UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

PROYECTO DE TESIS

MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA

APROVECHANDO EL SISTEMA DE RETORNO
DE CONDENSADO EN UNA CENTRAL DE
VAPOR PARA PROCESOS INDUSTRIALES

AUTOR: ALFARO ENRIQUEZ DARLIN JULIO

AVALOS CIPRA YEFRI JOAU
MORENO CARRETERO GIAN
ASESOR: Dr. VICTOR MANUEL ALCANTARA ALZA

FECHA: octubre del 2019

TRUJILLO- PERU

2019
I. GENERALIDADES
1. TÍTULO:

MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA APROVECHANDO

EL SISTEMA DE RETORNO DE CONDENSADO EN UNA
CENTRAL DE VAPOR PARA PROCESOS INDUSTRIALES.

2. AUTOR:
2.1 Nombre: Alfaro Enriquez Darlin Julio
Avalos Cipra Yefri Joau
Moreno Carretero Gian
2.2 Grado Académico: Alumnos en Ingeniería Mecánica.
2.3 Sección: Ingeniería

3. ASESOR:
3.1 Nombre: Víctor Manuel Alcántara Alza
3.2 Grado Académico: Doctor en Ciencias de los Materiales.
3.3 Título Profesional: Ingeniero Mecánico
3.4 Dirección Laboral: Universidad Nacional de Trujillo.

4. TIPO DE INVESTIGACIÓN:
4.1 De acuerdo al fin que se persigue: Aplicada.
4.2 De acuerdo al diseño de la investigación: Explicativa.

5. LOCALIDAD E INSTITUCIÓN DONDE SE DESSARROLLARÁ EL

PROYECTO:
5.1 Localidad: Provincia de Trujillo, Distrito de Trujillo.
5.2 Institución: Escuela de Ingeniería Mecánica de la UNT: Laboratorio
de Máquinas Herramientas y Laboratorio de Ensayos Mecánicos.

6. DURACIÓN DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO:

06 Semanas.
7. CRONOGRAMA DEL TRABAJO:

FECHA DE FECHA DE HORAS

ETAPAS
INICIO TERMINO SEM.

1.6.1. Recolección y Análisis de 01 Agosto 30 Agosto de

10
Datos. 2017 2017

1.6.2. Mecanizado de Probetas y 01 Setiembre 30 Setiembre

10
Tratamientos Térmicos. 2017 2017

1.6.3. Ensayos Mecánicos de las 01 Octubre 30 Octubre

10
Probetas. 2017 2017

1.6.4. Elaboración de Informe Final 01 Noviembre 30 Noviembre

10
del Proyecto. 2017 2017

8. RECURSOS:

8.1. Personal:
Investigadores: Alfaro Enriquez Darlin Julio.
Avalos Cipra Yefri Joau.
Moreno Carretero Gian.
Asesor: Dr. Víctor M. Alcántara Alza.

8.2. Bienes:

8.2.1 De consumo:
₋ Barra metálicas Acero AISI 1020.
₋ Barra metálicas Acero AISI 1045.
₋ 01 kg de waype industrial.
₋ Refrigerante mecanol.
₋ 1.5 millar de papel bond A4 de 80g.
₋ 02 cartuchos de tinta de impresora.
₋ 04 lapiceros.
 8.2.2 De Inversión:
₋ Plancha metálica como soporte.
₋ Pistón neumático.
₋ Manómetro.
₋ Válvulas moduladoras de presión.
₋ Temporizador.
₋ Conductos de aire comprimido.
₋ Mandril de torno.

8.3. Servicios:
₋ Servicio de ensayos de terceros en PUCP.
₋ Transporte local y nacional.
₋ Servicio de telefonía móvil y fija.
₋ Servicio de internet.

9. PRESUPUESTO.

Código
Descripción Unidad Cantidad Costo S/.
Partid.

5.3.11.30 B. de Consumo 515.00

Barra metálica acero 1020 Unida 02 150.00

Barra metálica acero 1045 Unida 02 150.00

Refrigerante MECANOL Galón 01 30.00

Aceite SAE 40 Galón 01 30.00

Waype industrial Kg. 01 15.00

Lijas de agua Nº 220 & 400 Unidad 02 40.00

Papel bond A4 de 80 g Millar 02 40.00

Tinta para impresora Cartucho 02 50.00

Lapiceros & correctores Unidad 03 10.00

5.3.11.51 B. de Inversión 1220.00

 Soporte plancha metálica Unidad 01 150.00

Pistón neumático Unidad 01 300.00

Manómetro Unidad 01 200.00

Válvulas de control de presión Unidad 01 100.00

Temporizador Unidad 01 80.00

Conductos de aire comprimido Unidad 02 40

Mandril de torno Unidad 01 350.00

Servicios 790.00

5.3.11.32 Ensayos de terceros Global --- 350.00

5.3.11.57 Servicio telefonía móvil-fija Global --- 120.00

5.3.11.39 Servicio Trasporte Global --- 300.00

5.3.11.58 Servicio de internet Hora 20 20.00

TOTAL GENERAL 2525.00

I.9. FINANCIAMIENTO.
El Proyecto será financiado con recursos propios de los autores.
II. PLAN DE INVESTIGACIÓN.

