Resumo

O metanol é um dos candidatos principais para fornecer uma alternativa para

combustíveis de transporte de líquido à base de petróleo. Ela pode ser feita a partir de
qualquer fonte de hidrocarbonetos biomassa renovável por oxidação parcial num
gaseificador queimado com oxigénio para produzir gás de síntese, que é então
convertido em metanol. O objetivo deste trabalho é desenvolver o projeto
economicamente ideal de um sistema de coluna / destilação reator de metanol com três
correntes de reciclagem de gás para produzir alta pureza metanol a partir de gás de
síntese. A economia considerar os custos de capital, custos de energia, o valor do
produto de metanol, e o valor de aquecimento de um fluxo de ventilação que é
necessário para purgar off componentes inertes que entram na alimentação. A estrutura
de controlo é desenvolvida em toda a planta que é capaz de suportar eficazmente
grandes distúrbios na composição e taxa de produção de gás de síntese. As
características únicas deste esquema de controlo são a falta de controlo de pressão no
circuito reator de gás / reciclagem e um controlador de substituição de alta pressão para
tratar desequilíbrios estequiométricas na composição da alimentação de gás de síntese.
Introdução

Interesse vincado no desenvolvimento de fontes de transporte de líquidoscombustíveis

que não são derivados do petróleo. biomassa renovável tem a potencial para fornecerumafonte
de energia alternativa que oferece muitos vantagens a longo prazo sobre o petróleo. Abiomassa
pode ser convertida em gás de síntese por meio da gaseificação, e o gás de síntese pode ser
eficientemente convertido em metanol utilizando a tecnologia existente. É possível que, no
futuro não-à-distante, mais consumo líquido veículos de transporte (carros, caminhões, trense
aviões) pode utilizar metanol como fonte de energia. Olah et al.1 propor uma "economia de
metanol", como uma abordagem mais prática em comparação com a "economia do hidrogênio"
amplamente discutido por causa infra-estrutura de combustíveis líquidos (oleodutose tanques)
existente pode ser utilizada com poucas modificações, e as preocupações de segurança
associado com o hidrogénio pode ser evitada.
Este trabalho estuda o processo de conversão de gás de síntese em metanol. Um reator
tubular arrefecido é utilizado para reagir hidrogénio com o monóxido de carbono e dióxido de
carbono na síntese gás para produzir metanol. A água é um subproduto. A f ase gasosa- reações
exotérmicas são realizadas em um reator tubular embalado, o qual é arrefecido através da
geração de vapor. A corrente de reciclagem de gás grande é necessária para obter alta conversão
global. Uma destilação coluna separa metanol a partir de água.
Uma quantidade fixa de gás de síntese é introduzida no sistema, e os efeitos das muitas
variáveis otimização do projeto no rendimento de metanol, os custos de energia e os custos de
capital são avaliada. Estas variáveis incluem a pressão do reator, tamanho do reator,
concentração de componentes inertes no gás de reciclagem, e pressão em um tanque de
vaporização rápida a montante da coluna. O objetivo do tanque de vaporização rápida é para
manter os componentes de luz de entrar na coluna que cobrem o condensador. A investigação
revela que a economia está dominada pelo rendimento de metanol.
Os custos de energia e custos de capital são uma ordem de grandeza menor do que o
valor do produto. O prefeito custo de energia é a compressão do gás de síntese, de modo que o
óptimo pressão de operação do reator é um trade-off entre a compressão custos e rendimento
de metanol. A temperatura do reator é ajustada de tal modo que vapor de alta pressão pode ser
produzida no reator. Reator tamanho é um trade-off entre o reator e o investimento de capital
catalisador e os custos de compressão de reciclagem (energia e capital). Inerte concentraçãode
componente no gás de reciclagem é um trade-off entre o rendimento metanol (perdas
reagentes na ventilação) e os custos de compressão. Seleção de pressão no tanque de
vaporização rápida é um trade-off entre os custos de compressores em dois compressores que
são afetados em sentidos opostos através da variação da pressão de flash-tanque.

Estudo do processo

A Figura 1 mostra o fluxograma do processo. O equipamento tamanhos e condições

apresentados são a optimização económica desenvolvida mais adiante neste documento. O
Aspen "RK-Aspen" física Propriedades modelo é utilizado em todas as unidades do processo,
excepto na a coluna de destilação, em que as equações van Laar são usados para calcular
coeficientes de atividade líquidos.

Compressão e Reactor pré-aquecimento.

Gás de síntese a 51,2 bar é comprimida em um sistema de compressão de duas fases a 110 bar.
A alimentação fresca é principalmente hidrogénio, dióxido de carbono, e monóxido de carbono,
mas que também contém pequenas quantidades de metano e nitrogênio. Os componentes
inertes devem ser purgados para fora do sistema. Os dois compressores de alimentação
consomem um total de 8,98 MW de energia elétrica. Três correntes de gás de reciclagem são
adicionadas, e o fluxo total de gás entra em um trocador de calor feed-efluentes (FEHE) a 53 °
C. O quente efluente do reator a 266 ° C transfere 43,9 MW de calor para o flux o frio, o qual
aquece a 144 ° C. A área necessária é 2157 m2, utilizando um coeficiente de transferência de
calor total de 144 h-1 kcal M-2 K-1. O gás é, então, aquecido a 150 ° C num pré-aquecedor do
reator (HX3) cujo dever de calor é 2,99 MW e utiliza de média pressão de vapor (184 ° C e 11
bar).

Reator
O reator tubular embalado tem 8.000 tubos com comprimento de 12,2 m e 0,03675 m de
diâmetro. O reator é arrefecido através da geração de vapor de alta pressão (254 ° C e 42 bar),
de modo que o temperaturas do reator através dos tubos de subida para um pico de cerca de
280 ° C. O efluente do reator é de 266 ° C. A taxa de transferência de calor é de 28,3 MW,
utilizando um coeficiente de transferência de calor global de 244 kcal h-1 m-2 K-1. O catalisador
tem uma densidade de 2000 kg / m3, e o volume do reator vazio é 0,5. A cinética de reação são
Discutidas em uma seção posterior. As razões para as seleções de temperatura, pressão e
tamanho do reator são discutidas mais tarde este papel.

