0 - Hidro Ejecu USACH PEP 2

Chancador
Primary Crushing
Primario (Giratorio Svedala)
50 x 65 (1270 x 1651)
Stockpile
Sulphuric Acid
Water
Secondary Crushing From

2 H 6000
Calama 68 km .
Third Crushing
5 H 6000
Agglomerate
2 Drums
Refinate
Waste Stacker
Leaching
Electric Energy
Pilas
Rich Electrolyte tank
From
2 Ponds
Encuentro 90 km .
Spent Organic
Pregnant Leaching Solution
Electrowinning
284 Cells
Solvent
E Extraction S
2 Train Copper Cathodes
99.99% Cu
1 Pond Refinate
Loaded Organic
Spent Electrolyte tank

1
Introducción a la
hidrometalurgia
Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva ( disolución )

de los componentes valiosos de las menas y su posterior recuperación de la
solución por diferentes métodos. El nombre de hidrometalurgia se refiere al
empleo generalizado de soluciones acuosas como agente de disolución.
La hidro-electrometalurgia comprende el conjunto de procesos de lixiviación y

precipitación por medio de electrólisis, donde los procesos electroquímicos son
precedidos por los procesos hidrometalúrgicos.
Hay tres principales etapas de los procesos hidrometalúrgicos :
(1) Disolución del componente deseado presente en la fase sólida.

(2) Concentración y/o purificación de la solución obtenida.
(3) Precipitación del metal deseado o sus compuestos.
Los reactivos químicos empleados ( agentes lixiviantes ) deben reunir muchas

propiedades para poder usarse, por ejemplo : no deben ser muy caros, deben ser
fácilmente recuperables y deben ser bastante selectivos para disolver
determinados compuestos. Los procesos de lixiviación y purificación de la solución
corresponden a las mismas operaciones que se practican en el análisis químico,
solamente que a escala industrial.
En estos apuntes sólo se presenta los procesos hidro-electrometalúrgicos de

algunos de los metales más comunes en Chile: el cobre y el oro. Se recomienda al
estudiante referirse a las varias publicaciones que se publicaron estos últimos
años en el campo de la hidrometalurgia para profundizar los temas que le
interesan.
Universidad de Atacama 1
2
Fundamentos Termodinámicos
2.1. Reacción Química
En la práctica, se acostumbra escribir una reacción química, bajo la forma :
aA + bB ⇔ cC + dD (1)
En (1), a,b,c,d : Coeficientes estequiométricos

A,B : Reactantes
C,D : Productos
El valor de la energía libre estándar de la reacción (∆G°) puede determinarse

conociendo los potenciales químicos estándares o las energías libres de formación
de los reactantes y productos :
Donde νi son los coeficientes estequiométricos de la reacción.
En este caso :
(2)
En (2), ∆G° : Variación de energía libre estándar de la reacción (1)

(cal/mol o joule/mol)
a,b,c,d : Coeficientes estequiométricos
: Energías libres estándar de formación (o
potenciales químicos ) de los compuestos
que participan en la reacción.
En las tablas, se escriben también G° o F°.
Se usa la convención de LATIMER.
a 298 K ( 25°C )
Utilizando los estados estándares, la variación de energía libre (∆G) de esta

reacción, puede ser expresada como :
(3)
En (3), ∆G° : Energía libre estándar de la reacción

aA,aB,aC,aD : Actividades de los productos y reactantes
T : Temperatura (K)
R : Constante de los gases ( 1.987 cal/mol.K )
Al equilibrio, no hay variación de energía libre : ∆G = 0.
Por lo tanto :
(4)
A 25°C ( ∆G° en cal/mol) :
(5)
La ecuación (4) define K, constante de equilibrio de la reacción considerada a la

temperatura T :
(6)
En (6), a,b,c,d : Coeficientes estequiométricos

aA,aB,aC,aD : Actividades de los productos y reactantes. En
soluciones diluidas, las actividades de las especies disueltas se
aproximan por su concentración molar (mol/litro). La actividad de
un solido o líquido puro es 1.
Ejemplo
Se considera la reacción CuO + 2H+ <=> Cu2+ + H2O
(Concentraciones en mol/litro)
2.2. Reacción Electroquímica
Por lo general, una reacción electroquímica (o semi reacción), es decir en que

participan además electrones, se escribe en el sentido de la reducción (captación
de electrones) :
(7)
En (7), Ox. : Especie oxidante

Red. : Especie reductora
n : Número de electrones que participan en la reacción
La condición de equilibrio para un sistema electroquímico es :
(8)
Ecuación de NERNST
En (8), E : Potencial de la reacción electroquímica (V)

R : Constante de los gases ( 1.987 cal/mol.K )
T : Temperatura ( K )
F : Constante de Faraday ( 23060 cal/volt.equival. o 96500 Coulomb )
[Ox] : Actividad de Ox.
[Red] : Actividad de Red.
E° : Potencial estándar de la reacción electroquímica (V)
Nota : En ciertos libros, la ecuación (8) se escribe bajo la forma :
Reemplazando en (8) los valores numéricos de R y F, expresando esa ecuación

en términos de logaritmo decimal y a 25°C, se llega a :
(9)
E° es el potencial estándar de la reacción electroquímica, es decir cuando todos

los compuestos que participan en la reacción están en su estado estándar (
sólidos y líquidos puros, especies disueltas en una concentración de 1 mol/litro).
(10)
o
En(10), νi : Coeficientes estequiométricos de la reacción

µi : Energias libres de formación
F : Constante de Faraday ( 23060 cal/volt.equivalente o 96500 Coulomb )
E° puede calcularse por la formula (10), pero en general se prefiere obtenerlo

directamente en tablas (Tabla ..) y escalas de potenciales estándares ( Fig. ..).
Ejemplo
Se considera la semi reacción :
Cu2+ + 2 e- <=> Cu
Resultados para diferentes concentraciones de cobre :
2.3. Diagramas Eh - pH
2.3.1. Introducción
La forma más conveniente de representar la termodinámica de sistemas acuosos

es en forma gráfica en los diagramas de Pourbaix o diagramas potencial - pH.
Estos diagramas son ampliamente utilizados por los hidrometalurgistas, por cuanto
permiten visualizar posibilidades de reacciones sin tener que recurrir al cálculo
termodinámico para los fenómenos que ocurren en medio acuoso.
Una importante restricción en la aplicación práctica de los diagramas

termodinámicos, es que predicen tendencias a que ocurran fenómenos, pero no la
velocidad con que éstos puedan ocurrir. En la práctica las velocidades de reacción
pueden variar desde valores tan altos que son controlados por limitaciones en la
transferencia de masa, a valores tan bajos que se requieren períodos geológicos
para observar en forma directa el fenómeno. La cinética extremadamente lenta en
algunas reacciones conduce a que algunas fases sólidas existan en condiciones
fuera de su rango de estabilidad termodinámica o que fases sólidas no se formen
en condiciones termodinámicas favorables y lo hagan otras en su lugar (fases
metaestables) (ejemplo : precipitación de hidróxido de hierro). En este caso, es a
veces útil utilizar diagramas Eh - pH modificados que consideren las fases
metaestables.
Existen Atlas de diagramas Eh - pH (Pourbaix). En este curso, se pretende

mostrar como interpretar y utilizar esos diagramas, por lo cual se van a construir a
modo de ejemplos el diagrama Eh - pH del agua y del cobre.
2.3.2. Diagrama Eh - pH del agua
Puesto que se está considerando el equilibrio termodinámico de especies en

solución acuosa, es relevante incluir en los diagramas Eh - pH los límites de
estabilidad del agua.
Las semi reacciones a considerar son :
En medio ácido, Oxidación 2 H 2O O2 + 4 H+ + 4 e - E° = 1.23 V

Reducción 2 H++ 2 e H2 E° = 0.00 V
En medio básico, Oxidación 4 OH- O2 + 2 H2O + 4 e- E° = 0.401 V
- -
Reducción 2 H 2O + 2 e H2 +2 OH E° = -0.83 V
Para calcular un diagrama de Pourbaix, se utilizan las ecuaciones de las

reacciones en medio ácido, las cuales están directamente relacionadas con la
concentración en iones H+ y el pH.
* Oxidación 2 H2O <=> O2 + 4 H+ + 4e- E° = 1.23 V
(11)
* Reducción 2 H+ + 2 e- <=> H2 E° = 0 V
(12)
Para PH2 = 1 atm y PO2 = 1 atm, las ecuaciones (11) y (12) se simplifican a :
Estas dos ecuaciones corresponden a rectas de pendiente (-0.06) y se muestran

en la figura 2.3.1 siguiente. La región entre las líneas es el área de estabilidad
termodinámica del agua bajo una presión de 1 atm y para una temperatura de 25
°C.
Acido y Básico y
oxidante oxidante
O2
H2O
H+
Acido y
reductor
Básico y
reductor
pH
Figura 2.3.1. : Diagrama Eh - pH del agua
2.3.3. Construcción del diagrama Eh - pH del cobre en
agua
Se presenta a continuación la construcción - simplificada - y uso del diagrama Eh -

pH para el caso del sistema Cu - H2O. Consideramos actividades unitarias para
todas las especies metálicas en solución. Este diagrama es adecuado para
analizar la lixiviación de óxidos simples como tenorita (CuO) y cuprita (Cu2O) o de
cobre nativo.
Tabla 2.3.1 :
Especies consideradas en el diagrama Eh - pH de Cu - H2O.
Energia libre de
Estado de
Especie formación µ° Denominación
oxidación del Cu
(calorias)
Cu 0 0 cobre nativo
Cu2O -34.950 1 cuprita (rojo)
CuO -30.400 2 tenorita (negro)
Cu+ 12.000 1 ion cuproso
Cu2+ 15.530 2 ion cuprico
HCuO - ion hidrogenuro

2 -61.420 2
de cuprato
Se consideran sucesivamente las diferentes reacciones entre las especies

consideradas para el diagrama Eh - pH del cobre. Cada reacción corresponde a
una línea de equilibrio en el diagrama de Pourbaix.
2.3.3.1. Reacciones en que participan H+, pero no e-
Reacciones químicas propiamente tal, dependen sólo del pH.
CuO + 2 H+ <=> Cu2+ + H2O
(13)
En este caso, se consideran actividades unitarias para todas las especies

metálicas en solución.
Eh Zona de
Zona de
estabilidad estabilidad
del Cu(2+) del CuO
3.8 pH
Figura 2.3.2. Representación del equilibrio químico Cu2+/CuO,

cuando [Cu2+]=1mol/l.
La figura 2.3.2 muestra que si la concentración de Cu2+ es de 1 mol/litro, el oxido

de cobre CuO precipita a un pH igual o superior a 3.8, independientemente del Eh.
CuO + H2O <=> HCuO2- + H+ ∆G° = 25670 cal
A partir del ∆G°, se calcula la relación de equilibrio siguiente :
Este pH es mayor que 14, el límite superior de un diagrama Eh - pH convencional.

=> El CuO se considera como estable hasta pH 14.
CuO + H2O <=> CuO22- + 2H+
Este pH es mayor que 14, el límite superior de un diagrama Eh - pH convencional.
=> El CuO se considera como estable hasta pH 14.
HCuO2- <=> CuO22- + H+
Si hay 2 especies en solución, la línea de equilibrio se define donde las

actividades de las dos especies son iguales.
Eh
HCuO2- CuO22-
[HCuO2(-)] >> [CuO2(2-)] [HCuO2(-)] << [CuO2
13.15 pH
Figura 2.3.3. Representación del equilibrio químico HCuO2- <=>

CuO22- + H+
Ese equilibrio no se dibuja en el diagrama de Pourbaix porque HCuO22- no existe

a pH < 18.95 ! En la construcción del diagrama, algunas líneas generadas
mediante los cálculos termodinámicos deben ser eliminados total o parcialmente,
ya que representan equilibrios que no tienen significado en la práctica.
Cu2O + 2 H+ <=> 2 Cu+ + H2O
pH = -0.85 Al equilibrio, si [Cu+] = 1 mol/l.
=> El Cu2O debería existir para todo pH superior a -0.85, pero no es así porque el
Cu+ no existe en solución, como se muestra en el capítulo siguiente.
2.3.3.2. Reacciones en que participan e-, pero no H+
Reacciones electroquímicas propiamente tal, dependen sólo del Eh.
Cu2+ + e- <=> Cu+ E = 0.15 V
Cu+ + e- <=> Cu E = 0.52 V
Cu2+ + 2e- <=> Cu E = 0.34 V
Se puede observar el la figura 3.3.4. que hay un conflicto de equilibrios, no es

posible que un especie se mantenga en 2 campos termodinámicos. El ion cuproso
(Cu+) no es estable en soluciones acuosas, transformándose en Cu2+ y Cu°
según la reacción de DISMUTACION :
2 Cu+ => Cu2+ + Cu° (14)
Eh
Cu+
0.52
Cu °
Cu2+
0.34
Cu °
Cu2+
0.15
Cu+
pH
Figura 3.3.4. Inestabilidad del ion Cu+por dismutación
2.3.3.3. Reacciones en que participan e- y H+
Reacciones electroquímicas, dependen del Eh y del pH.
Cu2+ + H2O + 2 e- <=> Cu2O + 2 H+
E = 0.20 + 0.06 pH
2 CuO + 2 H+ + 2 e- <=> Cu2O + 2 H2O
E = 0.67 - 0.06 pH
Cu2O + 2 H+ + 2 e- <=> 2 Cu + 2 H2O
E = 0.47 - 0.06 pH
Figura 2.3.5. Diagrama Eh - pH del sistema Cu - H2O
( T = 25°C, actividades = 1 ( [iones]=1 ) , P = 1 atm )
2.3.4. Interpretación del diagrama Eh-pH del cobre en
agua
2.3.4.1. Interpretación
♦ La disolución de los óxidos simples de cobre es termodinámicamente posible

en el dominio ácido y en presencia de oxidantes. La tenorita (CuO) sólo
necesita condiciones de pH, mientras que en esas condiciones, la cuprita
(Cu2O) necesita además la presencia de un agente oxidante ( iones Fe3+, O2,
u otros ).
Las reacciones son :
CuO + 2 H+ <=> Cu2+ + H2O
y
Cu2O + 2H+ <=> 2 Cu2+ + H2O + 2 e-
Ox. + 2 e- <=> Red.
Cu2O + 2 H+ + Ox. <=> 2 Cu2+ + Red. + H2O
en que Ox. representa un agente oxidante cualquiera.
♦ En forma inversa, al estar el Cu2+ en solución, y para poder permanecer en

ella, necesita de una cierta acidez libre, evitándose de esta manera su
posterior precipitación a pH >4.
♦ A través de todo el rango de pH, el cobre metálico es termodinámicamente

estable estando en contacto con agua, pero en ausencia de oxigeno (u otro
oxidante).
♦ La precipitación electrolítica se puede realizar aplicando al cátodo un potencial

inferior a 0.34 V. De esta forma el cobre Cu2+ se reduce en el cátodo de
acuerdo a :
Cu2+ + 2e- <=> Cu° (cátodo)

2.3.4.2. Influencia de la concentración de los iones
El diagrama ha sido trazado para actividades unitarias. Si se traza para otras

actividades, por ejemplo 10-6 (diagramas de corrosión), aumentan el dominio de
estabilidad de los iones, pero el diagrama mantiene su forma produciéndose sólo
desplazamientos paralelos de las rectas que limitan a estos iones.
Por ejemplo, reemplazando en (13) el valor numérico de [Cu2+]=10-6,se llega a :
=> pH = 6.95
En este caso, el pH de precipitación de CuO aumenta hasta 6.95; se amplia el

rango de estabilidad de los iones en solución.
3
Lixiviación
3.1. Cinética de Reacciones
El hecho de que una reacción sea termodinamicamente posible (∆G<0), no es

suficiente para predecir si la reacción va a pasar en una escala de tiempo
razonable. Eso depende de la cinética de la reacción. Este factor es muy
importante para la concepción y la evaluación de la rentabilidad económica de
todos los procesos hidrometalurgicos. También en las plantas en operación,
optimizar la cinética resulta generalmente en un mejoramiento del proceso.
De esta forma, los productos finales de una operación hidrometalúrgica van a

estar condicionados generalmente por condiciones de tipo cinético.
Por ejemplo, la lixiviación de la calcopirita y otros sulfuros con sulfato férrico es

termodinamicamente factible ( Existen discrepancias respecto a la reacción con
sulfato férrico, también occurre la reacción CuFeS2 + 4 Fe3+ => Cu2+ + 5 Fe3+ +
2 S° ) :
CuFeS2 + 8 H2O => Cu2+ + Fe3+ + 2 SO42- + 17 e- + 16 H+
17 Fe+3 +17 e- => 17 Fe2+
--------------------------------------------------------------------------------- ∆G<0
CuFeS2 + 16 Fe+3 + 8 H2O => Cu2+ + 17 Fe2+ + 2 SO42- + 16 H+
Pero en la práctica, después de 100 días de lixiviación, sólo se alcanza a poner en

solución un 5 % de la calcopirita, 50 % de calcosina y 80% de covelina.
3.1.2. Definiciones
3.1.2.1. Reacción homogénea - heterogénea
♦ Reacción Homogénea : Reacción química u electroquímica en la cual todos los

productos y reactantes pertenecen a una sola y misma fase.
Ejemplo : MnO4- + 5 Fe2+ + 8 H+ <=> Mn2+ + 5 Fe3+ + 4 H2O
♦ Reacción Heterogénea : Una reacción es heterogénea si tiene lugar en dos o

más fases.
Ejemplo : NaCl (sólido) <=> Na+ + Cl- (solución)
3.1.2.2. Velocidad de una reacción
En general, las reacciones químicas se pueden escribir :
A + B => C + D
o A => B
o A => B => C
o
La velocidad de una reacción (v) es el número de moles transformados por unidad
de tiempo del componente i involucrado en la reacción química : dNi .
dt
La velocidad se puede definir de varias formas :
(a) Basada en la unidad de volumen de fluido reaccionante
(b) Basada en la unidad de volumen del reactor
(c) Basada en la unidad de superficie interfacial en un sistema de dos

fluidos o basada en la unidad de superficie del sólido en los sistemas
líquido - sólido (reacción heterogénea):
(d) Basada en la unidad de masa del sólido en los sistemas fluido-sólido
3.1.3. Etapas de una reacción
En general, los sistemas hidrometalúrgicos están caracterizados por sistemas

heterogéneos, es decir , sus reacciones tienen lugar en una interface en la cual
ocurre transferencia de materia de una fase a la otra.
Figura 3.1.1. Esquema de una reacción de lixiviación con

disolución completa del mineral.
Las reacciones heterogéneas son controladas por la velocidad de la reacción

química propiamente tal o por la transferencia de masa de los diversos reactantes
hacia la superficie de contacto de los dos fases. En la figura 3.1.1. se muestra un
modelo simplificado de lixiviación, con disolución completa del mineral. Este caso
representa la disolución de especies puras que no forman residuos sólidos como
producto de la reacción, tales como el oro en cianuro, la chalcantita en ácido
sulfúrico,...
Las etapas principales de una reacción son :
(1) Transporte de masa de los reactantes gaseosos a través de la interfase

gas - líquido y posterior disolución (cuando es el caso).
(2) Transporte de masa de los reactantes a través de la capa límite
solución - sólido, hacia la superficie del sólido.
(3) Reacción química o electroquímica en la superficie del sólido,
incluyendo adsorción y desorpción en la superficie del sólido y/o a
través de la doble capa electroquímica.
(4) Transporte de masa de los especies producidos a través de la capa
límite hacia el seno de la solución.
La etapa controlante de una reacción es la de velocidad más lenta ( R.D.S. : Rate

Determining Step). El control de la reacción global puede ser :
- Por transporte de masa ( etapa 1, 2 o 4 )

- Por reacción química (etapa 3)
- Mixto
Las reacciones homogéneas son generalmente más rápidas que las reacciones
heterogéneas, ya que necesitan transporte de masa en una sola fase y que las
especies en solución reaccionan rápidamente. Por otra parte, las reacciones
heterogéneas implican el transporte de masa a través del límite entre dos fases, lo
que a veces es la etapa controlante de las reacciones. Las reacciones más
importantes en hidrometalurgía son heterogéneas, y a veces son controladas por
el transporte de masa ( difusión).
En la figura 3.1.2. se muestra un modelo simplificado de lixiviación, con formación

de una capa de residuo poroso. Este caso es tal vez el más frecuente en
lixiviación. La reacción de disolución de las especies sulfuradas de cobre con
iones férricos, corresponde a este caso. La lixiviación de minerales de baja ley, en
las que el material estéril o ganga constituye la fracción mayoritaria, pueden
considerarse también en ese grupo. La "capa" que se forma representa el estéril
del mineral, mientras la disolución se propaga hacia el interior de la partícula.
5
Figura 3.1.2. Esquema de una reacción de lixiviación con

formación de una capa porosa.
En este modelo, hay dos etapas adicionales :
(5) Difusión del reactivo a través de la capa sólida producida por la reacción
(producto poroso)
(6) Transporte de masa de las especies solubles, productos de la reacción,
a través de la capa sólida formada, hacia el seno de la solución.
3.1.4. Modelización de la cinética
¿ Que es un modelo ? Algo que se acerca a la realidad, una representación

necesariamente imperfecta de ésta.
La ecuación general utilizada para describir la cinética de una reacción
es :
(1)
Ci : Concentración de la especie i (sólo reactantes)

k : Constante de velocidad
n : orden de la reacción (= n1 + n2 + n3 +...)
En el caso de que exista sólo un reactante en solución, la ecuación (1) se

simplifica a :
n
v = −k C
1 dN 1 d (CV ) d (C )
v= = =
V dt V dt dt
d (C ) n
(2)
⇒ = −k C
dt
C : concentración de la especie reactante ( si hay una sola

especie reactante en solución )
k : constante de velocidad
n : orden de la reacción
t : tiempo
La velocidad de cualquier reacción es proporcional a la concentración del

reactante, elevado al orden de la reacción. Esta expresión puede ser integrada
para mostrar la evolución de la concentración con el tiempo para una cierta
constante de velocidad y un cierto orden de reacción. La mayoría de la reacciones
en hidrometalurgia son de primer orden. Si la reacción es de primer orden ( n = 1),
entonces se llega a :
− kte
Ct = C0 e (3)
o
C kt
log =−
C0 2.303
La constante de velocidad ( k ) de cualquier reacción puede ser expresada por la

ecuación de ARRHENIUS :
(4)
Ea : Energía de activación de la reacción

R : Constante de los gases (8.314 J/molK)
T : Temperatura absoluta (K)
A : Constante relacionada con la frecuencia de colisiones de
las especies en solución.
Experimentalmente, el valor de Ea de una reacción puede ser determinado en un

diagrama log k versus 1/T, calculando la pendiente de la recta ( Ea/R ) (fig. 3.1.3).
ln k
Ea/R
1/T
Figura 3.1.3. Determinación experimental de la energía de

activación de una reacción.
♦ Control químico <=> Ea > 40 kJ/mol

♦ Control difusional <=> Ea = 5 a 20 kJ/mol
Practicamente, eso implica que la velocidad de una reacción controlada

químicamente se multiplica por 2 cuando la temperatura aumenta de 10 °C.
Ejemplo :
Una reacción química a 20 °C tiene una constante de velocidad k1=v

[mol/s.cm2], y a 40°C la constante de velocidad aumenta a k2 = 4v
(v=const). Determinar su energía de activación.
T (°C) T(K) K ln K 1/T -Ea/R

20 293 v ln v 0.00341 -
40 313 4v ln 4 + ln v 0.00319 6,300
=> Ea = 6300 * 8.314 [J/molK] / 1000 [J/kJ] = 52.3 kJ/mol

=> Control químico (Ea > 40 kJ/mol)
Se puede determinar cual es la etapa limitante de una reacción estudiando el

efecto de las variaciones de las condiciones experimentales en las cuales se
desarrolla la reacción, como lo muestra la tabla 3.1.1.
Tabla 3.1.1, Pruebas experimentales para determinar la
etapa limitante de una reacción sólido-líquido.
Resultado esperado para

Factor Control difusional Control por
Control
en los poros transporte de masa
químico(etapa 3)
(etapa 5) externo (etapa 2)
Aumento de la Aumenta la
velocidad de la fase Sin efecto Sin efecto velocidad de
líquida reacción
Energía de
activación ( Ea ) 40 - 400 kJ/mol 5 - 20 kJ/mol 5 - 20 kJ/mol
Si las partículas no
son porosas al
Cambio de tamaño principio, v # 1/D.Si v # 1/Dndonde 1 < n
de las partículas (D) las partículas son v # 1/D2 <2
muy porosas, no
influye.
Tabla 3.1.2, Energías de Activación y etapas limitante de

algunos procesos de la hidrometalurgia del oro.
Energía de activación( Etapa limitante
Proceso
kJ/mol ) (Rate limiting step)
Transporte de masa del O2 o del
Disolución de oro - Presión -, dependiendo de la
8 - 20 CN
atmosférica concentración de estos y de la
temperatura
Disolución de oro -
Intensiva ( PO2 >>) 60 Reacción química
Adsorpción de oro en Difusión en los poros y transporte de

11 - 16
carbón activado masa del Au(CN)2-
Precipitación con Zinc 13 - 16 Transporte de masa del Au(CN)2-
Oxidación de los sulfuros Reacción Química ( baja T°
con O2 30 - 70 )Transporte de masa del O2 ( T°
elevada )
3.1.5. Difusión
3.1.5.1. Introducción
La difusión en fase homogénea es la etapa limitante más común en una reacción

hidrometalurgica. Básicamente, la difusión es un proceso que tiende a igualar
concentraciones dentro de una fase. El potencial que provoca la difusión es el
gradiente de concentración dentro de la fase, tal como, por ejemplo, el potencial
que provoca la transferencia de calor es el gradiente de temperatura.
Cuando empieza una reacción (por ejemplo consumo de un reactante en la

superficie de un sólido), un perfil de concentración se desarrolla poco a poco cerca
de la interfase sólido - líquido (ver fig. 3.1.4 ).
C = C( t, x )
En reacciones de disolución o precipitación de un sólido, la difusión a través de

una zona adyacente a la interfase sólido - líquido puede ser controlante de la
velocidad. En condiciones de agitación constante, el espesor de esta zona
permanece constante y pronto se obtiene una condición de estado estacionario en
la cual la cantidad de material que entra en la zona es igual a la que deja la zona.
vconsumo del reactivo = vaporte por difusión

y
C = C( x )
Concentració
Figura 3.1.4, Perfil
Reactante
de concentración de
t=0
un reactante ( que
C°
se consume) cerca
Sólido de la interfase sólido
- líquido en función
t del tiempo y de la
Cs distancia.
0
0
Distancia de la interfase
3.1.5.2. Primera ley de FICK
La primera ley de FICK relaciona la cantidad de material que difunde por unidad
de tiempo en una dirección perpendicular a un plano de referencia de área unitaria
con el gradiente de concentración de este:
(5)
J : Flujo de material a través de un plano de referencia. [

moles cm-2 s-1 ]
C : Concentración de la especie disuelta [ moles cm-3 ]
x : Coordenada de posición (medida perpendicularmente al
plano de referencia)
D : Coeficiente de difusión de la especie considerada en
solución acuosa. En el sistema CGS, D tiene las
dimensiones [cm2/s]. En la mayoría de los sistemas
hidrometalúrgicos se introduce poco error al considerar el
coeficiente de difusión constante e independiente de la
concentración. ( Valor aprox. = 10-6 cm2/s )
3.1.5.3. Capa de difusión
La capa de difusión es una delgada capa de líquido adyacente a la interfase sólido

- líquido y que prácticamente se adhiere al sólido, debido a que es necesario que
la velocidad de la solución sea nula en la interfase con el sólido. El transporte de
masa de especies disueltas a través de esa capa de líquido adherido al sólido se
hace por difusión.
NERNST propone la siguiente aproximación de la ecuación de Fick (5), por

linearización en x=0 :
(6)
C0 : Concentración de la especie en el seno de la solución

Cs : Concentración de la especie en la superficie del sólido
δx : Espesor de la capa de difusión de Nernst
Figura 3.1.5, Gradiente de concentración en la vecindad de una
interfase sólido - líquido.
La figura 3.1.5 representa la capa de difusión adyacente a la superficie del sólido

(δx) con la concentración ( línea de puntos ) variando linealmente de acuerdo a la
ecuación (6). La concentración verdadera se indica por la línea continua, lo que da
una idea de las simplificaciones hechas.
Si la etapa limitante es la difusión, entonces la especie llega a la superficie y se

consume inmediatamente; su concentración es nula en la superficie del sólido (
Cs=0 ). La ecuación (6) se reduce a :
(7)
o
v = k x C0 (8)
Donde K = -D/δx, es el coeficiente de transporte de masa, equivalente a la

constante de velocidad de una reacción de primer orden ( Ver ecuación (1) ). Eso
es generalmente válido cuando las concentraciones de especies reactivos y
productos son bajas.
El transporte de masa a través de la capa de difusión puede ser aumentado :
(1) Reduciendo el espesor de la capa de difusión.

(2) Aumentando el gradiente de concentración, esto es aumentando la
concentración de la solución (C0) .
(3) Aumentando la temperatura de la solución.
(4) Aumentando la superficie de contacto.
El espesor de la capa de difusión depende de la rugosidad del sólido, de la

viscosidad de la solución, de la velocidad de agitación y del grado de turbulencia y
fuerzas de cizalle. δx disminuye cuando aumenta el grado de turbulencia.
Pobre agitación => δx > 0.5 mm ( ej.: lixiviación en pilas )

Buena agitación => δx = +/- 0.01 mm
Un aumento de temperatura no necesariamente aumenta la velocidad de un

proceso global ya que , por ejemplo, la solubilidad de los gases disminuye con la
temperatura.
3.1.5.4. Difusión a través de un producto poroso
La difusión a través de la capa de sólido que se va formando como producto de la

reacción sobre el núcleo reaccionante y/o a través de la capa de partículas inertes
es un factor importante en prácticamente todos los procesos heterogéneos.
Cuando los poros son grandes, que es el caso que interesa en sistemas
hidrometalúrgicos, es válida la ley de Fick expresada en este caso como :
(9)
Donde C es la concentración en la solución y Df es el COEFICIENTE DE

DIFUSIÓN EFECTIVO, dado por :
(10)
D : Coeficiente de difusión de la especie considerada en

solución acuosa
E : Porosidad de la capa de producto (varia de 0 a 1)
τ : Tortuosidad de la capa de producto ( En general, fluctúa
entre 2 y 10 )
3.1.6. Transporte de masa en el seno de la solución
Si el sistema es bien agitado (agitador, convección,...), el transporte de masa es

muy eficiente y no limita la velocidad de la reacción. La solución se considera
homogénea ( C, pH, ... ).
Sin embargo, algunos procesos, como la lixiviación en pila, no pueden siempre ser
operados para mantener una solución homogénea.
3.1.7. Absorpción de gases en líquidos
La termodinámica determina la concentración de un gas disuelto en solución

después de un tiempo de contacto gas - líquido suficiente para alcanzar el
equilibrio. Por ejemplo, si PO2 = 0.21 atm, [O2]disuelto = 8 mg/l (25 °C).
La absorción de los gases en líquidos puede ser la etapa limitante si hay un gran
consumo de oxigeno y cuando la cinética de reacción sólido - solución es rápida (
ej. : Oxidación de los sulfuros a presión o biológicamente ).
La velocidad de absorción de gases en un líquido depende de :
(1) Superficie de contacto gas - líquido efecto positivo

(Mayor cuando hay muchas burbujas pequeñas )
(2) Velocidad relativa de las burbujas efecto positivo
(3) Presión parcial del gas efecto positivo
(4) Grado de agitación efecto positivo
(5) Temperatura efecto negativo
3.1.8. Influencia de las características de las

partículas
3.1.8.1. Tamaño de las partículas
La superficie de reacción aumenta cuando disminuye el tamaño de las partículas.
3.1.8.2. Forma y textura de las partículas
El efecto de la forma de las partículas es poco importante en hidrometalurgía, y

muy difícil de modelizar.
3.1.8.3. Factores mineralógicos
La reactividad de los granos de minerales es fuertemente afectada por factores

tales que orientación cristalina, inclusiones, dislocaciones e impurezas.
3.1.8.4. Porosidad
La velocidad de cualquier reacción aumenta con la porosidad, ya que la difusión

es más fácil y/o hay una mayor superficie de reacción.
3.1.8.5. Efectos galvánicos
Cuando dos minerales conductores están en contacto eléctrico en una solución, el

de potencial más electronegativo se va a disolver preferentemente.
Figura 3.1.6. Efecto galvánico en la disolución de arsenopirita en

contacto con pirita.
3.1.8.6. Efecto de las especies que compiten con la especie valiosa
Minerales otros que el mineral valioso, si están presentes en la mena, pueden

eventualmente consumir los reactivos de lixiviación, disminuyendo sus
concentraciones y la velocidad de reacción. Por ejemplo, los carbonatos
consumen el ácido sulfúrico en la lixiviación de cobre y los sulfuros consumen el
cianuro en la disolución de oro.
3.2. Práctica de la lixiviación
3.2.1. Sistemas de lixiviación
En general, la práctica industrial de la lixiviación presenta diferentes sistemas de

operación que se seleccionan de acuerdo a factores técnicos y económicos en el
análisis de un proyecto, algunos de los cuales son :
- ley de la especie de interés a recuperar

- reservas de mineral
- caracterización mineralógica y geológica
- comportamiento metalúrgico
- capacidad de procesamiento
- costos de operación y de capital
- rentabilidad económica, ...
Una forma de clasificar los métodos de lixiviación es :
Lixiviación de lechos fijos :
- in situ, in place
- en botaderos
- en pilas
- en bateas
Lixiviación de pulpas :
- por agitación, a presión ambiente

- en autoclaves
Tabla 3.3, Resumen de diferentes técnicas de lixiviación de minerales
Rangos de Aplicación
Métodos de Lixiviación
y resultados
En Botaderos En Pilas Percolación Agitación
Ley del mineral Baja ley Baja-media Media-alta Alta ley
Tonelaje grande Gran a mediano Amplio rango Amplio rango
Inversión mínima media Media a alta alta
Chancado Chancado Molienda

Granulometría Corrido de mina
grueso medio húmeda
Recuperaciones típicas 40 a 50 % 50 a 70% 70 a 80% 80 a 90 %
Tiempo de tratamiento Varios años Varias semanas Varios días horas
Diluidas Diluidas Concentradas Medianas

Calidad de soluciones
(1-2 gpl Cu) (1-6 gpl Cu) (20-40 gpl Cu) (5-15 gpl Cu)
Problemas principales en -recuperación -recuperación - bloqueo por - molienda,

su aplicación incompleta, incompleta, finos, - lavado en
-reprecipitación -requiere de - requiere de contracorriente,
de Fe y Cu, grandes áreas, más inversión, - tranque de
-canalizaciones, - canalizaciones, - manejo de relaves,
-evaporación - reprecipita materiales, - inversión muy
- pérdidas de ciones, -necesidad de alta,
soluciones - evaporación. mayor control en - control de la
- soluciones la planta. planta es más
muy diluidas. sofisticado.
3.2.2. Lixiviación in situ - in place
La lixiviación IN PLACE se refiere a la lixiviación de residuos fragmentados

dejados en minas abandonadas, mientras la lixiviación IN SITU se refiere a la
aplicación de soluciones directamente a un cuerpo mineralizado.
Por lo general, estas operaciones presentan actualmente un gran interés por los
bajos costos de inversión y operación que se requieren, y que posibilitan recuperar
valores metálicos que de otra manera no podrían ser extraídos. Los bajos costos
son consecuencia de evitar o al menos disminuir los costos de extracción minera,
el transporte del mineral a la planta y de los desechos finales del proceso, y la
construcción de una planta de lixiviación. Generalmente, la recuperación es baja (
< 50% ).
Dependiendo de la zona a lixiviar, que puede ser subterránea o superficial, se

distinguen tres tipos de lixiviación in situ, como se puede visualizar desde Fig 3.7.
Tipo I : Se trata de la lixiviación de cuerpos mineralizados fracturados situados

cerca de la superficie, sobre el nivel de las aguas subterráneas. Puede
aplicarse a minas en desuso, en que se haya utilizado el "block caving",
o que se hayan fracturado hidráulicamente o con explosivos (IN PLACE
LEACHING).
Tipo II : Son lixiviaciones IN SITU aplicadas a yacimientos situados a cierta

profundidad bajo el nivel de aguas subterránea, pero a menos de 300 -
500 m de profundidad. Estos depósitos se fracturan en el lugar y las
soluciones se inyectan y se extraen por bombeo.
Tipo III : Se aplica a depósitos profundos, situados a más de 500 m bajo el

nivel de aguas subterráneas
Universidad de Atacama
Figura 3.7, Sistemas de minería de soluciones
40
3.2.3. Lixiviación en botaderos (Dump leaching)
Esta técnica consiste en lixiviar lastres, desmontes o sobrecarga de minas de tajo

abierto, los que debido a sus bajas leyes (por ej. < 0.4% Cu) no pueden ser
tratados por métodos convencionales. Este material, generalmente al tamaño "run
of mine" es depositado sobre superficies poco permeables y las soluciones
percolan a través del lecho por gravedad. Normalmente, son de grandes
dimensiones, se requiere de poca inversión y es económico de operar, pero la
recuperación es baja (por ej. 40-60 % Cu) y necesita tiempos excesivos para
extraer todo el metal. Las soluciones se alimentan generalmente por aspersión.
Normalmente la lixiviación en botaderos es una operación de bajo rendimiento

(pero también de bajo costo). Entre las diferentes razones para ello se puede
mencionar :
- Gran tamaño de algunas rocas (> 1 m).

- Baja penetración de aire al interior del botadero.
- Compactación de la superficie por empleo de maquinaria pesada.
- Baja permeabilidad del lecho y formación de precipitados (yeso, ...)
- Excesiva canalización de la solución favorecida por la heterogeneidad
de tamaños del material en el botadero.
Figura 3.8,
Botaderos.
3.2.4. Lixiviación en batea (por percolación)
Esta técnica consiste en contactar un lecho de mineral con una solución acuosa
que percola e inunda la batea o estanque. Un esquema de equipo empleado en
lixiviación en batea se presenta en Fig. 3.9.
Los minerales a tratar por este método deben presentar contenidos metálicos altos
o muy altos, debiendo ser posible lixiviar el mineral en un período razonable (3 a
14 días) y en trozos de tamaño medio con tonelajes suficientes de mineral
percolable en el yacimiento que permitan amortizar la mayor inversión inicial que
requiere este tipo de proceso.
Ya que esos minerales no existen más, es una tecnología antigua actualmente en

desuso.
Figura 3.9, Equipos de lixiviación en batea.
3.3. Lixiviación en pilas (heap leaching)
3.3.1. Descripción
El esquema general del proceso se puede observar en la Fig. 3.10. El mineral

procedente de la explotación, a cielo abierto o subterránea, debe ser ligeramente
preparado en una planta de chancado y/o aglomeración, para conseguir una
granulometría controlada que permita un buen coeficiente de permeabilidad.
Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y

altura calculada para proceder a su riego con la solución lixiviante. Tras percolar a
través de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos (solución rica) que se
llevan a la planta de proceso de recuperación de la sustancia mineral (sal o metal).
Las aguas sobrantes del proceso vuelven a ser acondicionadas para ser
recicladas hacia las pilas. También en algunos casos es preciso añadir agua
nueva, para reponer las fuertes pérdidas de evaporación del circuito.
Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de apoyo de la pila donde se

coloca la impermeabilización. Cuando la cancha es recuperada para reutilizarla
con un nuevo mineral se trata de lixiviación en PILAS DINAMICAS, mientras que si
el terreno no es recuperado y, por lo tanto, el mineral agotado queda en el
depósito como nueva base para otra pila, se está en la lixiviación en PILAS
ESTATICAS o PERMANENTES.
La solución rica (S.R. o P.L.S. : pregnant leach solution) es generalmente impura y

diluida y debera ser purificada y concentrada antes de recuperar el metal. En la
hidrometalurgia del cobre, eso se realiza mediante la extracción por solvente
seguida por la electrodepositación del cobre. La solución rica sólo contiene 4 - 6
g/l Cu y 1 - 2 g/l H2SO4 y es impura ( 5 g/l Fe, SiO2, Al2O3 coloides, sólidos en
suspensión, ...)
Universidad de Atacama
Figura 3.10, Esquema de lixiviación en pila
44
3.3.2. Construcción de las pilas
El diseño de las pilas debe tener en cuenta los siguientes factores :
- La calidad del patio o base de apoyo (impermeable)

- Las facilidades de riego y recolección o drenaje del efluente.
- La estabilidad de la pila seca y saturada en agua
- Los tanques (piscinas) de soluciones ricas y pobres
- La forma de apilamiento o deposición del material lixiviable
(Compactación, homogeneidad, ...)
3.3.2.1. Preparación de la base de las pilas
Se necesita disponibilidad de amplias superficies de terreno relativamente llanas (

menos de 10% de pendiente ). La cancha debe ser considerada con su sistema de
impermeabilización, para controlar las pérdidas de soluciones y evitar
contaminaciones del medio ambiente. El sistema consiste en :
- Una base firme y consolidada, debidamente preparada

- Una capa de lecho granular sobre el que apoyar suavemente la lámina
- La lámina o capa de impermeabilización
- Un conjunto de drenaje o capa de recolección de líquidos
- Una capa protectora del sistema
Generalmente, las membranas o láminas de impermeabilización del patio son

geomembranas de origen sintético (láminas de plástico : polietileno de alta
densidad o PVC de 1 a 1.5 mm o polietileno de baja densidad de 0.2 a 0.3 mm de
espesor) pero también pueden ser materiales arcillosos compactados sobre el
propio terreno, hormigón, asfalto, etc.. Se pueden disponer de membranas o
sellados simples, dobles o triples, de acuerdo con el número de capas
impermeables o membranas que se hayan utilizado.
Una parte importante de la construcción de la pila es el sistema de recolección de

la solución rica, que, en general consta de grava o material filtrante sobre la lámina
y tuberías perforadas drenantes de plástico.
3.3.2.2. Técnicas de apilamiento del mineral
El uso de cargadores frontales y camiones (Fig. 3.12a) a sido desplazado, en los

últimos proyectos, por apiladores autopropulsados de bajo perfil de carga, como
en el caso de Lince, para tonelajes de 5000 a 10000 tpd (Fig. 3.12b). Para
tonelajes mayores, 17500 tpd en Quebrada Blanca por ejemplo, se ha adoptado el
sistema de correas cortas y móviles (grass hoppers) que se articulan flexiblemente
en secuencia para transportar el mineral desde el aglomerador hasta el apilador
móvil que construye la pila (Fig. 3.12c). Para tonelajes aún mayores, como en El
Abra 125000 tpd, se implementaron otros tipos de equipos (apiladores sobre
orugas, ...).
La altura de la pila fluctúa entre 2.5 m para sistemas de camión y cargador frontal,
hasta 10 m para apiladores.
3.3.2.3. Riego de la pila
El riego de las pilas se puede realizar fundamentalmente por dos procedimientos :

por aspersión o por distribución de goteo, este último siendo recomendable en
caso de escasez de líquidos y bajas temperaturas (Fig 3.13 a y b). En la industria,
se utiliza generalmente una tasa de riego del orden de 10 - 20 litros/h.m2.
El riego tiene que ser homogeneo.
(a) Por aspersión (b) Por goteo
Figura 3.13, Técnicas de irrigación de las pilas
Chancado
Aglomeración
Correa Camión
Cargador frontal
Pila
(a) Producciones pequeñas, baja inversión
Chancado
Aglomeración
Correa Camión
Apilador Mobil
Pila
(b) Producciones pequeñas - medianas. Mejora la permeabilidad de la pila.
Chancado
Aglomeración Correas mobiles

Correa Correa fija
Apilador Mobil
Correas mobiles
Pila
(c) Producciones medianas - grandes. Menor costo operación..
Figura 3.12, Técnicas de apilamiento del mineral.
3.3.3. Operación de las pilas
Al inicio de la operación, se deben disponer como mínimo de dos pilas,

comenzándose con el riego de la primera de ellas. En un principio se obtendrá una
alta concentración (Cmx) en la solución, que irá descendiendo hasta un valor por
debajo de la concentración media (Cmd) de diseño. En este momento se pone
simultáneamente en operación la segunda pila, con dos sistemas posibles :
a) Lixiviación de las dos pilas con obtención de una única solución rica
final.
b) Lixiviación de la primera pila con producción de solución intermedia
(pobre), que se recicla a la segunda pila nueva en donde se obtiene la
solución rica (Fig. 3.15). Este segundo sistema se generalizo, ya que
permite alargar el tiempo de lixiviación de las pilas y/o disminuir el
caudal de solución rica y entonces el tamaño de la planta de SX.
Cuando la primera pila alcanza el valor mínimo económico, se procede al lavado

con agua fresca y drenaje hasta el agotamiento, yendo esta solución al depósito o
piscina de solución estéril para recirculación al sistema. Al mismo tiempo se pone
en operación una nueva pila.
Según las disponibilidades de área, la pila agotada se puede cargar y transportar a

un vertedero cercano (PILA DINAMICA o REMOVIBLE) o puede servir de base
para la formación de una nueva pila (PILA PERMANENTE).
La tendencia se desplaza al uso de pilas permanentes, para evitar los costos

asociados a los movimientos de materiales residuales y aminorar las perdidas de
solución por filtración a través de la lámina de plástico. Por ejemplo, en Mantos
Verde, se planea subir hasta 6 pisos de 3 m cada uno.
Si el tiempo de lixiviación no es suficiente, la recuperación baja. Es un problema,

porque no es posible aumentar el tiempo sin aumentar el area de la cancha de
lixiviación.
Figura 3.14, Esquema de un sistema de lixiviación en pilas.
ácido
3 g/l Cu 0.5 g/l Cu

[ ácido ] debil [ácido] élevada
Pila
SX SX
Primeros días Ultimos días
6 g/l Cu
Piscina solución rica Piscina solución intermedia Piscina refino
Figura 3.15, Reciclage de la solución lixiviante en contra -

corriente.
3.3.4. Chancado del mineral
El chancado del mineral debe cumplir con tres objetivos :
(1) Ser lo suficiente fino para que la mayoría de la especie metálica valiosa
este expuesta a la acción de la solución lixiviante.
Por ej. : 100 % bajo 3/4"
(2) No puede producir demasiado partículas finas para no alterar la
permeabilidad de la pila. ( Por convención, se llama fina toda partícula
bajo 100 mallas) “Material arcilloso”
Por ej. : partículas finas < 10%
(3) El mineral chancado debe ser el más homogéneo posible, todas las
partículas siendo comprendidas en un estrecho rango de tamaño (Fig.
3.16).
Tabla 3.4 , Escala de tamaños de partículas, en pulgadas, mallas

Tyler y mm.
16/16" 8/8" 4/4" 2/2" 1" 25.4 mm

3/4" 19.0 mm FRACCION
8/16" 4/8" 2/4" 1/2" 12.7 mm
3/8" 9.5 mm GRUESA
4/16" 2/8" 1/4" 6.4 mm
3/16" 4.8 mm
2/16" 1/8" 3.2 mm FRACCION
. MEDIA
.
.
4 mallas 4.75 mm
. FRACCION
. FINA
.
100 150 mm
mallas
(1)
(2)
Figura 3.16, Curvas de distribución granulométrica de un

producto de la etapa de chancado. La curva (1) es más
homogénea que la curva (2).
Figura 3.17 , Concepto de la lixiviación TL (capa delgada).
3.3.5. Aglomeración
3.3.5.1. Lixiviación TL (Thin Layer)
Este concepto revolucionó la industria de lixiviación del cobre (Pudahuel 1980).

Consiste en impedir la acumulación de solución en la pila. Al contrario de la
lixiviación en bateas, la pila no se inunda. La solución escurre sobre las partículas
de minerales, formando una capa delgada de líquido (Fig. 3.17)
3.3.5.2. Permeabilidad del lecho
Se necesita que el lecho de partículas que conforman la pila sea bien permeable,
para asegurar una buena percolación y dispersión de la solución lixiviante en la
pila, sin escurimiento preferencial. También, las pilas podrían derrumbarse si
había acumulación de agua en la pila.
La permeabilidad del lecho de mineral es mayor si :
- Las partículas son de tamaño suficientemente grande

- No hay acumulación de partículas finas
- El tamaño de las partículas es homogéneo en la pila
- No hay compactación de la pila por maquinaria pesada
3.3.5.3. Proceso de aglomeración
De lo anterior, se deduce que se tiene que reducir la cantidad de partículas finas

en la pila para aumentar su permeabilidad. Hoy en día, el proceso más empleado
para solucionar el problema de los finos es la aglomeración.
El procesos de aglomeración consiste en esencia en la adhesión de partículas

finas a las gruesas, que actúan como núcleos o la aglomeración de los finos con
los finos, a partir de la distribución de tamaños en la alimentación (Fig. 3.18).
Figura 3.18, Concepto de aglomeración.
Aglomeración por humedad
El proceso más simple de aglomeración es humedecer el mineral con líquido,

hasta alcanzar un contenido de agua que origine una tensión superficial suficiente,
para que al colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a los tamaños
gruesos. Se forma un puente líquido entre las partículas.
El cálculo teórico de la humedad óptima es casi imposible y depende de muchos

factores como la mineralogía del mineral, contenido de finos, arcillas, ... Puede ser
de 6 - 8 % para minerales muy limpios, hasta un 10-15 % H2O para materiales
normales.
Aglomeración por adherentes
Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las partículas

finas a las gruesas, prolongando esta unión tanto en la manipulación como en la
operación de lixiviación.
En el caso de la lixiviación del cobre, la aglomeración (o curado) se realiza con el
mismo lixiviante ácido en un tambor rotatorio (Fig. 3.19). Primero, se humecta el
mineral (+/- 4%) con agua o solución pobre (refino). Después, se agrega ácido
sulfúrico concentrado (+/- 30 kg/t o 3%), este ácido ataca el mineral y genera
compuestos cementantes entre las partículas.
Además de la aglomeración, ocurren reacciones químicas conduciendo a la

formación de sulfatos de cobre y hierro (curado propiamente tal). Estas reacciones
son exotérmicas y generan mucha calor. Por ejemplo :
CuO + H2SO4 => CuSO4 + H2O

CuSiO3 + H2SO4 => CuSO4 + SiO2 + H2O ........
Después de la aglomeración en el tambor rotatorio, se deja reposar el mineral

durante 24 h en la pila, para que se completen las reacciones químicas y que se
adhieren entre sí las partículas en la misma pila.
En el caso de la aglomeración de minerales de oro y plata, los aglomerantes son

normalmente el cemento y la cal. Estos reactivos mejoran la adhesión de las
partículas entre sí, y también aumentan el pH del mineral para su posterior
cianuración.
Equipos
El equipo más común es el tambor aglomerador. Consiste en un cilindro

inclinado girando a baja velocidad, ocasionando el deslice (cascada) y la
aglomeración del mineral previamente mojado con agua y/o adherentes (Fig 3.19).
Se practica también la aglomeración en depósitos (stock), en cintas
transportadoras y en platos.
Figura 3.19, Aglomeración en tambor rotatorio.
3.3.6. Variables del proceso
Se pueden estudiar el efecto de varias variables operacionales sobre la

recuperación del metal valioso y la cinética realizando pruebas de laboratorio en
columnas.
Las principales variables son :
♦ La granulometría
♦ La altura de la pila
♦ La tasa de riego [l/h.m2] o [l/h.T]
♦ La concentración en ácido de la solución de riego
♦ El tiempo de lixiviación
Depende de la cinética (lix. química : 1 a 2 meses; lix. bacterial : 3 a 12
meses)
Todos estos factores están relacionados entre si.
Por ejemplo, si se aumenta la altura de la pila, la concentración en ácido del

primer metro es buena, pero baja a medida que la solución percola en la pila y el
cobre de los estratos inferiores no se lixivia bien. Se puede aumentar la
concentración en ácido de la solución de lixiviación, para salir de la pila con +/- 3
g/l [H+], pero más ácido se da a la ganga y más se come, así que se va a
incrementar el consumo de ácido. Otra posibilidad es aumentar la tasa de
riego,pero existe un riesgo de inundar la pila.
3.3.7. Diseño de las pilas
En este párrafo, se considera el diseño de una operación mediana de lixiviación de

óxidos de cobre, por ejemplo Mantos Verde (III región).
3.3.7.1. Datos
Capacidad de la planta : 48000 tCu/año = 4000 tCu/mes = 133 tCu/día

Ley del mineral : 0.95 % CuT
(0.80% Cu soluble + 0.15% Cu insoluble)
Fierro : 5%
Consumo de ácido : 3.5 kg ácido/kg Cu producido
Recuperación en la pila : 80% CuT en 2 meses (le da las pruebas piloto)
Granulometría : 100% < 3/8"
Altura de la pila : 5 m (parámetro de diseño)
Densidad aparente del mineral en la pila : 1.45 t/m3 (material chancado)
3.3.7.2. Capacidad de la planta de chancado
Se recupera 80% x 9.5 kg Cu/TMS = 7.6 kg Cu/TMS (TMS = Tonelada Métrica

Seca).
Entonces, se tiene que procesar
Figura 3.20 , Diagrama de flujo simplificado de una planta de

lixiviación de cobre.
M ner
i al Abotadero
17500TM Sdí
/a 17367T M S/día
0
9.5% C u
Pl
anta
ecup
r =80%
Cáotdos
133T M C u/día
3.3.6.2. Superficie de terreno
El ciclo de lixiviación de una pila de mineral es de 2 meses. Entonces, el stock de

mineral en la planta es de 17500 TMS/día x 60 días = 1.050.000 TMS.
Si se consideran pilas rectangulares (aproximación) de 5 metros de altura, se

puede almacenar 1.45 TMS/m3 x 5 m = 7.25 TMS/m2.
La superficie de las pilas en funcionamiento es de
Pero todos los días, hay por lo menos una pila en carga, otra en descarga y se
necesita espacio para el movimiento de las máquinas. La práctica indica que esos
espacios ocupan un 10% de la superficie de las pilas en funcionamiento. Se
necesita entonces una superficie total de terreno de 144827 m2 x 110% = 159310
m2.
Eso corresponde a una área de 400 m x 400 m, o 200 m x 800 m, o 100 m x 1600
m.
3.4. Lixiviación por agitación
3.4.1. Descripción
La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes más altas, cuando
los minerales generan un alto contenido de finos en la etapa de chancado, o
cuando el mineral deseado está tan bien diseminado que es necesario molerlo
para liberar sus valores y exponerlos a la solución lixiviante. Es también el tipo de
técnica que se emplea para lixiviar calcinas de tostación y concentrados.
Se recurre a la agitación mediante burbujeo o bien a la agitación mecánica para

mantener la pulpa en suspensión hasta que se logra la disolución completa,
siendo el tiempo de contacto de los sólidos con la solución del orden de horas
comparado con el proceso de lixiviación en pilas que requiere meses. Los
agitadores mecánicos son simplemente impulsores colocados en el interior del
tanque (Fig. 3.21a), mientras que los tanques agitados con aire son a menudo
tanques de tipo "Pachuca" (Fig. 3.21b).
Sus ventajas comparativas con otros métodos de lixiviación son :
- Alta extracción del elemento a recuperar

- Tiempos cortos de procesamiento (horas)
- Proceso contínuo que permite una gran automatización
- Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos
Sus desventajas son :
- Un mayor costo de inversión y operación

- Necesita una etapa de molienda y una etapa de separación sólido-
líquido (espesamiento y filtración)
En la región de Atacama, Chile, se puede mencionar la planta "La Coipa",

propiedad de Minera Mantos de Oro y mayor productora de plata del mundo.
Utiliza el proceso de cianuración de oro y plata por agitación en ocho tanques en
serie. Procesa 16000 t/día de mineral para producir 8214 kg/año de oro y 3315
t/año de plata (1993).
Figura 3.21, Equipos de lixiviación por agitación
3.4.2. Variables del proceso
El análisis de las variables de la lixiviación por agitación en sistemas industriales,

para la definición y optimización del proceso, debe necesariamente hacer confluir
aspectos técnico, operacionales y económicos.
3.4.2.1. Granulometría
El grado de molienda debe ser lo suficiente para exponer, por lo menos

partialmente, la superficie del mineral valioso a la acción de la solución lixiviante.
Depende del tipo de mineral y de sus caracteristicas mineralogicas. Debera
considerarse un tamaño tal que no contenga un exceso de gruesos (> 2 mm) que
produzca problemas en la agitación (embancamiento, aumento de la potencia del
agitador) y que por otra parte, no contenga un exceso de finos (menos de 40% <
75 micrones) , que dificulten la separación sólido-líquido posterior de la pulpa
lixiviada. Debido a lo anterior, y además, para disminuir los consumos de energía
por concepto de molienda y los costos de filtración y decantación, la agitación se
deberá tratar de realizarla al mayor tamaño que la operación lo permita.
Tabla 3.5, Tamaño de algunos minerales para la lixiviación por

agitación
Tamaño de lixiviación
Mineral
(mm) (mallas ASTM)
Cobre oxidado 0.83 20
Oro 0.25 60
Conc. de oro
0.044 325
(sulfuros)
Calcinados de
0.074 200
zinc
3.4.2.2. Tiempo de lixiviación
La economía del proceso de lixiviación es función del grado de disolución o

porcentaje de extracción del mineral valioso. Sin embargo, esto no es tan
importante como el tiempo necesario para una extracción aceptable, es decir la
velocidad de disolución.
Figura 3.21, Porcentaje de extracción en función del tiempo.
La figura 3.21 muestra una curva típica entre estos dos parámetros. Existe al
principio una extracción rápida, que decrece posteriormente al máximo obtenible
para un tamaño dado de partícula. Esta curva se puede obtener de pruebas de
lixiviación en botellas en el laboratorio.
3.4.2.3. Mineralogía del mineral
El tamaño y la disposición de la especie valiosa influye el grado de molienda

necesario para exponer esta especie a la solución lixiviante (Tabla 3.5).
La arcillas son una familia de minerales, alumino-silicatos, existen en todos las

menas y producen partículas muy finas (algunos micrones). La presencia de
muchas arcillas puede impedir una buena filtración del relave.
3.4.2.4. Otras variables
La lixiviación se realiza a temperatura ambiente (o en autoclaves).
La concentración de reactivos debe ser optimizada según el tipo de operación.
El porcentaje de sólidos debe ser en la mayoría de los casos lo más alto posible
para alcanzar una alta concentración del ion metálico en la solución de lixiviación,
minimizar los costos de inversión en el circuito de lixiviación por menor capacidad
volumétrica y reducir el tamaño y costo subsecuente de espesamiento y filtración.
El porcentaje de sólidos en la pulpa varia entre 20 y 50%.
El porcentaje de sólidos se calcula por el peso del mineral en la

pulpa. Por ejemplo, si una pulpa es constituida por 1 kg de mineral en
2 litros de
agua, su
La velocidad de agitación debe ser lo suficiente alta para mantener los sólidos en
suspención, para que no decanten. Una velocidad de agitación alta tiende a
favorecer la cinética de la reacción, pero tiene un costo energetico apreciable (Fig.
3.22). Favorece también la disolución de gases en la solución. Existen varios
diseños de agitadores (Fig. 3.23).
Figura 3.22, Efecto de la agitación en la velocidad de lixiviación
Figura 3.23, Varios diseños de turbinas.
3.4.3. Diseño
Se considera como ejemplo un sistema de lixiviación contínua industrial
constituido de varios estanques en serie (Fig. 3.24).
Datos
Número de estanques : 8
Capacidad : 15000 t/d = 625 t/h
% sólidos : 33.33%
grado de molienda : 100% < 60 mallas ASTM
densidad real del mineral : 2.8 g/cm3 = 2.8 t/m3
Tiempo de lixiviación : 24h
(determinado por la curva grado de lixiviación/tiempo)
Mineral
molido
Solución
Pulpa
Pulpa a etapa
de separación
sólido - líquido
Figura 3.24, Esquema de un sistema contínuo industrial
Cálculo de la cantidad de agua en la pulpa :
Cálculo del flujo de pulpa (sólidos + agua) :
Cálculo del volumén de cada uno de los 8 estanques (Fig. 3.24) :
Volumén de un estanque cilíndrico :
Entonces, si consideramos 8 estanques cilindricos tales que h = 1.5d,
3.5. Separación sólido-líquido
En una planta de lixiviación en pilas, la solución que escurre de las pilas es

bastante clara y contiene muy pocos sólidos en suspensión. En la mayoría de los
casos, no hay etapa específica de separación sólido - líquido. La solución rica se
almacena en piscinas donde pueden decantar los pocos sólidos que contiene.
Al contrario, la lixiviación por agitación produce una pulpa consistente en

pequeñas partículas sólidas en suspensión en la solución. Una etapa de
separación sólido - líquido es absolutamente necesaria para sacar los sólidos de la
solución y enviarlos al tranque de relaves, mientras la solución clarificada puede
pasar una posterior etapa de recuperación de valores.
Hay dos métodos de separación sólido - líquido :
- El espesamiento (hasta 55% sólidos)

- La filtración (hasta 92% sólidos)
Alimentación (Pulpa)
Solución clara Solución clara
Solución
Decantación sólidos
Pulpa más concentrada

(40 - 60 % sólidos)
Figura 3.25, Esquema de un espesador
3.5.2. Espesadores
Los espesadores son equipos que efectúan la separación líquido - sólido por
decantación de los sólidos en un estanque grande. Un esquema se presenta en la
figura 3.25.
3.5.3. Lavado en circuitos de decantación en

contracorriente (DCC)
El sólido (barro decantado) siempre viene acompañado de solución de

impregnación (+/- 40 %), y está contiene valores, por lo cual es imperativo
recuperarla.
Después de la lixiviación dinámica, la pulpa que se obtiene del último agitador

debe pasar por etapas de separación sólido - líquido y lavado, antes de desechar
los sólidos lixiviados. El lavado se puede realizar en varios espesadores, en los
cuales el agua de lavado y la pulpa fluyen en contracorriente (Fig. 3.26). Del
primer espesador sale la solución exenta de sólidos que continua el proceso y del
último, el mineral agotado o relave.
A las operaciones de lavado de los sólidos en contracorriente, se les denomina

como etapas DCC, que significa decantación en contracorriente.
Figura 3.26 Circuito de decantación en contra corriente DCC.
3.5.3.1. Determinación de la eficiencia de lavado por balance másico
en circuitos DCC.
Operacionalmente, el balance másico del sistema permite determinar la eficiencia

de lavado en sistemas DCC. Su aplicación se visualizará a través del siguiente
ejemplo (Fig. 3.27).
Bases :
1000 t/d mineral
55% sólidos en la descarga de

los espesadores
Razón de lavado RL = 2.5 (agua

de lavado / flujo de solución de
lix. acompañando a los sólidos)
55% sólidos en la alimentación
Figura 3.27, Balance de masa en un circuito DCC.
Volumen de líquidos, m3/d:
Alimentación A = 1000 x (100 - 55)% = 818

Descarte D = 818
Agua de lavado W = 818 x 2.5 = 2000
Solución rica SF = 2000
Cálculo de las concentraciones :
o
800 C0 + 2000 C2 = 2800 C1 2 C0 + 5 C2 = 7 C1
800 C1 + 2000 C3 = 2800 C2 2 C1 + 5 C3 = 7 C2
800 C2 + 2000 C4 = 2800 C3 2 C2 + 5 C4 = 7 C3
800 C3 + 2000 x 0 = 2800 C4 2 C3 + 0 = 7 C4
Por lo tanto,
La eficiencia de lavado queda dada por :
3.5.3.2. Ecuación de PAGE para cálculos DCC
PAGE ha desarrollado y comprobado una ecuación generalizada, definida en

términos de razón de lavado y número de etapas, para el caso más simple, pero
más común en DCC (Fig. 3.26), asumiendo que no hay disolución en los
espesadores y que la mezcla de la pulpa y solución de lavado es completa en
cada etapa.
Cn : concentración metal en la etapa n

CL : concentración metal en la alimentación al primer
espesador
CW : concentración metal en el agua o solución de lavado
RL : razón de lavado = Qw / QL
n : número de etapas de lavado
QW : flujo de la solución de lavado
QL : flujo de la solución de lixiviación (alimentación)
3.5.4. Filtros
El empleo de filtros en hidrometalurgia permite recuperar una cantidad adicional

de líquido retenido a partir de precipitados o de pulpas de 55-60% en sólidos
procedentes de espesamiento como también tratar directamente soluciones de
lixiviación, a objeto de disminuir la cantidad de sólidos en suspensión que pueden
afectar procesos posteriores de tratamiento.
Filtros de vacío : - de tambor (Fig. 3.28)

- de discos (o cerámica)
- horizontal, de cinta
Filtros de presión : - prensa

- stellar
- de arena
El lavado del sólido es posible en los filtros de tipo vacío, como lo muestra la figura
3.28. Se rocía agua sobre el sólido filtrado para desplazar a la solución que
contiene. Se alcanza fácilmente una eficiencia de lavado del orden de 70%.
Lavado
Succión de
aire y agua
Sólido seco
Pulpa
Figura 3.22, Lavado de un mineral en un filtro de tambor.
4
Purificación y concentración
de la solución
4.1. Introduccion
En un proceso de purificación o de concentración, siempre hay dos fases en

contacto ( líquido - sólido o líquido - líquido). Se trata de un proceso de :
Purificación si la impureza va a la otra fase

Concentración si el elemento deseado va a la otra fase
Los procesos de purificación y/o concentración son muy variados

y dependen de :
- la naturaleza del elemento deseado

- las impurezas presentes en la solución
- el tipo de proceso de recuperación
- el grado de pureza deseado para el producto final
Los procesos de purificación y/o concentración se pueden dividir en varias

categorías :
- Hidrólisis
- Cementación
- Precipitación de un compuesto específico
- Extracción por solventes
- Resinas de intercambio iónico
Para evaluar un proceso de separación, los criterios son la selectividad de la
separación, la recuperación (o grado de remoción) y el consumo de reactivos (o de
energía). Obviamente, esos tres parámetros están intercorrelados y se necesita
hacer la evaluación económica del proceso que se desea utilizar.
Mineral Solución de lixiviación
Lixiviación
Separación
sólido-líquido
Solución impura y diluida
Sólido agotado
Purificación
Concentración Impurezas
Tranque de relaves Solución casi pura

o botadero y más concentrada
Recuperación
especie valiosa Solución
agotada
Metal o compuesto puro
Figura 4.1, Esquema general del tratamiento hidrometalúrgico de un

mineral.
En este capítulo, se mostrarán como ejemplos las etapas de purificación de una
solución de zinc en ácido sulfúrico antes de su electroobtención. El proceso se
muestra en la figura 4.2.
Solución impura
Hidrolisis Fe
Coprecipitación
de Ge y As
Cementación Cu y Cd
Precipitación
Ni y Co
Compuestos
Solución pura
a electroobtención
Figura 4.2, Esquema de purificación de una solución para

electroobtención de zinc.
Tabla 4.2, Impurezas en la solución de lixiviación del zinc.
Antes de Después de
purificación purificación
(mg/l) (mg/l)
Fe mucho -
Cu 1000 <0.1
Cd 1000 0.1 - 0.2
Co 30 - 50 0.1 - 0.2
Ni 30 - 50 trazas
Sb, As 0.1 < 0.01
Ge < 0.1 <0.01
4.2. Hidrolisis
4.2.1. Precipitación de hidroxidos
Los diagramas Eh - pH muestran que los iones metálicos existen en soluciones

acuosas sólo dentro de ciertos límites de pH. La manera más sencilla de separar
un metal de su solución es mediante la alcalinización de la solución, dando lugar a
su precipitación como hidóxido.
Por ejemplo : Fe3+ + 3 OH- => Fe(OH)3 (floculos café / rojos)
La tabla 4.1 muestra el pH de precipitación de los hidróxidos de algunos metales

en agua. Los fosfatos y arseniatos básicos, si se encuentran en la solución,
precipitan, a veces, más rápidamente que los hidróxidos y con pH más bajo.
Tabla 4.1, pH de precipitación de algunos

hidróxidos (C. EK).
Concentración
del ion metálico
10-2 mol/l 10-5 mol/l
Fe3+ 2.2 3.2
Al3+ 3.6 4.6
Fe2+ 5.5 7.2
Cu2+ 5.6 7.3
Zn2+ 6.6 8.3
Ni2+ 6.7 8.4
Co2+ 6.8 8.5
Cd2+ 7.0 8.7
Pb2+ 7.4 8.9
Mn2+ 8.4 10.1
Mg2+ 9.7-10.8 11.2 - 12.3
4.2.2 Hidrolisis
Los procesos de hidrólisis se basan fundamentalmente en el mismo tipo de

reacción de precipitación de hidróxido, con la diferencia de que en la mayor parte
de los casos no se termina la reacción en un hidróxido sino en una sal básica, en
una sal doble o hasta en un óxido.
Dentro de este tipo de reacciones, la que tiene mayor interés industrial es la

hidrólisis del hierro, utilizado comúnmente como un método de eliminación de esta
impureza en circuitos hidrometalúrgicos.
4.2.3 Hidrolisis del fierro
Existen básicamente tres tipos de procesos para la eliminación del hierro acuoso :
precipitación como jarosita, goetita y hematita. Estos dos últimos procesos
producen precipitados más fácil de filtrar y decantar.
Jarositas
Las jarositas son compuestos que tienen la siguiente formula : MFe3(SO4)2(OH)6,

en la que M puede ser Na+, K+, NH4+, Ag+, Rb+, Pb2+ y H+. La precipitación del
Fe como tal se consigue entre 80 y 100 °C, con adición de un álcali y con control
de la acidez. Para la formación de jarosita de amonio, la siguiente reacción tiene
lugar :
3 Fe3+ + 2 SO4 2- + NH4+ + 6 H2O => NH4Fe3(SO4)2(OH)6 + 6 H+
Con la exposición a la intemperie en los tranques de relaves, la jarosita se

transforma gradualmente en hematita y debido a sus propiedades de adsorción y
retención de agua, se produce una eliminación (disolución) de metales solubles
que ocasionan un problema ecológico.
Goetita
La precipitación del hierro como goetita se realiza mediante la siguiente reacción

general :
Fe3+ + 2 H2O => FeOOH + 3 H+
La temperatura de la precipitación oscila entre 20 y 100 °C, el pH entre 2 y 4 y el
potencial debe ser oxidante con el fin de mantener el hierro en forma férrica. La
cinética de precipitación es lenta, dependiendo de la concentración de Fe inicial y
del nivel de la impureza a eliminar. El tipo de cristal que se obtiene es de mejores
características para la separación sólido - líquido.
Hematita
La precipitación del hierro como hematita se fundamenta en la siguiente reacción :
2 Fe3+ + 3 H2O => Fe2O3 + 6H+
Los factores de mayor importancia en este método son la temperatura,

concentración de hierro y la concentración de ácido. Dependiendo de estos
factores se pueden formar una serie de compuestos, pudiéndose señalar en
general, que las hematitas tienden a formarse sobre 140 °C.
4.3. Cementacion
La cementación de un metal a partir de una solución, depende de una reacción de

desplazamiento en la cual un metal menos noble reduce a los iones del metal por
precipitar al estado metálico. Entonces, éste sale de la solución, y los iones del
metal menos noble entran en la solución para substituirlos.
Por ejemplo :
Cu2+ + Zn => Cu + Zn2+
El metal utilizado debe tener un potencial de electrodo inferior al potencial del

metal que se desea precipitar.
La reacción se produce a la superficie del metal, que se agrega habitualmente en

forma de polvo a la solución impura (Fig. 4.3). Para alcanzar velocidades de
reacción aceptables con impurezas que se encuentran en bajas concentraciones,
se tiene que agregar un exceso de metal, lo que conduce a la obtención de
cementos impuros. Ademas, estos cementos contienen todos los metales de
potencial superior al metal agregado.
2+
Cu
Cu
Zn e
-
2+
Zn
Figura 4.3, Cementación de cobre en la superficie de una
partícula de zinc.
El mejor metal utilizado para cementar las impurezas de una solución es

generalmente el mismo metal que se desea recuperar desde la solución pura. Así,
no se agrega otra impureza a la solución. Por ejemplo, el cadmio y el cobre
contenidos en las soluciones de lixiviación de concentrados de zinc se cementan
con polvo de zinc.
Ademas de utilizarse como método de purificación de soluciones, la cementación

puede utilizarse para recuperar el metal valioso a partir de soluciones diluidas ( ej :
cementación de cobre por chatarra de hierro).
4.4. Precipitacion de un compuesto

especifico
Cuando otros métodos no son aplicables, se pueden usar reactivos específicos de

precipitación. Estas reacciones son generalmente complejas, necesitan
condiciones de trabajo estrictas y consumen reactivos costosos. Por ejemplo, se
usa el nitrosobetanaphtol para precipitar el cobalto contenido en las soluciones de
electroobtención de zinc.
Se puede aplicar todas las reacciones que estudiaron en el ramo de química en la

enseñanza media tales como precipitación de sulfuros, formación de sales, ...
Por ejemplo : AgNO3 + NaCl => AgCl (precipitado) + NaNO3
Es importante el fenómeno de envejecimiento de un precipitado, favorecido por

una temperatura alta y un tiempo de contacto solución-precipitados largo. El
envejecimiento consiste en la disolución de las partículas más finas y formación de
precipitados más gruesos, generalmente acompañado por un cambio en la
estructura cristalina de estos. Mejora la insolubilidad del precipitado y su posterior
filtración.
4.5. Fenomeno de coprecipitación
La coprecipitación es cuando hay precipitación de dos o más elementos al mismo

tiempo. El elemento minoritario puede ser disuelto en la matriz cristalina del
elemento mayoritario, o absorbido en su superficie.
Esto puede ser ventajoso, ya que la la concentración del elemento minoritario en

la solución puede bajar a niveles mucho más bajos que por precipitación de este
elemento en forma pura.
Por ejemplo, en la hidrometalurgia del zinc, impurezas como el Ge y el As

coprecipitan con un "hidróxido" (*) de hierro , probablemente por absorción en la
superficie de los floculos de "hidróxido" de hierro. ( (*): Existen varias formas de
precipitar el hierro : como jarosita, goetita,...)
4.6. Extracción por solventes
Uno de los métodos de purificación que ha tenido un espectacular desarrollo en

este último tiempo, ha sido el proceso de extracción por solventes o proceso SX.
Ello se ha traducido en la instalación de numerosas plantas que operan
actualmente en el mundo en la separación, purificación y concentración de más de
una treintena de elementos químicos, como cobre, niquel, cobalto, zinc, uranio,
molibdeno, tungsteno, vanadio, tierras raras, zirconio, hafnio, niobio, tantalio, boro,
germanio, arsénico, renio, torio, el grupo de los metales del platino, berilio y otros.
En estos apuntes, para más claridad, se tomará como ejemplo la extracción por
solventes del cobre, de uso masivo en Chile.
4.6.2. Proceso SX - EW de Cobre
El proceso de extracción por solventes, conocido en la hidrometalurgia del cobre

también como SX (del inglés Solvent Extracction), consiste en la extracción
selectiva del cobre contenido en las soluciones de lixiviación mediante un solvente
orgánico, para luego transferirlo a una solución de sulfato de cobre pura y
concentrada, denominada electrolito rico.
4.6.2.1. Descripción general
La planta SX recibe la solución rica generada en la etapa de lixiviación en pilas de

minerales de cobre. Esta solución se caracteriza por tener una baja concentración
de cobre disuelto, junto con impurezas como el Fe, Cl, Al, Mn, Mg, Na y otros
disueltos durante el proceso (Figura 4.4).
El objetivo del proceso SX es extraer selectivamente el cobre contenido en esta

solución rica impura, mediante intercambio ionico entre la fase acuosa (solución
rica) y el reactivo orgánico. Este reactivo es capaz de descargar el cobre en una
etapa posterior del proceso a una solución de alta pureza y concentración de
cobre y ácido, formando un electrolito apto para ser electrodepositado en el sector
EW (Figura 4.5).
Figura 4.4, Planta extracción por solventes en una operación de

lixiviación de cobre.
Extracción (Extraction)
La solución rica proveniente de las pilas es mezclada con la fase orgánica

(orgánico descargado), para extraer SELECTIVAMENTE el cobre obteniendo una
solución pobre en cobre, llamada refino, que es reciclada a la etapa de lixiviación
en pilas. Se obtiene en esta etapa una fase orgánica cargada, que es avanzada a
la siguiente etapa.
Reextracción (Stripping)
El orgánico cargado se pone en contacto con electrolito pobre proveniente del

proceso de electroobtención, de alta acidez (150-200 gpl H2SO4). El cobre pasa
de la fase orgánica a la fase acuosa, obteniendose una fase orgánica descargada
que se recicla a la etapa de extracción y un electrolito rico que avanza hacia la
electroobtención.
EN RESUMEN, LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES TRANSFIERE EL COBRE

DESDE LA SOLUCIÓN RICA AL ELECTROLITO, POR INTERMEDIO DE LA
FASE ORGÁNICA.
Figura 4.5, Esquema cíclico (Concepto de anillos) del proceso

lixiviación - extracción por solventes - electroobtención de Cu.
4.6.2.2. Mecanismo de la transferencia de cobre
El proceso SX se basa en la siguiente reacción REVERSIBLE de intercambio

ionico :
Cu2+(A) + 2 RH(O) <=> R2Cu(O) + 2 H+(A)
en la cual el sentido de reacción está controlado por la acidez o pH de la solución

acuosa.
En la etapa de extracción, el reactivo orgánico se contacta con la solución

acuosa impura de lixiviación y extrae selectivamente desde la fase acuosa los
iones de cobre, incorporandolos en la fase orgánica. El ion cúprico reacciona con
el extractante formando un compuesto organometálico insoluble en agua,
totalmente soluble en el solvente orgánico (Kerosene, ...), con la cual se produce
la extracción del cobre desde la fase acuosa a la orgánica. Mediante este
mecanismo, cada ion de cobre se intercambio con dos iones de hidrogeno que
pasan a la fase acuosa donde se regenera ácido sulfúrico en una proporción de
1.54 (kg de ácido / kg de cobre).
Figura 4.6, Esquema de un mezclador – sedimentador para

operaciones de extracción y reextracción.
La etapa de reextracción ocurre por efecto del cambio de acidez en la fase
acuosa, revertiendo la reacción y generando un electrolito de alta pureza y alta
concentración en cobre.
R2Cu(O) + 2 H+(A) <=> Cu2+(A) + 2 RH(O)
4.6.2.3. Configuración de plantas SX
Las plantas de extracción por solventes, tanto en la extracción como en la

reextracción, están configuradas en UNA, DOS O TRES ETAPAS DE CONTACTO
de las fases acuosa y orgánica, con el objeto de aumentar el tiempo de contacto
entre ambas fases y mejorar la transferencia de cobre. El contacto de las fases
orgánica y acuosa se realiza EN CONTRACORRIENTE.
Además, en algunos casos, se debe incorporar una etapa de lavado del orgánico
cargado, con el objeto de eliminar impurezas dañinas en la electroobtención, por
ejemplo el cloro.
Se presenta en la figura 4.7 una configuración típica de una planta de extracción

por solventes, compuesta por 2 etapas de extracción y 1 etapa de reextracción (2
E-1S). La figura 4.8 representa una planta 3 E-2 S.
SR ED EC
Lixiviación Electro-obt.
OSC RF
E2
E1 S1
OC SRF OD
OC
Extracción Reextracción
Figura 4.7, Configuración 2 E - 1 S (o 2 E - 1 R E).
Tabla 4.3, Soluciones, concentraciones y acidez.
Nombre Definición [Cu] [ácido](

típica(g/l) g/l)
Solución proveniente de la etapa de

Solución Rica (SR) 6 5pH=1.8
lixiviación, que alimenta a la planta SX.
Solución diluida en cobre que sale de la

Refino (RF) 0.5 12
planta SX
Mezcla en volumen de un extractante

Orgánico
orgánico y un diluyente ( 8 a 25 % v/v).
Es un reactivo orgánico especial que

Extractante forma un complejo con el cobre en la
fase orgánica. Es bastante viscoso.
Es un solvente orgánico, de tipo

parafina, que sirve para diluir el
Diluyente
extractante organico y reducir su
viscosidad.
Es el orgánico con una menor

Orgánico descargado
concentración de cobre, que sale de la 4
(OD)
etapa de reextracción.
Es el orgánico cargado con cobre.

Orgánico cargado (OC) Transfiere el cobre de la etapa de 10
extracción a la etapa de reextracción.
Es la solución de sulfato de cobre de la

Electrolito
planta de ElectroObtención.
Electrolito Descargado Es el electrolito que viene de la etapa de

35 180
(ED) electroobtención.
Es el electrolito que se cargo de cobre

Electrolito Cargado (EC) 50 160
en la etapa de reextracción.
(OSC) Orgánico semi-cargado 6
(SRF) Semi-refino 2
Figura 4.8, Configuración 3 E - 2 S
4.6.3. Conceptos Fundamentales
4.6.3.1. Coeficiente de distribución
Un sistema de extracción por solventes implica una transferencia de masa del

elemento acuoso desde una fase a otra. La extracción o la reextracción se
produce por la dispersión de una fase en la otra en forma de pequeñas gotitas,
que favorece la transferencia de materia y se realiza por medio de agitación
mecánica.
Al contactar una solución acuosa que contiene al elemento M que interesa extraer
con una fase orgánica inmiscible, el elemento se distribuirá entre las dos fases
hasta alcanzar el equilibrio. La concentración del elemento en el equilibrio
dependerá de su afinidad relativa (o solubilidad) por ambas fases.
La razón entre la concentración del metal en la fase orgánica y acuosa, en el

equilibrio, define al coeficiente de distribución D (o coeficiente de extracción EaO) :
(4.1)
El coeficiente de re-extracción (stripping) se define del mismo modo :
(4.2)
4.6.3.2. Selectividad
La existencia de más de una especie química en solución dará lugar a que dichas
especies se distribuyan entre las fases acuosa y orgánica de acuerdo a sus
respectivas solubilidades. Las diferencias en las solubilidades entre ambas fases
se pueden aprovechar para extraer las especies más solubles y separarlas de las
menos solubles. de este modo, se puede establecer el concepto de factor de
separación como la relación de los coeficientes de distribución de dos especies
distintas (DM y DN), que realmente mide la posibilidad de separación de las
especies M y N y que se conoce con el nombre de selectividad.
DM
S= (4.3)
DN
4.6.3.3. Influencia del pH
En el caso de agentes de extracción que formen especies químicas con iones de

cobre en solución, la reacción de extracción por solventes se puede escribir como:
Cu2+(A) + 2 RH(O) <=> R2Cu(O) + 2 H+(A) (4.4)
Con una constante de reacción definida por :
(4.5)
Reemplazando (4.1) en (4.5) se tiene la siguiente expresión para la constante K :
(4.6)
D : Coeficiente de distribución
F : Producto de los coeficientes de
actividad
K es una característica del sistema y sólo depende de la temperatura. Aplicando

logaritmos a esta última expresión, resulta :
K
D = log + 2 pH + 2 log( HR)0 (4.7)
F
que relaciona el coeficiente de distribución con el pH e indica que la extracción

esta afectada por el pH de la solución. En la figura 4.9 se puede observar este
efecto y su importancia para la extracción individual de los elementos como para la
separación de varios metales acuosos. Por ejemplo, se aprecia que en la
extracción de cobre con una oxima comercial, a pH =2, ni el Co2+ ni el Ni2+
podrían ocasionar problemas de pureza en la solución a obtener.
La ecuación (4.4) es una reacción reversible, dependiente de la acidez de las

soluciones contactadas. En la extracción del metal acuoso, y para obtener una alta
transferencia de masa de M a la fase orgánica, el pH de la solución debe ser
moderadamente alto para que D aumente. Por el contrario, en la recuperación del
metal desde la fase orgánica, el coeficiente de distribución debe ser bajo, lo cual
se consigue contactando la fase orgánica cargada con una solución acuosa de
alta acidez (150-200 gpl H2SO4), es decir, disminuyendo drásticamente el pH de
la solución.
En este caso, de la reacción (4. ) se observa que no solo el metal es devuelto a

otra fase acuosa, sino también se regenera el reactivo orgánico, el que se recicla a
la sección de extracción.
Figura 4.9, Extrabilidad de elementos metálicos disueltos, en

función del pH, con una oxima comercial (LIX 84).
4.6.4. Determinación del número de etapas de
extracción y re-extracción
4.6.4.1 Isoterma de Distribución
La ISOTERMA DE DISTRIBUCIÓN es un gráfico de la concentración de la

especie extraída en la fase orgánica versus la concentración de la misma en fase
acuosa, en el equilibrio y a una temperatura dada, y puede ser preparada para
extracción como para reextracción.
Normalmente la forma más utilizada para construir la isoterma de extracción es

contactar en diferentes proporciones el acuoso y el orgánico, y analizar por el
elemento metálico una vez logrado el equilibrio. La fases orgánicas y acuosas se
ponen en contacto en un embudo decantador (250 cc) y se agita durante 3
minutos. Luego se deja decantar las fases. Generalmente se emplean razones
O/A de 10/1, 5/1, 2/1, 3/2, 1/1, 1/2 y 1/5.
La figura 4.11 muestra la construcción de una isoterma de distribución cuando se

ponen en contacto A ml de solución rica conteniendo X0 g/l de metal disuelto con
O ml de orgánico fresco. Despues de la puesta en equilibrio, el refino contiene X1
g/l y el orgánico Y1 g/l de metal. El balance de masa se puede expresar como :
y para cada razón existe un coeficiente de distribución diferente :
PUNTO DE SATURACIÓN : Composición del extractante dónde el a alcanzado su

capacidad máxima de carga (a la derecha del gráfico).
Isotermas de extracción y de re-extracción pueden ser generados de manera

similar (ver laboratorio). Los isotermas son válidos solamente para condiciones
similares al las condiciones que se emplearon para su determinación. Por ejemplo,
si cambia la concentración de reactivo en el orgánico, la concentración de metal
en solución en la fase acuosa u orgánica, el pH de la solución rica, la
concentración de ácido del electrolito descargado, etc...., entonces habrá que
generar otra isoterma de distribución.
[Me] en
orgánico (g/l)
[Me] en el
acuoso (g/l)
Figura 4.11, Construcción una isoterma de extracción.
4.6.4.2. Recta de operación
Como se ha se señalado, la mayoría de los procesos industriales de SX operan

con un sistema de contacto múltiple en contra corriente. La figura 4.10 representa
esquemáticamente la operación de la parte extracción de una planta de SX para lo
cual se han supuesto n etapas de extracción. En un proceso de extracción en
contra corriente, la solución acuosa y la solución orgánica fluyen en direcciones
opuestas. Entonces, el orgánico descargado se contacta con el refino, pobre en
Cu, mientras que el orgánico cargado está en contacto con la solución rica en Cu.
El proceso de extracción en contra corriente permite tener una buena extracción
del metal contenido en la solución acuosa, y a la vez usar eficientemente el
reactivo orgánico.
A, X0 A, X1 A, X2 A, X3 A, X(n-1) A, X(n)
Etapa Etapa Etapa Etapa
N°1 N°2 N°3 N°n
O, Y1 O, Y2 O, Y3 O, Y4 O, Y(n) O, Y(n+1)
A : Flujo de acuoso (m3/h)

O : Flujo de orgánico (m3/h)
X(n) : Concentración de metal en el acuoso que sale de la etapa n (g/l)
Y(n) : Concentración de metal en el orgánico que sale de la etapa n (g/l)
Figura 4.10, Esquema de una extracción en contra corriente
El balance de masa para la primera etapa es :
y para la etapa N° n :
(4.8)
El balance de masa global para n etapas es :
(4.9)
La composición de la fase orgánica que entra en la etapa n es una función lineal

de la composición de la fase acuosa que abandona la nsima etapa, y vise versa.
La ecuación (4.9) es la ecuación de una linea recta llamada RECTA DE
OPERACIÓN en el diagrama de McCabe-Thiele, el cual se describe en el parafo
posterior.
4.6.4.3. Diagrama de McCabe-Thiele.
La combinación de la isoterma de distribución y la linea de operación constituye el

DIAGRAMA DE OPERACIÓN o DIAGRAMA DE MCCABE-THIELE, el que es
utilizado para ESTIMAR EL NÚMERO TEÓRICO DE ETAPAS o pisos en un
sistema SX. La isoterma de distribución es fija, y depende sólo de la química de
sistema (concentración de reactivos, pH, ...). La linea de operación se basa en el
balance de masa, varia con la razón A/O y las concentraciones de metal en la
entrada y salida del sistema.
Un diagrama típico de operación se presenta en la figura 4.12. Se supone que el

orgánico descargado que entra en la última etapa de extracción contiene 1.80 g/l
Cu y que los flujos del orgánico y del acuoso son iguales (razón A/O =1).
Conociendo eso, una recta de operación puede ser determinada, partiendo del
punto dónde el orgánico descargado intercepta a la isoterma de extracción y
dibujando la recta hacia arriba y la derecha con una pendiente igual a la razón A/O
(=1 en este caso).
Para determinar el número de etapas de extracción, se dibuja una linea vertical

representando la concentración de la solución rica (feed = 2.50 g/l Cu) hasta que
intercepte la recta de operación. Después, se traza una recta horizontal hasta la
isoterma de extracción y de ahí una recta vertical hasta la recta de operación,
creando de esa forma un escalón correspondiente a la primera etapa de
extracción. Se repite este procedimiento para crear un segundo escalón
correspondiente a la segunda etapa de extracción. En este sistema, un refino de
0.22 g/l Cu y un orgánico cargado de 4.24 g/l Cu se predicen para una extracción
en dos etapas.
Aunque el diagrama de McCabe-Thiele que se muestra en la figura 4.12

representa solamente una aproximación del sistema, resulta muy útil para
determinar el número de etapas necesarias para alcanzar una cierta extracción.
Un diagrama de McCabe-Thiele más preciso podría dibujarse a partir de la figura
4.12, dibujando la recta de operación a partir de un punto situado a igual distancia
de la isoterma de extracción y de la recta vertical representando la composición
del refino. Entonces, se hace de nuevo el diagrama de McCabe-Thiele, y se
obtienen valores de 0.15 g/l Cu en el refino y 4.17 g/l Cu en el electrolito cargado.
La construcción de un verdadero diagrama de McCabe-Thiele es un proceso
iterativo.
(SR,OC
)
E1
(SRef,OSC)
A/O
E2
=1/(O/A)
(Ref,OD)
Figura 4.12, Diagrama de McCabe-Thiele para una extracción en

2 étapas de cobre contenido en una solución rica de 2.5 g/l Cu .
En los mezcladores industriales, no se alcanza la concentraciones de cobre en el
orgánico y el acuoso al equilibrio, pero solamente un 90% de extracción respecto
del equilibrio, como lo muestra la figura 4.13, que representa las etapas de una
operación industrial.
Figura 4.13, Extracción de cobre en una planta industrial, dónde

no se alcanza el equilibrio (isoterma de distribución)
Figura 4.14, Diagrama de McCabe-Thiele para una reextracción
en 1 étapa de cobre contenido en un orgánico cargado de 3.9 g/l
Cu .
4.6.5. Reactivos utilizados en SX de cobre
4.6.5.1. Química de los extractantes
Los extractantes se disuelven en un solvente orgánico tipo parafina, generalmente

en una proporción de 8 a 25 % v/v (% en volumen).
Los extractantes industriales forman complejos de Cu solubles en la fase orgánica.

Actuan según un mecanismo de chelación : toman el ion de cobre entre sus "
pinzas " (Fig. 4.16).
Cu2+(A) + 2 RH(O) <=> R2Cu(O) + 2 H+(A)
Figura 4.15, Estructura química general de las Oximas utilizadas

comercialmente para la recuperación de cobre.
Figura 4.16, Estructura de los complejos formados.
4.6.5.2. Tipos y características de reactivos
Reactivos extractantes
Los tipos más usados son : LIX 984N (Henkel), PT 5050 (Acorga) y MOC 45
(Allied Signal).
Sus características principales son (en promedio) :
Densidad : 0.91 g/cc

Color : ámbar
Punto de inflamación : 70 °C
Selectividad Cu/Fe : > 2000
Carga máxima (a 10% v/v) : 5.2 g/l de Cu a pH =2
Transferencia neta (10% v/v) : 3.0 g/l de Cu
Separación de fases : < 90 segundos
Cinética de extracción : > 95% en 60 segundos
Diluyentes
Los tipos de diluyentes más usados son : ESCAID 103 (Exxon) y OXIMIN
(Oxiquim).
Sus características principales son :
Densidad : 0.81 g/cc

Punto de inflamación : 79 °C
Modificadores
Los modificadores son compuestos que aumentan la solubilidad del extractante

orgánico y del metal en la fase orgánica. Mejoran la velocidad de separación de
fases y extracción de cobre, favoreciendo la coalescencia.
Los modificadores más usados son el TRIDECANOL y el ESTER.
4.6.5.3. Tipos de extractantes
Ketoximas
Las KETOXIMAS fueron los primeros reactivos usados comercialmente para la

extracción de cobre desde soluciones diluidas y fueron usados exclusivamente
durante 12 años. Sus principales propiedades eran : excelente separación de
fases, bajas pérdidas de orgánico por arrastre y baja formación de crud. Su uso,
sin embargo fue limitado, debido a dos desventajas principales : Extractante
moderados de cobre y cinética lenta a bajas temperaturas. El reactivo típico fue el
LIX 64N.
Salicilaldoximas
Para superar estas desventajas se desarrollaron las SALICILALDOXIMAS, lo que

permitió reducir circuitos 4E+3S o 3E +2S a 2E+2S o 2E + 1S, incluso para altas
concentraciones de cobre y bajo pH (40 gpl Cu y pH 1.5). Sin embargo, estos
reactivos son extractantes tan fuertes que requieren un modificador para realizar
eficientemente la reextracción.
El uso de modificadores (tridecanol o nonifenol) presentan las siguientes
desventajas : hidrólisis y degradación del reactivo, mayor transferencia de Fe al
electrolito, mayor pérdida de orgánico por arrastre físico y mayor formación de
crud. Reactivos típicos son el LIX 860 y el Acorga PT-5050.
Mezclas Salicilaldoximas - Ketoximas.
Estas mezclas no contienen modificadores. El LIX 984, por ejemplo, es una

mezcla de LIX 860 (salicilaldoximas) y LIX 84 (Ketoxima). Combina la capacidad
extractiva y cinética rápida de la salicilaldoxima con la estabilidad y propiedades
físicas de las Ketoximas.
Una lista de los reactivos actualmente en uso se indica en la tabla 4.4.

Tabla 4.4, Reactivos en uso actualmente
(Revista Mineria Chilena, sept. 1994)
Reactivo Extractante Modificador
Acorga PT5100 Aldoxima Nonil Fenol
PT5050 Aldoxima Tridecanol
M5640 Aldoxima Ester
LIX 84 Ketoxima No
984 Mezcla No
622 Aldoxima Tridecanol
860 Aldoxima No
MOC 45 Ketoxima No
55 Aldoxima No
4.6.6. Arrastres
4.6.6.1. Continuidad
Al mezclarse en un mixer 2 fases inmiscible, una de ellas debe encontrarse

dispersa en la otra. Se presentan dos casos :
(1) Cuando la fase acuosa está dispersa en la fase orgánica, se habla de

continuidad orgánica, y
(2) cuando la fase orgánica está dispersa en la fase acuosa, se habla de
continuidad acuosa (Fig. 4.17)

O A
A O
orgßnica
Figure 4.17, Tipos de continuidad.
4.6.6.2. Recuperación del orgánico
El principal costo de operación en una planta de SX es la reposición de

extractante, el cual se pierde por arrastre físico en el refino y electrolito. Diferentes
sistemas han sido implementados para reducir estas pérdidas.
Electrolito
El mayor énfasis se ha puesto en el electrolito, puesto que el orgánico afecta la

calidad de los cátodos. La práctica normal es pasar el electrolito por filtros rellenos
con sílice, granate y antracita, el cual ha demostrado ser insuficiente por sí solo.
Por lo tanto, se han desarrollado e implementado diferentes combinaciones para
reducir la transferencia del orgánico al electrolito, por ejemplo :
• Uso de post-decantadores o columnas de flotación convencionales o Jameson

antes de los filtros.
• Uso de celdas de sacrificio en electroobtención.
Refino
El método normal es recuperar el orgánico arrastrado desde la piscina de refino.

4.6.6.3. Remoción de acuoso
De manera similar a los arrastres de orgánico, existen arrastres de acuoso en la

fase orgánica, los que constituyen la principal fuente de contaminación del
electrolito. El Cl y Mn, además de Fe, son actualmente las mayores impurezas. El
método normal de remoción de acuoso es el diseño del estanque de orgánico con
tiempo suficiente y facilidades para eliminar periódicamente el acuoso acumulado.
Este método puede ser suficiente para el Fe, pero no así para el Cl y Mn, cuyas
concentraciones permisibles en el electrolito son muy inferior a las de Fe (30 ppm
Cl y 100 ppm Mn vs 1.5-2.0 gpl Fe). En este caso se pueden implementar los
siguientes métodos :
• Uso de una o más etapas de LAVADO.

• Diseño del estanque de orgánico como post-decantador.
• Uso de coalescedor del tipo desarrollado por Chuquicamata.
• Combinación de cualquiera de las alternativas anteriores, dependiendo de la
concentración de las impurezas presentes.
4.6.6.4. Diseño alternativo de Mezcladores Decantadores
Además de los diseños de Krebs y CMS de Davy, recientemente Outokumpu ha

propuesto el VSF (agitación muy suave). Las principales ventajas atribuidas a este
diseño son :
• Menores arrastres de orgánico y acuoso.

• Menor formación de crud.

5
Electrometalurgia
5.1. Introducción
5.1.1. Definición
La ELECTROMETALURGIA consiste en la producción de depósitos metálicos

mediante la aplicación de la ENERGIA ELECTRICA.
Se distingue :
• La electrometalurgia en solución acuosa :

Aplicada fundamentalmente a la producción de Cu, Zn, Ni, Co, Pb, Ag, Au y
otros metales menores ( Cd, Cr, Mn, Ga, Ti, Te ).
• La electrometalurgia en sales fundidas :

Aplicada principalmente a la producción de Al, Li, Mg, Na, K y otros metales
menores (Tierras raras, Ti, V, W, Zr, Th).

