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CENTRO UNIVERSITÁRIO DO VALE DO IPOJUCA

COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Heloisa Horranna Santos Galvão

Jéssica Thaís dos Santos Pereira

APLICAÇÃO DE TÉCNICAS DE PRODUÇÃO PARA MELHORIA DA

PRODUTIVIDADE EM UM LATICÍNIO NO AGRESTE DE PERNAMBUCO

Caruaru

2018
 Heloisa Horranna Santos Galvão

Jéssica Thaís dos Santos Pereira

APLICAÇÃO DE TÉCNICAS DE PRODUÇÃO PARA MELHORIA DA

PRODUTIVIDADE EM UM LATICÍNIO NO AGRESTE DE PERNAMBUCO

Projeto de pesquisa científica

apresentado ao Centro
Universitário do Vale do Ipojuca,
como requisito parcial de avaliação
da disciplina Técnicas Aplicada à
Produção.
Orientador: Prof. Msc. Jean Turet

Caruaru
2018
1. INTRODUÇÃO

O Agreste de Pernambuco é a região intermediária entre a Zona da Mata e o

Sertão e é caracterizada por uma economia diversificada, com o cultivo de lavouras
como milho, feijão e mandioca (entre outras), além da pecuária de leite e de corte
(CONAB, 2004). Dados revelam que de 2000 a 2010 no nordeste houve um
aumento de produção de 95, 5 %, especificamente no estado de Pernambuco, o
aumento foi de 200,3%, o mesmo ocupa a segunda posição, com 21,9% do total de
leite produzido na Região Nordeste, em termos de consumo nesse mesmo período
Pernambuco é o 7º colocado em consumo de produtos lácteos no nordeste, o lácteo
mais consumido é o queijo Coalho (IBGE, 2014).

No Brasil, de modo geral, uma característica bastante marcante da produção

leiteira é o predomínio de pequenas e médias propriedades com características de
agricultura familiar, onde geralmente essa atividade é a principal fonte de renda. A
falta de informação, assistência e investimentos na produção leiteira geram baixas
produtividade e qualidade do produto. Pode-se observar que propriedades com
maior produção leiteira frequentemente produzem leite de melhor qualidade, quando
comparadas àquelas com menor produção (TKAEZ et al., 2004).

Há diferenças de qualidade no leite produzido pelos diferentes Estados

brasileiros, que podem ser atribuídas às condições encontradas em cada região,
como perfil do produtor, maior acesso à assistência técnica, presença de órgãos
extensionistas e programas regionais de controle sanitário de rebanhos e
principalmente laticínios com políticas de pagamento por qualidade.

Este trabalho teve como objetivo aplicar técnicas de produção para melhoria
da produtividade em um laticínio da região Agreste de Pernambuco, observando
condições de produção e fatores que pudessem interferir na qualidade do leite,
como medição da matéria-prima na entrega na fábrica, possíveis defeitos nas
máquinas, falha no layout e o desperdício de insumos.
2. CENÁRIO ADOTADO

Neste trabalho foi utilizado como cenário uma fábrica de laticínios, em uma
cidade pequena no Agreste de Pernambuco, onde a renda principal dos moradores
é dada a partir da criação de gado, venda de leite e fabricação de produtos lácteos.
A fábrica utilizada neste projeto produz cerca de 6 tipos de produtos, sendo eles:
Queijo Coalho, Queijo Muçarela, Queijo Manteiga, Manteiga em pasta, Manteiga
Derretida e Coalhada em potes.

Durante a observação identificamos problemas na produtividade da fábrica,

principalmente na produção dos três tipos de queijos. Cada tipo de queijo tem uma
quantidade média de litros de leite para a fabricação de 1 quilo do mesmo. Sendo
elas:

Tipos de Queijo Litros utilizados/Quilo

Coalho 9.5 litros
Muçarela 12 litros
Manteiga 16 litros
Tabela 1- Quantidade de litros utilizados por quilo para produção eficiente.

Além de analisarmos a quantidade de matéria-prima para determinar, a

existência ou não, de problemas na produtividade utilizamos as informações do
clima e da criação dos animais fornecedores do leite. Segundo os criadores da
região, a qualidade do leite depende muito da alimentação dos animais e neste
momento a forma principal que eles alimentam a criação é a livre demanda, já que
neste período de chuvas eles soltam o gado nos pastos. Essa livre demanda faz
com que a qualidade do leite aumente e ele se torne mais produtivo, em
comparação com o período de seca.

