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Caruaru
2018
Heloisa Horranna Santos Galvão
Caruaru
2018
1. INTRODUÇÃO
Este trabalho teve como objetivo aplicar técnicas de produção para melhoria
da produtividade em um laticínio da região Agreste de Pernambuco, observando
condições de produção e fatores que pudessem interferir na qualidade do leite,
como medição da matéria-prima na entrega na fábrica, possíveis defeitos nas
máquinas, falha no layout e o desperdício de insumos.
2. CENÁRIO ADOTADO
Neste trabalho foi utilizado como cenário uma fábrica de laticínios, em uma
cidade pequena no Agreste de Pernambuco, onde a renda principal dos moradores
é dada a partir da criação de gado, venda de leite e fabricação de produtos lácteos.
A fábrica utilizada neste projeto produz cerca de 6 tipos de produtos, sendo eles:
Queijo Coalho, Queijo Muçarela, Queijo Manteiga, Manteiga em pasta, Manteiga
Derretida e Coalhada em potes.
Com essa análise inicial foi possível a identificação de muitos problemas, mas
não foi possível a obtenção de uma causa específica nem de resoluções para esses
problemas. Sendo assim, utilizou-se várias técnicas aplicadas à produção e se
aproveitou para fazer uma simulação de lucro máximo que a fábrica poderia ter
utilizando seu potencial.
3. METODOLOGIA ADOTADA
.
Para uma análise completa, inicialmente, utilizou-se o Diagrama de Ishikawa
para determinar as causas possíveis do problema na produtividade. O Diagrama de
Ishikawa, segundo Tubino (2000), simplifica processos complexos dividindo-os em
processos mais simples e, portanto, mais controláveis. De acordo com Werkema
(1995), é uma ferramenta utilizada para expor a relação existente entre o resultado
de um processo, e as causas que tecnicamente possam afetar esse resultado. O
número de causas encontradas pode ser bastante extenso. Estas podem ser
divididas em categorias ou famílias. De acordo com Campos (1999), são elas:
máquinas, meio ambiente, medidas, materiais, métodos e mão-de-obra. Sendo
possível a utilização de outras categorias, viabilizando a melhor forma de explorar o
problema.
Após de análise inicial, foram utilizadas várias técnicas como forma de
avaliação apara as causas encontradas no Diagrama. Foram elas: Arranjo Físico,
Fluxograma, Rede PERT/CPM, Gerenciamento de Manutenção, Planejamento de
estoque.
Seguindo a ordem, primeiramente, fez-se a avaliação da funcionalidade do
arranjo físico. Arranjo físico tem como funcionalidade a disposição dos recursos
transformadores de uma organização, sendo eles: as instalações, equipamentos e
pessoas que trabalham na empresa. O objetivo é permitir maior eficiência dos
colaboradores e dos equipamentos, de forma que o trabalho flua de forma mais
simples e fácil. O arranjo é dividido em vários tipos:
Arranjo Posicional: O agente transformador que se move até aquilo que
vai ser transformado, este tendo posição fixa. Esta é uma característica de
grandes construções, em que o produto é muito grande e impossibilita
movimentação.
Arranjo por Processo: Consiste em um arranjo em que processos
similares são posicionados juntos uns dos outros. Uma das vantagens é que
ele atende produtos diversificados em quantidades variadas ao mesmo
tempo.
Arranjo por Produto: Também conhecido como linear ou linha de
produção, envolve localizar os recursos produtivos transformadores, segundo
a conveniência do produto a ser transformado.
Arranjo Celular: É aquele em que os recursos transformados são
selecionados previamente para movimentar-se para uma localidade
específica onde se encontram todos os recursos transformadores necessários
a atender suas necessidades imediatas.
O próximo passo foi a execução de um fluxograma, também chamado de
gráfico de procedimentos ou processos. Ele tem como finalidade representar
graficamente a sequência das etapas de um processo. O Fluxograma é estruturado
por símbolos geométricos que indicam quais são os materiais, serviços, recursos
envolvidos nos processos e as decisões que devem ser tomadas, delimitando o
caminho que deve ser percorrido para entregar o melhor resultado através da
execução do processo. Tipos de fluxograma:
Fluxograma Linear: É o mais simples, composto por blocos e determina
apenas o sequenciamento das atividades, sem integrar processos decisórios,
é como se fosse um checklist gráfico.
Fluxograma de Processo Simples: É um diagrama de blocos que
contém pontos de decisão. Indica a sequência de funcionamento em
processos simples, que depende de uma condição para executar um tipo de
tarefa.
Fluxograma Funcional: Mostra a sequência de atividades de um
processo entre as áreas ou seções por onde ele acontece. É muito útil para
processos transversais, que passam por diversas áreas até ser concluído.
