Rapport de Stage

Réalisé par : RAKI Soukaina

Encadré par : M.MOUMEN

Période de stage : Du 01/09/2016 Au 01/10/2016

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 Remerciements

C’est avec plaisir que j’exprime mes profonds remerciements à tous

ceux qui m’ont aidé d’effectuer ce stage et d’élaborer ce rapport.

Je veux out d’abord présenter mes plus vifs remerciements au service

Maroc phosphore II de Safi d’avoir bien voulu m’autoriser à effectuer
ce stage.

Je tiens à remercier chaleureusement Mr :M .MOUMEN parrain de

mon stage et tous les agents de service phosphorique pour toutes les
aides qu’ils m’ont apporté.

Enfin, mes chaleureuses gratitudes à tous ceux qui ont contribué de

près ou de loin à la réalisation de ce travail.

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 Liste des figures
Figure 1 : Organigramme des différents départements de
Maroc Phosphore.

Figure 2 : Schéma du procédé de fabrication

Figure 3 : Schéma de l’unité de broyage

Figure 4 : SCHEMA DU PRINCIPE de trémie

Figure 5 : Schéma de l’unité de réaction

Figure 6 : Schéma de l’unité de filtration

Figure 7 : L’impulseur

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Sommaire

 Chapitre : Généralités sur l’unité d’accueil. ......................................................... 6

I. Présentation du groupe OCP : ......................................................................... 6
1. A propos du phosphate : .............................................................................................................. 6
a) Définition : .............................................................................................................................. 6
b) Utilisation : .............................................................................................................................. 6
c) Les phosphates marocains : ..................................................................................................... 6
2. Présentation du groupe OCP : ..................................................................................................... 7
3. Statut juridique de l’OCP : .......................................................................................................... 7
4. Les entreprises en partenariat : .................................................................................................... 7
5. Stratégie OCP : ............................................................................................................................ 8
II. la compagnie industrielle de Safi :............................................................... 8
1. présentation du pôle chimie :....................................................................................................... 8
2. Les ateliers de la division Maroc phosphore II : ......................................................................... 9

 Chapitre : Procédé de fabrication d’acide phosphorique .............................................. 10

I. Introduction : ................................................................................................. 10
II. PRESENTATION DES UNITES PHOSPHORIQUE .............................. 11
1. Les étapes du procédé broyage .................................................................................................. 11
2. Paramètres de marche :.............................................................................................................. 12
3. Les équipements de la chaine de broyage : ............................................................................... 13
4. Réaction :................................................................................................................................... 17
5. La filtration :.............................................................................................................................. 18

 Chapitre : présentation du problème............................................................................. 21

I. Généralités..................................................................................................... 21
1. Analyse critique sur la composition de la pulpe :...................................................................... 22
2. Analyse critique sur la composition de la pompe :.................................................................... 23
3. Le choix des matériaux de la pompe : ....................................................................................... 26

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 Introduction générale

La production d’acide phosphorique est, dans le monde entier, considérée comme un

baromètre de l’activité industrielle en générale. Aussi bien pour les pays fortement
industrialisés que pour ceux en voie de développement.

Le Maroc est parmi les pays producteurs d’acide phosphorique qui essaye d’améliorer la
qualité de son produit en jouant sur plusieurs techniques, le broyage du phosphate est
considéré parmi ces techniques.

Le broyage du phosphate est une étape très importante, c’est pour cela qu’elle doit être
parfaite, pour avoir une bonne granulométrie. Et pour que le produit fini soit conforme il faut
améliorer les facteurs qui peuvent influencer sur cette étape .Notre objectif est d’améliorer la
granulométrie de la pulpe sortante du broyeur au sein du service phosphorique au MP2.

Le premier et le deuxième chapitre de cette étude consiste à faire une présentation

d’unité d’accueil ainsi qu’une description du procède de fabrication d’acide phosphorique.
Le troisième chapitre sera consacré à l’étude générale du broyage de phosphate en
prenant compte de tous ses spécifications afin de s’approcher à l’intérêt de la problématique.
Le quatrième chapitre englobe les causes des arrêts répétitifs des pompes 21XP02.

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Chapitre1 : Généralités sur l’unité d’accueil.

