CHAPITRE HACCP

Définition de la démarche HACCP

Le système HACCP, signifie en anglais, Hazard Analysis Control Critical Point. Ce qui
se traduit en français par : analyse des risques, maîtrise des points critiques. C’est une
méthode reconnue à travers le monde pour identifier, évaluer et maîtriser les dangers
significatifs au regard de la sécurité des aliments. On privilégie l’anticipation plutôt que de
renforcer le contrôle et l’analyse des produits finis. Trois types de dangers pouvant mettre
en cause la sécurité des aliments :  
 les dangers biologiques (bactéries pathogènes...)
 les dangers chimiques (pesticides, additifs,...)
 les dangers physiques (bois, verre, métal.)

L’HACCP permet de supprimer ces dangers ou de les ramener à un niveau acceptable. Par
Conry Michel(2016). Petite histoire de Haccp.
Cette démarche systématique va aboutir par sa logique d’apporter une réponse immédiate
aux situations dangereuses :
- Destruction du produit
- Retour a une révision de la phase de prévention

Ce système n’est pas une norme internationale mais c’est une démarche logique fondée
sur la compréhension approfondie du produit, de la matière première, des procèdes de
fabrication ainsi que les facteurs environnants (Mortimore et wallace ,2013) thèse de
Danone

HISTORIQUE
La méthode HACCP est crée dans les années 60 par la société PILLSBURY à la
demande de la NASA dans le but de garantir l'hygiène et la sécurité des aliments destinés
aux astronautes lors des missions dans l'espace. Crée par Mr Baumann, qui est depuis
reconnu comme le père de l' HACCP.
De fait, cet outil est Devenu au fil du temps un standard international, l'HACCP n’a
jamais cessé de connaître le succès. De nombreuses normes nationales et la majorité des
référentiels privés de gestion sur la sécurité des aliments y font référence. Désormais est
imposé par les différents règlements des autorités européennes pour l'hygiène des
aliments :
􏰀1985 : Version de référence publiée dans le Codex alimentarius (organisme conjoint
FAO/OMS)
􏰀1993 : Directive 93/43 : obligatoire en Europe
􏰀2005 : une norme internationale relative aux aux systèmes de management de la sécurité
des aliments (ISO 22000) publiée en septembre 2005, en est constituée pour moitié.
􏰀2000-2006 : Le « paquet hygiène » : obligatoire en Europe (approche intégrée)
Le système HACCP est devenu synonyme de sécurité sanitaire des aliments. Il est
reconnu à travers le monde en tant qu'approche systématique et préventive pour maîtriser
des dangers biologiques, chimiques et physiques par l'anticipation et la prévention, plutôt
que par l'inspection et les analyses sur le produit fini.
LA PLACE DE SYSTEME HACCP DANS LA REGLEMENTTION ALGERIENNE
Depuis 2009, la législation Algérienne en matière de sécurité alimentaire oblige les
entreprises à réaliser une analyse des risques selon les principes HACCP du codex
Alimentarius, et mettre en place des mesures de surveillance et de contrôle qui s’imposent
(J.O.R.A, 2003):
? Pour les règles générales d’hygiène, infractions aux règlements d’hygiène, Loi 09-
03/2009.
? Identification des produits fournisseurs et clients, archivage Décret exécutif 12-203/2012.
? Autocontrôle, procédures de contrôle HACCP, loi 09-03/2009.
En 2010, l’application du système HACCP est de devenue obligatoire après la sortie d’un
Décret
Exécutif n° 10-90 du 24 Rabie El Aouel 1431 correspondant au 10 mars 2010 fixant les
conditions et
Modalités d’agrément sanitaire des établissements dont l’activité est liée aux animaux,
produits
animaux et d’origine animale ainsi que de leur transport.

RELATION ENTRE HACCP ET ISO 22000

ISO 22000  est une norme internationale, établie selon les principes ISO, relative à
la sécurité de toute la chaine alimentaire. L’ISO 22000 est depuis 2005 la norme en
matière de sécurité alimentaire et est basée sur les principes HACCP selon le Codex
Alimentarius et les principes de gestion de l’ISO 9001. C’est une norme  mondialement
acceptée qui est à la base d’une certification pour la sécurité alimentaire  et qui s’applique
à toute la chaîne de production agroalimentaire. ISO 22000 est valable notamment pour les
entreprises impliquées dans la production primaire, les distributeurs et les entreprises de
sous-traitance .Tandis que les principes HACCP s’appliquent à la sécurité alimentaire, la
norme ISO 22000 va justement plus loin. On peut donc conclure que l’obtention d’une
certification HACCP est une obligation légale pour garantir la sécurité alimentaire envers
les consommateurs ,par contre il n’est pas obligatoire d’obtenir une certification ISO mais
c’est un référentiel international qui garantit une certaine fiabilité et un certain statut (Une
certification ISO est plus rapidement acceptée sur le marché national et international et elle
peut être combinée avec d’autres normes ISO pour une efficience optimale). Elpress blog
wout spanjers

PRINCIPES ET ETAPES DU SYSTÈME HACCP (une annexe)

Pour l’élaboration du système HACCP, la méthode établie est recommandée au niveau
international par le groupe du travail HACCP du Codex Alimentarius compte 12 étapes.