Ga Tl Sb Cr Ag Ni Zn
In Te Bi Au Cd Co Mn Sn Pb Cu
0 1 2 3 4 5 6 7
Log. Producción anual (tm/año)
Figura 5.1 : Producción Mundial aprox. de metales por electrolisis

(Fuente : Journal of Metals - Enero 1985)
5.1.2. Procesos electrometalúrgicos
Según el tipo de depósito obtenido, se distinguen los siguientes PROCESOS

ELECTROMETALURGICOS :
• ELECTROOBTENCION (Electrowinning) de metales :
Consiste en la extracción de metales a partir de soluciones, en forma de

depósitos metálicos puros, densos y compactos o depósitos metálicos en polvo
(pulvi-electrometalurgia) o bien, depósitos de compuestos metálicos (óxidos,
hidróxidos o sales).
• ELECTROREFINACION (Electrorefining) de metales :
Consiste en la obtención de depósitos metálicos de alta pureza a partir de un

metal impuro.
• GALVANOPLASTIA (Electroplating) :
Consiste en recubrimientos metálicos delgados con fines anticorrosivos o

estéticos (cromados).
• ELECTROCONFORMADO (Electroforming) :
Consiste en la elaboración de piezas metálicas especiales por vía electrolítica.

ENERGIA => PROCESO
=> DEPOSITO
ELECTRICA ELECTROMETALURGICO METALICO
5.2 Conceptos Fundamentales
5.2.1. Celdas de electrólisis
Los procesos electrometalúrgicos tienen lugar en unidades llamadas CELDAS DE

ELECTROLISIS, las cuales se agrupan para constituir la nave o planta
electrolítica. Una celda de electrólisis está constituida por :
• La celda misma : Es un recipiente que contiene el electrolito y los electrodos.

En algunos casos, la celda puede ser constituida por dos mitades, conectadas
entre sí por un puente salino.
• El electrolito : Un medio acuoso, que contiene los iones del metal a depositar y
otros iones que migran permitiendo el paso de la corriente entre los electrodos.
• El ánodo : Material sólido conductor en cuya superficie se realiza un proceso

de oxidación con liberación de electrones.
Ejemplo : Zn => Zn2+ + 2 e-
• El cátodo : Electrodo sólido conductor en cuya superficie se realiza un proceso

de reducción con los electrones provenientes del ánodo.
Ejemplo : Cu2+ + 2 e- => Cu

A ) CELDA ELECTROLITICA : La energía eléctrica se transforma en energía química.
I Fuente de I
poder
+ e e -
O2
Cátodo acero inox

Anodo plomo
anión catión Cu
I Celda
H2O => 1/2 O2 + 2H(+) +2e(-) Cu(2+) + 2e(-) => Cu
Electrolito : H2O, Cu(2+), SO4(2-), H(+), ...
B ) CELDA GALVÁNICA : La energía química se transforma en energía eléctrica.
I I
e e +
-
Cátodo Cu
Anodo Zn
Puente
I Salino (iones)
ZnSO4 CuSO4
Zn(2+) Cu(2+)
1/2 celda 1/2 celda

Zn => Zn(2+) + 2 e(-) Cu(2+) + 2 e(-) => Cu
Figura 5.2 : Celdas electrolitica y galvánica

( ej. : electrodepositación de cobre y pila de Daniel (1830) ).

Proceso Celda EW Pila
Anodo Oxidación + -
Cátodo Reducción - +
5.2.2. Proceso electroquímico
Un proceso de naturaleza electro-química se caracteriza por presentar la

realización simultánea de dos reacciones denominadas anódicas y catódicas. En
la primera sucede una transformación química de oxidación y se liberan
electrones. La reacción catódica involucra un proceso químico de reducción con
participación de los electrones liberados en el ánodo y que viajan por
CONDUCTORES ELECTRÓNICOS (cables) que unen el cátodo con el ánodo.
En la solución, no hay desplazamiento de electrones, sino que los iones se

desplazan en la solución. Los aniones (-) van hacia el electrodo de carga positiva y
los cationes (+) hacia el electrodo de carga negativa. El electrolito es un
CONDUCTOR IONICO.
Los procesos electroquímicos pueden ser clasificados en dos tipos según sean o
no espontáneos. Los primeros suceden en forma natural y la celda se denomina
GALVÁNICA o PILA. Los no espontáneos se realizan por medio de la aplicación
de corriente externa y se realizan en una celda llamada ELECTROLITICA. En la
figura 5.2, se ilustran ejemplos de procesos galvánicos y electrolíticos.
Los procesos de electrodepositación de metales no son espontáneos y necesitan

un aporte de energía eléctrica para ser forzados a ocurrir, por lo cual se estudian
las celdas electrolíticas en estos apuntes. La FUENTE DE ENERGIA ELECTRICA
debe proporcionar corriente continua o directa (DC) a la celda, permitiendo el flujo
forzado de electrones entre el ánodo y el cátodo dónde son consumidos. En forma
simple, la fuente de energía actúa como bomba impulsora de electrones que
fluyen por los conductores y los electrodos.

5.3. Cantidad de metal depositado o disuelto
5.3.1. Ley de Faraday
La ley de Faraday establece que la masa de metal depositado es proporcional a la

cantidad de corriente que circula a través de la celda y al tiempo de operación de
la electrólisis.
Se expresa así :
mF : masa depositada (g)

M : Peso molecular del metal depositado
n : Valencia del ion metálico en la solución
F : Constante de Faraday (96487 Coulomb/equivalente)
(1 coulomb = 1 A x 1 s)
I : Corriente que circula (A)
t : Tiempo de operación de la electrólisis (s)
El equivalente electroquímico (EEQ) de la substancia transformada, se define

como la cantidad de sustancia que es afectada por el paso de una corriente de 1 A
en 1 hora. El equivalente electroquímico de un metal queda determinado por las
siguientes constantes :

Para el caso del cobre (EEQ = 1.18 kg/kA.h), la expresión anterior queda :
mF : masa de cobre depositada (kg)

I : Corriente que circula (kA)
t : Tiempo de operación de la electrólisis (h)
5.3.2. Eficiencia de corriente
La masa que se obtiene con la ecuación de Faraday (mF) es teórica o

estequiométrica, ya que considera que toda la corriente que circula se aprovecha
solo para depositar el metal, pero en los procesos reales de EW de cobre, hay
reacciones parásitas y la masa depositada realmente (mR) es menor a lo que se
esperaba.
La EFICIENCIA DE CORRIENTE se define como la razón entre la cantidad de

cobre depositada y la que se debería haber depositado teóricamente según la ley
de Faraday :
Como concepto, indica la fracción de corriente que es efectivamente utilizada en la

reacción de depositación de cobre. Así, por ejemplo, si la EC es de 0.8 (80%),
significa que solamente el 80% de la corriente está siendo útilmente utilizado y el
20% restante está siendo empleado en reacciones paralelas o parasitarias, fugas,
etc.
Por ejemplo, en EW de Cu,
Reacción principal : Cu2+ + 2 e- => Cu 97 % I

Reacción parásita : Fe3+ + 1 e- => Fe2+ 3%I

5.4. Aspectos termodinámicos
Los aspectos termodinámicos de los PROCESOS ELECTROMETALURGICOS

están basados en la TERMODINAMICA ELECTROQUIMICA que estudia los
procesos de electrodo en equilibrio y cuyas conclusiones más importantes,
relacionadas con los procesos de electroobtención y electrorefinación de metales,
se resumen en la escala normal de potenciales, la ley de Nernst (capitulo 2.2) y en
los diagramas de equilibrios potencial - pH (diagramas de Pourbay, capitulo 2.3).
5.4.1. Potencial de electrodo
Se llama electrodo, el sistema bi-fásico constituido por un conductor electrónico

(metal o semiconductor) sumergido en un conductor ionico (electrolito), como se
muestra en la figura 5.3.
Cuando no hay corriente, se crea una doble capa eléctrica en la interface

electrodo/solución. Entre el conductor electrónico y el conductor ionico se
establece una diferencia de potencial ∆Φ, que es una manifestación del equilibrio
entre el metal en el electrodo y sus iones en solución :
∆Φ = Φmetal -Φsolución
Llamado potencial absoluto del electrodo, que no se puede medir y que sólo se
puede comparar su valor con otro potencial absoluto de electrodo que sea fijo y
reproducible, llamado potencial absoluto de referencia, ∆Φref.
Se llama entonces potencial relativo o simplemente potencial del electrodo, la

diferencia de potenciales absolutos de este electrodo y del electrodo de referencia
:
E = Φmetal -Φref = ∆Φ -∆Φref

Figura 5.3 : Doble capa eléctrica en la interfase entre el electrodo
y la solución.
Figura 5.4 : Reacción

entre el fierro (II) y el
cerio (iV), y voltaje
absoluto en cada
punto de la celda.

5.4.2. Electrodos de referencia
El electrodo de referencia utilizado para todos los cálculos termodinámicos es el

electrodo normal a hidrogeno, constituido por un electrodo de Pt sobre la cual se
produce un despredimiento de hidrógeno, en medio ácido ....
Por convención, el ENH tiene un potencial E = 0.
• ENH H+/H2 E = 0 mV
Sin embargo, en los laboratorios, se usan otros electrodos de referencia de

utilización más fácil y que tiene un potencial fijo respecto al ENH :
• ECS Hg... E = ...

• Plata Ag/AgCl/Cl- E = 208 mV
E (mV) En la práctica, no se habla de ∆E, pero del

potencial que tiene un electrodo con respecto a
340 una cierta referencia.
E° Cu/Cu2+
208
Eref Ag/AgCl/Cl- Por ejemplo, E°Cu/Cu2+
= 340 mV con respecto a ENH

0 EN = 132 mV con respecto a Ag/AgCl/Cl-
5.4.3. Escala normal de potenciales
Para construir la escala normal de potenciales de electrodos, se tomó por

convención el electrodo normal de hidrógeno como referencia. Se midió entonces ,
en condiciones experimentales estándar ([iones] =1M, T = 298 K, P= 1 atm) el
potencial de electrodo E°, de todos los electrodos metálicos y no metálicos (Figura
5.5).

Figura 5.5 : Escala normal de potenciales.

5.5. Aspectos cinéticos
Los aspectos cinéticos de los procesos electrometalurgicos están basados en la

CINETICA ELECTROQUIMICA que estudia los procesos de electrodos cuando
éstos se encuentran fuera del equilibrio; es decir cuando a través del electrodo
circula una corriente I.
5.5.1. Densidad de corriente
Intensidad de corriente que fluye o pasa por unidad de superficie de electrodo.
I
i=
S
i : densidad de corriente (A/m2)
I : corriente que pasa por el electrodo (A)
S : superficie del electrodo (m2)
La densidad de corriente es proporcional a la velocidad de la reacción que se

produce sobre el electrodo (ver ley de Faraday).
=> En electrometalurgia, la densidad de corriente i es equivalente a la velocidad

de la reacción.

5.5.2. Curva de polarización
Figura 5.6ª : Montaje potenciostático utilizado para el trazado de

curvas de polarización.
Cuando circula una corriente I a través del electrodo, el potencial del electrodo E
depende de la corriente I que circula y se establece en todo momento una relación
E = f(I), llamada curva de polarización ( Figura 5.6):
E (mV)
Reacción anódica
Reacción catódica
red. => ox. + e
ox. + e => red.
E termodinámico = Eth
Equilibrio electroquímico
Sobrepotencial
η
catodico
E
medido
i(E)
medido I (mA)
Figura 5.6 : Curva de polarización de un electrodo.

En consecuencia, el paso de corriente I, o mejor el paso de la densidad de
corriente i, modifica el potencial de equilibrio del electrodo o potencial
termodinámico, Eth (dado por la formula de Nernst) en un valor denominado
sobrepotencial, η dado por :
η(i) = E(i) - Eth
η depende de i (figura 5.6).
Se llama potencial de abandono Ei=0 al potencial que tiene un electrodo cuando la

corriente es nula. Ei=0 es igual a Eth solamente si el electrodo participa en una
reacción bien definida ( ej. : depositación y disolución del cobre); sino Ei=0 y Eth
son diferentes ( ej. : desprendimiento de oxigeno sobre ánodo de plomo o
medición del Eh sobre electrodo de platino).
Se llama polarización π, la diferencia entre el potencial del electrodo cuando pasa

una cierta corriente y el potencial al abandono :
π(i) = E(i) - Ei=0

Figura 5.7 : Curvas de polarización del cobre y del zinc en medio
sulfato, para explicar el funcionamento de la pila recargable de
Daniell (ver fig. 5.2). (La curva del Zn se presenta al revés de der.
a iz.)

5.5.3. Ley de Tafel
La ley de Tafel (1905) es una ecuación empírica que describe las curvas de
polarización.
Figura 5.10 : Curvas de Tafel (Coordenadas lineales).

5.5.4. Mecanismos de la reacción de electrodo
Las reacciones de electrodos se caracterizan por realizarse en una interfase sólido

/ acuoso donde se intercambia materia y cargas eléctricas. La velocidad de una
reacción de electrodo depende esencialmente de dos procesos básicos o etapas
del mecanismo de la reacción :
♦ Transporte de especies reactantes desde el seno del electrolito hacia la

superficie del electrodo.
♦ Transferencia o entrega de electrones en la superficie del electrodo.
La etapa más lenta determina la cinética de la reacción y se denomina etapa

controlante.
5.5.5. Régimen de difusión pura
En esta situación, la etapa lenta es el transporte de la especie reactante por la

capa limite adyacente al electrodo (control por difusión). La concentración de
reactante en el sitio mismo de reacción es cercana a cero, y la velocidad de la
reacción va a depender de la rapidez con que se acerque el reactante al sitio de
reacción, lo que esta determinado por el transporte por difusión según la ley de
Fick :
i : densidad de corriente límite ( cuando se impone un

potencial muy grande a la celda de electrólisis)
D : coeficiente de difusión
C : concentración del ion en solución
δ : espesor de la capa limite

5.5.6. Régimen puro de transferencia electroquímica
(o régimen de activación)
En esta situación, la velocidad de la reacción catódica está controlada por

transferencia de carga, o sea por el consumo de los electrones o su transferencia
a los cationes que se encuentran a la superficie del cátodo.
La fórmula de Butler-Volmer expresa la ley fundamental del sobrepotencial en

régimen puro de transferencia :
ox + n e- <=> red
i = iox +ired (iox >0, ired <0)
iox = nF Kox [red]

ired = -nF Kred[ox]
Donde :
i0 : densidad de corriente de intercambio
α,β : coeficientes de transferencia (α +β = 1)
Figura 5.11 : Corrientes parciales y corriente total en regimén de

transferencia electroquímica. Curvas de polarización.

5.5.7. Régimen mixto de difusión-transferencia
Juntando las dos teorías anteriores, se obtiene la fórmula del sobrepotencial en

régimen mixto difusión-transferencia :
Figura 5.12 : Curva de polarización en régimen mixto difusión -

transferencia. Corrientes parciales i1 y i2 y corriente resultante i.

5.6. Electroobtención de cobre
(Electrowinning)
5.6.1. Descripción del proceso
El proceso de electroobtención de cobre consiste básicamente en la

transformación electroquímica del cobre disuelto en un electrolito en cobre
metálico depositado en un cátodo, mediante la utilización de energía eléctrica
proveniente de una fuente externa. El cobre iónico (Cu2+) del electrolito es
depositado selectivamente sobre la superficie del cátodo y a la vez se
descompone agua en oxigeno y ácido sulfúrico en la superficie de ánodos
insolubles de plomo. Este proceso electrolítico y las reacciones involucradas se
presentan esquemáticamente en la figura 5.13 . Dado que el cobre es más bien un
metal noble ( E° = 0.34 V), el proceso de electroobtención es relativamente simple
y puede ser realizado sin peligro de desprendimiento de hidrogeno ( E° = 0V).
Figura 5.13 : Proceso de electroobtención de cobre.

REACCION ANODICA : H2O => 1/2 O2 + 2H+ + 2e- E°=1.23V
(Descomposición agua)
REACCION CATODICA : Cu2+ + 2e- => Cu E°=0.34 V

(Precipitación de cobre) _______________________________
REACCION DE CELDA : Cu2+ + H2O => Cu + 1/2 O2 + 2H+ ∆E°=0.89V

(Expresada en forma ionica)
Resultados del proceso electrolítico :
* Depositación del cobre en el cátodo

* Evolución de oxigeno en el ánodo
* El electrolito se enriquece en ácido y se empobrece en cobre
El proceso de EW, se lleva a cabo en una celda electrolítica, donde circula

continuamente el electrolito acuoso que contiene disuelto CuSO4 y H2SO4 y que
proviene de la planta SX para el caso de nuestro interés en este curso. En la celda
ocurren reacciones electroquímicas de oxidación - reducción provocadas por la
energía eléctrica. En el cátodo el ion cúprico es reducido a cobre por los
electrones suplidos por la corriente y que vuelven dicho electrodo de polaridad
negativa. En el electrodo positivo hay un déficit de electrones, y se descompone
agua generándose oxigeno gaseoso que burbujea en la superficie del ánodo y
además ácido sulfúrico, de acuerdo a la reacción neta global :
REACCION DE CELDA O GLOBAL : CuSO4 + H2O => Cu + H2SO4 + 1/2 O2

(Expresada en forma molecular)
Como resultado de la estequiometria de la reacción anterior, por cada tonelada de

cobre depositada en los cátodos,
Se generan : 1 T Cobre metálico

1.54 T ácido sulfúrico
0.25 T oxigeno (5.6 Nm3)
Se descomponen : 0.28 T agua
Se consumen : 1900 - 2300 kw/h (costo : +/- 20$pesos / kw/h)

El electrolito es una solución ácida de sulfato de cobre que contiene entre 30 y 50
g/l de Cu2+ y 130 a 160 g/l de H2SO4; la temperatura de trabajo es del orden de
40 °C. En el proceso de EW, otras sustancias denominadas aditivos (sulfato de
cobalto y guarfloc) pueden ser agregadas al electrolito para mejorar los resultados
del proceso.
La densidad de corriente se mantiene entre 250 y 300 A/hm2, para tener la

producción más alta posible compatible con una buena calidad del depósito.
En cada celda, los cátodos de acero inoxidable (1 m2) se posicionan entre dos
ánodos de plomo aleado y permanecen alrededor de 6-7 días recibiendo cobre en
sus dos caras, logrando cosechar un peso de 45 a 55 kg de cobre catódico por
cara. Los cátodos cosechados cosechados posteriormente se someten a las
operaciones de lavado, despegue de las láminas de cobre, encerado del borde
inferior y retorno a la celda.
Figura 5.14 : 1/2 curvas de polarización para la EW de cobre

(nota: E = eje x y I = eje y) .

5.6.2. Composición del voltaje de celda.
∆Eth = Ethanódico - Ethcatódico
Vcelda = ∆Eth + ηA + |ηc| + RI + pérdidas
= +/- ( 0.89 + 0.6 + 0.1 + 0.4 + 0.1) V

= +/- 2.1 V
Ethanódico : Potencial termodinámico ánodo (Nernst)

Ethcatódico : Potencial termodinámico cátodo
R : Resistencia electrolito (Ωm2)
I : Densidad de corriente (A/m2)
Pérdidas : perdidas en los conductores externos (contacto).
5.6.3. Calidad de los cátodos producidos
La EW, como etapa final del proceso Hidrometalurgico, tiene entre sus objetivos
producir cátodos de cobre de alta pureza para maximizar los resultados
económicos de venta del producto. Los procesos LX/SX/EW han logrado un
desarrollo y potencialidad para producir cobre de alta pureza con una calidad
superior o similar al cobre electrorefinado. El cátodo “grado A” contiene más de
99.96 % Cu.
En general, los cátodos electroobtenidos producidos por medio de SX/EW

presentan bajos niveles de impurezas de baja tolerancia, como son los elementos:
arsénico (As), selenio (Se), bismuto (Bi) y antimonio (Sb). Las impurezas que más
problemas presentan son el plomo (Pb), azufre (S) y fierro (Fe). Los niveles de
estas últimas impurezas en los cátodos, están influenciadas significativamente por
la práctica operacional empleada en las plantas de electroobtención.
Debemos tener presente que tanto el plomo como el azufre, son elementos que
obligatoriamente deben estar en la celda para el funcionamiento del proceso. El
primero es el principal constituyente del ánodo que se ubica cercano al cátodo, y
el azufre es uno de los elementos del ácido sulfúrico y de los iones sulfatos que se
encuentran disueltos en el electrolito..

La calidad química de los cátodos está ligada fuertemente a la calidad física o
apariencia presentada por el deposito; estableciéndose en la práctica operacional,
que un deposito liso, denso y coherente, presenta mejor calidad química que otro
rugoso, poroso e incoherente. Eso se debe a que, en el primer caso, la solución
que contiene iones sulfatos y partículas de plomo, no queda trampeada en
posibles huecos del depósito.

5.7. Electrorefinación de cobre
La ELECTROREFINACION de un metal consiste en la disolución anódica del

metal impuro y el posterior depósito catódico de este metal puro.
El proceso de refinación acuosa del cobre es el más importante, pues

prácticamente toda la producción de cobre por pirometalurgia es electrorefinada. A
menor escala, se practica también la electrorefinación de Pb, Ni, Ag, Au y otros
metales menores.
La electrorefinación de cobre tiene dos objetivos :
♦ Eliminar las impurezas que perjudican las propiedades electricas y mecánicas

del cobre, tales como : As, Sb, Bi, O, S, Se, Te, Fe, Co, Ni y Pb.
♦ Recuperar las impurezas valorizables, como : Au, Ag, metales del grupo del Pt
y Se.
5.7.2. Descripción del proceso
Los ánodos se moldean en la fundición y son de cobre impuro (99.4 a 99.8 % Cu)
y los cátodos son láminas de cobre puro (99.98 % Cu) u de acero inoxidable sobre
el cual se va a depositar el cobre puro.
REACCION ANODICA : Cu => Cu2+ + 2e- E° = 0.34 V

(Disolución de cobre)
REACCION CATODICA : Cu2+ + 2e- => Cu E° = 0.34V

(Precipitación de cobre) _______________________________
REACCION DE CELDA O GLOBAL : Cu => Cu ∆E = 0 V

(Expresada en forma ionica)

Resultados del proceso electrolítico :
* Depositación de cobre puro en el cátodo

* Disolución de cobre impuro en el ánodo
* El electrolito se enriquece en impurezas y en cobre
* Se produce un barro anódico, rico en Au y Ag
El electrolito es una solución ácida de sulfato de cobre que contiene entre 40 y 50

g/l de Cu2+ y 180 a 200 g/l de H2SO4. La temperatura de trabajo es del orden de
60 °C y la densidad de corriente varia entre 180 y 250 A/m2.
Figura 5.15 : Curva de polarización para la electrorefinación de

cobre.

5.7.3 Comportamiento de las impurezas
Tabla 5.1 :
Rangos de composición industrial de ánodos y cátodos de cobre.
Ánodos Cátodos
Elemento
( rango de %) (rango de %)
Cu 99.4 - 99.8 > 99.99
O 0.1 - 0.3 no analisado
Ni < 0.5 <0.0010
Pb < 0.1 < 0.0005
As < 0.3 < 0.0002
Sb < 0.3 < 0.0002
Se < 0.02 < 0.0002
Fe 0.002 - 0.03 0.0002 – 0.0020
Te < 0.001 < 0.0001
S 0.001 - 0.003 0.0004 - 0.0010
Bi < 0.01 < 0.0001
Ag < 0.1 0.0005 - 0.001
Au <0.005 < 0.00001
Durante el electrólisis, el cobre y los metales menos nobles que él : As, Sb, Bi, Fe,
Co, Ni, Pb, pasan desde el ánodo a la solución; mientras que los metales más
nobles como oro y plata, y los sulfuros, selenurios y teluros de cobre y plata, muy
refractarios a la disolución electroquímica, no se disuelven, decantan y pasan al
barro anódico.
El cobre es depositado sobre el cátodo; mientras que los metales menos nobles
como Fe, Ni y As permanecen en la solución. Un circuito de purificación del
electrolito permite eliminar estos elementos y evitar así que su concentración
aumente en solución con el tiempo. El electrolito circula en circuito cerrado en la
planta de electrorefinación.
Ánodo :
cobre : Cu => Cu2+ + 2e-

- nobles : Fe => Fe2+ + 2e-
+nobles : Au <=> Au sólido que decanta al fondo de la celda.

Cátodo :
cobre : Cu2+ +2e- => Cu

-nobles : Fe2+ <=> Fe2+ : no se depositan
+nobles : No están en solución
Además, para mejorar la calidad del depósito catódico, se agrega al electrolito

sustancias orgánicas en pequeñas cantidades, llamadas inhibidores de
cristalización, tales como : tiourea, cola y avitone.
Finalmente, como la concentración de cobre aumenta en el electrolito, debido a la

disolución química del óxido cuproso contenido en el ánodo, es necesario que una
parte del electrolito sea sometida al proceso de electroobtención para mantener la
concentración de cobre constante en solución.
Disolución química (ánodo) :
Cu2O + 2 H+ => 2 Cu+ + H2O

2 Cu+ => Cu2+ + Cu(precipitado) (dismutación)
5.8. Práctica industrial
5.8.1. Circuito hidráulico
La figura 5.16 muestra el circuito hidráulico de una planta de

ELECTROOBTENCIÓN DE COBRE. El electrolito rico, proveniente del proceso de
SX, se bombea a las celdas en paralelo, dónde se deposita parte del cobre
disuelto, y vuelve al proceso de SX.
El estanque de recirculación permite el mezclado del electrolito rico, proveniente

de la SX, con parte del electrolito pobre que se recicla a las celdas. Esta
recirculación permite ajustar el balance de cobre en el electrolito que sufre una
fuerte variación en la etapa de SX y muy leve en la electroobtención.

En el caso de la ELECTROREFINACIÓN DE COBRE, el electrolito circula en
circuito cerrado en la planta. Solamente una pequeña parte del caudal del
electrolito pasa en un circuito de purificación para bajar el nivel en impurezas del
electrolito.
5.8.2. Circuito eléctrico
Los circuitos eléctricos de las plantas de electroobtención y electrorefinación de

cobre son similares; a pesar de que el voltaje de celda es mayor en el primer caso.
La corriente eléctrica continua proviene de un rectificador y alimenta a las celdas

en serie. A dentro de cada celda, la corriente atraviesa los electrodos en paralelo
(figura 5.16 ).
Entonces, la corriente y el potencial que debe entregar el rectificador están dados

por :
Vrectificador = Vcelda x Número de celdas
Irectificador = Nc x Sc x Icorriente x 2
Vcelda : Potencial entre los cátodos y los ánodos de la celda

(V)
Nc : Número de cátodos por celda
Sc : Superficie de cada cara de un cátodo (m2)
Icorriente : Intensidad de corriente (A/m2)

Figura 5.16

6
Cianuración de minerales
de oro.
6.1. Introducción
Como lo muestra el diagrama de equilibrio Potencial – pH del sistema Au – H2O a

25 °C, representado en la figura 6.1, el oro es un metal muy noble, es decir,
difícilmente oxidable porque su dominio de estabilidad recubre todo el dominio de
estabilidad del agua.
En la naturaleza, el oro se encuentra sobretodo al estado nativo, diseminado en

rocas cuarzíferas, en vetas auríferas y en los depósitos aluvionales o placeres,
provenientes de la desagregación de estas rocas.
El oro se encuentra asociado principalmente a los minerales de plata y cobre. El

se encuentra a menudo también asociado a minerales de fierro, plomo-zinc y
sulfoarseniuros más complejos.
El contenido de oro en los minerales varía enormemente; pero, normalmente se

explota minerales que tienen una ley de entre 1 y 10 g/t.
El tratamiento de los minerales de oro se hace, en términos generales, mediante

los procesos clásicos de flotación, concentración gravitacional y cianuración (figura
6.2)

La producción mundial de oro ha sido estimada en 2010 T (1990), equivalente a
24 billones de dólares, de los cuales un 72 % (1989) se recupero por cianuración.
Figura 6.1 : Diagrama de equilibrio potencial-pH del sistema oro –

agua a 25 °C (rectas con “0” : |Ausol|=10-0=1Ñ; “-4” : |Ausol|=10-4)

Cu, Au, Ag, MINERAL
polimetálicos
FLOTACION
Au grueso Au, Ag
Concentrado
mixto Cu Au
CIANURACION
FUSION
CONCENTRACION
GRAVITACIONAL
PRECIPITACION
REFINACION O ABSORCION
electrolítica Cu
Barros Concentrado Precipitado

anódicos o cátodo
FUSION
Barra de metal
dore
Figura 6.2 : Esquema simplificado de procesos clásicos de

tratamiento de minerales de oro.

Los principales países productores de oro son :
País Producción (1990)

(T/año) (%)
Sud Africa 600 30
USA 300 15
URSS 280 15
Australia 210 10
Canadá 170 8
Brasil 90 4
China 90 4
Chile 60 3
Otros 210 9
Total Mundo 2010 100
Las reservas mundiales de oro han sido estimadas en 74.000 T (1990), de los
cuales Sud Africa posee alrededor del 50 %.
País Reservas
(1990)
(%)
Sud Africa 50
USA 12
URSS 12
Brasil 12
Otros 14
Total Mundo 100
En la actualidad, la mayor parte de los minerales de oro en el mundo son tratados

mediante el proceso de cianuración, en sus diferentes técnicas de lixiviación : por
agitación, en pilas, y diferentes procesos de recuperación del oro lixiviado :
precipitación con polvo de zinc o recuperación mediante carbón activado.
Nuevas tecnologías para el tratamiento de minerales de oro, llamados

“refractarios”, se han desarrollado o están en estado experimental, pilotaje, o ya se
encuentran en aplicación industrial. Entre éstas, se encuentran los procesos
biohidrometalúrgicos aplicados al oro.

6.2 Reacciones de la cianuración
6.2.1 Aspectos termodinámicos
La reacción de disolución del oro por el cianuro, conocida como la ecuación de

Elsner (1850), es :
4 Au + 8 CN- + O2 + 2 H2O 4 Au(CN)2- + 4 OH-
Es la resultante de 2 reacciones electroquímicas que se producen

simultáneamente.
a) La reacción de oxidación del oro en medio cianuro, que se produce en un sitio

anódico, de polaridad negativa :
Au + 2 CN- => Au(CN)2- + e- E° = -0.6 V
b) La reacción de reducción del oxígeno disuelto en la solución, que se produce en

un sitio catódico, cuya polaridad es positiva :
O2 + 2 H2O + 4 e- => 4 OH- E° = 0.4 V

Au SOLUCION
O2
O2 + 2 H2O + 4 e- => 4 OH-
OH-
Zona catódica
e-
Zona anódica
Au(CN)2-
-
Au + 2 CN => Au(CN)2- +e -
CN-
Figura 6.3 : Esquema de disolución del oro en medio cianuro

Desde el punto de vista termodinámico, y tal como se representa en la figura 6.4,
la reacción de disolución del oro se realizará si el potencial de reducción del
oxígeno disuelto, Ered, es superior al potencial de oxidación del oro, Eox.
O2
Ered
OH-
Figura 6.4 : Potencial de
Au(CN)2 - las reacciones parciales de
Eox disolución del oro.
Au
Cátodo (+) :
O2 + 2 H2O + 4 e- => 4 OH-
E° = 0.4 V
0.06 P
Ered = 0.4 + log O 2 4
4 OH −
Anodo(-) :
Au + 2 CN- => Au(CN)2- + e-
E° = -0.6 V
Au (CN ) −2
Eox = −0.6 + 0.06 log 2
CN −

Como se necesita que Ered > Eox, se obtiene :
0.06 PO 2 Au (CN ) 2−
0.4 + log 4
> − 0.6 + 0.06 log 2
4 OH − CN −
2
PO 2 CN −
log 4
> −17
OH − Au (CN ) −2
De lo anterior, se deduce que las mejores condiciones termodinámicas para

disolver el oro son :
a) Presión parcial de oxígeno elevada

b) Concentración de cianuro elevada
c) Concentración de iones OH- baja (pH moderamente alcalino)
Sin embargo, las condiciones industriales de cianuración son :
a) Presión parcial de oxígeno constante (0.21 atm)

b) Concentración de cianuro baja
c) pH elevado
Estas dos últimas condiciones son para evitar la hidrólisis del cianuro y su
posterior volatilización, según la reacción :
CN- + H2O => HCN + OH-

Figura 6.5 : Diagrama Eh-pH del sistema cianuro – agua y
diagrama del equilibrio CN-/HCN ( pKa = 9.3). Note que el cianuro
es termodinamicamente instable en agua, pero su oxidación a
CNO- es muy lenta, por lo que puede existir en agua.
La figura 5 muestra la curva de equilibrio ácido-base del cianuro, correspondiente

a la reacción :
HCN => CN- + H+ (pKa = 9.3)
Esta curva muestra bien que para tener el cianuro estable en solución y evitar la
formación del ácido cianhídrico, veneno mortal y volátil, es necesario trabajar a un
valor de pH igual o superior a 11.

Figura 6.6 : Diagrama de Pourbaix del sistema oro – cianuro –
agua a 25°C.

6.2.3 Aspectos cinéticos
Los aspectos cinéticos de la disolución del oro en medio cianuro, pueden ser
examinados con la ayuda de las curvas de polarización de los sistemas
electroquímicos involucrados, representados en la figura 7.
Figura 6.7 : Interpretación de la cinética de cianuración de oro por

el intermedio de las curvas de polarización.
Por lo tanto, cuando la concentración de cianuro es suficiente (10-2 M), la

velocidad de disolución del oro, es controlada por la difusión del oxígeno disuelto
hacía la partícula de oro. De esta manera todas las condiciones que permitan
acelerar o catalizar la reacción de reducción del oxígeno disuelto sobre el oro,
tales como : agitación, temperatura, pH, etc., son muy favorables para la
disolución del oro contenido en el mineral.

6.2.4 Práctica de la cianuración
Debido a la gran variedad de minerales de oro, existe una multitud de formas de

poner en práctica la cianuración de minerales de oro, en combinaciones con otros
procesos tales como concentración gravimétrica, flotación, amalgamación,
preoxidación, etc.
Hay tres tipos de minerales :
Free millling : Muy aptos a la cianuración

Complejos : Necesitan pretratamientos y/o operación especiales
Refractarios : Imposibles o muy difíciles de cianurar
Tabla 6.1 : Comparación entre la cianuración por agitación y

cianuración en pilas (valores típicos)
CIANURACION CIANURACION
POR AGITACION EN PILAS
Tipos de minerales Varios Oro asequible a las soluciones
sin moler
Granulometría mineral 80 % < 150 a 45 µm 1”
pH 9.5 a 11.5 9.5 a 11.5 (CaO)
concentración NaCN <1 g/l < 0.3 g/l
Oxígeno burbujas aireación natural
tiempo de cianuración horas – días meses
Etapas complementarias Lavado por decantación en Aglomeración
contracorriente
Decantación de los sólidos
Costo alto bajo
Recuperación de oro 70 –90 % 50 – 80 %
Procesos de recuperación de Merryll-Crowe Merryll-Crowe
oro asociados Carbón activado Carbón activado
Carbón en pulpa (CIP)
Resina en pulpa (RIP)
Carbón en lixiviación (CIL)
Resina en lix. (RIL)

6.3 Purificación y concentración de la
solución
Desde los años 80, la adsorción sobre carbono activado es un proceso

universalmente empleado para obtener una solución más pura y concentrada de
oro, de forma similar a la SX en lixiviación de cobre. El oro se absorbe sobre el
carbono a partir de una solución diluida, y se hace su elución en una solución
mucho más concentrada y pura antes de precipitarlo.
En algunas plantas, no se hace esta etapa de purificación - concentración, y se

realiza la cementación de oro con zinc directamente a partir de la solución diluida.
6.3.1 Propiedades del carbón activado
El carbón activado, se fabrica calentando materiales orgánicos (carbón, madera,

cáscaras de coco, etc.) hasta temperaturas de 700-1000 °C en una atmósfera
controlada, de vapor de agua, dioxido de carbono y/o oxígeno.
De estructura grafítica, tiene una superficie específica extremadamente grande (>

1000 m2/g) debido a una estructura íntimamente porosa.
Los poros pueden ser clasificados según su tamaño característico :
Macroporos x > 100-200 nm

Mesoporos 1.6 < x < 100-200 nm
Microporos x < 1.6 nm
Las propiedades más importantes del carbón activado son : la capacidad de

adsorción, la velocidad de adsorción, la dureza y resistencia a la abrasión, la
características de reactivación y el tamaño.

Por su gran superficie específica y sus características químicas, el carbón activado
es capaz de adsorber al oro presente en solución, según mecanismos diversos,
pero en los cuales predominaría la adsorción en asociación con un catión metálico
tal como el Ca2+:
Mn+ + n Au(CN)2- Mn+[Au(CN)2-]n (adsorbido)
FENOMENO DE ADSORCION : Se define como la adhesión de sustancias

disueltas en la superficie de sólidos, con los cuales se hallan en contacto. La
adsorción puede deberse a causas físicas (fuerzas coulómbicas, hidrofobicidad,
etc.). También puede ocurrir adsorción química, la que se manifiesta a través de
una interacción química con las moléculas de la superficie del sólido.
Otras aplicaciones del carbón activado en metalurgia extractiva :
Adsorción de reactivos de flotación

Modificador del potencial oxidante de una pulpa o solución (reductor).
Por ejemplo para no degradar el HS- y S2- en flotación
Catalizador, por ejemplo de la reducción del Fe+3 con SO2.
Eliminación de contaminantes orgánicos en soluciones de SX, aguas,
etc.
Adsorción de iones metálicos : complejos Au(CN)2- y Ag(CN)22-, U,
metales pesados en aguas, ...

6.3.2 Capacidad de adsorción del carbón activado
Aunque existe varios procedimientos para medir la capacidad de adsorción del

carbón activado ( número yodo, ...), lo más apropiado es el que determina un valor
(K) de manera empírica para la evaluación de carbones activados para adsorción
de oro. Este valor se obtiene poniendo en contacto distintas cantidades de carbón
activado con una solución estándar de cianuro de oro con tampón de boro durante
un cierto tiempo. Los resultados se gráfican como isoterma de Freundlich (figura
6.8) y el valor de K es interpolado como el contenido de oro del carbón en
equilibrio con una solución residual de concentración de 1 mg/l oro.
Figura 6.8 : Isoterma de adsorción de oro sobre carbón al

equilibrio (T y pH estándar). Es una simplificación de la isoterma
de adsorción de Langmuir (1916).
6.3.3 Cinética
La velocidad inicial de adsorción de cianuro de oro sobre el carbón activado es

elevada, ya que la adsorción tiene lugar en los sitios más asequibles en los

macroporos y probablemente, mesoporos., pero la cinética se hace más lenta a
medida que se aproxima a las condiciones de equilibrio (figura ). En esas
condiciones, la velocidad de adsorción es controlada por el transporte de masa del
Au(CN)2- a través de la capa límite hacia la superficie del carbón activado.
Sin embargo, cuando se ocuparon todos los sitios fácilmente asequibles, se

establece un seudo - equilibrio, debajo del cual la adsorción tiene que tener lugar
en los microporos. Esto requiere de la difusión del cianuro de oro a lo largo de los
poros en la estructura del carbón, típicamente un proceso mucho más lento debido
a la longitud y tortuosidad de los poros.
Time (h)
Figura 6.9 : Ejemplo de cinética de adsorción de oro sobre carbón

activado.
La velocidad de adsorción puede ser descrita por una ecuación de primer orden :
log Ct = m . t + log C0
Ct : Concentración de oro al tiempo t

C0 : Concentración de oro al tiempo inicial
m : Constante de velocidad

6.3.4 Selectividad
El carbón activado es altamente selectivo para la adsorción de Au y Ag en vez de

otros metales, con la notable excepción del mercurio. El orden de preferencia para
varios complejos de metales se indica a continuación :
Au(CN)2- > Hg(CN)2 > Ag(CN)2- > Cu(CN)32- > ZN(CN)42- > Ni(CN)42- > Fe(CN)64-
6.3.5 Factores afectando la adsorción
Factores físicos
Variable Efecto
Tipo de carbón Varios

activado
Tamaño de las Un tamaño mayor disminuye la velocidad de adsorción, por lo menos

partículas de carbón durante la primera etapa.
Agitación Una agitación más fuerte aumenta la velocidad de adsorción, porque la

mayoría de los sistemas industriales son operados solamente hasta el
seudo - equilibrio.
Densidad de pulpa Disminuye la cinética

Factores químicos
Variable Efecto
Temperatura La adsorción de oro sobre carbón activado es exotérmica, un aumento en

temperatura disminuye la capacidad de carga, lo que explica el fenómeno
de desorción a temperatura más alta.
Al contrario, favorece la cinética.
Concentración de oro Aumenta la cinética y la capacidad de carga
Concentración de Disminuye la cinética y la capacidad de carga

cianuro
pH solución En el rango 9 – 11, tiene poco efecto
Fuerza iónica Aumenta la cinética y la capacidad de carga
Concentración de Si hay otros metales que compiten por los sitios activos, eso disminuye la
otros metales cinética y la capacidad de carga para el oro
Deterioro del carbón El deterioro, o envenenamiento, del carbón por adsorción, precipitación o
bloqueo físico de otra especie en solución, pueden tener un efecto muy
grave sobre la eficiencia de adsorción
Figura 6.10 : Isotermas de adsorción a distintas temperaturas

(Condiciones experimentales : 50 ml solución, 0.25 g carbón, 2.8
g/l CaCl2, 0.5 g/l KCN)

6.3.6 Elución
El carbón activado previamente cargado con oro y otros metales en el proceso de

adsorción debe ser sometido a una etapa de elución para desorber los metales del
carbón. Eso produce un volumen pequeño de solución con alta concentración en
oro, adecuada para su posterior recuperación, y permite al carbón ser reciclado
hacia el circuito de adsorción.
El proceso de desorción ocupa al revés el mismo fenómeno que el proceso de

adsorción, y factores que inhiben la adsorción van a favorecer la desorción
Mn+[Au(CN)2-]n (adsorbido) Mn+ + n Au(CN)2-
En la practica, generalmente la elución se realiza poniendo el carbón en una

columna en contacto con un flujo acendiente de una solución caliente y con alta
concentración en cianuro.
Variable Efecto
Temperatura Es el factor más importante; la velocidad de elución a 180 °C es 8 veces

mayor a la velocidad de elución a 90 °C.
Concentración de Favorece la desorción, porque los iones CN– compiten con el oro para los
cianuro sitios de adsorción
Fuerza iónica Debe ser la más baja posible. Por ejemplo, es posible desorber el oro con
agua desionizada pura.
pH Un pH alto favorece la desorción, porque los iones OH– compiten con el

oro para los sitios de adsorción
Solventes orgánicos Efecto positivo porque aumentan la actividad de otras especies iónicas en
solución, como el CN–
Concentración de oro Disminuye la velocidad y eficiencia de la elución

en la solución
Otros metales La elución de Cu, Ag y Hg se hace preferencialmente al oro, lo que

posibilita eventualmente realizar una elución en dos etapas para
separarlos del oro.
Posteriormente, el carbón debe ser sometido a una etapa de limpieza química

(HCl,..) y una etapa de reactivación en un horno a 650-750 °C con vapor de agua.

6.3.7 Aspectos de ingeniería
Las etapas comunes del ciclo del carbón en la mayoría de las plantas son :
Adsorción del complejo de cianuro y oro sobre el carbón activado

Lavado con agua para sacar la solución de impregnación
Desorpción (elución), generalmente con soluciones 0.2 % NaCN y 1
% NaOH a 90 °C
Lavado con ácido para sacar precipitados de CaCO3
Lavado con agua
Secado, calentamiento a 700 °C durante 30 min en ausencia de aire
y templado
Reciclaje a la etapa de adsorción
Dos factores contribuyen a la elección del proceso de adsorción :
Las propiedades de filtración de la pulpa

La presencia de materia orgánica en el mineral
Como resultado, los siguientes procesos son utilizados :
Adsorción en columnas : Cuando la pulpa es fácil de filtrar o cuando se utiliza la

cianuración en pilas.
Carbón en pulpa (CIP) : Cuando el mineral contiene mucha arcilla. La pulpa y los
pelets de carbón son agitados en uno o varios estanques ; cuando la adsorción se
completó, el carbón, más grueso, es separado de la pulpa por tamizaje.
Carbón en lixiviación (CIL) : Cuando el mineral contiene materia orgánica sobre

la cual podría adsorberse el oro, con las consiguientes perdidas que eso
representa. El carbón se agrega directamente a la etapa de cianuración, de tal
manera que pueda adsorber el Au(CN)2- en cuando se forme.
La adsorción y la elución son procesos lentos. Típicamente, es necesario 24 h

para adsorber el oro de una solución con una concentración inicial de 10 ppm Au u
50 h para la elución. Una tonelada de carbón adsorbe alrededor de 10 kg de oro.
Aproximadamente 4 litro de solución son suficientes para la elución de 1 kg de
carbón.

Figura 6.11 : Proceso de adsorción en columnas (Column
process)
Figura 6.12 : Proceso de adsorción en pulpa (Carbón In Pulp, CIP

process)

6.4 Recuperación de oro
La electroobtención y la cementación con zinc son los dos procesos utilizados

para la recuperación de oro metálico a partir de las soluciones concentradas
provenientes de la elución del carbón activado.
También, la cementación con zinc todavía se aplica directamente a la solución

diluida proveniente directamente de la etapa de lixiviación cuando :
a) Los minerales contienen mucha plata (Ag), la que saturaría

rápidamente el carbón activado.
b) Minerales con altos contenidos de arcillas u otras especies que
interfieren con la adsorción sobre carbón activado.
c) Operaciones a pequeña escala
6.4.1 Precipitación con zinc (proceso Merryll-Crowe)
Comportamiento anódico del zinc
El zinc se disuelve en solución según la siguiente semi-reacción para formar un

complejo estable con el cianuro :
Zn + 4 CN- Zn(CN)42- + 2 e-
E = -1.25 +0.0295 log [Zn(CN)42- ] + 0.118 pCN (V)
En condiciones de baja concentración en cianuro, alta concentración en zinc y

alcalinidad, el hidróxido de zinc Zn(OH)2 puede precipitar (figura 6.13). Este
fenómeno es muy poco deseable, porque una capa de este hidróxido puede cubrir
la superficie de zinc, causando su pasivación y impidiendo la precipitación de oro.

Figura 6.13 : Diagrama de Pourbaix para el sistema Zn – H2O – CN-
a 25 °C, además de algunos equilibrios entre Au - H2O – CN- . Se
visualiza que un aumento en la concentración en Zn (arriba hacia
abajo) provoca la formación de una zona de pasivación de
Zn(OH)2

Semi - reacción catódica
La semi - reacción catódica que acompaña a la oxidación del zinc puede ser la
reducción y precipitación de oro y de los otros metales preciosos, pero también
una de todas las poco deseables reacciones parásitas, incluyendo la reducción
del agua, oxígeno y otras especies en solución.
• Reducción del oro
Au(CN)2- + e- Au + 2 CN-
E = -0.60 + 0.118 log [CN-] + 0.059 log [Au(CN)2-] (V)
La figura 6.13 muestra que en todo rango de pH, este potencial es mucho mayor al
potencial de oxidación del zinc, indicando una fuerza termodinámica importante
para la precipitación de oro.
Figura 6.14 : Representación esquemática del mecanismo de

precipitación de oro sobre partículas de zinc. Note que las semi –
reacciones anódica y catódica tienen lugar en distintos sitios.
• Reducción de otros metales : Hg , Ag, Cu, Ni, Co, ....
• Reducción de agua y oxígeno

O2 + 4 H+ + 4 e- 2 H 2O
y
2 H2O + 2e- H2 + 2 OH-
Estás reacciones son importantes porque consumen cinc y el oxígeno hasta

sería capaz de redisolver al oro. En la práctica, el proceso Merryll-Crowe consta
de una columna de vacío, donde se deoxigena a la solución antes de la
precipitación con zinc. Sin embargo, el consumo de Zn es de 5 a 30 veces mayor
al consumo estequiométrico.
Cinética de la reacción
Las etapas de la reacción son :

- -
(1) Transporte de masa de Au(CN)2 y CN hacía la superficie de zinc
(2) Adsorción de Au(CN)2- sobre la superficie del Zn, con eventual formación de una especie
intermedia, AuCN.
(3) Transferencia de electrones y simultáneamente disociación de las especies de cianuro/oro
y formación del complejo de cianuro/zinc
(4) Desorción de las especies de cianuro/zinc
(5) Difusión del Zn(CN)42- hacía el seno de la solución
Figura 6.15 : Forma general de las curvas de polarización para la

precipitación de oro con zinc. Note que la curva catódica está
compuesta por tres segmentos correspondientes a tres
reacciones distintas.

En condiciones industriales, la etapa limitante que determina la cinética es la
difusión de Au(CN)2-, porque su concentración es muy baja. Sin embargo, como se
utiliza polvo de zinc, de muy grande superficie específica, la reacción global es
rápida.
6.4.2 Electrodepositación de oro
Semi – reacción catódica
• Reducción catódica del oro
Au(CN)2- + e- Au + 2 CN-
• Reducción de otros metales : Hg , Pb, Ag, Cu, Ni, Co, ....
• Reducción de agua y oxígeno
O2 + 4 H+ + 4 e- 2 H 2O
y
2 H2O + 2e- H2 + 2 OH-
=> La eficiencia de corriente es baja, pero eso no tiene importancia para la

producción de oro, porque el volumen de producción es bajo.
Semi-reacción anódica
• La reacción principal es :
H 2O O2 + 4 H+ + 4 e-
• También una pequeña parte del cianuro puede ser oxidado a cianato, pero la
reacción es lenta :
CN- + 2OH- CNO- + H2O + 2 e- E° = -0.97 V

Cinética de la reacción
La electrodepositación de oro es controlada electroquímicamente hasta un

potencial del orden de –0.85 a –1.0 V, dependiendo de las propiedades de la
solución (Butler Volmer). A potencial más negativo, la velocidad de depositación
es controlada por la difusión de Au(CN)2- hacia el cátodo (figura ).
Generalmente, la celdas operan con concentraciones bajas de oro, a un voltaje

dónde la etapa limitante es la difusión de Au(CN)2-, pero no demasiado bajo para
minimizar las reacciones parásitas como la producción de H2.
Configuración de las celdas de EW
Generalmente, los ánodos son placas de acero inoxidable perforadas, mientras

que los cátodos son de birutilla de fierro, para maximizar la superficie catódica, ya
que la etapa controlante es la difusión de cianuro de oro.
La recuperación de oro varia entre 60 y 99 % según el tiempo del ciclo de

electrodepositación.

6.6 Procesos industriales de la cianuración
Mineral
MOLIENDA CHANCADO
FINA GRUESO
LIXIVIACION LIXIVIACION
POR EN
AGITACION PILAS
Solución
ADSORCION CEMENTACION
CARBON CON
ACTIVADO ZINC
ELUCION,
CEMENT.
O EW
FUSION
Barra de doré
Figura 6.16 : Esquema simplificado de las alternativas para

procesos de cianuración.

6.6.1 Ejemplo : Planta East Driefontein (1973)
Figura 6.17 : Diagrama de flujo de la planta East Driefontein (1973)
Mineralogía : Conglomerado del Witwatersrand – cuarzo. Partículas finas de oro nativo y electrum
en ganga silicea, pero con presencia de un poco de pirotita.
Producción : 8000 tpd Ley mineral : 8 g/t Recuperación oro : 98.5 %
Molienda : 78 % < 75 µm Pre-oxidación de la pirotita : 10 h a pH 11
[NaCN] : 0.25 g/l Tiempo residencia : 40 h

6.7 Caso de aplicación industrial :
cianuración en pilas de relaves de oro
Se muestran a modo de ejemplo los resultados de operación industrial de una

pequeña planta de cianuración de relaves de oro, provenientes de antiguas faenas
de flotación.
El relave contiene 5 g/T de oro y 0.4 % de cobre; tiene una granulometría de 80 %

-200# y está compuesto de una mezcla de minerales de fierro y cobre, con sílice y
arcillas como ganga. El oro se encuentra al estado libre y en partículas muy finas,
inferiores a 50 micrones.
La planta tiene una capacidad de tratamiento de 200 T/día, y las reservas de

relaves son del orden de 100.000 toneladas; por lo tanto el funcionamiento
previsto para esta planta es de 11½ años.
El proceso de tratamiento, estudiado y puesto a punto en la Universidad de

Atacama, se muestra en la figura 9.
Las condiciones de operación y los resultados obtenidos fueron los siguientes

(1980) :
Capacidad de tratamiento : 200 T/día

Consumos :
cianuro de sodio : 3 kg/T
cal : 15 kg/T
cemento : 15 kg/T
Tasa de riego : 10 l/h/m2
Concentración de NaCN : 1 g/l
pH : 11
Consumo de zinc : 80 g/g de oro
Recuperación de oro : 60 %, o sea 3 g/T relaves
Pureza barra de oro : 97 % Au
El balance económico fue el siguiente :
Total gasto : 25 US$/T relave

Total ingreso : 36 US$/T relave
Utilidad : 11 US$/T relave
Utilidad total del proyecto : US$ 1.100.000

Figura 6.18 : Proceso de cianuración de relaves de flotación

7
Bibliografía
7.1. Introducción
(1) Esteban M. Domic M., " Revisión de los mas Recientes Proyectos Chilenos de
Lixiviación de Cobre ", V° Encuentro Minero de Tarapaca, pp 293-307, Universidad
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(2) " Plantas y Proyectos LIX-SX-EW en Chile ", Minería Chilena N°171, pp 13-23,
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7.2. Fundamentos termodinamicos
(1) G. Cáceres, " Hidrometalurgia y Electrometalurgia ", Curso de capacitación,

Universidad de Atacama, Copiapó, 1992.
(2) F. Habashi, " A Textbook of Hydrometallurgy ", Metallurgie Extractive Quebec, 1993.
(3) A. Reghezza I., " Fisico-Química de la Hidrometalurgia ", Universidad de Concepción,
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(5) S. Zumdahl, " Chemistry ", D.C. Heath and Company, Lexington, Massachusetts,
1993.

7.3. Lixiviación
(1) Martin Col & al (RAHCO), " Manejo de Materiales en Proyectos de Lixiviación ",
Minería Chilena N°191, pp 109-123, Mayo 1997.
(2) Marcos Gonzalez, " Curado-Aglomeración-Lixiviación ", Curso de capacitación,
(3) John Marsden & Lain House, " The Chemistry of Gold Extraction ", Ellis Horwood
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(4) Paul E. Queneau & al, " Hydrometallurgy - a short course ", TMS-AIME Continuing
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(5) Andrés Reghezza, " Aspectos Tecnologicos de la Lixiviación ", Universidad de
Concepción, Concepción, 1987.
(6) Gabriel Zárate, " Beneficio de Minerales de Cobre ", in Minería Chilena N°159, pp 37-
57, Septiembre 1994.
(7) " Minería Química ", Instituto Tecnológico Geominero de España ITGE, 1994.
7.4. Purificacion de soluciones

(1) Juan Astudillo, " Extracción por Solventes ", Curso de Capacitación, Universidad de
Atacama, Copiapó, 1994.
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capacitación para operadores, Universidad de Atacama, Copiapó, 1996.
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(4) Denis Goffaux, " Procesamiento de Minerales - secunda parte : Metalurgia ",
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(6) Paul E. Queneau & al, " Hydrometallurgy - a short course ", TMS-AIME Continuing
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(7) Andrés Reghezza I., " Fundamentos y Aplicaciones de Extracción por Solventes ",
Universidad de Concepción, Concepción, 1987.
(8) Andrés Reghezza, " Precipitación de Soluciones ", Universidad de Concepción,
Concepción, 1987.
(9) Gabriel Zárate, " Beneficio de Minerales de Cobre ", in Minería Chilena N°159, pp 37-
57, Septiembre 1994.
(10) " Seminario y Capacitación a Nivel de Laboratorio Hidrometalurgico en Extracción por
Solventes y Reactivos LIX ", Harting S.A., Santiago, 1996.

7.5. Electroobtención - Electrorefinación
(1) Alonso Arenas, " Electroobtención de Cobre ", Curso, Universidad Católica del Norte,
Antofagasta, 1995.
(2) Germán Cáceres & Hugo Carcamo, " Electrometalurgia ", Curso de capacitación,
(3) G. Cáceres, " Hidrometalurgia y Electrometalurgia ", Curso de capacitación,
(4) Germán Cáceres, " Electroobtención ", Curso de capacitación, Universidad de
Atacama, Copiapó, 1994.
(5) Jaime Izquierdo L., " Electroobtención de Cobre (EW) ", Mining edición Español, pp
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(6) Terkel Rosenquist, " Fundamentos de Metalurgia Extractiva ", ed. Limusa, México,
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(7) Zbigniew Szczygiel Jordens, " Metalurgia No Ferrosa ", ed. Limusa, México, 1984.
7.6. Cianuración de Minerales de Oro
(1) Germán Cáceres, " Cianuración de Minerales de Oro ", Seminario presentado en la
Universidad de Chile, Santiago, 1993.
(2) G. Cáceres, W. Silva & D. Guzman, " Fundamentos de cianuración y Precipitación de
oro y plata ", Curso de capacitación, Universidad de Atacama, Copiapó, 1989.
(3) John Marsden & Lain House, " The Chemistry of Gold Extraction ", Ellis Horwood
Limited, 1992.
(4) D van Zyl, I. Hutchinson & J. Kiel Editors, " Introduction to Evaluation, Design and
Operation of Precious Metal Heap Leaching Projects, Society of Mining Engineers,
Littleton, Colorado, 1988.

Conceptos de lixiviación de minerales
Antecedentes
El cobre debido a su naturaleza química de la mena, se puede obtener por:
Pirometalurgia (minerales sulfurados)

Hidrometalurgia (minerales oxidados)
Hidrometalurgia
La disolución química es una propiedad que presentan muchos minerales frente a determinados
sistemas acuosos conteniendo ácidos.
Diagrama conceptual de un proceso hidrometalúrgico de cobre
Chancado – Clasificación
Curado – Aglomerado
Lixiviación
Extracción Por Solvente
Cátodos de Cobre
Electro – Obtención
Del punto de vista de interacciones tenemos el siguiente diagrama
1.- FUNDAMENTOS EN LA LIXIVIACIÓN DE COBRE
1.1 Introducción
El proceso de lixiviación, es una etapa fundamental en un proceso hidrometalúrgico que involucra la
disolución del metal a recuperar desde una materia prima sólida, en una solución acuosa, mediante la
acción de agentes químicos. Esta transferencia del metal hacia la fase acuosa, permite la separación
del metal contenido en la fase sólida, de sus acompañantes no solubles. En la hidrometalurgia del
cobre, dada la variedad de sustancias sólidas que contienen cobre, factibles de beneficiar por
lixiviación, complican la extensión de los fundamentos del sistema lixiviante (sólidos-agentes
extractantes-métodos).
Las materias primas pueden clasificar en dos grupos según su origen:
Fuentes Primarias:
Menas extraídas de yacimientos.
Fuentes secundarias:
Desechos de procesos.
Chatarra metálica.
Basura doméstica.
Efluentes de plantas.
Las fuentes primarias son las menas naturales las cuales pueden ser menas nativas, oxidadas, o
menas sulfuradas, de acuerdo a la composición mineralógica y contenido de cobre.
En una clasificación más detallada desde el punto de vista químico, la fase sólida a lixiviar presenta
tres clases:
Cobre metálico:
· Metal nativo.
· Chatarras.
· Productos de cementación.
· Barros anódicos.
Cobre Oxidado:
· Menas oxidadas.
· Calcina de tostación.
· Nódulos marinos polimetálicos.
Cobre Sulfurado:
· Menas sulfuradas.
· Matas cupríferas.
· Productos sulfurados.
Lógicamente que las fuentes de mayor importancia para la extracción de cobre las constituyen las
menas oxidadas y sulfuradas. Aunque el tratamiento de menas sulfuradas es comúnmente realizada
por flotación-pirometalurgia, la vía hidrometalurgia permite recuperar cobre contenido en las menas
mixtas o sulfuradas de baja ley acumuladas en los botaderos de los tajos en explosión minera o en el
mismo yacimiento (in-situ).
1.2 Agentes lixiviantes
La selección del agente químico extractante depende de su disponibilidad, costo, estabilidad química,
selectividad, facilidad de producir y regenerar, que permite la recuperación del cobre de la solución
acuosa en forma económica. Desde el punto de vista químico los agentes utilizados en la lixiviación del
cobre se clasifican en:
Ácidos inorgánicos:
· Ácido sulfúrico
· Ácido clorhídrico
· Ácido nítrico
Bases:
· Hidróxido de amonio
· Agentes oxidantes:
· Amoniaco, · Sales de amonio, · Cianuros, · Carbonatos, · Cloruros
· Agentes acomplejantes:
· Amoniaco, · Sales de amonio, Cianuros, Carbonatos, Cloruros
El ácido sulfúrico es el agente lixiviante más ampliamente utilizado en la lixiviación del cobre, por las
razones de cualidad química, costo de fabricación y disponibilidad. Una fuente de producción de ácido
sulfúrico (H2SO4), es el SO2 producido en las fundiciones de cobre lo que permite disminuir la polución
y obtener ácido como subproducto a un costo relativamente bajo.
El consumo de ácido sulfúrico es un ítem de costo altamente significante en el proceso extractivo,
especialmente en las plantas de mediana y baja capacidad, ya que por cada Kg. de cobre producido se
consumen de 2,5-7 Kg. de ácido, (según la mena). El consumo de ácido absorbe de un 20 a 40% del
costo de producción unitario.
El oxígeno atmosférico y el ión férrico producido por acción bioquímica sobre minerales, son los
agentes oxidantes más económicos y empleados en los sistemas lixiviantes oxidantes para el cobre.
1.3 Métodos de lixiviación
En la industria se practican varios métodos para contactar la fase sólida con la solución acuosa
extractante en un espacio confinado. La selección del método de lixiviación depende de:
· Características físicas y químicas de la mena.
· Caracterización mineralógica.
· Ley de la mena.
· Solubilidad del metal útil en la fase acuosa.
· La cinética de disolución.
· Magnitud de tratamiento.
· Facilidad de operación.
· Reservas de mineral.
· Capacidad de procesamiento.
· Costo de operación y capital.
· Rentabilidad.
La hidrometalurgia del uranio del cobre, presentan las mayores variedades de métodos para lixiviarlos,
entre estos tenemos:
· Lixiviación in-situ.
· Lixiviación en botaderos.
· Lixiviación en pilas.
· Lixiviación reactores agitados.
· Lixiviación en autoclaves o reactores a presión.
El detalle de los métodos se describe en la Tabla 1.1.
Tabla 1.1 Resumen de técnicas de lixiviación
Rango de
Aplicaciones y Métodos de lixiviación
Resultados
En Botaderos En pilas Percolación Agitación

Tonelaje Grande Gran a mediano Amplio rango Amplio rango
Inversión Mínima media Media a alta alta
Granulometría Corrido de mina Chancado grueso Chancado medio Molienda
húmeda
Recuperaciones 40 a 50% 50 a 70% 70 a 80% 80 a 90%
típicas
Tiempo de Varios años Varias semanas Varios días horas
tratamiento
Soluciones Diluidas 1-2 g/L Diluidas 1-2 g/L 20-40 g/L Cu 5-15 g/L Cu
Cu Cu
Problemas -Recuperación -Recuperación -Bloqueo por -Molienda.
principales en su incompleta. incompleta finos.
-Lavado en
aplicación requiera de
-Reprecipitación -Requiere de contracorriente
grandes áreas.
de Fe y Cu. más inversión.
-Tanque de
-Canalizaciones.
-Canalizaciones -Manejo de relaves
-Re-precipitación materiales.
Evaporación. -Inversión muy
-Evaporación. -Necesita de alta
-Evaporación.
mayor control en
-Soluciones diluir. -Requiere
-Pérdida de la planta.
abundante agua.
soluciones
-Control de la
Soluciones muy
planta es más
diluidas.
sofisticado.
1.4 Cinética de la lixiviación
La termodinámica predice las condiciones de equilibrio a que debe llegar una reacción química en
ciertas condiciones dadas, es decir, mide la tendencia de una reacción a ocurrir. Sin embargo, la
termodinámica no nos dice nada acerca de la velocidad con que el sistema procederá hacia el
equilibrio ni tampoco nada respecto, al mecanismo de las reacciones. La cinética por lo tanto nos dará
información muy valiosa, tanto para la ingeniería de un proceso, como para predecir velocidades en
una gran variedad de condiciones. Esto es importante porque el metalurgista necesita lograr un
rendimiento óptimo en el menor tiempo posible.
En general, un estudio cinético puede aportar dos tipos de información importantes para:
Diseño de quipos y proceso.
Determinación de mecanismos.
Conocer cuales son los factores que determinan la velocidad de un proceso y como puede ser éste
manejable en la práctica, es muy importante en todo proceso metalúrgico, pero en hidrometalurgia es
un apoyo fundamental por varias causas:
· Los procesos hidrometalúrgicos operan a temperatura ambiente o algo superior.
· Las reacciones son de carácter heterogéneo.
· En general, los proceso hidrometalúrgicos aplicados son lentos.
El mecanismo de reacción entre un sólido y una solución involucra las siguientes etapas consecutivas:
1. Disolución de reactantes gaseosos en la solución acuosa (si los hubiera).
2. Transporte de los reactantes disueltos hacia la interfase sólido-líquido.
3. Transporte de los reactantes a través de una capa producto o ganga de mineral hacia la superficie
de reacción (difusión: poros; sólido).
4. Reacción química de los reactantes con el mineral (reacciones; adsorción; químicas;
electroquímicas).
5. Transporte de los productos solubles a través de la capa producto hacia la superficie sólido-líquido.
6. Transporte de los productos solubles hacia el seno de la solución.
Algunas etapas en ciertos casos no se presentan, como sucede cuando no se forma capa sólida
producto o el mineral no está bloqueado por la ganga. La velocidad de todas estas etapas es
proporcional al área de interfase sólido-líquido y del área de reacción, que en algunos casos puede
coincidir. También la etapa más lenta es la que controla la velocidad del proceso, lo que puede implicar
un control, químico o por transporte. Los factores que afectan la cinética de las reacciones
heterogéneas de lixiviación son numerosos, destacándose:
· Temperatura.
· Geometría, tamaño, porosidad del sólido.
· Formación producto sólido o no.
· Tipo de control.
· Naturaleza reacción química.
· Concentraciones de los reactantes y productos solubles.
· Reacciones laterales ocurrentes.
1.5 Lixiviación óxidos de cobre
1.5.1 Aspectos teóricos de la lixiviación en pilas
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que consiste en la recuperación en forma iónica de

metales valiosos (Cu, Zn, Au, etc.) de los minerales primarios y/o secundarios. La recuperación se
efectúa por reacciones iónicas de disolución efectuadas a condiciones de temperatura ambiente por
intermedio de soluciones acuosas.
Iones: Materia con carga eléctrica que se obtiene al disolver un compuesto químico.
+2 +3 +
Pueden ser de dos clases, con carga positiva o cationes Cu , Fe , H , Na+, etc. y con
-2 - -2
carga negativa o aniones SO4 , NO3 , CO3 , etc.
Solución acuosa (fase acuosa): Es una mezcla líquida de agua con algún compuesto
químico ácido o básico disuelto en ella que permiten contener iones metálicos.
La fuente principal de las materias primas, para la lixiviación son los minerales. Estos pueden ser
minerales oxidados y minerales sulfurados.
A continuación daremos a conocer algunos conceptos del proceso de lixiviación.
Minerales oxidados.
Minerales sulfurados.
Lixiviación de óxidos.
Lixiviación de sulfuros.
Ganga de minerales.
Condiciones óptimas para la lixiviación de cobre.
La escala de pH.
1.5.2 Minerales oxidados
Los minerales oxidados y carbonatos son usualmente encontrados cerca de la superficie en las minas
de tajo abierto, estos se forman debido a la descomposición y alteración de minerales sulfurados
primarios.
Los óxidos metálicos son fácilmente solubles en medio ácido, los principales minerales oxidados de
cobre son:
Tabla Nº 1.2
FORMA MINERALOGICA FORMA QUIMICA

Crisocola CuSiO3
Malaquita CuCO3 . Cu (OH)2
Azurita 2CuCO3 . Cu(OH)2
Cuprita Cu2O
Tenorita CuO
1.5.3 Minerales sulfurados
En las minas de tajo abierto los minerales sulfurados se encuentran por debajo de la capa de óxidos, y
por lo tanto no han sufrido cambios por efectos del medio ambiente, su tratamiento generalmente se
realiza por operaciones tradicionales de chancado, molienda, flotación, fundición y electrorefinación,
sin embargo la técnica de lixiviación bacterial, permite la extracción del cobre de estos minerales de
baja ley.
Los principales minerales sulfurados son:

Tabla Nº 1.3
Calcopirita CuFeS2
Bornita Cu5FeS4
Calcosita Cu2S
Covelita CuS
1.5.4 Lixiviación de óxidos
Los minerales oxidados contienen minerales de cobre y minerales de ganga o sin valor comercial. El
cobre se encuentra en forma de silicatos de cobre o crisocola y en forma de carbonatos de cobre como
malaquita y azurita, también se encuentra pequeñas cantidades de sulfatos de cobre tales como la
calcocita y la chalcopirita.
Los óxidos se caracterizan principalmente por tener como ganga una matriz o roca madre de
carbonatos (caliza), que son consumidores de ácidos y tienen un alto contenido de arcilla que dificulta
la percolación de la solución durante la lixiviación en pilas.
La crisocola, un hidroxisilicato con una estructura cristalina abierta, se lixivia rápidamente en ácido
sulfúrico (H2SO4) de acuerdo a la siguiente reacción:
+2
CuSiO3 . 2H2O + H2SO4 + 2H20 Cu + + 5H2O + SiO2
+2
El Cu es el ión cúprico, el principal estado del cobre cuando este se disuelve en solución. Los iones
+2
en la solución pueden tener cargas positivas, tales como el ión cúprico (Cu ) o cargas negativas, tales
-2
como el ión sulfato (SO4 ).
Al igual que la crisocola, la malaquita, la azurita se lixivia bastante rápido en ácido sulfúrico las
reacciones químicas para este proceso de lixiviación son las siguientes:
Malaquita
Cu2(OH)2CO3 + 2H2SO4 + 7H2O 2CuSO4 + 10H2O + CO2
Azurita
Cu3(OH)2(CO3)2 + 3H2SO4 + 11H2O 3CuSO4 + 15H2O + 2CO2
1.5.5 Lixiviación de sulfuros
Los minerales sulfurados contienen minerales de cobre y se forman durante largos periodos de
tiempos geológicos mediante la lixiviación parcial de la calcopirita (Cu Fe S2), conocida como sulfuro
primario.
El cobre que se encuentra en la calcosita y covelina se puede disolver en la solución de lixiviación en

+2 +3
la forma de ión cúprico (Cu ) mediante una reacción con ión férrico (Fe ) que es uno de los agentes
oxidantes mas poderosos que se conocen.
La covelina se lixivia con solución de ácido sulfúrico de acuerdo a la siguiente reacción.
+3 +2 0
Cu2S + 4Fe + 2Cu + + S
1.5.6 Ganga de minerales
Los minerales de cobre ocupan una pequeña porción del total del volumen de roca en Tintaya. La
mayor porción de la roca contiene varios complejos de alumínicos-silicatos, carbonatos que es el
desmonte o ganga del mineral.
1.6 Efecto de la ganga en los sistemas de lixiviación
La silico-ganga asociada a los minerales de cobre influyen en el sistema en base a:

Mayor consumo de ácido.
Disolución y precipitación de impurezas.
Menor cinética de lixiviación.
Características de escurrimiento de lechos percolantes.
Pérdida de cobre.
Algunos aspectos geoquímicos de las gangas
Feldespastos, especie de la familia de los silicatos; son minerales formadores de roca primarias
ígneas y su cristalización es asociada a la cristalización del magma.
Arcilla, aluminosilicatos hidratados; formados por descomposición y alteración de feldespatos, y por
lo tanto, de carácter secundario.
Todas las reacciones de disolución de las silico-gangas en medio ácido consumen ácido sulfúrico, y
por lo tanto inciden en un aumento del consumo neto del reactivo en el sistema.
Gangas asociadas a la anortita, ortoclasa, montmorillonita, esmectita, illita, albita, incorporan agua en
su estructura y podría ello derivar en complejas operaciones, tales como:
Tabla Nº 1.4
Técnicas de
Fenomenología Problema operacional
lixiviación
Agitación Tixotropía Dificultad en la separación
sólido-líquido
Pilas Higroscopía Estabilidad de pilas
El swelling (hinchamiento de cierto tipo de arcilla por absorción de agua y solutos), genera serios
problemas de escurrimiento hidráulico en los lechos respectivos.
1.7 Condiciones óptimas para la lixiviación de cobre
Dentro de las principales zonas marcadas en el diagrama mostrado en la Figura 1.1, los
diferentescestados químicos del cobre son mostrados como estables. Esto simplemente significa que la
forma dada del cobre puede existir en las condiciones de pH (es el logaritmo negativo de la
concentración de iones hidrógenos de la solución) y Eh mostrados en los ejes del diagrama. Por
ejemplo, en un pH de 8,0 el cobre puede existir ya sea como CuO ó como Cu(OH)2 , para adquirir Eh
(es el potencial de oxidación o reducción de las reacciones involucradas) entre 0,2 voltios y 0,75
voltios. En un Eh de –0,2 voltios el CuFeS2 puede existir entre valores de pH de 0,0 y
aproximadamente 8,25. El Eh es una medida (en voltios) de la fuerza de oxidación de una reacción
particular. El pH es una medida de acidez que será explicada posteriormente en su principio.
En los dos principales estados metalúrgicos del cobre esta la crisocola CuSiO3 y malaquita
CuCO3.Cu(OH)2. Para obtener el cobre en un estado en donde se disuelva en la solución de lixiviación,
+2
es necesario formar Cu .
+2
Del diagrama, el CuO y el Cu (OH)2 se convierten en Cu si el pH es disminuido por debajo de 5,4
(encima de un Eh de 0,4). En efecto, esto es exactamente lo que ocurre cuando la adición de solución
de lixiviación disminuye en pH. Cuanto menor sea el valor de pH de 5,4 el CuO y el Cu(OH)2 llegan a
+2
ser menos estables y mayor es el porcentaje de CuO y Cu(OH)2 que se convierte a Cu . El porcentaje
de conversión es el porcentaje de cobre recuperado. El CuCO3 sigue el mismo proceso general, no
mostrado en este diagrama.
En lenguaje práctico, el pH efectivo para la pila de lixiviación está en el rango de 0,5 a 3,0 y con un Eh
por encima de 0,6 voltios para conseguir una lixiviación homogénea.
Figura 1.1 Condiciones necesarias para la lixiviación en pilas de mineral de cobre
La escala de pH
El pH en una solución expresa su acidez o alcalinidad relativa en una escala de 0 al 14 (véase la

Figura 1.2 ). El pH expresa la concentración del ión hidrógeno (H+). El agua destilada pura tiene un
valor de pH de 7 y es considerado como neutro (ni ácido ni alcalino). Los valores de pH que
disminuyen de 7 a 0 indican un aumento de acidez, y los valores de pH que aumentan de 7 a 14
indican un aumento de alcalinidad. Cada unidad en la escala de pH representa un cambio de 10
por gradiente en la concentración. Por ejemplo, una solución de pH de 1 es 10 veces más ácida
que una solución de pH 2. Sin la escala de pH, expresar la concentración de los iones hidrógeno
requiere números tales como 0.0 a 0.00000000001 gramos por litro. El conteo de ceros o el uso de
una notación científica hacen que el valor de dichos números llegue a ser rápidamente
inmanejable. Mientras que la definición formal del valor del pH llega a ser bastante útil, observe los
valores de pH de algunas soluciones y materiales más comunes que están listados a continuación:
Tabla Nº 1.5
SOLUCIONES pH
Ácido sulfúrico (H2SO4) para lixiviación de cobre. 1,0

Jugo gástrico humano (estómago). 1,0 – 3,0
Gaseosas. 2,0 – 4,0
Naranjas. 4,0 – 5,0
Cerveza. 4,5 – 5,0
Plátanos. 4,5 – 4,7
Harina de cereales. 5,0 – 6,5
Leche de vaca. 6,3 – 6,6
Agua potable. 6,4 – 8,0
Sangre humana. 7,3 – 7,5
Huevos de gallina. 7,6 – 8,0
0,1 N bicarbonato de sodio (NaHCO3). 8,4
0,1 N cianuro de sodio (NaCN) para lixiviación de oro. 11,0
0,1 N hidróxido de sodio (NaOH). 13,0
Figura 1.2 La escala de PH

1.7 Agentes lixiviantes
La selección del agente químico extractante depende de su disponibilidad, costo, estabilidad química,
selectividad, facilidad de producir y regenerar, que permite la recuperación del cobre de la solución
acuosa en forma económica. Desde el punto de vista químico los agentes utilizados en la lixiviación
del cobre se clasifican en:
Ácidos inorgánicos:
Ácido sulfúrico
Ácido clorhídrico
Ácido nítrico
Bases:
Hidróxido de amonio
Agentes oxidantes:
Amoniaco
Sales de amonio
Cianuros
Carbonatos
Cloruros
Agentes acomplejantes:
Amoniaco
Sales de amonio
Cianuros
Carbonatos
Cloruros
El ácido sulfúrico es el agente lixiviante más ampliamente utilizado en la lixiviación del cobre, por las
razones de cualidad química, costo de fabricación y disponibilidad. Una fuente de producción de ácido
sulfúrico (H2SO4), es el SO2 producido en las fundiciones de cobre lo que permite disminuir la polución
y obtener ácido como subproducto a un costo relativamente bajo.
El consumo de ácido sulfúrico es un ítem de costo altamente significante en el proceso extractivo,

especialmente en las plantas de mediana y baja capacidad, ya que por cada Kg. de cobre producido se
consumen de 2,5-7 Kg. de ácido, (según la mena). El consumo de ácido absorbe de un 20 a 40% del
costo de producción unitario.
El oxígeno atmosférico y el ión férrico producido por acción bioquímica sobre minerales, son los
agentes oxidantes más económicos y empleados en los sistemas lixiviantes oxidantes para el cobre.
1.8 Métodos de lixiviación
En la industria se practican varios métodos para contactar la fase sólida con la solución acuosa
extractante en un espacio confinado. La selección del método de lixiviación depende de:
Características físicas y químicas de la mena.
Caracterización mineralógica.
Ley de la mena.
Solubilidad del metal útil en la fase acuosa.
La cinética de disolución.
Magnitud de tratamiento.
Facilidad de operación.
Reservas de mineral.
Capacidad de procesamiento.
Costo de operación y capital.
Rentabilidad.
La hidrometalurgia del uranio del cobre, presentan las mayores variedades de métodos para lixiviarlos,
entre estos tenemos:
Lixiviación in-situ.
Lixiviación en botaderos.
Lixiviación en pilas.
Lixiviación reactores agitados.
Lixiviación en autoclaves o reactores a presión.
El detalle de los métodos se describen en la siguiente tabla

Tabla 1.6
Resumen de técnicas de lixiviación
Rango de
Aplicaciones y Métodos de lixiviación
Resultados
En Botaderos En pilas Percolación Agitación
Tonelaje Grande Gran a mediano Amplio rango Amplio rango
Inversión Mínima media Media a alta alta
Granulometría Corrido de mina Chancado Chancado Molienda

grueso medio húmeda
Recuperaciones 40 a 50% 50 a 70% 70 a 80% 80 a 90%

típicas
Tiempo de Varios años Varias semanas Varios días horas

tratamiento
Soluciones Diluidas 1-2 g/L Diluidas 1-2 g/L 20-40 g/L Cu 5-15 g/L Cu
Cu Cu
Problemas -Recuperación -Recuperación -Bloqueo por -Molienda.

principales en su incompleta. incompleta finos.
aplicación requiera de -Lavado en
-Reprecipitación grandes áreas. -Requiere de contracorriente
de Fe y Cu. más inversión.
-Canalizaciones. -Tanque de
-Manejo de
-Canalizaciones -Re-precipitación materiales. relaves
Evaporación. -Evaporación. -Necesita de -Inversión muy

mayor control alta
-Evaporación. -Soluciones en la planta.
diluir. -Requiere
-Pérdida de abundante
soluciones agua.
Soluciones muy -Control de la

diluidas. planta es más
sofisticado.
1.9 Cinética de la lixiviación
La termodinámica predice las condiciones de equilibrio a que debe llegar una reacción química en
ciertas condiciones dadas, es decir, mide la tendencia de una reacción a ocurrir. Sin embargo, la
termodinámica no nos dice nada acerca de la velocidad con que el sistema procederá hacia el
equilibrio ni tampoco nada respecto, al mecanismo de las reacciones. La cinética por lo tanto nos dará
información muy valiosa, tanto para la ingeniería de un proceso, como para predecir velocidades en
una gran variedad de condiciones. Esto es importante porque el metalurgista necesita lograr un
rendimiento óptimo en el menor tiempo posible.
En general, un estudio cinético puede aportar dos tipos de información importantes para:
Diseño de quipos y proceso.

Determinación de mecanismos.
Conocer cuales son los factores que determinan la velocidad de un proceso y como puede ser éste
manejable en la práctica, es muy importante en todo proceso metalúrgico, pero en hidrometalurgia es
un apoyo fundamental por varias causas:
Los procesos hidrometalúrgicos operan a temperatura ambiente o algo superior.

Las reacciones son de carácter heterogéneo.
En general, los proceso hidrometalúrgicos aplicados son lentos.
El mecanismo de reacción entre un sólido y una solución involucra las siguientes etapas consecutivas:
1. Disolución de reactantes gaseosos en la solución acuosa (si los hubiera).

2. Transporte de los reactantes disueltos hacia la interfase sólido-líquido.
3. Transporte de los reactantes a través de una capa producto o ganga de mineral hacia la
superficie de reacción (difusión: poros; sólido).
4. Reacción química de los reactantes con el mineral (reacciones; adsorción; químicas;
electroquímicas).
5. Transporte de los productos solubles a través de la capa producto hacia la superficie
sólido-líquido.
6. Transporte de los productos solubles hacia el seno de la solución.
Algunas etapas en ciertos casos no se presentan, como sucede cuando no se forma capa sólida
producto o el mineral no está bloqueado por la ganga. La velocidad de todas estas etapas es
proporcional al área de interfase sólido-líquido y del área de reacción, que en algunos casos puede
coincidir. También la etapa más lenta es la que controla la velocidad del proceso, lo que puede
implicar un control, químico o por transporte. Los factores que afectan la cinética de las reacciones
heterogéneas de lixiviación son numerosos, destacándose:
Temperatura.
Geometría, tamaño, porosidad del sólido.
Formación producto sólido o no.
Tipo de control.
Naturaleza reacción química.
Concentraciones de los reactantes y productos solubles.
Reacciones laterales ocurrentes.
Solución
Núcleo de mineral no
reaccionado
Cu2 Película de
CuO H+
Zona Porosa
Reaccionada
Estado Inicial
2.1. Cinética de lixiviación Estado en tiempo t
Tomando en como ejemplo la disolución Copper Wad
+ 2+
CuO + 2H = Cu + H2O
Se observa que el cobre que se encuentra formando una red cristalina en estado sólido, por intermedio
de la reacción química de ácido que “ ataca” el mineral, éste se transfiere ( pasa) de una fase acuosa a
++
una fase líquida, ahora como electrolito Cu .
2.0 LIXIVIACIÓN ÓXIDOS DE COBRE
Los minerales oxidados son el producto de la degradación de un depósito o zona originalmente

sulfurado, la cual se alteró por acción del oxigeno, aguas freáticas, bio-oxidación, etc.
En general la cinética de lixiviación de los óxidos de cobre es dependiente de la actividad de los iones
hidrógeno en el sistema acuoso. El área de la superficie de reacción, geometría, tamaño, formación
producto de reacción insoluble, también afectan la cinética. La disolución de óxidos de cobre
normalmente no requiere la presencia de un agente oxidante para que se de una reacción de
oxidación-reducción. Una excepción, es la disolución de cuprita (óxido cuproso) en soluciones ácidas.
En ausencia de oxígeno o u otro oxidante la reacción es:
+ + +
En presencia de oxígeno, la cuprita reacciona para formar iones cúpricos en solución:
+ + +
En presencia de un ión férrico:
En el caso de la crisocola, Pohlman y Olson determinaron que la disolución obedece al modelo del
núcleo reducido con un control mixto.
La capa de sílice es una barrera para la difusión del extractante, la otra es la reacción química en el
frente móvil.
Los sulfatos básicos de cobre, los cloruros y carbonatos presentan alta velocidad de disolución
comparada con la crisocola y la cuprita, al lixiviarlas con ácido.
Considerando los óxidos incluidos en la roca matriz formando un fragmento de mena, para la cinética
es fundamental las siguientes características:
Tamaño fragmentos.
Modo ocurrencia de los minerales útiles.
Porosidad de los fragmentos.
Reactividad de la ganga.
Composición minerales útiles.
Ley de cobre.
Forma de contactar los fragmentos sólidos con la fase acuosa ácida.
Concentración de ácido en la solución.
La porosidad de los fragmentos es muy importante para la cinética de lixiviación con trozos
gruesos, la presencia de grietas, capilares, poros abiertos en la roca afectan la velocidad de
penetración de la solución acuosa. Sullivan, determinó, que la acción capilar de penetración junto
a la solubilidad del gas que llena los poros en el lixiviante, son los dos factores más importantes
para el transporte de la solución acuosa a través del volumen del fragmento.
Para Sullivan, el tamaño del fragmento es la variable primaria confiable que afecta la velocidad de
penetración de la solución. El chancado de menas no sólo reduce la distancia que debe ser
penetrada, si no que también incrementa el número de pasajes disponibles para la entrada de la
solución por creación de grietas, fisuras microcópicas, micro-capilares. Cuando los pasajes están
completamente llenos de agua, el transporte del extractante a los sitios de ataque sólo se realiza
por difusión en el medio líquido lo que es un proceso lento. Las reacciones de los óxidos de cobre
más comunes al lixiviarlos con ácido son:
Azurita:
Malaquita:
Atacamita:
Crisocola:
Brocantita:
Tenorita:
Cuprita:
2.1 Óxidos refractarios:
Dentro de las materias minerales como recursos para extraer cobre, hay dos casos que son de alto
interés de análisis por su problemática y desafío que presentan, estos son:
Menas de cobre de yacimientos tipo “exóticos”.

Nódulos marinos polimetálicos.
Las características comunes de estos recursos cupríferos para su procesamiento hidrometalúrgico

son:
Refractariedad a la lixiviación ácida tradicional.

No presentación de especies mineralógicas de cobre separadas, sino formando
mezclas amorfas de óxidos metálicos hidratados.
Presencia de óxido de manganeso tetravalente como fase que contiene al cobre
oxidado distribuido.
La ganga consiste de varios minerales arcillosos (caolín, montmorillonita, clorita,
sílice, etc.).
Facilidad de conminución (Wi = 7 Kwh. / ton).
Pincheira y colaboradores, determinaron las propiedades físico-químicas de los minerales y su

incidencia en la lixiviación y electroobtención, observándose que en cuanto a la extracción de cobre es
más importante el grado de alteración de la roca que la especie mineralógica de cobre predominante
(atacamita, crisola, “Koper wad”, “Koper pictch”).
Clasificación geológica % Caolín %Extrucción cobre
Frescos 5 85
Alteración leve 5-10 77
Alteración parcial 15-20 60
Alterados 20-40 37
Para las muestras alteradas, se estima que la refractariedad se debe al “ Koper wad” por micas y
arcillas portadoras de cobre.
Las lixiviaciones ácido-reductoras , muestran una mayor extracción del cobre, por disolución
del manganeso a través de un mecanismo redox.
En el caso de los nódulos polimetálicos, a pesar de ser porosos (60%) y con una superficie específica
de alrededor de 200 (m²/g), su lixiviación ácida directa a baja temperatura es lenta. Dado sus
contenidos en manganeso, se han propuesto métodos para disolver la matriz de manganeso
tetravalente, mediante pretratamiento de reducción térmica, lixiviación ácida-reductora, lixiviación con
HCl. Todos los avances logrados en lixiviación de nódulos estimaron disolver el Ni, Cu y Co
contenidos y no el manganeso.
2.2 Lixiviación de sulfuros
La lixiviación de sulfuros de cobre se caracteriza por:
Requerir condiciones oxidantes.

Dado el carácter de buenos conductores electrónicos de los sulfuros, principalmente la cinética
de disolución de ellos, está controlada por procesos electroquímicos.
Cinética menor comparada con óxidos.
Interacción con actividad bacterial
Formación de fases sólidas intermedias durante la lixiviación.
La extracción hidrometalúrgica del cobre a partir de sulfuros, actualmente se realiza para menas de
baja ley, por métodos que utilizan la acción bioquímica y de largo tiempo de ataque (in-situ; botaderos).
El procesamiento hidrometalúrgico de sulfuros de alta ley o concentrados de flotación no ha logrado
competir económicamente con la vía flotación fundición.
Los sistemas lixiviantes de sulfuros de cobre son numerosos, pero comercialmente escasos, para
presentar el comportamiento de los sulfuros de cobre en forma más concisa, analizaremos las
especies más comunes.
2.2.1 Covelita
La disolución de covelita en sulfato férrico-ácido, se ha postulado como
La velocidad de disolución, está controlada por la reacción química y la concentración de ejerce

un pronunciado efecto sobre la velocidad solamente hasta el máximo de 0,005 M.
La disolución con soluciones de H2SO4 - O2 es más lenta que con soluciones de sulfato férrico.
2.2.2 Calcocita
Sullivan en 1930, determinó que la disolución de calcocita en soluciones de sulfato férrico, se realiza
en dos etapas.
La reacción global es:
Sullivan, observó que el azufre elemental no fue formado hasta que la extracción alcanzara alrededor
de 50% de cobre, esto indica que la reacción de la primera etapa es muy rápida comparada con la
segunda. Varios estudios posteriores han establecido:
El producto CuS no es covelita normal.