I. Présentation du groupe OCP :

1. A propos du phosphate :

a) Définition :

Le phosphate est un oligo-élément naturellement présent dans la nature et indispensable à la

vie. C’est une molécule composée de 3 atomes d'oxygène et un de phosphore, il représente un
élément essentiel à la prolifération de la vie végétale et animale sur terre et il fait partie d'un
cycle sans fin.
Le phosphate est au départ présent sous forme de roche (ou sédiment), ce phosphate est alors
utilisé par les végétaux qui composent la flore qui l'entoure, puis ces végétaux retourne à l'état
de poussière comme toutes vie. Le cycle phosphatique est une boucle qui tourne à l'infini c'est
un circuit fermé. Mais l'homme a volontairement bouleversé cette équilibre si parfait en
utilisant cet élément pour des fins commerciales et en déréglant ainsi le précieux circuit.

b) Utilisation :

Le phosphate est extrait sous forme minérale pour être commercialiser pour différant usage:

 L’Agriculture:
-L'activité agricole use et abuse du phosphate élément nécessaire à la vie il est utilisé
pour pousser le rendement des récoltes (logique puisque le phosphate est un des
carburant de la vie végétale)

 L'industrie et l'usage domestique:

- Matière première peu couteuse le phosphate à plusieurs usages dans le monde. Il est
utilisé le plus couratant sous la forme de lessive et autre produit détergeant (lessive
pour lave-vaisselle). Cette utilisation est l'une des plus grandes sources de dérèglement
du cycle dans le monde. Le phosphate a des propriétés détachantes et très intéressantes
pour l'industrie des lessives (il permet aussi de faire briller la vaisselle...)

c) Les phosphates marocains :

Les réserves marocaines en phosphates, constituent l’une des principales ressources minières
du Maroc, Elles représentent près de 75% des réserves mondiales identifiées et se distinguent,
en plus, par leur richesse exceptionnelle en phosphore et par leur proximité relative par
rapport aux ports d’embarquement.

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La production des phosphates s’élève à peu près à 21 million de tonnes de phosphate
marchand dont près de la moitié de la production est destinée à la transformation chimique
locale pour la fabrication d’acide phosphorique et d’engrais phosphatés.
Les 4 principaux bassins phosphatés marocains sont :
 OuladAbdoun
 Maskala
 Gantour, dans la méséta marocaine
 Oued eddahab dans le sud.

2. Présentation du groupe OCP :

Crée en 1920, le groupe office chérifien des phosphates joue un rôle très important sur les
plans économique et social du pays, cette importance est vue à travers ses ressources de
revenues, les emplois qu’il offre, sa contribution au développement social des régions de
l’état, et sa contribution à l’établissement semi-public à caractère industriel et commercial,
doté d’une organisation lui permettant d’agir avec la même souplesse qu’une grande
entreprise. Il assure l’exploitation des ressources nationales phosphatiques dont les réserves
reconnues actuellement sont évaluées à environ 70 millions de même il commercialise
annuellement plus de 13 millions de tonnes de phosphates à travers le monde.

3. Statut juridique de l’OCP :

L’OCP a été constitué sous la forme d’un organisme semi-publique sous contrôle de L’ETAT.
Il fonctionne ainsi comme une société dont le seul actionnaire est l’état Marocain, appliquant
les méthodes de gestion privée, dynamique, souple et efficace vu le caractère de ses activités
industrielles et commerciales, il est dirigée par un Directeur Général nommé par DAHIR, le
contrôle est exercé par un conseil d’administration présidé par le premier ministre.
Sur le plan fiscal, elle est inscrite sur le registre de commerce soumisà la même obligation que
d’autres entreprises privées.
Sur le plan financier ; entièrement indépendante de celle de l’état. Toutes les années, le
groupe établit son bilan, son compte d’exploitation et ses prix de revient.
Chaque année le Groupe, participe au budget de l’Etat par le versement des dividendes. La
gestion du personnel est régie par le statut du mineur du 1er janvier 1973. Ce statut a été
élaboré en conformité avec le DAHIR n° 16007 du 24 décembre 1960 sur le statut des
entreprises minières au MAROC.
Les structures actuelles ont été modifiées par le document 716 du 1/1/1971 signé par
le Directeur Général du Groupe OCP est d’environ 22677 dont 725 ingénieurs

4. Les entreprises en partenariat :

 CERPHOS : C’est le Centre d’Etude et Recherche des Phosphates Minéraux, doté

d’un laboratoire et d’unités d’essais pilotes.
 MARPHOCEAN : Entreprise Maritime spécialisée plus particulièrement dans le
transport d’acide phosphorique.

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  SOTREG : (Société des Transports Régionaux) comme son nom l’indique, elle
assure le transport des agents O.C.P.

5. Stratégie OCP :
 Leur mission : Assurer dans le temps la meilleure valorisation des ressources en
phosphate du Royaume dans le respect de leurs responsabilités sociétales et
environnementales
 Leur vision : Asseoir et affirmer leur leadership mondial sur l’industrie pour gérer au
mieux le cycle du phosphate.
 Les leviers :
 Développer une surcapacité dans la roche et flexibiliser le mode de production
 Accroître les capacités d’extraction
 Diminuer les coûts de production et de logistique
 Sécuriser les débouchés et maximiser la rentabilité
 Piloter de manière intégrée le commercial et l’industriel
 Développer les capacités chimiques au travers de partenariats
 Sécuriser les approvisionnements en MP

II. la compagnie industrielle de Safi :

1. présentation du pôle chimie :

Après la mise en service en 1965 de l’usine Maroc Chimie, des efforts ont été menés depuis le
début des années 70, aboutissant progressivement à la construction des usines Maroc
Phosphore I et Maroc Phosphore II dans la même ville. Le dit complexe est situé au sud-ouest
à 9Km de la ville de Safi. Cet emplacement est justifié l’approvisionnement en phosphate brut
à partir de Youssoufia et Bengruir ainsi qu’ (une ligne ferroviaire avec le port de Safi. La
proximité de la côte atlantique pour l’utilisation de l’eau de mes en tant que fluide de
réfrigération.