II.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA.

En la actualidad aún existen algunos procesos energéticos que requieren mejoras, como
es el caso del proceso de producción de vapor, pues parte del vapor que se condensa en
las tuberías y equipos que lo conducen o utilizan es eliminado del sistema de vapor y
desechado en los drenajes aledaños al área de galvanizado, perdiendo con ello un gran
volumen de agua con un alto contenido energético y con un tratamiento químico previo.

El incremento continuo de la demanda de energía asociado al desarrollo socio

económico, las restricciones financieras para ampliar la oferta energética, la necesidad
de lograr una mayor competitividad y a su vez atenuar el impacto ambiental de las
tecnologías energéticas, fundamentan hoy en día la gran importancia que tiene el
mejoramiento de la eficiencia energética en cualquier proceso. [1]

Los sistemas de generación de vapor hacen parte fundamental de casi todo tipo de
proceso productivo. Una muestra de ello es que los usuarios del sector industrial
dedican una proporción significativa de su consumo de combustibles fósiles a la
producción de vapor. En los Estados Unidos, un ejemplo de esto sería: procesamiento
de alimentos (57 %), pulpa y papel (81 %), productos químicos (42 %), refinación de
petróleo (23 %) y procesos metalúrgicos (10 %) [2].

La producción de vapor a nivel mundial tiene diversos usos en procesos industriales y

ha creado un auge en la implementación de los generadores de vapor. El camino hacia el
ahorro es una de las tendencias actuales más importantes, por lo que es necesario que se
analicen los principales parámetros operacionales de estos equipos para comprobar que
la energía disponible sea utilizada de la forma más eficiente posible [3].

La eficiencia de la caldera tiene una gran influencia en el ahorro de energía, haciendo

importante maximizar la transferencia de calor al agua y minimizar las pérdidas
inherentes a este tipo de máquinas. Estas pérdidas se pueden dar de diversas formas,
como: en los gases calientes de combustión, o pueden ser pérdidas por radiación,
pérdidas en la purga, entre otras [4].
La eficiencia energética de un generador de vapor puede ser evaluada por el método
directo o el indirecto. El primero define la eficiencia de la caldera como la relación
entre la energía aprovechada en la transformación del agua en vapor y la energía
suministrada por el combustible y el indirecto considera las diferentes pérdidas que
ocurren en el generador [5].

En un sistema de generación y distribución de vapor, cuando el vapor circula a través de

las redes, transmite su entalpia a cualquier otro cuerpo o superficie, al recorrer una parte
del vapor se condensa, convirtiéndose en agua a la misma temperatura, entonces existen
dispositivos que controlan el paso y retorno de condensado, y la separación con el vapor
que sigue transmitiendo su entalpia hacia los equipos, superficies o productos a
calentar.) [6].

Cuando el vapor transfiere su calor en un proceso de fabricación, en los

intercambiadores de calor, o serpentín de calentamiento, se vuelve a una fase líquida
llamada condensado. Un método atractivo de mejorar la eficiencia de energía de la
planta es incrementar el retorno de condensado a la caldera. Retornando condensado
caliente a la caldera encontramos los siguientes beneficios: Cuando más condensado
retorna, se requiere menos aporte de agua, se ahorra combustible, agua, productos
químicos, y coste de tratamiento. Menos condensado descargado al sistema de
alcantarillado reduce los costes de eliminación o depuración. El retorno de condensado
de alta pureza también reduce las pérdidas de energía debidas a la purga de la caldera.
Tienen lugar ahorros de costes significativos cuanto más condensado retorna a alta
temperaturas (54,44 ºC a 107,22 ºC), reduciendo la cantidad de agua fría de aporte (10 a
15,55 ºC) que debe ser calentada. Un cálculo simple indica que la energía en el
condensado puede ser más del 10 % del contenido de energía del vapor total de un
sistema típico. [7].

Debido a los altos costos de los combustibles es importante realizar diseños altamente
eficientes e integrados energéticamente. En este proyecto, se propone diseñar un sistema
para la recuperación de condensado con la finalidad de contribuir con la disminución de
costos operacionales, reducir impacto ambiental y lograr el uso adecuado de los
recursos que permitan una mejora en la eficiencia energética mediante la línea de
retorno de condensado.
II.2 ANTECEDENTES.

Daniel Alejandro Quirola Guevara (2017) [8], realizó el diseño e implementación de un

