Вы находитесь на странице: 1из 105

Акулов Л. А.

Ожижение природного газа

1
Введение

Сжиженный природный газ (СПГ) относится к числу жидких


криопродуктов, так как его температура кипения при атмосферном дав-
лении составляет 111,66 К. За рубежом производство и потребление
СПГ ежегодно интенсивно растет. Это объясняется тем, что диапазон
использования СПГ в различных отраслях промышленности и техники
чрезвычайно высок. Основные направления его использования показа-
ны на рис. 1, в соответствии с данными, приведенными в [56]

СПГ

Системы транспор- Энергоноситель Холод при регази-


та, распределения и фикации
хранения

Водный транспорт Автотракторное топ- Технологические


ливо процессы

Трубопроводный Ракетное и авиацион- Преобразование в


транспорт ное топливо электроэнергию

Наземный транс- Топливо для рефри- Разделение воздуха


порт жераторных судов

Регулирование не- Топливо для МГД- Хранение пищевых


равномерности га- генераторов продуктов
зопотребления

Снабжение потре-
бителей, удаленных
от магистральных
газопроводов

Рис. 1 Основные области использования СПГ

Однако при этом необходимо иметь в виду, что наряду с обла-


стями использования СПГ, надо учитывать и те области, где он исполь-
зуется после газификации наряду с природным газом (ПГ). К ним отно-
сится химия и нефтехимия, черная и цветная металлургия, нефтяная и

2
газовая промышленность, энергостанции, коммунально-бытовое хозяй-
ство и некоторые другие области.
Как отмечено в [39], СПГ производят в 13 странах мира, вклю-
чая Россию. Основными экспортерами СПГ являются Индонезия, Ал-
жир, Малайзия и Австралия. На долю этих стран приходится 85 % ми-
рового производства СПГ. При этом США одновременно являются как
экспортерами, так и импортерами СПГ. Они экспортируют СПГ, по-
лучаемый с месторождений Аляски, в Японию и импортируют его из
Тринидада, Тобаго, с Ближнего Востока, а также из Австралии и Ма-
лайзии. На долю Японии приходится более 50 % мирового импорта
СПГ. Вторым импортером СПГ является Южная Корея, которая по
данным на 2000 год, импортировала около 14 %.
В настоящее время наиболее успешно использование СПГ имеет
место в странах, которые имею достаточно крупные заводы и комплек-
сы по получению СПГ или странах, являющихся экспортерами значи-
тельных объемов СПГ. Из числа этих стран наибольшие успехи достиг-
нуты в США, Японии и ряде стран Западной Европы.
Как отмечено в [35] в США на СПГ переведено до 25 % муни-
ципального автотранспорта. На СПГ работают автобусы, грузопогруз-
чики, корабли, тепловозы. Это в значительной степени объясняется бо-
лее низкой стоимостью использования СПГ по сравнению с нефтепро-
дуктами и большей безопасностью продуктов сгорания.
Целый ряд европейских автомобилестроительных фирм изготав-
ливают легковые и грузовые автомобили, а также автобусы, работаю-
щие на СПГ.
В большинстве случаев предусматривается использование двух-
топливной системы, то есть автомобили имеют резервную систему пи-
тания двигателя традиционным топливом.
В [56], где рассматриваются конструктивные схемы автомо-
бильных систем хранения и подачи СПГ, приводятся техническая ха-
рактеристика криогенных топливных баков для автомобилей, ряде за-
рубежных фирм. Объем топливных баков, рассчитанных на заполнение
СПГ у этих автомобилей находится в пределах от 72 до 260 л. При этом
запас хода у автомобилей «Kaiser Brencar», имеющего бак вместимо-
стью 72 л СПГ, составляет 290 км.
Значительные объемы СПГ в зарубежных странах используются
в комплексах типа «Пик-шевинг», предназначенных для регулирования
пиковых нагрузок газопотребителей, которые могут быть вызваны рез-
ким понижением температуры воздуха и кратковременным снижением,
а иногда и прекращением поставок газа из магистрального трубопро-
вода.
3
В России и целом ряде государств исследуется, и реализуются и
другие различные направления использования СПГ, о которых приво-
дятся сведения в [28 – 29, 40, 55 – 57 и других].
Япония является основным импортером СПГ, поставляемого
различным странами. В этой стране достигнуты значительные успехи в
использовании холода, получаемого при регазификации СПГ, в возду-
хоразделительных установках (ВРУ), в установках по переработке вто-
ричного сырья, в стационарных холодильниках, в рефрижераторном
транспорте и ряде других областей.
К сожалению, в России и в бывшем СССР, несмотря на целый
ряд успешных выполненных научных и практических исследований по
возможности и целесообразности использования СПГ в качестве топ-
лива, результаты этих работ не нашли практического применения. Это
во многом объяснялось наличием мощной сырьевой базы для произ-
водства бензина и его низкой стоимости.
В связи с изменившейся в настоящее время энергетической си-
туацией и учитывая положительные результаты, полученные в преды-
дущие годы при использовании СПГ в качестве топлива, можно пред-
положить, что в России в ближайшие годы можно ожидать возобновле-
ния и широкого развития работ по использованию СПГ.
По получению СПГ в последние годы уже сделаны первые ре-
альные шаги, связанные с разработкой и созданием ожижителей ПГ не-
большой производительности (ЗАО «Сигма-газ»), с использованием
перепада давления на газораспределительных станциях (ГРС), установ-
ленных на магистральных газопроводах ПГ. Благодаря таким установ-
кам решается задача снабжения газом населенных пунктов, находящих-
ся на значительном удалении от магистральных трубопроводов путем
доставки в них СПГ с последующей его газификацией на месте потреб-
ления и дальнейшего использования ПГ для коммунально-бытовых
нужд.
В связи с этим можно предположить, что в ближайшие годы ра-
боты, связанные с разработкой и созданием ожижителей ПГ различной
производительности получат более широкое развитие, а СПГ начнут
использовать в значительных объемах в перспективных различных тех-
нологиях, основные этапы которых приведены в [56].

Характеристика природных газов, которые могут быть исполь-


зованы для получения СПГ

Россия является одной из ведущих мировых стран по достигну-


тым успехам в поисках и разведке газовых и газоконденсатных место-
4
рождений. Она обладает такими уникальными и крупнейшими в мире
месторождениями, как Уренгойское, Заполярное, Медвежье в Тюмен-
ской области, в республике Коми и многими другими.
В табл. 1, по данным [12], приведены составы газов, некоторых
газовых и газоконденсатных месторождений России. В табл. 2 рассмот-
рены составы природных (попутных нефтяных) газов ряда месторожде-
ний бывшего СССР, которые приведены в [24], а в табл. 3 составы ПГ
некоторых зарубежных месторождений.
Из данных, приведенных, а таблице 1 видно, что газы Северной
части Тюменской области по составу являются чисто метановыми. В
этих газах конденсат, как правило, отсутствует, а содержание тяжелых
гомологов метана измеряется долями процента. В составе других газов,
несмотря на преобладающее содержание метана, все же присутствует
незначительное количество тяжелых гомологов метана и конденсата.
Таблица 1

Состав газов и газоконденсатных месторождений


ряда газоносных и нефтегазовых регионов России
Место- Месторас- Состав газа, % мол.
рождение положение СН4 С2Н6 С3Н8 С4Н10 С5Н12+ N2 Н2 S CО2
Уренгой- Север 99,4 0,3 -- -- -- -- Нет 0,3
ское Тюмен-
ской обла-
сти
Заполяр- То же 99,6 0,2 -- -- -- -- Нет 0,2
ное
Игрим- Запад Тю- 93,9 2,3 0,7 0,5 0,5 2,0 Нет 0,1
ское менской
области
Усть- Республи- 92,5 2,8 1,8 0,9 0,4 1,4 Нет 0,2
Вилюй- ка Саха
ское
Майкоп- Красно- 88,7 5,1 1,6 1,0 1,1 1,0 Нет 1,5
ское дарский
край
Канев- Красно- 88,5 3,8 2,9 1,7 1,3 1,4 Нет 0,4
ское дарский
край
Степнов- Саратов- 94,9 2,3 0,7 0,4 1,0 0,2 Нет 0,5
ское ская об-
ласть

5
Продолжение таблицы 1
Место- Месторас- Состав газа, % мол.
рождение положение СН4 С2Н6 С3Н8 С4Н10 С5Н12+ N2 Н2 S CО2
Русский Дагестан 69,1 11,3 3,3 1,7 8,6 3,3 Нет 2,7
Хутор
Орен- Оренбург- 82,13 3,69 1,5 1,4 2,2 7,5 1,3- 0,5
бургское ская об- 1,5*
ласть
Канчу- Башкиро- 84,6 5,0 1,9 0,7 1,8 6,0 Нет --
ринское стан

Вук- Республи- 75,7 9,1 3,1 0,7 7,5 3,7 Нет 0,2
тылское ка Коми

*- На отдельных участках месторождения содержание Н2S достигает 4,5%


Таблица 2

Состав природных (попутных нефтяных) газов


Состав газа, % мол.
Сумма
тяже-
Место- лых уг-
рожде- СН4 С2Н6 С3Н8 изо- Н- С5Н12 СО2 N2 + Н2S леводо-
ние С4Н10 С4Н10 + О2 родов от
С3 и
выше,
г/нм3
Туйма- 41,0 19,7 17,0 2,1 5,2 3,2 0,2 11,6 -- 641
зинское
Минни- 48,0 16,6 16,6 1,8 5,5 2,9 -- 9,1 -- 613
баев-
ское
Ишим- 57,3 2,8 13,2 6,1 3,9 11,1 1,5 1,0 3,1 889
байское
Старо- 34,4 40,0 20,6 9,4 10,4 6,9 2,3 -- -- 1174
гроз-
ненское
Бакин- 89,8 0,2 0,1 -- 0,3 1,2 8,4 -- -- 138,8
ское
Долин- 80,2 8,0 6,2 2,88 -- 3,12 -- -- -- 302
ское
Радчен-
ское 76,6 10,0 4,5 2,0 2,0 0,4 -- 4,5 -- 212

6
7
8
9
641
Таблица 3
613
Состав ПГ некоторых
889
зарубежных место-
рождений [1]
1174 С Ме Молярная доля
тр сто компонента, %
ан нах C С С N Н С
138,8 а ож Н 2 3 2 е О
де- 4 + + 2/
302 ние Н
ме- 2
сто S
212 ро
жд
ени
я
С Ка 6 2 - 1 1 0
Ш нза 2 1 - 5 , ,
А с , , , 2 2
(Ка 3 2 5 1
--- ни , 0 0
--- нге 7 7 4 1 , ,
--- м) 1 , 5 4 2
-- Ок , 0 3 ,
ла- 5 , 5 0 0
А хо 7 7 , ,
л ма 8 , 0 5 1 2
ж (Х 3 1 , , 9 1
ир уго , 2 7 8 0 0
Н тон 0 , - 1 , ,
ид ) 8 9 - 4 0 9
ер Ха 1 0 , 5 0
ла сси , , 3 0 ,
нд - 1 5 4 , 3
ы Р/ 5 3 2 4
П Ме 5 ,
ол ль 6 7
ь Гр , 5
ш оги 0
а нге 2
н

10
Подавляющее большинство газов содержит небольшие количе-
ства азота и углекислоты, а в некоторых имеется присутствие серово-
дорода.
Газы, содержащие Н2S, могут вызвать коррозию магистрального
газопровода при транспортировании газа, а продукты его сгорания –
коррозию технологического оборудования, в котором сжигается газ.
Газы, содержащие Н2S, не допускаются к использованию в бы-
товых приборах в связи с тем, что продукты их сгорания вредны для
человеческого организма. Влага с предельными углеводородами до С4
при определенных давлениях и температурах, характерных для маги-
стральных трубопроводов, образуют комплексные соединения – гидра-
ты углеводородов, которые в твердом ледообразном виде, могут откла-
дываться в трубопроводах, вызывая их забивку.
В связи с этим природные газы на головных сооружениях маги-
стральных газопроводов подвергают предварительному разделению
или очистке с одновременной осушкой.
Из попутных нефтяных газов при их сжатии до Р = 5÷6,0 МПа
для транспортирования по газопроводу выделяют в виде конденсата
компоненты С3 – С8. При этом практически полностью удаляются угле-
водороды С5 – С8 и значительно уменьшается концентрация углеводо-
родов С3 – С4.
В [24] приведены данные по содержанию нежелательных приме-
сей в ПГ, которым должен удовлетворять газ, транспортируемый по ма-
гистральному трубопроводу. Эти данные представлены в табл. 4

Таблица 4

Показатели, которым должны удовлетворять газы, транспортируемые


по магистральным газопроводам

При эксплуатации
Летом Зимой в северных
Показатели Размерность 0
(t > 10 C) районах
(t < -300 C)
0
Концентрация Н2О (точка С < + 40 C < - 400 C
росы)
Концентрация Н2S % мол < 0,03 < 0,03
Концентрация углеводо-
родов:
11
С4 + % мол <2 < 0,40
C5 + % мол < 0.8 < 0, 1
Концентрация балласт-
ных компонентов (СО2 и % мол < 20 < 20
N2 )
Содержание пыли мг/нм3 < 200 < 200

Эти показатели нашли отражение в ГОСТе 5542-87 «Газы, Го-


рючие, природные для промышленного и коммунально-бытового
назначения», где массовые концентрации сероводорода и меркаптано-
вой серы не должны соответственно превышать 0,02 и 0,036 г/м3 , объ-
емная доля кислорода должна быть не более 1 %, а точка росы влаги в
пункте сдачи должна быть ниже температуры газа.
Что касается наличия в ПГ балластных компонентов то, в каж-
дом отдельном случае, должна рассматриваться технико-экономическая
целесообразность удаления из газа этих компонентов при его использо-
вании или транспортировании и их допускаемой конечной концентра-
ции в ПГ.
Близкие к требованиям по содержанию примесей в ПГ и величи-
нам, приведенным в табл. 4, определены и нормами физико-химических
показателей ПГ в соответствии с ГОСТ 27577-87 «Газ природный топ-
ливный сжатый для газобаллонных автомобилей», который подается на
АГНКС для заправки автомобильного транспорта. По данным ОАО
«Лентрансгаза» компонентный состав этого газа (в объем. %) содержит:
Метана 95 ± 5;
Этана, не более 4;
Пропана, не более 1,5;
Бутанов, не более 1,0;
Пентанов, не более 0,3;
Диоксида углерода, не более 1,0;
Кислорода, не более 1,0;
Азота 0 - 4,0;
Сероводорода, не более 0,002 г/нм3;
Меркаптановой серы, не более 0,016 г/нм3;
Массовая доля сероводородной и меркаптановой серы, не более
0,1 %;
Масса механических примесей, не более 0,001 г/нм3;
Масса влаги, не более 0,009 г/нм3.
В [2] показано, что экономически выгодным является метод
криогенной очистки природного газа от такой балластной примеси, как
азот. Экономическая эффективность этого метода может быть суще-

12
ственно повышена, если очищаемый ПГ в своем составе содержит ге-
лий, и одновременно с очисткой ПГ от азота производится извлечение
из него гелия.
В [1] рассмотрена технологическая схема такой установки, ра-
ботающей на газе месторождения Гронинген (Голландия), изготовлен-
ной на заводах фирмы «Газ де Франс» (Франция).
В исходном ПГ содержится 14,3 % моль N2, а в получаемых ме-
тановых фракциях среднего и низкого давления его содержание снижа-
ется соответственно до 2,16 и 2,0 % моль.
В [1] приведены данные, подтверждающие высокую эффектив-
ность криогенной очистки ПГ, где содержание N2 составляет 63,8 %
моль. Конечная концентрация продукционного метана, получаемого на
этой установке, составляет 95,1 % моль при остаточной концентрации
азота всего 3,8 % моля.

Очистка и осушка природных газов

Из предыдущего раздела видно, что ПГ, который может быть


направлен на ожижение, в основном, в своем составе содержит метан.
Из углеводородов более высокого порядка лишь незначительное со-
держание приходится на этан и пропан. Однако содержание N2 и CO2
может быть довольно значительным. Кроме того, даже при точке росы
равной минус 400 С в газе содержится некоторое количество водяных
паров.
Физические свойства основных компонентов ПГ приведены в
табл. 5.

13
Таблица 5
Физические свойства основных компонентов в ПГ
Газ Хим Атом- Плот- Газовая Критические параметры Темпера- Теплота Темпера- Теплота Плотность Теплоемкость
фор- ная или ность Посто- Тем- Давле- Плот- тура испарения тура ки- плавле- жидкости при Р=0,1013
мула моле- при янная пера- ние ность тройной при нормальной пения ния при нор- МПа и Т=293
куляр- Т=273 R, тура Ркр, ркр точки температуре при кДж/кг мальной К Ср/Сv
ная Ки Дж/(кг· Ткр, К МПа кг/м3 К*) кипения r, Р=0,1013 температу- кДж/(кг·К)
масса Р=0,101 К) кДж/кг МПа, К ре кипения,
М, МПа, кг/м3
кг/моль кг/м3

Метан СН4 16,04 0,7168 518,27 190,77 4,626 163,5 90,68 509,0 111,66 58,72 426 2,180/1,704
(117,2)
Азот N2 28,013 1,2507 296,8 126,20 3,40 313,1 63,15 197,6 77,35 25,8 808 1,041/0,737
(125,3)
н-Бутан С4Н10 58,124 2,703 143,0 425,15 3,85 227,0 134,85 386 272,6 79,97 601 1,590/1,382

изо-Бутан С4Н10 58,124 2,668 143,0 408,14 3,80 -- 115,56 381 261,43 78,3 580

Кислород О2 31,999 1,429 259,8 154,88 5,043 436 54,36 212,3 90,18 13,94 1136 0,917/0,653
(1,46)
н-Пентан С5Н12 72,151 -- 115,0 470,35 3,37 232 143,45 357,6 309,25 116,8 620 1,453/1,294

Пропилен С3Н6 42,081 1,915 197,5 365,05 4,64 231 87,85 438 225,35 71,4 609 1,480/1,298

Пропан С3Н8 44,097 2,019 188,5 370,0 4,27 225 85,45 427 231,1 80 582 1,650/1,445

Этан С2Н6 30,070 1,357 276,7 305,5 4,87 205 90,348 490 184,53 95,5 546 1,754/1,445
(1,13·10-2)
Диоксид СО2 44,011 1,977 188,9 304,19 7,38 468 216,55 571,1**) 194,7**) 199 1180 0,854/0,649
углерода (0,517
МПа)

*) В скобках равновесное давление в гПа; **) Температура сублимации, теплота сублимации.

14
Из данных, приведенных в табл. 5, видно, что удаление примесей
этана, а также очень незначительного содержания углеводородов более
высокого порядка на вызывает значительных трудностей, так как они
могут быть отделены методом дробной конденсации при охлаждении
ПГ, а затем образовавшийся конденсат отведен на различных темпера-
турных уровнях.
Наличие в ПГ азота не оказывает осложнений в процессе его
ожижения, так как незначительная часть N2 растворится в СПГ, а
остальное уйдет с несконденсированной газовой фазой.
При этом даже наличие некоторого количества С2Н6 и С3Н8 с
тяжелыми углеводородами укладывается в показатели качества СПГ в
соответствии с ТУ 51-03-03-85, которые приведены в [17] и даны в
табл. 6.
Таблица 6
Показатели качества СПГ

№ Наименование показателя Норма


1 Объемная доля, %
Метана 92±6
Этана 4±3
Пропана и более тяжелых углеводородов 2,5±2,5
Азота 1,5±1,5
2 Массовая доля Н2S и меркаптановой серы, % 0,005
3 Низшая теплота сгорания при 00 С и 101,325 32,5
кПа, МДж/м3

В [24] достаточно подробно изложены вопросы осушки и очист-


ки ПГ и приводится ссылка на значительное число работ, посвященных
этому вопросу.
Осушка природных газов. В месторождении газ находится в
контакте с водой и насыщается ею под давлением 10-30 МПа при тем-
пературе 50-800 С. Перед транспортированием или при переработке он
всегда подвергается осушке. Это необходимо, так как наличие влаги
препятствует нормальному протеканию низкотемпературных процессов
ожижения ПГ или его разделения, либо транспортированию газа по га-
зопроводу. Водяной пар с парафиновыми углеводородами даже при по-
ложительных температурах образует твердые ледообразные компонен-
ты-гидраты. При отрицательных температурах вода образует, гидраты и
кристаллизируется в виде обычного льда. Отложения гидратов и льда
вызывают забивку рабочего пространства трубопроводов и нарушают
работу теплообменных аппаратов и трубопроводов ожижителей ПГ и
установок его разделения.
15
Для разложения гидратов, которые образуются в фонтанной ар-
матуре скважины, в нее попадают водоотнимающие жидкости, чаще
всего метанол. В ряде случаев для этого используют диэтиленгликоль.
В зависимости от объектов перерабатываемого ПГ или необхо-
димой их степени осушки, как показано в [24], на практике получили
распространение следующие методы осушки:
- абсорбция гликолями;
- химическая абсорбция хлористым кальцием;
- адсорбция природными и искусственными адсорбентами;
- вымораживание влаги.
При сжижении природного газа необходимая степень осушки
(точка росы) должна находиться в пределах -50÷ - 600 С.
При проведении процесса абсорбции при положительных темпе-
ратурах водными растворами гликолей точка росы ПГ находится в пре-
делах -20÷ +50 С, а в результате химической абсорбции с применением
твердого СаСl2 при температурах окружающей среды 20 ÷ 300 С точка
росы –12 ÷ - 150 С, при использовании раствора СаСl2 точка росы со-
ставляет –10 ÷ - 120 С.
В [44] отмечается, что усовершенствование установок осушки с
жидкими поглотителями позволило получать стабильную точку росы
минус 73,30 С. Однако о принятой системе усовершенствования не со-
общается.
Адсорбция – это селективное поглощение газов, паров или рас-
творенных веществ поверхностью твердых поглотителей (адсорбентов).
В качестве адсорбентов используются вещества с развитой по-
верхностью, которая образована капиллярными порами молекулярных
размеров. К этим веществам относятся активированные угли, селикаге-
ли, алюмогели и синтетические цеолиты. Эти вещества отличаются
сравнительно высокой адсорбционной активностью и относительно
легко десорбируются.
При применении этих адсорбентов точка росы ПГ после адсорб-
ции при температуре 25-300 С в промышленных условиях составляет:
Силикагель -30÷ - 350 С;
Активированная окись алюминия -42÷ - 480 С;
Молекулярные сита (синтетические цеолиты) -35÷ - 600 С.
Как отмечено в [24], в равновесных условиях, т.е. при относи-
тельно малых расходах газа, в каждом из вышеперечисленных методов,
точка росы понижается на 5-100 С.
Принципиальная схема одного из возможных вариантов адсорб-
ционного блока осушки ПГ, приведенной в [24], показана на рис. 2.

16
Пар Вода
5

3 4
1

Вода
Вода Вода

ПГ

Сухой ПГ

Рис. 2. Принципиальная схема адсорбционного блока осушки ПГ

ПГ при Р=4,0-5,5 МПа поступает сверху вниз в адсорбер 1, где


осушается и затем направляется потребителю. Адсорбент в адсорбере 2
проходит регенерацию. Этот поток, проходя через адсорбент, находя-
щийся в адсорбере 2, регенерирует его, унося из него влагу. Затем этот
поток ПГ поступает в холодильник 4, где охлаждается водой и значи-
тельное количество влаги, находящийся в этом потоке конденсируется,
а образовавшийся конденсат отводится во влагоотделитель 5.
Поток ПГ из влагоотделителя 5 затем смешивается с потоком
ПГ, отводимым на паровой подогреватель 3, и после подогрева снова
идет в тот адсорбер, который находится на регенерации. Количество га-
за, направляемого не регенерацию, составляет около 10-12 % от всего
количества ПГ, поступающего в адсорбционный блок осушки.
Для распределения и переключения потоков, направляемых в
каждый адсорбер и выходящих из него, предусмотрены вентили.
Схема адсорбционного блока осушки ПГ, приведенная на рис. 2,
является одним из возможных вариантов такого типа блока. В дей-
ствующей установке осушки число адсорберов в каждой группе может
быть более двух, регенерация может производиться не только частью
потока ПГ, поступающего на блок осушки под давлением, после подо-
грева этого потока, но потоком низкого давления, выходящим из ожи-
жителя ПГ, после подогрева этого потока.