 Principe 1
Procéder à une analyse des risques :
Identifier le(s) danger(s) potentiel(s) associé(s) à toutes les étapes de la chaîne alimentaire,
Déterminer la probabilité de manifestation du (des) danger(s) et identifier les mesures pour
leur maîtrise.

 Principe 2
Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) :
Déterminer les pointsou les étapes de traitement qui peuvent être maîtrisés pour éliminer
le(s) danger(s) ou minimiser leur probabilité de manifestation
  Principe 3
Établir les limites (seuils) critiques :
Établir les limites critiques qui doivent être respectées pour garantir que les CCP sont sous
contrôle

 Principe 4
Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP à l'aide
d'observations et d'analyses programmées.

 Principe 5
Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu'un CCP
donné n'est pas maîtrisé

 Principe 6
Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP
fonctionne efficacement

 Principe 7
Constituer un dossier dans lequel figurerons toutes les procédures et tous les relevés
concernant ces principes et leur mise en application.

Les étapes de la démarche Haccp :

 Étape 1 - . Constituer l'équipe HACCP

L'entrepreneur devrait s'assurer qu'il dispose d’une équipe multidisciplinaired'experts et de
techniciens spécialisés pour mettre au point un plan HACCP efficace. Il est possible, de
faire appel à des experts externes (microbiologiste, consultant, responsable d’hygiène…).
Qualité facile 14 décembre 2017.

 Étape 2 - DESCRIPTION PRODUIT

L'équipe HACCP doit faire une description complète de chaque produit alimentaire, cette
description doit inclure Selon ISO 22000 : le nom de produit, la nature, formulation et
composition (recette, soit matières 1ère et ingrédients), durée de vie envisagée(DLC) et
conditions de conservation (température et durée), conditionnement, étiquetage; méthode
de distribution ….. Mohamed BOUKHARTA Oujda 2012
Ces informations seront utilisées dans la formulation du produit - pour aider à
l'identification de tous les dangers possibles associés au produit.

 Étape 3 - UTILISATION ATTENDUE et prévue de produit

L’usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de l’utilisateur final, Il est
particulièrement important de déterminer si le produit est destiné à des catégories de
populations à risque (p. ex. nourrissons, femmes enceintes, personnes âgées), Si tel est le
cas, les exigences et mesures de maîtrise seront plus sévères en fonction des risque
spécifiques. Gestion de la qualité
Ge dans le secteur alimentaire: méthode haccp Mohamed BOUKHARTAOujda
2012.


  Étape 4 - Diagramme de fabrication
C'est l'équipe HACCP qui doit être chargée d'établir un tel diagramme, Pour faire le
diagramme (flow sheet en anglais), on décompose le procédé en opérations élémentaires
(on fait un schéma simple avec des « boites » et des flèches), en notant pour chaque étape
des informations techniques précises, leur durée notamment (mais aussi les locaux,
l'équipement, les séquences, les conditions physico-chimiques comme température, pH et
aW, les fluides ou le personnel, les contacts...). On décrit aussi les interfaces, par exemple
transport et délai entre deux opérations. (Corpet, 2014)

 Etape 5- Vérifier le diagramme de fabrication, sur place.

Il s’agit pour l’équipe, avant le démarrage des activités d’aller sur place, sur la chaîne de
fabrication, ou dans la cuisine, pendant le fonctionnement, et vérifie que le diagramme
correspond à la réalité (traquer l'étape oubliée, mesurer les durées réelles, lister les
ingrédients nouveaux, recette modifiée, températures. Vérifier la marche en avant (corpet ,
2014). Tout nouvel aménagement ou toute nouvelle installation doit être confronté au
diagramme. (NDAO, 1999). Thèse Sénégal