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 Figure 1 : Organigramme des différents départements de Maroc Phosphore.

2. Les ateliers de la division Maroc phosphore II :

 Atelier énergie et fluides :

 Une station de traitement d’eau douce de 1. 000 M3/h.
 Une station de pompage d’eau de mer de 18. 000 m3/h.
 3 groupes turboalternateurs (total 43.3 MW).
 Atelier sulfurique :
 Une unité de fusion et filtration de soufre de capacité 536 T/h.
 4 lignes de production d’acide sulfurique de capacité unitaire 1. 500 T MH/J utilisant
le procédé Polimex.
 Atelier laverie:
 4 lignes pour le lavage du phosphate brut de capacité unitaire 2160Tsec/jour selon le
procède suivant :
 Atelier phosphorique :
 3 lignes de production d’acide phosphorique de capacité unitaire 500 T P2O5/J
utilisant le procédé Nissan.

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  1 lignes de production d’acide phosphorique de capacité unitaire 300 T P2O5/J
utilisant le procédé Rhône- Poulenc.

Chapitre 2 : Procédé de fabrication d’acide

phosphorique

I. Introduction :

L’objectif de ce chapitre est de faire une description de l’atelier phosphorique en général et

spécifiquement l’atelier broyage.
L’atelier phosphorique contient plusieurs unité parmi ces unités le broyage, la réaction et Le
procédé de fabrication d’acide phosphorique en général :

Figure 2 : Schéma du procédé de fabrication

Les ateliers de production d’acide phosphorique, équipent le complexe industriel Maroc

phosphore2
Regroupent plusieurs unités remplissant chacune une fonction bien définie
La première est l’unité 21 ou broyage du phosphate qui fait partie de l’atelier
phosphorique.
La vocation de cette unité est le broyage du phosphate lavé –humide à la
finesse requise pour la production d’acide phosphorique selon le procédé NISSAN.
Le phosphate provenant du gisement de BEN GUERIR est lavé par la laverie
de MP2.
L’ensemble de l’unité de broyage est constitué par 03 lignes identiques.
Chacune étant conçue pour une capacité réduite de 81,25t/h de phosphate lavé en régime
normal. L’installation fonctionne à capacité réduite soit en moyenne 72t/h de phosphate.
Le phosphate existe à l’état naturel sous la forme de 3Ca3(PO4)2.Ca(ClF)2.
Impureté se trouvant dans le phosphate
*La silice : AlO2-Na2O-K2O
*Oxydes métalliques : Al2O3-Fe2O3-MgO-CaO

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II. PRESENTATION DES UNITES PHOSPHORIQUE

1. Les étapes du procédé broyage

L’objectif du broyage:

 L’objectif du fonctionnement de cette unité est de faciliter l’attaque du

minerai de phosphate durant la phase de réaction ce qui permet de diminuer
les pertes qui se produisent lors de l’attaque du minerai.
 d’arriver à alimenter l’unité réaction filtration avec une pulpe de phosphate dont la
densité varie entre 1,68__1,74 ce qui correspond à un taux de solide de
60%minimum soit 40% en eau maximum. Par suite la quantité d’eau nécessaire est
de 40m3/h maximum

Le phosphate brut lavé ayant une humidité de 12% à 20% est introduit dans la trémie
21XD01 à l’aide d’un convoyeur à bande ; les niveaux haut et bas de cette trémie sont
contrôlés en vue de prévenir la surcharge de la trémie et d’assurer d’ autre part une quantité
suffisante de phosphate pour le broyage.
Le volume de la trémie permet au maximum le stockage de 300t de phosphate humide .Ce
phosphate a tendance à former des dépôts sur la partie conique de la trémie ;mais il est extrait
de cette dernière par un élément d’évacuation à vibration du type moteur-vibreur ;le
phosphate est acheminé vers le broyeur au moyen d’un convoyeur à bande 21XU02 ;le
contrôle du débit massique est effectué par une bascule 21XG01 Dite ‘Doseuse’ incorporée
dans ce convoyeur et agissant sur la vitesse de la bande de façons à maintenir un débit
constant de phosphate ;en même temps l’alimentation en eau de procédé est réglée en fonction
de l’alimentation en phosphate à l’entrée du broyeur.
Le phosphate, ainsi acheminé, alimente le broyeur à barres 21XQ01 ou le broyage s’y
effectue par voie humide, Sortant du broyeur, la pulpe de phosphate s’écoule dans la fosse
21XT01 à travers une goulotte de forte pente, équipé d’un agitateur 21XA01 qui maintien les
particules solides en suspension .La pulpe de phosphate est transférée en continu au moyen
d’une pompe centrifuge 21XP01 de débit variable vers un bac de stockage. Avant d’entrée
dans le réservoir de stockage la pulpe est contrôlée sur sa teneur en solide .Ceci à lieu par le
contrôle de la densité au moyen d’un système radioactif en continu par voie électronique et
enregistré dans la salle de contrôle.
On assure l’enregistrement continu de la densité de la pulpe obtenu.
Lors de l’alimentation de la réaction ,une pompe réglable du débit 79,3m3/h refoule la pulpe
de phosphate vers la réaction ;avant l’entrée au pré mélangeur où s’effectue la première
attaque du phosphate par l’acide de retour, une deuxième mesure de la densité par le même
système radioactif en continu et par voie électronique sera enregistré dans la salle de
contrôle ;de même des échantillons de confirmation seront effectuées au laboratoire local
chaque deux heures pour s’assurer de la fiabilité des appareils de transmission des densités et
pour confirmation.