17
В табл. 7 приведены некоторые ориентировочные теплофизиче-
ские характеристики ряда адсорбентов, используемых для осушки и
очистки газов.

Таблица 7

Теплофизические характеристики адсорбентов и параметры их регене-


рации

Тип Теплофизические характеристики Характеристика процесса регене-


цеолита в интервале 120-570 К рации
 min , ч
4
С, λ, а·10 , Т, К ωрег,
2
кДж/(кг·К) Вт/(м·К) м /ч л/(мин·см2)
NaX 650-675 0,1 – 4 8 – 10
NaA 0,5 – 1 0,1 - 0,3 6 – 11 675-700 0,1 – 4 10 –12
КА 0,1 – 0,25 700-725 0,1 – 4 11 – 13
Силикагель 0,6 – 1,3 6 – 10 440-475 0,2 – 1,5 4 – 10
Алюмогель 0,4 – 1,0 5–9 525-625 0,2 – 2 5 – 12

Скорость газового потока в адсорберах в процессе адсорбции,


отнесенная ко всему живому сечению адсорбера и рабочим условиям
очистки обычно принимается в пределах от 0,02 до 2 л/(мин·см 2), т.е. от
0,2 до 2 м/мин.
Расчет блоков адсорбционной осушки ПГ может производиться
либо путем определения геометрических размеров адсорберов и массы
адсорбента, исходя из принятой степени осушки, расхода осушаемого
ПГ, времени защитного действия адсорберов и свойств адсорбента и
физических свойств ПГ. Либо для принятого типоразмера адсорберов
блока осушки производится поверочный расчет, при котором, исходя из
расхода осушаемого ПГ, свойств адсорбента и ПГ, исходного содержа-
ния в ПГ влаги и заданной степени осушки, производится определение
объемной скорости осушаемого газа и ее соответствия возможному
диапазону изменений и времени защитного действия адсорбента, нахо-
дящегося в адсорберах.
Возможные варианты принципиальных схем адсорбционных
блоков осушки и методы их расчета изложены в [20, 21, 38, 61 и дру-
гих].
Кроме того, необходимо иметь в виду, что оптимальные условия
работы блока адсорбционной осушки при использовании синтетиче-
ских цеолитов, определяются температурой газа, поступающего в блок,
равной 278-283 К.

18
В этой связи перед подачей газа в блок осушки его дополни-
тельно охлаждают, либо в предварительном теплообменнике, используя
холод потоков неожиженной части газа, либо в испарителе холодиль-
ной машины, обеспечивающей предварительное охлаждение ПГ.
В установках ожижения ПГ небольшой производительности
иногда используют осушку ПГ методом вымораживания.
Принципиальная схема узла осушки ПГ методом выморажива-
ния показана на рис. 3.

Хладагент

Неожиженый
ПГ

ПГ
3 4
2

Хладагент

Вода Сухой ПГ

Вода

Газ на отогрев

Рис. 3. Принципиальная схема узла осушки ПГ методом вымораживания H2O

Для регулирования температуры ПГ, выходящего из теплооб-


менника 1, с целью поддержания ее на уровне выше 273 К, что исклю-
чает замерзание в теплообменнике 1 влаги, выпавшей из ПГ, преду-
смотрена байпасная линия, которая при необходимости позволяет пе-
репускать часть неожиженного ПГ с холодного конца теплообменника
на теплый.
По выходу из влагоотделителя поток ПГ поступает в один из
вымораживателей влаги 3 или 4. Содержащаяся в ПГ влага выморажи-
вается на наружной поверхности трубок вымораживателя. Когда гид-
равлическое сопротивление межтрубного пространства превысит до-
пустимый предел вследствие отложения значительного количества льда
и снега, теплообменники переключают.
Для охлаждения трубного пространства вымораживателя может
использоваться либо поток неожиженного ПГ, который после вымора-
живателя направляется на охлаждение ПГ в теплообменник 1, либо хо-
лодильная машина, из которой жидкий хладагент поступает в трубки
19
вымораживателя, где кипит, а образовавшиеся пары отводятся в холо-
дильную машину.
Отогрев вымораживателя может производиться либо горячими
парами хладагента, поступающего из холодильной машины, либо дру-
гим газом, например азотом, подогретым до необходимой температуры.
По мере оттаивания межтрубного пространства вымораживате-
ля, поставленного на отогрев, влага стекает вниз и выводится во влаго-
отделитель (на рис. 3 не показан), откуда периодически сдувается.
Обычно охлаждение ПГ в вымораживателях осуществляется до Т=233-
230 К при температуре кипения жидкого хладагента Ткип=223-228 К.
При осушке больших газовых потоков на головных сооружениях
магистральных газопроводов значительное распространение получили
установки абсорбционной осушки этиленгликолями технологические
схемы установок, использующих метод адсорбции, более сложные по
сравнению с адсорбционными системами, но эксплуатационные и при-
веденные затраты их примерно в 3 раза ниже.
На рис. 4 показан один из возможных вариантов схемы установ-
ки осушки ПГ этиленгликолями [24].
Осушаемый ПГ под давлением 2,7-7,0 МПа и температуре окру-
жающей среды поступает в нижнюю часть абсорбера А. Противотоком
к газу в верхнюю часть абсорбера с помощью насоса Н 1 подается
охлажденный в холодильнике ХА водный раствор этиленгликоля или
триэтиленгликоля с концентрацией гликоля 95-98 %. В результате аб-
сорбции влаги точка росы осушаемого ПГ снижается на 22-430 С.
Осушаемый газ через сепаратор С, в котором отделяется от газа
взвешенный гликоль, направляется потребителю.
Насыщенный абсорбент с концентрацией гликоля 90-96,5 % че-
рез теплообменник ТОА подается в расширительный сосуд РС-1. Жид-
кая фракция из РС-1 через дроссельный вентиль ДВ и фильтр Ф
направляется в десорбер Д.
В десорбере поддерживается давление на уровне 0,11-0,05 МПа,
а температура в кубе десорбера 135-1750 С. В результате подогрева и
снижения давления из абсорбента удаляется влага, собирающаяся в
сборнике СБ, которая частично насосом Н 2 подается на орошение де-
сорбера, а избыточная влага отводится из системы.

20
Осушенный ПГ

HO
C 2

КД

HO
2

A XA
Д

ПГ РД

PC1 Э1

Ф
TOA
СБ
ДВ

Н1
Э2

HO
2

Рис.4. Принципиальная схема установки осушки ПГ этиленгликолями

Давление в системе десорбции ниже атмосферного поддержи-


вается с помощью эжектора Э 1. Рибойлер РД подогревается водяным
паром под давлением 0,3-0,7 МПа.
Очистка природных газов. Помимо удаления влаги из ПГ, по-
ступающего на ожижение, непременным условием является его очистка
от СО2 и Н2S. Параметры тройной точки диоксида углерода: Р=0,516
МПа и Т=216,56 К. Таким образом при парциальном давлении СО2 в
ПГ менее 0,516 МПа диоксид углерода может находиться только в
твердом состоянии.
Это вызывает необходимость удаления СО2 из ПГ, так как при
понижении температуры ПГ в связи с его ожижением, СО2 выпадает в
твердом виде, вызывая закупорку арматуры и теплообменных аппара-
тов.
Незначительное количество СО2, которое остается в метане по-
сле очистки может раствориться в жидком метане. Однако раствори-
мость СО2 в жидком метане невелика и при Т=112-120 К составляет
0,04-0,08 % объем.
При применении адсорбционной осушки с помощью синтетиче-
ских цеолитов помимо Н2О из ПГ можно удалять и примеси СО2, Н2S и
другие сернистые соединения, т.е. в этих случаях одновременно с
осушкой производится и очистка ПГ.

21
Кроме процесса адсорбции широкое применение находит и про-
цесс абсорбции, при котором из ПГ удаляются примеси СО2 и Н2S. В
качестве абсорбентов обычно используют моно- и диэтаноламины. Рас-
творы моноэтаноламина (МЭА) и диэтаноламина (ДЭА) обладают вы-
сокой поглотительной способностью даже при очень малом парциаль-
ном давлении СО2 в исходном газе.
При температурах выше 373 К растворы аминов диссоциируют,
выделяя СО2. Это свойство аминов используется для регенерации.
Для проведения процесса регенерации растворов аминов необ-
ходимо подвести теплоту, количество которой может быть определено
из уравнения теплового баланса процесса регенерации.

Q p  Q H  Qдес  Qпара  QC ,

где QН – теплота нагрева 1 м3 раствора до температуры регенерации;


Qдес – теплота десорбции СО2, отгоняемой из 1 м3 раствора;
Qпара- теплота парообразования (испарения воды) при отгонке СО2;
QС- теплопотери в окружающую среду.
Экспериментально установлено, что при абсорбции смеси СО2 и
Н2S в начале происходит селективное поглощение СО2.
Принципиальная схема установки очистки ПГ от СО2 и Н2S рас-
творами моноэтаноламина ничем не отличается от схемы осушки ПГ
водными растворами диэтиленгликоля.
В последние годы начинают успешно применять для очистки ПГ
от примесей мембранную технологию взамен традиционных аминовых
и гликолевых установок осушки и очистки ПГ, что приводит к значи-
тельному снижению капитальных и эксплуатационных затрат.
В [63] приводятся сведения об использовании полимерных мем-
бран в газосепарационной системе Сепарекс. Система мембранной
очистки была разработана компанией «Эйр Продакшн» и предназначе-
на для очистки 0,5 млн. м3/сут ПГ. В процессе его очистки содержание
СО2 в ПГ снижается с 6,1 % (объем) до 3 %, при этом уменьшается и
количество Н2О с 0,1 % (объем) до 0,01 %.
Конструкция мембранной системы Сепарекс проста и надежна,
одновременное удаление из ПГ водяных паров позволяет отказаться от
гликолевой установки осушки. Для работы системы требуются только
азот (для пуска и очистной продувки), воздух или газ для пневмосисте-
мы и электроэнергия.
Такая же система успешно использовалась на месторождении
ПГ в штате Луизиана, где степень очистки от СО2 достигала 1 %.

22
Сжижение метана

Как отмечено в [36, 44] началом производства СПГ можно счи-


тать 1917 год. Однако тогда основная задача ставилась не получение
СПГ, а извлечение на построенном в США заводе гелия, который со-
держался в перерабатываемом гелионосном ПГ.
Сжижение ПГ в промышленных масштабах относится к 1941 го-
ду [44], когда в США в районе г. Кливленда была сооружена установка
сжижения ПГ для покрытия суточных пиковых нагрузок потребления в
зимние время.
Эта установка имела производительность по СПГ ~ 81 т/сут и по
регазификации газа до 2 млн. м3/сут. Исходный состав ПГ в объем %
составлял: СН4 – 85,04; С2Н6 – 9,28; С3Н8 – 3,37; С4Н10 – 1,16; N2 – 0,82;
С5Н12 – 0,26 и СО2 – 0,1 %.
В дальнейшем в США в штате Луизиана была построена уста-
новка сжижения ПГ, которая должна была обеспечивать СПГ г. Чикаго
с использованием холода, получаемого при регазификации СПГ, на
бойнях Чикаго. Однако вследствие ряда причин этот проект не был ре-
ализован.
В последующие года стали разрабатываться и строиться круп-
ные ожижители ПГ, как в США, так и в Алжире, Индонезии, Малайзии
и странах Ближнего Востока.
Это было вызвано созданием с начала 50-ых годов прошлого ве-
ка морских танкеров-метановозов, с помощью которых стало обеспечи-
ваться снабжение СПГ Японии, Великобритании, Франции, Южной
Кореи и других стран. При этом, если в первые годы создания метано-
возов их грузоподъемность составляла порядка 14-17 тыс. тонн, то в
настоящее время их грузоподъемность возросла до 100 тыс. тонн и бо-
лее. В общей сложности, по данным [39], сегодня в мире насчитывается
39 приемных терминалов и 127 танкеров-метановозов. При этом посто-
янно увеличивается как число стран экспортеров, так и импортеров
СПГ.
В бывшем СССР первый завод сжижения ПГ был пущен в экс-
плуатацию под Москвой в 1954 году производительностью 70 тонн
СПГ/сутки. На этом заводе работает установка, аналогичная установке
в г. Кливленде (США), которая была куплена в США.
В России, как отмечено в [17, 18], разрабатываются долгосроч-
ные планы крупномасштабного производства и экспорта СПГ. Сжиже-
ние газа будет осуществляться либо непосредственно на платформах,
либо на побережьях арктических морей или Сахалина.

23
В качестве проектов меньшего масштаба рассматриваются вари-
анты создания установок ожижения ПГ и терминалов отгрузки СПГ в
районе г. Усть-Луги или г. Приморска.
Одновременно разрабатывается и реализуется в национальных и
региональных масштабах Программа газификации на основе техноло-
гии производства СПГ с использованием давления ПГ на газораспреде-
лительных станциях (ГРС) магистральных газопроводов и автогазона-
полнительных компрессорных станциях (АГНКС).
В связи с тем, что доминирующим компонентом ПГ, используе-
мого для ожижения, является метан, то все последующие данные по
анализу и экономической эффективности как криогенных циклов, при-
меняемых для ожижения ПГ, так и ряда установок СПГ, выполнены
применительно к метану. При этом необходимо отметить, что хотя в
последующие годы появился Межгосударственный стандарт по мето-
дам расчета физических свойств ПГ с программами расчета [33], кото-
рый позволяет рассматривать ПГ как газовую смесь и рассчитывать ряд
ее физических свойств, но представление ПГ, состоящим лишь из одно-
го метана, существенно упрощает и ускоряет проведение необходимых
расчетов.
Основные криогенные циклы, применяемые для ожижения ПГ.
Идеальный цикл ожижения. В криогенной технике идеальный цикл
ожижения является эталоном энергетических затрат, связанных с ожи-
жением газа. В этом цикле все процессы осуществляются обратимо.
Если первоначальному состоянию метана (ПГ) соответствует
точка 1 (см. рис. 5),

T P2
2 T
1

P1

3 4
S

Рис. 5. Изображение идеального цикла ожижения газа в S – T диаграмме

24
то далее он изотермически сжимается в компрессоре при температуре
Т, равной температуре окружающей среды, процесс 1-2.
Затем осуществляется расширение в детандере процесс 2-3 при
S=const. В этом случае, в конце процесса расширения ПГ в детандере,
он весь ожижается и конец процесса расширения заканчивается в точке
3. Если процессы 1-2 и 2-3 обратимы, то минимально необходимая ра-
бота для ожижения газа равна

l min  l K  l д , (1)

где l K - работа, совершаемая при изотермическом сжатии ПГ в компрес-


соре;
l д - работа, совершаемая при адиабатическом расширении ПГ в детанде-
ре.
Величина l K при изотермическом сжатии ПГ равна

l K  T S1  S 2   i1  i2 , (2)

где i1 и i 2 энтальпии газа соответственно в начале и в конце процесса


сжатия.
Величина l д , совершаемая при расширении ПГ в детандере в
процессе S=const равна

l д  i 2  i3 . (3)

Из уравнений (1) – (3), с учетом S2=S3, получим

l min  T S1  S 3   i1  i3  . (4)

Пусть ожижаемый ПГ находиться при Р=Р1 и температуре


Т, т.е. его начальное состояние определяется параметрами точки
1. Чтобы ожижить этот газ при Р=Р1 его необходимо охладить в изо-
барном процессе (Р=const) от состояния 1 до состояния 4, соответству-
ющего началу его конденсации, а затем сконденсировать процесс 4-3.
Суммарное количество теплоты, отнимаемой от газа в процессах
1-4 и 4-3, составит

q 0  i1  i3 . (5)

25
Реализовать этот процесс ожижения можно с помощью идеаль-
ного цикла ожижения газа при минимальных затратах работы на ожи-
жение. Рабочее вещество цикла, которым является метан, используется
в процессах 1-2 и 2-3 (см. рис. 5) и в состоянии насыщенной жидкости
(точка 3) направляется в теплообменник, где контактирует с ожижае-
мым метаном. При этом во всех сечениях теплообменника метан, явля-
ющийся рабочим веществом цикла, имеет одинаковые параметры со-
стояния и свойства с ожижаемым метаном, который охлаждается в
процессе 1-4 и конденсируется в процессе 4-3.
Тогда можно записать уравнение энергетического баланса цикла

l K  l д  q K  q0 , (6)

где q K - теплота, отводимая в окружающую среду в процессе 1-2, равная

T ( S1  S 2 ) , но S 2  S 3

Тогда, используя уравнение (6), получим, что

l min  l K  l д  T S1  S 3   i1  i3  ,

т.е. такую же зависимость, как и по уравнению (4).


На диаграмме S-T работе l min эквивалентна площадь 12341.
По зависимости (4) рассчитана l min для метана при Р=0,1 МПа и
Т=300 К с использованием данных по его термодинамическим свой-
ствам, приведенным в [47], которая равна

кДж кВт  ч
l min  300(11,628  4,929)  1200,23  285,6  1095,07 или 0,3042
кг кг .ж.СН 4

На практике осуществить идеальный цикл ожижения невозмож-


но, однако, минимальная работа ожижения метана, рассчитанная по
уравнению (4), дает возможность оценить степень совершенства реаль-
ных циклов, применяемых для его ожижения.
В соответствии с [37] в настоящее время для ожижения ПГ ис-
пользуются следующие криогенные циклы:
- дроссельные циклы;
- детандерные циклы среднего давления;

26
- каскадные криогенные циклы с чистыми хладагентами;
- однопоточные каскадные циклы с хладагентом, являющимся мно-
гокомпонентной смесью (смешанный хладагент - СХА);
- комбинация вышеперечисленных циклов.
Вышеперечисленные циклы полностью не характеризуют те
возможные модификации, которые были рассмотрены в ряде работ, по-
священных ожижению ПГ и которые нашли практическое применение
в некоторых технологических схемах ожижителей ПГ.
На выбор технологической схемы ожижителя существенное
влияние оказывают параметры природного газа, поступающего на
ожижение (состав, наличие тех или иных примесей, подлежащих уда-
лению и их концентрация, температура и давление), производитель-
ность ожижителя, требования, которые предъявляются к составу СПГ и
т.п.

1(1') 5 T
T1 2
1
1'
X
K 2
P2 P1

ТО
3 4 3
ОЖ
ДВ X
0 5
0 4
q S
c a) б)

Рис. 6. Принципиальная схема установки ожижения метана, работающей по про-


стому дроссельному циклу (а) и изображение цикла в S- T диаграмме (б).

На целом ряде ожижительных установок нашли практическое


применение те криогенные циклы, которые широко используются в
воздухо- и газоразделительных установках, в ожижителях азота, кисло-
рода и других криопродуктов.
Среди этих циклов простейшим является цикл ожижения газа
высокого давления с однократным дросселированием. Принципиальная
схема установки, работающей по этому циклу и изображение цикла в S-
T диаграмме, приведены на рис. 6.
Газообразный метан, сжатый в компрессоре К до давления Р 2,
пройдя концевой холодильник компрессора (на рис. 6 не показан), по-
ступает в криогенный блок, выполненный в виде концевой дроссельной

27
ступени. Сжатый в компрессоре метан затем охлаждается в теплооб-
меннике ТО и поступает на дроссельный вентиль ДВ. В результате
дросселирования метана, давление снижается до значения Р1, темпера-
тура падает до Т0 и метан частично конденсируется.
Парожидкостной поток после ДВ попадает в отделитель жидко-
сти ОЖ, где из него отделяется жидкая фаза, которая в количестве х кг
отводится из установки. Если принять условие, что в компрессоре сжи-
мается 1 кг метана, то из отделителя жидкости в качестве обратного по-
тока отводится (1-х) кг, который поступает в ТО, где нагревается и по
выходу из ТО поступает на сжатие в компрессор. Для того, чтобы в
компрессоре К сжимался 1 кг метана, к обратному потоку на всасыва-
ние в компрессор подается дополнительное количество метана в коли-
честве, равном количеству отведенного жидкого метана х кг.
Холодопроизводительность этого цикла q0, характеризуется ве-
личиной изотермического эффекта дросселирования, который равен

iT  i1  i2 . (7)

Из энергетического баланса теоретического цикла, в соответ-


ствии с обозначениями, приведенными на рис. 6 получим

i 2  xT i0  1  xT i1 . (8)

Уравнение (8) записано для теоретического цикла, когда не учи-


тывается теплоприток из окружающей среды qc через теплоизоляцию
криогенного блока и потери холода от недорекуперации, определяемые
разностью температур между прямым и обратным потоками на теплом
конце теплообменника ТО, которая равна Т Т  Т 1  Т 1/ .
Тогда при qc=0 и ΔТТ=0 из уравнения (8) получим

i1  i 2 iT
xT   . (9)
i1  i0 i1  i0

В знаменателе уравнения (9) разность энтальпии i1  i0 характе-


ризует, то количество холода, которое необходимо для ожижения 1 кг
метана при Р=Р1.
Удельная работа для теоретического цикла определяется изо-
термической работой сжатия газа в компрессоре и рассчитывается сле-
дующим образом

28
RСН 4 T1 ln( P2 / P1 )
l изТ  . (10)
xT

Сравнение основных показателей теоретического цикла при


ожижении воздуха и метана выполнено при условии Т1=300 К, Р1=0,1
МПа и Р2=20 МПа.
Результаты расчетов при этих параметрах цикла приведены в
табл. 8.

Таблица 8
Основные показатели теоретического цикла ожижения газа
с простым дросселированием

Ожижаемый кДж кгж .г. кВт  ч


iT1 , xT , l изТ ,
газ кг i1  i0 , кДж / кг кгпер .г. кгж .г.

Воздух 34,7 423,15 0,0820 1,546

Метан 178,8 914,63 0,1955 1,171

Из данных, приведенных в таблице 8 видно, что эффективность


использования для ожижения метана простого дроссельного цикла су-
щественно выше, чем при его использовании для ожижения воздуха.
Для теоретического цикла коэффициент ожижения хТ для метана со-
ставляет почти 20 % от количества метана, поступающего в установку,
работающую по этому циклу.
Известно, что эффективность данного цикла может быть суще-
ственно повышена за счет предварительного снижения температуры га-
за, поступающего в дроссельную ступень. Обычно это достигается пу-
тем включения в дроссельный цикл ожижения дополнительной ступени
охлаждения, в виде ступени с внешним источником охлаждения. При
ожижения воздуха и метана обычно в ступени с внешним источником
охлаждения в качестве последнего используется холодильная машина.
Принципиальная схема такого двухступенчатого цикла и его
изображение в S-T диаграмме показано на рис. 7.

