Apostila CHP Uftm

MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
Universidade Federal do Triângulo Mineiro

Instituto de Ciências Tecnológicas e Exatas
Departamento de Engenharia Mecânica
APOSTILA DE COMANDOS HIDRÁULICOS E

PNEUMÁTICOS
Matheus Lourenço dos Santos
Uberaba, dezembro de 2016.

MÓDULO 1
1 INTRODUÇÃO
Pode-se entender por sistemas hidráulicos e pneumáticos, sistemas que

constituem em uma forma de aplicação dos princípios da mecânica dos fluidos,
compressíveis e incompressíveis, sendo relacionados com conceitos de controle e
automação. Sendo assim, a efetiva compreensão desta área implica em mesclar
estas várias disciplinas enfatizando alguns aspectos para o domínio da hidráulica e
da pneumática (NEGRI, 2001).
Máquinas e processos são projetados para atender objetivos variados, como a

fabricação de peças, produção de substâncias, controle de qualidade, transporte
entre ambientes de trabalho, etc. Basicamente, estes objetivos são alcançados por
meio de ações mecânicas que produzem movimentos lineares ou rotativos, onde os
sistemas hidráulicos e pneumáticos são empregados para a transmissão de energia
e realização das ações (NEGRI, 2001).
1.1 Princípios físicos básicos
1.1.1 Princípio de pascal
Segundo Camargo (2010) o princípio de pascal anunciado em 1648 por Blaise

Pascal, que é a lei que rege os princípios hidráulicos e pneumáticos: a pressão
exercida em um ponto qualquer de um fluido estático é a mesma em todas as direções
e exerce forças iguais, em áreas iguais, sempre perpendiculares à superfície do
recipiente.
Este princípio pode ser estendido para o princípio da multiplicação de energia,

onde a aplicação de uma força de baixa magnitude é capaz de suportar uma segunda
força de maior magnitude. Como é exemplificado, segundo Camargo, se aplicarmos
uma força de 10kgf em uma área de 1 cm2, teremos uma pressão de 10 kgf/cm2 que,
atuando em uma área de 100 cm2, suportará uma carga de 1000kgf.
1.1.2 Pressão
Em um sistema hidráulico e pneumáticos estão presentes dois equipamentos

essenciais, cada um em seu respectivo sistema, para o funcionamento do sistema.
Para o sistema hidráulico está a bomba hidráulica e o compressor está para o sistema
pneumático, onde têm como função fornecer vazão ao sistema. A pressão resultará
de qualquer oposição à passagem do fluido (CAMARGO, 2010).
1.1.3 Vazão
A vazão é o volume deslocado em função do tempo, em outras palavras, é a

quantidade de volume de algum fluido que passa sobre um determinado ponto ficção,
em função do tempo.
1.2 Características dos sistemas pneumáticos
Os sistemas pneumáticos utilizam de ar comprimido em seu sistema,

trabalhando com pressões relativamente baixas e com altas velocidades. São
facilmente transportados, são insensíveis às oscilações de temperatura e seu ar
comprimido poder ser armazenado em reservatórios sem o risco de explosão, por não
ser inflamável, e também, não são poluentes (FILHO, 199-).
As principais desvantagens do uso de ar comprimido seriam o custo elevado

na produção, armazenamento e distribuição do ar, variações de velocidade devido à
compressibilidade do ar e escapes ruidosos, obrigando o uso de silenciadores
(MARINS, 2009).
1.3 Características dos sistemas hidráulicos
O fluido utilizado em sistemas hidráulicos, o óleo, se encontra no estado líquido

e é praticamente um fluido incompressível, trabalhando com alta pressão e com baixa
velocidade.
Os sistemas hidráulicos contêm dimensões reduzidas em comparação à

potência instalada, são sensíveis às influências externas como altas e baixas
temperaturas, sua energia não deve ser transmitida em grandes distâncias e
apresentam uma manutenção difícil devido a sua precisão, dimensão e peso
(CAMARGO, 2010).
As principais desvantagens são a poluição do meio ambiente em caso de
vazamentos, perigo resultante de pressão excessiva, sensível em variações de
temperatura e sensível a sujeira.
2 PRODUÇÃO E DISTRIBUIÇÃO PNEUMÁTICO
Para a utilização de ar comprimido para realizar comandos e controles, é

necessário todo um conjunto de equipamentos para utilizar de forma segura e
eficiente o ar atmosférico. Alguns equipamentos essenciais, para a produção do ar
comprimido, filtragem e distribuição, serão apresentados a seguir
2.1 Elementos de Produção de ar comprimido –

Compressores
Os compressores são maquinas destinadas a elevar a pressão de um certo

volume de ar, até uma determinada pressão requerida. Para que isso ocorre é
necessário realizar trabalho, para que se possa transformar a energia elétrica em
pressão.
Existem diversos tipos de compressores no mercado, podendo ser

exemplificados os compressores de parafuso, compressores de simples efeito ou tipo
tronco e compressores de duplo efeito ou tipo cruzeta.
2.2 Unidade de Conservação
Após o ar passar por todo o processo de aumento da pressão, tratamento e

distribuição, o ar comprimido deve sofrer um último condicionamento. A unidade de
conservação, mostrada na figura 1.1, consiste em um conjunto de filtro de ar,
regulador de pressão, medição, através de um manômetro, da pressão do ar
comprimido introduzido à linha e uma válvula de fechamento. Assim, o Filtro, a Válvula
Reguladora de Pressão, o manômetro e a válvula de fechamento, são reunidos para
formarem a unidade de conservação.
Ao mesmo tempo em que permite aos componentes trabalharem em condições

favoráveis, a unidade de conservação prolonga a sua vida útil.
Figura 1.1 – Unidade de conservação utilizada na bancada de Comandos
Hidráulicos e Pneumáticos da UFTM.
Fonte: Festo, 2016.
2.3 Bloco distribuidor
Após a passagem do ar comprimido à unidade de conservação, o fluido é

direcionado ao bloco distribuidor, mostrado na figura 1.2 a seguir. O bloco distribuidor
apresenta uma entrada de ar comprimido com conexão de engate rápido tipo quick
star, e oito saídas de ar comprimido com conexões de engate rápido com retenção,
tipo quick star.
Figura 1.2 – Bloco distribuidor utilizado na bancada de Comandos Hidráulicos

e Pneumáticos da UFTM.
Fonte: Festo, 2016.
3 PRODUÇÃO E DISTRIBUIÇÃO HIDRÁULICO

Para a realização de controle através de sistemas hidráulicos, é necessário
todo um conjunto de equipamentos para utilizar de forma segura e eficiente o fluido
empregado. O circuito hidráulico é formado pelos elementos mostrados na figura 1.3
a seguir.
Figura 1.3 – Elementos de um sistema hidráulico.
Fonte: FERREIRA, 199-.
O sistema de geração utilizado para preparar o fluido para um sistema

hidráulico, é apresentado na figura 1.4 a seguir.
Figura 1.4 – Sistema de geração de energia hidráulica.
Fonte: FESTO, 2016.
Neste sistema de geração estão presentes alguns componentes essenciais

que serão apresentados a seguir:
3.1 Reservatórios Hidráulicos
Sua função é a de conter ou armazenar o fluido hidráulico de um sistema.

Os reservatórios hidráulicos consistem de quatro paredes (geralmente de aço);
uma base abaulada; um topo plano com uma placa de apoio, quatro pés; linhas de
sucção, retorno e drenos; plugue do dreno; indicador de nível de óleo; tampa para
respiradouro e enchimento; tampa para limpeza e placa defletora (Chicana).
3.2 Filtros Hidráulicos
Devido a possibilidade do fluido empregado, apresentar certa quantidade de

contaminantes, há a necessidade de um filtro para que esses contaminantes não
cheguem ao sistema de distribuição, controle e ao sistema de aplicação de energia.
Pois, a grande maioria dos casos de mau funcionamento de componentes e sistemas
é causada por contaminação. As partículas de sujeira podem fazer com que máquinas
caras e grandes falhem.
A contaminação nos fluidos hidráulicos, causam problemas nos sistemas

hidráulicos porque interferem no fluido, que tem quatro funções, transmitir energia,
lubrificar peças internas que estão em movimento, transferir calor e vedar folgas entre
peças em movimento.
3.3 Bombas hidráulicas
As bombas hidráulicas convertem a energia mecânica transmitida pelo

acionador principal (motor elétrico, motor de combustão interna), em energia de
trabalho hidráulico. A ação de bombeamento é a mesma para cada bomba. Todas as
bombas geram um volume crescente no lado da pressão. Entretanto, os elementos
que desempenham a ação de bombeamento não são os mesmos em todas as
bombas.
O tipo de bomba usada em um sistema hidráulico industrial é uma bomba de

deslocamento positivo.
Há muitos tipos de bomba de deslocamento positivo. Onde as mais comuns

são as bombas de engrenagem, de palheta e de pistão.
4 VÁLVULAS DE CONTROLE DIRECIONAL
Os atuadores, podendo ser cilindro pneumáticos/hidráulicos ou motores
rotativos, componentes para máquinas de produção, para realizarem suas funções
previamente definidas devem ser alimentados e descarregados convenientemente,
no instante em que se deseja. Portanto, as válvulas servem para orientar os fluxos de
fluido, impor bloqueios, controlar suas intensidades de vazão ou pressão.
Para um conhecimento perfeito de uma válvula direcional, deve-se levar em

conta os seguintes dados:
 Número de vias;
 Número de Posições;
 Posição de repouso;
 Tipo de Acionamento (Comando);
 Tipo de Retorno (para a posição de descanso);
 Vazão.
O número de posição é o número de estados que a válvula pode ter ou

permanecer. Cada posição que a válvula pode assumir é representada por meio de
um quadrado. O número de quadrados representados na simbologia é igual ao
número de posições da válvula, representando a quantidade de movimentos que
executa através de acionamentos.
A figura 1.5 a seguir, mostra exemplos da representação do número de posição

segundo a simbologia.
Figura 1.5 – Número de posições.
Fonte: Festo, 2016.
O número de vias é o número de conexões de trabalho que a válvula possui.

São os orifícios que a válvula possui para a passagem do fluido. Em relação a função,
elas se dividem em: conexão de entrada de ar comprimido (pressão), conexões para
alimentação dos atuadores pneumáticos (utilização ou saída), orifícios de escape
(exaustão).
As identificações dos orifícios de uma válvula pneumática, reguladores, filtros

etc., têm apresentado uma grande diversificação de indústria para indústria, sendo
que cada produtor adota seu próprio método.
As vias podem ser identificadas através de letras maiúsculas ou números,

conforme mostra a seguinte figura 1.6.
Figura 1.6 – Identificação do número de vias.
Fonte: Festo, 2016.
É possível, através da figura 1.7, visualizar e reconhecer a maneira como a

quantidade de vias é contada.
Figura 1.7 – Quantidade de vias.
Fonte: Parker Hannifin Corporation, 2006.
Para facilitar a compreensão do número de vias de uma válvula de controle

direcional, podemos usar também a representação mostrada na figura 1.8 a seguir.
Figura 1.8 – Número de vias.

Nos quadrados representativos de posição podemos encontrar vias de
passagem, vias de bloqueio ou a combinação de ambas, como mostrado na figura
1.9 a seguir.
Figura 1.9 – Vias de passagem.
A proposta utilizada aqui, para a identificação dos orifícios será a numérica,

conforme mostra a figura 1.10 a seguir.
Figura 1.10 – Representação numérica de uma válvula.
Os orifícios são identificados da seguinte forma:
Orifício número 1 corresponde ao suprimento principal; 2 e 4 são aplicações; 3

e 5 escapes.
Nº 1 - alimentação: orifício de suprimento principal.
Nº 2 - utilização, saída: orifício de aplicação em válvulas de 2/2, 3/2 e 3/3.
Nºs 2 e 4 - utilização, saída: orifícios de aplicação em válvulas 4/2, 4/3, 5/2 e

5/3.
Nº 3 - escape ou exaustão: orifícios de liberação do ar, no caso de válvulas

pneumáticas, utilizado em válvulas 3/2, 3/3, 4/2 e 4/3.
Nºs 3 e 5 - escape ou exaustão: orifício de liberação do ar, em caso de válvulas

pneumáticas, utilizado em válvulas 5/2 e 5/3.
Orifícios de pilotagem são identificados da seguinte forma: 10, 12 e 14. Estas
referências baseiam-se na identificação do orifício de alimentação 1.
Nº 10 - indica um orifício de pilotagem que, ao ser influenciado, isola, bloqueia,

o orifício de alimentação.
Nº 12 - liga a alimentação 1 com o orifício de utilização 2, quando ocorrer o

comando.
Nº 14 - comunica a alimentação 1 com o orifício de utilização 4, quando ocorrer

a pilotagem.
Quando a válvula assume sua posição inicial automaticamente (retorno por

mola, pressão interna) não há identificação no símbolo.
Na representação de um circuito, todas as válvulas devem ser representadas

na sua posição inicial de trabalho sem ser acionada. Na figura 1.11 a seguir, pode-se
ver pela representação de uma válvula 3/2 vias: botão mola NF (válvula de três vias
de acesso; duas posições; acionamento por botão e retorno por mola na posição NF).
Figura 1.11 – Válvula 3/2 vias.
Os acionamentos das válvulas direcionais podem ser de seis diferentes tipos,

da seguinte forma:
 Manuais: geral, botão, alavanca e pedal.

