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„

La indicación básica del estado superficial de una pieza se consigna mediante dos trazos
desiguales inclinados unos 60¼ respecto a la línea que representa la superficie. A partir de
este símbolo base, y mediante la adición de símbolos complementarios, se puede indicar si
la conformación de la superficie se va a realizar con o sin arranque de viruta.

Cuando se especifica un solo valor, éste se refiere al máximo valor permitido de rugosidad
superficial. Si fuera necesario establecer criterios de valor máximo y mínimo para la
rugosidad, deben indicarse como en la figura situando el valor máximo encima del mínimo.
Ejemplo:
El significado de cada número y símbolo es el siguiente:
1, 6 es el valor Ra de la rugosidad en µm.
2 es el valor de la altura de la ondulación (no necesario).
= es la orientación de la rugosidad (en este caso paralela a la línea).
0, 13 es el paso de la rugosidad en µm (no necesario)
6 es el valor del paso de la ondulación en mm (no necesario).
Cuando se exija un determinado proceso de fabricación para la obtención de la
superficie, debe indicarse sobre un trazo horizontal situado a continuación del trazo más
largo del símbolo básico. También sobre dicho trazo horizontal deberán reflejarse los
recubrimientos o tratamientos superficiales necesarios para el acabado de la superficie.

Salvo que se indique lo contrario, el valor de la rugosidad se refiere a la superficie después

del tratamiento o del recubrimiento.
Cuando sea necesario indicar el estado de la superficie antes o después del tratamiento se
hará como en la figura.

Si es necesario indicar la dirección de las huellas producidas por las herramientas, se

colocarán a continuación de los símbolos de mecanizado los indicados en la tabla. De
acuerdo a la orientación de las huellas, la norma UNE, las clasifica según los
siguientes grupos:
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 Cuando se necesite indicar el valor de la sobremedida
para mecanizado, se debe situar a la izquierda del
símbolo correspondiente.Este valor debe darse en
elsistema de unidades adoptado para la acotación
del dibujo (normalmente mm).„

Si se tuviera que indicar la longitud básica, ésta debe

colocarse debajo del trazo horizontal„

En resumen, un símbolo de mecanizado puede llevar las

indicaciones siguientes:„

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 es la dirección predominante o patrón de la textura de la superficie. Está

determinada por el método de manufactura utilizado paracrear a la superficie, por lo
general a partir de la acción de una herramienta de corte. En la figura 1.3 se ilustran la
mayoría de las orientaciones posibles que pu.ede haber en una superficie, junto con el
símbolo que utiliza el diseñador para especificarlas.
 Fig. 1.3 Orientaciones posibles de una superficie.
"

son irregularidades que ocurren en forma ocasional en la superficie; incluyen:
grietas, ralladuras, inclusiones y otros defectos similares. Aunque algunos de los defectos se
relacionan con la textura de la superficie también afectan su integridad.

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  „
Los diseñadores especifican la textura de la superficie en un plano de ingeniería, por medio
de símbolos como los que se ven en la figura 1.8, 1.9, 1.10 y 1.11. El símbolo que designa los
parámetros de la textura de una superficie es una marca de revisión (se parece al símbolo
de la raíz cuadrada), con acotaciones para la rugosidad promedio, ondulación, corte,
orientaciones y espaciamiento máximo de la rugosidad. Los símbolos para las orientaciones
están tomados de la figura 1.3.

Fig. 1.8 Símbolos para la textura de la superficie en los planos de ingeniería: a) el símbolo,
y Ê símbolo con leyendas de identificación. Los valores de
están dados en
micropulgadas; las unidades para otras mediciones se dan en pulgadas. Los diseñadores no
siempre especifican todos los parámetros en los planos de ingeniería.
Fig. 1.9 símbolos sin indicaciones.

Fig. 1.10 Símbolos con indicación del criterio principal de la rugosidad, (Ra).

Fig. 1.11 Símbolos con indicaciones complementarias.

(Estados Superficiales. Universidad de Castilla-la Mancha)
Indicaciones en los dibujos
Los símbolos y las indicaciones deben orientarse de tal forma que se puedan leer desde la
base o desde la derecha del dibujo. Si no pudiera colocarse de esta forma y el símbolo no
llevara ninguna indicación, salvo la rugosidad, puede representarse en cualquier posición,
excepto la indicación de la rugosidad que debe tener la orientación correcta (ver figura
1.12).
Fig. 1.12
Si el estado superficial fuera igual para todas las superficies debe indicarse con
una nota cerca del dibujo y del cajetín a continuación de la marca de la pieza como
se muestra en la figura 1.13.

