ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO
LABORATORIO DE MATERIALES
Proyecto N°3 Propiedades mecánicas de los materiales.
Steven Cardenas Angie Colorado , David Nieto
1 RESUMEN
El 17 y 24 de febrero de enero del 2020, se
llevaron a cabo las prácticas de las
propiedades mecánicas de los materiales, el
primer día se realizaron los ensayos de fatiga
por medio de la rotación en el que se utilizó 3
probetas de acero de 7.09 de
diámetro maquinadas para la fatiga de
acuerdo a la norma ASTM E466-15 que por
medio de una máquina de fatiga que cuenta
con un sujetador de la probeta, un aplicador
de carga, un motor que hace girar la probeta,
y un contador de ciclos se obtuvieron los datos
y se realizaron los cálculos correspondientes,
luego se utilizaron 3 probetas cerámicas con
las siguientes dimensiones: largo 128.51 cm,
espesor: 5.81cm , ancho 35.06 cm en la cual
se colocó sobre la superficie a una distancia
entre puntos L de 90 cm, luego con esas
medias se llevó a la máquina shimadzu
encargada de aplicarle un esfuerzo a la
probeta cerámica a tres puntos y se obtiene la
gráfica de fuerza(N) vs desplazamiento(mm)
de lo cual se procede a realizarse los
respectivos cálculos, en la segunda práctica
de laboratorio se utilizó la probeta de aluminio
con un diámetro de 7.09 cm y con la ayuda de
la prensa hidráulica se prosiguió a bombear y
se obtuvieron los datos de presión por medio
del manómetro de lo cual se llenaron los datos
de la tabla y luego se hizo la gráfica de
esfuerzo vs deformación ingenieriles y reales
y así finalizando las prácticas de laboratorios.
2 INTRODUCCIÓN
La importancia de las propiedades mecánicas
de los materiales se basa en la selección de
ellos para los diferentes tipos de diseño en el
que se pueden usar, por lo que se ha
reconocido que un metal sometido a esfuerzos
repetidos o fluctuantes fallara a un esfuerzo
mucho más bajo que el necesario para
producir la fractura en una sola aplicación de
carga y a esto se le conoce como falla por
fatiga, es de gran interés conocer cómo se
comporta un material metálico y cerámico a
las situaciones que se pueden presentar en
distintos medios.
De tal forma, en el siguiente informe se
llevarán a cabo los resultados de dos prácticas
con ciertos materiales, de cobre y acero, con
el fin de estudiar y analizar su deformación
ante distintas pruebas mecánicas. Y así poder
determinar la fatiga de estos.
3 MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 MATERIALES
 Motor: Generador de energía, que se
encarga de girar alrededor del propio
eje, la muestra de acero.
 Contador de ciclos: Contador de
número de giros que el motor le aplica
a la muestra.
 Aplicador de carga: Este aplica una
fuerza constante a la muestra
mientras va girando, generando una
fatiga en todo el torso.
 Medidor de presión: Muestra el
incremento de presión que se aplica
en determinados intervalos de tiempo.
 Máquina universal de ensayos:
Maquinaria encargada de relacionar,
dependiendo el material, las cargas,
presiones, y flexiones que se generan
en un material (para la práctica,
cerámico), y relacionándolo con los
esfuerzos a la que se expuso el
mismo.
3.2 MÉTODOS Time Force Stroke Esfuerzo
s N mm Mpa
6,92 2,2252 0,115 0,253832
6,93 2,238 0,116 0,255283
Fatiga de acero: En la fatiga de acero, se 6,94 2,265 0,116 0,258365
escogió una muestra de acero y se puso una 6,95 2,2968 0,116 0,261991
parte en el motor y la otra en el aplicador de 6,96 2,319 0,116 0,264529
cargas, la cual iba rotando la muestra y se le 10,31 26,477 0,172 3,020239
iba aplicando una carga, fatigando el material 10,32 26,571 0,172 3,030936
hasta romperlo. 10,33 26,657 0,172 3,040727
10,34 26,73 0,172 3,049067
28,5 197,69 0,475 22,55062
Flexión de cerámicos: Para este ensayo, se 28,51 197,78 0,475 22,56095
colocó una plaqueta cerámica a un ensayo de 28,52 197,87 0,475 22,57074
flexión de 3 puntos, dos en soporte y una que 28,53 197,95 0,476 22,58054
generaba la carga, todo en una máquina 28,54 198,04 0,476 22,59051
universal de ensayos. Donde se observa que 28,55 197,49 0,476 22,52742
el material no se flexiona a simple vista, sino 28,56 190,22 0,476 21,69811
que se rompía instantáneamente, y esto se 28,57 162,41 0,476 18,52576
debe a sus propiedades mecánicas que lo 28,58 109,05 0,476 12,43959
hacen un material muy frágil.
28,59 50,626 0,477 5,77486
Tabla N°1 Relación de tiempo, fuerza,
deflexión y esfuerzo para el ensayo en
Tensión de aluminio: En esta practica se
colocó la probeta de aluminio en la prensa flexión para el gres N°1
hidráulica y se ajusto manualmente las
probetas a las mordazas además
asegurándose que la probeta esté alineada 25
con las marcas presente en los soportes,
luego se aseguro la prensa y se procedió a 20
Esfuerzo en flexión(Mpa)

