SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

ESCUELA TEXTIL

“PROCESOS DE PRODUCCIÓN TEXTIL”

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico

“IMPLEMENTACIÓN DE UN
EXTRACTOR DE HOLLÍN SOBRE
MÁQUINA RAMA”
Autor : RICARDO MORILLO ANAYA

Asesor : FIDEL LOCKUÁN LAVADO

Lima, Perú

2017

1
 ESTRUCTURA DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O
MEJORA

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

El problema actualmente de la empresa Ramí ( Ramitex) S.A.C .

Se encuentra ubicado en el área de termofijado, el cual a presentado constantes

contaminaciones de los tejidos, estas contaminaciones se generan por pequeñas partículas
emitidas por el proceso de termofijado. Esto genera reclamos por parte de los clientes por los
tejidos contaminados de hollín .

La propuesta o mejora que se desea implementar en el área de acabado, consiste en un

mecanismo que nos facilite la absorción, del humo negro tóxico que se genera por el
proceso de acabado.

Al implementar un mecanismo extractor en el areá de acabado estariamos evitando

constantemente las contaminación de hollín en los tejidos.

Esta implementación está desarrollada para el área de acabado especialmente para la rama.

El costo total de esta implementación estaría siendo S/. 6 925 0 soles para implementar
éste mecanismo de extractor y según los cálculos realizados la relación beneficio /
costo es de 6.30

Reduciendo así también la contaminación ambiental que se genera en el área de acabado,

evitando así que los operarios sean expuestos a enfermedades cancerígenas

2
 CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón social

 Ramí Textil S.A.C (Ramitex S. A. C )

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa

Misión

Proveer oportunamente productos textiles diferenciados de alta calidad a los mercados

más exigentes del Perú y el mundo, propiciar una relación sana y de desarrollo entre
proveedores, clientes y trabajadores, maximizando la rentabilidad para los accionistas.

Visión

Ser una empresa prestigiosa en el mercado textil, reconocida por su alta confiabilidad e
innovación, verticalmente integrada, enfocada a brindar soluciones innovadoras en cada
proceso de la cadena de suministro del sector, logrando la satisfacción del cliente final.

 Calidad
 Respeto
 Trabajo en equipo
 Seguridad
 Puntualidad

1.3 Productos, mercado, clientes

La empresa de tejidos Ramí Textiles S. A. C se dedica a la elaboración de tejidos de punto.

- POLY COTTON 30/70 %

- POLYESTER 100%
- POLYCOTTON 50 /50 %

3
Adicionalmente presta a otras empresas servicios tejeduría, teñido y acabados en Rama
Su principal mercado se encuentra ubicado en el emporio comercial de Gamarra.

 Santa Margarita S. A .C
 Creaciones Torres S .A. C
 Dalpotex S. A. C
 Simulaciones Tiburones S. R. L
 Loma S .A. C
 Creaciones Marisa I. R. L
 Tejidos San Carlos S.A. C

1.4 Estructura de la Organización

4
1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto

La empresa se encuentra ubicada en el distrito de Puente Piedra – Lima, Av. Industrial

Nr°.268. Urb. Las Vegas (altura de km 30 Panamericana Norte)

CAPÍTULO II

5
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa

Existen numerosos problemas técnicos en la empresa, para poder obtener el principal

problema se realizó una sesión de lluvia de ideás entre (3) personas;

 Jefe de Planta ( 1 )
 Operario de Rama (1 )
 Mecánico de mantenimiento (1)

Al visualizar los problemas más frecuentes del área de rama, se recolectó información de
cada personal encargado del área.

- Exceso de desperdicio de material.

- Falta de mantenimiento de máquinas.
- Falta de implemento de seguridad.
- Poca ventilación en el área de trabajo.
- Filtros en mal estado.
- Contaminación por residuos de hollín.
- Reprocesos de tejidos acabados.
- Exceso de ruido ambiental.
- Agujas en mal estado.
- Contaminación de material.
- Retraso de producción.

Posteriormente se agrupan los problemas según un diagrama de afinidades.

6
 IDEAS PROBLEMAS

- Falta de mantenimiento de máquinas

MÁQUINA - Filtros en mal estado
- Agujas en mal estado

- Contaminación por residuos de hollín

- Poca ventilación en el área de trabajo
AMBIENTE - Exceso de ruido ambiental
- Falta de implemento de seguridad

- Exceso de desperdicio de material

DESPERDICIO

- Reprocesos de tejidos acabado

PRODUCCIÓN - Retraso de Producción

- Contaminación de materiál
MATÉRIA PRÍMA

Según los problemas que ocurren a menudo en la empresa, se usará la siguiente escala de
valoración.

