INFORME VISITA TERRENO

MINERA TAMBILLOS
SCM Atacama Kozan

Realizado por: Bernarda Flores Quevedo

Francisco Neculhueque Ahumada.
Fecha: 25 de febrero de 2020.
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Gerencia de Operaciones
División Planta

INTRODUCCIÓN
Se realizó una visita a terreno a minera Tambillos, los días 18 y 19 de febrero de 2020, por
parte de la supervisión del nuevo depósito de relaves de S.C.M Atacama Kozan.
En este informe veremos reflejados los principales problemas que surgieron en la puesta en
marcha de planta filtrado en Minera Tambillos.
Cabe reflejar que Minera Tambillos es pionera en acceder a este nuevo campo de relaves
filtrados en Chile, proceso que garantiza la recuperación de agua contenida en los relaves.
Adquiriendo gran importancia, dada la escasez hídrica actual.
Minera Tambillos inicia puesta en marcha en febrero de 2019, paralelo a la operación del
antiguo depósito que estaba en su capacidad máxima establecida dictada por su RCA
proyectada en dicho momento, para mantener su continuidad como minera y no acceder al
cierre de esta.
Para llegar a la estabilidad operacional de la planta de filtrado, tardaron aproximadamente un
año, en controlar parámetros relevantes para mantener la continuidad en sus operaciones.
Como Minera Tambillos es pionera en esta etapa de filtrado de relaves, nos entregaron su
experiencia, primeramente en la puesta en marcha así como en las funciones más críticas que
hay que tener en cuenta para mantener una operación optima, de tal manera de obtener
continuidad en sus procesos.

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GENERALIDADES

UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE TAMBILLOS.

El proyecto se ubica en la IV región de Coquimbo, provincia de Elqui.

Específicamente, se ubica a 28 kilómetros al sur de La Serena en la sección media del valle

de la quebrada los rincones a una altura de 200 metros sobre el nivel del mar.

El acceso del área del proyecto se puede realizar por la ruta R-43 desde la ciudad de
Coquimbo a 28 kilómetros hacia el sur, empalmando con ruta D-421 que permite el acceso a
la localidad de Tambillos, continuando por el camino en dirección poniente por
aproximadamente 800 metros.

DESCRIPCION BREVE DEL PROCESO

Minera Tambillos cuenta con una planta de tratamiento de cobre (calcopirita), mineral que es
recuperado a través del proceso de flotación, obteniendo como producto concentrado de
cobre y residuos del proceso en forma de relaves. Estos relaves actualmente son tratados en
una planta de filtrado, que cuenta con un espesador de relaves, planta de floculante y 3 filtros
cerámicos en operación.

Los relaves ya filtrados son dispuestos en una cancha a través de caída libre desde los filtros,
material que es retirado con apoyo de cargador frontal y camiones que depositan el material
de acuerdo al programa establecido. Equipo bulldozer mas rodillo compactador son los
encargados de esparcir y compactar el material, logrando capas de 30 cm que van formando
las terrazas que deben llegar a una altura de 7 m. Actualmente ya está finalizando la primera
terraza y en etapa de adosamiento al tranque convencional.

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OBJETIVOS GENERALES.

- Adquirir la experiencia de Minera Tambillos en la puesta en marcha de planta de

filtrados y su posterior estabilidad.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

- Solicitar información respecto a las principales fallas operacionales en la puesta en

marcha, a través del Jefe de Operaciones.

- Observar en terreno equipos y variables operacionales de trabajo.

- Solicitar información respecto a la fiscalización de las autoridades gubernamentales

con respecto a la RCA 109//2018 (superintendencia de medio ambiente y
Sernageomin)

- Conocer el proceso de depositación de relaves por intermedio terrazas.

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INFORMACIÓN RECOPILADA
REUNIÓN DE INICIO CON JEFE DE OPERACIONES.
Se realizó una reunión con el Jefe de Operaciones don Jan Pacha, el cual nos dió una
introducción en el proceso de filtrado, indicándonos, de acuerdo a nuestras consultas, las
principales fallas en la puesta en marcha. Las cuales se mencionan a continuación:

1. Instalación de placas al filtro: Esta etapa fue la de mayor complejidad, debido a que
las placas fueron instaladas de forma aleatoria, sin seguir el número de serie indicada
en el manual. Por otro lado el alineamiento de las mismas no se realizó de manera
adecuada, lo que provocó al momento de iniciar la puesta en marcha el rompimiento de
placas.

2. Falta de stock en repuestos: Al inicio, la falta de stock en repuestos genero

complicaciones para continuar con la operación. Por lo que se recomienda adquirir
repuestos para un tiempo mínimo de un año aproximadamente por la complejidad de
conseguir repuestos en caso de ocurrencia de algún desvió y no llegar al
desmantelamiento de un filtro para subsanar el otro.

3. Embancamiento de espesador de relaves: Originalmente por proyecto el espesador

de relaves debía entregar un sólido underflow de 40% al estanque de pulpa receptora,
Debido a problemas de embancamiento en el espesador; se decide bajar el sólido
underflow a un 28%, normalizando el área de espesamiento.

4. Floculante: La planta de floculante también es un punto crítico en la operación, y debe

ser uniforme con respecto al solido underflow que entrega la descarga del espesador,
ésta es proporcional al sólido de entrada al feedwell para el cumplimiento correcto de la
floculación al sistema, para la sedimentación de partículas finas. Actualmente se
trabaja entre 9 y 10 gr/ton.