Separator, Reciclar e ventilação. Após o efluente do reator

Arrefece-se a 174 ° C na FEHE, é ainda arrefecida a 38 ° C e parcialmente condensada num
permutador de calor arrefecido a água, cujo dever de calor é de 102 MW. O fluxo é separado
em uma operação do tanque a 106,6 bar e 38 ° C. A queda de pressão total do gás em torno loop
(trocadores de calor e reator) é de 3,4 bar.
A maior parte da corrente de vapor é comprimida de volta até 110 bar e reciclado. O
trabalho de reciclagem compressor é de 1,10 MW. A taxa de fluxo de reciclagem de gás é de 38
465 kmol / h para os 11 450 kmol / h da síntese de alimentação de gás (razão re cycle-to-feed)
3.36). Uma pequena fração (0,022) é ventilado a uma taxa de fluxo de 865 kmol / h. este é, onde
o metano e inerte de azoto no gás de síntese alimentação fresca são removidos do sistema. As
concentrações de metano e nitrogênio nos fluxos de ventilação e de reciclagem são 28,5 e 4%
em mole, respectivamente. Estas composições devem ser em comparação com a% de metano
2,17 mol e 0,3 mol% de azoto na alimentação de gás de síntese fresco. Os inertes são autorizados
a construir de modo que as perdas de reagentes (hidrogénio, carbono o monóxido e dióxido de
carbono) são mantidos pequenos.
O hidrogénio que é perdido no fluxo de ventilação é 6,17% do hidrogénio naalimentação
de gás de síntese. O monóxido de carbono perdido é de 1,23% do dióxido de carb ono na
alimentação de gás de síntese. O dióxido de carbono perdido é de 8,75%. O rendimento do
metanol a partir do monóxido de carbono e dióxido de carbono na alimentação de gás de síntese
é de 96%.

Flash e Destilação. O líquido do separador

Contém quantidades significativas de componentes de luz porque a alta pressão no
separador. A concentração de hidrogénio é de 0,2% molar. A concentração de metano é de 1,2%
molar, e a concentração de dióxido de carbono é 3,9 moles%. Se estes fluxos foram alimentados
diretamente para a coluna de destilação, estes inertes componentes que se acumulam no
condensador e cobrem o condensador. De qualquer uma elevada pressão ou a uma temperatura
baixa iria ser necessária no condensador, o que pode exigir o uso de refrigeração caro.
Portanto, um tanque de expansão é utilizado para remover a maior parte da luz
componentes antes da alimentação para a coluna. O tanque de flash é operado a 2 bar. O gás
(224,8 kmol / h) é comprimido a 110 bar e reciclado para o reator. A potência do compressor é
1.341 MW.
O líquido a partir do tanque de vaporização rápida é bombeado para um 42-fase coluna
de destilação no palco 27. A coluna opera em um bar, e uma temperatura de tambor de refluxo
de 50 ° C é utilizada de modo que o arrefecimento a água pode ser utilizado no condensador. A
corrente de vapor pequeno de a parte superior do tambor de refluxo recicla a pequena
quantidade de inertes componentes entrando na coluna. Esta corrente de vapor pequena
(0,0669 kmol / h) é comprimida de volta até 110 bar (trabalho é 4,9 kW).
Existem três especificações nesta coluna. Duas especificações definir as composiçõesde
acordo com as partes inferiores (0,01 mol% de metanol) e o destilado (0,1 mol% água). O
terceiro conjunto de especificação a temperatura de refluxo de tambor a 50 ° C, o que estabelece
a quantidade de vapor que tem de ser removido a partir do topo do refluxo cilindro para
compressão e reciclar. A separação de metanol / água é razoavelmente fácil, de modo que a
razão de refluxo requerido é de apenas 0,407. A energia reboiler é 54,8 MW. Vapor de baixa
pressão (160 ° C e 6 bar) podem ser usadas em O re-ebulidor da base de desde a temperatura é
de 110 ° C.

Cinética da reação
A química do processo envolve a reação de metanol de dióxido de carbono e mo nóxido
de carbono com hidrogênio
CO + 2H2 S CH3 OH
CO2 + 3H2 S CH3 OH + H2 O

CO2 + 3H2 S CH3 OH + H2 O

CO2 + H2 S CO + H2 O
As reações são exotérmicas e utilizar um catalisador sólido. As cinéticas são descritas
por equações LHHW do tipo (Langmuir- Hinshelwood-Hougen-Watson). Conversão dareaçãode
equações de taxa e suas unidades indicadas no artigo original em a forma exigida pela Aspen
Plus é uma tarefa difícil. O original pressões de uso de dados em taxas de barras e de reação na
kmol min-1 kg-1 catalisador. Estes devem ser transformado para utilizar Pascais. Esta
transformação foi fornecida por Emmanuel Lejeune de Aspen Apoio, e isso ajuda inestimável é
reconhecido agradecimento. A estrutura cinética LHHW tem a forma.

R = (kinetic term) (driving-force term)

(adsorption term)
A velocidade de reacção para a primeira reação para a produção de metanol a partir de dióxido
de carbono é dado na equação 4.

A velocidade de reação para a reação de deslocamento de água é dada na eq 5.

A Tabela 1 apresenta os parâmetros cinéticos e de adsorção inseridos no modelo de

reação Aspen LHHW para implementar essa cinética.
Uma vez que as reações são exotérmicas, o equilíbrio químico constante de diminuir
com o aumento da temperatura. Portanto, baixo temperaturas do reator deve melhorar a
conversão, desde que eles não são tão baixos que as velocidades de reação específicassãomuito
pequenas. Para um dado tamanho de reator e uma conversão desejada, o fluxo de reciclagem
taxa aumenta à medida que as temperaturas do reator é reduzido, o que significa maiortrabalho
compressor. O reator é simulado em Aspen utilizando o modelo RPLUG com uma "temperatura
de forma constante", como o heattransfer dinâmica seleção. O reator é arrefecido por meio da
geração saturada de vapor, e a temperatura da água a ferver no casca lado dos tubos do reator
é a mesma em todas as posições axiais. A seleção da temperatura média do reator
diferencialmente define perfil de temperatura. A temperatura do meio é ajustada a 264 ° C, de
modo que a alta pressão de vapor (254 ° C e 42 bar) pode ser gerado. Assim, uma das variáveis
importantes de otimização de projeto (temperatura do reator) é estabelecida a priori para que
valioso de alta pressão pode vapor ser gerado, o qual pode se r usado para conduzir
compressores.

