Вы находитесь на странице: 1из 200

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение


высшего профессионального образования
«Тюменский государственный нефтегазовый университет»

Л. В. Таранова

ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ
И МЕТОДЫ ИХ РАСЧЕТА

Рекомендовано УМО РАЕ по классическому


университетскому и техническому образованию
в качестве учебного пособия для студентов высших
учебных заведений, обучающихся по специальностям:
240801 «Машины и аппараты химических производств»,
240401 «Химическая технология органических веществ»

2-е издание, переработанное и дополненное

Тюмень
ТюмГНГУ
2012
УДК 66.045.1– 021.57 (075.8)
ББК 35.11я73
Т 19

Рецензенты:
кандидат химических наук, доцент А. А. Болотов
кандидат химических наук, доцент В. В. Шмидт

Таранова, Л. В.
Т 19 Теплообменные аппараты и методы их расчета : учебное
пособие / Л. В. Таранова. – 2-е изд., перераб. и доп. – Тюмень :
ТюмГНГУ, 2012. – 198 с.
ISBN 978-5-9961-0474-1

В учебном пособии приведена краткая теория по тепловым


процессам и теплообменным аппаратам. Рассмотрены методики расчета
теплообменников различных конструкций и примеры их расчета;
приведены необходимые справочные материалы; содержатся варианты
заданий для контрольных работ и курсовых проектов; приведены
правила оформления расчетно-пояснительных записок и чертежей
общего вида.
Пособие предназначено для студентов специальности 240801
«Машины и аппараты химических производств» при изучении
дисциплин «Машины и аппараты химических производств», «Процессы
и аппараты химической технологии», а также для курсового и
дипломного проектирования. Пособие будет полезно студентам
специальности 240401 «Химическая технология органических веществ»
и других родственных специальностей химического и нефтегазового
профиля при выполнении курсовых проектов и выпускных
квалификационных работ.

УДК 66.045.1– 021.57 (075.8)


ББК 35.11я73

ISBN 978-5-9961-0474-1 © Федеральное государственное


бюджетное образовательное
учреждение высшего
профессионального образования
«Тюменский государственный
нефтегазовый университет», 2012

2
ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение……………………………………………………………. 5

1. Тепловые процессы и теплообменные аппараты……................... 6


1.1. Основы тепловых процессов…………………………………. 6
1.2. Теплообменные аппараты …………………………………… 17
1.2.1. Классификация теплообменных аппаратов …………. 18
1.2.2. Аппараты с поверхностью теплообмена,
выполненной из труб………………………………………… 19
1.2.3. Аппараты с поверхностью теплообмена,
изготовленной из листового материала …………………… 32
1.3. Основы расчета теплообменной аппаратуры………………. 37
1.3.1. Определение параметров теплоносителей …………. 38
1.3.2. Проведение теплового расчета ……………………… 41
1.3.3. Проведение гидравлического расчета………………. 43
1.3.4. Проведение механического расчета ………………… 43

2. Методики расчета теплообменных аппаратов ………………….. 46


2.1. Порядок расчета кожухотрубчатых теплообменников …… 46
2.1.1. Порядок теплового расчета ………………………….. 46
2.1.2. Порядок гидравлического расчета…………………… 52
2.1.3. Расчет температур (напряжений) кожуха и труб
аппарата………………………………………………………. 55
2.1.4. Порядок механического расчета …………………….. 59
2.2. Порядок расчета кожухотрубчатых испарителей …………. 66
2.2.1. Порядок теплового расчета …………………………... 66
2.2.2. Порядок гидравлического расчета …………………… 69
2.2.3. Порядок механического расчета ……………………... 70
2.3. Расчет пластинчатых теплообменников ……………………. 72
2.3.1. Порядок теплового расчета …………………………... 72
2.3.2. Порядок гидравлического расчета …………………… 79
2.3.3. Порядок механического расчета ……………………... 80
2.4. Расчет спиральных теплообменников ……………………… 83
2.4.1. Порядок теплового расчета …………………………... 83
2.4.2. Порядок гидравлического расчета …………………… 88
2.4.3. Порядок механического расчета ……………………... 90
2.5. Расчет аппаратов воздушного охлаждения ………………… 94

3
2.5.1. Порядок теплового расчета …………………………... 94
2.5.2. Порядок гидравлического и аэродинамического
расчета .……………………………………………………… 104
2.5.3. Порядок механического расчета ……………………... 106
3. Правила оформления курсовых проектов ……………………….. 109
3.1. Общие положения …………………………………………… 109
3.2. Структура и содержание разделов расчетно-пояснительной
записки …………………………………………………………….. 110
3.3. Требования к оформлению расчетно-пояснительной
записки …………………………………………………………….. 112
3.4. Требования к оформлению графической части курсовых
проектов …………………………………………………………… 118

4. Варианты заданий для контрольных работ и курсовых


проектов ..................................................................................................... 124
4.1. Варианты для выполнения контрольных работ …………… 124
4.2. Варианты для выполнения курсовых проектов …………… 125

5. Примеры расчета теплообменных аппаратов…………………… 128


5.1. Пример расчета кожухотрубчатого теплообменника……… 128
5.2. Пример расчета кожухотрубчатого испарителя……………. 140
5.3. Пример расчета пластинчатого теплообменника………….. 149
5.4. Пример расчета спирального теплообменника……………. 154
5.5. Примеры расчета аппаратов воздушного охлаждения……. 160
5.5.1. Пример расчета АВО для охлаждения……………… 160
5.5.2. Пример расчета АВО для конденсации паров с
последующим охлаждением………………………………… 165

Приложения ……………………………………………………... 174


Приложение I. Свойства органических веществ ………………. 174
Приложение II. Свойства теплоносителей ……………………… 181
Приложение III. Свойства твердых материалов ………………. 183
Приложение IV. Критерии, коэффициенты, поправки ………… 189

Список рекомендуемой литературы ………………………….. 196

4
ВВЕДЕНИЕ

Дисциплина «Машины и аппараты химических производств»


является одной из завершающих подготовку инженеров по специальности
240801 «Машины и аппараты химических производств». Программой курса
предусмотрено выполнение курсового проекта.
Дисциплиной предусмотрено изучение конструкций типового
оборудования химической технологии, в частности аппаратам
нефтегазопереработки и нефтехимии, и освоение методик их расчета. В
настоящем учебном пособии эти вопросы рассматриваются применительно
к теплообменным аппаратам, являющимся наиболее распространенным
оборудованием на любом химическом предприятии.
В пособии рассмотрены основные вопросы теории тепловых
процессов и аппаратов для их осуществления; а также подход к
комплексному расчету аппаратов применительно к курсу «Машины и
аппараты химических производств». При разработке пособия учтено, что в
процессе подготовки инженеров химиков-механиков данному курсу
предшествуют дисциплины «Процессы и аппараты химической
технологии» и «Конструирование и расчет элементов оборудования», где
рассматриваются отдельные элементы расчета процессов и узлов
аппаратов.
Учебное пособие содержит следующие разделы: краткая теория;
методики расчета аппаратов; справочные материалы; варианты заданий
для контрольных работ и курсовых проектов и правила их оформления.
В теоретическом блоке рассмотрена краткая теория по тепловым
процессам; конструкции и принцип действия теплообменников различных
типов; приведены их эскизы и трехмерные модели; рассмотрены общие
вопросы расчета теплообменной аппаратуры; приведен перечень
литературы.
В разделе методик расчета представлены порядки теплового,
гидравлического и механического расчета изучаемых разновидностей
аппаратов (кожухотрубчатых, пластинчатых, спиральных
теплообменников, аппаратов воздушного охлаждения).
Пособие содержит всю необходимую для расчета информацию -
характеристики аппаратов, свойства некоторых углеводородов,
теплоносителей и твердых материалов (сталей и сплавов) и т.п.;
материалы представлены в виде таблиц, номограмм, графиков.
В соответствующих разделах пособия приведены варианты заданий
для контрольных работ и курсовых проектов и требования к оформлению
расчетно-пояснительных записок и чертежей.

5
1. ТЕПЛОВЫЕ ПРОЦЕССЫ И ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ

1.1. Основы тепловых процессов


Тепловые процессы изучаются в дисциплине «Процессы и аппараты
химической технологии». В настоящем пособии рассмотрим основы этих
процессов и некоторые основные понятия, необходимые при изучении
данной темы применительно к дисциплине «Машины и аппараты
химических производств».

1.Теплообмен – это перенос энергии в форме тепла между телами,


имеющими различную температуру. Процессы теплообмена подразделяют
на: установившиеся (стационарные) и неустановившиеся (нестационарные)
для непрерывно протекающих и периодических процессов соответственно.
К тепловым процессам относятся: нагревание, охлаждение, конденсация,
испарение; их движущей силой является разность температур тел,
участвующих в процессе теплообмена.

2. Теплоносители. Тела, участвующие в процессе теплообмена,


называются теплоносителями. Теплоносители, отдающие тепло потоку с
более низкой температурой, называют нагревающими агентами;
теплоносители с более низкой (чем среда) температурой и
воспринимающие тепло - охлаждающими агентами (хладагентами). В
качестве нагревающих агентов используют водяной пар (насыщенный,
перегретый), горячую воду, топочные или дымовые газы,
высокотемпературные теплоносители (перегретая вода, органические
жидкости и их пары, минеральные масла и др.) Для охлаждения до
обычных температур (10-300С) в качестве охлаждающих агентов
применяют воду (речную, озерную, аретезианскую, оборотную) и воздух;
для охлаждения до низких температур используют введение льда,
специальные холодильные агенты (пары низкокипящих жидкостей,
сжиженные газы, холодильные рассолы), или специальные холодильные
установки.

3. Способы передачи тепла. Тепло передается различными


способами. К ним относятся: теплопроводность, конвекция (естественная,
вынужденная) и тепловое излучение (лучистый теплообмен).
Теплопроводность – перенос тепла вследствие беспорядочного
теплового движения микрочастиц, соприкасающихся друг с другом;
является основным способом передачи тепла для твердых тел.

6
Конвекция – перенос тепла вследствие движения и перемещения
макроскопических объемов жидкости или газа; различают естественную
(или свободную) и вынужденную (принудительную) конвекцию.
Тепловое излучение – процесс распространения электромагнитных
колебаний, обусловленный тепловым движением атомов или молекул
излучающего тела.
В реальных условиях тепло передается не каким-либо одним
способом, а комбинированным путем.

4. Теплоотдача и теплопередача. Процесс переноса тепла от стенки


к среде или в обратном направлении называется теплоотдачей.
Перенос тепла от более нагретой к менее нагретой жидкости через
разделяющую поверхность называется теплопередачей.

5. Теплообменные аппараты. Тепловые процессы осуществляют в


теплообменных аппаратах (теплообменниках). Теплообменники –
аппараты, предназначенные для передачи тепла от одних веществ
(теплоносителей) к другим.
Различают две основные группы теплообменных аппаратов:
1) поверхностные теплообменники – перенос тепла происходит через
разделяющую поверхность теплообмена (стенку);
2) теплообменники смешения - тепло передается от одной среды к
другой при непосредственном их соприкосновении.
Наиболее часто используются поверхностные теплообменники; к ним
относятся: трубчатые (кожухотрубчатые, «труба в трубе», погружные
змеевиковые, оросительные, аппараты воздушного охлаждения), аппараты
с поверхностью теплообмена, выполненной из листового материала
(пластинчатые, поверхность теплообмена которых образована
гофрированными пластинами, и спиральные с поверхностью
теплообмена, образованной свернутыми в спираль стальными лентами).
Основные элементы кожухотрубчатых теплообменников: пучок
труб, закрепленных в трубных решетках, кожух, распределительные
камеры, крышки, перегородки, присоединительные штуцера.
Теплоносители направляют с разных сторон поверхности теплообмена:
один - в трубное пространство (внутрь труб), другой – в межтрубное
(в пространство между трубами и кожухом). Различают одно- и
многоходовые (2-х, 4-х, 6-ти ходовые) теплообменники.
Кожухотрубчатые аппараты подразделяются на теплообменники с
неподвижными трубными решетками; с компенсатором на кожухе; с U-
образными трубами; с плавающей головкой; с плавающей головкой и
компенсатором на ней.
Более подробно конструкции теплообменных аппаратов и принцип их
действия рассмотрен в п.1.2.

7
6. Расчет теплообменной аппаратуры. Расчет теплообменников
включает:
-определение теплового потока (тепловой нагрузки аппарата), т.е.
расчет количества тепла (Q, Вт), передаваемого в единицу времени (или за
одну операцию) от одного теплоносителя к другому; тепловой поток
определяется путем составления и решения тепловых балансов;
-нахождение поверхности теплообмена аппарата (F,м2),
обеспечивающей передачу требуемого количества тепла; значения F
находят из основного уравнения теплопередачи;
-выбор стандартизованного теплообменного аппарата по ГОСТ или
ТУ с использованием справочной литературы;
-проведение гидравлического расчета аппарата с целью определения
потерь давления при движении потоков;
-проведение механического (прочностного) расчета теплообменника.
Основы расчета теплообменников приведены в п.1.3 настоящего
пособия.

7. Тепловой поток, тепловой баланс.


Тепловой поток (Q, Вт) – показывает количество тепла, передаваемое
в единицу времени (за одну операцию) от одного теплоносителя к другому.
Тепловой баланс – тепло (Q1), отдаваемое нагретым теплоносителем
затрачивается на нагрев холодного потока (Q2) и потери тепла (QП) в
окружающую среду

Q 1 = Q 2 + QП (1.1)

Потери тепла в окружающую среду невысоки, поэтому в расчетах


аппаратов принимают

Q1=Q2

Теловой поток рассчитывают по формуле

Q = G . (I К – I Н ) (1.2)

где G – количество вещества, кг/с;


IН , IК - энтальпия теплоносителя на входе и на выходе
из аппарата, Дж/кг.
Если теплоноситель не меняет свое агрегатное состояние, для расчета
количества передаваемого тепла используют формулу

Q = G . c . (t К – t Н ) (1.3)

8
где c – теплоемкость вещества (Дж/кг . град);
tН, tК – температуры теплоносителя на входе и на выходе
из аппарата.

8. Основное уравнение теплопередачи.


Основное уравнение теплопередачи формулируется следующим
образом: количество тепла, передаваемое от более нагретого к более
холодному теплоносителю, пропорционально поверхности теплообмена
(F), среднему температурному напору (∆tср) и, для периодических
процессов - времени проведение процесса (τ):

Q = K .F. ∆tср. τ - для периодических процессов


Q = K .F. ∆tср - для непрерывных процессов. (1.4)

Средний температурный напор (∆tср, 0С) – средняя разность


температур между теплоносителями на концах аппарата.
Коэффициент пропорциональности (К, Вт/м2.град) называется
коэффициентом теплопередачи; коэффициент теплопередачи
показывает какое количество тепла переходит в 1 сек. от более нагретого к
менее нагретому теплоносителю через поверхность теплообмена 1 м2 при
средней разности температур между потоками 1 градус.
Поверхность теплообмена (F, м2) – обеспечивает передачу
требуемого количества тепла; определяется из основного уравнения
теплопередачи.

9. Передача тепла путем теплопроводности.


Основным законом передачи тепла теплопроводностью является
закон Фурье: количество тепла (dQ), передаваемое посредством
теплопроводности через элемент поверхности (dF), перпендикулярный
тепловому потоку, за время (d τ) прямо пропорционально температурному
градиенту (dt/dn), поверхности (dF) и времени (τ). Закон Фурье
записывается в виде:

dQ = - λ. dt/dn .dF. dτ (1.5)

где λ – коэффициент теплопроводности (Вт/м.град),


показывающий какое количества тепла проходит вследствие
теплопроводности в единицу времени через единицу поверхности
теплообмена при падении температуры на 1 градус на единицу длины
нормали к изотермической поверхности.
Величина λ зависит от природы вещества, его структуры,
температуры и др. факторов. Наибольшей теплопроводностью обладают
металлы, наименьшей – газы.

9
Теплопроводность плоской стенки при установившемся процессе
теплообмена для периодических и непрерывных процессов определяется
из уравнений

Q = - λ. (t ст1 – tст2 ).F. τ / δ; и Q = - λ. (t ст1 – tст2 ).F/ δ (1.6)

где tст1 и tст2 – температуры наружных поверхностей стенки


(поверхности теплообмена) со стороны одного и другого потока (оС);
δ – толщина стенки, м.

При расчете теплопроводности многослойной стенки учитывают


толщину и теплопроводность каждого слоя.

10. Передача тепла путем конвекции (конвективный теплообмен).


Механизм конвективного теплообмена сложен. Для расчетов
используют уравнение достаточно простого вида, известное под названием
закон теплоотдачи или закон охлаждения Ньютона, согласно
которому количество тепла dQ, отдаваемое за время dτ поверхностью
стенки dF, имеющей температуру tст, жидкости с температурой tж,
прямо пропорционально dF и разности температур (tст – tж)

dQ = α. dF. (tст – tж). dτ – для перидических процессов

dQ = α. dF. (tст – tж) – для непрерывных процессов.

В интегральном виде применительно к непрерывным процессам


уравнение принимает вид:

Q = α. F. (tст – tж) (1.7)

Коэффициент пропорциональности (α, Вт/м2.град) называется


коэффициентом теплоотдачи; коэффициент теплоотдачи показывает,
какое количество тепла передается от 1 м2 стенки жидкости в течение 1
сек. при разности температур между стенкой и жидкостью в 1 градус.
Коэффициент теплоотдачи зависит от следующих факторов: от
скорости жидкости (w), ее плотности (ρ), вязкости (µ); от тепловых
свойств жидкости – удельной теплоемкости (с), теплопроводности (λ),
коэффициента объемного расширения (β); от геометрических параметров
(длины – l и диаметра труб аппарата – d); от шероховатости стенки трубы
(ε):

α = f (w, ρ, µ, с, λ, l, d, β, ε)

10
На практике коэффициент теплоотдачи определяют с помощью
критерия Нуссельта (Nu)

α = Nu / l . λ (1.8)

где l – определяющий геометрический размер (длина или диаметр),


λ – коэффициент теплопроводности.

Критерий Нуссельта характеризует подобие процессов


теплопереноса на границе между стенкой и потоком жидкости и
является мерой соотношения толщины пограничного слоя и
определяющего геометрического размера; критерий Нуссельта записывают
в виде степенной функции, используя в качестве геометрического размера
отношение длины к диаметру

Nu = С. Rem . Pr n . (l / d)p (1.9)

где С, m, n, р – определяют опытным путем;


Re – критерий Рейнольдса (Re = w.d.ρ / µ), характеризующий
гидродинамическое подобие;
Pr – критерий Прандтля (Pr = с . µ / λ);
с, µ, λ, ρ, w – теплоемкость, вязкость, теплопроводность,
плотность теплоносителя и скорость его движения.

11. Теплоотдача и режимы движения жидкостей.


Режимы движения жидкостей оказывают непосредственное влияние
на процесс теплоотдачи. Для характеристики режимов движения
используют критерий Рейнольдса (Re ).
О. Рейнольдс изучая режимы движения отметил, что при небольших
скоростях движения частицы движутся параллельно друг другу; такой
режим он назвал ламинарным или струйчатым. При увеличении скорости
частицы начинают перемешиваться в поперечном направлении. Такое
неупорядоченное движение, когда частицы жидкости движутся
хаотически, и в то же время, вся масса жидкости перемещается в одном
направлении, он назвал турбулентным движением.
Переход от одного режима к другому характеризуется критическими
значениями критерия Рейнольдса (Re), который является мерой
соотношения сил вязкости и инерции в движущемся потоке и определяется
по формуле

Re= w .d. ρ / µ (1.10)

где ρ, µ - плотность и вязкость жидкости соответственно.

11
При движении по прямым трубам при значениях Re до 2320 режим
ламинарный;
При значениях 2320 < Re < 10000 режим неустойчивый турбулентный
или переходный;
При значениях Re > 10000 - устойчивый или развитый турбулентный
режим.
Чем выше значения Re, тем выше значения критерия Нуссельта и,
следовательно, выше коэффициент теплоотдачи.

12. Гидравлические сопротивления


1) Гидравлические сопротивления в технологических
трубопроводах. При движении реальных жидкостей по трубопроводам
возникают гидравлические сопротивления, что приводит к потерям
напора (hп) или давления (∆Pп). Движение реальных жидкостей
описывается уравнением Бернулли вида:

Z1 + p1/ ρ . g + w12/ 2 g = Z2 + p2/ ρ . g + w22/ 2 g + hп (1.11)

где Z1,2 – нивелирная высота (геометрический напор),


(P1,2 / ρ . g) – статический (пьезометрический) напор,
(w1,22 / 2 g) – скоростной напор,
(Z + p/ ρ . g + w2/ 2 g) – полный гидродинамический напор.

Согласно уравнению Бернулли полный гидродинамический напор для


двух поперечных сечений отличается на величину равную потерянному
напору - hп , который характеризует удельную энергию, расходуемую на
преодоление гидравлических сопротивлений при движении реальных
жидкостей.
Потери напора (hп) и давления (∆Pп) в общем случае обусловлены
сопротивлением трения (hтр, ∆Pтр) и местными сопротивлениями
( hм.с., ∆Pм.с.), а именно:

h п = h тр + h м.с. ; ∆Pп = ρ . g . hп (1.12)

Сопротивления трения существуют при движении жидкостей по


всей длине трубопровода; на величину этих сопротивлений оказывает
влияние режим движения жидкости; потери напора и давления на трение
определяются по следующим уравнению:

h тр = λтр . l/d . w2 /2 g ; ∆Pтр = λтр . l/d . ρ w2 /2 (1.13)

12
где λтр – коэффициент трения, определяемый с учетом режима
движения:
– при ламинарном режиме:
λтр = 64/ Re

– при турбулентном режиме при движении по гладким трубам


(зона гладкого трения):
λтр = 0,316. Re -0,25

– при турбулентном режиме в зоне смешанного трения (с учетом


шероховатости труб):

– 1/ λтр 0,5 = -2lg (ε/ 3,7 + (6,81/ Re)0,9 )

– в автомодельной области (когда λтр не зависит от Re):

1/ λтр 0,5 = 2lg 3,7 / ε

где ε – относительная шероховатость; определяется: ε = ∆/d; где


∆ – абсолютная шероховатость, равная: для новых стальных труб –
0,06-0,1 мм; для труб бывших в эксплуатации, но не подверженных
действию коррозии – 0,1-0,2 мм; для старых загрязненных стальных и
чугунных труб – 0,5-2 мм.
Местные сопротивления возникают при любых изменениях
скорости потока по величине или направлению. К числу местных
сопротивлений относятся: вход потока в трубу и выход из нее, внезапные
сужения и расширения, отводы, колена, тройники, запорные и
регулирующие устройства – краны, вентили, задвижки и т.п. Потери
напора на преодоление местных сопротивлений определяются по формуле

hм.с= ∑ξ м.с.. w2 /2 g; ∆Pм.с= ∑ξ м.с.. ρ .w2 /2 (1.14)

где ∑ξ м.с – сумма коэффициентов местных сопротивлений по


каждому виду местных сопротивлений (приводятся в справочных
таблицах).
2) Гидравлические сопротивления в теплообменных аппаратах.
Расчет гидравлических сопротивлений при движении жидкостей
через аппараты производится с учетом типа аппаратов, при сохранении
общих закономерностей, отмеченных выше.
Например, гидравлические сопротивления в кожухотрубчатых
теплообменниках определяются с учетом варианта подачи рабочей среды
(в трубы, или в межтрубное пространство).

13
Гидравлическое сопротивление трубного пространства находят по
формуле

∆Р=∆Р1+z·(∆Р2+∆Ртр+∆Р3)+∆Р4 (1.15)

где ∆Р1 – ∆Р4 – потеря давления на преодоление местных


сопротивлений при движении потока в трубном пространстве на
соответствующих участках;
∆Ртр – потеря давления на трение в трубах;
z – число ходов в трубном пространстве (см. характеристику
аппарата).
Составляющие ∆Р1–∆Р5 находят по общей формуле вида:

ξ ⋅ ρ ⋅ω2
∆Р = i i (1.16)
i 2

где ξ i – коэффициенты местных сопротивлений на соответствующем


участке (см. табл. местных сопротивлений);
ωi – скорость движения теплоносителя на соответствующем участке.
Для расчета потерь давления на трение используют формулу

λ ⋅ l ⋅ ρ ⋅ω 2
тр тр
∆Р = (1.17)
тр 2⋅d
в

где λтр – коэффициент трения;


l – длина труб теплообменника, м.
Коэффициент трения зависит от режима движения и шероховатости
стенок трубы; его можно определить графически или рассчитать (см.
порядок расчета).
Гидравлическое сопротивление межтрубного пространства
находят по уравнению:

∆Р=∆Р6+(l / ln)·∆Рмт+(l / ln - 1)·∆Р7+∆Р8 (1.18)

где ∆Р6–∆Р8 – потеря давления на преодоление местных


сопротивлений при движении потока в межтрубном пространстве на
соответствующих участках;
∆Рмт – потеря давления на трение в одном ходе межтрубного
пространства;
l – длина труб теплообменника, м;
lП – расстояние между перегородками; lП=0,5·D;

14
отношение l / lП – число ходов в межтрубном пространстве.
Потери давления ∆Р6 – ∆Р8 находят также, как составляющие ∆Р1 –
∆Р5 с учетом скоростей потока и коэффициентов местных сопротивлений
на соответствующих участках.
Потери давления на трение находят по формуле:

λ ⋅ ρ ⋅ω 2
тр мт
∆Р = (1.19)
мт 2

где λтр – коэффициент трения в межтрубном пространстве,


зависящий от размещения труб и числа рядов труб.

13. Теплопередача.
Теплопередачу рассматривают в зависимости от формы стенки
(теплопередающей поверхности) и взаимного направления движения
теплоносителей.
Теплопередача при постоянных температурах теплоносителей через
плоскую стенку.
Коэффициент теплопередачи (К) определяется в этом случае из уравнения

1
К= (1.20)
1 δ 1
ст
+r + +r +
α З .1 λ З .2 α
1 ст 2

где α1 и α2 - коэффициенты теплоотдачи от более нагретого


теплоносителя стенке и от стенки - к менее нагретому потоку;
r З.1 и r З.2 - термические сопротивления загрязнений со стороны
первого и второго теплообменивающихся потоков;
δ ст и λ ст - толщина и теплопроводность материала стенки.
Теплопередача при переменных температурах теплоносителей.
Этот вид теплопередачи наиболее часто имеет место в
промышленных аппаратах. Теплопередача при переменных температурах
теплоносителей зависит от взаимного направления движения
теплоносителей. В непрерывных процессах теплообмена возможны
следующие варианты взаимного направления движения потоков:

15
параллельный ток (прямоток), когда потоки движутся в одном
направлении;
противоток, когда потоки движутся в противоположных
направлениях;
перекрестный ток, когда потоки движутся взаимно
перпендикулярно;
смешанный ток, при котором один поток движется в одном
направлении, а другой – как прямотоком, так и противотоком к первому.
Рассмотрим расчет процесса теплообмена при прямотоке и
противотоке.

1) прямоток 2) противоток

При расчетах по основному уравнению теплопередачи (см.п.8)


средний температурный напор (∆tср ) определяют с учетом взаимного
направления движения потоков и разности температур на концах аппарата
следующим образом.
1) Для прямотока расчеты проводят с использованием формул

∆t − ∆t (∆t + ∆t )
∆t = н к н к
, или: ∆t = (1.21)
ср ∆t ср 2
ln н
∆t
к

в случаях, если ∆tН /∆tК > 2, или ∆tН /∆tК < 2 соответственно; разность
температур на концах теплообменника при этом находят как:

∆tН= tН.1 – tН.2 ; ∆tК = tК.1 - tК.2


2) Для противотока среднюю разность температур определяют по
формулам

16
∆t − ∆t (∆t + ∆t )
б м
∆t = , или: ∆t ср = б м
(1.22)
ср ∆t 2
б
ln
∆t
м

в случаях, если ∆tб/∆tм > 2, или ∆tб/∆tм < 2 соответственно;


где ∆tб и ∆tм – большая и меньшая разность температур
теплоносителей при принятой схеме взаимного направления движения
потоков.

1.2. Теплообменные аппараты

Теплообменные аппараты - теплообменники предназначены для


проведения процессов теплообмена, т.е. для нагревания или охлаждения, а
также для испарения или конденсации потоков рабочих сред. В аппаратах
осуществляется теплообмен между двумя потоками, имеющими различную
температуру; в результате один поток нагревается, а другой – охлаждается.
Подвод и отвод тепла обеспечивается подачей в аппарат
теплоносителей – нагревающих или охлаждающих агентов (см.п.1.1). В
качестве нагревающих агентов используют водяной пар (чаще всего
насыщенный), горячую воду, топочные или дымовые газы,
высокотемпературные теплоносители (перегретую воду, органические
жидкости и их пары, минеральные масла и др.) Для охлаждения до
обычных температур (10-300С); в качестве охлаждающих агентов
используют воду и воздух; для охлаждения до низких температур
используют специальные холодильные агенты (пары низкокипящих
жидкостей, сжиженные газы, холодильные рассолы), или специальные
холодильные установки.
Аппараты данной группы весьма широко распространены и
используются в качестве вспомогательного оборудования на любых
предприятиях нефтепереработки и нефтехимии, т.к. почти все основные
процессы химической технологии связаны с необходимостью подвода или
отвода тепла. В этой связи удельный вес теплообменных аппаратов в
общем объеме оборудования химических производств достаточно высок и
составляет до 50 % в нефтеперерабатывающей и нефтехимической
промышленности.

17
1.2.1. Классификация теплообменных аппаратов

В основу классификации теплообменников могут быть положены


различные признаки: способ передачи тепла, назначение, конструктивные
особенности, направление движения теплоносителей и др.
1. По способу передачи тепла аппараты рассматриваемой группы
подразделяются на следующие группы:
-теплообменники смешения, в которых передача тепла
осуществляется при непосредственном контакте теплообменивающихся
сред; использовать аппараты данного типа можно только в том случае,
если допускается смешение потоков;
-поверхностные теплообменники, в которых передача тепла
осуществляется через разделяющую теплообменивающиеся потоки
перегородку; аппараты данной группы используются наиболее часто в
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
2. Классификация по назначению предусматривает деление
аппаратов на теплообменники, нагреватели, холодильники, испарители,
конденсаторы.
В теплообменниках один поток нагревается за счет тепла другого
потока, используемого в технологическом процессе; использование этих
аппаратов позволяет сократить расходы тепла и теплоносителей
(хладагентов) на производстве. В холодильниках или нагревателях, а
также в испарителях, или конденсаторах для осуществления процесса
используют специальные теплоносители (чаще всего водяной пар или
горячую воду) или хладагенты (чаще всего воду или воздух).
3. Классификация по конструкции предусматривает деление
поверхностных теплообменников на следующие типы:
а) аппараты изготовленные из труб (кожухотрубчатые
теплообменники; теплообменники типа «труба в трубе»; погружные
змеевиковые; оросительные; аппараты воздушного охлаждения).
б) аппараты с поверхностью теплообмена, изготовленной из
листового материала (пластинчатые и спиральные).
в) аппараты с поверхностью теплообмена изготовленной из
неметаллического материала (графитовые; пластмассовые; стеклянные).
4. По направлению движения теплоносителей выделяют
прямоточные, противоточные, с перекрестным или смешанным движением
теплоносителей.

При подборе аппарата для того или иного технологического процесса


необходимо учитывать: температурный режим; давление; физико-
химические свойства теплообменивающихся средств, их агрессивность.

18
Можно выделить несколько общих рекомендаций используемых при
выборе типа аппарата:
1) для процессов протекающих при высоком давлении
предпочтительно использовать теплообменники выполненных из труб. При
этом теплоноситель с большим давлением следует направлять в трубы,
поскольку они выдерживают большее давление по сравнению с кожухом.
2) При использовании агрессивных и коррозионных
теплоносителей предпочтительно использовать аппараты, выполненные из
полимерных материалов (фторопласт). При использовании трубчатых
теплообменников агрессивный теплоноситель лучше направлять в трубы,
чтобы избежать коррозионного изнашивания корпуса.
3) При использовании загрязненных теплоносителей и
теплоносителей, дающих отложения, их направляют с той стороны
теплообмена, которая наиболее доступна для очистки. Например, для
кожухотрубчатых теплообменников - это внутренняя поверхность труб;
для погружных змеевиковых - наружная поверхность змеевика.

1.2.2. Аппараты с поверхностью теплообмена, выполненной


из труб

Из этой группы аппаратов в нефтепереработке и нефтехимии


наибольшее применение нашли кожухотрубчатые теплообменники
различных разновидностей и аппараты воздушного охлаждения.

Кожухотрубчатые теплообменники

Преимущество аппаратов данного типа, это: простота изготовления и


эксплуатации; надежность и универсальность в работе; аппараты данного
типа можно использовать в широком диапазоне температур и давлений, и
при любом сочетании теплоносителей.
Кожухотрубчатые аппараты (ГОСТ 9929) выполняют пяти видов:
• Н – аппараты с неподвижными трубными решетками
• К – теплообменники с компенсатором на кожухе
• У – аппарат с U-образными трубами
• П – теплообменник с плавающей головкой
• ПК – теплообменник с плавающей головкой и
компенсатором на ней

19
Теплообменники с неподвижными трубными решетками
(тип Н)

Эти наиболее распространенная разновидность. Аппараты (рис. 1.1)


состоят из следующих основных элементов:
-трубный пучок, закрытый кожухом и закрепленный в двух
трубных решетках, которые в свою очередь жестко связаны с корпусом
аппарата (либо путем фланцевого соединения, либо при помощи сварки);
трубы теплообменника закрепляют в трубных решетках при помощи
развальцовки и размещают в трубной решетке, чаще всего, по вершинам
равносторонних треугольников;
- распределительная камера и крышки; распределительная камера
снабжена продольной перегородкой для разделения ходов; крышки
выполняют эллиптическими или плоскими (при диаметре до 800 мм);
- поперечные перегородки, установленные в межтрубном
пространстве аппарата и предназначенные для организации движения
теплоносителей в пространстве между трубами.
Элементы корпуса теплообменника (кожух; распределительная
камера и крышки) крепятся при помощи фланцевых соединений или
сварки.
Аппараты различают по числу ходов теплоносителя, по трубам.
Выпускают одноходовые, а также двух-, четырех- и шестиходовые
теплообменники. Многоходовые аппараты отличаются от одноходовых
наличием распределительной камеры и продольных перегородок (в камере
и со стороны противоположной крышки). Штуцера для ввода-вывода
потоков расположены в этом случае со стороны распределительной
камеры.
Теплообменники типа Н относят к аппаратам жесткой конструкции.
Трубы жестко скреплены с трубной решеткой, а трубная решетка в свою
очередь жестко связана с корпусом. Используют несколько вариантов
крепления трубной решетки и корпуса: посредством фланцевого
соединения, либо путем сварки.
При использовании первого варианта, аппарат можно легко собрать
и разобрать для очистки, и замены труб. Недостаток этого способа, в том,
что при выходе прокладки из строя возможно смешение теплоносителей
протекающих по трубам и в межтрубном пространстве. Это может
привести к возникновению аварийной ситуации. При работе
теплообменных аппаратов для достижения максимальной эффективности
теплообмена необходимо обеспечить минимальный зазор между
внутренней стенкой аппарата и трубным пучком. Для этого в аппаратах

20
А)

Б) одноходовой теплообменник

В) двухходовой теплообменник

10

Рис. 1.1. Теплообменник с неподвижными трубными решетками:


А) общий вид аппарата; Б) эскиз: 1,6 – крышки; 2– кожух; 3 – трубы; 4 – трубные
решетки; В) эскиз: 1,6 – крышки; 2 – кожух; 3 – трубы; 4 – поперечные перегородки;
5 – трубные решетки; 7 – опоры; 8 – продольная перегородка для разделения ходов;
9 – распределительная камера; 10– стяжка

21
возможна установка специальных заполнителей; это могут быть
приваренные к корпусу продольные пластины или глухие трубы.
Преимущества теплообменников данного типа: простота
конструкции и сравнительно небольшая стоимость.
Недостатки:
1) Невозможность очистки наружной поверхности труб от
загрязнений, поскольку трубные решетки жестко связаны с корпусом.
Поэтому в межтрубное пространство рекомендуется направлять чистый
теплоноситель.
2) В связи с жесткостью конструкции возможно возникновение
температурных напряжений в корпусе и трубах аппарата. Возникающие
напряжения могут привести к устойчивой деформации, вплоть до
разрушения аппарата.
Во избежание этого теплообменники типа Н рекомендуется
использовать при разности сред не более 50°С. Для предотвращения
возникновения температурных деформаций необходимо соблюдать
порядок пуска. Сначала теплоноситель следует направить в межтрубное
пространство, а после выравнивания температуры кожуха и труб
направляют поток в трубы. Если разница температур теплообменных сред
больше 50°С, то рекомендуется использовать теплообменники с
компенсацией температурных напряжений. Здесь выделяют аппараты с
частичной компенсацией (аппараты типа К и ПК) и аппараты с полной
компенсацией температурных напряжений (теплообменники типа У, П).

Теплообменники с компенсатором на кожухе (тип К)

В аппаратах данного типа на корпусе устанавливают расширители


или компенсаторы. Их вваривают между двумя частями корпуса, а для
уменьшения гидравлического сопротивления дополнительно приваривают
обтекатели или распределители потока (со стороны входа теплоносителя в
межтрубное пространство). В аппаратах типа К (рис. 1.2) используют
несколько типов компенсаторов: линзовые, из двух полусферических
элементов; из плоских параллельных колец; тороидальные.
Наличие компенсатора на кожухе препятствует возникновению
температурных деформаций при расширении и сжатии труб. Количество
компенсирующих элементов определяется разницей температур
теплообменивающихся сред.
Наиболее распространены линзовые компенсаторы (см. рис.1.3):
одно- или много-линзовые. Их изготавливают двумя способами: либо
путем откатки коротких цилиндрических обечаек, либо путем сварки двух
штампованных полулинз.

22
Рис.1.2. Теплообменник с компенсатором на кожухе

При использовании расширителей


компенсация температурных напряжений
обеспечивается за счет установки гибких
элементов в кожухе аппарата, в месте
ввода теплоносителя в межтрубное
пространство. Преимущества:
отсутствуют застойные зоны в
межтрубном пространстве, что
увеличивает эффективность теплообмена.
Для увеличения равномерности потока
устанавливают распределители потока.
Использование теплообменников с
компенсаторами позволяет увеличить
разность температур сред до 70 градусов.
Область применения аппаратов
ограничивается давлением (избыточное
давление не больше 2 МПа).

Рис. 1.3. Вертикальный кожухотрубчатый теплообменник с


однолинзовым компенсатором:
1 –корпус; 2 – компенсатор; 3 - обтекатель

Теплообменники с U-образными трубами (тип У)

Трубный пучок данного аппарата выполнен из U-образных труб,


закрепленных в одной трубной решетке и помещенных в кожух (рис. 1.4).
Ввод и вывод потока в трубы осуществляется через распределительную
камеру, разделенную продольной перегородкой. Таким образом, аппарат

23
выполняется двухходовым по трубному пространству и одноходовым по
межтрубному. Каждая труба в аппарате данного типа может удлиняться
независимо от других труб и от кожуха; этим обеспечивается полная
компенсация температурных напряжений. Температурные напряжения
могут возникнуть в трубной решетке, за счет разницы температур
теплоносителя на входе и на выходе из труб. Поэтому для аппаратов
данного типа разница температур по ходам не должна превышать 100
0
С.
В аппаратах типа У при креплении трубной решетки к корпусу и
распределительной камере может использовать шпилька со стопором, что
позволяет отсоединять распределительную решетку без нарушения
соединения трубной решетки с корпусом.
А)

Б)

Рис. 1.4. Теплообменник с U-образными трубами:


1 – трубы; 2 – кожух; 3 – трубная решетка; 4 – распределительная камера;
5 – продольная перегородка для разделения зон ввода - вывода потока в трубы

24
Преимущества теплообменников данного типа: полная компенсация
температурных напряжений и возможность извлечения трубного пучка,
для очистки и замены труб.
Недостатки:
1) в аппаратах данного типа невозможно очистить поверхность
труб механическим способом, поэтому используют гидромеханическую
очистку, очистку водяным паром, а также горячими нефтепродуктами или
различными химическими реагентами;
2) невозможность замены отдельных труб аппарата кроме
крайних; это связано со сложностью размещения труб в аппарате,
особенно при большом их количестве;
3) плохое заполнение труб связанное с их изгибом;
4) возможность разгерметизации угла соединения труб с трубной
решеткой, в связи с возникновением изгибающих напряжений, вызванных
большой массой труб, заполненных средой; во избежание этого в аппарате
диаметром более 800 мм используют роликовые опоры для поддержания
трубного пучка.
В связи с отмеченными недостатками аппараты типа У находят
ограниченное применение.