La etapa inicial es rápida con una energía de activación baja y control por transporte
en la fase acuosa.
La segunda etapa está controlada químicamente.
2.2.3 Bornita
Su disolución por debajo de 40 °C con , se realiza por dos etapas, siendo la primera mucho más
rápida, termina con la disolución del 28% del cobre, la segunda es lenta y prácticamente se detiene
cuando un 40% del Cu ha sido extraído. A temperaturas mayores, las dos etapas se presentan, la
rápida hasta 40% de extracción y la lenta hasta disolución total.
Ugarte, propone el mecanismo a temperatura > 40% °C
Etapa 1:
Etapa 2:
2.2.4 Calcopirita
Es el mineral de cobre más común y refractorio a la disolución relativamente comparado con otros
sulfuros. Por lo anterior, numerosos estudios de cinética y procesos de lixiviación se han realizado, sin
embargo, varios aspectos de la disolución de la calcopirita no están completamente resueltos cuando
se utiliza ión férrico.
Las conclusiones obtenidas en la disolución con ión férrico a pesar de no haber consenso, coinciden
en:
o La disolución se realiza por la reacción:
o Cinética parabólica y control por transporte a través de la capa producto de azufre

o Cuando se emplea sulfato férrico, la velocidad de disolución es directamente
proporcional a la concentración de hasta 0,01 M.
o En el caso de cloruro férrico, la velocidad depende de la concentración del ión férrico.
o Las soluciones de cloruro férrico son más extractantes que las de sulfato, cualidad que
es más presentable cuando la temperatura está sobre 50 °C.
o La energía de activación es alta.
o Todos los autores, expresan que la calcopirita es relativamente refractaria para
lixiviarse.
Para la etapa controlante, se han sugerido varias teorías:
Bauer y Beckstead, consideran la etapa controlante a la difusión de a través de la capa producto

. Dutrizac, estima lo anterior para una concentración de 0,01 M , para mayores valores el
control es debido a la difusión de iones . Muñoz, ha propuesto últimamente que el control es por
el transporte de electrones por la capa producto de azufre y el mecanismo siguiente:
Reacción Anódica:
Reacción Catódica:
3.0 Lixiviación en pilas

3.1. Aspectos teóricos de la lixiviación en pilas
En éste proceso el mineral de cobre es tratado con soluciones ácidas diluidas, distribuidas en la
superficie de la pila a una determinada tasa de riego, expresada en litros por unidad de tiempo y por
2
m de superficie de pila, limitada por la percolabilidad del material, esto es, por la capacidad del mineral
chancado a una granulometría dada, para drenar la solución alimentada en ésta superficie por los
regadores, sin inundarse o formar capas freáticas en el interior del montón de mineral.
Durante el paso a través del mineral, el ácido se consume en el ataque de la mena y de la ganga,
incorporando a la fase acuosa las especies solubles para que sean evacuadas por la canaleta
recolectora ubicada en el frente de su base.
Las fuerzas que regulan el fenómeno y por lo tanto la velocidad de reacción en la interfase sólido-
líquido, deben ser parte de un movimiento hidráulico del tipo capilar y sólo en segunda instancia de
uno de carácter gravitatorio, debido a que la lixiviación en pilas tiene en si una cinética lenta,
comparada con procesos del mismo tipo que trabajan con lechos inundados (lixiviación por percolación
y agitación) y por el grado de conminución a que es sometido el mineral. La solución debe mojar toda
la roca para que pueda penetrar en todo los poros.
Se entenderá como ciclo de lixiviación de una pila o módulo, el tiempo medido en días o meses, en
que un mineral es depositado en una cancha de lixiviación y es sometido a las siguientes operaciones:
Lixiviación o regadío con solución lixiviante. En las pilas de tipo dinámico, se pueden
distinguir un riego rico y un riego intermedio.
Lavado con agua. Esta etapa se realiza con el fin de disminuir la impregnación de
solución químicamente activa, ya sea porque contiene un elemento valioso en solución, o,
porque contiene un lixiviante peligroso.
Drenaje. El ripio antes de retirarlo, en el caso de una pila renovable, o de abandonarlo en
el caso de una pila permanente, es dejado en reposo para que percole la cantidad de
solución contenida entre los límites de humedad de precolación y de humedad de
impregnación del material.
Carga y descarga. En el caso de pilas renovables, involucra el tiempo de construcción de
la pila y su remoción.
3.2 Clasificación de los tipos de pilas
3.2.1 Respecto al piso
Una primera clasificación de las pilas es de acuerdo con el piso que pueden tener, de acuerdo a:
3.2.1.1 Pila renovable
Su piso es reutilizable, de modo que terminado el ciclo de lixiviación se retira el ripio, para reemplazarlo
con material fresco.
Campo de aplicación:
Minerales de alta ley, alta recuperación, rápida cinética de lixiviación, apropiadas para lixiviación de
menas primarias.
Características generales:
Pilas relativamente bajas para permitir una rápida carga y descarga del material, de granulometría fina
y la altura se define por el sistema de carguío y por la concentración de las soluciones a obtener.
3.2.1.2Pila Permanente
Su piso no es reutilizable, de modo que terminado el ciclo de lixiviación no se retira el ripio, sino que se
abandona.
Campo de aplicación:
Minerales de baja ley, baja recuperación, lenta cinética, lixiviación secundaria de ripios y amplio
espacio disponible.
Características generales:
Pilas elevadas para lograr una alta densidad de carga por m² de pila, granulometría alta, diseñadas
para cargas sucesivas de mineral en capas y la altura queda limitada por las necesidades de oxígeno
en el interior de la pila.
3.2.1.3 Pila Modular
Es una combinación de ambas anteriores, en que solo se impermeabiliza una vez el piso, el ripio se
abandona, pero sobre él se deposita material fresco formando una segunda capa en el sentido
vertical. Este tipo de pila se utiliza principalmente en la lixiviación de minerales en botaderos.
3.3 Respecto a la operación
Desde el punto de vista de su operación las pilas pueden clasificarse en los siguientes tipos:
3.3.1 Pila Unitaria

Se impermeabilizan diferentes sectores de la planta y todo el material de cada uno de estos sectores
pasa simultáneamente por las diversas etapas del ciclo de lixiviación.
Características:
Carga de una vez la totalidad de la pila y la descarga de una vez al término del ciclo de lixiviación,
ventajosa para plantas de baja capacidad; operación más simple y flexible.
3.3.2 Pila dinámica
Se impermeabiliza un sector de la planta y en ésta única no existen materiales que están en las
distintas etapas del ciclo de lixiviación.
Características:
En cada período, que puede ser diario o múltiplos de la alimentación diaria, descarga un módulo y
descarga otro, los cuales además van directamente adosados a sus respectivos sectores de la pila,
con la condición de que no haya contacto entre la mena fresca y el ripio agotado. De esta forma la
camada queda formada por sub. -Pilas internas; tiene menor inversión unitaria, mejor aprovechamiento
del piso impermeable, ciclos de operación muy regulares; concentraciones muy estables y regulables
de las soluciones de proceso; menor capital de trabajo.
4.0 TECNOLOGIA DE LA LIXIVIACION
INTRODUCCIÓN
Esta sección describe la operación de lixiviación en la cual el mineral aglomerado se distribuye en pilas
y se lixivia para recuperar el cobre con solución de refino y solución de lixiviación intermedia (ILS). La
operación de lixiviación depende de las piscinas y de las bombas de solución, así como de la adición
de agua de reposición sin tratar y de ácido sulfúrico. Los operadores del área de lixiviación deben
conocer el funcionamiento de los sistemas de bombeo de las piscinas de solución. Estos sistemas se
analizan en este módulo.
4.1 PISCINAS Y BOMBAS DE SOLUCIÓN
La solución que se distribuye hacia la pila de lixiviación se origina en las diversas piscinas de
lixiviación. Las bombas centrífugas verticales de las piscinas envían la solución al destino deseado.
La piscina de refino recoge la solución de la operación de SX (extracción por solventes) después de
que se ha extraído la mayor parte del cobre de la PLS (solución rica de lixiviación). La solución de
refino se recicla hacia las fajas de lixiviación durante un ciclo de lixiviación de segunda etapa para
recuperar el cobre remanente en el mineral después de que ha finalizado la lixiviación de primera
etapa.
La piscina de ILS (solución de lixiviación intermedia) recoge la solución producida por la lixiviación
parcial del cobre del mineral en las fajas de lixiviación durante el ciclo de lixiviación de segunda etapa.
Luego, esta solución se bombea hacia las fajas de lixiviación y se recicla como solución de lixiviación
durante la operación de lixiviación de primera etapa.
La piscina de PLS recoge la solución producida por la lixiviación del cobre del mineral en las fajas de
lixiviación durante el ciclo de lixiviación de primera etapa. Luego, esta solución fluye por gravedad
hacia el proceso de SX (extracción por solventes) para su posterior procesamiento con el fin de
recuperar el cobre contenido.
4.2 Piscina de refino
El refino (solución agotada a aprox. 0,44 gramos por litro [g/L] de cobre en el proceso de SX) de la
operación de SX fluye por gravedad hacia la piscina de refino. La piscina de refino tiene una
capacidad normal dependiendo del las condiciones de la planta. Desde aquí, se bombea hacia las
fajas de lixiviación durante el ciclo de lixiviación de segunda etapa para recuperar el cobre que queda
en el mineral después de finalizar la lixiviación de primera etapa. La solución resultante, denominada
ILS (solución de lixiviación intermedia), fluye por gravedad hacia la piscina de ILS. El refino contiene
aproximadamente 9,7 g/L de ácido sulfúrico libre y tiene un pH de aproximadamente 1,20. El ácido en
el refino realiza la lixiviación de segunda etapa.
Se agrega agua de reposición a la piscina de refino desde el suministro de agua fresca, según sea
necesario, para reemplazar el agua perdida por evaporación de la superficie de la pila de lixiviación y
de las piscinas. También se agrega agua fresca para reponer la solución retenida con el residuo de la
lixiviación.
Se agrega ácido sulfúrico a la solución de refino para reponer el ácido consumido durante el proceso.
El ácido es bombeado, a una razón controlada, desde el estanque de almacenamiento de ácido
sulfúrico hacia la línea de alimentación de refino. La piscina de refino rebasa por gravedad hacia las
líneas de recolección que alimentan la piscina de ILS. Estas líneas de recolección serán analizadas
más adelante en esta descripción.
Bombas de refino
El refino es bombeado desde la piscina de refino por bombas de accionamiento de velocidad variable
multietapas de turbina vertical. Generalmente, tres bombas están operando y una está de reserva.
Las bombas están provistas accionamientos de velocidad variable para el control del flujo. Hay una
válvula de no retorno instalada en la descarga de cada bomba para impedir que la solución se
devuelva a través de la bomba cuando no está funcionando.
4.3 Piscina de solución de lixiviación intermedia (ILS)
La solución de lixiviación intermedia (ILS), producida por la lixiviación parcial del cobre del mineral en
la pila de lixiviación durante el ciclo de lixiviación de segunda etapa, fluye por gravedad desde la pila
de lixiviación hacia la piscina de ILS. Luego, esta solución vuelve a la pila de lixiviación en forma de
solución de lixiviación para ser usada durante la operación de lixiviación de primera etapa. La ILS
contiene aproximadamente 11,5 g/L de ácido sulfúrico libre y tiene un pH de aproximadamente 1,2. El
ácido de la ILS realiza la lixiviación de primera etapa del cobre contenido en el mineral para producir
una solución rica con aproximadamente 4,68 g/L de cobre.
Se agrega ácido sulfúrico a la piscina de ILS para reponer el ácido consumido durante el proceso. El
ácido se bombea, a una razón controlada, desde el estanque de almacenamiento de ácido sulfúrico
hacia la línea de alimentación de ILS.
Bombas de ILS
La solución ILS es bombeada desde la piscina de ILS por bombas multietapas de turbina vertical .Las
bombas están provistas de accionamientos de velocidad variable para el control del flujo. Hay una
válvula de no retorno instalada en la descarga de cada bomba para impedir que la solución se
devuelva a través de la bomba cuando no está funcionando.
4.4 Piscina de solución rica de lixiviación (PLS)
La solución rica de lixiviación (PLS) es producida por la lixiviación de cobre del mineral en la pila de
lixiviación durante el ciclo de lixiviación de primera etapa. Ésta fluye por gravedad desde la pila de
lixiviación, a través de un sistema de tuberías colectoras, hacia la piscina de PLS. Esta solución fluye
por bombeo desde la piscina de PLS hacia la planta de SX (extracción por solventes) para su posterior
procesamiento, con el fin de recuperar el cobre contenido. La solución de PLS contiene
aproximadamente 4,68 g/L de cobre y 3,8 g/L de ácido sulfúrico libre y tiene un pH de
aproximadamente 1,55.
Bombas de PLS
La solución de PLS es bombeada desde la piscina de PLS por bombas multietapas de turbina vertical
Generalmente, tres bombas están operando y una está de reserva. Hay una válvula de no retorno
instalada en la descarga de cada bomba para impedir que la solución se devuelva a través de la
bomba cuando no está funcionando.
4.5 PILA DE LIXIVIACIÓN
Características del mineral de lixiviación
El mineral de lixiviación primero se extrae, se chanca y se aglomera. Luego, se transporta a la pila de
lixiviación mediante una serie de correas transportadoras y el apilador lo deposita en la pila de
lixiviación. En la etapa de chancado, el mineral es chancado de forma tal que el 80 por ciento de las
1
partículas de mineral tengan menos de /2 pulgada de diámetro y el 100 por ciento del mineral tenga
un diámetro inferior a ¾ de pulgada. El mineral contiene 0,7 a 1,0 por ciento de cobre soluble. El
cobre soluble está presente en forma de un mineral, que se disuelve fácilmente en una solución de
ácido sulfúrico.
El principal componente de mineral de cobre del mineral es una mezcla de brochantita y antlerita [Cu(4-
3)SO4(OH)]. El cobre en este mineral se disuelve relativamente rápido en una solución de ácido
sulfúrico. Los otros componentes de mineral que contienen cobre en el mineral principal son la
.
crisocola [(CuAl)2H2Si2O5 H2O] y cobre nativo oxidado (CuO2). El cobre en estos minerales se disuelve
lentamente en una solución de ácido sulfúrico. La mayor parte de este cobre no se recuperará durante
la operación de lixiviación.
El mineral también contiene una variedad de minerales arcillosos, tales como ilita, moscovita y sericita.
Estos minerales no contienen cobre.
4.6 Construcción de la pila de lixiviación
La base de la pila es tierra natural compactada con una inclinación general ascendente de 1 a 5
grados, que va de oeste a este. Sobre el suelo, se pone cuidadosamente una capa de tierra
especialmente seleccionada. Esta capa ayuda a proteger el único revestimiento de 60 milésimas de
pulgada de HDPE (polietileno de alta densidad) que se pone a continuación. Ésta es la barrera
impermeable que recoge las soluciones de lixiviación y evita la pérdida de solución hacia el suelo. El
revestimiento impermeable se extiende para traslapar un revestimiento similar colocado en las zanjas
colectoras de solución que rodean el borde de la pila. Sobre el revestimiento, se coloca una serie de
tuberías colectoras de 4 pulgadas. Luego, se coloca otra capa de material cuidadosa-mente
seleccionada. Esta capa tiene aproximadamente 0,6 metros de espesor y es la última capa de
preparación antes de colocar el mineral. Entre el mineral y esta capa, se coloca una serie de tuberías
colectoras de 6 pulgadas. Las tuberías colectoras recogen la solución de lixiviación que drena hacia el
fondo de la pila. Esta solución es dirigida al oeste, hacia las tuberías colectoras principales analizadas
más adelante en esta descripción. La pila de lixiviación está construida sobre una superficie preparada
especialmente, como se ilustra en la Figura 4.1.
Figura 4.1 Pila de lixiviación y revestimiento
La pila de lixiviación está construida en capas. Estas capas también se denominan pisos. Una vez
que se ha puesto suficiente mineral en un piso y el piso está debidamente preparado, se colocan las
tuberías de distribución de solución sobre la superficie del piso superior. Se conectan las tuberías y
comienza el ciclo de lixiviación.
La construcción de los pisos es un elemento importante en la operación del área de lixiviación, debido
a que la programación del área de lixiviación debe tomar en cuenta el avance de la construcción de los
pisos de lixiviación.
El piso se divide en franjas largas y angostas llamadas fajas. Para el primer piso de la pila de
lixiviación, una faja comúnmente mide 160 metros de ancho por 900 metros de largo (la dimensión de
900 metros va de oeste a este). Cada faja se divide en cuatro bloques, cada uno de aproximadamente
160 metros de ancho por 225 metros de largo. Debido a la pendiente natural del mineral, a medida
que se agregan pisos adicionales a la pila, la longitud de las fajas disminuye progresivamente en la
cima de cada piso adicional.
La pila de lixiviación se construye en dos fases. En la Fase 1, los pisos se construyen, primero, en el
lado sur de la pila. Mediante la construcción de rampas en las fajas y utilizando la apiladora, el piso se
construye de a una faja a la vez hasta completar todo el piso.
Durante la Fase I, se construyen 6 fajas. Una vez que las Fajas 1 a 6 tienen una altura de cuatro pisos
(24 m), comienza la construcción de fajas en la esquina sudeste de la Faja 7, que es el inicio de la
Fase II.
El primer piso de la Fase II se deposita a medida que los equipos se mueven desde la Faja 7 a la Faja
8 y continúan a las Fajas 9, 10 y 11. Se depositan otros tres pisos sobre las Fajas 7 a 11, lo que hace
que la pila de lixiviación tenga una altura uniforme de 24 metros en toda su longitud.
La Fase III comienza cuando se deposita un piso desde la esquina sudeste de la Faja 1 a todo lo largo
de la pila este hasta el extremo de la Faja 11. Esto crea el Piso 5. Se depositan otros dos pisos
idénticos. Aunque el Piso 8 se crea de la misma forma que los tres pisos anteriores, la cantidad de
fajas del Piso 8 disminuye a diez para crear una pendiente. Es necesario crear una pendiente en la
pila para mantener las paredes estables. Los Pisos 9 al 11 son idénticos al Piso 8. En el Piso 12, la
cantidad de fajas se reduce a nueve para aumentar la estabilidad de la pila. Los Pisos 13 y 14 son
idénticos al Piso 12.
4.7 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN Y RECOLECCIÓN DE SOLUCIÓN
Conceptos generales sobre riego
El riego es la aplicación oportuna y uniforme de agua /solución a un lecho de lixiviación con el objeto
de producir la máxima recuperación de la especie de valor (cobre).
4.7.1 Diseño del sistema de riego

La capacidad de la instalación debe ser suficiente para satisfacer las necesidades de riego en la
condición de máxima demanda.
La clave de un buen diseño de riego consiste en establecer de la forma más precisa posible los
requerimientos que posteriormente se le exigirán a la instalación.
El sistema de riego debe estar construido con materiales resistentes a:
Agentes químicos que se utilizan en la lixiviación.
Desgaste por el uso y las condiciones de operación.
Condiciones climáticas de trabajo.
El sistema de riego debe poseer un sistema de control que asegure un funcionamiento continuo, de
acuerdo a los estándares establecidos, y además, entregando la máxima flexibilidad a la operación.
El cálculo del diseño de un sistema de riego debe cumplir con las normas estipuladas para los
sistemas hidráulicos, principalmente:
Las pérdidas de carga (cañerías codos, válvulas, emisores y otros accesorios).
Medidas de protección de las instalaciones, operación y ambiente.
Accesorios para la operación, control y mantención.
La instalación debe ser optimizada en su relación costo /beneficio
Se deben llevar a cabo estudios y análisis que permitan conocer los parámetros que determinan las
restricciones a los que deba someterse el proyecto.
4.7.2 Caracterización del sistema de riego
4.7.2.1 Caracterización Geotécnica
Análisis de estabilidad de la pila durante la lixiviación.
Propiedades resistentes (cohesión- fricción).

Efecto de la humedad.
Nivel freático.
Deformación volumétrica.
Factor de seguridad.
4.7.2.2 Caracterización metalúrgica
Mecanismos que controlan la cinética de extracción del cobre:
Aspectos químicos.
Aspectos físicos (fenómenos de transporte).
Identificar la influencia del riego en estos mecanismos de control.
4.7.2.3 Caracterización hidrodinámica
El riego debe ser definido en función de las características hidrodinámicas del material que se quiere
lixiviar, para:
Optimizar el rendimiento metalúrgico.

Asegurar la estabilidad de la pila.
Reducir los costos.
Aumentar la simplicidad del proceso.
Maximizar la concentración de cobre en la solución.
Convencionalmente durante el riego, predomina el movimiento vertical hacia abajo debido a la acción
gravitatoria. No obstante, en realidad el flujo puede resultar bi o tridimensional.
De esta forma los bulbos de humectación pueden presentar formas cilindrocónicas y hasta esféricas.
El flujo de solución y el calendario de riego deben correlacionar con la fracción de líquido que participa
en el transporte del cobre, evitando saturaciones del lecho, que eventualmente pueden ser
localizadas.
El objetivo fundamental en la definición del calendario de riego es maximizar el contacto solución-
mineral.
4.8 Tecnologías de riego
4.8.1 Goteo
Se llama así a los sistemas que aplican solución con caudales bajos (<=16 L/h) por puntos individuales
de emisión. En ellos se produce la disipación de una gran cantidad de energía por la que el líquido
sale gota a gota. En el riego por goteo se debe tener en cuenta:
Las características principales que se deben tener presentes en la selección de un emisor son:
Caudal uniforme y constante. Poco sensible a las variaciones de presión.

Poca sensibilidad a las obturaciones.
Elevada uniformidad de fabricación.
Resistente a la agresividad química y ambiental.
Bajo costo.
Estabilidad de la relación caudal- presión a lo largo del tiempo.
Poca sensibilidad a los cambios de temperatura.
Reducida pérdida de carga en el sistema de conexión.
El riego por goteo es recomendable cuando:
La disponibilidad del líquido es escasa.

No existe riesgo de precipitación de sales presentes en la solución.
Existe régimen de viento fuerte y permanente.
Las condiciones de temperatura son extremas (pueden funcionar enterrados).
Según el diámetro de la sección mínima de paso, tuberías, emisores y sistemas integrados pueden
clasificarse en:
Muy sensibles a las obturaciones: d <= 0,7 mm.

Sensibles 0,7 mm < d <=1,5 mm.
Poco sensibles d > 1,5 mm.
Velocidades mayores a 4,5 m/seg. reducen muchos las obturaciones.
Es recomendable que el sistema de filtrado no deje pasar partículas sólidas de
diámetros mayores a 1/10 del diámetro de la sección mínima de paso del
gotero.
4.8.2 Aspersión
Puede decirse que se trata de un sistema en el que la superficie de la pila recibe la solución en
forma de lluvia. Básicamente un sistema de riego por aspersión consta de:
Grupo de bombeo.
tuberías de transporte.
Tuberías de distribución.
Aspersores.
Elementos auxiliares.
Prácticamente todos los terrenos pueden se regados por aspersión, es especialmente recomendable
en:
o Suelos de textura gruesa (arenosos).

o Cuando la disponibilidad del recurso hídrico no es limitante.
o Cuando se tienen aguas muy duras y hay peligro de incrustaciones.
o Requieren una buena oxigenación de la solución.
o Los aspersores pueden ser clasificados por:
- Capacidad de tamaño (tamaño de boquilla).
- Tamaño de gota ángulo de riego.
- Anulo de influencia.
- Giratorios o fijos.
- Sistemas portátiles o fijos.
Comparativamente con el riego por goteo presenta las siguientes ventajas:

Mayor simplicidad de instalación.
Mayor versatilidad para el riego.
Menor mantención (soluciones sucias).
Desventajas del riego por aspersión:
Menor precisión en la entrega de la solución, por consiguiente mayor gasto de ésta.

Mayor presión de trabajo que acarrea mayor riesgo de daño y más necesidad de
3
energía por m de solución gastada.
Registra mayor pérdida por evaporación.
El impacto de las gotas en la superficie produce una mayor compresión de la corteza.
4.9 Distribución de la solución

La solución de lixiviación se distribuye hacia la pila de lixiviación a partir de dos fuentes: la solución de
refino y la ILS (solución de lixiviación intermedia). La solución que se usa en cualquier área de la pila
en un momento dado depende de un programa de lixiviación predeterminado. Por lo general, la ILS se
usa para producir la PLS de mayor ley y el refino, para producir la ILS de menor ley.
4.9.1 Estaciones portátiles de control de flujo
Para controlar el flujo de solución hacia la pila, hay estaciones portátiles de control de flujo. Cada
estación está dedicada a una faja. Cada estación portátil de control de flujo tiene cuatro líneas que se
extienden sobre la pila de lixiviación. Las líneas de solución principales de refino y de ILS van en
dirección norte a sur, en el lado oeste de la pila de lixiviación. Las tuberías se colocan en zanjas
revestidas con HDPE. La tubería hacia las estaciones portátiles de control de flujo sale de estas líneas
principales de solución.
Las estaciones portátiles de control de flujo constan de un flujómetro magnético y una válvula de
control. Además, hay válvulas de mariposa para aislar el flujo de solución de las líneas principales de
refino y de ILS. A medida que la solución fluye hacia la estación portátil de control de flujo, primero se
encuentra con el flujómetro magnético. Este instrumento tiene el mismo diámetro interno que la línea
que se conecta a las líneas principales de solución. El flujómetro magnético mide el caudal de solución
y transmite esta lectura de flujo a la sala de control de SX. Aquí se indica el flujo y se registra el flujo
total que pasa por el tubería. También se usa la señal de caudal para el control automático del flujo.
Cuando la solución pasa el flujómetro, entra a una sección de tubería . En esta sección de tubería, se
instala una válvula de control de flujo. Ésta es una válvula de bola con un actuador accionado
eléctricamente. El motor eléctrico que opera al actuador es controlado automáticamente por el DCS,
en base a la lectura de flujo del flujómetro magnético. De esta forma, el DCS puede mantener un flujo
prefijado por el operador a través de la tubería, ajustando la abertura de la válvula. Una vez que la
solución sale de la válvula de control de flujo, entra a otra tubería, que lleva la solución al sistema de
distribución de la solución de lixiviación, sobre la pila.
Figura 4.2 Tubería principal de solución
4.9.2 Sistema de distribución de solución del bloque

Cada línea de la estación portátil de control está dedicada al control del flujo de la solución en un
bloque dentro de la faja. Dentro de cada bloque, hay líneas matrices secundarias, equipadas con
válvulas de mariposa para aislar y controlar el flujo de la solución. Los tubos de los goteros tienen
aproximadamente 45 metros de largo y salen de cada una de estas líneas matrices secundarias. Los
tubos de los goteros están separados aproximadamente 0,76 metros.
Figura 4.3 Vista de planta de la tubería del bloque de lixiviación
Las líneas matrices secundarias constan de tramos cortos de tuberías de cloruro de polivinilo (PVC)
que pueden ser transportados por una o dos personas. Las tuberías se unen con acoplamientos de
desconexión rápida. Hay una serie de tubos de 1/2 pulgada de diámetro (12 mm de diámetro)
conectados a las líneas matrices secundarias, las cuales se extienden por la superficie del bloque.
Cada tubo de gotero tiene un grupo de goteros a intervalos de aproximadamente 0,6 metros en toda su
longitud. .
Figura 4.4 Detalle de una matriz secundaria
La operación de los goteros en los tubos de goteros es vital para el éxito de la operación de lixiviación.
El gotero a presión se analiza con mayor detalle en el siguiente principio de operación.
4.9.3 Principio de operación Goteros a presión

El objetivo del gotero es controlar en forma precisa el flujo de solución de lixiviación que va a
cada área de la pila de lixiviación. El gotero reduce la presión en el tubo de gotero desde
aproximadamente 138 kPa en la entrada del gotero a 0 kPa en el orificio de descarga de la
solución. Esto se logra gracias a una serie de orificios perforados en el gotero. El diseño de
estos orificios también controla el caudal de descarga del gotero a aproximadamente, 8 litros por
hora. .
Los goteros están insertos en el tubo de goteo a intervalos aproximados de 0,6 metros. El
gotero está fijo en el tubo, con la admisión del gotero cerca del centro del tubo. Esto ayuda a
reducir la cantidad de partículas que entran al gotero, ya que las partículas tienden a
desplazarse por el fondo del tubo de goteo.
Si entran partículas al gotero y son muy grandes como para pasar por los orificios, se pueden
alojar en el orificio, deteniendo el flujo. Debido al bloqueo, se acumula presión detrás de la
partícula.
Debido a que el orificio está hecho de un material de silicona flexible y se puede expandir hasta
50 veces su tamaño nominal, a medida que se acumula presión detrás de la partícula, ésta es
forzada a pasar por el orificio que se expande y a la siguiente cámara del gotero. Luego, el
orificio vuelve a su tamaño y operación normales. Finalmente, la partícula pasa por todos los
orificios y es descargada en la pila de lixiviación.
Figura 4.5 Gotero a presión
4.9.4 Principio de operación Aspersor
Inicialmente los aspersores (wobblers) fueron desarrollados para la irrigación agrícola. Vea la
Figura 4.6 . Están fabricados de termoplástico de alta densidad, el aspersor tiene solo una parte
móvil y ningún resorte metálico. Las únicas partes móviles son el deflector y el trípode, los cuales
están sobre una base sujetados por un portaboquilla. La solución ingresa al aspersor por la base
hasta el propulsor y la boquilla. El tamaño de la boquilla es seleccionado para un flujo en
particular.
Puesto que la solución sale de la boquilla a alta velocidad, golpea las ranuras en el deflector y
trípode. Debido a la fuerza de la solución estas ranuras de deflector y el trípode se balancean y
rotan al mismo tiempo. Este movimiento combinado crea un círculo uniforme de solución. El área
de aspersión puede ser hasta de (5,5 m) de diámetro, dependiendo de la presión de la solución y
el flujo nominal.
Figura 4.6 Aspersor
Durante la operación normal, se lixivian varios módulos al mismo tiempo. El número

puede variar dependiendo de las condiciones actuales. Por lo menos un módulo adicional
está siempre equipado con una red completa de tuberías y aspersores, de tal manera que
la etapa de lavado pueda detenerse en un módulo y empezarse en otro sin demora.
Luego del lavado de un módulo y ponerlo en su ciclo de reposo, su red de tuberías y

aspersores pueden ser movidos a un nuevo modulo. Siempre que sea posible, el nuevo
módulo debe ser ripiado antes de colocar las tuberías.
4.10 Sistema de recolección de solución
Se han instalado tuberías colectoras en el revestimiento de HDPE en una zanja de la base oeste de la
pila de lixiviación. Estas tuberías recogen y transportan la solución de lixiviación a las piscinas de
solución. Hay colector para la ILS y un segundo colector para la PLS. Las tuberías y el revestimiento
están cubiertos por una capa de drenaje de un tamaño máximo de 500 mm de roca harneada.
El revestimiento bajo las tuberías colectoras se prolonga hacia el oeste, por debajo de la tubería que
viene de las bombas de solución. Luego, el revestimiento termina en una berma al oeste de las líneas
de las bombas de solución. De esta manera, todos los derrames o filtraciones de las líneas de
recolección, de las líneas de las bombas de solución o de la pila misma se juntan en el punto más bajo,
la zanja, donde están instaladas las tuberías colectoras y, finalmente, se juntan en el colector
secundario que lleva la filtración hacia la piscina de ILS.
Hay un extenso sistema de tuberías colectoras sobre y bajo la pila de lixiviación que alimenta los
colectores principales. Las tuberías colectoras de la pila están instaladas debajo del primer piso y en
la base de cada piso sucesivo. El sistema de recolección de cada piso sucesivo consta de una serie
de tuberías de recolección y cámaras de traspaso. Las tuberías llevan la solución a las cámaras de
traspaso. Desde allí, la solución fluye hacia las tuberías colectoras. La solución puede fluir a la tubería
colectora ya sea de ILS o de PLS. El destino lo elige el operador y puede ser controlado mediante las
válvulas de aislación en las líneas colectoras que alimentan los colectores.
Figura 4.7 Corte transversal del sistema colector de solución
Durante la operación normal, fluye un gran volumen de solución a través de la pila. Si el operador deja
de agregar solución nueva en la parte superior de la pila, la solución sigue fluyendo fuera de la pila y
hacia la piscina durante algún tiempo. Parte de la solución queda atrapada en la pila. La parte que
fluye fuera de la pila se denomina drenado de la pila de lixiviación (efluente). Existen piscinas de
solución de PLS y de ILS las que pueden almacenar aproximadamente 16 horas de drenado de la pila
de lixiviación.
Figura Nº 4.8 Detalle de revestimiento
La pila de lixiviación esta construida en capas. Estas capas también se denominan pisos.
4.11 Construcción del módulo de lixiviación
Se presentan a continuación algunas variables constructivas de módulos de lixiviación:
Tabla Nº 4.1
Aspectos constructivos de pilas dinámicas
Impermeabilización del piso

Instalación de tuberías de drenaje 4‘’ (101,6 mm)
Formación de la pila Apilador radial
Drenajes principales 18‘’ (457,2 mm)
Forma que presenta Trapezoidal
Altura 3,5 m
Tonelaje promedio 6 400 – 8 300 t
Ángulo de reposo 45º
4.12 Sistema de lixiviación y lavado en pilas sistema dinámico
El método de lixiviación en pilas es de pilas dinámicas por módulos.
En base al trabajo de análisis extensivo y experiencias operacionales, la planta utiliza un ciclo de 38

días por cada módulo, ver Tabla 4.2 Ciclo de lixiviación:
Tabla 4.2 Ciclo de lixiviación
CICLO DE LIXIVIACIÓN DÍAS
Apilamiento de materiales e instalaciones de tuberías 2 días

Lixiviación con alta concentración de ácido 3 días
Lixiviación con mediana concentración de ácido 5 días
Lixiviación con rafinato 22 días
Lavado de pilas 3 días
Drenado de pilas 2 días
Retiro de tuberías y ripios 1 día
TOTAL 38 días
El ciclo está diseñado para lograr una recuperación óptima de cobre soluble en ácido que se describe
a continuación:
La bomba dosificadora de ácido muy concentrado, es la encargada de dosificar el ácido que se
adiciona al rafinato; la mezcla de ácido muy concentrado y rafinato se realiza en el mezclador estático
de ácido, esta mezcla se dirige hacia el área de lixiviación, para un riego de alta concentración de
ácido.
La bomba dosificadora de ácido concentrado es la encargada de dosificar el ácido que se adiciona al

rafinato; la mezcla de ácido concentrado y rafinato se realiza en el mezclador estático de ácido; esta
mezcla se dirige hacia el área de lixiviación, para un riego de mediana concentración de ácido.
La bomba dosificadora de ácido es la encargada de dosificar el ácido que se adiciona al rafinato (si
fuera necesario); la mezcla de ácido concentrado y rafinato se realiza en el mezclador estático de
ácido; esta mezcla se dirige hacia el área de lixiviación, para un riego de rafinato.
Las cantidades de ácido hacia los mezcladores estáticos son controladas por el sistema de control
DCS, los controladores indicadores de relación de flujo de ácido son los encargados directos para
realizar esta labor, la adición se calcula por medio de una relación existente entre la cantidad de
rafinato entrante al mezclador y el valor deseado de flujo de ácido sulfúrico que se quiere adicionar en
la pila.
El sistema de riego del módulo se realiza por goteo, este sistema cuenta con tuberías de riego de 20
mm de diámetro, y una longitud de 106 m. Se disponen separadas, una de otra a una distancia de 0,5
2
m; cada emisor de goteo se encuentra a una distancia de 0,5 m, la densidad de riego es de 15 L/h/m .
En la Figura 4.9 , se ilustra el detalle de la línea de riego por goteo. La lixiviación con alta
concentración de ácido dura 3 días, la lixiviación con mediana concentración 5 días, y la lixiviación con
rafinato dura 22 días.
Figura 4.9 Detalle de una conexión de riego por goteo
Para la etapa de lavado que dura 3 días, se utiliza un sistema de riego por aspersión con agua, en
el cual se utilizan aspersores, cada módulo requiere de 2 filas de 11 aspersores, la distancias entre
aspersor y aspersor es de 10,6 m. En la Figura 4.10 se muestra el detalle del riego por aspersión.
Figura 4.10 Detalle de la línea matriz de riego por aspersión
Sistema de recolección de solución
Se han instalado tuberías colectoras de sobre el revestimiento HDPE conectadas a las tuberías de ; las
tuberías colectoras recogen la solución de lixiviación que drena hacia el fondo de la pila de lixiviación,
esta solución se dirige hacia las dos tuberías principales .
El revestimiento de HDPE se prolonga por debajo de la tubería que viene de las bombas de solución y
termina en las líneas de las bombas de solución. De esta manera, todos los derrames o filtraciones de
las líneas de recolección, de las líneas de las bombas o de las pilas se junta en el punto más bajo.
Hay un extenso sistema de tuberías colectoras bajo la pila de lixiviación que alimenta a los colectores
principales garantizando que la solución sea enviada a la poza de solución.
4.13 LIXIVIACIÓN EN PILAS PERMANENTE
Las soluciones de lixiviación (tanto refino como ILS) son distribuidas en la parte superior de las pilas de
lixiviación durante la operación normal. Las soluciones escurren por los pisos y disuelven el cobre del
mineral aglomerado. Cuando las soluciones llegan al revestimiento impermeable, son recolectadas en
las tuberías colectoras y se envían a las piscinas de solución.
4.13.1Bloques y ciclo de lixiviación
Cada piso de una pila de lixiviación se divide en fajas, cada una de las cuales es alimentada por las
estaciones portátiles de control de flujo. Cada estación portátil de control de flujo tiene cuatro tuberías
que se extienden por la parte superior y a través de la pila de lixiviación de oeste a este. Cada línea
alimenta un bloque de lixiviación individual; es decir, hay cuatro bloques por estación de control de
flujo. Cada bloque tiene aproximadamente 160 metros de ancho y 225 metros de largo y cubre un
área aproximada de 36.320 metros cuadrados. Debido a que la pila de lixiviación no es cuadrada en
su esquina sudoeste, las fajas y los bloques de esa área, en cierta forma, son más pequeños que el
resto.
Tabla 4.3 Terminología de las pilas de lixiviación
Término Ancho Profundidad Largo Área

Faja Base 160 m 6 m* Variable— Aproximadament
2
hasta 900 m e 144.000 m
Bloque Ancho superior 6 m* 225 m Normalmente
2
160 m 36.320 m
Piso 1.760 m 6 m* Variable— Aproximadament
2
hasta 900 m e 1.584.000 m
* Los aglomerados son apilados a una altura de 6 m. Después de aplicar las soluciones de
lixiviación, el material se compacta y la altura del piso disminuye en cierta medida.
La Tabla 4.4 muestra las características de la solución de lixiviación utilizada para lixiviar el mineral.
Tabla 4.4 Características de la solución de lixiviación
Constituyente Refino (g/l*) ILS (g/l*) PLS (g/l*)

++
Cobre (Cu ) 0,41 1,0 4,68
Total de hierro (Fe) 10-18 10-18 10-18
Ácido sulfúrico 9 a 10 9 a 10 9 a 10
(H2S04)
pH 1,3 1,2 1,5
* Gramos de constituyente contenido en un litro de solución.
En base al trabajo de análisis extensivo y a la experiencia operacional, se utiliza un ciclo de 105 días
en cada bloque, como se describe más adelante en la Tabla 4.5 . Este período no incluye el tiempo de
colocación del mineral en un piso. El tiempo para terminar la construcción de un piso varía de 3 a 6
meses, dependiendo del área del piso.
Tabla 4.5 Ciclo de lixiviación
Actividad Días
Curado de ácido 1
Instalación de tuberías 2
Irrigación de la pila 80
Drenaje sin riego 10
Remoción de las tuberías 2
Compactación y preparación 5
Contingencias 5
Total 105
El ciclo está diseñado para lograr una recuperación de cobre soluble global del 85 por ciento. Si es
necesario, se puede modificar en base a la experiencia y las condiciones de operación actuales.
Durante el período de 80 días de irrigación de solución de lixiviación, tanto el refino como la ILS se
esparcen sobre la superficie de los bloques. Con el diseño de la tubería de la estación portátil de
control, es posible alimentar refino e ILS a la misma faja. Esto da flexibilidad al programar la lixiviación
del mineral para maximizar la recuperación de cobre.
Normalmente, la ILS se usa para el primer período de irrigación de los bloques y el refino se usa para
el resto del tiempo de lixiviación de los bloques. Sin embargo, en la práctica, el tiempo de cambio real
de ILS a refino varía de un bloque a otro, debido a que todo el mineral de los bloques no es
exactamente igual y algunos bloques pueden lixiviar más rápido que otros. El programa para pasar de
una solución a la otra es determinado por el supervisor y por el personal metalúrgico, y puede
modificarse en base a la experiencia y las condiciones actuales.
En condiciones de operación normales, se obtienen regularmente muestras del mineral aglomerado
que se está poniendo en cada bloque en la planta de aglomeración. Las muestras se llevan al
laboratorio metalúrgico y son lixiviadas bajo condiciones estándares. Los resultados de estas pruebas
ayudan a los operadores, supervisores y personal metalúrgico a hacer todos los ajustes necesarios al
ciclo de lixiviación.
4.13. 2Programa de lixiviación
A un tonelaje de producción de diseño de 54.000 a 67.500 toneladas métricas secas por día, un flujo
3
combinado de refino e de ILS a 7.200 m por hora y una razón de goteo de 15 litros por hora por metro
cuadrado de superficie de pila de lixiviación, la pila de lixiviación requiere aproximadamente 480.000
metros cuadrados de área de lixiviación activa. Esto es equivalente a más de 13 bloques en lixiviación al
mismo tiempo.
Como lo indica el análisis anterior, cada bloque de la pila de lixiviación está en una etapa diferente del
ciclo en un determinado día. A fin de controlar la operación general de manera eficiente, los
supervisores y el personal metalúrgico preparan planes mensuales y anuales que muestran qué fajas
se van a construir y qué bloques estarán en lixiviación durante el período del plan. Esta información se
usa para preparar un programa semanal que ayude a los operadores a programar su trabajo en
terreno. Aunque el programa puede ser ajustado en el corto plazo en base a las condiciones actuales,
es importante mantener el plan general, a fin de poder cumplir las metas de producción de cobre.
4.13.3 Irrigación de solución de lixiviación
Durante la operación normal, la solución fluye por los colectores, los subcolectores y los tubos de
goteros para salir finalmente por los goteros. El operador ajusta las diferentes válvulas de mariposa
para lograr el caudal deseado hacia los bloques y equilibrar el flujo hacia los cinco subcolectores. La
solución de lixiviación se aplica al mineral en los bloques a una razón de 15 litros por minuto por metro
cuadrado. Con un área de bloque de 36.320 metros cuadrados, esta razón es equivalente a un flujo de
solución de aproximadamente 545 metros cúbicos por hora para cada bloque.
4.13.3 Estrategia de control de la distribución de la solución
La meta global de la estrategia de control de la distribución de la solución es lograr un flujo
relativamente uniforme de solución de lixiviación a través de todos los goteros de la pila de lixiviación.
La operación correcta del sistema de distribución de la solución requiere una comunicación y
cooperación estrechas entre los operadores de la sala de control y de terreno. Como regla general,
cuando se va a alimentar solución a una línea de alimentación de bloque vacía, el operador en terreno
abre completamente todas las válvulas de mariposa de 6 pulgadas de la matriz secundaria que va al
bloque que se va a lixiviar. Luego, el operador en terreno debe abrir la válvula de mariposa de 12
pulgadas correspondiente de la línea principal de refino o de ILS, dependiendo de la solución que vaya
a poner en los bloques de lixiviación. Este procedimiento ayuda a evitar una contrapresión excesiva en
los colectores y en las líneas matrices secundarias y permite que escape el aire atrapado.
Cuando la solución está fluyendo en forma continua, el operador en terreno ajusta el flujo de solución
3
que va al bloque a 545 m por hora. Esto se logra al ajustar las válvulas de mariposa de 6 pulgadas de
las líneas matrices secundarias que alimentan los bloques. Si es necesario, el operador puede ajustar
todas las válvulas de mariposa en las líneas matrices secundarias del bloque para lograr una razón de
aplicación uniforme sobre la superficie del bloque.
Durante la operación normal, los operadores frecuentemente cambian el flujo de solución de lixiviación
(tanto refino como ILS) desde un bloque de lixiviación a otro y, con menor frecuencia, de una estación
portátil de control de flujo a otra. El procedimiento de operación normal es iniciar el flujo de solución
hacia el nuevo bloque o a la nueva estación portátil de control de flujo antes de detener el flujo hacia el
bloque o a la estación portátil de control de flujo en funcionamiento. Este procedimiento ayuda a evitar
la formación de presión excesiva en los colectores y en las líneas matrices secundarias.
4.13.4 Monitoreo de la producción
Para asegurar que siempre haya una volumen adecuado de PLS con el correcto contenido de cobre
para las plantas de extracción por solventes (SX), el personal metalúrgico de la planta entrega un
inventario de solución en forma regular (generalmente, semanal o mensualmente). Las anotaciones
importantes de este inventario y el equilibrio masa relacionadas son los caudales de solución y los
análisis químicos. Los caudales, tanto instantáneos como acumulativos en períodos de tiempo, son
medidos y registrados por los flujómetros y transmitidos al DCS. Una responsabilidad importante del
operador es anotar los caudales, según lo instruya el personal metalúrgico de la planta, anotándolo en
la planilla de control.
4.13.5 Mezclador estático
El mezclador estático mezcla el rafinato o el agua de proceso con el ácido sulfúrico para que ambos
fluyan a través de una tubería hacia los módulos de lixiviación.
Principio de operación Mezclador estático
El mezclador estático (Static Mixer) es un equipo de acero inoxidable cuya función es la de realizar la
mezcla homogénea de ácido sulfúrico con el rafinato con volúmenes que previamente han sido
regulados para el riego de los módulos de lixiviación.
Consiste en un tubo a través del cual pasa rafinato a un caudal determinado por las bombas de
rafinato. En la parte central y en forma paralela a la tubería se encuentra una tubería pequeña por
donde ingresa el ácido sulfúrico que es bombeado por una bomba dosificadora a un caudal
predeterminado. Al ocurrir el contacto entre ambos fluidos (rafinato y ácido) ocurre la mezcla que es
ayudada por dos deflectores que se encuentran internamente antes y después de la descarga de
ácido. Estos deflectores provocan mayor turbulencia y por ende la mezcla es rápida.
Figura 2.1.7 Mezclador estático de ácido
5.0 LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN
Esta técnica se emplea para minerales que presentan una alta desintegración de la roca en contacto
con soluciones acidulados, en minerales que generan un alto contenido de finos en las etapas de
chancado, en el beneficio de menas en las que la especie de valor está en grano muy fino o muy
diseminado en la roca. Es también el tipo de técnicas que se emplea para lixiviar calcinas de
tostación, en la lixiviación directa de concentrados de molibdenita para disolver el cobre.
La lixiviación por agitación puede realizarse en forma Bach, continúa en serie y continúa en
contracorriente
5.1 Variable del proceso:
El análisis de las variables de la lixiviación por agitación en sistemas industriales, para la definición y
optimización del proceso, debe necesariamente hacer confluir aspectos técnicos-operacionales y
económicos. Bajo un punto de vista netamente técnico, el análisis debe realizarse considerando las
extracciones del elemento de cobre, disolución de impurezas y consumo de reactivo lixiviante (ácido).
Así por ejemplo, en la definición de la granulometría deberá considerarse un tamaño tal que no
contenga un exceso de “ gruesos” que produzcan problemas en la agitación (embancamientos,
aumento de la potencia del agitador y otros) y que por otra parte, no contenga un exceso de finos, que
dificulten la separación sólido-líquido posterior de la pulpa lixiviada. Debido a lo anterior y además,
para disminuir los consumos de energía por concepto de molienda, la agitación se deberá tratar de
realizarla al mayor tamaño que la operación lo permita. Por otra parte, tamaños más finos no sólo
favorecerán la extracción del elemento, sino que pueden contribuir a un aumento significativo de la
disolución de impurezas y consumos de reactivo, lo que favorecerá la conclusión técnico-económica de
emplear tamaños mayores en el proceso.
La norma es emplear tamaños a 100%-20 mallas, con los cuales se obtienen extracciones de cobre
satisfactoriamente altas y con una cinética favorable. La fracción fina se considera 200 mallas, la cual
no debe exceder de 40% como valor práctico, para una eficiente separación sólido-líquido posterior y
con dosificaciones razonables de floculantes.
La concentración de reactivo lixiviante dependerá de la composición química de la mena, del tipo de

lixiviación por agitación emplear y del proceso final de precipitación.
Generalmente una operación en serie, con 3 a 5 reactores, permite una lixiviación adecuada y
económica. El uso de 3 reactores por ejemplo, permite mantener una acidez elevada en el primario,
moderada en el segundo y baja en el último. Además en éste se puede determinar la acidez libre y
según ella, controlar la adición de ácido en el primer reactor. Indudablemente cada unidad dispone de
alimentadores controlados de ácido sulfúrico concentrado para eventuales cambios en la operación.
4.2 Aspectos teóricos de la lixiviación por agitación

La lixiviación por agitación se emplea en general para la disolución de la especie valiosa a partir de
mineral con granulometría fina.
La lixiviación por agitación puede realizarse en una operación Bach o continua.
La granulometría del mineral no debe contener exceso de grueso (ejemplo ¼” o 4#) ya que producirían
problemas en la agitación, embancamientos, aumento de la potencia del agitador) y tampoco exceso
de finos que dificulten la separación sólido-líquido de la pulpa lixiviada en la etapa posterior.
El tamaño muy pequeño del mineral favorece a la extracción del cobre, contribuye a un aumento
significativo de la disolución de impurezas y a un consumo excesivo de reactivo lixiviante. El mayor
inconveniente yace en un alto costo operativo y dificultad en la separación sólido/líquido.
Generalmente una operación en serie con 3 a 5 reactores permite una lixiviación adecuada y
económica. La necesidad del manejo de reactores es definido por la cinética de extracción de mineral
en particular En nuestra operación por ejemplo, permite adicionar ácido por etapas y además controlar
el pH de la pulpa conforme a las exigencias que tenga la etapa subsiguiente.
Se puede determinar el pH de la pulpa, y según ello controlar la adición de ácido en el primer reactor.
Individualmente cada unidad dispone de alimentadores controladores de ácido sulfúrico concentrado
para eventuales cambios de operación.
Después de 5 horas de tiempo de retención, la mayoría del cobre ha sido lixiviado.
Los principales minerales oxidados de cobre son:
Crisocola CuSiO3
Malaquita CuCO3 . Cu (OH)2
Azurita 2CuCO3 . Cu(OH)2
Cuprita Cu2O
Tenorita CuO
El mineral contiene 1,46% de cobre soluble en ácido, este cobre está presente principalmente en
forma de Crisocola y Malaquita que se disuelve fácilmente con una solución de ácido sulfúrico en
donde el cobre se encuentra en forma de silicatos de cobre o crisocola y en forma de carbonatos de
cobre como malaquita y otro tipo de óxidos en menor cantidad, también se encuentra en pequeñas
cantidades de sulfuros de cobre tales como la bornita, calcosita y la chalcocopirita cuya disolución es
muy mínima, prácticamente despreciable.
Estos óxidos se caracterizan principalmente por tener como ganga una matriz o roca madre de
carbonatos (caliza) de alto contenido de arcillas que dificultan la percolación de la solución.
Las reacciones que se producen dentro de las etapas de lixiviación por agitación es (ejemplo):
La crisocola, hidroxisilicato con una estructura cristalina abierta y de lixiviación rápida en ácido
sulfúrico (H2SO4).
+2 -2
CuSiO3 . 2H2O + H2SO4 + 2H2O Cu + SO4 + 5H2O + SiO2
Al igual que la crisocola, la malaquita y la azurita se lixivian bastante rápido en ácido sulfúrico de
acuerdo a la siguiente reacción:
Malaquita de lixiviación con ácido sulfúrico
Cu2(OH)2CO3 + 2H2SO4 + 7H2O 2CuSO4 + 10H2O + CO2

Los minerales sulfurados no son lixiviados durante los periodos de contacto corto, los óxidos metálicos
sin embargo son fácilmente solubles en medio ácido lo cual permite su fácil recuperación.
Los problemas que ocasionan la ganga (silicatos o carbonatos) en la lixiviación por agitación son:
Mayor consumo de ácido.
Contaminación del PLS por disolución de impurezas.
Dificultad en la separación sólido-líquido.
Descripción del proceso de decantación en contracorriente continua y lavado CCD
La decantación en contracorriente continua y lavado CCD, tiene por objetivo alcanzar la separación de
la solución de los sólidos lixiviados. Esta operación se lleva a cabo lavando la pulpa con rafinato en
contracorriente y en varias etapas. El producto es la solución denominada PLS con alto contenido de
cobre, los reactores en donde se produce este lavado son denominados decantadores (espesadores).
Se dice que opera en contracorriente porque la pulpa con un 40% a lavar se alimenta al primer
espesador mientras que la solución de lavado (rafinato) es alimentado en el último espesador en un
arreglo cascada; mientras la pulpa avanza hacia el último espesador, la solución de lavado avanza en
sentido contrario hacia el primer espesador, de esta manera se produce el lavado de los sólidos.
Los equipos asociados son:
Una caja de alimentación para cada CCD de forma cilíndrica recubiertos interiormente con
neopreno.
Cuatro espesadores tipo E-CAT.
Un distribuidor del underflow de los CCD.
Bombas ubicadas en el underflow para realizar la transferencia de pulpa a cada etapa
El proceso trabaja con arreglo sencillo de cuatro espesadores en cascada CCD N° 1, CCD N° 2, CCD
N° 3, CCD N° 4.
La pulpa sedimentada en este caso los ripios, con un rango de 40 a 50% de sólidos son retirados por
la parte inferior mediante dos bombas, esta línea de bombeo descarga en el distribuidor del underflow
de los CCD en el cajón correspondiente al espesador CCD N° 4 y luego enviado al tanque de ripios
para su bombeo por medio de 3 bombas en serie para que estas envíen los ripios hacia el cajón de
relaves de la concentradora.
El sistema de control DCS esta inmerso en el circuito de decantación en contracorriente y lavado, el

flujo de lavado que ingresa al CCD Nº 4 (rafinato) es controlado mediante el controlador de relación
de flujo de rafinato, el flujo requerido es calculado por medio de un transductor de flujo que además de
calcular el flujo de ácido sulfúrico hacia los tanques de lixiviación por agitación, calcula el punto de
referencia o valor deseado de flujo de rafinato al CCD Nº 4.
La densidad de la pulpa sedimentada en los cuatro espesadores también son controlados utilizando
controladores indicadores de densidad uno para cada bomba de descarga del espesador
5.0 LIXIVIACIÓN BACTERIANA
Para el ambiente, la introducción de una tecnología basada en biolixiviación representa un importante
adelanto, ya que produce un impacto ambiental varias veces inferior a la tecnología clásica de
pirometalurgia. En esta última, los sulfuros tratados en fundiciones, producen humos de chimeneas con
altos contenidos de SO2 y arsénico.
En la disolución de minerales sulfurados participan bacterias que requieren sólo de compuestos

inorgánicos muy simples para multiplicarse, los mismos que se encuentran comúnmente en las aguas
de los procesos hidrometalúrgicos. Otra de las características especiales de estas bacterias es su
capacidad de crecer en soluciones extremadamente ácidas para el común de los microorganismos (pH
entre 1,5 y 3,5).
Thiobacillus Ferroxidans es la bacteria que más se ha investigado en relación a la oxidación biológica

de los sulfuros metálicos. Actualmente también se ha empezado a conocer el papel de otros
microorganismos, en especial de Thiobacillus thiooxidans y Leptospirillum ferrooxidans. La
investigación microbiológica tiene mucho que decir, ya que aun existen muchas preguntas sin
contestar sobre las bacterias que realmente están participando en los procesos de biolixiviación que
operan a nivel comercial.
La Universidad de Chile ha sido pionera en éste campo. Los primeros trabajos de caracterización de
las bacterias lixiviantes se realizaron a partir de 1973 en el Laboratorio de Microbiología de la Facultad
de Ciencias Químicas y Farmacéuticas (Prof. Claudio González y colaboradores). En la década del 80,
numerosos investigadores de la universidad, junto con investigadores de otras universidades y centros
de investigación, realizaron un ambicioso proyecto multidisciplinario, que incluyo el estudio de los
aspectos moleculares, microbiológicos e ingenieriles de la biolixiviación, realizando contribuciones
científicas y tecnológicas reconocidas a nivel mundial.
La empresa nacional no se ha quedado atrás y ha hecho aportes significativos en este tema.

Diferentes divisiones de CODELCO han aplicado la biolixiviación en la extracción de cobre desde ripios
y otros. La Sociedad Minera Pudahuel realizó una importante innovación en este campo, desarrollando
un proceso para la lixiviación bacteriana de sulfuros secundarios. Esta tecnología ha demostrado ser
rentable y se aplica actualmente en la mina “Lo Aguirre”, la compañía minera “Quebrada Blanca” y la
compañía minera “Cerro Colorado”.
5.1 MECANISMOS BIOLOGICOS
Los siguientes son los diferentes factores biológicos más importantes que afectan al proceso de
lixiviación bacteriana.
• Capacidad de oxidación directa e indirecta.

• Adherencia a la superficie del mineral.
• Biodiversidad de los microorganismos presentes.
• Estado fisiológico y presencia de agentes tóxicos para las bacterias lixiviantes.
Entre todos estos factores, la viabilidad de la población bacteriana y su actibidad metabólica parece ser
un factor determinante en el éxito de un proceso de extracción por biolixiviación. Por esta razón, en la
presentación se discutirá especialmente el rol del estado fisiológico y el efecto agentes tóxicos en la
viabilidad de las bacterias lixiviantes. En particular, se dará ejemplos de adaptación de cultivos a
metales tóxicos (Cu, Zn, Hg) y los mecanismos moleculares de su resistencia a metales (Hg). Por otra
parte se revisará los distintos métodos analíticos disponibles para la determinación de la viabilidad de
la población bacteriana y su actividad metabólica.
5.2 Participación de la lixiviación bacteriana en la generación de los drenajes ácidos de mina
Sin embargo, estas bacterias también tienen su lado oscuro, que se manifiesta en la generación de
ácido y la posterior lixiviación de metales tóxicos desde desechos y desmontes de procesos mineros.
Esto produce el llamado Drenaje Ácido de Mina. Ocurre frecuentemente a partir de desechos de minas
abandonadas de carbón o de diferentes sulfuros metálicos y en el interior de los relaves. Se trata de
una contaminación múltiple, ya que se producen drenajes fuertemente ácidos, con altas
concentraciones de sulfato y de iones metálicos en solución y con precipitados de diferentes hidróxidos
férricos. En la Tabla 1 se presenta un resumen de los distintos componentes de esta contaminación. El
Drenaje Ácido de Mina es una contaminación inorgánica de múltiples factores que se produce a partir
de cierto tipo de minerales que se encuentran expuestos al aire y al agua.
Tabla 5.1. Contaminación por múltiples factores causada por el drenaje

ácido de mina.
Fuente del ácido Oxidación de pirita.
Principal ácido presente Ácido sulfúrico.
pH 1,5 - 3,0
Acidez 110 - 64.000 mg/L de CaCO3
Conductividad 600 - 30.000 mS/cm
Precipitados Hidróxidos férricos.
Otros elementos presentes Cobre, níquel, zinc y plomo.
La formación de ácido ocurre cuando las bacterias oxidantes de sulfuros y de hierro transforman la
pirita y otros sulfuros en ácido sulfúrico. A esto lo podemos llamar la “enfermedad bacteriana” de las
minas y de los relaves abandonados.
La “enfermedad” se inicia cuando se encuentran los tres principales agentes causantes: el aire, el agua
y las bacterias ferrooxidantes. En esta condición las bacterias atacan a la pirita contenida en un relave
o en desechos de la minería y la oxidan, generando ácido y sulfato ferroso. El ion ferroso puede seguir
siendo oxidado por la bacterias, para producir el ion férrico. Este último ion posee capacidades
oxidantes muy fuertes, por lo que colabora con la acción de la bacteria, disolviendo diferentes metales
que se encuentran en el mineral. La turbidez se genera al precipitar los hidróxidos férricos. La acción
concertada del aire, agua y bacteria no se detiene espontáneamente, más bien se potencia a si misma,
debido a que va generando las condiciones de acidez y otras que son favorables a la proliferación
bacteriana. En esto se parece mucho a lo que ocurre con la acción del fuego, cuando se encuentran
comburente, combustible y calor.
5.3 Control del Drenaje ácido de Mina
Como en toda enfermedad, hay tres alternativas posibles de acción: prevenir, curar sus síntomas o
atacar al agente causante. La prevención es muy difícil, ya que en la practica un proceso minero
requiere dejar al descubierto los minerales que se encontraban protegidos de la acción del aire, el
agua y las bacterias. Sin embargo, es posible investigar en el laboratorio el potencial de los desechos
para generar ácido.
Para controlar los síntomas del problema, se ha empleado por décadas la adición de cal o calizas u
otras formas de neutralización. Para lograr este objetivo, se requiere aplicar grandes cantidades de cal,
por lo tanto es caro, se producen grandes cantidades de desechos y no siempre los resultados son
totalmente satisfactorios.
5.4 Acción Bactericida: enfrentando directamente el problema
En todo caso, parece ser que la estrategia más apropiada para el control de esta contaminación es
actuar directamente contra el agente causante. Desde hace bastante tiempo se conoce que bacterias
de la especie Thiobacillus ferrooxidans son muy sensibles a la presencia de ácidos orgánicos. Esto dio
la base para buscar agentes químicos que pudieran inhibir selectivamente a las bacterias generadoras
de ácido, sin afectar al resto de la flora bacteriana o al ambiente. Se descubrió que lauril sulfato de
sodio y otros tensoactivos aniónicos cumplen con las condiciones indicadas anteriormente, siendo
excelentes bactericidas para el Thiobacillus ferrooxidans. Esto llevó al desarrollo de un sistema de
tratamiento consistente en una pulverización de la zona afectada para lograr un efecto inmediato, pero
esto debe ir acompañado con la adición de estos mismos biocidas en forma de un producto granulado
de liberación lenta. Esto último permite mantener una concentración activa del biocida en el tiempo a
pesar de la biodegradación y el lavado que se produce por acción del agua.
El tratamiento se inicia con la adición del biocida. Esto provoca una rápida disminución de la actividad
de las bacterias ferrooxidantes sobre la pirita y, por lo tanto, una disminución de la generación de ácido
in situ. Al no generarse productos altamente oxidantes, disminuye la disolución o lixiviación de los
metales. Todo esto trae consigo el aumento de la actividad de las bacterias heterotróficas propias del
suelo, regenerándose la capacidad de fijación de nitrógeno. Estos cambios llevan a un aumento de la
capacidad del suelo para retener humedad. Este punto es muy importante, ya que en condiciones
avanzadas de recuperación del terreno, se detiene la generación de drenajes. A esto se le agrega un
mejoramiento de la salud de la vegetación que coloniza y crece en estos suelos. Una vez que se llega
a este punto el suelo recupera su capacidad de generar humus y ácidos orgánicos, debido a la acción
de hongos y otros microorganismos. Esto cierra el ciclo de recuperación del suelo, ya que tanto el
humus como los ácidos orgánicos tienen una acción inhibidora adicional sobre las bacterias
ferrooxidantes. Con esto, ya podemos decir que nuestro paciente puede ser dado de alta.
Existen interesantes resultados de la aplicación de bactericidas en el control del drenaje ácido de mina
en diferentes localidades de Estados Unidos, Australia e India. En todos los casos se ha demostrado
que:
• previene la formación de ácido y la lixiviación de metales,

• se disminuye drásticamente la presencia de Thiobacillus ferrooxidans, incrementando
paralelamente el desarrollo de bacterias heterotróficas, que son beneficiosas para el suelo, y
• ayuda a la reforestación de los suelos.
Estos resultados indican que la inhibición directa del agente causante puede ser el método más eficaz
para controlar el drenaje ácido de mina. Por lo que parece prudente que en nuestro país se considere
este sistema de control y se evalúe su acción mediante pruebas de terreno, científicamente
controladas, que permitan comparar sus ventajas (o posibles desventajas) con respecto a las prácticas
tradicionales de manejos de relaves y su posterior reforestación.
5.5 Biosorción de metales
El descubrimiento de la biosorción de metales ha servido de base para el desarrollo de nuevas

tecnologías que permitan la descontaminación mediante remoción de metales a partir de residuos
líquidos. En algunos casos, puede incluso pensarse en la recuperación de metales valiosos.
La biosorción es un concepto que se ha acuñado para describir el fenómeno de captación pasiva de

iones metálicos, en el cual sólo participan interacciones de tipo físico-química con los componentes
externos de la célula, por lo tanto, se trata de una unión de tipo reversible. No es necesario que el
microorganismo se encuentre en activo crecimiento cuando va a ser utilizado en un proceso de
biosorción, incluso se puede emplear biomasa muerta o inactiva. Por estas características, este último
fenómeno de captación pasiva es más adecuado para aplicarlo en un proceso de remoción de iones
metálicos, pues es menos afectado por cambios en las condiciones ambientales, tales como
temperatura o la presencia de iones tóxicos.
5.6 Principales mecanismos del proceso de biosorción de iones metálicos
En términos generales, la biosorción de los metales a distintas partes de la célula microbiana puede
ocurrir por uno o más de los siguientes procesos:
• Complejación
• Coordinación
• Intercambio iónico
• Adsorción
• Microprecipitación de sales inorgánicas o metales.
El Laboratorio de Microbiología de la Facultad de Ciencias Químicas y Farmacéuticas de la

Universidad de Chile también se ha preocupado de incursionar en este tema, de interés para la
empresa minera nacional. Es así como desde 1986 ha investigado la capacidad de biosorción de
metales de numerosos microorganismos. En nuestro estudio se encontró que la biosorción de iones
metálicos presentaba las siguientes características:
1. La biosorción es un fenómeno físico-químico que presenta una saturación dependiente de la

concentración del ion metálico en equilibrio.
2. La biosorción es una reacción muy rápida (la reacción alcanza e equilibrio en menos de 10
minutos).
3. La biosorción es un proceso dependiente del pH de la solución.
4. Es posible eluir el metal captado bajando el pH a valores menores que 2.
5. Existe competencia entre diferentes cationes por los sitios de unión en la biomasa.
En una etapa posterior, se llegó al desarrollo de una nueva tecnología biológica de remoción de iones
metálicos, a nivel de laboratorio. La principal ventaja del proceso es su simplicidad, lo que significa un
avance tecnológico significativo, permitiendo la descontaminación de efluentes mineros o industriales
mediante el empleo de materias primas disponibles a nivel local.
2+ 2+
Se trata de un proceso biológico para la remoción y/o recuperación de iones metálicos (Cu , Cd ,
2+ 2+ 2+ 2+
Co , Zn , Ni , UO2 , etc.). Esta tecnología se complementa con una cepa microbiana que efectúa
eficientemente el proceso de remoción de iones metálicos y un biorreactor apropiado para ser
empleado en el proceso.
La universidad ya ha solicitado dos patentes nacionales, una para el proceso y el microorganismo y

otra para el biorreactor. Por otra parte, nuestra tecnología fué recopilada en 1993 por la Fundacion
EuroChile como uno de los proyectos nacionales con real potencial comercial. Después de un proceso
de evaluación fue seleccionado para participar en la Primera Rueda de Negocios de Biotecnología en
Europa, realizada en Noviembre de 1994 en Düsseldorf y Paris.
Al igual que en el caso de la biolixiviación de minerales sulfurados, será fundamental establecer una
asociación con la empresa minera nacional innovadora, para lograr su escalamiento y evaluación del
proceso de biosorción en las condiciones de planta.
En definitiva, podemos concluir que la biotecnología tiene excelentes posibilidades de aplicación en la

industria minera y que están dadas las condiciones para su desarrollo en el país. Ya se ha demostrado
en la práctica el potencial de la biolixiviación bacteriana. Ahora parece que ha llegado el momento de
que las bacterias nos ayuden en la lucha contra la contaminación hídrica.
Articulo
BIOTECNOLOGIA EN LA DISOLUCION Y RECUPERACION DE METALES*
Biól. José J. Guerrero Rojas
Telf.:(51-1) 989 4678 / 484 2284 ; e-mail : esojgue@hotmail.com
*: Presentado en el Primer Congreso Peruano de Biotecnología y Bioingeniería, Trujillo, Perú,
Noviembre 1998.
RESUMEN
En los últimos tiempos, la Biotecnología se ha convertido en una alternativa viable para la extracción
de los valores presentes en las menas, así como para la recuperación de metales presentes en
soluciones acuosas contaminantes. En el sector minero metalúrgico, los procesos biotecnológicos han
logrado ser aplicados con éxito en la lixiviación de cobre y uranio, y en el pretratamiento de sulfuros
auríferos refractarios. En el Perú, la Lixiviación Bacteriana ha sido aplicada con éxito en la
recuperación de oro contenido en arsenopirita en Tamboraque, y en la disolución del cobre presente
en los botaderos de Toquepala.
INTRODUCCION
El empleo de sistemas biológicos en los procesos industriales, conocida como Biotecnología, ha sido
usada desde tiempos inmemoriales en la producción de vino, cerveza, pan, en la fabricación de
antibióticos, en la industria alimentaria, entre otras aplicaciones. En el sector minero metalúrgico, la
biotecnología ha sido utilizada como una herramienta en la disolución y recuperación de los valores
metálicos contenidos en menas. Mayormente, los procesos microbianos han sido empleados en la
lixiviación de cobre y uranio, en el mejoramiento de la extracción de metales preciosos contenidos en
sulfuros refractarios, y en el tratamiento de aguas residuales.
El enorme potencial que representa el empleo de bacterias en los procesos mineros se grafíca con la
afirmación que en 1979 brindara el Dr. Richard Manchee al respecto: ..."una planta de extracción de
minerales del futuro podría tener el aspecto de una actual de tratamiento de agua: libre de la suciedad
y de los montones de escorias asociadas con las operaciones mineras, mientras que bajo el suelo
millones de microbios realizarían las tareas que en nuestros días se caracterizan por el rugido de las
máquinas, el ruido de los picos y el traslado de mineral".
La Lixiviación Bacteriana, también conocida como Biolixiviación, Biohidro-metalurgia o
Biooxidación de Sulfuros, puede ser definida como un proceso natural de disolución que resulta de
la acción de un grupo de bacterias - principalmente del género Thiobacillus - con habilidad de oxidar
minerales sulfurados, permitiendo la liberación de los valores metálicos contenidos en ellos. Por mucho
tiempo, se pensó que la disolución o lixiviación de metales era un proceso netamente químico,
mediado por agua y oxigeno atmosférico. El descubrimiento de bacterias acidófilas ferro- y sulfo-
oxidantes ha sido primordial en la definición de la lixiviación como un proceso catalizado
biológicamente.
En términos más globales, se puede señalar que la biolixiviación es una tecnología que emplea
bacterias especificas para lixiviar, o extraer, un metal de valor como uranio, cobre, zinc, níquel y
cobalto presente en las menas o en un concentrado mineral. El producto final de la biolixiviación es
una solución ácida que contiene el metal valor en su forma soluble. De otro lado, el término
biooxidación es un utilizado para describir un proceso que emplea bacterias para degradar un sulfuro,
usualmente pirita o arsenopirita, en la que el oro o la plata, o ambos, se encuentran encapsulados.
La tecnología microbiana presenta ventajas sobre los métodos no biológicos, entre los que podemos
encontrar:
1. Requiere poca inversión de capital (las bacterias pueden ser aisladas a partir de aguas ácidas
de minas).
2. Bajos costos de operación necesarios para las operaciones hidrometalúrgicas en comparación
con los procesos convencionales.
3. Relativa ausencia de polución o contaminación ambiental durante el proceso.
4. El tratamiento del creciente acumulo de minerales de baja ley en las minas los que no pueden
ser económicamente procesados por los métodos tradicionales.
ASPECTOS MICROBIOLOGICOS
Thiobacillus ferrooxidans:
Los microorganismos que son responsables de la disolución de los metales a partir de minerales son,
principalmente, organismos quimiosintéticos y autotróficos pertenecientes al género Thiobacillus,
aunque como señalamos en un párrafo y tabla anterior, no es la única. De las especies de
Thiobacillus que se conocen la que más atención ha recibido es Thiobacillus ferrooxidans, cuya
presencia fue demostrada por Colmer y Hinkle, a comienzos de los años 50, en el drenaje unas minas
de carbón, que reportaban altos contenidos de ácido y fierro.
T. ferrooxidans presenta forma bacilar, gram negativas, de 0.5 a 1.7 µ, algunas cepas tienen flagelos,
es quimioautotrófico, capaz de oxidar compuestos inorgánicos como iones ferroso (Fe(II)) y azufre, los
que le sirven de fuente primaria de energía. El carbono necesario para su arquitectura celular lo
obtiene por fijación de CO2, de manera similar a las plantas verdes (Ciclo de Calvin-Benson). Es
aerobio (requiere de O2 como aceptor final de electrones), acidófilo (desarrolla en rangos de pH que
varían entre 1.5 y 3.0), y a temperaturas que oscilan entre 25-35ºC. Es considerada como el mayor
contribuyente en la producción de aguas ácidas que drenan de depósitos de metales sulfurados,
gracias a la capacidad que tienen de oxidar minerales de disulfuro de fierro, generando soluciones
ácidas de sulfato férrico.
Mecanismos de Lixiviación
Los principales mecanismos involucrados en el proceso de lixiviación bacteriana son: directa e
indirecta.
a.- Lixiviación Indirecta :
Dos reacciones importantes mediadas por T. ferrooxidans son:
Pirita FeS2 + 3.5 O2 + H2O FeSO4 + H2SO4 .................1
2 FeSO4 + 0.5 O2 + H2SO4 Fe2(SO4)3 + H2O ................. 2
El sulfato férrico es un oxidante fuerte capaz de disolver una amplia variedad de minerales sulfurados.
La lixiviación con Fe2(SO4)3 recibe el nombre de lixiviación indirecta porque se realiza en ausencia de
oxígeno o de bacterias y, es responsable de la disolución o lixiviación de varios minerales sulfurados
de cobre de importancia económica:
Chalcopirita CuFeS2+ 2 Fe2(SO4)3 CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 Sº ................. 3
Chalcocita Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + 2 Sº .................4
El mecanismo de lixiviación indirecta depende de la regeneración biológica del sulfato férrico (reacción
2). El azufre (Sº) generado en las reacciones 3 y 4 puede ser convertido en ácido sulfúrico (H2SO4) por
T. ferrooxidans según:
2 Sº + 3 O2 + 2 H2O 2 H2SO4 ................. 5
Este ácido sulfúrico, así generado, mantiene el pH del sistema a niveles favorables para el desarrollo
de la bacteria.
b.- Lixiviación Directa:
Las bacterias ferrooxidantes también pueden lixiviar sulfuros metálicos directamente sin la
participación del sulfato férrico producido biológicamente. El proceso se describe en la siguiente
reacción :
MS + 2 O2 MSO4 .................. 6
donde M representa un metal bivalente.
bacteria
Pirita 2 FeS2 + H2O + 7.5 O2 Fe2(SO4)3 + H2SO4 ...... 7

bacteria
Chalcopirita 2 CuFeS2 + 8.5 O2 + H2SO4 2CuSO4 + Fe2(SO4)3+ H2O ..8

Dado que el fierro siempre está presente en ambientes de lixiviación natural, es posible que tanto la
lixiviación indirecta como la directa ocurran de manera simultánea.
Desarrollo Bacteriano
El efecto de ciertos factores ambientales sobre el desarrollo y crecimiento de las bacterias juega un rol
importante dentro del proceso de lixiviación bacteriana, es por ello de mucha importancia el control de
factores, como el pH, la presencia de oxigeno, la temperatura, la influencia de la luz, los requerimientos
nutricionales, tamaño de partícula, y el efecto de inhibidores, entre otros.
• pH: En general los T. ferrooxidans, desarrollan bien en medios ácidos, siendo incapaces de
+2
desarrollar sobre Fe a un pH mayor de 3.0. Normalmente los valores sobre el que los
tiobacilos se desarrollan se ubican dentro del rango de 1.5 a 2.5.
• Oxígeno y CO2: La disponibilidad de oxígeno es un factor que controla la extracción de
metales por bacterias. No se conoce otro oxidante que pueda ser utilizado por los
microorganismos en ambientes de lixiviación. El dioxido de carbono es utilizado como fuente
de carbono para la fabricación de su arquitectura celular.
• Nutrientes: Como todos los seres vivientes, T. ferrooxidans requiere de fuentes nutricionales
para su óptimo desarrollo, entre las que tenemos fuente de N2 (amonio), de fosfato, de S, iones
+
metálicos (como Mg ), etc. Magnesio, es necesario para la fijación de CO2 y el fósforo es
requerido para el metabolismo energético. Los medios de cultivo empleados presentan estos
requerimientos, siendo los más importantes el 9K y el TK.
• Fuente de Energía: Los T. ferrooxidans utilizan como fuente primaria de energía los iones
ferroso y azufre inorgánico. El fierro ferroso debe ser suplementado al medio cuando se trata
+2
de medios sintéticos. En caso de utilizar mineral, no es necesario añadir Fe .
• Luz: La luz visible y la no filtrada tienen un efecto inhibitorio sobre algunas especies de
Thiobacillus, pero el fierro férrico ofrece alguna protección a los rayos visibles.
• Temperatura: El rango sobre el cual se desarrrollan se encuentran entre 25ºC y 35ºC.
• Presencia de Inhibidores: En los procesos de molienda o por acción propia del agente
lixiviante se liberan algunos iones que en ciertas concentraciones resultan tóxicas para las
bacterias ferrooxidantes afectando el desarrollo bacterial. La literatura señala que los niveles
+2 +2 +2
de tolerancia de las bacterias para ciertos metales es Zn = 15 -72 g/l; Ni = 12 - 50 g/l; Cu =
+ +2
15 g/l; Ag = 1ppb; UO2 = 200 - 500 mg/l, entre otros.
Otros microorganismos de importancia:
Dentro de este grupo y estrechamente asociados a T. ferrooxidans encontramos a:
• Thiobacillus thiooxidans: Se lo puede encontrar en depósitos de azufre y sulfurosos, desde
donde es fácil aislarlos. Se caracteriza porque sólo es capaz de oxidar azufre. Desarrollan a
temperatura entre 5ºC y 40ºC, a un pH en el rango de 0.6 a 6.0, siendo el óptimo 2.5. Son
aerobios estrictos.
• T. acidophilus: Fue aislado por primera vez por Markosyan en 1973 a partir de minerales,
describiéndolo con el nombre de T. organoparus. Presentan forma bacilar, son aerobios
estrictos, oxida azufre y utiliza compuestos orgánicos como parte de sus requerimientos
nutricionales.
• Tiobacilos semejantes a termófilos: Aunque no están bien estudiadas, es reconocida su
importancia en los procesos hidrometalurgicos. Muestran un activo crecimiento sobre medios
+2
conteniendo Fe y sulfuros en presencia de extracto de levadura.
• Leptospirillum ferrooxidans: Son vibriones en forma de espira, como pseudococos. Móviles
por la presencia de un flagelo polar simple. Las colonias sobre silica gel son pequeñas y de
color marrón rojizo debido a la formación de fierro férrico. Son aerobios estrictos y
+2
quimioautotróficos obligados. Utiliza Fe y FeS2 como fuente energética.
• Sulfolobus: Son bacterias gram negativas, que se presentan como células esféricas, con
lóbulos, inmóviles, y la ausencia de flagelos y endosporas. Su pared celular carece de
mureina.
MICROORGANISMO FUENTE ENERGETICA pH TEMPERATURA (ºC)

+2 +4
Thiobacillus ferrooxidans Fe ,U , Sº 1.5 25 - 35
Thiobacillus thiooxidans Sº 2.0 25 - 35
+2
Leptospirillum ferrooxidans Fe 1.5 25 - 35
+2
Sulfolobus Sº , Fe , C orgánico 2.0 > a 60
Acidiphilium cryptum C orgánico 2.0 25 - 35
-2
Th. intermedius Sº, S , C orgánico 2.5 30
-2
Th. napolitanus Sº, S 2.8 30
-2
Th. acidophilus Sº, S 3.0
-2
Th. thioparus Sº. S 3.5
+2 -2
Thiobacillus TH2 y TH3 Fe , S 6.0 50
+2
Metallogenium sp. Fe 4.5
Heterotrofos C orgánico 25 - 40
Bacterias asociadas a la Lixiviación de Minerales
APLICACION DE LOS PROCESOS BIOTECNOLOGICOS

Biooxidación de Sulfuros
Muchos sulfuros metálicos pueden ser atacados por acción bacterial, dando lugar a la producción de
los correspondientes sulfatos solubles. Para sulfuros refractarios de oro y metales del grupo del platino,
el ataque bacterial resulta siendo un pretratamiento.
• Oxidación de la Pirita: La pirita (FeS2) es un sulfuro ampliamente distribuido y se lo puede
hallar en asociación con muchos metales como cobre, plomo, zinc, arsénico, plata, oro, entre
otros. Su oxidación da lugar a la formación de sulfato férrico y ácido sulfúrico (Reacciones 1 y
2).
• Sulfuros de Cobre: La oxidación biológica de sulfuros de cobre ha sido el proceso más
estudiado. El cobre se disuelve transformándose en sulfato de cobre (CuSO4). La chalcopirita
(CuFeS2) es el sulfuro de cobre más difícil de oxidar. Bajo la influencia de T. ferrooxidans la
velocidad de oxidación de este sulfuro ase incrementa hasta en 12 veces más que el proceso
netamente químico. Los sulfuros secundarios de cobre -chalcocita (Cu2S), covelita, bornita-,
son oxidados más fácilmente bajo el impacto de las bacterias (Reacciones 3 y 4). A nivel
industrial, la tecnología ha venido siendo aplicada en pilas (Chile, USA, Perú, etc.). Southern
Perú viene aplicando la tecnología para la recuperación de cobre en sus botaderos de sulfuros
de baja ley de Toquepala. Más recientemente, Billiton, de Sudáfrica, realiza investigaciones
para recuperar el cobre contenido en minerales arsenicales, en un proceso que ha
denominado BIOCOP.
• Sulfuros de Metales Preciosos: La lixiviación bacteriana se emplea para romper la matriz del
sulfuro (principalmente, pirita y/o arsenopirita) en la que se encuentra "atrapada" la partícula
aurífera, permitiendo la posterior recuperación de la misma por cianuración convencional.
Realmente, el proceso resulta siendo un pretratamiento antes que una disolución directa del
metal. Los procesos industriales han tenido enorme aplicación, entre los que destacan: el
proceso BIOX, de Gencor, y que tiene plantas como la de Ashanti con capacidad para tratar
hasta 1000 tpd de mineral. En el Perú la tecnología es aplicada en el Proyecto Tamboraque de
Minera Lizandro Proaño, para recuperar oro contenido en arsenopirita. Mintek, también ha
desarrollado el proceso MINBAC, y Bactech de Australia ha desarrollado un proceso que
emplea bacterias moderadamente termófilas para el tratamiento de sulfuros preciosos y de
metales base que se conoce como el proceso BACTECH. En 1998, Mintek y Bactech se han
asociado para comercializar el proceso a nivel mundial. Esta asociación ha dado sus primeros
frutos y ya se ha iniciado la construcción de la planta que emplea esta tecnología en Tasmania
para tratar el mineral aurífero refractario del proyecto Beaconsfield. Las evaluaciones
preliminares han reportado una recuperación de hasta el 98% del oro contenido en el mineral.
2 FeAsS + 7 O2 + H2SO4 + H2O Fe2(SO4)3 + 2 H3AsO4

Proyecto, Tipo & Tamaño Tecnología Aplicada Historia
Ubicación
Fairview, Sud Oro, 35 tm/ día GENMIN, tanque agitado Construido en 1986, en
Africa operación
Sao Bento, Brazil Oro, 150 tm/día GENMIN, una fase de tanque Construido en 1990, en
agitado previo al autoclave operación
Harbour Lights, Oro, 40 tm/día GENMIN, tanque agitado Construido en 1992,
Australia paralizado en 1994
Wiluna Mine, Oro, 115 tm/día GENMIN, tanque agitado Construido en 1993, en
Australia operación
Sansu, Ghana Oro, 1000 tm/día GENMIN, tanque agitado Construido en 1994,
ampliado en 1995, en
operación
Youanmi, Oro, 120 tm/día BACTECH, tanque agitado Construido en 1994, en
Australia operación
Lo Aguirre, Chile Cu, lixiviacón en Soc. Minera Pudahuel, bio- Iniciado en 1980,
pilas pilas paralizado en 1996
Cerro Colorado, Cu, lixiviación en Soc. Minera Pudahuel, Construido en 1993, en
Chile pilas biopilas operación
Quebrada Cu, lixiviación en Soc. Minera Pudahuel, Construido en 1994, en
Blanca, Chile pilas biopilas operación
Ivan-Zar, Chile Cu, lixiviación en Soc. Minera Pudahuel, Construido en 1994, en
pilas biopilas operación
Mt, Leyshon, Cu/Au, lixiviación en Biopila de capa delgada más Construido en 1992, en
Australia pilas cianuración cierre
Girilambone, Cu, lixiviación en Biopila Construido en 1993, en
Australia pilas operación
Newmont-Carlin, Oro, lixiviación en Biopila y cianuración Construido en 1995, en
USA pilas operación
Toquepala, Perú Cu, lixiviación de Dumps Iniciado en 1996, en
botaderos operación
Tamboraque, Oro, 60 tm/día BIOX, tanque agitado Construido en 1998, en
Perú operación y producción
Plantas de Biooxidación en Operación

• Sulfuros de Zinc: La acción bacterial de sulfuros de zinc también ha sido evaluada, y aunque
no se conoce de plantas comerciales su aplicación tiene un enorme potencial. La marmatita es
el sulfuro de zinc más fácil de oxidar, influenciado enormemente por la presencia de fierro.
• Sulfuros de Plomo: La lixiviación bacterial de galenita origina la formación de PbSO4 que es
insoluble en medio ácido, característica que puede ser empleada en la separación de algunos
valores metálicos acompañantes en una mena de plomo.
• Sulfuros de Níquel: El níquel es lixiviado a partir de sulfuros (pentandlita y milerita) y de
menas de fierro en presencia de T. ferrooxidans de 2 a 17 veces más rápido que el proceso
netamente químico.
• Sulfuros de Antimonio: Se conocen de algunos trabajos que reportan la habilidad de T.
ferrooxidans de oxidar antimonita (Sb2S3) a pH 1.75 y a 35ºC. También se reporta la
capacidad de B. thioparus y T. thiooxidans de oxidar este sulfuro.
• Sulfuros de Metales Raros: Los metales raros se presentan en la parte cristalina de muchos
sulfuros o silicatos. Para liberarlos es necesario oxidar los sulfuros o destruir la matriz de
silicato. La literatura reporta la posibilidad de oxidar, empleando bacterias del grupo de
Thiobacillus, de una variedad de estos metales, entre los que podemos encontrar galio y
cadmio presente en la esfalerita (el principal transportador de estos elementos); de germanio y
cobalto, de renio, selenio y telurio, titanio y uranio, entre otros.
Desulfurización de Carbón
La presencia de azufre en las menas de carbón constituye un contaminante, cuya eliminación se
presenta como un problema, sobre todo desde el punto de vista ambiental. La oxidación biológica de la
porción piritosa o sulfurada permitirá eliminar el azufre presente. Muchos trabajos de laboratorio han
demostrado que un importante porcentaje (generalmente por encima del 90%) del azufre contenido en
la pirita puede ser removido del carbón bituminoso, sub-bituminoso y lignito en periodos de una a dos
semanas por T. ferrooxidans. También es posible emplear bacterias termófilas del género Sulfolobus
en la desulfurización de las menas de carbón.
La remoción del azufre orgánico presente en el carbón por vía microbiana es un área de interés por
muchas razones. En algunos casos, la presencia de este tipo de azufre representa un porcentaje
considerable del azufre total del carbón. Debido a que la efectiva desulfurización del carbón involucra
la remoción del carbón orgánico como del inorgánico, los procesos microbianos que operan en
condiciones cercanas a las ambientales, presentan innumerables ventajas sobre los métodos químicos
y físicos convencionales.
Biorecuperación de Metales
Una tarea importante de la hidrometalurgia es la recuperación de los metales presentes en las
soluciones, así como el tratamiento de las aguas residuales de las diferentes industrias, en
cumplimiento de las rigurosas normas ambientales. Existen muchos microorganismos con capacidad
para adsorber o precipitar metales. Algunas de las formas como los microbios recuperan los metales
se detallan a continuación:
Precipitación: La precipitación de metales bajo la forma de sulfuros involucra el empleo de
bacterias sulfato reductoras para producir H2S, que tiene la capacidad de precipitar prácticamente la
totalidad del metal contenido en una solución. Debemos hacer notar que el proceso se realiza en
ausencia de oxigeno (anaerobiosis) en contraposición a la biooxidación de sulfuros que requiere de
oxigeno (proceso aeróbico).
Biosorción: Las investigaciones sobre las biosorción de metales a partir de soluciones
señalan que la habilidad de los microorganismos permitiría recuperar hasta el 100% de plomo,
mercurio, zinc, cobre, níquel cobalto, etc., a partir de soluciones diluidas. El empleo de hongos hace
posible recuperar entre 96% a 98% de oro y plata. También se ha demostrado que cepas de
Thiobacillus son capaces de acumular plata, lo que permitiría recuperar este metal a partir de aguas
residuales de la industria fotográfica. La biosorción de metales conduce a la acumulación de estos en
la biomasa. El mecanismo involucra a la pared celular. En los hongos, la adsorción de metales se
encuentra localizada en las moléculas de chitina y chitosan. De otro lado, el cobre puede ser
recuperado a partir de óxidos, por hongos, que producen ácidos orgánicos que forman complejos con
el cobre.
Reducción: La reducción microbial de metales implica una disminución en la valencia del
metal. En algunos casos, la reducción es parcial (el metal reducido aún exhibe una carga neta),
mientras que en otros el ion metálico es reducido a su estado libre o metálico.
MICROORGANISMO FORMA DE ADSORCIÓN Y PRECIPITACIÓN
Hongos, Levaduras y Bacterias Biosorción de elementos radioactivos y otros: Al, Ag, Zn, Cr, Ni, Cu, etc.
Chitina y Chitosan Adsorción de Se, Zr, Hf, Ru de aguas circundantes en un sistema de

enfriamiento de un reactor nuclear.
Bacterias Sulfato Reductoras Precipitación de metales a partir de soluciones.

C org. + SO4= Sº + CO2
=
S + Me MeS
Bacterias Reductoras Reducción del metal.

Cr+6 Cr+3
PERSPECTIVAS FUTURAS
Son numerosas las posibilidades que se presentan para la aplicación de los procesos biotecnológicos
en el beneficio de los minerales, algunos de los cuales reseñaremos brevemente en las siguientes
líneas.
Los microorganismos pueden ser utilizados como agentes floculantes o como colectores en los
procesos de flotación de minerales. La capacidad de muchos microorganismos de poder adherirse a
superficies sólidas gracias a la interacción existente entre la carga de la pared celular y las condiciones
hidrofobicas, modificando la superficie del mineral permitiendo su flotación y floculación (empleado en
la separación de las fases sólida y líquida de una pulpa). Por ejemplo, se ha reporta que una bacteria
hidrofobica es un excelente floculante para un número de sistemas minerales. Los minerales que han
podido se floculados con esta organismo incluye a la hematita, ciertos lodos de fosfatos, floculación
selectiva de carbón en menas piritosas, entre otras. Igualmente, este microorganismo es buen colector
de hematita, y puede ser empleado en reemplazo del colector químico.
Otra área de enorme interés es el empleo de microorganismos heterótrofos, generalmente parte de la
flora acompañante de Thiobacillus, como herramienta para la lixiviación de sistemas no sulfurados.
Tal es el caso del empleo de un esquema de lixiviación bacterial heterotrófico para menas lateriticas de
baja ley y que permitiría incrementar enormemente las reservas economicamente explotables de
niquel. También el empleo de heterotrofos en la lixiviación de menas de manganeso, plata y fosfato
podría incrementar el número de reservas para estos commodities importantes. Su empleo radica en la
enorme ventaja que significa su rápida velocidad de crecimiento, en comparación con los autótrofos.
La biodegradación de compuestos tóxicos orgánicos representa otro rubro importante de aplicación de
los procesos biológicos. Debemos recordar que una amplia variedad de sustancias, tóxicas y no
tóxicas, pueden ser descargadas al medio ambiente como consecuencia de las operaciones mineras.
Muchos de estos compuestos son productos químicos complejos empleados en flotación y en
procesos hidrometalurgicos. Otros incluyen a productos derivados del petróleo empleados de manera
diversa en las operaciones mineras. Se reporta la capacidad de especies de Klebsiella y
Pseudomonas en la degradación de reactivos de flotación.
Asimismo, se reconoce la habilidad de ciertos microorganismos o de sus enzimas de degradar, bajo
ciertas condiciones, cianuro empleado en la recuperación de oro y plata. Ejemplo a nivel industrial de
esta aplicación, lo representa la planta de Homestake, en Estados Unidos, que viene funcionando
desde 1984, y emplea una cepa nativa de Pseudomonas. En el Perú, se han realizado numerosas
investigaciones al respecto por J. Guerrero (1992), J. Hurtado en la Universidad Cayetano Heredia y
por investigadores del Centro de Investigaciones Metalúrgicas de la Universidad Nacional de Trujillo.
También es de potencial importancia el empleo de ciertas especies vegetales en la prospección
geológica de yacimientos minerales como en la limpieza y recuperación de suelos contaminados con
iones metálicos pesados. Aunque el empleo de plantas u organismos completos escapa a la definición
de biotecnología, el uso de estas permitirá centrar su aplicación en áreas donde se tiene depósitos de
relaves antiguos o en zonas urbanas caracterizadas por su alto grado de contaminación.
6.0 DISEÑO SISTEMA DE CONTROL
6.1 PARÁMETROS DE CONTROL DEL PROCESO
En esta sección se muestra los parámetros de control de proceso para lograr un control estricto de las
variables y aumentar así la capacidad de producción de la planta.
Tabla Nº 6.1
Tabla de parámetros de control del proceso para la lixiviación en pilas
Parámetro Unidades Balance Diseño
Recuperación del cobre como cobre

% peso 80
soluble con ácido.
% del mineral alimentar a las pilas. % 83 83
% del cobre recuperado de las pilas

% 70
del total de alimentación a planta.
Mineral seco tratado. t/h 353,7(18h) 461(18h)

Altura de la pila. m 3,5 3,5
Contenido de humedad durante la
% sólidos 85 85
lixiviación.
Contenido de la humedad después
% sólidos 88 88
del drenado.
Consumo total del 100% de ácido Kg ácido/t de
60 80
incluye SX-EW. mineral
2
Flujo de solución lixiviable. L/h/m 15 17,5
Pérdidas por evaporación de la poza
mm/d 4,5 4,5
de PLS.
% de
Pérdidas por evaporación. solución de 2 2
lixiviación
Acarreo de mineral e instalación de
d 2 2
tubería.
Lixiviación con ácido muy
d 3 3
concentrado.
Lixiviación con ácido concentrado. d 5 5
Lixiviación con rafinato. d 22 22

Lavado de Pilas. d 3 3
Drenado de Pilas. d 2 2
Retiro de tuberías y ripios. d 1 1
Parámetro Unidades Balance Diseño
Total Ciclo de lixiviación d 38 38
6.2 VARIABLES DE PROCESO
A continuación se muestra la relación de variables del proceso, correspondientes a la lixiviación en

pilas en la Planta de óxidos.
La tabla de variables del proceso correspondiente ha sido dividida en:

Sistema de proceso.
Variable de proceso.
Rango de operación.
Método de control.
Impacto sobre el proceso.
Tabla Nº 6.1
Relación de variables del proceso para la lixiviación en pilas
Ítem Nombre de la variable de proceso
1 Flujo de ácido sulfúrico para la lixiviación con alta concentración de ácido en

las pilas de lixiviación.
2 Flujo de ácido sulfúrico para la lixiviación con mediana concentración en ácido
de las pilas de lixiviación.
3 Flujo de ácido sulfúrico para la lixiviación con rafinato en las pilas de lixiviación
Tabla Nº 6.3
Variables del proceso para la lixiviación en pilas
Sistema Variable del Tabla de Método de control Impacto en el proceso

del proceso rangos
proceso
Lixiviación Flujo de ácido 50 gpl. de El operador ingresa un Muy alta concentración
Sistema Variable del Tabla de Método de control Impacto en el proceso
del proceso rangos
proceso
en pilas sulfúrico para la ácido punto de referencia en de ácido, produce una
lixiviación con alta el controlador indicador disolución de gangas y,
concentración de de razón de flujo aumentan los costos de
ácido en las pilas (FFIC–25591). La producción.
de lixiviación. salida del controlador
Muy baja concentración
modula la dosificación
no produce una
de ácido en el rafinato
eficiente disolución de
por medio de la bomba
los óxidos de cobre.
(MP-250-001) para
mantener el caudal
requerido.
Lixiviación Flujo de ácido 25 gpl de El operador ingresa un Muy alta concentración
lixiviación con el controlador indicador disolución de gangas y,
mediana de razón de flujo aumentan los costos de
concentración de (FFIC–25592). La producción.
ácido en las pilas salida del controlador
de lixiviación modula la dosificación
no produce una
(MP-250-002) para
mantener el caudal
requerido.
Lixiviación Flujo de ácido 12 gpl de El operador ingresa un Muy alta concentración
lixiviación con el controlador indicador disolución de gangas y,
rafinato en las de razón de flujo aumentan los costos de
pilas de lixiviación. (FFIC–25590). La producción.
salida del controlador
modula la dosificación
no produce una
(MP-250-003) para
mantener el caudal
requerido.
Tabla Nº 6.4
Relación de lazos de control para la lixiviación en pilas

Ítem Sección Código Lazos de Control Referencia P&ID
1 2.2.3.1 250-M4-3-LC1 Control de alimentación de ácido 250-D-005

sulfúrico al mezclador estático
(MX-250-081) (High Acid).

(MX-250-082) (Médium Acid).

