].
Более высокую коррозионную стойкость имеют никелевые сплавы,
так называемый Хастеллой типа 80% Ni + 20% Mo (их еще иногда назы-
вают сплавами НИМО) с дополнительным легированием.
Наиболее высокой стойкостью в кислотах обладают тугоплавкие
металлы (Мо, Nb, Та).
В качестве примера различной коррозионной стойкости разных сплавов укажем
на такие данные.
Серная кислота. При комнатной температуре высокой стойкостью в этой кислоте
обладают все аустенитныо нержавеющие стали (хромистые типа XI7 нестойки). При
—70° С аустенитные хромоникелевыё стали нестойки даже в кислотах слабой
концентрации, но до ~ 5 % могут работать аустенитные стали с добавлением молибдена
и меди (стали ЭИ943, см. табл. 79): В кипящей серной кислоте до концентрации—30%
все стали, в том числе и сталь ЭИ943, нестойки. В этих случаях следует применять
сплавы типа Хастеллой, а при концентрации от 30% до 60—80% в кипящей серной
кислоте могут работать лишь тугоплавкие металлы.
Сказанное иллюстрирует и график (рис. 338).
Фосфорная кислота. При комнатной температуре любой концентрации аустенит-
ные стали устойчивы, хромистые — нет.
В горячей (70° С) фосфорной кислоте устойчива лишь сталь ЭИ943 (до концен-
трации 25%), в кипящей — лишь Хастеллой (до концентрации 20—50%), а при более
высокой устойчивы лишь тугоплавкие ме-
таллы.
Соляная кислота. При комнатной тем-
пературе устойчива только сталь ЭИ943, да
и то лишь в разбавленной кислоте (5%).
В кипящей кислоте концентрации до
20% может работать сплав Хастеллой и до
любой концентрации — тугоплавкие металлы.
Состав некоторых сплавов тина Хастел-
лой приводится в табл. 81а.
Все сплавы Хастеллой содержат 15—•
30% Мо и 60—80% Ni, дополнительно леги-
рованы кобальтом, иногда и другими элемен-
тами. Эти сплавы должны иметь минимальное
содержание углерода, так как ои вызывает
межкристаллитную коррозию и в этих спла-
вах, причем других средств борьбы с корро-
зией в этих сплавах, кроме снижения в них
20 *0 60 100 содержания углерода, нет.
Концентрация Кроме высоких коррозионных свойств,
сплавы Хастеллой обладают и высокими ме-
Рис. 338. Скорость коррозии различных ханическими свойствами (а;, ]> 900 Мн/м2;
металлов в кипящей серной кислоте OS^>A0MH/M2) при высокой пластичности,
что делает их ценным конструкционным
материалом. Еще более высокие механические свойства (а;, «=< 1200 Мн/м2) можно
получить термической обработкой, аналогичной той, которая применяется для нике-
левых жаропрочных сплавов: закалка -+- старение при 800° С (рис. 338а).
Таблица 81а
Химический состав сплавов типа Хастеллой
Сплав с Si Mn Mo Сг w V Со Fe Ti
Хастеллой В =50,05 1,0 26-30 =51,0 Осн. =50,35 =52,5 4—6

о
V/V/V/V/
ЭП496 =50,05 0,5 25-29 =50,3 Осн. 1,4—1,7 =54,0 =50,3

Хастеллой С =50,08 1,0 15—17 14,5-16,5 Осн. 3-4 =50,35 =52.5 4—7
юоо
ЭП567 =50,03 0,15 15—17 14,5—16,5 Осн. 3,0—4,5 =57,0
2
Достигаемая при этом твердость (360 НВ) соответствует аь я» 1200 Мн/м .
Однако максимальное упрочнение соответствует минимуму коррозионной стойкости,
поэтому упрочняющая термическая обработка рекомендуется не всегда.
Применение тугоплавких металлов в химическом машиностроении встречает
ряд трудностей, которые все же будут, вероятно, в ближайшее время преодолены.
Одна из основных трудностей — высокая стоимость этих материалов. Самый
стойкий и весьма технологичный металл — тантал (он пластичен, хорошо сваривается
и т. д.) — всего в 3—4 раза дешевле золота. И тем не менее в ряде отдельных случаев
экономично применять этот высокостойкий металл.
Молибден в 10 (приблизительно) раз дешевле тантала. Однако его применение
затрудняется его малой пластичностью и плохой свариваемостью. Однако и эти труд-
ности, вероятно, будут преодолены (или будут применены другие способы соединения,
кроме сварки плавлением, или будет разработан массовый способ получения сварива-
емого высокочистого молибдена). Высокая же кислотостойкость молибдена (рис. 338)
делает этот металл весьма перспективным для химического машиностроения.
Технологичный (пластичный, свариваемый) металл — ниобий, который в 4 раза
дешевле тантала, также перспективен для химического машиностроения. Правда он
несколько уступает по коррозионной стойкости молибдену и танталу, но возможность
сильного легирования ниобия и получение на основе ниобия сплавов более коррозион-
ностойких, чем сам ниобий, делает перспективным применение сплавов на основе
и этого металла.
Таким образом, широкая гамма различных кислотостойких сплавов (аустенит-
ные стали, Хастеллой, тугоплавкие металлы), которыми располагает современная
техника, позволяет заключить, что соответствующий металл может быть подобран
для любых условий работы.
Здесь еще следует добавить, что для некоторых условий работы могут применять-
ся и другие металлы, например свинец (устойчив во многих кислотах), титан (устойчив
в органических кислотах, в растворах неорганических солей), а во многих случаях
кардинальным решением вопроса является применение неметаллических материалов
I1
360 А
1
320
по'
Й 200
1л\ ч
w ]9 1 'l»
J J
с ?
Зак 600 100 800 900 W00 '100 Зак 500 100 800 900 WOO IW0
Температура старения, "С
Рис. 338а. Стойкость против коррозии в 10%-ной НС1 (кип.) и твердость сплава
Хастеллой в зависимости от температуры старения
более дешевых, чем многие редкие металлы и высоколегированные сплавы. Однак»

вопрос о применении неметаллических материалов вообще, и в частности таких, как
кислотостойкие материалы, выходит за круг вопросов, излагаемых в этой книге.
ИЗНОСОСТОЙКИЕ СТАЛИ
§ 14. Износостойкость
Износ деталей машин и аппаратов может быть вызван трением метал-
лических деталей друг о друга и воздействием рабочей среды — потоком
жидкости или газа, царапанием твердых частиц о поверхность деталей
и т. д.
Механизм износа различен и зависит от условий износа, но в основном
он состоит в том, что с поверхности металла вырываются мелкие частицы.
В случае обычного трения поверхность металла наклёпывается и сопроти-
вляемость истиранию возрастает. Следовательно, в данном случае способ-
ность металла к наклепу в существенной степени определяет его износо-
стойкость. В случае абразивного износа, когда твердые частицы абразива
(например, песка) вырывают мельчайшие кусочки металла, стойкость
против износа будет определяться сопротивлением металла отрыву и
твердостью. При наличии агрессивных сред сопротивление износу зависит
и от коррозионной стойкости материала. Поэтому износостойкость сплава
(стали) определяется его физико-химическими свойствами и условиями
износа, причем в зависимости от условия износа оптимальная структура
и свойства металла могут быть различными.
Стойкость против абразивного износа прямолинейно возрастает
с увеличением твердости изнашиваемого материала (рис. 339), поэтому
радикальным повышением износостойкости является закалка или другие

методы повышения поверхностной твердости (цементация, азотирование
и т. д.). При одинаковой поверхностной твердости стали со структурой
мартенсит + карбиды (например, сталь Р18, Х12) обладают большей
износостойкостью, чем стали с такой же твердостью, но не имеющие избы-
точных карбидов (например,
сталь 40 или У8).
При одинаковой твердости
сталь, имеющая крупнокристал-
го лическую структуру, имеет
меньшую износостойкость, чем
сталь с мелкокристаллической
s
15 структурой, так как у первой
г X
сопротивление отрыву меньше.
Однако включения гра-
фита, ухудшающие механиче-
ские свойства стали, повышают
износостойкость при трении,
так как в процессе изнашивания
3 графитные включения выходят
200 U00 600 800 1000 HV
на поверхность трения, рас-
Рис. 339. Износ в зависимости от твердости материала
членяются по плоскостям спай-
ности, образуя тончайшие пластинки, заполняют неровности трущихся
поверхностей и тем самым предотвращают сухое трение металл о металл
и схватывание. Другими словами, графитные включения выполняют
роль смазки.
Для повышения износостойкости применяют также пористые металло-
керамические материалы, которые пропитывают маслом.
§ 15. Графитизированная сталь

Графитизированная сталь обладает высокой стойкостью против из-
носа. Графит в структуре получается за счет частичного разложения це-
мента, поэтому графитизирующиеся стали должны содержать высокий
процент углерода и кремний (в качестве легирующих примесей), повыша-
ющий способность стали к графитизаций.
Состав некоторых графитизированных сталей, применяемых в СССР, приводится
в табл. 82.
В литом горячекатаном состоянии эти стали имеют структуру пластинчатого
перлита с избыточными (часто в виде сетки) карбидами. Для получения необходимого
количества графита производят графитизирующий отжиг, при этом пластинчатый
перлит переводят в зернистый для улучшения обрабатываемости. Решим обработки
в общем похож на режим графитизирующего отжига ковкого чугуна (поскольку гра-
Таблица 82
Состав графитизвруемых сталей, %
Марка стали Si Мп Другие
ЭИ293 1,50-1,75 0,75—0,95 0,20—0,40

ЭИ336 1,50—1,70 0,70—1,00 0,15—0,40 0,4—0,6 Си
ЭИ366 1,30—1,45 1,60—1,25 0,40—0,50 0,2-0,4 Ti
Примечание. Ограничено содержание следующих элементов: N i < 0 , 2 ; Сг<0,08;
S<0,025; P<o,o;i.
Гл. XVIII] Стали и сплава в особыми свойствами 385
фитизируемые стали по составу похожи на ковкий чугун, отличаясь лишь меньшим

содержанием углерода) и состоит в нагреве до 820—840° С с выдержкой около 5 ч,
охлаждении до 700—720° С, выдержке 5—15 ч при этой температуре для частичной
графитизации избыточного цементита. Дальнейшее охлаждение до 600° С — с печью,
а от 600° С — на воздухе.
После такой обработки структура стали состоит из зернистого перлита с некото-
рым количеством мелких округлых (точечных) графитных включений (рис. 340).
Детали из графитизируемой стали
могут применяться в отожженном со-
стоянии и после закалки с отпуском.
Отожженная графитизированная
сталь превосходит по прочности высо-
копрочный чугун и обычную конструк-
ционную углеродистую сталь (в норма-
лизованном состоянии), уступая послед-
ней по пластичности:
6,%
Мп/м'
Графитизированная сгаль 850 6
Сталь 50 600 20
Высокопрочный чугун . . 400 10
Термически обработанная графи-
тизированная сталь применяется для .-•• * "\. игаж
холодных штампов, калибров, траков
и других деталей, подвергающихся в ра- Рис. 340. Структура графитизированной стали
(зернистый перлит + округлые включения
боте большим давлениям и износу. графита), х 500
В отожженном состоянии графитизи-
рованная сталь применяется как заменитель цветных металлов — латуни и бронзы.
Из графитизированной стали изготавливают литые коленчатые валы. Наличие
графита повышает склонность стали к затуханию колебаний, а ее недостаточная проч-
ность может быть компенсирована конструктивно более выгодной формой отливок.
§ 16. Высокомарганцовистая сталь

Устойчивость против износа, как указывалось, достигается обычно
получением высокой поверхностной твердости. Однако имеется аустенитная
сталь, которая в условиях обычного трения, сопровождаемого большим
удельным давлением (и когда отсутствует чисто абразивный износ),
при низкой твердости (всего лишь 200—250 НВ) обладает высокой износо-
устойчивостью. Это так называемая сталь Гадфилъда (ПЗ), содержащая
1,2% С и 13% Мп (первая найденная Гадфильдом легированная сталь,
которую начали применять в промышленности примерно с 1882 г.).
Состав стали П З указан в табл. 83.
Сталь применяют в литом и реже — в горячедеформированном виде.
Термическая обработка литых и кованых деталей (механической обработке сталь
подвергается с большим трудом) состоит в закалке в воде от 1050—1100° С. Быстрое
охлаждение в воде полностью задерживает выделение карбидов, давая чисто аустенит-
ную структуру (рис. 341) (что обеспечивается при соотношении % Мп : %С ^ 10).
Сталь обладает типичными для аустенитных сталей высокими вязкостью и пла-
стичностью при достаточно хорошей прочности. Примерные механические 2свойства
этой литой и закаленной на аустенит стали таковы: оь = 800 -г- 1000 Мн/м о. =
= 250 -f- 400 Мн1м\ б = 40 ч- 50%, t|> = 40 -=- 50%, 180-220 НВ.
Пластические характеристики стали ухудшаются при отпуске выше 200—300° С
вследствие выделения карбидов.
При низкой твердости сталь Гадфильда обладает необычайно высокой

износоустойчивостью при трении с давлением и ударами. Это объясняется
повышенной способностью к наклепу (рис. 342), значительно большей,
чем у обычных сталей с такой же твердостью.
Полагали, что такое высокое упрочнение при пластической деформа-

ции связано с образованием мартенсита деформации. Однако тщательные
измерения показали, что при самых больших деформациях, в том числе
при низких температурах, не образуется больше, чем 0,5—1,5% мартен-
сита, а такое количество его не может сколько-
нибудь существенно повысить прочность
стали.
Таблица 83
Состав стали Гадфильда, %
Марка
стали МП Si
пз 1,0-1,3 13-14 <0,5

пзл 1,0—1,4 11—14 <0,7
Рис. 341. Микроструктура стали
П р и м е ч а н и е . Р и S<0,03. П З после закалки от 1100° С.
Аустенит. х 250
Высокая упрочняемость стали Гадфильда есть результат наклепа
(искажения кристаллической решетки, дробление блоков мозаики). При
равной степени деформации блоки мозаики в стали Гадфильда дробятся
в большей степени, чем в других, в том числе и аустенитных сталях. Чем
обусловлены такие специфические свой-
нв
500 у
ства марганцовистого аустенита, точно не
установлено. Высокая вязкость аустенита,
наряду с достаточной прочностью и износо-
U50
/ г Сталь i устойчивостью, делает сталь Гадфильда
/
незаменимым материалом для деталей,
работающих на износ и удар одновре-
350
300
/ * менно.
Из стали П З изготавливают черпаки экска-
too с*
ваторов, траки гусениц тракторов, трамвайные
Z50 •паль крестовины, детали камнедробилок и другие
детали. Во всех этих деталях трение сопро-
вождается ударами и большими давлениями; при
10 20 30 Ь0 50 60 10 абразивном износе, когда давление и, следова-
Деформаци.я,%
тельно, наклеп отсутствуют, сталь Гадфильда не
Рис. 342. Влияние наклепа на твер- имеет существенных преимуществ в отношении
дость углеродистой стали и стали П З износоустойчивости перед другими сталями той
же твердости.
Имеются также стали с высокой кавитационной стойкостью (сопро-
тивление износу от действия потока жидкости или газа). Обычно это
стали с высоким содержанием хрома (для сопротивления коррозии) и
неустойчивым аустенитом. Образование мартенсита при ударе водных
струй, как показали опыты И. Н. Богачева, весьма положительно сказы-
вается на кавитационной стойкости. Примером кавитационной стали может
служить сталь марки ЗХ10Г10.
СПЛАВЫ ВЫСОКОГО ЭЛЕКТРОСОПРОТИВЛЕНИЯ

§ 17. Реостатные сплавы и сплавы
для нагревательных элементов
Для проводников электрического тока требуется материал с мини-
мальным электрическим сопротивлением. Так как образование твердых
растворов при легировании сопровождается повышением электросопро-
тивления, то в качестве проводниковых материалов применяют чистые

металлы: медь, алюминий, реже — серебро, железо.
Для элементов электросопротивления требуется, наоборот, низкая
электропроводность, поэтому в данном случае применяют не чистые
металлы, а сплавы. Применяются эти сплавы для изготовления реостатов
(так называемые реостатные сплавы) и для нагревательных элементов
различных электрических приборов и электрических печей {сплавы высо-
кого электросопротивления).
Если два компонента образуют механическую смесь, то электросо-
противление изменяется с изменением концентрации по аддитивному
HU%POf ——
^ —
/ I 1
/
/
/
/
/ /
/
\ 1
"Z
/
A
Сопрс тивление/
i
\
к
\ /Температурный
/ I \[ коэффициент J
ч
\
/
I ZO
/
ВО 80 100
ZOO UO0 600 800 tOOO'C
Рис. 343. Изменение электросопротивления Рис. 344. Электрические свойства

железа и нихрома при повышении температуры медноникелевых сплавов
закону (см. рис. 113, а). При образовании твердых растворов электро-
сопротивление меняется по криволинейному закону. При этом электро-
сопротивление сплава обычно значительно выше электросопротивления
чистых компонентов (см. рис. ИЗ, б). Отсюда следует, что для элементов
высокого электросопротивления нужно применять сплавы из металлов,
образующих твердые растворы; обычно эти сплавы являются твердыми
растворами высокой концентрации.
К сплавам высокого электросопротивления предъявляются следующие
требования:
1. Сплав должен обладать большим удельным электросопротивле-
нием.
2. Сплав должен обладать возможно малым температурным коэффи-
циентом электросопротивления (т. е. чтобы электросопротивление мало
изменялось при изменении температуры). Электросопротивление у метал-
лов, например у железа, растет с повышением температуры (рис. 343).
Очевидно, точное регулирование силы тока реостатом возможно лишь,
если электросопротивление сплава мало меняется с изменением темпера-
туры (как у сплава нихром).
3. Сплав должен обладать высокой окалиностойкостью. Для реостат-
ного сплава, проволока из которого не нагревается выше 300—500° С,
это свойство не имеет существенного значения. Для нагревательных эле-
ментов печей и приборов, рабочая температура которых значительно
выше, окалиностойкость сплава определяет срок службы нагреватель-
ного элемента.
388 Легированные стали. [4.IV
Для реостатных сплавов применяют медные сплавы — никелин,

константан, манганин, являющиеся сплавами меди с никелем, цинком
и марганцем.
В качестве реостатных наиболее целесообразно применять медноникелевые сплавы.
Медь и никель неограниченно растворимы в твердом состоянии. Медноникелевые
сплавы с 40—50% Ni обладают максимальным для этих сплавов электросопротивле-
нием при почти нулевом значении температурного коэффициента электросопротивле-
ния (т. е. электросопротивление у этих сплавов практически не изменяется с темпера-
турой, рис. 344). Действительно, наиболее распространенные реостатные сплавы —
константан и никелин — являются сплавами меди и никеля при содержании никеля
в первом 40%, во втором 45%, когда электросопротивление принимает максимальное
значение, а температурный коэффициент минимальное.
Состав (по ГОСТ 492—52) и некоторые технические свойства реостатных сплавов
приводятся в табл. 84.
Таблица 84
Состав и свойства реостатных сплавов
Содержание элементов ', % Свойства
электро- температур-
ный
макси-
мальная
Марка сумма сопротив- коэффициент рабочая
N1 Мп при- ление электро- темпера-
месей при 20° С сопротивле- тура
ния °С
МНМцЗ—12 (ман-
ганин) . . . . 2,5-3,5 11,5—13,5 <0,9 0,43 0,00003 200
МНМц40—1,5
(константан) . . 39-41 1—2 <0,9 0,48 0,00002 500
МНМц43—0,5 (ко-
пель) 42,5—44,0 0,1—1,0 <0,6 0,50 0,00014 500
1
Остальное — медь.
Примесями (загрязнениями) в этих сплавах являются: Fe, Si, Pb, S, С, Р, As,

предельное содержание которых строго ограничивается ГОСТом.
Для сравнения укажем электросопротивление и температурный коэффициент
железа — 0,1 ом • мм2!мм и 0,006 соответственно, т. е. первое в 4—5 раз меньше, а вто-
рое в сотни раз больше.
В качестве сплавов высокого электросопротивления применяют сплавы на никеле-
вой и железной основах. Первые называются нихромами.
Таблица 85
Состав и свойства сплавов высокого электросопротивления
Содержание элементов, % о -
Темпера- «О сб
К а;"
о a s коэффи-
турный а а,
перат
Марка
ьная
стали Название циент

электро-
С S1 Мп Сг N1 А1 сопротив- кг
ления
сопрс
20° С
Удел!
ё"
ni
Х13Ю4 Фехраль ==£0,15 «£0,1 <0,7 12—15 «£0,6 3,5-5,5 1,26 5
5 • Ю- 1000
1X17105 Сплав № 1 <0,12 <0,2 <0,7 16—19 <о!в 4,6-6,0 1,30 1 • Ю" 6 1000
1Х25Ю5 Сплав № 2 <0,12 <^_ 1,2 <0,7 23—27 <0,6 4,5—6,5 1,40 _ 1150
Х20Н80 Нихром =^0,15 0,4—1,3 <0,7 20—23 75—78 г=£0,2 1,11 1 • 10" 5 1100
Х15Н60 Нихром ==£0,15 0,4-1,3 s£l,5 15-18 55—61 «£0,2 1,1 1,7 • 10" 6 1050
Состав сплавов высокого электросопротивления с указанием удельного электро-

сопротивления и максимальной рабочей температуры (т. е. температуры, выше которой
начинается уже недопустимое по интенсивности окисление сплава) приводится
в табл. 85.
Сплавы, содержащие невысокий процент хрома и алюминия х
и обладающий жаро-
стойкостью до ~1100° С, изготавливаются в виде проволоки ; сплавы с высоким со-
держанием хрома и алюминия (магапир, сплав № 2, сплав № 3) с жаростойкостью
до 1250—1350° С непластичны, из них изготавливаются литые элементы сопротивле-
ния.
СПЛАВЫ С ОСОБЫМИ ТЕПЛОВЫМИ И УПРУГИМИ СВОЙСТВАМИ
§ 18. Закономерности теплового расширения

металлов и сплавов
Сплавы с заданным значением
теплового расширения
В приборостроении в ряде случаев требуются сплавы с самыми разно-

образными свойствами, например сплавы с коэффициентом линейного
расширения, равным коэффициенту линейного расширения стекла, или
с коэффициентом, равным нулю, или с весьма большим коэффициентом
и т. д. Чтобы удовлетворить этим требованиям, для каждого конкретного
случая применения изготавливают сплавы строго определенного со-
става.
Зависимость расширения металла от температуры нагрева носит
криволинейный характер (рис. 345).
Коэффициент линейного расширения а возрастает с повышением
температуры: а^ << а*2, если tx < tz.
Значения коэффициентов линейного рас-
ширения для некоторых металлов при раз-
ных температурах приводятся в табл. 86.
Таблица $6
Коэффициент линейного расширения
некоторых металлов
а-10" при температуре , °с
1
Металл
0 100 200 600 800
I
<? О
Железо . . . . 11,3 12,2 12,7 14,5 14.8
Медь . . . . 16,7 17,0 17,4 18,8 19.G
Алюминий . . 22,8 23,7 24,5 27,9
Никель . . . 13,4 13,6 14,0 15,fi 16,1 Температура •-
Кобальт . . . 12,0 12,5 13,0
Платина . . . 8,9 9,1 9,2 9,7 9,9 Рис. 345. Кривая расширения сплавов
при повышении температуры
1
Хотя сплавы, не содержащие никеля, и обладают более высокой жаростой-
костью, чем нихромы, тем не менее нихромы часто в эксплуатации показывают лучшую
стойкость. Объясняется это тем, что эти сплавы более пластичны и изготовленная
из них проволока не содержит различных дефектов (трещины, рванины, закаты и т. д.).
Наличие таких дефектов вызывает местное повышение электросопротивления, местный
перегрев и приводит к меньшей стойкости нагревательного элемента в целом.
Введение в металл второго компонента вызывает изменение коэффи-

циента линейного расширения, при этом:
а) если оба компонента образуют механическую смесь, то коэффи-
циент линейного расширения изменяется аддитивно;
б) если компоненты образуют твердый раствор, то коэффициент
линейного расширения изменяется по криволинейной зависимости внутри
пределов, ограниченных значениями коэффициентов линейного расшире-
ния чистых компонентов.
Существуют, однако, две анормальные системы Fe—Ni и Fe—Pt,
в которых изменение коэффициента линейного расширения сплавов не
подчиняется общим правилам.
У железоникелевых сплавов коэф-
фициент линейного расширения
при прибавлении никеля изме-
няется по сложной зависимости,
13
50%NL
la \2%Ni
i /
} J6%Ni
200 400 600"С
Рис. 346. Коэффициент линейного расширеаия Рис. 347. Коэффициент линейного расши-
железовдшелевых сплавов (Шевенар) рения железоникелевых сплавов при раз-
ных температурах
1
как это представлено кривой на 6рис. 346 . Из этой диаграммы мы
видим, что у железа а = 11,6-Ю" . Сплав с 25% Ni имеет почти
в 2 раза больший коэффициент линейного расширения (а = 21 -Ю"6). Сплав
с 36% имеет6
в 8 раз меньший коэффициент линейного расширения (а =
= 1,5-10~ ).
Сплав с 36% Ni называется инваром (неизменный), и может практи-
чески считаться нерасширяющимся. Этот сплав применяют во многих
приборах для деталей, размеры которых не должны изменяться с изме-
нением температуры. Следует иметь в виду, что малый коэффициент ли-
нейного расширения инвара сохраняется лишь в интервале от —80 до
+ 100° С; выше и ниже этого интервала коэффициент расширения инвара
резко возрастает.
Сплав с 42% Ni отличается тем, что имеет постоянный коэффициент
линейного расширения (около 7,5-10~6 ) в интервале от + 2 0 до +200° С;
вне этого интервала температур его коэффициент возрастает, т. е. сплав
расширяется более интенсивно (рис. 347). Другими словами, для сплавов
системы Fe—Ni имеется интервал температур, в пределах которого коэф-
фициент линейного расширения остается постоянным. Верхняя темпера-
1
Разрыв кривой на рис. 346 соответствует переходу от а-твердого раствора
к у-твердому растпору.
тура этого интервала * тем выше, чем больше в сплаве содержание никеля
(рис. 347).
В табл. 87 для различных инварных сплавов приводятся химический состав
и коэффициенты теплового расширения, регламентируемые техническими условиями.
Таблица 87
Содержание элементов Тепловые свойства

(примерное), %
коэффи-
Название сплавов Марка циент
сплава линейно- температурный
го рас- интервал
Ni Со Fe ширения измерений, °С
а-10'
Инвар Н36 36 Ост. *£1,5 20—100

Суперинвар Н31К6 30—34 4—6 » scl.0 20—60
Платинит Н48 48 » «=*9,0 20—300
Из приведенных в табл. 87 сплавов наибольшее применение получил

сплав Н36.
Для инвара характерна некоторая нестабильность размеров во времени: вначале,
после изготовления детали, ее размеры уменьшаются, а потом растут (конечно, эти
изменения по абсолютной величине очень малы, но для изделий из инвара, размеры
которых совершенно не должны изменяться, это может иметь существенное значение).
Стабилизация размеров изделий достигается термической обработкой, снимающей
остаточные напряжения, так как указанная размерная нестабильность есть результат
релаксации этих напряжений, полученных при предыдущих обработках.
В результате замены части никеля кобальтом получается сплав, так называемый
суперинвар, с еще меньшим коэффициентом теплового расширения, чем простой инвар.
Замена никеля кобальтом приводит к получению сплава, называемого поваром, со-
держащего 29% Ni, 18% Со, имеющего коэффициент линейного расширения а = 5 х
X l 0 " e . Этот сплав предназначен для спайки с молибденовыми стеклами, имеющими
такой же коэффициент линейного расширения.
Сплав с 48% Ni имеет коэффициент линейного расширения, рав-

ный 9-Ю" 6 , т. е. такой же, как у стекла и платины (см. табл. 86).
Этот сплав, получивший название платинита, применяется для пайки
со стеклом.
§ 19. Сплавы с постоянным модулем упругости

В ряде случаев требуется металл с постоянными, не изменяющимися
с температурой модулями упругости (Е, G), применяемый для пружин
различных точных приборов, для камертонов и т. д. В этом случае приме-
няют сплавы, носящие название элинвара (постоянная упругость), содер-
жащие около 36% Ni и 8% Сг, остальное — железо.
Температурный коэффициент модуля нормальной упругости этих
сплавов колеблется в пределах 18—23-10~в/°С, т. е. у этих сплавов коэф-
фициент примерно в 10 раз меньше, чем для углеродистой стали, и в 20 раз
меньше, чем для аустенитной стали.
Состав конкретных марок элинваров и других промышленных сплавов

с низким температурным коэффициентом модуля упругости приводится в табл. 88.
1
Температура, при которой коэффициент линейного расширезия сплава Fe—Ni
резко возрастает, совпадая с точкой Кюри этого сплава.
Таблица 88
Сплавы с низким температурным коэффициентом модуля упругости
Марка
Название сплава
С Сг Ni W Mo Ti А] Si Мп s р
Элинвар ЭИ25 <0,4 7,3— 36,5— <0,5 0,3— <0,03 <0,04

8,3 38,5 0,8
Элинвар ЭИ574 0,7- 7,0- 33—35 2,0- <0,5 2,0- < 0 , 0 3 <0,04
0,8 0,9 4,0 3,0
Н35ХМВ 1,14— 8,5- 34,3- 2,0— 1,8— 0,2— 0,8— < 0 , 0 3 <0,04
1,26 9,5 35,7 4,0 2,2 0,4 0,9
Нис- <0,06 5,1— 41—43 2,2— 0,4— 0 , 3 - 0 , 3 - <0,04 <0,04
пен-С 5,7 2,6 0,8 0,8 0,6
Температурный коэффициент модуля нормальной упругости сплава Н35ХМВ

настолько мал, что, например, обеспечивает температурную погрешность хода часов
порядка 0,5 сек/сутки на 1°С (т. е. часы при изменении температуры на 1°С будут
спешить или отставать в сутки не более чем на 0,5 сек).
Остальные свойства этих сплавов примерно следующие:
Элинвары Ниспен-С
Модуль нормальной упругости,
Мн/м? 16 • 103—17 • 103 1780000
Коэффициент расширения в
мм/мм • град 7—8 • 10" 7—8 • 10"в
Электросопротивление
ом-мм*/м 0,9 0,9
Предел прочности, Мн/м? . . 700—900 700—1400
Относительное удлинение % 15—20 40—70
Сплав элинвар применяется преимущественно в нагартованном состоянии,
а сплав ниспен-С — после закалки с отпуском или закалки с последующей пластиче-
ской деформацией.
МАГНИТНЫЕ СПЛАВЫ
§ 20. Основные магнитные характеристики металлов

Из всех металлов только три (железо, кобальт, никель) обладают ферромагне-
тизмом ', т . е . с п о с о б н о с т ь ю з н а ч и т е л ь н о с г у щ а т ь магнит-
н ы е с и л о в ы е л и н и и , что определяется магнитной проницаемостью. Отно-
сительная м а г н и т н а я проницаемость ферромагнитных металлов до-
ходит до десятков и сотен тысяч единиц, для остальных она близка к единице.
Как известно, вещество, относительная магнитная проницаемость которого не-
сколько больше единицы, называется парамагнитным, меньше единицы — диамаг-
нитным.
Основные сведения о магнитных свойствах дают кривые намагничивания, при-
веденные на рис. 348. Кривая 2 является начальной кривой намагничивания, кривая
1 показывает изменение магнитной индукции в зависимости от напряженности поля
при последующем намагничивании и размагничивании. Площадь, ограниченная этой
кривой (которая называется гистерезисной петлей), представляет собой так назы-
ваемые потери на гистерезис, т. е. энергию, которая затрачена на намагничивание.
Важнейшими являются следующие магнитные характеристики, определяемые по кри-
вой намагничивания.
Остаточная индукция ВТ, т. е. магнитная индукция, остающаяся в образце после
его намагничивания и снятия магнитного поля [измеряется в теслах — тл).
1
А также редкоземельный гадолиний, обладающий ферромагнетизмом при тем-
пературах ниже 0° С.
Гл. XVIII] Стали и сплава с особыми свойствами 393
Коарцитивная сила Нс — напряженность поля, которая должна быть приложена

к образцу для того, чтобы его размагнитить (измеряется в амперах на метр — а/м).
Как видно из хода первоначальной кривой намагничивания, интенсивность на-
магничивания изменяется с изменением напряженности поля. Интенсивность намагни-
чивания пропорциональна тангенсу угла наклона касательной к кривой начального
намагничивания и численно равна отношению В/Н.
Интенсивность намагничивания называется магнитной проницаемостью; маг-
нитная проницаемость в весьма слабых полях называется начальной магнитной про-
ницаемостью: размерность магнитной проницаемости в системе СИ — генри/метр.
Магнитные сплавы делятся на две группы, резко отличающиеся фор-
мой гистерезисной кривой и значениями основных магнитных характе-
ристик. К первой группе относятся магнит-
нотвердые сплавы (рис« 349, а). Они харак-
теризуются главным образом большим зна-
чением Нс и применяются для постоянных
магнитов.
Напряжен-
ность поля
Рис. 348. Кривая намагничивания:

1 — гистерезисная кривая; 2 — пер- Рис. 349. Гистерезисная кривая для магнитнотвердого (ау
вичная кривая и магнитномягкого (б) сплавов
Ко второй группе относятся магнитно мягкие сплавы (рис. 349, б).