Geral e por Passe Conversão

Com as condições de projeto e tamanhos de equipamentos mostrados na A Figura 1,
existem 28 920 kmol / h de hidrogénio que entra no reator, 4,066 kmol / h de monóxido de
carbono, e 3976 Kmol / h de dióxido de carbono. Os caudais componente correspondentes
deixando do reator são 21 673, 1468, e 3292 Kmol / h, o que significa que a conversão por
passagem de hidrogénio é de 25%, a passagem per- conversão de monóxido de carbono é de
64%, e o per-passe conversão de dióxido de carbono é de 17%.
A conversão global do carbono e monóxido de carbono dióxido na alimentação do gás
de síntese fresco para metanol é de 96%. Lá são 2.630 kmol / h de dióxido de carbono e 785
kmol / h de carbono monóxido no gás de síntese, num total de 3415 Kmol / h. o de metanol no
produto destilado é 3,278 kmol / h. Duas moles de hidrogénio são necessários para reagir com
o carbono monóxido de carbono, e três moles de hidrogénio são necessários para reagir com o
dióxido de carbono. Se houvesse uma conversão completa de todos o dióxido de carbono e
monóxido de carbono no gás de síntese alimentação, o hidrogénio consumido nas reaçõesseria
2630 × 2 × + 786) 7,616 kmol / h de hidrogénio. O hidrogênio fornecido na alimentação do gás
de síntese fresco é 7,724 kmol / h. Portanto, há é um pequeno excesso. A conversão global de
hidrogénio para produzir metanol é bastante elevada (98,6%).
Estas conversões elevadas de reagentes indicam que a concepção alcançou apenas
pequenas perdas de reagentes valiosos, apesar a necessidade de purgar os componentesinertes
na alimentação fresca (Metano e nitrogênio). As economias discutidas mais tarde numa seção
demonstram que a energia e o capital pode ser gasto para melhorar o rendimento de modoque
as perdas de reagentes e produtos são muito pequenas. Douglas estabeleceu este princípio no
seu trabalho pioneiro na concepção do processo conceitual mais de duas décadas atrás.
Deve notar-se que uma concepção alternativa poderia ser desenvolvida se o vapor de
médio ou baixa pressão foram gerados no do reator. Vapor de baixa pressão (160 ° C e 6 bar)
pode ser gerado se a temperatura do meio foram ajustados a 170-180 ° C, e este vapor pode ser
utilizado na rebulido da destilação coluna. As temperaturas do reator inferiores resultantes
resultariam em um reator mais pequeno e menos de reciclagem. Este projeto alternativo é não
considerado neste trabalho.
 Equilíbrio de fases
Existem duas separações de flash vapor-líquido no processo. O modelo de Aspen
"Flash2" é usado no bloco separador e o bloco de flash. A maioria dos componentes leves são
removidas nos fluxos de vapor que sai destes navios, mas pequenas quantidades de
componentes leves são dissolvidas nas correntes líquidas. Isto é o que implica a necessid ade
para o tanque de vaporização e a corrente de vapor a partir do tambor de refluxo.
A separação de metanol / água é não ideal, mas bastante fácil. As equações de van Laar
são utilizadas na coluna de destilação. A Figura 2 apresenta um diagrama TXY à pre ssão de 1 bar.

Efeitos do Projeto variáveis de otimização

O processo de metanol tem um número de otimização do projeto Variáveis que a
economia de energia de impacto e de capitais em conflito maneiras. Vamos explorar esses
efeitos quantitativamente nesta seção.

Base econômica.
A economia considerar tanto o capital investimento (compressores, trocadoresde calor,
reator, catalisador, tanque separador, tanque de flash, e coluna) e os custos de energia
(Trabalho do compressor, o vapor utilizado no pré-aquecedor do reator e a dever refervedorna
coluna). A Tabela 2 resume a dimensionamento e base de custo utilizado nesta análise. Estes
parâmetros são tomados de Douglas3 e Turton et al.
Os compressores de usar a eletricidade em US $ 16,8 por GJ. O re ator pré-aquecedor
usa vapor de pressão média em US $ 8,22 por GJ. O reboiler coluna usa vapor de baixa pressão
em US $ 7,78 por GJ.
Há dois créditos na economia. Um é para o vapor gerado no reator. É a alta pressão, mas
é saturado, não superaquecido, então US $ 6 por GJ é assumido para o seu valor. O segundo é o
valor de aquecimento do fluxo de ventilação, que contem principalmente hidrogênio e metano
com algum monóxido de carbono. Esses componentes podem ser queimados para recuperar o
calor. Quantidade de ar para queimar completamente cada componente, o componente poder
calorífico, e as capacidades de calor média do resultante de azoto, dióxido de carbono, e
corrente de gás de água está utilizado para encontrar o valor de aquecimento do fluxo de
ventilação (0,331 kJ / kmol). O calor sensível de mudar os produtos de combustão desde a
temperatura ambiente até uma temperatura de gás de chaminé 260 ° C é subtraído a partir do
calor de combustão. Um valor de US $ 6 por GJ é usado para este combustível.
 A avaliação da economia utiliza os rendimentos recebidos o processo para uma
quantidade fixa de gás de síntese alimentado. O valor que de metanol é assumido como sendo
US $ 2 por galão (US $ 21 por kmol). Dentro todos os casos, a alimentação fresca de gás de
síntese é fixada em 11 450 kmol / h. Como alterar os parâmetros de design, a quantidade de
metanol produto mudanças, a quantidade de mudanças de ventilação, a quantidade de reator
mudanças de vapor, e as mudanças de consumo de energia (compressores, pré-aquecedor de
reator, e re-ebulidor da coluna).
Nós definimos o rendimento como a soma do valor do metanol produzido mais o valor
da saída de ventilação e o reator de vapor créditos menos os custos de energia menos o custo
de capital anual.
Investimento de capital total inclui o custo dos cinco compressores, o intercooler entre
os compressores de alimentação, o permutador de calor de alimentação de efluente, o pré -
aquecedor do reator, o reator com catalisador, o refrigerador / condensador, o recipiente
separador, o flash tambor, o vaso de coluna de destilação, condensador, e o reboiler. Nós optar
por olhar para a renda em vez de lucro, porque essa evita ter de atribuir um valor para a
alimentação de gás de síntese. O aumento incremental no rendimento quando mudar umdesign
parâmetro eo aumento incremental na capital necessário investimento são avaliados para ver
se o retorno incremental o investimento é suficiente para justificar o investimento.
Como os números apresentados nas seções a seguir irá revelar, o valor do produto é de
uma ordem de magnitude maior que o custo de energia e capital. Douglas apontou esse básico
princípio de design há muitos anos. Pequenos aumentos no produto rendimento valem maisdo
que os correspondentes aumentos necessários em capital e energia para alcançá-los. Isto é
verdade, até certo ponto. Nas seções seguintes, os efeitos das variáveis sobre a economia do
processo são estudados um de cada vez para apresentar uma imagem clara das tendências.
Depois de cada variável é explorado, as variáveis dominantes são variadas em um processo
iterativo para chegar os valores óptimos das variáveis de projeto.

