UNAM

Facultad de Ingeniería
Practica optativa 1
Endurecimiento por deformación en frío

Simón Trejo Libia Itzel

Semestre 2020-1 Grupo: 8

Calificación:

Fecha de entrega: 26 de septiembre de 2019

OBJETIVO
El alumno determinará los efectos que se producen en los metales al realizar deformación en
frío, hasta llegar a la falla o reducción máxima de espesor.

INTRODUCCIÓN
La deformación plástica en los materiales poli cristalinos
Cuando un material poli cristalino está sujeto a esfuerzo, conforme avanzan la deformación
y la rotación, cada grano tiende a alargarse en la dirección de flujo. Después de cierta cantidad
de deformación, la mayoría de los granos tendrán un plano cristalino en particular en la
dirección de deformación. El material muestra ahora una orientación preferente, lo que
resultará en propiedades un poco distintas, dependiendo de la dirección de medición.

Un metal de grano fino en el que los granos están orientados al azar poseerá propiedades
idénticas en todas direcciones, pero un metal con orientación de granos preferente tendrá
propiedades direccionales.

No todo el trabajo hecho en la deformación se disipa en forma de calor; más bien, parte de él
es almacenado en el cristal como un incremento en energía interna. Cuando un cristal se
deforma, hay alguna distorsión de la estructura reticular. La deformación es mayor sobre los
planos de deslizamiento y fronteras de grano y aumenta a mayor deformación. Esto se
manifiesta con un incremento en resistencia para una deformación posterior. El material sufre
endurecimiento por deformación o endurecimiento por trabajo.

Deformación en frío
Un material se considera trabajado en frío si sus granos están en una condición distorsionada
después de finalizada la deformación plástica. Todas las propiedades de un metal que
dependan de la estructura reticular se ven afectadas por la deformación plástica o por el
trabajado en frío.

Características de la deformación en frío

•La resistencia a la tensión, la resistencia a la fluencia y la dureza aumentan, mientras que la
ductilidad, representada por el porcentaje de alargamiento, disminuye
•La distorsión de la estructura reticular impide el flujo de electrones y disminuye la
conductividad eléctrica. Este efecto es leve en metales puros, pero apreciable en aleaciones
•El incremento en energía interna, sobre todo en las fronteras de grano, hace al material más
susceptible a la corrosión inter granular, con lo cual se reduce la resistencia a la corrosión.
Una forma de evitar el agrietamiento por el esfuerzo de corrosión es aliviar los esfuerzos
internos mediante un tratamiento térmico adecuado después del trabajo en frío, y antes de
poner al material en servicio.
•Los efecto puede de la deformación en frío pueden ser disminuidos o eliminado mediante
tratamiento térmico.
•El material trabajado en frío puede mantenerse a estrechas tolerancias; está libre de escamas
superficiales, pero requiere de más potencia para deformarse; por tanto, es más costoso
producirlo.

MATERIAL Y EQUIPO
Material:

 Material (aluminio y latón), secciones de 5 cm.

Equipo:

 Equipo para laminar.

 Arco con segueta.

 Flexómetro.

 Calibrador.

DESARROLLO
1. Preparar probetas o piezas de trabajo de aluminio (Al-1100, 99% Al) y latón (70% Cu,
30% Zn).
3. Se recibió una breve explicación sobre el funcionamiento de la laminadora, la forma de
operarla y las medidas de seguridad que esta máquina requiere para evitar accidentes.
4. Se realizaron 7 pasos de laminación hasta llegar a la fractura o espesor mínimo del material.
7. Entre cada paso, se cortaron las probetas y se midió el espesor y la longitud finales del
material.
8. Después de cada paso de laminación, se cortó una sección de la misma probeta empleada
en el proceso de laminación de 1 cm en la dirección que se lamina.
9. Cuando concluyeron las deformaciones, se realizaron ensayos de dureza en cada una de
las secciones cortadas, comprobando así, el mecanismo de endurecimiento por deformación
que se presenta en el material.
11. Se recopiló la información.
10. Proceder a los cálculos de deformación.
RESULTADOS
Aluminio
Dureza HRE
Ensayo Espesor inicial Espesor final %w
Y8 100
1 12.7 11.75 85.3 7.48
2 11.75 11 86 6.38
3 11.0 10.45 85.5 5
4 10.45 9.9 89.35 5.26
5 9.9 9.35 85.4 5.56
6 9.35 8.9 85.85 4.81
7 8.9 7.4 87.65 16.85
8 7.4 5.1 91.3 31.08
9 5.1 4.1 92.9 19.61
10 4.1 3.1 94.3 24.39
11 3.1 1.55 95.5 50