Для них характерно малое значение Нс и малые потери на гистерезис.
Применяются они как сплавы, подвергаемые переменному намагничива-
нию (например, сердечники трансформаторов).
Особую группу составляют сплавы с высокой начальной магнитной
проницаемостью, которые должны интенсивно намагничиваться в слабых
полях *.
Легирование металла вызывает повышение магнитной твердости.
Если образуется только твердый раствор (в железе или в другом ферро-
магнитном металле), то магнитная твердость (т. е. коэрцитивная сила)
повышается незначительно, образование же второй фазы при легировании
сверх предела растворимости активно повышает коэрцитивную силу.
Чем выше дисперсность второй фазы в сплаве, тем выше его коэрцитив-
ная сила.
Напряжения в решетке, вызванные наклепом или фазовыми превра-
щениями . измельчение зерна и другие отклонения от равновесного состоя-
ния вызывают повышение коэрцитивной силы. Это значит, что изменения
в строении, вызывающие повышение механической твердости, повышают
ч магнитную твердость (коэрцитивную силу). Этим оправдывается приме-
нение терминов: магнитная твердость или мягкость.
1
Как видно из начальных кривых намагничивания на рис. 349, сплавы этой
группы должны быть магнитномягкими.
§ 21. Стали и сплавы для постоянных магнитов

(магнитнотвердые сплавы)
От материала для постоянных магнитов требуется высокое значение
коэрцитивной силы и остаточной индукции, а также их неизменность во
времени. Остальные магнитные характеристики для этой группы сплавов
практического значения не имеют. Для постоянных магнитов используются
следующие высококоэрцитивные сплавы:
Углеродистая с т а л ь применяется для изготовления не-
больших по размеру магнитов. Обычно для этой цели используется сталь
У10—У12, которая после закалки
дает Не = 4800 -=- 5200 а/м и ВТ =
= 0,8 -f- 0,85 тл.
Хромистая с т а л ь (со-
держащая 1% С и 1,5 или 3% Сг)
имеет приблизительно такие же маг-
нитные свойства, что и углеродистая.
д т и с т а л и обладают значительно
мпышко КоШътобше хромистые Углеродистые
большей прокаливаемостью и поэтому
Рис. 350. Размер магнитов из различных маг- из них можно изготавливать маг-
нитных материалов, имеющих одинаковую ниты больших размеров.
магнитную мощность
Кобальтовые стали
(содержащие наряду с хромом 5 или
15% Со) обладают наиболее высокими магнитными свойствами (Нс от
8000—13 600а/ле и Вгот 0,85 до 0,8 тл) по сравнению с другими сталями.
Однако дефицитность кобальта и то обстоятельство, что более высокие
магнитные свойства достигаются в сплавах железо — никель — алюми-
ний (менее дефицитных), крайне ограничили применение кобальтовых
сталей.
Ж е л е з о н и к е л ь а л ю м и н и е в ы е с п л а в ы (11 —14% А1,
22—34% Ni, остальное — железо); в них можно получить коэрцитивную
силу 32000—40000 а/м при остаточной индукции 0,6—0,7 тл. Столь вы-
сокое значение магнитных свойств позволяет изготавливать мощные
магниты весьма малых габаритов и веса, что имеет большое значение для
приборостроения (рис. 350).
Рассмотрим подробнее конкретные марки магнитных сталей и сплавов, приме-
няемых промышленностью для изготовления магнитов, и режимы термической
Таблица 89
Состав стали для постоянных магнитов, % (ГОСТ 6862—54)
Марка стали Сг W Мо Со
ЕХ 0,95—1,10 1,3—1,6
ЕХЗ 0,90-1,10 2,8-3,6
Е7В6 0,68—0,78 0,3—0,5 5,2—6,2
ЕК5К5 0,90—1,05 5,5—6,5 5,5-6,5
ЕХ9К15М 0,90—1,05 8,0-10,0 1,2—1,7 13,5-16,5
П р и м е ч а н и е . Содержание случайных (постоянных) примесей ограничивается следу-

ющими верхними пределами: 0,4% Мп и Si, 0,03% S и Р, 0,3% Ni (в последних двух марках
0,6%).
обработки, обеспечивающие структурное состояние, обладающее наилучшими магнит-

ными характеристиками (в данном случае с наиболее высокой коэрцитивной силой).
Вначале рассмотрим стали (табл. 89).
Для получения высоких магнитных свойств стали подвергают сложной терми-
ческой обработке, состоящей из предварительной нормализации (воздушной закалки),
закалки от обычной температуры в воде или масле и низкого отпуска (желательно
с предварительной обработкой холодом).
Режимы термической обработки и гарантируемые магнитные свойства приводятся
в табл. 90.
Таблица 90
Термическая обработка н магнитные свойства магнитных сталей
Термическая обработка, °С Магнитные свойства

(не менее)
Марка стали воздушная

закалка закалка обработка остаточная коэрцитив-
(нормализа- 2-я холодом отпуск индукция ная сила
ция) 1-я тл а/ м
ЕХ 1000 830—850 —70 100 0,90 4 640

ЕХЗ 1050 840—860 —70 100 0,95 4 800
Е7В6 1200-1250 820-860 -70 100 1,00 4 960
ЕХ5К5 1150—1200 930—950 —70 100 0,85 8000
ЕХ9К15М 1200—1230 1030—1050 -70 100 0,80 13 600
Первая, высокая воздушная закалка (или нормализация) необходима для раство-

рения крупных включений карбидных фаз, которые могли образоваться при предше-
ствующем отжиге и которые при нормальном нагреве под закалку (указывается в 3-м
столбце табл. 90) могут не раствориться в аустените, что не обеспечит получения вы-
соких магнитных свойств.
Обработка холодом устраняет парамагнитный остаточный аустенит и тем самым
повышает магнитные свойства; отпуск при 100° С хотя немного и снижает коэрцитив-
ную силу, но стабилизирует ее величину во времени.
Стальные магниты изготавливают таким же образом, как и другие стальные
детали, т. е. ковкой с последующим отжигом и механической обработкой.
Как уже указывалось, более высокие магнитные свойства можно получить в же
лезоникельалюминиевых сплавах, однако эти сплавы не поддаются механической об-
работке и поэтому должны изготавливаться или отливкой, или металлокерамическим
путем, но с последующим шлифованием.
Экспериментально было показано, что коэрцитивная сила для железоникельалю-
миниевых сплавов с разным содержанием имеет максимум при ~ Л З % Ai, причем чем
выше содержание в сплаве Ni, тем выше абсолютное значение коэрцитивной силы,
у сплавов с 30% Ni оно достигает 52 000 а/м.
Остаточная индукция с увеличением содержания никеля уменьшается, хотя
максимальная магнитная энергия (произведение НХВ) возрастает до 28% Ni. По-
этому практически применяют железоникельалюминиевые сплавы с 12—13% А1
и с различным (в зависимости от требуемых значений магнитных свойств) содержанием
никеля '. Составы промышленных сплавов приводятся в табл. 91.
Исключительно высокая коэрцитивная сила железоникельалюминиевых спла-
вов и их необычное поведение при термической обработке неоднократно изучались.
В ряде случаев сплавы достигают максимальной коэрцитивной силы уже в литом виде
или носле нагрева между 1000° С и точкой плавления и последующего охлаждения
с регламентированной скоростью (например, 10—20 град/сек) (рис. 351). В то же время
резкая закалка дает пониженную коэрцитивную силу, которую не удается поднять
отпуском до значений, получаемых при закалке со средней скоростью охлаждения
1
Более высокие магнитные свойства, чем указанные в табл. 90, можно получить
на стали с 30% Со (Нс = 20 000 а/м) и на безуглеродистых дисперсионно твердеющих
сплавах системы Fe—Mo, Fe—W—Co или Fe—Mo—Co. Высокое содержание дефи-
цитных элементов (Со, Mo, W порядка 30—40%) сделало экономически нецелесообраз-
ным применение этих сплавов, особенно после открытия Мишимом высококоэрци-
тивных Fe— Ni—A1 сплавов.
396 Легированные стали. [4.IV
Таблица 91
Состав и свойства Fe — Ni—А1 литых магнитных сплавов (ГОСТ 4402—48)
Содержание элементов ', % Магнитные свойства не менее)
Марка макси-
Название сплава остаточ- коэрци- мальная
А1 Со Си
ная тивная магнит-
Ni Si индукция сила ная энер-
тл а/м дж
Алии 1 АН1 22 11 0,15 0,70 20 000 0,875

Ални 2 АН2 24,5 13,0 3,5 0,15 0,60 34 400 0,437
Алии 3 АНЗ 23,5 15,5 4 0,15 0,50 40 000 1,125
Алниси АНК 33 13,5 — 1,0 0,40 36 000 1,25
Алнико АНК01 * 18 10 12 6 0,15 0,68 40 000 1,75
Алнико 15 АНК02 20 9 15 4 0,15 0,75 48 000 1,875
Алнико 18 АНКОЗ 19 10 18 3 0,15 0,90 52 000
Магнико АНК04 13,5 9 24 3 0,15 1,23 40 000
1
Остальное — железо
(рис. 352). Скорость охлаждения, обеспечивающая получение максимальной коэр-

цитивной силы, получила название критической скорости охлаждения.
Согласно современным представлениям, получение высокой коэрцитивной силы
при закалке следует связывать с процессом распада однофазного твердого раствора,
Н "с
6001 д ,—i—,—i—i—,—i—| | |—|—г tOO
\
№0
too / V 300
j
о,
\
1
200
ж
гоо \ "Ч 100 \
w К» с )К•о
0 20 t0 60 SO W0 120 гоо too боо воо 1000
Скорость охлаждения от 1250"С,град/см Температура отпуска,"С

Рис. 352. Коэрцитивная сила железоникельалюми-
Рис.351. Зависимость коэрцитишой силы от ниевого сплава (27,4% Ni, 14,7% А1). Закалка
скорости охлаждения с 1250° С. Сплав тот же, от 1270° С и отпуск в течение 1 ч при различных
что и на рис. 352 (Б. Г. Лившиц) температурах (Б. Г. Лившиц)
существующего у железоникельалюминиевых сплавов при высоких температурах (по-

сле нагрева под закалку).
Исходный однофазный сплав ф-фаза) с решеткой объемноцентрированного куба
в процессе охлаждения от высокой температуры нацело распадается с образованием
высокодисперсных ферромагнитных фаз Pi и Рг, также имеющих объемноцентрирован-
ные кристаллические решетки. По химическому составу фазы существенно различны:
Pi-фаза близка к железу, Рг-фаза представляет собой твердый раствор на основе хими-
ческого соединения NiAl. Обе фазы имеют упорядоченную кристаллическую струк-
туру.
Так как решетки обеих фаз однотипны, а параметры их близки друг к другу,
то между ними сохраняется прочная когерентная связь и свойственное такому роду
связи напряженное состояние по поверхностям раздела фаз.
Подобного типа гетерогенная структура, состоящая из Pi- и Рг-фаз с ненару-
шенной когерентной связью, обладает наиболее высокой коэрцитивной силой.
Итак, получение высококоэрцитивного состояния сводится к разделению исход-
ной Р-фазы на Pi- и Рг-когерентные высокодисиерсные фазы, ято приводит к возникно-
вению больших напряжений и к искажению кристаллических решеток фаз, к дробле-
нию блоков мозаичной структуры. Для наиболее успешного проведения этого процесса
необходим ступенчатый распад Р-фазы. Б. Г. Лившиц указывает, что существует два

температурных интервала этого ступенчатого распада. В верхнем интервале (900—
800° С) идет подготовительный процесс, а в нижнем (700—600° С) с достаточной полно-
той заканчивается процесс дисперсионного распада.
Такое состояние сплава не может быть достигнуто резкой закалкой и отпуском,
так как закалка полностью фиксирует состояние р-фазы и не дает протекать подгото-
вительным процессам; следовательно, при последующем отпуске (700—600° С) может
наблюдаться лишь вторая ступень распада и коэрцитивная сила не достигает своего
максимального значения.
Магнитные свойства никельалюминиевых сплавов в очень сильной степени за-
висят от массы магнита и его химического состава. Чем массивнее магнит, тем при дан-
ном химическом составе медленнее приходится его охлаждать, чтобы не получились
трещины. Но при этом может получиться, что скорость охлаждения окажется меньше
«критической» и магнитпые свойства не достигнут своего максимального значения.
Наивысшие магнитные свойства достигаются при 27—32% Ni и 12—14% А1
(остальное — Fe). Никель увеличивает критическую скорость охлаждения, а алюми-
ний ее уменьшает.
Применяются также никельалюминиевые стали с добавками кремния (1—2%).
Такие сплавы обладают очень высокой коэрцитивной силой (до 64 000 а/м) при умерен-
ной индукции (0,4—0,5 тл) и пониженной критической скоростью охлаждения, что
очень существенно при изготовлении массивных магнитов. Добавка Си к Fe — Ni — Al
сплавам позволяет частично заменить дорогой никель и улучшить свойства сплава.
Введение до 6% меди в сплав с 22% Ni повышает Нс без снижения Вг. Наиболее вы-
сокие магнитные свойства достигаются при одновременном введении меди и кобальта
(табл. 91)'. Последний повышает коэрцитивную силу и остаточную индукцию. Особенно
следует остановиться на высококобальтовых сплавах (15—18% Со), которые подвер-
гаются так называемой закалке в магнитном поле. Сущность этой закалки заключается
в том, что нагретый до температуры закалки (около 1300° С) магнит быстро помещают
между полюсами электромагнита (напряженность поля должна быть не менее
120 000 а/м) и так охлаждают до температуры ниже 500° С, дальнейшее охлаждение
ведется обычным порядком на воздухе. После такой обработки магнит обладает рез-
кой анизотропией магнитных свойств. Магнитные свойства очень высоки только в тон
направлении, в котором действовало внешнее магнитное поле во время закалки.
Рассмотрим, что происходит во время термической обработки в магнитном поле,
Как известно, процесс перехода сплава из парамагнитного состояния в ферромагнит-
ное (в точке Кюри) состоит в возникновении в нем о б л а с т е й с п о н т а н н о г о
н а м а г н и ч и в а н и я . Если в это время на сплав подействовать сильным магнит-
ным полем, то в микрообъемах сплава произойдет пластическое деформирование, вы-
званное поворотом этих областей, стремящихся ориентироваться вдоль силовых ли-
ний внешнего магнитного поля.
Поворот областей спонтанного намагничивания (т. е. пластическая деформация)
может произойти тем легче, чем выше будет в это время температура сплава, т. е.
чем выше его точка Кюри. Присадка кобальта сильно повышает эту температуру.
Поэтому термомагнитная обработка никельалюминиевых сплавов с большими добав-
ками кобальта .дает очень значительный эффект.
В последнее время начинают применяться различные магнитные деформируемые
текстурованные сплавы. Эти сплавы сравнительно легко обрабатываются резаиием
и выпускаются главным образом в виде полос, лент и т. д. В качестве такого сплава
можно указать, например, на викаллой. Один из типов викаллоя (52% Со, 14% V,
Fe — остальное) дает остаточную индукцию около 1,0 т л при коэрцитивной силе около
40 000 а/м.
§ 22. Магнитномягкие сплавы

В отличие от магнитнотвердых материалов — сплавов для постоян-
ных магнитов, где требуется высокая коэрцитивная сила, большую группу
магнитных сплавов представляют так называемые магнитномягкие сплавы,
которые в первую очередь должны иметь низкую коэрцитивную силу.
Если высокая магнитная твердость достигалась получением неравно-
весной, высокодисперсной структуры, то для получения магнитной мяг-
кости необходимо максимально приблизиться к равновесному состоянию,
получить крупное зерно, устранить источники, вызывающие искажения
решетки и дробление блоков.
Кроме низкой коэрцитивной силы, магнитномягкие материалы

должны иметь еще и высокую магнитную проницаемость в слабых, сред-
них или сильных полях, низкие потери на перемагничивание и др.
Естественно, что наиболее подходящим магнитномягким материалом
являются чистые металлы, в первую очередь чистое (технически чистое)
железо. В отдельных ограниченных случаях применяют сплавы не только
на основе железа, но и других металлов — никеля и кобальта.
Рассмотрим отдельные виды
Таблица 93
магнитномягких материалов. Магнитные свойства
Техническое железо — технического железа
практически почти чистое железо,
Магнитная
Магнитные свойства индукция
Таблица 92 ТТЛ
Химический состав Марка
ная магнит-
максималь-
ная прони-
технического железа, % (не более)
коэрцитив-
железа
ная сила
цаемость
Нс, а/м
в,„ В„
VIA- м /а
Марка
же- С Мп Si S р Си
леза
А 0,025 0,035 0,03 0,025 0,015 0,15

э 96 0,00437
Э 0,040 0,20 0,20 0,030 0,025 0,15 ЭА 80 0,00500 1,5 1,62
ЭАА 64 0,00562
и котором все п р и м е с и , особенно у г л е р о д , я в л я ю т с я в р е д н ы м и и поэтому

их с о д е р ж а н и е строго о г р а н и ч и в а е т с я .
Промышленность изготавливает две марки технического железа (по химическому

составу), каждая из которых, в свою очередь, разделяется на сорта по магнитным ха-
рактеристикам (табл. 92 и 93).
Магнитные свойства железа (кроме его чистоты) зависят еще от структурного
состояния. Наклеп резко ухудшает магнитные свойства, укрупнение зерна улучшает.
В обычных промышленных сортах железа коэрцитивная сила получается порядка
s=w80 а/м или немного ниже, тогда как минимальное значение коэрцитивной силы
0,8 а/м получено на очень крупнозернистом чистом железе.
Для получения крупного зерна и устранения наклепа металл подвергают отжигу
при высокой температуре. Технически чистое железо применяют для сердечников,
реле и электромагнитов постоянного тока, магнитных экранов, полюсов электриче-
ских машин и других деталей.
Э л е к т р о т е х н и ч е с к а я с т а л ь п р е д с т а в л я е т собой фер-
р и т н ы й с п л а в ж е л е з а с к р е м н и е м . Ж е л е з о к р е м н и с т ы й твердый р а с т в о р
вследствие искажений в решетке, вызванных наличием в ней инородных
атомов кремния, имеет более высокую коэрцитивную силу, чем чистое
железо, однако в этом сплаве при нагреве можно вырастить крупное
зерно, которое при охлаждении не измельчается, так как нет у <± а-пре-
вращения, что на практике приводит к тому, что значение коэрцитивной
силы получается в таком материале не больше, чем в обычном железе.
Более же высокое электросопротивление легированного кремнием фер-
рита уменьшает потери на токи Фуко.
Электротехническую сталь изготавливают в виде тонких листов,
которые идут на изготовление сердечников трансформаторов, магнито-
проводов электрических машин и аппаратов переменного и постоянного
тока.
Как указывалось, электротехническая листовая сталь представляет собой сплав
железа с кремнием при строго ограниченном содержании других примесей.
Листовая электротехническая сталь подразделяется по сортаменту (главным

образом по толщине), способу производства (холоднокатаный и горячекатаный лист),
степени анизотропии и основным магнитным характеристикам (магнитная индукция
и удельные потери) и степени легирования кремнием.
Для листовых электротехнических сталей принята иная система маркиропки,
яем для обычных сталей. Эти стали маркируют следующим образом: после первой
буквы Э следуют две или больше цифр. Первая цифра за буквой Э показывает содер-
жание кремния (содержание кремния в пределах: 0,8—1,8%, 1
1,8—2,8%, 2,8—3,8%,
3,8—4,8% обозначается соответственно цифрами: 1, 2, 3, 4) . Вторая цифра характе-
ризует уровень электротехнических свойств (чем цифра выше, тем выше эти свойства).
После первых двух цифр может еще стоять один или два нуля. Один нуль показывает,
что сталь холоднокатаная текстурованная (смотри ниже), два нуля — холодноката-
ная малотекстурованная.
Значит, марка Э12 означает электротехническую горячекатаную сталь с 1% Si
и второго уровня по электротехническим свойствам, а марка Э1200 — такую же сталь,
но холоднокатаную слаботекстурованную.
Из сказанного следует, что лишь сплавы ЭЗ и Э4 являются ферритными, магнит-
ные характеристики у них получаются выше, но они более хрупки. Сплавы группы
ЭЗ и Э4 называются трансформаторным железом, а Э1 и Э2 — динамной сталью. В со-
ответствии со сказанным трансформаторное железо (главное применение — сердеч-
ники трансформаторов), обладающее более высокими магнитными свойствами, имеет
худшие механические свойства, чем динамная сталь (главное применение — детали
динамомашин).
Кристаллы сс-железа отличаются резко выраженной анизотропией магнитных
свойств. Ребро куба является осью наиболее легкого намагничивания, поэтому полу-
чение текстуры ребра куба (т. е. структуры с одинаковой ориентировкой всех кристал-
лов) повысило бы магнитную проницаемость в одном направлении, но уменьшило бы
ее в другом (перпендикулярном к первому) направлении.
Итак, высокие магнитные свойства могут быть получены на Fe — Si сплавах
высокой чистоты (особенно по углероду), при крупном зерне и текстурованной струк-
туре. Технология производства должна обеспечить получение такого состояния.
Современная технология производства высших сортов электротехнической стали
состоит в следующем: выплавка (в электрических печах) стали с заданным содержанием
кремния и минимальным углерода (практически содержание углерода получается около
0,05%), затем прокатка в горячем состоянии на так называемый «подкат» толщиной
2,5 мм и последующая холодная прокатка на толщину 0,5—0,35 мм. Перед холодной
прокаткой производится отжиг при 800° С, при этом содержание углерода уменьшается
до <0,02% С. Заключительный отжиг для снятия наклепа и укрупнения зерна произ-
водится при 1100—1200° С в атмосфере водорода. Если предшествовавшая холодная
деформация была значительной (45—60%), то получается текстурованная структура
(степень текстурованности порядка 90%); если деформация была меньше 7—10%,
то получается так называемая малотекстурованная структура. Наконец, если про-
катку вести только в горячем состоянии, то текстуры не будет, магнитные свойства
вдоль и поперек прокатки будут одинаковыми.
Следует еще добавить, что удельные потери на перемагничивание тем меньше
яем тоньше лист, поэтому электротехническую сталь изготавливают только в виде тон-
ких листов толщиной 0,35 и 0,50 мм.
Если в процессе изготовления деталей трансформатора сталь была подвергнута
даже незначительной пластической деформации (например, рубка листов, загиб),
то магнитные свойства ухудшаются.
Для восстановления магнитных свойств рекомендуется проводить отжиг для сня-
тия напряжений (устранения искажений в решетке) при 750—800° С с медленным
(—50 град/час) охлаждением.
В заключение в табл. 94 приведены данные о свойствах электротехнических ли-
стовых сталей (ГОСТ 802—58).
Ж е л е з о н и к е л е в ы е с п л а в ы (пермаллои) — в опреде-
ленных, узких пределах содержания никеля (около 78,5%) имеют исклю-
чительно высокую начальную магнитную проницаемость (достигающую
0,012 тл-м/а (рис. 353), тогда как у обычного технического железа
она приблизительно в 10 раз меньше), что очень важно для приборов,
работающих в слабых полях (радио, телефон, телеграф).
1
При содержании кремния более 4,8% сплав настолько хрупок, что изготовить
из него тонкий лист становится трудно.
Электромагнитные свойства Магнитные свойства сплавов
листовой электротехнической стали типа гайперник и пермаллой
Магнитная Удельные Магнитная про-
индукция потери Р
В ! 8 , тл (при 10/50, em/кг, ницаемость
Марка стали напряжен- при перемаг- Марка Толщина гн/ м
ности маг- ничивании сплава мм а»
нитного поля до индукции
25 а/см) 1,0 тл Р.
Ш^
Горячекатаная сталь
(5 = 0,50 мм) 45Н 0,35-2,50 0,0031 0,0287 16
Э11 1,53 3,3 0,20—0,34 0,0027 0,0250 20
Э12 1,5 3,2 0,10—0,19 0,0022 0,022 24
0,05—0,09 0,0021 0,020 24
Э13 0,15 2,8
Э21 1,48 2,5
Э22 1,48 2,2
Э31 1,46 2,0 50НХС 0,35—1,00 0,0040 0,037 9,6
Э32 1,46 1,8 0,20—0,34 0,0037 0,035 12
Э42 1,45 1,4 0,10—0,19 0,0031 0,031 12
Э43 1,44 1,25 0,05-0,09 0,0025 0,025 16
Холоднокатаная малотекстурованная
сталь 79НМ 0,35-2,50 0,150 1,6
(6=0,50) 0,027
Э1100 0,2-0,34 0,025 0,125 2,4
1,53 3,3 0,1—0,19 0,022 0,125 3,2
Э1200 1,53 2,8 0,05-0,09 0,020 0,100 4,0
Э1300 1,55 2,5 0,02—0,04 0,017 0,750 4,8
Э3100 1,50 1,7
Э3200 1,48 1,5
Холоднокатаная текстурованная 79НМА 0,80-1,00 0,06 0,4 0,8
сталь 0,50—0,79 0,05 0,4 0,8
(6 = 0,50/0,35) 0,35—0,49 0,05 0,3 0,8
0,20—0,34 0,04 0,2 1,6
Э310 17,5/17,5 1,1/0,8 0,10—0,19 0,04 0,15 2,4
Э320 1,8/1,8 0,95/0,7 0,05—0,09 0,03 0,1 4,0
ЭЗЗО 1,8/1,8 0,80/0,6 0,02—0,04 0,02 0,1 4,8
Qft1 Свойства пермаллоя классического состава

(78,5% Ni) существенно зависят от термической об-
\ работки. Наиболее высокую начальную магнитную
проницаемость сплав получает при высокотемпе-
1 ратурном нагреве в атмосфере водорода (для укруп-
11
0/106 нения зерна, удаления примеси углерода и устране-
ния остаточных напряжений). Охлаждение в маг-
нитном поле ведет к повышению магнитных харак-
0,001
арог
X
\\
теристик. Эффективность магнитной обработки тем
больше, чем выше лежит точка Кюри сплава. Поэтому
магнитная обработка наиболее заметно улучшает
свойства сплава с 67% Ni, у которого точка Кюри
имеет наиболее высокую температуру, повышая на-
40 6» 80 №0 чальную магнитную проницаемость до 0,025 тл-м/а.
Mi.% Применяются также сплавы с 45—50% Ni (гай-
Рис. 353. Начальная маг-
проницаемость перники). Без сложной обработки они превосходят
железоникель пермаллои в магнитных свойствах, но уступают
им, если такую сложную обработку провести. Кроме двойных желе-
зоникелевых сплавов, применяют и более сложные по составу с до-
полнительным легированием кремнием, молибденом, марганцем, медью.

Эти элементы повышают электросопротивление, что позволяет применять
их на повышенных и высоких частотах, уменьшают чувствительность
к наклепу (таково влияние Мо), повышают стабильность свойств (влия-
ние Си).
Состав пермаллоев техническими условиями точно не оговаривается, марка ука-

зывает лишь примерный состав сплава, но магнитная характеристика должна быть
обеспечена. Некоторые пермаллойные сплавы и их наиболее важные магнитные харак-
теристики, зависящие от толщины листа и гарантируемые техническими условиями
(ЧМТУ 5010—55), указаны в табл. 95.
Первые две цифры в обозначении марки показывают содержание никеля в про-
центах, буква, следующая после буквы Н, — дополнительное легирование (X — хро-
мом, С — кремнием, М — молибденом). В зависимости от фактических магнитных
свойств сплав может быть высшего качества (с букЕой А) или обычного качества (без
буквы А).
Прочие магнитномягкие сплавы
Альсифер. В системе А1—Si—Fe-сплав, содержащий 5,4% А1, 9,6% Si и 85%
Fe, обладает высокой магнитной проницаемостью (\i0 = 0,044 гн/м, iimax = 0,146 гн/м)
и может применяться для тех же назначений, что и значительно более дорогой высоко-
никелевый сплав пермаллой. Однако сплав альсифер хрупок и из него нельзя сделать
листы, поэтому его применяют в виде порошка (для изготовления магнитодиэлек-
триков) х .
Перминвар. Это сплавы с постоянной магнитной проницаемостью, изменение
поля от 0 до 80—160 а!м не изменяет у этих сплавов магнитной проницаемости, что
существенно для некоторых случаев применения. В качестве примера укажем на не-
которые сплавы: 45% Ni и 45% Со, остальное Fe (45 НК); или 45% Ni, 25% Со, 7,5%
Мо, остальное Fe (45 НКМ); или 70% Ni, 7% Со, остальные Fe (70 НК). Начальная маг-
нитная проницаемость этих сплавов 0,00046; 0,00106; 0,00062 гн/м, а максимальная —
соответственно 0,00222; 0,00500; 0,00475 гн/м, т. е. разница у этих сплавов между
Но и (Хтах значительно меньше, чем у пермаллоев (см. табл. 95).
Пермендюр — сплав с высокой индукцией насыщения. Применяется для прибо-
ров при необходимости сконцентрировать в небольшом пространстве мощный поток
силовых линий. Железо имеет магнитное насыщение 2,15 тл, а сплав пермендюр
(50% Со, 1,8% V, ост. Fe) 2,38 тл.
Термаллой — сплав, индукция которого весьма резко изменяется в интервале
температур от —60 до -4-50° С, применяется для автоматической корректировки по-
грешностей магнитоэлектрических приборов. Такое сильное изменение магнитных
свойств обусловлено тем, что точка Кюри сплава находится вблизи (немного выше)
указанного интервала. Практическое применение получили сплавы состава: 30%
Ni, ост. Fe (термаллой)', 30% Си, ост. Ni (калъмаллой).
Поскольку индукция насыщения и точка Кюри — структурно нечувствительные
свойства, важнейшие рабочие свойства сплавов пермендюр и термаллой не зависят от
обработки и определяются составом сплава.
§ 23. Немагнитные стали

В электромашиностроении, а иногда и в других случаях от материала
требуются немагнитность (р, << 1,05) и механическая прочность.
Вместо цветных металлов теперь для этой цели применяют более
дешевые немагнитные аустенитные стали. Аустенитные нержавеющие (§ 12)
или износоустойчивые (§ 15) стали пригодны как немагнитные, если по
прочнрстным свойствам они удовлетворяют поставленным требованиям.
Однако сталь Г13 часто не проходит по прочностным и технологическим
свойствам, а аустенитные нержавеющие стали слишком дороги в качестве
материала для деталей большого веса (например, для немагнитных
1
В последнее время широкое применение получили высокопроницаемые маг-
нитные материалы — оксиферы (ферриты), представляющие собой окислы металлов
типа M3Ot. Однако ферриты уже не обладают металлическими свойствами, они полу-
проводники и здесь в курсе металловедения рассматриваться не будут.
бандажных колец в турбогенераторах). В этом случае применяют стали,

легированные марганцем, хромом, алюминием при сравнительно повышен-
ном содержании углерода (около 0,4%) и ограниченном содержании
никеля.
Аустенитная структура получается путем закалки, а упрочнение —
путем холодного наклепа (если в закаленном состоянии прочность недоста-
точна). Сталь должна обладать устойчивым аустенитом, т. е. точка Мц
должна лежать ниже 0° С, чтобы деформация при комнатной температуре
не вызывала образования мартенсита.
Состав некоторых промышленных немагнитных сталей приведен в табл. 96.
Таблица 96
Состав немагнитных сталей, %
Марка стали С Мп Сг ш А1 W
ЭИ269 0,50—0,60 4,0-5,5 <0,25 18,5—21,5

55Г9Н9ХЗ 0,58—0,68 7,5—9,5 3,0—4,0 7,5-9,5 0,5—1,0
45Г17ЮЗ 0,40—0,50 16,0—18,0 ==£0,50 ==£0,50 2,5—3,£
Раньше в качестве немагнитных применяли стали с высоким содержанием никеля

(ЭИ269). В настоящее время найдены составы с меньшим содержанием дефицитного
никеля (55Г9Н9ХЗ) или даже совершенно без никеля (45Г17ЮЗ), где функцию образо-
вания аустенитной структуры берет на себя марганец. Так как марганец как аустенито-
образователь действует в два раза слабее никеля, то для получения устойчивого
аустеиита приходится увеличивать содержание углерода. Если полностью отказаться
от присадки никеля, то аустенитная структура и немагнитность могут быть получены
в стали состава: 0,4% С и 17% Мп. Это сталь типа стали Гатфильда с присущей ей
склонностью сильно упрочняться при деформировании и, следовательно, плохо под-
вергаться обработке давлением, резанием и т. д., что в данном случае становится уже
ее недостатком. Присадка -алюминия в марганцовистые аустенитные стали сильно
уменьшает их склонность к упрочнению при деформировании.
Такая особенность легирования марганцовистого аустенита алюминием исполь-
зована в наиболее экономичной и достаточно технологичной немагнитной стали
45Г17ЮЗ. Механические свойства этой стали в закаленном состоянии:^ = 700 Мн/м2,
cs = 350 Л/м/ж2; 6 = 35%; а н > 10 2«Г- м/см2. Наклепом предел прочности может
быть повышен до 1500—1800 Мн1м при одновременном снижении пластичности.
Все перечисленные аустенитные стали не являются крррозионно устойчивыми; стой-
кость против коррозии у них не выше, чем у обычной углеродистой стали. При требо-
вании немагнитности и высокой коррозионной устойчивости следует применять нержа-
веющие стали (типа Х18Н12) или цветные металлы (латуни и др.).
§ 24. Титан и его сплавы