Efeito da pressão.
Alta pressão dos favores de reatores a produção de metanol por causa do aumento no
reagente pressões parciais. Ambas as reações são nonequimolar com menos moléculas de
produtos do que reagentes. Assim, o princípio de Le Chatelier indicaria que a alta pressão dirige
as reações à certo. Quanto maior for a pressão, menor o reator pode ser com uma determinada
taxa de fluxo de reciclagem, o que reduz a cuba do reator e investimento de capital catalisador.
Com um dado tamanho do reator, quanto maior for a pressão, menor será a taxa de fluxo de
reciclagem pode ser, o que reduz a energia de compressão de reciclagem e reciclar investimento
de capital compressor.
No entanto, quanto maior for a pressão, mais de compressão a alimentação de gás de
síntese é necessária. O gás de síntese é assumido a fornecer a 51,2 bar a partir de uma unidade
de upstream. A dois estágios sistema do compressor é utilizado com arrefecimento intermédio.
Segue a heurística de design comum, a taxa de compressão é especificada ser o mesmo em
ambas as fases. Para uma dada pressão de gás de síntese P1 e P2 uma pressão do sistema, a
taxa de compressão em cada fase de um sistema de compressão de duas fases é? (P2 / P1).
A Figura 3 e a Tabela 3 mostram os efeitos das variações de pressão sobre uma série de
variáveis importantes. Estes resultados são gerados com a outra variável otimização do projeto
fixado em razoável inicialmente valores adivinhou. O número de tubos do reator é de 5000, a
pressão do tanque de flash é de 10 bar, e a ventilação / split reciclagem fracção é de 0,025. Esta
separação afeta a composição dos inertes componentes do gás de reciclagem. O número de
etapas da coluna de destilação é fixado em 42 com a alimentação no palco 20. Todos Estas
variáveis serão optimizados mais tarde.

O gráfico superior esquerdo na Figura 3 mostra que o trabalho do compressor nos

compressores de alimentação aumenta quando a pressão do sistema é aumentada. O trabalho
no primeiro compressor K1 é mostrado, e o trabalho no segundo compressor K2 é
essencialmente a mesma como em que K1. As mudanças no trabalho compressor são bastante
significativas e impactar tanto o custo de energia (cara elétrica energia em US $ 16,8 por GJ) e
investimento de capital compressor (ver Mesa 2).
Por outro lado, o gráfico superior direita da Figura 3 mostra que a taxa de fluxo de
reciclagem necessária diminui à medida que a pressão aumenta. Isto reduz o custo de
compressão do gás de reciclagem em compressor de K3 (segundo gráfico do topo do lado
esquerdo na figura 3). O efeito líquido é um aumento no custo capital total e completa custo de
energia (terceiros gráficos a partir do topo da figura 3).
Os dois gráficos inferiores mostram que a taxa de produção (D1) o produto de metanol
aumenta gradualmente à medida que a pressão é aumentou, o que produz um aumentogradual
da renda, apesar da aumenta tanto em custo de energia e custo de capital. Lembre -se disso a
alimentação de gás de síntese é fixo. O aumento em produto é acompanhado por uma
diminuição correspondente da taxa de ventilação (Segundo gráfico à direita na Figura 3). Há
perdas menores de reagentes no fluxo de ventilação como a pressão aumen ta, pois de a
melhoria na cinética. No entanto, os aumentos de investimento de capital como a pressãosobe,
o mesmo precisamos ver se o investimento incremental é justificado pelo aumentoincremental
na renda. Os números são detalhados apresentada na Tabel a 3. Movendo 90-100 bar fornece
um $ 860 000 aumento da renda e exige um aumento $ 2 192 200 no investimento de capital.
O retorno sobre o investimento é gradual um saudável 39%. Avaliando o movimento 100-110
bar mostra um 31% retorno gradual do investimento incremental. Indo de 11 a 120 bar produz
um retorno de 20%, e indo 120-130 barra produz um retorno de 14%. Estes resultados
demonstram claramente que existe é um ponto de retornos decrescentes para investir capital.
Um sistema pressão de 110 bar é selecionado como o valor design.

Efeito do tamanho do reator.

Utilizando uma pressão de 110 bar e segurando as outras variáveis de otimização de
projeto constante, a efeito da alteração do número de tubos do reator é explorado. Diâmetro
do tubo é mantida constante ao menor valor prático (0,03675 m) para fornecer a máxima área
de transferência de calor por unidade volume. O comprimento do tubo é mantido constante,
para fornecer uma razoável queda de pressão através do reator (1,5 bar).
Aumentando o tamanho do reator irá aumentar o investimento de capital tanto no vaso
multitubular e do catalisador no interior dos tubos. No entanto, a conversão por passagemdeve
aumentar, de modo que o taxa de fluxo de reciclagem requerida diminuiria. Isto irá diminuir
trabalho compressor na K3 reciclo compressor e também diminuir seu custo de capital.
A Figura 4 mostra o efeito de alterar o número de reator tubos de diversas variáveis
importantes. O gráfico superior esquerdo que o investimento de capital na cuba do reator, o
catalisador, e K3 compressor aumenta quanto mais tubos são utilizados. Todas as outras
unidades são essencialmente inalteradas por mudanças no tamanho do reator. O meio gráfico
da esquerda mostra que há uma diminuição no reciclar, o que resulta em uma diminuição no
trabalho no K3 reciclo compressor (parte superior direita gráfico) e seu custo de capital. Oefeito
dos aumentos reator embarcação e capital de catalisador é maior do que o efeito de diminuição
no capital compressor, de modo que o investimento total de capital nestas duas unidades
aumenta.
 O reator maior melhora o rendimento do metanol, tal como refletido no aumento
gradual do destilado D1, que é o metanol corrente de produto (gráfico inferior esquerdo na
Figura 4). O fluxo de ventilação taxa diminui à medida que a taxa de fluxo do produto aumenta
(médio direito gráfico da Figura 4), porque a taxa de fluxo do gás de síntese é fixa.
Renda aumenta gradualmente, mas a taxa de crescimento abranda para baixo como
mais tubos são adicionados. Tabela 4 dá detalhes da economia. Retorno sobre o investimento
cálculos mostram uma gradual diminuição do retorno gradual do investimento incremental.
Indo de 7000 a 8000 tubos dá um retorno de 28%. indo de 8000-9000 dá um pequeno retorno
de 14% sobre o investimento.
Um reator com 8000 tubos em selecionada.
6.4. Efeito da ventilação / Recycle Split.