A partir das informações acima a quantidade média de litros de leite altera-se

em relação a tabela anterior. Sendo assim, no período de chuvas ele diminui para:

Tipos de Queijo Litros utilizados / Quilo

Coalho 8.5 litros
Muçarela 10 litros
Manteiga 14 litros
Tabela 2 - Quantidade de litros utilizados por quilo no período de chuvas
 Observamos a partir dessas informações que apesar do período onde o
estudo foi realizado, maio de 2018, onde a região está recebendo uma onda de
chuvas constantes fazendo com que a criação forneça o leite com mais qualidade
devido a livre demanda de comida, a fábrica estava produzindo os produtos com
uma quantidade muito elevada de matéria-prima. De acordo com um cálculo médio
da produção, foi determinada a quantidade atual utilizada para a fabricação dos
queijos:

Tipos de Queijo Litros utilizados / Quilo

Coalho 11 litros
Muçarela 10 litros
Manteiga 18 litros
Tabela 3 - Quantidade de litros utilizados por quilo atualmente.

Com esses dados, verificou-se que existia problemas na produção, porém

sem um estudo mais aprofundado não seria possível a determinação da causa
específica do problema. Identifica-se, inicialmente, uma série de problemas no
processo produtivo sendo eles: medição da matéria-prima na entrega na fábrica,
possíveis defeitos nas máquinas, falha no layout, desperdício de insumos.

Com essa análise inicial foi possível a identificação de muitos problemas, mas
não foi possível a obtenção de uma causa específica nem de resoluções para esses
problemas. Sendo assim, utilizou-se várias técnicas aplicadas à produção e se
aproveitou para fazer uma simulação de lucro máximo que a fábrica poderia ter
utilizando seu potencial.