Т и т а н — серебристо-белый металл с малой плотностью (4,5 г /см3)
и высокой температурой плавления (1672° С).
Свойства титана существенно зависят от чистоты (титан наивысшей
чистоты — 99,9% Ti производится особым, так называемым, йодидным спо-
собом), например чистоте титана (% Ti): 99,9; 99,8; 99,6; 99,5; 99,4 соот-
ветствует твердость (HV): 100; 145; 165; 195;225. Титан имеет две аллотро-
пические модификации — низкотемпературная а с плотноупакованной гек-
сагональной решеткой (а = 2,95 А и с = 4,67 А — при 20° С) и высоко-
температурная р с кубической объемноцентрированной решеткой (а =
= 3,31 А при 900° С). Температура перехода а «^ р1 равна 882° С.
Титан обладает высокой коррозионной стойкостью, превосходя в этом
отношении нержавеющую сталь. Титан и его сплавы совершенно не корро-
дируют в атмосфере, в пресной и морской воде, кислотах органического
происхождения. Все это сделало титан важным конструкционным мате-

риалом в химическом машиностроении. Надо, однако, иметь в виду, что
титан неустойчив в плавиковой и крепких серной и азотной кислотах.
Титан устойчив и против газовой коррозии. При комнатной и ве
очень высоких температурах (до 200—300° С) титан не окисляется, однако
с дальнейшим повышением температуры интенсивность окисления титана
заметно возрастает (рис. 354). При окислении титан поглощает (раство-
ряет) кислород и свойства его заметно ухудшаются.
Возможность массового производства титана благодаря его большой
распространенности, высокая прочность при низком удельном весе и вы-
сокой коррозионной стойкости обу-
словили его применение в первую ^600°
очередь в тех отраслях техники, где
указанные особенности ценны (напри- 100
мер, в авиации и ракетостроении, в хи- i 550"
мическом машиностроении). §?
g-
Металлургические заводы изготавливают ^ 60
/ «*"^*
так называемую титановую губку, которую g 500°
на машиностроительных заводах перепла- %
вляют, получая технический титан, или леги- а"*"
/ /
--- ——- — —
•
руют разными элементами, получая тот или <§~

иной титановый сплав.
го — - -— —
~т°~
—
|£-
При переплавке титановой губки в ва- 1
300°
куумной печи состав металла несколько изме-
няется — летучие примеси, например водород О 20 40 60 80 ЮО НИ
удаляются, но одновременно обычно повы- Продолжительность дыдертки^мш*
шается содержание некоторых примесей (же-
лезо, углерод). Рис. 354. Окисление титана при разных
Содержание разных примесей в пере- температурах(И. И. Сидорин)
плавленном техническом титане обычно не
превосходит следующих пределов: С < 0,1%; О 2 < 0,15%; N 2 < 0,04%; Н 2 < 0,015%;
F e < 0,3%; Si < 0,15%; следовательно, технически чистый титан содержит не менее
99,2% TL
Выше указывалось, что чем менее чист титан, тем выше его твердость. Это вы-
звано тем, что указанные выше примеси, а также многие другие элементы образуют
с титаном твердые растворы. Металлоиды — элементы с малым атомным радиусом
(С, О, N, Н) образуют с титаном твердые растворы внедрения, сильнее упрочняют
титан, чем металлы, т. е. элементы, образующие с титаном твердые растворы замеще-
ния (Sn, A1 и др.). Упрочнение титана при образовании твердых растворов ведет
к снижению пластичности (рис. 355). Следует иметь в виду, что в последнем случае,
т. е. при легировании титана металлическими элементами (А1, Сг, Мп, Мо, V и др.),
снижение пластичности менее интенсивно, чем при легировании элементами, образу-
ющими твердые растворы внедрения. Поэтому металлоиды (С, О 2 , N2, И 2 ) следует
считать вредными примесями, а металлы — элементами, полезными для получения
в титановых сплавах хороших механических свойств.
Технический титан марок ВТ1 и ВТ2 изготавливают в виде прутков, листов, лент,
поковок и других полуфабрикатов. Для горячекатаных прутков установлены следу-
ющие нормы (ВТ2 отличается от ВТ1 тем, что в нем сохранилось состояние наклепа):
ВТ1 ВТ2
450—600 550—750
6, %' 20 15
45 40
ан, кдж/м2 700 500
Для снятия наклепа проводят отжиг при 650° С (температура рекристаллизации

титана — около 500° С).
Упрочнение титана достигается, кроме наклепа, также легированием
и термической обработкой. В качестве легирующих присадок применяют
многие элементы, образующие с титаном твердые растворы замещения

или химические соединения — интерметаллиды (титаниды).
Образование твердых растворов ведет к изменению температур пре-
вращения. Для оценки влияния легирующих элементов на титан важно
установить, как влияют они на полиморфное превращение титана и обра-
зуют ли они химические соединения с титаном. Ответ на эти вопросы
дают двойные диаграммы состояния, представленные на рис. 356 в виде
классификационной схемы. На рис. 357 приводятся реальные диаграммы
состояния систем Ti—Та; Ti— Fe и Ti—О, относящиеся соответственно
к группам ПА, ПБ и IA.
0-
800 800
/
600
/ // . Sn
J
г >
L JO
40 400
-p
50
40
,Sn 30
JO
-0
200 - • —
20 200 20
Л
Ю 10
4 0,6 4
цг АЬ,%
НДС, %
Рис. 355. Влияние различных элементов на механические свойства титааа:
предел прочности „ отлосительное удлинение
Элементы, атомные радиусы которых не отличаются от атомного

радиуса титана более чем на 12—15%, как правило, образуют неограни-
ченные твердые растворы (группа А). В противном случае значительной
растворимости быть не может, а образуются ограниченные твердые рас-
творы и промежуточные химические соединения типа TiX — титаниды
(группа Б).
Рассмотрим группу А. Если элемент изоморфен а-титану, т. е. имеет
гексагональную кристаллическую решетку, то он расширяет а-область
(I класс); если элемент изоморфен р-титану, т. е. имеет кубическую объ-
емноцентрированную решетку, то он расширяет р-область (II класс).
Элементы I класса называют альфа-стабилизаторами, элементы второго
класса — бета-стабилизаторами (распределение элементов по классам
показано на рис. 356) 1.
Наличие у сплавов титана высокотемпературной модификации твер-
дого раствора (р), способной к значительному переохлаждению, обусло-
1
Элементы, изоморфные а-титану (магний, цинк, кадмий, бериллий), не спла-
вляются с жидким титаном, поэтому диаграммы этих систем не построены. Условно
к группе IA отнесены сплавы Ti—О и Ti—N. а-область этих сплавов имеет широкую
гомогенность и плавится без распада. Внешний вид этих систем (Ti—О, Ti—N) подобен
диаграмме, изображенной на рис. 356, IA.
Гл. XVIII) Стали и сплавы с особыми свойствами 405
Неограниченно растборимы б титане
Рис. 356. Диаграммы состояния титановых сплавов. Классификацион-

ная схема
L
L
1800 <^/ -
—7*"^
то 1*Р
1600 Р а+р
1Ш Р
1200
/I а
WOO
к
885
800 \ ч
\
\
600 а+р \
•аА-
1
W Z0 30 1*0 50 60 70 О W W 30 W 50 60 70 5 Ю И
га.,% fe,% 0,%
а 6
Рис. 357. Диаграммы состояния титановых сплавов:
а — Ti — Та; б — Ti — Fe; в • - Ti — О
вливает получение разнообразных структур в зависимости от режимов

термической обработки.
^ к - • * • " ' . ' • * - ~ .
N\\]y
Рис. 358. Структуры титановых сплавов. х400:

а —твердый раствор а (сплав ВТ-1); б —фаза а (мартенсит, полученный после закалки
сплавов ВТ-1 от 1075° С); в — твердые растворы а + Р (сплав ОТ4)
В качестве термически упрочняемых сплавов обычно применяются

сплавы, легированные элементами р-стабилизаторами, снижающими тем-
пературу р =+ а -превращения и тем самым способствующими превраще-
"С
900
600 — • —
w \\
700
600
\
\ ^
Nb
500
"\ \
U00
\
300 \
\\о- N мо \v
1 11 V \
\
200
100 \
\
5 W 15 20 25
Содержание легирующих элементов, %
Рис. 359. Влияние легирующих элементов на температуру
начала мартенситного превращения в титане
нию при более низких температурах, что приводит к получению более

высокой прочности.
Полиморфное р —> а-превращение может иметь два различных меха-
низма.
При высоких температурах, т. е. в случае небольшого переохлажде-

ния относительно равновесной температуры р —>а-перехода, превращение
происходит обычным диффузионным путем, а при значительном пере-
охлаждении и, следовательно, при низкой температуре, когда подвиж-
ность атомов мала — по бездиффузионному, мартенситному механизму.
В первом случае образуется полиэдрическая структура а-твердого рас-
твора, во втором — игольчатая (пластинчатая) мартенситная структура,
обозначаемая обычно как а ' (рис. 358, а и б).
Легирующие элементы, снижающие температурур —> а-превращения,
естественно, способствуют получению мартенсита, тогда как при малом
легировании для этого требуется интенсивное охлаждение. При очень
Рис. 360. Образование структур в титановых сплавах в зависимости от скорости

охлаждения и содержания легирующего компонента
высоком содержании р -стабилизаторов температура р —• а -превращения

снижена до нуля и р-твердый р.аствор охлаждается до комнатной темпе-
ратуры без превращения.
Как и во всех других случаях, имеется температура, при которой
начинается образование мартенсита при охлаждении ('точка Ма). Веер-ста-
билизаторы понижают точку Ма, как показано на рис. 359.
Диаграмма равновесия (рис. 360) с наложенной на ней линией начала
мартенситного превращения 1 позволяет разобраться в вопросе об обра-
зовании структур при быстром и медленном охлаждении из р-области.
С и с т е м ы с д и а г р а м м о й равновесия по типу П А
(р и с. 360, а)
При медленном охлаждении:
а — при малом содержании элементов полностью происходит р -+а-
прев ращение;
б — при некотором среднем содержании элементов р —> а-превраще-
ние происходит неполностью и сплав содержит равновесную «остаточ-
ную» ji-фазу (рис. 358, в);
1
На рис. 360 приводится температура начала мартевситног» превращения
(М н ), а не температура фазового равновесия а- и й-твердых растворов равной кон-
центрации (Г о ).
в — при содержании легирующего элемента больше некоторого коли-

чества (точка 1 на рис. 360, а) р-фаза охлаждается до комнатной темпера-
туры без превращения.
При быстром охлаждении:
а — в сплавах в области концентрации до точки 2р —> а-превращение
происходит по мартенситному типу (образуется а'-фаза);
б — в сплавах в области концентрации между точками 2—1 после
закалки образуется р-структура, которая, однако, неустойчива и может
претерпевать превращение при нагревании;
в — для сплавов, концентрация которых лежит за точкой 1, разницы
в структурах при быстром и медленном охлаждении нет, но в обоих слу-
чаях образуется стабильная р-фаза.
Системы с д и а г р а м м о й р а в н о в е с и я п о т и п у ПБ
(р и с. 360, б)
При медленном охлаждении у всех сплавов, кроме находящихся
в области концентрации до точки 3, р-фаза распадается по эвтектоидной
реакции р —> (а + TiX) с предварительным выделением избыточной
а-фазы или титанида (TiX).
При быстром охлаждении, если мартенситная точка расположена
выше 0° С, образуется мартенсит (по реакции р —»а')> a если ниже 0° С,
то сохраняется неустойчивая р-фаза.
Таким образом, в зависимости от легирования и скорости охлажде-
ния р-твердый раствор может:
полностью превратиться в а-фазу (р —>а),
выделить избыточную а-фазу (р —>а + р),
распасться по эвтектоидному типу (р —>а + TiX),
превратиться в мартенсит (р ->а'),
сохраниться при комнатной температуре непревращенным (р).
В последних двух случаях структура сплава (а' или р) нестабильна
и при нагреве претерпевает превращения. Аналогичные или похожие
превращения происходят и при неполном охлаждении. В этом случае
структурные изменения могут быть охарактеризованы диаграммами изо-
термического распада р-фазы.
В качестве примера приводятся диаграммы изотермического распада титаномолиб-
деновых сплавов с 2; 4 и 8% Мо (рис. 361, а, б я в). Равновесной структурой этих спла-
вов являются а -)- (5-твердые растворы [т. е. растворы T i a (Mo) -j- Tip (Mo)]. Над
двухфазной a + р-областью простирается область гомогенного ^-твердого раствора.
Горизонтальные штрих-пунктирные линии на рис. 361 показывают интервал перехода
двухфазного а + р-состояния в однофазное р-состояние при нагревании (молибден
понижает эту температуру, так как система Ti — Мо имеет вид, изображенный на
рис. 356, НА). При быстром охлаждении Р-фаза переходит в a'-фазу по мартонситной
реакции. Мартенситный интервал (Мп и Мк) обозначен косой штриховкой. Так как
молибден понижает температуры Мн и Мк, то в сплаве с 8% Мо они опускаются уже
ниже 20° С, следовательно, закалка может зафиксировать в этом сплаве переохлажден-
ное р-состояние при комнатной температуре.
Выше Мн выделяется a-фаза из переохлажденной Р-фазы; время начала и окон-
чания этого процесса указано на рис. 361. ГЗ интервале мартенситного превращения
и ниже Мк мартенситная фаза распадается по реакции а ' —> а + Р, образуя продукты
превращения, похожие на эвтектоид. Переохлажденная до 500—300° С р-фаза (что
может быть только в сплаве с 8% Мо) образует при распаде переходную ш-фазу, кото-
рая затем переходит в стабильные a -f- р-фазы.
Свойства продуктов изотермического превращения (твердость HV) указаны на
диаграммах цифрами. Мы видим, что твердость колеблется в пределах 200—350 НV
(округленно).
Гл. XVIII) Стали и сплавы с особыми свойствами 409
Влияние условий термической обработки на твердость рассмотрим на примере

сплава, в котором Р-фаза может быть получена закалкой (подобно сплаву Ti -ф-8% Мо).
Термическая обработка может производиться изотермически с распадом (3-фазы
при Т\, Гг и Тз или при охлаждении с разной скоростью — v\, V2, из и v$ (рис. 362).
Изотермический распад р-фазы при
Т\ ф —> <х) ведет к снижению твердости. Врепя, ми»
Превращение при Тг повышает твердость
вследствие образования со-фазы, но твер- °С
w W IB W* 10*
3
А
дость снижается, если выдержка доста- woo
точна, чтобы обеспечить последующий рас-
пад ш-фазы. Если температура низна (Тз) 900 — _-±i.—=.—
[_
и при этой температуре ш-фазы сохра-
няется длительное время, то высокая твер-
дость сохраняется и при длительной изо-
*'А /УУУУУ\
• Zkk
HV
термической выдержке. ПО
\ | ^ р
->f
•УУУУУУУ.
Влияние скорости охлаждения на -"К
твердость изобразится кривой с максиму- а' •213
мом. Охлаждение со скоростью, приводя- 500
щей к образованию ш-фазы, повышает •297
твердость, тогда как охлаждение с боль-
шой (фиксация р-фазы) или с малой ско- 2°/оМо
ростью (распад р-фазы на Р •£• а) пони- 300
жает твердость.
Таким образом, несмотря на разнообра-
зие полученных структур, только образова-
ние ш-фазы вызывает значительное тверде-
1000
Р
fr^——zrrdm:— — — »2313
1 5
ние. Однако появление ш-фазы в структуре HV
титанового сплава одновременно ведет •Ж !
к сильному охрупчивапию. Поэтому режи- 700 У////// У////АУУУУУ//

J95
мов термической обработки, приводящих а'—ас+р
к образованию ш-фазы, следует избегать. У//////
^^ •216
Поскольку же другие виды обработки мало 500
повышают прочность, то термическая об- ос' •236
работка титановых сплавов не получила
широкого применения, за исключением 1 0/ Jkjfn
отжига, проводимого после горячей и хо- 300

лодной обработки. Обычное состояние ти- 1000
тановых сплавов — отожженное. В послед- р
нее время разрабатываются сплавы титана,
для которых термическая обработка более
эффективна. Такие сплавы имеют после
закалки нестабильную р-структуру.
700 -р
- - ^"
/ •229
к
Современные промышленные +250-
сплавы титана делятся на три класса: а+р
• 257
а - с п л а в ы сравнительно мало- seo •
-^315-
пластичны, не охрупчиваются при
термической обработке, менее склон- 8fiMo
ны, чем другие сплавы титана, зов 6 г
W W
2
W
3
10* Ш5 Ю Ш
к поглощению атмосферных газов
(главным образом, кислорода). Время, сек
К сплавам этого класса относится
Рис. 361. Диаграмма изотермического распада
чистый титан и сплавы титана с алю- р-фазы титановых сплавов с 2; 4 и 8% Мо
минием.
р-с п л а в ы наиболее пластичны, но наименее прочны; при нагре-
вании не испытывают фазовых превращений ф-фаза сохраняется при всех
температурах); легко поглощают газы при температурах выше 700° С,
что приводит к их охрупчиванию.
а + р -с п л а в ы более прочны, чем однофазные, хорошо куются
и штампуются, поддаются термической обработке, охрупчиваются лишь
при известных условиях термической обработки (появление со-фазы);
а + р-структура получается при определенном содержании р-стабилиза-
410 Легироеанные стали [4.IV
торов (V, Mo, Nb, Sn, Fe, Cr, Mn); a + р-сплавы наиболее пригодны для
практического применения. К этому классу сплавов и принадлежит боль-
шинство промышленных сплавов.
м>-конеи
время -*- Время -*-
S
ч •«я •• _—-
р
Время •*• -Скорость охлаждения
Рис. 362. Влияние температуры изотермического распада или скорости
охлаждения на твердость и структуру титановых сплавов (схематизировано)
Составы промышленных сплавов и гарантируемые механические свойства

в прутках без специальной термической обработки) приводятся в табл. 97 и 98.
Таблица 97
Состав промышленных титановых сплавов типа a + f5, %
Марка сплава А1 Сг Mn Mo V
втз 4-6,2 2-3

ВТЗ-1 4—6,2 1,5—2,5 1,0—2,8
ВТ4 4—5 1—2
ОТ4 2-3,5 — 1-2
ВТ6 5-6,5 3.5-4,5
ВТ8 5,8—6,8 — — 2,8—3,8
ВТ5 4—5,5 —
ВТ1 — — — — —
П р и м е ч а н и е . Загрязнения и различные случайные примеси < 0 , 3 — 0 , 4 % Fe: < 0 , 1 5 % Si;

<0,010—0, И 5% Н .
< 0 , О 5 — 0 , 1 % С; < 0 , 0 4 — 0 , 0 5 % N 2 ; < 0,15—0,20% О г, г
Модуль нормальной упругости титановых сплавов Е = 115 000 Ми/л 2 , коэф-

3
фициент Пуассона 0,3; плотность 4,5 ± 0,1 г/см ; удельное электросопрвти-
вление 1,0—1,6 ом • ммг/м; коэффициент линейного расширения 8,0 • 10~в —
6
3,6-Ю" мм/мм• град; теплопроводность 0,02 кал!см-сек-град.
Из приведенных в табл. 97 составов промышленных сплавов видно, что все они
содержат около 5% А1 (кроме сплава ОТ4) *. Без двдолнительиого легирования третьим
1
Алюминий снижает удельный вес-. Алюминий является а-стабилизатором;
•чем больше А1, тем больше надо ввести р-стабилизаторов, чтобы получить a + fi-струк-
ТУРУ; другими словами, в присутствии алюминия можно ввести больше легирующих
элементов и больше упрочнить снлавы, не вызвав образования однофазной р-струк-
Таблица 98
Механические свойства промышленных титановых сплавов типа а + fi
Марка сплава °ь 6
о/
Ф
Мн/м* Мн/м' % кдж/ м2
ВТЗ 950—1150 850-1150 10-16 25-40 300—G00

ВТЗ-1 950—1200 850—1100 10—16 25—40 300—600
ВТ4 800—900 700—800 15—22 20—30 _
ОТ4 700—850 550—650 15—40 25—55 350—650
ВТ6 900—1000 800—900 8—13 30—45 400—800
ВТ8 1050—1180 950—1100 9—15 30—55 300—600
ВТ5 800—950 700—850 12—25 30—45 300—600
ВТ1 450—600 400-500 20—30
элементом такой сплав был бы а-сплавом (таковым является силав ВТ5). Дополнитель-
ное легирование титанового сплава с 5% А1 ^-стабилизаторами (Сг, Мп, V, Мо) приво-
дит к получению двухфазной структуры а -р- р\ Несмотря на различия в легировании,
механические 2 свойства всех 2ос -ф- р-сплавов с 5% А1 достаточно близки: вь^*
*=» 1000 Мн/м , as = 800 Мн/м , б я=> 15%; г|з *=»30%; а„ = 500 кдж/м2. Более вы-
сокую плавтииность, но меньшую прочность имеет сплав с меньшим содержанием алю-
миния (ОТ4), а также а-сплав (ВТ5 и ВТ1).
П р и п р е д е л е п р о ч н о с т и в 1000 Мн/м2 т и т а н о в ы й с п л а в превосходит
д р у г и е м е т а л л ы по удельной прочности (под последним п о н и м а е т с я отно-
ш е н и е о ь : у, где у — у д е л ь н ы й вес).
Д е й с т в и т е л ь н о , у д е л ь н а я п р о ч н о с т ь с п л а в о в т и т а н а равна — 2 2 ,
д ю р а л ю м и н и я {а0 = 400 Мн/м2) 15, а х р о м о н и к е л е в о й к о н с т р у к ц и о н н о й
с т а л и и в ы с о к о п р о ч н о й н е р ж а в е ю щ е й с т а л и (оъ = 1400 Мн/м2) 18. Этим
о б ъ я с н я е т с я в п е р в у ю очередь п р и м е н е н и е т и т а н о в ы х с п л а в о в в а в и а ц и и
и р а к е т о с т р о е н и и . С п о в ы ш е н и е м т е м п е р а т у р ы п р о ч н о с т ь титановых
с п л а в о в н а ч и н а е т с н и ж а т ь с я , тем не менее п р и т е м п е р а т у р а х до 4 0 0 —
450° С у д е л ь н а я п р о ч н о с т ь (точнее, у д е л ь н а я ж а р о п р о ч н о с т ь ) остается
все ж е в ы ш е , чем у н е р ж а в е ю щ и х и ж а р о п р о ч н ы х сталей.
Титановые сплавы разных марок с повышением температуры разупрочняются

с разной интенсивностью. Наименее склонные к разупрочнению сплавы (ВТ6 и ВТ8)
называют жаропрочными. Но и у этих снлавов прочность при 400° С на 30—40%
ниже, чем при 20° С, а с дальнейшим повышением температуры прочность падает еще
быстрее.
Все титановые сплавы обладают очень низкими антифрикционными свойствами
и не пригодны для изготовления трущихся деталей. Для повышения износостойкости
титановых сплавов их следует подвергать химико-термической обработке — цемента-
ции или лучше азотированию. Азотирование производится при 850—950° С в течение
15—25 ч в диссоциированном аммиаке или сухом, очищенном от кислорода, азоте.
В результате азотирования получается тонкий, около 0,1 мм, насыщенный азотом слой
с 1000—1200 HV.
СПЛАВЫ АТОМНОЙ ЭНЕРГЕТИКИ
§ 25. Влияние облучения на свойства металлов

Металлы, из которых изготовлены реакторы, подвергаются облуче-
нию различными элементарными частицами, образующимися при работе
реактора. Эти частицы, особенно быстрые нейтроны, глубоко проникают
внутрь металла и вызывают остаточное изменение его свойств.
Изменение свойств обусловлено тем, что внедряющиеся в кристалли-
ческую решетку элементарные частицы, в особенности нейтроны, не име-
ющие электрического заряда и поэтому электрически не взаимодейству-

ющие с электронами и протонами, выбивают из регулярных мест в ре-
шетке атомы, которые, в свою очередь, могут выбить попадающиеся на
пути другие атомы. Теория показывает, что один нейтрон может вывести
из равновесного состояния при помощи выбитых атомов до 300 атомов
в алюминии. Такие сильные нарушения в кристаллической решетке
создают в ней дефектные места.
Кроме того, дефекты возникают в результате образования термиче-
ских пиков. Дело в том, что часть энергии нейтронов затрачивается на
возбуждение упругих колебаний отдельных групп атомов, что соответ-
ствует как бы резкому возрастанию температуры в небольшом объеме.
Вслед за локальным увеличением температуры происходит быстрое рас-
сеяние тепла (посредством теплопроводности) и металл в этом месте полу-
чает закалку, сопровождающуюся сильными остаточными искажениями
решетки.
Образование всех этих дефектов затрудняет перемещение дислокаций
и упрочняет металл. В общем по влиянию на свойства металла ядерное
облучение похоже на наклеп.
Так, ядерное облучение, увеличивая прочность простых сталей в 1,5—2 раза,
примерно в такой же степени уменьшает пластичность и вязкость. Эффект ядерного
упрочнения металла, подвергнутого предварительно обычным методам упрочнения
(наклеп, закалка), меньше, чем в случае неупрочненного, отожженного металла.
С повышением температуры эффект ядерного облучения уменьшается и при температу-
рах выше порога рекристаллизации он практически отсутствует.
Необходимо еще иметь в виду, что при облучении могут появиться
атомы новых элементов в результате деления или захвата нейтрона ядром
атома основного металла. При длительном облучении чистый металл
может превратиться в сплав вследствие превращения некоторого числа
его атомов в другие элементы.
Наконец, в результате нейтронного облучения металл может стать
радиоактивным и опасным для здоровья человека.
§ 26. Конструкционные материалы. Теплоносители

Строительство атомных электростанций, атомных кораблей требует
самых разнообразных материалов: конструкционных сталей, нержаве-
ющих и жаропрочных сталей и сплавов, цветных металлов и других ме-
таллических материалов, с которыми мы познакомились или еще познако-
мимся в этой и в следующей частях книги. Но атомная техника предъявила
к материалам, идущим на изготовление некоторых деталей, особые тре-
бования, не встречающиеся в других отраслях техники. В данном случае
речь идет в первую очередь о такой важнейшей характеристике, как спо-
собность ядра атома поглощать тепловые нейтроны (нейтроны с низкой
энергией). Для атомной техники требуются материалы и с высокой спо-
собностью к поглощению нейтронов (например, для биологической за-
щиты, для регулирования реакций распада в котле), и с малой (например,
оболочки топливных элементов в атомных реакторах). Способность раз-
ных металлов поглощать нейтроны колеблется в очень широких пределах
(табл. 99).
Наиболее эффективно защита от нейтронного облучения будет осуще-
ствляться экранами, изготовленными с применением элементов, располо-
женных в правой стороне таблицы. Металлы, расположенные в левой
Таблица 9У
Эффективное сечение захвата тепловых нейтронов
и температура плавления некоторых металлов
Свойства Be Mg Zr Al Fe Ni HI В Cd
Эффективное сече-
нио захвата тепловых
нейтронов, . барны * 0,01 0,063 0,18 0,23 2,4 4,5 115 720 2400
Температура плав-
ления, °С 1280 651 1845 660 1539 1455 2130 2000— 321
2300
* f барн— 10"24 CJH 2 .
части таблицы, можно использовать как конструкционные материалы

для реакторов.
Для последней цели магний и алюминий из-за их низкой темпера-
туры плавления в ряде случаев оказываются неподходящими, и в этом
случае атомная энергетика использует бериллий и цирконий.
Бериллий. Поскольку такое свойство атомов, как поперечное сечение
захвата, не зависит от состояния, в каком находится элемент, то бериллий в ядерной
промышленности применяется в металлическом виде и в виде соединений с кислоро-
дом, углеродом и водородом (оксиды, карбиды и гидриды бериллия).
Бериллий имеет две аллотропические модификации — а и Pi, причем обе моди-
фикации имеют одинаковую гексагональную решетку, но отличаются параметрами
(Ве ц : а = 2,286 к, с = 3,588 А; Ве р : а = 6,93 А, с = 11,35 А). Температура пере-
хода а-£± Р около 500° С.
Технический бериллий представляет собой хрупкий металл с прочностью около
300 Мн!м2 и удлинением 1—2%. Впрочем, его низкая пластичность может быть об-
условлена недостаточной чистотой, так как этот металл особенно чувствителен к за-
грязнениям. Коррозионная стойкость бериллия высока. Легирование бериллия вто-
рыми и третьими компонентами, как показали первые опыты, не отражается сущест-
венно на его свойствах.
Ввиду малой величины эффективного захвата тепловых нейтронов, высокой
температуры плавления и высокой коррозионной стойкости бериллий можно приме-
нять для плакировки стержней ядерного горючего, однако чрезвычайно высокая стои-
мость бериллия ограничивает его применение, для этой цели в настоящее время успеш-
но применяют более дешевый металл — цирконий х .
Ц и р к о н и й . Благодаря малому сечению захвата, высокой тем-

пературе плавления, пластичности и высокой коррозионной стойкости
цирконий получил преимущественное применение для покрытия тепло-
выделяющих элементов и труб (малое эффективное сечение захвата ней-
тронов обеспечивает меньшие потери нейтронов в реакторе). Цирконий
имеет две аллотропические модификации: а — с решеткой Г12 и р — с ре-
шеткой К8. Температура перехода а +± р" равна 862° С. Механические
свойства циркония колеблются в зависимости от чистоты, структурного
состояния и других факторов в пределах о ь = 200 -~ 400 Мн/м*; as =
2
= 50 -=- 200 Мн/м ; б = 20 -т- 40%; твердость 30—60 ЕВ. Отсюда видно,
что это весьма мягкий и непрочный металл. Легирование циркония зна-
чительно упрочняет его; известны сплавы на основе циркония с проч-
1
Кроме того, бериллий применяют как источник нейтронов, возникающих при
его бомбардировке а-частицами, для «окон» рентгеновских трубок (бериллий «про-
зрачен» для рентгеновских лучей) и в других специальных случаях.
414 Легированные стали 14. IV
2
ностью оъ = 800 ч- 1000 Мн/м (правда, при этом пластичность сни-
жается до б = 3 - н 5 % ) .
В качестве одного из высокопрочных сплавов циркония можпо указать на сплав
циркаллой, содержащий 0,5—1% Sn, 0,2% Fe и 0,3% Ni. Коррозионная стойкость
циркония в сильной степени зависит от его чистоты. Сотые доли процента углерода
и азота снижают его коррозионную стойкость. Однако некоторые добавки нейтрали-
зуют вредное влияние загрязнений (так, ниобий нейтрализует действие углерода,
а олово — азота). Наличие фазового превращения позволяет воздействовать на свой-
ства циркониевых сплавов путем термической обработки. Диаграммы состояния цир-
кония со многими элементами построены, однако данных о термической обработка
и совершающихся при этом структурных превращениях мало.
Технический цирконий содержит в некотором количестве (обычно около 2%)
примесь гафния, соседа в периодической системе и близкого ему по свойствам. Однако
гафний резко отличается по ядерным свойствам от циркония (табл. 99) — эффектив-
ное сечение захвата гафния почти в 1000 раз болъше; поэтому для основного назначе-
ния цирконий должен быть очищен от гафния, что является весьма сложной задачей
и сильно увеличивает стоимость металла. Для других применений (т. е. не для ядер-
ной техники) этого делать, разумеется, не следует, так как наличие гафния заметным
образом не сказывается на механических и химических свойствах циркония.
Цирконий находит также применение как поглотитель газов (геттер) в хирургии
(цирконий, как и тантал, в отличие от таких материалов, как серебро, шелк, не взаимо-
действует с живыми тканями) и в металлургии (легирующая присадка, раскислитель).
Теплоносители. Для активного теплообмена в ядерных
реакторах применяют металлические теплоносители, имеющие более
высокую теплопроводность, чем вода или газы. В качестве теплоносителей
следует применять металлы с низкой температурой плавления. В зависи-
мости от принципа действия реактора в качестве теплоносителя можно
применять висмут (и его сплавы) или натрий.
В реакторах одних типов теплоноситель должен содержать в растворенном со-

стоянии ядерное топливо — уран, поэтому должен быть выбран металл с низкой тем-
пературой плавления (практически не выше 500° С), способный растворять уран.
Данные, приведенные в табл. 100, показывают, что из всех легкоплавких метал-
лов для этого больше всего подходит висмут.
Таблица 100
Свойства Zn Ga In Т] Sn РЬ Sb Bi
Температура плавления,
°С 419 30 156 303 232 327 630 271
Растворимость урана п р и
900° С, % (атомн.) . . . . 0,32* 0,90 ** 0,51 0,13 0,2 0,52 1,5 12,3
Эффективное сечение за-
хвата тепловых нейтронов,
барны 1,06 2,7 190 3,3 0,65 0,17 6,40 0,03
* При 500° С.
** При 700° С.
Кроме того (и это немаловажно), висмут имеет небольшую способность к погло-