Alto = 5 Medio = 3 Bajo = 1

7
 BASE DE
IDEAS FECUENCIA IMPORTANTE FACILIDADES TOTAL

11 11 5 27
MÁQUINA 5+3+3 5+3+3 3+1+1

13 13 9 35
AMBIENTE 5+5+3 5+5+3 5+3+1

9 11 7 27
PRODUCCIÓN 3+3+3 3+3+5 3+3+1

MATERIA 3 7 5 15
PRÍMA 1+1+1 3+3+1 1+3+1

2 7 5 19
DESPERDICIO 1+3+3 3+1+3 1+3+1

El principal problema que se llegó encontrar en la empresa es la contaminación de residuos

o también partículas de hollín que contaminan los tejidos

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

OBJETIVO GENERAL:
Reducir reproceso de teñido, por tejidos contaminados con partículas de hollín.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Implementar un sistema de extracción, para reducir la contaminación ambiental

generada por los residuos de hollín en el medio ambiente.

 Ejecutar un siguimiento del sistema implementación del extractor en la máquina

rama.

8
  Realizar un diseño de plano de la máquina, extractor en un programa
(AUTOCAD).
 Extender el tiempó de vida útil de las máquinas involucradas en el proceso.
 Verificar el consumo de energía del sistema de extractor.

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones realizadas)

Sobre esta problemática no se ha llegado encontrar trabajos anteriores a éste, que puedan ser
utilizados como antecedentes o referencia.

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora

La globalización y la Ley (29783) de Seguridad y Salud en el Trabajo recientemente

aprobada en nuestro país, expone a las empresas a un contexto, donde una de las prioridades
de hoy en día es la seguridad y la salud del trabajador, por esta razón direcciona los esfuerzos
de todos los involucrados en el proceso productivo a mejorar las condiciones de trabajo en el
contexto general en el que se realizan las diferentes operaciones productivas, habiendo
analizado esta realidad nace la idea de implementar un extractor de partículas emitidas por el
proceso de termofijado, debido a que hoy en día la empresa no cuenta con un sistema de
extracción, exponiendo a los operarios, máquinas y material a estas partículas toxicas y
contaminantes (hollín).

Se debería implementar esta mejora porque de esta forma la empresa podrá reducir la
contaminación de los tejidos en el proceso de acabado y la contaminación ambiental que se
genera en el área de termofijado, siendo esta contaminación por hollín un agente que
perjudica tanto la salud de los operarios, el funcionamiento de las máquinas y el producto
elaborado.

9
Una vez realizada la implementación permitirá que la empresa obtenga beneficios en la salud
y la seguridad de sus colaboradores involucrados en el proceso de termofijado, también se
logrará reducir considerablemente los reproceso, desperdicios y pérdidas por telas
contaminadas, mejorando de esta forma la calidad del producto elaborado y la imagen de la
empresa.

2.5 Marco teórico y Conceptual

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora

 La Rama :

Esta máquina, es ampliamente utilizado en procesos de secado de los tejidos, también se

emplea para el termofijado en la reticulación de acabados químicos, y en la fijación del
estampados con pigmentos. Incluye una zona de impregnación donde se aplican productos de
acabados y se exprime con un foulard.

La unidad está equipada con un sistema para mantener la tela tensada y también con
dispositivo para controlar la perpendicularidad de la trama respecto de la urdimbre. Cadena
sin fin con clips o agujas para sujetar al tejido, se colocan a lo largo de la parte delantera, los
módulos de secado y la salida para guiar la tela sujetando el orillo. A la salida de la tela se
liberan automáticamente de los estas dispositivos de fijación

SITUACIONES DENTRO DE UN PROCESO GENERAL

10
  TERMOFIJADO

El termofijado tiene también como misión estabilizar dimensionalmente los artículos

tratados. El grado de estabilidad dimensional adquirido depende de la temperatura del
tratamiento, del tiempo de éste y también de las condiciones de tensión o distensión en que
ha sido aplicado.

Esta operación modifica también la resistencia de los tejidos y, concretamente la resistencia

a las arrugas ya que la mayor recuperación elástica favorece la conservación de la forma de
un articulo.

Esta operación es crucial para los tejidos hechos de fibras sintéticas ( poliéster , poliamida ,
elastómero ) , para el triacetato y en parte para fibras acrílicas , ya que otorga una excelente
estabilidad dimensional y propiedades antiarrugas siempre y cuando no existan condiciones
de temperatura superiores que lo modifiquen posteriormente.

La tela se expone (mediante un flujo de aire) a elevadas temperatura después de ser

impregnada con agua, a una temperatura por encima del punto de la segunda transición.
El termofijado se lleva a cabo en rama, sobre tejidos crudos (poca frecuencia), descrudados
(mayor frecuencia) teñido poca frecuencia. En cuanto a las condiciones de operación
concierne, deben tratarse con precisión la humedad y temperatura de tejido. La fluctuación de
las temperaturas dentro de la rama causa una variación de cristalinidad en la estructura de la
fibra, lo que lleva a diferencia de afinidad por los colorantes. La humedad es la fibra produce
una mano suave, pero porcentaje variable de humedad en diferente zonas de tejido también
causan el defecto anteriormente mencionados (cristalinidad variable).