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 Figure 3 : Schéma de l’unité de broyage [3].

2. Paramètres de marche :

PARAMÈTRES VALEURS
Cadence de marche 70-120%

Débit de phosphate 65-115T/H(Humide)

Densité de pulpe de phosphate 1.68-174

Granulométrie entrée broyeur -0,0% >5,0mm

-13%----18% >0,63μm
-73%----78% >0,10μm
Granulométrie sortie broyeur - 0,2---0,4 % > 1.25 µm
- 2------4 % > 0. 65 µm
- 53-----58 % > 0.160 µm.

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 Tableau 3 : Paramètres de marche

3. Les équipements de la chaine de broyage :

LA TREMIE
Est équipée de : --2niveaux à sondes capacitives.
--Niveau haut-haut qui commande l’arrêt du convoyeur alimentant la
trémie.
--Niveau bas-bas qui commande l’arrêt du vibreur.
--Niveau haut 75% arrêt de l’extracteur à la laverie
--Niveau bas 25% démarre l’extracteur
--2vibreurs (chacun d’un côté)

Figure 4 : SCHEMA DU PRINCIPE de trémie :

Produit stocké Phosphate densité 2000/m3

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Toit en tôle strié surcharge 300kg/m2

CAPACITE CYLINDRIQUE

V1=D2/4xπxH
V1=Volume de la partie cylindrique
D=Diamètre de la partie cylindrique
H=Hauteur de la partie cylindrique
V1=π(2,8)2x6, 444=158,7m3

Tronc du cône

V1=1/12xπ (D2+Dd+d2)xh
=1/3π [(2,8)2+(1,378)2+2,8x1, 378] x3, 906
=55,6m3
Le volume total=V1+V2=158,7+55,6=214,3m3
Le volume utile =184m3

Le Broyeur
La nature du broyeur : broyeur à barre.
Parmi ses caractéristiques on trouve :
- Nature de la matière broyé : Phosphate de BEN GUERIR.
- Mode de fonctionnement : Circuit ouvert.
- Débit nominal : 70,80t/h base sèche broyeur sera rempli à 26,2%
: 81,25t/h base sèche broyeur sera rempli à 32,3%
- Vitesse de rotation : 17,5t/mn.
- La charge broyante:32tonnes.

 Equipements internes :

 Blindage du fond d’entrée : Acier moulé

 Blindage du fond de sortie : Acier moulé
 Blindage périphérique Font _ni hard N°2
 Caoutchouc épaisseur 6mm : entre virole et blindage

 Paliers porteurs du broyeur :

 Diamètre : 1000mm
 Largeur : 250mm

 Virole :

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  Epaisseur des plaques 60mm aux extrémités
 Longueur interne du broyeur : 4300mm
 Diamètre interne sans blindage : 2600mm
 Epaisseur de la tôle : 26mm

 Spécification de la charge broyante :

Fournisseur : ASCOMETAL(France)-MAGOTTEAUX(Belge)-SAFET(Italie)
Caractéristiques mécanique des barres :

Diamètre Poids Charge introduite

60 mm 95kg/barre (2/3)
50 mm 90kg/barre (1/3)
Tableau 4 : Présentation des types de la charge broyante.

Charge broyante totale=32tonnes de barres

Longueur des barres 4150±10mm

NB : Les apports ultérieurs pour compenser l’usure : seront fait par barres de diamètre de
60mm, l’introduction des barres est fonction de la granulométrie et la puissance du moteur du
broyeur.

