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Tecnología del Hormigón
6to civil Nicolás Domaniczky

Capítulo 1:
Capítulo 2: Moc I y II. Leer JM p/ más info.
Capítulo 3:Dosificación
Dosificación: Determinar proporciones para mezclar y obtener masas que
cumplan las características exigidas en el proyecto.
Estas Proporciones se establecen mediante laboratorio.
La resistencia depende de:

 Tipo (clasificación por componentes)
 Clase de cemento (clasificación por resistencias)
 Granulometría
 TMA del árido
 Compactación
 Curado
 AGUA/CEMENTO
Fcm (resistencia media): se define como la media aritmética de la resistencia
obtenida en varios ensayos.
Fck (resistencia característica): es la “resistencia en obra”, valor obtenido de la
fcm que representa un intervalo de confianza del 95% de los ensayos.
La durabilidad depende de la compacidad e impermeabilidad del hormigón y

es mayor cuanto mayor sea la resistencia total del mismo (no considerar resist.
a la compresión por si sola, ya que depende de muchos otros factores).
Para el TMA conviene siempre elegir el máximo, de acuerdo al diseño, ya que
aumenta la resistencia mecánica.TMA>40 no garantiza mayores resistencias,
ya que aumenta la superficie adherente y por tanto se producen
discontinuidades.
𝑉𝑜𝑙. 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
Coeficiente de forma: 𝑉𝑜𝑙. . Donde las esferas son de diam. igual al de
𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎𝑠
la mayor sección de los agregados. Evitar áridos laminares y con formas de
aguja.
Granulometría:
MENOR MENOS pasta

MAYOR compacidad
vol de huecos cementicia
MAYOR MAYOR
contenido finos Trabajabilidad
-menor -más resistencia

segregación -menos
trabajable
-más
trabajable -fabricarlo y
usarlo con
cuidado
CONTINUA DISCONTINUA
Para el cálculo de agregados finos y gruesos, por granulometría, se dosifica
con el método del módulo de finura=método granulométrico de Abrams. El
cual se guía por una parábola (de Fuller) para obtener una dosificación óptima.
Consistencia del hormigón: ligada a la trabajabilidad, se determina con el
cono de Abrams.
Para grandes densidades de armadura Masas de mayor asiento

Para hormigones de bombeo Consistencia fluida
El asentamiento depende de la cantidad de agua presente en el hormigón, por
lo que un asentamiento mayor conlleva a una mayor utilización de agua, lo cual
puede afectar en su resistencia. Y alterar la relación A/C.
Consideraciones finales importantes:
RESUMEN
Capítulo 4:Preparación y puesta en obra
Hormigón fabricado en central: recomendado, sigue un control de calidad,

debe cumplir con criterios de homogeneidad y uniformidad
Hormigón no fabricado en central: utilizado de forma NO estructural,

fabricado en hormigoneras de obra.
Homogeneidad: que se mantengan las características en la misma amasada.

Uniformidad: mismas características en distintas amasadas.
Cuidados generales para ambos hormigones:

 El agua se dosifica en volumen, el resto en peso. En obras pequeñas
puede dosificarse todo en volumen, siempre que se usen recipientes
finos y altos para evitar errores en el enrase.
 Debe amasarse de manera a conseguir una mezcla homogénea, el
periodo de batido en velocidad de régimen (de mezclado) tiene que ser
mayor a 1 minuto.
 No deben mezclarse masas frescas que contienen cementos no
compatibles entre sí. Se deben limpiar las hormigoneras después de su
uso.
 Atender el agua añadida accidentalmente (agua residual de
hormigonera, agua por absorcion en la intemperie, agua de
almacenamiento de cemento, agua de los aditivos, etc.)
Qué requisitos se deben cumplir para ser una Central de hormigonado?:

 Lugar apropiado de almacenamiento.
 Instalaciones de dosificación.
 Amasado y transporte apropiados.
 Laboratorio de calidad-producción.
Formas de especificar el hormigón:

 Resistencia: se pide por resistencia característica y contenido de
cemento
 Dosificación: hormigones sin función resistente o extremadamente
específicos.
Condiciones para el buen transporte del hormigón:

 No deben segregarse los áridos gruesos, evitando choques y
vibraciones, evitando el exceso de agua. Los áridos rodados son mas
propicios a segregarse que los de machaqueo (“triturados”).
 No se debe secar durante el transporte.
 Si se detecta algún indicio de fraguado debe desecharse toda la masa.
 Limpiar cuidadosamente el material de transporte al emplear hormigones
de tipos diferentes.
Vertido de hormigón:
 Evitar caída libre y alturas excesivas
 No arrojar paladas a grandes distancias
 En piezas muy armadas (con muchas varilas y poco alcance del
hormigón) es conveniente aplicar una capa de hormigón sin árido de 2 a
3 cm.
 Se deben colocar capas para compactar de:
o 20 a 30 cm en general
o No superar 40 cm armaduras
o No superar 60cm hormigón armado.
 En superficies inclinadas:
o Considerar corrimiento hacia abajo.
o Utilizar un encofrado superior para grandes
pendientes
o Colocar por roscas de abajo hacia arriba, de
modo que con una corta acción del vibrador
ocupe su lugar definitivo
Hormigón de Bombeo:
 Cemento menor a 300 kg por m3. Tuberías (diam Ø)
 Emplear consistencias plásticas y blandas, utilizar
FLUIDIFICANTES Metal: TMA < Ø/4
 Árido y arena NO deben ser de machaqueo. Plástico: TMA < Ø/3
 No usar aluminio en las tuberías.
 Evitar el chorro directo sobre las armaduras
 Evitar burbujas de aire debido a la presión.
Compactación:
Picado:
 Se hace con una barra metálica y se introduce en el hormigón varias
veces.
 Para homigones blandos y fluidos
 En obras de poca importancia
 Para piezas muy armadas donde no se puede compactar
por vibrado (ya que el vibrador no debe tocar las
armaduras)
Apisonado:
 Pisón y pesos adecuados para cada hormigón.
 Tongada de 15 a 20 cm de espesor
 Para grandes superficies de poco espesor
 La consistencia debe ser plástica y blanda.
Vibrado:
 Para hormigones más resistentes y de consistencia Áridos Gruesos
SECA 1500 a 2000 rpm Mucha energía

 El método más recomendado por economía y calidad.
 El aire dentro se reduce de Áridos finos
20 a 15% 2 a 3% 3000 a 6000 rpm Media energía
 Vibradores Aguja: Agujas verticales, no deben tocar
la armadura ni moverse horizontalmente, se deben Mortero fino
separar entre cada punto 40 a 60 cm. Se debe 12000 a 20000 rpm Poca energía
alcanzar la mayor cantidad de puntos de vibrado
(aunque sea en un menor tiempo.
 Vibradores de superficie: consisten en una bandeja
vibradora, la capa de compactación no debe ser mayor a
20 cm de espesor.
 Hay otros métodos como la centrifugación
(prefabricados), consolidación por inyección y por
vacío…
Juntas de hormigonado:
-Ocurren en la interrupción de hormigonado, unión entre

un hormigón nuevo y uno anterior.
-Se deben colocar perpendicularmente a la dirección de
la compresión y alejarlas lo más posible de las zonas de
máximos esfuerzos. En vigas y placas, ubicar a ¼ de la
luz.
-Para continuar hormigonando se debe cepillar y limpiar
la superficie, luego aplicar 1 cm de mortero fresco. Juntas de Hormigonado
Hormigonado en tiempo frío:

El principal problema es la expansión del agua entre los granos.
Para contrarrestar los efectos de la expansión del agua, el hormigón debe
adquirir mínimo 8 N/mm2, antes de la primera helada.
Debe suspenderse el hormigonado si: -Se espera 0 º en 48 hs

-T<5º en elementos normales
Se debe cuidar: -T<10º elem. Pequeño espesor
 Aditivar el agua de amasado