щению тепловых нейтронов.
Применение вместо чистого висмута эвтектики РЬ — Bi состава 43,5% РЬ в 56,5%
Bi с температурой плавления 125° С (рис. 363) вполне возможно, так как добавка свин-
ца удешевляет расплав, делает его более жидкоподвижным вследствие снижения тем-
пературы плавления, а уменьшение растворимости урана и увеличение способности
к поглощению нейтронов хотя и происходят (табл. 100), но находятся в допустимых
пределах.
Важным вопросом является взаимодействие расплавленного Bi (или сплава
Bi—РЬ) со стенками труб теплообменника, которые должны быть изготовлены из
металлического материала. Устойчивость разных металлов в такой среде весьма раз-

лична и зависит от температуры среды.
Платина, марганец, никель полностью неустойчивы, а медь и алюминий не на-
много лучше их. Простое нелегированное железо и углеродистая сталь сохраняют
устойчивость до более высоких температур (750° С), чем нержавеющие стали. Устой-
нивы до 1000° С бериллий и молибден. Таким образом, обычные представления о кор-
розионной стойкости металлов в данном случае совершенно неприложимы.
'С
400
327
300
271
L •ГУ
'•;/
'•'••••'/•
200
/ \ ^
• : ••;.'.-"N
'* . • ' ' • - ' • " • * ' • ' * .*.'.- •

/ - . • ' • •
'•'•'.у \ \
••':..•!•:'•''.\': V/v \ \
100 T1 \ \ \
\
\
\
43
f\ 1 \
ВС 10 20 30 40 SO 60 70 80 90 РЬ
РЬ,'"/.
Рис. 363. Диаграмма состояния висмут — свинец
Интенсивный отвод тепла, выделяющегося в реакторе при ядерном-

расщеплении, может быть эффективно осуществлен с помощью легких
металлов; они по своим тепловым свойствам значительно превосходят
воду, так как имеют более высокую скрытую теплоту испарения (на что,
следовательно, больше будет затрачиваться тепла), более низкую упру-
гость пара (следовательно, система может работать при более низких
давлениях и иметь более тонкие стенки), более высокий коэффициент тепло-
проводности п т. д.
Таблица 101
Физические свойства
температура, °С
Вещество теплота упругость коэффициент плотность
испарения пара ' теплопроводно-
сти 2 г /см3 при
плавления кипения кдж I пг AIM рт. ст. пкал/м-ч-ерад 20° С
Литий . . . . 179 1317 1230 400 8,4 0,53

Натрий . . . 98 883 248 400 17 0,97
Калий . . . . 64 760 124 400 10 0,86
Рубидий . . . 39 688 53 400 7,5 1,53
Вода 0 100 135 760 0,14 1,0
1
1
При температурах порядка 600—800° С (кроме Li).
При температурах порядка 100—200° С.
Из числа приведенных в табл. 101 легких металлов применения пока не находит

рубидий, по-видимому, потому, что он редко встречается. Применяется, в основном,
„ натрий,
р а также калий, похожий
по свойствам на натрий. Данных
+100 I
об использовании лития очень
36 мало.
Натрий при комнатной тем-
7
L пературе очень мягкий (деформи-
руется пальцами), легко режется
+50
% ножом.
В реакторах применяют чи-
h
•\\:-}L+Na стый натрий и его сплав с калием
(44% К) (рис. 364). Такой сплав
7°\ при комнатной температуре нахо-
/ 1+К : дится в жидком состоянии, что
L+m представляет некоторые техниче-
/ ' • ' • • • • ' • • • •
-13"
ские удобства. Коэффициент теп-
лопроводности этого сплава не-
N г, кна.г сколько ниже, чем у чистого
натрия.
7?\ Стойкость различных метал-
-50
о ю го зо 50 60 70 80 30 wo лов против коррозионно-эрозион-
На, к ного воздействия жидкого натрия
различна. Высокой стойкостью
Рис. 364. Диаграмма состояния натрий — калий в натрии обладают никель, хром,
молибден, железо, цирконий; ог-
раниченно устойчивы титан и нер-
жавеющая сталь, а углеродистая сталь, алюминий, платина неустойчивы. В наиболь-
шей степени требования современной техники удовлетворяют аустенитная нержа-
веющая сталь и цирконий, обладающие оптимальным сочетанием требуемых свойств.
Стойкость различных металлов, особенно сплавов железа, резко уменьшается
при наличии растворенного в натрии кислорода, даже в небольших количествах. По-
этому применяемый жидкий натрий, равно как и сплав натрий — калий, должен быть
тщательно очищен от кислорода.
§ 27. Ядерное горючее (уран, плутоний, торий)

Редкие металлы — уран (U), торий (Th) и плутоний (Ри) (из них плу-
тоний — искусственный элемент; в земной коре его нет, он получается
в результате нейтронной бомбардировки урана) — имеют теперь важное
значение в качестве ядерного горючего при производстве атомной энер-
гии.
Уран в том виде, в каком он существует в природе, является смесью по крайней
мере двух изотопов — 99,3% и 2 з 8 и 0 , 7 % ' и 2 з 5 .
Распад ядра атома урана — его изотопа U 2 3 5 — ведет к освобождению громад-
ного количества энергии. В отличие от изотопа Uo35, изотоп U23e при нейтронной бом-
бардировке не расщепляется. Нейтроны захватываются U 2 3 8 и при этом он превращает-
ся в изотоп U239> который при потере Р-частицы превращается в нептуний (Np) —
93 элемент, а последний при потере еще одной р-частицы образует элемент плутоний
с атомным номером 94. Плутоний при нейтронной бомбардировке расщепляется с вы-
делением энергии; таким образом, плутоний является заменителем изотопа U 2 3 5 .
Уран представляет собой
3
металл с серебристым блеском, его плот-
ность — около 19,0 г/см , т. е. уран является одним из самых тяжелых
металлов.
При нормальной комнатной температуре уран на воздухе не окис-
ляется, но при нагреве сгорает уже при 170° С.
Температура плавления урана 1132° С.
Уран имеет три аллотропические модификации:
U a — с орторомбической кристаллической решеткой, устойчив
ниже 668° С;
Гл. XVIII ] Стали и сплавы с особами свойствами 417
Up — с тетрагональной кристаллической решеткой, интервал устой-

чивости 668—720° G;
UY — с кубической объемноцентрированной решеткой, устойчив
выше 720° С.
Таким образом, температуры агрегатных превращений у урана следующие:
668° С : (U a <± и р ); 720° С (Up «=i U y ); 1132° С (Uy p. L). UQ почти не растворяет
разные Элементы, которые присутствуют в виде различных соединений, тогда как
Ug и U растворяют их в заметных количествах; поэтому возможна термическая об-
работка урановых: сплавов путем нагрева до состояния р" или у, растворения в этих
модификациях урана избыточных фаз и быстрого охлаждения. При этом возможно
фиксирование устойчивого при высоких температурах состояния и промежуточных
состояний, например получение дисперсной смеси Ua -£- вторая фаза, или получение
пересыщенного раствора в U a по мартенситной реакции.
Монокристаллы U a отличаются ярко выраженной анизотропией

свойств, особенно резко это проявляется в отношении термического рас-
ширения. Так, коэффициент линейного расширения кристаллов Ua
в одном направлении равен 22-10" 6 , а в другом—1,5-Ю" 6 (т. е. в одном
направлении кристалл U a при нагревании расширяется, а в другом со-
кращается).
При прокатке, в особенности холодной (температура рекристаллиза-
ции урана около 450° С, поэтому прокатка ниже этой температуры может
считаться холодной деформацией), проявляется текстура деформации.
Кристаллы преимущественно ориентируются в однем направлении и
свойства существенно зависят от направления испытания. Закалка с на-
гревом выше температуры a —> Р превращения ведет к разориентировке
кристаллов и к устранению (уменьшению) анизотропии свойств.
Уран обладает сравнительно низкими механическими свойствами:
твердость около 220 ИВ, предел прочности около 360 Мн/м2, предел
текучести около 230 Мн/м2. Обращает на себя внимание очень низкий
предел пропорциональности урана — всего лишь 20 Мн/м2. Различие
в ориентации зерен, размер зерна, чистота и другие факторы могут
оказать существенное влияние на механические и другие свойства
урана.
Весьма сильно на механические свойства урана влияет излучение.
Так, урановые образцы, потерявшие излучением 0,035% (атомн.), пока-
зали снижение прочности на x/t от начального значения, а относительное
удлинение упало с 17 до 0,36%, тогда как твердость возросла с 220 до
3 0 0 . ИВ.
П л у т о н и й . Плутоний, несмотря на низкую температуру плавления (640° С),
имеет шесть аллотропических модификаций, устойчивых в следующих температурных
интервалах: ниже 119° С (а), 119—218° С (6); 218—310° С (v); 310—450° С (б), 450—
472° С (т)); 472-640° С (е).
Плутоний — единственный металл, который имеет так много аллотропических
модификаций.
Почти все элементы (в том числе Mn, Fe, Ni, Be, Pb, V, Сг) не растворимы во всех
модификациях плутония, и поэтому примеси этих элементов не влияют на температуру
его полиморфных превращений.
Как известно, все металлы при нагревании расширяются; б- и ^-модификации Ри,
наоборот, при нагревании сжимаются.
Высокая радиоактивность плутония осложняет его изучение, которое должно
производиться с принятием мер защиты от излучения (в так называемых «горячих»
камерах при помощи приборов с дистанционным управлением).
Т о р и й . Металлический торий естественного происхождения не является де-
лящимся материалом, ыо под воздействием нейтронного обличения превращается в ядер-
ное горючее — иазв-
У тория имеются две аллотропические модификации: T h 0 с решеткой К12 и Thp

1
с решеткой К8. Температура перехода а +± р равна 1400° С, температура плавления
3
1775° С; плотность 11,7 г/см .
Анизотропия свойств кристаллов тория не так резко выражена, как у урана,
и поэтому при циклическом нагреве он не склонен к такому сильному изменению раз-
меров, как уран.
А б к о в и ц С , Б у р к е Д., X и л ц Р. Титан в промышленности. Оборонгиз,
1957.
Беттеридж У. Жаропрочные сплавы типа нимоник, Металлургиздат, 1961
Г у д р е м о н Э. Специальные стали. Металлургиздат, 1959.
Доклады на Международной конференции по мирному использованию атомной энер-
гии, Женева, 1955.
Доклады на сессии Академии наук СССР по мирному использованию атомной энергии.
Москва, 1955.
З а й м о в с к и й А. С. и У с о в В. В. Металлы и сплавы в электротехнике,
Госэнергоиздат, 1949.
К о р н и л о в И. И. Железные сплавы. Изд. АН СССР, т. 1, 1945; т. 2, 1951; т. 3,
1956.
К о л О м б ь е Л., Г о х м а н И. Нержавеющие и жаропрочные стали. Металлург-
издат, 1958.
Л и в ш и ц Б. Г., Высококоэрцитивные сплавы. Металлургиздат, 1945.
М а к к в и л л э н А . Д. и М а к к в и л л э н М. К. Титан. Металлургиздат, 1958.
Михайлов-Михеев П. Б. Металл газовых турбин. Машгиз. 1958.
М и л л е р Г. Цирконий. ИЛ, 1955.
Молибден (сборник). ИЛ, 1959.
П о г о д и н А. С. Реостатные и проводниковые сплавы. Металлургиздат, 1945.
П р и д а н п е в М. В. и Л а н с к а я К. А. Стали для котлостроения. Метал-
П у л ь ц и н И. М. Титановые сплавы и их применение в машиностроении. Маш-
гиз, 1963.
С а л л и А. Ползучесть металлов и жаропрочные сплавы. Обороигиз, 195S.
С м и т е л л с К. Вольфрам. Металлургиздат, 1958.
Часть пятая
ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ
И СПЛАВЫ
Глава XIX
АЛЮМИНИЙ, МАГНИИ И ИХ СПЛАВЫ

АЛЮМИНИЙ
§ 1. Свойства алюминия
Наиболее характерные свойства чистого алюминия — малый удель-
ный вес (у = 2,7) и низкая температура плавления (657° С). По сравне-
нию с железом, у которого у = 7,8, а температура плавления 1535° С,
алюминий имеет почти в 3 раза более низкий удельный вес, вследствие
чего алюминий и его сплавы широко применяются в авиастроении. Благо-
даря более низкой температуре плавления алюминия по сравнению с же-
лезом технология обработки алюминия и его сплавов резко отличается
от технологии обработки стали.
Характерные свойства алюминия — его высокая пластичность и ма-
лая прочность. Прокатанный и отожженный алюминий высокой чистоты
имеет аь = 60 Мн/м2, ав,2 = 20 Мн/м2, 25 НВ; i|> = 85%, б = 40%.
Из-за низкой прочности применение алюминия как конструкционного
материала, испытывающего нагрузки, исключается, но алюминий является
основой алюминиевых конструкционных сплавов.
Алюминий кристаллизуется в гранецентрированной решетке. Пара-
метр решетки при 20° С равен 4,04 А; атомный радиус 1,43 А. Алюминий
не имеет аллотропических модификаций, обладает высокой теплопровод-
ностью, электропроводностью и очень большой скрытой теплотой пла-
вления.
Несмотря на большое сродство к кислороду, алюминий корродирует
на воздухе и в некоторых других средах весьма слабо, что объясняется
образованием плотной пленки А1 2 О 3 , защищающей металл от коррозии.
Чем чище алюминий, тем более он свободен от различных примесей, тем
выше его коррозионная устойчивость.
Наиболее чистым алюминием, полученным для проведения лаборатор-
ных опытов, является алюминий, содержащий 99,99% А1. Обычно техни-
ческий алюминий высшей чистоты содержит 99,7% А1. Это технический
алюминий 1-го сорта. Более низкие сорта алюминия содержат больше
примесей (до 3,5%). Обычными и неизбежными при существующей техно-
логии металлургического производства алюминия примесями являются
железо и кремний.
Марки применяемого технического алюминия делятся на 2 группы, соответственно
маркируемые буквами АВ (алюминий высшей чистоты) и А (алюминий); в свою очередь,
цифры после этих букв показывают гарантируемую чистоту.
В табл. 102 приведен химический состав технического алюминия различных маг-
рок (по ГОСТ 3549-55).
420 Цветные металлы и сплавы [4.V
Таблица 102
Химический состав алюминия,
Примеси (не более)
Марка А1 (не менее)
Fe Si Fe+Si Си 2
ПРИМ
АВОООО 99,996 0,0015 0,0015 0,0010 0,004

АВООО 99,99 0,0030 0,0025 0,0050 0,010
А В00 99,97 0,015 0,015 0,0050 0,03
ABO 99,93 0,04 0,04 0,01 0,07
АОО 99,7 0,16 0,16 0,26 0,01 0,30
АО 99,6 0,25 0,20 0,36 0,01 0,40
А\ 99,5 0,30 0,30 0,45 0,015 0,50
А2 99,0 0,50 0,50 0,90 0,02 1,0
A3 98,0 1,1 1,0 1,80 0,05 2,0
§ 2. Постоянные примеси алюминия

(железо и кремний)
На рис. 365 приведена часть диаграммы А1—Fe для сплавов, богатых
алюминием. Железо можно считать практически нерастворимым в алю-
минии х , поэтому даже при очень малом содержании железа образуется
•С
ftAl
Рис. 365. Часть диаграммы состояния Ряс. 366. Литой технический алюми-
сплавов алюминий — железо пий. Темные включения Al 3 Fe. x 200
эвтектика Al + Al 3 Fe. Она содержит только 1,7% Fe (или 7% Al 3 Fe).

Из-за малого содержания железа в эвтектике при микроисследовании ти-
пичная структура эвтектики не наблюдается — она коалесцирует. Струк-
тура алюминиевожелезных сплавов состоит из алюминия и темных вклю-
чений Al 3 Fe (рис. 366).
Кремний не образует химических соединений с алюминием. Диа-
грамма состояния Al— Si приведена на рис. 367. Растворимость алюминия
в кремнии очень мала, поэтому можно считать, что в системе Al— Si
присутствует чистый кремний. Растворимость кремния в алюминии при
эвтектической температуре достигает 1,65% и при комнатной температуре
равна почти нулю (0,09% при 300° С). Эвтектика содержит 11,7% Si
и состоит из чередующихся включений обеих фаз (см. дальше, рис. 386).
1
Растворимость железа в алюминии при эвтектической температуре (655° С)
по современным данным — около 0,03%.
Гл. XIX Алюминий, магний и их сплавы. 421
При одновременном присутствии кремния и железа появляются но-

вые фазы, отсутствующие в двойных сплавах, обозначаемые а (А1—Fe— Si)
и р (Al—Fe—Si) — это тройные химические соединения железа, крем-
ния и алюминия *.
Таким образом, в техническом алюминии возможно наличие следу-
ющих фаз: Al 3 Fe, a (Fe—Al— Si), p (Al—Fe—Si) и Si. В зависимости
"С
О 0,5 1fi Ifi 2,0
1500 МО
\:577
moo 600
1300 Ж
tzoo т
/ /. d: .у. •
* *
• *
•»
«•
two 300 /
гад?. /•••'•
/
'/•'!
' . ' • • '
С / •
woo 200 у0,05 /'А

1 V / • • ' .•••••
•'• :'
900 юо • . * * • • *
А
LА
'•••:'• ••'. •-•' • '
800 • 0
&•''•'•
:• Li s i •'•.
.' '•'•.'
* * •
г - : .".•;• •'.'•'•'.'•'
700
657 > **
. ,• *.Л' /'••.••"
'577° ; 1 -.'r
|i
600
500 +.
" а
WOO
0 10 20 30 <iO 50 60 70 80 90 100
Al SL, % Si
Рис. 367. Диаграмма состояния алюминий — кремний
от количества кремния и железа в сплаве и их свотношений возможно
образование того или иного соединения.
Присутствие этих соединений, особенно при их размещении по гра-
ницам зерен, понижает пластичность алюминия.
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА АЛЮМИНИЕВЫХ

СПЛАВОВ
§ 3. Термическая обработка
алюминиевомедных сплавов
Термическая обработка алюминиевых сплавов оснввана на изменении
растворимости соединений в основном алюминиеввм растворе, а кон-
кретно для алюмяниевомедных сплавов — на изменении растворимости
соединения СиА12 в алюминии.
1
Это обозначение соединений принято в литературе, так как стехиометрическое
соотношение этих соединений не установлено.
422 Цветные металлы и сплавы [Ч. V
Как видно из рис. 368, медь растворяется при комнатной температуре

в количестве около 0,5%, а максимальная растворимость при эвтекти-
ческой температуре 548° С равна 5,7%*. Любой сплав, содержащий
до 5,7% Си, соответствующим нагревом можно перевести в однофазное
состояние (т. е. вторичные кристаллы соединения СиА12 могут быть пере-
ведены в а-твердый раствор). Это состояние можно зафиксировать быстрым
охлаждением. Полученный таким образом твердый раствор при содержа-
ог нии в нем меди более 0,5%
700
является пересыщенным.
657 L L+CuAl
z
В таком пересыщенном
600 и неустойчивом твердом рас-
I
творе происходят изменения,
500 в конечном итоге ведущие
1
\ | к выделению соединения
а+СиЯЦ 1 СиА12 и сохранению в рас-
творе лишь соответствующего
I
I
1 равновесной системе количе-
ства меди (0,5% Си). Этот
I:
W0 1 1 1 процесс называется старе-
1 нием г. ЕСЛИ ЭТОТ процесс
1
Ofi 5,7 tO зозз 50 происходит при комнатной
cu.% температуре, то он называет-
ся естественным старением,
Рис. 368. Диаграмма состояния алюминий — медь
а если при искусственном по-
вышении температуры, — то
искусственным старением. Таким образом, мы видим, что термическая
обработка алюминиевых сплавов состоит из двух циклов — закалки
и старения.
Теоретические вопросы, связанные с закалкой алюминиевых сплавов,
относительно просты: в процессе закалки фиксируется пересыщенный
твердый раствор. Важно, чтобы охлаждение было достаточно быстрым.
Микроструктура хорошо иллюстрирует и объясняет фазовые измене-
ния, вызванные закалкой.
На рис. 369 представлена структура отожженного алюминиевомедного
сплава с 4% Си. На фоне алюминиевого твердого раствора видны вклю-
чения СиА12. На рис. 370 приведена микроструктура того же сплава после
закалки. Структура состоит из гомогенного твердого раствора. Нагрев
до температуры закалки привел к полному растворению включений СиА12,
а охлаждение при закалке зафиксировало (насколько об этом можно су-
дить по микроструктуре) гомогенный и пересыщенный твердый раствор.
Познакомимся вначале с тем, как изменяются свойства алюминиево-
медного сплава при старении, а потом опишем тонкие изменения струк-
туры происходящие при старении и обусловливающие изменения свойств.
В отожженном состоянии алюминиевомедный сплав с 4% Си имеет
предел прочности аь = 200 Мн1мх. В свежезакаленном состоянии (т е
5,65% ^иТСа?ГТе^ре-ТенГо7Г
1
Старение охватывает все процессы, происходящие в пересыщенном твердом
растворе, - процессы, подготовляющие выделение, и непосредственно процессы
выделения. Превращение, при котором происходят только процессы выделения, назъи-
вается дисперсионным твердением (без сложных подготовительных процессов о кото-
рых идет речь дальше в этом же параграфе). '
Гл. XIX ] Алюминий, магний и их сплавы 423
при испытании сразу после закалки) предел прочности несколько выше,

примерно 250 Мн1м2. После старения предел прочности значительно воз-
растает и достигает 400 Мн/м2.
Ряс. 369. Структура отожженного алюмиаиевоиедного РИС. 370. Структура закаленного

сплава (4%Си): алюминиевомедного сплава
а — х900; б — 100) (4% Си). хЮО
При естественном старении (t = 20° С) прочность становится макси-

мальной через 4—5 суток после закалки, причем скорость упрочнения
в первые часы значительно меньше, чем в последующие.
Типичный ход кривой упрочнения при естественном старении пока-
зан на рис. 371.
Начальный период, характеризующийся отсутствием или весьма
слабым повышением прочности, называется инкубационным. Инкубацион-
ный период имеет важное
технологическое значение,
так как в этот момент сплав
обладает большой способ- Ш
ностью к пластической де-
EZ
350
формации и закаленные 380
детали могут подвергаться Закаленное состояние
250
разнообразным техноло-
—г—г~т
Отожженное состояние
200\
гическим операциям, свя-
занным с деформацией 7 суток
(расклепка заклепок, гиб- Инкубационный период
ка, отбортовка и т. д.).
1Т „ „ .. Рис. 371. Изменение прочности при естественном старении
Через I—О Ч СПОСОбНОСТЬ алюминиевого сплава
пластически деформиро-
ваться начинает резко уменьшаться, и эти операции становятся неосу-
ществимыми *.
Скорость старения сильно зависят от температуры (рис. 372):
повышение температуры вызывает ускорение процесса. Однако полу-
чаемая максимальная прочность тем ниже, чем выше температура
1
Продолжительность инкубационного периода у разных по составу алюмини-
евых сплавов различна; кроме того, продолжительность инкубационного периода
зависит от температуры помещения.
424 Цветные металлы и сплав» [Ч. V
старения 1. Кроме того, при старении выше 150° С явно отмечается

разупрочнение сплава при выдержке сверх той, которая вызывает макси-
мальное упрочнение и тем скорее, чем выше температура.
При температурах ниже комнатной старение замедляется и при —50° С
можно считать, что закаленное состояние практически устойчиво и ста-
рение не происходит.
- ^0"-
ноо"
.
иго ^ — • —
m/U
/Г
if/
— -5°
38V — "
^ ^
3U0 if/ У — i
-55° _____
зго
300
/ 2 j « ,? 6 7 дна
Рис. 372. Кривые старения дюралюминия при различных температурах
Естественно состаренное состояние сплава является неустойчивым.

Если недолго выдержать подвергнутый естественному старению алюминие-
вый сплав при 200—250° С, то он разупрочняется и принимает свойства,
характерные для свежезакаленного состояния, так как сплав вновь при-
обретает способность к естественному старению (рис. 373). Это явление
2-Змин '2-3 мам

время
при.гзо°с при.гх°с
Рис. 373. Кривые старения после возврата к свежезакаленному состо-
янию (кратковременный нагрев нри 230° С). Схема
(т. е. возвращение к свежезакаленному состоянию путем кратковременного

нагрева) называется возвратом.
Мы ознакомились с изменением свойств при старении. Каковы же
процессы, обусловливающие эти изменения?
1
Не для всех алюминиевых сплавов. Следует еще раз подчеркнуть, что в этом
параграфе говорится о сплавах алюминия и меди высокой чистоты; небольшие примеси
некоторых элементов могут заметно изменить кинетику превращений.
Гл. XIX ] Алюминий, магний и их сплавы
В общем плане с процессами старения мы уже ознакомились раньше

(гл. V, § 10), здесь же опишем процессы старения алюминиевомедного
сплава.
Закалка фиксирует пересыщенный твердый раствор, поэтому есте-
ственнее всего было предположить, что в процессе старения выделяется
избыточная фаза (для алюминиевомедных сплавов GuAl 2) и что выделение
ее в мелкодисперсном состоянии и вызывает изменение свойств.
Однако имеющийся экспериментальный материал не подтверждает
эту теорию. По микроструктуре нельзя обнаружить отличий между за-
кайенным и состаренным алюминиевым сплавом, т. е. под микроскопом
вторая фаза не обнаруживается.
Вторая фаза (т. е. выделение из твердого раствора) отчетливо обна-
руживается после искусственного старения при температуре выше 200° С
(рис. 374). Однако когда металлографически
обнаруживается вторая фаза, сплав не имеет
максимальной прочности, так как продолжитель-
ность старения (отпуска) была значительно
больше той, при которой (при данной темпера-
туре старения) получаются максимальные свой-
ства.
Таким образом, металлографический ана-
лиз опровергает простую теорию выделения
избыточной фазы. Однако может быть выделя-
ющиеся частицы настолько мелки, что не могут
быть обнаружены под микроскопом? Рентгено-
структурный анализ показывает также, что при
старении, когда сплав достигает максимальной
прочности, избыточная фаза отсутствует 1.
Приведенные данные показывают, что при (%Т
естественном СТареНИИ Не ПРОИСХОДИТ выделений каленного и искусственно соста-
В Обычном СМЫСЛе, И упрочнение Не СВЯЗаНО ренного при 250е С. х900
с распадом твердого раствора.
При искусственном старении лишь при температурах выше 200° С
и при таких выдержках, которые не обеспечивают получения максималь-
ной прочности, выделения действительно наблюдаются, что и отмечается
многочисленными методами физико-химического анализа.
Современные представления о механизме старения, подтверждаемые
особым методом рентгеноструктурного анализа, таковы: в процессе есте-
ственного старения происходят подготовительные процессы к выделению,
само же выделение может произойти лишь при высоких температурах,
обеспечивающих достаточную скорость атомным перемещением (диффу-
зии).
Начальный период старения (-назовем его п е р в о й стадией
старения) состоит в том, что в пересыщенном твердом растворе атомы
второго компонента (в данном случае атомы меди), располагавшиеся
в свежезакаленном сплаве в случайных местах (рис. 375, схема а),
1
Медь, находящаяся в алюминиевом твердом растворе, уменьшает параметры
решетки, так как атомный радиус алюминия 1,43 А, а меди 1,28 А.
Выделение из твердого раствора меди должно сопровождаться увеличением
параметра, тогда как старение и вызванное им упрочнение не изменяют параметра
решетки. Только выше 200° С наблюдается увеличение параметров, что связано с выде-
лением из раствора второй фазы и что обнаруживается также друшми Методами (напри-
мер, металлографически)-
собираются в определенных местах кристаллической решетки (рис. 375,

схема б). В результате этого процесса внутри кристалла образуются зоны
повышенной концентрации растворенного компонента, так называемые
зоны Гинъе — Престона (зоны Г—П).
Атомы меди на этой с т а д и и с т а р е н и я из р а с т в о р а не выделились,
поэтому среднее з н а ч е н и е п а р а м е т р а р е ш е т к и не и з м е н и л о с ь , однако
в местах п о в ы ш е н н о й к о н ц е н т р а ц и и в т о р о г о к о м п о н е н т а п а р а м е т р должен
б ы т ь и н о й , чем в обедненных местах, это создает б о л ь ш и е н а п р я ж е н и я
а б 6 г о-А1
••Си
Свежезаналенное 1-я стадия 2-я стадия 3-я стадия
состояние Состаренное состояние
Рис. 375. Изменение кристаллического строения при старении (схема)
в кристалле и дробит блоки мозаики, что и приводит к повышению твер-

дости.
Зоны Г—П представляют собой тонкие пластинчатые образования
толщиной в несколько атомных слоев и протяженностью в несколько де-
сятков атомных слоев.
Пластины, возникающие при естественном старении, имеют протя-
женность порядка 50 А, при старении при повышенной температуре про-
тяженность пластин увеличивается тем больше, чем выше температура
старения (полагают, что при старении при 150° С протяженность пластин
будет в пределах 100—400 А при толщине в 10—40 А, при 200° С диаметр
пластинчатых образований достигает 3000 А с толщиной их до 100 А.
Образованием зон Г—П и заканчивается процесс естественного ста-
рения или низкотемпературного (ниже 100° С) искусственного старения.
При старении при 150—200° С в зонах Г—П концентрация меди до-
стигает стехиометрического соотношения, соответствующего соедине-
нию СиА12, и в них происходит перестройка решетки. Образуются кри-
сталлы новой фазы, так называемой б'-фазы (фаза Вассермана), имеющей
уже решетку, отличную от алюминиевого твердого раствора, но когерентно

с ней связанную (см. рис. 375, в). В этом физическая сущность в т о р о й
с т а д и и с т а р е н и я . При длительных выдержках при 200° С или
при более высокой температуре происходит отрыв решетки соединения
от маточного твердого раствора и изменяется решетка, которая становится
решеткой соединения СиА1 2 (0-фаза). Это является т р е т ь е й , за-
ключительной, стадией старения (см. рис. 375, г).
Дальнейшее повышение температуры поведет лишь к коагуляции выде-
лившихся частиц 1.
При низких температурах вследствие малой подвижности атомов
старение развивается только до первой стадии, при высоких температурах
оно развивается в большей степени до второй и третьей стадий, при повы-
шенных температурах первая стадия может отсутствовать и процесс мо-
жет начаться сразу с образования 9'-фазы (вторая стадия) или даже 0-
фазы (третья стадия). Максимальное упрочнение соответствует обычно
начальным стадиям старения — первой и второй. Третья стадия вызывает
уже разупрочнение сплава.
При каждой температуре старения образуются зоны разного размера,
поэтому образовавшиеся при комнатной температуре зоны Г—П малого
размера оказываются при более высокой температуре (например, при
200° С) неустойчивыми и «рассасываются» («растворяются»), так как при
этой температуре устойчивыми являются образования большего размера.
Следовательно, если нагреть естественно состаренный сплав до 150—
200° С, то ранее образовавшиеся участки небольшого размера «раство-
рятся», и сплав возвратится в исходное свежезакаленное состояние. Этим
объясняется явление возврата.
§ 4. Влияние состава алюминиевых сплавов на процессы,

происходящие при термической обработке
Рассмотрим влияние содержания меди и других элементов на свой-
ства двойных алюминиевомедных сплавов и на термическую обработку
этих сплавов.
Кривые, приведенные на рис. 376, показывают, как изменяется твер-
дость алюминиевомедных сплавов в зависимости от содержания меди.
Эффект старения, т. е. разница в твердости между свежезакаленным и
состаренным состояниями (верхняя кривая на диаграмме), постепенно
увеличивается с увеличением содержания меди; сплав с 2% Си и менее
практически не стареет, так как пересыщение еще недостаточно, чтобы
вызвать при старении существенное изменение свойств.
Максимальное упрочнение при старении отмечается при 6% Си, что
соответствует (примерно) пределу растворимости меди в алюминии при
высокой температуре.
Загрязнение сплава железом уменьшает эффект старения. Такое
влияние железа является следствием образования почти нерастворимого
в алюминии тройного соединения Cu 2 FeAl (так называемая фаза N).
1
В настоящее время зоны Гинье — Престона делят на два сорта: зоны Г-Ш,
выделившиеся первыми; зоны F-ПП, образовавшиеся при более высоких температурах,
более крупные и не имеющие строение маточного твердого раствора. При повышении
температуры превращение происходит в следующей последовательности: Г-Ш
—+Г-ПП —> 8'. Новые исследования показали, что 9'-фаза не превращается непосред-
ственно в 9-фазу; 9'-фаза растворяется и в других местах выделяется 6-фаза.
428 Цветные металлы, и сплавы [Ч. V
Чем больше в сплаве железа, тем больше

уходит меди на образование этого трой-
ного соединения и тем меньше образуется
растворимого соединения СиА12, от кото-
рого зависит упрочнение при термической
обработке. Микроструктуры (рис. 377)
показывают структуры закаленных спла-
вов с 4,5% Си и разным содержанием же-
леза. Чем больше в сплаве железа, тем
больше нерастворимых железистых соеди-
нений (черные включения на рис. 377).
Таким образом, в термически обрабатыва-
емых алюминиевомедных сплавах железо
является вредной примесью *.
Не только в системе А1—Си, но и при
сплавлении со многими другими элемен-
тами алюминий дает ограниченный рас-
твор переменной растворимости, что де-
лает и эти сплавы способными к упроч-
нению путем закалки и старения. Такими k,-.» •» -«•. ••
элементами являются Si, Mg, Zn и неко-
торые другие. Поэтому, кроме меди, крем-
ний, магний и цинк являются основными
элементами в современных термически уп-
4
•*• —
—f
80
3
70
/
у
ВО
/ 2 • II Г^
—
—J
50
/
\
40
К
A
'
аО „—1 — i
20
10
/ г з 5 6 7 8 И Н /2
Си, %
Рис. 376. Влияйие содержания меди на твердость алю-