 Moteur d’entrainement :

 Type à rotor à cage

 Puissance installé : 315kw/1000t/mn
 Puissance utile : 200/220kw
 Puissance consommé : 242kw
 Tension : 6KV
 Puissance consommé/ligne de broyage : 0,35MwH

a) La Fosse :

 Longueur=3000mm
 Largeur =2000mm
 Surface =6m2
 Hauteur =1800mm
 Volume =Sxh=10,8m3

La fosse est équipée d’une :

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  pompe centrifuge vertical : Débit nominal=71,3m3/h
 d’un agitateur à deux pales
 d’un transmetteur de niveau
La pompe refoule vert un bac de stockage ; elle fonction à l’aide d’une centrale hydraulique ;
dont les caractéristiques sont les suivantes :-Moteur électrique de puissance 30K et
1500T/min.
Pompe hydraulique S A W E R-Type DV.CF débit 72L/min (Pompe à cylindre variable et
réversible)
Moteur hydraulique à cylindre fixe.

Les caractéristiques du produit broyé

Chaque ligne permet le broyage à la finesse désiré d’une capacité de 81,25t/h de phosphate
lavé. En régime normal ; l’installation fonctionne à capacité réduite soit en moyenne 72t/h de
phosphate. Le produit broyé devait sortir sous forme de pulpe de phosphate dont la teneur en
solide est de 60%minimum.

MATIERES PREMIERES :

Granulométrie entrée broyeur de

Le phosphate brut lavé 0,1mm à 5mm
Humidité de phosphate entrée
broyeur de 12% à 20

Qualité : Eau filtrée.

Eau de procédé Pression : 4,5bars effective.
Température : D’environ 60
0C après réchauffage dans le
refroidisseur de dilution de
H2SO4

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 4. Réaction :

Figure 5 : Schéma de l’unité de réaction

On obtient l’acide phosphorique depuis une réaction globale qui se manifeste au cours du circuit de
fabrication :

Ca10(PO4)6F2+ 10 H2SO4+ 20 H2O ==========> 6 H3PO4+ 10 CaSO4,2H2 O + 2 HF

Le phosphate stocké dans le silo est transporté vers le pré mélangeur à travers une bande roulante où
se mélange avec l’acide phosphorique moyen et avec l’acide sulfurique concentré à 98 %.Le mélange
est envoyé au digesteur, où se déroulent les réactions. L’acide moyen joue un rôle de catalyseur, il
réagit en premier temps avec le tricalcique de phosphate pour donner le mono calcique suivant la
réaction principale :

(1) Ca3(PO4)2+ 4H3PO4———> 3CaH4(PO4)2 +chaleur

Le mono calcique se transforme en acide phosphorique suivant une 2ième réaction principale :

(2) 3CaH4(PO4)2 + 3 H2SO4———> 6 H3PO4+3Ca SO4+ chaleur

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Il y a aussi des réactions secondaires :

CaCO3+ H2SO4 + 1/2 H2O ———> (Ca SO4 .1/2H2O )+ CO2 +H2O
CaF2+ H2SO4 + 1/2 H2O ———> (Ca SO4. 1/2H2O )+ HF
CaCO3+ H2SO4 + 1/2 H2O +3/2H2O ———> (Ca SO4. 2H2O) (cristallisation formation du
gypse)

Ces réactions en plus qu’ils sont exothermique dégagent une très quantité des gaz. Avant de l’évacuer
vers l’atmosphère ces gaz sont récupérés et lavés par le laveur KOETING. Le sulfate de calcium formé
se dispose sous forme semi hydrate (Ca SO4.1/2H2O) qui se transforme en di hydrate (Ca SO4) par
refroidissement dans les 4 cristalliseurs (C1, C2, C3, C4).la température de la bouillie passe de 90°C
dans C1 à 56°C dans C4. Une partie de la bouillie de C4 est recyclé vers C1 pour :
 Favoriser la germination du mélange.
 Augmenter le rendement de la réaction par remettre en jeu la partie de phosphate qui peut
être non attaqué.
 Former les cristaux di hydrate pour faciliter la filtration.

Après la cristallisation il y a la désulfatation c’est une opération qui a pour objectif la réduction de
l’acide sulfurique libre dans l’acide phosphorique produit. Elle se fait en attaquant l’acide
phosphorique à la sortie de C4 par le phosphate dans un petit réacteur pour former le phosphate mono
calcique suivant la réaction (1) ensuite ce mélange est recyclé vers C4pour que CaH4(PO4)2 réagit
avec H2SO4pour donner l’acide phosphorique suivant la réaction (2).Cette opération détermine la
nature de phosphore (normal, dé sulfaté) selon la quantité de H2SO4 dans l’acide phosphorique.

- Equipements de l’installation:

 02 Pré mélangeurs.
 02 digesteurs.
 04 cristaliseurs.
 01 Bac de reprise
 01 bac de di sulfatation
 02 distributeurs.
 02 laveurs.
 05 pompes.
 01 ventilateur.
 01 Dilueur

5. La filtration :

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 Figure 6 : Schéma de l’unité de filtration

- Equipements de l’installation:

 01 table filtrante.
 01 Boite à vide
 06 séparateurs gaz liquide.
 01 laveur.
 03 bacs.
 01 séparateur liquide solide.
 01 distributeur.
 13 pompes.