(MX-250-083) (rafinato).
6.3 CONTROL DE ALIMENTACIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO A MEZCLADOR ESTÁTICO (High

Acid)
Propósito
El ácido sulfúrico muy concentrado es utilizado en la primera etapa del ciclo de lixiviación (tres días), el
propósito del control es mantener el flujo de ácido para un determinado flujo de rafinato y de esta forma
estas dos soluciones en combinación, lixiviarán las pilas mediante los sistemas de riego.
Los elementos que intervienen en el control se muestran a continuación:
Controla-
Equipo Sensor Transmisor Indicadores Actuadores
dores
Bomba
dosificadora de FI-25586
FE-25586 FIT-25586
ácido (MP-250-
001).
Mezclador
estático (MX- FIT-25591 FFIC-25591 FY-25591
250-081).
Control automático
Modo Relación
El sensor de flujo (FE-25586) determina el flujo de rafinato que está pasando por la tubería en donde
se encuentra el mezclador estático (MX-250-081). Un transmisor indicador de flujo en campo (FIT-
25586) se encarga de acondicionar la señal del sensor y hacerla llegar al DCS, por lo que esta
información es presentada en la pantalla de supervisión del DCS.
Un controlador indicador de relación de flujo (DCS)(FFIC-25591) compara ésta señal con otra señal
enviada por un transmisor indicador de flujo (FIT-25591) instalado en la bomba dosificadora de ácido
sulfúrico (MP-250-001). Esta relación es cotejada con el punto de calibración de relación (valor
deseado) ingresado por el operador de cuarto de control, luego el (FFIC-25591) emite una señal
eléctrica al transductor electroneumático (FY-25591) que actúa sobre la bomba dosificadora antes
mencionada para regular el flujo de ácido según el flujo de rafinato.
Modo automático
El operador de cuarto de control puede cambiar el modo de operación del controlador indicador de
relación de flujo (FFIC-25591) de modo relación a modo automático, en control Automático el operador
de cuarto de control puede deshabilitar la señal enviada por el transmisor indicador de flujo (FIT-
25591) instalado en la bomba MP-250-001; en este caso, la señal enviada por el sensor (FE-25586)
será comparada con el punto de calibración y el (FFIC-25591) enviará una señal de control hacia el
transductor de flujo (FY-25591) para que éste actúe directamente sobre la bomba (MP-250-001).
Control manual
El operador de cuarto de control puede cambiar el modo de operación del controlador indicador remoto
de relación de flujo (DCS)(FFIC 25591) de modo relación o modo automático a control manual. En
control Manual, el operador de cuarto puede ajustar el flujo de ácido manualmente. A menos que exista
una falla en el modo relación o modo automático, no existe ventaja alguna para operar en control
manual. Bajo circunstancias normales, no se recomienda operar el control manual.
6.4 CONTROL DE ALIMENTACIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO A MEZCLADOR ESTÁTICO

(Rafinato)
Propósito
El rafinato en una cantidad determinada es utilizado en la tercera etapa del ciclo de riego de lixiviación
(veintidós días), el propósito de este control es mantener un flujo de ácido para un flujo establecido de
rafinato y de esta forma estas soluciones lixiviaran las pilas mediante los sistemas de riego.
Los elementos que intervienen en el control se muestran a continuación:
Controla-
Equipo Sensores Transmisor Indicadores Actuadores
dores
Bomba
dosificadora de FI-25587
FE-25587 FIT-25587
ácido
(MP-250-003).
Mezclador
estático FIT-25590 FFIC-25590 FY-25590
(MX-250-083).
Control automático
Modo Relación
El sensor de flujo (FE-25587) determina el flujo de rafinato que está pasando por la tubería en donde
se encuentra el mezclador estático (MX-250-083). Un transmisor indicador de flujo en campo (FIT-
25587) se encarga de acondicionar la señal del sensor y hacerla llegar al DCS, por lo que esta
información es presentada en la pantalla del supervisor del DCS.
Un controlador indicador de relación de flujo (DCS)(FFIC-25590) compara esta señal con otra señal
enviada por un transmisor indicador de flujo (FIT-25590) instalado en la bomba dosificadora de ácido
sulfúrico (MP-250-003). Esta relación es cotejada con el punto de calibración de Relación (valor
deseado) establecida por el operador de cuarto de control, luego el (FFIC-25590) emite una señal
eléctrica a un transductor electroneumático (FY-25590) que actúa sobre la bomba dosificadora antes
mencionada para regular el flujo de ácido según el flujo de rafinato.
Modo automático
relación de flujo (FFIC-25590) de modo relación a modo automático, en control Automático el operador
de cuarto de control puede deshabilitar la señal enviada por el transmisor indicador de flujo (FIT-
25590) instalado en la bomba (MP-250-003); en este caso, la señal enviada por el sensor (FE-25587)
será comparada con el punto de calibración y el (FFIC-25590) enviara una señal de control sobre el
transductor de flujo electroneumático (FY-25590) para que este actúe directamente sobre la bomba
(MP-250-003).
Control manual
relación de flujo (DCS)(FFIC 25590) de modo relación o modo automático a control manual. En control
Manual, el operador de cuarto puede ajustar el flujo de ácido manualmente. A menos que exista una
falla en el modo relación o modo automático, no existe ventaja alguna para operar en control manual.
Bajo circunstancias normales, no se recomienda operar el control manual.
6.5 Relación de las tablas de enclavamientos para la lixiviación en pilas
Enclavamientos del circuito de lixiviación en pilas
Equipos Condición de enclavamiento P E A/C
Bombas dosificadoras A. Las bombas dosificadoras de ácido X

de ácido (MP-250- sulfúrico se encienden y la válvula
001) (MP-250-002) solenoide se activa y permite el flujo de
(MP-250-003) y ácido sulfúrico cuando los sensores (Z5C-
solenoide (XEV- 25528) (Z5C-25529) (Z5C-25530) se
25528). encuentran totalmente cerrados.
Transductor de flujo A. El transductor lleva su salida a cero y X

(FY-25591). detiene la dosificación de ácido. Cuando
el flujo de rafinato hacia el mezclador
(MX-250-081) es bajo-bajo (FALL-25586).
Transductor de flujo A. El transductor lleva su salida a cero y X
(FY-25592). detiene la dosificación de ácido. Cuando
el flujo de rafinato hacia el mezclador
(MX-250-082) es bajo-bajo (FALL-25585).
Referencias
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Mineralogía
Sulfuros
(Flotación)
Bornita (Cu5FeS4)
Calcopirita (CuFeS2)
Covelina (CuS)
Calcosina (Cu2S)
Óxidos
(Lixiviación)
Cuprita (Cu2O)
Tenorita (CuO)
Composición
Mineral Fórmula Composición, %
%Cu
Mineral Fórmula
Oxidos Cuprita Cu2O 88.8 Cu Fe S As Sb
Sulfuros Calcosina Cu2S 79.9 - 20.1 - -
Tenorita CuO 79.9
Covelina CuS 66.5 - 33.5 - -
Malaquita CuCO3·Cu(OH)2 57.5
Calcopirita CuFeS2 34.6 30.5 34.9 - -
Azurita 2CuCO3·Cu(OH)2 55.3
Bornita Cu3FeS3 55.6 16.3 28.1 - -
Crisocola CuSiO3·2H2O 36.2
Enargita Cu3AsS4 48.4 - 32.6 19 -
Chalcantita CuSO4·5H2O 25.5
Famatinita Cu3SbS4 43.3 - 29.1 - 27.6
Brochantita CuSO4·3Cu(OH)2 56.2
Tetraedrita Cu3SbS3 46.7 - 23.5 - 29.8
Atacamita CuCl2·3Cu(OH)2 59.5
Tenantita Cu3AsS3 52.7 - 26.6 20.7 -
Kroehnkita CuSO4·Na2SO4.3Cu(OH)2 42.8
3 4
1
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2
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TAMBORES AGLOMERADORES
12
3
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LIXIVIACIÓN EN PILAS (HEAP LEACHING)

SISTEMA DE APILAMIENTO
Pilas
Piscina
Recolectora
Stacker
MANTOS BLANCOS DUMP LEACH

14 15
SISTEMA DE DESARME DE PILAS
Rotopala
16
4
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VELOCIDADES DE DISOLUCIÓN SISTEMAS DE LIXIVIACIÓN
Factores técnicos y económicos que consideran:
- Ley de la especie de interés

- Reservas de mineral
- Caracterización mineralógica y geológica
- Comportamiento metalúrgico
- Capacidad de procesamiento
- Costos de operación y de capital
- Rentabilidad económica
5
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HIDROMETALURGIA
CLASIFICACIÓN DE MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN
LIXIVIACIÓN “in situ”
Este es el método más barato de lixiviación y se realiza sin remover el mineral de la mina
• Lixiviación de lechos fijos: o yacimiento. En general aprovecha el mineral remanente de explotaciones anteriores en
- in situ las cuales el mineral de alta ley ya ha sido removido. Un ejemplo de este tipo de
Lixiviación es la lixiviación subterránea.
- en botaderos
LIXIVIACIÓN SUBTERRÁNEA (IN-PLACE LEACHING)
- en pilas
Consiste en inyectar una solución de ácido sulfúrico al cuerpo mineralizado dejándolo en
- en bateas reposo por períodos prolongados de tiempo. Las soluciones de lixiviación se acumulan en
túneles de drenaje, bajo el cuerpo mineralizado y en las áreas más bajas de la mina y de
allí son bombeadas a la superficie para el tratamiento posterior. Luego de la extracción
• Lixiviación de pulpas: por solventes, las soluciones pobres son retornadas a la mina. Para la aplicación de este
- por agitación, a presión ambiente proceso se deben dar una serie de condiciones tales como:
 La roca circundante al cuerpo mineralizado debe ser masiva, no porosa, para asegurar
- en autoclaves que la solución inyectada no filtre a otras zonas y se pierda.
 El mineral debe ser lo suficientemente poroso para que la solución penetre en él y
tome contacto con la especie mineralizada.
 El tamaño del mineral debe tener en lo posible un tamaño máximo de 4” para mejorar
la eficiencia de la lixiviación. Para cumplir con esta condición el mineral es tronado
previamente.
23
HIDROMETALURGIA HIDROMETALURGIA
LIXIVIACIÓN SUBTERRÁNEA (IN-PLACE LEACHING) LIXIVIACIÓN EN BATEAS (VAT LEACHING)
Este proceso se realiza en las llamadas Bateas de Lixiviación que consisten en grandes
containers de concreto armado, revestido interiormente con ladrillos antiácidos u otros
materiales. Las bateas tienen las dimensiones siguientes o similares 46 x 33 x 6 metros y
tienen una capacidad de 7.500 a 10.000 toneladas.
En este proceso el mineral chancado a ½” o similar es cargado a las bateas de lixiviación
mediante correas transportadoras. El mineral conteniendo 1.4 a 2.1% de cobre. La
lixiviación puede ser batch o continua. En ambos casos la recuperación es del orden del
90%.
Cualquiera sea la modalidad de operación, ambas trabajan con el principio de lixiviar el
material fresco con ácido débil y lixiviar el material parcialmente disuelto con ácido fuerte.
Los residuos son lavados dos tres veces con agua antes de descartarlos a botadero. La
solución es agregada por la base de la batea y el tiempo total de lixiviación es de 5 a 6
ANTIGUA
FAENA
días. Se necesitan varias bateas adicionales a las usadas realmente para dar tiempo a
MINERA las operaciones de lavado y descarga ripios, y carga de las bateas con mineral fresco.
Cada una de estas operaciones toma alrededor de 1 día.
En la Figura siguiente se muestra un esquema de las bateas.
24 25
6
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HIDROMETALURGIA HIDROMETALURGIA
LIXIVIACIÓN EN BATEAS (VAT LEACHING) LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN (AGITATION LEACHING)
Este proceso se aplica cuando la especie mineralógica se encuentra finamente

diseminada en el mineral lo que hace que para que la solución lixiviante tome
contacto con la especie, el mineral deba ser molido a un tamaño muy fino (Malla
BATEAS DE
46 X 33 X 6 m 100 Tyler, 0.15 mm). También se aplica cuando se tiene un mineral mixto, es decir,
contiene óxidos y sulfuros. En estos casos el mineral sulfurado es retirado primero
por flotación, dejando colas con mineral oxidado las que deben ser lixiviadas.
SOLUCIÓN
FUERTE A También se aplica cuando el mineral de cobre tiene especies carbonatadas y por
RECUPERACIÓN DE la acción del ácido se desprenden gases (CO2) que interfieren con la percolación
COBRE de líquido hacia arriba o hacia abajo.
RIPIOS A
BOTADERO
La lixiviación es realizada en estanques agitados que disponen de agitación

CONJUNTO DE mecánica o bien en estanques Pachuca con agitación con aire. En cualquiera de
BATEAS EN los casos las superficies expuestas deben ser recubiertas con plomo, ladrillos
DIFERENTES
ETAPAS resistentes al ácido, goma u otros materiales. El tiempo de retención es de 4 a 5
horas y la extracción de cobre es de alrededor de 90%. La solución lixiviante se
mantiene con una concentración de ácido sulfúrico entre 9 y 11 gramos/litro.
26 27
HIDROMETALURGIA
LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN (AGITATION LEACHING)
SOLUCIÓN
MINERAL
DE SOLUCIÓN
COBRE RICA
RIPIOS A
BOTADERO
28
7
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8
06-11-2013
9
06-11-2013
10
06-11-2013
11
06-11-2013
FIN
12
Lixiviación-Clasificación
C A P A C I T A C I Ó N
Especialista Técnico
Reginaldo Rocco Rojas
Edición N°24
Lugar de Edición
INACAP Capacitación
Revisión N°02
Fecha de Revisión
Noviembre 2010
Número de Serie
MAT-0337-10-123
Página 1 de 33
Í N D I C E
CONTENIDOS Página
PGINA PGINA
Capítulo I/ INTRODUCCIÓN 3
Conocimientos básicos 3
Proceso unitario 4
Capítulo II / MATERIAS PRIMAS 5
Mineral 5
Solución líxiviante 6
Capítulo III / MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN Y EQUIPOS 6
Lixiviación in situ e in place 6

Lixiviación en bateas 8
Lixiviación por agitación 10
Lixiviación en pilas 11
Equipos principales 12
Equipos secundarios 14
Capítulo IV / LIXIVIACIÓN EN PILAS 16
Tipos de pilas 16
Fundamentos 16
Métodos y operación de lixiviación en pilas 17
Capítulo V/ AGLOMERADO 18
Proceso de aglomeración en tambores 18

Parámetros y variables de operación 20
Consumo de agua 20
Consumo de ácido o base 21
Balance de masa al proceso de aglomeración 22
Concentraciones de ácidos o bases 23
Página 2 de 33
Capítulo VI / ETAPAS DE LIXIVIACIÓN EN PILAS 25
Formación de la pila 25
Etapas de riego 27
Capítulo VII / SISTEMA DE RIEGO Y RECOLECCIÓN DE

SOLUCIONES 28
Goteo 29
Aspersión 29
Recolección y clasificación 29
Capítulo VIII / SELECCIÓN DE AGENTES LIXIVIANTES 31
Aspectos químicos 31
Aspectos de disposición 32
Aspectos económicos 32
CAPÍTULO I / INTRODUCCIÓN
CONOCIMIENTOS BÁSICOS
Lixiviación: (leaching) proceso hidrometalúrgico mediante el cual se provoca la

disolución de un elemento desde el mineral que lo contiene para ser recuperado
en etapas posteriores mediante electrólisis. Este proceso se aplica a las rocas
que contienen minerales oxidados, ya que éstos son fácilmente atacables por los
ácidos. En la lixiviación del cobre se utiliza una solución de ácido sulfúrico
(H2SO4).
Por Hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva (disolución)

de los componentes valiosos de las menas y su posterior recuperación de la
solución por diferentes métodos. El nombre de hidrometalurgia se refiere al
empleo generalizado de soluciones acuosas como agente de disolución.
Página 3 de 33
La hidro-electrometalurgia comprende el conjunto de procesos de lixiviación y
precipitación por medio de electrólisis, donde los procesos electroquímicos son
precedidos por los procesos hidrometalúrgicos.
Hay tres principales etapas de los procesos hidrometalúrgicos:
(1) Disolución del componente deseado presente en la fase sólida.

(2) Concentración y/o purificación de la solución obtenida.
(3) Precipitación del metal deseado o sus compuestos.
PROCESO UNITARIO
Los procesos hidrometalúrgicos están jugando un rol importante cada vez más
importante en la metalurgia extractiva de minerales de baja ley y metales raros
hay muchas razones para este creciente interés:
•Los procesos hidrometalúrgicos están relativamente libres de polución,

especialmente con respecto a la polución del aire;
•Los procesos hidrometalúrgicos permiten el tratamiento de minerales de baja
ley o materiales de desperdicios de minas que no pueden ser económicamente
tratados por molienda, fundición y refinación convencional;
•Los procesos hidrometalúrgicos permiten el minado y tratamiento de pequeños
depósitos de minerales;
•Los procesos hidrometalúrgicos son usualmente más baratos en costo capital
que las fundiciones
•Y las operaciones de los procesos hidrometalúrgicos son relativamente más
fáciles de controlar.
Un proceso hidrometalúrgico puede ser dividido generalmente en tres procesos

unitarios principales; es decir, lixiviación del metal deseado en la solución,
concentración y purificación de la solución impregnada y, finalmente,
recuperación del metal. La LIXIVIACION comprende la disolución del valor
metálico de una materia prima en una solución acuosa con agentes químicos
apropiados en un espacio limitado.
CAPÍTULO II / MATERIAS PRIMAS
Página 4 de 33
MINERAL
(mineral, ore) compuesto químico inorgánico, de origen natural, que posee una
estructura interna y composición química característica, formado como resultado
de procesos geológicos. Un mineral puede estar constituido por un solo
elemento (nativos, como por ejemplo: oro, plata, cobre) o, más comúnmente, por
una asociación de distintos elementos (sulfuros, carbonatos, óxidos, etc.). En la

actualidad se han reconocido más de 3.000 especies de minerales. Término
minero que se refiere a la masa rocosa mineralizada o recurso que es
susceptible de extraerse y procesarse con beneficio económico. De esta
manera, se diferencia entre mineral y estéril o lastre, que no tiene valor
económico.
Mineral primario: (primary ore) zona primaria. Corresponde a la parte profunda

de un yacimiento en que se han preservado las características de su formación
original, con minerales formados a grandes presiones y temperaturas, por lo que
las rocas son en general duras e impermeables. En yacimientos de cobre, los
minerales de mena característicos son los sulfuros bornita, calcopirita y pirita.
Mineral secundario: (secondary ore) zona secundaria. Corresponde a la parte

que se ubica inmediatamente sobre la primaria, en que los minerales han sido
alterados por efecto de la circulación de aguas de origen superficial, lo cual
produce disolución de algunos minerales (por ejemplo, anhidrita) y
enriquecimiento de los sulfuros, lo cual consiste en el aumento del contenido de
cobre, pasando a constituir otro mineral (por ejemplo, transformación de
calcopirita, con un 35% de cobre, a calcosina, con un 80% de cobre).
Generalmente constituyen las zonas de mejores leyes en sulfuros de un
yacimiento.
Mineral oxidado: se refiere a los óxidos de cobre, que es una de las formas en la
que se encuentra el cobre en la naturaleza.
Mineral sulfurado de cobre: se refiere a un mineral que tiene cobre en forma de

sulfuros.
SOLUCIÓN LÍXIVIANTE
Agua: que se utiliza en la industria se aprovecha como materia prima,
refrigerante, depósito de vertidos y agente de transporte. En la minería, el agua
se usa para separar los minerales de las rocas.
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Ácido sulfúrico: (H2SO4) como sustancia pura es un líquido aceitoso,
transparente e incoloro. Cuando se calienta a más de 30 °C desprende vapores.
Este ácido reacciona con todos los metales, por eso se utiliza en el proceso de
lixiviación. En contacto con la piel puede ocasionar quemaduras graves.
CAPÍTULO III / MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN Y

EQUIPOS
LIXIVIACIÓN IN SITU E IN PLACE
La lixiviación IN PLACE se refiere a la lixiviación de residuos fragmentados

dejados en minas abandonadas, mientras la lixiviación IN SITU se refiere a la
aplicación de soluciones directamente a un cuerpo mineralizado.
Por lo general, estas operaciones presentan actualmente un gran interés por los
bajos costos de inversión y operación que se requieren, y que posibilitan
recuperar valores metálicos que de otra manera no podrían ser extraídos. Los
bajos costos son consecuencia de evitar o al menos disminuir los costos de
extracción minera, el transporte del mineral a la planta y de los desechos finales
del proceso, y la construcción de una planta de lixiviación. Generalmente, la
recuperación es baja (< 50%).
Dependiendo de la zona a lixiviar, que puede ser subterránea o superficial, se

distinguen tres tipos de lixiviación in situ:
Tipo I: Se trata de la lixiviación de cuerpos mineralizados fracturados situados

cerca de la superficie, sobre el nivel de las aguas subterráneas. Puede aplicarse
a minas en desuso, en que se haya utilizado el "block caving", o que se hayan
fracturado hidráulicamente o con explosivos (IN PLACE LEACHING).
Tipo II: Son lixiviaciones IN SITU aplicadas a yacimientos situados a cierta

profundidad bajo el nivel de aguas subterránea, pero a menos de 300 -500 m de
profundidad. Estos depósitos se fracturan en el lugar y las soluciones se
inyectan y se extraen por bombeo.
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Tipo III: Se aplica a depósitos profundos, situados a más de 500 m bajo el nivel
de aguas subterráneas.
 LIXIVIACIÓN EN BATEAS
Esta técnica consiste en contactar un lecho de mineral con una solución acuosa
que percola e inunda la batea o estanque. Un esquema de equipo empleado en
lixiviación en batea se presenta en la siguiente figura:
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Los minerales a tratar por este método deben presentar contenidos metálicos
altos o muy altos, debiendo ser posible lixiviar el mineral en un período
razonable (3 a 14 días) y en trozos de tamaño medio con tonelajes suficientes de
mineral percolable en el yacimiento que permitan amortizar la mayor inversión
inicial que requiere este tipo de proceso.
Carguío de los Estanques o Bateas
Se realiza por diferentes medios, tales como camiones, correas transportadoras,

puentes grúa. Debido a que el rango de tamaño del mineral es relativamente
grande y heterogéneo, al cargar las bateas tiende a ocurrir una clasificación por
gravedad, donde las partículas más grandes quedan en el fondo y las de menor
tamaño arriba. Por esta razón se realiza un aglomerado con una cierta cantidad
de agua para que las partículas más pequeñas se adhieran a las más grandes o
bien se hace un curado previo. La cantidad de agua adicionada es del orden del
5 a 10% en peso respecto al mineral cargado. La carga de la batea se debe
realizar por capas, para evitar el problema antes mencionado que provoca
canalizaciones en el lecho mineral (sectores al interior del lecho que quedan sin
“mojarse”).
Acumuladores de solución rica y preparación de solución líxiviante
Estos acumuladores o estanques se usan para almacenar las soluciones ricas

provenientes de los estanques de lixiviación; estos acumuladores sirven además
para preparar las soluciones de ácido sulfúrico (caso cobre) que serán las
encargadas de extraer la especie útil del mineral. Para preparar estas nuevas
soluciones líxiviantes se usan soluciones débiles o agua, teniendo la precaución
de agregar el ácido sobre el agua o solución débil. El agua utilizada puede ser
agua de mar o agua salobre.
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Primera entrante, cobertura o ataque
Es la entrada de la primera solución líxiviante al estanque de percolación y se

recomienda que esta entrada sea por pistón ascendente. La primera entrante
debe ingresar al poco tiempo después que haya empezado el carguío de mineral
y debe avanzar de tal manera que no aflore a la superficie. Sólo al final, una vez
lleno el estanque con el mineral, la solución debe aflorar. De esta forma los
gases que se generan por las reacciones químicas son expulsados fácilmente y
además se evita problemas de canalizaciones posteriores.
Tiempo de contacto
Una vez que la solución entrante (1a, 2a, etcétera) haya ingresado totalmente al
estanque, es decir, que dicha solución esté en un cierto nivel sobre el mineral,
se empieza a recircular la solución en el estanque por un cierto periodo de
tiempo, que va a depender de la concentración de ácido libre y/o sulfato de
cobre que se encuentre en la solución.
Avance o saliente
Comprobado que la solución líxiviante tiene baja concentración de ácido libre o

alta concentración de cobre o que el mineral de la batea se ha agotado, se
procede a sacar dicha solución del estanque, recibiendo el nombre de avance o
saliente. Cabe destacar qua a medida que una solución sale del estanque, otra
está entrando, la que desplaza a la anterior según un sistema de pistón.
Generalmente las 3 primeras salientes van a proceso posterior por su alto
contenido de cobre y las restantes pasan a otros estanques para completar su
nivel adecuado de especie útil.
Lavado o etapa de desimpregnación
Una vez que el mineral se ha “agotado”, se retira la última saliente en las

condiciones de concentración en que se encuentre y se procede a lavar el
mineral que ha quedado impregnado de solución, la cual se trata de recuperar al
máximo. El agua de lavado es del orden, del 30 a 35% en peso del mineral
cargado.
Descarga de bateas
Es la etapa en la cual se procede a desechar el mineral agotado (ripio), mediante

el empleo de dragas, palas, etc.
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Mantención o reparación
Es la etapa que corresponde a la reparación de las paredes del estanque, del

falso fondo o de la tela filtrante.
 LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN

La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes más altas, cuando
los minerales generan un alto contenido de finos en la etapa de chancado, o
cuando el mineral deseado está tan bien diseminado que es necesario molerlo
para liberar sus valores y exponerlos a la solución líxiviante. Es también el tipo
de técnica que se emplea para lixiviar calcinas de tostación y concentrados.
Se recurre a la agitación mediante burbujeo o bien a la agitación mecánica para

mantener la pulpa en suspensión hasta que se logra la disolución completa,
siendo el tiempo de contacto de los sólidos con la solución del orden de horas
comparado con el proceso de lixiviación en pilas que requiere meses. Los
agitadores mecánicos son simplemente impulsores colocados en el interior del
tanque (, mientras que los tanques agitados con aire son a menudo tanques de
tipo "Pachuca".
Sus ventajas comparativas con otros métodos de lixiviación son:
- Alta extracción del elemento a recuperar.
- Tiempos cortos de procesamiento (horas).
- Proceso continuo que permite una gran automatización.
- Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos.
Sus desventajas son:
- Un mayor costo de inversión y operación.
- Necesita una etapa de molienda y una etapa de separación sólido líquido

(espesamiento y filtración).
En la región de Atacama, Chile, se puede mencionar la planta "La Coipa",

propiedad de Minera Mantos de Oro y mayor productora de plata del mundo.
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Utiliza el proceso de cianuración de oro y plata por agitación en ocho tanques en
serie. Procesa 16000 t/día de mineral para producir 8214 kg/año de oro y 3315
t/año de plata (1993).
LIXIVIACIÓN EN PILAS
El esquema general del proceso se puede observar en la figura. El mineral

procedente de la explotación, a cielo abierto o subterránea, debe ser ligeramente

preparado en una planta de chancado y/o aglomeración, para conseguir una
granulometría controlada que permita un buen coeficiente de permeabilidad.
Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y

altura calculada para proceder a su riego con la solución líxiviante. Tras percolar a
través de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos (solución rica) que se
llevan a la planta de proceso de recuperación de la sustancia mineral (sal o metal).
Las aguas sobrantes del proceso vuelven a ser acondicionadas para ser recicladas
hacia las pilas. También en algunos casos es preciso añadir agua nueva, para
reponer las fuertes pérdidas de evaporación del circuito.
Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de apoyo de la pila donde se

coloca la impermeabilización. Cuando la cancha es recuperada para reutilizarla
con un nuevo mineral se trata de lixiviación en PILAS DINÁMICAS, mientras que si
el terreno no es recuperado y, por lo tanto, el mineral agotado queda en el depósito
como nueva base para otra pila, se está en la lixiviación en PILAS ESTÁTICAS o
PERMANENTES.
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La solución rica (S.R. o P.L.S: pregnant leach solution) es generalmente impura

y diluida y deberá ser purificada y concentrada antes de recuperar el metal. En la
hidrometalúrgia del cobre, eso se realiza mediante la extracción por solvente
seguida por la electrodepositación del cobre. La solución rica sólo contiene 4 - 6
g/l Cu y 1 - 2 g/l H2SO4 y es impura (5 g/l Fe, SÍO2, AI2O3, coloides, sólidos en
suspensión).
EQUIPOS PRINCIPALES
Considerando que la economía de un proceso de lixiviación es sensible a los

costos de manejo de materiales, se han desarrollado equipos de apilamiento, un
exponente destacado es el apilador autopropulsado de bajo perfil de carga, que es
capaz de recibir la descarga directamente desde la tolva de un camión y disponerlo
en las pilas en forma similar a stackers de gran capacidad, este equipo es aplicable
ventajosamente para instalaciones en el rango intermedio de hasta 12-15.000
toneladas por día.
En el contexto de los sistemas de carga para toneladas mayores, se usan sistemas

de correas cortas, móviles y articuladas (grass-hoppers), que se articulan
flexiblemente en secuencia, para conducir continuamente el mineral desde el punto
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fijo de la entrega de materiales hasta la posición cambiante de un apilador móvil
que forma las pilas.
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EQUIPOS SECUNDARIOS
La disposición de equipos secundarios se muestra en las siguientes figuras:
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CAPÍTULO IV / LIXIVIACIÓN EN PILAS

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TIPOS DE PILAS
• Pila renovable, su piso es reutilizable, de modo que terminado el ciclo de

lixiviación se retira el ripio, para reemplazarlo con material fresco.
• Pila permanente, su piso no es reutilizable de modo que terminado el ciclo

de lixiviación no se retira el ripio, sino que se abandona.
• Pila modular, es una combinación de las anteriores, en la que se

impermeabiliza una vez el piso, el ripio se abandona, pero sobre él se deposita
el material fresco formando una segunda capa en el sentido vertical.
Desde el punto de vista de su operación las pilas se clasifican en:
• Pilas Unitarias, todo el material depositado pasa simultáneamente por las

diversas etapas del ciclo de tratamiento.
•Pilas dinámicas, en una misma pila coexisten materiales que están en diversas
etapas del ciclo de tratamiento.
FUNDAMENTOS
Es una lixiviación por percolación del mineral acopiado sobre una superficie
impermeable, preparada para colectar las soluciones, su gran flexibilidad
operativa le permite abarcar tratamientos cortos (semanas) con mineral
chancado fino o bastante prolongado (meses y hasta años) con material grueso.
El mineral es tratado con soluciones ácidas diluidas, distribuidas en la superficie
de la pila a una determinada tasa de riego, expresada en litros por unidad de
tiempo y por m2 de superficie de pila (flujo específico de riego), limitada por la
percolabilidad del material, es decir, por la capacidad del mineral chancado a
una granulometría dada, para drenar la solución alimentada en esta superficie
por los regadores, sin inundarse o formar capas freáticas en el interior de la pila
del mineral.
Durante el paso a través del mineral el ácido se consume en el ataque de la

mena y la ganga, incorporando a la fase acuosa las especies solubles, para que
sean evacuadas por la canaleta recolectora ubicada en el frente de su base. El
ciclo metalúrgico o de lixiviación de una pila o módulo, es el período de tiempo
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medido en días o meses, en que un mineral es depositado en una cancha de
lixiviación o pad, y es sometido a las siguientes operaciones:
• Regadío con solución líxiviante, en las pilas dinámicas se puede distinguir

un riego rico y uno intermedio.
• Lavado con agua, esta etapa se realiza con el fin disminuir la

impregnación de solución químicamente activa, ya sea porque conviene un
elemento valioso en solución o porque contiene un líxiviante pululante y
peligroso.
• Drenaje, el ripio antes de retirarlo en el caso de una pila renovable, o

abandonarlo en el caso de una pila permanente, es dejado en reposo para que
percole la cantidad de solución contenida entre los límites de humedad de
percolación y de humedad de impregnación del material.
• Carga y Descarga, en el caso de las pilas renovables, algunos autores

hacen formar parte de este ciclo también el tiempo de construcción de la pila y el
de su remoción.
MÉTODOS Y OPERACIÓN DE LIXIVIACIÓN EN PILAS
De las pruebas de lixiviación en columnas y consideraciones económicas se

determina el tipo de pila a adoptar, su configuración y metodología de trabajo,
para minerales frescos y de baja ley, el tipo más usual corresponde a la pila
renovable y dinámica, se adopta en general este tipo de configuración por
requerir una menor inversión unitaria, por el mejor aprovechamiento del piso
impermeable, permitir ciclos de manejo de materiales diarios y uniformes,
concentraciones estables y regulares de las soluciones de proceso, disminuir las
pérdidas de agua por evaporación, al tener menores superficies expuestas por
taludes, y finalmente, disminuir el capital de trabajo al acortar el tiempo
necesario para la recuperación del cobre.
Por la configuración de la pila, la dirección de flujo de las soluciones es en

contracorriente, respecto a la calidad del mineral (según su ubicación en el ciclo
metalúrgico), se riegan con agua los sectores agotados para reposición de las
pérdidas por evaporación e impregnación del ripio a retirar. Los sectores
inmediatamente anteriores se riegan con solución de refino de la planta de
extracción por solventes, generando una solución intermedia que se utilizará en
el riego de los minerales más fresco.
Se agrega ácido de reposición sólo el correspondiente al consumo de la ganga.
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Dado que las soluciones ricas se procesan en unidad de extracción por solvente
y se retorna a lixiviación el ácido correspondiente al consumo de cobre. Por la
misma razón, es importante controlar el ácido libre en la lixiviación, para que su
concentración en la solución rica se mantenga en los niveles más bajos posibles.
La pila perderá agua a través de: evaporación a la atmósfera, retiro de los ripios
lavados como humedad residual, pérdidas de proceso por derrames, filtraciones
y descartes ocasionales. Ellas se reponen directamente al sistema como agua
de lavado de los ripios tratados, al final del ciclo de riego en la forma ya descrita.
Las menas en general, presentan cationes y aniones solubles que se

incorporarán a las soluciones de proceso y se acumularán en el circuito de
lixiviación. Algunos re precipitarán por sobresaturación natural en los ripios y se
retirarán junto a ellos al final del ciclo. Si ello no ocurre, producirán efectos no
deseados en el sistema y deberán retirarse por descarte parcial de soluciones, la
forma más adecuada consistirá en acortar el lavado final de los ripios de forma
de que permanezcan en ellos como impregnación final.
CAPÍTULO V / AGLOMERADO
PROCESO DE AGLOMERACIÓN EN TAMBORES
En el caso de la lixiviación del cobre, la aglomeración (o curado) se realiza con el

mismo lixiviante ácido en un tambor rotatorio. Primero, se humecta el mineral
(+/- 4%) con agua o solución pobre (refino). Después, se agrega ácido sulfúrico
concentrado (+/- 30 kg/t o 3%), este ácido ataca el mineral y genera compuestos
cementantes entre las partículas.
Además de la aglomeración, ocurren reacciones químicas conduciendo a la

formación de sulfatos de cobre y hierro (curado propiamente tal). Estas
reacciones son exotérmicas y generan mucho calor. Por ejemplo:
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Después de la aglomeración en el tambor rotatorio, se deja reposar el mineral
durante 24 h en la pila, para que se completen las reacciones químicas y que se
adhieren entre sí las partículas en la misma pila.
En el caso de la aglomeración de minerales de oro y plata, los aglomerantes son

normalmente el cemento y la cal. Estos reactivos mejoran la adhesión de las
partículas entre sí, y también aumentan el pH del mineral para su posterior
cianuración.
El equipo más común es el tambor aglomerador. Consiste en un cilindro

inclinado girando a baja velocidad, ocasionando el deslice (cascada) y la

aglomeración del mineral previamente mojado con agua y/o adherentes. Se
practica también la aglomeración en depósitos (stock), en cintas transportadoras
y en platos.
PARÁMETROS Y VARIABLES DE OPERACIÓN
La aglomeración tiene como objetivo mezclar el material de la pila de finos con

ácido y agua para acelerar la cinética de extracción en el proceso.
Si se usa un tambor aglomerador los parámetros y variables son los siguientes:
• Flujo másico de mineral a aglomerar, ejemplo ton/hr.
• Flujo másico de agregado de agua, 7-12% del mineral seco.
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• Flujo másico de agregado de H2SO4 , entre 20 – 50 Kg/ton.
• Tiempo de residencia en tambor aglomerador, 1 a 3 minutos.
• Inclinación del tambor, 5 a 7 grados.
• Ángulo de reposo del aglomerado, en grados.
• Velocidad angular del tambor, en rpm.

• Diámetro interior del tambor, en metros.
• Velocidad crítica en rpm.
• Largo del tambor, en metros.
• Relación largo/diámetro alrededor de 3.
CONSUMO DE AGUA
El consumo de agua dependerá principalmente de las características físicas del

mineral, principalmente del contenido de humedad, si se trata de un mineral seco
la humedad deber estar en 6 a 15%, la práctica y la experiencia definirán la
humedad óptima y el sistema de riego más apropiado.
masa agua (m  msec o )

% Base Húmeda   hdo  100
mineral húmedo mhdo
masa agua (mhdo  msec o )
% Base Seca    100
mineral sec o msec o
CONSUMO DE ÁCIDO O BASE
FORMULA
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FLUJO MÁSICO EN T/H x DOSIS Kq/T
DENSIDAD EN Kg/Lt x 1000 Lt/m3 x PUREZA
- El flujo másico es un promedio de lecturas del pesómetro.
- La dosis es 10 Kg de ácido / tonelada de mineral, sin embargo esta puede variar

según pruebas realizadas por el laboratorio metalúrgico.
- La densidad y la pureza pueden ser obtenidas de la guía de despacho que

trae cada camión de ácido que descarga en la planta, en caso contrario
asuma:
Densidad ácido = 1,84 Kg / Lt

Pureza = 0,96 para poner directamente en la formula, que es igual
a decir 96%
- Ejemplo: si el flujo másico es 200 T / H
200 T/hr x 10 Kg/T = 1,132 m3 / H

1,84Kg/Lt x 1000X0,96
CONSIDERACIONES
Se pueden usar las siguientes fórmulas para convertir el valor del flujometro de
ácido en m3/hora a otras unidades (hay 1000 litros en 1 m3 y considerando la
gravedad específica del ácido es 1.84, es decir, un litro de ácido tiene una masa de
aproximadamente 1,84 Kg):
Flujo del ácido en litros/hora = lectura del flujometro *1000
Flujo del ácido en litros/minuto = lectura del flujometro * 1000/60
Flujo del ácido en Kg/hora = lectura del flujometro *1000 * 1,84
Flujo del ácido en Kg/tonelada de material = lectura del flujometro * 1000 *

1,84/lectura del pesómetro.
En caso de aglomerar con base, se agrega la cal en forma parecida, se puede

agregar en seco o en solución.
BALANCE DE MASA AL PROCESO DE AGLOMERACIÓN
Analizaremos un balance de masa de aglomerado con el siguiente proceso:
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Mineral procesado 625 ton/hr, con 1,0 a 1,5 % ley de Cu (al 2,3%H), se trabaja
con tres tambores aglomeradores, que adicionan agua hasta 10% de humedad y
ácido final de 20 Kg/ton, la humectación se realiza con solución de refino
(densidad 1,2 gr/cm3, ph 0,9 , H2SO4 13,1 gpl), el ácido sulfúrico agregado es de
96% de pureza y densidad de 1,84 gr/cm 3. Realice el balance de materiales que
se analizará en el desarrollo del curso.
CONCENTRACIONES DE ÁCIDOS O BASES
ÁCIDO
El ácido sulfúrico es un ácido fuerte que, cuando se calienta por encima de 30

ºC, desprende vapores y, por encima de 200 ºC, emite trióxido de azufre. En frío,
reacciona con todos los metales, incluido el platino; en caliente, su reactividad se
intensifica.
El ácido sulfúrico diluido disuelve el aluminio, el cromo, el cobalto, el cobre, el

hierro, el manganeso, el níquel y el zinc, pero no el plomo ni el mercurio. Tiene
una gran afinidad por el agua, y es por esta razón que absorbe la humedad de la
atmósfera y extrae el agua de las materias orgánicas, carbonizándolas.
Descompone las sales de todos los demás ácidos, excepto las del ácido silícico.
El ácido sulfúrico se encuentra, en estado natural, en las proximidades de
algunos volcanes y, sobre todo, en los gases volcánicos.
Riesgos. La acción del ácido sulfúrico en el organismo es la propia de un agente

tóxico general y un potente cáustico. Cuando se introduce en el organismo, bien
sea en forma líquida o vapor, produce gran irritación y quemaduras químicas en
las mucosas de los tractos digestivo y respiratorio, los dientes, los ojos y la piel.
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En contacto con la piel, el ácido sulfúrico produce una intensa deshidratación,
con liberación de calor suficiente para producir quemaduras similares a las
térmicas, que pueden ser de primero, segundo o tercer grado. La profundidad de
estas lesiones depende de la concentración del ácido y de la duración del
contacto. La inhalación de vapores de esta sustancia produce los siguientes
síntomas: secreción nasal, estornudos, sensación de quemazón en la garganta y
la región retroesternal. Estos síntomas van seguidos por tos, dificultad
respiratoria, a veces acompañada de espasmos de las cuerdas vocales, y
sensación de quemazón en los ojos, con lagrimeo y congestión de la conjuntiva.
Los vapores con altas concentraciones de ácido sulfúrico pueden causar

secreciones nasales y esputos sanguinolentos, hematemesis, gastritis, etc. Son
también frecuentes las lesiones dentales, que afectan sobre todo a los incisivos,
los cuales se tornan de color marrón, con estriaciones en el esmalte, caries y
destrucción rápida e indolora de la corona dental.
Las exposiciones profesionales a vapores de ácidos inorgánicos fuertes, como

los del ácido sulfúrico, han sido clasificadas por la Agencia Internacional para la
Investigación sobre el Cáncer (IARC) como cancerígenos humanos.
Las lesiones que se encuentra con más frecuencia en los trabajadores

empleados en los procesos de producción de ácido sulfúrico son las
quemaduras químicas. Las soluciones concentradas causan quemaduras
profundas en las mucosas y la piel. Inicialmente la zona que ha contactado con
el ácido está blanquecina, tornándose más tarde de color marrón para,
finalmente, aparecer una úlcera perfectamente definida sobre una zona
ligeramente enrojecida. Estas lesiones tardan mucho tiempo en curar y, con
frecuencia, dejan extensas cicatrices que producen impotencia funcional. Si la
quemadura es muy extensa, el pronóstico puede ser fatal. El contacto repetido
de la piel con soluciones poco concentradas de este ácido produce desecación
de la piel, ulceraciones en las manos y panadizo o inflamación crónica purulenta
alrededor de las uñas.
Las salpicaduras de ácido sulfúrico en los ojos son particularmente graves,

pudiendo causar ulceración profunda de la córnea, queratoconjuntivitis y
lesiones palpebrales con graves secuelas.
La acción general tóxica del ácido sulfúrico determina una depleción alcalina del
organismo, es decir, una acidosis que afecta al sistema nervioso central y
produce agitación, marcha vacilante y debilidad generalizada.
Medidas de salud y seguridad. Las medidas más eficaces son el completo

cerramiento de los procesos y la mecanización de los procedimientos de
manipulación para evitar el contacto de los trabajadores con el ácido sulfúrico.
Se prestará una atención especial a los procesos de almacenamiento,
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manipulación y aplicación, a la ventilación e iluminación de los puestos de
trabajo, al mantenimiento y a la limpieza, y al uso de equipos de protección
personal. Además de las precauciones generales antes indicadas, el ácido
sulfúrico no debe almacenarse en la proximidad de cromatos, cloratos o
sustancias similares, por el peligro de incendio o explosión.
Incendios y explosiones. El ácido sulfúrico y el ácido sulfúrico fumante no son

inflamables por sí mismos, pero reaccionan violentamente con muchas
sustancias, sobre todo materiales orgánicos, con liberación de calor suficiente
como para provocar un incendio o explosión; además, el hidrógeno liberado
durante la reacción con metales puede formar una mezcla explosiva con el aire.
BASE de la sustancia Cal viva

Sinónimos Cal, Cal aérea, Cal de construcción, Cal química, Cal de albañileral
terrón, Cal fundente.
Nombre químico y Fórmula Óxido de Calcio, Nombre de la sustancia Cal viva.
Sinónimos Cal, Cal aérea, Cal de construcción, Cal química, Cal de albañilería,
Cal terrón, Cal fundente.
Nombre químico y Fórmula Óxido de Calcio, CaO.
Frases de Riesgo:
R37 Irritante para las vías respiratorias.

R38 Irritante para la piel.
R41 Riesgo de graves daños oculares.
Frase de Seguridad: En comparación con la sustancia seca y en polvo, cuando

se diluye con agua produce daños graves, en contacto con la piel (quemadura
alcalina), especialmente si el contacto es prolongado.
Ojos: Lavar los ojos inmediatamente con agua abundante.

Conseguir, urgentemente, ayuda médica.
Inhalación: Evitar la producción de polvo y retirar a la persona afectada hacia

una zona con aire limpio.
Conseguir, urgentemente, ayuda médica.
Ingestión: Lavar la boca con agua. Beber abundante agua. NO provocar el

vómito. Buscar ayuda médica.
Nombre comercial Cal viva, Óxido de Calcio
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CAPÍTULO VI / ETAPAS DE LIXIVIACIÓN EN PILAS
FORMACIÓN DE LA PILA
El mineral aglomerado con cierta cantidad de ácido y de agua (en kg/t) según su
mineralogía y su ganga, se acomoda en las pilas, que formarán los módulos de
riego, con superficie y altura determinadas, ángulo de reposo del mineral ya
establecido, y con pendiente en dos sentidos:
Inclinación lateral, para el drenaje

Inclinación en sentido longitudinal, para la evacuación de las soluciones
A este material mineralizado apilado y preparado, se le determina la densidad

aparente que varía según su porcentaje de finos.
El apilamiento se puede realizar por distintos métodos, entre ellos mediante un

sistema de correas o mediante apiladores móviles.
Las pilas se cargan habitualmente entre 3 y 8 metros, sobre un sustrato

impermeable, normalmente protegido con una membrana de plástico que puede
ser de tipo polietileno de alta densidad (HDPE), de baja densidad (LDPE), de
muy baja densidad (VLDPE) o de cloruro de polivinilo (PVC), que puede tener
desde 0,1 a 1,5 mm de espesor según las exigencias de cada aplicación.
Para ayudar a la recolección de las soluciones, se usan cañerías de drenaje

perforadas y canaletas abiertas.
De las pruebas de lixiviación en columnas y consideraciones económicas se

determina el tipo de pila a adoptar, su configuración y metodología de trabajo,
para minerales frescos y de baja ley, el tipo más usual corresponde a la pila
renovable y dinámica, se adopta en general este tipo de configuración por
requerir una menor inversión unitaria, por el mejor aprovechamiento del piso
impermeable, permitir ciclos de manejo de materiales diarios y uniformes,
concentraciones estables y regulares de las soluciones de proceso, disminuir las
pérdidas de agua por evaporación, al tener menores superficies expuestas por
taludes, y finalmente, disminuir el capital de trabajo al acortar el tiempo
necesario para la recuperación del cobre.
Por la configuración de la pila, la dirección de flujo de las soluciones es en

contracorriente, respecto a la calidad del mineral (según su ubicación en el ciclo
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metalúrgico), se riegan con agua los sectores agotados para reposición de las
pérdidas por evaporación e impregnación del ripio a retirar. Los sectores
inmediatamente anteriores se riegan con solución de refino de la planta de
extracción por solventes, generando una solución intermedia que se utilizará en
el riego de los minerales más fresco.
Se agrega ácido de reposición sólo el correspondiente al consumo de la ganga.
Dado que las soluciones ricas se procesan en unidad de extracción por solvente
y se retorna a lixiviación el ácido correspondiente al consumo de cobre. Por la
misma razón, es importante controlar el ácido libre en la lixiviación, para que su

concentración en la solución rica se mantenga en los niveles más bajos posibles.
La pila perderá agua a través de: evaporación a la atmósfera, retiro de los ripios
lavados como humedad residual, pérdidas de proceso por derrames, filtraciones
y descartes ocasionales. Ellas se reponen directamente al sistema como agua
de lavado de los ripios tratados, al final del ciclo de riego en la forma ya descrita.
Las menas en general, presentan cationes y aniones solubles que se

incorporarán a las soluciones de proceso y se acumularán en el circuito de
lixiviación. Algunos re precipitarán por sobresaturación natural en los ripios y se
retirarán junto a ellos al final del ciclo. Si ello no ocurre, producirán efectos no
deseados en el sistema y deberán retirarse por descarte parcial de soluciones, la
forma más adecuada consistirá en acortar el lavado final de los ripios de forma
de que permanezcan en ellos como impregnación final.
ETAPAS DE RIEGO
El riego de las pilas se puede realizar fundamentalmente por dos procedimientos:
por aspersión o por distribución de goteo, este último siendo recomendable en
caso de escasez de líquidos y bajas temperaturas. En la industria, se utiliza
generalmente una tasa de riego del orden de 10 - 20 litros/h.m2. El riego tiene que
ser homogéneo.
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La recolección de soluciones en las pilas queda determinada por el sistema de

recolección de la solución rica, que, en general consta de grava o material filtrante
sobre la lámina y tuberías perforadas drenantes de plástico.
CAPÍTULO VII / SISTEMA DE RIEGO Y

RECOLECCIÓN DE SOLUCIONES
El sistema de riego debe mojar la cantidad determinada de litros/hora x metro

cuadrado, que se ha definido previamente en laboratorio en función de la
capacidad de drenaje del material, teniendo como consideración secundaría la
concentración de los soluciones a obtener.
Sus condiciones básicas son:
1) Permitir un riego tan uniforme como sea posible.
2) Un tamaño de gota incapaz de provocar la aparición de finos, por ejemplo,

desaglomerando el material.
3) Un tipo y tamaño de gota que no sea afectado por las condiciones

ambientales, esto es, arrastre por el viento o pérdidas por evaporación.
4) Estar construido con materiales resistentes a los agentes químicos y

condiciones de operación.
Se requiere por lo tanto:
1) Diseñar las tuberías matrices de forma que estabilicen la presión de la línea,

por ejemplo, aumentando su diámetro o conformando anillos de presión
constante.
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2) Seleccionar cuidadosamente los dispositivos de riego de acuerdo con los
criterios ya señalados.
3) Calcular su distribución conciliando su área de influencia y su capacidad de

flujo con la tasa de riego deseada.
Existe una gran variedad de dispositivos de riego, tales como: goteros,

aspersores, mangueras quirúrgicas llamadas Wigglers, boquillas, cuyas
características se encuentran en los catálogos de los correspondientes
proveedores.
GOTEO
a) Si el agua es escasa.
b) Si el pH de trabajo no permite precipitación de las durezas del agua.
c) Régimen de viento fuerte y permanente.
d) Peligro de congelamiento en la alta cordillera.
 ASPERSIÓN
a) Recurso agua no limitante.
b) Aguas muy duras y peligro de precipitación de carbonatos.
c) Régimen de viento moderado o intermitente a ciertas horas.
d) Condiciones climáticas favorables, temperatura minina cercana 0 °C.
e) Necesidad de 02 en la solución, sin posibilidad de adicionarlo en alguna

instalación exterior.
 RECOLECCIÓN Y CLASIFICACIÓN
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Al costado de cada pila se encuentran las canaletas de recolección de las
soluciones. Estas canaletas están divididas en dos secciones para poder conducir
por gravedad, separada e independientemente las soluciones ricas pobres y en
mineral lixiviado.
Las soluciones recogidas son llevadas primero a piscinas clarificadoras, para ser
clarificadas y desde allí fluyen a diferentes piscinas según la calidad de la solución:
Piscina de solución rica (PLS), que tiene una dimensión tal que permite conocer el
tiempo de retención de la solución.
Piscina de solución intermedia (ILS), que se utiliza para regar el aglomerado

fresco y generar así PLS, según corresponda.
En la base de las pilas se instalan membranas impermeables (geomembranas de

origen sintético) fabricadas de un material variante del polietileno, que permite
interceptar las soluciones que escurren desde lo alto de la pila y conducirlas a las
canaletas de recolección. Sobre las membranas se instalan cañerías perforadas de
drenaje y una cubierta de grava drenante.
El control de la permeabilidad de la pila, es fundamental para evitar las fugas.

Además de las membranas o láminas de impermeabilización de polietileno, éstas
pueden ser fabricadas de los materiales arcillosos compactados que se encuentran
en el propio terreno o a partir del suelo del patio el que se debe mejorar con
aditivos químicos o minerales.
El diseño de la alternativa más conveniente de membrana o sistema de sellado es

un desafío importante de la ingeniería y no debe hacerse sólo por criterios
económicos o de permeabilidad, sino por otros factores como durabilidad, picado,
resistencia a la corrosión y otras condiciones ambientales que deben requerir
experiencia y conocimiento previo.
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CAPÍTULO VIII / SELECCIÓN DE AGENTES

LIXIVIANTES
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ASPECTOS QUÍMICOS
Los reactivos químicos empleados (agentes lixiviantes) deben reunir muchas

propiedades para poder usarse, por ejemplo: no deben ser muy caros, deben ser
fácilmente recuperables y deben ser bastante selectivos para disolver
determinados compuestos. Los procesos de lixiviación y purificación de la

solución corresponden a las mismas operaciones que se practican en el análisis
químico, solamente que a escala industrial.
ASPECTOS DE DISPOSICIÓN
Los requisitos de selección de un agente líxiviante son:
• Grandes estanques de almacenamiento en puerto.
• Buena infraestructura de descarga.
• Sistemas de seguridad.
• Máxima estabilidad química.
• Máxima selectividad de la especie química a lixiviar.
• Mínima capacidad de formar emulsiones estables en fase acuosa.
• Máxima capacidad de carga.
• Fácilmente manipulable.
• No inflamable, no volátil y no tóxico.
• Rápida cinética de extracción.
• Conveniencia económica.
• Disponibilidad para reposición.
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ASPECTOS ECONÓMICOS
Los requisitos de selección de un agente lixiviante comercial son:
• Máxima solubilidad en fase acuosa.
•
Máxima estabilidad química o mínima degradación.
• Máxima estabilidad química de la sal metálica a generarse.
• Máxima selectividad de la especie química a extraer.
• Mínima capacidad de formar emulsiones estables en fase acuosa.
• No inflamable, no volátil y no tóxico.
• Rápida cinética de extracción.
• Conveniencia económica.
• Disponibilidad para reposición.
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Efecto de las Impurezas en el Proceso LIX-SX-EW:
Fe+3: A pH menores a 2,7 y potenciales mayores a 750 mV (Eh) el

ión férrico (Fe+3) es estable o predomina en solución. En
Biolixiviación es importante mantener estos niveles de pH y Eh, o
que exista ión Fe+3 en solución para facilitar el proceso de
biolixiviación y la acción de la bacteria. Ión también bastante útil en
la lixiviación química de la calcosina. Ya que “siempre en una
solución de lixiviación el Fe+2>Fe+3”. Sin embargo, en SX-EW es
importante tener en cuenta que, no es conveniente tener demasiado
Fe+3 disuelto por cuanto implica un aumento del potencial o
sobrepotencial de las soluciones y en la celdas de electroobtención
por cuanto actúa como polarizador del ánodo, además genera una
degradación del extractante por acción del ión permanganato
(MnO4), una disminución de la eficiencia de corriente y una
disminución de la calidad catódica (depósito de tipo rugoso “estrías”
por oclusión de Fe en el depósito. De esta forma, es importante
mantener un rango de concentración adecuado de FeT para SX-EW
que debe fluctuar entre 0.5 a 1,5 g/L.
Concentraciones de FeT en solución:
PLS:
FeT : 7.0 g/L (Mineral Oxidado RT).

Fe+3 : 4.5 g/L (Mineral Oxidado RT).
En este caso particular, la solución PLS de Radomiro Tomic,

predomina el ión Fe+3 por sobre el Fe+2, quizás esto no ocurra así
con la solución de riego (Refino). El hecho de obtener más Fe+3 que
Fe+2 en el PLS se puede deber a la cantidad de Fe+3 presente en el
mineral que es considerable. Razón por la cual actualmente se
realizan estudio para lixiviar químicamente el súlfuro de cobre
Calcosina (Cu2S) en RT, apoyado por la presencia del ión cloruro
presente en la atacamita.
Fe+2: En una solución de riego, gran parte de la concentración total

de fierro, corresponde al ión ferroso (Fe+2) y en menor grado el ión
férrico (Fe+3). En un proceso de lixiviación el ión Fe+2, no solamente
está presente en la solución, sino también en el mineral,
normalmente como sulfuro, en la forma de pirita FeS2. La presencia
del ión Fe+2 en el sistema (solución + mineral) es crucial para el
desarrollo del proceso de lixiviación bacteriana, donde se produce la
oxidación del ión Fe+2 a Fe+3. Las bacterias necesitan de Fe+2 para
producir la oxidación y catálisis del sistema. Acción que lleva
consigo un consumo de ácido asociado.
El ión ferroso además tiene la particularidad de ser un agente

reductor, lo cual se traduce en la medición del potencial redox de la
solución. Mientras mayor es la concentración de Fe+2 el potencial
redox es más bajo, ya que el potencial redox es directamente
proporcional a la razón de concentración entre Fe+3/Fe+2.
A concentraciones normales el ión ferroso no es nocivo para el

proceso de SX-EW, sino todo lo contrario, éste se ve favorecido, por
cuanto ayuda a evitar el sobrepotencial de celdas y de las
soluciones.
Al, Fe, SiO2, SO4: Impurezas que afecta la calidad catódica cuanto
ésta se deposita en la placa de acero inoxidable. A pH mayores a
2.5 se produce la precipitación de diversas especies, entre ellas las
mencionadas. En el caso de la SIO2 y SO4 estas normalmente
quedan en suspensión y se depositan en cátodo, afectando su
calidad física.
NO3, I, Mn: Estas especies tienen características de tipo oxidantes

y por tal razón afectan de alguna u otra manera al proceso de
SX-EW. Los aniones nitrato (NO3-) y Yodato (IO3-) son oxidantes
fuertes que degradan al extractante. Situación similar ocurre con el
ión Mn presente en la solución (PLS), éste al avanzar de SX a EW
se oxida y forma el permanganato (MnO4 -). Posteriormente al volver
a SX como electrolito pobre se contacta con el orgánico en la etapa
de reextracción degradando al extractante por efecto de oxidación.
Además el Mn al encontrarse en altos contenidos, permite la
formación de cloruro gaseoso Cl (g), cuyo efecto se explicará
posteriormente. En el caso del ión Yoduro, este ocupa espacios
estructurales del extractante reduciendo su capacidad extractiva.
KI → K+ + I-
KIO3 → K+ + IO3-
Cl-: La presencia del ión cloruro es perjudicial para el proceso de

EW a concentraciones mayores a 25 ppm por cuanto genera una
corrosión por picado conocida como “corrosión pitting” en las placas
de acero inoxidable, además dificulta el desmontaje del depósito de
cobre y promueve la depositación de cristales gruesos que atrapan
electrolito. De esta forma su presencia debe ser controlada en las
estas previas a EW mediante etapas de lavado y disminución de
arrastres en SX. Normalmente cuando el mineral a lixiviar es
Atacamita, existe un mayor peligro de tener cloruro alto en
electrolitos de EW, por eso es muy importante su control en SX.
Las soluciones ricas de cobre (PLS) obtenidas por lixiviación de
Atacamita, normalmente bordean los 23 g/L de Cl-. El cloruro es un
anión y por lo mismo es fácilmente solubleen agua o catión-
Ejemplo: NaCl → Na+ + Cl-
Análisis Cromatográfico por difracción de rayos X: Describe los
anillos estructurales del extractante.
En sólidos, el Fe y Mn se analizan en forma total, aunque se

podrian analizar por FeS y MnS pero son muchos más costosos.
Efecto pared en columnas de lixiviación:
El efecto pared en columnas de lixiviación ocurre cuando el mineral

que se va ser lixiviado tiene una granulometría gruesa que tiende a
acercarse al diámetro de la columna., lo cual se traduce en bajas
recuperaciones de cobre. Las causas que explican estas bajas
recuperaciones de cobre son las siguientes:
1. Gran cantidad de huecos disponibles para que la solución

de riego percole rápidamente sin lixiviar el mineral.
Normalmente esta solución tiende a migrar hacia las
paredes de la columna y descender rápidamente.
2. Debido al bajo tiempo de residencia de la solución en la
columna (contacto sólido-líquido), quedan sitios de mineral
sin ser atacados químicamente por el ácido.
Solución: El diámetro de la columna debe ser por lo menos 5 veces

el diámetro del mineral, de esta manera se evitará el efecto pared,
lográndose un mejor tiempo de residencia del agente lixiviante
sobre el mineral (mejor mojabilidad y ataque químico), un drenaje
normal para un proceso de lixiviación y principalmente altas
recuperaciones de cobre.
Grava: Roca inerte de poca consistencia física, de carácter arcilloso
y granulometría fina que se utiliza normalmente para conformar la
base de suelo de una pila dinámica de lixiviación (capa drenante).
PROCESAMIENTO DE MINERALES CON ORO Y PLATA ING. NATANIEL LINARES G.
CAPITULO IV
RECUPERACION DEL ORO DE SOLUCIONES DE CIANURO
4.0 . INTRODUCCION
Para recuperar el Oro y la Plata disueltos en las soluciones de cianuro, se han propuesto
diferentes métodos, basados en los usos de sales, sustancias orgánicas, metales y corriente eléctrica
como agentes precipitantes.
El oro y la plata pueden ser recuperados por uno (o alguna combinación) de los cuatro procesos
siguientes:
 Cementación con zinc.

 Adsorción en carbón activado.
 Intercambio iónico y extracción por solventes.
 Electrodeposición.
El sulfuro de sodio (Na2S) es utilizado ocasionalmente como precipitante de la plata, pero no

precipita al oro. El proceso generalizado con varias alternativas para la recuperación del oro y la plata
contenidos en las soluciones cianuradas se presenta en la figura 4.1.
Mineral de Au/Ag o Calcina
Lixiviación con cianuro
Separación sólido/líquido Pulpa
Residuos Circuito de carbón actibado Circuito de intercambio iónico
Solución clara
Cementación con polvo de Zn Electrodeposición Residuos
Esponja de Oro/Plata
Lixiviación/Fusión
Barras de Oro
Fig. 4.1. Diagrama de flujo generalizado para la recuperación de Oro y Plata.
En lo que respecta a caracterización de las soluciones de cianuro, probablemente la concentración de

oro es la característica más significativa, la cual depende principalmente del contenido en la
alimentación al proceso de lixiviación (mena, concentrado o calcina) y del método de lixiviación
empleado (como agitación o percolación). En la mayoría de casos, las soluciones cargadas obtenidas
por lixiviación por agitación contienen alrededor de 2 a 10 ppm de Au. Las soluciones obtenidas por
lixiviación en pila de menas de baja ley, generalmente contienen 1 ppm o menos. La plata en la
mayoría de plantas se encuentra en cantidades de 1 a 5 ppm y algunas veces hasta 100 ppm o más.
El zinc está siempre presente debido a que se recircula la solución pobre de cementación, la cual se
purga para controlar los cianicidas y limitar la concentración a 10 ppm de Zn.
1
El cianuro de sodio que se utiliza como agente lixiviante introduce de 20 a 200 ppm de sodio a la
solución. Del mismo modo, para mantener el pH en el rango de 10 a 12, introduce calcio a una
concentración tan alta como de 300 a 600 ppm. En las soluciones de lixiviación queda siempre una
cantidad variable de ppm de oxígeno. El cianuro libre generalmente está en el rango de 20 a 200
-
ppm; del mismo modo los iones OH están en la concentración de varios cientos de ppm.
4.1. CEMENTACION DE ORO CON ZINC O MERRILL-CROWE.

Este proceso de cementación con zinc para precipitar el oro y la plata desde las soluciones
cianuradas, fue introducido en 1890 y por su simplicidad y eficiencia es aún utilizado en todo el
mundo. En la figura 4.2 se muestra un diagrama de flujo de la aplicación de este método.
Mineral de mina
Trituración en tres
etapas
Molienda en dos
etapas
Espesamiento
Pre-aireación
Cianuración en
tanques
Clarificación y
Espesamiento
desaireación
Solución recuperada
Cianuración en Precipitación con Zn

Precipitado
tanques Merrill-Crowe
Lixiviación ácida
Filtración
Calcinación
Deposición de relaves
Fusión
Refinación del bullión
Fig. 4.2. Circuito Merrill-Crowe para un mineral que requiere molienda
Inicialmente este método se caracterizó por:
 Utilizar trozos de zinc (virutas, placas, etc.).

 Contacto en bateas o cajones.
 Alto consumo de zinc, 10Kg de Zn/1Kg de Au.
 Dificultad para cosechar y remover el oro cementado al zinc.
 Rendimientos medianos.
 Pasivación del zinc (Zn(OH)2, sales etc.)
2
Durante las tres primeras décadas del siglo XX, se realizaron tres grandes mejoras para aumentar la
eficiencia del proceso. Estas son:
1. La introducción de sales solubles de plomo (acetato o nitrato) en cantidades controladas, para

producir un par galvánico Pb-Zn sobre las partículas de zinc para promover la actividad
electroquímica de las reacciones de cementación del oro.
2. El uso de polvo de zinc en lugar de las virutas de zinc, (C.W.Merrill, 1916) lo que proporciona
una área superficial mucho más grande y por lo tanto una cinética de precipitación muy rápida.
3. El desaireamiento de las soluciones a menos de 1 ppm de oxígeno, lo cual reduce
significativamente el consumo de zinc.
El proceso mejorado se debe a T.B.Crowe (1916), quien aplicó vacío a las soluciones para
desairearlas antes de la cementación, el cual desde entonces se le conoce como el Proceso Merrill-
Crowe que consiste de las siguientes etapas:
1. Clarificación de la solución cianurada cargada.

2. Desoxigenación o desaireación.
3. Adición de zinc en polvo y sales de plomo.
4. Recuperación del cemento zinc-oro.
Entonces, los requisitos fundamentales para una cementación eficiente del oro a partir de soluciones
cianuradas con zinc en polvo son los siguientes:
1. La solución cargada debe:
 Estar clarificada con menos de 1 ppm de sólidos en suspensión.

 Estar desoxigenada hasta 1 ppm de oxígeno o menos.
 Tener una concentración de cianuro libre mayor a 0.035 M (1,7 g NaCN/l).
 Tener un pH en el rango de 9 a 11 (con la adecuada adición de cal o Na(OH)).
 Contener una adecuada cantidad de nitrato de plomo, alrededor de 0,5 a 1 parte de plomo
por 1 parte de oro, y no una alta concentración de oro.
2. Adecuada adición de zinc en polvo de alta pureza, traducida entre 5 a 12 partes de zinc por parte
de oro.
Fig. 4.3. Planta Merrill-Crowe a nivel Industrial y a nivel de laboratorio.
3
Pila de Lixiviación
Pozo de solución rica Pozo de solución lixiviante
Solución turbia
de Pila
pH = 11
Lechada de Cal
Cianuro (CN)
Filtro
clarificador
Tanque de Nitrato
Tanque de solución rica
de Plomo
Compresor de aire
Escoria
Bomba
Bomba
Horno de
de
fusión
vacío
Polvo de Doré
Torre de Zn
agua
vacío
Retorta
Condensador
Separador
aire
Solución barren
Cono alimentador Recuperación

Cemento de oro
de Zn de Hg
Filtro prensa
Solución deaireada o
desoxigenada
Bomba
Fig. 4.4. Esquema del proceso de cementación de Oro Merrill-Crowe.
 CLARIFICACIÓN.
El objetivo es eliminar la presencia de sólidos en las soluciones provenientes de la lixiviación (< de 50

ppm) y entregar una solución clara (< 1 ppm de sólido) para lograr una mayor eficiencia en la
cementación y obtener mejor ley en los precipitados. En este sistema es necesario la ayuda filtrante
como revestimiento que generalmente consiste de un polvo fino altamente poroso que no puede ser
compactado con las presiones normales de trabajo, que normalmente varían entre 30 y 50 psi. Esta
clarificación se puede llevar a cabo en varios tipos de equipos de clarificar, entre ellos tenemos los
siguientes:
 Filtro clarificante al vacío tipo hoja vertical.

 Filtro clarificante al vacío tipo hoja horizontal
 Filtros a presión.
 Filtro tubular con tubos plásticos porosos recubiertos con diatomeas
 Filtros con lecho de arena.
 Filtros especiales.
El criterio de diseño de estos filtros varía según la turbidez de las soluciones, donde, por regla básica
debiera conseguirse:
3 2 3 2 2
2,2 x 10 m /m /s (1.5 pie /GPM), o; 0,50 – 1,00 GPM/pie .
Normalmente se utiliza 2 ó 3 filtros, de modo de no detener la producción durante el lavado y

revestido de los filtros. Los sólidos removidos de los filtros no presentan valor alguno, por lo que
pueden ser desechados. Esto puede ser producto de excesiva presencia del gel o por demasiada
adición de floculante.
4
 DESAIREACIÓN O DESOXIGENACIÓN.
Las soluciones clarificadas son desaireadas, para obtener una precipitación eficiente. El método
Crowe emplea el vacío, por ser el más eficiente para remover el oxígeno disuelto en la solución
cargada. La torre de vacío debe ser llenada con solución atomizada para incrementar la superficie del
líquido, de modo que, con un vacío práctico de 21 pulgadas de mercurio, según la altura en m.s.n.m,
se reduce el oxígeno desde 6,5 a 0,5 ppm. A mayor altura de la planta con respecto al nivel del mar,
se puede requerir menos vacío. Esta solución desaireada debe contener por lo menos 0,1 g/l de
cianuro libre.
a) El diseño para el área de esta torre es de :

-2 3 2 2
2,4 x 10 m /s/m (35 GPM/pie
El de diseño de:
-2 3 2 2
1,4 x 10 m /s/m (20 GPM/pie )
produciría un mejor producto desaireado a vacíos equivalentes. El costo adicional por área es
pequeño, por consiguiente, el volumen de la torre empacada no debe constituir un parámetro a
considerar para la minimización de costos.
3
b) La capacidad de la bomba (pies /min) debe se igual al flujo de solución a través de la torre x 2 a
3 3
2,5 pies /min, o para un flujo de solución de 70 GPM (9,4 pies /min) la capacidad de la bomba de
3
vacío será de 19 – 24 pies /min. Para diseños más grandes este factor puede ser reducido a 1,5
veces el flujo de la solución.
 ADICIÓN DEL ZINC Y PRECIPITACIÓN.
El zinc en polvo es agregado en cantidades de 0,6 a 1,5 partes de zinc por parte de oro o plata
(1/1 para la plata es una razón muy recomendable). El zinc es alimentado al cono de mezcla en forma
controlada mediante alimentadores tipo tornillo, faja o disco. Normalmente las dimensiones del cono
son de 2 a 3 pies de diámetro y de 3 a 4 pies de profundidad o altura. Las sales de plomo también
pueden ser agregadas en este punto. Las cantidades adicionadas son de 35 a 15 g de polvo de zinc y
10 a 15 g de nitrato de plomo por tonelada métrica de solución o expresando de otra manera, en una
proporción que varía de una 10% a un 30% del peso de zinc utilizado. La mezcla es impulsada por
una bomba con sello de agua al sistema de filtración. El precipitado se puede filtrar en cualquiera de
los siguientes equipos:
 Filtros bolsas.
 Filtros de placa a presión o filtros prensa.
 Filtros estrella.
En este proceso es importante que la clarificación, desoxigenación y precipitación del oro tienen que
ser continuas sin (o mínimas) interrupciones, es decir, sin almacenamiento, debido a que los hidratos
coloidales de alúmina, magnesio y/o hierro pueden precipitar.
 FILTRACIÓN DEL PRECIPITADO.
Es un separador de líquidos y sólidos a través de filtración por presión. Utiliza un método simple y
confiable para lograr una alta compactación. Es capaz de comprimir y deshidratar sólidos hasta
obtener del 25% al 60% por peso de los lodos compactados. Tiene una capacidad que va desde 0.5 a
300 pies cúbicos. Se fabrica en acero al carbón con recubrimiento de pintura epóxica de alta
resistencia química o acero inoxidable.
Las placas filtrantes desmontables están hechas de polipropileno, y las mallas pueden ser de tipo
sellada, no sellada o membranas de alta resistencia. Cuenta con un sistema hidráulico-neumático que
puede ser automático, semiautomático. Ver figura 4.5.
5
Fig.4.5. Filtro prensa
 COMO CALCULAR LA CAPACIDAD PARA SU FILTRO PRENSA ACS
El Filtro Prensa ACS compactará lodo hasta volverlo una pasta seca, teniendo una densidad que no
solo depende de la presión de compactación, sino también de las características específicas de cada
lodo.
Utilice la siguiente ecuación para calcular el tamaño de su filtro prensa.
1.-Primero determine la cantidad de lodo en galones (base líquida) que se procesará en cada
ciclo (se recomienda 8 hrs. como mínimo por ciclo).
2.-Luego determine el contenido de sólidos en peso por galón (base líquida) expresado en
libras (ppm o mg/l deben dividirse sobre 1 000 000. Porcentajes deben dividirse sobre 100).
3
3.-Ahora determine el peso por pié cúbico (ft ) base seca en libras según tabla siguiente:
Porcentaje de Sólidos Peso Promedio de Lodo por

Tipo de Lodo 3
por Peso (Base seca) ft (Base seca)
BIOLOGICO 15-25 % 15 lbs.
HIDROXIDOS
25-40 % 25 lbs.
METALICOS
LODO DE CAL 30-60 % 35 lbs.
Esta tabla exhibe el peso promedio de los tres tipos de lodo más comunes dentro de los cuales
también está el cemento de oro.
CICLO: Tiempo de llenado y compactación de lodo dentro de un Filtro Prensa. Este ciclo depende de
las características de deshidratación de cada lodo, así como del contenido de sólidos. Un alto
contenido de sólidos reduce este ciclo.
1,000 0.01 8.34 25 3.3

Total de galones X Sólidos (1 %) X Peso del agua ÷ Peso (lbs.) = Capacidad por ciclo
3 3
por ciclo por peso (galón) por ft (ft )
 Todas las medidas son aproximadas y en pulgadas.

 Capacidad/largo/área se basan en pastas de 1 1/4 de grueso.
6
 Los modelos C, D, E y F se han diseñado para ser montados sobre

estructuras que permitan acceso a contenedores o bandas sinfín.
AA: Estándar: C=30 H=50 W=27; Descarga a Tambo: C=42 H=61 W=27; Portátil: C=12 H=36 W=27
PLACA: 470 mm
A: Estándar: C=30 H=50 W=34; Descarga a Tambo: C=42 H=61 W=34 PLACA: 630 mm
B: Estándar: C=30 H=63 W=41; Descarga a Tambo: C=42 H=79 W=41 PLACA: 800 mm
C: H=57 W=52 PLACA: 1000 mm
D: H=67 W=62 PLACA: 1200 mm
E: H=68 W=66 PLACA: 1300 mm
F: H=76 W=74 PLACA: 1500 mm
 COMO FUNCIONA
La operación del Filtro prensa es simple:

El lodo líquido es bombeado a las CAMARAS (A) rodeadas por LONAS filtrantes (B). Al bombear la
presión se incrementa y fuerza al lodo a atravesar las lonas, provocando que los sólidos se acumulen
y formen una PASTA seca (C).
El PISTON (D) hidráulico empuja la PLACA de acero (E) contra las PLACAS de polietileno (F)
haciendo la prensa. El CABEZAL (G) y el SOPORTE terminal (H) son sostenidos por rieles de las
BARRAS de soporte (I), diseñados especialmente
El filtrado pasa a través de las lonas y es dirigido hacia los canales de las placas y PUERTOS de
drenado (J) del cabezal para descarga. Este filtrado típicamente contendrá menos de 15 ppm (mg/l)
en sólidos suspendidos.
La torta es fácilmente removida haciendo retroceder el pistón neumático, relajando la presión y
separando cada una de las placas, para permitir que la pasta compactada caiga desde la cámara.
SALIDA DEL
FILTRADO
INGRESO DE
LA PULPA
SALIDA DEL
FILTRADO
Partes principales de un filtro prensa.
7
4.1.1. FUNDAMENTOS DE LA CEMENTACIÓN CON ZINC.

Cualquier metal de mayor afinidad por cianuro que el oro o la plata, desplaza a estos metales
quedando el precipitante solubilizado como cianuro metálico complejo, precipitando el o los metales
preciosos. Así por ejemplo las determinaciones publicadas del orden electroquímico en soluciones de
cianuro, indican la secuencia, de positivo a negativo: Mg, Al, Zn, Cu, Au, Ag, Hg, Pb, Fe, Pt, cualquier
metal de esta secuencia tenderá a disolverse en solución de cianuro más rápido que el metal de su
derecha, desplazándolos a esos metales y precipitándolos. Por ejemplo, el cobre precipitará al Au,
Ag, Hg, etc.
El magnesio o el aluminio precipitarán al oro y a la plata más rápido que el zinc, sin embargo, el zinc
es el que presenta mayores ventajas económicas y técnicas, constituyéndose de esta manera el
método más ampliamente utilizado en todo el mundo para la cementación del oro y la plata. En
consecuencia, es fundamental que la solución tenga un potencial de oxidación bajo, para estabilizar
el Au y Ag metálicos.
En consecuencia debemos tener presente, que al interpretar una escala de potenciales de electrodo,
un Eº más grande (más positivo) es un metal más noble, o sea, es más difícil de pasar los iones a la
solución (corrosión difícil). Especie oxidante. Un Eº más pequeño (más negativo) metal menos noble,
más fácil de pasar los iones a la solución (corrosión fácil). Especie reductora.
El diagrama de Eh - pH de la figura 4.5 muestra los campos de estabilidad del precipitante

solubilizado y el metal precipitado.
Fig. 4.5. Diagrama de equilibrio Eh - pH para el sistema Zn-H2O-CN- a 25C incluyendo al

mismo equilibrio al Oro y Plata.
8
Potencial de Reducción, E (V)
Diagrama de equilibrio E(V) – pH para el sistema Zn-H2O- CN- a 25° C incluyendo parte del equilibrio
entre el oro, cianuro agua. [CN-]Total = 10-3 M. [AuCN]-2 = 10-4 M. P(H2) = 1 atm. a) [Zn+2] = 10-5M y 10-8
M; b)[Zn+2]Total = 10-4 ; c) [Zn+2]Total = 10-3 M.
9
POTENCIAL
DE
REDUCCIÓN,
Eh [V]
Fig. 4.5 b. Oro y zinc en solución de cianuro
Las reacciones espontáneas que pueden realizarse para la precipitación del oro o la plata son:
2 Au(CN ) 2   Zn  2 Au  Zn(CN ) 4 2 (4.1)

2 Ag(CN ) 2   Zn  2 Ag  Zn(CN ) 4 2 (4.2)
2 Au(CN ) 2   Zn  3OH   2 Au  HZnO2   4CN   H2 O (4.3)
-
Dado que la reducción del Au(CN)2 a Au, debido a la reacción con H2 es espontánea en un amplio
rango de condiciones - aún las encontradas en la práctica - es posible que se precipite el oro o la
plata por:
Au(CN ) 2   H2  Au  2 H   2CN  (4.4)
Pero la reacción es lenta, comparada con las anteriores del Zn.
Ocurren también reacciones laterales debido al ataque del Zn con otras sustancias del sistema,
provocando mayor consumo de Zn:
Zn  4CN   2 H2 O  Zn(CN ) 4 2  2OH   H2 (4.5)

Zn  2 H2 O  HZnO2   H   H2 (4.6)
4Cu(CN ) 3 2  3Zn  4Cu  3Zn(CN ) 4 2 (4.7)
La cementación es un proceso electroquímico, con reacción heterogénea. El Zn se disuelve en los

sitios anódicos y los electrones cedidos sirven para reducir los aniones complejos en los sitios
catódicos:
10
Zn  Zn 2  2e 
Zn   4CN   Zn(CN ) 4 2
Zn  4CN   Zn(CN ) 4 2  2e  Reacción anódica.

2 Au(CN ) 2   2e   2 Au  4CN  Reacción catódica.
2 Au(CN ) 4   Zn  2 Au  Zn(CN ) 4 2 Reacción global.
La adición de sales de plomo ayuda a la espontaneidad de la cementación formando áreas catódicas

en las partículas de zinc, pero su adición debe ser muy controlada, ya que en exceso reduce la
eficiencia.
Fig. 4.6. Mecanismo de la cementación de Oro en Zinc
Sin embargo, a parte de las reacciones antes mencionadas, hay otros compuestos de Zinc que
pueden estar presentes bajo ciertas condiciones, tales como hidróxido de zinc y iones zincato. Estas
reacciones son:
Zn  2 H 2 O  Zn(OH ) 2  2 H
1
Zn  O2  H 2 O  Zn(OH ) 2
2
2Zn  O2  2ZnO  Precipitado blanco, que detecta la presencia de oxígeno en la solución.
ZnO  2 NaOH  Na2 ZnO2  H2 O
Como podemos ver, el proceso se lleva a cabo generalmente bajo condiciones fuertemente
reductoras y a un pH alrededor de 10, de modo que los iones cianuro de zinc sean las especies más
estables en la solución. En consecuencia, el proceso es altamente eficiente para la precipitación del
oro, a partir de soluciones de concentración tan bajas como de alrededor de 0,01 ppm, con
recuperaciones de más del 99%. Ocurre un similar fenómeno y eficiencia de recuperación cuando se
trata de la plata.
De acuerdo a Barin la reacción química global para la cementación es:
11
1
Zn  Au(CN ) 2   H2 O  2CN   Au  Zn(CN ) 4 2  OH   H
2 2
Finkelstein y Barin también sugieren que para concentraciones de ion cianuro libre por debajo de 3,5
-3
x 10 M, la cementación del oro tiene lugar con formación de Zn(OH) 2 como producto intermedio.
Zn  2H 2 O  Zn(OH ) 2  H 2
Zn(OH ) 2  4 NaCN  Na2 Zn(CN ) 4  2 NaOH
Estas reacciones significan pérdida de cianuro e incremento de álcali.
Si no hay cianuro libre presente en la solución de lixiviación, la reacción sería:
Au(CN ) 2   Zn  H2 O  Zn(CN ) 2  Au  H  OH 
Lo que significa que la precipitación se debe a un desplazamiento electroquímico del oro por el zinc,
seguido por el desplazamiento del hidrógeno del agua por el metal alcalino del complejo de oro.
En ausencia de oxígeno, el zinc puede disolverse de acuerdo a las siguientes reacciones:
Zn  4 NaCN  2 H 2 O  Na 2 Zn(CN ) 4  2 NaOH  2 H

Zn  2 NaAu(CN ) 2 Na 2 Zn(CN ) 4  2 Au
Zn  Pb(CN ) 2  2 NaCN  Na 2 Zn(CN ) 4  Pb
Zn  Na2 S2 O3  ZnS  Na2 SO3
La velocidad de reacción obedece al modelo cinético siguiente:
dC
Vr    KAC
dt
(4.8)
Ct
log   KAt
Co
Donde:
Co = Es la concentración inicial de Au o Ag en la solución cargada.
Ct = Es la concentración de Au o Ag al tiempo t.
A = Es la superficie del precipitante.
K = Es la constante de velocidad para determinada temperatura
La cinética es de primer orden con respecto a la concentración del metal a precipitar y directamente
dependiente de la superficie del precipitante. En la práctica, está controlada por la difusión y su
energía de activación es de alrededor de 12,552 J/mol, de tal manera que la temperatura afecta
levemente la velocidad.
-
Como es la difusión del complejo Au(CN)2 la que controla la velocidad, es la reacción en los sitios
catódicos quien gobierna el desarrollo de la cementación. La reacción anódica, tiene fuerte influencia
solamente cuando los sitios anódicos están bloqueados (productos insolubles, películas, etc.)
deteniendo la velocidad del proceso.
En consecuencia, la superficie del precipitante es una de las variables más importantes en la cinética
2
del proceso de cementación. La superficie específica (cm /g) del zinc en polvo, es mayor en 500 a
más veces que la superficie específica del zinc en lámina. La introducción del zinc en polvo (-m400;
2
2,3m /g) permite aumentar la velocidad de precipitación en cientos de veces, comparado con el zinc
en láminas. De tal modo, que al existir una alta superficie, decrece el efecto de los inhibidores que
forman barreras sobre la superficie del precipitante. Las reacciones laterales también aumentan su
velocidad, luego resulta necesario desairear las soluciones y minimizar el tiempo de contacto, para
bajar el consumo de zinc.
12
La presencia de oxígeno en el sistema, afecta adversamente al proceso de cementación de varias

formas:
 La velocidad de reacción varía inversamente con la presión parcial del oxígeno.


-
Hay tendencia de que el metal precipitado se disuelva debido a la presencia de O 2 y CN .
Si el Au o Ag, está en contacto con el Zn, la presencia de O 2 sólo disuelve Zn en los sitios
anódicos, ya que es más oxidable.
La cementación con zinc también es sensible a la cal libre y al cianuro libre en la solución. Este último
es esencial para la disolución anódica del zinc y para disolver hidratos de zinc formados sobre la
superficie, los cuales inhiben la precipitación.
OTROS PRECIPITANTES DEL ORO.
El aluminio puede ser usado sólo con soluciones de NaOH, ya que este último es esencial para la
reacción de precipitación. Esto es :
Al  Al 3  3e
Al  3  3OH   Al (OH ) 3
Al (OH ) 3  Na   OH   AlO2   Na   2 H2 O
3 Au   3e  3 Au
Al  4OH   Na   3 Au   3 Au  Na   AlO2   2 H2 O (4.9)
Los intentos de utilizar aluminio en polvo como una alternativa al zinc han fracasado, debido a que los
filtros se taponaban con aluminatos de calcio y dificultan la fusión del precipitado. En un ambiente de
++
sodio - en ausencia de iones Ca - la precipitación con aluminio trabaja bien; puesto que se forma un
aluminato soluble en lugar de un hidróxido de aluminio insoluble, la reacción procede sin la molestia
de la formación de películas en la superficie.
Algunos reactivos reductores y solubles como el H2S, SO2, NaSO3 y FeSO4 se han usado a escala
industrial para precipitar oro de las soluciones cloruradas. El ácido sulfhídrico precipita oro como
sulfuro áurico, pero los otros reactivos reducen éste a metal. El defecto de estos agentes reductores
es que no precipitan cuantitativamente al oro de las soluciones cianuradas.
4.2. ADSORCIÓN EN CARBÓN ACTIVADO.
El carbón activado que es un material orgánico altamente poroso con una superficie interna muy
grande por unidad de masa, fue introducido como un adsorbedor para la recuperación de oro y plata
a partir de soluciones cianuradas, aproximadamente en 1880, pero su utilización tiene un gran
despliegue en la industria minera aurífera a partir de 1950 cuando se descubre la reutilización del
carbón activado, previa desorción de los metales preciosos por Zadra.
La mayoría de los tipos de carbón adsorben oro en la misma magnitud, sin embargo, el carbón más
efectivo es aquel que se produce mediante el quemado de la cáscara de coco o de pepa de durazno
entre 700 a 800C y en presencia de vapor. La combustión controlada quema los constituyentes más
reactivos de la estructura del carbón, creando poros (10 - 20Å) e incrementando significativamente el
área superficial del producto activado. Por lo tanto, el área específica superficial es la propiedad más
importante del carbón activado para la adsorción y para diseñar un sistema de adsorción se requiere
el conocimiento de la densidad aparente del carbón activado y la capacidad específica adsortiva
selectiva y la resistencia mecánica. Las técnicas empleadas para la activación del Carbón pueden
clasificarse en dos:
 Activación con compuestos inorgánicos.

 Activación mediante gases.
En el primer caso, se mezcla la materia prima (cáscara de coco) con reactivos inorgánicos que
deshidratan las moléculas orgánicas durante la carbonización empleando temperatura. Los
13
hidróxidos, ácido sulfúrico, ácido fosfórico y sulfatos alcalinos son los reactivos. La mezcla se calienta
a 500 - 900C, luego se enfría, filtra y lava para de este modo tener el carbón activado.
En el segundo caso, se carboniza la materia prima y luego se hacen pasar gases calientes activantes
(vapor de agua, CO2, gas de combustión, aire, etc.) a una temperatura adecuada. Según la
temperatura empleada en la retorta, los carbones se clasifican en:
 Carbón tipo H (altos) los cuales se forman sobre los 700C y son sumergidos en ácido o
en agua.
 Carbón tipo L (bajos) los cuales se forman por debajo de los 700C y sufren inmersión en
agua.
 ESPECIFICACIONES DEL CARBÓN ACTIVADO.
El carbón disponible comercialmente el cual se utiliza para la extracción del oro de las soluciones de
lixiviación, usualmente vienen en dos tamaños: -m6 - +m16 y -m12 - +m30. La siguiente es una lista
de especificación típica para el carbón activado.
2
Área superficial, m /g 1050 - 1150
Densidad aparente, g/cc 0,48
Densidad aparente, g/cc 0,85
Espacio de la columna empacada, % 40
4.2.1. MECANISMO DE LA ADSORCIÓN.
El mecanismo de la adsorción del oro de la soluciones cianuradas en carbón activado aún no ha sido
explicado completamente.
Se postula que la adsorción del cianuro de oro en los poros de las partículas de carbón involucra los
fenómenos simultáneos de difusión en los poros y adsorción en los sitios activos o áreas del carbón
que tiene una afinidad por el oro y la plata.
Las principales teorías modernas manifiestan que las especies adsorbidas pueden ser:

 Cambio iónico donde el Au (CN ) 2 se adsorbe como tal y mantenido por fuerzas
electrostáticas.
 Precipitación del AuCN insoluble, es decir el ion complejo cambia en el momento de la
adsorción.
 Reducción en los poros a Au, es decir se precipita el oro metálico durante la adsorción.
 Formación de grupos
Generalmente se ha encontrado que la relación CN/Au de la especie adsorbida está situada entre 2/1
y 1/1 y los investigadores se han inclinado a suscribir la idea que la adsorción implica la formación de
grupos. Este mecanismo propuesto junto con los sitios funcionales y transporte por difusión por los
poros proporciona mayor flexibilidad en la explicación para el comportamiento del sistema de
velocidades lentas de cargado, alguna especificación química y condiciones severas para la re-
extracción.
La capacidad de cargado del oro en el carbón en equilibrio:
1. Aumenta con la superficie del carbón (S) y la actividad (A)

2. Aumenta con la concentración iónica (I) de K, Na, Ca.
3. Disminuye con el pH.
4. Disminuye con la temperatura (T).
5. Disminuye con la concentración de cianuro libre (CN)
6. Disminuye con el contenido orgánico (O)
7. Disminuye con los iones metálicos competentes (M).
Las investigaciones sobre el proceso de adsorción generalmente emplean el modelo de difusión por
los poros, cuyas isotermas se evalúan por las isotermas de Freundlich, la cual está definida por:
14
q s  ACs n (4.10)
Donde:
qs = Carga del carbón (superficie de la partícula) g Au/Kg de carbón.
A, n = Parámetros del modelo.
3
Cs = Concentración en la fase líquida (superficie de la partícula) g Au/m .
Otra forma de evaluar el cargado de oro sobre el carbón activado es utilizando las siguientes
ecuaciones:
W
q j  (Coj  C j ) 
 M j
(4.11)
r 
Coj  Co  o 
 rj 
Donde:
Cj = Oz Au/ton de solución.
qj = Oz Au/ton de carbón en la solución de concentración Cj
Co = Razón en peso de la solución a peso de mineral.
W/M = Razón de peso de solución a peso de carbón.
Fig. 4.7. Representación esquemática de los poros del carbón activado. Vista de SEM
4.2.2. EFECTO DE LA CONCENTRACION DE IONES SOBRE LA ADSORCIÓN.
Las soluciones cianuradas provenientes de la lixiviación de menas de Oro y Plata, contienen diversos
+ ++ - +
iones característicos, acompañando a los complejos de Au y Ag, tales como Na , Ca , CN , H , etc.
Estos iones pueden tener una capacidad de adsorción sobre el carbón y de alguna forma afectar la
cinética y capacidad de carga del carbón activado con los metales preciosos. Cho y Pitt estudiaron la
influencia de dichos iones y concluyeron en lo siguiente:
a) El aumento de concentración de iones Na y Ca en la solución incrementa la cantidad de plata y

oro adsorbida
-
b) Los iones CN compiten con los complejos de Au y Ag por sitios activos disminuyendo su
adsorción.
+
c) A mayor pH de la solución, disminuye la adsorción de Au y Ag y menor es la adsorción de H .
d) A mayor pH, el potencial zeta del carbón es más negativo.
e) A igual concentración inicial de Au y Ag en la solución, el carbón adsorbe 3 veces más Au que
Ag. También la cinética del Au es mayor.
f) A mayor temperatura menor capacidad de adsorción.
Así mismo estos mismos investigadores, estudiaron la cinética de adsorción del complejo cianuro
de oro en función de la temperatura, cianuro libre, cantidad de carbón. Concluyen en lo siguiente:
15
a) El mecanismo que controla la velocidad de adsorción, es la difusión de los iones complejos de oro
a través de los poros del carbón.
b) Debido al control por difusión, el aumento de temperatura afecta levemente la cinética (energía de
activación de 13,807 J/mol).
c) La agitación del sistema, tamaño de partícula de carbón, viscosidad de la solución, afectan la
velocidad de adsorción.
4.2.3. OPERACIONES UNITARIAS DEL PROCESO.
El proceso de adsorción en carbón para la recuperación del oro y la plata, consisten de tres
operaciones, las cuales se describen a continuación:
1. Cargado del carbón.

2. Elución o descargado y reactivación del carbón.
3. Recuperación del Au y Ag.
En la operación de cargado, el oro y la plata se adsorben desde el licor de lixiviación en las partículas
de carbón. En la operación de elución el oro y la plata son desorbidos del carbón a solución
concentrada y el carbón descargado es regenerado y retornado a la etapa de cargado.
En la operación de recuperación, el oro y la plata se recuperan de la solución concentrada mediante

electrodeposición o precipitación con polvo de zinc, la solución pobre resultante es retornada a la
etapa de elución y los metales preciosos se refinan al fuego a bullón doré. En la figura 4.8 se
muestran estas tres operaciones.
MINERAL
LIXIVIACIÓN
CHANCADO
LIXIVIACIÓN EN BATEA MOLIENDA
RELAVE
O PILA BENEFICIO
CALCINACIÓN
SOLUCIÓN CLARA LIXIVIACIÓN POR

AGITACIÓN
CARGADO
CARBÓN EN
CARBÓN EN COLUMNA CARBÓN EN PULPA
RELAVE LIXIVIACIÓN
(CIC) (CIP)
(CIL Y CILO)
CARBÓN CARGADO
DESORCIÓN
EXTRACCIÓN
EXTRACCIÓN A PRESIÓN EXTRACCIÓN ORGÁNICA
ATMOSFÉRICA
SOLUCIÓN
CONCENTRADA
RECUPERACIÓN
CEMENTACIÓN CON
ELECTRODEPOSICIÓN
POLVO DE ZINC
LIXIVIACIÓN/FUSIÓN
BULLIÓN DORÉ
Fig. 4.8. Diagrama de flujo para la recuperación del oro y la plata utilizando carbón activado.
16
Figura 4.8 a. Proceso de cargado del carbón activado
 FACTORES QUE AFECTAN EL CARGADO O ADSORCIÓN DEL ORO.
La cantidad de oro y plata que puede cargar un determinado carbón activado, va a depender entre
otros de los siguientes factores:
 Concentración en Au y Ag en la solución de lixiviación.

 Concentración del cianuro libre presente en la solución cargada.
 Concentración de impurezas en la solución cargada.
 pH de la solución (Ver figura 4.9).
También influye la granulometría del carbón activado, en relación a la superficie específica que
disponen para adsorber rápidamente grandes cantidades de oro y plata (ver figura 4.10).
Industrialmente se desea que el cargado alcance hasta unos 12 Kg. de oro por tonelada de carbón,
pero si la concentración de la solución es muy baja (0,5 a 1,5 mg/l), difícilmente se llegará a más de 6
Kg/t de carbón.
Fig. 4.9. Efecto del pH en la velocidad de Fig. 4.10. Efecto de la granulometría en la velocidad de
adsorción del oro. Adsorción
17
4.2.4. MÉTODOS DE CARGADO O ADSORCIÓN DE ORO EN EL CARBÓN ACTIVADO.
Los métodos o técnicas de recuperar el oro desde las soluciones de lixiviación utilizando el carbón
activado son las siguientes:
1. Carbón en pulpa (carbon in pulp ; CIP).

2. Carbón en lixiviación (carbon in leach ; CIL).
3. Carbón en columnas (carbon in column ; CIC).
El método de carbón en pulpa (CIP), fue originalmente desarrollado por el profesor T.G.Chapman
de la Universidad de Arizona a fines de 1930, consiste en recuperar el oro y la plata disueltos en la
pulpa por medio de la adsorción de estos metales preciosos en el carbón activado después de
realizado el proceso de lixiviación. La suspensión de la pulpa durante esta etapa se realiza
generalmente en tanques agitados neumáticamente, en número de 4 a 6 los cuales se les denomina
―Air Lift‖. Este tipo de agitación evita la degradación mecánica del carbón activado y cuando se utiliza
los tanques agitados por paleta son de velocidad suave. La adsorción del oro se realiza en
contracorriente, el carbón activado se agrega al último agitador del circuito y avanza en dirección
opuesta a la pulpa, mientras que el oro y la plata se adsorben al carbón enriqueciéndolo, la pulpa se
empobrece conforme se descarga de un agitador a otro, hasta ser descartado como relave final. Al
aplicar este método, se logra reducir considerablemente los costos de equipamiento e instalación y
operación, debido a que elimina totalmente los espesadores del método convencional de decantación
y lavado continuo (CCD). Este método se aprecia en la figura 4.11.
Hidrociclón
Hidrociclón
NaCN
Cal
Agua
NaCN
Mineral
Molino Molino
de bolas de bolas Criba DSM
Agua
reciclada Carbón
nuevo o
fresco Circuito de molienda - clasificación
Carbón reactivado
ión
gitac
ión por a
urac
de cian
uito
Circ
Carbón fino
Carbón cargado
a elución
Electrodeposición
Columna de elución
IÓN
P DE ADSORC
CIRCUITO CI
Carbón
Horno de
Horno de regeneración fusión
Poza de relaves Oro Doré
Fig. 4.11. Diagrama de flujo de una Planta de cianuración y extracción del Oro por el método CIP.
18
Los principales parámetros que se requieren considerar y manejar en este método CIP son los
siguientes:
 Concentración de carbón en la pulpa 15 a 40 g/l

 Cargado del carbón 3 000 a 4000 g Au/t
 pH 10 a 11
 Densidad de pulpa o porcentaje de sólidos por peso 40 a 45 % de sólidos.
 Cianuro libre 0,05% en el circuito.
Resulta importante resaltar los límites de densidad de pulpa para la intermezcla de carbón con la
suspensión de mena, porque si el porcentaje de sólidos es menos del 40%, el carbón tiende a
sedimentar y si es mayor del 45%, el carbón flota. El análisis de oro durante el curso del proceso es
de vital importancia para mantener una operación y control estable de la planta CIP. MINTEK y otros
han desarrollado analizadores de oro incorporados al circuito los cuales usan espectrometría de
absorción atómica (AAS) y fluorescencia de rayos X, permitiendo determinaciones de oro en solución
de 0,001g/t o menos.
Generalmente en la plantas de procesamiento de oro se obtiene un perfil (curva) de oro en

solución en intervalos de tiempo predeterminados para optimizar la extracción del oro. Cada tanque
está equipado de un cierto número de salidas de aire a presión o paletas y cedazos internos. Tanto el
aire a presión como las paletas constituyen los elementos agitadores de la pulpa y los cedazos
retienen el carbón granular devolviéndolo al tanque y la pulpa de mena fina avanza al próximo
tanque. Uno de estos equipos es el que se muestra en la figura 4.12 denominado zaranda Flo-Line
que ha reemplazado al convencional EPAC.
Fig.4.12. Zaranda Flo-Line Fig. 4.13. Etapa de mezclamiento carbón-pulpa.
El carbón se mueve en contracorriente al flujo de la pulpa de mena, de tanque en tanque,

mediante bombas verticales con impulsor aplanado. Se ha notado también que la habilidad de la
zaranda Flo-Line para separar el carbón de la pulpa juntamente con el uso de los air lifts puede
mejorar la respuesta metalúrgica de la mena por dos caminos:
1. Vía mejoramiento de la adsorción del oro a causa de la reducción del cortocircuito del
carbón y la pulpa en el tanque.
2. Por cortas etapas de avance del carbón de la descarga de la zaranda.
Los factores importantes en el diseño del Circuito CIP son:
 Contenido de oro en la solución alimentada.

 Contenido de oro en los relaves.
 Densidad de la pulpa.
 Efectos del pH.
 Presencia de otros iones.
 Presencia de arcillas.
 Consumo de carbón (Desgaste por abrasión o atricción).
 Efectos de otros reactivos en la recuperación.
 Concentración de carbón en la pulpa, g/l.
 Tiempo de retención de la pulpa.
19
El método de carbón en lixiviación (CIL) se diferencia del anterior en que el carbón activado se
añade en la etapa de lixiviación, es decir, el proceso de disolución del oro y la adsorción del oro en el
carbón ocurren simultáneamente. Un esquema de este proceso se muestra en la figura 4.14.
Hidrociclón
Espesador
Alimento
fresco
Molino de
bolas
Bomba
Criba
Criba
Carbón fresco
Criba o reactivado
Tanque acondicionador
con los reactivos de
Criba
cianuración
Estéril al
depósito
de relaves
Circ
uito
de C
Carbón cargado
a rbón
en L
ixivia
ción
CIL
Silo de carbón
desorbido
Horno de reactivación
del carbón
Criba
Columna de desorción
Celda de Horno de fusión Oro Doré

electrodeposición
Fig. 4.14. Representación esquemática del proceso de Carbón en Lixiviación (CIL)
Fig. 4.15. Representación fotográfica del proceso de Carbón en Lixiviación (CIL)
20
En este caso, como la adsorción del oro en el carbón es mucho más rápida que la lixiviación del oro,
la cantidad y tamaño de los tanques CIL está determinado por las propiedades de lixiviación del oro
de la mena. Por esta característica resulta que es preferible lixiviar antes de añadir el carbón; esto es,
si se están utilizando 6 tanques de lixiviación, se empezará a añadir carbón en los 4 últimos. Cuando
en la mena aurífera hay presencia de carbón orgánico u otro material carbonoso, este método CIL
resulta ser el seleccionado porque evita las pérdidas de oro en las colas debido a que se adsorbe en
este material. Las condiciones de operación son las siguientes:
1. Granulometría de la mena -660 m.

2. Concentración de carbón en la pulpa 6 a 10 g/l
3. Concentración de cianuro libre 0,25 g/l
4. Porcentaje de sólidos en la pulpa 40 a 45%
La pulpa de mena fina se transfiere de un tanque a otro en contracorriente al carbón activado

como en el proceso CIP mediante bombas o elevadores neumáticos. Cada tanque tiene acoplado un
zaranda vibratoria.
Una variante del Método CIL es el Método de Lixiviación con Oxígeno (CILO), el cual fue
desarrollado por Hazen Research Inc. y Kamir Inc.(1 984), quienes creen que tiene el potencial a
mejorar grandemente el costo eficiente del proceso de cianuración sobre una base mundial. De
acuerdo a los autores C.L.Elmore de Kamyr y Hazen’s, R.J.Brison y C.W. Kennedy está pendiente la
patente de CILO, proceso que actualmente está siendo probado a nivel de planta piloto y escala
industrial en las plantas de oro de Sud Africa y otros países.
Las pruebas de laboratorio de CILO para nueve muestras de menas de oro y relaves de Norte
América y Sud Africa indican que en cada caso la velocidad de lixiviación está aumentada por un
factor de aproximadamente 4.8 por encima del procesamiento CIL tradicional. `Para comprobar la
aplicabilidad general del CILO contra el sistema de carbón en lixiviación convencional, se llevaron a
cabo pruebas comparativas sobre un rango amplio de menas de oro y oro-plata de Estados Unidos,
Canadá y Sud Africa. Las condiciones estándar de estas pruebas fueron las siguientes:
 Porcentaje de sólidos 45%.

 Concentración inicial de NaCN 0,3 g/l
 pH inicial 11
Encontrándose por ejemplo para una prueba un tiempo de lixiviación de 24 h para el CIL y 5 h para el
CILO; una extracción del Au del 90,2% para CIL y de 89,5% para CILO y un consumo de cianuro de
65g/t para el CIL y 15g/t para el CILO, lo que significa que cuando se burbujea oxígeno en la pulpa de
cianuración, la disolución y recuperación del oro es mucho más rápida y el consumo de cianuro es
mucho más bajo.
El método Carbón en Columna (CIC) es recomendable utilizarlo cuando el oro contenido en las
soluciones claras proviene de los procesos de Lixiviación en Pila o del sistema CCD. Este sistema se
muestra en la figura 4.16. La columna se carga con el carbón activado (-m16 +m30) hasta cubrir un
40% de su volumen y luego se hace pasar la solución de abajo hacia arriba fluidizando el lecho de
carbón con lo cual se logra un excelente contacto sólido-líquido. El caudal adecuado de bombeo es
2
de 15 a 25 GPM/pie . El nivel de cargado del carbón, frecuentemente de 200 Oz/t, se logra cuando el
carbón se hace avanzar en contracorriente a la solución a través de las etapas del circuito. Pueden
utilizarse una serie de columnas o tanques. La solución cargada se alimenta a la primera columna
que contiene el carbón más cargado de oro, pasa a la siguiente, hasta salir de la última columna que
generalmente contiene el carbón fresco o el menos cargado. El método de Carbón en Columna es de
muy fácil operación y de baja necesidad de personal. Las partes móviles son mínimas y el proceso es
continuo por lo cual se tiene costos de operación y mantenimiento muy bajos. Para que las columnas
de carbón operen en forma correcta es pues necesario hacer un buen diseño de ellas; en
consecuencia, los principales factores a considerar son:
1. Contenido de oro en la solución cargada a alimentarse.