29
1(1') 7 T
T1 2
1
1'
X ТО3 3
K Tx
2 3 8
4 8'
P2
P1
ТО1
4 5 6
5
ОЖ
ДВ X
ТО2
0 7
8(8') 0 6
a) S
б)

Рис. 7. Принципиальная схема установки ожижения метана, работающей по про-


стому дроссельному циклу с предварительным охлаждением (а) и изображении
цикла в S – T диаграмме

Метан, сжатый в компрессоре К от давления Р1 до давления Р2


при температуре Т1, поступает в предварительный теплообменник ТО1,
где охлаждается до температуры Т3.
Далее в теплообменнике ТО2, который является испарителем
холодильной машины, охлаждается до температуры Т4. Окончательное
охлаждение сжатого потока метана происходит в теплообменнике ТО3
концевой дроссельной ступени.
По выходу из теплообменника ТО3 с температурой Т5 сжатый
метан поступает на дроссельный вентиль ДВ, при прохождении через
который давление потока метана снижается до величины Р 1 и образо-
вавшаяся после ДВ парожидкостная смесь поступает в отделитель
жидкости ОЖ. Образовавшаяся жидкая фаза в количестве х кг отводит-
ся из ОЖ в качестве целевого продукта, а неожиженной поток в коли-
честве (1-х) кг используется в виде обратного потока для охлаждения
сжатого метана в теплообменниках ТО3 и ТО1. По выходу из теплооб-
менника ТО1 этот поток поступает на сжатие в компрессор К, где для
обеспечения сжатия 1 кг подается на всасывание дополнительно х кг
газообразного метана.
В теплообменник ТО2 для охлаждения сжатого метана подается
поток жидкого хладагента из холодильной машины, который кипит,
охлаждая поток сжатого метана, проходящего через теплообменник
ТО2, а образовавшиеся пары поступают на сжатие и конденсацию в хо-
лодильную машину.
Как и в предыдущем цикле, доля ожиженного метана х кг может
быть определена из энергетического баланса концевой дроссельной
ступени. Однако в этом случае температура верхнего температурного
уровня сжатого метана, поступающего в дроссельную ступень, будет

30
существенно ниже и определяется значением температуры Тх. Тогда в
соответствии с обозначениями узловых точек цикла, показанных на
рис. 7, уравнение энергетического баланса ступени для теоретического
цикла запишется в виде

i 4  xT i0  1  x i8 , (11)

откуда
i8  i 4
xT  , (12)
i8  i 0

где i8  i4 - изотермический перепад энтальпии при температуре Тх, ко-


торый характеризует холодопроизводительность ступени;
i8  i0 - разность энтальпий, равная количеству холода, которое необхо-
димо для ожижения 1 кг метана при Р=Р1.
В связи с тем, что величина iT при одних и тех же значениях
давлений Р1 и Р2 возрастает с понижением температуры изотермическо-
го сжатия, а одновременно с этим уменьшается величина разности эн-
тальпий i8  i0 , снижение температуры Тх, в соответствии с уравнением
(12), приведет к росту хТ.

Xткгжг
кг пер.г
0,44

0,40

0,36

0,32

0,28

0,24

0,20
290 270 250 230 210
Тх, К

Рис. 8. Зависимость XT для метана от изменения температуры TX

31
Это подтверждается и данными, приведенными на рис. 8, где да-
на зависимость хT от изменения температуры Тх при изменении давле-
ния в диапазоне от Р1=0,1 МПа до Р2=20 МПа.
Из рис. 8 видно, что понижение температуры Тх, определяющей
верхний температурный уровень концевой дроссельной ступени, с 280
до 220 К позволяет увеличить величину хT почти в 1,8 раза.
В этой связи представляет интерес сравнение х T и lT, получен-
ных для двух теоретических циклов: простого дросселирования и про-
стого дросселирования с внешним источником охлаждения при T1=300
К и Тх=223 К (-500 С) для значений Р1=0,1 МПа и Р2=20,0 МПа. Сопо-
ставление этих величин приведено в табл. 9.

Таблица 9

Сравнение данных по хT и lT для установок ожижения метана,


работающих по теоретическим циклам с простым дросселированием и
простым дросселированием и внешним источником охлаждения: Р1=0,1
МПа; Р2=20,0 МПа; Т1=300 К; qc=0; ΔТ1=Т1-Т/1=0 и ΔТ2=Т8-Т/8=0

Ожижае- кДж i8  i0 , кДж / кг кг .ж.г. q x  i3  i 4 , кДж / кг кВт  ч


iTx , хТ , lТ ,
мый газ кг кг .пер.г. кгСПГ

Воздух 66,16 350,59 0,1888 53,25 0,7387


Метан 316,9 747,8 0,4238 208,81 0,6575

При определении удельных затрат энергии в этом цикле необ-


ходимо кроме изотермической работы сжатия газа в компрессоре учи-
тывать и затраты энергии на холодильную машину. В этом случае lТ
будут равны:

RT1 ln( P2 / P1 ) qx
lT  l изT  l X   , (13)
xT xT  q од

где q од - удельная холодопроизводительность холодильной машины,


кДж/кДж; по данным [27], для аммиачной холодильной машины, обес-
печивающей температуру предварительного охлаждения Тх=223-228 К,
qод=1,165 кДж/кДж.
Данные, приведенные в табл. 9, показывают, что коэффициент
ожижения метана при одинаковых параметрах теоретического цикла
32
приблизительно в 2,2 раза выше, чем для воздуха, при приближающих-
ся удельных затратах энергии на ожижение каждого из газов.
Для рассмотренных выше циклов в реальных условиях, когда
холодопроизводительность каждого из циклов уменьшается за счет
учета теплопритоков из окружающей среды и холодопотерь от недоре-
куперации значение коэффициентов ожижения как метана, так и воздух
будут несколько ниже. Однако соотношение между ними, в основном,
сохранятся. Приблизительно в 2 раза увеличатся удельные затраты
энергии с учетом уменьшения величины хТ и увеличением работы сжа-
тия газа в компрессоре с учетом отклонения действительного процесса
сжатия от изотермического.
В [27] приводятся сведения еще о двух вариантах дроссельных
циклов: дроссельного цикла с двукратным дросселированием и цирку-
ляцией части газа при промежуточном давлении, а также его модифи-
кация, в которой используются дополнительная ступень с внешним ис-
точником охлаждения.
Однако эти циклы в связи с повышенной сложностью по сравне-
нию с двумя рассмотренными выше циклами широкого практического
применения не получили.
Данные для значений изотермического эффекта дросселирова-
ния и коэффициента ожижения метана хТ для теоретических дроссель-
ных циклов, приведенные в табл. 8 и 9, получены для значения давле-
ния сжатого метана на входе в ожижитель Р=20 МПа и давления после
дросселирования 0,1 МПа. Как видно из данных табл. 8 и 9 эффектив-
ность этих циклов даже в реальных условиях будет достаточно высока.
Однако в ряде случаев предлагается использовать данные цик-
лы, в силу их простоты, и для ожижителей ПГ, работающих на исполь-
зовании перепада давлений на ГРС. Особенность рабочих условий та-
ких ожижителей состоит в том, что давление ПГ, поступающего из ма-
гистрального трубопровода не постоянно и может колебаться в преде-
лах от 7,0 до 2,5 МПа. При этом давление и сети потребления по ГРС
тоже может изменяться, где интервал этого изменения находиться в
пределах от 0,3 до 1,2 МПа.
Ниже приведены значения ΔiT и хT, рассчитанные для теоретиче-
ского цикла ожижения метана с простым дросселированием, при сред-
них значениях давления метана, поступающего на ГРС и после нее, ко-
торые были приняты равными соответственно 6,0 и 0,6 МПа на темпе-
кг .СПГ
ратурном уровне 300К, тогда iT  54.03кДж / кг , xT  0.059 .
кг .п.г.

33
Однако при снижении давления в магистральном газопроводе до
2,5 МПа и при давлении за ГРС равном 0,6 МПа значения этих величин
кг .СПГ
соответственно равны iT  18.69кДж / кг , хТ  0,02 .
кг.п.г.
Приведенные выше данные по iT и xT , показывают,
что даже
при поступлении на ГРС ПГ при почти максимальном значении вход-
ного давления коэффициент ожижения в теоретическом цикле не пре-
вышает 6 %. В действительности, для реального цикла эта величина бу-
де еще меньше.
При снижении давления в магистральном газопроводе до 2,5
МПа в реальном простом дроссельном цикле ожижения метана практи-
чески не будет, так как при величине qc=6 кДж/кг и Δ Т=5 К, разности
температур между потоками и теплом на конце теплообменника, сум-
марные холодопотери составят

кДж
q пот  q c  C p T  6  2.265  5  17.33
кг
.

Как видно в этом случае  qпот  iT , т.е. вся холодопроизводи-


тельность цикла будет потрачена на покрытие холодопотерь извне и от
недорекуперации.
При рассмотрении двух дроссельных циклов давление метана на
входе в криогенный блок принималось равным 20 МПа. Т.е. в этих слу-
чаях такая величина давления может иметь место в условиях место-
рождения ПГ, где поток ПГ выходит из скважин под высоким давлени-
ем, либо такое давление ПГ может быть обеспечено АГНКС, где произ-
водится наполнение ПГ автомобильных баллонов под давлением до 20
МПа.
Промышленные ожижительные установки, работающие по вы-
шерассмотренным криогенным циклам отмечает простота в конструк-
ции, высокая надежность и простота в эксплуатации. Однако они име-
ют достаточно высокие энергетические затраты на ожижение метана и
их отличает высокая металлоемкость. В этой связи для средних и круп-
ных ожижителей метана они практически неприемлемы. Наиболее це-
лесообразным является создание по этим циклам ожижителей неболь-
шой производительности, так называемых мини-заводов СПГ, на базе
АГНКС. Как отмечено [41] в системе ОАО «Газпром» России было со-
здано около 250 АГНКС. Однако технологическое оборудование боль-
шинства АГНКС используется с незначительной загрузкой, что опреде-
ляет их экономическую неэффективность. Создание мини-заводов СПГ

34
на базе АГНКС позволяет загрузить производственные мощности
АГНКС и вывести их на безубыточный уровень эксплуатации.
Модификацией установок, работающих по дроссельным циклам,
являются циклы с включением вихревой трубы. Эти циклы отличает
большое разнообразие, определяемое местом включения вихревой тру-
бы или труб, если в цикле используется каскад труб.
Один из возможных вариантов включения в схему ожижитель-
ной метановой установки вихревой трубы показан на рис. 9.

1(1') g 6
1 кг 2

2 ТО2
g
K 8

g
1 ВТ 8
g
ТО1 7
4 5
ОЖ
3 ДВ X
0
7(7')

Рис. 9. Принципиальная схема установки ожижения с дроссельной ступенью и


вихревой трубой

Эта установка состоит из двух ступеней, где первая ступень с


внешним источником охлаждения, роль которого, в данном случае, вы-
полняет вихревая труба.
Поток метана, сжатый в компрессоре К до высокого давления в
количестве 1 кг, затем разделяется на два потока g1 и g2. Поток g1 по-
ступает на охлаждение в теплообменник ТО1, а поток g2 идет на вихре-
вую трубу ВТ. В трубе происходит разделение потока g2 на две части –
g7 – холодный поток и g8 – теплый поток. Теплый поток g8 выводится из
установки, а холодный поток g7 поступает в теплообменник ТО1 в ка-
честве обратного потока, где совместно с потоком низкого давления (1-
g2-х), выходящим из концевой дроссельной ступени используется для
охлаждения прямого потока g1. По выходу из ТО1 поток g1=1- g2 посту-
пает в теплообменник ТО2, по выходу из которого дросселируется с
помощью дроссельного вентиля ДВ до низкого давления и образовав-
шаяся парожидкостная смесь подается в отделитель жидкости ОЖ. От-
делившаяся из этого потока жидкая фаза в качестве целевого продукта
в количестве х кг отводится из установки, а сухой насыщенный пар в
количестве (1- g2-х) кг последовательно подогревается в теплообменни-
ках ТО1 и ТО2. По выходу из теплообменника ТО1 этот поток совмест-
35
но с потоком g7 поступает на сжатие в компрессор К. С тем, чтобы в
компрессоре сжимался 1 кг метана и этому потоку добавляется поток (х
+ g8) кг.
Оценка эффективности цикла ожижения метана, используемого
в установке, показанной на рис. 9, для теоретического варианта цикла
является не совсем правомочной, так как при наличии нулевой разности
температур между прямым и обратным потоками, проходящими через
теплообменник ТО1 возможно наличие нулевой или даже отрицатель-
ной разности температур между этими потоками по высоте этого теп-
лообменника. Это связано с тем, что в этом теплообменнике обратные
потоки (1-х-g2) и g7 по количеству могут превышать величину прямого
потока g1. Таким образом соотношение между прямым и обратным по-
токами в ТО1 и определит работоспособность этого теплообменника.
При проведении расчетного анализа основные параметры цикла
были приняты такими же, как в вышерассмотренных циклах, т.е. Р 1=0,1
МПа; Р2=20,0 МПа; Т1=300 К, но дополнительно были приняты следу-
кДж
ющие данные: удельный теплоприток из окружающей среды q c  10
кг
, Т 1в  10К и Т 1Н  10К - разности температур между прямым и обратным
потоками на верхнем и нижнем температурном уровнях теплообменни-
ка ТО1. Для проведения расчетов необходимо располагать величиной
охлаждаемой доли потока μ=g7/g2, которая была принята по данным
[27], где показано, что максимальная холодопроизводительность вихре-
вой трубы равна при μ  0,6. Для определения температурного перепада
холодного потока вихревой трубы были использованы данные, приве-
денные в [32], где представлены результаты исследования вихревой
трубы, работающей на метане при низких и высоких давлениях. По
данным этой работы, так называемый холодильный КПД, позволяющий
Т х 
учитывать охлаждаемую долю потока μ равен  Q  , где Т х - сте-
Т S
пень понижения температуры газа в вихревой трубе, К; Т S - степень
понижения температуры газа при идеальном изоэнтропическом расши-
рении, К.
В [32] величина ηQ для давлений 0,6 МПа и 14,3 МПа была оце-
нена соответственно в 0,24 и 0,35. Тогда экстраполируя значения ηQ для
более высоких давлений, в данном случае, до 20 МПа, получим
ηQ=0,39. Это значение и было принято для дальнейших расчетов. В со-
ответствии с этим степень понижения температуры газа при прохожде-
нии через вихревую трубу рассчитывалась, как

36
 Q TS
Т х  . (14)

Принималось, что температуры холодного газа, выходящего из


вихревой трубы и обратного потока, выходящего из теплообменника
ТО2 равны и соответствуют температуре газа в точке 7/, равной Т7-ΔТх.
При принятых выше условиях, величина потока g2, отводимого
на вихревую трубу, и коэффициент ожижения метана х могут быть
определены в ходе совместного решения уравнений теплового баланса
теплообменника ТО1 и энергетического баланса концевой дроссельной
ступени, которые записываются в следующем виде:

1  g 2 i2  i3   1  g 2 q cTO1  1  x  g 2  g 7 i1/  i7/  (15)


и
1  g 2 i3  1  g 2 qcTO 2  xi0  1  x  g 2 i7 . / (16)

При совместном решении уравнений (15) и (16) для принятых


выше условий и при определении ΔТх по уравнению (14) получим
кг.ж.г.
g2=0,70 кг; х=0,1625 .
кг.пер.г.
Полученное значение х практически совпадает со значением х,
которое может быть получено для реального цикла с простым дроссе-
лированием.
При построении температурных кривых прямого и обратного
потоков для ТО1 получено, что минимальная разность температур
между потоками по высоте теплообменника составляет около 9 К. Это
свидетельствует о том, что показатели установки, работающей по дан-
ному циклу могут быть несколько улучшены.
В [32] показано, что наибольшей эффект применения вихревой
трубы достигается по сравнению с дросселем в области низких и сред-
них давлений. Наибольшего охлаждения при наличии высоких давле-
ний получают, используя каскадное расширение. При сравнении метода
дросселирования и применения вихревой трубы с помощью эксэргети-
ческого КПД – ηсх, вихревая труба в области высоких давлений прибли-
зительно в 2,5 раза эффективнее дросселя. Это связано с тем, что в этом
случае эксергетический КПД учитывает не только охлаждение потока
g7, но и нагревание потока g8. Поток g8 может быть использован и для
технологических целей установки ожижения. В частности для отогрева
вымораживателей влаги или регенерации адсорбционного блока осуш-
ки метана.

37
Детандерные циклы. На кафедре криогенной техники СПб ГУН
и ПТ был выполнен расчетный анализ цикла высокого давления с рас-
ширением в детандере части газа применительно к ожижению метана.
Предполагалось, что данный цикл ожижения может быть использован
на одном из месторождений ПГ при первой очереди перерабатываемого
ПГ, поступающего на ожижение 0,5 млрд. м3/год. Все расчеты прово-
дились для чистого метана, подаваемого в установку в количестве 1 кг,
при условии, что поступающий ПГ осушен и очищен от примесей, а его
давление на входе в установку составляет 16,0 МПа.
Принципиальная схема ожижителя показана на рис. 10.

ПГ 1
6
1 кг

4 5
ОЖ
Д
ТО ДВ X СПГ
0
2(3) 2

Рис. 10. Принципиальная схема ожижителя ПГ, работающего по циклу высокого


давления с расширением в детандере части ПГ.

ПГ в количестве 1 кг поступает в криогенный блок и делится на


две части. Одна часть Gд направляется на расширение в детандер Д, где
давление газа при расширении снижается с 16,0 МПа до 0,15 МПа.
Состояние метана в точке 2 соответствует сухому насыщенному
пару при Р=0,15 МПа.
Второй поток ПГ поступает на охлаждение в теплообменник ТО,
где охлаждается до состояния, определяемого точкой 4. Затем этот по-
ток дросселируется, проходя через дроссельный вентиль ДВ, и паро-
жидкостная смесь в состоянии 5 поступает в отделитель жидкости ОЖ,
где ожижаемая часть ПГ в виде потока СПГ отводиться в емкость для
хранения СПГ. Неожиженная часть ПГ при давлении 0,15 отводится из
ОЖ и смешивается с потоком газа, расширенным в детандере Д. Смесь
этих потоков в виде обратного потока проходит через теплообменник,
охлаждая поток (1-Gд) кг и затем в состоянии 6 выводится из криоген-
ного блока.

38
При принятых выше условиях адиабатический КПД детандера
составляет

i1  i 2
 ад  ,
i1  i3

где i3 - энтальпия метана в конце адиабатического процесса расшире-


ния в детандере от давления 16,0 МПа до Р=0,15 МПа.
При принятых данных ηад=0,73. Разность температур на теплом
конце теплообменника ТО была равна 10 К, а теплопритоки извне qc=4
кДж/кг. При принятом значении потока Gд определялся коэффициент
ожижения х из общего энергетического баланса установки и для опре-
деления минимальной разности температур между потоками по высоте
теплообменника ТО строились температурные кривые по высоте этого
аппарата. Сводные данные расчета приведены в табл. 10.
Энергетический баланс установки в соответствии с обозначени-
ями, приведенными на рис. 10, записывается в следующем виде

i1  qc  Gд i1  i2   1  xi6  xi0 .


При этом с увеличением доли Gд происходило уменьшение раз-
ности температур между потоками на холодном конце теплообменника
ТО.
Таблица 10

Результаты расчета детандерного цикла ожижения метана


при различных значениях Gд

№ Доля детандерного Коэффициент ожижения Минимальная разность


потока Gд, кг кг .СПГ температур между пото-
ПГ x,
кг.пер.ПГ ками для теплообменни-
ка ТО
1 0,5 0,291 10
2 0,6 0,311 10
3 0,63 0,320 10
4 0,65 0,325 3,5

Для трех первых режимов минимальная разность температур


между потоками для теплообменника ТО определялось принятой раз-
ностью температур на теплом конце теплообменника ТО. Для послед-
39
него режима определяющей стала разность температур между потоками
на холодном конце теплообменника. Таким образом, режимом, близким
к оптимальному, является режим, когда на детандер поступает 65 %
метана высокого давления, подаваемого в установку.
В [26] при анализе различных циклов ожижения ПГ для подоб-
ного цикла дана зависимость коэффициента ожижения от повышения
давления ПГ, поступающего в ожижитель. Эти данные соответственно
равны:
Давление ПГ на входе
в ожижитель Рн, МПа 4,5 9 12 16
Коэффициент ожижения, % 16,6 26,5 29 31,6
К сожалению, ряд параметров, принятых при расчете данного
цикла в [26] не приводится. Однако приведенные выше данные по зави-
симости Рн=f(x) достаточно хорошо согласуются с данными, приведен-
ными в табл. 10 и результатам последующего анализа для циклов сред-
него давления с расширением в детандере части охлажденного природ-
ного газа. Некоторое улучшение показателей этого цикла может быть
достигнуто при более высоком значении ηад детандера. Однако в этом
случае при расширении метана в детандере на выходе из него будет
иметь место парожидкостная смесь. В этом случае поток газа после де-
тандера так же, как и поток, после дросселя необходимо направить в
отделитель жидкости ОЖ. Расчеты показывают, что при значении
ηад=0,8 при незначительном отклонении степени сухости газа после де-
тандера от единицы может быть получено значение х равное 35 %.
В настоящее время наибольший интерес представляют данные
по детандерным циклам среднего давления. Это объясняется тем, что
ожижители метана, работающие по циклу среднего давления с расши-
рением в детандере части сжатого метана, могут работать на использо-
вании перепада давлений на газораспределительных станциях (ГРС)
магистральных газопроводов. При этом их эффективность, как будет
показано ниже, значительно выше, чем ожижителей дроссельного типа
или ожижителей, использующих вихревую трубу.
На рис. 11 показаны принципиальные схемы таких ожижителей
и дано изображение криогенных циклов, по которым они работают в S-
Т диаграмме.
В ожижителе, показанном на рис. 11 а, метан перед ГРС отбира-
ется из магистрального газопровода (МГ) и поступает в 2-х ступенча-
тую установку, где в первой ступени часть газа при температуре окру-
жающей среды поступает на расширение в детандер Д, а вторая часть
поступает на охлаждение в теплообменник ТО1

40
41
МГ
МГ МГ
T PH
PК T P T
T1 1 T1 P
1 кг 1 T1 1
7 9'
10
ГРС 7 9
1 кг 1 кг 10
ГРС ГРС 2
10 TХМ
3 9
Gг 1 7(7 ) 1 (10')
9(9')
9
ТО1 1
2 ТО1 2 ТО1
6 8
Д 2

D 4
2 3 3 8
7
Хладагент 5
6 4 7
8 2

ТО2 5
ТО2 6 7
3 0 4 6S 0 5 6S 9 0 6
ТО2 8S
S S S
дв 3
7 Хладагент
6 3
4 5 Д
7
ОЖ
5 ТО3
ОЖ
4
ТО3
СПГ 6
X
ОЖ дв 5
СПГ 0
X X СПГ
дв
0 0
ТО4
8

a) б) 4 в)

Рис. 11. Принципиальные схемы ожижителей метана, работающих по циклу среднего давления с расширением в де-
тандере части газа и изображение циклов S – T диаграмме:
а) с расширением в детандере части неохлаждённого газа; б) с расширением в детандере части охлаждённого газа; в)
с внешним источником охлаждения и расширением в детандере части охлаждённого газа.

42
Расширенный в детандере газ смешивается с обратным потоком
газа, выходящим из теплообменника ТО2 второй ступени охлаждения и
охлаждает прямой поток сжатого газа в теплообменнике ТО1, по выхо-
ду из которого поступает в трубопровод расширенного газа низкого
давления, подаваемого из ГРС потребителю.
Сжатый газ по выходу из ТО1 поступает в теплообменник ТО2,
где охлаждается потоком неожиженного газа, выходящего из отделите-
ля жидкости ОЖ и поступает на дроссель ДВ. После дросселирования
этого потока, в отделитель жидкости, куда поступает парожидкостная
смесь, ожиженная часть СПГ поступает потребителю, а неожиженной
поток последовательно подогревается в теплообменниках ТО2 и ТО1.
Как и при анализе предыдущих циклов, количество сжатого ме-
тана, поступающего в ожижитель, принимается равным 1 кг.
При этом системы осушки и возможной очистки ПГ не рассмат-
риваются, и принимается, что на ожижение поступает метан в виде
«сухого» газа. При анализе установок, показанных на рис. 11 было при-
нято, что суммарный теплоприток извне составляет qc=6 кДж/кг, тем-
пература газа, поступающего в ожижитель T1=300 К, давление сжатого
метана, поступающего из МГ составляет 6,0 МПа, а давление газа, вы-
ходящего из ожижителя Р2=0,6 МПа.
Рассматривалось три варианта каждой установки, для которых
значение изоэнтропного КПД соответственно составляли 0,70; 0,75;
0,80. Относительная недорекуперация на верхнем температурном
уровне Т1 принималась равной α=0,02.
Определение неизвестных х и Gд может быть произведено реше-
нием системы уравнений:
изоэнтропного КПД детандера

i1  i6
 ад  , (17)
i1  i6 S

энергетического баланса I ступени, который по отношению к Gд


записывается в виде

i6  i2   i7  i1   xi7  i6   qcI


Gд  (18)
i1  i6   i6  i2 

и энергетического баланса II ступени, записанного в отношении


х в виде

43
1  Gд i6  i2   qcII
х . (19)
i6  i0

В уравнениях (18) и (19) q cI и q cII удельные теплопритоки извне


соответственно к I и II ступеням. Принято, что q cI = 4 кДж/кг, а q cII = 2
кДж/кг.
При решении уравнений (17)-(19) методом последовательных
приближений принималось такая недорекуперация на теплом конце
теплообменника ТО2 ΔТ2=Т2-Т6, при которой достигалась величина
приемлемой минимальной ΔТ между прямым и обратным потоками по
высоте теплообменника ТО1. При этом считалось, что температура ме-
тана за детандером Д и на выходе из теплообменника ТО2 одна и та же
и равна Т6. Данные, полученные в результате расчета, приведены в
табл. 11.
Таблица 11

Сводные данные расчета установки ожижения метана,


приведенной на рисунке 11 а

 ад Т 2  Т 2  Т 6 , K Tmin , K Gд , кг / кг.п.г. кгСПГ


х,
кг.п.г.
0,70 13,7 3,5 0,382 0,126
0,75 17,7 3,5 0,365 0,128
0,80 21,0 3,1 0,359 0,144

Из данных, приведенных в табл. 11 видно, что для варианта схе-


мы ожижителя метана, приведенного на рис. 11 а, увеличение ηад де-
тандера с 0,7 до 0,8, для приблизительно одинаковых условий обеспе-
чения теплообмена в теплообменнике ТО1, увеличение коэффициента
ожижения х происходит незначительно и в среднем находится на
уровне 13-14 %. Также незначительно снижается и доля детандерного
потока с 38 до 36 %. Однако как будет показано дальше, полученные
значения х почти в 2 раза превышают значения х, которые могут быть
получены при использовании простого дроссельного цикла или цикла с
дросселированием и вихревой трубой.
Анализ схемы ожижителя метана, приведенной на рис. 11 б,
производится также с помощью уравнений (17)-(19), которое только за-
писываются с обозначениями узловых точек процессов, приведенных
на рис. 11 б.

