PROCESO DE

COQUIZACIÓN DEL
REFINERÍAS I

PETROLEO INTEGRANTES:
DAYCY ESPINDOLA SUBIA
CINTHIA BAUTISTA CUENCA
RUDY MAMANI CUELLAR
LUIS M. SILVA FERNANDEZ
MARCOS ARMANDO
ZAMORANO VASQUEZ

VILLAMONTES – TARIJA – BOLIVIA

 1. INTRODUCCIÓN

1.1. ANTECEDENTES
Antes de la introducción de los procesos catalíticos, la unidad de craqueo térmico
tipo Dubbs (1924 a 1930) de dos serpentines era lo más común. Pero este
proceso producía una gran cantidad de depósitos indeseables en los calentadores.
La evolución gradual de la ciencia fue consiguiendo que los calentadores que
podían diseñarse para alcanzar temperaturas por encima del punto de coqueo, sin
formación significativa de coque en los mismos. Para ello era necesario alta
velocidad (tiempos de retención mínimos) en los calentadores. Así, con el paso de
los años, surge la coquización como un proceso de craqueo térmico donde se
obtenían mayores conversiones de fracciones de petróleo, y se disminuía la
presencia de metales pesados en la alimentación del proceso de craqueo
catalítico, aumentando así la vida útil del catalizador.
A pesar de la utilidad de la coquización, entre sus desventajas se encontraba la
producción de coque que no era el producto deseado, pero gracias a estudios de
mejoramiento y los desarrollos paulatinos, se ha hecho posible que este proceso
se mantenga vigente y se hayan diseñado una gran variedad de procesos de
coquización.
Hoy en día por consecuencia del crecimiento de la demanda de gasolinas, diésel,
aceites, etc. la industria de la refinación se ha visto obligada a idear procesos de
conversión en los cuales los cortes de las destiladoras que anteriormente no
tenían aplicación alguna, ahora son sometidos a procesos para sacarle un mayor
provecho y satisfacer en cierto modo la demanda global de los combustibles.
Es allí donde resalta el proceso de coquización. El cual involucró el
aprovechamiento de los cortes más pesados de la refinería primitiva, cortes de las
columnas al vacío, para transformarlos en productos de mayor demanda comercial
y coque. Este proceso requiere un alto consumo energético, y la producción del
coque como subproducto hacía que el proceso no fuese llamativo, pero debido a
que actualmente se le ha encontrado aplicaciones al coque, se ha convertido en
uno de los más necesarios en la industria de refinación.
 1.2. OBJETIVO

OBJETIVO GENERAL
Disminuir los residuos pesados que se produce en la refinería (como ser residuos
de vacío y otros residuos similares) y así producir combustibles con mayor valor
agregado como son gasolina, gasoiles, gas y coque.

OBJETIVO ESPECÍFICO
 Procesar residuos pesados que no pueden ser empleados en residuos
catalíticos.
 Formular carburantes a partir de las fracciones ligeras.
 Disminuir la formación de combustibles con alto contenido de azufre.
 Utilizar el coque de alta calidad para la producción de electrodos, y los de
baja calidad como combustible.
 1.3. JUSTIFICACIÓN

La coquización es proceso de conversión térmica, no catalítico que descompone el

aceite residual, el residuo más pesado que resulta de la destilación del crudo, en
un rango de intermedios más livianos para continuar su procesamiento.

En la industria de la refinación, la coquización es el medio principal (aunque no el

único) de conversión del aceite residual, el “fondo del barril de crudo”, en
productos más livianos y valiosos.

Los productos craqueados a partir de la coquización incluyen gases livianos

(incluidas las olefinas livianas), nafta de baja calidad (nafta del proceso de
coquización) y flujos destilados (destilado de coque), los cuales deben continuar
su procesamiento, y grandes volúmenes de gasóleo de coque y coque de petróleo
(≈ 25–30 % en la carga).

El gasóleo de coque se utiliza principalmente como carga de FCC adicional. Sin

embargo, el gasóleo de coque contiene altos niveles de azufre y otros
contaminantes, los cuales disminuyen el valor de la carga de FCC, en
comparación con el gasóleo de destilación directa.