Latón
Ensayo Espesor inicial Espesor final Dureza HRB %w
Y12 100
0 12.7 12.7 80 0
1 12.7 12 82.33 5.51
2 12 11.35 81.83 5.42
3 11.35 10.6 84.67 6.6
4 10.6 10.1 83.33 4.72
5 10.1 9.55 88 5.45
6 9.55 9.1 86.33 4.71
7 9.1 8.65 84.5 4.94
ANÁLISIS DE RESULTADOS
1. A partir de los resultados, hacer un análisis de la relación que existe entre el número
de deformaciones (pasadas) e incremento de dureza.
Tanto en los resultados del aluminio como en los del latón, hay variaciones en las que
es un poco menor la dureza que la medida anterior. Para el caso del aluminio, que
fueron más pasadas que el latón, la dureza amentó considerablemente. En el caso del
latón, la dureza tiene más variaciones, pero se puede concluir que la dureza también
ha aumentado.
2. ¿Existe alguna variación en la carga registrada? ¿Por qué? Explique.
No. La carga que nosotros utilizamos para llevar a cabo el proceso siempre fue
constante.
3. ¿Existe alguna diferencia entre el porcentaje de deformación (reducción) calculado
y el medido en los experimentos? ¿Por qué?
Hay una pequeña diferencia entre el porcentaje de deformación y la diferencia entre
ellos, puede ser por algún error al tomar las medidas. Considerando que la reducción
es una clase de porcentaje de error relativo y la diferencia entre medidas podría ser
considerado un error absoluto.
4. ¿Cómo se determina el coeficiente de endurecimiento por deformación (n)?

Una representación empírica de la curva tensión verdadera (𝜎𝑣 ) versus deformación

verdadera (𝜀𝑣 ) para muchos metales está dada por la siguiente expresión [1]:

𝜎𝑣 = 𝑘(𝜀𝑣 )2 (1)

Donde:

K: coeficientes de resistencia
n: exponente de endurecimiento por deformación

La ecuación (1) es válida mientras el material se deforma sin un cambio apreciable

de volumen.

El exponente n es una propiedad relacionada con la capacidad de estiramiento de un

metal durante un proceso de conformado. Mientras más grande es este valor menor
es la tendencia del material a causar deformaciones localizadas, lo que posibilita un
mejor conformado. También brinda una medida del incremento de la resistencia del
material debido a la deformación plástica.
 Los valores de n para metales dúctiles a temperatura ambiente varían generalmente
entre 0,02 y 0,5 [1]. Valores típicos de los parámetros K y n para diferentes metales
pueden encontrarse en [2].
Tomando logaritmos a ambos miembros de la ecuación (1)

y haciendo el siguiente cambio de variables:

Se aprecia que la ecuación (2) representa una recta y = a + bx, con ordenada al origen
a = ln (K) y pendiente b = n. Por lo tanto, los parámetros K y n pueden obtenerse
mediante una regresión lineal de la curva y-x.

Dicho ajuste se realiza usualmente mediante el método de mínimos cuadrados

convencional [3], tal como se indica en la norma ASTM E 646 [4]. Sin embargo, la
utilización de esta técnica de ajuste implica asumir que se cumplen ciertos requisitos.
Uno de estos requisitos es la ausencia de errores en los datos de abscisas, lo cual no
es correcto.

CONCLUSION
Con la realización de esta práctica se pudo comprender como es que cambia la dureza
conforme al número de pasadas sobre la laminación, con respecto al espesor que se va
haciendo en la probeta y por distintos factores internos que este proceso conlleva.
Hubo algunas variaciones en las tomas de dureza, pues algunas no tienen mucha relación con
las pasadas ni con el porcentaje de deformación, dichas variaciones podrían haberse causado
por distintos factores, entre ellos tiene mucho que ver la zona en la que se mide la dureza ya
que esta propiedad no es constante en toda el área de la probeta, otro motivo pudo ser un
error al tomar lecturas de dureza o algún otro error sobre las medidas tomadas conforme la
probeta se iba reduciendo.
En el caso del aluminio, los datos fueron un poco mejores, pues en ellos si se reflejaba una
pequeña linealidad entre los datos, cabe decir que con esa probeta se tuvo más cuidado al
tomar lecturas en todos los aspectos; sin duda ese podría ser un motivo por el cual los
resultados salieron más congruentes.

BLIOGRAFIA

 Smith, F. William, Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales, Mc Gram Hill,
2004.
 Askeland, Donald R., La Ciencia e Ingeniería de los Materiales, México, Editorial
Iberoamericana, 1987.
  Van, Vlack, Lawrence H., Materiales para Ingenieros, México, Editorial CECSA, 1980.

CUESTIONARIO PREVIO:

1. ¿Qué es laminación?
Proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del
material trabajado mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos
sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que
fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión al pasar entre ellos y
de cizallamiento originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el
metal.
2. ¿Qué es deformación en frío?
Un material se considera trabajado en frío si sus granos están en una condición
distorsionada después de finalizada la deformación plástica. Todas las propiedades
de un metal que dependan de la estructura reticular se ven afectadas por la
deformación plástica o por el trabajado

Se consiguen mejores acabados tanto en calidad superficial como en dimensiones.,

con mejores precisiones y muy buena calidad superficial.
3. ¿Qué tipos de material se pueden deformar?
Materiales elasto plasticos
4. ¿Cómo se calcula la deformación en frío?