Prácticas Recomendadas para Operación

Segura de las Unidades de Alquilación

con Ácido Fluorhídrico

TRADUCCIÓN DE LA SEGUNDA EDICIÓN DE LA SEGÚN

PRÁCTICA RECOMENDADA API 751

NOVIEMBRE, 2001
 NOTAS ESPECIALES

Las publicaciones del API, están dirigidas a situaciones de naturaleza general. En

circunstancias particulares de una región determinada, se deben revisar las leyes y
regulaciones locales o estatales.
El API no busca establecer los deberes de los empleadores, productores o
suplidores, en relación con las advertencias y el entrenamiento de sus empleados en lo
concerniente a la salud y a la seguridad, ni establecer las obligaciones para con las leyes
locales o estatales.
La información concerniente a la seguridad y la salud y las precauciones
relacionadas a determinados materiales y condiciones deben ser obtenidas del empleador,
productor o suplidor, o bien de las hojas de datos (data sheets) de los materiales.
Generalmente, los documentos del API son revisados y validados al menos cada 5
años, aunque algunas veces se aplican extensiones de hasta dos años, dentro del ciclo de
revisión. El estatus de las publicaciones del API puede ser consultado a través del
Departamento de Refinación del API por el teléfono: 202 - 682 8000. Anualmente, se
publica un catálogo de las publicaciones y materiales de este instituto, el cual es
actualizado trimestralmente.
La Práctica Recomendada API-751, fue elaborada bajo los procedimientos
estándares del API. Las preguntas concernientes a la interpretación del contenido de este
documento, comentarios o preguntas relacionadas a los procedimientos bajo los cuales
fue elaborado, pueden ser realizadas directamente al coordinador del Departamento de
Refinación del American Petroleum Institute: 1220 L Street, N. W., Washington D.C. 20005.
Los documentos del API, se publican para facilitar la accesibilidad a las buenas y
probadas prácticas operacionales y de ingeniería. Estos documentos no pretenden obviar
la necesidad de aplicar adecuados juicios ingenieriles, ni pretenden limitar el uso de otras
prácticas recomendadas.
 PREFACIO

En enero de 1990, el API publicó la Practica Recomendada API 750, la cual identifica
los elementos claves de un adecuado programa para el manejo de todos los procesos
potencialmente riesgosos. En abril de 1991, el API publicó un articulo titulado: El uso del
ácido fluorhídrico en los procesos de Alquilación en la refinación del petróleo. Este articulo
describe 4 sistemas que, adecuadamente instalados y mantenidos, minimizan los riesgos
asociados a este proceso. Aunque estos documentos son beneficiosos para la seguridad
de los procesos de Alquilación, un documento especifico para Alquilación con HF puede
ofrecer aun más beneficios. Esta Práctica Recomendada, desarrollada por un comité del
API, preocupado por mejorar los registros de seguridad de la industria, intenta servir a este
propósito. Este documento describe varias prácticas usadas para minimizar el riesgo en
los procesos de Alquilación. En esta Práctica Recomendada, se asume que el lector está
familiarizado con la Práctica Recomendada API 750.
La Alquilación con HF, es un proceso de refinación ampliamente utilizado, importante
para la producción de gasolina de alta calidad. El ácido usado en este proceso es un
riesgoso fluido corrosivo, el cual puede formar una nube de vapor si accidentalmente es
liberado. El contacto con HF, puede ocasionar serias quemaduras y efectos nocivos para
la salud, a veces de aparición retardada.
Sin embargo, con un apropiado diseño de las unidades de alquilación y con un
cuidadoso manejo del proceso, el ácido en estas plantas no representa un riesgo
significativo para las personas y el ambiente. Este proceso ha sido operado por más de
50 años, con sólo un pequeño número de incidentes en las comunidades cercanas.
Adicionalmente, continuamente se realizan mejoras en el diseño y en el manejo del
proceso para reducir aún más el riesgo a los trabajadores y a las comunidades cercanas.
Las industrias química y petrolera han realizado extensivas investigaciones con relación a
la seguridad del proceso de Alquilación con HF y los resultados están siendo usados para
prevenir incidentes y para mitigar los efectos de éstos.
Si los sistemas de ingeniería y los procedimientos descritos en este documento se
implementan apropiadamente, se puede reducir el riesgo de escapes de HF y mitigar sus
efectos.
Las publicaciones del API pueden ser usadas por cualquiera que lo desee. El API ha
realizado todos los esfuerzos para asegurar la precisión y la confiabilidad de la información
incluida en ellos, no obstante, el Instituto no se hace responsable por pérdidas o daños
resultantes de la aplicación de estas publicaciones o de la violación de cualquier
regulación local o estatal.
 Operación Segura de las Unidades de Alquilación
con Ácido Fluorhídrico (HF)

1. MANEJO DE PELIGROS POTENCIALES

1.1. Plan de manejo de peligros Operacionales

1.1.1. General

La Práctica Recomendada 750 de API define un procedimiento de 11 pasos

concebido para manejar los peligros potenciales identificados en las unidades
de procesos de refinación. La norma “Manejo de la seguridad de procesos que
emplean químicos altamente peligrosos” de la OSHA (Código de regulaciones
federales (CFR) 29 Parte 1910.119) y el “Programa de gerencia de riesgos”
(RMP) de la Agencia de Protección Ambiental “EPA” (el CFR 40 Parte 68)
también inciden significativamente en el manejo de peligros potenciales en
instalaciones ubicadas en los Estados Unidos.
El manejo de peligros operacionales se aplica perfectamente a las unidades
de alquilación con ácido Fluorhídrico (HF) Estas unidades trabajan con gas
licuado de petróleo (GLP) y ácido Fluorhídrico (HF) los cuales, si se liberan en
grandes cantidades, podrían representar peligros significativos de incendio y
toxicidad. Cada unidad operativa de alquilación con HF debería tener su plan
de manejo de peligros operacionales.
Los planes de manejo de peligros operacionales que se utilizan en las
unidades de alquilación deberán cumplir con las normativas federales,
estatales y locales. Estas normativas podrían tener requisitos distintos a los de
la Práctica Recomendada 750 de API.

1.1.2. Análisis de riesgos Operacionales

1.1.2.1. Prioridad

Un análisis de riesgos operacionales es el primer paso lógico de todo

programa de manejo de peligros operacionales, el cual debería
implantarse en todas las plantas de alquilación que utilizan HF. Este
análisis contribuirá a identificar y evaluar eventos que podrían generar
emisiones de HF o GLP. Las unidades de alquilación deberían ocupar
un lugar destacado en la lista de prioridades de unidades de procesos
que han de analizarse, a causa del doble peligro que representan el HF
y el GLP. Por la misma razón, el intervalo máximo entre un análisis y
otro debería ser 5 años. Se recomienda consultar la normativa
pertinente en relación con el intervalo permisible.
 1.1.2.2. Métodos

El refinador cuenta con numerosas técnicas analíticas para evaluar los

peligros potenciales de los procesos. Las Guías de procedimientos de
evaluación de peligros potenciales (2) y la normativa “Manejo de la
seguridad de procesos que emplean químicos altamente peligrosos 9”
resumen algunas de las ventajas y desventajas de los sistemas de
análisis de riesgos y ofrecen orientación en la selección de las
herramientas apropiadas para el análisis de peligros operacionales. El
estudio HAZOP (“hazard and operability”) constituye un método de
análisis de peligros operacionales que resulta adecuado para una
unidad de alquilación con HF. La selección final de la técnica analítica
dependerá de una serie de criterios que respondan a las
características del lugar donde se encuentre la unidad. Quizás resulte
beneficioso variar la técnica de un análisis a otro.
Indistintamente del método seleccionado, el análisis deberá abarcar
las siguientes situaciones:

a. Operaciones de rutina, tales como descarga y muestreo del ácido

b. Arranque
c. Parada
d. Condiciones de perturbación
e. Emergencias

Podría utilizarse el modelaje de la dispersión de la nube de vapor

conjuntamente con el análisis de peligros operacionales, a fin de
facilitar la evaluación de las consecuencias de un escenario de
emisión hipotético en particular.

1.1.3. Manejo de Cambios

Además de los procedimientos que se sugieren en la Práctica Recomendada

750 de API, deberían someterse a alguna modalidad de análisis de peligros
operacionales aquellos cambios significativos que ocurran en una unidad de
alquilación en materia de controles/alarmas críticas/instrumentación,
equipos/tuberías, límites operacionales, procedimientos operacionales,
sistemas de alivio/seguridad, tecnología o instalaciones. Es necesario
considerar detenidamente la posibilidad de que se pierda la integridad de
contención como resultado de los cambios.

1.1.4. Manejo y Control de Emergencias

1.1.4.1. Contenido

Es necesario establecer un plan de respuesta y control para situaciones

de emergencia por cada unidad de alquilación en la que se emplee HF.
Este plan deberá cumplir con las normativas federales, estatales y
locales y los lineamientos de la industria que se encuentren vigentes.
 (Véase, por ejemplo, el CFR 29 Partes 1910.38 y 1910.120, así como
otras referencias de la OSHA que se mencionan en la sección 6.1).
Además de los aspectos cubiertos por las normativas, el plan deberá
evaluar y abordar las siguientes áreas:

a. Consecuencias de una posible emisión de HF además de una

emisión de GLP.
b. Necesidad y localización fuera del sitio de equipos para manejo de
emergencias y equipos de protección personal que sean adecuados
para exposiciones a HF.
c. Necesidad y localización de tratamiento médico de emergencia para
exposiciones a HF, lo que comprende la ubicación de ambulatorios y
hospitales preparados para tratar quemaduras de HF.
d. Posible contaminación del agua en el piso con HF.
e. Necesidad de comités de manejo de emergencias ubicados fuera del
lugar que estén entrenados para hacerse cargo de las emergencias
ocasionadas por exposición al HF y GLP.
f. Mecanismo para comunicar al resto de la refinería y la comunidad
circundante la respuesta apropiada a la situación: por ejemplo,
evacuación o refugio en el sitio (7).

1.1.4.2. Comité de Manejo de Emergencias

Es conveniente contar con un comité de manejo de emergencias que

ayude a controlar en el sitio cualquier emergencia que se produzca en
una unidad de alquilación con HF. Dicho comité normalmente forma
parte de la organización general que se ha establecido en la refinería
para manejo de emergencias. El comité deberá ser entrenado en todas
las áreas del plan de manejo de emergencias de conformidad con las
normativas federales, estatales y locales pertinentes.
Es necesario revisar la información que se obtenga de incidentes con
HF y GLP reales y simulados, a fin de determinar las mejoras que
requiere la unidad de alquilación con HF y el plan de manejo y control
de emergencias de la refinería.

1.1.5. Programas de Auditoría

1.1.5.1. Frecuencia de las Auditorías

La auditoría permite a una organización revisar sistemáticamente sus

logros en el cumplimiento de las disposiciones de la Práctica
Recomendada 750 de API que se refieren al manejo de peligros
operacionales y evaluar el cumplimiento de las políticas y
procedimientos internos de la organización. La Auditoría también ha de
comprobar que se estén satisfaciendo los requisitos federales, estatales
y locales. Cada unidad operativa deberá contar con un plan integral de
Auditoría y debe ser auditada por lo menos cada tres años.
 1.1.5.2. Contenido del Plan

El plan de auditorías deberá cubrir los aspectos relativos a la seguridad,

los peligros y la operabilidad de la unidad de Alquilación que emplea HF.
El plan ha de identificar por cargo a las personas responsables de llevar
a cabo la auditoría y deberá especificar el adiestramiento que las
mismas tienen que recibir. Además, deberá contemplar una lista de
verificación propia de la unidad de alquilación que incluya aspectos
tales como los que se enumeran a continuación (para mayor
información, véase el Anexo A)
Los auditores deberán revisar una muestra representativa de cada uno
de los siguientes aspectos, concentrándose en el período transcurrido
desde la última auditoría:

a. Informes de incidentes y experiencias de la industria en relación con

el HF.
b. Registros unitarios, tales como procedimientos operacionales, libros
de registro de planta, listas de verificación y registros de
adiestramiento del operador.
c. Registros de inspección y mantenimiento y registros de
entrenamiento al personal de esta área.
d. Cambios mecánicos y de procedimiento introducidos a la unidad.
e. Prueba y mantenimiento de sistemas de detección, supervisión y
control automático utilizados para minimizar las consecuencias de
cualquier incidente relativo al HF.
f. Prueba y mantenimiento de sistemas utilizados para mitigar la
emisión accidental de HF a la atmósfera.
g. Pruebas de cumplimiento y conocimiento de los procedimientos
establecidos, obtenidas a partir de observaciones y entrevistas
realizadas al personal de la unidad y de la planta.
h. Mecanismos que permitan investigar e implantar cambios
tecnológicos que reduzcan las probabilidades de un accidente.
El resto de esta práctica recomendada aborda fundamentalmente los
aspectos de una unidad de alquilación relativos al HF.

1.2.6. Impacto Ambiental

1.2.6.1. General

El funcionamiento de una unidad de alquilación con HF genera

materiales y subproductos de desecho que, debido a sus
propiedades físicas o toxicológicas, podrían requerir ser procesados
en el sitio antes de su eliminación definitiva. Para ello, es necesario
contar con procedimientos e instalaciones que permitan manipular
estos materiales en el sitio y fuera de él. Los métodos de
manipulación habrán de cumplir con la normativa ambiental
pertinente.
 1.2.6.2. Subproductos del Proceso

Los subproductos del proceso que podrían requerir un mayor

tratamiento son:

a. Mezclas en constante ebullición (MCE) o mezclas de HF-agua

b. Aceites solubles en ácido o polímeros
c. Sólidos de fosas de neutralización y de regeneración cáustica
d. Sólidos del desfluorinador
e. Drenajes de aguas superficiales en áreas ácidas
f. Drenajes de KF, KOH, NaF ó NaOH procedentes de las
operaciones de la unidad de tratamiento
g. Químicos neutralizadores y de limpieza utilizados en paradas
programadas de mantenimiento
h. Agua generada por los sistemas de mitigación.

1.2.6.3. Depuración de Gas de Venteo

En la Alquilación con HF, la principal fuente potencial de emisiones al

aire en las operaciones rutinarias es el ácido propiamente. Debe
existir un depurador que extraiga el HF del gas ácido de venteo antes
de que éste sea enviado al mechurrio. Este mecanismo de control
debería reducir las emisiones de HF a cantidades insignificantes.

1.2.6.4. Fugas

El equipo de la unidad de alquilación con HF presenta

ocasionalmente pequeñas fugas de ácido que podrían adquirir
magnitudes considerables si no se corrigen inmediatamente. Es
necesario contar con un programa de supervisión periódica que
contribuya a identificar este tipo de fugas, a fin de que puedan
resolverse antes de que la fuga se agrave. Se recomienda implantar
un programa de inspecciones frecuentes para identificar fugas
minúsculas.

1.6.7. Revisión de Incidentes

Si se produce una emisión de HF que sea suficientemente grande, será

obligatorio reportarlas de conformidad con la Emergency Planning and
Community Right to Know Act (Ley de Enmiendas y Reautorización del
Superfondo, Título III), la Comprehensive Environmental Response,
Compensation and Liability Act y otras leyes. Además, todos los incidentes
que ocurran con HF, tales como descargas de cantidades menores a
aquellas que deben denunciarse obligatoriamente e incidentes
potencialmente graves (casi pérdidas), deberán investigarse hasta que se
identifiquen su causa raíz. Los procedimientos han de estipular claramente el
nivel de investigación requerido con base en la severidad del evento, el
 formato y la distribución del informe de la investigación y las partes
responsables de adoptar las medidas correctivas necesarias para prevenir la
repetición del incidente.

2. Procedimientos Operacionales y Protección de los Trabajadores

2.1. General

La Práctica Recomendada 750 de API especifica con claridad la necesidad de

comunicar cuidadosamente el propósito de diseño, la capacidad y las
limitaciones de las unidades de procesos afectadas al personal que trabaje en
ellas. Las unidades de alquilación que emplean HF requieren procedimientos
operacionales específicos por escrito que aborden la naturaleza tóxica y
corrosiva del catalizador ácido. Dado que normalmente no se emplea HF en
otras secciones operativas de la refinería, algunos de los procedimientos podrían
referirse exclusivamente a la unidad de alquilación con HF, por lo que podrá
garantizarse adiestramiento especial en la materia.

2.2. Información sobre peligros para la salud

El fluoruro de hidrógeno puro es un líquido transparente, incoloro y corrosivo

cuyo punto de ebullición se ubica en 67ºF. Dependiendo de las condiciones, el
fluoruro de hidrógeno puede formar una nube de vapor si se libera a la
atmósfera. Posee un olor agrio y penetrante que los seres humanos pueden
detectar a concentraciones sumamente bajas en el aire. Es completamente
soluble en agua, donde forma ácido fluorhídrico. En soluciones concentradas, el
ácido exhala vapores al entrar en contacto con al aire húmedo.
Inclusive el contacto breve con el ácido fluorhídrico en estado líquido o gaseoso
puede producir quemaduras químicas graves y dolorosas, que a veces se
manifiestan con retardo. El vapor puede resultar sumamente irritante para los
ojos, piel y vías respiratorias. La exposición durante un tiempo breve a mayores
concentraciones puede generar consecuencias graves para la salud o incluso la
muerte por daños respiratorios masivos. Asimismo, pueden producirse daños
crónicos para la salud, tales como fluorosis, como resultado de una exposición
recurrente.
El Aceite Soluble en Acido (ASA) es un líquido de color claro a oscuro que puede
contener concentraciones diversas de ácido fluorhídrico (HF) Dependiendo de su
contenido de HF, puede tener un olor agrio, fuerte e irritante. Es relativamente
insoluble en agua. El contacto con el ASA no neutralizado puede causar
quemaduras graves y dolorosas por acción del ácido HF, las cuales no siempre
se manifiestan inmediatamente.

SI DESEA MAS INFORMACION, CONSULTE A SU EMPLEADOR, AL

FABRICANTE O AL PROVEEDOR DEL MATERIAL O LA HOJA DE DATOS DE
SEGURIDAD DEL MATERIAL.

Las instalaciones han de cumplir con los requisitos de las normas y reglas sobre
protección de salud de los trabajadores que atañan a la instalación. Así, por
 ejemplo, el CFR 29 Parte 1910.1000 9 establece actualmente que el límite de
exposición rutinaria al HF (como flúor) en el lugar de trabajo es de 3 partes por
millón para un promedio ponderado en tiempo de 8 horas. La misma regla fija el
límite de exposición rutinaria breve en 6 partes por millón durante un promedio
ponderado en tiempo de 15 minutos. El Anexo B contiene lineamientos para otras
fuentes de exposición (remítase a las ediciones más recientes de las fuentes
relevantes)
Las instalaciones también deberán cumplir con la normativa pertinente relativa a
la comunicación de riesgos (derecho a saber). Por ejemplo, el CFR 29 Parte
1910.12009 aborda los requisitos en materia de identificación, hojas de datos de
seguridad de materiales, capacitación de los trabajadores y mantenimiento de
registros.
La aplicabilidad del CFR 29 Parte 1910.1200 9 (en instalaciones en los Estados
Unidos) deberá considerarse a la luz de operaciones específicas y planes de
manejo de emergencias en el sitio.

2.3. Manuales Operacionales

2.3.1. Contenido

Es necesario elaborar y ofrecer los manuales de procedimientos

operacionales y de otra naturaleza (por ejemplo, primeros auxilios) a todo
el personal operativo asignado a una unidad de alquilación donde se
emplee HF. Estos manuales deberán ser específicos para la unidad y el
sitio y habrán de incluir los materiales descriptivos que se exigen en la
Práctica Recomendada 750 de API, así como las limitaciones relativas a
tuberías y equipos, los pasos a seguir en caso de emisiones de HF y los
procedimientos detallados de primeros auxilios. Las operaciones rutinarias
que sean características de la alquilación con HF requieren
procedimientos sumamente especiales. Estas operaciones comprenden el
muestreo de ácidos, neutralización y secado de la unidad y descarga del
ácido virgen. En las secciones pertinentes de la práctica recomendada se
mencionan otros procedimientos.
El Anexo C ofrece a título de referencia un ejemplo de procedimiento de
descarga de ácido virgen.