2. El volumen de carbón en el sistema de adsorción.
3. La cantidad de carbón y la frecuencia con que se debe avanzar el carbón al sistema de
desorción.
4. Performance de captación del oro por el carbón.
21
5. Cinética de adsorción del carbón.

6. La cantidad de oro que se espera retornar con el carbón después de la desorción.
7. Número de etapas de adsorción (Número de columnas).
8. Presencia de elementos interferentes en la solución que hagan perder la actividad del carbón.
Las recuperaciones del oro de las soluciones cargadas por el uso del carbón activado, suelen
alcanzar hasta un 99.6%, con una concentración promedio de 0,0077 ppm de oro en la solución
pobre o barren, partiendo de una solución alimentada de una concentración de 1,89 ppm de Au.
Cuando existe un cargado excesivo de Carbonato de Calcio (CaCO 3), éste puede ser evitado
ajustando el pH de la solución cargada de alimentación a un valor de 7,5 aproximadamente.
Solución rica
Criba
Solución
Columnas de Adsorción pobre
Depósito de
transferencia de
Carbón cargado
Soln.
cáustica
para lavado
Tanque
de
lavado
ácido
Soln. rica Soln. fresca
Carbón
Intercambiador desorbido
de calor
Electrodeposición
Ácido
diluido Soln.
cáutica
Oro doré
Horno de reactivación diluida
del cargón
Fig. 4.16. Sistema de adsorción del oro por el método de Carbón en Columna (CIC)
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SITEMAS MERRILL CROWE Y CARBON ACTIVADO.
Las ventajas y desventajas de estos métodos se dan en la siguiente tabla.
SITEMA MERRILL - CROWE

VENTAJAS DESVENTAJAS

La solución cargada necesita de tratamiento previo a la
 Bajos costos de labor para operación y mantenimiento
precipitación.
 Bajo costo de capital, y  El proceso es sensible a la interferencia de iones.
 La concentración baja del metal precioso incrementa la
 Puede manejarse grandes ratios de Ag y Au en la solución
cantidad de zinc requerido para precipitar una onza de
cargada.
metal.
SISTEMA DE ADSORCION EN CARBON ACTIVADO
 La alta ley de plata en la solución cargada da un alto
 La solución cargada no requiere de pre-tratamiento
movimiento al carbón.
 El carbón es susceptible de contaminarse con las sales de
 El proceso maneja minerales limosos y carbonáceos
calcio y magnesio.
 Recuperaciones muy eficientes sin considerar la
 El trabajo de desorción y regeneración es intenso.
concentración entrante del metal precioso
 Los procesos de adsorción tiene un costo de capital más
alto que las operaciones de cementación con zinc.
22
4.2.5. MÉTODOS DE DESORCIÓN DE ORO DEL CARBÓN ACTIVADO.
El carbón cargado es despojado de los metales preciosos en un circuito denominado ―Circuito de

Desorción del Carbón. Este circuito generalmente consta de 4 componentes:
1. Columna de Desorción del carbón.

2. Equipo de concentración del metal.
3. Equipo de manejo del carbón.
4. Equipo de intercambio de calor y calentamiento.
Los parámetros claves de operación son:
 Las características del carbón.

 La temperatura de la columna de desorción.
 La tasa o velocidad de circulación.
 Eficiencia del equipo de concentración del metal.
 EQUIPO DE CALENTAMIENTO.
El equipo de calentamiento es un calentador de caldera o eléctrico, el cual calienta a la solución a

la temperatura de operación. La solución caliente calienta a los componentes del circuito y mantiene
la temperatura de la columna de desorción. Una vez que el circuito está caliente, la serie de
intercambiadores de calor transfieren calor a la solución fría saliente de la columna y calienta a la
solución entrante a la columna. Las pérdidas de calor son altas con ciclos frecuentes. El agua caliente
o el vapor contenidos en la caldera son generalmente utilizados para proporcionar la energía
necesaria para el calentamiento de la solución. El rendimiento máximo del calentador, en el cual está
el total del requerimiento de calor para el funcionamiento y el sistema de pérdidas de calor, puede ser
calculado de las condiciones de funcionamiento. El equipo, el carbón y la solución deben ser
calentados a la temperatura de operación desde la temperatura ambiente. A partir de la masa de los
componentes, la capacidad calorífica de los componentes, el aumento de temperatura requerido y el
tiempo adecuado para alcanzar la temperatura de operación, se determina los requerimientos de
energía y luego dividido entre el tiempo permitido. Las pérdidas de calor desde el sistema deben ser
también incluidos en el rendimiento Las pérdidas incluyen convección y radiación desde la columna
de desorción, la tubería, los intercambiadores de calor, la tubería del calentador y el equipo de
concentración del metal. Estas pérdidas de calor pueden ser calculadas basándose en la temperatura
de operación del equipo y el coeficiente de transferencia de calor global desde el interior del equipo y
el medio ambiente circundante.
 COLUMNAS DE DESORCIÓN.
La columna de desorción es un equipo que proporciona el contacto entre la solución extractante y

el carbón activado cargado a las condiciones necesarias para la desorción del complejo aurocianuro.
La columna de desorción es aislada para reducir las pérdidas de calor. El carbón cargado es
alimentado a la columna de desorción, generalmente por bombeo. El sistema es sellado en el
descargado del carbón. El carbón es entonces descargado de la columna y otra vez transferido al
circuito de adsorción. Para un contacto eficiente con el carbón, el reactor es típicamente una columna
con una razón de altura a diámetro de 3 a 6.
 CINÉTICA DEL PROCESO DE DESORCIÓN DE ORO DEL CARBÓN.
A semejanza de la adsorción, la desorción de oro del carbón activado también obedece a un modelo
similar el cual puede ser representado como sigue:
Carbón Interfase Solución

kc K k2
C Ci Si S
Donde el carbón es considerado como una fase homogénea a través de la cual el aurocianuro es
transportado por difusión desde los poros con un coeficiente de transporte de masa a una interfase
donde el equilibrio con el aurocianuro en solución se asume que es rápido. La difusión del oro desde
la interfase hacia la solución ocurre con un coeficiente de transporte de masa k s. Una segunda
23
asunción es que el equilibrio entre el oro en el carbón y en la solución pueden ser descritos mediante
i i
una simple isoterma lineal donde k = C /S . La justificación experimental para esto bajo condiciones de
desorción típica está dada por los resultados en la figura 4.17
Oro residual en carbón, g/t
Oro en la solución, g/t
Fig. 4.17. Isoterma de equilibrio para la distribución de aurocianuro entre el carbón activado y la solución
conteniendo NaOH 0,2 M y NaCN 0,2 M a 95C.
Mediante el uso de este método, se puede demostrar que la siguiente ecuación describe la velocidad
o cinética de desorción:
-dC/dt = k (C - K S) (4.13)
Donde
k = ks kc A/(kcK + ks)
A = Es el área superficial por unidad de volumen de carbón.
Generalmente la técnica de desorción está basada en la transferencia de masa del complejo

aurocianuro, lo cual ocurre por un gradiente de concentración favorable y a elevadas temperaturas.
En consecuencia, la selección de un proceso de desorción está determinada principalmente por el
tamaño de la operación y las condiciones económicas locales.
Comúnmente se usan los siguientes métodos de desorción:
1. El proceso atmosférico de Zadra.

2. El proceso de desorción orgánica (con alcohol).
3. El proceso de desorción a alta presión.
4. El proceso de desorción Anglo-Americano.
5. El proceso Micrón para desorción del oro.
Generalmente se requiere antes y después de la desorción del carbón, un tratamiento químico con el
objeto de quitar las lamas y depósitos de los poros del carbón, tales como carbonatos y sulfatos de
calcio, los cuales depositan durante el cargado. Algunas plantas de Sud Africa, hacen una lixiviación
con solución ácida diluida (3% HCl) en caliente (90C) antes de la desorción. Este proceso mejora la
cinética de desorción del carbón y ayuda a la remoción de metales de base, tales como Cu, Zn y Ni
del carbón. En este caso se debe tomar precauciones para lavar muy bien el carbón con agua antes
de la lixiviación ácida y colectar cualquier gas HCN formado durante el lavado ácido. En algunas
platas de Norte América, el lavado ácido del carbón se realiza después de la desorción y antes de la
reactivación.
24
1. PROCESO ATMOSFÉRICO ZADRA.
El proceso atmosférico Zadra fue desarrollado por Zadra a comienzos de 1950, proceso que fue el
mayor avance tecnológico para la utilización del carbón activado en el procesamiento de las menas
auríferas. En la figura 4.18 se muestra el diagrama de flujo simplificado para el sistema Zadra.
Silo de Carbón
almacenaje Cargado
del carbón
Celdas de
electrodeposición
Preparación de
agua desorbente
Tanque de
solución
desorbente
0,1 % NaCN
1,0 % NaOH
Intercambiador
de calor
cruzado
Bomba
Calentador
de la Carbón desorbido
solución
Fig. 4.18. Diagrama de flujo del proceso de desorción Zadra.
Las etapas operativas involucradas en este proceso pueden resumirse como sigue:
1. Preparación de la solución. La solución extractante es preparada en un tanque la cual contiene

0,1% NaCN y 1% NaOH.
2. Circulación. La solución es bombeada al interior de la columna a 140C (85 a 95C). El efluente
o solución concentrada de la columna pasa a través de una celda de electrodeposición y luego
retornada al tanque de solución extractante. Este proceso circulatorio continúa hasta que el oro
remanente en el carbón se reduzca al nivel deseado.
3. Duración. El proceso incluye la desorción de un 99% del oro original cargado y electrodeposición
pero no incluye el lavado ácido. Normalmente requiere un tiempo de 16 horas (20 a 60 h).
4. Remojo con cianuro cáustico. Se deja remojar el carbón en la columna con una solución de 3%
NaCN y 3% NaOH a 110C por un tiempo de 30 minutos. El oro adsorbido es convertido a una
especie fácilmente soluble durante esta etapa.
5. Desorción. La desorción es lograda mediante el bombeo de 7 volúmenes de lecho (BV) de agua a
través de la columna a 110C. Durante esta etapa la solución concentrada pasa a un tanque de
almacenamiento.
6. Enfriamiento. El último volumen de lecho de agua ingresa a la columna a temperatura ambiente
reduciendo así la temperatura interna a bajo del punto de ebullición y prepara el carbón para ser
transferido.
7. Electrodeposición. La solución concentrada de la desorción completa es colectada y almacenada
en un tanque de donde es bombeada a la planta de electrodeposición. Después de la
electrodeposición la solución pobre es descargada y recirculada nuevamente a la sección de
desorción con el fin de aprovechar el cianuro residual y el oro.
8. Duración. El proceso completo incluyendo el lavado ácido, desorción del 99% del oro y la
electrodeposición es normalmente llevado a cabo en periodos de 8 horas.
 VENTAJAS
1. Requiere menos cantidad de agua.
25
2. No requiere controlador de secuencia o instrumentación.

3. Puede tolerar la más baja calidad del agua.
4. Bajo costo de capital.
2. PROCESO DE DESORCIÓN CON ALCOHOL.
Este proceso fue desarrollado por H.J. Heinen y otros en 1976. Es una versión mejorada del
proceso Zadra. Las condiciones de operación son las siguientes:
Solución 0,1 % NaCN.

1% NaOH
20% p/v de etanol o metanol.
Temperatura 70 a 80C
Presión Atmosférica
Ciclo de desorción 5 a 6 horas.
Reactor o columna de acero
Circuito En circuito cerrado con electrodeposición.
La concentración de la solución obtenida puede alcanzar hasta los 1 500 ppm y la solución
descargada puede contener solamente unos 4 ppm.
VENTAJAS
 Tiempo corto de desorción y alto grado de la solución desorbida.

 Baja temperatura, por consiguiente requerimiento bajo de calor.
 Bajo costo de capital.
 Tanques de acero templado.
 El carbón no requiere activación frecuente.
DESVENTAJAS
 Alto riesgo de incendio.

 Altos costos de operación si no se recupera cuidadosamente el alcohol.
 El carbón debe ser regenerado a vapor o térmicamente, para restaurar su actividad.
3. PROCESO DE DESORCIÓN A ALTA PRESIÓN.
Este proceso fue desarrollado por Ross en 1973 y otros a comienzos de 1970. Este proceso
emplea alta presión y temperatura para disminuir el tiempo de desorción a 2 ó 6 horas. Esto implica la
desorción del carbón cargado con una solución que contiene 0,1% NaCN y 1% NaOH a 160 y 350
kPa (50 psi). El uso de alta presión reduce el consumo de reactivos, el inventario de carbón y el
tamaño de la sección de desorción. La alta temperatura y presión empleada en este proceso y el
tiempo extenso para enfriar las soluciones antes de la reducción de presión, demandan un alto costo
de capital en su instalación.
VENTAJAS
 Permite tiempos cortos de desorción y obtener soluciones de alta concentración.

 Es menos sensible a la contaminación de la solución.
 La desorción y recuperación del oro son separadas, pueden por lo tanto ser optimizadas
independientemente cada etapa.
 Se consigue una muy buena desorción.
DESVENTAJAS
 Alto costo de capital:

 Reactor de presión de acero inoxidable.
 Necesita intercambiadores de calor.
 Fuente de calentamiento grande.
 Tanques grandes para soluciones de desorción cargada y descargada.
26
 Los reactores trabajan a presión, por lo que requieren protección de la sobre-presión.

 Formación de escamas en el intercambiador.
 Temperatura muy alta puede fijar el mercurio y la plata en el carbón.
4. PROCESO DE DESORCIÓN ANGLO-AMERICANO.
Este proceso fue desarrollado por R.J.Davidson en la Anglo American Research Laboratories
(AARL), el cual se ha hecho popular en Sud Africa y Australia. El uso de temperaturas y presiones
elevadas implican un alto costo de capital en la instalación y el requerimiento de flujos múltiples
aumenta la complejidad del circuito. Un diagrama de flujo simplificado se muestra en la figura 4.19.
Lavado ácido a descarte

3 % NaCN
3 % NaOH Carbón
Cargado
Bomba
Agua a
desorción
Bomba
Intercambiador
de calor
cruzado
Solución Rica a
electrodeposición
Solución rica
almacenada
Bomba
HCl Carbón desorbido

concentrado
Bomba
Fig. 4.19. Diagrama de flujo del proceso Anglo-Americano (AARL).
Una vez que el carbón ha sido cargado en la columna, las etapas involucradas en el proceso de
desorción pueden resumirse como sigue:
1. Tratamiento ácido. Se bombea 0,7 volúmenes de lecho (BV) de una solución al 3% de

HCl a la columna a temperatura ambiente. El efluente de la columna se descarta.
2. Lavado ácido. Se bombea 4 BV de agua a través de la columna. La temperatura durante

esta etapa es levantada a 110C. El efluente de la columna es descartada.
3. Tratamiento con cianuro cáustico. 0,7 BV de una solución conteniendo 3% NaCN y 3%
NAOH es bombeada al interior de la columna a 110C y la presión aumenta a 50 - 100
kPa. La solución concentrada o efluente de la columna es desviada al tanque de
almacenamiento en esta etapa.
El tiempo total del ciclo, incluyendo un prelavado ácido, es de nueve horas, siendo mucho más corto
que el proceso Zadra a presión atmosférica.
 VENTAJAS DEL PROCESO AARL.
 El lavado ácido y la desorción es llevado a cabo en medio periodo.

 Más bajo oro residual cargado en el carbón.
 Operación a más baja temperatura y presión.
 Mínima transferencia de carbón con degradación reducida.
 Operación menos sensible.
 Costos de operación más bajos.
27
 Muy buena desorción.

 La solución puede ser alimentada a un circuito de precipitación con zinc.
 DESVENTAJAS
 El proceso es más complicado.

 Requiere más instrumentación sofisticada para operación automatizada.
 Tanque o columna más sofisticada si se efectúa un lavado ácido a alta temperatura en el
mismo reactor.
 Requiere de una buena agua para una eficiente desorción y es particularmente sensible a
la presencia de calcio y magnesio..
 La solución de desorción no puede ser reciclada.
5. PROCESO MICRON DE DESORCIÓN DEL ORO.
Este proceso utiliza el principio de acondicionamiento del carbón en una solución alcalina de
cianuro concentrada, seguida por desorción en una columna fraccionaria, usando el carbón como
relleno de la columna y metanol como el agente desorbente, tal como se muestra en la figura 4.20.
Enfriamiento
de agua
agua limpia
Salida de
Vapor
Condensador
Tubo de
alivio
Condensado
enfriamiento compensación
Tanque de
Salida de vapor de agua
Calentador del
condensado
Condensado
Flujómetro para
después del
condensado
Reactor de desorción
Válvula P/R
Entrada de Metanol
Indicador
de nivel
Reducción de presión
Recuperación de metanol
Descarga solución
de desorción
Fig. 4.20. Diagrama de flujo del Proceso Micrón de desorción del carbón activado.
28
 VENTAJAS.
 El proceso de desorción, recuperación del metanol y la reactivación, son todos llevados a

cabo en una sola columna.
 Produce soluciones de alta ley de oro y plata, las cuales dan altas eficiencias de corriente
en la etapa de electrodeposición. Estas altas concentraciones de oro permiten una
separación casi completa de oro y plata del cobre en la celda electrolítica.
 Terminado el proceso el carbón descargado ensaya menos de 200 g/t de carbón en un
tiempo de 15 a 20 horas.
 Durante la electrodeposición, el oro y otros metales se depositan en una delgada hoja de
aluminio que posteriormente se disuelve en solución de hidróxido de sodio. El producto
de oro puede ser llevado a un sistema de acuñación, haciendo innecesaria la instalación
de hornos.
 El carbón tratado es automáticamente reactivado a un 60 - 80% del valor de un nuevo
carbón.
En las plantas de procesamiento de menas de oro, donde la solución rica está altamente
contaminada con mercurio, el carbón cargado es previamente remojado por espacio de 3 a 6 horas
en la solución de desorción, para remover el mercurio antes de la desorción.
6. DESORCIÓN CONTINUA.
Este proceso de desorción continua fue patentado por A.M.Stone en 1985. La desorción se lleva a
cabo en un flujo en contracorriente con el carbón cargado, en un reactor calentado y presurizado.
El carbón desorbido es descargado cada 5 minutos por la base de la columna, a través de una
válvula de mariposa de descarga. La solución concentrada de desorción en oro es alimentada a una
celda electrolítica en donde la recuperación es del 99% como consecuencia de la alta temperatura de
la solución (95C).
REGENERACIÓN DEL CARBÓN.
Cuando el carbón ha sido cargado y desorbido varias veces, es necesario someterlo a una
reactivación térmica, para repararle o devolverle la capacidad de sitios activos, para nuevamente
reutilizarlo.
El proceso consiste en calentar el carbón húmedo a 650 - 750C, en ausencia de aire, alrededor
de 30 minutos.
Fleming (1982) y Nicol (1979) han mostrado que el calentamiento del carbón húmedo resulta en
una combustión parcial:
C + H2O  CO + H2 (4.14)
C + 2H2O  CO2 + 2H2 (4.15)
En las primeras pruebas usaron enfriamiento del carbón por inmersión en agua después de la
reactivación, pero luego se estableció que el enfriamiento del carbón con aire, da una carbón con
mayor actividad. El carbón reactivado tiene que ser tamizado (m200) para separar los finos y
acondicionado con agua antes de recircular al circuito de adsorción. La reactivación del carbón se
lleva a cabo, por lo general, en hornos rotatorio que están calentados externamente por energía
eléctrica. El vapor generado por el agua del carbón húmedo saca el aire del horno. La cantidad de
agua cargada al debe ser minimizada a fin de reducir el costo para alcanzar temperaturas de 650 -
700, las cuales son necesarias para una regeneración eficiente del carbón.
A comienzos de los años 80 se introdujeron hornos de regeneración verticales y en la actualidad

se dispone de algunos de estos diseños, tal como el que se muestra en la figura 4.21, el cual es un
horno vertical accionado con calentadores de resistencia eléctrica que alcanza hasta 1090C de
temperatura.
29
A. Boca de alimentación F. Entrada o salida de aire de refrigeración

B. Chute de contracción G. Aletas disipadoras de calor.
C. Barras de calentamiento H. Mecanismo de descarga.
D. Cámara del regenerador I. Chute de descarga.
E. Bandejas de cerámica.
Fig. 4.21. Diagrama de un Horno vertical de regeneración del carbón.
En este equipo, el carbón fluye suavemente a lo largo de su cámara con una combustión y
atricción mínimas. La atmósfera dentro del horno se regula con un respiradero y un controlador de tiro
de la chimenea, para mantener aproximadamente u 1% de oxígeno. En la parte baja del horno, el
carbón es refrigerado antes de descargarlo. El costo de capital de este horno es mucho más bajo que
los regeneradores horizontales rotatorios.
MINTEK (Consejo Sud Africano de Tecnología Minera) ha desarrollado también un proceso para la
regeneración del carbón por calentamiento eléctrico directo del carbón. El procedimiento es que
después de secado, el carbón es cargado en un horno vertical Rintoul con un boyante o neutro
común. Luego se aplica voltaje - con dos electrodos - a través del carbón activado granular seco,
generándose un calentamiento resistivo, tal como se muestra en la figura 4.22 a y 4.22 b. Se ha
podido ver que este horno puede ser utilizado para reactivar carbón industrial altamente industrial, tal
como indica Cole y otros (1986).
30
Fig. 4.22 a. Diagrama de flujo de regeneración del carbón por calentamiento directo del carbón.
Fig. 4.22 b. Esquema de las secciones del Horno Vertical Rintoul.
4.3. INTERCAMBIO IONICO.
Es sin duda una alternativa frente al uso del carbón activado, que se empieza a estudiar desde fines
de 1940, siendo las resinas de intercambio iónico las empleadas para la recuperación del oro y otros
metales preciosos de soluciones de cianuro. El diagrama de flujo de una Planta de Resina en
Columna (RIC) es similar a aquel de una planta CIC, tal como se muestra en la figura 4.23. La
sección de cargado es virtualmente idéntica al CIC, sin embargo, la sección de elución o desorción
(re-extracción) es diferente en tanto que no requiere de temperatura y presión elevadas como en la
desorción del carbón.
31
Reactivos de
cianuración
Soln. Pila de cianuración

rica
Estanque de
solución pobre
Estanque de
solución rica Colu
mnas
de ad
s orció
Criba n de or
o en re
sina
Criba
Trampa
Silo de
transferencia Solución pobre
de la resina
Sol. ácida
Soln. Soln.
rica fresca
Tanque
Electrodeposición de lavado Solución
Ácido
ácido diluido cáustica
diluida
Oro Doré
Fig. 4.23. Diagrama de flujo del Sistema Resina en Columna (RIC)
Si bien las cinéticas de intercambio son más rápidas que la cinética de adsorción en carbón, no
necesariamente significa que pueda utilizarse menos resina y columnas de cargado más pequeñas; al
contrario, como las gotas de resina son más pequeñas y generalmente menos densas que los granos
2
de carbón, se requiere caudales o flujos más pequeños (típicamente 6 GPM/pie comparado a 16
2
GPM/pie para el carbón) para prevenir que la capa de resina sea inadvertidamente transportada a la
etapa siguiente. En otras palabras, las limitaciones de flujo más que la cinética de intercambio
determina el tamaño del reactor. La investigación para este fin está en progreso y los resultados a la
fecha son muy promisorios.
Las resinas que se utilicen deben tener las siguientes ventajas, en comparación con el carbón
activado:
 Cinética más rápida y equilibrios de cargado altos.

 Temperatura y presión bajas para la desorción.
 No hay necesidad para la reactivación térmica
 Menos sensibles al taponamiento y toxicidad
Algunas de las desventajas citadas para las resinas disponibles en el mercado, comparadas con el
carbón activado, son las siguientes:
 Menor selectividad.
 Tamaño pequeño de partículas.
 Fuerza física pobre.
 Densidad baja de los esferoides.
 Alto costo.
32
Las resinas que se utilizan casi exclusivamente para la recuperación de metales preciosos de las
soluciones son las aniónicas. Estas resinas se clasifican en:
 Resinas fuertemente básicas.

 Resinas débilmente básicas.
Las resinas fuertemente básicas son generalmente menos selectivas y más difíciles de desorber,
pero ellas se cargan muy rápido y a niveles más altos que las resinas débilmente básicas.
Las reacciones de cargado en ambos tipos de resinas pueden ser escritas como sigue:
Base fuerte
 NH3+ X- + Au(CN)2-   NH3+Au(CN)2- + X- (4.13)
Base débil
 NR2 + H+ + X-   NR2H+X- (4.14)
 NR2H+X- + Au(CN)2-   NR2H+Au(CN)2- + X- (4.15)
Donde  representa la matriz de la resina polimérica.
Ocurren reacciones similares para la extracción de la plata de soluciones de cianuro.
Las resinas de base débil son, por definición, aquellas que tienen grupos amínicos primarios,
secundarios o terciarios ligados a la matriz hidrocarbonada. Los grupos amínicos se desactivan y
dejan de funcionar como intercambiadores iónicos por encima de un cierto pH, conocido como pKa.
Según Riveros y Cooper (1987) todas las resinas comerciales de base débil tienen un pKa más bajo
que el pH de 10 a 11 de los licores de cianuración. En consecuencia, las resinas de base débil
requieren protonización a fin de extraer aniones y esto ocurre a valores de pH menores de 10, por lo
que dependiendo de la resina, se requiere de ciertos ajustes del pH de la solución cargada de
lixiviación para obtener cargados aceptables de oro sobre la resina de base débil. Esto implica que el
pH de las soluciones de la planta debe ajustarse a un valor menor al pKa a fin de mantener la
integridad de esta resina.
Generalmente, el funcionamiento de estas resinas de tipo amina puede describirse mediante el

gráfico mostrado en la figura 4.24
Una vez cargada la resina, el oro puede ser desorbido de la resina de base débil más rápidamente,
más eficientemente y con reactivos más baratos en comparación con las resinas de base fuerte. Por
lo tanto, está claro que el procedimiento de adsorción para el proceso RIC dependerá del tipo de
resina, sea ésta de base débil o base fuerte. La resina de base débil puede ser fácilmente desorbida
mediante una solución cáustica diluida a temperatura ambiente.
Las resinas de base fuerte adsorben los aniones del complejo aurocianuro en un amplio rango de pH,
incluyendo el rango de operación (10 a 11) de las soluciones cianuradas. Éstas tienen una mayor
capacidad de cargado de oro y plata como complejos que las resinas de base débil, por lo se
requerirá un inventario más pequeño de resina de base fuerte para una planta de oro determinada y
el equipo de desorción y recuperación del oro será más chico. Estas resinas son más baratas que las
de base débil, pero el principal problema radica en la dificultad de la desorción y es por ello que se ha
propuesto la destrucción de dicha resina para recuperar el oro adsorbido.
-
Los investigadores de MINTEK, Sud Africa, han sido capaces de desorber el Au(CN) 2 de las resinas
-
de base fuerte, empleando solucionas concentradas de Zn(CN) 4 . Las reacciones que ocurren son:
2 NR3+Au(CN)2- + Zn(CN)4-  ( NR3+)2Zn(CN)42- + 2Au(CN)2- (4.16)
( NR3+)2Zn(CN)42- + 4HX  2 NR3+X- + ZnX2 + 4HCN (4.17)
33
Este procedimiento ha demostrado ser efectivo pero tiene la desventaja que la resina necesita ser
regenerada utilizando ácido el cual destruye el complejo cianuro de zinc produciendo el gas HCN el
cual debe ser entonces re-adsorbido en NaOH para ser devuelto al proceso.
RESINA DE INTERCAMBIO IÓNICO

FUERTE
PORCENTAJE DE EXTRACCIÓN
DÉBIL
pH de Equilibrio
Fig. 4.24. El efecto del pH sobre la extracción de aurocianuro de las resinas de base fuerte y débil.
En 1986, G.R. Palmer, metalurgista de la Bureau’s Salt Lake City Research Center, observó que las
resinas de base fuerte tal como la Amberlita IRA-430 no son selectivas y de difícil desorción pero que
sin embargo es factible la desorción secuencial del mercurio (Hg), plata (Ag) y oro (Au) de este tipo
de resinas. Así por ejemplo, la desorción de la IRA-430 es 100% del mercurio con H2SO4 2N, 100%
de la plata con 200 g/l de NaCl en HCl 1N y todo el oro remanente con 0,75% NaClO en 150 g/l más
5 g/l de NaOH. En la figura 4.25 se muestra un diagrama de flujo simplificado del procedimiento de la
desorción secuencial de una resina de base fuerte. También han sido probadas otras resinas de base
fuerte tales como la amberlita IRA-900 y el Dowex 21-K, SBR y la SMA-1.
Solución
cargada de Resina
lixiviación
H 2 SO4 (Au, Ag, Hg) Hg
Circuito de
adsorción Resina
en resina de NaCl  HCl (Au, Ag)
Ag
base fuerte
Solución pobre
NaClO en Resina
Au
NaCl  NaOH (Au)
Resina SBR empobrecida o barren
Fig. 4.25. Diagrama de flujo para la recuperación de Hg, Ag y Au de una resina SBR de base fuerte
cargada mediante desorción secuencial.
34
En investigaciones separadas de US Bureau of Mines y la Sybron Chemicals Inc. han anunciado la

utilización de la resina de intercambio iónico IONAC ASB-1, la cual es una resina de base fuerte, que
tiene una capacidad de adsorción de alrededor de 0,7 g Au/g de resina seca y una capacidad
3
operativa de 50 - 100 Oz Au/pie de resina. Se espera una recuperación del 95 a 98% del oro, cuando
la solución conteniendo el oro es pasada a través de una columna de ASB-1 a una razón de flujo de
10 volúmenes de lecho por hora.
En 1985, Fleming propuso la desorción con anión tiocionato y remoción continua del cianuro de oro
por electrólisis de la solución desorbida recirculante, tal como se muestra en la figura 4.26. La
efectividad de este método se debe a la afinidad de la resina de intercambio iónico por el anión
tiocionato altamente polarizado. Sin embargo, esta afinidad crea el problema de cómo desplazar al
anión tiocionato de la resina después de la desorción.
Resina cargada con Oro
Recirculación de
agua a lixiviación Desorción
AuCN 2

Electrólisis Desorción
AuCN 2

Ca (OH ) 2
Bullión
Fe(SCN ) 3
Regeneración Precipitación
Recirculación de Resina Líquido

Sólido Ca (SCN ) 2
Fe(OH ) 3
Fe 3  SCN  Digestión ácida HNO3
Fig. 4.26. Sistema de desorción del aurocianuro de una resina de base fuerte, seguida de
regeneración de la resina con iones férrico.
Hasta hace un tiempo, las resinas de intercambio iónico no han dado resultado como para alcanzar
aceptación en la industria de la extracción de oro, porque incluso las resinas en columnas encuentran
problemas cuando tratan soluciones cargadas de oro de lixiviación en pilas conteniendo cantidades
mayores a trazas de cobre y otros metales ferrosos. La falta de selectividad para oro de una resina
con una densidad apropiada para RIP, la ausencia de un proceso eficiente de desorción y el tamaño
de las esferas de resina, evitan el uso en gran escala de las resinas de intercambio iónico en la
industria de la extracción del oro.
Sin embargo, en estos últimos años se están fabricando resinas de intercambio iónico, en forma de
esferitas sólidas de 0,3 mm a 1,0 mm de diámetro, las cuales pueden ser utilizadas para extraer el
oro directamente de las pulpas, tan igual como en los procesos CIP y CIL. La Resina en Pulpa (RIP) o
Resina en Lixiviación (RIL) presentan muchas de las mismas ventajas físicas que los procesos CIP y
CIL, sobre todo cuando se lo compara con la separación sólido/líquido convencional y la cementación
con polvo de zinc.
La primera Planta RIP puesta en operación fue construida en la Mina Muruntau en la antigua Unión
Soviética en 1970. En 1987 se puso en marcha una pequeña planta RIP en Golden Jubilee - Sud
Africa, que fue el resultado de intensas investigaciones realizadas al respecto. Estas investigaciones
se han concentrado en el desarrollo de nuevas resinas con propiedades físicas y químicas
superiores, en cuanto a selectividad para el oro; desarrollo de desorción prácticas y económicos para
resinas de base débil y base fuerte; y búsqueda de soluciones prácticas de Ingeniería para los
35
problemas de procesamiento en pulpa con resinas. En el siguiente cuadro se da un cuadro

comparativo entre el método CIP y el RIP.
Rendimiento comparativo de carbón activado y resina en la planta Golden Jubilee
CIP RIP
(1987 – 1988) (1988---)
Capacidad de Planta (t/d) 250 450
Número de etapas de adsorción 4 5
3
Tamaño de los tanques de adsorción, m 60 10
Inventario de carbón o resina, toneladas 2,4 1,0
Cargado de oro, g/t 800-1500 4000-6000
Tasa de transferencia en carbón o resina, Kg/d 200 120
Oro en la mena alimentada, g/t 1,0-1,5 1,0-1,5
Oro en el mena relave, g/t 0,2-0,3 0,1-0,15
Oro en la solución relave, ppm 0,1-0,3 0,02-0,03
Porcentaje global de la extracción de oro, % 60-70 85-90
El trabajo de investigación realizado en el mundo y las experiencias obtenidas en Golden Jubilee y

Muruntau, han confirmado que el proceso tiene ventajas importantes, desde el punto de vista
metalúrgico, económico, facilidad de operación, etc. sobre el proceso CIP. Uno de los factores a favor
de las resinas en el tratamiento del oro es su capacidad para extraer y concentrar una amplia
variedad de complejos de cianuros metálicos aniónicos, con el potencial para recircular el cianuro
asociado a los complejos metálicos, como ion cianuro libre, disminuyendo los costos de producción
de oro.
4.4. EXTRACCION POR SOLVENTES.
Como es sabido, se emplean tres tipos básicos de extracción por solventes en aplicaciones de la
metalurgia extractiva. Estos son:
1. Sistema de asociación de iones.

2. Solvatación.
3. Quelación.
Los sistemas de asociación de iones y solvatación son comunes en la práctica de los procesos de
extracción por solventes en uso industrial, mientras que, los procesos de quelación están limitados a
la aplicación analítica. El intercambio iónico es terminológicamente sinónimo del sistema de
extracción por solventes, los cuales frecuentemente se les denomina procesos de intercambio iónico
líquido-líquido.
El extractante, que puede ser una amina orgánica, usualmente disuelto en un diluyente orgánico, es
primeramente transformado en un catión orgánico al reaccionar con un ácido presente en la solución
acuosa conteniendo el metal, según la reacción:
RxN(org) + H3O+  RNH+(org) + H2O (4.18)
Dónde:
RxN = Amina orgánica.

R = Radical alkil o aril.
x = Número de grupos (1 a 4).
-
Este par iónico catiónico en presencia de un ion ácido (Y ) forma una sal de amonio par iónica de la
forma:
RxNH+(org) + Y-  RxNH+.Y-(org) (4.19)
Esta sal de amonio par iónica disuelta en un orgánico es capaz de intercambiar el anión simple con
n-
un anión metal precioso complejo (MYz ). Esto es:
nRxNH+.Y-(org) + MYzn-  [RxNH+]nMYzn-(org) + nY- (4.20)

36
La constante de equilibrio del complejo metálico amina orgánico k está determinado por:
{[RxNH+]nMYzn-(org) } {Y-}n
k = -------------------------------------- (4.21)
[RxNH+.Y-]n [MYzn-]
está representada por:
Morg [RxNH+]n [MYzn-]

D = ---------- = -----------------------
Mac [MYzn-]
Así, la eficiencia de extracción está definida por:
log D = log k + n log [RxNH+.Y-] - n log Y- (4.22)
En el caso de iones de Au en soluciones ácidas acuosas en medio cloruro, se produce la siguiente

reacción de equilibrio con amina orgánica:
(RxNH+.Cl-)org + (AuCl4)-ac  RxNH+.AuCl4(org) + Cl-ac (4.23)
La extracción del oro dependerá de las variaciones de las concentraciones del anión ácido y la
concentración de la amina orgánica.
Por consiguiente, la extractabilidad del Complejo de oro dependerá de los siguientes factores:
 Actividad de las varias aminas orgánicas.

 Afinidad de la solución orgánica hacia la especie inorgánica y acidez.
 El grado de sustitución alrededor del átomo de nitrógeno de la molécula de amina.
 Constante dieléctrica del diluyente.
 Velocidad del ion metal.
 La longitud de la cadena del extractante.
Cuando la fase orgánica consiste de una amina de base débil cuya basicidad, con respecto a la
extracción del oro, ha sido aumentada mediante la adición de un modificador de óxido fosforoso
orgánico, tal como el tri-n-butil fosfato (TBP), todo en un diluyente apropiado. La etapa de cargado de
oro puede ser ejecutada a alrededor de 9,5 de pH dependiendo del tipo de amina y la concentración,
el tipo de modificador y la concentración y posiblemente el tipo de diluyente.
En algunos casos pueden ser necesarias pequeñas adiciones de ácido a la solución de lixiviación
para disminuir el pH a un valor en el rango de 9 a 10 para maximizar el cargado. La reacción de
cargado para una amina secundaria puede ser escrita como sigue:
R2NH + H+ + Au(CN)2-  [RNH2+] [Au(CN)2] (4.24)
Donde
R = C10 - C12 grupo alquil.
Una buena extracción se alcanza a pH = 9,5 para soluciones alimentadas conteniendo 10 ppm tal
como se muestra en la siguiente tabla.
Extracción del oro de soluciones de cianuro con una amina secundaria modificada
pH de Equilibrio % de extracción de solución con 10

ppm de oro
9,5 100,00
10,0 87,30
10,5 73,20
11,0 27,10
11,5 11,8
37
Extracción del oro de soluciones de cianuro con una

amina secundaria modificada
100
90
% de extracción del Oro 80
70
60
50
40
30
20
10
0
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
pH
La re-extracción puede lograrse a valores de pH donde la amina desprotoniza, esto es, pH = 12 - 13 o

con solución cáustica de casi 0,1 a 0,5%. Las velocidades de reacción de cargado y re-extracción
(desorción) son relativamente rápidas y por consiguiente no son necesarios tiempos largos de
contacto. La excelente selectividad para el oro sobre otros cianuros metálicos presentes en las
3- 2-
soluciones de lixiviación con cianuro, por ejemplo, se ha encontrado el Fe(CN) 6 , el Cu(CN)3 etc. lo
cual permite la producción de un producto de oro relativamente puro.
En la figura 4.23 se muestra un diagrama de flujo conceptual de esta tecnología, cuya descripción es
como sigue: La solución cargada de la pila tiene que ser filtrada si el contenido de sólidos en
suspensión es bastante alto para evitar la excesiva pérdida del solvente (debido a la adsorción sobre
las partículas sólidas). Además, los sólidos suspendidos promueven la desunión de fase y la
formación de productos interfaciales. La solución clarificada es contactada con la fase orgánica
fluyendo en contracorriente a la fase acuosa.
El mezclador-sedimentador tiene que ser diseñado adecuadamente para permitir reciclar el orgánico
para alcanzar una razón de fase orgánico/acuoso de al menos 1:1. El rafinato o acuoso pobre en oro
tendrá que pasar a través de una unidad de coalescencia para limitar la cantidad de orgánico
suspendido. Puede utilizarse una unidad de recuperación (scavening) tal como una capa de carbón
activado.
El carbón será periódicamente descargado con vapor, de este modo retornar el orgánico al circuito.
En el circuito de extracción por solventes, el orgánico cargado es re-extraído con una solución
cáustica de 1 a 10% a una razón de flujo de orgánico a acuoso de al menos 10:1 para alcanzar la
concentración deseada de valor de oro. La solución cargada de la re-extracción es entonces pasada
a una celda electrolítica convencional para la electrodeposición del oro.
Como podemos ver, esta tecnología tiene algunas posibilidades interesantes y de momento se
continúa con el proceso de las actividades de investigación y desarrollo.
4.5. ELECTROOBTENCION DEL ORO.
La obtención por electrólisis proporciona un medio barato y eficiente para recuperar el oro desde las
soluciones producidas en la elución del carbón cargado.
38
Solución rica de
lixiviación
Filtro Prensa
Unidad de
EXTRACCIÓN EXTRACCIÓN Coalescecia
primera etapa segunda etapa
A estanque de
ELECTRÓLISIS
solución pobre
RE-EXTRACCIÓN
Cátodos
de Oro ALMACEN DE ORGÁNICO
Solución para
Re-extracción
Orgánico
Fig. 4.23. Diagrama de flujo del Sistema de Extracción por Solventes
En el método de electro-obtención, el oro disuelto se deposita en el cátodo reduciéndose a oro

metálico junto a una evolución de hidrógeno por descomposición del agua, mientras que en el ánodo,
el ion hidroxilo se oxida a agua con evolución de oxígeno, según las siguientes ecuaciones
electroquímicas:
1
2OH   H2 O  O2  2e  Reacción anódica
2
Au(CN ) 2  e  Au  2CN 
 
Reacción catódica
1
H2 O  e   H2  OH 
2
Luego, la reacción global es:
1 1
Au(CN ) 2  OH   Au  2CN   H2  O2
2 2
Una celda electroquímica trabajando en punto óptimo debe exhibir un potencial de electrodo tal
que se verifique una máxima deposición de oro (controlada por la transferencia de masa) y un
máximo de eficiencia de corriente (mínima evolución de hidrógeno). Sin embargo, este último
parámetro es económicamente irrelevante en el costo total y por consiguiente, la celda debe
diseñarse de modo que la deposición de oro sea controlada por la transferencia de masa a través del
lecho relleno de lana de acero que conforma el cátodo.
4.5.1. MÉTODOS DE ELECTROOBTENCIÓN.
Actualmente existen diversos tipos de celdas para electroobtener oro, ellas son:
 La celda ZADRA, desarrollada por el U.S. Bereau of Mines.
39
 La celda AARL desarrollada por la Anglo American.

 La celda NIM hecha de virutilla de grafito.
 La celda Mintek, desarrollada en Sudáfrica.
 La celda paralela.
 VARIABLES DE OPERACIÓN.
Las principales variables operacionales son las siguientes:
 Tipo de celda.
 Potencial del cátodo.
 Flujo de solución.
 Razón oro/virutilla o lana .
 Conductividad de la solución y temperatura.
 Comportamiento de los elementos.
La celda de Zadra, la primera empleada industrialmente, consiste básicamente en un recipiente

cilíndrico con un cátodo central de lana de acero protegido de un cesto de plástico perforado para
aislamiento y un ánodo concéntrico de malla de acero inoxidable. La solución de alimentación entra
por el centro, siendo distribuida a diferentes alturas del cátodo y abandona la celda por rebose,
atravesando el cesto perforado.
Fig. 4.25. Celda electrolítica de Zadra.
El Concejo Sudafricano de Tecnología Minera (MINTEK) desarrolló una celda tipo sándwich, con
un cátodo permanente de grafito, separado del comportamiento anódico por una membrana de
intercambio iónico (Paul y otros, 1982). El oro fue primero depositado en el grafito y luego disuelto
como aurocianuro de sodio o potasio por inversión de la polaridad y finalmente fue redepositado
sobre placas de titanio en una pequeña celda externa, de donde el oro podía ser desorbido y fundido.
Sin embargo, en ocasiones el grafito llegó a pasivarse durante la disolución anódica siendo necesario
separar el grafito de la celda y fundir éste para recuperar el oro.
MINTEK diseñó y probó una celda rectangular con cátodos permeables rellenados con lana de
acero y ánodos de acero inoxidable perforados, -- o, preferentemente, ánodos de malla e acero
inoxidable—para garantizar un flujo uniforme de solución a través de la celda (Paul y colaboradores,
1982; Briggs, 1983). Los electrodos están diseñados para acomodarse perfectamente en sus lados y
hacia el fondo del tanque rectangular, de modo que el electrolito tiene que fluir a través de los
electrodos durante su continua circulación. Ver figura 4.26.
Es posible obtener 2 kg de oro depositado en 0,5 Kg de lana de acero en cada compartimiento

catódico, antes de que la eficiencia de corriente de la celda caiga o el cátodo llegue a bloquearse por
el oro depositado
40
Fig. 4.26 Celda electrolítica MINTEK, con lana de acero.
Solución rica caliente
5 cátodos de lana de acero
Celda revestida con goma
Intercambiador de calor
Corrección de reactivos
Vapor
La Celda AARL, inspirada por su forma en la celda de Zadra, se diferencia de ésta en que la solución
es alimentada por un tubo en el fondo del cátodo y sale por la parte superior del mismo sin
contactarse con el ánodo; el contacto eléctrico se efectúa por medio de una membrana de
intercambio iónico hacia una zona de recirculación de anolito donde está sumergido el ánodo.
La celda NIM, cuyo funcionamiento es similar a la AARL, utiliza un cátodo de virutilla de grafito y la
alimentación se lleva a cabo directamente por la parte inferior de la celda.
La celda paralela, de forma rectangular, difiere sustancialmente de las anteriores, no sólo en su

geometría, sino además en su concepción que comprende la intervención de varios cátodos y ánodos
planos, dispuestos alternadamente de manera paralela y equidistante. La solución entra por un
extremo de la celda y sale por el otro, atravesando los cátodos de lana de acero, lo que minimiza la
posibilidad de corto circuito de electrlito. El primer cátodo es retirado periódicamente de la celda
cuando alcanza la carga programada de oro, mientras los otros se hacen avanzar un lugar ,
instalándose un cátodo fresco en el último.
Entre las más importantes variables operacionales indicadas anteriormente, serán descritas
brevemente a continuación.
41
 Tipo de celda.
Las celdas según su diseño se pueden clasificar en dos grupos:
1. Un primer grupo de celdas que operan con la dirección del flujo perpendicular a la corriente.
2. Un segundo grupo de celdas que operan en paralelo a la corriente.
En el primer grupo se consiguen menores eficiencias por el by-pass de la solución y de la

corriente.
 Potencial del cátodo.
El depósito del oro desde una solución de cianuro no ocurre hasta que se obtenga u potencial de
aproximadamente –1.0 voltio (con respecto al electrodo de calomelano saturado). El rango de
potencial de –1,0 a aproximadamente –1,3 voltios la velocidad de depositación está controlada por el
potencial de electrodo. A potenciales más negativos que –1,3 voltios el control es por el transporte de
iones Au (CN ) 2 a la superficie del electrodo.
 Flujo de solución.
La eficiencia de recuperación de oro disminuye con un aumento en el flujo de solución. Datos

3
publicadops por Paul y Colaboradores, para aumentos de flujo de 4,8 a 9,5 m /h muestran una
reducción en la extracción de plata en un solo paso por la celda de 78 a 62%.
 Razón Oro/Virutilla.
A medida que el oro se deposita en la virutilla, la eficiencia de la celda tipo MINTEK disminuye
notoriamente. Este efecto es más pronunciado para oro que para plata.
 Conductividad de la solución y temperatura.
La eficiencia de recuperación de oro aumenta significativamente con un aumento en la

conductividad de la solución. Volviendo a Paul y colaboradores, ellos indican que cuando la
-1 -1
conductividad aumentó de 1,12 sm a 1,92 sm la extracción de oro en un solo paso por la celda
aumentó de 16 a 50%.
La temperatura también tiene un efecto positivo, ya que un auemnto en la temperatura implica un

aumento en la conductividad.
 Comportamiento de los elementos.
 
Las velocidades de reducción del oxígeno, Ag (CN ) 2 y Au (CN ) 2 están limitados por las
condiciones de transferencia de masa dentro del cátodo para potenciales catódicos aproximados de -
0,1 voltios, -0,9 voltios y –1,3 voltios respectivamente.
La evolución de H2 comienza aproximadamente a –1,2 V y está bajo el control cinético en todos

los potenciales experimentados dentro del lecho. De estos potenciales puede verse que la reducción

del O2 y Ag (CN ) 2 son las reacciones más favorables desde un punto de vista termodinámico.
Con respecto a los otros elementos, se tiene antecedentes de cobre y mercurio solamente. En el
primer caso, de acuerdo a resultados publicados por Smith y colaboradores, la codepositación de
-
cobre puede minimizarse controlando cuidadosamente el voltaje aplicado, el nivel de CN libre y el
flujo de solución. En cuanto al control del voltaje aplicado, relacionado con el mercurio, éste se
deposita, según su potencial, preferencialmente al oro.
 Composición de la solución.
Para concentraciones de 10 15 ppm la eficiencia es del orden del 75% en el proceso simple. A
concentraciones mayores la eficiencia disminuye a causa de la competencia de otras reacciones
como la reducción del oxígeno y la plata.
42
La presencia de NaOH aumenta la conductividad de la solución y con ello la eficiencia de

extracción de paso simple.
ELECTRODEPOSICIÓN DIRECTA
Una solución cargada típica de lixiviación con NaCN en pilas contiene 0,5 a 10,00 ppm de oro.
Elges y colaboradores (1984) y Mooiman (1983) han sugerido que los procedimientos de lixiviación
en pila pueden ser simplificados mediante la Electrodeposición directa del oro desde su licor diluido.
Este elimina las etapas de adsorción en carbón activado, desorción y regeneración del carbón. Sin
embargo, el removimiento electrolítico y la recuperación del ion metálico a partir de soluciones
diluidas requiere del uso de grandes áreas superficiales.
Eisele y colaboradores (1986) han propuesto el proceso de lixiviación en pilas por etapas para
alcanzar un licor con 10 ppm de oro para enviar a la Electrodeposición directa. El esquema de esta
alternativa se muestra en la figura 4.27.
Lavado final
Pila Pila
agotada Pila casi Pila nueva
agotada parcialmente
lixiviada
Solución de
lixiviación
NaCN
Cemento
Celda para
electrodeposición Oro
directa Plata
Aglomerador
Próxima pila
Fig.4.27. Lixiviación en pilas por etapas y Electrodeposición directa
También propusieron la Celda Electrolítica de transferencia de masa mejorada, que se muestra

en la figura 4.28.
Este esquema incrementa el costo de bombeo y la concentración de impurezas de la solución

rica y también aumenta la pérdida de oro en las filtraciones.
43
Solución cargada
Fig. 4.28. Celda electrolítica para oro, de transferencia de masa mejorada.
44
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MODULO DE MERRILL CROWE
INDICE
INTRODUCCIÓN
CAPITULO 1.0 FUNDAMENTOS DE LA PRECIPITACIÓN CON Zn
1.1. Electroquímica 3
1.2. Diagramas de estabilidad para el proceso Merrill Crowe 5
1.3. Cianuro libre 7
1.4. Variables en la precipitación con Zn 7
CAPITULO 2.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO EN ALTO CHICAMA
2.1. Descripción del proceso en la planta Merrill Crowe 12

2.2. Diagrama de flujo 13
2.3. Equipos de planta 13
CAPITULO 3.0 ETAPAS DEL PROCESO MERRILL CROWE
3.1. Clarificación de la solución rica 19

3.2. Desoxigenación 23
3.3. Precipitación con zinc 24
CAPITULO 4.0 CONTROL DEL PROCESO
4.1. Parámetros operativos 27

4.2. Cálculos en planta 29
4.3. Procedimiento de operación con sólidos altos 30
4.4. Análisis de soluciones 30
ANEXOS
MODULO DE MERRILL-CROWE
INTRODUCCIÓN
A causa de su simplicidad y eficiente operación, el proceso Merrill-Crowe ha sido usado
en todo el mundo para la recuperación del oro y la plata de las soluciones cianuradas. La
cementación o precipitación del oro mediante zinc metálico, se aplicó en las plantas
desde 1890.
El método se caracterizaba por:
Utilizar trozos de zinc (virutas, placas, etc.)
Contacto en bateas o cajones.
Alto consumo de zinc, 10 kg de zinc /1 kg de Au.
Dificultad para cosechar y remover el oro adherido al zinc.
Rendimientos medianos.
Pasivación del zinc ( Zn (OH)2, sales, etc.)
Durante las tres primeras décadas, tres mejoras importantes fueron efectuadas para
mejorar el proceso:
La primera mejora fue la adición de sales de plomo soluble en cantidades controladas

para producir una aleación de plomo zinc sobre la superficie de las partículas de zinc
que inhibió la pasivación de las superficies de zinc y de ese modo permitió la deposición
continua del oro.
La segunda mejora fue el uso de polvo de zinc en lugar de virutas de zinc, el cual
proveyó un área de superficie mucho más grande, y de ese modo una cinética de
precipitación muy rápida.
La tercera mejora fue la deareación de las soluciones a menos de 1 ppm de oxígeno, el

cual redujo significativamente el consumo de zinc.
Ya en 1916, se tenía establecido la estructura del proceso mejorado y conocido

popularmente como Merrill Crowe.
1897 C.W. Merrill, aplica el uso de filtros en la precipitación con polvo de zinc.
1916 T.B. Crowe, aplica vacío para desoxigenar las soluciones ricas y reducir el
consumo de zinc.
El aporte de Merrill y Crowe, dió origen al proceso actual de precipitación con polvo de
Zn conocido como Proceso Merrill-Crowe.
CAPITULO 1.0
FUNDAMENTOS DE LA PRECIPITACION CON Zn

1.1. Electroquímica:
Este proceso esta basado en el hecho de que el metal a ser recuperado (oro) a partir de
la solución cianurada, es mas noble que el metal usado para la precipitación (Zinc).
Es así como se han determinado los potenciales normales de oxidación a 25 °C. A

continuación se detallan algunos:
Electrodo (Media Celda) E° (volts)
Au = Au+ + e- 1.68
Ag = Ag+ + e- 0.799
2H+ + 2e- = H2 0.00
Fe = Fe+2 + 2e- -0.440
Zn = Zn2+ + 2e- -0.763
Interpretación de la escala de potenciales normales de electrodos:
Un E° mas grande (más positivo) es un metal más noble, o sea es más difícil de pasar
los iones a la solución (corrosión difícil). Especie oxidante.
Un E° más pequeño (más negativo) metal menos noble, más fácil de pasar los iones
a la solución (corrosión fácil). Especie reductora
Básicamente es un proceso electroquímico donde el zinc se disuelve (reacción anódica) y
los electrones cedidos sirven para reducir el complejo aurocianurado a oro metálico
(reacción catódica).
La disolución anódica del zinc, es el resultado de dos reacciones
Zn = Zn++ + 2 e-
Zn + 4CN- = Zn(CN)4-2
++
Zn + 4 CN- = Zn(CN)4-2 + 2 e- .................. Ec. General de disolución de zinc
La reacción catódica del complejo aurocianuro sería:
Au(CN)2- + e- = Au + 2CN- ......................... Reacción Catódica (1)
Hay que resaltar que las dos reacciones se producen simultáneamente y que el zinc
cuando se disuelve cede sus electrones al complejo aurocianurado para que se reduzca
a oro metálico, la ecuación general es la siguiente:
2Au(CN)2- + Zn = 2Au + Zn(CN)4-2 ................ Reacción Global (2)
Las reacciones principales que intervienen directamente en el proceso Merrill Crowe son:
Zn° + 2 Au(CN)2- = Zn(CN)4-2 + 2 Auo

Zn° + 2 Ag(CN)2- = Zn(CN)4-2 + 2 Ago
Zn° + Hg(CN)4-2 = Zn(CN)4-2 + Hgo
La adición de sales de plomo, ayudan a la espontaneidad de la cementación; formando

áreas catódicas; su adición debe ser controlada, ya que en exceso reduce la eficiencia.
o
Potenciales normales E en medio
alcalino (pH=14)
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De estas podemos deducir en forma fácil que la mayor tendencia a formar pares
galvánicos con el Zn, como se les denomina comúnmente serán los pares: Au(CN)2- /Zn;
Ag(CN)2- /Zn; Hg(CN)4-2 /Zn. Como es lógico, éstas dependerán de los complejos y de
sus respectivas concentraciones en solución.
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Del gráfico anterior donde se muestra el mecanismo de la precipitación del zinc, se
puede extraer lo siguiente:
i. El transporte de masa del complejo de cianuro de oro y especies de cianuro libre

hacia la superficie del zinc desde la solución.
ii. Adsorción del complejo de cianuro de oro sobre la superficie del zinc.
iii. Transferencia de electrón entre el zinc y el complejo de cianuro de oro, y disociación
simultánea del complejo de cianuro de oro y formación del complejo de cianuro de
zinc, reacción (1) y (2), de la página 4.
iv. Desorción del complejo de cianuro de zinc desde la superficie del zinc.
v. Transferencia del complejo de cianuro de zinc hacia la solución.
1.2. Diagramas de estabilidad para el proceso Merrill Crowe
(
1.3. Cianuro Libre
El término cianuro libre involucra a dos especies, el ión cianuro (CN-) y el ácido
cianhídrico (HCN). La proporción relativa de estas dos formas dependen del pH del
sistema.
La reacción entre el ión cianuro y el agua se expresa:
CN- + H2O = HCN + OH-
Esta disociación es función del pH, para la lixiviación lo importante es el CN-

• A un pH = 8.4, más del 90% de cianuro existe como ácido cianhídrico (HCN).
• A un pH = 9.3, la mitad del total de cianuro existe como ácido cianhídrico (HCN) y la
otra mitad como iones cianuro libre (CN-).
• A un pH = 10.2, más del 90% del total de cianuro está como iones cianuro libre (CN-).
)
1.4. Variables en la precipitación con Zn
Las variables que tienen una influencia importante sobre la eficiencia del proceso de
precipitación con Zn, son los siguientes:
Oxígeno disuelto
Concentración mínima de cianuro
Sólidos en suspensión
Rango de pH de operación
Iones metálicos interferentes
• Oxígeno disuelto: Aún pequeñas cantidades de oxígeno disuelto, deteriora

considerablemente la precipitación, debido a la pasivación de la superficie del Zn (oxida
la superficie del Zn disminuyendo el área de contacto y evitando así que todo el Zn
reaccione para la precipitación); Además la presencia de oxígeno puede redisolver el
oro finamente precipitado, cuya velocidad sería muy rápida.
• Concentración mínima de cianuro: Para que la reacción de precipitación proceda
hasta el final, la solución rica debe contener una mínima concentración de cianuro;
debajo de esta concentración la velocidad de precipitación es menor. Encima de esta
concentración de cianuro la velocidad de precipitación no es afectada, pero una
concentración alta de cianuro conduce a un exceso de consumo de Zinc. Algunos
expertos dicen que esta concentración mínima de cianuro es de 0.002 M, otros 0.035 M
de NaCN
• Sólidos en suspensión: Los sólidos en suspensión pueden reducir drásticamente la

eficiencia del proceso, debido a que causan pasivación del zinc.
Pasivación del zinc
Durante la pasivación el metal forma un compuesto(o producto) que se queda en la

superficie metálica formando una barrera o resistencia a la continuación de la
corrosión, ejemplo el ZnO, Zn(OH)2. La pasivación de la superficie anódica activa
*
del zinc, provoca una menor velocidad de reacción y en el caso extremo cesa
totalmente la precipitación. La pasivación se presenta debido al aislamiento de la
superficie del zinc como consecuencia del recubrimiento de:
Capa densa y compacta de metales precipitados.

Capa de Zn(OH)2.
Recubrimiento con ZnS
Recubrimientos con lamas, geles y durezas.
• pH de la solución rica: Una variación en el valor de pH de la solución rica en el rango

de pH de 9 a 11.5 no tiene efectos notables en la velocidad de precipitación, pero un pH
mayor puede causar la formación de Zn(OH)2, este producto tiende a originarse en la
superficie de las partículas de Zn y puede retardar e incluso paralizar la precipitación
con zinc.
El Zn(OH)2 es prácticamente insoluble, por lo tanto inhibe la velocidad de precipitación.

La estabilidad del hidróxido de zinc, depende de la concentración de cianuro, pH y
concentración del zinc disuelto. La formación del hidróxido pasivante, se describe por la
reacción:
Zn+2 + 2OH- = Zn(OH)2
En mayor concentración de cianuro el ion zinc es acomplejado para formar complejos

solubles, según:
Zn+2 + n CN- = Zn(CN)n -n+2
El hidróxido de zinc se disuelve en presencia de cianuro según:
Zn(OH)2 + 4CN- = Zn (CN)4 -2 + 2 OH-

• Iones metálicos interferentes: Algunos iones metálicos tienen efectos negativos en la
precipitación con Zn. Los iones mas perjudiciales son los de antimonio y arsénico;
cuyas concentraciones <1 ppm, pueden reducir la velocidad de precipitación en un 20
%.
La presencia de cobre en las soluciones, por lo general, provoca altos consumos de
cianuro y también decrece la eficiencia de precipitación debido a la pasivación del Zn.
• Influencia de sales de plomo en la precipitación: La presencia de pequeñas
cantidades de plomo en la solución tiene un efecto positivo sobre la precipitación; Sin
embargo si las concentraciones de plomo son muy altas (> 20 ppm ) el consumo de Zn
aumenta.
En cantidades mínimas el plomo se precipita como una película metálica delgada sobre
el zinc, creando así, un par galvánico activo, que hace más rápida y completa la
precipitación del oro, con un consumo más bajo de zinc.
Ejemplo 1
Una placa de Zinc se sumerge en una solución ácida con iones cobre (solución ácida con
sulfato de cobre: CuSO4). Determinar si el zinc se corroe. Las reacciones que tienen lugar
son:
Zn = Zn2+ + 2e- ....................................... E, = -0.763 V.
Cu = Cu2+ + 2e- ...................................... E, = 0.337 V.
+
De estas dos reacciones, la que tiene un potencial más positivo es la del cobre (Cu), por lo
tanto, el cobre se reducirá y el zinc se oxidará (se corroe).
Anodo Zn2+ + 2e- = Zn .................................. E, = -0.763 V.
Cátodo Cu2+ + 2e- = Cu .................................. E, = 0.337 V.
Reac.Global Cu2+ + Zn = Cu + Zn2+ ........................ Ecelda= E,C - E,A = 1.1 V
Ejemplo 2
En el proceso de precipitación Merrill Crowe ocurren las siguientes reacciones. Describa la

reacción global y la espontaneidad de la reacción.
Au(CN)2- + e- = Au + 2CN- .......................... E = -0.50
Zn + 4 CN- = Zn(CN)4-2 + 2 e- ................. E = -1.22
-.
CAPITULO 2.0
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO MERRILL – CROWE
2.1. Descripción del proceso Merrill–Crowe en Alto Chicama
La solución rica proveniente de las pilas de lixiviación es filtrada en los filtros

clarificadores hasta lograr una solución cristalina menor de 5 ppm de sólidos; El filtrado
resulta esencial para remover los sólidos finos que pueden obstruir rápidamente la línea
de precipitado o pasivar al zinc. El filtro es revestido por una película de tierra diatomea
antes de proceder al filtrado. Esto permite al filtro remover partículas inferiores a una
micra de tamaño y continuar filtrando una buena cantidad antes de saturarse.
Luego de la filtración, la solución rica es desoxigenada. La solución rica varia desde 5 a

8 mg/l de oxígeno, esta debe ser reducida a 0.5-1.0 mg/l, para una producción de un
buen Barren y usar cantidades razonables de zinc.
Para conseguir esto, se circula la solución filtrada a través de una torre de vacío (o
Crowe) que contiene empaques de plástico (packing), estos interrumpen el flujo de la
solución formando capas muy finas.
La solución desoxigenada debe ser drenada desde la torre de vacío con una bomba
sellada para fluidos, de modo de asegurar que no se produzcan filtraciones de aire a la
solución. Generalmente los problemas de precipitación pueden ser reducidos
considerablemente con una bomba de vacío perfectamente sellada.
Luego, el polvo de zinc es agregado a una solución desoxigenada de oro cianurado, el

zinc es disuelto y el oro sale de la solución como sólido fino. Estos sólidos son filtrados
desde la solución, generalmente a través de un filtro de placas, para la remoción de oro.
Los sólidos son removidos periódicamente de la prensa, siendo fundidos para recuperar
el oro. El Barren efluente del filtro prensa es regularmente analizado para determinar el
oro presente y para asegurar que sé esta precipitando adecuadamente. Esta solución
Barren debiera ser normalmente menor de 0.01g/m3.
El polvo de zinc es agregado a un cono, este es diseñado de tal forma que no haya
agitación o remolinos en la superficie que induzca oxígeno dentro de la solución. La
cantidad de zinc requerido depende de la solución rica.
La dosificación de zinc al cono se realiza por alimentadores de tornillo. Para efectos de

una apropiada adición de zinc, es necesario que haya una cantidad suficiente de cianuro
libre en la solución para disolver el zinc agregado y además, para que todos los metales
pesados presentes en la solución se mantengan en esta.
La mayoría de los problemas en la precipitación de zinc pueden ser debido a 3 causas:
1. Demasiado oxígeno en la solución (vacío insuficiente en la torre de vacío o cono

de precipitación succionando aire).
2. Insuficiencia de zinc (la cantidad de oro en la solución ha aumentado o la solución
está contaminada).
3. Insuficiencia de cianuro libre o cal en la solución. Es posible que haya mucho
cianuro libre en la solución, pero esto dará como resultado un excesivo uso de zinc.
A un pH neutral la precipitación será escasa, es necesario tener el pH adecuado (9-
12)
--
La materia fina que contiene oro y plata es filtrada de la solución por medio de los filtros
prensa que tiene una capa de tierra diatomea. Este medio de filtración no permite que
las partículas finas de oro y plata tapen la tela que se usa para filtrar, resultando en la
prolongación de la vida del filtro prensa y el precipitado se puede lavar con más facilidad
de la tela de filtración.
Los filtros prensa continúan recibiendo flujo hasta que las unidades llegan a la capacidad
de almacenaje de precipitado o las telas llegan a taparse.
Cuando la presión comienza a reducir el flujo, los filtros se sacan de servicio para poder
lavar cada unidad. Aplicar una capa de tierra diatomea y regresar a ponerse en servicio.
2.2. Diagrama de flujo
Filtrado
Filtro 1
Filtro 2 Torre de
Tk Clarificado vacío
Zinc
Tk No Clarificado
Filtro 3 Nitrato de
plomo
Cono de
zinc
Filtro 4
Tk de lodos
Tk Body Feed
Tk Precoat
Tk Sln
Barren
2.3. Equipos de la planta
Tanque de solución rica sin clarificar.- La solución rica es bombeada por una de Las
dos bombas de turbina vertical al tanque de solución rica sin clarificar en el inicio del
circuito Merrill-Crowe. Este consiste de un tanque circular de 8200 mm de diámetro por
8200 mm de alto. La capacidad de tanque es de 406 m3 y un tiempo de retención de 15
min de acuerdo al flujo total de diseño. Este tanque alimenta a las bombas 0310 465
001A y B. tiene un sistema de control de nivel, si hay mucha solución una válvula
automática estrangula es flujo a fin de mantener los niveles estables de la planta. Este
tanque tiende a llenarse rápidamente, sin embargo el controlador del tanque hace que la
válvula de control en la descarga de las bombas que va a los filtros de placa se abra. La
solución rica sin clarificar es bombeada continuamente a dos de los tres filtros de hojas
(un filtro siempre en stand by). La función de los mismos es la de efectuar la remoción de
los sólidos que todavía estén en suspensión en la solución.
FiItros clarificadores de hoja a presión.- Un clarificador de placa consta de un eje

central en donde se colocan múltiples mallas finas o placas (los clarificadores de Pierina
constan cada uno de 51 placas). La función de estas mallas es la de colectar las
-
partículas finas existentes en la solución. El eje y las placas están colocadas en un
cilindro con accesorios apropiados de tuberías para alimentar, descargar la solución,
drenado y la solución lavada a chorros. Durante la operación la solución es introducida a
baja presión (ingreso de la tubería al clarificador. La solución pasa a través de las placas
dejando las partículas en los lados de las placas y descargando fuera del clarificador por
el eje central.
FILTRO DE HOJAS A PRESION
El clarificador de placa opera con una secuencia de lavado o serie de etapa de proceso.
El primer paso consiste en revestir Las mallas con material de tierra diatomea (llamado
pre-revestido) que coloca una capa de este material fino en las superficies de Las placas
para ayudar en la filtración. La solución es entonces introducida; los sólidos finos son
retenidos en las placas pre-revestidas y la solución limpia pasa por las placas y sale del
clarificador.
El final del ciclo consiste en un lavado de las placas (backwash). La solución pobre es
introducida a alta presión por una manifold que distribuye la misma por varios inyectores
que limpian las partículas de las placas. Durante una porción de este tiempo, el eje es
rotado por un motor conductor por cadenas para ayudar a cortar Los finos y la tierra
diatomea de las placas. El acceso al interior del clarificador es a través de la puerta
posterior con seguro automático.
Tanques de preparación de diatomea.- Existen dos tanques de preparación para el

prerevestido: uno es llamado tanque de mezcla del revestido (precoat mix tank: 0310
482 009) y el otro de alimentación de relleno (body feed tank: 0310 482 010).
Ambos tanques son de 96” de diámetro por 120” de alto y tienen también cada uno un
agitador de 1 Kw. Cada tanque contiene dos bombas de alimentación de pre-revestido
(uno en operación y el otro en standby).
Adicionalmente disponen de una Tolva de descarga de sacos (0310 484 009A y 010A)
que operan accionados por un motor de 0.75 Kw
Tanque de solución rica clarificada.- La descarga de los filtros clarificadores de hoja a

presión es transferido al tanque de solución rica clarificada (0310 482 002} que tiene
-
unas dimensiones de 5500 mm de diámetro por 5500 mm de altura. Este es un tanque
de almacenamiento de solución rica previo al ingreso a la etapa de desoxigenación. Los
niveles de solución son regulados por sensores, teniendo una retención de 6 minutos.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS FILTROS CLARIFICADORES

U.S. FILTER
Características Valores
Tipo de filtro Auto-Jet, cónico doble
Modelo del filtro: 66AJ-1800F WCD
Tipo de puerta: Auto-Lok de 66"
Diámetro:
Frontal: 66"
Central: 74"
Posterior: 66"
Presión de diseño: 680 kPa (100 psig)
Temperatura de diseño: 66°C (150°F)
Material del recipiente Acero al carbono
Material interior: Acero inoxidable 316
Revestimiento: Ninguno
# de elementos: 51 @ 3" de espaciamiento
Ratio de flujo aproximado: 429 m3 / h (1887 Gpm) @ 517 kPa (75 psig)
Ratio de precapa aproximado: 217 m3 / h (1000 Gpm) @ 207 kPa (30 psig)
Ratio de desague: 125 m3 / h (552 Gpm) @ 379-414 kPa (55-60 psig)
Shaft RPM: 3 (mirando la puerta en el sentido de las agujas del reloj)
Potencia del eje 2.24 kW (3hp) @ 460 Voltios/3fases/60Hz
Soporte central: Si(1)
Información de diseño y proceso:
Flujo total de diseño del equipo: 1200 m3
Flujo nominal del equipo: 1287 m3
Sólidos contenidos de alimentación: 50 ppm como máximo
Capacidad del filtro Auto-Jet: 2.4 m 3 / h/ m2
Contenidos de sólidos de filtrado del filtro Auto-Jet: < 3 ppm
pH de filtrado: 10 a 11
Material de la precapa: Tierra diatomea
Material del cuerpo de alimentación: Tierra diatomea
Temperatura de la solución: 5°C a 25°C
Concentración de cianuro de sodio (NaCN): 150 mg / L de CN- total aproximadamente
Corrosión permitida: 3 mm (1/8")
Tanque de lodos.- Es el tanque de recepción (0310 482 005) de los lodos provenientes
de los filtros clarificadores principalmente, además del sumidero del área de los filtros
clarificadores. El diseño de este tanque de 3000 mm de diámetro y 3000 mm de alto está
compuesto de un agitador y de dos bombas de lodo (0310 463 005A y 005B) que
impulsan los lodos a las pilas de lixiviación con un flujo aproximado de 45 m3/h y 20% de
sólidos.
Bomba de vacío (de anillo líquido). - Este tipo de bomba es ideal para la torre de
deaereación, porque puede manejar grandes cantidades de líquido que está con aire en
la torre. Esta tiene un rotor eléctrico cilíndrico, esto para que la solución pueda pasar por
fuera de los álabes; el rotor gira libremente en un encasetamiento cilíndrico. El axial del
encasetamiento es un ramal del axial del rotor.
El agua llena parcialmente el encasetamiento y actúa como un pistón. Como el rotor gira
rápidamente dentro del encasetamiento, los álabes del rotor hacen que el agua gire
alrededor del cilindro en forma de remolino. La fuerza centrífuga hace que el agua forme
una capa de espesor uniforme en el interior del alojamiento; esto se mueve o pulsa fuera
del centro del rotor y regresa una y otra vez durante cada revolución. Como el agua se
mueve lejos del centro del rotor (A) Las cámaras del rotor están llenas de líquido. Este
líquido gira junto con el rotor, pero sigue el contorno del encasetamiento debido a la
fuerza centrifuga. El agua que llena completamente la cámara del rotor (el volumen entre
los álabes), vuelve desde el centro del rotor cuando el motor avanza, e impulsa el aire
-
en el punto de entrada a ocupar el espacio vacío. La cámara del rotor está vacía de
líquido y llena de aire. Como el rotor continúa en movimiento en el sentido de las agujas
del reloj, el agua es forzada a la cámara del rotor hasta que la cámara esté llena otra
vez. El aire que está en la cámara es comprimido por el líquido según avanza la cámara
y el aire es forzado a ser evacuado por el punto de descarga. Este ciclo ocurre una vez
en cada revolución.
Se dispone dos bombas de vacío (0360 461 008 y 009), una en operación y una en
stand by.
Alimentador de zinc y el cono emulsificador.- El polvo de zinc es usado para

precipitar el oro que está en la solución como complejo de cianuro-oro. Este polvo es
alimentado al cono emulsificador. El oro es precipitado casi inmediatamente como oro
sólido y el zinc forma un complejo con el cianuro. En el tiempo en que la solución llega a
la bomba vertical de alimentación de filtros prensa 0310 463 006A el oro es
completamente precipitado.
La lechada del polvo de zinc es preparada agregando manualmente el polvo de zinc al

tanque sobre el alimentador de zinc (0310 442 003 y 004). El alimentador de zinc de
velocidad variable es ajustado para alimentar polvo de zinc seco en el cono
emulsificador de zinc (0310 433 001) donde es mezclado por agitación con agua. El nivel
en el emulsificador de zinc es mantenido constante por el enclavamiento de un sensor
de nivel y una válvula solenoide en la línea que controla el ingreso del flujo de Barren. La
lechada del polvo de zinc fluye por la parte inferior del emulsificador siendo inyectada o
succionada por el flujo de solución desaereada que fluye por gravedad del interior de la
torre deaereadora. La cantidad de zinc alimentado al emulsificador es chequeada
manualmente por el operador. En una rutina básica, el operador obtiene una muestra de
solución pobre y es analizado por absorción atómica. La cantidad de zinc a dosificar esta
en función a la ley de oro y plata obtenida en la solución y al flujo de tratamiento de
solución rica.
Bomba vertical de alimentación al filtro prensa.- Esta bomba (0310 463 006A de 330
Kw), inmerso en un tanque de agua; la razón por la cual están sumergidas es para evitar
que el aire filtre en la solución; así si los sellos de las bombas fallan no podría ingresar
aire a las bombas.
La precipitación del oro con la plata, conjuntamente con el mercurio es instantánea y la

bomba es un excelente mezclador que ejecuta este proceso. Todos los metales
preciosos deben estar precipitados al momento que la solución sale de la bomba. La
solución que está descargando la bomba de alimentación a los filtros prensa, contiene
pequeñas partículas de oro, plata y mercurio con un poco de exceso de zinc, la cual es
bombeada a un banco de filtros de precipitación llamados filtros prensa (0320 413 009,
010, 011 y 012), tres en operación uno de reserva.
FiItros prensa.- Este tipo de filtros, es del tipo colado usado para separar los sólidos de
los líquidos. Las placas de filtros individuales son suspendidas en barras laterales del
marco del filtro, el filtrado toma lugar entre estas placas.
Un cilindro en forma de brazo en uno de los extremos del filtro es donde se encuentra
alojado un cilindro hidráulico de doble acción. Un marco estacionario (marco de cabeza)
es el otro lado opuesto del filtro la cual contiene las dos tuberías de alimentación y
descarga. La otra cabeza está colocada en las barras laterales, y conectada al brazo
hidráulico; logrando así mover esta cabeza a lo largo de las barras laterales y
comprimiendo Las placas intermedias formando el paquete (stack) para el paso de
-
filtración. Una bomba hidráulica manual da la potencia hidráulica necesaria para
accionar el cilindro de doble acción.
Después que el filtro de presión es cerrado por el cilindro hidráulico una lechada de
revestido es bombeada al filtro. Este revestido continúa por un tiempo necesario
suficiente para que la tierra diatomea se deposite en los paños para lograr un filtrado
más limpio, sin liberar la presión para evitar que el revestido se salga, la lechada es
bombeada al interior del filtro, entonces la bomba de revestido es parada, inicialmente la
alimentación llena la cámara entre las placas que están cubiertas con un paño de
filtración. Una vez que la cámara está llena, comienza la filtración. Como la lechada es
bombeada a baja presión a la cámara, el líquido pasa a través de los paños dejando a
los sólidos en los mismos.
ESPECIFICACIONES DE FILTROS PRENSA

FILTRO DORR-OLIVER EIMCO
Características Valores
Modelo del filtro: EIMCO M1200-FB-60PP-RP-ALP-100-25MM
Cámaras 64
Presión de funcionamiento 100 Psi(689 Kpa)
Temperatura de funcionamiento Ambiente
Superficie de filtro (pies cuadrados) 1521 ft2(141.3 m2)
Capacidad de contención (pies cúbicos) 73 ft3(2.07 m3)
Espesor de la torta: 1 1/4"(32 mm)
Construcción de la placa de filtro: Poly - P
Tela de filtro:
Las cuatro esquinas de las placas tienen pasajes circulares que cuando se cierra el filtro
deja circular la solución clara, dejando el precipitado a través de las placas de filtración.
Cuando todas Las placas están llenas de precipitado, la válvula de ingreso se cierra y al
filtro prensa se le inyecta aire para un secado adicional. La presión en la unidad
hidráulica es liberada y las placas quedan sueltas. El mecanismo levantador entonces,
automáticamente levanta cada uno de las placas una por una retirando la cabeza móvil.
Este mecanismo retira las placas por el lado de la cabeza móvil; este proceso continúa
hasta que todas las placas hayan sido retiradas.
Cada uno de los paños de las placas conteniendo el precipitado es limpiada, empleando
unas espátulas y se depositan en unas bandejas que están debajo de los filtros prensa;
una vez que todas las placas se hayan limpiado el filtro está nuevamente apto para
recibir un nuevo ciclo de filtrado.
-(
CAPITULO 3.0
ETAPAS DEL PROCESO MERRILL CROWE
3.1. Clarificación de la solución rica
Un sistema de clarificación aplicando precoat es normalmente utilizado cuando las

soluciones contienen menos de 50ppm de sólidos en suspensión a fin de obtener una
solución clara de <3ppm de sólidos. La ayuda filtrante utilizada para el precoat es un
polvo fino altamente poroso que no puede ser compactado con las presiones normales
de trabajo.
La capa formada tiene una forma irregular de 80 a 90% de vacío el cual es capaz de
atrapar partículas sub-micrónicas. Algunos proponen debe ser aplicado a partir de una
pulpa de 1 a 2% de ayuda filtrante y otros proponen que puede ser >0.3%, definido en
función a un espesor de 1.6 a 2 mm de precapa.
Otro factor de importancia es la dosificación de body feed el cual influirá enormemente

en la duración de cada ciclo de filtrado. Actualmente los tiempos de cada ciclo de filtrado
son muy variables a pesar de que el grado de turbidez es aproximadamente constante.
Elementos del sistema de filtración
Ayuda filtrante.
Tela del filtro.
Bombas de alimentación a los filtros.
Filtros clarificadores.
El tanque de precoat.
El tanque de body feed.
Sistema de dosificación de body feed.
Procedimiento
El prerevestido se realiza recirculando una pulpa de ayuda filtrante hasta que se aclare
el líquido entre el filtro y el tanque del precoat. Dado de que la mayoría de las partículas
de ayuda filtrante son más pequeñas que las aberturas de la tela deben formar puentes
entre estas aberturas.
DIRECCION DEL FLUJO DURANTE EL REVESTIDO
-)
Problemas en la formación de la precapa
Presencia de burbujas de aire.

Variaciones de presión.
Vibraciones en el interior del filtro
Erosión de la precapa (velocidad muy alta).
Cantidad insuficiente de diatomea.
Taponamiento de las telas.
Tela defectuosa, (perforaciones, arrugas, fugas).
Cantidad de precoat
La cantidad de precoat debe ser de: 4.5 a 6.8 kg/9.29 m2

La concentración de la pulpa debe ser >0.3% para una buena formación de los
puentes.
Espesor de precapa 1.6 y 10 mm, debe ser determinado por experiencia.
Concentraciones menores de 0.3%, dificultan la formación de los "puentes" de ayuda
filtrante por aglomeración de partículas.
Concentraciones mayores de 10%, tendencia a acumularse en las proximidades de la
entrada del filtro: precapa dispareja.
CUADRO 1: CONCENTRACIÓN DE DIATOMEA Y ESPESOR DE PRECAPA

POR BOLSAS DE DIATOMEA UTILIZADAS
BOLSAS Diatomea Espesor (mm)
(No) (%)
2 0.35
3 0.52
4 0.70 1.68
5 0.87 2.10
6 1.05 2.56
7 1.22 2.92
8 1.40 3.36
9 1.57 3.78
10 1.74 4.20
Velocidad de formación de precapa
La velocidad de preparación del precoat dependerá de la viscosidad del líquido utilizado,

de modo que mantenga las partículas en suspensión hasta la completa formación de la
precapa.
Una regla general puede ser el de formar la precapa a una velocidad tal que produzca
una caída de presión en el filtro entre 1 y 2 psi. (Diferencia entre el manómetro de
entrada y el de salida.)
Modo de preparación del precoat
La solución que contiene al ayuda filtrante debe aclararse de 2 a 5 minutos. Es

necesario de 5 a 10 minutos más para asegurar que toda la ayuda filtrante haya sido
ubicado como precoat.
-*
La falta de claridad en la solución filtrada puede deberse a:
Venteo inadecuado del filtro.

Puntos ciegos o taponeados en las telas.
Insuficiente precoat en la parte superior de las telas filtrantes por deficiente
recirculación.
Roturas en las telas.
Mallas deterioradas o alambres separados en las hojas.
Deficiente distribución de flujo por falla en la placa de ingreso de solución.
Arrugas en las telas.
Puesta en servicio del filtro
Después de que la solución de precoat a clarificado se pone en servicio el filtro.

El cambio de solución de precapa a la solución rica a filtrar debe realizarse de tal
forma que el flujo sea continuo y no se produzcan variaciones bruscas de presión.
Para este fin primero se abre la válvula de ingreso de solución rica mientras
simultáneamente se cierra la del tanque de precapa. Se deben evitar acciones
rápidas y bruscas, pues estos "golpes" rompen los puentes formados por las
diatomitas, dejando pasar diatomitas e impurezas del líquido.
Dosificación de body feed
La dosificación adecuada para MANTENER LA POROSIDAD, lo cual se traduce en

largos ciclos de filtración, retardar el aumento de la caída de presión y claridad
apropiada del filtrado.
Una dosificación muy baja producirá
• Un taponamiento rápido de la torta y la reducción del ciclo de filtración

• La diatomea es rápidamente rodeada por los sólidos y disminuye la
permeabilidad del pastel.
• Se reduce lentamente el flujo total.
• La diatomea en pequeña cantidad sólo aumenta el espesor de pastel sin agregar
algo de porosidad.
Una dosificación excesiva no aumentará la porosidad de la torta sino acortará el

ciclo por disminución del área afectiva de filtración al presentarse el contacto entre
las tortas.
Velocidad de filtración
Por ejemplo, si la velocidad de flujo es de 0.244 m3/h.m2 el filtro operando durante 480
minutos a una presión de 30 Psi. Dos veces esa velocidad el tiempo del ciclo decaerá
aproximadamente en 150 minutos.
La velocidad de filtración de ajustarse de una manera tal que garantice, al finalizar el

proceso de filtración una caída de presión a 50 Psi. Velocidades de filtración muy altas
producirán deterioro de la calidad del filtrado.
-+
Filtrado
Cuando el filtro se pone en servicio, la claridad de filtrado debe ser inmediata. Si ocurre
lo contrario es posible que ocurra lo siguiente:
Tela parcialmente tapada.

Presencia de aire en la solución de alimentación.
Pérdida de flujo durante la operación de precoat, produciendo ruptura de precoat.
Inadecuadada formación de precoat debido a delgada capa de Precoat.
Los ciclos cortos pueden ser causados por la obstrucción temporal o permanente de
adición de body feed, tela obstruídas/tapadas, cambios en las características del líquido
a filtrar, atrapamiento de aire en el filtro que disminuye el área filtrante, y demasiado
velocidad de filtración.
Extracción de la precapa: lavado
Al final del ciclo de la filtración el pastel del filtro se retira por el siguiente procedimiento:
1. Drenaje del líquido.

2. Una combinación de drenaje y riego de las hojas.
3. Regado de las hojas con rotación del eje soporte.
Es importante que la limpieza sea completa ya que las telas pueden quedar taponeadas
para iniciar un siguiente ciclo y el resultado podría ser un servicio inadecuado del filtro.
DIRECCION DEL FLUJO DURANTE LA LIMPIEZA
.
Datos técnicos de la tierra diatomea
PROPIEDADES TIPICAS DE LA TIERRA DIATOMEA

GRADO PERMEABILIDAD COLOR +150 pH HUMEDAD
(DARCY) TYLER (%) MAX
DIACTIV N° 8 3.50 BLANCO 33 9.6 1,0
DIACTIV N° 9 3.00 BLANCO 28 9.6 1.0
DIAOTV N°10 2.50 BLANCO 26 9,6 1.0
DIACTIV N°11 1.00 BLANCO 70 9.6 1.0
DIACTIV N°12 0.80 BLANCO 4.3 9.6 1.0
DIACTIV N°13 0.40 BLANCO 2.2 9.6 1.0
OIACTIV N°14 0,25 BLANCO 1.0 9.6 1,0
DIACTIV N°15 0.11 BLANCO 1,0 9,6 1.0
DIACTIV N°16 0.06 GRIS 1,0 8.5 2,0
DIACTIV N°17 0.02 GRIS 1.0 7.5 7.5
(') Las propiedades físicas y químicas señaladas representan promedios típicos obtenidos de acuerdo a pruebas y
métodos aceptados y están sujetos a variaciones normales asociadas a todo proceso industrial.
3.2. Desoxigenación
El objetivo es el de quitar todo el oxígeno de la solución rica clarificada. Al retirar el aire

de la solución también se retira el oxígeno. La solución proveniente del tanque de
almacenamiento es bombeada por una bomba 0310 465 002A a la torre desoxigenación.
La línea de desoxigenación está totalmente sellada unida a una tubería que sale por la
parte superior de la torre conectada a una bomba de vacío 0360 461 008 ó 009 (una en
stand by). Esta torre se mantiene totalmente sellada para que la bomba mantenga un
vacío absoluto, esto es importante mantener en un valor casi absoluto para que la
solución tenga la menor cantidad de oxígeno.
Medición de vacío.-
El grado de evacuación o vacío es medido comparando la presión del espacio con la

presión atmosférica. La presión atmosférica es la presión ejercida sobre un cuerpo con el
peso de los gases en la atmósfera.
• A nivel del mar, la presión atmosférica es aproximadamente de 101 kPa o

su equivalente a 10 metros de agua a la misma presión que ejerce una
columna de mercurio de 736 mm(el mercurio es muy pesado,
aproximadamente 14 veces más denso que el agua).
• A la altura de la mina Alto Chicama (cerca de 4000 m.s.n.m.) la presión
atmosférica es menor que el nivel del mar 6.6 metros de agua.
• Un vacío total o perfecto a esta altura puede ser obtenido con una presión
de 485 mm de Hg, usualmente se considera vacío una presión de 485 mm
de Hg.
• Un sistema de vacío nunca es perfecto y el vacío de Alto Chicama será
obtenido con 100 a 150 mm de Hg menos que el sistema perfecto, es
decir, a 365 o 385 mm de Hg. Esto es típico para un sistema de vacío
grande a esta altura, mayores vacíos requieren más equipos y costos
adicionales. Cualquier filtración en las uniones o tuberías significa
reducción del vacío por lo que los operadores deben asegurarse que se
esté obteniendo el mayor vacío posible.
Las soluciones clarificadas son desaereadas, para obtener una precipitación eficiente. El
método Crowe emplea el vacío, el cual es el más eficiente para remover el O2 disuelto a
menos de 1 ppm.
-
La tabla siguiente muestra el factor de corrección que puede ser usado para compensar
los efectos de la variación de la presión atmosférica con la altitud
Pressure in mm kPa Altitude Correction

inches Hg Hg Feet Meters Factor
30.23 768 102.3 -276 -84 101
29.92 760 101.3 0 0 100
29.33 745 99.3 558 170 98
28.74 730 97.3 1126 343 96
28.11 714 95.2 1703 519 94
27.52 699 93.2 2290 698 92
26.93 684 91.2 2887 880 90
26.34 669 89.2 3496 1066 88
25.75 654 87.1 4115 1254 86
25.12 638 85.1 4747 1447 84
24.53 623 83.1 5391 1643 82
23.94 608 81.1 6047 1843 80
23.35 593 79.0 6717 2047 78
22.76 578 77.0 7401 2256 76
22.13 562 75.0 8100 2469 74
21.54 547 73.0 8815 2687 72
20.94 532 70.9 9545 2909 70
20.35 517 68.9 10293 3137 68
19.76 502 66.9 11058 3371 66
DEAERATION TOWER
CONNECTION TO VACUUM PUMP

3.3. Precipitación con zinc
El polvo de zinc es agregado a un tanque con fondo cónico de gran profundidad; en el

que fluye solución barren y otros aditivos. Este tanque es diseñado de modo tal, que no
haya turbulencia o remolinos en la superficie que induzca oxígeno dentro de la solución.
Esto debiera asegurar suficiente zinc para una precipitación inicial, pudiendo ser
optimizado desde un ratio de 1. En algunas plantas es común el uso de una solución de
sal de plomo soluble (es preferible nitrato de plomo) como un goteo constante en el cono
del zinc.
La sal de plomo es usualmente agregada en una proporción que varía de un 10% a 30%
del peso del zinc utilizado. El plomo crea un acople galvánico en el zinc (se comentó en
el primer capítulo), produciendo una precipitación más rápida y completa, generalmente
con menos consumo de zinc. Para algunas soluciones de plata, la sal de plomo debiera
ser agregada antes de la clarificación, debido a que en la mayoría de las soluciones
parte del plomo es precipitado inmediatamente como una sal básica insoluble, la que
obstruye rápidamente los filtros de precipitación.
Esta solución después de la precipitación debiera contener normalmente < 0.01ppm de

Au. Algunas de las precipitaciones de oro ocurren inmediatamente luego de la adición de
zinc. Gran parte del zinc, sin embargo, es atrapada conjuntamente con el oro precipitado
en el filtro prensa y la solución con presencia de oro que pasa a través de esta delgada
película de zinc, precipita el oro soluble remanente en el filtro. Conforme a lo expresado
por King..."aproximadamente el 50% del oro en la solución es precipitado entre el
alimentador de zinc y la prensa, y se balancea en su rápido paso en el queque del filtro
prensa." Por este motivo, un corto período de detención del alimentador de zinc, no
debiera tener efectos adversos.
Para efectos de una apropiada adición de zinc, es necesario que haya una suficiente
cantidad de cianuro en la solución para:
Disolver el zinc agregado,

Para conservar en solución los compuestos que son formados cuando el
zinc se disuelve en soluciones cianuro-alcalínicas, y
Para asegurar que todos los metales pesados presentes la solución se
mantengan en ésta.
Con soluciones de metales pesados disueltos (cobre, níquel, zinc), el incremento de

cianuro puede ser necesario para asegurar una buena precipitación. Se sugiere un
requerimiento mínimo de cianuro y alcalinidad de 0.11 % NaCN y 0.010 % CaO. En
términos de pH, esto significa una solución normalmente sobre 11.0 para una buena
precipitación. Inicialmente, se utilizó un pH de alrededor de 9.9 sin problemas, pero con
la práctica se pude encontrar una mejor definición de este mínimo. La mayoría de los
problemas en la precipitación con zinc en plantas pueden ser debido a cuatro causas:
Demasiado oxígeno en la solución (vacío insuficiente en la torre de vacío,

pérdida de aire en algún punto de la línea de succción, o cono de
precipitación succionando aire)
Insuficiencia de zinc (la cantidad de oro en la solución ha aumentado, o la
solución está más contaminada).
Insuficiencia de cianuro libre o cal en la solución. Es posible que haya
mucho cianuro libre en la solución, pero esto dará como resultado
solamente un excesivo uso de zinc. A un pH neutral, la precipitación será
escasa, y
Sorpresivo avance de sólidos que interfieren la precipitación.
Reacciones químicas de precipitación con Zn más importantes
Reacciones de oxidación Zn/Zn+2 y reducción Me+/Me°
Para el complejo Oro-Cianuro Zn + 2Au(CN)2- Zn(CN)4-2 + 2Au

Para el complejo Plata-Cianuro Zn + 2Ag(CN)2- Zn(CN)4-2 + 2Au
Para el complejo Mercurio-Cianuro Zn + Hg(CN)2- Zn(CN)4-2 + Hg
Razón Zn/(Au+Ag)
P.a. Au 196.97
P.a. Ag 107.87
P.a. Zn 65.39
Razón estequiométrica 0.21

Razón promedio en el campo 1.00 Exceso (%) = 366
DATOS TÉCNICOS DEL ZINC

Grado UP # 510 MERCANTIL
Total zinc(%min) 99.00 99.00
Metallic zinc(% min) 96.00 ND
Iron(máx) <0.002 <0.015
Lead(% máx) <0.002 <0.05
Copper(% máx) <0.002 ND
Cadmio(%máx) <0.001 <0.02
Insolubles(% máx) <0.005 ND
Zinc Oxide Balance ND
Lime(CaO) 0 ND
Promedio de tamaño de partícula 4.00 a 5.00 4.00
Pasante 100 mesh(% mín) 100.0 100.0
Menores que 15 Micrones(% mín) 99.5 ND
Menores que 10 Micrones(% mín) 97.0 ND
Gravedad específica 7.00 7.10

CAPITULO 4.0
CONTROL DEL PROCESO
El proceso Merrill Crowe dentro de su ventaja, incluye la facilidad de operar y controlar

tanto el proceso como la producción. Durante muchos años y aun en plantas pequeñas,
el control practicado ha sido manual basado en controles simples de planta y apoyo de
laboratorio de análisis químico. En los ultimos años, hay un creciente interés en
instrumentación y automatización para el control del proceso. Indudablemente dado que
el costo de instrumentación es altamente independiente del tamaño del proceso a
controlar. Computadoras, acoplados con muestreadores y analizadores "on-line", han
sido introducidas para el control del proceso. Dentro de los instrumentos más utilizados
se cuentan:
-Flujómetros
-Turbidímetros
-pH metros
-Analizadores por AA
-Manómetros (presión, vacío)
-Electrodo selectivo para ion cianuro.
-Oxímetros
4.1 Parámetros Operativos
Flujo de solución
El flujo de la solución rica proveniente del Pad de lixiviación y que ingresa a la planta de
procesamiento se debe de mantener(constante)en todo el proceso de recuperación por
Merrill-Crowe, tanto así que el flujo de solución barren que sale de la planta debe de ser
igual al flujo de la solución rica que ingresa a esta planta.
DISEÑO NOMINAL
Razón del flujo de alimentación 1287 m3/h(1er año)
de solución rica
Razón de flujo de solución 1200 m3/h
en los equipos
Muestreo de soluciones.-
Se toma muestras de soluciones para determinar la concentración de los elementos,

que se desea conocer. Se analiza la solución rica para determinar la concentración de
Au y Ag principalmente efectuándose esta medición en el laboratorio químico; también
se analiza la concentración de cianuro libre, el pH presente en la solución, los dos
últimos parámetros se determinan en el laboratorio metalúrgico o en un ambiente
establecido dentro de la planta.
Los mismos parámetros se analizan en la solución barren además de la concentración

del Zn, Hg, Cu, Pb y As. El muestreo de las soluciones se realiza a la entrada de la
línea principal de la solución rica, de los filtros prensa, a la salida de cada filtro prensa y
en la recolección de todas Las soluciones salientes de los filtros prensa (solución
barren). Además de la solución barren y en la solución enriquecida antes de su ingreso
a la pila de lixiviación.
Oxígeno
Los niveles de oxígeno disuelto en la solución se miden en ppm, en la entrada y salida

de la torre deaereadora. El nivel de oxígeno que ingresa a dicha torre debe de ser
reducida al salir de esta torre, en cantidades inapreciables de oxigeno.
Sólidos en suspensión
Se miden Los sólidos en suspensión a la entrada de la planta de procesos (solución rica

que llega del pad de lixiviación) y a la entrada del tanque de la solución rica clarificada.
SOLUCIÓN FILTRO DE SOLUCIÓN

RICA HOJA (salida) FILTRADA
Sólidos <5 ppm 3 ppm
contenidos en
Adición de Zinc en Polvo.-
El zinc se adiciona en forma de polvo, en una pequeña tolva de descarga y de allí a un

alimentador de zinc el cual descarga en el cono emulsificador.
Adición de anticrustante.-
El antiincrustante se presenta en forma de solución acuosa, el cual es adicionado al

tanque de solución barren por medio de una bomba dosificadora. Así también al tanque
de enriquecimiento.
Tierra diatomea
Se utiliza como pre-filtro en los filtros clarificadores y los filtros prensa en forma de
lechada, preparadas en los tanques body feed y en el relleno.
ADICIÓN DE REACTIVOS
Zinc para un ratio PbNO3 (Kg/hr) Floculante (ppm) Anticrustante (ppm)
1 4
Presiones
Se mide las presiones de trabajo e hidráulica en los filtros clarificadores y en los filtros
prensa. La medición se realiza en PSI.
PRESIONES
Filtros Clarificadores Filtros Prensa
P. de desague (55 - 60 psi) P. de trabajo ( 90 psi max)
P. de trabajo (80 – 100 psi) P. hidráulica (4000 - 4500 psi)
(
Cianuro
Una vez que el cianuro de sodio se ha disuelto en solución barren, se requieren medidas
de seguridad. Adecuados sistemas de contención y el mínimo de tuberías de conexión
reducirán el riesgo de derrames.
Si el pH no se mantiene suficientemente alto, cantidades peligrosas de HCN se pueden

generar y salir de soluciones de cianuro concentradas. En las soluciones superiores al
1% es necesario un pH mínimo de 12 para mantener el HCN a bajo nivel, una medición
confiable de pH es una parte importante de control seguro del proceso. Al agregar un
elemento cáustico a la solución de cianuro elevara el pH y minimizará la formación de
HCN.
4.2. Cálculos en planta
Ejemplo 1: Determinar el ratio de Zn, cianuro disponible, % recuperación de oro y plata

según los siguientes datos de operación:
Flujo: 1204 m3/h Peso de Zn: 162.2 g/min.
Ley Sol. Rica Ley Sol. Barren CN- libre pH

Au Ag Au Ag Barren Barren
Rica Rica
ppm ppm ppm ppm (make up) (make up)
2.48 4.38 0.01 0.02 248.7 302.4 9.92 9.98
−
%R= x 100
(.
Ratio de Zn =
0 + /
CN disponible =
- + -. 0+ − /
Por lo tanto:
* − . .-
% R Au = x 100 = 99.60 %
*
*−. .
% R Ag = x 100 = 99.54 %
*
-( 1 0(. 1 /
Ratio de Zn = = 1.18
- . 1
0 *+ */
CN libre Rica = 248.7 CN Disp = 239.4 ppm
CN libre Make Up = 302.4 CN Disp = 202.4 ppm
)
4.3. Procedimiento de operación ante presencia de sólidos altos
Una de las condiciones para una buena recuperación de Au de la solución rica,

entonces, es la ausencia de sólidos en suspensión; pero no solamente esta es la razón
por la cual se debe evitar el ingreso de sólidos en el circuito. A continuación se detallan
algunas otras:
En primer lugar, una vez que los sólidos pasan los Filtros Clarificadores,
el destino final de estos son los Filtros Prensa (que llegan a convertirse
en un Clarificador de mayor eficiencia), produciéndose una saturación
prematura de estos, elevándose la presión y presentándose fugas a
través de las placas. Esto significa generar una operación sub-estándar
de los Filtros.
En segundo lugar, los Filtros Prensa una vez cosechados exigen una
mayor cantidad de reactivos fundentes por la excesiva cantidad de
sólidos en el precipitado. Además los operadores refieren que las coladas
de estas cosechas son más problemáticas, y las barras salen de menor
calidad y se ve afectada la recuperación.
En tercer lugar; los Filtros Clarificadores presentan una saturación

inmediata y exige cambios constantemente. Teniendo en cuenta que el
cambio de 01 filtro Clarificador toma al menos 20 min, esto se convierte
en una respuesta muy lenta al problema; siendo la consecuencia
inmediata el rebalse del tanque no-clarificado, a pesar de que se apague
una bomba, se baje el flujo y el tiempo de cambio de Filtros se baje al
mínimo (aprox. 10 min). Observar, en este caso, que para el balance de
producción se está tomando un flujo que censa el flujo que llega a Planta
pero que no llega a los Filtros Prensa. La presencia de sólidos debe ser
controlada si disponemos un filtro en stand by a tiempo.
4.4. Análisis de soluciones
Determinación de cianuro libre:

Titulamos 10 ml de muestra con AgNO3, usando rodanine como indicador.
La reacción que se va a formar es la siguiente:
AgNO3 + 2 NaCN ---------- Na(CN)2Ag + NaNO3
Titulador de AgNO3
Concentración de AgNO3 Rango de detección (ppm)
2.17 g/l 250 - 2500

0.217 g/l 25 - 250
0.0217 g/l 2.5 - 25
Si se utiliza menos de 5 ml de la solución titulante para identificar el punto final, se

vuelve hacer el análisis volumétrico de la muestra, usando la siguiente concentración
mas baja de titulador de AgNO3. Si se requiere mas de 50 ml de titulador para identificar
el punto final, usar la siguiente concentración más alta de titulador de AgNO3.
NaCN (ppm) = VAgNO3 gasto (ml) x Conc. AgNO3 (g/lt) * 577

V muestra (ml)
*
CN- (ppm) = NaCN (ppm)
1.884
Ejemplo 2: Preparar 3.45 litros de una solución de NaCN, con una concentración de 500
ppm de CN-
Peso Molecular del NaCN = 49

Peso Molecular del CN- = 26
500 ppm CN- (49/26) = 942.3 ppm de NaCN

0.942 g/lt x 3.45 lt = 3.25 g de NaCN
Ejemplo 3: Determinar los ppm de antiincrustante que se está empleando en una

solución cianurada con un flujo de 1200 m3/h, cuando la adición del antiincrustante esta
en: 40 ml/min.
Antiincrustante(ppm) = 40 ml/min x (60 min/h) = 2 ppm

1200 m 3/h
+
BALANCE DE UN FILTRO PRENSA
SOLUCION RICA SOLUCION BARREN PRECIPITADO SECO PRECIPITADO RETORTEADO

99854 m3 99854 m3 1272 Kg 1077 Kg
Contenido Contenido Contenido Contenido
ppm oz Kg ppm oz Kg Concentración oz Kg Concentración oz Kg
Au 2.63 8450 263 0.01 32 1 5990 oz/TC 8397 261 7156 oz/TC 8495.5 264
Ag 6.49 20840 648 0.02 64 2 14850 oz/TC 20818 648 17515 oz/TC 20794 647
Zn 84.52 8440 95.09 9495 0.94 % 12 1.05 % 11
Hg 2.53 253 0.32 32 16.85 % 214 2.16 % 23
Cu 40.72 4066 41.01 4095 0.61 % 8 0.71 % 8
Fe 0.65 65 0.63 63 % 0 % 0
PESO Pttdo húmedo WH20+WHg+W(otros metales)

Consumo de Zn 2086 Kg
1083 Kg
PESO Pttdo Seco WHg +W(otros metales)
1272 Kg 39 % H2O
PESO Pttdo Retorteado PESO Hg

1077 Kg 195 Kg
Pesos atómicos Reacciones de precipitación

Au 197
- -2
Ag 108 Zn + 2Au(CN)2 Zn(CN)4 + 2Au
- -2
Hg 201 Zn + 2Ag(CN)2 Zn(CN)4 + 2Ag
-2 -2
Zn 65 Zn + Hg(CN)4 Zn(CN)4 + Hg
Relación teórica Zn/(Au+Ag) 0.21

Relación teórica Zn/(Au+Ag+Hg) 0.24
Consumo de Zn (Kg) 1083 100.0%

! "" Zn consumido por las RxQx 322 29.8%
"# $% Zn depositado en Precipitado 12 1.1%
&! # Zn que va directo a S. Barren 749 69.1%
1164 322
Relación real Zn/(Au+Ag) 1.19

Relación real Zn/(Au+Ag+Hg) 0.93
Zn necesario para precipitar Met. Valiosos (Au y Ag) 240 Kg Zn

Luego…..El exceso es (1083-240) 843 Kg Zn 351.1 de exceso de zinc
.
MINERALES AURÍFEROS QUE SE ENCUENTRAN EN LA NATURALEZA
• Elementos nativos y aleaciones naturales.