3. METODOLOGIA ADOTADA
.
Para uma análise completa, inicialmente, utilizou-se o Diagrama de Ishikawa
para determinar as causas possíveis do problema na produtividade. O Diagrama de
Ishikawa, segundo Tubino (2000), simplifica processos complexos dividindo-os em
processos mais simples e, portanto, mais controláveis. De acordo com Werkema
(1995), é uma ferramenta utilizada para expor a relação existente entre o resultado
de um processo, e as causas que tecnicamente possam afetar esse resultado. O
número de causas encontradas pode ser bastante extenso. Estas podem ser
divididas em categorias ou famílias. De acordo com Campos (1999), são elas:
máquinas, meio ambiente, medidas, materiais, métodos e mão-de-obra. Sendo
possível a utilização de outras categorias, viabilizando a melhor forma de explorar o
problema.
Após de análise inicial, foram utilizadas várias técnicas como forma de
avaliação apara as causas encontradas no Diagrama. Foram elas: Arranjo Físico,
Fluxograma, Rede PERT/CPM, Gerenciamento de Manutenção, Planejamento de
estoque.
Seguindo a ordem, primeiramente, fez-se a avaliação da funcionalidade do
arranjo físico. Arranjo físico tem como funcionalidade a disposição dos recursos
transformadores de uma organização, sendo eles: as instalações, equipamentos e
pessoas que trabalham na empresa. O objetivo é permitir maior eficiência dos
colaboradores e dos equipamentos, de forma que o trabalho flua de forma mais
simples e fácil. O arranjo é dividido em vários tipos:
 Arranjo Posicional: O agente transformador que se move até aquilo que
vai ser transformado, este tendo posição fixa. Esta é uma característica de
grandes construções, em que o produto é muito grande e impossibilita
movimentação.
 Arranjo por Processo: Consiste em um arranjo em que processos
similares são posicionados juntos uns dos outros. Uma das vantagens é que
ele atende produtos diversificados em quantidades variadas ao mesmo
tempo.
 Arranjo por Produto: Também conhecido como linear ou linha de
produção, envolve localizar os recursos produtivos transformadores, segundo
a conveniência do produto a ser transformado.
 Arranjo Celular: É aquele em que os recursos transformados são
selecionados previamente para movimentar-se para uma localidade
específica onde se encontram todos os recursos transformadores necessários
a atender suas necessidades imediatas.
O próximo passo foi a execução de um fluxograma, também chamado de
gráfico de procedimentos ou processos. Ele tem como finalidade representar
graficamente a sequência das etapas de um processo. O Fluxograma é estruturado
por símbolos geométricos que indicam quais são os materiais, serviços, recursos
envolvidos nos processos e as decisões que devem ser tomadas, delimitando o
caminho que deve ser percorrido para entregar o melhor resultado através da
execução do processo. Tipos de fluxograma:
 Fluxograma Linear: É o mais simples, composto por blocos e determina
apenas o sequenciamento das atividades, sem integrar processos decisórios,
é como se fosse um checklist gráfico.
 Fluxograma de Processo Simples: É um diagrama de blocos que
contém pontos de decisão. Indica a sequência de funcionamento em
processos simples, que depende de uma condição para executar um tipo de
tarefa.
 Fluxograma Funcional: Mostra a sequência de atividades de um
processo entre as áreas ou seções por onde ele acontece. É muito útil para
 processos transversais, que passam por diversas áreas até ser concluído.
Nele se inclui também os responsáveis pelos setores e pode até indicar
gargalos no processo.
 Fluxograma Vertical: Também conhecido como diagrama de processo,
é um diagrama de formato diferente, composto por colunas verticais onde
estão disponíveis simbologias referentes aos tipos de processo, descrição e
outras informações.
Após a determinação do fluxograma ideal, identificou-se o caminho crítico
pelo método de Rede PERT/CPM. Esse método consiste na identificação de folgas
na produção, assim determinando passos ou processos que possam diminuir a
produtividade da organização. A Rede PERT é mais probabilística, ela trabalha com
prazos, mas longos onde se tem, apenas, uma estimativa do tempo total da
fabricação. Tem como objetivo mostrar a interdependência de tarefas e atividades.
Já a Rede CPM é determinística e trabalho com prazos mais curtos e é utilizada
para a identificação do caminho crítico de um projeto, sendo uma das principais
ferramentas para gerenciamento de projetos.
O passo seguinte foi a identificação da existência de manutenção adequada
para as máquinas operantes na fábrica. Já que o Gerenciamento de Manutenção é
uma das partes que elimina mais perdas e gargalos na produção. Existe a
Manutenção Corretiva, como o próprio nome diz, este tipo de manutenção significa
deixar o equipamento trabalhar até quebrar (ou falhar) e, depois, corrigir o problema.
Ela não é necessariamente uma manutenção de emergência, pois entra em ação
quando há quebra, ou quando o equipamento começa a operar com desempenho
deficiente. Em linhas gerais, a manutenção corretiva significa restaurar ou corrigir o
funcionamento da máquina. Outro tipo é a Manutenção Preventiva sendo realizada
com a intenção de reduzir ou evitar a quebra ou a queda no desempenho do
equipamento. Para isso, utiliza-se um plano antecipado com intervalos de tempo
definidos. Aqui, os cuidados preventivos servem para evitar quebras ou falhas. E por
último, Manutenção Preditiva é aquela que visa realizar ajustes no maquinário ou no
equipamento apenas quando eles precisarem, porém, sem deixá-los quebrar ou
falhar. Com um acompanhamento direto e constante é possível prever falhas, saber
quando será necessário fazer uma intervenção e, claro, entrar em ação. Por isso,
muitos profissionais que trabalham diretamente com manutenção chegam até a
tratá-la como uma manutenção planejada. Ela relata as condições do equipamento e
mostra quando a intervenção é necessária. O que realizamos, na realidade, é uma
manutenção corretiva planejada.
O último passo para a determinação da causa raiz do problema foi avaliação
do planejamento de estoque tanto da matéria-prima quanto do produto. Esse
planejamento é essencial porque a produção e a demanda dos produtos nem
sempre andam juntos. Todas as operações mantem estoque de algum tipo. Há
quatro principais razões para manter estoque e, portanto, quatro tipos de estoque.
São:
  Estoque isolador: também chamado de estoque de segurança, tem
como propósito compensar as incertezas inerentes a fornecimento e
demanda.
 Estoque de ciclo: ocorre porque um ou mais estágios na operação não
podem fornecer todos os itens que produzem simultaneamente.
 Estoque de antecipação: Mais comumente usados quando as
flutuações de demanda são significativas, mas relativamente previsíveis.
Também pode ser usado quando as variações de fornecimento são
significativas, como em alimentos sazonais enlatados.
 Estoque de canal de distribuição: existe porque o material não pode ser
transportado instantaneamente entre o ponto de fornecimento e o ponto de
demanda.