44
i 2  i7
 ад  , (20)
i 2  i6 S

i7  i3   i9  i1   xi9  i7   qcI


Gд  , (21)
(i2  i7 )  (i7  i3 )

1  Gд i7  i3   qcII
x . (22)
i7  i0

Схема ожижителя метана, показанная на рис. 11б почти повто-


ряет вариант схемы, показанной на рис. 11 а, с той разницей, что перед
отводом части потока сжатого газа на детандер установлен дополни-
тельный теплообменник. Это позволяет подать на детандер метан с
температурой более низкой, чем температура окружающей среды. Вви-
ду того, что способы получения холода в обоих вариантах схемы иден-
тичны, то, как отмечено, было выше, уравнения энергетических балан-
сов ступеней одинаковы.
Анализ этого цикла, выполненный для двух ηад, равных 0,7 и
0,75, показал, что в зависимости от температуры газа перед детандером
Т2 изменяется Gд.
Однако эта доля газа, направляемого на детандер, влияет на х
сложный образом. При увеличении доли Gд с понижением температуры
Т2, величина х вначале растет, а затем начинает снижаться эта зависи-
мость прослеживается и по данным работы [64].
В [27] это объясняется различным характером изменения потока
(1-Gд) и энтальпии в точке 3. Доля дроссельного потока (1-Gд) умень-
шается настолько, насколько увеличивается поток Gд. В то же время эн-
тальпия i3 в начале снижается сильно, а затем слабее и, наконец, прак-
тически не зависит от Gд.
Произведение 1  Gд i7/  i3  пропорционально холодопроизводи-
тельности, получаемой в дроссельной ступени. Если оно увеличивается,
то х возрастает. Этот рост происходит до определенного значения Gд.
При возрастании Gд больше определенной величины холод обратного
потока не полностью рекуперируется в теплообменнике ТО2, так как
количество охлаждаемого газа мало, а количество обратного потока
слишком велико.
В итоге это приводит к возрастанию ΔТ1 на теплом конце тепло-
обменника ТО1 и уменьшению коэффициента ожижения. В этом случае
так же, как и при анализе схемы ожижителя метана, показанной на рис.
11 а, приходится строить температурные кривые для прямого и обрат-
45
ного потоков по высоте теплообменника ТО2. Это связано с тем, что
наличие положительных разностей температур на теплом и холодном
концах теплообменника не дает основания полагать, что по высоте ап-
парата в различных сечениях будут иметь место положительные ΔТ.
Исходя из минимально допускаемой разности температур, по
высоте теплообменника определяется оптимальный расчетный режим
установки.
Предварительные расчеты, выполненные для значений ηад=0,70
и 0,75, показали, что максимальное значение х при изменении давлений
в цикле от 6,0 до 0,6 МПа находится при температуре перед детандером
около 280 К.
Поэтому для дальнейших расчетов с целью определения зависи-
мостей х=f(ηад) и Gд=f1(ηад) все расчеты проводились для значения
Т2=280 К. Результаты этих расчетов представлены в табл. 12.

Таблица 12

Сводные данные расчета установки ожижения метана,


приведенной на рисунке 11 б при Т2=280 К

 ад Т Т 7 Т 3 , K Tmin , K кг кгСПГ
Gд , х,
кг.п.г. кг.п.г.
0,70 22,5 8,0 0,492 0,138
0,75 26,1 6,0 0,498 0,146
0,80 27,0 8,5 0,526 0,160

Сравнивая результаты расчетов ожижителей метана, принци-


пиальные схемы, которых приведены на рис. 11 а и 11 б, видно, что при
одних и тех же значениях ηад для ожижителей, в которых метан подает-
ся на детандер после предварительного охлаждения доля газа, расширя-
емого в детандере приблизительно в 1,3-1,5 раза больше для схемы
ожижителя, приведенной на рис. 11 б. При этом, несмотря на то, что
удельная холодопроизводительность детандера для каждого значения
ηад, равная разности энтальпий i 2  i7 уменьшается по сравнению с ана-
логичным перепадом энтальпии для детандера в схеме ожижителя, по-
казанной на рис. 11 а, увеличение доли Gд обеспечивает более высокое
значение х для одних и тех же значений ηад. Кроме того по данным,
приведенным в табл. 12, видно, что для каждого значения ηад , ΔТmin для
схемы ожижителя, приведенной на рис. 11 б в 2-2,5 раза больше, чем
для схемы ожижителя, приведенного на рисунке 11 а. Уменьшение

46
ΔТmin до значений, приведенных в табл. 11 дает возможность еще не-
сколько улучшить показатели установки, приведенной в табл. 12.
Если варианты схем ожижителей метана, представленные на
рис. 11 а и б практически не требуют энергетических затрат, то в схеме
ожижителя, приведенной на рис. 11 в, где для предварительного охла-
ждения используется холодильная машина, потребуются дополнитель-
ные энергозатраты. Кроме того, ее включения в схему ожижителя вы-
зывает дополнительные капиталовложения.
В этой связи целесообразно оценить тот эффект, который может
быть получен от введения в схему ожижителя дополнительной ступени
охлаждения – ступени с внешним источником охлаждения.
С этой целью были выполнены расчеты по определению Gд и х
для установки, приведенной на рис. 11в для пяти температурных уров-
ней предварительного охлаждения в интервале температур от 270 до
220 К.
В качестве исходных уравнений для определения Gд и х исполь-
зовались уравнения, аналогичные уравнениям (20)-(22) и (17)-(19), ко-
торые при принятых обозначениях узловых точек схемы ожижителя,
приведенного на рис. 11в, записываются в виде

i 3  i8
 ад  , (23)
i 3  i8 S

i8  i4   i9  i3   xi9  i8   qcII


Gд  , (24)
i8  i4   i3  i8 

1  G i  i 4   q cIII
х
q 8
. (25)
i8  i 0

В дополнении к уравнениям (24) и (25), позволяющим опреде-


лить величины Gд и х, в этом случае добавляются уравнения, позволя-
ющие оценить изменение и величину удельной холодопроизводитель-
ности холодильной машины qх.м., где

q х . м.  i 2  i 3 (26)

В свою очередь i 2 определяется из теплового баланса теплооб-


менника ТО1

i1  i2   q cI  1  x i10  i9  (27)


47
В табл. 13 приведены данные по расчетным величинам Gд и х
схемы ожижителя метана, показанной на рис. 11в. Величины основных
параметров были такими же, как и при расчете предыдущих вариантов
схем ожижителей, показанных на рис. 11. Расчеты были выполнены
лишь для одного значения ηад=0,70. Результаты расчетов приведены в
табл. 13.

Таблица 13

Сводные данные расчета установки ожижения метана,


приведенной на рис. 11в в зависимости от изменения
температуры Тх.м. при ηад=0,70

Величины Температура метана после испарителя холодильной машины, К


270 250 240 230 220
кгСПГ
х,
кг.п.г. 0,170 0,209 0,228 0,249 0,281

Gд , кг / кг 0,492 0,601 0,634 0,648 0,680

Для значений Тх.м. до 230 К состояние метана за детандером со-


ответствует перегретому пару при Р=0,6 МПа. При Тх.м.=230 К и ниже
процесс расширения газа в детандере заканчивается в двухфазной обла-
сти, т.е. в этих случаях необходимо использовать в установке парожид-
костной детандер. При этом теплообменник ТО4 может быть исключен
из схемы ожижителя и поток расширенный в детандере будет направ-
ляться в отделитель жидкости ОЖ, а дросселироввание части потока не
поступающей на детандер будет осуществляться непосредственно по-
сле теплообменника ТО3.
Данные, приведенные в табл. 11 и 12, показывают, что использо-
вание в детандерном цикле холодильной машины, для дополнительного
охлаждения сжатого метана, позволяет существенно повысить коэффи-
циент ожижения газа. При ηад=0,7 понижение температуры предвари-
тельного охлаждения до 220 К дает возможность почти в 2 раза увели-
чить величину х.
Однако необходимо иметь в виду, что включение холодильной
машины кроме увеличения капитальных затрат на ожижитель приведет
и к некоторому увеличению эксплуатационных затрат. Последние по-
являются в связи с тем, что в отличие от предыдущих видов ожижите-
лей, где энергетические затраты почти полностью отсутствуют, в ожи-
48
жителе с включением холодильной машины появляются дополнитель-
ные энергетические затраты, связанные с работой холодильной маши-
ны. Так для Тх.м.=280 К, величина i 2 , рассчитанная по уравнению (27),
при q cTO1 =2 кДж/кг составит 1030,99 кДж/кг, а Т2=260 К.
Тогда количество теплоты, отнимаемой от метана в испарителе
холодильной машины в соответствии с уравнением (26) будет равно
q х. м.  i 2  i3  1030.99  893.82  137.17кДж / кг .
Дополнительные удельные энергетические затраты, связанные с
включением в схему ожижителя метана холодильной машины состав-
q х . м. 137,17 кВт  ч
ляют l х. м.    0,116 . Здесь qод – удельная холо-
q ад х 1,165  0,281  3,6  10 3
кгСПГ
допроизводительность холодильной машины, которая по данным [27] в
интервале Тх.м.=230-220 К составляет 1,165 кДж/кДж.
Некоторым недостатком ожижителей метана, принципиальные
схемы которых приведены на рис. 11, является то, что слив сжиженной
части метана осуществляется из установки при повышенном давлении
Р=0,6 МПа. На рис. 12 показан один из возможных вариантов схемы
установки ожижения метана, работающей по циклу среднего давления с
расширением в детандере части охлажденного метана [11], где слив из
установки СПГ производится при Р=0,12 МПа.
Эта схема почти аналогична схеме установки, приведенной на
рис. 11 б. В отличие от этой схемы после теплообменника ТО3 уста-
новлен не дроссельный вентиль ДВ, а эжектор ЭЖ. Парожидкостной
поток после эжектора поступает в отделитель жидкости ОЖ1, в кото-
ром давление составляет 0,5÷ 0,6 МПа и откуда неожиженный поток
метана направляется последовательно в теплообменники ТО3-ТО1, для
охлаждения проходящего через них прямого потока метана.
Жидкая фаза из отделителя жидкости ОЖ1 через дроссельный
вентиль ДВ дросселируется в отделитель жидкости ОЖ2, в котором
давление находится на уровне 0,12 МПа и откуда СПГ сливается потре-
бителю, а поток пара Gп отсасывается эжектором.
Расчеты данной установки, приведенные для давления метана на
входе в установку в интервале 3,0 - 7,0 МПа, показали, что коэффици-
ент ожижения метана в интервале значений ηад=0,75-0,82 при давлении
на входе в ожижитель Р=6 МПа соответствует данным, приведенным в
таблице 12. При снижении входного давления до 3,0 МПа значение х
кгСПГ Gи
падает до 0,1-0,115 . Значение коэффициента инжекции u  ,
кг .п.г. 1  Gд
где Gи – инжектируемый поток, находится в пределах 0,151-0,157.

49
МГ

1 кг
ГРС

ТО1

ТО2

Gu

ДВ

ТО3

ЭЖ
ОЖ2
СПГ
ОЖ1
X

Рис. 12. Принципиальная схема ожижителя метана, работающего по циклу сред-


него давления с расширением в детандере части охлаждённого метана: ТО1, ТО2,
ТО3 – теплообменники; D – детандер; ЭЖ - эжектор; ОЖ1,ОЖ2 – отделители
жидкости; ДВ – дроссельный вентиль.
В [35] был проанализирован целый ряд ожижителей метана, ра-
ботающих с использованием перепада давления ПГ на ГРС, схемы ко-
торых были выше рассмотрены. При этом давление ПГ, поступающего
на ожижение принималось равным 4,0 МПа, все ожижители имели си-
стему предварительного охлаждения, которая обеспечивала охлажде-
ние сжатого ПГ до Т=248 К. Давление газа на выходе и СПГ составляло
0,44 МПа. Расчетные значения коэффициента ожижения для ряда цик-
лов приведены в табл. 14.
Таблица 14
Сравнение значений х для ряда циклов сжижения метана
№ Наименование цикла Разность темпера- Коэффициент Примечание
рис. тур между потока- ожижения,
ми на теплом конце кг .СПГ
х,
теплообменника кг .п.г.
/
2 Цикл ожижения ме- ΔТ=Т4-Т8 =10 К 0,050
тана с простым дрос-
селированием ΔТ=Т4-Т8/=3,5 К 0,070
50
Продолжение таблицы 14
№ Наименование цикла Разность темпера- Коэффициент Примечание
рис. тур между потока- ожижения,
ми на теплом конце кг .СПГ
х,
теплообменника кг .п.г.
3 Цикл ожижения ме-
тана с расширением в
детандере части
предварительного
охлажденного мета-
на:
а) температура газа ΔТ=Т3-Т9=16 К 0,167 Температура
перед детандером 235 метана после
К; детандера
147,8К;
ηад=0,7
б) расширение газа в ΔТ=Т2-Т1=10 К 0,150
детандере до состоя-
ния сухого насыщен-
ного пара;
5 Цикл ожижения ме-
тана с вихревой тру- ΔТ=Т2-Т1=10 К 0,076 μ = 0,5
бой и дроссельным
теплообменником

Анализ эффективности выше рассмотренных циклов ожижения


метана проводился и в работе [3], применительно к использованию пе-
репада давления на ГРС. Все расчеты были выполнены для производи-
кгСПГ
тельности ожижителя равной 1000 . Давление газа, отбираемого
ч
из магистрального газопровода при температуре окружающей среды,
равной 300 К, было принято равным 6,0 МПа, для обратного потока,
поступающего в газораспределительную сеть равным 0,6 МПа. Всего
было проанализировано восемь типов установок получения СПГ, рабо-
тающих по различным циклам ожижения. Некоторые из этих циклов
ожижения метана будут рассмотрены ниже. К сожалению, о целом ряде
параметров, которые были использованы при расчете этих циклов в ра-
боте [3] сведения не приводятся. Ниже в табл. 15 даны сводные данные
результатов расчета этих установок при производительности каждой из
кгСПГ
них1000 .
ч

51
Таблица 15
Основные результаты расчетного анализа установок получения СПГ,
работающих по различным циклам ожижения
№ Цикл ожижения Коэффициент Доля газа, от- Удельный расход электроэнер- Эксергетический
ожижения х, водимого на де- гии, кВт·ч/кгСПГ КПД установок
кгСПГ/кг.п.г. тандер или вих- Без использо- С использова- с учетом работы
ревую трубу вания перепада нием перепада сжатия ηэ, %
давлений на давления на
ГРС ГРС
1 Каскадный трехпоточный 0,12 – 0,16 -- 1,7 – 1,23 0,6 – 0,8 20 – 24
цикл
2 Каскадный однопоточный 0,12 – 0,16 -- 1,7 – 1,23 0,6 – 0,8 20 – 24
цикл
3 Простой дроссельный цикл 0,04 – 0,05 -- 5,8 – 6,0 0,1 6–8
4 Дроссельный цикл с допол-
нительным холодильным 0,12 – 0,16 -- 1,7 – 2,3 0,6 – 0,8 20 – 24
циклом
5 Установка СПГ с вихревой 0,06 – 0,08 0,8 3,8 – 4,0 0,08 10 – 11
трубой
6 Установка СПГ с детандер-
компрессорным блоком 0,18 – 0,20 0,7 – 0,75 1,45 – 1,60 0,05 27 – 30
7 Установка СПГ с двумя де-
тандер-компрессорными бло- 0,18 – 0,20 0,7 – 0,75 1,45 – 1,60 0,05 27 – 30
ками
8 Установка СПГ с ЭГД- 0,18 – 0,20 0,7 – 0,75 1,45 – 1,60 0,02 27 – 30
детандер-компрессорными
блоками

52
Данные, приведенные по ряду криогенных циклов ожижения ме-
тана, в основном, согласуются с данными аналогичных циклов, которые
приведены в табл. 14.
Определенный интерес представляют данные табл. 15 для ожи-
жителя с включением ЭГД – детандер – компрессорного блока, кото-
рый был разработан в ОАО «Сибкриотехника» [3]. Принципиальная
схема ожижителя метана, работающего по циклу с расширением части
газа в электрогазодинамическом (ЭГД) детандере приведена на рис. 13.

МГ

ГРС

ЭЖ

ТО1
БО ЭГД-К ЭГД-Д

ВО

ТО2

КХ

ОЖ1

ДВ1

ТО3
СПГ ДВ2 СПГ
ОЖ2

Рис. 13. Принципиальная схема ожижителя метана, работающего по циклу с рас-


ширением части газа в ЭГД – детандере.

53
Поток ПГ при давлении 4-7,5 МПа и температуре окружающей
среды из магистрального газопровода МГ поступает в предварительный
теплообменник ТО1, где охлаждается до Т=275-278 К. При этом часть
водяных паров, содержащихся в ПГ конденсируется и образовавшийся
конденсат отводится затем во влагоотделитель ВО.
Для более глубокой осушки и очистки ПГ пропускается через
один из адсорберов блока осушки и очистки БО. После этого поток ПГ
поступает ЭГД-компрессор, где дополнительно дожимается до Р=7-10
МПа, за счет мощности, отведенной в ЭГК-детандере ЭГК-Д. Теплота
сжатия затем отводится в концевом холодильнике КХ охлаждающей
водой. Сжатый поток ПГ затем охлаждается в теплообменнике ТО2 и
делится на два потока. Основной поток, около 70-75 % поступает на
расширение в ЭГД-Д, а остальная часть дополнительно охлаждается в
теплообменнике ТО3.
В ЭГД-Д сжатый газ расширяется до давления, близкого к дав-
лению газораспределительной сети, а развиваемая при этом мощность
отводится в виде электрического тока высокого напряжения и идет
непосредственно или через преобразователь напряжения на питание
ЭГД-К. Для пуска требуется источник высокого напряжения небольшой
мощности. После запуска ЭГД-Д часть вырабатываемой им электриче-
ской энергии, до 10 % расходуется на ионизацию потока и источник
высокого напряжения уже не используется.
По выходу из детандера охлажденный газ в качестве обратного
потока последовательно проходит через теплообменники ТО3-ТО1,
охлаждая в них прямой поток сжатого ПГ. Часть ПГ, не поступившая
на расширение в детандер по выходу из теплообменника ТО2 дополни-
тельно охлаждается в теплообменнике ТО3 и с помощью дроссельного
вентиля ДВ1 дросселируется в отделитель жидкости ОЖ1. Несконден-
сировавшаяся часть ПГ из ОЖ1 отводится в обратный поток, поступа-
ющий в теплообменник ТО3. Сконденсировавшаяся часть через дрос-
сельный вентиль ДВ2 поступает в отделитель жидкости ОЖ2 откуда
ожиженная часть отводится в виде СПГ потребителю. Неожиженная
часть отсасывается с помощью эжектора ЭЖ, что позволяет использо-
вать этот поток в качестве второго обратного потока для охлаждения
сжатого потока ПГ в теплообменниках ТО3 – ТО1.
Особенностью ЭГД-Д является то, что в нем полностью отсут-
ствуют движущиеся элементы, а эффективность процесса расширения
газа не уступает эффективности расширения в турбодетандере.
Принцип действия ЭКД-К и ЭКД-Д основан на вязкостном вза-
имодействии униполярного заряженного потока с сильным электриче-
ским полем. Униполярная зарядка производится с помощью «холодно-
54
го коронного разряда». При расширении газа в ЭГД-Д нейтральный по-
ток совершает работу по переносу зарядов против сил электрического
поля. В результате процесс расширения в ЭГД-Д аналогичен процессу
расширения в турбодетандере с совершением внешней работы. Произ-
веденная в ЭГД-Д работа отводится в виде электрической энергии вы-
сокого потенциала.
При сжатии газа в ЭГД-К заряженные частицы-ионы, движущи-
еся в электрическом поле от одного электрода к другому, являются ра-
бочим органом компрессора. За счет вязкостного взаимодействия с
нейтральными молекулами они приводят в движение весь газ и разви-
вают в рабочей зоне определенный напор (перепад давления). Для со-
здания заданных давлений и расхода требуется большое количество
очень простых конструктивно ступеней и электрическое поле высокой
напряженности в каждой ступени.
Важным достоинством ЭГД-процессов является то, что поток
ПГ не требуется очищать от примесей высококипящих углеводородов,
содержащихся в ПГ. Сконденсированные при охлаждении капельки
этих углеводородов в процессе расширения в ЭГД-Д становятся цен-
трами оседания на них зарядов. В результате подвижность заряженных
частиц резко уменьшается, что приводит к значительному повышению
эффективности работы ЭГД-Д.
Оценка эффективности ЭГК-детандера и ЭГК-компрессора при-
ведены в [6 - 8] и других.
А. П. Клименко была проанализирована возможность использо-
вания детандерного цикла ожижения ПГ также с использованием пере-
пада давления на ГРС. Принципиальная схема такой установки во мно-
гом аналогична схеме установки, приведенной на рис. 12.Основное от-
личие схемы этой установки от установки ожижения ПГ, показанной на
рис. 12, состоит в том, что поток неожиженного газа, откачиваемого из
отделителя жидкости ОЖ2 осуществляется также с помощью эжектора,
но он установлен в теплой зоне установки. Рабочий поток в эжектор
поступает не охлажденным, а отбирается прямо из магистрального тру-
бопровода. Кроме того, в схеме отсутствует теплообменник ТО2 и по-
ток ПГ, расширенный в детандере, поступает непосредственно в конце-
вую дроссельную ступень, смешиваясь с обратным потоком, потоком
неожиженного ПГ, выходящим из отделителя жидкости ОЖ1.
Результаты анализа, выполненного А. П. Клименко, приведены в
работе [44]. Анализ работы установки был выполнен при давлении ПГ
на входе в установку 2-5 МПА и давление газа, подаваемого в город-
ские сети, было принято равным ~ 0,3 МПа, недорекуперация на теплом
конце теплообменной аппаратуры составляла 8 К, потери холода в
55
кДж
окружающую среду q C  6,3 . При этом адиабатический КПД детан-
кг.п.г.
дера принимался равным 0,75.
Проведенные расчеты показали, что х при возрастании темпера-
туры перед детандером увеличивается. Однако условия теплообмена в
концевом теплообменнике ТО2, накладывают дополнительные условия
на процесс ожижения, ограничивают значения температуры газа перед
детандером, лимитируя этим предельные значения х при заданном дав-
лении. Это связано с тем, что для данного теплообменника прямой по-
ток газа значительно меньше обратного потока.
Почти для всех расчетных режимов, полученные значения х
практически совпадают с приведенными выше результатами расчета
для цикла ожижения газа с расширением в детандере части предвари-
тельно охлажденного газа.
Существенным достоинством работы, выполненной А. П. Кли-
менко, было то, что параллельно с теоретическими расчетами, было
выполнено экспериментальное исследование детандерного ожижителя
при тех же перепадах давления, что и при расчетном анализе. В целом
экспериментальное исследование подтвердило результаты, полученные
при расчетном анализе.
Однако численные значения х = 0,12-0,17, полученные при экс-
периментальном исследовании, были ниже расчетных, полученных
равными 0,13-0,22. Это объясняется тем, что действительное значение
ηад детандера могло быть ниже величины, принятой при расчетном ана-
лизе.
Анализируя полученные результаты проведенного анализа, ав-
тор данной работы приходит к выводу, что единственным путем увели-
чения эффективности данного цикла является увеличение адиабатиче-
ского КПД детандеров.
Определенной разновидностью детандерных циклов, которые
возможно применить в ожижителях ПГ, являются циклы с внешним
циркуляционным компрессороно-детандерным циклом. В качестве по-
следнего может быть использован циркуляционный цикл, в котором в
качестве рабочего вещества применяется воздух или азот.
В [26] проведен анализ нескольких вариантов такого цикла, в
частности с одноступенчатым и двухступенчатым охлаждением, когда
в циркуляционном используется один или два воздушных турбодетан-
дера. В этой работе основное внимание было уделено возможности ис-
пользования стандартного оборудования для рассмотренных вариантов