миниевомедного сплава в трех состояниях: отожжен-
ном (J), сразу после закалки (2) и после старения на
максимальную прочность (з). Кривая 4 показывает эф-
фект упрочнения при старении, т. е. разницу между Рис. 377. Структура сплава с 4,5% Си
состаренным состоянием и свежезакаленным. Опытные в закаленном СОСТОЯНИИ, Х 400. Содер-
сплавы содержали 0,2 — 0,3% Fe и 0,03 — 0,09% Si жание железа}
(Хонда) а
— °.1%, 6 — 0,63%, в — 1,Й6%
1
В присутствии магния вредное действие железа уменьшается.
Гл. XIX ] Алюминий, магний и их сплавы, 429
рочняемых алюминиевых сплавах. В двойных сплавах А1—Си; Al— Si;

А1—Mg и Al—Zn эффект от термической обработки менее значителен,
чем в тройных и более сложных сплавах.
Среди подобных сплавов на основе тройных и четверных систем при-
менение получили следующие сплавы:
1. Сплавы системы А1—Mg—Si, так называемые сплавы авиалъ.
В этих сплавах фазой, которая при нагреве под закалку растворяется,
ХЛЛ;
i г ь з ) 6 у в
Мд%
Рис. 378. Алюминиевый угол диаграммы состояния А1 — Си — Mg
(Г. Г. Уразов и Д. А. Петров)
а при старении выделяется и вызывает упрочнение, является соедине-

ние Mg2 Si.
2. Сплавы системы А1—Си—Mg, так называемые дюралюминии.
В сплавах этой системы в зависимости от содержания меди и соотношения
концентраций меди и магния могут образовываться или двойные соеди-
нения СиА12, либо Al3Mg2 (при малом содержании одного из элементов —
магния или меди), или тройные соединения CuMgAl2 (так называемая
фаза S) и CuMgBAl6 (фаза Т). Все эти соединения имеют переменную рас-
творимость в алюминии. На рис. 378 показан алюминиевый угол тройной
системы А1—Си—Mg. ЛИНИЯ а—b показывает предельную растворимость
меди и магния при комнатной температуре, а линия аг—Ьг — при высо-
кой. Следовательно, сплавы, которые по концентрации меди и магния
находятся между этими линиями, образуют при нагреве гомогенный
твердый раствор и упрочняются термической обработкой. Какие фазы
образуются в этих сплавах в отожженном состоянии и, следовательно,
за счет растворения каких фаз обусловлено упрочнение при термической
обработке, указано на диаграмме.
Исследования (Д. А. Петрова и др.) показывают, что растворение фазы
S при последующем старении дает наибольшее упрочнение по сравнению
с тем, какое дают другие фазы этой системы. Поэтому в тройной

системе А1—Си—Mg наиболее способными к упрочнению при термической
обработке являются сплавы, находящиеся вблизи линии at—Ъг (между
точками х и у).
ТЕХНИЧЕСКИЕ СПЛАВЫ АЛЮМИНИЯ
§ 5. Классификация алюминиевых сплавов

Все технические алюминиевые сплавы делятся на две группы: при-
меняемые в деформированном виде (прессованном, катаном, кованом)
и применяемые в литом виде. Границу меж-
ду сплавами этих двух групп определяет
предел насыщения твердого раствора при
t эвтектической температуре.
Изменение технологических свойств
в сопоставлении с диаграммой состояния
(рис. 379) показывает, что сплавы с содер-
жанием компонента меньше предела рас-
творимости при высокой температуре об-
ладают наибольшей пластичностью и наи-
I пластичность
Прочность
меньшей прочностью при высокой темпера-
I туре, следовательно, хорошо подвергаются
горячей обработке давлением.
Наличие эвтектической структуры резко
уменьшает пластичность, способность прес-
соваться, прокатываться, коваться, и при
некотором содержании эвтектики, обычно
довольно небольшом, такая обработка ста-
новится уже неосуществимой.
Наилучшей жидкотекучестью обладают
металлы, кристаллизующиеся при постоян-
ной температуре (чистые металлы, эвтек-
тические сплавы). Переход за предел рас-
творимости при высокой температуре сразу
вызывает резкое повышение жидкотекучести.
i Общий объем литейных пор плавно из-
Рассеянных \ меняется, но характер этих пор зависит от
' Скоицентрированнья
температурного интервала кристаллизации.
При большом интервале литейные поры,
как правило, мелки и распределены по всему
сечению отливки. Плотность отливки будет
мала, но по этой же причине небольшой
будет и литейная усадка. При температур-
ном интервале кристаллизации, равном ну-
лю (чистые компоненты, эвтектика), обра-
Рис. 379. Технологические свойства
сплавов системы двух компонентов зуется концентрированная усадочная рако-
с ограниченной растворимостью вина и ее можно соответствующим изготовле-
(А. А. Бочвар)
нием литников вывести в прибыль и таким об-
разом получить отливку высокой плотности.
Концентрация компонентов в литейных сплавах должна превосхо-
дить предельную растворимость при высокой температуре по двум причи-
нам: во-первых, для создания прочности, достаточной для того, чтобы
внутренние напряжения, естественные и неизбежные у литой (неотожжен-
ной) детали, не вызвали бы образования трещин; во-вторых, для повыше-
ния жидкотекучести.
Таким образом, алюминиевые сплавы можно классифицировать на
основе диаграммы состояния на литейные и деформируемые (рис. 380).
Вместе с тем литейные сплавы не должны содержать слишком много эвтек-
тики (более 15—20% по объему) из-за ухудшения механических и некото-
рых технологических свойств. Все литейные сплавы могут упрочняться
Литейные табь
Неторпирце- /щипещше
пыи / , сплаои
мыб опт с/
Не упррфпроч\
чяет/i Шние
mefttiA термоо/н, Упрочняемые
обра-шорт- ' термообработкой
боткоакои '
/II
в.%-
Рис. 380. Классификация алюминиевых спла-
вов по диаграмме состояния Л1 — В (где В — РИС. 381. Классификация алюминиевых сида-вок
элемент, добавляемый к А1) по тройной диаграмме состояния
в результате термической обработки, но степень упрочнения тем меньше,

чем больше литейный сплав легирован, т. е. чем больше в структуре
эвтектики.
Деформируемые сплавы делятся на упрочняемые и не упрочняемые
термической обработкой. Теоретически границей между этими сплавами
должен являться предел насыщения твердого раствора при комнатной
температуре, но практически сплавы, содержащие легирующих элемен-
тов немного больше этого предела, не упрочняются при термической обра-
ботке из-за малого количества упрочняющей фазы.
Классификация тройных сплавов на литейные и деформируемые,
а последних на упрочняемые и не упрочняемые термической обработкей
представлена на рис. 381.
Деление реальных сплавов на литейные и деформируемые по диа-
грамме равновесия несколько условно, так как в литом состоянии эти
сплавы не достигают равновесия и их структуры будут отличаться от
равновесных (см. гл. V, § 10).
§ 6. Деформируемые сплавы,
не упрочняемые термической обработкой
Эти сплавы характеризуются сравнительно невысокой прочность»
(не на много превосходящей, прочность алюминия), высокой пластич-
ностью и коррозионной стойкостью. Применяются ©ни в тех случаях,
когда требуется высокая пластичность — для изделий, подучаемых глу-
бокой штамповкой.
К рассматриваемой группе сплавов принадлежат сплавы системы

А1—Мп (так называемые сплавы АМц) и сплавы системы Al—Mg (сплавы
АМг). Эти сплавы не упрочняются термической обработкой. Хотя си-
стема А1—Мп (рис. 382, а) показывает переменную растворимость соеди-
нения А1вМп в алюминии, однако в присутствии железа (неизбежное за-
грязнение) образуется тройное соединение А1„ (Мп, Fe), а оно нераство-
римо в алюминии.
Марганец, в отличие от остальных элементов, не только не ухудшает
коррозионной стойкости алюминиевого сплава, но даже несколько улуч-
шает ее. Поэтому алюминиевомарганцевые сплавы превосходят чистый
алюминий более высокой прочностью и коррозионной стойкостью.
"С X
700 /?•:'••'. 700
L
600 600
||
1
500
400 1 <x+Altttn
1
1
1
500
ЦОО
а /
А
:
'449* : -.-.у ^ <
i
300 1 300
1
200 200 /
1
г
1 /
1 /
100 100 i
1
О
\ » п i
Щ 20 J
Щ
г Мд,%
п, % б
а
Рис. 382. Диаграммы состояния алюминий — марганец (а) и алюминий — магний (6)
Алюминиевомагниевые сплавы при содержании магния до 1,4% не

упрочняются при термической обработке (что следует из диаграммы со-
стояния А1—Mg, см. рис. 382, б) При большем содержании ( > 3%)
упрочнение возможно, но эффект упрочнения невелик.
Однако магний является полезным легирующим элементом. Не счи-
тая повышения коррозионного сопротивления х , магний уменьшает удель-
ный вес алюминиевого сплава (так как он легче алюминия), повышает
прочность, не снижая пластичность. Поэтому алюминиево-магниевые
сплавы получили распространение как более прочные и легкие, чем
чистый алюминий.
Состав сплавов такого типа, применяемых в советском авиастроении, приведен

в табл. 103.
Сплавы эти в виде листов или другого прокатного или прессованного материала
поставляются в отожженном (мягком) состоянии (в марочном обозначении тогда до-
бавляется буква М), после небольшой степени наклепа, т. е. полунагартованные
(обозначаются буквой П) и после сильного наклепа, т. е. нагартовашше (обознача-
ются буквой Н).
В качестве примера в табл. 104 приведены свойства сплава АМц в указанных трех
состояниях.
Если магния не более 3 % .


Состав деформируемых сплавов, не упрочняемых Механические свойства
термической обработкой, % (ГОСТ 4784 — 49) сплава АМц
03
03
О , СС Мп Mg Si Fe Си СО
£•£
С
и
о•>£•2 о «8
1
с- «
АМц 1,0-1,6 <0,05 <0,6 <0,7 <0,2

АМг 0,15—0,40 2,0—2,8 <0,4 <0,4 <0,1 АМцМ 130 50 23 30
АМгЗ 0,3—0,6 3,2—3,8 0,5—0,8 <0,5 <0,5 АМцП 160 130 10 40
АМг5 0,3—0,6 4,0—5,5 <0,5 <0,5 <0,5 АМцН 220 180 5 55
АМг7 0,3—0,0 6,0—7,5 <0,5 <0,5 <0,5
§ . 7 . Дюралюминий и другие деформируемые сплавы,

упрочняемые термической обработкой
Дюралюминий 1 — наиболее распространенный представитель группы
алюминиевых сплавов, применяемых в деформированном виде, упрочняе-
мый термической обработкой.
Дюралюминий содержит около 4% Си, 1% Mg и 1% Мп, а также Fe
и Si (подробнее о марках дюралюминия см. ниже).
Дюралюминий — сплав, по крайней мере, шести компонентов: А1,
Си, Mg, Mn, Si и Fe, хотя основными добавками являются медь и магний;
поэтому этот сплав может быть причислен к сплавам системы А1—Си—Mg.
Кремний и железо являются постоянными примесями, попадающими
в сплав вследствие применения недостаточно чистого алюминия.
Марганец вводится в дюралюминий, как и в другие алюминиевые
сплавы, главным образом для повышения коррозионной устойчивости.
Перечисленные компоненты образуют ряд растворимых соединений,
следовательно, вызывающих старение — таких как СиА12, фаза S,
Mg 2 Si, и нерастворимых — таких как железистые и марганцовистые
соединения.
Структура дюралюминия в отожженном состоянии (рис. 383, а)
состоит из твердого раствора и вторичных включений различных интер-
металлических соединений.
После закалки от оптимальных температур {t «=* 500° С) основное
количество соединений СиА12 и Mg 2 Si растворяется в алюминии, но
соединения железа не растворяются. Поэтому в закаленном состоянии
структура состоит из алюминиевого твердого раствора и включений
1
Дюралюминий — первый промышленный сплав на основе алюминия. Назва-
ние «дюралюминий» можно расшифровать как твердый алюмдний (по-французски
dur-твердый).
Изобретателем дюралюминия является А. Вильм. Им же при работе над этим
сплавом было случайно открыто явление естественного старения. Первая работа по
этому вопросу, принадлежащая А. Вильму, опубликована в 1911 г.
Важные работы по изучению термической обработки алюминиевых сплавов
были проведены в 20-х и начале 30-х годов нашего столетия П. Мерика и Мэри Гейлер.
В России дюралюминий производили уже во время первой мировой войны на Коль
чугипском заводе (кроме основных компонентов, он содержал еще 0,5% Ni и назывался
кольчугалюминием).
Природа сплавов типа дюралюминий, влияние элементов, термическая обработка
подробно были исследованы многими учеными (А. А. Бочваром, С. М. Вороновым,
Ю. Г. Музалевским, Д. А. Петровым, А. Гинье, Ж. Престоном и др.).
нерастворимых соединений железа (на микроструктуре рис. 383, б включе-

ния черного цвета).
Нагрев выше 500—520° С вызывает оплавление по границам зерен,
и при охлаждении участки жидкой фазы превращаются в эвтектику
(рис. 383, в).
v • • • • • • • , . : . • ; .
Рис. 383. Микроструктура дюралюминия:

в отожженном состоянии Х200; б — в закаленном состоянии X 100; в — в перегретом
при закалке состоянии х200
Механические свойства после окончательной термической обработки

(после закалки и старения) сильно зависят от температуры закалки
(рис. 384). Повышение температуры закалки ведет к растворению интер-
металлических соединений, к получению после закалки более пересыщен-
ного твердого раствора и после ста-
<?* рения — более высокой прочности.
Нагрев же выше определенной тем-
го пературы вызывает перегрев (рост
\t IS
зерна, окисление и оплавление гра-
иго \
/б
ниц зерна), что приводит к катастро-
Ш фическому падению прочности и пла-
130
v х
Л
\ \
12
10
стичности. Поэтому ясно, как важно
при термической обработке дюралю-
3S0
/ миния точно соблюдать температур-
370 / \ 6 ный режим закалки. При термиче-
360
* \ ской обработке дюралюминия коле-
\ г бания температур закалки не должны
а превышать ± 3 ч- 4° С. Темпера-
ивО ЬЭО 500 510 520 тура закалки для дюралюминия раз-
Температура зака/жи.'С
ных марок будет указана ниже.
Рис. и84. Механические свойства дюралюми-
ния в закаленном и состаренном состоянии Кривые старения дюралюминия
в зависимости от температуры закалки были приведены выше, на рис. 372.
Дюралюминий принадлежит к алю-
миниевым сплавам естественно стареющим, и наиболее высокие механи-
ческие свойства у нормального дюралюминия получаются после 5—7 су-
ток естественного старения.
Термическая обработка этих сплавов состоит в закалке от -—500° С
в воде с последующим естественным старением, т. е. детали из этих спла-
вов могут быть «готовы» лишь через пять—семь дней после закалки.
Гл. XIX ] Алюминий, магний и их сплавы. 435
Малая коррозионная стойкость дюралюминия побудила искать

различные меры для защиты его от коррозии. Наиболее распространенный
способ защиты его от коррозии — плакирование чистым алюминием1.
Надлежащим образом плакированный дюралюминий обладает коррозион-
ной устойчивостью чистого алюминия.
Толщина плакированного слоя по техническим условиям составляет
4—8% толщины листа (или диаметра проволоки или прутка). Естественно,
что наличие на дюралюминии менее прочного слоя из чистого алюминия
ухудшает механические свойства полуфабриката в целом, т. е. пла-
кированный дюралюминий несколько менее прочен, чем неплакиро-
ванный.
Сейчас производится несколько марок дюралюминия. Состав наиболее
распространенных марок приведен в табл. 105.
Таблица 105
Составы дюралюминия, % (ГОСТ 4784 — 49)
Марка Си Мп Mg Si Fe
Д1 3,8-4,8 0,4-0,8 0,4-0,8 <0,7 <0,7

Дб 4,6-5,2 0,5—0,9 0,65—1,0 <0,5 <0,5
Д16 3,8—4,5 0,3—0,9 1,2—1,8 <0,5 <0,5
Сплав Д1 — так называемый нормальный дюралюминий. Упрочня-

ющими в этом сплаве являются фаза S и СиА12 (наличие и количество
соединения Mg 2 Si определяются степенью загрязнения сплава кремнием).
Сплавы Д6 и Д16, так называемые супердюралюмины, содержат, по сравне-
нию с нормальным дюралюминием, повышенное количество меди (Д6)
или магния (Д16); в соответствии с этим в первом сплаве основной упроч-
няющей фазой является соединение СиА12, а во втором 5-фаза. Степень
насыщения твердого раствора при нагреве под закалку у этих сплавов
выше, чем у сплава Д1, и также выше прочность после полного цикла
термической обработки (закалки и старения).
В табл. 106 приводятся типичные механические свойства этих сплавов в разных
состояниях.
Таблица 106
Механические свойства дюралюминия
Твер-
Марка Состояние Мн/м
2
Мн/м
2 6% Г/о дость
ИВ
Д1 / Отожженный 210 110 18 58 45

\ Закалка -\- старение 420 240 15 35 95
Дб ( Отожженный 220 110 15 48 50
\ Закалка + старение 460 300 15 — 105
Д16 f Отожженный 220 110 18 55 50
\ Закалка + старение 470 320 17 30 105
1
Плакирование производится следующим образом. Литую дюралюминиевую
болванку обертывают алюминиевым листом и прокатывают в горячем состоянии.
В процессе прокатки алюминий приваривается к дюралюминиевой основе.
Остальные физические и механические свойства этих сплавов одинаковы (разли-

чие в пределах точности измерения) и равны:
в
Коэффициент линейного расширения 22 • 10"
Коэффициент теплопроводности:
после отжига 0,28
после закалки и старения . . . . 0,41
Удельная электропроводность. % от
меди:
после отжига 50
после закалки и старения . . . . 30
Модуль упругости, Мн/м2 71 000
Коэффициент Пуассона 0,31
Плотность, г/си г 2,8
Режимы термической обработки этих сплавов указаны в табл. 107.

Таблица 107
Режимы термической обработки дюралюминия
Упрочняющая обработка
Температура °С
Марка смягчающей закалка старение
обработки (от-
жига) продолжи-
температура среда температура тельность
°С охлаждения °С сутки
Д1 340-370 495—505 ГЗода 20 >4

340—370 498-503 » 20 >4
д« 340—370 490—500 » 20 >4
Д16
Пайка и сварка алюминиевых сплавов не создают шва, равнопрочного с основ-

ным металлом. Надежным соединением является соединение на заклепках, которые
тоже должны быть дюралюминиевыми. При расклепывании заклепки металл должен
обладать высокой пластичностью. Такими свойствами он обладает в свежезакаленном
состоянии (до старения).
Заклепки из сплавов Д1, Д16 ставятся не позднее, чем через 2 ч (Д1) или 20 мин
(Д16) после закалки, когда сплав не начал еще заметно упрочняться в процессе старе-
ния; позднее ставить заклепки нельзя, так как в результате старения и снижения
вследствие этого пластичности при расклепывании образуются трещины.
Разумеется, такая жесткая регламентация по времени создает технологические
затруднения. Поэтому имеется сплав (Д18), специально предназначенный для закле-
цок, который можно расклепывать в состаренном состоянии. Этот сплав содержит
пониженное количество упрочняющих элементов (Си, Mg) и после закалки и старения
имеет существенно более низкую прочность, но более высокую пластичность, чем дюр-
алюминий Д1 и др.
Состав и механические свойства сплава Д18 следующие: 2,2—3,0% Си; 0,2—
0,5% Mg; < 0 , 2 % Mn;<0,5% Fe; < 0,5% Si. После закалки от 495 — 505° С в воде и есте-
ственного старения аь = 300 Мч./м2; б = 24?^; г|) = 50; сопротивлениег срезу (для
заклепок наиболее важная расчетная характеристика) тСр = 190 Мн!м .
Из табл. 106 видно, что Q ь нормального дюралюминия достигает
420 Мн/м2, а высокопрочного 470 Мн/м2.
Значительно более высокую прочность можно получить у алюминие-
вых сплавов, содержащих в качестве основных присадок, кроме меди и
магния, еще и цинк, т. е. у сплавов системы А1—Си—Mg—Zn 1.
Из этой группы в промышленности применяется сплав В95 следующего состава:
1,4—2,0% Си; 0,2—0,6% Ми; 1,8—2,8% Mg; 5,0-7,0% Zn; 0,1—0,25% С г; < 0 , 5 %
Fe;<0,5% Si.
1
Этот сплав не является дюралюминием, к последнему относятся лишь сплавы
систем;.! А1—Си —Mg.
Гл. XIX] Алюминий, магний и их сплавы 437
Упрочняющей фазой, т. е. фазой, растворимой при нагреве под закалку, является

(как и в сплавах А1—Си—Mg) S-фаза (соединение AlaCuMg). Цинк в этой фазе не рас-
творим и находится в а-растворе. Наличие цинка в растворе увеличивает эффект ста-
рения. В отожженном и в свежезакаленном состоянии прочность сплава2
В95 примерно
такая же, как и сплава Д16
2
(оь в отожженном сплаве 200—250 Мн/м ), а в свежезака-
ленном около 300 Мн/м ), но 2после искусственного старения2
прирост прочности в
сплаве Д16 равнялся 1502 Мн/м , а в сплаве 2 В95 250 Мн/м , в результате чего проч-
ность достигает 550 Мн/м (т. е. на 100 Мн/м больше, чем у сплава Д16).
Термическая обработка сплава В95 состоит из закалки в воде от 465—475° С
(температура закалки ниже, чем у дюралюминия, очевидно, вследствие меньшего со-
держания Си и Mg) и искусственного старения в течение 20 ч при 120" С или 10 ч при
140° С (процесс естественного старения протекает медленнее, чем у дюралюминия,
и даже через 60 суток не достигается максимальное значение прочности).
Обладая более высокой прочностью, чем дюралюминий, сплав В95 имеет недо-
статки: пониженные технологическую пластичность и стойкость против коррозии.
Применение незащищенного сплава В95 без плакирования или анодной поляризации
исключается. В случае применения плакированного слоя общая прочность снизится
тем сильнее, чем большую часть площади поперечного сечения занимает непрочный
плакированный слой.
Механические свойства сплава В95 таковы: неплакированный сплав аь «=г 600
Мн/м2, as *=» 2
550 Ми/л 2 ; 6 «=«12%; плакированный сплав оъ *» 540 Мн/м2, as «*
«*450 Мм/л , 6 « * 10%.
Впрочем эти цифры ориентировочны. Прочность сплава В95 в разном виде полу-
фабрикатов различна. Это связано с разной толщиной плакированного слоя, разной
степенью уковки и другими причинами.
Гарантируемые механические свойства полуфабрикатов из сплава В95 предста-
влены в 2 табл. 108 [фактически в среднем характеристики прочности (аь и a s ) на 30—
70 Мн/м выше].
Таблица Ю8
Механические свойства сплава В95 после закалки
и искусственного старения (не менее)
а 6 а 6
Полуфабрикат Ь Полуфабрикат ь
Мн/м1 % Мн/м'
Мн/м' Мп1м*
Листы 500 420 7 Профили прессован-

Поковки 500 420 6 ные толщиной, мм:
Прутки диаметром, <Ю 510 440 6
мм: 10-20 540 450 6
< °2 500 380 7 20—40 570 470 (i
>22 540 410 6 >40 580 500
§ 8. Алюминиевые сплавы для поковок и штамповок

Ряд деталей из алюминиевых сплавов изготовляют ковкой (например,
лопасти винта). Помимо высоких механических свойств, от сплава тре-
буется и хорошая пластичность в горячем состоянии. В таких случаях
применяют или дюралюминий нормального состава (при применении
дюралюминия в кованом или штампованном виде он обозначается че-
рез АК1), или другие сплавы, по составу близкие к дюралюминию (АК6,
АК8).
Состав этих сплавов и типичные для них механические свойства приводятся
в табл. 109—110. Наиболее пластичным из сплавов, перечисленных в этих таблицах,
является сплав АК5, из которого изготовляются такие сложные штампованные детали,
как картеры.
Несколько худшие свойства этих сплавов, чем у дюралюминия (это видно, если
сравнить свойства аналогичных по составу сплавов Д1 и АК, см. табл. 106 и табл. 110),
являются следствием более мелкозернистой структуры дюралюминия в листах, в тру
бах, профилях и тому подобных полуфабрикатах. По поведению при термической об
работке эти сплавы близки к дюралюминию, о чем говорилось вышо-
Таблица 109
Состав сплавов АК, %
Марка сплава Си Mg Мп Si Fe
АК1 3,8-4,8 0,4-0,8 0,4-0,8 <0,7 <0,7

АК6 1,8-2,6 0,4—0,8 0,4-0,8 0,6—1,2 <0,6
АК8 3—5 0,3—0,7 0,5—1,1 0,5—1,1 <1,0
АК5 0,2-0,6 0,5—0,8 0,15—0,35 0,6—1,2 <0,8
Таблица 110
Механические свойства сплавов АК
Марка а
ь V Твердость
сплава Термическая обработка Горячая обработка НВ
Мн/мг
АК1 Закалка -f- естественное 1 Штамповка 380 10 90

старение \ Ковка 360 8 90
( Штамповка 360 7 95
АК6 \ Ковка 340 5 95
АК8 Закалка + искусствен- / Штамповка 460 10
ное старение \ Ковка 440 8 130
/ Штамповка 280 10 85
АК5
\ Ковка 300 12 85
Более грубая структура второй фазы у сплавов АК требует больших выдержек

при закалочных температурах. Лучшие свойства у этих сплавов получаются обычно
после искусственного старения.
§ 9. Силумины и другие алюминиевые сплавы

для фасонного литья
Под группой алюминиевых сплавов, называемых силуминами, под-
разумевают сплавы с большим содержанием кремния. Силумины —
наиболее распространенные литейные алюминиевые сплавы, широко
применяемые только в литом виде (например, в авто- и авиастроении).
Кроме силуминов, в качестве литейных алюминиевых сплавов приме-
няют, правда реже, сплавы алюминия с медью (рис. 385), магнием и цин-
ком.
Однако у большинства систем (А1—Си, А1—Mg и др.) механические
свойства сплавов с эвтектической концентрацией совершенно неудовлетво-
рительны, и о применении таких сплавов не может быть и речи. Исклю-
чение составляет система А1— Si. Эвтектика в этой системе имеет сравни-
тельно низкое содержание кремния х , и механические свойства эвтекти-
ческих сплавов (особенно после модифицирования) оказываются доста-
точно высокими. Такое сочетание высоких литейных и механических
свойств обеспечило силумину широкое применение.
1
11,7% Si, тогда как эвтектика в системе А1—Си имеет 33% Си и в системе
А1—Mg имеет 34,5% Mg.
Успеху в области применения литейных алюминиевых сплавов спо-

собствовал ряд обстоятельств. Техника отливки за последние годы сде-
лала большой шаг вперед. Сейчас технически осуществима отливка
весьма сложных по конфигурации и больших по габаритам деталей.
Отливка производится с большой точностью, часто без припусков на меха-
ническую обработку (прецизионное литье, литье в постоянные формы,
литье в скорлупчатые формы, литье под давлением). Плотность литого
металла приближается к плотности деформированного, что достигается
применением кристаллизации под давлением и рядом других усовершен-
ствований.
Применение термической обработки
литых деталей из алюминиевых спла-
вов существенно улучшает механиче-
ские свойства этих сплавов. Увели-
чение предела прочности и относи-
тельного удлинения в два раза после
термической обработки — обычное явле-
ние для литейных алюминиевых сплавов
и достигается закалкой с последующим
искусственным старением.
Термическая обработка алюминие-
вых литых сплавов, по сравнению
с деформированными, имеет ряд осо-
бенностей, что объясняется различием
в химическом составе, а также тем, что
У ЛИТЫХ СПЛаВОВ Структура более ГВу- Рис. 385. Типичная структура алюминие-
t У вого сплава для литья (12% Си). Твердый
бая и крупнозернистая, чем у дефор- раствор + эвтектика, хгоо
мированных.
Температура нагрева под закалку у литых сплавов обычно несколько
выше, чем у деформированных, и выдерживать отливки при этой темпе-
ратуре надо более длительное время. Это диктуется необходимостью
растворить грубые интерметаллические соединения, расположенные часто
по границам зерна, и выравнять концентрацию по всему объему зерна.
Литые сплавы почти не подвержены естественному старению и макси-
мальную прочность получают после искусственного старения в течение
1
10-20 ч при 150-180° С .
Упрочнение литых алюминиевых сплавов, так же как и деформиро-
ванных, объясняется растворением интерметаллических соедине-
ний CuAl2, Mg 2 Si, фазы S, Al3Mg2 и др. с получением в закаленном со-
стоянии пересыщенного твердого раствора. Одновременное повышение
после термической обработки прочности и вязкости объясняется раство-
рением этих, указанных выше, интерметаллических соединений, присут-
ствующих до термической обработки в литом состоянии по границам
зерна. Поэтому в ряде случаев уже только одна закалка без старения улуч-
шает механические свойства. Старение обычно еще больше повышает
прочность, но пластичность при этом часто снижается.
Двойные алюминиевокремнистые и вообще высококремнистые сплавы
слабо упрочняются в результате закалки и старения (сказанное выше
относится к литейным сплавам алюминия более сложного состава), но
механические свойства этих сплавов при помощи особой обработки
1
Или при более высокой температуре, но тогда продолжительность берется
меньше.
в жидком состоянии можно существенно повысить. Обычный силумин со-

держит 12—13% Si и по структуре является заэвтектическим сплавом.
На фоне грубой эвтектики Al + Si у этого сплава видны включения
первичного кремния (рис. 386, а). Но если перед самой отливкой ввести
Рис. 386. Микроструктура сплава силумир. хЮО:

а — пемодифицированный; б — модифицированный
в сплав незначительное количество натрия или некоторых других веществ

(например, 2 / 3 NaF + V3 NaCl), то структура кардинально меняется.
Сплав становится доэвтектическим, структура его состоит из светлых
первичных выделений алюминия и
мелкозернистой эвтектики (см.
рис. 386, б). Процесс этот носит на-
звание модифицирования.
Введение модификатора (т. е.
указанных выше веществ в количе-
стве до 1 % веса жидкого сплава)
затрудняет кристаллизацию кремния.
В результате температура выделения
кремния и кристаллизации эвтек-
тики понижается (рис. 387). Кри-
сталлизация эвтектики происходит
при более низких температурах и,
следовательно, продукты кристалли-
Рис. 387. Схема влияния модифицирования
зации становятся более мелкозер-
нп кристаллизацию в системе Al — Si; нистыми. Заэвтектический сплав с
J — без модифицирования; 2 — после модифи-
цирования 12—13% Si, как показано на
рис. 387, в результате смещения ли-
нии начала кристаллизации кремния и кристаллизации эвтектики к бо-
лее низкой температуре становится доэвтектическим.
Измельчение структуры и отсутствие первичных выделений хрупкого
кремния приводят к улучшению механических свойств. Так, немодифици-
рованный сплав с 13% Si имеет аь = 140 Мн/м2 при 6 = 3%. После мо-
дифицирования свойства этого сплава следующие: оь = 180 Мн1мг,