2.3.2. Respuesta a una Emisión de HF

Los manuales deberán incluir una sección sobre detección de emisiones

de HF y sus correspondientes procedimientos adecuados para manejar la
situación. Esta sección deberá orientar al operador en relación con los
pasos a seguir de producirse una emisión de HF. Dicha sección ha de
proporcionar la siguiente información:

a. Responsabilidad de todo el personal que labora en la unidad.

b. Criterios que determinen el inicio y la operación de los siguientes
sistemas de emergencia, en aquellos casos en que se encuentren
disponibles:
 1. Alarma para evacuación de la unidad o cualquier otro mecanismo de
notificación.
2. Válvulas de aislamiento accionadas a distancia.
3. Mitigación con agua.
4. Reducción rápida de las existencias y movimientos del ácido en
situación de emergencia.
C. Inicio de los planes de manejo de emergencias y demás planes de
contingencia (véase 1.1.4)

2.3.3. Refugios Temporales en el Sitio

Cuando se utilicen instalaciones en el sitio como refugio temporal, el

personal operativo y de otras áreas deberá regirse por procedimientos
escritos para ingresar a dichos refugios y protegerlos de la entrada de HF,
así como para realizar pruebas a la atmósfera de dichas salas. De igual
manera, los procedimientos habrán de contemplar los criterios con base
en los cuales se pueda abandonar los refugios temporales. Por último,
será necesario considerar el equipo de protección personal adecuado y las
máscaras para respiración pertinentes que deban mantenerse en
inventario en dichos lugares.

2.3.4. Prueba de los Sistemas Críticos

Será necesario contar con un procedimiento escrito vigente destinado a

identificar y probar periódicamente las alarmas importantes y los sistemas
de detección, aislamiento y mitigación de HF. El procedimiento deberá
incluir embolada de las válvulas, aislamiento y prueba de elementos y
controles primarios, pruebas de sistemas críticos de arranque automático
y parada de bombas, pruebas de equipos de nebulización de agua y
calibración y prueba de sistemas de detección y parada.

2.3.5. Cambios de Procedimientos

Los procedimientos operacionales escritos deberán especificar el cargo de

la persona responsable de autorizar los cambios que se desee introducir
en los procedimientos, de velar por que dichos cambios sean revisados y
documentados adecuadamente y de garantizar que se haya
proporcionado el adiestramiento relevante.

2.4. Adiestramiento

2.4.1. General

Son numerosas las normas y reglas que se refieren a las necesidades de

adiestramiento en materia de unidades de procesos. Algunos ejemplos
son el CFR 29 Parte 1910.1200 9 y la Práctica Recomendada 750 de API,
Sección 7. En las secciones 2.4.2 a 2.4.6 se presentan algunos aspectos
 característicos de la alquilación con HF que deberán considerarse en los
programas de adiestramiento diseñados para las unidades de alquilación.
Es necesario desarrollar procedimientos que permitan garantizar que las
personas asignadas a la instalación posean el conocimiento y las
habilidades que se requieran para desempeñar sus funciones, tales como
procedimientos seguros de arranque, parada y desconexión.
Se sugiere impartir adiestramiento para casos de emergencia a los
operadores de las áreas cercanas, a fin de que puedan ayudar a efectuar
paradas de sus unidades en condiciones seguras o mantenerlas
funcionando sin riesgos en caso de una emisión de HF.

2.4.2. Adiestramiento de Operadores

Debido a los peligros potenciales del HF, el adiestramiento del personal

operativo en las limitaciones mecánicas y de procesos de la unidad de
alquilación con HF resulta particularmente importante. Los sistemas que
se instalen para prevenir, detectar y mitigar emisiones de HF podrían ser
complejos y especiales para la unidad de alquilación con HF. El
adiestramiento deberá resaltar la importancia y el funcionamiento correcto
de estos sistemas.

2.4.3. Adiestramiento del Personal de Mantenimiento

Los empleados cuyo trabajo consista en mantener la integridad mecánica

de los equipos de la unidad de alquilación con HF deberán recibir
adiestramiento en relación con las limitaciones mecánicas y de materiales,
los procedimientos y las prácticas seguras de trabajo que correspondan a
sus funciones, además de los riesgos del HF.

2.4.4. Adiestramiento del Personal Restante

Es necesario elaborar por escrito procedimientos destinados al personal

distinto a los operadores y trabajadores de mantenimiento. Dichos
procedimientos se entregarán a todas aquellas personas que ingresen
rutinariamente o trabajen en una unidad de alquilación HF, tales como
supervisores y personal técnico y del contratista. Estos procedimientos
deberán referirse a la naturaleza peligrosa del HF, los procedimientos
correctos de primeros auxilios, pasos a seguir en caso de emisiones de
HF y demás información que concierna específicamente al trabajo
asignado. La comunicación con el personal al que estos procedimientos
están dirigidos podrá mejorarse mediante la utilización de métodos de
presentación variados. Los procedimientos se incluirán en un manual de
referencia.

2.4.5. Adiestramiento para Manejo de Casos de Emergencia

El plan de manejo de emergencias que se esboza en la sección 1.1.4

deberá incluirse en el adiestramiento impartido a empleados y personal de
 apoyo ubicado fuera del sitio que hayan sido designados para actuar ante
cualquier emergencia que se suscite en la unidad de alquilación por HF.
Para mejorar el desempeño, se recomienda efectuar prácticas y
simulacros con regularidad.

2.4.6. Adiestramiento en el Uso del Equipo de Protección Personal

Es necesario impartir adiestramiento a todo el personal que ingrese a la

unidad de alquilación con HF o trabaje en ella, o que haya sido designado
para manejar emergencias que se susciten en la unidad, en el uso del
equipo y la vestimenta de protección personal pertinentes.

2.5. Equipo y Vestimenta de Protección

2.5.1. Equipo y Vestimenta de Protección Personal

2.5.1.1. Disponibilidad y Política Escrita

Todo el personal que trabaje en una unidad de alquilación con HF

o ingrese a ella por cualquier razón deberá poseer equipo de
protección adecuado. Cada unidad de alquilación con HF habrá
de contar con una política escrita que defina los requisitos de uso
y adiestramiento en materia de equipo y vestimenta de
protección y al mismo tiempo destaque las repercusiones que
para la salud podría acarrear el uso del equipo de protección en
condiciones ambientales extremas. Existen en el mercado
sistemas de calentamiento y enfriamiento para el personal que
utilice equipo de protección personal en condiciones ambientales
extremas y su uso deberá considerarse.

2.5.1.2. Clases de Equipos y Vestimenta de Protección Personal

Al seleccionar el equipo de protección personal, deberá

escogerse una combinación de ropa y equipos que cumpla con
las normativas pertinentes y proporcione el nivel adecuado de
protección sin perjudicar significativamente el desempeño en el
trabajo. Cuando se modifiquen las condiciones, deberá
cambiarse el nivel de protección de manera apropiada para la
situación.
Como pauta, los niveles de protección podrían dividirse en cuatro
categorías denominadas A, B, C y D, donde A representa el nivel
más bajo de protección y D el más elevado. Este sistema de
clasificación se utiliza ampliamente en la industria de la refinación
y se describe más adelante. Nótese, sin embargo, que la Agencia
de Protección Ambiental (EPA) y la OSHA cuentan con un
sistema de letras para clasificación de equipos de protección
personal que funciona de manera totalmente opuesta al que se
emplea en esta práctica recomendada (es decir, en él, la A
representa el nivel más elevado de protección y la D el más
bajo). Los criterios sustantivos de cada nivel de letras podría no
ser completamente comparable entre los esquemas del gobierno
y la industria. Por ende, la lista que se presenta a continuación
deberá usarse en el contexto de la normativa de la OSHA sobre
equipos de protección personal y protección respiratoria. (Véase
el CFR 29, Parte 1910.132-136 9 y, de ser pertinente, la Parte
1910.1209) La existencia de las referidas diferencias entre la lista
que aparece más adelante y los niveles de la EPA y la OSHA
deberá señalarse en las sesiones de adiestramiento y explicarse
a todos los grupos municipales o externos responsables del área
de materiales peligrosos que hayan sido contratados.

a. La vestimenta Clase A consta de una careta o gafas,

manoplas o guantes resistentes al ácido, botas resistentes al
ácido y, opcionalmente, una chaqueta resistente al ácido.
Esta clase se utiliza cuando no se efectúe contacto físico
alguno con el equipo que contenga el ácido.
b. La vestimenta Clase B consta de una careta, gafas
opcionales, manoplas resistentes al ácido, botas resistentes
al ácido, chaqueta resistente al ácido y braga resistente al
ácido. Esta clase se utiliza en trabajos rutinarios realizados
en equipos que contienen ácido cuando no se espera que se
produzca una exposición al ácido.
c. La vestimenta Clase C consta de una capucha para HF con
suministro de aire, manoplas resistentes al ácido, botas
resistentes al ácido, chaqueta resistente al ácido y braga
resistente al ácido. De requerirse un nivel mayor de
protección respiratoria, según sean las consideraciones
específicas del sitio y el tipo de trabajo que se desempeñe,
se empleará debajo de la capucha para ácido un respirador
independiente de presión positiva (SCBA) o un respirador
alimentado por una línea de aire y provisto de una vía de
escape. Esta clase de protección se emplea cuando se prevé
un nivel bajo de exposición al HF.
d. La vestimenta Clase D consta de un traje presurizado
totalmente cerrado resistente al ácido, provisto de un SCBA o
un respirador alimentado por una línea de aire y dotado de
una vía de escape. El SCBA de un equipo clase D deberá
contener una fuente de aire nominal de 30 minutos. Los
trajes con suministro de aire también deberán contar con una
fuente de aire de escape. Estos trajes deben tener la
posibilidad de establecer comunicaciones a distancia,
mediante, por ejemplo, un radio ubicado en su interior. Esta
clase de vestimenta se emplea cuando se espera exposición
a los vapores de HF y en aquellos casos en donde existe la
posibilidad de entrar en contacto directo con HF líquido. El
contacto directo con el líquido podría hacer fallar
 prematuramente el equipo protector, por lo que deberá
evitarse en la medida de lo posible.
El Anexo D enumera las actividades rutinarias asociadas a
cada clase de vestimenta descrita anteriormente.

2.5.1.3. Personal de Refuerzo

Cuando se efectúen labores que requieran equipos y vestimenta

Clase C o D, según se describen en la sección 2.5.1.2, deberá
estar presente personal de refuerzo, vestido con los equipos y la
vestimenta adecuados, a fin de prestar asistencia al grupo de
trabajo para evacuar la zona de trabajo en caso necesario (véase
el CFR 29, Parte 1910.1349)

2.5.1.4. Múltiples Áreas de Almacenamiento

Es necesario tomar la precaución de almacenar en más de un

lugar existencias de vestimenta de protección para emergencias
en caso de que alguno de los lugares se torne inaccesible
durante un incidente. En climas fríos, será necesario habilitar
depósitos con calefacción para guardar los equipos de protección
personal.

2.5.1.5. Cuidado y Limpieza

Es necesario designar áreas e instalaciones especiales para

neutralizar, limpiar y almacenar toda la vestimenta de protección.
Este tipo de ropa ha de ser neutralizada y limpiada después de
cada uso. Dado que la vestimenta de protección es resistente al
ácido, y no es a prueba de ácidos, deberá ser lavada y
neutralizada inmediatamente después de cualquier contacto con
el HF. Será necesario establecer procedimientos que permitan
mantener alejados de la zona limpia de cambio y la sala de
control aquellas prendas y equipos que pudieran estar
contaminados.

2.5.1.6. Inspección

Todos los equipos de protección, inclusive las prendas de vestir

nuevas, deberán ser inspeccionados antes de su uso. Se
elaborarán procedimientos para inspeccionar, probar y
reemplazar vestimenta y equipos de protección. Se sugiere
probar los guantes e inspeccionar las botas después de cada
uso.
 2.5.2. Duchas de Seguridad y Estaciones de Lavado Ocular

La unidad de alquilación en la que se utiliza HF deberá estar provista de

duchas de seguridad y estaciones de lavado ocular. Dichas duchas
estarán ubicadas de tal manera que permitan el acceso oportuno e
irrestricto del personal proveniente de todas las áreas de la unidad
donde se almacene ácido. Además, se proporcionarán alarmas locales
y/o en las salas de control para alertar a los operadores de la unidad en
el momento en que se active una ducha de seguridad. Cada ducha ha de
ser probada a una frecuencia definida y se documentarán los resultados
de las pruebas (véase ANSI Z358.13)

2.6. Acceso controlado a la Unidad Alquilación con HF

2.6.1. Demarcación de la Unidad

La unidad de alquilación con HF deberá marcarse de manera evidente en

todos los puntos de ingreso. Tales marcas advertirán a las personas de
que en la zona existe HF, de que el acceso se encuentra estrictamente
limitado y de que se requiere portar vestimenta de protección.

2.6.2. Ingreso del Personal de Mantenimiento

Se recomienda establecer un procedimiento de firma a la entrada y firma

a la salida o cualquier sistema comparable que permita llevar la cuenta
del personal que se halla en la unidad. Dicho procedimiento o sistema
será administrado por el operador que se encuentre a cargo de la unidad.
Todo el personal de mantenimiento deberá recibir una inducción en
materia de seguridad antes de ingresar a la unidad de alquilación.
Asimismo, se recomienda instituir un sistema de permisos de trabajo
como requisito previo a la realización de labores de mantenimiento en la
unidad. El permiso deberá describir el equipo en el que se trabajará y la
vestimenta protectora necesaria y afirmar que el equipo se encuentra en
las condiciones apropiadas para el trabajo.

2.6.3. Ingreso de Visitantes

Se deberá controlar y documentar el acceso a la unidad de alquilación

con HF de visitantes y otras personas que normalmente no están
asignadas para trabajar en dicha área. Se recomienda establecer un
procedimiento de firma a la entrada y firma a la salida o cualquier
procedimiento similar, administrado por el operador que se encuentre a
cargo de la unidad. Todos los visitantes deberán recibir una orientación
en materia de seguridad antes de ingresar a la unidad de alquilación y
portar la vestimenta de protección que corresponda (véase 2.4.6 y
2.5.1.2)
2.7. Respuesta Medica ante la exposición a HF

2.7.1. General

Los procedimientos escritos deberán definir la respuesta adecuada que ha

de aplicarse cuando las personas se exponen a vapores o líquidos de HF,
inclusive mediante inhalación. Asimismo, deberán mencionar los síntomas
de la exposición. Dado que la velocidad de respuesta constituye uno de
los medios fundamentales para minimizar el impacto de la exposición al
HF, resulta primordial ofrecer adiestramiento en esta área.
Los procedimientos operacionales y el adiestramiento deberán ayudar a la
persona encargada de prestar los primeros auxilios a determinar si se
requiere asistencia médica inmediata. Los procedimientos habrán de
incluir instrucciones sobre el transporte hasta la institución médica y la
comunicación apropiada con la misma. En caso de emergencia, un
empleado instruido en la materia deberá acompañar a la persona afectada
a la unidad médica. Este empleado podrá velar por que el personal médico
a cargo esté consciente del grado de intervención del HF en el caso y
proporcionarles copias de cualquier plan de tratamiento pre-establecido.

2.7.2. Primeros Auxilios

2.7.2.1. Kits de Primeros Auxilios

En las unidades de alquilación con HF, deberá tenerse acceso

inmediato a kits de primeros auxilios debidamente equipados. Los
procedimientos operacionales deberán indicar el número,
ubicación, contenido y calendario de reposición de dichos kits. La
refrigeración de los kits prolongará la vida útil de algunos de sus
componentes más importantes.

2.7.2.2. Kits de Primeros Auxilios Portátiles

Será necesario considerar la posibilidad de colocar kits portátiles

de primeros auxilios en el lugar de trabajo, específicamente en
aquellas áreas encerradas o de difícil acceso.

2.7.2.3. Personal adiestrado

En todos los turnos, deberá contarse con personal adiestrado en

primeros auxilios para casos de emergencia con HF.
 2.7.3. Tratamiento Médico Posterior

Cada instalación deberá poner en marcha un plan preestablecido de

exámenes médicos y tratamiento, el cual se aplicará, en aquellos casos en
que se requiera, después de los primeros auxilios, en una o más
instalaciones médicas cercanas. El plan incluirá protocolos escritos para el
tratamiento de exposiciones al HF, entrega de los equipos de protección
que se requieran al personal de la instalación, almacenamiento de los
insumos necesarios para el tratamiento contra el HF, adiestramiento
adecuado, comunicación con el personal médico de la refinería y
procedimientos para admisiones en los hospitales, las cuales podrían ser
necesarias después del tratamiento de emergencia.

2.8. Muestreo de HF y manipulación de las muestras

2.8.1. Adiestramiento en Muestreo de Ácidos

La obtención de muestras en corrientes que contienen cantidades

potencialmente nocivas de ácido exige ciertas medidas especiales de
precaución. Será necesario establecer procedimientos relativos a las
técnicas de muestreo de HF, el diseño de conexiones y equipos y la
comunicación de los peligros. Se ofrecerá el adiestramiento adecuado a
todo el personal operativo y de laboratorio que pueda recolectar o
manipular muestras que contengan o puedan contener HF.

2.8.2. Diseño de Estaciones de Muestreo

2.8.2.1. Ubicación

Las conexiones de muestreo de HF deberán estar ubicadas a nivel

o en una estructura sin obstrucciones que permita la salida fácil de
las personas vestidas con la ropa de protección.

2.8.2.2. Reducción al Mínimo de la Exposición

Los sistemas de muestreo de las corrientes que contengan HF se

diseñarán de manera tal que minimicen la exposición del personal
al ácido. Se sugiere utilizar un sistema cerrado de muestreo de
ácidos.

2.8.2.3. Válvulas

Las conexiones para muestreo deberán tener dos válvulas de

bloqueo por conexión. Cuando la conexión no esté en uso, ambas
válvulas estarán cerradas y el extremo abierto de la conexión de
muestreo estará sellado u obturado.
 2.8.2.4. Identificación de los Lugares de Muestreo

Los lugares de muestreo deberán estar permanentemente

conectados y claramente identificados con marcas como lugares
de muestreo de ácido.

2.8.3. Recipientes para Muestras

Será necesario establecer por escrito procedimientos que rijan el uso de

recipientes para muestras de HF. Los procedimientos cubrirán los
materiales de construcción y los procedimientos para neutralizar, limpiar,
almacenar e inspeccionar y probar periódicamente los recipientes de
muestras de HF. Los recipientes para muestras de HF deberán estar
identificados claramente como tales. Estos recipientes se utilizarán
exclusivamente para almacenar HF.

2.8.4. Seguridad en el Laboratorio

2.8.4.1. Area designada

Los laboratorios deberán contemplar un área designada para almacenar,

manipular y analizar muestras que contengan HF.

2.8.4.2. Campana para Humo

Los laboratorios deberán estar equipados con una campana

(provista de las correspondientes instalaciones de neutralización)
para manejar HF.

3. Materiales, Construcción Nueva, Inspección y Mantenimiento

3.1. GENERAL

La guía sobre materiales de construcción y fabricación de componentes que se

proporciona en esta práctica recomendada se basa en pruebas y experiencias
de campo exitosas registradas desde que se iniciara la comercialización de
unidades de alquilación con HF a principio de la década de los 40. Las
especificaciones sobre materiales y los requisitos de fabricación de los
componentes de equipos de presión destinados para servicio de HF y las
condiciones de procesamiento en las que han de aplicarse han sido muy bien
definidos por los concedentes de las licencias del proceso de alquilación con
HF. La corrosión o el deterioro inesperados pueden evitarse si se cumple con
las especificaciones de estos materiales y los requisitos de fabricación y se
mantienen las condiciones operativas de la unidad dentro de los rangos
estipulados para el proceso.
De igual modo, la guía de inspección y mantenimiento que se ofrece en esta
práctica recomendada se basa en muchos años de experiencia acumulados por
 los propietarios y operadores. El propietario y operador de cada unidad de
alquilación con HF deberá desarrollar y mantener por escrito procedimientos
integrales de inspección y mantenimiento destinados a preservar la integridad
mecánica de la unidad. El cumplimiento de estos procedimientos constituye una
de las medidas más importantes de prevención de emisiones de HF.
En varias secciones de este capítulo, se emplean los términos “ácido principal”
y “ácido traza”. El servicio con ácido traza se define como aquel que comprende
exclusivamente aquellas corrientes que contienen principalmente hidrocarburos
líquidos con pequeñas cantidades de ácido soluble definidas por el propietario-
operador. Todos los servicios restantes donde existe ácido libre se considerarán
servicios de ácido principal. Además, los servicios que han sido diseñados para
funcionar como servicios de ácido traza, pero que se encuentran regularmente
sujetos a irrupción de ácido libre, se considerarán servicio de ácido principal
para fines de inspección.