56
циклов применительно к ожижителю ПГ производительностью 300
кгСПГ
.
ч
Охлаждение в схемах с внешним криогенным циклом сжатого
ПГ производилось до 120 К, при этом было получено, что при двухсту-
пенчатом охлаждении, когда в циркуляционном цикле используются
два турбодетандера, затраты энергии на 16 % меньше, чем при одно-
ступенчатом. Самым эффективным по энергетическим затратам оказал-
ся цикл с внешним углеводородным компрессорно-дроссельным цик-
лом при давлении в цикле 1,2 МПа.
Расчетный анализ ожижителя ПГ, схема которого показана на
рис. 10, показал, что, полученный в этом случае коэффициент ожиже-
кгСПГ
ния ПГ х = 0,35 . Это обстоятельство приводило к тому, что
кг .п.г.
неожиженную часть ПГ, выходящую из установки, было необходимо
либо отправлять на сжатие до 16,0 МПа, что требовало наличия ком-
прессоров высокого давления, либо с помощью газодувки направлять
этот поток в котельную или на факел. Все эти варианты использования
неожиженной части потока ПГ оказались неприемлемыми. В результате
этого был рассмотрен возможный вариант схемы ожижителя ПГ, в ко-
тором поступающий на ожижение поток ПГ, полностью ожижается.
Решение этой задачи достигалось построением схемы ожижите-
ля с использованием внешнего циркуляционного детандерного воздуш-
ного или азотного криогенного цикла. Одни из возможных вариантов
схемы такого ожижителя показана на рис. 14.
ТД2 Va

ТД1
Vпг 1пг 2пг д 1 ТК

TO1
6
2
9 Хладагент
4
TO3
3
TO2
5
Опг
Vспг TO4
8 Хладагент
7

Рис. 14. Принципиальная схема ожижителя ПГ с азотным циркуляционным цик-


лом
57
Циркуляционный поток азота Va сжимается в турбокомпрессоре
ТК до давления Р=3,2 МПа. В связи с большим потоком азота, цирку-
лирующего в цикле, давление сжатия азота было принято равным 3,2
МПа, что позволяет для его сжатия использовать турбокомпрессора
выпускаемые отечественной промышленностью. Предварительное
охлаждение сжатого азота осуществляется в первой ступени - ступени
с внешним источником охлаждения при последовательном прохожде-
нии теплообменников ТО1 и ТО2.
Теплообменник ТО2 является испарителем холодильной машины,
в который подается жидкий хладагент.Затем поток азота поступает в
теплообменник ТО3. Из этого теплообменника часть потока Vaд
направляется на расширение в турбодетандер ТД1, а вторая дополни-
тельно охлаждается в теплообменнике ТО3. По выходу из теплообмен-
ника ТО3 этот поток дросселируется до Р  0,13 МПа и парожидкостная
смесь поступает в теплообменник нагрузки ТО4. К этому потоку присо-
единяется также детандерный поток азота и образовавшийся суммар-
ный поток азота Va в качестве обратного потока последовательно подо-
гревается в теплообменниках ТО4, ТО3 и ТО1, а затем поступает на
всасывание в азотный турбокомпрессор ТК.
Поток ПГ при Т=300 К и давлении 16 МПа поступает на расши-
рение в турбодетандер ТД2, где расширяется до состояния сухого
насыщенного пара при Р=0,15 МПа. При этом адиабатный КПД детан-
дера составляет 73 %. В этом состоянии ПГ поступает в теплообменник
нагрузки ТО4, где охлаждается потоком азота, полностью конденсиру-
ется и отводится из ожижителя в виде потока VСПГ = VПГ.
При проведении расчетов адиабатный КПД азотного детандера
был принят равным 0,8. Температура азота Т3 циркуляционного цикла
на выходе из теплообменника ТО2 составляла 218 К, а разность темпе-
ратур на теплом конце теплообменника ТО3 10К.
Состояние азота за турбодетандером ТД1 соответствовало сухо-
му насыщенному пару при Р=0,13 МПа. В этом случае температура азо-
та перед турбодетандером Т4=170 К.
Из теплового баланса теплообменника ТО3, который записыва-
ется в следующем виде

 
Va i3  i 4   Va  Vад i 4  i5   q cТО 3  Va i9  i8 i5 (28)

определялась энтальпия прямого потока азота i 5 на выходе из теплооб-


менника ТО3 и соответственно температура этого потока. При решении
уравнения (28) Va принимается равным 1 кг.
58
Расчетный режим, близкий к оптимальному, соответствующий
максимально возможной доли потока Vда, определялся условиями теп-
лообмена между прямым и обратным потоками в нижней части тепло-
обменника ТО3, расположенной ниже того сечения, откуда отводится
поток азота на турбодетандер ТД1.
Максимальная доля азота, которая может быть направлена на
детандер, составляет V ад = 0,65 V а . При этом минимальная разность тем-
ператур между прямым и обратным потоками, проходящими через
нижнюю часть теплообменника ТО3 составляет 6 К.
Количество азота, которое необходимо направить в теплообмен-
ник ТО4 для конденсации всего потока ПГ составит

V a 
 Vад i8  i5   Vад i8  i 6   VСПГ rПГ , (29)

где VСПГ  VПГ ,


rПГ - скрытая теплота парообразования метана при Р = 0,15
МПа, кДж/кг.
При решении уравнения (29) для Vад  0,65Va и VСПГ  VПГ  1кг полу-
кгN 2
чим, что Vа  10,8 .
кгСПГ
Удельные расчетные затраты электроэнергии на ожижение ПГ, с
учетом энергии, возвращаемой детандерами, составляет
ПГ
l уд  l Ka  l х. м.  l д  l д
a
, (30)

где l Ка - удельные затраты электроэнергии на сжатие азота в тур-


кВт  ч
бокомпрессоре, ;
кгСПГ
l х.м. - удельные затраты электроэнергии на предварительное
кВт  ч
охлаждение азота в холодильной машине, ;
кгСПГ

a
и l д ПГ - удельная электроэнергия, получаемая при расши-
кВт  ч
рении в турбодетандере соответственно азота и ПГ, .
кгСПГ
При определении составляющих уравнения (30) изотермический
КПД компрессора принимался равным 0,6, а удельная холодопроизво-
дительность холодильной машины qод = 1,165 кДж/кДж.

59
Удельные расчетные затраты электроэнергии l уд для приведенно-
кВт  ч
го выше режима, составили 1,35 при 100 % ожижении ПГ, по-
кгСПГ
ступающего в ожижитель.
Энергетические показатели данной установки могут быть
улучшены, если процесс расширения ПГ заканчивать в области влаж-
ного пара, т.е. достигать ожижения части ПГ в детандере. При этом как
и в азотном циркуляционном цикле перед подачей ПГ на расширение в
детандер можно применить предварительное охлаждение ПГ с помо-
щью холодильной машины.
В [44] показано, что при Р=16 МПа (давление ПГ, поступающего
в детандер) степень влажности за детандером может составлять 50 %,
что вызовет существенное снижение энергетических затрат.
Расчетно-теоретические исследования на оценке эффективности
детандерного цикла ожижения метана выполненные в [44, 5], показали
что при сравнении с другими известными циклами, цикл с расширени-
ем метана в детандере с изоэнтропным расширением в области влажно-
го пара имеет наименьшие энергетические затраты. При этом было
проведено сопоставление следующих циклов ожижения метана:
Удельные за-
траты энер-
Циклы гии,
кВт  ч
кг.жидкогоСН 4
1. Цикл высокого давления с двукратным дросселиро-
ванием и циркуляцией части метана при промежу-
точном давлении………………………………… 1,36
2. Цикл высокого давления с предварительным охла-
ждением ……………………….……………….. 1,18
3. Цикл высокого давления с двукратным дросселиро-
ванием и предварительным охлаждени-
ем…………………………………………………….. 0,94
4. Цикл высокого давления с расширением в детандере
части метана…………………………………… 0,89
5. Цикл среднего давления с расширением в детандере
части предварительно охлажденного мета-
на…………………………………………………….. 0,85
6. Цикл высокого давления с циркуляцией детандерно-
го потока………………………………………….. 0,84
7. Цикл высокого давления с двумя детандерами и про-
межуточным подогревом…….………………… 0,82
60
8. Каскадный цикл (NH3, C2H4,
CH4)………………………………………………….. 0,80
9. Цикл высокого давления с расширением в детандере
в области влажного пара……………………… 0,70

При этом для циклов 4-7, где процесс расширения метана закан-
чивается в однофазной области, адиабатический КПД детандера при-
нимался равным 0,8.
В [44], где анализируется ряд криогенных циклов, предназна-
ченных для ожижения метана, приводятся также сведения от использо-
вания азотного циркуляционного цикла для сжижения метана под дав-
лением по способу Крекко. Для ожижения метана, поступающего в
ожижитель при давлении ~ 4,0 МПа, используется циркуляционный
азотный цикл, в котором весь поток циркуляционного предварительно
охлажденного азота расширяется в детандере. При этом отмечается, что
сжижение метана под давлением позволяет уменьшить холодопроизво-
дительность азотного цикла и получить удельные затраты энергии по-
рядка 0,7 кВт·ч/кгСПГ, которые ниже, чем при каскадном способе
ожижения с аммиачным, этиленовым и метановым циклами.
Наряду с этими способами в [44] рассматривается детандерный
цикл ожижения ПГ, предложенный Лурье. В этом варианте цикла ожи-
жения сжатого ПГ до Р  10 МПа используется циркуляционный мета-
новый цикл.
В метановом циркуляционном цикле метан сжимается в ком-
прессоре, затем охлаждается в пропановой компрессорной установке и
поступает на расширение в детандер, где его температура понижается
до 116 К. В этом состоянии поток поступает в теплообменник для
охлаждения сжатого метана ожижаемого в цикле.
По выходу из теплообменника метан циркуляционного потока
поступает на сжатие в компрессор.
Сжиженный ПГ дросселируется до атмосферного давления и
направляется в хранилище СПГ.
Этот цикл имеет меньшую сложность, по сравнению с рассмот-
ренным ниже каскадным способом ожижения ПГ. Он может быть ре-
комендован для установок небольшой производительности.
Значение х в этом цикле достигает 80 %, а остальные 20 % пере-
рабатываемого ПГ идут в качестве топлива для привода установки.
Расчетное значение удельных энергетических затрат при давлении ПГ,
поступающего на ожижение равного ~ 4,2 МПа, составляет 0,64
кВт·ч/кгСПГ.

61
Для крупных ожижительных установок весьма эффективным яв-
ляются ожижители ПГ, работающие по каскадному циклу ожижения.
Как показано в [14], сущность этого цикла состоит в том, что газ ожи-
жающийся при менее низкой температуре, используется в качестве хо-
лодильного агента для второго более трудно конденсирующегося газа.
Этот метод был использован женевским физиком Пикте для по-
лучения жидкого кислорода, а позднее Кизомом для ожижения азота,
где в каскадном цикле применялись каскады, в которых в качестве ра-
бочего газа использовались аммиак, этилен, метан и азот.

ПГ
К1 К2 K3
GC
2 H4

G CH
4 17
5 6
GNH3 12
H2O 11
18
1
TO2
TO4
ТО5
TO1 TO3
2
ДВ 7 п
13 GCH
H2O 4
19 10
4 16
3
КИ2 ОЖ
КИ1
8 ДВ1 9 14 15 СПГ
0 GСПГ

Рис. 15. Принципиальная схема трёхкаскадной установки сжижения ПГ

На рис. 15 приведена принципиальная схема установки ожиже-


ния ПГ (метана), работающий по трехкаскадному циклу. В данной
установке также, как в аналогичной ей, приведенной в [44, 14], исполь-
зован каскад «аммиак-этилен-метан(ПГ)».
В первом цикле каскада в компрессоре К1 аммиак сжимается до
необходимого давления затем охлаждается в теплообменнике ТО1, в
который на охлаждение аммиака подается вода. Одновременно с охла-
ждением аммиака в теплообменнике ТО1 он конденсируется и жид-
кость с помощью дроссельного вентиля дросселируется в конденсатор-
испаритель КИ1.

62
Во втором цикле в компрессоре К2 сжимается этилен, который
охлаждается в двух параллельно установленных теплообменниках ТО2
и ТО3.
В первом из них поток сжатого этилена охлаждается аммиаком,
пары которого поступают в теплообменник ТО2 из конденсатора-
испарителя КИ1. Во втором для охлаждения части сжатого этилена ис-
пользуется часть газообразного этилена, выходящая из конденсатора-
испарителя КИ2.
Конденсация потоков этилена, выходящих из теплообменника
ТО1 и ТО2 осуществляется в конденсаторе-испарителе КИ1 за счет ки-
пения в нем жидкого аммиака.
Сконденсированный в этом цикле этилен затем дросселируется с
помощью дроссельного вентиля ДВ1 в конденсатор-испаритель КИ2.
В третьем цикле поток метана, состоящий из циркуляционного
и ожижаемого потоков, сжимается в компрессоре К3 и затем охлажда-
ется в двух параллельно установленных теплообменниках ТО4 и ТО5.
В первом из них часть метана охлаждается частью потока этилена низ-
кого давления, поступающего в теплообменник ТО4 из конденсатора-
испарителя КИ2, а во втором потоком циркуляционного метана, выхо-
дящего из отделителя жидкости ОЖ. Потоки низкого давления этилена,
выходящие из теплообменников ТО2 и ТО3 затем поступают на сжатие
в компрессор К2.
Метан, выходящий из теплообменников ТО4 и ТО5, затем по-
ступает на конденсацию в конденсатор-испаритель КИ2 за счет кипения
в этом аппарате жидкого этилена.
Ожиженный в конденсаторе-испарителе КИ2 метан затем дрос-
селируется в отделитель-жидкости ОЖ, откуда ожиженная часть в виде
СПГ поступает потребителю.
Таким образом, в первом цикле испаряющийся аммиак исполь-
зуется для конденсации этилена во втором цикле, а испаряющийся эти-
лен для конденсации метана, циркулирующего в третьем цикле и ожи-
жаемого в цикле метана, отводимого в виде потока СПГ.
Определение величин потоков, циркулирующих в каждом из
циклов, было проведено для значений давлений криопродуктов каждо-
го из циклов, которые приведены в [44, 14] для оптимального режима
работы такой каскадной установки.
При проведении расчетного анализа гидравлические потери по
линии обратных потоков газов, выходящих из аппаратов КИ1, КИ2 и
ОЖ не учитывались и принималось, что кипение аммиака, этилена и
метана в них происходит при Р = 0,1 МПа.

63
Величина удельных холодопотерь была принята равной qc = 4,0
кДж/кг. Суммарный поток метана G сн4 , состоящий из потока, циркули-
руемого в цикле, и ожиженной части х, отводимой из установки в виде
СПГ, был принят равным 1 кг. Принятые значения температур кипения,
конденсации и давлений конденсации приведены в табл. 16.
Таблица 16

Значения основных параметров криопродуктов, используемых в


трехкаскадной установке сжижения ПГ

Криопродукт Давление Температура Температура Т х , ) К


конденсации, конденсации, кипения, К
МПа К

NH3 10,0 298 239 --

C2H4 18,6 243 169,4 4,0

CH4 2,45 172 111,5 2,0

ΔТх - разность температур между потоками на холодном


)

конце КИ1 и КИ2. Значение разности температур между прямым и


обратным потоками на теплом конце теплообменников ТО2-ТО5
было принято равной и составляло 5 К. Температура сжатых крио-
продуктов на выходе из компрессоров К1-К3 равнялось 300 К.
Тогда в соответствии с обозначениями потоков и узловых то-
чек циклов, приведенных на рис. 15, доля жидкости или коэффици-
ент ожижения х природного газа на выходе из отделителя жидкости
ОЖ составит

i16  i15
х . (31)
i16  i0
В данном случае х  GСПГ , а доля пара GCH n
. Величина циркуляци-
4

онного потока GC H может быть определена из совместного решения


2 4

уравнений теплового баланса теплообменников ТО4 и ТО5.


GCH i12  i13   qcCH  GCH
4
n
i17  i16   nGC H i11  i10 
4
4 2
(32)
4

и теплового баланса конденсатора-испарителя КИ2

GC2 H 4 i10  i8   GCH 4 i13  i14  (33)

64
При решении уравнений (32) и (33) определяется величина потока
G C H и энтальпия потока метана i13 на выходе из теплообменников ТО4
2 4

и ТО5. При этом принимается доля потока С2Н4 равная n, которая


направляется из конденсатора-испарителя КИ2, в теплообменник ТО4.
В данном случае величина n была принята равной 0,5.
Определение количества аммиака G NH , циркулирующего в ам- 3

миачном цикле, производится из совместного решения уравнений теп-


лового баланса теплообменников ТО2 и ТО3

GC2 H 4 i6  i7   qcc2н4  GNH 3 i5  i4   1  nGC2 H 4 i11  i10  (34)

и теплового баланса конденсатора-испарителя КИ2

GC2 H 4 i7  i8   G NH 3 i 4  i3  (35)

При совместном решении уравнений (34) и (35) определяется ве-


личина потока G NH и энтальпия потока этилена i 7 на выходе из тепло-
3

обменников ТО2 и ТО3.


Расход охлаждающей воды, затрачиваемой в теплообменнике
ТО1 на охлаждение и конденсацию аммиака определяется из уравне-
ния теплового баланса теплообменника ТО1, который без учета тепло-
притока из окружающей среды, имеет следующий вид

G H 2O i18  i19   G NH 3 i1  i 2  (36)

В таблице 17 приведены параметры всех узловых точек для пото-


ков, проходящих в отдельных циклах каскада.
Таблица 17

Параметры узловых точек


для потоков в отдельных циклах каскада

Криопродукт Точки Давление, Температура, Энтальпия


цикла МПа К
1 1.0 300 1470.53
2 1.0 298 297.28
NH3 3 0.10 239 297.28
4 0.10 239 1400.55
5 0.10 295 1524.07

65
Продолжение таблицы 17

Криопродукт Точки Давление, Температура, Энтальпия


цикла МПа К
6 1.86 300 635.84
7 1.86 243 513.36
C2H4 8 1.86 243 188.42
9 0.10 169.4 188.42
10 0.10 169.4 481.51
11 0.10 295 656.94
12 2.45 300 1176.98
13 2.45 185.2 886.63
14 2.45 171.4 524.30
CH4 15 0.10 111.5 524.30
16 0.10 111.5 796.10
17 0.10 295 1189.11
0 0.10 111.5 285.6

В результате проведенных расчетов материальные потоки, цирку-


лирующие в этиленовом и аммиачном циклах равны GC H  1.236кг и 2 4

G NH  0.364кг при GCH  1кг .


3 4

Расход воды, поступающий на охлаждение и конденсацию аммиа-


ка, определяется из теплового баланса теплообменника ТО1, который
имеет следующий вид G NH i1  i 2   G H O C H O TH O , где T H O - разность тем-
3 2 2 2 2

пературы воды между выходом и входом в теплообменник ТО1.


При температуре входа Н2О равной 293 К и выхода 298 К, T H O = 2

5 К, G H O составит 20,4 кг.


2

Удельные затраты энергии на сжижение метана в этом случае


складываются из трех составляющих l уд  l NH  l C H  l CH , где l NH , l C H , l CH
3 2 4 4 3 2 4 4

- удельные затраты энергии соответственно в циклах NH3, C2H4 и CH4,


на ожижение метана (ПГ), кВт·ч/кгСПГ. При значении изотермическо-
го КПД для компрессоров каждого из циклов, равного 0,6,
кВт  ч
l уд  0,819 .
кгСПГ
В [44] рассмотрены различные модификации установок такого
типа, включающих большее число каскадов, а также каскадных циклов
с различными комбинациями хладагентов, например, "пропан-этан-
метан" или "вода-аммиак-этилен-метан" и другие.
В работе [49] приведен расчет одного из возможных вариантов
каскадной установки, включающей циклы пропана, этилена и метана,
где каждый цикл работает при нескольких значениях давлений хлада-
гента.
66
Анализируя эффективность установок такого типа авторы работы
[44] приходят к заключению, что установки этого типа отличает повы-
шенная сложность, громоздкость оборудования, необходимость нали-
чия нескольких хладагентов, что несмотря на сравнительно высокий
коэффициент ожижения и низкие энергетические затраты существенно
удорожает установку. В связи с этим схема сжижения ПГ может быть
оправдана лишь при большой производительности завода при давлении
газа поступающего в установку порядка 0,15 МПа.
В [44], где рассматривается возможность применения различных
криогенных циклов для сжижения метана, отмечено, что могут быть
использованы различные варианты применения каскадного цикла ожи-
жения. В частности отмечено, что в 1959 году Ж. Лурье предложил
один из вариантов каскадного цикла сжижения ПГ, который включал 7
каскадов – холодильных циклов на пропане, этане и метане. В этом
цикле пропан конденсируется водой или воздухом, охлаждая природ-
ный газ до Т = 236 К и конденсирует этан. Этан охлаждает до 190 К и
конденсирует метан. Метан сжижает ПГ при Т = 116 К, при которой
хранится в сжиженном виде.
Могут быть использованы и другие комбинации веществ, напри-
мер "вода-аммиак-этилен-метан" или "вода-пропан-этилен-метан-азот".
Однако, несмотря на наличие малой необратимости отдельных
процессов, что обеспечивает относительно низкие энергетические за-
траты на ожижение ПГ, каскадный цикл отличает достаточная слож-
ность и громоздкость оборудования, что связано с необходимостью
иметь несколько рабочих веществ для его реализации.
В 1956 году А. П. Клименко [24] разработал и предложил исполь-
зовать для ожижения ПГ однопоточный каскадный цикл, в котором ра-
бочим веществом является смесь углеводородных газов с различными
температурами кипения. Этот цикл совмещает термодинамические
преимущества рассмотренного выше многоступенчатого каскадного
цикла и конструктивную простоту регенеративного дроссельного цик-
ла.
Один из возможных вариантов ожижителя ПГ, работающего по
одноступенчатому циклу ожижения, приведен в [48, 49]. На рис.16 при-
ведена принципиальная схема этой установки.