- Description :

La bouillie provenant de l’unité de cristallisation doit subir une opération de filtration c.à.d. une
séparation liquide – solide dans une table filtrante amenée d’un mouvement de rotation à vitesse constante,
au niveau de ce filtre huit opérations s’exécutent en parallèle.

- Fonctionnement :

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 Le premier secteur (pré secteur) reçoit la bouillie pour être bien repartie sur la toile du filtre, après
cette répartition et avec la rotation, cette partie du filtre entre dans le deuxième secteur (AF) où il y a lieu
l’aspiration de l’acide 30%, puis vers le troisième secteur (AM) pour que le solide restant subit un premier
lavage avec l’acide faible pour être aspirer comme un acide moyen, cette acide de lavage est le résultat
d’un deuxième lavage avec l’eau gypseuse dans le quatrième secteur (AF), ce lavage est suivi par
l’évacuation du gypse vers la mer suivi par le lavage de la toile par l’eau filtré qui se transforme en eau
gypseuse, la huitième et la dernière opération est le séchage de la toile par l’air.

Nature du fluide Utilisation

Acide fort (AF) Vers l’unité de concentration (CAP).

Acide moyen (AM) Retour vers le pré mélangeur pour la préparation de la bouillie.

Acide faible (AF) Lavage du troisième secteur (AM).

Eau gypseuse Lavage du quatrième secteur (AF).

Eau filtrée Lavage de la toile du filtre.

Air Séchage de la toile.

Tableau 2 : Les fluides utilisés lors de l’étape de filtration.

La filtration au MP2 est une étape très importante pour la fabrication de l’acide phosphorique
puisque celle qui détermine la qualité du produit final.

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Chapitre 3 : présentation du problème

I. Généralités

L’unité broyage parmi les unités importante dans Maroc phosphore2 Safi mais cette unité
impacté négativement a la production de l’atelier phosphorique à cause des arrêts répétitifs
des pompes 21XP02 de transfert de pulpe vers RFD, alors le problème c’est au niveau de la
durée de vie des accessoires de cette pompe (l’escargot, l’impulse) à cause des phénomènes

Figure 7 : L’impulseur

 Les pompes centrifuges :

Une pompe centrifuge est une machine rotative qui pompe un liquide en le forçant au
travers d’une roue à aube ou d'une hélice appelée impulseur (souvent nommée
improprement turbine). C’est le type de pompe industrielle le plus commun. Par l’effet
de la rotation de l’impulseur, le fluide pompé est aspiré axialement dans la pompe,
puis accéléré radialement, et enfin refoulé tangentiellement.

 Phénomène d’abrasion :
Entre deux surfaces en contact et en mouvement l’une par rapport à l’autre, des
particules dures (provenant de l’une ou l’autre des surfaces ou de l’extérieur) qui
s’imprégnant dans la surface la plus tendre raie celle plus dure, qu’elles soient
lubrifiées ou non. Cette usure se produit par éraillure, choc ou érosion.
Pour éviter ce phénomène abrasif (grippage), les surfaces doivent subir un traitement
augmentant la dureté superficielle par
transformation martensitique, cémentation, nitruration, écrouissage.
 Les principaux facteurs d’usure sont :

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SO3 -Le trioxyde de soufre SO3 réagit avec l'eau pour donner l'acide
3% sulfurique, acide fort dans l'eau.
SO3 gaz + H2O liquide (en pratique avec excès) → H2SO4aqueux
-l’existence d’une réaction entreSO 3 et l’eau qui produise l’acide
sulfurique fort dans l’eau peu influencé sur la composition de la pompe.
-Le trioxyde de soufre pur SO3 est extrêmement agressif vis-à-vis
de la plupart des matériaux, par piqûres de surface.

- la nature des matériaux en contact ‘’pulpe’’

- les conditions de fonctionnement (pression, température ….)
-

1. Analyse critique sur la composition de la pulpe :

 la pulpe contient : 3%de SO3 et 550PPM DE chlore

 Nature de produit : corrosif et très abrasif
 Taux de solide : 60%

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 -piqûres de surface (la surface de la pompe) a couse de SO3

Chlore 550 -on peut dire que le pourcentage de chlore est négligeable par rapport à
d’autres composants.
PPM

la nature  Corrosif et très abrasif

de produit -ce qui explique l'abrasion de l'escargot et l'impulseur

Taux de 60%  Remarque : le pourcentage de solide par rapport à

solide l'eau est grand (l’eau 40%)

 Conclusion : je peux conclure que le contact entre la pulpe et les

matériaux de la pompe est la cause principale d’abrasion de l’impulseur
et l’escargot.

2. Analyse critique sur la composition de la pompe :

Les aciers :

est un alliage métallique constitué principalement de fer et de carbone (dans des proportions
comprises entre 0,02 % et 2 % en masse pour le carbone)1.