Según el tipo de petróleo crudo, el coque de petróleo que se produce en el

coquizador se puede vender para varios fines de uso, por ejemplo, como
combustible en refinerías o plantas de energía externas, o simplemente ser
enterrado.
 2. MARCO TEÓRICO

2.1. MATERIA PRIMA

La materia prima a emplearse en el proceso de coquización del petróleo son los
residuos de la unidad de destilación al vacío, sin embargo también se acepta otros
tipos de alimentación de otras unidades de destilación de crudos pesados.
Entre los residuos a emplearse a coquización tenemos:
- Residuos de craqueo térmico
- Mazut
- Alquitranes
- Asfaltos
- Extractos provenientes de la instalaciones de producción de aceites
- Resinas de la pirolisis
Estos contienen un alto contenido de metales, azufre, resinas y asfaltenos, los
cuales en su mayoría quedan en el coque después de llevarse a cabo el proceso.

2.1.1. PRINCIPALES ÍNDICES DE LA MATERIA PRIMA

- Composición química, que determina el contenido de resinas, aceites,
asfaltenos y de azufre en la materia prima.
- Coquizabilidad, determina el rendimiento del coque durante la coquización.
Por lo que cuanto a mayor contenido en la materia prima de sustancias
resinoso-asfaltenicas superando el 20%, el coque cubrirá el horno
ocasionando frecuentes paradas de las instalaciones. Razón por la que es
mejor operar con una materia prima que contenga sustancias resinoso-
asfaltenicas menor al 10%.
- Contenido de impurezas mecánicas, que determina el contenido de azufre,
el cual debe estar en un rango de 0,5-0,8 en la materia prima, para obtener
un coque poco sulfuroso.
 2.2. PROCESO
La coquización es un proceso el cual a pesar de tener como desventaja principal
la formación de coque del petróleo, que es considerado como un subproducto
indeseado, tiene como gran ventaja brindar la posibilidad de obtener los máximo
rendimientos posibles de una corriente de pesados que antes era considerada
como desecho, y debido al gran progreso que introdujo en la industria de la
refinación es que se desarrollaron dos procesos de coquización considerados
como principales como lo son la coquización retardada y coquización continua o
fluidizada.

2.2.1. COQUIZACIÓN RETARADADA

2.2.1.1. Condiciones de Operación de la Planta de Coquización

(temperatura, presión y carga)
- El equipo más importante en una unidad de coquización retardada es el
horno. El tiempo de residencia a temperaturas superiores a 430ºC debe ser
controlado para evitar la formación de coque en los tubos, que es el factor
determinante de una parada prematura.

- Después del horno el otro equipo de suma importancia son los tambores
de coque ya que se necesita que este a la temperatura antes mencionada y
a una presión de 1.0-6.2 bar, para que se desintegren térmicamente los
compuestos y convertirlos en combustibles ligeros.

- En la coquización, la temperatura debe mantenerse controlada dentro de un

estrecho margen, ya que las temperaturas altas producen un coque
demasiado duro para cortarlo y extraerlo del tambor y las temperaturas
demasiado bajas provocan la formación de lodos de alto contenido
asfáltico. Si se descontrolara las temperaturas de coquización, podría
producirse una reacción exotérmica.
 - En el craqueo térmico, cuando se procesan crudos sulfurosos, se produce
corrosión a temperaturas del metal comprendidas entre 232 °C y 482 °C. Al
parecer, por encima de 482 °C el coque forma una capa protectora sobre el
metal. En cambio, cuando las temperaturas no están debidamente
controladas por encima de los 482 °C se produce corrosión por ácido
sulfhídrico.