67
13 2 3
ПГ
H 2O 4
ТО1 1 ТО2 ТО3 ТО4
20
ВХ 9
12 17
5

10 15 22

H 2O 6 18 21
8 24

ОЖ1 СБ
11 16
ОЖ2 ОЖ3
23
7 14
СПГ

Рис. 16. Принципиальная схема установки ожижения ПГ, работающей по однопоточному каскадному циклу

68
Рабочим веществом однопоточного цикла является смесь азота,
метана, этилена и пропана. Эта смесь сжимается в турбокомпрессоре
ТК и охлаждается водой в водяном холодильнике ВХ. В результате
охлаждения конденсируется часть смеси, в основном, состоящая из
пропана. Образовавшийся конденсат отделяется в отделители жидкости
ОЖ1 и затем охлаждается в теплообменнике ТО1 с последующим дрос-
селированием в межтрубное пространство этого аппарата. На входе в
теплообменник ТО1 этот поток смешивается с обратным потоком, вы-
ходящим из теплообменника ТО2 и охлаждает прямые потоки, посту-
пающие в теплообменник ТО1. По выходу из теплообменника ТО1 об-
ратный поток поступает на сжатие в турбокомпрессор ТК. Из циркули-
рующей в установке смеси после охлаждения в теплообменнике ТО1
частично конденсируются этилен и пропан и поступают на отделение в
отделитель жидкости ОЖ2.
Из отделителя жидкости ОЖ2 жидкость поступает на переохла-
ждение в теплообменник ТО2, по выходу из которого дросселируется в
межтрубное пространство теплообменника ТО2 и к которой подсоеди-
няется обратный поток смеси, выходящий из теплообменника ТО3.
Прямой поток смеси, охлажденный в теплообменнике ТО2, в ко-
тором при охлаждении частично конденсируются этилен и метан, по-
ступает в отделитель жидкости ОЖ3, откуда ожиженный поток смеси
подается на переохлаждение в теплообменник ТО3. Переохлажденная
жидкость по выходу из этого аппарата дросселируется, смешивается с
обратным потоками, выходящим из теплообменника ТО4, и поступает в
теплообменник ТО3 для охлаждения прямых потоков, проходящих че-
рез этот аппарат. Из прямого потока в теплообменнике ТО3, при его
охлаждении, конденсируется метан и остаток этилена и затем это поток
переохлаждается в теплообменнике ТО4, по выходу из которого дрос-
селируется в его межтрубное пространство. Этот поток по выходу из
теплообменника ТО4 последовательно проходит через теплообменники
ТО3-ТО1, смешиваясь при входе в каждый из них с потоком конденси-
рованной смеси после ее дросселирования и затем суммарный поток
смеси поступает на сжатие в турбокомпрессор ТК.
ПГ последовательно охлаждается в теплообменниках ТО1-
ТО4 и дросселируется в сборник жидкости СБ. Из сборника неожи-
женная часть поступает на сжигание, а СПГ – потребителю.
Обычно расчет установок такого типа строится из предполо-
жения циркуляции удельного расхода циркулирующей смеси равно-
го В = 1 моль. В результате расчета определяется удельная величина
СПГ, которая может быть в качестве целевого продукта выведена из
установки потребителю.
69
Ниже приведена последовательность такого расчета примени-
тельно в примеру, приведенному в [49], где циркуляционный газ яв-
лялся смесью N2, CH4, C2H4 и С3Н8.
При этом ряд параметров, принятых для расчета, был принят
таким же, как и в примере расчета, приведенного в [49].
Молярный состав циркуляционной смеси составляет: СН4 –
0,36; С2Н4 – 0,12; С3Н8 – 0,5; N2 – 0,02 моль.
Давление смеси после турбокомпрессора составляет 3,0 МПа,
а давление ПГ, подаваемого на ожижение 4,0 МПа. ПГ принимается
в виде чистого метана.
Температура по выходу из водяного холодильника и тепло-
обменников ТО1-ТО3 циркулирующей смеси и ПГ приведены в
табл. 18. Там же приведены и значения констант фазового равнове-
сия отдельных компонентов циркуляционной смеси при этих темпе-
ратурах.
Величина недорекуперации на теплом конце теплообменни-
ков принята равной 5 К.

Таблица 18

Значения констант фазового равновесия


при Р=3,0 МПа для компонентов циркуляционной смеси
по выходу из ВХ и ТО1-ТО3

Компонент Константы фазового равновесия


смеси 303 К 238 К 178 К 120 К
СН4 5,4 2,6 0,8 0,1
С2Н4 1,8 0,65 0,09 0
С3Н8 0,4 0,067 0 0
N2 -- -- -- 0,75

Смесь, циркулирующая в цикле последовательно, проходит


водяной холодильник ВХ и теплообменники ТО1-ТО4. При этом в
каждом из этих теплообменных аппаратов осуществляется частичная
конденсация смеси с образованием конденсата.
Процессом частичной конденсации является прямоточная
конденсация, и величина конденсата определяется конечной темпе-
ратурой охлаждения смеси в теплообменнике.
В соответствии с методикой расчета этого процесса, которая
приведена в [1], принимается количество конденсата L, получаемого
после охлаждения потока циркуляционной смеси в теплообменном

70
аппарате, который затем отделяется в соответствующем отделителе
жидкости. По уравнению (37), исходя из состава смеси, поступаю-
щей в рассчитываемый теплообменный аппарат, с использованием
констант фазового равновесия, рассчитывается доля каждого компо-
нента l i в конденсате. Проверкой правильности принятого значения
n
L является выполнение равенства, при котором L   li . Если это ра-
1

венство не соблюдается, то принимается новое значение L и расчет


n
повторяется до получения нового значения  l i и сравнения его со
1

вторым значением L, принятым для расчета.


Определение значений l i производится по следующей зависи-
мости.
mi
li  , (37)
BL
1  Ki
L
где mi - количество i -го компонента в смеси, поступающей в соответ-
ствующий теплообменный аппарат.
Данные по результатам расчета величины L, получаемой в водя-
ном холодильнике ВХ при охлаждении в нем разделяемой смеси и вы-
деленной в отделителе жидкости ОЖ1, приведены в табл. 19.
После расчета при принятых значениях L1 = 0,4 моль L2 = 0,3
моль действительное значение L определяется по зависимости

L1  2  L2  1
L . (38)
 2  1
Таблица 19

Сводные данные
по расчету процесса прямоточной конденсации
в водяном холодильнике ВХ при РСМ = 3,0 МПа
и значениях mCH  0,36 ; mC H  0,12 и mC H  0,5 молей
4 2 4 3 8

Исходные дан-
ные для расчета
Ai  1  K i
BL
li 
mi
, моль l i   L   li
L Ai
L, BL CH 4 C2 H 4 C3 H 8 СН 4 С2 Н 4 С3 Н 8
моль L
0,4 1,5000 9,1 3,7 1,6 0,0395 0,0324 0,3125 0,3844 0,01551
6 3 9
0,3 2,3333 13,599 5,1999 1,933 0,2586 -0,00817
8 3 0,0264 0,0230 2 0,3081
0,334 1,9895 4,5812 7 8 7 -0,0008

71
5 4 11,743 1,795 0,2784
5 8 0,0306 0,0261 3 0,3353
6 9

В уравнение (38) Δ1 и Δ2 подставляются с тем знаком, с каким


они получены из расчета. После этого производится поверочный расчет
величины L. При этом Δ должно равняться 0. В нашем случае значение
Δ = - 0,0008, т.е. величина близкая к 0, поэтому дальнейшее уточнение
величины L не имеет смысла. Окончательное значение L принимается
равным 0,3353 моль.
Исходя из полученного значения L, рассчитывается концентра-
ция каждого компонента в конденсате, которая равна

li
хi  (39)
L
Затем определятся количество остаточного газа, которое равно
количеству смеси, поступающей в следующий теплообменник, где для
ТО1

B I   miI ,а miI  mi  l i . (40)

Концентрация компонентов в газовой смеси остаточного газа BI,


выходящей из отделителя жидкости ОЖ1 будет равна

mi  l i
yi  . (41)
BL

Затем определяется масса каждого компонента в остаточном газе


и конденсате

G Ki  li M i (42)

Gni  miI M i . (43)

Сводные данные, рассчитанные по уравнениям (37)-(43) для па-


ровой и жидкой фаз отводимых из отделителей жидкости ОЖ1-ОЖ3,
приведены в табл. 20.

72
Таблица 20

Сводные данные по определению материальных потоков,


выходящих из водяного холодильника и теплообменников ТО1-ТО3

Компонент mi , L, li , хi , уi , В, G Ki , G ni ,
смеси
моль моль моль моль / моль моль / моль моль кг кг
Водяной холодильник
СН4 0,36 0,03066 0,09144 0,49547 0,4906 5,2694
С2Н4 0,12 0,02619 0,07811 0,14112 0,7336 2,6264
С3Н8 0,50 0,3353 0,27843 0,83039 0,33332 0,6647 12,2514 9,7486
N2 0,02 0 0 0,03009 0 0,560
 1,00 0,3353 0,99994 1,0000 13,4756 18,2044

Теплообменник ТО1
СН4 0,32934 0,11954 0,30132 0,78252 1,91264 3,3568
С2Н4 0,09381 0,06520 0,16435 0,10676 1,8256 0,80108
С3Н8 0,22157 0,39672 0,21198 0,53433 0,03579 0,26798 9,32712 0,42196
N2 0,02 0 0 0,07463 0 0,560
 0,66472 0,39672 1,0000 0,9997 13,06536 5,13984

Теплообменник ТО2
СН4 0,2098 0,14616 0,7986 0,74888 2,33856 1,01824
С2Н4 0,02861 0,02727 0,1490 0,01577 0,76356 0,03752
С3Н8 0,00959 0,18302 0,00959 0,0524 0 0,08498 0,42196 0
N2 0,02 0 0 0,23535 0 0,56
 0,268 0,18302 1,0000 1,0000 3,52408 1,61576

Теплообменник ТО3

СН4 0,06364 0,06364 0,7489 0 1,01824 0


С2Н4 0,00134 0,00134 0,0158 0 0,03752 0
С3Н8 0 0,08498 0 0 0 0 0 0
N2 0,02 0,02 0,2353 0 0,56 0
 0,08498 0,08498 1,0000 0 1,61576 --

При определении величины L по уравнению (38) для теплооб-


менника ТО3, полученное по расчету значение L незначительно отли-
чается от значения 0,08498 моль, но так как этот поток затем дополни-
тельно охлаждается в теплообменнике ТО4, то принимаем, что этот по-
ток полностью конденсируется в теплообменнике ТО3, а затем пере-
охлаждается в теплообменнике ТО4.
Количество теплоты, отнимаемой при охлаждении 1 кг ПГ в
теплообменнике ТО1 составляет

кДж
q CH 4  i1  i 2  1161,70  1001,65  160,05 , (44)
кг

73
где параметры точек 1 и 2, а также всех узловых точек потоков, прохо-
дящих через теплообменные аппараты ТО1-ТО4, приведены в табл. 21.
Количество теплоты, отнимаемой в теплообменнике ТО1 от
жидкой смеси при охлаждении от Т7 до Т8

3
q ж   С р8 GT  3,3362·0,4906·62+2,6·0,7336·62+
1

+2,2·12,2514·62=1890,83 кДж, (45)

где С р - теплоемкость i -го компонента конденсата в точке 8, ΔТ – раз-


8

ность температур на входе и выходе жидкой смеси из теплообменника


ТО1, К.
Количество теплоты, отнимаемой при конденсации и охлажде-
нии газовой фазы в теплообменнике ТО1, выходящей из отделителя
жидкости ОЖ1

 
4 4
q ж   Gi9 ii9   Gi1 1 ii1 1  Gi1 2 ii1 2  (5,2694·1186,73+2,6264·659,3+
1 1

+9,7486·502,32+0,56·558,79)-(1,91264·1053,41+1,8256·565,1+

+9,32712·41,86+3,3568·1030,38+0,80108·576,62+0,42196·435,34+

+0,56·493,75)=5377,02 кДж (46)

Тепловая нагрузка при кипении смеси состава соответствующе-


го точке 8
3
q 0   Gi8 ii1 3   Gi8 i8 =(0,4906·1189,11+0,7336·653,0+
1

12,2514·535,8)-(0,4906·1062,65+0,7336·573,48+12,2514·41,86)=

=6171,83 кДж (47)

Тепловая нагрузка по обратному потоку, проходящему через


ТО1
4
q о.п.   С рi T13  T14 Gi14  2,10·62·5,2694+1,34·62·2,6264+
1

74
+1,63·62·9,7486+1,08·62·0,56 = 2026,97 кДж (48)

Таблица 21

Параметры основных точек потоков,


проходящих через аппараты ожижителя
№ Компо- Темпе- Об Энталь- Концентрация Парци- Весовое кол-во Энтальпия
уз нент ратура, щее пия ПГ, моль/моль альное компонента, кг при Рi,
ло К дав кДж/кг давле- кДж/кг
во ле- Паровая Жидкая ние Рi, G Ki G ni
й ние фаза, у фаза, хi МПа
то ,
чк МП
и а
1 СН4 300 4,0 1161,70 -- -- -- -- -- --
2 СН4 238 4,0 1001,65 -- -- -- -- -- --
3 СН4 178 4,0 555,89 -- -- -- -- -- --
4 СН4 120 4,0 320,54 -- -- -- -- -- --
5 СН4 100 4,0 253,46 -- -- -- -- -- --

7 СН4 -- -- 0,09144 0,274 0,4906 -- 1198,8


С2Н4 300 3,0 -- -- 0,07811 0,234 0,7336 -- 656,8
С3Н8 -- -- 0,83039 2,492 12,2514 -- 167,44

9 СН4 -- 0,49547 -- 1,486 -- 5,2694 1186,73


С2Н4 300 3,0 -- 0,14112 -- 0,423 -- 2,6264 659,3
С3Н8 -- 0,33332 -- 1,000 -- 9,7486 502,32
N2 -- 0,03009 -- 0,091 -- 0,560 558,79

11 СН4 0,30132 0,904 1,91264 -- 1053,41


С2Н4 238 3,0 0,16435 0,493 1,8256 -- 565,1
С3Н8 0,53433 1,603 9,32712 -- 41,86

12 СН4 0,78252 2,348 -- 3,3568 1030,38


С2Н4 238 3,0 0,10676 0,321 -- 0,80108 567,62
С3Н8 0,03579 0,107 -- 0,42196 435,34
N2 0,07463 0,224 -- 0,560 493,75

8 СН4 -- 0,09144 0,274 0,4906 -- 1062,65


С2Н4 238 3,0 -- 0,07811 0,234 0,7336 -- 573,48
С3Н8 -- 0,83036 2,492 12,2514 -- 41,86

13 СН4 -- 0,9144 -- 0,0091 -- 0,4906 1189,11


(без С2Н4 295 0,1 -- 0,07811 -- 0,0078 -- 0,7336 653,0
об-
рат С3Н8 -- 0,83039 -- 0,083 -- 12,2514 535,8
но-
го
по-
то-
ка)

16 СН4 -- -- 0,7986 2,395 2,33856 838,66


С2Н4 178 3,0 -- -- 0,1490 0,447 0,76356 25,12

75
С3Н8 -- -- 0,0524 0,157 0,42156 -27,2

Продолжение таблицы 21

№ Компо- Темпе- Об- Энталь Концентрация Парци- Весовое кол-во Энтальпия


уз нент ратура, щее таль- моль/моль альное компонента, кг при Рi,
ло К дав- пия давле- кДж/кг
во ле- ПГ, Паровая Жидкая ние Рi, G Ki G ni
й ние, кДж/кг фаза, у фаза, хi МПа
то МПа
чк
и
17 СН4 -- 0,74888 -- 2,247 1,01824 854,41
С2Н4 178 3,0 -- 0,01577 -- 0,047 0,03752 496,04
С3Н8 -- 0 -- 0 0 --
N2 -- 0,23535 -- 0,706 0,56 438,77

14 СН4 -- 0,30132 -- 0,0332 -- 1,91264 1054,62


С2Н4 233 0,11 -- 0,16435 -- 0,0181 -- 1,8257 489,76
С3Н8 -- 0,53433 -- 0,0587 -- 9,32712 468,83

18 СН4 -- -- 0,30132 0,904 1,91264 774,77


С2Н4 178 3,0 -- -- 0,16435 0,493 1,8256 25,12
С3Н8 -- -- 0,53433 1,603 9,32712 -27,2

6 СН4 -- 0,36 1,08 5,76


С2Н4 300 3,0 -- 0,12 0,36 3,36
С3Н8 -- 0,5 1,50 22,0
N2 -- 0,02 0,06 0,56

19 СН4 -- 0,7825 0,0939 3,3568 928,0


С2Н4 173 0,12 -- 0,10676 0,0128 0,80108 489,76
С3Н8 -- 0,03579 0,0043 0,42196 368,39
N2 -- 0,07463 0,0090 0,56 426,3

21 СН4 -- 0,7986 2,396 2,33856 318,32


С2Н4 120 3,0 -- 0,1490 0,447 0,76356 -128,66
С3Н8 -- 0,0524 0,157 0,42196 --

22 СН4 -- 0,74888 2,247 1,01824 318,11


С2Н4 120 3,0 -- 0,01577 0,047 0,03752 -112,18
N2 -- 0,23535 0,706 0,56 362,95

23 СН4 -- 0,74888 0,105 -- 1,01824 803,77


С2Н4 115 0,14 -- 0,01577 0,002 -- 0,03752 -131,2
N2 -- 0,23535 0,033 -- 0,56 365,47

24 СН4 -- 0,74888 2,247 1,01824 -- 270,63


С2Н4 100 3,0 -- 0,01577 0,047 0,03752 -- -170,2
N2 -- 0,23535 0,706 0,56 -- 174,6

76
Холодопроизводительность, которую можно использовать в
теплообменнике ТО1 для охлаждения ПГ Q0  q0  qо.п.   qж  q K  
(6171,83+2026,97) - (1890,83+5377,02) = 930,95 кДж
Количество ожижаемого ПГ, которое можно охладить в тепло-
обменнике ТО1 с Т=300 К до Т=238 К при Р=4,0 МПа

Q0 930.95
1
GCH    5.817 кг
4
q CH 4 160.05
Сводные данные по расчету остальных теплообменников приве-
дены в табл. 22.
Таблица 22

Сводные данные по расчету теплообменников ТО2-ТО4


ожижителя ПГ

Опре Расчетное уравнение Рассчитанная Размер-


де- величина ность
ляе-
мая
вели-
ли-
чина
Теплообменник ТО1
q CH 4 i 2  i3 445,76 кДж/кг
3

 Cp T  T18 Gi1 1

i 11 1894,67 кДж
1

 
4 3

 Gi12 ii 12   G116 ii16  Gi17 ii17
1 1
1277,62 кДж
q0 4 3
кДж
G
1
i
i1 8 i1 4   Gi1 8 ii1 8
1
6010,04

q о.п. 4 567,72 кДж


 Cp T
1
i 14  T19 Gi1 9
Q0 q0  qо.п.   q ж  q K  3405,47 кДж

G CH 4 7,640 кг
Q0 / q CH 4

77
Продолжение таблицы 22

Опре Расчетное уравнение Рассчитанная Размер-


де- величина ность
ляе-
мая
вели-
ли-
чина
Теплообменник ТО3
q CH 4 i3  i 4 235,35 кДж/кг
qж С рi T16  T21 Gi16
3 3 616,84 кДж
qК G i17 17i   Gi22 ii22
1 1 611,36 кДж
3 3

q0 G
1
i
i19 i19   Gi21 ii21
1 2053,42 кДж
3

q о.п.  Cp T
1
i 19  T23 Gi23 151,59 кДж
q0  qо.п.   q ж  q K 
Q0 976,81 кДж
Q0 / q CH 4
G CH 4 4,15 кг
Теплообменник ТО4
q CH 4 i 4  i5 67,08 кДж/кг

 Cp T  T24 Gi2 2

i 22 96,03 кДж
1
3 3
q0
G
1
i
i2 4 i2 3   G i2 4 i i2 4
1
836,49 кДж
Q0 q0  q ж 740,46 кДж

G CH 4 Q0 / q CH 4 11,04 кг
Массовая доля каждого из компонентов смеси, используемой в
однопоточном цикле, определяется по уравнению

yi M i
у iM  4
, (49)
y M
1
i i

где M i - молекулярная масса i -го компонента смеси;


y i - мольная доля i -го компонента смеси.

78
Тогда

y CH 4 M CH 4 0,36  16
у СН
M
   0,1818кг / кг  смеси
4 4
0,36  16  0,12  28  0,5  44  0,02  28
y M
1
i i

Для последующих компонентов

уСМ2 Н 4  0,1061 ; уСМ2 Н 6  0,6944 ; у NМ2  0,0177 кг / кг  смеси

Молярная масса смеси


4
M CH   M i y iM  16  0,1818  28  0,1061  44  0,6944  28  0,0177  35,93 кг / моль
1

Количество газовой смеси циркулирующей в цикле

M CM 35,93
GCM  cp
  5,02 кг ,
G CH 4
7,16

где GCH
cp
- среднеарифметическое значение ожижаемого ПГ
4

5,817  7,640  4,15  11,04


cp
GCH   7,16 кг
4
4
В связи с тем, что количество ПГ, проходящего через каждый из
теплообменников ТО1-ТО4 должно быть одно и тоже, то по получен-
ному значению GCH cp
должен быть сделан пересчет, путем подбора ново-
4

го состава смеси циркулирующей в цикле. В данном случае этот пере-


счет не выполнен и GCH  GCH
cp
. 4 4

Тогда удельные затраты энергии на ожижение 1 кг метана соста-


вят

GCM T6 R ln P1 / P0 5,02  300  8,134 ln 3,0 / 0,1


l   1932,7 кДж / кг
M CM  из 35,93  0,6

или 0,5368 кВт  ч / кгСПГ


Изотермический КПД компрессора принят равным из  0,6 .
В приведенных выше расчетов каскадного цикла ожижения ме-
тана и однопоточного цикла ожижения метана не ставилась задача
определения оптимальных параметров для каждого из циклов. При их
рассмотрении была показана лишь возможная последовательность их
79
расчета. В [49] дана методика и алгоритм расчета оптимальных пара-
метров однопоточных циклов. Однако по полученным удельным энер-
гетическим затратам на ожижение 1 кг метана видно, что они ниже, чем
в других вышерассмотренных циклах ожижения. Это делает весьма
перспективным их использование в крупных ожижительных установ-
ках, где удельные затраты энергии имеют определяющее значение при
выборе цикла ожижения. При этом как показано в [49], однопоточный
цикл ожижения по сравнению с каскадным циклом имеет следующие
преимущества: уменьшается число компрессоров с трех-четырех до од-
ного; уменьшается число теплообменников; значительно упрощается
система регулирования; установка имеет легкую приспособляемость к
изменившимся внешним условиям; исключаются затраты на хранение и
доставку хладагентов благодаря возможности получения многокомпо-
нентного хладагента прямо из ПГ дополнительными несложными
устройствами для разделения.

Ожижители ПГ и крупные заводы по производству СПГ

В последние годы в России появился определенный интерес к


проектированию и строительству мини-заводов, предназначенных для
получения СПГ. Создание таких предприятий идет по двум направле-
ниям, первое из которых связано с повышением эффективности
АГНКС.
Как отмечено в [41] в 80-х годах прошлого столетия в России в
системе ОАО «Газпром» было создано около 250 АГНКС, предназна-
ченных для заправки автомобильного транспорта компримированным
природным газом (КПГ). Однако в силу ряда причин средняя загрузка
АГНКС по стране для заправки газобаллонного автотранспорта состав-
ляет не более 7-10 % [42]. С целью повышения экономической эффек-
тивности АГНКС целесообразно использовать незагруженные компрес-
сора высокого давления для подачи сжатого ПГ на специальные уста-
новки, предназначенные для получения СПГ, что может послужить
обеспечению рентабельности АГНКС. Одной из первых работ в этом
направлении было создание опытно-промышленного комплекса по по-
лучению СПГ на базе установки АГНКС №8, расположенной в г. Пет-
родворце [18, 39]. Ожижитель природного газа для этого комплекса
был разработан ЗАО «Сигма Газ». В его основу был положен самый
простой криогенный цикл – цикл ожижения газа высокого давления с
однократным дросселированием.
Принципиальная схема ожижителя представлена на рис. 17.