Теплообменники с плавающей головкой (тип П)

В аппарате данного (рис. 1.5) типа трубный пучок закреплен в двух


трубных решетках. Одна решетка неподвижно связана с корпусом, а
другая закрыта крышкой и образует плавающую головку, которая может
перемещаться внутри аппарата. В связи с этим в данных аппаратах
достигается полная компенсация температурных напряжений. Во
избежание возникновения изгибающих напряжений неподвижной трубной
решетки, также как и в предыдущих аппаратах, используют роликовую
опору для поддержания трубного пучка (для аппаратов диаметром больше
800 мм).
Плавающие головки можно выполнять цельными или разрезными.
Разрезные головки устанавливают в аппаратах диаметром более 1000 мм и
при разнице температур на входе и на выходе более 100°С.
Размещение плавающей головки в корпусе может быть выполнено
также в двух вариантах:
1) Когда диаметр кожуха и крышки одинаков. Это конструкция
проста в использовании и удобна при монтаже и демонтаже аппарата. Но в
этом случае образуется большой зазор между трубным пучком и кожухом
аппарата, что приводит к ухудшению условий теплообмена.
2) Когда диаметр кожуха меньше диаметра крышки (см. рис. 1.5).
Это позволяет уменьшить зазор между кожухом и трубками на ширину
фланца плавающей головки. При этом появляются трудности при

25
демонтаже аппарата. В этом случае для извлечения трубного пучка
используют несколько вариантов креплений трубной решетки и
плавающей головки. Наиболее часто используемые варианты - применение
разрезных фланцев и разрезных фланцевых скоб.
А)

Б)

Рис. 1.5. Теплообменник с плавающей головкой:


1- неподвижная трубная решетка, 2- распределительная камера, 3,7 – крышки,
4- продольная перегородка, 5,9 –штуцера ввода-вывода для межтрубного
пространства, 6- опора для трубного пучка, 8- плавающая головка, 10- кожух

Аппараты с плавающей головкой часто используют в качестве


испарителей с паровым пространством (рис. 1.6). Для обеспечения
достаточной поверхности испарения трубный пучок размещают в кожухе
большего диаметра. При этом диаметр самого трубного пучка значительно
меньше диаметра кожуха.
Уровень жидкости в аппарате поддерживается при помощи
регулирующей перегородки. Расстояние от перегородки до корпуса

26
составляет 30% от диаметра кожуха. Трубный пучок размещается в
аппарате через штуцер расположенный в крышке; внутри корпуса
поддерживается опорами. В аппаратах данного типа можно размещать
несколько трубных пучков в одном корпусе.

Рис. 1.6. Испаритель с паровым пространством

Теплообменники с плавающей головкой и компенсатором на ней


(тип ПК)

В аппаратах данного типа (рис. 1.7) обеспечивается частичная


компенсация температурных напряжений. Для этого на плавающей
головке устанавливают компенсатор, размещаемый внутри удлиненного
штуцера, расположенного на крышке аппарата. Противоположным концом
компенсатор соединен со штуцером расположенным на крышке аппарата.
Компенсатор отличается от используемого в аппаратах типа К большим
числом гофр и меньшей толщиной стенки. Аппараты данного типа
являются одноходовыми. Направление движения теплоносителей
противоточное. Теплообменники данного типа используют при
повышенном давлении рабочих сред (5 - 10 МПа).

27
Рис. 1.7. Теплообменник с плавающей головкой и компенсатором на ней:
1-плавающая головка; 2-крышка; 3-удлиненный штуцер; 4-компенсатор

Конструкция аппарата позволяет извлекать трубный пучок для


очистки труб и проверки их состояния. Ограничением при использовании
данной разновидности теплообменников является перепад давлений в
трубном и межтрубном пространстве (не более 2,5 МПа). Поэтому при
пуске аппарата теплоносители одновременно подают в трубы и
межтрубное пространство.

Элементы кожухотрубчатых теплообменных аппаратов

К основным элементам любого кожухотрубчатого теплообменника


(рис. 1.8) относятся: кожух, трубы; трубные решётки; распределительные
камеры; крышки; перегородки.

1). Кожух; распределительные камера; крышки.


Все элементы корпуса кожухотрубчатых теплообменников
выполняются из стали различных марок. Выбор материала зависит от
назначения аппарата, параметров его работы (t; P), агрессивности среды.
Кожух теплообменников D <600 мм выполняется в основном из
труб. При большем диаметре корпус изготавливают из листовой стали. В
случае большой длины аппарата корпус выполняют сварным из трех
обечаек. Одна обечайка – центральная, две – концевые. Толщина стенок
концевых обечаек больше толщины стенки центральной обечайки в 1,2-1,4
раза.
Распределительная камера представляет собой обечайку с
фланцами, соединёнными с трубной решёткой и крышкой. Материал
распределительной камеры такой же, как материал корпуса аппарата.
Распределительные камеры снабжают перегородками для разделения зон
ввода и вывода теплоносителя или для организации движения

28
теплоносителя по трубам (для многоходовых теплообменников); толщина
продольных перегородок не менее 6 мм, они укладываются в паз трубной
решётки.
5
2 3 4
1

6
Рис. 1.8. Элементы кожухотрубчатых теплообменников:
1 – крышки; 2 – распределительная камера; 3 – трубные решетки; 4 – пучок труб;
5 – кожух; 6 - опоры

Крышки теплообменников выполняются из того же материала,


что и корпус, толщина стенок крышек и корпуса принимается одинаковой.
Крышки кожухотрубчатых теплообменников чаще всего эллиптические;
в аппаратах диаметром до 600 мм можно использовать плоские крышки.
Крепление крышки к корпусу осуществляется посредством фланцевого
соединения. Можно использовать и приварные крышки. При
использовании фланцевого соединения предъявляются определённые
требования к прокладкам под фланцы. Используют, как правило,
металлические или асбометаллические прокладки; изготавливая их
цельными; при использовании сварных прокладок расстояние между
сварным швом и отверстием под трубы должно быть не менее 0,8 dотв. В
аппаратах с плавающей головкой прокладки рекомендуется выполнять из
стали.
2). Трубы и трубные решётки.
Трубы кожухотрубчатых теплообменников выполняют стальными
(из углеродистой или коррозионностойкой стали) или латунными;
диаметр труб - 16-57 мм. Выбор диаметра определяется свойствами
среды. При работе с загрязнёнными средами или с вязкими жидкостями
предпочтительнее использовать трубы большего диаметра (38-57 мм). Для
чистых и маловязких сред используют трубы диаметром 16-25 мм.
Наиболее часто используют трубы диаметром 20; 25 мм. От диаметра
трубы зависит скорость рабочей среды и эффективность теплоотдачи.
Длина труб аппарата влияет на его стоимость; оптимальная длина труб 5-7
мм. Трубы крепятся в трубных решётках аппарата, при этом можно
использовать 3 варианта размещения труб:

29
• по вершинам равносторонних треугольников;
• по вершинам квадратов;
• по концентрическим окружностям.
Размещение по вершинам треугольника используется наиболее
часто. Используется в аппаратах типа Н и типа К.
Размещение по вершинам квадратов используется в аппаратах с
плавающими головками и с U-образными трубами.
Размещение по вершинам треугольника – более компактный вариант.
При размещении по вершинам квадратов легче производить чистку
наружной поверхности.
Шаг расположения отверстий зависит от диаметра труб.
Расположение отверстий должно быть таким, чтобы была обеспечена
прочность участка между краями отверстий.
Способ соединения труб с трубной решёткой зависит от
материала труб:
• в стальных аппаратах крепление осуществляется
развальцовкой, сваркой или развальцовкой со сваркой;
• в теплообменниках, выполненных из меди и её сплавов –
пайкой или заливкой концов труб металлом;
• в теплообменниках из полимерных материалов – склеиванием.

Аппараты воздушного охлаждения (АВО)

Аппараты данного типа используют для конденсации или


охлаждения. АВО имеют ряд преимуществ по сравнению с водяными
холодильниками или конденсаторами. Поскольку в этих аппаратах для
охлаждения используют воздух, отсутствуют затраты на подготовку и
перекачку воды, снижается стоимость ремонтных работ, т.к. не требуется
очистка поверхности труб со стороны воздуха. АВО изготавливают в
разных исполнениях в зависимости от расположения теплообменных
секций:
• горизонтальные;
• вертикальные;
• с наклонным расположением теплообменных секций;
• с зигзагообразным расположением теплообменных секций
Наиболее простая конструкция - горизонтальные АВО (рис. 1.9),
основным элементом которых являются теплообменные секции (рис.
1.10), состоящие их пучка оребренных труб; чаще используют трубы с
поперечным оребрением. Использование таких труб позволяет увеличить
поверхность теплообмена и повысить эффективность теплоотдачи. Трубы
выполнены моно- или биметаллическими (из алюминия или стальные
трубы с алюминиевыми ребрами) и размещены в трубных решетках,
закрытых крышками; теплообменные секции закрыты каркасом и

30
Рис.1.9. Аппарат
воздушного
охлаждения (АВГ):
1- опора (рама),
2- теплообменная
секция,
3 – диффузор,
4 – водяные форсунки,
5 – вентилятор,
6 – коллектор,
7-9 – двигатель с
редуктором

Рис.1.10.
Теплообменная
секция АВО:
1- трубная решетка,
2- шпилька,
3- оребренная труба,
4- каркас,
5- дистанционные
вставки,
6- крышки

установлены на раме. По трубам прокачивается охлаждаемая или


конденсирующаяся среда, а воздух нагнетается при помощи вентилятора
и омывает наружную поверхность труб. Вентилятор установлен в центре
коллектора и получает вращение от электродвигателя с редуктором.

31
Над вентилятором устанавливают водяные форсунки, они включаются
автоматически в летний период при повышенных температурах воздуха.
Распыляя воду, они способствуют дополнительному охлаждению рабочей
среды. Зимой при низких температурах воздуха вентилятор можно
отключать. Во избежание переохлаждения рабочей среды можно
устанавливать дополнительные подогреватели воздуха. Для
регулирования расхода воздуха в АВО предусмотрены механизмы
дистанционного поворота лопастей вентилятора или предусмотрена
установка жалюзи над теплообменной секцией.
Трубы в теплообменной секции размещены по вершинам
треугольников, закреплены в двух трубных решетках и расположены в 4,
6, 8 рядов. Коэффициент оребрения труб изменяется от 9 до 20
(показывает отношение поверхности оребренных труб к поверхности
гладких труб того же диаметра). Теплообменные секции можно выполнять
одно или многоходовыми. Для обеспечения жесткости конструкции
секции укреплены каркасом; при креплении каркаса к трубной решетке
учитывают возможные температурные удлинения труб. В горизонтальных
АВО возможен прогиб труб, в этом случае для исключения контакта
между трубами верхних и нижних рядов в АВО устанавливают несколько
дистанционных прокладок по длине аппарата. Выполняются они из
алюминиевой ленты, толщиной 2 мм и шириной 15 мм. Крышки аппаратов
могут быть съемными или неразъемными. Съемные крышки крепятся к
трубной решетке при помощи шпилек.

1.2.3. Аппараты с поверхностью теплообмена, изготовленной из


листового материала

В эту группу входят спиральные и пластинчатые аппараты. Они


имеют ряд преимуществ по сравнению с кожухотрубчатыми, такие как
компактность, легкость очистки поверхности теплообмена, высокая
эффективность теплообмена.

Пластинчатые теплообменники

Поверхность теплообмена данных аппаратов образована набором


тонких штампованных пластин с гофрированной поверхностью.
Пластинчатые теплообменники выполняют разборными, полуразборными
и неразборными.
Разборные теплообменники имеют наибольшее распространение.
Пластины в них отделены одна от одной. Преимущество конструкции -

32
легкость монтажа и демонтажа, легкость очистки как с одной, так и с
другой стороны теплообмена.
В полуразборных аппаратах пластины сварены попарно и доступ к
поверхности теплообмена возможен только с одной стороны. Это является
недостатком данной конструкции и требует использования только чистых
и не дающих отложения теплоносителей с той стороны теплообмена,
которая недоступна для очистки.
В неразборных аппаратах пластины сварены в блоки, а блоки
соединены в общий пакет. Использование данной конструкции требует
применения только чистых теплоносителей.
Пластинчатые теплообменники рекомендуется использовать при
давлении не более 1,6 МПа и при температуре до 180 0С.
Разборные аппараты по ГОСТ 15518 могут быть выполнены на
консольной раме, а также на двух- или трехопорной раме. Аппараты (рис.
1.11) состоят из набора теплообменных пластин, размещенных на
горизонтальных штангах. Верхние и нижние штанги закреплены в
неподвижной плите и на стойке. Пластины отдалены одна от другой при
помощи прокладок; в собранном виде они сжаты при помощи нажимной
плиты, закреплены винтом и образуют теплообменную секцию.
В аппаратах используют пластины прямоугольной формы (см. рис.
1.11), имеющие четыре отверстия для прохода потоков (по два – для
каждого потока). Конфигурация пластин и прокладок такова, что при
сжатии пластин образуются две изолированные одна от одной системы
каналов. Прокладки, предусмотренные для изолирования потоков,
укладываются в паз пластины; они охватывают по два отверстия, через
которые осуществляется проход потоков. Расположение пластин и каналов
таково, что с одной стороны они омываются одним теплоносителем, а с
другой - вторым. На концах аппарата устанавливают граничные пластины;
в пространстве между ними и плитами теплоноситель не циркулирует.
В теплообменниках данного типа используют 2 группы пластин: с
диагональным и с односторонним расположением отверстий. Пластины
делятся на левые и правые и отличаются расположением гофр
(горизонтально или в «ёлочку»). Гофры имеют в сечении односторонний
треугольник с высотой 4-7 мм. Теплообменные пластины изготавливают из
штампованного листового материала толщиной 1мм; материалом
служит оцинкованная или коррозионностойкая сталь, титан, алюминий,
мельхиор. Пластины крепятся к верхней штанге при помощи скоб; нижняя
штанга служит только для их фиксации. Стойки и плиты аппарата
изготавливают из оцинкованной стали толщиной 8-12 мм.
В зависимости от количества теплообменивающися потоков
используют различные схемы компоновки пластин – в симметричные или
несимметричные пакеты. В пластинчатых теплообменниках возможно
также осуществление теплообмена между несколькими потоками и

33
А) Разборный пластинчатый теплообменник

Б) Пластины с диагональным В) Схемы компоновки пластин


расположением отверстий

Рис. 1.11. Пластинчатый теплообменник на двухопорной раме:


А: 1,9; 10,12 –штуцера для ввода-вывода потоков; 2,11 –неподвижная и нажимная
плита; 3-горизонтальные штанги; 4-теплообменные пластины; 5,6-прокладки; 7-стойка;
8-винт (зажим);
Б: а)-левая; б)-правая; В: а)-компоновка в два симметричных пакета; б)-несимметричная
схема компоновки

осуществление конденсации паров с раздельным отводом конденсата и


несконденсировавшейся части потока.

34
Спиральные теплообменники

Спиральные теплообменники (рис. 1.12) используют для теплообмена


и конденсации паров. Они находят применение для нагревания и
охлаждения различных сред, в частности – паро-газовых смесей и
высоковязких жидкостей. Рабочая температура до 2000С., рабочее
давление до 1 МПа или вакуум; поверхность теплообмена – до 100м2
(ГОСТ 12067). Преимущества аппаратов - простота изготовления,
компактность, возможность работы с загрязнёнными средами.
Поверхность теплообмена образована двумя, свёрнутыми в спираль,
стальными лентами. Толщина лент – 3,5-6мм; ширина - 400-1250 мм;
зазор между ними – 8-12 мм. Движение фаз в смежных каналах -
противоточное или перекрестное. При этом одна фаза поступает через
центральный штуцер и отводится через боковой штуцер; другая фаза
вводится через боковой штуцер, а отводится - через центральный.
Движение фаз организовано по каналам, образованным стальными
лентами. Для обеспечения требуемого зазора между пластинами в
аппарате устанавливают дистанционные вставки и штифты. Первый
виток в спирали зафиксирован при помощи распорных дисков, которые
закреплены на продольных распорках. В зависимости от способа
уплотнения канала с торцов различают теплообменники с тупиковыми,
сквозными или глухими каналами. Аппарат со сквозными каналами с
обеих сторон закрыт крышками с прокладками. Данная конструкция
проста, но при повреждении прокладки возможно смещение
теплоносителей. Отличием аппаратов с тупиковыми каналами является
то, что каналы со стороны одного потока закрыты полосовыми
вставками, приваренными к торцу спирали. При снятии крышек каналы
можно легко прочистить либо со стороны верхней, либо со стороны
нижней крышки. В аппаратах данной разновидности исключается
возможность смешения теплоносителей. В аппаратах с глухими каналами
невозможно осуществить очистку каналов, т.к. они заварены на торцах с
обеих сторон.
Теплообменники с тупиковыми каналами изготавливаются в двух
видах: с плоской крышкой, а также с конической или сферической
крышкой.
Аппараты с плоской крышкой используют для теплообмена между
жидкостями или газами; движение фаз в них противоточное.
Теплообменники с коническими или сферическими крышками
используют для конденсации паров и нагрева вязких жидкостей. В этом
случае используются перекрестное движение фаз. При использовании
теплообменников в качестве конденсаторов, исходная смесь подается через
верхний центральный штуцер, образующийся конденсат отводится через
нижний боковой штуцер, а несконденсировавшаяся часть отводится через

35
А) теплообменник Б) конденсатор

Рис. 1.12 Спиральные теплообменники с тупиковыми каналами:


А: 1,2-спиральные ленты; 3-продольные распорки; 4-распорные диски; 5-полосовые
дистанционные вставки; а,б -каналы для прохода фаз;
Б: 1-штуцер для подачи парогазовой смеси; 2,3-штуцера вывода
несконденсировавшейся части потока и конденсата соответственно; 4,5-штуцера для
вывода и входа хладагента

средний боковой штуцер. Хладагент подается через верхний боковой и


отводится - через нижний центральный штуцер.
Спиральные теплообменники в зависимости от типа и назначения
изготавливают в различных исполнениях: вертикальные или
горизонтальные с опорами различных типов. Аппараты, предназначенные
для конденсации паров (или для паро-газовых смесей), выполняют только в
вертикальном исполнении. Вертикальное расположение каналов исключает
образование пробок конденсата и предотвращает гидравлические удары.

36
1.3. Основы расчета теплообменной аппаратуры

Расчет теплообменников проводится с учетом вида аппарата и типа


протекающего в нем процесса. Расчеты любого теплообменного аппарата
включают в себя следующие виды:
• Тепловой расчет (ориентировочный и уточненный);
• Гидравлический расчет;
• Механический (прочностной расчет).
Цель теплового расчета определить требуемую поверхность
теплообмена и подобрать стандартизованный аппарат. Для достижения
цели выполняют следующие основные элементы расчета:
- предварительный (ориентировочный) тепловой расчет, в рамках
которого определяют ориентировочную поверхность теплообмена и
предварительно принимают аппарат;
- уточненный тепловой расчет; проводится с целью уточнения
поверхности теплообмена путем расчета параметров, характеризующих
процесс теплообмена – коэффициентов теплоотдачи и теплопередачи с
учетом режимов движения потоков в предварительно выбранном аппарате.
Гидравлический расчет проводится с целью определения
достаточности давления, создаваемого насосами (компрессорами) для
преодоления сопротивлений, возникающих при движении потока через
аппарат.
В механическом расчете аппарата обоснованно выбирают материалы
для изготовления элементов конструкции и проводят все необходимые
прочностные расчеты, подтверждающие возможность его безопасной и
длительной эксплуатации при заданных параметрах работы (температура,
давление) и с учетом свойств теплообменивающихся потоков.
Методики и порядки тепловых и гидравлических расчетов
оборудования химических производств изложены в многочисленной
литературе по курсу «Процессы и аппараты химической технологии»
[5;6;11;20]. При изучении дисциплины «Машины и аппараты химических
производств» целесообразно использовать более простые методики,
проводимые в рамках инженерных расчетов и учитывающие только
основные закономерности протекающих процессов. В этой связи в
настоящем пособии в основу расчетов положены методики, изложенные в
[13]; привлечены также данные [9; 14; 22; 23].
В задачи подготовки инженеров химических специальностей входит
обучение их комплексному подходу к расчету аппаратов. В этой связи
помимо перечисленных видов расчета необходимо выполнить также
механический (прочностной) расчет выбранного теплообменника,
методики которого рассматриваются в курсе «Конструирование и расчет
элементов оборудования». При изучении дисциплины «Машины и

37
аппараты химических производств» студенты выполняют некоторые
элементы прочностного расчета на стадии курсового проектирования.
Общие принципы и подход к выполнению прочностных расчетов
оборудования химических производств изложены в [4; 8; 10; 12; 16; 17; 24;
25].
Рассмотрим подробнее общие элементы расчета применительно к
любому теплообменному аппарату.

1.3.1. Определение параметров теплоносителей

1. Расчет средней температуры рабочей среды.


– Если агрегатное состояние среды не меняется, ее среднюю
температуру принимают с учетом начальной (t1) и конечной (t2)
температуры (по заданию), используя формулы

(t + t )
в случае если t2/t1 < 2: t = 1 2
ср 2

t −t
в случае если t2/t1 > 2: t = 2 1
; t =θ ± ∆t (1.23)
ср ln( ∆t / ∆t ) ср ср ср
2 1

где θср – средняя температура теплоносителя или хладагента;


∆tср – средняя разность температур между теплоносителем и рабочей
средой (средний температурный напор), °С.
– Для случаев испарения и конденсации в расчетах используют
соответственно температуру испарения (tисп) или конденсации (tкон).
Параметры находят с учетом давления в аппарате по табл. I.5 в
приложении или по справочной литературе [3].

2. Определение теплофизических свойств рабочей среды


– Для проведения тепловых расчетов в зависимости от типа процесса
необходимо знать плотность (ρ), вязкость (µ), теплопроводность (λ),
теплоемкость (cр) веществ (для процессов, протекающих без изменения
агрегатного состояния), а также теплоту испарения (rи), или конденсации
(rкон) если агрегатное состояние веществ меняется.
– Для определения свойств индивидуальных веществ можно
использовать любую справочную литературу, например [3]. В настоящем
пособии теплофизические свойства некоторых углеводородов можно
найти по табл. I.1- I.6 (см. приложение I) или номограммам (см. рис. I.1-
I.3). Порядок работы с таблицами и номограммами приведен в примечании

38
к ним. Теплоту испарения или конденсации (при протекании
соответствующих процессов) для некоторых веществ определяют по табл.
I.5 (приложение I). Расчеты ведут путем интерполяции; порядок расчета
приведен в примечании к таблице.
– Свойства смесей веществ находят с учетом свойств каждого
элемента смеси и их доли в составе потока по правилу аддитивности.
Например:
µ = ∑ µi ⋅ x (1.24)
см i

где µi и xi – соответственно значение параметра компонента и его доля в


составе смеси.

3. Определение температур теплоносителей и их свойств.


В качестве теплоносителей используют чаще всего горячую воду или
насыщенный водяной пар (для процессов нагревания или испарения), а
также воду или воздух (для процессов охлаждения или конденсации).
Начальную и конечную температуру теплоносителей выбирают исходя из
следующих соображений.
– Начальную температуру воды (для процессов охлаждения и
конденсации) принимают с учетом температуры в сети; в учебных
расчетах значения этого параметра можно принимать в пределах 10-200С.
Конечную температуру воды принимают не более 400С (по условиям
очистки воды).
– Начальную температуру воздуха принимают в зависимости от
места расположения объекта – на 2-30С выше средней июльской
температуры (см. табл. II.3 в приложении). Конечная температура воздуха
принимается не более 600С.
– Начальную температуру теплоносителя (для процессов нагревания
или испарения) принимают так, чтобы был обеспечен необходимый
температурный напор, и не возникали температурные деформации в
аппарате (с учетом конструкции рассчитываемого теплообменника). В
расчетах можно рекомендовать использовать теплоноситель с
температурой на 20-300С выше температуры рабочей среды. Конечная
температура воды принимается с учетом выше приведенной
рекомендации. При использовании водяного пара необходимо учесть, что
в аппарате происходит его конденсация без изменения температуры, т.е.
его начальная и конечная температура равны.
– Свойства воды и пара принимают по табл. II.1 в приложении ; при
этом для пара необходимо знать его давление и теплоту конденсации, а
также плотность, вязкость, теплоемкость, теплопроводность
образующегося конденсата. Свойства воздуха определяют по табл. II.2
или по номограммам (см. рис. I.1- I.3 в приложении).
4. Расчет среднего температурного напора.

39
Среднюю разность температур на концах аппарата (средний
температурный напор) находят с учетом принятых температур потоков и
вариантов взаимного направления их движения - прямоток, противоток,
смешанный или перекрестный ток (см.п. 1.1).
- Для расчетов предварительно составляют температурную схему и
находят разность температур между потоками на концах аппарата,
определяя наибольшее и наименьшее значение параметра (∆tб и ∆tм). Для
прямотока и противотока получим следующие температурные схемы:
t1 → t2 t1 → t 2
θ1 → θ2 θ2 ← θ1
______________ ____________________
∆tб ∆tм ∆tб (∆tм) ∆tм (∆tб)

Для прямотока разность температур на концах аппарата составит

∆tб = t1 - θ1; ∆tм = t2 - θ2;

При противоточном движении максимальная и минимальная


разность температур определятся с учетом численных значений
температур сред на концах аппарата, а именно:

∆tб (или ∆tм) = t1 – θ2 ; ∆tм (или ∆tб) = t2 – θ1

– При использовании водяного пара учитывают постоянство его


температур в аппарате (начальная и конечная температура равны); если
проводят расчеты процессов испарения или конденсации, то температура
рабочей среды также не меняется. Температурная схема в этих случаях
будет иметь, например, вид:
θ 1 ↔ θ1
t1 → t2
_________________
∆tб ∆tм

Разность температур на концах аппарата при этом составит:

∆tб = θ1 - t1 ; ∆tм = θ1 - t2

– При протекании в теплообменнике одновременно двух процессов,


например, конденсация с последующим охлаждением и т.п. температурные
схемы составляют для каждой зоны аппарата и рассчитывают средние
температурные напоры по зонам (∆tср.1, ∆tср.2). Для конденсатора-
холодильника, например, получим следующую схему:

40
Зона конденсации Зона охлаждения
t1 ↔ t1 t1 → t 2
θ2 ← θ1 θ2 ← θ1
-------------------------------- -----------------------------------------
∆tм ∆tб ∆tб (∆tм) ∆tм (∆tб)

Расчеты среднего температурного напора проводят по формулам

∆t − ∆t
б м
если ∆tб/∆tм > 2: ∆t =
ср ∆t
б
ln
∆t
м

(∆t + ∆t )
б м
если ∆tб/∆tм < 2: ∆t = (1.25)
ср 2

– Для смешанного или перекрестного тока при проведении расчетов


необходимо учесть температурную поправку (ε t); эту величину находят
графически (см.рис. IV.4 в приложении).

1.3.2. Проведение теплового расчета

1. Ориентировочный тепловой расчет.


Цель данного вида расчета – определить ориентировочную
поверхность теплообмена и предварительно выбрать аппарат. Расчет
проводят в следующей последовательности:
– Находят тепловой поток с учетом типа протекающего в аппарате
процесса. Если агрегатное состояние потоков в процессе не меняется,
используют формулу
Q = G ⋅ с ⋅ (t 2 − t1 ) (1.26)

а при изменении агрегатного состояния – формулы

Q=Gp·rи или Q=Gp·rкон (1.27)

где G – массовый расход потока, кг/с.


– Предварительно принимают коэффициент теплопередачи (Кор),
учитывая тип аппарата и вид теплообмена (табл. IV.1 в приложении).
– Находят ориентировочную поверхность теплообмена, используя
основное уравнение теплопередачи

41
Q
F= (1.28)
K ⋅ ∆t
ор ср

– Предварительно принимают аппарат с поверхностью теплообмена


больше расчетной и его основные характеристики. При этом необходимо
учесть возможность выбора другого теплообменника (по результатам
уточненного расчета) без изменения параметров аппарата, определяющих
режимы движения и, следовательно, эффективность процесса
теплообмена.
Для выбора аппарата и определения его основных характеристик
используют таблицы, приведенные в соответствующих разделах пособия;
используют также каталоги и справочники, например [5; 7; 18; 21; 24]. На
стадии курсового и дипломного проектирования целесообразно
использовать также каталоги заводов-изготовителей теплообменного
оборудования [26; 27; 28; 29; 30].
– Если в аппарате одновременно протекают два процесса
(нагревание-испарение, конденсация-охлаждение и т.п), то тепловые
расчеты проводят по зонам аппарата; общая поверхность теплообмена
определяется при этом путем суммирования поверхностей по зонам
аппарата, например:
F =F1 + F2

где F1 и F2 – поверхности теплообмена, определенные по


результатам ориентировочного расчета аппарата в соответствующих зонах.

2. Уточненный тепловой расчет


Расчет проводят с целью уточнения поверхности теплообмена путем
определения коэффициентов теплоотдачи и теплопередачи; при этом
реализуют следующие цепочки расчета:
– при осуществлении процесса, протекающего без изменения
агрегатного состояния рабочей среды:

V→ w → Re→ Nu → α→ K → F

– при осуществлении процессов испарения или конденсации:

α 1, α2 → q → Q → F

где V и w – объемные расходы и скорости движения потоков;


Re и Nu – критерии Рейнольдса и Нуссельта;
α и K - коэффициенты теплоотдачи и теплопередачи;
q - плотность теплового потока.

42
– Выбор аппарата по результатам уточненного расчета, проводят с
учетом ориентировочно выбранного аппарата без изменения размеров
теплообменника, влияющих на режимы движения. Если это не удается,
необходимо провести уточняющий расчет для вновь выбранного
теплообменника (по схеме уточненного расчета).
– Уточненный расчет аппарата, где одновременно протекают два и
более процесса, проводят так же, как и ориентировочный расчет по зонам,
суммируя полученную при этом поверхность теплообмена.

1.3.3. Проведение гидравлического расчета

Гидравлический расчет любого теплообменника проводится с целью


определения достаточности давления, создаваемого насосами
(компрессорами) для преодоления сопротивлений, возникающих при
движении потока через аппарат. Расчетные значения гидравлических
сопротивлений при этом не должны превышать допускаемых (∆Р <∆Рдоп).
В учебных расчетах допускаемую потерю давления можно задавать.
– Гидравлические сопротивления рассчитывают в зависимости от
типа теплообменника, учитывая потери на трение и на преодоление
местных сопротивлений по общим формулам вида (1.13) и (1.14); см.п.1.1.
– В рамках гидравлического расчета определяют также диаметры
присоединительных штуцеров, ориентируясь на рекомендуемые скорости
движения потоков с учетом их агрегатного состояния (см. табл. IV. 6 в
приложении). Если принимают стандартный для данной разновидности
аппарата диаметр штуцера, необходимо проверить скорости потока в нем.

1.3.4. Проведение механического расчета

Механический расчет теплообменника проводят с целью


определения возможности его использования при заданных параметрах
работы (температуры, давления) с учетом свойств теплообменивающихся
потоков. Основными элементами расчета применительно к изучаемой
дисциплине и рассматриваемой группе аппаратов являются: выбор
материала; расчет толщины стенки элементов корпуса аппарата; расчет
опор.
1. При выборе материалов для изготовления элементов
конструкции учитывают параметры работы аппарата (температура,
давление), свойства потоков (агрессивность и т.п.) и температуры
окружающего воздуха в месте установки объекта. Для изготовления
элементов теплообменников используют углеродистые и легированные

43
стали, медь и ее сплавы (латунь), сплавы алюминия. Условия
применимости сталей и сплавов и их основные характеристики (предел
прочности – σВ, предел текучести – σТ и др.) приведены в многочисленной
литературе [4; 8; 10; 12; 19]. В настоящем пособии свойства сталей и
сплавов, используемых для изготовления теплообменного оборудования,
приведены в приложении III.
2. Расчет толщины стенки корпуса аппарата (S) проводят с
учетом свойств материала (допускаемого напряжения – [σ]), расчетного
давления (PР) и диаметра аппарата (DВ).
Расчетную толщину стенки корпуса теплообменника (тонкостенного
цилиндра) определяют по формуле

P ⋅D
р в
Sр = (1.29)
2[σ ] ⋅ ϕ − P
р

Исполнительную толщину стенки принимают с учетом прибавки на


коррозию (С), округляя до ближайшего большего значения по сортаменту.
Рекомендуемый сортамент для листовой стали обыкновенного качества: от
1 до 6 мм через 1мм, от 6 до 50 мм через 2 мм, далее - через 5мм.
– Расчет допускаемого напряжения [σ] проводят по формуле

[σ ] = η ⋅ [σ ∗ ] (1.30)

где η - поправочный коэффициент; принимают с учетом типа среды–


для взрыво- пожароопасных и токсичных сред – η=0,9; в других случаях
η=1;
[σ]* - нормативное допускаемое напряжение для материала корпуса
при расчетной температуре, (МПа).
Значения [σ]* принимают по табл.III.6 в приложении или
определяют с учетом свойств материала (σВ, σТ) при расчетной
температуре, принимая наименьшее из значений, определенных по
пределам прочности и текучести.
– В качестве расчетного давления принимают большее из значений:

Pp = P + 0,2 или Pp = P + 0,1·P; (1.31)

где P – рабочее давление, МПа (в расчетах используют избыточное


давление).

3. Расчет толщины стенки днищ проводят с учетом формы днища


(эллиптическое днище или плоская крышка). Расчетные формулы
приведены в соответствующих пунктах пособия.

44
4. Расчет опор теплообменных аппаратов проводят с учетом их
исполнения, а также принятого типа опор и их количества. Для
вертикальных теплообменников – это, как правило, лапы (рис. 1.13); для
горизонтальных кожухотрубчатых аппаратов – седловые опоры (рис. 1.14);
используют также стойки. Характеристики опор приведены в [4; 8; 10; 12].
Порядок расчета и расчетные формулы применительно к рассматриваемым
аппаратам приведены в соответствующих пунктах пособия.
5. Расчет опор производят с учетом максимального веса
аппарата, определяемым в зависимости от его разновидности по общим
формулам вида:

Gmax = Gмет + Gиз + Gвод ; Gмет = Gкор +Gвн + Gшт (1.32)

где Gмет – вес металла аппарата (корпуса, внутренних устройств, штуцеров


и люков);
Gиз, Gвод – соответственно вес изоляции (при ее наличии) и вес воды
при гидроиспытании.

Рис. 1.13. Опоры (лапы) Рис. 1.14. Седловая опора

6. Проверка прочности фундамента.


Напряжения, возникающие на опорной поверхности (σ) не должны
превышать допускаемых напряжений для материала фундамента - [σ].
Значения σ определяют с учетом максимального веса теплообменника по
формуле
σ = Gmax /Fоп (1.33)

где Fоп - площадь опоры.


Значения [σ] для некоторых материалов приведены в табл. III.9.
приложения. В связи с небольшим весом теплообменных аппаратов в
качестве материала фундамента наиболее часто принимают бетон марки
100.

45
2. МЕТОДИКИ РАСЧЕТА ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ

В разделе рассмотрены методики проведения теплового,


гидравлического и механического расчета теплообменных аппаратов
следующих типов: кожухотрубчатых (теплообменники и испарители);
пластинчатых и спиральных; аппаратов воздушного охлаждения.
Примеры расчета аппаратов приведены в [5; 11; 12; 13; 22; 23].

2.1. Порядок расчета кожухотрубчатых теплообменников

2.1.1. Порядок теплового расчета

Цель теплового расчета теплообменника - определить требуемую


поверхность теплообмена и подобрать стандартизованный аппарат в
соответствии с ГОСТ 9929. Для достижения цели выполняют:
- предварительный (ориентировочный) тепловой расчет, в рамках
которого определяют ориентировочную поверхность теплообмена и
предварительно принимают аппарат;
- уточненный тепловой расчет; проводится с целью уточнения
требуемой поверхности теплообмена путем расчета коэффициентов
теплоотдачи и теплопередачи с учетом режимов движения потоков в
предварительно выбранном аппарате.

Тепловой расчет проводят в следующей последовательности:


1. В зависимости от исходных данных предварительно
принимают тип аппарата, вариант подачи рабочей среды (в трубное или
межтрубное пространство). Принимают теплоноситель или хладагент и его
начальную и конечную температуру с учетом рекомендаций п.1.3. В
качестве теплоносителя используют чаще всего водяной пар, в качестве
хладагента – воду.
2. Определяют теплофизические свойства рабочей среды –
плотность ρ, вязкость µ, удельная теплоемкость λ, теплопроводность cр при
средней температуре (см. приложение I). Среднюю температуру
рассчитывают, используя общие формулы вида (1.23)
– в случае если t2 / t1 < 2:
(t + t )
1 2
t = (2.1)
ср 2

где t 1 , t 2 – начальная и конечная температура рабочей среды.

46
– в случае если t2 / t 1 > 2:

t =θ ± ∆t (2.2)
ср ср ср

где θср – средняя температура теплоносителя или хладагента;


определяется с учетом его начальной (θ1) и конечной (θ2) температуры
как: θ ср = (θ 1 + θ 2)/2;
∆tср – средняя разность температур между теплоносителем и рабочей
средой (средний температурный напор), °С.
Для расчетов ∆tср предварительно составляют температурную схему
(см. п.1.3) и находят разность температур между потоками на концах
аппарата, определяя наибольшее и наименьшее значение параметра (∆tб и
∆tм). Расчеты ведут по формулам вида (1.25).
Среднюю разность температур при ∆tб /∆t м > 2 определяют по
формуле

∆t − ∆t
б м
∆t =
ср ∆t
б
ln
∆t
м

где ∆tб и ∆tм – большая и меньшая разность температур теплоносителей


соответственно.

Если ∆t б /∆tм < 2, среднюю разность температур можно найти как:

(∆t + ∆t )
б м
∆t =
ср 2

3. Производят предварительный тепловой расчет теплообменника в


следующей последовательности.
– Предварительно принимают коэффициент теплопередачи Кор
(Вт/м2·К) по табл. IV.1 в приложении.
– Находят тепловой поток в аппарате (Вт), используя формулу
(1.26):

Q = G ⋅ с ⋅ (t 2 − t1 )

где G – производительность теплообменника, кг/с;


с – теплоемкость рабочей среды при средней температуре, Дж/кг·К;
t1, t2 – начальная и конечная температура рабочей среды, °С.

47
– Определяют ориентировочную поверхность теплообмена по
формуле (1.28)

Q
F=
K ⋅ ∆t
ор ср

где F – площадь теплопередающей поверхности, м2;


Q – тепловой поток в аппарате, Вт;
К – коэффициент теплопередачи, Вт/м2·К;
∆tср – средняя разность температур между теплоносителями, °С.

– Производят предварительный выбор теплообменника по табл.


2.1, принимая его основные параметры: площадь поверхности
теплообмена (F), диаметр кожуха (D), диаметр труб (dН), число ходов по
трубам (z), длину труб ( l ). При этом поверхность теплообмена аппарата
должна быть больше расчетной.

4. Проводят уточненный тепловой расчет при различных вариантах


подачи рабочей среды.
Расчет сводится к определению коэффициентов теплоотдачи и
теплопередачи и уточнению поверхности теплообмена. При этом
реализуется следующая цепочка расчетов:

V→ w → Re→ Nu → α→ K → F

– Коэффициент теплопередачи рассчитывают по уравнению (1.20):

1
К=
1 δ 1
ст
+r + +r +
α З .1 λ З .2 α
1 ст 2

где α1, α2 – коэффициенты теплоотдачи теплоносителя и рабочей среды,


Вт/м2·К;
rз1, rз2 – термические сопротивления загрязнений со стороны
теплообменивающихся потоков, м2·К/Вт (см. табл. IV. 5 в приложении);
λст – коэффициент теплопроводности материала стенки, Вт/м·К (см.
табл. III.4 в приложении);
δст – толщина стенки трубы, м (для труб, выполненных из
углеродистой стали δст = 0,002м).
Коэффициент теплоотдачи теплоносителя или хладагента (α2) для
расчетов по формуле (2.7) выбирается ориентировочно по табл. IV.2 в
приложении.

48
Таблица 2.1
Площадь поверхности теплообмена в аппаратах типов ТН и ТК
2
Площадь поверхности теплообмена F, м
D dн n z при длине труб, мм
мм мм
1000 1500 2000 3000 4000 6000 9000
20 19 1,0 2,0 2,5 3,0
159
25 13 1,0 1,5 2,0 3,0
1
20 61 4,0 5,5 7,5 11
273
25 37 3,0 5,0 6,0 10
20 90 2 8,5 11 17 23
325 62 1 7,0 9,5 14 19
25
56 2 6,0 8,0 12 16
181 1 22 34 45 68
20
166 2 21 31 42 62
400
111 1 17 26 35 52
25
100 2 15 23 31 47
389 1 49 73 98 147
370 2 46 70 93 140
20
334 4 42 63 84 127
316 6 43 64 86 129
600
257 1 40 61 81 122
240 2 38 57 76 144
25
206 4 32 49 65 98
196 6 34 51 68 102
717 1 91 138 184 276 416
690 2 88 132 177 266 400
20
638 4 82 124 165 248 373
618 6 81 123 164 246 371
800
465 1 74 112 150 226 339
442 2 70 106 142 212 320
25
404 4 64 96 128 193 290
385 6 62 93 125 187 282
1173 1 220 295 444 667
1138 2 214 286 430 648
20
1072 4 202 270 406 610
1044 6 203 272 409 614
1000
747 1 182 244 366 551
7018 2 175 234 353 530
25
666 4 163 218 329 494
642 6 160 214 322 486
1701 1 426 642 964
1658 2 415 626 942
20
1580 4 396 596 897
1544 6 397 597 900
1200
1083 1 348 525 790
1048 2 338 509 766
25
986 4 318 479 722
958 6 316 476 716
Примечание: D, dн – диаметры кожуха и труб; z – число ходов, n – число труб.