2.2.1.2. Descripción del proceso

En la coquización retardada, primero se carga la materia prima el cual es
preferiblemente residuos de la destilación al vacío en un fraccionador para separar
los hidrocarburos más ligeros y después se combina con el petróleo pesado
reciclado. El material pesado pasa al horno de coquización y se calienta hasta
altas temperaturas a bajas presiones para evitar la coquización prematura en los
tubos del calentador, produciendo así una vaporización parcial y un craqueo
suave. La mezcla de líquido y vapor se bombea desde el calentador a uno o más
tambores de coque, donde el material caliente permanecen aproximadamente 24
horas (retardo) a bajas presiones hasta que se descompone en productos más
ligeros. Cuando el coque alcanza un nivel predeterminado en un tambor, el flujo se
desvía a otro tambor para mantener la continuidad de la operación. El vapor
procedente de los tambores se devuelve al fraccionador para separar el gas, la
nafta y los gasóleos, y reciclar los hidrocarburos más pesados a través del horno.
El tambor lleno se trata con vapor para eliminar los hidrocarburos no craqueados,
se enfría mediante inyección de agua y se decoquiza mecánicamente por medio
de un tornillo sin fin que asciende desde el fondo del tambor, o hidráulicamente,
rompiendo el lecho de coque con agua a alta presión proyectada desde un
cortador rotativo.
2.2.1.3. Diagrama de flujo del proceso de Coquización Retardada
Equipos principales en el proceso: Tambores de croque, calentador, torre de
fraccionamiento, enfriadores por aires, acumulador, bombas, cambiadores de
calor, separador.
2.2.1.4. Variables de operación del proceso de coquización
- Alimentación, debe poseer un contenido de carbón de residual entre 15 –
25%. A medida que el contenido de carbón aumenta, disminuye el
rendimiento de productos líquidos y aumenta el rendimiento de coque y
gases. Mayormente se utiliza residuos de la destilación al vacío.
- Calidad del coque, que se define en cuanto al contenido azufre en el
coque. El cual típicamente está en orden de 40 a 50% más alta que de la
alimentación.
- Temperatura y diferencial de presión en los hornos, deben ser
controlados para evitar la coquización prematura de los tubos del mismo.
Se debe operar a temperaturas menores de 920°F para producir un coque
blando y con alto contenido de material volátil. El diferencial de presión a
través de los hornos debe ser mantenido entre 400-500 psig para mantener
una alta velocidad másica en los tubos y reducir el tiempo de residencia,
minimizando así la formación de coque en los hornos.
- Relación de reciclo, se define como la relación entre el flujo de
alimentación total del fondo del fraccionador principal a los hornos y el flujo
de alimentación fresca a la unidad. Usada principalmente, para el control
del punto final del gasóleo producido. Un incremento en ella, aumenta la
producción de coque y gas a expensas de rendimiento de hidrocarburos
líquidos. La unidad está diseñada para una unidad de reciclo de 1.1 en
base al volumen.
- Presión en el tambor de coque, la presión en el tope del tambor de coque
afecta la calidad del coque y el rendimiento de productos livianos y
gasóleos. Un incremento en la presión del tambor, aumenta la producción
de coque y mejora la calidad del mismo en términos de estructura, densidad
y contenido de material volátil (VCM), y disminuye el punto final del gasóleo
pesado y aumenta la cantidad deC4 y gases más livianos producidos. La
presión de operación en el tambor de coque debe ser la más baja posible,
 dentro de las limitaciones de diseño de los equipos, con el fin de maximizar
el rendimiento global de productos líquidos. La presión normal de operación
en el tope del tambor de coque es de 20 psig para la operación grado
combustible y 60 psig para la operación grado ánodo.
- Temperatura del tope de tambor, la temperatura normal de operación de
los vapores del tope del tambor de coque es de820°F a 20 psig. La
temperatura de los vapores de los tambores de coque se usa como
referencia para predecir el contenido de material volátil (VCM) o la dureza
del coque. Si esta temperatura se mantiene alta, se producirá un coque con
bajo VCM.
- Tiempo de residencia, el tiempo que permanece el efluente de los hornos
en los tambores de coque, determina cuáles son las reacciones de
polimerización que pueden llevarse a cabo y la calidad del coque producido.
El efluente del horno tiene un tiempo de residencia de 0 a 24 horas en el
tambor, para que ocurran las reacciones de craqueo y polimerización.
- Inyección de HCGO a la línea de vapores de los tambores de coque, en la línea de
vapores del tope de cada tambor de coque hacia el fraccionador, se inyecta
gasóleo pesado (HCGO), con el fin de enfriar los vapores a 800°F y
minimizar la formación de coque en estas líneas.

