UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

INGENIERIA CIVIL
2008

INDICE

1.-OBJETIVO…………………………………………………………..…….2

2.-FUNDAMENTO TEORICO……………………………………..……..2

3.-MATERIAL Y EQUIPO………………………………………..………6

4.-MONTAJE……………………………………………………………...….7

5.-PROCEDIMIENTO………………………………………………..……..8

6.- OBTENCION DE DATOS…………………………………..………9

7.-CONCLUSIONES………………………………………………………10

8.-RECOMENDACIONES………………………………………………..10

9.-BIBLIOGRAFIA………………………………………………………….10

10.-ANEXOS……………………………………………………………….10

TRABAJO DE LABORATORIO 6

FLUIDEZ DE LOS MORTEROS DE CEMENTO

(NB – 473)

1.-OBJETIVOS:

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-Determinar la fluidez de los morteros cemento mediante la mesa de

fluidez es decir la cantidad necesaria para obtener un mortero con la
consistencia requerida.

2.-FUNDAMENTO TEORICO:

El mortero es una mezcla de cemento, arena, agua y aditivos técnicamente

formulado que permiten mantener el producto en estado fresco durante
horas o días, en condiciones de almacenamiento adecuados y una vez
aplicados, desarrolla las propiedades de un mortero convencional.
Es la propiedad que distingue a este material de los otros empleados para
rellenos. Permite que los materiales sean autonivelantes, que fluyan y
rellenen huecos y sean auto compactables sin necesidad de emplear
equipos de colocación y compactación convencionales. Es semejante en su
aspecto a un mortero auto compactante.
Una buena fluidez se logra cuando no se produce segregación apreciable y
el material se extiende como mínimo 200 mm de diámetro.

Los Rellenos fluidos diseñados adecuadamente no deben presentar

segregaciones, exudaciones y retracciones de volumen.

En este último punto algunos presentan una leve expansión luego de

fraguados. Se define al tiempo de fraguado como el período entre el estado
plástico y el endurecido del Relleno fluido, en el que no tiene todavía
suficiente resistencia como para soportar el peso de una persona. Depende
de la cantidad de agua y de la velocidad de exudación de la misma. Si el
agua desaparece, las partículas sólidas se realinean y se ponen en contacto
íntimo, brindando rigidez a la mezcla.

Los factores que afectan el tiempo de fraguado son los correspondientes a

un producto cementicio, y son: FF

· El contenido de humedad de la mezcla.

· Temperatura.
· El tipo y la cantidad de los materiales cementicios.
· La permeabilidad y el grado de saturación del suelo circundante.

Mesa de Flujo.- El método de ensayo consiste en una mesa de flujo que

consta de un marco rígido de hierro fundido y una plataforma circular
de latón o bronce fundido que tenga una dureza Rockwell no menor
de 25 HRB, un espesor de 7,6 mm y un diámetro de 254 mm +- 2,54
mm . La plataforma debe tener la cara superior plana, pulida libre de
defectos, la cara inferior debe tener 6 nervios integrales de refuerzo,
dispuestos radialmente. La mesa debe tener un eje vertical atornillado
a ella, que tenga una saliente formando parte integral de él. La mesa
debe estar montada en un marco de madera que pueda subir y bajar
verticalmente en un rango de altura determinado, al hacer rotar una
leva; la tolerancia para la altura de caída es de +- 0,13 mm para
mesas nuevas y de +- 0,39 mm, para mesas en uso. La mesa y su eje
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adosado deben pesar aproximadamente 4060 Kg. y el peso estará

repartido simétricamente con respecto al centro de eje.

La leva y el eje vertical deben ser de acero al carbono de grado intermedio,

el eje debe ser recto y la diferencia entre el diámetro del eje y el diámetro
del agujero taladrado del marco, no deberá ser menor de 0,05 mm ni mayor
de 0,08 mm para mesas nuevas y debe mantenerse entre 0,05 mm y 0,25
mm para mesas en uso. El extremo del eje no debe golpear sobre la leva al
final de la caída, sino hacer contacto con ella a no menos de 120º del punto
de caída. La leva debe tener forma de espiral con un radio que aumente
uniformemente desde 12,7 mm (1/2”) hasta 31,8 mm (1 ¼”) en 360º y no
debe haber ningún golpe apreciable cuando el eje entre en contacto con la
leva. La leva y el eje estarán diseñados en tal forma que la plataforma no
rote más de una revolución en 25 caídas. Las superficies del marco y de la
mesa que entran en contacto al final de la caída, deben mantenerse lisas,
planas, horizontales y paralelas con la superior de la mesa y deben hacer
contacto continuo de 360º.