– Oro nativo o natural Au
– Oro argentífero o electrum (Au,Ag)
– Oro cuprífero o cuproaururo (Au,Cu)
– Oro paladinífero o porpezita (Au,Pd)
– Oro rodonífero o rodita (Au, Rh)
– Maldonita Au2Bi
• Sulfuros.
– Uytembogaardtita Ag3AuS2
• Telururos.
– Calaverita AuTe2
– Krennerita (Au,Ag)Te2
– Petzita Ag3AuTe2
– Kostovita AuCuTe4
– Nagyagita Pb5Au(Te,Sb)4S5-8
– Sylvanita (Au,Ag)Te4
• Seleniuros.
– Fischesserita Ag3AuSe2
• Antimoniuros.
– Aurostibita AuSb2
PLATA, Ag
• Plata, de símbolo Ag, es un elemento

metálico blanco y brillante que
conduce el calor y la electricidad mejor
que ningún otro metal. Es uno de los
elementos de transición del sistema
periódico. Su número atómico es 47.
• La plata se conoce y se ha valorado

desde la antigüedad como metal
ornamental y de acuñación.
Probablemente las minas de plata en
Asia Menor empezaron a ser
explotadas antes del 2500 a.C. Los
alquimistas la llamaban el metal Luna o
Diana, por la diosa de la Luna, y le
atribuyeron el símbolo de la luna
creciente.
PROPIEDADES DE LA PLATA
• Es un metal de color blanco característico, susceptible al pulimento
• La plata es el más blando y blanco de todos los metales
• Tiene una de las más altas conductividades eléctricas de todos los metales, incluso
superior a la del cobre —el conductor por excelencia— pero su mayor precio ha
impedido que se utilice de forma masiva en aplicaciones eléctricas.
• La plata pura también presenta la mayor conductividad térmica, y el mayor índice
de reflexión (aunque refleja mal la radiación ultravioleta) de todos los metales
• Su maleabilidad y ductilidad —sólo superadas por el oro— son tales, que es
posible obtener láminas de 0,00025 mm y con 1 g de metal fabricar un hilo de 180
metros de longitud.
• Se mantiene en agua y aire, si bien su superficie se empaña en presencia de ozono,
sulfuro de hidrógeno o aire con azufre.. Algunas sales de plata son fotosensibles
(se descomponen por acción de la luz) y se han empleado en fotografía.
• Se disuelve en ácidos oxidantes y puede presentar los estados de oxidación +1, +2
y +3, siendo el más común el estado de oxidación +1.
• El óxido y sulfato formado sobre la plata puede disolverse en ácido cítrico
limpiándolo y formando citrato de plata.
• Es resistente a la corrosión por el aire, el agua, las bases y los ácidos diluidos pero
se disuelve en nítrico concentrado y en sulfúrico concentrado y caliente.
• El oro ocurre en la
pirita y en la
arsenopirita como
solución sólida o
extremadamente
fino, constituyendo
así el denominado Oro nativo (glóbulo) en pirita. Oro nativo rellenando espacios de la pirita
oro invisible, o
como oro visible,
formando
ampollas de
exsolución,
inclusiones,
microvenillas,
relleno de
intersticios,
reemplazamientos,
microhalos, etc.. Oro nativo en pirita. Inclusión de oro en pirita.
PRODUCCIÓN DE ORO EN EL MUNDO
En Latinoamérica se
mantiene como
primer productor de
oro y primer
productor de plata en
el mundo
DEMANDA DE ORO
• El oro una vez introducido en el mercado puede seguir dos

caminos:
Entrar en un proceso de producción, como por ejemplo las

industrias de joyería y electrónica, y en menor proporción en
uso dental y acuñamiento de Monedas y Medallas.
Ingreso a la bóveda de los bancos para pasar a formar parte de
reservas o garantías.
• De lo expuesto se deduce que aproximadamente solo un

10% del oro que se extrae de las minas y lavaderos tiene un
uso práctico para el hombre, pues la mayoría de las joyas,
lingotes y monedas terminan en las bóvedas de los bancos.
TIPOS DE ORO EN EL MERCADO
• Hablar de comercialización aurífera,
resulta indesligable referirse a
conceptos tales como mercado de
oro, precios y otros estrechamente
vinculados entre si. En cuanto a
calidades de oro metálico en
términos generales se puede
mencionar al oro en:
Charpas,
Oro refogado,
Oro fundido o bullión,
Oro refinado y
Oro refinado Good delivery.
Oro en charpas con leyes superiores

a 333 milésimos u 8 quilates.
Oro Refinado con leyes superiores a

995 milésimas ó 23.88 quilates.
Oro Refinado good delivery con leyes

superiores a 995 milésimas y sello de
calidad por fundidores y ensayadores
reconocidos en el London Gold
Marked.
EQUIVALENCIAS, TÉRMINOS REFERENCIALES Y CLÁUSULAS CONTRACTUALES ESTANDAR
• EQUIVALENCIA
1 KG = 32,1507 oz
1 OZ = 31.1035 gr
• TÉRMINOS REFERENCIALES
Oro Doré : Oro fundido, con ley variable, menor a 99.5% ó 995/1000
Oro Refinado : Oro con ley igual o superior a 99.5% ó 995/1000
Sello “Good Delivey” : Sello de calidad que colocan en los lingotes de oro
refinado los fundidores - ensayadores autorizados. Tanto el peso como el ensaye
son inobjetables
• Los fixings
Fijación del precio de cierre en el Mercado de Londres y que se utiliza como

referencia para la mayor parte de transacciones de oro en el mercado mundial.
EQUIVALENCIA DE QUILATES EN MILÉSIMAS
• La ley de oro, es decir la cantidad de metal precioso contenido en una
aleación áurea, se cuenta en quilates.
• El quilate del oro no tiene ninguna relación con el de las piedras

preciosas, así tenemos:
• 1 quilate de piedra preciosa : 200miligramos (quilate métrico)

• 1 quilate de oro : 41.66 miligramos
• Peso: Se expresa en onzas troy o en unidades métricas de tal forma que:

• 1 onza troy = 31,1035 gramos
• 1Kg = 32,15 onzas troy
• 100 onzas troy = 3,10345 Kg
• 1 tonelada métrica = 32 150 onzas troy.
• Pureza: Se describe según el “Contenido Fino” de oro en partes por mil o

por la escala de quilates.
CALIDAD DEL ORO EN QUILATES
Contenido en
Partes por 1 000

Quilates
• 1 000 24
• 995 (London Delivery: Entrega correcta Londres)
• 916 (usual para la mayor parte de monedas)
• 750 18 (Joyería de alta calidad)
• 583,3 14
• 417,7 10
• 375 9
• 333,3 8 (Pureza más baja)
UNIDADES DE CONVERSION MÁS USADAS EN LA COMERCIALIZACION DEL ORO
• EQUIVALENCIAS:
• 1 gramo 0.03215 onzas troy

• 1 gramo/t 0.02917 onzas troy /tc
• UNIDADES DE MEDIDA:
• g Au/t gramos de oro por tonelada métrica.

• Oz./tc onzas troy por tonelada corta.
• Oz/t onza troy por tonelada métrica.
• US$/Oz. Oro dólares americanos por onza troy de oro.
ORO COMERCIAL
• La calidad del oro aceptado internacionalmente

corresponde a un ORO REFINADO, que alcance un
contenido mínimo de 995 partes por mil y que debe ser
respaldado por el sello “Good Delivery” otorgado por
aquellos fundidores - ensayadores reconocidos y
registrados en el London Gold marked, que han cumplido
con rigurosas exigencias para ejercer el derecho de
estampar su sello en los lingotes de oro.
• El sello “Good Delivery” representa un valor intangible de

marca del fundidor-ensayador reconocido, mediante el
cual, tanto el ensayo como el peso grabado en la barra de
oro son inobjetables y fidedignos y por lo tanto aceptados
en cualquier parte del mundo por usuarios, industriales,
agentes de bolsa y bancos centrales.
Especificaciones para una barra “Good Delivery”
• Peso : Contenido Mínimo de oro: 350 onzas finas

Contenido Máximo de oro: 430 onzas finas
• Finesa : Mínimo 995 partes por 1000 de oro fino. (El oro de 1000
fino, será marcado como 999.9)
• Marcas : Nº de serie
• Estampado del fundidor - ensayador
• Apariencia: Las barras deberán ser de buena apariencia, libres de
cavidades superficiales, irregularidades, contracciones excesivas y
fáciles de manipular y apilar convenientemente.
• Existe también oro refinado con características físicas similares a las

del “Good Delivery” de refinerías acreditadas, ( como es el caso de
la mayoría de refinerías Peruanas); que son aceptadas por traders
de oro, conocedores del producto y del mercado, quienes lo derivan
directamente a los usuarios finales bajo condiciones y términos de
compra similares a las barras “Good Delivery”.
MERCADOS DEL ORO
• El mercado local está constituido por aquellos que la Ley tipifica como
usuarios que son:
Los artesanos
Los joyeros
Los odontólogos
Los técnicos dentales
Los industriales.
• El principal comprador es el Gobierno a través del Banco Central de

Reserva, por razones de política monetaria, tal como lo estipulan las
leyes. De lo antes dicho se deduce que aproximadamente solo un 10 %
del oro que se extrae de las minas y lavaderos tienen un uso práctico
para el hombre, puesto que la mayoría de las joyas, lingotes y monedas
terminan en las bóvedas de los bancos.
• Existen cinco mercados principales de oro en el mundo, son los de:

• Nueva York, Londres, Zurich, Hong Kong y Sydney.
EL MERCADO DE ORO DE LONDRES
• Es el más antiguo mercado de oro con controles y regulaciones muy
estrictos. El más utilizado es el LONDON GOLD MARKET en el que
participan (05) grandes empresas que fijan diariamente el precio
del oro en los denominados Fixings ; éstas son:
1. Mocatta and Goldsmid Limited, fundado en 1681 y ahora subsidiaria

de Standard Chartered Bank Limited.
2. Sharps. PLxley Limited. resultante de la fusión de Sharps and Wilkins
v Pixley & Abell, habiéndose al primero iniciado alrededor de 1750.
3. N.M.Rothschild & Sons Limited, fundado en 1800 estableciéndose
como uno de los mayores bancos internacionales.
4. Johnson, Matthav Bankars Limitad. el mayor refinador y fabricante
de metales preciosos. fundado en 1817. y
5. Samuel Montagu & Co. Limitad, fundado como banco en 1853,
ahora subsidiario de Lidland Bank Limitad.
• La presidencia de este mercado se le adjudica a N. M. Rothschild &

Sons Ltd. Este viene comerciando en oro desde finales del siglo
XVIII.
FIJACIÓN DE PRECIOS (FIXINGS)
La determinación del precio del oro en Londres es través de un

procedimiento denominado Fixing. Los fixings son dos sesiones
diarias que se realizan en Londres, el primero a las 10h 30 min
(A.M.Fixing) y el segundo a las 15,00 h (P.M.Fixing).
La interrelación que existe con el Perú es la siguiente:
FIXINGS
LONDRES PERÚ DENOMINACION
A.M.FIXING. London Inicial,
10h 30 min 4h 30min
Fixed A.M
P.M.FIXING. London Final,
15h 00 min 9h 00 min
Fixed P.M
EL PROCEDIMIENTO DE FIJACIÓN DE PRECIOS
• El procedimiento de fijación de precios es el siguiente:
Cada miembro tiene un representante en la sesión, el

mismo que mantiene contacto con su sala de
negociaciones.
El Presidente de la sesión anuncia un precio de apertura
que es reportado a las salas de negociaciones.
Los miembros reportan el precio a sus clientes y sobre la
base de las órdenes recibidas se declaran compradores o
vendedores hasta lograr un balance; y en ese momento se
anuncia que el precio ha sido fijado y es transmitido de
manera inmediata a las agencias internacionales de
noticias y utilizado por los productores industriales e
inversionistas de todo el mundo.
ÚLTIMO PRECIO DE ORO EN LONDRES
• El precio de referencia más frecuentemente utilizado es él del

último cierre de la Bolsa de Londres en la tarde (puede ser de hoy
si ya es tarde, o del día anterior si todavía es la mañana). Las flechas
apuntan a este precio del "London Fix", "Gold" de "PM":
Fuente de datos: http://www.kitco.com
OJO: ¡Fallas técnicas pueden pasar! ¡La Internet tampoco es

infallible!
Por lo tanto asegúrate, que la fecha de la tabla es la correcta: Debe
ser del día anterior (o del día de hoy si el mercado de Londres ya
cerró) o si es fin de semana: del último viernes (salvo días feriados
en Londres).
Actual precio de oro
• El oro se negocia casi las 24 horas del día en diferentes bolsas en todo el mundo. La línea verde indica
como se movió el precio durante el día de hoy. El precio en el cual se negocia el oro en este momento es
dónde termina la línea verde. (Esto es el precio que indica también el pequeño gráfico en el menú de
navegación.)
Si la línea verde está encima de la roja: el precio de oro ha subido.

Si la línea verde está debajo de la roja: el precio de oro ha bajado.
(La flecha indica el cierre de Londres a las 15:00 GMT)

MERCADO DE ORO DE NEW YORK
• El denominado Commodity Exchange Inc.

(COMEX), es el mercado de metales más
activo del mundo, con caracerísticas de un
“mercado de futuros” muy importante para el
caso de los metales preciosos de oro y plata.
INDUSTRIALIZACIÓN DEL ORO
• La industrialización del oro está enmarcada dentro del rubro
joyería de exportación.
• Esta industria que es relativamente joven (moderna) nació entre
1982 - 83 con empresas que evolucionaron a productos de alta
calidad con apoyo técnico, equipamiento y marketing italiano y
americano, de modo que en el año 1 988 - 89 existían ya 15 fábricas
en Lima y alrededores, también en Ica, Puno y Tacna.
• El principal producto de exportación es la cadena cordón (rope
chain) siendo el principal y único mercado los Estados Unidos de
Norte América.
• El suministro de oro físico que usa esta industria es el oro de
producción nacional y el de admisión temporal, maquila o
fabricación por encargo, que es el oro que es enviado de otros
países para ser fabricado.
• Otros productos conexos a la cadena cordón son pulseras, collares,
aretes y otros.
USOS DEL ORO
La combinación incomparable de las propiedades físicas y
químicas, hace al oro utilizable en una amplia gama de
aplicaciones cotidianas. Una de las más importantes
propiedades es la indestructibilidad virutual del oro. Es el más
no reactivo de todos los metales, de ahí su nombre de “metal
noble”. La propiedades físicas del oro de alta conductibilidad
eléctrica y químicamente inerte le hacen un conductor excelente
y fiable, particularmente en ambientes ásperos donde las
temperaturas pueden ir de –55ºC a 200ºC. Ningún otro metal es
tan dúctil y maleable como el oro. Una sola onza de oro puede
convertirse en un alambre de cinco millas de largo y se puede
laminar a hojas tan delgadas que la luz puede atravesarlas.
Entre los principales usos del oro en resumen tenemos:

• Acuñación de monedas
• Fabricación de joyas
• Aleaciones dentales
• Dorado de metales
• Instrumentación científica
• En equipos electrónicos
• En instrumentos aeroespaciales
• Telescopios de largo alcance
USO INDUSTRIAL DEL ORO
El oro puro es demasiado

blando para ser usado
normalmente y se endurece
• El oro ejerce funciones críticas en ordenadores, comunicaciones, naves
aliándolo con plata o cobre, espaciales, motores de aviones a reacción, y otros muchos productos.
con lo cual el oro podrá • Su alta conductividad eléctrica y resistencia a la oxidación ha permitido
tener distintos tonos de un amplio uso como capas delgadas electrodepositadas sobre la
color o matices. El oro y sus superficie de conexiones eléctricas para asegurar una conexión buena,
de baja resistencia.
muchas aleaciones se • Como la plata, el oro puede formar fuertes amalgamas con el mercurio
emplean bastante en joyería, que a veces se emplea en empastes dentales.
fabricación de monedas y • El oro coloidal (nanopartículas de oro) es una solución intensamente
como patrón monetario en coloreada que se está estudiando en muchos laboratorios con fines
muchos países. Debido a su médicos y biológicos. También es la forma empleada como pintura
dorada en cerámicas.
buena conductividad • El ácido cloro áurico se emplea en fotografía.
eléctrica y resistencia a la • El isótopo de oro 198Au, de una vida media de 2,7 días, se emplea en
corrosión, así como una algunos tratamientos de cáncer y otras enfermedades.
buena combinación de • Se emplea como recubrimiento de materiales biológicos permitiendo
propiedades químicas y ser visto a través del microscopio electrónico de barrido (SEM).
• Se emplea como recubrimiento protector en muchos satélites debido a
físicas, se comenzó a que es un buen reflector de la luz infrarroja.
emplear a finales del siglo XX
como metal en la industria.
Otras aplicaciones:
USO DE LA PLATA
• Uso tradicional:
Monedas y Barras 1. Moneda desde 2500 a.C
Fotografía
Joyería de plata
Platería (adornos de hogar) 2. El mejor conductor eléctrico entre
Espejos los metales
3. El mejor conductor thermal entre

• Uso Industrial : los metales
o Baterías
o Cojinetes
o Soldaduras 4. El metal más reflectivo
o Catalizadores
o Aparatos electrónicos
5. Agente antibacterial y antiviral
• Usos en crecimiento:
Aplicaciones Médicas (Agentes Anti-
bacteriales)
Energía Solar (fotoceldas)
Purificación de Agua
SELECCIÓN DEL MÉTODO DE PROCESAMIENTO
• Para la selección del método de procesamiento que

se va emplear para alcanzar una óptima recuperación
del oro, es de vital importancia el conocimiento de:
– Las diferentes formas de ocurrencia del oro y los

minerales metálicos,
– Sus relaciones con los minerales no metálicos,
– La granulometría,
– La abundancia,
– Las características texturales de los minerales que lo
acompañan en lo que respecta a micropelículas
superficiales,
– Grado de oxidación y otros.
• Los minerales auríferos de acuerdo a la forma en que en
ellos se encuentra el oro pueden ser sometidos a
distintos métodos, entre ellos podemos citar los
siguientes:
• En procesamiento físico-químico del oro tenemos:

• Concentración gravimétrica
Jig.
Espiral.
Conos.
Mesas vibratorias.
Sluices.
Amalgamación
Flotación
Combinación de ambos.
• En procesamiento hidrometalúrgico tenemos:

Lixiviación con cianuro alcalino
Lixiviación por agitación
Lixiviación en vats
Lixiviación por percolación
Lixiviación en pila
• Lixiviación de minerales auríferos refractarios

Biooxidación.
Tostación.
Lixiviación a presión.
• Lixiviación con otros disolventes del oro.

Haluros
Tiourea.
Tiosulfato de amonio
Otros
• Estos métodos serán tratados ampliamente en los

siguientes capítulos de esta monografía.
EXTRACCIÓN DE LA PLATA
• Los métodos para la obtención de la plata son , el de amalgamación y el de cianuración, o como
subproducto de otras metalurgias, en especial la del plomo.
• La amalgamación es un método español, consiste en triturar la mena, que debe ser plata nativa o
cloruro, se agita con agua y mercurio para obtener cloruro mercurioso, entonces las plata se
amalgama con el mercurio en exceso. La amalgama se separa del mineral agotado y se destila en
retortas de hierro, el mercurio volátil se usa otra vez, y la plata queda en la retorta. Este método
casi no se utiliza en la actualidad.
• La cianuración se usa normalmente para menas ricas, consiste en triturar el mineral, y si contiene
sulfuro de plata se tuesta con cloruro sódico, para conseguir cloruro de plata, este se disuelve en
cianuro sódico formándose cianuro complejo de plata y sodio Ag(CN)2Na. El metal se precipita de
esta disolución por el cinc metálico.
• Obtención de la plata como subproducto. Este método es el más utilizado, consigue el 80% de la
plata obtenida en el mundo. En la producción de los metales que la acompañan, la plata queda
mezclada con ellos, y se separa con una técnica diferente en cada caso. Si aparece mezclada con oro
se extrae mediante electrólisis en una solución de nitrato de plata. El caso más frecuente es que
acompañe al plomo, del que se separa por el método Parkes : después de eliminar las impurezas, el
metal fundido se mezcla con un 2 % de cinc, inmiscible con el plomo, pero no con la plata, a la que
arrastra en su flotación y solidificación cuando el plomo está todavía fundido. Se extrae la aleación
cinc-plata y se calienta en retortas de arcilla, para separar el cinc por destilación. El residuo de las
retortas se somete al proceso de copelación, para oxidar y fundir los posibles restos de plomo. Si la
plata aparece mezclada con cobre, se procede por galvanización y copelación, o bien por refinado
electrolítico. Para obtener plata químicamente pura, se precipita de sus soluciones nítricas en
estado de cloruro, que se reduce por calentamiento en presencia de yeso y carbón.
¿Qué es?
La biolixiviación o lixiviación bacteriana es un proceso natural de disolución, ejecutado por un grupo
de bacterias que tienen la habilidad de oxidar minerales sulfurados, permitiendo la liberación de los
valores metálicos contenidos en ellos.
Por mucho tiempo, se pensó que la disolución o lixiviación de metales era un proceso netamente
químico, mediado por el agua y oxígeno atmosférico. El descubrimiento de bacterias acidófilas, ferro
y sulfooxidantes, ha sido primordial en la definición de la lixiviación como un proceso catalizado
biológicamente.
En términos generales, se puede decir que la biolixiviación es una tecnología que emplea bacterias
específicas para extraer un metal de valor como uranio, cobre, zinc, níquel o cobalto, presente en la
mina o en un concentrado mineral. El producto final de la biolixiviación es una solución ácida que
contiene metal en su forma soluble.
¿Cómo es una bacteria?
En la biolixiviación se utilizan microorganismos que

obtienen su energía de la oxidación de
compuestos inorgánicos, es decir, se trata de
bacterias que literalmente comen piedras. Son
organismos que viven en condiciones extremas, en
este caso; pH ácido y altas concentraciones de
metales, condiciones normales en los minerales.
Tal como los seres humanos oxidan la glucosa

para conseguir energía y a partir de ésta fabrican Las bacterias son microorganismos procariotas de
todos los componentes celulares, estas bacterias organización muy sencilla. La célula bacteriana presenta
quimiolitoautotróficas utilizan la oxidación de un aspecto viscoso, y en su zona central aparece un
compuestos inorgánicos para generar todos los nucleoide que contiene la mayor parte del ADN
bacteriano, y en algunas bacterias aparecen fragmentos
componentes de la célula. Esta capacidad
circulares de ADN con información genética, dispersos
metabólica es la que se aprovecha para solubilizar por el citoplasma, llamados plásmidos.
cobre.
La más conocida es la “Acidithiobacillus ferrooxidans”; su nombre nos indica varias cosas:

“acidithiobacillus” es acidófilo porque crece en pH ácido, es “thio” porque es capaz de oxidar
compuestos de azufre, es un “bacillus” porque tiene forma de bastón y “ferrooxidans”, porque además
puede oxidar el fierro.
Estos microorganismos se alimentan principalmente de dos

impurezas que hay que extraer del mineral para producir
cobre: el azufre, que las bacterias pueden oxidar y convertir
en ácido sulfúrico y el fierro, el cual es precipitado sobre el
mineral de descarte, lo que permite lograr una disolución
más barata y simple.
Las bacterias lixivian (disuelven), las rocas o minerales y los

solubilizan, por eso el proceso se llama biolixiviación, o
lixiviación biológica. El sulfuro de cobre, CuS, es uno de los
minerales que pueden ser convertidos en una forma soluble
del metal, que en este caso es cobre. Mediante una
reacción de oxidación, las bacterias extraen los electrones y
Calcosina. Cu2S
disuelven el sulfuro de cobre (CuS), que es sólido,
obteniendo una solución de sulfato de cobre (CuSO4) a
partir de la cual se puede recuperar el cobre como metal.
|
Biolixiviación
Antecedentes
En el sector minero-metalúrgico, la biotecnología ha sido utilizada como una
herramienta en la disolución y recuperación de los valores metálicos contenidos en
los minerales. La mayoría de los procesos microbianos han sido empleados en la
lixiviación de cobre y uranio, en el mejoramiento de la extracción de los metales
preciosos contenidos en sulfuros refractarios y en el tratamiento de aguas residuales.
Ventajas de la tecnología microbiana sobre los métodos no biológicos:
Requiere poca inversión de capital, ya que las bacterias pueden ser aisladas a partir
de aguas ácidas de minas.
Presenta bajos costos en las operaciones hidrometalúrgicas, en comparación con los
procesos convencionales.
Ausencia de polución o contaminación ambiental durante el proceso.
Permite el tratamiento de creciente stock de minerales de baja ley que no pueden
ser económicamente procesados por los métodos tradicionales.
Fundamentos físico químicos de la biolixiviación
La posibilidad de aprovechar millones de
toneladas de mineral cuprífero de descarte
acumulado por decenas de años de operación
minera, fue lo que impulsó a los investigadores a
buscar nuevos procesos más baratos y eficientes.
Las bacterias lixiviantes permitieron separar el Botaderos en Mina Radomiro Tomic
cobre de los minerales sólidos, con los que se
encontraba mezclado, haciendo rentable su procesamiento.
La técnica de oxidación bacteriana empleada para el tratamiento de minerales
sulfurados auríferos, se fundamenta en la acción efectiva de la bacteria Thiobacillus
ferrooxidans (T.ferroxidans) para oxidar especies reducidas de azufre a sulfato y
para oxidar el ion ferroso a ion férrico.
El Thiobacillus ferrooxidans es eficaz en ambiente
ácido, aeróbico, móvil y quimioautotrófico,
presentándose en forma de bastoncitos de 1-2
micrones de largo por 0.5-1.0 micrones de ancho.
Presentan un punto izo eléctrico en torno de 4.0 –
5.0 y se desenvuelven en el intervalo de
temperatura de 28 ºC a 35 ºC. La fuente de energía
fundamental para el Thiobacillus ferrooxidans es
el ion Fe+2, pudiendo ser utilizados también el
azufre en sus formas reducidas. Usa nutrientes Thiobacillus ferrooxidans
básicos para su metabolismo a base de N, P, K, y

como elementos de trazo, Mg y Ca.
La biolixiviación de sulfuros como procesos biohidrometalúrgicos, involucra un
conjunto de reacciones químicas, metabólicas, enzimáticas y no enzimáticas, en las
cuales el mineral insoluble es oxidado y otros metales de interés son liberados en
solución. Actualmente, los siguientes procesos microbiológicos son de importancia
en la hidrometalurgia:
Oxidación de sulfuros, azufre elemental y hierro ferroso.
Producción de compuestos orgánicos, peróxidos, etc., por microorganismos
organotróficos, los que atacan minerales oxidando o reduciendo los elementos con
valencia variable.
Acumulación de elementos químicos o en su precipitación por microorganismos.
Oxidación de hierro (Fe)
La reacción de oxidación del Fe2+ es:
Esta reacción es importante para lixiviación de metales pues permite la acumulación

de biomasa bacteriana en minerales y soluciones, además de obtener una fuerte
oxidación de muchos sulfuros y producir un alto potencial redox en el medio.
La bacteria es capaz de oxidar los siguientes sulfuros
Pirita y Marcasita: FeS2 Petlandita: (Fe, Ni)9S8
Pirrotita: FeS Violadita: (Ni, Fe)3S4
Calcopirita: CuFeS2 Bravoíta: (Ni, Fe)S2
Bornita: CuFeS4 Milerita: NiS
Covelina: CuS Polidimita: Ni3S4
Tetrahedrita: Cu12SB4S13 Antimonita:Sb2S3
Enargita: CuAsS2 Molibdenita:MoS2
Arsenopirita: FeAsS Escalerita: ZnS
Realgar: As4S4 Marmatita: (Zn,Fe)S
Orpimentra: As2S3 Galena: PbS
Cobaltito: CoAsS Geocronita: Pb5(Sb,As2)S8Ga2S3
Mecanismos de lixiviación bacteriana

Los principales involucrados en el proceso de lixiviación bacteriana son:
Lixiviación indirecta
Este tipo de lixiviación se realiza con Fe2(SO4)3 en ausencia de oxígeno o de
bacterias, es responsable de la disolución o lixiviación de varios minerales
sulfurados de importancia económica.
Dentro de este mecanismo, son importantes dos reacciones mediadas por T.

ferrooxidans:
El mecanismo de lixiviación indirecta depende de la regeneración biológica del

sulfato férrico (reacción 2). El azufre (Sº) generado en las reacciones 3 y 4 puede ser
convertido en ácido sulfúrico (H2SO4) por T. ferrooxidans según:
Este ácido sulfúrico mantiene el pH del sistema a niveles favorables para el

desarrollo de la bacteria.
Lixiviación Directa
Las bacterias ferrooxidantes también pueden lixiviar sulfuros metálicos
directamente, sin la participación del sulfato férrico producido biológicamente. El
proceso se describe en la siguiente reacción, donde M representa un metal bivalente:
Dado que el hierro siempre está presente en ambientes de lixiviación natural, es

posible que tanto la lixiviación indirecta como la directa ocurran de manera
simultánea.
Desarrollo bacteriano
El efecto de ciertos factores ambientales sobre el desarrollo y crecimiento de las
bacterias juega un rol importante dentro del proceso de lixiviación bacteriana, por lo
que es muy importante el control de factores como el pH, la presencia de oxígeno, la
temperatura, la influencia de la luz, los requerimientos nutricionales, el tamaño de
partículas y el efecto de inhibidores, entre otros.
pH: en general los T. ferrooxidans se desarrollan bien en medios ácidos, siendo
incapaces de desarrollarse sobre Fe+2 a un pH mayor de 3.0. Los tiobacilos se
desarrollan normalmente sobre valores que se ubican dentro del rango de pH 1.5 a
2.5.
Oxígeno y CO2: la disponibilidad de oxígeno es un factor que controla la extracción de
metales por bacterias. No se conoce otro oxidante que pueda ser utilizado por los
microorganismos en ambientes de lixiviación. El dióxido de carbono es utilizado
como fuente de carbono para la fabricación de su arquitectura celular.
Nutrientes: como todos los seres vivientes, los T. ferrooxidans requieren de fuentes
nutricionales para su óptimo desarrollo; amonio, fosfato, azufre, iones metálicos
(como Mg+), etc. El magnesio, es necesario para la fijación de CO2 y el fósforo es
requerido para el metabolismo energético.
Fuente de Energía: los T. ferrooxidans utilizan como fuente primaria de energía los
iones ferroso y azufre inorgánico. El fierro ferroso debe ser suplementado al medio
cuando se trata de medios sintéticos. En caso de utilizar mineral, no es necesario
añadir Fe+2.
Luz: la luz visible y la no filtrada tienen un efecto inhibitorio sobre algunas especies
de Thiobacillus, pero el fierro ofrece alguna protección a los rayos visibles.
Temperatura: el rango sobre el cual se desarrollan se encuentra entre los 25 ºC y 35
ºC.
Presencia de Inhibidores: en los procesos de molienda o por acción propia del agente
lixiviante, se liberan algunos iones que en ciertas concentraciones resultan tóxicas
para las bacterias ferrooxidantes afectando su desarrollo. La literatura señala que los
niveles de tolerancia de las bacterias para ciertos metales es Zn+2 = 15 - 72 g/l;
Ni+2 = 12 – 50 g/l; Cu+2 = 15 g/l; Ag = 1ppb; UO2+2 = 200 – 500 mg/l, entre
otros.
Bacterias asociadas a la lixiviación de minerales

Microorganismos Fuente energética pH Temperatura (ºC)
Thiobacillus ferroxidans Fe+2, U+4, Sº 1.5 25 - 35
Thiobacillus thiooxidans Sº 2.0 25 - 35
Leptospirillum ferroxidans Fe+2 1.5 25 - 35
+2
Sulfolobus Sº, Fe , C orgánico 2.0 > a 60
Acidiphilium cryotum C orgánico 2.0 25 - 35
Th. intermedius Sº, S-2, C orgánico 2.5 30
Th. Napolitanas Sº, S2 2.8 30
Th. Acidophilus Sº, S-2 3.0
Th. Thioparus Sº, S-2 3.5
+2 -2
Thiobacillus TH2 y TH3 Fe , S 6.0 50
Metallogenium sp. Fe+2 4.5
Heterotrofos C orgánico 25 - 40
Biooxidación de Sulfuros
Muchos sulfuros metálicos pueden ser atacados por acción bacterial, dando lugar a
la producción de los correspondientes sulfatos solubles. Para sulfuros refractarios de
oro y metales del grupo del platino, el ataque bacterial resulta ser un pretratamiento.
Oxidación de la Pirita
la pirita (FeS2) es un sulfuro ampliamente distribuido y se puede hallar en
asociación con muchos metales; cobre, plomo, zinc, arsénico, plata, oro, entre otros.
Su oxidación da lugar a la formación de sulfato férrico y ácido sulfúrico (Reacciones
1y 2).
Sulfuros de Cobre
la oxidación biológica de sulfuros de cobre ha sido el proceso más estudiado. El
cobre se disuelve transformándose en sulfato de cobre (CuSO4). La calcopirita
(CuFeS2) es el sulfuro de cobre más difícil de oxidar. Bajo la influencia de los T.
ferrooxidans, la velocidad de oxidación de este sulfuro se incrementa hasta en 12
veces más que el proceso netamente químico. Los sulfuros secundarios de cobre-
calcocita (Cu2S), novelita, bornita-, son oxidados más fácilmente bajo el impacto de
las bacterias (Reacciones 3 y 4).
Sulfuros de Metales Preciosos
la lixiviación bacteriana se emplea para romper la matriz del sulfuro (principalmente
pirita y/o arsenopirita) en la que se encuentra “atrapada” la partícula aurífera,
permitiendo la posterior recuperación de la misma por cianuración convencional. En
realidad, el proceso resulta un pretratamiento antes que una disolución directa del
metal.
Biorrecuperación de Metales
A través de la hidrometalurgia, se puede realizar la recuperación de los metales
presentes en las soluciones, así como el tratamiento de las aguas residuales de las
diferentes industrias, en cumplimiento de rigurosas normas ambientales. Existen
muchos microorganismos con capacidad para realizar adsorción o precipitación de
metales. Las siguientes son algunas de las formas como los microbios recuperan los
metales:
Precipitación
la precipitación de metales bajo la forma de sulfuros involucra el empleo de
bacterias sulfato-reductoras para producir H2S, que tiene la capacidad de precipitar
prácticamente la totalidad del metal contenido en una solución. Debemos hacer
notar que el proceso se realiza en ausencia de oxígeno (anaerobiosis) en
contraposición a la biooxidación de sulfuros, que requiere de oxígeno (proceso
aeróbico).
Biosorción
las investigaciones sobre la biosorción de metales a partir de soluciones, señalan que
la habilidad de los microorganismos permitiría recuperar hasta el 100% de plomo,
mercurio, zinc, cobre, níquel, cobalto, etc., a partir de soluciones diluidas. El empleo
de hongos hace posible recuperar entre 96% y 98% de oro y plata. También se ha
demostrado que cepas de Thiobacillus son capaces de acumular plata, lo que
permitiría recuperar este metal a partir de aguas residuales de la industria
fotográfica. La biosorción de metales conduce a la acumulación de éstos en la
biomasa. El mecanismo involucra a la pared celular. En los hongos, la adsorción de
metales se encuentra localizada en las moléculas de chitita y chitosan. Por otro lado,
el cobre puede ser recuperado a partir de óxidos, por hongos que producen ácidos
orgánicos que forman complejos con el cobre.
Reducción
la reducción microbial de metales implica una disminución en la valencia del metal.
En algunos casos, la reducción es parcial (el metal reducido aún exhibe una carga
neta), mientras que en otros, el ion metálico es reducido a su estado libre o metálico.
Seguridad en biolixiviación
A pesar de las condiciones extremas en que viven las bacterias lixiviantes (T. ferrooxidans) y otras,
pueden darse variadas circunstancias, naturales o producto de la actividad humana, que
proporcionen el hábitat para estos microorganismos. La magnitud de su actividad en ambientes
naturales ha sido tan significativa que algunos geólogos les atribuyen una participación muy
importante en el estado de oxidación de algunos yacimientos minerales.
Desde el punto de vista del impacto en el medio ambiente, el empleo de estos microorganismos tiene
varias ventajas, pero también representa algunos problemas.
En la explotación minera es una ventaja que la biolixiviación no libere gases tóxicos o corrosivos y
requiera poca energía. En consecuencia el impacto ambiental de la fuente energética es poco
significativo y hay menos riesgos de accidentes contaminantes. Los riesgos contaminantes de los
microorganismos lixiviantes tienen que ver con la producción de ácido que genera su actividad.
Por lo tanto, este proceso, al tener como principal agente el ácido sulfúrico, presenta riesgos que se
indican a continuación:
Riesgos para la salud
Debido a sus propiedades corrosivas, oxidantes y de sulfonación, las soluciones de ácido sulfúrico,
particularmente las más concentradas, destruyen rápidamente los tejidos del cuerpo produciendo
severas quemaduras. La constante exposición a bajas concentraciones puede producir dermatitis. En
contacto con los ojos es particularmente peligroso; causa daños serios y, en algunos casos, la
pérdida de la vista.
La inhalación del vapor concentrado del ácido sulfúrico caliente o de óleum puede ser muy peligrosa.
La inhalación de pequeñas concentraciones de vapor por un periodo prolongado puede ocasionar
inflamación crónica del tracto respiratorio superior. La sensibilidad al vapor es variable: de 0.125 a
0.50 ppm. puede ser medianamente molesto; de 1.5 a 2.5 ppm., definitivamente desagradable y de
10 a 20ppm. intolerable. La máxima concentración permitida en el ambiente para trabajar 8 horas
diarias sin perjuicio para la salud es de 1 mg/m3 de aire.
El ácido en sí mismo no es inflamable, pero se le debe aislar de materiales orgánicos, nitratos,

carburos, cloratos y polvos metálicos. El contacto del ácido concentrado con estos materiales puede
causar ignición. El ácido sulfúrico en tambores, carros-tanque y tanques de almacenamiento
metálicos causa desprendimiento de hidrógeno, el gas hidrógeno es explosivo en el rango de 4 a
75% del volumen de hidrógeno en el aire.
Cuando se llega a ingerir ácido sulfúrico es muy peligroso y puede causar la muerte.
No se han descubierto otros efectos que no sean los mencionados y recurrentes.
Primeros auxilios
En caso de que el ácido haya caído sobre la piel o los ojos se deberá lavar las partes afectadas
haciendo uso de las regaderas de seguridad, fuentes lavaojos o garrafones que contienen solución
de bicarbonato de sodio y retirar al paciente del área contaminada. Se deberá llamar inmediatamente
al médico, explicándole con exactitud lo sucedido.
Contacto con la piel y membranas mucosas

Las personas que hayan tenido contacto con el ácido sulfúrico deberán meterse a las regaderas de
seguridad para lavar las partes afectadas con agua en abundancia, retirándoles la ropa lo más rápido
posible. Como complemento de este primer auxilio puede utilizarse jabón para lavar las partes
afectadas. Las partes quemadas recibirán posteriormente un tratamiento médico similar al empleado
en el tratamiento de quemaduras térmicas.
Contacto con los ojos

Si el ácido sulfúrico entra en contacto con los ojos, se les deberá irrigar de inmediato con agua en
abundancia, por lo menos durante 15 minutos. Los párpados deberán mantenerse abiertos durante la
irrigación, para asegurar el contacto del agua con los tejidos de la región. Acuda o llame
inmediatamente al médico, de preferencia al especialista. Si después de la irrigación continúan las
molestias, se necesitará una segunda irrigación de 15 minutos más. También se podrán aplicar 2 o 3
gotas de un anestésico líquido protegiéndolos después con un parche. No aplicar aceites ni
ungüentos oleosos.
Ingestión
Si accidentalmente una persona llegara a ingerir ácido sulfúrico deberá darse a tomar
inmediatamente grandes cantidades de agua, con el objeto de reducir la concentración, y una vez
hecho esto, puede darse a tomar leche de magnesia o agua de cal para neutralizar el ácido. No debe
provocarse el vómito ni hacer lavado de estomago. Deberá recibir atención médica inmediata.
Inhalación
Las personas que inhalen niebla de ácido deberán ser trasladadas a zonas no contaminadas; debe
llamarse inmediatamente al médico, quién los mantendrá en observación durante un tiempo
suficiente, por si llegara a presentarse una reacción pulmonar. Si se dispone de los medios
necesarios, una persona capacitada o un médico pueden suministrar oxigeno al paciente. La
administración de oxígeno es más efectiva si la respiración se hace contra una presión positiva de 6
cm. de agua. Esto se puede lograr usando una manguera de hule conectada a la válvula de salida de
una máscara facial y sumergida a una profundidad de no más de 6 cm. debajo de la superficie del
agua en un recipiente adecuado. La presión de exhalación deberá ser ajustada de acuerdo con la
tolerancia del paciente, variando la profundidad de la punta de la manguera debajo de la superficie
del agua.
Tecnologías utilizadas en biolixiviación
La introducción de una tecnología basada en biolixiviación representa un importante adelanto, ya que

produce un impacto ambiental varias veces inferior a la tecnología clásica de pirometalurgia. En esta
última, los sulfuros tratados en fundiciones, producen humos de chimeneas con altos contenidos de
SO2 y arsénico.
En la disolución de minerales sulfurados participan bacterias que requieren sólo de compuestos

inorgánicos muy simples para multiplicarse, los mismos que se encuentran comúnmente en las aguas
de los procesos hidrometalúrgicos. Otra de las características especiales de estas bacterias es su
capacidad de crecer en soluciones extremadamente ácidas para el común de los microorganismos
(pH entre 1,5 y 3,5).
Clasificación de métodos de biolixiviación
Biolixiviación In Situ
Se refiere al proceso de tratamiento del mineral sin necesidad de realizar la perforación y transporte
del mineral. Este proceso se basa en la fractura por la tronadura de mineral con lo que crea vacíos y
porosidades que permiten a la solución fluir libremente. La solución se recoge, en general, en la parte
inferior de la mina y se procesa para la recuperación de metales. El sistema biológico recibe su
oxígeno de la solución. La aplicación de este proceso no se ha extendido ampliamente. ya que
requiere de características muy específicas del yacimiento, como por ejemplo alta permeabilidad del
mineral y baja permeabilidad de la roca huésped. Además, las recuperaciones son típicamente bajas.
Biolixiviación en tanques agitados

Se lleva a cabo en los tanques, donde éstos son agitados mecánicamente por medio de la
introducción de oxígeno. La aplicación de este proceso a los minerales ha sido bastante limitada
debido al gran tamaño de los tanques, lo que a menudo hace su costo prohibitivo. Sin embargo, la
cinética de la oxidación es mucho más alta que el método in situ.
Biolixiviación en pilas
Las pilas están formadas por material fragmentado que se apila
sobre capas impermeables que tienen una pendiente, a objeto
de hacer circular la solución recogida de los drenajes. El
oxígeno se puede añadir al sistema para aumentar la tasa de
oxidación de soplado de baja presión de aire en la base de las
pilas.
Fuente: www.infomine.com
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Objetivo General
 Comprender la importancia de la
Lixiviación Bacteriana como
procesamiento de minerales en la
minería actual.
Procesos Hidrometalurgicos Procesos Hidrometalurgicos
Objetivos Específicos Tipos de Bacterias (1)

 Conocer el mecanismo Bioquímico de la  Las bacterias, según su modo de nutrirse, se
Lixiviación Bacteriana, y las bacterias pueden clasificar en:
participantes en el sistema.
• Autotróficas: Son aquellas capaces de sintetizar
 Comprender el mecanismo de Reacción. todos sus nutrientes como proteínas, lípidos y
 Variables que inciden en la Lixiviación carbohidratos a partir del dióxido de carbono
Bacteriana, y los requerimientos para las (CO2).
prácticas en botaderos o pilas. • Heterotróficas: Requieren de carbohidratos, como
la glucosa, para formar sus propios nutrientes.
 Aspectos económicos del proceso y sus
ventajas en el mercado del cobre. • Mixotróficas: Tienen la habilidad de formar sus
propios nutrientes, a partir del óxido de carbono y
 Ejemplos de Aplicaciones en la minería. de los carbohidratos.
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Tipos de Bacterias (2) Bacterias Lixiviantes

También, las bacterias se pueden
clasificar según su modo de respirar: Las bacterias que intervienen en los
• Aeróbicas: Requieren de oxígeno para su procesos son generalmente
respiración. autotróficas y aeróbicas, y además
• Anaeróbicas: Se desarrollan en medios presentan la característica de ser
exentos de oxígeno. quimiosintética.
• Facultativas: Tienen la habilidad de poder
desarrollarse tanto en medios aeróbicos
como anaeróbicos.
Thiobacillus ferrooxidans Condiciones apropiadas

 Esta bacteria es uno de los microorganismo más
abundante y es capaz de efectuar las mayorías de Ph entre 1.5 – 3.5
las oxidaciones presentes en la naturaleza. Esta
cepa utiliza la transferencia electrónica de las Temperatura entre una rango de 25 -
reacciones de oxidación como fuente de energía 40 ºC.
para multiplicarse y cumplir su rol catalítico
Adecuado oxigeno (aeración de
 Se les clasifica como aeróbico y autotrófico, por lo soluciones y drenado de pilas).
que necesita la presencia de oxígeno y no necesita
materia orgánica para su reproducción, capaz de Asegurar buen contacto partícula
fijar el CO2 del aire para crecer de tamaño y se
alimenta de la reacción: lixiviante-bacteria.
Fe 2+ → Fe 3+ (en solución acuosa)
Evitar luz solar en las soluciones.
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Capacidad de oxidación de Mecanismo de Reacción

cepas bacterianas (1)
Tiosulfato Ión Ferroso
Cepa Azufre Sº
S2O3 Fe  Mecanismo Directo
Thiobacillus La lixiviación directa transporta electrones al
Ferroxidans
Si Si Si oxígeno mediado o catalizado a través de la
bacteria Thiobacillus Ferrooxidans, estando ésta
Thiobacillus
Si Si No adherida al mineral, como lo muestra el esquema
Thiooxidans de la siguiente figura.
Ferrobacillus Para la oxidación de sulfuros como la Calcosina,
No No Si
Ferroxidans Calcopirita y Sulfato Ferroso, implica consumo de
Ferrobacillus ácido sulfúrico, como lo muestra la reacción para
sulfooxidans
Si No Si la calcopirita:
Thiobacillus 2CuFeS2+17/2 O2+H2SO4=2CuSO4+Fe2(SO4)3+H2O
Si Si No
Concretrisorus
Mecanismo de Reacción
Mecanismo Directo
(2)
 Mecanismo indirecto
La lixiviación indirecta es en la que el aceptor
primario de electrones es Fe+3 acoplado con su
reductor a Fe+2, el cual es oxidado por la bacteria,
que se puede encontrar en suspensión líquida o
adherida al mineral. Para este caso la bacteria
solo oxida al ión ferroso a ión férrico, y este último
participa en la oxidación de las especies
sulfuradas a través del ataque químico, en donde
la presencia de ión férrico en concentración
adecuada es fundamental. Siguiendo con el
ejemplo para la Calcopirita en este caso se tiene:
CuFeS2+2Fe2(SO4)3(ac)=CuSO4+5FeSO4+2Sº
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Mecanismo Indirecto Aplicaciones Típicas

Calcopirita (CuFeS2)
Cuprita (Cu2O)
Calcosina (Cu2S)
Bornita (Cu3FeS4)
Factores de Eficiencia Mineralogía

Es el factor de mayor incidencia en el
Mineralogía Ph de Orientación proceso, debido a que dependiendo del
sulfuro de cobre y la composición de la
Granulometría Tasa de Irrigación ganga, será el nivel de oxidación
bacteriana y la cinética de disolución.
Acceso de Oxigeno Población Bacteriana
Porosidad del lecho Nutrientes
Temperatura Elementos Envenenadores

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Resistencia a la
Oxidación Granulometría
Covelina
Bornita El tamaño de la partícula determina el
Pirrotita área disponible para el ataque
Calcosina
bacteriano y el grado de liberación de
Galena
Arsenopirita las especies útiles. Además la
Esfaterita granulometría incide fuertemente sobre
Pirita la porosidad del lecho, lo que a su vez,
Enargita
incide sobre el acceso de oxigeno.
Marcasita
Calcopirita
Molibdenita
Acceso de Oxigeno Porosidad del Lecho

 Debido a que la bacteria comúnmente La porosidad del lecho queda definida
utilizada es el Thiobacillus Ferrooxidanas, por la granulometría del material
de naturaleza aeróbica, es necesario que el chancado y la presencia de material
flujo de aire al interior el mineral sea lo fino. Así es como, una adecuada
suficiente como para la ploriferación porosidad es la que permite una buena
bacteriana y la aceleración de las oxigenación y acceso más uniforme de
reacciones. Al mismo tiempo este flujo debe la solución lixiviante a todo el mineral.
ser tal para mantener la temperatura Por el contrario el exceso de fino desvía
adecuada para el desarrollo bacteriano. el flujo de soluciones a ciertas zonas,
quedando áreas ineficientes.
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Temperatura Ph de Operación
MICROORGANISMO TEMPERATURA (ºC) MICROORGANISMO Ph
Thiobacillus thiooxidans 25 - 35 Thiobacillus thiooxidans 2.0
Leptospirillum ferrooxidans 25 - 35 Leptospirillum ferrooxidans 1.5
Sulfolobus > a 60 Sulfolobus 2.0
Acidiphilium cryptum 25 - 35 Acidiphilium cryptum 2.0
Th. intermedius 30 Th. intermedius 2.5
Th. napolitanus 30 Th. napolitanus 2.8
Thiobacillus TH2 y TH3 50 Thiobacillus TH2 y TH3 6.0
Aspectos Económicos
Tasa de Irrigación
del Proceso
Una tasa de irrigación adecuada, Lo más llamativo de la práctica de
corresponde a la que favorece el retiro lixiviación bacteriana, corresponden a
del cobre solubilizado, permitiendo una los bajísimos costos de operación, lo
adecuada oxigenación, mantener una que hace como alternativa viable para
temperatura apropiada, que no genere las empresas relacionadas con el rubro
canalizaciones en el lecho y que no minero, especialmente para la pequeña
provoque una dilución innecesaria del minería.
efluente.
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Aplicaciones de Aplicaciones de
Lixiviación Bacterial (1) Lixiviación Bacterial (2)
Proyecto, Tipo & Tamaño Tecnología Historia Proyecto, Tipo & Tamaño Tecnología Historia
Ubicación Aplicada Ubicación Aplicada
Fairview, Sud Africa Oro, 35 tm/ día GENMIN, tanque Construido en 1986, Cerro Colorado, Cu, lixiviación en Soc. Minera Construido en 1993,
agitado en operación Chile pilas Pudahuel, biopilas en operación
Sao Bento, Brazil Oro, 150 tm/día GENMIN, una fase Construido en 1990, Quebrada Blanca, Cu, lixiviación en Soc. Minera Construido en 1994,
de tanque agitado en operación Chile pilas Pudahuel, biopilas en operación
previo al autoclave Ivan-Zar, Chile Cu, lixiviación en Soc. Minera Construido en 1994,
Harbour Lights, Oro, 40 tm/día GENMIN, tanque Construido en 1992, pilas Pudahuel, biopilas en operación
Australia agitado paralizado en 1994 Mt, Leyshon, Cu/Au, lixiviación Biopila de capa Construido en 1992,
Wiluna Mine, Oro, 115 tm/día GENMIN, tanque Construido en 1993, Australia en pilas delgada más en cierre
Australia agitado en operación cianuración
Sansu, Ghana Oro, 1000 tm/día GENMIN, tanque Construido en 1994, Girilambone, Cu, lixiviación en Biopila Construido en 1993,
agitado ampliado en 1995, Australia pilas en operación
en operación Newmont-Carlin, Oro, lixiviación en Biopila y cianuración Construido en 1995,
Youanmi, Australia Oro, 120 tm/día BACTECH, tanque Construido en 1994, USA pilas en operación
agitado en operación Toquepala, Perú Cu, lixiviación de Dumps Iniciado en 1996, en
Lo Aguirre, Chile Cu, lixiviacón en Hidrometalurgicos
Procesos Soc. Minera Iniciado en 1980, botaderos Procesos Hidrometalurgicos operación
pilas Pudahuel, bio-pilas paralizado en 1996
Conclusiones (1) Conclusiones (2)

 En la minería actual, minimizar los costos  El proceso bacteriano resulta más atractivo
operativos y de inversión se traducen en por sus menores necesidades energéticas,
mejores posibilidades de inversión en el en comparación al proceso de flotación.
rubro y mayor rentabilidad del negocio, lo  La lixiviación bacteriana es un proceso con
que a su vez permite invertir en mejoras de menor impacto al medio ambiente.
los procesos traduciéndose en mayores  Además este proceso permite obtener
niveles de producción. Bajo este cristal, la metales de alta calidad, pureza y
lixiviación bacteriana puede ser menos competitividad, a través de materias primas
eficiente en cuanto a la utilización de los marginales, como son los relaves, botaderos,
recursos mineros, pero en cambio es más in situ, etc.
eficiente en la utilización del capital.
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Presencia de Súlfuros (Cu-Fe):
Ejemplo: Calcopirita (CuFeS2)
Humedad: Las bacterias
Pirita (FeS2)
viven en ambiente húmedo
Ambiente Biolixiviación
(Oxidación y lixiviación)
Temperatura (Condición Ambiental):
O2, CO2: Las bacterias son Las bacterias pueden ser de tipo:
Mesófilas: Hábitat a temperatura ambiente
autotróficas, necesitan de
anhídrido carbónico y oxígeno 20-25°C.
Termófilas: Hábitat a temperaturas entre
40-45°C
Elementos generados:
Cu+2, Fe+3, H2SO4, H2O
Esquema 1. Ambiente Bacterial.
En el caso particular del mineral calcosina (zona enriquecimiento secundario),

éste puede ser lixiviado químicamente como bacterialmente o también flotado,
pero actualmente es muy poco conveniente por los costos que significa,
además de altas leyes de cobre que se requiere. Si es necesario flotar la
calcosina cuando hay contenidos de oro y plata, los cuales si se pueden
recuperar por flotación, no así por lixiviación, en donde solo se disuelve el
cobre.
Para su lixiviación química basta tener un ambiente de tipo férrico en la

solución de riego o en el mineral y la presencia de altos contenidos de cloruro
para favorecer la reacción. Si la solución contiene muy poco férrico y cloruro,
en este caso, estos iones pueden ser incorporados mediante la adición de
sulfato férrico y cloruro de sodio o cloruro de calcio, y/o incorporar cloruro
disuelto en la etapa de aglomerado. La desventaja del sulfato férrico es su
costo y bajo contenido de férrico como compuesto, más bien SO4, lo cual
implica que se deben adicionar altas cantidades de éste para alcanzar una
concentración deseada. Altas concentraciones de cloruro generan Fe+3 y
reemplazan a la lixiviación bacteriana. Normalmente estos iones (Fe+3,Cl-)
vienen incorporados en algunas soluciones de refino, sobretodo cuando estas
provienen de una etapa de lixiviación de mineral oxidado, como es el caso de la
Atacamita, que proporciona iones cloruro. A veces, los iones de Fe+3 se
incorporan a la solución, mediante la inyección de aire (O2) y anhídrido
carbónico (CO2) o adición de agua oxigenada (H2O2), reacción conocida como
“abiótica”, por cuanto la generación de Fe+3 solo se logra mediante la inyección
O2 y sin presencia bacterial. Reacción de cinética lenta que se acelera con la
presencia del ión cloruro en concentraciones elevadas en el caso de la
calcosina, o por medio de inoculación de bacterias como proceso alternativo.
En la Minera Carolina de Michilla por ejemplo se lixivia químicamente la

calcosina en ambiente férrico y de altas concentraciones de cloruro. El ión
férrico viene en la solución misma, en tanto que las altas concentraciones de
cloruro las incorpora el agua de mar que se utiliza en su proceso con
concentraciones de alrededor de 20 a 30 g/L Cl-, y la adición de CaCl2 en la
etapa de aglomerado con concentraciones de 60 a 80 g/L Cl-
En Radomiro Tomic, las concentraciones de cloruro en las soluciones de refino

fluctúan del orden de 8 a 10 g/L debido a la atacamita.
Normalmente, ambientes con alto cloruro forman iones cúpricos Cu+2 y

cuprosos Cu+1 Donde e ión Cu+1 es que ayuda a acelerar la reacción de
lixiviación.
Donde hay una lixiviación de óxidos y posteriormente se desean lixiviar súlfuros

de la zona de enriquecimiento secundario, tales como calcosina, es
conveniente lixiviarlo químicamente, si hay presencia de férrico y iones cloruro.
La calcosina la puedo oxidar con O2 y H2O (con agua se tiene H+ y O2).

Lixiviar la calcopirita con presencia de iones cloruro, como NaCl o CaCl 2, no es
conveniente puesto que la disolución de cobre es baja. Solo las partículas más
finas se lixivian, no así las de mayor tamaño, por el hecho de estar menos
liberadas y muy diseminadas.
Mecanismos de Biolixiviación:
La lixiviación bacteriana es aplicable a minerales sulfurados de cobre que

corresponden a la zona de enriquecimiento secundario, como calcosina,
minerales mixtos de cobre o sulfuros primarios como la calcopirita conocidos
como súlfuros marginales de baja ley. Para llevar a cabo este tipo de lixiviación
deben existir al menos pequeñas cantidades de pirita (FeS2), de tal manera de
oxidar el Fe+2 del mineral. Mientras más FeS2 haya en el mineral, mayor será el
grado de oxidación del Fe+2 a Fe+3 y mayor la disolución de cobre y fierro,
lograda mediante la presencia de O2 (presente en el H2O, CO2 y/o aireación) y
bacterias para catalizar la reacción. Primero se disolverán completamente los
minerales sulfurados de cobre como la Cu2S, CuFeS2 y al final la FeS2 (Fe+2) de
lenta disolución.
Función de las bacterias: Catalizar la reacción de lixiviación y la oxidación de

Fe+2 → Fe+3.
Sin presencia de bacterias no se acelera la reacción química de disolución de
cobre, y prácticamente se minimiza la oxidación de Fe +2 a Fe+3, obteniéndose
en la solución sólo el ferroso y férrico que se disolvió químicamente. Este
fenómeno es muy similar al que ocurre en la lixiviación de minerales oxidados
de cobre.
Las bacterias más conocidas son las llamadas “Bioxidans” y “Ferrooxidans”.
1. Mecanismo Indirecto Solución-Bacteria: Mecanismo que consiste en

oxidar el Fe+2 de la solución a Fe+3, mediante la presencia bacterias y O2. Los
iones de H+ y O2 se encuentran presentes en el H2O.
Reacción Global: 2 Fe+2 + ½ O2 + 2 H+ → 2 Fe+3 + H2O

2. Mecanismo Directo Bacteria-Mineral: El Fe+3 de la solución generado por
oxidación del ión ferroso y con presencia de bacteria, actúa sobre la superficie
del mineral alojándose allí estas bacterias, generándose así la disolución de
cobre (Cu+2) y fierro (Fe+2). Luego este Fe+2 en solución proveniente de la pirita
se oxida a Fe+3 y se acelera por la acción bacteriana alojada en la superficie del
mineral. Fenómeno cíclico de disolución de fierro (Fe+2) y de oxidación a férrico
(Fe+3).
Reacciones parciales:
CuFeS2 = Fe+2 + Cu+2 + 2So+ 4 e- : Se genera Cu+2 y S° que queda en la

superficie del mineral.
S + 3/2 O2 + H2O = 2 H+ + SO4-2 : El S° elemental se oxida a SO4, y
posteriormente genera H2SO4.
Fe+2 + ½ O2 + H+ → Fe+3 + ½ H2O: Se genera Fe+3 a partir de la oxidación
del Fe+2 de la pirita.
- Es importante tener en claro que todo mineral sulfurado se puede lixiviar

química o bacterialmente, lo importante es saber que condiciones deben
existir y si económicamente rentable.
- Todo azufre contenido en los sulfuros de cobre o fierro puede generar

ácido sulfúrico por oxidación.
- Todo mineral sulfurado de cobre se puede lixiviar química o

bacterialmente, la diferencia esta en las recuperaciones de cobre a obtener
y en cinética de lixiviación, de allí que se tiene a acelerar los procesos
mediante catalizadores, como por ejemplo, las bacterias, la aireación, sales
de cloruro, etc.
- El ranking de disolución de especies de cobre (cinética de lixiviación) en

orden descendente es el siguiente:
Calcosina.
Bornita.
Covelina.
Calcopirita (mineral marginal diseminado, de baja ley de cobre y cinética
lenta, conviene lixiviarlo bacterialmente en botaderos)
• Para lixiviar un sulfuro de cobre bacterialmente o químicamente es

necesario:
• Considerar y evaluar costos de reactivos por la escasa presencia de
fierro en la forma de férrico y ferroso (pirita).
• Considerar niveles de impurezas en las soluciones (carga iónica) para

trabajar bacterialmente, o en caso contrario considerar la alternativa
química. Si la carga iónica por impurezas es alta se necesitaría de una
bacteria inmune a elevadas cargas iónicas, lo cual esta el momento no
existe.
- En la lixiviación de óxidos el ácido consumido corresponde en gran parte

a lo que consume la ganga y el otro por efecto de la reacción de disolución
de cobre. En el caso de la Biolixiviación ocurre algo similar, pero además se
consume ácido por efecto de la reacción de oxidación de Fe+2 → Fe+3.
- En Biolixiviación el Fe+3 se va incrementando con el transcurso del

tiempo por la oxidación del Fe+2 de la solución más el ión ferroso del
mineral.
- En Biolixiviación se puede observar que siempre se genera más ácido

en el sistema por oxidación del Sº y disolución del cobre, que por consumo
de H+ en la oxidación de Fe+2 a Fe+3, pero esto tarda, pues la cinética de
los sulfuros de cobre es más lenta que los óxidos, a pesar de ser catalizada
por la presencia de bacterias.
- La calcopirita es recomendable lixiviarla bacterialmente y en botaderos,
debido a sus bajas leyes de cobre, lo cual no permite pagar un tratamiento o
procesamiento del mineral, además del estado en el que se encuentran las
partículas, muy diseminado. La ventaja de esta lixiviación en botaderos es
su bajo costo por concepto de ningún tratamiento al mineral y la generación
ácido, lograda a partir del mismo proceso, lo cual reduce los costos
operacionales. Su desventaja es que para lograr esta generación de ácido
el efecto puede tardar un tiempo muy prolongado, sobre 1 año de
operación.
- El Zn y Mg son metales galvánicos altamente activos que se oxidan

rápidamente en agua o agua de mar (fáciles de disolver), los cuales actúan
como ánodo y se utilizan normalmente en fenómenos de corrosión natural
para proteger al cátodo u otro metal, por ejemplo el fierro (recubren al
fierro). De esta manera, el zinc o magnesio, metales más activos, funcionan
como metales de sacrificio, por cuanto se corroen en el cátodo y protegen al
más pasivo, en este caso, el fierro. De esta manera, se forma una pila
electroquímica.
Ánodo : Zn → Zn+2 + 2e- (disuelve, metal activo)

Cátodo : Fe+2 + 2e- → Feº (metal protegido, menos activo)
Global : Znº + Fe+2 → Zn+2 + Feº
Fenómeno por corriente impresa…..
Proceso o fenómeno de Par Galvánico:
Proceso natural que se basa en el contacto directo entre dos especies

minerales conductoras en solución acuosa, lográndose la disolución del metal
que se encuentra como ánodo. Los minerales sulfurados cumplen estas
características, no así los minerales silicatados. En este proceso, el metal o
especie que actúa como ánodo o polo negativo (donde ocurre la oxidación),
será el que se disuelva y ceda sus electrones al cátodo o polo positivo (donde
ocurre la reducción). Una de estas dos especies conductoras actuará como
cátodo, de características pasivas y la otra como ánodo en forma activa.
Normalmente los sulfuros de cobre y fierro presentan características
conductoras. Por ejemplo, si existen dos minerales sulfurados, uno de cobre
como la calcosina Cu2S (cátodo) y otro de fierro como la pirita FeS 2 (ánodo), el
Feº de la pirita cederá sus dos electrones al cátodo, disolviéndose el cobre de
la calcosina (Cu+2) en forma natural. El fierro de la pirita también se irá
disolviendo pero muy lentamente por efecto natural. Otro ejemplo similar, es el
de 2 sulfuros de cobre, como son la calcosina Cu 2S y calcopirita CuFeS2, en
este caso, el ánodo corresponderá a la calcopirita CuFeS2 y el cátodo a la
calcosina Cu2S. La calcopirita cederá sus electrones a la calcosina,
permitiendo su disolución rápida.
Ánodo : Feº → Fe+2 + 2e- (disuelve, metal activo)

Cátodo : Cu+2 + 2e- → Cuº (menos activo)
Global : Feº + Cu+2 → Fe+2 + Cuº
Efecto del nivel de impurezas o aumento de carga iónica en soluciones de

Biolixiviación:
Cl- : El ión cloruro afecta la sobre vivencia de las bacterias, de allí que sus
concentraciones deben ser controladas. Sin embargo, hay bacterias que se
adaptan a estas condiciones extremas de carga iónica, como también a
bajas temperaturas, evitando morir. Existen otras que no se pasivan y
permanecen activas durante este tiempo, pero es recomendable no
someterlas a ambientes adversos.
Efecto de las Impurezas en el Proceso LIX-SX-EW:
Fe+3: A pH menores a 2,7 y potenciales mayores a 750 mV (Eh) el

ión férrico (Fe+3) es estable o predomina en solución. En
Biolixiviación es importante mantener estos niveles de pH y Eh, o
que exista ión Fe+3 en solución para facilitar el proceso de
biolixiviación y la acción de la bacteria. Ión también bastante útil en
la lixiviación química de la calcosina. Ya que “siempre en una
solución de lixiviación el Fe+2>Fe+3”. Sin embargo, en SX-EW es
importante tener en cuenta que, no es conveniente tener demasiado
Fe+3 disuelto por cuanto implica un aumento del potencial o
sobrepotencial de las soluciones y en la celdas de electroobtención
por cuanto actúa como polarizador del ánodo, además genera una
degradación del extractante por acción del ión permanganato
(MnO4), una disminución de la eficiencia de corriente y una
disminución de la calidad catódica (depósito de tipo rugoso “estrías”
por oclusión de Fe en el depósito. De esta forma, es importante
mantener un rango de concentración adecuado de FeT para SX-EW
que debe fluctuar entre 0.5 a 1,5 g/L.
Concentraciones de FeT en solución:
PLS:
FeT : 7.0 g/L (Mineral Oxidado RT).

En este caso particular, la solución PLS de Radomiro Tomic,

predomina el ión Fe+3 por sobre el Fe+2, quizás esto no ocurra así
con la solución de riego (Refino). El hecho de obtener más Fe+3 que
Fe+2 en el PLS se puede deber a la cantidad de Fe+3 presente en el
mineral que es considerable. Razón por la cual actualmente se
realizan estudio para lixiviar químicamente el súlfuro de cobre
Calcosina (Cu2S) en RT, apoyado por la presencia del ión cloruro
presente en la atacamita.
Fe+2: En una solución de riego, gran parte de la concentración total

de fierro, corresponde al ión ferroso (Fe+2) y en menor grado el ión
férrico (Fe+3). En un proceso de lixiviación el ión Fe+2, no solamente
está presente en la solución, sino también en el mineral,
normalmente como sulfuro, en la forma de pirita FeS2. La presencia
del ión Fe+2 en el sistema (solución + mineral) es crucial para el
desarrollo del proceso de lixiviación bacteriana, donde se produce la
oxidación del ión Fe+2 a Fe+3. Las bacterias necesitan de Fe+2 para
producir la oxidación y catálisis del sistema. Acción que lleva
consigo un consumo de ácido asociado.
El ión ferroso además tiene la particularidad de ser un agente

reductor, lo cual se traduce en la medición del potencial redox de la
solución. Mientras mayor es la concentración de Fe+2 el potencial
redox es más bajo, ya que el potencial redox es directamente
proporcional a la razón de concentración entre Fe+3/Fe+2.
A concentraciones normales el ión ferroso no es nocivo para el

proceso de SX-EW, sino todo lo contrario, éste se ve favorecido, por
cuanto ayuda a evitar el sobrepotencial de celdas y de las
soluciones.
Al, Fe, SiO2, SO4: Impurezas que afecta la calidad catódica cuanto
ésta se deposita en la placa de acero inoxidable. A pH mayores a
2.5 se produce la precipitación de diversas especies, entre ellas las
mencionadas. En el caso de la SIO2 y SO4 estas normalmente
quedan en suspensión y se depositan en cátodo, afectando su
calidad física.
NO3, I, Mn: Estas especies tienen características de tipo oxidantes

y por tal razón afectan de alguna u otra manera al proceso de
SX-EW. Los aniones nitrato (NO3-) y Yodato (IO3-) son oxidantes
fuertes que degradan al extractante. Situación similar ocurre con el
ión Mn presente en la solución (PLS), éste al avanzar de SX a EW
se oxida y forma el permanganato (MnO4 -). Posteriormente al volver
a SX como electrolito pobre se contacta con el orgánico en la etapa
de reextracción degradando al extractante por efecto de oxidación.
Además el Mn al encontrarse en altos contenidos, permite la
formación de cloruro gaseoso Cl (g), cuyo efecto se explicará
posteriormente. En el caso del ión Yoduro, este ocupa espacios
estructurales del extractante reduciendo su capacidad extractiva.
KI → K+ + I-
KIO3 → K+ + IO3-
Cl-: La presencia del ión cloruro es perjudicial para el proceso de

EW a concentraciones mayores a 25 ppm por cuanto genera una
corrosión por picado conocida como “corrosión pitting” en las placas
de acero inoxidable, además dificulta el desmontaje del depósito de
cobre y promueve la depositación de cristales gruesos que atrapan
electrolito. De esta forma su presencia debe ser controlada en las
estas previas a EW mediante etapas de lavado y disminución de
arrastres en SX. Normalmente cuando el mineral a lixiviar es
Atacamita, existe un mayor peligro de tener cloruro alto en
electrolitos de EW, por eso es muy importante su control en SX.
Las soluciones ricas de cobre (PLS) obtenidas por lixiviación de
Atacamita, normalmente bordean los 23 g/L de Cl-. El cloruro es un
anión y por lo mismo es fácilmente solubleen agua o catión-
Ejemplo: NaCl → Na+ + Cl-
Análisis Cromatográfico por difracción de rayos X: Describe los
anillos estructurales del extractante.
En sólidos, el Fe y Mn se analizan en forma total, aunque se

podrian analizar por FeS y MnS pero son muchos más costosos.
Efecto pared en columnas de lixiviación:
El efecto pared en columnas de lixiviación ocurre cuando el mineral

que se va ser lixiviado tiene una granulometría gruesa que tiende a
acercarse al diámetro de la columna., lo cual se traduce en bajas
recuperaciones de cobre. Las causas que explican estas bajas
recuperaciones de cobre son las siguientes:
1. Gran cantidad de huecos disponibles para que la solución

de riego percole rápidamente sin lixiviar el mineral.
Normalmente esta solución tiende a migrar hacia las
paredes de la columna y descender rápidamente.
2. Debido al bajo tiempo de residencia de la solución en la
columna (contacto sólido-líquido), quedan sitios de mineral
sin ser atacados químicamente por el ácido.
Solución: El diámetro de la columna debe ser por lo menos 5 veces

el diámetro del mineral, de esta manera se evitará el efecto pared,
lográndose un mejor tiempo de residencia del agente lixiviante
sobre el mineral (mejor mojabilidad y ataque químico), un drenaje
normal para un proceso de lixiviación y principalmente altas
recuperaciones de cobre.
Grava: Roca inerte de poca consistencia física, de carácter arcilloso
y granulometría fina que se utiliza normalmente para conformar la
base de suelo de una pila dinámica de lixiviación (capa drenante).
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Nave Electro
Riego ácido obtención
E
W
Pila Cátodos
lixiviación cobre
99.99%
Refino
RE EXTRACCIÓN
EXTRACCIÓN
PLS
Extractante Regenerado
Mezclador
LIXIVIACION SX
LIX
1
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Introducción
Uno de los métodos de purificación que ha
tenido un espectacular desarrollo en este
último tiempo, ha sido el proceso de
extracción por solventes o proceso SX.
Extracción por solventes Ello se ha traducido en la instalación de
numerosas plantas que operan
actualmente en el mundo en la separación,
purificación y concentración de más de
una treintena de elementos químicos.
Se tomará como ejemplo la extracción por
solventes del cobre, de uso masivo en
Chile.
Una típica instalación de SX-EW (Toquepala, Perú).
Proceso SX - EW de Cobre Descripción general

El proceso de extracción por
solventes, conocido en la
hidrometalurgia del cobre también
La planta SX recibe la solución rica generada en la etapa de lixiviación en pilas de
como SX (del inglés Solvent minerales de cobre. Esta solución se caracteriza por tener una baja
Extracction), consiste en la concentración de cobre disuelto, junto con impurezas como el Fe, Cl, Al, Mn, Mg,
extracción selectiva del cobre Na y otros disueltos durante el proceso.
contenido en las soluciones de El objetivo del proceso SX es extraer selectivamente el cobre contenido en esta
lixiviación mediante un solvente solución rica impura, mediante intercambio iónico entre la fase acuosa (solución
orgánico, para luego transferirlo a rica) y el reactivo orgánico. Este reactivo es capaz de descargar el cobre en una
una solución de sulfato de cobre etapa posterior del proceso a una solución de alta pureza y concentración de
pura y concentrada, denominada cobre y ácido, formando un electrolito apto para ser electrodepositado en el
sector EW.
electrolito rico
1
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Extracción (Extraction) Reextracción (Stripping)

La solución rica proveniente de El orgánico cargado se pone en contacto con electrolito pobre proveniente del
las pilas es mezclada con la fase proceso de electroobtención, de alta acidez (150-200 gpl H2SO4). El cobre pasa
orgánica (orgánico descargado), de la fase orgánica a la fase acuosa, obteniendose una fase orgánica escargada
que se recicla a la etapa de extracción y un electrolito rico que avanza hacia la
para extraer SELECTIVAMENTE el
electroobtención.
cobre obteniendo una solución
pobre en cobre, llamada refino,
que es reciclada a la etapa de
lixiviación en pilas. Se obtiene en
esta etapa una fase orgánica
cargada, que es avanzada a la
siguiente etapa.
La solución de cobre producto de la lixiviación se recoge en

canaletas y se lleva al proceso de extracción por solvente y
luego a electroobtención.
EN RESUMEN, LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES TRANSFIERE EL Mecanismo de la transferencia de

COBRE DESDE LA SOLUCIÓN RICA AL ELECTROLITO, POR
INTERMEDIO DE LA FASE ORGÁNICA. cobre
El proceso SX se basa en la siguiente reacción REVERSIBLE de intercambio iónico :
Cu2+(A) + 2RH(O) R2Cu(O) + 2H+(A)
En la cual el sentido de reacción está controlado por la acidez o pH de la solución

acuosa
2
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Mecanismo de la transferencia de Mecanismo de la transferencia de

cobre cobre
En la etapa de extracción, el reactivo orgánico se contacta con la solución acuosa impura
de lixiviación y extrae selectivamente desde la fase acuosa los iones de cobre, La etapa de reextracción ocurre por efecto del cambio de acidez en la fase acuosa,
incorporándolos en la fase orgánica. El ion cúprico reacciona con el Extractante formando revertiendo la reacción y generando un electrolito de alta pureza y alta concentración en
un compuesto organometálico insoluble en agua, totalmente soluble en el solvente cobre.
orgánico (Kerosene, ...), con la cual se produce la extracción del cobre desde la fase
acuosa a la orgánica. Mediante este mecanismo, cada ion de cobre se intercambio con
dos iones de hidrogeno que pasan a la fase acuosa donde se regenera ácido sulfúrico en
una proporción de 1.54 (kg de ácido / kg de cobre). R2Cu(O) + 2H+(A) Cu2+(A) + 2RH(O)
Configuración de plantas SX
Las plantas de extracción por
solventes, tanto en la extracción
como en la reextracción, están
configuradas en UNA, DOS O TRES
ETAPAS DE CONTACTO de las fases
acuosa y orgánica, con el objeto FIN
de aumentar el tiempo de
contacto entre ambas fases y
mejorar la transferencia de cobre.
El contacto de las fases orgánica y
acuosa se realiza EN
CONTRACORRIENTE.
Además, en algunos casos, se
debe incorporar una etapa de
lavado del orgánico cargado, con
el objeto de eliminar impurezas
dañinas en la electroobtención,
por ejemplo el cloro.
3
FORMULARIO BÁSICO QUE SE USA EN EXTRACCIÓN POR
SOLVENTE.
a.- Corte de Cobre en Extracción: se define como la

diferencia de concentración de cobre entre la Pls y el refino:
Cu Pls – Cu ref.= CCu EXT.
b.- Transferencia de Cobre en Extracción: queda

determinado por el corte de cobre en la extracción y por el
flujo de Pls ingresado a SX.
( Cu Pls–Cu ref. ) * FPls * 24 hrs. = Kg. Cu/día.
c.- Transferencia de Cobre en Orgánico: corresponde a la

diferencia entre la concentración de cobre en orgánico
cargado y descargado.
( Cu oc – Cu od )= gpl.
d.- Transferencia Neta de Cobre: Se define como la

capacidad del orgánico para transferir cobre a partir de su
concentración del extractante (si el extractante fuera
13%).
( Cu oc – Cu od )/ 13%= gpl* 1 % v/v.
e.- Corte de Cobre en Reextracción: es la diferencia de

concentración de cobre entre el electrolito rico y electrolito
agotado o pobre (EP).
( Cu ER – Cu EP )= gpl.
f.- Eficiencia en Extracción: razón entre el cobre

transferido en extracción y cobre que trae la solución Pls
(ley de la Pls).
( ( Cu Pls – Cu ref. )/ Cu Pls ) * 100= %
g.- Eficiencia en Reextracción: razón entre la transferencia

de cobre en el orgánico y la concentración de cobre en el
orgánico cargado.
( ( Cu oc – Cu od ) / Cu oc ) * 100 = %
h.- Razón O/A global analítica, calculada: se calcula por el

balance de cobre en las soluciones; solución Pls, ref.,
electrolito rico (ER), electrolito pobre (EP), orgánico
cargado (OC) y orgánico descargado (OD).
O/A Extracción = ( Cu Pls – Cu ref. ) / ( Cu oc – Cu od )

O/A Reextracción = ( Cu ER – Cu EP ) / ( Cu OC – Cu OD ); razón overall
EJEMPLO: Una Planta de Extracción por Solvente, en su

planilla de control, entrega la siguiente información:
- Flujo de Pls ingresando a la etapa E-1 = 1.200 M3/ hora.
- Concentración de cobre en el Pls = 3,6 g/l , ácido 3,84, pH =

1,75
- Concentración de cobre en el refino = 0,22 g/l , ácido 9,04,

pH = 1,35
- Concentración de cobre en orgánico cargado = 5,6 g/l
- Concentración de cobre en orgánico descargado = 2,50 g/l
- Concentración de cobre en electrolito rico = 51 g/l, ácido =

165gpl
- Concentración de cobre en electrolito pobre = 35 g/l, Ácido

190 g/l
- % de resina en el orgánico = 13 %
- Carga máxima = 6,76 g/l
Usando el formulario básico que se emplea en la SX se

calculará lo indicado en cada punto.
a.- ( 3,6 – 0, 22) = 3,38 g/l
b.- ( 3,6 – 0,22 ) * 1.200* 24 = 97.344 Kg. de cobre / día

(producción teórica). Por un tren. Configuración: 2E + 1 S
c.- ( 5,6 – 2,5 ) = 3,10 g/l
d.- ( 5,6 – 2,5 ) / 13 = 0,24 g/l * 1% v/v
e.- ( 51 – 35 ) = 16 g/l
f.- ( ( 3.6 – 0,22 ) /3,60 ) * 100= 93,89 %

g.- ( ( 5,6 – 2,5 )/ 5,6 ) * 100 = 55,36 %
h.- ( 3,6 – 0,22 ) / ( 5,6 – 2,50 ) = 1,09 ; O/A Extracción

= 1,09
i.- ( 51 – 35 ) / ( 5,6 – 2,50 ) = 5,16 ; O/A Reextracción =

5,16 (esta razón es Overall-global).
NOTA: El cobre transferido de la SX al electrolito, en este

Ejemplo, será empleado al final del capítulo de
Electroobtención (EW), donde se calculará la corriente que se
requiere para depositar este cobre que está en solución.
(97.344 Kg. de Cobre).
Extracción por solventes:
Se tiene un mineral oxidado de cobre de ley 1.0 % cuya recuperación en lixiviación es

80 %.
Como producto de la lixiviación se obtiene soluciones (PLS) de 5.0 gpl de Cu+2 y pH
2.2. Este flujo se mezcla con un flujo de orgánico en una relación O/A = 0.95, cuya
concentración de cobre es de 0.5 gpl. El flujo de salida de acuoso tiene una
concentración de 0.6 gpl de Cu. Los flujos de la planta se basan en 8.0 m3 por minuto de
alimentación acuosa.
La eficiencia de extracción es de 80%. (El gráfico corresponde a una eficiencia de 100
% de extracción), Se pide:
a) Determine la concentración de cobre y el flujo del orgánico cargado (1 pts).
b) Dibuje la curva operacional en el gráfico adjunto (1 pts).
c) Cuántas etapas de extracción en contracorriente se requieren. Evalúe en forma
gráfica (2 pts).
d) Determine a partir del gráfico las concentraciones entre etapas, y dibuje un
diagrama. (2 pts).
El diagrama que se adjunta representa al circuito global
LIXIVIACIÓN
[Cu+2]ini,ac = 5.0 gr/lt

[Cu+2]fin, ac = 0.6
Flujo = 8.0 m3/min gr/lt
Flujo = 8.0 m3/min
EXTRACCIÓN
[Cu+2]ini,org = 0.5 gr/lt [Cu+2]ini,org = 5.13 gr/lt

Lo que se encuentra en el cuadro con línea
Flujo = 7.6 m3/min segmentada, corresponde a Flujo = 7.6 m3/min
SX
RE - EXTRACCIÓN
a) Primero calcularemos el flujo de orgánico
For/Fac =0.95 => For = 0.95*Fac = 0.95*8(m3/min) = 7.6 m3/min
Por lo tanto el flujo de orgánico cargado (y el descargado) es 7.6 m3/min.
Calculemos la concentración de cobre en el orgánico cargado
([
FAc · Cu + 2 ]
ini , Ac [
− Cu + 2 ] fin , Ac ) = F ·([Cu ]
Org
+2
fin , Org [
− Cu + 2 ]
Ini , Org )
(5.0 − 0.6) =
FOrg
FAc
([
· Cu + 2 ] fin , Org )
− 0.5 , como
FOrg
FAc
= 0.95 , despejando se obtiene:
4.4
0.95
+ 0.5 = Cu + 2 [ ] fin , Org = 5.13
gr
lt
b) La curva operacional se traza a partir de los siguientes puntos, donde se unen ambos
puntos:
([Cu+2]fin,Ac;[Cu+2]ini,Org) y ([Cu+2]ini,Ac;[Cu+2]fin,Org)
Lo que equivale a los puntos (0.5;0.6) y (5.0;5.13)

En la figura se observa el trazado de la recta, que corresponde a la línea roja.
c) Como la eficiencia de extracción es del 80%, las rectas no alcanzan a la de

equilibrio, llegando solamente al 0.8 del largo, como se muestra en la figura., donde
se obtiene que el numero de etapas son 3.
d) A partir del gráfico, se encuentran los siguientes pares de puntos
Orgánico Gráfico Acuoso Gráfico Acuoso corregido

[Cu+2], gr/lt [Cu+2], gr/lt [Cu+2], gr/lt
5.13 5.00 5.00
2.60 2.58 2.56
1.10 1.05 1.14
0.50 0.6 0.57
La concentración de uno de los dos se debe corregir según la siguiente ecuación
([
F Ac · Cu + 2 ]
ini , Ac [
− Cu + 2 ] fin , Ac ) = F ·([Cu ]
Org
+2
fin , Org [
− Cu + 2 ]
Ini , Org )
Ya que se debe cumplir que la cantidad de cobre transferida al orgánico debe ser igual a
la cantidad de cobre entregada por el acuoso. En este caso se corrigió el cobre en fase
acuosa.
A partir de los datos entregados en la tabla, el diagrama queda de la siguiente forma:
[Cu+2]=1.14 g/l [Cu+2]=0.57 g/l

[Cu+2]=5.0 g/l [Cu+2]=2.56 g/l
ETAPA 1 ETAPA 2 ETAPA 3
[Cu+2]=5.13 g/l [Cu+2]=2.6 g/l [Cu+2]=1.1 g/l [Cu+2]=0.5 g/l
Flujo acuoso
Flujo orgánico
CURVA DE EQUILIBRIO A pH 2.2
8
7
6
Orgánico [gpl]
5
1
4
3
2
2
1 3
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Acuoso[gpl]
Diagrama de Mc Cabe Thiele
CONCEPTOS TEORICOS Y
OPERACIONALES DE
ELECTROOBTENCION
ISO
14000
95
ELECTROOBTENCION
DEFINICION
La electroobtención de cobre es un proceso electrolítico de depositación de

cobre metálico, desde una solución base de cobre, por el paso de una corriente
eléctrica. Se verifica en una celda electrolítica, que está compuesta por una
superficie catódica sobre la cual se depositará el cobre contenido en el electrolito y
una anódica que debe ser inatacable para evitar su corrosión y contaminación del
electrolito.
El cátodo es una placa de acero inoxidable y el ánodo una placa de plomo.
MECANISMOS
La reacción total se presenta en forma simplificada como:
Cu SO4 + H2O ===== Cu0 + H2SO4 + ½ O 2

corriente
Donde el cobre es depositado en el cátodo y el oxígeno es liberado en el

ánodo.
La reacción produce una generación de ácido sulfúrico, el cual es usado en
el circuito de SX, de acuerdo a:
R2 Cu + H2SO4 ====
Cu SO4 + 2 RH
El proceso se verifica en una celda electroquímica, usando una solución

acidulada de cobre, llamada electrolito.
Las reacciones principales que se producen son:
En el cátodo:
a) Cu++ + 2e- ===== Cu0

+++ -
b) Fe + e Fe++
=====
En el ánodo:
c) H2O ===== 2 H+ + ½ O 2 + 2e-

++
d) Fe Fe+++ + e-
=====
Resumiendo podemos decir, que con una energía eléctrica suplida

externamente, los efectos netos de una electroobtención son disminuir el
contenido de cobre de un electrolito, liberar oxígeno y aumentar la acidez.
EQUIVALENTE ELECTROQUIMICO
La regla es que 1 Faraday de electricidad (vale decir, 96489 ampere

segundos, o coulomb) depositará el peso atómico de cualquier elemento, dividido
96
por su valencia, en donde el peso se expresa en gramos. Esto se conoce como el
equivalente electroquímico y que para el Cu es:
Cu++ = 63.54 / 2F = 31.77 / F
La definición de coulomb es “aquella cantidad de electricidad producida por

1 ampere que fluye durante un segundo”. Se debería notar que 1 ampere se
define como aquella corriente invariable, que al pasar por una solución de Ag NO3
en agua, deposita plata a razón de 0,001118 gramos por segundo.
En términos prácticos, sin embargo, los factores siguientes resultan más

útiles:
Factor para el Cu: 1,18576 Gramos/Amp. hora

0,02844 Kgrs/Amp. día
CONCEPTOS TEORICOS BASICOS DE ELECTROOBTENCION DE COBRE
DEFINICIONES Y ELECTROMETALURGIA
Electroobtención de cobre es el proceso unitario mediante el cual es posible

recuperar cobre al estado metálico, sólido (Cu0), a partir de una solución acuosa
que contiene iones de cobre, mediante el paso de una corriente eléctrica.
La reacción química global que describe este fenómeno es la siguiente:
Cu SO4 + H2O ===== Cu0 + ½ O2 + H2SO4

en presencia de corriente
donde:
- El cobre se deposita al estado metálico sólido (Cu0), sobre un electrodo
denominado cátodo.
- Como contrapartida a la reacción química de depositación de cobre en el

cátodo, existe una reacción química en el electrodo denominado ánodo, la cual
genera ácido sulfúrico y libera oxígeno, por descomposición del agua.
- Finalmente, se observa la disminución del contenido de cobre en la solución

acuosa o electrolito, producto de la depositación del cobre sobre el cátodo.
El siguiente dibujo representa un esquema básico de una celda

electroquímica, que corresponde a un reactor de electroobtención:
97
CELDA ELECTROQUIMICA
FUENTE
C.C.
Flujo de
electrones
+ ANODO - CATODO
En la celda electrolítica se pueden distinguir los siguientes elementos

principales:
• RECTIFICADOR : Fuente de corriente continua externa.
• CATODO : Electrodo negativo, que recibe el flujo de electrones

desde el electrolito. La acumulación de electrones sobre
la superficie de este electrodo permite la realización de
la reacción catódica, es decir, la depositación del cobre
metálico. Es una placa de material buen conductor de la
corriente eléctrica.
• ANODO : Electrodo positivo, que recibe el flujo de electrones

desde el rectificador y los entrega nuevamente a la
fuente de corriente continua; la superficie de este
electrodo se caracteriza por ser deficitaria en
electrones, lo que permite la realización de las
reacciones anódicas de generación de ácido sulfúrico y
98
liberación de oxígeno. Es una placa de material
insoluble, resistente a la corrosión y conductor de la
corriente eléctrica.
• ELECTROLITO : Solución acuosa conductora de la corriente eléctrica
(flujo de electrones) que contiene una concentración de
cobre al estado iónico, junto con otras impurezas, a
temperatura y viscosidad que maximizan la reacción de
depositación de cobre.
La reacción química global de electrodepositación puede descomponerse

en las siguientes reacciones electroquímicas, según los lugares preferenciales
donde estas tienen lugar:
• Reacciones catódicas:
Cu++ + 2e- ====

Cu0 (1)
+++ -
Fe Fe++
+ e ==== (2)
½ O 2 + 2H+ + 2e- ====
H2O (3)
• Reacciones anódicas:
H2O ==== ½ O 2 + 2H+ + 2e- (4)

++
Fe Fe+++ + e-
==== (5)
2 Cl- ====
Cl 2 + 2e- (6)
• Otras reacciones en solución:
2 Fe++ + ½ O 2 + 2H+ ====