 Mecânicos: apalpador, mola, rolete apalpador e gatilho.
 Elétricos: solenoide com enrolamento ativo, solenoide com dois
enrolamentos ativos no mesmo sentido e solenoide com dois
enrolamentos ativos em sentido contrário
 Pneumáticos diretos: piloto positivo (acréscimo de pressão), piloto
negativo (decréscimo de pressão) e diferencial de áreas.
 Pneumáticos Indiretos: servo-piloto positivo e servo-piloto negativo
 Combinado: Servo comando e válvula pré-comando
Na figura 1.12 a seguir, é apresentado a simbologia dos tipos de acionamento
das válvulas.
Figura 1.12 – Acionamentos das válvulas direcionais.
Válvulas direcionais que apresentam 2 ou até 3 vias e que tenham na posição

de repouso a via fechada, ou seja, pressão bloqueada, são chamadas normalmente
fechadas, e a válvula que apresenta a posição de repouso a via aberta, são chamadas
de normalmente abertas.
Válvulas que apresentam 3 posições, e que sua posição central, as vias de

utilização, estão bloqueadas, são chamadas de centro fechado. As válvulas que
obtêm as vias de utilização na posição central, sendo pressurizadas, são chamadas
de centro aberto positivo, e quando estas vias estiverem em situação de exaustão,
elas receberão o nome de centro aberto negativo.
4.1 Válvulas de controle direcional pneumáticas
Alguns exemplos de válvulas direcionais, com diferentes quantidades de

posições e vias; e acionamentos, serão apresentadas nas figuras 1.13, 1.14, 1.15,
1.16, 1.17 e 1.18 a seguir.
Figura 1.13 – Válvula 3 por 2 (3/2 vias NF) normalmente fechada com
acionamento por botão (botão pulsador).
Fonte: Festo, 2016.
Figura 1.14 – Válvula direcional de 3/2 vias NF (rolete mecânico).
Fonte: Festo, 2016.

Figura 1.15 – Válvula direcional de 3/2 vias NF (simples piloto) com retorno por
mola.
Fonte: Festo, 2016.
Figura 1.16 – Válvula direcional de 3/2 vias (duplo piloto).
Fonte: Festo, 2016.
Figura 1.17 – Válvula direcional de 5/2 vias (duplo piloto) com retorno por mola.
Fonte: Festo, 2016.
Figura 1.18 – Válvula direcional de 5/3 vias (duplo piloto) com centro fechado.
Fonte: Festo, 2016.
4.2 Válvulas de controle direcional hidráulicas
Alguns exemplos de válvulas direcionais, com diferentes quantidades de

posições e vias; e acionamentos, serão apresentadas nas figuras 1.19, 1.20, 1.21 e
1.22 a seguir.
Figura 1.19 – Válvula direcional de 4/3 vias, centro tandem, acionamento

manual por alavanca e trava nas três posições.
Fonte: Festo, 2016.

Figura 1.20 – Válvula direcional de 3/2 vias, acionamento elétrico por solenoide
e retorno por mola.
Fonte: Festo, 2016.
Figura 1.21 – Eletroválvula direcional de 4/3 vias, centro fechado e centrada

por molas.
Fonte: Festo, 2016.
Figura 1.22 – Válvula direcional de 4/2 vias, acionamento mecânico por role e
retorno por mola.
Fonte: Festo, 2016.

5 VÁLVULAS PNEUMÁTICAS E HIDRÁULICAS
Além das válvulas direcionais existem outros tipos de válvulas que podem ser
empregados em sistemas pneumáticos e hidráulicos.
Os outros tipos de válvulas pneumáticas/hidráulicas podem ser classificadas

nos seguintes grupos:
 Válvulas de bloqueio (anti-retorno)

 Válvulas de controle de fluxo
 Válvulas de controle de pressão
5.1 Válvulas de bloqueio pneumáticas
Estas válvulas impedem o fluxo de ar comprimido em um sentido determinado,

possibilitando livre fluxo no sentido aposto. Os tipos de válvulas de bloqueio podem
ser citados a seguir:
 Válvula de retenção com mola
Sua simbologia é mostrada na figura 1.23 a seguir.
Figura 1.23 – Simbologia da válvula de retenção com mola.
Fonte: Parker Hannifln Ind. Com. Ltda., 2005.
 Válvula de escape rápido
É mostrado na figura 1.24 um exemplo desta válvula.
Figura 1.24 – Válvula de escape rápido.
Fonte: Festo, 2016.

 Válvula de isolamento (elemento OU)
Figura 1.25 – Válvula de isolamento (elemento OU)
Fonte: Festo, 2016.
 Válvula de simultaneidade (Elemento E)
Figura 1.26 – Válvula de simultaneidade.
Fonte: Festo, 2016.
5.2 Válvulas de controle de fluxo pneumáticas
Em alguns casos, é necessária a diminuição da quantidade de ar que passa

através de uma tubulação, o que é muito utilizado quando se necessita regular a
velocidade de um cilindro ou formar condições de temporização pneumática. Quando
se necessita influenciar o fluxo de ar comprimido, este tipo de válvula é a solução
ideal, podendo ser fixa ou variável, unidirecional ou bidirecional. Os tipos de válvulas
de controle de fluxo podem ser citados a seguir:
 Válvula de controle de fluxo variável bidirecional
Sua simbologia é mostrada na figura 1.27 a seguir.

Figura 1.27 – Simbologia da Válvula de controle de fluxo variável bidirecional
 Válvula de controle de fluxo unidirecional
Figura 1.28 – Válvula reguladora de fluxo unidirecional
Fonte: Festo, 2016.
5.3 Válvulas de controle de pressão pneumáticas
Tem por função influenciar ou serem influenciadas pela intensidade de pressão

de um sistema. A simbologia do tipo de válvula de controle de pressão, a válvula de
alívio, é mostrada na figura 1.29 a seguir.
Figura 1.29 – Válvula de alívio.
5.4 Válvulas de bloqueio hidráulicas
Estas válvulas impedem o fluxo do fluido em um sentido determinado,

possibilitando livre fluxo no sentido aposto. Os tipos de válvulas de bloqueio podem
 Válvula de retenção simples
Figura 1.30 – Válvula de retenção simples.
Fonte: Festo, 2016.
 Válvula de retenção pilotada
Figura 1.31 – Válvula de retenção pilotada.
Fonte: Festo, 2016.
5.5 Válvulas de controle de fluxo hidráulicas
Em alguns casos, é necessária a diminuição da quantidade do fluxo de fluido

que passa através de uma tubulação, o que é muito utilizado quando se necessita
regular a velocidade de um cilindro. Quando se necessita influenciar o fluxo de fluido,
este tipo de válvula é a solução ideal. Os tipos de válvulas de controle de fluxo podem
 Válvula reguladora de vazão compensada
Um exemplo desta válvula é mostrado na figura 1.32 a seguir.
Figura 1.32 – Válvula reguladora de vazão compensada.
Fonte: Festo, 2016.
 Válvula reguladora de vazão não compensada
Figura 1.33 – Válvula reguladora de vazão não compensada.
Fonte: Festo, 2016.
5.6 Válvulas de controle de pressão hidráulicas
Tem por função influenciar ou serem influenciadas pela intensidade de pressão

de um sistema. Os tipos de válvulas de controle de pressão podem ser citados a
seguir:
 Válvula limitadora de pressão diretamente operada
Um exemplo desta válvula é mostrado na figura 1.34 a seguir

Figura 1.34 – Válvula limitadora de pressão diretamente operada.
Fonte: Festo, 2016.
 Válvula limitadora de pressão pré-operada com ventagem
Figura 1.35 – Válvula limitadora de pressão pré-operada com ventagem
Fonte: Festo, 2016.

6 ATUADORES PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS
Os atuadores são responsáveis pela transformação da energia pneumática ou
trabalho hidráulico em energia mecânica linear.
Em relação aos atuadores, estes são classificados em três diferentes grupos,

os que produzem movimentos lineares, os que produzem movimentos rotativos e os
que produzem movimentos oscilantes.
6.1 Atuadores de movimentos lineares
São constituídos de componentes que convertem a energia pneumática ou

hidráulica em movimento linear. São representados pelos Cilindros
Pneumáticos/Hidráulicos.
Existem vários tipos de cilindros lineares, onde é possível citar os seguintes

cilindros:
Cilindro de simples ação
Este tipo de cilindro é acionado apenas de um lado, realizando trabalho em um

só sentido. O seu retorno é executado mediante a ação de uma força externa ou por
uma mola interna, sem que, neste último caso, o comprimento do curso do cilindro
fica limitado ao comprimento da mola.
Na figura 1.36 é apresentado 3 tipos de cilindro de simples ação.
Figura 1.36 – Cilindros de simples ação.
Fonte: BONACORSO, N. G.; NOLL V., 2006.

Cilindro de dupla ação
Em um cilindro de dupla ação, o fluido produz movimento nos dois sentidos,

avanço e retorno.
Na figura 1.37 é apresentado 3 tipos de cilindro de dupla ação.
Figura 1.37 – Cilindro de dupla ação.
Cilindro de dupla ação com haste passante
Neste tipo de cilindro, as forças de avanço e retorno são iguais porque as faces
do êmbolo apresentam a mesma área para a aplicação da pressão. Na figura 1.38 é
apresentado um exemplo de um cilindro de dupla ação com haste passante.
Figura 1.38 – Cilindro de dupla ação com haste passante.
Cilindro de dupla ação com acoplamento magnético
Neste tipo de cilindro, o fluido desloca em ambos os sentidos, um êmbolo

magnético interno cilíndrico. Externamente à camisa do cilindro, um cursor magnético
acompanha o movimento do êmbolo interno através do acoplamento magnético. Na
figura 1.39 é apresentado um exemplo de um cilindro de dupla ação com acoplamento
magnético.
Figura 1.39 – Cilindro de dupla ação com acoplamento magnético.
6.2 Atuadores pneumáticos de movimento rotativo
Estes atuadores transformam energia pneumática ou hidráulica em energia

mecânica de rotação. Na figura 1.40 é apresentando dois exemplos de motores
pneumático de movimento rotativo.
Figura 1.40 – Motor pneumático de movimento rotativo.
Na figura 1.41 é apresentado um exemplo de motor hidráulico bidirecional.
Figura 1.41 – Motor hidráulico bidirecional.
Fonte: Festo, 2016.

6.3 Atuadores pneumáticos de movimento Oscilante
Convertem energia pneumática em energia mecânica, através de momento

torsor limitado por um determinado número de graus.
Existem dois tipos de cilindros pneumáticos de movimento oscilante, onde é

possível citar os seguintes cilindros:
Cilindro rotativo
Neste tipo de cilindro, a haste do êmbolo tem um perfil dentado que aciona
uma engrenagem transformando o movimento linear em rotativo, à esquerda ou à
direita, conforme o sentido do movimento do êmbolo. Estes cilindros são fabricados
para executarem cursos definidos. Na figura 1.42 é apresentado um exemplo de um
cilindro rotativo oscilante.
Figura 1.42 – Cilindro rotativo oscilante.
Cilindro de aleta giratória
Como nos cilindros rotativos, também nos de aleta giratória é possível o giro
angular, mas com a diferença de que nele pode-se definir o ângulo de giro no próprio
elemento. Na figura 1.43 é apresentado um exemplo de um cilindro de aleta giratória.
Figura 1.43 – Cilindro de aleta giratória.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
CASTELETTI, Luís F. Comandos Eletropneumáticos e Eletrohidráulicos.