3.2. COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN EL SERVICIO DE HF

Los principales materiales de construcción de las unidades de alquilación con

HF son el acero al carbono y la Aleación 400 de níquel y cobre (por ejemplo,
Monel 400) Se han utilizado otros materiales en algunas aplicaciones, tales
como las Aleaciones C-276 y B-2 de cobre-níquel y base de níquel en una
relación de 70-30 (por ejemplo, Hastelloy C-276 y B-2). En esta práctica
recomendada, no es posible abordar adecuadamente todos los aspectos
relativos a la corrosión de estos materiales. La publicación 5A171 de NACE,
Materiales para recibir, manipular y almacenar ácido fluorhídrico 7, ofrece una
panorámica completa del comportamiento de los materiales para servicio de HF.

3.2.1. Acero al Carbono

La corrosión del acero al carbono por acción del HF depende del

contenido de agua, la temperatura, la velocidad y los contaminantes. El
acero al carbono ha demostrado tener una resistencia satisfactoria al HF
concentrado hasta una temperatura de aproximadamente 150ºF (65°C).
Esta temperatura no deberá considerarse como un límite. La experiencia
real con las unidades de alquilación es variada, pues algunas reflejan un
desempeño inadecuado a temperaturas más bajas, mientras que otras
indican un comportamiento apropiado hasta los 180-200ºF (65-93°C),
dependiendo de las condiciones particulares de exposición. El acero al
carbono depende en gran medida de la presencia de una película
protectora de fluoruro de hierro para ser resistente a la corrosión por
acción del HF. La pérdida de esta película protectora puede traducirse en
tasas de corrosión aceleradas. La escoria de soldadura es atacada
rápidamente por el HF. También se ha informado que algunos elementos
residuales, tales como el Cr, Ni y Cu, en el acero al carbono pueden
contribuir a acelerar la corrosión por acción del HF (véase la publicación
5A1717 de NACE para obtener información más detallada)
Un subproducto de la reacción de corrosión del HF con el acero al
carbono es el átomo de hidrógeno. El hidrógeno atómico puede ingresar
 al acero y ocasionar formación de burbujas de hidrógeno, fragilidad por
hidrógeno y diversas formas de agrietamiento ambiental, tales como
agrietamiento por esfuerzo de hidrógeno (HSC), agrietamiento inducido
por el hidrógeno (HIC) y agrietamiento por esfuerzo inducido por el
hidrógeno (SOHIC). Los aceros sucios, aquellos que poseen un alto
contenido de inclusiones, son los más propensos a experimentar
burbujas de hidrógeno y daños HIC. Los aceros más limpios que han
sido fabricados con controles especiales de procesamiento y químicos
para rebajar el contenido de inclusiones, tales como los denominados
aceros resistentes al HIC, pueden llegar a ser resistentes a la formación
de burbujas de hidrógeno y a los daños por HIC en servicio de HF. El
metal de base, los depósitos de soldadura y las zonas de soldadura
afectadas por el calor con grados elevados de dureza son susceptibles a
experimentar HSC. La susceptibilidad al HSC puede reducirse limitando
la dureza máxima y mediante la aplicación de un tratamiento térmico
después de la soldadura según se requiera. Las áreas de elevado
esfuerzo residual que se encuentran adyacentes a las soldaduras son
propensas a experimentar SOHIC, lo cual puede atenuarse si se
emplean aceros limpios y se aplican tratamientos térmicos después de la
soldadura.
El arsénico puede favorecer de manera considerable la formación de
burbujas de hidrógeno y/o el agrietamiento del acero al carbono. Es
necesario minimizar el contenido de arsénico del HF virgen, limitándolo a
lo sumo a 25 partes por millón en peso.

3.2.2. Aleación 400

La Aleación 400 es más resistente al HF que el acero al carbono y se

emplea usualmente en áreas donde la resistencia a la corrosión del
acero al carbono no es adecuada o cuando la acumulación de
incrustaciones resulta perjudicial para el proceso. La Aleación 400 posee
buena resistencia al HF hasta los 300-350ºF (149-177°C) de
temperatura, dependiendo de las condiciones específicas de exposición.
La contaminación por oxígeno del HF puede incrementar la corrosión de
la Aleación 400 y formar picaduras. La presencia de oxígeno también
incrementa las probabilidades de agrietamiento de la Aleación 400
cuando ésta se encuentra sometida a un grado elevado de esfuerzo de
tensión como resultado de los trabajos en frío o la fabricación de
soldadura, especialmente cuando se expone a los vapores de HF. Se
puede emplear un tratamiento térmico reductor de esfuerzo para que se
incremente la resistencia al agrietamiento de la Aleación 400 utilizada en
servicios de HF.

3.3. LINEAMIENTOS PARA NUEVAS CONSTRUCCIONES

3.3.1. Recipientes Presurizados

La dureza del conjunto de partes soldadas de acero al carbono que se

encuentran en los nuevos recipientes presurizados para servicio de HF
deberá controlarse de conformidad con las disposiciones de la Norma
NACE RP0472, Métodos y controles para prevenir el agrietamiento
ambiental en servicio de las partes soldadas de acero al carbono en
ambientes corrosivos de refinación de petróleo 7. Los métodos diseñados
para lograr el control de dureza necesario pueden incluir uno o más de
los siguientes aspectos:
a. Control de la química del metal de base, tal como la limitación del
contenido de carbono equivalente (CE) y de elementos residuales (V,
Cb) del acero.
b. Selección del proceso de soldadura y metal de aporte.
c. Uso de procedimientos especiales de soldadura en relación con el
precalentamiento, aporte de calor, etc.
d. Tratamiento térmico postsoldadura.

El procedimiento para el tratamiento térmico postsoldadura debe

satisfacer los requisitos establecidos en la Sección VIII, División 1,
Párrafos UW-40, UW-49 y UCS-56 del Código de Calderas y Recipientes
Presurizados4 de ASME, salvo por lo que se estipula a continuación. La
temperatura del tratamiento térmico postsoldadura debe ser 1150ºF
(620°C), sostenida durante una hora por pulgada de espesor, siendo 1
hora el tiempo mínimo. El tratamiento térmico postsoldadura aplicado a
una temperatura inferior sostenida durante más tiempo no debe
utilizarse. La experiencia de la industria indica que el tratamiento térmico
postsoldadura a temperaturas inferiores no resulta tan eficaz para reducir
la dureza de la zona afectada por el calor.
Las soldaduras que soportan presión en los recipientes nuevos deben
ser inspeccionadas de acuerdo con los códigos pertinentes. El HF ataca
rápidamente las inclusiones de escorias, las cuales deben minimizarse.
También se sugiere inspeccionar las superficies internas del recipiente en
las cercanías de las soldaduras mediante pruebas de partículas
magnéticas por vía húmeda (WMT) o pruebas de partículas magnéticas
fluorescentes húmedas (WFMT), a fin de identificar cualquier defecto de
fabricación que pueda fomentar la corrosión o el agrietamiento en
condiciones de servicio.
Otros ensayos no destructivos podrían resultar valiosos para convertirse
en referencias generales que puedan utilizarse en inspecciones
posteriores después de la realización de las pruebas en caliente del
recipiente, con el propósito de facilitar la interpretación de defectos y
cambios en el recipiente.

3.3.2. Tuberías
 Cada unidad operativa de alquilación con HF deberá tener por escrito
una especificación completa relativa a los sistemas de tuberías para
servicio de HF. El concedente de la licencia inicialmente proporciona esta
especificación para unidades nuevas o renovadas por dicho concedente.
Esta especificación deberá ser actualizada por el propietario-operador.
La especificación cubrirá aspectos relativos a materiales de construcción,
tamaño mínimo de las tuberías, espesor mínimo de las paredes,
tolerancias mínimas a la corrosión, límites de dureza de soldadura,
requisitos de tratamiento térmico postsoldadura, valores nominales de las
bridas, apernado, uso de empacaduras, válvulas y empaques. Todo
incumplimiento de la especificación deberá ser revisado en términos de
manejo de seguridad y riesgos operacionales.
La dureza de las soldaduras de acero al carbono que se encuentran en
tuberías nuevas a ser utilizadas para servicio de HF deberán ser
controladas de conformidad con las disposiciones de la Norma RP0472
de NACE que se analiza en la sección 3.3.1 correspondiente a
recipientes presurizados. El procedimiento a seguir durante el
tratamiento térmico postsoldadura deberá cumplir con las indicaciones
del Código B31.3 para calderas y recipientes presurizados de ASME 4. La
temperatura del tratamiento térmico postsoldadura debe ser 1150ºF
(620°C), sostenida durante una hora por pulgada de espesor, siendo 1
hora el tiempo mínimo. No deberá utilizarse este tratamiento térmico
aplicado a una temperatura inferior sostenida durante más tiempo que el
permitido. La experiencia de la industria indica que el tratamiento térmico
postsoldadura a temperaturas inferiores no resulta tan eficaz para reducir
la dureza de la zona afectada por el calor.
Las soldaduras que soportan presión en las tuberías nuevas deberán ser
inspeccionadas de acuerdo con los códigos pertinentes. El HF ataca
rápidamente las inclusiones de escorias, las cuales deben minimizarse.
En los casos en que sea posible, se eliminarán las tuberías y conexiones
donde exista flujo estancado.

3.3.3. Bombas

Las bombas que se utilizan en servicio de HF tendrán preferiblemente

sellos dobles o serán de diseño sin sello. De utilizarse bombas
equipadas con sellos simples, tendrán sistemas mecánicos auxiliares
para limitar las fugas potenciales hacia la atmósfera por falla del sello. Es
necesario adoptar las medidas necesarias para supervisar las
vibraciones fuertes en bombas y engranajes y las temperaturas de las
cajas de los cojinetes, a fin de prevenir aquellas fallas que puedan
traducirse en emisiones. Los sistemas alternos de lubricación, tales como
neblina de aceite, podrían resultar beneficiosos para reducir las fallas de
cojinetes que a su vez pudieran ocasionar fallas en los sellos.
Todas las bombas que se utilizan para servicio de HF deberán estar
construidas con materiales resistentes a la corrosión por HF, tales como
acero al carbono, Aleación 400 y Aleaciones C-276 y B-2. Las piezas de
las bombas de acero al carbono donde específicamente deberían
 emplearse aleaciones resistentes al HF son el eje, el impulsor, los anillos
de desgaste, el casquillo de la garganta y los componentes del sello.

3.3.4. Uniones Bridadas

En el caso de las bridas de caras salientes, normalmente se emplean

para el servicio con HF empacaduras en espiral de Aleación 400 con un
relleno de politetrafluoretileno (PTFE) o grafito flexible. Las dimensiones
de las empacaduras deben corresponder a las establecidas en B16.20 4
de ASME. Las bridas de contacto cuyos perfiles de cara satisfagan los
requisitos de la norma B16.53 de ANSI deberán unirse con empacaduras
en espiral. Las empacaduras han de tener un anillo externo/centralizador
de acero al carbono y un anillo interno de PTFE o metal igual al material
de la brida o inclusive mejor (por ejemplo, Aleación 400) El anillo interior
se coloca para rellenar el espacio vacío y minimizar la intrusión de ácido
entre las caras de la brida, reduciendo así la corrosión en ellas.
Si se emplean empacaduras de junta de anillo (ring joint), los anillos
deberán ser de hierro (acero) blando ANSI/ASME con una dureza
máxima de 90 HB. Una alternativa aceptable son los anillos de Aleación
400 totalmente recocidos. Las superficies de contacto de las bridas
deberán ser totalmente limpiadas y secadas antes de ensamblarse, ya
que el HF ataca rápidamente el óxido y la suciedad, lo que puede
generar una fuga.
Es necesario tener cuidado de no apretar excesivamente los pernos de
las bridas. Si se aplica una torsión excesiva a los pernos A193-B7M o a
los de aleación K-500, ellos podrán resultar endurecidos y agrietados si
se exponen al HF. Nunca deberán emplearse pernos de aleación K-500
en cierres rodeados de presión por esta razón. Si se aprietan
excesivamente los pernos B7, podrían doblar o combar las bridas y
provocar fugas. Si este tipo de pernos se utiliza en bridas, será necesario
detener inmediatamente las fugas y reemplazar los pernos expuestos. Si
se emplean pernos B7M, deberá probarse una muestra representativa
antes de la instalación, a fin de garantizar el cumplimiento de la
especificación sobre dureza máxima.
Para facilitar la detección de fugas, las superficies externas de todas las
bridas que se utilizan en servicio de HF, incluso las bridas del casquete
de las válvulas, deberán recubrirse con una pintura que cambie de color
al estar expuesta al HF. Deberá evitarse el uso de cubiertas para bridas,
que puedan atrapar ácido o agua ácida, en aquellos lugares donde no
pueden observarse ni retirarse fácilmente.

3.3.5. Intercambiadores de Calor

 Sólo se utilizarán tubos enterizos sin costura en los intercambiadores de
calor que se empleen en servicio de HF. Los codos de los
intercambiadores provistos de tubos en U deberán ser desfatigados
después de la fabricación.

3.3.6. Visores de Nivel

En servicios de HF, deberá minimizarse el uso de visores de nivel. En

caso de que se utilicen, será necesario emplear un blindaje de polímero
de clorofluoroetileno (por ejemplo, Kel-F), a fin de proteger el vidrio de la
exposición al HF. Sólo deberán usarse revestimientos polímeros
elaborados mediante enfriamiento con aire, puesto que ellos poseen un
límite permitido de temperatura superior al que tienen los recubrimientos
fabricados mediante otros métodos. Deberá evitarse la utilización de
vidrios indicadores revestidos con polímero que hayan sido fabricados
por medio del sistema de enfriamiento con agua, ya que son más
propensos a sufrir agrietamiento. Las empacaduras de los vidrios
indicadores han de estar elaboradas con PTFE, Kel-F o grafito flexible.

3.4. INSPECCION DE LOS EQUIPOS DE LA UNIDAD DE HF PUESTA EN

SERVICIO

3.4.1. General

Es necesario preparar por escrito un programa que rija la inspección de

equipos para HF puestos en servicio. Este programa deberá constar de
los procedimientos de inspección que se requieren para garantizar la
integridad mecánica de los equipos de la unidad de HF. El desarrollo de
los procedimientos ha de tomar en cuenta las condiciones que afectan el
comportamiento de los materiales usados en servicio de HF y que se
enumeran más adelante. Estos procedimientos deberán definir el
alcance, el método, la frecuencia y, de ser pertinente, las técnicas que
han de aplicarse para efectuar las inspecciones estipuladas. Algunas de
las condiciones que tendrán que considerarse a la hora de determinar los
lugares que deben supervisarse y la frecuencia de las inspecciones son:

a. Acero al carbono expuesto a temperaturas superiores a los 150ºF

(65°C) y HF.
b. Servicios donde el contenido de agua sea superior al 2 por ciento en el
HF
c. Espacios de vapor que contengan HF
d. Puntos muertos (sin flujo) o líneas de arranque expuestas al HF
e. Aleación 400 expuesta a HF contaminado con oxígeno
f. Aleación 400 expuesta a HF a temperaturas superiores a los 300ºF
(149°C)
g. Soldaduras bimetálicas o disímiles.

Los siguientes párrafos presentan los lineamientos mínimos que se

 recomienda aplicar en la inspección de los equipos de una unidad de HF
puesta en servicio. Estas prácticas de inspección tienen como propósito
complementar, y no reemplazar, las prácticas rutinarias de inspección
que se utilizan en las refinerías. Será necesario utilizar los datos del
propietario-operador, a fin de aumentar o reducir el intervalo de
inspecciones dentro de los límites de las normas pertinentes. Los
equipos utilizados en procesos donde no interviene el HF habrán de ser
inspeccionados de conformidad con las normas y los requisitos
relevantes.
Los requisitos de inspección deberán ser re-evaluados cada vez que se
produzcan cambios operacionales o alteraciones de los procesos que
puedan repercutir en la integridad mecánica de los equipos. Algunos
ejemplos de dichos cambios o alteraciones son: contenido excesivo de
agua en el ácido, arrastre de ácido y cambios bruscos de temperatura.

3.4.2. Recipientes a Presión

Los recipientes a presión, e inclusive los cascos de los intercambiadores

de calor, deberán ser inspeccionados de conformidad con los requisitos
pertinentes. Se utilizarán la norma 510 de API Código de inspección para
recipientes presurizados y la Práctica Recomendada 572 de API
Inspección de recipientes presurizados como lineamientos para
establecer los requisitos de inspección de recipientes presurizados.

3.4.2.1. Inspección Externa

Cada recipiente presurizado será objeto de una inspección visual

externa por lo menos cada 5 años o con la misma frecuencia con
la cual se realice la inspección interna obligatoria (escoger la
opción que implique el intervalo más corto). Como mínimo, la
inspección determinará la condición del aislamiento externo y su
impacto en las superficies ubicadas por debajo del aislamiento, la
condición de los soportes, la holgura para expansión y la
alineación general del recipiente sobre sus soportes.

3.4.2.2. Inspección Interna y en Servicio

Los programas de inspección del propietario-operador deberán

incluir también las disposiciones necesarias para obtener
mediciones ultrasónicas de espesor en condiciones de servicio.
Es necesario realizar una cantidad representativa de mediciones
de espesor en cada recipiente, a fin de satisfacer los requisitos
de la inspección en servicio. Toda decisión que se adopte en
relación con el número y la ubicación de las mediciones deberá
tomar en consideración los resultados de las inspecciones
anteriores y los antecedentes operacionales de la unidad. El
propósito de estas mediciones consiste en establecer tasas
generales y localizadas de corrosión en diferentes secciones del
recipiente. El intervalo entre cada estudio completo de
mediciones de espesor en servicio no deberá exceder los cinco
años en aquellos equipos que están en servicio de HF. La norma
API 510, en su Sección 6, define con mayor grado de detalle los
pasos a seguir para efectuar mediciones de espesor en servicio.
Las superficies que intervienen en los procesos en cada
recipiente presurizado en servicio de ácido principal deberán ser
objeto de una inspección visual interna a más tardar a la mitad de
la vida restante estimada del recipiente, con base en su tasa de
corrosión o a los cinco años, debiéndose optar por la cifra que
represente el número menor. Cada recipiente presurizado que se
utilice en servicio de ácido traza recibirá una inspección visual
interna a más tardar a la mitad de la vida restante estimada del
recipiente, con base en su tasa de corrosión o a los diez años.
Todo aumento o reducción de los intervalos de inspección que se
realice dentro de los límites establecidos en la norma 510 de API
u otras normas pertinentes estará basado en los datos que
manejen el propietario-operador.
En cada ingreso al recipiente, no es necesario retirar todas las
incrustaciones producidas por el proceso para efectuar la
inspección interna. Los estudios han demostrado que estas
incrustaciones proporcionan protección en numerosas
aplicaciones. El propietario-operador definirá el porcentaje de
incrustaciones que deban retirarse para fines de inspección. La
decisión reconocerá que la acumulación masiva de
incrustaciones puede ocultar el deterioro y crear problemas en
los procesos al depositarse en distintos lugares de recolección
por gravedad. El desarrollo y la ejecución de procedimientos de
inspección deberán tomar en consideración el impacto que
produciría incrementar las concentraciones de HF en las zonas
más elevadas de las torres de fraccionamiento.
Las paredes de los recipientes presurizados deben ser
inspeccionadas, a fin de determinar si presentan burbujas y
agrietamiento por efecto ambiental. El alcance de la inspección
inicial realizada mediante WMT/WFMT o UT de onda de
cizallamiento debe ser suficiente para obtener una muestra
representativa de las áreas de interés. Estas comprenden las
soldaduras longitudinales, de circunferencia y de las boquillas y
las soldaduras de soportes internos soldados a las partes que
sometidos a presión. Las áreas que han de inspeccionarse son
específicamente las soldaduras de reparación o alteración del
recipiente y aquellas partes de éste que exhiban burbujas visibles
o un grado significativo de corrosión. De encontrarse burbujas o
grietas por acción del medio ambiente, se incrementará la
cobertura de la inspección hasta donde sea necesario para
definir adecuadamente la magnitud de las burbujas o del
agrietamiento.
 Los intervalos de reinspección deberán depender de los
resultados de las inspecciones anteriores, la disposición de
indicaciones o los requisitos de la norma 510 de API o cualquier
otra relevante.

a. De no encontrarse burbujas o grietas, y no haberse realizado

reparaciones o alteraciones por medio de soldaduras, y si el
recipiente permanece en el mismo servicio, la reinspección
destinada a la identificación de grietas podrá diferirse en tanto
se cumpla con los requisitos de la norma 510 de API o
cualesquiera otras relevantes.
b. De encontrarse burbujas o grietas por efecto ambiental o
haberse realizado reparaciones o alteraciones por medio de
soldaduras, se efectuará la reinspección mediante
WMT/WFMT en la siguiente parada programada de
mantenimiento o por medio de supervisión en condiciones de
servicio utilizando técnicas tales como UT.
c. Si no se eliminan o reparan las burbujas o grietas, deberá
reexaminarse el recipiente periódicamente, a fin de determinar
si aumentan en servicios posteriores.