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C’est essentiellement la teneur en carbone qui confère à l’alliage les propriétés du métal qu’on
appelle « acier ». Il existe d’autres métaux à base de fer qui ne sont pas des aciers comme
les fontes et les ferroalliages par exemple.
L’acier est élaboré pour résister à des sollicitations mécaniques ou chimiques ou une
combinaison des deux.
Pour résister à ces sollicitations, des éléments chimiques peuvent être ajoutés à sa
composition en plus du carbone. Ces éléments sont appelés éléments d’additions, les
principaux sont lemanganèse (Mn), le chrome (Cr), le nickel (Ni), le molybdène (Mo).

Les éléments chimiques présents dans l’acier peuvent être classés en 3 catégories :

 Les impuretés, originellement présentes dans les ingrédients de haut fourneau qui
serviront à produire la fonte qui servira à fabriquer l’acier. Ce sont le soufre (S) et
le phosphore (P) présent dans le coke mais aussi le plomb (Pb) et l’étain (Sn) qui peuvent
être présents dans les aciers de récupération ainsi que nombre d’autres éléments à bas
point de fusion comme l’arsenic (As), l’antimoine (Sb) ;
Pour des raisons mal comprises, le plomb est dans certaines circonstances (dans
l’industrie nucléaire notamment) un "contaminant métallurgique" qui peut contribuer à la
dissolution, l’oxydation et la fragilisation d’aciers qui sont exposés aux alliages de
plomb2.

 Les éléments d’addition mentionnés plus haut et qui sont ajoutés de manière
intentionnelle pour conférer au matériau les propriétés recherchées, et enfin ;

 Les éléments d’accompagnement que l’aciériste utilise en vue de maîtriser les diverses
réactions physico-chimiques nécessaires pour obtenir finalement un acier conforme à la
spécification. C’est le cas d’éléments comme l’aluminium, le silicium, le calcium.

Matériaux de la partie hydraulique:

 Fonte anti-abrasion 15%Cr-3%Mo

 Puisque la partie hydraulique se forme une fonte qui contient 15% du

chrome et 3% de molybdène alors le reste c’est du fer et un
pourcentage de 2% à 6% de carbone.

Cr: métal dur, IL résiste à l’abrasion et au ternissement.’’C’est notre objectif ‘on sait que
la fonte contient 2% a 6% du carbone, La présence de chrome en solution au-delà de 10,5 %
dans la matrice d'une fonte provoque la formation d'une couche protectrice d'oxyde de chrome
qui lui confère son inoxydabilité.
Une des manières d'éviter l’abrasion consiste à mettre une quantité importante de chrome (Cr)
dans l'acier (plus de 10,5 % en masse). Le chrome réagit avec le dioxygène de l'air et forme
une couche d'oxyde de chrome Cr2O3:
4 Cr + 3 O2 → 2 Cr2O3

Le chrome est un élément dit alphagène. Il favorise fortement la forme ferritique. Sur

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le diagramme de phase Fe-Cr, le domaine austénitique est assez réduit et est représenté par un
domaine limité appelé boucle gamma.

Pour des teneurs supérieures à 11,5 % de chrome, l’alliage reste ferritique dans toute la plage
de température. Il y a disparition de la transformation allotropique α-γ. Entre 10,5 et 11,5 %
de chrome, l’alliage est biphasé ferrite + austénite dans certaines plages de température. Il
subit une transformation ferrite/austénite pour des teneurs inférieures à 10, 5 %.

Au-delà de 12,7 % de chrome, dans le cadre d’un refroidissement lent, il peut y avoir
formation de phase intermétallique sigma (σ) à des températures comprises
entre 820 °C et 475 °C. Elle précipite au joint de grain ou dans la matrice ferritique entraînant
une fragilité11. Une hypertrempe consiste à refroidir rapidement (trempe à l'eau) l'acier au-
dessous de 475 °C pour bloquer la formation de phase σ.

Le chrome est l'élément indispensable des aciers inoxydables, la résistance à la corrosion

augmentant avec la proportion qui est présente, laquelle varie entre 5 et 30%.

Afin de rendre la ferrite suffisamment riche en chrome pour que le film superficiel d'oxyde
double, inerte et adhérent, soit imperméable aux agents oxydants, il faut que la teneur en
chrome dépasse 11%. La résistance à la corrosion est diminuée par les carbures de chrome. Si
on augmente le carbone, il faudra aussi augmenter le chrome et l'acier devra contenir au
moins 12 à 14% de chrome pour que l'on ait une résistance à la corrosion qui soit complète.
Les aciers inoxydables pour la coutellerie contiennent habituellement ces quantités là de
chrome, avec 0.30 à 0.40% de carbone. On emploie des teneurs en chrome jusqu'à 30%. La
douceur de ces aciers ferritiques permet de les soumettre à des travaux de déformation à froid
très importants. Avec de telles teneurs en chrome (12 à 30%) les aciers résistants à la
corrosion deviennent résistants à la corrosion aux températures élevées.

