TALLER

1. Describir con sus palabras y con un ejemplo lo que entiende al respecto de:

 OEE
OEE por sus siglas en inglés “Overall Equipment Effectiveness” o “Eficacia Global
de Equipos Productivos”, es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria
industrial, y se utiliza como una herramienta clave dentro de la cultura de mejora
continua. Esta herramienta es capaz de indicar, mediante un porcentaje, la
eficacia real de cualquier proceso productivo, siendo un factor clave, para poder
identificar y mitigar posibles ineficiencias que se originen durante el proceso de
fabricación.
Ejemplo

 Confiabilidad
Confiabilidad es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión definida bajo
condiciones de uso determinadas en un período determinado. El estudio de
confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se tiene un
equipo sin fallo, se dice que el equipo es ciento por ciento confiable o que tiene
una probabilidad de supervivencia igual a uno. Al realizar un análisis de
confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos información valiosa acerca de la
condición del mismo: probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo, etapa de la
vida en que se encuentra el equipo.
Ejemplo
La confiabilidad es un dato estadístico, pues es una probabilidad la cual es
determinada o calculada a partir de la información de los registros de los paros, el
cálculo de la confiabilidad tiene varios métodos, los cuales se basan en la
definición clásica de Laplace de probabilidad.
 Disponibilidad
La disponibilidad es una función que permite estimar en forma global el porcentaje
de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para
cumplir la función para la cual fue destinado. A través del estudio de los factores
que influyen sobre la disponibilidad, es posible para la gerencia evaluar distintas
alternativas de acción para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad.
Ejemplo
En plantas en las que los equipos no estén dispuestos por líneas, es interesante
definir una serie de equipos significativos, pues es seguro que calcular la
disponibilidad de absolutamente todos los equipos será largo, laborioso y no nos
aportará ninguna información valiosa. Del total de equipos de la planta, debemos
seleccionar aquellos que tengan alguna entidad o importancia dentro del sistema
productivo.
 Tiempo medio de reparación
Tiempo medio de reparación es la medida de la distribución del tiempo de
reparación de un equipo o sistema. Este indicador mide la efectividad en restituir la
unidad a condiciones óptimas de operación una vez que la unidad se encuentra
fuera de servicio por un fallo, dentro de un período de tiempo determinado. El
Tiempo medio de reparación es un parámetro de medición asociado a la
mantenibilidad, es decir, a la ejecución del mantenimiento. La mantenibilidad,
definida como la probabilidad de devolver el equipo a condiciones operativas en
un cierto tiempo utilizando procedimientos prescritos, es una función del diseño del
equipo (factores tales como accesibilidad, modularidad, estandarización y
facilidades de diagnóstico, facilitan enormemente el mantenimiento). Para un
diseño dado, si las reparaciones se realizan con personal calificado y con
herramientas, documentación y procedimientos prescritos, el tiempo de reparación
depende de la naturaleza del fallo y de las mencionadas características de diseño.
Ejemplo
Un Tiempo Medio de Reparación elevado puede indicar, por ejemplo, que la
sustitución de cierto equipo es más viable que su reparación, o puede justificar la
decisión de almacenar, o no, piezas de repuesto para el equipo en cuestión. Saber
cómo reducir el MTTR es importante para evitar o reducir las paradas en el
funcionamiento de su negocio y los daños que de ahí advienen.
 Tiempo medio entre fallas
Tiempo medio entre fallas indica el intervalo de tiempo más probable entre un
arranque y la aparición de un fallo; es decir, es el tiempo medio transcurrido hasta
la llegada del evento “fallo”. Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad
del componente o equipo. Uno de los parámetros más importantes utilizados en el
estudio de la Confiabilidad, es por esta razón que debe ser tomado como un
indicador más que represente de alguna manera el comportamiento de un equipo