Fig. 1.13








Tabla 1.10.1
 „
Como hemos visto los acabados superficiales son de vital importancia para cualquier pieza
o diseño a realizar, ya sea pensando individualmente o como conjunto.
De acuerdo en los diferentes tipos de acabados, nosotros como ingenieros tendremos la
capacidad de saber elegir el acabado final que mas se adecue a la pieza o a la necesidad
del trabajo que tendrá que desempeñar la pieza basándonos en tablas o en manuales para
un buen acabado y rendimiento de la pieza.

 „
El conocer los estados superficiales y su normatividad nos permite crear piezas bajo norma
que podrán desempeñar un buen funcionamiento, ya que como estas piezas por lo general
van acopladas a otras y la mayoría de las veces están en constantes esfuerzos, cualquier
deformidad o error en su creación provocará una falla en el sistema al que se acopló.
Es por eso que es muy importante tener información sobre los acabados superficiales y la
normatividad de la misma.
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A continuación se describen las diferentes superficies normalizadas en cuanto a grado de
rugosidad se refiere, así como también su modo de obtención y aplicación.
La superficie:

Esta superficie es muy rugosa, con maquinado burdo, resultados de cortes muy profundos,
con avances muy rápidos en fresado, torneado, cepillado y barrenado, así como por corte
con disco abrasivo o con soplete automático, por aserrado, moldeado mecánico en arena y
forjado manual.
Las superficies de este tipo pueden ser utilizadas en partes que no son críticas desde el
punto de vista de vibraciones, fatiga o concentraciones de esfuerzo.
En trabajo pesado, pueden ser utilizadas donde las tolerancias que se requieren no son
pequeñas o para ensambles atornillados o remachados donde no sea necesaria un área
de contacto uniforme.
La superficie:

Esta superficie definitivamente muestra las marcas de la herramienta que resultan de un

avance rápido produciendo un terminado de maquinado medio. Esta superficie puede ser
producida por cepillado, taladrado, esmerilado burdo, por limado de desbaste, por disco
abrasivo medio, por lijado burdo con maquina, estampado en caliente y operaciones
semejantes. Los rayados causados por las virutas no serán causa de rechazo, siempre y
cuando no sean excesivos en tamaño y numero.
Esta superficie generalmente es la mas usada, normalmente se especifica en todas las
aplicaciones de aviación donde los esfuerzos, apariencia, condiciones de operación
y diseño requeridos lo permiten.
Puede ser usada como una superficie rugosa para aluminio y otras aleaciones ligeras, y
como una superficie de corte para elementos extruidos tales como clips,
abrazaderas, seguros, etc. Se usa en acero y aleaciones duras donde se requiera una
sensibilidad moderada a la concentración de esfuerzos, en ranuras y muescas, pero donde
un terminado rugoso sea tolerable. Se usa para superficies sujetas a tensión moderada y
para las partes exteriores detrenes de aterrizaje y soportes hidráulicos.
La superficie de Ra 6.3 ?m puede ser usada sobre partes interiores donde un terminado
medio de maquinado es aceptable, sobre partes estructurales que tengan un margen normal
de seguridad que no sea critico de fatiga, y en agujeros muy profundos que no requieran un
terminado especial para propósitos funcionales. Puede usarse en trabajo pesado cuando se
requiere contacto superficial uniforme.
La superficie:

Esta superficie tiene un acabado semiliso que resulta cuando se usan velocidades de corte
relativamente altas y avances pequeños con cortadores bien afilados. Todos los metodos de
maquinado directo producen este acabado sin mucha dificultad incluye ndo al esmerilado
burdo con muela o con disco abrasivo y el limado manual.
El moldeo en el molde permanente, a la cera perdida o en la cáscara, dejan comúnmente un
acabado de este tipo.
Esta superficie es adecuada para usarse en ensambles a presión sobre partes
principalmente o estructuralmente primarias sujetas a cargas ligeras y vibración, si aquellas
no están sujetas a grandes esfuerzos. Es demasiado burda para superficies deslizantes
excepto donde el movimiento es lento y las cargas son ligeras o en maquinaria pesada
donde la precisión no es importante. No es muy satisfactoria cuando se requieren ajustes
precisos pero es adecuada para acoplar superficies de partes de maquina que se deben
sujetar, con tornillos o remaches y que no exista movimiento entre ellas.
La superficie:
Esta superficie es mejor que la semilisa y resulta cuando las condiciones de maquinado
permiten remover gran cantidad de material en la unidad detiempo con velocidades
relativamente altas y avances muy pequeños. Esta superficie es fácil de obtener por
laminado, brochado, rectificado cilíndrico o plano, pero es más difícil por metodos de
maquinado no abrasivos. Es adecuada para ajustes precisos o para partes sometidas a
esfuerzos, excepto para árboles rotatorios, ejes y partes sujetas a alta vibración.
También sirve para barrenos sin maquinado posterior, de partes sometidas a grandes
esfuerzos sujetas a vibración y para partes estructurales obtenidas de elementos extruidos o
de placas de mas de 6mm de espesor.
La superficie:

Esta superficie corresponde a un terminado de maquinado muy fino, con buril de carburo o
de diamante, a un terminado medio de rectificado cilíndrico con grano de 40 a 120, al
estirado en frió, rimado, brochado o bruñido. Este terminado de superficie en el caso de
partes torneadas es generalmente obtenido quitando manualmente las marcas de la
herramienta con lija de agua. Sobre partes planas, se puede obtener una superficie
equivalente por chorreado con arena seca, con granalla o por maquinado por
electroerosión.
Cuando se especifica un acabado de superficie Ra 0.8 ?m o mejor, se debe pensar
determinadamente si es verdaderamente necesario, pues el costo se eleva bastante. Este
terminado es usado cuando la concentración de esfuerzos es alta o cuando la superficie de
partes cilíndricas externas están sometidas a grandes esfuerzos por cargas ligeras o sujetas
a vibración. Este acabado de superficie difícilmente se obtiene por torneado, fresado u otras
operaciones similares de maquinado, pero es relativamente fácil de obtener por rectificado
sin centros, cilíndrico o plano, es muy utilizado en acero endurecido y puede ser usado para
rodamientos donde el movimiento no es continuo y las cargas son ligeras, suponiendo que
actúan en la dirección del movimiento.
Si se requiere un terminado de Ra 0.8 ?m puede ser especificado para piezas sujetas a
esfuerzos, excepto miembros a tensión extrema como pernos de montaje de maquinas.
La superficie:

Esta superficie puede obtenerse por un rectificado fino cilíndrico o plano con grano de 120
a 400, rimado muy suave, pulido con banda abrasiva, chorreado con arena seca o húmeda,
maquinado por electroerosión, honeado o lapeado burdo.
Este terminado es rara vez usado, excepto cuando la lisura es de vital importancia para el
mejor funcionamiento de la partes. Aplicaciones típicas son: rodamientos de árboles que
giran rápidamente, rodamientos con mucha carga, miembros sujetos a tensiones muy
elevadas, alojamientos de arosellos estáticos, partes deslizantes en contacto con arosellos
dinámicos, superficies de contacto de la ranura del anillo de émbolos y aplicaciones
similares.
La superficie:

Esta superficie es producida por un rectificado cilíndrico muy fino, micro-honeado, lapeado
o pulido con banda abrasiva. Deberá ser específicamente solo donde los terminados burdos
son conocidos definitivamente como inadecuados; las superficies interiores honeadas de
cilindros hidráulicos y los sellos metálicos de válvulas.
La calidad de superficies con menos de Ra 0.2 ?m, no se debe de juzgar por su apariencia,
pues su terminado puede ser brillante o mate dependiendo del método usado para
obtenerla. La comparación precisa de los terminados, requiere, ya sea "sentir" la superficie
o medirle su rugosidad con uninstrumento.
En muchos casos, el costo adicional de superficies terminadas finamente es debido a que en
realidad los procesos adecuados para la preparación de superficies finas son
verdaderamente pobres para la remoción del material. Un rectificado a ????????m, por
ejemplo, es justamente un rectificado finocomercial deseable para una operación dada.
Para producir un rectificado mejor o una superficie igualmente fina por otros medios, se
requiere que las partes sean medidas antes de la operación de terminado.
La superficie:

Esta es normalmente producida por honeado, lapeado, superacabado abrillantado, pulido