49
Коэффициент теплоотдачи для рабочей среды (α1) находят по
формуле вида (1.8):
Nu ⋅ λ
α=
d

где d – наружный или внутренний диаметр труб при движении рабочей


среды по межтрубному и трубному пространству соответственно, м;
λ – коэффициент теплопроводности рабочей среды при средней
температуре, Вт/м·К;
Nu – критерий Нуссельта, рассчитываемый в зависимости от режима
движения.

При движении жидкости по трубам критерий Nu рассчитывают


следующим образом:
– при турбулентном режиме (Re > 104)

Nu = 0,021 ⋅ Re 0,8 ⋅ Pr 0, 43 (2.3)

– при переходном (2300 < Re < 104) и ламинарном (Re < 2300)
режимах критерий Nu находят графически (см. рис. IV.1, IV.2 в
приложении).
При этом критерий Рейнольдса (Re) вычисляют по формуле

ω ⋅d ⋅ρ
тр в
Re = (2.4)
µ

где dв – внутренний диаметр труб, м;


ρ, µ – плотность и вязкость рабочей среды при средней
температуре (см. п.2);
ωтр – скорость рабочей среды в трубах, м/с; определяют, как:

ωтр=V / fтр (2.5)

где fтр - площадь проходного сечения трубного пространства выбранного


аппарата (см. табл. 2.2);
V - объемный расход рабочей среды, м3/с; находят как: V=G/ρ.

Критерий Прандтля (Pr) для расчета критерия Нуссельта вычисляют


по формуле
C⋅µ
Pr = (2.6)
λ

50
Таблица 2.2

Площади проходных сечений трубного и межтрубного


пространства в аппаратах типа ТН и ТК

D, dн, z fтр, fп, fмт, D, dн, z fтр, fп, fмт,


2 2 2 2 2
мм мм ·10 , ·10 , ·10 , мм мм ·10 , ·10 , ·102,
м2 м2 м2 м2 м2 м2
1 14,8
20 0,4 0,5 0,5 2 7,1 7,8 7,7
159 20
25 0,4 0,5 0,7 4 3,3
1
6 2,2
800
20 1,2 1,2 1,0 1 16,7
273
25 1,4 1,3 1,4 2 7,8 7,7 7,9
25
1 1,8 1,3 1,5 4 3,1
20
2 0,8 6 2,2
325
1 2,1 1,4 1,1 1 23,8
25
2 0,9 2 11,6 12,5 11,7
20
1 3,6 4 5,1
20
2 1,7 2,1 2,5 6 3,4
1000
1 3,8 2,2 3,1 1 27,0
400
2 1,7 2,2 2 13,1 12,1 11,7
25 25
4 6,0
6 3,8
1 7,9 1 34,5
2 3,8 4,7 5,4 2 16,9
20 20
4 1,7 4 7,9
6 1,0 6 5,4
600 1200
1 9,0 1 39,0
2 4,2 4,9 5,2 2 18,9 16,8 15,2
25 25
4 1,8 4 8,5
6 0,9 6 5,7
Примечание: трубы гладкие с толщиной 2 мм.

При движении рабочей среды по межтрубному пространству


критерий Nu рассчитывают следующим образом:
– при значениях Re < 103:
Nu = 0,56 ⋅ Re 0 , 5 ⋅ Pr 0 , 36 ⋅ ε (2.7)

– при значениях Re > 103:


Nu = с ⋅ Re n ⋅ Pr 0,36 ⋅ ε (2.8)

где ε – коэффициент угла атаки; для стандартизованных теплообменников


ε = 0,6;
с, n – коэффициенты, зависящие от размещения труб:

51
– при размещении труб по вершинам треугольника (для аппаратов
типов Н и К): с = 0,21; n = 0,65;
– при размещении труб по вершинам квадрата (для аппаратов типа П
и У): с = 0,38; n = 0,6.
Критерий Re в этих случаях рассчитывают по формуле

ω ⋅d ⋅ρ
Re = мт н (2.9)
µ

где: dн – наружный диаметр труб, м ;


ωмт – скорость теплоносителя в узком сечении межтрубного
пространства, м/с; определяют, как:

ωмт=V / fмт (2.10)

где fмт –площадь проходного сечения межтрубного пространства (см.


табл. 2.2 для выбранного аппарата);
V - объемный расход рабочей среды, м3/с; находят как: V=G/ρ.

Рассчитав критерий Нуссельта с учетом варианта подачи рабочей


среды, находят коэффициент теплоотдачи для рабочей среды (α1) и
коэффициент теплопередачи (К) с использованием формул (1.8) и (1.20) и
уточняют поверхность теплообмена (F) с использованием формулы (1.28).

5. Уточненный тепловой расчет заканчивают выбором аппарата


(табл. 2.1). При этом характеристики теплообменника, определяющие
режимы движения и, следовательно, коэффициенты теплоотдачи
(диаметры кожуха и труб, число ходов), должны оставаться такими же, как
в ориентировочно выбранном аппарате; варьировать можно только длиной
труб.

2.1.2. Порядок гидравлического расчета

Расчет гидравлических сопротивлений, возникающих при движении


потока в теплообменниках, проводят при различных вариантах подачи
рабочей среды.
1. Гидравлическое сопротивление трубного пространства (Па)
находят по формуле

∆Р=∆Р1 + z·(∆Р2+∆Ртр+∆Р3)+ ∆Р4 (2.11)

52
в случае аппарата типа У:

∆Р=∆Р1+∆Р2+∆Ртр+∆Р3+∆Р4+∆Р5 (2.12)

где ∆Р1 – потеря давления при входе потока в распределительную камеру;


∆Р2 – потеря давления при движении из камеры в трубы;
∆Р3 – потеря давления на выходе потока из труб;
∆Р4 – потеря давления при входе потока в штуцер;
∆Р5 – потеря давления при повороте труб на 180°;
∆Ртр – потеря давления на трение в трубах;
z – число ходов в трубном пространстве.

– Составляющие ∆Р1–∆Р5 находят по общей формуле вида (1.16):


ξ ⋅ ρ ⋅ω2
i i
∆Р =
i 2

где ξi – коэффициенты местных сопротивлений на соответствующем


участке (табл. IV. 3 в приложении);
ωi – скорость движения теплоносителя на соответствующем участке.
Скорость потока на входе и на выходе (участки 1, 4) определяется
исходя из диаметра присоединительного штуцера; если агрегатное
состояние потока в аппарате не меняется, то скорости на этих участках
будут одинаковы и равны:
V
ω =ω = (2.13)
1 4
0,785 ⋅ d 2
ш

где dш – диаметр штуцера (м); ориентировочно рассчитывают


как: dш=0,3D0,86 (D–диаметр кожуха аппарата, м.), либо по формуле

V
d =
ш 0,785 ⋅ ω
i

(2.14)
где ωi – рекомендуемое значение скорости с учетом агрегатного
состояния потока (для жидких потоков – 1-3 м/с; для паровых или газовых
– 10-30 м/с).
По результатам расчета принимают стандартное значение dш с учетом
диаметра условного прохода (Dу): 0,025; 0,032; 0,040; 0,050; 0,065; 0,80;
0,100; 0,125; 0,150; 0,200; 0,250; 0,300; 0,350; 0,400; 0,500; 0,600 м.

Скорости потока на участках 2 и 3 определяют как:

53
ω2=ω3=ωтр=V/fтр (2.15)

– Для расчета потерь давления на трение в (2.11) и (2.12) используют


формулу (1.17), а именно:
λ ⋅ l ⋅ ρ ⋅ω 2
тр тр
∆Р =
тр 2⋅d
в
где λтр – коэффициент трения;
l – длина труб, м.
Коэффициент трения зависит от режима движения и шероховатости
стенок трубы, его можно определить по рис. IV.3 в приложении или
рассчитать:
– при ламинарном движении (Re < 2300):

λтр=64/Re (2.16)

– при турбулентном движении (Re>104):

λтр=0,11·(10/Re+1,16∆/dв)0,25 (2.17)

где ∆ – абсолютная шероховатость стенки трубы:


∆=0,1 мм – для новых труб;
∆=0,2-0,3 мм – для труб после длительной эксплуатации без
загрязнений и внутренней коррозии;
∆=0,5-0,8 мм – для загрязненных и корродированных труб.

2. Гидравлическое сопротивление межтрубного пространства


(Па) находят по уравнению (1.18), как:

∆Р=∆Р6+(l / ln)·∆Рмт+(l / ln - 1)·∆Р7+∆Р8

где ∆Р6 – потеря давления при входе потока в межтрубное


пространство;
∆Р7 – потеря давления при огибании потоком перегородки;
∆Р8 – потеря давления при выходе потока из межтрубного
пространства;
∆Рмт – потеря давления на трение в одном ходе межтрубного
пространства;
l – длина труб теплообменника, м;
lП – расстояние между перегородками; lП=0,5·D
l / lП – число ходов в межтрубном пространстве.
Потери давления ∆Р6–∆Р8 находим также как ∆Р1–∆Р5 по общей
формуле (1.16).

54
Коэффициенты местных сопротивлений приводятся в табл. IV. 3
приложения.
Скорости потока на соответствующих участках рассчитывают как:

V
ω =ω =ω = ; ω7=V / fn (2.18)
6 8 4
0,785 ⋅ d 2
ш

где ω7 – скорость движения потока в вырезе перегородки, а fП – площадь


сечения выреза в перегородке (см. табл. 2.2).
– Потери давления на трение в межтрубном пространстве находят по
формуле (1.19):
λ ⋅ ρ ⋅ω 2
тр мт
∆Р =
мт 2

где λтр – коэффициент трения в межтрубном пространстве, зависящий от


размещения труб и числа рядов труб:
– при размещении труб по вершинам треугольников расчет ведут по
формуле
4 + 6,6 ⋅ m
λ = (2.19)
тр
Re 0, 28
мт

где m=0,35·D/dн – число рядов труб;


– при размещении труб по вершинам квадратов используют формулу

5,4 + 3,4 ⋅ m
λ = (2.20)
тр
Re 0 , 28
мт

где m=0,31·D/dн.
3. В завершении гидравлического расчета сравнивают полученные
значения потерь давлениями с допускаемыми (по заданию) потерями в
сети при этом ∆Р <∆Рдоп. По итогам расчета можно сделать вывод о
предпочтительном варианте подачи рабочей среды.

2.1.3. Расчет температур (напряжений) кожуха и труб аппарата

Для проверки возможности использования теплообменников с


неподвижными трубными решетками определяют температуры кожуха и

55
труб аппарата, или возникающие в них напряжения, сравнивая их с
допускаемыми значениями. Расчеты осуществляют следующим образом.
1. Проводят расчет разности температур кожуха и труб при
различных вариантах подачи рабочей среды и сравнение ее с допустимым
значением (см. табл.2.3). Если расчетная разность температур меньше
допустимых значений, то можно рекомендовать к использованию
теплообменник с неподвижными трубными решетками, в противном
случае – с компенсатором на кожухе.
Температуру труб и кожуха находят из уравнений (2.21) и (2.22)
соответственно:
α ⋅ ⎛⎜ t − t ⎞⎟ = α ⋅ ⎛⎜ t − θ ⎞⎟ (2.21)
1 ⎝ ср т⎠ 2 ⎝ т ⎠
ср

где θср , tср – средние температуры теплоносителя и рабочей среды, 0С;


α1 , α2 – коэффициенты теплоотдачи для рабочей среды и
теплоносителя, Вт/м2·К;

α 1 ⋅ ⎛⎜ t − t ⎞⎟ = α ⋅ (t к − θ в ) , где αлк=9,3+0,06·tк (2.22)


⎝ ср ⎠к лк

где θв – температура воздуха; значения параметра принимаются с учетом


места установки аппарата;
αлк – коэффициент теплоотдачи от стенки кожуха в окружающую
среду.

При использовании формул (2.21 и (2.22) необходимо учесть тип


рассматриваемого процесса (охлаждение или нагревания) и вариант
подачи рабочей среды (в трубное или межтрубное пространство).
Приведенные формулы применимы, например, в случае охлаждения
рабочей среды при подаче ее в межтрубное пространство.
Если кожух аппарата покрыт изоляцией, то температуру tк можно
принять равной средней температуре среды в межтрубном пространстве.

– По результатам расчета сравнивают полученные значения (tк – tт)


или (tт – tк) с соответствующими допустимыми значениями (см. табл. 2.3)
и делают вывод о возможности использования теплообменника типа Н.

2. Напряжения, возникающие в трубах и кожухе аппарата, находят


следующим образом.
При известной теплопередающей поверхности выбор типа
теплообменника (ТН, ТК, ТП или ТУ) определяется величинами
напряжений, возникающих в трубах (σт) и кожухе (σк) аппарата.

56
Таблица 2.3
Наибольшая допустимая разность температур
кожуха tк и труб tт для теплообменников типа ТН (исполнение М1)

Давление в tк –tт tт –tк


Диаметры кожуха,
кожухе Р, при температуре труб tт, °С
мм
МПа До 250 250-350 До 250 250-350
Dн 159-325 1,6; 2,5; 4,0
30
1,0; 1,6; 2,5 20
400, 500
4,0 20 50 40
0,6; 1,0; 1,6 40
600, 800 30
2,5; 4,0 30
0,6; 1,0 60 50

1000 1,6 50 40
2,5; 4,0 30 20
60 50
0,6; 1,0 70 60
1200 1,6 60 50
2,6 40 30

Теплообменники типа ТН должны удовлетворять условиям:

Рт' + Рт''
σт = < [σ ]

(2.23)
Р ' + Рк''
σк = к < [σ ]

В уравнениях (2.23) принимается алгебраическая сумма усилий Рт и


Рк. Усилие, растягивающее (сжимающее) трубки и кожух и обусловленное
температурными деформациями, можно вычислить по формуле

(
α ⋅ t − t −α ⋅ t − t ) ( )
− Р' = P' = т т 0 к к 0
(2.24)
т к 1 1
+
Е ⋅S Е ⋅S
т т к к

где αт и αк – коэффициенты линейного расширения материала трубок и


кожуха, К-1 (см. табл. III.2 в приложении);
tт и tк – температуры трубок и кожуха при рабочих условиях, °С
(см.выше);
t0 – температура аппарата при изготовлении, (можно принять t0=20°C);
Ет и Ек – модули упругости материала трубок и кожуха, Н/м2 (см.
табл. III.1 в приложении);

57
Sт , Sк – суммарная площадь сечения трубок и кожуха соответственно,
м2.
Если материал трубок и кожуха одинаков, уравнение (2.24)
приводится к виду:
α ⋅ t −t ⋅Е ( )
− Р' = P' = т т к (2.25)
т к 1 1
+
S S
т к

Площади сечений трубок и кожуха можно рассчитать по формулам

S =π ⋅ d −δ
т
( н т
)⋅ δ т ⋅ n ; S = π ⋅ D + δ ⋅δк
к
( к
) (2.26)

где dН , δТ – наружный диаметр и толщина стенки труб, м;


n – количество труб;
D , δК – внутренний диаметр и толщина стенки кожуха, м (значения δК
можно принять по табл. III.3 в приложении).
Усилия, растягивающие трубки и кожух теплообменника и
обусловленные давлением в аппарате, определяются по формуле:

" Р" Р"


Р = "
; Рк = (2.27)
т S ⋅Е S ⋅Е
к к
1+ 1+ т т
S ⋅Е S ⋅Е
т т к к

Суммарное растягивающее усилие составит:

π ⎛ ⎞ π
Р" = ⋅ ⎜⎜ D 2 − n ⋅ d 2 ⎟⎟ ⋅ Р + ⋅ n ⋅ d В2 ⋅ Р (2.28)
4 ⎝ н ⎠ к 4 к

где Рк и Рт – давление в межтрубном и трубном пространстве


теплообменника, Па;
dв – внутренний диаметр трубок, м.

Если по результатам расчета выполняется условие (2.23), то можно


использовать теплообменник с неподвижными трубными решетками; в
противном случае требуется компенсация температурных напряжений.

На основании тепловых, гидравлических и проверочных расчетов


окончательно принимают теплообменник и вариант подачи рабочей среды.
Вся информация об аппарате содержится в условном обозначении.

58
1000 − ТНГ − 1 − 1,6 − Б 9
Например, обозначение теплообменника показывает
20 − Г − 6 − 4
следующее:
1000 – диаметр кожуха, мм;
ТН – теплообменник с неподвижными трубными решетками;
Г – в горизонтальном исполнении;
1 – с неразъемными распределительными камерами;
1,6 – рассчитан на условное давление 0,16 МПа;
Б9 – материал кожуха и труб (ГОСТ 15122-79);
20 – наружный диаметр труб, мм;
Г – трубы гладкие;
6 – длина труб, м;
4 – число ходов в трубном пространстве.

2.1.4. Порядок механического расчета

В механическом расчете аппарата обоснованно выбирают материалы


для изготовления его элементов и проводят все необходимые прочностные
расчеты, подтверждающие возможность его безопасной и длительной
эксплуатации при заданных параметрах работы (температура, давление) и
с учетом свойств теплообменивающихся потоков.
Основными элементами расчета кожухотрубчатых теплообменников
являются следующие.
1. Выбор материалов для изготовления элементов аппарата и
определение его основных характеристик – предела прочности (σв) и
предела текучести (σт), согласно общим принципам выбора материалов с
учетом максимальных температур и давлений, а также с учетом свойств
сред (агрессивность, коррозионность). При установке аппарата на
открытой площадке необходимо также учитывать температуры
окружающего воздуха в месте установки объекта. Условия применимости
некоторых марок сталей приведены в табл. III.7 в приложении.
Корпус кожухотрубчатых теплообменников изготавливают из сталей
Вст3сп, 16ГС, или биметаллическим с защитным слоем из сталей 08Х13,
12Х18Н10Т и др. Для труб используют стали 10, 20 и легированные;
применяют также трубы из алюминиевых сплавов и латуни. Трубные
решетки выполняют из сталей 16ГС, 15Х5М и др. Свойства сталей
приведены в приложении III.

2. Расчет толщины стенки цилиндрической части аппарата.

59
Цилиндрическая часть теплообменника представляет собой
тонкостенный цилиндр, исполнительную толщину стенки которого
определяют по формуле

P ⋅D
р в
S = Sp+C; где Sр =
2[σ ] ⋅ ϕ − P
р (2.29)

где Sр, S – расчетная и исполнительная толщина стенки


цилиндрической обечайки, м;
Рр – расчетное избыточное давление, Па;
Dв – внутренний диаметр обечайки аппарата, м (принят по
результатам теплового расчета;
[σ] - допускаемое напряжение на растяжение для материала
аппарата, Па;
φ - коэффициент прочности продольного сварного шва (см. табл.
III.8 в приложении);
С – прибавка на коррозию, величину которой принимают в
зависимости от коррозионных свойств в пределах 1-6 мм.
Исполнительную толщину стенки определяют с учетом прибавки на
коррозию (С), принимая ближайшее большее значение по сортаменту;
рекомендуемый сортамент для листовой стали обыкновенного качества: от
1 до 6 мм через 1мм, от 6 до 50 мм через 2 мм, далее - через 5мм.
– Расчетное давление в формуле (2.36) принимают на 10% (но не
менее, чем на 0,2 МПа) больше технологического, используя избыточное
давление
Pи = P - 0,1;

В качестве расчетного давления используют большее из значений,


полученных при расчете по формулам (1.31):

Pp = Pи + 0,2 или Pp = Pи + 0,1·Pи

– Допускаемое напряжение (МПа) для расчета толщины стенки


определяют по формуле (1.30)

[σ ] = η ⋅ [σ ∗ ]
Где η - поправочный коэффициент; принимают с учетом типа среды –
η=0,9 – для взрыво- пожароопасных и токсичных сред; в других случаях
η=1;
[σ*] - нормативное допускаемое напряжение для материала корпуса при
расчетной температуре, (МПа).

60
Значения [σ*] принимают (см. табл. III.6 в приложении) или
вычисляют в зависимости от свойств выбранной стали: σв и σт (см. табл.
III.5 в приложении), принимая наименьшее из значений, определенных по
пределам прочности и текучести с учетом расчетной температуры.
Методика расчета приведена в [4; 10; 12; 19; 25].

3. Расчет толщины стенки эллиптического днища.


Для цилиндрических аппаратов, диаметр которых меньше 4 м,
применяют эллиптические днища и крышки (рис. 2.1.).

Рис. 2.1. Эллиптическое днище

Толщину стенки эллиптического днища определяют в его вершине,


где поверхность имеет небольшой радиус кривизны по формуле

P ⋅R
р
S= (2.30)
2[σ ] ⋅ ϕ − 0,5 ⋅ P
р

Для стандартных днищ (ГОСТ 6533): R=Dв; Н=0,25Dв, где Dв -


внутренний диаметр аппарата, м (см. табл.2.1); толщина стенки
стандартных днищ близка к толщине стенки цилиндрической обечайки.

4. Расчет веса аппарата.


При расчете опор теплообменника учитывают максимальный вес
аппарата, определяемый по формулам вида (1.32):

61
Gmax = Gмет + Gиз + Gвод ; Gмет = Gкор +Gвн + Gшт

где Gмет – вес металла аппарата (корпуса, внутренних устройств,


штуцеров и люков);
Gиз, Gвод – соответственно вес изоляции (при ее наличии) и вес
воды при гидроиспытании.
Вес элементов конструкции аппарата находят следующим образом.
– Для расчета веса цилиндрической части аппарата используют
формулу

Gц = 0,785·(Dн2-Dв2)·H·ρ·g, (Н) (2.31)

Где ρ – плотность материала стенки корпуса (для стали – 7500-7900


кг/м3);
DН , DВ – соответственно наружный и внутренний диаметр, м;
H – высота или длина обечайки.
– Вес днища определяют по формуле

Gдн = 2·m·g, (H) (2.32)

Где m – масса днища (кг); выбирается по табл 2.4., исходя из


диаметра аппарата (D) и толщины стенки днища (δ).
– Вес воды в аппарате во время гидравлических испытаний
определяется как:

Gв = Vобщ·ρв, (H) (2.33)

где ρв – плотность воды (1000 кг/м3),


Vобщ – общий внутренний объем аппарата, м3;

Vобщ = Vцил + 2·Vдн,

где Vдн – внутренняя емкость выпуклой части эллиптического


днища, м3;
Vцил – внутренний объем цилиндрической части, м3.
Объемы цилиндрической части и днища (для стандартного
эллиптического днища) находят по формулам

Vц =0,785·Hц·Dв2, Vдн = (π/6)·Dв3 , (м3) (2.34)

– Вес труб рассчитывают по формуле

62
Gтp = 0,785·(dн2 - dв2)·l·ρ·g·n, (Н) (2.35)

– Вес штуцеров принимают равным 10% от веса теплообменника:

Gшт=0,1·(Gц + 2·Gдн), (Н) (2.36)

– Вес теплоизоляции принимают 5-10% от минимального веса


аппарата:
Gиз= (0,05÷0,1)·(Gц + 2·Gдн + Gшт), (Н) (2.37)

Таблица 2.4
Днища эллиптические отбортованные стальные с внутренними
базовыми размерами (по ГОСТ 6533-98 )

Толщина стенки днищ, мм


Dв 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Масса днищ, кг.
400 6,6 9,9 13,5 17,0 20,6 24,2 28
450 8,1 12,3 16,6 21,0 25,4 30 34 39
500 9,9 15 20,1 25,5 30,8 36,2 42 47 53
550 11,8 17,9 24 30,2 36,7 43,2 50 56 67
600 13,9 21,0 28,2 35,5 43,2 50,7 58 70 78 87 95
650 16,2 24,4 32,8 41,2 49,7 58,8 67 81 90 100 110
700 18,6 28,1 37,7 47,4 57,1 67,5 82 92 103 114 125
800 24,0 36,2 48,5 60,9 73,5 90,3 105 118 132 146 160
900 30,0 45,3 68,7 76,2 95,9 112 129 147 164 181 198
1000 36,7 55,5 74,3 93,2 117 137 157 177 199 220 241
1100 66,7 89,2 116 140 164 188 212 236 263 287
1200 78,9 105 137 165 193 221 248 278 307 345

5. Расчет опор
При установке горизонтального цилиндрического аппарата на опоры
расчетом проверяется прочность и устойчивость корпуса аппарата при
действии силы тяжести самого аппарата и его содержимого с учетом
возможных дополнительных внешних нагрузок. Расчет корпуса аппарата
на изгиб от всех указанных нагрузок производится как у неразрезной балки
кольцевого сечения постоянной жесткости, лежащей на соответствующем
количестве опор.
Наиболее частым в практике химического машиностроения являются
случаи установки горизонтальных цилиндрических аппаратов на двух или
трех седловых опорах (для теплообменников – на двух опорах). Расчетная

63
схема нагрузок для горизонтальных аппаратов, установленных на двух
опорах, приведена на рис. 2.2.

Рис.2.2. Расчетная схема нагрузок от действия силы тяжести для


горизонтальных аппаратов

Расчет опор горизонтального аппарата проводят в следующей


последовательности.
– Определяют реакции опор по уравнению

PA = PB = 0,5·Gmax, (MH) (2.38)

где Gmax – максимальный вес аппарата по формуле (1.32)


– Находят приведенную длину днища

Lдн = (Gдн+Vдн·g·ρ) /0,785[(Dн2 - Dв2)·ρ+ρc·Dв2] (2.39)

DН, DВ – соответственно наружный и внутренний диаметр


цилиндрической обечайки корпуса, м (см. табл.2.1).
ρ, ρС - соответственно плотность материала и среды в аппарате, кг/м3
(см. табл. III.4 и табл. I.1 в приложении).
– Определяют приведенную длину аппарата (м) по формуле

64
Lпр = Lц + 2·Lдн (2.40)

где Lц – длина цилиндрической части корпуса, м.

– Вычисляют расчетный изгибающий момент от силы тяжести

σ = Mизг / W, (MH/м2) (2.41)

где W – момент сопротивления поперечного сечения аппарата (м3),


определяемый по формуле
W = 0,8·D2в·(S-C) (2.42)

Mизг – расчетный изгибающий момент (Мн/м) находят по уравнению

Mизг = 0,0105. Gmax. Lпр (2.43)

– Выбирают ширину опоры


b = 0,2·Dв, (м) (2.44)

– Определяют момент сопротивления расчетного сечения стенки


корпуса аппарата от действия реакции опоры по формуле

W/ = [b+8(S-C)]·(S-C)2 / 6, (м3) (2.45)

– Находят напряжение на изгиб в стенке аппарата от действия


реакции опоры по формуле

σu = 0,02·P·Dв / W/, (MH/м2) (2.46)

- Расчетные напряжения на изгиб в стенке корпуса от силы тяжести и


от действия реакции опор сравнивают с допускаемыми напряжениями
материала на изгиб - [σ]u, равными

[σ]u = 0,8. [σ] , (MH/м2) (2.47)

где [σ] – допускаемое напряжение на растяжение для материала


корпуса, MH/м2 (см.п.2).
При этом значения σu, определенные по (2.41) и (2.46) должны быть
меньше значений [σ]u, т.е. σu < [σ]u.
Если условие не выполняется, то необходимо усилить стенку над
опорой накладкой.

65
2.2. Порядок расчета кожухотрубчатых испарителей

2.2.1. Порядок теплового расчета

В испарителях или конденсаторах происходит изменение


агрегатного состояния теплообменивающихся потоков. В этой связи расчет
площади теплопередающей поверхности аппаратов проводят методом
подбора температуры стенки трубы. Рассмотрим реализацию данного
метода на примере испарителей; расчет конденсаторов приведен ниже для
аппаратов воздушного охлаждения.
Теловой расчет испарителей проводят в следующей
последовательности.

1. Выбирают тип аппарата и вариант подачи рабочей среды (в


трубное или межтрубное пространство) с учетом общих рекомендаций (см.
п. 1.2).

2. Определяют параметры рабочей среды при заданных условиях –


температуру кипения (tкип) и теплоту испарения (rи) при заданном
давлении (см. табл. I.5 в приложении).
Принимают температуру теплоносителя (чаще всего используется
водяной пар) и определяют его теплофизические свойства - теплоту
конденсации (r), плотность (ρж), вязкость (µ) и теплопроводность (λ)
образующегося конденсата (см. табл. II.1 в приложении). Температура
теплоносителя определяется с учетом температуры кипения рабочей среды
так, чтобы был обеспечен необходимый температурный напор, и не
возникали температурные деформации (на 20-300С выше температуры
кипения).

3. Предварительно принимают длину труб (в случае вертикального


аппарата) или наружный диаметр труб (при горизонтальном исполнении).

4. Определяют коэффициенты теплоотдачи для конденсата и


кипящей жидкости.
– В случае конденсации паров коэффициент теплоотдачи находят
по формуле
0, 25
⎛r ⎞
⎜ кон ⋅ ρ ж ⋅ λ ⋅ g ⎟
2 3

α = с ⋅⎜ ⎟ (2.48)
кон ⎜ µ ⋅ l ⋅ ∆t кон ⎟
⎝ ⎠

66
где с – константа, с=1,15 – при вертикальном исполнении, с=0,72 – при
горизонтальном исполнении;
rкон – теплота конденсации паров при заданном давлении, Дж/кг;
ρж – плотность конденсата (жидкости), кг/м3,
λ – теплопроводность конденсата, Вт/м·К;
µ – вязкость конденсата, Па·с;
l – высота труб при вертикальном исполнении или наружный диаметр
при горизонтальном исполнении;
∆tкон = tкон – tст1 – перепад температур в пленке конденсата,
где tкон – температура конденсации паров при заданном давлении, °С;
tст1 – температура стенки трубы со стороны конденсирующегося
пара, °С (параметр определяется в ходе теплового расчета).

– Коэффициент теплоотдачи при кипении жидкости находят по


формуле
α = 600 ⋅ ψ ⋅ Р 1,33 ⋅ ∆t 2,33 (2.49)
кип кип

где ψ – коэффициент, учитывающий свойства кипящей жидкости (табл.


IV. 4 в приложении);
Р – давление в аппарате, МПа;
∆tкип = tст2 – tкип , где tкип – температура кипения жидкости при
заданном давлении, °С; tст2 – температура стенки со стороны
кипящей жидкости, °С (параметр определяется в ходе теплового
расчета).

5. Определяют плотность теплового потока (q, Вт/м2) со стороны


теплоносителя и кипящей жидкости методом подбора температуры стенки
трубы, решая уравнение

q= αкон·( tкон – tст1) = (tст1 – tст2)/Σr = αкип·( tст2 – tкип) (2.50)

где q1 = αкон·( tкон – tст1) = α1·∆tкон ; q2 =αкип·( tст2 – tкип) = α2·∆tкип ;


Σr – общее термическое сопротивление стенки (м2·К/Вт):

Σr=r1+δст/λст+r2 ,

где r1 и r2 – термические сопротивления загрязнений со стороны


теплообменивающихся потоков, м2 . К/Вт (см. табл. IV. 5 в приложении);
δст и λст – толщина стенки трубы (м) и теплопроводность
материала стенки, Вт/м·К (см. табл. III.4 в приложении).

67
Подбирая температуру стенки, добиваются сходимости значений q1
и q2 (разница не более 5%). Для удобства расчета все данные заносят в
таблицу вида:

tст ∆tкон= α1= q1 ∆tст= q1· Σr tст2= tст1– ∆tкип= α2= q2


1 tкон–tст1 αкон ∆tст tст2–tкип αкип
со стороны пара на стенке со стороны кипящей
жидкости

Расчеты проводят, задаваясь значениями tст1 (с учетом принятой


выше температуры конденсирующегося водяного пара) и последовательно
определяя все остальные параметры (по строке). Добившись сходимости
значений q1 и q2, вычисляют среднюю плотность теплового потока

qср = (q1 + q2)/2

6. Находят общий тепловой поток в аппарате, используя формулу


(1.27):

Q=Gp·rи

где: Gp – производительность по сырью, кг/с;


rи – удельная теплота испарения рабочей жидкости при условиях
процесса, Дж/кг.

7. Определяют необходимую площадь поверхности теплообмена

F=Q/qср, м2 (2.51)

где qср – средняя плотность теплового потока по п. 5.

8. Производят выбор теплообменника и принимают основные его


характеристики по табл.2.1. При этом аппарат должен быть одноходовым,
а длина труб (для вертикального аппарата) или их диаметр (при
горизонтальном исполнении) должны соответствовать предварительно
выбранным по п. 3.

9. Определяют разность температур труб и кожуха аппарата (см. п.


2.1.3) и делают вывод о возможности использования теплообменника типа
ТН.
Температуру кожуха аппарата находят по формулам (2.21), (2.22) с
учетом варианта подачи рабочей среды, а температуру труб по формуле

68
tт=(tст1 + tст2)/2 (2.52)

Если расчетная разность температур (tк – tт) или (tт – tк) меньше
допустимой (см. табл. 2.3), можно принять теплообменник с
неподвижными трубными решетками.

10. С учетом проведенных тепловых расчетов по табл. 2.1


окончательно принимают аппарат.

2.2.2. Порядок гидравлического расчета

Гидравлические расчеты испарителей проводят, используя общий


подход к расчету теплообменников (см. п. 2.1.2) и учитывая изменение
агрегатного состояния теплообменивающихся потоков. В рамках
гидравлического расчета определяют диаметры присоединительных
штуцеров для ввода и вывода потоков. Для этого предварительно
рассчитывают количества потоков и скорости их движения с учетом
агрегатного состояния, используя следующие подходы.
– Количество потока рабочей среды (Gp) известно по заданию, а
массовый расход греющего пара (кг/с) можно найти по результатам
теплового расчета аппарата (см. п. 2.2.1.) из уравнения вида (1.27), как:

Gп=Q / rкон

где Q – тепловой поток в аппарате, Вт;


rкон – теплота конденсации водяного пара, Дж/кг.

– Объемный расход теплообменивающих потоков находят по


уравнению вида
V= G/ρ, м3/с

где G – расход соответствующего потока (Gp или Gп , кг/с);


ρ – плотности соответственно парового (ρп) или жидкого (ρж)
потоков, кг/м3.
Свойства рабочей среды и теплоносителя определены в ходе
теплового расчета по табл. I.5 и II.1 в приложении.

– Расчеты диаметра присоединительных штуцеров ведут по


формуле вида (2.14):

69
V
d =
ш 0,785 ⋅ ω
i

где V – объемный расход соответствующего потока;


ωi – рекомендуемое значение скорости с учетом
агрегатного состояния потока.
Рекомендуемые значения скоростей в штуцерах аппарата приведены
в табл IV.6 в приложении; чаще всего для жидких потоков принимают
скорости в пределах 1-3 м/с; для газов и паров – 10-30 м/с.

Диаметры штуцеров принимают далее в соответствие с диаметром


условного прохода (Dу) из следующего ряда: 0,025; 0,032; 0,040; 0,050;
0,065; 0,80; 0,100; 0,125; 0,150; 0,200; 0,250; 0,300; 0,350; 0,400; 0,500;
0,600 м.

2.2.3. Порядок механического расчета

Механический расчет испарителей проводят аналогично расчету


кожухотрубчатых теплообменников, определяя толщину стенки корпуса и
днищ и производя расчет опор с учетом максимального веса аппарата
(п.2.1.4.). В зависимости от исполнения аппарата применяют опоры
различных типов: для горизонтальных теплообменников используют, как
правило, седловые опоры; вертикальные устанавливают на подвесных
лапах или стойках (см. рис. 1.13, 1.14).
В случае горизонтального исполнения аппарата расчет опор
проводят в порядке, описанном для предыдущих аппаратов (см. п. 2.1.4).
Одноходовые испарители устанавливают, как правило, вертикально. В
этой связи в данном пункте дополнительно рассмотрен расчет опор
вертикального кожухотрубчатого теплообменника.

Вертикальные теплообменники устанавливают, как правило, на


подвесных лапах. Их количество зависит от размеров аппарата: для
небольших аппаратов приваривают две лапы, для средних и крупных –
три или четыре. Типовые конструкции лап принимают в зависимости от
приходящейся на них расчетной нагрузки:

G = Gmax / n (2.53)

где n – количество лап;

70
Gmax – максимальный вес аппарата; определяют по формуле вида
(1.32).
Для лап принимают: число ребер (z); вылет лапы (lл); ее высоту (h);
вид опорной поверхности; материал для изготовления лап. При этом
руководствуются следующими общими рекомендациями:
- число ребер, как правило, равно 2;
- вылет опоры принимают исходя из конструктивных соображений;
- высоту лапы определяют с учетом принятого параметра (lл) как:
h= lл /0,5;
- вид опорной поверхности выбирают исходя из рекомендуемых
значений допускаемой удельной нагрузки на опорной поверхности (см.
табл.III.9 в приложении);
- в качестве материала для изготовления опор используют, чаще
всего, углеродистые стали.

Расчет опор включает: определение размеров ребер (толщины и


высоты); расчет длины опорной поверхности; расчет сварного шва.
1. Толщину ребра лапы (S, м) находят по формуле

2,24 ⋅ G
S= (2.54)
k ⋅ z ⋅ [σ ]и ⋅ l
л

где G – нагрузка на одну лапу (Мн);


k – коэффициент, зависящий от отношения lл /S (в предварительном
расчете рекомендуемое значение k=0,6);
[σ]и – допускаемое напряжение на изгиб (для углеродистых сталей
принимают в интервале 110-160 МН/м2);
lл – вылет опоры (м).
Расчетная величина S принимается в качестве окончательной, если
выполняется условие: S > lл /13. В противном случае требуется уточнить
коэффициент k (графически по [12]), произвести перерасчет толщины
ребра S и округлить ее до ближайшего большего значения по сортаменту
(рекомендуемый сортамент для листовой стали обыкновенного качества:
от 1 до 6 мм через 1мм, от 6 до 50 мм через 2 мм, далее - через 5мм).

2. Длину опорной плиты (L1, м) определяют по формуле

L1 = G /(qб . lл) (2.55)

где qб – допускаемая удельная нагрузка (МН/м2) на опорную


поверхность (задается в расчете или принимается с учетом типа опорной

71
поверхности по табл. III.9 в приложении).
3. Расчет сварного шва, соединяющего опору с аппаратом, проводят,
определяя катет (h ш), длину (L ш) и прочность сварного шва, соблюдая
следующий порядок.
- Находят катет сварного шва (hш, м), учитывая, что ребра
приваривают к корпусу сплошным круговым швом:

h ш= 0,7. Sк (2.56)

где Sк – толщина стенки корпуса аппарата, рассчитанная по формуле (2.36)


(см. п.2.1.4.), и принятая в соответствии с сортаментом стали, м.

- Определяют общую длину сварного шва (L ш), используя формулу

L ш = 4 (h + S) (2.57)

где h и S – соответственно высота и толщина ребра лапы, м.


- Проверяют прочность сварного шва, соединяющего опору с
корпусом аппарата; прочность будет обеспечена, если выполняется
условие:

G < 0,7. L ш.. h ш.. τср (2.58)

где τср – напряжение среза, принимаемое равным 70-80 МН/м2.

4. По результатам расчета окончательно принимается опора в


соответствие с ОСТ 26-665. Основные размеры лап и подкладных листов
приведены в табл. IV. 7 в приложении.

2.3. Расчет пластинчатых теплообменников

2.3.1. Порядок теплового расчета

Целью расчета является выбор стандартизованного


теплообменника в соответствии с ГОСТ 15518. Размеры и параметры
аппаратов приводятся в табл. 2.5, 2.6. Расчеты проводят в следующей
последовательности.