Les aciers inoxydables peuvent contenir du nickel, du silicium, du molybdène, du titane, du

tungstène et du nobium. Le type le plus commun des aciers inoxydables est auténitique et
contient 18 à 19% de chrome et 8 à 9% de nickel (ce qui est le minimum pour stabiliser
l'austénite aux températures ordinaires) avec de petites quantités d'éléments alliés. Cet acier
réunit une haute résistance à la corrosion, l'aptitude à être soudé, à être embouti à chaud et à
subir de fortes transformations de section ou de forme par travail à froid. Il est très employé
dans diverses industries chimiques et pour des applications d'architecture et de domotiques.
Mo: Les aciers au molybdène ont pris une importance croissante pour la fabrication
d'organes de machines. Le molybdène améliore les propriétés de résistance aux chocs des
aciers trempés. Les recherches étendues et les résultats constatés font que le molybdène est
maintenant le plus largement employé dans les aciers à haute résistance, en vue de leur
maintenir une bonne résistance aux chocs et une bonne résistance aux températures élevées.
Le succès des additions de molybdène est dû à plusieurs causes.

L'une d'entre elles est d'éliminer pratiquement toutes tendances à la fragilité de revenu, après
trempe, dans les aciers au chrome-nickel et dans d'autres aciers spéciaux. Le molybdène est
donc un élément d'addition qu'on emploie habituellement en même temps que d'autres. Sauf
dans les aciers pour outils, où la teneur en molybdène peut atteindre 10%, en remplaçant du
tungstène, les additions de molybdène ont rarement besoin de dépasser 1% pour produire leur
maximum d'effet utile et souvent, elles sont beaucoup plus faibles. Ainsi, de nombreuses
variétés d'aciers spéciaux contiennent seulement de 0.15 à 0.40% de molybdène.

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Cet élément se dissout facilement dans l'acier fondu et, dans de certaines limites, il est retenu,
sous forme de solution solide, dans le fer þ et la ferrite Ó. Sa solubilité à 1440° C est de 24%.
A la température ordinaire, elle est de 4%. A 400°C, elle est de 6%. Le molybdène est
susceptible de former le composé Fe3Mo2. L'acier chauffée pour être amené à l'état de
solution solide est soumis à une trempe, présente un précipité de Fe3Mo2 très finement
dispersé.
Cependant le molybdène est un puissant formateur de carbure et il existe en forte proportion
dans l'acier, sous forme de carbures complexes de molybdène et de fer, plus stable de
beaucoup que le simple carbure du fer. Ces carbures lentement solubles, donnent à la présence
au molybdène beaucoup de son effet trempant, qui vient tout de suite après celui du carbone.

L'amélioration des propriétés, due au molybdène, provient aussi de ce qu'il abaisse la

température des points critiques. Il peut supprimer la séparation de la ferrite, même pour des
vitesses modérées de refroidissement. Des teneurs jusqu'à 0.50% sont plus efficaces que des
additions correspondantes de chrome, pour produire une structure aciculaire dans des aciers
refroidis à l'air, alors que des teneurs plus élevées sont moins efficaces que celles du chrome
sur la formation de la martensite. Les premières traces de celle-ci apparaissent dans les aciers
refroidis à l'air pour 2% de molybdène. Une autre source d'amélioration, surtout en ce qui
concerne une résistance élevée aux chocs et à la fatigue, consiste en la formation d'une
structure à grains fins, laquelle persiste même quand on chauffe à des températures bien
supérieures à celle du point critique.

Le molybdène agit d'une façon semblable à celle du chrome, pour augmenter la résistance,
l'aptitude à la trempe et la résistance à l'usure, tout en gardant une bonne ténacité. Il a donc
divers effets favorables, analogues à ceux du nickel. Les aciers au nickel-molybdène ont une
limite élastique élevée, mais ils ont une faible résistance aux chocs, et une médiocre
usinabilité. Ils sont employés comme aciers de cémentation.

3. Le choix des matériaux de la pompe :

Choix des matériaux. Tous les composants de la technologie N Flygt sont disponibles en fonte
traditionnelle ou en fonte au chrome. La fonte au chrome ayant une résistance exceptionnelle
à l’usure est particulièrement adaptée pour les eaux usées extrêmement abrasives et
corrosives.

 Meilleure résistance avec la fonte au chrome

La fonte au chrome est extrêmement dure. Elle résiste au moins quatre fois plus longtemps
que la fonte grise classique et deux fois plus qu’un acier inoxydable Duplex. La fonte au
chrome est un alliage haute résistance avec 25 % minimum de chrome. Elle est
particulièrement adaptée pour les eaux usées avec des niveaux d’oxygène ou de chlore
pouvant atteindre 500 ppm

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