3.4.3.Tuberías

Las tuberías y los componentes soldados de las tuberías deberán

inspeccionarse a intervalos establecidos de conformidad con las
disposiciones de la norma 570 de API, Código de inspección de tuberías.
Todos los circuitos de tuberías en servicios de HF, tanto de ácido
principal como ácido traza, se clasificarán como servicio Clase I. Las
tuberías auxiliares utilizadas en servicio de ácido principal se
inspeccionarán con base en los mismos requisitos que se aplican en el
caso de las tuberías principales del proceso. Los procedimientos de
inspección consistirán en el uso de métodos visuales externos y de
medición de espesores. Las inspecciones visuales internas no suelen
realizarse con frecuencia en tuberías. Cuando sea posible y práctico,
podrán programarse inspecciones visuales internas para sistemas tales
como líneas de mechurrios y tuberías de transferencia de gran diámetro.

3.4.3.1. Inspección Externa y Ultrasónica de Espesor

Deberá efectuarse una inspección externa completa en todos los

circuitos de tuberías en servicio ácido de HF por lo menos cada 5
años. Además de los criterios que se definen en la Sección 3 de
la norma 570 de API, estas inspecciones externas deberán
concentrarse en la identificación de las fugas que se presentan a
través de uniones no soldadas, así como las vibraciones
anormales que muestren las tuberías de bajo diámetro. Todo
circuito de tuberías para servicio ácido HF, bien sea ácido
 principal o traza, será objeto de una inspección basada en la
medición ultrasónica de espesores a más tardar a la mitad de la
vida restante estimada del componente de la tubería, con base
en su tasa de corrosión o a los cinco años, debiéndose optar por
la cifra que represente el número menor. Estas inspecciones
podrán llevarse a cabo mientras el equipo está en servicio.

3.4.3.2. Tuberías de Bajo Diámetro

Los sistemas de tuberías de bajo diámetro poseen una

vulnerabilidad potencial superior a ciertos mecanismos de
deterioro. La fatiga de las uniones roscadas, así como la
acumulación de productos de corrosión en las conexiones de
ramales inactivos, requieren una evaluación más frecuente. Los
programas de inspección deberán incluir también disposiciones
NDT para examinar y garantizar la integridad de estos circuitos
de tuberías de bajo diámetro sin soldadura a tope. Cada 5 años,
se examinará por medio de rayos X una muestra representativa
de estas uniones. Se utilizarán los datos del propietario-operador
para incrementar o reducir el intervalo de inspección dentro de
los límites de las normas pertinentes. Podrán emplearse
radiografías de perfiles para determinar las condiciones de las
uniones roscadas, específicamente el encaje de las roscas y la
cobertura de la soldadura de sello de las roscas expuestas en
uniones con soldadura de sello. Una alternativa a la radiografía
es el desmontaje de las uniones que no poseen soldadura de
sello. Las roscas macho y hembra deberán revisarse con un
calibre de anillo o un calibre cilíndrico. Se empleará cinta PTFE u
otra equivalente en las uniones roscadas que no posean
soldadura de sello.

3.4.3.3. Válvulas

En cada parada de la unidad, se inspeccionarán internamente

una cantidad representativa de las válvulas usadas en servicio de
HF, a fin de determinar si presentan corrosión u otras
modalidades de daño. La selección de las válvulas se basará en
las condiciones del proceso y en los datos de inspección en
servicio de los tramos de tuberías adyacentes. En la muestra
representativa, se incluirán válvulas de compuerta, globo, tapón,
retención (check) y control, las cuales se retirarán de sus
carretes colindantes para poder efectuar la inspección. Se ha
demostrado que la radiografía de perfil constituye una
herramienta eficaz en servicio para evaluar problemas
específicos asociados al funcionamiento de las válvulas.
Las válvulas de alivio y seguridad en servicios de HF deberán ser
probadas cada 5 años y los resultados han de documentarse. Es
posible que algunos lugares en particular, tales como el
 sedimentador del ácido o la columna de redestilación, necesiten
intervalos de prueba más breves.

3.4.3.4. Uniones Bridadas

La hendidura que se crea en el diámetro interno de una unión

bridada contiene un lugar en particular donde tiende a producirse
corrosión localizada por HF. Las bridas de acero al carbono son
particularmente propensas a dicho ataque. Con el paso del
tiempo, la corrosión de las superficies de las bridas puede
extenderse hacia la zona de contacto de la empacadura, lo que
pone potencialmente en peligro la integridad del sello de la unión
bridada. Son varios los factores que podrían incidir en la
velocidad con la cual se corroe la superficie de la brida.
La frecuencia de inspección de las uniones bridadas deberá
tomar en consideración la tasa de corrosión respectiva
conjuntamente con los requerimientos de la superficie de sellado
calculada. A falta de datos de inspección, todas las bridas que
participen en un servicio de ácido principal deberán ser
inspeccionadas cada diez años, mientras que todas las bridas
que formen parte de un servicio de ácido traza se revisarán cada
quince años. En el caso de aquellas bridas que se encuentren en
el mismo circuito del proceso, los resultados de la inspección de
una brida podrán resultar valederos para otras bridas del mismo
tamaño y antigüedad.
Las incrustaciones que se encuentran fuertemente adheridas
pueden ocultar la corrosión, por lo que deberán retirarse a la hora
de evaluar las superficies de contacto de las bridas. Las
empacaduras de espiral deberán reemplazarse cada vez que se
haya roto la unión de la brida. Los pernos de grado estándar (B7)
son propensos a experimentar agrietamiento por acción del
hidrógeno al entrar en contacto con HF y deberán ser
reemplazados cada vez que el perno exhiba muestras de
corrosión, incrustaciones o exposición a HF.

3.4.4. Bombas

Las bombas utilizadas en servicio de HF han de ser inspeccionadas para

determinar si presentan corrosión o algún otro tipo de deterioro en la caja
y partes rotatorias. En el caso de las bombas que posean 10 años de
experiencia operativa y hallazgos de inspecciones documentados, la
frecuencia de la evaluación se basará en el desempeño histórico de la
bomba. Por otra parte, las bombas nuevas, modificadas, con menos
tiempo de servicio o desprovistas de documentación cronológica serán
inspeccionadas internamente por lo menos cada cinco años.

3.4.5. Hornos
 Los hornos se inspeccionarán de conformidad con lo dispuesto en la
Práctica Recomendada 573 de API. Además, en el caso de las unidades
que queman ASO no neutralizado, las superficies de gases de chimenea
de los hornos y chimeneas han de ser inspeccionadas por lo menos cada
5 años. En el programa de medición de espesores, se incluirán lugares
seleccionados de las superficies de los tubos de los calefactores. La
inspección de los tubos del horno abarcará también una revisión para
determinar la presencia de pandeo y combaduras.

3.4.6. Revestimiento de Protección Contra Fuego

El revestimiento de protección contra fuego (fireproofing) de los soportes

de los recipientes, válvulas importantes, instrumentos y tendidos
eléctricos deberá ser inspeccionado según se define en la Publicación
2218 de API. Se sugiere efectuar inspecciones aleatorias para identificar
la presencia de corrosión debajo de los aislamientos y revestimientos de
material incombustible.

3.4.7. Calificación del Inspector

La inspección de los equipos que se plantea en este documento deberá

ser efectuada por personal de inspección calificado o bajo la supervisión
directa del mismo. La preparación de dicho personal deberá satisfacer
los requisitos estipulados en las normas 510 y 570 de API, así como los
contemplados en otros códigos relevantes, según lo imponga el estado o
país donde se encuentre ubicado el equipo. También podrán aceptarse
credenciales extranjeras equivalentes. También convendría obtener la
certificación de ensayos no destructivos que otorga la Sociedad
Norteamericana de Ensayos No Destructivos. Todo el personal de
inspección deberá recibir adiestramiento en relación con los peligros que
corre el personal al manipular o ingresar a equipos que estén expuestos
al HF. El adiestramiento incluirá los procedimientos de la refinería y la
unidad que se refieran al uso de vestimenta de protección personal,
ingreso a zonas confinadas y medidas de seguridad para el HF.

3.4.8. Vigilancia de los Operadores

Otro factor clave en la prevención de emisiones reside en la vigilancia

que puedan ejercer los operadores de la unidad para detectar la
presencia de fugas diminutas de HF. Los operadores han de mantenerse
alertas ante señales tales como pintura sensible al HF que haya
cambiado de color, acumulación de productos de la corrosión entre
bridas y el olor característico del HF. Las reparaciones se efectuarán
oportunamente. Se considerará la inclusión en los procedimientos
operacionales de la unidad de una lista de verificación relativa válvulas y
conexiones de instrumentos remotas o de difícil acceso que han de
revisarse periódicamente para detectar la presencia de fugas. Algunos
 medios que suelen emplearse para detectar rastros de HP son los
pulverizadores de amoníaco diluido-agua y el papel de tornasol húmedo.

3.4.9. Materiales en Almacén

Deberá aplicarse un programa de aseguramiento de calidad que permita

identificar, segregar y garantizar la calidad y el debido almacenamiento
en depósitos y entrega al sitio de los materiales que requiera la unidad
de alquilación con HF. Se procurará una zona de almacenamiento
separada para dichos materiales.

3.4.10. Registros de Inspección

Para que un programa de inspección sea eficaz, es necesario conservar

todos los registros de los resultados de las inspecciones. Las normas
510 y 570 y las Prácticas Recomendadas 572, 574 y 576 de API
contienen ejemplos de formularios de registro.

3.4.11. Lista de Trabajo de Equipos

Se mantendrá en la unidad, o en algún otro lugar predeterminado, una

lista de las válvulas, instrumentos, controles y dispositivos de seguridad
que requieran servicio. La lista deberá revisarse a intervalos que
garanticen que las condiciones se corregirán oportunamente.

3.4.12. Documentación de la Unidad

Se mantendrá en la sala de control de la unidad una copia de los

diagramas de tuberías e instrumentación de la misma, así como de los
diagramas eléctricos pertinentes, con el propósito de ayudar a los
operadores y al personal de mantenimiento e inspección a localizar
ciegos, válvulas de aislamiento, dispositivos de alivio y seguridad,
etiquetas de identificación de equipos considerados peligrosos y demás
equipos de seguridad y control. Estos documentos se mantendrán
actualizados como parte de un procedimiento general de gerencia del
cambio.

3.5. MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

3.5.1. General
 Toda unidad de alquilación con HF deberá tener implantado un programa
de mantenimiento preventivo y predictivo, el cual se empleará para definir
los intervalos apropiados de inspección y mantenimiento de los equipos
utilizados para servicio de HF. Se prestará atención especial a los
dispositivos de sellado de las bombas utilizadas para servicio de HF y a
las uniones bridadas. El programa de mantenimiento cumplirá con todos
los requisitos pertinentes de etiquetado y bloqueo de equipos en
condiciones inseguras (véase el CFR 29, Parte 1910.147)

3.5.2. Equipos en Servicio

Los recipientes y tuberías que contengan HF no se soldarán en caliente

mientras se encuentren en servicio (incluye hot tap) Estas operaciones
pueden introducir puntos localizados de corrosión y áreas de dureza
incontrolada que podrían generar fugas.

3.5.3. Reparación de recipientes presurizados, tuberías e intercambiadores

de calor

Como mínimo, las reparaciones o alteraciones soldadas de recipientes

presurizados, tuberías e intercambiadores de calor deberán satisfacer los
requisitos de la edición más reciente de las normas 510 y 570 de API y
otros códigos pertinentes, según lo establezca el estado o país donde se
encuentren los equipos. Los aceros expuestos al HF podrían saturarse de
hidrógeno. Será necesario considerar la posibilidad de efectuar un
tratamiento térmico de desgasificación y un precalentamiento antes de
efectuar alguna reparación con soldadura, a fin de mejorar la calidad de
esta última.
La dureza de las soldaduras de reparación y de las zonas afectadas por el
calor se controlará de conformidad con la Norma RP0472 7 de NACE. Cada
vez que se emplee tratamiento térmico postsoldadura para satisfacer los
requisitos de dureza, se aplicará el procedimiento del PWHT conforme al
Código ASME que corresponda. La temperatura PWHT deberá ser 1150ºF
(620°C) sostenida durante una hora por pulgada de espesor, durando el
procedimiento un mínimo de una hora. No deberá permitirse el uso de una
temperatura menor sostenida durante un tiempo superior al estipulado.
Las soldaduras de reparación que se efectúan en aceros previamente
expuestos al HF deberán ser sometidas a ensayos no destructivos. Se
recomienda utilizar radiografías, pruebas de partículas magnéticas en
húmedo o partículas magnéticas fluorescentes en húmedo, o inspección
ultrasónica, dependiendo del tipo y la profundidad de la reparación. Las
soldaduras que hayan recibido tratamiento térmico posterior deberán ser
inspeccionadas después del tratamiento térmico final, a fin de detectar la
presencia de cualquier agrietamiento retardado ocasionado por la acción
del hidrógeno. Los tubos taponados de los intercambiadores de calor
deberán ser cortados o perforados detrás de la placa tubular.
3.5.4. Juntas Bridadas

Las empacaduras en espiral deberán ser reemplazadas cada vez que se

rompa la unión de una brida. Se inspeccionarán cuidadosamente las
superficies de las empacaduras de las bridas, a fin de determinar la
presencia de corrosión o acumulación de incrustaciones y, de requerirse
reparaciones, se maquinarán hasta lograr el acabado apropiado en las
superficies. Se reemplazarán los pernos cada vez que den muestras de
corrosión o hayan sido expuestos al HF.
Las fugas que se presentan en las uniones de las bridas requieren una
mayor atención. Los programas del propietario-operador deberán contar
con un procedimiento escrito que permita evaluar las uniones bridadas
que presenten fugas y una acción correctiva apropiada.

3.5.5. Válvulas

Los procedimientos de mantenimiento deberán incluir las pruebas y la

calificación de los talleres que se utilicen para reparar válvulas utilizadas
en servicio de HF. Las prácticas estándares de los talleres de reparación
comprenderán la inspección de los orificios de los prensaestopas, a fin de
determinar si se han ensanchado debido a la corrosión y de evaluar la
condición de las uniones bridadas.

3.5.6. Válvulas de Alivio y Seguridad

Deberá elaborarse un procedimiento escrito (con base en la Práctica

recomendada 576 de API) para el mantenimiento de válvulas de alivio y
seguridad. Este procedimiento deberá exigir obtener la autorización de la
gerencia en el caso de cualquier válvula de alivio y seguridad que deba
retirarse del servicio mientras la unidad se encuentre funcionando. Se
requieren procedimientos especiales para ejecutar este paso sin riesgos. A
fin de determinar la presión real de alivio, se sugiere disparar previamente
las válvulas de alivio y seguridad antes de limpiarlas o desarmarlas. Se
examinará funcionamiento que no se corresponda con el especificado y se
determinarán las causas del desperfecto. Además, se reparará la válvula
de alivio y seguridad y, de ser necesario, se modificará la frecuencia de las
pruebas.
En caso de que se utilicen discos de ruptura por debajo de dichas
válvulas, deberá incluirse en cada instalación una alarma de alta presión o
cualquier otro medio de detección de fugas en los discos. Es necesario
reemplazar los discos de ruptura cada vez que se desmonten las válvulas
de alivio y seguridad.
A fin de garantizar que las válvulas de aislamiento se abran
completamente, se sugiere emplear radiografía o cualquier otro método de
verificación cada vez que se reabran las válvulas aisladoras que se
encuentran antes y después de una válvula de alivio y seguridad. No se
colocará por delante de una válvula de alivio ninguna válvula aisladora de
 bloqueo a menos que se encuentre presente un medio alterno de alivio, tal
como una válvula de alivio y seguridad secundaria o un bypass de tamaño
adecuado.

3.5.7. Reparaciones Temporales

Se efectuarán reparaciones temporales a los equipos que se utilicen para

servicio ácido, tales como colocación de grapas de corrección de fugas,
sólo después de que sean aprobadas mediante un procedimiento
adecuado de manejo de cambios. Cuando se utilicen tuberías o grapas
temporales, deberán ser documentadas y supervisadas por operadores o
inspectores de manera programada y retiradas en la primera oportunidad.
Deberá confirmarse y documentarse antes de su uso la compatibilidad del
material sellador con el ácido HF. Los operadores y los técnicos de
mantenimiento a quienes pueda llamarse para colocar grapas de
corrección de fugas de HF deberán ser entrenados en el uso de equipos
de colocación de grapas para corrección de fugas y bombeo de sellador, lo
que comprende inclusive los criterios para el cambio de pernos expuestos
al HF, así como en el uso de vestimenta de protección personal y
respiradores. Deberán reemplazarse los pernos que se hayan expuesto al
HF. El dispositivo instalado como grapa deberá estar diseñado para
mantener la integridad de la línea en caso de que falle el material que se
encuentre por debajo de la grapa.

3.5.8. Aislamiento y Neutralización

Se elaborarán procedimientos por escrito que permitan preparar los

equipos para las labores de mantenimiento. Entre estos procedimientos,
se encuentran la neutralización, purga y aislamiento de los equipos antes
de ser entregados al personal de mantenimiento.

3.5.9. Material Extraído de la Unidad

Las válvulas y demás equipos que tengan que sacarse de los límites de la
unidad de alquilación deberán ser identificados con sus respectivas
etiquetas y abiertos. Además, se les retirará el empaque y se aflojarán los
pernos del bonete. Se desarmarán otras áreas donde puedan formarse
bolsas de HF. Será necesario neutralizar el equipo e identificarlo con un
rótulo de precaución que indique que el equipo ha estado en servicio de
HF y ha sido neutralizado. De no ser posible realizar la neutralización
dentro de los límites de la batería (ISBL), se prepararán procedimientos de
manipulación adecuados. Deberán especificarse los requisitos en relación
con la vestimenta de protección que tenga que utilizar el personal que
desarme equipos neutralizados en la unidad o en el taller.
Los montacargas, andamiaje metálico y demás equipos utilizados en
áreas de servicio de HF deberán ser neutralizados después de su uso. Es
 necesario tratar de evitar el uso de andamios de madera, ya que ésta
absorbe el HF y no puede ser neutralizada totalmente.
Los materiales de desecho que puedan estar contaminados con HF
deberán ser almacenados en una zona separada donde estén protegidos
de la acción de dichos materiales. Será necesario emplear un sistema que
permita llevar un registro de los materiales de desecho que entran y salen
de la zona de desechos de HF. Las personas que reciban estos materiales
deberán ser notificadas por escrito acerca de los peligros que representa
el HF.

3.5.10. Izamiento de Cargas

Deberá evitarse la utilización de grúas para izar materiales pesados por

encima de tuberías y equipos que contengan HF. Si se considera que el
referido izamiento es de importancia vital, deberá efectuarse un análisis de
consecuencias y obtenerse las aprobaciones correspondientes de la
gerencia. Se preparará y revisará un plan escrito de montaje, el cual
cubrirá detalles tales como esquemas alternos de izamiento; colocación,
condición mecánica y capacidad de la grúa; y ubicación de las cloacas de
desagüe. No deberán utilizarse eslingas sintéticas.

4. Transporte y Control de Inventarios

4.1. COOPERACION ENTRE EL REFINADOR Y EL TRANSPORTISTA

4.1.1. General

Durante el envío y, en cierto grado, la descarga de HF virgen, el equipo

de la empresa transportista no está protegido por los sistemas de
seguridad y mitigación de fugas del refinador. El refinador, el proveedor
del ácido y el transportista deberán cooperar activamente para
asegurarse de que estas operaciones se lleven a cabo en condiciones de
seguridad. Las secciones 4.1.2 hasta la 4.1.7 sugieren algunos de los
elementos de dicha cooperación, fundamentalmente en relación con el
transporte en camiones.