La temperatura demasiada baja no permite un termofijado, mientras que las temperaturas

demasiadas altas y el tiempo de termofijado demasiado largo causan amarillentos (poliamidas
y elastómeros), mano áspera, perdida de elasticidad.

11
  SECADO EN RAMA:

Se compone de secciones de elementos (dispuesto longitudinalmente y calentados por

circulaciones forzadas de aire caliente) en donde el tejido pasa horizontalmente. Cuando el
aire caliente entra en contacto con la tela es enfriado (por intercambios térmicos) y
eliminando la humedad.

CAUSAS DE ENFERMEDADES OBTENIDAS CON EL TIEMPO

 El HUMO :

El humo es resultado de una combustión

incompleta y se compone de pequeñas partículas,
alquitranes o breas de gases, y algunos muy
peligrosos por su toxicidad y otros por su acídez.
Además contiene partículas que pueden provocar
cáncer y otras, que por ser muy pequeñas son muy
dañinas para la salúd pués penetran muy adentro
de los pulmones y provocan graves enfermedades
son:

1. LA BISINOSIS
2. BRONQUITIS
3. FIBROSIS PULMONAR
4. EL CÁNCER

12
  EL HOLLÍN :

Está formando por algunas de esas pequeñas partículas sólidas del humo, es de color negro o
casi negro, tiene reflejos brillantes y es bastante pegajoso e inclusos grasiento. También es
demostrado que es una sustancia cancerígena.

2.5.2 Conceptos y términos utilizados

 CHIMENAS:

La misión de una chimenea en empresa industriales son para concer los límites de cada
unos de los contamiantes que son producidas de distintas formas .

Los conductores son diseñados y/o fabricados en distintas formas como horizontales y
verticales para dar salida a los gases, contaminantes resultantes de una combustión o de una
reacción químicia, con el fin de lograr su dispersión en la atmósfera.

 DUCTOS INDUSTRIALES:

Existen diversas tipologías de conductos atendiendo a su composión o su geometría.Son

conocidos como los sistemas de ventilación industriales que son proyectado para distintos
procesos. Estos requieren un detallado análisis para que el aire pueda ser distribuida, o
también pueda ser utilizada como para extraer combustiones de gases contaminantes o
reacciónes químicas que resultan mediante un proceso.

A travéz de estas redes de ductos que son diseñados o proyectados para facilitar la rápida
extración o ventilación de aire.

13
 CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

El problema actualmente se encuentra ubicado en el área de termofijado, en cual ha

presentado constantes contaminaciones de los tejidos, estas contaminaciones se generan por
pequeñas partículas emitidas por el proceso de termofijado, (Hollín) y se alojan en las zonas
altas como las paredes, ductos y con el tiempo se acumula en cantidades considerables,
ocasionando que con una simple vibración o acción del viento se desprendan y caigan estos
residuos y sean disperzados por el viento en las diferentes operaciones que se realizan en esta
área, tanto así afectando a los operarios, las máquinas y el producto que se esta trabajando,
generando pérdidas considerables para la empresa.

Estas pequeñas partículas que se generan por el paso de tejido (poly/ Algódon ) mediante a
travéz de la rama, lo cual cuenta con chimenas que ayudan que el humo no llegue a
propagarse mediante el proceso de acabado, pero no lo suficientemente porqué no todas las
chimenas se encuentran en buen estado, lo cual también se encuentran obstruidas por lo
residuos de hollín, por la falta de un respectivo mantenimiento de limpieza, esto no
ayuda lo sufientemente absorver todas estas partículas que genera en los procesos.

Al ser pasado los tejidos por la rama, se quema las pequeñas partículas de pelusas, al no
contar con un adecuado mantemiento de chimeneas, se generan un humo negro por la
combustión que llega ha propagar en todo el área acabado, con el tiempo éste humo negro

14
se queda impregnado en las paredes y ductos generando residuos de (HOLLÍN) con la acción
de viento decaen generando machas, reclamos por parte de los clientes.

Tambíen se ha presenta reclamos por parte de los operario del área de acabado por la
contaminación que se generan, también por la falta de los implementos de seguridad para
evitar enfermedades cancerígenas.

La ultima entrega realizada ha una de las empresas ques es “LOMAS” fueron entregado
142 rollos de tejidos de micrófibras acabado.

Se presento una debulución de los tejidos acabado por parte del cliente indiganado, que
anuncio que obtuvo ( 13 rollos de tejido microfibras ) contaminado por partículas de hollín.
lo cual a la emprese “Ramí “ le genera un porsentaje de perdida.