El marco que soporta la mesa de caídas debe ser de hierro de grado duro y
grano fino y debe tener tres nervios de refuerzos integrales a lo largo de
toda la altura, separados 120º. La parte superior del marco debe
endurecerse por templado, hasta una profundidad de aproximadamente 6
mm y la cara debe ser esmerilada, pulida y quedar perpendicular al agujero
taladrado, de modo que haga contacto de 360º con la saliente del eje. La
parte superior de la base del marco debe ser esmerilada para asegurar un
contacto completo con la plancha de acero, sobre la cual descansa.

La mesa de caídas debe ser accionada mediante un motor de

aproximadamente 0,3 W, conectado al eje de la leva por un engranaje de
tornillo sin fin, para reducir la velocidad y debe tener un acoplamiento
flexible. La velocidad del eje de la leva debe ser de aproximadamente 100
rpm. El motor no debe fijarse en la base del marco.

El marco de la mesa de caídas, se fijará firmemente con pernos, a una

plancha de acero o hierro fundido de por lo menos 25 mm de espesor y 250
mm de lado. La cara superior de esta plancha debe anclarse a un pedestal
de hormigón, con 4 pernos de 12,7 mm de diámetro, enclavados en el
pedestal y la cara inferior de la placa debe hacer contacto en todos sus
puntos. El pedestal debe ser un tronco de pirámide de base cuadrada, con
una base menor de 250 mm a 280 mm de lado, una altura de 635 mm a
762 mm y una base mayor de 380 mm a 400 mm de lado. El pedestal debe
ser construido con hormigón de peso unitario superior a 25 kN/m3.

El eje vertical de la mesa debe mantenerse limpio y lubricado con un aceite

liviano, lo mismo que la leva, para disminuir el desgaste y asegurar un
funcionamiento más suave. Cuando la mesa de flujo no se ha usado durante
algún tiempo, debe levantarse y dejarse caer la plataforma por lo menos 12
veces, antes de empezar los ensayos.

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Molde.- Debe ser de bronce o latón, de dureza Rockwell no inferior a 25

HRB y debe tener la forma tronco cónica hueca.
Su peso no debe ser inferior a 907 g y su espesor no menor a 5 mm. Las
superficies de la base y de la parte superior, deben ser paralelas entre sí y
perpendiculares al eje vertical del cono. La orilla de la parte superior del
molde debe tener una saliente que permita levantarlo fácilmente. En la
base del molde debe colocarse una pantalla circular de aproximadamente
250 mm de diámetro, hecha con material no absorbente y no atacable por
la pasta de cemento, para evitar que el mortero se derrame sobre la
plataforma.

Compactador.- El compactador debe ser hecho de un material que no sea

absorbente, abrasivo, ni quebradizo, como caucho de dureza media;
también puede emplearse, madera de roble impermeabilizada por
inmersión en parafina a 200º C durante 15 min. La sección transversal Xdel
compactador será de 12,5 mm x 25 mm, su longitud de 12 cm. a 15 cm. y
su extremo debe ser plano y normal al eje.

Llenado del Molde.- Se limpia y se seca la plataforma de la mesa de flujo,

colocando en seguida el molde en su centro. Usando el palustre, se coloca
una capa de mortero, de unos 25 mm de espesor, cuya fluidez se quiere
determinar y se apisona con 20 golpes del compactador, uniformemente
distribuidos. Con una segunda capa de mortero, se llena totalmente el
molde y se apisona como la primera capa. La presión del compactador debe
ser tal que asegure el llenado uniforme del molde. Se enrasa el mortero con
la parte superior del molde, empleando el palustre.

Después de llenar el molde, se limpia y se seca la plataforma de la mesa,

teniendo cuidado de eliminar el agua que queda alrededor de la basa del
molde. Después de un minuto de terminada la operación de mezclado, se
quita el molde por medio de un movimiento vertical y se deja caer la
plataforma desde una altura de 12,7 mm (½”), 25 veces en 15 segundos.
Luego se mide el diámetro de la base de la muestra a lo largo de cuatro
direcciones uniformemente distribuidas y se calcula el diámetro promedio.

La fluidez es el aumento del diámetro de la muestra, expresado como un

porcentaje del diámetro de la base mayor del molde, según la siguiente
fórmula:

prom.  orig .
% FLUIDEZ  ( ) * 100
orig .