 Calentar el agua de amasado y los áridos
 Prolongar el curado y el desencofrado durante el mayor tiempo posible
 Emplear hormigones SECOS
Hormigonado en tiempo caluroso:

El principal problema consiste en la evaporación del agua de amasado
Para solucionar:
 Se debe reducir la temperatura de la masa empleando trozos de hielo en
el agua de amasado
 Proteger los áridos del sol
 Proteger del sol y del viento con bolsas, tejadillos, etc
 Prolongar el curado por diferentes métodos.
 Regar continuamente las superficies expuestas y los encofrados
 No hormigonar por encima de 40℃, o por encima de 35℃ para grandes
superficies.
Curado del Hormigón:
Consiste en compensar las pérdidas de agua mediante hidratación superficial

durante el proceso de fraguado y endurecimiento, manteniendo así la
resistencia y durabilidad del hormigón.
 Depende de la temperatura y la humedad del ambiente, de la acción del
viento y la exposición de la superficie.
 Para mayores superficies o donde se imposibilita el curado, se deben
recubrirlas.
Altas resistencias Portland normal Cementos Lentos
4 días 7 días 15 días
 Curado al vapor: generalmente para prefabricados. Acelera el
endurecimiento. Interviene la maduración del hormigón producto del
curado con calor húmedo
 Si no finalizó el tiempo de curado, es importante evitar choques y
sobrecargas sobre el hormigón (popular acopio de materiales, ladrillos,
máquinas, soportes, etc) Siempre respetar los tiempos de curado.
Encofrado del hormigón:
 Tiene como misión soportar y contener el hormigón hasta su
endurecimiento.
 En prefabricados se llaman moldes.
 Deben ser rígidos, resistentes, estáticos(bien sujetos) y limpios. Deben
evitarse movimientos perjudiciales.
 Encofrados de madera deben humedecerse previamente.
 En elementos de gran luz (mayores a 6m) conviene disponer una

contraflecha.
 No deben impedir el movimiento de las juntas de retracción y dilatación.
 Desencofrado:
 Los costeros pueden retirarse a las 10 hs en verano y a las 30 hs
en invierno.
 Al desencofrar se deben corregir bordes y coqueras superficiales. Ante
daños estructurales, demolición total o parcial.
 Máxima irregularidad (desviación en vertical) de 6mm por cada 3 m de
altura
Capítulo 5: Propiedades del hormigón

Hormigón Fresco
Consta de las 3 fases, material heterogéneo.
Consistencia: facilidad del hormigón para deformarse
 Depende de:
o Cantidad de agua
o TMA
o Granulometría y forma de los áridos
 Cono de Abrams:el asentamiento determina la consistencia (tabla
del cap3)
 Mesa de sacudidas: método más preciso que Abrams, se verifica
el escurrimiento a varias sacudidas normalizadas
 Consistómetro de Vebe: variante del cono de Abrams para
hormigones muy secos, se verifica el tiempo en asentar sometido
a una vibración normalizada.
Docilidad: “trabajabilidad” a la hora de puesta en obra.
-agua de amasado
-arena en granulometría
a mayor -aridos más redondeados aumenta
Docilidad
-cemento
-finura
-plastificante
 En hormigones de edificación: asentamiento del cono Abrams debe ser

mayor a 6 cm.
Homogeneidad: Distribución regular de los componentes en toda la masa
 Se consigue con un buen amasado, buenas condiciones de transporte y
óptima colocación.
 Pérdida de homogeneidad:
o Segregación: separación de finos y gruesos
o Decantación: (muestras líquidas) granos gruesos van al fondo y el
mortero húmedo queda arriba.
Masa Específica (uniformidad): invariación de la masa específica del
hormigón fresco (sea compactado o no). Si varía, indica alteración de
granulometría o alteración de agua/cemento, por lo que debe corregirse.
Hormigón Endurecido
Densidad:
 Depende de áridos y su naturaleza, granulometría y compactación.
-densidad de finos
a mayor aumenta
Densidad
-cantidad de agregados gruesos
Ligeros
Normales Pesados
- 1300 kg/m3
-2300 kg/m3 masa -3000 a 3500 kg/m3
- <1000kg/m3 extremos
-2500 kg/m3 armados - >3500 kg/m3 protecc radiaciones
- 1800kg/m3 estructural (28N/mm2)
Compacidad: ligada a la densidad, capacidad de introducir en cierto volumen

la mayor cantidad posible de áridos y que los huecos dejados por éstos se
rellenen con pasta de cemento
-resistencia mecánica: ya que contiene más áridos en
el mismo volumen.
A mayor AUMENTA: -resistencia física: hay menos huecos para que ingrese
COMPACIDAD el agua/aire y aparezcan efectos de expansión.
-química: no hay espacios huecos p/ los agentes

químicos perjudiciales.
Permeablidad: capacidad del agua para penetrar en la masa del hormigón.

 Puede penetrar por presión o capilaridad.
 Medición de permeabilidad: diferentes métodos para diferentes casos
(succión y absorción), proceso complicado.
 Los ensayos sólo pueden efectuarse por probetas obtenidas in situ.
 Para aumentar la permeabilidad:
o Hormigón muy compacto
o Empleo de impermeabilizantes de masa o de superficie.
o Recubrimientos de chapa, fieltro asfaltado.
o Enlucir la superficie con mortero ( 10 a 20 mm de espesor)
 Permeabilidad del agua similar a permeabilidad del aire.
Resistencia al desgaste
 Altas exigencias para construcciones industriales, pavimientos, etc.
 Emplear hormigón seco, ya que la lechada superficial es un elemento
débil, desgastable y productor de polvo.
 Emplear arena SILICEA y no caliza. (al menos menor al 30%).
 Aplicar revestimientos delgados especiales.
 Tratamientos superfeciales especiales.
Retracción del hormigón

 Ocurre durante el proceso de fraguado, donde el
hormigón se contrae en volumen debido a la
“pérdida” de agua.
 Agua en 5 estados:
o Combinada químicamente Fisuras no estructurales: retracción
o Agua en gel
o Agua intercristalina
o Agua adsorbida Acercan los granos entre sí
o Agua capilar o libre No produce cambios de volumen
Factores influyentes en la retracción: -Hormigón armado retrae

menos que hormigón masa
-El curado disminuye la
retracción
-Finura de molido
-Presencia de finos
-Cantidad de agua por m3 de
a mayor cemento aumenta RETRACCIÓN
-Cantidad de cemento
manteniendo a/c
-Mayor finura superficial de los
elementos
 La retracción no es una fuerza, sino una
deformación (que genera tensiones iniciales)
 En los muros de cimentación deben colocarse juntas
de retracción.
 Cálculo de retracción (casos generales): Junta de retracción
o 0.45 mm por metro Hormigón en masa
o 0.35 mm por metro de Hormigón armado
Hormigón endurecido a BAJAS temperaturas:
 Se comporta como una piedra natural, depende de su porosidad para
un buen comportamiento frente a las heladas.
 El agua que penetra en los capilares, al helarse, provoca un efecto
cuña que fisura el hormigón.
 Solución:
o Hormigón más compacto
o Aireantes (actúan como cámaras de expansión)
o Impregnar grandes superficies (pavimentos) con aceite de linaza
Hormigón endurecido a ALTAS temperaturas:

 El coef. dilatación se puede considerar como el del acero, α=10^(-5) y
oscila entre 9.2x10^(-6) a 11x10^(-6) entre -15℃ a 150℃.
Carácterísticas mecánicas del hormigón:

 Fcm: Media aritmética de N ensayos compresión de probetas cilíndricas
de 15x30
 Fck: Resistencia del hormigón que tiene en cuenta la fcm y una
confianza del 95%. Donde: 𝑓𝑐𝑘 = 𝑓𝑐𝑚(1 − 1.64𝛿)
 𝜹: coeficiente de dispersión dependiente de la condición de fabricación
en central, oscila entre 0.08 y 0.20.
 Las probetas por defecto deben ser ensayadas (pueden realizarse
otros ensayos) a los 28 días, fabricadas, conservadas y rotas por norma.
 Hormigón de soporte, muros y pequeñas secciones: 0.9*fck, ya que
en el fondo queda más compactado.
 Valores recomendados: obras civiles y edificaciones fck=25-30
kN/mm2
{no entra?: tracción, biaxil, caract. Reológicas, deformaciones, etc.}
Zona elástica
 Es importante que el hormigón se conserve dentro de la zona elástica,

ya que si aparecen grandes solicitaciones pasará al estado de la zona
noval y allí se producirán mayores deformaciónes.
 Las rótulas plásticas en estructuras hiperestáticas aparecen debido a
este fenómeno y es necesario readaptar los esfuerzos.
 Si no se re-adaptan se producen deformaciones irreversibles.
𝛿𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙𝑒𝑠
Coeficiente de Poisson: 𝜇 = − 𝛿𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠
 Generalmente se toma 𝜇 = 0.2 para condiciones normales y elásticas

 𝜇 puede aumentar rápidamente a 0.5 en la zona plástica cuando existe
una sobrecarga.
o
Elongabilidad: capacidad de deformarse a TRACCIÓN
 Depende de:
o La ductilidad: limites en la relación tracc./compresión
o Velocidad de aplicación de la carga
 A mayor a/c, mayor elongabilidad.
 Los hormigones mediocres se fisuran poco por retracción, debido a su
alta elongabilidad, son más “flexibles”.
FALTA AGREGAR:
{no entra?: DURABILIDAD, tracción, biaxil, caract. Reológicas, deformaciones,
etc.}
2do Parcial
Capítulo 6: Ensayos del Hormigón
Clasificación según su NATURALEZA:
 Destructivos: “destruyen” la muestra o afectan la estructura.
 No destructivos: Deja intacta la estructura y sus elementos.
Clasificación según su finalidad:
 Previos:dosificación y determinación de las condiciones de puesta en
obra.
 Característicos: comprobar resistencia y dispersión.
 Control: Comprobar que se mantengan constantes las propiedades.
 Información: conocer una parte y edad específica de la obra.
Ensayos Hormigón Fresco:
Toma de muestras:
 Lo más representativo posible: 1.25 a 1.5 del volumen de las probetas.
 Evitar la segregación.
 Tomar entre ¼ y ¾ del vertido del hormigón.
 Si no se puede tomar durante el vertido, tomar 5 piezas al azar.
 Utilizar las muestras en menos de 15 minutos.
Consistencia:
- Abrams:Popular cono, Se coloca la
muestra sobre una superficie plana
rígida y que no absorba agua, se
colocan 3 capas de alturas iguales y se
pica c/u con una barra de Φ=16mm,
60cm de longitud. NO usar con
TMA>40mm. Asentamiento <1cm no es
significativo y no dice nada.
- Mesa de Sacudidas: Molde sin fondo, cónico. Se coloca el molde sobre

la mesa, se rellena con hormigón, se compacta con 16 golpes y luego se
mide el %de aumento del Φinferior del cono.
- Consistómetro de Webe: para hormigones SECOS. Mezcla los 2

ensayos analizando el descenso de una placa de vidrio en un hormigón
que inicialmente fue dispuesto con un cono de Abrams sobre una mesa
vibradora y se cuenta el tiempo en el que la placa se impregna con el
hormigón.
Densidad:
- Se coloca el hormigón dentro de un molde rígido de dimensión mayor a
10 cm y menor a 4 veces el TMA.
- Se determina la masa del hormigón (tol=0.2%) y se divide entre el
volumen de la probeta.
Aire ocluido:
- Determina la deformación elástica del hormigón fresco bajo cierta
presión y compara esta deformación con un volumen conocido de aire a
la misma presión.
Otros ensayos:
- Cantidad de agua de amasado
- Eficacia de mezclado de hormigoneras.
Ensayos mecánicos mediante probetas y ensayo de permeabilidad:
- Los moldes deben ser rígidos, no absorbentes, deben ser untados con
aceite mineral o cualquier otra sust. Que no ataque al cemento
- (El extremo de la barra de picado debe tener una esfera de Φ=12mm,
estudios demostraron que si se usa una barra con secc. Recta tiende a
disminuir la resistencia)
Preparación de probetas (Φ=15cm, h=30cm)

- compactación por picado [asiento>4cm]: 3 capas, 25 golpes distribuidos
en c/ capa. (solo entran en el espesor de 1 capa, no ir al fondo)
- compactación por vibrado [asiento<4cm]: 2 capas,
compactados mediante aguja de vibrado, 20mm
de penetración, no tocar las paredes del molde.
- Acabado de probetas: Después de compactar,
enrasar con una pasta de cemento, las
irregularidades deben ser menores a 2.5mm. Refrentado con mortero de azufre
Luego de curar se debe enrasar con mortero de (las nuevas normas admiten el
azufre p/ evitar cualquier irregularidad (refrentar) recubrimiento con neopreno)
Conservación de las probetas:

- Deben quedar enmoldadas por entre 16 hs y 3 días máximo.
- Pieza con 100% humedad a 16ºC< Temp< 27 ºC.
- Cámara de inmersión en la misma temperatura (pileta de curado PH>5).
- Saturar la pileta de curado con CAL p/ cemento Portland.
- Cuando quiera ensayarse la resist. las probetas se conservan en las
condiciones más próximas a las de la obra.
Métodos de ensayo:
- Platos rígidos, irregularidades < 0.05mm
- Error de maquinaria < 1%.
- Las probetas conservadas correctamente, deben ser ensayadas
inmediatamente y húmedas. Ensayar entre 1h y menos de 2hs. De ser
retiradas de las condiciones de curado.
Ensayo a compresión:
- Limpiar superficies de carga, centrar la probeta y establecer un contacto
uniforme con la rótula.
- Aplicar la carga continua, sin saltos, velocidad constante que provoque
un aumento de 0.5 ± 0.2 N/mm2 por segundo.
- Se puede aplicar mayor velocidad antes de llegar a la mitad de la carga
de rotura.
Flexotracción:
- Cargas iguales y simétricas, a 2/3 de la luz.
- 2 rodillos de acero de Φ=20mm.
- Ensayar sobre las 2 caras donde estuvo en
contacto con el molde.
- La carga se aplica p/ la tensión en las fibras
inferiores aumente a 0.05+1 MPa por
segundo.
Equivalencia entre distintos Ensayos:
- Existen ciertas relaciones entre compresión y tracción.
- Coeficientes de equivalencia dependen del tipo de
hormigón y las condiciones de fabricación.
- Sólo debe aceptarse p/ hormigones cuyos coeficientes
de eq. Hayan sido calculados en las mismas
condiciones
- P/ control de calidad NO usar coeficientes de Ensayo Brasileño de tracción indirecta.
Es útil debido a la dificultad de ensayar a
equivalencia. tracción directa el H*A*.
Extracción y ensayo de probetas testigo:

- Para obras ya ejecutadas
- Perforaciones tubulares.
- Para ubicar la zona de muestreo se debe tener en cuenta que debido al
peso propio la resistencia aumenta con la profundidad.
- Las muestras en pilares deben ser tomadas a 1/3 de la cara superior.
- Debe evitarse cortar las armaduras.
- Distancia libre entre cada taladro/perforación 4Φ.
- NO deben extraerse probetas antes de los 28 días.
- No importa si hay acero, ya que estudios demuestran una disminución
de resistencia despreciable.
- P/ una probeta de 10x20 -> fc=0.9fcm.
Ensayos no destructivos:
Métodos esclerométricos:
- Miden la energía residual, mediante el rebote de una bola (Schmidt),
huella de impacto de una bola (martillo Frank) o perforación de un clavo
(sonda Windsor).
- No utilizar para estructuras de muchos años de edad.
- Martillo Schmidt:
o Más usado, bajo coste.
o Mide la dureza superficial en función al rechazo
de un martillo ligero.
o Debe limpiarse, alisarse y determinar varias
secciones representativas,
o No se usa para control de calidad!.
o Afectan muchas variables y alta dispersión.
Métodos por velocidad de propagación:

- Se fundan en la relación que existe entre la velocidad de propagación de
una onda y las constantes elásticas del material (ligadas con la resist).
- Se tiene en cuenta que al propagarse la onda éstas
viajan en todas las direcciones, pudiendo unas ser
más rapidas que otras (longitudinal vs transversal).
- Onda de rayleigh: onda de perturbación excitada
muy próxima a la superficie.
- El aparato utilizado es un soniscopio.
- La dimensión minima de la probeta debe ser mayor
a 1.5 veces la longitud de onda del impulso sónico.
Métodos por resonancia:

Se basan en: La relación existente entre la frecuencia de resonancia de una
pieza y las constantes elásticas del material.
- Existen relaciones que determinan esas constantes con la frecuencia
natural o de resonancia del material.
- Una vez determinadas las frecuencias de resonancia pueden calcularse
los módulos de elasticidad y rigidez.
- Se determina un módulo de elasticidad dinámico E0 que generalmente
coincide con el E al inicio del fraguado, y por medio de una fórmula
francesa puede determinarse una fc.
Métodos combinados:
- Los distintos métodos presentados poseen sus limitaciones, por ende
deben combinarse con otros métodos.
- Existen ciertas curvas de correlación entre variables de los distintos
ensayos.
Métodos de isótopos radiactivos:
Se encuentran en fases de experimentación y resultan interesantes para
evaluar la homogeneidad del hormigón, por medio de 2 métodos:
- Midiendo la densidad del hormigón, basado en la absorción de rayos
gamma.
- Midiendo su contenido en agua, por medio de la difusión de neutrones.
Ensayos de control de calidad del hormigón:
Objetivo principal: Establecer una dosificación para alcanzar cierta resistencia o
comprobar que la resistencia alcanzada es igual o mayor que la supuesta en
cálculos.
- Previos: establecen la dosificación. No son necesarios para hormigones
fabricados en central.
- Característicos: comprueban que la resistencia característica que
pueda alcanzarse en obra no sea inferior a la especificada.
- Control: Comprueban que durante la ejecución de la obra, no se pierda
esa resistencia.
- Información: Sirven para conocer la resistencia real del hormigón en
una zona determinada a cierta edad. Pueden ser previstos de antemano
o no.
o Ensayos posteriores: ensayos de información no previstos de
antemano, pueden necesitarse a modo de estudiar patologías, o
cuando se exponen a factores que dan la sospecha de
disminución de resistencia.
o Probetas testigo, ensayos no destructivos ensayos de pruebas de
carga, etc.
Capítulo 7: Hormigones especiales
Hormigones de Alta Resistencia (HAR)

Norma española:
Convencional <50MPa Alta Resistencia <100Mpa Altísima Resist.
Modernamente “altas prestaciones” y deben cumplir con 3 ejes:
- Resistencia
- Trabajabilidad
- Durabilidad
Adiciones:
- Superfluidificantes: reducen hasta un 30% de agua, provocan una gran
dispersión de las partículas de cemento impidiendo la floculación, se
reduce el agua intersticial
o Pueden retrasar el comienzo de la hidratación
o Pierden eficacia en poco tiempo.
Adiciones minerales: Alta resistencia implica elevado calor de fraguado y
fisuración del hormigón, por lo que se agregan:
- Microsílice: Humo atrapado electrostáticamente que proviene de la
industria del silicio, es un polvo fino y de superficie específica 50 veces
mayor que el cemento.
o Actúa como árido fino mejorando la red capilar
o Se combina con la cal formando silicatos (resistentes).
o Deben ser usados con superfluidificantes debido a su alta finura.
- Cenizas volantes: Subproductos de las centrales termoeléctricas, polvos
un poco mas finos que el cemento
o Menor actividad puzolánica. (puzolánica significa que puede
combinarse con la cal libre para formar silicatos resistentes).
o Proporcionan mayor plasticidad y menor calor de hidratación.
o Disminuyen la resistencia inicial pero aumentan la resistencia
final.
o Usar cenizas de mala calidad, producen efectos expansivos.
Materiales y dosificación:
Cemento Árido fino Árido grueso Composición
Granulométrica
-Fck>42.5Mpa -NO usar agua de -densidad>2.6kg/l -con
-Dosis entre 450 mar -usar áridos de superfluidificante,
y 500 kg. -Tienen más machaqueo. el árido fino más
-Debe ensayarse importancia. -resistencia a la conveniente sitúa
para encontrar la -MF>3. abrasión (los al 60% del A.G.
dosif. Más eficaz -Nada de arcillas, ángeles)<20.
polvos y eso. -TMA<12.5.
-conveniente: arena -mayor coef. De
de río. forma
Relación A/C: 0.25 < a/c < 0.40
- BAJA y precisa.
- Contar hasta el último: el agua de los áridos, la amasadora, y el
fluidificante.
𝐴 𝐴𝑔𝑢𝑎
- Debe tenerse en cuenta que: 𝐶 = 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜+𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛
Aditivos y adiciones:
Superfluidificantes:
-10 a 20kg/m3
-no recomendables los lignosulfonados ya que retrasan el fraguado
Microsílice:
-Usar si o si cuando fck>60MPa.
-entre 8 a 12 % del peso del cemento.
-PROLONGAR curado debido a mayor riesgo de retracción.
Dosificación:
-para Resistencia> 100MPa a/c<0.30
Amasado:
- Distinto del hormigón convencional
- Para aprovechar el superfluidificante se agrega una parte en central y el
resto en obra.
- Se amasa por encima de velocidad régimen
- Amasar por 60% más de tiempo. 4 MINUTOS.
Puesta en obra y curado:

- Fácil colocación, bombreo sin problemas.
- La aguja del vibrador debe ser Φ<40mm.
- Peligro de fisuración ya que existe un alto calor de hidratación. 80 ºC.
- Debe mantenerse húmedo durante los primeros días.
- Prolongar el curado 2 semanas.
- No es suficiente con evitar la pérdida de agua, sino que hay que aportar
agua extra SI O SI.
Característica HAR:
- Baja porosidad: otorga impermeabilidad y durabilidad.
- La reacción alcali-agregado ocasiona problemas debido al alto contenido
de cemento, por lo que se deben usar áridos inertes.
- Buena protección para las armaduras ya que el efecto de la porosidad
(ventaja) es mayor que la reducción del PH (desventaja).
- Es menos resistente al fuego debido al agua atrapada en la densa y
compacta pasta endurecida, con el calor el agua intenta escapar y
produce altas tensiones.
Resistencia a la compresión:
- Debido a que la misma aumenta pasados los 28 días se usa la
resistencia a los 56 días.
- FCplanta=0.8FClab.
Resistencia a la tracción:
- Depende de si fck es mayor o menor a 50 Mpa.
Retracción y fluencia:
- Mayor retracción en edades iniciales
- A partir de un año se compensa, pudiendo incluso ser menor (con el
microsilice añadido).
- Depende de la velocidad de endurecimiento.
- Fluencia: rápida a cortas edades, depende de fck si es mayor o menor a
35 MPA.
Ventajas respecto al convencional:
- Disminuye sección de los pilares.
- Puesta en obra sencilla debido a la gran docilidad y capac. De bombeo.
- Menor plazo de ejecución [hasta 2 pisos por semana].
- Rapidez, en 7 días alcanza el 80 % del fck(28).
- Mejores prestaciones (fisuras, deformaciones, etc.) y MAYOR
durabilidad.
HORMIGÓN RECICLADO
Hormigones fabricados con áridos provenientes de machaqueo de residuos de
hormigón (cascotes y eso). Si no se sobrepasa el 20% del árido, es igual al
convencional.
Durabilidad:
- Si se supera el 20%, aumentar con recubrimientos de la armadura para
compensar la porosidad.
- Ambientes agresivos: Se debe aumentar la dosificación y aumentar el
cemento.
- Si está sometido a H o F, el aire ocluido debe ser 4.5%.
- Si se expone a sulfatos, el hormigón debe ser resistente a los mismos.
Cálculo:
- Se recomienda usar cemento fck>40 MPA.
- A mayor porcentaje de áridos: corresponde una mayor deformación.
- La retracción puede aumentar hasta 1,5 veces la del hormigón común.
- Comportamiento a flexión casi no cambia.
Hormigón Estructural Ligero (HLE): 1200 kg/m3 < ρ < 2000kg/m3
Ventajas: baja densidad, aislamiento térmico y resistencia al fuego.