80
ПГ
К

ТО2

БО ДВ СПГ

ТО1 СПГ

ПГ

Рис. 17. Принципиальная схема ожижителя природного газа на базе АГНКС

ПГ сжимается с помощью компрессоров высокого давления,


установленных на АГНКС и поступает на ожижитель. После сжатия ПГ
в компрессоре до 20 МПа, поток газа поступает в адсорбционный блок
комплексной осушки и очистки газа БО, заполненный синтетическим
цеолитом типа NaX. Осушенный и очищенный от СО2 в одном из ад-
сорберов блока поток ПГ затем проходит через два последовательно
установленных теплообменника ТО1 и ТО2. Холодный поток ПГ высо-
кого давления по выходу из теплообменника ТО2 поступает на дрос-
сельный вентиль ДВ. Дроссельный вентиль установлен в отделителе
жидкости, где ожиженная часть отделяется, а паровая фаза в виде об-
ратного потока последовательно проходит через теплообменники ТО2 и
ТО1 и подогревшись до температуры близкой к температуре окружаю-
щей среды поступает на сжатие в компрессора высокого давления.
Жидкий метан из отделителя жидкости отводится в стационарную или
передвижную цистерну. На регенерацию блока осушки и очистки ГО,
подается ПГ в подогреватель ПГП, где часть подаваемого газа идет на
горелку, нагревая газ, идущий на регенерацию.
При рабочем давлении порядка 200 МПа установка производила
до 300 кгСПГ/ч. Коэффициент ожижения был около 10 %.
В 2000-2001 годах была проведена модернизация данной уста-
новки. Принципиальная схема модернизированной установки показана
на рис. 18.
81
ПГ
К

ХМ

П
ОЖ
БО

СПГ
ДВ
ТО1 ТО2 ТО3

ПГ

Рис. 18. Принципиальная схема модернизированного ожижителя природного газа


на базе АГНКС

Как видно из рис. 18, по сравнению со схемой установки, пока-


занной на рис. 17, основное изменение состоит во включении в схему
установки холодильной машины ХМ, обеспечивающей предваритель-
ное охлаждение сжатого ПГ в её испарителе И. В качестве последней
была установлена хладоновая 2-х ступенчатая холодильная машина
марки К-127, производства Московского завода "АОЗТ-Компрессор", в
испарителе которой поток ПГ охлаждался до минус 400 С.
В соответствии с [52] ниже приведена техническая характери-
стика холодильной машины К-127:

Хладагент Хладон R-22


Количество хладагента, заправленного в испаритель,
кг 280
Температура кипения хладагента в испарителе, 0 С - 40
Число ступеней сжатия рабочего тела 2
Потребляемая электрическая мощность, кВт 176
Холодопроизводительность, кВт 131
Общая масса оборудования, кг 8 400

Её применение позволило довести производительность установ-


ки до 1 тСПГ/ч. Объем перерабатываемого ПГ составляет 3600 нм 3/ч.
Коэффициент ожижения ПГ в этом случае достигает почти 40 %.
82
Как отмечено в [39] на базе АГНКС-500 № 1 в г. Первоуральске
ООО "Уралтрансгаз" был смонтирован ожижитель ПГ, работающий по
дроссельному циклу, аналогичному тому, который использовался на
ожижителе г. Петродворца, но имеющий производительность 500
кгСПГ/ч.
При существенном увеличении коэффициента ожижения ПГ,
полученном после модернизации ожижителя, включение холодильной
машины К-127 требует значительных дополнительных капитальных
вложений, которые по данным [34] оцениваются в размере 58 % от сто-
имости комплектующего установку оборудования (без учета АГНКС),
дополнительных производственных площадей, увеличивает размер
амортизационных отчислений и эксплуатационных затрат за счет об-
служивания холодильной машины, что в итоге приводит к повышению
себестоимости получаемого СПГ.
В связи с этим в ОАО "Криогенмаш" была проведена работа по
возможности повышения технико-экономических показателей ожижи-
телей такого типа на базе установок АГНКС [34].
В итоге этой работы была предложена схема ожижителя с внеш-
ним холодильным циклом на смешанном хладагенте (СХА), представ-
ляющем собой смесь азота, метана, этана, пропана и бутана. Принципи-
альная схема такой установки показана на рис. 19.
ПГ

К1

ОЖ
БО

Э
Р ТО1 ТО2
К2 КР
СПГ

P2

ПГ на регенерацию

Рис. 19. Принципиальная схема ожижителя ПГ с холодильным контуром на СХА


Сжатый в компрессоре К1 ПГ после концевого холодильника и
отделения конденсата во влагомаслоотделителе (на схеме рис. 19 не по-
казаны) поступает на осушку в один из адсорберов блока осушки БО и
83
после ресивера Р1 разделяется на два потока. Эти потоки параллельно
охлаждаются в теплообменниках ТО1 и ТО2.
Одновременно в компрессоре К2 сжимают СХА до Р= 20 МПа и
направляют в теплообменник ТО1, где охлаждают обратным потоком
СХА. Вторую часть потока ПГ охлаждают в теплообменнике ТО2 по-
током неожиженного ПГ, выходящим из отделителя жидкости ОЖ. В
нижней части теплообменника ТО2 к прямому потоку ПГ добавляется
поток ПГ, выходящий из теплообменника ТО1. Суммарный поток ПГ,
охлажденный в нижней части теплообменника ТО2 затем поступает в
эжектор Э, откуда парожидкостная смесь идет в отделитель жидкости
ОЖ. СПГ из отделителя жидкости ОЖ сливается в криогенный резер-
вуар КР. Пары из емкости КР откачиваются с помощью эжектора Э, что
позволяет снизить давление в емкости КР. В схему установки включе-
ны также ресиверы Р1 и Р2. Соответственно для ПГ и СХА.
Увеличение эффективности дроссельного цикла, используемого
в схеме ожижителя, приведенной на рис. 18, основывается на том, что
при применении СХА величина изотермического эффекта дросселиро-
вания СХА в 3 раза выше соответствующего значения для метана (при t
= 200 C в интервале давлений 20-0,1 МПа) при этом потери от необра-
тимости теплообмена меньше, чем в цикле метана. Положительными
является и то, что для сжатия СХА может быть задействован один или
несколько компрессоров АГНКС, что позволяет избежать дополнитель-
ных капиталовложений, которые появляются при использовании хла-
доновой холодильной машины.
В работе [34] проведена сравнительная характеристика эффек-
тивности двух ожижителей ПГ, схемы которых приведены на рис. 18 и
19. Результаты этого сравнения, без учета включения эжекторной сту-
пени, приведены в табл. 23

84
Таблица 23

Сравнительная характеристика ожижителей ПГ, работающих по


дроссельному циклу с включением холодильной машины или внешнего
холодильного контура на СХА [34]

Ожижитель Ожижитель
№ Единицы СН4 с холо- СН4 с холо-
п/п Показатель измерения дильной дильным
машиной контуром на
СХА
1 Объем перерабатываемого ПГ *) м3 / ч 3600 1800
2 Объем СХА м3 / ч -- 1800
3 Температура предварительного
охлаждения ожижаемого газа 0
С - 40 - 105
4 Производительность СПГ кг/ч 1000 950
5 Давление на всасывание ком- МПа 0,6 0,6
прессоров; (изб.) 20,0 20,0
на нагнетании.
6 Давление СПГ МПа 0,65 0,65
(изб.)
7 Мощность компрессоров кВт 320·2=640 320·2=640
8 АГНКС
Мощность компрессора холо- кВт 176 --
9 дильной машины кВт 816 640
10 Суммарная мощность кВт·ч/кгСПГ 0,816 0,674
Удельные энергозатраты
*) – объем перерабатываемого газа в п.п. 1 и 2 приведен к усло-
виям температуры 20 0 С и Р = 760 мм рт. ст.

Результаты проведенного сравнения двух вариантов ожижения


метана на базе АГНКС показывают, что применение СХА позволяет
почти на 50 % снизить капитальные затраты по сравнению с вариантом
использования хладоновой холодильной машины и снизить более, чем
на 15 % удельные затраты электроэнергии, что позволяет существенно
снизить себестоимость получаемого СПГ.
Другим источником получения относительно дешевого СПГ мо-
гут стать ожижительные установки небольшой производительности,
устанавливаемые вблизи ГРС. СПГ, получаемый на этих установках в
отличие от установок, размещенных на АГНКС, имеет меньшую себе-
стоимость, так как в этом случае отпадает необходимость компримиро-
вания ПГ, поступающего на ожижение в установку.

85
В [6] проведен подробный технико-экономический анализ себе-
стоимости СПГ, получаемого на различных мини заводах, которые мо-
гут работать на базе АГНКС и ГРС.
В [52] показано, что при определенных условиях ожижители ПГ,
выполненные применительно к АГНКС и ГРС могут оказаться вполне
рентабельными и приносить реальную прибыль их владельцам в райо-
нах не обеспеченных системой трубопроводной газификации.
Уже первая установка СПГ, установленная на ГРС «Николь-
ское» Ленинградская область, схема которой приведена в [60] и пока-
зана на рис. 20, показала достаточно высокую эффективность.

МГ

ГРС ПГ к потребителю

ОЖ

В1 В2

СПГ
ДВ
ТО
СК
СК СК

ВТ

Рис. 20. Принципиальная схема ожижителя ПГ с вихревой трубой, установленного


на ГРС

В этой установке ПГ из магистрального трубопровода МГ при Т


≈ 273 К поступал в криогенный блок и направлялся в один из 2-х попе-
ременно работающих теплообменников вымораживателей В1 и В2, где
происходило вымораживание влаги с одновременной конденсацией ча-
сти высококипящих примесей, содержащихся в ПГ. Вихревая труба ВТ,
включенная в схему установки, использовалась в качестве источника
теплоты для отогрева одного из вымораживателей после его забивки
льдом и снегом. Одновременно холодный поток газа, выходящий из

86
вихревой трубы смешивался с обратным потоком ПГ, выходящим из
теплообменника ТО с температурой 260-270 К и поступал на охлажде-
ния вымораживателя, работающего в режиме осушки. Окончательное
охлаждение ПГ происходило в теплообменнике ТО и затем поток ПГ
дросселировался с помощью дроссельного вентиля ДВ сборник ожи-
женного газа. Из теплообменника ТО, как и из вымораживателей В1 и
В2 происходит слив конденсата. СПГ из отделителя жидкости сливает-
ся потребителю, а не ожиженная часть ПГ по выходу из ОЖ направля-
ется в качестве обратного потока в теплообменник ТО, на входе в кото-
рый к этому потоку присоединяется холодный поток газа, выходящий
из вихревой трубы ВТ. В дальнейшем этот поток охлаждает прямой по-
ток ПГ, проходящий через один из вымораживателей и смешивается с
потоком ПГ, направляемого после ГРС потребителю. Номинальная
производительность такой установки при ГРС «Никольское» была око-
ло 200 кгСПГ/ч при Рвх = 3,5 – 4,5 МПа.
Данные, выполненные в [13, 42] по оценке технико-
экономической эффективности мини-заводов СПГ на базе ГРС показы-
вают, что даже при значительном снижении давления ПГ в МГ и
уменьшении в связи с этим коэффициента ожижения при сравнении с
установкой ожижения ПГ, работающей в составе АГНКС для одной и
той же производительности установок, работающих при ГРС, имеет ме-
сто существенное снижение себестоимости получаемого СПГ. Резуль-
таты этого сравнения по данным [42] приведены в таблице 24.

Таблица 24
Сравнительные технико-экономические характеристики
установок производства СПГ на ГРС и АГНКС,
кгСПГ
приведенные к производительности 600
ч
Характеристики Единица Комплекс на ГРС Комплекс
измерения Давление на Давление на
входе 4,5 на входе АГНКС
МПа 6,5 МПа
1. Коэффициент ожиже- % 1,58 8,5 24
ния
2. Количество перераба- нм 3 / ч 46180 10000 3600
тываемого газа
3. Производительность кгСПГ
одной установки ожи- ч 50 300 600
жения ПГ

87
Продолжение таблицы 24

Характеристики Единица Комплекс на ГРС Комплекс


измерения Давление на Давление на
входе 4,5 на входе АГНКС
МПа 6,5 МПа
4. Требуемое количество шт
установок ожижения 12 2 1
дроссельного или вих-
ревого типа
5. Стоимость технологи- млн. руб. 13 4,6 0,9-1,9
ческого оборудования
6. Себестоимость произ- руб/т 390 290 589
водства СПГ

Приблизительно такое же соотношение показателей по себесто-


имости производства СПГ получено и в работе [42]. При этом значи-
тельное снижение себестоимости имеет место для установки ожижения
ПГ на базе ГРС, схема которой приведена на рис. 21.

МГ

ГРС

ТО

В1 В2
ВТ1

ОЖ
ДР1
ДР2

ВТ2

Рис. 21. Принципиальная схема ожижителя ПГ типа УСНП 00. 000

На этом рисунке приведен модернизированный вариант уста-


новки ожижения, показанной на рис. 20, установленной на ГРС «Вы-
борг», которая имеет следующую техническую характеристику:
88
Рабочее давление от 3,0 до 7,5 МПа;
Давление СПГ от 0,2 до 1,6 МПа;
Расход газа от 3000 до 18000 нм3/ч;
Производительность до 800 кг/ч;
Масса 20 т;
Занимаемая площадь 16 м2;
Режим работы непрерывный.

В установке, показанной на рис. 21 также, как на схеме установ-


ки, приведенной на рис. 20, основной поток ПГ от 70 – 75 % направля-
ется в один из вымораживателей В1 или В2, где охлаждается обратным
потоком до t = - 50 0 С. При этом из охлаждаемого потока выморажива-
ется влага, которая конденсируется на стенах труб и отделяется в спе-
циальном сепараторе, установленном в нижней части теплообменника.
Одновременно из ПГ конденсируются тяжелые углеводороды и мета-
нол, которые отделяются при прохождении потока ПГ через сепаратор,
обеспечивающий отделение до 95 % взвесей из потока.
Дальнейшее охлаждение ожижаемого потока газа происходит в
теплообменнике ТО, откуда он выходит при t = - 80 ÷ - 90 0 С. В этот
аппарат также встроен сепаратор, из которого периодически в резерву-
ар- накопитель отводится конденсат, состоящий из широкой фракции
углеводородов метанового ряда и некоторого количества метанола.
По выходу основного потока ПГ из теплообменника ТО он де-
лится на два потока. Основной поток через дроссельный вентиль ДР1
дросселируется в отделитель жидкости ОЖ. В этом аппарате СПГ отде-
ляется от паровой фазы, также, проходя через установленный в нем се-
паратор, и в виде готового продукта отводится потребителю. Неожи-
женная часть ПГ в виде обратного потока подается в теплообменник
ТО для охлаждения прямого потока ПГ. К этому потоку через дрос-
сельный вентиль ДВ2 подмешивается часть прямого потока, выходяще-
го из теплообменника ТО. С помощью дроссельных вентилей ДР1 и
ДР2 регулируется соотношение между прямым и обратным потоками,
что позволяет в широких пределах менять влагосодержание прямого
потока, и качество СПГ, а это как отмечено в [44], позволяет обеспечи-
вать соответствие СПГ действующим нормативам.
Повышение холодопроизводительности дроссельного цикла до-
стигается за счет введения в схему установки внешнего контура допол-
нительного охлаждения на основе делящей вихревой трубы ВТ. Потоки
ПГ, выходящие из этой трубы имеют температуру соответственно до
минус 600 С холодный и теплый до 200 С. Холодный поток смешива-
89
ется с потоком газа, входящего в теплообменник ТО и используется для
дополнительного охлаждения прямого потока. Теплый поток возвраща-
ется в сеть, идущую с ГРС, повышая температуру газа по выходу из
ГРС.
Периодический отогрев переключающихся вымораживателей
В1 и В2 производится горячим потоком газа, выходящим из вихревой
трубы ВТ2.
Наличие внешнего охлаждения и системы регулирования коли-
чества и качества, отводимого СПГ, позволяет гибко настраивать ре-
жимы работы установки при изменении входных и выходных парамет-
ров работы ГРС.
Все вышеперечисленные схемы установок ожижения ПГ имеют
определенное недостатки. Так для мини-завода, работающего на базе
АГНКС и имеющего после реконструкции достаточно высокий коэф-
фициент ожижения характерны достаточно высокие капитальные за-
траты на хладоновую холодильную машину, которая работает в ступе-
ни дополнительного внешнего охлаждения ПГ. Кроме того, ее наличие
приводит к дополнительным затратам электроэнергии. Основным недо-
статком мини-заводов, работающих на базе ГРС, является низкий ко-
эффициент ожижения, величина которого находится на уровне 5 – 6 %.
В этой связи в [53, 54] была предложена схема мини-завода, на
котором в значительной степени устраняются эти недостатки, на базе
единого комплекса АГНКС – ГРС. Принципиальная схема такого ожи-
жителя ПГ показана на рис. 22.
ПГ МГ ПГ

ПГ
К ТО2 ГРС

ОЖ

СПГ
ТО1
ДВ1
ВТ1

ДВ2
ВТ1

ТО3

ТО4

Рис. 22. Принципиальная схема ожижителя ПГ на базе АГНКС – ГРС


В компрессоре К сжимается ПГ низкого давления Р = 0,3 – 1,0
МПа до Р = 15 – 20 МПа и поступает в теплообменник ТО1.
90
Окончательное охлаждение этого потока ПГ происходит в теп-
лообменнике ТО2 с последующим дросселированием с помощью дрос-
сельного вентиля ДВ1 и последующей подачи парожидкостной смеси в
отделитель жидкости ОЖ. Жидкая фракция в виде СПГ из отделителя
жидкости направляется потребителю, а неожиженная часть по выходу
из отделителя жидкости ОЖ последовательно подогревается в тепло-
обменниках ТО2 и ТО1 и поступает на сжатие в компрессор К. Из ма-
гистрального газопровода МГ отбирается поток ПГ, с помощью которо-
го в установке образован дополнительный охлаждающий контур. Этот
поток ПГ, отбирается из МГ перед входом в ГРС при Р = 2 – 6 МПа, де-
лится на две части. Первая часть последовательно проходит теплооб-
менники ТО3 и ТО4, затем дросселируется через ДВ2 и соединяется с
обратным потоком, поступающим в теплообменник ТО1.
Вторая часть направляется на вход вихревой трубы ВТ2, входя-
щей во внешний контур охлаждения.
Охлаждение прямого потока в теплообменниках ТО3 и ТО4 до-
стигается с помощью холодных потоков, выходящих их вихревых труб
ВТ2 и ВТ1. Горячие потоки, выходящие из вихревых труб ВТ1 и ВТ2,
подаются на эжектор Э обеспечивая поджатие этих потоков перед сме-
шиванием с потоком ПГ после ГРС. Рабочий поток ПГ, поступающий
на эжектор Э, отбирается из потока ПГ перед ГРС.
Данные, приведенные в работах [53, 54], по результатам расчета
установки, показанной на рис. 22 показывают, что дополнительное
снижение температуры ПГ высокого давления на входе в теплообмен-
ник ТО2 не менее, чем на 20 0 С позволяют увеличить коэффициент
ожижения не менее, чем в 1,3 – 1,5 раза по сравнению с вариантом схе-
мы, использующей хладоновую холодильную машину.
В ОАО «Криогенмаш» наряд с установками ожижения ПГ, рабо-
та которых связана с использованием внешнего холодильного цикла на
смешанном хладагенте (СХА), был разработан ряд ожижителей ПГ на
базе детандерных циклов [19, 37].
Ниже в табл. 25 и 26 приведена основная техническая характе-
ристика установок ожижения ПГ на базе внешних холодильных циклов
и на базе детандерных циклов.
Таблица 25
Техническая характеристика ожижителей ПГ на базе внешних
холодильных циклов
Обозначение установки ОПх - 3 ОПх - 10
Производительность по СПГ, кг/ч *) при РСПГ =
0,105 МПа 3000 10 000

91
*) – для ожижителей может быть предусмотрена различная про-
изводительность от 500 до 10 000 кгСПГ/ч.

Давление ПГ на входе в ожижитель – 5 МПа


Давление хладагента:

Прямой поток 4,2 МПа


Обратный поток 0,25 МПа
Холодильный цикл на базе компрессорно-
дроссельного цикла
Состав хладагента Смесь азота, метана, этана, про-
пана, изо- и нормального бутана в
оптимальной пропорции
Удельные затраты электроэнер- 0,6 – 0,8 кВт·ч/кгСПГ
гии
Коэффициент ожижения 100 %

Таблица 26
Техническая характеристика ожижителей ПГ
на базе детандерных циклов

Обозначение установ- ОПд – 0,5 ОПд – 1 ОПд – 1,5 ОПд – 2 ОПд – 5


ки

Производительность
по СПГ, кг/ч при РСПГ 500 1000 1500 2000 5000
= 0,105 МПа

Давление ПГ на входе в ожижи-


тель 2 ÷ 6,0 МПа;

Давление ПГ на выходе из ожи-


жителя 0,105 – 1,2 МПа;

Удельные энергозатраты не более не более 0,005 кВт·ч/кгСПГ;

Коэффициент ожижения при


РСПГ= 0,105 МПа не менее 10 %.

В диапазоне производительностей, приведенных в табл. 26 ОАО


«Криогенмаш» разработаны ожижители ПГ на базе детандерных цик-
лов с циркуляционным компрессором, при давлении нагнетания цирку-
92
ляционного компрессора 3 – 3,5 МПа. Для этих установок удельные
энергозатраты составляют 0,7 – 0,8 кВт·ч/кгСПГ при коэффициенте
ожижения равном 100 % .
В ряде работ [2, 15, 23] наряду с мини-заводами, предназначен-
ными для получения СПГ, предлагается использовать ожижительные
установки на базе криогенных газовых машин (КГМ). В настоящее
время отечественной и зарубежной промышленностью выпускается ряд
таких установок, которые работают по обратному циклу Стирлинга.
Они обычно используются в системах переконденсации паров, испаря-
ющихся жидких криопродуктов, в крупных хранилищах кислорода и
некоторых других, жидких криопродуктов, а также в воздухораздели-
тельных установках (ВРУ) малой производительности. Так отечествен-
ные КГМ ЗИФ – 1000 и КГМ – 9000/80 [46] используются в азотных
ВРУ типа ЗИФ-1002 и Аж-0,05 производительностью соответственно
10 и 65 л/ч жидкого азота.
На базе одной из КГМ в [15] предложена установка сжижения
ПГ «Газотрон», производительность которой составляет 20 лСПГ/ч. В
[15, 23] предполагается использовать данные установки в различных
гаражных предприятиях, где можно было бы снабжать СПГ автомо-
бильный транспорт, двигатели которого работают на СПГ.
Однако при ряде положительных качеств таких установок ожи-
жения, как 100 % коэффициент ожижения; высокая степень экологиче-
ской чистоты; достаточный уровень промышленной безопасности; про-
стота обслуживания и ряд других, их применение для этих целей мало-
вероятно.
В числе одного из главных недостатков, как показано в [15] яв-
ляются высокие капиталовложения, которые оцениваются в 40-75 тыс.
долларов США и достаточно ограниченный ресурс работы.
На основании анализа эффективности работы такой установки
по ожижению природного газа, использующей КГМ ЗИФ-1000 в [2]
приведены следующие данные. При подаче на ожижение ПГ под давле-
нием ~ 0,1 МПа производительность установки будет составлять около
20 лСПГ/ч, но если прочностные характеристики конденсатора КГМ
позволят увеличить давление ПГ, поступающего на ожижение до 0,5
МПа, то производительность ожижителя может быть увеличена ~ до 32
л/ч.
Однако такие значения производительности могут быть получе-
ны лишь в том случае, если конденсаторе КГМ будет ожижаться лишь
чистый метан, лишенный каких-либо примесей.
В действительности в соответствии с ГОСТ 5542-87 в ожижае-
мом ПГ имеются водяные пары, диоксид углерода и незначительное
93
количество тяжелых углеводородов. Все эти примеси переходят в
твердое состояние и вымерзают в конденсаторе, покрывая теплопере-
дающую поверхность льдо-снеговой шубой, которая создает дополни-
тельное термическое сопротивление и снижает величину коэффициента
теплопередачи. В связи с этим, как показано в [2] в результате прове-
денных расчетов получено, что уже через 1 час непрерывной работы
производительность установки может уменьшится почти в 2 раза, а по
истечению 10 часов работы она может снизиться почти в 6 раз.
Поэтому вероятно в [15] длительность непрерывной работы
установки "Газотрон" определена в 8 часов. Для дальнейшей работы
установки ее необходимо ставить на отогрев и осушку и только после
этого снова включать в работу.
В связи с этим маловероятным является достаточно широкое ис-
пользование ожижителей ПГ этого типа для получения СПГ.
Более крупные установки сжижения ПГ по сравнению с мини-
заводами на базе ГРС или АГНКС – это установки пикового газопо-
требления и заводы, предназначенные для получения СПГ, отправляе-
мого на экспорт.
Наибольшее число установок пикового газопотребления, произ-
водительность которых находится в диапазоне 50-10 тСПГ/ч, размеща-
ются в США и Канаде. Крупные заводы по ожижению ПГ в основном
характерны для стран, которые являются основными мировыми экспор-
терами СПГ.
Из тех циклов ожижения метана, которые были рассмотрены
выше, наибольшее распространение в этих установках получили:
- каскадный цикл ожижения;
- однопоточный каскадный цикл;
- детандерные циклы.
Принципиальная схема ожижителя классического каскада [59]
показана на рис. 23.