72
1. Определяют среднюю температуру рабочей среды и
теплоносителя и их теплофизические свойства при этой температуре.
Для рабочей среды среднюю температуру находят по формулам вида
(1.23); теплофизические свойства: плотность (ρс), вязкость (µс), удельную
теплоемкость (λс), теплопроводность (Сс) при этой температуре – по табл.
I.1-I.4 в приложении):
– в случае если t2/t1>2
t −t
t = 2 1
ср ln( ∆t / ∆t )
2 1

где t1 и t2 – начальная и конечная температуры рабочей среды


– в случае если t2/t1<2
(t + t )
t = 1 2
ср 2

С учетом свойств рабочей среды при средней температуре критерий


Прандтля составит
c ⋅µ
PrС = С С
λС
С учетом общих рекомендаций (см. п.1.3) принимают теплоноситель
(хладагент) и его теплофизические свойства (плотность ρв, вязкость µв,
удельную теплоемкость λв, теплопроводность Св) при средней
температуре по табл II.1, II.2 в приложении. В качестве теплоносителя
чаще всего используют насыщенный водяной пар, в качестве хладагента -
воду.
Среднюю температуру теплоносителя определяют как
среднеарифметическое значение между его начальной (θ1) и конечной (θ2)
температурой по формуле
θ1 + θ 2
θ ср =
2

Параметры θ1, θ2 принимаются с учетом температур рабочей среды


(t1 и t2) так, чтобы был обеспечен температурный напор; если в качестве
хладагента используется вода, ее конечная температура не должна
превышать 400С; если используется пар, то его начальная и конечная
температура равны и соответствуют температуре конденсации.
Критерий Прандтля находят по формуле (2.6) используя свойства
теплоносителя при θср.
2. Проводят предварительный тепловой расчет с целью определения
ориентировочной поверхности теплообмена, используя основное
уравнение теплопередачи. Расчет ведут в следующей последовательности.

73
− Определяют объёмный расход рабочей среды (м3/с) учетом
заданной производительности (Gс, кг/ч)

VС = GС / 3600 ⋅ρ С
(2.59)
− По формуле вида (1.26) находят тепловой поток в аппарате
(Вт)
Q = GС ⋅ сС ⋅ (t 2 − t1 )

где Gс – производительность, кг/с;


сс – теплоемкость рабочей среды при средней температуре, Дж/кг·К;
t1, t2 – начальная и конечная температура рабочей среды, °С.
− Определяют массовый (кг/с) и объемный (м3/с) расход
теплоносителя (хладагента)

Q
GВ = ; VВ = GВ / ρ В
С В ⋅ (θ1 − θ 2 ) (2.60)
− Ориентируясь на пакетную компоновку пластин
теплообменника и с учетом смешанного потока теплоносителей,
определяют среднюю разность температур, учитывая температурную
поправку, по формуле

∆t´ср= ∆tср ∙ εт (2.61)

где εт - поправка на среднюю разность температур (см.рис. IV.4 в


приложении для смешанного потока теплоносителей);
∆tср - средний температурный напор, рассчитанный по формуле

∆t = t ±θ
ср ср ср
(2.62)

Температурную поправку (εт) находят с учетом вспомогательных


величин (Р и R)
t −t θ −θ
P= 2 1
R= 1 2
θ −t t −t
1 1 2 1 (2.63)

− Принимают предварительно (по табл. IV.1 в приложении)


коэффициент теплопередачи Kор (Вт/(м2·К), учитывая, что эффективность
пластинчатых теплообменников достаточно высока.

− Определяют ориентировочную поверхность теплообмена по

74
формуле вида (1.28)
Q
F =

К ор ⋅ ∆t ср

где F – площадь теплопередающей поверхности, м2;


Q – тепловой поток в аппарате, Вт.
С учетом расчетной поверхности предварительно принимают
теплообменник (табл.2.5, табл.2.6) и его основные параметры: площадь
поверхности теплообмена (F, м2); площадь пластины (fпл, м2); количество
пластин (n); эквивалентный диаметр канала (dэ, м); площадь сечения
канала (fк, м2).
− Рассчитывают количество последовательно соединенных
пакетов (z) по величине допустимого сопротивления теплообменника
(∆рдоп), используя следующую зависимость:

z ≤ 0,01( ∆ ρ доп ⋅ f к2 ⋅ n 2 / V 2 )1 / 3 (2.64)

где V- объемный расход соответствующего потока (м3/с);


∆рдоп – допускаемое сопротивление теплообменника по
соответствующим потокам (Па); значения параметра задаются в
соответствие с заданием, или определяются с учетом располагаемого
давления.
− Находят количество каналов для соответствующих потоков

m = mi /zi ; m1 = n/2+1; m2 = n/2, (2.65)

где m i - общее количество каналов для одного из теплоносителей;


n - количество пластин в теплообменнике (табл. 2.5);
z i; - количество пакетов (ходов), принятое для одного из
теплоносителей;
m – количество каналов в одном пакете.

3. Производят уточнённый тепловой расчёт, который сводится к


определению коэффициентов теплоотдачи и теплопередачи и уточнению
поверхности теплообмена. Расчет проводят в следующей
последовательности.

Определяют скорость рабочей среды и теплоносителя в канале


теплообменника (м3/с) по формуле (2.66):

75
Таблица 2.5
Поверхность теплообмена и основные параметры разборных
пластинчатых теплообменников (ГОСТ 15518)

Поверхность теплообмена F ( м2 ),число пластин n (шт.) и масса аппарата М (кг)


при поверхности одной пластины f (м2 )
f = 0,2 f = 0,3 f = 0,5 f = 0,6 f = 1,3
Исполнение I
F n M F n M F n M F n M F n M
3,0 12 291 10,0 20 580 10,0 20 1003
4,0 16 307 12,5 24 605 12,5 24 1031
5,0 20 325 16,0 32 655 16,0 30 1081
6,3 24 340 20,0 40 705 25,0 44 1126
8,0 30 362 25,0 48 760 25,0 44 1187
10,0 36 388
Исполнение II
2,0 12 480 12,5 44 602 31,5 62 1400 31,5 56 1307 200 156 4100
3,2 18 505 16,0 56 646 40,0 78 1515 40,0 70 1407 300 232 5200
4,0 22 525 20,0 70 699 50,0 98 1655 50,0 86 1519 400 310 6310
5,0 28 550 25,0 86 756 63,0 122 1810 63,0 108 1677
6,3 34 570 80,0 154 2040 80,0 136 1878
8,0 44 625 100 194 2295 100 170 2120
10,0 56 675 110 212 2425 110 186 2236
12,5 64 705 125 242 2662 125 210 2406
16,0 82 880 140 270 2805 140 236 2590
20,0 102 965 150 290 2945 150 252 2706
25,0 126 1050 160 310 3085 160 270 2838
Исполнение III
200 404 3780 140 236 3450 500 388 9950
250 504 4320 150 252 3559 600 464 11050
300 604 4860 160 270 3700
180 304 3926
200 340 4179
220 372 4405
250 420 4745
280 470 5111
300 504 5337
320 540 5592

76
Таблица 2.6
Конструктивные характеристики пластинчатых теплообменников в
соответствии с ГОСТ 15518

Конструктивные Площадь пластины, м²


характеристики 0,2 0,3 0,5 0,6 1,3
Габариты пластины,
мм:
длина 650 1370 1370 1375 1392
ширина 650 300 500 660 640
толщина 1,2 1,0 1,0 1,0 2,0
Эквивалентный 0,0076 0,0080 0,0080 0,0074 0,0115
диаметр канала, м
Поперечное сечение 0,0016 0,0011 0,0018 0,00262 0,00368
канала, м²
Приведенная длина 0,45 1,12 1,15 0,893 1,91
канала, м²
Диаметр условно-
го прохода шту-
церов (в мм)
для исполнений
1 100 50 100 200
II 65 150 200 250
III 200 250 300

VС ⋅ zС V ⋅z
ωС = ; ωВ = В В (2.66)
mС ⋅ f к mВ ⋅ fк

– Рассчитывают значение критериев Re для теплообменивающихся


потоков по формулам

ωС ⋅ d Э ⋅ ρ С ωВ ⋅ dЭ ⋅ ρ В
Re С = ; Re В =
µС µВ
(2.67)

где dэ – эквивалентный диаметр канала, принятый для ориентировочно


выбранного аппарата.
– С учетом режима движения находят значения критерия Нуссельта
(Nu) для рабочей среды и теплоносителя соответственно.

77
Для турбулентного режима (50 < Re < 20000) расчеты ведут по
формуле (2.68); для ламинарного режима (Re <50) – по формуле (2.69), как:

Nu = 0,135 ⋅ Re 0с , 73 ⋅ Pr с0 , 43
(2.68)

Nu = 0,6 ⋅ Re 0В,33 ⋅ PrВ0,33 (2.69)

– Находят значения коэффициентов теплоотдачи для рабочей


среды и теплоносителя с использованием общей формулы (1.8), как:

NuС ⋅ λ
αС = С ; α В = Nu В ⋅ λ В ; ( Вт /( м 2 ⋅ К )
dЭ d Э

– Рассчитывают общий коэффициент теплопередачи по формуле


вида (1.20)

1
К= ; ( Вт /( м 2 ⋅ К )
1 δ 1
+ rЗ .С + ст + rЗ . В +
αС λст αВ

где αс, αв – коэффициенты теплоотдачи теплоносителя и рабочей среды


Вт/м2·К;
rз.с, rз.в – термические сопротивления загрязнений со стороны рабочей
среды и теплоносителя, м2·К/Вт (cм. табл. IV. 5 в приложении);
λст –коэффициент теплопроводности материала пластины, Вт/ м ·К
(см. табл. III.4 в приложении);
δст – толщина стенки (пластины), м.

– Определяют уточненную поверхность теплообмена (м2),


используя основное уравнение теплопередачи, по (1.28)

Q
F=

К ⋅ ∆t ср
(24)

По уточненной поверхности теплообмена производят выбор


теплообменника (табл. 2.5, 2.6) и его основных характеристик: общей
поверхности теплообмена (F, м2), числа пластин (n, шт.), массы аппарата
(М, кг) и поверхности одной пластины (f, м2), делая вывод о возможности
использования ориентировочно выбранного аппарата.

78
2.3.2. Порядок гидравлического расчета

Гидравлические сопротивления, возникающие при движении


потоков в аппарате, определяют с целью проверки достаточности
располагаемого давления при принятой компоновке пакетов
теплообменника.
– Для расчёта сопротивлений теплообменника по потокам рабочей
среды и теплоносителя находят скорости потоков в штуцерах

4⋅G V
wШ = = (2.70)
π ⋅ ρ ⋅ d Ш 0,785 ⋅ d Ш
2 2

где dш – диаметр присоединительного штуцера для выбранного


аппарата (см. табл.2.6);
G и V – массовый (кг/с) и объемный (м3/с) расход
соответствующего потока.

– Гидравлическое сопротивление теплообменника по потоку любого


теплоносителя определяется по формуле

l ρ ⋅ω 2
∆Р = z ⋅ λ ⋅ к ⋅ (2.71)
тр d 2
э

где ω – скорости соответствующих потоков в каналах теплообменника,


м/с;
lк – приведенная длина канала, м (табл. 2.6);
dЭ – эквивалентный диаметр каналов, м;
z – количество пакетов для одного теплоносителя;
λ – приведенный коэффициент сопротивления.
тр

Приведенный коэффициент сопротивлений учитывает трение жидкости


о поверхность пластин, изменение направления потока при огибании гофр, а
также сужение потока в присоединительных штуцерах, и определяется в
зависимости от режимов движения
- при Re 50, т.е. для ламинарного движения:

λтр = А / Re (2.72)

- при Re > 50, т.е. для турбулентного движения:

79
λтр = В / Re 0, 25 (2.73)

Коэффициенты А и В зависят от типа пластин и определяются по


табл.2.7.
Таблица 2.7

Тип пластины (площадь м2 )


0,2К 0,3 0,5Е 0,5М 0,5Г
А 200 425 485 324 210
В 17 19,3 22,4 15,0 4,0

При расчетах гидравлических сопротивлений необходимо также


учесть сопротивления, возникающие в штуцерах, если скорость потока в
них более 2,5 м/с; при этом используют уравнение вида (1.14).
– По итогам гидравлического расчета делают вывод о
достаточности давления для преодоления сопротивления потоков,
сравнивая полученные значения гидравлических значений с
допускаемыми; при этом должно выполняться условие: ∆р < ∆рдоп..

2.3.3. Порядок механического расчета

В рамках механического расчета пластинчатых теплообменников


выбирают материалы для изготовления элементов конструкции (элементов
корпуса и пластин) и проводят основные прочностные расчеты:
определение толщины плит и пластин, расчет прогиба штанги от веса
пластин; расчет опор; проверку прочности фундамента и определение его
основных размеров. В данном разделе приведены некоторые элементы
расчета пластинчатых теплообменников с учетом рассмотренных выше
основных общих подходов к механическому расчету аппаратов (см. п. 1.3).
1. Выбор материала.
Руководствуясь общими принципами выбора материалов и,
учитывая максимальную рабочую температуру, давление и коррозионные
свойства среды, выбирают материал и основные его характеристики (см.
приложение III):
- σт - предел текучести, МПа.
- σв - предел прочности, МПа.
Стойки и прижимные плиты пластинчатых теплообменников
изготавливают из углеродистой стали (например, ВСт3сп) толщиной 8-12
мм; материалом пластин служит оцинкованная или коррозионно-стойкая

80
сталь, алюминий, титан, мельхиор; толщина пластин, как правило, 1мм; в
качестве материала прокладок используют резину.

2. Расчет веса аппарата.


Для принятого по результатам теплового расчета аппарата (см.
п. 2.3.1) определяют его общий вес (G, МН ) и вес пластин (G пл, МН ) с
учетом габаритных размеров аппарата и пластин:

G = M.g; G пл = mпл. n. G (2.74)

где М – масса пластинчатого теплообменника (кг); см. табл. 2.5;


m пл – масса пластин (кг), рассчитывается по формуле
.
m пл = f пл. δ пл .ρ м (2.75)

где ρ м – плотность материала пластин кг/м3;


f пл, δ пл – площадь пластин (м2) и их толщина (м) для принятого
аппарата.

3. Определение прогиба штанги от веса пластин.


Напряжения, возникающие в штанге, могут вызвать её прогиб.
Поэтому следует определить максимальное напряжение и прогиб штанги
от веса пластин, которые не должны быть больше допускаемых значений.
Концы штанги жестко защемлены и удерживаются от поворота в
неподвижной плите и стойке, тогда максимальное напряжение и прогиб
соответственно равны:

0,5 A 2 G ПЛ 0,17 ⋅ А 2 ⋅ G ПЛ (2.76)


S макс = 2 δ ПЛ =
dШ d пл3 ⋅ Е

где G ПЛ – вес пластин, МН;


А – длина пакета пластин, м; (принимают по каталогам [18, 30]);
d Ш – диаметр штанги (принят из конструкционных соображений);
Е – модуль упругости материала пластин (см. табл. III.1 в
приложении).

4. Расчет опор теплообменника.


При установке горизонтального аппарата на опоры расчетом
проверяется прочность и устойчивость корпуса аппарата при действии
силы тяжести самого аппарата. Для пластинчатого аппарата,

81
установленного на двух опорах, расчеты можно провести аналогично
рассмотренному выше расчету для горизонтального теплообменника (см.
п.5 в механическом расчете кожухотрубчатых теплообменников).

5. Проверка прочности фундамента.


Состояние опорной поверхности аппарата является наиболее
напряженным при действии максимального веса аппарата (Gmax),
определяемого с учетом веса металла и веса среды (или воды при
гидроиспытаниях) при максимальном заполнении по формуле вида (1.32).
В расчетах можно использовать также вес принятого теплообменника в
соответствии с табл. 2.5.
Максимальное напряжение, возникающее на опорной поверхности
от веса аппарата не должно превышать допускаемых напряжений для
материала фундамента (см.табл. III.9 в приложении). Учитывая небольшой
вес теплообменников в качестве материала фундамента можно принять,
например, бетон марки 100, допускаемое напряжение на сжатие которого
[σ] = 8 МН/м2.

– Максимальное напряжение на опорной поверхности фундаментной


рамы (σф) определяют с учетом принятого типа опоры по формуле вида
(1.33)
σф = Gmax /.Fоп (Н/м2)

где Fоп – площадь опоры, м2;


Gmax – максимальный вес аппарата, в условиях максимально
заполненного обоими теплоносителями аппарата (Н).

- При этом площадь опоры определяют с учетом ее размеров и,


соответственно, габаритов аппарата, как:

Fоп = L ф .S ф (2.77)

где L ф = L + (0,045÷0,05) - длина фундамента (м) с учетом длины


аппарата;
S ф = S + (0,05÷0,08) - ширина фундамента (м) с учетом ширины
аппарата.

- Максимальный вес теплообменника находят при максимальном


заполнении, как:
Gmax = G + Gср
где Gср – вес среды при максимальном заполнении теплообменника; с
учетом использования воды при проведении гидроиспытаний, вес среды
соответствует весу воды.

82
- Полученное в результате расчетов значение σф сравнивают с
допускаемым напряжением для материала фундамента; при этом должно
выполняться условие: σф < [σ].

6. Расчет толщины плит теплообменника.


Неподвижные и нажимные плиты пластинчатых теплообменников в
расчетах рассматривают как плоские пластины, нагруженные
распределенной по поверхности нагрузкой (соответствующей расчетному
давлению) и распределенной по контуру пластины реакцией прокладки по
методике, описанной в [16].

2.4. Расчет спиральных теплообменников

2.4.1. Порядок теплового расчета

Целью расчета является выбор стандартизованного теплообменника


путем расчета требуемой поверхности теплообмена в соответствии с ГОСТ
12067. Тепловой расчет спирального теплообменника проводят, соблюдая
следующий порядок.

1. Находят среднюю температуру среды и её теплофизические


свойства (плотность ρс, вязкость µс, удельная теплоемкость λс,
теплопроводность Сс ) при этой температуре (см. приложение I).
Средняя температура среды определяется с использованием формул
вида (1.23), как:

t −t (t + t )
t = 2 1
если t2/t1 > 2, или t = 1 2
если t2/t1 < 2
ср ln( t / t ) ср 2
2 1

где t1 и t2 – начальная и конечная температуры рабочей среды.


Критерий Прандтля для рабочей среды с учетом определенных
параметров среды по (2.6) составит

cС ⋅ µ С
PrС =
λС
2. С учетом общих рекомендаций (см. п.1.3) выбирают
теплоноситель и определяют его теплофизические свойства (ρв, µв, λв, Св)
при средней температуре по табл. II.1 в приложении. Среднюю

83
температуру находят с учетом принятых начальной (θ1) и конечной (θ2)
температур теплоносителя:
θ1 + θ 2
θ СР =
2

Значения температур теплоносителя принимают с учетом вида


теплообмена и температур рабочей среды.
Критерий Прандтля для теплоносителя с учетом его свойств по (2.6)
составит
cВ ⋅ µ В
PrВ =
λВ

3. Для подачи рабочей среды в теплообменник предварительно


выбирают насос и определяют его характеристики (производительность,
напор) из номограммы рис. 4.2. [13]. Для этого насоса определяют
производительность и напор.

4. Проводят предварительный тепловой расчёт, соблюдая


следующий порядок.
– Находят объёмный расход рабочей среды (м3/с), используя (2.59)


VС =
3600 ⋅ ρ С

– Определяют тепловой поток в аппарате (Вт); если агрегатное


состояние не меняется, расчеты ведут по уравнению (1.26); в случае
конденсации паров – с учетом теплоты конденсации паров (rкон) по
формуле (1.27)
Q = GС ⋅ CС ⋅ (t 2 − t1 )

где Gс – производительность, кг/с;


Сс – теплоемкость рабочей среды при средней температуре, Дж/кг·К.

Q = GС ⋅ rкон

– Рассчитывают массовый (Gв, кг/с) и объемный (Vв, м3/с) расход


теплоносителя с использованием формул (2.60):

Q GВ
GВ = ; VВ =
С В ⋅ (θ1 − θ 2 ) ρВ

84
– Находят среднюю разность температур между теплоносителем и
рабочей средой (средний температурный напор) по формулам вида (1.25),
предварительно составив схему распределения температур с учетом общих
рекомендаций (см. п.1.3):

∆t − ∆t (∆t + ∆t )
∆t = б м
при ∆tб/∆tм > 2; или ∆t = б м
при ∆tб/∆tм < 2
ср ∆t ср 2
б
ln
∆t
м

– Предварительно принимают значение коэффициента


2.
теплопередачи (Кор, Вт/м К) по табл. IV.1 в приложении, учитывая, что
эффективность спиральных теплообменников достаточно высока.
– Определяют ориентировочную поверхность теплообмена (м2) с
использованием формулы (1.28):

Q
FОР =
К ОР ⋅ ∆t СР

– Предварительно принимают теплообменник и его основные


характеристики: поверхность теплообмена (F), ширину канала (b), ширину
ленты (lл), длину канала (L), диаметр штуцера (dш ) по табл. 2.7. При этом
поверхность теплообмена должна быть больше расчетной.

5. Проводят уточнённый тепловой расчёт в следующей


последовательности.
– Рассчитывают скорости рабочей среды (ωС, м/с) и теплоносителя
(ωВ, м/с) в каналах теплообменника по общей формуле вида:

V
ω = (2.78)
b ⋅ lЛ

где V – объемный расход рабочей (VС) среды или теплоносителя (VВ), м3/с;
b . lЛ – площадь сечения канала, м2.
– Определяют значение критерия Re для рабочей среды и
теплоносителя соответственно с использованием формул (2.67)

ωС ⋅ d Э ⋅ ρ С ωВ ⋅ dЭ ⋅ ρ В
Re С = ; или Re В =
µС µВ

где dЭ=2·b – эквивалентный диаметр канала, м.

85
Таблица 2.7
Поверхности теплообмена и основные параметры спиральных
теплообменников в соответствии с ГОСТ 12067

Повер Шир Ширина Длина канала Площадь Масса Диаметр


х- ина ленты *, *, сечения теплооб- штуце-
ность кана l л, мм L,м канала *, менника *, ров для
тепло- -ла, fк ,м2 .104 кг, не более жидких
обмен b,мм теплоно-
а сителей,
F,м2 d Ш, мм

10,0 8 400 - 12,5 - 32 - 1200 - 65


12 400 - 12,5 - 48 - 1200 - 65
12,5 8 400 - 15,6 - 32 - 1300 - 65
12 400 - 15,6 - 48 - 1300 - 65
16,0 8 500 - 16,0 - 40 - 1500 - 65
12 500 - 16,0 - 60 - 1500 - 65
20,0 8 400 700 25,0 14,3 32 56 1800 1650 100
12 400 700 25,0 14,3 48 84 1800 1650 100
25,0 8 500 700 25,0 17,9 40 56 2300 2000 100
12 500 700 25,0 17,9 60 84 2300 2000 100
31,5 8 500 700 31,5 22,5 40 56 2600 2600 100
12 500 700 31,5 22,5 60 84 2600 2600 100
40,0 8 1000 700 20,0 28,6 80 56 2800 3200 150
12 1000 700 20,0 28,6 120 84 2800 3200 150
50,0 8 1000 1100 25,0 22,7 80 88 3500 4000 150
12 1000 1100 25,0 22,7 120 138 3500 4000 150
63,0 8 1000 1100 31,5 28,6 80 88 4300 4800 150
12 1000 1100 31,5 28,6 120 138 4300 4800 150
80,0 8 1000 1000 40,0 40,0 80 80 5500 5500 150
12 1000 1000 40,0 40.0 120 120 5500 5500 150
100,0 8 1250 1250 40,0 40,0 100 100 6000 6000 150
12 1250 1250 40,0 40,0 150 150 6000 6000 150

* Данные в правых столбцах относятся к лентам, изготовленным из углеродистой


стали, остальные - к лентам, изготовленным из нержавеющей стали.

– Рассчитывают критерии Nu для рабочей среды и теплоносителя


соответственно с учетом кривизны прямоугольного канала

Nu С = 0,024 ⋅ Re С0,8 ⋅ PrС0, 43 или NuВ = 0,024 ⋅ Re0В,8 ⋅ PrВ0, 43 (2.79)

– Определяют значения коэффициентов теплоотдачи (Вт/м2.К) для


теплообменивающихся потоков по общей формуле вида (1.8), как:

86
Nu С ⋅ λС Nu В ⋅ λ В
αС = и αВ =
dЭ dЭ

В случае конденсации паров коэффициент теплоотдачи определяют


по формуле вида (2.48), используя в качестве определяющего размера
ширину ленты ( l = lЛ ):
0,25
⎛r 2 3 ⎞
⎜ кон ⋅ ρ ж ⋅ λ ⋅ g ⎟
α =С ⋅⎜ ⎟
кон
⎜ µ ⋅ l ⋅ ∆t кон ⎟
⎝ ⎠

Обозначение величин в формуле вида (2.48) и методика расчета


приведены выше (см.п. 2.2.1).

– Находят коэффициент теплопередачи (Вт/м2.К) по общей


формуле (1.28)

1
К=
1 δ СТ 1
+ rЗ .С + + rЗ .С +
αС λСТ αВ

где αс, αв – коэффициенты теплоотдачи теплоносителя и рабочей среды


Вт/м2·К;
rз.с, rз.в – термические сопротивления загрязнений со стороны
рабочей среды и теплоносителя, м2·К/Вт (cм. табл. IV. 5 в приложении);
δст – толщина стенки теплопередающей поверхности – толщина
ленты (0,004-0,006 м);
λст – коэффициент теплопроводности материала стенки Вт/м.К (см.
табл. III.4 в приложении).
– Определяют необходимую поверхность теплообмена (м2) по (1.28)

Q
F=
К ⋅ ∆t ср

– По результатам уточненного расчета принимают спиральный


теплообменник и основные его характеристики (см. табл.2.7). Если длина
ленты выбранного аппарата отличается от принятой по результатам
ориентировочного расчета, следует произвести уточняющий тепловой
расчет, т.к. изменение параметров канала приводит к изменению режимов
движения и, следовательно, к изменению коэффициента теплоотдачи.

87
2.4.2. Порядок гидравлического расчета

Проводят гидравлический расчёт теплообменника с целью проверки


достаточности напора и давления в сети, заданных по условиям, или
принятых в результате расчета насосов.
Гидравлические сопротивления в спиральных теплообменниках
обусловлены сопротивлением трения и местными сопротивлениями.
Общее сопротивление ( ∆P , Па) при движении потоков рабочей среды и
теплоносителя определяются по общей формуле

∆P = ∆P1 + ∆Pтр + ∆P2 (2.80)

где ∆P 1 – потери давления при выводе потока из штуцера и повороте


в спиральный канал;
∆P 2 – потери давления при входе потока в штуцер на выходе
из аппарата;
∆P тр – потери давления на трение при движении потоков в
каналах теплообменника.

– Потери давления на преодоление местных сопротивлений ( ∆P 1


и ∆P 2) рассчитывают по формуле вида (1.16), как:

ρ ⋅w 2

∆Pi = ζ i ш ..i

где ζ i – коэффициенты местных сопротивлений, равные на


соответствующих участках: ζ1 = 2 и ζ2 = 1,5;
wш.i – скорости рабочей среды или теплоносителя в штуцерах
теплообменника с учетом формулы (2.13) составят

V
wШ =
0,785 ⋅ d Ш
2

где dш – диаметр штуцера, выбранный по итогам ориентировочного


расчета (см. табл. 2.7).
– Потери давления на трение в каналах аппарата рассчитывают
для каждого из потоков по формуле вида:

L ρ ⋅ω 2
∆Pтр = λ тр .сп ⋅ ⋅ (2.81)
2⋅b 2

88
где λтр.сп. - коэффициент трения в спиральном канале, равный

λ тр .сп
= 1,15 ⋅ λтр (2.82)
Значения коэффициента трения в прямолинейном канале (λтр)
находят с учетом критерия Рейнольдса с использованием формул (2.16) и
(2.17), или определяют графически (см. рис. IV.3 в приложении).
С учетом критерия Re коэффициент трения в прямолинейном канале
составит:

λтр = 64/ Re, при Re <2300 (ламинарный режим)


0 , 25
⎛ 10 ∆ ⎞
λ тр = 0,11 ⋅ ⎜⎜ + 1,16 ⋅ ⎟⎟ , при Re > 104 (турбулентный режим)
⎝ Re dЭ ⎠

где ∆ – абсолютная шероховатость стенки; принимается в


соответствии с рекомендациями (см. рис. IV.3 в приложении);
dЭ – эквивалентный диаметр канала, м; dЭ = 2·b .
– Полученные значения гидравлических сопротивлений ( ∆P ),
рассчитанные для потоков рабочей среды и теплоносителя, сравнивают с
допустимыми значениями этого показателя, в соответствии с исходными
данными. При этом должно выполняться условие:

∆P < ∆P доп.

Если по заданию производят расчет и подбор насоса для


перекачивания потоков, то давление, создаваемое им (∆рН), сравнивают с
полученными значениями ∆P . При этом делают вывод о достаточности
давления для преодоления возникающих сопротивлений. При этом должно
выполняться условие:
∆P < ∆p Н = ρ ⋅ g ⋅ H ,

Где Н – напор, создаваемый насосом, м.

– На основании проведенных расчетов окончательно выбирают


теплообменник. Информация о спиральном теплообменнике записывается
в виде условного обозначения, содержащего: тип аппарата, поверхность
теплообмена, давление, на которое рассчитан теплообменник, ширину
канала, материал для его изготовления.

89
2.4.3. Порядок механического расчета

В рамках механического расчета спиральных теплообменников


выбирают материалы для изготовления элементов конструкции и проводят
основные прочностные расчеты: расчет толщины стенки и крышки
аппарата; расчет нагрузки на опору и опорную поверхность от веса
аппарата. В данном разделе приведены некоторые элементы расчета
спиральных теплообменников с учетом рассмотренных выше основных
общих подходов к механическому расчету аппаратов (см. п. 1.3).

1. Выбор материала.
Руководствуясь общими принципами выбора материалов и,
учитывая максимальную рабочую температуру, давление и коррозионные
свойства среды, выбирают марку стали (см. приложение III ); определяют
ее основные характеристики: σт - предел текучести, МПа; σв - предел
прочности, МПа.
Спиральные теплообменники изготавливают из углеродистой стали
ВСт3сп, или из легированных сталей 12Х18Н10Т и др., для изготовления
крышек может применяться двухслойная сталь на основе марок ВСт3сп,
20К и легированных; в качестве материала прокладок используют резину,
паронит, фторопласт и др.

2. Выбор типа опор.


Опоры спиральных теплообменников (лапы или цапфы) выбирают с
учетом их исполнения (горизонтальное или вертикальное) и веса аппарата;
при этом стандартный аппарат принимают по результатам теплового
расчета (см. табл. 2.7).
Вследствие небольшой поверхности теплообмена и компактности
спирали теплообменники имеют небольшие габаритные размеры: высоту
(ширину ленты), диаметр. В этой связи спиральные аппараты
устанавливают на опорах, выполненных из прокатного уголка А-образной
формы, выдерживающих расчетную нагрузку (см. рис.1.12).

3. Определение толщины стенки аппарата.


Толщина стенки спирального теплообменника (Sр) находится по
формуле вида (1.35); при этом в качестве определяющего размера
используется диаметр наружного витка спирали:

P ⋅D
р сп
Sр = + С
2[σ ] ⋅ ϕ − P
р

90
где Рр – расчетное давление с учетом максимального рабочего
давления в аппарате, МПа; находят с использованием формулы (1.31) см.
п. 1.3);
Dсп – диаметр наружной спирали для принятого теплообменника, м;
(расчет приведен в [16]);
[σ] – допускаемое напряжение на растяжение для выбранного
материала с учетом максимальных рабочих температур, МПа; определяют
по нормативному допускаемому напряжению (см. п. 1.3, формула (1.30) и
табл. III.6 в приложении);
φ – коэффициент прочности сварного шва (для рассматриваемого
аппарата φ=1);
С – прибавка на коррозию с учетом агрессивности среды, м.

4. Расчёт крышки аппарата.


Крышки спиральных теплообменников, в зависимости от
исполнения аппарата и протекающего в нем процесса, выполняют
плоскими или коническими (сферическими). Наиболее часто используют
плоские круглые фланцевые крышки, если внутреннее давление не
превышает 10 МПа. Расчёт таких крышек (см. рис. 2.3) заключается в
определении ее высоты (толщины) в месте уплотнения и в средней части.

Рис. 2.3. Плоская фланцевая крышка

– Высота (толщина) крышки в месте уплотнения определяется по


формуле

h=K⋅ + С, (2.83)
[σ ] и
Где K – коэффициент, определяемый в зависимости от соотношения
диаметра болтовой окружности и диаметра прокладки; для спиральных
теплообменников можно принять К = 0,1;
Рб – расчётное усилие в болтах на растяжение, МН;
[σ]и – допускаемое напряжение на изгиб для материала крышки,
МПа;
С – прибавка на коррозию.

91
При этом, расчётное усилие в болтах на растяжение (Рб) находят
как:
⎛D ⎞
Рб = π ⋅ D СП ⋅ P ⋅ ⎜ СП + b ⋅ k ⎟, (2.84)
⎝ 4 ⎠

где Р – рабочее давление (избыточное), МПа


b – эффективная ширина прокладки (принимают обычно равной
действительной ширине прокладки – bпр = 0,002-0,003 м);
k – коэффициент, зависящий от материала и конструкции
прокладки; например, для плоских прокладок из резины k=1; для паронита
или фторопласта – k = 2,5.
– Толщину плоской крышки в средней части рассчитывают по
формуле

K ⋅ Dсп P
Sк = ⋅ + С, (2.85)
ϕ0 [σ ] и

где К – коэффициент конструкции; для плоских фланцевых крышей


принимают К = 0,4;
φ0 – коэффициент, учитывающий ослабление крышки отверстием;
определяют с учетом соотношения диаметра отверстия и диаметра
аппарата; в расчетах можно принять φ0=0,85;
[σ]и – допускаемое напряжение на изгиб для материала крышки,
2
МН/м ; для нехрупких материалов можно принять [5] в соответствии с σд
(см. табл. 2.8).
Таблица 2.8.

Сталь Значения σ д (МН/м2) при температуре, 0С


50 100 150 200 250 300 400
ВСт3сп 138 133 130 125 120 110 90
Х18Н10Т 146 140 138 134 128 120 110

5. Проверка прочности фундамента.


Состояние опорной поверхности аппарата является наиболее
напряженным при действии максимального веса аппарата (Gmax),
определяемого с учетом веса металла и веса среды (или воды при
гидроиспытаниях) при максимальном заполнении по формуле вида (1.39).
В расчетах можно использовать также вес принятого теплообменника в
соответствии с табл. 2.7.

92
Максимальное напряжение, возникающее на опорной поверхности
от веса аппарата не должно превышать допускаемых напряжений для
материала фундамента (см. табл.III.9 в приложении). Учитывая небольшой
вес спиральных теплообменников в качестве материала фундамента можно
принять, например, бетон марки 100, допускаемое напряжение на сжатие
которого [σ] = 8 МН/м2.
– Максимальное напряжение на опорной поверхности фундаментной
рамы определяют с учетом принятого типа опоры. При использовании
опор А-образной формы нагрузка от веса аппарата равномерно
распределяется на 4 опорных площадки; тогда максимальное напряжение
на опорной поверхности (σф) в соответствии с (1.33) составит:

σф = Gmax /4.Fоп (Н/м2)

где Fоп – площадь опоры, м2;


Gmax – максимальный вес аппарата, в условиях максимально
заполненного обоими теплоносителями аппарата (Н):

Gmax = Gсп+ 2Gкр + Gшт + Gвн + Gср (2.86)

где Gсп , Gкр – вес спирали и крышки соответственно;


Gшт ; Gвн – вес штуцеров и внутренних устройств; в расчетах
значение (Gшт + Gвн) можно принять в пределах 10-20% от веса корпуса
аппарата;
Gср – вес среды при максимальном заполнении теплообменника; с
учетом использования воды при проведении гидроиспытаний, вес среды
соответствует весу воды.
Составляющие уравнения (2.86) находят по формулам

Gсп = L.Sл.lл.ρм.g; Gкр = D .S. ρм.g; Gср = L.b.lл.ρж.g (2.87)

Где L, b, lл – длина и ширина канала, и ширина ленты


соответственно, м;
ρм , ρж – плотность материала корпуса или крышки, и плотность
среды (воды) соответственно, кг/м3.
– Полученное в результате расчетов значение σф сравнивают с
допускаемым напряжением для материала фундамента; при этом должно
выполняться условие:
σф < [σ].

93
2.5. Расчет аппаратов воздушного охлаждения

2.5.1. Порядок теплового расчета

Аппараты воздушного охлаждения используют для охлаждения


жидкостей, для конденсации паров или в качестве конденсаторов-
холодильников. В зависимости от назначения аппарата применяют
различные методики теплового расчета. Тепловой расчет АВО, в отличие
от расчета кожухотрубчатых теплообменников, имеет свои особенности
связанные с использованием в аппаратах оребренных труб различного
исполнения; в этой связи при проведении расчетов АВО:
– учитывают коэффициент оребрения (kор), а в качестве основного
определяющего размера используют наружную поверхность условно
неоребренной трубы (FН);
– используют приведенный коэффициент теплоотдачи для воздуха
(αпр) с учетом значений kор;
– коэффициент теплопередачи определяют с учетом kор и αпр.
Рассмотрим основные положения теплового расчета АВО на
примере горизонтальных аппаратов (АВГ) с учетом типа протекающего в
них процесса.

А. Расчет АВО для охлаждения жидкости


1. Определяют среднюю температуру охлаждаемой жидкости (tcp.p) и
ее свойства при этой температуре плотность ρр, вязкость µр, удельную
теплоемкость λр, теплопроводность cр (см. приложение I).
При этом среднюю температуру находят по формуле вида (1.23)

tcp.p.=(t1 - t2) / ln(t1 / t2)

где t1, t2 - начальная и конечная температуры охлаждаемой жидкости.

2. Принимают температуру воздуха на входе и на выходе из аппарата


– tН, tК. При этом начальную температуру (tН) принимают на 2-30С выше
средней июльской температуры в месте установке аппарата по табл. II.3 в
приложении; конечную температуру воздуха (tК) принимают на 10-150С
выше, чем t2, но не более 600С.
– Принимают схему распределения температур (см. п. 1.3):
t1 → t 2
tК ← tН
-------------------------------------------
∆tб = t1 – t К ∆tм = t2 – t Н

94
– Находят средний температурный напор с использованием общей
формулы вида (1.25)
∆t − ∆t
б м
∆t =
ср ∆t
б
ln
∆t
м

При расчете среднего температурного напора учитывают


перекрестно-смешанный ток в аппаратах воздушного охлаждения, что
требует проведение этих расчетов с учетом температурной поправки ε t ,
определяемой графически (см. рис. IV.4 в приложении для перекрестно-
смешанного движения теплоносителей). В дальнейших расчетах
используют значение

∆t´ ср = ∆t ср · ε t

Температурную поправку (ε t ) находят с учетом вспомогательных


величин (Р и R) с использованием формулы (2.63)

t −t t −t
P= к н R= 1 2
t −t t −t
1 н к н

3. Принимают ориентировочное значение коэффициента


теплопередачи (Kор) по табл. IV.1 в приложении; рассчитывают тепловой
поток (Q) и ориентировочную поверхность теплообмена (F) по формулам
соответственно (1.26) и (1.28):

Q = G·Cp(t1 - t2), (Вт)

где G – производительность аппарата по потоку рабочей среды, кг/с;

F=Q/(Kор · ∆t´ ср ), (м2)

4. По поверхности теплообмена, пользуясь табл.2.9, принимают тип


АВО и число секций в аппарате (ZС ). Выбор типа аппарата производится с
учетом вязкости жидкости.
Находят площадь поверхности для одной секции

FС = F/ZС , (м2) (2.88)

и выбирают теплообменную секцию по поверхности теплообмена условно


неоребренной трубы (FН), пользуясь табл.2.10.

95
Таблица 2.9
Основные параметры АВО

Тип Площадь Чис- Число Длина Коэффи Диа- Чис- Мощ-


аппара- поверх- ло рядов труб, циент метр ло ность
та ности сек- труб в l, м оребре- венти венти вентилято
теплооб- ций секции, ния, лятора лято- ра, кВт
мена, Zc nc Кор ,м ров ВЗ НВЗ
2
Fп, м
АВМ 105-840 1 4; 6; 8 1,5-3 9; 14,6; 0,8 1,2 22 10
АВГ 3 4; 8 20; 22 2,8 30 18
АВГ-В 840-3590 7; 8; 37 25
АВГ- 630-1270 8 5 5; 15 40
ВВ
АВГ-Г 7060-26870 12 4; 6; 8 8 9; 14,6; 4 37
АВЗ 265-9800 6 6 20; 225 1 40 40
75
90
АВЗ-Д 3540-13100 8 2,8 2 22 18
30 10
37 25
40
Дополнительные обозначения: М - малогабаритный, Г – горизонтальный, В – для
вязких жидкостей, Т - трехконтурный (секции располагаются в три этажа),
З – зигзагообразный, Д – с двумя вентиляторами, ВЗ – взрывозащищенный
двигатель, НВЗ – невзрывозащищенный двигатель

Принимают основные параметры секции:


FС - площадь поверхности теплообмена секции, м2 (должна быть
больше расчетной);
L - длину труб, м;
nС - число рядов труб в секции;
kop - коэффициент оребрения.

5. Проводят уточненный тепловой расчет, определяя коэффициенты


теплоотдачи для рабочей среды и воздуха и рассчитывая коэффициент
теплопередачи; при этом реализуют следующую общую цепочку расчета:

V→ w → Re→ Nu → α→ K → F

где V и w – объемные расходы и скорости движения потоков;


Re и Nu – критерии Рейнольдса и Нуссельта для рабочей среды
и воздуха;
α и K – коэффициенты теплоотдачи (для рабочей среды и
воздуха) и теплопередачи.

