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Metalurgia Extractiva
Unidad N° 2 “Hornos Industriales”
Contenido
Generalidades
a) Carga metálica (aportante de hierro), que está constituida por una mezcla de
minerales de hierro calibrados, sinter y pellets, en proporciones variables según las
condiciones técnico-económicas de la operación en cada planta.
b) Coque, que actúa como combustible, generador del gas reductor (CO) y sostén
de carga.
c) Fundente, cuya función es reaccionar con la ganga para eliminarlas en forma
de escoria.
También por las toberas se inyecta aire caliente para producir la combustión del
coque.
En la figura siguiente uno puede verse un esquema simplificado del alto horno y sus
instalaciones complementarias.
Descripción
Cuerpo del alto horno (1)
Construido en chapas de acero recubierto en su interior por ladrillos refractarios,
esencialmente consiste en dos troncos de cono unidos por su base mayor, constituyendo la
cuba, etalaje y vientre, más un sector inferior cilíndrico, el crisol, en el cual se acumula el
arrabio y la escoria hasta su colado secuencial (aproximadamente cada hora). En los grandes
altos hornos el colado se realiza casi continuamente pues tienen varias piqueras y pasados 10
15 minutos después de cerrar una piquera se abre la otra.
Esta es una superficie que se construye unos metros elevada por sobre el terreno, a
nivel de las piqueras de colado del horno, y es la que permite el laboreo frente a las piqueras,
tanto el taponamiento de las mismas como su perforado en el momento del colado; además
tiene pre moldeados los canales por donde corre el arrabio hacia los carros torpedos durante
la sangría del horno y otros por lo que corre la escoria que saliendo de las escorieras es llevado
a través de estos canales hacia una gran pileta con agua en donde se produce su granulado.
Este proceso se realiza con la escoria para que luego pueda ser usado en la fabricación del
cemento, otorgando así un mayor valor a este subproducto.
Son los elementos destinados a precalentar el aire que se insufla por las toberas del
horno hasta una temperatura de alrededor de 1200°C -1300°C. Son grandes cuerpos cilíndricos
cerrados en forma de cúpula esférica en su parte superior, construidos de chapas de acero de
hasta 30 mm de espesor. Sus medidas son de hasta 11m de diámetro por 50 a 55m de altura,
para los grandes altos hornos de 5000 m3 de volumen y hasta 11.000 t/día de producción de
arrabio.
Los gases calientes que se colectan en el tope del alto horno, tienen un poder
energético remanente importante, ya que durante la reducción y fusión del mineral de hierro
no es posible, que realicen una combinación físico-química de rendimiento perfecto, como
ocurre en todo proceso real.
Así, estos gases que arrastran un contenido de polvos y partículas deben seguir un
circuito de purificación que se esquematiza con el N°4. Estos gases luego alimentarán a
diversos sectores de la planta: como antes se dijo, a las estufas Cowper y a la coquería
principalmente, y los sólidos irán a la planta de sinterizado.
Son los encargados de impulsar el aire a través de que las estufas. El volumen
específico requerido por un alto horno moderno alcanza a 2,4 m3 /min por cada m3 de
volumen del horno. De tal manera para aún al torno de 5.000 m3 de volumen se requiere
suministrar 12.000 m3/min de aire.
En una planta siderúrgica se cuenta con una planta especial de soplantes para el alto
horno. Esta está constituida por máquinas centrífugas turbosoplantes, accionadas por turbinas
de gas o turbinas de vapor, y son de varias etapas, con velocidades de rotación del orden de
3.000 rpm. Una máquina puede suministrar hasta 7.000 m3 /min con una sobrepresión de
0,45Mpa.
La figura siguiente muestra las partes principales del alto horno. Ellas son:
• Tragante
• Cuba
• Vientre
• Etalaje
• Crisol
Se llama tragante a la
zona por donde se cargan
las materias primas.
Se llama cuba al cono
truncado superior.
Vientre es la parte más
ancha, donde se
empalman los conos
superior e inferior.
Etalaje es el tronco de
cono inferior.
Crisol es la parte
cilíndrica inferior donde
se reúnen escoria y
arrabio para separarse
por densidad.
Funcionamiento
ܥ+ ܱଶ → ܱܥଶ
Prácticamente 2/3 del CO2 original se convierte en CO, el resto queda como tal.
El CO es el responsable de la reducción de los óxidos y como se genera en exceso a la
salida hay una cantidad disponible que sirve como combustible gaseoso para la fábrica o
poblado cercano, porque pro-duce la siguiente reacción exotérmica.
