60 HABLEMOS DE SOLDADURA AÑO 2 / 2020

Una vez mi maestro, el Profesor Lugo, me vio errar al resolver una simple ecuación química
relacionada al fenómeno de la corrosión del acero y me comparó con una bombilla de 40
watt, la cual es totalmente sellada al vacío y da poca luz. Sus palabras me marcaron y dos
días después le entregué 120 ecuaciones de química que incluían soluciones al problema
de corrosión galvánica. Todas estaban correctas. La última vez que lo vi (35 años después)
me dijo “Abraham, si no hubieses retornado al error de la ignorancia, aquel día de nuestro
primer encuentro en la vida, hoy no serías un hombre de progreso”
Puerto la Cruz, 2004. Venezuela.
Recientemente, en la ciudad de Acacias, Meta. Colombia, estuve participando como
inspector de calidad en la fabricación de una estructura de acero soldado y apernado en un
80%. El criterio de diseño se fundamentó en AISI/AISC 310-10 y se manejó como una
estructura para la construcción de un edificio y por lo cual se consideró el análisis de
esfuerzo en condiciones sismológicas. El código de fabricación para la soldadura fue AWS
D1.1/D1.1M 2015. Sin embargo, las mismas no fueron más del 20%.
El cliente usuario manifestó que dicha estructura debía ser certificada como un elemento de
elevación debajo del gancho; por razones confidenciales no manifiesto el nombre. Esto se
debió a que en una primera instancia para desarrollar el proyecto el cliente mismo no tenía
conocimientos de cómo se comportaría la estructura en condiciones de elevación.
Conversando con el fabricante me enteré que un elemento de elevación con esas
dimensiones no había sido fabricado antes en Colombia y que de hecho la empresa
Industrias SOLDAMEC tendría el privilegio de fabricarla. La empresa que se contrató para
que se encargara del diseño y cálculo de esfuerzos consideró que para elevar dicha
estructura sería por medio de una grúa torre la cual permitiría elevar con eslingas verticales
de unos 10 a 15 metros de longitud. Al revisar de manera exhaustiva la memoria de cálculo
para el proyecto, me encontré que había ciertas incoherencias de criterios en cuanto a los
esfuerzos se refiere. Sin embargo, en cuanto al diseño como tal la estructura resultó ser un
cilindro octagonal de cinco metros de altura y 7,5 metros de diámetro. El peso bruto de la
estructura fue de 8 toneladas de acero del tipo HSLA ASTM A-572 Gr. 50. Ciento doce (112)
nodos constituyeron los puntos de soldadura y mil novecientos sesenta tornillos (1960) en
acero ASTM A-325 grado 5 serían los pernos comprometidos en dichos nodos. El material
de porte de la soldadura fue considerado como AWS/SFA: A5.1 E-7018. Este fue
precisamente el punto de quiebre en el proyecto.
Recordemos que el punto de quiebre es es la proporción de observaciones incorrectas (por
ejemplo, observaciones arbitrariamente grandes) que un estimador puede manejar antes de
proporcionar un resultado incorrecto.
Me aboqué a revisar el código ASME B30.20 Below the Hook Lifting the Devices y el mismo
refiere a la especificación ASME BTH-1 Desing of the Below of the Hook Lifting the Devices.
Esta especificación, a su vez, refiere al código AWS D14.1/D14.1M Specification for Welding
of Industrial and Mills Cranes and other Material Handling Equipment para todo lo
concerniente a la Soldadura de Estructuras o elementos de elevación debajo del gancho.
Al revisar la memoria de cálculo encontré otra divergencia, esta consistía en que no se
consideró el criterio de las resistencias parenterales coincidentes entre el material base a
soldar con respecto al material de aporte. Es decir, si el acero ASTM A-572 Gr.50 posee una
resistencia a la fluencia de 346 MPa y el material de porte del electrodo E-7018 es de 400
Mpa de resistencia a la fluencia esto implica que la diferencia de resistencia entre uno y otro
apenas es de 54 MPa equivalente a 13,5%. Al comparar las resistencias a la tracción
encontramos lo siguiente: el acero A-572 Gr. 50 es de 450 Mpa mientras que el material de
aporte AWS/SFA A5.1 E-7018 es de 485 Mpa de este modo la diferencia de uno a otro es
de 35 MPa a favor del material de aporte correspondiente al 7%. Estos porcentajes de
diferencias de valores de fluencia y tensión son muy cercanos por los que el criterio de
coincidencia de resistencia parenteral se ve comprometido en el comportamiento por cargas
cíclicas al momento de levantar la estructura y cargas cortantes transversales al cuerpo de
los espárragos o pernos. Para el código AWS D14.1/D14.1 el acero A-572 Gr. 50 pertenece
al grupo III de los materiales base (Tabla 1 Weldability Classification of Steel) y de acuerdo a
la tabla 2, resistencia permisible del material de soldadura corresponde a un factor mínimo
de 0,27 para el esfuerzo al corte en el área efectiva. Por otro lado, considerando que la
estructura actuaría como un elemento de carga suspendida se consideró un factor de
seguridad de 1.3 en el momento flector de las vigas comprometidas en la base de la
estructura. Por último, el material de soldadura empleado fue de 470 MPa de resistencia a la
fluencia y 554 MPa de resistencia a la tensión correspondiente a 70 MPa por encima del
electrodo E-7018. Al buscar en el Welding Choisse encontramos que este material de aporte
es el electrodo E-8018-X. Solo me quedó revisar cual sería la mejor opción entre la serie C1,
C2 y C3 a fin de considerar el comportamiento del material de aporte desde el punto de vista
de impacto. La decisión final fue el electrodo AWS/SFA A5.5 E-8018-C3.
Otra revisión que tuve que hacer fue considerar que los espárragos no podían ser del tipo
grado 5 y que deberían ser de grado 8 el cual tiene una dureza superficial de 29 HRc y una
resistencia al torque de 896 N/mm2.
Una vez hecho todos los cálculos pertinentes se procedió a la fabricación de la estructura de
elevación. La misma se fabricó en un tiempo de 25 días calendario y para la satisfacción del
cliente fue certificada por un organismo certificador cumpliendo así con todos los requisitos
exigidos por la ASME B30.20.