94
1 HO
2

4 9
C3H8 2
7

HO 3 12
2
5
HO
2
8 13
CH
2 4

H2O 6

10
H2O
14 15

CH4

11

H2O ПГ
СПГ

Рис.23. Принципиальная схема классического каскада

В установке используется каскад "пропан-этилен-метан". Про-


пан, сжатый в первом каскаде до давления ~ 1,37 МПа, охлаждается
водой и конденсируется в холодильнике 2. После этого он проходит че-
рез дроссельный вентиль 7, где его давление снижается приблизительно
до 0,14 МПа, а температура до минус 350 С. Этот поток затем последо-
вательно подогревается в аппаратах 4, 8 и 14, а затем идет на сжатие в
пропановый компрессор 1. Выбор пропана для первого цикла каскада
обычно связан с тем, что он содержится в ПГ, откуда его относительно
просто получить.
Во втором цикле используется этилен, который сжимается в
компрессоре 5, до давления 2,2 МПа охлаждается в водяном холодиль-
нике 6 и конденсируется в теплообменнике 4, затем дросселируется с
помощью вентиля 7 до Р ≈ 0,14 МПа и последовательно испаряется и
подогревается в теплообменниках 9 и 13.
В третьем цикле метан сжимается в компрессоре 10 до Р = 3,4
МПа, охлаждается в водяном холодильнике 11, а после охлаждения и
95
конденсации в теплообменниках 8 и 9 дросселируется до Р ≈ 0,14 МПа,
пройдя через дроссель 12. Этот поток метана затем используется в теп-
лообменнике 15 на последней стадии ожижения продукционного ПГ.
Природный газ, сжатый до Р ≈ 4 МПа последовательно охлажда-
ется в этиленовом 14 и метановом 15 теплообменнике и затем сливается
из установки в емкость СПГ.
По этому циклу ожижения был построен ряд крупных заводов
для производства СПГ. Фирмой "Газ Восточного Огайо" был построен
завод производительностью 40 млн. м3 жидкого метана в год, на кото-
рый поступал ПГ под давлением ~ 4,3 МПа. В первом цикле каскада
вместо пропана на ней использовался аммиак.
По данным [44, 59] аналогичные заводы были построены в г.
Арзевс (Алжир), на котором эксплуатировались три блока, каждый из
которых имел производительность по газу 0,5 млрд. м3 газа/ год при
общей производительности 1,5 млрд. м3 газа/год и Никиски (Аляска)
производительность 1,4 млрд. м3 газа/год.
В Арзеве используется природный газ с месторождения Хасси
/
Р Мель, в состав которого в моль % входят: СН4 – 83,90; С2Н6 – 7,10; N2
– 5,60; С3Н8 – 2,10; С4Н10 – 0,84; СО2 – 0,26 и Не –0,20.
Схема данного завода была аналогичной схеме установки, раз-
работанной фирмой "Притчард", в которой использовался каскадный
метод ожижения ПГ с некоторыми изменениями по схеме. Цикл состо-
ит из двух ступеней пропанового, трех ступеней этиленового и трех
ступеней метанового охлаждения.
Однако в виду определенных недостатков каскадного цикла
ожижения, что ранее было отмечено, большинство крупных заводов
для сжижения ПГ использовали однопоточный каскадный цикл (прямо-
точный каскад).
По этому циклу работают технологические схемы заводов ожи-
жения ПГ в г. Марсель Брега (Ливия) производительностью 3,5 млрд.
м3 газа/год, в г. Скикда (Алжир) производительностью 4,5 млрд. м3 га-
за/год, в г. Ломут (Бруней) производительностью 5,5 млрд. м3 газа/год
[44, 59] и многие другие.
На заводе в г. Скикде ПГ поступает с месторождения Хасси
/
Р Мель и распределяется по 4-м линиям. Блоки ожижения на трех лини-
ях были построены французскими фирмами "Технин" и "Тэал", а на
четвертой американской фирмой "Притчард" с использованием однопо-
точного каскадного цикла сжижения с двумя давлениями. Принципи-
альная схема такого ожижителя показана на рис. 24.

96
СПГ

БТ2 ОЖ3 БТ1

ОЖ2

ПГ ВХ2

ТК

H2O
ОЖ1
H2O
ВХ1

Рис. 24. Принципиальная схема установки ожижения ПГ, использующей модифи-


цированный однопоточный цикл.

Поток ПГ при Т = 293 К и Р = 4,2 МПа поступает в блок тепло-


обменников БТ2, где последовательно охлаждается потоками смеси,
которые орошают секции теплообменников при температурах минус
126, 140 и 1650 С. Поток СПГ, выходящий из БТ2 затем дросселируется
до давления, близкого к атмосферному и направляется потребителю.
Рабочая смесь N2-C1-C2-C3-C4-C5 сжимается в турбокомпрессоре
до Р = 3,9 МПа и проходит в блоке теплообменников БТ1 последова-
тельное охлаждение с отделением жидкой фазы после водяного холо-
дильника ВХ и секций БТ1 в отделителях жидкости ОЖ1, ОЖ2 и ОЖ3.
За исключением первой жидкой фазы, которая отделяется в ОЖ1 и за-
тем полностью дросселируется в БТ1, орошая первую секцию БТ1,
остальные жидкие фазы, отбираемые из отделителей жидкости ОЖ2 и
ОЖ3 делятся на две части. Одна часть используется для охлаждения ПГ
в БТ2, а другая для охлаждения смеси в БТ1.
97
Давление смеси, поступающей в первую ступень турбокомпрес-
сора ТК из БТ2 составляет около 0,15 МПа.
Один из модифицированных вариантов однопоточного каскад-
ного цикла ожижения был применен фирмой "Эир Продактс" при со-
здании одного из крупнейших заводов СПГ, который был построен в
Брунее. Суммарная суточная производительность завода составляла 20
млн. м3газа/сутки. На этой установке ПГ сначала охлаждается в трех
предварительных теплообменниках независимого пропанового цикла, а
затем в двухзонном многосекционном блоке теплообменников с ис-
пользованием цикла на смеси хладагентов.
Из достаточно большого количества заводов по получению СПГ,
которые эксплуатируются, в основном, в странах, занимающихся экс-
портом СПГ, в настоящее время, наибольшее распространение в техно-
логических схемах процесса ожижения получил однопоточный каскад-
ный цикл ожижения ПГ. Схемы этих заводов отличаются большим раз-
нообразием как по составу газовой смеси, используемой в качестве
хладагента, так и по числу ступеней охлаждения, где кипение отдель-
ных фракций многокомпонентной смеси осуществляется при различ-
ных температурах, что в большей степени продиктовано различным со-
ставом ПГ и его параметрами. Кроме того, в достаточно широких пре-
делах могут изменяться как значения давлений ПГ, подаваемого на
ожижение, так и конечное давление сжатия газовой смеси, и давление в
конце процесса дросселирования отдельных фракций. В этих установ-
ках отличаются разнообразием и системы очистки и осушки ПГ, пода-
ваемого на ожижение.
В зависимости от вида удаляемых примесей и величиной их со-
держания в ПГ, могут использоваться наряду с адсорбционной систе-
мой осушки и очистки ПГ и абсорбционная с использованием раствора
диэтиленгликоля (ДЭГ) или моноэтаноламина (МЭА).
Большим разнообразием отличается и машинное оборудование,
в состав которого могут входить поршневые компрессора, турбоком-
прессора, компрессорно-детандерные агрегаты с различными типами
приводов.
В качестве теплообменных аппаратов широкое распространение
кроме трубчатых витых теплообменников получили пластинчато-
ребристые теплообменники, выполненные из алюминиевых сплавов и
имеющие по сравнению с трубчатыми более высокий коэффициент
компактности.

98
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Акулов Л. А. Установки для разделения газовых сме-


сей. Л.: Машиностроение, 1983 – 215 с.
2. Л. А. Акулов, Е. И. Борзенко, О. В. Пахомов Установки
для сжижения природного газа с применением крио-
генной газовой машины, работающей по обратному
циклу Стирлинга Сб. трудов II Международной науч-
но-технической конференции "Низкотемпературные и
пищевые технологии в XXI веке". СПб.: 2003, с. 6 – 8.
3. Анализ эффективности различных схем ожижителей
природного газа / А. К. Грезин, Г. И. Бумагин, Ю. И.
Ланда и др. Сб. научных трудов "Криогенное оборудо-
вание и криогенные технологии", вып. 1, ч. 1, Омск,
1997, с. 15 – 24.
4. Борисов В. Д. Применение СПГ в авиационной технике
Сб. Сжиженный природный газ – моторное топливо.
Состояние, перспективы, развитие. Вып. 1, ОАО "Газ-
пром", СПб, 1998, с. 85 – 88.
5. Бочавер К. З., Старцев А. А., Кроткова И. А. Теорети-
ческое исследование циклов ожижения газов. Криоген-
ное, кислородное и автогенное машиностроение, 1968,
№ 1, с. 5 – 7.
6. Бумагин Г. И., Раханский А. Е., Результаты экспери-
ментального исследования ступеней ЭГД-компрессора.
Сб. "Криогенное и холодильное оборудование и техно-
логии". Вып. 1, ч. 2, Омск, 1997, с. 70 – 77.
7. Бумагин Г. И. Анализ потерь мощности в ЭГД-
генераторе-детандере. Сб. "Криогенное и холодильное
оборудование и технологии". Вып. 1, ч. 2, Омск, 1997,
с. 78 – 85.
8. Бумагин Г. И. Анализ распределения термоэлектрога-
зодинамических параметров в рабочей зоне ЭГД-
расширителя. Известия ВУЗов – Энергетика, 1989, № 8,
с. 73 – 79.
9. Бумагин Г. И., Суриков В. И. Электродинамические
преобразователи энергии. Физические принципы и об-
ласть применения. Омск: Издательство ОмГТУ, 1999 –
76 с.

99
10. Бумагин Г. И., Бояркин Г. Н., Суриков В. И. Расчет
ЭГД-преобразователей энергии. Омск: издательство
ОмГТУ, 1999 – 84 с.
11. Быстров Д. И., Акулов Л. А. Анализ детандерных цик-
лов ожижения природного газа, использующих перепа-
ды давления на ГРС. Сб. "Совершенствование процес-
сов и оборудования низкотемпературной техники и
пищевых технологий", СПб: СпбГАХПТ, 1998, 8 с.
Деп. в ВИНИТИ 12.10.98, №2973 – В98
12. Васильев В. Г. Ресурсы природного газа СССР. Доклад
на 11-ом Международном Газовом конгрессе. М. 9 – 13
июня, 1970, IG-U/3-70, 11 с.
13. Гайдт Д. Д., Якупов Ю. Б. Программа использования
СПГ в качестве моторного топлива. Сб. "Сжиженнй
природный газ – моторное топливо. Состояние, пер-
спективы, развитие.", Вып. 1, 2 – 3 июля, 1998, СПб.: с.
94 – 112.
14. Герш С. Я. Глубокое охлаждение. М.-Л.: Госэнергоиз-
дат, 1957, 392 с.
15. Давыденко Р. А. Малогабаритные установки сжижения
природного газа низкого давления. Труды Междуна-
родной конференции "Сжиженный природный газ
(СПГ) – универсальное топливо XXI века". СПб.: 3 – 6
июля, 2002, с. 168 – 169.
16. Использование сжиженного природного газа в качестве
энергоносителя – задача государственной важности. /
А. К. Грезин, А. В. Громов, Н. С. Мельникова и др. Хо-
лодильная техника, 1999, № 9, с. 6 – 8.
17. К Российской программе газификации на основе тех-
нологий сжиженного природного газа – СПГ / С. Г.
Сердюков, В.З. Казаченков, И. Л. Ходорков, и др. Теп-
лоэнергоэффективные технологии, 1998, № 3, с. 26 –
31.
18. К Российской программе газификации на основе тех-
нологий сжиженного природного газа – СПГ / С. Г.
Сердюков, В.З. Казаченков, И. Л. Ходорков, и др. Сб.
"Сжиженный природный газ – моторное топливо. Со-
стояние, перспективы, развитие" Вып. 1, ОАО "Газ-
пром", СПб, 1998, с. 9 – 23.

100
19. Каталог криогенного оборудования по переработке
природных и попутных нефтяных газов. Балашиха,
ОАО "Криогенмаш", с. 8 – 9.
20. Кельцев Н. В. Основы адсорбционной техники. М.:
Химия, 1976 – 572 с.
21. Кельцев Н. В., Халиф А. Л. Разделение нефтяных по-
путных газов. М.: ГТТИ, 1957.
22. Мартин Кестен Обзор СПГ – проектов 1988 в Герма-
нии. Сб. "Сжиженный природный газ – моторное топ-
ливо. Состояние, перспективы, развитие", Вып. 1, ОАО
"Газпром", СПб, 1998, с. 66 – 84.
23. Кириллов И. Г. Получение сжиженного природного га-
за для автомобильной техники. Вестник МАХ, 2000,
вып. 1, с. 18 – 21.
24. Клименко А. П. Разделение природных углеводород-
ных газов. Киев, Технiка, 1964 – 380 с.
25. Клименко А. П., Красноокий С. И., Прибыловский А.
М. Однопоточный каскадный цикл сжижения природ-
ного газа. Сб. "Исследование процессов, аппаратов и
машин глубокого охлаждения и криогенной техники"
Л.: 1968, с. 152 – 159.
26. Краковский Б. Д., Попов О. М., Удут В. Н. Выбор схе-
мы ожижителя природного газа. Холодильная техника,
1999, № 9, с. 26 – 27.
27. Криогенные системы. Т. 1 Основы теории и расчета /
А. М. Архаров, И. В. Марфенина, Е. И. Микулин. – 3-е
издание, переработанное и дополненное – М.: Маши-
ностроение, 1996, - 576 с.
28. Кулешов А. А. Перспективы применения сжиженного
природного газа на карьерном автотранспорте. Труды
Международной конференции "Сжиженный природ-
ный газ (СПГ) – универсальное топливо XXI века" Рос-
сия, СПб. 3.07. – 6.07.2002, с. 176 – 180.
29. Кунис И. Д. Создание наземного заправочного ком-
плекса для среднемагистрального самолета ТУ-204 К.
Труды Международной конференции "Сжиженный
природный газ (СПГ) – универсальное топливо XXI ве-
ка" Россия, СПб 3.07 – 6.07.2002, с. 191 – 192.
30. Кунис И. Д. Создание наземной инфраструктуры полу-
чения и использования СПГ в России. Сб. "Сжиженный
природный газ – моторное топливо. Состояние, пер-
101
спективы, развитие", Вып. 1, ОАО "Газпром", СПб,
1998, с. 89 - 93.
31. Маринюк Б. Т. Газификация сжиженного природного
газа на судах. Холодильная техника, 1998, № 5, с. 24 –
25.
32. Мартынов А. В., Бродянский В. М. Эффект Ранка-
Хилша при высоких давлениях. Труды конференции по
перспективам развития и внедрения холодильной тех-
ники в народное хозяйство СССР, Одесса, октябрь,
1962, М.: Госторгиздат, 1963, с. 229 – 233.
33. Межгосударственный стандарт ГОСТ 30319.0-96 Сб.
"Газ природный" Методы расчета физических свойств.
М.: ИПК Издательство стандартов, 2000 – 88 с.
34. Передельский В. А. Пути снижения инвестиций и по-
вышение экономичности производства сжиженного
природного газа на базе АГНКС. Труды Международ-
ной конференции "Сжиженный природный газ (СПГ) –
универсальное топливо XXI века" Россия, СПб 3.07 –
6.07.2002, с. 126 - 130.
35. Производство и применение сжиженного природного
газа / Н. А. Александров, В. А. Васютин, И. М. Кал-
нинь, Ю. В. Чижиков. Сжиженный природный газ Рос-
сии: Сб. статей и докладов / Под ред. И.Л. Ходоркова
СПб., Химиздат, 2004 с. 31 – 46.
36. Рабкина А. Л., Жилина Л. В. Производство и потребле-
ние сжиженных газов за рубежом. Обзор "Промыш-
ленность сжиженных газов в СССР и за рубежом". Се-
рия: "Переработка и использование газов", ЦНИИТ-
Энефтегаз. М.: 1964.
37. Развитие криогенной технологии по ожижению и пере-
работке природного газа / Б. А. Скородумов, В. А. Пе-
редельский, А. И. Ляпин и др. Сб. научных трудов
криогенная техника (процессы, аппараты, установки,
системы) М.; ОАО "Криогенмаш", 1999 – с. 42 – 46.
38. Расчет криогенных установок / Л. А. Акулов, Е. И. Бор-
зенко, С. С. Будневич, Г. А. Головко. Л.: Машиностро-
ение, 1979 – 367 с.
39. Рязанов А. Н. Состояние мирового рынка СПГ. Произ-
водство и использование СПГ в ОАО "Газпром" Труды
Международной конференции "Сжиженный природ-

102
ный газ (СПГ) – универсальное топливо XXI века" Рос-
сия, СПб 3.07 – 6.07.2002, с. 5 – 16.
40. Седых А. А., Горбачев С. П. Создание технологическо-
го комплекса по использованию СПГ в качестве газо-
моторного топлива для автотракторной техники в Там-
бовском регионе. Труды Международной конференции
"Сжиженный природный газ (СПГ) – универсальное
топливо XXI века" Россия, СПб 3.07 – 6.07.2002, с. 76 -
82.
41. Сердюков С. Г., Ходорков И. Л. Российские локальные
сети автомобильных заправочных станций СПГ/КПГ
на базе типовых мини-заводов по производству СПГ на
АГНКС и ГРС. Труды Международной конференции
"Сжиженный природный газ (СПГ) – универсальное
топливо XXI века" Россия, СПб 3.07 – 6.07.2002, с. 24 -
29.
42. Сердюков С. Г. Сжиженный природный газ (СПГ) в
Санкт-Петербурге и России. Экономические аспекты
производства на типовых мини-заводах, создаваемых
на базе АГНКС и ГРС, и использования на объектах
теплоэнергетики и коммунального хозяйства. Труды
Международной конференции "Сжиженный природ-
ный газ (СПГ) – универсальное топливо XXI века" Рос-
сия, СПб 3.07 – 6.07.2002, с. 30 - 39.
43. Сердюков С. Г., Ходорков И. Л. Типовой мини-завод
по производству сжиженного природного газа на газо-
редуцирующих станциях магистральных газопроводов.
Сб. "Сжиженный природный газ в России" СПб – М.:
Химиздат, 2004, с. 53 –58.
44. Сжижение метана (Обзор зарубежной литературы) / А.
А. Старцев, К. З. Бочавер, В. И. Иванов, Д. З. Бродоц-
кая. Серия: Газовое дело – М.: ВНИИОЭНГ, 1966 – 53
с.
45. Современные процессы очистки, осушки и переработ-
ки углеводородных газов – Инеженер-нефтяник, 1973,
№ 4, с. 81- 92.
46. Справочник по физико-техническим основам криоген-
ники. Под ред. М. П. Малкова – 3-е издание, перерабо-
танное и дополненное – М.: Энергоатомиздат, 1985 –
432 с.

103
47. Теплофизические свойства криопродуктов / Л. А. Аку-
лов, Е. И. Борзенко, В. Н. Новотельнов, А. В. Зайцев –
СПб.: Политехника, 2001 – 243 с.
48. Установки, машины и аппараты криогенной техники.
Атлас ч. I Под ред. И. П. Усюкина. М.: Пищевая про-
мышленность, 1976 – 171 с.
49. Усюкин И. П. Установки, машины и аппарты криоген-
ной техники. М.: Легкая промышленность, 1976, 343 с.
50. Флегонтов Н. С. Достоинства и преимущества исполь-
зования СПГ на железнодорожном транспорте, задачи
по их реализации в перспективных проектах. Сб.
"Сжиженный природный газ – моторное топливо. Со-
стояние, перспективы, развитие", Вып. 1, ОАО "Газ-
пром", СПб, 1998, с. 117 - 131.
51. Фофанов Г. А. Создание тепловозов, работающих на
сжатом и сжиженном природном газе. Сб. "Сжижен-
ный природный газ – моторное топливо. Состояние,
перспективы, развитие", Вып. 1, ОАО "Газпром", СПб,
1998, с. 132 - 135.
52. Ходорков И. Л. Первый в России типовой мини-завод
по производству сжиженного природного газа на
АГНКС. Сб. "Сжиженный природный газ в России":
Сб. статей и докладов/Под ред. И. Л. Ходоркова, СПб.
– М.: Химиздат, 2004, с. 47 – 52.
53. Ходорков И. Л. Мини-завод по производству сжижен-
ного природного газа на базе совмещенного комплекса
АГНКС – ГРС. Сб. "Сжиженный природный газ в Рос-
сии". СПб. – М.: Химиздат, 2004, с. 138 – 141.
54. Ходорков И. Л. Мини-завод по производству СПГ на
базе АГНКС – ГРС. Газовая промышленность, 2003, №
8, с. 93 – 94.
55. Цфасман Г. Ю., Бармин Н. В., Дудкин И. Е. Криоген-
ное оборудование автомобильных топливных систем.
Холодильная техника, 1998, № 2, с. 32.
56. Чириков К. Ю., Мельник П. В. Использование СПГ в
народном хозяйстве. – Обзор. информ. Сер.: ХМ – 6
Криогенное и вакуумное машиностроение – М.: ЦИН-
ТИхимнефтемаш, 1991 – 42 с.
57. Чириков К. Ю. Использование сжиженного природного
газа на транспорте - Обзор. информ. Сер.: ХМ – 6

104
Криогенное и вакуумное машиностроение – М.: ЦИН-
ТИхимнефтемаш, 1987 – 47 с.
58. Чириков К. Ю., Рябова Т. С., Ворошилов В. П. Произ-
водство сжиженного природного газа. Способы и обо-
рудование. М.: ВНИИЭгазпром, 1976, 71 с.
59. Мартин Штрейх Сжижение природного газа. Доклады
на симпозиуме по технике низких температур. Москва,
май, 1971, 21 с.
60. Эффективные методы ожижения и разделения природ-
ного / С. Г. Сердюков, Ю. М. Стрельцов, И. Л. Ходор-
ков и др. Сб. "Сжиженный природный газ в России".
СПб – М.: Химиздат, 2004, с. 23 – 26.
61. Kohi A. L., Riesenfeld F. G. Gas purification, Mc. Grow –
Hill. Book Comp., 1960
62. Kremer H. Neue Methoden der Gasverwendung. Gas
Wärme International, Bd. 37, № 9, s. 450 – 454.
63. Gr. Markiewiez Membrane system. Lowers treating costs
at gas plants. Oil and Gas journal, 1988, v. 86, № 44, pp.
71 – 76.
64. Mellen A. W., Pryor J. A. Natural gas liquefaction technol-
ogy 11-ый Международный газовый конгресс, 1970, М.:
IGU/A16-70, 22 c.

105