sistema de recuperación de energía a partir de purgas laterales, condensados y vapor
flash para el calentamiento de agua en procesos industriales. Su proyecto se enfoca
particularmente en aprovechar los calores provenientes de los venteos de vapor flash,
purgas y condensados en el precalentamiento de agua necesaria en el proceso de lavado
y mercerizado de la planta de acabados y el retorno de condensados para la alimentación
de calderas en Vicunha Ecuador S.A.
Para un correcto funcionamiento de las calderas se debe evitar las incrustaciones y
sedimentación de sólidos disueltos (TDS) en la superficie de intercambio, provenientes
del agua tratada de alimentación, por lo que cada caldera cuenta con un control de TDS
bien sea manual o automática. La eliminación de TDS se realiza por purgas laterales o
de fondo a través de las cuales se libera agua a la presión y temperatura de operación de
la caldera.
El vapor generado en las calderas se condensa en las trampas de cada línea debido al
uso en procesos y distribución por las redes de tubería. Este condensado se recolecta en
los tanques reservorios de las bombas mecánicas de condensado distribuidas por la
planta para su retorno a los tanques de acumulación de condensados. En cada bomba se
crea vapor flash debido al cambio súbito de presión y se acumula vapor vivo debido a
que éste es su fuerza motriz, motivo por el cual cada una cuenta con un venteo.
Fabián Guerrero Salcedo (2018) [9], realizó el diseño de un sistema de recuperación
de condensados de la Unidad U-110 HYDROCRACKING de ECOPETROL S.A
Cartagena. Para lo cual estudió previamente al área donde se implementaría el sistema,
teniendo en cuenta la forma como se desaguaba el condensado y las condiciones
operacionales del proceso junto con el tipo de sistema a implementar. Posteriormente
realizó la selección y equipos que integrarían el sistema, principalmente el tanque de
almacenamiento cuyas dimensiones se establecieron considerando los manuales de
recipientes a presión y el código A.S.M.E.
Seleccionó un sistema de tipo presurizado para optimizar el consumo energético y al
realizar una evaluación de la viabilidad económica del proyecto se encontró que la
implementación del sistema de recuperación de condensados en la unidad representará
un ahorro de 1% para la empresa en la sección de la unidad especificada, asociados
principalmente al consumo de agua de caldera y tratamiento de la misma.
Froylán Arturo Suárez Cabellos (2015) [10], en su tesis: Determinación del ahorro
energético a partir de la recuperación del vapor condensado en una fábrica de papel
Tissue, realizó el análisis energético del sistema inicial de vapor, el cual se caracteriza
por descargar el vapor condensado proveniente de la máquina papelera al tanque de
alimentación del caldero y que ventea vapor flash, o instantáneo, a la atmósfera. Luego,
determinó el calor total generado por el sistema final de vapor, el cual reingresa el vapor
condensado directamente al caldero. Para determinar la existencia de una diferencia
significativa entre los calores totales generados por ambos sistemas realizó la prueba de
Wilcoxon para diferencia de medias relacionadas, determinando una diferencia.
Finalmente, realizó un análisis económico del ahorro energético concluyendo que la
cantidad de calor ahorrado en promedio es de 6,82 x 105 de kJ/h representando un valor
económico promedio de 8,8 x 104 dólares/año. Este valor representa un ahorro del
19,87 por ciento en el consumo de gas natural para la producción de papel Tissue y del
1,39% con respecto al costo total del mismo.
II.3.1 OBJETIVO GENERAL.

II.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

II.4 JUSTIFICACIÓN

MEDIO AMBIENTAL

ECONOMICA

TECNOLOGICA

SOCIAL

II.5 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

II.6 HIPÓTESIS.

II.7 MARCO TEÓRICO.

GENERACION DE VAPOR

La generación de vapor es un servicio muy común en la industria utilizado para brindar

energía térmica a los procesos de transformación de materia prima a productos.

Su eficiencia, distribución y consumo tienen impacto en los costos de producción y por

ende los precios de venta de los productos, así como la competitividad y sustentabilidad
de la empresa (Council of Industrial Boiler Owners, 1997). [11]
 FIG. N° Sistema de generación y distribución de vapor esquemático

El sistema acumularía: purgas laterales de calderas, vapores flash y sus condensados

provenientes de las bombas mecánicas de condensado en diferentes tanques
acumuladores para reutilizarlos en la alimentación de calderas y precalentar agua tratada
para proceso.

En la figura N° se representa un esquema básico del sistema a implementar.

Fig. N° Esquema del sistema de recuperación de calor a implementarse

II.8 MATERIALES Y MÉTODOS.

II.8.1 DISEÑO EXPERIMENTAL (CAJA NEGRA, MATRIZ DE DISEÑO

EXPERIMENTAL, VARIABLES).

II.8.2 NÚMERO DE PRUEBAS.

II.8.3 EQUIPOS, INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN. MATERIALES

II.8.4 MÉTODO EXPERIMENTAL.

REFERENCIAS
[2] Einstein, D., Worrell, E. & Khrushch, M. (2001). Steam systems in industry: energy use and
energy efficiency improvement potentials. Lawrence Berkeley National Laboratory.
Recuperado de http://www.osti.gov/bridge/ servlets/purl/789187-uTGqsP/native/.

[3] Nordelo, A. & Rubio, A. (2010). Combustión y generación de vapor. Universo Sur. ISBN 978-
959-07-1131-2.

[4] ERC. (2004). How to save energy and money in boilers and furnace systems. South Africa:
Energy Research Center (ERC), University of Cape Town, South Africa.

[5] Lv, T., Linghao, Y. & Jinmin, S. (2012). A research of simplified method in boiler efficiency
test. Energy Procedia, 17, 1007 - 1013. ISSN 1876-6102. Recuperado de
http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S187661021200536X.