INFORME N°1 PATOLOGIA ESTRUCTURAL

CORROSION Y CARBONATACION

PRESENTADO POR:

WILLIAM ESTEBAN DIAZ FLOREZ

ING.EMEL MULETH

UNIVERSIDAD DE SUCRE
FACULTAD DE INGENIERIAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL
SINCELEJO – SUCRE
2020
 CORROSION

La corrosión metálica en medio ambiente húmedo es un proceso de naturaleza electroquímica que

involucra reacciones de oxidación y reducción, ocasionando el deterioro del material metálico y
de sus propiedades. El origen del fenómeno es la presencia de heterogeneidades en la superficie
de los metales, que producen zonas de diferentes niveles de energía y propician la formación de
la celda electroquímica
La corrosión de armaduras es un proceso electroquímico que provoca la degradación (Oxidación)
del acero en el hormigón. Los factores que afectan a este fenómeno están asociados
fundamentalmente a las características del hormigón, al medio ambiente y a la disposición de las
armaduras en los componentes estructurales afectados.
Los daños causados por corrosión de armaduras generalmente se manifiestan a través de fisuras
en el hormigón paralelas a la dirección de los refuerzos, de laminación y/o desprendimientos del
recubrimiento. En componentes estructurales que presentan un elevado contenido de humedad,
los primeros síntomas de corrosión se evidencian por medio de manchas de óxido en la superficie
del hormigón.
Los daños por corrosión pueden afectar la capacidad portante de los componentes estructurales
afectados, debidos fundamentalmente a la disminución de sección transversal de las armaduras, la
pérdida de adherencia entre el acero y el hormigón y a la fisuración de éste. Así mismo, el
progresivo deterioro de las estructuras por corrosión provoca desprendimientos de material que
pueden comprometer la seguridad de personas.
 PROCESO DE CORROSION

Todo proceso de corrosión electroquímica requiere de la presencia de al menos cuatro elementos,

a) un ánodo, donde ocurre la oxidación del acero, b) un cátodo, donde ocurre la reacción de
reducción, c) un conductor eléctrico por donde circulan los electrones liberados en el ánodo y
consumidas en el cátodo y d) un electrolito, donde ocurren dichas reacciones.
Los productos de corrosión del acero ocupan un volumen que es varias veces superior al del
metal de origen. La acumulación de estos productos en la interface entre el acero y el hormigón
genera tensiones de tracción en este último que provocan la fisuración y el posterior
desprendimiento del recubrimiento.