Todos os projetos anteriores ter usado uma fração de ventilação-to-reciclagem de 0,025. O

resultante inerte composições de componentes no fluxo de ventilação são cerca de 26mol %De
metano e 3% em moles de azoto. Os componentes restantes representam perdas de reagentes
de hidrogénio, monóxido de carbono, e dióxido de carbono. Diminuindo a taxa de divisão
(desabafar menos) vai aumentar a composição dos componentes inertes na ventilação e reduzir
perdas reagente na ventilação, que só tem valor de combustível.

Figura 5. Efeito da divisão de ventilação / reciclagem.

Por outro lado, tendo em concentrações inferiores a reciclagem gás indo para o reator irá afetar
negativamente a cinética e requerem taxas de fluxo de reciclagem mais elevadas, o que
aumentará compressor de recirculação custos. Portanto, há um trade -off entre as perdas de
ventilação e de reciclagem custos de energia do compressor e de capitais. A fim de mostrar os
efeitos de precisão mais elevada de gás de reciclagem taxas de fluxo ao redor do circuito de gás,
a pressão cai através de várias unidades no loop são variadas com taxa de fluxo de reciclagem.
O caso-base queda de pressão em torno do laço é de 3 bar: 0,5 bar através ambos os lados da
FEHE, 1,5 bar através do reator, 0,1 bar através do pré-aquecedor de reator, e 0,4 bar através
do condensador. A taxa de fluxo de reciclagem de caso-base é de 36 200 kmol / h. quedas de
pressão mudar com o quadrado das variações da taxa de fluxo. a descarga pressão dos
compressores de alimentação é mantido a 110 bar. Figura 5 mostra que as taxas de fluxo reciclar
aumentar à medida que a divisão relação é diminuída (segundo gráfico do topo do lado
esquerdo), como faz o trabalho do K3 reciclo compressor (gráfico superior direito).Respiradouro
taxas de redução, e as taxas de produtos como o metanol aumentar razão de separação é
reduzida. Mas tanto o investimento de capital e energia os custos aumentam quando a taxa de
divisão é diminuída. A razão de separação de 0,022 dá o máximo rendimento. Mover-se de uma
taxa de divisão de 0,023 até 0,022 dá uma aumento nas receitas de $ 620 000 por ano e requer
apenas um aumento de 25 $ 000 em investimento de capital. em movimento a partir de 0.022
até 0.021 produz uma diminuição da enquanto a renda ao mesmo tempo aumentar o
investimento de capital. Portanto, uma divisão proporção de 0,022 é selecionado.

6.5. Efeito da pressão do reator do Flash.

A pressão flash-tanque de 10 bar foi usado em todos os modelos anteriores. Este projetovariável
de otimização é agora explorado com todas as outras variáveis fixo: 110 bar de pressão, tubos
8000, e uma razão de separação de 0,022. O trabalho do tanque de flash é manter componentes
inertes fora da coluna de destilação. Quanto menor a pressão flash, quanto menos inerte
componentes entrar na coluna, o que reduz o vapor vinda fora do topo do tambor de refluxo,
reduzindo assim os custos da K4 compressor sobre este fluxo. Por outro lado, diminuindooFlash
pressão resulta em mais vapor que sai do tanque de flash, que aumenta o custo de energia e
capital do compressor (Kflash) que é a reciclagem deste fluxo de volta para a pressão no reactor
110 bar. Portanto, há um trade-off entre o custo dos dois compressores, que são afetadas de
maneiras opostas por pressão de flash.

A Figura 6 ilustra todas estas tendências. Os dois primeiros gráficos mostram que o v apor de V1
a partir do tambor de refluxo da destilação coluna diminui à medida que a pressão é diminuída
de flash. Isto reduz o trabalho no compressor de K4. Uma vez que a pressão do flash fica para
baixo a 2 bar, existem apenas muito pequenas quantidades de componentes inertes entrando
na coluna. No entanto, a taxa de fluxo de vapor que sai do tanque de vaporização aumenta à
medida que a pressão é diminuída de flash, como mostrado pelo aumento em trabalho do
compressor (gráfico da esquerda do meio na Figura 6). indo de 2 a 1 resultados de bar em uma
rápida mudança na Kflash trabalho compressor. Uma pressão de 2 bar dá o rendimento máximo
e, ao mesmo tempo dá o investimento mínimo de capital. Assim, o tambor de queima pressão
é fixado em 2 bar. É interessante notar que há uma vantagem adicional da gestão de uma baixa
pressão de flash-tambor. A redução do quantidade de componentes inertes que entram no
tambor de refluxo a coluna melhora a pureza do produto de metanol. O especificação usada é
de 0,1 mol% de água no destilado, mas há é algum dióxido de carbono presente no produto
líquido. Com um pressão flash-tambor de 2 bar, a composição de dióxido de carbono é de 0,9
mol% no destilado, que dá uma pureza de metanol 98,9% molar. Com uma pressão flash-tambor
de 1,5 bar, o carbono composição dióxido é de 0,7 mol% no destilado, que dá uma pureza em
metanol de 99,2% em moles. Com uma pressão flash-drum de 1 bar, a composição de dióxido
de carbono é de 0,5 mol% no destilado, o que dá uma pureza de metanol de 99,4% em m oles.
Então se pureza muito elevada metanol é desejado, uma baixa pressão de flash-cilindro seria
necessária.