13 rollos contaminado
total de rollos= x 100=9.15 % perdi da
142 rollo tejido acabado

15
3.1 Diagrama de operación actual.

16
DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE DIGRAMA DE OPERACIÓNES

 CENTRIFUJADO: Después de haber salido el tejido de un largo proceso

del área de tintorería, es llevado directamente una máquina de gran capacidad
para los tejidos, para retirar toda la humedad que contiene atrapado los
tejidos, lo cual realiza a una cierta velocidad establecida y un tiempo
requerido.

 ABRIDOR DE APERTURA: El objetivo de esta máquina consiste en abrir

los tejidos tubulares que son teñidos en el área de tintorería, luego de haber
pasado por el proceso de centrifugado.

 PLEGADOR: El objetivo de éste plegador consiste en alinear los tejidos,

realizando un movimiento 60° de adelante hacia atrás emparejando y
alineando los tejidos para cuando se llegue ha una cierta cantidad, los tejidos
puede ser trasladado hacia la rama.

 ACABADOS: Es el momento donde los tejidos ingresara, a un proceso de

impregnación con los productos químico, adecuados a los tipo de tejidos y el
acabado a realizarse. (microfibras, poly /algodón. interlook, Jersey, franela,
etc.) tomando en cuenta el tiempo temperatura, ancho, rendimiento de los
tejidos, requerido por el proveedor.

 REVISADO: Es el ultimo paso a realizarse, donde todo los tejidos pasan una
inspección de revizado en una pantalla de luces, los cual el trabajador tiene
la responsabilidad de observar, informar al supervisor a cargo del área, y
mencionar todo los defecto que presente el tejido.

17
  EMBOLSADO: Esta la parte final de los tejidos donde se realizan un
respectivo embolsado con sus respectivas etiqueta mencionado el tipo de
tejido, rendimiento acabado, ancho metraje y otros aspectos, los cuales son
enviados a los diferentes lugares.

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.

 MATERIAL CONTAMINADO

Al no existir un sistema o mecanismo que extraiga los residuos de la

combustión generado por los respectivos procesos de acabado. Éste hollín se
acumula en los techos ductos llegando en un momento en el cual la
acumulación es tanta que por una simple vibración o por acción del viento
estos residuos sólidos (HOLLÍN) caen ingresando en el proceso de acabado
del termofijado dejando los tejidos contaminados.

18
 ENFERMEDADES QUE PUEDEN ORIGINAR :

Esta contaminación por (HOLLÍN) afecta también al personal encargado de la

operatividad de las maquinas presentándose muchas veces en ellos diferentes
enfermedades.

 LA BISINOSIS:

También conocida como la fiebre de lunes, es una enfermedad pulmonar

ocupacional causada por inhalación de humos o polvos de fibra textiles en
trabajadores especialmente persona que trabajan en ambientes cerrado y poco
ventilados por lo cual causa estrechamiento de la tráquea y bronquillos
pulmonares y menudo muertes por infección respiratoria.

 BRONQUITIS

Es la inflamación de las vías respiratoria principales de los pulmones de los

trabajadores expuesto al humo tóxico.

 FIBROSIS PULMUNAR

La Fibrosis pulmonar es una condición en donde el tejido profundo de sus

pulmones se va cicatrizando. Esto hace que el tejido se vuelva grueso y duro.
Esta dificultades de recuperar el aliento y es posible que la sangre no reciba
suficiente oxígeno.

 El CANCER

El cáncer pulmonar es un conjunto de enfermedades resultantes del

crecimiento maligno de células del tracto respiratorio, en partículas de tejido
pulmonar, y unos de los tipos de cáncer más frecuente en industrias textiles

19
 RECLAMOS POR PARTE DE LOS CLIENTES

Los reclamos son generado por las contaminación de los tejido, que
contienen residuos de hollín, o también suciedad que se encuentran
acumuladas en partes altas de las paredes o la cubierta del aréa.

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.

 Material con demasiada concentración de pilosidad: La empresa brinda

servicios de tintorería y acabados, lo cual oportunas veces, el material llega al
área de tintorería en crudo, y se aprecia los tejidos con demasiada
concentración de pilosidad.

 Excesiva contaminación ambiental: Se presenta mayormente en los

procesos del termofijado de los tejidos (POLY / ALGÓNDO) al ingresar éstos
tejidos por la rama se genera un humo tóxico, y maligno para la salud de
los operarios.

 Chimeneas en mal estado: Esta es la zona donde se genera el fuego

producido por el funcionamiento del gas natural. Por lo que se llega
observár, se encuentran en mal estado y también produciendose que se esté
apagando constantemente y generando la perdida de gas.