EFECTO PASIVACION
El hormigón constituye un medio perfecto de conservación del acero, pues proporciona a este una
película muy fina de óxido y muy adherente, llamada capa de pasivación, cuyo alto índice de
alcalinidad (PH de 12 a 14) impide la corrosión del acero.
Los principales procesos que llegan a destruir la capa de pasivación, son:
La carbonatación del hormigón, que provoca una corrosión generalizada.
La presencia de cloruros, que provoca corrosión puntual y localizada.
La sulfatación del hormigón.
Estos fenómenos únicamente son activos y perjudiciales si se cumple simultamente la existencia
de una humedad alta (sin llegar a la saturación) y la existencia de oxígeno.
Los ambientes en los que se suelen dar estas condiciones, son en general ambientes de alta
humedad relativa, en los que se recomienda realizar una inspección periódica.
-Estructuras con cámara sanitaria mal ventilada o mal drenada.
-Estructuras afectadas por vertidos de aguas procedentes de saneamientos que emanan gases.
-Estructuras al exterior, expuestas a la lluvia.
Intervención:
Cuando se presenta una lesión del hormigón y armaduras debida a corrosión, la intervención
deberá ser la siguiente:
Descubrir y limpiar de óxido las armaduras, tanto las directamente afectadas como las
posiblemente afectadas, mediante chorro de arena, cepillo.
Comprobar el diámetro de las armaduras, pues si ha mermado mucho, será necesario un refuerzo.
Realizar una imprimación de película muy fina con zinc-epoxi, tanto en las armaduras como en la
superficie fracturada (y ya limpia).
Reconstrucción del recubrimiento con mortero de calidad y sin retracción.
En casos de ambientes especialmente agresivos, si no se puede suprimir el origen de dicha
agresividad, se hace necesario proteger al elemento estructural desde afuera, aplicando una capa
de protección exterior a base de resinas o aceites.
Tipos de corrosión
Podemos clasificar los diferentes tipos de corrosión de las armaduras en:
1. Corrosión generalizada – carbonatación
2. Corrosión localizada- por cloruros
3. Corrosión bajo tensión
Corrosión generaliza: carbonatación.
Se produce cuando el medio alcalino que protege al acero reduce su PH a 7. No se puede dar en
hormigones embebidos en agua (no hay oxigeno) o en hormigones secos (no hay agua)
Corrosión localizada: Cloruros.
Esta se debe al ataque de cloruros, siendo la más agresiva en las estructuras de humedad
ambiente.
Se caracteriza por el ataque puntual, produce picaduras profundas llegando a fracturar la barra de
acero.
Los cloruros pueden encontrarse en: El propio hormigón, en los aditivos que se añaden al agua,
en el agua de amasado, en el ambiente exterior.
Corrosión bajo tensión: suele darse en aceros especiales pretensados, el pequeño de diámetros de
los alambres empleados, hace que las pérdidas de sección del acero sean relativamente muy
grandes.
Los factores que están relacionados con este tipo de corrosión, son los siguientes:
Acero de calidad inadecuada o mal conservado.
Hormigón poroso y de mala calidad
Ambiente especialmente agresivo, ambiente marino.
Factores Acelerantes de la corrosión
La oxidación por sí misma no significa un peligro de la estabilidad y resistencia. Por ellos una
vez localizado los síntomas y clasificado el tipo de oxidación se evalúa su evolución en el tiempo.
Los factores que determinan la velocidad de corrosión son:
El contenido de humedad, la proporción de cloruros, la temperatura.
El contenido de humedad es el factor más importante.
En ambientes secos no existe suficiente agua que transporte los agentes corrosivos, lo que
sumado a la alta resistividad del hormigón, permite asegurar que la velocidad de oxidación es
nula.
En ambientes muy húmedos, embebidos en agua la velocidad de oxidación es lenta, ya que el
oxígeno debe diluirse en el agua para alcanzar la armadura.
Las velocidades mayores de oxidación se dan en hormigones con altos contenidos de humedad
pero sin llegar a saturar sus poros.
Los parámetros que hay que cuidar para aumentar la durabilidad de las armaduras ante la
corrosión, son:
El contenido mínimo de cemento
La relación agua cemento
El espesor de recubrimiento
La anchura máxima de las fisuras
La compacidad del hormigón
Cuando el ambiente es agresivo todo esto es necesario pero no suficiente por lo que hay que
tomar medidas complementarias como:
Protección sobre acero de armadura: pintura epoxica, galvanizado.
Protección sobre de hormigón: aditivos inhibidores, pintura epoxica.

Tipos de fisuración
Tipos de fisuración
Manchas de óxido: como síntoma indican el inicio del proceso y aconsejan la intervención, pero
no es de carácter grave.

Fisuración transversal marcando la posición de los estribos: son fisuras debidas a la oxidación
de los estribos producida por la falta de recubrimiento o por carbonatación del mismo.

Fisuración longitudinal marcando la posición de la armadura principal: puede llegar a

desprender totalmente el recubrimiento, dejando al aire la armadura. Es una lesión grave, debido
a la perdida de sección de acero y a la perdida de adherencia de las armaduras.
Evaluación de las fisuras provocadas por corrosión
Las fisuras existentes en el hormigón pueden iniciar un proceso de corrosión de las armaduras por
facilitar la penetración de agentes externos corrosivos por lo que la noma limita su abertura en
función del tipo de ambiente al que se exponen. VER TABLA EN DIAPOSITIVAS. Los
mismos productos de corrosión colmatan y sellan las fisuras.
Parámetros básicos que hay que tener en cuenta en la ejecución del hormigón a efectos de
prevenir su corrosión.
Evitar aguas inadecuadas con impurezas.
Evitar exceso en el agua de amasado, produce además de una pérdida de resistencia, una alta
porosidad y en consecuencia: corrosión, baja durabilidad, baja resistencia.
Tanto un insuficiente vibrado como exceso del mismo, provoca un hormigón no homogéneo y en
consecuencia poroso, facilitando la corrosión
El insuficiente recubrimiento de las armaduras, acelera gravemente el proceso de corrosión y en
consecuencia la pérdida de sección de acero y adherencia a la barra- hormigón.
Cuidar las barras de armado en esquina de pilares, pues son más propensas a la corrosión debido
a que sufren ataques por las dos caras, existe acumulación de áridos en las esquinas, tiene mayor
dificultad de hormigonado.

CARBONATACION
La carbonatación es un proceso lento que ocurre en el hormigón, donde la cal apagada
(hidróxido cálcico) del cemento reacciona con el dióxido de carbono del aire
formando carbonato cálcico. Esta reacción se acentúa cuando se dan unas circunstancias de alta
humedad ambiental, ya que el dióxido de carbono reacciona con el agua formando ácido
carbónico, y éste reaccionará con la cal apagada, obteniendo como resultado carbonato de calcio
y agua. Este proceso provoca una bajada de pH, que provoca  la corrosión de las armaduras de
acero y daña las construcciones.
 