Nele se inclui também os responsáveis pelos setores e pode até indicar
gargalos no processo.
Fluxograma Vertical: Também conhecido como diagrama de processo,
é um diagrama de formato diferente, composto por colunas verticais onde
estão disponíveis simbologias referentes aos tipos de processo, descrição e
outras informações.
Após a determinação do fluxograma ideal, identificou-se o caminho crítico
pelo método de Rede PERT/CPM. Esse método consiste na identificação de folgas
na produção, assim determinando passos ou processos que possam diminuir a
produtividade da organização. A Rede PERT é mais probabilística, ela trabalha com
prazos, mas longos onde se tem, apenas, uma estimativa do tempo total da
fabricação. Tem como objetivo mostrar a interdependência de tarefas e atividades.
Já a Rede CPM é determinística e trabalho com prazos mais curtos e é utilizada
para a identificação do caminho crítico de um projeto, sendo uma das principais
ferramentas para gerenciamento de projetos.
O passo seguinte foi a identificação da existência de manutenção adequada
para as máquinas operantes na fábrica. Já que o Gerenciamento de Manutenção é
uma das partes que elimina mais perdas e gargalos na produção. Existe a
Manutenção Corretiva, como o próprio nome diz, este tipo de manutenção significa
deixar o equipamento trabalhar até quebrar (ou falhar) e, depois, corrigir o problema.
Ela não é necessariamente uma manutenção de emergência, pois entra em ação
quando há quebra, ou quando o equipamento começa a operar com desempenho
deficiente. Em linhas gerais, a manutenção corretiva significa restaurar ou corrigir o
funcionamento da máquina. Outro tipo é a Manutenção Preventiva sendo realizada
com a intenção de reduzir ou evitar a quebra ou a queda no desempenho do
equipamento. Para isso, utiliza-se um plano antecipado com intervalos de tempo
definidos. Aqui, os cuidados preventivos servem para evitar quebras ou falhas. E por
último, Manutenção Preditiva é aquela que visa realizar ajustes no maquinário ou no
equipamento apenas quando eles precisarem, porém, sem deixá-los quebrar ou
falhar. Com um acompanhamento direto e constante é possível prever falhas, saber
quando será necessário fazer uma intervenção e, claro, entrar em ação. Por isso,
muitos profissionais que trabalham diretamente com manutenção chegam até a
tratá-la como uma manutenção planejada. Ela relata as condições do equipamento e
mostra quando a intervenção é necessária. O que realizamos, na realidade, é uma
manutenção corretiva planejada.
O último passo para a determinação da causa raiz do problema foi avaliação
do planejamento de estoque tanto da matéria-prima quanto do produto. Esse
planejamento é essencial porque a produção e a demanda dos produtos nem
sempre andam juntos. Todas as operações mantem estoque de algum tipo. Há
quatro principais razões para manter estoque e, portanto, quatro tipos de estoque.
São:
Estoque isolador: também chamado de estoque de segurança, tem
como propósito compensar as incertezas inerentes a fornecimento e
demanda.
Estoque de ciclo: ocorre porque um ou mais estágios na operação não
podem fornecer todos os itens que produzem simultaneamente.
Estoque de antecipação: Mais comumente usados quando as
flutuações de demanda são significativas, mas relativamente previsíveis.
Também pode ser usado quando as variações de fornecimento são
significativas, como em alimentos sazonais enlatados.
Estoque de canal de distribuição: existe porque o material não pode ser
transportado instantaneamente entre o ponto de fornecimento e o ponto de
demanda.
4. RESULTADOS
Com os estudos do fluxograma e da Rede CPM foi possível determinar que ocorre
um erro no recebimento da matéria-prima, em nenhum momento foi possível que
algum funcionário ou pessoa responsável medisse a quantidade de leite antes de
ser levada até o deposito onde ocorre o aquecimento. Sendo assim não se tem o
controle da entrada de material assim impossibilitando a certeza da quantidade de
leite utilizado na fabricação.
7.º Passo: Solução
5. CONCLUSÃO
REFERÊNCIAS
http://www.ibccoaching.com.br/portal/o-que-e-e-quais-sao-os-tipos-de-arranjo-fisico/
http://www.ferramentasdaqualidade.org/fluxograma/
Jornal Paraná – novembro/2005 – Ano IX – Edição 113
Tubino, D.F. Manual de planejamento e controle da produção. São Paulo: ATLAS,
2000
Werkema, M.C.C. Ferramentas estatísticas básicas para o gerenciamento de
processos. Belo Horizonte: Fundação Cristiano Ottoni, 1995.
Campos, V.F. Gerenciamento da rotina do trabalho do dia-a-dia. Minas Gerais: INDG
Tecnologia e Serviços Ltda, 1999.
INDICE DE TABELAS