Os gerentes devem discriminar diferentes níveis de controle, que eles aplicam

a diferentes itens em estoque. A maneira mais comum de fazer isso é o que é
conhecido como classificação de estoque ABC. O estoque pode ser medido de
diferentes formas. As mais comuns:

 Valor total do estoque;

 Cobertura de estoque proporcionada pelo estoque médio;
 Giro de estoque.

O estoque é habitualmente gerenciado através de sistemas de informações

computadorizados sofisticados, que tem algumas funções, como atualização dos
registros de estoque, geração de pedidos, geração de relatórios de status de
estoque, previsão de demanda, relatórios comparativos como a curva ABC.

4. RESULTADOS

1.º Passo: Diagrama de Ishikawa:

 Figura 1 - Diagrama de causa e efeito.

Com a utilização do Diagrama foi descoberto várias causas possíveis para a

baixa produtividade. Foi utilizado 5 causas bases e cada uma tem suas sub-causas.
Ainda assim não foi possível chegar a uma causa específica para o problema. Por
essa razão foi feita a análise cada causa separadamente.
2.º Passo: Causa 01
O exame das possíveis causas determinadas pelo Diagrama começou pela
avaliação da matéria-prima onde se mediu a qualidade, foram realizados vários
testes para saber se a qualidade da matéria-prima principal que neste caso é o leite.
Além disso, foi analisado se a entrega estava sendo feitas corretamente. Sendo
possível assim, descartar a possibilidade de o gargalo ser na matéria-prima.
3.º Passo: Causa 02
Nesta etapa foi verificado se as máquinas alteravam a produtividade. Foi
identificado que a fábrica utiliza as máquinas corretamente e que operam em um
sistema de manutenção preditiva, onde as máquinas são observadas e passam por
consertos antes que ocorra uma falha. Cada máquina tem seu operador que é
responsável pela supervisão para que o fluxo de trabalho não seja atrapalhado. Por
isso também não foi identificado nenhuma falha que fosse o motivo preciso da baixa
produtividade.
4.º Passo: Causa 03
A próxima causa investigada foi como a mão-de-obra era utilizada e se era a
mais qualificada para a finalidade da fábrica. Analisando isso obtêm-se como
resposta que apesar da existência de poucos funcionários isso não interfere na
produção. E que todos os colaboradores são qualificados para cada função que
exercem. Então o problema não está nessa causa investigada.
5.º Passo: Causa 04
A quarta causa a ser analisada foi o meio-ambiente, descobrindo-se qual tipo
de arranjo físico é utilizado na fábrica. De acordo com os tipos de arranjo, pôde
identificar-se se havia falhas no layout ou processos desnecessários. O primeiro
layout mostra o processo para a fabricação de Queijo de manteiga e o segundo
mostra o da fabricação de Queijo Coalho, sendo os dois produtos problemáticos.
Com o conceito dos tipos de arranjo físico foi determinado que o caso desta
fábrica é um arranjo linear ou por produto. Cada setor é responsável por um produto
e segue uma linha de produção, assim sendo possível fabricar em maior quantidade
e menor variedade. Neste caso não foi encontrado nenhuma falha no layout que
pudesse ser a justificativa da baixa produtividade. Sendo assim, passou-se para a
avaliação da próxima causa determinada pelo Diagrama de causa e efeito.

Figura 2 – Queijo de manteiga: Entrada do material, fabricação e embalagem

 Figura 3 – Queijo Coalho: Entrada do material, fabricação e embalagem.

6.º Passo: Fluxograma e Cálculo das folgas

Seguindo Ishikawa a causa analisada foi o método utilizado para a fabricação
dos tipos de queijo. Inicialmente, usando um fluxograma linear, determinou-se o
sequenciamento das atividades produtivos para tornar a análise mais eficiente.
 Figura 4- Fluxograma da fabricação do Queijo de Manteiga

Figura 5- Fluxograma da fabricação do Queijo Coalho.