6.6. Optimum Projeto coluna de destilação.

O último projeto variável optimização explorado é o número de etapas e o local de alimentação

do estágio na coluna de destilação. Os valores que minimizar o custo total anual foram
determinados. Os resultados são mostrado na Tabela 5. A fase de alimentação óptima é
encontrado para cada caso a determinação do estágio de alimentação que minimiza o calor
reboiler entrada. À medida que o número de fases é aumentado no total, e os custos de energia
capital de trocador de calor custa diminuição, mas o custo de capital o shell aumenta. Total de
aumentos de capital com estágios crescentes. A coluna 42-estágio tem o menor custo anual
total. Note-se que a variação da função objectivo económico (TAC) com estágios totais é
bastante modesto, com menos de 1% mudar ao longo de toda a gama de 32 a 52 fases. Assim,
uma determinação rigorosa do precisamente o número ideal de estágios, limitando-o a uma
precisão de um único estágio, é desnecessário. A Figura 7 apresenta os perfis de temperatura e
composição em a coluna de destilação. Estes serão utilizados no desenvolvimento de um
estrutura de controle mais adiante neste documento. O fluxograma mostrado na Figura 1
mostra o desenho final. O a pressão do sistema é de 110 bar, o reactor tem tubos 8000, o
respiradouro /recycle divisão é 0,022, a pressão flash-tambor é de 2 bar, e o coluna tem 42
etapas. Um sistema eficaz de controlo em toda a planta para o processo é desenvolvido e
testado na secção seguinte.

Figura 6. Efeito da pressão do tanque de flash.

A Figura 7 apresenta os perfis de temperatura e composição em a coluna de destilação. Estes

serão utilizados no desenvolvimento de um estrutura de controle mais adiante neste
documento. O fluxograma mostrado na Figura 1 mostra o desenho final. O a pressão do sistema
é de 110 bar, o reactor tem tubos 8000, o respiradouro / recycle divisão é 0,022, a pressão flash -
tambor é de 2 bar, e o coluna tem 42 etapas. Um sistema eficaz de controlo em toda a planta
para o processo é desenvolvido e testado na secção seguinte.

Figura 8. estrutura de controle em toda a planta.

O desenvolvimento da estrutura de controlo em toda a planta apre sentada abaixo é baseadano
processo de heurística proposta de uma década ago5 que tem sido aplicado com sucesso para
muitos industriais processos.

7.1. Estrutura de controlo.

A Figura 8 mostra o controlo de toda a planta estrutura desenvolvido para este processo.
controladores PI convencionais são utilizados em todos os laços. Todos os loops de nível são
proporcionais com KC) 2. Os controladores de fluxo que manipulam compressores usar um
ganho de 0,5 e um tempo de integração de 0,5 min. A bandeja de colu na controlador de
temperatura tem um 1 min de tempo morto. o reactor laço tem uma temperatura de 2 min de
tempo morto para explicar a vapor dinâmica de geração. O controlador de composição tem um
3 min deadtime. Estes controladores de temperatura e composi ção são sintonizado pormeiode
testes de retransmissão-feedback para obter ganhos finais e períodos e, em seguida, aplicação
de regras de ajuste Tyreus-Luyben. Todos os loops estão listados abaixo com as suas controladas
e variáveis manipuladas.

1. O gás de síntese é o fluxo controlado através da manipulação de trabalho para o compressor

K1. Se o gás de síntese está a ser gerado numa unidade de gaseificação a montante, um
controlador de pressão em que a unidade normalmente mudaria o ponto do controlado r de
fluxo set.

2. A temperatura do gás comprimido de deixar o interestágios arrefecedor é controlada através

da manipulação de remoção de calor em o permutador de calor (água de arrefecimento).

3. A pressão de aspiração do compressor K2 é segunda controlada por manipulação do seu

trabalho do compressor.

4. A temperatura de entrada do reactor é controlada pela manipulação a entrada de calor ao

reactor de pré-aquecedor (vapor de média pressão).

5. A temperatura do gás que sai do condensador e indo para dentro do separador é controlado
através da manipulação da remoção de calor (Água de refrigeração) no condensador.

6. Um controlador de composição manipula a válvula de controle em o fluxo de ventilação para

manter a composição de metano no reciclagem de gás.

7. Um controlador de substituição de alta pressão também pode alterar a posição da válvula de

controlo na linha de ventilação se o separador pressão excede um valor especificado. Um
selector de alta-escolhe que sinalizar posições a válvula de ventilação. A configuração ea
necessidade para este controlador são discutidos abaixo.

8. O nível de líquido no separador é controlada através da manipulação a taxa de fluxo de líquido

do separador para o tanque de vaporização rápida.

9. A pressão no tanque de expansão é controlada através da manipulação trabalhar no

compressor Kflash, que recicla o gás de volta para do reactor.

10. O nível do líquido no tanque de expansão é controlada pela manipular a taxa de fluxo de
líquido a partir do tanque de vaporização rápida para o coluna de destilação.

11. Base de dados de nível de líquido na coluna é controlada pela manipulação de fundos taxa
de fluxo. Esta é a corrente de produto de água deixando o processo.
12. nível Refluxo-drum é controlado através da manipulação de destilado quociente de vazão.
Esta é a corrente de produto do metanol deixando processo.

13. O refluxo é ratioed para a alimentação para a coluna utilizando uma multiplicador que ajusta
o ponto de um controlador de fluxo de conjunto sobre a refluxo. A taxa de flu xo de alimentação
é a outra entrada para o multiplicador.

14. Coluna de pressão é controlada através da manipulação do condensador remoção de calor

(água de resfriamento).

15. A temperatura na fase 35 é controlada através da manipulação entrada de calor re boiler

(vapor de baixa pressão).

16. A corrente de vapor pequena da parte superior do tambor de refluxo é o fluxo controlado
através da manipulação de trabalho no compressor de K4. Note -se que a taxa de transferência
é definida pela taxa de fluxo de gás de síntese para o processo, e laçadas de inventário são na
direcção do fluxo. Note-se também que a pressão no sistema não é controlada, mas flutua para
cima e para baixo como composição rendimento e gás de síntese alterar. Outras discussões e a
justificativa para o importante loops são dadas abaixo.

7.2. Controle Seleção de coluna Estrutura.

muitos industrial colunas de destilação usar algum tipo de temperatura single -end controle por
causa de sua simplicidade e baixo custo de manutenção. No entanto, esta estrutura simples
pode não proporcionar um controlo eficaz para algumas colunas. Mesmo se uma estrutura de
controle single-final é possível, temos de decidir como selecionar o outro controle grau de
liberdade. As escolhas mais comuns estão realizando um relação constante refluxo-to-feed ou
segurando uma taxa de refluxo constante.