Cabe destacar que las reacciones de carbonatación que se producen en las pastas de cemento
Portland, son diferentes a las que se producen en la carbonatación de las pastas confeccionadas
con cemento aluminoso.
Así, en las primeras se produce la pérdida de hidróxido de calcio –Ca(OH)2- (principal
responsable de la basicidad de la pasta y por lo tanto del ambiente protector que rodea a las
armaduras) en favor de la aparición de carbonato cálcico. La presencia o no de este hidróxido de
calcio condicionará por lo tanto el pH de la mezcla y el nivel de protección alcalina que ésta
proporcione a las armaduras.
 
Por su parte las reacciones de carbonatación de los cementos aluminosos, afectan a los
aluminatos cálcicos hidratados (hexagonales y cúbicos), transformándolos en carbonato cálcico, e
hidróxido de aluminio, como ya explicamos en un post anterior. A pesar de los cambios en la
estructura interna, no se producirán variaciones importantes en el pH de los hormigones
confeccionados con este tipo de cemento.
 
 
Lugares de mayor exposición
 
Los elementos de hormigón armado a la intemperie, como balcones, cornisas, vigas o pilares, son
los lugares donde con más frecuencia aparecen daños debidos al desprendimiento del hormigón,
que tienen su origen, la mayoría de las veces, en la corrosión de sus armaduras.
Estas patologías se manifiestan primero mediante grietas, fisuras o pequeños desprendimiento del
hormigón de una forma puntual o longitudinal, dejando las armaduras próximas a la superficie,
sin protección, por lo que con el tiempo quedan recubiertas por una película de óxido fácilmente
detectable por la aparición de manchas en la zona afectada.
 
Cuando nos encontremos en situaciones así, antes que nada deberemos cerciorarnos de que se
trata realmente de una carbonatación. El procedimiento más común de hacerlo es mediante el test
de fenolftaleína. Dicho test consiste en aplicar un líquido químico sobre el hormigón afectado.
 
Si el hormigón se colorea de rosa significa que esa zona no está carbonatada. Las zonas en las
que no aparezca esta coloración rosácea, son las que sí están afectadas por carbonatación.
 

Fases de desarrollo de la carbonatación

 
Fase nº 1. El espesor de carbonatación aún no ha alcanzado la armadura.
Si con el test se comprueba que la carbonatación aún no ha llegado a la armadura, significa que
estamos en la fase inicial de la patología y por tanto lo único que debemos tener en cuenta es
reparar los daños con mortero hidrófugo y con un revestimiento superficial como puede ser una
pintura protectora anti carbonatación.
 
Si tenemos un espesor de carbonatación considerable o algunos elementos del entorno ya están
afectados, debemos tener por seguro que si no hacemos nada, la carbonatación seguirá avanzando
y, tarde o temprano, sí alcanzará a la armadura.
 
 
Fase nº 2. El espesor de carbonatación ha alcanzado la armadura parcialmente.
En el caso de que la armadura esté corroída debemos analizar el grado de afección, comprobando
la altura de la corruga y la sección de la armadura.
 
La pérdida de corruga es el inicio del proceso de oxidación de una armadura dado que es lo más
superficial del elemento.
Con dicha pérdida, lo que recomendamos es, en primer lugar quitar el óxido de las armaduras y
protegerlas mediante una pintura anticorrosión. Posteriormente efectuar un puente de adherencia
(normalmente con productos especiales a base de cemento), ya que la función de la corruga esa
básicamente mejorar la adherencia entre el acero y el hormigón.
Por último, reparar el elemento afectado con mortero de reparación estructural.

Fase nº 3. El espesor de carbonatación ha alcanzado la armadura y ésta ha perdido sección.

El principal problema llega cuando la sección de la armadura sí está afectada. En este caso,
dependiendo del grado de pérdida se actuará de una forma u otra.
Dependiendo de cada caso, se podría desde reforzar la estructura hasta tener que demoler, en el
peor de los casos.

Intervencion del acero

 Medidas complementarias de la intervención del acero
Protección sobre el acero
. Pintura Epóxica.
. Galvanizados.
*Protección sobre el hormigón
. Aditivos inhibidores de corrosión. Presencia de Cloruros.
. Pintura Epóxica en presencia de Humedad Ambiente.

Consejos prácticos para la vida laboral

○ Evitar agua inadecuada, impurezas.
○ Evitar exceso de agua de amasado en hormigón bombeado – alta porosidad lo que
acelera carbonatación.
○ Vibración adecuada.
○ Recubrimiento.
○ OJO: Esquina de pilares
○ Pinturas a base de Resina Epoxi.