bombear de forma gradual donde el

manómetro indicaba la presión hasta llegar a 15
la falla es decir hasta que se rompiera la
probeta de aluminio. 10

4 RESULTADOS 0
0.00E+00 1.00E+03 2.00E+03 3.00E+03 4.00E+03
4.1 FLEXIÒN DE CERAMICOS -5
Deflexión(mm)
Los datos que se obtuvieron para el gres
cerámico n°1 fueron alrededor de 2800 por lo Gráfica N°1 Relación de esfuerzo contra
que sólo en la tabla 1 se expondrán los más deflexión para el gres N°1
representativos, aclarando que la gráfica n°1
si se construyó a partir de todos los datos y la
gráfica n°2 a partir de 2200 datos donde la
curva se empieza a comportar exclusivamente
lineal.
 12 curva se empieza a comportar
exclusivamente lineal.
10
8

flexión(Mpa) 6
Esfuerzo en
4
Time Force Stroke Esfuerzo
s N mm Mpa
2
0,81 1,764297 0,01353333 0,19979591
0 0,82 1,767476 0,01373333 0,20015591
0 500 1000 1500
0,83 1,783371 0,0139 0,20195592
Deflexión(mm) 0,84
2,62
1,81516 0,01406667 0,20555583
10,87507 0,0437 1,23153554
2,63 10,9609 0,04386667 1,24125527
2,64 11,04832 0,04406667 1,25115505
2,65 11,13733 0,04423333 1,26123489
Grafica N°2 Relación de esfuerzo contra 23,23 190,5235 0,3872333 21,5756277
deflexión para el gres N°1 donde la gráfica 23,24 190,5807 0,3874 21,5821053
es lineal. 23,25 190,6363 0,3875333 21,5884016
23,26 190,692 0,3877333 21,5947093
23,27 190,6522 0,3879667 21,5902022
23,28 187,6068 0,3880667 21,2453292
Cada Uno de los esfuerzos obtenidos en la 23,29 170,6982 0,3882 19,3305331
tabla n°1 y en los restantes datos de los 2800 Tabla N°3 Relación de tiempo, fuerza,
corresponden a la resistencia a la flexión de deflexión y esfuerzo para el ensayo en
cada fuerza. flexión para el gres N°2

25
Esfuerzo en flexión(MPa)

20

15

Para el módulo de elasticidad en flexión, se 10

tomaron 4 puntos al azar de la región elástica
y se promedió, el resultado se evidencia en la 5
tabla N°2.
0
Modulo de 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
Deflexion(m Fuerza(Mp
flexion(unidad -5
m) a) Deflexion(mm)
es)
0,4754 197,8683 11031,74649
0,4124 161,6001 10386,04492
Gráfica N°3 Relación de esfuerzo contra
0,4689 194,1999 10977,31173
deflexión para el gres N°2
0,3305667 115,2007 9236,836234
Promedio 10407,98484
Tabla N°2 Valor promedio del modulo de
flexión para el gres N°1

Los datos que se obtuvieron para el gres

cerámico n°2 fueron alrededor de 2300 por lo
que sólo en la tabla 3 se expondrán los más
representativos, aclarando que la gráfica n°3
si se construyó a partir de todos los datos y la
gráfica n°4 a partir de 2100 datos donde la
 25
Time Force Stroke Esfuerzo
Esfuerzo en flexión(MPa
20
s N mm Mpa
15
10 1,52 3,800392 0,0254 0,41711646

5 1,53 3,838539 0,02556667 0,42130333

0 1,54 3,86556 0,02573333 0,42426905
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
-5
Deflexión(mm) 1,55 3,897349 0,0259 0,42775809