5. Adición de ácido nítrico: El ácido nítrico se trabaja con un 40% de dilución, esta se
realiza de manera manual cargando dos bidones de 20 litros por turno. En este punto
contemplan un sistema automático de control de dilución, que está en proceso de
aplicar.

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6. Cambios de filtros de papel: Durante los primeros meses de operación, los filtros
perdían eficiencia principalmente a la saturación de los filtros de papel en el sistema de
retrolavado. Por esta razón actualmente se cambian los filtros de papel durante todos
los turnos, cabe recordar que cada portafiltro contiene en su interior cuatro filtros de
papel de 20 micras para contener el agua turbia y no afectar el buen funcionamiento de
las placas de filtrado. Cabe señalar que los filtros de papel son de bajo costo.

7. Presión de vacío: La presión de vacío es importante en el buen funcionamiento capilar

de las placas, su rendimiento va de la mano con la presión negativa que ejerce la
bomba de vacío sobre ellas, esta presión debe estar por diseño entre -0.090 Mpa a
0.097 Mpa, para obtener dicho rendimiento es importante que la bomba siempre
contenga agua corriendo en su interior ya que sin agua la bomba perdería
inmediatamente eficiencia al punto de fundir la bomba y dejar fuera de servicio el filtro
por un mal chequeo operacional.

8. Presión de retrolavado: La presión de retrolavado en un inicio fue más alta de lo que

decía el diseño, se trabajaba sobre los 0.05 Mpa, esa presión hacia que las placas
cerámicas se quebraran reiteradas veces por lo cual, el Jefe de Operaciones nos indicó
que respetáramos el manual de diseño que correspondía a 0.04 Mpa. Así Don Jan
Pacha corrigiendo dicha presión de retrolavado y normalizando la presión, disminuyó
significativamente el quebramiento de placas.

9. Mantención de filtros: La mantención de filtros se adecuaba al programa según

horómetros, el mantenimiento principalmente se hacía en el reapriete de pernos,
espacio normal entre el raspador y la placa y alineamiento de placas respectivamente.
Especial atención a la instrumentación, bombas de filtrado y válvulas automáticas.

10. Eficiencia en filtros cerámicos: Para evitar pérdida de eficiencia del filtro cerámico el
delta entre el Hight y Low de nivel de cuba, se minimiza a tal punto que la alimentación
a cada filtro cerámico en operación, se puede considerar casi continua.

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SECTOR DEPOSITACIÓN DE RELAVE FILTRADO.

El proceso de depositación es a través de la confección de 7 terrazas, cada una de 7 metros
de altura, de acuerdo a proyecto. La depositación se realiza a través de camiones que
transitan por una berma de 8 mts, quedando 5 mt disponible para el tránsito de camiones. Se
cuenta además con cargador frontal, motoniveladora, bulldozer y un rodillo.
Se cuenta con un programa de depositación, dividida por sectores. Actualmente se trabaja en
el sector S1, donde ya está en etapa de término la primera terraza.

El control de infiltración de agua se realiza a través de pozos de monitoreo y un sistema de

dren francés (espina de pescado). Cuentan con piezómetros para monitorear el nivel freático
del depósito.

La compactación de la terraza se realiza con equipo bulldozer y rodillo. Siendo 3 el número

ciclos de compactación, para obtener un proctor modificado de 92%. El control de
compactación se realiza con una empresa externa que utiliza un densímetro nuclear, que
entrega en forma rápida el grado de compactación. Una vez que se logra una capa de 30 cm,
se determina el área de muestreo y posteriormente se solicita el servicio.

Dentro del sistema de depositación se cuenta además con controles topográficos, para llevar
un nivel de terraza y control volumétrico de relaves depositaciones.
De acuerdo al proyecto, el ángulo de talud era 3:1, luego de una visita de SERNAGEOMIN el
ángulo fue modificado a 5:1, para mejorar estabilidad. Lo que se tradujo en una disminución
en tonelaje depositado de acuerdo a proyecto.

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CONTROLES OPERACIONALES
Dentro de los controles operacionales, contempla los parámetros de espesamiento (presión
cama, nivel de interfase y torque), parámetros de bombas y de filtros (nivel de cuba, presión
de vacío y presiones de retrolavado). Existiendo en terreno planilla de control llenada por
operadores. La dotación de personal consiste en un Jefe de turno, un operador sala de control
y dos operadores de terreno.
La sala de control, cuenta con visualización de equipos de terreno a través de monitores. Se
muestra los filtros en operación y stand by. Se refleja además el funcionamiento de bombas,
siendo el color verde on y el color rojo off. Se visualiza además el funcionamiento de válvulas,
esto es on/ off
Para el control de depositación, se cuenta con una persona encargada de esta área, quien
lleva el programa de depositación de acuerdo a proyecto. (Control topográfico, control de
piezómetros y drenes, control de compactación). Además realiza la planificación y
programación del depósito de relaves, con el cual se rige la flota de camiones y maquinarias
para mantener el estándar de diseño.

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ANEXOS

Figura 1: Espesador de relaves Minera Tambillos.

Figura 2: Vista nave de filtrado Minera Tambillos.

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Figura 3: Vista terraza N°1.

Figura 4: Vista monitor sala de control.

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