2.2.2. COQUIZACIÓN DE LECHO FLUIDIZADO

Con el objetivo de minimizar la formación de coque, el proceso de coquización se
da sobre un lecho fluidizado con vapor que opera a presiones menores y a
temperaturas más altas que de la coquización retardada. Sobre el lecho se
introduce la alimentación que ha sido calentada. Los hidrocarburos se depositan
sobre el coque que se encuentra caliente y se craquea (convirtiéndose en coque o
en volátiles). Los volátiles salen por la cabeza del reactor y entran en la columna
de destilación (que esta superpuesta). El coque acumulado se saca por el fondo y
se introduce a otro lecho fluidizado por aire, ocurriendo su combustión
(quemándose la capa depositada) y calentándose a su vez el coque hasta 650ºC.
El coque caliente se introduce en el primer lecho y así se inicia el ciclo
nuevamente.
Procesa una mezcla de fondos de vacío provenientes de las torres de vacío
existentes en la refinería. La unidad consta de un reactor de lecho fluidizado, un
depurador ubicado en el tope del reactor, un calentador, un sistema de cabecera,
un gasificador, un sistema de fraccionamiento de los hidrocarburos livianos que
salen por el tope del reactor y un sistema de manejo de coque.

2.2.2.1. Descripción del proceso

El residuo alimentado a 316-327°C es inyectado al reactor donde es térmicamente

craqueado, típicamente a 519°C, para obtener productos de mayor valor
agregado. El calor sensible, el calor de vaporización y el calor necesario para
llevar a cabo la reacción endotérmica de craqueo del residuo alimentado son
proporcionados por la corriente de coque caliente que proviene del calentador. Los
vapores de hidrocarburos resultantes de las reacciones de craqueo son enfriados
en el depurador, las fracciones más pesadas se condensan formando una
corriente de hidrocarburos con partículas de coque (lechada). Las fracciones
livianas provenientes del depurador son enviadas a un sistema de fraccionamiento
donde son separadas para obtener gasóleo pesado, gasóleo liviano, nafta pesada,
nafta liviana, olefinas y gases.

El Coque fluidizado circula desde el reactor hacia el calentador, donde es

calentado por el coque y el gas que provienen del gasificador. Una corriente de
coque es enviada desde el calentador al gasificador donde reacciona a elevadas
temperaturas (816-982°C) con aire y vapor para formar una mezcla de hidrógeno,
monóxido de carbono, nitrógeno, dióxido de carbono, agua y pequeñas cantidades
de sulfuro de carbonilo (COS). Esta mezcla gaseosa de bajo poder calorífico, se
retorna al calentador y es enfriada por coque frío proveniente del reactor,
proporcionando de esta manera una porción del requerimiento calórico del reactor.
El restante de dicho requerimiento lo entrega una corriente de coque que va desde
el gasificador hacia el calentador. Gas de bajo poder calorífico que sale por el
tope del calentador, es usado para generar vapor de alta presión, antes de pasar
por el ciclón terciario para remover la partículas de coque arrastradas. Las
partículas finas que permanecen en el gas al salir del ciclón terciario son
removidas en un depurador, después de una etapa adicional de enfriamiento. El
gas libre de sólidos es enviado hacia la unidad de acondicionamiento para
remover el H2S.

2.2.2.2. Principal sección del proceso

- Sección alimentación, lechada, reactor y depuración.

La sección de alimentación y lechada está constituida por un tambor de

alimentación, un tren de precalentamiento, (brea/lechada), dos generadores de
vapor con lechada y los hidrociclones. La función primordial es alimentar el fondo
de vacío a las condiciones apropiadas de presión y temperatura para obtener una
buena atomización y distribución evitando crecimiento acelerados de la pared de
coque y aglutinamiento en el reactor

La sección de reacción y depuración constituye la parte primordial del proceso de.