1,56 3,943443 0,02606667 0,43281719

Grafica N°4 Relación de esfuerzo contra
12,01 97,25094 0,2002333 10,6738903
deflexión para el gres N°1 donde la gráfica
es lineal. 12,02 97,35266 0,2004 10,6850547
Cada Uno de los esfuerzos obtenidos en la 12,03 97,46393 0,2005667 10,6972673
tabla n°3y en los restantes datos de los 2300
corresponden a la resistencia a la flexión de 12,04 97,56883 0,2007333 10,7087807
cada fuerza.
20,44 176,6094 0,3407333 19,3839707
Para el módulo de elasticidad en flexión, se
20,45 176,7047 0,3409 19,3944304
tomaron 4 puntos al azar de la región elástica
y se promedió, el resultado se evidencia en la 20,46 176,7906 0,3411 19,4038585
tabla N°4
20,47 176,1945 0,3412667 19,3384329
Módulo de
Deflexión(mm) Fuerza(Mpa) 20,48 169,0563 0,3414 18,5549714
flexión(unidades)
0,3655334 179,4561 12962
20,49 142,7333 0,3415333 15,6658598
0,3054 147,4444 12747
0,3055667 147,5302 12748,08647 20,5 93,69215 0,3417333 10,2832912
0,3855667 189,6811 12989,56581
Promedio 12861,66307
Tabla N°4 Valor promedio del módulo de Tabla N°5Relación de tiempo, fuerza,
flexión para el gres N°1 deflexión y esfuerzo para el ensayo en
flexión para el gres N°2

25
20
)
ESfuerzo en
flexión(Mpa

15
10
Los datos que se obtuvieron para el gres
5
cerámico n°3 fueron alrededor de 2100 por lo
0
que sólo en la tabla 5 se expondrán los más
representativos, aclarando que la gráfica n°5 -5 0 0.1 0.2 0.3 0.4

si se construyó a partir de todos los datos y la Deflexión(mm)

gráfica n°6 a partir de 2100 datos donde la
curva se empieza a comportar
exclusivamente lineal. Grafica N°5 Relación de esfuerzo contra
deflexión para el gres N°3
 25 probeta 2

ESfuerzo en flexión(Mpa)
longitud(mm) 83,46
20
presión (psi) 28
15
ciclos 277
10 diámetro
5 embolo(mm) 50
0 diámetro 2(mm) 6,11
0 0.1 0.2 0.3 0.4 Área(pulg^2) 3,04342397
-5
Fuerza(lb) 85,2158712
Deflexión(mm)
σ(psi) 102390,686
Grafica N°6 Relación de esfuerzo contra Tabla Nº 8 Resultados de la probleta 2
deflexión para el gres N°3 donde la gráfica
es lineal.
probeta 3
longitud(mm) 83,46
presión (psi) 32
Cada Uno de los esfuerzos obtenidos en la ciclos 48
tabla n°5 y en los restantes datos de los 1950 diámetro
corresponden a la resistencia a la flexión de embolo(mm) 50
cada fuerza.
diámetro 3 6,42
Para el módulo de elasticidad en flexión, se Área(pulg^2) 3,04342397
tomaron 4 puntos al azar de la región elástica Fuerza(lb) 97,389567
y se promedió, el resultado se evidencia en la
tabla N°6 σ(psi) 100872,073
Tabla Nº 9 Resultados de la probleta 3
Fuerza Módulo de
Deflexión(mm) (Mpa) flexión(unidades) De las tablas Nª7, 8,9 se obtiene la relacion
0,2119 103,9124 12948,11394 de esfuerzo aplicado contra numero de ciclos
0,3347333 173,3049 13670,425 para el acero, que se evidencia en la tabla
0,2537333 127,7431 13293,21647 Nº10 Y en la grafica Nº7
0,3070667 157,7854 13567,6361
Promedio 13369,84788 Numero de ciclos σ(psi)
Tabla N°6 Valor promedio del módulo de
flexión para el gres N°3 48 2862501
277 102391
4.2 FATIGA DE ACERO 5430 100872
Tabla Nº 10 Relaciòn de numeros de ciclos y esfuerzos
probeta 1
de la tres probetas
longitud(mm) 83,46
presión (psi) 30 3010000
ciclos(cuando se rompio) 4032 2510000
diámetro embolo(mm) 50 2010000
σ(psi)

diametro(mm) 2,06 1510000

Área(pulg^2) 3,0434 1010000
Fuerza(lb) 91,303
510000
σ(psi)(resistencia a la fatiga 3E+06
10000
del material)
1 10 100 1000 10000
Tabla Nº 7 Resultados de la probleta 1 Numero de ciclos