Escola POLITEC, 2006.
FERREIRA, Dario M. B. Apostila: Noções de Hidráulica. 199-.
FESTO. Catálogo de Componentes Hidráulicos e Elétricos. 2016.
Parker Hannifin Ind. Com. Ltda. Tecnologia Eletrohidráulica Industrial. São

Paulo, 2006.
Parker Hannifin Ind. Com. Ltda. Tecnologia Pneumática Industrial. São

Paulo, 2006.
MÓDULO 2
1 COMPONENTES ELÉTRICOS DOS CIRCUITOS
Os componentes elétricos utilizados nos circuitos tanto, nos eletropneumáticos

quanto nos eletrohidráulicos, são distribuídos em três categorias:
 Elementos de entrada de sinais elétricos;

 Elementos de processamento de sinais;
 Elementos de saída de sinais elétricos.
1.1 Elementos de Entrada de Sinais Elétricos
Os componentes de entrada de sinais, são todos aqueles que emitem

informações ao circuito por meio de uma ação mecânica, elétrica, muscular ou a
combinação entre elas. A seguir será citado alguns elementos de entrada de sinal,
mais utilizados na indústria, onde todos são destinados a emitir sinais para a
energização ou desenergização do circuito ou parte dele.
Botoeiras
As botoeiras são chaves elétricas acionadas manualmente, destinados a

permitir a energização ou desenergização entre um ou mais pontos de um circuito.
Geralmente as botoeiras apresentam um contato aberto e outro fechado. De acordo
com o tipo de sinal desejado a ser enviado ao comando elétrico, a botoeira é
caracterizada como pulsadora ou com trava.
As botoeiras pulsadoras invertem seus contatos mediante o acionamento de

um botão e devido a ação de uma mola, retornam à posição inicial quando cessa o
acionamento. É possível visualizar um exemplo de botoeira na Figura 2.1 a seguir.
Figura 2.1 – Botão liso tipo pulsador.
Fonte: MARINS A, 2009.
Neste exemplo, da Figura 1, a botoeira possui um contato aberto e um contato

fechado, sendo acionada por um botão pulsador liso e reposicionada por mola.
Portanto enquanto o botão não for acionado, os contatos 11 e 12 iram permanecer
fechados, permitindo assim a passagem de correte elétrica, ao mesmo tempo em que
os contato 13 e 14 se mantêm abertos, não permitindo a passagem de corrente. Ao
acionar o botão os contatos se invertem, de forma que os contatos 11 e 12 iram abrir
e os contatos 13 e 14 iram se fechar. Soltando-se o botão, os contatos voltam a
posição original devido a ação da mola de retorno.
Outro exemplo de botoeiras amplamente utilizadas, são as botoeiras com

trava, que devido a uma ação de acionamento, também invertem seus contatos,
entretanto, neste caso os contatos permanecem acionados mesmo quando a ação
acionadora se interrompe, voltando a seu estado inicial apenas com um novo
acionamento no sentido contrário ao primeiro. Este exemplo de botoeira é mostrado
na Figura 2.2 a seguir.
Figura 2.2 – Botão giratório com trava.
Fonte: MARINS A, 2009.

Nas bancadas eletropneumáticas e eletrohidráulicas apresentam exemplo de
botoeiras aqui explicado. Fabricados pela empresa FESTO, os exemplos destas
botoeiras podem ser observados nas Figuras 2.3 e 2.4 a seguir.
Figura 2.3 – Placa de botões de comando elétrico.
Fonte: Catálogo de Componentes Hidráulicos e Elétricos, FESTO.
Figura 2.4 –Botão de emergência.

Como é possível perceber na Figura 2.3, a placa de botões de comandos
elétricos apresenta 2 botões lisos de comando pulsador, com reposição por mola, e
um botão giratório com trava.
Já na Figura 2.4 é apresentado outro tipo de botoeira com trava, muito usada
como botão de emergência para desligar o circuito de comando elétrico em momentos
críticos. O botão é do tipo botão soco-trava, quando é acionado, inverte os contatos
da botoeira e os mantém travados. O retorno à posição inicial se faz mediante um
pequeno giro do botão, o que destrava o mecanismo.
Chaves Fim de Curso
Assim como as botoeiras, as chaves fim de curso são comutadores elétricos

de entrada de sinais, mas apresentam um diferencial, onde as chaves de fim de curso
são acionadas mecanicamente. As chaves fim de curso são, geralmente,
posicionadas no decorrer do percurso de atuadores como das hastes de cilindros
hidráulicos e pneumáticos.
Seu acionamento pode ser por meio de um rolete mecânico ou de um rolete

escamoteável, também conhecido como gatilho. Um exemplo de chave fim de curso
com acionamento por meio de um rolete mecânico, é apresentado na Figura 2.5 a
seguir.
Figura 2.5 – Chave fim de curso.

A chave fim de curso apresentada na Figura 2.5 possui um contato comutador
formado por um contato comum 1, um contato normalmente fechado 2 e um
normalmente aberto 4. Enquanto o rolete não for acionado, a corrente elétrica pode
passar pelos contatos 1 e 2 e está interrompida entre os contatos 1 e 4.
Quando o rolete é acionado, a corrente passa pelos contatos 1 e 4 e é

bloqueada entre os contatos 1 e 2. Uma vez cessado o acionamento, os contatos
retornam à posição inicial, ou seja, 1 interligado com 2 e 4 desligado.
As chaves fim de curso com acionamento por meio de roletes escamoteáveis,

diferente dos por rolete mecânico, somente comutam os contatos das chaves se
forem acionados num determinado sentido de direção. Esta chave fim de curso,
somente inverte seus contatos quando o rolete for atuado da esquerda para a direta.
No sentido contrário, uma articulação mecânica faz com que a haste do mecanismo
dobre, sem acionar os contatos comutadores da chave fim de curso.
Sensores de Proximidade
Os sensores de proximidade funcionam como as chaves fim de curso, os quais

são posicionados no decorrer do percurso de hastes de cilindros pneumáticos e
hidráulicos, tendo como principais características a emissão de sinais elétricos sem o
contato físico e a alta velocidade de comutação.
Existem no mercado diversos tipos de sensores de proximidade, os quais

devem ser selecionados de acordo com o tipo de aplicação e do material a ser
detectado. Os mais utilizados na indústria são os sensores capacitivos, indutivos,
ópticos, magnéticos e ultra-sônicos.
Basicamente, os sensores de proximidade apresentam as mesmas

características de funcionamento, onde seu acionamento não depende de contato
físico, basta apenas que as hastes dos cilindros, por exemplo, aproximem-se dos
sensores a uma distância que varia de acordo com o tipo de sensor utilizado.
Possuem dois cabos de alimentação elétrica, sendo um positivo e outro negativo, e
um cabo de saída de sinal. Estando energizados e ao se aproximarem do material a
ser detectado, os sensores emitem um sinal de saída que, devido principalmente à
baixa corrente desse sinal, não é aconselhável utiliza-los para energizar diretamente
bobinas de solenoides ou outros componentes elétricos que exigem maior potência.
 Sensores Capacitivos.
Estes sensores eletrônicos são acionados quando qualquer objeto (vidro,

grãos e até líquidos) invade sua área sensível, promovendo a mudança de seu estado
lógico.
São sensores semelhantes aos de proximidade indutivos, porém sua diferença

está exatamente no princípio de funcionamento, o qual baseia-se na mudança da
capacitância da placa detectora localizada na região denominada face sensível.
Na Figura 2.6 é representado um exemplo de sensor capacitivo.
Figura 2.6 – Sensor Capacitivo.
Neste exemplo de sensor capacitivo, ele apresenta um LED indicador de

operação, cabos elétricos equipados com pinos do tipo banana de 4 mm, onde o cabo
vermelho é positivo, azul sendo o negativo, o preto sendo o sinal com contato
normalmente aberto, e verde sendo o sinal com contato normalmente fechado.
 Sensores Indutivos.
São sensores que executam uma comutação eletrônica quando um objeto

metálico invade seu campo eletromagnético, causando a mudança de seu estado
lógico.
Os sensores eletrônicos de proximidade são utilizados largamente em todos

os lugares onde as condições de trabalho são extremas, tais como: óleos
lubrificantes, óleos solúveis, óleos de corte, vibrações, onde são exigidos altos níveis
de vedação e robustez.
Na Figura 2.7 é representado um exemplo de sensor indutivo.
Figura 2.7 – Sensor de proximidade indutivo.
Neste exemplo o sensor indutivo apresenta cabos elétricos equipados com

pinos do tipo banana de 4 mm, onde o cabo vermelho é positivo, azul sendo o
negativo, o preto sendo o sinal com contato normalmente aberto.
 Sensores Ópticos.
São sensores cujos elementos de emissão e recepção estão justapostos no

mesmo conjunto óptico. Os raios emitidos pelo transmissor refletem na superfície do
objeto detectado e retornam ao elemento receptor.
Os sensores de proximidade ópticos detectam a aproximação de qualquer tipo

de objeto, desde que este não seja transparente.
Na Figura 2.8 é representado um exemplo de sensor óptico.
Neste exemplo o senso óptico apresenta cabos elétricos equipados com pinos
do tipo banana de 4 mm, onde o cabo vermelho é positivo, azul sendo o negativo, o
preto sendo o sinal com contato normalmente aberto.
Figura 2.8 – Sensor de proximidade óptico.
 Sensor Magnético.
Os sensores de proximidade magnéticos, como o próprio nome sugere,

detectam apenas a presença de materiais metálicos e magnéticos, como no caso dos
imãs permanentes. São utilizados com maior frequência em máquinas e
equipamentos pneumáticos e são montados diretamente sobre as camisas dos
cilindros dotados de êmbolos magnéticos. Toda vez que o êmbolo magnético de um
cilindro se movimenta, ao passar pela região da camisa onde externamente está
posicionado um sensor magnético, este é sensibilizado e emite um sinal ao circuito
elétrico de comando.
1.2 Elementos de processamento de sinais
Os componentes de processamento de sinais, são destinados justamente

aquilo que seu nome indica. São elementos que analisam as informações emitidas ao
circuito pelos elementos de entrada, analisando os dados para que o comando
elétrico emitido por ele seja o comportamento final desejado diante desses dados.
Entre os elementos de processamento de sinais podemos citar os relés auxiliares, os
relés temporizadores e os contadores, entre outros, todos destinados a combinar os
sinais para energização ou desenergização dos elementos de saída.
Relés auxiliares.
Os relés auxiliares são chaves elétricas de quatro ou mais contatos, acionadas

por bobinas eletromagnéticas. Sendo utilizado quando se precisa aumentar o número
de contatos, por exemplo quando se obtém um determinado sinal de entrada que
provém de um sensor e que a partir desse sinal seja necessário acionar diversos
dispositivos (esteiras, sinais luminosos, etc) porém a saída do sensor tem apenas um
contato normalmente aberto (NA), neste caso a solução será conectar a saída do
sensor em um relé que irá multiplicar os pontos de acionamentos com mais contatos,
por exemplo um relé de 4 contatos reversíveis (2 normalmente aberto (NA) e 2
normalmente fechado (NF)), desse modo quando a saída do sensor comutar seu
contato acionará o relé fazendo com que esse acione os demais dispositivos.
Seu funcionamento pode ser explicado da seguinte forma: quando a bobina é

energizada, imediatamente os contatos abertos fecham, permitindo a passagem da
corrente elétrica entre eles, enquanto que os contatos fechados abrem,
interrompendo a corrente. Quando a bobina é desligada, uma mola recoloca
imediatamente os contatos nas suas posições iniciais.
Um exemplo de relês auxiliares, encontrado nas bancadas de Comandos

Hidráulicos e Pneumáticos da UFTM, é apresentado na Figura 2.9 a seguir.
Figura 2.9 – Placa de relés auxiliares.