4.1.2. Contenedores de Transporte

Los proveedores y transportistas de HF deberán utilizar equipos que

hayan sido diseñados, inspeccionados y mantenidos de conformidad con
la normativa del Departamento de Transporte (CFR 49, Partes 100
a1856) Los contenedores de transporte deberán estar dedicados a
servicio de HF anhidro.

4.1.3. Rutas
 Los transportistas de HF han de planificar una ruta hasta la refinería que
minimice el riesgo y deberán cumplir con ella. Los contenedores deberán
ser seguidos muy de cerca durante el camino. Las rutas internas de la
refinería deberán ser planificadas de común acuerdo e incluir una zona
de espera segura en la refinería para entregas tempranas.

4.1.4. Mangueras y Válvulas

Los camiones que se utilicen para el transporte de HF deberán estar

equipados con mangueras apropiadas para la descarga de ácido y la
presurización del contenedor del transporte. Las mangueras tendrán una
presión de trabajo mínima de al menos 150 libras por pulgada cuadrada
manométrica y habrán de ser inspeccionadas y probadas antes de cada
uso para determinar la presencia de fugas. Se registrarán los resultados
de las pruebas. Los contenedores deberán estar provistos de válvulas de
aire para abrir operadas a distancia en todas las conexiones de salida y
una válvula de aire para abrir operada a distancia o una válvula de
retención en la conexión de presurización de nitrógeno. Se deberá prever
un cruce entre la línea de descarga del ácido y la línea de presurización
de nitrógeno, a fin de permitir el barrido con un gas inerte después de la
transferencia del HF, antes de la desconexión. Todas las válvulas de raíz
externas deberán estar encerradas en una caja protectora.

4.1.5. Personal y Vestimenta

El acuerdo entre el refinador y el transportista deberá incluir el número de

personas que van a acompañar cada envío de ácido. Los transportistas
habrán de proporcionar a sus conductores los equipos y la vestimenta de
seguridad que se requiera (véase la sección 2.5.1.2 para obtener más
información sobre los equipos de protección personal). El acuerdo
deberá comprender también la cantidad de personal de apoyo que se
necesita durante la descarga y una lista de las responsabilidades de
cada participante en caso de problemas o emergencia.

4.1.6. Adiestramiento

Los conductores deberán recibir adiestramiento en relación con los

peligros del HF, primeros auxilios, equipo de protección personal,
procedimientos de descarga y funcionamiento de los elementos de
seguridad del contenedor de transporte. Los programas de
adiestramiento y pruebas han de ser continuos. Deberá proporcionarse al
refinador la certificación de dicho adiestramiento si así lo solicitare.

4.1.7. Procedimientos de Emergencia

 El refinador notificará y revisará con los conductores los procedimientos
de seguridad y evacuación de la refinería y la unidad.

4.2. DESCARGA DEL HF

La descarga sin riesgos del ácido en la unidad resulta de vital importancia para el
éxito del programa de manejo de peligros del refinador. La estación de descarga
deberá ser diseñada cuidadosamente para minimizar el riesgo de que se
produzca una descarga accidental. Deberá establecerse claramente por escrito
procedimientos operacionales que permitan garantizar el cumplimiento en
condiciones seguras de todos los pasos del proceso de descarga. Los anexos C
y E de esta práctica enumeran algunas de las consideraciones en materia de
diseño y procedimiento sobre la descarga de los camiones de transporte que
podrían ayudar a los refinadores a diseñar sus propios programas.

4.3. CONTROL DE INVENTARIOS

El inventario de HF virgen de la planta deberá mantenerse en niveles mínimos.

Para ello, será necesario programar cuidadosamente con el proveedor del ácido
las entregas puntuales del mismo. Un elemento clave en el control de las
existencias del ácido consiste en vigilar cuidadosamente los niveles del ácido
existentes en la unidad. Los dispositivos de medición de los niveles de
radioactividad han demostrado ser eficaces en la supervisión de los niveles en
los recipientes de almacenamiento de ácido.

5. Sistemas de Alivio, Servicios y Mitigación

5.1. SISTEMAS DE ALIVIO Y NEUTRALIZACION

5.1.1. General

La naturaleza volátil del HF permite que este producto pueda recuperarse

eficientemente de las columnas de fraccionamiento de la unidad. También
significa que los materiales liberados a la atmósfera, los productos y los
subproductos de la unidad pueden contener fluoruros ácidos u orgánicos,
presentando así la posibilidad de que se libere HF. Cada unidad operativa
deberá contar con instalaciones que permitan controlar, neutralizar o de
alguna manera mitigar cualquier peligro que se derive de los subproductos
del proceso.

5.1.2. Neutralización de Aceites Solubles en Ácido

Los aceites o polímeros solubles en ácido provenientes del sistema de

regeneración de ácido podrían contener una cantidad pequeña de HF
libre, un azeótropo HF-agua o ambos. Esto podría hacer que el aceite
soluble en ácido se torne corrosivo, posibilidad que ha de tenerse presente
cuando se manipule este material. Se sugiere neutralizar, lavar o tratar de
alguna manera el ácido contenido en el aceite soluble en ácido, a fin de
 reducir al mínimo la posibilidad de que surjan problemas de corrosión. El
método de tratamiento deberá cubrirse en los procedimientos
operacionales.

5.1.3. Sistemas de Alivio de Presión y Mechurrios

Los venteos por sobrepresión de las partes contenedoras de ácido de la

unidad de alquilación contendrán cierta cantidad de HF. Estas corrientes
sé enrutarán hacia un depurador que retirará el ácido antes de que los
hidrocarburos sean liberados hacia el mechurrio. La capacidad del
depurador deberá revisarse cada vez que se introduzcan en la unidad
cambios significativos de los procesos. El sistema de mechurrios deberá
ser inspeccionado, a fin de determinar si presenta corrosión por alguna
exposición inadvertida al HF.
Con base en lecciones aprendidas a raíz de un incidente ocurrido
recientemente en una unidad industrial de alquilación con HF, se sugiere
efectuar una purga continua en seco con gas inerte, a fin de minimizar las
bolsas estancadas de corrosión y las atmósferas corrosivas en el cabezal
del mechurrio. Si se inyectan químicos neutralizantes al cabezal del
mechurrio (por ejemplo, amoníaco) no deberá olvidarse que podrían
formarse sólidos por la reacción de neutralización, los cuales podrían a su
vez obstruir el cabezal.

5.1.4. Tratamiento del Producto

5.1.4.1. General

Los productos resultantes de una unidad de alquilación con HF

podrían contener cantidades pequeñas de fluoruro orgánico o HF
libre. Estas corrientes deberán tratarse para reducir las
probabilidades de que se produzca corrosión aguas abajo. Las
especificaciones del producto podrían incluir la obligación de
efectuar pruebas, a fin de garantizar la eliminación adecuada del
fluoruro.

5.1.4.2. Alquilato

La contaminación del alquilato con HF es improbable, pero deberá

revisarse periódicamente los tanques de aforo para determinar si
se registra un pH bajo en el talón de agua. Esta revisión resulta
particularmente importante si el alquilato no es tratado o si se ha
producido una perturbación en la unidad. Si se agrega una
cantidad pequeña de álcali al talón de agua del tanque, podrá
reducirse la corrosión en el piso del tanque.

5.1.4.3. Propano y Butano

 Los productos de propano y butano son normalmente tratados
haciéndolos pasar primero por desfluorinadores de alúmina para
destruir los fluoruros orgánicos y luego por un álcali (producto
cáustico), el cual retira cualquier HF remanente. Algunos de los
peligros que deben considerarse al elaborar por escrito los
procedimientos operacionales correspondientes a esta parte del
proceso son:
a. El mal funcionamiento de la unidad podría traducirse en el
ingreso de cantidades significativas de HF al tratador de álcalis.
El calor de la reacción que se produce en el tratador podría ser
suficientemente elevado para vaporizar el producto, lo que a su
vez podría incrementar la presión y dañar el equipo. Los
procedimientos operacionales deberán contener instrucciones
para minimizar este peligro. Será necesario instalar alarmas
para advertir sobre esta situación.
b. Al reaccionar con el HF, el álcali sólido forma una salmuera
gruesa que puede salpicar violentamente si es drenada de
manera descuidada hacia el conducto de desagüe.
c. El arsénico que se introduce con el ácido virgen podría
depositarse en la alúmina del desfluorinador y representar un
peligro cuando se manipule la alúmina utilizada.

5.1.5. Drenajes del Proceso y Neutralización

Los drenajes del proceso podrían contener HF, por lo que habrán de ser
supervisados para determinar si se necesita neutralizar el drenaje antes
de ser liberado a la planta de tratamiento de aguas servidas. Las unidades
deberán contar con una cuenca o fosa de neutralización dedicada a los
drenajes de las áreas ácidas. La neutralización de los álcalis podría
generar sales de fluoruro insolubles, que podrían a su vez ocasionar
obstrucción. Si se permite que los drenajes ácidos se mezclen con
drenajes sulfurosos procedentes de otra área, podría producirse una
emisión de sulfuro de hidrógeno. Los procedimientos operacionales
deberán abordar estas posibilidades, así como la eliminación de sales de
fluoruro.

5.2. SISTEMAS DE SERVICIOS

5.2.1. General

Los sistemas de servicio de una unidad de alquilación que emplea HF

son importantes, debido a que el proceso podría ser contaminado de
manera inesperada por los sistemas de servicios, lo que incidiría
significativamente en la corrosividad y seguridad de la unidad. Por otra
parte, la contaminación de los sistemas de servicios con HF podría
diseminar los peligros del ácido en proporciones que rebasen los límites
de la unidad. Deberán establecerse procedimientos que definan cómo se
efectuarán y monitorearán las conexiones de las instalaciones de los
servicios a los procesos.

5.2.2. Agua de Enfriamiento

Mientras sea posible, deberá evitarse operar la unidad con agua de

enfriamiento cuya presión sea superior a la presión del proceso. El agua
de enfriamiento que se fuga a través de los intercambiadores hacia el
proceso puede incrementar rápidamente la corrosividad por ácido de la
unidad y aumentar las probabilidades de que se perturbe el
funcionamiento de la unidad. Las frecuencias de muestreo e inspección
del ácido deberán reflejar esta posibilidad.
Es preferible que la unidad funcione con una presión del agua de
enfriamiento inferior a la presión del sistema, pero ello conlleva el riesgo
de que filtre ácido en el sistema de agua de enfriamiento. Este problema
podría resolverse si se aísla el sistema de agua de enfriamiento utilizado
en la unidad de alquilación con HF. Se sugiere instalar monitores de pH,
iones de fluoruro o de otra naturaleza en el sistema de agua de
enfriamiento, a fin de poder alertar en relación con este evento.

5.2.3. Sistemas de Vapor

Cuando se utilicen intercambiadores de vapor a alta presión, deberá

considerarse la posibilidad de que se fugue agua hacia el proceso. Al
igual que con el agua de enfriamiento, será necesario considerar esta
posibilidad cuando se elabore la programación del muestreo del ácido y
la inspección de los equipos.

5.2.4. Sistemas de Condensado

Deberán instalarse en el sistema de condensado monitores de pH o de

otra naturaleza en servicio, a fin de contar con una indicación temprana
de fuga de ácido. Los procedimientos operacionales deberán estipular la
realización de pruebas manuales con papel de pH.

5.2.5. Sistemas de Nitrógeno

 El nitrógeno utilizado en la unidad de alquilación con HF deberá ser
probado periódicamente, a fin de determinar si contiene oxígeno, el cual
acelera la corrosión de la unidad. Será necesario tomar precauciones
especiales para evitar que se fugue HF hacia el sistema de nitrógeno o
gas de purga utilizado para descargar el ácido virgen.

5.2.6. Aire de Respiración

Como mínimo, el aire de respiración deberá cumplir con los requisitos

correspondientes a la categoría Grado D del sistema de clasificación del
aire de respiración que se define en CGA G-7.1 5. El aire de respiración
puede provenir de bombonas o de un algún compresor dedicado
especial. De utilizarse un compresor, deberán tomarse las medidas
necesarias para instalar monitores de calidad de aire en la corriente de
aire de entrada y contar con un suministro auxiliar de emergencia que
pueda usarse en caso de fallas de electricidad.

5.2.7. Sistemas Eléctricos

Se proveerá una fuente de energía segura (UPS) para alimentar los

instrumentos y sistemas de control de la unidad que sean eléctricos.
Será necesario considerar la posibilidad de implantar un método alterno
para detener a distancia los motores de las bombas, localizado por lo
menos a 50 pies (16 m) de las bombas afectadas, a fin de poder detener
bombas críticas en casos de emergencia.

5.2.8. Sistemas de Suministro de Aire para Instrumentos

Deberá suministrarse una fuente auxiliar de aire o de otro gas apropiado

para aquellos instrumentos y sistemas de control críticos neumáticos.

5.3. SISTEMAS DE MITIGACIÓN

5.3.1. General

A pesar de que se proporcione la cantidad máxima posible de

adiestramiento y el mejor programa de diseño, mantenimiento e
inspección, aún podría existir la posibilidad remota de que se produzca
una emisión de HF. En todo programa de manejo de peligros
operacionales que el refinador diseñe para la unidad de alquilación con
HF, será necesario incluir sistemas que permitan la detección temprana y
la mitigación rápida (aspersión de agua, reducción rápida de inventario,
aislamiento de emergencia, etc.) de una emisión. La intervención rápida
de estos sistemas es de vital importancia. Para lograrlo, la instalación
deberá llevar a cabo adiestramiento y simulacros/ejercicios con los
operadores de dichos sistemas.

5.3.2. Sistemas de Supervisión y Detección

 La detección temprana y confiable de una emisión de HF constituye un
componente importante de un sistema eficaz diseñado para proteger
tanto a los empleados de la refinería como a las comunidades vecinas.
La detección es también de vital importancia para implantar las medidas
de mitigación. Cada unidad de alquilación con HF deberá contar con un
sistema eficaz de detección de fugas. Dicho sistema podrá comprender
un circuito cerrado de televisión, sensores puntuales, sensores de
trayectoria abierta y otros sistemas que se consideren apropiados para la
unidad. Los sensores y/o sistemas deberán estar ubicados en lugares
donde puedan detectar cualquier emisión potencial de HF en distintas
condiciones climáticas, tasas de emisión y fuentes potenciales de fugas.
Los procedimientos operacionales deberán abarcar las medidas que
sean necesarias para mitigar una fuga después de ser detectada. El
sistema deberá cubrir todas las áreas del proceso que contengan
cantidades significativas de HF, así como las áreas de almacenamiento y
carga y descarga. Los procedimientos habrán de estipular también la
frecuencia con la cual sea necesario calibrar y probar los sistemas de
detección, a fin de garantizar la existencia de un sistema confiable que
funcione al ser activado. El Anexo F define algunos de los factores que
afectan el diseño y la selección de los componentes de los sistemas de
detección.

5.3.3. Sistemas de Mitigación de Emisiones

Las emisiones accidentales de HF pueden mitigarse aplicando una serie

de técnicas, entre las cuales se encuentran la aplicación de agua,
espumas o químicos, la refrigeración del ácido, el aislamiento en zonas
remotas y los sistemas de reducción rápida de existencias. La selección
de una o más técnicas de mitigación dependerá de una serie de factores
propios del sitio y de la emisión. Por ejemplo, una emisión presurizada de
HF líquido supercalentado probablemente generará una nube de vapor
en aerosol, lo que impedirá la utilización de diques o químicos reductores
de vaporización. No obstante, una emisión a baja presión de HF líquido
subenfriado probablemente formará un charco de líquido, por lo que, la
contención y las técnicas de supresión de vapores podrían en conjunto
mitigar la emisión a corto plazo.

5.3.4. Sistemas de Mitigación a Base de Agua

Una herramienta probada y eficaz que permite mitigar los efectos de una
emisión de HF consiste en la aplicación de grandes cantidades de agua
a la fuga. Todo programa de manejo de peligros de una refinería debe
considerar la posibilidad de establecer un sistema de aplicación de agua
a distancia que haya sido diseñado específicamente para mitigación de
riesgos de HF. El agua puede aplicarse mediante un sistema de cortinas
remotas de nebulizaciones (spray) fijas, monitores de agua o alguna
combinación de ambos, dependiendo de las consideraciones locales. En
 el Anexo G, se analizan los parámetros que deberán tomarse en cuenta
al diseñar un sistema de aplicación de agua operado a distancia para
mitigar el impacto de una emisión de HF.
El tiempo de atención de la emergencia resulta de vital importancia en
cualquier escenario de emisión de HF, por lo que será necesario que se
implanten procedimientos o instalen plantas que permitan poner
rápidamente en funcionamiento estos sistemas de mitigación a base de
agua una vez detectada una fuga de HF mediante múltiples detectores
de HF.
Todo sistema de mitigación a base de agua deberá poder ser probado en
su totalidad mientras la unidad se encuentra en funcionamiento. Los
procedimientos operacionales deberán especificar los procedimientos de
prueba (en seco o en húmedo). La frecuencia de las pruebas deberá
garantizar la existencia de un sistema confiable que funcione al ser
activado.
Será necesario preparar instrucciones por escrito diseñadas para impartir
adiestramiento al personal en relación con el manejo del sistema de
mitigación. Estos procedimientos deberán referirse a la forma en que
este sistema ha de ser manejado en distintos escenarios de emisión y
diferentes condiciones meteorológicas.

5.3.5. Válvulas de Aislamiento de Emergencia

La magnitud de cualquier emisión de HF proveniente de una unidad de

alquilación con HF podrá reducirse si existen válvulas que puedan aislar
rápidamente los inventarios principales de ácido. Todo programa de
manejo de peligros operacionales de una refinería deberá considerar la
posibilidad de que se instalen válvulas de bloqueo de emergencia que
puedan operarse a distancia. Estas válvulas han de estar ubicadas de
manera que puedan aislar sin riesgo alguno las existencias más
importantes de HF y las fuentes potenciales de fuga. El objetivo consiste
en poder eliminar las fuentes de ácido o presión del lugar de emisión. En
el diseño de estas válvulas de bloqueo de emergencia, se tomarán las
medidas necesarias para proteger contra la sobrepresión los equipos
aislados por las mismas. El Anexo H contiene los parámetros que
podrían resultar de utilidad para ubicar estas válvulas y diseñar la
instalación. Al igual que sucede con cualquier sistema de emergencia, la
posibilidad de probar los elementos de aislamiento para casos de
emergencia con la unidad en estado de funcionamiento constituye una
parte importante del diseño.

5.3.6. Sistemas de Reducción de Inventarios de Ácido

5.3.6.1. General

La duración y, por ende, la magnitud de una emisión de HF podrá

reducirse si el ácido que se encuentra en la sección de la unidad
que presenta la fuga puede ser llevado rápidamente a un lugar
seguro. Todo programa de manejo de peligros de una refinería
deberá comprender la creación de instalaciones que permitan
desde la distancia movilizar rápidamente el ácido y los
hidrocarburos arrastrados desde el equipo defectuoso hasta un
equipo seguro.
El propósito fundamental de cualquier sistema diseñado para
retirar el ácido de un recipiente consiste en reducir el tiempo
durante el cual dicho recipiente pudiera estar fugando ácido. El
número de variables de diseño de un sistema de rebaja de
existencias es demasiado elevado para ofrecer detalles en esta
práctica recomendada. Sin embargo, será necesario tener en
cuenta una serie de factores generales, que se presentan a
continuación, a la hora de diseñar dicho sistema. Los
concedentes de licencias de tecnología de alquilación con HF
podrían también prestar ayuda en la elaboración del diseño.

5.3.6.2. Tiempo de Reducción de Inventarios

El tiempo permitido para la transferencia del ácido deberá ser
razonablemente corto. La decisión sobre la longitud de este
tiempo también incidirá en el diseño del sistema de mitigación a
base de agua.

5.3.6.3. Alcance del Movimiento

El alcance del movimiento del ácido deberá establecerse

tempranamente en el proceso de diseño. Podría ser suficiente
desplazar la mayor parte del ácido que pudiera emitirse, en lugar
de tratar de movilizar todo el ácido atrapado.