La alimentación total (fresca y reciclo) es bombeada al reactor, bajo control de
presión hasta un sistema de aros donde se atomiza con vapor de 4238kPa a
través de las boquillas de alimentación. La alimentación para la unidad de se toma
de las torres al vacío existente en las instalaciones.
2.2.2.3. Diagrama de flujo del proceso
 2.2.2.4. Variables de operación
Variables que tienen mayor efecto sobre el rendimiento de los productos.
- Temperatura: De 500-550 °C. Un incremento en la temperatura del reactor
aumenta el rendimiento del gas, nafta y coque, pero disminuye la
producción de gasóleo. En general, un craqueo térmico muy severo
aumenta el contenido de compuestos insaturados en todos los productos y
por lo tanto exigen más hidrodesulfuración.
- Contenido de Carbón residual: Este determina directamente el
rendimiento y los costos del proceso, donde un aumento de éste, aumenta
la cantidad de gas de coque que se produce y disminuye el rendimiento de
líquido, por lo tanto los costos de operación aumentan por un mayor
consumo de voltaje para el compresor de aire del proceso.
- Reactor: donde se lleva a cabo los mecanismos de craqueo térmico, el cual
consiste en la descomposición térmica de grandes moléculas, en moléculas
más pequeñas, y también se lleva a cabo los mecanismos de formación de
coque. Donde se diferencian dos tipos de mecanismos:
En un caso, se pierde la sustancia coloidal característica de los compuestos de
asfaltenos y resinas, y estos precipitan formando una estructura con una gran
cantidad de enlaces cruzados. La relación en peso carbono / hidrógeno aumenta
desde un rango de 8/10 alimentación a 20/24 en el coque. El coque formado por
este mecanismo, comúnmente se le llama coque amorfo o coque esponjoso.
El segundo mecanismo de reacción involucra la polimerización y condensación de
aromáticos, los cuales concentran una gran cantidad de estos compuestos hasta
el punto que, eventualmente, se forma coque. El coque producido de esta manera
contiene menos enlaces entrecruzados, y tiene una apariencia más cristalina que
el coque amorfo. El coque producido por este mecanismo recibe el nombre de
coque cristalino o coque aguja.

COQUIZACION POR ALAMBIQUE

Coquización por alambique.-primeramente se somete a vapores con el fin de
eliminar el aire para evitar la formación de una mescla explosiva con el vapor de
la materia .luego al alambique se carga la materia prima calentada hasta una
temperatura no interior a los 100°C, posteriormente el alambique cargado se
calienta por debajo con llamas abiertas regulando mediante la intensidad del
calentamiento la velocidad de elevación de la temperatura en el alambique.
Durante las 2 primeras horas la temperatura en el alambique aumenta de 40 a
60°C y después el incremento constituye de 10 a 30°C por hora.
Ya llegado a la temperatura de 300°C comienza la separación de los cortes de
destilados la cual se intensifica a medida que el alambique se calienta hasta
400°C .Por encima de 400°C la temperatura en el alambique aumenta a ritmo más
lento, disminuyendo también la formación de los cortes, ya a la temperatura de
450 a 460°C se separan los últimos destilados pesados.
El siguiente calentamiento del alambique de coque para que consuma el proceso
de coquización y para secar y calentar del fondo del alambique se lleva 750°C (el
fondo adquiere coloración carmesí) manteniéndola durante 2 a 3 horas. Después
de determinar la calcinación en el curso de 2 horas se hace rebajar la temperatura
del fondo se extingue el inyector y se procede al enfriamiento del alambique. Para
el enfriamiento se suministra al principio vapor de agua y después de aire. Ala
temperatura de 150°C a 200°C comiénzala descarga de coque. El coque se extrae
del alambique por medio de la carga eléctrica, valiéndose de un lado a otro.
Las dimensiones de los alambiques de coque varían desde 2,2 hasta 4,3 por su
diámetro y de 10 hasta 12,7m por la longitud
Materia prima.-Residuos de petróleo, alquitranes, residuos de craqueo térmico,
residuos de vacío, asfaltos y resinas de pirolisis.