20
 Mal husos de los insumos químicos: El mal huso inadecuado es generado por
el operario engarcado, en el aréa de rama, al no tener una receta adecuada
de los valores como porcentaje, peso de los productos químicos y auxiliares,
el ayudante solo se basa de una persona que conoce más sobres los tipos de
acabados como son tiempos, velocidad que pasan los tejidos dentro de la
rama.El personal encargado en la rama cuenta con una experiencia laboral
que también realizo en otra empresas que estuvo laborando.

 Poca ventilación en el área de trabajo: El área de acabados se encuentra

con muy poca ventilación, lo cual al iniciar el funcionamiento de la máquina
y los respectivos procesos de acabado de los tejidos en la rama, se generan un
humo negro tóxico maligno, al no contar el aréa con una salida rápida y
adecuada se inicia a propagarse en la parédes y ductos, generando con el
tiempo acumulación de pequeñas partículas de (HOLLÍN) que con la simple
vibración o acción del viento caen en el tejido generando manchas.

21
 Concentración de humedad: la humedad es visible en las paredes y en los
pisos del área de acabado, al no tener una buena ventilación adecuada y una
respectiva canaletas se origina las acumulación de agua en el pisos y las
parédes produciendo el degastes del los suelo.

 Filtros en mal estado o deteriorado: Al realizar la limpieza de todos los

días, se observa los filtros que contiene la máquina en un estado deteriorado.
Donde también se inicia las pequeñas acumulación de residuos de
partículas de las pelusas atrapadas en los filtros que son generados por el
tejido

22
 Acumulación de aceite, hollín, pelusas en el área de enfriamiento. : Son
generados por la falta de un mantenimiento respectivo de los gasoductos de
enfriamiento del material. Produciéndose pequeñas acumulaciones de pelusas
lo cual estos con el tiempo se convierten en residuos de hollín.

 Operario Inexperto: El personal que labora en las distintas aréas no cuenta

con una capacitación adecuada, mediante los husos respectivos de los
insumos químicos, al iniciar la preparación o carga de insumos químicos y

23
 colorantes a sus respectivas máquina, no miden la consecuencias de los
riegos que estos le pueden generan mediante los procesos de teñidos o
acabados, estos productos son altamente cancerígenas produciendose
enfermedades a largo plazo, al no tener los implementos de seguridad
necesarios como son guantes y mascarillas respectivas.

 Excesiva concentración de teñido: los tejidos oportunas veces son

trasladados del área de tintorería hacia el aréa de la rama, con
concentraciónes de teñidos elevados . Lo cual podría ser un mal huso de los
colorantes por parte de los operarios que no miden el volumen del agua o
tambien el peso de los productos químicos y auxiliares y así produciéndose
excesiva concentración de teñido. También podría ser que los colorantes se
encuentren caducados.

 Mantenimiento de máquina: ausencia de un respectivo mantenimiento y

automatización de la máquina, que inoportunas veces genera paros,
inesperados lo cual se genera retraso y pérdida de tiempo en los proceso de
acabados respectivos de los tejidos.

24
DIAGRAMA DE CAUSAS – EFECTO DE UN PROBLEMA

25
3.4 Priorización de causas raíces

Se Realizó una encuentras a 6 personas:

 Jaime Ramírez Rojas : Supervisor

 Ebert Dávila Domínguez
 Mario Gutiérrez
 Royal Ramos
 Nelson Justo Noroña
 Patricio Machacuy Piña
: Mecánico de turno
: Operario de Rama
: Operario de Rama
: Ayudante
: Revisador

Se realizó una entrega de unas fichas donde se menciona las causas generadas en el área
de rama. Se le pidió asignar a cada persona una causa y un porcentaje basado su
conocimiento, para determinar el problema que se genera.

26
 Se recogió la encuesta realizada a cada personal de área.

Se realiza el diagrama de Pareto para obtener la problemática del problema.

27
 DIAGRAMA DE PARETO

Chart Title
100.0%

90.0%
100
80.0%

70.0%
80

60.0%

60 50.0%

40.0%
FRECUENCIA
Axis Title 40 % ACUMULACÍON
30.0%

20.0%
20
10.0%

0 0.0%
na
l

do

rto
ta

do

do
ui
en

ta

pe
sta

ñi
áq
es
bi

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e

m
Am

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se
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Op
en

en
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Fil

ni

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te
Ch

co
an
co

iva
M
iva

es
es

Ex
Ex

Axis Title

28
 CAPITULO IV
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA.

- La propuesta de mejora ha implementarse en el área de acabados, consiste en un

mecanismo que facilite la absorción de hollín, que es generado en los procesos de
acabados, al no contar la rama con una máquina extractora este humo se propagan
en toda el área, acumulandose en parédes y ductos, cayendo luego sobre los tejidos
acabados, por una simple vibración o por acción del viento, generando las
contaminación de los tejidos.