96
Таблица 2.10
Технические характеристики секций аппаратов типа АВГ

Наружная площадь
Коэффи Число поверхности теплообмена
циент рядов Число ходов Число труб в FН , м2
оребре- труб в по трубам одном ходе Неоребренной Оребренной
ния секции Zx nx трубы длиной, трубы
Кор nс м длиной, м
4 8 4 8
1 94
9 4 2 27 33 66 295 590
4 24; 23
1 141
2 71; 70
6 49 98 440 880
3 47
6 24; 23
9
1 188
2 94
8 65 130 582 1165
4 47
8 24; 23
1 82
4 2 41 28 57 415 830
4 21; 20
1 123
2 61; 62
6 42 85 632 1265
14,6 3 41
6 21; 20
1 164
2 82
8 57 114 850 1700
4 41
8 21; 20

При проведении уточненного теплового расчета АВО учитывают его


особенности, связанные с использованием воздуха и оребренных труб, а
именно: при расчете α2 (для воздуха) используют приведенное значение
(αпр) этого коэффициента с учетом значений kор, которое используют далее
и при расчете коэффициента теплопередачи (рассчитывают также с учетом
kор и αпр).
Уточненный тепловой расчет АВО проводят в следующей
последовательности.
– Находят среднюю температуру воздуха с использованием формул
вида (1.23)

97
tcp.в. = (tн + tк) /2 ( при tк/tн < 2) или: tcp.в. = tcp.p .- ∆t´ ср ( при tк/tн >2)

– Определяют свойства воздуха при средней температуре: плотность


ρв, вязкость µв, удельная теплоемкость Cв, теплопроводность λв (см. табл.
II. 2 в приложении) и находят расход воздуха:

Vв = Q / ρв·Cв·(tк - tн), м3/c (2.89)

– Рассчитывают наименьшую площадь сечения межтрубного


пространства:
fм.т. = Zc·в·(L - 2δp ). fc, м2 (2.90)

где: в - ширина просвета секции, в расчетах принимают в = 1,26 м;


δp - толщина трубной решетки, (м), в зависимости от давления и
числа рядов труб в секции nc (принимают по табл. 2.11);
fc - относительное свободное сечение секции, (м2), принимаемое с
учетом коэффициента оребрения:
fc = 0,34 при kop=9,0
fc = 0,38 при kop=14,6.

Таблица 2.11
Зависимость толщины трубной решетки ( δ ð ) от давления в трубном
пространстве ( Р ) и числа рядов труб в секции ( nc )

nc δ ð (мм) при Р (МПа), равном


0,6 1,0 1,6 2,5 4,0 6,4
4 20 25 32 39 50 62
6 25 32 39 50 62 78
8 30 39 50 60 76 96

– Находят скорость воздуха в узком сечении межтрубного


пространства, как:
wм.т. = Vв / fм.т., м/c (2.91)

– Рассчитывают коэффициент теплоотдачи α2 (для воздуха)


0,65 0,35
α2 = C2·λв· (wм.т.·ρв / µв) ·Pr , Вт/(м2·K) (2.92)

где С2 – коэффициент, принимаемый с учетом коэффициента


оребрения:

98
C2 = 0,5 при kop=9,0; C2 = 0,48 при kop=14,6.

– Определяют приведенный коэффициент теплоотдачи

αпр = C1·α2 (2.93)

где С1 = 0,83 при kop=9,0; С1 = 0,65 при kop=14,6

– Рассчитывают коэффициент теплоотдачи α1 (от рабочей жидкости)


с использованием общей формулы вида (1.8), как:

α1 = Nu·λp / dв

где: λp – коэффициент теплопроводности для охлаждаемой


жидкости, определенный по п.1;
dв – внутренний диаметр трубы (м), зависящий от исполнения
трубы:
для монометаллической – dв=22·10-3 м; для биметаллической –
dв=21·10-3 (см. рис. 2.4).

Рис. 2.4. Вид оребрения труб:


1 – монометаллические;
2 - биметаллические

Для расчета α1 принимают турбулентный режим движения (Re=104)


и определяют скорость движения жидкости в трубах (wp) и количество
труб в одном ходе (nx), обеспечивающий турбулентный режим движения,
по формулам:
wp = Re·µp / (dв·ρp ), м/c

nx = Vp /(0,785·dв2·wp),
(2.94)

где: µp , ρp – вязкость и плотность рабочей среды (см.п.1);

99
Vp – объемный расход жидкости, м3/с, равный:

Vp=Gp / ρp

– По табл.2.10 принимают секцию аппарата с предварительно


принятой поверхностью (Fc ) и близким к расчетному значением nx. При
этом учитывают необходимость сохранения турбулентного режима
движения в трубах; т.е. количество труб в одном ходе следует принимать
меньше расчетных значений.
– Уточняют значения wp и Re для аппарата с выбранным значением
nx:
wp' = Vp /(0,785·dв2·nx ),

где: nx – число труб в одном ходе, принятое по табл.2.10;

Re = wp'·dв·ρp / µp

– Находят значение критерия Нуссельта (Nu), используя формулу


(2.3), с учетом действительного значения критерия Рейнольдса (Re) и
критерия Прандтля (Pr), определенного с учетом свойств среды при
средней температуре (см. п.1):

Nu = 0,021·Re0,8·Pr0,43, где Pr = Cp·µp / λp

– С учетом полученных значений критерия Nu находят коэффициент


теплоотдачи для рабочей среды - α1 , используя формулу (1.8):

α1 = Nu·λp / dв

– Рассчитывают уточненное значение коэффициента теплопередачи,


по формуле вида

K = 1/(1/α1 + Σr + 1/(αпр·kop)), Вт/(м2·K) (2.95)

где: Σr – общее термическое сопротивление стенки (м2·K/Вт),


определяемое по формуле вида:

Σr=rЗ,1 + δст /λст + rЗ,2

rз,1, rз,2 – термические сопротивления со стороны рабочей жидкости и


воздуха, Вт/(м2·K); см. табл. IV. 5 в приложении;

100
δст, λст – толщина стенки трубы и теплопроводность материала
стенки, Вт/м·К (см. табл. III.4 в приложении); параметры определяют с
учетом исполнения труб (моно- или биметаллические) и материла для их
изготовления (чаще всего используют алюминиевые сплавы).
– Уточняют поверхность теплообмена АВО и его секции по
формулам:
F = Q/(K· ∆t´ ср ), Fc = F/Zc, м2

6. Окончательно принимают теплообменную секцию по величине Fc


(табл. 2.10.) и ее характеристики:
Fc – площадь поверхности теплообмена секции, м2 (должна быть
больше расчетной);
L – длину труб, м;
nc – число рядов труб в секции;
kop – коэффициент оребрения;
nх , zх – число труб в одном ходе и число ходов по трубам.

Б. Расчет АВО для конденсации паров.


Тепловой расчет конденсаторов проводят методом подбора
температуры стенки трубы (аналогично расчету испарителей) в следующей
последовательности.
1. Находят параметры рабочей среды при заданных условиях (при
заданном Р): температуру конденсации t1, 0C, теплоту конденсации r1 ,
Дж/кг (по табл. I.5 в приложениии), а также плотность ρp, вязкость µp,
теплопроводность λp.
Значения ρp , µp , λp находят для образующегося конденсата (жидкой
фазы) при температуре t1 по табл. I.1- I.4 в приложении.

2. Определяют тепловой поток в зоне конденсации (Вт) по формуле


вида (1.27)
Q=G·r1,

Где G – производительность по потоку рабочей среды, кг/с.


3. Находят коэффициент теплоотдачи (α1) при конденсации паров,
используя (2.48)
0, 25
⎛ r ⋅ ρ2 ⋅λ 3 ⋅ g ⎞
⎜ 1 р р ⎟
α = с ⋅⎜ ⎟
1
⎜ µ р ⋅ l ⋅ ∆t1 ⎟
⎝ ⎠

где С – коэффициент, принимаемый в зависимости от исполнения


АВО: для горизонтальных аппаратов С = 0,72, для вертикальных С =1,15;

101
r1 – теплота конденсации (см. п.1);
∆t1 =∆tкон = t1 - tст1 - перепад температур в пленке конденсата (между
температурой конденсата и температурой стенки со стороны конденсата -
tст1); значения tст1 находят путем подбора температуры стенки трубы;
l – определяющий геометрический размер с учетом исполнения
аппарата:
для вертикальных аппаратов - длина труб (м);
для горизонтальных - внутренний диаметр труб (м) с учетом их
исполнения;
ρp , µp , λp – плотность, вязкость, теплопроводность конденсата (см.
п.1).
4. Производят подбор температуры стенки tст1 и рассчитывают
плотность теплового потока (q) в зоне конденсации методом подбора
температуры стенки трубы. Расчет ведут, решая уравнение вида (2.50):

q = α1(t1 - tст1) = (tст1 - tст2) / Σr = (tст2 - tср.в.)·αпр·kop,

где tст2 – температура стенки со стороны воздуха, 0C (определяется в


ходе расчета),
Σr – общее термическое сопротивление стенки, м2·K/Вт,
tср.в. – средняя температура воздуха, 0C,
αпр – приведенный коэффициент теплоотдачи, Вт/(м2·К).
Параметры Σr, tср.в., αпр находят по формулам, приведенным в п.5
расчета АВО для охлаждения; значения kop принимают (см.табл. 2.10).
Определение плотности теплового потока ведут до сходимости
значений q1 и q2 ((разница не более 5%).), равных соответственно:

q1 = α1(t1 - tст1) и q2 = αпр· kop ·(tст2 - tср.в.)

Для удобства расчета результаты сводят в таблицу вида:

tст1, 0C
∆t1 = t1 – tст1, 0C
q1 = α1·∆t1
∆tcт = q1·Σr1
tст2 = tст1 – ∆tст
∆t2 = tст2 – tсp.в.
q2 = αпр·kop·∆t2

102
Расчеты проводят, задаваясь значениями tст1 (с учетом определенной
выше температуры конденсации t1) и последовательно определяя все
остальные параметры (по столбцу). Добившись сходимости значений q1 и
q2, находят среднюю плотность теплового потока:

qcp=(q1+q2)/2

5. Определяют поверхность теплообмена в зоне конденсации по


формуле вида (2.51):

F = Q/qcp, м2

и поверхность теплообмена для одной секции:

Fc = F/Zc

Где: Z c - число секций (для горизонтального АВО Z c=3).

6. Производят подбор теплообменной секции аппарата по величине


Fc (табл.2.10) с учетом принятых в ходе расчета параметров аппарата –
коэффициента оребрения (kop) и определяющего геометрического размера
(l). В зависимости от исполнения АВО параметр l равен внутреннему
диаметру труб (для горизонтальных аппаратов) с учетом их исполнения
или длине труб (для вертикальных).

В. Расчет АВО для конденсации и охлаждения.


Если в аппарате воздушного охлаждения происходят одновременно
конденсация и охлаждение, то для выбора АВО необходимо провести
тепловые расчеты по соответствующим зонам аппарата, определяя
необходимые поверхности теплообмена (см. п. А и Б). Выбор аппарата
при этом проводят с учетом суммарной поверхности.
Расчеты проводят по следующей схеме.
1. Определяют температуры и параметры рабочей среды в зонах
конденсации и охлаждения.
2. Принимают схему распределения температур в зонах конденсации
и охлаждения (температурную схему; см. п.1.3) и находят средний
температурный напор по зонам – ∆tcp1, ∆tcp2.
3. Находят тепловые потоки по зонам: Q1 Q2 - тепловой поток в зоне
конденсации и охлаждения, Вт.
4. Принимают предварительно коэффициент теплопередачи К,
(рекомендуемые значения – 150-200 Вт/м2·K) и рассчитывают

103
ориентировочные значения поверхностей теплообмена по зонам: F1, F2 –
для зоны конденсации и охлаждения соответственно, м2

F=Q/K·∆tcp

5. Принимают тип аппарата, число секций по табл.2.9,


рассчитывают поверхность теплообмена для секции

Fc = (F1 + F2)/Zc

и предварительно принимают теплообменную секцию по табл. 2.10.


6. Проводят уточненный тепловой расчет в соответствии с п.п. А и
Б; уточняют поверхность одной секции Fc и окончательно принимают
теплообменную секцию аппарата по табл. 2.10.

2.5.2. Порядок гидравлического и аэродинамического расчета

Гидравлические расчеты аппаратов воздушного охлаждения


проводят, используя общий подход к расчету теплообменников,
выполненных из труб (см.п. 2.1.2, 2.2.2.). В рамках расчета находят
диаметры присоединительных штуцеров и гидравлические сопротивления,
возникающие при движении потока в теплообменных секциях. Кроме того,
проводят аэродинамический расчет АВО, определяя сопротивления при
движении воздуха, омывающего наружную поверхность труб. Это
необходимо для расчета мощности электродвигателя.
1. Диаметры штуцеров находят по формуле вида (2.14), принимая
значения dш в соответствии с диаметром условного прохода. При этом
учитывают возможное изменение агрегатного состояния рабочей среды в
случае ее конденсации. Расчетные формулы и необходимые комментарии
приведены выше (см. п. 2.1.2, 2.2.2) и в данном разделе не
рассматриваются.
2. Гидравлические сопротивления трубного пространства АВО
определяются с учетом потерь давления на трение (∆Ртр) и местные
сопротивления (∆Рi) по формуле вида:

∆Р = ∆Ртр + Σ∆Рi

Составляющие ∆Рi находят по общей формуле (1.16) с учетом


скоростей потока и коэффициентов местных сопротивлений (ξi) на
соответствующих участках. При этом значения ξi составляют:

104
- на входе и на выходе из секции – 1,5;
- на входе и на выходе из труб – 1,0;
- при повороте на 1800 между ходами и секциями – 2,5.

Расчет потерь давления на трение в трубах проводят так же, как и


для кожухотрубчатых теплообменников (см. п. 2.1.2), используя формулу
вида (1.17); коэффициент трения при этом находят по (2.16), (2.17);
внутренний диаметр труб принимают с учетом исполнения трубы (моно-
или биметаллические). В итоге общие потери давления можно найти по
формуле:
l ρ ⋅ wР2
∆Р = (λтр ⋅ + Σξ i ) ⋅ (2.96)
dВ 2

3. Расчет аэродинамического сопротивления пучка труб АВО


проводят, используя следующие подходы.
- Находят аэродинамическое сопротивление (Па) и мощность,
потребляемую вентилятором (Вт), по формулам:

ρВ Sp − 0 , 24 VВ ⋅ ∆Р (2.97)
∆Р = 9,7 ⋅ ⋅ wМТ ⋅ nС ⋅ ( ) −0, 72 ⋅ Re NВ =
g dН η

где ρв, wмт , nс, Vв – определены в ходе теплового расчета;


Sp, dн – шаг ребер и наружный диаметр труб, м;
η – к.п.д. вентилятора (в расчетах можно принять равным 0,62-0,65).

При проведении расчетов необходимо учесть, что при длине труб 8м


в АВО используют 2 вентилятора; в этом случае мощность, потребляемую
вентилятором (Nв), находят, используя расход воздуха равный Vв/2.

– С использованием совмещенных характеристик вентилятора и сети


(трубный пучок секции) находят необходимую мощность двигателя,
пользуясь рис. IV.5, IV.6 в приложении. В этом случае задаются частотой
вращения вентилятора (3,55 или 7,5 с-1), углом установки лопастей и, в
зависимости от принятого числа рядов труб в секции (см. тепловой
расчет), определяют необходимую мощность двигателя и значения ∆Р.
С учетом расчетных значений Nв принимают по табл. 2.9 мощность
вентилятора и тип двигателя и окончательно принимают аппарат. Вся
информация об аппаратах воздушного охлаждения содержится в условном
обозначении; например, обозначение

9 − Ж − 6 − М − 1 − НВЗ
АВГ
4− 4−8

105
показывает следующее:
9 – коэффициент оребрения;
Ж – аппарат с жалюзи;
6 – рассчитан на условное давление 0,6 МПа:
М1 – с монометаллическими трубами первого исполнения;
НВЗ – с невзрывозащищенным двигателем вентилятора;
4 – четыре ряда труб в секции;
4 – количество ходов по трубам;
8 – длина труб, м.

2.5.3. Порядок механического расчета

Механический расчет АВО включает в себя: выбор материалов


основных узлов аппарата; прочностной расчет теплообменной секции,
включающий расчет труб (проверку условия прочности стенки и
определение прогиба), трубной решетки и крышки; расчет опор.
1. Материалы для изготовления труб, трубных решеток и крышек
выбирают, руководствуясь общими принципами их выбора, и принимают в
зависимости от исполнения АВО (см. табл. III.11 в приложении).
Механические свойства сталей и алюминиевых сплавов приведены в табл.
III.5 и III.10.
2. Проверяют прочность стенки трубы. Условие прочности
заключается в том, что расчетная толщина стенки (SР) должна быть не
более толщины стенки выбранной трубы в зависимости от ее исполнения
(моно- или биметаллическая) с учетом максимального давления в трубном
пространстве и допускаемых напряжений для материала стенки трубы.
Расчетную толщину стенки определяют с учетом прибавки на коррозию по
формуле (2.29), используя в качестве DВ внутренний диаметр выбранной
трубы.
3. Толщину трубной решетки АВО определяют с учетом соотношения
ее геометрических размеров (см. рис. 2.5), используя формулу вида:

P
р
δ = К ⋅В +C (2.98)
р п ϕ ⋅ [σ ]
р

106
где ВП – размер контура середины прокладки, м (ВП = (В +В1)/2);
РР – расчетное давление, МПа (см. п. 1.3);
[σ] – допускаемое напряжение материала трубной решетки (как
правило, сталь 16ГС) при расчетной температуре, МПа;
ϕ Р – коэффициент прочности трубной решетки;
С – прибавка на коррозию.
Геометрические размеры для АВО приведены в соответствующих
каталогах и справочниках [15]. В АВГ, как правило, соотношение
геометрических размеров А/В ≥ 1,5; в этом случае коэффициент К=0,68.
Значения ϕ Р рассчитывают в зависимости шага расположения отверстий
(t) и диаметра труб (dн), как:
ϕ Р = (t – dн ) / t
Полученное по (2.98) значение δР сравнивают с принятым ранее по
табл. 2.11 (расчетное значение не должно быть больше принятого).

Рис. 2.5. Схема к расчету трубной


решетки и крышки АВО

Толщину крышки аппарата (S) находят по формуле

107
P
р
S=В
1
+C (2.99)
[σ ]

4. Расчет опор аппарата проводят с учетом максимального веса,


который складывается из веса самого аппарата при максимальном
заполнении и веса прочих устройств

Gmax = Gап + Gпроч.

Вес АВО и прочих устройств (электродвигатель, комплект жалюзи,


пневматический механизм поворота лопастей вентилятора, пневмопривод
жалюзи, увлажнитель и подогреватель воздуха) находят по каталогам или
справочникам [24].
С учетом количества опор АВО (n), определяют нагрузку на одну
опору (Gоп) и максимальное напряжение на опорной поверхности (σф) с
использованием формулы (1.33):

Gоп = Gmax / n, (МН) σф = Gоп /Fоп , (МПа)

Полученное в результате расчетов значение σф сравнивают с


допускаемым напряжением для материала фундамента (см. табл. III.9 в
приложении); при этом должно выполняться условие:

σф < [σ]

В качестве материала фундамента можно использовать бетон марки


100, для которого [σ] = 8 МПа.

108
3. ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ КУРСОВЫХ ПРОЕКТОВ

3.1. Общие положения

По дисциплине «Машины и аппараты химических производств»


предусмотрен курсовой проект, являющийся одним из основных видов
учебных занятий и формой контроля учебной работы студентов.
В рамках курсового проектирования по дисциплине студенты
выполняют расчеты оборудования на заданную тему, оформляя их в виде
расчетно-пояснительной записки, и чертеж аппарата (общий вид с
элементами деталировки) на листе формата А-1.
В процессе работы над проектом студенты используют методики
расчетов, освоенные при изучении дисциплин «Процессы и аппараты
химической технологии», «Машины и аппараты химических
производств», «Конструирование и расчет элементов оборудования».
Целями выполнения студентами курсового проекта являются:
• систематизация и закрепление полученных теоретических знаний и
практических умений по дисциплине «Машины и аппараты
химических производств»;
• углубление теоретических знаний в соответствии с заданной темой;
• формирование умений применять теоретические знания при
решении поставленных вопросов;
• развитие творческой инициативы, самостоятельности,
ответственности и организованности;
• подготовка к итоговой государственной аттестации.
Задачами курсового проектирования являются:
• провести анализ оборудование изучаемой группы с использованием
различных литературных источников (учебная, справочная
литература, каталоги заводов-изготовителей, технологические
регламенты производств);
• обосновать выбор конструкции аппарата и расчетных методик;
• провести технологический и механический расчет аппарата, сделать
вывод о возможности его использования в проекте;
• выполнить чертеж аппарата (общий вид и один из узлов) в
соответствие с требованиями к чертежам общего вида.
Результат обучения. В результате работы над курсовым проектом
студент должен:
• изучить оборудование по теме проекта; освоить методики расчета;
правила оформления расчетно-пояснительных записок и чертежей;
• обоснованно производить выбор типа аппаратов и их внутренних
элементов, базируясь на знании протекающих в аппаратах процессов;

109
выполнять расчеты типового оборудования, уметь работать со
справочной литературой, знать предприятия-производители
оборудования, применять полученные знания при решении
практических задач;
• демонстрировать способность и готовность: анализировать
конструкции аппаратов с обоснованным выбором предпочтительного
варианта, разрабатывать и рассчитывать оборудование, выполнять
расчетно-пояснительные записки и чертежи, осуществлять сбор
литературы, работать самостоятельно.
На стадии курсового проектирования студенты выполняют расчет
одного из типовых аппаратов химической технологии, основы расчета
которых рассмотрены при изучении дисциплины: теплообменные аппараты
различных разновидностей, оборудование установки подготовки нефти,
реакционное оборудование:
1. Вспомогательное оборудование (теплообменник, испаритель, АВО,
емккость) для ректификационной колонны.
2. Оборудование установки подготовки нефти (отстойник,
электродегидратор, печь).
3. Реакционное оборудование (реактор с рубашкой и мешалкой,
реактор риформинга)
Студенты должны в соответствии с заданием и подобрать
стандартный аппарат, выполнив технологический (тепловой),
гидравлический и механический расчеты.
Варианты заданий для курсового проектирования по теме «Расчет
теплообменных аппаратов приведены в п. 4.2.

3.2. Структура и содержание разделов расчетно-пояснительной


записки

Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки и


графической части (чертеж общего вида аппарата).
Расчетно-пояснительная записка включает в себя титульный лист,
задание по курсовому проектированию, обязательные разделы и
подразделы, список использованной литературы. Рекомендуемый объем
пояснительной записки – 20-25 листов. Рекомендуется следующая
структура расчетно-пояснительной записки.
1. Обзор литературы по теме проекта.
2. Расчетная часть.
2.1. Технологический расчет.
2.2. Гидравлический расчет.
2.3. Механический расчет.

110
3. Заключение.
4. Список использованной литературы.
В соответствие с рекомендуемой структурой предлагается
следующее содержание разделов расчетно-пояснительной записки.
1. Обзор литературы. В разделе необходимо сделать обзор
литературы по изучаемой тематике. Привести эскизы аппаратов.
Продемонстрировать знание разновидностей оборудования, выпускаемого
отечественной промышленностью, основываясь на каталоги (сайты)
заводов- изготовителей. При необходимости использовать технологические
регламенты производств и паспорта оборудования. В разделе необходимо
также проанализировать конструкции аппаратов с учетом экономических,
экологических аспектов; ориентируясь на более простую, дешевую,
удобную и безопасную в эксплуатации конструкцию; оценить возможные
затраты энергии на перекачивание потоков; учесть свойства рабочих сред.
3. Расчетная часть. В разделе необходимо обоснованно выбрать
методики расчета и провести расчеты, имеющие своей целью определение
параметров работы и габаритных размеров проектируемого аппарата, или
определение их количества для обеспечения заданной мощности. Для этого
выполняют материальные, тепловые и гидравлические расчеты. При этом
определяют количества входящих в аппарат и уходящих из него потоков;
количество тепла, вносимое и уносимое из аппарата с потоками вещества и
теплоносителей; расходы теплоносителей (хладагентов); гидравлические
сопротивления, возникающие при движении потоков; размеры
присоединительных штуцеров. В механической части расчета необходимо
обосновать выбор материалов для изготовления проектируемого аппарата
с учетом параметров работы, свойств среды (агрессивность, коррозионная
активность, токсичность и т.п.), условий безопасной эксплуатации,
температур окружающей среды (криологический аспект). Обосновать
подход к механическому расчету, выбрать обязательные элементы расчета
(с учетом конструкции и по согласованию с преподавателем). Рассчитать
толщину стенки аппарата, предварительно определив расчетное давление и
допускаемое напряжение для выбранного материала; произвести выбор
типа и расчет опор аппарата с учетом его исполнения (горизонтальный или
вертикальный), предварительно определив максимальный вес аппарата.
4. Заключение. Необходимо подвести итог расчетам и сделать
выводы о возможности использования выбранного аппарата для заданных
целей.
5. Список литературы. Необходимо привести список
использованной литературы, оформленный в соответствие с требованиями
(ГОСТ 7.1-2003). В список включить учебную, справочную литературу,
необходимые ГОСТы, каталоги на выпускаемую продукцию, включая
каталоги заводов-изготовителей, ссылки на электронные источники.

111
3.3. Требования к оформлению расчетно-пояснительной записки

1. Общие требования. Расчетно-пояснительная записка выполняется


на белой бумаге формата А4 (297х210мм) в рукописном виде или с
использованием компьютерного набора с соответствующими рамками и
штампами. Примеры оформления листов пояснительной записки показаны
на рис. 4.1 - 4.3. Титульный лист и задание по курсовому проектированию,
представляют собой бланки установленной формы и выдаются
руководителем. Листы пояснительной записки должны быть
сброшюрованы.
При оформлении расчетно-пояснительной записки на компьютере
следует использовать шрифт Times New Roman 14 пунктов; интервал
междустрочный одинарный; отступ первой строки абзаца – 5 символов.
Текст записки делят на разделы, подразделы и пункты. Разделы
должны иметь порядковые номера, обозначенные арабскими цифрами с
точками в конце, например: «1». (первый раздел). Подразделы должны
иметь нумерацию в пределах каждого раздела, при этом номер состоит из
номера раздела и подраздела, разделённых точкой, например: «1.2.»
(второй подраздел первого раздела). Пункты нумеруют арабскими
цифрами в пределах каждого подраздела, например: «1.2.1.» (первый пункт
второго подраздела первого раздела). При необходимости пункты могут
быть разбиты на подпункты.
Наименование разделов и подразделов записывают в виде
заголовков; расстояние между заголовком и текстом не менее 15 мм. В
заголовке не допускается перенос слов и подчеркивание; точку в конце
заголовка не ставят. Каждый раздел записки рекомендуется начинать с
новой страницы. Пример оформления первой и последующих страниц
раздела показан ниже. Содержание, введение и список использованных
источников записывают в виде заголовков, но нумерацию, как разделам,
им не присваивают.
В тексте записки допускается использование общепринятых
сокращений русских слов и словосочетаний. Научно-технические
термины, обозначения и определения, используемые в записке, должны
соответствовать принятым в научно-технической литературе. Допускаются
общепринятые сокращения сложных названий химических соединений,
например: “МТБЭ” (метилтретбутиловый эфир).
Если в записке принята специфическая терминология или
употребляются малораспространённые сокращения, новые символы,
обозначения, то их перечень должен быть представлен в виде отдельного
списка, который включают в содержание и приводят после него. Можно

112
МИНИСТРЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего
профессионального образования
«ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Технологический институт

Кафедра ПНГ

Расчетно-пояснительная записка

к курсовому проекту
по дисциплине
«Машины и аппараты химических производств»
на тему:

Выполнил:

Проверил:

Тюмень 200_г.

Рис. 3.1. Пример оформления титульного листа

113
Рис. 3.2. Пример оформления первого листа раздела

114
Рис. 3.3. Пример оформления последующих листов раздела

115
привести также расшифровку символов и сокращений в тексте расчетно-
пояснительной записки при первом упоминании.
Фамилии, названия фирм, организаций и другие собственные имена
в тексте приводятся на языке оригинала. Допускается приводить названия
в переводе на русский язык с добавлением, при первом упоминании,
оригинального названия.

2. Формулы и уравнения. Все формулы, используемые в записке,


приводят в общем виде с последующей подстановкой численных значений
входящих в них величин. Нумерацию формул осуществляют арабскими
цифрами в пределах раздела, при этом номер состоит из номера раздела и
порядкового номера формулы, разделённых точкой. Номер указывают с
правой стороны листа на уровне формулы в круглых скобках, например,
первая формула четвертого раздела запишется в виде:

( )
Q2 = 0,25 ⋅ D22 − d12 ⋅ P2 (4.1)

Значения величин, входящих в формулу, приводят непосредственно


под формулой, после слова «где» без двоеточия после него.
Формулы и уравнения должны быть отделены от текста сверху и
снизу одной свободной строкой. Если уравнение не умещается в одну
строку, оно должно быть перенесено после знака “=” или знаков “+”, “–”,
“х”, “ : ”.
В курсовом проекте все расчёты выполняются в системе СИ.
Допускается производить расчёт в других единицах с переводом
окончательного результата в систему СИ.

3. Иллюстрации и таблицы. В расчетно-пояснительной записке


приводят рисунки, схемы, графики, эскизы, которые располагают, как
правило, на отдельных листах, включенных в общую нумерацию страниц.
Иллюстрации обозначаются словом “Рис.” и нумеруются
последовательно арабскими цифрами в пределах раздела, аналогично
нумерации формул, например: “Рис.1.2” (второй рисунок первого раздела).
Иллюстрации располагают после первой ссылки на них так, чтобы
было удобно рассматривать без поворота записки или с поворотом по
часовой стрелке. Название иллюстрации помещают над ней, поясняющие
данные – под иллюстрацией.
Цифровой материал оформляется в виде таблиц. Каждая таблица
имеет заголовок, который начинают с прописной буквы и помещают над
таблицей посередине. В правом углу над заголовком помещают слово
«Таблица» с указанием ее номера, в соответствии с номером раздела и
номером таблицы в этом разделе, например:

116
Таблица 3.1
Заголовок таблицы

Заголовок граф Заголовок граф


Головка
подзаголовок подзаголовок подзаголовок подзаголовок
таблицы
графы графы графы графы
Заголовок
строки
Заголовок
строки

Таблицу размещают после первого упоминания о ней в тексте таким


образом, чтобы её можно было читать без поворота отчёта или с
поворотом по часовой стрелке. Таблицу с большим количеством строк
допускается переносить на другой лист, при этом заголовок помещают
только над её первой частью. При переносе части таблицы на другую
страницу слово “Таблица” и номер её указывают один раз, над другими
частями пишут слова, например: «Продолжение табл.3.1». Таблицу с
большим количеством граф допускается делить на части и помещать одну
часть под другой в пределах одной страницы. Для компактного
размещения таблицы допускается уменьшать размер шрифта при
компьютерном наборе.
Если в графе таблицы повторяющийся текст состоит из одного слова,
его допускается заменять кавычками, если из двух и более слов, то при
первом повторении его заменяют словами “То же”, а далее – кавычками.
Ставить кавычки вместо повторяющихся цифр, знаков, символов не
допускается. Если цифровые или иные данные в какой-либо строке
таблицы не приводят, то в ней ставят прочерк.
Для сокращения текста заголовков и подзаголовков граф отдельные
понятия заменяют буквенными обозначениями, введенными ранее,
например: G – массовый расход компонента, Q – тепловой поток.
Размерность цифрового материала приводят в соответствующих
заголовках строк и граф.

4. Ссылки. В тексте ссылки на источник литературы приводят сразу


после его упоминания в виде порядкового номера источника по списку
литературы, заключённого в скобки, например: “[10]”.
Первые ссылки на иллюстрации, формулы и таблицы, приведённые в
записке, указывают их порядковым номером, например: “рис.1.2, табл.3.1,
формула (4.1)”. При повторных ссылках сокращённо указывают слово
“смотри”, например: “см. табл.3.1”.

117
5. Нумерация страниц. При оформлении расчетно-пояснительной
записки используют сквозную нумерацию и нумерацию в пределах
раздела. При использовании сквозной нумерации титульный лист
считается первой страницей, но номер на нём не ставится. На
последующих страницах номер проставляется в правом верхнем углу или
по центру страницы.
В пределах раздела страницы нумеруют в правом нижнем углу (см.
приложения 2,3).

6. Список литературы. Список литературы оформляют в


соответствии с ГОСТ 7.1-2003, например:
Поникаров, И.И. Машины и аппараты химических производств и
нефтегазопереработки [Текст]: учебник./ Поникаров И.И., Гайнуллин М.Г.
- 2-е изд.перераб. и доп. – М.: Альфа-М,2006. -608с.
Таранова, Л.В. Расчет тарелок ректификационных колонн.
Методические указания по дисциплине «Машины и аппараты химических
производств» [Текст] / Л.В.Таранова. - Тюмень: Тюм. Гос. Нефтегаз. Ун-т,
2004, 24с.

3.4. Требования к оформлению графической части курсовых


проектов

Общий объем графической части проекта включает – один лист


формата А1, включающий общий вид аппарата и один из основных узлов.
При выполнении чертежей общего вида и деталировки следует
руководствоваться общими правилами оформления чертежей. Пример
оформления показан на рис.3.7.
Чертеж общего вида должен содержать следующие сведения:
- изображение изделия (аппарата, машины), необходимые виды,
разрезы и сечения, дающие полное представление об устройстве
разрабатываемого изделия;
- основные размеры (конструктивные,
присоединительные и габаритные, вид или
схему с действительным расположением
штуцеров, люков, лап и др.);
- таблицу назначения штуцеров,
патрубков и т.п.;
- техническую характеристику;
- технические требования;
- перечень составных частей изделия.
Рис. 3.4. Расположение
штуцеров.
118
Расположение штуцеров (см. рис. 3.4) показывают на виде сверху, а
при отсутствии этого вида его вычерчивают схематически, проставив
условные обозначения штуцеров, указанных на главном виде изделия.
При этом над схемой делают надпись, например: «Схема расположения
штуцеров», а в технических требованиях на чертеже обязательно
указывают: «Действительное расположение штуцеров, смотри по схеме (по
плану, виду, и т.д.)».

Штуцера, люки и т.п. обозначают условно на продолжении их осей


или на полках линий-выносок прописными буквами русского алфавита
размером от 5 до 7 мм (буквы Й, О, Х, Ъ, Ь не применяют).
Вся информация заносится в таблицу штуцеров по форме:

Таблица штуцеров
Обо Проход Давление
знач Кол условный условное

20
ение Наименование
Dу, мм Pу, МПа

8
12 90 10 18
148

В технической характеристике аппарата указывают следующее:


- назначение изделия (аппарата);
- объём аппарата – номинальный и рабочий;
- производительность;
- площадь поверхности теплообмена;
- максимальное давление;
- максимальную температуру среды;
- мощность привода;
- частоту вращения деталей;
- токсичность и взрывоопасность среды;
- другие необходимые данные.

В технических требованиях приводят:


- обозначение ГОСТ или ТУ, согласно которым должно быть
изготовлено и испытано данное изделие;
- обозначение ГОСТ или ТУ на основные материалы,
применяемые в изделии;

119
- требования к испытанию на прочность и плотность сварных
швов и других видов соединений;
- сведения о необходимость тепловой изоляции, гуммирования и
других антикоррозионных покрытий.

Перечень составных частей изделия располагают на поле чертежа


общего вида над основной надписью по форме:

Наименов Приме
Масса и марка чание

16
Поз Обозначение Наименование Кол 1 шт.
материала

8
8 40 60 10 14 32
185

Последняя строка перечня составных частей не должна доходить до


основной надписи на расстояние менее 10 мм. Допускается оставлять
незаполненными несколько строк перечня (две, три) с соответствующим
пропуском номеров позиций после каждой группы перечня составных
частей: составные единицы, детали, стандартные изделия.
Данные, вносимые в перечень составных частей изделия, следует
записывать сверху вниз в следующем порядке,
-составные (сборочные) единицы;
-детали;
-стандартные изделия, в том числе крепёжные;
-прочие изделия.
При большом числе составных частей изделия допускается исключать
из перечня второстепенные детали и неответственные стандартные
изделия.
Таблицы, техническую характеристику, технические требования и
перечень составных частей следует располагать над основной надписью
чертежа. В порядке исключения, допускается размещение таблицы
штуцеров слева от основной надписи. При выполнении чертежей общего
вида рекомендуется следующее расположение основных элементов (см.
рис.3.5., 3.6.).
При выполнении чертежей узлов и деталей обычно вычерчивают
основные внутренние устройства, характерные для аппарата данной
конструкции и назначения, например: тарелки, распределительные и
сепарационные устройства, опоры для насадки или катализатора и т.п.
Показывают также крепление внутренних (или наружных) элементов к
корпусу аппарата, штуцера, люки, опоры аппарата, кронштейны для

120
подвесных конструкций и т.д. При вычерчивании узлов крепления
схематично показывают места сварки, приводят характеристику сварного
шва. При выполнении деталировки следует учитывать, что степень
заполнения листа должна быть не менее 70%. Пример оформления чертежа
показан на рис.3.7.

841

Техническая
характеристика

185

Главный Технические
вид требования
594

Перечень
составных
частей
Таблица
штуцеров Основная
надпись

Рис. 3.5. Расположение основных элементов чертежа


(горизонтальный лист)

121
594

Таблица

20 min
штуцеров

Техническая
характеристика
Главный
вид 185

Технические
841

требования 10 max

Перечень
составных частей

Основная надпись

Рис. 3.6. Расположение основных элементов чертежа


(вертикальный лист)

122
Рис 3 7 Пример оформления чертежа общего вида
123
4. ВАРИАНТЫ ЗАДАНИЙ ДЛЯ КОНТРОЛЬНЫХ РАБОТ И
КУРСОВЫХ ПРОЕКТОВ

4.1. Варианты для выполнения контрольных работ

Задание: Рассчитать и подобрать стандартизованный теплообменник


(холодильник, нагреватель) по условиям задач, приведенным в табл. 4.1.
Таблица 4.1

№ Рабочая среда Назначение G·10-3, t1, °С t2, °С Р·10-5, ∆Р·10-5,


аппарата кг/ч Па Па
1 Гептан Холодильник 24 65 25 1,4 0,15
2 Бензол 28 100 30 2,0 0,13
3 Этиловый спирт 30 90 38 1,5 0,20
4 Метиловый спирт 16 95 35 3,0 0,25
5 Толуол 30 110 26 1,3 0,12
6 Октан 15 90 20 1,5 0,13
7 Пропиловый спирт 18 95 40 1,6 0,22
8 Ацетон 20 60 25 2,0 0,20
9 Бутиловый спирт 22 110 30 1,8 0,18
10 Гексан 15 85 28 2,1 0,26

11 Бензол Нагреватель 14 30 85 1,6 0,30


12 Гексан 18 25 80 2,0 0,25
13 Хлорбензол 26 30 100 1,2 0,20
14 Четыреххлористый
углерод 16 25 90 2,0 0,13
15 Этиловый спирт 18 25 90 1,8 0,20
16 Толуол 22 30 100 1,5 0,15
17 Бутиловый спирт 10 35 110 1,3 0,25
18 Октан 12 25 95 1,2 0,18
19 Пропиловый спирт 14 28 85 1,6 0,22
20 Гептан 13 20 78 2,0 0,16

124
Задание: Рассчитать и подобрать стандартизованный
кожухотрубчатый испаритель по условиям задач, приведенным в табл. 4.2.
Таблица 4.2

№ Рабочая среда G·10-3, Р·10-5, № Рабочая среда G·10-3, Р·10-


5
кг/ч Па кг/ч , Па
1 Гексан 9,6 2,0 6 Пропиловый спирт 12,0 1,3
2 Гептан 10,2 1,7 7 Бутиловый спирт 8,5 1,2
3 Бензол 12,5 1,6 8 Этиловый спирт 9,8 2,4
4 Толуол 14,2 1,4 9 Метиловый спирт 12,5 3,2
5 Октан 11,5 1,1 10 Четыреххлористый 9,6 1,8
углерод

Задание: Рассчитать и подобрать стандартизованный аппарат


воздушного охлаждения для конденсации и охлаждения рабочей среды по
условиям задач, приведенным в табл. 4.3.
Таблица 4.3

№ Среда Место G·10-3, t1, °С t2, °С Р·10-5,


установки кг/ч Па
1 Гексан Тюмень 15 равна 28 2,0
2 Гептан Тобольск 24 tкон 30 1,7
3 Бензол Саратов 28 32 1,6
4 Толуол Пермь 30 26 1,4
5 Октан Томск 15 25 1.1
6 Этиловый спирт Омск 30 32 2,4
7 Метиловый спирт Уфа 16 30 3,2
8 Пропиловый спирт Иркутск 18 36 1,3
9 Бутиловый спирт Казань 22 32 1,2
10 Четыреххлористый углерод Уфа 16 29 1,8

4.2. Варианты для выполнения курсовых проектов

Задание: Рассчитать и подобрать теплообменное оборудование для


ректификационной колонны и произвести необходимые прочностные
расчеты (определение толщины стенки элементов корпуса аппарата; расчет
опор) по вариантам заданий, приведенным в табл. 4.4-4.7

125
Таблица 4.4
Сырьевые теплообменники ректификационных колонн

Содержа Температура
P верха, ние Конечная
№ Состав сырья G, кг/ч Па НКК, Начальная
– t2, 0С
XF – t1, 0С

1,4 ⋅ 10
5
Т1 Гексан–толуол 9150 0,52 12 Рассч.
1,3 ⋅ 10
5
Т2 Гексан–гептан 14500 0,54 15 Рассч.
1,8 ⋅ 10
5
Т3 Бензол–толуол 10200 0,48 20 Рассч.
2,5 ⋅ 10
5
Т4 Бензол–октан 9800 0,5 18 Рассч.
1,5 ⋅ 10
5
Т5 Бензол–хлороформ 9200 0,42 14 Рассч.
1,3 ⋅ 10
5
Т6 Толуол–гептан 9350 0,4 16 Рассч.
2,1 ⋅ 10
5
Т7 Гептан–гексан 10200 0,46 20 Рассч.
1,8 ⋅ 10
5
Т8 Гептан–октан 11050 0,38 15 Рассч.
1,6 ⋅ 10
5
Т9 Этанол–вода 8900 0,52 14 Рассч.
1,3 ⋅ 10
5
Т10 Метанол–вода 9100 0,56 12 Рассч.