Esta placa de relês auxiliares, tem 3 relês auxiliares com 4 contatos
comutadores em cada um e LEDs indicadores de energização das bobinas.
Relés Temporizadores.
Relé temporizador ou simplesmente rele de tempo ou timer, é o termo utilizado

para denominar qualquer relé com a capacidade de realizar operações de
chaveamento com manipulação de tempo.
As principais funções desse tipo de relé são retardo na energização, retardo

de desenergização e cíclico.
Estes relés temporizadores possuem um contato comutador e uma bobina com

retardo na energização, desenergização ou ambos, cujo tempo é ajustado por meio
de um potenciômetro.
No caso de relés com retardo na energização, quando a bobina é energizada

o potenciômetro retarda o acionamento do contato comutador, de acordo com o
tempo nele regulado. Quando a bobina é desligada, o contato comutador retorna
imediatamente à posição inicial. No caso de relés com retardo de desenergização,
quando sua bobina é energizada, seu contato comutador é imediatamente invertido,
e a partir do momento em que a bobina é desligada, o período de tempo ajustado no
potenciômetro é respeitado e somente então o contato comutador retorna à posição
inicial. E nos relés temporizadores cíclicos existem dois potenciômetros que
controlam individualmente os tempos de retardo de inversão do contato. Assim
quando a bobina é energizada, o contato comutador é invertido ciclicamente, sendo
que um potenciômetro controla o tempo de inversão do contato, enquanto o outro
controla o tempo de retorno de contato à sua posição inicial.
Na Figura 2.10 é apresentado uma placa de relés temporizadores utilizados

nas bancadas de Comandos Hidráulicos e Pneumáticos da UFTM.
Figura 2.10 – Placa de temporizadores.
Este exemplo de placa de temporizadores apresenta 2 relés temporizadores

com temporização no acionamento.
Relés Contadores.
Os relés contadores registram a quantidade de pulsos elétricos a eles enviados

pelo circuito e emitem sinais ao comando quando a contagem desses pulsos for igual
ao valor neles programados. Sua aplicação em circuitos elétricos de comando é de
grande utilidade, não somente para contar e registrar o número de ciclos de
movimentos efetuados por uma máquina, mas principalmente, para controlar o
número de peças a serem produzidas, interrompendo ou encerrando a produção
quando sua contagem atingir o valor neles determinado.
É apresentado na Figura 2.11 a seguir, uma placa de relé contador encontrado

nas bancadas de Comandos Hidráulicos e Pneumáticos da UFTM, onde este
contador registra em seu display o número de vezes que sua bobina for energizada
ou receber um pulso elétrico de um elemento de entrada de sinal. Através dos botões
do contador é possível programar o número de pulsos que o relé deve contar, de
maneira que, quando a contagem de pulsos for igual ao valor programado na chave
seletora, o relé inverte seu contato comutador.
Figura 2.11 – Contador predeterminador.
1.3 Elementos de Saída de Sinais Elétricos
Os elementos de saída de sinais elétricos são componentes que recebem

informações dos elementos de processamento de sinais ou diretamente de comandos
elétricos e, a partir delas, realizam o trabalho final esperado do circuito. Entre os
diversos elementos de saída de sinais encontrados no mercado, é possível citar os
indicadores luminosos e sonoros, bem como os solenoides aplicados no acionamento
eletromagnético de válvulas hidráulicas e pneumáticas.
Sinais Luminosos e Sonoros.
Os indicadores luminosos são LEDs utilizados na sinalização visual de eventos

ocorridos ou prestes a ocorrer.
Os indicadores sonoros são buzinas, campainhas ou sirenes, empregados na

sinalização acústica de eventos ocorridos ou prestes a ocorrer.
Na Figura 2.12 a seguir é apresentado um distribuidor elétrico encontrado nas

bancadas de Comandos Hidráulicos e Pneumáticos da UFTM, que apresenta 8
indicadores luminosos e 1 sinalizador sonoro.
Figura 2.12 – Distribuidor elétrico.
Solenóides.
Os solenóides são bobinas eletromagnéticas que, quando energizadas, geram

um campo magnético capaz de atrair elementos com características ferrosas,
comportando-se como um imã permanente. Numa eletroválvula, hidráulica ou
pneumática, a bobina do solenóide é enrolada em torno de um magneto fixo, preso à
carcaça da válvula, enquanto que o magneto móvel é fixado diretamente na
extremidade do carretel da válvula. Quando uma corrente elétrica percorre a bobina,
um campo magnético é gerado e atrai os magnetos, o que empurra o carretel da
válvula na direção oposta à do solenóide que foi energizado. Dessa forma, é possível
mudar a posição do carretel no interior da válvula, por meio de um pulso elétrico.
Em eletroválvulas pneumáticas de pequeno porte, do tipo assento, o êmbolo

da válvula é o próprio magneto móvel do solenóide.
Quando o campo magnético é gerado, em consequência da energização da

bobina, o êmbolo da válvula é atraído, abrindo ou fechando diretamente as passagens
do ar comprimido no interior da carcaça da válvula.
Na Figura 2.13 a seguir é possível visualizar uma válvula de 4 vias de trabalho

com 2 posições de comando e com acionamento elétrico por 2 solenóides.
Figura 2.13 – Eletroválvula direcional de 4/2 vias.
2 CIRCUITOS ELETROPNEUMÁTICOS E ELETROHIDRÁULICOS
Os circuitos eletropneumáticos e eletrohidráulicos são esquemas de comando

e acionamento que representam os componentes pneumáticos ou hidráulico e
elétricos empregados em máquinas e equipamentos industriais.
Os sistemas eletropneumáticos e eletrohidráulicos caracterizam-se por

possuírem um sistema de potência, que no caso da eletropneumática utiliza-se a
pneumática e na eletrohidráulica utiliza-se a hidráulica, porém com um sistema de
controle elétrico. Portanto, enquanto o circuito pneumático/hidráulico representa o
acionamento das partes mecânicas, o circuito elétrico representa a sequência de
comando dos componentes pneumáticos/hidráulicos para que este represente os
movimentos finais desejados. Assim iremos ter dois circuitos separados para
representar o sistema:
 Circuito pneumático/hidráulico: que representa os atuadores, válvulas e

todos os componentes pneumáticos e hidráulicos do sistema;
 Circuito elétrico de comando: que apresenta os componentes elétricos
do sistema, que realizarão o controle do mesmo. Estes componentes
podem ser elementos de entrada de sinais elétricos, elementos de
processamento de sinais e também elementos de saída de sinais
elétricos.
A interação entre o sistema elétrico e o sistema pneumático/hidráulico

normalmente ocorre através do acionamento das válvulas, que passa a ser feito
através de solenoides elétricos.
Será apresentado, a seguir, exemplos de circuitos eletropneumáticos

detalhando seus princípios de funcionamento e apresentando o método intuitivo
empregado para a elaboração desses circuitos. É importante salientar que estes
exemplos, mesmo que exemplos de circuitos eletropneumáticos, têm o mesmo
princípio de funcionamento e de montagem que os circuitos eletrohidráulicos, mas
cada tipo de sistema de potência tem seus equipamentos necessários para seu
funcionamento.
Como o próprio nome já diz, o método intuitivo para a elaboração de circuitos

eletropneumáticos e eletrohidráulicos, utiliza-se o mecanismo do pensamento e do
raciocínio humano na busca da solução de um problema apresentado. Dessa forma,
pode-se obter diferentes soluções para um mesmo problema em questão,
característica principal do método intuitivo.
Exemplo 1
A Figura 2.14 a seguir apresenta um circuito eletropneumáticos simples, o qual

realiza o acionamento do cilindro A (cilindro pneumático de simples ação e retorno
por mola) através de uma botoeira pulsante S0.
Figura 2.14 – Circuito eletropneumático de acionamento de um cilindro simples
ação.
Fonte: PAVANI, S. A., 2011.
Como é possível perceber no circuito pneumático pela Figura 1, o circuito

apresenta uma válvula de controle 3/2 A1 com retorno por mola, que é atuada através
do solenoide Y1.
Ao ser acionado a botoeira S0, seu contato normalmente aberto fecha e

energiza a bobina do solenóide Y1. Com a solenóide Y1 ligado, o carretel da válvula
direcional é acionado para a direita, abrindo a passagem do ar comprimido do pórtico
1 para o 2 e bloqueando a descarga para a atmosfera 3. Dessa forma, o ar comprimido
é dirigido para a câmara traseira do cilindro A, fazendo com que sua haste avance
comprimindo a mola. Enquanto mantiver a botoeira acionada, o solenóide Y1
permanece ligado e a haste permanece avançada. O acionamento do cilindro é
possível ser visualizado na Figura 2.15 a seguir.
Figura 2.15 – Circuito eletropneumático acionado.
Ao soltar a botoeira, seu contato, que havia fechado, abre automaticamente e

interrompe a passagem da corrente elétrica, desligando a bobina do solenóide Y1.
Quando a solenóide Y1 é desativada, a mola da válvula direcional empurra o carretel
para a esquerda, bloqueando o pórtico 1 e interligando os pórticos 2 e 3. Dessa forma,
o ar comprimido acumulado na câmara traseira do cilindro escapa para a atmosfera
e a mola do cilindro retorna a haste para a sua posição inicial.
Exemplo 2
A Figura 2.16, apresenta um exemplo de circuito eletropneumático com cilindro

de dupla ação. Neste circuito é utilizado uma válvula 5/2 com acionamento por duplo
solenóide. Neste exemplo, o avanço e o recuo do cilindro serão acionados por
botoeiras pulsantes (botões) independentes S0 e S1.
Acionando-se o botão S0, seu contato normalmente aberto fecha, permitindo

a passagem da corrente elétrica que energiza a bobina do solenóide Y1. Com o
solenóide Y1 em operação, o carretel da válvula direcional é acionado para a direita,
fazendo com que a haste do cilindro avance.
Quando o botão S0 é desacionado, desligando o solenóide Y1, mas, como a

válvula direcional não possui retorno por mola, o carretel se mantém na última posição
acionada, neste caso para a direita, e o cilindro permanece avançado. Portanto, para
fazer com que a haste do cilindro avance, não é necessário manter o botão de
comando S0 acionado, basta dar um pulso e soltar o botão, já que a válvula direcional
memoriza o último acionamento efetuado.
Figura 2.16 – Circuito eletropneumático de acionamento de um cilindro dupla

ação.
O mesmo comportamento ocorre no retorno do cilindro. Acionando-se o botão

S1, seu contato normalmente aberto fecha, permitindo a passagem da corrente
elétrica que energiza a bobina do solenóide Y2. Com a solenóide Y2 em operação, o
carretel da válvula direcional é acionado para a esquerda, fazendo com que a haste
do cilindro retorne.
Quando o botão S1 é desacionado, desligando o solenóide Y2, mas como a

válvula direcional tem a característica de memorizar o último acionamento efetuado,
neste caso para a esquerda, o cilindro permanece retornado. Portanto, para fazer com
que a haste do cilindro retorne, não é necessário manter o botão de comando S1
acionado, basta dar um pulso e soltar o botão, como não há mola de reposição, o
carretel da válvula direcional mantém o último acionamento efetuado e o cilindro
recuado.
Um ponto importante neste exemplo é que, ao serem pressionadas os dois

botões S0 e S1 simultaneamente, os comandos sobrepõem-se e, portanto, a válvula
não irá atuar. Sendo assim, para que um solenóide atue é indispensável que o
solenóide oposto esteja desligado.
Exemplo 3
A Figura 2.17, a seguir, apresenta outro exemplo de circuito eletropneumático

com cilindro de dupla ação, mas com um diferencial que é o retorno automático. Neste
circuito o cilindro A é acionado, na qual a partida é feita por um botão S0 e o retorno
do cilindro é automático. A sequência de movimentos desse circuito pode ser
representada da seguinte forma (A+A-), ou seja, (cilindro A avança, cilindro A recua).
Figura 2.17 – Circuito eletropneumático de acionamento de um cilindro dupla

ação com retorno automático.
Utilizando uma válvula direcional de 5/2 vias com acionamento por duplo
solenóide, que mantém memorizado o último acionamento.
O circuito elétrico de comando é idêntico ao exemplo anterior. A única diferença

consiste na utilização de uma chave fim de curso A3, no final do percurso da haste
do cilindro, ao invés do botão de comando para o retorno do cilindro.
Acionando-se o botão de partida S0, seu contato normalmente aberto fecha e

liga o solenóide Y1 da válvula direcional. Com o solenóide Y1 ligado, o carretel da
válvula é empurrado para a direita, fazendo com que a haste do cilindro avance.
Ao chegar ao final do curso de avanço, a própria haste do cilindro aciona

mecanicamente o rolete da chave fim de curso A3. Desde que o operador tenha
soltado o botão de partida, o contato normalmente aberto da chave fim de curso A3
fecha e liga a solenóide Y2. Com a solenóide Y2 ligado, o carretel da válvula é
empurrado para a esquerda, fazendo com que a haste do cilindro retorne.
Ao retornar, a haste do cilindro desaciona o rolete da chave fim de curso A3,
cujo contato volta a abrir desligando o solenóide Y2.
Como a válvula não possui mola de reposicionamento e apresenta o

comportamento de memorizar o último acionamento, o carretel permanece na
posição, fazendo com que a haste do cilindro prossiga no seu movimento de retorno,
mesmo com o solenóide Y2 desligado.
Um novo ciclo pode ser iniciado por meio do acionamento do botão de partida
S0.
PARKER TRAINING BRASIL. Tecnologia Eletropneumática Industrial.