- Al implementar estas propuesta de mejora, de un mecanismo extractor, con los

respectivos ductos se estaria evitando que éste acumulación se siga expandiendose
en todo el área, lo cual con el tiempo se convierten en pequeñas partículas hollín,
contaminandos los tejidos mediante los procesos de acabados, y la contaminación
ambiental que se genera con el tiempo y obteniendo enfermedades
(CANCERÍGENAS ) que afectan al personal que no cuenta los respectivos
implementos de seguridad adecuados a en sus área de trabajos.

29
 4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta

ACCIÓN DE ACTIVIDADES RESPONSABLE INDICADOR DE RESPONSABLE DE

MEJORA DE TAREAS SEGUIMIENTO SEGUIMIENTO
Comprar los
Compra del materiales para la Técnico Materiales Jefe de
material respectiva mecánico adquiridos mantenimiento
instalación

Instalación de las
respectivas
Colocación del maquina en el área Técnico Sistema de Jefe
sistema de de rama. mecánico absorción del mantenimiento
extractor en el Verificar la zona Mecaní
área de adecuada para el smo
acabado mecanismo

Conectar el
Instalaciones sistema de ingreso Técnico Sistema de Jefe de
eléctricas de energía electrónico funcionamiento mantenimiento
Verificar todas las de eléctrico
instalaciones
realizadas

Mantener
trabajando el Informe del
Seguimiento mecanismo Operario de funcionamiento Jefe de planta
inicial instalado en el rama del Supervisor
primer
funcionamiento de
pasada en rama del
material

Indicaciones al
personal de rama Informe del
Inducción al para el husos Supervisor de funcionamiento Jefe de planta
personal adecuado del área del supervisor
mecaní
smo de absorción
implementado

30
 4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
mejora.

CONSIDERACIONES TÉCNICAS

Aéreo Extractor - inyector centrífugo ATC

- Modelo : CFD-5 (264)

- Marca : CORAL
- Velocidad : 3520 RPM
- Año : 2005- 2010
- Voltaje : 440 V
- Amperius : (18.5)
- Energia (Watts - Kw) : (110 - 0.11)
- Potencia (Hp- lp/ln) : (15 - 8.5)
- Nivel sonoro Db : 60 Hz
- Peso ( Kg ) : 65 kg
- Ancho : 0.35 metros
- Altura : 0.42 metros
- Lago : 0.29 metros

CONSIDERACIONES OPERATIVAS

Instalación del mecaíismo extractor

 Colocar la máquina sobre una base de superficie.

31
  Realizar las instalación de una rama de viaductos para la absorción
adecuada.
 Conectar a una sistema de salida de voltaje.
 Verificar el funcionamiento adecuado.

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta

Los recursos necesarios para la implementación de mejora.

Equipos y Herramientas

EQUPOS CANTIDAD
Un martillo en punta de bola ( Universal ) 1
Alicate en corte de tijereta 1
Una cizalla 30 pulgadas 1
Soldador eléctrico 1
Andamio 2 metros 1
Multímetro 1
Destornillador Philips punta estrella 1

Materiales y equipamiento

MATERIAL CANTIDAD
Un Taladro Universal 1
Aéreo extractor modelo CFD-5 1
(264) 3 600 rpm
Plancha acero inoxidable 2/32pulg 1 ( bobina )
Pernos acero inoxidables cabeza hexagonal 80
1/16”
Remaches acero inoxidable 4cm 80
Electrodos acero inoxidables 1/16 50
Cable UF (Termo plástico PVC) 5
Eléctrico 5 metros

Documentación

DOCUMENTOS CANTIDAD
Manual de huso con respectivos 1
procedimientos
Un plano de estructura del extractor 1

32
 Recursos humanos

DOCUMENTOS CANTIDAD
Técnico mecánico 60h
Técnico Electrónico 2h

4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la
situación mejorada.

La secuencia de operaciones no se ve alterada por la realización del proyecto, por el cual

en el capítulo 2.2 del diagrama del proceso se mantiene.

4.5 Cronograma de ejecución de la mejora

4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora

 Esta implementación esta dirigida al área de acabados, siendo su huso

exclusivo hacia la rama.

33
  El extractor a implementar, será colocado sobre los ductos extractores de la
rama en la empresa.

CAPITULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

5.1 Costo de materiales

MATERIAL COSTO DE LA INSTALCIÓN

Áereo Extractor modelo CFD-5 (264) 1550 S/. 5.250.0
RPM
Plancha metálica acero inoxidable1/32 S/. 750.0
( 1 bobina )
Pernos acero inoxidables cabeza hexagonal S/. 100.0
1/16 4cm
Remaches de acero inoxidable 1 /4” 3 cm S/. 100.0
Electrodos acero Inoxidables 1 /16 S/. 350.0

Cable FV ( termo plástico PVC) (2 metros) S/. 15.0

TOTAL
S/. 6.565.0

5.2 Costo de mano de obra

Tiempo respectivo para la instalación del mecanismo

Técnico mecánico : 60 horas
Técnico Electrónico : 2 horas

MANO DE OBRA SUELDO/ HORAS COSTO DE LA

34
 INSTALACIÓN
Técnico mecánico S/ 5.0 S/. 300.0

Técnico Electrónico S/ 5.0 S/. 10.0

TOTAL S/ 10.0 S/. 310.0

5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos

El proyecto se realizará utilizando las herramientas y equipos con los que cuenta el área
de mantenimiento, sin generár más costo a la empresa.