5.3.6.4. Fuerza Motriz

El movimiento del ácido requiere una fuerza motriz que esté

presente durante la emisión. Las opciones disponibles son:
gravedad, bombas conectadas con múltiples en los puntos bajos
apropiados, nuevas bombas instaladas para este fin, presión de
los hidrocarburos, vacío y presión de nitrógeno. Es necesario
tomar precauciones para asegurarse de que la fuerza motriz no
exacerbe la fuga y produzca así una emisión mayor.

5.3.6.5. Recipientes Incluidos

 La selección de los recipientes que estarán conectados al
sistema de reducción rápida de inventarios dependerá del lugar
donde se produzcan emisiones y de la instalación de válvulas de
bloqueo de emergencia para aislar las fuentes de emisiones. El
sistema de reducción de inventarios de ácido y las instalaciones
de válvulas de bloqueo deberán estar coordinados para
garantizar el funcionamiento adecuado de todo el sistema de
mitigación.

5.3.6.6. Recipientes Receptores

Una consideración clave es el lugar a donde se dirigirán el ácido

y los hidrocarburos arrastrados. Las opciones, dependiendo del
volumen a ser movilizado y el tamaño de los recipientes, son el
tambor de almacenamiento de ácido, el asentador, el
isodespojador y la unidad despropanizadora o un recipiente
dedicado ubicado en el sitio o fuera de él.

5.3.6.7. Venteo

El recipiente o los recipientes que reciban el ácido podrán

requerir mecanismos que les permitan ventear y neutralizar los
vapores que se generen durante el desplazamiento del ácido.

5.3.6.8. Alivio de Presión

La capacidad y la ubicación de las válvulas de alivio y seguridad

deberán ser revisadas durante el diseño del sistema de
reducción de inventarios. Cambiar el servicio de un recipiente
durante una emergencia o instalar otras válvulas en un sistema
de tuberías podrá modificar las necesidades de alivio de presión
del equipo involucrado.

5.3.7. Análisis de Peligros Operacionales

Los sistemas de mitigación representan cambios en la instalación y

deben ser objetos de algún tipo de análisis de peligros operacionales
durante el proceso de manejo de cambios, según se define en la sección
1.1.3. Algunos de los factores especiales a considerar en relación con los
sistemas de mitigación son: los efectos de los rociadores de agua a alta
presión sobre los instrumentos y otros equipos, los efectos del cierre
inadvertido de las válvulas de bloqueo de emergencia y los riesgos que
podrían correrse al desplazar ácido a lugares en el sitio que no suelen
contener grandes existencias de ácido o a lugares fuera del sitio.
Será necesario efectuar un análisis de consecuencias, que emplee
modelos de dispersión atmosférica apropiados, a fin de determinar los
posibles impactos fuera del sitio ocasionados por cada escenario de
emisión de interés. El análisis incluirá la dosificación o concentración
 potencial a sotavento y el tiempo promedio asociado, en comparación
con los efectos agudos estipulados en las Guías de Planificación de
Manejo de Emergencias (ERPG) que aparecen en el Anexo B.

6. Referencias

6.1. NORMAS, CÓDIGOS Y ESPECIFICACIONES

Las ediciones más recientes de los códigos, normas y especificaciones que se

citan en esta práctica recomendada son:

API:

Norma 510 Código de Inspección de Recipientes a Presión: Mantenimiento,

Inspección, Régimen, Reparación Y Alteración
Práctica Código de Inspección de Tuberías: Inspección, Reparación,
recomendada Alteración Y Redefinición de La Capacidad Nominal de Sistemas de
Tuberías En Servicio
570
Práctica Inspección de Recipientes a Presión
recomendada
572
Práctica Inspección de Calderas Alimentadas Y Calefactores
recomendada
573
Práctica Prácticas de Inspección Para Componentes de Los Sistemas de
recomendada Tuberías
574
Práctica Inspección de Dispositivos de Alivio de Presión
recomendada
576
Norma 601 Empacaduras Metálicas Para Bridas de Tuberías Con Caras
Salientes Y Conexiones Bridadas (Con Empacaduras Dobles Y
Embobinado En Espiral)* (Agotado)
Práctica Manejo de Peligros Operacionales
recomendada
750
Publicación Prácticas Contra Incendios En Las Plantas de Procesamiento de
2218 Petróleo Y Productos Petroquímicos
Norma 2510 Diseño Y Construcción de Instalaciones de Gas Licuado de Petróleo
(GLP)

ACGIH1
Límites Umbrales E Índices de Exposición Biológica

AIHA2
Guías Para La Planificación de Manejo de Emergencias
ANSI3
Z358.1 Equipo de Emergencia Para Lavado Ocular Y Duchas
B16.5 Bridas de Tuberías Y Conexiones Bridadas

ASME4
B31.3 Código Sobre Tuberías, Calderas Y Recipientes Presurizados En
Plantas Químicas Y Refinerías de Petróleo, Sección VIII,
“Recipientes Presurizados”
B16.20 Empacaduras Metálicas Para Bridas de Tuberías, Con Uniones En
Anillo, En Espiral Y Con Envoltura

CGA5
G-7.1 Especificación de Commodity Para Aire

DOT6
49 CFR Partes 100 A 185 Transportistas - Requisitos Generales De Envío Y
Empaques

NACE7
Publicación 5A171 Materiales Para Recibir, Manipular Y Almacenar Ácido Fluorhídrico
Práctica recomendada Métodos Y Controles Para Prevenir El Agrietamiento En Servicio Por
estándar 0472 Acción del Medio Ambiente de Piezas Soldadas de Acero Al
Carbono En Ambientes Corrosivos de Refinación de Petróleo

NIOSH8
90-117 Guía de Bolsillo de NIOSH Sobre Peligros Químicos - Lineamientos
De Salud Ocupacional Para Químicos Peligrosos: Fluoruro de
Hidrógeno

OSHA9
29 CFR Normas Sobre Salud Y Seguridad Ocupacional
1910.38 “Planes de Emergencia Para Empleados Y Planes de Prevención De
Incendios”
1910.119 “Gestión de Seguridad de Procesos Que Emplean Químicos
Altamente Peligrosos”
1910.120 “Operaciones Con Desechos Peligrosos Y Manejo De Emergencias”
1910.132 “Requisitos Generales”
1910.133 “Protección Ocular Y Facial”
1910.134 “Protección de Las Vías Respiratorias”
1910.135 “Protección de La Cabeza En El Trabajo”
1910.147 “Control de Energía Peligrosa (Etiquetado/Bloqueo Con Candado)”
1910.1000 “Contaminantes del Aire”
1910.1200 “Comunicación de Peligros”
1910.1450 “Exposición Ocupacional A Químicos Peligrosos En Laboratorios”

__________________________
1: American Conference of Governmental Industrial Hygienists, Kemper Meadow Center,
1330 Kemper Meadow Drive, Cincinnati, Ohio 45240.
2: American Industrial Hygiene Association, 2700 Prosperity Avenue, Suite 250, Fairfax,
Virginia 22301.
3: American National Standards Institute, 11 West 42nd Street, New York, New York 10036.
4: American Society for Mechanical Engineers, 345 East 47th Street, New York, New York
10017.
5: Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, Virginia 22202-
3269.
6: Departamento del Transporte de los Estados Unidos, disponible en la Oficina de
Imprenta del gobierno de los Estados Unidos, Washington, D.C. 20402.
7: NACE International, 1440 South Creek Drive, P.O. Box 218340, Houston, Texas 77218-
8340.
8: National Institute of Occupational Safety and Health, 4676 Columbia Parkway,
Cincinnati, Ohio 45226.
9: Occupational Safety and Health Administration, U.S. Department of Labor, Washington,
D.C. 20402.
*Las publicaciones agotadas podrán solicitarse a: Global Engineering Documents, 15
Inverness Way, East P.O. Box 1154, Englewood, Colorado 80150-7754.

6.2 LIBROS, ARTÍCULOS E INFORMES

1. “The Use of Hydrofluoric Acid in the Petroleum Refining Alkylation Process”

(documento informativo); American Petroleum Institute, Washington D.C., abril 1991.
2. Guidelines for Hazard Evaluation Procedures (2da edición), American Institute of
Chemical Engineers, Nueva York, 1992.
3. D.N. Blewitt, R.P. Koopma, T.C. Brown y W.J. Hague, “Effectiveness of Water
Sprays on Mitigating Hydrofluoric Acid Releases”. Documento presentado en la
Conferencia sobre nubes de vapor del Centro de Seguridad de Procesos Químicos,
Cambridge, Massachussetts, noviembre 1987.
4. K.W. Schatz y R.P. Koopman, Effectiveness of Water Spray Mitigation Systems for
Accidental Releases of Hydrogen Fluoride - Summary Report (Volumen I-VIII), Industry
Cooperative HF Mitigation/Assessment Program, junio 1989.
5. G. Heskestad et al., Dispersal of LNG Clouds with Water Spray Curtains, Annual
Report - Phase I (NTIS No. TB83-126029), Factory Mutual Research Corporation for GRI,
agosto 1982.
6. P.A. Moore y W.D. Rees, “Forced Dispersion of Gases by Water and Steam”,
Documento presentado en el Simposio Internacional de Ingeniería Química, Manchester,
Inglaterra, noviembre 1981.
7. T.S. Glickman y A.M. Ujihara, “Deciding between In-Place Protection and Evacuation
in Toxic Vapor Cloud Emergencies,” Journal of Hazardous Materials, 23 1990.

ANEXO A - ELEMENTOS DE UNA AUDITORÍA GENERAL

 Una auditoría integral es una revisión periódica de una muestra representativa de
los sistemas y procedimientos establecidos en una unidad de alquilación con HF. A fin de
garantizar que se emprendan las acciones acordadas, la gerencia deberá establecer un
sistema que aborde los hallazgos y recomendaciones de la auditoría, documente la
resolución de cada acción y comunique los hallazgos y recomendaciones al personal
pertinente. Será necesario considerar los siguientes elementos al desarrollar un proceso
de auditoría:

a. Un recorrido inicial por la unidad, a fin de revisar los siguientes aspectos:

1. Acceso para extinción de incendios, rutas de escape, ubicación de los
orificios de descarga de emergencia, distancia a otras áreas de interés, aseo y limpieza,
aislamiento de los drenajes superficiales y acceso a los lugares donde pueden presentarse
fugas.
2. Etiquetado de líneas, válvulas importantes, instrumentos, sistemas de alarma
y disparo, dispositivos de desconexión de emergencia y límites y alertas en relación con el
acceso a la unidad.
3. Equipos de seguridad, tales como extintores contra incendio, hidrantes y
mangueras, equipos respiratorios, vestimenta de protección personal, conexiones a tierra,
sistemas de comunicación de emergencia, duchas de seguridad, estaciones de lavado
ocular, equipos de mitigación y equipos de primeros auxilios.
b. Una revisión de los sistemas que comprenda los siguientes aspectos:
1. Revisión del control del proceso en relación con las especificaciones para
rangos normales de control, software de sistemas y respaldo, redundancia de
instrumentos y equipos, vigencia de los diagramas de tuberías e instrumentación e historia
de la confiabilidad de los instrumentos.
2. Revisión de los sistemas de detección para determinar su condición
mecánica, historial de pruebas y reparaciones, frecuencia de calibración y frecuencia de
disparos en falso.
3. Revisión de los sistemas de mitigación para determinar su condición
mecánica, historial de reparaciones, protección contra incendios y pruebas.
c. Una revisión de los procedimientos operacionales de todas las actividades
pertinentes que cubra la corrección técnica, claridad y facilidad con la cual pueden
cumplirse los procedimientos e integridad. La fecha de la última revisión deberá ser
constatada, así como habrá de comprobarse la inclusión en la revisión de todos los
cambios realizados a la unidad. También se revisarán los registros, listas de verificación,
procedimientos a seguir para la obtención de permisos de trabajo e ingreso, manuales y
materiales de adiestramiento y demás documentos.
d. Una revisión de los procedimientos de mantenimiento preventivo y predictivo y
registros de mantenimiento que cubra los equipos mecánicos, tuberías, sistemas de
disparo, recipientes, enclavamientos, válvulas de alivio y seguridad, dispositivos de
detección, sistemas de mitigación, neutralización de equipos y utilización de los equipos
de protección personal en el área del taller.
e. Una revisión de los procedimientos, métodos y calendarios de inspección. Los
registros estarán actualizados y deberán reflejar la condición actual de la unidad. También
deberán revisarse los informes sobre hallazgos de inspección y estatus de las
recomendaciones.
f. Entrevistas con el personal clave de operaciones, ingeniería, mantenimiento e
inspección en relación con mantenimiento, control de calidad, seguridad, adiestramiento,
procedimientos operacionales, manejo de los cambios, procedimientos y simulaciones de
emergencia y otros aspectos que no se encuentran fácilmente en los registros de la
unidad. Las entrevistas deberán estructurarse de manera que permitan averiguar cualquier
inquietud que las personas pudieran tener, determinar que están familiarizadas con los
procedimientos operacionales y de mantenimiento y los planes de seguridad y emergencia
pertinentes y evaluar la eficacia de los programas de adiestramiento.
g. Una revisión del plan de atención de emergencias y la documentación de los
simulacros de emergencia, a fin de determinar la eficiencia del plan. Aspectos tales como
procedimientos de notificación, respuesta, interacción entre agencias y alcance
comunitario deberán considerarse, al igual que las visitas a centros de primeros auxilios y
atención médica. Los kits de primeros auxilios han de revisarse, a fin de asegurarse de
que contengan materiales actualizados. También ha de verificarse que el personal haya
sido entrenado en el uso de dichos kits.
h. Una revisión de las investigaciones de lesiones (especialmente las causadas por
HF) o incidentes que ocurrieron en la unidad desde la última auditoría. Esta revisión tiene
como propósito asegurarse de que se hayan llevado a cabo todas las acciones
establecidas de común acuerdo a raíz de las investigaciones sobre lesiones y/o incidentes.
I. Otros aspectos relativos al lugar en particular.

ANEXO B - LÍMITES DE EXPOSICIÓN AL HF

 Los límites establecidos en la Tabla B-1 estaban vigentes cuando se publicó esta
práctica recomendada. Deberá consultarse la edición más reciente de la fuente de la cual
provino cada límite. La definición de cada término y la aplicación de cada límite deberá
tomarse directamente de la normativa o referencia pertinente.

Tabla B-1 - Límites de exposición

Organización Referencia Concentración
Númeroa Nivel Duración (PPMV)
Exposición
rutinaria en el
lugar de
trabajo
OSHA b PEL 8 horas TWA 3 (como F)
propuesto por 2 STEL 15 minutos 6
OSHA TWA
ACGIH c nivel máximo 8 horas al día 3
TLVd

Exposición
por emisión
accidental
NIOSH/OSHA e IDLH  30 minutos 30
AIHA f ERPG-1g  60 minutos 2
f ERPG-2g  60 minutos 20
f ERPG-3g  60 minutos 50

Notas:
ACGIH = American Conference of Governmental Industrial Hygienists
AIHA = American Industrial Hygiene Association
IDLH = Inmediatamente peligroso para la vida y la salud
NIOSH = National Institute for Occupational Safety and Health
OSHA = Occupational Safety and Health Administration
PEL = Límite de exposición permisible
PPMV = Partes por millón en volumen
STEL = Límite de exposición de corta duración
TLV = Valor límite umbral
TWA = Promedio ponderado en tiempo

a: Véase Sección 6 para obtener información de referencia.

b: Véase 29 CFR Parte 1910.1000.
c: Véase los Valores límites umbrales e índices de exposición biológica1 ACGIH.
d: Nivel máximo es una concentración que no debe excederse durante ninguna parte de la
exposición en condiciones de trabajo.
e: Véase la Guía de bolsillo de NIOSH sobre peligros químicos y lineamientos de salud
ocupacional para químicos peligrosos: Fluoruro de hidrógeno 8 de NIOSH.
f: Véase las Guías de planificación de atención de emergencias 2 de AIHA.
g: ERPG = Guías de planificación de atención de emergencias 2.
Los niveles ERPG son los siguientes:
ERPG-1 = concentración en suspensión en el aire máxima por debajo de la cual se cree
que casi todas las personas podrían estar expuestas por hasta 1 hora experimentando
únicamente efectos adversos leves y transitorios sobre la salud o sin percibir un olor
objetable claramente definido.
ERPG-2 = concentración en suspensión en el aire máxima por debajo de la cual se cree
que casi todas las personas podrían estar expuestas por hasta 1 hora sin experimentar o
desarrollar efectos o síntomas graves de salud irreversibles o de otra naturaleza que
pudieran menoscabar la capacidad de una persona de tomar medidas de protección.
ERPG-3 = concentración en suspensión en el aire máxima por debajo de la cual se cree
que casi todas las personas podrían estar expuestas por hasta 1 hora sin experimentar o
desarrollar efectos en la salud que comprometan la vida.

Nota: Para la fecha de preparación de esta práctica recomendada, se ha propuesto

ampliar los límites de exposición para incorporar un rango de tiempos de exposición. Los
valores recomendados por el National Advisory Committee on Acute Exposure Guideline
Level (AEGLs) son los siguientes:

Estos valores recomendados no han sido aprobados todavía. Será necesario

confirmar o ajustar estos valores antes de utilizarlos. La definición para los valores AEGL
es similar a la de los ERPGs.

Concentración de exposición media, PPMV

10 minutos 30 minutos 1 hora 4 horas 8 horas
AEGL-1 2 2 2 1 1
AEGL-2 95 34 24 12 9
AEGL-3 170 94 67 38 24