Jacareí, SP. 2005.
PAVANI, S A. Comandos Pneumáticos e Hidráulicos. Santa Maria, RS.

2011.
MARINS, A. Tecnologia Pneumática: Circuitos Pneumáticos e Comandos

Eletropneumáticos. Salto: 2009.
COMAT RELECO BRASIL. O que é, e como funciona um relé temporizador,

relé de tempo. 2013. Disponível em: <https://www.comatreleco.com.br/rele-
temporizador-rele-de-tempo/>. Acesso em: 18 set. 2016.
COMAT RELECO BRASIL. O que é um Relé Auxiliar. 2013. Disponível em:

<https://www.comatreleco.com.br/o-que-e-um-rele-auxiliar/>. Acesso em: 18 set.
2016.
WEG S.A. Sensores Magnéticos. Disponível em: <

http://www.weg.net/br/Produtos-e-Servicos/Controls/Sensores-Industriais/Sensores-
Magneticos >. Acesso em: 18 set. 2016.
MÓDULO 3
1 CIRCUITOS SEQUÊNCIAIS E COMBINACIONAIS
Como consequência do aumento da complexidade dos sistemas de automação

e da existência de três princípios tecnológicos que podem ser aplicados para
processar informações, isto é, pneumática pura, eletropneumática e pneutrônica,
houve o surgimento de vários métodos de projeto de circuitos sequenciais e
combinacionais. Nesta apostila serão desenvolvidas, dois métodos mais utilizados, o
método cascata e o método passo a passo (ou método trajeto passo).
1.1 Método cascata
1.1.1 MÉTODO CASCATA PARA PNEUMÁTICA OU HIDRÁULICA

PURA
1.1.2 MÉTODO CASCATA PARA ELETROPNEUMÁTICA DE

ELETROHIDRAULICA.
1.2 Método trajeto passo
Em um projeto de circuitos sequenciais, utilizando do método trajeto passo, é

necessário primeiramente representar a sequência de movimento. Através do
diagrama trajeto-passo é representado o movimento dos atuadores, analisado o
funcionamento do circuito pneumático e identificado os possíveis problemas que
deverão ser solucionados através especificação e posicionamento das válvulas e dos
fins de curso necessários.
Baseado no seguinte exemplo, onde no primeiro passo o cilindro A avança

(A+), no segundo passo o cilindro B avança (B+), no terceiro passo o cilindro A retorna
(A-) e no quarto passo o cilindro B retorna (B-). Pode-se observar que o processo é
cíclico, onde haverá um passo 5 que será exatamente igual ao passo 1, sendo assim,
o processo irá se repetir.
Utilizando do diagrama trajeto-passo, onde os passos, que são mudanças de

estado dos elementos de trabalho, são representados por linhas horizontais e
equidistantes, o trajeto dos atuadores do exemplo acima é mostrado na figura 3.1 a
seguir.
Figura 3.1 – Diagrama trajeto passo.
Fonte: Notas de aula Fatec Catanduva, 2013.
O trajeto é desenhado sem escala, na vertical e igual para todos os atuadores.

Cada elemento de trabalho pode assumir apenas duas posições, a posição 0 ou 1.
Quando o cilindro está avançado sua posição é a posição 1, quando ele está recuado
sua posição é a posição 0.
É possível observar que as combinações do posicionamento dos cilindro A e B

são diferentes em cada passo, observando a figura 8 vemos que no passo 1 o cilindro
A tem posição 0 e o cilindro B tem posição 0 (passo 1 (0,0)), no passo 2 o cilindro A
tem posição 1, ou seja este cilindro avançou, e o cilindro B tem posição 0 (passo 2
(1,0)), no passo 3 o cilindro A permanece na posição 1 e o cilindro B avança ficando
na posição 1 (passo 3 (1,1)) e no passo 4 o cilindro A recua ficando na posição 0 e o
cilindro B permanece na posição 1 (passo 4 (0,1)). Como o passo 5 é igual ao passo
1, as posições dos cilindros retornam ao passo 1, fazendo com que o cilindro B recue
ao final do passo 4.
A próxima etapa para a elaboração de um circuito sequencia utilizando o

método trajeto-passo é a construção do diagrama de acionamento dos sensores. Na
etapa de projeto do circuito de comandos são necessários as escolhas dos tipos de
sensores e os locais adequados para o seu posicionamento. Porém nesta etapa é
visado apenas o seu acionamento.
Considere o exemplo aqui mostrado e a localização dos sensores fixados ao
longo da trajetória de cada cilindro utilizado, apresentado na figura 3.2 a seguir.
Figura 3.2 – Posicionamento dos sensores em cada cilindro.
Fonte: BONACORSO e NOLL, 2006.
Fazendo uma associação dos sensores com os posicionamentos dos cilindros

é possível a construção do diagrama de atuação dos sensores, ficando da seguinte
forma.
Quando ocorre o avança do cilindro A nenhuma dos sensores a0 ou a1 são

acionados, então nesta etapa não são representados no diagrama. Ao mesmo tempo
em que o cilindro A está avançando o cilindro B está recuado, então o sensor b0 está
acionado, representando-o assim no diagrama. Quando ocorre o avanço de B, entre
os passos 2 e 3, apenas o sensor a1 está acionado, pois o cilindro A está avançado.
Entre os passos 3 e 4 o cilindro A está recuando, não acionando nenhum sensor, e o
cilindro B está avançado, portanto, acionando somente o sensor b1. E finalmente
entre os passos 4 e 5 o cilindro B está recuando, não acionando nenhum sensor, e o
cilindro A está recuado acionando, portanto, somente o sensor a0.
Assim o diagrama ficará da seguinte forma como é mostrado na figura 3.3 a

seguir.
Figura 3.3 – Diagrama de atuação dos sensores.
No diagrama de atuação dos sensores da figura 10, o início da atuação de um

sensor é representado por um ponto sobre o passo correspondente e a duração da
atuação é representada por uma linha horizontal contínua.
O próximo passo para a elaboração do método trajeto passo será a construção

do diagrama de comandos dos atuadores.
Para a elaboração do circuito sequencial considera-se que o comando elétrico

seja bidirecional, ou seja, que a válvula pneumática ou hidráulica tenha dois
solenoides de acionamento. Porém com o desenvolvimento do método, iram ocorrer
simplificações, transformando, quando possível, este comando bidirecional em
unidirecional, ou seja, o elemento de comando retorna à posição de repouso por ação
de uma mola, quando o seu acionamento externo é cessado.
Seguindo as etapas de acionamento dos cilindros, elabora-se o diagrama de

comando dos atuadores seguindo a seguinte lógica.
Para que ocorra o avanço de A é necessário acionar o comando A+ no passo

1, e este deve permanecer acionado até, no máximo, no passo 3, para que o cilindro
A avance e permanece acionado ao momento anterior ao seu retorno. Da mesma
forma para o retorno de A o comando de A- deve ser acionado no passo 3 e
permanecer acionado até o passo 5. O mesmo é feito para o avanço do cilindro B.
A figura 3.4 mostra o diagrama de comando dos elementos de trabalho do
exemplo aqui citado.
Figura 3.4 – Diagrama de comando dos atuadores.
Neste diagrama de comando dos atuadores, o inicio do comando de um

elemento de trabalho é representado por um “x” sobre o passo correspondente, e a
duração máxima deste comando é representada por uma linha horizontal contínua.
Para realizar as simplificações é necessário obedecer às seguintes regras.

Usa-se o comando bidirecional quando o tempo de duração da atuação do sensor
elétrico é menor que o tempo de comando do respectivo atuador. Quando estes
tempos são iguais no avanço ou retorno, utiliza-se o comando unidirecional,
ocorrendo, portanto, uma simplificação no acionamento.
Após a finalização de todos os diagramas necessários para o método trajeto

passo, enfim é utilizado o método para definir equações de acionamento dos
elementos de trabalho, mediante a comparação do diagrama de comando dos
atuadores com o de atuação dos sensores. A partir das equações de acionamento
dos atuadores, é definido o circuito elétrico de controle do processo.
Os diagramas do exemplo aqui utilizado são mostrados na figura 3.5 a seguir.

Figura 3.5 – Diagramas de exemplo utilizado.
Através da figura 12 observa-se que A+ e b0 iniciam no passo 1 e A- e b1 no

passo 3. A duração da atuação dos sensores b0 e b1 são menores que a duração
dos comandos A+ e A- respectivamente, assim o comando do atuador A será
bidirecional e as equações que o definem são:
A+ = b0
A- = b1
Porém, se há a necessidade de o ciclo começar quando uma chave liga/desliga

é acionada, o comando A+ é acrescido de um botão S com trava, em série com o
sensor b0, ficando da seguinte forma.
A+ = b0 S
Observa-se também que B+ e a1 inciam no passo 2 e B- e a0 iniciam no passo

4. A duração da atuação dos sensores a1 e a0 são menores que a duração dos
comandos B+ e B- respectivamente, portanto o comando do atuador B é bidirecional
e as equações que o definem são:
B+ = a1
B- = a0
A figura 3.6 a seguir mostra o sistema eletropneumático com acionamento

bidirecional e a figura 3.7 mostra o circuito elétrico de controle resultante.
Figura 3.6 – Sistema eletropneumático.
Figura 3.7 – Circuito elétrico de controle.

Exemplo 1:
Seguindo um exemplo onde a sequência de ativação no passo 1 o cilindro A

avança, no passo 2 o cilindro B avança e no passo 3 o cilindro A e B retornam
simultaneamente, sendo o passo 4 igual ao passo 1.
A sequência de ativação fica da seguinte forma:
A+ B+ (A- B-)
O diagrama trajeto passo mostrado na figura 3.8, fica da seguinte forma:
Figura 3.8 – Diagrama trajeto passo exemplo 1.
Para obter as equações necessárias para a elaboração do circuito, deve-se

construir os diagramas de atuação dos sensores e o diagrama de comando dos
atuadores, mostrado na figura 3.9 a seguir.
Figura 3.9 – Diagramas necessários do exemplo 1.
Analisando os diagramas, é possível observar que A+ e a0 iniciam no passo 1

e A- e b1 iniciam no passo 3. A duração da atuação dos sensores a0 e b1 são menores
que a duração dos comandos A+ e A- respectivamente, assim o comando do cilindro
A será bidirecional e as equações que o definem são:
A+ = a0 S
A- = b1
Na equação de A+, vou adicionado um botão (S) com trava para iniciar ou parar
a sequência do processo. Observa-se também que há a possibilidade de se construir
a equação de A+ sendo igual a A+ = b0 S, pois b0 também se iniciam no passo 1.
Assim, é possível escolher qualquer uma das equações.
Observa-se também que B+ e a1 iniciam no passo 2 e B- e b1 iniciam no passo

3. A duração da atuação do sensor a1 é igual à duração do comando B+, portanto o
comando do cilindro B é unidirecional, ou seja, ocorre uma simplificação no processo.
A equação que define o movimento de B é:
B+ = a1
O retorno do cilindro B ocorrerá no final do tempo de atuação do sensor a1,

isto é:
̅̅̅
B- = a1
A figura 3.10 mostra o sistema eletropneumático e a disposição dos sensores

utilizados.
Figura 3.10 – Sistema eletropneumático exemplo 1.
E a figura 3.11 mostra o circuito obtido através das equações adquiridas.
Figura 3.11 – Circuito exemplo 1.