Таблица 4.5
Испарители ректификационных колонн

G, P, Содержание
Состав сырья
кг/ч Па НКК, XW
1,4 ⋅ 10
5
И1 Гексан–толуол 6200 0,03
1,3 ⋅ 10
5
И2 Гексан–гептан 8200 0,05
1,8 ⋅ 10
5
И3 Бензол–толуол 7400 0,04
2,5 ⋅ 10
5
И4 Бензол–октан 6800 0,06
1,5 ⋅ 10
5
И5 Бензол–хлороформ 6200 0,05
1,3 ⋅ 10
5
И6 Толуол–гептан 6300 0,03
2,1 ⋅ 10
5
И7 Гептан–гексан 5500 0,05
1,8 ⋅ 10
5
И8 Гептан–октан 5700 0,03
1,6 ⋅ 10
5
И9 Этанол–вода 4500 0,04
1,3 ⋅ 10
5
И10 Метанол–вода 4600 0,05

Примечание: температуру кипения смеси при заданном давлении рассчитать

126
Таблица 4.6
Аппараты воздушного охлаждения

Содерж Температура сырья


Состав сырья
ание
P, Па
G,
НКК, Начальная Конечная кг/ч
YD – t1, 0С – t2, 0С
1,4 ⋅ 10
5
А1 Гексан–толуол 0,94 Рассч. 42 9150
1,3 ⋅ 10
5
А2 Гексан–гептан 0,97 Рассч. 38 14500
1,8 ⋅ 10
5
А3 Бензол–толуол 0,95 Рассч. 32 10200
2,5 ⋅ 10
5
А4 Бензол–октан 0,96 Рассч. 35 9800
Бензол–
1,5 ⋅ 10
5
А5 0,94 Рассч. 38 9200
хлороформ
1,3 ⋅ 10
5
А6 Толуол–гептан 0,97 Рассч. 45 9350
2,1 ⋅ 10
5
А7 Гептан–гексан 0,96 Рассч. 40 10200
1,8 ⋅ 10
5
А8 Гептан–октан 0,98 Рассч. 38 11050
1,6 ⋅ 10
5
А9 Этанол–вода 0,94 Рассч. 35 8900
1,3 ⋅ 10
5
А10 Метанол–вода 0,96 Рассч. 30 9100

Примечание: температуру конденсации смеси при заданном давлении рассчитать


начальную и конечную температуру воздуха принять

Таблица 4.7
Концевой холодильник

Содержан Температура сырья


Состав сырья ие НКК, P, Па Начальная Конечная
G,
кг/ч
YD – t1, 0С – t2, 0С
1,4 ⋅ 10
5
Х1 Гексан–толуол 0,94 42 20 9150
1,3 ⋅ 10
5
Х2 Гексан–гептан 0,97 38 25 14500
1,8 ⋅ 10
5
Х3 Бензол–толуол 0,95 32 20 10200
2,5 ⋅ 10
5
Х4 Бензол–октан 0,96 35 18 9800
Бензол–
1,5 ⋅ 10
5
Х5 0,94 38 20 9200
хлороформ
1,3 ⋅ 10
5
Х6 Толуол–гептан 0,97 45 25 9350
2,1 ⋅ 10
5
Х7 Гептан–гексан 0,96 40 22 10200
1,8 ⋅ 10
5
Х8 Гептан–октан 0,98 38 25 11050
1,6 ⋅ 10
5
Х9 Этанол–вода 0,94 35 20 8900
1,3 ⋅ 10
5
Х10 Метанол–вода 0,96 30 18 9100

Примечание: начальную и конечную температуру воды принять

127
5. ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ

5.1. Пример расчета кожухотрубчатого теплообменника

Задание. Подобрать теплообменник для нагрева гексана от 25°С (t1)


до 80°С (t2) производительностью 18000 кг/ч; давление в аппарате 2·105 Па;
допустимая потеря давления 0,25·105 Па.
Расчет аппарата проведем в соответствие с п. 2.1.

1. Примем для расчета кожухотрубчатый теплообменник с


неподвижными трубными решетками и проведем тепловой расчет
аппарата при подаче гексана как в трубное, так и в межтрубное
пространство при противоточном движении рабочей среды и
теплоносителя. В качестве нагревающего агента примем насыщенный
водяной пар с температурой tп =100°С.
Определим теплофизические свойства гексана при средней
температуре согласно формулам (1.23). Учитывая, что t2/t1 > 2, среднюю
температуру рабочей среды найдем по формуле:

tср = tп – ∆tср

Для этого рассчитаем средний температурный напор по (1.25),


составив схему распределения температур (см. п.1.3); при этом получим:

100 ↔ 100
25 → 80

∆tб = 75°С ∆tм = 20°с

Разность температур на концах теплообменника согласно


предложенной схеме: ∆tб/∆tм > 2, следовательно средний температурный
напор, найдем по формуле:

∆t − ∆t
∆t = б м
= (75 -20)/ ln (75: 20) = 42°С.
ср ∆t
б
ln
∆t
м

Тогда средняя температура рабочей среды составит:

tср = tп – ∆tср = 100 – 42 = 58°С.

128
Определим свойства гексана при этой температуре (см.табл. I.1 - I.4
в приложении):
С=2,37·103 Дж/кг·К; λ=10,8·10-2 Вт/м·К; µ=0,23·10-3 Па·с; ρ=623,5
кг/м3
2. Проведем предварительный тепловой расчет в следующей
последовательности:
- Примем ориентировочно коэффициент теплопередачи Кор (Вт/м2·К)
по табл. IV.1 в приложении, выбрав вид теплообмена - от
конденсирующегося пара к органическим жидкостям; для расчета примем
К=275 Вт/м2·К;
- Найдем тепловой поток по формуле (1.26):

18000
Q= ⋅ 2,37 ⋅ 10 3 ⋅ (80 − 25) = 650 (кВт)
3600

- Определим ориентировочную поверхность теплообмена по


формуле (1.28):
Q . 3 . 2
F= = 650 10 /( 275 42) = 56,8 м .
K ⋅ ∆t ср

- По результатам предварительного расчета, используя табл. 2.1


выберем теплообменник со следующими характеристиками:
F = 57 м2; D = 600 мм; dн = 25 мм; z = 2; l = 3000 мм.

3. Проведем уточненный расчет поверхности теплообмена при


различных вариантах подачи среды:
Рассмотрим вариант подачи рабочей среды в трубное
пространство:
- Найдем объемный расход гексана:

V = G/ρ = 18·103/(3600·623,5) = 8·10-3 м3/с

- Определим скорость движения теплоносителя в трубах:

ωтр = V/f тр = =8·10-3/4,2·10-2 = 0,19 м/с,

где fтр находим по табл. 2.2 для предварительно выбранного


аппарата.
- Рассчитаем критерий Рейнольдса по формуле (2.4):

ω ⋅d ⋅ρ 0,19 ⋅ 623,5 ⋅ 0,021


тр в
Re = = = 10816
µ 0,23 ⋅ 10 −3

129
- Найдем критерий Нуссельта (учитывая турбулентный режим
движения) по формуле (2.3), предварительно определив критерий
Прандтля по (2.6):

Nu = 0,021 ⋅ 10816 0,8 ⋅ 5,05 0, 43 = 71,1

- Рассчитаем коэффициент теплоотдачи для гексана, используя (1.8):

Nu ⋅ λ 71,1 ⋅ 10,8 ⋅ 10 − 2
α = = = 365,7 (Вт/м2·К)
1 d 0,021
в

- Коэффициент теплоотдачи для теплоносителя выбираем по табл.


IV.2 в приложении; при конденсации водяного пара примем α2=12000
Вт/м2·К.
- Рассчитаем уточненный коэффициент теплопередачи по формуле
(1.20). Предварительно определим значения термических сопротивлений
загрязнений (см. табл. IV.5):
– со стороны органических теплоносителей rз1 = 2·10-4 м 2·К/Вт
– со стороны конденсата rз2 = 0,4·10-4 м 2·К/Вт.
Коэффициент теплопроводности материала стенки трубы примем по
табл. III.4 приложения; для стали значение параметра составляет: λст=42-
80 Вт/м·К; для расчета примем λст=46 Вт/м·К. Толщина стенки трубы
составляет: δст=2 мм; тогда коэффициент теплопередачи составит:

1 2
К= = 322,4 (Вт/м ·К)
1 0,002 1
+ 2 ⋅ 10 − 4 + + 0,4 ⋅ 10 − 4 +
365,7 46 12000

- Найдем уточненную поверхность теплообмена, используя (1.28) и


расчетное значение коэффициента теплопередачи:

650 ⋅ 10 3 2
F= = 48 м
322,4 ⋅ 42

В этом случае можно принять теплообменник, выбранный по


результатам предварительного расчета.

Рассмотрим вариант подачи рабочей среды в межтрубное


пространство.
- Определим скорость движения теплоносителя в межтрубном
пространстве, используя формулу (2.10):

130
ωмт = V/fмт = 8·10-3/5,2·10-2 = 0,15 м/с,

где fмт найдем по табл. 2.2. для предварительно выбранного аппарата.


- Рассчитаем критерий Рейнольдса, используя (2.9):

ω ⋅d ⋅ρ 0,15 ⋅ 623,5 ⋅ 0,025


мт н
Re = = = 10165
µ 0,23 ⋅ 10 − 3

- Учитывая полученное значение Re, найдем критерий Нуссельта по


формуле (2.8), принимая размещение труб по вершинам равносторонних
треугольников; тогда коэффициенты в формуле (2.8) составят - с = 0,21;
n = 0,65; ε = 0,6, а значение критерия Нуссельта получим:

Nu = 0,21 ⋅ 10165 0,65 ⋅ 5,05 0,36 ⋅ 0,6 = 91,7

- Найдем коэффициент теплоотдачи для гексана:

Nu ⋅ λ 91,7 ⋅ 10,8 ⋅ 10 − 2 2
α = = = 396,2 (Вт/м ·К)
1 d 0,025
н

- Учитывая принятый ранее коэффициент теплоотдачи


теплоносителя (насыщенного водяного пара): α2=12000 Вт/м2·К,
рассчитаем уточненный коэффициент теплопередачи по формуле (1.20):

1 2
К= = 349,7 (Вт/м ·К)
1 0,002 1
+ 2 ⋅ 10 − 4 + + 0,4 ⋅ 10 − 4 +
396,2 46 12000

- Найдем уточненную поверхность теплообмена:

650 ⋅ 10 3 2
F= = 44,2 (м )
349,7 ⋅ 42

В этом случае также можно принять теплообменник, выбранный по


результатам предварительного расчета.

4. Проведем расчет гидравлических сопротивлений при различных


вариантах подачи рабочей среды:
Рассмотрим вариант подачи гексана в трубное пространство.
Гидравлические сопротивления в этом случае найдем по формуле
(2.11).

131
- Для расчета потерь давления на преодоление местных
сопротивлений на соответствующих участках теплообменника по формуле
вида (1.16) найдем коэффициенты местных сопротивлений и скорости
движения потока на этих участках.
Коэффициенты местных сопротивлений на участках найдем по
табл. IV.3 в приложении; при этом получим: ξ1 = ξ2 = 1; ξ3 = 1,5; ξ4 = 0,5.
Скорости ω1, ω4 найдем по формуле (2.13). Для расчета диаметра
штуцера примем скорость гексана из рекомендуемого для жидких потоков
интервала скоростей (1–3 м/с) и, согласно (2.14), получим:

8 ⋅ 10 − 3
d = = 0,071 ( м)
ш 0,785 ⋅ 2

Примем диаметр штуцера в соответствии с диаметром условного


прохода (см. п.2.1.2.) - dш = 0,08м и уточним скорости движения потока на
входе и на выходе из аппарата:

8 ⋅ 10 − 3
ω =ω = = 1,97 м / с
1 4
0,785 ⋅ 0,08 2

Значения скоростей на участках 2 и 3 соответствуют скорости


движения рабочей среды в трубах, определенной в ходе теплового расчета
(см. п.3), и составляют: ω2 = ω3 = ωтр = 0,19 м/с.

- Потери давления на трение найдем, используя формулу (1.17),


предварительно определив коэффициент трения (λтр). Учитывая
турбулентный режим движения, воспользуемся формулой (2.17). Для этого
примем в соответствии с рекомендациями (см. п. 2.1.2.) шероховатость
стенки труб; примем, например, ∆=0,3 мм, тогда коэффициент трения λтр с
учетом критерия Рейнольдса, вычисленного в ходе теплового расчета,
составит:
λтр=0,11·(10/Re+1,16∆/dв)0,25 =
0,11·(10/10165+1,16 . 0,0003/0,021)0,25 = 0,04

- С учетом проведенных расчетов определим потери давления на


соответствующих участках:

∆Р1 = (1·623,5·1,972) / 2 = 1209,9 Па;


∆Р2 = (1·623,5·0,192) / 2 = 11,3 Па;
∆Р 3 =(1,5·623,5·0,192) / 2 = 16,9 Па;
∆Р4 = (0,5·623,5·1,972) / 2 = 604,9 Па
∆Ртр= (0,04·3·623,5·0,192) / (2·0,021)= 64,3 Па

132
Тогда гидравлическое сопротивление трубного пространства
составит:
∆Р = 1209,9 + 2·(11,3+64,3+16,9) + 604,9 = 2203,2 Па

Рассмотрим вариант подачи рабочей среды в межтрубное


пространство.
Гидравлическое сопротивление межтрубного пространства найдем
по формуле (1.18).
- Для расчета потерь давления на преодоление местных
сопротивлений на соответствующих участках теплообменника
воспользуемся формулой вида (1.16), определив предварительно
коэффициенты местных сопротивлений и скорости движения потока на
этих участках. Коэффициенты местных сопротивлений при движении
потока в межтрубном пространстве составят: ξ6 = ξ7 = ξ8 = 1,5 (см. табл.
IV.3 в приложении).
Скорости потока на входе и на выходе из аппарата согласно
формуле (2.13) составят: ω6 = ω8 = ω4 = 1,97 м/с; скорость на 7 участке
равна:
ω7=V / fn=8·10-3 / 4,9·10-2 = 0,16 м/с

где fn – площадь сечения выреза в перегородке, согласно табл. 2.2 для


выбранного аппарата составит: fn =4,9·10-2 м2 .
Скорость движения в межтрубном пространстве определена в ходе
теплового расчета и составляет ωмт=0,15 м/с (см. п. 3).
- Потери давления на трение найдем, используя формулу (1.19),
предварительно определив коэффициент трения (λтр). Значения λтр при
размещении труб по вершинам треугольников рассчитаем по формуле
(2.19); при этом число рядов труб составит:

m=0,35·D/dн=0,35·0,6/0,025 = 8,4

Округлим полученное значение до m=9, тогда значения λтр с учетом


критерия Рейнольдса, определенного в ходе теплового расчета, составит:

4 + 6,6 ⋅ 9
λтр= = 4,7
10816 0,28

- С учетом проведенных расчетов определим составляющие потерь


давления в межтрубном пространстве:

∆Р6 =(1,5·623,5·1,972)/2 = 1814,8 Па


∆Р7 =(1,5·623,5·0,162)/ 2= 11,97 Па
∆Р8 =(1,5·623,5·1,972)/2 = 1814,8 Па

133
∆Рмт =(4,7·623,5·0,152)/2 = 33 Па

Тогда общее гидравлическое сопротивление межтрубного


пространства согласно (1.18) составит:

∆Р=1814,8 + (2/0,3)·33 + (2/0,3 - 1)·11,97 + 1814,8 = 3917,4 Па

Сравним полученные значения ∆Р при различных вариантах подачи


рабочей среды с допускаемыми потерями давления (∆Рдоп) по заданию.
Расчеты показывают, что в обоих случаях ∆Р < ∆Рдоп , однако
предпочтительнее подавать рабочую среду в трубы. Это вариант и примем
для дальнейших расчетов.
5. Проверим разность температур кожуха и труб при подаче рабочей
среды в трубное пространство.
Температуру труб найдем из уравнения (2.21), а температуру кожуха
– из уравнения (2.22), при этом получим следующие значения:

( ) ( )
для труб: 367,5 ⋅ t т − 42 = 12000 ⋅ 100 − t т ; отсюда tт=98°С

( ) (
для кожуха: 12000 ⋅ 100 − t к = α лк ⋅ t к − 20 )
αлк=9,3+0,06·tк; отсюда tк=99°С

В этом случае разность температур между кожухом и трубами


составит:
(tк – tт) = 99 − 98 =1о С

Это меньше допустимого значения (см. табл.2.3), значит можно


принять теплообменник с неподвижными трубными решетками.

6. Таким образом, окончательно выбираем кожухотрубчатый


теплообменник с неподвижными трубными решетками:

600 − ТНГ − 1 − 0,6 − Б 9


ГОСТ 15122-79
25 − Г − 3 − 2

с подачей рабочей среды в трубное пространство, а греющего пара – в


межтрубное; взаимное направление движения теплоносителей –
противоток.
7. Проводят механический (прочностной) расчет принятого
теплообменника по п.2.1.4.

134
Механический расчет кожухотрубчатого теплообменника
( нагревателя)

1. Учитывая параметры работы аппарата, свойства среды и


температуры окружающего воздуха в месте предполагаемой установки
аппарата, для изготовления элементов аппарата выбираем
коррозионностойкую сталь 16ГС. По табл. III.5 определяем основные
характеристики этой стали - предел прочности σв=500 МПа и предел
текучести σт=330 МПа.
2. Рассчитаем толщину стенки цилиндрической части аппарата.
Цилиндрическая часть теплообменника представляет собой
тонкостенный цилиндр, исполнительную толщину стенки которого
определяем по формуле:

Принимаем =0,004м.
Где , – расчетная и исполнительная толщина стенки
цилиндрической обечайки, м;
– расчетное избыточное давление; принимаем
большее из значений, полученных при расчете по формулам:

– внутренний диаметр обечайки аппарата (принят по


результатам теплового расчета;
- допускаемое напряжение на
растяжение для материала аппарата;
– для взрывопожароопасных и токсичных сред;
за нормативное допускаемое напряжение для материала корпуса при
расчете [σ] примем меньшее из значений, полученных по формулам:

- коэффициент прочности продольного сварного шва (см.


табл. III.8 в приложении);
С– прибавка на коррозию, величину которой принимают в
зависимости от коррозионных свойств; примем .
3. Рассчитаем толщину стенки эллиптического днища.

135
Для цилиндрических аппаратов, диаметр которых меньше 4 м, применяют
эллиптические днища и крышки (рис. 5.1.).

Рис. 5.1. Эллиптическое днище

Толщину стенки эллиптического днища определяют в его вершине,


где поверхность имеет небольшой радиус кривизны по формуле:

Принимаем толщину стенки эллиптического днища S=0,004м.


Для стандартных днищ (ГОСТ 6533): ; , где -
внутренний диаметр аппарата, м; толщина стенки стандартных днищ
близка к толщине стенки цилиндрической обечайки.
4. Рассчитаем вес аппарата.
При расчете опор теплообменника учитывают максимальный вес
аппарата (Н), определяемый по формулам вида:

– вес металла аппарата (корпуса, внутренних устройств, штуцеров и


люков); 
– вес воды при гидроиспытании.
Вес элементов конструкции аппарата находят следующим образом.
Для расчета веса цилиндрической части аппарата используют
формулу:

– плотность материала стенки корпуса (для стали 7850 кг/м3);


– соответственно наружный и внутренний диаметр, м;
– высота или длина обечайки, м.
Вес днища определяют по формуле:

136
G ДН = 2 ⋅ m ⋅ g = 2 ⋅ 13,⋅9,81 = 272,8 H
– масса днища (кг); выбирается по табл. 2.4., исходя из
диаметра аппарата (D) и толщины стенки днища (δ).
Вес воды в аппарате во время гидравлических испытаний
определяется как:

– плотность воды (1000 кг/м3),


– общий внутренний объем аппарата, м3;

– внутренняя емкость выпуклой части эллиптического днища, м3;


– внутренний объем цилиндрической части, м3.
Объемы цилиндрической части и днища (для стандартного
эллиптического днища) находим по формулам:

Вес труб рассчитывают по формуле:

Вес штуцеров принимают равным 10% от веса теплообменника:


G ШТ = 0,1(G ЦИЛ + 2G ДН ) = 0,1(1974,6 = 2 ⋅ 272,8) = 252,02 Н

Gmax = Gцил + Gвод + Gшт + Gдн + Gтр =


 
1312,3 + 1070 + 252,02 + 272,8 + 8009 = 10916,12 Н

5. Расчет опор.
При установке горизонтального цилиндрического аппарата на опоры
расчетом проверяется прочность и устойчивость корпуса аппарата при
действии силы тяжести самого аппарата и его содержимого с учетом
возможных дополнительных внешних нагрузок. Расчет корпуса аппарата
на изгиб от всех указанных нагрузок производится как у неразрезной балки
кольцевого сечения постоянной жесткости, лежащей на соответствующем
количестве опор.

137
Наиболее частым в практике химического машиностроения являются
случаи установки горизонтальных цилиндрических аппаратов на двух или
трех седловых опорах (для теплообменников – на двух опорах). Расчетная
схема нагрузок для горизонтальных аппаратов, установленных на двух
опорах, приведена на рис. 5.2.

 
Рис.5.2. Расчетная схема нагрузок от действия силы тяжести для
горизонтальных аппаратов.

Расчет опор горизонтального аппарата проводят в следующей


последовательности.
-Определяют реакции опор (Р) по уравнению:

Gmax– максимальный вес аппарата.


-Находят приведенную длину днища:

– соответственно наружный и внутренний диаметр цилиндрической


обечайки корпуса, м (см. табл.2.1);

138
- соответственно плотность материала и среды в
аппарате, (см. табл. III.4 и табл. I.1 в приложении).
-Определяют приведенную длину аппарата (м) по формуле:

,4 =3,8 м
где – длина цилиндрической части корпуса.
-Вычисляют расчетный изгибающий момент от силы тяжести:

 
– момент сопротивления поперечного сечения аппарата (м3),
определяемый по формуле:

– расчетный изгибающий момент (МН/м) находят по уравнению:


Н/м
-Выбирают ширину опоры:

-Определяют момент сопротивления расчетного сечения стенки


корпуса аппарата от действия реакции опоры по формуле:

-Находят напряжение на изгиб в стенке аппарата от действия


реакции опоры по формуле:

0,02 ⋅ Р ⋅ Dв 0,02 ⋅ 0,005458 ⋅ 0,6


σИ = = −8
= 711,9 МН / м 2
W /
9,2 ⋅ 10
Где Р=0,5Gmax=0,005458 МН

-Расчетные напряжения на изгиб в стенке корпуса от силы тяжести и


от действия реакции опор сравнивают с допускаемыми напряжениями
материала на изгиб - [σ]u, равными:
 
– допускаемое напряжение на растяжение для материала
корпуса (см. п.2 расчета).
При этом значения σu должны быть меньше значений [σ]u, т.е. σu <
[σ]u.
Так как условие не выполняется, то необходимо усилить стенку над
опорой накладкой.

139
5.2. Пример расчета кожухотрубчатого испарителя

Задание. Подобрать стандартизованный кипятильник


ректификационной колонны для испарения 120000 кг/ч пропилового
спирта при избыточном давлении 0,04 МПа.

Расчет аппарата проведем в соответствие с п. 2.2.

1. Примем в качестве кипятильника выносной вертикальный


кожухотрубчатый теплообменник. Пропиловый спирт подадим в трубное
пространство, а в межтрубное – теплоноситель (насыщенный водяной пар).

2. При абсолютном давлении паров пропилового спирта Р = 0,14Мпа


из табл. I.5 в приложении имеем:
температуру кипения пропилового спирта tкип = 105°С;
скрытую теплоту парообразования rи=672 кДж/кг.
Примем разность температур между конденсирующим водяным
паром и кипящим пропиловым спиртом ∆t = 20°С, тогда температура
конденсирующего пара составит tкон = 105 + 20 = 125°С, а его давление
Рп=0,24 МПа (табл. II.1 в приложении).
3. Примем предварительно высоту труб аппарата l = 3 м.

4. Найдем коэффициенты теплоотдачи для конденсата и кипящей


жидкости.
- Для расчета коэффициента теплоотдачи от конденсирующегося
водяного пара найдем по табл. II.1 в приложении свойства конденсата при
температуре tкон=125°С. Теплота конденсации водяного пара cоставит
rкон=2193 кДж/кг, плотность пленки конденсата ρж=939 кг/м3, вязкость
µ=0,0002 Па·с, теплопроводность λ=0,686 Вт/м2·К.
При этих данных для вертикальных труб, согласно (2.48), находим
коэффициент теплоотдачи для конденсирующего водяного пара:

0,25 0,25
⎛ r ⋅ ρ 2 ⋅ λ3 ⋅ g ⎞ ⎛ 2193000 ⋅ 939 2 ⋅ 0,686 3 ⋅ 9,81 ⎞
⎜ ⎟
α = с ⋅⎜ ж
⎟ = 1,15⎜ ⎟ =
кон
⎜ µ ⋅ l ⋅ ∆t кон ⎟ ⎜ 0,0002 ⋅ 3 ⋅ ∆t ⎟
⎝ ⎠ ⎝ кон ⎠
=11284·(∆ t кон) -0,25

где ∆tкон=125 – tст1.


- Коэффициент теплоотдачи при кипении пропилового спирта по
формуле (2.49) при абсолютном давлении 0,14 МПа составит:

140
α = 600 ⋅ 0,038 ⋅ 0,141,33 ⋅ ∆t 2,33 = 1,67 ⋅ ∆t 2,33
кип кип кип

где ∆tкип=tст2 – 105; а ψ = 0,038 (табл. IV.4 в приложении).

5. Примем по табл. IV.5 в приложении сопротивления загрязнений:


со стороны конденсата r1=0,4·10-4 м2·К/Вт и со стороны пропилового
спирта r2=2·10-4 м2·к/Вт. Тогда термическое сопротивление стенки трубы
составит:

Σr = r1+δст/λст+r2 = (0,4+2+0,43)·10 -4 = 2,83·10-4( м2·К/Вт)

где δст/λст = 0,002/46 = 0,43·10 -4 (м2·К/Вт)

где λст – теплопроводность материала стенки трубы (табл. III.4 в


приложении).

- Проведем расчет плотности теплового потока методом подбора


температуры стенки, руководствуясь уравнением (2.50):

q= q1=∆tст/Σr= q2

где q1 = α1·∆tкон = α1·( 125 – tст1);


q2 = α2·∆tкип = α2·( tст2 – 105);
∆tст = (tст1 – tст2).

Подбирая температуру стенки, добиваемся сходимости значений q1 и


q2 (разница не более 5%). Для удобства расчета все данные заносим в
таблицу вида:

tст1 ∆tкон α1 q1 ∆tст= tст2= ∆tкип α2 q2


q1· Σr tст1–∆tст
со стороны пара на стенке со стороны кипящей
жидкости
124,5 0,5 13419 6709,5 2,37 122,1 17,1 1246,2 21310
124 1 11284 11284 3,98 120 15 918 13770
123,9 1,1 11018 12120 4,28 119,6 14,6 862 12585

Удовлетворительными являются результаты третьего расчета при


tст1=123,9°С; при этом средняя плотность теплового потока равна:

qср = (q1 + q2)/2 = (12120 + 12585)/2 = 12352 Вт/м2

141
Отклонение q1 и q2 от qср ±3%, что вполне допустимо.

6. Найдем общий тепловой поток в аппарате, используя формулу


(1.27):
Q = Gp·rи= 12000 ·6,72·10 5/3600 = 2240000 (Вт)

7. Рассчитаем необходимую площадь поверхности теплообмена по


формуле (2.51):
F = Q/qср = 2240000/12352 = 181,34 ( м2)

8. По табл. 2.1 выбираем одноходовой теплообменник с


предварительно принятой длиной труб l =3 м. В результате принимаем
аппарат со следующими характеристиками:
F = 182 м2; D = 1000 мм; dн =25 мм; z = 1; n = 747 шт; l =3 м.

9. Выбранный теплообменник рассчитаем на напряжения, возника-


ющие в трубах σт и кожухе σк аппарата.
Для этого по формулам (2.21), (2.22) найдем температуру труб и
кожуха аппарата:
tт = 123,5°С, tк = 124,8°С;
тогда разность температур составит: ∆t = tк–tт = 124,8–123,5 = 1,3°С.
Учитывая свойства теплоносителей, примем для труб и кожуха
теплообменника материал – сталь марки Вст3сп, имеющую:
модуль упругости Е = 21,6·1010 Па;
коэффициент линейного расширения αт = 12·10-6 К-1 (см. приложение
III).
Условием применимости теплообменников с неподвижными
трубными решетками является выполнение условий (2.23). Для проверки
этих условий рассчитаем усилия в кожухе и трубах аппарата, используя
формулы (2.25) – (2.28).
- Предварительно найдем площади сечения трубок и кожуха по
(1.26); при этом получим:

(
S =π ⋅ d −δ
т н т
)⋅ δ т ⋅ n = π ⋅ (0,025 − 0,002 ) ⋅ 0,002 ⋅ 747 = 0,108 (м )
2

(
S =π ⋅ D +δ
к к
)⋅ δ к = π ⋅ (1 − 0,005) ⋅ 0,005 = 0,016 (м )
2

- Усилие, обусловленное температурными деформациями в


теплообменнике согласно (2.25) составит:

142
(
α ⋅ t −t ⋅Е ) 12 ⋅ 10 − 6 ⋅ 21,6 ⋅ 1010 ⋅ 1,3
− Р' = P' = т к н
= = 0,54 ⋅ 10 5 Н
т к 1 1 1 1
+ +
S S 0,108 0,016
т к

- Общее усилие от давления в аппарате по формуле (2.28) составит:


Р”=1,38·105 Н, тогда усилия, воспринимаемые трубами и кожухом аппарата
по (2.27) соответственно составят:

Р" 1,38 ⋅ 10 5
для труб: Рт" = = = 1,2 ⋅ 10 5 (Н)
S ⋅Е 0,016
1+ к к 1+
S ⋅Е 0,108
т т

Р" 1,38 ⋅ 10 5
для кожуха: Рк" = = = 0,18 ⋅ 10 5 (Н)
S ⋅Е 0,108
1+ т т 1+
S ⋅Е 0,016
к к

- С учетом проведенных расчетов определим напряжения,


возникающие в трубах и кожухе аппарата по формуле (2.23) и сравним их
с допускаемыми напряжениями для материала кожуха и труб при
расчетной температуре (см. п. 1.3.4. и приложение III).
Напряжения, возникающие в трубах и кожухе теплообменника по
(2.23) соответственно составят:

σт=0,61 МПа < σдоп , σк=4,5 МПа < σдоп , где σдоп=130 МПа.

10. Таким образом, по результатам расчета можно принять


теплообменник с неподвижными трубными решетками:

1000 − ТНВ − 1 − 0,6 − Б 9


25 − Г − 3 − 1

11. Для выбранного аппарата выполняют механический


(прочностной) расчет по п. 2.2.3.

143
Механический расчет испарителя

1. Учитывая параметры работы теплообменника и некоррозионность


теплоносителей, для изготовления элементов аппарата выбираем сталь
Вст3сп обыкновенного качества. По табл. III.5 определяем основные
характеристики этой стали - предел прочности σв=380 МПа и предел
текучести σт=250 МПа (при толщине проката до 20 мм).
2. Рассчитаем толщину стенки цилиндрической части аппарата.
Цилиндрическая часть теплообменника представляет собой тонкостенный
цилиндр, исполнительную толщину стенки которого определяем по
формуле:

Принимаем
Где , – расчетная и исполнительная толщина стенки цилиндрической
обечайки, м;
– расчетное избыточное давление; принимается большее
из значений, полученных при расчете по формулам:

– внутренний диаметр обечайки аппарата (принят по


результатам теплового расчета);
- допускаемое напряжение на
растяжение для материала аппарата;
– для взрывопожароопасных и токсичных сред;
за нормативное допускаемое напряжение для материала корпуса
принимаем меньшее из значений, полученных по формулам:

- коэффициент прочности продольного сварного шва (см. табл. III.8 в


приложении);
С – прибавка на коррозию, величину которой принимают в зависимости
от коррозионных свойств; примем .
3. Рассчитаем толщину стенки эллиптического днища.
Для цилиндрических аппаратов, диаметр которых меньше 4 м, применяют
эллиптические днища и крышки (см. рис. 5.1.).

144
Толщину стенки эллиптического днища определяют в его вершине,
где поверхность имеет небольшой радиус кривизны по формуле:

Принимаем
Для стандартных днищ (ГОСТ 6533): ; , где -
внутренний диаметр аппарата, м; толщина стенки стандартных днищ
близка к толщине стенки цилиндрической обечайки.
4. Рассчитаем вес аппарата.
При расчете опор теплообменника учитывают максимальный вес аппарата,
определяемый по формулам вида:

– вес металла аппарата (корпуса, внутренних устройств, штуцеров и


люков); 
– вес воды при гидроиспытании.
Вес элементов конструкции аппарата находят следующим образом.
– Для расчета веса цилиндрической части аппарата используют
формулу:

– плотность материала стенки корпуса (для стали 7850 кг/м3);


– соответственно наружный и внутренний диаметр, м;
– высота или длина обечайки.
Вес днища определяют по формуле:

– масса днища (кг); выбирается по табл. 2.4., исходя из диаметра


аппарата (D) и толщины стенки днища (δ).
Вес воды в аппарате во время гидравлических испытаний
определяется как:

– плотность воды (1000 кг/м3),


– общий внутренний объем аппарата, м3;

– внутренняя емкость выпуклой части эллиптического днища, м3;


– внутренний объем цилиндрической части, м3.

145
Объемы цилиндрической части и днища (для стандартного эллиптического
днища) находим по формулам:

– Вес труб рассчитывают по формуле:

– Вес штуцеров принимают равным 10% от веса теплообменника:

5. Проведем расчет лап.


Вертикальные теплообменники устанавливают, как правило, на
подвесных лапах (см. рис. 1.13). Для данного небольшого аппарата
примем две лапы. Типовые конструкции лап принимают в зависимости от
приходящейся на них расчетной нагрузки:

n – количество лап;
максимальный вес аппарата.
Для лап принимают: число ребер (z); вылет лапы (lл); ее высоту (h);
вид опорной поверхности; материал для изготовления лап. При этом
руководствуются следующими общими рекомендациями:
- число ребер, как правило, равно 2;
- вылет опоры принимают исходя из конструктивных соображений;
- высоту лапы определяют с учетом принятого параметра (lл) как:  
- вид опорной поверхности выбирают исходя из рекомендуемых значений
допускаемой удельной нагрузки на опорной поверхности (см. табл.III.9 в
приложении);
- в качестве материала для изготовления опор используют, чаще всего,
углеродистые стали.
Расчет опор включает: определение размеров ребер (толщины и
высоты); расчет длины опорной поверхности; расчет сварного шва.

146
1). Толщину ребра лапы (S, м) находят по формуле:

0,017м 

где G – нагрузка на одну лапу (МН);


k – коэффициент, зависящий от отношения lл /S (в предварительном
расчете рекомендуемое значение k=0,6);
[σ]и – допускаемое напряжение на изгиб (для углеродистых сталей
принимают в интервале 110-160 МН/м2);
0,25 – вылет опоры (м).
Условие выполняется, следовательно, расчетная величина S
принимается в качестве окончательной.
2). Длину опорной плиты (L1, м) определяют по формуле:

МПа – допускаемая удельная нагрузка на опорную поверхность


(относительно опорной поверхности из бетона марки 200; см. табл.III.9 в
приложении).
3). Расчет сварного шва, соединяющего опору с аппаратом, проводят,
определяя катет (hш), длину (Lш) и прочность сварного шва, соблюдая
следующий порядок.
- Находят катет сварного шва (hш, м), учитывая, что ребра
приваривают к корпусу сплошным круговым швом:

где – толщина стенки корпуса аппарата, рассчитанная выше, и


принятая в соответствии с сортаментом стали.
- Определяют общую длину сварного шва (Lш), используя формулу:

h и S – соответственно высота и толщина ребра лапы, м; принимаем


по табл. IV. 7 в приложении относительно допускаемого напряжения на
одну лапу или по таблице:

147
Допускае- Опорная Удельная
мая площадь нагрузка L B B1 H S l a d
нагрузка F ⋅104 , на
на лапу м2 опорную Мм
G ⋅ 10 −4 ,Н площадь
q,
МН/ м 2
0,1 42,5 0,24 80 55 70 125 4 30 14
0,25 57,0 0,44 90 65 75 140 6 35 15
0,5 72,5 0,69 100 75 85 155 40 18
1,0 89,5 1,12 110 85 90 170 8 45 23
2,5 173 1,45 150 120 130 215 60 20 30
4,0 297 1,34 190 160 170 280 10 80
6,0 41 1,33 230 200 205 350 12 100 25 34
8,0 639 1,25 270 240 240 420 14 120

- Проверяют прочность сварного шва, соединяющего опору с


корпусом аппарата; прочность будет обеспечена, если выполняется
условие:

– напряжение среза, принимаемое равным 70-80 МН/м2.


Проверочное условие выполняется, т.е. прочность сварного шва
обеспечена.
4. По результатам расчета окончательно принимается опора в
соответствие с ОСТ 26-665. Основные размеры лап и подкладных листов
приведены в табл. IV.7 в приложении.

148
5.3. Пример расчета пластинчатого теплообменника

Задание. Подобрать стандартизированный пластинчатый


теплообменник для охлаждения 9350 кг/ч смеси толуола и гептана.
Содержание низкокипящего компонента Yд=0,97. Начальная температура
смеси t1=45°С, конечная t2=25°С. Допустимое сопротивление
теплообменника по обоим потокам ∆рдоп=1,3*105 Па. Начальную и
конечную температуру воды принять.
Расчет проведем в соответствие с п. 2.3.

1. Определим среднюю температуру рабочей среды и теплоносителя


и определим их свойства при этой температуре.
Согласно уравнениям (1.23) и учитывая, что t1/ t2 < 2, средняя
температура смеси составит:
tс=(45+25)/2=35°С.

Смесь при этой температуре с учетом данных табл. I.1 - I.4 в


приложении имеет следующие свойства:

ρс = 676,266 кг/м3; сс = 2265,59 Дж/(кг·К);


λс = 0,1252 Вт/(м·К ); µс = 0,3596·10-3 Па·с;
Тогда критерий Прандтля для рабочей среды составит:

с1 ⋅ µ1 2265,59 ⋅ 0,3596 ⋅ 10 −3
Prс= = = 6,5
λ1 0,1259

В качестве охлаждающего агента используем воду. Принимаем


начальную температуру θ1=20°С, конечную θ2=30°С. При средней
температуре θв=0,5(20+30)=25°С, вода будет иметь следующие свойства
(см. табл. II.1 в приложении):

ρв = 996,5 кг/м3; св = 4609 Дж/кг;


λв = 0,615 Вт/(м·К); µв = 0,8937·10-3 Па·с;
а критерий Прандтля для воды составит:

4609 ⋅ 0,8937 ⋅ 10 −3
Prв= = 6,69
0,615

2. Проведем предварительный тепловой расчет.


-Рассчитаем массовый и объемный расход смеси, используя формулу
(2.59):

Gс=9350/3600=2,597 кг/с; Vс=2,597/676,266=0,0038 м3/с.