ANEXO C - PROCEDIMIENTOS PARA DESCARGAR ÁCIDO

Diversas revisiones de unidades de alquilación con HF han determinado que la

descarga de ácido posee mayores probabilidades de ocasionar una emisión de HF que la
mayoría de los restantes procedimientos de la unidad. Es por ello que la descarga de
ácido debe realizarse de conformidad con un procedimiento cuidadosamente escrito. La
descarga con nitrógeno presurizado es el procedimiento más utilizado, pero también se
emplean otros procedimientos, tales como la descarga por bombeo.
A continuación, se presenta un procedimiento que podría emplearse para descargar
HF con nitrógeno presurizado desde camiones cisternas. Los detalles podrían variar de
unidad a unidad. Este procedimiento se ha elaborado para dar cabida al tipo de estación
de descarga que se describe en el Anexo E y es adaptable a otros tipos de contenedores
de transporte, tales como carros tanques o tanques de carga (contenedores ISO).
 1. Deberá entregarse ropa de protección Clase C al personal de la refinería y
los conductores de los camiones. Todo el personal involucrado en las fases críticas de la
descarga del ácido deberá utilizar dichas prendas de vestir.
2. Al menos dos personas deberán estar disponibles a tiempo completo durante
la descarga del HF. Deberá participar por lo menos una persona calificada de la unidad de
alquilación de HF de la refinería.
3. Antes de la entrega del ácido, los operadores de la unidad deberán
asegurarse de que todas las llaves de prueba, válvulas de proceso y el controlador de la
presión de nitrógeno del tanque de ácido estén configurados de manera correcta y
funcionen adecuadamente. Deberá revisarse el nivel del tanque de almacenamiento de
ácido, a fin de verificar que exista suficiente espacio para recibir el volumen de HF virgen
que está por llegar. Será necesario asegurarse de que el contenido del contenedor del
transporte sea HF anhidro.
4. Antes de la descarga, deberá probarse la ducha de seguridad y la estación
de lavado ocular ubicadas en el área de descarga del transporte.
5. Los contenedores de transporte de HF deberán descargarse durante
aquellas horas donde se cuenta con la luz del día, salvo en aquellos casos donde la
iluminación de la zona de descarga equivalga a la luz natural existente en las horas del día
y se disponga de suficiente personal para atender emergencias.
6. Los operadores de la unidad deberán asegurarse de que la sección de
neutralización cuente con suficiente capacidad de neutralización.
7. Cuando se ubique el contenedor del transporte en el área de descarga, se
colocarán los frenos, se acuñarán las ruedas, se conectarán los alambres de amarre, se
colocarán los letreros de advertencia y se aislará la zona.
8. En el caso de las entregas en camión, se retirarán las llaves del encendido
del tractor y se guardarán en un lugar seguro controlado por el operador de la unidad.
9. Si la presión del recipiente de almacenamiento de ácido es suficientemente
elevada para impedir la descarga, el operador podrá ventear a la sección de neutralización
con el propósito de lograr una presión suficientemente baja que permita acelerar la
descarga.
10. Se verificará la operabilidad de las válvulas del contenedor de transporte
operadas a distancia, así como la válvula de aislamiento remoto de la unidad.
11. Las válvulas de alivio y seguridad de los contenedores de transporte de HF
de los distintos proveedores podrán estar calibradas a distintas presiones. A fin de evitar
ventear gas cargado de HF, el regulador de presión de nitrógeno y la válvula de alivio y
seguridad de la unidad deberán estar calibrados muy por debajo del valor de ajuste de la
válvula de alivio y seguridad del recipiente del transporte. El cabezal de nitrógeno deberá
ser purgado antes de ser conectado, a fin de confirmar que no contenga agua ni ninguna
otra materia extraña.
12. Antes de proceder a efectuar una conexión, los operadores de la unidad y el
conductor del camión (cuando corresponda) deberán cerciorarse de que todos los
sistemas sean despresurizados en sus extremos respectivos. Luego, se retirarán
cuidadosamente las bridas ciegas de la línea de descarga de ácido y la línea de entrada
de presión de nitrógeno. Las conexiones de las bridas deberán inspeccionarse
visualmente. Las líneas de descarga de ácido y las de nitrógeno deberán ser conectadas a
sus orificios respectivos utilizando empacaduras de acero nuevas y enterizas con PTFE o
encapsuladas en PTFE de 1/8 de pulgada de espesor y pernos nuevos. Antes de que se
utilicen estas líneas, deberán ser purgadas con aire y se probarán los sistemas de
nitrógeno y de descarga de ácido presurizando con nitrógeno, utilizando un cruce entre la
línea de nitrógeno y la línea de descarga de ácido. Se revisarán todas las conexiones con
un detector de fugas líquido, tal como agua jabonosa. Después de la prueba de fugas, el
sistema deberá ser despresurizado y llevado a un lugar seguro, donde será puesto a
resguardo.
13. Los operadores de la unidad deberán cerciorarse de que la misma esté
correctamente alineada con el recipiente de almacenamiento de ácido. La válvula que se
encuentra al final de la línea de descarga del múltiple de descarga de la unidad deberá
permanecer cerrada esta vez.
14. La cúpula del contenedor de transporte deberá ser abierta lentamente en
caso de que los vástagos de las válvulas estén fugando HF hacia ella.
15. Antes de abrir la válvula de descarga de líquido, se presurizará con nitrógeno
el contenedor de transporte hasta que alcance una presión superior a la del recipiente de
almacenamiento de ácido más la de cualquier altura de líquido. Eso impedirá el retorno del
líquido o gas hacia el contenedor de transporte desde el recipiente de almacenamiento de
ácido.
16. La válvula para ácido del múltiple de la unidad deberá abrirse lentamente y
los accesorios habrán de inspeccionarse para determinar si presentan fugas. Asimismo, se
revisarán todas las conexiones con un detector de fugas, tal como, por ejemplo, una
solución de amoníaco al 10 por ciento. De no existir fugas, la válvula para ácido que se
encuentra en la cúpula del contenedor de transporte deberá abrirse lentamente, a fin de
permitir que fluya ácido hacia el interior del recipiente de almacenamiento de ácido.
17. Con el regulador de presión, se incrementará en la medida que sea
necesario la presión del nitrógeno que se dirige hacia el contenedor de transporte, a fin de
mantener el flujo.
18. Los operadores de la unidad deberán revisar periódicamente la presión del
nitrógeno del contenedor de transporte durante el procedimiento de descarga. También
deberán revisar la presión y el nivel de ácido del recipiente de almacenamiento, a fin de
asegurarse de que se esté recibiendo ácido y de que exista suficiente espacio para la
cantidad descargada. Cuando el contenedor de transporte esté vacío, la presión del
recipiente de almacenamiento se igualará a la del contenedor. El indicador del manómetro
de este contenedor descenderá rápidamente y la manguera podría moverse de un lado
para otro cuando el contenedor esté vacío.
19. Cuando se finalice la transferencia de ácido, el recipiente de almacenamiento
de ácido deberá bloquearse cerrando la línea de descarga a nivel del recipiente. El nivel
de ácido del recipiente deberá revisarse para garantizar que la cantidad descargada sea la
misma que se especificó en el conocimiento de embarque.
20. Deberá cerrarse la válvula de nitrógeno de la cúpula del contenedor de
transporte. La presión del contenedor de transporte deberá ser venteada hacia la sección
de neutralización utilizando la línea de descarga y la correspondiente línea de venteo.
Durante el venteo, la presión deberá caer progresivamente a 20 libras por pulgada
cuadrada manométrica o menos.

Nota: Las normativas de transporte prohiben el envío de contenedores vaciados a una

presión superior a las 41 libras por pulgada cuadrada absolutas.
21. La válvula de la cúpula de descarga de ácido del contenedor de transporte
deberá cerrarse. Utilizando el mecanismo de cruce, la manguera y la línea de descarga
deberán purgarse con nitrógeno durante un tiempo suficiente para retirarles todo el líquido
y vapor que sea posible. Deberán cerrarse las válvulas de aire para abrir operadas a
distancia que se encuentran en el contenedor de transporte. Seguidamente, se cerrarán la
línea de venteo conectada al cabezal de alivio de ácido y las válvulas que están al final de
la línea de nitrógeno en el múltiple de la unidad. La manguera y las líneas de descarga
deberán despresurizarse abriendo los drenajes correspondientes. Por último, se cerrarán
la válvula de descarga de ácido del múltiple y la válvula de bloqueo de la manguera del
recipiente de transporte.
22. Los accesorios de la manguera han de ser desconectados cuidadosamente
del contenedor de transporte y guardados en un lugar seguro. Se reemplazarán las bridas
ciegas del contenedor de transporte y el múltiple de descarga, utilizando nuevas
empacaduras de PTFE y nuevos pernos. La cúpula del contenedor de transporte deberá
estar sellada para efectuar su trayecto de retorno. Todo ácido derramado deberá ser
lavado y dirigido hacia la zona de drenaje ácido.
23. Cuando el contenedor de transporte esté listo para partir, se retirarán los
carteles de alerta y las cuñas de las ruedas. También se soltarán los frenos.
24. En el caso de envíos en camiones cisternas, se devolverán las llaves al
conductor después de que se hayan desconectado todas las tuberías y se hayan fijado
todas las mangueras.

ANEXO D - EJEMPLOS DE ACTIVIDADES PARA CADA CLASE DE VESTIMENTA

A continuación, se presentan algunos ejemplos de actividades que pueden

desempeñarse con cada una de las cuatro clases de vestimenta de protección personal
definidas en la práctica recomendada.

a. Vestimenta Clase A: Algunos ejemplos de trabajos de rutina son: lectura de

medidores e indicadores en el campo; inspección visual de rutina de la unidad; descarga o
vaciado de alúmina (no expuesta a HF); reparación de equipos que han sido abiertos,
desarmados y neutralizados para que no pueda quedar atrapado ningún ácido en su
interior; trabajo con equipos que no contienen ácidos en un área de ácidos si no se está
ejecutando ningún otro trabajo en un área de ácidos o en sus cercanías; reensamblaje de
equipos para ácido que hayan sido limpiados exhaustivamente; soldadura de equipos que
han sido preparados debidamente para la soldadura; y pintura.
b. Vestimenta Clase B: Algunos ejemplos de trabajos de rutina son: engrasado de
válvulas, lavado; recolección de muestras de materiales que no contengan ácido; trabajo
en bombas después de que se les ha instalado las bridas ciegas y se les ha retirado la
tapa; trabajos en rehervidores (después de que se han abierto las bocas de visita de las
columnas); abertura de bocas de visita en recipientes; desmantelamiento de válvulas de
alivio y seguridad (cuando no existan posibilidades de encontrar ácido atrapado);
desensamblaje de equipos para ácido que han sido abiertos y neutralizados; tales como
intercambiadores y condensadores con tubos de HF que no están tapados.
c. Vestimenta Clase C: Algunos ejemplos de trabajos de rutina son: recolección de
muestras que contengan una cantidad potencialmente perjudicial de HF; cambio de
manómetros en las áreas de ácido; obturación y apertura de líneas cuando el equipo se
haya despresurizado; trabajo en cualquier equipo para servicio de ácido que no esté
tapado en la primera brida; apertura inicial de equipos después de ser obturados (lo que
comprende los cabezales de los intercambiadores, bocas de visita y bridas); trabajo en
múltiples pequeños de tuberías antes de comprobarse que no puede quedar atrapado
ninguna cantidad de HF dentro del equipo anexo (inclusive trabajos en dosificadores y
múltiples y válvulas de los dosificadores, desmontaje de bombas y desmontaje de
intercambiadores y rehervidores que contengan ácido antes de remover los tapones de los
tubos); conexión y desconexión de las mangueras de carga de HF (véase el Anexo C para
obtener más detalles).
d. Vestimenta Clase D: Algunos ejemplos de trabajos son: reparación de sellos de
bombas y empaques de válvulas defectuosos y trabajo muy cerca de fugas que requieran
el aislamiento de líneas o equipos.
Se recomienda despojarse de la ropa de protección en el siguiente orden:
a. Neutralizar las botas y los guantes
b. Quitarse la careta y el casco
c. Quitarse las botas
d. Quitarse las prendas externas
e. Quitarse los guantes

ANEXO E - CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO DE UNA ESTACIÓN DE DESCARGA

PARA CAMIONES DE TRANSPORTE DE ÁCIDO

Descargar HF en una unidad de alquilación representa uno de los procedimientos

más peligrosos del funcionamiento rutinario de la unidad. Una estación de descarga que
haya sido diseñada cuidadosamente podrá reducir considerablemente el riesgo de que se
produzca una fuga de HF durante esta operación. La descarga con nitrógeno presurizado
constituye el método más común, aunque también se emplean otros procedimientos.
Las características que se describen a continuación deberían estar presentes en
toda estación de descarga de HF por presurización de nitrógeno. Los detalles podrían
variar de unidad a unidad. Este análisis no pretende impedir el uso de otros sistemas de
descarga, tales como la descarga por bombeo.
a. El vehículo de descarga deberá tener un acceso despejado a la instalación
de descarga de la unidad.
b. La instalación de descarga o el vehículo de transporte deberá incluir los
medios necesarios, tales como cuñas para ruedas, para asegurar positivamente el
vehículo.
c. Se colocará una ducha y estación de lavado ocular de emergencia de 10 a
15 pies de la estación de descarga. Las alarmas que sean activadas por la ducha y la
estación de lavado ocular alertarán a los operadores de la sala de control en relación con
cualquier situación anormal.
d. Deberá disponerse de agua de acueductos a través de una estación de
mangueras que pueda utilizarse para lavado y baldeo.
e. Se suministrará nitrógeno a una presión adecuada para vaciar el contenedor
de transporte en la instalación de almacenamiento. El cabezal de nitrógeno deberá tener
una válvula de alivio y seguridad calibrada a un valor que sea al menos 20 por ciento
inferior al valor de ajuste de la válvula de alivio y seguridad del contenedor. Deberá
contarse con medios, tales como válvulas de retención, para impedir que se transfiera
ácido o cualquier otro material a través del sistema de nitrógeno o cualquier otro hasta
otras áreas de la refinería. El suministro de nitrógeno deberá tener un dispositivo de
restricción que permita descargar en un tiempo razonable, impidiendo al mismo tiempo
que fluya una gran cantidad de nitrógeno a través de la manguera de transferencia cuando
el recipiente de transporte esté vacío.
f. Cuando el acceso al transporte se produzca desde una plataforma aérea, la
salida deberá efectuarse por lo menos en dos direcciones. Se prefieren las escaleras a las
escaleras de mano.
g. Las instalaciones de mitigación con agua se ubicarán en un sitio desde
donde puedan ser dirigidas en la instalación de descarga y el contenedor de transporte en
caso de una emisión.
h. Deberá existir una conexión desde la línea de descarga hasta el depurador
de ácido para ventear después de la descarga y para despresurización en caso de
emergencia.
i. Se tomarán las medidas necesarias para monitorear la presión del recipiente
de almacenamiento de ácido durante la descarga.
j. Las tuberías de descarga deberán colocarse de manera tal que pueda
minimizarse los ramales muertos donde pueda acumularse ácido.
k. Se instalarán válvulas para efectuar pruebas de impermeabilidad con
nitrógeno de las conexiones desde el múltiple de descarga hasta el recipiente de
transporte. Se incluirá un indicador de presión, visible desde la estación de descarga, que
facilite la ejecución de pruebas y el monitoreo durante la descarga.
l. Las mangueras o líneas de conexión que se extienden desde el múltiple de
descarga de la unidad hasta el contenedor de transporte deberán permitir el movimiento
vertical ocasionado por la reducción de la carga aplicada a los resortes del contenedor
durante la descarga.
m. Se instalará una válvula operada a distancia justamente antes de la conexión de la
manguera de ácido en el múltiple de descarga de la unidad.
n. Deberá instalarse una válvula de venteo atmosférico, mirando hacia abajo y ubicada
en el punto bajo del múltiple de descarga de la unidad, a fin de permitir que se produzca la
despresurización final después de finalizada la descarga y realizado el venteo al
neutralizador del ácido.

ANEXO F - SISTEMAS DE MONITOREO Y DETECCIÓN

F.1 General
Un sistema que facilite la detección temprana de una emisión accidental constituye
una parte esencial de un plan de manejo de peligros de cualquier unidad de alquilación
con HF. El diseño de un sistema de detección deberá reflejar su propósito particular y los
factores propios del lugar donde estará instalado.
Algunas de las características operativas que debería tener todo sistema de
monitoreo de calidad de aire podrían ser muy distintas a las que se desean para la
detección de una emisión accidental. Por ejemplo, el sistema de monitoreo de aire no
tendrá tanta necesidad de mecanismos que le permitan proporcionar una atención rápida y
alarmas tempranas. De igual modo, una medición razonablemente precisa de la
concentración constituye un factor importante en un sistema de monitoreo, pero resulta
mucho menos crucial en la detección temprana de una emisión accidental, para la cual el
factor más importante es la detección temprana de niveles potencialmente peligrosos.
 En todos los casos, el diseño de un sistema de detección y la selección de los
componentes específicos deberán reflejar los detalles del proceso y el ambiente de la
refinería. También deberán tomarse en cuenta la posible interferencia de otros compuestos
químicos y las condiciones meteorológicas del sitio. Otros factores tales como la gama de
posibles temperaturas ambientales y los niveles de humedad relativa pueden afectar
significativamente el desempeño de los componentes del sistema y, por ende, deberán
incluirse en la selección y el diseño de estos últimos.
La implantación del sistema de detección deberá comprender una revisión de las
áreas de la unidad que posean una mayor probabilidad de presentar fugas, tales como
aquellas que tienen numerosas conexiones de tuberías y zonas normalmente
frecuentadas por el personal.

F.2 Características de Desempeño de los Sistemas y Componentes

Las características de desempeño deseables deberán tomarse en consideración en
la selección de los componentes y en el diseño del sistema de detección. Los aspectos
clave del diseño de un sistema son:
a. Tipo de detector
b. Rango del detector
c. Selectividad
d. Tiempo de respuesta
e. Estabilidad
f. Confiabilidad, en términos de (1) mantenibilidad, (2) compatibilidad con el ambiente
de la refinería y (3) experiencia en aplicaciones similares.
Será necesario abordar aspectos similares en el sistema de monitoreo de calidad
del aire y el sistema de detección de emisiones accidentales. Ahora bien, como esta
práctica recomendada se centra en la reducción del riesgo, el resto de este anexo se
dedicará a analizar un sistema de identificación y advertencia tempranas de una emisión
accidental aguda.

F.3 Tipo de Detector

Muchos sistemas de detección de HF se basan en el sensor electromecánico de
puntas, pero, para la fecha de redacción de este documento, han salido al mercado o se
encuentran en fase de desarrollo otras tecnologías de detección. Los sistemas de
detección suelen basarse en uno o más de los siguientes tipos de detectores generales:

a. Sensor puntual - Estos dispositivos reaccionan al HF sólo en su lugar específico. La

señal de respuesta suele ser proporcional a la concentración de HF.
Algunas tecnologías de sensores puntuales son altamente sensibles a los gases de
interferencia que pueden hallarse en el ambiente del lugar donde se encuentran
instalados. Los compuestos que interfieren deberán ser identificados y comparados con
las posibles emisiones de los compuestos de las unidades adyacentes. Por ejemplo, si un
detector posee una interferencia de cloro conocida y al lado de la unidad de alquilación
con HF se encuentra una planta de tratamiento de agua que emplea cloro, un detector con
este tipo de sensibilidad no sería la opción adecuada.
El rango de temperaturas de funcionamiento podría constituir un factor a considerar
en algunos lugares. El desempeño a bajas temperaturas podría resultar afectado cuando
la temperatura ambiente es significativamente inferior a la temperatura de congelación.
Además, la frecuencia de mantenimiento podría verse perjudicada en aquellos sitios
donde la humedad es elevada.
Una vez que el HF es liberado, puede reaccionar con la humedad del medio
ambiente para formar hidratos y, a distintas temperaturas ambientales, existen distintas
formas polímeras del HF. Es necesario revisar la sensibilidad de los detectores a las
diversas formas de polímeros e hidratos de HF.
b. Trayectoria abierta - Estos detectores responden ante la presencia de HF en
cualquier parte a lo largo de la trayectoria rectilínea entre un transmisor y un receptor.
Estos dispositivos no proporcionan concentraciones puntuales, aunque sí responden a la
cantidad de HF que se ha acumulado en la trayectoria abierta. Los detectores de
trayectoria abierta son útiles para el monitoreo perimetral. Estos sensores ofrecen la
respuesta más rápida ante la presencia de HF en la trayectoria de detección.
Los sensores de trayectoria abierta suelen ser afectados por la neblina y las
humaredas de vapor, lo que ocasiona la dispersión de la luz utilizada para detectar la
presencia de HF. Como mecanismos independientes de detección, estos sistemas podrían
no ser adecuados en aquellos sitios que experimentan neblina frecuente. La instalación
deberá hacerse seleccionando zonas de alcance óptico donde se minimicen las nubes de
vapor que atraviesen el haz de luz. Algunas tecnologías comerciales pueden detectar el
HF con suficiente rapidez para diferenciar el aerosol de HF del vapor. En otras palabras,
detectarán el borde anterior de las moléculas de HF antes de que el haz sea bloqueado
por el aerosol. La rigidez de los postes de montaje que se emplean para instalar sensores
de trayectoria abierta se hace cada vez mayor a medida que aumenta la distancia cubierta
a lo largo de la línea. Es esencial que los postes de montaje estén bien diseñados para
que el sistema se desempeñe correctamente.
La especificidad constituye un aspecto importante de la detección del HF con
dispositivos de trayectoria abierta. La tecnología de banda ancha de absorción quizás no
sea apropiada para todas las aplicaciones de detección sin que se aplique algún método
para incrementar la discriminación de la detección.
c. Formación de imágenes - Estos detectores se basan en la imagen visual o infrarroja
generada por una emisión fría y densa de HF. Estos sistemas resultan de utilidad para
identificar o confirmar una emisión grande, además de que definen el lugar exacto y
dirigen desde la distancia las actividades iniciales de mitigación.
Los sistemas pasivos de formación de imágenes infrarrojas que existen actualmente
en el mercado dependen de la capacidad de detectar una diferencia de temperaturas entre
la humareda de la emisión y el ambiente. Por ello, podrían no resultar útiles en ambientes
de baja temperatura. Estos sistemas podrían tener un sistema de hardware y software
para digitalización de imágenes. La capacidad que posee el sistema para digitalizar
rápidamente la imagen y el desarrollo de algoritmos para interpretar la imagen y generar
alarmas son componentes clave de una aplicación de sensor. De lo contrario, el sistema
tendrá que emplearse a través de una interfaz visual del operador, donde se requiere
cierta interpretación de la imagen. Este modo de funcionamiento sería similar al monitoreo
con video, pero con la característica adicional de la diferenciación térmica entre una nube
de aerosol de HF frío y otros aerosoles, tales como una nube de vapor caliente.