Les étapes qui suivent (7-8-9) sont les plus importantes. C'est le "cœur" du Haccp. :
 Étape 6- analyse des risques et des dangers
L'équipe HACCP devrait énumérer tous les dangers auxquels on peut raisonnablement
s'attendre à chacune des étapes - production primaire, transformation, fabrication,
distribution et consommation finale. Selon la norme NF V01-002, il s'agit d'une «
démarche consistant à rassembler et à évaluer les données concernant les dangers et les
conditions qui entraînent leur présence afin de décider lesquels d'entre eux sont
significatifs au regard de la sécurité des aliments.. ». Les 4 sous-étapes de l'analyse des
dangers sont l'étudedes Dangers, et des causes, évaluation des risque et la mise en œuvre
des Mesures préventives (corpet ,2014)
 Étape 7- Déterminer les points critiques pour la maîtrise (ccp)
Une autre étape clé à l'évidence ; la détermination de ccp. C est une étape (point,
procédure, opération ou stade) à laquelle une mesure de maîtrise peut être exercée et est
essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la sécurité sanitaire des aliments
ou le ramener à un niveau acceptable. « NF V01-006 ».
La détermination d’un CCP est facilitée par l’application d’un arbre de décision qui
présente un raisonnement fondé sur la logique.
 Étape 8 - Etablissement des seuils critiques pour chaque CCP
Une limite critique est la valeur qui sépare l'acceptable de l’inacceptable, la situation
maitrise de la situation non maitrise (produit sûr / produit dangereux).
Elle correspond aux valeurs extrêmes acceptables au regard de la sécurité du produit. Pour
chaque CCP, il faut établir les limites critiques qui doivent être illustrées par des
paramètres mesurables (Quittet et Nelis, 1999). Parmi les paramètres les plus
fréquemment utilisés on note les mesures de température, de temps, d’humidité, de pH,
d’acidité,... et des paramètres sensoriels tels que l’aspect visuel et la texture (CEFAQ,
2002) thèse boumerdas
  ÉTAPE 9 - : MISE EN PLACE D'UN SYSTÈME DE SURVEILLANCE
Ce système peut détecter une situation de production non maîtrisée et donne l'assurance de
la sécurité du produit. Pour chaque CCP et autre point d'attention, l'équipe HACCP décrit
les moyens et méthodes pour réaliser les observations et les mesures qui permettent de
s'assurer de la maîtrise. Il faut donc choisir des méthodes de surveillance, des matériels et
des procédures. Le type de surveillance que l'on réalise peut marquer une différence de
statut entre un CCP et un point d’attention (prpo). Ainsi, on peut dire que la surveillance
en continu et en temps réel s'exerce plus volontiers sur un CCP, alors qu'une surveillance
discontinue, éventuellement décalée dans le temps, est plutôt l'apanage d'un point
d’attention (prpo). (Michel FEDERIGHI ,2015)

 Étape 10 - Etablissement DES ACTIONS CORRECTIVES

Cette étape doit être hautement structurée et organisée.
Ce sont des procédures à suivre en cas de dépassement des limites critiques et ont comme
objectif de rétablir la maitrise du CCP (Jund, 2010).
Après les étapes de prévention (9-10), il faut des étapes des
Correction spécifiques qui doivent être prévues pour chaque CCP afin de pouvoir
rectifier les écarts s’ils se produisent. Ces mesures doivent garantir que le CCP a été
maîtrisé.
 ÉTAPE 11 : ÉTABLIR LES PROCÉDURES DE VÉRIFICATION
Cette vérification est définie par l’application d’un ensemble de méthodes, procédures,
tests et autres évaluations qui permettent de vérifier à la fois, la conformité et l'efficacité du
système mis en place dans un véritable processus d'amélioration continue. (Michel fedrick
, 2015)
Selon le Codex Alimentarius, les quatre activités de vérification sont :
La validation du plan HACCP
Les systèmes d'audit du HACCP
L’étalonnage de l'équipement
L’échantillonnage et l'analyse ciblés.
 Étape 12- Etablir la documentation : plan, procédures, et enregistrements.
La mise en œuvre d'un système documentaire est importante pour démontrer à la fois la
conformité et la validité du plan HACCP mis en place. Cela peut constituer au besoin un
élément de preuve. Des registres bien tenus et régulièrement mis à jour sont toujours le
signe de la bonne organisation et du sérieux de l'organisme. . (Michel fedrick, 2015).
La documentation comporte trois volets : plan, procédures et enregistrements.
(Amrouche ,2010).

LES AVANTAGES ET LES INCONVEVIANT DE L’HACCP

Les avantages :
 Ce système de qualité donne confiance aux clients, partenaires et fournisseurs de
l’entreprise en ce qui concerne la sécurité des produits.

 Il permet à l’entreprise d’être plus prévenante en réduisant considérablement ses

accidents alimentaires, et les coûts des actions correctives.
  Il facilite aussi l’exportation et les échanges internationaux, et permet de
correspondre à une vision de commercialisation mondiale.
Les inconvénients :
o La mise en œuvre d’un système de HACCP revient très cher aux Pme et Pmi, les
frais engendrés sont, en effet, assez coûteux.

o Avoir un système de qualité et des procédures préétablis ne garantit pas la

suppression de toutes les erreurs de production. Le risque zéro n’existe pas.
Atourne Sarah 9 Juin 2011Le système HACCP (Hazard Analysis Critical Control
Point)