149
-Найдем тепловой поток в аппарате по формуле (1.26):

Q= 2,597 ⋅ 2265,59(45 − 25) = 117674,74 Вт.

-С учетом (2.60) найдем массовый и объемный расход охлаждающей


воды:

117674,74 3
Gв= = 2,55 кг/c; Vв =2,55/996,5=0,0026 м /с
4609 ⋅ (30 − 20 )

-Определим среднюю разность температур между теплоносителями,


используя формулы (2.61) и (2.62):

∆tср = (45 − 20) − (30 − 25) =20°С


ln(15 / 5)

С учетом смешанного тока теплоносителей, найдем температурную


поправку на среднюю разность температур (εт), которая составит εт=0,7
(см. рис. IV.4 в приложении). Тогда средняя разность температур равна:

∆t´ср=20*0,7=14°С

-Учитывая высокую эффективность пластинчатых теплообменников,


принимаем ориентировочное значение коэффициента теплопередачи
К=500 Вт/(м2·К).
-Найдем ориентировочную площадь поверхности теплообмена,
которая согласно (1.28) составит:

117674,74 2
F= = 16,8 м
500 ⋅ 14

В соответствии с табл.2.5, табл.2.6 принимаем теплообменник со


следующими параметрами: площадь поверхности теплообмена F=20 м2;
площадь пластины fпл=0,3 м2; количество пластин n=70; эквивалентный
диаметр канала dэ=0,008 м; площадь сечения канала fк=0,0011 м2.

-Определим количество каналов для смеси и воды с учетом (2.65):

70 70
mс= + 1 = 36 ; mв= = 35
2 2

150
-Исходя из принятого допустимого сопротивления теплообменника
∆рдоп=1,3·105 Па, найдем количество пакетов для смеси и воды, используя
(2.64):
1/ 3
⎛ 1,3 ⋅ 105 ⋅ 0,00112 ⋅ 702 ⎞
zс = 0,01⎜⎜ ⎟⎟ = 1,75 , принимаем zс=2.
⎝ 0,00382 ⎠

1/ 3
⎛ 1,3 ⋅ 105 ⋅ 0,00112 ⋅ 702 ⎞
zв = 0,01⎜⎜ ⎟⎟ = 4,85 , принимаем zc=4.
⎝ 0,00262 ⎠

3. Произведем уточненный тепловой расчет.


- Найдем скорость смеси и воды в каналах теплообменника по (2.66):

0,0038 ⋅ 2
ωс = = 0,19 м/с
36 ⋅ 0,0011

0,0026 ⋅ 4
ωв = = 0,33 м/с.
35 ⋅ 0,0011

-Значения критериев Re соответственно для смеси и воды по (2.67)


составят:
0,9 ⋅ 0,008 ⋅ 676,266
Re c = = 2858,52
0,3596 ⋅ 10 −3

0,33 ⋅ 0,008 ⋅ 996,5


Re в = = 2943,67
0,8937 ⋅ 10− 3

Эквивалентный диаметр канала (dэ) в расчетах принят по табл.2.6 для


ориентировочно выбранного аппарата.
- Находим критерий Nu по (2.68), учитывая турбулентный режим
движения:
Nuс= 0,135 ⋅ 2858,520,73 ⋅ 6,50, 43 = 100,66

Nuв = 0,135 ⋅ 2943,670,73 ⋅ 6,690, 43 = 104,12

-Значения коэффициентов теплоотдачи по (1.8) составят


соответственно для смеси и воды:

100,66 ⋅ 0,1252
αс = = 1575,3Вт /( м 2 ⋅ К )
0,008

151
104,12 ⋅ 0,615
αв = = 8004,5Вт /( м 2 ⋅ К )
0,008

-Рассчитаем коэффициент теплопередачи равен по общей формуле


(1.20):

1
К= = 558,66 Вт /( м ⋅ К )
1 0,001 1
+ 0,00082 + + 0,00023 +
1575,3 54 8004,5

где термические сопротивления загрязнений (см.табл. IV.5 приложения)


составят: rс=0,00082 (м2·К)/Вт (со стороны смеси) и rв=0,00023 (м2·К)/Вт
(со стороны воды);
толщина пластины равна δ=0,001 м;
теплопроводность материала пластины примем по табл.III.4 в
приложении - λст=54 Вт/(м2·К), принимая в качестве материала пластины
конструкционная сталь .
-Найдем уточненную поверхность теплообмена, использую формулу
(1.28):

117674,74
F= = 15,04 м 2
558,66 ⋅ 14

Следовательно, выбранный теплообменник с поверхностью


2
теплообмена F=20 м обеспечит охлаждение смеси толуол-гептан до
заданной температуры с запасом ∆=(20-15,04)/15,04=0,32 или 32 %

4. Гидравлический расчет.
Гидравлический расчет сопротивлений теплообменника по потокам
исходной смеси и воды проводится с целью проверки достаточности
располагаемого давления ∆рдоп=1,3·105 Па.
- Для расчета гидравлических сопротивлений теплообменника по
потоку любого теплоносителя по (2.71) найдем приведенный коэффициент
сопротивления (λ тр), учитывая турбулентные режимы течения в каналах
смеси и воды, в соответствие с (2.73), принимая значения коэффициента В
по табл.2.7 для выбранного типа пластины; в итоге получим:

В 19,3
λ = = = 2,64 Вт /( м 2 ⋅ К )
тр с 0, 25 2858 ,52 0.25
Re
19,3
λ тр в = 0 , 25
= 2,62 Вт /( м 2 ⋅ К )
2943,67

152
-Рассчитаем скорость в штуцерах на входе и на выходе смеси и воды
соответственно по (2.70), принимая диаметр присоединительного штуцера
для выбранного аппарата по табл. 2.6; в итоге получим:

4 ⋅ 2,597
ωш1 = = 1,14 м / с
3,14 ⋅ 676,266 ⋅ 0,0652
4 ⋅ 2,55
ωш 2 = = 0,77 м / с
3,14 ⋅ 996,5 ⋅ 0,0652

Учитывая, что скорость в штуцерах меньше 2,5 м/с, сопротивления,


возникающие в них, можно не учитывать при расчете общих
гидравлических сопротивлений теплообменника.
-Найдем гидравлические сопротивления по потокам смеси и воды
соответственно, используя (2.71):

1,12 676,27 ⋅ 0,19 2


∆р с = 2 ⋅ 2,64 ⋅ ⋅ = 9023,2 Па
0,008 2
1,12 996,5 ⋅ 0,33 2
∆р в = 4 ⋅ 2,62 ⋅ = 79609,4 Па
0,008 2

где lк=1,12 м – приведенная длина канала; dэ=0,008 м – эквивалентный


диаметр канала (см. табл.2.6);
ωс=0,19 м/с; ωв=0,33 м/с – скорость смеси и воды в каналах;
ρс=676,27 кг/м3 ; ρв =996,5 кг/м3 – плотность смеси и воды;
zс=2; zв =4– количество пакетов по потоку смеси и воды.

Гидравлические сопротивления, как показали расчеты, меньше


допустимых значений, следовательно, располагаемого давления
достаточно для преодоления сопротивления по потоку теплоносителей.

Таким образом, по итогам расчетов принимаем пластинчатый


теплообменник со следующими характеристиками: принимаем
теплообменник со следующими параметрами: площадь поверхности
теплообмена F=20 м2; площадь пластины fпл=0,3 м2; количество пластин
n=70; эквивалентный диаметр канала dэ=0,008 м; площадь сечения канала
fк=0,0011 м2.

5. Для выбранного аппарата проводят механический расчет согласно


п.2.3.3.

153
5.4. Пример расчета спирального теплообменника

Пример: Рассчитать холодильник спирального типа для охлаждения


смеси бензола и толуола при следующих исходных данных: содержание
низкокипящего компонента (НКК)– 95% масс; количество смеси 10200
кг/час. Среднее давление в аппарате 0,18 МПа (1350 мм.рт.ст.). Хладагент
– вода. Температура смеси начальная - 32°С и конечная - 20°С,
температуру воды принять.
Расчет проведем по методике, изложенной в п.2.4.

Тепловой расчёт аппарата


1. Найдем среднюю температуру среды и её теплофизические
свойства при этой температуре.
Средняя температура среды определяется по формуле (1.23):

t1 + t 2 20 + 32 t
t ср = = = 26 °C , т.к. 2 < 2;
2 2 t1

где t1 и t2 – начальная и конечная температуры рабочей среды.


Свойства рабочей среды при средней температуре найдем по табл.
I.1 - I.4 в приложении с учетом состава смеси:
теплоёмкость: Ср = 1700,2 Дж/кг·К
теплопроводность: λр=14,41·10-2 Вт/м·К
вязкость: µр=0,579·10-3 Па·с
плотность: ρр=872,2 кг/м3.
Критерий Прандтля для рабочей среды определяем по формуле (2.6):

cр ⋅ µ р 1700,2 ⋅ 0,579 ⋅10 −3


Prр = = = 6,83 .
λр 14,41 ⋅10 −2

2. Произведем выбор хладагента и найдем его теплофизические


свойства при средней температуре.
Выбираем в качестве нагревающего агента воду имеющую
начальную температуру θ1=15°С; конечную температуру θ2=20°С.
Средняя температура теплоносителя по формуле (1.23):

θ1 + θ 2 15 + 20
θ ср = = = 17,5°С ;
2 2
Свойства воды при средней температуре следующие (см. табл. II.1):
теплоёмкость: Св=4190 Дж/кг·К
теплопроводность: λв=0,593 Вт/м·К
вязкость: µв=1077,5·10-6 Па·с

154
плотность: ρв=998,5 кг/м3.
Критерий Прандтля для воды по формуле (2.6) составит:

cв ⋅ µ в 4190 ⋅1077,5 ⋅10 −6


Prв = = = 7,61 .
λв 0,593

3. Проведем предварительный тепловой расчёт.


Объёмный расход рабочей среды находим, используя формулу
(2.59):

Gр 10200
Vр = = = 0,00325 м 3 / с ;
3600 ⋅ ρ р 3600 ⋅ 872,2

Находим тепловой поток в аппарате по формуле (1.26):

10200
Q = G р ⋅ C р ⋅ (t 2 − t1 ) = ⋅ 1700,2 ⋅ (32 − 20) = 57807 Вт ;
3600

Массовый и объемный расход воды, необходимый для охлаждения


рабочей среды определяем с использованием формул (2.60):

θ 57807
Gв = = = 2,76 кг / с ;
С в ⋅ (θ1 − θ 2 ) 4190 ⋅ ( 20 − 15)

Gв 2,76
Vв = = = 0,00276 м 3 / с ;
ρв 998,5

Найдём среднюю разность температур между теплоносителем и


рабочей средой (средний температурный напор) по формуле (1.25):

12 − 5
∆t ср = = 8 °С ;
12
ln
5

Принимаем предварительно значение коэффициента теплопередачи,


учитывая, что эффективность спиральных теплообменников достаточно
высока; примем Kор=300 Вт/(м2·К).
Определяем ориентировочную поверхность теплообмена по формуле
(1.28):
θ 57807
Fор = = = 24,1 м 2 .
К ср ⋅ ∆t ср 300 ⋅ 8

155
Принимаем предварительно по табл. 2.7 теплообменник со
следующими параметрами:
Поверхность теплообмена F=25 м2;
Ширина канала b=8 мм;
Ширина ленты Lл=500 мм;
Длина канала L=25 м.

4. Проведем уточнённый тепловой расчёт.


Скорость рабочей среды в канале теплообменника по формуле (1.13)
составит:
Vр 0,00325
ωр = = = 0,813 м 3 / с ;
b ⋅ Lл 0,008 ⋅ 0,5

Скорость воды в канале теплообменника находим по формуле (2.78):

Vв 0,00276
ωв = = = 0,69 м 3 / с ;
b ⋅ L л 0,008 ⋅ 0,5

Значение критериев Re для рабочей среды и воды по формулам


(2.67) соответственно составят:

ω р ⋅ d э ⋅ ρ р 0,813 ⋅ 0,016 ⋅ 872,2


Re р = = = 19595 ;
µр 0,000579

где dэ=2·b=0,016 – эквивалентный диаметр канала;

ω в ⋅ d э ⋅ ρ в 0,69 ⋅ 0,016 ⋅ 998,5


Re в = = = 10231 ;
µв 1077,5 ⋅10 −6

Значения критериев Nu для рабочей среды и воды находим по


формулам (2.79):

Nu р = 0,024 ⋅ Re 0р,8 ⋅ Pr р0, 43 = 0,024 ⋅195950,8 ⋅ 6,830, 43 = 148,8 ;

Nu в = 0,024 ⋅ Re 0в ,8 ⋅ Prв0, 43 = 0,024 ⋅ 102310,8 ⋅ 7,610 , 43 = 92,7 ;

Значения коэффициентов теплоотдачи для рабочей среды и воды


определяем по формуле вида (1.8):

Nu р ⋅ λ р 148,8 ⋅ 0,1441
αр = = = 1340 Вт /( м 2 ⋅ К ) ;
dэ 0,016

156
Nu в ⋅ λв 92,7 ⋅ 0,593
αв = = = 3436 Вт /( м 2 ⋅ К ) ;
dэ 0,016

Общий коэффициент теплопередачи вычисляем по формуле (1.20),


предварительно определив термические сопротивления загрязнений (см.
табл. IV.5 в приложении) толщину листа и теплопроводность материала
(см. табл. III.4); в итоге получим:

1 1
К= = = 348 Вт /( м 2 ⋅ К )
1 δ ст 1 1 0,004 1
+ rрз + + rвз + + 0,00018 + + 0,00023 +
αр λст αв 1340 60 3436

Тогда необходимая площадь теплообмена по (1.28) составит:

Q 57807
F= = = 20,76 м 2 ;
К ⋅ ∆t ср 348 ⋅ 8

Следовательно, выбранный ранее теплообменник, имеющий


площадь поверхности теплопередачи F=25 м2, ширину канала b=8 мм,
ширину ленты lл=500 мм и длину канала L=25 м, обеспечит требуемое
охлаждение.

Гидравлический расчёт аппарата


Гидравлические сопротивления в спиральных теплообменниках
обусловлены сопротивлением трения и местными сопротивлениями.
Общее сопротивление ( ∆P , Па) при движении потоков рабочей среды и
теплоносителя определяются по общей формуле (2.80):

∆P = ∆P1 + ∆Pтр + ∆P2


Составляющие местных сопротивлений на входе и на выходе потока - ∆Р1 и
∆Р2 находят по общей формуле (1.16), предварительно определив скорости потоков в
штуцерах; диаметр присоединительного штуцера примем 0,065м.
Для расчёта сопротивления теплообменника по потоку смеси найдём
скорость рабочей среды в штуцерах по формуле (2.13):

0,00325
wШ = = 0,98 м с
0,785 ⋅ 0,065 2

Тогда при коэффициентах местных сопротивлений ζ1 = 1,5 и ζ2 = 2


(см. п.2.4.2) сумму потерь давлений при входе и выходе смеси из
теплообменника определяем с учетом формулы (1.16):

157
872,2 ⋅ 0,98 2
∆P1 + ∆P2 = (1,5 + 2 ) = 1465,91 Па
2

Коэффициент трения в прямолинейном канале при значении Reр =


19595 (турбулентный режим) по формуле (2.17) составит:
0 , 25
⎛ 10 0,025 ⋅ 10 −3 ⎞
λ тр = 0,11 ⋅ ⎜⎜ + 1,16 ⋅ ⎟ = 0,024
⎝ 19595 0,016 ⎟⎠

В этом случае коэффициент трения в спиральном канале по формуле


(2.82) составит:
λ тр СП = 1,15 ⋅ 0,024 = 0,0276

При длине спирального канала L = 25 м потеря давления смеси на


гидравлическое трение по формуле (2.81) с учетом скорости потока в
спиральных каналах (см. п.4 расчета) составит:

25 872,2 ⋅ 0,813 2
∆Pтр = 0,0276 ⋅ ⋅ = 12430,72 Па
2 ⋅ 0,008 2

Общее сопротивление теплообменника по потоку смеси по формуле


(2.80) составит:
∆Pр = 1465,91 + 12430,72 = 13896,6 Па

Учитывая производительность аппарата (10200кг/час=11,69 м3/час)


для подачи рабочей среды в теплообменник выберем насос марки 2АХ-6 с
диаметром колеса Dк=100 мм. Из номограммы (рис. 4.2. приложения [13])
для этого насоса имеем: производительность 15 м3/ч, напор 13м. Давление,
создаваемое насосом, составит:

∆p Н = ρ ⋅ g ⋅ H = 872,2 ⋅ 9,8 ⋅ 13 = 111118,28 Па .


Следовательно, общее сопротивление по потоку рабочей смеси ( ∆Pр )
значительно меньше значений ∆p Н . Значит, давления, создаваемого
насосом, достаточно для преодоления возникающих при движении потока
гидравлических сопротивлений.

Для расчёта сопротивления теплообменника потоку воды найдём её


скорость в штуцерах (при диаметре штуцера 0,065 м) по формуле (2.13):

0,00276
wШ = = 0,83 м с
0,785 ⋅ 0,065 2

158
Тогда при коэффициентах местных сопротивлений ζ1 = 1,5 и ζ2 = 2
сумму потерь давлений при входе и выходе воды из теплообменника
определяем учетом (1.16):

998,5 ⋅ 0,83 2
∆P1 + ∆P2 = (1,5 + 2 ) = 1203,8 Па
2
Коэффициент трения в прямолинейном канале при значении
Reв = 10231 по формуле (2.17) составит:
0 , 25
⎛ 10 0,025 ⋅ 10 −3 ⎞
λ тр = 0,11 ⋅ ⎜⎜ + 1,16 ⋅ ⎟ = 0,025
⎝ 10231 0,016 ⎟⎠

В этом случае коэффициент трения в спиральном канале по (2.82)


равен:
λтр СП = 1,15 ⋅ 0,0248 = 0,0285

При длине спирального канала L = 25м потеря давления воды на


гидравлическое трение с учетом ее скорости в каналах (см.п.4) по формуле
(2.81) составит:
25 998,5 ⋅ 0,69 2
∆Pтр = 0,025 ⋅ ⋅ = 10659 Па
2 ⋅ 0,008 2

Общее сопротивление теплообменника по потоку воды находим по


формуле (2.80):
∆Pв = 1203,8 + 10659 = 11862,8 Па

Примем давление в водопроводной сети 0,15 МПа. Тогда общее


сопротивление значительно меньше давления, создаваемого насосом в
водопроводной сети.

Руководствуясь вышеизложенным окончательно принимаем


спиральный теплообменник 1-25-2-8-3 ГОСТ 12067 - 80.

Тип 1
Поверхность теплообмена, м2 25
Ширина ленты, мм 500
Ширина канала, мм 8
Длина канала, м 25

Механический расчет выбранного аппарата проводят по п.2.4.3.

159
5.5. Примеры расчета аппаратов воздушного охлаждения

5.5.1. Пример расчета АВО для охлаждения

Пример 1. Рассчитать и подобрать стандартный аппарат


воздушного охлаждения для охлаждения 26300 кг/ч октан при абсолютном
давлении рабочей среды p=0,28 МПа. Начальная температура рабочей
среды t1 =120 0 C , конечная температура рабочей среды t2 =55 0 C .
Коэффициент оребрения К ор =9. Аппарат устанавливается в г.Уфа.

Расчет проведем по п. 2.5.


1. Определяем среднюю температуру рабочей среды и ее
свойства
t1 − t 2 120 − 55
t cp⋅ p = = = 83,30 C
120 0,78
ln
55
где: t1 - начальная температура рабочей сред, t 2 - конечная
температура рабочей среды
Теплофизические свойства конденсата при средней температуре
tcp⋅ p = 83.30 C будут следующие (см. приложение I, табл. I.1 – табл. I.4):
- плотность p p = 650,03кг / м 3 ;
- вязкость µ p = 2,834 ⋅ 10 −4 Па ⋅ с;
- удельная теплоемкость C p = 1883,2 Дж /(кг ⋅ К );
- теплопроводность λ p = 0,155Вт /( м ⋅ К );
2. Принимаем температуру воздух на входе и на выходе из
аппарата t í и t ê .
Согласно данным табл. II.3 (в приложение) средняя июльская
температура в г.Уфа t í =19,4+2,6=22 0 C , а температуру воздуха на выходе
из аппарата t ê =60 0 C .
Примем схему распределения температуры между теплоносителями
и в зоне охлаждения. При теплообмене жидкости в аппаратах воздушного
охлаждения общее направление можно считать соответствующим
направлению, изображенному на рис. IV.4, поэтому средняя разность
температур рассчитывается с учетом поправки ε 1 :

∆t cp' = ∆t cp ⋅ ε 1
Примем температурную схему и найдем средний температурный
напор:

160
t1 = 120 0 С → t 2 = 55 0 С
t н = 60 0 С t к = 22 0 С

∆t1 = 60 0 С ∆t 2 = 330 С

60 − 33 27
В этом случае: ∆t cp = = = 45,2 0 C.
60 0,5978
ln
33

В действительности в аппарате будет смешное направление


теплоносителей, при котором в соответствии с рис. IV.4 получим:

tн − tк 60 − 22 t1 − t 2 120 − 55
p= = = 0,39; R= = = 1,71;
t1 − t к 120 − 22 t1 − t н 60 − 22

тогда по графику (см. рис. IV.4) поправочный коэффициент ε 1 =0,8.


В этом случае, средний температурный напор, в зоне охлаждения
составит:
∆t cp' = 45,2 ⋅ 0,8 = 36,16 = 36,2 0 С

3. Находим тепловой поток и определяем ориентировочную


поверхность теплообмена.
Тепловой поток в аппарате по (1.26) составит:

26300
Q = G p C p (t1 − t 2 ) = 1883,2(120 − 55) = 894258,4 = 8,94 ⋅ 10 5 Вт
3600

Примем предварительно для аппарата воздушного охлаждения


коэффициент теплопередачи К=100 Вт/( м 2 ⋅ К ), тогда площадь
поверхности теплообмена равна:

Q 8,94 ⋅ 10 5
F= = = 247 м 2
K ⋅ ∆t cp 100 ⋅ 36,2
'

4. По табл.2.9 принимает тип аппарата и число секций в аппарате


Z c . Учитывая среднюю вязкость жидкости, примем аппарат типа АВГ,
имеющий три секции.
Площадь теплопередающей поверхности каждой секции составит:
Fc = F = 247 = 82,3 м 2
3 3
Учитывая возможную погрешность предварительного расчета, из
табл.2.10 выбираем секцию со следующими параметрами:
- площадь поверхности Fc =98м 2
- длина труб L=8м

161
- число рядов труб в секции nc =6
- коэффициент оребрения K op = 9,0
- труба монометаллическая (см.рис.2.4)
5. Производим уточненный тепловой расчет.
Находим среднюю температуру воздуха по (1.23):

t cp⋅ p = t cp − ∆t cp' = 83,3 − 36,2 = 47,10 C


При этой температуре воздух будет иметь следующие свойства
(табл. II.2 в приложении):
273
p в = 1,29 = 1,10кг / м 3
273 + 47,1

Св = 103 Дж /(т ⋅ К ), µв = 2 ⋅ 10 − 5 Па ⋅ с, λв = 0,027 Вт /( м ⋅ К )

Общий расход воздуха по (2.89) составит:

Q 8,94 ⋅ 10 5
Vв = = = 21,4 м 3 / с
p в C в (t к − t н ) 1,1 ⋅ 10 (60 − 22)
3

Площадь сечения межтрубного пространства при толщине трубной


решетки δ p = 0,02 м (см. табл.2.11) по формуле (2.90) составит:

f м.т. = 3 ⋅ 1,26(8 − 2 ⋅ 0,02) ⋅ 0,34 = 10,23 м 2 , где f c = 0,34 , К op = 9

Тогда скорость воздуха в узком сечении труб:

Vв 21,4
w м.т. = = = 2,1м / с
f м.т. 10,23

Определим критерий Прандтля для воздуха:

Câ µ â 1000 ⋅ 2 ⋅ 10 5
Pr = = = 0,741
λâ 0,027

Тогда коэффициент теплоотдачи от воздуха по формуле (2.92)


составит:
0 , 65
⎛ 10,23 ⋅ 1,1 ⎞
a 2 = 0,5 ⋅ 0,027⎜ −5 ⎟
⋅ 0,7410,35 = 66,44 Вт/(м 2 ⋅ K ) ,
⎝ 2 ⋅ 10 ⎠
где C 2 = 0,5 при К op = 9

162
Приведенный коэффициент теплоотдачи по (2.93) равен:

а пр = С1 ⋅ а 2 = 0,83 ⋅ 66,44 = 55,15 Вт/(м 2 ⋅ K ) ,


где C1 = 0,83 при К op = 9

Принимаем режим движения турбулентным при Re=10 4 . В этом


случае скорость рабочей среды:

Re⋅ µ p 10 4 ⋅ 2,834 ⋅ 10 −4
wcp = = = 0,198 ≈ 0,2 м/с, где d â =22мм
dв ⋅ p p 0,022 ⋅ 650,03

Объемный расход октана равен:

26300
Vp = = 0,011м 3 / с
3600 ⋅ 650,03

Тогда количество труб в одном ходе, обеспечивающее турбулентный


режим течения по (2.94) составит:

0,011
nx = = 140,76 шт.
0,785 ⋅ 0,022 2 ⋅ 0,2

Принимаем по табл.2.10 при Fc = 98 м 2 секцию, имеющую Z x = 1 и


n x = 141 , и уточняем скорость жидкости в трубках:

0,011
w' p = = 0,21 м/с
0,785 ⋅ 0,022 2 ⋅ 141

Рассчитаем значение критериев с учетом расчетной скорости:

w ' p ⋅ d в ⋅ pc 0,21 ⋅ 0,022 ⋅ 650,03


Re = = = 10596,8
µc 2,834 ⋅ 10 − 4
Cpµp 1883,2 ⋅ 2.834 ⋅ 10 −4
Pr = = = 4,6
λp 0,115
Nu=0,021 ⋅ Re 0,8 ⋅ Pr 0, 43 = 0,021 ⋅ 10596,8 0,8 4,6 0, 43 = 67,28

При этом коэффициент теплоотдачи от октана к трубе составит:

Nu ⋅ λ p 67,28 ⋅ 0,115
а1 = = = 351,7 Вт/(м 2 ⋅ K )
dв 0,022

163
Найдем термические сопротивления загрязнений: от среды
r31 = 2 ⋅ 10 −4 м 2 К/Вт, от воздуха r32 = 3 ⋅ 10 −4 м 2 К/Вт, (cм.табл. IV.5 в
приложении).
Термическое сопротивление однопоточной алюминиевой стенки
толщиной δ ñò = 3 мм с теплопроводностью λñò = 203 Вт/м ⋅ K (табл. III.4)
составит:
δ ñò λñò = 0,003 / 203 = 1,5 ⋅ 10 −5 м 2 К/Вт.

При этом суммарное термическое сопротивление стенки:


∑ r3 = 5,15 ⋅ 10 4 м 2 К/Вт.
Тогда общий коэффициент теплопередачи в аппарате составит:

1 1
K2 = = = 188,7 Вт/(м 2 ⋅ K )
1 1 1 1
+ ∑ r3 + + 5,15 ⋅ 10 − 4 +
a1 a np ⋅ K op 351,7 55,15 ⋅ 9

Таким образом, уточненная площадь поверхности теплообмена


равна:

Q 8,94 ⋅ 10 5
F= = = 130,9 м 2
K 2 ⋅ ∆t cp 188,7 ⋅ 36,2
'

Необходимая площадь теплопередающей поверхности одной секции


составит:
Fc = 130,9 / 3 = 43,6 м 2

Уточненный расчет показал, что можно использовать ранее


принятый аппарат типа АВГ со следующими параметрами: площадь
поверхности одной секции Fc = 98м 2 , число рядов труб в секции nc = 6 ,
число ходов по трубам Z x = 1 , число труб в одном ходе n x = 141, длина труб
L=8 м.
6. Найдем характеристики вентилятора при расходе воздуха
Vв = 21,4 м / c. Находим по графику (см.рис. IV.6 ) на кривой 2 точку, вблизи
3

которой проходит характеристика вентилятора с углом установки лопастей


10 0 . При этих данных мощность привода вентилятора с частотой вращения
n=7,5с −1 должна быть N=19 кВт. В соответствии с рекомендациями
табл.2.9 принимаем N=22 кВт

На основании проверенного расчета окончательно выбираем тип


аппарата воздушного охлаждения:

164
9 − Ж − 2,8 − М 1 − НВЗ
АВГ = ГОСТ 20764
6 −1− 8

5.5.2. Пример расчета АВО для конденсации паров


с последующим охлаждением

Пример 2. Рассчитать и подобрать стандартный аппарат воздушного


охлаждения для конденсации и последующего охлаждения 23500 кг/ч
толуола до температуры 660С. При абсолютном давлении рабочей среды
P=0,12 МПа. Коэффициент оребрения Кор=14,6. Аппарат установлен в г.
Уфа.
Расчет проведем по п. 2.5.

1. Определяем среднюю температуру толуола и его свойства при


этой температуре. Поскольку трубное пространство аппарата по принципу
действия близко к аппаратам идеального вытеснения, его можно разделить
на две зоны: конденсации и охлаждения конденсата. По всей длине зоны
конденсации температура постоянна и в соответствии с абсолютным
давлением p=0,12 МПа равна t1=1160 С (приложение I , табл. I.5).
Теплофизические свойства конденсата при этой температуре следующие
(см. приложение I, табл. I.1 – табл. I.4):
- плотность ρр=770,4 кг/м3
- вязкость µ1=2,39·10-4 Па·с
- теплопроводность λ1=0,11268 Вт/(м ⋅ K ) ;
- удельная теплота конденсации r1=358,78 кДж/кг;
- удельная теплоемкость C1=1,904*103 Дж/(кг·K)
Теплофизические свойства толуола в зоне охлаждения определяем при
средней температуре( tср.р. ), определяемой по формуле (1.23):

116 − 50
t cp⋅ p = = 78,430 C.
ln(116 / 50)

При этой температуре найдем свойства толуола (см. приложение I):


- плотность ρ2=806,43 кг/м3
- вязкость µ2=3,24·10-4 Па·с
- теплопроводность λ2=0,1213,77 Вт/(м ⋅ K ) ;
- удельная теплоемкость C2=1838Дж/(кг·K)
2. Принимаем температуру воздуха на входе и на выходе tн и tк.
Согласно данным табл. II.3 средняя июльская температура в г.Уфе 19,40С.
Принимаем температуру воздуха на входе в теплообменник tн
=19,4+2,6=22, а температуру воздуха на выходе и теплообменника tк =600С

165
Примем следующую схему распределения температур между
теплоносителями в зонах конденсации и охлаждения:

t1 = 116 0 С ↔ t 2 = 116 0 С t1 = 116 0 С → t 2 = 66 0 С


t н = 22 0 С t к = 60 0 С t н = 60 0 С t к = 22 0 С
→ →
∆t '1 = 94 0 С ∆t ' 2 = 56 0 С ∆t1 = 56 0 С ∆t 2 = 44 0 С

В этом случае согласно (1.25) получим:

94 + 56 56 − 44
∆t cp1 = = 75 0 C , ∆t cp 2 = = 49,76 0 C.
2 ln(56 / 44)

В действительности в зоне охлаждения будет смешное направление


теплоносителей, при котором в соответствии с рис. IV.4 в приложении для
перекрестно-смешанного движения теплоносителей имеем:

tк − tн 60 − 22
р= = = 0,4
t1 − t н 116 − 22
t −t 116 − 66
R= 1 2 = = 1,31
tк − tн 60 − 22
В этом случае, средний температурный напор в зоне охлаждения
найдем с учетом поправки:

∆t cp' 2 = ε 1 − ∆t cp 2 = 0,83 ⋅ 49,76 = 41,30 С

где: поправочный коэффициент ε1=0,83 (см. рис. IV.4).


3. Находим тепловой поток по зонам:
Q1 - для зоны конденсации находим по формуле (1.27); Q2 - для зоны
охлаждения – по формуле (1.26).
Рассчитаем тепловой поток в зоне конденсации:

23500
Q1 = G p r1 = 3,58 ⋅ 10 5 = 2,3 ⋅ 10 6 Вт.
3600

Тепловой поток в зоне охлаждения составит:

23500
Q 2 = G p r р = (t 1 − t 2 ) = ⋅ 1838(116 − 66) = 0,6 ⋅ 10 6 Вт.
3600
Примем предварительно для зон конденсации и охлаждения
коэффициент теплопередачи - К=250 Вт/(м2 ⋅ К ), тогда площадь
теплопередающей поверхности зоны конденсации равна:

166
Q1 2,3 ⋅ 10 6
F1 = = = 122,67 м 2 .
K ⋅ ∆t cp1 250 ⋅ 75

где: Q1 - тепловой поток в зоне конденсации, Вт; K - коэффициент


теплопередачи; ∆tср1 - средний температурный напор в зоне
конденсации,0С
Площадь теплопередающей поверхности зоны охлаждения
составит:

Q2 0,6 ⋅ 10 6
F2 = = = 58,1 м 2 .
K ⋅ ∆t cp 2 250 ⋅ 41,3
'

где: Q2 - тепловой поток в зоне охлаждения, Вт; K - коэффициент


теплопередачи, ∆t‫׳‬ср1 – средний температурный напор в зоне, охлаждения
0
С
Тогда общая площадь поверхности теплообмена составит:

F=122,67+58,1= 180,77 м 2

4. По табл.2.9 принимаем тип аппарата с учетом вязкости среды и


принимаем число секций в аппарате Zc. Находим площадь поверхности
теплообмена для одной секции по формуле: Fc=F/ Zc и по табл.2.10
выбираем секцию.
Учитываю небольшую вязкость конденсата, примем для дальнейших
расчета аппарата типа АВГ, имеющий три теплообменные секции.
Площадь теплопередающей поверхности каждой секции равна:

Fc=F/3=180,77/3=60,26 м 2 .

Учитывая возможную погрешность предварительного расчета,


выбираем секцию со следующими параметрами:
- площадь поверхности теплообмена секции Fc =85 м2;
- длина труб L=8 м;
- число рядов труб в секции nc =6;
- коэффициент оребрения Kор=14,6;
- труба монометаллическая.
5. Производим уточненный тепловой расчет для зон конденсации
и охлаждения.
При уточненном расчете теплообменника принимаем температуру
воздуха, используя формулы (1,23):

∆t ср.в = t ср. р − ∆t cp 2 = 78,43 − 49,76 = 28,67 0 С

167
При этой температуре воздух будет иметь следующие свойства
(табл. II. 2 в приложении):
- плотность ρв=1,17 кг/м3;
- вязкость µв=1.86·10-5 Па·с ;
- теплопроводность λв=0,0263 Вт/(м ⋅ K ) ;
- удельная теплоемкость Cв=1006,7 Дж/(кг·K) ;
Общий расход воздуха в аппарате составит:

Q1 − Q2 2,9 ⋅ 10 6
Vв = = = 64,8 м 3 / с
p в C в (t к − t н ) 1,17 ⋅ 1006,7(60 − 22)

где: Q1 и Q2 - тепловые потоки в зонах конденсации охлаждения, Вт;


tк и tн - конечная и начальная температура воздуха, 0 С;
ρв - плотность воздуха, кг/м3;
Cв - теплоемкость воздуха Дж/(кг·K).
Площадь сечения межтрубного пространства при толщине трубной
решетки δр=20 мм (табл. 2.11) составит:

f м.т = Z с в ( L − 2δ p ) f c = 3 ⋅ 1,26(8 − 2 ⋅ 0,02)0,34 = 10,23 м 2

где: Zc - число параллельных секций, через которые проходит воздух


в- рабочая ширина просвета в секции в =1,26 м;
L – длина труб в секции, м;
δр - толщина труб решетки, м;
f с =0,34 при Kор=9;
Скорость воздуха в узком сечении труб найдем по формуле:

Vв 64,8
w м .т. = = = 6,33 м/с.
f м.т. 10,23

Критерий Прандтля для воздуха составит:


C в µ в 1006,7 ⋅ 1,86 ⋅ 10 −5
Pr = = = 0,712.
µв 0,0263

Коэффициент теплоотдачи от воздуха по формуле (2.92) равен:

0 , 65
⎛ 6,33 ⋅ 1,17 ⎞
a 2 = 0,48 ⋅ 0,0263⎜⎜ ⎟
−5 ⎟
⋅ 0,712 0,35 = 48,93 Вт/(м 2 ⋅ K )
⎝ 1,86 ⋅ 10 ⎠
где C2 =0,48 при Kор =14,6.

168
А приведенный коэффициент теплоотдачи по (2.93) составит:

αпр = C1·α2=48,93·0,65=31,8 Вт/(м 2 ⋅ K )


где С1=0,65 при kop=14,6

Рассмотрим уточненный тепловой расчет для зоны конденсации.


Коэффициент теплоотдачи от паров конденсирующегося
углеводорода к стенке горизонтальной трубы, определим по формуле
(2.48):
0 , 25
⎛ r1 ⋅ p12 ⋅ λ13 ⋅ g ⎞
a1 = С ⎜⎜ ⎟⎟ ;
⎝ 1 µ ⋅ l ⋅ ∆ t1 ⎠

где С – коэффициент зависимости от расположения труб, для


горизонтального расположения С=0,72;
g – ускорение свободного падения g=9,8 м/с2,
l=dв - внутренний диаметр труб;
dв =0,022 м – для монометаллических труб (см. рис. 2.4);
∆t1 - разность температур между температурой конденсирующего пара и
стенкой трубы: ∆t1= t1- tст.
0 , 25
⎛ 358780 ⋅ 770,4 2 ⋅ 0,112683 ⋅ 9,81 ⎞ 3516
a1 = 0,72⎜ ⎟ =
⎜ 0,000239 ⋅ ∆ t ⋅ 0,022 ⎟ ∆t1
0 , 25
⎝ 1 ⎠
Так как коэффициент теплоотдачи a1 зависит от разности
температур ∆t1= t1- tст1, тепловой расчет аппарата должен проводиться
методом подбора температуры стенки tст1 со стороны конденсирующего
пара. Этот расчет сводится к подбору tст1 решением уравнения вида (2.50):

t ст1 − t ст 2
q = a1 (t1 − t ст1 ) = = (t ст 2 − t ср.в. )anp K op ,
r31 + δ ст λст + r32

где q1 = α1(t1 - tст1) и q2 = αпр· kop ·(tст2 - tср.в.)

Примем термические сопротивления загрязнений: от углеводорода


r31 =4·10-4 м2 К/Вт, от воздуха r32 =3·10-4 м2 К/Вт (табл. IV. 5).
Термическое сопротивление однослойной алюминиевой стенки толщиной
δст =3 мм с теплопроводностью λст =203 Вт/(м·K) (табл. III.4) равно:

δ ст 0,003
= = 1,5 ⋅ 10 5 м2 К/Вт
λст 203
Тогда ∑r =7,15·10-4 м2 К/Вт.

169
Средняя температура воздуха в зоне конденсации составит:
t ср.в. = t1 − ∆t cp1 = 116 − 75 = 410 C
При этих данных, учитывая anр =31,8 Вт/( м2 ·К) и К op = 14,6
уравнение вида (2.50) запишется в виде:
∆t ст
q = 3516 ⋅ ∆t10, 75 = = 464,28 ⋅ ∆t 2 ;
7,15 ⋅ 10 − 4

где: ∆t1= t1- tст1; ∆tст= tст1- tст2; ∆t2= tст2- tср.в..
Расчет введем до сходимости значений q1 и q2, где q1 =3516· ∆t1 0.75;
q2=464,28· ∆t2.
Результаты расчета по этому уравнению с целью подбора q
приведены в таблице:

tст1, 0 С 111 108 104,3


∆t1, 0 С 5 8 11,7
q1 =3516· ∆t1 0.75, Вт/ м2 11756,45 16725,01 22242,74
∆tст=7.15·104 q1 0 С 8,394109 11,94166 15,88132
tст2= tст1- ∆tст 0 С 102,6059 96,05834 88,41868
∆t2= tст2- tср.в 0 С 61,60589 55,05834 47,41868
q2=449.7· ∆t2, 28602,38 25562,49 22015,55
Вт/ м2

Из последнего столбца этой таблицы получим:

q1 =22242,74 Вт/ м2 ; q2 =22015,55 Вт/ м2

Средняя плотность теплового потока при этом равна:

22242,74 + 22015,55 2
q ср = = 22129 Вт/ м
2
Тогда необходимая площадь поверхности теплообмена в зоне
конденсации составит:
Q1 2,3 ⋅ 10 6 2
F '1 = = = 103,93 м .
q cp 22129

Проведем уточненный расчет для зоны охлаждения.