F.4 Rango de Detección

Cuando se utilizan detectores de HF para la detección temprana de fugas, a
diferencia del monitoreo de higiene industrial, es conveniente que el valor de disparo al
que se active una alarma de HF se fije en aproximadamente 10 partes por millón. Los
dispositivos de detección primaria suelen funcionar en un rango de aproximadamente 0-20
partes por millón. Si bien la concentración local de una emisión accidental de HF podría
rebasar considerablemente las 20 partes por millón, el objetivo que se persigue es la
detección temprana de una emisión y no la determinación de las concentraciones exactas.

F.5 Selectividad
De encontrarse presentes otros compuestos en la zona monitoreada, el sistema de
detección deberá ser lo más específico posible para el HF, a fin de que la presencia de
otros gases no afecte la respuesta del detector. Si el mecanismo de alarma del detector se
activa frecuentemente de manera espuria, el operador perderá confianza en el sistema de
detección.

F.6 Tiempo de Respuesta

Cabe destacar que el tiempo de respuesta del dispositivo podría resultar
considerablemente afectado por las condiciones del medio ambiente. Por ejemplo, la
humedad afecta el tiempo de respuesta de algunos tipos de detectores en una cantidad
numerosa de segundos, especialmente en el extremo bajo del rango de detección. Un
detector debería ser capaz de responder eficazmente en todas las condiciones que
pudieran presentarse en el lugar donde se encuentra instalado.
La segunda consideración en relación con el tiempo de respuesta tiene que ver con
el tiempo de respuesta del sistema, el cual se define como el tiempo que transcurre desde
que se produce una emisión significativa de HF hasta que se activa el procedimiento de
mitigación. Este tiempo estará en función de la implantación del sistema, el tiempo de
respuesta del dispositivo y la estrategia de activación. El tiempo de respuesta de un
sistema deberá ser lo más bajo posible, a fin de minimizar el impacto en dirección del
viento de una emisión de HF.
Cuando el personal de mantenimiento de la instalación preste servicio a los
sensores, la actividad que más frecuentemente desempeñan es una revisión de la
calibración. Cuando ello ocurre, deberá registrarse el tiempo de respuesta para alcanzar el
gas.

F.7 Estabilidad
Los detectores deberán contar con una buena estabilidad. Si se produce una
desviación significativa del cero en el tiempo, el detector requerirá una calibración
frecuente para minimizar las lecturas inexactas y las alarmas falsas.
Cada vez que sea posible, se revisará la estabilidad y calibración de los sensores
con un HF estándar en condiciones de medio ambiente. Las bombonas de gas con
concentraciones bajas de HF tienen una vida útil que podría no permitir el almacenamiento
durante períodos largos de tiempo. El gas de bombona suele ser seco y puede no reflejar
las condiciones operativas del medio ambiente. También pueden emplearse calibradores
portátiles con tubos de penetración para validar el funcionamiento del sistema.
F.8 Confiabilidad

Resulta importante considerar la confiabilidad de un detector en términos de

mantenibilidad, compatibilidad con el ambiente de refinería y desempeño probado.
Si no se calibra y mantiene adecuadamente un detector, podría no responder al
momento de producirse una emisión. Los elementos del detector podrían
deteriorarse o consumirse con el tiempo, o también podrían contaminarse con otros
gases, lo que alteraría la respuesta ante una emisión. Es necesario establecer un
calendario de mantenimiento y recalibración periódicos. La frecuencia de
calibración/validación deberá determinarse localmente, pero deberá ser suficiente
para identificar la degradación del sistema antes de una falla con base en datos
históricos estadísticos del sitio y/o las recomendaciones del fabricante sobre
funcionamiento en condiciones normales. Dado que el detector se instalará con
toda probabilidad al aire libre, deberá poder tolerar las condiciones climáticas y
ambientales locales y satisfacer los requisitos de clasificación eléctrica pertinentes
del lugar. Los componentes que podrían entrar en contacto con el HF deberán ser
construidos con materiales apropiados. Asimismo, todo dispositivo escogido ha de
ser idóneo para la clasificación de peligro del sitio donde se instale.
Para que cualquier sistema funcione adecuadamente en el tiempo, el mecánico de
instrumentación que lo mantenga deberá estar bien entrenado en relación con el
propósito y los detalles de diseño de todos los componentes.
La confiabilidad de todo el sistema, así como la del detector en sí, deberán ser
elevadas. Por ejemplo, cada vez que sea posible, deberá suministrarse una fuente
ininterrumpida de energía.

F.9 Implantación

Los componentes de un sistema de detección deberán instalarse de manera que se

satisfagan los criterios de funcionamiento expresados anteriormente. En general,
esto implica tomar en cuenta la geometría de la refinería y la unidad, las
condiciones ambientales prevalecientes, las posibles fuentes de fuga y tasas de
emisión, los requisitos de mantenimiento y las necesidades de acceso, las
características de los sistemas de mitigación y demás aspectos propios del lugar.
En algunos casos, un solo tipo de detector no proporcionará todas las
características deseadas. Un sistema integrado de varios tipos de dispositivos
podría resultar de utilidad en tales casos. Un dispositivo podría compensar las
deficiencias de otro y viceversa. Cuando se emplean múltiples tipos de detectores,
las características y capacidades relativas de todos ellos deberían verse reflejadas
en la disposición del sistema y las características deberían ser complementarias
entre sí. En general, un sistema de detección que utilice más de un tipo de
tecnología será más confiable, siempre que no existan modos de falla comunes
para los tipos de detectores utilizados.
Las condiciones de viento predominantes no deben emplearse como factor único
para justificar la colocación de sensores asimétricos alrededor de una fuente
potencial. Ello podría reducir las capacidades de detección en momentos donde las
condiciones meteorológicas sean inusuales.
F.10 Detección Visual

Las cámaras de vídeo podrían constituir herramientas útiles para alertar a los
operadores ante la presencia de nubes de vapor y otras situaciones de emergencia.
Cuando se utilizan conjuntamente con los sistemas de detección descritos
anteriormente, las cámaras de vídeo pueden incrementar significativamente la
capacidad del operador de evaluar una posible emergencia y determinar su
ubicación y alcance exactos. Las cámaras son útiles también para dirigir y observar
los efectos de las medidas de mitigación. Cuando se utilicen cámaras de vídeo,
éstas deberán tener capacidades remotas para hacer tomas panorámicas y
efectuar acercamientos y estar ubicadas en sitios desde donde puedan cubrir
porciones estratégicas de la unidad. La sala de control de la unidad deberá contar
con monitores de vídeo ubicados en lugares donde los operadores puedan verlos
inmediatamente. Para que las cámaras puedan tener un funcionamiento duradero,
será necesario que cuenten con accesos para facilitar su mantenimiento y que se
protejan sus componentes, tales como las lentes de vidrio, de la exposición
prolongada a niveles bajos de HF en el ambiente.

ANEXO G - SISTEMAS DE MITIGACIÓN A BASE DE AGUA

G.1 General

La mitigación por nebulización de agua constituye una de las diversas técnicas que existen
en el mercado para reducir las consecuencias de la emisión de una nube de HF. En este
contexto, las nebulizaciones de agua han sido diseñadas para remover o limpiar HF de
una nube de vapor. Para este fin, puede aplicarse agua mediante sistemas de cortinas de
nebulización fija, monitores de agua o ambos, dependiendo de las condiciones propias del
sitio. Ambos métodos han sido probados y evaluados en una serie de estudios de campo y
cámara a gran escala. El documento “Eficacia de las nebulizaciones de agua en la
mitigación de emisiones de ácido fluorhídrico” (3) ofrece información general sobre
pruebas realizadas en 1986 en las instalaciones del Departamento de Energía ubicadas
en Frenchman Flats, Nevada, y el informe Eficacia de los sistemas de mitigación a base
de nebulizaciones de agua en las emisiones accidentales de fluoruro de hidrógeno -
Informe resumido (4) brinda un recuento detallado de una serie de más de 80 pruebas
paramétricas efectuadas en 1988 en las mismas instalaciones. Por su parte, el Volumen
VIII de Eficacia de los sistemas de mitigación a base de nebulizaciones de agua (4)
contiene datos sobre más de 200 pruebas de túnel aerodinámico realizadas a monitores.
Esta serie de pruebas evaluaron los efectos de la geometría del sistema, la cortina de la
nebulización de agua y la configuración del monitor de agua, del tamaño de las gotas de
agua, y el efecto de las relaciones volumétricas agua-ácido en la eficiencia de eliminación
de ácido.
G.2. Eficacia de los Mecanismos de Mitigación a Base de Agua

Los estudios que evalúan los sistemas de aplicación de agua han identificado los dos
siguientes fenómenos de mitigación fundamentales:
a. Eliminación directa del HF de la columna de emisión mediante absorción química
y sedimentación posterior, lo que reduce la cantidad de ácido que se desplaza en
dirección del viento y, por ende, la concentración resultante.
b. Arrastre de aire inducido por el movimiento de las gotas de agua, produciendo la
dilución de la columna y la reducción de la concentración de HF en dirección del
viento en el campo próximo
En el caso del HF, la eliminación directa parece ser el mecanismo principal, debido
a la naturaleza higroscópica del HF.
Los estudios de gases emitidos que se citan en Dispersión de nubes de GNL con
cortinas de nebulización de agua, informe anual - Fase 1 (5) y “Dispersión forzada de
gases mediante agua y vapor” (6) han señalado claramente los beneficios del
arrastre de aire en la reducción de la concentración en una columna o humareda de
HF. No obstante, estos efectos de dilución son importantes solamente cerca del
punto de emisión y se hacen sentir poco en el campo lejano.
Las pruebas de mitigación que se citan en Eficacia de los sistemas de mitigación a
base de nebulizaciones de agua (4) indican que es posible lograr eficiencias de
remoción del 90 por ciento o más utilizando nebulizaciones de agua fijas o monitores
de agua, siempre y cuando el agua aplicada entre efectivamente en contacto con la
nube de HF. Para un diseño determinado, el porcentaje de remoción alcanzado
dependerá fundamentalmente de la relación agua-ácido que se le suministre a la
columna, así como de otros parámetros importantes. En este contexto, resulta
importante que las nebulizaciones de agua se distribuyan por toda la nube. Toda
agua que no entre en contacto con la nube se desperdiciará y no permitirá que la
tasa de eliminación de HF sea óptima. Además, si la nube se desvía de las
nebulizaciones de agua debido a diferencias de momentum, las nebulizaciones no
lograrán ninguna eficiencia óptima. El diseño de un sistema de mitigación requiere
que se examine la interacción de las nebulizaciones de agua con una nube de HF.
Esto puede hacerse utilizando técnicas de modelaje de fluidos u otros métodos
pertinentes. Estos tipos de análisis deberán aplicarse en distintas condiciones
meteorológicas y de emisión.

G.3. Consideraciones de Diseño

Deberá analizarse una serie de factores a la hora de diseñar un sistema efectivo de

reducción de consecuencias de la mitigación con agua. El diseño dependerá
considerablemente de los detalles específicos del sitio. El grado deseado de
mitigación se basará en la ubicación de la refinería, la topografía local y la proximidad
al público. El análisis general de reducción de consecuencias deberá comprender los
siguientes aspectos:
a. Recopilación de información sobre el diseño mecánico y del proceso.
b. Realización de un análisis de peligros del proceso.
c. Desarrollo de escenarios de emisión verosímiles.
d. Desarrollo de datos de diseño del clima local.
 e. Recopilación de información sobre la topografía del sitio y la ubicación de las
poblaciones.
f. Realización de un análisis de consecuencias.
g. Diseño de un sistema de mitigación que tome en cuenta las condiciones de la
emisión, los efectos meteorológicos y las características propias de la unidad
específicas para el sitio donde está ubicada.
h. Diseño de los sistemas de suministro, aplicación y eliminación de agua.
i. Consideraciones sobre arranque y accesibilidad de control.
j. Consideraciones específicas del lugar.
Estos factores deben combinarse en un análisis que permita evaluar la eficacia del
sistema de mitigación. Estos datos podrán emplearse para alimentar un Análisis de
Peligros que permita determinar los beneficios potenciales en dirección del viento del
sistema de mitigación.

G.4. Desarrollo de Escenarios de Emisión Verosímiles

Es posible elaborar una lista de escenarios de emisión verosímiles con base en los
hallazgos del análisis de peligros de los procesos. Por cada escenario de emisión,
deberá producirse información que permita definir la emisión potencial en términos
de tasa y duración de la emisión, concentración de HF en la emisión, altura de la
emisión, la velocidad del chorro (de ser pertinente), la temperatura inicial y un
estimado de la probabilidad de que el ácido emitido forme un aerosol o un charco de
líquido. La duración de la emisión también podría depender de los sistemas de
aislamiento y la reducción de existencias instalados.

G.5. Disposición de los Sistemas de Aplicación de Agua

La disposición del sistema de nebulización de agua (ubicación de los nebulizadores o

monitores de agua en relación con lugares de la unidad donde pudieran producirse
emisiones importantes) constituye una parte fundamental del diseño de cualquier
sistema de mitigación a base de nebulizaciones de agua. Al diseñar un sistema como
éste, resulta importante asegurarse de que la nube interactuará con las
nebulizaciones de agua en todas las emisiones y condiciones meteorológicas. Si la
nube se desvía de las nebulizaciones o no se distribuye sobre éstas, la eficiencia del
sistema no será óptima y se verá gravemente comprometida. El diseño de los
sistemas de mitigación a base de nebulizaciones de agua, indistintamente de que
utilicen rociadores fijos o monitores, por naturaleza depende considerablemente del
lugar en que se instalen. Todo buen diseño destinado a garantizar una mezcla
apropiada de las nebulizaciones de agua y una nube que contenga HF deberá
abordar los siguientes aspectos: momentum de la emisión; momentum del sistema
de nebulización de agua; efectos meteorológicos (particularmente la velocidad y
dirección del viento); lugares donde podrían producirse emisiones considerables de
HF; densidad de la nube de la emisión; orientación de la emisión (dirección del
chorro en comparación con el flujo medio del tiempo); y el efecto de las edificaciones
en el flujo de aire que atraviesa la unidad hasta salir de ella. Estos aspectos deberán
considerarse de manera integrada pues tienen que ver con el desempeño general de
las nebulizaciones de agua. Las técnicas dinámicas de los fluidos y otros enfoques
viables podrían utilizarse para satisfacer estos objetivos.
G.6. Determinación de la Efectividad del Agua

Es posible estimar un método que permita determinar la eficiencia de remoción del

agua utilizando la información que se proporciona en Eficacia de los sistemas de
mitigación a base de nebulizaciones de agua (4). No obstante, el contacto efectivo
del agua y el HF debe ser tomado en cuenta en el diseño de un sistema de
mitigación a base de nebulizaciones de agua. También se pueden emplear otras
herramientas de análisis dinámico de fluidos para cuantificar más eficientemente la
eficacia de dichos sistemas.

G.7. Consideraciones Especiales

Otros factores a considerar en la realización del diseño son los siguientes:

a. Compatibilidad de las tasas de descarga de agua deseadas con la capacidad del
sistema contra incendios de la instalación.
b. Uso de monitores de video para dirigir y controlar manualmente los sistemas de
aplicación de agua.
c. Instalaciones de recolección y neutralización de aguas ácidas de escorrentía
generadas durante la mitigación de una emisión de HF.
d. Requerimientos de drenaje.
e. Diseño especial para áreas que requieren protección contra congelación.
f. Mecanismos para realizar pruebas periódicas de la totalidad del sistema.
g. Cualquier normativa local que corresponda a la instalación.

ANEXO H - AISLAMIENTO DE UNA EMISIÓN DE HF EN CASO DE EMERGENCIA

H.1 General

La magnitud de una emisión de HF puede reducirse en términos de volumen y duración si

se instalan válvulas de bloqueo que aíslen las distintas partes de la unidad que contengan
ácido. Las emisiones de GLP pueden reducirse también aislando las principales fuentes
de existencias. Un plan de manejo de peligros operacionales de la unidad de alquilación
deberá considerar la instalación de válvulas de bloqueo de emergencia u operadores
remotos en las válvulas existentes en los lugares apropiados de conformidad con los
lineamientos siguientes.

H.2 Determinación de la Ubicación de las Válvulas de Bloqueo de Emergencia

Es necesario cumplir con los siguientes pasos para determinar la necesidad de contar en
la unidad de alquilación con válvulas de bloqueo de emergencia nuevas o modificadas que
puedan operarse a distancia:
a. Identificar recipientes o demás contenedores donde se almacene HF en cantidades
suficientemente grandes para ocasionar un peligro significativo en dirección del viento en
caso de producirse una emisión.
b. Identificar otros equipos donde existan probabilidades de que se produzca una
emisión. Las bombas en servicio ácido constituyen un buen ejemplo.
c. Identificar todas las líneas conectadas al equipo y los recipientes descritos
anteriormente que deban aislarse y bloquearse para retirar (1) las fuentes de ácido que
alimentan las descargas y (2) las fuentes de presión que reducirían la tasa de emisión si
fuesen bloqueadas.
d. Identificar las válvulas existentes que puedan ser remodeladas para incluirles
operadores remotos y transformarlas en válvulas de bloqueo de emergencias.
e. Identificar otros lugares donde convenga instalar válvulas de bloqueo de
emergencia.

H.3. Diseño de Instalaciones con Válvulas de Bloqueo de Emergencia

Se deberán considerar los siguientes factores mecánicos en el diseño de

instalaciones que posean válvulas de bloqueo de emergencia.
a. Las válvulas de cuarto de vuelta podrían cerrar más rápidamente y ser menos
propensas a ensuciarse con incrustaciones de fluoruro que las válvulas de
compuerta. Sin embargo, las válvulas de cuarto de vuelta con manguitos de
PTFE podrían presentar fugas si se exponen a un fuego prolongado, mientras
que las válvulas de compuerta con asientos de metal a metal no deberían
presentar fugas ante una exposición al fuego. Se sugiere utilizar una
combinación de válvulas de compuerta y de cuarto de vuelta en zonas de alto
riesgo donde se busque lograr un cierre rápido.
b. Los operadores de válvulas deberán estar provistos de fuerza motriz auxiliar (una
segunda fuente de energía, baterías, generador de emergencia, aire, nitrógeno,
etc.), a fin de que las mismas puedan funcionar durante una interrupción del
suministro primario de fuerza motriz.
c. Las válvulas de bloqueo de emergencia deberán poder probarse totalmente
mientras la unidad se encuentre en funcionamiento, desde el interruptor de inicio
a distancia hasta el movimiento de la válvula. Será necesario tomar en
consideración la cantidad de movimiento que se necesita para verificar la
operabilidad. Las válvulas cuyos asientos pueden atrapar incrustaciones
probablemente necesitan una carrera completa, mientas que las de otros diseños
podrían requerir sólo una carrera parcial. Es necesario establecer la frecuencia
de prueba de estas válvulas, a fin de contar con un sistema confiable que
funcione activado.
d. Se sugiere agregar interruptores de posición a las válvulas, a fin de que el
operador pueda ser notificado cuando se haya producido el movimiento deseado
o cuando el movimiento no haya ocurrido y se necesite tomar otras medidas.
e. Se sugiere ubicar los controles y las luces de posición de las válvulas de
bloqueo, así como otros controles de mitigación, en un solo pánel que posea un
flujograma esquemático de la unidad, a fin de que el operador pueda evaluar
rápidamente la condición del equipo de control de emergencia durante un
incidente.
f. Podrían combinarse válvulas de bloqueo de emergencia en sistemas lógicos con
un solo interruptor de arranque. Por ejemplo, las válvulas de succión y descarga
de una bomba para ácido y la potencia del arranque deberían poder efectuar
 funciones de cierre y parada desde un solo interruptor de arranque, a fin de aislar
rápidamente una fuga potencial.
g. Tanto la válvula de bloqueo de emergencia como su fuente de energía motriz
deberán protegerse de daños ocasionados por incendios, explosiones o impacto
durante un incidente, para que puedan funcionar durante un tiempo razonable
durante el evento. Ello puede lograrse aplicando métodos inherentes de
seguridad, tales como la utilización de dispositivos de accionamiento de falla
segura o cableado a prueba de fuego, o instalando protección adicional.
h. Agregar válvulas a una unidad podría aislar un equipo de su válvula de alivio y
seguridad. Los sistemas de alivio y seguridad y de neutralización deberán
revisarse después de que se establezca la ubicación de las válvulas de bloqueo
de emergencia.
i. Se sugiere dotar las válvulas de un cuarto de vuelta con indicadores de posición
que permitan determinar más fácilmente la posición de la válvula desde la
distancia o por vídeo.