Grafica Nº7 Relacion de numeros de ciclos y esfuerzos

del acero
4.3 TENSION DE ALUMINIO

En la tensión del aluminio se observo que

a medida que se bombeaba el gato
hidrahulico su area iba aumentando pero
su diametro de la zona transversal
disminuia rapidamente, estos datos se
pueden observar en la grafica de esfuerzo
vs deformación ingenieril en lo que se
evidencio que su tensión maxima fue en
652 Mpa y su zonba de fractura fue
aproximadamente en 440 Mpa con un
porcentaje de elongación del 84.8% y un
coheficiente de endurecimiento por
deformación fue de 126.28, los resultados
obtenidos se pueden ver en la grafica N°8
y en la tabla N°10

Esfuerzo vs deformacion
ingenieril Figura 1

700
600
500
400
300 y = 162.28x + 571.64
200
100
0
0 0.05 0.1 0.15

Grafica N°8 Relación de esfuerzo contra

deformación ingenieril
Figura 2
Do 7,06
lo 40
Ao 39,1470719
%elongación 84,87
n 162,28
Esfuerzo tensión 652 Mpa
Esfuerzo de cedencia 125 Mpa
Esfuerzo en la fractura 440 Mpa
Tabla N°10 Datos
Figura 3

Figura 6

5 DISCUSIONES

Hay que entender que para el gres se hace el

ensayo en flexión porque el material es frágil
para ser ensayado por deformación, es decir
son muy poco deformables y por tanto débiles
a los esfuerzos normales.

En las gráficas N°1, N°3, N°5 se observa una

parte de la curva constante que no se tiene
en cuenta para calcular el modulo de
elasticidad porque corresponde al tiempo en
que la maquina esta acomodando sus
mordazas, por ello solo se tienen en cuenta
Figura 4 las Graficas N°2, N°4, N°6, en donde esta
situación ya se ha corregido y la curva se
comporta elásticamente.

De los datos obtenidos para las tres muestras

de gres el módulo de flexión en promedio para
esta baldosa es de 12212, 333 U, el promedio
de fuerza que resiste la baldosa antes de
fracturarse está por debajo de 188 N, es decir,
si al material se le aplica una carga igual o
superior a esta llegará a la fractura. Este dato
se ve reflejado en las tablas N° 1, La tabla N°2,
Figura 5 la Tabla N°3 en las celdas de color naranja, en
estas se ve evidenciado como a partir de esta,
la carga que suministra la maquina empieza a
disminuir porque el gres ya se ha fracturado.
 Askeland, Donal R., “Ciencia e Ingeniería de
los Materiales”, Thomson Editores. México,
Hay que tener en cuenta que la fuerza que
este resiste antes de fracturarse podría variar 1998.
para efectos funcionales( donde la baldosa ya
esta disponible para su uso) Habría que mirar
el tamaño real de la baldosa, y como las
fuerzas del medio intervienen sobre ellas,
podría incluso hacerse un ensayo de
comprensión, para asemejar a la realidad,
pero habría que mirar la viabilidad, por lo que
se expone en el primer párrafo de estas
discusiones, por lo que es necesario que se
incluya un margen de seguridad o una
tolerancia significativa del material.

La grafica nº 7 no da una tendencia real del

comportamiento del acero, debido a que
son solo 3 puntos y deberíamos considerar
demasiados, solo se puede deducir de ello
que

En la figura 1 y 5, se muestra la gráfica con los

datos procesados sobre esfuerzo y
deformación. Esta consta en la presión
ejercida a la muestra de acero para poder
entender sus propiedades mecánicas, y el
esfuerzo necesario para poder crearle una
deformación plástica a esta.

Así como se puede apreciar en la figura 2, el

aplicador de carga a determinadas presiones
iba fatigando el material y no sobre el mismo
punto, sino al ir rotando se le aplicaban las
cargas y este poco a poco se iba deformando,
hasta tal punto de quedar deformado
plásticamente.

En las figuras 3 y 4 se muestra el proceso de

flexión de una muestra cerámica, la cual se
lleva a cabo a una prueba de 3 puntos.
Asimismo, en la figura 3 se muestra el estado
de la pieza momentos antes de su fractura, en
la figura 4. No se evidencio una flexión por
este, debido a que sus limitados movimientos
en las dislocaciones los vuelven frágiles. Que
los hace muy ineficientes para una
deformación elástica.

6 REFERENCIAS