A. Seleção razão de refluxo ou razão de refluxo-to-Feed. Para explorar essa questão, uma série
de pistas de estado estacionário são feitas em

que os efeitos de mudanças na composição da alimentação sobre a necessária mudanças na

taxa de refluxo-a-ração e taxa de refluxo são determinados enquanto mantém ambos os
produtos em suas composições especificadas. A Tabela 6 apresenta resultados destes cálculos.

As alterações necessárias na taxa de refluxo-to-alimentação (R / F) são apenas cerca de 3% ao

longo de toda a gama de composições de alimentação de 86,5 a 76,5 mol% de metanol. Uma
mudança apropriada na água composição de alimentação é feita como a composição de metanol
é variada. As alterações necessárias na taxa de refluxo (RR) são muito maiores (Cerca de 16%).
Portanto, do ponto de vista de estado estável, a R / F estrutura de controle deve lidar com
distúrbios de composição de alimentos melhor do que a estrutura de controle RR.

B. Seleção de Temperatura / Composição Bandeja Controle

Localização. Outra questão importante no controle de destilação é o localização do tabuleiro,
cuja temperatura é para ser controlada numa estrutura single-end. Existem muitos métodos
para fazer esta seleção, mas uma abordagem simples e eficaz é selecionar uma bandeja emcaso
de alterações significativas na temperatura da bandeja para bandeja. A Figura 7A mostra uma
grande mudança no perfil de temperatura na parte inferior da coluna. Stage 35 é selecionado,
o que tem uma temperatura de 101 ° C. Os parâmetros do controlador que O resultado de teste
do relé-retorno são dadas na Tabela 7.

7.3. De alta pressão Substituir Controller.

À medida que a dinâmica resultados de simulação apresentados na próxima seção irá

demonstrar, não há necessidade de um controlador de substituição quando distúrbios na taxa
de transferência ocorrer. Os valores de cálculo da composição de o gás de síntese proporcionar
o equilíbrio necessário entre a monóxido de carbono e dióxido de carbono alimentado e o
hidrogénio alimentado de modo a satisfazer a estequiometria das duas reacções. Dois molesde
hidrogénio são necessários para cada mole de carbono monóxido. Três moles de hidrogéniosão
necessários para cada mole de dióxido de carbono. Existem 2,630 kmol / h de monóxido de
carbono na síntese gás que necessitam de 5260 Kmol / h de hidrogénio. Existem 785,3 kmol / h
de dióxido de carbono no gás de síntese que requerem 2356 kmol / h de hidrogénio. Assim, o
hidrogénio total necessário para reagir completamente todo o dióxido de carbono e monóxido
de carbono é 7,616 kmol / h. O hidrogénio do gás de síntese é de alimentação 7839 kmol / h,
para que haja um ligeiro excesso, o que deixa o sistema em o fluxo de ventilação, juntamente
com o monóxido de carbono não reagido e dióxido de carbono. Se a composição de gás de
síntese, tais alterações que este delicado equilíbrio estequiométrico não se sustenta mais, a
componentes nente (s) em excesso vai construir e a pressão aumentará no sistema. Record ar
que a alimentação para o sistema de fluxo é controlada. Portanto, uma estratégia para lidarcom
este problema é requeridos.

Um controlador de substituição é uma maneira simples de conseguir isso objetivo. A válvulade

descarga é o ar-para-abrir (falha fechada). Um alto selector escolhe entre o maior entre dois
sinais. O primeiro sinal vem do controlador de composição. este sinal normalmente define a
posição da válvula de ventilação. O segundo sinal vem do controlador de substituição de alta
pressão, cujo sinal de saída só aumenta e assume a válvula de ventilação quando o separador
pressão ficar acima de 120 bar. O controlador de substituição é proporcional somente com um
ganho de 5 e um sinal de saída normal de 0%. Como mudanças de pressão de 120 a 140 bar, o
seu sinal de saída mudanças de 0 a 100%. No alguma pressão, esta saída exceder o sinal
proveniente do controlador de composição e começar a abrir a válvula de ventilação. Os
distúrbios da composição de gás de síntese a seguir discutido demonstrar a ef icácia do controlo
estrutura proposta.

7.4. Resultados de desempenho dinâmico. Vários grandes perturbações são feitos para testara
capacidade de toda a planta o proposto estrutura de controle.

Estes distúrbios incluem alimentação de gás de síntese taxa e composição de gás de síntese de
fluxo (adicionando mais inerte metano ou alterando as quantidades relativas dos reagentes).

A. throughput distúrbios. A Figura 9 apresenta os resultados para 20% mudanças no ponto de o

controlador de fluxo de gás de síntese set. As linhas sólidas são 20% de aumento; as linhas a
tracejado são de 20% diminui. Os distúrbios são feitas em 0,2 h. controlo regulatório estável é
alcançada. Note-se que a pressão no separador (gráfico inferior esquerdo na Figura 9A) até um
sobe novo nível de estado estacionário para aumentos na taxa de transferência e cai para um
nível inferior para diminuições na taxa de transferência. A pressão no loop de gás (FEHE, pré -
aquecedor, reator, e separador) não é controlada nesta estrutura de controlo em toda a planta,
mas varia de acordo com condições no reactor que afectam as velocidades de reacção. Reciclar,
destilados e bottoms caudais aumentar à medida que rendimento aumenta. A temperatura do
líquido de arrefecimento (Tcool) na reactor diminui à medida rendimento aumenta de modo
que o aumento de remoção de calor pode ser conseguido proporcionando um diferencial maior
força motriz de temperatura (segunda a partir do gráfico inferior direita na Figura 9A). Fase 35
temperatura está bem controlada através da manipulação entrada de calor reboiler (terceiros
gráficos a partir do topo na Figura 9B). O sistema razão R / F muda a coluna de refluxo R1 como
a alimentação às mudanças coluna F1 (gráficos inferiores da Figura 9B). De importância primária,
as composições dos dois produtos deixando o processo são mantidos muito próximos aos seus
valores especificados. A composição do destilado xD (M) ea composição bottoms água xB (W)
permanecer perto de suas especificações (top e segundo gráficos à direita na Figura 9B).

B. O metano impureza na alimentação do gás de síntese. Figura 10 dá resultados para alterações

na impureza na síntese de gás metano.
Figura 9. (A e B) 20% perturbações caudal de alimentação.