Atividad D. Esp. DTI DCI FOLGA DTT DCT FOLGA

e
A 2,0 0 0 0 2,0 2,0 0
B 0,7 2,0 2,0 0 2,7 2,7 0
C 2,3 2,7 2,7 0 5,0 5,0 0
D 0,1 5,0 5,0 0 5,1 5,1 0
E 0,1 5,1 5,1 0 5,2 5,2 0
F 2,0 5,2 5,2 0 7,2 7,2 0
G 4,0 7,2 7,2 0 1,2 1,2 0
H 0,3 11,2 11,2 0 11,5 11,5 0
I 1,0 11,5 11,5 0 12,5 12,5 0
J 0,3 12,5 12,5 0 12,8 12,8 0
K 1,7 12,8 12,8 0 14,5 14,5 0
L 0,5 14,5 14,5 0 15 15 0
M 3,0 15 15 0 18 18 0
N 0,4 18 18 0 18,4 18,4 0
O 0,6 18,4 18,4 0 19 19 0
P 1,0 19,4 19,4 0 20 20 0
Tabela 4 - Rede CPM da fabricação do Queijo de Manteiga

Atividad D. Esp. DTI DCI FOLGA DTT DCT FOLGA

e
A 1,0 0 0 0 1,0 1,0 0
B 0,5 1,0 1,0 0 1,5 1,5 0
C 1,3 1,5 1,5 0 2,8 2,8 0
D 0,1 2,8 2,8 0 2,9 2,9 0
E 0,1 2,9 2,9 0 3,0 3,0 0
F 0,1 3,0 3,0 0 3,1 3,1 0
G 1,0 3,1 3,1 0 4,1 4,1 0
H 0,6 4,1 4,1 0 4,7 4,7 0
I 0,8 4,7 4,7 0 5,5 5,5 0
J 0,2 5,5 5,5 0 5,7 5,7 0
K 0,4 5,7 5,7 0 6,1 6,1 0
L 0,1 6,1 6,1 0 6,2 6,2 0
M 0,9 6,2 6,2 0 7,1 7,1 0
N 1,0 7,1 7,1 0 8,1 8,1 0
O 0,4 8,1 8,1 0 8,5 8,5 0
P 0,5 8,5 8,5 0 9,0 9,0 0
Tabela 5- Rede CPM da fabricação de Queijo de Coalho

Com os estudos do fluxograma e da Rede CPM foi possível determinar que ocorre
um erro no recebimento da matéria-prima, em nenhum momento foi possível que
algum funcionário ou pessoa responsável medisse a quantidade de leite antes de
ser levada até o deposito onde ocorre o aquecimento. Sendo assim não se tem o
controle da entrada de material assim impossibilitando a certeza da quantidade de
leite utilizado na fabricação.
7.º Passo: Solução
5. CONCLUSÃO
REFERÊNCIAS

http://www.ibccoaching.com.br/portal/o-que-e-e-quais-sao-os-tipos-de-arranjo-fisico/
http://www.ferramentasdaqualidade.org/fluxograma/
Jornal Paraná – novembro/2005 – Ano IX – Edição 113
Tubino, D.F. Manual de planejamento e controle da produção. São Paulo: ATLAS,
2000
Werkema, M.C.C. Ferramentas estatísticas básicas para o gerenciamento de
processos. Belo Horizonte: Fundação Cristiano Ottoni, 1995.
Campos, V.F. Gerenciamento da rotina do trabalho do dia-a-dia. Minas Gerais: INDG
Tecnologia e Serviços Ltda, 1999.

INDICE DE TABELAS

Tabela 1- Quantidade de litros utilizados por quilo para produção eficiente................................................4

Tabela 2 - Quantidade de litros utilizados por quilo no período de chuvas..................................................4
Tabela 3 - Quantidade de litros utilizados por quilo atualmente.....................................................................5
Tabela 4 - Rede CPM da fabricação do Queijo de Manteiga..................................................................................12
Tabela 5- Rede CPM da fabricação de Queijo de Coalho......................................................................................12
INDICE DE IMAGENS
Figura 1 - Diagrama de causa e efeito...............................................................................................................8
Figura 2 – Queijo de manteiga: Entrada do material, fabricação e embalagem........................................10
Figura 3 – Queijo Coalho: Entrada do material, fabricação e embalagem.................................................10
Figura 4- Fluxograma da fabricação do Queijo de Manteiga.................................................................................11
Figura 5- Fluxograma da fabricação do Queijo Coalho..........................................................................................11