Según norma:
- 15MPA<fck<50MPA: Masa
- 25MPA<fck<50MPA: Armado
Análisis estructural:
- Lo mismo que el convencional excepto para el análisis no lineal
- La resistencia depende del árido, más que en el convencional.
Hormigón Auto-Compactante (HAC):
- Aquel que con una precisa dosificación se compacta por la exclusiva
acción de la gravedad, sin medios adicionales de compactación.
- Su fluidez rellena cualq. Molde de encofrado.
- Elevada cohesión que impide segregación, sangrado y lechada, hasta la
puesta en obra.
- Produce hormigones sin coqueras, mas impermeables y de excelente
terminación superficial.
Análisis y puesta en obra (inf)
Dosificación:
- No existe dosificación constante, debe determinarse de forma empirica.
- Debe optimizarse la pasta-mortero.
- Debe atenderse la granulometría del árido.
- Más o menos:
Cemento 350 a 500 kg/m3
Agua 150 a 200 l/m3
Aguas/finos 0.9 a 1.5
Docilidad:
Se usan ensayos distintos a los convencionales
- Fluidez:
o Escurrimiento: Se llena el cono de abrams sin picar y se levanta
dejando que el Hormigón se extienda y debe alcanzar 50cm de Φ
en menos de 8s. Debe parar entre 55 y 85.
o En V: Se llena un embudo con Hormigón sin compactar y se abre
la tapa y debe vaciarse el contenido entre 4 y 20 segundos.
- Bloqueo:
o Anillo japonés: similar al escurrimiento, se coloca un anillo
alrededor del cono con 20 barras y se verifica:
Φ<Φescurrimiento – 5cm.
o Caja L: mismo principio pero con 3 barras más grandes. El
cemento cae por una caja.
Resistencia a la segregación:
Se debe apreciar en el ensayo de escurrimiento. Se genera una presión sobre
los encofrados de distribución hidrostática con ρ=24kg/m3.
Cálculo:
- Mismas resistencias medias y caract. Que los convencionales
- Se calcula de la misma forma que el convencional.
- Mayor adherencia a las armaduras.
- Retracción y fluencia igual
- Deformación disminuye a menor árido fino.
Durabilidad:
- Una de las mayores debido a su impermeabilidad
- Capa superficial más densa (ya que no hay vibración para compact.)
Hormigón reforzado con Fibras (HRF):

- Aquellos que contienen fibras cortas y aleatorias en su masa
- Se usan generalmente las metálicas
- Distribución discreta y uniforme en la masa de Hormigón.
- La eficacia de la transmisión de tensiones depende de:
o Composición del acero
o Forma de las fibras
o Esbeltez
o %de fibras.
Ventajas:
- Aumento de la ductilidad a tracción.
- Aumento notable de la resistencia a flexión solo en 2 direcciones.
- Menor fluencia
- Aumento de tenacidad y resistencia al impacto
- Mayor durabilidad, resistencia a la erosión y fatiga.
- Fisuración controlada.
Tipos de fibra:
- Más común: corte por trefilado de alambre de acero.
- Para mejorar la adherencia: ondulaciones, corrugas, aplastamiento, etc.
- Para comparar fibras: esbeltez 30<λ<100.
- Lfibra> 2TMA (para mejorar tracción)
- L>2/3Φ (para bombeo)
Dosificación:
- Recomendado: áridos rodados y aumentar cantidad de finos o
superfluidificantes.
- Consistencia > 9cm (Abrams).
- TMA=20mm.
- Mayor pasta (entre 35 y 45 %).
- 0.4<a/c<0.65
- 300<Cemento<450 kg/m3
- Evitar bolas de fibras
- Contenido <1.5% de fibras, generalmente 20 a 60 kg/m3
Puesta en obra:
- Sin interrupciones
- Tolva Φ>30cm.
- Menor tiempo de vibrado, pero con mayor energía.
- La vibración genera fibras paralelas a la superficie.
Empleo del HRF:

- Aplicaciones no estructurales de gran durabilidad.
- Losas macizas y sin armadura convencional.
- La resistencia a la flexión se da en 2 direcciones, por lo que debe
ensayarse distinto
- Armar si o si BI-direccional.
Refuerzo de Hormigón con fibras de carbono:
Importante ventaja, refuerzos de poco espesor y
tremendamente ligeros. Útil para aumentar la
capacidad resistente de elementos ya construidos.
Característica de las fibras:
- Láminas: fibras puras.
- Conformadas: Fibras pegadas con resina
- Comportamiento lineal hasta la rotura.
- Módulo de elasticidad normal (como el acero) y modulo elasticidad alto
(doble del acero).
Precauciones a tener en cuenta:
- La resistencia del hormigón a reforzar debe ser mayor a 15 N/mm2
porque osino el hormigón de recubrimiento quiebra debido al insuficiente
anclaje.
- Las aristas que entran en contacto con la fibra deben ser redondeadas.
- Las caras donde se aplique la fibra deben ser lo más planas posibles,
para no perjudicar el comportamiento.
- El compuesto con resina tiene una baja resistencia térmica (60 a 70 ºC)
- No exponer excesivamente al sol, debido que la resina se reseca y
cuartea.
- En caso de necesitarse mucho refuerzo, pueden disponerse varias
capas, pero la eficacia del esfuerzo disminuye ya que la compatibilidad
de deformaciones se ve afectada al considerarse un espesor mayor.
Compresión
- Las fibras de carbono no pueden ser comprimidas directamente debido a
su excesiva esbeltez.
- Pero se pueden combinar con pilares, “abrazando” los mismos y
aumentando su resistencia a comrpesión.
- Esta eficacia depende de la sección del pilar: menos cuadrado mejor.
Anclaje
- Problema principal: anclaje.
- Una insuficiente longitud de anclaje hace fallar el refuerzo
- La rotura de adherencia se produce porque la superficie de contacto es
de mala calidad o corta.
- Normalmente el hormigón de recubrimiento es el que se desprende.
Capítulo 8: Armaduras
Generalidades:
- Las barras que se usan en el hormigón

armado son:
o Barras corrugadas de acero
soldable
o Mallas electrosoldadas
o Armaduras básicas
electrosoldadas.
o NO usar alambres lisos.
Características Geométricas:
Diámetros comerciales: Φ=6,8,10,12,14,16,20,25,32,40 mm
- La ventaja de esa serie es que los diámetros son visibles, evitan