O valor de cálculo desta impureza inerte é 2,17 mol% metano. A composição da alimentação de
design de hidrogênio é 67,46 mol % De hidrogénio. As linhas contínuas mostram os resultados
para um aumento metano impureza a 3,17 mol% e uma redução adequada na composição de
hidrogénio a 66,46% molar. As linhas tracejadas Mostrar resultados para uma diminuição da
impureza metano para 1,17 mol % E um aumento adequado na composição de hidrogênio para
68,46% molar. Primeiro, vamos considerar os efeitos do aumento do metano impureza no gás
de síntese. Há um aumento substancial a taxa de fluxo de ventilação (segundo gráficoàesquerda
da parte superior na figura 10A), o que resulta em perdas mais elevadas dos reagentes.
Consequentemente, menos D1 metanol e água são produzidos B1 (primeira e segunda gráficos
esquerda na Figura 10b). A pressão no sistema vai para baixo (PSEP no gráfico inferior esquerdo
na Figura 10A). Produto purezas são realizadas perto de suas especificações. Agora, considere
os efeitos da diminuição da impureza metano no gás de síntese. Mais produtos são feitosporque
a ventilação fluir a diminuição das taxas, ou seja, menores perdas de reagentes. Produtopurezas
são novamente realizada perto de suas especificações. No entanto, esta perturbação mostra a
necessidade de alta pressão para o substituir controlador. Observe que o gás metanoreciclagem
composição não é realizada no seu ponto de referência (gráfico segunda à direita na Figura10A),
mas deriva para baixo. Isto ocorre porque o pressão no PSEP loop de gás (gráfico inferior
esquerdo na Figura 10A) começa a aumentar. Quando a pressão se levanta a 120 bar, o
controlador de substituição assume o controle da válvula de ventilação e abre para manter a
pressão do sistema.

Figura 10. (A e B) de alimentação perturbações composição metano.

C. Reagente Concentrações em alimentação de gás de síntese. Figura 11 demonstra também a

necessidade para o controlador de substituição. O perturbações são alterações no monóxidode
carbono, carbono dióxido de carbono, hidrogênio e composições na alimentação. (1) Relação
CO / CO2: As linhas sólidas dar resultados para o caso em que a alimentação contém mais
dióxido de carbono e menos de carbono monóxido. O dióxido de carbono é alterada 6,858-8,858
moles %. O monóxido de carbono é alterada 22,97-20,97% em mol. Tal como esperado, mais
água é produzido (B1) aumenta desde há mais dióxido de carbono. A quantidade de metanol
produzido (D1) decresce ligeiramente, porque a taxa de ventilação aumenta de 872 para 939
kmol / h, por isso reagente aumento perdas. Há uma ligeira queda pureza em metanol.Apressão
aumenta de 110 para 115,9 bar, portanto, a substituição controlador não entra em ação para
este distúrbio. O desabafar controlador de composição de metano é capaz de manter a desejado
28,5% de metano mol. Uma vez que o monóxido de carbono consome mais do que hidrogénio
carbono monóxido de carbono, a quantidade de hidrogénio perdido no respiradouro gotas de
479-207 kmol / h para este distúrbio. Por outro lado, o quantidade de di óxido de carbonoperdeu
aumentos 69,8-206,9kmol / h. (2) razão entre hidrogénio e carbono: As linhas a tracejado na FIG
11 dão resultados quando a composição do gás de síntese é alterada 67,46-61,46% molar de
hidrogénio, 22,97-25,97% molar monóxido de carbono, e 6,86-9,86 mol% de dióxido de carbono.
Este perturbação aumenta a procura de hidrogénio, alimentando em mais monóxidode carbono
e dióxido de carbono, mas fornece menos hidrogénio.

O resultado é uma queda inicial da pressão (gráfico da esquerda inferior em A Figura 11A) como
o hidrogénio é consumido a uma taxa mais elevada. No entanto, não demorou muito para que
a pressão começar a aumentar porque o monóxido de carbono e dióxido de carbono não estão
sendo consumida devido à escassez de hidrogênio. Quando a pressão constrói até 120 bar, o
controlador de substituição assume o respiradouro válvula e remove o gás a partir do sistema.
O metano respiradouro composição não é controlada e cai 28,5-15,4 mol % De metano.
Figura 11. (A e B) de alimentação perturbações composição.

A pressão do reator, eventualmente, os níveis de fora em 131 bar com um muito grande taxa de
ventilação (1623 kmol / h). Grandes perdas de reagentes em o fluxo de ventilação ocorrer, de
modo que a produção de gotas de metanol 3311-3178 kmol / h. A água produzida gotas de 707
para 411 kmol / h. A perda de dióxido de carbono nas subidas de ventilação de 69,8 kmol / h
para uma gritante 673 kmol / h. O reactor de alto pressão requer um enorme aumento no
trabalho do Kflash compressores 1,015-8,77 MW. Estes resultados demonstram a necessidade
de fornecer um controle preciso do gás de síntese em condições alimentar por unidades a
montante variando. Por exemplo, se o gás de síntese está a ser gerada a partir do carvão em um
gaseificador, haverá um défice de hidrogénio uma vez que o carvão tem uma relaçãohidrogénio-
para-carbono de apenas cerca de um. a síntese gás é tipicamente dividido em duas correntes.
Um é enviado diretamente para a usina de metanol. O outro fluxo é enviado para uma
deslocação água-gás unidade de reactor para produzir mais de hidrogénio e dióxido de carbono
a partir de água e monóxido de carbono. Em seguida, o dióxido de carbono é removido do gás,
tipicamente utilizando lavagem amina, e a corrente rica em hidrogénio resultante é combinada
com a outra corrente de gás de síntese, e o total é alimentado ao processo metanol. A fracção
do gás de síntese alimentada à unidade de deslocação água-gás deve ser precisamente definida
para que a alimentação da planta de metanol tem a quantidade correcta de hidrogénio por
reacção com o dióxido de carbono e monóxido de carbono que contém. Uma discussão sobre o
controle estrutura para alcançar este objectivo será objecto de um futuro papel.

8. Conclusão

O processo de metanol apresenta algum projeto interessante e recursos de controle. existe

projeto trade-offs entre a pressão do reactor e energia compressor de alimentação, entre o
tamanho do reactor e reciclar taxa de fluxo, entre ventilação as perdas com taxas e reagentes,
e entre pressão flash e energia de compressão de flash. A estrutura de controle em todaaplanta
tem a característica incomum de permitindo que a pressão no reactor para variar com as
condições. Um controlador de substituição de alta pressão é necessário para lidar com
desequilíbrios na estequiometria dos reagentes na alimentação de gás de síntese.