Donde:

Diámetro original = 100 mm +- 0,5 mm

Según esta norma el rango de % de fluidez debe ser de 110+-5 %.

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3.-MATERIAL Y EQUIPO:

MATERIAL: (Dosificación 1: 2.75)

 250 gramos de cemento (cemento EMISA)

 agua lo suficiente para 250gr. de cemento.
 688 gr. de arena

EQUIPOS:

 Mesa de flujo
 Apisonador metálico
 Tamices No. 16, 30, 50, 100.
 Una balanza
 Una probeta graduada
 Vaso de Precipitados
 Cronometro
 Regla de 30 cm.

ACCESORIOS:

 Trapos
 Guantes de goma
 Platos
 Espátula de hoja metálica fina
 Superficie plástica o de cualquier material impermeable.
 Brocha

4.-MONTAJE:

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Mesa de Fluidez

5.-PROCEDIMIENTO:

 Pesamos 250 gr. de cemento.

 Medimos en la probeta graduada con la ayuda de una pipeta la

cantidad de 210 ml. de agua.

 Procedemos a tamizar la arena cumplimos los siguientes porcentajes

retenidos acumulados:

 Pesamos la cantidad necesaria de peso retenido en cada tamiz según

se presenta en la columna de P.R. c/tz. [gr] para así poder tener la
cantidad necesaria de 688 gr de arena.

 Vaciamos el cemento en un recipiente plástico haciendo un cráter, a

la vez vertimos los 210 ml de agua durante 30 seg., luego
mezclamos el cemento con la ayuda de una espátula durante 30
seg., cumplido lo dicho vaciamos la arena hacia la mezcla de
cemento y mezclamos por un lapso de 1 ½ min. hasta tener un
mortero bien homogénea.

 Procedemos a vaciar una primera capa de mortero hasta la mitad del

molde cónico que se encuentra sobre la mesa de flujo, y luego
compactar el mortero con 20 golpes distribuidos.

 Procedemos a colocar la segunda capa y compactar igualmente con

20 golpes.

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 Una vez llenado el molde enrazamos la muestra y retiramos

cuidadosamente el molde sin alterar la forma de la muestra.

 En la mesa de flujo comenzamos el ensayo haciendo 25 golpes en 15

seg.


Luego procedemos a medir el diámetro de la muestra expandida con
la regla, en cuatro diferentes sectores.
6.-OBTENCION DE DATOS:

Tamiz No. % R.A. %R.A. P.R.A. P.R. c/tz. [gr]

16 0 0 0 0
30 2±2 2 13.76 13.76
50 72±5 75 516.0 502.24
100 98±2 100 688 172.0
688.000

CEMENTO A. F. H2O
No DIAMETRO [cm] FINURA
[gr.] [gr.] [ml.]

θ1=18,5

θ2=19,4
1 250 688 200 θ3=19,1 %F. = 90,5%

θ4=19,2

θprom.=19,05

θ1=16,5

θ2=15,5
2 250 688 205 θ3=16,0 %F. = 60,5%

θ4=16,1

θprom.=16,025

θ1=20,1

θ2=20,5
3 250 688 210 θ3=20,3 %F. = 103,75%

θ4=20,6

θprom.=20,375
4 250 688 215 θ1=19,5 %F. = 92,0%

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θ2=19,1

θ3=19,2

θ4=19,0

θprom.=19,2

7.-CONCLUCIONES:

Terminado el ensayo se concluye con un laboratorio no tan bueno, porque no

cumple con las especificaciones de la norma pero si se aproxima.

8.-RECOMENDACIONES:

- Se recomienda mantener los instrumentos y equipos limpios y en buen

estado antes y después del Ensayo en primordial la balanza que tiene
que estar bien calibrada.
- Se recomienda realizar el trabajo con la respectiva seriedad, dado la
importancia del caso.

- Se recomienda tener los respectivos medios de seguridad como los

guantes, lentes y el guardapolvo, para evitar el continuo contacto con el
agregado.

- no se recomienda tener la pasta mucho tiempo en manos solo el tiempo

especificado.

- evitar la una mayor compactación de lo especificado de la pasta cuando

se realiza el ensayo

- se recomienda que en cada medida con la aguja una distancia de

separación de punto a punto de 9mm.

- Se recomienda mucho cuidado con el uso de la cámara húmeda.

9.-BIBLIOGRAFIA:

- Apuntes de clases de tecnología del hormigón

- tecnología del concreto de Neuville Adam

10.-ANEXOS:

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