Exemplo 2:
A sequência de operações neste exemplo se dará da seguinte forma. No passo

1 o cilindro A avança, no passo 2 o cilindro B avança, no passo 3 o cilindro B retorno
e no passo 4 o cilindro A retorna. O passo 5 será igual ao passo 1.
A sequência de ativação pode ser apresentada da seguinte forma:
A+ B+ B- A-
Através deste diagrama pode-se observar que há uma mesma combinação

(1,0) no posicionamento dos atuadores, para diferente acionamentos gerados. No
passo 2, temos o movimento de B+, enquanto no passo 4, temos o movimento A-.
Assim, uma mesma combinação produz acionamentos diferentes. Este tipo de
acontecimento é indesejável, pois combinações iguais só devem gerar acionamentos
iguais.
É necessário então modificar de alguma maneira a combinação do passo 2 e

do passo 4, sem alterar a sequência dos acionamentos deste processo.
Para isso é inserido um terceiro elementos, um relê. Onde este elemento irá
diferenciar os passos 2 e 4. Este relê comporta-se como uma memória, encontrando-
se acionado no passo 2 e desacionado no passo 4.
Assim as combinações do passo 2 e passo 4 ficará da seguinte forma:
O passo 2 será (1,0,1) e o passo 4 será (1,0,0).

No método trajeto passo, a bobina do relê exerce a função de um atuador,
enquanto seus múltiplos contatos assumem a função de sensores, informando o
estado do mesmo.
O relê segue a seguinte regra:
Contato NA abertos (desacionados)
 Bobina do relê desacionada (0 ou K-)
Contatos NF fechados (acionados)
Contatos NA fechados (acionados)
 Bobina do relê acionada (1 ou K+)
Contatos NF abertos (desacionados)
As mudanças de estado do relê nunca devem acontecer nos passos cujas

combinações iniciais são iguais (no caso, os passos 2 e 4), devendo ocorrer sempre
em passos intermediários. Neste exemplo, portanto, as comutações do relê devem
acontecer no passo 1 (0 para 1) e no passo 3 (1 para 0).
A figura 3.13 a seguir, mostra como ficará o diagrama trajeto passo e o

posicionamento dos atuadores e relê.
Figura 3.13 – Diagrama trajeto passo e posicionamento dos atuadores e relê.

atuadores, juntamente com o relê utilizados, mostrado na figura 3.14 a seguir.
Figura 3.14 – Diagramas necessários no exemplo 2.
Analisando o diagrama acima, é possível observar que A+, a0 e KNA iniciam

no passo 1 e que a duração da atuação dos sensores a0 e KNA são menores que a
duração do comando A+, assim o comando do cilindro A+ será bidirecional e sua
equação ficará da seguinte maneira:
A+ = a0.S = KNA S
Assim o avanço de A (A+) poderá ser tanto comandado por a0 ou pelo contato
do relê KNA. Porém é mais racional e econômico comandar os atuadores usando
contatos de relês do que usando sensores elétricos.
Quanto ao retorno de A, observa-se que A- e b0 começam no passo 4, mas a

duração da atuação do sensor b0 é maior que a duração do comando A-, portanto a
situação é inadequada.
A solução consiste em realizar uma associação em série, entre o sensor b0 e

o contato do relê KNF. Com essa operação temos que:
A- = b0 KNF
Neste caso realiza-se a interseção entre as durações de atuação dos sensores

b0 e KNF. Verificando, então, que a duração do comando A- e a duração de atuação
de b0 KNF são iguais. Neste caso, o comando do cilindro A será, então, unidirecional.
Como o movimento de avanço de A (A+) é o primeiro do ciclo, é necessário

realizar uma transformação do comando elétrico de retorno de A para o avanço de A,
isto é: A+= ̅̅̅̅̅
A−
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
A−= b0. KNF → A+= b0. KNF = ̅b0
̅̅̅ + KNF
̅̅̅̅̅̅ → A+= ̅b0
̅̅̅ + KNA
Considerando a chave S como a que aciona o sistema, teremos as seguintes

equações para o avanço e retorno de A:
̅̅̅̅̅ + KNA)𝑆
A+= (b0
A−= b0. KNF
Para o cilindro B, observa-se que B+ e a1 iniciam no passo 3 e que a duração

de atuação de a1 é maior que B+, portanto inadequado. Realizando, assim, uma
associação em série entre o sensor a1 e o contato de relê KNA, obtemos:
B+ = a1.KNA
Efetuando a interseção entre as durações de atuação do sensor a1 e KNA,

verifica-se que B+ e a1.KNA possuem a mesma duração, portanto o acionamento
será unidirecional através das equações:
B+= a1. KNA
̅̅̅̅̅̅̅̅̅
B−= a1KNA
Para o relê K, observa-se que K+ e a0 iniciam no passo 1 e K- e b1 iniciam no

passo 3. A duração da atuação dos sensores a0 e b1 são menores que a duração
dos comandos K+ e K-, respectivamente. Como o comando do relê K é sempre
unidirecional, o sensor a0 (acionamento do relê) através do contato K, é normalmente
aberto, e a atuação do sensor b1 é normalmente fechado (desacionamento do relê).
Assim suas equações ficaram da seguinte forma:
K+= a0
K−= ̅b1
̅̅̅

utilizados.
Figura 3.15 – Sistema eletropneumático e disposição dos sensores exemplo 2.

Figura 3.16 – Circuito obtido exemplo 2.
Exemplo 3:
A sequência de operações neste exemplo se dará da seguinte forma. No passo

1 o cilindro A avança, no passo 2 o cilindro B avança, no passo 3 o cilindro C retorna,
no passo 4 o cilindro C avança e no passo 5 os cilindros A e B retornam
simultaneamente. Neste caso o passo 6 será igual ao passo 1.
A sequência de ativação pode ser apresentada da seguinte forma:
A+ B+ C- C+ (A- B-)

Através deste diagrama pode-se observar que há uma mesma combinação
(1,1,1) no posicionamento dos atuadores, para diferente acionamentos gerados. No
passo 3, temos o movimento de C-, enquanto no passo 5, temos o movimento A- e
B-. Assim, uma mesma combinação produz acionamentos diferentes. Este tipo de
acontecimento é indesejável, pois combinações iguais só devem gerar acionamentos
iguais.
É necessário então modificar de alguma maneira a combinação do passo 3 e

do passo 5, sem alterar a sequência dos acionamentos deste processo.
Para isso é inserido um terceiro elementos, um relê. Onde este elemento irá
diferenciar os passos 3 e 5. Este relê comporta-se como uma memória, encontrando-
se acionado no passo 3 e desacionado no passo 5.
Assim as combinações do passo 3 e passo 5 ficará da seguinte forma:
O passo 3 será (1,1,1,1) e o passo 5 será (1,1,1,0).
No método trajeto passo, a bobina do relê exerce a função de um atuador,

enquanto seus múltiplos contatos assumem a função de sensores, informando o
estado do mesmo.
As mudanças de estado do relê nunca devem acontecer nos passos cujas

combinações iniciais são iguais (no caso, os passos 3 e 5), devendo ocorrer sempre
em passos intermediários. Neste exemplo, portanto, as comutações do relê devem
acontecer no passo 1 (0 para 1) e no passo 4 (1 para 0).
A figura 3.18, mostra como ficará o diagrama trajeto passo e o posicionamento

dos atuadores e relê.

atuadores, juntamente com o relê utilizados, mostrado na figura 3.19.
Figura 3.18– Diagrama trajeto passo e o posicionamento dos atuadores e relê.
Figura 3.19 – Diagrama necessários no exemplo 3.

Analisando o diagrama acima, é possível observar que A+, a0 e b0 iniciam no
passo 1 e que a duração da atuação dos sensores a0 e b0 são menores que a
duração do comando A+, assim o comando do cilindro A+ será bidirecional e sua
equação ficará da seguinte maneira:
A+ = a0.S ou A+=b0.S
Assim o avanço de A (A+) poderá ser tanto comandado por a0 ou por b0.
Quanto ao retorno de A, observa-se que A- e c1 começam no passo 5, mas a

duração da atuação do sensor c1 é maior que a duração do comando A-, portanto a
situação é inadequada.
A solução consiste em realizar uma associação em série, entre o sensor c1 e

o contato do relê KNF. Com essa operação temos que:
A- = c1.KNF

c1 e KNF. Verificando, então, que a duração do comando A- e a duração de atuação
de c1.KNF são iguais. Assim, o comando do cilindro A será unidirecional.
Como o movimento de avanço de A (A+) é o primeiro do ciclo, é necessário

realizar uma transformação do comando elétrico de retorno de A para o avanço de A,
isto é: A+= ̅̅̅̅̅
A−
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
A−= c1. KNF → A+= c1. KNF = ̅̅̅ ̅̅̅̅̅̅ → A+= ̅̅̅
𝑐1 + KNF c1 + KNA
Considerando a chave S como a que aciona o sistema, teremos as seguintes

equações para o avanço e retorno de A:
A+= ̅̅̅̅
(c1 + KNA)𝑆
A−= c1. KNF
Para o cilindro B, observa-se que B+ e a1 iniciam no passo 2 e que a duração

de atuação de a1 é igual a B+, portanto temos que o comando do cilindro B será
unidirecional. Sua equação ficará da seguinte maneira:
B+= a1
̅̅̅
B−= a1
Para o cilindro C, observa-se que C- e b1 iniciam no passo 3 e que a duração

de atuação de b1 é maior que a duração do comando C-, sendo inadequado.
A solução consiste em realizar uma associação em série, entre o sensor b1 e

o contato do relê KNA. Com essa operação temos que:
C−= b1. KNA

b1 e KNA. Verificando, então, que a duração do comando C- e a duração de atuação
de b1.KNA são iguais. Assim, o comando do cilindro C será unidirecional. Ficando da
seguinte forma:
C−= b1. KNA
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
C+= 𝑏1. 𝐾𝑁𝐴
Para o relê K, observa-se que K+, a0 e b0 iniciam no passo 1 e K- e c0 iniciam

no passo 4. A duração da atuação dos sensores a0, b0 e c0 são menores que a
duração dos comandos K+ e K-, respectivamente. Como o comando do relê K é
sempre unidirecional, o sensor a0 ou b0 (acionamento do relê) através do contato K,
é normalmente aberto, e a atuação do sensor c0 é normalmente fechado
(desacionamento do relê). Assim suas equações ficaram da seguinte forma:
K+= a0 𝑜𝑢 𝐾+= 𝑏0
̅̅̅
K−= c0

utilizados.
Figura 3.20 - Sistema eletropneumático e disposição dos sensores exemplo 3.
Figura 3.21 – Circuito obtido exemplo 3.

BONACORSO, N. G.; NOLL, V. Automação Eletropneumática. 9a edição,

editora Eriça Ltda. São Paulo, 2006.
DIAS, Fabricio B. Texto sobre Método Cascata, notas de aula. Centro Federal
de Educação Tecnológica do Espirito Santo, Unidade de Ensino Descentralizada de
Serra, 2006. Disponível em: <http://unedserra-ehp.tripod.com/downloads.htm>.
Acesso em: 24 de out. 2016.
Faculdade de Tecnologia de São Paulo. Hidráulica e Pneumática: aula 1.