Принимаем для углеводорода в зоне охлаждения турбулентный режим
движения (Re=104). В этом случае скорость рабочей среды в трубах,
согласно (2.94) равна:

170
Re⋅ µ 2 10 4 ⋅ 3,24 ⋅ 10 −4
wр = = = 0,183 м/с
d в ⋅ p2 0,022 ⋅ 806,43

где: ρ2 , µ2 - вязкость (Па ⋅ с ) и плотность (кг/м3) толуола в зоне


охлаждения: dв - внутренний диаметр трубы, м.
Количество труб в одном ходе, обеспечивающее турбулентный режим
движения составит:

Vp 0,0081
nx = = = 117 шт.
0,785 ⋅ d ⋅ w p
2
в 0,785 ⋅ 0,022 2 ⋅ 0,183

где: V p = G p ρ 2 = 8,75 / 1234 = 0,0081 м3/с.


Принимаем по табл. 2.10 при Fc=85 м2, (см. п. 4 примера) секцию
имеющую Zх=2 и nx=61 и уточняем скорость жидкости в трубах:

Vp 0,0081
w' p = = = 0,349 м/с.
0,785 ⋅ d ⋅ n x
2
в
'
0,785 ⋅ 0,022 2 ⋅ 61
Тогда уточненное значение критерия составит:

w' p ⋅ d в ⋅ p2 0,349 ⋅ 0,022 ⋅ 806,43


Re = = = 19110
µ2 3,24 *10 − 4
По уравнению (2.3) находим значения критерия Nu:

Nu = 0,021 ⋅ Re 0,8 Pr 0, 43 − 0,021 ⋅ 19110 0,8 4,910, 43 = 110,7


C2 µ 2 850 ⋅ 5 ⋅ 10 −4
где: Pr = = = 4,57
λ2 0,093
Коэффициент теплоотдачи углеводорода к трубе составит:

Nu ⋅ λ 2 110,7 ⋅ 0,121377
a1 = = = 610,7 Вт/(м 2 ⋅ K )
dв 0,022
Общий коэффициент теплопередачи в зоне охлаждения при
определенном выше суммарном термическом сопротивлении стенки
согласно (2.95) равен:

1 1
K2 = = = 222 Вт/(м2 ⋅ K )
1 1 1 1
+ ∑ r3 + + 7,15 ⋅ 10 − 4 +
a1 a np ⋅ K op 610,7 31,8 ⋅ 14,6

где: ∑ r3 = 7,15 ⋅ 10 −4 м2 К/Вт (см. выше)

171
Тогда уточненная площадь поверхности теплообмена в зоне
охлаждения будет равна:
Q2 0,6 ⋅ 10 6 2
F '2 = = = 65,44 м
K 2 ⋅ ∆t cp 2 222 ⋅ 41,3
'

где: Q2 - тепловой поток в зоне охлаждения, Вт; K2- коэффициент


теплопередачи, Вт/ м2 ·K; tср.2 - средний температурный напор в зоне
охлаждения.
Суммарная площадь поверхности теплообмена при этом составит:

F=F1+F2=103,93+65,44=169,37 м2

Тогда необходимая площадь теплопередающей поверхности одной


секции будет равна:
Fс =169,37/3=57 м2

Уточненный расчет показал, что можно использовать ранее


принятый аппарат типа АВГ с площадью поверхности одной секции Fс
=85 м2 с длиной труб L=8, числом рядов труб в секции nс = 6 , числом ходов
по трубам Zх=2 и числом труб в одной ходе nx=61 (табл. 2.10 ) .
6. Для выбора вентилятора сначала рассмотрим рис. IV.5 (б). На
кривой 2 (с учетом значений nС=6) при расходе воздуха Vв=64,8/2 м3/с
(учитывая, что необходимо 2 вентилятора при длине труб 8м) находим
точку, вблизи которой проходит характеристика вентилятора с углом
установки лопастей 200 . При этих данных мощность привода вентилятора
с частотой вращения n=3,55 c-1 равна около N=5 кВт. В соответствии с
рекомендациями табл. 2.9 принимаем невзрывозащищенный двигатель
мощностью N=10 кВт.
На основании проведенного расчета окончательно выбираем тип
аппарата воздушного охлаждения:

14,6 − Ж − 1,6 − М 1 − НВЗ


АВГ = ГОСТ 20764
6−2−8

что означает – аппарат воздушного охлаждения, горизонтальный с


коэффициентом оребрения 14,6 с жалюзи, рассчитанный на условное
давление 0,16 МПа, с монометаллическими трубами первого исполнения
(М1), с невзрывозащищенным двигателем вентилятора (НВЗ), количество
рядов труб в секции - 6 рядов труб, число ходов по трубам -2, длина труб -
8м.

7. Произведем расчет гидравлических сопротивлений при подаче


толуола в трубы.

172
Гидравлическое сопротивление трубного пространства найдем по
формуле (2.96), предварительно определив коэффициент трения и
суммарный коэффициент местных сопротивлений.
Значения Σξi при этом найдем с учетом значения ξi на участках
АВО:
- на входе и на выходе из секции – 1,5;
- на входе и на выходе из труб – 1,0;
- при повороте на 1800 между ходами и секциями – 2,5.
Коэффициент трения при турбулентном движении найдем по (2.17),
получив:
λтр=0,11·(10/Re+1,16∆/dв)0,25 =
= 0,11·(10/19100+1,16·0,5/0,022)0,25 =0,25

Тогда гидравлическое сопротивление при движении потока в трубах


составит:
λ ⋅l ρ ⋅ω 2 837,7 ⋅ 0,349 2
тр тр 0,25 ⋅ 8
∆Р =( + ∑ξ ) ⋅ =( + 7,5) ⋅ = 5020,5 Па
тр d i 2 0,022 2
в

8. Находим аэродинамическое сопротивление и мощность,


потребляемую вентилятором по формулам (2.97). Для расчета
предварительно примем шаг ребер (Sp=0,0035 м) и определим критерий
Рейнольдса для воздуха:

ω мт ⋅ d Н ⋅ ρ В 6,33 ⋅ 0,028 ⋅ 1,17


Re = = = 11149
µВ 1,86 *10 −5
В итоге получим:

ρ S
p − 0,72
∆Р = 9.7 ⋅ в ⋅ ω ⋅n ⋅( ) ⋅ Re − 0.24 =
тр g м .т . с d
н
1.17 0,0035 − 0,72
= 9.7 ⋅ ⋅ 6.33 ⋅ 6 ⋅ ( ) ⋅ 11149 − 0.24 = 133,13 Па
9.81 0.028
∆Р ⋅V
тр в 133,13 ⋅ 64,8
N = = = 6,63 кВт
в 2 ⋅η 2 ⋅ 0,65

Следовательно, выбранный в п.6 вентилятор мощностью N=10 кВт


обеспечит удовлетворительную работу АВО для решения поставленной
задачи.
9. При необходимости выполняем механический расчет аппарата по
п. 2.5.3.

173
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение I. Свойства органических веществ
Таблица I.1
Плотность жидких углеводородов в зависимости от температуры, ρ (кг/м3)

Температура, ˚C
Вещество
20 40 60 80 100 120
Гексан 660 641 622 602 581 559
Гептан 684 667 649 631 612 593
Октан 702 686 669 653 635 617
Нонан 718 702 686 669 652 635
Декан 730 715 699 683 667 650
Бензол 879 858 836 815 793 769
Толуол 866 847 828 808 788 766
Четыреххлористый углерод 1594 1556 1517 1471 1434 1390
Хлорбензол 1107 1085 1065 1041 1021 995
Бутиловый спирт 810 795 781 766 751 735
Метиловый спирт 792 774 756 736 714 692
Пропиловый спирт 804 788 770 752 733 711
Этиловый спирт 789 772 754 735 716 693
.
* ρt = ρt.1 – {( ρ t.1 – ρ t.2)/ (t2 –t1)} ( t –t1)
Таблица I.2
3
Динамические коэффициенты вязкости µ*10 (Па*с)
Температура, ˚C
Вещество
20 40 60 80 100 120
Гексан 0,320 0,264 0,221 0,190 0,158 0,132
Гептан 0,414 0,338 0,281 0,239 0,198 0,167
Октан 0,54 0,428 0,350 0,291 0,245 0,208
Нонан 0,714 0,555 0,445 0,366 0,308 0,264
Бензол 0,650 0,492 0,390 0,316 0,261 0,219
Толуол 0,586 0,466 0,381 0,319 0,271 0,231
Четыреххлористый углерод 0,970 0,740 0,590 0,472 0,387 0,323
Хлорбензол 0,800 0,640 0,520 0,435 0,370 0,320
Бутиловый спирт 2,950 1,780 1,140 0,760 0,540 0,380
Метиловый спирт 0,584 0,450 0,351 0,290 0,240 0,210
Пропиловый спирт 2,200 1,380 0,920 0,630 0,450 0,337
Этиловый спирт 1,190 0,825 0,591 0,435 0,326 0,248

174
Таблица I.3
Теплоемкость в зависимости от температуры, Ср*10 (Дж/кг*0С) -3

Температура, ˚C
Вещество
20 40 60 80 100 120
Гексан 1,63 1,73 1,82 1,91 1,99 2,08
Гептан 2,22 2,29 2,39 2,43 2,49 2,56
Октан 1,6 1,69 1,78 1,87 1,95 2,07
Нонан 1,62 1,72 1,80 1,89 1,98 2,07
Бензол 1,68 1,80 1,89 1,97 2,08 2,17
Толуол 1,68 1,72 1,82 1,84 1,88 1,91
Бутиловый спирт 2,30 2,56 2,81 3,10 3,31 3,60
Метиловый спирт 2,47 2,60 2,72 2,85 2,93 3,06
Пропиловый спирт 2,39 2,60 2,81 3,04 3,27 3,46
Этиловый спирт 2,56 2,81 3,02 3,27 3,48 3,69
Четыреххлористый углерод 1,27 1,34 1,42 1,47 1,55 1,63
Хлорбензол 1,26 1,34 1,41 1,47 1,55 1,62
.
* С t = С t.1 + {( С t.2 – С t.1)/(t2 –t1)} (t – t1)
Таблица I.4
4
Теплопроводность в зависимости от температуры λ*10 (Вт/м*К)

Температура, ˚C
Вещество
20 40 60 80 100 120
Гексан 1260 1200 1140 1183 20,5 22,8
Гептан 1290 1230 1180 1130 18,8 20,9
Октан 1320 1260 1210 1160 1110 1060
Нонан 1315 1264 1213 1162 1111 1061
Декан 1151 1305 1257 1209 1162 1114
Бензол 1452 1410 1360 1310 1270 1220
Толуол 1357 1300 1258 1210 1114 1130
Бутиловый спирт 1535 1510 1477 1450 1420 1390
Метиловый спирт 2070 2060 2050 2040 2026 2012
Пропиловый спирт 1535 1500 1460 1430 1390 1360
Этиловый спирт 1800 1775 1750 1725 1700 1689
Четыреххлористый углерод 1025 992 950 930 906 885
Хлорбензол 989 1255 1220 490 1157 1130
.
* λt = λ t1 – {( λ t.1 – λ t.2)/(t2 –t1)} (t – t1)

175
Таблица I.5
Абсолютное давление насыщенных паров и
удельная теплота парообразования жидкостей

Температура, ˚C
Жидкость
60 80 100 120 140
0,518 1,005 1,79 2,98 4,70
Бензол 408,5 393,8 379,2 361,1 346,0
0,080 0,32 0,53 1,06 2,03
Бутиловый спирт 653,6 632,1 611,7 586,6 581,5
0,834 1,79 3,50 6,35 10,8
Метиловый спирт 1110,4 1062,0 1013,9 953,2 892,6
0,196 0,502 1,12 2,24 4,10
Пропиловый спирт 745,8 714,4 683,0 639,0 595,0
0,186 0,386 0,743 1,312 2,180
Толуол 388,5 378,7 368,7 356,3 344,0
0,118 0,270 0,556 1,06 1,841
Уксусная кислота 375,1 383,5 389,8 406,0 395,5
Четыреххлористый 0,601 1,124 1,95 3,19 4,94
углерод 202,0 193,8 185,6 176,8 168,0
0,087 0,193 0,390 0,724 1,252
Хлорбензол 354,4 346,2 338,1 329,3 320,5
0,470 1,083 2,257 4,299 7,585
Этиловый спирт 879,9 846,4 813,0 768,5 712,0
0,554 1,110 2,019 3,447 5,551
Этилацетат 385,9 370,8 355,7 336,4 317,2
0,764 1,4239 1,4239 1,4239 1,4239
Гексан
343 329 329 329 329
0,281 0,571 0,571 0,571 0,571
Гептан
343 330 330 330 330
0,105 0,234 0,234 0,234 0,234
Октан
346 334 334 334 334
0,040 0,097 0,097 0,097 0,097
Нонан
345 336 336 336 336
0,015 0,040 0,040 0,040 0,040
Декан
340 330 330 330 330
P(давление) ⋅ 10 Па 5
Примечание:
кДж
rи (теплота испарения),
кг
. .
* rt = rt1 – {( r t.1 – r t.2)/(t2 –t1)} (t – t1); Рt = Рt1 + {( Р t.2 – Р t.1)/(t2 –t1)} (t – t1)
tP = tP1 + {( t 2 – t 1)/(P2 –P1)}.(Pt – P1)

176
Таблица I.6
Теплофизические свойства газов

Номера точек на рисунках,


Молекуляр- Газовая
определяющие свойства
Химичес- ная масса постоян- газов
Газ
кая формула m, ная R,
µ cp λ
кг/кмоль Дж/(кг·К)
рис. I.1 рис. I.2 рис. I.3
Азот N2 28 297 4 14 20
Аммиак NH3 17 488 13 6 2
Ацетон C3H6O 58 - 23 - 17
Ацетилен C2H2 26 320 17 5 4
Бензол C6H6 78 106 24 - 14
Бутан C4H10 58 143 28 - 7
Водород H2 2 4130 31 1 23
Водяной пар H2O 18 - 12 7 9
Воздух - 29 287 3 15 22
Гексан C6H14 86 - 26 - 12
Двуокись серы SO2 64 130 10 11 26
Двуокись углерода CO2 44 189 8 9 11
Дифенилоксид C12H10O 170 - 32 - -
Закись азота N2O 44 - 7 - 29
Кислород O2 32 260 1 12 19
Метан CH4 16 519 19 4 1
Метиловый спирт CH3OH 32 - 15 - 10
Окись азота NO 30 - 2 13 18
Окись углерода CO 28 297 5 14 21
Октан C8H18 114 - 33 - 15
Пентан C5H12 72 115 25 - 8
Пропан C3H6 44 189 29 - 6
Сероводород H2S 34 244 11 10 -
Фреон 11 CFCl3 - - - 8 25
Фреон 12 CF2Cl2 - - 18 - 24
Хлор Cl2 71 117 9 17 -
Хлористый водород HCl 36 - 6 16 -
Хлороформ CHCl3 119 - 14 - 27
Циклогексан C6H12 84 - 30 - 13
Четыреххлористый углерод CCl4 154 - 16 - 28
Этан C2H6 30 277 21 2 3
Этилен C2H4 28 297 20 3 5
Этилацетат C4H8O2 88 - 24 - 16
Этиловый спирт C2H5OH 46 - 22 - 7
*Порядок работы с номограммами:
1) по табл. I.6 найти для нужного вещества номера точек на соответствующей
номограмме;
2) на номограмме найти точку, определенную по п.1;
3) соединить найденную точку с температурой, при которой определяют свойства
вещества, и продлить линию до пересечения с противоположной осью;
4) записать полученное значение параметра (с учетом степени, вынесенной на ось
графика); например, вязкость водорода при t = 1000С по рис. I.1 равна: µ= 1,1 . 10-5 Па.с

177
Рис. I.1. Номограмма для определения вязкости газов

178
Рис. I.2. Номограмма для определения удельной теплоемкости газов

179
Рис. I.3. Номограмма для определения теплопроводности газов

180
Приложение II. Свойства теплоносителей
Таблица II.1

Теплофизические свойства воды и насыщенного пара

Дж/(кг·К)

Дж/(кг·К)
Вт/(м·К)

Вт/(м·К)
Абсолютное

кДж/кг

µ·106,
µ·106,

λ·102,

λ·102,
ρ·105, Па

кг/м3

кг/м3
давление

Па·с
Па·с

rкон,
tкон, ˚C

cp,

cp,
ρ,
ρ,

Вода Пар
0 0,00638 1000 1790 4230 55,1 0,0048 2493 - - -
10 0,0127 1000 1310 4190 57,5 0,0094 2512 - - -
20 0,0241 998 1000 4190 59,9 0,0173 2448 - - -
30 0,0439 996 804 4180 61,8 0,0304 2425 - - -
40 0,0762 992 657 4180 63,4 0,0511 2403 - - -
50 0,127 988 549 4180 64,8 0,088 2380 - - -
60 0,206 983 470 4180 65,9 0,1301 2357 - - -
70 0,322 978 406 4190 66,8 0,198 2333 - - -
80 0,489 972 355 4190 67,5 0,293 2310 - - -
90 0,724 965 315 4190 68,0 0,423 2285 - - -
100 1,047 958 282 4230 68,3 0,597 2260 11,7 2011 2,41
110 1,480 951 256 4230 68,5 0,825 2334 12,6 2053 2,59
120 2,052 943 231 4230 68,6 1,12 2207 13,1 2095 2,75
130 2,792 935 212 4270 68,6 1,49 2179 13,6 2179 2,93
140 3,734 926 196 4270 68,5 1,96 2150 14,1 2221 3,07
150 4,919 917 185 4320 68,4 2,54 2120 14,7 2304 3,31
160 6,387 907 174 4360 68,3 3,252 2089 15,2 2388 3,48
170 8,187 897 163 4400 67,9 4,113 2056 15,8 2472 3,69
180 10,366 887 153 4440 67,5 5,145 2021 16,4 2556 3,83
190 12,970 876 145 4477 66,8 6,378 1984 16,9 2723 4,09
200 16,060 864 138 4473 66,1 7,84 1945 17,4 2849 4,30

181
Таблица II.2

Свойства воздуха

Т, К ρ вз , кг / м 3 С p , кДж / кг ⋅ К λ , Вт / м ⋅ К ν ⋅ 10 6 , м 2 / сек Pr
273 1,2930 1,005 0,0243 13,30 0,714
293 1,2045 1,005 0,0257 15,11 0,713
313 1,1267 1,009 0,0271 16,97 0,711
333 1,0595 1,009 0,0285 18,90 0,709
353 0,9998 1,009 0,0299 20,94 0,708
373 0,9458 1,013 0,0314 23,06 0,704

Таблица II.3
Средняя температура и относительная влажность атмосферного воздуха
в различных районах СНГ

Город t, °С φ, % Город t, °С φ, %
Июль Июль
Архангельск 15,3 79 Москва 18,0 70
Ашхабад 29,6 41 Нижний 19,4 68
Баку 25,3 65 Новгород
Благовещенск 21,2 72 Новосибирск 18,7 59
Владивосток 20,6 77 Омск 19,1 70
Волгоград 24,7 50 Пенза 20,0 66
Вологда 17,6 70 Пермь 18,0 72
Воронеж 20,6 62 Псков 17,5 72
Екатеринбург 17,2 70 Саратов 23,1 53
Грозный 23,9 70 Самара 19,4 68
Иркутск 17,2 72 С-Петербург 17,5 69
Казань 19,9 63 Севастополь 23,3 68
Киров 18,1 71 Тамбов 20,0 68
Калуга 18,4 68 Томск 18,8 76
Красноярск 19,3 72 Уфа 19,4 67
Минск 17,5 78 Чита 18,7 65

182
Приложение III. Свойства твердых материалов
Таблица III.1

Расчетные значения модуля продольной упругости Е.10-5 ,МПа

Стали
Температура, углеродистые и жаропрочные и теплоустойчивые и
низколегированные жаростойкие коррозионно-
ºС аустенитные стойкие хромистые

20 1,99 2,00 2,15


100 1,91 2,00 2,15
150 1,86 1,99 2,05
200 1,81 1,97 1,98
250 1,76 1,94 1,95
300 1,71 1,90 1,90
350 1,64 1,85 1,84
400 1,55 1,80 1,78
450 1,40 1,74 1,71

500 1,67 1,63


550 1,60 1,54
600 _ 1,52 1,40
650 1,43 -
700 1,32 -

Таблица III.2

Расчетные значения коэффициентов линейного расширения


в зависимости от температуры

α·106 , 1/ºС, в зависимости от температуры, ºС


Стали от +20 от +20 от 20 от 20 от 20 до от 20 от 20 до
до -20 до -100 до 100 до 200 300 до 400 500

Углеродистые - 15,1 11,35 12,36 12,93 13,44 14,1

Легированные - 15,1 11,65 12,4 12,8 13,3 13,2

Аустенитные 11,3 15,1 15,3 15,9 16,5 16,9 17,3

183
Таблица III.3
Толщина стенок стальных обечаек
D, м Толщина стенок δст (мм) при внутреннем давлении Р, МПа
≤0,4 0,6 1,0 1,6 ≤0,6 1,0 1,6
Сталь 3 Сталь 1Х18Н9Т
0,4 3 3 4 6 3 3 5
0,6 3 4 5 6 3 4 5
0,8 4 4 5 8 3 4 5
1,0 5 5 6 8 4 4 6
1,2 5 5 8 10 4 5 8

Таблица III.4
Теплофизические свойства твердых материалов

Теплопроводность
теплоемкость c,
применения, ˚C
Плотность ρ,

температура
Предельная

λ, Вт/(м·К)
Дж/(кг·К)
Удельная
кг/м3

Материал

Металлы
Алюминий 2700 960 218
Бронза 8500 377 105
Медь 8940 385 105
Олово 7300 226 66
-
Свинец 11340 126 35
Сталь конструкционная 7850 460 42-80
Сталь нержавеющая (Х18Н9Т) 7900 502 17
Чугун 7250 540 43-82

Теплоизоляционные и огнеупорные материалы


Асбестовый картон 1200 600 - 0,16+18,6·10-5t
Асбестовая ткань 650 350 - 0,12+18,5·10-5t
Асбестовый шнур 1100 220 - 0,14+2,3·10-4t
Вата стеклянная (волокно) 160 450 - 0,04+3,5·10-4t
Войлок строительный 300 90 - 0,04 при t=20 ˚C
Огнеупорные изделия 1900 1700 710+0,6t 0,82+3,8·10-4t
Карборундовый кирпич 2600 1950 580+1,7t 2,88-7,22
Магнезитовый кирпич 2600 2000 1070+0,25t 6,16+14,5·10-4t
Пенобетон автоклавный, 400 400 - 0,099
пеносиликат и пеномагнезит
Пробковые плиты и сегменты 260 60 - 0,058
Шамотные изделия 2000 1500 800+0,3t 0,7+6,4·10-4t
Хромомагнезитовый кирпич 2900 1700 750+0,15t 1,13-1,34

184
Таблица III.5
Основные механические свойства листовой стали

σв, σт МПа, не менее, δв, % αн,


МПа, не при толщине проката, мм МДж/м²
Марка стали менее До 20 20-40 Св.40 не менее

Углеродистая сталь обыкновенного качества


ВСт3кп 370 240 230 220 27-24 -
ВСт3пс, сп, Гпс 380 250 240 230 26-23 0,8-0,5
ВСт5пс, сп 500 290 280 270 20-17 -

Качественная конструкционная сталь

15К 372 225 216 206 27-25 0,7-0,6


20К 402 245 235 225 25-23 0,6-0,5

Низколегированная сталь:
Марка стали Толщина σ в, σ т, МПа αн, МДж/м²,
проката, МПа при tR, ºС
мм +20 -40 -70
не менее
4 500 330 - - -
16ГС 5-9 500 330 0,6 0,4 0,3
10-20 490 320 0,6 0,3 0,25
21-32 480 300 0,6 0,3 0,25

4-9 500 350 - - -


09Г2С 10-20 480 330 0,6 0,35 0,3
21-32 470 310 0,6 0,35 0,3

4-9 500 360 - - -


10Г2С1 10-20 490 340 0,6 0,3 0,25
21-32 480 330 0,6 0,3 0,25

Легированная сталь:
Толщина σ в, σ т, δв, %
Марка стали ГОСТ, ТУ листа, МПа МПа
мм
не менее
12МХ 5520, 20072 - 412 236 21
15Х5М 7350 4-50 470 236 18
08Х18Н10Т 5632 4-50 509 206 43
08Х13 7350 4-50 422 294 23

185
Таблица III.6
Допускаемое напряжение для углеродистых и низколегированных сталей
(по ГОСТ 14249)

Расчетная Допускаемое напряжение [σ], МПа для сталей марок


темпера-
тура ВСт3 09Г2С, 20, 12Х18Н 08Х18
стенки 16ГС,10Г2С 20К 10 10Т Н10Т
сосуда,
0
С толщина, мм
до 20 > 20 до 32 > 32
20 154 140 196 183 147 180 160 140
100 149 134 177 160 142 160 152 130
150 145 131 171 154 139 154 146 120
200 142 126 165 148 136 148 140 115
250 131 120 162 145 132 145 136 110
300 115 108 151 134 119 134 130 100
350 105 98 140 123 106 123 126 91
375 93 93 133 116 98 108 124 89
400 85 85 122 105 92 92 121 86
410 81 81 104 104 86 86 120 86
420 75 75 92 92 80 80 120 85
430 71 71 86 86 75 75 119 85
440 - - 78 78 67 67 118 84
450 - - 71 71 61 61 117 84

Таблица III.7
Рекомендуемые марки сталей

Марка стали ГОСТ Температура, Давление, Примечание


0
С МПа
ВСт3сп 380, -20 - +425 До 5 Углеродистая сталь
14637 обыкновенного качества
20К 5520 -20 - +475 Не Сталь углеродистая
ограничено качественная
09Г2С, 5520, -70 - +200 Не Низколегированная сталь
10Г2С1, 19281 (+475) в ограничено повышенной прочности
16ГС зависимости
от категории
12ХМ, 5520 -40 - +560 Не Теплоустойчивая сталь
15ХМ ограничено
12Х18Н9Т, 5632 -253 - +610 Не Коррозионностойкая
12Х18Н10Т, ограничено сталь; при повышенных
08Х18Н10Т давлениях и температурах

186
Таблица III.8
Значение коэффициентов прочности сварных швов

Вид сварных соединений и способ выполнения сварки φ


Стыковые и тавровые соединения с двухстронним проваром, 1
выполняется автоматической сваркой.

Стыковые соединения с подваркой корня шва и тавровые соединения с 0,95


двухсторонним сплошным проваром, выполненные вручную.
Стыковые соединения, доступные к сварке только с одной стороны и
имеющие в процессе сварки прокладку со стороны корня шва, 0,90
прилегающую по всей длине к основному металлу.
Тавровые соединения, в которых не обеспечивается сплошное
соединение деталей, а также соединение в нахлестку при наличии швов
с двух сторон. 0,80

Таблица III.9
Рекомендуемые значения допускаемой удельной нагрузки на опорной
поверхности

Вид опорной поверхности qб, МН/м2 Вид опорной поверхности qб, МН/м2

Деревянный настил: Бетон:


Вдоль волокон 32-35 Марка 200 14
Поперек волокон 4,5-5,0 Марка 100 8
Кирпичная кладка 4,4 Сталь, чугун 200

Таблица III.10

Механические свойства алюминия и его сплавов

t, 0C σв, МПа σт, МПа Е. 10-5 МПа


АД0, АД1 АМг2М АД0, АД1 Амг2М АД0, АД1 Амг2М
20 60,0 170 30 70,0 0,72 0,73
40 57,5 170 29.4 70,0 0,713 0,723
60 55,2 170 29,0 70,0 0,707 0,717
80 53,0 170 27,5 70,0 0,700 0,713
100 50,0 170 26,7 70,0 0,690 0,704
120 46,2 165,5 26,0 66,4 0,682 0,696
140 41,6 158,5 25,2 60,6 0,674 0,688
150 39,0 154,0 25,0 57,0 0,670 0,684

187
Таблица III.11

Материалы основных деталей АВО для работы в районах с умеренным


климатом
Исполне- Трубы внутренние Трубные решетки Крышки
ние АВО
Б1 Сталь 10 и 20 Сталь 16ГС Стали 20–Л–П, 20–Л–
Б2 Сталь Х5М Сталь Х5М Ш
Сталь Х8 Стали 20Х5МЛ и
Сталь 0Х13 20Х5ТЛ
Б3 Сталь 0Х22Н5Т Двухслойные
Сталь Х18Н10Т 16ГС+Х18Н10Т Сталь 10Х18Н9ТЛ
Сталь 0Х21Н6М2Т
Б4 Сталь 0Х17Н16М3Т Двухслойные
Сталь Х17Н13М2Т 16ГС+0Х17Н16М3Т То же
16ГС+Х17Н13М2Т
Б5 Латунь ЛОМш Сталь 16ГС с
Латунь ЛАМш наплавкой из латуни Стали 20 – Л – П и
Л062 – 1 20 – Л – Ш
МIV Сплав АМг2 и АД1 Сталь 16ГС
MIA Сплавы АМг5 и
АМг6

Таблица III.12

Материальное исполнение стальных теплообменных аппаратов

188
Приложение IV. Критерии, коэффициенты, поправки

Таблица IV.1

Ориентировочные значения коэффициентов


теплопередачи в различной среде
Вид теплообмена и среда
К, Вт/м2·К, при движении среды
вынужденном свободном
От газа к газу при обычных давлениях 12-35 3,5-12
От газа к жидкости 12-60 6-17
От конденсирующего пара к газу 12-120 6-12
От жидкости к жидкости (вода) 200-400 100-300
От жидкости к жидкости (органической) 120-300 30-60
От конденсирующего пара к воде 500-1000 300-800
От конденсирующего пара к органическим
жидкостям 100-350 60-180
От конденсирующего пара органических
веществ к воде 350-800 230-450
От конденсирующего пара к вязкой жидкости - 300-500

Таблица IV.2

Ориентировочные значения коэффициентов теплоотдачи


при различных условиях теплоотдачи

Условия теплоотдачи α, Вт/м2·К Условия теплоотдачи α, Вт/м2·К


Турбулентное движение: Свободное движение воды 350-900
воды вдоль оси труб 1000-5500 Кипение воды 2000-2400
воды поперек труб 3000-10000 Конденсация водяного
воздуха (газа) вдоль оси пара 9000-15000
труб 50-150 Нагрев и охлаждение
воздуха (газа) поперек органических жидкостей 140-400
труб 100-300 Кипение органических
Ламинарное движение жидкостей 300-3500
вдоль оси труб: Конденсация
воды 300-430 органических жидкостей 230-3000
воздуха 10-20

189
Таблица IV. 3
Значения коэффициентов местных сопротивлений
в кожухотрубчатых теплообменниках

Вид местного сопротивления ξ


Вход в распределительную камеру 1
Поворот потока и вход в трубы 1
Выход из труб и поворот потока 1,5
Выход из распределительной камеры 0,5
Поворот в трубах аппарата типа ТУ 0,5
Вход в межтрубное пространство 1,5
Огибание перегородки в межтрубном пространстве 1,5
Выход из межтрубного пространства 1,5

Таблица IV. 4
Коэффициент, учитывающий свойства кипящей жидкости
Среда ψ
Вода 1
Керосин 0,065
Газолин 0,013
Бензол 0,020
Толуол 0,025
Этанол 0,074
Метанол 0,033
Гептан 0,076

Таблица IV. 5
2
Термические сопротивления загрязнений rз, (м ·К)/Вт

rз·10
Теплоноситель rз·104 Теплоноситель 4

Вода оборотная 2,3 Нефтепродукты 2,0


Вода речная 1,7 Углеводороды низкокипящие 2,0
Вода очищенная 2,0 Ацетон (растворители) 1,0
Конденсат 0,4 Органические теплоносители 2,0
Водяной пар 1,1 Углеводороды ароматические 1,8
Нефть ниже 260 ˚C 2,0 Бензин, керосин 1,0
Воздух 2,8 Дымовые газы 6,0

190
Таблица IV. 6
Рекомендуемые скорости газов и жидкостей в трубопроводах

Среда Скорость, м/с


Газ при естественной тяге 2-4
Жидкость при движении самотеком 0,1-0,3
Жидкость в напорных трубопроводах 0,5-2,5
Насыщенный водяной пар
20-50 кПа 40-60
>50 кПа 15-40
Перегретый водяной пар 30-50

Таблица IV. 7
Опоры (лапы) вертикальных цилиндрических аппаратов без изоляции

Пара- Допускаемая нагрузка, МПа


метр,
мм 0,0016 0,004 0,010 0,025 0,040 0,063 0,100 0,160 0,250
L 50 85 100 140 170 210 280 340 410
L1 60 95 120 160 190 240 320 380 460
L2 40 80 90 130 160 200 260 320 380
B 60 95 115 155 185 230 310 390 480
H 85 140 170 230 285 345 460 570 680
S1 4 5 6 8 10 12 16 20 24
d 12 12 24 24 35 35 42 42 42
dб М10 М10 М16 М20 М24 М30 М36 М42 М48
H1 120 200 250 330 405 490 650 810 970
L3 75 125 150 200 250 300 400 500 600
S2 4; 6; 8; 6; 8 8; 10 10; 12 10; 12 12, 16 16; 12; 16; 16; 20;
10 20 20; 24 24; 28
H1, L3, S2 – размеры подкладного листа

Эскиз опоры к табл. IV. 7

191
Nu Рис. IV.1. Критерий
32
Нуссельта при переходном
Pr 0.43 28 режиме:
24

20

16

12

0
2 4 6 8 10

Re·10-3

Nu Рис. IV.2. Критерий


Нуссельта при ламинарном
режиме:

1 – горизонтальная труба;
2 – вертикальная труба
(направления вынужденного и
свободного движения
противоположны);
3 – вертикальная труба
(направления вынужденного и
свободного движения совпадают)

RePr(d/l)

192
Рис. IV.3 Номограмма для определения коэффициента трения λтр.
dв – внутренний диаметр трубы; ∆ – шероховатость стенки трубы:
∆=0,1 мм – для новых труб, ∆=0,2–0,3 мм – для труб после длительной эксплуатации
без загрязнений и внутренней коррозии, ∆=0,5–0,8 мм – для труб загрязненных и
корродированных

193
Рис. IV.4. Диаграммы для определения температурной поправки:
а) – для теплообменников с перекрестно-смешанным током теплоносителей;
б) – со смешанным током; где:

t −t θ −θ
P= 2 1
R= 1 2
θ −t t −t
1 1 2 1

194
Рис. IV.5.
Аэродинамические
характеристики АВГ и
вентилятора при частоте
вращения 3,55 с-1:

а) потребляемая
мощность;
б) сопротивление АВГ
при числе рядов труб:
1 – 8; 2 – 6; 3 - 4

Рис. IV.6.
Аэродинамические
характеристики АВГ и
вентилятора при частоте
вращения
7,5 с-1:

а) потребляемая
мощность;
б) сопротивление АВГ
при числе рядов труб:
1 – 8; 2 – 6; 3 - 4

195
СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Альперт Л.Э. Основы проектирования химических установок.


[Текст]: М.: Высшая школа, 1982. - 304с.
2. Ахметов С.А. Технология и оборудование процессов переработки нефти и
газа. [Текст]: Учебное пособие / С.А. Ахметов, Т.П. Сериков, И.Р. Кузеев,
М.И. Баязитов: Под. Ред. С.А. Ахметова.- СПб.: Недра, 2006. - 868 с.
3. Варгафтик Н.Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов и
жидкостей. [Текст]: Справочник / - М.: Наука., 1972 - 720 с.
4. Вихман Г.А. Основы конструирования аппаратов и машин
нефтегазодобывающих заводов. [Текст]: / Г.А.Вихман,
С.А.Круглов.- М.: Машиностроение, 1978.- 328с.
5. Дытнерский Ю.И. Основные процессы и аппараты химической
технологии. [Текст] : пособие по проектированию. / Под ред.
Ю.И.Дытнерского. - М.: Химия, 1991.- 486с.
6. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии.
[Текст]: Учебник / А.Г. Касаткин. –М.: Химия, 1991. – 783с.
7. Кожухотрубчатые теплообменные аппараты общего и специального
назначения. [Текст]: Каталог ВНИИнефтемаш. – М.: Изд-во
ЦИНТИхимнефтемаш, 1991.- 106с.
8. Конструирование и расчет машин химических производств. Под
ред. Э.Э.Кольман-Иванова [Текст]: Учебник для вузов / Ю.И.
Гусев, И.И. Карасев, Э.Э. Кольман-Иванов и др. - М.:
Машиностроение, 1985 - 408с.
9. Крюков Н.П. Аппараты воздушного охлаждения. [Текст]: /Н.П. Крюков –
М.: Химия, 1983 – 168с.
10. Лащинский А.А. Основы конструирования и расчета химической
аппаратуры. [Текст]: Справочник. / А.А.Лащинский,
А.Р.Толчинский.- М.: Машиностроение, 1970.- 752с.
11. Леонтьев А.П. Расчет аппаратов воздушного охлаждения. [Текст]:
Учебное пособие / А.П. Леонтьев , Э.А. Беев – Тюмень: ТюмГНГУ.
200.- 74с.
12. Леонтьев А.П. Прочностные расчеты аппаратов
нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов [Текст] / :
Учебное пособие.- Тюмень: ТюмГНГУ, 1999.- 74с.
13. Машины и аппараты химических производств. Примеры и задачи.
[Текст] / под ред В.Н. Соколова. Л.: Машиностроение, 1982.- 383с.
14. Машины и аппараты химических производств под. ред . Чернобыльского
И.И. [Текст]: Учебник / И.И. Чернобыльский, А.Г. Бондарь, Б.А.
Гаевский и др. – М.: Машиностроение, 1975 – 456с.
15. Основы расчета и проектирования теплообменников воздушного
охлаждения. [Текст]: Справочник А.Н. Бессонный, Г.А. Дрейцер
В.Б. Кунтыщ и др. – С.-Пб.: Недра, 1996 - 512 с.

196
16. Поникаров, И.И. Машины и аппараты химических производств.
[Текст] / И.И.Поникаров.- М.: Машиностроение, 1989. - 368с.
17. Поникаров И.И. Машины и аппараты химических производств и
нефтегазопереработки [Текст]: учебник./ Поникаров И.И.,
Гайнуллин М.Г. - 2-е изд.перераб. и доп. – М.: Альфа-М,2006. -
608с.
18. Пластинчатые теплообменные аппараты. [Текст]: Каталог
УкрНИИнефтемаш. – М.: Изд-во ЦИНТИхимнефтемаш, 1990.- 51с.
19. Рахмилевич З.З. Справочник механика химических и
нефтехимических производств. [Текст]: /З.З. Рахмилевич, И. М.
Радзин, С. А. Фарамазов - М.: Химия, 1985 -592 с.
20. Скобло А.И. Процессы и аппараты нефтегазопереработки и
нефтехимии. [Текст]: учебник для вузов- 3-е издание перераб. и
доп. / А.И. Скобло, Ю.К.Молоканов, В.А.Владимиров,
В.А.Щелкунов. - М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2000.- 677с.
21. Стальные спиральные теплообменники. [Текст]: Каталог
УкрНИИнефтемаш. – М.: Изд-во ЦИНТИхимнефтемаш, 1976.- 22с.
22. Таранова Л.В. Расчет кожухотрубчатых теплообменников.
Методические указания для практических занятий и курсового
проектирования по дисциплине «Машины и аппараты
химических производств». [Текст] / Л.В.Таранова, А.П.Леонтьев.-
Тюмень: ТюмГНГУ, 2008. – 32с.
23. Таранова Л.В.. Аппараты воздушного охлаждения. Методические указания
по дисциплине «Машины и аппараты химических производств».
[Текст] / Л.В.Таранова .- Тюмень: ТюмГНГУ, 2000. – 24с.
24. Тимонин А. С. Основы конструирования и расчета химико-
технологического и природоохранного оборудования. [Текст]:
Справочник. Том 2/ А.С. Тимонин - Калуга: Изд-во Н.
Бочкаревой., 2002 - 1028 с.
25. Фарамазов С.А. Оборудование нефтеперерабатывающих заводов и
его эксплуатация. [Текст]: Учебник / С.А. Фарамазов– М.: Химия,
1978 –352с.
26. Каталог продукции ООО Глазовский завод "Химмаш" -
http://www.zavodhimmash.ru/
27. Каталог продукции ОАО "Химмаш" (г.Коростень) -
http://www.kithim.ru/
28. Каталог продукции «Промышленной группы "Генерация" -
http://www.generation.ru/
29. Каталог продукции ОАО «Курганхиммаш» -
http://www.khm.zaural.ru/
30. Каталог пластинчатых теплообменников ЗАО «Ридан» -
http://www.ridan.ru/

197
Учебное издание

Таранова Любовь Викторовна

ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ
И МЕТОДЫ ИХ РАСЧЕТА

В авторской редакции

Подписано в печать 14.03.2012. Формат 60х90 1/16. Усл. печ. л. 12,4.


Тираж 500 экз. Заказ № 106.

Библиотечно-издательский комплекс
федерального государственного бюджетного образовательного
учреждения высшего профессионального образования
«Тюменский государственный нефтегазовый университет».
625000, Тюмень, ул. Володарского, 38.

Типография библиотечно-издательского комплекса.


625039, Тюмень, ул. Киевская, 52.

198
199
200