confusiones y son fácilmente combinables.
- Φ=16: más deseado en OBRAS por:
o Tener buen rendimiento por peso.
o Fácil manejo y doblado
o Fácil colocación.
- Φ=20: apto para TALLER:
o Excelente rendimiento en obra
o Menos trabajable
- Φ=12: SOLUCIONES de armado difíciles:
o Bajo rendimiento
o Fácil manejo
o Se adapta a las soluciones de armado
- Deben suministrarse sin grietas ni sopladuras, la disminución de sección
no puede superar 4.5%.
- La sección se determina con el concepto de área media, ya que es
variable cuando tiene o no corrugas, y depende de la masa en kg.
Características mecánicas:
- Resistencia (fs): carga unitaria máxima de tracción que puede soportar

la barra hasta la rotura.
- Límite elástico (fy): Máxima tensión que puede soportar el material sin
que se produzcan deformaciones permanientes
o Límite elástico aparente: se observa a simple vista ( en el gráfico
se ve como un escalón de cedencia).
o Límite elástico convencional: cuando no se nota a simple vista, se
establece a la tensión que produce una deformación remanente
de 0.2%.
- Relación fs/fy: ductilidad proporcional del acero. Mientras más alto el
número, es más dúcti. (dúctil = “blando”).
- Alargamiento: aumento de longitud que se produce en la tensión de

carga máxima.
- Ensayo de doblado-desdoblado: determina la plasticidad del acero
necesaria para evitar roturas durante la manipulación.
o Previene roturas frágiles (se dobla y absorbe poca energía y ya
se rompe).
o Debe manipularse con cuidado el acero en días fríos.
o Se dobla una barra de acero 90º, después se calienta 100 ºC y se
desdobla en frío de a poco. Si no se agrieta o quiebra, pasa la
prueba.
Características de adherencia:
Determina “cuán solidariamente trabajan hormigón con el acero”, varios
ensayos, difícil de determinar.
- Ensayo de adherencia por flexión:
o Anula el efecto de los apoyos
o Se conoce la tensión exacta
o Se hace un promedio entre las tensiones registradas al ocurrir los
desplazamientos 0.01, 0.1, 1 mm.
- Método de geometría de corrugas:
o Consiste en medir las secciones de las barras y las corrugas
o La altura de las corrugas deben ser iguales
o Área sensiblemente igual en cada cara.
o Misma separación entre ejes de corruga.
Barras corrugadas:
Se hizo para aumentar la adherencia con el

hormigón, distribuyen uniformemente las fisuras
y aumentan el límite elástico.
B 500 S D Ductilidad especial
Soldable
fy
Para H. A.
Fabricación: Laminación y tratamiento térmico.

Φmedio: Es necesario determinar ya que la barra no posee un diámetro
constante (Ver el JM para la fórmula pg 105).
Adherencia depende de:
 Altura de resaltos
 Separación de resaltos
 Inclinación
 Índice de corrugas: área que se opone al desplazamiento.
Características Mecánicas:
Diagrama tensión-deformación: depende

del proceso de fabricación, confianza del 95%
de que el valor real iguale o supere el
característico.
Cuando no existen datos experimentales,
puede usarse el birrectilíneo.
Deformación máxima admisible:
Def unitaria ϵ= 10 ‰ tracción.
ϵ= 3.5 ‰
Resistencia a la fatiga:
Fatiga: tensiones aplicadas varias veces.

- Oscilantes: de +σ a -σ
- Alternantes: de +σ a otra +σ.
Resistencia a la fatiga: mayor carrera de tensiones (variación de σ) que
soporta un material en 2 millones de ciclos sin romperse.
Endurancia: tenesiones repetidas infinitas veces antes de la rotura.
Variables:
- Carrera de tensiones
- σ mínimo
- geometría de las armaduras
Zonas seguras:
- entre 150 < σ < 180 N/mm2 no se presentan fallos por fatiga
- tracción < 420 N/mm2
- compresión < 500 N/mm2
Capítulo 9: Hormigón Armado

El chiste de ponerle acero al Hormigón es que pueda resistir los esfuerzos
de tracción, principalmente debido a la flexión.
- Material formáceo: cualidad de adaptarse al molde que lo contiene.
- Hormigón armado: resulta competitivo, económico, mayor monolitismo
y continuidad. Negativamente: de construcción más lenta, mayores
dimensiones y pesos.
Adherencia: impide que las barras deslicen dentro de la masa, acompaña al
hormigón en sus deformaciones. Las barras trabajan a la vez con el hormigón.
- Naturaleza química:
o Adhesión: fuerzas capilares y moleculares. El acero “absorbe”
cemento.
- Naturaleza Física:
o Rozamiento: Resistencia al deslizamiento debido a la penetración
de la pasta de cemento en la superficie de las barras.
o Acuñamiento: barras corrugadas. La pasta se acumula entre las
corrugas.
Tensión de adherencia: visto en el cap. 8. Existen 2 métodos: ensayo por
flexión y determinación mediante la geometría de las corrugas.
Valor límite de adherencia (fb) varía con:

- la resistencia a la compresión del homigón
- las características adherentes de las barras longitudinal
- la posición que ocupan en la pieza respecto a la posición de
hormigonado transversal
- diámetro de las barras.
Disposiciones de las armaduras:
PRINCIPALES:
- Longitudinales:
principales
o Las más solicitadas.
o absorben los esfuerzos de
tracción.
- Transversales:
o absorben esfuerzos tangenciales (cortantes y torsores).
o Zunchan zonas de hormigón comprimido.
o Asegurar ligadura necesaria entre armadura principal.
o Evita el pandeo y formación de fisuras localizadas.
SECUNDARIAS:
- Se disponen por razones meramente constructivas.
- Pueden ser longitudinales o transversales dependiendo de su finalidad.
- Absorben esfuerzos no preponderantes o parásitos.
- Impiden una fisuración excesiva.
- Facilitan el atado de los elementos estructurales.
- Se incluyen:
o Armaduras de montaje: facilitar la organización de ferralla
(Estructura de hierro que forma el esqueleto de una obra de
hormigón armado)
o Armaduras de piel: se colocan en recubrimientos de vigas de gran
canto.
o Armadura para retracción y efectos térmicos.
o Armadura de reparto: se coloca en cargas concentradas y cuando
se busca distribuir una carga.
Colocación de las armaduras:
Limpias, exentas de óxido (se admite la capa que queda después del cepilado),
Deben sujetarse al encofrado. NO deben experimentar movimientos durante el
vertido y compactación del hormigón, de lo
contrario, existe riesgo de coqueras.
Calces: se utilizan para cumplir los objetivos
anteriores
- Pueden ser de mortero, hormigón,
fibrocemento, plástico rígido o
cualquier material resistente a la
alcalinidad del hormigón con orificios.
- NO usar madera, ladrillo o cascotes de
obra, separadores metálicos (excepto
galvanizados o inox).
Distancias entre barras:

- Distancia mínima:
o Mayor a 2 cm
o Mayor a Φ barra más gruesa
o Mayor a 1.25 TMA.
- Distancia entre capas de barras: debe permitir el paso de un vibrador
interno.
- Grupos de barras:
o 2 grupos de Φ<32mm
o 3 grupos de Φ<25mm
- Φeq < 50mm o MAXIMO 4 barras en grupo.
Distancia a los paramentos:
- Recubrimiento: distancia libre entre su superficie y el paramento más
próximo de la pieza.
- Finalidad del recubrimiento es proteger la pieza de la corrosión,
ambientes agresivos y fuego.
- Depende más de la compacidad del hormigón que de su espesor.
- Máximo valor para el recubrimiento es 5cm, si se necesita más, colocar
malla fina.
- Norma general: cualquier barra de la armadura principal tiene un
recubrimiento igual o mayor al diámetro de dicha barra.
- El recubrimiento de barras levantadas y de trazado no rectilíneo, debe
ser mayor a 2Φ.
- En piezas hormigonadas contra el terreno, el recubrimiento mínimo será
de 70 mm.
Armado de la ferralla: mediante atado o soldadura, debe garantizarse el
mantenimiento del armado en el montaje, vertido y compactación del H.
Doblado de armaduras:
- Las barras deben doblarse con radios más amplios que los usados en el
ensayo de doblado-desdoblado
- Para no provocar una concentración de tensiones en la zona del codo.
- El doblado se efectúan en frío y a velocidad moderada.
- No debe admitirse el enderezamiento de codos.
Anclaje de las armaduras
Anclajes extremos de las barras: Aseguran la

transmisión mutua de esfuerzos entre el H. y el
acero. Movilizar toda la capacidad mecánica sin
peligro para el H.
La longitud de anclaje depende de:
- sus caraterísticas geométricas de
adherencia
- de la resistencia del hormigón
- de la posición de la barra con respecto a la
dirección del hormigonado
- forma y dispositivo de anclaje.
Norma general: disponer los anclajes en zonas en
las que el H esté sometido a compresiones y evitar las zonas de fuertes
tracciones.
Alargar hasta el quinto de la luz, la longitud de las barras desde los apoyos.
-El anclaje de grupos de barras debe hacerse por prolongación recta.
Empalme de las armaduras.
-pueden ser por solapo, soldadura, o por manguito u otros dispositivos.