Unidade de Catanduva. Disponível em: < http://www.fateccatanduva.com/wa_files/>.
Acesso em: 21/12/2016.
NEGRI, Victor J. Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos para Automação e

Controle, Parte II – Sistemas Pneumáticos para Automação. Florianópolis, março de
2001.
MÓDULO 4
1 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP)
O Controlador Lógico Programável (CLP) pode ser definido como sendo um

dispositivo capaz de armazenar instruções para implementação de funções de
controle, como sequência lógica, temporização e contagem, além de realizar
operações lógicas e aritméticas, manipulação de dados e comunicação em rede,
sendo utilizado no controle de sistemas automatizados.
O princípio de funcionamento de um CLP pode ser representado basicamente

por 3 partes que são: os módulos de entrada, a unidade de processamento (CPU) e
os módulos de saída.
As entradas são as interfaces que permitem ao CLP receber informações sobre

o processo, sendo o local onde entram os sinais provenientes de botoeiras, contatos
de relês, sensores, etc. Estas informações são armazenadas na memória (RAM) para
serem processados pelo Programa de Aplicação. Após a execução do Programa de
Aplicação, o processador alimenta uma carga através das saídas, que são interface
através das quais o CLP pode alimentar, por exemplo, um solenoide de uma válvula
pneumática.
AS vantagens encontradas no uso de um CLP são o menor espaço ocupado,

menor consumo de energia elétrica, são reutilizáveis, programáveis, tem maior
confiabilidade, maior flexibilidade, maior rapidez na elaboração dos projetos e
apresentam interfaces de comunicação com outros CLP’s e computadores.
A programação do CLP é feita por meio de uma ferramenta de programação e

pode ser baseada em várias linguagens. A linguagem mais utilizada, devido sua
simplicidade e similaridade com a linguagem de relês usada no desenvolvimento de
circuitos elétricos convencionais, é a linguagem Ladder (RLL – Relay Ladder Logic,
Lógica de Contatos de Relê), muito popular entre os usuários dos antigos sistemas
de controle a relês.
A linguagem Ladder é baseada no princípio de contatos elétricos. Cada um dos

componentes pode possuir um número infinito de contatos que são limitados pela
capacidade de memória do controlador programável. A representação gráfica dos
contatos é feita horizontalmente, em linhas paralelas que lembram os degraus de uma
escada, como é representado na figura 4.1 a seguir.
Figura 4.1 – Estrutura de um programa em Ladder.
Fonte: SENAI, 199-.
As linhas que representam os contatos correspondem, na programação, a

duas partes: a condição (se) e a solução (então), representado na figura 4.2 a seguir.
Figura 4.2 – Linha de programa em Ladder.
Fonte: SENAI, 199-.
Na parte condicional são colocados os contatos, ou seja, as condições para o

funcionamento correto das saídas. Estas condições podem oferecer possibilidade de
ligações em série e em paralelo, bem como função básicas (como o temporizador e
contador) e avançadas.
Na parte de solução ou resposta são colocadas as saídas, que podem ser, por
exemplo, solenoides.
Em relação os contatos, se um contato está em nível lógico 1, representa que

este permite a passagem de corrente elétrica, não importando se o mesmo é
normalmente fechado (NF) ou normalmente aberto (NA). Assim, quando um contato
for normalmente fechado e estiver em nível 1, consequentemente este não estará
acionado e analogamente quando um contato for normalmente aberto e estiver em
nível 1, consequentemente este estará acionado.
Uma saída em nível 1 é considerada acionada, pois permite a passagem de

corrente elétrica.
Portanto, os contatos NA, NF e saída podem ser representados como mostrado

na figura 4.3 a seguir.
Figura 4.3 – Símbolos da linguagem Ladder.
Fonte: SENAI, 199-.
Os comandos básicos são chamados de funções e são todas baseadas na

álgebra de Boole.
A álgebra booleana opera com variáveis que só podem assumir dois valores
lógicos, usando para isso números binários. Assim, qualquer variável só pode assumir
os valores 0 ou 1.
Para realizar a exemplificação de um formato de lógica de contatos pela

linguagem Ladder, pode-se utilizar a função lógica E (and). Esta função lógica é uma
lógica de contatos em série, mostrada na figura 4.4 a seguir.
Figura 4.4 – Função lógica E (and) em Ladder.
Fonte: SENAI, 199-.
Podemos observar através da figura 4 que a saída S1.1 só é ativada (nível 1)

se todas as entradas (E1.1 e E1.2) estiverem ativadas (nível 1).
A representação desta linguagem Ladder para a linguagem mais usual de
circuitos elétricos é apresentada na figura 4.5 a seguir.
Figura 4.5 – Função lógica E (and).
Fonte: SENAI, 199-.
Outra função utilizada como exemplificação será a função lógica OU, sendo
uma lógica de contatos em paralelo, mostrada na figura 4.6 a seguir.
Figura 4.6 – Função OU em Ladder.
Fonte: SENAI, 199-.
Como podemos observar na figura acima, a saída S1.1 só estará ativada (nível
1) se qualquer uma das entradas E1.1 ou E1.2 estiver ativada (nível 1).
A representação desta linguagem Ladder para a linguagem mais usual de

circuitos elétricos é apresentada na figura 4.7 a seguir.
Figura 4.7 – Função OU.
Fonte: SENAI, 199-.

Existem funções específicas que ajudam na elaboração de projetos, que são
os temporizadores e contadores. Aqui serão apresentados os temporizadores na
energização (TON) e os contadores crescentes (CTU), pois são os mais comumente
usados e os outros tipos de temporizadores e contadores são semelhantes a estes.
Os temporizadores são elementos que funcionam com atrasos de tempo

(delays). O temporizador, mostrado na figura 4.8, com acionamento após a
energização (TON), muda seus contatos após a contagem de tempo com a saída
energizada. Assim se a condição de entrada se torna verdadeira (LIGA), o
temporizador começa a incrementar em intervalos selecionados (Time Base). Quando
o valor acumulado (ACC) é maior ou igual ao valor pré-selecionado (TEMPO), o
temporizador para e energiza a linha (SAÍDA).
Figura 4.8 – Temporizador.
Fonte: FILHO, C. S., notas de aula, 1999.
Os contadores são funções aplicadas para contar pulsos. O contador crescente

(CTU), mostrado na figura 4.9, muda seus contatos após a contagem de pulsos.
Assim, se a condição de entrada (PULSO) se torna verdadeira, o contador inicia a
contagem incrementando em 1 sempre que a linha passa de falsa para verdadeira.
Quando o valor acumulado é maior ou igual ao valor pré-selecionado (VALOR), o
contador energiza a linha (SAÍDA). Para começar novamente a contagem é atribuído
algum dispositivo (sensor, relês, etc.) como sendo o (RESET).
Figura 4.9 – Contador.
Fonte: FILHO, C. S., notas de aula, 1999.

1.1Software de programação do CLP
O software utilizado, na bancada de Comandos Hidráulicos e Pneumáticos da

Universidade Federal do Triângulo Mineiro, para programação em CLP na linguagem
Ladder, é o software CoDeSys.
O CoDeSys é uma unidade fabricada pela empresa Asem. É um software de

programação dedicado a controladores industriais. É usado em todo o mundo por
mais de 200 produtores de hardware e milhares de usuários finais. Além disso, tem
uma flexibilidade CLP flexível para PC ou sistema Windows CE.
A janela principal do CoDeSys, mostrada na figura 4.10, apresenta oito índices

principais para a configuração do processo que irá ser implementado.
Figura 4.10 – Janela principal do software CoDeSys.
Fonte: COSTA, Cesar, 199-.

 ORGANIZADOR - é usado para gerenciar os novos itens de cada pasta.
Através dele inserimos novos elementos nas pastas localizadas abaixo e
solicitamos a visualização/edição de alguns itens.
 ORGANIZADOR / PROGRAMAS – Nesta pasta alocamos os programas do

CLP, bem como suas funções e seus blocos de função.
 ORGANIZADOR / TIPOS DE DADOS – Aqui nós colocamos nossos tipos de

dados, Structures, Enumeration, etc. São tipos de dados criados pelo usuário
conforme a IEC 61131-3.
 ORGANIZADOR / VISUALIZADOR – Dentre os recursos oferecidos pelo

Easy soft, está a criação de telas para visualização do programa criado, tanto
on-line como off-line (modo simulação), estas telas são criadas e gerenciadas
nesta pasta.
 ORGANIZADOR / RECURSOS – Pasta responsável por vários itens no Easy

Soft. Entre eles: Configuração de hardware, configuração do sistema da CPU,
criação de variáveis de rede, geração de gráficos de tendência, criação de
tabelas de monitoração etc.
 ÁREA DE TRABALHO – Quando selecionamos ou criamos algo em qualquer

pasta do organizador, este item aparece na área de trabalho para edição ou
visualização.
 BARRA DE FERRAMENTAS – Aqui ficam algumas ferramentas para acesso

mais rápido a algumas funções do programa, esta barra muda conforme o item
selecionado na Área de Trabalho.
 MENU PRINCIPAL – Aqui ficam todas as opções de acessibilidade e

funcionamento do Easy SOFT.
1.2 Criando um novo projeto
Para criar um novo projeto, é necessário seguir os seguintes passos:
 Iniciando um novo projeto;

Entre no menu principal opção FILE, NEW, ou selecione o ícone do software
CoDeSys. Com essa ação abrirá a seguinte tela, mostrada na figura 4.11 a seguir:
Figura 4.11 – Seleção do tipo de CPU
Selecione “Festo CPX-CEC / CPX-CEC-C1” e pressione OK.
 Nomeando o projeto;
Posteriormente abrirá a seguinte janela, apresentada na figura 4.12 a seguir:
Figura 4.12 – Nomeando o projeto.
Fonte: Elaborado pelo autor.
Nesta parte nomeei o seu novo projeto e na opção tipo de POU (Type o POU)
selecione se quer criar um programa, uma Function Block ou uma função. Como neste
caso é necessário criar um programa, selecione Program. Nesta janela também é
possível escolher a linguagem, que se dividem em seis linguagens de programação
diferentes. Estas linguagens se dividem da seguinte forma, mostrada na figura 4.13.
Selecione LD que representa a linguagem Ladder.
Figura 4.13 – Linguagens de programação.
 Configurar o hardware do CLP.
É necessário selecionar no organizador a pasta resources. Selecione a opção

PLC-Configuration. A partir da tela que abrirá, mostrada na figura 4.14, irá ser
configurado o hardware do CLP.
Figura 4.14 – PLC-Configuration.

Em network configuration clique em search network. Ao encontrar, clique em
set as active PLC. Quando a conexão estiver estabelecida uma bolinha aparecerá no
nome do dispositivo, como mostrado na figura 4.15 a seguir.
Figura 4.15 – Network configuration.
Expanda o “CPX-CEC” e clique com o botão direito do mouse sobre

“IOModules” e em “Scan module configuration”, como mostrado na figura 4.16. Isto
irá expandir os canais de entrada e saída do byte 0 e 1.
Expanda o módulo e verifique os 16 canais de entrada e saída e renomeei os

canais de entrada e saída clicando sobre o AT, como mostrado na figura 4.17.
Figura 4.16 – Expandir CPX-CEC.
Figura 4.17 – Renomeando canais.

 Criar o programa;
Selecione a primeira aba (Programas), mostrada na figura 4.18, na qual será

escrito o programa.
Figura 4.18 – Criando o programa.
Na área do programa, para se criar um contato normalmente aberto NA em

série, clique sobre a linha de comando que aparece e clique no ícone, mostrada na
figura 4.19 a seguir, na barra de ferramentas.
Figura 4.19 – Ícone contato normalmente aberto em série.
Na linha de comandos irá aparecer um contato NA, mostrado na figura 4.20 a

seguir.
Figura 4.20 – Contato normalmente aberto em série na linguagem Ladder.
Clicando nas interrogações pode-se escrever o nome deste contato.

Posteriormente aparecerá uma tela, apresentada na figura 4.21 a seguir, para
definição da variável. Selecione classe VAR_Input, tipo BOOL.
Figura 4.21 – Declarar Variável.
Para se criar um contato normalmente fechado NF em série, clique sobre a

linha de comando que aparece e clique no ícone, mostrada na figura 4.22 a seguir,
na barra de ferramentas.
Figura 4.22 – Ícone contato normalmente fechado em série.
Na linha de comandos irá aparecer um contato NA, mostrado na figura 4.23 a

seguir.
Figura 4.23 – Contato normalmente fechado em série na linguagem Ladder.

Posteriormente aparecerá uma tela, apresentada na figura 4.21, para definição da
variável. Selecione classe VAR_Input, tipo BOOL.
Para se criar um contato normalmente aberto NA em paralelo, clique sobre o

contato que ficará em paralelo e clique no ícone, mostrada na figura 4.24 a seguir, na
barra de ferramentas.
Figura 4.24 – Ícone contato normalmente aberto em paralelo.

Para se criar um contato normalmente fechado NF em paralelo, clique sobre o

contato que ficará em paralelo e clique no ícone, mostrada na figura 4.25 a seguir, na
barra de ferramentas.
Figura 4.25 – Ícone contato normalmente fechado em paralelo.

Para inserir uma bobina de saída nesta linha lógica, clique na linha de comando
e seleciona na barra de ferramenta a opção mostrada na figura 4.26 a seguir.
Figura 4.26 – Ícone bobina de saída.
Utilizando mesmo procedimento, pode-se colocar o nome desta bobina.
Para inserir uma nova linha, vá no menu principal e selecione INSERT, Network
(After). Assim uma segunda linha irá surgir.
Para se inserir um temporizador, clique na linha de comando com o botão

direito do mouse e selecione Function Block, ou então clique do ícone mostrado na
figura 4.27 a seguir.
Figura 4.27 – Ícone Function Block.
Selecione na biblioteca Standard Funcion Blocks o bloco timer e clique em TON

(FB), deixe a opção Structured ativa e selecione OK, como mostrado na figura 4.28 a
seguir.
Figura 4.28 – Help Manager do function block.