La figura, presenta un balance de masa (entrada versus salidas) con valores típicos, no
se ha valorizado el polvillo, que está más o menos en 100kg.
Nótese la magnitud de la masa de aire y gases, frente al resto de las cargas.
El alto horno se carga básicamente con mineral de hierro y coque, a estos deben
adicionárseles los fundentes.
Fundentes
Coque
La planta de coquización está ubicada dentro de la planta integrada y consiste en una batería
de hasta 80 hornos unitarios, en forma de celdas de 0,5m de ancho, 5m de alto y 16m de largo.
Las características más importantes que normalmente posee el coque, son las siguientes:
1) Gran resistencia a la compresión, que es necesaria para poder soportar, sin romperse,
el peso de los materiales que se cargan en el alto horno. Su resistencia a la compresión
a la temperatura ambiente es siempre superior a 100 Kg/cm2.
2) Gran porosidad debida a su gran superficie por unidad de peso. EI coque se caracteriza
por una gran reactividad debida a su típica estructura celular, que permite una fácil
penetración de los gases hacia el interior del coque, que favorece la rapidez de las
reacciones que se deben de producir en los altos hornos.
3) Gran resistencia a la abrasión y al desgaste para poder soportar el rozamiento que
debe sufrir el coque contra las paredes y contra otras materias que se introducen en el
horno, sin que se rompa a se forme polvo de coque.
Mineral de hierro-Pellets-Sinter
Mineral de manganeso
Este se agrega a la carga del alto horno sólo si se han decidido una marcha del horno a
alta temperatura para producir la desulfuración dentro del mismo horno, pero ello lleva
aparejado un mayor consumo de coque. Entonces muchas plantas optan por desulfurar el
arrabio fuera del horno, agregándole soda cáustica (Na2CO3).
Síntesis gráfica
En los convertidores se realiza el afino o refinación del arrabio. El problema del arrabio es
poseer un exceso de impurezas, tales como C, Si, S y P que lo vuelven frágil y poco adecuado
para su uso.
Se deben eliminar esas impurezas y también para incorporar ciertos elementos beneficiosos
que le otorgan propiedades especiales. Algunos son: Cr, Ni, V, Mo, Co, etc.
Las materias primas para fabricar acero son arrabio y chatarra, además hay que agregar:
ferroaleaciones que contengan los elementos de aleación nombrados, fundentes, y aire u
oxígeno puro. Este último es para lograr reacciones de oxidación, como la siguiente:
Justamente, esta reacción, demuestra cómo se elimina el exceso de carbono, de modo similar
se elimina Si, Mn, Mg, etc.
Bessemer utilizó un
revestimiento refractario sílico-
aluminoso que luego fue reemplazado
por uno básico (dolomítico) por Thomas.
De esta manera, podía adicionar cal
dentro del convertidor para permitir la
desfosforación y desulfuración. Asimismo
el fósforo utilizado como elemento termógeno beneficiaba el balance térmico del reactor, lo
Se dejó de utilizar en la década del 60’ y fue reemplazado por el convertidor LD.
Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefiriéndose los últimos
para el afino de arrabios altos en fósforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean
generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento básico, aunque aún se utilizan en
algunos lugares los con revestimiento ácido para obtener aceros de muy buena calidad
partiendo de materias primas muy selectas.
La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas, fuel oil
o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el otro. Los gases
producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados en los hornos altos. Cuando
Fue desplazado totalmente en la década del 90’ por el convertidor LD y los hornos
eléctricos.
Es una versión refinada del convertidor Bessemer – Martin donde la corriente de aire
se reemplazó por oxígeno puro.
El oxígeno debe tener presión suficiente para atravesar la capa superficial de escoria.
Se suele usar 10 bar y el consumo es
de aprox. 75 kg de oxígeno por
tonelada de acero. La inyección se
realiza a una altura comprendida
entre 1 y 2 m sobre la superficie del
metal líquido.
Está revestido con ladrillos refractarios básicos de dolomita y magnesia, que sirven
para la eliminación del P y S.
Sus capacidades están entre 30 y 300 toneladas, la operación dura, según el tamaño,
entre 20 y 45 minutos.