Productos obtenidos.- gas licuado - nafta - gasóleos - coque de petróleo

Parámetros del proceso.- son la temperatura y el tiempo de reacción en el horno.
Aparatos y equipos.-Son el horno, alambiques de coque, tanques de
almacenamiento y separadores.

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA COQUIZACIÓN POR ALAMBIQUE

2.3. PRODUCTOS OBTENIDOS DURANTE LA COQUIZACION Y

DESTINOS TIPICOS
 Aromáticos reducidos y heteroátomos concentrados en el coque, pero aún
contiene grandes cantidades de azufre y olefinas.
 Nafta: pueden ser usadas como alimentación al reformador catalítico
después del hidroprocesamiento.
 Gasóleos: que formara parte de los gasóleos comerciales una vez tratado.
  Coque de petróleo: dependiendo del tipo de alimentación, las condiciones
del proceso, y el diseño del esquema de refinación, se obtendrán distintos
tipos de coque.
- Coque ánodo, se obtiene de residuos con pocos anillos aromáticos, usado
como electrodos en la producción de aluminio.
- Coque aguja, se obtienen de residuos con bajo contenido de azufre y
asfaltenos, se usa para electrodos en la manufactura del acero.
- Coque combustible, se obtiene de residuos con alta concentración de
asfaltenos y azufre.

2.4. QUIMICA DE LA COQUIZACION

 Reacciones de craqueo
Parafinas saturadas craquean para formar olefinas y parafinas de bajo peso
molecular. Se da una isomerización pero es insignificante
PARAFINAS
OLEFINAS DE CADENA RECTA
NAFTENOS
PROBABILIDADES DE CRAQUEO CICLO OLEFINAS
AROMATICOS

.
 Reacciones de combinación
Olefinas de bajo peso molecular, forman compuestos de alto peso molecular.
- Los anillos aromáticos se combinan (condensación) y forman resinas.
- Las resinas después de craquear las cadenas laterales se combinan para
formar asfaltenos.
3. CONCLUSIONES
Con el proceso de coquización se puede convertir residuos de la destilación de
vacío, en productos que tienen un mayor valor comercial como son la gasolina,
gasóleos, gases licuados, además de disminuir la producción de un combustible
residual con alto contenido de azufre, ya que todas estas impurezas se
concentraran más en el carbón de coque que se producirá en dicho proceso.

4. RECOMENDACIONES
Se recomienda trabajar en el proceso de coquización con residuos de destilación
al vacío, o también otros tipos de residuos.
Si se desea minimizar la formación de coque es preferible trabajar con el proceso
de coquización fluidizada, ya que al ser continua disminuye los tiempos de
operación, impidiendo la formación de coque en grandes cantidades. Sin embargo
se producirá solo un coque destinado a la combustión o a la gasificación.

Si se desea obtener más productos de craqueo, se recomienda trabajar con el

proceso de coquización retardada. Además de que se obtendrá coque de calidad
de electrodo o coque combustible.

5. BIBLIOGRAFIA
- https://www.youtube.com/watch?v=3I7z0gCTPps
- Petroleo - Coquización de Davi Menezes en Preziprezi.com
- https://books.google.com.bo/books?
id=uGK8J8fK4F4C&pg=PR8&lpg=PR8&dq=COQUIZACION
- Refino de petróleo: tecnología y economía - James H. Gary, Glenn E.
Handwerk 

- Refino del petróleo (VI): Coking - Ingeniería Química

www.ingenieriaquimica.net

- COQUIZACION EN LECHO FLUIDIZADO - Buscar con Google

www.google.com
- COQUIZACIÓN FLUIDO Tecnología de Conversiónes.scribd.com
- Unidades de coquización en refinerías de petróleo -
Dialnetdialnet.unirioja.es
- MATERIA PRIMA DE LA COQUIZACIÓN DEL PETROLEO - Buscar con
Googlewww.google.com

- proceso de coquización – YouTube www.youtube.com

- http://slideplayer.es/slide/3358278/