б = 8%.
Двойные алюминиевокремниевые сплавы, несмотря на их превосход-
ные технологические (литейные) свойства, не могут во всех случаях удо-
влетворить требованиям, предъявляемым к литейным сплавам в отноше-
нии механических свойств. Алюминиевокремниевые сплавы с 10—13% Si
(сплав АЛ2) применяются для отливок сложной формы, от которых не
требуются высокие механические свойства. При более высоких требова-
ниях к прочностным свойствам применяют специальные силумины —
доэвтектические силумины с 4—10% Si с добавкой меди, магния и мар-
ганца (сплавы АЛЗ, АЛ4, АЛ5, АЛ6, АЛ9).
Механические свойства специальных силуминов в результате терми-
ческой обработки находятся в пределах: аь = 200 ч- 250 Мн/м2-' б =
= 1-г-6% и все же существенно ниже механических свойств деформи-
рованных сплавов. Это является следствием более грубой структуры,
не раздробленной пластической деформацией.
Наиболее высокими механическими и антикоррозионными свойствами
обладает среди литейных сплавов сплав алюминия с магнием (АЛ8),
содержащий 9,5—11,5% Mg. После закалки прочность его достигает
300 Мн/м2 при удлинении 12%. Однако этот сплав обладает худшими
литейными свойствами, чем другие алюминиевые сплавы.
Применение литых сплавов для нагруженных деталей целесообразно
лишь в том случае, когда сложная форма литой детали дает преимущество
в весе по сравнению с простой по форме кованой деталью или когда ков-
кой не удается получить заданную форму детали; в других случаях более
целесообразно применение кованых, механически более прочных сплавов.
Состав основных марок литейных сплавов приводится в табл. 111.
Таблица 111
Химический состав литейных алюминиевых сплавов, % (по ГОСТ 268•>-63)
Основные компоненты Примеси '
(не более)
Марка
сплава
Mg Si Mn Си Zn Fe V
^прим
_ _ _
АЛ2 10-13 0,8—1,5 2,2—2,8
АЛ4 0,17—0,30 8,0—10,5 0,25—0,50 0,6—1,2 1,1 — 1,7
АЛ9 0,2—0,4 6,0—8,0 0,3—1,0 1,0—1,9
АЛЗ 0,2—0,8 4,0—6,0 0,2—0,8 1 tO — ОУО — 1,0—1,5 1,;{—1,8
АЛ5 0,35-0,60 4,5-5.5 — 1,0—1,5 — 0,6-1,5 1,0—1,7
АЛ6 — 4,5—6,0 — 2,0—3,0 — 1.1-1,4 1,8-2,0
АЛИ 0,1-0,3 6,0—8.0 — — 10—14 0,8—1,2 1,8—2,0
АЛ7 — — — 4-5 — 1,0 2.2
АЛ12 — — — 9—11 — 1,0—1,2 2,8—3,0
АЛ8 9,5—11,5 — — 0,3 1,1
1
Предельное содержание загрязнений зависит вт способа литья. При литье под давле-
нием допускается больше железа, чем в отливках в земляные формы.
Маркировка сплава АЛ: буквы говорят, что это алюминиевый (А), литейный (Л)
сплав; цифра — порядковый номер в ГОСТе.
Как уже говорилось, АЛ2 — нормальный силумин, сплав АЛ4 и АЛ9 — силуми-
ны с пониженным содержанием кремния и с небольшими добавками Mg и Мп, что улуч-
шает их механические свойства.
Сплавы АЛЗ, АЛ5 и АЛ6 — низкокремнистые силумины, дополнительно леги-
рованные медью (а также в небольших количествах Mg и Мп), обладают худшими
литейными, но лучшими механическими свойствами, чем нормальный силумин. Сплав

АЛИ — цинковистый силумин; присадка цинка в таком большом количестве улуч-
шает литейные свойства; сплав этот применяют для изготовления особо сложных
отливок.
Остальные сплавы, не содержащие кремния как легирующей добавки, уже не
могут быть причислены к силуминам.
Алюминиевомедные сплавы — АЛ12 и АЛ7 — существенно отличны один от
другого. Сплав с 4—5% Си, по составу близкий к дюралюминию, обладает высокими
механическими, но плохими литейными свойствами, из этого сплава следует изгота-
вливать небольшие отливки, подвергаемые значительным механическим воздействиям.
Сплав АЛ12, наоборот, имеет высокие литейные и низкие механические свойства,
однако по обоим этим показателям он уступает нормальному силумину и его приме-
нение не оправдано (из серии алюминиевых литейных сплавов сплав АЛ12
первый).
Наконец, сплав системы Al — Mg, так называемый магналий, представлен мар-
кой АЛ8. Сплав обладает высокой механической прочностью, наименьшей, по сравне-
• нию с другими алюминиевыми литейными сплавами, плотностью, высокими антикорро-
зионными свойствами, но в отношении технологических качеств (литейных свойств)
он уступает другим сплавам (это видно, если учесть положение этого сплава в системе
А1 — Mg, рис. 382, б).
Таким образом, имеющаяся номенклатура сплавов позволяет выбрать для каж-
дого конкретного назначения оптимальную марку. При этом выборе следует взвесить
и оценить положительные и отрицательные показатели сплава — его технологические,
механические, эксплуатационные и другие свойства.
В табл. 112 приводятся типичные механические свойства некоторых литейных
сплавов для отдельно отлитых образцов (образцы, вырезанные из детали, будут иметь,
как правило, более низкие свойства).
Таблица 112
Механические свойства алюминиевых литейных сплавов
Марка Вид Термическая а b Твердость Плот-

ь ность3
сплава литья обработка Мп/мг Мн/м* % НВ
г/см
А "ПО
/ В землю 180 70 6 50 2,66
АЛ<£ \ В кокиль — 220 90 5 55
| В землю _ 180 100 3 60 2,65
А ТТ /
AJ14 \ В кокиль 220 120 2 65
АЛ9 В землю Закалка + ста- 240 210 • 2 75 2,63
рение
АЛ6 » » То же 240 140 4 80 2,76
АЛ7 » » » » 280 210 2 95 2,81
АЛ12 » » » » 200 120 1 2,91
1 В землю Закалка 300 170 12 75
АЛ8
\ В кокиль !> 330 180 15 80 2,58
§ 10. Жаропрочные алюминиевые сплавы

Ряд деталей, изготавливаемых отливкой или штамповкой из алюми-
ниевых сплавов, работает при температурах порядка 200—300° С и
даже 350° С (например, поршень, головка цилиндра и т. п.).
Применяемые для этих целей алюминиевые сплавы легируются та-
кими элементами, как Си, Mg, Ni, Fe, Ti.
Для получения необходимых свойств эти сплавы подвергают закалке
(перевод избыточных фаз в твердый раствор) и затем искусственному
старению (стабилизация структурного состояния).
Чем сложнее состав сплава и состав выделяющихся фаз, тем медлен-
нее происходит разупрочнение сплава при высоких температурах. По-
этому жаропрочные сплавы обычно имеют сложный химический состав и
содержат, в отличие от остальных алюминиевых сплавов, специально

1
вводимые присадки железа и никеля .
Состав деформируемых алюминиевых жаропрочных сплавов, применяемых в оте-
чественном авиамоторостроении, приводится в табл. 113.
Таблица 113
Состав жаропрочных алюминиевых сплавов, %
Марка Mg Мп Ni re Si Ti
сплава Си
АК2 3,5—4,5 0,4—0,7 1,8—2,3 0,5—1,0
о о
ОО 00
/Л/Л
АК4 1,9—2,5 1,4—1,8 =s=o!2 1,0—1,5 1,1 — 1,6 0,05—0,12
На рис. 388 представлена зависимость между уровнем прочности этих сплавов

(АК2, АК4) и температурой испытания, а на рис. 389 — твердость дюралюминия и жа-
ропрочного сплава АК4 при повышенных температурах. Из последней диаграммы видно,
ято жаропрочный сплав АК4 имеет преимущество перед более простым по составу
сплавом Д1. Однако это преимущество наиболее
бь резко выражено в интервале 150—300° С. При
г
Мн/м температурах выше 350—400° С существенных
j g g р а з л и ч и й в свойствах у разных сплавов факти-
чески не наблюдается.
нв
120
100
\
80 D1S
\ \
60
U0
20
0 100 200 300 Ш

Температура испытания, "С
о то- гоо зоо т
Температура испытанияt "С
Рис. 388. Свойства сплавов АК2 и АК4 Рис. 389. Твердость сплавов Д1 и АК4 при ПОВЫШРН (ЫХ
при повышенных температурах температурах
Термическая обработка жаропрочных кованых сплавов (АК2, АК4) 2 состоит

в закалке от 510—520° С с последующим искусственным старением в течение 15—20 ч
при 100—180° С.
Для поршневых сплавов важно иметь максимальную теплопроводность, мини-
мальные коэффициент трения и плотность. Данные о некоторых физических свой-
ствах сплавов АК2 и АК4 приводятся в табл. 114.
1
Назначение железа и никеля, по-видимому, — замедлить диффузионные про-
цессы,2 вызывающие разупрочнение сплава при высокой температуре.
Стабилизирующий отпуск поршней из этих сплавов следует проводить при
более высоких температурах, чем температурные условия работы поршня (последние
порядка 200—250° С). Если этого не сделать, то в процессе работы в материале поршня
неизбежно протекание дополнительных процессов стабилизации структуры и связан-
ных с этим объемных изменений и разупрочнения. Естественно, что при расчете поршня
на прочность необходимо исходить именно из этой более низкой (против максимально
возможной) прочности, получаемой в результате стабилизации при более высоких
температурах.
Таблица 114
Физические свойства жаропрочных алюминиевых сплавов
Коэффициент
линейного рас- Теплопровод-
Марка Плотность ширения в ность
сплава г/си» интервале дж/ см • сек • °С
20 —400°С
а-10«
to to
to to
АК2 2,80 1,55
АК4 2,80 1,68
Литейным алюминиевым жаропрочным сплавом является сплав АЛ1 следующего

состава: 3,75—4,50% Си; 1,25—1,75% Mg; 1,75—2,25% Ni; Fe s£ 0,8%; Si s ; 0,7%;
Zn =£ 0 , 3 % .
Жаропрочность этого сплава обусловлена образованием при кристаллизации
жесткого каркаса из соединений Mg2Si и Al^Cu^ ( F e , № ) г .
Приведем механические свойства литого и кованых жаропрочных сплавов при
разных температурах (табл. 115).
Таблица 115
Механические свойства алюминиевых жаропрочных сплавов
при повышенных температурах
Of,, Мн/м', при температуре, °С о, %, при температуре, °С

Марка
сплава
20 150 260 315 20 150 260 315
АЛ2 280 260 105 63 0 1 10 30

АК2 440 340 80 50' 17 10 32 50
А К-4 430 360 310 150 18 20 15 20
Как видно, литой сплав АЛ2 по сравнению с кованым сплавом АК2 обладает
при высоких температурах повышенной прочностью, но пониженной пластичностью,
а сплав АК4 превосходит по свойствам оба эти сплава.
МАГНИЙ И ЕГО СПЛАВЫ
§ 11. Магний
Среди промышленных металлов магний обладает наименьшей плот-
ностью (1,75), что и обусловило применение магния и его сплавов в раз-
личных отраслях техники и главным образом в авиации. Магний кристал-
лизуется в гексагональной решетке (а = 3,2 А, с = 5,2 А), аллотропи-
ческих превращений не имеет. Температура плавления магния невысока
(650° С).
Магний и его сплавы неустойчивы против коррозии. Магний относи-
тельно устойчив против коррозии лишь в сухой атмосфера. При повыше-
нии температуры магний интенсивно окисляется и даже самовоспламе-
няется. Поэтому при применении магния и его сплавов, особенно при раз-
ливке, должны быть приняты меры против его окисления и воспла-
менения.
Гл. XIX] Алюминий, магний и их сплавы 445
Магний обладает малой прочностью и пластичностью. Примерные

свойства прокатанного и отожженного магния: аь = 180 Мн/м2, а02 =
= 60 Мн/м2, б = 5%, твердость 30 НВ.
Такие низкие свойства исключают возможность применения чистого
магния как конструкционного материала (технический магний применим
для пиротехнических целей, в химическом производстве, как раскисли-
тель и модификатор), однако легированием и термической обработкой
2
может быть достигнут предел прочности аь = 300 -f- 350 Мн/м . Приме-
нение сплавов магния с такой прочностью целесообразно, особенно если
учесть их низкую плотность (около 1,8).
1
§ 12. Сплавы магния
В качестве легирующих добавок в магниевых сплавах используют А1,
Zn и Мп, растворяющиеся в Mg (рис. 390). Растворимость эта падает
с уменьшением температуры, что позволяет применять для этих сплавов
термическую обработку, состоящую в закалке с последующим старением.
Следует отметить, что термическая
"С
обработка не имеет для магниевых
сплавов такого большого значения, как 700 >Ш
для алюминиевых, так как у магниевых /
600
сплавов не наблюдается при этом такое Мп/
изменение свойств.
Кроме Al, Zn и Мп, являющихся,
500
как правило, непременными компонен- Ь00

1 At **
6
тами промышленных сплавов магния 'зьо It.

(из них А1 и Zn вводятся главным обра- 300 Яй
зом для упрочнения, а Мп — для повы- г /

шения коррозионной стойкости и из- 200
мзльчения зерна), в сплав магния вво- ffi 1
дятся и некоторые другие элементы, 100 Т"
обычно в сотых долях процента (на- 1
пример, Zr и РЗМ — для измельчения L
I г 3 й 5 6 7 8 3 10 11 М 13 t*
зерна; Be — для уменьшения склон- Содержание легирующего элемента, %
ности к воспламенению при разливке).
Рис. 390. Область твердых растворов
Как и алюминиевые сплавы, спла- в системах Mg — Ma, Mg — Al, Mg — Za
вы магния также подразделяются на
деформируемые и литейные (первые маркируются буквами МА, вто-
рые — МЛ).
В табл. 116 приведены составы наиболее важных для иромышленного применения
деформируемых сплавов.
В сплавах МА8 и МА9 основным легирующим компонентом является марганец,
добавка редкоземельного металла церия или щелочноземельного кальция измельчает
зерно и улучшает механические свойства, главным образом пластичность.
Сплавы, где основным легирующим компонентом является алюминий (сплавы
МА2, МАЗ и МА5)! более высоколегированы и более прочны, чем сплавы системы Mg —
Мп. Продукция из магниевых сплавов — листы, прутки и т. п., обычно выпускается
и отожженном состоянии. Типичные механические свойства этих сплавов (после за-
калки и искусственного старения для сплава МА5 и после отжига для остальных)
указаны в табл. 117.
Плотность этих сплавов — 1,75—1,80; коэффициент линейного расширения
<в интервале 20—100° С) равен 23—26 мм/мм-Ю'", модуль упругости 43 000 Мн/м2.
1
Сплав магния раньше назывался электроном. В древности электроном назы-
вался сплав золота и серебра.
446 Цветные металлы и сплавы. [Ч. V
Таблица 116
Состав деформируемых магниевых сплавов, %
Марка Мп zn Се са
сплава А1
МА8 1,5-2,5 1,5-0,35

МА9 0,4-0,8 1,0—1,8 0,1-0,3
МА2 4—5 0,4—0,8 0,8—1,5
МАЗ 5,5-7,0 0,15—0,5 0,5—1,5
МА5 7,8-9,2 0,15—0,5 0,2—0,8
Таблица 117
Механические свойства магниевых сплавов (не менее)
Марка а
ь б Твер- Марка 6 Твер-
сплапа Ми/л' % дость, НВ сплава Мн/м' Мн/м* % дость, НВ
Мн/м'
МА8 250 160 18 50 МАЗ 300 240 12 60

МА2 280 180 10 55 МА5 320 220 14 55
Наиболее легированный сплав МА5 подвергается термической обработке: закалка

от 415—425° С в воде с последующим искусственным старением при 175° С в течение
i: i •
1
\
/
/
•
* \
<; h i
1
%
V "' С •
*
i •
4
Рис. 39i. Микроструктура сплава MJI5. x250:
п — в литом виде (а-раствор -)- включения Mg 4 Al 8 ); б — в закаленном виде (пересы-
щенный а-раствор)
16—24 ч, что улучшает механические свойства. Составы литейных магниевых сплавов

указаны в табл. 118.
Таблица 118
Состав литейных магниевых сплавов, %
Марка
сплава AI Мп Zn Si РЗМ Zr
МЛ1 1,0—1,5
МЛ 2 1—2 —. — — —
МЛЗ 2,5—3,5 0,15—0,5 0,5—1,5
МЛ 4 5-7 0.15—0,5 2—3
МЛ5 7,5—9.0 0,15—0,5 0,2—0,8 —
МЛ 6 9—10,2 0,15—0,5 0,6—1,2
МЛН — 0,2—0.7 — — 2,5—4,0 0,2—0,8
Марганец, имеющийся в большинстве сплавов, при содержании его до 0,5%

повышает коррозионную стойкость магниевого сплава (как и в алюминиевых сплавах).
Обычно литейные сплавы магния содержат небольшую присадку бериллия (0,005—
0,02%) для уменьшения склонности к самовозгоранию.
Механические свойства литейных магниевых сплавов ниже, чем у алюминиевых.
Измельчение зерна — существенный способ повышения механических свойств отливок
из магниевых сплавов, что, как правило, производится путем обработки жидкого рас-
плава различными модификаторами.
Отливки из магниевых сплавов подвергаются термической обработке для снятия
внутренних напряжений: отжиг при 200—250° С или закалка от 380° С (МЛ4) или 415°С
(МЛ5, МЛ6) для гомогенизации, т. е. для растворения избыточных фаз, присутству-
ющих преимущественно по границам зерен (рис. 391). В табл. 119 представлены ме-
ханические свойства литейных магниевых сплавов.
Таблица 119
Механические свойства литейных магниевых сплавов
Марка °ь 6 Твердость
сплава Состояние НИ
Мп/м' Мн/мг
МЛ1 Без т. о. 110 60 3 44

МЛ2 Без т. о. 100 35 4 35
МЛЗ Без т. о. 180 55 8 45
( Без т. о. 180 95 5 50
МЛ4 Отжиг 250° С 180 80 6 60
1 Закалка 380° С 230 85 9 50
i Без т. о. 160 95 3 50
МЛ5 { Отжиг 250° С 150 80 5 50
{ Закалка 415° С 230 85 9 50
( Без т. о. 160 100 1,5 50
МЛ6 < Отжиг 250° С 240 80 9 60
{ Закалка 415° С 250 120 2 65
МЛН Без т. о. 130 80 3 60
Лучшими литейными магниевыми сплавами являются сплавы Mg — А1 с добав-

ками Мп и Zn (МЛ4, МЛ5, МЛ6), они превосходят по механическим свойствам осталь-
ные сплавы, особенно в состоянии после термической обработки; превосходят они
другие сплавы и по технологическим (литейным) свойствам.
Сплав МЛН (один из примеров промышленного применения редкоземельных ме-
таллов) является жаропрочным магниевым сплавом (для работы при нагреве до 250—
300° С).
В о р о н о в С. М. Деформируемые алюминиевые сплавы. Машгиз, 1951.
М а л ь ц е в М. В., Б а р с у к о в а Т. А., Б о р и н Ф. А. Металлография
цветных металлов и сплавов. Металлургиздат, 1960.
П е т р о в Д. А. Вопросы теории сплавов алюминия. Металлургиздат, 1951.
П о р т н о й К. И. и Л е б е д е в А. А. Магниевые сплавы. Металлургиздат,
1952.
Справочник по машиностроительным материалам, т. 2, Машгиз, 1959.
Т у р к и н В. Д. и Р у м я н ц е в М. В. Структура и свойства цветных металлов*
Металлургиздат, 1947.
Фридляндер И. Н. Высокопрочные деформируемые алюминиевые снлавы.
ОГоронгиз, 1960.
Глава XX
МЕДЬ И ЕЕ СПЛАВЫ
§ 1. Медь
Чистая медь обладает рядом ценных технических свойств. Высокая
пластичность, высокая электро- и теплопроводность, малая окисляе-
мость — все это обусловило широкое применение меди. Кроме того,
медь является основой важнейших сплавов — латуней и бронз.
Плотность чистой меди 8,9. Температура плавления 1083° С, электро-
проводность 0,65 (мком-м) - 1 .
W0
еЧ0
I 60
50
I
\
S
ч\ "X
гЫ
Ад
\
\
\\ • ^
-««
-~- —_ Аи
I 98.8
\
V5 Ft
V N з а
an As
п
Zi 7
ю i -> мп Д 38,0
97,6
0 2 10 12 М 16 W 20 22 2U 26 о го do 60 so шо
Си,%
Рис. 392. Влияние примесей на электропроводность Рис. 393. Влияние наклепа

меди на электропроводность меди
Все примеси понижают электропроводность меди, как это видно из рис. 392.
Наклеп также понижает электропроводность меди (рис. 393). Поэтому, если провода
не должны быть особо прочными, то применяется отожженная медь. Для подвесных же
проводов (где требуется прочность) применяется нагартованная модь или медь с не-
большими добавками активных упрочнителей (например, с добавкой 1% Cd).
Механические свойства чистой меди приводятся в табл. 120.
Механические свойства
Состав технической меди,
чистой меди
Состояние
а
ь 6 Примеси (не более)
Мн/м* %
Марка Си
Bi РЬ ^прим
Литая . . . 150—200 15—25
Прокатанная
и отожженная 250—270 40—50
Нагартован- Ml 99,9 0,002 0,005 0,1
До М2 99,7
ная . . . . 400—430 1—2 0,002 0,01 0,3
МЗ 99,5 0,003 0,05 0,5
Путем электролиза удается получить медь весьма высокой чистоты. Для науч-
ных целей можно приготовить медь 99,999%-иой чистоты, но техническая медь обыч-
ной чистоты содержит 0,1—0,5% примесей (табл. 121).
Вреднейшими примесями меди являются висмут и свинец. II тот и другой элемен-
ты почти не растворимы в меди и образуют легкоплавкие эвтектики: эвтектика в си-
стеме Си — Bi содержит 99,8 Bi (рис. 394), а эвтектика в системе Си — РЬ — 99,94%
РЬ (рис. 395).
Гл. XX ] Медь и ее сплавы 449
°с
1083
1000
—, L
300
800
700
- °с S
27 г
600
ч /27 i \
\f 27 0
500
L+
\
33,в
•
1.
400 &,%
300 г '0
Bi-i-Cu
200
ЯЮ 90 ЙО 70 SO 50 40 30 20 10 О
Си Си.,% 81
Рис. 394. Диаграмма состояния медь —висмут
"С
то
то
two
woo 'fLi+Сц;
-.36.
900
800
700
•LfCu
600
99,7 19Ц9\100 /j;
500 99fi 99,Si* ."vT
400
300
Cu+Pb
200
О to' 20 30 40 SO 60 70 80 90 WO
Си РЬ.Уо РЬ
Рис. 395. Диаграмма состояния медь — свинец
450 Цветные металлы и сплавы [4.V
К р и с т а л л и з а ц и я с п л а в о в меди с висмутом и с в и н ц о м ф а к т и ч е с к и з а к а н ч и в а е т с я
п р и т е м п е р а т у р а х п л а в л е н и я этих м е т а л л о в (соответственно п р и 2 7 0 и 327° С), а струк-
°С "С
то
V »_
иии
ш
1 \
-1
1300
1160 I th
|
то
иго А 1105"
'•-'•• :••':'••• поо к/-
/ ' ••"•
1063, LittuiS . Ж7°

1083 L f L + Cu20 ;:V;
1080 а L,Uu. Т
1й65 - 1000 -1- CL
Си\+Сиг0
№0 S00 1
О 0/5 0^3 0,5 0,7S 1,0 00,77 4 12 is ?.о г*
Си 0г,% Си.
Рис. 396. Диаграмма состояния медь — Рис. 397. Диаграмма состояния медь — сера
кислород
тура сплава состоит из ранее выделившихся кристаллов меди, вокруг которых располо-
жены в виде оболочек висмут или свинец. Вследствие этого нагрев сплава выше темпе-
ратур плавления этих металлов сопровож-
:
,
дается нарушением связи между первичными
•' . i
кристаллами меди (красноломкость). Про-
катка такого сплава невозможна из-за его
красноломкости. Уже тысячные доли про-
€• цента висмута вызывает красноломкость
меди; свинец вызывает красноломкость при
наличии его всего в сотых долях процента.
Сера и кислород также нерастворимы
в меди, но медь образует с сульфидом и окси-
дом эвтектики, богатые медью, содержащие
0,39% О2 (рис. 396) и 0,77% S (рис. 397) и
плавящиеся соответственно при 1065° С и
1067° С, т. е. выше температур горячей об-
работки меди. Поэтому ни кислород, ни сера
не вызывают красноломкости.
В литой меди эвтектика Си -£• СигО рас-
полагается по границам зерен и имеет точеч-
ное строение. После обработки давлением
Рис. 398. Включения Си,О в прокатанной эвтектика разрушается, и в деформированной
меди меди кислород присутствует уже в виде обо-
собленных включений закиси меди (рис. 398).
Медь, содержащая кислород, подвержена
при нагреве так называемой «водородной болезни». Если нагревать медь в среде, содер-
жащей водород (например, в продуктах неполного сгорания жидкого топлива), то
происходит диффузия водорода в медь и протекает реакция восстановления закиси
меди СигО + Йг = 2Си 4" НгО. А так как пары воды при этом создают высокое
давление, то внутри несплошностей металла возможно образование разрывов, трещин*
§ 2. Сплавы меди с цинком (латуни)

Практическое применение имеют медные сплавы с содержанием
цинка до 45%, которые называются латунями.
Диаграмма состояния Си— Zn показана на рис. 399. Сложная на пер-
вый взгляд диаграмма фактически составлена из пяти простых перитекти-
ческих диаграмм. У сплавов меди и цинка в твердом состоянии возможно
образование шести следующих фаз.
Альфа-твердый раствор цинка в меди: растворимость цинка в меди
при комнатной температуре равна 39%, она не меняется практически
цо 452° С и убывает до 32% при 904° С.
Гл.ХХ ] Медь и ее сплавы 451
Бета-твердый раствор на базе соединения CuZn с электронным типом

число электронов 3 \ - -
связи ( = и м е е т п т ю
—число атомов— ТУ Р°с У кубическую объемноцен-
трированную решетку. Упорядоченное расположение атомов сохра-
няется лишь при температурах ниже 454—468° С. При более высокой
температуре атомы меди и цинка в объемноцентрированной решетке рас-
полагаются статистически. Упорядоченный р-твердый раствор обозна-
чается через р ' .
°С
not)
30 Щ> 50 60 70 SO 90 100
РИС. 399. Диаграмма состояния медь — цинк
Гамма-твердый раствор на базе соединения Cu s Zn 8 электронного

( 21 \ » г
j^J имеет сложную кубическую решетку. Температура упорядо-

чения этой фазы равна 270° С.
Эпсилон-твердый раствор на базе соединения CuZn 3 электронного
зом,
типа Р", у- си гексагональной
(-£-) е-фазы в медноцинковых сплавах соответствуют
плотноупакованной по струк-
решеткой. Таким обра-
туре 6, у, и е-фазам соединений с электронным типом связи (см. § 6,
гл. IV).
Дельта-твердый раствор; природа химического соединения, лежа-
щего в основе этого твердого раствора, не установлена.
Эта-твердый раствор меди в цинке.
При комнатной температуре практически применяемые латуни либо
состоят из одних а-кристаллов (рис. 400, а), либо являются смесью а-
и р-кристаллов (рис. 400, б).
Механические свойства медноцинковых сплавов в зависимости от со-

держания цинка показаны на рис. 401. Цинк повышает прочность и пла-
стичность сплава. Максимальной пластичностью обладает сплав
с ~ 3 0 % Zn.
а
Рис. 400. Микроструктура латуни:
а — a-латуць. х 200; б — а + р-латуиь. х 500
Переход через границу однофазной области (39% Zn) ведет к резкому

снижению пластичности, р-латунь обладает максимальной прочностью
(ой = 420 Мн/м2) при относительно низкой для латуней пластичности
(б = 7%). у-латунь является весьма хрупкой. В силу отмеченных обстоя-
тельств (малая пластичность) не только у~
6,,,Г1Н/Г1* и р + у-, но и р-латуни не имеют практи-
470
wo
a ч i
7
70
60
ческого применения. Применяются латуни,
имеющие структуру а или а + Р • Литей-
/
i ные свойства латуней определяются взаим-
350 50
/
i ным расположением линий ликвидус и со-
гю лидус. Так как линии ликвидус и солидус
гю i для кристаллизации а- и Р-фаз лежат близко
и i 30
1 одна от другой, то литейные свойства ла-
\\
/40 i го туней характеризуются малой склонностью
i
70 w к ликвации, хорошей жидкотекучестью,
склонностью к образованию концентриро-
О 10 20 30 t0 50 60 70 ванной усадочной раковины.
Zn,%
Латунь легко поддается пластической
РИС. 401. механические свойства деформации
г и поэтому из латуней изгота-
медноцииковых сплавов * „ •. - ,
вливают катаный полуфабрикат (листы,
ленты, профили и т. д.). Однако поведение
различных латуней при горячей обработке своеобразно. Пластичные
при комнатной температуре а-латуни оказываются в интервале 300—
700° С менее пластичными. Хотя прочность а-латуни при комнатной
температуре ниже, чем р-латуни, при температурах выше 500° С р -ла-
туни оказываются менее прочными и более пластичными. По этой при-
чине для прокатки в горячем состоянии наиболее пригодны латуни с
таким содержанием цинка (более 32%), что при высокой температуре
структура состоит из а + р- или р-кристаллов (см. рис. 399). Наоборот,
для производства тонких листов и проволоки (т. е. для деформации
в холодном состоянии) целесообразно применение латуней, обладающих
максимальной пластичностью при комнатной температуре (т. е. одно-
фазные а-латуни с содержанием цинка около 30%).
Гл. XX ] Медь и ее сплава 453
Вредное влияние на способность к деформации в горячем состоянии

оказывают загрязнения латуни висмутом и свинцом. Причину надо искать
в образовании легкоплавких включений этих металлов по границам зерен.
Однако вредное влияние свинец оказывает только на а-латунь, не испы-
тывающую фазовых превращений (Zn <] 32%). При содержании цинка
более 32% свинец, располагающийся по границам зерен, в результате
перекристаллизации а -> р оказывается внутри зерен и не мешает обра-
ботке давлением. Поэтому в латунях с содержанием цинка 32—38% за-
грязнение свинцом можно допустить в значительно больших пределах,
а при содержании цинка больше 38—40% свинец вводят умышленно
до 1—2%, так как такие латуни обрабатываются давлением в однофаз-
ном р -состоянии и свинец не вредит способности латуни пластически де-
формироваться. Одновременно обособленные включения свинца повы-
шают обрабатываемость режущим инструментом, так как облегчают
стружколомание.
Латуни маркируют буквой Л, за которой следует цифра, показыва-
ющая среднее содержание меди в сплаве. Так как цинк дешевле меди,
то чем больше в латуни цинка, тем она дешевле.
Практически применяемые латуни в зависимости от структуры при
комнатной температуре разделяются на две категории: а-латуни и a-f
+ В -латуни; a-латуни содержат меди не менее 61%. Марки этих лату-
ней Л62, Л68 и др. Их изготавливают в виде тонких листов, лент и тому
подобных полуфабрикатов, из которых штампуют различные детали.
a-латуни с более высоким содержанием меди (Л80) имеют цвет золота и
применяются для ювелирных и декоративных изделий. Эти высокомеди-
стые латуни называются томпаком.
Латуни a + Р содержат 55—61 % меди; наиболее распространенная
марка Л59; из латуни этой марки изготавливают прутки, а из них путем
обработки резанием — различные детали.
Механическая прочность латуней невысока. Для a-латуней харак-
терны следующие значения механических свойств: оь = 300 Мн/м2;
б = 40%; a -j- р-латуни имеют несколько большую прочность (Оь =
= 350 Мн/м2), но меньшую пластичность (б = 20%).
Кроме простых латуней — сплавов только меди и цинка, приме-
няются специальные латуни, в которые для придания тех или иных свойств
дополнительно вводятся различные элементы: свинец для улучшения
Таблица 122
Состав и свойства двойных а-латуней
Содержание Механические свойства

элементов, ' %
Марка
латуни
а
Си примеси Ь б •ф
Мн/м' %
Мн/м' %
Л96 95—97 0,2 240 50

Л90 88-91 0,2 260 120 45 80
Л85 84-86 0,3 280 100 45 85
Л80 79—81 0,3 320 120 52 70
Л70 69—72 0,2 320 90 55 70
Л68 67—70 0,3 320 90 55 70
Л62 60,5—63,5 0,5 330 110 49 66
1
Остальное — цинк.
Таблица 123
Состав и свойства сложных латуней
Содержание элементов '• % Механические свойства
Струк-
Марка латуни легирующие принеси тура 6
Си компоненты (не более) Мн/м' Мп/м* % %
ЛС74-3 72—75 2,4—3,0 РЬ 0,25 а 350 100 50

ЛС64-2 53—66 1,5—2,0 РЬ 0,3 а 350 100 55 60
ЛС63-3 62—65 2,4-3,0 РЬ 0,25 а+Р 350 120 55 —
ЛС60-1 59-61 0,6-1,0 РЬ 0,5 а+Р 370 130 45 —
ЛС59-1 57—60 0,8—1,9 РЬ 0,75 а+р 400 140 45
ЛС90-1 88—91 0,25—0,75 Sn 0,2 а 280 90 45 55
ЛО70-1 69—71 1,0—1,5 Sn 0,3 а 350 100 60 70
ЛО62-1 61-63 0,7-1,1 Sn 03 а 400 150 40 —
ЛО60-1 59—61 1,0—1,5 Sn 1,0 а+Р 380 150 40 46
ЛА80-0.5 84—86 0,4-0,7 Al 0,3 а 300 — 60 50
ЛА77-2 76-79 1,75—2,5 Al 0,3 а 400 — 55 58
ЛН65-5 64-67 5,0—6,5 Ni 0,3 а 400 170 65 —
ЛМЦ58-2 57—60 1,0—2,0 Mn а+р 400 — 40 50
ЛК80-3 79-81 2,5—4,0 Si 1,5 а+р 300 58
0,75—1,5 Al
ЛАЖ60-1-1 58—61 0,75-1,5 Fe, 0,7 а+Р 450 200 45 30
0,1—0,6 Mn,
2,5—3,5 Al
ЛАН59-3-2 57—60 2,0—3,0 Ni, 0,9 а+р 380 300 50 —
0,6—1,2 Fe,
0,5—0,8 Mn
ЛЖМЦ59-1-1 57—60 0,1—0,2 Al, 0,25 а+Р 450 170 50 • 55
0,3—0,7 Sn,
2,5—3,5 Mn
ЛМЦ-А57-3-1 55-58,5 0,5-1,5 Al 1,3 а+Р 550 — 25 —
1
Остальное — ЦИНК.
обрабатываемости (латунь марки ЛС59 содержит около 40% Zn и 1 —

2% РЬ, так называемая автоматная латунь), олово для повышения со-
противления коррозии в морской воде (так называемая морская латунь),
алюминий и никель для повышения механических свойств и т. д.
В табл. 122 приводятся состав и механические свойства простых (двойных)
а-латуней, а в табл. 123 — состав и механические свойства некоторых сложных (спе-
циальных) латуней.
Для ориентации указано, к какому структурному классу относится латунь той
или иной марки (для сложных латуней это нельзя определить по диаграмме Си — Zn,
так как легирующие элементы изменяют границы фазовых областей).
§ 3. Сплавы меди с оловом (оловянистые бронзы)

При изучении строения меднооловянистых сплавов (оловянистых
бронз) следует в п е р в у ю очередь о б р а т и т ь с я к системе С и — S n ( р и с . 402).
Д и а г р а м м а С и — S n * , к а к и д и а г р а м м а С и — Z n , п р е д с т а в л я е т собой
комбинацию нескольких перитектических диаграмм.
* Диаграмму состояния Си— Sn изучали многочисленные исследователи, но
из-за значительной сложности (особенно в районе концентрации 20—50% Sn), а также
трудностей достижения равновесного состояния (ввиду малой скорости диффузии
олова в меди, вопрос о действительном расположении линии равновесия и природе
образующихся фаз еще не разрешен. Укажем, например, что в работе С. Т. Коно-
беевского и В. П. Тарасовой растворимость олова в меди устанавливается значительно
меньше, чем это указано на рис. 402. Таких результатов авторы добились, применяя
диффузионный отжиг чрезвычайно большой длительности. Для анализа структур
броиз удобнее пользоваться диаграммой, приведенной на рис. 402.
В системе Си— Sn в твердом СОСТОЯНИИ ВОЗМОЖНО образование сле-

дующих фаз:
Альфа (а) — твердый раствор олова в меди;
Sn — почти чистое олово. Растворимость меди в олове, вероятно,
меньше 0,01% и на диаграмме не указана;
"С
А
Си. W го 30 40 50 60 70 Й0 SB 100
Sn,% Sn
Рис. 402. Диаграмма состояния медь — олово
Бота (р) —твердый раствор на базе р-электронного соединения Cu5Sn.