2 Fe+++ + H2O (7)
- La reacción (1) ocurre en el cátodo y es la de interés para la producción de

cátodos de cobre.
- Las reacciones (3) y (7) son pocos importantes dado que la baja solubilidad
del oxígeno en agua hace que sean reacciones de cinética lenta.
- Las reacciones (2) y (5) son reacciones cíclicas, es decir, se están
desarrollando en el ánodo y en el cátodo simultáneamente, estas reacciones
toman importancia cuando los contenidos de fierro en electrolito alcanzan niveles
mayores a 2 gramos por litro, es entonces cuando estas reacciones se manifiestan
haciendo disminuir la eficiencia de corriente; esto significa aumentar el consumo
de energía eléctrica sin que necesariamente aumente la producción de cobre.
- La reacción (6) es importante de considerar debido al daño que se produce
a las instalaciones por efectos corrosivos del gas cloro.
- La reacción (4) ocurre en el ánodo y es la responsable de la emisión de
neblina ácida.
99
LEY DE FARADAY
La ley de Faraday establece que: “Un equivalente-gramo de material es

químicamente alterado en cada electrodo, por cada 96.500 coulombs (1 Faraday;
o bien 96.500 ampere-segundo) pasados a través de una celda electrolítica”.
DEFINICIONES
• Equivalente-gramo : Se define como el peso atómico de un

elemento dividido por su estado de valencia
más estable. En el caso del cobre, el estado de
valencia más estable es +2 (ion cúprico), luego
un equivalente gramo de cobre es 63.54/2 =
31.77 gramos.
• Coulomb : Se define como la cantidad de electricidad
(flujo de electrones que pasa entre conductores
en un segundo cuando se aplica un flujo de
corriente equivalente a 1 ampere. La unidad del
coulomb es el ampere-segundo.
• Equivalente electroquímico : Se define como el equivalente-gramo de un
metal depositado por una corriente eléctrica de
1 Faraday, es decir, 96.500 coulombs, o bien,
96.500 ampere-segundo. La siguiente tabla
muestra los valores de equivalente electro-
químicos para distintos elementos.
EQUIVALENTE-ELECTROQUIMICOS PARA DISTINTOS ELEMENTOS
ELEMENTO PESO VALENCIA EQUIVALENTE EQUIVALENTE

ATOMICO GRAMO ELECTROQUIMICO
gramos gramos gramos/(ampere-hora)
Cu+ 63,54 1 63,54 2,37
Cu++ 63,54 2 31,77 1,18
Zn++ 65,37 2 32,69 1,22
Co++ 58,93 2 29,47 1,10
Ni++ 58,71 2 29,36 1,09
Ag+ 107,87 1 107,87 4,02
100
La ley de Faraday se utiliza para calcular la cantidad teórica de masa de
cobre que se depositaría en una celda electrolítica. Se debe tener presente que no
toda la energía eléctrica aplicada se utiliza para la depositación del cobre; es así
como existen reacciones químicas parásitas o paralelas que consumen energía
eléctrica para su realización, ejemplos de esta situación son las reacciones (2), la
más relevante desde el punto de vista de consumo de energía eléctrica, y las
reacciones (3) y (5). Asimismo, existen otras fuentes de pérdida de energía
eléctrica como son: resistencia del electrolito al paso de la corriente eléctrica,
pérdidas en contactos y sobrepotenciales anódico y catódico. La expresión de la
ley de Faraday para el cálculo de la masa de material depositado es:
Q = Ee x A x t
donde:
Q = masa teórica de metal depositado (gramo).
Ee = equivalente electroquímico del metal (gramo/ampere-hora).
A = corriente eléctrica aplicada (amperes).
t = tiempo de aplicación de la corriente eléctrica (hora).
Debido a los antecedentes de pérdida de corriente eléctrica mencionados

anteriormente, es necesario revisar el concepto de eficiencia de corriente.
EFICIENCIA DE CORRIENTE
Se define la eficiencia de corriente como la razón entre el depósito real del

metal dividido por el depósito teórico del metal, según el calculo proporcionado por
la ley de Faraday:
N = Qr / Q x 100
donde:
N = eficiencia de corriente (%).
Q = masa teórica de metal depositado (gramo).
Qr = masa real de metal depositado (gramo).
Luego, se puede escribir que la masa real de metal a depositar Qr, está
dada por la siguiente relación:
Qr = Q x N / 100
equivalente a:
Qr = Ee x A x t x noC x N / 100
donde:
Qr = masa real de metal depositado (gramo).
Ee = equivalente electroquímico (gramo/ampere-hora).
A = corriente aplicada (amperes).
t = tiempo durante el cual se aplica corriente (hora).
noC = número de celdas electrolíticas.
N = eficiencia de corriente (%).
101
VOLTAJE DE CELDA Y CONSUMO DE ENERGIA
Cabe hacer notar que, a partir de la relación que da cuenta de la masa real
de metal depositado se observa que esta es solo función de la corriente eléctrica y
su tiempo de aplicación; sin embargo, se debe considerar el voltaje asociado a tal
corriente eléctrica puesto que este define el consumo de energía eléctrica y los
costos asociados a la electrodepositación de cobre. Es así como el depósito
teórico de cobre en una celda electrolítica para una corriente de 1 ampere,
alcanzaría a 1.18 gramos/hora, si ahora consideramos 100 celdas en lugar de una,
para las mismas condiciones de corriente, la masa teórica de cobre depositado
alcanza a 118 gramos/hora, pero el voltaje de celda aumenta 100 veces como
asimismo aumenta 100 veces el costo de energía.
El voltaje de celda V, está constituido por la sumatoria de caídas de
potencial debidas a factores como los siguientes:
• Potencial de reacción Vr, corresponde a la energía que se necesita entregar

al sistema para realizar la reacción de electrodepositación de cobre. En el caso de
las condiciones de operación de electroobtención de cobre el valor de Vr alcanza
a 0.92 volt.
• Potencial de polarización anódico o sobrepotencial anódico Va,
corresponde a la energía involucrada en la reacción de liberación de oxígeno,
asociada con la dificultad en la nucleación de burbujas de oxígeno y posiblemente
a excesos localizados en la concentración de ácido sulfúrico. Los factores que
ayudan a disminuir este sobrepotencial anódico son los siguientes: agitación del
electrolito, materiales de construcción de los ánodos conjuntamente con agentes
externos que puedan ayudar a la evacuación del oxígeno sin que sea necesaria la
formación de burbujas. Los valores de sobrepotencial anódico se ubican en el
rango de 0.6 - 1.0 volt.
• Potencial de polarización catódico o sobrepotencial catódico Vc,
corresponde a la energía involucrada en la transferencia de iones de Cu+2 desde
el seno del líquido a la superficie del electrodo, como asimismo a la transferencia
de cargas eléctricas sobre la superficie del electrodo; una forma de reducir el
sobrepotencial catódico es la agitación del electrolito. Los valores de
sobrepotencial catódico se ubican en el rango de 0.05 - 0.1 volt.
• Resistencia ohmica del electrolito Vo, corresponde a la energía necesaria
para vencer la resistencia que ofrece el electrolito al paso del flujo de electrones;
se observa que la conductividad de los electrolitos es mayor en la medida que
aumenta la concentración de ácido sulfúrico, de igual forma ocurre si aumenta la
temperatura, sin embargo, disminuye con el aumento de la concentración de iones
metálicos debido a la menor movilidad de estos iones respecto de aquella para los
protones. La resistencia ohmica también depende de la geometría de la celda
electrolítica, en particular del espaceamiento entre electrodos y el área de estos.
La caída de voltaje debido a la resistencia ohmica es directamente proporcional al
espaceamiento entre electrodos y a la densidad de corriente, e inversamente
proporcional a la conductividad del electrolito; el valor de esta caída de voltaje se
ubica en el rango de 0.15 - 0.5 volt.
102
• Resistencia por contactos eléctricos Vk, corresponde a la energía por
concepto de caída de potencial por contactos eléctricos entre barras de
distribución, electrodos, barras portacátodos, barras portaánodos, etc. La
reducción en los valores de esta caída de potencial se obtiene mediante un diseño
adecuado de barras y un cuidado constante de la limpieza de barras y contactos.
Un valor probable para esta caída de potencial es no inferior a 0.1 volt.
De acuerdo a los factores mencionados anteriormente, se puede estimar el
valor de voltaje de celda V, mediante la siguiente reacción:
V = Vr + Va + Vc + Vo + Vk
Vr = 0.92 V
Va = 0.6 - 1.0 V
Vc = 0.05 - 0.1 V
Vo = 0.15 - 0.5 V
Vk = 0.1 V
V = 1.82 - 2.62 V
FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA EFICIENCIA DE CORRIENTE
La eficiencia de corriente fue definida como la razón entre la masa de cobre

real depositada y la masa teórica de depósito de acuerdo a la ley de Faraday,
expresada en porcentaje; representa un buen indicador del uso que se está a la
energía en el proceso de electroobtención, es así como los valores de eficiencia
de corriente superiores a 92% corresponden a un buen uso de la energía en
electroobtención de cobre y toda vez que la eficiencia de corriente sea inferior a
90%, corresponderá una explicación satisfactoria de las razones por las que se
obtuvo tal valor.
Los factores que influyen en la obtención de bajas eficiencias de corriente
son los siguientes:
• Reacciones químicas paralelas o parásitas; entre las cuales la principal es
la reducción de Fe+3 en el cátodo. Operacionalmente, el control sobre este factor
se hace controlando la concentración de Fe+3 y otras impurezas mediante
descartes periódicos de electrolito.
• Pérdidas de corriente debido a cortocircuitos entre ánodo y cátodo, entre
celda y celda o cualquier camino que tomo la corriente distinto al de pasar a través
del electrolito. El depósito de cobre se produce siempre que la corriente pasa a
través del electrolito. Operacionalmente el control sobre este factor se realiza
mediante limpieza constante de barras distribuidoras y contactos.
FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA CALIDAD DEL DEPOSITO

CATODICO
La calidad del depósito en un cátodo, desde el punto de vista teórico, está

relacionada con la cinética de la reacción de reducción de cobre; esta reacción
procede en la medida que exista transferencia de carga eléctrica entre iones en
solución y la superficie del cátodo, los iones parcialmente neutralizados sobre la
103
superficie buscarán una posición estable donde depositarse sobre la superficie; la
formación de un depósito denso y suave dependerá de que en primer lugar esta
reacción se realice lentamente y en segundo lugar que los iones tengan la
posibilidad de ocupar lugares de crecimiento preorientados, en caso de altas
densidades de corriente se incrementa la velocidad de nucleación, generándose
un crecimiento aleatorio de grano, situación que favorece la formación de huecos y
como consecuencia el atrapamiento de electrolito e impurezas.
Los parámetros operacionales que influyen en la calidad del depósito
catódico son los siguientes:
• Concentración de cobre en el electrolito; debe corresponder a los valores de
diseño, valores inferiores aumentan la velocidad de depositación y por
consecuencia favorece el crecimiento irregular del depósito. Concentraciones altas
de cobre en el electrolito en general favorecen la calidad del depósito catódico.
• Viscosidad del electrolito; viscosidades bajas favorecen la velocidad de
difusión de iones cúpricos a través de la capa límite, operacionalmente bajas
viscosidades se logran manteniendo bajas concentraciones de impurezas en
general y en particular de iones pesados y sales neutras. Esto se logra
manteniendo un control estricto de traspaso de impurezas desde la etapa de
extracción por solventes y realizando purgas o descartes periódicos de electrolito.
• Temperatura del electrolito; temperaturas altas favorecen las propiedades
de difusión de iones en el electrolito, disminuyen la viscosidad de las soluciones y
aumentan la densidad de corriente límite para el depósito de cobre.
• Agitación del electrolito; aumenta la densidad de corriente límite y por
consiguiente reduce la velocidad de crecimiento de grano o nucleación.
• Aditivos para depósito de grano liso; la adición de este tipo de productos
tales como guartec, galactasol, guarfloc (floculantes), favorece el crecimiento de
grano fino y por consecuencia se obtiene un depósito liso. Este fenómeno se logra
por adherencia de este tipo de producto en protuberancias del depósito,
generando sobrepotenciales locales en superficies deprimidas favoreciendo así el
crecimiento del depósito en estas zonas, obteniéndose como resultado global un
depósito liso.
• Adición de sulfato de cobalto; este reactivo tiene por misión proteger la capa
de óxido de plomo y de esta forma reducir la velocidad de corrosión de los ánodos;
adicionalmente tiene la ventaja de reducir el sobrepotencial anódico, fenómeno
que resulta ser beneficioso desde el punto de vista del consumo de energía.
VARIABLES DE ELECTROOBTENCION
• Cálculo de cobre depositado: Para una nave electrolítica está definida

como:
P = A x 0,02844 x Ec x Nc x T
en donde:
P = peso de cobre depositado en kg/día.
A = amperaje.
Ec = eficiencia de corriente.
Nc = número de celdas.
104
T = tiempo en días.
CONCENTRACIONES DE COBRE Y ACIDO
La conductividad del electrolito se ve incrementada con la concentración de

ácido y disminuye con el aumento de iones metálicos (Cu++, Fe++, etc).
A su vez la calidad de cobre depositado es función directa de la
concentración de cobre en el electrolito. A valores inferiores a 30 gr/lt, de cobre en
el electrolito la calidad del depósito baja notoriamente.
La concentración de cobre que debe operarse en el circuito electrolítico es
la del electrolito pobre, que para diseños es del orden de 30 - 40 gr/lt, valores que
pueden sustentar cualquier variación producto de la extracción.
La concentración de cobre del electrolito rico es del orden de 45 - 55 gr/lt y
es balanceado automáticamente de acuerdo al cobre extraído en la etapa de
extracción.
Por la ecuación general que se verifica en la electroobtención, a saber:
Cu SO4 + H2O ===== Cu0 + ½ O 2 + H2O
se determina que por 1 kg de cobre depositado se producen 1,54 kg de ácido

sulfúrico.
Por lo tanto, la concentración de ácido en el electrolito se expresa como una
función del ácido generado por el cobre depositado más el ácido libre que se
denomina ácido equivalente, calculado de modo:
H+ eq = Cu++ x 1.54 + H+ libre
en donde:
H+ eq = ácido equivalente en gr/lt.
Cu++ = concentración de cobre en el electrolito en gr/lt.
H+ = ácido libre determinado por análisis en gr/lt.
Por diseño de la planta el ácido equivalente debe estar en el orden de 210

gr/lt de acuerdo a: (ejemplo)
Electrolito Cu++ H+ libre H+ eq
Pobre 38 152 210
Rico 48,4 136 210
Es importante destacar que la determinación del ácido equivalente debe ser

revisado y analizado cuidadosamente, por cuanto el intercambio ácido del
extractante se ve afectado fuertemente en su transferencia neta, por esta
concentración y por lo tanto este nivel de acidez debe buscarse
experimentalmente.
105
Esto se explica por el hecho que a mayores concentraciones de cobre en el
electrolito y para un mismo valor de ácido equivalente, el nivel de concentración
del ácido libre, que es el que actúa en el intercambio en la etapa de reextracción,
baja por cálculo.
Para evitar fluctuaciones de las concentraciones de cobre y ácido en los
electrolitos, las reposiciones de los flujos de agua y ácido deben siempre
efectuarse durante las 24 horas del día, con el fin de mantener una transferencia
estable y un refino bajo.
TEMPERATURA DEL ELECTROLITO
La temperatura es una variable muy importante en el proceso electrolítico,

pues tiene los siguientes efectos positivos:
• Mejora la conductividad del electrolito.

• Baja la viscosidad.
• Mejora la calidad del depósito.
• Baja los contaminantes, especialmente el azufre.
• Disminuye el potencial de la celda.
Debe ser mantenida entre los 42 - 45 oC.
DENSIDAD DE CORRIENTE
Se define como la intensidad de corriente que fluye a través de un área

determinada de electrodos.
Dc = A Amp x m2
Area
Los rangos de esta densidad de corriente, para cátodos permanentes

varían desde 250 - 300 Amp/m2.
Un aumento de densidad de corriente, produce un aumento en la eficiencia
de corriente pero deteriora la calidad del depósito y aumenta el potencial de la
celda. Un aumento en la densidad de corriente debe estar acompañado de un
aumento en los flujos de las celdas.
EFICIENCIA DE CORRIENTE
La eficiencia de corriente se define como la fracción de la corriente total que

se usa para depositar cobre. Para cátodos permanentes varía de 93 - 95%, siendo
las siguientes variables que causan efectos negativos:
• Reacciones paralelas.
• Cortocircuitos.
• Fugas de corriente.
La reacción paralela de mayor importancia debido al consumo de corriente
es la reacción de reducción del ion férrico a ferroso que se origina en el cátodo. La
fórmula para determinar la eficiencia de corriente es:
106
Ec = Peso del cobre real depositado
Peso del cobre teórico depositado
REACTIVO CATODICO
Para mejorar la calidad de la depositación produciendo un grano fino y

evitar el efecto de los nódulos, que son altamente captadores de impurezas; tales
como azufre y plomo principalmente, es que se agrega al electrolito un reactivo
especial, que es un floculante, cuya misión es decantar los sólidos en suspensión
y que deben presentar un bajo contenido en los electrolitos, ya que su mayor
presencia aumenta la viscosidad y mayor contaminación en el depósito.
Otro reactivo que se agrega es el cloro como ácido clorhídrico, pero debe
evitarse al máximo, pues aunque se use en bajas concentraciones como 5 - 10
ppm, producirá en el tiempo un deterioro al nivel de la interfase tanto en los
cátodos como en los ánodos.
Para el caso de los floculantes sólidos (derivados del guar), se usan en
dosificaciones del orden de 200 - 250 gr de reactivo por tonelada de cobre
depositado.
REACTIVO ANODICO
Por naturaleza del electrolito y las reacciones que involucran la electrólisis

es que se presenta en la celda siempre un alto potencial. Este alto potencial
presenta una alta posibilidad de oxidación del plomo, transformándolo en un óxido
de plomo, el cual es fácilmente solubilizable por la acción del ácido sulfúrico del
electrolito, produciendo un desgaste y corrosión del ánodo de plomo y una
contaminación de plomo en los cátodos por impregnación de partículas de óxido
de plomo en el depósito.
Para evitar esto, se agrega al electrolito sulfato de cobalto, cuya misión es
estabilizar el óxido de plomo producido, manteniéndolo adherido al ánodo,
formando una capa protectora e impidiendo por lo tanto su disolución.
Es conveniente mantener el cobalto en el orden de 110 ppm, como
concentración en el electrolito.
BALANCE BASICO DE COBRE Y ACIDO
• Balance de cobre: El balance de cobre está definido por las variables de

diseño de acuerdo a:
- Electrolito pobre = 38 gr/lt

- Electrolito rico = 48,4 gr/lt
Se toma como base la concentración del electrolito pobre, cuidando

siempre de mantener la mínima variación a través del manejo del rectificador.
Para esto se calcula el cobre extraído y de acuerdo a este valor del
amperaje de acuerdo a:
107
A = FSR x 24 x (CuSR - CuRF)
0,02844 x Nc x Ec
Este balance conviene efectuarlo cada 3 - 4 horas.

Si el valor de la concentración del electrolito pobre es igual o menor a 38
gr/lt y el amperaje calculado es mayor que el actual, el amperaje calculado debe
ser ajustado en el rectificador.
Si el valor de la concentración del electrolito pobre es mayor a 38 gr/lt y el
amperaje calculado es mayor que el actual, no debe subirse el amperaje y se debe
esperar y repetir los análisis por lo menos una hora después.
• Balance de ácido: Cada vez que se analice el valor de cobre en el electrolito

pobre, debe analizarse también por su concentración en ácido libre y ajustarlo a un
valor del ácido equivalente de 210 gr/lt de acuerdo a:
Fh+ = IEL x (210 - H+a) L/min
Dh+ x 1440
en donde:
Fh+ = flujo de ácido
IEL = inventario de electrolito total en m3
H+a = concentración de ácido actual en gr/lt
Dh+ = densidad del ácido sulfúrico
CONTROLES OPERACIONALES EN ELECTROOBTENCION
• Preparación reactivo anódico: La concentración de cobalto en el electrolito

debe estar en el orden de 110 ppm y este análisis debe efectuarse por lo menos
una vez al día.
Si el sulfato de cobalto es un sólido, el cobalto agregado como sal se
calcula de acuerdo a:
PSC = IEL x (110 - Co) Kg
210
en donde:
PSC = peso del sulfato de cobalto en kg
IEL = inventario de electrolito en m3
Co = análisis de cobalto actual en ppm
El sulfato de cobalto es fácilmente soluble y puede agregarse sin problemas

en concentraciones del orden de 10 gr/lt.
• Preparación reactivo catódico: El peso del reactivo catódico se calcula de

acuerdo a:
PRC = (peso depositado día anterior) x 0,25 Kg
en donde:
108
PRC = peso reactivo catódico en kg
Asumiendo una dosificación de 250 gr/ton Cu depositado.

El reactivo catódico debe ser preparado teniendo en cuenta la precaución
de no formar grumos, dándole un tiempo de agitación de por lo menos dos horas y
dosificando al sistema las 24 horas del día. La concentración no debiera superar
en 0,2% P/V. El punto de adición del reactivo debiera estar en la línea de flujo de
electrolito de alimentación a las celdas.
MANEJO DE ELECTRODOS
Después de efectuada la cosecha debe realizarse un chequeo minucioso de

la colocación de los cátodos de acuerdo a:
• Espaceamiento: Todos los cátodos y ánodos entre sus centros deben estar
a una distancia aproximada de 100 mm.
• Alineamiento: Las barras de contacto tanto de ánodos como de cátodos
deben sobresalir en ambos lados con respecto a las barras triangulares en 12 mm
aproximadamente.
Si se cumplen estas dos condiciones no se deberían tener problemas de
alineación y centrado hasta el final del periodo de depósito.
MEDICION DE VOLTAJES
Debe efectuarse diariamente un control de voltaje para conocer y detectar

las celdas que presentan problemas con aumentos de voltajes no deseados. El
voltaje total indicado por los rectificadores se divide por el número de celdas,
dando un valor promedio del voltaje por celda. Midiendo el voltaje de celdas, se
puede determinar la variación y conocer que celdas presentan problemas al
indicar un valor sobre el promedio efectuándose en esa celda un control más
riguroso de medición de contactos y cortocircuitos.
RESISTENCIAS DE CONTACTO
El amperaje total actual dividido por 60, da como resultado el amperaje que
circula por cada cátodo. Este resultado se verifica midiendo por cada cátodo su
amperaje y calculando un promedio de la suma total y la desviación estándar. Se
mide también el voltaje de contacto en mv, calculando el promedio y su variación
estándar.
La resistencia ohmica se calcula de acuerdo a:
R = V x 1000 m ohm
A
en donde:
R = resistencia en m ohm
V = voltaje promedio
A = amperaje promedio
109
Un valor inferior a 40 m ohm indica buenas condiciones de contacto.
DESBORRE DE CELDAS
La práctica de muchas naves electrolíticas ha demostrado la necesidad de

efectuar limpieza de celdas, para retirar los sólidos decantados que principalmente
son de plomo en periodos de tiempo que no superen los tres meses.
Esta se efectúa con el fin de mantener el fondo de las celdas libre de
impurezas que puedan dañar la calidad catódica y aprovechar también de limpiar
los contactos de los ánodos.
Cuando se retiran los ánodos para efectuar las limpiezas de las celdas, no
debe retirarse de ellos la capa protectora de óxido de plomo, salvo el caso cuando
los pesos de borra depositada en la celda superen valores de 50 kg, lo que indica
un problema mayor de deterioro de los ánodos.
ARRASTRE DE ORGANICO
El arrastre de orgánico proviene de SX y está ligado directamente a la

calidad de su operación. Este arrastre aunque puede ser muy bajo, del orden de 2
ppm, es suficiente para causar problemas serios en desmedro de la operación de
despegue de las láminas, en la calidad del depósito y producir corrosiones en los
niveles de la interfase de los electrodos por elementos altamente corrosivos como
el cloro por ejemplo. El orgánico es altamente captador de sólidos que quedan
impregnados en los cátodos y son puntos de nucleación que producen los nódulos
que es el principal problema de atrapamientos de impurezas tanto de plomo como
de azufre.
Principio de operación intercambiador de calor de placas
En un intercambiador de calor de placas, el calor se transfiere del electrolito

pobre y el agua caliente al electrolito rico a través de delgadas placas de metal
llamadas placas de transferencia, las cuales se han estampado con un patrón
especial. Las placas de transmisión adyacentes tienen distintos patrones de
estampado.
El conjunto del intercambiador de calor se compone de placas de
transferencia alternadas, que van colocadas en las barras transportadoras
superiores y barras guías inferiores. Las placas adheridas se separan mediante
empaquetaduras y se prensan entre las placas de cabezal pesado y placas
seguidoras, a las cuales se les hacen conexiones de cañerías. El número de
placas de un conjunto se determina según los requisitos de transferencia de calor.
La figura siguiente muestra un intercambiador de calor ensamblado y la
disposición característica de las placas de transferencia y de las placas seguidoras
que muestran la trayectoria de paso de los fluidos. Cuando se estampa un
conjunto de placas, los orificios de las esquinas forman múltiples conjuntos, que
conducen al electrolito pobre y al electrolito rico a los pasos correctos entre las
placas.
110
Debido a la disposición de las empaquetaduras en las placas, el electrolito
pobre ingresa a los pasos con número par y el electrolito rico ingresa a los pasos
con número impar. Los dos electrolitos fluyen en direcciones opuestas y se
recogen en múltiples en el mismo extremo del intercambiador de calor de placas
en que ingresaron. En el intercambiador de calor de placas, el agua caliente
reemplaza al electrolito pobre en la trayectoria del caudal a través del
intercambiador de calor.
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS
111
ELECTROQUIMICA
En electroobtención, el cobre metálico se recupera de una solución de

sulfato de cobre (CuSO4) acídica mediante electrólisis. Se logra la electrólisis
pasando una corriente eléctrica contínua entre los electrodos (ánodos inertes pero
conductores y cátodos de metal) que están sumergidos en un electrolito (CuSO4-
H2SO4-H2O).
El ánodo transporta una carga eléctrica positiva y el cátodo una carga

eléctrica negativa. Los iones de cobre (Cu++) se neutralizan con la adición de
electrones al cátodo y se depositan como un recubrimiento metálico en el lingote
catódico de acero inoxidable.
Cu++ + 2 (e-) ==== Cu0
(Donde (e-) representa un electrón simple).
En el ánodo inerte, el agua se hidroliza de acuerdo con la siguiente

reacción:
2 H2O - 4 (e-) ==== 4 H+ + O2
El oxígeno producido por la reacción anterior se escapa como gas al ánodo

y los iones de hidrógeno (H+) se unen con un ion de SO4- que no participa en la
reacción y forman ácido sulfúrico (H2SO4).
La reacción neta de una celda es la siguiente:

2 Cu SO4 + 2 H2O ==== 2 Cu0 + O2 + 2 H2SO4
La ley de química física que rige la electrólisis es la “Ley de Faraday”. Se

expresa de la siguiente manera:
“Un equivalente gramo de materia se altera químicamente en cada

electrodo por cada 96.500 culombios que pasan a través de una celda
electrolítica”.
Un equivalente gramo es el peso atómico de un elemento dividido por su

estado de valencia. En el caso del cobre, un equivalente gramo es igual a 31.8
gramos.
Un culombio es la cantidad de electricidad que pasa entre los conductores

en un segundo cuando está fluyendo la corriente de un amperio. El culombio
también se llama amperio-segundo.
La “Ley de Faraday” se usa para calcular la cantidad de cobre que se

depositaría teóricamente en una celda de electroobtención. Sin embargo, no toda
la corriente disponible para la celda de electroobtención produce la reacción
deseada que deposita cobre en el cátodo. Parte de la energía eléctrica se desvía a
reacciones colaterales. Por ejemplo, la principal reacción colateral es el par
112
férrico/ferroso (Fe3+/Fe2+), en el cual la energía eléctrica se expande
oxidando/reduciendo el hierro de la celda de electroobtención.
La relación entre la acumulación real y teórica se denomina eficiencia de

corriente. Debido a la filtración de corriente, la disolución química del cobre
depositado y las reacciones colaterales electroquímicas, el cobre efectivamente
depositado es menor que la cantidad determinada por la “Ley de Faraday”.
Rendimiento de corriente = Cobre real depositado x 100%
Cu teórico calculado
Un ejemplo de cuánto cobre debería recubrirse teóricamente se calcula de

la siguiente manera:
Usando la “Ley de Faraday”, se necesitan 26,8 amperes-horas para

depositar el peso de un equivalente gramo de cobre (31,8 gramos). Por lo tanto:
31.785 gr de Cu x 24 hr x kg = 0.02846 kg de Cu
26,8 amp-hr día 1000 gr amp-día
0.02846 kg de cobre se deposita a un 100 por ciento de corriente y con una

eficiencia de un amperio-día.
Si la potencia para cada celda es de 20.000 amperes, la cantidad de cobre

depositado al 100 por ciento de la eficiencia actual es:
0.02846 kg de Cu x 20.000 amperes = 569.2 kg de Cu
amp-día celda celda-día
Si la celda en realidad produjo 520.8 kg de cobre, la eficiencia actual sería:

520.8 kg de Cu = 91,5%
569.2 kg de Cu
La densidad de corriente es la medida de la intensidad de la aplicación de

energía eléctrica y se mide en amperes/m2. Se calcula dividiendo el flujo de
amperes a través de una celda por el área de la superficie de recubrimiento del
cátodo en la celda. La densidad de corriente varía para cada batería de estanques
y se usa para equilibrar la alta producción y la excelencia de la pureza del cobre.
Se consume también cierta energía eléctrica por resistencia del electrolito y otros
factores.
Los rectificadores de emergencia actúan cuando la planta ha perdido

energía. Se proporciona una pequeña corriente para evitar que los ánodos pierdan
su recubrimiento de óxido de plomo. Si no fluye ninguna carga lenta y pequeña a
113
través del ánodo, el recubrimiento de óxido de plomo se descama, lo que puede
hacer que el ánodo quede pasivo. Si esto sucede, se detiene la electroobtención
de cobre en el cátodo adyacente hasta que la superficie del ánodo se reactive. Los
ánodos comienzan a degradarse de inmediato después de perder la energía.
Al fluir el electrolito a través de la celda, se deposita el cobre de éste en el

lingote catódico mediante electrólisis, lo que libera oxígeno en el ánodo. Se
permite la acumulación de cobre en los lingotes catódicos durante siete días. Al
final del ciclo de siete días, se retiran los cátodos de las celdas y se recogen los
depósitos de cobre (se despegan). Los lingotes catódicos se devuelven a las
celdas de electroobtención y comienza de nuevo el ciclo de siete días.
La evolución de las burbujas de oxígeno en el ánodo produce un vapor de

electrolito rico en ácido en el aire sobre las celdas. Cuando las burbujas llegan a la
interfaz líquido/aire, se rompen y expulsan pequeñas gotas de electrolito al aire.
Este vapor de ácido puede producir lesiones de irritación a los operadores y
personal de mantención y corroer los componentes y equipos del edificio de
electroobtención.
La descarga gaseosa de la celda, que contiene oxígeno producido en la

reacción electroquímica de la celda, transporta un vapor fino de la solución de
electrolito que contiene hasta 190 gramos por litro de H2SO4.
Al fluir el electrolito rico a través de las celdas de electroobtención en el

proceso de electroobtención, se producen varios cambios:
• El contenido de cobre del electrolito disminuye al depositarse cobre en los

cátodos.
• La concentración de ácido sulfúrico aumenta, debido a la descomposición

de H2O en el ánodo.
• La temperatura del electrolito aumenta, debido al calor de resistencia y

otras insuficiencias.
Es importante controlar las condiciones del electrolito para mantener la

calidad de los depósitos de cobre y para garantizar la eficiencia de la
electroobtención. No debe permitirse que el contenido de cobre descienda a
menos de 32 gpl de cobre en el electrolito pobre. Por debajo de este nivel, la
reducción de la movilidad de los iones de cobre en la región del cátodo produce
depósitos más blandos o porosos.
Es importante un depósito de cobre parejo y denso porque:
• Cualquier porosidad o irregularidad en la superficie aumenta la posibilidad

de que se adhiera óxido de plomo a la superficie del depósito del cátodo.
114
• Una vez iniciada, la nodulación se puede acelerar, produciéndose contacto
con el ánodo. Esto provoca un aumento en la contaminación por plomo del cátodo
y reduce el rendimiento de corriente.
• La porosidad de los depósitos de cátodo puede producir la oclusión del

electrolito en el depósito, la cual no puede eliminarse mediante lavado. El
electrolito atrapado aporta impurezas (hierro y sulfato) al producto final. De
manera similar, la excesiva irregularidad de la superficie puede interferir con el
lavado adecuado, haciendo que quede electrolito en la superficie del cátodo
lavado.
Las impurezas del cátodo que preocupan más significativamente son el

plomo, hierro y sulfato (en orden decreciente de importancia). El nivel total de
sulfato del electrolito (la suma de sulfato de cobre y ácido sulfúrico) también es
importante, debido a su efecto en la resistencia del electrolito. Una alta resistencia
(por ejemplo, debido a sulfato bajo) produce un voltaje más alto en la celda y
mayor consumo de energía. Es importante que la temperatura del electrolito se
mantenga a 45ºC aproximadamente, por efecto importante que tiene la
temperatura en la movilidad de los iones y la resistencia de los electrolitos.
Los niveles de impureza del electrolito deben controlarse estrictamente. Las

impurezas de cloro, hierro y manganeso son muy perjudiciales para la
electroobtención del cobre. Dependiendo de otras condiciones del electrolito, el
cloruro presente en éste puede atacar al plomo, provocar agujeros en los lingotes
catódicos de acero inoxidable, la oclusión del cloruro en el depósito de cobre y la
evolución de gas de cloro. La concentración de cloruro en el electrolito debe
mantenerse bajo 30 ppm.
El contenido de hierro en el electrolito provoca la pérdida de rendimiento en

corriente, debido a la reacción electrolítica parásita:
Fe3+ + e- ====
Fe2+
Fe2+ se oxida fácilmente a Fe3+ en el circuito que recircula del electrolito, de

manera que la electrólisis parásita se repite continuamente. El contenido de hierro
en el electrolito debe mantenerse bajo 1 gpl.
El exceso de manganeso en el electrolito puede producir la formación de

permanganato por la reducción del manganato:
(MnO4)- + e- ====
(MnO4)2-
El permanganato es un oxidante fuerte que:
• Ataca el recubrimiento de óxido de plomo en el ánodo, lo cual acelera el

consumo del ánodo y la contaminación con plomo del depósito de cobre.
115
• Ataca el orgánico de SX, lo que produce una oxidación rápida y la
destrucción del extractante.
El contenido de hierro en la electroobtención debe mantenerse al menos 20

veces superior al del manganeso. Esto asegurará que el par Fe3+/Fe2+ predomine
sobre el manganato/permanganato y se evitará la formación de permanganato.
Aunque la electrólisis de Fe3+/Fe2+ es parásita y provoca la pérdida del rendimiento
actual, es menos perjudicial que la formación de permanganato. El control de las
impurezas de electroobtención se realiza en la operación de extracción por
solvente. La planta de SX disminuye las impurezas mediante la descarga de
electrolito pobre del sistema y el lavado de la solución acuosa residual del
orgánico. Sin embargo, las operaciones de EW se ven principalmente afectadas
por la calidad de este control.
El puente grúa se programa para que retire un tercio de los cátodos

depositados en una celda a la vez. Por lo tanto, el puente grúa necesita tres viajes
para despegar una celda completa.
Durante el tiempo en que se ha retirado un tercio de los cátodos de la celda

para despegarlos, se sigue suministrando energía eléctrica a la celda. La densidad
de corriente es un 50% más alta durante este período. Es importante reducir el
tiempo durante el cual se produce esta alta densidad de corriente, en especial
durante el período de aumento inicial del primer o segundo día, ya que crea o
puede producir alteraciones inadecuadas en el cátodo, tales como:
• Apariencia : La alta densidad de la corriente produce un depósito áspero y

más nodular, que puede provocar el aumento de cortocircuitos
en la celda.
• Impurezas : Un depósito áspero y nodular es más susceptible de

presentar partículas de óxido de plomo y electrolito
incrustadas en el depósito del cátodo, por lo tanto, se
producen cátodos contaminados.
• Fragilidad : La alta densidad de la corriente estimula el aumento de una

mayor granulometría. Esto produce un depósito más frágil y
difícil de separar.
CATODO
La batería de estanques de electroobtención usa normalmente la tecnología

de cátodo permanente del proceso Kidd.
Esta tecnología usa lingotes catódicos de acero inoxidable. La precisión de

la dimensión y rigidez de los lingotes de cátodos de acero inoxidable permiten un
espacio entre los lingotes catódicos de 95 mm. La rigidez del cátodo también
116
produce un número menor de cortocircuitos en las celdas, lo que mejora el
rendimiento de corriente.
LINGOTE CATODICO DE ACERO INOXIDABLE
Barra de soporte de cobre

Barra de
soporte
A
Nivel de
solución
Soldadura
SECT A-A Superficie
Placa B B de contacto
redondeada
Cubreborde
longitudinal
SECT B-B
Placa
Parte inferior de la placa
Principio de operación lingote catódico de acero inoxidable
En la superficie del lingote catódico se deposita cobre y se retira con una

máquina automática de despegado de cátodos cuando se completa el ciclo de
depósito de cátodos (siete días). El lingote catódico debe poder cubrirse con cobre
y separarse del depósito cuando se completa el ciclo. El lingote catódico debe ser
resistente a la corrosión causada por el electrolito ácido. Las propiedades de la
superficie y los materiales cumplen estos objetivos.
La placa del lingote catódico está fabricada con acero inoxidable 316-L y
tiene 3 mm de espesor. La barra de suspensión está fabricada con cobre de alta
conductividad y está soldada a la placa del lingote catódico. La superficie inferior
de la barra de suspensión es redondeada, de manera que la placa matriz cuelgue
verticalmente, haga buen contacto eléctrico con la barra bus intermedia y reduzca
la corrosión de contacto.
117
Los lingotes están equipados con cubrejuntas longitudinales de plástico a lo
largo de cada lado para evitar que el cobre se enchape alrededor de los bordes.
ANODO
Los ánodos tienen 6 mm de espesor y están fabricados con una aleación de

plomo, estaño y calcio laminada en caliente. Los ánodos laminados mantienen su
forma y tienen menor tendencia a doblarse o deformarse con el tiempo que los
demás tipos de ánodos. Los ánodos laminados poseen las siguientes
características útiles:
• Producen un producto de corrosión de granulometría fina, que puede caer

fácilmente al fondo de la celda, en lugar de escamas más grandes, que pueden
provocar contracciones en los depósitos de cobre que se están formando.
• La unión de la barra de soporte con la placa soldada mediante un proceso

especial que proporciona una baja de voltaje menor, lo que produce un menor
consumo de energía.
ANODO LAMINADO EN CALIENTE
Barra de plomo
cubierta de cobre
Lámina de
aleación de plomo,
calcio y estaño
La superficie del ánodo se oxida durante la operación normal. La

descamación (desprendimiento) de la capa de óxido de plomo (PbO2) puede
provocar la contaminación del cobre catódico depositado. La descamación es
causada por:
118
• Un aumento repentino en la temperatura del electrolito.
• Anodos doblados, que los lingotes catódicos raspan o sacuden al cargarse

en la celda. Cada vez que se limpie la celda debe verificarse que el ánodo este
recto.
• Los lingotes catódicos doblados que raspan los ánodos al cargarse en las
celdas. Deben inspeccionarse los lingotes catódicos para ver si están rectos
después de cada recolección y antes de que se devuelvan a las celdas.
• Altas densidades actuales, que forman rápidamente la capa de PbO2, y

mayores velocidades de circulación, las cuales producen mayor agitación entre los
electrodos, con lo cual se descama la capa de PbO2.
• Interrupción de la electrólisis debido a bajas de energía, lo cual perturba la

capa de PbO2 y acelera la descamación.
• Altos niveles de ácido sulfúrico, que pueden causar un aumento en la capa

de PbO2 y aumentar, así, la posibilidad de descamación.
Se agrega heptahidrato de sulfato de cobalto (CoSO4*7H2SO4) a la línea de

alimentación a celdas en nave de EW, mediante bombas dosificadoras, desde el
estanque de mezcla de aditivos de electroobtención, para estabilizar la capa de
PbO2. Para la práctica de electroobtención se recomiendan niveles de cobalto
entre 100 y 200 ppm en el electrolito. El nivel de cobalto en el electrolito de MET
se mantiene aproximadamente en 130 ppm. Además, la adición de cobalto
contribuye a disminuir el sobrevoltaje anódico, lo que reduce el consumo de
energía. Se debe tener cuidado al controlar la descamación del ánodo y la posible
contaminación del cátodo de cobre.
MANEJO DE ELECTRODOS EN SERVICIO
CORROSION
• Galvánica: Si no se toma con cuidado, se puede producir una corrosión

seria en la placa en condiciones de electrodepositación, debido al acoplamiento en
la celda galvánica del acero inoxidable y de los ánodos de plomo. El acero
inoxidable es anódico con respecto al plomo y se corroerá si se produce el
acoplamiento galvánico.
• Anódica: se puede producir una corrosión grave por disolución anódica,

cuando la placa (cátodo) se carga como ánodo en la celda. El patrón de corrosión
(a veces la disolución total del acero inoxidable), se ilustra es este dibujo:
119
CORROSION ANODICA
Nivel de
electrolito
Banda de
acero disuelto
Se produce durante la carga de las placas, cuando una placa se puede

poner por accidente desplazada en la celda haciendo contacto con la barra de
contacto del ánodo de la celda.
Esto significa, que la placa ahora actúa como ánodo y debido al potencial
de electrodepositación, el acero inoxidable no es inerte y se disuelve.
El ancho y la profundidad de la banda de disolución coinciden con las
dimensiones de la placa ánodo. Sólo el perímetro de placa se disuelve
anódicamente, debido a la presencia de ánodos adyacentes más que de cátodos
adyacentes.
Si se corrige el error en las primeras etapas de disolución, el depósito de
cobre se hará difícil de despegar de la placa, pero se desprenderá con facilidad en
el medio. Dependiendo de la corrosión, las placas se pueden reparar puliéndolas.
Si no se detecta, la placa de acero inoxidable se perforará debido a la
corrosión. Es necesario entonces, retirar la placa y lo más probable es que haya
que desechar la placa.
Las primeras experiencias de electrodepositación indicaron que este tipo de
corrosión se presentó nada más que cuando un electrodo quedaba mal alineado.
Sin embargo, podría ocurrir con facilidad a mayor escala si las celdas no se
inspeccionan con frecuencia.
• Cloruros: El nivel de cloruro en el electrolito no debe exceder de 30 ppm.

Con altos niveles de ion cloruro en el electrolito se puede juntar cloro
gaseoso sobre la línea de solución. Este cloro es transportado por la fina neblina
ácida asociada con la reacción de liberación de oxígeno en el ánodo.
La “neblina condensada” se asienta en el cátodo y contiene o colecta
suficiente cloro como para iniciar el proceso de corrosión.
Las picaduras son el mecanismo de la corrosión. Una vez que aparecen
picaduras crecen, por lo tanto, la prevención de altos niveles de cloruro es el único
método de tratamiento.
120
El aumento del cloruro, igual que de los iones cúpricos (Cu2+) y férricos
3+
(Fe ), aumenta significativamente la velocidad de corrosión.
La velocidad y extensión con que aparecen las picaduras, se ha descubierto
que no dependen de la acidez, pero sí que aumentan a altas temperaturas.
Las condiciones de estancamiento también aumentan la tendencia a las
picaduras.
Las picaduras en la línea de solución pueden tener como resultado que el
cobre se meta a la placa, siendo así muy difícil el desprendimiento. Este es
especialmente el caso si no se mantiene constante el nivel de la solución.
Los niveles de cloruro solo se pueden controlar reduciendo la cantidad de
cloruro que entra al electrolito.
Las principales vías son:
Por arrastre en el solvente que se carga. Se necesitan más etapas de
limpieza en la etapa de extracción por solvente para reducir los niveles de cloruro
en el electrolito.
El agua que se usa para rellenar la pérdida de electrolito contiene altos
niveles de cloruro. Este se puede eliminar solamente sacando el cloruro del agua
de relleno o buscando una nueva fuente de abastecimiento de agua baja en
cloruros.
CONTACTOS
La corrosión del recubrimiento de cobre de la barra soporte se produce en

un ambiente de electrodepositación, si no se pone suficiente atención a la limpieza
y a los buenos procedimientos operacionales.
La zona de contacto de la barra de soporte ha sido diseñada para minimizar
la corrosión de esta barra. Sus características incluyen:
• Un espesor aproximado de 25 mm de la capa de cobre para asegurar un

buen contacto de la barra de soporte con la barra bus.
• Un borde contacto redondeado para lograr un punto de contacto que
minimice cualquier encapsulación de sal en esta región, y para ayudar a una
limpieza eficiente.
Si el contacto de cobre está totalmente corroído y ha quedado expuesto el

acero inoxidable, se formará rápidamente una capa de óxido en el acero
inoxidable que no es conductora. Fluirán bajos niveles de corriente a este cátodo,
debido a la mayor resistencia y se producirán depósitos delgados de cobre. En
casos extremos, la barra de acero inoxidable se pondrá muy caliente, debido a la
baja conductividad del acero inoxidable, acentuando la formación de óxido.
Los procedimientos operacionales que se necesitan para una larga vida de
la barra soporte son:
Un lavado constante y eficiente de los contactos y las barras soporte para
eliminar el ácido residual y las sales electrolíticas causadas por salpicaduras y
goteo de electrolito.
Una minimización de los cortocircuitos que hacen que la barra soporte se
caliente y que provocan una mayor cantidad de reacciones de corrosión.
121
Una efectiva supresión de la neblina ácida. El ácido en forma de neblina se
puede acumular en la región de contacto, provocando corrosión.
Al igual que la barra soporte, la barra bus intermedia también se corroe.
Los efectos de corrosión son mayores en la zona de contacto, debido a la
mayor velocidad de reacción causada por la corrosión en “grietas”.
COMPOSICION DEL ELECTROLITO
A continuación, se presenta un resumen de las especies que pueden

perturbar la operación de electrodepositación:
1. Sales halógenas que causan picaduras del cátodo:

Cl- : Cloruros
-
Br : Bromuros
I- : Ioduros
-
F : Fluoruros
2. Especies metálicas que pueden aumentar la corrosión por picaduras en las

soluciones halógenas:
Cu2+ : Cúpricos
Fe3+ : Férricos
Hg2+ : Mercuriales
3. Aniones que pueden reducir la presentación de picaduras en el cátodo en

soluciones halógenas:
SO42- : Sulfatos
OH- : Hidróxidos
ClO3- : Cloratos
CO2- : Carbonatos
NO3- : Nitratos
4. Los iones de manganeso (Mn2+) pueden hacer que la capa conductora de

PbO2 del ánodo se desastille y contamine el cátodo de cobre.
LINEA DE LA SOLUCION
Bajo condiciones operacionales normales de electrodepositación, cuando la

línea de solución está fija, la corrosión no es problema. Sin embargo, se puede
inducir corrosión si las condiciones no se controlan bien.
Los electrolitos de electrodepositación que operan a temperaturas bajas
(bajo 35ºC), pueden precipitar sulfato de cobre, especialmente en la línea de
solución.
Si baja la línea de la solución, se puede producir corrosión en la antigua
línea de la solución, especialmente en la zona más cercana al extremo de
contacto de la barra de soporte.
122
Esta zona se puede calentar mucho, cuando los electrodos están en corte y
la combinación de ácido sulfúrico concentrado y de calor en la capa anterior
provocan corrosión en esta región.
El yeso CaSO42H2O en pequeñas cantidades también puede precipitarse
en la línea de solución y tener el mismo efecto.
Un lavado cuidadoso y eficiente y un control permanente de la altura de la
línea de la solución, previenen este tipo de corrosión.
ALINEACION
Es necesario alinear las placas cátodos con los ánodos de plomo, si se

quiere producir cobre eléctricamente eficiente, puro y visualmente atractivo.
EFECTOS EN LOS BORDES
Los traslapos estándar para los cátodos que se usan, cuando la alineación
en celda es correcta son:
• 30 mm apróx en el lado.
• 50 mm apróx en el fondo.
Si la distancia a los bordes es superior a estos valores, se pueden producir

deposiciones delgadas, café oscuro, y cuando se desprende el cobre, estas
deposiciones delgadas pueden quedar pegadas en la placa. Esto da por resultado
un mayor tiempo de manipulación de la placa en el despegue.
Si el traspaso es menos que estándar, se produce una deposición nodular
en una región de alta densidad de corriente. Los clientes de cátodos prefieren los
cátodos lisos a los cátodos nodulares.
PLACA
La alineación entre los ánodos es importante para lograr una distribución

eficiente de la corriente y para minimizar la creación de “cortocircuitos”.
El objetivo es alinear el cátodo de manera que quede una distancia igual
entre los ánodos. Los caping board que dan un alineamiento positivo a cada
electrodo y una posición derecha a cada electrodo, ayudan a lograr este propósito.
Ejemplo:
• Espaceamiento entre centro y centro del electrodo : 100 mm

• Espesor de placa, cátodo : 3.25 mm
• Espesor de la placa, cátodo más cobre : 14.0 mm
• Espesor del ánodo : 6.4 mm
• Espacio, interelectrodos al inicio del ciclo catódico : 45.2 o 45 mm
• Espacio interelectrodos al final del ciclo catódico : 39.8 o 40 mm
123
Los espacios mencionados deben ser iguales a ambos lados de un cátodo
para lograr una distribución ideal de la corriente.
LINEA DE LA SOLUCION
El nivel del electrolito debe ser tal que quede:

• Por debajo de la barra gruesa de soporte del ánodo de plomo. Se puede
producir una nodulación por alta densidad de corriente en las regiones superiores.
• Por debajo del borde inferior de las ventanas de la placa del cátodo. La
placa no podrá desprenderse, ya que el cobre será envolvente por las ventanas.
ORGANICO
Es el material que se usa específicamente para extraer el cobre de una

solución diluída de lixiviación.
Las plantas de SX-EW (de extracción por solvente-electroobtención), están
diseñadas para eliminar el arrastre de orgánico a las celdas de
electrodepositación. Los métodos para eliminar el orgánico de las celdas incluye:
• La instalación de celdas scavenger que tienen un rebalse especial, que

permite recuperar el orgánico que está en la parte superior de la celda.
• Un filtrado de electrolito, con un filtro de capas de material filtrante.
• Dispositivos de flotación, tales como la celda de columna o celda Jameson.
QUEMADO
La presencia de pequeñas cantidades de la fase orgánica en el electrolito,

causa la decoloración de los depósitos en el cátodo. Esto sucede especialmente
en la parte superior del cátodo donde el orgánico, que es menos denso, se
acumula arriba del electrolito, debido a la acción del barrido del oxígeno que se
libera en el ánodo.
El depósito de “orgánico quemado” es suave, poroso y de color chocolate
café oscuro. La textura porosa y blanda proporciona un área adecuada para que
capte impurezas sólidas. El análisis del material “quemado”, indica que consiste en
una compleja mezcla de cobre y orgánico. Hay estudios que han demostrado que
este “material quemado” es provocado por el solvente y no por el diluyente
(generalmente kerosene).
La capa correspondiente a la línea de solución de “orgánico quemado” hace
difícil desprender incluso manualmente el cobre de los cátodos. Se necesita una
superficie superior rígida y fuerte para que la herramienta de despegue pueda
hacer palanca para que el cátodo de cobre se desprenda de la placa de acero
inoxidable.
124
Ocasionalmente, el efecto se propaga verticalmente en el cátodo haciendo
que el depósito se apriete y sea muy difícil de desprender.
Se afirma que la película de orgánico da por resultado una distribución no
pareja de la corriente, lo que lleva a una morfología variable del cátodo de cobre.
Cuando pasa esto, el orgánico mancha las placas de acero inoxidable. Para
eliminar la mancha se recomienda pulir la placa.
También, se han encontrado áreas “quemadas” por debajo del cobre que se
ha depositado normalmente.
Esto indica que la zona quemada es conductora.
El líquido hidráulico de las máquinas de despegue (en particular, la estación
de despegue), también puede llevar al orgánico quemado. El goteo de aceite
generalmente es pequeño y localizado y se puede arreglar fácilmente haciéndole
mantención a los dispositivos hidráulicos de la máquina. Debido a su pequeña
cantidad y a su posición localizada, generalmente en el centro de la placa, no
afecta el rendimiento del desprendimiento; sin embargo, la superficie de la placa
queda dañada y hay que pulirla.
Cabe hacer notar, que el orgánico residual en las celdas de electrólisis
constituye además, un riesgo de incendio.
CORTOCIRCUITOS
Un cortocircuito es una condición física que hace que la corriente pase

entre los electrodos sin participar en las reacciones electrolíticas.
Las características de los cortocircuitos son:
• Voltajes bajos en las celdas.
• Menor producción de cobre, por una menor eficiencia de la corriente.
• Calentamiento de las barras soporte de los electrodos por la alta corriente

que fluye por la vía de menor resistencia del corte. Las barras soporte calientes
producen una mayor corrosión de las barras y, en casos extremos, al derretimiento
de la barra soporte.
• Calentamiento de la placa ánodo, lo que lleva a una mayor producción de

óxido de plomo y a posible descascaramiento. El calentamiento localizado del
electrolito por transferencia de calor desde las placas, también puede aumentar el
riesgo de descascaramiento.
CAUSAS
Los principales tipos de cortes en la electrodepositación son:

• Cortes por proximidad.
• Cortes por deposición.
125
CORTES POR PROXIMIDAD
PLACA MALA PLACA ANODO

DOBLADA ALINEACION DESAPLOMADA DOBLADO
Los cortes por proximidad se producen cuando la placa cátodo entra en

contacto directo con el ánodo o cuando queda extremadamente cercana al ánodo.
Los cortes por proximidad los producen las placas cátodo dobladas, las
placas madres que cuelgan “fuera de la vertical”, grave desalineación de los
electrodos y ánodos de plomo doblados. Las placas deben pasar “una prueba de
posición colgada”, para que queden “verticales”.
En el peor caso de corte de proximidad hay un contacto directo entre los
electrodos. En otros casos, puede que los electrodos no se alcancen a tocar,
siendo la distancia entre ellos tan pequeña, que corrientes localizadas de muy alta
densidad producen deposiciones nodulares que entran en cortocircuito. En este
caso, el mecanismo final para el cortocircuito es un cortocircuito por deposición
que a su vez es el resultado de la proximidad.
CORTOCIRCUITO POR DEPOSICION
NODULO POR CORTOCIRCUITO
126
Los cortocircuitos por deposición los causa la inclusión de una partícula
conductora en el depósito catódico. La partícula atrae carga y por esto crece más
rápido que el resto del cátodo a su alrededor. Al continuar el crecimiento se
acelera porque atrae continuamente más corriente, creciendo así más rápido.
Finalmente, esta deposición o crecimiento “nodular” o “dendrítico” entra en
contacto con el ánodo y se forma un cortocircuito “muerto”.
La técnica correctiva tradicional consiste en romper físicamente el
cortocircuito por deposición, usando una varilla de acero inoxidable.
DETECCION
1. VISUAL
Los electrodos que llevan mucha corriente se calientan y posiblemente

derritan el aislador plástico. Esto puede provocar un incendio. Las barras soporte
pueden quedar al rojo vivo, con un nivel significativo de corriente. Si bien este es
un método de detección muy sencillo, generalmente se percibe después que se ha
producido el daño.
2. UN GAUSSIMETRO
Este es un sencillo instrumento que es la herramienta predominante para

detectar cortocircuitos en las refinerías electrolíticas. Indica una alta corriente en
un cátodo por la gran fuerza magnética asociada que induce un movimiento en la
armadura de hierro accionada por un resorte que tiene este instrumento. Aunque
sencillo, este instrumento Gauss es en gran medida inefectiva cuando los
cortocircuitos están cerca uno de otro y cuando los cortocircuitos se producen en
celdas que están en el extremo de la sección, debido al traslapo de las fuerzas
magnéticas.
3. TONG TESTER/MULTI-METER
Se pueden medir las corrientes de los electrodos y los voltajes de contacto.

Los cortocircuitos producen mayor corriente y mayor corriente de traspaso. A gran
escala, este es un método muy tedioso y que ocupa mucha mano de obra y por lo
general, solo se usa cuando hay que investigar en mayor profundidad una celda o
un par de electrodos.
4. METODOS INFRAROJOS
En las salas electrolíticas existen una serie de técnicas infrarojas para

detectar cortocircuitos.
Cámaras, manuales o montadas en las grúas, pueden detectar el calor
generado por materiales conductores en los cuales hay cortocircuitos con alta
corriente que indican alta temperatura. Este método es preciso, pero caro.
Los detectores de temperatura infrarojos manuales son una alternativa más
barata.
127
La principal ventaja de la detección de cortocircuitos mediante dispositivos
infrarojos, es la precisión.
El personal a cargo de las celdas no tiene que caminar sobre las celdas
para detectar los cortocircuitos.
5. SISTEMA DE MONITOREO DEL VOLTAJE DE LAS CELDAS
Algunas plantas a gran escala, utilizan técnicas computarizadas para

monitorear el voltaje en las celdas, que miden el voltaje en cada celda. Esto
implica un importante costo de capital y de mantención.
• CORRECCION: Los métodos de corrección incluyen:
1. Quebrar los nódulos con una barra de acero inoxidable.

2. Enderezar o cambiar los electrodos doblados.
3. Volver a alinear los electrodos mal puestos.
4. Aislar los electrodos en corte.
COMPORTAMIENTO DEL DESPRENDIMIENTO
El comportamiento del desprendimiento se relaciona íntimamente con

varios factores.
Los factores son:
A. Película de óxido en la placa.

B. Condición de la superficie de la placa.
C. Comportamiento del depósito de cobre.
D. Electrolito.
E. Depósitos delgados.
F. Envoltura.
PELICULA DE OXIDO EN LA PLACA
Un buen manejo y control de la película de óxido en el acero inoxidable

asegura que el desprendimiento no cambie. Esta película delgada de óxido tiene
la inigualable característica de volver a formarse muy rápidamente por exposición
al aire u otra condición oxidante, tal como los electrolitos de sulfato de cobre/ácido
sulfúrico, y es debido a esta propiedad que el acero inoxidable se puede usar
repetidamente para desprender exitosamente los depósitos de cobre. Se cree que
esta película actúa como una capa pasivante, semiconductora que impide la
“adherencia” del cobre depositado.
La experiencia de la refinería de Townsville indica que el comportamiento
de esta película se puede mejorar para el despegue, acondicionándola en el
electrolito oxidante de sulfato de cobre y ácido sulfúrico, inmediatamente antes de
la depositación del cobre.
128
CONDICION DE LA SUPERFICIE DE LA PLACA
El acabado 2B es el óptimo para el desprendimiento del cobre de una placa

de acero inoxidable.
La corrosión debida a altos niveles de cloruro o cuando el cátodo está
conectado anódicamente o galvánicamente, altera las calidades de la superficie de
la placa. Las picaduras y la corrosión galvánica permiten que el cobre se
introduzca a la placa, lo que hará muy difícil el desprendimiento. Si la placa está
corroída, el desprendimiento no mejorará con el reacondicionamiento de la
película de óxido.
COMPORTAMIENTO DE LA DEPOSICION DE COBRE
La experiencia ha demostrado que el desprendimiento puede variar, según

la naturaleza del depósito de cobre, especialmente con respecto a la rigidez. Los
cátodos fijos tienden a desprenderse muy fácilmente mientras que los depósitos
blandos o flexibles no lo hacen. Los factores que pueden influir en esta rigidez se
han encontrado que son la composición del electrolito y el uso de los reactivos que
se agregan.
En la electrorefinación, la tiourea especialmente, que se usa en conjunto
con pegamento y avitone, y además ion cloruro, promueve los depósitos de grano
muy fino que tienden a ser densos y rígidos cuando se depositan desde
electrolitos en condiciones de refinación, con niveles de ácido sulfúrico libre por
debajo de los 180 g/l.
En condiciones de electrodepositación, los depósitos tienden a ser de grano
más grueso, por esto, hay que poner especial atención al espesor y rigidez del
depósito de cobre.
Las altas densidades de corriente, también pueden producir una estructura
de grano grueso y un cátodo blando, difícil de desprender.
ELECTROLITO
Cualquier cosa que lleve a la disminución de la concentración de cobre

disponible para la deposición, producirá un depósito de cobre frágil y poroso que
es difícil de desprender. Estos casos incluyen:
• Baja concentración de cobre en el electrolito (menos de 30 g/l).

• Baja temperatura del electrolito (menos de 30 ºC).
• Falta de flujo del electrolito.
• Altos niveles de ácido en el electrolito (<200 g/l), que cambian la morfología
del depósito de cobre, que a su vez producen un depósito de cobre
extremadamente apegado a la placa.
Si hay arrastre de orgánico en el electrolito, producirá cátodos de cobre que
se pegan a la placa, lo que provocará un desprendimiento dificultoso.
129
DEPOSITOS DELGADOS / RECHAZOS
Los depósitos delgados, los causa un cortocircuito entre los pares de

electrodos en la celda.
En las máquinas automáticas de despegue, donde la placa se somete a
flexión, el depósito delgado se mueve con la placa de manera que permanece
unido a la placa. En una máquina automática éstos hay que rechazarlos.
En la forma manual de despegue, el depósito, si es delgado y no está
apegado, se puede sacar con la herramienta pequeña de desprendimiento. Si es
delgado y apegado al cátodo, habrá que rechazarlo.
ENVOLTURA
La “envoltura” se produce cuando se daña la protección del borde y se

permite que el cobre se deposite dándole la vuelta al borde inferior del cátodo.
Este es el resultado de un daño a los perfiles de plástico del borde.
Cuando el cobre se deposita rodeando la placa, es imposible despegar el
cobre de la placa. La única forma de sacar el cobre es golpeándolo con un
martillo.
DESPRENDIMIENTO PREMATURO
El desprendimiento prematuro se produce cuando el cátodo de cobre se

desprende anticipadamente de la placa de acero inoxidable dentro de la celda
antes que termine su ciclo, es decir, siete días. Se produce, porque el peso del
cátodo es mayor que la fuerza de adherencia entre la placa y el cobre del cátodo.
Las causas de este desprendimiento son:
1. SUPERFICIE DE LA PLACA COMO ESPEJO
Las superficies de la placa de acero inoxidable que tengan la apariencia de

espejo distinta al acabado 2B, sufrirán un desprendimiento prematuro en las
celdas.
2. BAJA DENSIDAD DE LA CORRIENTE
Cuando se opera con placas nuevas a una baja densidad de corriente, es

decir, menos de 100 A/m2, existe también la posibilidad de desprendimiento
prematuro.
3. ALMACENAMIENTO DEL ELECTROLITO
Placas que se almacenan en el electrolito y no se lavan en la máquina de

despegue antes de ser llevadas a la operación, en algunos casos han sufrido este
desprendimiento prematuro.
130
LAVADO
REMOCION DE LA SAL
Una vez que los cátodos se han sacado de la celda, debe permitírseles
gotear y secar por aproximadamente un minuto sobre las celdas.
Las sales residuales precipitan sobre los cátodos después del goteo-
secado, y por lo tanto, los cátodos deben lavarse antes del despegue para
asegurar la pureza del cátodo.
La temperatura del agua de lavado debe ser tal, que debe retirar fácilmente
las sales de sulfato residuales.
La mejor forma de lavado es cuando los flujos de aspersión se colocan
perpendicular al cátodo. Las máquinas de baja capacidad con pequeñas cámaras
de lavado usan esta forma de lavado.
Las bajas temperaturas en el electrolito (es decir, temperaturas menores
que 30 ºC), pueden provocar la precipitación de sulfato sobre el cátodo. Esto
puede ser difícil de retirar con el lavado, provocando elevados niveles de azufre y
fierro en el depósito de cobre. Un lavado por periodos más largos y a mayores
temperaturas puede ser necesario en este caso.
MANTENCION
BORDES
El borde es un aspecto esencial de la placa de acero inoxidable. Su

propósito es detener el crecimiento de cobre alrededor de la placa de acero y
hacerla imposible de retirar. Esto se conoce como “envoltura”. Los bordes están
diseñados para detener el ingreso de cobre en la parte inferior de la placa.
A. INSPECCION: La inspección de los perfiles del borde se deben hacer

cuando se desprende el cobre. Los operadores de la grúa y del despegue pueden
inspeccionar fácilmente estos perfiles del borde cuando manipulan las placas.
Los perfiles del borde se deben inspeccionar para verificar la existencia de:
1. Pasadores inferiores quebrados

Esto se puede producir en las grandes máquinas automáticas de despegue
en casos que el cobre que se desprenda prematuramente rompa los pasadores de
la parte inferior y finalmente del perfil de la parte inferior del perfil del borde.
2. Pasadores superiores quebrados

Si la temperatura del lavado es demasiado alta o errática, esto puede llevar
a un encogimiento del perfil lateral y a la ruptura de los pasadores. Entonces el
cobre puede ingresar donde no hay una protección efectiva del borde y finalmente
podrá quebrar el perfil.
131
3. Nódulos en el perfil lateral
A veces pueden aparecer nódulos en la zona de los pasadores. El operador
a cargo del despegue debe sacar a golpes cualquier nódulo antes que las placas
vuelvan a la celda. Los nódulos grandes pueden causar cortocircuitos. Las placas
con muchos nódulos en el perfil lateral deben sacarse de las celdas y hay que
hacerles mantención. Esto se hace botando el o los nódulos con un martillo y un
cincel, y volviendo a sellar la zona del pasador con pegamento.
Generalmente, se utiliza una jeringa de 100 ml para aplicar el pegamento
con facilidad.
El pegamento que se usa es un cemento con solvente ABS.
B. EXTRACCION: Si el perfil lateral está quebrado y por eso ya no crea la

protección del borde lateral, hay que sacarlo y cambiarlo por un perfil nuevo.
Los perfiles laterales se sacan poniendo la placa en una mesa plana y
sacando el perfil con un mazo plástico. Hay que quebrar todos los pasadores para
poder sacar el perfil plástico.
C. CAMBIO: Un método para cambiar los perfiles laterales es el siguiente:
1. Poner lubricante al borde de la placa donde se va a poner el perfil para

poder ajustarlo a la placa.
2. Ajustar el perfil a la placa.
3. Alinear las perforaciones del perfil con las perforaciones de la placa
golpeándolo suavemente con mazo plástico.
4. Aplicar el pegamento (cemento con solvente ABS) con una jeringa de 100
ml en las perforaciones hasta que estas queden llenas.
5. Poner los pasadores en las perforaciones del perfil, utilizando un porta-
pasadores especial y un mazo plástico.
6. Aplicar pegamento sobre los pasadores.
D. DESCASCARAMIENTO: Se producen “cáscaras” cuando hay un ingreso

mínimo de cobre bajo el perfil lateral. Cuando se desprende el cobre del cátodo
esta cáscara momentáneamente abre el perfil. Con el tiempo el perfil lateral se va
abriendo cada vez más, permitiendo una entrada considerable de cobre bajo el
perfil. Finalmente, el perfil se quiebra o el cátodo de cobre ya no podrá ser
despegado de la placa.
MANTENCION DE LA PLACA
Las placas se pueden dañar de muchas maneras. Cuando se desprende el

cátodo de cobre, el operador debe inspeccionar brevemente la placa para ver si
hay daños antes de devolverla al servicio.
Los posibles defectos incluyen:
1. Rayas o marcas profundas en la placa que pueden producir dificultades en

el despegue. Estas rayas son casos aislados y se pueden alisar fácilmente con
una máquina pulidora portátil.
132
2. Las manchas en la superficie de la placa, por transporte de orgánico al
electrolito, pueden producir una distribución no pareja de la corriente en la placa y
a dificultades muy grandes en el despegue. Hay que sacar las manchas con la
pulidora.
3. La corrosión galvánica leve puede producir una textura áspera de la placa y

a dificultades en el despegue. En casos extremos, baches de cobre se introducen
en la superficie áspera de la placa. Es necesario una reparación inmediata en este
caso.
NOTA: Si bien el pulido de la placa es necesario en casos extremos, no es

una práctica operacional recomendada. El pulido en realidad elimina las capas
superiores de acero, y por esto, el pulido continuo puede a la larga adelgazar la
placa.
COBRE NO DESPEGADO
A. Depósitos delgados: Los depósitos delgados generalmente son el

resultado de “cortocircuitos”.
Si el depósito es muy delgado, este depósito se puede raspar, usando una
herramienta similar a un raspador de pintura. Puede ser necesario hacer un pulido
después del raspado.
Normalmente un pequeño cuchillo despegador manual, o en casos
extremos, una barra, se usa para desprender los depósitos delgados de cobre. Si
el depósito delgado no está apegado, se usa la herramienta pequeña para abrir el
borde de éste depósito delgado en la línea de la solución. A continuación se puede
desprender entonces éste depósito en forma manual. Si éste depósito delgado
está apegado, habrá que usar una palanca.
B. Técnicas manuales de despegue: En las plantas de electroobtención de

baja capacidad, es decir, por debajo de las 10.000 tpa (toneladas por año), el
cátodo de cobre se desprende manualmente de la placa de acero inoxidable.
Las herramientas que se usan para desprender manualmente los cátodos
se muestran en las siguientes páginas.
Se utiliza un cuchillo pequeño manual para desprender el cobre, se usa
fundamentalmente, para abrir la punta del cátodo al nivel de la línea de la solución.
Se puede usar fácilmente con los depósitos delgados, pero no tiene la palanca
necesaria para desprender los depósitos de cobre del espesor normal (6 mm).
La herramienta más grande y más versátil para el desprendimiento, se usa
con mayor frecuencia, ya que tiene un borde de cuchillo para meterlo entre la
placa y el cátodo y mide un metro de largo para que tenga buena palanca.
Las primeras técnicas de despegue manual utilizaban un procedimiento que
dependía del impacto de un mazo o bien un cuchillo largo justo por encima del
depósito de cobre, para soltar el cobre en la línea de la solución, para facilitar el
despegue.
Es evidente que con las placas de electrodepositación en las que se ha
usado esa técnica, una abolladura de esa placa se produce, por encima de la línea
133
de depósito de cobre con el tiempo. La abolladura hace que la placa no cuelgue
verticalmente, de manera que no se recomienda este procedimiento para el
desprendimiento manual.
Un procedimiento que desprende el depósito del cátodo y que protege las
propiedades de la placa colgada en forma vertical es:
1. Ubicar el depósito en una esquina superior con el cuchillo largo.

2. Abrir la punta del depósito haciendo palanca contra el perfil lateral o contra
el poste cercano en la estación de despegue. Hay que tener cuidado para no
dañar el perfil lateral.
3. Una vez que la parte superior del cátodo está parcialmente desprendida, se
puede retirar manualmente el depósito de la placa. Los operarios deben usar
guantes protectores.
PLACAS DOBLADAS
No es muy común que las placas se doblen. Sólo sucede si las placas
resultan dañadas en la máquina de despegue o durante la carga con la grúa.
Las dos formas en que la placa se dobla son en la esquina y en medio de la
placa.
A. Placa doblada en la esquina: La esquina de una placa se puede reparar

fácilmente, usando una sencilla herramienta manual. Es de aproximadamente 5
cm de ancho, 30 cm de largo y 1 cm de espesor, hecha de acero. Tiene una
pequeña ranura (0.7 cm de ancho por 3 cm de largo), que se fija no muy apretada
a la esquina doblada para enderezarla y dejarla en la posición recta y plana.
B. Placa doblada horizontalmente: Las placas se doblan horizontalmente en

un plano paralelo a la barra soporte. Las placas no se doblan en el plano
perpendicular a la barra soporte.
Las placas que se doblan así, se enderezan fácilmente usando un mazo de
goma o plástico sobre una mesa plana de madera.
ALMACENAMIENTO DE PLACAS
A. Partida: A la partida, las placas deben permanecer en las cajas de

embalaje hasta que estén listas para sumergirlas en las celdas de electrólisis. Esta
operación comienza después que:
1. Se han puesto, posicionado y revisado en su verticalidad los ánodos de
plomo, dentro de las celdas sin circulación de electrolito.
2. Se ha llenado con electrolito y se le ha hecho circular por las celdas.
B. Operación de la planta: En una operación normal, las placas de repuesto

se pueden dejar en las cajas de embalaje. Las cajas de embalaje de las placas de
repuesto se deben almacenar bajo techo.
Las placas que se sacan de servicio y se almacenan para mantenimiento o
durante períodos de baja producción se pueden almacenar en:
134
1. Celdas vacías, si esas celdas quedan aisladas y fuera de la producción. El
almacenaje de las placas en una celda aislada con electrolito en circulación se
recomienda solo cuando es necesario renovar la película de óxido. Las placas en
buenas condiciones, si se almacenan en electrolito en circulación, pueden
desprenderse prematuramente del cobre dentro de la celda, cuando se les pone
en producción.
2. Las placas también se pueden almacenar verticalmente en colgaderos
hechos de acero dulce (y pintados). Estos colgaderos se pueden hacer para 30
placas con un espaceamiento de 100 mm. También es posible considerar
deslizaderas para las grúas horquilla en al parte inferior para que este colgador se
pueda transportar.
Si el colgadero no se va a transportar con grúa horquilla, se pueden
almacenar tres cargas de celda en un solo colgadero, poniendo una estructura de
madera de 3 m de largo sobre las barras del colgadero.
Lo ideal es que los colgaderos de almacenamiento queden en un área
cubierta y cerrada para minimizar la acumulación de polvo en las placas. Una vez
que las placas se cargan en las celdas, el polvo se puede acumular en el
electrolito y formar borra en la planta de SX. Si hay polvo las placas se deben
limpiar con un paño seco.
No se recomienda que las placas se almacenen ni se apilen unas sobre
otras porque:
a) Partículas abrasivas u objetos extraños entre las placas pueden dañar las
superficies.
b) Las placas se pueden doblar con mayor facilidad si se les almacenan en
esta posición.
c) Se pueden depositar mayores cantidades de polvo u otro material que flote
en el aire en las placas.
OPERACIONES
CICLOS EN LAS CELDAS
• DESPEGUE
Las celdas de electrodepositación operan continuamente 365 días al año.

Los cátodos de cobre se desprenden cada 7 días. Solo 1/3 de las placas se sacan
de una celda de una vez. Una grúa y un colgadero de transporte (araña), sacan
los electrodos de la celda y los lleva a la máquina de despegue para sacar el
cobre. Después del despegue las placas se vuelven a poner en las celdas para
recomenzar el ciclo.
Un procedimiento sencillo para el despegue del cobre es:
a) Posicionar la grúa y el colgadero de transporte sobre la celda.
b) Bajar el colgadero a la celda y apoyarlo en la parte superior de los cátodos.
c) Accionar las palancas que hacen girar los ganchos.
d) Levantar los cátodos hasta que salgan del electrolito.
e) Escurrir los cátodos durante 1 minuto; si hay bolitas de plástico pegadas al
cobre, despegarlas con el chorro de agua de la manguera.
135
f) Mover la grúa hasta el colgadero de alimentación de la máquina de
despegue.
g) Lavar y desprender el cobre.
h) Levantar las placas sin cobre del colgadero de entrega.
i) Mover la grúa hasta la celda.
j) Bajar y soltar las placas en la celda. Puede que se necesite algún ajuste
para poner correctamente las placas en los soportes superiores (caping board).
k) Mover la grúa a la próxima celda para sacar la próxima lingada.
• COSECHA DE 1/3 CELDA
En las operaciones de electrodepositación, los cátodos se cosechan en

“vivo”. Esto significa que uno de cada tres cátodos se saca de la celda para
desprender el cobre mientras la energía electrolizante aún actúa sobre los otros
cátodos de la celda.
Mientras los cátodos están siendo cosechados, los otros cátodos estarán
operando a un 150% de la densidad de corriente diseñada.
Ejemplo: Si la densidad de corriente diseñada es igual a 270 A/m2, los
electrodos que quedan operan a 3/2 x 270 = 405 A/m2.
• CONTROL INICIAL DE LA DENSIDAD DE CORRIENTE
La acumulación inicial de cobre es una de las fases más importantes que

determina la posibilidad de desprender el cobre.
Es importante mantener el crecimiento inicial del cobre a las densidades
diseñadas de corriente. Esto porque la acumulación inicial de cobre con altas
densidades de corriente (400 A/m2) exhibirá una estructura de grano grueso que
es difícil de desprender.
Un método que se puede usar para controlar la densidad de corriente en la
deposición inicial de cobre, es el método de cosecha.
En lugar de cosechar una celda completa a la vez con cada lingada sin
cobre volviendo a la misma celda y operando inicialmente a 1.5 veces la velocidad
diseñada de corriente, los cátodos ya cosechados se devuelven a la celda y se
saca una lingada de la siguiente celda.
El tiempo en que a la celda se le permite empezar a depositar cobre a gran
velocidad de corriente es también muy importante. Si es un tiempo breve, es decir,
2 minutos, no es crítico. Sin embargo, sí:
a) No hay trabajadores de relevo, ni cosecha continua, o
b) Hay un desperfecto de la máquina o de la grúa,
El período de tiempo en que se puede operar con una gran densidad de
corriente es mucho más largo y se produce un depósito inaceptable.
• EFECTOS DE UNA CORRIENTE DE ALTA DENSIDAD
Tres grandes efectos de una corriente de alta densidad sobre el cobre

electrodepositado son:
136
A. Apariencia: Una alta densidad de corriente (es decir, más de 400 A/m2)
produce un depósito de cobre más nodular. Las deformaciones visuales tales
como los nódulos no son muy bien aceptadas por los compradores de cátodos.
B. Pureza: También se puede producir la oclusión de electrolitos e impurezas,

con un depósito más áspero en el cátodo causado por una operación con alta
densidad de corriente.
C. Despegue: Una alta densidad de corriente promueve la depositación de

granos más grandes. Esto produce un depósito más maleable que es difícil de
desprender.
CARGAS DE LAS CELDAS
COSECHA EN VIVO
La cosecha en vivo se usa en la electrodepositación de cobre, porque se

mantiene un 100% de tiempo de depositación (eficiencia de tiempo) y hay una
perturbación mínima de la capa de PbO2 del ánodo.
La cosecha en vivo también impide que el ánodo se sulfate.
CONTACTOS
Es imperativo que se mantengan limpios los contactos barra bus/placa.

Los contactos limpios ayudan a lograr una distribución pareja de la corriente
en toda la celda y una alta calidad del cobre en el cátodo.
La limpieza de los contactos se mide por el potencial de contacto o el
voltaje en milivolts. Esto se puede medir con un voltímetro.
Potenciales típicos en el contacto de los cátodos con densidades de
corriente de 270 A/m2 son:
• 10 mV limpios.
• 40 mV sucios (o alta corriente debido a cortocircuito).
Los contactos de los cátodos en las barras de los colgaderos se deben
inspeccionar físicamente y hay que limpiarlos antes de ponerlos en la celda. La
limpieza se logra en la estación de lavado de la máquina de despegue.
Los contactos de la barra soporte de los ánodos también hay que
inspeccionarlos físicamente y hay que limpiarlos antes de ponerlos en las celdas.
Dado que los ánodos de plomo son fijos y son mucho más pesados que los
cátodos de cobre, el potencial de contacto de los ánodos es menor
(aproximadamente 5 mV).
Los contactos sucios se deben a:
• Limpieza deficiente o no existente cuando se sacan los cátodos para la
cosecha.
• Goteo de electrolito y posterior acumulación de sales.
137
• Arrastre de orgánico a las celdas y neblina ácida que se combina para
formar una delgada película orgánico grasosa que es difícil de sacar y que
aumenta el potencial en los contactos.
Los métodos para limpiar los contactos dependen del estado de los
contactos.
• Si los contactos son nuevos y el cobre es brillante, el área de contacto
necesita una limpieza con una escobilla de acero inoxidable y luego un leve lavado
con agua.
• Si el orgánico ha sido arrastrado en el electrolito, la neblina de ácido crea
una película de orgánico no conductora que se acumula en los contactos. Tiene
una apariencia café oscuro y una textura grasosa. La limpieza con vapor, aunque
cara, resulta un método adecuado para limpiar esta película de orgánico.
• Si hay una gran corrosión de la zona de contacto de la barra bus
intermedia, la barra puede volverse a maquinar para devolverle la superficie lisa
brillante, o se puede cambiar.
DISTRIBUCION DE LA CORRIENTE
Es esencial que se logre una distribución pareja de la corriente en toda la

celda.
Esto significa que la corriente que entrega el rectificador se distribuya por
igual a cada par de electrodos de la celda y que cada par de electrodos produzca
cátodos idénticos y puros.
Esta es la situación ideal que todas las salas de celdas tienen como
objetivo.
Los factores necesarios para una distribución pareja de la corriente son:
• Contactos limpios, sin corrosión.
• Electrodos idénticos y rectos.
• Inexistencia de cortocircuitos.
• Electrolito homogéneo bien recirculado.
La distribución de la corriente se obtiene midiendo la corriente que pasa por
cada placa cátodo.
Esto se logra, aplicando un tong tester para leer la corriente en la ventana
de cada placa.
Los valores registrados para celda se promedian y se analizan para ver si
hay variación. Mientras menor es la desviación estándar, mejor es la distribución
de la corriente.
GOTEOS DE ELECTROLITO
Los cátodos que se sacan de las celdas (listos para la cosecha) con la grúa,
naturalmente gotean electrolito.
Es importante levantar estos cátodos verticalmente por sobre los espacios
vacíos de la celda, de forma que el elctrolito gotee directamente a la celda y no
sobre los electrodos ni las barras intermedias de la celda.
El tiempo de escurrimiento es generalmente un minuto.
138
La posición correcta es con la parte inferior del cátodo apenas por encima
del nivel de electrolito de la celda y de las bolitas de polipropileno.
El electrolito y las bolitas de polipropileno también se pueden hacer caer a
la celda con un chorro de agua.
Las gotas de electrolito que caen sobre la barra bus de la celda corroen los
contactos y producen acumulación de sales, lo que aumenta el potencial en los
contactos.
Si hay goteo del electrolito sobre los contactos, éste se debe limpiar con un
chorro de agua inmediatamente.
SUPRESORES DE NEBLINA
El oxígeno que se forma en el ánodo sube a la superficie del electrolito en

forma de pequeñas burbujas. Cuando estas burbujas estallan esparcen una
neblina de ácido al aire que está sobre las celdas. La neblina de ácido es un
peligro para la salud y corroe la estructura del edificio.
BOLITAS DE POLIPROPILENO
Para suprimir la neblina, se coloca una capa de 15-20 mm de bolitas de

polipropileno de aproximadamente 3 mm de diámetro y 1.5 mm de largo en la
celda. Estas las venden los fabricantes de extrusiones de plástico, que las usan
como materia prima.
Hay que tener la precaución de mantener esta capa en las celdas. Se
pueden fabricar deflectores en los desagües de las celdas para que las bolitas no
se salgan de la celda. Si se les permite salir, estas bolitas terminarán en los
estanques, en las bombas y en otros equipos de extracción por solvente.
ANODOS
ANODOS DE PLOMO
A las plantas que usen esta tecnología del proceso ISA, se les recomienda
usar ánodos Pb-Ca-Sn laminados en frío y no los ánodos de plomo- al antimonio
fundido. La razón es que:
A. Los ánodos laminados en frío son más estables en sus dimensiones,
especialmente con las altas densidades de corriente que usa el proceso ISA.
B. La corrosión es pequeña y uniforme permitiendo un uso más completo del
espesor del ánodo, lo que proporciona una vida más larga al ánodo.
C. La barra soporte soldada con estaño a la placa proporciona una caída más
baja de potencial y un ahorro de energía.
DESCASCARAMIENTO
El descascaramiento de la capa de óxido de plomo lleva a una

contaminación del cátodo de cobre. El descascaramiento lo causa:
139
A. Anodos doblados raspados por las placas cátodo, cuando se cargan a las
celdas. Hay que revisar que los ánodos estén derechos cada cierto tiempo.
B. Placas cátodos dobladas que raspan los ánodos cuando se ponen en las
celdas. Todas las placas deben estar derechas antes de entrar a las celdas.
C. El Manganeso que trae el electrolito de los estanques produce la
generación de MnO2. El MnO2 hace que la capa conductora de PbO2 se
descascare. Si pasa esto hay que sacar y limpiar todos los ánodos para establecer
una nueva capa de PbO2.
D. Si la temperatura del electrolito cae repentinamente, se producirá un
descascaramiento de la capa de PbO2 con la consiguiente contaminación. Hay
que designar los sistemas de calefacción del electrolito para que mantengan una
temperatura constante.
E. Las altas densidades de corriente, que forman rápidamente la capa de
PbO2 y mayores velocidades de circulación del electrolito, que a su vez llevan a
una mayor agitación interelectrodos, tienen más probabilidades de causar
condiciones de descascaramiento de los ánodos. Para minimizar este efecto se
recomienda limpiar ánodos y celdas por lo menos cada 6 meses.
La limpieza se hace sacando los ánodos de las celdas y eliminando de cada
uno la capa de óxido con una manguera de presión mediana.
F. La electrólisis interrumpida en las celdas de electrodepositación, debido a
una cosecha “muerta” o a cortes de energía perturba el PbO2 y permite que esta
capa se descascare.
Una práctica que se recomienda para la electroobtención, es cosechar “en
vivo” un tercio de la carga de la celda para obtener una electrólisis ininterrumpida.
Si hay que limpiar o reparar las celdas, se ponen en las celdas armazones
de cortocircuito de diseño especial para mantener la electrólisis.
G. Si aumentan los niveles de ácido sulfúrico en el electrolito, se producirá un
aumento en la generación en la capa de PbO2, y por esto aumentará la posibilidad
de descascaramiento. Hay que optimizar los niveles para que se sigan
manteniendo costos eficientes de energía y un fácil despegue de los cátodos.
El nivel óptimo es de 170 g/l de H2SO4.
H. Se añade Sulfato de Cobalto, CoSO4.7H2O al electrolito para estabilizar la
capa de PbO2.
La experiencia mundial en la electroobtención recomienda niveles de Co de
100 - 120 ppm en el electrolito para mantener la pureza de los cátodos.
Aunque el sulfato de cobalto es un artículo de alto costo, las adiciones de
cobalto también disminuyen el sobre voltaje anódico, reduciendo así el consumo
de energía.
NOTA: Puesto que los ánodos de plomo laminado producen una capa de
PbO2 más fina y quizás menos adherente que los ánodos fundidos, hay que
adoptar todas las medidas mencionadas anteriormente si se necesita un cobre
puro.
ANODOS DOBLADOS
Los ánodos doblados dan por resultado:
140
• Anodos que tocan a los cátodos durante la operación. Esto se conoce como
“cortocircuito” y produce una disminución de la producción y de eficiencia de este
momento.
• Contaminación del cátodo de cobre con plomo.
Es muy importante mantener los ánodos derechos en todo momento y esto
hay que verificarlo cada vez que se limpian los ánodos. Esto se puede hacer
fácilmente pasando un “borde recto” de una regla por la superficie del ánodo limpio
antes de cargarlo a la celda.
El doblamiento de los ánodos se debe a:
• Embalaje defectuoso.
• Daño mecánico durante la manipulación.
• Demasiada edad del ánodo.
NOTA: Los ánodos que se doblan durante el embarque y que se enderezan
antes de cargarlos en las celdas se pueden volver a deformar una vez que se
conecte la energía.
LIMPIEZA DE LAS CELDAS
Las escamas de PbO2 del ánodo que se desprenden, al igual que el polvo o
la suciedad que ha ingresado a las celdas, se acumula en el fondo de la celda.
Esto se limpia periódicamente. El procedimiento de limpieza consiste:
A. Instalar la estructura de cortocircuito (marco cortocircuitador) poniéndola

sobre la celda de manera que toque los ánodos por un lado y los cátodos por el
otro lado. Previamente se debe bajar la corriente a cero amperes.
B. Una vez que se instaló la estructura de cortocircuito sobre la celda que se
va a limpiar, se puede subir nuevamente la corriente.
C. Detener la circulación de electrolito a la celda que se va a limpiar.
D. Retirar los electrodos de la celda. Primero los cátodos y luego los ánodos.
Los cátodos se deben dejar en la cuba de lavado y los ánodos se deben llevar y
depositar sobre racks, donde puedan ser lavados y revisados
E. Sacar las esferas (bolitas) de polipropileno desde la superficie del
electrolito. Estas se deben lavar con diluyente y luego enjuagarlas con agua
caliente, o bien se deben reemplazar por bolitas nuevas.
F. Vaciar el contenido de la celda al estanque de recirculación de electrolito, a
través del tapón lateral de la celda.
G. Cuando el nivel de vaciado llega a la altura de la salida lateral, se debe
sacar el tapón del fondo de la celda para botar el remanente de electrolito (se bota
a piso).
H. Sacar el barro anódico desde el fondo de la celda. Se debe pesar este
barro.
I. Depositar el barro en un contenedor especial habilitado para este propósito.
J. Lavar y examinar la celda, también se debe limpiar la barra de contacto.
K. Se deben poner ambos tapones (lateral y el del fondo de la celda), para
luego empezar a llenar la celda con electrolito.
L. Vaciar sobre el electrolito las bolitas de polipropileno lavadas o nuevas.
141
M. Ingresar los ánodos limpios.
N. Ingresar los cátodos.
O. Retirar la estructura de cortocircuito. Previamente se baja la corriente a cero
amperes.
P. Después de retirada la estructura de cortocircuito, se debe volver a subir la
corriente.
NOTA: Las celdas, junto con los ánodos, se deben limpiar por lo menos
cada 6 meses. Además, una buena limpieza minimiza el arrastre de polvo y
suciedad en el electrolito.
ELECTROOBTENCION MET
DESCRIPCION DELPROCESO
La electroobtención se lleva a cabo en una nave electrolítica adyacente al

patio de estanques, la cual es de tipo convencional.
El electrolito rico filtrado es almacenado en un estanque, y bombeado a
través de un intercambiador de calor de placas, en donde se transfiere el calor del
electrolito que sale como un electrolito pobre que retorna a SX. Un segundo
intercambiador que utiliza agua caliente es empleado si es necesario durante
periodos de tiempo frío o para facilitar que el electrolito de entrada a las celdas de
limpieza se mantenga en 45 oC.
Todas las celdas son de concreto de polímero/éster/vinilo y son
alimentadas con corriente contínua en dos circuitos eléctricos. Las celdas están
hidraúlicamente en paralelo y eléctricamente en serie.
El electrolito rico caliente (50 gr/lt Cu) es alimentado a un grupo de celdas
scavenger, donde la liberación de oxígeno anódico proporciona la limpieza final
del arrastre de orgánico.
El electrolito pobre de limpieza a 47,8 gr/lt Cu se mezcla con el elctrolito
pobre de 35 gr/lt Cu que retorna de las celdas remanentes de aquel circuito y pasa
al estanque de recirculación (que está dividido en dos compartimentos separados
por un vertedero de flujo inferior), donde se mezcla con parte del electrolito que
retorna de las celdas de circulación. La mezcla entra en el primer compartimento a
través del vertedero de flujo inferior, y es bombeada a las celdas de circulación.
El electrolito pobre que sale de las celdas retorna al segundo
compartimento del estanque de recirculación. Parte del flujo pasa al vertedero de
flujo inferior y se combina con la mezcla de electrolito pobre de las celdas de
limpieza y las celdas de circulación en ese circuito, para formar la alimentación de
las celdas de circulación.
El electrolito pobre final de las celdas de circulación retorna a la sección
separada del estanque de recirculación. Se repone agua desmineralizada a este
compartimento antes de transferir de regreso a SX un volumen equivalente a la
entrada de electrolito rico y al descarte por fierro.
El volumen de agua de reposición, que es determinado por la
estequiometría del proceso de electrodepositación de cobre junto con el agua
perdida por evaporación y descarte por fierro, proviene tanto directamente de la
planta IDE como el remanente del lavado de cátodos.
142
DIAGRAMA DE FLUJOS EW
Patio embarque cátodos NAVE ELECTROOBTENCION

Banco Banco
“C” “A”
Stripping
Machine
R R
Banco Banco
“D” “B”
Preparación de E. Rico a celdas

adtivos nave EW scavenger
Cobalto/Guar
Torres reductoras
7 1. TK Petróleo.
2. TK Expansión.
3. Calentador de
TK E. Rico agua.
5 4. Calentador de
agua.
5. Analizador en
99 línea COURIER.
3 4 6 6. Sumidero.
7. TK de borras
anódicas.
8. Cajas retorno
de electrolito.
9. TK electrolito
circulante.
2 Limpieza celdas
Interc. calor a TK retrolavados
1 agua/electr.
Interc. calor
electr/electr. E. Rico de SX
E. Pobre a SX
Agua desmineralizada
TK agua tibia de Planta IDE
El electrolito pobre pasa a través de una rejilla para remover cualquier

esfera plástica arrastrada desde las celdas y entregado al intercambiador de
electrolito. El ajuste ácido se realiza ya sea en mezclador estático en la línea que
va a S-2 o se vierte en el vertedero de acuoso del S-2.
Para el control del potencial del electrolito se considerarán columnas

reductoras con cobre, de tal manera que se mantenga el potencial a menos de
830 mv con respecto al electrodo de hidrógeno. Se desviará hasta 500 m3/hr del
flujo de electrolito pobre que entra al estanque de recirculación.
143
Se utiliza un descarte de electrolito para controlar el fierro, cloruro y otras
impurezas del electrolito. Este flujo es removido después de agregar agua de
reposición después del intercambiador, y adicionado a la etapa de lavado de
extracción por solventes para acidificación u optativamente a la etapa E-1.
El electrolito rico se introduce en cada celda en el extremo opuesto a la

pasarela central por un anillo distribuidor el cual entrega en forma homogénea el
electrolito en toda la longitud de la celda. El electrolito pobre se descarga de la
celda a través de un vertedero inferior, el cual retiene elementos flotantes (esferas)
y luego descarga por un sumidero semiredondo (tipo Marquadson) con rejilla a un
tubo de descenso fijo que se conecta con la cañería de colección principal bajo las
celdas. Para el ajuste del flujo de entrada a cada celda se tiene una válvula de
regulación y otra de corte sobre el pasillo de operación.
Las celdas están dispuestas en dos circuitos eléctricos de 142 celdas cada
uno. Cada circuito tiene dos corridas de 71 celdas teniendo el extremo de alto
voltaje del circuito en los extremos del edificio donde cada circuito es alimentado
por dos rectificadores de pulsos de media capacidad en paralelo. Un circuito
contiene las 45 celdas de limpieza y 97 celdas de circulación.
Cada celda contiene 61 ánodos de aleación de plomo-calcio-estaño y tiene

60 cátodos permanentes de acero inoxidable sobre los cuales se electrodeposita
el cobre. La altura desde el nivel del líquido a la barra será de 200 mm.
El control de la neblina ácida es proporcionado principalmente por control

de la fuente utilizando tres capas de esferas huecas de 16 mm de diámetro de
poliolefina. La ventilación general del edificio es mediante un sistema de flujo
horizontal cruzado de aire que utiliza celosías de entrada de aire en el lado del
barlovento del edificio y una corrida de ventiladores de extracción en el lado
protegido del viento (sotavento).
La detección de cortocircuitos se lleva a cabo mediante una cámara portátil

infraroja.
Los cátodos se cosechan y procesan en una instalación automatizada de

despegue de cátodos, la cual está integrada con dos puentes grúas
convencionales. Estos cosechan cátodos de las celdas en un ciclo de 6 días. Son
colocados en rieles de recepción, transportados y lavados con rociadores de agua
caliente en una cámara sobre la cinta transportadora que alimenta la máquina
despegadora de cátodos. Aquí los cátodos de cobre son flectados, despegados y
apilados. Los cátodos son entonces pesados, muestreados, corrugados,
enzunchados y etiquetados con código de barras para embarque en la cinta
transportadora de descarga y luego son despachados fuera de la nave electrolítica
para ser removidos por grúa horquilla al patio de cátodos.
144
DISPOSICION ELECTRICA DE LAS FILAS DE LAS CELDAS
PARAMETROS OPERACIONALES EW
• Tasa de depositación instantánea, t/d : 216,1

• Tasa nominal de depositación de la planta, t/d : 205,5
• Disponibilidad general anual de la planta, % : 95 (347 días)
• Tasa máxima de depositación, t/d : 260,8 (apróx.)
• Norma mínima de calidad de los cátodos : LME Grado A: BS 6017:
1981 Cu-CATH-1
INFORMACION DE CELDAS Y ELECTRODOS
• Proceso electrolítico : Depositación electrolítica en cátodos

de acero inoxidable utilizando ánodos
de plomo insolubles.
145
• Intensidad de corriente, A/m2
- Máxima (diseño del rectificador) : 333
- Nominal (365 d) : 230,4
- Instantánea (347 d) : 242,3
- Diseño para barras conductoras : 333
• Eficiencia de la corriente, %
- Operación : 95
- Diseño : 92
• Separación de los cátodos, mm : 100
• Peso final de los cátodos, kg

- Nominal : 40-42
- Máximo de diseño : 50 (por lado)
• Orientación de las celdas : Eje longitudinal paralelo a las vigas

del puente grúa. Celdas en dos
corridas.
• Construcción de las celdas:

- Caja monolítica premoldeada en concreto polimérico con o sin revestimiento
integral de FRP. La caja de rebose de las celdas está diseñada con una malla
removible para captar las esferas anti-neblina y un vertedero de entrada del flujo.
Anillo interno de distribución de la alimentación. Los orificios de descarga

del anillo están ajustados a 30º de la horizontal. Este anillo es instalado dejando
un espacio de recolección de borras anódicas depositadas en el fondo.
La celda debe tener un sistema de evacuación lateral del electrolito para su

vaciado intermedio y un sistema de evacuación por el fondo para el electrolito, la
borra de plomo y sólidos decantados.
• Altura del piso anillo distribuidor

sobre el fondo de la celda, mm : 100
• Tamaño de las celdas : 6.470 mm x 1.230 mm x 1.440 mm de

profundidad interna.
• Número de celdas
- Total : 284
- De limpieza : 45 (opcionalmente 38)
- Circulación : 239 (opcionalmente 246)
• Anodos por celda : 61
146
• Método de supresión de la
fuente de neblina : Cada celda costa de tres capas de
esferas de polipropileno de 16 mm.
MANEJO MECANICO
• Manejo de los cátodos y ánodos:

Marcos de izaje con sistema de sujeción de electrodos, sistema de izaje.
Levantadores con una separación de 300 mm para levantar cada tercer
cátodo de la celda. El largo del gancho debe ser tal que evite el cortocircuito
cátodo-ánodo si el marco descansa sobre las barras de los cátodos. Toda
remoción de cátodos se efectúa con las celdas energizadas.
• Tipo de grúa:
Puente grúa de viga doble, ambos ganchos (electrónicamente enclavados)
cuelgan desde un tecle, dispuestos para izar la estructura de manejo de
electrodos. Todos sus movimientos serán ajustados con variador de frecuencia,
comandado por botonera y/o radio control.
• Capacidad de la grúa, t : 7,5 nominal (SWL) con dos ganchos de

3,75 c/u.
• Clase de grúa : CMAA clase D/Fem 3m H3B4.
• Número de grúas :2
• Luz del puente : 18 m
• Sistema de control de la grúa : Sin escalones, frecuencia ajustable.
• Sistema de frenos de la grúa : Electromagnético.
• Sistema de suministro eléctrico
de la grúa : Cable festoon para trolley, riel conductor
para el puente.
• Lavado y despegue de cátodos permanentes:
Máquina de etapas múltiples con riel de transporte automatizado para la
recepción de los cátodos, cámara integral de lavado y transferencia a estación de
flexión y estación automatizada de despegue con cuchillo. Los cátodos son
transportados a través de una cámara de lavado, donde se lavan en dos etapas:
agua caliente recirculante en contracorriente y enjuague final con agua caliente
limpia a 75 ºC. Las condiciones de lavado serán las adecuadas para la limpieza
integral. Los cátodos son pasados a través de las estaciones de flectado,
despegue y rechazo. Los cátodos permanentes despegados serán removidos
automáticamente y serán colocados a la separación correcta en la cinta
transportadora de descarga. Los cátodos caen sobre mesas y cintas
transportadoras de rodillos. Se proveerán las condiciones para control de calidad
para un cátodo aleatoriamente escogido por celda. Luego pasan a través de una
estación de corrugado antes de arrumarlos. Las rumas son entregadas por la cinta
transportadora de descarga a través de estaciones de muestreo, pesaje,
enzunchado y etiquetado con código de barras y son entregadas a través del muro
de la nave electrolítica a un punto de remoción por grúa horquilla.
147
• Tipo de máquina : Wenmec, completamente automática, del
tipo “sin cera”.
• Capacidad de la máquina, diseño: 500 cátodos/h
• Muestreo de cátodos : Punzonador mecánico en la descarga de
la máquina despegadora, aleatorio y
programable. Cada paquete tendrá un
código de barras.
• Mantenimiento de los ánodos : Mesa de enderezamiento.
• Racks mantención de electrodos : Debe proveerse racks para almacenar
electrodos en mantenimiento.
ELECTROLITO
• Rango de H2SO4, g/l : 146-170

• Mínimo de cobre en electrolito, g/l : 35
• Máximo de fierro total, g/l : 1,0
• Nivel de dosificación de cobalto, ppm : 100-180
• Nivel de dosificación de guar, g/t Cu : 200-300
• Calor específico, kj/kg ºC : 3,35
• Número de circuitos de circulación de celdas :1
• Sistema de circulación : Directo hacia las celdas
mediante bombas.
• Celdas de limpieza:
- Análogas a las celdas de circulación. Deben proveerse las conexiones tales
que permitan su uso como celdas convencionales mediante la simple operación de
válvulas, como asimismo la flexibilidad de operar con 45 o 38 celdas de limpieza.
• Tasa de flujo específico de las celdas,
L/min/m2 de cátodo mojado, diseño:
- Celdas de limpieza : 2,3
- Celdas de circulación : 2,7
• Configuración del flujo de celdas:
- Alimentado en un extremo al anillo distribuidor de la celda. Son 120 orificios
por ramal, 240 orificios en total. Orificio centrado entre cada ánodo/cátodo.
- Diámetro del tubo del anillo, “ : 2”
- Diámetro del orificio, mm :5
- Angulo respecto a la horizontal del orificio, “ : 30”
- La cañería de descenso de alimentación al anillo deberá tener un pequeño
orificio de 2 mm debajo del nivel de la caja de rebalse para romper el sifón. El
electrolito pobre sale mediante el vertedero de flujo inferior para restringir el paso
de las esferas en la caja de rebose.
• Control de flujo de celdas:
- Presión de cabezal ecualizada con válvula de corte de flujo de celda
individual, a ras de piso, y válvula de control manual de flujo bajo el nivel del piso.
• Configuración de bombas:
- Centrífuga horizontal. Circulación de elctrolito mediante tres bombas en
operación más una de reserva.
148
• Temperatura máxima del electrolito en la celda, ºC : 50
• Temperatura mínima del electrolito en la celda, ºC : 45
INTERCAMBIADOR Y CALEFACTOR DE ELECTROLITO
• Número de unidades : 3 intercambiadores (uno para cada

tren de SX), uno con agua caliente
y dos calefactores.
• Tipo de intercambiador de calor : Placas y bastidor con disposición
de retrolavado.
• Base de dimensionamiento : Mantiene el electrolito a 50ºC con
0ºC ambiental (condiciones
instantáneas de operación).
• Medio de calefacción para calefactor
auxiliar : Agua caliente.
• Materiales :
- Placas : Acero inoxidable 316 L.
- Empaquetaduras : Vitón.
- Pernos de apriete : Acero inoxidable 316 L.
- Bastidor : Acero al carbono.
ACCION DE UNA BOMBA CENTRIFUGA
149
Principio de operación de acción de una bomba centrífuga
Su motor acciona el eje, que a su vez hace girar el propulsor dentro de una
caja estacionaria. Al girar, los álabes del propulsor hacen girar el fluido el cual se
impulsa hacia el lado exterior de la caja mediante fuerza centrífuga. El fluido entra
por presión al área de mayor presión de la caja espiral y a la descarga de la
bomba.
El movimiento del fluido desde el centro de la bomba crea una zona de baja
presión en el centro y, de esa forma, provoca la succión. Se extrae más fluido en
el orificio de la bomba. Si no hay suficiente carga (presión) en la caja de la bomba
para impulsar el fluido hacia la succión de la bomba lo suficientemente rápido
como para reemplazar el fluido que se bombeó, la bomba cavitará (se formarán
bocas de vapor en el orificio de la bomba para llenar el espacio vacante). Si la
entrada está cerrada o la tubería de entrada está bloqueada, se producirá
cavitación. La cavitación provoca un desgaste sumamente acelerado de las piezas
de la bomba. También provoca vibración severa, lo que puede dañar cualquier
parte del sistema.
Si la bomba arrastra aire al orificio (si el fluido está espumoso o si la caja de
bombas funciona con baja capacidad), se puede formar una burbuja de aire en la
parte superior de la caja, a menos que la bomba esté dispuesta con la descarga
en la parte superior. Cuando esto sucede, la bomba puede bloquearse por aire y
deja de funcionar hasta que la burbuja de aire salga de la bomba.
BOMBA CENTRIFUGA HORIZONTAL
150
Principio de operación de una bomba centrífuga horizontal
La figura anterior muestra una disposición típica de una bomba centrífuga

horizontal. Su caja y conjunto de rodamientos del eje (barril) se sujetan a la
estructura. Para evitar que la solución se escape a través de la separación entre el
eje y la caja, se usa un sello de eje giratorio. El propulsor de la bomba, la caja y
otras piezas que permanecen húmedas, son resistentes al ácido. Puesto que el
tipo de bomba no contiene ningún componente de fricción, no debe hacerse partir
estando seca. También es aconsejable llenar la caja de la bomba y la tubería de
succión con líquido antes de comenzar.
SISTEMA ELECTRICO
• Número de circuitos eléctricos :2

• Celdas por circuito : 142
• Tipo de rectificador:
- Tiristores en disposición de operación N-1. Unidades adecuadas para
ubicarse a la intemperie. 20.000 ACC c/u y 320 V.
• Pulsación del rectificador:

- Consta de 6 pulsaciones cada uno con rotación de fase para reducir las
armónicas y obtener un equivalente de 12 pulsos.
• Dispositivo de enfriamiento:
- Agua en circuito cerrado con intercambiador enfriado por aire.
• Rectificador auxiliar:
- Se proveerá un generador diesel y rectificador auxiliar por circuito. Estos
suministrarán 1,47 v/celda y entrarán en operación a 5 minutos de producido un
corte de energía.
• Configuración del rectificador:

- Cada circuito de DC tiene dos rectificadores en paralelo, cada uno
entregando la mitad de la corriente en operación instantánea.
• Control del rectificador:

- Control digital, con variación de corriente de 1%. La variación de voltaje
proporcionará corriente constante.
• Voltaje normal de barra colectora:

- Los rectificadores y barras colectoras están clasificadas para voltaje
máximo de celda de 2,25 volt/celda (2,05 volt/celda para consumo eléctrico).
• Voltaje máximo permitido de las barras colectoras, v : 600

• Configuración del circuito de barra colectora:
- Punto nulo flotante sistema no conectado a tierra.
151
• Densidad de corriente de la barra colectora, A/mm2:
- 1 o según lo determinen las normas internacionales.
• Temperatura máxima de operación de la barra colectora a 40ºC ambiental,

ºC:
- 90 o según lo determinen las normas internacionales.
• Material de la barra colectora:

- Cobre (100% IACS mínimo).
• Protección de la barra colectora:

- Protecciones de malla de FRP o plástico expandido para encerrar y aislar
las barras de alimentación y retorno de la sección en extremos de alto voltaje.
• Tipo de barra colectora:

- De hojas múltiples (barra colectora troncal). Barra unitaria triangular
descentrada (interceldas).
• Ubicación de la barra colectora:

- Troncal y barra colectora de retorno debajo del piso de operación del
edificio; ubicada encima de las cañerías de alimentación y de retorno.
• Mantención de las celdas:

- Marco cortocircuitador para dos celdas con interruptor motorizado de
cortocircuito de energía bajo carga para permitir colocarlo en celdas vivas e
introducción al circuito sin pérdida de corriente de depositación.
• Conexión entre celdas:

- Múltiple Walker con una sola barra triangular descentrada entre celdas.
• Material de los separadores aisladores:

- Electrodos ubicados en “sillas” de resina éster vinílica llenadas de fibra.
Estas son moldeadas en un capboard de celda de éster vinílico de alta resistencia
a la temperatura y baja expansión térmica u otro material adecuado.
• Método de detección de cortocircuitos:

- Cámara portátil infraroja.
152
REDUCCION DE LOS POTENCIALES DE OXIDACION
La ocurrencia de algunos contenidos de Mn en las soluciones de lixiviación

que se alimentan a SX, es bastante común y cuando esto sucede existe una alta
probabilidad de que se transfiera físicamente Mn al electrolito vía atrapamiento
acuoso en la corriente de solución orgánico cargado ya que químicamente el
traspaso es muy improbable toda vez que la selectividad Cu/Mn de las oximas
utilizadas es muy alta (>5000).
El Mn en la solución PLS viene al estado manganoso (Mn+2) y una vez que

se traspasa al electrolito, el ambiente altamente oxidante de las celdas de EW con
bastante probabilidad puede pasarlo a su estado de oxidación más alto. Esta
situación es particularmente notoria durante las primeras semanas de la operación
de la planta, cuando no se hace purga de electrolito debido a las bajas
concentraciones de fierro, tanto en el PLS como en el electrolito; como
consecuencia de esta baja concentración de fierro durante la operación inicial se
acelera el problema del manganeso, pues cuando hay suficiente ion ferroso
presente con el manganeso, este provee una vía para que el manganeso
altamente oxidante se reduzca por oxidación de ferroso a férrico.
La primera manifestación de un alto estado de oxidación del manganeso

aparece visualmente notoria en la operación de la nave electrolítica, cuando como
primera indicación se observa la depositación de un precipitado sólido, negro
dentro de las celdas, en las esferas plásticas antineblina ácida, en los bordes
plásticos de los cátodos y como un oscurecimiento de la superficie de los ánodos.
Un segundo síntoma visible es la coloración púrpura intensa, indicadora de

la presencia del ion de permanganato en la solución electrolito de las celdas de
EW; como este ion es un oxidante muy poderoso que al generarse produce un
aumento del Eº del electrolito, que además inevitablemente reacciona con las
moléculas de orgánico al llegar a las etapas de reextracción. En estas
circunstancias el rango y la velocidad de reacción aumentan a límites en que se
generan problemas con los productos de la reacción, como por ejemplo:
• Los cloruros (Cl-) reaccionarán para formar gas cloro (Cl2) que se
desprende a la atmósfera de la nave electrolítica, creando problemas conocidos
de corrosión en las instalaciones y de dificultades respiratorias en el personal de
operaciones.
• El reactivo de SX se oxida y los productos de la reacción (de degradación)

se acumulan en la fase orgánica.
Los productos de degradación generados por la oxidación a su vez

producen una serie de efectos nocivos:
• Hay una reducción en la cinética de reacción del extractante.
153
• Hay una reducción de la capacidad de reacción del reactivo quelante con el
ion cobre, o sea se reduce la capacidad de transferencia del reactivo.
• Hay una interferencia en las características tensoactivas de la fase
orgánica, reduciéndose la tensión interfacial necesaria en este para que ocurra la
coalescencia y separación de las fases.
• Se produce un ataque de la capa de óxido protectora del ánodo con los

productos de degradación. Se produce PbO voluminoso y Pb (OH2) en lugar de
PbO2, los cuales se descascaran y no se adhieren a la superficie del ánodo y
contaminando el cátodo.
• Se produce un precipitado amorfo de MnO2en el electrolito.
• Se acelera la oxidación del ion Cl- a cloro gaseoso en las celdas de EW,
descargándose el gas en la atmósfera de la nave electrolítica.
Por lo tanto lo descrito es muy necesario un riguroso control del manganeso

en las operaciones en las que se encuentra presente tomando como medidas
fundamentales de control:
• Una mínima transferencia de manganeso al electrolito por atrapamiento

físico.
• Proveyendo un mecanismo de protección química para inhibir la oxidación

del manganeso y mantenerlo en su estado reducido.
La primera alternativa se logra: promoviendo una buena coalescencia del

acuoso atrapado, con coalescedores o estanques de orgánico de diseño especial,
desimpregnando el acuoso atrapado con equipos de scrubbing o lavado y
reduciendo la producción de borras o haciendo que las que se generan sean de
características densas y compactas.
Para la inhibición química del manganeso y su mantención al estado

manganoso hay dos técnicas posibles:
• Proveer especies de potencial de oxidación más bajos para que sean

oxidadas por el manganeso.
• Proveer especies que reduzcan el manganeso a Mn+2.
En el primer caso el fierro es la especie más asequible, la cual reacciona

como se indica en la ecuación
Mn+7 + 5 Fe+2 = 5 Fe+3 + Mn+2
Para obtener bajos niveles de Mn+7 se necesita mantener altos niveles de

Fe+2, en la práctica y mediante pruebas empíricas se ha encontrado que es
154
necesaria una relación mínima entre 8:1 y 10:1 para mantener los efectos del
manganeso bajo control. También se ha encontrado que es necesario un mínimo
de 1g/l de fierro total para prevenir los altos potenciales de oxidación en el
electrolito.
El mismo efecto se puede lograr, reduciendo el potencial de oxidación

contactando la solución electrolito gastado con chatarra de cobre en un dispositivo
denominado torre reductora, que reduce el manganeso a Mn+2 tornándolo benigno
para el orgánico.
La concentración del manganeso en el electrolito a la cual ocurren adversos

efectos es dependiente de los niveles de fierro que se mantengan; así para una
operación con 2 g/l de fierro, el máximo nivel seguro de manganeso es de 200
ppm.
La torre reductora debe diseñarse con una disposición tal que reciba la
corriente total de electrolito pobre que sale de EW para ir a SX y con dimensiones
para que esta solución tenga un tiempo de residencia de 10 a 15 minutos
efectivos.
IMPORTANCIA DE LA ADICION DE CHATARRA DE COBRE EN LAS

TORRES REDUCTORAS
La adición de chatarra de cobre en las torres reductoras es de gran

importancia porque puede regular el potencial, que en nuestro caso es bastante
alto (980 mV). Este alto potencial se debe a que el fierro en el electrolito (500
ppm) es mayoritariamente férrico.
Con una adición contínua de chatarra en las torres u un nivel mínimo de

estas de 80%, el potencial esperado es de 790 a 840 mV.
La reacción química (exotérmica) que comanda la transformación de férrico

a ferroso es la siguiente:
2 Fe+3 (a) + Cu = Cu+2 (a) + 2 Fe+2 (a)
Debido a la baja concentración de otros iones metálicos en el electrolito, las

reacciones químicas asociadas a estos son despreciables.
Por otra parte, en el caso particular nuestro en que tenemos una presencia
no despreciable de nitrato en el electrolito (450 ppm), se hace necesario
mantenerlo controlado debido a que podríamos tener efectos físicos en los
cátodos (superficie “arañada”).
Para bajar la concentración del nitrato en solución se necesita un elemento

reductor. Entonces, en las torres reductoras también se da la siguiente reacción
química (exotérmica):
155
2 NO3 (-a) + 5 Cu + 12 H+ (a) = 5 Cu+2 (a) + N2 (g) + 6 H2O
De acuerdo a lo anterior, las torres reductoras tienen dos funciones muy

importantes: bajar el potencial y controlar la concentración de nitrato en el
electrolito.
Como ha quedado demostrado, en la práctica, se hace muy difícil preparar
chatarra para las torres debido al ritmo de producción. Por tal motivo, se ha optado
por comprarla a “Minera Michilla”. Además, vendría lista para ser agregada.
Se estima un consumo mensual de chatarra de 30 toneladas.
ESCALA NORMAL DE POTENCIALES
2 E (volts)
1.60 PbO2 / PbSO4
1.51 MnO4 / Mn+2
1.46 PbO2 / Pb+2
1.36 Cl2 / Cl-
1.23 O2 / H2O MnO2 / Mn+2
0.77 Fe+3 / Fe+2
0.34 Cu+2 / Cu
0 H+ / H2
- 0.13 Pb+2 / Pb
- 0.25 Ni+2 / Ni
- 0.28 Co+2 / Co
- 0.44 Fe+2 / Fe
-1
156
DISTRIBUCION DE GRUPOS DE CELDAS EN NAVE EW
Banco “B” Banco “D”

Grupo 6 Grupo 5 Grupo 4 Grupo 5 Grupo 4
47 celdas 12 12 36 celdas 35 celdas
celdas celdas
SECTOR NORTE SECTOR SUR
Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3

23 celdas 24 celdas 24 celdas 24 celdas 24 celdas 23 celdas
Banco “A” Banco “C”
GRUPO Nº CELDAS LADO NORTE LADO SUR
1 47 1 - 23 143 - 166
2 48 24 - 47 167 - 190
3 47 48 - 71 191 - 213
4 47 72 - 83 214 - 248
5 48 84 - 95 249 - 284
6 47 96 - 142
NUMERO TOTAL DE CELDAS = 284
SIMBOLOS QUIMICOS
H = Hidrógeno O2 = Oxígeno gaseoso

Cu = Cobre Fe = Hierro
H2O = Agua Co = Cobalto
H2SO4 = Acido sulfúrico Al = Aluminio
Si = Silicio Mn = Manganeso
Cl = Cloro Na = Sodio
Au = Oro Ag = Plata
SIMBOLOS QUIMICOS-IONES
H+ = Ion hidrógeno (ácido) Fe3+ = Ion férrico

O2- = Ion de oxígeno Co2+ = Ion cobaltoso
Cu2+ = Ion de cobre SO42+ = Ion de sulfato
Fe2+ = Ion ferroso e- = Electrón
Cl- = Ion de cloro Mn4- = Ion de manganeso
Pb2+ = Ion de plomo Zn2+ = Ion de zinc
Cl- = Cloruros Br- = Bromuros
157
I- = Yoduros F- = Fluoruros
Cu3+ = Cúprico Hg2+ = Mercúricos
SO43- = Sulfato OH- = Hidróxido
ClO3- = Clorato Co22- = Carbonato
NO3- = Nitrato
CELDA PARA ELECTROOBTENCION DE COBRE
RECTIFICADOR (C.C.)
R
AMPERIMETRO
A
VOLTIMETRO
I V
CELDA DE
CONCRETO
POLIMERICO
I
ANODO DE
PLOMO/CALCIO CATODO DE
ESTAÑO ACERO
INOXIDABLE
ELECTROLITO
ELECTROQUIMICA
Parte de la química que trata de la relación entre las corrientes eléctricas y

las reacciones químicas, y de la conversión de la energía química en eléctrica y
viceversa. En un sentido más amplio, la electroquímica es el estudio de las
reacciones químicas que producen efectos eléctricos y de los fenómenos químicos
causados por la acción de las corrientes o voltajes.
CORRIENTE ELECTRICA Y MOVIMIENTO DE IONES
• Célula voltaica: La mayoría de los compuestos inorgánicos y algunos de los

orgánicos se ionizan al fundirse o cuando se disuelven en agua u otros líquidos, es
decir, sus moléculas se disocian en componentes cargados positiva y
negativamente, que tienen la propiedad de conducir la corriente eléctrica. Si se
158
coloca un par de electrodos en una disolución de un electrolito (o compuesto
ionizable) y se conecta una fuente de corriente continua entre ellos, los iones
positivos de la disolución se mueven hacia el electrodo negativo y los iones
negativos hacia el positivo. Al llegar a los electrodos, los iones pueden ganar o
perder electrones y transformarse en átomos neutros o moléculas; la naturaleza
de las reacciones del electrodo depende de la diferencia de potencial o voltaje
aplicado.
La acción de una corriente sobre un electrolito puede entenderse con un

complejo sencillo. Si el sulfato de cobre se disuelve en agua, se disocia en iones
de cobre positivos e iones de sulfato negativos. Al aplicar una diferencia de
potencial a los electrodos, los iones de cobre se mueven hacia el electrodo
negativo, se descargan, y se depositan en el electrodo como elemento cobre. Los
iones de sulfato, al descargarse en el electrodo positivo, son inestables y
combinan con el agua de la disolución formando ácido sulfúrico y oxígeno. Esta
descomposición producida por una corriente eléctrica se llama electrólisis.
En todos los casos, la cantidad de material que se deposita en cada

electrodo al pasar la corriente por un electrolito sigue la ley descubierta por el
químico físico británico Michael Faraday. Esta ley afirma que la cantidad de
material depositado en cada electrodo es proporcional a la intensidad de la
corriente que atraviesa el electrolito, y que la masa de los elementos
transformados es proporcional a las masas equivalentes de los elementos, es
decir, a sus masas atómicas divididas por sus valencias.
Todos los cambios químicos implican una reagrupación o reajuste de los

electrones en las sustancias que reaccionan; por eso puede decirse que dichos
cambios son de carácter eléctrico. Para producir una corriente eléctrica a partir de
una reacción química, es necesario tener un oxidante, es decir, una sustancia que
gane electrones fácilmente, y un reductor, es decir, una sustancia que pierda
electrones fácilmente. Las reacciones de éste tipo pueden entenderse con un
ejemplo, el funcionamiento de un tipo sencillo de pila (batería) electroquímica. Al
colocar una varilla de zinc en una disolución diluida de ácido sulfúrico, el zinc, que
es un reductor, se oxida fácilmente, pierde electrones y los iones zinc positivos se
liberan en la disolución, mientras que los electrones libres se quedan en la varilla
de zinc. Si se conecta la varilla por medio de un conductor a un electrodo de metal
inerte colocado en la disolución de ácido sulfúrico, los electrones que están en
este circuito fluirán hacia la disolución, donde serán atrapados por los iones de
hidrógeno positivos del ácido diluído.
La combinación de iones y electrones produce gas hidrógeno, que aparece

como burbujas en la superficie del electrodo. La reacción de la varilla de zinc y el
ácido sulfúrico produce así una corriente en el circuito externo. Una pila
electroquímica de este tipo se conoce como pila primaria o pila voltaica.
En la batería de acumuladores, o acumulador (conocida comúnmente como

pila secundaria), se proporciona energía eléctrica desde una fuente exterior, que
159
se almacena en forma de energía química. La reacción química de una pila
secundaria es reversible, es decir, se produce en un sentido cuando se carga la
pila, y en sentido opuesto cuando se descarga. Por ello, una pila secundaria
puede descargarse una y otra vez.
APLICACIONES INDUSTRIALES
La descomposición electrolítica es la base de un gran número de procesos

de extracción y fabricación muy importantes en la industria moderna. La soda
cáustica (un producto químico importante para la fabricación de papel, rayón y
película fotográfica) se produce por la electrólisis de una disolución de sal común
en agua. La reacción produce cloro y sodio. El sodio reacciona a su vez con el
agua de la pila electrolítica produciendo soda cáustica. El cloro obtenido se utiliza
en la fabricación de pasta de madera y papel.
Una aplicación industrial importante de la electrólisis es el horno eléctrico,

que se utiliza para fabricar aluminio, magnesio y sodio. En este horno, se calienta
una carga de sales metálicas hasta que se funde y se ioniza. A continuación, se
deposita el metal electrolíticamente.
Los métodos electrolíticos se utilizan también para refinar el plomo, el

estaño, el cobre, el oro y la plata. La ventaja de extraer o refinar metales por
procesos electrolíticos es que el metal depositado es de gran pureza. La
galvanotecnia, otra aplicación industrial electrolítica, se usa para depositar
películas de metales preciosos en metales base. También se utiliza para depositar
metales y aleaciones en piezas metálicas que precisen un recubrimiento resistente
y duradero. La electroquímica ha avanzado recientemente desarrollando nuevas
técnicas para colocar capas de material sobre los electrodos, aumentando así su
eficacia y resistencia. Tras el descubrimiento de ciertos polímeros que conducen la
electricidad es posible fabricar electrodos de polímeros.
GLOSARIO
Acidificar: Aumentar el contenido de ácido en una solución.
Acuoso: Soluciones en las que el agua es el medio disolvente o vehículo.
Anodo: Electrodo positivo en el cual se libera el oxígeno durante la operación de
electroobtención.
Atrapamientos o arrastres: Fracción de una fase que se transfiere

mecánicamente en la otra, en forma de pequeñísimas gotas.
Banda de dispersión: Zona de emulsión donde se produce la separación de las

fases.
Borras, lodos o crud: Emulsiones estabilizadas por la presencia de partículas

sólidas.
160
Carga: Es la fracción de elemento de interés que capta o extrae la solución
orgánica.
Cátodo: Electrodo negativo que atrae los iones de cobre de la solución

neutralizándolos con una carga negativa para convertirlo en cobre metálico.
Cinética: Velocidad de una reacción química.
Contaminación A/O: Volúmen de acuoso (ppm) que es arrastrado por la fase

orgánica.
Contaminación O/A: Volúmen de orgánico (ppm) que es arrastrado por la fase

acuosa.
Continuidad acuosa: La fase acuosa constituye la matriz contínua de la

dispersión.
Continuidad de fases: En la mezcla de dos fases, una está dispersa en la otra,

que es contínua y que fija la continuidad de la dispersión.
Continuidad orgánica: La fase orgánica constituye la matriz contínua de la

dispersión.
Crud: Barros interfaciales o lodos que se generan al estabilizarse una emulsión

por presencia de sólidos en suspensión o por aire.
Decantador: Estanque donde se produce la separación de fases por efecto de la

fuerza gravitacional debido a la diferencia de densidades.
Descarga: Reacción inversa a la que produjo la carga de un elemento en el

extractante, que de esta forma pasa el elemento a una solución electrolito.
Diluyente: Vehículo en el cual se disuelven las resinas o extractantes orgánicos.
Dispersión: Emulsión o mezcla de partículas de dos fases inmiscibles que por

agitación adquieren una consistencia y apariencia uniforme.
Electrodo: Polos (cátodos o ánodos) en una celda de electroobtención.
Electrolito: Solución de sulfato de cobre y ácido sulfúrico que conduce corriente

eléctrica durante la reacción de electroobtención.
Electroobtención: Reacción electroquímica durante la cual el metal cobre se

electrodeposita en el cátodo y se desprende oxígeno en el ánodo.
Emulsión: Mezcla de pequeñísimas partículas de acuoso y de orgánico.
161
Extracción: Fase del proceso en la que se carga el elemento de interés en la
resina o extractante.
Extracción por solvente: Proceso de intercambio iónico, en el que se transfiere

iones entre dos fases líquidas, una acuosa y otra orgánica.
Extractante: Resina orgánica usada en SX para captar, cargar o extraer un ion

de interés de una solución.
Fases: Medios líquidos que intervienen e interactúan en el proceso de SX.
Floculante: Aditivo utilizado en la clarificación de soluciones, mediante el

aglutinamiento o coagulación de las partículas sólidas en suspensión que
contiene la solución.
Flooding: Dispersión que rebasa en los vertederos sin haber terminado de

separarse.
Grado A: Clasificación que corresponde a la calidad de alta pureza de los

cátodos electroobtenidos en el proceso de SX-EW.
HDPE: Polietileno de alta densidad.
Hoja madre: Placa metálica utilizada para electrodepositar el cobre.
Inmixibles: Que no se mezclan.
Intercambiador de calor: Equipo en el que se transfiere calor desde una

solución a otra.
Lixiviante: Solución acuosa acidulada, que se usa para lixiviar minerales.
Lodos interfaciales: Barro interfacial o crud.
Mezcla: Dos o más sustancias diferentes unidas entre sí en cualquier proporción,

que no están ligadas químicamente y que pueden separase mediante medios
físicos.
Mezclador: Reactor o equipo donde se realiza la mezcla.

Mixibles: Que se mezclan.
Modificadores: Aditivos utilizados en los extractantes para atenuar su capacidad
extractiva, facilitando paralelamente la reextracción desde el complejo.
O/A: Relación de fases (en volúmen o en peso), entre la fase orgánica y la

acuosa.
162
Orgánico: Solución o mezcla constituída por una resina orgánica o extractante
diluída en un solvente o vehículo kerosénico.
Orgánico contínuo: La fase orgánica constituye la matriz contínua de la

dispersión.
pH: Medida de la concentración de iones H+ o acidez libre de una solución

acuosa.
Placa madre: Placa metálica utilizada para electrodepositar el cobre.

Puesta en marcha: Poner en servicio o iniciar la operación.
Quelato: Compuesto organo metálico, constituido por el ion metálico y el
extractante orgánico, formando una sal orgánica.
Reextracción: Reacción inversa a la de extracción, en la que se descarga el

extractante y el ion metálico pasa a una solución electrolito acuosa.
Refino: Fase acuosa residual del proceso de extracción de cobre.

Selectividad: Relación de carga o de coextracción de un elemento o impureza
con respecto al ion metálico de interés (Cu/Fe; Cu/Mn).
Settler: Estanque o piscina de coalescencia o decantador.
Soluto: Especie metálica disuelta en una fase acuosa.
Transferencia neta: Fracción del contenido de un elemento que se extrae desde

el acuoso y se transfiere del orgánico a un electrolito o acuoso.
Vertedero: Canaleta en el extremo del decantador que recibe una de las fases ya
separadas.
163
VARIABLES DE PROCESO EN EL AREA DE EW
VARIABLE DE PROCESO IMPACTO SOBRE EL PROCESO
Concentración de Cu en el electrolito Baja concentración de Cu afecta la calidad del

pobre. depósito. Alta concentración de Cu puede conducir
a cristalización de sulfato de Cu.
Concentración de ácido en el electrolito Baja concentración de ácido reduce la

pobre. conductividad del electrolito. Alta concentración de
ácido favorece la cristalización de sulfato de Cu.
Baja concentración de Co en el electrolito favorece

Concentración de Co en el electrolito. la corrosión del ánodo por inestabilidad de la capa
de óxido de plomo. Alta concentración de Co es
innecesaria puesto que sólo genera aumento de
costos.
Dosificación menor a la operacional puede generar

Concentración de reactivo para características superficiales no deseadas.
adherencia del depósito de cobre Dosificaciones mayores pueden afectar la calidad
(Guar). de la superficie del cátodo y aumenta
innecesariamente los costos.
Afecta la calidad del depósito de cobre. Un

Temperatura del electrolito 45ºC a aumento de temperatura del electrolito disminuye
50ºC en celdas. el consumo de energía, pero aumenta el consumo
de calor. Una disminución súbita de la temperatura
del electrolito favorece la “escamación” de la capa
de PbO2 de los ánodos.
Temperatura baja en el agua de lavado puede no

Temperatura de agua en cámara de disolver los cristales de sulfatos en la superficie del
lavado de cátodos. cátodo. Temperatura alta solo es pérdida de
energía en calentar agua para el intercambiador de
calor.
164
16-04-2014
ELECTROMETALURGIA ELECTROWINNING
Introducción.
ELECTROOBTENCIÓN • La Electroobtención es una tecnología

moderna, limpia y no convencional.
• Es un proceso químico que se realiza en

ELECTROWINNING celdas electrolíticas.
• El electrolito contiene el cobre en forma

EW de sulfato de cobre en solución (CuSO4)
ELECTROOBTENCIÓN – ELECTROWINNING – EW.

ELECTROOBTENCIÓN – ELECTROWINNING – EW.
Introducción.
• Alimenta las celdas de electroobtención que en

• Para proteger los ánodos del desgaste se
su interior contiene ánodos de plomo y cátodos agrega al electrolito "sulfato de cobalto“
de acero inoxidable en forma alternada.
• Para obtener un depósito parejo, se agrega

al electrolito guar.
• Por efecto de la corriente eléctrica continua, el
cobre que está en la solución electrolítica se
deposita en los cátodos de acero inoxidable.
1
16-04-2014
Transcurridos 6 ó 7 días de
depósito, se realiza la
cosecha del cobre
Se sigue un orden definido

de tercios de celdas,
levantando de a 20 cátodos
inoxidables por lingadas.
Los cátodos de cobre son El puente grúa los traslada a la

lavados rigurosamente con máquina despegadora de
agua caliente para remover cátodos y trae de vuelta 20
restos de materiales e placas de acero inoxidable para
impurezas que pudieran ir colocar en la celda, es lo que se
adheridas a los cátodos de llama siembra .
cobre.
2
16-04-2014
Cosecha de cátodos: lavado de lingadas. Puentes Grúas en cosecha. Puente grúas marca "Kone"
Lingada de cátodos lavada Reposición de placas inoxidable (siembra).
3
16-04-2014
La cosecha va acompañada del desprendimiento Luego avanza a la unidad de cuchillos; bajan

de los cátodos de cobre, realizándose en la dos cuchillos hidráulicos que terminan por
máquina despegadora de cátodos. soltar los dos cátodos de cobre, uno por cada
lado.
Los cátodos entran a la correa receptora, se lavan

con agua caliente, pasan a la correa transversal,
avanzan a la unidad de flectado donde se golpea el
Continua avanzando la placa inoxidable a la
cátodo por ambos lados (sistema hidráulico),
unidad marco apilador; dos brazos hidráulicos
primero un lado y luego el otro lado.
por lado, toman los cátodos y los colocan en
los paquetes que se están formando.
Esto se realiza para soltar las placas de cobre de la
placa inoxidable.
Ahora, sigue avanzando por la correa

transversal la placa de acero inoxidable; si
está buena (vertical, sin daño en los bordes,
sin daño en la barra, etc.) pasa a la correa de
salida de placas para reponer en las celdas,
"siembra", si está dañada pasa a la correa de
rechazo.
Una vez que los cátodos de cobre han salido

de la máquina despegadora son apilados
uno encima del otro, formando paquetes que
pueden pesar entre 2.500 y 3.500 kilos.
Posteriormente son rotulados, pesados y
enzunchados.
4
16-04-2014
Electroobtención. Los cátodos y los ánodos están conectados

formando un circuito eléctrico de corriente
La Electroobtención es un proceso Electrometalúrgico. continua.
La corriente entra por los ánodos (polo

Es la continuación de la Extracción por Solvente y se positivo), pasa al electrolito y sale por los
realiza en celdas electrolíticas, donde cada celda cátodos.
dispone alternadamente de ánodos (insolubles) y
cátodos (placas de acero inoxidables).
Por lo tanto, la corriente eléctrica provoca que
los cationes de cobre, de carga +2 (Cu+2 ),
En su interior circula un flujo de electrolito que sean atraídos hacia el polo negativo o cátodo
contiene el cobre (Cu+2) que captó en la reextracción y se deposite el cobre en forma metálica, con
de la SX. carga cero (Cuº), dando como resultado final
un cátodo de cobre con una pureza de
99.99% de cobre.
Los procesos no convencionales Los cátodos obtenidos por el proceso

(electroobtención) emplean una KIDD (RT, El Abra, etc.), producen dos
tecnología limpia de cátodos cátodos de cobre unidos por el borde
inferior, formando un cátodo doble
permanentes tipo ISA o KIDD.
que puede pesar entre 80 – 100 kilos.
Los cátodos obtenidos por el El proceso de electroobtención

proceso ISA (Quebrada Blanca, consiste en la depositación
Chuquicamata, etc.), producen dos electroquímica de cobre sobre la
cátodos de cobre que pueden superficie de una placa de acero
inoxidable a partir de soluciones
pesar entre 40 – 50 kilos cada uno.
obtenidas en la reextracción de la SX.
5
16-04-2014
Equipos o Instalaciones Principales de

una Planta de Electroobtención.
a.- Celdas Electrolíticas
b.- Estanques
c.- Circuito Hidráulico
d.- Intercambiadores de Calor
e.- Máquina Despegadora de Cátodos
f.- Puentes Grúas
g.- Bombas Impulsadoras de Solución
h.- Equipos de Ventilación
i.- Sección Preparación de Aditivos
Equipos o Instalaciones Principales de una Planta de

Electroobtención. Equipos o Instalaciones Principales de una Planta de
Electroobtención.
a.- Celdas Electrolíticas:

a.- Celdas Electrolíticas ( continuación):
Son celdas construidas de cemento tipo hormigón, con
recubrimiento interno antiácido.
En el fondo, la celda lleva una salida conectada a un
Últimamente, se están construyendo celdas monolíticas tubo de PVC, donde se instala una válvula de seguridad.
de hormigón polimérico, de geometría rectangular.
Ésta se usa cuando se realiza mantención a la celda o
Cada celda tiene una alimentación y una descarga por desborre y lavado de residuos acumulados en el fondo,
donde entra y sale el electrolito. los que provienen principalmente de los productos de
degradación de los ánodos de plomo.
Cada celda tiene en forma alternada ánodos y cátodos

(placas de acero inoxidable).
6
16-04-2014
Por diseño existen celdas con 48, 57, 60, 63 ó 66 cátodos.
El número de ánodos por celda es: Nº cátodos + 1 (Ejemplo:

60 cátodos y 61 ánodos).
Las celdas están conectadas en paralelo formando grupos de

celdas y los grupos forman bancos de celdas.
Las celdas según su funcionamiento en el proceso se

clasifican en dos tipos: celdas scavenger y celdas
comerciales.
La mayoría de las plantas en Chile usan

solamente celdas comerciales.
Compañía Minera Quebrada Blanca S.A., usa 1/3

de celdas scavenger, 66 celdas y 198 celdas
comerciales.
Los cátodos producidos en Quebrada Blanca

son de igual calidad en ambas celdas (celdas
scavenger y celdas comerciales) "High–Grade" .
7
16-04-2014
A las celdas scavenger o de Las plantas de SX, debido a una

limpieza de residuos orgánicos, falla operacional no detectada a
que vienen en el electrolito rico o tiempo, alimentaron las celdas
avance, también se les llama con electrolito contaminado con
celdas de sacrificio, pues en ellas orgánico y sólidos en
no se produce cobre de alta suspensión, cosecharon cátodos
pureza cuando pasan residuos de cobre contaminados de baja
orgánicos de alta consideración calidad.
en el electrolito de avance.
Sin embargo, las plantas de b.- Estanques:

EW que tienen celdas Las plantas de electrodepositación poseen
scavenger también producen estanques de cabeza. Los principales son:
cobre de alta calidad "High–
1.- Estanque de electrolito rico (avance)
Grade" cuando el electrolito
está limpio de residuos 2.- Estanque de electrolito gastado (spent)
orgánicos.
3.- Estanque de electrolito de recirculación
4.- Estanque de preparación de aditivos
8
16-04-2014
Estanques:
b.- Estanques:
3.- Estanque de electrolito de recirculación:
Cumple la función de recibir y mezclar los
1.- Estanque de electrolito rico (avance):
electrolitos ricos con parte del electrolito pobre. El
Recibe la solución de avance proveniente del
mezclado también permite la transferencia de calor
decantador de la etapa de reextracción.
y ácido desde el electrolito pobre al electrolito rico.
2.- Estanque de electrolito gastado (spent):
Este estanque también se usa para agregar los
Recibe la solución gastada que salió de las
aditivos al electrolito (guar y cobalto), agua y ácido
celdas de la electrodepositación
sulfúrico.
(celdas comerciales).
4.- Estanque de preparación de aditivos:
Necesario para preparar el guar y el sulfato de
cobalto. Estos aditivos anódicos y catódicos se
agregan diariamente al electrolito en forma
continua.
c.- Circuito Hidráulico: d.- Intercambiadores de Calor:

Se usan para subir la temperatura al electrolito.
Corresponde a todo el sistema de ductos y
tuberías que permiten alimentar el circuito de
celdas en la entrada y salida. Los intercambiadores de calor son instalaciones
construidas en base a placas altamente
conductoras de temperatura.
Los ductos y tuberías son de acero inoxidable, Se hacen circular dos soluciones en contra
PVC y polietileno. corriente por vías diferentes sin que se mezclen
ambas soluciones. Una aumenta la temperatura a
la otra solución: spent con electrolito de avance
El material es apto para soportar los altos debe incrementar la Tº a la solución de avance y
niveles de corrosión de las soluciones que agua caliente con electrolito de avance debe subir
circulan. la Tº al electrolito de avance, etc.
9
16-04-2014
e.- Máquina Despegadora de Máquina Despegadora de Cátodos:

Cátodos:
Luego, los cátodos pasan por una unidad de
Diseñada para recibir, lavar y desprender los lavado con agua caliente para extraer las
cátodos de cobre que son cosechados según el impurezas: sulfato de cobre, plomo, cera, etc.; y
programa de cosecha. un sistema hidráulico los desprende de la placa
inoxidable y los apila en la unidad llamada
“marco apilador“; donde son bajados y
Su diseño se parece a una U. transportados por correa hacia la unidad de
pesaje, etiquetado y enzunchado.
En la correa receptora se colocan los cátodos Las placas inoxidables continúan el recorrido
de acero inoxidable que tienen adheridos los por la M.D.C. y salen por la correa, donde el
cátodos de cobre. puente grúa los toma (de a 20 placas) y los lleva a
la celda que está siendo cosechada.
f.- Puentes Grúas:
Usados para optimizar la cosecha de

cátodos, son eléctricos.
Su función principal es sacar ligadas de

cátodos de las celdas y trasladarlas a la
máquina despegadora de cátodos
(M.D.C.), realizando la correspondiente
reposición.
10
16-04-2014
f.- Puentes Grúas:

Generalmente, son de 10 toneladas de
capacidad y operan a dos puentes.
Están equipados con un sistema de
levantamiento de carga (multiganchos).
Cada puente tiene una araña que
levanta y traslada 20 cátodos
inoxidables a la vez (40 cátodos de
cobre). Esto es válido para celdas con
60 placas inoxidables .
PUENTES GRÚAS EN COSECHA
g.- Bombas Impulsadoras de Solución:

g.- Bombas Impulsadoras de
Las más importantes son:
Solución:
bombas de alimentación de electrolito a las celdas comerciales
bombas de alimentación a celdas scavenger,

Son unidades electromecánicas que tienen la
bombas de alimentación a reextracción, bombas de traspaso de
misión de impulsar las soluciones de un lugar a solución
otro, son de acero inoxidable y resistente a la bombas de alimentación a etapa de limpieza de electrolito
corrosión. (columnas de flotación, filtro de retrolavados, etc.),
bombas para alimentar la etapa de reextracción con orgánico
cargado
bombas impulsoras de agua y bombas para sumideros.
El número y capacidad son determinadas por
diseño de acuerdo al tamaño de producción de
la nave de electroobtención.
11
16-04-2014
h.- Equipos de Ventilación:

Se usan potentes extractores para retirar la
nociva neblina ácida y así mantener un
ambiente respirable dentro de la nave de
electroobtención.
En todas las naves de electroobtención se

produce inevitablemente la indeseable y
nociva neblina ácida "mist", también
ESTACIÓN DE BOMBEO DE SOLUCIÓN.
llamada aerosol ácido.
h.- Equipos de Ventilación:

i.- Sección Preparación de Aditivos:
Esta neblina ácida tiene su origen en las celdas de
depositación de cobre, debido al rompimiento de las En el proceso de electroobtención se usan los
burbujas de oxígeno en la interfase electrolito–aire . siguientes aditivos:
Tiene lugar en todos los ánodos de las celdas producto del

cobre que se deposita en las placas inoxidables por efecto
de la corriente eléctrica continua. La reacción química es la -Guar: guarfloc
siguiente:
Cu SO4 + H2 O = Cu (metal) + H2SO4 + ½ O2 gas

-Cobalto: sulfato de cobalto
En la reacción, se observa que el cobre está en estado
metálico y se deposita en la placa de acero inoxidable. Por
esto, se genera ácido sulfúrico y liberación de oxígeno
alrededor del ánodo.
12
16-04-2014
i.- Sección Preparación de Aditivos: i.- Sección Preparación de Aditivos:
Como aditivo catódico se utilizan productos Se agrega al electrolito en forma constante para
polímeros orgánicos derivados de la goma del obtener un depósito catódico suave, parejo y
denso (evita el crecimiento nodular y el
"guar", que es una resina producida por el
atrapamiento de electrolito).
fruto de una planta de origen africano llamada
Guar.
Cada planta tiene su propia dosificación de guar,
Se prepara con agua en un estanque que tiene que puede oscilar entre 100 a 300 gr./ tonelada
agitación (no debe formar grumos), y se deja cobre depositada. La dosificación dependerá de la
densidad de corriente, la temperatura del electrolito
en reposo durante unas horas (8–12 horas).
y descarte de electrolito. Una sobre dosificación
Para esto, se requiere un estanque para de guar provoca efectos adversos en el depósito
reposo una vez que se prepara. del cobre y un mayor aumento en el sobrepotencial
catódico.
El sulfato de cobalto se usa como aditivo anódico
Fin de la presentación
Éste se prepara con agua y se agrega también en el
estanque de electrolito que alimenta las celdas, aportando
iones de cobalto y protegiendo los ánodos del desgaste
prematuro.
Reduce la corrosión del ánodo y evita el desprendimiento
de partículas de óxido de plomo que pueden contaminar
los cátodos de cobre.
También, disminuye la densidad de corriente local y el
sobrepotencial (menor consumo de energía).
Cada planta tiene su propia dosificación de sulfato de
cobalto en el electrolito, oscilando entre 100 a 200 ppm.
13
CÁLCULO DEL DEPÓSITO DEL COBRE QUE SE TRANSFIRIÓ DE LA
SX AL ELECTROLITO EN LA ETAPA DE REETRACCIÓN.
EJEMPLO: se calculó el cobre transferido de la SX al electrolito, este

valor fue de: 97344 Kg. de cobre/ día. ¿Qué corriente se necesitará
para depositar este cobre que está en solución?
NOTA:
NOTA: TN= Transferencia neta de SX. 97.344 Kg Cu/día
Nc= número de celdas. Dc= densidad de corriente.
Ac= área catódica.
a).‐ Amperes = TN / (constante* Efc * Nc) : Amperes / celda
b).‐ Amper/cátodo (A/cat) = Área catódica (Ac) * Dc : Amperes/cátodo
c).‐ Depósito catódico (Dcu) = A * (cat*constante*Efc) : Kg Cu /día cátodo

d).‐ Nº cátodos total = TN / Dcu : cátodos
e).‐ Nº celdas (Nc) = Nº cátodos / (Nº cat*celda) : celdas
Se sabe que la CONSTANTE de depositación del cobre es: 0.02844 Kg Cuo.
"Un amp/día por celda deposita: 0.02844 Kg. Cu0 "
Constante de depositación del Cobre : 0.02844 Kg Cu/ amperes día
Aplicando formulario:
b).‐ Amperes/cat = 1*1*2*275 = 550 Amperes/cátodo.
c).‐ Dcu = 550*0.02844*0.90 = 14,0778 KgCu/día.
d).‐ Nºcat total = 97344/14.0778 = 6915 cátodos.
e).‐ Nc = 6915/60 = 115.25 Nc= 116 celdas.

a).- Amperes = 97344/ (0.02844*0.90*116) = 32785.3 [Amperes].
(Si son dos rectificadores = 16393 Amperes (c/u) ).
NOTA: Para calcular la cantidad de Amperes que se requiere para depositar el cobre
transferido de la SX al electrolito que alimenta a la nave de electrodepositación se debe tener
en cuenta la cantidad de circuitos de la nave:
FÓRMULAS:
A‐1) Amper= TN de SX/(constante * Efc * Nc); fórmula válida para un solo circuito eléctrico,
con uno o dos rectificadores por circuito.
A-2) Amper= (2)*TN de SX/(constante * Efc * Nc); fórmula válida

para dos circuitos eléctricos, con dos o cuatro rectificadores.
Por lo tanto, en la planta de SX se obtuvo una transferencia de cobre

igual a 97.344 Kg. de Cu+2 por día. Se obtuvo la corriente que debe
aplicarse por día al depósito catódico para un circuito de dos bancos
de celdas, donde cada celda tiene 60 cátodos. Al 6º día de depósito
los cátodos tendrán un peso de : 97.344*6/116*60*2 = 41.96 Kg.,
c/u y al 7º día de depósito = 48.95 Kg., c/u. (Ver Imagen).
Departamento de Ingeniería Metalúrgica – Universidad de Santiago de Chile
Ejemplo : ¿Cuánto cobre se deposita desde una solución de CuSO4 por una
corriente de 30 amperes durante 8 horas?
30 ⋅ 8 ⋅ 3600 = 864.000 coulomb.
864.000
= 8,95 faradays.
96.500
63.57
1 Faraday deposita = 31.8gr. de Cu
2
8.95 ⋅ 31.8 = 284 gr. de Cu depositados
15.2.3. ELECTRÓLISIS DEL COBRE
El cobre se extrae ya sea desde las soluciones de lixiviación por electrólisis

(electroobtención) o por refinación electrolítica (electrorefinación) del cobre producido
por los procesos pirometalúrgicos de fusión. En ambos casos el cátodo de cobre
resultante es metal comercialmente puro que cumple con los requisitos necesarios.
Probablemente el 80 a 90% de cobre virgen producido en el mundo es cobre
electrolítico.
15.3. ELECTROREFINACIÓN
La electrorefinación es un proceso antiguo. Este fue primeramente demostrado

experimentalmente por Von Leuchtenber en 1847. Sin embargo, Elkington patentó el
proceso en 1865 y desarrolló la primera planta exitosa en Pembrey, Wales en 1869.
La refinación electrolítica o electrorefinación es el último proceso metalúrgico al que es

sometido el cobre sulfurado en nuestro país antes de ser embarcado al extranjero. En
Chile se produce más de un millón de toneladas anuales de cátodos refinados
electrolíticamente.
El cobre crudo (blister o cobre negro) es refinado a fuego y colado a la forma de ánodos
en ruedas de moldeo rotatorias que contienen entre 20 y 30 moldes. Los ánodos son de
forma rectangular con dos orejas en la parte superior para colgarlos en el estanque,
miden l m de largo por 0.80 m de ancho y un espesor de 5 cm y pesan alrededor de 350
Kg cada uno. Los ánodos contienen aproximadamente 99,5% Cu y 0,5% total de
impurezas. En las figuras 1 y 2 se muestra una rueda de moldeo rotatoria convencional
y la apariencia de un ánodo impuro de cobre.
Capítulo 15: Electrometalurgia 206

Figura 1: Rueda de moldeo convencional de ánodos de cobre
Figura 2: Ánodos de cobre impuro.

Los ánodos de cobre prácticamente impuros deben ser sometidos a un último proceso
para eliminar las impurezas remanentes. Para esto, se sumergen en un baño ácido (60-
65ºC) donde se facilita la migración de iones de cobre hacia el cátodo. El resultado es
cobre 99,99% de pureza. Así, el objetivo fundamental de la refinación electrolítica es la
obtención de un cátodo de cobre de elevada pureza, prácticamente libre de impurezas y
que es adecuado para ser transformado en función de futuras aplicaciones.
Figura 3: Representación esquemática del proceso de electrorefinación de cobre
Las láminas iniciales de cátodo son planchas delgadas de cobre electrolítico de aprox. 2
mm; estos son fabricados por deposición electrolítica sobre planchas de titanio
aceitadas, en celdas electrolíticas especiales. El depósito catódico se acumula a ambos
lados de estas láminas hasta alrededor de 1 cm. Un cátodo pesa entre 70 - 150 Kg y así
se usan para producir 2 a 4 cátodos de cada para de ánodos.
Los estanques son hechos de madera o concreto revestidos con plomo con un orificio
en el fondo para extraer el barro anódico (subproducto del proceso), la última tecnología
permite tener celdas del tipo poliméricas permitiendo ahorro en espacios y de costo.

Figura 4: Cátodos de cobre
Los ánodos se disuelven electroquímicamente hasta que sólo quedan las orejas y
pequeña parte de la hoja de ánodo original, esta parte vuelve como chatarra al horno de
ánodos y se denomina “scrap”.
Figura 5: Scrap anódico

De las impurezas presentes, oro, plata, plomo, platino selenio, teluro, antimonio y algo
de arsénico se juntan en el electrolito. El barro anódico es extraído del estanque a
intervalo y tratado para recuperar el oro, plata y otros metales. La refinación electrolítica
es el único modo práctico de remover el oro y plata del cobre.
Los electrolitos de refinación contienen CuSO4 y H2SO4 libre usualmente alrededor de

40 g de cobre y 200 g de ácido libre por litro. Para obtener un cátodo puro la cantidad
disuelta de hierro, níquel y arsénico debe mantenerse un valor mínimo y esto se hace
periódicamente descartando una parte del electrólito a una planta de purificación de
soluciones y reemplazando por un volumen igual de solución fresca.
Figura 6: Comportamiento de las impurezas anódicas.
Como subproducto de la refinación electrolítica se puede identificar a los barros

anódicos, que pueden ser procesados en una planta de metales nobles para la
recuperación de oro, plata, selenio, teluro, platino y paladio. También, estos pueden ser
simplemente descobrizados y embarcados al extranjero para su posterior tratamiento.
En forma adicional al electrolito se le agregan substancias que retardan o impiden el

proceso catódico y otros que mejoran la morfología de los cátodos de cobre. En general
a estas substancias se les denomina “aditivos”.

15.4. ELECTROOBTENCIÓN
El proceso de electroobtención de cobre constituye la etapa terminal del proceso de

beneficio de “minerales oxidados y mixtos de cobre”. El cobre es depositado desde
soluciones purificadas por medio de una electrólisis directa. El objetivo del proceso es
producir cátodos de cobre de alta pureza. Para lograr este objetivo, la solución
proveniente de la etapa de lixiviación es purificada y concentrada en cobre en la planta
de extracción por solventes, para posteriormente ser conducida a una serie de celdas
de electrodepositación donde se producen los cátodos de cobre con una pureza de
99,99%.
Figura 7: Celda de electroobtención de cobre
En este tipo de procesos, la tecnología actual contempla el uso de cátodos

permanentes de acero inoxidable 316L y ánodos insolubles laminados de una aleación
Pb-Ca-Sn
El electrolito proveniente de extracción por solventes y que ingresa a las celdas de

electroobtención de cobre presenta generalmente la siguiente composición química:
Cobre : 40-48 g/l

Acido sulfúrico : 140-180 g/l
Fe : 0,5-1,5 g/l
Cloro : <30 ppm
Mn : 30-80 ppm
Además, con objeto de mejorar el proceso de electrolisis de cobre, se adicionan los

siguientes aditivos al electrolito:
Guar : 100-300 g/t

Sulfato de cobalto : 100-200 g/t
Las condiciones de operación en una planta de Electroobtención que utiliza tecnología

de cátodos permanentes, son por lo general las siguientes:
1. Densidad de corriente : 160-300 A/m2

2. Flujo de electrolito a celda : 100-150 l/min
3. Distancia cátodo-cátodo : 90-110 mm.
4. Ciclo de depósito : 6-7 días
5. Temperatura : 40-48ºC
6. Ánodos Pb-Ca-Sn laminados : 6mm
7. Cátodos permanentes : Acero inoxidable 316L, 3-3.3 mm
Figura 8: Cátodos de cobre electroobtenidos
En la figura 9 se esquematiza en la forma de diagramas de proceso, los dos métodos

electrolíticos de obtención de cobre.

Figura 9: Diagramas de proceso de los dos métodos electrolíticos de obtención de

cobre.
En todas las operaciones electrolíticas el electrolito se debe mantener en circulación,

mantener la concentración iónica al valor apropiado y a la temperatura óptima, si la
solución no se mantiene en las condiciones adecuadas pueden ocurrir problemas como
empobrecimiento de iones metálicos en las cercanías del cátodo, precipitaciones por
pérdida de solubilidad, levantamiento de barros anódicos etc.
En la tabla 1 se dan algunas características y valores de los parámetros empleados en

los procesos de electroobtención y electrorefinación de cobre.
Tabla 1: Parámetros típicos para la electrolisis del cobre.

Parámetro Electrorefinación Electroobtención
Anodos Soluble:cobre impuro Insoluble: Aleación de Pb
Hoja inicial (proceso
Hoja inicial (proceso
Catodos tradicional) o Acero inoxidable
tradicional)
(proceso ISA)
Fuente de cobre Anodos de cobre impuro Solucion de LIX-SX
Cu 40-50 (g/l) 40-45 (g/l)
H2SO4 150-200 (g/l) 160-180 (g/l)
Temperatura 60-65 ºC 40-45 ºC
Barro anódico Au, Ag, Se, Te, etc.. No hay
2 2
Densidad de corriente 250-320 (A/m ) 280-340 (A/m )
Eficiencia 90-97% 70-85%
Voltaje por celda 0,2 - 0,4 V 1,8 - 2,2 V
Energía consumida 280-390 (kWh/ton Cu) 1800-2000 (kWh/ton Cu)

SISTEMA TENIENTE concentrado
SECADOR CONCENTRADOS
GAS A PLANTA DE ÁCIDO GAS A PLANTA DE ÁCIDO

8 a 12% SO2 6 a 10% SO2
aire con 32 a 36%

oxígeno
aire CONVERTIDOR
PEIRCE-SMITH
CONVERTIDOR TENIENTE
METAL BLANCO
ESCORIA CT 72 a 76% cobre COBRE ANÓDICO
(ANODOS)
6 a 10% cobre
REFINERIA ELECTROLÏTICA
sobre 99% cobre
HORNO LIMPIEZA
HORNO BASCULANTE
REFINO A FUEGO RUEDA DE MOLDEO
DE ÁNODOS
METAL BLANCO
ESCORIA FINAL 72 a 76% cobre 12
0,8 a 1,1% cobre
Proceso de Fundición: del mineral al cobre puro
El concentrado de cobre seco con una concentración del 31 % de cobre, se somete a procesos de
pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales el cobre del concentrado es
transformado en cobre metálico y se separa de los otros minerales como fierro (Fe), azufre (S), sílice (Si) y
otros.
El proceso de fundición se realiza en etapas que son: Recepción y muestreo. Fusión. Conversión.
Pirorrefinación.
Primera etapa: Recepción y muestreo
¿Cuál es el objetivo?
Como normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es necesario hacer un muestreo
de ellos y clasificarlos de acuerdo con la concentración de cobre, hierro, azufre, sílice y porcentaje de
humedad que tengan.
¿Cómo se hace?
El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde se obtienen muestras que son
sometidas a análisis de laboratorio para determinar los contenidos de cobre, hierro, azufre, sílice y la
humedad, información que es fundamental para iniciar el proceso de fusión. El contenido máximo de
humedad es de 8%, ya que con valores superiores, el concentrado se comporta como barro difícil de
manipular y exige más energía para la fusión. De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el
material se clasifica y almacena en silos, desde donde se despacha a los hornos de fundición de acuerdo a
las mezclas que se determinen.
Segunda etapa:
Proceso de fusión
El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que permite que el concentrado pase de estado sólido
a estado líquido para que el cobre se separe de los otros elementos que componen el concentrado.
¿Qué ocurre en la fusión?
En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1.200 ºC) para lograr el cambio de
estado de sólido a líquido. Al pasar al estado líquido, los elementos que componen los minerales presentes
en el concentrado se separan según su peso, quedando los más livianos en la parte superior del fundido,
mientras que el cobre, que es más pesado se concentra en la parte baja. De esta forma es posible separar
ambas partes vaciándolas por vías distintas.
La fusión puede realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos de hornos: el horno de reverbero para la
fusión tradicional y el convertidor modificado Teniente (CMT) que realiza en una sola operación la fusión y
la conversión.
a) Horno de Reverbero: sistema de fusión tradicional
El horno de reverbero es un horno fijo construido sobre el piso, cuyo armazón es de acero y cuyo interior
está revestido enteramente con ladrillos refractarios. En el interior del horno existen quemadores de
petróleo, que proporcionan la energía calórica necesaria para llegar a 1.200 ºC y lograr la fusión del
concentrado. Durante el proceso de fusión, este horno es alimentado constantemente con concentrado, es
decir una vez que se inicia el proceso de fusión, no se detiene. Este es un horno que trabaja cerrado, y
debido a las características de su revestimiento interior, el calor se concentra en el interior, favoreciendo el
uso de la energía para lograr la fusión.
El concentrado ya fundido se separa en dos fases:
Eje o mata : corresponde a la parte más pesada, que contiene un 45% a 48% de cobre. Este eje se concentra
en la parte inferior del horno, desde donde es retirado en forma líquida y cargado en grandes ollas de acero
que lo transportan hacia la siguiente etapa, de conversión.
Escoria : es la parte más liviana del fundido, formada básicamente por hierro y sílice (tiene menos de 1% de
cobre), la cual queda flotando sobre el eje. La escoria es retirada del horno en forma separada del eje,
cargada en ollas y arrojada en un botadero donde se solidifica a temperatura ambiente. El concentrado sufre
un proceso de fusión. Se separa el eje de la escoria.
b) Convertidor modificado Teniente: sistema de fusión - conversión
El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la División El Teniente de Codelco, es un horno

basculante, formado por un cilindro metálico de 5 m de diámetro por 22 m de largo, dispuesto en posición
horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Este horno está montado sobre un sistema de
cremalleras que le permiten oscilar
.¿Cómo funciona?
El convertidor Teniente es cargado en forma continua con concentrado de cobre y sílice (cuarzo) por una
abertura ubicada en su parte superior. La sílice tiene por objeto captar el hierro contenido en los minerales
sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte más liviana de la mezcla fundida. En el proceso de fusión
conversión se separa la escoria del metal blanco, la fase más pesada y que contiene 70 a 75 % de cobre.
El convertidor Teniente tiene un sistema de cañerías en el interior, las cuales insuflan aire enriquecido con
oxígeno, el cual permite la oxidación del hierro y del azufre presentes en los minerales que constituyen el
concentrado. El hierro forma magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma gases (monóxidos
y dióxidos) los cuales son evacuados a través de gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son
captados en gran parte para producir ácido sulfúrico (H2SO4).Las reacciones que se producen producto de
la oxidación de los distintos elementos, y entre ellos, libera energía la que es aprovechada para ayudar a la
fusión.
En el convertidor Teniente también los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su peso:
Metal blanco : corresponde a la parte más pesada del material fundido y que se encuentra en la parte baja
del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre.
Escoria : es la parte más liviana del fundido, la cual se envía de vuelta al horno de reverbero o a hornos
destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido de cobre que aún le queda.
Tercera etapa:
Proceso de Conversión
Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la fusión, para obtener cobre de alta
pureza. Para esto se utilizan hornos convertidores convencionales llamados Peirce-Smith, en honor a sus
creadores.
¿Cómo se hace? ¿Dónde se hace?
El convertidor Peirce-Smith consiste en un reactor cilíndrico de 4,5 m de diámetro por 11 m de largo,
aproximadamente, donde se procesan separadamente el eje proveniente del horno de reverbero y el metal
blanco proveniente del convertidor Teniente. Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es
tratada y llevada hasta el final, sin recarga de material. Finamente se obtiene cobre blister, con una pureza
de 96% de cobre.
Cuarta etapa:
Proceso de pirorrefinación
El cobre anódico obtenido en la pirorrefinación es moldeado en ánodos.
Mediante la pirorrefinación o refinación a fuego se incrementa la pureza del cobre blister obtenido de la
conversión. Consiste en eliminar el porcentaje de oxígeno presente el este tipo de cobre, llegando a
concentraciones de 99,7 % de cobre.
¿Cómo se realiza?
Este es un proceso especial que se aplica en algunas fundiciones, como en la fundición de Caletones, donde
el cobre blister es sometido a un proceso final de refinación en un horno basculante, mediante la
introducción de troncos de eucaliptus. En este caso, la ignición de la madera permite captar el oxígeno que
contiene el cobre blister como impureza y lo transforma en anhídrido carbónico (CO2), que es liberado a la
atmósfera.
De esta manera, la pureza del cobre se incrementa a 99,7% y el producto se denomina cobre RAF (refinado
a fuego).
¿Cuál es el producto?
El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma de ánodos, de un peso aproximado de 225 kg, el
cual es enviado al proceso de electrorrefinación o vendido directamente en diversas formas.
Electrorrefinación: una respuesta tecnológica para un mercado exigente
La electrorrefinación se realiza en celdas que son como enormes piscinas.

Mediante la electrorrefinación se transforman los ánodos producidos en el proceso de fundición a cátodos
de cobre electrolítico de alta pureza.
Primera etapa.
La electrólisis: una migración de cationes y aniones
¿Cómo se hace?
Este proceso de electrorrefinación se basa en las características y beneficios que ofrece el fenómeno
químico de la electrólisis, que permite refinar el cobre anódico (ánodo) mediante la aplicación de la
corriente eléctrica, obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza (99,99%), los que son altamente valorados
en el mercado del cobre. La electrorrefinación se realiza en celdas electrolíticas, donde se colocan en forma
alternada un ánodo (que es una plancha de cobre obtenido de la fundición), y un cátodo, (que es una
plancha muy delgada de cobre puro), hasta completar 30 ánodos y 31 cátodos en cada celda. En las celdas
electrolíticas se ubican alternadamente un cátodo y un ánodo.
La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución de ácido sulfúrico y agua. El
ion sulfato de la solución comienza a atacar el ánodo de cobre formando una solución de sulfato de cobre
(CuSO4) denominada electrolito. Al aplicar una corriente eléctrica, los componentes de la solución se
cargan eléctricamente produciéndose una disociación iónica en la que el anión sulfato (SO4-2) es atraído
por el ánodo (+) y el catión (Cu+2) es atraído por el cátodo (-). El anión SO4-2 ataca al ánodo formando
sulfato de cobre, el que se ioniza en la solución por efecto de la corriente eléctrica, liberando cobre como
catión que migra al cátodo, y se deposita en él. El ion sulfato liberado migra al ánodo y vuelve a formar
sulfato de cobre que va a la solución, recomenzando la reacción. Los cátodos iniciales son láminas de cobre
de alta pureza donde se depositará el cobre proveniente del ánodo.
Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10, se extraen los cátodos y se reemplazan por otros y los
ánodos se dejan 10 días más y se reemplazan por otros. De esta forma, al final del día 20, nuevamente se
extraen los cátodos y se renuevan los ánodos. Los otros componentes del ánodo que no se disuelven, se
depositan en el fondo de las celdas electrolíticas, formando lo que se conoce como barro anódico el cual es
bombeado y almacenado para extraerle su contenido metálico (oro, plata, selenio, platino y paladio).
Segunda etapa: cosecha de cátodos

Obtener cuidadosamente los cátodos y asegurar su calidad para el despacho. El proceso de
electrorrefinación dura 20 días y en este plazo se realizan dos cosechas de cátodos.
¿Cómo se hace?
Una vez terminado el proceso de refinación del cobre por electrólisis, cada 10 días los cátodos son sacados
de las celdas y se examinan cuidadosamente para asegurar la calidad, descartándose todos aquellos que
tengan algún defecto. Los cátodos seleccionados son pesados y embalados para su posterior despacho.
SISTEMA TENIENTE concentrado
SECADOR CONCENTRADOS
GAS A PLANTA DE ÁCIDO GAS A PLANTA DE ÁCIDO

8 a 12% SO2 6 a 10% SO2
aire con 32 a 36%

oxígeno
aire CONVERTIDOR
PEIRCE-SMITH
METAL BLANCO
ESCORIA CT 72 a 76% cobre COBRE ANÓDICO
(ANODOS)
6 a 10% cobre
REFINERIA ELECTROLÏTICA
sobre 99% cobre
HORNO LIMPIEZA
HORNO BASCULANTE
REFINO A FUEGO RUEDA DE MOLDEO
DE ÁNODOS
METAL BLANCO
ESCORIA FINAL 72 a 76% cobre 12
0,8 a 1,1% cobre
CONCENTRADO
DE COBRE CIRCUITO DEL COBRE
HORNO DE FUSION CONVERTIDOR

A BLISTER
LIMPIEZA DE
REFINO A FUEGO
ESCORIA
COBRE REFINADO
ESCORIA A BOTADERO O ANODO
3
• 1. ORIGEN DE LOS GASES
• Los gases metalúrgicos en la industria del cobre son gases sulfurosos con
contenidos variables de SO2,SO3 e impurezas sólidas y gaseosas y proceden
de las siguientes fuentes:
• - GASES DE ETAPA DE FUSION
• Hornos reverberos
• CT autónomo
• Hornos Flash, etc.
• Son gases con altos contenidos de impurezas sólidas y gaseosas de; Cu, Fe,
Pb, Zn, Cd, Se, Te, Cl, F, Hg,, As, etc.
• GASES DE ETAPA DE CONVERSION

• Convertidores PS, DE CONVERTIDORES FLASH.
• Gases con bajos contenidos de, impurezas sólidas y gasesosas , Cu, Fe, Pb,
Zn, Cd, Se, Te, Cl, F, Hg, As, etc.
• En Chile la solución más económica para no emitir estos gases a la
atmósfera es captarlos para fabricar ácido sulfúrico.
4
REACCIONES DE FUSION
DE CONCENTRADOS
2Cu Fe S2 + 4O2 + ( As + Pb + Zn + Cl + F + Hg + etc) = Cu2S + 2FeO

+ 3SO2 + CALOR + (As2O3 + As2O5 + PbO + Cl+F+Hg+etc)
REACCIONES DE CONVERSION DEL METAL BLANCO
Cu2S + O2 = Cu + SO2+ CALOR
5
Los Convertidores Teniente (CT) y Convertidores Peirce Smith (CPS) son los
hornos basculantes de Fusión-Conversión utilizados en la Fundición de
Caletones.
El CT recibe el concentrado seco desde las plantas de secado fluosólido, que es

ingresado al horno por intermedio de cuatro toberas con aire de inyección.
Además se ingresa aire de soplado por toberas con el objeto de fundir el

concentrado.
Después de un tiempo de operación se obtiene Metal Blanco (73%-75% de
Cobre) y escoria(<8% de Cu) que es enviada a los Hornos de Limpieza de
Escorias (HLE).
Producto de la operación se Producen gases ricos en SO2 que se envían a las
Plantas de Limpieza de Gases (PLG).
El metal blanco es entregado a los CPS donde ocurre la conversión del Cobre
obteniéndose el llamado Cobre Blister que es entregado a los Hornos de
Refinación RAF y Anódico.
La escoria producida se envía a los CT y los gases generados son entregados a
las PLG.
PROCESO DE CONVERSIÓN DE METAL BLANCO
A COBRE BLISTER
INTRODUCCIÓN
La fusión del concentrado de cobre produce una mezcla de sulfuros artificiales de

cobre y fierro llamado Mata que contiene el cobre y una escoria que contiene casi
todos los elementos de la ganga y que se descarta.
Este proceso se realiza en una variedad de hornos de fusión tales como el

Reverbero, el Convertidor Teniente, Flash Outokumpu, Flash Inco, Horno Eléctrico,
y otros.
El objetivo del proceso de Conversión es tratar la Mata anterior para producir Cobre
Blister de una ley >98% Cu, es decir, “Convierte” este sulfuro artificial que contiene
cobre, en cobre casi puro.
De ahí proviene el nombre del proceso y del reactor donde se realiza.
PROCESO DE CONVERSIÓN DE METAL BLANCO
A COBRE BLISTER
INTRODUCCIÓN
El proceso se lleva a efecto en el Convertidor Peirce-Smith (CPS) ampliamente

conocido con este nombre en honor a sus dos inventores, los señores W. H. Pierce y
E. A. Smith, en 1909.
El Convertidor es un reactor Batch, es decir, procesa cantidades bien definidas o

lotes, en un determinado lapso de tiempo llamado el Ciclo del Convertidor, después
de lo cual se vacía quedando listo para el procesamiento de una nueva Carga o Lote.
COMPOSICIÓN DE LA MATA
En la composición de la Mata se encuentran básicamente los elementos

metálicos Cobre y Fierro combinados químicamente con el Azufre
formando los compuestos Cu2S y FeS.
Por tanto, la Mata se puede suponer como una mezcla de estos dos
sulfuros.
La ley de cobre en la Mata va a depender de la proporción en que se

encuentren estos compuestos en ella.
A la Mata de alta ley, como la que produce el Convertidor Teniente, también

se le llama Metal Blanco.
COMPOSICIÓN DE LA MATA
En la práctica, la Mata contiene además pequeñas cantidades de otros

elementos que constituyen las impurezas que acompañan normalmente al
cobre. A saber:
Metales preciosos (Oro, Plata, Platino, Iridio, etc).

Oxígeno como Fe3O4.
Arsénico, Zinc, Plomo, Antimonio, Selenio, Teluro, etc.
La suma de los cuales es inferior al 6%.

PROCESO DE LIMPIEZA DE ESCORIAS
INTRODUCCIÓN
La Limpieza de Escorias, consiste en un tratamiento pirometalúrgico al que

se somete la escoria proveniente del proceso Fusión Conversión y que
contiene niveles altos de cobre, del orden de 8 a 9% Cu.
El proceso tiene como objetivo, generar una escoria con un contenido de

cobre inferior al 1% y que permite su descarte al botadero.
El exceso de cobre que porta la escoria, es recuperado bajo la forma de

Metal Blanco, también conocido como Producto y reciclado al proceso.
En Caletones, la escoria que se trata en el Horno de Limpieza, es la

proveniente de los Convertidores Teniente y el Horno en que se realiza el
proceso, se conoce como HLE (Horno de Limpieza de Escorias).
INTRODUCCIÓN AL TEMA: Controlar Conversión de
Metal Blanco a Cobre Blister en hornos CPS
Los Convertidores Peirce Smith (CPS) son los hornos basculantes de Conversión
utilizados en la Fundición de Caletones.
El metal blanco que se obtiene en los Convertidores Teniente que contiene un 75%
de Cobre aproximadamente es entregado a los CPS donde ocurre la conversión
del Cobre obteniéndose el llamado Cobre Blister con una ley de entre 98 y 99% de
Cobre que será entregado a los Hornos de Refinación.
La escoria producida se envía a los HLE y los gases generados son entregados a
las PLG.
DIAGRAMA CONCEPTUAL
PROCESO DE FUSION CONVERSION Y
LIMPIEZA DE ESCORIAS
¿Qué es Fusión
Conversión CT? ¿Cuál es el Objetivo del proceso de
limpieza de escoria?
Es un proceso pirometalúrgico en
donde el concentrado de cobre
finaliza en metal blanco con una ley El objetivo es recuperar el cobre
del 75 % de cobre. En este reactor presente en las escorias procedentes
es donde se efectúa el secado, de los procesos de fusión
fusión, conversión y formación de conversión.
Proceso de Fusión
escoria.
Conversión y Limpieza
de Escoria
¿Qué es el Manejo de Gases?

¿En que consiste la
conversión en un CPS?
El manejo de gases son todas las etapas a
que se someten los gases provenientes
desde los CT y los CPS desde que salen Consiste en la eliminación de azufre y
por la boca de estos y son captados en las fierro presente en el metal blanco
campanas, diluidos, pasados por los mediante un proceso de oxidación en un
sistemas de enfriamiento y limpiados en convertidor basculante tipo PS
los precipitadores electroestáticos, para
ser entregados a las plantas de limpieza
de gases, para la obtención de ácido
sulfúrico como producto final
INTRODUCCIÓN
La Tecnología del Convertidor Teniente ha sido aplicada exitosamente desde 1977 en

la Fundición de Caletones donde fue desarrollada.
Otros reactores similares están operando en Chile en las Fundiciones de

Chuquicamata, Potrerillos, Las Ventanas, Hernán Videla Lira y en las Fundiciones
Nkana en Zambia, Ilo en Perú y La Caridad en México, y próximamente en Tailandia
El proceso de fusión conversión en el Convertidor Teniente está basado en los

fenómenos físico-químicos de inmiscibilidad (no se mezclan) en fase líquida entre la
escoria y el metal
El objetivo del proceso es producir Metal Blanco con un contenido de cobre entre 73%
a 75% a partir de concentrado de cobre sulfurados.
Las reacciones de oxidación en el proceso de fusión-conversión se regulan mediante
la razón másica de la carga alimentada y el flujo de oxígeno inyectado al CT, llamado
Coeficiente de Oxigeno. El calor generado en el CT se debe a las reacciones de
oxidación que ocurren en él y su velocidad de generación depende del flujo de oxígeno
y de la ley de MB. El balance de calor se ajusta mediante la adición de carga fría y por
el grado de enriquecimiento del aire de soplado.
INTRODUCCIÓN
Las reacciones de oxidación en el proceso de fusión-conversión se regulan mediante

la razón másica de la carga alimentada y el flujo de oxígeno inyectado al CT, llamado
Coeficiente de Oxigeno.
El calor generado en el CT se debe a las reacciones de oxidación que ocurren en él y

su velocidad de generación depende del flujo de oxígeno y de la ley de MB.
El balance de calor se ajusta mediante la adición de carga fría y por el grado de
enriquecimiento del aire de soplado.
La escoria se genera acomplejando el fierro oxidado con silice, por lo su

calidad depende, en gran parte, de la relación entre Fierro y silice presente,
lo que comunmente llamanos Razón Fierro/Silice.
FUNDAMENTOS PIROMETALURGICOS
DEL PROCESO CT
El fundamento físico químico principal de la operación del Convertidor Teniente se

basa en inmiscibilidad (no se mezclan) del Metal Blanco y la Escoria que se
separan por diferencia de densidades:
ρ (metal) = 4800 a 5600 ton/m3
ρ (escoria) = 2800 a 3800 ton/m3
El Metal Blanco que es “más pesado” (de densidad mayor) se va al fondo del
convertidor, en tanto la Escoria más liviana (de densidad menor) se mantiene en la
parte de arriba del baño.
Este fenómeno es el mismo que ocurre al mezclar agua y aceite vegetal, por
mucho que esta mezcla se agite cuando se deje tranquila, estos líquidos siempre
se separan en dos capas o fases.
La Figura adjunta muestra un corte del Convertidor Teniente, en donde se puede
visualizar las diferentes zonas del CT
DIAGRAMA DEL CONVERTIDOR TENIENTE
CODELCO-CHILE
PROCESOS DE FUSION DE CONCENTRADO

CHUQUICAMATA
HORNO FLASH
CODELCO-CHILE
CONVERTIDOR TENIENTE CONVENCIONAL

CHUQUICAMATA
Dimensiones
5 m Diámetro x 22 m longitud
CONCENTRADO
CARGA GURR-GAN
HUMEDO FUNDENTE
FRIA
INYECTOR
DE AIRE
GAS
AIRE Y
OXIGENO
SOPLADO
ESCORIA
INTERFASE
METAL BLANCO
ESCORIA METAL
BLANCO
CONCENTRADO SECO + AIRE DE INYECCION

CODELCO-CHILE
CONVERTIDOR TENIENTE CON LANZAS MITSUBISHI

CHUQUICAMATA
LANZAS DE
FUSION INYECTOR
2944 mm AIRE +
OXIGENO
GASES
PLACA
ESCORIA
11700 mm
ESCORIA 100 mm
1657
METAL BLANCO 1500 mm
mm
PLACA
METAL
BLANCO
CODELCO-CHILE
COMPARACION PROCESOS DE FUSION

CHUQUICAMATA
ITEM / PROCESO H. REVERBERO CONV. TTE. HORNO FLASH

GEOMETRIA CAJA CILINDRO 2 TORRES CICLINDRICAS
RECTANGULAR HORIZONTAL MONTADAS EN UNA CAJA
RECTANGULAR
DIMENSIONES 30 m L 5 m DIAMETRO 22 m L x 2 m h x 7 m A
3mh 22 m L 6 m DIAMETRO x 6 m h (T.Rx.)
8mA 2.7 m DIAMETRO x 6 m h (U.T.)
NIVEL DE FUSION 1200 TPD 1600 - 1800 TPD 2200 - 2300 TPD
LEY DE EJE / M.B. 40 - 45 %Cu 70 - 78 %Cu (76% Cu) 55 - 65 %Cu (60 %Cu)
LEY DE ESCORIA 0.8 - 1.0 %Cu 5 - 8 %Cu 1.5 - 2.5 %Cu (2.0 %Cu)
GASES 1.0 %SO2 8 - 10 %SO2 18 -22 %SO2
> 130.000 Nm3/h 130.000 Nm3/h 70.000 Nm3/h
TEMPERATURA EJE 1210 C M. B. 1210 - 1220 C EJE 1220 - 1240 C
PROCESO ESCORIA 1230 C ESC. 1230 - 1250 C ESCORIA 1290 - 1310 C
AIRE SOPLADO NO TIENE AIRE (20 PSI) + AIRE (1.2 PSI) + OXIGENO
OXIGENO POR 49 MEZCLADO E INTRODUCIDO
TOBERAS. EN EL QUEMADOR DE
30 - 35% O2 CONCENTRADO.
45 - 60 %O2
CODELCO-CHILE
COMPARACION PROCESOS DE FUSION

CHUQUICAMATA
ITEM / PROCESO H. REVERBERO CONV. TTE. HORNO FLASH

TIPO TOBERAS TOBERAS ( 1- 4) QUEMADOR CONC.
ALIMENTACION DISPUESTAS EN SUMERGIDAS EN DISPUESTO EN EL TECHO
EL TECHO EL BAÑO (M.B.) DE LA TORRE DE REACCION
ALIMENTACION CONC. HUMEDO CONC. SECO/ HUM. CONC. SECO
ESCORIA CPS BORRA PTP FUNDENTE
FUNDENTE POLVOS MET. CARGA FRIA
CARGA FRIA CARGA FRIA POLVOS METALURGICOS
FUNDENTE SECUNDARIOS
EJE H.F./ HTE
OXIDOS CPS / RAF
MECANISMO DE SUMINISTRO CALOR GENERADO CALOR GENERADO POR
FUSION CALORICOPOR POR OXIDACION DE OXIDACION DE LA CARGA
QUEMADORES LA CARGA (AUTOG.) (AUTOGENO).
SOPORTE FUNDIR LA NO TIENE CONTROL TEMPERATURA
TERMICO CARGA DE ESCORIA (S/NECESIDAD)
CODELCO-CHILE
ESQUEMA GRAFICO FUSION FLASH

CHUQUICAMATA
Sistema de Limpieza
de Gases
Alimentación (6)
Mezcla y Transporte
(2)
de Carga Aire
(1) Oxígeno
CALDERA PPEE
TOLVA
03-029 TOLVA
03-030
Proceso de fusión
Eje (3)
Escoria
Manejo de Productos
Líquidos
Recuperación y Manejo
(4)
de Polvos Metalúrgicos
SECADOR 4 (5)
CODELCO-CHILE
SISTEMA DE MEZCLA Y TRANSPORTE DE CARGA

CHUQUICAMATA
• Rastras
• Correas para fundente
F.M. F.M.
• Estanques de mezcla
• Válvulas rotatorias
06-055
• Filtro de mangas concentrado
03-058
• Estanques de expansión 03-054
• Ciclones neumáticos
03-056 Y 03-057
TOLVA
TOLVA
03-029 03-030
03-063 Y 03-064
03-031 Y 03-032
CODELCO-CHILE
SISTEMA DE ALIMENTACION DE CARGA

CHUQUICAMATA
TOLVA DE CONCENTRADO
ALIMENTADOR ALIMENTADOR
SUPERIOR SUPERIOR
TOLVA CON TOLVA CON

CELDA DE CARGA CELDA DE CARGA
ALIMENTADOR ALIMENTADOR
INFERIOR TOLVA
INFERIOR
03-029
QUEMADOR
DE CONCENTRADO
CODELCO-CHILE
PROCESO DE FUSION EN HORNO FLASH

CHUQUICAMATA
TORRE TORRE
UP-TAKE DE
REACION
SETTLER
ESCORIA EJE
CODELCO-CHILE
ALIMENTACION Y PRODUCTOS
CHUQUICAMATA
ALIMENTACION PRODUCTOS
CONCENTRADO EJE
FUNDENTE ESCORIA
POLVO RECIRCULADO POLVO METALURGICO
SECUNDARIOS GASES
AIRE
OXIGENO
CODELCO-CHILE
ALIMENTACION
CHUQUICAMATA
2200 - 2300 TPD

ALIMENTACION
0.2 % HUMEDAD
CONCENTRADO 29 - 32 %Cu
23- 24 %Fe
FUNDENTE
33- 35 %S
POLVO RECIRCULADO < 7% SiO2
SECUNDARIOS < 1.5% Al2O3
< 1.6 %Zn
AIRE
< 0.8 %As
OXIGENO
CODELCO-CHILE
ALIMENTACION
CHUQUICAMATA
120 - 130 TPD

ALIMENTACION
50% -10#
CONCENTRADO 50% -1/4” + 10#
FUNDENTE > 88 %SiO2 (92 %)

< 2 %Al2O3 (1 %)
POLVO RECIRCULADO
SECUNDARIOS
AIRE
OXIGENO
CODELCO-CHILE
ALIMENTACION
CHUQUICAMATA
ALIMENTACION
70 - 200 TPD
CONCENTRADO
25 - 27 %Cu
FUNDENTE 18- 20 %Fe
6- 8 %S
POLVO RECIRCULADO
25 - 27 %SO4
SECUNDARIOS
12 - 14 %Fe3O4
AIRE 2 - 6 %As
2 - 6 %Zn
OXIGENO
CODELCO-CHILE
ALIMENTACION
CHUQUICAMATA
CARGA FRIA
ALIMENTACION 0 - 70 TPD
CONCENTRADO 92% -10#

30 - 35 %Cu
FUNDENTE
18- 20 %Fe
POLVO RECIRCULADO 20- 22 %S
SECUNDARIOS 12 - 14 %Fe3O4
BORRA PTP
AIRE
0 - 30 TPD
OXIGENO 12 - 20 %Cu
CODELCO-CHILE
ALIMENTACION
CHUQUICAMATA
ALIMENTACION AIRE
30.000 Nm3/h
CONCENTRADO
10 Kpa (1.2 PSI)
FUNDENTE 25 C
POLVO RECIRCULADO OXIGENO
SECUNDARIOS 12.000 -14.000 Nm3/h

280 Kpa (45 PSI)
AIRE
25 C
OXIGENO 95 % O2
CODELCO-CHILE
PRODUCTOS
CHUQUICAMATA
PRODUCTOS
980 - 1100 TPD
1220 -1240 C EJE
58 - 62 %Cu (60 %) ESCORIA

12 - 14 %Fe
POLVO METALURGICO
3.5 - 4.5 % Fe3O4
18 - 22 %S GASES
CODELCO-CHILE
PRODUCTOS
CHUQUICAMATA
935 - 980 TPD PRODUCTOS

1290 -1310 C
EJE
1.8 - 2.5 %Cu (2.0 %)
ESCORIA
42 - 44 %Fe
12 - 14 % Fe3O4 POLVO METALURGICO
28 - 30 %SiO2
GASES
0.6 - 1.0 %S
CODELCO-CHILE
PRODUCTOS
CHUQUICAMATA
CALDERA PRODUCTOS
60 - 70 TPD
EJE
27 - 29 %Cu
18 - 20 %Fe ESCORIA
12 - 14 % Fe3O4 POLVO METALURGICO

6 - 10 %S
GASES
27 - 32 %SO4
2.0 - 5.0 %As
1.5 - 3.5 %Zn
CODELCO-CHILE
PRODUCTOS
CHUQUICAMATA
PPEE PRODUCTOS
130 - 140 TPD
EJE
24 - 26 %Cu
18 - 20 %Fe ESCORIA
14 - 16 % Fe3O4
POLVO METALURGICO
6 - 10 %S
GASES
27 - 32 %SO4
3.0 - 7.0 %As
3.0 - 6.0 %Zn
CODELCO-CHILE
PRODUCTOS
CHUQUICAMATA
PRODUCTOS
EJE
ESCORIA
38.000 - 43.000 Nm3/h
POLVO METALURGICO
(70.000 - 75.000 Nm3/h)
18 - 23% SO2 GASES
< 1 g/Nm3 POLVO PPEE

CODELCO-CHILE
QUEMADOR DE CONCENTRADO
CHUQUICAMATA
CARCASA
CAJA DE AIRE
INYECTOR
CODELCO-CHILE
OPERACIÓN QUEMADOR DE CONCENTRADO

CHUQUICAMATA
AIRE DISTRIBUCION CONCENTRADO

FUNDENTE
AIRE + OXIGENO POLVO
CARGA FRIA
CODELCO-CHILE
MECANISMO DE REACCION
CHUQUICAMATA
GENERACION DE
REACCIONES DE
CALOR PARA
OXIDACION DE
FUNDIR Y
LA CARGA
MANTENER LA
(ESPECIES
TEMPERATURA
SULFURADAS)
DEL PROCESO
• Calcopirita : CuFeS2(s) + O2(g) ==> FeS(l) + Cu2S(l) + SO2(g)
• Pirita : FeS2(s) + O2(g) ==> FeS(l) + SO2(g)
• Bornita : Cu5FeS2(s) + O2(g) ==> FeS(l) + Cu2S(l) + SO2(g)
Formación de Magnetita:
- FeS(l) + O2(g) ==> FeO(l) + SO2(g)
- FeO(l) + O2(g) ==> Fe3O4(l)
CODELCO-CHILE
MECANISMO DE REACCION
CHUQUICAMATA
REACCIONES DE FORMACION
DE LA ESCORIA
• FeS(l) + O2(g) ==> FeO(l) + SO2(g)
• FeO (l) + O2(g) ==> Fe3O4(l)
Reducción de magnetita y formación de fayalita en el baño :
3Fe3O4(l) + FeS(l) + 5SiO2(s) ==> 5Fe2SiO4(l) + SO2(g)
Otras reacciones :
ZnS(l) + O2(g) ==> ZnO(l) + SO2(g)
PbS(l) + O2(g) ==> PbO(l) + SO2(g)
Al2O3(s) ==> Al2O3(l)
CODELCO-CHILE
CIRCUITO DE REFRIGERACION
CHUQUICAMATA
SISTEMA CHAQUETAS SISTEMA SPRAY
• 2 BOMBAS ELECTRICAS (04-039 Y 04-040) • 2 BOMBAS ELECTRICAS (04-042 Y 04-043)

• 1 BOMBA DIESEL (04-041) • 1 BOMBA DIESEL (04-044)
• ELEMENTO REFRIGERANTE: AGUA • ELEMENTO REFRIGERANTE: AGUA
TRATADA
• FLUJO AGUA 3.800 - 4.500 L/min
• FLUJO AGUA 14.000 L/min
• CALOR EXTRAIDO 1.800 - 2.200 Mcal/min
• CALOR EXTRAIDO 4500 - 6000 Mcal/min
• DIFERENCIAL TEMPERATURA: 4.5 - 5.0 C
• DIFERENCIAL TEMPERATURA: 4.5 - 5.5 C
• 2 INTERCAMBIADORES DE CALOR
• 2 INTERCAMBIADORES DE CALOR
• 24 DISTRIBUIDORES EN TORRE DE
• ELEMENTOS DE REFRIGERACION EN REACCION
MUROS, TECHO, ANILLO TORRE DE
REACCION, ANILLO UP-TAKE, QUEMADOR
DE CONCENTRADO, TAPONES
RECTANGULARES, BLOQUES DE
QUEMADORES, PASAJES Y PLACAS,
CANALES DE ESCORIA
CODELCO-CHILE
CIRCUITO DE REFRIGERACION
CHUQUICAMATA
AGUA EMERGENCIA
1 DESDE ESTANQUE E-1
2 4
3 5
RETORNO INTERCAMBIADORESA
TORRE ENFRIAMIENTO A SPRAY A CHAQUETAS
BOMBAS
00-060, 00-061, 00-062D
RETORNO RETORNO
SPRAY CHAQUETAS
BOMBAS BOMBAS
04-042, 04-043, 04-044D 04-039, 04-040, 04-041D
CODELCO-CHILE
MANEJO DE PRODUCTOS LIQUIDOS

CHUQUICAMATA
CODELCO-CHILE
QUEMADOR DE CONCENTRADO
CHUQUICAMATA
CODELCO-CHILE
OPERACIONES HORNO FLASH Y ANEXOS

CHUQUICAMATA
ESQUEMA GRAFICO CALDERA
DATOS OPERACIÓN
- Capacidad máxima 68.000 Nm3/h
- T° máx. 1a. Pantalla radiación 880 °C
- T° máx. entrada convección 700 °C
- T° máx salida caldera 400 °C
- T° salida vapor 276 °C
- Flujo vapor promedio 42 - 46 ton/h
- Flujo máx. vapor diseño 72 ton/h
- Flujo agua circulación 320 l/s
- Nivel domo operación normal 65%

0 - Hidro Ejecu USACH PEP 2

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Chancador

Secondary Crushing From

Spent Electrolyte tank

Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva ( disolución )

La hidro-electrometalurgia comprende el conjunto de procesos de lixiviación y

Hay tres principales etapas de los procesos hidrometalúrgicos :

(1) Disolución del componente deseado presente en la fase sólida.

Los reactivos químicos empleados ( agentes lixiviantes ) deben reunir muchas

En estos apuntes sólo se presenta los procesos hidro-electrometalúrgicos de

2.1. Reacción Química

En la práctica, se acostumbra escribir una reacción química, bajo la forma :

En (1), a,b,c,d : Coeficientes estequiométricos

El valor de la energía libre estándar de la reacción (∆G°) puede determinarse

Donde νi son los coeficientes estequiométricos de la reacción.

En (2), ∆G° : Variación de energía libre estándar de la reacción (1)

Se usa la convención de LATIMER.

Utilizando los estados estándares, la variación de energía libre (∆G) de esta

En (3), ∆G° : Energía libre estándar de la reacción

A 25°C ( ∆G° en cal/mol) :

La ecuación (4) define K, constante de equilibrio de la reacción considerada a la

En (6), a,b,c,d : Coeficientes estequiométricos

Se considera la reacción CuO + 2H+ <=> Cu2+ + H2O

2.2. Reacción Electroquímica

Por lo general, una reacción electroquímica (o semi reacción), es decir en que

En (7), Ox. : Especie oxidante

En (8), E : Potencial de la reacción electroquímica (V)

Nota : En ciertos libros, la ecuación (8) se escribe bajo la forma :

Reemplazando en (8) los valores numéricos de R y F, expresando esa ecuación

E° es el potencial estándar de la reacción electroquímica, es decir cuando todos

En(10), νi : Coeficientes estequiométricos de la reacción

E° puede calcularse por la formula (10), pero en general se prefiere obtenerlo

Se considera la semi reacción :

Resultados para diferentes concentraciones de cobre :

La forma más conveniente de representar la termodinámica de sistemas acuosos

Una importante restricción en la aplicación práctica de los diagramas

Existen Atlas de diagramas Eh - pH (Pourbaix). En este curso, se pretende

Puesto que se está considerando el equilibrio termodinámico de especies en

Las semi reacciones a considerar son :

En medio ácido, Oxidación 2 H 2O O2 + 4 H+ + 4 e - E° = 1.23 V

Para calcular un diagrama de Pourbaix, se utilizan las ecuaciones de las

* Oxidación 2 H2O <=> O2 + 4 H+ + 4e- E° = 1.23 V

Estas dos ecuaciones corresponden a rectas de pendiente (-0.06) y se muestran

Se presenta a continuación la construcción - simplificada - y uso del diagrama Eh -

Cu2O -34.950 1 cuprita (rojo)

CuO -30.400 2 tenorita (negro)

Cu+ 12.000 1 ion cuproso

Cu2+ 15.530 2 ion cuprico

HCuO - ion hidrogenuro

Se consideran sucesivamente las diferentes reacciones entre las especies

Reacciones químicas propiamente tal, dependen sólo del pH.

CuO + 2 H+ <=> Cu2+ + H2O

En este caso, se consideran actividades unitarias para todas las especies

Figura 2.3.2. Representación del equilibrio químico Cu2+/CuO,

La figura 2.3.2 muestra que si la concentración de Cu2+ es de 1 mol/litro, el oxido

CuO + H2O <=> HCuO2- + H+ ∆G° = 25670 cal

A partir del ∆G°, se calcula la relación de equilibrio siguiente :

Este pH es mayor que 14, el límite superior de un diagrama Eh - pH convencional.

CuO + H2O <=> CuO22- + 2H+

A partir del ∆G°, se calcula la relación de equilibrio siguiente :

HCuO2- <=> CuO22- + H+

A partir del ∆G°, se calcula la relación de equilibrio siguiente :

Si hay 2 especies en solución, la línea de equilibrio se define donde las

[HCuO2(-)] >> [CuO2(2-)] [HCuO2(-)] << [CuO2