electrolítico o pulido con banda abrasiva muy fina. La superficie Ra 0.1 ?m de rugosidad se
requiere en áreas donde los empaques y anillos deben deslizar a través de la dirección de la
superficie del grano, donde no se quiere depender de la lubricación, como en los vástagos
cromados de los cilindros hidráulicos.
La tabla # 3 muestra los diferentes rangos de rugosidad Ra, que se obtienen según el
proceso empleado. ?n el primer grupo aparecen los procesos sin arranque de viruta, en los
que se observa que tanto al laminado, como a la extrusión o al estirado en frió se le utiliza
para obtener la menor rugosidad, que es del orden de hasta ?????m.
Enseguida están contenidos la mayoría de los procesos por arranque de viruta con
herramienta cortante en los que el brochado y el maquinado con herramienta de diamante
o de cerámica son los procesos con los que se obtiene menor rugosidad.
El siguiente grupo lo forman los procesos de acabado por abrasivos aglutinados o líquidos,
que sirven para obtener las superficies mas lisas cuya rugosidad sea hasta de 0.025 ?m por
medio de un superacabado abrillantado.
El cuarto grupo lo forman los procesos para limpieza de superficies y el último el de
procesos especiales.
 (Amstead/1999)
Los metodos de fabricación para los tratamientos de las superficies se utilizan cuando estas
se requieren pulidas, con mayor precisión, con una apariencia estética o bien se requiere
protegerlas contra los efectos nocivos de la corrosión:
Se clasifican como sigue:
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-Acabado con lima
-Acabados con máquinas de arranque de viruta (Torno, fresa o fresadora, etc.)
-Desbaste abrasivo
-Esmerilado
-Lapeado
-Moleteado
-Pulido/bruñido
-Rebabeo
-Rectificado
-Sandblasting
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-Anodizado
-Electropulido
-Galvanizado
-Iridizado
-Pasivación
-Pavonado
-Tropicalizado
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-Cromado
-Niquelado
-Plateado
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-Anodizado en distintas clases y para ciertos materiales.
-Pinturas y esmaltes
-Plastisol
-Porcelanizado
 

El bruñido es un proceso de abrasión a baja velocidad. Ya que el desprendimiento de
material se efectúa a velocidades de corte mas bajas que en la rectificación, el calor y la
presión se reducen dando por resultado excelentes dimensiones y control metalúrgico. En
las piezas bruñidas para acabado se desprende solo 0.03mm o menos, todo bruñido
proporciona un acabado terso con la apariencia característica de líneas que se entrecruzan.
La profundidad de estas marcas del bruñido puede regularse variando la presión,
la velocidad y tipo de abrasivos.
(Pruneda/2000)
Esta operación no esta destinada a eliminar mucho metal y se aplica generalmente después
del pulido. El trabajo se oprime contra ruedas de tela o de fieltro, o correas de
esos materiales, en las que se embarga periódicamente algún abrasivo fino disperso en un
aglutinamiento lubricante.
(Keiser, 1998)
Errores comunes en el maquinado de agujeros que pueden corregirse por bruñido.
Maquinas y herramientas de Bruñido