Пунктирная линия показывает процесс упорядочения;
Дельта (6) — электронное соединение Cu 3 iSn 8 ;
Гамма (у)—твердый раствор на базе химического соединения меди и
олова. Кристаллическая структура его не установлена, а поэтому нельзя
указать и на стехиометрию этого соединения;
Эпсилон (е) — электронное соединение Cu3 Sn;
Эта (TI) — химическое соединение.
Структура литых меднооловянных сплавов значительно отклоняется
от равновесного состояния \ поэтому уже в сплавах, содержащих 5% Sn
и более, в литом состоянии обнаруживается б-фаза в виде эвтектоидной
составляющей (эвтектоид образуется при 520° С и имеет концентрацию
26,8% Sn).
1
Причина отклонения от равновесного состояния у литых сплавов была разобрана
выше (см. § 10 гл. V).
456 Цветные металлы и сплавы 14. V
Отожженная бронза с содержанием до 14% Sn должна состоять по
структуре из однородного а-твердого раствора (рис. 403, а). В литом же
виде структура бронзы, содержащей до 5—6% Sn, состоит из неоднород-
Рис. 403. Структура литой бронзы с 6% Sn. x200:

о — после отжига; б — до отжига
ного твердого раствора а, имеющего, как у литого металла, дендритное

строение (рис. 403, б).
При содержании олова более 6% наряду с неоднородным раствором а
внутри участков этого раствора, богатого оловом (светлых участков),
Рис. 404. Структура литой бронзы с 10% Sn3

а - Х200; б - х 500
располагается звтектоид (а + б) (рис. 404, а), имеющий, как видно из

микрофотографии, показывающей этот участок в увеличенном виде,
точечное неоднородное строение (рис 404, б).
Наличие хрупкой б-фазы исключает возможность прокатки, поэтому,
за исключением малооловянистых бронз (применяемых редко), бронза,
обычно содержащая более 5—6% Sn, не прокатывается и не куется и при-
меняется исключительно в литом виде.
Таблица 124
Состав в механические свойства оловянистых бронз
Содержание элементов, • % Механические свойства
Марка бронзы Основное назначение

Sn Zn Pb р N! прим 6%
(не более) Мн/ж" Мн/м'
Бр.ОЮ 9—11 — — 1,0 — — Сложное фасонное литье
Бр.О10-1 9—11 — — 0,8—1,2 — 0,75 200—300 140 3 3 Подшипники
Бр. ОЦ10-2 9—11 2-4 — — — 1,0 250—350, 180 10—20 10-20 Вкладыши
Бр. ОЦ8-4 7-9 4-6 — — — 1,0 — — — — Паровая и водяная арма-

тура
Бр. ОНС11-4-3 10—12 — 3 — 4 0,75 200—250 — — — Ответственные детали,

работающие при повышен-
ном давлении
Бр.ОЦН5-2-5 4,5—5,5 1-3 — — 4,5—5,5 0,75 300—400 200 — — Шестерни
Бр. ОЦС5-5-5 4—5 4-6 4-6 — — 1,3 150—250 — 10—15 — Водяная и паровая ар-
матура
Бр. ОЦС6-6-3 5-7 5-7 2-4 — — 1,3 150—200 — 8—12 — Антифрикционные детали
Бр. ОЦСЗ, 5-6-5 3-4,5 5—7 4-6 — — 1,3 — — — — —
1
Остальное — медь.
458 Цветные металлы и сплавы. [Ч. V
Высокие литейные свойства бронз определяются исключительно ма-

лой усадкой, которую имеют бронзы. Усадка оловянистой бронзы меньше
1 %, тогда как усадка латуней и чугуна — около 1,5%, а сталей — бо-
лее 2%. Наиболее сложные по конфигурации отливки (в том числе худо-
жественное литье) обычно изготавливают из бронзы.
Жидкотекучесть бронзы невелика из-за большой разницы в темпера-
турах между линиями ликвидус и солидус. По этой же причине бронза
не дает концентрированной усадочной раковины и для отливки бронз
не нужны большие прибыли. Редко удается получить отливки из бронз
высокой плотности (рассеянные усадочные поры
' по всему объему отливки понижают ее герметич-
изо 1
a+S" ность) .
1 Влияние олова на механические свойства
«1j if меди аналогично влиянию цинка, но проявляется
350
-1 более резко (рис. 405). Уже при 5% Sn пластич-
ISO 1
1 ность начинает падать. Прочность начинает па-
гп Г\ •<f 1
j
дать при —20% Sn, когда в структуре слишком
'1 1 много 6-фазы и сплав становится хрупким.
НО 1
В литой бронзе наличие включений твер-
70
1 \
1\ .
1 дого эвтектоида обеспечивает высокую стойкость
1 ч ) против истирания, поэтому бронза с ~> 10% Sn —
w го зоto so один из лучших антифрикционных материалов
Sn,%
и широко применяется как подшипниковый
Рис. 405. Механические свой- сплав.
ства меднооловянных спла- Благодаря высокой химической стойкости
вов
бронз из них изготавливают арматуру (паро-
вую, водяную и пр.). Таким образом, основное применение бронз —
•сложные отливки, вкладыши подшипников, арматура.
Для удешевления в большинство промышленных бронз добавляют
5—10% Zn. Цинк в этих количествах растворяется в меди и не оказывает
существенного влияния на структуру.
Для лучшей обрабатываемости в бронзу вводят до 3—5% РЬ, кото-
рый присутствует в виде обособленных свинцовистых включений, облег-
чающих стружколомание.
Фосфор вводится в бронзу как раскислитель и устраняет хрупкие
включения окиси олова (SnO). При наличии около 1% Р такую бронзу
часто называют фосфористой.
Бронзу маркируют начальными буквами Бр., затем следуют буквы,
показывающие, какие легирующие элементы содержит бронза, а потом
цифры, показывающие количество этих элементов в целых процентах.
В табл. 124 приведены составы наиболее применяемых в промышленности оловя-
нистых бронз и примерные механические свойства этих бронз для литых в землю об-
разцов.
§ 4. Сплавы меди с алюминием, кремнием,
бериллием и другими элементами
Сплавы меди с алюминием, кремнием, бериллием и другими элемен-
тами также называются бронзами; в отличие от оловянистых они назы-
ваются соответственно алюминиевыми, кремнистыми и т. д. Малой вели-
чиной усадки оловянистая бронза превосходит эти новые бронзы, но эти
бронзы превосходят оловянистую в других отношениях: по механическим
свойствам (алюминиевая, кремнистая бронза), по химической стойкости
(алюминиевая бронза), по жидкотекучести (кремнецинковистая бронза).

Бериллиевая бронза отличается от остальных высокими твердостью
и упругостью.
Ценными механическими и технологическими свойствами обладают алюминиевые
бронзы., содержащие 5—10% А1. Эти бронзы кристаллизуются в узком интервале тем-
ператур (рис. 406), поэтому обладают высокой жидкотекучестью и дают концентриро-
ванную усадочную раковину.
Наряду с простыми алюминиевыми бронзами применяются сложные алюминиевые
бронзы. Состав и свойства некоторых алюминиевых бронз приводятся в табл. 125.
Бронзы, содержащие 10% А1 и более, имеют в структуре эвтектоид а -$-у', по-
лученный в результате распада (5-фазы.
При быстром охлаждении р"-фаза переохлаждается и распад ее сопровождается
образованием более дисперсных частиц a + v (T- е - эвтектоидная смесь по мере увели-
чения скорости охлаждения становится более дисперсной и твердой). Скорость распада
твердого раствора {5 зависит от темпера-
туры и может быть представлена С-образ- "С
ной кривой (рис. 407). Сходство термиче- 560
ской обработки алюминиевых бронз с тер-
мической обработкой стали дополняется 530
тем, что при охлаждении с критической 0 \
500
скоростью р-фаза превращается в игольча- V,
тую структуру. Превращение происходит ч Ч,
по мартенситному типу. чч —
На рис. 408 приводятся типичные
микроструктуры алюминиевых бронз. Пер-
вая соответствует медленному охлаждению I 15 Зв
от температуры выше критической. Струк- Время, мин
тура получается доэвтектоидной и состоит
из кристаллов а (светлые) и эвтектоида Рис. 407. Диаграмма изотермического распада
р-фазы в алюминиевой бронзе (Ржезников)
"С
1100
ваз
ювз W3TY*f~'Sg Р
eiF
woo
1
\
щ
J
а
\
I"
800
1
700
Г
с
Г
600
У 51
•ь
500
аи Г
300
г « е в ю /г 14 is is го
Си. А1,% Рис. 408. Микроструктура алюминиевой бронзы
с 10,5% А1. хЮО:
, . , „ а — после медленного охлаждения от 900° С (а4-
Рис.
D
406. Диаграмма состояния медь - алю- + эвтектоид); б - после быстрого охлаждения
минии
"""" (мартенсит)
+ v ' (темные). Вторая — мартенситная структура алюминиевой б р о н з ы — п о л у

нена в результате закалки в воде от 900° С.
Различной скоростью охлаждения и последующим отпуском механические свой-
ства алюминиевых бронз можно изменить по сравнению с указанными в табл. 125.
Таблица 125
Состав и свойства алюминиевых бронз
i
Содержание элементов, % Механические свойства
Марка бронзы
Твер-
А1 bin Fe Ni б, % дость, НВ
Мн/м*
Бр.А7 6—8 600 10 40—60

Б р . АМцЭ-2 8-10 1,5-2,5 450 20
Б р . АЖН 10-4-4 9,5-11 3,5-5,5 3,5-5,5 650 5 170
Алюминиевые бронзы применяются для изготовления различных втулок, напра-

вляющих седел, фланцев, шестерен и многих других, преимущественно мелких, но
ответственных деталей.
Кремнистые бронзы, например бронза БрКЦ4-4 (4% Si, 4% Zn), назна-
чаются как заменители оловянистых бронз (БрОЦС6-6-3). Уступая оловянистой
бронзе по величине усадки, кремнистая брон-
за превосходит ее в отношении коррозионной
стойкости, механических свойств и плотности
отливки.
i 2 5 6 7 8 3 Ю п IZ
Си ве,%
Рис. 409. Диаграмма состояния Рис. 410. Микроструктура свинцовистой
медь — бериллий бронзы БрСЗО. хЮО
Особый интерес представляет бериллиееая бронза (Бр.Б2 с 2% Be). Сплав с 2%

Be, как видно из диаграммы (рис. 409), дисперсионно твердеющий. Растворимость бе-
риллия в меди при комнатной температуре не превышает 0,2%, но закалка от 800° С
фиксирует пересыщенный раствор а. Если закаленный сплав подвергнуть затем искус-
ственному старению при 300—350° С, твердость повысится до 350—400 НВ.
Высокая прочность и упругость при одновременной высокой химической стой-
кости, хорошей свариваемости, обрабатываемости резанием делают бериллиевую брон-
8у подходящим материалом для ответственных пружин, мембран, пружинящих коытак-
тов и т. д. х Высокая стоимость бериллия препятствует широкому применению берил-
лиевой бронзы.
1
Кроме того, бериллиевую бронзу можно применять как безыскровый инстру-
мент. При ударе бериллиевой бронзы о металл или камень не получаются искры, как
у стали. Поэтому инструмент из бериллиевой бронзы применяется при взрывоопасных
торных работах.
Гл. XXI] Подшипниковые сплавы, и припои 461
Состав, режимы термической обработки и свойства бериллиевой бронзы при-

ведены в табл. 126.
Таблица 126
Состав, термическая обработка в свойства
бериллиевой бронзы
Механические
свойства
дость, НВ
Марка Вес, % Термическая обработка
Твер-
Ми/ж»
<©•
Закалка при 800Q С в 500 30 100

БрБ2 2,0—2,3 Товодеже + старение при 1300 1 370
325'С
Высококачественным антифрикционным материалом, широко применяемым в ма-

шиностроении, является свинцовистая бронза, содержащая 30% свинца (Бр. СЗО).
Структура такого сплава состоит из отдельных зерен меди и свипца (рис. 410).
Равномерное вкрапление свинца в медь обеспечивает высокие антифрикционные свой-
ства сплава.
Одпако получить надлежащую структуру свинцовистой бронзы трудно, так как
большой температурный интервал кристаллизации (954—326° С), (см. диаграмму со-
стояния Си — РЬ, рис. 395) при различии в удельных весах меди и свинца благоприят-
ствует усиленной ликвации по плотности. С этим явлением можно бороться ускорением
охлаждения расплава во время кристаллизации.
Б о ч в а р А. А. Металловедение. Металлургиздат, 1956<
М а л ь ц е в М. В., Б а р с у к о в а Т. А., Б о р и н Ф. А. Металлография
цветных металлов и сплавов. Металлургиздат, 1960.
С м и р я г и н А. П. Промышленные цветные сплавы. Металлургиздат, 1956<
Т у р к и н В. Д. и Р у м я н ц е в М. В. Структура и свойства цветных металлов,
Глава XXI
ПОДШИПНИКОВЫЕ СПЛАВЫ И ПРИПОИ
§ 1. Требования к подшипниковым сплавам

Подшипниковыми сплавами называются сплавы, из которых изгота-
вливаются вкладыши подшипников.
Для этой цели применяют чугун, бронзу и легкоплавкие сплавы на
основе свинца, олова, цинка или алюминия, так называемые баббиты.
Несмотря на все большее применение в машинах подшипников ка-
чения (шариковых или роликовых подшипников), подшипники скольже-
ния также применяются достаточно широко.
462 Цветные металлы и сплавы [У. V
Материал вкладыша должен обладать следующими свойствами:

1) коэффициент трения со стальной поверхностью должен быть не-
большим; 2) обе трущиеся поверхности должны мало изнашиваться;
3) этот материал должен выдерживать достаточные удельные да-
вления.
Первое и второе требования удовлетворяются тогда, когда поверх-
ность вала и вкладыша разделена пленкой смазки. Если структура вкла-
дыша неоднородна и состоит из твердых включений и мягкой основы,
то после непродолжительной работы («приработки») на поверхности вкла-
дыша образуется микрорельеф — твердые включения выступают и между
валом и вкладышем образуется пространство, в котором удерживается
смазка.
Подобной структурой обладают сплавы олова и сплавы свинца.
Однако эти сплавы из-за своей низкой прочности не могут выдерживать
больших давлений, а вследствие низкой температуры плавления —
сравнительно небольшого разогрева.
В современном машиностроении, как уже указывалось, для вклады-
шей подшипников применяют чугуны, бронзы и баббиты.
Чугунные вкладыши изготавливают из серого перлитного чугуна
(марки АЧЦ-1 и АЧЦ-2); это самый дешевый материал для вкладышей;
он может выдерживать значительные удельные давления, но из-за более
высокого коэффициента трения (у пары сталь — чугун по сравнению с па-
рой бронза — сталь или баббит — сталь) чугунные вкладыши не следует
применять в быстроходных двигателях.
Бронзовые вкладыши изготавливают из оловянистой и свинцовистой
бронз, с которыми мы познакомились в предыдущей главе. Благодаря
неоднородной структуре бронзы (у оловянистой бронзы а-твердый рас-
твор является мягкой основой, а эвтектоид а + б — твердыми включе-
ниями) смазка хорошо удерживается на поверхности вкладыша. Бронзы
обладают высокой прочностью. Сказанное позволяет применять бронзо-
вые вкладыши для ответственных подшипников, работающих в тя-
желых условиях (большие удельные давления, большие числа обо-
ротов).
При применении очень мягких легкоплавких подшипниковых сплавов
обеспечивается лучшая сохранность шейки вала. Баббиты, кроме того,
имеют и минимальный коэффициент трения со сталью и хорошо удержи-
вают смазку. Поэтому наряду с чугунными и бронзовыми вкладышами
в машиностроении для вкладышей подшипников широко применяются
легкоплавкие сплавы на основе олова, свинца, а также цинка и алю-
миния.
§ 2. Легкоплавкие подшипниковые сплавы (баббиты)

Для легкоплавких подшипниковых сплавов применяют сплавы
системы РЬ—Sb, Sn—Sb и Pb—Sn—Sb, а также цинковые баббиты на
основе Zn (с добавками Си и А1) и алюминиевые баббиты на основе А1
(с добавками Си, Sb, Ni и др.). Система Pb—Sb, с которой мы начали
наше знакомство с диаграммами состояний, приводится в своем действи-
тельном виде (с учетом растворимости сурьмы в свинце и свинца в сурьме)
на рис. 411.
Свинец имеет твердость около 3 НВ, сурьма — около 30 НВ, эвтек-
тика, состоящая из 13% Sb и 87% РЬ (по другим данным, 18 и 72%)—около
7—8 НВ. Очевидно, доэвтектические сплавы, т. е. имеющие структуру
Гл. XXI] Подшипниковые сплавы и припои 463
эвтектика + свинец, слишком мягки, и подходящими являются заэвтек-

тические сплавы, содержащие 16—18% Sb. Мягкой основой является
эвтектика с твердыми включениями (кристаллами сурьмы), количество
которых составляет около 5% общего объема сплава.
В системе Sn— Sb (рис. 412) олово имеет низкую твердость —
около 5 НВ. Подходящей композицией будет сплав, состоящий из 13% Sb
и 87% Sn, имеющий двухфазную структуру а +{}', где а — твердый
раствор на базе Sn (мягкая основа), р ' — твердый раствор на базе интер-
металлидного соединения SnSb (твердые включения).
Оловянносвинцовосурьмянистый подшипниковый сплав в качестве
мягкой основы имеет твердый раствор на базе свинца, а твердыми вклю-
чениями служат включения соединения SnSb. Перечисленные сплавы
содержат, как правило, добавку меди, которая, с одной стороны, умень-
700
630
600
L
\
510
у * :
L*a
•fi
:
, 252 - 1/
Sb(Pb)
\
гоо
100\\ -
\5%
1
! ! 1
о io го зо uo 50 во т so so wo
к sb,% «
Рис. 411. Диаграмма состояния свинец — сурьма
шает ликвацию по удельному весу, а с другой, — образует соединение-

Сиз Sn, выполняющее в сплаве роль твердых включений.
Типичная структура оловянносурьмяномедного баббита Б83 (состав
см. в табл. 127) приведена на рис. 413. На темном фоне твердого раствора а
видны кубические включения соединения Sn Sb и более мелкие включе-
ния соединения Gu3 Sn. В случае перегрева образуются более крупные
включения и качество баббита ухудшается.
Приведенные в табл. 127 составы баббитов можно разделить на 3 группы. К пер-
вой относятся оловянносурьмяные (Б83 и Б89), ко второй — свинцовооловянносурьмя-
ные (Б6, БТ, Б Н , Б16), к третьей — свинцовые баббиты, не содержащие олова. Баббиты
второй группы Б6, Б Н , БТ, кроме олова, сурьмы и меди, содержат еще добавки других
компонентов. Назначение этих присадок различное — мышьяк увеличивает жидкоте-
кучесть (облегчается заливка вкладыша), никель повышает твердость, что уменьшает
износ, аналогично влияет и кадмий. Роль теллура и мышьяка — образовывать
мелкие твердые включения (ТеРЬ и AsPb), повышающие износоустойчивость-
баббита.
Оловянносурьмяные баббиты (Б83 и Б89) являются наилучшими. Оловянная
основа вязка и пластична и менее склонна к усталостному разрушению. На втором,
месте стоит оловянносвинцовосурьмяный баббит (Б16), где мягкая основа — свинец.
Оловянносвинцовосурьмяные баббиты значительно дешевле оловянносвинцовых, а по

качеству уступают им не на много. Хуже свиыцовосурьмяный баббит (ВС), основой
которого является недостаточно пластичная эвтектика Pb -£• Sb.
Баббит БК, применяемый в железнодорожном транспорте, как и баббит БС,
является относительно дешевым сплавом, его структура: основа — свинец, твердые
включения — химические соединения свинца с кальцием и натрием.
Дефицитность олова, а также свинца заставляет изыскивать и применять сплавы
на другой, менее дефицитной основе (цинк, алюминий).
О Ю 20 30 50 SO 70 80 90 100
Sn Sb,% Sb
Рис. 413. Микроструктура баббита В83. хЮО)
Рис. 412. Диаграмма состояния а — нормальная структура; б — отливка
олово — сурьма с перегревом
В качестве цинковых подшипниковых применяют сплавы марки ЦАМ10-5 и

•ЦАМ5-10 состава, приведенного в табл. 128 (там же указывается структура и некоторые
свойства).
Цинковые сплавы ЦАМ10-5 и ЦАМ5-10 уступают баббитам на оловянной основе
по пластичности, коэффициенту трения и коэффициенту линейного расширения и при-
мерно равноценны свинцовистым баббитам.
Имеется также серия алюминиевых сплавов, применяемых как подшипниковые.
Это двухфазные высоколегированные сплавы, в которых твердый раствор на базе алю-
миния является мягкой основой, а химические соединения — твердыми включениями.
Состав и некоторые свойства алюминивых подшипниковых сплавов приводятся
в табл. 129.
Алюминиевые подшипниковые сплавы обладают высокими свойствами (низким
коэффициентом трения и высокой износостойкостью), но по технологичности они усту-
пают обычным баббитам. Их более высокая твердость является скорее недостатком,
чем преимуществом сплава, так как требует обработки цапф и вкладыша повышенной
чистоты, а шейка вала должна быть твердой. Несвблюдение этих условий вызовет ус-
коренный износ. ВЫСОКИЙ коэффициент линейного расширения алюминиевых бабби-
тов требует более тщательной сборки с большими зазорами.
Алюминиевые баббиты применяются взамен оловянных и свинцовых баббитов,
а также свинцовистой бронзы.
Кроме алюминиевых сплавов, указанных в табл. 129, начинают применяться та-
кого же назначения алюминпевооловяшше сплавы, содержащие 6—7% Sa и разные
дополнительные добавки в количестве 1—2% (Ni, Cu, Si).
и и и ww Марка баббита
сооо
со со
О
2
о
а
а
4
to-»
ело
1 11 1 о о •*•
ел о» оэ to
M
ел
**. О to мел
ел
1
to
11 1
•~}сл
YX
eoe»
о о ёлёл
ш
о
о
о §
а
а оaa
в И
я
р а
о
ел ел ел сп ел л
спел
,11111
Л. н^ОО to
о»
О оо сумма при-
р ёл ел месей (не
ёл СИ ел ел более)
О
о
та 13 спел
с
СП СП
ся СП
а
СП
Р
ся гяв ся
о-сп о- пи
СП
сг о и
с
СЛ
со
с 5?
СП ГЯ СП
а и в л
р о СО
со
5° 1 со
ГЛ ' СП
плотность I
Я
г/ел»
температура
расплавле-
ния, °С
оь, М»/*!
ю о -toP
ел ел ел
ррр коэффициент
О ОО трения (со
о о о смазкой)
Ст ю ел
коэффициент
линейного
ВК расширения
а-10*
Таблица 128
Состав и некоторые свойства цинковых баббитов
Содержание основ- Структура Свойства

ных компонентов, %
Марка баббита коэффициент

кягкая твердые плот- температура коэффициент линейного
А] Си основа включения ность9 расплавле- аь, Мн/м* б, % трения расширения
г/см ния, °С а-10"
ЦАМ-10-5 10 5 Эвтектика А1 6,3 395 300 0,5 0,009 27

(Zn + Al + CuZn3)
ЦАМ-5-10 5 10 То же CuZn 3 7,1 500 300 1 28
Таблица 129
Состав и некоторые свойства алюминиевых баббитов
Содержание основных компонентов, % Структура Свойства
темпера- коэффи-
Марка тура циент
баббита мягкая твердые плот- полного а в линейно-
Sb РЬ Mg Ni Си Si основа включения ность расплав- Ь го расши-
г/см' %
ления Мн/м' рения
°С а-10"
АСС6-5 5—6 4-5 0,5-0,7 А1 AlSb 3,1 750 80 14 24

АСМ 3,5—5 0,5—0,7 А1 AlSb 2,8 750 85 29 24
АН2.5 2,7—3,4 А1 Al 3 Ni 2,85 650 140 23 25,5
Алькусин Д 7,5-9,5 1,5—2,5 А1 CuAl2 2,85 632 160 1 25,7
Гл. XXI] Подшипниковые сплавы и припои 467
§ 3. Припои
Различают припои двух видов:
Мягкие припои с низкой температурой плавления, обеспечивающие
лишь герметичность спая; механические свойства спая, как правило,
очень низки (оь — 50 — 70 Мн/м*), и спаянная деталь не должна по-
этому подвергаться никаким механическим нагрузкам.
Твердые припои, имеющие высокую температуру плавления; пайка
этими припоями затруднительнее, но спай обладает высокими механи-
ческими свойствами и при пайке медных сплавов зачастую не худшими,
чем основной металл.
В качестве мягких припоев при- "С
L \
меняют сплавы легкоплавких метал- 300
лов Pb, Sn, Bi, Cd, чаще всего сплавы гзг°
0*1
свинца и олова. Наиболее легкоплавким а
\
<
сплавом в системе Pb— Sn является 200
эвтектический, содержащий 62% Sn / 19,5% 62%
/ а +0
и 38% Pb (рис. 414) (приблизительно 100
2
/ 3 Sn и V3 Pb). В производстве его часто 1/
называют третником. Температура 1
плавления сплава 183° С. Стандартное
обозначение сплава ПОС-61 (припой о го ио so 100
Sn
Pb Sn,%
оловянносвинцовый, 61% олова). При-
пои ПОС-40 и ПОС-30 содержат, сле- Рис. 414. Диаграмма состояния свинец
олово
довательно, 40 и 30% Sn и имеют,
как это можно определить по диаграмме рис. 414, немного более высокую
температуру плавления.
Твердые припои имеют температуру плавления в интервале 800—
900° С и являются сплавами меди и цинка (латуни) и меди, цинка и се-
ребра (так называемые серебряные припои). Последние применяются при
пайке электроприборов, когда электропроводность спая не должна умень-
шаться по сравнению с электропроводностью основного металла.
В табл. 130 и 131 приводятся составы сплавов, применяемых для пайки (и лу-
жения), согласно действующим стандартам.
Таблица 130
Олово для пайки и лужения
Sn л
прим
Марка (не менее) Назначение
(не более)
01 99,90 0,10 Лужение консервной жести

02 99,56 0,44 Лужение кухонной утвари
Кроме того, олово 01 и 02, а также более низких сортов (03 — 98,35% Sn
и 04 — 96,25% Sn) применяется для пайки и для изготовления2 баббитов и припоев.
Прочность олова при комнатной температуре — около 2,5 Мн/м , а прочность паяного
шва вследствие образования твердых растворов с основным металлом выше и достигает
40—90 Ми/л 2 (в зависимости от того, пайка какого металла осуществляется, и от
формы шва — внахлестку, в стык и т. д.).
Кроме перечисленных в таблице, находят применение мягкие припои и других;
марок, например малооловянистые припои — ПОС-10, ПОС-5 и некоторые другие,,
содержащие всего 5—10% олова и поэтому менее дефицитные, чем припои составов
Таблица 131
Составы и некоторые свойства легких припоев
Содержание Свойства
элементов ', %
Марка температур- электро- аь, Мн/м

1
ный интер- жидко-

Sn Sb вал затвер- текучесть провод-
ность 1
девания аи м1 ом-мм металла шва
°С
ПОС-90 89—90 0,15 185—220 135 43

ПОС-61 56-61 0,8 183—185 135 6,9 47 40-80
ИОС-50 49—50 0,8 183—210 115 6,4 38 50—90
ПОС-40 39—40 1,5-2,0 183—235 91 5,7 38 40—110
ПОС-30 29—30 1,5—2,0 183—256 63 5,5 33 30—90
ПОС-18 17-18 2,0-2,5 183-277 60 4,5 28 40-80
1
Остальное свинец.
приведенных в табл. 131. Однако по физическим и технологическим свойствам они ус-
тупают первым — у малооловянистых припоев выше температурный интервал затвер-
девания (265—299° С у сплава
ПОС-10 и 300—314° С у сплава
ПОС-5), меньше прочность и жидко-
L текучесть.
Кроме оловянносвинцовых при-
too поев, применяют и оловянноцинко-
вые с 90, 70, 60 и 40% олова, осталь-
ное цинк (марки припоев: ПОЦ-90,
ЗвО ПОЦ-70, ПОЦ-60 и ПОЦ-40).
/ Наилучшим из этой серии
к
L+Sn
? П
• : •
сплавов является припой ПОЦ-90,

по составу отвечающий эвтектике
200
/ "тч (рис. 415), т. е. имеющий самую низ-
кую температуру начала кристалли-
зации (199° С по диаграмме состо-
яния, фактически же, в связи с ко-
100 n+Zi7 лебаниями в химическом составе, не
выше 202" С). Сплавы ПОЦ-70,
ПОЦ-60 и ПОЦ-40 имеют соответ-
3 | ственно температуры начала кристал-
лизации: 325, 345 и 365° С (конец
О w го зо ьо50 60 70 SO 30 у всех лежит при 199° С). Оловянно-
Sn Zn,% цинковые припои, по сравнению
с оловянносвинцовыми, имеют более
Рис. 415. Диаграмма состояния олово-цинк высокую прочность, меньшую пла-
стичность. Имеются точные указа-
ния, в каких случаях (род паяемого металла, способ пайки и многое другое) какую
марку припоя следует применять.
В табл. 132 приведены составы и свойства свинцовосеребряных припоев.
Таблица 132
Содержание элементов, % Свойства
темпера-
Марна турный электро-
РЬ Sn ^прим интервал провод- Ь а
Ag (не бо- затверде- ность
лее) вания м/ом-мм' Мн/м'
°С
ПСр1,5 Основа 1,3—1,7 0,75—1,25 0,5 309—309

ПСр2.5 » 2,3—2,7 0,5 304—304 5,2 33
ПСрЗ » 2,7—3,3 0,5 300—305 5,0 31
Гл, XXI ] Подшипниковые сплавы, и припои 469
Свинцовосеребряные припои применяются при пайке меди и ее сплавов. При

пайке меди припоем, содержащим олово, может образоваться соединение Cu 3 Sn, что
ведет к охрупчиванию шва; первом случае это явление не должно наблюдаться.
В качестве примера твердых припоев в табл. 133 приведены некоторые составы
серебряных припоев (ГОСТ 8190—56) и их свойства.
Таблица 133
Содержание элементов ', % Свойства
Марка температурный
припоя 2 прям электросопроти-
интервал затвер- вление,
Си Zn (не более) девания, °С ом • мм' /м
ПСр72 27,3—28,5 0,25 779—779 0,022

ПСр50 49,3—50,5 0,25 779—850 0,025
ПСр45 29,5—30,5 24—26,5 0,5 660—725 0,097
ПСр25 39-41 33,5-37 0,5 745-775 0,069
ПСрЮ 52-54 35,5—39 0,5 815—850 0,065
1
Основа — серебро, среднее его содержание показывает марочное обозначение.
Другими твердыми припоями, как уже говорилось, являются латуни, более де-
шевые, чем серебряные припои. Составы латуней были приведены раньше.
§ 4. Легкоплавкие сплавы
К таким сплавам относят обычно сплавы с температурой плавления
ниже 230° С (т. е. ниже температуры плавления олова). Компонентами
этих сплавов являются металлы, имеющие низкую температуру плавле-
ния (РЬ, Sn, Bi,*Cd, Sb, In, Hg).
"С
Легкоплавкие компоненты подби-
раются, как правило, в сочета-
Таблица 134 »9srh
Химический состав легкоплавких
сплавов, %
L
Марка Sn РЬ Cd Bi Zn In
7
1 I
Л199
Л183
91,1
61,9 38,1
8,9 - -so :•.•'.•'•'. > s ^ ^
Л141 50,0 30,0 — 20,0 — — 1

Л145 49,8 32,0 18,2 — 1
Л130 52,0 30,0 13,0 5,0
Л96 18,75 31,25 50,0 — 45 !
-100
Л68 12,5 25,0 12,5 50,0 10 20 JO
Л58 12,0 18,0 — 60,0 — 21,0 Hg
Л47 8,3 22,6 5,3 44,7 — 19,1
Рис. 416. Диаграмма состояния ртуть — таллий
ниях, обеспечивающих образование многофазной многокомпонентной

эвтектики (с участием двух, трех и более фаз).
Легкоплавкие сплавы применяются, например, для различных предо-
хранительных пробок и вставок, в качестве особо легкоплавких припоев,
как материал для анатомических слепков и т. д.
Маркируются легкоплавкие металлы буквой Л и цифрой, показы-
вающей температуру плавления сплава (она постоянна, поскольку легко-
плавкие сплавы являются сплавами эвтектического типа).
Основные марки легкоплавких сплавов указаны в табл. 134.