-evitarse, conviene que estén alejados de las zonas de máxima carga.
Empalme por solapo: adosar 2 barras en la posición que mejor permita el

hormigonado. En las barras solapadas existen acciones tangentes, por lo que
deberan ser absorbidos por una armadura transversal.
- Cuando se trabaja con piezas a tracción no es recomendable por solapo.
- No es recomendable solapar barras de gran diámetro.
- En la zona de solapo hay que disponer armaduras transversales con
sección igual o superior a la sección de la barra más gruesa.
Nudos que se cierran: nudo sometido a un momento flector que tiende a
disminuir el ángulo del nudo.
Nudos que se abren: sí, lo contrario.
- Aunque aparentemente la armadura más necesaria en un nudo es la de
cosido de fisura, es aún más importante la del zunchado del nudo, para
mejorar el comportamiento mecánico de la zona comprimida.
- En los nudos obtusos se recomienda el doble de recubrimiento.
- En los encuentros de vigas o losas con pilares, no deben omitirse los
cercos del pilar.
- En los soportes de cubierta se recomienda que el anclaje de las barras
del pilar se realice hacia adentro.
Piezas de trazado curvo:
- Las armaduras longitudinales deben ir envueltas por cercos o estribos
normales a ellas.
Piezas con elementos delgados:
- Vigas T, doble T, cajón, etc. Las barras de tracc. o comp. que se colocan
en las alas deben distribuirse con una separación menor a 3 veces el
espesor del ala. Para asegurar la transmisión de cortantes al ala.
Hormigón Pretensado:
Consiste en aplicar una fuerza previa de compresión a la sección de forma

que se produzcan en la misma unas tensiones contrarias a las que luego, en
servicio, producirán cargas exteriores.
Armadura activa: es la que se pone en tracción mediante aparatos externos,

dicha tracción se transfiere al hormigón en forma de compresión.
- Armadura pretesa: se tensa antes de hormigonar.
- Armadura postesa: sí, se tensa después.
No todo es tan increíble, ya que el pretensado implica altos costos debido al

personal y a los equipos necesarios para su correcta instalación. También
existen pérdidas:
- Instantáneas.
- Diferidas
Estas pérdidas se producen por el acortamiento del acero, por lo que se insta
usar aceros de alto límite elástico y hormigones de fck>30N/mm2.
Capítulo 10: Durabilidad de estructuras de

Hormigón Armado
Principales Influyentes en la durabilidad:
- Presencia de agua y mecanismo de transporte.
- Poros y fisuras que permiten la infiltración de agentes externos.
- Agentes agresivos disueltos y gases.
Poros: microporos (no afectan), capilares y macroporos (si afectan y mucho).
La durabilidad se determina por la velocidad a la que se descompone como
resultado de una reacción química.
-“Si no hay transporte, no hay reacción”
Agresivos al hormigón :
- Acciones mecánicas: deben tenerse en cuenta en el cálculo:

o Vibraciones
o Sobrecargas
o Deformaciones impuestas.
- Acciones físicas:
o Variación de temperatura interior: alto calor de fraguado, deben
atenderse las tensiones interiores. Las grandes piezas tardan
meses en enfriarse por completo.
o Corrientes eléctricas vagabundas: corrosión electroquímica de
las armaduras.
o Hielo: al saturarse los poros y congelarse el agua, estallan y se
fisura.
o Erosión: puede producirse por abrasión o cavitación.
o Acción del fuego: el peligro reside en que las altas temperaturas
lleguen al acero, que disminuye su resistencia conforme aumenta
la temperatura.
- Acciones biológicas: daños del tipo mecánico por expansión o por

segregación de ácidos (descomposición). Retención de agua superficial
que al congelarse también daña.
- Acciones químicas: las más perjudiciales.
o Ácidos sobre el homigón: destrucción completa de la estructura
de cemento endurecido. Convierte sus compuestos cálcicos en
sales cálcicas del ácido.
 la velocidad de deterioro es mayor si la solución fluye que
si está estancada.
o Ataque por sulfatos: reacción del sulfato sólo con el aluminato
del cemento.
 Produce sulfoaluminato que genera un gran aumento de
volumen pudiendo desintegrar el H.
 Depende de la compacidad del hormigón, más es mejor.
o Ataque por álcalis: la diferencia es que en vez de atacar el
aluminato, ahora ataca los agregados del H.
 Sílices del agregado mal cristalizadas, al ser atacadas
provocan expansión en el H.
Durabilidad en hormigón armado:
Carbonatación del acero: el pH que se registra en el acero cuando está

dentro del H. es de 12.5, por eso se dice que gracias a esta alcalinidad se
encuentra protegido contra la corrosión porque se forma una capa de óxido.
Capa pasiva. Pasivación.
Cuando llega el CO2 del aire, penetra por la superficie y se combina con el
hidróxido de calcio, lo que hace que esa capa vaya desapareciendo y cuando
llega a menos de pH 9 no existe más.
Oxidación del acero: oxígeno del aire, al oxidarse las barras aumentan como
6 veces su volumen, provocando fisuras longitudinales en la dirección de la
barra y van perdiendo sección útil.
Protección del recubrimiento: es más importante la compacidad que el
espesor, el tiempo de protección es función del cuadrado del espesor del
recubrimiento. Doble recubrimiento, cuádruple protección.
Importancia curado y adiciones: a un buen curado con una mayor cantidad
de adiciones, le corresponde una mayor impermeabilidad.
Tips para aumentar durabilidad:
- Baja relación A/C
- Mayor dosis de cemento
- Recubrimiento generoso
- Curado prolongado e ininterrumpido.
Vida útil de servicio: cuando se llega a una vida útil de servicio no significa
que la estructura deba ser demolida, sino que ya no compensa reparar debido
al alto costo.
Fase de buen comportamiento: que será tanto más dilatada cuanto más
correctamente se hay proyectado y construido la estructura.
Fase de precorrosión: en la que la carbonatación y los iones cloruro
comienzan a llegar al acero. Si se identifica el problema, puede intervenirse con
carácter preventivo, por ejemplo, aplicando recubrimientos superficiales
adecuados.
Fase de corrosión local activa: en la que aparecen fisuras, manchas de
òxido, etc. Son necesarios trabajos de reparación y mantenimiento.
Fase de corrosión generalizada: en la que las reparaciones necesarias son
de una gran envergadura.
CAP. 11: ver presentación clase práctica.
Capítulo 12: Control de calidad

Conjunto de acciones y decisiones que se toman para cumplir o comprobar el
cumplimiento de las especificaciones.
Control de componentes del Hormigón:

Interesante cuando se evalúa en hormigones al pie de obra, ya que los
producidos en central están estandarizados.
- Cemento: controlar si posee marca de conformidad y si no, deben

realizarse ensayos correspondientes.
- Agua: no hace falta ensayar cuando el agua proceda de la red local.
- Áridos: en el laboratorio, deben efectuarse controles de granulometría y
contenido de humedad.
- Aditivos: realizar una serie de ensayos con aditivos y la otras con
diferentes dosis del mismo. (0.5,1,2,3 veces lo recomendado por el fab)
Control del acero:

- Para lotes <300 tn:
o Se separan en lotes de máximo 40 tn c/u.
o Confianza del 95.5%
o Comprobar características geométricas.
o Ensayo de doblado-desdoblado.
o En una probeta tambien probar carga de ruptura, límite elástico,
alargamiento cumplen las especificaciones
- Para lotes >300tn:
o En vez de una probeta, usar 4 probetas.
- Fatiga:
o Barras: carga de fatiga < 150N/mm2
o Mallas electrosoldadas: < 100 N/mm2
Control del hormigón fresco:
- Asegurar: colocación correcta en obra
- Peso específico
- Consistencia:
o Vertido: a la salida del camión hormigonera entre ¼ y ¾ de la
descarga
- TMA: in situ, con chorro de agua, 1 ensayo por semana.
Control de resistencia del hormigón
Confección de probetas cilíndricas de 15x30 para comprobar la especificación

del proyectista en cuanto al hormigón.
- Se divide el hormigón en lotes, donde no deben mezclarse elementos
de una tipología estructural distinta
- El empleo de hormigones sin distintivo de calidad no es en absoluto
deseable.
Modalidades de control:
- Modalidad 1: control estadístico, sólo se conoce la resistencia de una
fracción de las amasadas de cada lote.
- Modalidad 2: control al 100%, se conocen las resistencias de todas las
amasadas.
- Modalidad 3: control indirecto, cuando no se confeccionan probetas.
Para obras de poca importancia, edificios < 3 pisos, luces inferiores a los
6 metros.
Decisión:
- Cuando fc est> fck, se acepta automáticamente,
- Si no se cumple debe comprobarse que mínimamente cumpla una
fórmula de aceptación, con una penalización.
- Si tampoco no se cumple, se rechaza el lote, se penaliza y se elige si
demoler o reforzar lo que ya fue construido.
Probetas testigo: No deben usarse para decidir si se cumplió o no el contrato
con el proveedor del hormigón.
Estimador:Fórmula matemática que porporciona el valor de la fck est para los
valores obtenidos en el ensayo de las probetas.
Curvas (ver JM pg 172).
Control de ejecución: consiste en vigilar y comprobar que se realizan
correctamente todas las operaciones en obra.
Tolerancias de ejecución:
- Replanteo y cimentaciones: variación en planta máximo 2% sin superar

±50mm
- Tolerancias de ferralla: 3% de la dimensión de la pieza paralela al
desplazamiento de la barra, sin pasar 25mm.
- En recubrimientos y distancia entre barras vecinas se acepta tolerancia
de 20% de su valor teórico.
- Para las dimensiones de soportes y vigas: entre 5 y 10 mm.
- Desplome: (desviación de la plomada en torno al C.G.) 6mm por cada
3m de altura, como máximo 25mm.
- En el intradós (pared de adentro) de placas vigas, etc: 6mm por cada 3m
de longitud. 20 mm como máximo.
- 5mm en superficies vistas, 20 mm en superficies ocultas.
Repercusión en la seguridad de los elementos: cuando no se cumple uno

de estos requisitos, debe determinarse la causa y evaluar la influencia de la
desviación en el elemento.
Pruebas de carga:
Consiste en introducir cargas del mismo origen que las que va a soportar una
estructura durante su vida útil. Hay veces en las que no se va a poder
comprobar mediante probetas, y se deben hacer estas pruebas.
Las balsas de agua son las que se usan, se regulan cómodamente los
incrementos de carga (en general 4). Se espera 24 hs y luego se procede a
una nueva lectura.
Pruebas de carga de recepción: comprueba el correcto comportamiento de
una estructura ante sus cargas de servicio.
- La carga total que se usa es el 85% de la carga calculada.
- No deben aparecer fisuras estructurales
- Se verifica el comportamiento elástico (flecha 20% H.A.)
Prueba de carga para evaluar la capacidad resistente: cuando no se sabe el
estado de la estructura, no se tienen datos o es muy vieja. Desaconsejadas.
Utilizan el 85% de la carga mayorada.
Pruebas de carga dinámicas: comprueban las vibraciones en la estructura.
Ferrocarriles, puentes con mas de 60 m de luz, pasarelas peatonales, etc.

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Tecnología del Hormigón

6to civil Nicolás Domaniczky

Tecnología del Hormigón

La resistencia depende de:

La durabilidad depende de la compacidad e impermeabilidad del hormigón y

MENOR MENOS pasta

-menor -más resistencia

Para grandes densidades de armadura Masas de mayor asiento

Consideraciones finales importantes:

Capítulo 4:Preparación y puesta en obra

Hormigón fabricado en central: recomendado, sigue un control de calidad,

Hormigón no fabricado en central: utilizado de forma NO estructural,

Homogeneidad: que se mantengan las características en la misma amasada.

Cuidados generales para ambos hormigones:

Qué requisitos se deben cumplir para ser una Central de hormigonado?:

Formas de especificar el hormigón:

Condiciones para el buen transporte del hormigón:

SECA 1500 a 2000 rpm Mucha energía

-Ocurren en la interrupción de hormigonado, unión entre

Hormigonado en tiempo frío:

Debe suspenderse el hormigonado si: -Se espera 0 º en 48 hs

 Aditivar el agua de amasado

Hormigonado en tiempo caluroso:

Curado del Hormigón:

Consiste en compensar las pérdidas de agua mediante hidratación superficial

 En elementos de gran luz (mayores a 6m) conviene disponer una

Capítulo 5: Propiedades del hormigón

Docilidad: “trabajabilidad” a la hora de puesta en obra.

 En hormigones de edificación: asentamiento del cono Abrams debe ser

Compacidad: ligada a la densidad, capacidad de introducir en cierto volumen

-química: no hay espacios huecos p/ los agentes

Permeablidad: capacidad del agua para penetrar en la masa del hormigón.

Retracción del hormigón

Factores influyentes en la retracción: -Hormigón armado retrae

Hormigón endurecido a ALTAS temperaturas:

Carácterísticas mecánicas del hormigón:

 Es importante que el hormigón se conserve dentro de la zona elástica,

 Generalmente se toma 𝜇 = 0.2 para condiciones normales y elásticas

- Mesa de Sacudidas: Molde sin fondo, cónico. Se coloca el molde sobre

- Consistómetro de Webe: para hormigones SECOS. Mezcla los 2

Preparación de probetas (Φ=15cm, h=30cm)

Conservación de las probetas:

Extracción y ensayo de probetas testigo:

Métodos por velocidad de propagación:

Métodos por resonancia:

Capítulo 7: Hormigones especiales

Hormigones de Alta Resistencia (HAR)

Relación A/C: 0.25 < a/c < 0.40

Puesta en obra y curado:

Ventajas: baja densidad, aislamiento térmico y resistencia al fuego.

Hormigón reforzado con Fibras (HRF):

Empleo del HRF:

- Las barras que se usan en el hormigón

Diámetros comerciales: Φ=6,8,10,12,14,16,20,25,32,40 mm

- La ventaja de esa serie es que los diámetros son visibles, evitan

- Resistencia (fs): carga unitaria máxima de tracción que puede soportar

- Alargamiento: aumento de longitud que se produce en la tensión de

Se hizo para aumentar la adherencia con el

B 500 S D Ductilidad especial

Fabricación: Laminación y tratamiento térmico.

Diagrama tensión-deformación: depende

Fatiga: tensiones aplicadas varias veces.

Capítulo 9: Hormigón Armado