5.4 Otros costos de implementación de la Mejora

Diseño de plano en AUTOCAD : 50 soles

- Otros costos generado por el consumo de energería eléctrica mediante el

funcionamiento adecuado del extractor implementado.

CONSUMO CONVERTI TIEMPO TOTAL DE CONSUM CONSUM

DEL R EL DE DÍAS O DE O DE
EXTRACTO CONSUMO ENCENDID TRABAJADO HORAS ENERGÍA
R EN DE WATTS O S AL MES AL MES
WATTS EN KW DEL (KWh)
EXTRACTO
R

110Watts 0.11Kw 12 horas 26 días 312 hora 34.32

1000KW KWh

COSTO / COSTO / HORAS/ COSTO COSTO / COSTO/

POR POR TRABAJADAS /HORA AL MENSUAL AL AÑO
CONSUMOS HORA DÍA
DE ENERGIA
EXTRACTOR

35
 CFD-5 (264) S/. 4 12 / horas S/. 48 S/.1440 S/.17.280

Modelo :CORAL

5.5 Costo total de la implementación de la Mejora

CONCEPTO COSTO
Material S/. 6.565.0
Mano de obra S/. 310.0

Otros S/. 50.0

Total S/. 6.925.0

CAPITULO VI

EVALUACIÓN TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico

La propuesta de mejora o implementación que se desea diseñar en el área de

rama, reducirá considerablemente las contaminación de los tejidos acabados.
Los cual reducirá los reclamos que se estuvieron generando anterior mente
por parte del los clientes, mediante la demora de sus entregas de sus
tejidos acabado.
Reduciendo así también los riesgos de contraer enfermedades a largo
plazo por parte del personal que labora en el área de acabado.

6.2 económico esperado de la Mejora

 CANTIDAD DE TEJIDO DESECHADO POR CONTAMINACIÓN DE HOLLÍN

AL DÍA

1. El tejido desechado por contaminación de hollín al día en

promedio es ( 6 metros )
2. Precio por metro de tejido ( 23 Soles )

36
CANTIDAD DE
TEJIDO COSTO COSTO DE COSTO COSTO
DESECHADO POR DE TEJIDO TEJIDO OBTENIDO OBTENIDO
CONTAMINACIÓN POR METRO DESECHADO MEDIANTE DURANTE
POR DÍA EN UN DÍA UN MES EN UN AÑO.

( 6 METROS ) S/. 23 soles S/. 138 soles S/. 4.140 soles S/. 14.904 Soles

 CANTIDAD DE PREPROCESOS REZALIADOS AL DIA POR LA

CONTAMINACIÓN DE HOLLIN.

1. Reproceso realizado durante el día, en promedio son ( 2 )

2. Tiempo que toma cada proceso a realizarse ( 2 horas )

OTROS / COSTO / HORAS/ COSTO COSTO / COSTO/

CONSUMOS POR TRABAJADAS /HORA AL MENSUAL AL AÑO
HORA DIA
(1 /h )
Consumo de
energía S/. 50 2 /horas S/. 100 S/. 3.000 S/. 36.000
eléctrica en Soles soles soles soles
Rama
COSTO POR CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA EN MÁQUINA

COSTO POR CONSUMO DE AGUA EN MÁQUINA

37
 OTROS / COSTO / HORAS/ COSTO COSTO / COSTO/ AL
CONSUMOS POR HORA TRABAJADAS /HORA AL MENSUAL AÑO
(1 /h ) DÍA
Costo por
CONSUMO S/. 60 2 / horas S/. 120 S/.3.600 S/.43.200
DE AGUA soles soles soles soles

COSTO POR CONSUMO DE VAPOR EN MÁQUINA

OTROS / COSTO / HORAS/ COSTO COSTO / COSTO/ AL

CONSUMOS POR HORA TRABAJADAS /HORA AL MENSUAL AÑO
(1 /h ) DÍA
Costo por
CONSUMO S/. 80 2 /horas S/. 160 S/.4.800 S/. 57.600
DE VAPOR soles soles soles soles

COSTO POR MANO DE OBRA

OTROS / COSTO / HORAS/ COSTO COSTO / COSTO/ AL

CONSUMOS POR HORA TRABAJADA /HORA AL MENSUAL AÑO
(1 /h ) DÍA
Costo por
operario S/. 3.33 2 /horas S/.6.66 S/. 199.8 S/. 2.397
soles soles soles soles