Сплавы Л199 и Л183 уже знакомы нам, как оловянноцинковые и оловянносвин-
цовые припои (ПОЦ-90 и ПОС-61). Сплав системы Sn — Pb — Cd — Bi, образующий
четверную эвтектику, т. е. наиболее легкоплавкий сплав в этой системе, широко из-
вестен под названием сплава Вуда (температура плавления его 68° С).
В пятерной системе Sn — Pb — Cd — Bi — In эвтектический сплав (Л47) имеет
температуру плавления 47° С.
Наконец, сплавы с добавкой ртути называются амальгамами, они имеют темпера-
туру плавления ниже 100° С (сплавы системы Sn — Pb — Bi —а Hg). Чистая ртуть
и сплавы системы Т1 — Hg имеют температуру плавления ниже 0 С. Наиболее легко-
плавкий металлический сплав из известных в природе (сплав с 8,5% Т1 91,5% Hg}
плавится при температуре —59° С (рис. 416).
Б о я в а р А, А. Металловедение. Металлургиздат., 1956,
Б о ч в а р А. М. Белые антифрикционные сплавы. 1918.
В и н о г р а д о в С. В. и К а л и н и н К. П.. Цинковые подшипниковые сплавы.
М а л ь ц е в М. В., Б а р с у к о в а Т. А., Б о р п п Ф, А, Металлография цвет-
ных металлов и сплавов. Металлургиздат, 1960.
С л а в и н е к и й М. П. Малооловянистые и безоловянистые баббиты. ОНТИ,
1935 и 1937.
Справочник по машиностроительным материалам, т. 2. Машгиз, 1959..
Т у р к и н В. Д. и Р у м я н ц е в М. В. Структура и свойства цветных металлов.
X р у щ о в M t M t Усталость баббитов, Изд-во АН СССР, 1943Ь
Глава XXII
РАЗНЫЕ ЦВЕТНЫЕ СПЛАВЫ
§ 1. Цинк и его сплавы

Цинк — металл с низкой температурой плавления (419° С) и очень
низкой — кипения (906° С), высокой плотностью (7,14). Прочность цинка
низка (а& = 150 Мн/м2) при высокой пластичности (б «^ 50%). Кристал-
лическая решетка цинка гексагональная. Аллотропических превращений
этот металл не имеет.
Цинк применяется: для горячего и гальванического оцинкования стальных ли-
стов, в пелиграфической промышленности, для изготовления гальванических элемен-
тов и для других назначений. Цинк используется как добавка в разные сплавы, в пер-
вую очередь в сплавы меди (латуни и др.), и как основа цинковых сплавов (с некото-
рыми мы уже познакомились раньше, например легкоплавкие припои на основе цинка,
цинковые баббиты), а также как типографский металл.
В зависимости от чистоты цинк делится на марки (ГОСТ 3640—47); ЦВ (99,99%
Zn); Ц0 (99,96%); Ц1 (99,94); Ц2 (99,9); ЦЗ (98,7); Ц4 (97,5). Примеси в техническом
цинке — РЬ (основное загрязнение), Fe, Cd и некоторые другие.
Обычный легирующий компонент в цинковых сплавах — алюминий (до 5—10%).
В системе Al — Zn возможно образование двух твердых растворов: ^-твердый раствор
(почти чистый цинк) и ос-твердый раствор на основе алюминия, но растворяющий до
83% Zn (такой твердый раствор на основе алюминия может содержать 83% Zn и только
17% А1). В определенном интервале температур и концентраций твердый раствор а
распадается на два твердых раствора той же кристаллической структуры, богатой («г),
и бедной (ai) цинком.
Гл. ХХ41] Разные цветные сплавы, 471
В Qсоответствии с диаграммой состояния Zn — А1 (рис. 417) твердый раствор а

при 275 С претерпевает эвтектоидный распадов —> a i -&• р, причем растворимость цин-
ка в алюминии резко снижается по мере падения температуры ниже 275° С. Таким
образом, структура сплавов цинка с 5—10% А1 представляет собой доэвтектоид-
ный сплав р -$- эвтектоид (а -ф- р*) (рис. 418). При быстром охлаждении реакция
эвтектоидного распада может не про-
1
ог
изойти; осг-фаза переохлаждается до
низких температур. Структура неустой-
L чива и происходящие структурпые из-
менения (распад переохлажденной
аг-фазы) вызывают изменения в разме-
рах изделий, что особенно нежелательно
для высокоточных отливок (отливок
под давлением). Добавка магния (около
500 0,1%) уменьшает скорость распада пере-
охлажденного аг-твердого раствора и
поэтому стабилизирует размеры.
ЫН1 ж' Сплавы цинка с медью не склонны
к старению, но по механическим свой-
р ствам они хуже сплавов с алюми-
a
• — •
нием.
flj '"a
ь
зоо 275
szz
\
200
1] 1
1
i 1 \
100 \
i
i \
22
5 Ю 20 30 Ь0 50 60 70 80 90
Zn AL% AL
Рис. 417. Диаграмма состояния цинк — Рис. 418. Структура сплава ЦАМ4
алюминий (4% AD.X100
Наиболее прочными ЦИАНОВЫМИ сплавами являются тройные сплавы Zn —A1 — Си.

Структура этих сплавов весьма разнообразна (зависит главным образом от соотноше-
ния и количества А1 и Си) и состоит из первичных выделений (3 (чистый Zn), a
(раствор на базе А1, богатый Zn), или б (химические соединения CuZns), двойной
Таблица 135
Состав и свойства промышленных цинковых сплавов
Основные компоненты, % Свойства

Марка
сплава 6 Твер- Назначение
А1 Си МП дость, НВ
ЦА4 3,5—4,5 _ 0,03—0,08 250—300 3 - 6 70—90 Для литья

ЦАМ4-1 3,5—4,5 0,75—1,25 0,03—0,08 270—330 2—5 80—100 \ под давле-
ЦАМ4-3 3,5-4,5 2,5-3,5 0,02-0,10 320-380 2 - 3 80-120 нием
Для изго-
ЦМ1 — 0,8—1,2 200—300 30—40 45—75 товления
ЦАМО.2-4 3,5—4,5 0,20—0,15 300—360 20—30 75—90 листов и
ЦАМ4-1 3,7-4,3 0,6—1,0 0,02—0,05 370—440 8-12 90—105 профилей
ЦА-М10-1 9-11 0,6—1,0 0,02—0,05 400—460 8-12 90-110 методом
ЦАМ15 14—16 — 0,02—0,04 250-400 10—40 40—100 прокатки и
прессования
1
эвтектики ($ -f ее, е + а или р" -ф- е и тройной эвтектики а ^ р" 4- е. Например литой
сплав с 5% А1 и 10% Си имеет структуру: первичные кристаллы е, двойная эвтек-
тика е + р" и тройная е + р + а . Состав некоторых промышленных цинковых
сплавов приведен в табл. 135.
§ 2. Типографские сплавы
Сплавы для отливки шрифтов ручного и машинного набора должны
иметь по возможности низкую температуру плавления, достаточно высо-
кую твердость и давать возможно меньший угар при переплавках. Д л я
этих целей были разработаны сплавы на основах олова, свинца и цинка.
Ввиду высокой стоимости олова оловянные сплавы в настоящее время
не применяются. Чаще всего применяются сплавы на основе свинца.
Менее дефицитны цинковые сплавы, но у них выше температура плавле-
ния и больше угар при переплавках.
Составы наиболее распространенных типографских металлов и наиболее важные
их свойства (температура полного расплавления, твердость) указаны в табл. 136.
Таблица 136
Составы, %, и некоторые свойства типографских сплавов
Темпера-
Марка тура пол- Твердость
сплава Sb Аз Sn А1 Си Mg РЬ Zn ного рас- всостоя-
литом
плавле- нии, НВ
ния, °С
МШ1 13,5— 3,5- Основа 325 25—30

15 4,5
МШ2 14-16 2,7- — — 315 23-28
3,3
МШЗ 14—16 1,5— Основа 320 23—30
2,5
МЛ1 9,5— 1,0— » 250 —
10,5 1.5
ЛН1 11—12 . 4,2- » 245 22—23
4,8
ЦШ1 — — — 3,5- 0,06 0,02- — Основа 390
4,5 0,06
№3 — — 2,2- 0,10 1,2— » 400 —
3,0 1,8
№7 — — — 4 , 5 - 3,5- 1.5- — » 460 —
5,5 4,5 2,0
§ 3. Благородные металлы
К этим металлам относятся золото, серебро, металлы платиновой
/рупйы, а также их сплавы. Свое название они получили из-за вько >й
коррозионной стойкости — практически они совершенно не склшшы
к коррозии в обычной атмосфере, воде и многих других средах. Все эти
металлы (кроме Аи и Ag) имеют высокую температуру плавления, высо-
кий удельный вес, не имеют аллотропических превращений (кроме Rh),
очень пластичны (кроме Rh и Os). Все эти металлы отличаются высокой
стоимостью.
Некоторые представления о свойствах этих металлов дает табл. 137.
Благородные металлы, в первую очередь золото и серебро, применяются в ювелир-
ном и зубоврачебном деле. Чистое золото из-за его мягкости не применяется. Легиро-
вание золота серебром мало целесообразно, так как твердость повышается незиачи-
Гл. XXII] Разные цветные сплавы 47а
Таблица 137
Благородные металлы
Кристал- Плотность Темпера- Твердость Окисляется на воздухе

Металл лическая тура пла- НВ при температуре, °С
решетка г/аи' вления, °С
Ru Г12 12,2 2450 200 100

Rh K12 12,4 1960 55 600
Pb K12 12,2 1550 30 600—800
Ag K12 10,6 960,5 20 Не окисляется
Os Г12 22,5 2700 350 Комнатной
Ir K12 22,4 2443 160 600—700
Pt K12 21,6 1769 30 Не окисляется
Ац K12 19,6 1063 18 » »
тельно (твердость сплавов Аи — Ag не выше 30 НВ). Легирование золота медью по-

вышает твердость (при 20% Си твердость сплава становится выше 100 НВ). Коррози-
онная стийкость при легировании медью снижается. Практически применение (в юве-
лирном и зубопротезном деле) имеют тройные сплавы Аи — Ag — Си. Наиболее рас-
пространенными являются сплавы 375, 583, 750 и 916-й пробы — это значит, что в этих
сплавах на 1000 г сплава приходится 375, 583, 750 и 916 г золота, а остальное — медь
и серебро. В металле каждой из указанных проб соотношение серебра и меди может
быть разное.
Сплавы 916-й пробы наиболее мягки, но и наиболее коррозионно стойки, с умень-
шением индекса пробы коррозионная стойкость снижается. Наибольшей твердостью-
(и, следовательно, наибольшей износоустойчивостью) обладают сплавы 583-й пробы
при соотношении Си : Ag около 1 : 1 . Сплавы указанных проб имеют цвет золота.
Структуры всех этих сплавов представляют собой однородные твердые растворы
(сплавы высоких проб) или механические смеси двух-трех твердых растворов.
Отжиг этих сплавов (например, для рекристаллизации) может повести к охруп-
чиванию вследствие процессов упорядочения (образование упорядоченных твердых
растворов типа AuCu и АиСиз).
ЕСЛИ ДЛЯ ювелирных и зубопротезных целей применяют сплавы золота и серебра,
а металлы платиновой группы применения не имеют, то для промышленных целей,
наоборот, применяются сплавы металлов платиновой группы, а золото не имеет приме-
нения.
Сплав 90% Pt и 10% Rh применяется как сплав для термопар (один электрод йа
этого сплава, другой — из чистой платины) из-за большой электродвижущей силы и
высокой окалиностойкости. Такая термопара может работать до 1700° С.
Для прецизионных измерительных и автоматических управляемых приборов
применяются потенциометры с обмоткой из благородных сплаэов (например, проволок»
из сплава Pt с 25% Ir или сплава Pt с 30—40% Ag и др.).
Для электрических контактов различных ответственных аппаратов применяют
сплавы благородных металлов из-за их большой стойкости против испарения и окисле-
ния (сплавы Pt 4- Ir, Pt -ф- W, Pd •£• Ag и др.).
Высокой твердостью и износоустойчивостью в сочетании с очень высокой корро-
зионной стойкостью обладает сплав Os — Ir. Из него делают опорные точки различных
измерительных инструментов, иглы компасов, наконечники перьев автоматических
ручек.
Б о й ц о в А. В., Б о й ц о в а Г. Ф. и А в д ю н и н а Н. А, Благородные ме-
таллы. Металлургиздат, 1946.
С е м и о н о в Л. А. Типографские сплавы. Гослегиздат, 1941.
С л а в и н с к и й М. П. Физико-химические свойства элементов. Металлургиздат,.
1952.
С м и р я г и н А. П. Промышленные цветные металлы и сплавы,, Металлургиздат,
1956.
Справочник по машиностроительным материалам^ т. 2, Машгиз, 1959<
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Викаллой 397
Водородная болезнь 450
Абсорбция 232 Возврат 52, 424
Агрегатное состояние 28 Волокно 39
Адгезия 330 Вторичная твердость 321
Азотирование 169 Второе превращение при отпуске
Алитирование 169, 248 199
Аллотропия 39
Альсифер 401 Вторичные кристаллы 84
Амальгама 470 Высокочастотная закалка 227
Анизотропия 23 Высокопрочные стали 292
Ангстрем 15 Вязкое состояние 47
Анизотермическая диаграмма превра- Вязкость 44
щения аустенита 189
Анормальная структура 238
Аустенит 116, 169 Гайперник 400
— остаточный 194 Гексагональная плотноупакованная ре-
Аустенитный сплав 25) шетка 16
Лусформинг 275 Гетеродиффузия 233
Гистерезисная петля 392
Гомогенизация 225
Баббит 461 Горячая обработка давлением 53
Бейнит 183 — твердость 314
Бертолид 67 Гранецентрированный куб 16
Благородные металлы 13 Графит пластинчатый 146
Ближний порядок 14 — хлопьевидный 146
Блокированная дислокация 47 — шаровидный 146
Блоки мозаики 21 Графитизация 146
Борид 264 Графитизирующий отжиг 159
Бронза алюминиевая 459 Графитные включения 151
— бериллиевая 460
— кремнистая 460 Д
— оловянистая 454 Дальтониды 67
— свинцовистая 461 Дендрит 35
Быстрорежущая сталь 314 Дендритная ликвация 94
Деформация упругая 43
В — пластическая 43
Валентные электроны 9 Диаграмма изотермического превраще-
Вакансия 20 ния аустенита 180
Вакуумированный металл 138 —псевдобинарная 110
Вариантность системы 70 — равновесия 70
Видмашптеттова структура 225 — состояния 70
Дидим 13 Коррозионное растрескивание 377

Дисперсионное твердение 422 Коррозия 368
Дислокации 20 — интеркристаллитная 375
— линейные 21 — под напряжением 378
— мартенситообразующие 193 Коэрцитивная сила 393
Диссоциация 232 Коэффициент диффузии 235
Диффузия 232 Красноломкость 135, 315
— восходящая 234 Красностойкость 307, 316
Длительная прочность 341, 345 Кристаллизация' 29
Дуралюмин 433 — первичная 84
— вторичная 84
Ж Кристаллит 18
Жаропрочность 340 Кристаллическая решетка 15
Жаростойкость 339 Кристаллографическая плоскость 15
«Железные» металлы 13 Критическая степень деформации 57
Железо Армко 115 — скорость закалки 188
— техническое 115 Критический диаметр 213
— — идеальный 213
— размер зародыша 35
Кубическая решетка 15
Закаливаемость 212 — — гранецентрированная 16
Закалка 99, 164
— истинная 164 — — объемноцентрированная 16
— неполная 206 Л
— с подстуживанием 220 Латунь 450
Закон'Курнакова 111 — автоматная 454
Зародыш кристаллизации 31 — морская 454
Зерно 18 Легированные стали 250
— действительное 174 Легкие металлы 13
— начальное 173 Легкоплавкие металлы 13
— наследственное 173 Ледебурит 119
Зональная ликвация 139 Ликвидус 75
Зоны Гинье — Престона 426 Линейный дефект 21
И Линия ликвидуса 76
— солидуса 76
Игольчатый феррит 258
Идеальный критический диаметр 213 М
Излом 25 Магналий 442
Изотермическая диаграмма превраще- Магнитная энергия 395
ния аустенита 180 — проницаемость 392
Инвар 390 Магнитномягкие сплавы 393
Индукционная закалка 227 Магнитнотвердые сплавы 393
Инертности период 178 Макроструктура 25
Инкубационный период 178, 423 Макрошлиф 25
Инконель 358 Мартенсит 169, 191
К — отпущенный 198
Мартенситная диаграмма 195
Калыиаллой 401 — кривая 194
Кольчугалюминий 433 Мартенситостареющие стали 294
Карбид специальный 257 Марформинг 276
Карбидная ликвация 324 Марэджинг 294
Карбид-е 198 Межкристаллитная коррозия 375
Карбюризатор 236 Металл 9
Квазиизотропия 23 Металлическая основа чугуна 151
Квазиэвтектоид 185 — связь 61
Кислотостойкие сплавы 381 Металлические сплавы 9
Коалесценция 135 Металловедение 9
Ковар 391 Метод торцевой закалки 215
Когерентное сочленение кристалличе- Механическая смесь 60
ских решеток 97 Микроструктура 25
Компонент 70 Микрошлиф 25
Конвективный теплообмен 211 Мишметалл 13
Конверторный металл 138 Модифицирование 440
Конода 110 Модуль упругости 44
Концентрационный треугольник 100 Мозаичная структура 22
Координационное яисло 17 Монокристалл 20
476 Предметный указатель
н Плазма 13
Плакирование 435
Нагартовка 51 Пластическая деформация 43
Наклеп 51 Платинит 301
Напряжения термические 218 Пленочное кипение 210
— остаточные 218 Поликристаллическое строение 18
— структурные 219 Полная диаграмма рекристаллизации 59
Нафталинистый излом 324 Полоса прокаливаемости 216
Начальная магнитная проницаемость Полиэдрический феррит 258
393 Ползучесть 342
Нейтральная атмосфера 209 Полигонизация 22
Неметаллические включения 137 Полиморфизм 18, 39
Необратимая отпускная хрупкость 280 Порог рекристаллизации 55
Неполная закалка 169 Правило отрезков 79
Низколегированные стали 300 — прямой линии 102
Нимоник 358 — фаз 70
Нитраллой 244 Предел ползучести 345
Нитрид 137- — прочности 44
Нитроцементация 246 — текучести 44
Нихром 358, 388 — упругости 44
Нормализация 169, 224 Припой мягкий 467
— твердый 467
О Прокаливаемость 212
Обдувка дробью 303 Продукты промежуточного превраще-
Обезуглероживание стали 209 ния 183
Обработка паром 323 Псевдосплав 59
— холодом 222 Пузырчатое кипение 210
Обратимая отпускная хрупкость 280
Объемноцентрированный куб 16
Одинарная термическая обработка 227 Равновесная температура кристалли-
Окалиностойкость 339 зации 30
Окисление стали 209 Равноосные кристаллы 37
Оксид 137, 256 Радиография 27
Олово белое 41 Разгарные трещины 330
— серое 41 Разрешающая способность 25
Оловянная чума 41 Рассеянные лучи 24
Остаточная индукция 392 Раствор 60
Остаточные напряжения 219 — пересыщенный 96
Отбеливание чугуна 155 Растворитель 63
Отдых 52 Редкоземельные металлы 13
Отжиг 164, 224 Рекристаллизационный отжиг 53
— диффузионный 225 Рекристаллизация 52
— изотермический 226 Релаксация 97
— неполный 168, 225 Рентгеноструктурный анализ 23
— низкий 225 Реостатные сплавы 387
Относительное сужение 44
— удлинение 44
Отпуск 99, 165 Самодиффузия 233
Отпускная хрупкость 1-го рода 279 Свободная энергия 29
2-го рода 279 Свойство структурно-чувствительное 131
— структурно-нечувствительное 131
Серебрянка >303
П Сериальные испытания 50
Параметр решетки '6 Сигматизация 355
Патентирование 1'-.:, 276 Силицид 254
Первичная рекристаллизация 56 Силицирование 248
Первое превращение при отпуске 198 Синеломкость 341
Переохлаждение 30 Сингулярная точка 111
Перекристаллизация 34 Скорость роста кристаллов 32
Перенагревание 30 Скрытая теплота кристаллизации 30
Период решетки 16 Скрап 138
Перитектическая реакция 85 Собирательная рекристаллизация 56
Перлит 169, 119, 180 Солидус 75
Пермаллой 399 Сорбит 180
Пермендюр 401 Сопротивление отрыву 48
Перминвар 401 — сдвигу 48
Сплав 59 Точка Цюри 42

— Вуда 470 Транскристаллизация 37
— высокого электросопротивления 387 Третник 467
— подшипниковый 461 Третье превращение при отпуске 199
Стабилизация 355 Тростит 181
— аустенита 197 — игольчатый 183
Сталь автоматная 145 Тугоплавкие металлы 13
— быстрорежущая 314
— Гадфильда 385
— кипящая 37 Углерод отжига 153
— легированная 250 Углеродистая сталь 130
— наследственно крупнозернистая 173 Удельная прочность 411
— — мелкозернистая 173 Улучшаемые стали 271
— низколегированная 300 Улучшение 205, 271
— переходного класса 373 Упорядочение 67
— полуспокойная 38, 139 Упрочняющая фаза 47
— спокойная 38 Упругая деформация 43
— углеродистая 130 Урановые металлы 13
— улучшаемая 271 Усадочная раковина 37
— штамповал 324 Устойчивый зародыш 35
Старение 99, 165 Усы 46
— деформационное 137
— естественное 422 Ф
— искусственное 422
Степень диссоциации 232 Фаза 70
— переохлаждения 30 — внедрения 69
— тетрагональности 17 — Лавеса 69
Столбчатые кристаллы 37 Фазовая перекристаллизация 164
Сублимация 14 Фазовый анализ 27
Сульфиды 256 Феррит 116
Супердуралюмин 435 — игольчатый 258
Суперинвар 391 — полиэдрический 258
Сфероидизация 226 Ферритный сплав 251
Сходственная температура 28 Ферромагнетизм 42
Ферромагнитные свойства 42
Ферроцерий 13
Флокены 305
Твердый раствор 62 Флуктуация 63
— — вычитания 66 Фосфид железа 134
— — неограниченный 64 Фрагментация 22
— — ограниченный 64 Фрагменты 22
— — упорядоченный 67
Текстура 20, 52
Температура полиморфного превраще- Хастеллой 381
ния 40 Химико-термическая обработка 165
— перехода в хрупкое состояние 50 Химическое соединение 60
Температурный запас вязкости 51 Хладноломкость 134
Теория барьеров 176 Холодная обработка давлением 53
Тепловая хрупкость 353 Хромирование 169, 248
Теплота разрыхления 234 Хрупкое разрушение 47
Термаллой 401 — состояние 47
Тетрагональная решетка 17
Термическая доводка 328
Термопара 73
Термостойкость 330 Цвета побежалости 220
Теоретическая прочность 45 Цементация 169
Теория дислокаций 45 — газовая 237
Термическая обработка 99 — твердая 236
— усталость 330 Цементит 118
Термомеханико-магнитная обработка — вторичный 125
276 — легированный 118
Термомеханическая обработка 165, 275 — первичный 125
Титанид 404 Центр кристаллизации 31
Томление 159 Цианирование высокотемпературное 247
Томпак 453 — газовое 246
Точечный дефект 20 — низкотемпературное 247
478 Предметный указатель
— жидкое 246 Ш
— твердое 246
Циркаллой 414 Штамповые стали 324
щ
Чугун белый 146 Щелочноземельные металлы 13
— высокопрочный 146
— ковкий 146
— — перлитный 159 Эвтектика 77
— — ферритный 159 Эвтектоид 92
— — феррито-перлитный 160 Эвтектоидное превращение 92
— легированный 156 Электронный микроскоп 26
— половинчатый 151 Элементарная кристаллическая ячейка
— природно-легированный 156 15
— светлосердечный 160 Элементы переходных групп 260
— серый 151, 146 Элинвар 391
— яерносердечный 160 Энергия активации 234
ИМЕННОЙ УКАЗАТЕЛЬ
Аносов П. П. 114, 115 Жемчужный С. Г. 67

Архаров В. И. 339 Журков Н. С. 341
Апаев Б. А. 198
Асоонов А. Д. 160 Закс Г. 218
Аустен Р. И З , 116 Заседателев М. 67
Байков А. А. 113, 122 Калакуцкий Н. В. 113, 218
Бернштейн М. Л . 276
Бертолле К. 67 Касаткин Б. С. 22
Блантер М. Е. 172, 214, 263 Кидин И. Н. 231
Козловский И. С. 216
Богачев И. Н. 156, 386 Конобеевский С. Т. 63, 454
Бокий Г. Б. 19 Корнилов И. И. 65
Бокштейн С. 3. 265 Курдюмов Г. В. 171, 199
Борздыка А. М. 350 Курнаков Н. С. 67, 111, 112
Бочвар А. А. 31, 47, 94, 163, 430, 433 Кюри П. 42
Брэгг В. 24
Брэгг В. 24 Лавес Ф. 69
Бунин К. П. 31, 156 Лавров А. С. 113
БейнЭ. 171, 180, 183 Ланда А. Ф. 157
Ланская К. А. 354
Вассерман Г. 426 Лауэ М. 15
Вефер Ф. 171, 190 Лахтин Ю. М. 244
Видмаиштеттен А. 115 Ледебур А. 119
Вильм А. 433
Вологдин В. П. 231 Ле Шателье Г. И З
Воронов С М . 433 Лившиц Б. Г. 396
Вульф Ю. В. 24 Лозинский М. Г. 231
Ломоносов М. В. 9
Гадфильд Р. 385
Ганнеман Г. 171 Мартене А. 115
Гейлер М. 433 Маурер Е. 157
Гейн Е. 115 Мел Р. 171, 177, 263
Геллер Ю. А. 316 Менделеев Д. И. 9
Геренс П. 113 Мерика П. 433
ГиббсД. 70, -113 Меськин В. С. 294
Гийе Л. 267 Минкевич Н. А. 227
Гинье А. 433 Миркин И. Л. 32, 172, 177
Голиков И. Н. 305 Мишима Т. 395
Гудремон Э. 307 Музалевскии Ю. Г. 433
Гудцов Н. Т. 113, 250
Обергоффер П. 267
Давенпорт Э. 180 Одинг И. А. 47, 54
Давиденков Н. Н. 50 Окнов М. Г. 156
Дальтон Д. 67 Осмонд Ф. И З
480 Именной указатель
Пермяков В. Г. 198 Уманский Я. С. 336

Петров Д. А. 429, 433 Уразов Г. Г. 429
Попов А. А. 282 Утевский Л. М. 280
Престон JK. 433
Приданцев М. В. 331, 354 Федоров Е. С. 14
Просвирин В. И. 118 Френкель Я. И. 234
Рахштадт А. Г. 303
Рентген К. 14 Хонда К. 428
Розенбум Г. И З Хультгрен А. 263
Ржешотарский А. А. 115
Чернов Д. К. 31, 35, 36, 37, И З , 171,
Савицкий Е. М. 41, 367 187
Садовский В. Д. 21, 263, 264
Салтыков С. А. 160 Шевенар П. 390
Сидорин И. И. 403 Шепеляковский К. 3. 231
Смолуховский Р. 63 ШтейнбергС. С 171, 188, 196, 197,
Совер А. 306 307
СорбиГ. 115
Стешш П. И. 152 Энтин Р. И. 263
Эссер Г. 171
Тамман Г. 31, 33 Эстулин Г. В. 361
Троицкий Г. Н. 160
Труст 181 Юм-Розери В. 68
1600
Жидкость* /539
+феррит
Феррит
Феррит*
+аустенит
Жидкость+avcPisHum
Аустенит+
+ цементит
Феррит*
щементит^
(третичный)
20 30
w
л
/
Жидкость
/
V
/
/
/
\ ЖшЗкосты-цемеитит
('iepdu4Hblut)
/
X
,74? —— t г-
Г
С
!
!
rnurrn-ycuEOijpum Цементит* ледебурит
(а (ледебурит)
У Г!
11 к
I S
п-г ледебурит ! •§ Цементит +ледебурит
L
4 4,3 7%С
50 10 80 30 wo %Fe3c

gulyaev Металловедение PDF

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

gulyaev Металловедение PDF

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

А. П.

Ленинградская типография № 14 «Красный Печатник» Г^авполиграфпрсма

Глава II. Кристаллизация 28

Глава т. Пластическая деформация и рекристаллизация 43

Глава IV. Строение сплавов (основные понятия) 59

§ 4. Твердый раствор на базе химического соединения 65

Глава V. Диаграмма состояния 70

Глава VII. Углеродистые стали 130

Глава VIII. Чугун 146

Глава XV. Классификация и маркировка легированных сталей 266

Глава XVI. Конструкционные стали 270

Глава XVII. Инструментальные стали 307

Глава XVIII. Стали и сплавы с особыми физическими свойствами 338

Сплавы атомной энергетики 411

ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

I II III IV V VI VII VIII I II III IV V VI VII 0

слабо связаны с ядром. Это обусловливает и особый характер химического

.гатнии? танталу вольтрам

Легкие Туюплабкие Легкоплавкие

Черные металлы, в свою очередь подразделяются на:

§ 3. Кристаллическое строение металлов

Так, например, твердое стекло при нагревании размягчается и посте-

В твердых телах порядок расположения атомов определенный, зако-

и применения их к изучению строения кристаллов (М. Лауэ, 1912 г.)

§ 4. Кристаллические решетки металлов

в том числе кубической объемноцентрированной (рис. 4, а), кубической

ника, внутрь которого наполовину вставлен также шестигранник, три

Для гранецентрированпого куба

Рис. 6. Кристаллическая решетка: Рис. 7. Тетрагональная

Такая решетка изображена в другом виде на рис. 6, а. Размеры гек-

ближайших равноотстоящих соседей, т. е. координационное число этой

Каждый металл обладает определенной кристаллической решеткой

Существенной характеристикой кристаллической структуры является число

Типично металлические элементы, расположенные в левой части

§ 5. Реальное строение металлических кристаллов

Рис. 8. Схема, иллюстриру- Рис. 9. Дислокация в кристаллической

получен кусок металла, представляющий собой один кристалл, так

скости образует линейный дефект (несовершенство) решетки, который

Рис. 10. Микрофотография следов дислокаций. х400 (В. Д. Садовский)

таким образом, что дислокация может перемещаться (вернее, передаваться

друга на небольшой угол — порядка нескольких минут. Такое строение

Рис. 11. Тонкая структура малоуглеродистой стали (Б. С. Касаткин):

Таким образом, зерна металла разориентированы относительно друг

Так, в заштрихованном квадрате (рис. 12, а) объемноцентрированной решетки

Свойства отдельно взятого кристалла (монокристалла) по данному

Рис. 13. Модель, показывающая

любого кристалла, характерная особенность кристаллического стро-

§ 7. Методы изучения строения металлов

Рис. 14. Рент-

При ударе разрушение обычно происходит по границам зерна. Рассматривая

Рис. 17. Микроструктура металла. х100

п — показатель преломления среды между объективом и предметом;

Обычно полезное увеличение электронного микроскопа составляет величину по-

'<" • 4" -^\ r!S- "*•

Метод микроскопического анализа с применением оптического или электронного

ских испытаниях и т. д. На каждом крупном металлургическом и машиностроительном

§ 1. Три состояния вещества

Номер Плот- Коэф-

Be 4 Г12 1,13 1,82 1284 2970 12,2 140

§ 2. Энергетические условия процесса кристаллизации

Очевидно, что при температуре, равной Ts, свободные энергии жид-

Для начала кристаллизации необходимо, чтобы этот процесс был

Процесс перехода металла из жидкого состояния в кристалличе-