Um temporizador irá aparecer no meio da linha lógica, como mostrado na figura
4.29 a seguir.
Figura 4.29 – Temporizador na linha lógica.
Após clicar nas interrogações acima do temporizador, coloca-se o nome do

temporizador. Após isso uma janela, mostrada na figura 4.30 a seguir, irá abrir.
Figura 4.30 – Janela Declare Variable.
Isto ocorre, pois, o assistente de declaração verifica que não há nenhuma

variável declarada como o mesmo nome que o usuário colocou para o temporizador,
por causa disto, ele solicita que entremos com maiores dados sobre a variável.
Preencha esta caixa de diálogos como o nome e o tipo “TON”.
Na interrogação que surge do lado esquerdo do temporizador escreve-se o

tempo desejado. Por se tratar de uma entrada do tipo TIME, o tempo deve ser escrito
da seguinte forma: T#3S.
Para se inserir um contador, clique na linha de comando com o botão direito

do mouse e selecione Function Block, ou então clique do ícone mostrado na figura
4.27.
Selecione na biblioteca Standard Funcion Blocks o bloco counter e clique em
CTU (FB), deixe a opção Structured ativa e selecione OK, como mostrado na figura
4.31 a seguir.
Figura 4.31 – Input assistant para contador.
Um contador irá aparecer no meio da linha lógica, como mostrado na figura

4.32 a seguir.
Figura 4.32 – Contador na linha lógica.
Após clicar nas interrogações acima do contador, coloca-se o nome do

contador. Após isso, uma janela, mostrada na figura 4.30, irá abrir.
Isto ocorre, pois, o assistente de declaração verifica que não há nenhuma

variável declarada como o mesmo nome que o usuário colocou para o contador, por
causa disto, ele solicita que entremos com maiores dados sobre a variável. Preencha
esta caixa de diálogos como o nome e o tipo “CTU”.
Na interrogação em RESET, escreve-se a variável que cancela a contagem e

a recomeça. Na interrogação em PV, escreve-se a quantidade de vezes que o
contador deve contar antes de energizar a saída (Q).
Após criar o programa, clique na aba online e posteriormente em login,

mostrado na figura 4.33 a seguir. E para rodar o programa clique em Run, mostrado
na figura 4.34.
Figura 4.33 – Login o programa.
Ao finalizar, clique em stop e depois em logout para parar o programa.

Figura 4.34 – Rodar o programa.
1.3 Exemplos
Nesta etapa serão mostrados dois exemplos, o primeiro exemplo será um

circuito com um temporizador e o segundo com um contador.
Exemplo 1:
A sequência de operações neste exemplo se dará da seguinte forma:

primeiramente o cilindro A irá avançar, em seguida o cilindro B irá avançar, após o
cilindro B avançar completamente espera-se 3 segundos e o cilindro A retorna, e por
fim o cilindro B retorna.
A sequência de ativação pode ser representada da seguinte forma:
A+ B+ A- B-
Onde entre B+ e A- espera-se por 3 segundos.

Realiza-se a confecção do circuito necessário para a sequência de ativação,
utilizando qualquer um dos métodos apresentados no Módulo 3. A disposição dos
sensores e o circuito finalizado é mostrado na figura 4.35 a seguir.
Figura 4.35 – Exemplo 1.
Neste ponto o circuito está pronto para ser implementado no CLP, e deve-se
conectar todos os sensores utilizados, no Input do Byte 0 do CLP. Ficando da seguinte
forma: S1 na porta 0, S2 na porta 1, S3 na porta 2 e S4 na porta 3.
Deve-se conectar, também, os solenoides das válvulas no Output do Byte 0 do

CLP. Ficando da seguinte forma: Y1 na porta 0, Y2 na porta 1, Y3 na porta 2 e Y4 na
porta 3.
Assim, o restante das configurações e implementações será realizado apenas

no software CoDeSys. É necessário seguir todos os passos, apresentados
anteriormente, para se criar um novo projeto, porém neste exemplo só serão
explicadas as etapas para a construção da linha lógica no software CoDeSys.
Para criar o programa deve-se obedecer ao circuito apresentado acima. Assim,

para a primeira linha, deve-se clicar sobre a linha de comando e clicar no ícone de
um contato normalmente aberto e posteriormente clicar sobre o ícone da bobina de
saída. Deve-se nomear estes contatos como sendo S3 para o contato normalmente
aberto e Y1 para a bobina de saída. A linha de comando é mostrada na seguinte
figura 4.36.
Figura 4.36 – Primeira linha de comando exemplo 1.
Para a segunda linha de comando, vá no menu principal e selecione INSERT,

Network (After). Assim uma segunda linha irá surgir. Clica-se sobre a linha de
comando e é necessário clicar no ícone de um contato normalmente aberto e
posteriormente clicar sobre o ícone da bobina de saída. Deve-se nomear estes
contatos como sendo S2 para o contato NA e Y3 para a bobina de saída. A linha de
comando é representada na figura 4.37 a seguir.
Figura 4.37 – Primeira e segunda linha de comando exemplo 1.
Para a terceira linha de comando, vá no menu principal e selecione INSERT,

Network (After). Na linha de comando crie um contato normalmente aberto e clicando
sobre o ícone Function Block cria-se um temporizador TON. Diferentemente como
apresentado na figura 33, após o temporizador cria-se uma bobina de saída. Deve-
se nomear como sendo S4 o contato NA, o temporizador como TIMER e Y2 para a
bobina de saída. A linha de comando é representada na figura4.38 a seguir.
Figura 4.38 – Primeira, segunda e terceira linha de comando exemplo 1.
Para a quarta e última linha de comando, vá no menu principal e selecione

INSERT, Network (After). Na linha de comando crie um contato normalmente aberto
e crie uma bobina de saída. Deve-se nomear como sendo S1 o contato NA e Y4 para
a bobina de saída. A linha de comando é representada na figura 4.39 a seguir.
Figura 4.39 – Circuito finalizado exemplo 1.
Após criar o programa, clique na aba online e posteriormente em login. E para

rodar o programa clique em Run.
Exemplo 2:
A sequência de operações neste exemplo se dará da seguinte forma:

primeiramente o cilindro A irá avançar, em seguida o cilindro A irá retornar, repete-se
estes movimentos 3 vezes e após isso o cilindro B avança e por fim o cilindro B
retorna. Repetindo esta sequência.
A sequência de ativação pode ser representada da seguinte forma:
A+ A- A+ A- A+ A- B+ B-
Neste exemplo para se repetir 3 vezes o avanço e retorno do cilindro A, usa-

se um contador para tal tarefa.
Realiza-se a confecção do circuito necessário para a sequência de ativação,

utilizando qualquer um dos métodos apresentados no Módulo 3. A disposição dos
sensores e o circuito finalizado é mostrado na figura 4.40 a seguir.
Figura 4.40 – Exemplo 2.

Neste ponto o circuito está pronto para ser implementado no CLP, e deve-se
conectar todos os sensores utilizados, no Input do Byte 0 do CLP. Ficando da seguinte
forma: S1 na porta 0, S2 na porta 1, S3 na porta 2 e S4 na porta 3.
Deve-se conectar, também, os solenoides das válvulas no Output do Byte 0 do

CLP. Ficando da seguinte forma: Y1 na porta 0 e Y3 na porta 1.
Assim, o restante das configurações e implementações será realizado apenas

no software CoDeSys. É necessário seguir todos os passos, apresentados
anteriormente, para se criar um novo projeto, porém neste exemplo só serão
explicadas as etapas para a construção da linha lógica no software CoDeSys.
Para criar o programa deve-se obedecer ao circuito apresentado acima. Assim,

para a primeira linha, deve-se clicar sobre a linha de comando e criar um contato
normalmente aberto, chamado de S2 em paralelo com um contato normalmente
aberto chamado K1, posteriormente criar um contato normalmente fechado em serie
com estes dois anteriores chamado de S1 e finalmente criar uma bobina de saída K1.
A linha de comando é mostrada na seguinte figura 4.41.
Figura 4.41 – Primeira linha de comando exemplo 2.
Para a segunda linha de comando, vá no menu principal e selecione INSERT,

Network (After). Assim uma segunda linha irá surgir. Crie um contato normalmente
aberto S3 em série com um contato normalmente fechado CONT e em série com um
contato normalmente fechado K1 e por fim criar uma bobina de saída Y1. A linha de
comando é representada na figura 4.42 a seguir.
Figura 4.42 – Primeira e segunda linha de comando exemplo 2.
Para a terceira linha de comando, vá no menu principal e selecione INSERT,

Network (After). Na linha de comando crie um contato normalmente aberto CONT em
série com um contato normalmente aberto S1 e finalmente crie uma bobina de saída
Y3. A linha de comando é representada na figura 4.43 a seguir.
Figura 4.43 – Primeira, segunda e terceira linha de comando exemplo 2.
Para a quarta e última linha de comando, vá no menu principal e selecione

INSERT, Network (After). Na linha de comando crie um contato normalmente aberto
S2 e em seguida crie, clicando sobre o ícone Function Block, um contador CTU.
Diferentemente como apresentado na figura 38, cria-se uma bobina de saída CONT
após o contador. E, em RESET no contador, digite o sensor S4 para reiniciar a
contagem do contador. A linha de comando é representada na figura 4.44 a seguir.
Figura 4.44 – Circuito finalizado exemplo 2.
Após criar o programa, clique na aba online e posteriormente em login. E para

rodar o programa clique em Run.
SENAI. Programação em Linguagem Ladder – Linguagem de relés. 199-.
SILVA, Gladimir P. PLC Controladores Lógicos Programáveis. Instituto

Federal Sul-Rio-Grandense, 199-.
STOCLER, Geraldo. Controlador Lógico Programável. Centro de formação

profissional “José Inácio Peixoto”, 200-.
FILHO, C. S. Aula IEC 61131-3. Notas de aula. Disponível em: <

http://www.cpdee.ufmg.br/~seixas/PaginaII/Download/DownloadFiles/Aula%20IEC%
2061131-3.pdf >. Acesso em: 22 de dezembro de 2016.

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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

Universidade Federal do Triângulo Mineiro

APOSTILA DE COMANDOS HIDRÁULICOS E

Matheus Lourenço dos Santos

Uberaba, dezembro de 2016.

Pode-se entender por sistemas hidráulicos e pneumáticos, sistemas que

Máquinas e processos são projetados para atender objetivos variados, como a

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Existem diversos tipos de compressores no mercado, podendo ser

2.2 Unidade de Conservação

Após o ar passar por todo o processo de aumento da pressão, tratamento e

Ao mesmo tempo em que permite aos componentes trabalharem em condições

Fonte: Festo, 2016.

2.3 Bloco distribuidor

Após a passagem do ar comprimido à unidade de conservação, o fluido é

Figura 1.2 – Bloco distribuidor utilizado na bancada de Comandos Hidráulicos

Fonte: Festo, 2016.

3 PRODUÇÃO E DISTRIBUIÇÃO HIDRÁULICO

Fonte: FERREIRA, 199-.

O sistema de geração utilizado para preparar o fluido para um sistema

Figura 1.4 – Sistema de geração de energia hidráulica.

Fonte: FESTO, 2016.

Neste sistema de geração estão presentes alguns componentes essenciais

3.1 Reservatórios Hidráulicos

Sua função é a de conter ou armazenar o fluido hidráulico de um sistema.

3.2 Filtros Hidráulicos

Devido a possibilidade do fluido empregado, apresentar certa quantidade de

A contaminação nos fluidos hidráulicos, causam problemas nos sistemas

3.3 Bombas hidráulicas

As bombas hidráulicas convertem a energia mecânica transmitida pelo

O tipo de bomba usada em um sistema hidráulico industrial é uma bomba de

Há muitos tipos de bomba de deslocamento positivo. Onde as mais comuns

Para um conhecimento perfeito de uma válvula direcional, deve-se levar em

O número de posição é o número de estados que a válvula pode ter ou

A figura 1.5 a seguir, mostra exemplos da representação do número de posição

Figura 1.5 – Número de posições.

Fonte: Festo, 2016.

O número de vias é o número de conexões de trabalho que a válvula possui.

As identificações dos orifícios de uma válvula pneumática, reguladores, ﬁltros

As vias podem ser identificadas através de letras maiúsculas ou números,

Figura 1.6 – Identificação do número de vias.

Fonte: Festo, 2016.

É possível, através da figura 1.7, visualizar e reconhecer a maneira como a

Figura 1.7 – Quantidade de vias.

Fonte: Parker Hannifin Corporation, 2006.

Para facilitar a compreensão do número de vias de uma válvula de controle

Figura 1.8 – Número de vias.

Fonte: Parker Hannifin Corporation, 2006.