CONSUMO TOTAL DE REPROCESO REALIZADOS POR CONTAMINACÍON

DE HOLLÍN

CONCEPTOS COSTO POR CONSUMO AL AÑO

COSTO POR CONSUMO DE ENERGIA

38
ELECTRICA EN MAQUINA S/. 36.000 Soles

COSTO POR CONSUMO DE AGUA EN

MAQUÍNA S/. 43.200 Soles

COSTO POR CONSUMO DE VAPOR

EN MAQUÍNA S/. 57.600 Soles

COSTO POR CONSUMO DE

MANO DE OBRA S/. 2.397 Soles

COSTO TOTAL POR REPROCESOS S/139.197 Soles

 Total de pérdida por desecho por contaminación y reproceso al día.

Costo total al año por desecho por contaminación. = S/. 14 904 0 soles
Costo total por reprocesó al año. = S/. 139 197 0 soles
Total pérdida por contaminación al año. = S/. 154 101 0 soles

Total de pérdida por contaminación al año = S/. 154 101 0 soles

El beneficio esperado que se propone con esta mejora para la empresa, se estaría evitando o
neutralizando casi en su totalidad éste problema, se estaría reduciendo en su totalidad el
tejido desechado por contaminación de hollín

Al implementar el extractor y evitar que el hollín éste dentro del área de acabado a la
empresa se le estaría reduciendo costos generando durante en un años a la empresa

39
6.3 Relación Beneficio/Costo

El beneficio pérdida económica que se estaría generando la empresa en un año

es de S/. 154 101 0 soles

Al implementar esta mejora de un mecansmo de extractor estaríamos reduciendo un

cierto valor de % de costo de perdida que presenta la empresa en un año.

Costo por implementación al año. = S/. 6 925 0 soles

Costo por consumo de energía eléctrica al año. = S/. 17 280 0 soles
Costo total en un año. = S/. 24 205 0 soles

S /.154 1010 beneficios de perdida economica

x= =6.30
S /. 24 205 0 soles costototal al año

Se puede demostrar o comprobar por lo expuesto que la relación beneficios costo es

favorable para la empresa ya queda demostrada por ( S/.1) invertido la empresa gana
S/.6.30 soles. Sin tomas en cuenta que la inversión realizada solo el primer año porque
después serán ingresos directo a la empresa.

40
 CAPITULO VII
CONCLUSIONES

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

- No se llegó implementar el mecanismo de extractor por la falta de unas evaluaciones

del objetivo plasmado.

- En esta oportunidad se llegó a postergar éste proyecto de mejora para un mediano

plazo por cual la empresa, está pasando por unos problemas de recursos económicos

- El modelo del mecanismo que desea implementar en la empresa actualmente se

encuentra agotado lo cual la se tiene que mandar a diseñar de cuerdo los a las
respectivas indicaciones. actualmente la fábrica se encuentra ubicada Europa.

41
 CAPITULO VIII

RECOMENDACIONES

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora

 Al implementar éste mecanismo de extractor estaremos evitando la contaminación de

tejidos obtenido en los proceso de acabado final, pero también evitando la
contaminación ambiental que se genera en la rama, evitando enfermedades
cancerígenas a un largo plazo por los operarios a cargo de los respectivos acabado
que se realizan en la rama.

 A partir de esta implementación el personal operativo del área de acabado en rama

no tendrá permitido manipular frecuentemente el mecanismo de extracción de
acuerdo a las órdenes del supervisor a cargo porque puede realizar, una manipulación
incorrecta.

42
  Brindar capacitaciones a los operarios encargados en rama mediante los usos
correctos de los insumos químicos, para no generar perdidas de los productos tanto
en químicos y auxiliares.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Valdez, Junes Andes. (2002). Implementación de un mecanismo de extracíon de combustión

industriales. Chilapa Mexico : editorialfenix.com.

Muñoz, Maria valetina. (2005). Reducción de gases quimicos generados por una
combustión industial . santa fé Bogota Colombia: chiadoeditorial.com.

lockuán, Fidel. (2012) La industrial textil y su control de calidad.

Ramos Perez, Eduardo Marcos. (2005). Implementación de ductos industriales.

Piura Lima: Senati

43
 ANEXOS
Anexos 1. Reclamos de los cliente

Se tomo nota de los reclamos y quejas de los clientes en un periodo de 3 meses ( Febro a
abril ) obteniendo como resultados en el siguiente cuadro.

CAUSAS CANTIDAD %
Contaminación por partículas de hollín 40 35.7%
Tejidos con agujeros 32 28.6%
Malla caída 25 22.3%
Fuera de tono 15 13.4%
  112 100.0%

Contaminacion por particulas

de hollin
Tejidos con agujeros
Malla caida
Fuera de tono

44
45