Hornos Eléctricos
Clasificación
Los hornos eléctricos pueden ser de 3 tipos:
Hornos de resistencia
Hornos de inducción
Hornos de arco eléctrico
Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por
efecto Joule en una resistencia óhmica, que puede estar constituida por la carga misma a ser
calentada (hornos de calentamiento directo) o por resistencias adecuadas independientes de
la carga (hornos de calentamiento indirecto), por las cuales circula corriente eléctrica.
Los materiales para las resistencias deben poseer, entre otras características, una
elevada resistividad eléctrica, alta temperatura de fusión, y resistencia a la oxidación en
caliente y a la corrosión en el ambiente gaseoso producto de las reacciones químicas en juego.
El tipo de resistencia a escoger para un horno determinado se vincula principalmente a la
temperatura de trabajo de éste. Se tienen:
b) Resistencias no metálicas
1. Tubos a base de carburo de silicio para temperaturas de hasta 1500 °C.
2. Silicato de molibdeno para temperaturas de hasta 1700 °C.
3. Grafito y molibdeno (en pastillas, cilindros o granulados en tubos) para
temperaturas de hasta1800°C.
Si en el interior de esta bobina existe un núcleo de material metálico, éste será sede de
corrientes parásitas (corrientes de Foucault), las cuales lo calientan. Para evitar que haya
sobrecalentamiento de las estructuras metálicas externas a la bobina por la acción del campo
electromagnético disperso, la bobina es circulada por núcleos constituidos de acero al silicio
que conducen el campo externo evitando su dispersión y actuando como blindaje.
o Hornos de canal
o Hornos de crisol
Los primeros operan siempre a la frecuencia de la red (50-60 Hz), mientras que los
segundos, en función del tamaño del equipo, de la aplicación y la potencia, pueden ser de baja
frecuencia (50-60 Hz), de media frecuencia (150 a 10.000 Hz) y, en casos muy especiales, de
alta frecuencia (más de 10 kHz).
Hornos de canal
Hornos de crisol
Los hornos de crisol no requieren núcleo ni canal con metal fundido, siendo la bobina primaria
tubular, refrigerada y enrollada alrededor del crisol.
Este tipo de horno se utiliza con preferencia para la producción de aceros y aleaciones
especiales.
En un sistema de fusión inductiva los parámetros que están íntimamente ligados son:
Los hornos de baja frecuencia normalmente son de gran capacidad, de unas 6 a 60 ton.
Con potencias de 1000 a 17000 KW.
Los hornos de media frecuencia varían desde pocos kilogramos (Ej. 2 Kg.) a 10000 Kg.,
con frecuencias entre 200 Hz a 10000 Hz, y potencias desde unos pocos KW (Ej. 3 KW) a 3000
KW o más.
Clasificación
Arco directo
De solera no conductora
De solera conductora
Arco indirecto
Transformador de horno
A ambos lados del interruptor general (3) se disponen los transformadores de medida
de tensión (6) e intensidad (7) en alta tensión. Asimismo, en el lado secundario del
transformador principal se disponen los transformadores reductores de tensión y de medida
de intensidad (8), cuyas señales van al panel de control y al equipo electrónico de regulación
de electrodos.
Para conseguir una adecuada marcha de los hornos eléctricos de arco, es fundamental
contar con una correcta regulación de los electrodos. Durante el proceso varía la distancia
entre los electrodos y la chatarra o entre los electrodos y el baño y es necesario disponer de
mecanismos reguladores de esas distancias para conseguir uniformizar la intensidad o la
potencia del arco.
Sus partes principales son: cuba, bóveda, paredes y solera; electrodos y mecanismos
de basculación.
Cuba
La cuba del horno se construye con chapa de acero soldada revestida interiormente
con material refractario. Posee una puerta que en los primeros hornos se empleaba para la
carga de chatarra.
Electrodos
Su diámetro varía
desde 60mm para hornos
de 5t hasta 800mm para
hornos de 350t. Su
longitud varía de 2 a 3m y
se usan con otros, a
medida que se van
gastando, por medio de
piezas troncocónicas
roscadas que se colocan
entre cada dos electrodos.
Los electrodos se
sujetan con mordazas de
cobre refrigeradas por
agua, a barras
horizontales.
Mecanismos de
basculación
Cuando se termina
la colada, es necesario bascular el horno para transferir el acero a la cuchara. Se utilizan
mecanismos hidráulicos o electromecánicos que, haciendo girar al horno, permiten que salga
el acero a través del agujero de colada y caiga a la cuchara que se encuentra a un nivel inferior.