específico. Asimismo, para determinar el valor de este indicador se deberá utilizar
la data primaria histórica almacenada en los sistemas de información.
Ejemplo
Sin cambios de aceite, el motor de un automóvil puede fallar luego de 150 horas
de conducción en carretera –ese es el MTTF. Asumiendo 6 horas para quitar y
sustituir el motor (MTTR), el tiempo medio entre fallas es: 150 + 6 = 156 horas.
 Unidades de frecuencia de realización de tareas de mantenimiento
El plan de mantenimiento de una instalación es el conjunto de tareas preventivas
que hay que realizar en ésta antes de que ocurra un fallo, y precisamente con la
intención de evitarlo. Además de determinar las tareas, hay que fijar la frecuencia
con la que se realiza cada una de ellas. Existen tres formas de determinar la
frecuencia, y además, ésta puede indicarse en forma de periodos fijos de tiempo o
en función de las horas de funcionamiento
Existen tres formas de determinar la frecuencia: utilizando métodos estadísticos,
utilizando modelos matemáticos o basándose en la experiencia de los técnicos
que deben elaborar el plan de mantenimiento. La primera es compleja, y no
siempre (más bien rara vez) se dispone de datos suficientes como para realizar un
estudio estadístico adecuado. Al utilizar modelos matemáticos podemos predecir
la duración de una pieza, y por tanto, la necesidad de sustituirla antes de que se
produzca un posible fallo, son modelos complejos, y generalmente no siempre
dispone de tales modelos, ni tampoco desarrollarlos. El fabricante de la pieza
puede disponer de tales modelos o de herramientas suficientes para determinar la
vida de cada componente, aunque desde luego no son técnicas sencillas de
aplicar ni ofrecen resultados irrefutables.
Ejemplo
La frecuencia se puede fijar en base a la experiencia de los técnicos encargados
de elaborar el plan de mantenimiento, esta es la forma más habitual de realizarlo,
sencillamente porque las dos anteriores resultan de una complejidad excesiva
para un mantenimiento habitual, se requiere por tanto cierta experiencia a la hora
de redactar un plan, o en su defecto, aprovechar la experiencia de otros.
 Mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo en un vehículo de carga
pesada
El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento que esté diseñado para
conservar la condición perfecta del equipo y prevenir fallas. Un cambio de aceite,
una limpieza o una inspección son algunos ejemplos de lo que se realiza durante
un mantenimiento de esta clase. Al realizar un mantenimiento preventivo con
regularidad, la vida útil del camión se puede ampliar de forma espectacular y
reducir el número de fallas mecánicas importantes que se suelen producir. al
momento de implementar un programa de mantenimiento preventivo:
 Aumentas el tiempo de funcionamiento del camión
 Evitas averías graves en el vehículo
 El número de reparaciones disminuye
 Mejoras la experiencia de usuario
 Gracias a los softwares, los conductores podrán identificar posibles errores
 Mejoras las condiciones de seguridad y calidad
El mantenimiento correctivo es cualquier mantenimiento realizado para devolver el
equipo al orden de funcionamiento correcto, este tipo de mantenimiento se lleva a
cabo cuando el camión presenta muchos problemas o deja de funcionar. En
algunos casos, es imposible predecir o prevenir una falla, por lo que este tipo de
mantenimiento es la única opción. Existen muchas razones por las que un camión
visite un taller mecánico para un mantenimiento correctivo, por ejemplo, puede
que el camión se haya involucrado en un accidente y quede inoperable o haya
sufrido un colapso en medio de la carretera debido a la falta de un plan de
mantenimiento preventivo. El proceso de mantenimiento correctivo comienza con
un diagnóstico para determinar por qué ocurrió la falla. Este proceso puede incluir:
 Una inspección física
 El uso de una computadora de diagnóstico para evaluar el sistema
 Entrevistas con usuarios
Es importante determinar qué causó el problema para tomar las medidas
adecuadas y estar al tanto de los fallos de componentes múltiples o del sistema
que pueden haber ocurrido simultáneamente. Vale mencionar que el
mantenimiento correctivo suele ser mucho más costoso que un mantenimiento
preventivo ya que se podría necesitar reponer ciertas partes del vehículo ya que
estas se encuentran inservibles.