Máquina De Bruñir Horizontal Manual

Máquina De Bruñir Horizontal Automática

 
„ „ 
„

El Bruñido, que emplea el rodillo como elemento deformante, es un proceso de elaboración
en frío en la superficie de una pieza previamente maquinada. La pequeña deformación
plástica superficial originada por esta operación consiste en el desplazamiento del material
de los "picos, protuberancias o crestas" a los "valles o depresiones" de las
microirregularidades superficiales, este flujo ocurre bajo una fuerza controlada del rodillo
que excede el punto de fluencia del material de la superficie de la pieza no endurecida
creándose una capa de metal consolidada que provoca el aumentode
las propiedades funcionales en la superficie, este procedimiento debe aplicarse
preferentemente después del torneado de acabado.
Puede ser bruñido por rodillo cualquier material cuya dureza no exceda aproximadamente
los 40 HRC y además los mismos deben estar previamente desmagnetizados. Se emplea
para lograr un buen acabado superficial en superficies cilíndricas, superficies planas,
superficies de forma o perfiladas, superficies cónicas, biseles, respaldos, cambios de sección
y radios, entre otros. Este proceso evita tener que emplear las otras operaciones
secundarias de acabado que son económicamente costosas, obteniéndose con este una
superficie pulida y consolidada.
El interés del presente estudio está centrado específicamente en las herramientas que
tienen como elemento deformante un solo rodillo, cuyo contacto entre las dos superficies se
produce en una línea por rodadura o rodamiento. Se plantea que este proceso es más
productivo que el Bruñido por bola y por diamante deslizante y en muchas ocasiones no se
tiene en cuenta o no se cuenta con la máquina herramienta apropiada o no se dispone de la
herramienta adecuada.
Se deben cumplir un grupo de condiciones o premisas para la realización efectiva de este
tratamiento que a continuación se resumen.
Que exista una superficie pre-maquinada con un buen acabado superficial. Es importante el
buen grado de rugosidad (torneado fino) previo de 3,2 a 6,3 &µm Ra, dado por un adecuado
régimen de corte y herramientas de corte en buen estado y debe ser un acabado uniforme,
no tener desgarraduras, ni estrías, ni presencia de virutas.
Que exista una superficie pre-maquinada debidamente dimensionada y exacta. En este
proceso el diámetro exterior disminuirá. Con el objetivo de obtener la pieza dentro de
la tolerancia dimensional requerida es importante que previamente se dimensione la pieza
exacta y adecuadamente, teniendo en cuenta dicha variación en el diámetro que dependerá
de :
-Material de la pieza en bruto
-Dureza inicial
-Fuerza compresiva controlada
-Número de pasadas
-Suficiente espesor en la pieza a bruñir.
Para resistir la fuerza compresiva de bruñido la pieza debe tener un suficiente espesor o
diámetro, en casos de piezas cilíndricas huecas el espesor debe ser superior al 20% del
diámetro interior. Un insuficiente espesor de la pared provocará en la superficie
ondulaciones o falta de circularidad.
Lubricación y líquido refrigerante: Se debe emplear un abundante flujo de fluido de
trabajo limpio y que posea una adecuada viscosidad. Dicho fluido actuará como lubricante
para disminuir la fricción, como refrigerante para permitir
la transferencia del calor generado y limpiará la superficie a bruñir de partículas finas y
virutas. Esto le ofrece una vida más larga a la herramienta, los líquidos de trabajo pueden
emplearse virtualmente en cualquier material. Además deben ser estables
al agua, resistentes a la espuma y a las bacterias.
En diferentes trabajos experimentales se reporta el uso de keroseno, aceite hidráulico,
aceite de motores de gasolina, aceite de motores diesel, aceite industrial y aceite de
engranajes. Para reciclar dichos fluidos se requiere de un filtro.
Se emplea una herramienta monorodillo o de rodillo simple que consta de un rodillo
montado en un cojinete de rodamiento, se puede mover en los dos ejes (transversal y
longitudinal), dicha herramienta va montada en el portaherramientas de la máquina
herramienta. Con esta herramienta se emplea líquido refrigerante. Su diseño, fabricación y
explotación es sencillo porque su sistema de carga fundamentalmente es mecánico,
es universal pues se le pueden colocar rodillos de diferentes diámetros y formas, su proceso
es rápido y es fácil de montar y desmontar en la máquina herramienta, además de su
comodidad para medir la fuerza. Se emplean en producciones unitarias y en
pequeñas series.
El elemento deformante (rodillo) es fabricado de acero rápido (HSS), aceros aleados con
cromo, de aleaciones duras o de carburo cementado (metal duro) y muy pulido, deben
poseer una alta dureza, entre 58 y 65 HRC y una alta resistencia al desgaste.
La forma del perfil de trabajo del rodillo influye marcadamente en los resultados obtenidos
en el proceso de elaboración de la superficie. Entre los más utilizados se
pueden encontrar; rodillos con la banda cilíndrica y el radio abierto para la elaboración de
superficies con la salida libre de la herramienta, rodillos con el radio cerrado para los
empalmes redondeados y ranuras, rodillos con superficies combinadas para zonas
cilíndricas con radio de transición, para las superficies con tope, para superficies cónicas,
entre otros tipos.
Como se ha planteado el acabado en la superficie de trabajo del rodillo tiene que
ser buena para cumplir correctamente su función, ya que esta es la encargada de realizar el
contacto con la superficie de la pieza a elaborar y si la rugosidad es mala transmitirá a la
superficie de la pieza un mal acabado, se recomienda limpiar dicha superficie antes
de comenzar el tratamiento para evitar que alguna suciedad se implique en el proceso y se
obtenga una superficie defectuosa.
La fuerza sobre el rodillo se logra mecánicamente (con muelles), neumáticamente,
hidráulicamente o de forma combinada.
À


-Pueden ser bruñidas todas las piezas que se ensamblan y que requieren un gran nivel de
acabado en las superficies de contacto y un fácil desmontaje, entre algunas de ellas están:
-Zonas donde van montados los cojinetes de rodamiento
-Cojinetes de deslizamiento
-Láminas de rotores y estatores de motores eléctricos
-Partes de bombas, turbinas y compresores
-Piezas de equipamiento hidráulico y neumático (con superficies de sellaje preciso)
-Árboles y ejes
-Asiento de válvulas
-Utensilios del hogar
-Piezas para las industrias militar (anima de las piezas de artillería convencional y reactiva),
aeronáutica y aeroespacial (piezas de motores y turbinas), automotriz
(pistones, camisas, cigüeñales, árboles de leva), química, electrónica y textil, entre otras.
À 
El propósito del asentado es producir superficies geométricamente exactas, corregir las
mínimas imperfecciones superficiales, mejorar la exactitud dimensional o proporcionar un
ajuste reducido entre dos superficies en contacto. La cantidad de material desprendido
normalmente es de 0.03mm de espesor.