Materiales Refractarios
Introducción
La mayor parte de los refractarios son materias cerámicas fabricadas con óxidos de
elevado punto de fusión (SiO2, Al2O3, Mg, y Cr2O3). No obstante, el carbón es actualmente un
refractario importante.
a) Óxidos
1. Sílice (SiO2) 1723 ºC
2. Alúmina (Al2O3) 2050 ºC
3. Cromo (Cr2O3) 2250 ºC
4. Periclasa (MgO) 2800 ºC
5. Zirconio (ZiO2) 2700 ºC
b) Compuestos
1. Espinela (Mg. Al2O3) 2135 ºC
2. Foresterita (Mg.SiO2) 1900°C
3. Mullita (3Al2O3.2SiO2) 1850°C
Clasificación
1) ÁCIDOS: son aquellos que no son atacados por compuestos ácidos, son fabricados por
materias primas sílico –aluminosas.
2) BÁSICOS: son aquellos que reaccionan con escorias ácidas. Su contenido se basa en
magnesita, dolomita, y magnesita -cromo.
3) NEUTROS: son relativamente inertes, tanto las escorias silíceas como calizas. En este
grupo se incluyen los refractarios de carbón, alúmina (Al2O3), Cromita (FeO.Cr2O3) y
Foresterita (2MgO.SiO2)
Existiría un cuarto grupo que es el de los refractarios especiales que son materiales
nuevos, o muy caros, por su pro ceso de fabricación como los de ZiO2 y BeO y se destinan
únicamente para fines de investigación y otros usos aislados, tales como energía atómica, o
tecnología de turbinas de gas.
Para poder escoger el revestimiento refractario adecuado para los hornos, es preciso
conocer con la mayor exactitud posible las características de los materiales refractarios por
una parte y por otra las cargas del material en servicio. Como es imposible llegar al valor ideal
de todas las características, se tiene que ajustar el material refractario a los conceptos de
mayor importancia para su utilización y escogerlo con arreglo a los mismos.
Alto horno
2CO → COଶ + C
Para esta zona se utilizan ladrillos sílico aluminosos de 45% Al2O3, con una porosidad
de 18 a 20%.
El ataque del álcalis es uno de los efectos más perjudiciales, pues ataca al refractario
formando compuestos diversos, en general de baja refractariedad. Entran en el Alto Horno
como silicatos complejos, en la ganga del mineral y en las cenizas del coque. Penetran en los
poros de los ladrillos como vapores, que se condensan dentro de los mismos provocando la
corrosión del ladrillo. En esta zona se utilizan ladrillos de alta alúmina (90% Al2O3), con muy
baja porosidad (11 a 15%). La tendencia actual es utilizar ladrillos de carburo de silicio, muy
resistentes a los vapores alcalinos, sumado al hecho de tener mu y buena conductividad
térmica. El problema es que se degrada frente a los vapores de H2O, teniendo en cuenta que se
utilizan en la zona de refrigeración. La zona de toberas está sometida a choque térmico. Para
ello lo más conveniente son ladrillos de silimanita.
Los bloques de carbono son los más adecuados para esta zona, ya que poseen baja
humectabilidad frente a los líquidos, baja permeabilidad, gran estabilidad volumétrica y alta
conductividad térmica.
Horno eléctrico
Para que la solera recién constituida no sea dañada durante el primer cargamento, es
necesario tomar los siguientes recaudos:
Durante las cargas subsiguientes siempre se deja un resto líquido, para que sirva de
amortiguante de las cargas posteriores.
También es atacado por los humos provenientes de la aceración, cuyo principal agente
de corrosión es el FeO que transportan. La perdida de material refractario se debe a rajaduras
originadas por el spalling, por las cuales se introduce la escoria y los humos ocasionando su
degradación.
Por eso las paredes se conforman con ladrillos de magnesita ligada en alquitrán.
La bóveda está sometida a: Temperaturas elevadas causada por la radiación del arco,
ataques químicos por parte de la escoria y por los humos y por las tensiones termomecánicas
que ocasiona en enfriamiento repentino, que ocurre cuando se desplaza la bóveda para la
carga, seguida de un calentamiento rápido.
Las bóvedas de los hornos generalmente están conformadas con ladrillos de 70 -85%
de Al2O3 y en el centro de la bóveda se utiliza un hormigón de 90% de Al 2O3 con liga fosfórica.
Bibliografía
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Apuntes de la cátedra “Industrias I”. Facultad de Ingeniería de la Universidad de
Buenos Aires.
www.wikipedia.org